2019 Book AdditiveFertigungVonBauteilenU

Hans Albert Richard

Britta Schramm
Thomas Zipsner Hrsg.

Additive Fertigung
von Bauteilen und
Strukturen
Neue Erkenntnisse und Praxisbeispiele

Deutscher Verband für

Materialforschung und -prüfung e.V.
Additive Fertigung von Bauteilen
und Strukturen
Hans Albert Richard · Britta Schramm ·
Thomas Zipsner
(Hrsg.)
Additive Fertigung von

Bauteilen und Strukturen
Neue Erkenntnisse und Praxisbeispiele
Hrsg.
Hans Albert Richard Britta Schramm
Fakultät für Maschinenbau – FAM Fakultät für Maschinenbau – FAM
Universität Paderborn Universität Paderborn
Paderborn, Deutschland Paderborn, Deutschland
Thomas Zipsner
Essenheim, Deutschland
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falt erarbeitet. Dennoch können Fehler nicht ausgeschlossen werden. Deshalb übernehmen weder
die Herausgeber noch die Autoren und der Verlag irgendwelche Garantien für die in diesem Buch
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irgendwelche direkten oder indirekten Schäden, die aus der Anwendung dieser Informationen folgen.
ISBN 978-3-658-27411-5 ISBN 978-3-658-27412-2 (eBook)

https://doi.org/10.1007/978-3-658-27412-2
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V
Vorwort
Additive Fertigungsverfahren gelten als zukunftsweisend und erfreuen sich daher großer Auf-
merksamkeit. Der Fertigungsprozess erfolgt schichtweise, was die Herstellung von Bauteilen
hoher Komplexität sowie von filigranen und dennoch steifen und hochfesten Strukturen erlaubt.
Einzelfertigung und Kleinserienfertigung ist somit möglich, bei nahezu unbegrenzter gestalteri-
scher Freiheit. Dabei werden umfangreiche Anforderungen, wie z. B. Reproduzierbarkeit, Vor-
hersagbarkeit, Betriebsfestigkeit und Bruchsicherheit an reale additiv gefertigte Bauteile und
Strukturen gestellt.
Das vorliegende Fachbuch ist entstanden im Anschluss an die zweite und dritte Tagung „Additiv
gefertigte Bauteile und Strukturen“ des Deutschen Verbands für Materialforschung und -prüfung
(DVM), die am 09. und 10. November 2017 und am 07. und 08. November 2018 in Berlin statt-
fanden. Zahlreiche Referenten der Tagungen konnten als Autoren für dieses Buchprojekt „Ad-
ditive Fertigung von Bauteilen und Strukturen – Neue Erkenntnisse und Praxisbeispiele“ gewon-
nen werden. Die Autoren sind Experten aus verschiedenen Fachgebieten von Hochschulen, For-
schungseinrichtungen und Unternehmen.
Die Inhalte der in diesem Buch berücksichtigten Beiträge gehen dabei z. T. deutlich über die
Vortragsinhalte der Tagung hinaus und beschäftigen sich u. a. mit folgenden Schwerpunktthe-
men:
• Anwendungsgebiete der additiven Fertigung
• Praxisbeispiele
• Werkstoffkennwerte für Kunststoff- und Metallbauteile
• Einfluss der Fertigungsverfahren und der Nachbehandlungsverfahren auf die Material-
und Struktureigenschaften
• Modellierung der Werkstoffeigenschaften und Bemessungskonzepte
• Lebensdauerbeeinflussung mittels additiver Fertigung
• Filigrane Leichtbaustrukturen
• Schadenstoleranzkonzepte
• Leichtbaustrukturen, z. B. aus den Bereichen Verkehrstechnik, Maschinenbau und Medi-
zintechnik.
Das Buch bietet demzufolge viele aktuelle Beiträge zu anwendungsnahen Themen, die unter
anderem für Ingenieure und Naturwissenschaftler in der Praxis und für Nachwuchswissenschaft-
ler an den Forschungsinstituten von großem Interesse sind. Auch Ärzte und Medizintechniker
aus den Bereichen Radiologie, Chirurgie und Orthopädie können hier Anregungen finden. Ge-
eignet ist dieses Buch auch für Studierende der Ingenieur- und Naturwissenschaften sowie der
Medizin und Medizintechnik und verwandter Gebiete an Universitäten und Fachhochschulen.
VI Vorwort
Die Herausgeber bedanken sich herzlich bei den Autoren, die durch ihre wissenschaftlichen und
praktischen Beiträge zum Gelingen dieses Buches beigetragen haben. Dank geht auch an den
Deutschen Verband für Materialforschung und -prüfung (DVM) und den Springer Vieweg Ver-
lag für die Unterstützung dieses Buchprojekts.
Besonders bedanken möchten sich die Herausgeber bei Frau M. Sc. Lena Risse, Universität Pa-
derborn, für die Erstellung des Gesamtmanuskripts.
Das Buch bietet dem Leser die Möglichkeit, sich der Thematik der Additiven Fertigung aus ver-
schiedenen Perspektiven zu nähern. Es beinhaltet zahlreiche Ansätze und Anregungen für wei-
tere erfolgreiche Forschungs- und Entwicklungsarbeiten.
Berlin, Paderborn, Wiesbaden im Juni 2019

Hans Albert Richard, Britta Schramm, Thomas Zipsner
VII
Inhaltsverzeichnis
Entwicklung von Optimierungsstrategien für Struktur- Seite 1-22
bauteile unter Ausnutzung der Potentiale des Laser-
Strahlschmelzens
Einleitung, Vorgehensweise bei der Entwicklung optimaler Strukturen, Möglichkeiten
der Finite-Elemente Methode, Optimierungsstrategien auf Basis der Strukturmechanik,
Experimentelle Bauteilprüfung der optimierten Strukturkomponenten,
Fazit
Jan-Peter Brüggemann, Lena Risse, Gunter Kullmer, Hans Albert Richard
Ein Qualitätssicherungskonzept für die additive Seite 23-34

Fertigung
Einleitung, Entwicklung eines Qualitätssicherungskonzeptes für die additive Ferti-
gung, Validierung des Vorgehens anhand eines laserstrahlgeschmolzenen Radträgers,
Zusammenfassung und Ausblick
Artjom Dsuban, Johannes Lohn, Jan-Peter Brüggemann, Gunter Kullmer
Einsatz ingenieurmäßiger Methoden zur Lösung Seite 35-56

chirurgischer Herausforderungen
Einleitung, CAE-gestützte Planung chirurgischer Eingriffe, Potentiale additiver
Fertigungsverfahren zur Strukturoptimierung von Implantaten, Fazit
Lena Risse, Steven Clifford Woodcock, Jan-Peter Brüggemann, Britta Schramm,
Gunter Kullmer, Hans Albert Richard
Entwicklung und additive Fertigung zyklisch Seite 57-70

beanspruchter Strukturen am Beispiel von metallischen
Großbauteilen
Einleitung, Methodisch strukturierte Vorgehensweise zur Identifikation geeigneter
Bauteile, Materialkennwerte, Konstruktion/Optimierung, Fertigungsstudie, Validie-
rung des Bauteildesigns und der Fertigungsstrategie, Zusammenfassung und Ausblick
Maximilian Ley, Bastian Blinn, Christoph Petroll, Tillmann Beck, Roman Teutsch
VIII Inhaltsverzeichnis
Pulvercharakterisierung mittels instrumenteller Seite 71-84

Analytik - PowderGenetics©
Einleitung, Qualitätsrelevante Pulvereigenschaften, Konventionell eingesetzte chemi-
sche und physikalische Methoden (Auswahl), Ableitung eines standardisierten Verfah-
rens - PowderGenetics©, Schlussfolgerungen und Ausblick
Tom Näke, Marion Eiber
Von der Pore zum Gefüge: Die Auswirkungen von Seite 85-100
heißisostatischem Pressen auf die Mikrostruktur von
Nickelbasiswerkstoffen
Einleitung, Heißisostatisches Pressen (HIP), Gegenstand der Untersuchungen, Fazit,
Schlussfolgerungen und Ausblick
Bettina Dausend, Marion Eiber
Einflüsse auf das zyklische Werkstoffverhalten von Seite 101-126

additiv gefertigten metallischen Strukturen und deren
Berücksichtigung bei der Schwingfestigkeitsbewertung
Einleitung, Einflussgrößen auf die Schwingfestigkeit, Nachbehandlung von AM-
Bauteilen, Besonderheiten in der Bemessung von additiv gefertigten metallischen
Bauteilen, Berücksichtigung der Einflussgrößen in einem Bemessungskonzept, Bei-
spiel eines zu bewertenden AM-Bauteils, Übertragbarkeit bekannter Konzepte auf ad-
ditiv gefertigter Bauteile, Proben, Prüftechnik, Zyklisches Werkstoffverhalten,
AlSi10Mg, Inconel 718, Schlussfolgerungen
Rainer Wagener, Matilde Scurria, Kai Schnabel, Thilo Bein
Quantitative Untersuchungen der statischen und Seite 127-144

zyklischen Festigkeitseigenschaften von additiv
gefertigten Proben aus AlSi10Mg
Einleitung, Einflüsse auf die Festigkeit von additiv gefertigten Proben, Versuchsauf-
bau und -durchführung, Ergebnisse der statischen und zyklischen Festigkeitsuntersu-
chung, Kritische Bewertung und Diskussion, Fazit
Martin Hankele, Martin Werz, Stefan Weihe
Inhaltsverzeichnis IX
Bestimmung quasistatischer Druckeigenschaften bei Seite 145-156

Raum- und Hochtemperatur an additiv gefertigten
Miniaturproben
Einleitung, Experimentelle Methoden, Ergebnisse und Diskussion, Zusammenfassung
und Ausblick
Daniel Kotzem, Felix Stern, Frank Walther
Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer Seite 157-170

Belastung von laserstrahlgeschmolzenen
„3D-gedruckten“ Werkstoffen: TiAl6V4, AlSi10Mg und
316L
Einleitung, Experimentelle Untersuchungen: Testaufbau und Versuchsdurchführung,
Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer Belastung, Fazit
Wadim Reschetnik, Gunter Kullmer, Hans Albert Richard
Bruchmechanische Charakterisierung von additiv Seite 171-184

gefertigten Kunststoffwerkstoffen in Abhängigkeit der
Einsatzfrequenz
Einleitung, Mechanische Spektroskopie von Polyamid 12, Probenspezifikation und
Probenherstellung, Einfluss der Prüfparameter auf das Werkstoffverhalten von
Polyamid 12, Ermittlung von Kalibrierkurven, Bruchmechanische Untersuchungen,
Zusammenfassung und Ausblick
Benjamin Bauer, Gunter Kullmer, Hans Albert Richard
Rissausbreitungsmechanismen in FDM-Verstärkungs- Seite 185-198

strukturen unter dynamischer Beanspruchung
Einleitung, Parametereinflüsse auf die Festigkeiten beim FDM, Experimentelle
Untersuchungen, Zusammenfassung und Ausblick
André Hirsch, Mark Stefan Paulus, Elmar Moritzer
X Inhaltsverzeichnis
Numerische Simulation zur Vorhersage von Seite 199-222

Temperaturfeldern, Eigenspannungen und Verzug beim
selektiven Laserstrahlschmelzen
Einleitung, Stand der Technik: Simulation von Temperaturfeldern, Eigenspannungen
und Verzug beim selektiven Laserstrahlschmelzen, Numerische Untersuchungen, Fazit
Moritz Käß, Martin Werz, Stefan Weihe
Sachwortverzeichnis Seite 223-226
DVM – Bauteil verstehen. Seite 227

1
Entwicklung von Optimierungsstrategien

für Strukturbauteile unter Ausnutzung der
Potentiale des Laser-Strahlschmelzens
J.-P. Brüggemann, L. Risse, G. Kullmer, H. A. Richard
Fachgruppe Angewandte Mechanik, Universität Paderborn
Direct Manufacturing Research Center, Universität Paderborn
Zusammenfassung
Unter Berücksichtigung der steigenden Anforderungen an Strukturkomponenten in der industri-
ellen Anwendung und beispielsweise auch im Leistungssport besteht der Bedarf, individuelle
oder hinsichtlich verschiedener Anforderungen optimierte Bauteile und Strukturen zu entwi-
ckeln. Im Rahmen dieses Beitrags werden Ansätze zur Optimierung von Strukturbauteilen ge-
liefert, die auf den Einsatz von Topologieoptimierungsprogrammen verzichten und somit eine
kosteneffiziente Alternative darstellen. Mit dem Fokus der Festigkeits-, Leichtbau- und / oder
Steifigkeitsoptimierung werden anhand von realen Strukturbauteilen Optimierungsstrategien er-
läutert und angewendet. Die Auslegung aller vorgestellten Komponenten berücksichtigt norma-
tive Vorgaben zur betriebssicheren Gestaltung und marktübliche Anschlussmaße, die den späte-
ren Praxiseinsatz ermöglichen. Um die Betriebssicherheit zu gewährleisten, werden abschlie-
ßend experimentelle Bauteilprüfungen für die optimierten Strukturkomponenten durchgeführt.
Stichwörter: Optimierungsstrategie, Strukturmechanik, Leichtbau-

konstruktion, Laser-Strahlschmelzprozess
H. A. Richard et al. (Hrsg.), Additive Fertigung von Bauteilen
und Strukturen, https://doi.org/10.1007/978-3-658-27412-2_1
2 Entwicklung von Optimierungsstrategien für Strukturbauteile
1 Einleitung
Die Anforderungen an technische Strukturbauteile haben in den letzten Jahren an Komplexität
zugenommen. Zudem steigt die Relevanz des Leichtbaugedankens bei industriellen Anwendun-
gen, die durch klimapolitische Auflagen forciert werden. Daraus resultierend müssen bei deren
Auslegung neben der Betriebssicherheit auch Umweltaspekte berücksichtigt werden, um durch
Reduktion von Emissionen und durch Ressourceneffizienz nachhaltige Produkte herstellen zu
können. Die Entwicklung und Weiterentwicklung dieser Komponenten zielt deshalb auf eine
leichtbau- und lebensdaueroptimierte Konstruktion bei gleichzeitig ausreichend hoher Festigkeit
und Steifigkeit des Bauteils ab [1]. Zahlreiche Ansätze zur Optimierung von Strukturbauteilen
ermöglichen die Generierung völlig neuer Geometrien.
Auf Basis einer Produktidee können Anforderungen an das Bauteil, wie beispielsweise An-
schlussmaße, der maximal zulässige Bauraum oder die zu ertragenden Belastungen definiert
werden. Ein anhand der Anforderungen erstelltes initiales Modell kann anschließend mittels ver-
schiedener Strategien (z. B. rechnergestützte Verfahren) optimiert werden. Daraus entsteht eine
Struktur, die im Hinblick auf verschiedene Randbedingungen angepasst und verbessert wird. In
dem darauffolgenden Herstellungsprozess wird diese gefertigt, so dass schlussendlich mit dem
fertigen Bauteil das Ende des Produktentstehungsprozesses erreicht wird [2]. Da die optimierten
Strukturen teilweise komplex aufgebaut sein können, werden neuartige Fertigungsverfahren zur
Herstellung der Produkte benötigt.
Die additive Fertigung bietet die Möglichkeit der Entwicklung und Optimierung von festigkeits-
und leichtbauoptimierten Strukturbauteilen [3]. Durch die gestalterische Freiheit sind während
des Optimierungsprozesses nur wenige Restriktionen in Bezug auf die Herstellbarkeit gegeben.
Im Zusammenspiel mit dem Einsatz hochfester Werkstoffe wird weiteres Leichtbaupotential ge-
schaffen. Dieser Beitrag liefert Ansätze zur Optimierung von Strukturbauteilen, die auf den Ein-
satz von Topologieoptimierungsprogrammen verzichten und somit möglicherweise eine kosten-
effiziente Alternative darstellen.
2 Vorgehensweise bei der Entwicklung optimaler

Strukturen
Der Optimierungsprozess ist eine Maßnahme zur Verbesserung eines momentan vorliegenden
Zustandes. Dabei kann diese Verbesserung hinsichtlich unterschiedlicher, zuvor definierter Kri-
terien durchgeführt werden. Der, im Hinblick auf ein zu erreichendes Ziel, bestmögliche Entwurf
wird allgemein als „optimal“ bezeichnet [4]. Um einen optimalen Entwurf zu generieren, können
bei der Entwicklung technischer, verbesserter Strukturen verschiedene Vorgehensweisen ver-
wendet werden.
Mit Hilfe der Strukturmechanik können Optimierungsaufgaben hinsichtlich des Festigkeits-,
Steifigkeits- oder des Gewichtsaspektes durch analytische Vorgehensweisen gelöst werden.
Dazu zählt beispielsweise die Auswahl eines der Belastung angepassten Grundprofils durch die
Kenntnis der resultierenden Beanspruchungen. Komplexere Optimierungsaufgaben erfordern
zur erfolgreichen Durchführung ein differenziertes, systematisches Vorgehen. In diesem Zusam-
menhang gewann die numerische Analyse von Optimierungsherausforderungen in den letzten
Jahren immer stärker an Bedeutung [5]. Um die Anwendung einer entsprechenden systemati-
schen Vorgehensweise zu ermöglichen, müssen sowohl der momentan vorliegende Zustand als
Entwicklung von Optimierungsstrategien für Strukturbauteile 3
auch das Verbesserungspotential beschreibbar sein. Optimierungstypen können grundsätzlich in

die drei Arten
• Dimensionierung,
• Formoptimierung und
• Topologieoptimierung
eingeteilt werden [5]. Die Komplexität der Optimierung nimmt dabei, ausgehend von der Di-
mensionierung bis hin zur Topologieoptimierung, zu. Bei der Dimensionierung werden einer
vorgegebenen Geometrie, wie Querschnittsflächen, Wandstärken und Ähnliches, lediglich Zah-
lenwerte zugewiesen. Demgegenüber werden bei der Formoptimierung auch grundlegende Än-
derungen an der Geometrie anhand einer beanspruchungsgerecht angepassten Variation der Au-
ßenkontur durchgeführt [5]. Die Topologieoptimierung hingegen beschreibt die Lage und An-
ordnung von Strukturelementen [6]. Somit werden nicht nur Veränderungen an der Außenkontur
vorgenommen, sondern die gesamte Materialanordnung wird auch durch Hohlräume, Löcher
oder Verzweigungen modelliert und damit optimiert [5, 7].
Die Definition der auftretenden Entwurfsvariablen ist die Grundlage jeder Strukturoptimierungs-
aufgabe, die auf Methoden der mathematischen Optimierung zurückgreift [7]. Entwurfsvariab-
len können in Restriktionen und Zielfunktionen eingeteilt werden. Restriktionen beschreiben in
diesem Zusammenhang notwendige physikalisch-technische Anforderungen, die aufgrund der
Herstellbarkeit oder der späteren Funktionalität der Strukturkomponente einzuhalten sind [6].
Die Zielfunktionen beschreiben das Optimierungsziel, wobei das Optimum mathematisch als
Extremum einer Funktion abbildbar ist [5]. Optimierungsprozesse mit dem Ziel der Entwicklung
einer optimierten Leichtbaustruktur verwenden als Zielfunktion die Gewichts- bzw. Massenre-
duktion. Erforderliche Nebenbedingungen für eine sichere Bauteilauslegung und Gewährleis-
tung der Funktionalität sind Festigkeits- und Steifigkeitskriterien. Grundsätzlich können zwei
Vorgehensweisen bei der Entwicklung unterschieden werden, die in Abbildung 1 dargestellt
sind. Unabhängig von der gewählten Vorgehensweise müssen vor Beginn des Entwicklungspro-
zesses die erforderlichen Rand- und Zwangsbedingungen festgelegt werden. Diese umfassen bei-
spielsweise den Werkstoff, die auftretende Belastung sowie den zur Verfügung stehenden De-
signraum.
Bei der ersten Methode, dem klassischen, analytischen Vorgehen, wird zunächst ein Geometrie-
entwurf, der sich auf die Grundlagen der Technischen Mechanik bezieht, festgelegt. Eine an-
schließende FE-Analyse detektiert Optimierungspotentiale des aktuellen Entwurfs. Nachfolgend
werden hochbelastete Bereiche verstärkt und gering beanspruchtes Material entfernt beziehungs-
weise reduziert. Dieser iterative Prozess, der mit jedem Schritt einen höheren Detaillierungsgrad
annimmt, wird bis zum Erreichen eines zuvor definierten Designziels wiederholt. Eine mögliche
optimale Geometrie kann beliebig komplex gestaltet sein, so dass gegebenenfalls konventionelle
Herstellungsverfahren ihre Grenzen erreichen [9]. Der Einsatz moderner Fertigungsverfahren
mit einem hohen Grad an gestalterischer Freiheit ist zur Vermeidung weiterer fertigungsbeding-
ter Restriktionen notwendig.
Die im Rahmen dieses Beitrags angewandte zweite Vorgehensweise nutzt eine Topologieopti-
mierungssoftware. Die Verwendung eines geeigneten Optimierungsprogramms unterstützt den
Optimierungsprozess, indem weitere Designvorschläge für eine optimale Materialanordnung ge-
liefert werden. Dabei muss zu Beginn der maximal zulässige Bauraum definiert werden. Dieser
wird mit den Zielfunktionen, Nebenbedingungen und Restriktionen an die Topologieoptimie-
rungssoftware übergeben. Der generierte Designvorschlag wird im Nachgang in eine parametri-
sche Konstruktion überführt, um eine anschließende Detailoptimierung durchzuführen. Das Zu-

sammenspiel von computergestützter Konstruktion (CAD) und numerischer Analyse führt zum
Zieldesign.
Abbildung 1: Vorgehensweisen bei der Optimierung [8]

Bei der Strukturoptimierung können beide Vorgehensweisen auch kombiniert angewendet wer-
den, um möglichst viele Vorteile auszunutzen. Die Verwendung der Finite-Elemente Methode
(FEM) ist dabei essentiell, um Potentiale für eine erfolgreiche Strukturoptimierung aufzuzeigen.
3 Möglichkeiten der Finite-Elemente Methode

Der Einsatz der Finite-Elemente Methode während des Produktentstehungsprozesses trägt zu
einer Verkürzung der Entwicklungszeit bei [10]. Das beschleunigt die Markteinführung des ent-
wickelten Produkts, so dass Unternehmen potentielle Marktvorteile gegenüber Mitbewerbern
erhalten können. Zudem ist der Einsatz von numerischen Methoden zur sicheren Konstruktion
und Auslegung von Bauteilen, möglichst von Beginn des Entwicklungsprozesses an, zu empfeh-
len [11]. Auf diese Art und Weise können aufwändige, kosten- und zeitintensive Bauteiltests
weitestgehend reduziert werden. Aufgrund des durch den verminderten Umfang an realen Bau-
teiltests eingesparten Materials inklusive der Produktionszeiten werden Umweltaspekte berück-
sichtigt, da Ressourcen geschont werden. Neben diesem positiven Aspekt wird zusätzlich die
Wirtschaftlichkeit für das Unternehmen insgesamt gesteigert. Besonders wirkungsvoll ist die
FEM im Zusammenspiel mit einem CAD-Programm [10].
Die FEM visualisiert die auftretende Beanspruchung im Bauteil und gibt so Aufschluss über
Optimierungspotential in einem deutlich höheren Umfang als ein Bauteil, welches im experi-
mentellen Test versagt. Mit dem Ziel einer homogenen Werkstoffausnutzung vor dem Hinter-
grund einer festigkeits- und leichtbauoptimierten Struktur wird im Anschluss an die numerische
Analyse die Konstruktion systematisch angepasst. Dieses zielgerichtete Vorgehen ermöglicht

die Optimierung der Ingenieurstätigkeit und die Beschleunigung des Strukturoptimierungspro-
zesses [10].
Die Finite-Elemente Methode ist ein leistungsfähiges Werkzeug mit dessen Unterstützung auch
komplexe Anwendungsfälle, bei denen analytische Methoden ihre Grenzen erreichen, berechnet
werden können. Die Güte der Ergebnisse der numerischen Analyse ist dabei stark abhängig von
der vorab durchzuführenden Ingenieurleistung. Ziel der Simulation ist, dass die Realität durch
das Modell möglichst genau abgebildet wird, um im Praxiseinsatz den Betriebsbelastungen ent-
sprechend standzuhalten. Der Fokus liegt dabei auf der korrekten Festlegung sowie der pro-
grammtechnischen Implementierung der wirkenden Rand- und Zwangsbedingungen [12]. Sind
diese Bedingungen falsch gewählt oder nicht passend in der FE-Simulation umgesetzt, ist die
Verwertbarkeit der Berechnungsergebnisse eingeschränkt, da die Rand- und Zwangsbedingun-
gen einen enormen Einfluss auf die Qualität der Resultate der numerischen Analyse besitzen.
4 Optimierungsstrategien auf Basis der

Strukturmechanik
In diesem Kapitel des Beitrags werden unterschiedliche Herangehensweisen an eine technische
Herausforderung aufgezeigt und Strategien zur Leichtbauoptimierung von Strukturen entwi-
ckelt. Zunächst werden im Sinne des Produktentstehungsprozesses die erforderlichen Rand- und
Zwangsbedingungen, die Lasten sowie der zu Verfügung stehende Bauraum definiert. Auf Basis
dessen werden unter zu Hilfenahme der Kenntnisse der Technischen Mechanik geeignete Pro-
filformen ausgewählt und ein initiales Modell für die Optimierung erstellt. Durch das Zusam-
menspiel von CAD und FEM sowie der Verwendung der entwickelten Optimierungsstrategien
werden leichtbauoptimierte Strukturen generiert.
4.1 Definition der Rand- und Zwangsbedingungen

Grundlegend für eine Optimierung von Bauteilen und Strukturen ist die Kenntnis der auftreten-
den Rand- und Zwangsbedingungen. Dazu zählen die Anschlussmaße, der zur Verfügung ste-
hende Bauraum, der Werkstoff sowie die Lagerung und Belastung des Strukturbauteils. Nach-
folgend werden diese Rand- und Zwangsbedingungen für die Komponente „überlanger Fahr-
radvorbau“ definiert. In Abbildung 2 sind die geometrischen Restriktionen dargestellt.
Um einen für handelsübliche Fahrräder verwendbaren Fahrradvorbau zu entwickeln, sind die
Anschlussmaße für die Durchmesser der Gabelaufnahme (Abbildung 2a) sowie der Lenkerauf-
nahme (Abbildung 2b) einzuhalten. Der im Rahmen dieses Beitrags zu optimierende Vorbau
besitzt eine Länge von 140 mm, die größer ist, als die der auf dem Fahrradmarkt standardmäßig
erhältlichen Vorbauten. Die Optimierung wird für zwei verschiedene Designräume durchge-
führt: ein runder Querschnitt (Ø50 mm, Abbildung 2c) und ein quadratischer Querschnitt
(50x50 mm, Abbildung 2d). Die beiden Designräume sind zu Beginn des Optimierungsprozes-
ses vollständig mit Material gefüllt, nur die Bohrungen zur Aufnahme von Lenker und Gabel
sind eingebracht und von der Optimierung ausgeschlossen.
Abbildung 2: Anschlussmaße und Designräume [8]

a) Anschlussmaß für Gabelaufnahme und wirksamer Hebelarm
b) Durchmesser für die Lenkeraufnahme
c) Designraum „rund“
d) Designraum „rechteckig“
Der Werkstoff für die additive Fertigung des Vorbaus ist die Titanaluminiumlegierung TiAl6V4,
deren Werkstoffkennwerte für den Zustand nach dem heißisostatischen Pressen (HIP) in Ta-
belle 1 aufgeführt sind.
Tabelle 1: Mechanische Werkstoffkennwerte der Titanaluminiumlegierung TiAl6V4 [13]
Werkstoff Rp0,2 [MPa] Rm [MPa] E-Modul [MPa]
TiAl6V4 912 1005 115 000
Die existierende Norm [14], die Prüfverfahren für den Vorbau vorgibt, ist Grundlage für die
Definition der Lastfälle, denen das optimierte Strukturbauteil standhalten muss. Der Vorbau ist
ein sicherheitsrelevantes Bauteil, das im Betrieb zahlreichen unterschiedlichen Lastsituationen
ausgesetzt ist. Diese werden in statischen und zyklischen Prüfungen abgebildet, von denen einige
exemplarisch in Abbildung 3 dargestellt sind.
Insgesamt schreibt die Norm elf verschiedene Prüfungen vor, die die unterschiedlichen alltägli-
chen Belastungen des Fahrradvorbaus widerspiegeln sollen. Abbildung 3a visualisiert das stati-
sche Prüfverfahren „Biegung vorwärts“. Die zweite statische Prüfung ist die „seitliche Bie-
gung“, die in Abbildung 3b gezeigt ist. Der zyklische Lastfall „Gleichphasige Biegung“ (Abbil-
dung 3c) stellt die Situation des Bremsens dar, wohingegen die „Gegenphasige Belastung“, die
in Abbildung 3d illustriert ist, den „Wiegetritt“ beim Bergauffahren nachbildet. Aus diesen Last-
fällen resultieren unterschiedliche Beanspruchungsarten im Fahrradvorbau. Diese werden ana-
lysiert, da geeignete Geometrien bei Optimierungsaufgaben von den auftretenden Beanspru-
chungen abhängen.
Abbildung 3: Auszug der Prüfverfahren aus [14]

a) Statisches Prüfverfahren „Biegung vorwärts“
b) Statisches Prüfverfahren „Seitliche Biegung“
c) Zyklisches Prüfverfahren „Gleichphasige Belastung“
d) Zyklisches Prüfverfahren „Gegenphasige Belastung“
In Abbildung 4 ist exemplarisch die Analyse auftretender Belastungsarten und -höhen eines
Fahrradvorbaus – Verbindung von Gabelschaft und Lenker – dargestellt. Das Strukturbauteil er-
fährt resultierend aus Vorgaben der entsprechenden Norm [14] sowohl Biege- als auch Torsi-
onsbelastungen, die einzeln oder auch kombiniert auftreten können.
Abbildung 4: Analyse der auftretenden Belastungen bei dem Fahrradvorbau [15]

Zudem wird bei dem Vergleich der verschiedenen Lastfälle in Abbildung 4 deutlich, dass die
maximale Höhe der Belastungen nahezu identisch ist (Lastfall I-II beziehungsweise Last-
fall III-IV). Aus den Lastfällen mit den kritischsten Belastungen werden nachfolgend Profilfor-
men beziehungsweise Strukturen abgeleitet und eine adäquate Optimierungsstrategie ausge-
wählt. Das weitere Vorgehen unterscheidet sich dann entsprechend der gewählten Strategie.
4.2 Strukturmechanische Überlegungen

Für die Optimierung eines Vorbaus mit dem Designraum „rund“ werden geeignete Profilformen
detektiert, um eine weitere Masseneinsparung durch Detailoptimierungen zu realisieren. In die-
sem Zusammenhang wird zunächst die relative Materialanordnung analysiert. Diese resultiert
aus den Überlegungen der Technischen Mechanik und der damit einhergehenden Kenntnis über
die wirkenden Spannungskomponenten, hervorgerufen durch die äußere Belastungssituation.
Diese aus der Analyse der Spannungen optimierte relative Geometrie ist werkstoffunabhängig.
Nach Bestimmung der relativen Form und Gestalt der Strukturkomponente nach mehreren Ite-
rationsschritten werden die absoluten Maße und Wanddicken unter Einbeziehung der Material-
kennwerte und den daraus resultierenden zulässigen maximalen Spannungen festgelegt und
durch numerische Unterstützung angepasst.
Für die im Fahrradvorbau herrschende Beanspruchungssituation, die sich aus Biegung und / oder
Torsion zusammensetzt, stellt das Rohrprofil ein belastungsgerechtes Querschnittsprofil vor al-
lem zur Aufnahme der Torsionsmomente dar [16]. Für die leichtbauoptimierte Auslegung und
die damit verbundene Gewichtsreduktion ist die Entfernung von Material ein möglicher Ansatz.
Der Werkstoff im Inneren der Struktur trägt nur gering zum Widerstandsmoment der Struktur
bei. Diese zur Aufnahme des Biege- und Torsionsmoments notwendigen Widerstands- sowie
Flächenträgheitsmomente dürfen bei Verringerung der Wandstärke nicht zu klein werden. Zum
einen kann eine sichere Funktionserfüllung nicht mehr gewährleistet werden, da die auftretenden
Verformungen zu groß werden oder aber Stabilitätsprobleme (Beulen der Struktur) auftreten
können. Zum anderen übersteigen die auftretenden Spannungen die zulässigen Werte, so dass
die Festigkeitsnachweise nicht mehr erbracht werden können. Um dennoch eine weitere Mas-
senreduktion in der Struktur zu erzielen, besteht die Möglichkeit, belastungsgerecht angeordnete
Ausschnitte in das Rohrprofil einzubringen (Abbildung 5).
Abbildung 5: Mechanische Ersatzmodelle mit beanspruchungsangepassten Ausschnitten in

Anlehnung an [15]
a) Normalspannungsbeanspruchte Scheibe mit langlochartigen Ausschnitten
b) Schubspannungsbeanspruchte Scheibe mit quadratähnlichen Ausschnitten
c) Überlagert beanspruchte Scheibe mit angepassten Ausschnitten,
0 < α < 45°
Auf diese Weise werden scharfe Kraftflussumlenkungen und damit einhergehende Spannungs-
spitzen weitestgehend vermieden. Die Analyse der aus den Belastungen resultierenden Bean-
spruchungen liefert Aussagen zur optimalen Ausschnittanordnung. Die Richtung der wirkenden
Hauptnormalspannung ist entscheidend für die Anordnung beziehungsweise für die Ausrichtung
der Ausschnitte. So wirken diese bei reiner Normalbeanspruchung unter einem Winkel α = 0°
(Abbildung 5a), reiner Schub bewirkt Hauptspannungen unter α = 45° (Abbildung 5b). Belie-
bige Überlagerungen dieser beiden Beanspruchungsarten bewirken einen Winkel α zwischen 0°
und 45°, wie beispielsweise in Abbildung 5c skizziert ist. Diese theoretischen Vorüberlegungen
werden, wie in Abbildung 6 dargestellt, auf die Strukturkomponente „Fahrradvorbau“ übertra-
gen.
Abbildung 6: Übertragung der Ersatzmodelle auf eine reale Strukturkomponente in Anleh-

nung an [15]
a) Übertragung der Erkenntnisse auf ein normalspannungsbeanspruchtes
Bauteil
b) Übertragung der Erkenntnisse auf ein schubspannungs- und überlagert be-
anspruchtes Bauteil
In einem ersten Schritt werden unter verschiedenen Winkeln geneigte Rautengeometrien (siehe
Markierungen in Abbildung 6a und 6b) in das Rohrprofil eingebracht und dann mit Hilfe der
numerischen Analyse durch Verrundungen so angepasst, dass die Spannungen homogenisiert
werden. Die optimale Aufnahme der auftretenden Beanspruchungen Torsion und Biegung wird
durch eine über die gesamte Geometrie variable Ausrichtung und Positionierung der Ausschnitte
realisiert.
Die Erkenntnisse werden auf ein 3D-CAD Modell übertragen, um im Nachgang eine numerische
Analyse für die statischen und die zyklischen Lastfälle durchzuführen. Ziel ist dabei, die struk-
turmechanische Funktionsfähigkeit zu gewährleisten. Dazu werden ein Festigkeits- sowie ein
Dauerfestigkeitsnachweis durchgeführt. Die Grundaussage dieser beiden Nachweise ist, dass die
wirksamen Beanspruchungen im Bauteil zu jeder Zeit kleiner sein müssen als die Tragfähigkeit
des Werkstoffs [17]. In Abbildung 7 sind die numerischen Analysen für die beiden statischen
Lastfälle dargestellt.
Abbildung 7: Numerische Analyse der Beanspruchungssituation für das finale Modell aus
dem Designraum „rund“ [8]
a) Statischer Lastfall „Biegung vorwärts“
b) Statischer Lastfall „Seitliche Biegung“
Zur Festlegung der werkstoffseitig zulässigen Spannung wird die Rp0,2-Dehngrenze durch einen
Sicherheitsfaktor SF gegen Fließen dividiert [18]. Aufgrund des Materialverhaltens der verwen-
deten Titanaluminiumlegierung wird zur Auswertung der Spannungen die Gestaltänderungs-
energiehypothese nach VON MISES herangezogen. Bei dem statischen Lastfall „Biegung vor-
wärts“ treten keine kritischen Spannungen im Fahrradvorbau auf (siehe Abbildung 7a). Die
höchsten Spannungen sind im Biegebalken auf der Oberseite vorzufinden und liegen auf einem
niedrigen Spannungsniveau. Die Ergebnisse der numerischen Analyse des statischen Lastfalls
„Seitliche Biegung“, die in Abbildung 7b dargestellt sind, liefern höhere Spannungen. Jedoch
sind auch diese im mittleren Spannungsniveau, so dass die statischen Prüfungen nicht als kritisch
für die Strukturkomponente zu bewerten sind.
Da der Vorbau ein zyklisch belastetes Bauteil ist, sind die Prüfungen „Gleichphasige und „Ge-
genphasige Belastung“ in [14] vorgesehen. Zur Reduktion des experimentellen Aufwands für
die Bauteilprüfungen ist in [14] eine zeitfeste Auslegung mit einer zu ertragenden Lastwechsel-
zahl von 1·105 festgelegt. Da das Versagen bei zyklischen Belastungen meist ein Ermüdungs-
bruch ist, werden die Spannungen nach der Hauptnormalspannungshypothese nach NAVIER aus-
gewertet, da Risse global betrachtet stets senkrecht zur größten Hauptnormalspannung wachsen
[17]. Dementsprechend sind für den Dauerfestigkeitsnachweis in Abbildung 8 die Ergebnisse
der FE- Simulation für die zyklischen Lastfälle dargestellt.
Abbildung 8: Numerische Analyse der Beanspruchungssituation für das finale Modell mit
dem Designraum „rund“ [8]
a) Zyklischer Lastfall „Gleichphasige Belastung“
b) Zyklischer Lastfall „Gegenphasige Belastung“
Die zulässige Spannung σa,zul resultiert zu 400 MPa. Dabei sind der technologische Größenbei-
wert, die Oberflächenrauigkeit sowie ein Sicherheitsfaktor berücksichtigt. Während der zykli-
sche Lastfall „Gegenphasige Belastung“ keine kritischen Beanspruchungen im Fahrradvorbau
hervorruft (siehe Abbildung 8b) und die auftretenden Spannungen sowohl für den Zug- als auch
für den Druckbereich im unteren Spannungsniveau einzuordnen sind, ist die „Gleichphasige Be-
lastung“ der kritische Lastfall, der eine weitere Materialeinsparung limitiert. Im Ober- und Un-
tergurt treten Spannungen nahe des zulässigen Spannungsmaximums auf (siehe Abbildung 8a).
Darüber hinaus ist eine ausreichend hohe Steifigkeit der Komponente essentiell zur sicheren
Funktionserfüllung.
Das finale, numerisch validierte Modell ist in Abbildung 9a dargestellt. Der zuvor bezüglich
relativer Abmessungen festgelegten Geometrie wurden in einem iterativen, numerisch unter-
stützten Prozess absolute Werte zugewiesen. Somit entsteht eine strukturmechanisch funktions-
fähige Leichtbaustruktur. Zum Vergleich wird die Optimierungsaufgabe des Fahrradvorbaus mit
rundem Designraum an ein Topologie-Optimierungsprogramm übergeben. Das Ergebnis ist in
Abbildung 9b dargestellt. Auch in diesem Modell sind Ausschnitte eingebracht, die den zuvor
beschriebenen mechanischen Grundüberlegungen entsprechen.
Abbildung 9: Optimierungsergebnis für den Vorbau mit dem Designraum „rund“ [8]
a) Finales Modell nach der Optimierung auf Basis der Strukturmechanik
b) Ergebnis eines Topologie-Optimierungsprogramms für den Designraum
„rund“
Die händische Optimierung nach dem klassischen Vorgehen kann jedoch eine größere Massen-
einsparung (etwa 25 %) bei gleichzeitig zeiteffizienterem Arbeiten erzielen.
4.3 Ausnutzung des Leichtbaupotentials von Fachwerkstrukturen

Die zweite Optimierungsstrategie basiert auf der Ausnutzung des Leichtbaupotentials von Fach-
werkstrukturen. Ein Fachwerk ist ein aus Stäben aufgebautes und über Knoten verbundenes Ge-
bilde. Das mechanische Element „Stab“ besitzt die aus Leichtbausicht positive Eigenschaft, dass
sein Querschnitt immer gleichmäßig beansprucht wird und somit stets eine homogene Werk-
stoffausnutzung über den Querschnitt auftritt. Fachwerkstrukturen werden daher durch Zug- und
Druckkräfte beansprucht und können somit schlank und leichtbauoptimiert ausgeführt werden.
Durch eine systematische Anordnung und Ausrichtung der Stäbe in Richtung der wirkenden
Hauptnormalspannungen kann das Leichtbaupotential ausgenutzt und eine Leichtbaustruktur ge-
neriert werden. Die Applikation dieser grundlegenden Herangehensweise wird an der Struktur-
komponente „Fahrradvorbau“ mit rechteckigem Designraum umgesetzt.
Zunächst werden Vorüberlegungen zur optimalen Anordnung der Stäbe durchgeführt, so dass
die relativen Maße und die Geometrie festgelegt sind. Dabei wird neben analytischen Methoden
auch eine Topologie-Optimierungssoftware zur Ideenfindung verwendet. Im Anschluss daran
erfolgt die Festlegung der absoluten Maße unter Berücksichtigung der aus den Materialparame-
tern resultierenden zulässigen Maximalspannungen. In Abbildung 10 ist der iterative Entwick-
lungsprozess des Fahrradvorbaus mit rechteckigem Designraum visualisiert. Ein analytisch, auf
Grundlage der Strukturmechanik ausgelegtes Fachwerk ist in Abbildung 10a gezeigt. Die Stäbe
besitzen eine konstante Wandstärke und sind so angeordnet, dass ein Ober- sowie ein Untergurt
zur Aufnahme des Biegemomentes entstehen. Zur Erhöhung der Stabilität sind Stäbe an den
Seiten eingebracht, um den Ober- und den Untergurt kinematisch zu koppeln. An der Ober- und
der Unterseite sind zur Erhöhung der Torsionssteifigkeit ebenfalls Stäbe vorgesehen.
Abbildung 10: Iterativer Entwicklungsprozess des Fahrradvorbaus [8]

a) Analytisch ausgelegtes Fachwerk
b) Topologieoptimierungsergebnis für den Designraum „rechteckig“
c) Parametrisiertes Modell
Um den Entwicklungsprozess fortzuführen, wird eine Topologie-Optimierungssoftware zur Ge-
nerierung weiterer Designvorschläge hinzugezogen. Das Ergebnis ist in Abbildung 10b darge-
stellt. Zur anschließenden numerischen Analyse wird das Modell parametrisiert (siehe Abbil-
dung 10c), so dass eine systematische Bewertung und Optimierung der Designvorschläge durch-
geführt werden kann. Nach mehreren Iterationen auf Grundlage der initialen Designvorschläge
entsteht das finale Modell des Vorbaus mit dem Designraum „rechteckig“, das in Abbildung 11
visualisiert ist.
Abbildung 11: Finales Modell des Vorbaus mit dem Designraum „rechteckig“ [8]
a) Isometrische Ansicht des Vorbaus
b) Seitenansicht des Vorbaus
c) Draufsicht des Vorbaus
Abbildung 11a zeigt den Vorbau in isometrischer Ansicht. Das durch den analytischen Vor-
schlag generierte Prinzip mit Ober- und Untergurt sowie Verbindungsstreben an allen vier Flä-
chen wird beibehalten. Die Streben werden auf Grundlage der Technischen Mechanik unter 45°
ausgerichtet, um die Torsion bestmöglich aufnehmen zu können. Der Abstand zwischen Ober-
und Untergurt nimmt von der Krafteinleitung hin zur Einspannung zu (siehe Abbildung 11b), so
dass ein der Beanspruchung angepasstes Widerstandsmoment gegen Biegung erzeugt wird.
Auch die Dicke der Stäbe ist über die Länge des Vorbaus variabel der Beanspruchungssituation
angepasst. In Abbildung 11c ist im Bereich der Krafteinleitungsstelle ein Versteifungskreuz ein-
gebracht, welches zur Aufnahme der Torsion dient.
Nachdem eine aus mechanischer Sicht sinnvolle relative Geometrie festgelegt ist, müssen die
absoluten Maße in einem numerisch unterstützten Prozess festgelegt werden. In einem iterativen
Vorgehen werden die erforderlichen Abmessungen der Stäbe analysiert. Die Ergebnisse der ab-
schließenden, finalen FE-Analyse, die die betriebssichere Auslegung des Fahrradvorbaus bestä-
tigen, sind in Abbildung 12 dargestellt.
Abbildung 12: Numerische Analyse der Beanspruchungssituation für das finale Modell mit
dem Designraum „rechteckig“ [8]
a) Statischer Lastfall „Biegung vorwärts“
b) Statischer Lastfall „Seitliche Biegung“
c) Zyklischer Lastfall „Gleichphasige Belastung“
d) Zyklischer Lastfall „Gegenphasige Belastung“
Auch zur Überprüfung, dass keine plastische Verformung eintritt, wird für die statischen Last-
fälle die Gestaltänderungsenergiehypothese nach VON MISES verwendet. Die zulässige Spannung
σzul liegt bei 700 MPa. Durch die Belastung „Biegung vorwärts“, die in Abbildung 12a darge-
stellt ist, wird bei dem Vorbau auf der Oberseite eine Zugspannung erzeugt, welche durch die
beiden Stäbe in Längsrichtung aufgenommen wird. Der Vorbau wird insgesamt auf einem mitt-
leren Spannungsniveau beansprucht. Bei der „Seitlichen Biegung“ wird der Vorbau durch Quer-
kraftbiegung und, aufgrund der außermittigen Krafteinleitung, mit Torsion belastet (Abbil-
dung 12b). Dementsprechend wird nun die gesamte Struktur beansprucht. An den Knotenpunk-
ten sind Spannungen nah am Spannungsmaximum zu erkennen.
Bei den zyklischen Lastfällen wird die Normalspannungshypothese nach NAVIER verwendet.
Die numerische Analyse des Lastfalls „Gleichphasige Belastung“ ist in Abbildung 12c gezeigt.
Da hier, vergleichbar zum statischen Lastfall „Biegung vorwärts“, der Vorbau hauptsächlich
durch Zug- und Druckspannungen beansprucht wird, sind der Ober- und der Untergurt belastet.
Die Spannungen sind als unkritisch zu bewerten. Nah an dem maximal zulässigen Spannungs-
ausschlag sind die Spannungen bei dem Prüfverfahren „Gegenphasige Belastung“. Das in Ab-
bildung 12d visualisierte Ergebnis der FE-Simulation weist hohe Werte an den Knotenpunkten,
bedingt durch die wegen der Querschnittsübergänge auftretende Kerbwirkung, auf.
Zur detaillierten Betrachtung und Veranschaulichung der optimalen Ausrichtung der Stäbe in
Richtung der wirkenden Hauptnormalspannungen werden diese exemplarisch für den Lastfall
„Gegenphasige Belastung“ ausgewertet und in Abbildung 13a illustriert. Durch die biegesteife
Anbindung der Stäbe können diese theoretisch Biegemomente übertragen. Sind diese Biegemo-
mente im Stab klein, so übertragen diese Bauteile tatsächlich nur Normalspannungen. Die opti-
male Ausrichtung der Stäbe wird durch die Analyse der Richtung der wirkenden Hauptnormal-
spannungen sichergestellt (Abbildung 13b).
Abbildung 13: Entwicklung einer beanspruchungsangepassten Fachwerkstruktur [15]

a) Validierung der betriebsfesten Auslegung mittels FE-Simulation
b) Analyse der auftretenden Hauptnormalspannungsrichtungen
Die Pfeile stehen hier für die Richtung und den Betrag der wirkenden Hauptnormalspannungen:
rote Pfeile symbolisieren Zugspannungen und blaue Pfeile Druckspannungen. An den Knoten-
punkten sind Anhäufungen sowohl von roten als auch von blauen Pfeilen zu erkennen. Da aber
der Großteil der Pfeile im Werkstoff beziehungsweise von Werkstoff umgeben ist, kann von
einer beanspruchungsgerechten Auslegung und damit von einer leichtbauoptimierten Entwick-
lung der Strukturkomponente „Fahrradvorbau“ ausgegangen werden.
Bei Stabstrukturen, die nicht ausschließlich auf Zug belastet sind, besteht die Gefahr des Aus-
knickens, wenn die Druckkraft einen kritischen Wert überschreitet. Die durchgeführten numeri-
schen Analysen veranschaulichen die Notwendigkeit der Betrachtung der Knickstabilität. Des-
halb wird der hinsichtlich des Ausknickens am kritischsten zu bewertende Lastfall „Seitliche
Biegung“ numerisch analysiert. Die Ergebnisse dieser Untersuchung sind in Abbildung 14 ver-
anschaulicht. Die ersten beiden Eigenwerte mit ihren jeweiligen Eigenmoden (Knickformen)
identifizieren die zwei kritischsten Stäbe hinsichtlich des Ausknickens. Dabei symbolisiert der
jeweilige Betrag des Eigenwertes den Lastfaktor und das Vorzeichen gibt Aufschluss über die
Lastwirkungsrichtung. Der Betrag des Eigenwertes stellt den Faktor dar, um den die Last erhöht
werden kann, bevor ein Ausknicken des entsprechenden Stabes eintreten würde. Bei dieser Fach-
werkstruktur tritt Knicken nach dem zweiten EULERschen Knickfall auf. Bei einem Fachwerk
sind die Stäbe idealisiert gelenkig miteinander verbunden und weisen eine konstante Biegestei-
figkeit auf, so dass eine sinusförmige Knickform entsteht und die freie Knicklänge der Stablänge
entspricht.
Die Gefahr des Ausknickens ist bei der Auslegung der Strukturkomponente mit berücksichtigt,
indem die freie Knicklänge durch die überkreuzte Gestaltung halbiert ist. Eine betragsmäßige
Sicherheit gegen Knicken entsprechend des ersten Eigenwerts ist mit SK = 5,78 gegeben (Abbil-
dung 14a). Die Knicksicherheit des zweiten Eigenwerts, der in Abbildung 14b dargestellt ist, ist
nahezu identisch mit einem Sicherheitsfaktor SK = 5,79. Demnach ist der in der Realität als am
kritischsten zu beurteilende Stab nicht eindeutig definiert. Die weiteren Eigenwerte mit ihren
Eigenmoden sind betragsmäßig deutlich größer und werden deshalb nicht weiter betrachtet.
Abbildung 14: Numerische Analyse des Fahrradvorbaus zur Gewährleistung der Knickstabili-
tät für den kritischsten Lastfall „Seitliche Biegung“ [19]
a) Eigenmode zum ersten Eigenwert λ1
b) Eigenmode zum zweiten Eigenwert λ2
Neben dem klassischen Festigkeitsversagen kommt in der Praxis häufig Bauteilversagen in
Folge von Ermüdungsrissausbreitung vor. Dieses tritt bereits weit unterhalb der statischen Fes-
tigkeitskennwerte auf und beschreibt das kontinuierliche Wachstum von Fehlstellen und Rissen
in Folge zeitlich veränderlicher Belastungen bis zum schlagartig auftretenden Bauteilversagen.
In diesem Zusammenhang existiert eine Reihe von auf der Finite-Elemente Methode basierenden
Rissausbreitungssimulationsprogrammen, die eine rechnergestützte Simulation der Rissbean-
spruchung ermöglichen. Im Falle wachstumsfähiger Anrisse können in diesem Zusammenhang
zudem Risspfad und Lastwechselzahl bis zum Bauteilversagen vorhergesagt werden. Experi-
mentell ermittelte Rissfortschrittskurven sind die für die numerische Simulation erforderlichen
bruchmechanischen Materialdaten. Weitere, für die Simulation notwendige Kennwerte wurden
an Normproben [20] ermittelt.
Ermüdungsrissausbreitungsvorgänge verlaufen global betrachtet stets normalspannungsgesteu-
ert und sind häufig insbesondere an Orten mit Spannungskonzentrationen zu beobachten [17]. In
diesem Zusammenhang wird deshalb die mit dem Finite-Elemente Programm ABAQUS berech-
nete Verteilung der größten Hauptspannung für den Lastfall „Gegenphasige Belastung“ ausge-
wertet (Abbildung 15a). Die Analyse der Hauptspannungsverteilung identifiziert den Übergang
von der Rahmenstruktur zur Lenkstangenaufnahme als besonders kritisch. In diesem Bereich
wird ein halbkreisförmiger Anriss mit der Tiefe von a0 = 0,5 mm angenommen. Für eine derar-
tige Rissgeometrie überschreitet die Rissbeanspruchung durchgängig den Schwellenwert gegen
Ermüdungsrissausbreitung entlang der Rissfront. Die Simulation der Rissausbreitung wird mit
Hilfe des Computerprogrammes FRANC3D durchgeführt [21]. Das Programm basiert auf der
FEM und erlaubt die automatisierte Bestimmung der Rissbeanspruchung, der Restlebensdauer
sowie des Risspfades.
Die Verwendung eines mitbewegten Spezialnetzes und die damit einhergehende große Anzahl
von Elementen stellen zwar hohe Anforderungen an die verwendeten Hardwareressourcen, je-
doch konnte in zahlreichen Untersuchungen die numerische Genauigkeit dieses Programmes
durch den Vergleich der Ergebnisse mit analytischen Referenzlösungen nachgewiesen wer-
den [22]. Abbildung 15b zeigt den Pfad der Rissausbreitung für verschiedene Simulations-
schritte. Abknick- und Verdrehvorgänge in Folge der zyklischen, räumlichen Mixed-Mode-
Rissbeanspruchung sind mit zunehmender Rissgröße deutlich erkennbar.
Abbildung 15: Analyse der Hauptnormalspannungen des Fahrradvorbaus mit dem Gestal-
tungsraum „rechteckig“ für den Lastfall „Gegenphasige Belastung“
a) Schnittdarstellung und Ort der größten Hauptnormalspannung
b) Phasen des Rissfortschritts in der vergrößerten Ansicht
Die im Rahmen der Rissausbreitungssimulation ermittelten Spannungsintensitätsfaktorverläufe
sind Ausgangspunkt zur Bestimmung der Restlebensdauer. Grundlage ist die materialabhängige
Rissgeschwindigkeitsgleichung, die inkrementell zu integrieren ist. Eine Gegenüberstellung der
numerisch vorhergesagten Lebensdauer mit der experimentell ermittelten Lebensdauer ist in Ab-
schnitt 5 aufgeführt.
5 Experimentelle Bauteilprüfung der optimierten

Strukturkomponenten
Zur Validierung der betriebssicheren Auslegung der Strukturkomponenten, die mittels numeri-
scher Methoden dimensioniert und anschließend additiv hergestellt wurden, werden experimen-
telle Bauteilprüfungen durchgeführt. Der Prüfaufbau ist in Abbildung 16 schematisch darge-
stellt. Der Elektrozylinder für die aufzubringenden Prüfkräfte ist an einem Säulengestell mit ho-
her Steifigkeit montiert. Zum Schutz des Motors und der Kraftmessdose vor Querkräften ist eine
Linearführung vorgesehen. Die Kraftmessdose übermittelt der Steuereinheit die aktuelle Prüf-
kraft Fgemessen, so dass ein exaktes Anfahren der vorgesehenen Kraft umgesetzt werden kann.
Abbildung 16: Schematische Darstellung des Prüfaufbaus [23]

Die elektrische Energie wird dem Motor von einem Frequenzumrichter zur Verfügung gestellt.
Dadurch können sowohl unterschiedliche Kräfte F(t) als auch verschiedene Prüffrequenzen rea-
lisiert werden. Die zu untersuchenden Bauteile sind statischen und auch zyklischen Belastungen
ausgesetzt. Dementsprechend ist in der Steuereinheit die Möglichkeit gegeben, unterschiedliche
Prüfszenarien umzusetzen. Darüber hinaus können für die zyklischen Prüfungen beliebige R-
Verhältnisse eingestellt werden. Die maximale statische Prüfkraft Fstat beträgt 10 kN und für die
zyklische Prüfung kann maximal eine Kraft von Fzyk = 5,3 kN umgesetzt werden. Die Prüfeinheit
ist zudem in der Lage, die Verfahrwege des Stempels des Linearmotors aufzunehmen, um die
Verschiebungen der Bauteile zu untersuchen. Zur Prüfung der jeweiligen Komponenten müssen
produktspezifische Aufnahmevorrichtungen entwickelt werden.
Die konstruktive Umsetzung der normativen Vorgaben zur Bauteilprüfung ist nachfolgend bei-
spielhaft an einem Fahrradvorbau veranschaulicht. Abbildung 17 illustriert für je einen stati-
schen und einen zyklischen Lastfall schematisch die Vorgabe in der Norm [14] sowie die daraus
entwickelte Prüfkörperaufnahme. Insgesamt sind in der Norm [14] elf verschiedene statische
sowie zyklische Prüfungen für den Vorbau vorgesehen. Bei dem Prüfverfahren „Seitliche Bie-
gung“ ist normativ eine am Lenkerende angreifende statische Kraft F1 = F2 = 1000 N vorgese-
hen, die im Vorbau eine überlagerte Biege- und Torsionsbeanspruchung hervorruft. Dieses Prüf-
verfahren ist in einer Prinzipskizze in Abbildung 17a illustriert. In Abbildung 17c ist die kon-
struktive Umsetzung dieses Prüfszenarios dargestellt. Der Vorbau ist über ein den Gabelschaft
darstellendes Vollrundprofil auf der Grundplatte des Prüfstands fixiert. Eine Prüfstange, die den
Lenker in der normativ vorgegebenen Länge abbildet, wird an ihrem Ende mit dem Stempel des
Motors verbunden, so dass dort die vorgeschriebene Prüfkraft eingeleitet und gehalten werden
kann.
Bei der „Gegenphasigen Belastung“ wird der Vorbau mit einem Torsionsmoment belastet, das
aus einem angreifenden Kräftepaar resultiert, siehe Prinzipdarstellung in Abbildung 17b. Die
durch den Elektrozylinder bereitgestellte translatorische Bewegung wird in eine rotatorische Be-
wegung umgesetzt, um den normativen Vorgaben zu entsprechen und eine Torsionsbelastung
ohne Biegeanteil zu realisieren. Die Fixierung des Vorbaus auf der Grundplatte ist identisch zum
vorherigen Lastfall realisiert. Der Lenker ist mit einer Welle formschlüssig verbunden. Durch
die fest-los-gelagerte Welle wird die von dem Prüfstand über einen kraft- und formschlüssig
verbundenen Hebel eingeleitete Querkraft aufgenommen. Somit ist gewährleistet, dass der Vor-
bau nur die vorgeschriebene Torsionsbelastung erfährt.
Abbildung 17: Prinzipskizzen der Prüfverfahren sowie deren Umsetzung [23]

a) Prinzipskizze des statischen Prüfverfahrens „Seitliche Biegung“
b) Prinzipskizze des zyklischen Prüfverfahrens „Gegenphasige Belastung“
c) Konstruktive Umsetzung des Prüfverfahrens „Seitliche Biegung“
d) Konstruktive Umsetzung des Prüfverfahrens „Gegenphasige Belastung“
Der statische Festigkeitsnachweis ist erbracht, da keine bleibenden oder unzulässigen Verfor-
mungen erkennbar sind. Auch die normativ vorgeschriebenen zyklischen Prüfungen mit einer
Lastwechselzahl von 100 000 erträgt die Strukturkomponente ohne erkennbare Schäden oder
bleibende Verformungen. Die in der Norm vorgeschriebenen Lastfälle wurden an mehreren Bau-
teilen geprüft und erfüllt, so dass die betriebssichere Auslegung durch die experimentelle Prü-
fung validiert ist.
Nach erfolgreicher Durchführung aller in der Norm [14] geforderten Prüfungen, werden drei
Vorbauten mit dem Gestaltungsraum „rechteckig“ so lange mit dem zyklischen Lastfall „Gegen-
phasige Belastung“ geprüft, bis ein Versagen eintritt. Dieses Vorgehen dient der Verifizierung
des numerisch bestimmten Strukturversagens. Die numerisch ermittelten Daten werden bezüg-
lich Rissentstehungsort und Rissverlauf in Abbildung 18 den Ergebnissen der experimentellen
Bauteilprüfung gegenübergestellt.
Abbildung 18: Gegenüberstellung des Strukturversagens von Risswachstumssimulation und

experimenteller Bauteilprüfung [19]
a) Numerisch ermitteltes Versagen für den Lastfall „Gegenphasige Belas-
tung“
b) Mittels der Risswachstumssimulation vorhergesagter Rissverlauf
c) Experimentell ermitteltes Versagen für den Lastfall „Gegenphasige Belas-
tung“
d) Vergrößerter Ausschnitt des experimentellen Schadensbildes
Der numerisch bestimmte Ort der maximalen Hauptnormalspannung befindet sich in der Kerbe
bei der Lenkeraufnahme und ist in Abbildung 18a dargestellt. Der experimentell ermittelte
Rissentstehungsort (Abbildung 18c) stimmt bei allen drei geprüften Strukturkomponenten mit
dem numerisch vorausgesagten Ergebnis gut überein. Ein Vergleich der Rissverläufe aus Simu-
lation (Abbildung 18b) und Experiment (Abbildung 18d) weist zunächst eine nahezu exakte
Übereinstimmung auf. Nachdem der Riss bis etwa zur Hälfte durch den Steg gewachsen ist, tritt
im Experiment ein Abknicken des Risses auf, das numerisch nicht zu beobachten ist.
Als mögliche Erklärung für die Unterschiede können Materialinhomogenitäten oder die hohe
Rissgeschwindigkeit, die an dieser Stelle zu einem vorzeitigen instabilen Risswachstum führt,
herangezogen werden. Dennoch ist die grundsätzliche Übertragbarkeit der Ergebnisse numeri-
scher Risswachstumssimulationen auf additiv gefertigte Strukturkomponenten möglich.
Neben den beiden beschriebenen Vergleichskriterien ist die Ausprägung der Bruchflächen, ins-
besondere die Größen der Ermüdungs- und der Restgewaltbruchfläche, zu berücksichtigen.
Diese wird in Abbildung 19 vergleichend analysiert. Die Ausbreitung des Risses bei inkremen-
teller Simulation ist in Abbildung 19a dargestellt. Abbildung 19b zeigt die mikroskopische Auf-
nahme der Bruchfläche, die sich beim realen Bauteilexperiment ausgebildet hat. Die Simulati-
onsergebnisse zeigen ein zunächst teilkreisförmiges Ausbreiten des Risses ausgehend von der
Rissinitiierungsstelle, bis der Riss über die gesamte Stegbreite verläuft. Auch zeigt die Simula-
tion den Bruch der Struktur nach erheblichem Ermüdungsrisswachstum bei nur kleiner Restge-
waltbruchfläche.
Abbildung 19: Bruchflächenanalyse [19]

a) Numerisch berechnetes Risswachstum
b) Reale Bruchfläche mit stabilem und instabilem Risswachstum
Position und Größe der Restgewaltbruchfläche stimmen nahezu exakt mit der Bruchfläche des
realen Experiments überein. Durch die starke Ausprägung des Ermüdungsrisswachstums wird
die einsatzsichere Bauteilauslegung bestätigt, da ein schlagartiges Versagen im Betrieb ausge-
schlossen werden kann. Die numerisch ermittelten Lastwechsel bis zum Versagen liegen mit
213 444 Lastwechsel in einem ähnlichen Bereich wie die des experimentell am frühsten versag-
ten Vorbaus, der 218 113 Lastwechsel ertrug. Allerdings ist bei der Numerik die Rissinitiie-
rungsphase, die häufig einen großen Anteil an der Gesamtlebensdauer besitzt, nicht berücksich-
tigt. Die hier nur geringe Differenz zeugt von einer schnellen Rissinitiierung, so dass die gesamte
Lebensdauer der Struktur von der Risswachstumsphase geprägt ist.
6 Fazit
Im Rahmen dieses Beitrags wurden zwei Fahrradvorbauten mit Hilfe von zwei verschiedenen
Optimierungsstrategien festigkeits- und leichtbauoptimiert ausgelegt. Ausgehend von zwei un-
terschiedlichen Designräumen bedienten sich beide Strategien zunächst der Grundlagen der
Strukturmechanik sowie einer darauf aufbauenden Beanspruchungsanalyse. Anschließend
wurde bei Nutzung der ersten Optimierungsstrategie eine optimale Profilform für die Belas-
tungssituation ausgewählt. Weitere Masse wurde durch Einbringen beanspruchungsgerecht an-
geordneter Ausschnitte eingespart. Die Festlegung der absoluten Geometrie und der Maße
konnte durch ein Zusammenspiel aus CAD-Konstruktion und FE-Simulation realisiert werden.
Die andere Optimierungsstrategie nutzt das Leichtbaupotential von Fachwerkstrukturen. Durch
eine systematische, beanspruchungsgerechte Positionierung und Dimensionierung der Stäbe

konnte eine Version des Vorbaus als leichtbauoptimierte Fachwerkstruktur entwickelt werden.
Auch in diesem Fall lieferte die numerische Analyse die erforderlichen Informationen zur Fest-
legung der absoluten Querschnitte. Zur Validierung der Betriebssicherheit wurden weiterhin ein
Stabilitätsnachweis geführt sowie im Rahmen einer Risswachstumssimulation die Lebensdauer
bei Vorhandensein eines technischen Anrisses berechnet.
Die verfahrensspezifischen Vorteile der additiven Fertigung wurden genutzt, um optimal der
Belastung angepasste Geometrien zu erstellen. Ein Vergleich mit anderen handelsüblichen Fahr-
radvorbauten zeigt die Leistungsfähigkeit des Zusammenspiels der hier vorgestellten Optimie-
rungsstrategien im Einklang mit dem Laserstrahlschmelzprozess. Die zwei additiv gefertigten
Vorbauten konnten beide eine teils deutliche Masseneinsparung verglichen mit Produkten von
Fahrradkomponentenherstellern aus verschiedenen Preissegmenten erzielen. Beide Optimie-
rungsstrategien konnten eine nahezu gleichwertige spezifische Massenreduktion realisieren. Die
betriebssichere Auslegung wurde im Rahmen dieses Beitrags zusätzlich experimentell unter-
sucht und bestätigt. Sowohl die statischen als auch die zyklischen normativen Vorgaben wurden
von der Leichtbaustrukturkomponente ohne erkennbaren Schaden ertragen. Erst eine signifikant
höhere Lastwechselzahl als in der Norm vorgesehen, führte zu einem Ermüdungsbruch. Ein Ver-
gleich der numerischen und der experimentellen Risswachstumsuntersuchungen zeigte überein-
stimmende Ergebnisse sowohl beim Initiierungsort als auch beim Rissverlauf sowie bei der Vor-
hersage von stabilem und instabilem Risswachstum.
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3. Auflage, Springer Vieweg, Wiesbaden, 2012.
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[23] Brüggemann, J.-P.; Risse, L.; Grübel, A.; Richard, H. A.; Kullmer, G.: Validierung der
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Werkstoff- und Bauteilbewertung: Beanspruchungsanalyse, Prüfmethoden und Anwen-
dungen, Deutscher Verband für Materialforschung und -prüfung e.V., Paderborn, 2018,
S. 89-98.
23
Ein Qualitätssicherungskonzept
für die additive Fertigung
A. Dsubana, J. Lohna, J.-P. Brüggemannb,c, G. Kullmerb,c
a) PROTIQ GmbH, A Phoenix Contact Company
b) Fachgruppe Angewandte Mechanik, Universität Paderborn
c) Direct Manufacturing Research Center, Universität Paderborn
Zusammenfassung
Der Einsatz der additiven Fertigungsverfahren bietet alleinstehend oder in Kombination mit
klassischen Herstellungsverfahren viele neue Potentiale. Bedingt durch den direkten schicht-
weisen Aufbau von Bauteilen, aus 3D-CAD Daten, können die additiven Verfahren nahezu
jede Struktur realisieren und dabei häufig Material und Kosten im Vergleich zu der konventio-
nellen Produktion einsparen. Zur Gewährleistung der Bauteilgüte werden auf der
DIN EN ISO 9001:2015 aufbauende Qualitätsmanagementnormen in Betracht gezogen, welche
von besonderer Relevanz für produzierende Unternehmen sind. Neben den betrachteten Nor-
men des Qualitätsmanagements ist die Reproduzierbarkeit sowie die Nachweisbarkeit einer
hohen Produktsicherheit ein wichtiger Punkt der in diesem Beitrag behandelt wird. Hierzu wird
dementsprechend ein Qualitätssicherungskonzept mit Hilfe unterschiedlicher Normschriften
entwickelt, welches insbesondere bei den pulverbettbasierten Fertigungsverfahren Anwendung
findet.
Stichwörter: Qualitätssicherung, Additive Fertigung, Bauteilprüfung,

Qualitätsmanagement
24 Ein Qualitätssicherungskonzept für die additive Fertigung
1 Einleitung
Die additiven Fertigungsverfahren weisen gegenüber den konventionellen subtraktiven (Dre-
hen, Bohren, Fräsen) und formativen Fertigungsverfahren (Schmieden, Gießen, Biegen) viele
Vorteile auf. Beispielsweise kann die Produkteinführungszeit durch den direkten Aufbau von
Bauteilen aus 3D-CAD Daten signifikant reduziert werden. Zusätzlich bietet der direkte Auf-
bau aus den Konstruktionsdaten die Möglichkeit der schnellen Prototypengenerierung. Die
Herstellung der entwickelten Produkte unterliegt nur wenigen Restriktionen, sodass die Ferti-
gung individueller und komplexer Bauteile ohne zusätzliche Kosten möglich ist. Weiterhin
resultiert aus dem Recyceln von Prozessabfällen eine hohe Wirtschaftlichkeit, durch welche die
additive Fertigung gekennzeichnet ist. Demzufolge wird beispielsweise der Prozessabfall beim
selektiven Laser-Strahlschmelzen um 90% reduziert, da nicht aufgeschmolzenes Pulver aus
den Zwischenräumen der Bauteile nach Durchlaufen eines Siebvorgangs erneut zur Fertigung
genutzt werden kann [1, 2].
Unter Berücksichtigung dieser Besonderheiten wird der additiven Fertigung ein disruptives
Potential nachgesagt, da sie durch ihr spezielles Fertigungsverfahren nicht an bestehende kon-
ventionelle Produktionsverfahren anknüpft, sondern ein völlig neuartiges Feld der Güterpro-
duktion besetzt [1]. Um das Potential dieser Technologie zukünftig optimal nutzen zu können,
müssen noch viele Aspekte näher untersucht werden. Hierzu gehört neben der kontinuierlichen
Erweiterung des Werkstoffspektrums auch ein standardisiertes Qualitätssicherungskonzept, das
eine reproduzierbare Qualität der gefertigten Bauteile ermöglicht, wodurch das Einsatzspekt-
rum für 3D gedruckte Güter erweitert wird.
2 Entwicklung eines Qualitätssicherungskonzeptes für

die additive Fertigung
Die Schaffung und Erhaltung von Produkten und Dienstleistungen, die einer definierten Quali-
tät entsprechen, unterliegen unterschiedlichen Qualitätssicherungskonzepten. Dabei ist das
letztendliche Anwendungsgebiet der produzierten Güter ein maßgebender Faktor für den Um-
fang des anzuwendenden Qualitätsmanagements. Aufgrund des hohen Potentials der additiven
Fertigungsverfahren für zahlreiche Industriebereiche, wie u. a. der Luft- und Raumfahrt, sind
geeignete Qualitätssicherungskonzepte gefragt, die den jeweiligen Anwendungsbereichen
entsprechen. Vor diesem Hintergrund werden im weiteren Verlauf eine Reihe von Qualitätssi-
cherungskonzepten vorgestellt, die auf die Erfüllung geforderter Qualitätsstandards abzielen.
Die grundlegende Qualitätsmanagementnorm DIN EN ISO 9001:2015 [4] (ISO 9001) soll
gewährleisten, dass Unternehmen ein funktionierendes Managementsystem besitzen und ihr
Möglichstes tun, um Produkte und Dienstleistungen in hoher Qualität anbieten zu können. Eine
Prüfung durch sachkundige Auditoren erfolgt jährlich und wird dem jeweiligen Unternehmen
durch die Aushändigung eines Zertifikats bestätigt. Das ISO 9001-Zertifikat hilft Kunden bei
der Identifikation von Unternehmen, die sich der Einhaltung von geforderten Standards ver-
pflichtet haben und diese umsetzen. Die geforderten Standards basieren auf den „sieben
Grundsätzen des Qualitätsmanagements“: Kundenorientierung, Führung, Einbeziehung von
Personen, Prozessorientierter Ansatz, Verbesserung, Faktengestützte Entscheidungsfindung
und Beziehungsmanagement [3].
Ein Qualitätssicherungskonzept für die additive Fertigung 25
Die ISO 9001 fordert von dem zu prüfenden Unternehmen die Einhaltung und den Nachweis
der im Prozessmodell (Abbildung 1) aufgeführten Punkte.
Abbildung 1: Prozessmodell mit einzelnen Normkapiteln [4]

Der Nachweis der einzelnen Punkte kann mit Hilfe eines Handbuches erfolgen. Dieses soge-
nannte „Qualitätsmanagementhandbuch“ kann individuell oder den Normkapiteln nach unter-
gliedert werden. Entsprechend der Normuntergliederung ist in Kapitel 4.1 das Verständnis der
Organisation und dessen Kontextes zu beschrieben. Im darauffolgenden Teilkapitel 4.2 sind die
interessierten Parteien des Unternehmens zu identifizieren und deren Erfordernisse sowie Er-
wartungen aufzuführen. In den Kapiteln 4.3 und 4.4 sind der Anwendungsbereich des Quali-
tätsmanagementsystems und dessen Prozesse zu betrachten. In Kapitel 5 ist die Führungsebene
und dessen Aufgaben im Rahmen des Qualitätsmanagements festzulegen und zu charakterisie-
ren. Das Kapitel 6 soll einen Überblick über die Planung im Unternehmen geben. Bei der Pla-
nung ist zu beachten, dass Maßnahmen zum Umgang mit Risiken und Chancen definiert sind.
Weiterhin sind Qualitätsziele zu benennen und geeignete Maßnahmen zu deren Umsetzung
abzuleiten. Im darauffolgenden Kapitel 7 sind die zur Unterstützung des Unternehmens die-
nenden Ressourcen aufzudecken und zu beschreiben. In Kapitel 8 ist der eigentliche Betrieb
des Unternehmens zu verdeutlichen. Hierzu kann auf Unternehmensprozesse eingegangen
werden und deren Rolle im wertschöpfenden Prozess genauer definiert werden. Im darauffol-
genden Kapitel 9 ist, unter Berücksichtigung der kontinuierlichen Verbesserung, eine ausführ-
liche Analyse der Qualität im Unternehmen durchzuführen. In diesem Zusammenhang sind
u. a. die Produkte und Dienstleistungen zu bewerten, auf die Kundenzufriedenheit einzugehen
und eine Bewertung des Qualitätsmanagementsystems (QMS) durchzuführen. Abschließend
sind in Kapitel 10 die zur Verbesserung des Unternehmens beitragenden Möglichkeiten zum
Ausdruck zu bringen [3, 4, 5].
Die IATF 16949 umfasst den Qualitätsmanagementstandard der Automobilindustrie und baut
auf [4] auf. Sollte ein Unternehmen bereits ISO 9001 zertifiziert sein, kann ein Upgrade auf die
IATF 16949 die Auditdauer um bis zu 50% reduzieren. Sie wurde im Jahr 2016 veröffentlicht
und löst seitdem die bis zum 14. September 2018 geltende ISO/TS 16949:2009 ab [6]. Der
neue Qualitätsmanagementstandard der Automobilindustrie zielt auf einen besonders ausge-
prägten kontinuierlichen Verbesserungsprozess ab. Dieser soll dabei helfen, Fehlerquellen zu
entdecken und diese zu vermeiden sowie die Streuung und Verschwendung entlang der Liefer-
ketten zu minimieren. Die Kunden werden im Rahmen der IATF 16949 noch weiter in den
Fokus gestellt als bei der ISO 9001. Demzufolge müssen kundenspezifische Anforderungen
bewertet und im Qualitätsmanagementsystem berücksichtigt werden. Darüber hinaus ist dem
Kunden eine verstärkte Rückverfolgbarkeit der Produkte während des Fertigungsprozesses und
nach der Auslieferung, über einen definierten Zeitraum, zu gewährleisten. Vor dem Hinter-
grund der Produktsicherheit müssen Mitarbeiter, die an der Herstellung und Prüfung sicher-
heitsrelevanter Produkte beteiligt sind, die dafür entsprechenden Schulungsbedarfe erfüllen [7].
Die DIN EN 9100:2016 (EN 9100) ist eine Qualitätsmanagementnorm, die auf die Anforde-
rungen an Organisationen der Luftfahrt, Raumfahrt und Verteidigung abzielt. Die EN 9100
beinhaltet den vollen Umfang der ISO 9001 und wird zusätzlich um eine Reihe von Anforde-
rungen erweitert. Diese Anforderungen werden im Normentext in Kursivschrift dargestellt, um
eine bessere Differenzierung von den klassischen ISO 9001-Bestandteilen vornehmen zu kön-
nen. Wesentliche Unterschiede entstehen dabei u. a. durch die Einführung eines Konfigurati-
onsmanagements sowie die Erhöhung der Anforderungen in Hinblick auf die Produktsicherheit
und den Umgang mit gefälschten Teilen. Der Qualitätsmanagementstandard setzt weiterhin
eine erhöhte Dokumentierung und Auswertung der im Unternehmen ablaufenden Prozesse
voraus. In diesem Zusammenhang wird das, der ISO 9001 entsprechende, Risikomanagement
ausgedehnt und ein proaktives risikobasiertes Denken und Handeln in allen Tätigkeiten (auch
strategische/betriebliche Ebene) des Unternehmens praktiziert. Ein weiterer Punkt, den es ver-
stärkt zu betrachten gilt, ist die Lieferantenüberwachung. Diesbezüglich wird mindestens eine
Messung der Produkt- beziehungsweise Dienstleistungskonformität und der Liefertermintreue
gefordert. Im Gegensatz zur ISO 9001 sieht die EN 9100 weiterhin einen QM-Beauftragten
vor, der die Erfüllung der Normanforderungen operativ durchsetzt [8, 9].
In Anbetracht einer häufig geforderten Produktsicherheit wird die DIN 65124:2018-10 heran-
gezogen. Diese wurde speziell für die Luft- und Raumfahrt konzipiert und legt hohe Anforde-
rungen für die Herstellung metallischer Bauteile durch das selektive Laserschmelzverfahren
fest. Die im nachfolgenden Verlauf genannten Anforderungen dienen als Ergänzung und zur
besseren Umsetzung eines QM-Standards. Um als Zulieferer im industriellen Bereich additiv
gefertigte Bauteile anzubieten, muss ein Unternehmen eine Vielzahl von Faktoren erfüllen. Als
Grundlage ist zunächst eine geeignete Betriebsstätte mit konstanten Peripheriebedingungen
und zulässiger betrieblicher Ausstattung bereitzustellen. Dies setzt unter anderem den Einsatz
von Maschinen voraus, die gemäß den Aufstellbedingungen des Maschinenherstellers instal-
liert und in regelmäßigen Wartungsintervallen von fachkundigem Personal geprüft werden. Die
für die Herstellung von Laserstrahlschmelzbauteilen benötigten Ressourcen, wie z. B. das
verwendete Metallpulver sind von dem Materialhersteller für den additiven Fertigungsprozess
zu qualifizieren und muss den spezifischen Prozessanforderungen entsprechen. Wichtige zu
prüfende Einflussfaktoren sind z. B. die Partikelgrößenverteilung und die chemische Zusam-
mensetzung des Pulvers. Die spezifischen Kenngrößen der gelieferten Pulvercharge sind hier-
bei in einem 3.1-Abnahmeprüfzeugnis zu dokumentieren und dem Kunden bei der Lieferung
bereitzustellen. Der Kunde steht anschließend in der Pflicht auf ein verantwortungsvolles Pul-
verhandling zu achten. Ein Pulverhandling gemäß DIN 65124 setzt dabei eine Handhabung
voraus, bei der das Pulver nicht durch Fremdkörper (Staub, Trocknungsmittel, Fremdpulver)
verunreinigt werden kann. Zusätzlich gilt die Einhaltung der Präventivmaßnahmen, hinsicht-
lich der Oxidation und der Feuchtigkeitsaufnahme des Metallpulvers. Um das Pulverhandling
möglichst transparent zu gestalten, muss eine Chargendokumentation durchgeführt werden,
wodurch das Pulver jederzeit identifiziert und zurückverfolgt werden kann. Diese Dokumenta-
tionspflicht gilt auch für Pulvermischungen. Das Metallpulver kann mehrfach für den Bau von
Laserstrahlschmelzbauteilen verwendet werden solange die Vorgaben der Entwicklungsstelle

eingehalten werden [10].
Damit eine Prozessqualifikation entlang des Fertigungsprozesses erfolgen kann, wird voraus-
gesetzt, dass die in der Fertigungskette angewandten Methoden den erforderlichen Qualifikati-
onsvorgaben entsprechen. In diesem Zusammenhang ist mit dem Auftraggeber im Vorfeld zu
definieren, welche Funktion und Anforderung sein Bauteil hat. Demzufolge sind Laserstrahl-
schmelzbauteile gemäß DIN 65124 in drei Sicherheitsklassen zu kategorisieren [10]:
Ein Versagen unter Betriebsbedingungen hat ein Verlust des
Sicherheitsklasse I: Luft- und Raumfahrtgerätes bzw. der Hauptbestandteile zur
Folge, sodass Personen geradewegs gefährdet sind.
Ein Versagen unter Betriebsbedingungen verursacht Funkti-

Sicherheitsklasse II: onsstörungen. Die Transportaufgabe ist jedoch bis zum
Abschluss nicht gefährdet.
Die Sicherheit und Transportfunktion ist nicht von diesem

Sicherheitsklasse III: Bauteil abhängig.
Zusätzlich zur Sicherheitskategorisierung sind die Einstellparameter entlang des Wertschöp-
fungsprozesses festzuhalten. Die Dokumentation dient der besseren Bauprozessüberwachung
und muss neben den Belichtungsparametern, den Maschinentyp einschließlich Hardware-/
Softwarestand und Seriennummer, den Aufstellort, die Pulvercharge, die Beschichterart, die
Gasspezifikation (Sorte), die Gaseinstellungen sowie den Einfluss aller genannten Faktoren auf
das Bauteil beinhalten. Weiterhin sind Angaben zum angewendeten Fertigungsverfahren, der
Pulverspezifikation, der Materialspezifikation des generierten Bauteils und der gewählten
Nachbehandlungsart festzuhalten. Darüber hinaus müssen Befunde hinsichtlich zulässiger und
unzulässiger Bauteilmerkmale sowie zur Bauteilprüfung gemacht werden. Zur Erzielung mög-
lichst reproduzierbarer Bauergebnisse sind anlagenspezifische Daten festzulegen und zu do-
kumentieren. Diese geben Auskunft über die Bauteilorientierung im Bauraum, die Art und
Anordnung der gewählten Stützstrukturen sowie die Anzahl und Positionierung der Bauteile.
Bei der Trennung der Bauteile von der Substratplatte und der Entfernung der Stützstrukturen
sieht die DIN 65124 Verfahren vor, die keinen negativen Einfluss auf die Bauteilqualität neh-
men. Somit können Verfahren wie Drahterodieren und Sägen zur Verwendung kommen. Für
die abschließende Oberflächenbehandlung und Erreichung der geforderten Oberflächenrauheit
der Bauteile, können u. a. Strahlverfahren (Korund, Glasperlen) und Schleifverfahren ange-
wendet werden. Eine nachträgliche Reparatur der Bauteile oder Ausbesserungen von Fehlstel-
len ist nur durch die Einhaltung eines entsprechenden Qualifikationsprogramms zulässig. Die-
ses Qualifikationsprogramm gibt vor, dass die Reparaturen nur unter schriftlicher Zustimmung
des Kunden erfolgen dürfen, diese durch entsprechendes Fachpersonal durchzuführen sind und
in einem dem Bauteil eindeutig zuordenbaren und ausführlichen Protokoll zu dokumentieren
sind. Abschließend sind die in den Bauunterlagen festgelegten Prüfverfahren durchzuführen.
An dieser Stelle kann der Kunde zerstörungsfreie und/oder zerstörende Prüfverfahren an den
generierten Bauteilen und Begleitproben fordern. Die hierfür zulässigen Prüfverfahren sind in
der DIN 65123 aufgeführt. Die Dokumentation der Auftragsunterlagen muss gemäß den Vor-
gaben der DIN EN 9133 und E DIN EN 9130 erfolgen. Für eine ausreichende Dokumentation
sind mindestens folgende Informationen zu dokumentieren: Anordnung und Art der Sup-
portstrukturen, Anordnung des Bauteils im Bauraum, Anordnung und Positionierung einzelner
Bauteile, eingesetztes Pulver, verwendete Bauplattform, verwendetes Schutzgas, die in der
Fertigungsanweisung festgehaltenen Informationen und die Fertigungsnummer [10].
3 Validierung des Vorgehens anhand eines laser-

strahlgeschmolzenen Radträgers
Bevor mit der eigentlichen Bauteilfertigung des Radträgers mittels selektiven Laser-
Strahlschmelzens (SLM) begonnen werden kann, muss die Baudatenvorbereitung erfolgen. Bei
der Baudatenvorbereitung wird das 3D-CAD Modell des Radträgers mit entsprechenden Stütz-
strukturen versehen (Abbildung 2). Die Art der gewählten Strukturen sowie die Ausrichtung
des Radträgers im Bauraum wird zur Reproduzierbarkeit dokumentiert und der erstellte Baujob
gespeichert.
Abbildung 2: Radträger mit Stützstrukturen

Im nächsten Schritt sind die Eigenschaften des zu verwendenden Pulvers zu ermitteln. Auf
diese Art und Weise kann sichergestellt werden, dass regelmäßige Qualitätskontrollen des
Pulvers stattfinden und dieses für die Verarbeitung mittels des SLM-Verfahrens geeignet ist.
Vor diesem Hintergrund wird für das verwendete AlSi10Mg-Pulver zunächst die mittlere Pul-
verpartikelverteilung ermittelt (Abbildung 3a). Die Partikelverteilung weist einen annähernd
normalverteilten Verlauf auf.
Abbildung 3: Visualisierung relevanter Pulvereinflussgrößen

a) mittlere Pulverpartikelverteilung der AlSi10Mg-Legierung
b) rasterelektronenmikroskopische Aufnahme des AlSi10Mg-Pulvers
Darüber hinaus zeigt die rasterelektronenmikroskopische Aufnahme aus Abbildung 3b, dass
die einzelnen Aluminiumpartikel eine sphärische Struktur besitzen und wenige Anhaftungen in
Form von sogenannten Satelliten aufweisen. Die zusätzlich mit einem Infrarot-
Feuchtebestimmer gemessene Feuchtigkeit des AlSi10Mg-Pulvers beträgt 0,24%.
Insgesamt weist das Pulver gute Eigenschaften auf und ermöglicht das Ablegen einer homoge-
nen Pulverschicht. Für das Ablegen der Pulverschicht wird eine Stahlklinge verwendet die
passend zum prozessierten Werkstoff das Pulver auf einer Substratplatte aus Aluminium ver-
teilt. Um eine möglichst gleichmäßige Verteilung des Pulvers entlang der Bauteilgeometrie zu
gewährleisten, wird das Bauteil im 45° Winkel zur Beschichtungsrichtung positioniert. Additi-
onal werden die für die Durchführung von qualitätssichernden Maßnahmen benötigten Proben-
körper ebenfalls auf der Substratplatte gemäß VDI 3405 orientiert (Abbildung 4).
Abbildung 4: Validierung des Qualitätssicherungskonzeptes anhand eines laserstrahlge-

schmolzenen Radträgers des Direct Manufacturing Research Center der Uni-
versität Paderborn
Nach der Fertigstellung wird das überschüssige Pulver mit einem materialspezifischen Werk-
zeug-Set aus dem Bauraum entfernt und die hergestellten Bauteile mit einer Bandsäge von der
Substratplatte getrennt. Anschließend erfolgen die Entfernung der Supportstrukturen und die
Oberflächenbehandlung.
Im darauffolgenden Schritt wird eine Sichtprüfung des Bauteils durchgeführt. Diese optische
Kontrolle dient dazu, dass mögliche Defekte am Bauteil möglichst früh erkannt werden kön-
nen, bevor weitere Schritte im Rahmen der Nachbearbeitung sowie der Qualitätssicherung
eingeleitet werden. Zur Unterstützung dieses Prüfprozesses kann ein Messschieber zur Hilfe
genommen, um Maßabweichungen zu ermitteln.
Im Anschluss an die Sichtprüfung werden noch vorhandene Supportreste vom Radträger
entfernt, Funktionsflächen nachgeschliffen und das Bauteil erneut sandgestrahlt. Nachdem die
Nachberarbeitungsschritte abgeschlossen sind, wird mit dem Prozess der Qualitätsicherung
fortgefahren. In diesem Zusammenhang wird zunächst eine Farbeindringprüfung gemäß
ISO 3452 am Radträger durchgeführt, um z. B. Risse oder eine erhöhte Porosität, an der
Bauteiloberfläche kenntlich zu machen (Abbildung 5).
Nachdem das Eindringmittel in vorhandene Oberflächendefekte eingedrungen ist, wird das
überschüssige Farbmittel mit einem Spezialreiniger entfernt. Daraufhin wird der Entwickler
aufgebracht, sodass mittels der Kapillarwirkung das in den Ungänzen verbliebende Farbein-
dringmittel herausgezogen wird. Dabei entsteht ein zweidimensionaler Farbverlauf der Auf-
schluss über mögliche Fehlstellen gibt. Wie in Abbildung 5 erkenntlich ist, ist der untersuchte
Radträger frei von oberflächennahen Defekten. Lediglich die Unterseite des Radträgers weist
vereinzelte Farbverläufe auf, welche auf eine verstärkte Porosität zurückzuführen sind.
Abbildung 5: Farbeindringprüfung gemäß ISO 3452 am Beispiel eines Radträgers

Zur besseren Beurteilung der Oberflächenbeschaffenheit des Radträgers werden mit dem
Bauteil zusammen zwei rechteckige Probenkörper (l = 20 mm, h = 30 mm, b = 2 mm) in
gleicher Raumorientierung prozessiert und anschließend eine taktile Rauheitsmessung nach
DIN EN ISO 4287 im as-built und im sandgestrahlten Zustand durchgeführt. Die hierbei
ermittelten Werte weisen eine deutliche Reduzierung der Oberflächenrauheit durch das
abrasive Sandstrahlen auf. Demnach konnte der arithmetische Mittenrauwert Ra von 23,4 µm
auf 5,7 µm und die gemittelte Rautife Rz von 141,0 µm auf 35,6 µm reduziert werden.
Laser-Strahlschmelzbauteile besitzen typischerweise eine relative Dichte von über 99% [11].
Um eine Aussage über die Gesamtporosität des Radträgers zu treffen, werden zusammen mit
der Struktur Referenz-Probenwürfel mit einer Kantenlänge von 10 mm prozessiert. Die Würfel
werden daraufhin für die Dichtemessung gemäß DIN EN ISO 3369 eingesetzt. Bevor die
Auftriebswägung jedoch zur Anwendung kommen kann, müssen die verfahrensbedingten
Stützstrukturen sowie die Oberflächenrauheit durch nachträgliches Schleifen entfernt und auf
ein Minimum reduziert werden. Wird dieser Arbeitsschritt vernachlässigt, kann die
anschließende Wiegung im Prüfmedium durch anhaftende Luftblasen verfälscht werden. Für
die statistische Genauigkeit wird die Dichtemessung an fünf unterschiedlichen Probenwürfeln
durchgeführt. Zusätzlich wird die Gewichtsmessung in Flüssigkeit als auch in Luft dreimal
wiederholt, um durch Bildung des arithmetischen Mittelwertes mögliche Messungenauigkeiten
zu verringern. Die Dichte des Isopropanols entspricht bei einer Prüftemperatur von 21°C dabei
0,786 g/cm3. Als Referenzwert für die Materialdichte der AlSi10Mg-Legierung wird
2,67 g/cm3 angenommen [12].
Die Auftriebswägung hat gezeigt, dass die ermittelten Dichtewerte ab der dritten
Nachkommastelle Veränderungen aufweisen, was auf eine reproduzierbare Bauteildichte
hindeutet. Als Ergebnis kann demnach ein Mittelwert von 2,66 g/cm3 ermittelt werden, woraus
eine relative Materialdichte von 99,75% für die Probenwürfel resultiert. Die hohe relative
Materialdichte der Probenwürfel kann repräsentativ für den Radträger gewertet werden, sodass
von einer hohen Bauteilqualität ausgegangen werden kann.
Ein zusätzlich generierter Probenwürfel wird für die Ermittlung der Bauteilhärte eingesetzt.
Hierfür wird für den Würfel eine Härtemessung mithilfe des Verfahrens nach VICKERS,
durchgeführt. Die Probe wird zuvor in Epoxidharz eingebettet und anschließend geschliffen,
sodass eine glatte und waagerechte Prüfoberfläche entsteht. Anschließend wird die
Härtemessung auf dieser Fläche mit einer Prüfkraft von 19,61 N (HV2) durchgeführt. Für die
statistische Genauigkeit werden fünf Messungen durchgeführt, der jeweils höchste und
niedrigste Messwert gestrichen und der Mittelwert aus den verbliebenden drei Werten
berechnet. Der ermittelte durchschnittliche Härtewert beträgt ca. 107 HV2.
Neben der ermittelten Bauteildichte und -härte sind auch die statischen Festigkeitskennwerte
des Bauteils von signifikanter Bedeutung. Für die Ermittlung der Festigkeitskennwerte werden
Begleitproben in Form von zylindrischen Rohlingen, in drei unterschiedlichen Ausrichtungen

gemäß VDI 3405 auf der Substratplatte positioniert. Nach dem additiven Fertigungsprozess
werden die Probenkörper gemäß DIN 50125-B auf die entsprechende Probenform abgedreht
und nach Norm geprüft.
Eine weitere Prüfmethode, die im Rahmen dieses Beitrages durchgeführt wird, ist die
Computertomografie (CT). Mit Hilfe der Computertomografie werden dreidimensionale
Informationen eines Bauteils generiert. Hierzu wird das zu prüfende Objekt in einem CT-
Scanner auf einem Drehtisch positioniert und eine Vielzahl von Röntgenprojektionen aus
verschiedenen Winkeln aufgenommen. Anschließend werden die Projektionsbilder durch ein
Rekonstruktionssystem verarbeitet und ein dreidimensionales CT-Bild erstellt. Hierbei können
anhand der generierten Informationen maßliche Abweichungen und Defekte, auch in
komplexen Bauteilen, detektiert werden. Bei jedem CT-Scan entstehen sogenannte Artefakte,
welche das Ergebnis des Scans negativ beeinflussen. Das Auftreten dieser Artefakte hängt von
einer Vielzahl von Faktoren ab. Die relevantesten Einflussgrößen werden im nachfolgenden
Verlauf näher beschrieben.
Die Objektgröße ist ein maßgebender Einflussfaktor bei der Durchführung eines CT-Scans.
Hierbei stehen die Objektgröße und die generierte Auflösung des CT-Scans in signifikanter
Abhängigkeit zueinander (Abbildung 6). Je kleiner das zu scannende Objekt ist, desto näher
kann dieses vor der Strahlenquelle positioniert und ein größeres Bild auf dem Detektor
projiziert werden. Hieraus werden abschließend die Scandaten generiert.
Abbildung 6: Objektgrößenabhängigkeit beim CT-Scan

Bei der Durchführung eines CT-Scans ist stets die Wandstärke des Objektes zu
berücksichtigen. Je massiver die zu durchstrahlende Fläche ist, umso mehr weichen die
erzeugten CAD-Daten vom Originalbauteil ab. Es ist stets zu berücksichtigen, dass ein Objekt
beim Scannen um 360° rotiert wird. Aus diesem Grund kann das Bauteil in entsprechender
Ausrichtung zur Strahlenquelle eine große zu durchstrahlende Fläche aufweisen. Bei großen zu
durchstrahlenden Geometrien entstehen vermehrt Artefakte. Diese Artefakte führen bei der
Datenrekonstruktion dazu, dass ein verzerrtes Bild der Realität erzeugt wird.
Ein weiterer Einflussfaktor, welcher das Ergebnis bzw. die generelle Realisierbarkeit des CT-
Scans beeinflusst ist das Material des Objekts. Mit zunehmender Materialdichte wird die
Bestimmung der Bauteiloberfläche erschwert. Aufgrund der hohen Materialdichten bei
Metallen sind schnell die physikalischen Grenzen der Computertomografie erreicht und
störende Artefakte treten vermehrt auf. Um diesen Efekt zu veranschaulichen, wurden zwei
mittels SLM-Verfahren prozessierte Gyroiden aus Aluminium und Stahl im CT-Scanner
aufgenommen. In Abbildung 7 ist dargestellt, inwiefern die Oberflächenbestimmung mit
zunehmender Materialdichte erschwert wird.
Abbildung 7: Materialabhängigkeit beim CT-Scan

a) CT-Aufnahme eines Gyroiden aus Aluminium mit wenig Artefakten
b) CT-Aufnahme eines Gyroiden aus Stahl mit einer Vielzahl an Artefakten
Die Aufnahme in Abbildung 7a zeigt eine homogen ermittelte Oberfläche wohingegen die
Aufnahme in Abbildung 7b eine Vielzahl an Artefakten aufweist. Diese Artefakte bilden nicht
die realen Eigenschaften des gescannten Bauteils ab und verfälschen somit das Ergebnis des
CT-Scans. Aus diesem Grund könnte mit derart verfälschten Daten keine repräsentative
Qualitätssicherung mit Hilfe eines Soll-Ist-Vergleichs durchgeführt werden.
Für die Erstellung eines Soll-Ist-Vergleichs, werden zunächst dreidimensionale Informationen
Informationen eines Bauteils generiert. Die gewonnenen Daten (Ist-Daten) werden
anschließend mit den bereitgestellten CAD-Daten (Soll-Daten) über eine bestimmte
Ausrichtungslogik, der sogenannten „Best-Fit“ Methode übereinandergelegt (Abbildung 8). Im
nächsten Schritt werden vorhandene Abweichungen über ein Falschfarbenmodell dargestellt.
Das Falschfarbenmodell visualisiert, in welchen Bereichen die erstellten CAD-Daten des 3D-
gedruckten Bauteils von den bereitgestellten Soll-Daten abweichen. Somit ermöglicht die
Computertomografie das Vermessen von komplexen oder auch innen liegenden Geometrien
und Freiformflächen.
Abbildung 8: Ablauf eines Soll-Ist-Vergleichs eines laserstrahlgeschmolzenen Gyroiden

Der grüne Bereich zeigt hierbei eine Übereinstimmung der Soll- und Ist-Daten. Bereiche in
welchen das Bauteil größer als die Soll-Daten ist, werden rötlich dargestellt und Bereiche in
welchen das Bauteil kleiner als die Soll-Daten ist werden bläulich abgebildet.
Die nachfolgende Abbildung 9 visualisiert das Falschfarbenmodell des prozessierten
Radträgers aus vier unterschiedlichen Ansichten. Die überwiegende Grünfärbung zeigt, dass
das Bauteil nur wenig Abweichungen vom ursprünglichen CAD-Modell besitzt.
Abbildung 9: Soll-Ist-Vergleich des Aluminium-Radträgers

a) Frontansicht
b) Draufsicht
c) Rückansicht
d) Ansicht von unten
Insbesondere die Frontansicht und die Rückansicht weisen überwiegend grüne Flächen auf,
sodass von einer Abweichung von nahezu 0 mm ausgegangen werden kann. Die meisten Ab-
weichungen sind in den Verbindungspunkten zum unteren Querlenker zu verzeichnen. Hier
zeigt die Draufsicht eine Abweichung von mehrheitlich 0,15-0,30 mm, welche zum Rand hin
auf über 0,45 mm ansteigt. Auf der Unterseite hingegen sind die Abweichungen etwas geringer
mit 0-0,15 mm. Lediglich die runden Verbindungsbereiche weisen eine negative Abweichung
auf, welche jedoch auf das mechanische Abtragen im Nachbearbeitungsprozess zurückzufüh-
ren ist. Insgesamt sind die Abweichungen des prozessierten Radträgers jedoch sehr gering und
liegen überwiegend in dem angegebenen Toleranzbereich von 0,7% [13].
4 Zusammenfassung und Ausblick

Durch den Einsatz der additiven Fertigung für die direkte und werkzeuglose Produktion von
Endprodukten ist ein hohes Qualitätsniveau zu garantieren. Im Rahmen dieser Untersuchungen
wurden in Anlehnung an geltende Normen geeignete Prüfmethoden ausgewählt und exempla-
risch angewendet, um die Übertragbarkeit auf die additive Fertigung zu zeigen. Untersucht
wurden die Eigenschaften des Pulver-Rohmaterials, die Werkstoffeigenschaften der aufgebau-
ten Bauteile sowie die Geometriegenauigkeit der Bauteile. Um auch zerstörende Prüfungen
durchzuführen, wurden stellvertretend für die Bauteileigenschaften Probenkörper in einem
Baujob gemäß der Norm VDI3405 mitgefertigt und geprüft. [11]
Die Ergebnisse der Untersuchungen zeigen, dass auf Basis der ermittelten Kennwerte eine
Aussage über die erzielte Bauteilqualität getroffen werden kann. Unregelmäßigkeiten im Bau-
prozess werden meist unmittelbar durch die Messergebnisse aufgedeckt.
Durch das entwickelte Qualitätssicherungskonzept können bereits eine Vielzahl der Einfluss-
größen kontrolliert und Grenzwerte definiert werden. Deutlich wurde allerdings, dass eine
weitere Optimierung der Maschinen- und Anlagentechnik für eine prozesssichere Produktion
mit gleichbleibender Qualität erforderlich ist. Erstrebenswert sind die Integration von zusätzli-
chen Onlineprozessüberwachungsinstrumenten, wie z. B. Thermografie, optischen Systemen
und weiteren Sensoren.
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Einsatz ingenieurmäßiger Methoden zur

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L. Risse, S. C. Woodcock, J.-P. Brüggemann, B. Schramm, G. Kullmer,
H. A. Richard
Direct Manufacturing Research Center, Universität Paderborn
Zusammenfassung
Die interdisziplinäre Zusammenarbeit von Ingenieuren und Ärzten kann einen Beitrag zur Lö-
sung komplexer medizinischer Herausforderungen liefern. Anhand zweier Anwendungsbei-
spiele werden die Potentiale dieser Interdisziplinarität für den Planungsprozess sowie für die
Hilfsmittelversorgung aufgezeigt. Dazu wird zunächst der konventionelle Planungsprozess eines
chirurgischen Eingriffs unter Beachtung der Möglichkeiten und Grenzen vorgestellt. Basierend
darauf wird erläutert, inwiefern diese Restriktionen durch den Einsatz ingenieurmäßiger Metho-
den aufgebrochen werden können. Zur Veranschaulichung wird die interdisziplinäre Planung der
Durchführung einer Fingergelenksrekonstruktion vorgestellt.
Auch in Bezug auf die Hilfsmittelversorgung besteht weiterhin Optimierungsbedarf. Der Einsatz
von CAE-Methoden sowie additiver Fertigungsverfahren bietet Ansätze zur Lösung der vorhan-
denen Fragestellungen. Am Beispiel einer Kurzschaft-Hüftendoprothese werden die bestehende
Problematik des „Stress Shielding“ näher erläutert und Möglichkeiten aufgezeigt, die Implan-
tatsteifigkeit bei weiterhin bestehender Einsatzsicherheit zu optimieren und auf diese Weise die
Standzeit der Prothese zu erhöhen und die Lebensqualität der Patienten zu verbessern.
Stichwörter: Präoperative Planung, CAE-Methoden, Fingergelenkdefekt,

Hüftimplantat, Additive Fertigungsverfahren
36 Einsatz ingenieurmäßiger Methoden zur Lösung chirurgischer Herausforderungen
1 Einleitung
Ist die Gesundheit eines menschlichen Individuums durch angeborene Fehlstellungen, Unfälle,
Krankheiten oder Ähnliches eingeschränkt, wird durch eine adäquate medizinische Versorgung
eine Verbesserung des Allgemeinzustandes angestrebt. Ist der passive Bewegungsapparat, also
das Skelettsystem, ursächlich für die Beschwerden, ist eine vollständige Rehabilitation oftmals
nur durch einen chirurgischen Eingriff möglich [1]. Die Komplexität des erforderlichen Eingriffs
kann in Abhängigkeit von der Diagnose stark variieren. Unfallverletzungen sowie seltene Krank-
heiten oder Fehlstellungen sind in diesem Zusammenhang noch immer als kritisch zu bewerten.
Aufgrund der möglichen erhöhten Komplexität sowie des resultierenden Risikos wird von der
Durchführung einiger Operationen (OPs) gänzlich abgesehen, während andere nur unter großem
Mehraufwand und unter Akzeptanz eines hohen Risikos durchgeführt werden [2].
Im Rahmen dieses Beitrags wird aufgezeigt, inwiefern die Nutzung disziplinübergreifender Me-
thoden zur Lösung dieser medizinischen Herausforderungen beitragen kann. Die interdiszipli-
näre Zusammenarbeit von Ärzten und Ingenieuren sowie die Nutzung jeweils geeigneter fach-
spezifischer Werkzeuge liefert neue Möglichkeiten sowohl für den Planungsprozess eines chi-
rurgischen Eingriffs als auch für die Hilfsmittelversorgung. Nachfolgend werden Potentiale auf-
gezeigt, ingenieurmäßige Methoden in den Planungsprozess chirurgischer Eingriffe zu integrie-
ren. Der Mehrwert der Interdisziplinarität wird anhand der Planung einer Rekonstruktion eines
geschädigten Fingermittelgelenks veranschaulicht. Im Zuge des chirurgischen Eingriffs werden
verschiedenartige Hilfsmittel zur Verbesserung der gesundheitlichen Situation eingesetzt. In die-
sem Bereich existieren Optimierungspotentiale, die durch den Einsatz ingenieurmäßiger Metho-
den und additiver Fertigungsverfahren ausgeschöpft werden können. Am Beispiel einer Kurz-
schaft-Hüftendoprothese werden diese Potentiale erläutert und Lösungsansätze dargestellt.
2 CAE-gestützte Planung chirurgischer Eingriffe

Die operative Versorgung komplexer Unfallverletzungen wie auch die Rekonstruktion von Kno-
chen- und Gelenkdefekten sowie Achs- und Längenfehlstellungen setzen eine präzise präopera-
tive Planung voraus. In komplexeren Fällen ist diese Planung aufgrund der Mehrdimensionalität
sowie der Interaktion verschiedener Gelenke und Knochen nicht mehr trivial. Im Rahmen dieses
Kapitels werden zunächst die Vorteile aber auch die Grenzen der konventionellen, präoperativen
Planung aufgezeigt. Weiterhin wird erläutert, welche neuen Potentiale aus dem Einsatz von
CAE-Methoden, also verschiedenen Varianten der Rechnerunterstützung von Arbeitsprozessen
in der Technik, für den Planungsprozess chirurgischer Eingriffe resultieren. Am Beispiel einer
Fingermittelgelenksverletzung werden die neuen Möglichkeiten veranschaulicht und grundsätz-
liche Anwendungsfelder und Handlungsmöglichkeiten aufgezeigt.
2.1 Möglichkeiten und Grenzen konventioneller medizinischer

Planungsmethoden
Vor jedem chirurgischen Eingriff erfolgt vorab dessen Planung. Art und Umfang der verwende-
ten Methoden sind dabei abhängig von der Diagnose und dem Komplexitätsgrad. Das grundsätz-
liche Ziel der Planung ist die Minimierung unvorhersehbarer Ereignisse. Grundlegend können
die Möglichkeiten und Vorteile der Durchführung eines Planungsprozesses in drei Kategorien
Einsatz ingenieurmäßiger Methoden zur Lösung chirurgischer Herausforderungen 37
eingeteilt werden. So resultieren Vorteile aus diagnostischer, organisatorischer und psychologi-

scher Sicht, die in Abbildung 1 veranschaulicht sind und im Folgenden näher erläutert werden.
Festlegung des Handlungsablaufs
Diagnostik Vermeidung von Komplikationen
Verkürzung der Operationszeit
Personalplanung
Präoperative Planung
Organisation Raumbedarf
Bereitstellung der technischen Ausstattung
Verringerung des Stresslevels

Psychologie Steigerung der Akzeptanz für den Eingriff
Erhöhung der Sicherheit
Analyse interagierender Komponenten

Grenzen Manipulation der Datensätze
Analyse- und Handlungsspielraum begrenzt
Abbildung 1: Überblick der Möglichkeiten und Grenzen präoperativer Planung
Im Bereich der Diagnostik dient der Planungsprozess zur genauen Analyse der vorliegenden
Problematik und des daraus resultierenden Handlungsablaufs für den chirurgischen Eingriff.
Durch die genauere Kenntnis der Diagnose können Komplikationen vermieden werden, da
mögliche Besonderheiten bereits vorab berücksichtigt werden können und basierend darauf ein
alternatives Vorgehen erarbeitet werden kann. Daraus resultiert eine Reduktion der
erforderlichen Operationszeit und damit der Zeit, die der Patient in Narkose verbringen muss.
Auf Basis der Diagnose und der Handlungsempfehlungen kann anschließend der Eingriff aus
organisatorischer Sicht geplant werden, indem Personal, Räume und technische Ausstattung er-
mittelt und bereitgestellt werden. Weiterhin beeinflusst die Planung die Psyche sowohl des Pa-
tienten als auch des OP-Teams positiv. Dem Patienten wird ein Sicherheitsgefühl vermittelt. Zu-
dem wird durch die Aufklärung über den Eingriff die Akzeptanz gesteigert. Durch eine ausrei-
chend gute Planung wird weiterhin das gesamte Stresslevel gesenkt, sodass ein positiver Einfluss
auf den Heilungserfolg entsteht.
Trotz dieser positiven Aspekte sind komplexere Diagnosen teilweise nicht ausreichend detailliert
zu planen, da medizinische Standardmethoden nur eine begrenzte Möglichkeit der Analyse in-
teragierender Komponenten wie beispielsweise Gelenke bieten. Zudem sind die radiologischen
Bilddaten nicht veränderbar, sodass insgesamt der Handlungsspielraum begrenzt ist und Unsi-
cherheiten für den Eingriff bestehen bleiben.
2.2 Potentiale des Einsatzes von CAE-Methoden im

Planungsprozess chirurgischer Eingriffe
Die Integration von ingenieurwissenschaftlichen Methoden in den Planungsprozess bietet Mög-
lichkeiten, einige der Grenzen aufzubrechen und Potentiale zu schaffen, um den Planungsprozess
effizienter und genauer zu gestalten. Das Ziel ist die Minimierung des Knochenverlustes sowie
die Erhaltung einer physiologischen Gelenkfunktion. Der überlagernde Vergleich von gesunden
und geschädigten Strukturen ist ein wirksames neues Werkzeug. Am digitalen Modell können
folglich Handlungsalternativen erarbeitet und bewertet werden. Somit resultieren zusätzliche

Notfallpläne für unvorhersehbare Ereignisse. Durch die Überführung der individuellen CT-
Daten in 3D-CAD-Volumenmodelle wird patientenindividuell geplant und bewertet. Die Nut-
zung neuer Technologien bietet somit zusätzlich einen Marketingvorteil, da das Krankenhaus
die Offenheit gegenüber technischen Neuerungen signalisiert. Weiterhin können die neuen Pla-
nungsmöglichkeiten auch die Psyche des Patienten positiv beeinflussen, der beispielsweise
durch individuelle, additiv gefertigte Modelle über seine Diagnose und das chirurgische Vorge-
hen aufgeklärt wird.
2.3 Rekonstruktion einer Fingermittelgelenksverletzung

Die beschriebenen Potentiale der CAE-unterstützten Planung chirurgischer Eingriffe werden
nachfolgend am Beispiel einer Fingermittelgelenksverletzung veranschaulicht. Ein Patient mitt-
leren Alters erlitt einen streckseitigen Defekt der proximalen Gelenkfläche des Fingermittelge-
lenks des Mittelfingers durch ein grobes Sägeblatt. Dabei wurden sowohl die palmare Platte als
auch die Seitenbandansätze nicht beschädigt. Die defekten Strecksehnen konnten in einem vo-
rangegangenen Eingriff bereits rekonstruiert werden. Die CT-Daten der linken Hand mit dem
Defekt der Fingermittelgelenkfläche sind in Abbildung 2a dargestellt. Die beiden Gelenkenden
sind aufgrund der gespannten Gelenkkapsel um das Fingermittelgelenk zusammengezogen, so-
dass das Ausmaß des Defekts nicht vollständig sichtbar wird.
a) b)
Abbildung 2: Überführung der radiologischen Bilddaten in CAD-Volumenkörper

a) CT-Daten der linken Hand mit Defekt der Fingermittelgelenkfläche des
Mittelfingers (dorsale Ansicht)
b) Aus radiologischen Bilddaten abgeleitete CAD-Daten des Fingermittel-
gliedes mit vergrößerter vollständiger Ansicht des Defektes
Deshalb werden in einem ersten Schritt das Grundglied und das Mittelglied des Mittelfingers aus
den CT-Daten in CAD-Daten überführt. Die Gelenkfläche des Mittelgliedes ist intakt, lediglich
die Gelenkfläche des Grundgliedes ist durch den Unfall beschädigt. Die defekte Gelenkfläche ist
in Abbildung 2b dargestellt. Für den Umgang mit dem Defekt stehen nun verschiedene Thera-
pieoptionen zur Auswahl. Wird das Fingergelenk ohne weitere Therapie so belassen, führt dies
zu einer Versteifung des Gelenks in Streckstellung. Durch einen chirurgischen Eingriff kann
alternativ eine Arthrodese (Gelenkversteifung) in einer Funktionsstellung (leichte Beugung)

durchgeführt werden. Beide Behandlungsalternativen würden starke Einschränkungen im Alltag
hervorrufen, jedoch kein großes Risiko während der Behandlung bewirken. Weiter besteht die
Möglichkeit, ein Zehengelenk zu transplantieren oder aber ein Implantat einzusetzen. Beide Op-
tionen weisen jedoch Nachteile oder Einschränkungen auf, sodass die beste Lösung der Transfer
eines autologen (zum selben Individuum gehörenden) Knorpel-Knochen-Transplantates ist. Die-
ses ist bestenfalls so zu wählen, dass keine merklichen funktionellen Einschränkungen für den
Patienten resultieren. Bei Einsatz konventioneller Planungsmethoden besteht jedoch eine große
Unsicherheit bezüglich der geometrischen Übereinstimmung von erforderlichem und tatsächli-
chem Transplantat und dadurch ein hohes Risiko für den chirurgischen Eingriff. Durch Anwen-
dung von CAE-Methoden resultiert nun die Möglichkeit, den Defekt zunächst unter Beachtung
der Gelenkkinematik dreidimensional zu rekonstruieren und anschließend unter Abwägung von
Nutzen und Risiko eine geeignete Transplantatentnahmestelle zu definieren. Aufgrund des Pati-
entenwunsches nach Wiedergewinnung der Funktionsfähigkeit des Gelenks hinsichtlich Beweg-
lichkeit und Kraft sowie der Unterstützung durch CAE-Methoden und additiven Fertigungsver-
fahren wird ein Ersatz der Gelenkfläche durch körpereigenes Material als bevorzugte Behand-
lungsalternative ausgewählt. Der erste Schritt dazu ist die Überführung der CT-Daten der be-
troffenen Knochen in ein 3D-CAD-Volumenmodell. Die CT-Aufnahmen der gesamten linken
Hand liegen vor (Abbildung 2a), sodass zum einen das Mittel- und Grundglied des geschädigten
linken Mittelfingers und als Referenz zudem das Mittel- und Grundglied des linken Zeigefingers
in ein CAD-Volumenmodell überführt werden. Der anschließende Prozess der Rekonstruktion
des fehlenden Gelenks ist in Abbildung 3 veranschaulicht.
a) b) c) d)
Abbildung 3: Prozess der virtuellen Rekonstruktion der Gelenkfläche in Anlehnung an [3]

a) Kinematik des gesunden Fingermittelgelenks des Zeigefingers
b) Anatomisch korrekte Repositionierung der geschädigten Gelenkenden
c) Rekonstruktion der fehlenden Gelenkgeometrie
d) Fingergrundglied des linken Mittelfingers mit fehlender Gelenkgeometrie
Zur Analyse der Kinematik des gesunden Gelenks werden vorhandene Studien herangezogen,
die die Kinematik der Finger und der Hand sowie insbesondere des in diesem Fall betroffenen
Fingermittelgelenks (PIP-Gelenk) untersuchen [4, 5]. In [6] wurde der Gelenkmittelpunkt der
Interphalangealgelenke (Fingergelenke) ermittelt. Durch Übertragung dieser Ergebnisse auf den
vorliegenden Anwendungsfall wird mit Hilfe der CAD-Daten des gesunden Zeigefingers die
Kinematik der Fingergelenke des Patienten analysiert (Abbildung 3a), sodass basierend auf der
ermittelten Gelenkachse die anatomisch korrekte Position der defekten Fingerknochen bestimmt
wird (Abbildung 3b).
Auf diese Weise kann das Ausmaß des Defekts festgestellt und anschließend rekonstruiert wer-
den. Dazu wird zunächst eine „optimale Fehlstellengeometrie“ unter Zuhilfenahme der intakten
Gegengelenkfläche im Mittelfingergrundglied und der intakten Gelenkflächengeometrie des Zei-
gefingers modelliert. Während dieses Modellierungsprozesses wird der gesamte Bewegungsaus-
schlag des Fingers untersucht, um Interferenzen der beiden Gelenkflächen zu vermeiden (Abbil-
dung 3c). Dieses modellierte Ersatzteil (Abbildung 3d) spiegelt die zu ersetzende Gelenkflä-
chengeometrie wider, die durch ein körpereigenes Knorpel-Knochen-Transplantat bestmöglich
nachgebildet werden sollte. Nach dem erfolgreichen Rekonstruktionsprozess folgt die Planung
der Transplantatentnahme und der Transplantation, die wiederum auf die Möglichkeiten des
Computer-Aided-Design (CAD) zurückgreift. Abbildung 4 visualisiert das Vorgehen bei der
Planung des Eingriffs.
a) b) c)
defektes
Fingermittelgelenk
Vierter
Mittelhand-
knochen
als Transplantat-
geber geeignetes
Gelenk
Hakenbein
Abbildung 4: CAD-gestützte Planung der Transplantatentnahme

a) Anatomie der menschlichen Hand
b) Vierter Mittelhandknochen mit Entnahmestelle des Knorpel-Knochen-
Transplantates (radiale Ansicht)
c) Vergrößerte Ansicht des vierten Mittelhandknochens mit Entnahmestelle
des Transplantates
Die Auswahl einer Knorpelknochenspenderregion ist unter Beachtung der resultierenden funk-
tionellen Beeinträchtigungen so zu wählen, dass diese möglichst gering sind. Zudem ist eine
örtliche Nähe zum Defekt anzustreben, damit die OP-bedingten Einschränkungen des Patienten
möglichst lokal begrenzt sind. Aus diesen Gründen wird zunächst die Hand als mögliche Trans-
plantatgeberregion untersucht. Die Anatomie der menschlichen Hand ist schematisch in Abbil-
dung 4a dargestellt. Einige der Gelenke entfallen aufgrund der resultierenden Beeinträchtigung
direkt als Transplantatgeber. Die Gelenke zwischen Mittelhand und Handwurzelknochen schei-
nen jedoch geeignet, da sie sogenannte Amphiarthrosen sind. Amphiarthrosen sind von ihrem
anatomischen Aufbau her echte Gelenke, die jedoch in ihrer Beweglichkeit stark eingeschränkt
sind. Die Versteifung eines dieser Gelenke würde demnach keine merklichen Bewegungsein-
schränkungen für den Patienten verursachen. Dem ärztlichen Rat folgend werden zunächst die
Gelenkflächen zwischen dem vierten Mittelhandknochen und dem Hakenbein näher analysiert.
Die Entnahmestelle muss so gewählt werden, dass das Transplantat möglichst genau die Geo-
metrie der ursprünglichen Gelenkfläche nachbildet. Auf diese Weise soll die Wiedererlangung
des vollen Bewegungsumfangs des linken Mittelfingers erreicht werden. Der Defekt soll zur
Steigerung der Heilungschance durch ein einteiliges Transplantat ersetzt werden. Zur Optimie-
rung der Planungsmöglichkeiten werden die Daten von Hakenbein und viertem Mittelhandkno-
chen aus dem CT-Datensatz extrahiert und in 3D-CAD-Volumenkörper zurückgeführt. In Ab-
bildung 4b ist die Analyse der Gelenkflächengeometrien von Hakenbein und viertem Mittel-
handknochen dargestellt. Die Kontur der Gelenkfläche des vierten Mittelhandknochens liefert
eine große Ähnlichkeit mit der zu ersetzenden Gelenkfläche (Abbildungen 4b und c). Da die
räumliche Ausdehnung des Defekts kleiner als die als Transplantatgeber fungierende Gelenkflä-
che ist, wird der Teil, der dem Defekt geometrisch am ähnlichsten ist, detektiert und in der spä-
teren OP entnommen.
Ein Vergleich von Form und Gestalt der Fehlstelle und zu entnehmendem Transplantat weist
gute Übereinstimmungen auf. Eine abschließende Überprüfung des Bewegungsumfangs des Ge-
lenks mit dem virtuell entnommenen und in den Defekt eingepassten Transplantat zeigt während
des Beugevorgangs minimale Interferenzen mittig auf der Gelenkfläche sowie kleinere geomet-
rische Abweichungen in den Randbereichen des Knochens. Während der OP sind daher kleinere
Anpassungen der Transplantatgelenkfläche und des Transplantats notwendig, indem das interfe-
rierende und überschüssige Material entfernt wird.
Zur Entlastung des Transplantats während der Einheilungsphase und vor allem zur Wiederher-
stellung der normalen Gelenkbeweglichkeit und zur Aufdehnung der geschrumpften Gelenkkap-
sel wird eine allmähliche Gelenkaufdehnung durch bilaterale Anbringung zweier gelenküber-
greifender, unilateraler, dynamischer Fixateure externe durchgeführt. Deren Anbringung wird
ebenfalls vorab virtuell geplant. Die Ergebnisse sind in Abbildung 5 dargestellt.
a) b)
Abbildung 5: Virtuelle Anbringung der beiden Fixateure externe im CAD

a) Bewegungssimulation des Fingermittelgelenks (Beugestellung)
b) Bewegungssimulation des Fingermittelgelenks (Streckstellung)
Ein Fixateur externe ist ein außerhalb des Körpers angebrachtes Haltesystem, das zur Stabilisie-
rung von Knochen und Gelenken bei komplexeren Verletzungen des Skelettsystems Anwendung
findet [7]. Damit die Wiedererlangung der Gelenkbeweglichkeit trotz Fixateur externe möglich
ist, muss dieser so angebracht sein, dass die Gelenkachsen von Fixateur und Fingergelenk über-
einstimmen. Um dem Operateur eine Anleitung zu geben und intraoperativ Zeit zu sparen sowie
zu treffende Entscheidungen zu vermeiden, wird diese Position vorab im CAD nachgebildet.

Damit ist bereits vorab festgelegt, wie die exakte Positionierung entsprechend der anatomischen
Bewegungsachse des Fingermittelgelenkes als Scharniergelenk durchgeführt werden muss. Zu-
sätzlich wird eine Bewegungssimulation über den gesamten physiologischen Bewegungsumfang
des Fingermittelgelenks durchführt, um mögliche erforderliche Änderungen vorzunehmen.
Exemplarisch sind die vollkommen gebeugte Position (Abbildung 5a) und die vollständig ge-
streckte Haltung (Abbildung 5b) veranschaulicht.
Zum Abschluss des CAE-unterstützten Planungsprozesses werden Polyamid-Modelle der be-
troffenen Knochen und des Transplantats additiv hergestellt. Diese sollen zum einen der besseren
Visualisierung der durchzuführenden Schritte dienen und zum anderen nach der Sterilisation
während des chirurgischen Eingriffs als Muster zur Verfügung stehen. Somit können die wich-
tigsten Schritte des Eingriffs vorab am Modell simuliert und mögliche Fehlerquellen beseitigt
werden. Weiter stehen die Modelle zu jeder Zeit des Eingriffs haptisch und optisch zur Verfü-
gung.
Die OP wird durch die additiv gefertigten Modelle, aber auch durch CAD-Modelle verschiedener
Körperstrukturen und aufeinanderfolgender Schritte des Eingriffs unterstützt. Zu Beginn wird
das Polyamid-Modell des fehlenden Knorpel-Knochen-Fragments in den Gelenkspalt eingelegt
und die Gelenkbewegung im vollen Bewegungsumfang auf mögliche Interferenzen überprüft.
Somit können mögliche Fehler in der Planung durch zu ungenaue CT-Daten ausgeschlossen
werden. Aus dem vierten Mittelhandknochen wird anschließend an der geplanten Stelle das
Transplantat entnommen und in Anlehnung an das vorhandene Polyamid-Modell der Defektge-
ometrie in die Sollgestalt zugeschnitten. Nachdem das Transplantat die Sollgeometrie besitzt,
wird es auf dem Fingermittelglied des Mittelfingers positioniert und mit Schrauben fixiert. Die
Fixateure externe zur Entlastung des Gelenks wurden bereits in einer vorangegangenen Opera-
tion entsprechend des Planungsergebnisses angebracht, sodass der Gelenkspalt vorab schritt-
weise aufgedehnt werden konnte.
Eine abschließende Kontrolle einige Wochen nach dem Eingriff zeigt die erfolgreiche Einhei-
lung des Transplantats und die Wiedererlangung der Gelenkbeweglichkeit jedoch in einge-
schränktem Umfang. Diese Einschränkung ist auf gewisse eigenmächtige postoperative Ent-
scheidungen des Patienten zurückzuführen, die den Heilungsverlauf negativ beeinflusst haben.
Die vorab virtuell geplanten Handlungsschritte des chirurgischen Eingriffs konnten erfolgreich
in die Praxis überführt werden. Die Anwendung ingenieurmäßiger Methoden im Planungspro-
zess chirurgischer Eingriffe kann demnach beispielsweise zur Steigerung des erzielbaren Reha-
bilitationsgrades beitragen.
3 Potentiale additiver Fertigungsverfahren zur

Strukturoptimierung von Implantaten
Im Verlauf eines präoperativen Planungsprozesses werden erforderliche medizinische Hilfsmit-
tel, wie Prothesen, Heilungshilfen und weiteres festgelegt. Nicht immer bietet die verfügbare
Auswahl die Möglichkeit einer optimalen Behandlung. Teilweise sind individuelle Hilfen erfor-
derlich, die ohne den Einsatz von CAE-Methoden nicht detektierbar und ohne moderne Herstel-
lungsverfahren, wie der additiven Fertigung, nicht wirtschaftlich produzierbar sind. Doch auch
bei Standardprothesen, bei denen aus einem Baukastensystem die am besten geeignete Kombi-
nation ausgewählt wird, gibt es Optimierungspotentiale, wobei der biomechanische Gesichts-
punkt in der Regel ausreichend gut beachtet ist. Am Beispiel einer Kurzschaft-Hüftendoprothese
wird nachfolgend die bestehende Problematik in der Prothetik aufgezeigt. Anschließend werden
unter Ausnutzung der Potentiale von CAE-Methoden und additiver Fertigungsverfahren Lö-
sungsansätze durch eine Strukturoptimierung aufgezeigt. Mit Hilfe beanspruchungsangepasster
Gitterstrukturen werden unter Zuhilfenahme der Finite-Elemente Methode in einem iterativen
Prozess steifigkeitsangepasste Varianten einer Kurzschaft-Hüftendoprothese entwickelt. Aus der
Analyse von Spannungen und Verformungen in Prothese und Knochen werden stetig weitere
Optimierungsschritte abgeleitet. Das Optimierungsziel ist die Reduktion der aktuell bestehenden
Steifigkeit sowie die daraus resultierende Erhöhung und Homogenisierung der Beanspruchung
im umliegenden Knochen. Weiterhin stehen eine verbesserte Fixierung und Haltbarkeit in Bezug
auf die Einsatzdauer sowie eine kompakte, knochensparende Bauweise und die direkte Kraftlei-
tung im Fokus. Schlussendlich wird eine optimierte Prothesenvariante entwickelt, additiv gefer-
tigt und deren Einsatzsicherheit experimentell validiert.
3.1 Analyse der Problematik

In Deutschland werden jährlich etwa 210 000 Erstimplantationen von Hüfttotalendoprothesen
sowie ca. 30 000 Revisionsoperationen vorgenommen [8]. Somit zählt dieser Eingriff zu einer
der häufigsten orthopädischen Behandlungen unserer Zeit [9]. Das Ziel des Eingriffs ist eine
Verbesserung der Lebensqualität des Patienten durch Wiederherstellung der Bewegungsfreiheit
und Schmerzminderung [10]. Stetige Forschung auf dem Gebiet der Hüftendoprothetik führte zu
Innovationen bezüglich Technologie, Materialwissenschaften, chirurgischer Techniken und Me-
thoden der Fixation und Sterilisierung, die zur Erhöhung der Lebensdauer der Implantate beitru-
gen. Mittlerweile können 75% der implantierten Hüftendoprothesen bis zu 15 Jahre im Körper
verweilen [11, 12].
Trotz dieser stetigen Innovationen bleibt die aseptische Lockerung der Prothese, hervorgerufen
durch das so genannte „Stress Shielding“, ein bestehendes Problem. Durch die wesentlich höhere
Steifigkeit der Prothese im Vergleich zum Knochen herrscht ein Mangel an Beanspruchung
insbesondere im proximalen Bereich der Kontaktzone von Prothese und Femur, sodass ein
Knochenabbau im Bereich der Prothese resultiert [12]. Weiter kann der genannte
Steifigkeitsunterschied zu Schmerzen beim Patienten führen. Diverse Forschungsprojekte mit
dem Ziel die Steifigkeit der Prothese zu reduzieren und die damit verbundenen Komplikationen
zu beseitigen sind bereits durchgeführt worden [13]. Im Zuge dieser Optimierungen können
komplexere Geometrien, wie Gitterstrukturen oder Porositäten resultieren, sodass moderne
Herstellungsverfahren, wie beispielsweise das additive Fertigungsverfahren Selektives Laser-
Strahlschmelzen (SLM) [14], für die weitere Forschung auf diesem Themengebiet herangezogen
werden.
3.2 Vorüberlegungen für den Entwicklungsprozess

Um einen zielgerichteten Optimierungsprozess durchführen zu können, sind zunächst einige
Vorüberlegungen notwendig. Diese betreffen zum einen die gewünschten Anforderungen an das
Implantat sowie die Analyse verschiedener Einflussfaktoren auf die Einsatzdauer als auch die
Ableitung weiterer Optimierungsschritte auf Basis von bereits durchgeführten Vorstudien.
3.2.1 Grundlegende Anforderungen an das Implantat

Die Analyse der Biomechanik des gesunden Hüftgelenks liefert die Basis für die Gestaltung und
Auslegung eines Implantats. Diese sollte bestmöglich beachtet und beibehalten werden, sodass
die Vermeidung größerer Beeinträchtigungen ein primäres Ziel des künstlichen Gelenkersatzes
ist. Die biomechanische Funktion der Hüfte ist Bewegungen zwischen Becken und Femur bei
gleichzeitiger Gewährleistung einer Kraftübertragung zu ermöglichen [15]. Um eine gute Bewe-
gungsfreiheit des Gelenkes zu realisieren, ist der Durchmesser des Schenkelhalses kleiner als der
des Femurkopfes. Weitere mechanische Kennwerte werden durch den Centrum-Collum-Diaphy-
sen-Winkel (CCD-Winkel) beeinflusst. Der CCD-Winkel beschreibt den Winkel zwischen dem
Schaft und dem Kopf des Femurs. In Abhängigkeit dieses Winkels ändern sich die auf das Hüft-
gelenk einwirkenden Belastungen. Im Normalfall beträgt der CCD-Winkel 125° [15]. Weitere
biomechanisch relevante Abmessungen sind das Drehzentrum des Hüftkopfes sowie das femo-
rale Offset (Abstand zwischen Drehzentrum und Femurschaftachse) [15].
Der Gruppe der Röhrenknochen zugehörig stellt das Femur den größten Knochen im menschli-
chen Körper dar [16, 17]. Der rohrähnliche Knochenschaft ist aus einer festen Substanz, der
Kompakta, aufgebaut. Die Knochenenden bestehen aus einer schwammartigen Struktur, der
Spongiosa [17, 18]. Die Knochenbälkchen der Spongiosa sind trajektoriell, also entlang der
größten Druck- und Zugkräfte, ausgerichtet. Die Knochenstruktur ist zur Gewährleistung einer
optimalen Kraftaufnahme stets im kontinuierlichen Umbau [19]. Gering beanspruchtes Kno-
chenmaterial wird abgebaut, während höher beanspruchte Bereiche verstärkt werden.
Vielfältige alltägliche Belastungssituationen verursachen eine Beanspruchung im Hüftgelenk.
Bei der Auslegung eines künstlichen Hüftgelenkersatzes sind diese Belastungssituationen zu
quantifizieren, um die Einsatzsicherheit des Implantats gewährleisten zu können. Die verwende-
ten Lastannahmen beruhen auf einer Studie der Arbeitsgruppe um G. BERGMANN [20]. Zur Da-
tenerfassung wurde in diesem Zusammenhang ein Prothesenschaft entwickelt, der mit entspre-
chender Messtechnik, inklusive einer telemetrischen Datenübertragung, ausgerüstet wurde [20].
Im Rahmen dieses Beitrags werden aus dieser Untersuchung zwei exemplarische Lastfälle für
den Entwicklungsprozess herangezogen. Zum einen wird das „Gehen“ als alltägliche Belastung
des Hüftgelenks für die Auslegung gegen Versagen durch Ermüdung betrachtet. Die Kontakt-
kraft FK zwischen dem Caput Femoris (Hüftkopf) und dem Acetabulum (Hüftgelenkpfanne) be-
trägt 280% des Körpergewichts. Zum anderen wird zum Ausschluss eines Gewaltbruchs das
„Stolpern“ herangezogen, das die höchste Beanspruchung (bis zu 870% des Körpergewichts)
hervorruft. Um den Kraftangriffswinkel α festzulegen, wird der Einbeinstand zu Grunde gelegt,
da die Beanspruchung des Hüftgelenkes dann am höchsten ist. Der resultierende Kraftangriffs-
winkel α zur Vertikalen beträgt in diesem Falle 16° [21]. Die Prothese soll für einen männlichen
Patienten mittleren Alters mit einem Gewicht von 79 kg ausgelegt werden. Beim Gehen tritt
demnach die Kontaktkraft FK,Gehen = 2170 N auf. Beim Stolpern wirkt eine Kraft
FK,Stolpern = 6742 N.
3.2.2 Einflussfaktoren auf die Stabilität eines Implantats

Drei Faktoren besitzen einen großen Einfluss auf die Stabilität eines Implantats: die Passung,
die Fixierung und die Steifigkeit. Hinsichtlich der Stabilität ist zwischen der Primärstabilität un-
mittelbar nach der Implantation und der Stabilität nach dem Anwachsen zu differenzieren. Eine
ungenügende Primärstabilität führt zu Mikrobewegungen der Prothese, sodass Schmerzen für
den Patienten entstehen. Eine mangelhafte Stabilität nach dem Anwachsen kann aus einem Kno-
chenabbau resultieren, der durch eine unzureichende Lastübertragung auf den Knochen verur-
sacht wird.
Eine enge Passung (Formschluss zwischen Prothese und Implantat) wirkt sich positiv auf die
Primärstabilität, aber negativ auf die Stabilität nach dem Anwachsen aus. Dementsprechend ist
in diesem Zusammenhang ein geeigneter Kompromiss zu wählen. Hinsichtlich der Fixierung im
Femur existieren zwei Varianten: die Verankerung mit Knochenzement und eine zementfreie
Verankerung. Für jüngere Patienten wird aufgrund zahlreicher Vorteile, wie beispielsweise einer
erleichterten Revisionsoperation und der Vermeidung von Gewebeschädigungen durch das Ze-
mentpolymer, meist die zementfreie Variante bevorzugt [22]. Die Fixierung mit Knochenzement
wirkt sich positiv auf die Primärstabilität aus, mit der Zeit können aber Lockerungserscheinun-
gen auftreten.
Die Anpassung der Steifigkeit auf einen ähnlichen Wert wie die des Knochens besitzt positive
Auswirkungen auf die Primär- und Langzeitstabilität des Hüftimplantats. Abbildung 6 veran-
schaulicht die Relevanz der Anpassung der Implantatsteifigkeit auf die mögliche Einsatzzeit des
Implantats.
a) M b) MB
B
c) d)
MB
MB
Abbildung 6: Einfluss der Implantatsteifigkeit auf die Beanspruchungssituation im Knochen

a) Gesunder Knochen ohne Implantat
b) Knochen mit zu steifem Implantat („Stress Shielding“)
c) Knochen mit zu nachgiebigem Implantat
d) Implantat mit angepasster Steifigkeit
Implantate mit verschiedenen Steifigkeiten, die schematisch in einen Knochen implantiert sind,
werden einer Biegebelastung MB ausgesetzt und die resultierende qualitative Beanspruchung je-
weils der des gesunden Knochens (Abbildung 6a) gegenübergestellt. Blaue Bereiche entspre-
chen in diesem Zusammenhang einer geringen Beanspruchung, rote einer hohen Beanspruchung.
In Abbildung 6b ist die Beanspruchungssituation im Knochen bei Verwendung eines zu steifen

Implantats veranschaulicht. Die gesamte Last wird vom Implantat getragen, sodass der proxi-
male Teil des Knochens beanspruchungsfrei ist. Am Ende der Prothese tritt bedingt durch den
erheblichen Steifigkeitssprung eine Spannungskonzentration im Knochen auf. Dieser als „Stress
Shielding“ bezeichnete Effekt führt zur Lockerung der Prothese, da der unbeanspruchte Knochen
nach und nach abgebaut wird. Dieser Fall spiegelt die Situation mit den momentan verwendeten
Implantaten wider. Die Ausprägung kann jedoch variieren. Ein zu nachgiebiges Implantat über-
nimmt zu wenig der einwirkenden Last und ist insbesondere wegen der großen auftretenden
Verformungen für die Anwendung nicht geeignet (Abbildung 6c). Ein Implantat mit an den Kno-
chen angepasster Steifigkeit beeinflusst die Beanspruchungssituation verglichen mit dem gesun-
den Knochen nur gering (Abbildung 6d). Über die gesamte Implantationslänge werden sowohl
der Knochen als auch das Implantat annähernd homogen beansprucht. Der Knochenwachstums-
reiz erfährt demnach eine permanente Anregung, sodass Lockerungen bedingt durch Kno-
chenabbau reduziert oder gar vermieden werden.
Eine Möglichkeit, die Steifigkeit des Implantats zu variieren, liegt unter anderem in der Auswahl
des Werkstoffs. Dabei ist zu gewährleisten, dass der ausgewählte Werkstoff neben der ge-
wünschten Steifigkeit auch die Funktionserfüllung durch ausreichend gute mechanische Kenn-
werte garantiert sowie Biokompatibilität besitzt. Auf diese Weise wird eine Schädigung des um-
liegenden Gewebes durch eine ausreichende chemische und biologische Verträglichkeit von Im-
plantat und Körper ausgeschlossen [23]. Ein Werkstoff, der die oben genannten Anforderungen
erfüllt, ist die Titanaluminiumlegierung TiAl6V4, die mittels selektivem Laser-Strahlschmelzen
prozesssicher verarbeitbar ist. Eine Übersicht der mechanischen Werkstoffkennwerte, aufge-
nommen an lasergeschmolzenen Probekörpern, ist in Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1: Mechanische Werkstoffkennwerte der TiAl6V4-Legierung im SLM-Prozess [24]
Werkstoff Rp0,2 [MPa] Rm [MPa] A [%] E [MPa]
TiAl6V4 912 1005 8,3 115 000
Auffällig ist der im Vergleich zu anderen biokompatiblen, metallischen Werkstoffen geringe

E-Modul, der einen positiven Einfluss auf die Steifigkeitsoptimierung von Implantaten besitzt.
Ein weiterer vorteilhafter Aspekt dieses Materials ist dessen gute osseogenetische Eigenschaft.
Da TiAl6V4 bioinert ist, treten keinerlei schädliche Wechselwirkungen mit körpereigenem Ge-
webe auf.
Um die Einsatzsicherheit des Implantats gewährleisten zu können, werden ein Festigkeits- sowie
ein Dauerfestigkeitsnachweis durchgeführt. Die Grundaussage dieser beiden Nachweise ist, dass
die wirksamen Beanspruchungen im Bauteil zu jeder Zeit kleiner sein müssen als die Tragfähig-
keit des Werkstoffs [25]. Bei der Überprüfung, dass kein Versagen durch plastische Verformung
eintritt, wird für den Lastfall „Stolpern“ die Gestaltänderungsenergiehypothese nach VON MISES
verwendet. Zur Festlegung der werkstoffseitig zulässigen Spannung wird die Rp0,2-Dehngrenze
durch einen Sicherheitsfaktor SF gegen Fließen dividiert [25].
Zyklische Belastungen rufen meist ein Versagen durch Ermüdungsrisswachstum hervor. Aus
diesem Grund werden die Spannungen bei der Auslegung der Prothese für den Lastfall „Gehen“
nach der Hauptnormalspannungshypothese nach NAVIER ausgewertet, da Risse global betrachtet
stets senkrecht zur größten Hauptnormalspannung wachsen [25]. Die zulässige Spannung σa,zul
wird unter Einbeziehung der Dauerfestigkeit des Materials σA, des Oberflächenrauigkeitsbei-
werts b1, des technologischen Größenbeiwerts b2 sowie eines Sicherheitsfaktors SD berechnet.
3.2.3 Rand- und Zwangsbedingungen für die numerischen Analysen

Zur Berücksichtigung des natürlichen anatomischen Aufbaus sind verschiedene Abmessungen
sowie die geometrische Gestalt der Prothese von Relevanz. Die Prothese soll das gesunde Femur
bestmöglich nachbilden. So ist beispielsweise die Einhaltung des vorhandenen CCD-Winkels
von Relevanz. Die entwickelte Grundgeometrie ist für jede Ausprägung des CCD-Winkels an-
passbar. Stimmen die Drehzentren von natürlichem Femur und Prothese nicht überein, entstehen
Einschränkungen für den Patienten. Dementsprechend sind verschieden ausgestaltete Varianten
der Hüftprothese bereitzustellen.
Zudem sind der Kopf- und der Halsdurchmesser der Prothese von Relevanz. Im Rahmen dieser
Untersuchungen wird ein Konus mit einem Verhältnis von 8,5/11 verwendet, sodass ein Konus-
winkel von 5,74° resultiert. Der verwendete Kugelkopf wird mit einem Durchmesser von 24 mm
ausgeführt. Der Kopfdurchmesser hat eine direkte Auswirkung auf den Bewegungsfreiraum des
Patienten. Grundlegend wird empfohlen, ein Verhältnis von 2:1 zwischen dem Kopf- und dem
Halsdurchmesser zu erreichen [15]. Weiter ist der Kopfdurchmesser ein wichtiger Bestandteil,
der die Stabilität der Gelenkverbindung beeinflusst. Durch den größer werdenden Luxationsweg
(Distanz, die überwunden werden muss, um den Oberschenkel auszukugeln), erhöht sich die
Stabilität mit steigendem Kopfdurchmesser [15]. Für einen dauerhaften und stabilen Sitz der
Verbindung von Kugelkopf und Prothese wird ein Konus mit einem Winkelbereich von 4-6°
verwendet. Gängige Konusabmessungen besitzen Verhältnisse von 8/10, 12/14 und 14/16. Bei
der Kompatibilität von Konen und Prothesen ist zu beachten, dass hier keine allgemeingültigen
Normen vorliegen. Häufig finden Kopfdurchmesser von 28 mm, 32 mm und 36 mm Anwendung
[15], sodass zusammenfassend die im Rahmen dieser Studie gewählten Abmessungen denen
standardmäßig verwendeter Produkte entsprechen.
a) A-A b) FK-z
FM-z
FK-x FM-x
FK-z
FM-z
FK-x
FM-x
z
Proximale Epiphyse y
x
370 mm
Detail A-A
Diaphyse
9° c)
Draufsicht Femur
Kondylen-
achse 12°
Distale Epiphyse
75 mm
Kollumachse
Abbildung 7: Grundlagen für die numerische Modellbildung

a) Rand- und Zwangsbedingungen für das FE-Modell
b) Vergrößerte Ansicht der Lasteinleitungsstellen
c) Anatomische Ausrichtung des Femurs für die numerische Simulation
Für eine einsatzsichere Auslegung der optimierten Prothese mittels numerischer Methoden sind
möglichst realitätsnahe Randbedingungen zu wählen. In Abbildung 7 sind der gewählte Aufbau
des Simulationsmodells sowie die anatomisch relevanten Abmessungen visualisiert. Zur Erzie-
lung möglichst realitätsnaher Simulationsergebnisse wird der E-Modul des Femurs variabel an-
genommen, um die jeweils herrschenden Eigenschaften von Kortikalis und Spongiosa bestmög-
lich abzubilden. Zur Reduktion des Rechenaufwandes werden linear isotrope Materialeigen-
schaften vorausgesetzt. Der für die Simulation verwendete Femurstumpf wird in der anatomisch
korrekten Position an seinem Ende fest eingespannt. Seine Stellung ist in lateraler Richtung um
9° gekippt (Abbildung 7a).
Weiter ist die Kollumachse des Femurkopfes in Bezug auf die Kondylenachse des distalen
Femurs um 12° in Richtung anterior verdreht (Abbildung 7c) und wird durch den Antetorsions-
winkel beschrieben [26]. Über den Kugelkopf der Prothese werden die jeweiligen Kontaktkräfte
in x- und z-Richtung (FK-x, FK-z) aufgegeben. Eine zusätzliche Belastung wird durch die Mus-
kelgruppe der Abduktoren eingefügt (FM-x, FM-z) (Abbildung 7b). Gluteus-Abduktoren reduzie-
ren die Dehnungsbelastung in dem proximalen Teil des Schenkelhalses in einem solchen Aus-
maß, dass Auswirkungen auf die nachfolgende Auslegung einer Prothese in Bezug auf deren
Steifigkeit bestehen [27, 28]. Die Höhe der wirkenden Muskelkraft beträgt das 1,1-fache des
Körpergewichts [29].
3.3 Steifigkeitsoptimierung des Hüftimplantats

Erste Optimierungsschritte wurden bereits in vorangegangenen Studien [30] durchgeführt. Ab-
bildung 8 veranschaulicht den früheren Optimierungsprozess des Hüftimplantates. Ausgehend
von einer Standard-Prothesengeometrie mit nahezu rechteckigem Querschnitt (Abbildung 8a)
wird zur Verringerung der Biegesteifigkeit, in diesem Fall des Flächenträgheitsmomentes, die
Grundgestalt hin zu einem U-Profil verändert (Abbildung 8b).
a) b) c) d)
Abbildung 8: Erste Ergebnisse zur Anpassung der Prothesengestalt im Hinblick auf eine Stei-
figkeitsvariation
a) Initiales Modell (Rechteck-Vollprofil) im Teilschnitt
b) Optimierte Prothese mit U-Vollprofil im Teilschnitt
c) Prothese mit U-Hohlprofil im Teilschnitt
d) Prothese mit U-Hohlprofil und Ausschnitten zur zusätzlichen Steifigkeits-
reduktion im Teilschnitt
Dass die Torsionssteifigkeit damit ebenfalls abnimmt, ist zu vernachlässigen, da sie im Verbund
mit dem Knochen keine wesentliche Rolle spielt. Weiterhin wird die Verdrehsicherheit der Pro-
these im Knochen durch das gewählte U-Grundprofil gesteigert und durch die vergrößerte Kon-
taktfläche von Knochen und Implantat eine mögliche höhere Verbindungsfestigkeit erzielt. Die
Prothese weist eine nach distal verjüngte Form auf, um das Einsinken der Prothese in den Kno-
chen zu verhindern und einen festen Sitz zu gewährleisten. Im Verlauf des Optimierungsprozes-
ses wird das gewählte U-Profil sowie die gesamte Prothesengeometrie als ein Hohlprofil mit
konstanter Wandstärke ausgeführt (Abbildung 8c), dessen weiterhin bestehende Einsatzsicher-
heit durch numerische Simulationen validiert ist. Zur Gewährleistung einer ausreichenden Ver-
ankerung im Knochen wird die Größe des äußeren Querschnitts nicht weiter reduziert. Stattdes-
sen wird der Ansatz einer weiteren Verringerung der Steifigkeit und damit der Erhöhung der
Beanspruchung im umliegenden Knochen durch das Einbringen von Ausschnitten (Abbil-
dung 8d) untersucht. Aus Gründen einer vereinfachten Explantierbarkeit ist die Möglichkeit des
Hineinwachsens von Knochenmaterial in die Prothese jedoch als ungünstig zu bewerten.
Der Optimierungsprozess des Hüftimplantats wird fortgesetzt durch den Einsatz von variablen,
der Beanspruchung angepassten Wanddicken und Gitterstrukturen. In einem ersten Schritt wer-
den die homogene Wandstärke des U-Profils variiert beziehungsweise schrittweise reduziert und
die Auswirkungen auf die Beanspruchung mittels FE-Simulationen bewertet.
a)
t = 0,7...0,6 mm
t = 0,6...0,5 mm
t = 0,7 mm
S, Mises
(Avg. 75%)
700
642
583
525
467
408
b) 292
233
175
t = 1,2...0,5 mm 117
58
0
t = 0,5...0,4 mm
t = 1,2 mm
Abbildung 9: Einfluss der Wandstärke t auf die resultierenden Beanspruchungen

a) Numerische Analyse eines Hüftimplantats mit nahezu homogener Wand-
stärke
b) FE-Simulation einer im Halsbereich verstärkten Prothesenvariante
Bei Wahl einer konstanten Wandstärke in der gesamten Geometrie wird deutlich, dass einige
Bereiche aufgrund einer geringen lokalen Beanspruchung Spannungsreserven besitzen. Andere
jedoch bereits oberhalb der maximal zulässigen Spannung σzul beansprucht sind. Um die Steifig-
keit weiter reduzieren zu können und dennoch die Einsatzsicherheit zu gewährleisten, kann in
einem iterativen Prozess eine möglichst optimale Wandstärkenvariation über den Querschnitt
ermittelt werden, wobei fertigungsbedingte Restriktionen bei dem SLM-Prozess stellenweise die
weitere Verringerung der Wandstärken verhindern.
Der Prozess der Wandstärkenvariation und dessen Einfluss auf die Beanspruchungssituation in
der Prothese für den Lastfall „Stolpern“ sind in Abbildung 9 veranschaulicht. Da ein Versagen
durch plastische Verformung zu erwarten ist, werden die Spannungen nach der Gestaltände-
rungsenergiehypothese nach VON MISES ausgewertet. Das in Abbildung 9a dargestellte Modell
weist nahezu homogene Wandstärken über den gesamten Querschnitt auf. Die numerische Ana-
lyse des Lastfalls „Stolpern“ zeigt auf, dass insbesondere im Halsbereich eine starke Spannungs-
überhöhung auftritt, während der distale Bereich nur gering beansprucht ist. Die Anpassung der
Wandstärke t an die jeweils herrschende Beanspruchungssituation, im Zuge eines iterativen Pro-
zesses, liefert schlussendlich eine homogener beanspruchte Prothese mit leichten Spannungs-
überhöhungen im Halsbereich, die die zulässige Spannung σzul nicht überschreiten (Abbil-
dung 9b).
a) Gittergröße: 6 mm Gittergröße: 8 mm Gittergröße: 10 mm
S, Mises
(Avg. 75%)
700
642
583
525
467
408
292
233
175
117
58
0
b) Stab-Ø: 0,6 mm Stab-Ø: 0,4 mm Stab-Ø: 0,2 mm
S, Mises
(Avg. 75%)
700
642
583
525
467
408
292
233
175
117
58
0
Abbildung 10: Untersuchungen zum Einfluss der Gitterstruktur auf die resultierende Beanspru-
chungssituation
a) Einfluss der Gittergröße
b) Einfluss des Stabdurchmessers
Ein weiterer Ansatz zur einsatzsicheren Gestaltung der Kurzschaft-Hüftendoprothese ist der Ein-
satz von innenliegenden Gitterstrukturen. Abbildung 10 visualisiert die Ergebnisse der Untersu-
chungen zum Einfluss von Gitterstrukturen auf die resultierenden Beanspruchungen exempla-
risch für den Lastfall „Stolpern“. In einem ersten Schritt wird die im Halsbereich verstärkte Pro-
these (Abbildung 9b) mit Gittern aus unterschiedlich großen Einheitszellen bestehend aus
0,2 mm dicken Streben gefüllt und deren Effekt untersucht. Mit steigender Einheitszellengröße
steigen die Beanspruchungen sowohl innerhalb der Gitterstruktur als auch in der Prothesenhülle
(Abbildung 10a). Nachfolgend werden Prothesenvarianten mit konstanter Größe des Gitters
bzw. der Einheitszelle (6 mm x 6 mm x 6 mm) und unterschiedlichen Stabdurchmessern analy-
siert (Abbildung 10b). Ein zunehmender Stabdurchmesser reduziert in diesem Zusammenhang
die lokalen Beanspruchungen. Das Fazit dieser Untersuchungen ist, dass je höher die Volumen-
füllung durch das Gitter ist, desto geringer sind die resultierenden Beanspruchungen.
Schlussendlich liefern die Studien zum Einfluss verschiedener Gitterstrukturen die Erkenntnis,
dass ein gezielter Einsatz der Gitterstruktur im hochbelasteten Hals- und Kopfbereich der Pro-
these die lokale Beanspruchung reduzieren kann. Der geringer beanspruchte distale Bereich wird
durch das lokale Einbringen von Gitterstrukturen nicht signifikant beeinflusst.
Das Ziel des Optimierungsprozesses ist die Anpassung der Prothesensteifigkeit bei gleichzeitig
einsatzsicherer Auslegung. Durch die Optimierung wird eine Reduktion der Steifigkeit im
Schaftbereich der Prothese erzielt. Weiter sind durch den lokalen Einsatz von Gitterstrukturen
im hochbelasteten Halsbereich des Implantats dessen Tragfähigkeit erhöht und die herrschenden
Beanspruchungen verringert worden. Zur Validierung des Erfolgs der Steifigkeitsreduktion im
Schaftbereich der Prothese werden die Beanspruchungssituationen innerhalb der Kontaktfläche
des Femurs zu Beginn des Optimierungsprozesses und zum Ende in Abbildung 11 vergleichend
für den Lastfall „Stolpern“ gegenübergestellt. Die erfolgreiche Strukturoptimierung führt zu ei-
ner Steigerung der Beanspruchung des die Prothese umgebenden Knochenmaterials.
Ansicht von anterior Ansicht von posterior
S, Mises
(Avg. 75%)
50
46
42
38
33
29
21
17
13
8
4
0
Initiales Modell Finales Modell Initiales Modell Finales Modell

Abbildung 11: Vergleich der Spannungsverteilungen innerhalb der Kontaktfläche des Femurs
Die Ergebnisse verdeutlichen, dass durch den Optimierungsprozess eine Erhöhung der Spannun-
gen im Knochen erzielt werden konnte. Durch die konstruktive Anpassung konnten gezielt span-
nungsfreie Gebiete sowie Bereiche mit geringer Spannung reduziert werden, sodass eine insge-
samt homogenere Beanspruchung der Kontaktfläche resultiert. Die mittels FE-Analyse ermittelte
geringste Spannung kann mit einem Wert von 1,3 N/mm² beziffert werden. Somit werden über
die gesamte Knochenkontaktfläche Spannungen in den Knochen eingeleitet und der Abbau des
Knochens kann verhindert werden.
3.4 Herstellung von Prothesen mittels selektivem Laser-Strahl-

schmelzen
Zur Herstellung der optimierten Hüftendoprothesen ist unter anderem aufgrund des innenliegen-
den Gitters ein Verfahren erforderlich, das einen hohen Grad an gestalterischer Freiheit besitzt.
Mit Hilfe des SLM-Verfahrens besteht die Möglichkeit, sowohl filigrane, innenliegende als auch
komplexe Geometrien zu produzieren [14]. Das Generieren von Bauteilen und Strukturen mittels
SLM erfordert einen 3D-Datensatz des Modells. Mit Hilfe einer Datenaufbereitungssoftware
wird das Bauteil mit den prozessbedingt benötigten Stützstrukturen versehen. Stützstrukturen
dienen zum einen zur Anbindung der Hüftprothese an die Bauplattform und zur Ableitung des
prozessinduzierten Wärmeeintrags an die Bauplatte. Zum anderen wird das Einfallen der Bau-
teilstruktur in Bereichen mit starken Querschnittsüberhängen verhindert [31]. In diesem Schritt
werden außerdem die entsprechenden materialabhängigen Prozessparameter festgelegt. Da das
SLM-Verfahren ein schichtweises Aufbauverfahren ist, muss das Bauteil noch virtuell in Schich-
ten geteilt werden. Zur Entfernung des im Protheseninnern befindlichen Pulvers nach dem Bau-
prozess werden Pulverablaufbohrungen in gering beanspruchten Bereichen vorgesehen.
Im anschließenden Bauvorgang wird die Hüftprothese durch die Prozessschritte Beschichten,
Belichten und Absenken sukzessive Schicht für Schicht aufgebaut [14]. In Abbildung 12 sind
Varianten der SLM-gefertigten Hüftprothesen als Prototypen mit Support-Strukturen auf der
Bauplatte dargestellt. Sichtbar sind zum einen vollständige Bauteile sowie zur Veranschauli-
chung auch Varianten mir verschiedenen Gitterstrukturen im Halbschnitt.
Abbildung 12: Additiv gefertigte Prototypen der Kurzschaft-Hüftendoprothese

Zur Verringerung der Entstehung von Eigenspannungen werden die Kurzschaft-Hüftendopro-
thesen „stehend“ aufgebaut. Aufgrund der geringeren zu belichtenden Fläche pro Schicht wird
versucht, diese so klein wie möglich zu halten. Des Weiteren wird durch dieses Vorgehen der
Anteil an Supportstruktur minimiert. Lediglich zur Anbindung an die Bauplatte wird der Prothe-
senkopf mit Stützstrukturen versehen. Da der Kopf im Einsatz mit einer Kugel verbunden wird,
ist diese Fläche eine Funktionsfläche, die spanend nachbearbeitet wird, sodass durch die Stützen
kein Mehraufwand resultiert.
3.5 Validierung der Einsatzsicherheit durch experimentelle Unter-

suchungen
Zur Validierung der numerisch ermittelten Einsatzsicherheit werden experimentelle Untersu-
chungen durchgeführt. Die ISO 7206: „Chirurgische Implantate - Partieller und totaler Hüftge-
lenkersatz“ beschreibt in insgesamt zehn Dokumenten die Anforderungen an diese experimen-
tellen Untersuchungen. Für die Prüfung der optimierten Kurzschaft-Hüftendoprothese sind ins-
besondere der Teil 4: „Bestimmung der Dauerwechselfestigkeit und Leistungsanforderungen an
Hüftendoprothesenschäfte“ [32] sowie Teil 6: „Dauerschwingprüfung und Leistungsanforderun-
gen für den Halsbereich von Prothesenschäften“ [33] von Relevanz.
a) b)
c)
Abbildung 13: Entwickelte Prüfvorrichtungen zur experimentellen Validierung der Einsatzsi-

cherheit
a) Gesamtansicht der Universalprüfmaschine
b) Prüfvorrichtung für die Ermüdungsfestigkeit des Schaftbereichs
c) Prüfvorrichtung für die Ermüdungsfestigkeit des Halsbereichs
Basierend auf den Vorgaben aus [32, 33] werden zwei Prüfvorrichtungen entwickelt, die mit der
in Abbildung 13a dargestellten Universalprüfmaschine kompatibel sind. Für die Prüfung des
Schaftbereichs nach [32] wird die Prothese entsprechend der für verschiedene Prothesentypen
definierten Ebenen in zwei Raumrichtungen um 9° bzw. 10° gekippt und eingespannt. Zur best-
möglichen Nachbildung der Eigenschaften, insbesondere der Steifigkeit des Knochens, wird die
Prothese für die Prüfung in ein Epoxidharz eingebettet. Kurzschaft-Hüftendoprothesen werden
mit einer zyklischen Prüfkraft Fmax = 1200 N und Fmin = 300 N beaufschlagt. Zum erfolgreichen
Bestehen der Prüfung sind 5·106 Lastwechsel ohne auftretende Schäden zu ertragen. Zur statis-
tischen Absicherung müssen mindestens sechs Prothesen erfolgreich geprüft werden. Die Prüf-
vorrichtung zur experimentellen Validierung der Ermüdungsfestigkeit des Schaftbereichs ist in
Abbildung 13b visualisiert.
Zur Prüfung der Ermüdungsfestigkeit des Halsbereichs nach [33] wird die Prothese wie in Ab-
bildung 13c dargestellt bis zur Resektionsebene in das Epoxidharz eingebettet. Die erforderliche
Ausrichtung der Prothese gegenüber der Lasteinleitung ist ebenfalls eindeutig definiert. Eine
zyklische Last mit Fmax = 5340 N und Fmin = 600 N wird aufgebracht und die Prothese muss
1·107 Lastwechsel ohne erkennbare Deformationen und/oder Schädigungen ertragen. Die expe-
rimentellen Prüfungen konnten erfolgreich bestanden werden, sodass die einsatzsichere Ausle-
gung der Prothese unter Verwendung numerischer Methoden bestätigt und die Einsatzsicherheit
gemäß den experimentellen Prüfungen entsprechend der Norm [32, 33] gewährleistet ist.
4 Fazit
Der Einsatz ingenieurmäßiger Methoden im Zusammenspiel mit medizinischem Fachwissen und
dem konventionellen chirurgischen Vorgehen bietet eine Möglichkeit, komplexe medizinische
Herausforderungen systematisch zu lösen. Anhand eines realen Anwendungsbeispiels einer Fin-
germittelgelenkverletzung wurde der Mehrwert von CAE-Methoden und additiver Fertigung für
den Planungsprozess veranschaulicht. Eine dreidimensionale Begreifbarkeit der Situation ohne
umliegendes Gewebe bietet die Grundlage zur Analyse und virtuellen Planung von chirurgischen
Eingriffen. Additiv gefertigte Modelle dienen der Planung sowie der intraoperativen Unterstüt-
zung. Der Einsatz von FE-Software kann weiter dazu beitragen, biomechanische Auswirkungen
von Verletzungen und Behandlungen zu ermitteln und daraufhin fundierte Handlungsempfeh-
lungen aussprechen zu können.
Auch die Hilfsmittelversorgung kann durch den Einsatz von CAE-Methoden und additiven Fer-
tigungsverfahren profitieren. Am Beispiel einer Kurzschaft-Hüftendoprothese wurde der resul-
tierende Mehrwert erläutert. Durch gezielte Nutzung der Potentiale des selektiven Laser-Strahl-
schmelzens, insbesondere der Möglichkeit filigrane innenliegende Gitterstrukturen und variable
Wandstärken sowie innenliegende Hohlräume zu erzeugen, wurde eine steifigkeitsangepasste
Kurzschaft-Hüftendoprothese entwickelt. Durch numerische Analysen der Beanspruchungssitu-
ationen von Knochen und Implantat konnten die Problematik des „Stress Shielding“ und damit
potentielle Probleme des Patienten reduziert und die voraussichtliche Standzeit der Prothese er-
höht werden.
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57
Entwicklung und additive Fertigung

zyklisch beanspruchter Strukturen am
Beispiel von metallischen Großbauteilen
Maximilian Leya, Bastian Blinnb, Christoph Petrollc, Tillmann Beckb,
Roman Teutscha
a) Lehrstuhl für Konstruktion in Maschinenbau und Fahrzeugtechnik,
Technische Universität Kaiserslautern
b) Lehrstuhl für Werkstoffkunde, Technische Universität Kaiserslautern
c) Wehrwissenschaftliches Institut für Werk- und Betriebsstoffe, Erding
Zusammenfassung
Klassische Entwicklungsansätze und die konventionell Fertigungsprozess-getriebene Designfin-
dung sind nur bedingt geeignet, die Potentiale additiver Herstellungsverfahren vollumfänglich
zu nutzen. Neue und angepasste Lösungen, wie sie im Folgenden dargestellt werden, sollen als
Hilfsmittel dienen, zum einen neue Möglichkeiten vor dem Hintergrund additiver Fertigung aus-
zuschöpfen und zum anderen aber auch den, aus dem additiven Fertigungsprozess resultieren-
den, Herausforderungen adäquat zu begegnen. Gerade für (Nutz-) Fahrzeug-typische Bauteildi-
mensionen und im Falle einer zyklischen Belastung, sind aufwendige und kostspielige Iteratio-
nen zwingend zu minimieren. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit sollen durch eine methodisch
strukturierte Vorgehensweise, den gezielten Einsatz von Simulationswerkzeugen und effiziente
Verfahren zur Ermittlung von Werkstoffkennwerten entsprechende Ansätze bereitgestellt wer-
den. Die gesamte Vorgehensweise wurde an einem konkreten Beispiel – vor dem Hintergrund
der Ersatzteilbereitstellung mittels additiver Fertigung – entwickelt und erprobt.
Stichwörter: Additive Fertigung, Betriebsfestigkeit, Hybrid-Konstruktion,

PhyBaL, Topologieoptimierung
58 Additive Fertigung zyklisch beanspruchter Großbauteile
1 Einleitung
Angepasste Prozesse und ein gestiegenes gesamtheitliches Verständnis über den eigentlichen
Fertigungsprozess hinaus tragen dazu bei, dass additive Fertigungsverfahren vermehrt mit der
gleichen Selbstverständlichkeit wie konventionelle Fertigungstechnologien auch als Option zur
Herstellung von Funktionsbauteilen in Betracht gezogen werden. Das Potential dieser Ferti-
gungstechnologie scheint zunächst enorm [1-5], bei genauerer Betrachtung werden jedoch auch
Restriktionen ersichtlich [6-9], aus welchen sich u. a. folgende Fragen ableiten lassen:
• Welche Bauteile lassen sich sowohl aus technischen als auch wirtschaftlichen Gesichts-
punkten sinnvoll additiv fertigen?
• Wie wirken sich ggf. abweichende Materialeigenschaften auf das Bauteilverhalten aus?
• Inwiefern lässt sich ein Mehrwert mittels der additiven Fertigung generieren?
• In wie weit sind die Annahmen, in Auslegung und Simulation von additiv gefertigten Bau-
teilen, für Vorhersagen vergleichbar mit den Ergebnissen des experimentellen Versuchs?
Am Beispiel der Ersatzteilbereitstellung für eine Fahrwerkskomponente eines leichten Ketten-
fahrzeuges der Bundeswehr wurden verschiedene (Produktentwicklungs-) Ansätze hinsichtlich
ihrer Eignung für die additive Fertigung untersucht. Des Weiteren wurden angepasste und auf
die additive Fertigung optimierte Vorgehensweisen entwickelt. Ziel ist es dabei, für jeden Schritt
und insbesondere auch deren Schnittstellen (siehe Abb. 1) Hilfsmittel entlang einer durchgängi-
gen Prozesskette bereitzustellen bzw. bedarfsgerecht einzusetzen. Die Stufen sind dabei in An-
lehnung an [10] gewählt.
Abbildung 1: Prozess-Modell zur gesamtheitlichen Entwicklung einer Komponente für die

additive Fertigung
Die nachfolgenden Ausführungen gliedern sich nach den in Abbildung 1 dargestellten Stufen.
Zu Beginn steht die methodisch strukturierte Auswahl eines für die additive Fertigung geeigne-
ten Bauteils (Identifikation). Darauffolgend werden mittels sogenannter Kurzzeitmethoden auf
effiziente Art und Weise verlässliche Materialkennwerte auf Probenbasis für das zyklische
Werkstoffverhalten ermittelt. Diese Kennwerte bilden die Basis für den Designfindungsprozess
und die Bauteilauslegung (Konstruktion/Optimierung). Das Bauteil wird schließlich, mit einer
definierten Fertigungsstrategie, additiv gefertigt und dessen Design mittels Prüfstandversuchen
validiert.
Additive Fertigung zyklisch beanspruchter Großbauteile 59
2 Methodisch strukturierte Vorgehensweise zur Iden-

tifikation geeigneter Bauteile
Über einen mehrstufigen Filterprozess (vgl. Abbildung 2) wird ein potenziell für die additive
Fertigung geeignetes Bauteil ermittelt. Dabei werden zu Beginn Bauteilinformationen erfasst,
was auch automatisiert und effizient aus einem PLM-System heraus erfolgen kann. Anschlie-
ßend werden die Bauteilinformationen in Bauteilmerkmale übersetzt, wie z. B. die maximalen
Abmessungen in drei Raumrichtungen in ein umhüllendes Volumen. Mit einer weiteren Aussage
bzgl. des Bauteilgewichts und des Materials (bzw. der Dichte) kann dann ein „Ausnutzungsgrad“
dieses Volumens errechnet werden, welcher in die weitere Bewertung mit einfließt. Darüber
hinaus werden u. a. Stückzahlen, bisherige Kosten, rechtliche Aspekte und Lastdaten erfasst und
ausgewertet. Diese Informationen werden in ein Datenbanksystem eingepflegt und stehen somit
auch für erneute Analysen unter geänderten Randbedingungen zur Verfügung. [10]
Abbildung 2: Ablauf des Identifikationsalgorithmus nach [10] mit möglichem Ergebnis

Die Filterkriterien, welche letztendlich das Ergebnis des Auswahlprozesses bestimmen, gründen
zum einen auf einer Technologiedatenbank und zum anderen auf Nutzer- bzw. Anwendungsfall-
spezifischen Vorgaben. In der Technologiedatenbank werden die zur Verfügung stehenden ad-
ditiven Fertigungsverfahren mit verfügbaren Materialien sowie technischen und monetären
Kennzahlen abgelegt. Der Nutzer bzw. Anwender kann dann bspw. weitere unternehmensinterne
Randbedingungen vorgeben, wie z. B. vorhandene Anlagen und technisch-wirtschaftliche Ziel-
größen. Somit ist sowohl eine allgemeine und grundsätzliche Aussage zu einem Bauteil als auch
eine individuelle und zielgerichtete Auswahl für die anschließenden Prozessschritte möglich.
Um den stetigen technischen Fortschritt oder andere geänderte Randbedingungen berücksichti-
gen zu können, wurde ein dynamischer Aufbau des Systems gewählt. Dementsprechend können
Änderungen jederzeit eingepflegt werden und für die bereits hinterlegten Bauteile erfolgt erneut
eine automatisierte Bewertung. [10]
Im Folgenden wird die Fahrwerkskomponente als ein mögliches Ergebnis des beschriebenen
Identifikationsalgorithmus betrachtet. Das Bauteil weist eine hohe fertigungstechnische Kom-
plexität auf. Es besteht aus mehr als zehn Einzelteilen, die miteinander verschweißt sind und
wird in sehr geringen Stückzahlen produziert bzw. benötigt. Das umhüllende Volumen beträgt
ca. 400 mm x 350 mm x 100 mm, was einem vergleichsweise großen Bauteil (bezogen auf weit-
verbreitete Anlagenbauräume mit Abmessungen von ca. 300 mm x 300 mm x 300 mm) für die
additive Fertigung entspricht.
Für die identifizierte Komponente wurde für die spätere additive Fertigung eine Materialsubsti-
tution vorgenommen, da das Material der konventionell hergestellten Komponente für die addi-
tive Fertigung nicht verfügbar ist. Dabei wurde auf einen rostfreien Edelstahl (AISI 316L) mit
der Werkstoffnummer 1.4404 zurückgegriffen. Dieser Werkstoff lässt sich vergleichsweise gut
verarbeiten und die Materialeigenschaften kommen dem konventionell verwendeten Material am
nächsten. Um Referenzwerte zum konventionellen Material und Materialkennwerte für die Bau-
teilauslegung und -simulation zu erhalten, wurden im nächsten Schritt Grundlagenuntersuchun-
gen zum Ermüdungsverhalten des additiv gefertigten Werkstoffs (polierte Proben) durchgeführt.
3 Materialkennwerte
Die entstehenden Werkstoffeigenschaften aus dem Laser-Strahlschmelzprozess (LBM/SLM)
werden von einer Vielzahl von Parametern beeinflusst (z. B. Rohmaterialeigenschaften, Hard-
ware-Setup, Fertigungsparameter etc.). Folglich kann für die Bauteilauslegung nicht auf die
Werte des konventionellen Vergleichsmaterials oder andere bereits publizierte Kennwerte zu-
rückgegriffen werden. Aus diesem Grund wurden zu Beginn des Projekts eigene Kennwertfelder
auf Probenbasis ermittelt. Alle Probenkörper wurden auf derselben Anlage (Hersteller: 3D Sys-
tems, Typ: ProX DMP 320) und mit den zum späteren Bauteilfertigungsprozess identischen Fer-
tigungsparametern hergestellt. Dabei wurde die für additive Fertigungsprozesse typische Aniso-
tropie der Materialeigenschaften über entsprechende Orientierungen der (nachträglich polierten
Probenkörper im Anlagenbauraum abgeprüft (vgl. Tab. 1, Schichtaufbau vertikal zur Bildebene).
Tabelle 1: Proben in Abhängigkeit der Bauraumausrichtung in Anlehnung an [11]
Probenart LBM 0° LBM 45° LBM 90°
Probenaus-
richtung im
Anlagenbau-
raum
Die Ermittlung der Kennwerte wurde mehrstufig durchgeführt. In Tabelle 2 sind die statischen
Festigkeitskennwerte sowie die Kerbschlagarbeit zusammengefasst. Dabei wurde ebenfalls ein
konventionelles Vergleichsmaterial (Strangguss) aus [12] in die Betrachtung mit einbezogen.
Es lassen sich daraus folgende Erkenntnisse ableiten [11-13]:
• Der E-Modul und folglich das elastische Werkstoffverhalten ist von der Aufbaurich-
tung unabhängig.
• Die quasistatische Festigkeit (Rm und Rp0,2) zeigt eine deutliche Abhängigkeit von der
Aufbaurichtung.
• Vergleicht man die Resultate der additiv gefertigten Strukturen mit den Proben aus
konventionell stranggegossenem Material, zeigen sich geringere Bruchdehnungen bei
gleichzeitig höheren 0,2%-Dehngrenzen für alle Orientierungen der additiv gefertig-
ten Strukturen.
• Die 45°- und 90°-Orientierungen weisen im Vergleich zu den 0°-orientierten Proben
sowie dem konventionell hergestellten Werkstoff höhere Werte für Rm und Rp0,2 auf
• Die Kerbschlagarbeit zeigt eine deutliche Anisotropie mit abnehmender Kerbschlag-
zähigkeit von der 0°- hin zur 90°-Orientierung.
Tabelle 2: Quasistatische Festigkeitskennwerte und Kerbschlagarbeit von 1.4404 (316L)
nach [11,13]
Kennwerte LBM LBM LBM
Konv.
316L / 1.4404 0° 45° 90°
E-Modul in GPA 161 ±6 178 ± 16 187 ± 1 183 ± 13
Zugfestigkeit Rm 639 ± 2 600 ± 1 662 ± 2 678 ± 1

in MPa
Streckgrenze R0,2 454 ± 4 519 ± 6 583 ± 4 580 ± 8

in MPa
Bruchdehnung A 44,5 ± 1,5 41,2 ± 1 36,4 ± 1 38,7 ± 1

in %
Kerbschlagarbeit - 160 ± 9 143 ± 9 131 ± 2

KV2 300/10 in J
Da die Bauteilbeanspruchung einen zyklischen Charakter aufweist, werden zur Bauteilauslegung

auch Kennwerte für die Ermüdungseigenschaften benötigt. Um bei deren Ermittlung den Ferti-
gungs-, Material- und Prüfaufwand möglichst gering zu halten und dennoch eine hohe Aussage-
kraft bzgl. des zyklischen Werkstoffverhaltens zu erhalten, bieten sich verschiedene Kurzzeit-
methoden an [13-15]. Im Rahmen dieser Arbeit wurde das auf zyklischer Eindringprüfung ba-
sierende Kurzzeitverfahren PhyBaLCHT [13, 14 ] zur Charakterisierung der Schadenstoleranz so-
wie die physikalisch basierte Lebensdauerbestimmung PhyBaLLIT [13, 15] zur Wöhlerkurvener-
mittlung genutzt. Hierbei lag der Fokus auf der vielfach gezeigten Abhängigkeit der Ermüdungs-
eigenschaften von der Aufbaurichtung [13, 15-22].
Aus den Ergebnissen der zyklischen Eindringversuche (PhyBaLCHT) konnten folgende Schlüsse
gezogen werden [13]:
• Für die 0°- Orientierung liegt ein höheres Verfestigungspotential und somit eine gerin-
gere Empfindlichkeit gegenüber mikrostrukturellen Defekten, wie beispielsweise Po-
ren, vor.
• Zwischen der 45°- und 90°- Orientierung konnte kein Unterschied in der Schadenstole-
ranz mittels PhyBaLCHT festgestellt werden.
• Die ermittelten Mikrohärtewerte zeigten in Übereinstimmung mit den Zugversuchen
einen geringeren Einfluss der Aufbaurichtung.
Die mittels PhyBaLLIT berechneten und mit zusätzlichen Konstantamplitudenversuchen abgesi-
cherten Wöhlerkurven (siehe Abb. 3) zeigen, dass [13]:
• die 0°-Orientierung bei geringeren Beanspruchungen die höchste Ermüdungslebens-
dauer zeigt,
• bei höheren Beanspruchungen die 45°- und 90° Orientierung höhere Bruchlastspielzah-
len als die 0° orientierten Proben besitzen,
• die 45° und 90° orientierten Proben ein ähnliches Ermüdungsverhalten aufweisen, wo-
bei die 45° Proben zu höheren Lebensdauern tendieren und
• die additiv gefertigten Proben im Vergleich zu der in [12] veröffentlichen und konven-
tionell ermittelten Wöhlerkurve des stranggegossenen Materials, eine höhere Lebens-
dauer bei höheren Beanspruchungen und eine vergleichbare Lebensdauer bei geringe-
ren Beanspruchungen besitzen. Hierbei sind allerdings die deutlichen Unterschiede in
der chemischen Zusammensetzung zwischen stranggegossenen und SLM Proben zu be-
achten (vgl. [12] und [13]).
Dass sich die Ermüdungslebensdauern der konventionell und additiv gefertigten Proben hin zu
kleineren Beanspruchungen angleichen, liegt an der größeren Defektdichte additiv gefertigter
Werkstoffe. Bei geringeren Beanspruchungen wird der Defekteinfluss größer und folglich
kommt es zu einem deutlicheren Abfall der Lebensdauern des SLM-Werkstoffs.
Aufgrund des größeren Defekteinflusses ergeben sich für die 0°-Orientierung die größten Bruch-
lastspielzahlen bei geringeren Spannungsamplituden, da deren Defekttoleranz am größten ist und
folglich bei größerem Einfluss mikrostruktureller Defekte ein deutlicher Anstieg der Lebens-
dauer im Vergleich zu den anderen Orientierungen zu beobachten ist (siehe Abb. 3 und [13]).
In den hier dargestellten Untersuchungen wurde gezielt das Materialverhalten für das additiv
gefertigte Werkstoffvolumen ermittelt, weshalb Ermüdungsproben mit polierten Oberflächen in
der Messstrecke untersucht wurden Da im Zuge der Bauteilfertigung ein Eigenspannungsarm-
glühprozess vor dem Entfernen von der Bauplatte durchgeführt wird, wurden zusätzlich die zyk-
lischen Eigenschaften von eigenspannungsarmgeglühten Probekörpern in 0°- und 90°-Orientie-
rung untersucht. Hierbei ergaben erste Untersuchungen für die in 0° orientierten Proben keinen
signifikanten Einfluss der Wärmebehandlung auf das Ermüdungsverhalten und für die 90°-Ori-
entierung sogar eine geringfügig höhere Ermüdungslebensdauer, infolge einer erhöhten Scha-
denstoleranz. Folglich können für die Bauteilauslegung die Werte der nicht nachbehandelten
Proben verwendet werden, da durch die komplexe Bauteilgeometrie lokal geringere Wirkungen
der Wärmebehandlungen auftreten können.
Zusammenfassend konnte durch den Einsatz der beschriebenen Kurzzeitverfahren das zyklische
Verhalten des additiv gefertigten Werkstoffs in Abhängigkeit der Aufbaurichtung zuverlässig
bestimmt und somit die Grundlage für die nachfolgende Konstruktionsstudie gelegt werden. Dort
werden diese Kennwerte in der Strukturoptimierungs- und anschließenden Festigkeitsberech-

nung zur Verifizierung des Bauteildesigns genutzt.
Abbildung 3: Mittels PhyBaLLIT ermittelte Wöhlerkurven sowie Ergebnisse der Konstant-

amplitudenversuche inklusive Angabe der Rissinitiierungsorte für die unter-
schiedlich orientierten SLM-Proben im Vergleich zu den in [12] publizierten
Ergebnissen stranggegossener Referenzproben (konv.) [13]
In weiterführenden Untersuchungen sollen die Auswirkungen des Eigenspannungsarmglühens
auf das Ermüdungsverhalten intensiver und zusätzlich der Einfluss der additiv gefertigten Ober-
fläche sowie potentieller Nachbearbeitungsverfahren (Glasperlen- und Kugelstrahlen, Gleit-
schleifen etc.) betrachtet werden.
4 Konstruktion/Optimierung
In einem vorangegangenen Projekt wurde die additive Fertigung der Fahrwerkskomponente mit
möglichst wenigen Änderungen an der Ursprungsgeometrie untersucht (1:1 Teilefertigung) [23,
24]. Zum damaligen Zeitpunkt wurde das Bauteil in einer geteilten Variante realisiert (geteilte
Fertigung). Die Ergebnisse haben weiteres technisches und wirtschaftliches Potential aufgezeigt,
weshalb das Bauteildesign, unter Beibehaltung der Schnittstellen zu den umgebenden Kompo-
nenten, neu überdacht wurde. Hierbei wurden zwei weitere Strategien, welche zum einen eine
hybride und zum anderen eine optimierte Fertigung verfolgen, ausgearbeitet und bewertet. Die
Ergebnisse sind in Tabelle 3 zusammengefasst und in [24] sowie [25] detailliert beschrieben.
Tabelle 3: Bewertung der Umsetzungsstrategien für die betrachtete Fahrwerkskompo-
nente in Anlehnung an [25]
Nutzung Nutzung Nachbear- Kombina-
Potentiale Potentiale beitungsauf- tionsmög- Summe
Umsetzungsstrategie konv. additiv wand lichkeit
3 1 1 0 5
1:1
2 2 1 1 6
geteilt
4 3 2 3 12
hybrid
1 4 1 3 9
optimiert
Es wurde eine ungewichtete, fünfstufige Punktebewertung mit einer Skala von 0 bis 4 vorge-
nommen, wobei 0 dem unteren Skalenende (schlechteste Bewertung) und 4 dem oberen Skalen-
ende (beste Bewertung) entspricht. Des Weiteren wurden vier Kriterien zur Bewertung herange-
zogen:
1. Ausnutzungsgrad der Potentiale konventioneller Fertigungsverfahren
2. Ausnutzungsgrad der Potentiale additiver Fertigungsverfahren
3. Nachbearbeitungsaufwand
4. Potential zur Kombinationen von Umsetzungsstrategie untereinander
Die Variante „1:1“ ist auf konventionelle Weise herstellbar, die Bearbeitungsreihenfolge ist je-
doch mit einem leicht erhöhten Handhabungsaufwand verbunden. Bei einer additiven Fertigung
besteht grundsätzlich Potential hinsichtlich einer Integralbauweise, dem entgegen steht der An-
passungsaufwand für diese Fertigungstechnologie. Hinsichtlich der Nachbearbeitung sind die
vielen einzusetzenden Verfahren und zu berücksichtigenden Zwischenschritte von Nachteil.
Diese Variante ist mit keiner der anderen kombinierbar. Bei der Variante „geteilt“ verschiebt
sich die Potentialausnutzung in geringem Maße. Der Nachbearbeitungsaufwand ist durch den
benötigten Schritt des wieder Zusammenfügens vergleichbar hoch. Es besteht jedoch das Poten-
tial, diese Variante mit einer der folgenden zu kombinieren. Die Variante „hybrid“ zeichnet sich
insbesondere durch den vergleichsweise hohen Ausnutzungsgrad der Potentiale beider Ferti-
gungsverfahrensgruppen (additiv gefertigter Mittelteil und gedrehte Wellenstümpfe) aus, woraus
sich insgesamt ein reduzierter Nachbearbeitungsaufwand ergibt. Die Kombinationsmöglichkeit
zu einer der anderen Strategien ist vergleichsweise hoch. Für eine konventionelle Fertigung eher
ungeeignet ist die Variante „optimiert“, jedoch können die Potentiale der additiven Fertigung
nahezu gänzlich ausgeschöpft werden. Der Nachbearbeitungsaufwand ist jedoch vergleichbar
hoch zu den Varianten „1:1“ und „geteilt“. Es besteht jedoch die Möglichkeit, diesen Ansatz mit
der Hybridstrategie zu kombinieren.
Die Wahl einer Umsetzungsstrategie oder einer Kombination mehrerer hängt vom jeweiligen
Anwendungsfall ab. Aus technisch-wirtschaftlicher Sicht wird im vorliegenden Fall eine hybrid-
optimierte Umsetzungsstrategie gewählt. Bei dieser Variante können strukturmechanische, fer-
tigungstechnische und ökonomische Kriterien gleichermaßen berücksichtigt werden. Dabei stel-
len die verschiedenen Fertigungsverfahren und Verbindungstechniken sowie die Generierung
einer optimalen Geometrie für die konkrete Beanspruchung zentrale Zielgrößen dar. Im Ver-
gleich zum konventionell hergestellten Ursprungsbauteil wurden weitere konstruktive Modifi-
kationen und Optimierungen vorgenommen. So konnte u. a. ein ungünstiger Kraftverlauf direk-
ter gestaltet werden (vgl. [25]).
In der hybrid-optimierten Variante lässt sich das Bauteil in drei Teile untergliedern: Zwei Wel-
len, die konventionell gefertigt werden und einen additiv gefertigten, topologieoptimierten Mit-
telteil. Dadurch entstehen neue Schnittstellen, für die passende Verbindungstechniken gewählt
werden müssen. Zudem muss eine Auslegung dieser Schnittstellen erfolgen, was in [25] detail-
liert dargestellt ist. Der Prozess zur Designfindung und Auslegung des topologieoptimierten
Bauteilbereichs ist in Abbildung 4 dargestellt.
Nachdem über die Topologieoptimierung (TO) ein Designvorschlag für die Geometrie generiert
wurde, schließt sich das CAD-Redesign an. Dabei werden u. a. die Schnittstellen auskonstruiert
und Restriktionen der additiven Fertigung berücksichtigt. Die Geometrie wird anschließend mit-
tels einer FEM-basierten Festigkeitsberechnung verifiziert. Diese FEM-Rechnung erfolgt zwei-
stufig: An eine erste quasistatische Berechnung auf Grundlage der Extremwerte einzelner Last-
fälle schließt sich eine Ermüdungsanalyse zur Bewertung der Bauteillebensdauer an. Dabei wer-
den die zuvor auf Probenbasis ermittelten Kennwerte zugrunde gelegt. An dieser Stelle sind ggf.
Iterationen zwischen Konstruktion und Berechnung durchzuführen. Im vorliegenden Fall hat
sich u. a. gezeigt, dass an einzelnen Geometrieübergängen hohe kritische Spannungen auftreten,
so dass diese Stellen konstruktiv modifiziert wurden.
Nachdem über eine erneute Reanalyse die konstruktiven Maßnahmen am Bauteil verifiziert wur-
den, schloss sich die Studie bezüglich der additiven Fertigung an. In dieser wird die zuvor defi-
nierte Bauteilgeometrie weiteren fertigungsspezifischen Maßnahmen unterzogen (wie z. B. die
Erzeugung und Dimensionierung von Stützstrukturen).
Abbildung 4: Entstehungsprozess des topologieoptimierten Bauteilbereichs
5 Fertigungsstudie
Entsprechend der Unterteilung des additiven Fertigungsprozesses in Pre-, In- und Post-Prozess
(nach [26]) wird nachfolgend eine exemplarische Auswahl der Arbeitsschritte näher beleuchtet.
Bei der Vorbereitung für die Fertigung (Pre-Prozess) kamen u. a. folgende Aspekte zum Tragen:
• Prinzipielle Ermöglichung der Fertigung mit der im Rahmen des Projekts verfügbaren
Anlage (effektiver Bauraum: 275 x 275 x 380 mm)
• Minimierung von Stützstrukturen zur Reduktion des Nachbearbeitungsaufwandes
• Minimierung von großflächig zusammenhängenden Bereichen innerhalb einer Schicht
zur Reduktion thermisch induzierter Eigenspannungen
• Minimierung der Bauhöhe zur Reduktion des Materialeinsatzes und der Bauzeit.
Die genannten Aspekte stehen stellenweise in einem Zielkonflikt zueinander. So hat bspw. eine
Reduktion der maximalen Bauhöhe u. U. einen erhöhten Nachbearbeitungsaufwand (infolge von
mehr zu entfernender Stützstrukturen) zur Folge. Als dominierende Zielgröße kann in den meis-
ten Fällen ein stabiler Herstellungsprozess angesehen werden, womit ein eventueller Mehrauf-
wand an der einen oder anderen Stelle gegenüber einer erneuten Fertigung i.d.R. in Kauf genom-
men wird.
Das Bauteil wurde daher wie in Abbildung 5 (links) dargestellt im Bauraum positioniert und
orientiert. Es konnten dabei großflächige Stütztstrukturen im Bauteilinnern vermieden werden,
ohne die komplett zur Verfügung stehende Bauraumhöhe nutzen zu müssen. Zur Absicherung
der Fertigung wurden softwareinterne (hier: 3DXpert) Analysen u. a. bzgl. Eigenspannungen im
Vorfeld durchgeführt.
Abbildung 5: links: Bauteil im Halbschnitt auf der Bauplatte; rechts: Exemplarischer Aus-
schnitt aus der technischen Zeichnung zur Nachbearbeitung
Insgesamt wurden 1.150 cm³ Material aufgebaut, wobei 350 cm³ auf die Stützstrukturen entfielen
(entspricht ca. 30%), was insbesondere der Bauhöhe und der gezielten Vermeidung eines Auf-
stellens des Bauteils geschuldet ist. Mit 12.000 Schichten bei einer minimalen Schichtdicke von
30 µm beträgt die Fertigungsdauer ca. 150 Stunden. Es wurden zudem Bauteilbegleitproben über
die gesamte Höhe von 360 mm mitgefertigt. Diese dienen einer anschließenden Qualitätssiche-
rung.
Nach der Fertigung wurde das Bauteil einer Wärmbehandlung unterzogen (Eigenspannungsarm-
glühen), von der Bauplatte abgetrennt und von den Stützstrukturen befreit, bevor es an den
Schnittstellen zu umgebenden Komponenten spanend nachbearbeitet wird (aktueller Projektfort-
schritt, Ausschnitt der technischen Zeichnung siehe Abb. 5 rechts). Damit die Nachbearbeitung
zielführend vorgenommen werden kann, wurde die Strategie bereits im Vorfeld der additiven
Fertigung abgestimmt und berücksichtigt (u.a. Aufmaße, Zugänglichkeiten, Positioniermöglich-
keiten etc.).
6 Validierung des Bauteildesigns und der Fertigungs-

strategie
Auf einem Spannfeld wurde der Einbauzustand im Fahrzeug realgetreu nachgestellt. Auch das
konventionell hergestellte Bauteil durchläuft einen Prüfzyklus auf einem vergleichbaren Prüf-
stand, bevor die jeweilige Charge in Serie gebracht wird. Der Prüfzyklus ist durch drei Lasten in
unterschiedlichen Raumrichtungen charakterisiert, wovon zwei zyklisch aufgebracht werden.
Ein exemplarisches Messsignal des idealen Lastzyklus einer bereits durchgeführten Prüfung ist
in Abbildung 6 gezeigt.
Abbildung 6: Prüfzyklus für die horizontale (X), quer (Y) und vertikale (Z) Lastkomponente
am Beispiel der Schnittstellenvalidierung (Bauteilkoordinatensystem vgl. Abb. 5)
In einem ersten Schritt wurden die Schnittstellen mit Hilfe eines konventionell gefertigten Mit-
telteils auf dem Prüfstand, der auch für die spätere Bauteilprüfung genutzt wird, untersucht [25].
Die Erkenntnisse aus den Versuchen haben in einer Modifikation einer der Schnittstellen resul-
tiert. Dabei wurde eine Flanschverbindung durch eine Polygonverbindung ersetzt.

Zunächst wurde im Beitrag eine methodisch strukturierte Vorgehensweise zur Identifikation ei-
nes für die additive Fertigung geeigneten Bauteils aufgezeigt. Des Weiteren lässt sich festhalten,
dass Werkstoffkennwerte für additive Bauteile nicht aus Versuchen mit konventionell gefertig-
ten Proben übernommen werden können. Es müssen vielmehr eigene Kennfelder erstellt werden,
die sowohl statische als auch dynamische Belastungen abdecken. Hierbei bieten sich insbeson-
dere Kurzzeitmethoden an, um mit vertretbarem Aufwand das zyklische Werkstoffverhalten zu
ermitteln. Da die additive Fertigung einer bereits bestehenden Komponente (z. B. Ersatzteilthe-
matik) oftmals auch mit einer Materialsubstitution verbunden ist, was mit einer entsprechenden
Absicherung hinsichtlich der Festigkeit einhergehen sollte (z. B. FEM-Simulation), dienen die
ermittelten Kennwerte hierbei als Auslegungskriterien. Darüber hinaus ermöglicht erst eine aus-
führliche Studie des Bauteildesigns die Potentiale der additiven Fertigung in gesteigertem Maße
zu nutzen, was ebenfalls mit einer FEM-Simulation bzw. Strukturoptimierungsberechnung ein-
hergeht. Bei der eigentlichen Fertigung gilt es dann, die Nachbearbeitungsstrategie bereits vorab
festzulegen und bei der Positionierung des Bauteils im Bauraum sowie der Auswahl der Stütz-
strukturen zu berücksichtigen. Die abschließende Validierung des neuen Bauteildesigns (und
Materials) erfolgt im hier gezeigten Projekt mittels Prüfstandversuchen unter Realbedingungen.
Aus der nun anstehenden Bauteilprüfung können Rückschlüsse bzgl. Annahmen in der Festig-
keitsberechnung gezogen werden. Zudem wird überprüft, inwiefern sich die auf Probenbasis er-
mittelten Kennwerte auf das Bauteil übertragen lassen. Damit können Ansätze für Festigkeits-
nachweise additiv gefertigter Bauteile geliefert werden.
Durch ein gestiegenes gesamtheitliches Prozessverständnis und eine breitere Datenbasis wird es
zukünftig möglich sein, einzelne Prozessschritte weiter zu optimieren und Aufwände zu redu-
zieren.
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Materialforschung und –prüfung e.V., S. 11-20, Berlin, 2017.
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Bauteilen durch Kombination konventioneller und additiver Fertigungsverfahren. In:
Berns, K. et al. (Hrsg.): Proceedings of the 5th Commercial Vehicle Technology
Symposium – CVT 2018, pp. 214-232, Springer Vieweg, Wiesbaden, 2018.
[26] Richtlinie VDI 3405 Dezember 2014: Additive Fertigungsverfahren: Grundlagen,
Begriffe, Verfahrensbeschreibungen.
71
Pulvercharakterisierung mittels
instrumenteller Analytik - PowderGenetics©
T. Näke, M. Eiber
Industrieanlagen-Betriebsgesellschaft mbH
Zusammenfassung
Die optimale Prozessierbarkeit des Ausgangswerkstoffes ist eine wesentliche Voraussetzung
für den stabilen und reproduzierbaren Herstellprozess von Bauteilen mit additiven Fertigungs-
verfahren. Elementare Kenngrößen und Eigenschaften eines Pulvers haben einen wesentlichen
Einfluss auf den Fertigungsprozess und auf die resultierenden Bauteileigenschaften. In der
Praxis kommen zahlreiche chemische und physikalische Untersuchungen zum Einsatz, um
Merkmalsgrößen zu bestimmen und Pulverqualitäten zu bewerten.
Dieser Beitrag beschreibt die konventionelle Vorgehensweise mit den verwendeten, klassi-
schen Analyseverfahren und zeigt deren Unsicherheiten und Risiken auf. Darüber hinaus wird
ein Verfahren vorgestellt, welches auf der Anwendung weniger Methoden der instrumentellen
Analytik basiert und die Grundlage für eine standardisierte Pulvercharakterisierung darstellt.
Stichwörter: PowderGenetics©, Pulvercharakterisierung, instrumentelle

Analytik, Computertomografie
72 Pulvercharakterisierung mittels instrumenteller Analytik - PowderGenetics©
1 Einleitung
Der Wirtschaftszweig der additiven Fertigung weist in den letzten Jahren hohe Wachstumsra-
ten von ~ 20 % pro Jahr auf [1]. Dementsprechend vergrößert sich der Markt mit dessen Teil-
nehmern und Produkten. Der in den letzten Jahren beobachtbare, signifikante Anstieg verkauf-
ter AM-Systeme [2] lässt auf ein Wachstum schließen, welches weit über die derzeitige Zu-
nahme an additiv gefertigten Produkten hinausgeht. Die Einschätzungen reichen von einer
variablen Ergänzung konventioneller Produktionsmethoden bis hin zu Zukunftsvisionen, in
denen eine weitgehende Verdrängung der etablierten Fertigungstechnologien erfolgt. Mögliche
gesellschaftliche und ökonomische Auswirkungen wurden zum Beispiel in einer Innovations-
analyse des KIT, ITS untersucht [3].
Abbildung 1: Wachstumsaussichten AM-Produkte [1]

Pulvercharakterisierung mittels instrumenteller Analytik - PowderGenetics© 73
Abbildung 2: Anzahl der verkauften AM-Systeme [2]
Hohe Produktmengen erfordern eine effiziente und standardisierte Fertigung über stabile und
repräsentative Prozesse, die in Produkten resultieren, welche werkstoffübergreifend unter-
schiedlichsten Qualitätsanforderungen genügen müssen. Neben optischen und haptischen Kri-
terien werden vor allem ausreichende Festigkeitseigenschaften verlangt. Neben statisch bean-
spruchten und nicht sicherheitsrelevanten Bauteilen, werden vor allem im Metallbereich zu-
nehmend Bauteile gefertigt, die in der Anwendung zyklische Beanspruchungen erfahren, für
die eine hohe Schwingfestigkeit erforderlich ist. Fertigungstechnisch wird diese maßgeblich
durch die Oberflächengüte und oberflächennahe Defekte bestimmt, die in der additiven Ferti-
gung nicht nur prozessbedingt sind, sondern durch die Eigenschaften des Pulvers signifikant
beeinflusst werden.
Eine Charakterisierung der eingesetzten Pulver bezüglich ihrer elementaren Kenngrößen ist
demnach eine wesentliche Voraussetzung für einen stabilen und reproduzierbaren Bauprozess
und für die daraus resultierende Bauteilqualität. Derzeitig eingesetzte Verfahren sind zahlreich
und stellen häufig nur eine einzelne Merkmalsgröße und diese als Summenparameter dar.
2 Qualitätsrelevante Pulvereigenschaften
Innerhalb der Prozesskette eines additiven Fertigungsverfahrens ist eine hohe Aussagekraft
hinsichtlich der Prozessierbarkeit von Pulvern, sowie die Möglichkeit der Korrelation von
Pulverkenngrößen zu erzeugter Bauteilqualität von wesentlicher Bedeutung. Dies bedingt eine
Pulvercharakterisierungsmethode mit der elementare Kenngrößen sowohl qualitativ, als auch
quantitativ erfasst und statistisch abgesichert ausgewertet werden. In der Abbildung 3 sind die
qualitätsrelevanten Eigenschaften und Kenngrößen eines Metallpulvers dargestellt.
Abbildung 3: Darstellung der wesentlichen Pulvereigenschaften und Kenngrößen

3 Konventionell eingesetzte chemische und physikali-

sche Methoden (Auswahl)
3.1 Dichtebestimmung
Die absolute Dichtebestimmung [4] von Pulvern erfolgt pyknometrisch. Dazu wird die Masse
der Pulverprobe und des mit einer Flüssigkeit befüllten Pyknometers durch Wägen ermittelt.
Anschließend wird in das entleerte Pyknometer die zu untersuchende und gewogene Pulver-
probe eingegeben, mit Wasser aufgefüllt und erneut gewogen. Aus der Masse des durch die
Probe verdrängten Wassers und dessen Dichte ergibt sich das durch das Pulver verdrängte
Volumen. Die Masse der Pulverprobe wird durch das Volumen der Probe dividiert, um die
absolute Dichte des Pulvers zu erhalten.
Die Schüttdichte [5] wird ermittelt, indem 100 ml der Pulverprobe durch einen Trichter in
einen definierten Becher gegeben werden. Dieser wird von überstehendem Pulver befreit, so
dass das Pulver mit der Becherwand abschließt. Anschließend wird die Masse des im Zylinder
befindlichen Pulvers bestimmt und durch dessen Volumen dividiert, um die Schüttdichte zu
erhalten.
Die Klopfdichte [6] wird über einen graduierten Messzylinder bestimmt, welcher mit der ge-
wogenen Pulverprobe befüllt ist. Über eine Hubvorrichtung wird verdichtet bis keine Verände-
rung mehr eintritt und der statische Zustand erreicht ist. Die Klopfdichte ist durch die Division
der Masse durch das Volumen zu bestimmen.
Die beschriebenen Dichten stellen Summenparameter dar, die von der chemischen Zusammen-
setzung, den in den Partikeln enthaltenen Hohlräumen und etwaig vorhandenen Verunreini-
gungen abhängig sind. Die jeweilige Partikelgrößenverteilung und Morphologie der Partikel
gehen maßgeblich in die Klopf- und Schüttdichte ein. Für den Prozess der additiven Fertigung
haben die so ermittelten Dichten wenig Relevanz. Die Schüttdichte wird standardmäßig ange-
wendet um die für den Bauprozess notwendige Pulvermenge zu ermitteln.
3.2 ICP-OES (inductively coupled plasma optical emission

spectrometry)
Mittels einem induktiv gekoppeltem Plasma [7] erfolgt die Bestimmung ausgewählter Elemen-
te durch optische Emissionsspektrometrie. Das zu untersuchende Pulver wird in einer wässri-
gen Lösung aufgeschlossen. Die enthaltenen analysierbaren Elemente werden durch ein Ar-
gonplasma geführt und angeregt, wodurch sie Photonen emittieren welche im Anschluss durch
ein Spektrometer vermessen werden.
Die ICP-OES-Analyse wurde entwickelt, um Elemente im Spurenbereich zu analysieren. Hohe
Konzentrationen führen infolge von Interferenzen und einer nichtlinearen Kalibration über
mehrere Potenzen zu ungenauen Quantifizierungen. Zudem ist es gängige Praxis, lediglich die
Elemente der jeweiligen Werkstoffbezeichnung gezielt zu analysieren. Im Pulver etwaig vor-
handenes Fremdmaterial und Verunreinigungen bleiben daher unentdeckt.
3.3 Fließgeschwindigkeit
Die Fließgeschwindigkeit [8] wird mit einem Hall-Flow-Meter, Gustavsson Flowmeter, Carney
Funnel oder Scott Volumeter ermittelt. Hierzu wird die Pulverprobe in einen genormten Trich-
ter mit Öffnung gegeben. Es wird die Zeit bestimmt, in der das Pulver den Trichter durchlaufen
hat.
Die ermittelte Fließgeschwindigkeit eines Pulvers stellt dabei wiederum einen Summenpara-
meter dar, der abhängig ist von der Partikelgröße, dem Wassergehalt und der Temperatur. Wie
aus der Abbildung 4 ersichtlich ist, folgt die Fließgeschwindigkeit keiner linearen Abhängig-
keit der genannten Parameter. Sehr feine Pulver mit geringen Korngrößen weisen zum Beispiel
keine Fließfähigkeit auf.
Abbildung 4: Einfluss der relativen Luftfeuchte und Temperatur auf die Fließgeschwindig-
keit von Kupferpulvern [9]
3.4 Partikelgrößenbestimmung
Die Partikelgrößenverteilung wird überwiegend mit einem Lasergranulometer [10] ermittelt.
Die Pulverprobe wird in einer Flüssigkeit dispergiert und an einer monochromatischen Licht-
quelle vorbeigeleitet (i.d.R. einem Laser). Die Streuung des Lichtes durch die Partikel wird von
Detektoren erfasst. Die sich ergebenden Beugungsmuster sind abhängig von der Partikelmor-
phologie, den optischen Eigenschaften des Materials und können die wahren Größen und For-
men verfälschen. Zweidimensional erfasste Beugungsmuster bilden die Basis für eine mathe-
matische Auswertung, daher kann eine verlässliche Aussage über die Partikelgröße nur bei
idealen Kugeln mit bekannten optischen Eigenschaften erfolgen.
Abbildung 5: Streumuster von Partikeln unterschiedlicher Morphologie (simulierte Bilder)

[10]
3.5 Fazit zu konventionellen Methoden

Die Ergebnisse der beschriebenen chemischen und physikalischen, konventionell eingesetzten
Untersuchungsmethoden von Pulvern stellen häufig Summenparameter und keine elementaren
Kennwerte dar. Die erzeugten Summenparameter setzen sich aus den methodenspezifischen
Prüfbedingungen und den Eigenschaften des Pulvers zusammen, die nicht mehr aufgeschlüsselt
werden können. Alle konventionell eingesetzten Methoden basieren zudem auf einer zweidi-
mensionalen Betrachtung und sind deswegen von signifikanten Unsicherheiten bezüglich der
Messgenauigkeit betroffen. Bei einer lichtmikroskopisch untersuchten Schliffprobe werden die
Informationen der Partikelstrukturen und der in Partikel häufig enthaltenen Hohlräume aus-
schließlich als Information einer Ebene ermittelt. Diese zweidimensionale Betrachtung birgt
ein hohes Risiko der Fehlinterpretation von Morphologien und geometrischen Ausdehnungen.
Aufgrund der geringen Stichprobe ist darüber hinaus eine Übertragung der Ergebnisse auf die
vorliegende Pulvercharge deutlich fehlerbehaftet. Lasergranulometrisch ermittelte Partikelgrö-
ßen beziehen sich auf Ausdehnungen von Projektionen der Partikel und stellen bei nicht ideal
runden Partikeln verfälschte Abmessungen dar. In der chemischen Analyse besteht bei Anwen-
dung des Standardverfahrens ICP/OES ein hohes Risiko, dass etwaig vorhandene Verunreini-
gungen nicht erfasst werden. Die sehr häufig angewandte Bestimmung diverser Dichten weist
eine mangelhafte Aussagekraft hinsichtlich der Prozessfähigkeit von Metallpulvern auf. Für
die Durchführung konventioneller Methoden in umfangreicher Anzahl werden große Mengen
an Pulvern benötigt. Je nach Werkstoffzusammensetzung werden Gewichte bis zu 750 g ange-
nommen, was in Hinblick auf den Materialwert vor allem bei der Charakterisierung von Pul-
vern aus Edelmetallen einen signifikanten Kostenfaktor darstellt.
4 Ableitung eines standardisierten Verfahrens -

PowderGenetics©
Unter Berücksichtigung wirtschaftlicher, zeitlicher und anwendungstechnischer Aspekte wurde
eine Verringerung der eingesetzten Verfahren und der benötigten Untersuchungsgeräte ange-
strebt. Für die realitätsgetreue Beschreibung von Pulvereigenschaften ist es wichtig, Untersu-
chungen über dreidimensionale Betrachtungen durchzuführen, die in der Bestimmung elemen-
tarer Kenngrößen resultiert. Idealerweise bilden qualitative Informationen eine komplementäre
Ergänzung zu quantitativen Informationen, welche eine statistische Absicherung von Ergebnis-
sen gewährleisten. Darüber hinaus wurde die Möglichkeit einer Automatisierung der Auswer-
tung für einen zukünftigen Einsatz der Methodik im Bereich der Serienprüfung berücksichtigt.
Die entwickelte Pulvercharakterisierung umfasst die Anwendung von vier Einzelverfahren zur
ganzheitlichen Betrachtung aller relevanten Pulvereigenschaften (Abbildung 6). Ab einer Pul-
vermenge von ca. 20 g werden statistisch abgesicherte Ergebnisse ermittelt, bewertet und ana-
log zu prozessrelevanten Vorgaben wie zum Beispiel die geplante Schichthöhe in Pulverklas-
sen eingeteilt. Im Folgenden werden die angewandten Einzelverfahren als Bestandteile der
Pulvercharakterisierung vorgestellt.
Abbildung 6: PowderGenetics©, eingesetzte Verfahren und ermittelbare Merkmale im

Ablaufschema
4.1 Makroskopie
Die makroskopische Betrachtung aufgeschütteter Pulver ermöglicht einen ersten Überblick
über die Beschaffenheit der Probe. So können mehrere Pulverproben hinsichtlich ihrer Körnig-
keit und etwaig vorhandener Beläge verglichen werden. Mangelndes Rieseln und grobe Ag-
glomerate weisen auf eine vorliegende Feuchtigkeit hin. Das Verfahren liefert häufig erste
Hinweise auf unzulässige Auffälligkeiten, die zu einem vorzeitigen Ausmustern eines Pulvers
führen können, womit die Aufwände für die weiterführenden Analysen eingespart werden.
4.2 Chemische Zusammensetzung

4.2.1 Röntgenfluoreszenzanalyse
Die Pulverprobe wird in einer Boratschmelze aufgeschlossen und mit polychromatischer Rönt-
genstrahlung angeregt. Dabei werden Elektronen von den inneren Schalen des Atoms heraus-
geschlagen. Elektronen aus höheren Energieniveaus fallen auf die niedrigeren Niveaus zurück.
Die dabei freiwerdende Energie wird in Form einer elementspezifischen Fluoreszenzstrahlung
abgegeben, die von einem Strahlungsdetektor erfasst und anschließend ausgewertet wird [12].
Die Röntgenfluoreszenzanalyse stellt über mehrere Potenzen eine lineare Kalibration sicher
und bestimmt alle Elemente mit einer größeren Ordnungszahl als Natrium. Etwaige Verunrei-
nigungen der Pulverprobe können somit erkannt und bestimmt werden, sofern diese nicht in
sehr geringen Spuren unterhalb der Nachweisgrenze (elementabhängig ~ 1 ppm) liegen.
4.2.2 Trägergasheißextraktion
Durch Analysatoren werden die Gehalte an Sauerstoff, Stickstoff, Wasserstoff, Kohlenstoff
und Schwefel ermittelt [13, 14, 15]. Die Pulverprobe wird in ein Reaktionsgefäß gegeben und
induktiv in einem Gasstrom über die Schmelztemperatur aufgeheizt. Die dadurch freigesetzten
Gase werden durch nachgeschaltete Messzellen mit einer Genauigkeit von ~ 1 ppm quantifi-
ziert.
4.2.3 Karl-Fischer-Titration
Das enthaltene Wasser einer Pulverprobe wird durch das Aufheizen in einem Ofen über eine
Gaseinleitung in ein Reagenz geleitet. Der Wassergehalt wird anschließend durch die Reaktion
mit coulumetrisch erzeugtem Iod bestimmt [16].
4.2.4 Zusammenfassung
Die Einhaltung der chemischen Zusammensetzung stellt ein notwendiges Kriterium der Pul-
verqualität dar. Bei fehlender Einhaltung von Sollvorgaben durch Über- und/oder Unterschrei-
tungen von Grenzwerten kann das Pulver vorzeitig zurückgestellt, aufbereitet, oder für die
Herstellung von Bauteilen mit geringeren Qualitäts- und Festigkeitsvorgaben verwendet wer-
den.
4.3 Rasterelektronenmikroskopie
Die Rasterelektronenmikroskopie [17] basiert auf der Abrasterung einer Probenoberfläche
durch einen Elektronenstrahl. Der Primärstrahl erzeugt auf der Probenoberfläche Wechselwir-
kungen in Form von Rückstreuelektronen, Sekundärelektronen und emittierten Photonen. Da-
mit können sowohl Topografie- als auch Materialkontraste dargestellt werden (Abbildungen 7
bis 12). Die durch die Wechselwirkung des Primärstrahles mit den Elektronen der Probe emit-
tierten Röntgenquanten werden in der Mikrobereichsanalyse genutzt, um die elementare Zu-
sammensetzung der Probe zu bestimmen.
An wenigen Pulverpartikeln einer Probe werden Topografieuntersuchungen durchgeführt, um
qualitative Aussagen über die im Pulver enthaltene Morphologie, die Oberflächenstruktur und
etwaige Kontamination zu erhalten. Unter hohen Vergrößerungen werden kleinste Anhaftun-
gen, Subpartikel (Satelliten) und Beläge (Oxide) detektierbar, deren Präsenz und Anteil ent-
sprechende Schlussfolgerungen auf das Verhalten des Pulvers im Bauprozess zulassen. Erfah-
rungsgemäß nimmt zum Beispiel die Prozessierbarkeit des Pulvers mit zunehmender Oberflä-
chengüte aufgrund zunehmender Wirkung elektrostatischer Effekte ab, weshalb leicht raue,
dendritische Strukturen ideal runder Formen angestrebt werden. Diese bilden die optimale
Voraussetzung für einen gleichmäßigen Auftrag der Pulver durch den Beschichter, während
entartete Strukturen und Anhaftungen zur Störung der Homogenität führen.
Durch rasterelektronenmikroskopische Untersuchungen lassen sich die Partikelgröße, Morpho-
logie, Topografie und die lokale elementare Zusammensetzung qualitativ bestimmen. Quantita-
tive Aussagen sind nicht möglich bzw. wirtschaftlich nicht realisierbar, da diese einen sehr
hohen Zeitaufwand bedingen. Auch können über dieses Verfahren Verunreinigungen und Kon-
taminationen des Pulvers bestimmt werden. Durch eine entsprechende Probenvorbereitung ist
hier eine Quantifizierung möglich.
Abbildungen 7 und 8: REM-Übersichtsaufnahmen der Pulverprobe

Abbildungen 9 und 10: REM-Aufnahmen entarteter Partikel
Abbildungen 11 und 12: REM-Detailaufnahmen der Topografien von Partikeln, dendriti-

sche und glatte Strukturen
4.4 Computertomografie
Bei der Computertomografie [18] wird durch eine Röntgenröhre ein Bremsspektrum erzeugt,
welches durch die im Strahlengang befindliche Probe teilweise absorbiert wird. Ein digitaler
Detektor wandelt die transmittierte Röntgenstrahlung durch Szintillatoren in Elektronen und
damit in eine Bilddarstellung um. Während die zu untersuchende Probe um 360° rotiert, wer-
den zahlreiche 2D-Röntgenbilder erstellt, die im Anschluss in ein digitales Volumen umge-
wandelt werden. Die für die Detektion aller Partikelgrößen notwendige pulverspezifische Auf-
lösung wird in der rasterelektronenmikroskopischen Untersuchung ermittelt. Um eine statis-
tisch abgesicherte Messung sicherzustellen, ist eine Mindestanzahl von 1E+5 Partikeln zu
analysieren. In der Tabelle 1 und den Abbildungen 13 bis 18 sind die Ergebnisse der beispiel-
haften Untersuchung eines Ti6Al4V-Pulvers dargestellt. Die Scanauflösung betrug hier 3 µm
(Voxelgröße).
Mit der computertomografischen Untersuchung metallischer Pulver werden Hohlräume, hö-
herdichte Verunreinigungen, Partikeloberflächen, Partikelgröße, Morphologie und deren Ver-
teilungen quantitativ bestimmt.
Tabelle 1: Ergebnis einer computertomografischen Untersuchung an einer Ti6Al4V-

Pulverprobe
Parameter Messwert
Anzahl vermessener Partikel 116137
Untersuchtes Partikelvolumen in µm³ 4,4553E+09
Partikelgrößenverteilung in µm [d10 / d50 / d90] 35,2 / 50,6 / 64,6
Längenverhältnisverteilung [l10 / l50 / l90] 0,91 / 0,96 / 0,98
Anzahl der Hohlräume in den Partikeln 1267
Volumen der Hohlräume in den Partikeln in µm³ 1.6285E+06
Volumengehalt der Hohlräume in den Partikeln in % 0,036
Anzahl höher dichter Partikel 8
Volumen der höher dichten Partikeln in µm³ 49493
Volumengehalt der höher dichten Partikel in % 0,0011
Abbildungen 13 und 14: CT-Aufnahme der Pulverprobe als 3D-Bild mit Darstellung des
Volumens in Falschfarben
Abbildungen 15 und 16: CT-Aufnahme einzelner Partikel, 3D-Bild rechts unten in den
Bildern; Oben und links 2D Schnittbilder durch Partikel
Abbildungen 17 und 18: CT-Aufnahme eines Hohlraumes in einem Partikel; rechts unten
3D-Darstellung; Oben und links 2D Schnittbilder durch den
Partikel; der Hohlraum wurde rot eingefärbt
5 Schlussfolgerungen und Ausblick

Es wurde eine Charakterisierungsmethode für metallische Pulver entwickelt, in der die Anzahl
der eingesetzten Verfahren gegenüber einer konventionellen Charakterisierung reduziert wer-
den konnte und die Informationstiefe der erhaltenen Ergebnisse durch dreidimensionale Be-
trachtungen und Bestimmung elementarer Kenngrößen signifikant gesteigert wurde. Die Ver-
wendung einer kleinen Pulvermenge ist ausreichend, um statistisch abgesicherte Ergebnisse zu
erzielen, die eine Grundlage bildet, um validierte Aussagen zur Prozessfähigkeit eines Pulvers
und daraus erzeugbarer Bauteilqualitäten abzuleiten.
Auf Grundlage der elementaren Eigenschaften werden durch die Kombination von Ergebnissen
Querverbindungen aufgezeigt, die vielfältige Möglichkeiten einer Korrelation unterschiedlicher
Merkmalsgrößen erlauben. So kann beispielsweise der durch die chemische Analyse ermittelte
Sauerstoffgehalt ins Verhältnis zu der tomografisch ermittelten Oberfläche der Partikelprobe
gesetzt werden, um Alterungsprozesse durch Recyclingmaßnahmen zu verfolgen und zu be-
werten.
In Abhängigkeit der Anforderungen des Fertigungsprozesses können material-, pulver- und
pulverzuführungsspezifische Merkmale durch unterschiedliche Gewichtungen und Einstellung
von Grenzwerten gezielt klassifiziert werden. Beispielsweise ist die Bewertung der Morpholo-
gie und der Partikelgröße eines Pulvers abhängig von der Schichthöhe des Druckprozesses. Mit
steigender Partikelgröße nimmt der Einfluss der Morphologie zu und muss kritischer betrachtet
und bewertet werden.
Die vorgestellte Methode repräsentiert die effiziente, ganzheitliche Betrachtung der wesentli-
chen Kenngrößen von Metallpulvern. In den nächsten Schritten wird der Einfluss einzelner
Kenngrößen auf die Bauteilqualität hinsichtlich Oberflächengüte und Poren untersucht. Es wird
angestrebt, eine Korrelation zwischen einzelnen Pulvermerkmalen und den mechanisch-
technologischen Eigenschaften einer additiv gefertigten Probe herzustellen.
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Marktvolumen für gedruckte Produkte steigt bis 2030 auf 22,6 Milliarden Euro. URL:
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steigt um 80%. URL: https://3druck.com/visionen-prognosen/wohlers-report-2018-
verkauf-von-metall-3d-druckern-steigt-um-80-0069004 [19.08.2018].
[3] Karlsruher Institut für Technologie, Institut für Technikfolgenabschätzung und Sys-
temanalyse (ITAS), TAB-Brief Nr. 48 Juni 2017, Innovationsanalyse: Additive Ferti-
gungsverfahren.
[4] DIN EN ISO 18753:2018-01: Hochleistungskeramik - Bestimmung der absoluten
Dichte keramischer Pulver mit einem Pyknometer. Berlin: Beuth, 2018.
[5] ISO 3923-1:2018-05: Metallpulver - Ermittlung der Fülldichte - Teil 1: Trichterver-
fahren. Berlin: Beuth, 2018.
[6] ISO 3953:2011-02: Metallpulver - Bestimmung der Klopfdichte. Berlin: Beuth, 2011.
[7] DIN EN ISO 11885:2009-09: Wasserbeschaffenheit – Bestimmung von ausgewählten
Elementen durch induktiv gekoppelte Plasma-Atom-Emissionsspektrometrie (ICP-
OES). Berlin: Beuth, 2009.
[8] ISO 4490:2018-04: Metallpulver - Bestimmung der Durchflussrate mit Hilfe eines
kalibrierten Trichters (Hall flowmeter). Berlin: Beuth, 2018.
[9] Dr. Hausner, Henry H. und Dr. M. Kumar Mal, 1982. Handbook of Powder Metallur-
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[10] ISO 13320:2009-10: Partikelmessung durch Laserlichtbeugung. Berlin: Beuth, 2009.
[11] DIN ISO 9277:2014-01: Bestimmung der spezifischen Oberfläche von Festkörpern
mittels Gasadsorption - BET-Verfahren. Berlin: Beuth, 2014.
[12] DIN 51418-1:2008-08: Röntgenspektralanalyse - Röntgenemissions- und Röntgenflu-
oreszenz-Analyse (RFA) - Teil 1: Allgemeine Begriffe und Grundlagen. Berlin: Beuth
Verlag, 2008.
[13] ASTM E1409-13: Standard Test Method for Determination of Oxygen and Nitrogen
in Titanium and Titanium Alloys by Inert Gas Fusion. West Conshohocken (PA):
ASTM International, 2013.
[14] ASTM E1447-09: Standard Test Method for Determination of Hydrogen in Titanium
and Titanium Alloys by Inert Gas Fusion Thermal Conductivity/Infrared Detection
Method. West Conshohocken (PA): ASTM International, 2016.
[15] ASTM E1941-10: Standard Test Method for Determination of Carbon in Refractory
and Reactive Metals and Their Alloys by Combustion Analysis. West Conshohocken
(PA): ASTM International, 2016.
[16] DIN 51777-2:1974-09: Prüfung von Mineralöl-Kohlenwasserstoffen und Lösungsmit-
teln; Bestimmung des Wassergehaltes, nach Karl Fischer, Indirektes Verfahren. Ber-
lin: Beuth Verlag, 1974.
[17] Peter Fritz Schmidt und 13 Mitautoren: Praxis der Rasterelektronenmikroskopie und
Mikrobereichsanalyse. Renningen: expert verlag, 1994.
[18] DIN EN 16016-2:2012-01: Zerstörungsfreie Prüfung - Durchstrahlungsverfahren -
Computertomografie - Teil 2: Grundlagen, Geräte und Proben. Berlin: Beuth Verlag,
2012.
85
Von der Pore zum Gefüge:

Die Auswirkungen von heißisostatischem
Pressen auf die Mikrostruktur von
Nickelbasiswerkstoffen
B. Dausend, M. Eiber
Industrieanlagen-Betriebsgesellschaft mbH
Zusammenfassung
Pulvermetallurgisch hergestellte Produkte enthalten in der Regel Defekte in Form von Hohl-
räumen, welche sich unter statischer und zyklischer Belastung festigkeitsmindernd auswirken
können. In der Praxis werden die Defekte durch zerstörungsfreie Prüfverfahren erfasst und
analog zu anwendungsspezifischen Vorgaben bewertet. Zur Reduktion von Ausschussquoten
werden häufig Nachbehandlungsprozesse angewendet, um durch ein Ausheilen von Fehlstellen
die Bauteilqualität nachträglich zu erhöhen. Dieser Beitrag beschreibt die durch heißisostati-
sches Pressen induzierten Veränderungen von Poren auf der Mikrostrukturebene am Beispiel
pulvermetallurgisch hergestellter Turbinenschaufeln aus einem Nickelbasiswerkstoff. Durch
computertomografische, licht- und rasterelektronenmikroskopische Untersuchungen wird der
Effekt der Nachbehandlung mit unterschiedlichen Parametern dargestellt und diskutiert.
Stichwörter: Heißisostatisches Pressen, Poren, Mikrostruktur, Computerto-

mografie, Nickelbasiswerkstoffe
86 Auswirkungen von heißisostatischem Pressen auf die Mikrostruktur
1 Einleitung
Das Anwendungsgebiet pulvermetallurgisch hergestellter Bauteile hat sich in den letzten Jah-
ren vor allem aufgrund der Zunahme der Herstellverfahren enorm ausgebreitet und umfasst
mittlerweile alle relevanten industriellen Bereiche. Die beinahe uneingeschränkte Freiheit zur
Fertigung von Bauteilen mit sehr komplexen Geometrien, welche mit konventionellen Ferti-
gungsmethoden nicht erzielbar sind, und die Möglichkeit einer Funktionsintegration eröffnen
neue Welten hinsichtlich der Bauteilgestaltung. Aufgrund der Erweiterung an möglichen
Werkstoffzusammensetzungen kann heutzutage auch Material analog zu Vorgaben bezüglich
mechanisch-technologischer Eigenschaften neu gestaltet werden. Die Bandbreite erstreckt sich
von konventionellen metallischen Werkstoffen wie Stahl, Aluminium und Titan über Refrak-
tärmetalle und Verbundwerkstoffe bis hin zu speziellen Hochleistungslegierungen. Die erziel-
baren Form- und Maßgenauigkeiten erfüllen anspruchsvolle Qualitätsvorgaben und bilden ein
weiteres Argument für die vielfältige Anwendung pulvermetallurgischer Herstellverfahren [1].
Unabhängig von der Werkstoffauswahl, dem pulvermetallurgischen Fertigungsprozess und der
späteren Anwendung ist das Ausgangsmedium bei diesen Prozessen pulverförmig. Die Erfül-
lung von Anforderungen an die chemische Zusammensetzung, Korngröße, Morphologie und
Topografie der einzelnen Pulverpartikel stellt die Grundvoraussetzung für die Verwendung der
Pulver dar, um einen stabilen und reproduzierbaren Fertigungsprozess zu gewährleisten. Die
Prozessfähigkeit des Pulvers hat darüber hinaus einen wesentlichen Einfluss auf die erzeugte
Bauteilqualität hinsichtlich innerer Defekte und Oberflächengüte [2].
Die Herausforderung an pulvermetallurgische Herstellprozesse liegt darin, aus Pulvern über

den Fertigungsprozess Bauteile zu erzeugen, welche eine möglichst defektfreie Mikrostruktur
mit geringen Eigenspannungen und hohen Werkstofffestigkeiten aufweisen. In der Praxis zeigt
sich jedoch, dass pulvermetallurgisch hergestellte Bauteile nach der Herstellung prozessbedingt
Defekte in Form von Poren in unterschiedlichen Volumenausdehnungen enthalten. Je nach
Lage und Ausdehnung der Defekte wirken sich diese vor allem unter zyklischer Last nachteilig
auf die Lebensdauer eines Bauteils aus. Verfahrensabhängig können zudem Eigenspannungen
einen lebensdauerverringernden Einfluss haben. Spannungskonzentrationen und lokale Span-
nungsüberhöhungen an den Grenzflächen zwischen Werkstoff und Defekt können zu einer
Abnahme der Schwingfestigkeiten und zu vorzeitigem Bauteilversagen führen [8].
Aus diesem Grund werden die über zerstörungsfreie Prüfverfahren detektierten Poren eines
Bauteils als kritisch bewertet. Enge Vorgaben hinsichtlich Ausdehnung und Lage dieser Defek-
te führen häufig zu hohen Quoten unzulässiger Bauteilqualitäten und damit zu wirtschaftlichen
Verlusten. Um Bauteilqualitäten hinsichtlich innerer Defekte nachträglich zu verändern, wer-
den zunehmend thermische Nachbehandlungsprozesse angewandt. Diese streben ein nachträg-
liches Schließen von Poren mit gleichzeitiger Verdichtung der Oberfläche an, um geforderte
statische und zyklische Bauteilfestigkeiten zu erzielen.
In diesem Beitrag werden prozessinduzierte Hohlräume nach Fertigung und nach HIP-
Prozessen unter variablen Temperaturen computertomografisch detektiert, zerstörend unter-
sucht und bezüglich ihrer möglichen Auswirkung auf die statische und zyklische Festigkeit
diskutiert. Die Untersuchungen werden am Beispiel von Turbinenschaufeln durchgeführt, wel-
che durch Metal Injection Molding (MIM) hergestellt wurden. Die Art der Herstellung aus
Metallpulver und die prozessbedingte Entstehung von Hohlräumen ähnelt den Phänomenen,
die im ALM-Prozess beobachtet werden. Unabhängig vom Fertigungsverfahren sind die Me-
chanismen eines Nachbehandlungsverfahrens durch HIP mit seinen Auswirkungen auf Fehl-
Auswirkungen von heißisostatischem Pressen auf die Mikrostruktur 87
stellen und Geometrien vergleichbar. Die Ergebnisse der vorliegenden Untersuchung können
demnach als Anhaltswert für Bauteile aus additiven Fertigungsprozessen verwendet werden
und bilden die Basis für weiterführende prozessspezifische Untersuchungen.
2 Heißisostatisches Pressen (HIP)

Beim heißisostatischen Pressen wird das zu behandelnde Bauteil in einem Kessel, umgeben
von einer Schutzgasatmosphäre, unter hoher Temperatur über einen festgelegten Zeitraum mit
hohem Druck beaufschlagt. Dieser verteilt sich gleichmäßig über alle zugänglichen Bauteil-
oberflächen und induziert eine Verdichtung der Oberflächen und der Bauteilquerschnitte. Ab-
hängig von Werkstoff, Größe und Form des Bauteils werden die Parameter für den Prozess
ausgewählt. Er wird bei hohen Temperaturen durchgeführt, um entsprechend der werkstoffab-
hängigen Aktivierungsenergie Diffusionsvorgänge im Werkstoff zu ermöglichen.
Die Anwendung des HIP-Prozesses als Nachbearbeitung pulvermetallurgisch hergestellter
Bauteile hat zum Ziel, Oberflächen nachzuverdichten und Fehlstellen in Form von Hohlräumen
zu verkleinern oder gänzlich zu schließen. Ein weiterer Aspekt ist der Abbau von herstellbe-
dingten Eigenspannungen und das Einbringen von Druckeigenspannungen in die Bauteilober-
flächen zur Steigerung von zyklischen Festigkeiten. Die Turbinenschaufeln wurden zwei HIP-
Prozessen unterzogen, die bei gleichbleibenden Parametern für Druck, Zeit und Atmosphäre,
unterschiedliche Prozesstemperaturen aufwiesen. Die gewählten Prozessparameter sind in der
Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1: Heißisostatisches Pressen - Darstellung der Prozessparameter

Prozess Temperatur Druck Zeit Atmosphäre
HIP-Prozess A 900°C 1000bar 3h Argon
HIP-Prozess B 1220°C 1000bar 3h Argon
3 Gegenstand der Untersuchungen
3.1 Untersuchungsablauf
Die untersuchten Turbinenschaufeln wurden durch Metal Injection Molding (MIM) aus einer
Nickelbasislegierung hergestellt. Die Qualitätssicherung erfolgte über eine 2D-
Röntgenprüfung, mit der Werkstofffehler in Form von Poren und Hohlräumen detektiert, ver-
messen und bewertet wurden. An einer Auswahl von Schaufeln wurden im Anschluss zerstö-
rende und zerstörungsfreie Prüfungen durchgeführt, um die detektierten Defekte nach der Fer-
tigung umfassend zu beschreiben und die Veränderung von Poren durch ein Nachbehandlungs-
verfahren mit heißisostatischen Pressen (HIP) zu untersuchen.
Die Durchführung der Untersuchungen erfolgte in drei Schritten. Der erste Schritt beginnt mit
einer Computertomografie zur exakten Bestimmung der Ausdehnung und Lage von Poren im
Bereich des Schaufelblattes. Anschließend wurde eine metallografische Zielpräparation durch
die Pore gelegt und die Mikrostruktur in der Porenumgebung analysiert. Im Rasterelektronen-
mikroskop wurden die präparierten Schliffebenen im Bereich der Poren einer Topografieunter-
suchung unterzogen. Die Bestimmung der lokalen Festigkeiten erfolgte über eine Härteprüfung
nach Vickers.
Im zweiten und dritten Schritt wurden computertomografisch untersuchte Proben einem Nach-
behandlungsprozess durch heißisostatisches Pressen unterzogen. Der HIP-Prozess A wurde
unter einer Prozesstemperatur von 900°C realisiert, während beim HIP-Prozess B eine Tempe-
ratur von 1220°C gewählt wurde. An Turbinenschaufeln aus beiden Nachbehandlungsprozes-
sen erfolgten anschließend vergleichende Werkstoffuntersuchungen für die Charakterisierung
der Mikrostruktur, Topografie und elementarer Zusammensetzung im Defektbereich. Abbil-
dung 1 zeigt eine Übersicht des Untersuchungsablaufs.
Abbildung 1: Der durchgeführte Untersuchungsablauf in der Übersicht
Ziel der nachfolgenden Werkstoffuntersuchungen ist es, die Veränderungen der Mikrostruktur
im Defektbereich vor und nach dem HIP-Prozess zu charakterisieren und den Einfluss der zwei
Temperaturniveaus auf die Fehlstellenbereiche darzustellen.
3.2 Eingesetzte Untersuchungsverfahren

3.2.1 Computertomografie
Die computertomografische Untersuchung der gefertigten Turbinenschaufeln erfolgte unter
Anwendung einer digitalen Röntgenanlage mit einer 180 kV Mikrofokusröhre. Nach Auswahl
der bauteilspezifischen Scanparameter rotiert das zu prüfende Bauteil unter einem Kegelstrahl
360° um die eigene Achse. Ein nachgeordneter Detektor erfasst die material- und defektspezi-
fischen Absorptionsunterschiede und generiert während der Durchstrahlung zahlreiche zwei-
dimensionale Schnittbilder. Diese werden unter Anwendung mathematischer Algorithmen zu
einem Volumen rekonstruiert.
Abweichungen von der Materialmatrix werden anhand unterschiedlicher Grauwerte dargestellt.
Elemente mit hohen Ordnungszahlen erscheinen hell, während Elemente niedrigerer Ord-
nungszahlen, wie nichtmetallische- oder Gaseinschlüsse dunklere Grauwerte aufweisen [3].
Mit der als Defektanalyse bezeichneten Auswertemethode werden Lage und Ausdehnung die-
ser Fehlstellen in allen drei Raumrichtungen bestimmt (Abbildung 2). Anhand der Oberflä-
chenbestimmung des Bauteilvolumens erfolgt ein Soll/Ist-Vergleich der Oberflächen von
nachbehandelten Schaufeln mit den Oberflächen im Fertigungszustand. Geometrische Abwei-
chungen werden in Falschfarben dargestellt (Abbildung 3).
Der Geometrievergleich wird vor allem in der Qualitätssicherung von Bauteilen genutzt, um
die Einhaltung von Fertigungstoleranzen für innere und äußere Geometrien zu überprüfen [3].
Im vorliegenden Fall wurde der Geometrievergleich angewandt, um festzustellen, ob durch die
Nachbehandlung eine Veränderung der Schaufelgeometrie eintritt.
Alle computertomografisch ermittelten Messwerte sind dabei abhängig von der Auflösung, mit
der gescannt wurde. In der Praxis werden acht zusammenhängende Voxel benötigt, um einen
Defekt dreidimensional eindeutig als solchen zu erkennen. Die erreichbare Voxelgröße ist
abhängig von der Brennfleckgröße der verwendeten Röntgenröhre und der geometrischen
Ausdehnung des Bauteils. Die Schaufelblätter der Bauteile wurden mit einer Auflösung von
23 µm untersucht.
Abbildung 2: Beispiel Defektanalyse

Abbildung 3: Beispiel Geometrievergleich
3.2.2 Rasterelektronenmikroskopie
Die Bestimmung der elementaren Zusammensetzung des Werkstoffgefüges im Defektbereich
erfolgte rasterelektronenmikroskopisch an metallografischen Zielpräparationen. Mit Hilfe einer
energiedispersiven Mikrobereichsanalyse (EDX) wurden die vorliegenden Elemente im Hohl-
raumbereich detektiert und als Spektrum oder ortsaufgelöstes Mapping dokumentiert. Des
Weiteren wurden im Bereich der Fehlstellen die Oberflächen untersucht und dokumentiert [5]
[6].
3.2.3 Lichtmikroskopie
In den ausgewählten Defektbereichen wurde jeweils eine metallografische Zielpräparation
gelegt und die erhaltene Schliffebene lichtmikroskopisch bei Vergrößerungen bis zu 1000:1 im
ungeätzten und geätzten Zustand untersucht. Die Charakterisierung der Mikrostruktur wurde
sowohl im gefertigten, als auch im nachbehandelten Zustand der Schaufeln durchgeführt.
3.2.4 Härteprüfung
Die metallografischen Schliffproben wurden im Anschluss an die lichtmikroskopische Unter-
suchung einer Härteprüfung nach Vickers unterzogen. Dazu wurden im Fehlstellenbereich der
Probe Eindrücke mit HV0,1 gesetzt und die resultierenden Härtewerte dokumentiert. Die
Werkstoffhärte wurde bestimmt, um etwaige Änderungen der Festigkeiten durch den thermi-
schen Nachbehandlungsprozess festzustellen und zu dokumentieren [4].
3.3 Durchgeführte Untersuchungen

3.3.1 Schritt 1 - Untersuchung der Schaufeln im Fertigungszustand
In den ungehippten Schaufeln befinden sich mehrere Defekte in Form von Hohlräumen bzw.
Poren. Die jeweils größten Poren erreichen eine Volumenausdehnung von 0,001 bis 0,04 mm³
(Abbildung 4a). Um Aufschluss über die Oberflächenbeschaffenheit der Poren zu erhalten,
wurden mehrere dieser Defekte ungehippter Schaufeln metallografisch zielpräpariert und so-
wohl rasterelektronenmikroskopisch (REM), als auch mit dem Lichtmikroskop untersucht. Die
Innenoberflächen der Hohlräume weisen rasterelektronenmikroskopisch kugelförmige, körnige
Strukturen auf, die mit dunkel erscheinenden Belägen versehen sind. Diese Morphologie reprä-
sentiert die durch den Fertigungsprozess nicht aufgeschmolzenen Pulverpartikel. Mit der ener-
giedispersiven Mikrobereichsanalyse wurde der Belag als Aluminiumoxid identifiziert und
ortsaufgelöst dargestellt (Abbildung 4b und 4c).
Lichtmikroskopisch wurden im Defektbereich mehrere feine Poren in einem Größenbereich
von 1 µm bis ca. 12 µm festgestellt (Abbildung 4d). Aufgrund der Größe des zu durchstrahlen-
den Bauteilvolumens lag die maximale Scanauflösung der Computertomografie bei einer Grö-
ße von 23 µm, womit Fehlstellen kleiner 50 µm durch Röntgen nicht erfasst wurden. Im geätz-
ten Zustand wird deutlich, dass die Mikrostruktur an der Pore mit derjenigen im Grundwerk-
stoff vergleichbar ist. Sie besteht aus einer γ - Matrix mit würfelförmigen γ´ - Phasen [7] (Ab-
bildung 4e und 4f). Die Härte des Grundwerkstoffs beträgt 362 HV0,1 und korrespondiert mit
dem Härtewert in Porenumgebung (366 HV0,1).
a) b) Vor HIP
größte Pore
Abbildung 4: Dokumentation von Poren an ungehippten Schaufeln

a) CT: 3D-Modell einer Schaufel mit größter Pore im Schaufelvolumen
b) REM: Übersicht einer zielpräparierten Pore, körnige Oberflächenstruktur
c) d)
e) f)
Abbildung 4: Dokumentation von Poren an ungehippten Schaufeln

c) REM/Mapping: AlO Belag auf Porenstruktur
d) LIM: Feine Poren im Grundwerkstoff bis ca. 12 µm
e) LIM: Gefüge aus γ und γ´ in Porenumgebung
f) LIM: Gefüge aus γ und γ´ im Grundwerkstoff
3.3.2 Schritt 2 - Untersuchung der Schaufeln nach HIP-Prozess A

Es wurden zehn Turbinenschaufeln im Anschluss an die Computertomografie bei 900°C ge-
hippt und danach erneut im Schaufelblattbereich computertomografisch untersucht. Ein Ver-
gleich der Volumina zeigt, dass sich die Lage der Poren nicht veränderte, während die Ausdeh-
nung der Poren sich um maximal 31% verringerte (Abbildung 5a und 5b). Ein Geometriever-
gleich der vor und nach HIP gescannten Schaufelblätter ergab geringfügige Abweichungen bis
ca. 73 µm auf der konkaven Schaufelseite (Abbildung 5h).
Rasterelektronenmikroskopisch können die Oberflächen innerhalb der Hohlräume in zwei
unterschiedliche Bereiche aufgeteilt werden. Kugelförmige, körnige Strukturen, vereinzelt mit
Belägen behaftet, sind mit der Porenmorphologie der untersuchten Poren vergleichbar, die
nicht nachbehandelt wurden. Darüber hinaus gibt es Zonen, in denen die Pulverkörner mitei-
nander verschmolzen sind und deren Oberflächen dendritenförmige Schmelzstrukturen aufwei-
sen. Daraus kann abgeleitet werden, dass die fertigungsinduzierten Hohlräume mit Anteilen an
nicht aufgeschmolzenen Pulverpartikeln innerhalb des HIP-Prozesses eine beginnende Aushei-
lung erfahren haben. Mit der energiedispersiven Mikrobereichsanalyse wurden Einschlüsse aus
Aluminiumoxid detektiert und ortsaufgelöst dargestellt (Abbildung 5c und 5d).
Mit dem Lichtmikroskop wurden im Grundwerkstoff Einschlüsse festgestellt, die aufgrund

ihrer farblichen Darstellung auf Oxide schließen lassen. Sie sind sichelförmig ausgebildet und
korrelieren mit der Grenzflächenform von Pulverkörnern (Abbildung 5e). Im geätzten Zustand
besteht das Gefüge einheitlich aus einer γ -Matrix mit γ ´- Anteilen, sowohl in Porenumgebung,
als auch im Grundwerkstoff [7] (Abbildung 5f und 5g). An der Grenzfläche von Grundwerk-
stoff zu Pore befindet sich eine Anreicherung von Karbiden an den Porenrändern. Demnach
wurden durch den HIP-Prozess die Form und Ausprägung von Poren verändert. Die Werk-
stoffhärte der Matrix korrespondiert mit 358 HV0,1 mit der in Porenumgebung, in der ein
Mittelwert von 360 HV vorliegt.
a) b)
Vor HIP: V = 0,03 mm³ Nach HIP: V = 0,02 mm³
größte Pore
c) d)
d)
Abbildung 5: Dokumentation von Poren an bei 900°C gehippten Schaufeln

a) CT: Seitenansicht Schaufel, Porenvolumen vor HIP = 0,03 mm³
b) CT: Seitenansicht Schaufel, Porenvolumen nach HIP = 0,02 mm³
c) REM: Zielpräparation einer Pore nach HIP, Pore nicht geschlossen
d) REM / MAP: AlO Belag auf Porenoberfläche, Detailbereich aus c)
e) f)
Karbidanreicherung
g) h) Abweichung 0 µm Abweichung
73 µm

e) LIM: Sichelförmige Einschlüsse aus Aluminiumoxid im Grundwerkstoff
f) LIM: Gefüge aus γ und γ´ in Porenumgebung, Karbidanreicherung an Po-
rengrenze
g) LIM: Gefüge aus γ und γ´ im Grundwerkstoff
h) CT: Geometrieabweichungen bis 73 µm
3.3.3 Schritt 3 - Untersuchung der Schaufeln nach HIP-Prozess B

Insgesamt wurden zehn Turbinenschaufeln bei einer Temperatur von 1220°C gehippt. Ein
Geometrievergleich der computertomografischen Ergebnisse vor und nach dem HIP-Prozess
zeigt auf, dass sich die Hohlräume innerhalb der Querschnittsmitte der Schaufeln signifikant
verkleinern, beziehungsweise mit ihrer geringen Ausdehnung außerhalb der Scanauflösung
liegen und somit mit Röntgen nicht detektiert werden können. Die Abbildung 6a zeigt einen
oberflächennahen Hohlraum mit einem Volumen von 0,02 mm³, welcher nach dem HIP Pro-
zess computertomografisch nicht mehr nachzuweisen war. Die prozessinduzierte Verdichtung
der Hohlräume führte zu einem Einsinken des Werkstoffes, wodurch an der Bauteiloberfläche
oberhalb der Fehlstelle eine Vertiefung entstand (Abbildung 6b). In der Abbildung 6e ist eine
Pore nach Fertigung in der Querschnittsmitte des Schaufelblattes dargestellt. Durch die Nach-
behandlung wurde diese Pore wesentlich verkleinert und ist im Mittenbereich durch dunklere
Grauwerte gekennzeichnet, wodurch Rückschlüsse auf die Präsenz einer niederdichten Materi-
alzusammensetzung, wie zum Beispiel einem nichtmetallischen Einschluss gezogen werden
können (Abbildung 6f). Ein Geometrievergleich der extrahierten Schaufeloberflächen vor und
nach HIP zeigt eine signifikante Abweichung im Bereich der Schaufelspitzen mit Änderungen
der Abmessung bis zu 192 µm, womit der durch den HIP-Prozess bei 1220°C entstandene
Bauteilverzug deutlich wird.
Nach der Zielpräparation wurden sowohl lichtmikroskopisch als auch rasterelektro-
nenmikroskopisch Agglomerate aus einzelnen Aluminiumoxiden in den ehemaligen Porenbe-
reichen festgestellt (Abbildungen 6c, 6d, und 6g). Diese Oxide orientieren sich vorwiegend an
der γ´-Phase des Werkstoffgefüges. Die Mikrostruktur bestehend aus γ und γ´ ist in beiden
Werkstoffbereichen vergleichbar [7] (Abbildung 6i). Unterhalb der Vertiefung ist die Korngrö-
ße deutlich gröber ausgebildet als im Kernbereich des Schaufelblatts (Abbildung 6h). Die
Werkstoffhärte ist mit 368 HV0,1 in der Matrix und 376 HV0,1 in näherer Porenumgebung
vergleichbar. Eine Härtemessung im Bereich der Agglomeration aus Aluminiumoxid ergab
Werte bis 1047 HV0,1. Da in der Messung der das Oxid umgebende, vergleichsweise weiche
Grundwerkstoff mitgemessen wurde, repräsentiert dieser Messwert einen Minimalwert.
a) b) Nach HIP Oberflächen-

Vor HIP: V = 0,02 mm³ vertiefung = 0,104 mm

a) CT: Seitenansicht einer Schaufel, Porenvolumen vor HIP = 0,02 mm³
b) CT: Seitenansicht einer Schaufel, Oberflächenvertiefung in ehemaliger
Porenumgebung
c) d)
e) f)
Vor HIP: V = 0,003 mm³ Nach HIP: V = 0,001 mm³

c) LIM: Zielpräparation einer Pore nach HIP, Vertiefung an der Oberfläche
und Rückstand im Werkstoff
d) REM / MAP: AlO als Rückstand in ehemaliger Porenumgebung
e) CT: Seitenansicht Schaufel, Porenvolumen vor HIP = 0,003 mm³
f) CT: Seitenansicht Schaufel, Porenvolumen nach HIP=0,001 mm
g) h)
Vertiefung
i) j)
Abweichung 192 µm
Abweichung 191 µm

g) REM / MAP: Rückstand aus Aluminiumoxid in ehemaliger Porenumge-
bung
h) LIM: Gröbere Kornstruktur im Bereich der Oberflächenvertiefung
i) LIM: Orientierung der Aluminiumoxide an γ ´-Phase
j) CT: Geometrieabweichungen bis 192 µm
4 Fazit
Der HIP-Prozess bei einer Temperatur von 900°C führte im vorliegenden Fall nicht zu einem
vollständigen Schließen von Poren mit einer Volumenausdehnung > 0,001mm³. Die Porenvo-
lumina verringerten sich nur geringfügig, die Strukturen der Porenoberflächen sind vergleich-
bar mit denen, die im Fertigungszustand vorlagen. Poren mit Durchmessern bis zu ca. 20 µm
konnten geschlossen werden, der Zusammenschluss der Poreninnenwände ist jedoch form-
schlüssig und adhäsiv ausgeprägt. Die Mikrostruktur ist in allen untersuchten, ehemaligen
Porenbereichen mit Einschlüssen aus Aluminiumoxid versehen. Im Vergleich zu den Schau-
feln, die bei 1220°C nachbehandelt wurden, findet eine geringere Geometrieänderung der Bau-
teile durch Verzug statt.
Der durchgeführte HIP-Prozess bei 1220°C führte zu einer Schließung von Poren im Volu-
menbereich von 0,001 mm³ bis 0,04 mm³. Die ehemaligen Hohlraumbereiche weisen Alumini-
umoxideinschlüsse, häufig in Form von Oxidnestern auf. Diese Einschlüsse haben keine che-
mische Verbindung mit dem Grundwerkstoff, sondern liegen als inkohärente Phase in der Mat-
rix vor. Das an den Korngrenzen oder Partikeloberflächen anhaftende Aluminiumoxid wird in
den gewählten Temperaturbereichen nicht aufgeschmolzen, sondern diffundiert im Metallgefü-
ge. Vereinzelt fand an den durch die Nachverdichtung entstandenen Oberflächenvertiefungen
ein Kornwachstum statt. Die Zunahme an Karbiden wurde im Bereich der Porenränder beo-
bachtet. Das Grundgefüge der Schaufeln wurde von den Nachbehandlungsverfahren nicht
beeinflusst. Die Mikrostruktur des Fertigungszustandes stimmt mit den nach HIP untersuchten
Gefügen überein. Die Werkstoffhärte erfuhr keine signifikante Veränderung durch die Anwen-
dung der Nachbehandlungsprozesse, die gemessenen Werte in den Fehlstellenbereichen kor-
respondieren mit den im Grundgefüge ermittelten Ergebnissen.
5 Schlussfolgerung und Ausblick

Die in dieser Studie untersuchten Bauteile wurden nicht additiv hergestellt, sondern durch
einen Metal Injection Molding Prozess. Da es sich bei beiden Herstellverfahren um pulverme-
tallurgische Prozesse handelt, ist die Fehlstellenbildung sehr ähnlich und die Entstehung von
Hohlräumen und Poren üblich. Daher sind die Effekte und Auswirkungen einer Nachbehand-
lung durch heißisostatisches Pressen herstellprozessübergreifend vergleichbar.
Die Untersuchungen resultieren in der Erkenntnis, dass Fehlstellen in Form von Poren durch
einen HIP-Prozess in einer adhäsiven Verbindung geschlossen werden können. Die gewählten
Prozesstemperaturen haben keine Auflösung der Oxide bewirkt, jedoch kann anhand der Aus-
prägung der Morphologie untersuchter Einschlüsse auf einen Diffusionsprozess geschlossen
werden. Die Innenoberflächen von Poren sind nachweislich mit Belägen aus Aluminiumoxid
versehen, die erst ab einer Temperatur von ca. 2000 °C aufgeschmolzen werden können. Das
bedeutet, dass es beim Ausheilen der oxidbehafteten Poren in den dargestellten Temperaturbe-
reichen nicht zu einer chemischen Verbindung der Poreninnenoberflächen kommen kann. Der
durch das HIP-Verfahren initiierte Ausheilungsprozess der Fehlstellen beschränkt sich daher
auf eine Verschmelzung und Nachverdichtung der mit Oxid behafteten Porengrenzflächen. In
allen untersuchten Fällen konnten in den ehemaligen Hohlraumbereichen nach HIP Einschlüsse
aus Aluminiumoxid nachgewiesen werden. Die Ausprägung der Einschlüsse erscheint analog
zu den Prozesstemperaturen bei 900°C länglich und sichelförmig, während nach dem Prozess
unter 1220°C runde Oxidnester beobachtet wurden. Die Entstehung der detektierten Alumini-
umoxideinschlüsse erfolgt bereits beim Urformverfahren, im vorliegenden Fall durch Metal

Injection Molding, oder liegt als Kontamination bereits im Pulver vor. Durch Anwendung der
Nachbehandlung werden die Oxide nur in ihrer Morphologie und Ausprägung verändert.
Unter Berücksichtigung einer späteren Belastung der Bauteile im operativen Einsatz kann es je
nach Ausrichtung des Defekts in Bezug zur Hauptspannung zu einem vorzeitigen Bauteilver-
sagen kommen. Insbesondere führen bei ungünstiger Belastungsrichtung die durch Nachbe-
handlungsprozesse umgeformten länglichen Oxide oder Oxidnester zu deutlich höheren Span-
nungskonzentrationen als runde Poren.
Die hier vorgestellten Untersuchungen beschränken sich auf die Veränderung der Geometrie
vorhandener Poren in pulvermetallurgisch hergestellten Bauteilen durch eine HIP Nachbehand-
lung. Zur Bestimmung des Einflusses der Veränderungen auf die statische und zyklische Fes-
tigkeit der betroffenen Bauteile werden Annahmen aufgestellt, die durch systematische Festig-
keitsversuche an Proben und Bauteilen untermauert werden müssen [8].
Literatur
[1] Prof. Dr.-Ing. Bernd Kieback, European Powder Metallurgy Association EPMA, Pul-
vermetallurgie – Das Verfahren und seine Produkte, dt. Fassung 2010.
[2] T. Näke, M. Eiber, Pulvercharakterisierung mittels instrumenteller Analytik - Powder-
Genetics, IABG mbH, DVM Tagung additiv gefertigter Bauteile und Strukturen,
07.11.2018 Berlin.
[3] DIN EN 16016-1:2011-12, Zerstörungsfreie Prüfung – Durchstrahlungsverfahren –
Computertomografie – Teil 1: Terminologie.
[4] Metallische Werkstoffe - Härteprüfung nach Vickers, EN ISO 6507-1:2018.
[5] Frank Eggert, Standardfreie Elektronenstrahl-Mikroanalyse mit dem EDX im Ras-
terelektronenmikroskop, Books on Demand GmbH, Norderstedt 2005.
[6] Peter Fritz Schmidt und 13 Mitautoren: Praxis der Rasterelektronenmikroskopie und
Mikrobereichsanalyse, expert verlag 1994.
[7] Herrmann Schumann und Heinrich Oettel: Metallografie 14. Auflage, WILEY-VCH
Verlag GmbH & Co. KGaA 2005.
[8] Matthias Decker, Marion Eiber, Steffen Rödling: Challenges in the fatigue assessment
of large components from forged or cast iron. In: Procedia Engineering, Volume 133,
2015.
101
Einflüsse auf das zyklische Werkstoffverhal-

ten von additiv gefertigten metallischen
Strukturen und deren Berücksichtigung bei
der Schwingfestigkeitsbewertung
R. Wagener, M. Scurria, K. Schnabel, T. Bein
Fraunhofer-Institut für Betriebsfestigkeit und Systemzuverlässigkeit LBF,
Darmstadt
Zusammenfassung
Um additive Fertigungsverfahren mit metallischen Werkstoffen für eine industriell nutzbare Se-
rienproduktion verfügbar zu machen, ist es neben der stetigen Verbesserung des eigentlichen
technischen Fertigungsprozesses zwingend notwendig, die resultierenden Struktur- und Be-
triebsfestigkeitseigenschaften als Funktion der Prozessparameter darstellen zu können. Hierfür
stehen basierend auf klassischen Fertigungsverfahren unterschiedliche Bemessungskonzepte zur
Verfügung, deren Eignung zur Bauteiloptimierung von additiv gefertigten, zyklisch belasteten
Strukturen zu überprüfen ist. Zyklische Versuche zeigen, dass bedingt durch die additive Ferti-
gung neue Herausforderungen entstehen, die im Rahmen einer numerischen Lebensdauerab-
schätzung zu bewältigen sind.
Stichwörter: Zyklisches Werkstoffverhalten, Incremental Step Test, Struktur-

verhalten, Wärmebehandlung, Anisotropie
102 Einflüsse auf das zyklische Werkstoffverhalten von additiv gefertigten Strukturen
1 Einleitung
Additive Fertigungsverfahren werden sowohl für die Automobil- als auch für die Luftfahrtin-
dustrie aufgrund des hohen Maßes an Gestaltungsfreiheit beim Konstruieren zunehmend interes-
santer, insbesondere in Bezug auf die Fertigung metallischer Komponenten. In Folge der sich
weiter verbessernden Technologie der additiven Fertigung auf Basis metallischer Pulver und der
verstärkten Forschung auf diesem Gebiet wird der Anwendungsbereich verschoben: Neben dem
reinen Prototypen- und Designstadium entwickelt sich der Einsatzbereich hin zu lasttragenden
und sicherheitsrelevanten additiv gefertigten Strukturen und Bauteilen. Obwohl diese Technolo-
gie den Weg für bisher schlicht nicht fertigbare oder höchstkomplexe geometrische Strukturen
ebnet, steht diesem noch jungen Fertigungsverfahren die fehlende Standardisierung gegenüber.
Eine wesentliche Voraussetzung für eine industrielle Fertigung, im Idealfall mit der Losgröße
Eins, ist die Verfügbarkeit eines Bemessungskonzeptes, dass die wesentlichen Einflussfaktoren
berücksichtigt und die Lebensdauer zuverlässig abschätzt. Dafür ist es notwendig, die resultie-
renden Material- und Struktureigenschaften als Funktion der Prozessparameter zu beschreiben.
Gegenstand aktueller Forschung ist die experimentelle Charakterisierung der Struktureigen-
schaften additiv gefertigter Proben. Hierbei werden die Fertigungsparameter, u. a. Aufbaurich-
tung, Schichtdicke, Scanstrategie, Wärmebehandlung, etc., variiert und deren Einfluss auf die
Schwingfestigkeit im zyklischen Versuch quantifiziert. Zusätzlich erfolgen meist begleitende
metallographische und fraktographische Untersuchungen, um eine Aussage über die Mikrostruk-
tur und Fehlstellen bzw. den Versagensausgangsort zu erhalten. So lassen sich diesbezüglich
bereits einige Arbeiten zu mechanischen Eigenschaften des Inconel 718 unter quasi-statischen
Belastungen finden [1, 2]. Schäden an Strukturen entstehen aber häufig durch Materialermü-
dung. Hervorgerufen werden diese durch wiederholte Be- und Entlastungen, die deutlich unter
der Streckgrenze des jeweiligen Materials liegen. Der bisherige Wissensstand über das Werk-
stoffverhalten von additiv gefertigten Strukturen unter zyklischer Belastungen und die lebens-
dauerbestimmenden Einflussgrößen, wie beispielsweise den Größeneinfluss, ist noch recht ein-
geschränkt. Sowohl Materialeigenschaften als auch Ermüdungseigenschaften werden durch di-
verse Prozessvariablen bestimmt, die zu anisotropen Mikrostrukturen, ungleichmäßigen Span-
nungsverteilungen oder Porenbildung im Material führen können.
In Bezug auf Bemessungskonzepte für zyklisch belastete AM-Bauteile wurden bislang sehr we-
nige Untersuchungsergebnisse veröffentlicht. Aufgrund der typischerweise vorliegenden Unre-
gelmäßigkeiten in der Struktur bzw. im Randbereich, werden bruchmechanische Ansätze für
eine Schwingfestigkeitsbewertung verwendet [3, 4, 5]. Kontinuumsmechanisch ist eine lokale
Methode vorzuziehen, um die heterogene Mikrostruktur zu berücksichtigen, damit das Festig-
keitspotential additiv gefertigter Strukturen im Sinne des Leichtbaus zielführend ausgeschöpft
werden kann.
2 Einflussgrößen auf die Schwingfestigkeit

Zur Erfassung der für die Schwingfestigkeit relevanten Eigenschaften von AM-Bauteilen wur-
den insgesamt 80 Veröffentlichungen aus den letzten 7 Jahren analysiert und ausgewertet. In
über 90% der Veröffentlichungen wurde die Schwingfestigkeit von additiv hergestellten, unge-
kerbten Proben in Versuchen mit konstanter Amplitude ermittelt. An diesen wurde der Einfluss
der Fertigung, z. B. der Scan-Strategie, der Schichtdicke und der Aufbaurichtung der Oberfläche
oder einer Wärmenachbehandlung auf die Schwingfestigkeit untersucht. Aus diesen Veröffent-
lichungen lässt sich ein vergleichsweise gutes Bild über die Einflussgrößen und die dahinter
Einflüsse auf das zyklische Werkstoffverhalten von additiv gefertigten Strukturen 103
verborgenen Wirkmechanismen bilden, die einen maßgeblichen Einfluss auf die Schwingfestig-
keit haben. Ein Verständnis dieser Einflussgrößen ist von eminenter Wichtigkeit und bildet die
Grundlage zur Ableitung von zuverlässigen Bemessungskonzepten.
Die Eigenschaften von additiv gefertigten Bauteilen werden maßgeblich durch den Fertigungs-
prozess beeinflusst. Hier sind unter anderem die Schichtdicke, die eingebrachte Streckenenergie,
der Abstand der Schweißraupen, die Belichtungsstrategie und Konturläufe zu nennen. Dazu
kommt der Einfluss der Atmosphäre und einer potentiellen Vorwärmung des Pulverbetts, die
einen großen Einfluss auf die Abkühlgeschwindigkeiten und somit auf die Mikrostruktur und die
Eigenspannungen haben. Zusätzlich sind die Stützstrukturen zu nennen, die sowohl stark die
Topologie der Oberfläche beeinflussen als auch einen Einfluss auf die Abkühlgeschwindigkeiten
in diesem Bereich haben. Alle Parameter können direkt abhängig von der Ausrichtung des Bau-
teils bzw. der Probe im Bauraum sein. Die Ausrichtung wird durch ihren Winkel oder durch ihre
Belastungsrichtung in einem XYZ-Koordinatensystem im Verhältnis zur Aufbaurichtung und
der Aufbringungsrichtung des Pulvers bezeichnet, Abbildung 1.
Abbildung 1: Definition der Probenlage anhand der Aufbaurichtung und der Aufbringungs-
richtung des Pulvers mit schematischer Darstellung der entstehenden Schichten
in der Probe bzw. im Bauteil
Folgenden Einflussgrößen werden in der Literatur eine hohe Relevanz für die Schwingfestigkeit
zugewiesen [6], Abbildung 2:
Besondere Relevanz für die Schwingfestigkeit zeigt die Oberflächenbeschaffenheit. Bei nahezu
allen Schwingfestigkeitsversuchen an Proben mit unbearbeiteter Oberfläche starten die Risse
von Kerben an der Oberfläche (Abbildung 2 a) i)), die durch den Fertigungsprozess eingebracht
werden [7, 8, 9, 10]. Die Gestalt der Oberfläche wird durch unterschiedliche Parameter beein-
flusst. Insbesondere ist die Größe einer einzelnen Schicht zu nennen, die zu geometrischen Ker-
ben an der Oberfläche und zwischen den einzelnen Lagen auch im Inneren führt (Bild 2 a) ii))
[11]. Diese sind abhängig von der Aufbaurichtung [8] und der Belichtungsstrategie. Zusätzlich
kann es vorkommen, dass Pulverpartikel nur angeschmolzen werden (Abbildung 2 a) iii)). Dies
führt zu einer weiteren Spannungsüberhöhung [12]. Oberflächenfehler können außerdem z. B.
Poren oder Bindefehler zwischen zwei Schichten sein. Besonderes Augenmerk muss zusätzlich
auf Oberflächen mit entfernten Stützstrukturen gelegt werden, da es hierbei zu teils starken Ober-
flächendefekten kommen kann.
In AM-gefertigten Bauteilen können unterschiedliche innere Unregelmäßigkeiten beobachtet

werden, die unter zyklischer Beanspruchung rissinitiierend wirken. Insbesondere bei einer glat-
ten und vergleichsweise kerbfreien Oberfläche wird typischerweise ein Versagen ausgehend von
inneren Unregelmäßigkeiten, z. B. Poren, beobachtet (Abbildung 2 b) i)). Diese treten abhängig
von den jeweiligen Fertigungsparametern auf. Sowohl die Größe [13] als auch die Gestalt kön-
nen stark variieren. Insbesondere große und scharfkantige Unregelmäßigkeiten, z. B. Bindefeh-
ler (Abbildung 2 b) ii)) oder Bereiche mit nicht vollständig aufgeschmolzenen Pulverpartikeln
(Abbildung 2 b) iii)), führen zu einer starken Spannungsüberhöhung und somit zu einer Reduk-
tion der Schwingfestigkeit im Vergleich zum Unregelmäßigkeiten freien Werkstoffzustand. In
einigen Untersuchungen ist ein häufigeres Vorkommen dieser Unregelmäßigkeiten in Bereichen
zu sehen, bei denen zwei Belichtungsregionen aneinanderstoßen, z. B. der Konturlauf und die
inneren Läufe [14, 2].
Abbildung 2: Ausgewählte Eigenschaften von additiv gefertigten Bauteilen mit Relevanz für
die Schwingfestigkeit
Wie von konventionellen Werkstoffen bekannt, hat die Mikrostruktur einen maßgeblichen Ein-
fluss auf die Schwingfestigkeit. Hier sind insbesondere die Größe der Körner (Abbildung 2 c)
i)), die Kristallorientierung (Abbildung 2 c) ii)), und Ausscheidungen (Abbildung 2 c) iii)) zu
nennen. Bedingt durch die Textur des Gefüges mit einer stark richtungsabhängigen Kristallbil-
dung verhält sich der Werkstoff anisotrop. Dies kann sich einerseits auf die mechanischen Kenn-
werte wie den E-Modul [3], aber andererseits auch auf das zyklische Werkstoffverhalten, z. B.
die Ver- und Entfestigung, und schlussendlich auf die Schwingfestigkeit auswirken. Der Einfluss
der Mikrostruktur wird insbesondere bei hochqualitativen Proben mit glatter Oberfläche und mi-
nimalen inneren Unregelmäßigkeiten beobachtet.
Wie bei schweißtechnischen Verfahren werden durch den Fertigungsprozess Eigenspannungen
eingebracht (Abbildung 2 d)). Im Falle von Zugeigenspannungen kann die Schwingfestigkeit
signifikant herabgesetzt werden, insbesondere bei makroskopisch elastischen Beanspruchungen.
Eine genaue Quantifizierung des Einflusses fällt schwer, da durch ein Spannungsarmglühen, wie
es häufig nach der Fertigung durchgeführt wird, auch die Mikrostruktur beeinflusst werden kann.
Durch das schichtweise Aufbauen der Bauteile sind die oben genannten Eigenschaften teils stark
anisotrop, d. h. richtungsabhängig. Dabei ist innerhalb der Aufbaustrategie zu beachten, dass
durch einen Winkel zwischen den einzelnen Schichten und unterschiedlichen Aufbaurichtungen
innerhalb einer Schicht diese Anisotropie weiter verstärkt werden kann. Zudem hat der verwen-
dete Werkstoff einen Einfluss auf die Ausprägung der Eigenschaften. Anisotropien bilden sich
beispielweise bei der Verwendung von Inconel 718 stärker aus als bei der Verwendung von
AlSi10Mg [15].
Zur Bemessung eines Bauteils muss bei spannungsbasierten Bewertungskonzepten neben der
Schwingfestigkeit bei einer Spannungsamplitude Sa auch die Neigung k der Wöhlerlinie bekannt
sein. Während eine Änderung in der Mikrostruktur meist nur eine Verschiebung (fs) der Span-
nungswöhlerlinie zur Folge hat, kommt es durch inneren Unregelmäßigkeiten und die Oberflä-
chenbeschaffenheit signifikant zu einer Veränderung der Neigung fk der Spannungwöhlerlinie,
Abbildung 3. Ähnliches gilt für dehnungsbasierte Konzepte.
Abbildung 3: Erwarteter Einfluss typischer Einflussgrößen auf die Schwingfestigkeit von

AM-Bauteilen und den Verlauf der Wöhlerlinie
Dies kann u. a. durch eine vergleichsweise frühe Rissinitiierung an Fehlstellen und einer langen
Rissfortschrittsphase erklärt werden.
Eigenspannungen σRS können ebenfalls die Neigung der Wöhlerlinie verändern und sie verschie-
ben. Im Falle von Druckeigenspannung verlängert sich die Lebensdauer, insbesondere bei Be-
anspruchungen unterhalb der Streckgrenze bzw. hohen Zyklenzahlen. Zugeigenspannungen ver-
kürzen die Lebensdauer.
3 Nachbehandlung von AM-Bauteilen

AM-Fertigungsverfahren werden weiterhin optimiert und weiterentwickelt. Zum jetzigen Zeit-
punkt sind sowohl ein von Unregelmäßigkeiten nahezu freies Werkstoffvolumen und eine glatte
Oberfläche fertigungstechnisch mit vertretbarem Aufwand nur schwer einstellbar. Daher werden
additiv gefertigte Bauteile häufig nachbehandelt. Als typische Nachbehandlungsverfahren kön-
nen hier sowohl Wärme- und Oberflächenbehandlungen als auch das Hot Isostatic Pressing ge-
nannt werden. Alle Verfahren wirken sich jeweils auf einen Teil der oben genannten Eigenschaf-
ten und somit auf die Schwingfestigkeit aus.
In Abhängigkeit von der Temperatur sowie der Haltezeit werden Eigenspannungen im Bauteil
abgebaut und die Mikrostruktur verändert. Die typischerweise nach dem AM-Prozess aufgrund
der starken Abkühlgeschwindigkeiten vorliegenden feinkörnigen Gefüge und die hohen Härten
werden durch eine Wärmebehandlung oberhalb der Rekristallisationsgrenze modifiziert bzw. re-
duziert. Die Korngröße und die Textur des Gefüges und somit das anisotrope Werkstoffverhalten
werden modifiziert. Dies wirkt sich in beiderlei Hinsicht wiederum auf die Schwingfestigkeit
des Werkstoffs aus. Zusätzlich sind viele weitere Gefügeveränderungen in Folge einer Wärme-
behandlung zu nennen, beispielweise das Bilden von Ausscheidungen.
Mit einer meist mechanischen Oberflächenbearbeitung wird die Rauheit der Oberfläche redu-
ziert. Dies führt zu einer Reduktion der Spannungsüberhöhung im Bereich der Oberfläche und
somit zu einer Steigerung der Schwingfestigkeit. Zusätzlich können hierdurch Druckeigenspan-
nungen eingebracht werden, die verlängernd auf die Lebensdauer wirken können.
Mit dem Verfahren des Hot Isostatic Pressings können die Unregelmäßigkeiten im Inneren des
Werkstoffs wesentlich reduziert werden. Durch den hohen isostatischen Druck auf die gesamte
Probe bzw. das Bauteil werden die nicht in die Umgebung geöffneten Unregelmäßigkeiten zu-
sammengedrückt. Da das Verfahren bei hohen Temperaturen (bei TiAl6V4 typischerweise bei
900°C bei 1000 bar) abläuft, verändert sich in Abhängigkeit der Parameter zusätzlich die Mik-
rostruktur des Werkstoffs.
4 Besonderheiten in der Bemessung von additiv

gefertigten metallischen Bauteilen
Additiv gefertigte Bauteile weisen eine besondere Kombination von Eigenschaften bzw. Cha-
rakteristika auf, die bei einer Schwingfestigkeitsbewertung berücksichtigt werden muss. Wie
oben erwähnt, sind das die Oberflächenbeschaffenheit, die inneren Unregelmäßigkeiten, die
Mikrostruktur sowie die Eigenspannungen. Auf diese Einflussgrößen wird im Folgenden einge-
gangen.
Der Einfluss der Oberflächenbeschaffenheit als auch der inneren Unregelmäßigkeiten auf die
Schwingfestigkeit kann prinzipiell analog zu konventionell hergestellten Bauteilen bewertet
werden. Die maßgebliche Einflussgröße ist jeweils die Spannungsüberhöhung aufgrund der Ker-
ben, die zu einer Reduktion der Schwingfestigkeit führt. Für eine Berücksichtigung können die
Kerben beispielsweise im Detail abgebildet und darauf basierend die Spannungszustände im
Kerbbereich ausgewertet werden. Da dies mit einem erheblichen Aufwand verbunden und es an
Informationen zur detaillierten Gestalt der Unregelmäßigkeiten mangelt, wird eine Methode be-
nötigt, die zwischen der vermeintlich pragmatischen Bewertung mittels pauschaler Einflussfak-
toren, die gewöhnlicher Weise zu einer Überschätzung des Oberflächeneinflusses führen, und
der Modellierung der tatsächlichen, jedoch weitgehend unbekannten, Topographie vom Auf-
wand anzusiedeln ist.
Eine große Herausforderung dürfte jedoch sein, vor der Fertigung eine Aussage über die Unre-
gelmäßigkeitsverteilung im Inneren oder die Oberflächenbeschaffenheit zu treffen, um diese bei
der Bemessung mit Hilfe von geeigneten Methoden zutreffend berücksichtigen zu können. Zu-
dem fehlen zurzeit noch umfassende Analysen, aus denen quantitative Faktoren in Bezug auf die
Schwingfestigkeit abgeleitet werden können. Diese Faktoren können aufgrund der schichtweisen
Bauart richtungsabhängig sein. Standardmäßig ist in einer einzelnen Schicht die Richtung der
einzelnen Schweißraupen unterschiedlich. Diese Schichten werden, um den Verzug zu beein-
flussen, gegeneinander mit einem Drehwinkel um die Achse der Aufbaurichtung gedruckt.
Die zweite Herausforderung stellt die Mikrostruktur dar. Zuerst muss eine Aussage über das
Gefüge getroffen werden, das nach der Fertigung und eventueller anschließender Wärmebehand-
lung vorliegt. Auf Basis dieser Information kann eine Abschätzung der Schwingfestigkeit erfol-
gen. Empfehlungen hierzu sind im Moment noch nicht vorhanden, könnten aber potentiell auf
Basis einer umfangreichen Sichtung der vorhandenen Literaturdaten abgeleitet werden. Eine
große Herausforderung bringt hier wiederum das anisotrope Werkstoff- bzw. Strukturverhalten
mit sich. Neben der richtungsabhängigen Beanspruchbarkeit müssen bei bestimmten Werkstof-
fen auch richtungsabhängige Werkstoffeigenschaften, wie der E-Modul, abgebildet werden.
Die dritte Herausforderung stellen die Eigenspannungen dar. Bei einer Bewertung der Eigen-
spannung ist zu überprüfen, ob Synergien aus der Herangehensweise bei dem klassischen Füge-
verfahren des Schweißens ausgenutzt werden können, da bei Schweißverbindungen typischer-
weise hohe Eigenspannungen erwartet werden und somit deren Einfluss bei einer Auslegung
berücksichtigt werden muss. Trotz jahrzehntelanger Forschung existieren nur bedingt industriell
anwendbare Methoden, mit denen eine verlässliche Abschätzung der vorliegenden Eigenspan-
nungen erzielt werden können. Mittels einer Schweißprozesssimulation ist es zwar möglich
schweißbedingten Verzug vergleichsweise gut abzuschätzen, für die Berechnung der Eigenspan-
nung ergeben sich aber immer noch hohe Abweichungen zwischen Rechnungen und Messungen.
Eine Simulation des AM-Prozesses, die aufgrund der zahlreichen Schichten und der hohen Ab-
kühlgeschwindigkeiten wesentlich aufwändiger ist als die Abbildung einer Liniennaht, kann ver-
mutlich erst auf lange Sicht eine zuverlässige Aussage über die Eigenspannungen liefern.
Abbildung 4: Spannungs-Dehnungsverhalten in Folge unterschiedlicher Baurichtungen

(schematisch)
Aus den genannten Einflüssen ergibt sich der auch für die Bemessung und in der Beanspru-
chungssimulation zu berücksichtigende Unterschied im Zug- und Druckverhalten der Struktur.
In Abhängigkeit der Aufbaurichtung können sich die E-Moduln unter Zug- oder Druckbelastung
unterscheiden, Abbildung 4.
Durch die iterative Berücksichtigung dieser Einflussgrößen in einer Bemessung kann durch eine
Rückkopplung in einem späteren Schritt die Anpassung der Prozessparameter im Hinblick auf
die Lebensdauer der Bauteile erfolgen, Abbildung 5.
Abbildung 5: Berücksichtigung der Einflussgrößen auf AM-Bauteile in der Produktentwick-

lung
5 Berücksichtigung der Einflussgrößen in einem Be-

messungskonzept
Es wäre wünschenswert, möglichst viele Einflussgrößen auf der Beanspruchungsseite bei einer
Bewertung abzubilden, sodass die Anzahl der benötigten Bemessungswöhlerlinien für unter-
schiedliche Parameter klein gehalten werden kann, Tabelle 1.
Zur Berücksichtigung der Oberflächenbeschaffenheit können Spannungsgradienten für unter-
schiedliche Oberflächenrauheiten abgeleitet werden. Eine Modellierung der Oberflächenbe-
schaffenheit in der Finite-Elemente Simulation kann hier jedoch zu sehr umfangreichen Model-
len führen, bei denen die Rechenzeit nicht mehr wirtschaftlich ist. Wie bereits aus anderen Fer-
tigungsarten bekannt, können zur Berücksichtigung innerer Unregelmäßigkeiten Gradienten und
Stützeffekte an charakteristischen Poren abgeleitet werden. Eine Modellierung aller vorhande-
nen Poren in einem Bauteil ist jedoch nicht möglich. Die Mikrostruktur selbst kann in einer
Beanspruchungssimulation ebenfalls nicht abgebildet werden, jedoch durch Anpassung eines
Materialgesetzes erfasst werden, das gegebenenfalls anisotropes Verhalten abbilden kann. Ei-
genspannungen können, wenn bekannt, als initiales Spannungsfeld in die Beanspruchungssimu-
lation einfließen.
Für alle Einflussgrößen lassen sich jedoch auch, wie oben beschrieben, Verschiebungs- bzw.
Neigungsfaktoren ableiten, mit denen die Wöhlerlinien unter Berücksichtigung der Anisotropie
beeinflusst werden können.
Tabelle 1: Einflussgrößen, ihre beispielhafte Berücksichtigung und ihre Auswirkungen in

der Schwingfestigkeitsbemessung
Beanspruchung Beanspruchbarkeit
Oberflächenbeschaffenheit Ableitung von Spannungs- Beeinflussung der Steigung
gradienten in Folge der und Verschiebung der Wöh-
Oberflächenrauheit lerlinie für unterschiedliche
Aufbaurichtungen
innere Unregelmäßigkeiten Berechnung von Stützwir- Beeinflussung der Steigung
kungen an Poren, Betrach- und Verschiebung der Wöh-
tung des Spannungsgradi- lerlinie für unterschiedliche
enten Aufbaurichtungen
Mikrostruktur Anisotrope Materialge- Beeinflussung der Verschie-
setze in der FE-Simulation bung der Wöhlerlinie für un-
terschiedliche Aufbaurich-
tungen
Eigenspannungen Berücksichtigung eines Beeinflussung der Steigung
initialen Spannungsfeldes und Verschiebung der Wöh-
aus der Prozesssimulation lerlinie für unterschiedliche
Eigenspannungszustände
Insbesondere Anisotropien müssen jedoch sowohl auf der Beanspruchungs- als auch auf der Be-
anspruchbarkeitsseite berücksichtigt werden. Findet eine Berücksichtigung nicht auf der Bean-
spruchungsseite statt, so muss dies durch eine Änderung der Wöhlerlinien auf der Beanspruch-
barkeitsseite ausgeglichen werden.
6 Beispiel eines zu bewertenden AM-Bauteils

Zu den genannten Herausforderungen im Bereich der Fertigung und der inneren Eigenschaften
eines Bauteils kommt zusätzlich die eigentliche große Stärke der additiven Fertigung in Form
der großen geometrischen Gestaltungsfreiheit als weitere Herausforderung für die Bewertung
hinzu. Im Zuge des generativen Aufbauprozesses bietet sich eine Topologieoptimierung des
Bauteils im Designstadium an. Dies hat meist durch die Abbildung des optimalen Lastpfades bei
vorgegebem Zielgewicht unregelmäßig verzweigte Strukturen zur Folge, bei denen eine
Schwingfestigkeitsberechnung auf Basis von lokalen kritischen Beanspruchungen durchgeführt
werden muss, Abbildung 6.
Aufgrund lokaler Gefügeunterschiede sowie notwendiger Stützstrukturen und der damit verbun-
denen lokalen Oberflächenrauheit ist es nicht möglich, eine Bewertung rein auf Basis von An-
sätzen des Standes der Technik vorzunehmen.
Abbildung 6: CAD Modell eines hinsichtlich Schwingfestigkeit zu bewertenden additiv ge-

fertigten Knoten-elements (Entwurf, Quelle: Opel Automobile GmbH / EDAG
Engineering GmbH)
7 Übertragbarkeit bekannter Konzepte auf additiv ge-

fertigte Bauteile
Zur Bemessung von zyklisch beanspruchten Strukturen gibt es eine Anzahl an unterschiedlichen
Bemessungskonzepten, die für subtraktive Fertigungsverfahren entwickelt worden sind. Auf-
grund der heterogenen Mikrostruktur ist eine lokale Methode vorzuziehen, damit das Festigkeits-
potential additiv gefertigter Strukturen im Sinne des Leichtbaus zielführend ausgeschöpft wer-
den kann. In [16] wird eine Methode vorgestellt, die das Werkstoffverhalten mittels lokaler Span-
nungs-Dehnungskurven und Dehnungswöhlerlinien abbildet. Damit mit diesem Bemessungs-
konzept zyklisch beanspruchte Strukturen zuverlässig hinsichtlich ihres Betriebsverhaltens si-
muliert werden können, müssen die wesentlichen Einflussfaktoren der additiven Fertigung auf
das zyklische Werkstoffverhalten bekannt sein.
8 Proben
Aufgrund der anhaltenden Diskussion des Einflusses der Bauposition auf die lokale Mikrostruk-
tur werden für die folgenden Untersuchungen keine Standardwerkstoffproben, sondern verklei-
nerte Flachproben, Abbildung 7, verwendet. Dies hat zusätzlich den Vorteil, dass die Bauzeit
reduziert werden kann. Die neue Probengeometrie hat eine Gesamtlänge von l = 50mm bei einer
Breite von b = 3,4mm im Prüfquerschnitt. Der Übergang vom Prüfquerschnitt zur Einspannflä-
che ist für die additive Fertigung mittels selektiven Laserschmelzens optimiert worden, so dass
bei stehenden Proben auf eine Supportstruktur verzichtet werden kann.
Abbildung 7: Probengeometrie für zyklische Versuche
8.1 Probenherstellung
Die Einflussfaktoren auf das zyklische Werkstoffverhalten von additiv gefertigten metallischen
Strukturen wird für die korrosionsbeständige Nickel-Legierung Inconel 718 und die Aluminium-
Legierung AlSi10Mg untersucht. Die Ni-Proben werden auf einer EOS M290 mit dem Standard-
parametersatz IN718_Performance 1.0 für 40 µm Schichtdicke von EOS gefertigt. Um den Ein-
fluss der Oberflächen sowie Stützstrukturen und Orientierung einzeln zu bewerten, wurden ver-
schiedene Konfigurationen gewählt, Abbildung 8, wobei teilweise die Oberfläche im gedruckten
Zustand verbleibt und zum anderen Teil diese durch mechanisches Polieren abgearbeitet worden
ist. Die Bezeichnung X, Z und XZ der Proben geben die verschiedenen Aufbaurichtungen in
Bezug auf die Bauplattform an (θ = 0°, 90° und 45°). Stützstrukturen sind für Flächen mit einem
Neigungswinkel θ von weniger als 50° zur Bauplattform erforderlich [17], daher wird der Effekt
ihrer mechanischen Entfernung ebenfalls bewertet. Nach dem Entfernen der Stützstrukturen ist
die Oberfläche unregelmäßig und weist zahlreiche Defekte, wie Poren und geometrische Kerben
auf. Die Stützstrukturen beeinträchtigen außerdem den thermischen Gradienten der belichteten
Struktur [18]. Einige Studien zeigen, dass dieser Effekt in Bezug auf den Abstand zwischen den
Zinken und der Kontaktoberfläche quantifiziert werden kann [19, 20]. Abbildung 8 zeigt die fünf
verschiedenen Konfigurationen, in denen die Ni-Proben hergestellt werden.
Abbildung 8: Konfigurationen zur experimentellen Charakterisierung der Einflüsse auf das

zyklische Werkstoffverhalten von Inconel 718
In Zusammenarbeit mit der FKM Sintertechnik GmbH wurde für die Proben aus Al-Si10Mg ein
Baujob für das selektive Laserschmelzen entwickelt, der sowohl vier Probenaufbaurichtungen
mit drei Wandstärken enthält als auch Probenrohlinge, die allseitig poliert werden bzw. im as-
built Zustand verbleiben. Dieser Job wurde verdoppelt, damit zusätzlich der Einfluss einer an-
schließenden Wärmebehandlung auf das zyklische Werkstoffverhalten untersucht werden kann.
Beim Probenaufbau wird jeder Probe im Probenkopf eine Probennummer zugeordnet. Weiterhin
enthält dieser Baujob Dichtewürfel und Zugproben zur Qualitätskontrolle, Abbildung 9.
1 Zugprobe
2 Dichtewürfel
3 Schwingprobe mit unter-
schiedlichen Orientierun-
gen und Dicken
4 Platten zur Entnahme
von Werkstoffproben
Abbildung 9: Baujob mit Proben für quasi-statische und zyklische Versuche zur Charakteri-
sierung des Werkstoffverhaltens (Quelle: FKM Sintertechnik GmbH)
Die Probenfertigung erfolgt mit einem von FKM optimierten Parametersatz für den Werkstoff
AlSi10Mg, wobei zunächst die Kontur und anschließend der Kernbereich mäanderförmig mit
Rotation zwischen den einzelnen 40 μm dicken Schichten belichtet werden. Lichtmikroskopisch
sind bereits unterschiedliche Gefügeausprägungen zu erkennen, Abbildung 10. Die Struktur des
Kernbereichs lässt auf eine schichtweise rotierende mäanderförmige Belichtung dieses Berei-
ches schließen. Der Randbereich ist von Poren durchzogen. Zudem ist der Übergang vom Rand
zum Kern anhand des Gefügeüberganges zu erkennen.
Abbildung 10: Mikrostruktur der gedruckten AlSi10Mg Proben
Aufgrund der unterschiedlichen Mikrostruktur stellt der Übergang vom Konturgefüge zum Kern-
gefüge eine metallurgische Kerbe dar. Diese kann zu einer lokalen Beanspruchungsüberhöhung
führen, die in additiv gefertigten Strukturen und Bauteilen ebenfalls enthalten ist. Ein digitaler
Zwilling, der das Werkstoffverhalten beschreibt, muss die Fähigkeit besitzen, auch diese mikro-
strukturelle Besonderheit des selektiven Laserschmelzens im Pulverbettverfahren LPBF berück-
sichtigen zu können. Hierfür bietet es sich an, anstelle eines infinitesimalen Werkstoffvolumens
von einem Strukturelement auszugehen. Dieses beschreibt das Spannungs-Dehnungs-Verhalten
auf makroskopischer Ebene als integrale Werte, wohl wissend, dass auf mikrostruktureller Ebene
noch eine feinere Unterscheidung möglich ist bzw. Eigenschaftsgradienten vorliegen können.
Der digitale Zwilling bildet somit auf makroskopischer Ebene das Verhalten des Strukturele-
mentes ab, das zum einen experimentell bestimmt und zum anderen aus Werkstoffkennwerten –
sofern erforderlich – auf mikrostruktureller Ebene abgeleitet werden kann. Die Beschreibung
eines Strukturelementes bringt weiterhin den Vorteil, dass auch Proben mit gedruckter Oberflä-
che, sofern diese mit Blick auf die Reproduzierbarkeit ausreichend genau beschrieben werden
kann, zur experimentellen Bestimmung von Strukturelement-Kennwerten für das zyklische Ver-
halten verwendet werden können, so dass kein weiterer Faktor zur Berücksichtigung des Ober-
flächeneinflusses erforderlich ist. Dementsprechend sind im Folgenden die Spannungen und
Dehnungen als lokale Beanspruchungen des Strukturelementes aufzufassen. Die Oberfläche
wird nicht abgetragen, sondern liegt im gedruckten Zustand vor. Sofern Stützstrukturen zum
Bauen der Proben erforderlich sind, werden diese mechanisch entfernt. Die Oberfläche wird an-
schließend in diesen Bereichen nicht poliert, um möglichst gut den Oberflächenzustand der spä-
teren Strukturen abbilden zu können.
9 Prüftechnik
Die zyklischen Versuche werden mit einem am Fraunhofer LBF entwickelten E-Zylinder-
Prüfsystem durchgeführt. Der E-Zylinder wurde eigens für dehnungs-geregelte zyklische Ver-
suche ausgelegt und ermöglicht die Schwingfestigkeitsuntersuchung bei vorgegebenen Bean-
spruchungen sowohl mit konstanten als auch variablen Amplituden. Die Dehnungsmessung er-
folgt mittels eines Extensometers und wird in die Regelung des Prüfsystems rückgekoppelt. Um
ein Ausknicken der Proben unter Druckbelastung zu vermeiden, wird eine Knickstütze einge-
setzt. Die Versuchseinrichtung ist in Abbildung 11 abgebildet.
Abbildung 11: E-Zylinder-Prüfsystem und Probeneinspannung mit Probe, Knickstütze und

Extensometer
9.1 Beanspruchungszeitfunktion
Zur Ermittlung des zyklischen Spannungs-Dehnungs-Verhaltens bzw. der Einflüsse auf dieses
wird der Incremental Step Test [21], dessen Beanspruchungszeitfunktion in Abbildung 12 abge-
bildet wird, eingesetzt. Die Zyklen zwischen zwei Maxima repräsentieren einen Block. Wird der
Versuch mit der maximalen Dehnungsamplitude begonnen, so kann neben der zyklischen auch
die zügige Spannungs-Dehnungskurve ermittelt werden. Nach der Erstbelastung wird die
Amplitude um ein Inkrement von 5% des Kollektivhöchstwertes von Umkehrpunkt zu Umkehr-
punkt reduziert, d. h. die Amplitude wird eingewickelt. Anschließend wird die Dehnungs-
amplitude um das gleiche Inkrement vergrößert bzw. die Dehnungsamplitude ausgewickelt. Der
Incremental Step Test ermöglicht die experimentelle Bestimmung der zyklischen Spannungs-
Dehnungskurve mit nur einem Versuch. Die Auswertung kann bei bimodularem Werkstoffver-
halten zudem getrennt für die Zug-Beanspruchung, 1. Quadrant des Spannungs-Dehnungs-Dia-
gramms, und die Druck-Beanspruchung, 3. Quadrant, erfolgen. Aufgrund der Beanspruchungs-
Zeit-Funktion sind gewöhnlicher Weise keine Mittelspannungen festzustellen, so dass die Um-
kehrpunkte die zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve beschreiben. Weiterhin wird in [22, 23]
gezeigt, dass das modellierte Werkstoffverhalten dem Werkstoffverhalten unter variablen Be-
triebslasten besser entspricht als das aus den dehnungsgeregelten Wöhlerversuchen abgeleitete
Spannungs-Dehnungs-Verhalten.
a) b) c)
Abbildung 12: Beanspruchungszeitfunktion des Incremental Step Tests [24] (a), Maximalspan-
nungshistorie (b) und Umkehrpunkte mit Hystereseschleife von einem Block (c)
Um den Einfluss des Kollektivhöchstwertes auf das Spannungs-Dehnungs-Verhalten untersu-

chen zu können, werden die Incremental Step Tests je Probenvariation mit den Dehnungs-
amplituden εa,t = 0,8%, 0,6% und 0,4% bis zum Versagen durchgeführt.
Die Auswertung des Spannungs-Dehnungs-Verhaltens erfolgt anhand des sogenannten stabili-
sierten Blocks bei halber Anrissschwingspielzahl Ni, die durch einen Abfall der Spannungs-
amplitude bei maximaler Dehnungsamplitude von 10% definiert ist. Die Umkehrpunkte, Abbil-
dung 12b, des stabilisierten Blocks werden verwendet, um die zyklische Spannungs-Dehnungs-
Kurve nach Ramberg-Osgood [25] mittels linearer Regression abzuleiten. Das zyklische Span-
nungs-Dehnungs-Verhalten des Werkstoffes ist die Grundlage für die numerische Beanspru-
chungssimulation von Bauteilen und repräsentiert den Ausgangspunkt für eine Bewertung mit
elastisch- plastischen Ansätzen bei einem werkstoffbasierten Ermüdungsansatz [26].
10 Zyklisches Werkstoffverhalten
Aufgrund der Variationsmöglichkeiten von Baurichtung zur Beanspruchungsrichtung wird das
Koordinatensystem nach Abbildung 13 zur einheitlichen Kennzeichnung verwendet.
Dabei entsprechen die Z-Richtung der Baurichtung und die X-Richtung der Pulverauftragsrich-
tung. Bei den Z-Proben sind Baurichtung und Beanspruchungsrichtung identisch, während bei
X-Proben die Baurichtung senkrecht zur Beanspruchungsrichtung ist. Die XZ-Proben liegen un-
ter einem Azimutwinkel von θ=45° in der XZ-Ebene.
Abbildung 13: Koordinatensystem
11 AlSi10Mg
11.1 As-built-Zustand und Glühen

Grundlage einer jeden Beanspruchungsanalyse bildet das Spannungs-Dehnungs-Verhalten. Die-
ses kann abhängig von der maximalen Beanspruchung sein. Neben den transienten Werkstoffef-
fekten, d. h. zyklische Ver- oder Entfestigung, ist auch der Übergangspunkt von elastischem ins
elastisch-plastische Werkstoffverhalten von Interesse, um ggf. den Berechnungsaufwand deut-
lich reduzieren zu können. In den Abbildungen 14 und 15 sind die resultierenden zyklisch stabi-
lisierten Spannungs-Dehnungskurven, die definitionsgemäß bei halber Anrissschwingspielzahl
abgeleitet worden sind, für den Werkstoffzustand direkt nach dem Drucken („as-built“) und nach
der standardmäßigen Wärmebehandlung („geglüht“), dargestellt. Gebaut wurden diese Proben
in Beanspruchungsrichtung, also in Z-Richtung.
Bei Beanspruchung mit maximal εa,t = 0,8%, εa,t = 0,6% und εa,t = 0,4% Gesamtdehnung tritt
elastisch-plastisches Spannungs-Dehnungs-Verhalten auf. Eine Ausnahme bildet der as-built
Zustand bei εa,t = 0,4%, Abbildung 15. Bei einer Probendicke von t = 2 mm ist das Werkstoff-
verhalten makroskopische elastisch und bei einer Dicke von t = 3 mm sind die höchsten Bean-
spruchungen im Übergangsbereich vom makroskopisch elastischem ins elastisch-plastische
Spannungs-Dehnungs-Verhalten. Bei einer maximalen Beanspruchungsamplitude von
εa,t = 0,8% ist das Werkstoffverhalten unabhängig von der Probendicke, Abbildung 14. Das Glü-
hen führt jedoch zu einer Reduktion der Spannungsamplitude von ca. 40MPa beim Kollektiv-
höchstwert.
Wird die maximale Beanspruchungsamplitude auf εa,t = 0,6% gesenkt, so unterscheidet sich das
Spannungs-Dehnungs-Verhalten für den as-built-Zustand im Zug- und Druckbereich etwas. Ei-
nen Einfluss der Probendicke kann für diesen Zustand nicht festgestellt werden. Nach dem Glü-
hen hingegen, werden für die Probendicke t = 3 mm im Vergleich zu den t = 2 mm dicken Proben
etwa 5% höhere Spannungsamplituden benötigt, um die gleiche Dehnung einzustellen. Bei bei-
den Dicken ist das Werkstoffverhalten im Zug- als auch im Druckbereich gleich.
Abbildung 14: Zyklische Spannungs-Dehnungskurven für die maximalen Beanspruchungen

εa,t,max = 0,8% und 0,6%
Abbildung 15: Zyklische Spannungs-Dehnungskurven für die maximalen Beanspruchungen

εa,t,max = 0,4% mit zugehörigem Lebensdauer-Diagramm für εa,t,max = 0,8%,
0,6% und 0,4%
Weist das resultierende Gefüge keine Ungänzen wie Poren auf, so fallen die Lebensdauern un-
abhängig von der Probendicke bzw. der Wärmebehandlung in ein gemeinsames Streuband.
11.2 Anisotropie
Der Fertigungsprozess der additiven Fertigung bietet die Möglichkeit einer gerichteten Erstar-
rung. Je nach Werkstoff kann es zu einer Vorzugsrichtung bei der Erstarrung und somit deutli-
chen richtungsabhängigen Ausprägung der Werkstoffeigenschaften kommen. Dabei ist zu be-
achten, dass neben den Fertigungsparametern auch die Belastungshistorie sowie der Kollektiv-
höchstwert das zyklische Werkstoffverhalten beeinflussen können. Daher werden in Abbildung
16 die zyklisch stabilisierten Dehngrenzen verglichen.
Abbildung 16: Zyklische Dehngrenze für unterschiedliche Fertigungsparameter und Kollektiv-

höchstwerte bei halber Anrissschwingspielzahl
Für den geglühten Werkstoffzustand ist das zyklisch stabilisierte Werkstoffverhalten unabhängig
vom Kollektivhöchstwert. Für die t = 2mm dicken Proben liegt der Mittelwert der zyklischen
Dehngrenzen bei Rp0,2‘ = 199MPa mit einer Standardabweichung von σ = 3,5MPa. Für die
t = 3mm dicken Proben stellt sich ein Mittelwert von Rp0,2‘ = 206MPa mit einer Standardabwei-
chung von σ = 4,9MPa ein.
Im as-built Zustand hingegen hängt das resultierende Spannungs-Dehnungs-Verhalten von der
Baurichtung bzw. von der Belastungsrichtung ab. Aufgrund des zyklisch entfestigenden Werk-
stoffverhaltens werden bei dem Kollektivhöchstwert von εa,t = 0,4% die höchsten Festigkeiten
erzielt. Mit zunehmendem Kollektivhöchstwert nimmt die zyklische Entfestigung zu und somit
die resultierende Festigkeit bei gleicher Dehnungsamplitude ab, so dass für eine maximale Be-
anspruchung mit εa,t = 0,8% die geringsten zyklischen Festigkeiten erzielt werden. Zudem ist die
Belastungsrichtung zu beachten.
Bei einer maximalen Beanspruchung mit εa,t = 0,8% unterscheidet sich das Spannungs-Deh-
nungs-Verhalten unter Zug- und Druck-Beanspruchung im as-built Zustand, Abbildung 17. Für
die X- und Y-Baurichtung sind diese Unterschiede am stärksten ausgeprägt, wohingegen in Z-
Baurichtung fast gleiches Werkstoffverhalten vorliegt.
Unter reduzierter Beanspruchung, εa,t = 0,6%, nähert sich das Spannungs-Dehnungs-Verhalten
im Zug- und Druckbereich an, wobei die Y-Baurichtung eine Ausnahme bildet. Unter dieser
Beanspruchungsrichtung verfügt der AlSi10Mg über die geringste Festigkeit. X- und Z-Baurich-
tung sind festigkeitsmäßig gleich zu bewerten, während sich unter XZ-Baurichtung die höchste
Festigkeit einstellt.
Abbildung 17: Zyklisches Spannungs-Dehnungsverhalten für die Probendicke t = 2 mm und

maximale Beanspruchungen εa,t,max = 0,8%, 0,6% und 0,4% für den as-built Zu-
stand, sowie für die Probendicke t = 3mm bei εa,t,max = 0,6% für den geglühten
Zustand
Bei einem Kollektivhöchstwert von εa,t = 0,4% sind zwei Fälle zu unterscheiden. Im ersten Fall,
X- und Y-Baurichtung, ist das Werkstoffverhalten elastisch-plastisch bei gleicher Festigkeit. Im
zweiten Fall, XZ- und Z-Baurichtung, zeigt AlSi10Mg makroskopisch elastisches Werkstoffver-
halten, wobei wiederum bei XZ-Baurichtung die höchste Festigkeit erreicht wird.
Zum Vergleich ist in Abbildung 17 noch das zyklisch stabilisierte Werkstoffverhalten für den
geglühten Werkstoffzustand bei t = 3mm Dicke und einem Kollektivhöchstwert von εa,t = 0,6%
dargestellt. Hier ist weder ein Unterschied zwischen Zug- und Druck-Verhalten noch eine Rich-
tungsabhängigkeit zu erkennen. Insgesamt scheint der Einfluss der Probendicke beim AlSi10Mg
von untergeordneter Bedeutung zu sein.
12 Inconel 718
Nach dem Entfernen von der Bauplattform werden die Proben in einem Ultraschallbad gereinigt
und anschließend spannungsarmgeglüht, d. h. in etwa 9h langsam mit 2 Haltestufen bei 250°C
und 500°C auf 650°C aufgeheizt, 2h isotherm gehalten, in 4h auf 250°C und gefolgt von einer
schnellen Gasabkühlung auf Raumtemperatur abgekühlt. Ein Teil der Proben wird zusätzlich mit
Zirkoniumdioxid einer mittleren Partikelgröße von 250 μm gestrahlt, bevor die Incremental Step
Tests mit maximalen Beanspruchungsamplituden von εa,t = 0,4%, εa,t = 0,6% und εa,t = 0,8%
durchgeführt werden.
In Abbildung 18 ist ein Beispiel dargestellt, wie sich die Umkehrpunkte während des Versuches
verändern. Für jedes der Diagramme, die den drei maximalen Gesamtdehnungen entsprechen,
repräsentieren die roten, grünen und braunen Punkte die Umkehrpunkte eines Blockes für den
ersten, den stabilisierten und den letzten Block.
Abbildung 18: Umkehrpunkte aus dem ersten, dem stabilisierten und dem letzten Block für
die Baurichtung XZ mit Stützstruktur
Bei einer maximalen Gesamtdehnung von εa,t = 0,4% ist das Spannungs-Dehnungs-Verhalten
makroskopisch elastisch und wird nicht durch transiente Effekte beeinflusst. Die von den Um-
kehrpunkten beschriebene Spannungs-Dehnungs-Kurve verläuft jedoch nicht durch den Koordi-
natenursprung, so dass auf vorliegende Mittelspannungen geschlossen werden kann. Mit Steige-
rung der maximalen Beanspruchung auf εa,t = 0,6% nimmt diese Mittelspannung ab und ist bei
εa,t = 0,8% nicht mehr feststellbar. Dieses Verhalten wird durch transiente Effekte während der
Erstbelastung sowie dem Memory- und Masing-Verhalten beim Auftreten von plastischen Deh-
nungsanteilen in der Gesamtdehnung bedingt. Diese führen zu einer Entfestigung des Werkstoffs
unter zyklischer Beanspruchung.
Im Folgenden wird das zyklische Werkstoffverhalten des additiv gefertigten Inconel 718 bei
einer maximalen Gesamtdehnung von εa,t = 0,4% detailliert analysiert. Die (elastische) stabili-
sierte zyklische Spannungs-Dehnungs-Kurve wird ausgewertet, die Ergebnisse werden hinsicht-
lich Mittelspannung, E-Modul und Anrissschwingspielzahl grafisch in Abbildung 19 verglichen
und in Tabelle 2 zusammengefasst.
Abbildung 19: Zyklische Spannungs-Dehnungskurve bei einer maximalen Gesamtdehnung

von εa,t = 0,4% bei halber Anrissschwingspielzahl
Tabelle 2: Ergebnisse der Versuche bei einer maximalen Gesamtdehnung von εa,t = 0,4%
σ
Aufbaurichtung Konfiguration gestrahlt/ungestrahlt m E [GPa]Ni
[MPa]
B (nat./poliert) ungestrahlt 380 188 16.320
C ungestrahlt -12 147 40.800
X
(poliert/Stützstr.) gestrahlt 435 155 4.720
S (poliert) 1 184 115.040
D (natur) gestrahlt 34 168 46.720
Z
S (poliert) -9 168 45.200
E ungestrahlt -93 198 20.160
XZ (nat./Stützstr.) gestrahlt -56 202 24.400
S (poliert) 54 219 33.600
12.1 Mittelspannungen
Die durch die Umkehrpunkte beschriebene Spannungs-Dehnungs-Kurve verläuft nicht zwangs-
läufig durch den Ursprung, Abbildung 20. Hier wird gezeigt, dass sich Mittelspannungen haupt-
sächlich bei Proben mit einer X-Aufbaurichtung einstellen. Die Ursache für dieses Verhalten
hängt von mehreren Einflussfaktoren ab. Zum einen werden aufgrund der Baurichtung entlang
der gesamten Unterseite Stützstrukturen zum Aufbau der Probe verwendet. Nach der mechani-
schen Entfernung dieser Stützstrukturen ist die Kontur unregelmäßig und weist geometrische
Kerben auf. Das Abtragen bzw. Einebnen der Oberfläche hilft nur bedingt, da sich das Zusatz-
material der Stützstruktur auf die lokalen Abkühlraten auswirken und somit das resultierende
Gefüge sowie das Werkstoffverhalten beeinflussen kann. Eine dezidierte Validierung steht der-
zeit noch aus. Zudem kann es in Folge der unterschiedlichen Abkühlraten nach dem Abtrennen
der Proben im as-built Zustand von der Bauplattform zum Probenverzug kommen. Demzufolge
müssen beim Aufbau der Proben Eigenspannungen induziert worden sein, die nach dem Lösen
der Fesselung, d. h. dem Entfernen der starren Anbindung an die Bauplattform, durch Verfor-
mung ausgeglichen werden. Bekannt ist der Einfluss der Abkühlreihenfolge in Abhängigkeit der
Belichtungsstrategie auf die Entstehung von Eigenspannung unter dem Begriff des Curlings.
Aufgrund der Überlagerung einer Vielzahl an Einflüssen auf das zyklische Spannungs-Deh-
nungs-Verhalten in X-Baurichtung ist dieses Phänomen bislang nicht quantifizierbar.
Abbildung 20: Mittelspannungen für Versuche bei einer maximalen Gesamtdehnung von
εa,t = 0,4%
12.2 E-Modul bzw. Steifigkeit

Der aus den Versuchen abgeleitete bzw. berechnete Elastizitätsmodul des Werkstoffes liegt zwi-
schen einem Minimum von E = 147GPa und einem Maximum von E = 219GPa, Abbildung 21.
Die XZ-Proben haben den höchsten E-Modul mit 198GPa ≤ E ≤ 219GPa, während dieser für die
Z-Proben geringer, aber unabhängig von der mechanischen Nachbehandlung stabil bei
E = 168GPa ist. Für die X-Proben werden die Ergebnisse wiederum von mehreren Faktoren be-
einflusst, so dass der E-Modul zwischen E = 147GPa und E = 184GPa variiert.
Abbildung 21: Ermittelte E-Moduln für Proben bei einer maximalen Gesamtdehnung von
εa,t = 0,4%
Die X-Proben mit ungestrahlten Stützstrukturen (Konfiguration C) zeigt den geringsten E-Modul
von E = 147GPa, was sich auf die gegenüber dem Vollmaterial geänderten Mikrostrukturen und
Wärmegradienten an den Stützstrukturanhaftungen zurückführen lässt. Dieser ändert sich durch
das Strahlen nur unwesentlich zu E = 155GPa. Kann der Einfluss der Stützstruktur durch allsei-
tiges, vollständiges Abtragen der gedruckten Oberfläche im Bereich des untersuchten Werkstoff-
volumens ausgeschlossen werden, so steigt der E- Modul auf etwa E = 184GPa an, welcher als
Referenzwert des inneren AM-Werkstoffes in X-Richtung betrachtet werden kann.
12.3 Lebensdauer
Neben dem Spannungs-Dehnungs-Verhalten wird für eine Lebensdauerabschätzung
von zyklisch beanspruchten Strukturen noch der Zusammenhang von Beanspruchung und resul-
tierender Lebensdauer benötigt. Für eine maximale Gesamtdehnung von εa,t = 0,4% ergeben sich
im Incremental Step Test die Anrissschwingspielzahlen nach Abbildung 22.
Abbildung 22: Lebensdauern für Proben bei einer maximalen Gesamtdehnung von εa,t = 0,4%
Bei der X-Baurichtung ist deutlich der Einfluss der Fertigungsparameter zu erkennen. Führen
diese zu einer intrinsischen Überlagerung von Zugmittelspannungen, so fällt die resultierende
Lebensdauer geringer aus als ohne Zugmittelspannungen. Die größten Lebensdauern werden für
Proben aus Kernwerkstoff im polierten Zustand erzielt. Dies bedeutet, dass Oberflächen und
Randschichten bei der Betriebsfestigkeit von additiv gefertigten Strukturen und Bauteilen be-
sondere Aufmerksamkeit zu teil werden müssen, damit das Festigkeitspotential des Inconel 718
im Sinne des Leichtbaus ausgeschöpft werden kann. Weiterhin wird hier deutlich, dass bei der
verkürzten Prozesskette der additiven Fertigung im Vergleich zu subtraktiven Fertigungsprozes-
sen der Einfluss jedes Fertigungsschrittes auf das Werkstoff- bzw. Bauteilverhalten unter Be-
triebsbeanspruchung quantifizierbar sein muss, um diesen bei der Bemessung berücksichtigen
zu können, damit mögliche Ausfälle im Betrieb vermieden werden.
13 Schlussfolgerungen
Für sicherheitsrelevante Bauteile ist eine zuverlässige Bemessung von additiv gefertigten Bau-
teilen unumgänglich. Aufgrund der vielfältigen Einflussgrößen und des anisotropen Strukturver-
haltens ist jedoch eine Übertragung bisher bekannter Vorgehensweisen nicht trivial. Werden die
Einflussgrößen jedoch verstanden und sind beschreibbar, so können diese Erkenntnisse in der
Konstruktion und in der Produktionsstrategie, hier insbesondere im LPBF Prozess, für bessere
Strukturen im Sinne der Betriebsfestigkeit eingesetzt werden. Es wurden unterschiedliche auf-
tretende Herausforderungen aufgezeigt.
Aufgrund der unterschiedlichen Mikrostruktur stellt der Übergang vom Konturgefüge zum Kern-
gefüge eine metallurgische Kerbe dar. Diese kann zu einer lokalen Beanspruchungsüberhöhung
führen. Zur Berücksichtigung dieser mikrostrukturellen Besonderheit bietet sich an, anstelle ei-
nes infinitesimalen Werkstoffvolumens ein Strukturelement zu betrachten. Dieses beschreibt das
Spannungs-Dehnungs-Verhalten auf makroskopischer Ebene als integralen Wert, wohl wissend,
dass auf mikrostruktureller Ebene eine noch feinere Unterscheidung möglich ist bzw. Eigen-
schaftsgradienten vorliegen können.
Die additive Fertigung, im Speziellen das Selektive Laserschmelzen im Pulverbettverfahren
LPBF bietet neben der Gestaltungsfreiheit auch ein Festigkeitspotential, dass es im Sinne des
Leichtbaus auszuschöpfen gilt. Aufgrund der Fertigungstechnologie mit der möglichen Vorzugs-
richtung der Körner bei der Erstarrung kann anisotropes Werkstoffverhalten nicht ausgeschlos-
sen, jedoch durch eine anschließende Wärmebehandlung deutlich reduziert werden. Dieser Aus-
gleichsvorgang geht jedoch zu Lasten der Festigkeit. Soll das Festigkeitspotential ausgenutzt
werden, so ist es bei einem digitalen Zwilling als Grundlage für eine Beanspruchungsanalyse
nicht ausreichend, nur einen Werkstoffzustand zu beschreiben. Vielmehr ist es zwingend erfor-
derlich, neben der prozessbedingten Betriebsfestigkeit, beeinflusst durch die Fertigungsparame-
ter, auch die Beanspruchungshistorie zu berücksichtigen. Dies erfordert bei der Konstruktion ein
Umdenken, sofern das Festigkeitspotential von additiv gefertigten Strukturen ausgeschöpft wer-
den soll.
Danksagung
Die diesem Bericht zugrundeliegenden Forschungs- und Entwicklungsprojekte werden mit Mit-
teln des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie (BMWi) innerhalb des Technologie-
programms "PAiCE Digitale Technologien für die Wirtschaft" (Projekt VariKa) und mit Mitteln
des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) innerhalb des Themenfeldes “Ad-
ditive Fertigung – Individualisierte Produkte, komplexe Massenprodukte, innovatiove Materia-
lien” (ProMat_3D-Projekt BadgeB) gefördert. VariKa („Vernetztes Produkt- und Produktions-
Engineering am Beispiel VarIantenreicher, ultraleichter, metallischer FahrzeugKarosserien“)
wird vom Projektträger „Gesellschaft, Innovation, Technologie – Informationstechnolo-
gien/Elektromobilität“ im Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt, Köln, und BadgeB („Be-
triebsfestigkeit additiv gefertigter Bauteile) vom “Projektträger Karlsruhe – Produktion und Fer-
tigungs-technologien” betreut. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt
bei den Autoren.
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127
Quantitative Untersuchungen der statischen

und zyklischen Festigkeitseigenschaften von
additiv gefertigten Proben aus AlSi10Mg
M. Hankelea,b, M. Werzb, S. Weihea,b
a) Materialprüfungsanstalt Universität Stuttgart (MPA)
b) Institut für Materialprüfung, Werkstoffkunde und Festigkeitslehre (IMWF),
Universität Stuttgart
Zusammenfassung
Additive Fertigungsverfahren, wie das selektive Laserstrahlschmelzen, werden in der industriel-
len Praxis heutzutage hauptsächlich bei der Herstellung von komplexen Einzelteilen sowie bei
der Fertigung von Prototypen eingesetzt. Das selektive Laserstrahlschmelzen besticht dabei
durch seine Geometrie- und Gestaltungsfreiheit und ermöglicht somit, neue Wege in der Kon-
struktion von hochkomplexen und bionisch optimierten Leichtbauteilen zu gehen. Allerdings
kommt das selektive Laserstrahlschmelzen bei der Fertigung von hochbeanspruchten Leichtbau-
teilen in sicherheitskritischen Anwendungsbereichen heutzutage noch nicht zum Einsatz. Ein
Grund dafür ist das Fehlen von statistisch belastbaren Festigkeitskennwerten bzw. reproduzier-
baren Festigkeitseigenschaften. Hierfür muss vor allem die Auswirkung unterschiedlicher, mit-
telbar wirkender Einflussfaktoren und Störgrößen auf die Festigkeits- und Verformungseigen-
schaften untersucht werden. Da Bauteile häufig einer zyklischen Belastung unterliegen und ad-
ditiv gefertigte Bauteile aufgrund der Prozesscharakteristik eine schlechte Oberflächenqualität
aufweisen, muss zudem der Einfluss von Oberflächennachbehandlungsverfahren bzw. der resul-
tierenden Oberflächenzustände auf die Schwingfestigkeit bekannt sein. Ziel dieser Arbeit ist es
daher, die statischen und zyklischen Festigkeits- und Verformungseigenschaften von additiv ge-
fertigten Proben aus AlSi10Mg in Abhängigkeit verschiedener Einflussfaktoren zu ermitteln.
Hierfür wird in dieser Arbeit der Einfluss der Probengröße und der Probenanordnung auf der
Bauplattform auf die Zugfestigkeit und Bruchdehnung betrachtet. Eine weitere Untersuchung
befasst sich mit dem Einfluss von Oberflächennachbehandlungsverfahren auf die erzielbare
Oberflächenqualität und damit verbunden auf die zyklischen Eigenschaften. Zusätzlich wird der
Einfluss entsprechender Verschmutzungen des Laserschutzglases auf die Festigkeits- und Ver-
formungseigenschaften des damit erzeugten Werkstoffs untersucht.
Stichwörter: Selektives Laserstrahlschmelzen, AlSi10Mg, Festigkeitseigen-

schaften, Größeneinfluss, Oberflächennachbehandlung
128 Festigkeitsuntersuchungen von additiv gefertigten Proben aus AlSi10Mg
1 Einleitung
Pulverbettbasierte additive Fertigungsverfahren, wie das selektive Laserstrahlschmelzen, kom-
men heutzutage hauptsächlich zur Fertigung von hochkomplexen metallischen Bauteilen und
strukturoptimierten Leichtbauteilen im Prototypenbau und der Einzelteil- bzw. Kleinserienferti-
gung zum Einsatz. Aufgrund der durch die Prozesscharakteristik bedingten Geometriefreiheit
ermöglicht hierbei der Einsatz von additiven Fertigungsverfahren, neue Wege in der Entwick-
lung und Konstruktion von komplexen hochbeanspruchten Bauteilen und bionisch optimierten
Leichtbauteilen zu gehen. Aktuell finden jedoch mit dem selektiven Laserstrahlschmelzen her-
gestellte Bauteile in sicherheitskritischen Bereichen keine nennenswerte Verwendung.
Bei Verwendung der additiven Fertigungstechnologie werden die Bauteile durch selektives Auf-
schmelzen des Metallpulvers in einem Pulverbett schichtweise durch einen fokussierten hoch-
energetischen Laserstrahl hergestellt. Die Werkstoffeigenschaften resultieren beim selektiven
Laserstrahlschmelzen aus den prozessbedingten Erstarrungsvorgängen aus dem aufgeschmolze-
nen Pulver sowie den nachfolgenden Temperaturzyklen. Bedingt durch die komplexe, transiente
Interaktion von Laser, Pulver und Prozessparameter und der daraus resultierenden Schmelzbad-
dynamik kommt es beim selektiven Laserstrahlschmelzen typischerweise zur prozessbedingten
Bildung von mikroskopischen Fehlstellen. Dies sind z. B. Poren im Gefüge. Zudem kann es je
nach Wahl der Prozessparameter zu makroskopischen Bindefehlern zwischen einzelnen Schich-
ten kommen. Somit hängen die resultierenden Festigkeits- und Verformungseigenschaften der
additiv gefertigten Bauteile stark von den gewählten Prozessparametern, wie beispielsweise der
Laserleistung Pl, der Scangeschwindigkeit vs oder der Orientierung der Bauteile im Bauraum,
ab. Daher ist die Untersuchung der statischen und zyklischen Festigkeitseigenschaften, in Ab-
hängigkeit von unterschiedlich gewählten Prozessparametern, bereits zentraler Gegenstand der
aktuellen Forschung [1–8]. Für die Gewährleistung einer sicheren Auslegung und eines sicheren
Betriebs hochbeanspruchter additiv gefertigter Bauteile werden somit statistisch belastbare
Werkstoffkennwerte bzw. reproduzierbare Festigkeitskennwerte benötigt. Hierzu ist vor allem
noch nicht bekannt, welchen Einfluss unterschiedlich große Probenquerschnitte auf die stati-
schen Festigkeitseigenschaften beim selektiven Laserstrahlschmelzen haben. Wird das additiv
gefertigte Bauteil zudem einer zyklischen Belastung unterzogen, muss zusätzlich der Oberflä-
cheneinfluss auf die zyklischen Eigenschaften der Bauteile bei der Auslegung berücksichtigt
werden. Hierbei muss vor allem beachtet werden, dass additiv gefertigte Bauteile aufgrund der
Prozesscharakteristik eine schlechtere Oberflächenqualität als die meisten hochbeanspruchten,
konventionell hergestellte Bauteile aufweisen, was wiederum einen negativen Einfluss auf die
Lebensdauer hat. Dem negativen Einfluss der hohen Oberflächenrauheit auf die Lebensdauer der
Bauteile kann durch eine Anpassung der Dimensionierung entgegengewirkt werden. Dies geht
allerdings mit einer Zunahme des verarbeiteten Werkstoffvolumens einher, wodurch die Mate-
rial- und Fertigungskosten deutlich erhöht werden. Durch eine solche Lösung werden die Chan-
cen bzw. Vorteile der additiven Fertigung, wie beispielsweise leichtbau- bzw. strukturoptimierte
Bauteile, zunichtegemacht. Daher ist das Bestreben, die Schwingfestigkeit – und damit einher-
gehend die Lebensdauer – von additiv gefertigten Bauteilen durch eine verbesserte Oberflächen-
qualität zu erhöhen. Um dies zu erreichen, werden die Bauteile im Anschluss an den Fertigungs-
prozess einer Nachbehandlung unterzogen. Beispielsweise werden für die Nachbehandlung spa-
nende oder elektrochemische Prozesse verwendet. Bei der Wahl des Oberflächennachbehand-
lungsverfahrens ist neben den unterschiedlichen Auswirkungen auf die Schwingfestigkeit auch
zu beachten, dass bestimmte Nachbehandlungsverfahren aufgrund ihrer Zugänglichkeitsanfor-
derungen die Vorteile der Konstruktionsfreiheit und Funktionsintegration zunichtemachen kön-
nen.
Festigkeitsuntersuchungen von additiv gefertigten Proben aus AlSi10Mg 129
Ziel dieser Arbeit ist daher die Ermittlung und statistische Auswertung von statischen und zyk-
lischen Festigkeitskennwerten von additiv gefertigten Proben aus AlSi10Mg. Hierbei wird der
Einfluss der Probengröße auf die statischen Festigkeitskennwerte untersucht. Zudem wird auch
ein besonderer Fokus auf die Streuung der gemessenen Kennwerte gelegt, da neben dem Mittel-
wert auch die Streuung einen Einfluss auf die Ausfallwahrscheinlichkeiten von Bauteilen bzw.
Proben hat. Darüber hinaus wird der Einfluss unterschiedlicher Nachbehandlungsverfahren auf
die Oberflächenqualität und die Schwingfestigkeit quantifiziert. Insbesondere wird in den Un-
tersuchungen die Auswirkung des Zustandes des in der Produktionsanlage eingebauten Laser-
schutzglases auf die Festigkeits- und Verformungseigenschaften des erzeugten Werkstoffs be-
trachtet.
2 Einflüsse auf die Festigkeit von additiv gefertigten

Proben
2.1 Statische Festigkeitsuntersuchungen

In der Literatur wird bereits ausführlich der Einfluss der Prozessparameter des selektiven Laser-
strahlschmelzens auf das Prozessergebnis und damit verbunden, auf die Festigkeits- und Verfor-
mungseigenschaften diskutiert. So haben beispielsweise die Prozessparameter Laserleistung Pl,
Scangeschwindigkeit vs und Spurabstand Δys einen Einfluss auf die Dichte und Härte von additiv
gefertigten Proben [1, 2]. Die erzielbaren statischen Festigkeits- und Verformungskennwerte
werden durch die gewählte Aufbaurichtung [2–4, 8], Vorwärmtemperatur [2] und nachfolgende
Wärmebehandlung [2, 9–11] beeinflusst.
Die Zugfestigkeit von AlSi10Mg ist stark von der Aufbaurichtung abhängig. In verschiedenen
Untersuchungen wurde daher der Einfluss der Aufbaurichtungen 0° (stehend), 45° und 90° (lie-
gend) auf die Zugfestigkeit ermittelt. Es zeigte sich hierbei, dass die niedrigsten Zugfestigkeiten
bei einer Aufbaurichtung von 0° – und damit bei einer zur Zugrichtung senkrecht angeordneten
Schichtorientierung – erzielt werden [1–3]. Generell können aber für additiv gefertigte Zugpro-
ben aus AlSi10Mg bei den Aufbaurichtungen 0°, 45° und 90° höhere Zugfestigkeiten im Ver-
gleich zu druckgegossenen AlSi10Mg-Proben erzielt werden [1–3, 5].
Auch bei der Bruchdehnung lässt sich eine Abhängigkeit von der Aufbaurichtung erkennen.
Hierbei weisen Zugproben bei einer stehenden Aufbaurichtung die geringsten Bruchdehnungen
auf [2, 3, 9].
Auch Untersuchungen zum Bruchverhalten bzw. der Bruchfläche sind bereits Gegenstand der
aktuellen Forschung [2, 3, 5, 6, 10]. Hierbei haben Untersuchungen von Kempen et al. ergeben,
dass der Bruch der Probe durch Defekte und Poren am Rand der Probe initiiert wird. Diese
bruchverursachenden Poren treten bei Proben mit einer Aufbaurichtung von 0° häufiger auf, als
bei liegend hergestellten Proben [3]. Dagegen führen Read et al. in ihren Untersuchungen von
gebrochen Zugproben auf, dass nicht verschmolzene Bereiche bzw. Bindefehler bruchverursa-
chend sind [5]. Die Ursache für diese nicht verschmolzenen Bereiche ist nach [5] nicht ver-
schmolzenes Pulver, welches, aufgrund einer dicken Oxidschicht, keine vollständige Verschmel-
zung mit anderen Schichten eingeht. Auch Wei et al. zeigen in ihren Untersuchungen der Bruch-
fläche additiv gefertigter Zugproben, dass die komplex geformte Bruchfläche durch Poren und
nichtverschmolzene Bereiche verursacht wird und diese somit die Festigkeit und Duktilität ver-
ringern [6]. Nach [10] weist die Bruchfläche von additiv gefertigten Zugproben, die keiner Wär-
mebehandlung unterzogen werden, zwei unterschiedliche Morphologien auf. Es konnten zum
einen Anzeichen eines duktilen Versagens, wie feine Waben, und zum anderen Anzeichen für
ein sprödes Versagen, wie regelmäßig gestufte Spaltflächen [10], aufgezeigt werden.
Durch eine nachträgliche T6-Wärmebehandlung der Proben verschwindet nach [4] der Einfluss
der Aufbaurichtung auf die statischen Festigkeitskennwerte. Allerdings weist die Bruchdehnung
weiterhin ein anisotropes Verhalten auf [4]. Weitere Untersuchungen über den Einfluss einer
nachträglichen Wärmebehandlung auf die Festigkeits- und Verformungseigenschaften zeigen,
dass es bei Anwendung einer nachträglichen Wärmebehandlung zu einer erheblichen Steigerung
der Duktilität bei gleichzeitiger Reduktion der Festigkeit kommt [9, 10]. Als Ursache wird hier-
bei die Vergröberung der feinverteilten Siliziumpartikel, die für die hohen Festigkeiten des "as-
printed" Zustands verantwortlich sind, aufgeführt [9, 10].
Die Anisotropie, die durch die unterschiedlichen Aufbaurichtungen verursacht wird, wird auch
bei der additiven Fertigung von anderen Werkstoffen, wie beispielweise Ti6Al4V, beobachtet
[4, 8].
2.2 Zyklische Festigkeitsuntersuchungen

Die zyklische Festigkeit additiv gefertigter Schwingproben wird unter anderem durch die Auf-
baurichtung, die Scangeschwindigkeit vs, die Wärmebehandlung und die Oberflächenqualität der
Probe beeinflusst [2, 7, 8]. Hierbei zeigt sich, dass die besten zyklischen Festigkeitseigenschaften
bei einer Aufbaurichtung von 90° erzielt werden. Proben, die stehend hergestellt werden, weisen
die geringsten Schwingfestigkeiten auf [2, 7, 8].
Buchbinder zeigt in seinen Untersuchungen zur zyklischen Festigkeit von additiv gefertigten
Schwingroben, dass eine hohe Vorwärmtemperatur die Anisotropie der Schwingfestigkeit signi-
fikant reduziert [2]. Weiter stellt er in seinen Experimenten einen Einfluss der Scangeschwin-
digkeit vs auf die zyklische Festigkeit fest. Hohe Scangeschwindigkeiten vs führen dabei zu einer
größeren Anzahl an Fehlstellen in der Probe, was wiederum in einer niedrigen zyklischen Fes-
tigkeit resultiert [2]. Schwingproben, die im "as printed" Zustand geprüft werden, weisen auf-
grund der starken Kerbwirkung der Oberfläche eine geringere Schwingfestigkeit im Vergleich
zu feingedrehten Schwingproben auf [2]. Mower et al. zeigten in ihren Untersuchungen, dass das
mechanische Polieren von additiv gefertigten Schwingproben zu unterschiedlichen Ergebnissen
führt [8]. Bei einem Teil der Proben führt die verbesserte Oberfläche aufgrund des mechanischen
Polierprozesses zu einer Verbesserung der Schwingfestigkeit [8]. Hierbei befindet sich der
Bruchausgang an oberflächennahen Fehlstellen im Probeninneren. Jedoch weist der andere Teil
der mechanisch polierten Schwingproben trotz der verbesserten Oberflächenqualität keine Ver-
besserung der Schwingfestigkeit auf [8]. Eine Erklärung dafür ist, dass sich im gesamten Pro-
benquerschnitt eine große Anzahl von Fehlstellen befinden, die infolge des Polierprozesses an
die Probenoberfläche gelangen [8]. Diese Fehlstellen haben aufgrund der zusätzlichen Kerbwir-
kung einen negativen Einfluss auf die Schwingfestigkeit. Im Allgemeinen können als Bruchur-
sache der Schwingproben Oberflächenfehler sowie Poren, nichtverschmolzene Bereiche und ge-
trennte Siliziumpartikel im Inneren der Probe angenommen werden [7, 8].
Werden additiv gefertigte Proben bei einer während dem Prozess vorherrschenden Vorwärm-
temperatur von 300 °C hergestellt und anschließend einer T6-Wärmebehandlung unterzogen,
bewirkt dies nach [2] und [7] eine Reduzierung der Anisotropie mit gleichzeitiger Verbesserung
der zyklischen Festigkeitseigenschaften.
3 Versuchsaufbau und -durchführung

Für die Untersuchung des Größeneinflusses auf die statischen Festigkeitskennwerte sowie für
die Bewertung des Einflusses von Oberflächennachbehandlungsverfahren auf die Schwingfes-
tigkeit wurden Zug- und Schwingproben aus AlSi10Mg verwendet. Diese wurden auf einer se-
lektiven Laserstrahlschmelzmaschine SLM 280 HL der Firma SLM Solutions bei der Audi AG
in Ingolstadt gefertigt. Da zum Zeitpunkt der Fertigung von Baujob 1 das Laserschutzglas am
Ende des Wartungsintervalls war und es nicht ersichtlich war, ob die stark streuenden Ergebnisse
aus Baujob 1 auf den Zustand des Schutzglases oder auf die Anordnung der Proben zurückzu-
führen ist, wurde ein zweiter Baujob gedruckt. Für Baujob 2, der in einem Abstand von 6 Mo-
naten zu Baujob 1 gefertigt wurde, wurde ein neues Laserschutzglas in der Anlage verbaut sowie
die Anordnung der Proben im Schutzgasstrom verändert. Im Gegensetz zu Baujob 2 nimmt bei
Baujob 1 die Größe der Zugproben mit der Flussrichtung des Schutzgasstromes zu. In Abbil-
dung 1 wird die Anordnung der Proben auf der Bauplattform des jeweiligen Baujobs sowie die
Flussrichtung des Schutzgasstroms in Abhängigkeit der Probenanordnung dargestellt. Die Zug-
und Schwingproben wurden dabei mit einer Aufbaurichtung von 0° (stehend) angeordnet.
Abbildung 1: Anordnung der in der Arbeit verwendeten Zug- und Schwingproben auf der
Bauplattform in Abhängigkeit der Flussrichtung des Schutzgasstromes [12]
Die verwendeten Prozessparameter, die in Tabelle 1 aufgelistet sind, wurden bei beiden Baujobs
identisch gehalten. Allerdings wurde, wie oben bereits erwähnt, vor Baujob 2 das Laserschutz-
glas der additiven Fertigungsanlage ausgetauscht, das sich zwischen Optik und Bauraum zum
Schutz der Linse vor Schmauch und Metalldämpfen befindet. Somit ist der Unterschied zwischen
Baujob 1 und Baujob 2 zum einen die Anordnung der Proben auf der Bauplattform in Abhän-
gigkeit von der Flussrichtung des Schutzgasstromes und zum anderen der unterschiedliche Zu-
stand des Laserschutzglases bei den beiden Baujobs. Zusammenfassend lässt sich konstatieren,
dass bei Baujob 1 ein durch Ablagerungen von Schmauch und Metalldämpfen aus vorrangegan-
gen Baujobs getrübtes Laserschutzglas verwendet wurde, wohingegen beim Fertigen der Proben
aus Baujob 2 ein neues Laserschutzglas eingesetzt wurde.
Tabelle 1: Prozessparameter für die Herstellung der in der Arbeit verwendeten Zug- und
Schwingproben [12]
Prozessparameter Innenfüllung Randkontur

Scangeschwindigkeit vs [mm/s] 2262 600
Laserleistung Pl [W] 700 350
Schichtstärke Ds [µm] 50
Spurabstand Δys [mm] 0,17
Pulverkörnung [µm] 20-63
Plattformtemperatur Tv [°C] 150
Laserspotdurchmesser ds [µm] 80
Prozessgas N2
3.1 Ermittlung der statischen Festigkeits- und Verformungskenn-

werte
Additiv gefertigte Bauteile bzw. Proben werden häufig mit einer Randkontur gefertigt, bei der
im Vergleich zur Innenfüllung andere Prozessparameter verwendet werden. Je nach Größe der
Probe hat diese Randkontur einen unterschiedlich starken Anteil an der gesamten Querschnitts-
fläche und hat somit einen Einfluss auf das Prozessergebnis. Auch verändert eine größere Probe
die Wärmeableitung in das umgebende Pulver. Daher ist ein Ziel der Arbeit die Ermittlung des
Einflusses der Größe auf die Festigkeits- und Verformungseigenschaften von additiv gefertigten
Proben. Die hierzu benötigten Zugproben orientieren sich in ihren Maßen an der Form A aus
DIN 50125 [13]. Es wurden hierbei sieben unterschiedlich große Zugproben untersucht. Die zur
Untersuchung des Größeneinflusses verwendeten Zugproben sind in Abbildung 2 dargestellt.
Abbildung 2: Größenvergleich der eingesetzten Zugproben

Für eine statistische Absicherung der Ergebnisse wurden je Probengröße mindestens 25 Zugver-
suche durchgeführt. Wie oben erwähnt, werden Festigkeits- und Verformungskennwerte für un-
terschiedlich große Zugproben aus zwei verschiedenen Baujobs ermittelt. Es ist hierbei zu be-
achten, dass zum einen Zugversuche an Zugproben durchgeführt werden, deren Probendurch-
messer d0 in Richtung der Schutzgasstromrichtung zunehmen (Baujob 1). Zum anderen werden
für diese Untersuchung Festigkeitskennwerte an Zugproben ermittelt, bei denen die Reihen der
Zugproben mit jeweils einer Probengröße parallel zum Schutzgasstrom angeordnet sind (Bau-
job 2). Die Zugversuche wurden nach DIN EN ISO 6892-1 auf einer Zugprüfmaschine
Zwick/Roell Z 100 durchgeführt [14].
3.2 Fraktografische Untersuchung

Da die Bruchflächen der Proben aus Baujob 1 im Gegensatz zu den Proben aus Baujob 2 auffällig
oft metallisch glänzende Stellen aufweisen, die als Bindefehler zu interpretieren sind, werden für
die Proben dieses Baujobs zusätzlich fraktografische Untersuchungen durchgeführt. Hierfür wird
anhand einer umfassenden Analyse der Bruchfläche die Abhängigkeit der Zugfestigkeit Rm vom
Anteil der fehlerbehafteten Fläche aFehler untersucht. Der Anteil der fehlerbehafteten Fläche aFehler
wird hierbei nach folgender Formel berechnet:
A
aFehler = Fehler (1)
Ages
Die Fehlerfläche AFehler ergibt sich hierfür aus makroskopischen Poren und nicht verschmolzenen
Bereichen. Zur Bestimmung der Fehlerfläche AFehler werden Bilder mittels einer Fotokamera mit
Makroobjektiv von der Bruchfläche aufgenommen. Anschließend wird das Bild der Bruchfläche
in ein Graubild umgewandelt und die Fehlerfläche mit der Software ImageJ ausgewertet. Zur
Bestimmung der Fehlerfläche wird die Bruchfläche in drei unterschiedliche Bereiche eingeteilt
[15]:
• Bereich 1: eigentliche Bruchfläche (enthält überwiegend Poren als Fehler)
• Bereich 2: Bruchfläche mit überwiegend nicht verschmolzenen Bereichen
• Bereich 3: Mischbereich (bestehend aus kleinen nicht verschmolzenen Bereichen und
Bruchfläche)
Für diese drei Bereiche wird jeweils einzeln die Fehlerfläche AFehler,i bestimmt und anschließend
zur gesamten Fehlerfläche addiert. Eine schematische Einteilung einer Bruchfläche wird in Ab-
bildung 3 gezeigt. Die gewählte Einteilung in die drei oben genannten Bereiche erfolgt, da auf-
grund der Topologie der Bruchfläche und der daraus resultierenden Beleuchtung der Bruchfläche
an einigen Stellen der Bruchfläche die nichtverschmolzenen Bereiche die gleichen Grauwerte
im Bild aufweisen wie die eigentliche Bruchfläche. Erfolgt hierbei keine Einteilung der Bruch-
fläche in die einzelnen Bereiche, kann dies dazu führen, dass Teile der nicht verschmolzenen
Bereiche fälschlicherweise als matte Bruchfläche erkannt werden und somit nicht zur Fehlerflä-
che AFehler hinzugezählt werden. Dadurch kann der Anteil der fehlerbehafteten Fläche nicht hin-
reichend genau bestimmt werden. [15]
Abbildung 3: Schematische Darstellung der Einteilung der Bruchfläche der Zugprobe zur Be-
stimmung der Fehlerfläche AFehler
3.3 Ermittlung des Einflusses von Oberflächennachbehandlungs-

verfahren auf die zyklischen Eigenschaften
Für die Bewertung des Einflusses unterschiedlicher Oberflächennachbehandlungsverfahren auf
die erzielbare Oberflächenrauigkeit – und damit auf die Schwingfestigkeit von additiv gefertig-
ten Bauteilen – wurden Schwingversuche an Schwingproben mit den Oberflächenzuständen „as
printed“, „elektrolystisch poliert“ und „feingedreht“ jeweils für Baujob 1 und Baujob 2 nach
DIN 50100 durchgeführt [16].
Abbildung 4: Herstellung der untersuchten Oberflächenzustände

Wie Abbildung 4 zeigt, werden die Schwingproben der Oberflächenzustände „elektrolytisch po-
liert“ und „feingedreht“ aus additiv gefertigten Rohlingen unter Verwendung des jeweiligen
Nachbehandlungsverfahren hergestellt. Die Geometrie der Schwingproben ist in Abbildung 5
dargestellt. In dieser Untersuchung wurde der Oberflächenzustand „feingedreht“ aus einem zy-
lindrischen Rohling gedreht. Der Oberflächenzustand „elektrolytisch poliert“ wurde dagegen aus
einem additiv gedruckten Rohling erzeugt, dessen Geometrie bzw. Form der Endgeometrie der
Schwingprobe gleicht. Allerdings wurde in diesem Fall die Schwingprobengeometrie mit einem
Aufmaß von 500 µm gedruckt, um nach dem elektrolytischen Polierprozess den geforderten Pro-
bendurchmesser von 5,0 mm in der Probenmitte zu erhalten. Als Elektrolyt wurde Perchlorsäure
verwendet. Der elektrolytische Polierprozess wurde bei Raumtemperatur mit einer Spannung
von 240 V und einer Prozessdauer von 240 s durchgeführt.
Abbildung 5: Geometrie und Maße der Schwingproben

Für die Bewertung des Oberflächeneinflusses wurden pro Baujob für die jeweiligen Oberflä-
chenzustände Wöhlerlinien im Zeitfestigkeitsbereich mit jeweils 25 Schwingproben erstellt. Ins-
gesamt wurden somit 75 Schwingproben pro Baujob geprüft. Für beide Baujobs wurden die 25
Schwingproben der drei Oberflächenzustände auf je 5 Lastniveaus mit jeweils 5 Proben verteilt.
Für Baujob 1 wurden nach einem Vorversuch folgende Lastniveaus ausgewählt: σa = 35, 50, 71,
100 und 141 MPa. Die Schwingversuche zur Ermittlung der Wöhlerlinien erfolgten für Baujob 2
nach Vorversuchen auf erhöhten Spannungsamplituden von σa = 117, 141, 171, 208 und
252 MPa. Die Schwingversuche wurden mit einem Spannungsverhältnis von R = -1 (Zug- /
Druckwechselbelastung) auf einer SincoTec Power Swingly 20 kN durchgeführt. Das Abbruch-
kriterium für die Schwingversuche wird bei einer Schwingspielzahl von N = 107 gesetzt und
Proben, die diese Anzahl an Schwingspielen erreichen, als Durchläufer gewertet [16]. Für die
Auswertung der zyklischen Untersuchungen werden Wöhlerlinien mit einer 50 % Ausfallwahr-
scheinlichkeit für die verschiedenen Oberflächenzustände jeweils für beide Baujobs unter An-
wendung der Gleichung von Basquin mit Hilfe der Methode der kleinsten Fehlerquadrate an die
Messwerte angepasst [17, 18]. Durchläufer werden in die Ermittlung der Wöhlerlinien nicht mit-
einbezogen. Darüber hinaus werden für die drei Oberflächenzustände jeweils getrennt für Bau-
job 1 und Baujob 2 die Bruchlastamplitude σa bei N = 105, die Standardabweichung nach [19]
sowie die erzielbare Lebensdauersteigerung durch die Oberflächennachbehandlung ermittelt.
Die Standardabweichung wird in diesen Untersuchungen deswegen betrachtet, da sie neben dem
Mittelwert die zulässige Spannung zu einer geforderten Überlebenswahrscheinlichkeit liefert
[18]. Die Bestimmung der Standardabweichung sowie der Lebensdauersteigerung erfolgt aller-
dings für diese Untersuchungen auf dem jeweiligen Ersatzhorizont bzw. mittleren Lasthorizont.
Dies ist damit begründet, dass aufgrund der geringen Anzahl an Schwingversuchen pro Lastho-
rizont die Standardabweichung eine geringe Aussagekraft je Lastniveau liefert. Daher werden
alle gemessenen Bruchlastspielzahlen im Bereich der Zeitfestigkeit parallel zu den angepassten
Wöhlerlinien je Baujob auf einen gemeinsamen Ersatzhorizont bzw. in diesem Fall den mittleren
Lasthorizont verschoben [19–21]. Aufgrund der unterschiedlich gewählten Lasthorizonte wer-
den für beide Baujobs unterschiedliche Ersatzhorizonte nach [20] und [21] bestimmt. Dabei
ergibt sich für die in Baujob 1 gewählten Lastamplituden ein Ersatzhorizont bzw. ein mittlerer
Lasthorizont von 70,7 MPa. Dagegen wird für Baujob 2 ein Ersatzhorizont bzw. ein mittlerer
Lasthorizont von 171,4 MPa berechnet. Zudem wurde zur Bewertung der mit dem jeweiligen
Nachbehandlungsverfahren erzielten Oberflächenqualität bzw. zur Bewertung der Oberfläche
des „as printed“ Zustands für jeden Baujob getrennt an jeweils zwei Schwingproben je Oberflä-
chenzustand die gemittelte Rautiefe Rz gemessen und daraus der Mittelwert gebildet. Die Rau-
heitsmessung erfolgte hierfür mit der Messeinheit Hommel T8000 und dem Taster TKU300.
4 Ergebnisse der statischen und zyklischen Festig-

keitsuntersuchung
4.1 Ermittelte statische Festigkeits- und Verformungskennwerte

Im folgenden Abschnitt wird auf den Einfluss der Probengröße auf die statischen Festigkeits-
und Verformungskennwerte bei additiv gefertigten Proben eingegangen. Hierfür werden aus den
durch Zugversuche experimentell ermittelten Zugfestigkeiten und Bruchdehnungen die Mittel-
werte und Standardabweichungen für jeden Probendurchmesser d0 je Baujob bestimmt.
In Abbildung 6 werden für Baujob 1 die Mittelwerte der experimentell ermittelten Zugfestigkei-
ten sowie die Standardabweichung in Abhängigkeit der Probengröße abgebildet, für Baujob 2 in
Abbildung 7. Hierbei zeigt sich für Baujob 1, dass für kleine Zugprobengrößen die Zugfestigkeit
zunächst mit größer werdendem Durchmesser abnimmt und sich dann ab einem Probendurch-
messer von d0 = 6 mm asymptotisch einem Grenzwert annähert.
450 450
400 400
350 350
Zugfestigkeit Rm [MPa]
Zugfestigkeit Rm [MPa]
300 300
250 250
200 200
150 150
100 100
Mittelwert Mittelwert
50 50
0 0
0 5 10 15 0 5 10 15
Durchmesser d0 [mm] Durchmesser d0 [mm]
Abbildung 6: Zugfestigkeit Rm in Abbildung 7: Zugfestigkeit Rm in
Abhängigkeit des Probendurchmessers d0 für Abhängigkeit des Probendurchmessers d0 für
Baujob 1 Baujob 2
Dagegen ergibt sich für Baujob 2 keine Abnahme der gemittelten Zugfestigkeit mit zunehmender
Probengröße. Die gemittelten Zugfestigkeiten weisen für Baujob 2 vielmehr eine geringe Zu-
nahme mit größer werdendem Durchmesser auf. Zudem zeigt sich, dass ab einem Probendurch-
messer d0 = 5 mm die Zugproben aus Baujob 2 im Mittel eine höhere Festigkeit im Vergleich zu
den Zugproben aus Baujob 1 aufweisen. Außerdem kann bei einem Vergleich der ermittelten
Standardabweichungen festgestellt werden, dass die gemessenen Zugfestigkeiten aus Baujob 1
stärker um den jeweiligen Mittelwert streuen als die gemessenen Zugfestigkeiten aus Baujob 2.
Abbildung 8 zeigt die gemittelten Bruchdehnungen sowie die Standardabweichung als Maß für
die Streuung in Abhängigkeit der Probengröße bzw. des Probendurchmessers d0 für Baujob 1.
Hierbei zeigt sich, dass, wie bei den gemittelten Zugfestigkeiten, eine Zunahme der Probengröße
zunächst zu einer Abnahme der gemittelten Bruchdehnung führt. Ab einem Durchmesser von
d0 = 6 mm nähert sich auch die Bruchdehnung im Mittel einem Grenzwert asymptotisch an. In
Abbildung 9 ist die Abhängigkeit der Bruchdehnung vom Probendurchmesser d0 für Baujob 2
gezeigt. Im Gegensatz zu Baujob 1 kann für die ermittelten Bruchdehnungen keine Abnahme
mit zunehmender Probengröße festgestellt werden. Es zeigt sich allerdings, dass die Bruchdeh-
nungen von Baujob 2 im Mittel deutlich über den Bruchdehnungen von Baujob 1 liegen. Zudem
weisen die gemessenen Bruchdehnungen in Baujob 2 eine geringere Streuung im Vergleich zu
den Messwerten aus Baujob 1 auf. Ein möglicher Grund für die stärkeren Streuungen der gemes-
senen Bruchdehnungen und der Zugfestigkeiten in Baujob1 gegenüber Baujob 2 sind Bindefeh-
ler bzw. nicht verschmolzene Bereiche, die hauptsächlich auf den Bruchflächen der Zugproben
aus Baujob 1 auftreten.
4,0 4,0
Mittelwert Mittelwert
3,5 3,5
3,0 3,0
Bruchdehnung A5 [%]
Bruchdehnung A5 [%]
2,5 2,5
2,0 2,0
1,5 1,5
1,0 1,0
0,5 0,5
0,0 0,0
0 5 10 15 0 5 10 15
Durchmesser d0 [mm] Durchmesser d0 [mm]
Abbildung 8: Bruchdehnung A5 in Abbildung 9: Bruchdehnung A5 in

Abhängigkeit des Probendurchmessers d0 für Abhängigkeit des Probendurchmessers d0 für
Baujob 1 Baujob 2
In Abbildung 10 und 11 wird jeweils für Baujob 1 und Baujob 2 exemplarisch ein Schliff einer
Zugprobe senkrecht zur Bruchfläche abgebildet. Im Schliffbild der Zugprobe aus Baujob 1 las-
sen sich hierbei signifikante Bindefehler bzw. Bereiche in der Mitte der Querschnittsfläche er-
kennen, in denen eine Schicht nicht mit den darunterliegenden Schichten verbunden ist. Zudem
weist diese Zugprobe große Poren im Probeninneren auf. Es wird hierbei davon ausgegangen,
dass diese Bindefehler bzw. nicht verschmolzenen Bereiche, die überwiegend und in unter-
schiedlich großer Form bei Zugproben aus Baujob 1 auftreten, bruchverursachend sind. Im Ge-
gensatz zu den Zugproben aus Baujob 1 finden sich im Schliffbild der Zugprobe aus Baujob 2
überwiegend Poren wieder, die hauptsächlich im Randbereich auftreten.
Abbildung 10: Schliff einer Zugprobe aus Abbildung 11: Schliff einer Zugprobe aus
Baujob 1 senkrecht zur Bruchfläche Baujob 2 senkrecht zur Bruchfläche
4.2 Ergebnisse der fraktografischen Untersuchung

Im Folgenden wird auf die Ergebnisse der in Kapitel 3.2 beschriebenen fraktografischen Unter-
suchung eingegangen. Da, wie schon in Kapitel 3.2 erwähnt, nicht verschmolzene Bereiche über-
wiegend bei Zugproben aus Baujob 1 auftreten bzw. Zugproben aus Baujob 2 keine oder nur
vernachlässigbar kleine Bindefehler aufweisen, wird die Bruchflächenanalyse nur für Zugproben
aus Baujob 1 durchgeführt.
Abbildung 12: Zugprobe mit d0 = 4 mm, Abbildung 13: Zugprobe mit d0 = 4 mm,
Rm = 382 MPa, aFehler = 4,8 % (Baujob 1) Rm = 307 MPa, aFehler = 17,5 % (Baujob 1)
In Abbildung 12 und 13 sind die Bruchflächen von jeweils zwei Zugproben aus Baujob 1 mit
einem Durchmesser von d0 = 4 mm abgebildet. Hierbei wird exemplarisch eine Zugprobe mit
relativ hoher Zugfestigkeit und kleiner Fehlerfläche gezeigt sowie eine Zugprobe mit einer rela-
tiv geringen gemessenen Zugfestigkeit und dementsprechend großer Fehlerfläche. Die nicht ver-
schmolzenen Bereiche werden in den Abbildungen 12 und 13 durch eine dunkelgrau-silberne
Oberfläche charakterisiert. Die eigentliche Bruchfläche erscheint dagegen in mattem Hellgrau.
In Abbildung 14 wird die Abhängigkeit der Nennzugfestigkeit Rm vom Anteil der fehlerbehaf-
teten Fläche aFehler an der gesamten Querschnittsfläche gezeigt. Hierbei wird erwartungsgemäß
gezeigt, dass die Nennzugfestigkeit durch einen größeren Anteil der fehlerbehafteten Fläche ab-
nimmt bzw. verringert wird. Zudem zeigt sich, dass die größeren Zugproben eher kleinere Zug-
festigkeiten, und damit verbunden einen größeren Anteil an fehlerbehafteter Fläche, aufweisen.
500 500
450 450
400 400
Korrigierte Zugfestigkeit Rm,korr. [MPa]
350 350
Nennzugfestigkeit Rm [MPa]
300 300
250 250
Probengröße Probengröße
200 200
Regression Regression
d0 = 4 mm d0 = 4 mm
150 d0 = 5 mm 150 d0 = 5 mm
d0 = 6 mm d0 = 6 mm
100 d0 = 8 mm 100 d0 = 8 mm
d0 = 10 mm d0 = 10 mm
50 50
d0 = 12 mm d0 = 12 mm
d0 = 14 mm d0 = 14 mm
0 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Anteil fehlerbehafteter Fläche aFehler [%] Anteil fehlerbehafteter Fläche aFehler [%]
Abbildung 14: Nennzugfestigkeit Rm der un- Abbildung 15: Korrigierte Zugfestigkeit

tersuchten Probengrößen in Abhängigkeit des Rm,korr. der untersuchten Probengrößen in Ab-
Anteils der fehlerbehafteten Fläche aFehler hängigkeit des Anteils der fehlerbehafteten
(Baujob 1) Fläche aFehler (Baujob 1)
Abbildung 15 zeigt im Vergleich dazu den Zusammenhang zwischen der korrigierten Zugfestig-
keit Rm,korr. und dem Anteil der fehlerbehafteten Fläche aFehler für Baujob 1. Hierfür wird die
gemessene Nennzugfestigkeit gemäß Formel 2 um den Anteil der fehlerbehafteten Fläche korri-
giert. Die dabei verwendete Formel orientiert sich an dem Schädigungsmodell von Kachanov
[22]:
F
Rm,korr. = (2)
Ages ⋅ (1 − aFehler )
Obwohl in die Berechnung der korrigierten Zugfestigkeit Rm,korr. nur der tragende und tatsächlich
verbundene Werkstoffanteil einfließt, weist die korrigierte Zugfestigkeit im Mittel eine Ab-
nahme mit zunehmender Fehlerfläche auf. Es wird hierbei angenommen, dass eine mögliche
Ursache für die Abnahme der korrigierten Zugfestigkeit eine Verstärkung der Kerbwirkung
durch die größer werdende Fehlerfläche ist.
4.3 Ergebnisse der Untersuchung des Einflusses von Oberflächen-

nachbehandlungsverfahren auf die zyklischen Eigenschaften
Auf den Einfluss von unterschiedlichen Oberflächennachbehandlungsverfahren auf die zykli-
schen Eigenschaften wird im nachfolgenden Kapitel eingegangen. Hierzu werden die ermittelten
Wöhlerlinien für jeden Oberflächenzustand jeweils für die beiden Baujobs vergleichend betrach-
tet. Zudem wird, wie bereits in Kapitel 3.3 erwähnt, auf die gemittelte Rautiefe Rz, die Bruch-
lastamplitude σa bei N = 105, die Standardabweichung Slog,N auf dem jeweiligen Ersatzhorizont
sowie die erzielbare Lebensdauersteigerung durch die Oberflächennachbehandlung auf dem je-
weiligen Ersatzhorizont eingegangen. Die in den Schwingversuchen ermittelten Bruchlastspiel-
zahlen der einzelnen Proben der drei Oberflächenzustände für beide Baujobs sowie die daran
angepassten Wöhlerlinien mit einer Ausfallwahrscheinlichkeit von 50 % werden in Abbil-
dung 16 gezeigt. Hierbei wird deutlich, dass sich mit den Schwingproben aus Baujob 2 deutlich
höhere Schwingspielzahlen erzielen lassen als mit den Schwingproben aus Baujob 1. Sowohl bei
Baujob 1 als auch bei Baujob 2 zeigen die Wöhlerlinien, dass Schwingproben ohne Oberflächen-
nachbehandlung, also im „as printed“ Zustand, im Mittel die geringsten Schwingspielzahlen im
Vergleich zu den nachbehandelten Proben ertragen. Durch elektrolytisches Polieren der additiv
gefertigten Proben kann bei beiden untersuchten Baujobs die Wöhlerlinie zu höheren ertragbaren
Schwingspielzahlen bei gleichbleibender Spannungsamplitude verschoben werden. Die Wöhler-
linien für den Oberflächenzustand „feingedreht“ weisen für beide Baujobs, im Vergleich zu den
anderen beiden Oberflächenzuständen, die besten Schwingfestigkeiten auf. Diese guten zykli-
schen Eigenschaften, die durch eine zerspanende Nachbehandlung erzielt werden, können jedoch
für beide Baujobs nicht durch elektrolytisches Polieren erzielt werden. Es muss hierbei allerdings
noch beachtet werden, dass die Schwingproben des Oberflächenzustandes „feingedreht“ aus ad-
ditiv gefertigten Zylindern zerspanend gefertigt wurden. Dadurch fällt bei diesen Schwingproben
die Randkontur weg, die häufig einen überproportional großen Anteil an Poren aufweist (Abbil-
dung 11).
log. Spannungsamplitude σa [MPa]
3x
100
Messwerte "as printed" Baujob 1

Messwerte "elektrolytisch poliert" Baujob 1 1x
Messwerte "feingedreht" Baujob 1
1x
Wöhlerlinie "as printed" Baujob 1
Wöhlerlinie "elektrolytisch poliert" Baujob 1 5x
Wöhlerlinie "feingedreht" Baujob 1
Messwerte "as printed" Baujob 2

Messwerte "elektrolytisch poliert" Baujob 2
Messwerte "feingedreht" Baujob 2
Wöhlerlinie "as printed" Baujob 2
Wöhlerlinie "elektrolytisch poliert" Baujob 2
Wöhlerlinie "feingedreht" Baujob 2
10
1E+03 1E+04 1E+05 1E+06 1E+07
log. Schwingspielzahl NB
Abbildung 16: Ermittelte Bruchlastspielzahlen und die daraus abgeleiteten Wöhlerlinien für
die Oberflächenzustände „as printed”, „elektrolytisch poliert“ und „feinge-
dreht“ für Baujob 1 und Baujob 2
In Tabelle 2 werden jeweils für die drei Oberflächenzustände für beide Baujobs die gemittelte
Rautiefe Rz, die anhand der Wöhlerlinien ermittelten Spannungsamplituden σa bei N = 105 und
die Lebensdauersteigerung durch Nachbehandlung sowie die Standardabweichung Slog,N verglei-
chend gegenübergestellt. Es wird hierbei, wie auch schon anhand der Wöhlerlinien gezeigt, ver-
deutlicht, dass eine geringe Rautiefe Rz – und damit verbunden eine bessere Oberflächengüte –
zu höher ertragbaren Spannungsamplituden bei N = 105 bzw. zu einer deutlichen Steigerung der
Lebensdauer auf dem Ersatzhorizont führt. Es zeigt sich somit, dass Oberflächennachbehand-
lungsverfahren aufgrund der Verbesserung der Oberflächeneigenschaft die zyklischen Eigen-
schaften von additiv gefertigten Bauteilen erheblich verbessern können. Allerdings zeigen Ta-
belle 2 und Abbildung 15 auch, dass die zyklischen Eigenschaften von additiv gefertigten
Schwingproben nicht nur durch die Oberflächenbeschaffenheit beeinflusst werden, sondern auch
durch innere Fehler, wie Poren und großflächige Bindefehler. Werden innere Fehlstellen, wie
Poren oder Bindefehler, reduziert, kann dadurch die ertragbare Spannungsamplitude sowie die
Lebensdauer deutlich gesteigert werden. Bei einer Schwingspielzahl von N = 105 lassen sich die
ertragbaren Spanungsamplituden der drei Oberflächenzustände nahezu verdoppeln.
Tabelle 2: Vergleichende Gegenüberstellung der gemittelten Rautiefe Rz, der Spannungs-

amplituden σa bei N = 105, der Lebensdauersteigerung durch Nachbehandlung
und der Standardabweichung Slog,N der drei Oberflächenzustände für Baujob 1
und Baujob 2
Spannungs- Lebensdauersteige- Standardabwei-
Gemittelte
Oberflä- amplitude σa bei rung durch Nachbe- chung Slog,N auf
Baujob Rautiefe
chenzustand NB = 105 [MPa] handlung [%] dem Ersatzhori-
Rz [µm]
zont
1 As printed 66,99 64,9 - 0,18
Elektroly-
1 13,91 74,2 149 0,11
tisch poliert
1 Feingedreht 4,11 89,9 265 0,24
2 As printed 46,63 141,2 - 0,12
Elektroly-
2 14,31 152,8 147 0,11
tisch poliert
2 Feingedreht 4,03 178,9 314 0,21
5 Kritische Bewertung und Diskussion

Die in den obigen Untersuchungen aufgezeigten signifikanten Unterschiede in den ermittelten
Festigkeits- und Verformungskennwerten, den erstellten Wöhlerlinien sowie in den Schliffbil-
dern zwischen Baujob 1 und Baujob 2 gehen weit über die erwarteten Einflüsse der Probenano-
rdnung im Schutzgasstrom hinaus. Der Grund, auf den die Unterschiede in den ermittelten Zug-
festigkeiten, Bruchdehnungen und Wöhlerlinien zurückzuführen sind, ist hierbei die Trübung
des Laserschutzglases bei Baujob 1 durch Schmauch und Metalldampf aus vorrangegangen Bau-
jobs. Hierbei ist davon auszugehen, dass durch die Ablagerung von Schmauch und Metalldampf
aus vorherigen Baujobs dem eigentlichen Laserstrahlschmelzprozess nicht die volle Laserleis-
tung zur Verfügung stand. Diese Annahme wird insbesondere durch eine aufgrund der reduziert
wirkenden Laserleistung verringerten Aufschmelztiefe, die zu den in Abbildung 9 gezeigten
nicht vollständig aufgeschmolzenen Schichten und damit zu großflächigen Bindefehlern in der
Innenkontur der Proben aus Baujob 1 führt, gestärkt.
Die durchgeführten Untersuchungen haben somit ergeben, dass Qualitätssicherungsmaßnahmen
zur Steigerung der Reproduzierbarkeit der Prozessergebnisse und zur Erhöhung der Qualität des
eigentlichen Druckprozesses unumgänglich sind.
Bei Baujob 1 und Baujob 2 zeigt sich ein unterschiedlicher Einfluss der Probengröße auf die
Zugfestigkeiten und Bruchdehnungen. Dies ist darauf zurückzuführen, dass bei dem in Baujob 1
und 2 verwendeten (identischen) Parametersatz jeweils die Randkontur und die Füllung mit un-
terschiedlichen Parametern gedruckt wurden. Die Randkontur wurde mit einer deutlich höheren
Streckenenergie gedruckt als die Innenfüllung der Zugproben. Hierbei ist zu beachten, dass mit
zunehmender Probengröße die Innenfläche gegenüber der Randkontur zunimmt und sich somit
auch der Einfluss der Füllung auf die Festigkeits- und Verformungskennwerte erhöht. Die durch
das getrübte Laserschutzglas verringerte Laserleistung führt bei den Zugproben aus Baujob 1
dazu, dass bei geringer Scangeschwindigkeit der Randkontur diese noch mit verhältnismäßig
guter Qualität gedruckt wird. Auf der Innenfläche, die mit deutlich höherer Scangeschwindigkeit
gedruckt wurde, kommt es dagegen zu Fehlern, wie nichtverschmolzenen Bereichen. Bei den
Zugproben aus Baujob 2 kommt es dagegen im Randbereich zu einer verstärkten Porenbildung,
sodass der Randbereich eine geringere Qualität als die Füllung aufweist, die mit höherer Scan-
geschwindigkeit und damit geringerer Streckenenergie gefertigt wurde. Somit ergibt sich für die
Zugproben aus Baujob 1 eine Abnahme der untersuchten Zugfestigkeiten und Bruchdehnungen
mit zunehmender Probengröße, wohingegen sich dieses Verhalten für die Zugproben aus Baujob
2 invers darstellt.
Zudem zeigen die Ergebnisse, dass – unabhängig von der Druckqualität – durch eine Nachbe-
handlung der Oberfläche die erzielbaren Schwingfestigkeiten deutlich verbessert werden können
und somit die erzielbare Schwingfestigkeit nicht ausschließlich von inneren Defekten beeinflusst
wird.
6 Fazit
Für die Ermittlung und statistische Auswertung von statischen Festigkeits- und Verformungs-
kennwerten sowie der Untersuchung des Größeneinflusses wurden Zugversuche an unterschied-
lich großen Zugproben durchgeführt. Da bei Baujob 1 das Laserschutzglas zwischen Bauraum
und der Scanneroptik am Ende des Wartungsintervalls war und keine sichere Aussage über die
stark streuenden Ergebnisse getroffen werden konnte, wurde ein zweiter identischer Baujob
(Baujob 2) gefertigt. Hierbei wurde zum einen zwischen dem Fertigen von Baujob 1 und Bau-
job 2 das Laserschutzglas aufgrund der Trübung durch Schmauch und Metalldampf ausgetauscht
bzw. erneuert. Zum anderen wurde zusätzlich die Anordnung der Proben im Schutzgasstrom
geändert, um auszuschließen, dass die stark streuenden Werte aus Baujob 1 aus der Anordnung
der Proben resultieren. Hierbei ändert sich bei Baujob 1 die Größe der Zugproben in Flussrich-
tung des Schutzgases. Dagegen nimmt die Zugprobengröße bei Baujob 2 senkrecht zur Fluss-
richtung des Schutzgasstromes zu. Die in dieser Arbeit durchgeführten Untersuchungen haben
gezeigt, dass die für Baujob 1 ermittelte Zugfestigkeit und die Bruchdehnung eine Abnahme mit
zunehmender Probengröße aufweisen. Dagegen führt bei den Zugproben aus Baujob 2 eine grö-
ßere Probengröße zu einer Zunahme der Zugfestigkeit. Allerdings lässt sich für die für diesen
Baujob ermittelten Bruchdehnungen keine eindeutige Abhängigkeit von der Probengröße erken-
nen. Zudem hat sich gezeigt, dass die in der Arbeit ermittelten Festigkeits- und Verformungs-
kennwerte in Baujob 1 eine stärkere Streuung aufweisen als in Baujob 2. Dies lässt sich durch
die nicht verschmolzenen Bereiche bzw. signifikanten Bindefehler erklären, die vorwiegend in
den Proben aus Baujob 1 auftreten.
Darüber hinaus wurde in dieser Arbeit der Einfluss einer Oberflächennachbehandlung auf die
Schwingfestigkeit von additiv gefertigten Schwingproben untersucht. Hierfür wurden für beide
Baujobs Schwingversuche mit Schwingproben der Oberflächenzustände „elektrolytisch poliert“
und „feingedreht“ durchgeführt und mit den Ergebnissen von Schwingversuchen mit „as
printed“ Schwingproben aus Baujob 1 und Baujob 2 verglichen. Es konnte hierbei nachgewiesen
werden, dass bei beiden Baujobs die Verbesserung der Oberflächenqualität durch Nachbehand-
lungsverfahren auch zu einer Verbesserung der Schwingfestigkeit führt. Zudem konnte gezeigt
werden, dass die Proben aus Baujob 2 deutlich höhere Schwingspielzahlen erreichen als die Pro-
ben aus Baujob 1 und somit innere Defekte einen Einfluss auf die erzielbaren Schwingfestigkei-
ten haben.
Die Untersuchungen haben gezeigt, dass sich die signifikanten Unterschiede in Zugfestigkeit,
Bruchdehnung und Schwingfestigkeit zwischen Baujob 1 und Baujob 2 nicht mit der unter-
schiedlichen Anordnung der Proben im Schutzgasstrom erklären lassen. Es ist davon auszuge-
hen, dass die aufgezeigten signifikanten Unterschiede in den Festigkeits- und Verformungsei-
genschaften hauptsächlich auf die Trübung des Laserschutzglases bei Baujob 1 bzw. auf die Er-
neuerung des Schutzglases bei Baujob 2 zurückzuführen sind. Die Untersuchungen haben somit
ergeben, dass der Zustand des Laserschutzglases bzw. die Stärke der Trübung durch Schmauch
und Metalldampf einen erheblichen Einfluss auf die Prozessstabilität und damit auf die Repro-
duzierbarkeit der Prozessergebnisse haben. Die in dieser Arbeit durchgeführten Untersuchungen
haben somit gezeigt, dass weitere Forschungsarbeiten zur Bestimmung des Einflusses des Anla-
genzustandes auf die Prozessqualität sowie die Entwicklung und Erstellung von aufeinander ab-
gestimmten Qualitätssicherungsmaßnahmen für hochbeanspruchte Bauteile zwingend notwen-
dig sind.
Literatur
[1] D. Buchbinder, H. Schleifenbaum, S. Heidrich, W. Meiners und J. Bültmann, „High Power Selec-
tive Laser Melting (HP SLM) of Aluminum Parts“, Physics Procedia, Jg. 12, S. 271–278, 2011.
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145
Bestimmung quasistatischer
Druckeigenschaften bei Raum- und
Hochtemperatur an additiv gefertigten
Miniaturproben
D. Kotzem, F. Stern, F. Walther
Fachgebiet Werkstoffprüftechnik (WPT), TU Dortmund
Zusammenfassung
Die additive Fertigung hat sich im letzten Jahrzehnt besonders rasant entwickelt und eröffnet
aufgrund ihrer spezifischen Vorteile, wie einer großen geometrischen Designfreiheit oder der
endkonturnahen Fertigung viele neue Möglichkeiten für die Industrie im Hinblick auf neuartige
Leichtbaukonstruktionen wie beispielsweise periodische Gitterstrukturen. Aktuell stehen beson-
ders die Verarbeitung neuer Legierungen, sowie die Ermittlung und Optimierung von geeigneten
Prozessparametern im Fokus der Forschung. Dies erfordert mitunter die Herstellung einer grö-
ßeren Anzahl von Proben zur umfänglichen Charakterisierung des additiv gefertigten Werk-
stoffs. Dies ist jedoch mit hohen Material- und Fertigungskosten verbunden. Erste Untersuchun-
gen zur Bewertung des Einflusses unterschiedlicher Prozessparameter, Scanstrategien oder Wär-
mebehandlungsverfahren auf die Mikrostruktur erfolgen vorwiegend an kleinen Werkstoffwür-
feln mit geringen Bauhöhen. Um neben der unverzichtbaren Mikrostrukturanalyse und ersten
begleitenden Härtemessungen auch quasistatische Kennwerte bestimmen zu können, entstehen
immer neue Anforderungen an die Werkstoffprüfung für additiv gefertigte Proben. In dieser Ar-
beit wird vorgestellt, wie mittels zylindrischer Miniaturproben, die eine Höhe von ca. 6 mm auf-
weisen, quasistatische Druckeigenschaften bei Raum- und Hochtemperatur bestimmt werden.
Der vorgestellte Versuchsaufbau ermöglicht die Bestimmung charakteristischer Kenngrößen und
weist dabei eine sehr gute Genauigkeit und Reproduzierbarkeit auf. Unabhängig vom zu prüfen-
den Werkstoff und der Prüftemperatur können Größen, wie Stauchgrenze und Druckspannung
bei entsprechender plastischer Verformung ermittelt werden, die einen direkten Vergleich mit-
einander ermöglichen und dazu geeignet sind, für Parameterstudien als Kenngrößen zur Bewer-
tung der mechanischen Eigenschaften zu dienen.
Stichwörter: Additive Fertigung, Quasistatische Druckeigenschaften,

Hochtemperaturdruckeigenschaften, Miniaturproben
146 Bestimmung quasistatischer Druckeigenschaften
1 Einleitung
Seit den 1970er Jahren entwickelte sich die additive Fertigung kontinuierlich vom Rapid Proto-
typing zum Rapid Manufacturing [1]. Während durch Rapid Prototyping noch simple Prototypen
gefertigt wurden, die meist nur zu Anschauungszwecken genutzt wurden, können heute bereits
Kleinserien von einbaufertigen Komponenten gefertigt werden. Gerade in der Kleinserienferti-
gung eignen sich besonders pulverbettbasierte Verfahren, wie das selektive Laser- und Elektro-
nenstrahlschmelzverfahren, die heute eine verlässliche und werkzeuglose Fertigung von Bautei-
len ermöglichen [2], [3]. Entscheidende Vorteile gegenüber subtraktiven Fertigungsverfahren,
wie dem Fräsen oder Drehen, sind eine hohe geometrische Designfreiheit, geringerer Material-
verbrauch und kurze Entwicklungszeiten von der Planung bis zur Bauteilfertigung [1]. Dadurch
ist die additive Fertigung schon heute ein unverzichtbarer Baustein im Bereich der Medizintech-
nik, da sie dort zur Fertigung von individualisierten Implantaten bei Patienten eingesetzt wird,
die aufgrund ihrer medizinischen Ausgangssituation nicht mit konventionellen Implantaten ver-
sorgt werden können [4]. Ebenso wächst die Nachfrage nach neuen Leichtbaukonstruktionen,
sowie Topologieoptimierungen in der Automobil- und Luftfahrtindustrie. Dafür stehen beson-
ders Stahl-, Titan-, Aluminium-, und Nickelbasis-Legierungen im Fokus [5]. Allerdings limitie-
ren bisweilen fertigungsbedingte Defekte wie Porosität, Anbindungsfehler und hohe Oberflä-
chenrauheiten die Einsatzgebiete. Dies hat zur Folge, dass häufig eine umfangreiche Nachbear-
beitung notwendig ist, um definierte Materialeigenschaften zu erreichen und die gestellten Qua-
litätsanforderungen zu erfüllen.
Im Zuge der weiteren Entwicklung besteht eine Herausforderung darin, für neue und bestehende
Werkstoffe Prozessparameter zu finden, die zu einem dichten und defektfreien Bauteil führen.
Aus diesem Grund sind für praktisch alle Werkstoffe in der additiven Fertigung Parameterstu-
dien notwendig [6], [7]. Dabei werden häufig Gefügeproben mit einer Geometrie von z.B.
10×10×10 mm³ gefertigt, um daran die Dichte und Härte zu ermitteln und die Mikrostruktur
mittels Licht- und Rasterelektronenmikroskopie analysieren zu können [8]. Für die Charakteri-
sierung der mechanischen Eigenschaften werden zumeist Zugversuche durchgeführt, die jedoch
im Allgemeinen eine relativ große Probengeometrie voraussetzen, die nicht nur eine höhere
Menge an Pulver benötigt, sondern auch vergleichsweise viel Platz auf der Bauplattform ein-
nimmt. Zu berücksichtigen ist ebenfalls, dass Faktoren, wie eine Modifikation des Pulvers, z. B.
durch Dekorieren der Pulverpartikel mit Nano-Partikeln [9], sowie hohe Kosten des benötigten
Pulvermaterials dazu führen können, dass nur eine begrenzte Menge an Ausgangsmaterial zur
Verfügung steht, wodurch nur Proben mit geringem Volumen realisiert werden können. Durch
die Notwendigkeit, die Ergebnisse der mechanischen Untersuchungen statistisch abzusichern,
muss zusätzlich eine Mindestanzahl an Proben vorausgesetzt werden.
Mit der DIN EN ISO 6892 und DIN 50106 stehen zwei Normen zur Verfügung, die die Proben-
geometrien und die Durchführung von Zug- und Druckversuchen zur Bestimmung materialspe-
zifischer Kennwerte definieren. Ein Großteil aller Versuche, da meist anwendungsbezogener,
entfällt dabei auf die Zugversuche. DIN 65123, die Verfahren zur Prüfung additiv gefertigter
Bauteile in der Luft- und Raumfahrt aufführt, verweist ebenfalls sowohl auf den Zug- als auch
den Druckversuch als mögliches zerstörendes Prüfverfahren. Ohne Zweifel müssen zur Mini-
mierung der Herstellungskosten additiv gefertigter Bauteile, neue Probengeometrien entworfen
werden, die geringe Pulvermengen und kleine Bauteilhöhen benötigen, aber dennoch eine aus-
sagekräftige Charakterisierung und eine Korrelation der Prozess-Struktur-Eigenschafts-Bezie-
hungen ermöglichen. So sind in DIN 50125 lediglich für die Form D eine minimale Mindest-
Bestimmung quasistatischer Druckeigenschaften 147
länge von 38 mm bei einem Prüfdurchmesser von d0 = 4 mm anzufinden. Insbesondere für auf-
recht stehende Proben, deren Belastungsrichtung parallel zur Baurichtung ist, wird so eine große
Pulvermenge benötigt, um die entsprechende Bauhöhe zu erreichen.
Nur wenige Untersuchungen befassen sich mit der Bestimmung von Druckeigenschaften additiv
gefertigter Werkstoffe. Dabei treten Druckbelastungen in medizintechnischen Anwendungen,
wie z. B. in Dentalimplantaten [10] oder in Wirbel-Fixateur-interne [11] häufiger auf als Zugbe-
lastungen. Auch bei der von Hochtemperaturlegierungen, die besonders für den Luft- und Raum-
fahrtbereich interessant sind, wurden die Druckeigenschaften bisweilen in nur geringem Umfang
erforscht [12]. Im Bereich der quasistatischen Druckversuche, speziell in der additiven Ferti-
gung, sind die Untersuchungen von Hitzler et al. [13] zu nennen. Dabei wurden die Druckeigen-
schaften der mittels SLM gefertigten Aluminiumlegierung AlSi10Mg untersucht. Quasistatische
und dynamische Druckversuche am additiv gefertigten austenitischen Stahl AISI 316L (1.4404)
wurden von Gray et al. [14] an Vollmaterial und von Yan et al. [15] an additiv gefertigten Git-
terstrukturen durchgeführt. Erste Ergebnisse von Druckversuchen bei Raum- und Hochtempera-
tur an einem additiv gefertigten und mit Nanopartikeln modifizierten Stahl finden sich in den
Untersuchungen von Doñate-Buendía et al. [16]. Hier konnte gezeigt werden, dass sich verschie-
dene Parameter und Modifikationen, wie z. B. Zusammensetzung und Art der Nanopartikel, auf
die mechanischen Eigenschaften bei verschiedenen Temperaturen auswirken und mithilfe der
mittels Druckversuchen bestimmten Kenngrößen eindeutig identifizieren lassen. In weiteren Un-
tersuchungen von Junker et al. [8] wurde der Einfluss von Wärmebehandlungsverfahren auf die
Werkstoffeigenschaften des laserauftragsgeschweißten Warmarbeitsstahl X37CrMoV5-1 mit-
tels Druckversuchen untersucht. Auch additiv gefertigte Ti-Legierungen für die Medizintechnik,
speziell die SLM gefertigte Ti-42Nb Legierung wurde von Schulze et al. [17] untersucht. Dabei
wurden zur Bestimmung geeigneter Prozessparameter ebenfalls quasistatische Druckversuche
durchgeführt. Die in den aufgeführten Untersuchungen verwendeten Probengeometrien, sowohl
Quader als auch Zylinder, reichen dabei von Durchmessern bzw. Kantenlängen zwischen 10 mm
und 25 mm bei einer Höhe von 10 mm bis 33 mm.
Wie gezeigt werden konnte, werden die quasistatischen Druckeigenschaften bisweilen nur in
einem geringen Maß untersucht. Vorhandene Normen können zur Bestimmung quasistatischer
Druckeigenschaften bei Raum- und Hochtemperatur in der additiven Fertigung nur bedingt adap-
tiert werden und zukünftig bedarf es einer einheitlichen Regelung, um diese Lücke zu schließen.
Insbesondere für Druckversuche bei Hochtemperatur existiert auch für konventionelle Werk-
stoffe keine europäische oder deutsche Norm. Es kann hier lediglich auf die ASTM E 209 ver-
wiesen werden.
Die vorliegende Arbeit zeigt einen Versuchsaufbau auf, mit Hilfe dessen quasistatische Druckei-
genschaften additiv gefertigter Werkstoffe mittels Miniaturproben sowohl bei Raum- als auch
Hochtemperatur bestimmt werden können. Dabei wird besonders auf die Problematik hinsicht-
lich hoher Fertigungskosten und gleichzeitiger Berücksichtigung einer hohen Reproduzierbar-
keit der ermittelten Kennwerte eingegangen. Im Detail wird der verwendete experimentelle Auf-
bau beschrieben und anhand vorliegender Ergebnisse bewertet. Weiterhin wird aufgezeigt, wie
der Versuchsaufbau zukünftig erweitert werden kann.
2 Experimentelle Methoden
2.1 Untersuchte Werkstoffe

Für die durchgeführten Versuche wurden zylindrische Proben aus drei Werkstoffen untersucht,
die mit jeweils unterschiedlichen additiven Fertigungsverfahren hergestellt wurden. Dabei wurde
eine Titanaluminidlegierung (Ti-48Al-2Cr-2Nb) mittels Elektronenstrahlschmelzen, eine Ni-
ckelbasis-Superlegierung (Inconel 625) mittels Lichtbogenauftragsschweißen sowie eine Stahl-
legierung (Fe-20Cr-4,5Al-0,5Ti) mittels Laserauftragsschweißen [16] verarbeitet.
Aufgrund der geringen Menge an vorhandenem und prüfbarem Material, wie bereits im vorher-
gehenden Kapitel erläutert, wurden für die Legierung Fe-20Cr-4,5Al-0,5Ti lediglich zwei Pro-
ben und für die Legierungen Ti-48Al-2Cr-2Nb sowie Inconel 625 jeweils drei Proben bei den
jeweiligen Prüfbedingungen untersucht.
2.2 Versuchsaufbau
Im Folgenden wird der experimentelle Aufbau zur Durchführung der Druckversuche beschrie-
ben. Grundlage für die Versuche ist die in Abbildung 1 dargestellte zylindrische Miniaturprobe
sowie der gezeigte Versuchsaufbau in Abbildung 2. Die Druckproben besitzen einen Durchmes-
ser von d0 = 4 mm und eine Höhe von h0 = 6 mm. Für die Probenfertigung lag unterschiedliches
Ausgangsmaterial vor, das entweder die Fertigung lediglich einer Probe für einen Zugversuch
oder sogar gar keine Probenfertigung aufgrund der Abmaße von ca. 12×9×14 mm³ für den un-
tersuchten Stahl ermöglicht hätte. Die Proben für den Stahl wurden mittels Mikrowasserstrahl-
schneiden und die Proben für die Titanaluminid- sowie die Nickelbasis-Superlegierung mittels
Drahterodieren aus dem Vollmaterial gefertigt.
Abbildung 1: Probengeometrie: a) im Ausgangszustand, b) nach dem Druckversuch

Die Abmessungen der Proben wurden auf Basis der DIN 50106 gewählt, in der das Höhen-
Durchmesserverhältnis für Proben zur Durchführung von Druckversuchen folgendermaßen fest-
gelegt ist:
1 2 (1)
Bei Überschreitung des Verhältnisses steigt die Gefahr versuchstechnischer Probleme, wie z. B.
ein Biegen oder Knicken der Probe. Daraus resultierende Ergebnisse können nur bedingt genutzt
werden.
Abbildung 2: a) Schematische Darstellung des Versuchsaufbaus bei Raumtemperatur

b) Experimenteller Aufbau für Hochtemperaturversuche.
In Abbildung 2 ist der schematische und experimentelle Aufbau für die Druckversuche bei
Raum- (Abb. 2a) und Hochtemperatur (Abb. 2b) dargestellt. Für die Druckversuche wurden ser-
vohydraulische Prüfsysteme der Fa. Schenck (Schenck PC63M mit einer 45 kN Kraftmessdose
und Schenck PSB100 mit einer 70 kN Kraftmessdose, jeweils mit Instron 8800 Controller) ver-
wendet. Zum Erreichen der gewählten Temperaturniveaus wurde ein 2-Zonen-Hochtemperatu-
rofen der Fa. MTS (MTS 653) verwendet, der Temperaturen von bis zu 1100°C ermöglicht. Für
die Hochtemperaturversuche wurden spezielle Druckstempelaufnahmen aus Inconel 602 gefer-
tigt, die eine Einsatztemperatur bis knapp 800°C aufweisen. Die ausgewählten Prüftemperaturen
für die drei untersuchten Werkstoffe richten sich nach den jeweiligen Einsatzgrenzen und sind
in Tabelle 1 angegeben. Die Temperaturüberwachung erfolgte mithilfe zweier Thermoelemente,
die an den Druckstempeln befestigt wurden.
Tabelle 1: Übersicht der Prüftemperaturen.
Material Temperatur 1 Temperatur 2 Temperatur 3
Ti-48Al-2Cr-2Nb 23 °C 400 °C 650 °C
Inconel 625 23 °C 400 °C 650 °C
Fe20Cr4,5Al0,5Ti 23 °C 300 °C 600 °C
Vor der Versuchsdurchführung wurden die Stirnflächen der Proben geschliffen und poliert (vgl.
Abb. 1a) und mit Hilfe einer Zentriervorrichtung (vgl. Abb. 3) positioniert, um eine Ausrichtung
der Proben- mit der Druckstempelachse zu gewährleisten und eine gleichmäßige Krafteinleitung
zu ermöglichen.
Eine nachträgliche Bearbeitung der Mantelfläche der Prüfzylinder nach der Probenfertigung er-
folgte nicht. Auf Grundlage der DIN 50106 müssen die Druckstempel eine höhere Härte als das
zu untersuchende Material aufweisen . Um dies versuchstechnisch umzusetzen, wurden Druck-
stempel aus Wolframkarbid-Kobalt Hartmetall (WC-Co) verwendet. Die Druckversuche wurden
weggeregelt bei einer konstanten Prüfgeschwindigkeit (vc = 0,0025 mms-1) durchgeführt. Dabei
wurde die Verformung über die Aufnahme des Traversenwegs sowie die wirkenden Druckkräfte
zur Berechnung der Druckspannung erfasst. Die Berechnung der Stauchung erfolgte auf Basis
des Traversenwegs.
Abbildung 3: Dreidimensionale Darstellung der Zentriervorrichtung.

Zusätzlich wurden die Stirnflächen mit einem Schmierstoff aus Molybdänsulfid (Molykote®,
Dow Corning Inc.) benetzt, um die Reibung zwischen den Druckstempeln und den Probenstirn-
flächen während des Versuchs zu minimieren. Bei den Hochtemperaturversuchen wurde eine
hochtemperaturresistente Keramik Paste (Liqui Moly) verwendet.
3 Ergebnisse und Diskussion

Die Ergebnisse der Druckversuche in Form von Druckspannungs-Stauchungs-Kurven sind in
Abhängigkeit von der Temperatur für die untersuchten Werkstoffe in Abbildung 4 dargestellt.
Hierbei werden die gemittelten Kurven von mindestens zwei geprüften Proben bis zu einer Stau-
chung von 20% angegeben. Zu beachten ist, dass die Dehnung auf Basis des Traversenwegs
berechnet wurde. In den Untersuchungen von Hitzler et al. [13] wurden Proben mit einem Hö-
hen-Durchmesserverhältnis von 5:1 verwendet. Dabei konnte das Knicken einiger Proben wäh-
rend des Versuchs nicht vermieden werden. Aufgrund des gewählten Höhen-Durchmesserver-
hältnis von 1,5:1 konnte kein Knicken beobachtet werden, sodass die Einhaltung des Höhen-
Durchmesserverhältnisses der Proben sichergestellt war.
Die Ergebnisse weisen dabei die typischen Bereiche der elastischen und elastisch-plastischen
Verformung auf, wie es auch im klassischen Zugversuch der Fall ist. Dabei ist sehr gut zu er-
kennen, dass mit steigender Prüftemperatur bei den drei untersuchten Werkstoffen eine redu-
zierte Steigung des elastischen Bereichs festgestellt werden kann. Die Spannungen im elastisch-
plastischen Bereich liegen in jedem Fall erwartungsgemäß unterhalb der Spannungs-Stau-
chungs-Kurve bei Raumtemperatur aufgrund der zu erwartenden Abnahme der Festigkeit unter
Hochtemperatur. Im Gegensatz zur Titanaluminidlegierung Ti-48Al-2Cr-2Nb können für die
Legierungen Inconel 625 und Fe-20Cr-4,5Al-0,5Ti geringe Abweichungen in den mechanischen
Kennwerten bei erhöhten Temperaturniveaus festgestellt werden.
Auffällig ist, dass keine der Proben bis zu der angegebenen Stauchung versagt und somit keine
fraktografischen Untersuchungen durchgeführt werden konnten. Ebenso konnte keine Druckfes-
tigkeit RdB ermittelt werden, da ein linear ansteigender Verlauf für Inconel 625 und Ti-48Al-
2Cr-2Nb und ein asymptotischer Verlauf für die Legierung Fe-20Cr-4,5Al-0,5Ti beobachtet
werden. Dies lässt auch auf sehr unterschiedliche Werkstoffverhalten schließen, da die Legie-
rungen Inconel 625 und TiAl eine deutliche Verfestigung aufweisen.
Abbildung 4: Spannungs-Stauchungs-Kurven für die Legierungen

a) Ti-48Al-2Cr-2Nb, b) Inconel 625 und c) Fe20Cr4,5Al0,5Ti.
Als Alternative dazu ermöglicht die Norm die Definition von Kennwerten bei einer oder mehre-
ren wählbaren plastischen Stauchungen. Diese werden analog zur Dehngrenze Rp0,2 mit einer
Geraden parallel zum elastischen Bereich ermittelt. In dieser Arbeit werden die Kennwerte Rdp0,2,
Rdp2 und Rdp10 mit entsprechend 0,2%, 2% und 10% plastischer Stauchung als Kenngrößen ver-
wendet. In Tabelle 2 sind die absoluten Werte der Stauchgrenzen bei definierten plastischen Ver-
formungen mit Standardabweichungen für die unterschiedlichen Temperaturniveaus tabellarisch
aufgelistet und in Abbildung 5 grafisch dargestellt.
Tabelle 2: Stauchgrenzen mit Standardabweichung bei definierter plastischer Verformung.
Material Temperatur Rdp0,2 (MPa) Rdp2 (MPa) Rdp10 (MPa)
RT 774 ± 82 1021 ± 52 1466 ± 65
Ti-48Al-2Cr-2Nb 400°C 673 ± 13 870 ± 23 1446 ± 27
650°C 684 ± 43 890 ± 48 1457 ± 75
Material Temperatur Rdp0,2 (MPa) Rdp2 (MPa) Rdp10 (MPa)

RT 427 ± 4 488 ± 5 652 ± 24
Inconel 625 400°C 318 ± 12 380 ± 14 558 ± 24
650°C 316 ± 6 377 ± 5 562 ± 15
RT 638 ± 17 711 ± 15 806 ± 19
Fe-20Cr-4,5Al-0,5Ti 300°C 516 ± 28 591 ± 22 657 ± 17
600°C 441 ± 2 484 ± 12 507 ± 6
Bei genauer Betrachtung der Standardabweichungen wird deutlich, dass die ermittelten Kenn-
werte eine geringe Streuung aufweisen. Die größte Abweichung kann bei der Titanaluminidle-
gierung gefunden werden und beträgt maximal ca. 11%.
Abbildung 5: Stauchgrenzen bei plastischen Verformungen für die Werkstoffe in Abhängig-

keit von der Prüftemperatur a) Ti-48Al-2Cr-2Nb, b) Inconel 625 und c) Fe-
20Cr-4,5Al-0,5Ti.
Im Folgenden wird der Einfluss verschiedener Temperaturniveaus untersucht. Hier ist erkennbar,
dass die Standardabweichung nicht von der Prüftemperatur beeinflusst wird. Maximale Stan-
dardabweichungen treten bei RT für Ti-48Al-2Cr-2Nb auf, sinken bei höheren Temperaturni-
veaus jedoch auf maximal 6% ab. Ebenso treten für den Stahl Fe20Cr4,5Al0,5Ti bei 300°C grö-
ßere Abweichungen auf, die jedoch bei einem höheren Temperaturniveau wieder deutlich gerin-
ger ausfallen. Die Abweichungen bei erhöhten Temperaturen können auf eine mögliche nicht
vollständige Durchwärmung der Probe oder Unterschiede bei den vorliegenden prozessinduzier-
ten Defekten im Inneren der Probe zurückgeführt werden. Ein weiterer zu betrachtender Faktor
ist die Größe der plastischen Verformung, die zur Bestimmung der Stauchgrenzen gewählt
wurde. Auch hier wird deutlich, dass die einzelnen Proben sehr vergleichbare Ergebnisse liefern
und unabhängig von der gewählten plastischen Verformung sehr reproduzierbare Kenngrößen
bestimmt werden können.
Zusammenfassend kann herausgestellt werden, dass sich die Streuung der Kennwerte unabhän-
gig vom Material, der Prüftemperatur und dem Maß der plastischen Verformung in akzeptablen
Grenzen befindet. Dies lässt Rückschlüsse darauf zu, dass durch die verwendete Zentriervorrich-
tung, die hochfesten Druckstempel und die Bearbeitung der Druckproben eine hohe Genauigkeit
bei gleichzeitiger Reproduzierbarkeit erzielt wird. Allerdings muss besonders bei Hochtempera-
turversuchen darauf geachtet werden, dass die untersuchten Proben ausreichend lang durchge-
wärmt werden, bevor der Versuch gestartet wird. Weitere Werkstoffdaten, wie beispielsweise
der Elastizitätsmodul im Druckbereich, können durch die Verwendung eines taktilen Extenso-
meters oder Wegaufnehmers an den Druckplatten ermittelt werden, wenn von einer idealen Stei-
figkeit der WC-Co-Druckstempel ausgegangen wird. Aktuell kann der elastische Bereich noch
nicht dafür ausgewertet werden, da unterschiedliche Prüfmaschinen für die Durchführung der
Versuche genutzt wurden und die unterschiedliche Maschinensteifigkeit nicht vernachlässigt
werden kann. Die konsequente Einbindung eines Extensometers, sowohl für Raum- als auch
Hochtemperatur, stellt damit eine Herausforderung für zukünftige Versuche dar.
Darüber hinaus ermöglicht die kleine Probengeometrie auch eine effiziente Untersuchung von
sehr teuren Werkstoffen bei geringem Materialbedarf, wie z. B. von refraktären Hochentropiele-
gierungen mit teuren Legierungselementen [18]. Durch die Verwendung des Hochtemperaturo-
fens können ebenso die Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen untersucht werden, die insbe-
sondere für Werkstoffklassen interessant sind, die als Ersatzwerkstoffe für Nickelbasis-Superle-
gierungen in Betracht gezogen werden. Dies ist besonders interessant für die Luft- und Raum-
fahrttechnik aber auch für den Automobilbereich. In einem weiteren Schritt können die quasi-
statischen Kennwerte aus Zug- und Druckversuchen genutzt werden, um diese auf komplexere
Geometrien und mehrachsige Spannungszustände zu übertragen, damit alle Vorteile der additi-
ven Fertigung ausgenutzt werden können.
Ein weiterer zu berücksichtigender Aspekt für weiterführende Untersuchungen im Bereich qua-
sistatischer Druckversuche liefern die Untersuchungen von Cyr et al. [19]. Dort konnte gezeigt
werden, dass additiv gefertigte Werkstoffe im Gegensatz zu konventionellen Werkstoffen unter-
schiedliche Zug- und Druckeigenschaften aufweisen können. Als Grundlage für die Untersu-
chungen diente ein martensitaushärtender Stahl, der im geschmiedeten Zustand ein symmetri-
sches Werkstoffverhalten im Zug- und Druckbereich zeigt, im additiv gefertigten Zustand jedoch
Unterschiede aufweist. Dies wurde ebenfalls von Longhitano et al. [20] anhand der Titanlegie-
rung Ti-6Al-4V nachgewiesen. In diesem Kontext wird von einer Zug-Druck-Asymmetrie bei
additiv gefertigten Werkstoffen gesprochen. Auch in der Untersuchung der quasistatischen Ei-
genschaften der hier aufgeführten Titanaluminidlegierung (Ti-48Al-2Cr-2Nb) konnte an ersten
Untersuchungen im Zugversuch ein anderes Werkstoffverhalten als im Druckversuch festgestellt
werden. Die untersuchten Proben brachen unter Zugbeanspruchung, ohne dass eine plastische
Verformung erfasst werden konnte. Dieses spröde Materialverhalten konnte im Druckversuch

nicht bestätigt werden.
Folglich ist die Untersuchung dieser Asymmetrie bei additiv gefertigten Bauteilen besonders
entscheidend für komplexe mehrachsige Belastungsfälle und bedarf daher einer eingehenden
Betrachtung im Hinblick auf sicherheitsrelevante Bauteile im Personen- und Güterverkehr. Wei-
terhin wird auch bei der Modellierung von Werkstoffeigenschaften bisher von identischen Ei-
genschaften bei Zug- und Druckbeanspruchungen ausgegangen. Dies muss auf Basis der Unter-
suchungen von Cyr et al. [19] und Longhitano et al. [20] hinterfragt werden.

In dieser Arbeit wurde ein experimenteller Versuchsaufbau vorgestellt, der die Bestimmung von
quasistatischen Druckeigenschaften sowohl bei Raum- als auch Hochtemperatur ermöglicht.
Wie anhand der Ergebnisse gezeigt werden kann, können aussagekräftige und vergleichbare
Werkstoffkennwerte an additiv gefertigten Miniaturproben ermittelt werden. Durch die geringen
Abmaße ist die gewählte Probengeometrie besonders ressourcenschonend und benötigt nur eine
kurze Fertigungszeit, sodass auch Sonderwerkstoffe, wie beispielsweise High Entropy Alloys
kostengünstig untersucht werden können. Der Druckversuch dient hierbei als erste Einschätzung
und/oder Ergänzung zu klassischen Zugversuchen, gerade im Hinblick auf mögliche Zug-
Druck-Asymmetrien, die bei additiven Werkstoffen auftreten können.
Die Ergebnisse streuen unabhängig vom zu untersuchenden Werkstoff, der Prüftemperatur und
der Größe der plastischen Verformung nur gering, wodurch quasistatische Kennwerte mit hoher
Genauigkeit und gleichzeitig hoher Reproduzierbarkeit bestimmt werden können. Aufgrund der
geringen Probenabmaße ist es, verglichen mit Proben für den Zugversuch, einfacher, mit nur
geringer Pulvermenge und damit Ausgangsmaterial eine ausreichende Anzahl an Proben zu er-
halten. Dies wäre bei der Durchführung von Zugversuchen aufgrund des größeren Materialbe-
darfs nur eingeschränkt möglich.
Anhand der Bestimmung der Kennwerte Rdp0,2, Rdp2 und Rdp10 können gute Vergleichswerte ge-
bildet werden, um schnell und relativ einfach z. B. den Einfluss von Pulvermodifikationen, Pro-
zessparametern, Scanstrategien oder einer nachgeschalteten Wärmebehandlung für additiv ge-
fertigte Werkstoffe zu bestimmen.
Des Weiteren soll der vorhandene Aufbau anhand der Prüfung weiterer Werkstoffgruppen vali-
diert und ggf. weiterentwickelt werden. Für die Betrachtung des elastischen Bereichs wird der
Aufbau in zukünftigen Untersuchungen mit einem (Hochtemperatur-)Extensometer oder einem
induktiven Wegaufnehmer erweitert, um neben der Stauchgrenze des untersuchten Werkstoffs
auch den Elastizitätsmodul im Druckbereich bestimmen zu können.
5 Danksagung
Die Autoren danken Herrn Dr. Bilal Gökce (Universität Duisburg-Essen), Herrn Dr. Jörg Hilde-
brand (Technische Universität Ilmenau), Frau Dr. Vera Jüchter (Universität Nürnberg-Erlangen)
und Herrn Markus B. Wilms (Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT) für die Bereitstellung
der Probenmaterialien.
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157
Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei
zyklischer Belastung von
laserstrahlgeschmolzenen „3D-gedruckten“
Werkstoffen: TiAl6V4, AlSi10Mg und 316L
W. Reschetnika, G. Kullmerb,c,d, H. A. Richardb,c,d
a) REALIZER GmbH / Bielefeld
b) Fachgruppe Angewandte Mechanik / Universität Paderborn
c) Direct Manufacturing Research Center / Universität Paderborn
d) Westfälisches Umweltzentrum / Paderborn
Zusammenfassung
Dieser Beitrag stellt das Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer Belastung von laser-
strahlgeschmolzenen also „3D-gedruckten“ Werkstoffen vor. Hierbei werden drei Materialien:
die Titanaluminiumlegierung TiAl6V4 / Ti-6-4, die Aluminiumlegierung AlSi10Mg und der
nichtrostende Stahl X2CrNiMo17-12-2 mit der Werkstoffnummer 1.4404 bzw. 316L im Hin-
blick auf ihre bruchmechanischen Eigenschaften charakterisiert.
Dabei wird zunächst der Einfluss von experimentellen Versuchsparametern, wie der Absenkrate,
auf das Ermüdungsrisswachstumsverhalten und somit auf die bruchmechanischen Kennwerte
überprüft. Um den Einfluss zweier unterschiedlicher pulverbettbasierter Herstellsysteme auf die
resultierenden Bauteileigenschaften zu spezifizieren, werden Rissfortschrittskurven der additiv
verarbeiteten Werkstoffe TiAl6V4 und X2CrNiMo17-12-2 gegenübergestellt.
Des Weiteren wird die Auswirkung des Spannungsverhältnisses R auf das Ermüdungsrissaus-
breitungsverhalten der Titanaluminiumlegierung TiAl6V4 und der Einfluss einer Wärmebehand-
lung sowie der Aufbaurichtung der Aluminiumlegierung AlSi10Mg aufgezeigt.
Stichwörter: Rissfortschrittskurve, Additive Fertigung, Titanaluminiumlegie-

rung TiAl6V4, Aluminiumlegierung AlSi10Mg, Edelstahl 1.4404
316L X2CrNiMo17-12-2
158 Ermüdungsrisswachstumsverhalten von 3D-gedruckten TiAl6V4, AlSi10Mg und 316L
1 Einleitung
Technische Strukturen unterliegen im Betrieb häufig neben statischen Lasten auch zyklischen
Beanspruchungen. Dabei können durch Materialermüdung Risse im Bauteil entstehen [1]. Zur
Prädiktion der Restlebensdauer rissbehafteter Strukturen müssen die bruchmechanischen Kenn-
werte – Schwellenwert gegen Ermüdungsrissausbreitung / Threshold-Wert sowie die Risszähig-
keit – ermittelt werden [2]. Durch neuartige Fertigungsverfahren, wie beispielsweise dem selek-
tiven Laserstrahlschmelzen, müssen aufgrund von Prozesseinflüssen die verarbeiteten Werk-
stoffe in Bezug auf eine betriebssichere Auslegung mechanisch sowie bruchmechanisch charak-
terisiert werden [3]. Dabei stellt die werkstoffspezifische Rissfortschrittskurve mit den dazuge-
hörigen Kennwerten ein wichtiges bruchmechanisches Merkmal dar.
Zur Beschreibung des Ermüdungsrissausbreitungsverhaltens werden im Rahmen dieses Beitrags
bruchmechanische Untersuchungen exemplarisch an den additiv verarbeiteten Werkstoffen
TiAl6V4, X2CrNiMo17-12-2 sowie AlSi10Mg durchgeführt und vorgestellt. Eine Gemeinsam-
keit dieser Materialien stellt die gute Verarbeitbarkeit mittels der additiven Fertigung dar, wo-
hingegen das Materialverhalten signifikante Unterschiede aufweist. TiAl6V4 besitzt ein hoch-
festes und eher sprödes Materialverhalten während der korrosionsbeständige Stahl 316L ein
deutlich duktileres Materialverhalten bei mittlerer Festigkeit aufweist. AlSi10Mg verfügt im
Vergleich zur TiAl6V4 und dem hochlegierten Edelstahl 316L über eine geringere Streckgrenze
und Zugfestigkeit, wird jedoch aufgrund der geringen Dichte dementsprechend als Leichtbau-
werkstoff in Betracht gezogen. Um den Einfluss von Versuchsparametern sowie die Auswirkung
des Spannungsverhältnisses R auf die Rissfortschrittskurve dieser Werkstoffe spezifizieren zu
können, werden Rissfortschrittskurven bei unterschiedlichen Parametern experimentell ermittelt.
Neben diesen Aspekten wird ein möglicher Einfluss des verarbeitenden Herstellungssystems un-
tersucht. Die Motivation hierfür liegt in der unterschiedlichen Umsetzung der drei grundlegen-
den Prozessschritte durch die Anlagenhersteller. Der Ablauf bei dem selektiven Laserstrahl-
schmelzen wird prinzipiell in die folgenden drei Prozessschritte eingeteilt:
Beschichten: Bei diesem Prozessschritt wird der pulverförmige, metallische Ausgangswerkstoff

entweder direkt auf die Bauplatte bei der Erstbeschichtung oder auf eine zuvor
abgelegte und bereits lokal aufgeschmolzene Pulverschicht bei allen weiteren Be-
schichtungsschritten aufgetragen.
Belichten: Die bei dem Prozessschritt „Beschichten“ aufgetragene Pulverschicht wird in den
Bereichen des Bauteilvolumens durch den Laserenergieeintrag beim „Belichten“
lokal aufgeschmolzen.
Absenken: Um Raum für den folgenden Prozessschritt „Beschichten“ zu generieren wird die
Bauplatte in diesem Schritt um genau eine Schichtdicke abgesenkt.
Mit dem wiederholten Durchlaufen dieser drei Prozessschritte wird das Bauteil iterativ Schicht
für Schicht aufgebaut [4]. Durch eben diesen schichtweisen Aufbau und den gezielten Abtrans-
port der Wärmeenergie besteht die Gefahr der Ausbildung eines anisotropen Verhaltens im Ma-
terial. Demzufolge werden abschließend in diesem Beitrag unterschiedliche Aufbaurichtungen
sowie die mögliche Steigerung der Werkstoffperformance durch verschiedene Werkstoffzu-
stände analysiert. Die verschiedenen Werkstoffzustände können durch eine gezielte Wärmebe-
handlung eingestellt werden.
Ermüdungsrisswachstumsverhalten von 3D-gedruckten TiAl6V4, AlSi10Mg und 316L 159
2 Experimentelle Untersuchungen: Testaufbau und

Versuchsdurchführung
Die experimentellen Untersuchungen für die Ermittlung des bruchmechanischen Werkstoffver-
haltens werden mit additiv gefertigten Kompaktzugproben in der Endkontur durchgeführt. Die
Kompaktzugproben (CT-Probe: aus dem engl. für Compact Tension Specimen) entsprechen dem
ASTM E 647-08 Standard [5] und sind in Abbildung 1 mit den unterschiedlichen Aufbaurich-
tungen (AR), die in diesem Beitrag untersucht werden, dargestellt.
Zunächst ist die Rissausbreitungsrichtung (RR) senkrecht zur Aufbaurichtung, bei der der Riss
in der Schichtebene wachsen kann (Abbildung 1a), gezeigt. Demgegenüber steht in Abbil-
dung 1b die Aufbaurichtung parallel zur Rissausbreitungsrichtung. Hier muss der Riss durch die
Schichten hindurchwachsen.
Abbildung 1: Kompaktzugprobe als Versuchsprüfkörper für die experimentellen Untersu-

chungen und die unterschiedlichen Aufbaurichtungen der CT-Probe zur Detek-
tion einer möglichen Anisotropie beim Ermüdungsrisswachstum [6]
a) Aufbaurichtung senkrecht zur Rissausbreitungsrichtung (AR⟘RR)
b) Aufbaurichtung parallel zur Rissausbreitungsrichtung (ARǁRR)
Der Testaufbau zur Charakterisierung des Ermüdungsrissausbreitungsverhaltens ist in Abbil-

dung 2 schematisch dargestellt. Dabei erfolgt die bruchmechanische Analyse mit den additiv
hergestellten Kompaktzugproben unter Verwendung der Elektropotentialmethode, die eine kon-
tinuierliche Risslängenmessung ermöglicht.
Die Bestimmung der Risslänge a wird mit Hilfe des Risslängenmesssystems DCM-2 des Unter-
nehmens Matelect Ldt. [7] realisiert. Hierbei wird ein konstanter Storm I in die Testprobe sowie
in die Referenzprobe eingeleitet (rot dargestellt in Abbildung 2). Mit zunehmender Risslänge der
zyklisch belasteten CT-Probe ändert sich das Restligament. Damit erhöht sich der elektrische
Widerstand, so dass eine Änderung der Potentialdifferenz entsteht, messtechnisch erfasst und
ausgewertet werden kann.
Die Steuerung der Zugprüfmaschine ElectroPulsTM E10000, hergestellt von der Firma Instron
GmbH, wird mittels der Software FAMControl durchgeführt. Dieses Programm wurde an der
Fachgruppe Angewandte Mechanik / Universität Paderborn entwickelt und ermöglicht eine au-
tomatisierte Versuchsdurchführung. Bei der Wahl der CT-Probe für die Versuchsdurchführung
sind zwei wesentliche Aspekte auschlaggebend. Zum einen besitzt diese Probenvariante eine
einfach zu erstellende Geometrie und zum anderen, neben der Kompaktheit, werden relativ nied-
rige Prüfkräfte benötigt.
Abbildung 2: Schematische Darstellung des Testsaufbaus zur Ermittlung von Rissgeschwin-

digkeitskurven [8]
Eine zyklische Belastung im rissbehafteten Bauteil führt zu einem Spannungsfeld, welches einen
zyklischen Spannungsintensitätsfaktor ΔKI bewirkt. Mit Hilfe des Spannungsintensitätsfaktors
kann die Gefährlichkeit des Risses abgeschätzt werden. Diese Kenngröße beschreiben die Art
und Intensität des Spannungsfeldes an der Rissspitze, jedoch nicht deren Verteilung [1]. Der
mathematische Zusammenhang zwischen den physikalischen Größen ist in Gleichung 1 abge-
bildet:
ΔK I = K I,max − K I,min = Δσ ⋅ π ⋅ a ⋅ YI (1)
Der zyklische Spannungsintensitätsfaktor ΔKI kann mit Hilfe der maximalen und minimalen
Spannungsintensitätsfaktoren KI,max und KI,min (Abbildung 3b und d) beschrieben werden. ΔKI ist
von der äußeren Belastung, wie der Schwingbreite Δσ, der Risslänge a sowie von der Geometrie
des Risses und des Bauteils, welche mittels der dimensionslosen Funktion YI (Geometriefaktor)
zusammengefasst wird, abhängig.
Neben der zyklischen Spannungsintensität wird zusätzlich das Spannungs- bzw. Beanspru-
chungsverhältnis R für eine eindeutige Beschreibung der schwingenden Belastung benötigt. Das
R-Verhältnis für das Ermüdungsrisswachstum wird in Gleichung 2 formelmäßig dargestellt.
K I,min
R= (2)
K I,max
Zur Ermittlung der Rissfortschrittskurven (da/dN-ΔK-Kurve) werden zwei Versuchsarten unter-
schieden, Abbildung 3. Der obere Bereich der Rissfortschrittskurve wird aus einem kraftgesteu-
erten Versuch mit einer konstanten Kraftamplitude ΔF (Abbildung 3a) ermittelt. Gleichzeitig
resultiert dabei eine Zunahme des zyklischen Spannungsintensitätsfaktors ΔK an der Rissspitze

(Abbildung 3b) mit steigender Risslänge.
Für den unteren Bereich der da/dN-ΔK-Kurve wird hingegen die Kraftamplitude ΔF soweit ex-
ponentiell abgesenkt (Abbildung 3c), bis der Threshold-Wert ΔKth erreicht wird (Absenkver-
such). Aufgrund der sukzessiven Kraftreduktion verringert sich der zyklische Spannungsinten-
sitätsfaktor ΔK an der Rissspitze (Abbildung 3d). Aus den Ergebnissen dieser beiden Versuchs-
arten entsteht die in Abbildung 3e dargestellte Rissfortschrittskurve mit den charakteristischen
bruchmechanischen Kennwerten, wie der zyklischen Risszähigkeit ΔKC und dem Threshold-
Wert ΔKth.
Abbildung 3: Unterschiedliche Versuchsarten zur Ermittlung von Rissfortschrittskurven

a) Versuchsart mit konstanter Kraftamplitude ΔF aus Fmax und Fmin
b) Zunahme der Spannungsintensitätsfaktoren Kmax, Kmin sowie des zykli-
schen Spannungsintensitätsfaktors ΔK infolge des Risswachstums
c) Versuchsart mit abnehmender Kraftamplitude ΔF
d) Abnahme der Spannungsintensitätsfaktoren Kmax, Kmin sowie des zykli-
schen Spannungsintensitätsfaktors ΔK mit der Absenkrate C infolge der
abnehmenden Kraftamplitude bis zum Threshold-Wert ΔKth
e) Resultierende da/dN-ΔK-Kurve, ermittelt mit beiden Versuchsarten, mit
der Risszähigkeit ΔKC und dem Threshold-Wert ΔKth
3 Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer

Belastung
Der Einfluss des experimentellen Versuchsparameters „Absenkrate C“ auf die bruchmechani-
sche Charakterisierung anhand von Rissfortschrittskurven wird im Folgenden näher betrachtet.
Dazu werden bei 800 °C spannungsarmgeglühte, laserstrahlgeschmolzene TiAl6V4-CT-Proben
bei einem R-Verhältnis von R = 0,1 mit der zuvor beschriebenen Versuchseinrichtung in Bezug
auf die Absenkrate C überprüft. Hierbei werden Absenkversuche mit verschiedenen Absenkra-
ten C im Wertebereich von -0,08 mm-1 bis -0,64 mm-1 durchgeführt, um mögliche Reihenfol-
geeffekte ausschließen zu können. In Abbildung 4 sind die experimentellen Ergebnisse für den
unteren Bereich der Rissfortschrittskurven dargestellt.
Abbildung 4: Einfluss des experimentellen Versuchsparameters „Absenkrate C“ im Wertebe-

reich von -0,08 bis -0,64 mm-1 auf die Rissausbreitungskurven
Die ermittelten Rissgeschwindigkeitskurven weisen nahezu identische Verläufe auf. Wird der
Threshold-Wert gegen das Ermüdungsrisswachstum verglichen, so sind die Unterschiede mar-
ginal. Eine genaue Auflistung der Schwellenwerte gegen Ermüdungsrissausbreitung in Abhän-
gigkeit der Absenkrate C ist in Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1: Experimentell ermittelte Threshold-Werte in Abhängigkeit der Absenkrate
Werkstoff Absenkrate C [mm-1] Threshold-Wert ΔKth [MPa·m1/2]
-0,08 3,4
TiAl6V4
800 °C-Zustand -0,20 3,5
AR⟘RR -0,32 3,3
R = 0,1
-0,64 3,4
Mit Hilfe der Tabelle 1 wird ein Mittelwert von ΔKth = 3,4 MPa·m1/2 mit einer Standardabwei-
chung von ±0,08 MPa·m1/2 berechnet. Diese Erkenntnisse werden in der Literatur [9] und [10]
bestätigt. Die Absenkrate weist somit keinen signifikanten Einfluss auf das Ermüdungsriss-
wachstumsverhalten auf.
Das Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer Belastung und somit die grundlegende

Aussagen über die Gefährlichkeit des Risses in einer Struktur bei einer vorliegenden Beanspru-
chungssituation wird mittels der Rissfortschrittskurven beschrieben. Diese Rissfortschrittskur-

ven, die somit die bruchmechanische Charakterisierung des Werkstoffs darstellen, müssen in der
Regel experimentell ermittelt werden.
In Abbildung 5 sind derartige Rissausbreitungskurven von den in diesem Beitrag untersuchten

laserstrahlgeschmolzenen Materialien TiAl6V4, AlSi10Mg und 316L illustriert. Diese Ergeb-
nisse sind aus der Literatur [11] entnommen und gelten für den Bauzustand mit eine Aufbaurich-
tung parallel zur Rissausbreitungsrichtung AR∥RR. Mit Hilfe dieser Rissfortschrittskurven und
den Beanspruchungsdaten eines additiv gefertigten Bauteils kann eine Aussage darüber getroffen
werden, ob der betrachtete Riss ausbreitungsfähig ist oder ob das Risswachstum stabil oder in-
stabil verläuft Des Weiteren ermöglichen diese Kurven bei einer stabilen Rissausbreitung eine
Abschätzung der Restlebensdauer, also der möglichen Anzahl an Lastwechseln bis zum techni-
schen Versagen. Die Gegenüberstellung der experimentell ermittelten Rissausbreitungskurven
in Abbildung 5 veranschaulicht die deutlichen Unterschiede im bruchmechanischen Verhalten
von TiAl6V4, AlSi10Mg und 316L.
Abbildung 5: Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer Belastung anhand von Riss-

ausbreitungskurven von laserstrahlgeschmolzenen bzw. „3D-gedruckten“
Werkstoffen: TiAl6V4, AlSi10Mg und 316L, für alle experimentellen Untersu-
chungen liegt hier der Bauzustand, eine Aufbaurichtung parallel zur Rissausbrei-
tungsrichtung AR∥RR, ein R-Verhältnis von R = 0,1 und eine Prüffrequenz von
40 Hz vor [11]
Die experimentell ermittelten bruchmechanischen Kennwerte, wie der Schwellenwert gegen Er-
müdungsrissausbreitung ΔKI,th und zyklische Risszähigkeit ΔKIC, sind in Tabelle 2 zusammen-
gefasst. Hierbei fällt auf, dass der Schwellenwert gegen Ermüdungsrissausbreitung für die Prüf-
körper im Bauzustand mit einer Aufbaurichtung parallel zur Rissausbreitungsrichtung des Werk-
stoffs 316L im Vergleich zu der Titan-Aluminium-Legierung mehr als doppelt so hoch ist.
Tabelle 2: Experimentell ermittelte Schwellenwerte gegen Ermüdungsrissausbreitung
ΔKI,th und zyklische Risszähigkeit ΔKIC
Werkstoff Threshold-Wert ΔKI,th zyklische Risszähigkeit ΔKIC (abgelesen)
TiAl6V4 Bauzustand 1,7 MPa·m1/2 ~ 31 MPa·m1/2
AlSi10Mg Bauzustand 1,3 MPa·m1/2 ~ 9 MPa·m1/2
316L Bauzustand 3,8 MPa·m1/2 ~ 49 MPa·m1/2
Die Aluminiumlegierung AlSi10Mg weist gegenüber 316L und TiAl6V4 sowohl den geringsten
Threshold-Wert und dementsprechend den geringsten Widerstand gegen Ermüdungsrissausbrei-
tung als auch die geringste zyklische Risszähigkeit ΔKIC auf. Die Rissfortschrittskurven in Ab-
bildung 5 und die Kennwerte in der Tabelle 2 veranschaulicht die wesentlichen Unterschiede des
Ermüdungsrissausbreitungsverhaltens zwischen den hier untersuchten 3D-gedruckten Materia-
lien.
Diese Rissfortschrittskurven können zur Prognose der Restlebensdauer von rissbehafteten Struk-
turen verwendet werden und bieten die Möglichkeit additive gefertigte Bauteile bruchmecha-
nisch zu optimieren. Damit können auch sicherheitsrelevante Strukturen unter Verwendung der
additiven Fertigung individuell und hochkomplex ausgeführt werden.
3.1 Titanaluminiumlegierung TiAl6V4

Um den Einfluss des verarbeiteten Herstellungssystems auf das bruchmechanische Verhalten zu
untersuchen, werden CT-Proben an einer EOSINT M 280 von dem Maschinenhersteller EOS
GmbH (Electro Optical Systems) produziert. Diese werden Literaturwerten [12] gegenüberge-
stellt, bei denen Rissgeschwindigkeitskurven an Kompaktzugproben gleicher Geometrie aufge-
nommen wurden, welche mit einer SLM 250HL Anlage des Unternehmens SLM Solutions Group
AG generiert wurden. Darüber hinaus werden die Rissgeschwindigkeitskurven zur grundsätzli-
chen Einschätzung der ermittelten Schwellenwerte gegen Ermüdungsrisswachstum mit einer aus
der Literatur [12] erhältlichen da/dN-ΔK-Kurve verglichen, die für konventionell hergestelltes
TiAl6V4 aufgenommen wurde.
Des Weiteren wird der Einfluss einer Wärmebehandlung auf die bruchmechanischen Kennwerte
untersucht. Dabei wird ein an den Bauprozess nachgeschaltetes Spannungsarmglühen bei einer
Temperatur von 800 °C für 2 Stunden dem „Bauzustand“ gegenübergestellt. „Bauzustand“ be-
deutet in diesem Zusammenhang, dass die Proben direkt nach dem Fertigungsprozess ohne jeg-
liche Wärmenachbehandlung entnommen und geprüft werden.
Die Gegenüberstellung der beiden Aspekte – Herstellungssystem und nachträgliche Wärmebe-
handlung – ist in Abbildung 6 und Tabelle 3 dargestellt. Die experimentell ermittelten Rissge-
schwindigkeitskurven verdeutlichen die Verbesserung des Materialverhaltens aufgrund der Wär-
mebehandlung. Durch diese Maßnahme werden die prozessinduzierten Eigenspannungen [13,
14] abgebaut. Das Spannungsarmglühen verschiebt die Rissfortschrittskurve in den bruchme-
chanisch besseren Bereich und erhöht den Threshold-Wert um den Faktor 2,5, so dass das Er-
müdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer Belastung vergleichbar ist mit den Material-
kennwerten des konventionell hergestellten TiAl6V4.
Abbildung 6: Einfluss des verarbeitenden Herstellungssystems und der Wärmebehandlung

800 °C auf das Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer Belastung der
3D-gedruckten Titanaluminiumlegierung TiAl6V4
Bei der Gegenüberstellung der beiden verschiedenen Herstellungssysteme sind sowohl die
Schwellenwerte gegen Ermüdungsrisswachstum als auch die Kurvenverläufe nahezu deckungs-
gleich. Dies wird ebenfalls mittels Tabelle 3 und den relativ geringen Standardabweichungen der
Threshold-Werte verdeutlicht. Somit kann die Schlussfolgerung abgeleitet werden, dass bei einer
richtigen Wahl der Prozessparameter das pulverbettbasierte additive Fertigungssystem keinen
relevanten Einfluss auf die resultierenden bruchmechanischen Bauteileigenschaften des
TiAl6V4 aufweist.
Tabelle 3: Experimentell ermittelte Threshold-Werte für TiAl6V4, AR∥RR, R = 0,1
Herstellungssysteme Zustand Threshold-Wert ΔKI,th Standardabweichung
EOS Bauzustand 1,7 MPa·m1/2 ±0,05 MPa·m1/2
SLM Bauzustand 1,7 MPa·m1/2 ±0,04 MPa·m1/2
EOS wärmebehandelt 4,2 MPa·m1/2 ±0,08 MPa·m1/2
SLM wärmebehandelt 4,1 MPa·m1/2 ±0,50 MPa·m1/2
Blech gewalzt Grundmaterial 3,3 MPa·m1/2
Das Spannungsverhältnis R (Gleichung 2) stellt eine weitere Einflussgröße auf das Rissausbrei-
tungsverhalten dar. Dementsprechend wird im Folgenden bei lasergeschmolzenen TiAl6V4-CT-
Proben das Werkstoffverhalten bei unterschiedlichen, positiven R-Verhältnissen im Wertebe-

reich von R = 0,1 bis 0,8 untersucht. Der Einfluss des R-Verhältnisses für die Titanaluminium-
legierung im 800 °C-Zustand mit einer Aufbaurichtung orthogonal zur Rissausbreitungsrichtung
ist in Abbildung 7 und Tabelle 4 visualisiert.
Abbildung 7: Einfluss des R-Verhältnisses auf die Rissfortschrittskurven des additiv verarbei-
teten Werkstoffs Titanaluminiumlegierung TiAl6V4 im wärmebehandelten Zu-
stand
Die Rissfortschrittskurven werden mit steigendem R-Verhältnis zu kleineren ΔK-Werten ver-
schoben. Diese Tatsache wird in Tabelle 4 besonders deutlich. Der mittlere Bereich von der Riss-
fortschrittskurve weist in der doppellogarithmischen Darstellung für alle untersuchten R-Ver-
hältnisse einen linearen Verlauf mit einer nahezu unveränderten Steigung auf. Ähnliche Erkennt-
nisse sind in der Literatur [1, 15-17] zu finden.
Tabelle 4: Experimentell ermittelte Threshold-Werte in Abhängigkeit des R-Verhältnisses
Werkstoff R-Verhältnis Threshold-Wert ΔKI,th
0,1 3,4 MPa·m1/2
TiAl6V4 0,3 2,7 MPa·m1/2
800 °C-Zustand
AR⟘RR 0,5 2,4 MPa·m1/2
0,8 1,9 MPa·m1/2
3.2 Nichtrostender Stahl 1.4404 / 316L / X2CrNiMo17-12-2

Vergleichbar zu den Untersuchungen mit der Titanaluminiumlegierung TiAl6V4 wird der Ein-
fluss der beiden bereits erwähnten Herstellungssysteme an dem nichtrostenden Stahl 1.4404 be-
ziehungsweise 316L / X2CrNiMo17-12-2 experimentell ermittelt, da der Werkstoff
X2CrNiMo17-12-2 ein deutlich anderes Materialverhalten [18] aufweist. Für die experimentelle
Analyse werden CT-Proben mit einer Aufbaurichtung parallel zur Rissausbreitungsrichtung im
Bauzustand verwendet. In Abbildung 8 ist die Auswirkung des verarbeitenden Herstellungssys-
tems auf die Rissfortschrittskurven dargestellt.
Abbildung 8: Einfluss des verarbeitenden Herstellungssystems auf das bruchmechanische

Verhalten des nichtrostenden Stahls X2CrNiMo17-12-2
Dabei weisen die Kurvenverläufe beider Varianten insbesondere im mittleren Bereich aber auch
im Bereich der Risszähigkeit gute Übereinstimmungen auf, wohingegen im Bereich des
Threshold-Wertes größere Abweichungen vorliegen. Da der Schwellenwert aus der Litera-
tur [12] deutlich höheren Streuungen unterliegt und im Vergleich der Mittelwerte um 20 % nied-
riger ist, wird der Einfluss des verarbeitenden Laserstrahlschmelzsystems als unwesentlich ein-
gestuft.
3.3 Aluminiumlegierung AlSi10Mg

Die bruchmechanische Performance der lasergeschmolzenen AlSi10Mg-Legierung ist in Abbil-
dung 9 für unterschiedliche Werkstoffzustände (Bauzustand und 480 °C-Zustand) und Orientie-
rungen veranschaulicht. Der 480 °C-Zustand wird durch ein Lösungsglühen bei 480°C für eine
Haltezeit von 1,5 Stunden mit anschließendem Abschrecken (Wasser) und Warmauslagern
(6 Stunden bei 170 °C) realisiert. Diese Wärmebehandlung führt zu einer Verbesserung des
bruchmechanischen Verhaltens, so dass die Rissgeschwindigkeitskurve weiter rechts angeordnet
ist. Der Schwellenwert gegen Ermüdungsrissausbreitung bei dem 480 °C-Zustand ist ungefähr
doppelt so groß im Vergleich zum Bauzustand.
Der Einfluss der Aufbaurichtung bei dem Laserstrahlschmelzen wird durch parallel und ortho-
gonal zur Rissausbreitungsrichtung orientierten CT-Proben, mit denen Rissfortschrittskurven
aufgenommen werden, charakterisiert. Die Ergebnisse der Untersuchung weisen für die CT-
Probe mit einer Orientierung AR∥RR einen Threshold-Wert von ΔKth = 2,4 MPa·m1/2 auf. Dieser
ist in Bezug auf AR⊥RR um 0,4 MPa·m1/2 beziehungsweise um ca. 15 % geringer.
Abbildung 9: Einfluss von Wärmebehandlung und Aufbaurichtung auf die Rissausbreitungs-

kurven des laserstrahlgeschmolzenen Werkstoffs AlSi10Mg
4 Fazit
Im Rahmen dieses Beitrags wurden laserstrahlgeschmolzene Werkstoffe TiAl6V4,
X2CrNiMo17-12-2 und AlSi10Mg im Hinblick auf ihre bruchmechanischen Eigenschaften cha-
rakterisiert. Dabei wurde im Vorfeld kein signifikanter Einfluss des experimentellen Versuchs-
parameters „Absenkrate C“ auf das Ermüdungsrisswachstumsverhalten aufgezeigt.
Um den Einfluss zwei unterschiedlicher pulverbettbasierter Herstellsysteme auf die resultieren-
den Bauteileigenschaften zu spezifizieren, wurden Rissfortschrittskurven der additiv verarbeite-
ten Werkstoffe TiAl6V4 und X2CrNiMo17-12-2 gegenübergestellt. Das Ergebnis ist, dass durch
die experimentellen Untersuchungen kein signifikanter Einfluss der Fertigungsanlagen der bei-
den Anlagenhersteller EOS und SLM ausgemacht werden konnte. Auch das Spannungsverhält-
nisses R in Bezug auf eine Beeinflussung der Rissfortschrittskurven wurde anhand der TiAl6V4-
Legierung analysiert und weist einen Einfluss auf. Hierbei wird eine für metallische Werkstoffe
typische Auswirkung des R-Verhältnisses auch bei der additiv verarbeiteten TiAl6V4-Legierung
verdeutlicht.
Darüber hinaus konnte durch eine gezielte Wärmebehandlung das bruchmechanische Werkstoff-
verhalten sowohl des TiAl6V4 als auch des AlSi10Mg deutlich verbessert werden. Die Wärme-
behandlung verschiebt die Rissfortschrittskurve der beiden Materialien in den bruchmechanisch
besseren Bereich und erhöht den Threshold-Wert um mehr als den Faktor 2. Ebenfalls wurden
bei der Aluminiumlegierung AlSi10Mg die Auswirkungen der unterschiedlichen Aufbaurich-
tungen näher betrachtet mit der Erkenntnis, dass die Aufbaurichtung einen geringen Einfluss auf
die Rissfortschrittskurven aufweist.
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171
Bruchmechanische Charakterisierung von

additiv gefertigten Kunststoffwerkstoffen in
Abhängigkeit der Einsatzfrequenz
B. Bauer, G. Kullmer, H. A. Richard
DMRC – Direct Manufacturing Research Center, Universität Paderborn
Zusammenfassung
Mit Hilfe der additiven Fertigung können heutzutage neuartige Kunststoffprodukte hergestellt
werden, welche sowohl individuelle, als auch komplexe Designanforderungen erfüllen. Der dar-
über hinaus zunehmende Einsatz solcher Bauteile in mechanisch tragenden Strukturen setzt die
Durchführung von Lebensdaueruntersuchungen voraus, da Bauteile dieser Art oftmals zykli-
schen Betriebsbelastungen ausgesetzt sind. In diesem Zusammenhang spielen vor allem die As-
pekte der Rissbildung und des Risswachstums eine bedeutende Rolle. Beim Einsatz von Kunst-
stoffwerkstoffen sind ebenfalls die zeit- und temperaturabhängigen Materialkennwerte wesent-
lich für die erreichbare Lebensdauer verantwortlich, sodass diese bei der Durchführung von ex-
perimentellen Untersuchungen zu berücksichtigen sind. Eine wichtige Kenngröße, welche das
Risswachstum in Werkstoffen beschreibt, ist die Risswachstumsrate, zu deren Ermittlung eine
kontinuierliche Risslängenmessung eine wesentliche Voraussetzung ist. In diesem Beitrag wird
daher zunächst ein Verfahren zur Risslängenmessung in additiv gefertigten Kunststoffen auf Ba-
sis von Steifigkeitsänderungen vorgestellt. Im Anschluss werden auf dieser Grundlage experi-
mentelle Risswachstumsuntersuchungen durchgeführt, mit denen die Ermittlung von bruchme-
chanischen Kennwerten (Threshold ΔKth, zyklische Risszähigkeit ΔKC, Rissfortschrittskurve)
des verwendeten Kunststoffes ermöglicht wird. Die Risswachstumsversuche erfolgen unter Va-
riation der Prüffrequenz, um eine bruchmechanische Charakterisierung für unterschiedliche An-
wendungsprofile umzusetzen.
Stichwörter: Kunststoffe, Additive Fertigung, Risslängenmessung,

Rissfortschrittskurve, Prüffrequenz
172 Bruchmechanische Charakterisierung von additiv gefertigten Kunststoffwerkstoffen
1 Einleitung
In der heutigen Zeit findet durch eine stärkere Verbreitung des Leichtbaus eine kontinuierliche
Anpassung zwischen Material und dem Verwendungszweck technischer Komponenten statt [1].
In diesem Zusammenhang spielen insbesondere kunststofftechnische Systemlösungen eine we-
sentliche Rolle. Diese erfüllen einerseits die Anforderung nach geeigneten optischen Lösungen
durch geometrisch anspruchsvolle Formgebung, wie sie z. B. im Bereich der Innen- sowie der
Außenausstattung von Kraftfahrzeugen gefordert wird [2]. Dieser klassische Einsatzbereich wird
gegenwärtig jedoch durch den vermehrten Einsatz der sogenannten technischen Kunststoffe, wie
bspw. Polyamid (PA) erweitert [3]. Diese bieten aufgrund ihrer hervorragenden technischen Ei-
genschaften, bei gleichzeitig geringem spezifischem Gewicht, ebenfalls Anwendungsmöglich-
keiten in mechanisch tragenden Strukturen (Abbildung 1) oder als Sicherheitskomponente und
dienen somit als wirtschaftliche Leichtbaulösung [4].
a) b)
Abbildung 1: Anwendungsbeispiele von Kunststoffwerkstoffen in technischen Strukturen

a) Hochbelastete Drehmomentstütze (PA 66) (Quelle: Opel)
b) Leichtbau-Pendelstütze (Quelle: Porsche AG)
Der Anwendungsbereich für Kunststoffe dieser Art ist dabei jedoch nicht nur auf die Massenfer-
tigung von einfachen Geometrien beschränkt. Vielmehr kommt vermehrt der Wunsch auf, indi-
viduell gefertigte Bauteile herzustellen, um spezifische Systemlösungen für Kleinstserien oder
Einzelstücke wirtschaftlich umzusetzen. Ein Lösungsansatz dafür bieten generative Fertigungs-
verfahren [5], insbesondere das technologische Prinzip des Selektiven Laser Sinterns (SLS), wel-
ches ein häufig verwendetes Verfahren beim Einsatz von technischen Kunststoffen ist. Eine
schichtweise und werkzeuglose Formgebung charakterisiert dieses Fertigungsverfahren und
führt als Technologietreiber zu einer Reihe von Vorteilen gegenüber traditionellen Fertigungs-
verfahren. Die individuelle Herstellung von Bauteilen mit hoher Komplexität (Freiformflächen,
Hinterschnitte, Hohlräume etc.), die Möglichkeit der Funktionsintegration, die Produktpersona-
lisierung (individuelle Medizintechnik) und die wirtschaftliche Herstellung kleiner Losgrößen
sind nur einige Aspekte generativer Fertigungsverfahren [6]. Das Einsatzprofil dieser Kunst-
stoffe in der industriellen Anwendung ist im Regelfall durch eine Betriebsbelastung gekenn-
zeichnet, weshalb eine Aussage zur Lebensdauer solcher Bauteile erforderlich ist. Diesbezüglich
ist es notwendig, dass entsprechende Kennwerte zur Werkstoffcharakterisierung bekannt sind
[7]. Häufig liegt in derartigen Fällen eine zyklische Bauteilbelastung vor, welche sich oftmals
durch einen periodischen Verlauf der Beanspruchung äußert. Vor dem Hintergrund des einge-
setzten Kunststoffs spielt diesbezüglich ebenfalls die Frequenz der vorliegenden periodischen
Beanspruchung eine westliche Rolle. Infolge des zeitabhängigen Werkstoffverhaltens von
Kunststoffen kann dies in Kombination mit Erwärmungseffekten zu einer nicht zu vernachlässi-
gen Änderung der erreichbaren Lebensdauer führen. In Bezug auf eine zyklische Belastungssi-
tuation ist Materialermüdung (Rissbildung & Risswachstum) eine der Hauptversagensursachen,
Bruchmechanische Charakterisierung von additiv gefertigten Kunststoffwerkstoffen 173
weshalb bruchmechanische Untersuchungen erforderlich sind, um Lebensdauerhypothesen auf-

stellen zu können. Eine Aussage bezüglich des Ermüdungsrisswachstums innerhalb von Bautei-
len und Strukturen sowie zur Lebensdauerabschätzung bietet die Rissgeschwindigkeitskurve mit
ihren beiden charakteristischen Kennwerten (Threshold ΔKth & Risszähigkeit KC) [8]. Die Er-
mittlung dieser bruchmechanischen Kennwerte wird dabei anhand von experimentellen Unter-
suchungen (Risswachstumsversuchen) umgesetzt. Um diese Kennwerte zu bestimmen, werden
einige grundlegende Anforderungen an den experimentellen Aufbau gestellt. Wesentlich ist da-
bei die Sicherstellung einer kontinuierlichen Messung der fortschreitenden Risslänge innerhalb
der Prüfungsphase [8]. Für die Umsetzung dieser Notwendigkeit stehen unterschiedliche Mess-
systeme zur Verfügung [9], wobei z. B. das bei metallischen Werkstoffen häufig eingesetzte
Elektropotentialverfahren aufgrund der nicht vorhandenen elektrischen Leitfähigkeit bei additiv
gefertigten Kunststoffen nicht geeignet ist. Ein Konzept, das eine kontinuierliche und automati-
sierte Risslängenmessung ermöglicht, ist die Compliance Methode, deren grundlegendes Prinzip
Abbildung 2 zeigt.
v(a/w)
Nachgiebigkeit δ
Nachgiebigkeit δ
F(t), v(a/w) δ=
Fmax
F(t), v(a/w)
CT-Probe Lastwechselzahl N Risslänge a
Abbildung 2: Schematische Darstellung der Risslängenmessung mittels Compliance
Methode
Die Compliance Methode beruht auf dem physikalischen Zusammenhang, dass die Probennach-
giebigkeit δ (engl.: compliance) mit zunehmender Risslänge a ansteigt [10]. Die Vorteile dieses
Verfahrens sind neben der flexiblen Einsatzmöglichkeit bzgl. des Probenwerkstoffes vor allem
in der Einfachheit und der kostengünstigen Realisierung gegeben. Jedoch setzt dieses Risslän-
genmesskonzept voraus, dass einerseits die Rissöffnungsverschiebung Δv und die zugehörige
Kraftänderung ΔF messtechnisch korrekt erfasst werden können und andererseits, dass die
Wechselbeziehung zwischen der Nachgiebigkeit und der Risslänge bekannt ist. Die vorliegende
Thematik dieses Beitrags besteht somit darin, zunächst das Funktionsprinzip der Compliance-
Methode auf additiv gefertigte Kunststoffproben anzuwenden, um damit eine automatisierte
Versuchssteuerung zu ermöglichen. Weiterhin soll das Ermüdungsrisswachstum additiv gefer-
tigter Kunststoffe unter dem Einfluss der Prüffrequenz f analysiert werden. Darauf aufbauend
sollen eine Einschätzung bzgl. der Lebensdauer solcher Werkstoffe gegeben und anschließend,
unter Anwendung des Messsystems sowie unter Variation der Prüffrequenz, automatisiert bruch-
mechanische Werkstoffkennwerte aufgenommen werden.
2 Mechanische Spektroskopie von Polyamid 12

Zur Analyse des Ermüdungsrissverhaltens von additiv gefertigten Kunststoffen muss neben der
Analyse des grundsätzlichen mechanischen Verhaltens dieses Werkstoffes ebenfalls das Materi-
alverhalten in Abhängigkeit von der Zeit und Temperatur untersucht werden.
Der grundlegende strukturelle Aufbau von Kunststoffen besteht aus einer Aneinanderreihung
von tausenden Monomeren, welche die Grundbausteine jedes Polymers repräsentieren. Die
dadurch entstehenden Makromolekülketten bilden eine lineare Kettenabfolge und besitzen die
Eigenschaft, sich mit weiteren Molekülketten untereinander zu verbinden. Die Bauform sowie
der Grad der Vernetzung dieser Molekülabfolge bestimmen die mechanischen Eigenschaften des
Kunststoffes [11]. Ein in industriellen Anwendungen häufig verwendeter Kunststoff, welcher
zudem bei additiven Fertigungsverfahren eingesetzt werden kann, ist Polyamid 12 (PA12). Die-
ser Kunststoff entsteht mittels Polykondensationsreaktion und gehört zur Gruppe der teilkristal-
linen Thermoplaste. Diese Werkstoffgruppe weist einen geringen Vernetzungsgrad zwischen
den Makromolekülen sowie eine partielle, faltenförmige Ordnung (Abbildung 3a) der Molekül-
ketten auf. Durch diese problemlos zu kristallisierende Molekülanordnung ist PA12 einfach plas-
tisch verformbar. Dies bedeutet, dass sich oberhalb der Schmelztemperatur ein viskoelastischer
Zustand der Schmelze einstellt [12]. Dadurch kann beim Lasersinterprozess beim Vorhandensein
eines Zwei-Phasen-Mischgebiets (Kunststoffschmelze – gesintertes Pulver) eine Kristallisation
stattfinden und ein Zusammenhalt zwischen den Schichten sichergestellt werden.
a) b) Glasübergangstem- Kristallitschmelzbereich
peratur TG
teilkristalline Bereiche
Spannung σ, Dehnung ε
(lammellenartig) hart, zähhart thermo-

spröde elastisch
σB
εB
amorphe Bereiche
Temperatur T
Abbildung 3: a) Molekularer Aufbau eines teilkristallinen Thermoplasten [11]
b) Zustandsdiagramm eines teilkristallinen Thermoplasten [11]
Thermoplastische Kunststoffe, wie PA12, besitzen im Vergleich zu metallischen oder auch ke-
ramischen Werkstoffen ein anderes Materialverhalten, was auf die physikalischen Eigenschaften
der Polymere zurückzuführen ist. Diesbezüglich spielt besonders die Einflussgröße Temperatur
eine wesentliche Rolle. PA12 besitzt bei Raumtemperatur ein hart/sprödes Materialverhalten.
Bei einer Temperaturänderung hingegen werden die kovalenten Bindungen zwischen den Ato-
men und die Nebenvalenzkräfte zwischen den Makromolekülen abgeschwächt und eine Ver-
schiebung bzw. ein Fließen der Moleküle untereinander ermöglicht, was den Werkstoff duktiler
macht. Dieser Wechsel der Materialeigenschaften wird bei teilkristallinen Thermoplasten durch
den Glasübergangstemperatur-/ und den Kristallitschmelzbereich (Abbildung 3b) definiert. Von
mechanischer Bedeutung ist hierbei jedoch nur die Glasübergangstemperatur, da oberhalb dieser
Grenze ein Einsatz des Kunststoffes noch möglich ist, weil zunächst nur die amorphen Bereiche
eine Erweichung erfahren. Demgegenüber werden beim Überschreiten des Kristallitschmelzbe-
reiches die zwischenmolekularen Kräfte vollständig aufgehoben und der Werkstoff erweicht zu-
nehmend, was einen Einsatz für technische Strukturen nicht mehr zulässt [3].
Das Verformungsverhalten dieser Kunststoffe ist ebenfalls von der vorherrschenden Temperatur
(Abbildung 4) und der Belastungsgeschwindigkeit abhängig. Dies ist dem strukturellen Aufbau
der Polymere geschuldet, da die Makromoleküle auf eine Beanspruchung nur zeitversetzt rea-
gieren können. Das anschließende Bestreben, die durch die Beanspruchung hervorgerufene Un-
ordnung zu kompensieren, wird durch Umlagerungsprozesse bis zum Eintreten eines Gleichge-
wichtszustandes realisiert. Kann eine Umlagerung der Makromoleküle aufgrund hoher Bean-
spruchungsgeschwindigkeit nicht erfolgen, verhalten sich Thermoplaste überwiegend spröde mit
einem Bruch kurz nach Erreichen der maximalen Spannung. Niedrige Temperaturen begünstigen
diesen Effekt, da die Molekülbeweglichkeit weiter reduziert wird. Erfolgt die Beanspruchung
langsam, kann ein stabiler Zustand für die Spannung erreicht werden und der Thermoplast weist
ein zähes bzw. duktiles Materialverhalten auf. Auch hierbei kann die vorliegende Temperatur
den Prozess beeinflussen [4].
v = 50 mm/min PA12 Additiv (20°C)

PA12 Additiv (60°C)
PA12 Additiv (-40°C)
Spannung σ [MPa]
Dehnung ε [%]
Abbildung 4: Spannungs-Dehnungs-Kurven von PA12 in Abhängigkeit der Prüftemperatur
Diese Abhängigkeit der Werkstoffeigenschaften von der Temperatur und der Belastungsge-
schwindigkeit hat einen direkten Einfluss auf die Gebrauchseigenschaften von PA12. Folglich
muss, je nach Einsatzprofil, eine mögliche Eigenschaftsänderung des Kunststoffes berücksich-
tigt werden [13]. Bei PA12 liegt die Glasübergangstemperatur TG bei ca. 45°C [14], was bei
bestimmten Einsatzbereichen (bspw. Motoraufhängungen, Abbildung 1a) vergleichsweise
schnell erreicht wird. Darüber hinaus führen erhöhte Einsatzfrequenzen zu einer Eigenerwär-
mung des Werkstoffs aufgrund der schnell stattfindenden Umlagerungsprozesse der Molekül-
ketten, sodass dort ebenfalls mit einer nicht zu unterschätzenden Eigenschaftsänderung zu rech-
nen ist.
3 Probenspezifikation und Probenherstellung

Für die Analyse der Temperaturerhöhung innerhalb der Probenkörper und die Ermittlung der
notwendigen Kalibrierkurve für den späteren Einsatz der Compliance-Methode auf additiv ge-
fertigte Proben werden experimentelle Untersuchungen zum Ermüdungsrisswachstum unter zyk-
lischer Belastung durchgeführt.
Die Probenspezifikationen sowohl für die Untersuchungen der Probenerwärmung als auch für
die Versuche zur Kalibrierungsfunktion werden dabei an die nach ASTM E647-13 [15] standar-
disierte Definition angelehnt. Als Prüfkörper kommen Kompaktzugproben (CT-Proben) zum
Einsatz. Die zu untersuchenden CT-Proben werden mittels des SLS-Verfahrens [6] am Direct
Manufacturing Research Center (DMRC) in Paderborn hergestellt. Die Aufbaurichtung der Pro-
ben liegt senkrecht zur Risswachstumsrichtung. Das Ausgangsmaterial ist ein Polyamid 12 Pul-
ver [14] des Unternehmens EOS GmbH. Dieser Werkstoff wird als Probenwerkstoff ausgewählt,
da er im Bereich des SLS-Verfahrens der am häufigsten verwendete Kunststoff und gleichzeitig
aufgrund seines mechanischen Eigenschaftsprofils im Bereich des Maschinenbaus weit verbrei-
tet ist [16]. Die Form- sowie die Partikelgrößenverteilung des in diesem Beitrag verwendeten
PA12 Pulvers stellt die Abbildung 5 dar. Die Rasterelektronenmikroskopaufnahme (REM-
Aufnahme) (Abbildung 5a) zeigt die mittels chemischer Ausfällung hergestellten PA12 Partikel
mit der für diesen Herstellprozess typischen kartoffelartigen Form. Das Pulver weist abgerundete
Partikel mit hoher Sphärizität auf, jedoch ohne etwaige Anhaftungen von Kleinstpartikeln,
wodurch die Fließfähigkeit deutlich verbessert wird. Der ermittelte Hausner Faktor für dieses
Pulver liegt bei HF = 1,176, wodurch das Pulver ebenfalls als gut fließfähig einzustufen ist. Die
Darstellung der Untersuchungsergebnisse für die Partikelgrößenverteilung des PA12-Pulvers er-
folgt anhand der logarithmischen Normalverteilungsfunktion, Abbildung 5b. Die Volumenver-
teilungskurve wurde trockendispersiv mittels Laserbeugungsverfahren unter Anwendung des
Messgeräts Mastersizer 2000 der Firma Malvern Instruments ermittelt. Kennzeichnend sind der
gleichmäßig normal verteilte Verlauf sowie die schmale Bandbreite der Partikelgrößenvertei-
lung. Die mittlere Partikelgröße liegt bei dem untersuchten Pulver bei d(0,5) = 56,6 µm.
a) b)
Polyamid 12
100µm PA12
Abbildung 5: Pulverpartikelform und Partikelgrößenverteilung des verwendeten PA12

Kunststoffpulvers
a) REM-Aufnahme der kartoffelartigen Partikelform des PA12-Pulvers
b) Verteilung der Partikelgröße für PA12 mit Angabe der Partikelgröße für
das 10 %, 50 % und 90 % Perzentil
4 Einfluss der Prüfparameter auf das Werkstoffver-

halten von Polyamid 12
Vor der Durchführung der experimentellen Untersuchungen zur bruchmechanischen Charakte-
risierung des Polyamidwerkstoffes werden Vorversuche durchgeführt, um das Werkstoffverhal-
ten bei unterschiedlichen Prüfparametern zu analysieren. Dabei steht neben den erreichbaren
Lastwechselzahlen vor allem die Wärmeentwicklung der Proben in Abhängigkeit der Prüffre-
quenz im Fokus der Untersuchungen. Um die Ergebnisse der Vorversuche auf die späteren ex-
perimentellen Untersuchungen übertragen zu können, werden bereits bei den Vorversuchen ein-
heitliche Rahmenbedingungen geschaffen. Daher wird der in Abbildung 6a symbolisierte Ver-
suchsaufbau verwendet. Dieser beinhaltet das elektrodynamische Prüfsystem ElectroPulsTM
E10000 der Firma INSTRON GmbH und eine Wärmebildkamera [17], welche direkt vor der in
der Prüfmaschine eingespannten Probe installiert ist. Ein Controller mit integrierter Elektronik
schafft die Möglichkeit einer Regelung und Steuerung der Prüfmaschine über einen angeschlos-
senen Computer. Die Steuerung des bruchmechanischen Versuchsablaufs wird durch die eigens
weiterentwickelte Steuerungssoftware FAMPolymers auf Basis von [18] umgesetzt.
a) b) Mode I
y x
Instron E-Puls 10000 F(t)
Thermographie-
kamera z
F(t) PC mit
Steuerungs- a
software F(t)
F(t)
c)
Mikroskop
Abbildung 6: a) Schematische Darstellung des verwendeten Versuchsaufbaus

b) Mode-I Rissbeanspruchung [8]
c) Optische Risslängenmessung mittels Lichtmikroskop
Da in diesem Beitrag zunächst das Materialverhalten sowie die Steifigkeitsänderung unter Er-
müdungsrisswachstum analysiert werden sollen, werden alle Rissfortschrittsuntersuchungen un-
ter reiner Mode I Belastung (Abbildung 6b) durchgeführt. Für die spätere Ermittlung der Kalib-
rierkurve sowie zur Verifizierung der Risslänge bei den Risswachstumsversuchen wird zusätz-
lich eine optische Risslängenmessung mittels Lichtmikroskop während der experimentellen Un-
tersuchungen durchgeführt (Abbildung 6c). Die CT-Proben werden bei allen durchzuführenden
Risswachstumsversuchen durch eine periodische Kraft belastet, wobei ein konstantes R-Verhält-
nis von R = Fmin/Fmax = 0,1 vorliegt. Durch die fortlaufend aufgebrachte Zugbelastung wird ein
Berühren der sich gegenüberliegenden Rissflanken verhindert, wodurch eine bessere optische
Auswertung ermöglicht wird.
In einer ersten Vorversuchsreihe wird der Einfluss der Maximalkraft auf die erreichbare Last-
wechselzahl der additiv gefertigten PA12 CT-Proben untersucht. Diesbezüglich werden Riss-
wachstumsversuche unter Variation der Maximalkraft durchgeführt und die Lastwechselzahl bis
zum Bruch registriert. Beginnend bei Fmax = 1,7 kN wird die Maximalkraft in den nachfolgenden
Versuchen kontinuierlich in 0,1 kN-Schritten reduziert. Während dieser Vorversuchsreihe wer-

den alle Proben mit einer Belastungsfrequenz von f = 10 Hz geprüft. Diese Frequenz ergibt sich
aus vorangegangenen Versuchen, in denen sie als obere Versuchsgrenze aufgrund des Erreichens
der Regelgrenze der Prüfmaschine identifiziert wurde. Ebenfalls erfolgt während der Durchfüh-
rung der Versuche eine Analyse der Temperaturentwicklung, indem mittels Wärmebildkamera
die Temperatur an der Oberfläche der CT-Proben gemessen wird. Der Temperaturbereich der
Wärmebildkamera ist so eingestellt, dass dieser zwischen Tmin = 20°C und Tmax = 45°C Tempe-
raturen unterscheiden kann. Tmin spiegelt dabei die Raumtemperatur TR und Tmax die Glasüber-
gangstemperatur TG des PA12 Werkstoffes wider (Abbildung 7). Bereiche oberhalb von Tmax
werden als rote Fläche dargestellt, um eine einfache Detektion des Überschreitens der Glasüber-
gangstemperatur sicherzustellen.
50% der 75 % der Letzte Aufnahme
Prüfzeit Prüfzeit vor Bruch
45°C Temperaturmess-
TG F(t) bereich
1,7kN
Maximale Prüfkraft Fmax
1,4kN
F(t) Einspann-
bolzen
1,1kN
TG = Glasübergangs-
TR temperatur
20°C TR = Raumtemperatur
Abbildung 7: Verlauf der Probenerwärmung in Abhängigkeit der maximalen Prüfkraft und

der Prüfzeit für f = 10 Hz
Die Ergebnisse dieser experimentellen Untersuchungen zeigen eine Zunahme der erreichbaren
Lastwechselzahlen bei sinkender Maximalkraft Fmax. Dabei konnte festgestellt werden, dass un-
terhalb einer Maximalkraft von Fmax = 1,1 kN keine Rissinitiierung mehr einsetzte. Die erreich-
ten Lastwechselzahlen bis zum Bruch liegen zwischen 361.000 LW (Fmax = 1,7 kN) und
1.862.000 LW (Fmax = 1,1 kN). Des Weiteren zeigt die Temperaturanalyse, dass bei der vorlie-
genden Prüffrequenz von f = 10 Hz die Glasübergangstemperatur TG in einem ausgedehnten Be-
reich der Probe während der Prüfung überschritten wird. Der Einflussbereich wird zwar mit ab-
nehmender Maximalkraft zu Beginn der Untersuchung geringer, jedoch ist nach Vorhandensein
einer gewissen Risslänge, kein wesentlicher Unterschied im Temperaturfeld zu erkennen (Ab-
bildung 7). Kurz vor einsetzendem instabilem Risswachstum und damit bei identischer Span-
nungsintensität ist der Bereich mit überschrittener Glasübergangstemperatur bei allen untersuch-
ten Kräften gleichmäßig groß ausgebildet. Insgesamt kann damit die Erkenntnis abgeleitet wer-
den, dass bei gleicher vorliegender Spannungsintensität und Frequenz, das Temperaturprofil
bzw. der Bereich in indem die Glasübergangstemperatur überschritten wird identisch groß ist.
In einer zweiten Versuchsreihe wird der Einfluss der Prüffrequenz f auf die Temperaturentwick-
lung der Probenoberfläche untersucht. Dazu werden Rissfortschrittsuntersuchungen mit einer
konstanten Maximalkraft von Fmax = 1,7 kN unter Variation der Prüffrequenz durchgeführt. Ver-
wendet werden Prüffrequenzen von f = 5 Hz sowie von f = 1 Hz. Die Ergebnisse werden mit den
Ergebnissen der vorrangegangenen Voruntersuchungen mit f = 10 Hz verglichen, Abbildung 8.
Dabei kann festgestellt werden, dass mit einer Reduzierung der Prüffrequenz die Probenerwär-
mung ebenfalls deutlich verringert wird. Bei einer Prüffrequenz von f = 5 Hz kann ein Über-
schreiten der Glasübergangstemperatur erst kurz vor Probenversagen festgestellt werden. Bei
einer Prüffrequenz von f = 1 Hz kommt es zu keiner Zeit der Prüfung zu einem nennenswerten
Überschreiten dieser Temperatur.
50% der 75 % der Letzte Aufnahme
Prüfzeit Prüfzeit vor Bruch
45°C Temperaturmess-
TG F(t) bereich
10 Hz
Prüffrequenz f
5 Hz
F(t) Einspann-
bolzen
1 Hz
TG = Glasübergangs-
TR temperatur
20°C TR = Raumtemperatur
Abbildung 8: Verlauf der Probenerwärmung in Abhängigkeit der Prüffrequenz und der

Prüfzeit
5 Ermittlung von Kalibrierkurven

Die Compliance Methode ist ein indirektes Messverfahren, d.h. die Risslänge wird nicht unmit-
telbar abgelesen oder bestimmt, sondern wird durch Messen einer weiteren Größe ermittelt, die
zu der Risslänge in einem eindeutigen Zusammenhang steht. Bei der Compliance-Methode ist
dies das normierte Nachgiebigkeitsverhältnis δ/δ0. Hierbei ist δ die aktuelle Nachgiebigkeit und
δ0 die zu Beginn des Versuches vorhandene Nachgiebigkeit. Das Nachgiebigkeitsverhältnis wird
über der Risslänge a, bezogen auf die Probenbreite w (siehe Abbildung 2), in Form einer Kalib-
rierkurve dargestellt. Die Probennachgiebigkeit wird ermittelt, indem sowohl während der Riss-
wachstumsversuche, als auch vor Beginn der experimentellen Untersuchungen die Probenauf-
weitung v und die zugehörige Kraft F gemessen werden. Zwischen der Probennachgiebigkeit δ
und den anderen Größen (Abbildung 2) gilt der folgende formelmäßige Zusammenhang:
v
δ ( a, w ) = (1)
F
Die in den Vorversuchen deutlich gewordene Probenerwärmung in Abhängigkeit der Prüffre-

quenz erfordert die Bestimmung von frequenzabhängigen Kalibrierkurven. Diesbezüglich wer-
den für die drei bereits in den Voruntersuchungen verwendeten Prüffrequenzen Kalibrierkurven
ermittelt. Der eindeutige Zusammenhang zwischen der Risslänge a und der entsprechenden Pro-
bennachgiebigkeit δ erfolgt durch das Einbringen von Überlasten während der Versuchsdurch-
führung. Mit Hilfe der entstehenden Rastmarken werden im Anschluss die Risslängen auf der
Bruchfläche bestimmt und den entsprechenden Nachgiebigkeiten zugeordnet [19]. Eine zusätz-
liche Verifikation der Risslänge während des Versuchs wird durch den Einsatz eines Messmik-
roskops umgesetzt. Dabei erfolgt die Ausmessung des entstandenen Risses auf der Probenober-
fläche. Abbildung 9 illustriert die experimentell ermittelten Kalibrierkurven für die drei unter-
schiedlichen Prüffrequenzen.
0,7
0,6
0,5
a/w
Rastmarken f = 1 Hz
0,4 Rastmarken f = 5 Hz
Aufbaurichtung
Rastmarken f = 10 Hz
Kalibrierkurve f = 1 Hz
0,3 Kalibrierkurve f = 5 Hz
Kalibrierkurve f = 10 Hz
0,2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
δ/δ0
Abbildung 9: Experimentell ermittelte Kalibrierkurven in Abhängigkeit der Prüffrequenz
Die drei Kalibrierkurven weisen einen ähnlichen Trend auf und verlaufen bis zu einem Nachgie-
bigkeitsverhältnis von δ/δ0 = 2 nahezu identisch. Erst bei zunehmenden Nachgiebigkeitsverhält-
nissen weisen die Kurven eindeutige Unterschiede auf. Dabei ist festzustellen, dass mit steigen-
der Frequenz einerseits insgesamt geringere Nachgiebigkeitsverhältnisse erreicht werden und
andererseits ebenfalls die zugehörigen a/w-Verhältnisse niedriger liegen im Vergleich zu klei-
neren Prüffrequenzen. Diese Entwicklung zeigt sich fortwährend mit sinkender Prüffrequenz.
Dieses Verhalten ist voraussichtlich auf die Eigenerwärmung der Proben bei größeren Prüffre-
quenzen zurückzuführen. Mit steigender Temperatur im Bereich rund um die Rissspitze sinkt
der E-Modul des Polyamids und weist damit gleichzeitig ein duktileres Materialverhalten auf.
Als Folge dessen werden geringere Steifigkeitswerte in Kombination mit kürzeren Risslängen
registriert. Bei geringeren Prüffrequenzen erfolgt weitestgehend keine Eigenerwärmung des
Kunststoffes, was in höheren Steifigkeitswerten resultiert.
6 Bruchmechanische Untersuchungen
Unter Anwendung der aufgenommenen Kalibrierkurven werden anschließend bruchmechani-
sche Untersuchungen durchgeführt. Die bruchmechanische Charakterisierung anhand von Riss-
fortschrittskurven für den ausgewählten Polyamidwerkstoff unterliegt einer zweiteiligen Ver-
suchsdurchführung, bei welcher jeweils ein Teil der Rissfortschrittskurve ermittelt wird. Beide
Versuchsarten erfolgen dahingehend unter einem konstanten Spannungsverhältnis von R = 0,1.
Die Ermittlung des mittleren und unteren Bereichs der Rissfortschrittskurve, inklusive des
Schwellenwertes ΔKth, erfolgt ausgehend von einer Anrisserzeugung von a0 = 2 mm bei einer
Beanspruchung im mittleren Rissgeschwindigkeitsbereich. Nachdem eine stabile Rissausbrei-
tung eingesetzt hat, wird die Spannungsintensität sukzessive gemäß Gleichung (2) reduziert, bis
das Risswachstum zum Stillstand kommt und der Schwellenwert ΔKI,th gegen Ermüdungsriss-
ausbreitung erreicht ist.
C ⋅( a − a0 )
ΔK I = ΔK I,0 ⋅ e (2)
Darin berücksichtigt der Faktor ΔKI,0 die vorliegende Spannungsintensität für die Initialrisslänge
a0 und der Faktor C die Absenkrate des zyklischen Spannungsintensitätsfaktors. Nach den Best-
immungen von [15] wird der Wert für die Absenkrate für die in dieser Arbeit durchgeführten
Untersuchungen auf den Wert C = -0,08 mm-1 festgelegt, um damit mögliche Reihenfolgeeffekte
zu minimieren. Für die Bestimmung des oberen Teils der Rissfortschrittskurve wird eine Ver-
suchsart verwendet, bei welcher nach der Anrisserzeugung die maximale und die minimale Kraft
konstant gehalten werden. In diesem Fall steigt bei konstanter Kraftschwingbreite (ΔF = const.)
die zyklische Spannungsintensität ΔK mit wachsender Risslänge a an. Die erreichbare Lastwech-
selzahl repräsentiert die endliche Lebensdauer der Proben und der letzte aufgenommene Wert
für die Spannungsintensität vor dem Versagen kann als zyklische Risszähigkeit ΔKIC identifiziert
werden.
Die mittels der Compliance-Methode aufgenommenen Rissfortschrittskurven für die drei
Prüffrequenzen zeigt Abbildung 10. Die drei Rissfortschrittskurven (Datensätze 1, 2 & 3) sind
durch einen charakteristischen Kurvenverlauf gekennzeichnet, welche beim Übergang vom
PARIS-Bereich in den thresholdnahen Bereich einen signifikanten Abfall der Rissfortschrittsrate
aufweisen. Die Kurvenverläufe besitzen darüber hinaus keine nennenswerten Schwankungen der
Datenpunkte. Anhand der Kurvenverläufe zeigt sich ein signifikanter Einfluss der Prüffrequenz.
Allgemein ist beobachtbar, dass mit sinkender Prüffrequenz die Risswachstumsrate da/dN an-
steigt. Besonders im niedrigen und hohen Rissgeschwindigkeitsbereich ist dieser Effekt deutlich
ausgeprägt. Für eine Risswachstumsrate von da/dN = 10−7 mm/Lastwechsel, welche nach [15]
dem Threshold ΔKI,th zugeordnet werden kann, liegt für eine Prüffrequenz von f = 10 Hz der
Threshold im Mittel bei ΔKI,th = 1,26 MPam1/2. Eine Prüffrequenz von f = 5 Hz führt zu einem
mittleren Threshold, von ΔKI,th = 1,17 MPam1/2 und für die niedrigste Prüffrequenz von f = 1 Hz
liegt der niedrigste Schwellenwert mit ΔKI,th = 1,04 MPam1/2 vor. Somit führt eine Reduzierung
der Prüffrequenz von 10 Hz auf 1 Hz zu einer Verschlechterung des Thresholds um ca. 20 %.
1,0E+00
PA12 additiv
R = 0,1
1,0E-01 Fmax= 1,7 kN
C = -0,08
Kmax,0 = 100 N/mm3/2
Aufbaurichtung
Rissfortschrittsrate da/dN [mm/LW]
1,0E-02 Raumtemperatur
1,0E-03
1,0E-04
Datensatz 1 (f = 1 Hz)
1,0E-05
1,0E-06
1,0E-07
1,0E-08
1 10 100
zyklischer Spannungsintensitätsfaktor ΔK [MPa•m1/2]
Abbildung 10: Experimentell ermittelte Rissfortschrittskurven für PA12
Darüber hinaus weisen alle Rissfortschrittskurven einen geradlinig ausgeprägten mittleren Be-
reich auf, welcher als ein Indikator für ein stabiles sowie kontrolliertes Risswachstum gilt und
mithilfe der PARIS-Gerade [8] beschrieben werden kann. Offenkundig zeigt sich auch im mittle-
ren Bereich der Einfluss der Prüffrequenz, die wesentlich die Steigung des PARIS-Bereichs be-
stimmt. Die Reduzierung der Prüffrequenz bewirkt einen signifikant steileren Kurvenverlauf,
was sich ebenfalls durch das Erreichen von höheren Rissfortschrittsraten äußert. Weiterhin ist
bei den Kurven für eine Prüffrequenz von 5 Hz und 10 Hz ein leicht gekrümmter Verlauf der
Rissfortschrittskurve kurz vor Einsetzen des instabilen Risswachstums erkennbar, wobei dieser
Effekt mit sinkender Prüffrequenz weniger stark ausgeprägt ist. Diese abfallende Tendenz für
die Risswachstumsrate kurz vor Versagen der Probe, die bei metallischen Werkstoffen nicht auf-
tritt, ist vermutlich auf die sich ändernden Werkstoffeigenschaften des Polyamids durch eine
Erwärmung des Kunststoffes zurückzuführen. Wie Abbildung 8 anschaulich darstellt, findet bei
höheren Prüffrequenzen eine deutliche Erwärmung der Rissspitzenumgebung statt, wodurch der
Werkstoff duktiler wird. Als Konsequenz daraus wird die wirksame Spannungsintensität an der
Rissspitze reduziert, was eine Verringerung der Risswachstumsrate zur Folge hat. Die ermittel-
ten Werte für die zyklische Risszähigkeit ΔKIC zeigen eine Herabsetzung der erreichbaren zyk-
lischen Risszähigkeit von ca. 30 %. zwischen der höchsten und der geringsten Prüffrequenz. Für
eine Prüffrequenz von 10 Hz liegen die Werte im Mittel bei ΔKIC = 14,97 MPam1/2. Eine zykli-
sche Risszähigkeit von ΔKIC = 9,83 MPam1/2 wird für die geringste Frequenz mit f = 1Hz erzielt.

In diesem Beitrag wurde untersucht, inwieweit eine Änderung der Prüffrequenz einen Einfluss
auf das bruchmechanische Verhalten von additiv gefertigten Kunststoffen besitzt. Dazu wurde
zunächst ein Verfahren zur Risslängenmessung in Kunststoffen auf Basis von Steifigkeitsände-
rungen vorgestellt, mit dessen Anwendung eine automatisierte bruchmechanische Charakterisie-
rung ermöglicht wird. Darauf aufbauend wurde anhand von Vorversuchen das Materialverhalten
additiv hergestellter PA12-Proben analysiert. Dabei stand der Fokus vor allem auf dem Einfluss
der Prüfparameter (Prüffrequenz f, Kraftschwingbreite ΔF) auf die erreichbare Lebensdauer so-
wie auf die Probenerwärmung. Eine Erwärmung führt beim Überschreiten der Glasübergangs-
temperatur zu einer Änderung der Materialeigenschaften aufgrund der zunehmenden Bewe-
gungsmöglichkeit der Kettenmoleküle. Die Ergebnisse der Voruntersuchungen zeigten, dass bei
einer Frequenz von f = 1Hz auch bei höheren Maximalkräften keine wesentliche Erwärmung der
Probe stattfand. Mit steigender Frequenz nimmt die Probenerwärmung stark zu. Bei der höchsten
untersuchten Frequenz von 10 Hz wird in einem weiten Bereich der Probe schon nach kurzer
Prüfzeit die Glasübergangstemperatur überschritten. Des Weiteren wurden im Anschluss an die
Vorversuche bruchmechanische Untersuchungen durchgeführt. In diesem Zusammenhang wur-
den Rissfortschrittsuntersuchungen sowohl mit abnehmender als auch mit zunehmender Span-
nungsintensität unter Variation der Prüffrequenz durchgeführt, entsprechende Rissfortschritts-
kurven ermittelt und typische bruchmechanische Kennwerte (Threshold ΔKI,th & zyklische Riss-
zähigkeit ΔKIC) identifiziert. Es konnten für die jeweiligen Versuchsreihen charakteristische
Kurvenverläufe ermittelt werden, welche einen signifikanten Einfluss der Prüffrequenz aufzei-
gen. Dahingehend führt eine Verringerung der Prüffrequenz von 10 Hz auf 1 Hz zu einer Redu-
zierung des erzielbaren Thresholds um ca. 20 Prozent. Darüber hinaus konnte für diesen Sach-
verhalt ebenfalls ein steilerer Kurvenverkauf in Kombination mit höheren Rissfortschrittsraten
aufgezeigt werden.
Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass die bruchmechanische Charakterisierung von
additiv gefertigten Kunststoffen wesentlich von den eingesetzten Prüfbedingungen abhängt, da
Veränderungen im Materialverhalten infolge von Erwärmungen auftreten. Obgleich kann, wie
in diesem Beitrag gezeigt, bei Beachtung der spezifischen Eigenschaften von Kunststoffen eine
Aussage zur Lebensdauer infolge Risswachstum getroffen werden. Ebenfalls traten Fragestel-
lungen auf, welche weitere Forschungsarbeit erfordern. Von besonderer Bedeutung ist die Iden-
tifizierung der Besonderheit des Verlaufs der Rissfortschrittskurve im oberen Bereich. Nicht zu-
letzt sollte die Bedeutung der Einsatztemperatur als weiterer wesentlicher Prüfparameter, auf das
bruchmechanische Verhalten untersucht werden, um ein vollständiges Einsatzprofil für additiv
gefertigte Kunststoffe aufstellen zu können.
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185
Rissausbreitungsmechanismen in
FDM-Verstärkungsstrukturen unter
dynamischer Beanspruchung
A. Hirscha, b, S. Paulusc, E. Moritzera, b
a) Kunststofftechnik Paderborn (KTP), Universität Paderborn
b) Direct Manufacturing Research Center (DMRC), Universität Paderborn
c) Universität Paderborn, D-33098 Paderborn
Zusammenfassung
Das Fused Deposition Modeling (FDM) ist ein etabliertes additives Fertigungsverfahren zur Her-
stellung von thermoplastischen Kunststoffbauteilen. In dem vorliegenden Beitrag sind FDM-
Verstärkungsstrukturen aus dem Material Ultem 9085 dynamischen Langzeituntersuchungen un-
terzogen worden. Dabei wurde die innere Struktur der Probekörper über eine Parametervariation
verändert, sodass anschließend die signifikanten Einflussfaktoren auf die Langzeitfestigkeit un-
ter dynamischer Belastung identifiziert und analysiert werden konnten. Mit dieser Vorgehens-
weise sollte gleichzeitig eine Optimierung der FDM-Verstärkungsstrukturen hinsichtlich der dy-
namischen Langzeiteigenschaften bei Biege- und Druckbelastungen vorgenommen werden. Des
Weiteren sind anhand der Probekörper die auftretenden Bruch- und Rissausbreitungsmechanis-
men analysiert worden. Anhand der ermittelten Wöhlerkurven kann die Lebensdauer unter dy-
namischer Belastung abgeschätzt werden. Außerdem zeigen die Untersuchungen, dass Fehlstel-
len durch eine hohe Strangbreite und Überfüllungen im Bauteil für Schwachstellen in den FDM-
Verstärkungsstrukturen sorgen, an denen Risse bei Druckbelastung entstanden sind und sich
dadurch schneller ausbreiten konnten.
Stichwörter: Kunststoffe, Additive Fertigung, Fused Deposition Modeling,

Dauerschwinguntersuchungen, Rissausbreitungsanalyse
186 Rissausbreitungsmechanismen in FDM-Strukturen unter dynamischer Beanspruchung
1 Einleitung
Bei dem additiven Fertigungsverfahren Fused Deposition Modeling (FDM) erfolgt die Bauteiler-
zeugung durch die schichtweise Ablage eines zuvor aufgeschmolzenen, thermoplastischen
Kunststoffstrangs. Das FDM-Verfahren ermöglicht die Herstellung von komplexen Geometrien
ohne die Verwendung von bauteilspezifischen Werkzeugen [1], [2], [3], [4], [5]. Dünnwandige
Kunststoffbauteile können mit individuell angepassten FDM-Strukturen partiell verstärkt wer-
den. Das resultierende Verbundsystem besteht aus zwei Polymeren, die im Zuge ihrer unter-
schiedlichen Eigenschaften, im Verbund und in Abhängigkeit der Gestalt der Verstärkungsstruk-
tur, zu einer Erhöhung der Festigkeit oder Steifigkeit führen. Durch die gezielte Wahl der Auf-
bauparameter der FDM-Verstärkungsstrukturen wird die Hybridstruktur (Verbundsystem) für
bestimmte Belastungsfälle verstärkt. Eine beispielhafte Hybridstruktur ist in Abbildung 1 darge-
stellt. Die verwendete FDM-Verstärkungsstruktur wird aus dem thermoplastischen Hochleis-
tungskunststoff Ultem 9085 auf einer Fortus 400mc der Firma Stratasys hergestellt.
Für die Herstellung der Hybridstruktur wird die im ersten Schritt erzeugte FDM-Verstärkungs-
struktur als Einlegeteil in den GITBlow-Prozess eingebracht. Das GITBlow-Verfahren ist ein an
der Kunststofftechnik Paderborn entwickeltes zweistufiges Spritzgießsonderverfahren. Es stellt
eine Kombination aus dem Gasinjektionsverfahren (GIT) und dem Blasformen im Spritzgieß-
werkzeug dar [6].
Abbildung 1: Schematische Darstellung des erweiterten GITBlow-Prozesses durch Einbrin-

gen einer FDM-Verstärkungsstruktur
In diesem Beitrag werden die dynamischen Langzeiteigenschaften der FDM-Verstärkungs-
strukturen untersucht. Dabei wird die innere Struktur der Probekörper über eine Parametervari-
ation verändert, sodass anschließend die signifikanten Einflussfaktoren auf die Langzeitfestig-
keit unter dynamischer Belastung identifiziert und analysiert werden können. In den Untersu-
chungen werden die Lastfälle Druck und Biegung betrachtet. Die experimentellen Untersuchun-
gen liefern zudem die Grundlage für die Analyse der Bruch- sowie Rissausbreitungsmechanis-
men. Anhand dieser Analyse werden die Schwachstellen von FDM-Verstärkungsstrukturen bei
dynamischer Dauerbelastung ausfindig gemacht.
Rissausbreitungsmechanismen in FDM-Strukturen unter dynamischer Beanspruchung 187
2 Parametereinflüsse auf die Festigkeiten beim FDM

Eine Vielzahl der FDM-Prozessparameter beeinflussen die innere Struktur und damit auch die
Eigenschaften eines FDM-Bauteils. Bei der Herstellung jeder einzelnen Bauteilschicht wird zwi-
schen der Kontur und der Füllung unterschieden. Die Kontur entsteht durch das Abfahren der
Außengeometrie des Bauteils. Standardmäßig wird genau eine Kontur abgelegt, es können je-
doch auch mehrere Konturen je Schicht erzeugt werden. Bezüglich der Füllung stellt der Raster-
winkel einen wichtigen Prozessparameter dar [7]. Standardmäßig ist dieser auf 45° eingestellt
und alterniert um 90° bei den nachfolgenden Schichten. Dies wird auch als Rasterfolgewinkel
bezeichnet. Daraus entsteht das charakteristische Füllmuster. In der Software können diese bei-
den Winkel beliebig eingestellt und theoretisch für jede Schicht neu variiert werden. Weitere
variable Prozessparameter sind die Strangbreite und der Strangabstand. Der Strangabstand zählt
zu den wichtigsten Prozessparametern. Dieser beschreibt den Abstand zwischen den Strängen
innerhalb einer Schicht. Ein positiver Wert bedeutet, dass zwischen den Strängen ein Luftspalt
entsteht. Ein negativer Wert führt zum Überlappen der Stränge. Bei einem Wert von Null liegen
die Stränge genau aneinander. Es kann zwischen dem Strangabstand der Kontur zur Kontur, der
Kontur zur Füllung und dem Abstand zwischen den Rasterlinien der Füllung unterschieden wer-
den [7]. Abbildung 2 fasst die genannten Parameter zusammen.
Abbildung 2: Parameter der Strangablage, in Anlehnung an [8]

Neben den aufgeführten Prozessparametern hat die Bauteilorientierung im Entstehungsprozess
einen entscheidenden Einfluss auf die resultierenden mechanischen Eigenschaften von FDM-
Bauteilen. Bei Bauteilen mit einer Z-Orientierung befindet sich die Längsachse des Bauteils in
die Z-Richtung der Anlage. In diese Z-Richtung wird die Bauplattform nach jeder erzeugten
Schicht abgesenkt. Bauteile in Z-Orientierung weisen im Vergleich zur XY-Orientierung gerin-
gere Festigkeiten auf, wobei die XY-Orientierung Bauteile beschreibt, die liegend auf der Bau-
plattform positioniert werden. Der Grund für diese unterschiedlichen Festigkeiten liegt in der
Strangorientierung. Die Kunststoffstränge haben eine höhere Materialfestigkeit im Vergleich zu
den Schweißfestigkeiten der einzelnen Schichten, sodass die Z-Orientierung mit vielen belaste-
ten Schweißnähten die geringste Zugfestigkeit aufweist. Probekörper mit XY-Baurichtung hin-
gegen beinhalten sehr viele Stränge in Belastungsrichtung, sodass die Materialfestigkeit bei die-
ser Orientierung besser ausgenutzt werden kann [7], [9]. Abbildung 3 zeigt das schematische
Bruchverhalten der verschiedenen Baurichtungen bei Zugbelastung.
Abbildung 3: Schematisches Bruchverhalten der verschiedenen Bauorientierungen bei Zug-

belastung [10]
Bei der quasistatischen Biegebelastung sind ähnliche Einflüsse zu beobachten. Die maximale
Biegespannung für die Z-Orientierung ist im Vergleich zur XY-Orientierung deutlich geringer
[11]. Bei der quasistatischen Druckbelastung hingegen sind Probekörper, die in Z-Richtung auf-
gebaut wurden, widerstandsfähiger und weisen eine höhere Druckspannung beim Bruch auf als
in der XY-Richtung. Probekörper in XY-Richtung brechen bei geringerer Last, da die Belastung
in Strangrichtung erfolgt und dadurch ein Ausknicken der Stränge gefördert wird. Die Stränge
in Z-Richtung werden hingegen vertikal belastet, wodurch ein Abgleiten der Schichten erfolgt.
Damit lässt sich die Anisotropie bei Druckbelastung mit dem höheren Kraftaufwand, der mit
dem Abgleiten gegenüber dem Ausknicken verbunden ist, erklären [10]. Abbildung 4 veran-
schaulicht die genannten Effekte.
Abbildung 4: Schematisches Bruchverhalten der verschiedenen Bauorientierungen bei

Druckbelastung [10]
Bezüglich einer dynamischer Zugbelastung für den Werkstoff ABS ist bekannt, dass sich eine
Rasterfolge von 45°/90° erhöhend auf die erreichbare Zyklusanzahl auswirkt. Auch eine Erhö-
hung der Anzahl von Strängen in Belastungsrichtung durch einen Rasterfolgewinkel von 0° wirkt
sich positiv auf die erreichbare Zyklusanzahl aus [12]. Alternierende Rasterfolgen zwischen 0°
und 90° steigern hingegen die Biegefestigkeit [13].
Durch einen negativen Strangabstand kann die quasistatische Zugfestigkeit von FDM-Bauteilen
erhöht werden. Der negative Strangabstand bewirkt eine Überlappung der Stränge, wodurch ein
sehr engmaschig gefülltes Bauteil entsteht. Für die X- und Y-Richtung werden auf diese Weise
beinahe die Zugfestigkeiten von Spritzgussbauteilen erreicht. Hinsichtlich der Biegebelastung
wird mit einem positiven Strangabstand die resultierende Biegefestigkeit reduziert, da die An-
bindung zwischen den Strängen verringert wird. Die durch einen negativen Strangabstand her-
vorgerufene Überlappung wirkt sich positiv auf die Biegefestigkeit aus. Bezüglich der Druck-
festigkeit konnte kein Einfluss durch die Variation des Strangabstandes festgestellt werden. Die
Einflüsse der Bauteilorientierung im Entstehungsprozess sowie des Rasterwinkels sind diesbe-

züglich wesentlich wirkungsvoller [7], [13].
3 Experimentelle Untersuchungen
Bei den zu untersuchenden Probekörpern handelt es sich um eine FDM-Verstärkungsstruktur für
einen Grundträger, der im GITBlow-Verfahren hergestellt wird. Die Verstärkungsstruktur wurde
im Fused Deposition Modeling Verfahren aus dem Material Ultem 9085 hergestellt. Abbil-
dung 5a zeigt die Maße der FDM-Verstärkungsstruktur. Die verwendete Bauteilorientierung im
FDM-Prozess ist in Abbildung 5b dargestellt. Der Probekörper wird liegend mit dem dickwan-
digen Bereich auf der Bauplattform positioniert.
a) b)
Abbildung 5: Probekörpergeometrie (FDM-Verstärkungsstruktur)

Die Biege- und Druckversuche werden an der dynamischen Prüfmaschine des Herstellers
Zwick/Roell (Typ HC 10) durchgeführt. Bei dieser Prüfmaschine wird die Kolbenbewegung
durch ein Hydraulikaggregat hervorgerufen. Alle Untersuchungen werden bei Raumtemperatur
und einer Frequenz von 5 Hz durchgeführt. Es werden jeweils fünf Probekörper für jeden Belas-
tungsfall getestet. Vor den experimentellen Untersuchungen werden die zu verwendenden Last-
stufen festgelegt. Diese Festlegung wird unter Betrachtung der Aussagefähigkeit einer mögli-
chen Darstellung der Ergebnisse in Wöhlerkurven sowie unter dem zeitlichen Aspekt getroffen.
Belastungen von mehreren Tagen sollen dabei ausgeschlossen werden.
Abbildung 6: Definition der dynamischen Belastungsarten [14]

Je nach Versuchsdurchführung können dynamische Lasten auf verschiedene Arten aufgebracht
werden (vgl. Abbildung 6). Am häufigsten wird ein sinusförmiger Verlauf gewählt. Es kann
zwischen spannungs- und dehnungsgesteuerten Schwingversuchen unterschieden werden. Defi-
niert wird die Schwingung über die Mittelspannung bzw. Mitteldehnung und dem Spannungs-
bzw. Dehnungsausschlag. Außerdem werden drei Beanspruchungsfälle unterschieden. Im
Druckschwellbereich ist die Summe aus Mittelspannung und Spannungsausschlag kleiner oder
gleich Null, während bei dem Zugschwellbereich die Differenz aus Mittelspannung und Span-
nungsausschlag größer oder gleich Null ist. Im Wechselbereich ändert sich das Vorzeichen der
Spannung [15].
Für die nachfolgenden Untersuchungen wird ein spannungsgesteuerter Schwingversuch mit ei-
nem sinusförmigen Verlauf verwendet. In Tabelle 1 sind die gewählten Laststufen in Abhängig-
keit der quasistatischen maximal erzielbaren Belastungen für die beiden Beanspruchungsarten
aufgeführt. Die quasistatischen Festigkeiten sind in Voruntersuchungen ermittelt worden. Es
wurde eine dynamisch schwellende Belastung mit einer konstanten minimalen Last von 20 N
verwendet. Dies ist notwendig, um eine Überlagerung der Beanspruchung durch andere Belas-
tungsarten bei ungenauer Maschinensteuerung ausschließen zu können. Da die vorliegende
FDM-Verstärkungsstruktur im realen Einsatz insbesondere biegebeansprucht wird, werden bei
der Biegebelastung insgesamt fünf Laststufen und bei der Druckprüfung drei Laststufen unter-
sucht.
Tabelle 1: Laststufen und Kräfte in Abhängigkeit der maximalen Last
Quasistatische Maximallast Lastfall Mittelspannung Spannungsausschlag
bei Belastungsart [%] [N] [N]
70 542,50 522,50
60 465,00 445,00
Biegung
50 387,50 367,50
1.550 N
40 310,00 290,00
30 232,50 212,50
70 2.441,95 2.421,95
Druck
65 2.267,53 2.247,53
6.977 N
60 2.093,10 2.073,10
3.1 Druckbelastung
Tabelle 2 zeigt die verwendeten Prozessparameterkombinationen für die Druckbelastung. Die
für die dynamischen Untersuchungen verwendeten Prozessparameter sind auf Grundlage von
umfangreichen quasistatischen Festigkeitsuntersuchungen gewählt worden. Bei den Voruntersu-
chungen sind im Vorfeld die Haupteinflussfaktoren auf die quasistatischen Festigkeitswerte in
Abhängigkeit des jeweiligen Lastfalls mit Hilfe der statistischen Versuchsplanung detektiert
worden.
Tabelle 2: Variationen der Bauparameter für Druckbelastung
Kontur- Strangbreite Rasterwinkel Rasterfolge- Strangabstand
anzahl [mm] [°] winkel [°] [mm]
V1-D 4 0,5064 90 90 -0,03
V2-D 4 0,5064 30 0 -0,03
V3-D 4 0,8064 90 90 -0,03
3.1.1 Dynamische Langzeiteigenschaften unter Druckbelastung
Die experimentellen Untersuchungen liefern die in Abbildung 7 dargestellten Wöhlerkurven für

die Druckbelastung der FDM-Verstärkungsstruktur. Ein signifikanter Unterschied bei den nied-
rigeren Spannungen ist deutlich erkennbar, während bei hohen Spannungen kaum Unterschiede
sichtbar sind. Eine statistische Auswertung der Messdaten mit dem Programm Minitab ergibt
eine Normalverteilung der Ergebnisse. Für eine detaillierte Betrachtung wird eine Analysis of
Variance (ANOVA) durchgeführt. Diese Methodik testet, ob sich die Mittelwerte mehrerer
Stichproben signifikant voneinander unterscheiden. Anhand der ANOVA-Analyse ist ein Pro-
zessparametereinfluss ausschließlich bei 60 % der Maximalkraft statistisch erwiesen (p < 0,001),
da ein signifikanter Unterschied zwischen V1-D zu V2-D und V3-D besteht. Zwischen V2-D
und V3-D kann hingegen kein statistischer Parametereinfluss nachgewiesen werden. Es lässt
sich daraus ableiten, dass erst bei geringeren Lasten und einer damit verbundenen hohen Zyk-
lusanzahl, die Bauparameter einen entscheidenden Einfluss auf die Druckfestigkeit haben.
Wöhlerdiagramm Druckbelastung
70%
Spannung in Prozent der
Maximallast
V1
V1-D
65% V2
V2-D
V3
V3-D
60%
0 50000 100000 150000 200000
Erreichte Zyklen
Abbildung 7: Wöhlerdiagramm für Druckbelastungen
3.1.2 Analyse der Versagensmechanismen unter Druckbelastung

Anhand weiterer Untersuchungen werden nachfolgend die innere Aufbaustruktur der Probekör-
per sowie das Bruchverhalten und die Rissausbreitungsmechanismen untersucht. Unter Druck-
belastung versagt ein Großteil der Probenkörper nach dem gleichen Muster (vgl. Abbildung 8a).
Zunächst löst sich durch die Dauerschwingbewegung am Übergang zwischen den Strängen im
dünnwandigen Randbereich des Probekörpers ein kleiner Bauteilbereich, wodurch dieser aus-
knickt (vgl. Abbildung 8a, 1). Nach vielen weiteren Zyklen entsteht ein Querriss oberhalb der
Mitte des Prüfkörpers (vgl. Abbildung 8a, 2). Dieser Riss verringert die Stabilität der Probe und
sorgt damit für ein leichtes Ausknicken der gesamten Verstärkungsstruktur. Das Ausknicken
führt zu weiteren Längsrissen im Probekörper und letztendlich zum Versagen der Probe (vgl.
Abbildung 8a, 3).
Für die hohen Belastungen bei 70 % der Maximallast stellt sich hingegen häufig ein anderes
Bruchverhalten heraus. Bei dieser Laststufe zerbrechen die Probekörper häufig in kleinere Ein-
zelteile, sodass eine Analyse erschwert wird. Außerdem handelt es sich bei dem zweiten Riss
tendenziell um ein Umbiegen der Stränge. Eine Untersuchung dieses Bereichs bestätigt den Ein-
druck, dass sich das Material an dieser Stelle im Vergleich zum restlichen Probekörper durch
innere Reibung deutlich stärker erwärmt. Durch die Erwärmung wird der Probekörper lokal
weich und anstelle eines Risses bildet sich eine Wulst. Für den Versagensmechanismus hat diese
Umformung unter Temperatureinfluss allerdings den gleichen Effekt wie ein Riss. Durch die
lokale Schwächung verliert der gesamte Probekörper seine Steifigkeit. Dadurch wird das Aus-
knicken unter Druckbelastung erleichtert und letztendlich versagt der Probekörper. Die verwen-
deten Prozessparameter spielen dabei eine entscheidende Rolle.
a) b)
1
Abbildung 8: Versagensmechanismen bei Druckbelastung: a) Äußerlich sichtbare Risse;

b) Wulst an den Probekörpern
Bei allen Probekörpern ist eine Fehlstelle an den Rändern zu erkennen. An dieser Stelle reichen
zwei nebeneinander abgelegte Stränge nicht aus, um die definierte Geometrie des Probekörpers
zu füllen. Durch die Ablage von drei Strängen würde zu viel Material abgelegt werden. Durch
das fehlende Material im Bauteilinneren entsteht eine Fehlstelle. Abbildung 9a zeigt diese Fehl-
stelle beispielhaft anhand der Bauvariante V2-D. Diese Art der Fehlstelle ist abhängig von der
verwendeten Bauteilgeometrie und bei allen untersuchten Probekörpern sichtbar.
a) b)
3 Stränge
Abbildung 9: Fehlstellen im Übergangsbereich von zwei auf drei Stränge: a) Fehlstelle im

Probekörper; b) Riss durch die Schweißnähte
Im Bereich der Fehlstelle ist die Schweißnahtfestigkeit zwischen den einzelnen Strängen sehr
gering. Es ist zu erkennen, dass die Stränge an dieser Stelle nur an ihrer Längsseite verschweißt
sind, während sie in den übrigen Bereichen idealerweise nahezu umlaufend miteinander verbun-
den sind. Die erste äußerlich sichtbare Fehlstelle entsteht genau im Bereich dieser Fehlstelle. In
Abbildung 9b ist der resultierende Bruch in dem Übergangsbereich von zwei auf drei Stränge zu
erkennen.
Durch die Problematik, dass die Wandstärke lediglich durch ein Vielfaches der Strangbreite re-
alisiert werden kann, ergibt sich ein weiterer kritischer Bereich. Abbildung 10 zeigt die Überfül-
lung des Bauteils beim Übergang von drei auf vier Stränge. Es wird deutlich, dass die einzelnen
Stränge nicht wie vorgesehen abgelegt werden können, da zu wenig Platz vorhanden ist. An
einigen Stellen liegen einzelne Stränge außerhalb der vorgesehenen Bauteilkontur. Die dadurch
hervorgerufene Überfüllung führt zu einer weiteren Schwachstelle. Es ist davon auszugehen,
dass der zweite Riss (vgl. Abbildung 8a, 2) in diesem Bereich des Bauteils entsteht.
Abbildung 10: Überfüllung des Bauteils am Übergang

Abbildung 11a zeigt eine Detailaufnahme an der Stelle des zweiten Risses. Der dargestellte Pro-
bekörper wurde bei 70 % der Maximallast bis kurz vor das Versagen dynamisch belastet. In
diesem Fall ist keine Rissbildung, sondern eine thermische Umformung zu erkennen. Es sind
keine einzelnen Stränge zu beobachten und das Licht wird überwiegend weiß reflektiert, was für
eine glatte Oberfläche spricht. Die in Abbildung 10 abgebildete Überfüllung ist an dieser Stelle
ebenfalls zu erkennen. Wie bereits bei der hohen Laststufe ist auch hier davon auszugehen, dass
der Energieeintrag durch innere Reibung in Wärme umgewandelt und das Material im Bereich
der Überfüllung aufgeschmolzen wird.
a) b)
Abbildung 11: a) Aufgeschmolzenes Material an der Stelle des zweiten Risses; b) Fehlstellen
am Übergang der Füllung zur Kontur bei Bauvariante V3-D
Durch diesen Effekt wird die Stabilität des Bauteils negativ beeinflusst und der dritte Riss ent-
steht (vgl. Abbildung 8a, 3). Der Riss entsteht möglicherweise beim Übergang von der Kontur
zur Füllung des Bauteils. Auch dort sind Fehlstellen zu sehen, die das Risswachstum erleichtern.
Abbildung 11b zeigt die Fehlstellen beim Übergang der Füllung zur Kontur beispielhaft an der
Bauvariante V3-D.
Insgesamt sind bei allen Bauvarianten die gleichen Versagensmechanismen zu erkennen. Bei
60 % der Maximallast ist jedoch ein signifikanter Unterschied bei den erreichbaren Zyklen fest-
zustellen. Dies ist mit den unterschiedlichen Prozessparametern zu erklären (vgl. Tabelle 2). Der
Unterschied zwischen V1-D und V3-D liegt in der Strangbreite. Durch die höhere Strangbreite
bei Bauvariante V3-D werden weniger Stränge abgelegt. Dies führt zu größeren Fehlstellen in
der Füllung im Vergleich zu Bauvariante V1-D. Diese Fehlstellen ermöglichen ein einfacheres
Ausknicken und Versagen. Bauvariante V2-D hingegen besitzt durch den alternativen Raster-
winkel von 30° ein anderes Füllmuster. Auch dort sind einige Fehlstellen zu erkennen. Durch
den Rasterwinkel von 30 % werden bei V2-D die Stränge schräg abgelegt, sodass ein Auskni-
cken im Gegensatz zu V1-D erleichtert wird. Der Einfluss der Strangablage ist im Vergleich zum
Einfluss der Strangbreite geringer.
3.2 Biegebelastung
Tabelle 3 zeigt die verwendeten Prozessparameterkombinationen für die Biegebelastung. Auch
für diesen Lastfall sind die Prozessparameter auf Grundlage der Ergebnisse aus den quasistati-
schen Voruntersuchungen bestimmt worden. Für die dynamischen Untersuchungen werden zum
einen der Rasterfolgewinkel sowie der Strangabstand variiert. Diese beiden Prozessparameter
hatten in den quasistatischen Voruntersuchungen den größten Einfluss auf die mechanischen Ei-
genschaften.
Tabelle 3: Variationen der Bauparameter für Biegebelastung
Kontur- Strangbreite Rasterwinkel Rasterfolge- Strangabstand
anzahl [mm] [°] winkel [°] [mm]
V1-B 1 0,5064 0 90 -0,03
V2-B 1 0,5064 0 0 -0,03
V3-B 1 0,5064 0 90 0
3.2.1 Dynamische Langzeiteigenschaften unter Biegebelastung
Die Ergebnisse aus den experimentellen Untersuchungen sind in Abbildung 12 in Form von
Wöhlerkurven für die Biegebelastungen zusammengefasst. Es wird deutlich, dass mit Bauvari-
ante V2-B bei niedrigeren Lasten mehr Zyklen bis zum Versagen der Probekörper erreicht wer-
den als mit den beiden alternativen Varianten. Eine statistische Auswertung der Messdaten mit
dem Programm Minitab ergibt eine Normalverteilung der Ergebnisse. Ausnahme dabei bildet
Bauvariante V2-B beim 30 % Lastfall. Mit Hilfe der ANOVA-Analyse können weitere Aussa-
gen getroffen werden. Ein signifikanter statistischer Unterschied zwischen den einzelnen Bau-
varianten kann nachgewiesen werden. Ausgenommen davon ist der 70 % Lastfall. Bei 70 % der
Maximallast ist kein statistischer Unterschied zwischen V1-B und V2-B festzustellen.
Wöhlerdiagramm Biegebelastung
70%
Spannung in Prozent der
60%
Maximallast
V1-B
V1
50% V2
V2-B
V3
V3-B
40%
30%
0 10000 20000 30000 40000 50000 60000 70000
Erreichte Zyklen
Abbildung 12: Wöhlerdiagramm für Biegebelastungen
3.2.2 Analyse der Versagensmechanismen unter Biegebelastung

Aufbauend auf diesen Ergebnissen werden für diese Belastungsart ebenfalls die innere Aufbau-
struktur der Probekörper und die Rissausbreitungsmechanismen mit Hilfe von Schliffbildern de-
tailliert untersucht. Abbildung 13a zeigt das Schliffbild der Bauvariante V3-B. Durch den bei
dieser Bauvariante gewählten Strangabstand von 0 mm entsteht die sogenannte Zwillingsbildung
zwischen den Strängen. Dieses Phänomen ist im FDM-Prozess bekannt. Die Stränge streben
einen energetisch günstigeren Zustand an, wodurch der neu abgelegte Strang zu dem zuvor ab-
gelegten hingezogen wird. Bei der Ablage des nachfolgenden direkt benachbarten Strangs ist der
Abstand für diese Anziehungskraft jedoch zu groß, sodass eine Lücke entsteht. Die dadurch ent-
standenen Fehlstellen in den Probekörpern begünstigen das Risswachstum. Abbildung 13b zeigt
dazu im Vergleich die Bauvariante V1-B. Für diese Bauvariante wurde ein negativer Strangab-
stand von -0,03 mm gewählt. Die Zwillingsbildung wird verhindert und es entstehen deutlich
weniger Fehlstellen. Dadurch sind die Probekörper stabiler und das Risswachstum wird er-
schwert.
Für das Risswachstum stellen die einzelnen Materialstränge im Vergleich zu den vielen
Schweißnähten innerhalb eines FDM-Probekörpers ein größeres Hindernis dar. Schweißnähte
oder Lufteinschlüsse sind für Risse leichter zu durchdringen, da sie nicht durch das volle Mate-
rial hindurch müssen. Dies ist auch in Abbildung 14a zu erkennen. Obwohl in den quer abgeleg-
ten Strängen an dieser Stelle noch kein Riss vorhanden ist, sind die Schweißnähte teilweise be-
reits voneinander getrennt.
a) b)
Zwillingspaar
Abbildung 13: a) Bauvariante V3-B mit Zwillingsbildung; b) Bauvariante V1-B ohne Zwil-
lingsbildung
Mit der Bauvariante V2-B können im Vergleich zu den anderen beiden Bauvarianten deutlich
mehr Zyklen erreicht werden. Die innere Aufbaustruktur scheint hierbei das Risswachstum zu
hemmen. Im Gegensatz dazu wird in Abbildung 14b deutlich, dass bei Bauvariante V3-B der
Riss nur bei jeder zweiten Schicht durch den Strang hindurch verläuft. Ansonsten ist ein Verlauf
des Risses durch die schwachen Schweißnähte bzw. im Bereich der Fehlstellen der anderen
Schichten zu verzeichnen, sodass der Riss deutlich schneller wächst. Da sich Bauvariante V1-B
und V3-B nur durch den Strangabstand unterscheiden, ist von einem gleichen Rissausbreitungs-
mechanismus bei beiden Bauvarianten auszugehen. Der Unterschied in der erreichten Zyklusan-
zahl ist dann mit mehr bzw. größeren Fehlstellen bei einem Strangabstand von 0 mm zu erklären.
a) b)
Abbildung 14: a) Versagen einer Schweißnaht ohne vorherigen Riss durch den benachbarten
Strang; b) Riss durch die Schweißnähte und durch die Stränge bei Bauvariante
V3-B
Bei hohen Lasten (70 % der quasistatischen Maximallast) wird mit Bauvariante V1-B die maxi-
male Zyklusanzahl erreicht. Bauvariante V1-B erreicht bei den quasistatischen Untersuchungen
ebenfalls die höchste Festigkeit. Deshalb ist von ähnlichen Versagensmechanismen bei hohen
dynamischen und quasistatischen Belastungen auszugehen. Bei dynamischen Langzeitbeanspru-
chungen mit niedrigeren Belastungen wird mit Bauvariante V2-B die höchste Zyklusanzahl er-
reicht. Zusammenfassend ist festzuhalten, dass unterschiedliche Versagensmechanismen unter
Biegebelastung auftreten. Die beiden Bauvarianten V1-B und V3-B weisen einen alternierenden
Rasterfolgewinkel auf und die Untersuchungen zeigen, dass das Risswachstum durch die
Schweißnähte der quer liegenden Stränge verläuft. Demgegenüber ist die Bauvariante V2-B mit
einem Rasterwinkel von 0° deutlich besser für die dynamische Biegebelastung geeignet, da das
Risswachstum ausschließlich durch die Stränge stattfinden muss.

Im Rahmen dieses Beitrags wurden die dynamischen Langzeiteigenschaften von einer FDM-
Verstärkungsstruktur untersucht. Ziel war die Ermittlung von Wöhlerkurven zur Abschätzung
der Lebensdauer unter Berücksichtigung unterschiedlicher Laststufen. Für die Druckbelastung
konnte festgestellt werden, dass ab 60 % der quasistatischen Maximallast ein Parametereinfluss
auf die dynamischen Langzeiteigenschaften nachgewiesen werden kann. Bei einer um 90° alter-
nierenden Rasterfolge und einer Strangbreite von 0,5064 mm wurde die höchste Zyklusanzahl
von ungefähr 132.000 Zyklen erreicht. Eine alternative Rasterfolge hatte dabei weniger Einfluss
als eine höhere Strangbreite. Dies liegt insbesondere an den Fehlstellen, die bei einer erhöhten
Strangbreite vermehrt vorlagen. Außerdem konnte ein Versagensmechanismus mit drei unter-
schiedlichen Rissen detektiert und anhand von Schliffbildern erklärt werden. Bei den Biegeun-
tersuchungen erreichte die Bauvariante mit einem Rasterwinkel von 0° und einem negativen
Strangabstand von -0,03 mm die höchste Zyklusanzahl von ungefähr 64.000 Zyklen bei 30 %
der quasistatischen Maximallast. Nur bei sehr hohen Kräften (70 % der quasistatischen Maxi-
mallast) erreichte die Bauvariante mit einem um 90° alternierenden Rasterwinkel und einem ne-
gativen Strangabstand von -0,03 mm mehr Zyklen.
Als weiterführende Untersuchungen bieten sich weitere Prozessparameteroptimierungen an. Ins-
besondere für die druckbelasteten Probekörper ist eine schichtweise Optimierung anzustreben,
bei der die Füllstrategie an die einzelnen Schichten angepasst wird. Auf diese Weise können die
Fehlstellen im Randbereich und die Überfüllung der Probekörper verhindert werden. Dabei muss
auch die Wärmeentwicklung während der Versuchsdurchführung überwacht werden. Auf diese
Weise soll das lokale Aufschmelzen von Bereichen im Inneren der Probekörper verhindert wer-
den.
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1992.
199
Numerische Simulation
zur Vorhersage von Temperaturfeldern,
Eigenspannungen und Verzug beim
selektiven Laserstrahlschmelzen
M. Käßa,b, M. Werza, S. Weihea,b
a) Materialprüfungsanstalt Universität Stuttgart (MPA)
b) Institut für Materialprüfung, Werkstoffkunde und Festigkeitslehre (IMWF),
Universität Stuttgart
Zusammenfassung
Additive Fertigungsverfahren wie das selektive Laserstrahlschmelzen ermöglichen die Herstel-
lung komplexer, individueller Bauteile aus metallischen Werkstoffen. Zur Definition geeigneter
Fertigungsparameter sind jedoch häufig verhältnismäßig aufwändige experimentelle Parame-
teranpassungen notwendig. Eine Vermeidung dieser experimentellen Anpassungen könnte durch
eine simulative Vorhersage der Bauteileigenschaften bei bestimmten Prozessparametern und
Bauteilgeometrien ermöglicht werden. Ziel der Simulationen ist die numerische Berechnung von
Temperaturfeldern, Eigenspannungen und Verzug, wie sie in realen Bauteilen während des ad-
ditiven Fertigungsprozesses auftreten. Problematisch bei einer Simulation laseradditiver Ferti-
gungsprozesse sind jedoch die unterschiedlichen Größenordnungen von Prozess und Bauteil.
In dieser Arbeit wird daher untersucht, welche Möglichkeiten zur Simulation des additiven Fer-
tigungsprozesses unter Berücksichtigung der vorliegenden physikalischen Effekte bestehen und
welche Herausforderungen sich dabei ergeben. Dazu wird beispielhaft die Fertigung einfacher
Geometrien im Finite-Elemente-Programm Abaqus 2017 simuliert, um die Eignung von Modell-
vereinfachungen und den Einfluss verschiedener Prozessparameter zu untersuchen. Dabei wer-
den eine schichtweise Elementaktivierung, eine gaußverteilte Wärmequelle und thermische so-
wie mechanische Randbedingungen im Modell verwendet, um den realen additiven Fertigungs-
prozess abzubilden.
Zunächst wird an einem Modell der Einfluss von Elementgröße und Zeitschrittweite auf berech-
nete Temperaturen, Eigenspannungen und Verzug untersucht. Dabei zeigt sich, dass eine Ab-
hängigkeit der berechneten Ergebnisse von der Elementgröße im Modell und der verwendeten
Zeitschrittweite besteht. An einem weiteren Modell wird außerdem der Einfluss der Scanstrate-
gie auf den resultierenden Eigenspannungszustand untersucht. Die Untersuchungen zeigen hier,
dass Richtungsänderungen der Scanpfade zwischen den Ebenen sowie innerhalb der Ebenen zu
einem gleichmäßigeren Spannungszustand beitragen.
Stichwörter: Selektives Laserstrahlschmelzen, Numerische Simulation,
Eigenspannungen, Verzug
200 Numerische Simulation von Eigenspannungen beim selektiven Laserstrahlschmelzen
1 Einleitung
Additive Fertigungsmethoden bieten im Vergleich zu konventionellen Verfahren neue Möglich-
keiten in Bezug auf Konstruktionsfreiheit und Funktionsintegration. Außerdem ermöglichen ad-
ditive Fertigungsmethoden eine schnelle Realisierung von individuellen Ausführungen und
Kleinserien, da eine direkte Herstellung der Bauteile aus CAD-Daten erfolgt. Das selektive La-
serstrahlschmelzen stellt dabei ein pulverbettbasiertes additives Verfahren dar, welches die Her-
stellung metallischer Bauteile erlaubt. Hierbei wird ein pulverförmiges Ausgangsmaterial
Schicht für Schicht aufgetragen und lokal durch stark fokussierte Laserstrahlung aufgeschmol-
zen. Beim anschließenden Erstarren entsteht eine feste Verbindung mit dem darunterliegenden
Material, sodass schichtweise das zu fertigende Bauteil entsteht.
Die hohe lokale Wärmeeinbringung im Fertigungsprozess kann jedoch zur Entstehung von Ei-
genspannungen und zu einem Bauteilverzug führen. Ursache für Eigenspannungen sind behin-
derte thermische Ausdehnungen und Schrumpfungen des Werkstoffs beim Aufheizen und Ab-
kühlen [1]. Die Höhe dieser thermischen Dehnungen hängt von transienten und örtlich verschie-
denen Temperaturen im Bauteil ab. Erfolgt eine Erwärmung der oberen Schichten eines Bauteils
im Fertigungsprozess, wird deren thermische Ausdehnung durch darunterliegende steifere Be-
reiche im Bauteil oder die Bauplatte verhindert. Durch die Behinderung dieser thermischen Aus-
dehnungen oder Schrumpfungen kann es zu einer lokalen Überschreitung der Streckgrenze und
damit zu plastischen Verzerrungen kommen. Fließen tritt dabei bevorzugt in den oberen, wär-
meren Schichten auf, da das Material hier temperaturbedingt eine geringere Streckgrenze besitzt
[2]. Durch das plastische Fließen ist eine Voraussetzung zur Entstehung von Eigenspannungen
gegeben [1]. Ein Eigenspannungszustand kann sich dabei negativ auf die im Betrieb ertragbaren
Lasten auswirken [1] und zu Rissen im additiv gefertigten Bauteil führen [3]. Außerdem kann
ein aus thermischen Dehnungen resultierender Verzug zu unerwünschten Formabweichungen
oder sogar zu Kollisionen mit dem pulverauftragenden Mechanismus während der Fertigung
führen [3], [4]. Dies bedeutet, dass Eigenspannungen und Verzug zum Prozessabbruch und zur
Entstehung von Ausschussteilen führen können.
Um zeit- und kostenintensive iterative experimentelle Parameteranpassungen zu umgehen, wird
daher angestrebt, eine Vorhersage von Eigenspannungen und Verzug in Abhängigkeit der Pro-
zessparameter mit Hilfe der Finite-Elemente-Methode (FEM) durchzuführen. Damit wird einer-
seits die Sicherheit von Bauteilen im Betrieb erhöht und andererseits der Anteil von Ausschuss-
teilen in der Produktion reduziert.
Als besondere Herausforderung für eine Simulation des Fertigungsprozesses zeigen sich die un-
terschiedlichen zu betrachtenden zeitlichen und örtlichen Größenordnungen in Prozess und Bau-
teil, was eine detaillierte und zugleich ökonomische Vorhersage unmöglich macht.
In dieser Arbeit wird daher untersucht, welche Vereinfachungen möglich sind, um realistische
Ergebnisse für Verzug und Eigenspannungszustand erzielen zu können. Die Vereinfachungen
sollen zukünftig zu einem vertretbaren Rechenaufwand bei Finite-Elemente-Simulationen gan-
zer Bauteile führen. Dabei wird auf den Einfluss der räumlichen und zeitlichen Diskretisierung
eingegangen. Außerdem wird untersucht, wie mit einem thermomechanischen Simulationsansatz
ein Einfluss der Bauteilabtrennung von der Bauplatte sowie verschiedener Scanstrategien auf
Eigenspannungen und Verzüge berücksichtigt werden kann.
Numerische Simulation von Eigenspannungen beim selektiven Laserstrahlschmelzen 201
2 Stand der Technik: Simulation von Temperaturfel-

dern, Eigenspannungen und Verzug beim selektiven
Laserstrahlschmelzen
Die wesentlichen Herausforderungen bei der numerischen Simulation des additiven Fertigungs-
prozesses sind die unterschiedlichen räumlichen und zeitlichen Größenordnungen, die im realen
Prozess auftreten. So liegt die Breite einer einzelnen Schmelzspur in der Größenordnung von
100 µm, während die Größe der Bauteile im Bereich einiger Zentimeter bis Dezimeter liegen
kann. Die Länge der Mikroschweißnaht für 1 cm³ Werkstoff liegt dabei in einer Größenordnung
von 100 m. Die Geschwindigkeit des Laserstrahls liegt in einer Größenordnung von bis zu
1000 mm/s, sodass ein Baujob durchaus mehrere Tage dauern kann. Abbildung 1 stellt diese
Unterschiede in der räumlichen und zeitlichen Dimension dar.
Abbildung 1: Verhältnis von Bauteilgröße zu Prozessgrößen beim selektiven Laserstrahl-

schmelzen
Um die Effekte des Mikroschweißprozesses mit hoher Detailgenauigkeit im Modell abbilden zu

können, wäre die Verwendung einer hohen räumlichen und zeitlichen Auflösung in der Simula-
tion sinnvoll. Jedoch führt die Berechnung ganzer Bauteile mit hochaufgelösten Modellen auch
bei Verwendung leistungsfähiger moderner Rechner zu enormen Rechenzeiten, was eine ökono-
mische Vorhersage von Temperaturfeldern, Eigenspannungen und Verzug erschwert.
Dem Problem der verschiedenen Größenordnungen wird in der Literatur dabei auf unterschied-
liche Weise Rechnung getragen. Häufig werden Temperaturfeld und Eigenspannungen nur für
ein kleines Volumen mit hoher räumlicher Auflösung berechnet. Bekannte Ansätze zur Simula-
tion von selektiven Strahlverfahren werden im Folgenden vorgestellt.
2.1 Verbreitete Ansätze zur Simulation von Temperaturfeldern,

Eigenspannungen und Verzug
Zahlreiche Ansätze zur numerischen Simulation der Temperaturfelder bei selektiven Strahlver-
fahren wurden bereits von verschiedenen Autoren erarbeitet [5], [6], [7]. Zur Berechnung von
Eigenspannungen und Verzug finden thermomechanisch gekoppelte Rechnungen Anwendung
[8], [9], [10], [11].
Zur detaillierten Modellierung des Wärmeeintrags wurde von Goldak [12], [13] eine Wärme-
quelle mit Gaußscher Intensitätsverteilung für Schmelzschweißverfahren entwickelt. Zur nume-
rischen Simulation des Laserstrahls bei selektiven Strahlverfahren in der additiven Fertigung,
werden in der Literatur verschiedene Formen von Wärmequellen beschrieben. Dabei werden von
einigen Autoren kreisförmige Oberflächenwärmequellen [7], [14] und kreisförmige Volumen-
wärmequellen [15], [16] mit Gaußscher Intensitätsverteilung verwendet. Außerdem kommen
Wärmequellen mit einer gleichmäßig verteilten Intensität zum Einsatz [6], [17].
Um die Prozesse im Schmelzbad mit ausreichender Genauigkeit abbilden zu können, sollte die
Elementgröße den Durchmesser der Wärmequelle nach [5] nicht übersteigen. Die Kantenlänge
der verwendeten Elemente beträgt in [6] ein Drittel, in [7] ein Viertel und in [17] ein Neuntel
des Strahldurchmessers.
Für die Simulation von Schweißprozessen und prozesstechnisch verwandten additiven Ferti-
gungsprozessen stehen unterschiedliche Ansätze in der Finite-Elemente-Methode zur Verfü-
gung: Ist nur das beim (Mikro-) Schweißprozess auftretende Temperaturfeld von Interesse, kann
eine rein thermische Analyse (= „uncoupled heat transfer analysis“ [18]) durchgeführt werden.
Sollen zusätzlich mechanische Größen, wie Spannungen, Dehnungen und Verformungen, be-
rechnet werden, bieten sich verschiedene Arten von gekoppelten Methoden an.
Eine sequentiell gekoppelte thermomechanische Analyse (= „sequentially coupled thermal-
stress analysis“ [18]) setzt sich dabei aus zwei Simulationsschritten zusammen. Zunächst wird
hier in einer rein thermischen Analyse ein transientes Temperaturfeld berechnet, welches als
Eingangsgröße für eine darauffolgende rein mechanische Analyse dient. Diese Methode eignet
sich, wenn im zu simulierenden Prozess keine Beeinflussung der thermischen Größen durch me-
chanische Größen, wie es beispielsweise bei starken Verformungen der Fall ist, auftritt. Es wird
davon ausgegangen, dass bei Schweißprozessen und additiven Fertigungsprozessen eine solche
Rückkopplung der mechanischen Größen auf thermische Größen vernachlässigt werden kann,
weshalb sich die sequentiell gekoppelte Methode anbietet. Diese hat den Vorteil des geringeren
Rechenaufwandes, verglichen mit einer voll gekoppelten thermomechanischen Analyse (= „fully
coupled thermal-stress analysis“ [18]). In einer voll gekoppelten thermomechanischen Berech-
nung werden Temperaturfeld und mechanische Größe gleichzeitig berechnet. Dies bietet sich an,
wenn thermische und mechanische Größen sich gegenseitig beeinflussen [18]. Eine Möglichkeit
zur schnellen Berechnung von Spannungen und Verformungen beim Schweißen und der additi-
ven Fertigung ist eine rein mechanische Analyse unter Verwendung der „Methode der bleiben-
den Dehnungen“ (= „inherent strains“) [19].
Um der Problematik der verschiedenen Größenordnungen gerecht zu werden, haben einige Au-
toren verschiedene Mehrskalenansätze entwickelt:
Als Gesamtkonzept zur Berücksichtigung der verschiedenen Größenordnungen bei selektiven
Laserschmelzverfahren stellt Keller [9], [19] einen dreistufigen Ansatz zur Berechnung von Ei-
genspannungen und Verzug vor. Darin können in einem mikroskopischen Modell die Parameter
einer Goldak-Wärmequelle kalibriert werden. Ein zweites, sogenanntes „Hatching Model“ dient
dazu, in einer thermomechanischen Rechnung die Scanstrategie abzubilden. Als Scanstrategie

wird beim selektiven Laserstrahlschmelzen der Pfad der bewegten Wärmequelle bezeichnet. Da-
bei wird der zuvor im mikroskopischen Wärmequellenmodell ermittelte Energieeintrag gleich-
mäßig als Volumenwärmequelle in einem Element aufgebracht. In beiden Modellen ist ein tem-
peraturabhängiges Umschalten der Werkstoffeigenschaften von Pulver zu Feststoff realisiert.
Die im „Hatching Model“ berechneten Dehnungen werden nun direkt in einem mehrschichtigen
makroskopischen Modell als Input verwendet. Keller [9] bezeichnet dieses Vorgehen als „Me-
thode der bleibenden Dehnungen“. Im mehrschichtigen Modell mit schichtweiser Elementakti-
vierung wird nur eine rein mechanische Simulation durchgeführt, die im Vergleich zu einer ther-
momechanischen weniger zeitaufwändig ist [9].
Um den Rechenaufwand zu reduzieren, fasst Neugebauer [10] in einem makroskopischen Mo-
dell mehrere Schichten eines selektiven Laserschmelzprozesses zusammen, sodass Elemente mit
einer größeren Höhe verwendet werden können. Außerdem werden ganze Schichten oder Teil-
bereiche davon gleichzeitig durch eine Wärmequelle beheizt, anstatt den Laserpfad genau abzu-
bilden. Die auf die Fläche eingebrachte Wärmemenge ist dabei identisch zur Energie, welche
durch einen hochaufgelösten Laserpfad ins Bauteil eingebracht würde. Nach der zeitgleichen
Belichtung einer Ebene wird die restliche Zeit abgewartet, die der Laser zum Nachfahren des
Pfades benötigen würde, um ein Abkühlen zu ermöglichen. Neugebauer [10] gibt an, die Scan-
strategie durch die Belichtung halber Ebenen zumindest teilweise berücksichtigen zu können.
2.2 Methoden zur Vereinfachung durch räumliche Diskretisierung

Eine Möglichkeit, eine hohe räumliche Auflösung der Wärmequelle und gleichzeig die Berech-
nung größerer Bauteilbereiche mit vertretbarem Rechenaufwand zu realisieren, bietet die lokale
Netzverfeinerung. Dabei kann zwischen statischer und dynamischer Netzverfeinerung unter-
schieden werden. Bei der statischen Netzverfeinerung ist ein kleines Volumen, welches im di-
rekten Wirkungsbereich der Wärmequelle liegt, feiner vernetzt. Bereiche, welche nicht direkt
durch die Wärmequelle beheizt werden, werden gröber vernetzt [6], [7], [17]. Diese Methode
stößt bei großen Bauteilen jedoch schnell an ihre Grenzen, da auch hier eine zu hohe Anzahl von
Elementen erreicht wird. Zur weiteren Reduzierung der Anzahl der Elemente bei gleichzeitig
hoher Auflösung der Wärmequelle kann die dynamische Netzverfeinerung Abhilfe schaffen, da
bei dieser Methode stets nur ein Bereich um die Wärmequelle fein vernetzt ist. Der restliche
Bauraum kann mit größeren Elementen vernetzt werden als zur Auflösung der Wärmequelle
notwendig ist. Andersen [20] unterscheidet dabei zwischen einer vordefinierten „dynamischen
Netzverfeinerung“ und einer „adaptiven Netzverfeinerung“, die aufgrund einer Fehlerabschät-
zung während der Berechnung automatisch durchgeführt wird. Bei dynamischer bzw. adaptiver
Netzverfeinerung muss durch Randbedingungen oder Interpolation Information zwischen den
verschieden fein vernetzten Bereichen ausgetauscht werden [21]. Diese Methoden sind in den
meisten kommerziellen FE-Programmen jedoch nicht so realisierbar, wie sie für die Simulation
eines additiven Fertigungsprozesses benötigt werden [8]. Dies schränkt den Einsatz der dynami-
schen bzw. adaptiven Netzverfeinerung ein, wenn keine eigene oder spezielle Software zur Ver-
fügung steht.
2.3 Methoden der Zeitintegration

Zur Diskretisierung zeitabhängiger Probleme wird bei der Finite-Elemente-Methode grundsätz-
lich zwischen einer expliziten und einer impliziten Zeitintegration unterschieden. Diese Metho-
den unterscheiden sich in einigen wesentlichen Punkten [22]: Eine explizite Zeitintegration
zeichnet sich durch eine sehr kleine Zeitschrittweite aus. Wird eine kritische Zeitschrittweite
überschritten, kommt es zu Instabilität in der Rechnung. Die gesuchten Größen des Zeitschrit-
tes n werden aus bekannten Ergebnissen des vorherigen Schrittes n-1 berechnet. Daher ist weder
ein Invertieren einer Steifigkeitsmatrix noch eine Konvergenzüberprüfung notwendig. Demzu-
folge sind explizite Berechnungen geeignet für kurze Prozesse mit hohen Nichtlinearitäten. Da-
gegen beinhaltet bei impliziter Zeitintegration das Gleichungssystem auch (noch unbekannte)
Größen des aktuellen Zeitschrittes, sodass ein iteratives Lösen dieses Gleichungssystems bzw.
ein Invertieren einer Steifigkeitsmatrix notwendig ist. Dabei kann jedoch eine verhältnismäßig
große Zeitschrittweite verwendet werden. Implizite Rechnungen sind somit für lange Zeiten und
mäßige geometrische Nichtlinearität geeignet [22]. Beim selektiven Laserstrahlschmelzen treten
einerseits sehr schnelle Vorgänge mit hohen Gradienten über eine andererseits vergleichsweise
lange Zeitspanne auf.
In einer mechanischen Rechnung mit expliziter Zeitintegration ergibt sich eine maximale stabile
Zeitschrittweite aus der Elementgröße, repräsentiert durch die minimale Elementlänge lmin, und
der Wellenausbreitungsgeschwindigkeit cd im Modell [23]:
l min
Δt ≈ (1)
cd
Eine vereinfachte Definition der Größe cd für bestimmte Elemente [24] verdeutlicht die Abhän-
gigkeit der Wellenausbreitungsgeschwindigkeit von der Dichte:
E
cd ≈ (2)
ρ
Darin sind E der Elastizitätsmodul und ρ die Dichte des Werkstoffs. Aufgrund dieses Zusam-
menhangs kann die maximale stabile Zeitschrittweite durch eine Erhöhung der Dichte im Modell
vergrößert und damit die benötigte Rechenzeit verkürzt werden. Um bei Anwendung dieser Mas-
senskalierung keine falschen Ergebnisse zu erhalten, muss jedoch darauf geachtet werden, dass
Trägheitskräfte nicht die Rechnung dominieren [23]. Da im Falle der Berechnung eines AM-
Prozesses dynamische Kräfte keine Rolle in Bezug auf die im Bauteil wirkenden Spannungen
spielen, könnte die Massenskalierung ein geeignetes Mittel sein, um die Zeitschrittweite in einer
expliziten Rechnung zu vergrößern.
3 Numerische Untersuchungen
Die numerischen Untersuchungen zur Simulation von Temperaturfeldern, Verzug und Eigen-
spannungen bei der Fertigung durch selektives Laserstrahlschmelzen werden an zwei geomet-
risch verschiedenen Modellen durchgeführt. Zunächst wird in einer Voruntersuchung die Ferti-
gung eines Quaders simuliert, um den Einfluss von Elementgröße und Zeitschrittweite auf be-
rechnete Temperaturen, Eigenspannungen und Verzüge zu untersuchen. In einer weiteren Un-
tersuchung werden anschließend am Modell eines Würfels der Einfluss der Bauplattenabtren-
nung sowie verschiedener Scanstrategien auf Eigenspannungen und Verzug betrachtet.
Dazu wird Abaqus 2017 mit einem speziell für additive Fertigungsprozesse entwickelten Plug-
In genutzt. Dieses Plug-In wurde von Dassault Systèmes (Simulia) zur Verfügung gestellt und
ermöglicht eine unkomplizierte Umsetzung der schichtweisen Elementaktivierung. Außerdem
kann der Laser durch eine bewegte Wärmequelle mit Gaußscher Intensitätsverteilung abgebildet
werden. Die zu einer entsprechenden Scanstrategie gehörende Bewegung der Wärmequelle kann
durch tabellarische Eingabe der Bahnen realisiert werden.
In beiden Modellen wird der Werkstoff AlSi10Mg verwendet. Aufgrund unvollständiger und
streuender Daten wurden die entsprechenden Materialparameter aus [25] und [26] abgeleitet und
durch eigene Annahmen und Vereinfachungen ergänzt. Die verwendeten Werte sind in Ta-
belle 1 und 2 dargestellt. Die temperaturabhängigen Materialkennwerte für den Feststoff dienen
zur Berücksichtigung abnehmender Festigkeiten bei steigenden Temperaturen. Innerhalb des in
Tabelle 1 und 2 angegebenen Temperaturbereichs führt Abaqus eine lineare Interpolation zwi-
schen den dargestellten Kennwerten durch. Außerhalb des Temperaturbereichs wird mit kon-
stanten Kennwerten gerechnet. Für die Modellierung des Pulvers werden eine nach [17] verrin-
gerte Wärmeleitfähigkeit und verringerte mechanische Eigenschaften verwendet.
Tabelle 1: Wärmeleitfähigkeit, Wärmekapazität und Wärmeausdehnungskoeffizient für Pulver und

Feststoff in Abhängigkeit von der Temperatur (abgeleitet aus [25], [26])
Temperatur 20 °C 600 °C
Wärmeleitfähigkeit Feststoff 110 W/(m*K) 150 W/(m*K)
Wärmeleitfähigkeit Pulver 1,1 W/(m*K) 1,5 W/(m*K)
Wärmekapazität 900 J/(kg*K) 1200 J/(kg*K)
Wärmeausdehnungskoeffizient 21*10-6 1/K 26*10-6 1/K
Tabelle 2: Streckgrenze und E-Modul für Pulver und Feststoff in Abhängigkeit von der Temperatur
(abgeleitet aus [25], [26])
Temperatur 20 °C 500 °C 580 °C
Fiktive Streckgrenze Pulver 1 MPa

Fiktiver E-Modul Pulver 10 GPa
Streckgrenze Feststoff 250 MPa 20 MPa 1 MPa
E-Modul Feststoff 72 GPa 10 GPa 10 GPa
Alle Simulationen werden in Abaqus als sequentiell gekoppelte thermomechanische Analyse

durchgeführt. Abbildung 2 zeigt den schematischen Ablauf einer sequentiell gekoppelten ther-
momechanischen Analyse. Dazu werden zwei geometrisch identische Modelle mit jeweils iden-
tischer Vernetzung verwendet. Zunächst wird dabei in einer impliziten thermischen Rechnung,
unter Verwendung einer volumetrischen Wärmequelle, ein zeitlich veränderliches Temperatur-
feld berechnet. In einer darauffolgenden impliziten mechanischen Rechnung wird dieses Tem-
peraturfeld eingelesen und zur Berechnung eines temperaturabhängigen Materialverhaltens so-
wie thermischer Ausdehnungen und Schrumpfungen verwendet. In dieser mechanischen Simu-
lation werden Spannungen, Dehnungen und Verschiebungen berechnet.
Abbildung 2: Sequentiell gekoppelte thermomechanische Simulation
Auf der Oberseite des Bauteils kommen in der thermischen Berechnung Randbedingungen zur
Modellierung von Konvektion und Strahlung in den Bauraum zum Einsatz. Daneben wird an
den seitlichen Außenflächen der Pulverschicht eine Randbedingung zur Berücksichtigung von
Wärmeleitung in das umgebende Pulverbett verwendet. Da die modellierte Bauplatte in ihrer
Größe nicht den Dimensionen einer realen Bauplatte entspricht, wird eine thermische Randbe-
dingung an der Unterseite der Bauplatte im Modell verwendet, um eine weitere Fortsetzung die-
ser nach unten abzubilden. In der mechanischen Berechnung werden alle Knoten an der Unter-
seite der Bauplatte im Modell fixiert, um eine feste Einspannung zu simulieren. Im thermischen
und mechanischen Modell wird die Verbindung zwischen Bauplatte und dem additiv gefertigten
Bauteil mit einer Kontaktbedingung modelliert.
3.1 Voruntersuchung zu Elementgröße und Zeitschrittweite

Da aus der Literatur durchaus stark unterschiedliche Ansätze zur räumlichen und zeitlichen Auf-
lösung zur Simulation des selektiven Laserstrahlschmelzens zu finden sind, wird deren Einfluss
auf die Genauigkeit der Ergebnisse untersucht [27]. Ziel dieser Untersuchung ist, eine Einschät-
zung treffen zu können, welche Vereinfachungen möglich sind, ohne die Qualität der Ergebnisse
maßgeblich zu verschlechtern. Hintergrund ist, dass durch Vereinfachung von räumlicher und
zeitlicher Auflösung der Rechenaufwand reduziert und damit die Berechnung größerer Bauteile
ermöglicht werden kann.
3.1.1 Modellaufbau
Als Rechenbeispiel wurde ein Quader gewählt, der mit einer Bauplatte fest verbunden und seit-
lich von Pulver umgeben ist. Entsprechend eines realen Fertigungsprozesses wird der schicht-
weise Aufbau in der Simulation berücksichtigt.
Insgesamt wird die Fertigung des Quaders aus 20 Schichten mit einer Höhe von jeweils 0,05 mm
berechnet. Diese Höhe entspricht der Dicke einer Schicht im realen Prozess. Eine Darstellung
des FE-Modells zeigt Abbildung 3. Die Bauplatte hat im Modell eine Größe von 5 x 8 x 2 mm³
und ist stets mit 10.000 Hexaeder-Elementen mit einer Kantenlänge von 0,2 mm vernetzt. Der
gefertigte Quader ist durch eine Kontaktbedingung auf der Bauplatte fixiert und hat eine Größe
von 1 x 4 x 1 mm³. Um diesen Quader ist seitlich eine Pulverschicht mit einer Breite von 0,2 mm
angeordnet.
Abbildung 3: Modell zur Herstellung quaderförmiger Bauteile
Tabelle 3 und Abbildung 4 zeigen, wie die Elementgröße von Bauraum und Pulverschicht im
Rahmen einer Parameterstudie variiert wurde. Zum Vergleich der Größenordnung ist in Abbil-
dung 4 die Schichtdicke und der Durchmesser des simulierten Laserstrahls dargestellt. Tabelle 3
zeigt, wie mit zunehmender Größe der Elemente von Quader und Pulverschicht die Anzahl der
Elemente in diesem Bereich abnimmt.
Tabelle 3: Modellvariationen
Elementgröße Elementanzahl
Quader & Pulverschicht Quader & Pulverschicht
Modell 1/ Elementgröße 1 0,05 x 0,05 x 0,025 mm³ 98560
Elementgröße 1 Elementgröße 2 Elementgröße 3
Schichtdicke 0,05 mm
Laserdurchmesser 0,2 mm Wärmequelle mit Gaußverteilung
Abbildung 4: Schematische Darstellung der untersuchten Elementgrößen im Vergleich zur

Schichtdicke (0,05 mm) und zum Durchmesser des Laserstrahls (0,2 mm)
Eine Aktivierung der Elemente des zu fertigenden Quaders und der umgebenden Pulverschicht
erfolgt schichtweise. Zur Modellierung des Laserstrahls wird ein zeitlich veränderlicher Wär-
mestrom jeweils in die oberste Schicht eingebracht. Dazu wird im Modell eine halbkugelförmige
Volumenwärmequelle mit Gaußscher Intensitätsverteilung mit einem Durchmesser von 0,2 mm
verwendet. Die modellierte Laserquelle hat eine Scangeschwindigkeit von vs = 1000 mm/s und
eine Leistung von 300 W. Abbildung 5 zeigt die Scanstrategie, entlang welcher sich die Wärme-
quelle im Modell über jede der 20 Schichten des Quaders bewegt.
Abbildung 5: Modellierte Scanstrategie
Eine diskrete Zeitschrittweite ∆t, wie sie in einer FE-Rechnung Anwendung findet, führt dazu,
dass die Wärmequelle in dieser Zeit den Weg ∆s = vs·∆t zurücklegt. Anhand der Laserleistung
und des Laserpfades ermittelt Abaqus die eingebrachte Wärmemenge für jeden in einem Zeit-
schritt durch die Wärmequelle überstrichenen Punkt. Daraus wird für jeden Punkt die durch die
Wärmequelle eingebrachte Energie über die Dauer des Zeitschrittes integriert und als gemittelter,
konstanter Wärmestrom innerhalb eines Zeitschritts aufgebracht, um dieselbe eingebrachte Wär-
memenge im Modell zu erzielen. Diese Zusammenfassung der Belichtung von Bereichen in Ab-
hängigkeit des Zeitinkrements ist eine Funktion des verwendeten Abaqus Plug-Ins und kann zur
Umsetzung verschieden starker Vereinfachungen der Scanstrategie im Modell genutzt werden.
Dies wird neben der Variation der Elementgröße durch die Parameterstudie untersucht. In Ta-
belle 4 sind die untersuchten Zeitschrittweiten sowie der in dieser Zeit zurückgelegte Weg im
Modell angegeben.
Tabelle 4: Angabe der untersuchten Zeitschrittweiten ∆t und der in dieser Zeit zurückgelegte Weg ∆s der
Wärmequelle – außerdem ist angegeben, welcher Dimension im Modell diese Länge entspricht
∆t [s] ∆s [mm] Entspricht im Modell
0,04 40 Scanpfad über ganze Ebene
0,02 20 Scanpfad über halbe Ebene
0,01 10 Scanpfad über viertel Ebene
0,005 5 5 Bahnlängen in Querrichtung
0,001 1 Bahnlänge in Querrichtung
0,0005 0,5 halbe Bahnlänge in Querrichtung
0,0002 0,2 Laserdurchmesser
0,00005 0,05 Schichtdicke
Wie sich die Verwendung der verschieden großen Zeitinkremente im Modell auswirkt, ist an-
hand der Abbildungen 6 bis 9 dargestellt. Gezeigt ist die resultierende Temperaturverteilung um
die Wärmequelle als Momentaufnahme in einem Zeitschritt während der Belichtung von
Schicht 10. Für ein sehr kleines Zeitinkrement von 0,0002 s kann in der Simulation der spothafte
Charakter des Lasers berücksichtigt werden. Die Größe des im Modell gleichzeitig belichteten
Bereichs innerhalb einer Schicht nimmt mit steigender Größe des Zeitinkrementes zu. Bei Ver-
wendung eines Zeitinkrementes von 0,04 s kommt es zu einer Belichtung der gesamten Ebene
am Stück.
Abbildung 6: Wärmequelle bei ∆t = 0,0002 s Abbildung 7: Wärmequelle bei ∆t = 0,001 s

[27] [27]
Abbildung 8: Wärmequelle bei ∆t = 0,01 s Abbildung 9: Wärmequelle bei ∆t = 0,04 s

[27] [27]
3.1.2 Ergebnisse
Abbildung 10 zeigt einen Schnitt durch das Modell nach Abkühlung auf Raumtemperatur und
den resultierenden Eigenspannungszustand. Zusätzlich sind die Pfade eingezeichnet, entlang
welcher die in Abbildung 11 bis 15 dargestellten Größen ermittelt wurden.
Abbildung 10: Exemplarischer Spannungsplot nach Abkühlung auf Raumtemperatur mit

Pfaden zur Auswertung – Modell 2 mit ∆t = 0,005 s
Abbildung 11 zeigt die während der gesamten Fertigung entlang Pfad 1 maximal erreichte Tem-
peratur. Demnach führt eine Zunahme der Zeitschrittweite dazu, dass die in den Elementen ma-
ximal erreichte Temperatur abnimmt. Dies lässt sich damit erklären, dass zur Erreichung der
benötigten Energiemenge im Zeitschritt der Wärmestrom über eine längere Zeit gemittelt wird
und somit geringer ausfällt. Für kleine Zeitschrittweiten ist ebenfalls ein Einfluss der Element-
größe zu erkennen. Hier zeigt sich, dass bei Verwendung kleiner Elemente höhere Spitzentem-
peraturen berechnet werden. Dies kann mit einer räumlichen Mittelung der Gaußverteilung der
Wärmequelle bei Verwendung großer Elemente begründet werden.
Problematisch könnte dabei sein, dass in einigen Bereichen des Modells, bei Verwendung einer
großen Zeitschrittweite, die Schmelztemperatur des Werkstoffs in der Simulation nicht mehr
erreicht wird. Inwieweit dies die physikalischen Vorgänge bei der Berechnung von Eigenspan-
nungen beeinflusst, muss weiter untersucht werden.
1.800 Modell 1 (fein)

1.600 Modell 2 (mittel)
Modell 3 (grob)
1.400
1.200
Temperatur [°C]
1.000
800
600
400
200
0
Zeitschrittweite ∆t [s]
Abbildung 11: Während des Prozesses entlang Pfad 1 maximale erreichte Temperatur
Für eine hohe Vereinfachung der Scanstrategie durch eine große Zeitschrittweite können in Ab-
bildung 12 und 13 ebenfalls Unterschiede der berechneten Eigenspannung festgestellt werden.
Für ∆t ≤ 0,001 s zeigen die Eigenspannungen einen ähnlichen Verlauf. Ein Vergleich in Abbil-
dung 13 zeigt, dass nur geringe Abweichungen der erreichten Eigenspannungen für die drei
Netzvariationen auftreten.
250
300 Modell 1 (fein)

v. Mises Vergleichsspannung [MPa]
v. Mises Vergleichsspannung [MPa]
200 Modell 2 (mittel)

250 Modell 3 (grob)
150 200
150
100
100
∆t = 0,04 s
50 ∆t = 0,01 s 50
∆t = 0,001 s
∆t = 0,0002 s
0 0
0 1 2 3 4
y-Position im Bauteilschnitt [mm]
Abbildung 12: Eigenspannung entlang Pfad 1 Abbildung 13: Maximale Eigenspannung ent-
nach Abkühlung (Modell 3) lang Pfad 1 nach Abkühlung
0,03
∆t = 0,04 s 0,006 Modell 1 (fein)
∆t = 0,01 s Modell 2 (mittel)
0,02 ∆t = 0,001 s 0,005 Modell 3 (grob)
y-Verschiebung [mm]
y-Verschiebung [mm]
∆t = 0,0002 s
0,004
0,01
0,003
0
0,002
0 1 2 3 4
-0,01 y-Position [mm] 0,001
0
-0,02
Abbildung 14: y-Verschiebung entlang Pfad 2 Abbildung 15: y-Verschiebung an Position
nach Abkühlung (Modell 3) y = 2 mm von Pfad 2 nach Abkühlung
Die berechneten Verschiebungen, dargestellt in Abbildung 14 und 15, zeigen ebenfalls eine Ab-
hängigkeit von der Vereinfachung der Scanstrategie. Bei einer symmetrischen Belichtung der
gesamten Ebene (∆t = 0,04 s) treten in der Mitte des Bauteils keine Verschiebungen auf.
Dadurch entsteht eine Abweichung des Ergebnisses im Vergleich zu einer genauen zeitlichen
Auflösung der Wärmequelle. Für kleine ∆t kann der Pfad der Laserquelle, und damit die zu ver-
schiedenen Zeitpunkten unterschiedliche Energieeinbringung in eine Schicht, dagegen besser
berücksichtigt werden.
Insgesamt fällt auf, dass für einen Aluminiumwerkstoff verhältnismäßig hohe Eigenspannungen
berechnet wurden. Für eine Einschätzung, inwieweit die Höhe der berechneten Eigenspannungen
realistisch ist, sind experimentelle Eigenspannungsmessungen an realen Bauteilen notwendig.
Auf diese Weise können notwendige Anpassungen für das Modell ermittelt werden.
3.2 Untersuchung verschiedener Scanstrategien

An einem weiteren Modell werden Untersuchungen von Eigenspannungen und Verzug in Ab-
hängigkeit von der Bauplattenabtrennung und verschiedener Scanstrategien durchgeführt.
3.2.1 Modellaufbau
Zur Untersuchung der Bauplattenabtrennung und verschiedener Scanstrategien wird das Modell
eines Würfels mit einer Kantenlänge von 3 mm verwendet (siehe Abbildung16).
Abbildung 16: Modell des Würfels mit Bauplatte und umgebender Pulverschicht
Auch die Simulation der Fertigung eines Würfels wird in Abaqus 2017 unter Verwendung des
Plug-Ins als sequentiell gekoppelte thermomechanische Analyse durchgeführt. In der thermi-
schen Rechnung wird dabei eine halbkugelförmige volumetrische Wärmequelle mit einer Gauß-
schen Intensitätsverteilung genutzt, um einen Laserstrahl mit 0,2 mm Durchmesser, einer Ge-
schwindigkeit von 1000 mm/s und einer Leistung von 300 W zu modellieren.
Um den schichtweisen Aufbau des Würfels abzubilden, wird auch in diesem Modell eine schicht-
weise Elementaktivierung verwendet. Dabei werden für den Würfel Elemente mit einer Größe
von 0,15 x 0,15 x 0,05 mm³ verwendet. Die Elementhöhe von 0,05 mm entspricht dabei der
Schichtdicke des simulierten realen Prozesses. In der Bauplatte kommen Elemente mit einer
Größe von 0,3 x 0,3 x 0,3 mm³ zum Einsatz.
Für alle durchgeführten Rechnungen wird eine Vorwärmung von Pulver und Baukammer auf
50 °C vorgegeben. Nachdem in der Simulation der Bauprozess aller 60 Schichten des Würfels
fertiggestellt ist, schließt sich eine Abkühlphase an, bei welcher Würfel und Bauplatte auf Raum-
temperatur (20 °C) abgekühlt werden. Dies wird umgesetzt, indem alle oben beschriebenen
Randbedingungen mit einer Umgebungstemperatur von 20 °C so lange aktiv sind, bis diese Tem-
peratur im gesamten Modell weitgehend vorliegt. Nach der Fertigung und Abkühlung wird im
realen Prozess das Bauteil von der Bauplatte abgetrennt, dies erfolgt häufig durch Sägen oder
Funkenerodieren. Um diesen Abtrennvorgang zu simulieren, wird, wie in [28] beschrieben, die
oberste Elementschicht der Bauplatte durch Löschen der Elemente schrittweise entfernt. Dazu
werden die Elemente der obersten Schicht streifenweise zu Sets zusammengefasst und, wie in
Abbildung17 gezeigt, nacheinander aus dem Modell entfernt.
Abbildung 17: Bauplattenabtrennung durch Elementlöschung
Zur Simulation verschiedener Scanstrategien wird im Modell der Pfad der Wärmequelle auf der
Oberfläche der zu fertigenden Schichten variiert. Abbildung 18 zeigt dazu fünf verschiedene
untersuchte Scanstrategien. Die beiden Darstellungen zeigen jeweils die Scanstrategie für
Schicht n und Schicht n + 1, welche stets abwechselnd im Modell zum Einsatz kommen. Die
lineare Scanstrategie mit 0° Verdrehung zwischen den Schichten, die mäanderförmige sowie die
schneckenförmige Scanstrategie sind für jede der 60 Schichten identisch. Bei der linearen Scan-
strategie mit 90° Verdrehung sowie der Inselscanstrategie wechseln sich die beiden gezeigten
Muster ab. Der in der Darstellung eingezeichnete Pfad beginnt für die beiden linearen Scanstra-
tegien sowie für die mäanderförmige Scanstrategie in allen Schichten jeweils oben links und
endet unten rechts.
lineare Scanstrategie 0° lineare Scanstrategie 90°
1 7 2 1 6 4
6 3 8 7 3 9
4 9 5 2 8 5
mäanderförmige Scanstrategie Inselscanstrategie
schneckenförmige Scanstrategie
Abbildung 18: Untersuchte Scanstrategien
3.2.2 Ergebnisse
Um einen qualitativen Vergleich der berechneten Eigenspannungen und Verzüge zu ermögli-
chen, wurden diese Größen entlang der in Abbildung 19 dargestellten Pfade im Modell ausge-
wertet.
Pfad 1
Pfad 2a und 2b
Z
Y
Pfad 3a und 3b
Abbildung 19: Schematische Darstellung des Würfels mit entsprechenden Pfaden, entlang
welcher die Auswertung von Spannungen und Verformungen stattfindet
Die Verzüge werden stets als Differenz aus den Positionen entlang der Pfade auf gegenüberlie-
genden Seiten des Würfels errechnet. Entlang der Pfade 2a und 2b werden Verschiebungen in z-
Richtung und entlang der Pfade 3a und 3b in x-Richtung ausgewertet.
Abbildung 20 und 21 zeigen Spannungen und Verzüge im Modell für die lineare Scanstrate-
gie 0° vor und nach der Bauplattenabtrennung.
Position entlang Pfad / mm

0 1 2 3
σxx, fixiert 0,00

200 Ux, fixiert (Pfad 3)
σxx, abgetrennt Ux, abgetrennt (Pfad 3)
Uz, fixiert (Pfad 2)
σzz, fixiert
Verschiebung / mm
100
Spannung / MPa
Uz, abgetrennt (Pfad 2)

σzz, abgetrennt -0,01
-100 -0,02
-200
-0,03
0 1 2 3
z-Position entlang Pfad / mm
Abbildung 20: Spannung in Abhängigkeit Abbildung 21: Verzug in Abhängigkeit der

der Bauplattenabtrennung entlang Pfad 1 für Bauplattenabtrennung entlang Pfad 2 & 3 für
lineare Scanstrategie 0° (Δt = 0,001 s) lineare Scanstrategie 0° (Δt = 0,001 s)
Insbesondere in den tieferen Bereichen des Würfels in Bauplattennähe zeigt sich, dass eine Ver-
änderung des Spannungszustandes durch die Abtrennung auftritt. Im oberen Bereich des Würfels
zeigen die Diagramme dagegen nur geringfügige Spannungsänderungen. Der Verzug wird in
Abbildung 21 als Abweichung von der idealen Würfelgeometrie dargestellt. Hier zeigt sich, dass
durch die Bauplattenabtrennung eine Ausdehnung in z-Richtung und eine Schrumpfung in x-
Richtung auftritt. Da, wie bereits in Kapitel 3.1 gezeigt, die räumliche Auflösung der Scanstra-
tegie im Modell von der Zeitschrittweite Δt abhängt, wird auch am Würfelmodell zunächst eine
Konvergenzstudie zur Untersuchung der Zeitschrittweite durchgeführt. Dazu zeigen Abbil-
dung 22 bis 24 die berechneten Eigenspannungen in x-, y- und z-Richtung.
250 Δt: 0,1 s 250 Δt: 0,1 s

Δt: 0,01 s Δt: 0,01 s
200 Δt: 0,003 s
200 Δt: 0,003 s
150 Δt: 0,001 s 150 Δt: 0,001 s
Spannung / MPa
Spannung / MPa
Δt: 0,0005 s Δt: 0,0005 s
100 Δt: 0,0002 s 100 Δt: 0,0002 s
50 50
0 0
-50 -50
-100 -100
-150 -150
0 1 2 3 0 1 2 3
z-Position entlang Pfad / mm z-Position entlang Pfad / mm
Abbildung 22: Spannung in x-Richtung ent- Abbildung 23: Spannung in y-Richtung ent-
lang Pfad 1 für lineare Scanstrategie 0° nach lang Pfad 1 für lineare Scanstrategie 0° nach
Abtrennung Abtrennung
250 Δt: 0,1 s

Δt: 0,01 s
200 Δt: 0,003 s
150 Δt: 0,001 s
Spannung / MPa
Δt: 0,0005 s
100 Δt: 0,0002 s
50
0
-50
-100
-150
0 1 2 3
Abbildung 24: Spannung in z-Richtung entlang Pfad 1 für lineare Scanstrategie 0° nach
Abtrennung-------
Eine Zeitschrittweite von Δt = 0,1 s entspricht der Zeit, die die Wärmequelle zum Belichten einer
ganzen Ebene benötigt, sodass hier eine starke Mittelung des eingebrachten Wärmestroms statt-
findet. Bei Δt = 0,0002 s wird hingegen innerhalb eines Zeitschrittes eine Distanz zurückgelegt,
die dem Durchmesser der Wärmequelle entspricht, sodass der spothafte Charakter des Laser-
strahls im Modell berücksichtigt werden kann. Die Konvergenzstudie zeigt, dass zwischen
Δt = 0,1 s und Δt = 0,001 s eine starke Variation der Ergebnisse auftritt. Diese Änderung der
berechneten Spannungsverhältnisse ist darauf zurückzuführen, dass die physikalischen Effekte

durch die starke Mittelung nicht mehr ausreichend abgebildet werden können. Die Ergebnisse
mit Zeitinkrementen zwischen Δt = 0,001 s und Δt = 0,0002 s zeigen dagegen nur geringfügige
Unterschiede. Aus Gründen des Rechenaufwands wird daher für die weiteren Untersuchungen
ein Zeitinkrement von Δt = 0,001 s verwendet.
In Abbildung 25 bis 30 ist die Spannung in x- und y-Richtung entlang Pfad 1 für die fünf unter-
suchten Scanstrategien dargestellt. Die um 0° verdrehte lineare und die mäanderförmige Scan-
strategie zeigen dabei einen Unterschied der berechneten Eigenspannungen in x- und y-Rich-
tung. In Pfadlängsrichtung (x-Richtung) treten im oberen und unteren Bereich des Würfels somit
größere Zugspannungen und in der Mitte größere Druckspannungen als quer zur Pfadrichtung
auf. Dagegen zeigen die um 90° verdrehte lineare, die schneckenförmige und die inselförmige
Scanstrategie nur geringfügige oder keine Richtungsabhängigkeit der berechneten Eigenspan-
nungen. Die in Abbildung 30 dargestellten Verschiebungen in x-Richtung zeigen eine starke
Abhängigkeit von der Scanstrategie. Dabei hebt sich die Inselscanstrategie durch die geringsten
Abweichungen von der Sollgeometrie in x-Richtung hervor. Die Ergebnisse zeigen, dass mit der
Simulationsmethode qualitative Vergleiche der Scanstrategien bezüglich der berechneten Eigen-
spannungen und Verzüge möglich sind.
250 250
σxx σxx
200 σyy 200 σyy
150 150
Spannung / MPa
Spannung / MPa
100 100
50 50
0 0
-50 -50
-100 -100
-150 -150
0 1 2 3 0 1 2 3
Abbildung 25: Spannung in x- und y-Rich- Abbildung 26: Spannung in x- und y-Rich-
tung entlang Pfad 1 für lineare Scanstrate- tung entlang Pfad 1 für lineare Scanstrate-
gie 0° nach Abtrennung (Δt = 0,001 s) gie 90° nach Abtrennung (Δt = 0,001 s)
250 250
σxx σxx
200 σyy 200 σyy
150 150
Spannung / MPa
Spannung / MPa
100 100
50 50
0 0
-50 -50
-100 -100
-150 -150
0 1 2 3 0 1 2 3
Abbildung 27: Spannung in x- und y-Rich- Abbildung 28: Spannung in x- und y-Rich-
tung entlang Pfad 1 für mäanderförmige tung entlang Pfad 1 für Inselscanstrategie
Scanstrategie nach Abtrennung nach Abtrennung (Δt = 0,001 s)
(Δt = 0,001 s)

0 1 2 3
250 0,00
σxx
200 σyy
150 -0,01
Verschiebung / mm
Spannung / MPa
100
50 -0,02
linear 0°
0 linear 90°
-50 -0,03 Mäander
Insel
-100 Schnecke
-150 -0,04
0 1 2 3
Abbildung 29: Spannung in x- und y-Rich- Abbildung 30: Verzug in x-Richtung ent-
tung entlang Pfad 1 für schneckenförmige lang der Pfade 3a-3b für verschiedene Scan-
Scanstrategie nach Abtrennung strategien nach Abtrennung (Δt = 0,001 s)
(Δt = 0,001 s)
Abbildung 31 zeigt den Würfel nach der Simulation der schichtweisen Fertigung, der Abkühlung
auf Raumtemperatur und der Abtrennung von der Bauplatte. Die geometrische Verformung ist
hier mit einem Skalierungsfaktor von 20 dargestellt, um die berechneten Verzüge zu verdeutli-
chen.
Abbildung 31: Spannungsplot des Würfels nach Abtrennung – Verformung dargestellt mit
Skalierungsfaktor 20 – für die schneckenförmige Scanstrategie (links) und die
mäanderförmige Scanstrategie (rechts)
4 Fazit
Am Beispiel der Fertigung einfacher Geometrien, wie Quader und Würfel, wurde untersucht,
wie mit Hilfe der Methode der finiten Elemente eine Vorhersage von Temperaturfeldern, Eigen-
spannungen und Verzug beim selektiven Laserstrahlschmelzen getroffen werden kann. Dazu
wurde ein sequentiell gekoppelter thermomechanischer Simulationsansatz im FE-Programm
Abaqus 2017 mit einem für additive Fertigungsprozesse entwickelten Plug-In verwendet. In den
Modellen werden eine schichtweise Elementaktivierung, eine gaußverteilte Wärmequelle und
thermische sowie mechanische Randbedingungen verwendet, um den additiven Fertigungspro-
zess abbilden zu können. Die Wärmequelle dient zur Modellierung des Wärmeeintrags, welcher
im realen Fertigungsprozess durch den Laserstrahl erfolgt. Mit dem Plug-In ergibt sich die Mög-
lichkeit, längere Bereiche der Scanstrategie zusammenzufassen und gleichzeitig zu belichten,
was zu einer räumlichen und zeitlichen Mittelung des durch die Wärmequelle eingebrachten
Wärmestroms führt. Dies stellt eine Methode der Vereinfachung im Modell dar, welche zur Re-
duzierung des Rechenaufwandes genutzt werden kann.
An einem ersten Modell wurde der Einfluss von Elementgröße und Zeitschrittweite auf berech-
nete Temperaturen, Eigenspannungen und Verzüge untersucht. Die Ergebnisse dieser Vorunter-
suchung am Modell des Quaders zeigen, dass eine Abhängigkeit der berechneten Ergebnisse von
der Elementgröße im Modell und der verwendeten Zeitschrittweite besteht. Dies ist auf die räum-
liche und zeitliche Mittelung des im Modell eingebrachten transienten Wärmestroms zurückzu-
führen. Insbesondere die im Modell berechneten maximalen Temperaturen variieren je nach
Größe des verwendeten Zeitinkrements. Werden hier sehr große Vereinfachungen gewählt, ist
es möglich, dass die Schmelztemperatur des Materials im Modell teilweise nicht mehr erreicht
wird. Dies bedeutet, dass die physikalischen Vorgänge beim Aufschmelzen und Erstarren des
Werkstoffs nur noch bedingt im Modell berücksichtigt werden können. Die Höhe der berechne-
ten Eigenspannungen hängt ebenfalls von der räumlichen und zeitlichen Diskretisierung ab, je-
doch stellt sich für kleiner werdende Elementgrößen bzw. Zeitschrittweiten eine Konvergenz
ein. Auf den berechneten Verzug hat insbesondere die Größe der zusammengefassten Bereiche
der Scanstrategie einen Einfluss. Werden ganze Schichten gleichzeitig belichtet, gehen Asym-
metrien aus einer transienten Bewegung der Wärmequelle im Modell verloren.
An einem zweiten Modell wurde der Einfluss der Bauplattenabtrennung und der Scanstrategie
auf den resultierenden Eigenspannungszustand untersucht. Ein Ergebnis dieser Untersuchungen
am Modell des Würfels ist, dass die Abtrennung des Bauteils von der Bauplatte zu einer Umver-
lagerung der Eigenspannungen führt. Auch an diesem Modell wurde die Größe der Zeitschritt-
weite, und damit die Vereinfachung der Scanstrategie, untersucht. Es zeigt sich eine Konvergenz
der berechneten Eigenspannungen für kleiner werdende Zeitschrittweiten. Insgesamt zeigen die
Ergebnisse der Berechnungen dabei Zugeigenspannungen in oberen Bauteilbereichen, welche
im Bauteilinneren in Druckeigenspannungen übergehen, was sich qualitativ mit den in [2] und
[3] beschriebenen Verläufen deckt. Die Untersuchungen der Scanstrategien zeigen, dass mit dem
Simulationsmodell qualitative Unterschiede berechnet werden können. Scanstrategien mit lan-
gen linearen Pfaden, die über die Bauteilhöhe nicht in ihrer Richtung verändert werden, zeigen
dabei die größte Richtungsabhängigkeit der Eigenspannungen und des Verzugs. Richtungsände-
rungen zwischen den Ebenen (lineare Scanstrategie mit 90° Verdrehung) sowie innerhalb der
Ebenen (insel- und schneckenförmige Scanstrategie) tragen zu einem gleichmäßigeren Span-
nungszustand bei.
Um eine experimentelle Untersuchung von Eigenspannungen und eine Validierung der numeri-
schen Modelle durchführen zu können, sind geeignete Verfahren zur Eigenspannungsmessung
notwendig. An der Materialprüfungsanstalt Universität Stuttgart wird daher momentan unter-
sucht, inwieweit sich etablierte Verfahren, wie beispielsweise die Bohrlochmethode und die
Konturmethode, für eine Anwendung auf additiv gefertigte Metallbauteile eignen.
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stoffkunde und Festigkeitslehre, Universität Stuttgart, 2018.
223
Sachwortverzeichnis
A Compliance Methode 173

Additive Fertigung 23, 35, 57, 72, 145,
157, 171, 185 D
AlSi10Mg 28, 111, 113, 116, 127, 157, Defekt 89
167, 205 Dehngrenze
Analytik 71 -, zyklisch 118
Anisotropie 101, 117 Design 67
Anwendungsbeispiel Designraum 6, 12
-, Fahrradvorbau 7, 12 Diskretisierung 203
-, Fahrwerkskomponente 64 DMRC 29
-, Fingergelenkdefekt 35, 38 Druckbelastung 145, 188, 190
-, Großbauteil 57
-, Hüftimplantat 35, 48
-, Implantat 42 E
-, Prothese 52 E-Modul 61, 122, 205
-, Radträger 28, 33 Edelstahl 316L 61, 157, 167
-, Turbinenschaufel 88 Eigenspannung 104, 199, 201, 211
As-built-Zustand 116 Einsatzsicherheit 53
Aufbaurichtung 103, 168 Elementgröße 207
Entstehungsprozess 66
Entwicklung 2, 57
B Entwicklungsprozess 12, 43
Baujob 112 Ermüdungsriss 20, 157, 161
Bauteil 66, 110 Ersatzmodell 8
Bauteilprüfung 17, 19, 23, 53 Experiment 17, 23, 53, 148, 159, 189
Beanspruchung 9, 10, 13, 14
-,zyklisch 57, 101, 112, 114, 157, 161,
189 F
Beanspruchungs-Zeit-Funktion 114 Fachwerk 11, 14
Bemessungskonzept 109 Fahrradvorbau 7
Betriebsfestigkeit 57 Fahrwerkskomponente 64
Bewegungssimulation 41 Farbeindringprüfung 30
Biegebelastung 194 Fe-20Cr-4,5Al-0,5Ti 148
Bruchdehnung 61, 137 Fertigungsstrategie 67
Bruchfläche 20, 134 Fertigungsstudie 66
Bruchlastspielzahl 141 Festigkeit 129, 187
Bruchmechanik 171, 181 Festigkeitseigenschaften 127
Festigkeitskennwert 132
Fingergelenkdefekt 35, 38
C Finite-Elemente Methode 4, 10, 47, 199,
CAD 38 207
CAE-Methode 35, 36 Fixateur externe 41
Chirurgie 35, 36 Fließgeschwindigkeit 76
Computertomographie (CT) 31, 71, 81, 85, Fraktografie 133, 138
89
und Strukturen, https://doi.org/10.1007/978-3-658-27412-2
224 Sachwortverzeichnis
Fused Deposition Modeling (FDM) 185, M

187
Makroskopie 79
Materialkennwert siehe Werkstoffkennwert
G Mikrostruktur 85, 104, 113
Gefüge 85 Miniaturprobe 145
Gitterstruktur 50 Mittelspannung 122
Glühen 116 Modell 207
Größeneinfluss 127 -, Mechanisches Ersatzmodell 8
Großbauteil 57 -, Prozessmodell 58
H N
Hauptnormalspannung 16 Nachbehandlung 106, 127, 134, 140, 142
Härteprüfung 90 Nickelbasiswerkstoff 85
Heißisostatisches Pressen (HIP) 85 Numerische Analyse 9, 10, 13, 15, 47, 49,
Hochtemperatureigenschaften 145 199, 205
Hochtemperaturversuch 149
Hüftimplantat 35, 48
Hybrid-Konstruktion 57
O
Oberflächenbeschaffenheit 104
Oberflächennachbehandlung 127, 134, 140
I Optimierung 1, 3, 4, 57, 63
ICP-OES 75 Optimierungsstrategie 1, 5, 11
Identifikation 59
Implantat 42
Inconel 111, 119, 148
P
Incremental Step Test 101 Parameter 187
Partikelgrößenbestimmung 76, 176
PhyBal 57, 63
K Polyamid 174
Kalibrierkurve 180 Pore 85, 91
Kerbschlagarbeit 61 PowderGenetics© 71, 78
Kinematik 39 Präoperative Planung 35, 36
Knoten-element 110 Probe 111, 129, 134, 176, 189
Konstruktion 63 Probenerwärmung 178
Kontakt 51 Produktentwicklung 108
Knickstabilität 15 Prothese 52
Kunststoff 171, 185 Prozessparameter 87, 132
Prüfaufbau 17
Prüffrequenz 171
L Prüfparameter 177
Laserauftragsschweißen 148 Prüftemperatur 175
Lebensdauer 123 Prüfverfahren 7, 18, 114
Leichtbau 1 Pulvercharakterisierung 71, 176
Leichtbaukonstruktion 1 -, chemische Methode 75
Leichtbaupotential 11 -, physikalische Methode 75
Laser-Strahlschmelzen 1, 52, 127, 199 Pulvereigenschaften 74
Lichtmikroskopie 90 -, chemische Zusammensetzung 79
Pulverpartikelverteilung 28, 176
Sachwortverzeichnis 225
Q T
Qualitätsmanagement 23 Temperatur 145, 175, 199, 201, 211
Qualitätssicherung 23 Thermoplast 174
Qualitätssicherungskonzept 24 Thermomechanik 206
Thresholdwert 162, 165
TiAl6V4 6, 46, 82, 157, 164
R Ti-48Al-2Cr-2Nb 148
R-Verhältnis 166 Topologieoptimierung 3, 57, 65, 110
Radträger 28, 33 Turbinenschaufel 88
Radiologie 38
Randbedingung 5, 47
Rasterelektronenmikroskopie 80, 90 U
Rekonstruktion 39 Unregelmäßigkeit 104
Restgewaltbruch 20
Rissausbreitung 185
Rissfortschritt 16, 157
V
Rissfortschrittskurve 157, 160, 171, 182 Validierung 28, 53, 67
Risslängenmessung 171, 173 Verformung 132
Risswachstum 20 Versagen 196
Risswachstumssimulation 19 Versagensmechanismus 191
Risszähigkeit 164 Verstärkungsstruktur 185
Versuchsaufbau 131, 149, 159
Versuchsdurchführung 131, 159
S Verzug 199, 201
Scanstrategie 208, 213
Schweißnaht 196
Schwingfestigkeit 101, 105, 185
W
Schwingprobe 135 Wärmebehandlung 101, 168
Selektives Laser-Strahlschmelzen siehe Wärmeausdehnungskoeffizient 205
Laser-Strahlschmelzen Wärmekapazität 205
Sicherheitsklasse 27 Wärmeleitfähigkeit 205
Spannungs-Dehnungsverhalten 108, 175 Werkstoffkennwert 6, 46, 60
, -zyklisch 117, 121 Werkstoff
Spannungsintensitätsfaktor 162, 182 -, 316L (1.4404) 61, 157, 167
Spannungs-Stauchungs-Kurve 151 -, AlSi10Mg 28, 111, 113, 116, 127,
Spannungsverteilung 51 157, 167, 205
Spektroskopie 174 -, Fe-20Cr-4,5Al-0,5Ti
Stabilität 44 -, Inconel 111, 119,148
Statische Belastung 129, 132 -, Nickelbasiswerkstoff 85
Stauchgrenze 151 -, Polyamid 174
Steifigkeit 45, 48, 122 -, TiAl6V4 6, 46, 82, 157, 164
Strategie 64 -, Ti-48Al-2Cr-2Nb 148
Streckgrenze 61, 205 Werkstoffverhalten 101, 112, 177
Struktur 1, 2, 101 Wirtschaftszweig 72
Strukturbauteil 1 Wöhlerkurve 63, 105, 141, 191, 195
Strukturmechanik 1, 5, 8
Strukturoptimierung 42
Stützstruktur 28
226 Sachwortverzeichnis
Z Zugprobe 134
Zwangsbedingung 5, 47
Zeitintegration 204 Zyklische Belastung 57, 101, 112, 114,
Zeitschrittweite 207 127, 130, 134, 140, 157, 161
Zugbelastung 188
Zugfestigkeit 61, 136
227
DVM – Bauteil verstehen.

Unter diesem Slogan unterstützt der gemeinnützige Verband für Materialforschung und
-prüfung e.V. Wissenschaft und Wirtschaft in Fragen der Strukturintegrität. Die Bearbeitung re-
levanter Themen erfolgt in insgesamt zwölf Arbeitskreisen (siehe Grafik).
Diese Arbeitskreise organisieren gemeinsam mit der DVM-Geschäftsstelle:

• nationale Tagungen
• internationale Konferenzen
• Workshops
• Fortbildungsseminare.
Nehmen Sie an DVM-Veranstaltungen teil, informieren Sie sich über Vorteile einer Mitglied-
schaft im DVM oder werden Sie aktiv in einem unserer Arbeitskreise!
Kontakt:
DVM - Deutscher Verband für Materialforschung und -prüfung e.V.
Gutshaus Schloßstraße 48
12165 Berlin
Tel.: +49 (0)30 8113066, Fax: +49 (0)30 8119359
[email protected], www.dvm-berlin.de
Zur Information:
Die Tagungen des Arbeitskreises „Additive gefertigte Bauteile und Strukturen“ finden jährlich
im November in Berlin statt.
und Strukturen, https://doi.org/10.1007/978-3-658-27412-2

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Hans Albert Richard

Deutscher Verband für

Additive Fertigung von

ISBN 978-3-658-27411-5 ISBN 978-3-658-27412-2 (eBook)

Berlin, Paderborn, Wiesbaden im Juni 2019

Ein Qualitätssicherungskonzept für die additive Seite 23-34

Einsatz ingenieurmäßiger Methoden zur Lösung Seite 35-56

Entwicklung und additive Fertigung zyklisch Seite 57-70

Pulvercharakterisierung mittels instrumenteller Seite 71-84

Einflüsse auf das zyklische Werkstoffverhalten von Seite 101-126

Quantitative Untersuchungen der statischen und Seite 127-144

Bestimmung quasistatischer Druckeigenschaften bei Seite 145-156

Ermüdungsrisswachstumsverhalten bei zyklischer Seite 157-170

Bruchmechanische Charakterisierung von additiv Seite 171-184

Rissausbreitungsmechanismen in FDM-Verstärkungs- Seite 185-198

Numerische Simulation zur Vorhersage von Seite 199-222

Sachwortverzeichnis Seite 223-226

DVM – Bauteil verstehen. Seite 227

Entwicklung von Optimierungsstrategien

Stichwörter: Optimierungsstrategie, Strukturmechanik, Leichtbau-

2 Vorgehensweise bei der Entwicklung optimaler

auch das Verbesserungspotential beschreibbar sein. Optimierungstypen können grundsätzlich in

sche Konstruktion überführt, um eine anschließende Detailoptimierung durchzuführen. Das Zu-

Abbildung 1: Vorgehensweisen bei der Optimierung [8]

3 Möglichkeiten der Finite-Elemente Methode

Analyse die Konstruktion systematisch angepasst. Dieses zielgerichtete Vorgehen ermöglicht

4 Optimierungsstrategien auf Basis der

4.1 Definition der Rand- und Zwangsbedingungen

Abbildung 2: Anschlussmaße und Designräume [8]

Abbildung 3: Auszug der Prüfverfahren aus [14]

Abbildung 4: Analyse der auftretenden Belastungen bei dem Fahrradvorbau [15]

4.2 Strukturmechanische Überlegungen

Abbildung 5: Mechanische Ersatzmodelle mit beanspruchungsangepassten Ausschnitten in

Abbildung 6: Übertragung der Ersatzmodelle auf eine reale Strukturkomponente in Anleh-

4.3 Ausnutzung des Leichtbaupotentials von Fachwerkstrukturen

Abbildung 10: Iterativer Entwicklungsprozess des Fahrradvorbaus [8]

Abbildung 13: Entwicklung einer beanspruchungsangepassten Fachwerkstruktur [15]

5 Experimentelle Bauteilprüfung der optimierten

Abbildung 16: Schematische Darstellung des Prüfaufbaus [23]

Abbildung 17: Prinzipskizzen der Prüfverfahren sowie deren Umsetzung [23]

Abbildung 18: Gegenüberstellung des Strukturversagens von Risswachstumssimulation und

Abbildung 19: Bruchflächenanalyse [19]

eine systematische, beanspruchungsgerechte Positionierung und Dimensionierung der Stäbe

[11] Steinke, P.: Finite-Elemente-Methode. Rechnergestützte Einführung. 4. neu bearbeitete

Stichwörter: Qualitätssicherung, Additive Fertigung, Bauteilprüfung,

2 Entwicklung eines Qualitätssicherungskonzeptes für

Abbildung 1: Prozessmodell mit einzelnen Normkapiteln [4]

Laserstrahlschmelzbauteilen verwendet werden solange die Vorgaben der Entwicklungsstelle

Ein Versagen unter Betriebsbedingungen verursacht Funkti-

Die Sicherheit und Transportfunktion ist nicht von diesem

3 Validierung des Vorgehens anhand eines laser-

Abbildung 2: Radträger mit Stützstrukturen

Abbildung 3: Visualisierung relevanter Pulvereinflussgrößen

Abbildung 4: Validierung des Qualitätssicherungskonzeptes anhand eines laserstrahlge-

Abbildung 5: Farbeindringprüfung gemäß ISO 3452 am Beispiel eines Radträgers

Begleitproben in Form von zylindrischen Rohlingen, in drei unterschiedlichen Ausrichtungen

Abbildung 6: Objektgrößenabhängigkeit beim CT-Scan

Abbildung 7: Materialabhängigkeit beim CT-Scan

Abbildung 8: Ablauf eines Soll-Ist-Vergleichs eines laserstrahlgeschmolzenen Gyroiden

Abbildung 9: Soll-Ist-Vergleich des Aluminium-Radträgers