Handbuch Faserverbundstoffe

AVK – Industrievereinigung

Verstärkte Kunststoffe e.V. Hrsg.

Handbuch
Faserverbundkunst-
stoffe/Composites
Grundlagen · Verarbeitung · Anwendungen
4. Auflage
Handbuch Faserverbundkunststoffe/
Composites
AVK – Industrievereinigung Verstärkte
Kunststoffe e. V.

Handbuch
Faserverbundkunststoffe/
Composites
Grundlagen, Verarbeitung, Anwendungen
4. Auflage
Herausgeber
AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V.
Federation of Reinforced Plastics
Am Hauptbahnhof 10
D-60329 Frankfurt am Main
Tel.: +49 (0) 69 / 27 10 77 - 0
Fax: + 49 (0) 69 / 27 10 77 - 10
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Redaktionelle Bearbeitung: Volker Mathes

Verantwortlich für die Herausgabe: Dr. Elmar Witten
ISBN 978-3-658-02754-4 ISBN 978-3-658-02755-1 (eBook)

DOI 10.1007/978-3-658-02755-1
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5
Inhaltsverzeichnis
Abbildungsverzeichnis................................................................................................................11
Tabellenverzeichnis.....................................................................................................................25
1 Vorwort................................................................................................................................27
2 Begriffe und Abkürzungen.................................................................................................29
3 Grundlagen .........................................................................................................................33
3.1 Verbundwerkstoffe......................................................................................................33
3.2 Der Markt für Faserverbundkunststoffe/Composites.................................................34
3.2.1 Einordnung in die Kunststoff-Industrie und Marktbeschreibung.................34
3.2.2 Anwendungen und Verfahren........................................................................35
3.2.3 Marktchancen................................................................................................36
4 Werkstoffe............................................................................................................................38
4.1 Rohstoffe.....................................................................................................................38
4.1.1 Harze.............................................................................................................38
4.1.1.1 Ungesättigte Polyesterharze...........................................................38
4.1.1.2 Vinylesterharze...............................................................................51
4.1.1.3 Diallylphthalatharze.......................................................................59
4.1.1.4 Methyl-Methacrylatharze ..............................................................60
4.1.1.5 Epoxidharze....................................................................................67
4.1.1.6 Polyurethane...................................................................................77
4.1.1.7 Phenol-Formaldehydharze..............................................................84
4.1.1.8 Aminoharze....................................................................................85
4.1.2 Thermoplaste – Polypropylen.......................................................................87
4.1.2.1 Einführung......................................................................................87
4.1.2.2 Polymeraufbau................................................................................89
4.1.2.3 Eigenschaftspektrum......................................................................97
4.1.2.4 Verarbeitungsverfahren und Anwendungsgebiete........................105
4.1.2.5 Aktuelle Entwicklungstrends und Zukunftsaussichten................107
4.1.3 Biopolymere................................................................................................110
4.1.3.1 Beschreibung der Ausgangskomponenten....................................110
4.1.3.2 Voraussetzungen für die Verarbeitung..........................................112
4.1.3.3 Darstellung ausgewählter Typen und ihrer Charakteristika.........113
4.1.4 Reaktionsmittel...........................................................................................121
4.1.4.1 Chemische Grundlagen................................................................121
4.1.4.2 Reaktionsmittel für Polymerisate.................................................122
4.1.4.3 Reaktionsmittel für Polyadditionsreaktionen...............................126
4.1.4.4 Sicherer Umgang mit Reaktionsmitteln.......................................128
4.1.5 Verstärkungsfasern......................................................................................129
4.1.5.1 Textilglasfasern.............................................................................129
6 Inhaltsverzeichnis
4.1.5.2 Aramidfasern................................................................................139
4.1.5.3 Kohlenstoff-Fasern.......................................................................145
4.1.5.4 Weitere Verstärkungsfasern..........................................................155
4.1.6 Vliesstoffe...................................................................................................166
4.1.6.1 Einführung....................................................................................166
4.1.6.2 Herstellungsverfahren .................................................................167
4.1.6.3 Verwendungszweck......................................................................171
4.1.7 Füllstoffe.....................................................................................................174
4.1.7.1 Einführung/Geschichtliches ........................................................174
4.1.7.2 Morphologie und Kristallstruktur.................................................174
4.1.7.3 Ausgewählte Füllstoffe – eine Übersicht.....................................176
4.1.7.4 Verfahrenstechnik.........................................................................180
4.1.7.5 Anwendungshinweise für GFK....................................................180
4.1.7.6 Ausblick........................................................................................181
4.1.8 Additive.......................................................................................................183
4.1.8.1 Einführung....................................................................................183
4.1.8.2 Beschreibung der Additive ..........................................................184
4.1.9 Farbmittel....................................................................................................203
4.1.9.1 Einführung/Geschichtliches.........................................................203
4.1.9.2 Grundlagen ..................................................................................204
4.1.9.3 Farbmittel in Faserverstärkten Kunststoffen................................205
4.1.9.4 Übersicht ausgewählter Pigmente ...............................................206
4.1.9.5 Pigmentpräparationen und Aufbereitung......................................209
4.1.9.6 Ausblick........................................................................................211
4.1.10 Trennmittel.................................................................................................211
4.1.10.1 Einleitung.....................................................................................211
4.1.10.2 Trennmittelsysteme......................................................................212
4.1.10.3 Anwendungsfelder........................................................................213
4.1.10.4 Parameter zur Trennmittelbestimmung........................................215
4.1.10.5 Trennmittelwahl nach Fertígungsmethode...................................216
4.1.10.6 Fehlerquellen................................................................................219
4.1.10.7 Beispielhafte Anwendungen.........................................................222
4.1.10.8 Schlusswort..................................................................................223
4.2 Halbzeuge.................................................................................................................224
4.2.1 Faserhalbzeuge............................................................................................224
4.2.1.1 Herstellung von Faserhalbzeugen................................................224
4.2.1.2 Konfektion von Faserhalbzeugen.................................................231
4.2.2 Prepregs.......................................................................................................233
4.2.2.1 Einleitung.....................................................................................233
4.2.2.2 Herstellung und Eigenschaften von Duroplastprepregs...............234
4.2.2.3 FVK-Halbzeuge mit thermoplastischer Matrix............................235
4.2.3 Preform........................................................................................................237
4.2.3.1 Einleitung.....................................................................................237
4.2.3.2 Verfahren zur Herstellung von Preformen....................................239
4.2.3.3 Ausblick .......................................................................................242
4.2.4 SMC/BMC..................................................................................................243
4.2.4.1 Werkstoff SMC.............................................................................243
4.2.4.2 BMC Polyesterformmassen..........................................................266
Inhaltsverzeichnis 7
4.2.5
Thermoplastische Formmassen...................................................................278
4.2.5.1 Einführung....................................................................................278
4.2.5.2 Ausgangsstoffe.............................................................................278
4.2.5.3 Herstellverfahren..........................................................................280
4.2.5.4 Eigenschaften...............................................................................284
4.2.5.5 Ausblick........................................................................................290
4.3 Werkzeug-Werkstoffe...............................................................................................291
4.3.1 Werkstoffe für geschlossene Werkzeuge ....................................................291
4.3.2 Werkstoffe für offene Werkzeuge................................................................293
5 Werdegang eines Produktes.............................................................................................295

5.1 Gestaltung eines Produktes.......................................................................................295
5.2 Konstruktion und Berechnung..................................................................................299
5.2.1 Umdenken in Schichten und Faserkoordinaten...........................................300
5.2.2 Eigenschaften des Verbundes aus Fasern und Matrix.................................301
5.2.3 Eigenschaften mehrschichtiger Laminate...................................................304
5.2.4 Dimensionierung mit der Klassischen Laminattheorie (CLT)....................305
5.2.5 Festigkeitsanalyse.......................................................................................308
5.2.6 Nichtlineares Materialverhalten..................................................................311
5.2.7 Hilfsmittel für die Berechnung....................................................................313
5.2.8 Lebensdauer von FVK................................................................................314
5.2.9 Verhalten bei Crash.....................................................................................315
5.2.10 Krafteinleitungselemente...........................................................................315
5.2.11 Anwendungsbeispiel „PKW-Motorhaube“................................................316
6 Herstellungsverfahren......................................................................................................326
6.1 Handlaminieren/Faserspritzen..................................................................................326
6.1.1 Einleitung....................................................................................................326
6.1.2 Verfahrensgrundlagen.................................................................................327
6.1.3 Betriebsmittel / Werkzeuge.........................................................................330
6.1.4 Ausgangsstoffe für handlaminierte oder fasergespritzte Bauteile ..............335
6.1.5 Verfahrensablauf.........................................................................................336
6.1.6 Gestaltungsparameter..................................................................................341
6.1.7 Eigenschaften/Qualität................................................................................343
6.2 Nasspressen...............................................................................................................346
6.2.1 Einführung...................................................................................................346
6.2.2 Verfahrensgrundlagen ................................................................................346
6.2.4 Betriebsmittel..............................................................................................347
6.2.5 Ausgangsstoffe............................................................................................352
6.2.5.1 Reaktionsharze.............................................................................352
6.2.5.2 Verstärkungsmaterialien...............................................................354
6.2.5.3 Füllstoffe/Farbmittel.....................................................................355
6.2.6 Qualität von Pressteilen...............................................................................358
6.2.7 Mögliche Fehler und ihre Ursachen............................................................360
6.2.8 Ausblick......................................................................................................361
6.3 Wickelverfahren........................................................................................................361
6.3.1 Einleitung....................................................................................................361
6.3.3 Anlagentechnik...........................................................................................365
6.3.4 Duroplastwickeln........................................................................................367
6.3.5 Thermoplastwickeln....................................................................................370
6.3.6 Qualität .......................................................................................................375
6.3.7 Weitere Entwicklung...................................................................................375
6.4 Profilziehverfahren...................................................................................................377
6.4.1 Einleitung / Geschichtliches........................................................................377
6.4.3 Anlagenteile ...............................................................................................379
6.4.4 Ausgangsstoffe............................................................................................381
6.4.5 Gestaltungsparameter..................................................................................384
6.4.6 Eigenschaften..............................................................................................386
6.4.7 Qualität........................................................................................................387
6.4.8 Weiterverarbeitung .....................................................................................387
6.4.9 Anwendungsbeispiele.................................................................................387
6.5 Injektionsverfahren...................................................................................................390
6.5.1 Einführung...................................................................................................390
6.5.2 RTM-Verfahrensablauf................................................................................391
6.5.4 Betriebsmittel..............................................................................................393
6.5.5 Ausgangstoffe.............................................................................................394
6.5.6 Prozessvarianten/Gestaltungsoptionen........................................................395
6.5.7 Zusammenfassung.......................................................................................396
6.5.8 Qualität .......................................................................................................396
6.6 Das Spaltimprägnierverfahren..................................................................................398
6.6.1 Einleitung....................................................................................................398
6.6.2 Konzept des Spaltimprägnierverfahrens.....................................................399
6.6.3 Formfüllvorgang im Spaltimprägnierverfahren..........................................400
6.6.4 Fertigung von ebenen, monolithischen Bauteilen.......................................402
6.6.5 Analyse der Fertigung von gekrümmten Sandwichbauteilen ....................404
6.6.6 Fazit und Ausblick.......................................................................................405
6.7 Heißpressen von SMC/BMC....................................................................................407
6.7.1 Einführung/Geschichtliches .......................................................................407
6.7.3 Betriebsmittel..............................................................................................408
6.7.4 Produktionswerkzeuge/Hilfsmittel..............................................................415
6.7.5 Gestaltungsrichtlinien.................................................................................418
6.7.6 Nachbehandlung..........................................................................................427
6.7.7 Qualität/Eigenschaften................................................................................427
6.8 Hochdruckpressen von GMT/LFT............................................................................428
6.8.1 Einführung/Geschichtliches........................................................................428
6.8.3 Betriebsmittel/Verfahrensablauf..................................................................430
6.8.4 Ausgangsstoffe............................................................................................432
6.8.5 Produktionswerkzeuge/Hilfsmittel..............................................................433
6.8.6 Gestaltungsrichtlinien.................................................................................434
6.8.7 Nachbehandlung..........................................................................................436
Inhaltsverzeichnis 9
6.8.8 Qualität/Eigenschaften................................................................................438
6.9 Spritzgießen von BMC.............................................................................................439
6.9.1 Einführung...................................................................................................439
6.9.3 Betriebsmittel..............................................................................................442
6.9.4 Produktionswerkzeuge................................................................................445
6.9.5 Nachbehandlung..........................................................................................446
6.9.6 Qualität und Eigenschaften.........................................................................446
6.10 Spritzgießen langfaserverstärkter Thermoplaste (LFT)............................................447
6.10.1 Einführung..................................................................................................447
6.10.2 Prinzip der Langfaserverstärkung .............................................................448
6.10.4 Betriebsmittel/Verfahrensablauf.................................................................451
6.10.5 Ausgangsstoffe...........................................................................................455
6.10.6 Verfahrenskombination für zielgerichtete Bauteilverstärkung...................457
6.10.7 Ausblick und Entwicklungstendenzen.......................................................460
6.11 Kontinuierliches Laminieren....................................................................................461
6.11.1 Einführung..................................................................................................461
6.11.2 Verfahrenstechnische Grundlagen..............................................................462
6.11.3 Ausgangsstoffe/Hilfsmittel.........................................................................463
6.11.4 Kontinuierliche Herstellung planer Platten und Bahnen ............................469
6.11.5 Produkte − Konstruktion − Eigenschaften − Anwendungen......................474
6.11.6 Qualität.......................................................................................................479
6.12 Schleuderverfahren...................................................................................................480
6.12.1 Einführung..................................................................................................480
6.12.2 Grundlagen des Schleuderverfahrens.........................................................480
6.12.3 Fertigungseinrichtungen.............................................................................481
6.12.4 Verfahrenstechnik.......................................................................................482
6.12.5 Verfahrensbedingte Produktmerkmale ......................................................483
6.12.6 Qualitätssicherung......................................................................................484
6.13 Umformen endlosfaserverstärkter Thermoplaste......................................................485
6.13.1 Einführung...................................................................................................485
6.13.2 Ausgangssituation......................................................................................485
6.13.4 Umformverfahren, Betriebsmittel und Einsatzmöglichkeiten...................487
6.14 Automatisierte Legeverfahren..................................................................................492
6.14.1 Einleitung....................................................................................................492
6.14.3 Anlagentechnik...........................................................................................494
6.14.4 Duroplast-Tapelegen..................................................................................495
6.14.5 Thermoplast-Tapelegen..............................................................................495
6.15 LFI-Verfahren...........................................................................................................496
6.15.1 Einleitung....................................................................................................496
6.15.3 Anlagentechnik...........................................................................................497
6.15.4 Prozessüberwachung..................................................................................505
6.15.5 Prozessvarianten.........................................................................................506
6.15.6 Zusammenfassung und Ausblick................................................................507
6.16 Fertigteilbearbeitung.................................................................................................509
6.16.1 Spanende Bearbeitung................................................................................513
6.16.1.1 Fräsen...........................................................................................513
6.16.1.2 Bohren..........................................................................................516
6.16.1.3 Stanzen.........................................................................................518
6.16.1.4 Ultraschallschwingläppen............................................................519
6.16.2 Strahl-Bearbeitung.....................................................................................521
6.16.2.1 Wasserstrahlschneiden..................................................................521
6.16.2.2 Laserstrahlschneiden....................................................................523
6.16.3 Fügetechnik.................................................................................................525
6.16.3.1 Oberflächenbehandlung................................................................525
6.16.3.2 Kleben von FVK..........................................................................527
6.16.3.3 Schweißen von FVK....................................................................531
6.16.3.4 Mechanisches Fügen....................................................................533
6.16.3.5 Weitere in der Praxis angewandte Verbindungstechniken............542
7 Normung............................................................................................................................547
7.1 Normung als Instrument der Wirtschaft...................................................................547
7.2 Institutionen der Normungsarbeit.............................................................................547
7.2.1 Der Fachnormenausschuss Kunststoffe (FNK) im
Deutschen Institut für Normung e.V. (DIN)................................................547
7.2.1.1 Aufgabenbeschreibung des FNK..................................................548
7.2.1.2 Organisationsschema des FNK.....................................................548
7.2.1.3 Finanzierung der Normungsarbeit................................................552
7.2.1.4 Berichte und Arbeitsergebnisse aus den Gremien........................552
7.2.2 Die „International Standard Organisation (ISO)“.......................................555
7.2.3 Das „Comitée Européen de Normalisation“ (CEN)....................................556
7.2.4 Die wichtigsten Gremien des FNK mit ihren
Internationalen Spiegelgremien..................................................................558
7.2.5 Das Europäische Normungsverfahren.........................................................559
7.3 Werdegang einer internationalen Norm....................................................................561
7.3.1 Verfahren.....................................................................................................561
7.3.2 Kosten einer Norm......................................................................................561
7.3.3 Weitere Komitees........................................................................................562
8 Prüfverfahren....................................................................................................................564
8.1 Einleitung..................................................................................................................564
8.2 Die wichtigsten Bestimmungen im Überblick..........................................................564
9 Prüfzeichen........................................................................................................................586
10 Die AVK stellt sich vor......................................................................................................589
Stichwortverzeichnis.................................................................................................................591
Verzeichnis der Themenverantwortlichen und der Autoren.................................................594

11
Abbildungsverzeichnis
Abb. 1: Styrol (Vinylbenzol).....................................................................................................39
Abb. 2: Gesättigte Dicarbonsäuren...........................................................................................40
Abb. 3: Ungesättigte Dicarbonsäuren ......................................................................................40
Abb. 4: Zweiwertige Alkohole..................................................................................................41
Abb. 5: Schemabild der Vernetzungsreaktion...........................................................................42
Abb. 6: Schematische Darstellung einer Schubmodulkurve G = f (T). ...................................45
Abb. 7: Propoxiliertes Bisphenol A, Grundbaustein für VE/BA-Harze...................................52
Abb. 8: Phenol-Novolack mit n = 2 Grundbausteinen..............................................................52
Abb. 9: Grundschema eines Vinylester-/Urethan-Harzes ........................................................53
Abb. 10: Schematische Darstellung der Vernetzungsreaktion....................................................54
Abb. 11: Strukturen der Grundbausteine bei der Entwicklung von MMA-Harzen....................60
Abb. 12: Polymerisation von Methacrylsäuremethylester (PMMA)..........................................61
Abb. 13: Monomeres 1,4-Butandiol-dimethacrylat....................................................................61
Abb. 14: Schematische Darstellung des Harzes in gehärtetem Zustand.....................................62
Abb. 15: Struktur des Bisphenol A ............................................................................................68
Abb. 16: EP-Basisstrukturen.......................................................................................................68
Abb. 17: EP/BA-Harz (einfacher Bisphenol A-Diglycidylether)...............................................68
Abb. 18: Reaktive Epoxidharzverdünner....................................................................................69
Abb. 19: Cycloaliphatische Epoxidharze....................................................................................69
Abb. 20: Aliphatische Aminhärter..............................................................................................70
Abb. 21: Aromatischer Aminhärter.............................................................................................70
Abb. 22: Carbonsäureanhydridhärter..........................................................................................71
Abb. 23: Aminbeschleuniger......................................................................................................72
Abb. 24: Schematische Darstellung des vernetzten Harzes........................................................72
Abb. 25: Grundschema der Polyurethane...................................................................................78
Abb. 26: Salzsaure Phosgenierung von Diphenyl-Diisocyanat..................................................78
Abb. 27: Methyl-diphenyl-Diisocyanat (MDI)...........................................................................79
Abb. 28: Toluylen-Diisocyanat (TDI).........................................................................................79
Abb. 29: Aufbau eines Polyesters aus einem Diol und einer Dicarbonsäure.............................79
Abb. 30: Aufbau eines Polyethers (Polypropylenglykol) aus Propylenoxid..............................80

12 Abbildungsverzeichnis
Abb. 31: Schematischer Aufbau der Formaldehydvernetzung...................................................85
Abb. 32: Leistungsmerkmale von Kunststoffen.........................................................................87
Abb. 33: Entwicklung von PP in Abhängigkeit vom technologischen Fortschritt.....................88
Abb. 34: Entwicklung des weltweiten Marktes für Thermoplaste ............................................88
Abb. 35: Systematische Modifizierung von Polymerwerkstoffen .............................................89
Abb. 36: Schematische Darstellung des PP-Herstellungsprozesses ..........................................90
Abb. 37: MC-Katalysatoren für isotaktisches und syndiotaktisches PP, nach Ref. [1]..............90
Abb. 38: Einfluss des Ethylen-Anteils auf Schmelzpunkt und Kristallinität..............................91
Abb. 39: Einfluss von Nukleierungsmitteln auf die Keimzahl eines PP-Homopolymers..........92
Abb. 40: Schematische Darstellung der Bildung eines Sphärolithen.........................................93
Abb. 41: Lichtmikroskopische Aufnahme Sphärolithstruktur....................................................93
Abb. 42: Phasenstruktur von heterophasischen Copolymeren...................................................94
Abb. 43: Abhängigkeit mechanischer Eigenschaften von Elastomer-Konzentration

(EPR) ..........................................................................................................................95
Abb. 44: Materialien mit verschiedensten Steifigkeits-/Schlagzähigkeits-Verhalten [37].........95
Abb. 45: Möglichkeiten der Modifikation mechanischer Eigenschaften von PP

(nach Ref. [24])............................................................................................................96
Abb. 46: Prinzip des SCORIM-Verfahrens.................................................................................96
Abb. 47: Viskositätskurve eines PP-Homopolymeren ...............................................................99
Abb. 48: Dynamisch-mechanische Analyse tieftemperatur-schlagzähes PP-Copolymer* ......101
Abb. 49: Beispiel eines PP-Stoßfängers (mehrteilige Konstruktion, Opel Vectra)..................105
Abb. 50: Marktwachstum von PP in Westeuropa [Wachstumsmotivatoren]............................108
Abb. 51: Gliederung der Biopolymere...................................................................................... 111
Abb. 52: Kombinationsmöglichkeiten für pflanzenölbasierte Duroplaste [15]........................117
Abb. 53: Herstellung von Pflanzenölacrylaten.........................................................................118
Abb. 54: Normierte spezifische Biegekenndaten ausgewählter Verbundwerkstoffe ...............119
Abb. 55: Schematische Darstellung Methylethylketonperoxid und Benzoylperoxid...............124
Abb. 56: Schematische Darstellung − Radikalbildung von Peroxiden

und Beschleunigern....................................................................................................124
Abb. 57: Di-tert.butylcyclohexyl peroxydicarbonat.................................................................125
Abb. 58: Darstellung von TBPEH und CH...............................................................................126
Abb. 59: Epoxidharze − Molekülvergrößerung........................................................................126

Abbildungsverzeichnis 13
Abb. 60: Glasfadenerzeugung 1600 v.Chr. in Ägypten............................................................129
Abb. 61: Schematische Prozesskette vom Rohstoff bis zum textilen Glasfaserprodukt..........130
Abb. 62: Schematische Darstellung des Direktschmelzverfahrens..........................................132
Abb. 63: Grenzfläche Glasfaser/Harzmatrix im Verbundwerkstoff..........................................133
Abb. 64: Direktrovings mit Innenabzug und mit Außenabzug.................................................135
Abb. 65: Spule mit assemblierten Rovings mit Innenabzug.....................................................135
Abb. 66: Schema der Rovingherstellung durch Assemblieren.................................................135
Abb. 67: Schema der Schnittmattenherstellung........................................................................136
Abb. 68: Schema der Endlosmattenherstellung........................................................................136
Abb. 69: Schnittmatte...............................................................................................................137
Abb. 70: Endlosmatte...............................................................................................................137
Abb. 71: Geschnittenes Textilglas............................................................................................137
Abb. 72: Textilglasgarne und -zwirne.......................................................................................138
Abb. 73: Strukturformel von para- und meta-Aramid..............................................................139
Abb. 74: Schematische Darstellung des Herstellungsprozesses von Aramidfasern.................141
Abb. 75: Ballistische Anwendung von Aramidfilamenten .......................................................144
Abb. 76: Schematische Darstellung des Lösungsmittelspinnprozesses

von PAN-Fasern.........................................................................................................147
Abb. 77: Herstellungsprozess von Carbonfasern basierend auf PAN.......................................148
Abb. 78: Prinzipskizze des Schmelzspinnprozesses Mesophasen-Pech-basierter

Precursoren................................................................................................................149
Abb. 79: REM-Aufnahmen von Carbonfasern a) vor und b) nach
der Oberflächenbehandlung.......................................................................................150
Abb. 80: Charakteristik der Kohlenstofffaser ..........................................................................152
Abb. 81: Textile Flächen aus Carbonfasern..............................................................................153
Abb. 82: Produktionskapazität Carbonfaserhersteller − 2011 [Prognosen 2015; 2020]...........154
Abb. 83: Einteilung der Naturfasern.........................................................................................156
Abb. 84: Recycelbarer Dachhimmel aus Flachs-PP-Komposit................................................158
Abb. 85: Der Weg zur Basaltfaser............................................................................................159
Abb. 86: Quarzfaser-Spinnverfahren........................................................................................160
Abb. 87: Airbus A380 und dessen faserverstärkte Bauteile.....................................................161
Abb. 88: Keramikfasern und ihre Herstellungsverfahren.........................................................162

Abb. 89: Keramikfasern für Verbundanwendungen.................................................................164
Abb. 90: Faserlegung trocken gelegter Vliesstoff....................................................................167
Abb. 91: Mechanische Verfestigung.........................................................................................168
Abb. 92: Beispiel Bindersprühauftrag......................................................................................168
Abb. 93: Thermische Verfestigung mittels Kalander................................................................169
Abb. 94: Florlegung via Nassvliesverfahren............................................................................170
Abb. 95: Florlegung via Spinnvliesverfahren...........................................................................170
Abb. 96: „Stabiliserung“ eines Lufteinschlusses.....................................................................185

Abb. 97: Wirkungsweise von Entlüfteradditiven......................................................................186
Abb. 98: Beispiel einer Entlüftungs-Prüfmethode mit Hilfe eines Gießlings .........................187
Abb. 99: Verwendung von Entlüfteradditiven in einem Gelcoat..............................................187
Abb. 100: Weiß-pigmentierter Isophtalsäure-Gelcoat mit und ohne Additiv.............................188
Abb. 101: Schematischer Einarbeitungsprozess von Füllstoffen/Pigmenten.............................189
Abb. 102: Beispiel für eine hochgefüllte Paste...........................................................................190
Abb. 103: Viskositätsreduktion in einem Orthophtalsäure-Harz................................................191
Abb. 104: Beispiele zur Verwendung von Additiven..................................................................191
Abb. 105: Verwendung von Additiven im RTM-Prozess...........................................................192
Abb. 106: Harzoberfläche mit Paraffinwachs.............................................................................193
Abb. 107: Harzoberfläche mit Additiv........................................................................................193
Abb. 108: Interlaminare Haftung eines Orthophthalsäure-Harzes.............................................194
Abb. 109: Harzoberfläche mit Additiv........................................................................................194
Abb. 110: Beeinflussung der Styrolemission durch Additive.....................................................195
Abb. 111: Beispiel einer Separation und der Einfluss auf die SMC-Fertigung..........................196
Abb. 112: Beispiel für Fogging bei BMC-Bauteilen..................................................................197
Abb. 113: Homogenisierung von SMC/BMC mittels Prozessadditiv .......................................197
Abb. 114: Beispiel für einen Oberflächendefekt − Kraterbildung .............................................199
Abb. 115: Optimierung des Verlaufs nach der Applikation −

hier am Beispiel Lack (grün).....................................................................................200
Abb. 116: Beispiele für die Schädigung von Kunststoffen.........................................................201
Abb. 117: Sterisch gehindertes Phenol zur Desaktivierung von Radikalen R., ROO................201
Abb. 118: Phosphonit zur Desaktivierung von Hydroperoxiden ROOH...................................201
Abb. 119: Beispiele für UV-Absorber........................................................................................202

Abb. 120: Schematische Darstellung von Hindered Amine Light Stabilizers............................202
Abb. 121: Schematsiche Darstellung der Radikalbildung und -inaktivierung...........................203
Abb. 122: Mahlen und Dispergieren von Pigmenten abhängig von

Viskosität und Konzentration.....................................................................................209
Abb. 123: Perlmühle...................................................................................................................210
Abb. 124: Schaubild Prall-/Scherkräfte – Wirkungsweise in Perlmühle....................................210
Abb. 125: Fehlerbilder Trennmittelverwendung.........................................................................221
Abb. 126: Verwendung wässrig-semipermanenter Trennmittel..................................................223
Abb. 127: Verwendung semipermanenter Sealer +

wässrig-semipermanenter Trennmittel.......................................................................223
Abb. 128: Trennmitteleinsatz (Praktische Beispiele).................................................................223
Abb. 129: Schema einer Webmaschine.......................................................................................225
Abb. 130: Leinwand- und Köperbindung...................................................................................225
Abb. 131: Flechtmaschine mit stehendem Klöppelfeld..............................................................226
Abb. 132: Geflochtenes T-Profil.................................................................................................227
Abb. 133: Prinzip des 3D-Geflechts...........................................................................................227
Abb. 134: Prinzip der Multiaxial-Wirktechnik...........................................................................229
Abb. 135: Fadenabzug, Fadenablage und Warenabzug eines Multiaxialgeleges.......................229
Abb. 136: Beispiele für quadraxiale, triaxiale und biaxile Gelegetypen....................................230
Abb. 137: Darstellung von Abstands- bzw. Konturengewirken,

Foto: Abstandsgewirk................................................................................................230
Abb. 138: links: Rundgewirk (Quelle [10]) –
rechts: Ultraschall-geschweißtes Rundgelege (Quelle [10])......................................231
Abb. 139: Vernähtes T-Profil aus Glasfaser-Multiaxialgelegen..................................................232
Abb. 140: Computergesteuerter Nähkopf (Prototyp ITA)..........................................................232
Abb. 141: Anlagenschema zur kontinuierlichen Herstellung duroplastischer Prepregs.............234
Abb. 142: Einteilung der Verfahren zur Herstellung von Preformen.........................................238
Abb. 143: Preform aus gesprühten Kohlenstofffasern (Quelle [11])..........................................240
Abb. 144: Bauteil basierend auf einer Preform (Quelle [11]).....................................................241
Abb. 145: Typische SMC-Rezeptur............................................................................................245
Abb. 146: Schema SMC-Anlage................................................................................................246
Abb. 147: Schematische SMC-Herstellung ...............................................................................247
Abb. 148: Aufrakelung der Harzpasten & Schneidwerk SMC-Anlage .....................................248

Abb. 149: Eindickung von SMC.................................................................................................249
Abb. 150: Abhängigkeit der Biege- und Zugfestigkeit vom Glasgehalt....................................250
Abb. 151: Abhängigkeit der E-Moduli vom Glasgehalt.............................................................251
Abb. 152: Zugfestigkeit in Abhängigkeit der Werkzeugbelegung..............................................252
Abb. 153: Biegefestigkeit in Abhängigkeit der Werkzeugbelegung...........................................252
Abb. 154: Röntgenaufnahme eines SMC-Teiles.........................................................................253
Abb. 155: Verstärkter Randabschnitt einer veraschten Probe.....................................................253
Abb. 156: Wöhler-Kurven von SMC −Biege-Wechselfestigkeit................................................254
Abb. 157: Endlose Rovingstränge zur Herstellung gerichteter Faserstrukturen

(C-SMC)....................................................................................................................255
Abb. 158: BMC-Herstellung.......................................................................................................269
Abb. 159: Farrel-Mischer für die kontinuierliche Herstellung von BMC..................................270
Abb. 160: Prozess für die kontinuierliche Herstellung von CIC oder TMC..............................271
Abb. 161: Abhängigkeit der elektrischen Durchschlagfestigkeit vom Pressdruck.....................274
Abb. 162: GMT-Herstellung.......................................................................................................281
Abb. 163: UD-Maschine.............................................................................................................283
Abb. 164: CP-Maschine..............................................................................................................284
Abb. 165: Eigenschaften von LFT&GMT-Verbundwerkstoffen................................................285
Abb. 166: Optimale Faserverteilung bei G-LFT ........................................................................287
Abb. 167: Zugfestigkeit in Abhängigkeit der Faserorientierung bei G-LFT .............................287
Abb. 168: D-LFT Eigenschaften in Abhängigkeit der Faserlänge.............................................288
Abb. 169: D-LFT Material- und Prozess-Vergleich....................................................................289
Abb. 170: Einflussgrößen auf die Eigenschaften eines faserverstärkten Werkstoffes................295
Abb. 171: Ablaufdiagramm für die Dimensionierung eines FVK-Bauteils...............................296
Abb. 172: Weiterentwicklung einer Schraubfeder mit Umwandlung

der Werkstoffbeanspruchung.....................................................................................297
Abb. 173: Koordinatensysteme...................................................................................................300
Abb. 174: Qualitative Spannungs-/Dehnungsdiagramme einer UD-ES.....................................301
Abb. 175: Winkelabhängigkeit der mechanischen Eigenschaften einer UD-ES........................302
Abb. 176: Verformungsverhalten von FVK-Laminaten.............................................................304
Abb. 177: Orthotropie einer Einzelschicht und eines Laminats.................................................305
Abb. 178: Prinzipielle Vorgehensweise der CLT........................................................................306

Abb. 179: Versagensformen und Bruchmodi einer UD-ES........................................................309
Abb. 180: Typischer Bruchkörper einer UD-ES im (σ||, σ┴, τ┴||)-Spannungszustand..............310
Abb. 181: Beispiel für eine Faserwinkeländerung unter äußerer Last........................................311
Abb. 182: Mikroschädigungen an einem repräsentativen Volumen...........................................312
Abb. 183: Auswirkungen eines Zwischenfaserbruchs des Moduls A.........................................312
Abb. 184: Beispiel für faserverbundgerechte Krafteinleitung....................................................315
Abb. 185: Die FVK-Produktentwicklung im Spannungsfeld

Anforderung – Material − Prozess.............................................................................316
Abb. 186: Einflussfaktoren auf die Bauteilentwicklung.............................................................317
Abb. 187: Schnittansichten des CFK-Motorhaubenmodells......................................................318
Abb. 188: Werkzeugmodifikation zur Optimierung der Oberflächenqualität ............................318
Abb. 189: Darstellung der Position der Anbindungselemente....................................................319
Abb. 190: Schnittansicht eines integrierten Krafteinleitungselementes.....................................319
Abb. 191: Untersuchte Krafteinleitungsgeometrien für den

Schnapphaken- und Scharnierbereich........................................................................320
Abb. 192: Vergleich der maximalen Zugkräfte von drei Krafteinleitungsvarianten..................321
Abb. 193: Kopfaufprall an der CFK-Motorhaube nach Euro NCAP (Quelle [24])...................323
Abb. 194: Schema Handlaminierverfahren.................................................................................326
Abb. 195: Schema Faserspritzverfahren.....................................................................................327
Abb. 196: Struktur handlaminierter/fasergespritzter Bauteile ...................................................328
Abb. 197: Faserspritzverfahren (Quelle [2])...............................................................................329
Abb. 198: Airless-Spritzpistole (Außenmischung) mit Schneidwerk.........................................329
Abb. 199: Faserspritzen mit Hochdruckanlage(Quelle [3])........................................................330
Abb. 200: Holzrohling für ein Bootsmodell (Quelle [2])...........................................................332
Abb. 201: Bootsmodell zum Laminieren einer zweischaligen Form (Quelle [2]).....................332
Abb. 202: Laminierte Bootsformhälfte (Quelle [2])...................................................................332
Abb. 203: Fertige Bootsform (Quelle [2])..................................................................................332
Abb. 204: Handlaminieren und Faserspritzen bei ausgeprägt sphärischer Gestalt

(Quelle [2]).................................................................................................................336
Abb. 205: „Elefantenhaut” (Quelle[4]).......................................................................................337
Abb. 206: Geräte für das Handlaminieren (Quelle [2])..............................................................339
Abb. 207: Faserspritzen eines Wohnmobildachs........................................................................342

Abb. 208: Bootsrumpf-Fertigung ..............................................................................................342
Abb. 209: Hydraulische Oberkolben-Schiebetisch-Presse.........................................................348
Abb. 210: Steuerungspanel mit Touchscreen und Visualisierung aller Betriebszustände..........349
Abb. 211: Schutzgitter, Innenraumscanner und Lichtvorhang ..................................................349
Abb. 212: Grundformen durch Wickeln herstellbarer Körper....................................................363
Abb. 213: Definition von Umfangs- und Kreuzlagen.................................................................363
Abb. 214: Darstellung eines Wickelmusters am Bauteil und als Abwicklung ..........................364
Abb. 215: Wickelpfad beim Behälterwickeln ............................................................................365
Abb. 216: Bewegungsachsen einer Wickelanlage .....................................................................365
Abb. 217: Ringfadenauge im Einsatz ........................................................................................366
Abb. 218: Flachbett-Wickelanlage (links) und Portal-Wickelanlage (rechts) ...........................367
Abb. 219: Imprägnierbad einer Duroplastwickelanlage.............................................................368
Abb. 220: Fadenauge und Fadenableger einer Duroplastwickelanlage .....................................369
Abb. 221: Komplette Duroplastwickelanlage ............................................................................369
Abb. 222: Prinzipskizze − Wickelanlage zur Verarbeitung kontinuierlich

faserverstärkter Thermoplaste....................................................................................371
Abb. 223: Prinzipskizze und Darstellung einer Laser-Wickelanlage.........................................372
Abb. 224: Prinzipskizze der Bauelemente einer Infrarot-Wickelanlage.....................................372
Abb. 225: Prinzipskizze der Bauelemente einer Heißgas-Wickelanlage....................................373
Abb. 226: Funktionsprinzip einer kontinuierlich arbeitenden

Thermoplast-Wickelanlage .......................................................................................374
Abb. 227: Ringfadenauge mit Imprägniereinheiten....................................................................375
Abb. 228: Beispiele diverser stranggezogener Profile................................................................377
Abb. 229: Aushärtereaktion........................................................................................................378
Abb. 230: Verfahrensablauf im Werkzeug .................................................................................379
Abb. 231: Standardversion des Horizontalziehverfahrens..........................................................380
Abb. 232: Schema einer Ziehanlage mit Hochfrequenz-Erwärmung.........................................380
Abb. 233: Darstellung einer Horizontalziehanlage mit

Wickelkopf und Injektionstränkung...........................................................................381
Abb. 234: Pultrusion – Beispiele für Standardprofile.................................................................385
Abb. 235: Beispiel Hohlkammerprofil mit unterschiedlichen

Wanddicken (Multifunktionskanal)...........................................................................386
Abb. 236: Bahntechnik − Innenverkleidung...............................................................................388
Abb. 237: Kabelkanäle................................................................................................................388
Abb. 238: Brückenbauprofile .....................................................................................................388
Abb. 239: Kläranlagenabdeckung...............................................................................................389
Abb. 240: Medizintechnik − Lattenrost für Bestrahlungseinrichtung........................................389
Abb. 241: Flugplatzbefeuerungen...............................................................................................389
Abb. 242: Bauteilspektrum des Harzinjektionsverfahrens RTM................................................390
Abb. 243: Das Harzinjektionsverfahren RTM............................................................................391
Abb. 244: Qualitativer Verlauf eines RTM-Zyklus.....................................................................393
Abb. 245: RTM-Versuchsstand zur Fertigung von RTM-Bauteilen...........................................393
Abb. 246: RTM-Injektion mittels Kolbenpumpen .....................................................................394
Abb. 247: Konzept des Spaltimprägnierverfahrens....................................................................399
Abb. 248: Versuchsaufbau Formfüllstudien (links) und Fertigungsstudien (rechts)..................401
Abb. 249: Formfüllstudie mit dem Sichtwerkzeug.....................................................................401
Abb. 250: Einfluss des Preformings auf die Bauteilqualität.......................................................403
Abb. 251: Sandwich/Monolith-Bauteil mit integrierten Krafteinleitungselementen..................404
Abb. 252: Vollautomatisierte Spaltimprägnieranlage.................................................................406
Abb. 253: Konventionelles Pressen mit Standard-Pressen.........................................................409
Abb. 254: Gleichlaufgeregelte Hochgeschwindigkeitspresse.....................................................409
Abb. 255: Einspritzkopf..............................................................................................................412
Abb. 256: IMC-Anlage...............................................................................................................412
Abb. 257: Werkzeug mit Vakuumpresstechnik...........................................................................413
Abb. 258: Tauchkantengestaltung...............................................................................................416
Abb. 259: Prozessdatenerfassung während des Pressens...........................................................418
Abb. 260: Nutzfahrzeug-Stoßstange − Rückansicht...................................................................418
Abb. 261: Gleichmäßige Wanddicke über das Teil.....................................................................419
Abb. 262: Rippenkonstruktion bei oberflächenkritischen Teilen................................................420
Abb. 263: Rippenkonstruktion bei oberflächenunkritischen Teilen............................................420
Abb. 264: Möglichkeiten von Randversteifung..........................................................................420
Abb. 265: Dimensionierung von Rippen bei oberflächenkritischen Teilen................................421
Abb. 266: Trägerteil eines Zahnarztstuhls..................................................................................422
Abb. 267: Auswerferkonstruktion..............................................................................................422

Abb. 268: Faserorientierung durch Strömungseffekt..................................................................423
Abb. 269: Bildung von Bindenähten..........................................................................................424
Abb. 270: Röntgenaufnahme, unterschiedliche Festigkeiten durch Faserorientierungen..........424
Abb. 271: Zweischalige Fahrzeugstruktur..................................................................................425
Abb. 272: Begehbare Batterieabdeckung eines Nutzfahrzeuges................................................426
Abb. 273: Genarbte SMC-Oberfläche.........................................................................................426
Abb. 274: Transportgestelle für lackierte Teile...........................................................................427
Abb. 275: D-LFT-Anlagenkonzept.............................................................................................431
Abb. 276: D-LFT-Plastifikathandling.........................................................................................432
Abb. 277: Integration des Recyclingkreislaufes.........................................................................433
Abb. 278: Erhebungen, Dome beim Fließpressen......................................................................434
Abb. 279: Erhebungen, Dome beim Formpressen......................................................................435
Abb. 280: Rippengestaltung beim Fließpressen.........................................................................435
Abb. 281: Randversteifungen beim Form- und Fließpressen.....................................................435
Abb. 282: Sicken beim Form- und Fließpressen........................................................................436
Abb. 283: D-LFT-Fertigung für den VW B5 Passat mit

integriertem Recyclingkreislauf.................................................................................437
Abb. 284: D-LFT-Anwendungen im Automobilbereich.............................................................437
Abb. 285: Kostenvergleich verschiedener Verfahrenstechniken................................................438
Abb. 286: Bauteile aus BMC.....................................................................................................439
Abb. 287: Funktionsprinzip und Darstellung des Kolbenstopfaggregats ..................................443
Abb. 288: Schneckenstopfaggregat............................................................................................444
Abb. 289: BMC-Formmasse (feucht) und Sonderschnecke.......................................................444
Abb. 290: Gekühlte Maschinendüse...........................................................................................445
Abb. 291: Brandstelle an einem Befestigungsdom (Dieseleffekt)..............................................446
Abb. 292: Mechanische Eigenschaften verschiedener langfaserverstärkter Thermoplaste........448
Abb. 293: Mechanische Eigenschaften als Funktion der Faserlänge ........................................448
Abb. 294: Versagensmechanismen.............................................................................................449
Abb. 295: Faser-Pullout − links gute und rechts schlechte Faserbenetzung ..............................449
Abb. 296: Fertigungstechnologien langfaserverstärkter Thermoplaste .....................................450
Abb. 297: Aufschmelzen von LFT-Granulaten in der Spritzgießmaschine ...............................451
Abb. 298: Faserlängenverteilung Spritzgießprozess ..................................................................452

Abb. 299: Faserlängenverteilung Präge-/Pressprozess ..............................................................452
Abb. 300: Türmodul aus Langfasergranulat (G-LFT) spritzgegossen .......................................453
Abb. 301: Spritzgießcompounder ..............................................................................................453
Abb. 302: Prinzip der Direktverarbeitung von Glasfaserrovings auf

dem Spritzgießcompounder.......................................................................................454
Abb. 303: Frontendträger – hergestellt im D-LFT-IM-Verfahren...............................................455
Abb. 304: Glasfaserverstärkte Granulate....................................................................................456
Abb. 305: Organobleche: Thermoplastische FVK-Halbzeuge...................................................456
Abb. 306: Vergleich der Verarbeitungsprozesse in Bezug auf Bauteileigenschaften ................457
Abb. 307: Kombination von Spritzgießen und Thermoformen..................................................458
Abb. 308: Schematischer Aufbau von Voll-Kunststoff-Hybridbauteilen ..................................459
Abb. 309: Verbundtechnologie aus vernetzenden Kunststoffen mit FVK-Thermoplasten........461
Abb. 310: Prozessschritte des kontinuierlichen Laminierens.....................................................462
Abb. 311: Schematische Darstellung: Herstellung kontinuierlicher Laminate..........................469
Abb. 312: Rakelsystem...............................................................................................................470
Abb. 313: Schematische Darstellung des Laminiervorganges...................................................471
Abb. 314: Schematischer Aufbau einer Corona-Anlage.............................................................473
Abb. 315: Schematische Darstellung eines Sandwich-Elementes für Seitenwände...................477
Abb. 316: Sandwich-Elemente...................................................................................................477
Abb. 317: LKW-Aufbau.............................................................................................................477
Abb. 318: Caravans und Reisemobile.........................................................................................478
Abb. 319: Bus.............................................................................................................................478
Abb. 320: Sportlaminate.............................................................................................................478
Abb. 321: LAMILUX-Fassadenplatte........................................................................................479
Abb. 322: Laminatkomponenten für sandgefüllte GfK-Schleuderrohre....................................482
Abb. 323: Schleuderanlage für Zylinder von GfK-Lagerbehältern DN2400.............................483
Abb. 324: Scheitellastversuch zum Nachweis der Nennsteifigkeit. ..........................................484
Abb. 325: Glas-PP-Hybridgarn ..................................................................................................486
Abb. 326: Etablierte Formgebungsverfahren für TP-FVK.........................................................487
Abb. 327: Prozessablauf des Stempelumformverfahrens [12]...................................................488
Abb. 328: Prozessablauf des nicht-isothermen Diaphragmaverfahrens (NIDF)........................490
Abb. 329: Aufbau beim Vakuumformen von Mischfilamentgeweben.......................................491

Abb. 330: Dosiermaschine .........................................................................................................498
Abb. 331: Roboter mit LFI-Mischkopf plus Faserschneidwerk.................................................499
Abb. 332: Schneidvorgang der Glasfasern.................................................................................500
Abb. 333: Mischkopf mit Schneidwerk......................................................................................501
Abb. 334: Shuttle-Formenträger.................................................................................................503
Abb. 335: Produktionsanlage bestehend aus zwei Shuttle-Formträgern....................................504
Abb. 336: LFI-Werkzeug............................................................................................................505
Abb. 337: links: Strukturbauteil − rechts: Sandwich mit Oberfläche.........................................506
Abb. 338: Abdeckung, Dachmodul............................................................................................507
Abb. 339: Haustüren, Jetski........................................................................................................507
Abb. 340: FCS-Mischkopf, 4-Komponenten-FCS-Anlage........................................................508
Abb. 341: Versagensverhalten der verschiedenen Fasertypen....................................................510
Abb. 342: Hochgeschwindigkeitsfräser einer CNC-Anlage.......................................................513
Abb. 343: Werkzeugauswahl für die Bearbeitung von glas- und

kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen..................................................................514
Abb. 344: Werkzeugauswahl für die Bearbeitung von
aramidfaserverstärkten Kunststoffen.........................................................................515
Abb. 345: Größenverteilung des Feinstaubs beim Fräsen von AFK..........................................516
Abb. 346: Automatische Bohrvorrichtung..................................................................................516
Abb. 347: Kriterien zur Werkzeugauswahl beim Bohren von

faserverstärkten Kunststoffen....................................................................................517
Abb. 348: Schnittflächenausbildung beim Bohren eines unidirektionalen CFK-Laminats........518
Abb. 349: Gestanzter Aggregateträger........................................................................................519
Abb. 350: Aufbau einer Ultraschallsenkmaschine......................................................................520
Abb. 351: Wasserstrahlschneiden eines Passat-Frontends..........................................................521
Abb. 352: Komponenten einer Wasserstrahlhochdruckanlage...................................................522
Abb. 353: Schnittflächenausbildung und Rauheitsprofil beim Schneiden von EP-CF-65..........523
Abb. 354: Schnittflächenausbildung beim Laserstrahlschneiden von FVK...............................524
Abb. 355: Leitfaden „Kleben – aber richtig“..............................................................................529
Abb. 356: Windenergieanlage mit geklebten GFK-Rotorblättern..............................................530
Abb. 357: Regio Shuttle..............................................................................................................530
Abb. 358: Typische Einpressbuchse für SMC............................................................................534

Abb. 359: Aufnahme für Einpressbuchsen im Presswerkzeug − Konstruktionszeichnung.......535
Abb. 360: Einpressbuchsen im Presswerkzeug..........................................................................535
Abb. 361: Einpressbuchsen einer LKW-Frontklappe.................................................................536
Abb. 362: Sacklöcher für Direktverschraubungen in einer Tragplatte für

Peitschenmast-Leuchten ...........................................................................................537
Abb. 363: Skizze Schneidschraub-Dom.....................................................................................537
Abb. 364: Sacklöcher in Kreuzungspunkten von Rippen einer LKW-Frontklappe ..................538
Abb. 365: Angebundene Dome mit Sacklöchern.......................................................................539
Abb. 366: Gewindeformende Schraube mit innenliegendem metrischen Gewinde...................540
Abb. 367: Durchverschraubung bei höheren Wanddicken.........................................................541
Abb. 368: Genieteter Griff und Verschlüsse...............................................................................542
Abb. 369: Verbindung durch Nietmuttern Außenansicht links, Innenansicht rechts .................542
Abb. 370: Verbindung durch Bördeln – Außenansicht links, Innenansicht rechts.....................543
Abb. 371: Eingeklipste Schraubverbindung...............................................................................543
Abb. 372: Gliederung des FNK..................................................................................................548
Abb. 373: Gewichtete Stimmen der CEN/CENELEC- Mitglieder............................................560
Abb. 374: Versagensarten im 3-Punkt-Biegeversuch.................................................................568
Abb. 375: Druck- und Schubversagen eines unidirektionalen CFK-Prüfkörpers ......................568
Abb. 376: Prinzipskizze ILSS.....................................................................................................569
Abb. 377: Versagensmode eines ±45°-Zugversuchs – GFK.......................................................570
Abb. 378: IMA Druckprüfvorrichtung .......................................................................................572
Abb. 379: Typisches Druckversagen eines quadraxial verstärkten CFK-Laminats ..................572
Abb. 380: Prüfzeichen der AVK ................................................................................................586
Abb. 381: Partnerstruktur der AVK und der MPA......................................................................587
Abb. 382: Ablauf der Güterüberwachung...................................................................................588

25
Tabellenverzeichnis
Tab. 1: Eigenschaftswerte von MMA-Reaktionsharzen..........................................................62

Tab. 2: Eigenschaftswerte von Methylmethacrylat – Harzformstofftypen. ............................63
Tab. 3: Überblick über wesentliche Eigenschaften von PP-Typen (nach Ref. [24])...............98
Tab. 4: Ausgewählte Rohstoffe und deren Verwendung........................................................112
Tab. 5: Vergleich mit einem herkömmlichen Epoxidharz......................................................119
Tab. 6: Rohmaterialien für die Glasfaserherstellung.............................................................131
Tab. 7: Chemische Zusammensetzung von handelsüblichen Glasfasertypen........................133
Tab. 8: Typische Eigenschaften von Textilglas......................................................................134
Tab. 9: Typische Eigenschaften von Aramidfasern ...............................................................142
Tab. 10: Vergleich mechanischer Eigenschaften......................................................................143
Tab. 11: Mechanische Eigenschaften (Mittelwert (Mw) und Median (Md))
von Naturfasern .........................................................................................................157
Tab. 12: Eigenschaften von Al2O3-Fasern................................................................................163
Tab. 13: Eigenschaften von SiC-Fasern...................................................................................163
Tab. 14: Natürliche und synthetische Füllstoffe für faserverstärkte Kunststoffe ....................174
Tab. 15: Eigenschaften ausgewählter Füllstoffe......................................................................175
Tab. 16: Allgemeine Prüfverfahren und -bedingungen für Füllstoffe.....................................182
Tab. 17: Fehlermöglichkeiten bei Trennmittelverarbeitung.....................................................222
Tab. 18: SMC-properties which shall be specified.................................................................257
Tab. 19: SMC-properties which may be specified...................................................................261
Tab. 20: Übersicht zur BMC-Rezeptur....................................................................................267
Tab. 21: Sauerstoffindex ( LOI-Wert ) verschiedener BMC-Einstellungen.............................272
Tab. 22: Abriebfeste Polyesterharz Formmasse mit Baumwollfasern.....................................275
Tab. 23: Technische Daten einer BMC-Formmasse hergestellt nach dem CIC-Verfahren......276
Tab. 24: Typische Materialeigenschaften von PP und E-Glas.................................................280
Tab. 25: Range of GMT Material Properties...........................................................................286
Tab. 26: Physikalische und mechanische Eigenschaften unterschiedlicher Laminate.............289
Tab. 27: Composite Eigenschaften im Vergleich.....................................................................290
Tab. 28: Werkstoffe und ihre zugehörigen Einsatzverfahren...................................................292
26 Tabellenverzeichnis
Tab. 29: Mechanische Kennwerte für UD-ES für typische Verbundwerkstoffe......................303

Tab. 30: Vergleich unterschiedlicher Werkstoffe für den Einsatz
als Krafteinleitungselement.......................................................................................320
Tab. 31: Kennwerte aus Glasgehaltsbestimmungen und Zugversuchen..................................344
Tab. 32: Härtungssystem Cobalt/AAP.....................................................................................353
Tab. 33: Rezepturerstellung von Füllstoffmischungen............................................................356
Tab. 34: Typische technische Werte für Laminate...................................................................475
Tab. 35: Bewertungskriterien zur Verfahrensauswahl.............................................................525
Tab. 36: Gliederung des FB 1..................................................................................................549
Tab. 40: Europäische Gremien des Normenausschusses NA 054............................................550
Tab. 41: Zuständigkeiten von ISO, CEN und FNK.................................................................558
Tab. 42: CEN-Komitees, die ebenfalls FVK betreffen können...............................................562
27
1 Vorwort
Dem Konstrukteur steht heute eine Vielzahl von Werkstoffen zur Lösung von anwendungsbe-
zogenen Problemen zur Verfügung. Kunststoffe bilden eine dieser Werkstoffgruppen, die eine
besonders große Typenvielfalt aufweisen.
Für verstärkte Kunststoffe waren zunächst die Duroplaste die wichtigste Werkstoffgruppe. Die
schon im Jahre 1910 von dem Chemiker Baekeland aus Phenol und Formaldehyd entwickelte
härtbare Formmasse, die nach ihm benannten „Bakelite“, wurden zunächst auch mit kurzen
Fasern, z.B. Asbestfasern verstärkt. Für längere Verstärkungsfasern wurden andere Reaktions-
harze entwickelt.
Entscheidend dafür waren Entwicklungen Ende der 30er Jahre in den USA, die zu den so genann-
ten ungesättigten Polyesterharzen führten. Bei diesen handelt es sich um längerkettige Moleküle,
die auf Grund ihrer chemisch ungesättigten Struktur und gelöst in einer ebenfalls ungesättigten
Verbindung als reaktives Flüssigharz zur Verfügung stehen. Durch Zusatz von Radikalbildnern
kann eine Polymerisation eingeleitet werden, die zu einem hochmolekularen dreidimensional
vernetzten Härtungsprodukt führt.
Der flüssige Ausgangszustand dieser Harze bietet neben der Möglichkeit, die verschiedenartigs-
ten Füllstoffe hinzuzufügen, auch die Chance, durch Zusätze aus langen Fasern, die mechanische
Festigkeit der gehärteten Produkte wesentlich zu erhöhen.
Als Fasern boten sich die bereits bekannten Glasfasern an, wobei es darauf ankam, deren Oberflä-
che so zu präparieren, dass eine gute chemische Anhaftung der Matrixharze gewährleistet werden
konnte.
Diese umfangreichen Entwicklungen in den USA, die in vielen Patenten niedergelegt wurden,
kamen dann nach dem zweiten Weltkrieg über europäische Lizenznehmer auf den hiesigen Markt.
Eine Reihe der schon in den USA entwickelten Anwendungen und Verfahrenstechniken fand
auch bei uns schon bald Eingang in die Praxis. Meist waren es die offenen Verfahren in eintei-
ligen Werkzeugen, wie z.B. das Handlaminierverfahren, die von Interesse waren. Eine wichtige
Rolle spielte dabei ein Verfahren, das – zum Teil auch kontinuierlich arbeitend – zur Herstellung
der so genannten transparenten Wellplatten und -bahnen diente, da die optischen Brechungen der
Polyesterharze und der Glasfasern einander angepasst werden konnten. Die in der damaligen Zeit
aufstrebende Bauwirtschaft machte vor allem beim Industriebau davon Gebrauch, um Lichtbah-
nen in Asbest- oder Wellblechabdeckungen einzubringen.
Dieses Anwendungsgebiet hatte zunächst einen Marktanteil von über 50% und die Herstellerfir-
men fanden sich bereits 1958 zur Arbeitsgruppe „Wellplatten und -bahnen“ zusammen. .
Insgesamt war das Grundwissen über diesen neuen Werkstoff recht lückenhaft. Deshalb wurde
auf Initiative der Rohstoff-Industrie anläßlich der Kunststoffmesse 1959 in Düsseldorf beschlos-
sen, eine „Arbeitsgemeinschaft Verstärkte Kunststoffe“ (AVK) zu gründen, was 1960 geschah.
Ziel dieser Gemeinschaft war es, durch abgestimmte Aufgabenstellungen verlässliche Grundla-
gen über Eigenschaften, Prüfungen und Normungen über verstärkte Kunststoffe zu schaffen und
den Werkstoff bekannter zu machen.
Die AVK, deren Mitglieder aus allen betroffenen Bereichen kamen (Rohstoffhersteller, Verarbei-
ter, wissenschaftliche Institute, Anlagenbauer, Ingenieurbüros und Prüfämter), hat sich zunächst
dem „Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie e.V.“ (GKV) angeschlossen. Durch das
gemeinsam erarbeitete Grundlagenwissen wurde die AVK sehr bald national wie international
zum anerkannten Fachgremium; speziell ausgerichtete Seminare sowie die bereits ab 1960 statt-
findende internationale Fachtagung leisteten dazu einen entscheidenden Beitrag.
28 1 Vorwort
Seit 1967 ist die AVK als eingetragener Verein (AVK e.V.) selbstständig. Schließlich ging daraus
die heutige „Industrievereinigung verstärkte Kunststoffe“ als eigenständiger Industrieverband
hervor. Sie ist Mitglied im europäischen Dachverband EuCIA und national im GKV und koope-
riert mit anderen Fachverbänden auf dem Gebiet der verstärkten Kunststoffe.
Die ursprüngliche Ausrichtung auf duroplastische Reaktionsharze wurde durch faserverstärkte
Thermoplaste erweitert, die wegen ihrer rationellen Verarbeitungsverfahren schnell an Bedeu-
tung gewannen. Allen Anwendungen, aber auch den verstärkten Kunststoffen selbst gibt die AVK
mit ihren Arbeitskreisen eine Plattform, um den Werkstoff weiter zu bringen.
Das vorliegende Handbuch fasst den derzeitigen Stand der Technik zusammen.
Einleitend werden die vielen, für das Verständnis wichtigen und allgemein gebräuchlichen
Begriffe (auch in der genormten englischen Fachsprache) definiert. Es folgen Erläuterungen zu
den Verbundwerkstoffen, zu den Märkten und den vielseitigen Anwendungen.
Danach werden die vielen inzwischen verfügbaren Matrixharze (Duroplaste und Thermoplaste)
und Verstärkungsmaterialien sowie die daraus für die Verarbeitung entwickelten Halbzeuge aus-
führlich behandelt. Da die unterschiedlichen Verarbeitungsverfahren sehr spezielle Werkzeuge
erfordern, ist den dafür bevorzugten Werkstoffen ein eigener Abschnitt gewidmet.
Einen breiten Raum nehmen die aus langjähriger Erfahrung gewonnenen Richtlinien für die
Gestaltung und Berechnung eines Produktes sowie die Beschreibung der sehr unterschiedlichen
Herstellverfahren und der Nachbearbeitungsmöglichkeiten ein. Deren detaillierte Kenntnis ist
Voraussetzung für die Realisierung eines Produktes.
Auch in Zukunft sind weitere Neuentwicklungen zu erwarten; sie werden wie bisher in einschlä-
gigen Fachzeitschriften publiziert. Unabhängig davon wird die AVK ihre erfolgreiche Informati-
onspolitik über Fachseminare und vor allem über die internationale Fachtagung an wechselnden
Orten weiter verfolgen.
29
2 Begriffe und Abkürzungen
2D Zweidimensional
3D Dreidimensional
Additiv Substanz, die in geringer Dosierung eingesetzt wird, um
(additive) bestimmte Eigenschaften einer Formmasse wie z.B. die
Rheologie oder den Füllgrad und die Verarbeitbarkeit zu
verbessern.
Ausgangsstoff Eine für den Aufbau eines Verbundwerkstoffes erforderli-
(basic material, raw material) che Komponente.
Beschleuniger In geringer Menge zugesetzte Substanz, die die
(accelerator/promoter) Reaktionsgeschwindigkeit einer Härtung erhöht.
Biopolymere Polymerwerkstoffe auf Basis nachwachsender Rohstoffe
(biopolymers) (z.B. Pflanzenöle, Lignin)
BMC Feuchtpolyester-Formmasse
(bulk molding compound)
C-Fasern / Aramidfasern HM = Hochmodul
IM = Mittlerer Modul
LM = Niedrigmodul
HT/HST = Hohe Festigkeit
CFK (CRP – carbonfiber Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff
reinforced plastic)
Compound Mischung aus einem oder mehreren Polymeren mit anderen
(compound) Bestandteilen, wie Füllstoffen, Katalysatoren, Farbstoffen
etc., die als FORMMASSE spanlos geformt werden kann.
D-LFT Direkt LFT
Duroplast Reaktionsharz, das mit Wärme oder anderen Mitteln härt-
(thermoset) bar ist und sich dabei in ein praktisch unschmelzbares
und unlösliches Produkt mit räumlich vernetzter Struktur
umwandelt.
EP Epoxidharz
Filament Als ENDLOSFASER bezeichnetes Textilelement von
(filament) geringem Durchmesser und großer Länge. Zur Anwendung
kommen überwiegend Filamentdurchmesser von 5–27 μm.
Formmasse (compound/ Siehe unter C
moulding compound)
Formstoff Aus einer Formmasse durch thermoplastische Umformung
(moulding) oder duroplastische Formgebung erhaltenes Erzeugnis
AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e. V. (Hrsg.), Handbuch Faserverbundkunststoffe/Composites,

DOI 10.1007/978-3-658-02755-1_1, © Springer Fachmedien Wiesbaden 1. und 2. Auflage 2014
30 2 Begriffe und Abkürzungen
Füllstoff Verhältnismäßig inerter, fester Stoff, der einem Kunststoff

(filler) beigemischt wird, um dessen Festigkeit, Stabilität,
Verarbeitungs- oder andere Eigenschaften zu verbessern
oder um den Preis zu senken
FVK Faserverbundkunststoff
Garn Allgemeine Bezeichnung für alle Arten gezwirnter und
(yarn) nicht gezwirnter Fäden und Garne aus Endlos- oder
Stapelfasern
Gelcoat Äußere, gelegentlich eingefärbte Harzschicht
(Gelcoat) (FEINSCHICHT) auf einem faserverstärkten Kunststoff,
die die Oberflächeneigenschaften verbessert.
Gesamtvolumenschwindung Summe der Schwindung einer Harzmischung während
(total volume shrinkage) des Härtens und des anschließenden Abkühlens von der
Härtungs- zur Raumtemperatur
GFK Glasfaserverstärkter Kunststoff
(GRP – glass fiber
reinforced plastic)
GMT Glasmattenverstärkter Thermoplast
Haftvermittler Stoff, der die Haftung der Harz-Matrix auf der Oberfläche
(coupling agent) des Verstärkungsmaterials ermöglicht und verbessert. Der
Haftvermittler wird mit der Schlichte auf die Verstärkung
aufgebracht oder dem Kunstharz beigemischt.
Härtungsmittel/ Zur Aushärtung eines Duroplasten erforderliche
Reaktionsmittel Zusatzkomponente, die die Härtung einleitet und an der
Reaktion teilnimmt.
(curing agent)
Hybrid Unter Verwendung von zwei oder mehr Faserwerkstoffen
(hybrid) hergestellter Verbund
IMC a) Injection Molding Compounder
(Spritzgieß-Compounder)
b) In-Mold-Coating/Oberflächenschicht im Werkzeug
Inhibitor/Verzögerer In kleiner Menge verwendeter Zusatzstoff, um eine chemi-
(inhibitor) sche Reaktion zu verzögern
Katalysator In geringen Mengen verwendeter Stoff, der die
(catalyst) Geschwindigkeit einer chemischen Reaktion erhöht und an
deren Ende unverändert vorliegt
LFT Langfaserverstärkte Thermoplaste
LFG Langfasergranulat
Matrix Duroplastischer oder thermoplastischer Kunststoff als
(matrix) Bindemittel von Verbundwerkstoffen
Nachschwindung Schwindung eines Kunststoffproduktes infolge
(post shrink age) Nachbehandlung (Temperung), Lagerung oder Gebrauch
2 Begriffe und Abkürzungen 31
Nenndurchmesser Zur Bezeichnung von Textilglasprodukten verwendeter

(nominal diameter) Endlos- oder Stapelfaserdurchmesser, der dem mittleren
wirklichen Durchmesser entspricht.
Oberflächenbehandlung Aufbringen einer Schlichte auf das Fasermaterial,
(finishing) um die Haftung der Matrix zu verbessern oder die
Weiterverarbeitung (weben, zwirnen, schneiden) zu erleich-
tern.
Oberflächenmatte Gelege von gebundenen Stapel- oder Endlosfasern, das
(surfacing mat) zur Erzielung einer harzreicheren Oberflächenschicht von
Verbundwerkstoffen eingesetzt wird.
PA Polyamid
Polyaddition Bildung von Makromolekülen durch wiederholte Addition
(addition polymerisation) der Ausgangsprodukte aneinander, ohne dass dabei eine
Abspaltung von Wasser oder anderen Molekülen erfolgt.
Polykondensation Aufbau von Makromolekülen durch wiederholten
(condensation polymerisation) Kondensationsprozess der Ausgangsstoffe unter Abspaltung
einfacher Moleküle wie z.B. Wasser
Polymerisation Verfahren, bei dem ein Monomer oder ein
(polymerisation) Monomerengemisch durch Aufspaltung von ungesättigten
Bindungen (Doppelbindungen) in ein Polymer umgewan-
delt wird.
PP Polypropylen
Prepreg Mischung von Kunstharzen (mit oder ohne Füllstoff),
(prepreg) Additiven und Verstärkungsmitteln in Gewebe- oder
Faserform, bereit zur Verarbeitung
Recyclat Erneut einsetzbares Erzeugnis, das durch Aufarbeitung
(recycled product) eines bereits gebrauchten Kunststoffproduktes erhalten
worden ist.
Roving Strang aus parallelen Spinnfäden (assemblierter Roving)
(roving) oder Endlosfasern (Direktroving)
RTM Resin Transfer Molding (Harz-Injektionsverfahren)
Schlichte Während des Herstellprozesses auf Textilglasfasern auf-
(sizing) gebrachter Stoff zur Erleichterung der Weiterbehandlung
(zwirnen, weben, schneiden)
Schüttdichte Scheinbare Dichte von Pulvern, Granulat, Mahlgut usw.
(bulk density)
SMC Sheet molding compound (Flächige Formmasse)
Spinnfaden Verbund gleichzeitig hergestellter paralleler endloser
(strand) Glasfasern
Stabilisator Kunststoffrezepturen zugesetzte Substanz, die während
(stabilizer) Verarbeitung und Anwendung das Beibehalten der anfäng-
lichen Eigenschaften unterstützt.
32 2 Begriffe und Abkürzungen
Stapelfaser Einzelfaser von kleinem Durchmesser und geringer Länge.

(staple fiber)
Tex (tex) Zur Kennzeichnung der Fadenfeinheit (lineare Dichte)
benutzte Einheit, die in g/km angegeben wird.
Textilglas Allgemeine Bezeichnung für alle aus Glas bestehenden
(textile glass) textilen Produkte aus Endlos-(Filament-) und Stapelfasern
Thermoplast Kunststoff mit der Eigenschaft, in einem für ihn typischen
(thermoplastic) Temperaturbereich in der Wärme zu erweichen und beim
Abkühlen wieder zu erhärten
Topfzeit Gebrauchsdauer eines Reaktionsharzes bzw. einer
(pot life) Formmasse während der Verarbeitung
UD Unidirektional = Fasern in einer Richtung
UP Ungesättigtes Polyesterharz
Verarbeitungsschwindung Differenz der Dimension eines Formteiles und des
(moulding shrinkage) Formnestes, in dem es hergestellt wurde, wobei Formteil
und Werkzeug bei Raumtemperatur gemessen werden.
Verbundwerkstoff Feststoff bestehend aus zwei oder mehr unterschied-
(composite) lichen Phasen, umfassend eine Matrix und eine aus
Teilchen oder Fasern bestehende Phase. (Es werden
auch Feststoffe aus zwei oder mehr Schichten unter-
schiedlicher Materialien wie Kunststofffolien oder
-platten, Holz, Metall, Schaumstoff usw. mit oder ohne
Klebstoffzwischenschichten als Verbundwerkstoffe
bezeichnet.)
Verstärkungsmaterial Fasermaterial wie Strang, Garn, Matte oder Gewebe,
(reinforcement) das zur nachhaltigen Verbesserung der mechanischen
Eigenschaften eines Matrixharzes eingesetzt wird.
33
3 Grundlagen
3.1 Verbundwerkstoffe
Verbundwerkstoffe sind Werkstoffe, bei denen verschiedene Komponenten miteinander kombi-
niert werden. Faserverbundkunststoffe (FVK) oder auch faserverstärkte Kunststoffe bzw. Com-
posites sind eine Untergruppe der Verbundwerkstoffe.
Diese sind eine moderne Werkstoff-Klasse, die sich durch ihre maßgeschneiderten Eigen-
schaften und auf die jeweilige Anwendung zugeschnittenen Verarbeitungsverfahren in vielen
Anwendungsgebieten behauptet haben.
So werden beispielsweise großflächige Bauteile wie Boote oder Windkraft-Flügel in großen
Kunststoff-Formen oder auch Kunststoff-Werkzeugen mit flüssigen Reaktionsharzen und Verstär-
kungsmaterial hergestellt. Andere, kleiner dimensionierte Bauteile, z. B. für die Fahrzeug- oder
Elektro- Industrie, können aus vorgefertigten Zwischenprodukten in großen Serien in Metallfor-
men mit zwei Formhälften im Press- oder Spritzgieß-Verfahren gefertigt werden.
Faserverbundkunststoffe zeichnen sich dadurch aus, dass die Fasern – wie Muskelfasern den
menschlichen Körper oder Holzfasern in Bäumen – Kunststoffe verstärken und auf ein höhe-
res mechanisches Niveau anheben. Entscheidend ist dabei das Zusammenspiel zwischen Faser
und Kunststoff-Matrix. Fasern alleine können zwar hohe Zugkräfte aufnehmen, aber keine auf
Biegung oder Druck beanspruchte Bauteile darstellen. Unverstärkte Kunststoffe können zwar
Bauteile sein, sind aber teilweise spröde (duroplastische Reaktionsharze) oder zu flexibel (Ther-
moplaste).
Erst durch die Kombination von Fasern und Kunststoff und die feste Anbindung der Kunststoff-
Matrix an die Fasern können hoch belastbare Bauteile wie Flugzeugteile, Fahrzeugteile oder
Sportgeräte wie Skier oder Tennisschläger produziert werden.
Verstärkungsfasern sind heute im Wesentlichen Glasfasern (bei über 90% der gesamten Composi-
tes-Menge), Kohlenstofffasern, Aramidfasern und Naturfasern. Diese Fasern haben eine niedrige
Dichte und geben den zu verstärkenden Kunststoffen hohe Festigkeit und Steifigkeit. Deshalb
haben die verstärkten Kunststoffe bezogen auf das niedrige Gewicht ein hohes Leistungsniveau.
In der Nicht-Fachwelt wird oft nur von den Fasern gesprochen, wenn von FVK-Bauteilen wie
Fiberglas-Hochsprungstäben oder Kohlenstofffaser-Karosserieteilen die Rede ist. Immer sind
aber die faserverstärkten Kunststoffe gemeint, denn ohne die gestalt- und oberflächengebende
Kunststoff-Matrix wären die Bauteile gar nicht herstellbar.
Bezeichnungen wie GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) oder CFK (kohlenstofffaserverstärkter
Kunststoff) sind dagegen richtig.
Höchste mechanische Eigenschaften werden erreicht, wenn die Fasern endlos und gerichtet (uni-
direktional, isotrop) eingebracht werden. Abminderungen gibt es, wenn die Fasern endlich und
ungerichtet (anisotrop) vorliegen. Aber selbst kurze Fasern mit 1 mm Faserlänge können z.B. im
Spritzgießverfahren hergestellte Thermoplast-Teile noch verstärken. In Kenntnis der Belastungs-
art können Faserverbundkunststoffe durch Variation der Faser-Art und Faser-Anordnung je nach
Lastfall maßgeschneidert werden.

34 3 Grundlagen
Alle Fasern haben ein nahezu elastisches Verhalten bis zum Bruch, wobei Kohlenstofffasern
deutlich steifer und leichter als Glasfasern sind, weshalb diese beispielsweise für Flugzeug- Teile
verwendet werden.
Nähere Einzelheiten zu den Matrix- und Fasereigenschaften werden in den entsprechenden Kapi-
teln dieses Handbuches beschreiben.
3.2 Der Markt für Faserverbundkunststoffe/Composites

3.2.1 Einordnung in die Kunststoff-Industrie und Marktbeschreibung
Im Laufe der letzten fünf Jahrzehnte ist die weltweite Kunststoff-Produktion kontinuierlich um
durchschnittlich fast 10% jährlich gewachsen. Basierend auf den spezifischen Materialeigen-
schaften hängt diese „Erfolgsstory“ vor allem eng zusammen mit dem hohen Innovationspoten-
zial der Werkstoffe und dem Substitutionspotenzial gegenüber anderen Materialien. So war in
den letzten drei Jahrzehnten das durchschnittliche jährliche Mengenwachstum von Kunststoffen
beispielsweise etwa dreimal so hoch wie das von Stahl.
Derzeit wird etwa ein Viertel der gesamten Weltproduktion von Kunststoffen in Europa gefertigt.
In Europa ist Deutschland mit einem Drittel dieser Produktion das größte Erzeugerland. Die
Kunststoff-Industrie ist in Deutschland mit ca. 6% der gesamten Industrieproduktion ein bedeu-
tender volkswirtschaftlicher Sektor. Die Hauptanwendungsgebiete für den Kunststoff-Verbrauch
in Europa sind der Verpackungsbereich, das Bauwesen, der Automotive-Bereich und die Elekt-
ronik- & Elektro-Industrie.
Die Unternehmen der Kunststoff-Industrie lassen sich entsprechend der Wertschöpfungskette
grob gliedern in die Gruppen:
• Kunststoff-Erzeuger
• Kunststoff-Verarbeiter und
• Kunststoff-Maschinenbau.
In Deutschland (wie auch in anderen europäischen Ländern) machen dabei die Kunststoff-Ver-
arbeiter den größten Teil dieses Industriezweiges aus, und zwar sowohl hinsichtlich der Anzahl
der Unternehmen, der Summe der Beschäftigten als auch was den Umsatz betrifft. Die Land-
schaft der Kunststoff-Verarbeiter weist dabei die Besonderheit auf, dass sie, z.B. im Gegensatz
zur Stahlerzeugung, geprägt ist durch kleine (und kleinste) sowie mittelständische Unternehmen.
Die Bedeutung des Mittelstandes für die deutsche Industrie als „Motor der Entwicklung“ findet
hier eine anschauliche Bestätigung.
Der Markt für Faserverbundkunststoffe ist ein relativ kleines, aber aufgrund bestimmter Spezi-
fika, bedeutendes Segment der gerade beschriebenen Kunststoff-Industrie. Das Produktionsvo-
lumen liegt europaweit zwar unter 5% der gesamten Kunststoffmenge, die Anwendungen sind
aber häufig sehr innovativ, auf einem technisch sehr hohen Niveau und nehmen oft eine gewisse
„Leuchtturm-Funktion“, was die Potenziale von Kunststoffen betrifft, ein (z. B. in den Bereichen
Luft- und Raumfahrt, Fahrzeugbau oder alternative Energien).
Die Hauptanwendungen für FVK sind zu jeweils etwa einem Drittel der Transport- und der Bau-
bereich sowie außerdem die Elektronik- & und Elektroindustrie und zu einem nicht unbeträchtli-
chen Teil der Sport- und Freizeitbereich.
3.2 Der Markt für Faserverbundkunststoffe/Composites 35
Als Verstärkungsmaterial für die Kunststoffmatrix werden dabei derzeit immer noch am häufigs-
ten Glasfasern eingesetzt. Daneben gibt es Kohlenstofffasern, Aramidfasern, Naturfasern und
andere. Konsistente Produktionsmengen-Erhebungen über einen längeren Zeitraum in Europa
liegen derzeit aber fast ausschließlich für glasfaserverstärkte Kunststoffe (GFK) vor.
Das Marktsegment für FVK lässt sich als eigener Industriezweig kaum vollständig erfassen. Das
hängt einmal damit zusammen, dass es in den amtlichen Statistiken kein valides Datenmaterial
gibt, was u.a. auf die bereits erwähnte Unternehmensstruktur mit Klein- und Kleinstunterneh-
men zurückzuführen ist, die statistisch nicht erfasst werden. Zum anderen gibt es Unternehmen,
bei denen die Faserverbund-Verarbeitung nur eines von mehreren Geschäften ist und oft nicht
gesondert aufgeführt wird. Die oben vorgenommene Unterscheidung in Erzeuger, Verarbeiter
und Maschinenbau lässt sich für den FVK-Markt wie folgt detaillieren:
• Erzeuger und Händler von Rohstoffen: z. B. Harze, Fasern, Reaktionsmittel, Füllstoffe,
Additive
• Verarbeiter: Hersteller von Halbzeugen (z. B. SMC, BMC, Prepregs, GMT) und Hersteller
von Zwischen- und Fertigprodukten (z. B. Profile, Rohre, Platten) bzw. Bauteilen
• Maschinenbauer: Ausrüster für die eingesetzten Verfahren (z. B. Pressen, Spritzgießen,
Umformen, Laminieren, Pultrudieren, Injizieren, Wickeln, Schleudern)
Daneben gibt es auch in diesem Marktsegment Dienstleister unterschiedlichster Art, die Services
für die Unternehmen anbieten (z. B. Institute, Prüforganisationen, Ingenieurbüros und Verbände/
Vereinigungen).
Ein wesentliches Merkmal für den FVK-Markt ist, dass im Wesentlichen alle Unternehmen im
Business-to-Business-Bereich arbeiten, das heißt, dass die Kunden auch Unternehmen (und nicht
private Endkunden) sind. Diese Unternehmen stammen aus den skizzierten Hauptanwendungsin-
dustrien für FVK: Transport, Bau, Elektronik & Elektro sowie Sport & Freizeit. Die Mehrstufig-
keit der Wertschöpfungskette bedingt spezifische Marktmechanismen, für die auch und vor allem
die Nachfrage und Entwicklung der Endkunden-Bedürfnisse entscheidend ist. Das bedeutet, dass
erfolgreiche Unternehmen im FVK-Markt nicht nur ihre direkten Kunden kennen (sollten), son-
dern auch deren Kunden, also die Endkunden.
In Europa ist der Anteil an der gesamten Produktionsmenge je Land sehr unterschiedlich. Die
bedeutendsten Herstellerländer der FVK-Produktion sind derzeit Deutschland, Frankreich, Italien,
Spanien und UK. In diesen Ländern werden insgesamt derzeit etwa drei Viertel der Gesamtpro-
duktionsmenge (West-) Europas hergestellt. Hierzu muss aber angemerkt werden, dass mangels
Datenmaterial etliche osteuropäische Länder mit hohem Wachstumspotenzial in der Betrachtung
noch gar nicht erfasst sind.
Die Anwendungen in einzelnen Ländern sind insgesamt durchaus verschieden: So spielen in
skandinavischen Ländern z. B. der Bootsbau, die Rohrherstellung und Behälter eine starke Rolle.
Letztere haben ebenfalls in Italien und Spanien einen hohen Stellenwert. In Deutschland domi-
nieren dagegen immer noch der Automobil- und der Windenergiebereich.
3.2.2 Anwendungen und Verfahren

Etwa ein Viertel der gesamten produzierten GFK-Menge in Europa sind duroplastische SMC-
und BMC-Halbzeuge. Hauptanwendungen finden sich im Automotive-Sektor: Bei SMC-Teilen
vor allem im Exterieur-Bereich sowohl für PKW als auch für LKW, bei BMC vor allem für Fahr-
zeugscheinwerferreflektoren bzw. generell für Elektroteile.
36 3 Grundlagen
Mit einem weiteren Viertel der GFK-Produktion sind die nicht (bzw. nur gering) automatisierten
so genannten offenen Verfahren – Handlaminieren und Faserspritzen – immer noch eine weitere
vorherrschende Herstellungspraxis. Für die vielen kleinen Verarbeiter, die einen großen Markt-
anteil ausmachen, geben dafür die relativ geringen Investitionskosten und der geringe Werkzeug-
aufwand den Ausschlag. Produziert werden mit den offenen Verfahren oft Spezialaufträge mit
geringen Stückzahlen. Dies sind primär großflächige Teile (z. B. Segelflugzeuge, Sportboote)
sowie Anwendungen vor allem in den Bereichen Bau (z. B. Maschinengehäuse für Windkraftan-
lagen), Nutzfahrzeuge und Freizeitmobile.
Die Produktion von den mit geschlossenen RTM-Verfahren hergestellten Teilen in Europa hat
immer noch ein relativ überdurchschnittliches Wachstum. Dabei werden für einige Anwendungen
die gerade erwähnten offenen Verfahren nach und nach komplett substituiert (z. B. Rotorblätter
von Windkraftanlagen). Vorteilhaft bei diesem Verfahren ist beispielsweise die Produzierbarkeit
beidseitig glatter Flächen, die bei offenen Verfahren so nicht möglich ist.
Mit dem so genannten Pultrusionsverfahren werden GFK-Profile für den Transport- und vor
allem Bausektor hergestellt (z. B. Brücken, Kabelkanäle). Die Wickel- und Schleuderverfahren
werden vor allem zur Produktion von Rohren und Tanks eingesetzt.
Neben den genannten Anwendungen mit duroplastischer Matrix werden primär in der Automo-
bilindustrie auch thermoplastische Formmassen und Halbzeuge eingesetzt: neben kurzfaserver-
stärkten Thermoplasten auch langfaserverstärkte Thermoplaste und glasmattenverstärkte Ther-
moplaste. Die letztgenannten vor allem für Hochleistungsverbundwerkstoffe.
Neben den GFK spielen vor allem auch naturfaserverstärkte und kohlenstofffaserverstärkte
Kunststoffe (NFK bzw. CFK) eine immer wichtigere Rolle im FVK-Segment. Aus Kundensicht
sind es meist die spezifischen Materialeigenschaften, die den Ausschlag geben, entsprechende
Bauteile zu kaufen. Die den so genannten Biowerkstoffen zuzuordnenden NFK werden vor allem
im Automobil-, Bau- und Möbelbereich eingesetzt, CFK primär für den Flugzeugbau sowie für
den Windkraft-, Sport- und Transportbereich.
3.2.3 Marktchancen
Das Anliegen aller FVK-Marktteilnehmer ist es, die sich bietenden Wachstumspotenziale auf-
grund möglicher Produkt- und Prozessinnovationen und aufgrund der Substituierbarkeit anderer
Werkstoffe (z. B. Stahl und Aluminium) ausnutzen zu können.
Chancen ergeben sich dabei vor allem aus den spezifischen Materialeigenschaften, wie beispiels-
weise Korrosionsbeständigkeit sowie beispielsweise aus der weiterhin kontinuierlich steigenden
Anforderung unterschiedlicher Anwendungsindustrien nach Leichtbau-Lösungen. Diese Anfor-
derung resultiert aus dem Druck auf die Industrie, insbesondere zur Energie- aber auch zur Kos-
teneinsparung, immer leichtere Strukturen bei gleicher Festigkeit zu produzieren.
Die derzeit große Herausforderung ist es, die vermutete Vorteilhaftigkeit der Werkstoffe hinsicht-
lich einer besseren „gesamtheitlichen“ Nachhaltigkeit auch nachweisen zu können. Dies bedarf
einer komplexen Betrachtung sowohl der ökonomischen, der ökologischen als auch der sozialen
Wirkungen der Herstellung entlang des gesamten Produkt-Lebenszyklus.
Aber auch neue regionale Märkte bieten noch enormes und unausgeschöpftes Potenzial für das
Wachstum europäischer und deutscher FVK-Unternehmen. Gesättigte Märkte in Deutschland
oder Europa sind in anderen Regionen der Welt (z. B. Asien, Osteuropa etc.) noch entwickelbar
bzw. noch gar nicht vorhanden.
3.2 Der Markt für Faserverbundkunststoffe/Composites 37
Auf den heimischen Märkten gilt es vor allem in den Entwicklungsabteilungen der Anwendungs
industrien Akzeptanz für die oftmals unbekannten Werkstoffe zu schaffen, um so eine Substitu-
tion zu ermöglichen. Hier können auch unternehmensübergreifende Organisationen, wie z. B. die
AVK als Fach- und Branchenverband, Unterstützung bieten. Viele Verbandsleistungen dienen
dazu, die Vorteilhaftigkeit der Werkstoffe gegenüber den Kunden darzustellen, bzw. vorab den
Mitgliedsunternehmen eine Plattform zu bieten, diese herauszuarbeiten. Diese Art Marketing als
Vorbereitung betrieblicher Vertriebsaktivitäten ist durch das einzelne Unternehmen nicht zu leis-
ten. Das erforderliche Selbstverständnis der Organisationen manifestiert sich in dem Slogan des
europäischen Dachverbandes für die FVK-Industrie – EuCIA: „We show the world of composites
– we know the world of composites – we grow the world of composites“.
38
4 Werkstoffe
4.1 Rohstoffe
4.1.1 Harze
4.1.1.1 Ungesättigte Polyesterharze

Einführung
Synthetische Esterverbindungen gab es bereits Ende des 19. Jahrhunderts. Diese besaßen aber
keine Bedeutung als technische Kunstharze. Erst nach Entdeckung der Polyesterreaktion mit
Styrol (Ellis-Foster-Patent 1937) und Entwicklung der Textilglasverstärkung entstand mit den
„Glass Reinforced Plastics” eine neue Werkstoffgruppe.
In Deutschland wurden die „Unsaturated Polyester Resins” nach 1945 bekannt. Ab etwa 1950
wurden in der Bundesrepublik Deutschland sowie im übrigen Westeuropa dann die teilweise
heute noch geläufigen Marken „Alpolit” „Leguval”, „Palatal” und „Vestopal” auf den Markt
gebracht.
Ungesättigte Polyesterharze (UP-Harze) gehören zu den Reaktionsharzen, die durch Copolymeri
sation bzw. Mischpolymerisation mit reaktiven Monomeren zu duroplastischen Formstoffen ver-
netzen. Als „ungesättigte Polyester” bezeichnet man Polymere, die durch Polykondensation von
zweiwertigen Alkoholen (Diole) mit gesättigten und ungesättigten Dicarbonsäuren hergestellt
werden.
Bei der Polykondensation entstehen unter Abspaltung von Wasser Ester in Form von langkettigen
Molekülen, die abwechselnd aus Diol- und Dicarbonsäuregliedern gebildet werden und zunächst
als Festharze vorliegen.
Handelsübliche „UP-Harze” sind Festharzlösungen in einem reaktiven Monomer, meistens in
Styrol, einem Benzolderivat mit einer reaktiven Vinylgruppe (Strukturformel siehe Abbildung 1).
Ungesättigtes Polyesterharz und Styrol copolymerisieren (härten) unter bestimmten Bedingun-
gen zum duroplastischen Formstoff, der durch eine räumlich vernetzte Makromolekularstruktur
gekennzeichnet und – im Gegensatz zu thermoplastischen Formstoffen – weder schmelzbar noch
umformbar ist.
UP-Harzformstoffe besitzen ausgeprägte mechanische und thermische Eigenschaften und verfü-
gen über eine differenzierte chemische Widerstandsfähigkeit.
UP-Harze werden als Lackharze oder als Bindemittel sowie für Beschichtungen und für Press-
massen aus füllstoffhaltigen und/oder faserverstärkten Formstoffen bei selbsttragenden Bauteilen
verwendet.
Im Verbund mit flächigen Faserverstärkungen (Rovings, Matten, Gewebe) werden Schichtstoffe
oder Laminate mit erhöhten mechanischen Eigenschaften hergestellt (Faserverbundwerkstoffe,
FVW).

4.1 Rohstoffe 39
Voraussetzung für die praktische Anwendung von UP-Harzen sind Angaben über den chemi-
schen Aufbau sowie die Verarbeitungs- und die Formstoffeigenschaften in Kenndatenblättern
der Hersteller. Außerdem müssen Listen mit Angaben zur chemisch/thermischen Beständigkeit
vorliegen. Daneben müssen die Verarbeiter bzw. Formstoffhersteller über ausreichende Erfahrun-
gen mit der Auslegung (Gestaltung, Berechnung) von FVW-Bauteilen verfügen und die Verarbei-
tungsverfahren beherrschen.
Die Fertigungsbedingungen und die für die planmäßige Ausführung und den bestimmungsgemä-
ßen Betrieb einzuhaltenden Formstoffeigenschaften sind als Bedingung für die Gültigkeit rechne-
rischer, experimenteller und empirischer Verwendbarkeitsnachweise gegenüber den Abnehmern
nachzuweisen.
Abb. 1: Styrol (Vinylbenzol)
Chemischer Aufbau
Die mechanischen und die thermischen Eigenschaften sowie die chemische Widerstandsfähig-
keit der Harzformstoffe werden vom chemischen Aufbau der Harze vorgeprägt: im Wesentlichen
durch die Art sowie die Anteile der gesättigten und der ungesättigten Dicarbonsäuren und die
verwendeten Diole.
Bei der Herstellung handelsüblicher UP-Harze werden häufig aromatische gesättigte Dicarbon-
säuren wie die Orthophthalsäure (OPS) und die Isophthalsäure (IPS) mit der Summenformel
C6H4(COOH)2 (Strukturformeln siehe Abbildung 2), die Terephthalsäure (TPS), die Tetrahy-
drophthalsäure (THS) mit der Summenformel C6H8(COOH)2 oder ihre Anhydride verwendet.
40 4 Werkstoffe
Abb. 2: Gesättigte Dicarbonsäuren
Adipinsäure, Bernsteinsäure und andere aliphatische gesättigte Dicarbonsäuren sind aufgrund

ihrer Methylengruppen (-CH2-) zwischen den endständigen Carboxylgruppen -COOH zur Her-
stellung von flexibilisierenden Mischharzen geeignet.
Da eine der Dicarbonsäuren ungesättigte Kohlenstoff-Doppelbindungen aufweisen muss, um eine
Copolymerisation zum duroplastischen Formstoff zu ermöglichen, werden aliphatische ungesät-
tigte Dicarbonsäuren, beispielsweise Ethylendicarbonsäuren wie Fumarsäure oder Maleinsäure
(Abbildung 3) und zyklische ungesättigte Dicarbonsäuren wie das Dicyclopentadien (DCPD),
verwendet.
Abb. 3: Ungesättigte Dicarbonsäuren
Als zweite Kondensationskomponente von UP-Harzen werden zweiwertige Alkohole (Diole,

Glykole), für Standardharze vorwiegend Ethylen- oder Diethylen-, Propylen- oder Dipropylen-
glykol und Butandiol verwendet, die unterschiedlich styrolverträgliche Harze und zähharte Harz-
formstoffe ergeben. Daher werden vielfach Diolgemische der vorgenannten Standardglykole ein-
gesetzt (Abbildung 4).
4.1 Rohstoffe 41
Abb. 4: Zweiwertige Alkohole
UP-Harze für Formstoffe mit erhöhter chemischer Beständigkeit werden mit Neopentylglykol
(NPG) in Kombination mit gesättigten Dicarbonsäuren (OPS, IPS) und ungesättigten Diethylen-
carbonsäuren hergestellt (siehe Abbildung 3).
UP-Harze für Formstoffe mit erhöhter chemisch/thermischer Beständigkeit entstehen bei Ver-
esterung von Ethylendicarbonsäuren (ungesättigt) mit aromatischen Diolen auf Basis von ethoxi-
liertem oder von propoxiliertem BisphenolA (UP/BA), die auch bei der Herstellung von Vinyles-
ter- und Epoxidharzen verwendet werden (siehe die Abschnitte weiter unten).
Der Polykondensationsprozess verläuft nach dem Schema „organ. Säure + Alkohol = Ester +
Wasser” bei Temperaturen zwischen 160°C und 220°C unter Anlagerung des Diols an die Hydro-
xylgruppe der Dicarbonsäure unter ständiger Entfernung des freiwerdenden Wassers.
Nach Erreichen des Sollwertes der Molmasse wird das UP-Harz abgekühlt und durch Zugabe von
Reaktionsinhibitoren stabilisiert.
Die im UP-Harz enthaltenen ungesättigten Dicarbonsäureglieder stehen für die Copolymerisation
mit einem reaktiven Monomer zur Verfügung.
Das als Monomer meistens verwendete Styrol (C6H5-CH=CH2) enthält in der Vinylgruppe
-CH=CH2 die reaktive Doppelbindung (siehe Abbildung 1), die sich bei der Vernetzungsreaktion
aufspaltet und mit Doppelbindungen der Dicarbonsäureglieder zum duroplastischen Formstoff
copolymerisiert (Abbildung 5).
42 4 Werkstoffe
Abb. 5: Schemabild der Vernetzungsreaktion
In DIN 18820 Teil 1 sind die UP-Harze nach ihrem chemischen Aufbau und dem Styrolgehalt
in fünf Gruppen, den UP-Harzgruppen 1 bis 4 und 6, eingeteilt. Die VE-Harze bilden die Harz-
gruppe 5.
Tabelle 2 der DIN EN 13 121-1 unterscheidet acht UP-Harzgruppen und drei VE-Harzgruppen.
Die Vernetzungsreaktion (Härtung) erfolgt über freie Radikale organischer Peroxide bei Tempe-
raturen oberhalb 80°C, der Zerfallstemperatur der Peroxide (Heißhärtung), bei Raumtemperatur
(Kalthärtung) oder etwas erhöhten Temperaturen zwischen 40 und 50°C (Warmhärtung) nach
Vorbeschleunigung der Harze mit tertiären Aminen und/oder organischen Metallsalzen (siehe
Abschnitt Reaktionsmittel).
Während der Vernetzung tritt bei UP-Harzen nach dem Gelieren ein Volumenschrumpf von ca.
8% auf, der − insbesondere bei Heißhärtung − deutliche Eigenspannungen im Formstoff zur
Folge hat. Diese Eigenspannungen können, wie bei SMC- oder BMC-Formmassen, durch höhere
Füllstoffanteile verringert bzw. praktisch vermieden werden (siehe weiter unten).
Die Copolymerisation von UP-Harzen mit Styrol verläuft exotherm und auch bei „Kalthärtung”
bis zu einem angehärteten Zustand, der durch Nachhärtung bei Umgebungstemperatur und/oder
thermische Nachbehandlung bei Temperaturen über 80°C („Tempern”) eine weitgehende Einbin-
dung des Styrols ergibt. Die Reaktionssysteme sind den Härtungsbedingungen entsprechend zu
wählen.
Der im Formstoff enthaltene Anteil an monomerem Styrol („Reststyrolgehalt”) stellt ein Maß für
den Polymerisations- bzw. Aushärtungsgrad dar. Dabei gilt ein Monomerstyrolgehalt von höchs-
tens 2 Mass.%, bezogen auf den UP-Harzformstoffanteil, im Allgemeinen als zulässig.
Die erreichbare Formbeständigkeitstemperatur und die chemisch/thermische Widerstandsfähig-
keit der Formstoffe ist jedoch nur bei weitgehender Vernetzung und Monomerstyrolgehalten < 1
Mass.% gewährleistet und erfordert generell eine thermische Nachbehandlung oder eine Abstim-
mung mit dem Harzhersteller.
Bei Verwendung im Lebensmittelbereich sind Reststyrolgehalte < 0,2 Mass.% einzuhalten. Eine
ausreichende Geschmacksneutralität erfordert zusätzlich das Ausdämpfen der Bauteile.
4.1 Rohstoffe 43
Im Anwendungsfall ist der chemische Aufbau des UP-Harzes für die Vorauswahl hinsichtlich der
− bei bestimmungsgemäßen Betrieb − zu erwartenden chemisch/thermischen Beanspruchungen
maßgebend.
Dies gilt grundsätzlich auch für die mechanischen Eigenschaften des UP-Harzformstoffes, die
jedoch meistens durch den Einfluss der Füll- und/oder Verstärkungsstoffe bestimmt werden. Dies
gilt jedoch nicht für die Reißdehnung des UP-Harzformstoffes, die das mechanische Beanspru-
chungsverhalten des Verbundwerkstoffes in jedem Fall mitbestimmt.
Harzeigenschaften
Die für die Verarbeitung wesentlichen Eigenschaften der UP-Harze (Viskosität, Reaktivität) wer-
den vom Harzhersteller in Kenndatenblättern veröffentlicht und auf Anforderung bei der Liefe-
rung bescheinigt.
In den Kenndatenblättern sind eine Reihe weiterer Eigenschaftswerte, u. a. Farbzahl, Säurezahl,
im Allgemeinen als Richtwerte angegeben, die den herstellerinternen Spezifikationen entspre-
chen und das jeweilige Harz charakterisieren. Diese sind für die Verarbeitung jedoch meistens
weniger bedeutend.
Handelsübliche UP-Harze enthalten die zur Vernetzung erforderlichen Styrolanteile zwischen 25
und 45 Mass.% und besitzen meistens eine zur Verarbeitung geeignete Viskosität.
Styrolzusätze zur weiteren Herabsetzung der Viskosität sind möglich, werden jedoch im All-
gemeinen nicht empfohlen, da sich die Formstoffeigenschaften, insbesondere auch die chemi-
sche Widerstandsfähigkeit, durch Bildung von Styrol- und Polystyrolbrücken im Netzwerk ver-
schlechtern können. Die (dynamische) Viskosität g der UP-Harze wird, nach DIN EN ISO 307
(früher DIN 53015) oder nach ASTM D445, bestimmt, in [mPa s] angegeben (früher in [cP]) und
hängt vom Polykondensationsgrad bei der Harzherstellung sowie vom entsprechenden Gehalt an
monomerem Styrol ab.
Teilweise wird die mit dem DIN-Becher Nr. 4 bestimmte Auslaufzeit genannt, die für werkstatt-
mäßige Kontrollen geeignet erscheint. Das Verfahren ist in der DIN EN ISO 2431 beschrieben
(früher DIN 53211). Bei allen Angaben zur Viskosität sind die Prüfbedingungen, insbesondere
die Temperatur, zu beachten, damit ein Vergleich der Kennzahlen möglich ist.
Die Reaktivität eines UP-Harzes ergibt sich ebenfalls durch die Bedingungen bei der Harzherstel-
lung und ist durch die Art sowie die Mengenanteile gesättigter und ungesättigter Dicarbonsäuren
bestimmt. Wegen unterschiedlicher Bedingungen bei der Verarbeitung sind die vom Harzher-
steller angegebenen Daten über die Reaktivität als Vergleichswerte anzusehen, die nach internen
Laborverfahren ermittelt werden und die manchmal auch nur als „gering”, „mittel” oder „hoch”
charakterisiert sind.
In der Praxis entscheidend ist die nach der verfügbaren bzw. erforderlichen Verarbeitungszeit für
den Harzansatz („Topfzeit”) im Einzelfall zu ermittelnde und zu dokumentierende Mischungsre-
zeptur mit den jeweils auf 100 Mass.% bezogenen Anteilen der Reaktionsmittel.
In DIN EN ISO 2535 ist ein Verfahren zur Bestimmung der Gelzeit für UP-Harzmischungen
angegeben (Zeit vom Anmischen bis zum Angelieren eines Harzansatzes), das jedoch auch nur
Vergleichswerte liefert.
Die Kenndatenblätter enthalten vielfach Diagramme mit Angaben zum Härtungsverhalten der
Harze bei variierten Rezepturen und verschiedenen Verarbeitungstemperaturen, die wichtige
Hinweise für die Wahl von Art und Zusatzmengen geeigneter Reaktionsmittel enthalten.
44 4 Werkstoffe
In den Kenndatenblättern sind häufig auch Dichte, Brechzahl, Farbzahl und Säurezahl der Harze,
der Volumenschrumpf bei der Polymerisation sowie thermische Kennzahlen der Formstoffe ent-
halten, die zur Charakterisierung des jeweiligen Harzes gehören.
Der Styrolgehalt, die Verträglichkeit mit Styrolzusätzen und die Mischbarkeit mit anderen UP-
Harzen, z. B. zur Flexibilisierung des Formstoffs, sowie Hinweise über Lagerungsbedingungen
und -dauer sind wichtige Angaben für den Verarbeiter.
Der ebenfalls angegebene Flammpunkt von etwa 32°C ergibt sich aus dem hohen Styrolanteil, so
dass UP-Harze in die Gefahrklasse AII nach der Verordnung über brennbare Flüssigkeiten und als
„leicht entzündlich” im Sinne der Gefahrstoffverordnung einzustufen sind.
Nach wasserrechtlichen Bestimmungen gehören UP-Harze zur Wassergefährdungsklasse 2
(WGK2), so dass die Lagerung in doppelwandigen Behältern oder in einwandigen Behältern mit
Auffangwannen erfolgen muss. UP-Harzformstoffe sind wasserunlösliche Feststoffe und damit
nicht wassergefährdend.
Formstoffeigenschaften
UP-Harzformstoffe werden im Wesentlichen durch Dichten von etwa 1,2 g/cm³, durch Reißdeh-
nungen zwischen 2% und 4% und Formbeständigkeitstemperaturen zwischen 70°C und 120°C
charakterisiert.
In DIN 16946 Teil 2 werden außerdem die Biegefestigkeit, die Zugfestigkeit und das Elastizitäts-
modul als Kriterien für die Zuordnung zu einem der fünf Harztypen 1100 bis 1140 angegeben.
Die Formstoffdichte kann bei der Abschätzung des Luftgehalts von UP-Harzformstoffen und
-laminaten herangezogen werden und ist als Qualitätsmerkmal anzusehen. Der gemessene Dich-
tewert ist wegen des Luftgehalts vL kleiner als der aus den Dichten des Formstoff- und des Ver-
stärkungsstoff- bzw. Füllstoffanteils berechnete, theoretische (luftfreie) Dichtewert.
Mit vL = (1- deff/dtheor) 100 [Vol.%] erhält man Luftvolumengehalte, die bei Press- oder
Wickellaminaten erfahrungsgemäß zwischen 3 und 5 Vol.% und bei Hand- oder Spritzlaminaten
zwischen 5 und 8 Vol.% liegen. Mit bloßem Auge erkennbare Lufteinschlüsse weisen auf eine
fehlerhafte Fertigung hin.
Die Reißdehnung des Harzformstoffs ist für Mikrorissbildungen in Verbundwerkstoffen maßge-
bend.
Bei entsprechender Darstellung von Last-/Verformungs- bzw. Spannungs-/Dehnungs-Diagram-
men ist bei Laminaten gleichen Verstärkungsaufbaus und Formstoffen mit unterschiedlichen
Reißdehnungen eine Abweichung vom linearen − quasi „Hooke’schen − zu einem flacheren,
nichtlinearen Kurvenverlauf zu erkennen, die − abhängig von der Reißdehnung des Harzform-
stoffs − zwischen 25% und 40% der Bruchlast bzw. Bruchspannung liegt und als „Puck’sches
Knie” oder als „Knistergrenze” bekannt ist.
Vordergründig zeigt diese Abweichung eine Änderung bzw. Verringerung des Elastizitätsmoduls
an.
Darüber hinaus ist die Mikrorissbildung, die auch als „Zwischenfaserbruch” bezeichnet wird,
jedoch als Schädigung anzusehen, die das Kriech- und das Zeitstandbruchverhalten beeinflusst.
Die „Schädigungsgrenze” liegt bei Verwendung von UP-Harzformstoffen mit Reißdehnungen <
2% und je nach Fasergehalt zwischen 25% und 30% der Bruchlast und bei Reißdehnungen zwi-
schen 2% und 4% über 30% bis 40% der Bruchlast des Verbundwerkstoffes.
Bei der Auslegung von Bauteilen aus textilglasverstärkten Formstoffen, in der Praxis kurz „GfK”,
ist dieses Schädigungskriterium zu berücksichtigen.
4.1 Rohstoffe 45
Der Sicherheitsnachweis für GfK-Bauteile ist nach den technischen Regeln grundsätzlich mit
dem Abminderungsfaktor A = A1 x A2 x A3 x A4 ≥ 2,0 und dem Sicherheitsbeiwert S = 2,0 zu
führen.
Damit liegt die jeweils zulässige Spannung: Kzul = K / A x S mit K = Kennwert (vgl. „Knister-
grenze”).
Die Formbeständigkeitstemperatur von UP-Harzformstoffen wird als Glasübergangstemperatur
TG oder als „Heat Deflection Temperature” (HDT) beschrieben.
Die „Martenstemperatur” nach DIN 53458 oder DIN 53462 hat für UP-Harzformstoffe, wie für
andere Duroplaste, praktisch keine Bedeutung.
Die Glasübergangstemperatur wird aus dem Torsionsschwingversuch nach DIN EN ISO 6721-1
und -2 (Schubmodulkurve) oder durch Differential-Thermoanalyse (DSC) nach ASTM D 2236
ermittelt.
Die Glasübergangstemperatur TG ist als Temperatur am Wendepunkt der Schubmodulkurve defi-
niert, die mit der Temperatur für das Maximum der Dämpfungskurve übereinstimmt.
Abb. 6: Schematische Darstellung einer Schubmodulkurve G = f (T).
Zur Abschätzung der maximalen Anwendungstemperatur ist der TG-Wert von Harzformstoffen
wegen unterschiedlicher Neigungen der Schubmodulkurven in diesem Bereich nicht ohne Wei-
teres geeignet.
Eine bessere Ermittlung ergibt sich, wenn man vom Schnittpunkt des als linear angenommenen
ersten Kurvenabschnitts mit der Tangente durch den Wendepunkt des zweiten Kurvenabschnitts
ausgeht – in der vorstehenden Darstellung als TGA bezeichnet – und die maximal zulässige
Anwendungstemperatur mit einem Sicherheitsabstand, z. B. Tmax = (TGA – 20) °C, festlegt.
International wird die im Biegekriechversuch bei konstanter Last und unter steigender Prüftem-
peratur bestimmte Formbeständigkeitstemperatur nach ISO 75, Verfahren A (Prüfspannung 1,80
N/mm²) zur Abschätzung einer zulässigen Anwendungstemperatur verwendet und in den Kenn-
datenblättern der Harzhersteller meistens als „Heat Deflection Temperatur” (HDT) nach ISO
75/A bezeichnet.
Dieses Verfahren wurde an Stelle von DIN 53461 als DIN EN ISO 75 übernommen.
46 4 Werkstoffe
Da die Formbeständigkeitstemperatur HDT im Allgemeinen. etwa 30 grad unter der Glasüber-

gangstemperatur TG liegt, würde sich bei einem Sicherheitsabstand von 20 Grad zur HDT ein
Tmax = (TG – 50) °C ergeben.
Hinweis: Das Verfahren nach ASTM D648 liefert wegen anderer Probekörperabmessungen im
Allgemeinen um etwa 5 Grad höhere HDT-Werte als das Verfahren A nach DIN EN ISO 75.
Der obere Abschnitt der Schubmodulkurve wird als kennzeichnend für eine lineare Abhängigkeit
der Formstoffeigenschaften von der Temperatur angesehen, so dass der werkstoffabhängige Teilfak-
tor für den Temperatureinfluss, im technischen Regelwerk mit A3 bezeichnet, als lineare Funktion
der HDT des verwendeten Harzformstoffs und der Auslegungstemperatur TD angesetzt werden
kann :
A3 = 1 + 0,4 (TD – 20) / HDT – 40)
Der Subtrahend „-20” im Zählerterm berücksichtigt, dass die Werkstoffkennwerte bei Raumtem-
peratur (~20°C) ermittelt werden, d. h. für TD = 20°C beträgt A3 = 1,0.
Im Nennerterm ist die Raumtemperatur zzgl. eines (Sicherheits-)Abstands zur HDT enthalten,
der in der Praxis mit höchstens 20 Grad angenommen wird.
Bei TD = HDT – 20 ergibt sich mit der o. a. Bestimmungsgleichung ein Teilfaktor A3 = 1,4.
Diese Betrachtung geht davon aus, dass der Einfluss der Betriebstemperatur auf die Tragfähigkeit
des Verbundwerkstoffes im Wesentlichen von der Formbeständigkeitstemperatur des Formstoffs
bestimmt wird. Dies entspricht dem internationalen Stand der Technik.
Die Erläuterung des Einflusses der Temperatur auf das mechanische Beanspruchungsverhalten
dient der Ermittlung des Einflussfaktors A3. Die zulässige Auslegungs- bzw. Betriebstemperatur
TD liegt höchstens bei und oft unter der Anwendungstemperatur Tmax, wenn die chemische
Beständigkeit auf eine geringere Temperatur begrenzt ist.
Chemische Widerstandsfähigkeit
UP-Harzformstoffe werden vielfach unter chemisch/thermischen Betriebsbedingungen einge-
setzt, die eine sorgfältige Vorauswahl der Ausgangsmaterialien erfordern, insbesondere im Ver-
bund mit Füll- und Verstärkungsstoffen.
Prinzipiell darf nicht angenommen werden, dass es chemische Beanspruchungen vernachlässig-
barer Art gibt, weil bereits Wasser bzw. Feuchte das Verhalten der Formstoffe erkennbar und bei
erhöhten Temperaturen deutlich beeinflussen.
Daher ist eine geeignete Schutzschicht für das Traglaminat immer erforderlich.
Derartige Schutzschichten bestehen aus einer einwandfrei hergestellten, intakten Formstoffober
fläche mit einem der Beanspruchung entsprechenden Aufbau und stellen eigentlich Verschleiß
schichten dar, die bei der Berechnung als nichttragend betrachtet werden und unberücksichtigt
bleiben.
Art und Aufbau der Schutz- bzw. Verschleißschichten entsprechen allgemeiner betrieblicher
Erfahrung sowie den fertigungstechnischen Möglichkeiten, und werden u. a. in DIN 18820 Teil
3 beschrieben, in einschlägigen Beständigkeitslisten vorausgesetzt oder sind in Spezifikationen
festzulegen.
4.1 Rohstoffe 47
Generell wird zwischen geringen, deutlichen und erheblichen Veränderungen der Beschaffenheit
und der Tragfähigkeit der Wandungswerkstoffe durch chemische Einflüsse unterschieden. Die che-
mischen Einflüsse sind wie die mechanischen und thermischen Beanspruchungen für die betriebli-
che Eignung der Formstoffe und eine gesicherte Verwendungsdauer der Bauteile maßgebend.
Es ist zu beachten, dass die Abschätzung des Medieneinflusses bereits in qualitativer Hinsicht eine
anspruchsvolle Aufgabe darstellt und Fehleinschätzungen, insbesondere bei wechselnden Medien
und Mediengemischen mit synergistischen Effekten, niemals ausgeschlossen werden dürfen.
Voraussetzung für eine begründete Abschätzung des Medieneinflusses sind zunächst die Kenntnis
der im Betrieb zu erwartenden chemisch/thermischen Beanspruchungen und vollständige Anga-
ben über den planmäßigen Ablauf der betrieblichen Verfahren.
In diesem Sinne ist auch die Angabe wichtig, ob die angegebene Betriebstemperatur ständig,
häufig oder nur kurzzeitig (als Einfülltemperatur) auftritt.
Dabei ist zu beachten, dass die hinsichtlich des Umweltschutzes zu erfüllenden Anforderungen
an den Anlagenbetrieb zunächst nicht in den Vordergrund gestellt werden dürfen, weil die Gefah-
ren für die Umwelt, bestimmt nach der Wassergefährdungsklasse und der Anlagengröße, nur
indirekt etwas mit der Frage von Verträglichkeit der Werkstoffe mit den Betriebsbedingungen zu
tun hat. Dagegen stellt die Verwendung geeigneter Werkstoffe und die Anwendung beherrschter
Fertigungsverfahren eine entscheidende Voraussetzung für die Annahme dar, dass die für den
Umweltschutz und den Betrieb der Anlage vorgesehenen Sicherheitsmaßnahmen ausreichen.
Nach den technischen Regeln zur Auslegung (Entwurf, Gestaltung, Berechnung) von GF-UP-
Bauteilen muss der qualitativen Abschätzung und der Entscheidung für einen bestimmten Werk-
stoff, d. h. für die Spezifikation von UP-Harz und Textilglas, teilweise auch des Reaktionssys-
tems, die Festlegung des Einflussfaktors A2 zur Berücksichtigung der chemisch/thermischen
Einwirkungen folgen.
Grundlagen für die Auswahl des UP-Harzes nach der chemischen Widerstandsfähigkeit sind:
• betriebliche Erfahrungsnachweise (Aufzeichnungen, Berichte, Protokolle),
• Beständigkeitslisten der Harzhersteller (mit Angaben über die Einstufungskriterien),
• einschlägige Werkstoff-/Medienlisten (unter Beachtung des Geltungsbereichs) und
• Betriebs- oder Laborversuche (mit planmäßig durchgeführten Kontrollen).
Betriebliche Erfahrungen sind anlagenbezogen, nicht ohne Weiteres übertragbar und setzen gege-
benenfalls eine vollständige Dokumentation über den Entwurf und den Betrieb der bestehenden
Anlage voraus, um bei der Gestaltung und Berechnung einer Neuanlage verwendet werden zu
können.
Die Spezifikationen und Beständigkeitslisten der Harzhersteller stellen die wichtigsten Unterla-
gen für die Auswahl eines geeigneten Harzes dar. Diese Unterlagen müssen Angaben über Eigen-
schaften zur Verarbeitung der Harze (Viskosität, Reaktivität) und über mechanische und thermi-
sche Eigenschaften der Formstoffe (Reißdehnung, Formbeständigkeitstemperatur) enthalten und
sollten einer Normgruppe und einem Normtyp zugeordnet werden können.
Die Beständigkeitsangaben müssen sich auf die chemische Charakterisierung der Medien (Struk-
tur- oder Summenformel, Konzentration, pH-Wert) sowie die jeweils gewährleistete Gebrauchs-
temperatur und entsprechend einzuhaltende Verarbeitungsbedingungen beziehen (Reaktionssys-
tem, Aushärtung).
Die Angaben in den Beständigkeitslisten der Harzhersteller gehen von einer ausreichenden
Härtung der Formstoffe aus. Als ausreichend wird eine Härtung bei Raumtemperatur und eine
Nachhärtung bei der für das jeweilige Harz angegebenen Formbeständigkeitstemperatur (HDT)
angesehen.
48 4 Werkstoffe
Die Nachhärtung („Tempern”) muss oberhalb der Anspring- oder Zerfallstemperatur der Per-
oxidhärter, d. h. bei mindestens 80°C erfolgen und die Nachhärtungsdauer beträgt mindestens 4
Stunden in Abhängigkeit von der Laminatdicke.
Nachhärtungstemperaturen über der HDT ergeben keine verbesserten Formstoffeigenschaften
und keine Verkürzung der Nachhärtungsdauer, sondern führen eher zu erhöhten Eigenspannun-
gen.
Beständigkeitslisten mit Angabe der Beurteilungskriterien (Änderungen der Masse, der Härte
und von mechanischen Eigenschaften) sind als besonders qualifiziert anzusehen.
Da die Beständigkeitslisten der Harzhersteller im Allgemeinen keine quantitativen Angaben zum
Medieneinfluss enthalten, ist eine Abschätzung des A2-Faktors erforderlich, der in den techni-
schen Regeln zwischen 1,1 (Einfluss von Feuchte bei Raumtemperatur) und 1,4 (Einfluss des
Mediums bei max. zulässiger Betriebstemperatur) liegt. Bei A2-Faktoren > 1.4 wird der Form-
stoff als ungeeignet angesehen und gegebenenfalls die Verwendung eines höherwertigen Har-
zes für erforderlich gehalten. Im Allgemeinen ist anzuraten, vor der Bauteilbemessung eine gut-
achterliche Empfehlung zur Abschätzung des A2-Faktors einzuholen. Einschlägige Werkstoff-/
Medienlisten, die z. B. bei allgemeinen bauaufsichtlichen Zulassungen zur Beurteilung heran-
gezogen werden, enthalten konkrete Angaben über die Voraussetzungen für ihre Anwendbarkeit
und quantitative Angaben über den Medieneinflussfaktor A2 in Abhängigkeit von der Norm-
gruppe des Harzes und der Auslegungs- bzw. Betriebstemperatur.
Die Angaben in diesen Listen beziehen sich auf bestimmte Medien, selten auf Mediengemische
oder sonstige Zubereitungen, sind als konservativ anzusehen und bedürfen im bauaufsichtlichen
Verfahren keiner zusätzlichen Nachweise.
Anmerkung: In der Praxis werden die Angaben in den Werkstoff-/Medienlisten bei der Abschät-
zung des A2-Faktors auch für „ähnliche Fälle” verwendet. Die Listen dürfen dabei nur zur Ori-
entierung dienen.
In Anwendungsfällen, die nicht durch einschlägige Erfahrungen, Beständigkeitslisten der Harz-
hersteller oder Werkstoff-/Medienlisten erfasst werden, sind Betriebs- oder Laborversuche erfor-
derlich.
Betriebsversuche haben den Vorzug, dass sie praxisnah durchgeführt und vergleichsweise kurz-
fristig bzw. dem betrieblichen Einsatz vorlaufend umgesetzt werden können. Derartige Versuche
bedürfen einer sorgfältigen Planung mit einem objektbezogenen Programm, dessen Einhaltung
überwacht werden muss. Die Ergebnisse von Betriebsversuchen erfordern generell eine Bewer-
tung durch interne und/oder externe Sachverständige.
Laborversuche sind gegebenenfalls in amtlichen Verfahren vorgesehen und haben den Vorteil,
dass sie von unabhängigen Prüfstellen nach einem vereinbarten Programm in Anlehnung an DIN
EN 13121-2 (beinhaltet den „AVK-Versuch” nach DIN 53393), DIN ISO 175 oder ASTM 581
durchgeführt werden können.
Für spezielle Fälle ist ein Betriebsversuch im Vergleich zum Laborversuch wirtschaftlicher.
Eine fachgerechte Bewertung der Beurteilungsgrundlagen und von Versuchsergebnissen setzt
sowohl chemische Kenntnisse als auch praktische Erfahrungen voraus.
Verarbeitungsverfahren
Bei der Verarbeitung von UP-Harzen werden Gieß-, Injektions-, Spritz- und Pressverfahren ange-
wendet, um Beschichtungen sowie Klein- oder Formteile herzustellen. Dabei werden meist pig-
mentierte, gefüllte oder verstärkte Formmassen verwendet.
4.1 Rohstoffe 49
Für Bauteile aus faserverstärkten UP-Harzformstoffen werden meistens Wickel- und Schleuder-
sowie Zieh-, Press- und Handlaminierverfahren angewendet.
Eine ausführliche Darstellung der Verarbeitungsverfahren folgt im entsprechenden Abschnitt des
Handbuchs.
Anwendungsgebiete
Die vielfache Anwendung von UP-Harzen ergibt sich weitgehend aus den Verarbeitungsmöglich
keiten, der niedrigen Dichte, dem Leistungsprofil ihrer mechanischen, chemischen und thermi-
schen Formstoffeigenschaften und den relativ günstigen Materialkosten.
Dies gilt für die Herstellung von Massenartikeln (z. B. Beschichtungen, Knöpfe, Wellplatten) und
von Leichtbauteilen (z. B. im Automobil- und Flugzeugbau) ebenso wie für die Herstellung von
Gehäusen, Abdeckungen oder Verkleidungen sowie von Behältern und Rohren.
Eine erfolgreiche Anwendung von UP-Harzen setzt entsprechende Erfahrungen bei der Auswahl
und der Verarbeitung sowie bei der Qualitätssicherung voraus und zwar unabhängig vom Produkt.
Qualitätssicherung
Das moderne Haftungsrecht verlangt, unbeschadet der Vorschriften des technischen Regelwerks,
vom Hersteller konkrete Nachweise für die Einhaltung der spezifizierten Eigenschaften seiner
Produkte.
Vom Empfänger eines Produkts soll die Einhaltung vereinbarter oder anzunehmender Eigen-
schaften stets erwartet werden. Bei Mängeln besteht zunächst eine gesetzlich verbriefte Gewähr-
leistung, danach im Allgemeinen eine zugesagte Garantieleistung.
Für den betrieblichen Alltag sind diese gesetzlichen Rahmenbedingungen jedoch unzureichend
und werden durch Maßnahmen ergänzt, die sich unter dem Zwang zur Einhaltung von Termin-
vorgaben sowie zur Wahrung der Wirtschaftlichkeit im internen Betriebsablauf und im Verhältnis
zwischen den Betrieben herausgebildet und sich als „Qualitätssicherung” bewährt haben.
Die Organisation der Qualitätssicherung wird als „Qualitätsmanagement” bezeichnet und in der
Normenreihe DIN EN ISO 9000 beschrieben.
Die Qualitätssicherung dient der Erfassung und Dokumentation von Produkteigenschaften sowie
der Zuordnung von Verantwortlichkeiten, um Fehler oder Mängel zu einem möglichst frühen
Zeitpunkt zu entdecken und unverzüglich beseitigen zu können.
In diesem Sinne entspricht die Spezifikation von Produkteigenschaften unter Anwendung
genormter oder vereinbarter Prüfverfahren und einer zugeordneten Dokumentation wirtschaft-
lichen Forderungen.
Eine Spezifikation von UP-Harzen enthält für den Lieferzustand mindestens die Angabe
• der chemischen Basis (Glykole, gesättigte und ungesättigte Dicarbonsäuren),
• der Harzgruppe nach DIN 18820 Teil 1 und des Harztyps nach DIN 16946 Teil 2, bzw. der
Harzgruppe nach DIN EN 13121-1,
• des Anteils an monomerem Styrol, mit Angabe der Bestimmungsmethode,
• der Harzdichte nach DIN EN ISO 1675 (Pyknometerverfahren),
• der Viskosität nach DIN EN ISO 307 oder nach ASTM D 445 und
• der Reaktivität, mit Angabe der Bestimmungsmethode.
50 4 Werkstoffe
Und für den Harzformstoff die Angabe

• der Formstoffdichte nach DIN 53479 oder ISO 7822,
• der Zugfestigkeit, des E-Moduls und der Reißdehnung nach DIN EN ISO 527-2 sowie
• der Biegefestigkeit nach DIN EN ISO 178 und
• der Formbeständigkeitstemperatur (HDT/A) – DIN EN ISO 75 oder ASTM D 648.
Zusätzlich sollte die Glasübergangstemperatur nach DIN EN ISO 6721-1 und -2, nach ASTM D
2236 (Schubmodulkurve) oder nach ASTM E 1356 (Differential Scanning Calorimetry, DSC)
verfügbar sein.
Außerdem werden häufig die Färbung oder die Farbzahl und die Brechzahl angegeben, die eben-
falls zur Charakterisierung des jeweiligen UP-Harzes gehören.
Harze einer entsprechenden Spezifikation erhalten eine herstellerinterne Kennzeichnung und
werden unter einem eingetragenen Handelsnamen angeboten.
Ermittlung und Dokumentation der einer Herstellungscharge zuzuordnenden, wesentlichen
Kenndaten erfolgen in werkseigenen Labors, die vom Herstellungsbetrieb unabhängig tätig und
der Firmenleitung direkt unterstellt sind.
Die Freigabe einer Herstellungscharge erfolgt erst bei nachweislicher Einhaltung der Spezifika-
tion.
Die an Kunden oder Verarbeiter gelieferten Harzmengen sind entweder einer nummerierten
Herstellungscharge, meistens jedoch einer definierten und gesondert nummerierten Lagercharge
zugeordnet.
Harzlieferungen bestehen aus einer Charge oder sind Teil einer Charge. Damit können verschie-
dene Lieferungen zur gleichen Charge gehören.
Die Einhaltung der Spezifikation des Harzes wird bereits durch Angabe des Handelsnamens und
der Chargen-Nummer im Lieferschein bestätigt. Damit ist beim Empfänger eine konkrete Ein-
gangskontrolle und in Zweifelsfällen die Rückverfolgbarkeit sichergestellt.
Aus praktischen und wirtschaftlichen Gründen stellen Harzlieferanten üblicherweise Beschei-
nigungen nach DIN EN 10204 mit Angabe der Chargen-Nummer und kennzeichnender Eigen-
schaften aus, z. B. für die Viskosität, den Styrolanteil und die Reaktivität.
Da diese Eigenschaften nach festgelegten bzw. genormten Verfahren von einem von der Fertigung
unabhängigen Labor ermittelt werden, sind für Reaktionsharze als wesentlicher Werkstoffkom-
ponente Bescheinigungen 3.1 nach DIN EN 10204 (Abnahmeprüfzeugnisse 3.1) auszustellen.
Anmerkung: In der Neufassung der DIN EN 10204 entspricht das Abnahmeprüfzeugnis 3.1 dem
bisherigen Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach DIN 50049.
Dies gilt verbindlich, wenn die Harze bei der Herstellung überwachungspflichtiger Produkte ver-
wendet werden, oder dies in der Produktnorm oder der Produktspezifikation vorgesehen ist.
Literatur
■■ Weitergehende Informationen finden Sie in entsprechenden Veröffentlichungen der Harz-
hersteller oder in der einschlägigen Fachliteratur.
4.1 Rohstoffe 51
4.1.1.2 Vinylesterharze
Einführung
Vinylesterharze (VE-Harze) gehören zu den Reaktionsharzen, die − ebenso wie die UP-Harze −
durch Copolymerisation zu duroplastischen Formstoffen vernetzen können.
Die VE-Harze wurden von der Shell Comp. entwickelt (1960), deren Patente 1980 von der Ash-
land Inc. übernommen wurden. VE-Harze der Ashland Inc. tragen den Handelsnamen „Hetron”.
Die Dow Chemical Comp. hat ab 1967 VE-Harze unter dem Handelsnamen „Derakane” entwi-
ckelt. Gegenwärtig werden VE-Harze auch unter den Handelsnamen „Atlac”, „Dion” und „Pala-
tal” angeboten.
Als „Vinylesterharze” bezeichnet der Chemiker Polymere, die durch Polyaddition bzw. Vereste-
rung von Bisphenol A oder von Novolak, beides Phenolderivate, mit Acryl- oder Methacrylsäure
entstehen.
Anmerkung : Die in DIN 18820 verwendete Bezeichnung „Phenacrylatharze” ist zutreffend,
jedoch ungebräuchlich. Üblicherweise wird die Bezeichnung „Vinylesterharze” verwendet.
Handelsübliche VE-Harze sind Festharzlösungen in einem reaktiven Monomer, meistens in Sty-
rol. Vinylesterharz und Styrol copolymerisieren (härten) unter denselben Bedingungen wie UP-
Harze zum duroplastischen Formstoff, der durch eine räumlich vernetzte Makromolekularstruk-
tur gekennzeichnet und − im Gegensatz zu thermoplastischen Formstoffen − weder schmelzbar
noch umformbar ist.
VE-Harzformstoffe besitzen im Vergleich mit UP-Harzformstoffen teilweise günstigere mecha-
nische und thermische Eigenschaftswerte sowie eine erhöhte chemisch/thermische Widerstands-
fähigkeit.
VE-Harze werden für Beschichtungs- und Pressmassen sowie für Verbundwerkstoffe bei Bautei-
len mit hohen betrieblichen Anforderungen verwendet.
Voraussetzung für die Anwendbarkeit von VE-Harzen sind die Spezifikationen der Harzhersteller
mit Angaben über den chemischen Aufbau, die Verarbeitungs- und die Formstoffeigenschaften
sowie die chemisch/thermische Beständigkeit der Formstoffe. Maßgebend für die Anwendbar-
keit von VE-Harzen sind vom Verarbeiter bzw. Formstoffhersteller beherrschte Verfahren und
die nachweisliche Einhaltung der bei bestimmungsgemäßem Betrieb erforderlichen Formstoff-
eigenschaften als Bedingung für die Gültigkeit rechnerischer, experimenteller oder empirischer
Verwendbarkeitsnachweise.
Chemischer Aufbau
Die mechanischen und die thermischen Eigenschaften sowie die chemische Widerstandsfähigkeit
der Harzformstoffe werden grundlegend vom chemischen Aufbau der VE-Harze bestimmt.
Der Aufbau von VE-Harzen ist durch Molekülketten aus Bisphenol A (BA) oder einem Novolak
(NO) mit endständigen Acryl- bzw. Methacrylsäure- oder Ethylendicarbonsäureresten gekenn-
zeichnet.
Bisphenol A mit Acrylsäureresten wird auch als „ethoxiliert”, mit Methacrylsäureresten als „pro-
poxiliert” bezeichnet. Harzformstoffe auf Basis von ethoxiliertem und von propoxiliertem Bis-
phenol A besitzen unterschiedliche mechanische, thermische und chemische Eigenschaften.
Bisphenol A und Novolake enthalten Kohlenstoff-Doppelbindungen in den reaktionsträgen Phe-
nol- bzw. Benzolringen (Phenol = Hydroxylbenzol C6H5OH). Bisphenol A besteht aus zwei Phe-
52 4 Werkstoffe
nolringen, die durch eine -C- Brücke mit gegenständigen Methylgruppen -CH3 verbunden sind
(siehe Abbildung 7).
Abb. 7: Propoxiliertes Bisphenol A, Grundbaustein für VE/BA-Harze
Novolake bestehen aus mindestens zwei Phenol- oder Kresolringmolekülen, die durch Methylen-
brücken, -CH2-, verbunden sind (siehe Abbildung 8).
Abb. 8: Phenol-Novolack mit n = 2 Grundbausteinen
Bei der Herstellung von VE/NO-Harzen werden Phenol- oder Kresol-Novolak mit endständigen
Acryl-, H2C=CH-COO-, oder Methacrylsäureresten, H2C=CCH3-COO-, verbunden.
Die reaktiven Doppelbindungen befinden sich in den Acrylsäure- bzw. Methacrylsäureresten oder
in Ethylendicarbonsäuren, z.B. der Fumarsäure, HOOC-HC=CH-COOH.
Bei der Herstellung handelsüblicher VE/BA-Harze werden Bisphenol A und Methacrylsäure ver-
wendet.
VE/U/BA-Harze enthalten zwischen den beiden Bisphenol A-Ringen und den Acrylsäure- oder
den Methacrylsäureresten zusätzlich Urethan-Gruppen (siehe Abbildung 9).
4.1 Rohstoffe 53
Abb. 9: Grundschema eines Vinylester-/Urethan-Harzes
Wie bei UP-Harzen können „selbstverlöschende” Eigenschaften durch Verwendung halogenhal-

tiger Komponenten erreicht werden, die im Brandfall allerdings korrosive und toxische Gase
freisetzen.
Durch Verwendung dünnflüssiger VE-Harze und Beimischung von Aluminiumoxidhydrat sind
jedoch auch halogenfreie Formstoffe mit selbstverlöschenden Eigenschaften möglich.
Als monomeres Lösemittel wird − wie bei den UP-Harzen − üblicherweise Styrol, C6H5CH=CH2,
mit der reaktiven Kohlenstoff-Doppelbindung der Vinylgruppe, -CH=CH2, verwendet.
Die Styrolanteile liegen im Lieferzustand mit 35 bis 50 Mass.% bei handelsüblichen VE/BA-
Harzen tendenziell höher als bei VE/NO-Harzen mit 30 bis 40 Mass.% (vgl. UP-Harze: 25 bis
45 Mass.%).
DIN 18820 Teil 1 ordnet VE-Harze − dort PHA-Harze genannt − der Gruppe 5 zu und unterteilt
unter Hinweis auf DIN 16946 Teil 2 in die Harztypen 1310 (VE/BA) und 1330 (VE/NO). Die
DIN EN 13121-1 definiert drei VE-Harz-Gruppen (VE/BA, VEU/BA und VE/NO).
Für die Vernetzungsreaktion bei VE-Harzen (Abbildung 10) gelten grundsätzlich die Angaben im
Abschnitt zu den UP-Harzen einschließlich der Bedingungen für die Wärmeformbeständigkeit
und die chemische Widerstandsfähigkeit entsprechend den Angaben der Harzhersteller.
54 4 Werkstoffe
Abb. 10: Schematische Darstellung der Vernetzungsreaktion
Wesentliches Merkmal bei der Polymerisation von VE-Harzen ist der weitgehend vor dem Gelie-
ren eintretende Volumenschwund, der zu relativ niedrigen Eigenspannungen im Formstoff führt.
Die Verwendung eines VE-Harzes ist wegen der im Betrieb zu erwartenden chemisch/thermi-
schen Beanspruchungen von entscheidender Bedeutung. Dies gilt grundsätzlich auch für die
mechanischen Eigenschaften von VE-Harzformstoffen, die gegebenenfalls von Füll- oder Ver-
stärkungsstoffen überdeckt werden. Aufgrund der relativ hohen Reißdehnung von etwa 4,0%
bei VE/NO-Formstoffen und etwa 6,0% bei VE/BA-Formstoffen, besitzen VE-Harze prinzipielle
Vorteile gegenüber den UP-Harzen.
Dies gilt insbesondere hinsichtlich der zulässigen Dehnungen in Traglaminaten aus GF-VE/BA.
Harzeigenschaften
Die für den Verarbeiter wesentlichen Eigenschaften der VE-Harze (Styrolanteil, Viskosität, Reak-
tivität) werden von den Harzherstellern in Kenndatenblättern veröffentlicht.
Die Kenndatenblätter enthalten teilweise eine Reihe weiterer Eigenschaftswerte im Allgemeinen
als Richtwerte (u. a. Farbzahl, Säurezahl), die den herstellerinternen Spezifikationen entsprechen
und die das jeweilige Harz charakterisieren, für die Verarbeitung jedoch weniger interessant sind.
Die (dynamische) Viskosität g wird nach DIN EN ISO 307 (früher: DIN 53015) oder nach ASTM
D445 bestimmt, in [mPa s] (früher: [cP]) angegeben und hängt von den Polyadditionsbedingun-
gen bei der Harzherstellung sowie vom Gehalt an monomerem Styrol ab.
Manchmal wird die mit dem DIN-Becher Nr. 4 bestimmte Auslaufzeit genannt, die für werk-
stattmäßige Kontrollen geeignet erscheint. Das Verfahren ist in DIN EN ISO 2431 (früher DIN
53211) beschrieben.
Bei allen Angaben zur Viskosität sind die Prüfbedingungen (z. B. die Prüftemperatur) zu beach-
ten, um die Kennzahlen vergleichen zu können.
4.1 Rohstoffe 55
Die Reaktivität eines VE-Harzes ergibt sich aus dem chemischen Aufbau und wird vielfach als
„gering” oder „mittel” angegeben. In den Kenndatenblättern der Harzhersteller sind meistens
Diagramme mit Angaben zum Härtungsverhalten bei variierten Rezepturen und Verarbeitungs-
temperaturen der Harze enthalten, die wichtige Hinweise für die Wahl von Art und Menge geeig-
neter Reaktionsmittel enthalten.
Beim Verarbeiter wird die Reaktivität der Harze durch Vorversuche unter Beachtung der erforder-
lichen Verarbeitungszeit für den Harzansatz („Topfzeit”) ermittelt.
Ein Verfahren, welches Vergleichswerte zur Bestimmung der Gelzeit (Zeit vom Anmischen bis
zum Angelieren eines Harzansatzes) liefert, ist in DIN EN ISO 2535 angegeben.
Die Festlegung der Rezeptur bleibt bei jedem Anwendungsfall in der Verantwortung des Verar-
beiters.
Die in den Kenndatenblättern enthaltenen Angaben über Dichte, Brechzahl, Farbzahl und Säure-
zahl der Harze sowie thermische Kennzahlen der Formstoffe gehören zur Charakterisierung der
VE-Harze.
Für den Verarbeiter wichtig sind Angaben über den Styrolgehalt, die Verträglichkeit mit Zusätzen
von Styrol, die Mischbarkeit mit anderen VE-Harzen und deren Lagerfähigkeit. Verschiedentlich
werden VE-Harze gleicher chemischer Basis mit unterschiedlichen Styrolanteilen und entspre-
chenden Viskositäten sowie als vorbeschleunigte oder als elastifizierte Formulierung angeboten.
Der wegen des Styrolanteils angegebene Flammpunkt von etwa 32°C kennzeichnet VE-Harze
als brennbare Flüssigkeiten der VbF-Gefahrklasse AII und nach der Gefahrstoffverordnung als
„leicht entzündlich”.
Nach wasserrechtlichen Vorschriften sind VE-Harze als „wassergefährdend” (WGK 2) einzustu-
fen.
Die nach der Härtung vorliegenden duroplastischen VE-Harzformstoffe werden im Wesentlichen
durch Dichten von etwa 1,1 g/ml, Reißdehnungen zwischen 4% und 6% (VE/BA- und VE/UBA-
Basis) sowie 3% bis 4% (VE/NO-Basis) und Formbeständigkeitstemperaturen zwischen 100°C
und 130°C (VE/BA-Basis) sowie 120°C bis 150°C (VEU/BA- und VE/NO-Basis) charakterisiert.
Spezielle VE-Harze für Formstoffe mit Formbeständigkeitstemperaturen bis zu 200°C haben sich
aus Gründen der Verarbeitbarkeit, z. B. Bedingungen bei der thermischen Nachbehandlung, bis-
her nicht durchgesetzt.
Die DIN 16946 Teil 2 verwendet u. a. auch die Glasübergangstemperatur, die Biegefestigkeit
sowie die Festigkeit und den Elastizitätsmodul aus dem Zugversuch zur Charakterisierung der
VE-Harztypen 1310 (VE/BA) und 1330 (VE/NO).
Zur Abschätzung des Luftgehalts von VE-Harzformstoffen und -laminaten kann die Formstoff-
dichte herangezogen werden, die als Qualitätsmerkmal anzusehen ist.
Die Reißdehnung des Harzformstoffs ist maßgebend für Mikrorissbildungen bei Verbundwerk-
stoffen, die in Abhängigkeit vom Harztyp und Fasergehalt bei einer ausgeprägten „Knistergrenze”
auftreten und als Schädigungen zu interpretieren sind.
Bei entsprechender Darstellung von Last-/Verformungs- bzw. Spannungs/Dehnungs-Diagram-
men ist bei Laminaten gleichen Verstärkungsaufbaus und Formstoffen mit den o. a. Reißdeh-
nungen eine Abweichung vom linearen − quasi „Hooke’schen” − zu einem flacheren Kurvenver-
lauf zu erkennen, die bei Faserverbundkunststoffen zwischen 30% und 50% der Bruchlast liegt
(„Puck’sches Knie”) und eine Änderung/Verringerung des Elastizitätsmoduls anzeigt.
56 4 Werkstoffe
Diese „Schädigungsgrenze” liegt bei Verwendung von VE-Formstoffen mit hoher Reißdehnung
(>5%) und in Abhängigkeit vom Fasergehalt bei 40% bis 50%, bei VE-Formstoffen mit mittlerer
Reißdehnung (>3%) bei 40% bis 45% der Bruchlast des GF-VE Verbundwerkstoffs.
Mikrorissbildungen, die auch als „Zwischenfaserbrüche” bezeichnet werden, beeinflussen das
Kriech- und das Zeitstandbruchverhalten und sind bei der Auslegung von GfK-Bauteilen, insbe-
sondere beim Sicherheitsnachweis, grundsätzlich zu berücksichtigen.
Die Forderung von A x S ≥ 4 (mit A= Abminderungsfaktor; S = Sicherheitsbeiwert) im sicher-
heitstechnischen Regelwerk gilt auch bei Einsatz von VE-Harzen. Die bei VE-Harzen − ähnlich
wie bei Epoxidharzen − charakteristische Reaktionsschwindung während der Gelierphase ergibt
relativ geringe Eigenspannungen im Formstoff und wahrscheinlich auch einen verbesserten Ver-
bund mit Faserverstärkungen, so dass bei Verwendung von VE-Harzen und gleichem Laminat-
aufbau generell höhere mechanische Kennwerte und geringere Kriechneigungen gemessen wer-
den als bei Verwendung von UP-Harzen.
Dies führt erfahrungsgemäß zu einem Teilfaktor für den Zeitstand- oder Kriecheinfluss von A1 ≥
1,25 (bei Verwendung von UP-Harzen: A1 ≥ 1,40) und darf bei der Berechnung und Güteüber-
wachung von GF-VE-Bauteilen berücksichtigt werden.
Die Formbeständigkeit von VE-Harzformstoffen wird − analog dem Abschnitt für UP-Harzform-
stoffe − durch die Glasübergangstemperatur TG oder die „Heat deflection temperature” (HDT)
beschrieben.
Die dort getroffenen Annahmen und Folgerungen, u. a. zur Bestimmung des Teilfaktors A3 =
1,4 für den Temperatureinfluss, gelten auch für Formstoffe bzw. für Verbundwerkstoffe aus VE-
Harzen.
VE-Harzformstoffe werden vielfach unter chemisch/thermischen Betriebsbedingungen einge-
setzt, mit denen die Anwendungsgrenzen nach dem derzeitigen Stand der Technik erreicht sind.
Dies ist nur in Verbindung mit ihrem relativ günstigen, mechanischen Beanspruchungsverhalten
möglich und stellt an die Vorauswahl der VE-Harze und die Verarbeitungsbedingungen sowie an
die Bauteilauslegung und die Qualitätssicherung entsprechend erhöhte Anforderungen.
Generell besitzen VE-Harzformstoffe gegenüber chemisch/thermischen Beanspruchungen auf-
grund ihres strukturellen Aufbaus mit endständig reaktiven -C=C-Doppelbindungen und den sta-
bilen BA- oder NO-„Kernen” eine relativ hohe Hydrolysebeständigkeit.
Für eine optimale Polymerisation ist die Verwendung von Beschleunigergemischen aus tertiären
Aminen und organischen Metallsalzen, z. B. Co/Amin-Gemischen, eine Anhärtung bei Raumtem-
peratur (>10°C) sowie eine thermische Nachbehandlung bei der Formbeständigkeitstemperatur
des VE-Harzformstoffs erforderlich, mindestens jedoch bei 80°C, der Sauerstoffzerfalls
temperatur der Peroxide (Härter).
Die Einhaltung eines Monomerstyrolanteils (Reststyrolgehalt) von < 3 Mass.% vor der Ausliefe-
rung und bei Nachhärtung während einer Zwischenlagerung bis zur Inbetriebnahme wird bei GF/
VE- Bauteilen als ausreichend angesehen.
Die erreichbare Formbeständigkeitstemperatur und chemisch/thermische Widerstandsfähigkeit
der Formstoffe ist jedoch nur bei thermischer Nachbehandlung oder einer entsprechenden Nach-
härtung und einem nachgewiesenen Reststyrolgehalt unter 1 Mass.% gewährleistet.
Zur Auswahl der VE-Harze werden die gleichen Grundlagen wie für UP-Harze verwendet:
• betriebliche Erfahrungsnachweise,
4.1 Rohstoffe 57
• Beständigkeitslisten der Harzhersteller,

• einschlägige Werkstoff/Medienlisten und
• Betriebs- oder Laborversuche.
Für die Anwendung dieser Grundlagen gelten die im obigen Abschnitt enthaltenen Hinweise.
Da VE-Harze bei Betriebsmedien mit geringem oder mit deutlichem Einfluss auf das Langzeit-
verhalten aus Kostengründen allenfalls bei Betriebsbedingungen verwendet werden, für die keine
geeigneten UP-Harze vorhanden sind, wird im Folgenden auf erhebliche chemisch/thermische
Beanspruchungen eingegangen. Dabei ist zu beachten, dass bei als „gering” oder als „deutlich”
eingestufter chemischer Beanspruchung sowohl die Anwendungstemperaturen in den Beständig-
keitslisten der Harzhersteller, als auch die in den einschlägigen Werkstoff-/Medienlisten angege-
benen zulässigen Temperaturen auf Werte begrenzt sind, die unter der aufgrund der Formbestän-
digkeit zulässigen Temperatur liegen. Dies kann bereits bei Betriebstemperaturen über 60°C der
Fall sein und die Verwendung von hochwertigen Formstoffen auf Basis von UP/BA- oder von
VE-Harzen erfordern.
Als „erheblich” werden chemische Beanspruchungen wie hohe Acidität (pH-Werte < 1), hohe
Alkalität (pH-Werte > 10) sowie hydrolisierende und oxidierende Einflüsse angesehen, die ins-
besondere bei erhöhten Temperaturen (TD > 40°C) eine ausgeprägte Widerstandsfähigkeit der
Formstoffe erfordern. Zu den Betriebsmedien mit „erheblichen” Einflüssen zählen anorganische
sowie organische Laugen und Säuren, Lösemittel, Amine und Tenside. Diese Medien werden in
einschlägigen Unterlagen, z. B. den Werkstoff-/Medienlisten des DIBt, nach der in DIN 18820-3
vorgenommenen Klassifizierung einer der Medienklassen I bis X zugeordnet. Dabei ist die Ver-
wendbarkeit auch von VE-Harzen teilweise auf Betriebstemperaturen bis 40°C und auf VE/BA-
Harze oder auf VE/NO-Harze beschränkt.
Die Werkstoff-/Medienlisten gelten verbindlich für GfK-Behälter und -Rohrleitungsteile als Bau-
produkte und generell nur in Verbindung mit definierten Schutzschichten.
Anmerkung: In der Praxis werden die Angaben in den Werkstoff-/Medienlisten bei der Abschät-
zung des A2-Faktors auch für „ähnliche” Fälle verwendet. Die Listen dürfen dabei nur der Ori-
entierung dienen und stellen kein rechtliches Indiz dar.
Nach dem derzeitigen Stand der Technik sind Reinharz- oder Vliesschichten nur bei Temperatu-
ren bis 40°C zulässig. Bei Anwendungstemperaturen über 40°C bis 60°C werden Chemieschutz-
schichten oder thermoplastische Auskleidungen („Liner”) verwendet.
Bei Anwendungen mit erheblicher chemischer Beanspruchung und Temperaturen über 60°C bis
80°C werden aufgrund ihrer vergleichsweise günstigen mechanischen Eigenschaften generell
Formstoffe auf Basis von VE-Harzen eingesetzt. Dies gilt wegen der günstigen Reißdehnungen
insbesondere bei hohen mechanischen Beanspruchungen im chemischen Apparatebau, obwohl
UP/BA-Harzformstoffe (DIN-Gruppe 6) unter dem Gesichtspunkt chemisch/thermischer Bean-
spruchungen gleichwertig oder überlegen scheinen, jedoch wegen Reißdehnungen von etwa 2,0
% rissanfällig sind.
Aufgrund von Erfahrungen bei Betriebstemperaturen > 60°C oder wechselnden Temperaturen
werden zusätzliche Verschleißschichten mit einem Aufbau entsprechend dem jeweiligen Tragla-
minat an Stelle der harzreichen Chemieschutzschichten (CSS) empfohlen.
Damit wird die unterschiedliche Wärmedehnung harzreicher Schutzschichten und der relativ
harzarmen Traglaminate sowie die sich daraus ergebenden Spannungen zwischen den Schichten
vermieden, die zu Ablösungen und zur Blasenbildung führen können. Es ist allerdings umstritten,
ob diese Mängel als sicherheitstechnisch bedenklich oder kritisch anzusehen sind, wenn sonst
keine auffälligen Befunde vorliegen, z. B. große Ablösungen mit angebrochenen Rändern.
58 4 Werkstoffe
Nach den technischen Regeln zur Auslegung (Entwurf, Gestaltung, Berechnung) von GF-VE-
Bauteilen muss einer qualitativen Abschätzung die Festlegung des Medieneinflussfaktors A2 zur
Berücksichtigung chemisch/thermischer Einwirkungen folgen. Bisher gilt ein A2 > 1,4 als nicht
regelkonform, weil eine betriebsbedingte Minderung der mechanischen Eigenschaftswerte auf
weniger als 70% des Werts der Traglaminate im Neuzustand als sicherheitstechnisch bedenklich
bzw. nicht zulässig angesehen wird.
Aus Gründen der Betriebssicherheit und der Wirtschaftlichkeit soll in diesen Fällen ein höherwer-
tiges Harz verwendet oder die Anwendung eingeschränkt und angemessen überwacht werden.
Die Anwendungsmöglichkeiten von VE-Harzen gehen über den allgemeinen Erfahrungsstand
hinaus, so dass außerhalb des in den einschlägigen Werkstoff-/Medienlisten relativ eingeschränk-
ten Bereichs eine konservative Abschätzung oder ein experimenteller Nachweis des Teilfaktors
A2 erforderlich ist. Wie bereits vorher dargelegt, erscheint die Fortschreibung des technischen
Regelwerks auch unter diesem Aspekt geboten.
Eine fachgerechte Bewertung der Beurteilungsgrundlagen und von Versuchsergebnissen setzt
sowohl chemische Kenntnisse als auch praktische Erfahrung voraus.
Bei der Verarbeitung von VE-Harzen werden die gleichen Verfahren angewendet wie bei UP-
Harzen.
Eine ausführliche Beschreibung der Verarbeitungsverfahren folgt weiter unten im Handbuch.
Anwendungsgebiete
Die Anwendungsmöglichkeiten von VE-Harzen ergeben sich im Wesentlichen aus den verschie-
denen Verarbeitungsverfahren und den spezifischen Formstoffeigenschaften.
Spezielle Anwendungen als Beschichtungsmaterialien im „schweren” Korrosionsschutz, als
Bindemittel von Reaktionsharzestrichen und Reaktionsharzbeton und als Wandwerkstoffe für
Druckbehälter und -rohre im chemischen Apparatebau sind wegen des chemisch/thermischen
Beanspruchungsverhaltens in Bereichen möglich, für die herkömmliche Werkstoffe nicht geeig-
net oder nicht konkurrenzfähig sind.
Gleiches gilt für Großbauteile wie Waschkolonnen einschließlich Gaskühler (Quenche), Reingas-
rohre und Kamine sowie für Lagerbehälter im Bereich von Rauchgasreinigungsanlagen.
Die relativ hohen Preise von VE-Harzen erscheinen bei sachgerechter Bauteilauslegung und den
sich dabei ergebenden Einsparungen an Material und Verarbeitungszeit für die Verwendung von
VE-Harzen nicht ausschlaggebend.
Eine erfolgreiche Anwendung von VE-Harzen setzt entsprechende Erfahrungen bei der Auswahl
und der Verarbeitung sowie bei der Qualitätssicherung voraus, u. z. unabhängig vom Produkt.
Qualitätssicherung
Die Anmerkungen für UP-Harze im vorherigen Abschnitt gelten uneingeschränkt auch für VE-
Harze.
Spezifikationen von VE-Harzen enthalten meistens folgende Angaben für die Harze im Liefer-
zustand:
• chemische Basis (Bisphenol A, ggfs. urethanmodifiziert, oder Novolak),
4.1 Rohstoffe 59
• Harzgruppe nach DIN 18820-1, Harztyp nach DIN 16946-2 bzw. DIN EN 13121-1,
• Anteil an monomerem Styrol, mit Angabe der Bestimmungsmethode,
• Harzdichte nach DIN EN ISO 1675 (Pyknometerverfahren),
• Viskosität nach DIN EN ISO 307 oder nach ASTM D 445 und
• Reaktivität, mit Angabe der Bestimmungsmethode sowie für die Harzformstoffe nach der
Aushärtung,
• Formstoffdichte nach DIN 53479, ISO 1183 oder ISO 7822,
• Zugfestigkeit, -E-Modul und Reißdehnung nach DIN EN ISO 527-2,
• Biegefestigkeit nach DIN EN ISO 178 und
• Formbeständigkeitstemperatur (HDT/A) nach DIN EN ISO 75 oder ASTM D 648.
Zusätzlich sollte die Glasübergangstemperatur nach DIN EN ISO 6721-1 und -2, nach ASTM D
2236 (Schubmodulkurve) oder nach ASTM E 1356 (Differential Scanning Calorimetry, DSC)
verfügbar sein.
Außerdem werden häufig die Färbung oder die Farbzahl und die Brechzahl angegeben, die eben-
falls zur Charakterisierung von VE-Harzen gehören.
Harze einer entsprechenden Spezifikation erhalten eine herstellerinterne Kennzeichnung und
werden unter einem eingetragenen Handelsnamen angeboten.
Hinsichtlich Dokumentation und Bestätigung der Eigenschaften und Kennwerte von VE-Harzen
gelten die Feststellungen aus Abschnitt Qualitätssicherung für UP-Harze.
4.1.1.3 Diallylphthalatharze
DAP-Harze werden vorwiegend in der Elektronik verwendet, da sie sehr vorteilhafte elektrische
Eigenschaften aufweisen, die auch nach längerer Lagerung unter ungünstigen klimatischen Ver-
hältnissen erhalten bleiben.
Die guten elektrischen − fast an die von Polystyrol heranreichenden − Eigenschaften sind auf die
im DAP-Harz vorliegenden relativ langen Kohlenstoff-Ketten zurückzuführen.
Das Diallylphthalat ist in unpolymerisiertem Zustand eine wasserklare Flüssigkeit.
Es enthält im Molekül zwei ungesättigte Gruppen und kann daher direkt zu vernetzten Produkten
polymerisieren. Es wird auch vielfach Polyester-Formmassen an Stelle des Styrols zugesetzt.
Für die eigentlichen Diallylphthalat-Formmassen aber wird das monomere Diallylphthalat an
einer der beiden Doppelbindungen durch ein besonderes Verfahren vorpolymerisiert. Dabei ent-
steht ein weißes Pulver, das eigentliche DAP-Harz. Dieses Prepolymere wird wie andere Harze
zum Aufbereiten von härtbaren Formmassen entweder im Schmelzfluss- oder Flüssigharzverfah-
ren (Harzlösung) eingesetzt.
Über die zweite Doppelbindung können die DAP-Harze durch eine radikalische von Peroxiden
ausgelöste Polymerisation vernetzt werden. Der Aushärtevorgang gleicht dem von Polyester-
Formmassen. Eine hervorzuhebende Eigenschaft ist die gute Chemikalienbeständigkeit.
DAP-Formmassen lassen sich in hellen, vergilbungsbeständigen Farbtönen herstellen. Sie sind in
dieser Hinsicht die bisher am besten geeigneten härtbaren Formmassen.
60 4 Werkstoffe
4.1.1.4 Methyl-Methacrylatharze
Einführung
Wie bei vielen Polymerstoffen hat auch die Chemie der von Acryl- und Methacrylsäure abge-
leiteten Polymethacrylate eine lange Vorgeschichte. Acrylsäure (Propensäure) ist die einfachste
ungesättigte Carbonsäure und bereits 1843 durch Oxidation von Acrolein (Propenal) labormäßig
hergestellt worden. Die nächste Voraussetzung für die Entwicklung war die 1873/1877 gelungene
Darstellung von Methacrylsäure und ihrer Polymerisation.
Die Ester der Methacrylsäure (Abbildung 11) und ihre Polymerisate werden als „Methacrylate”
bzw. „Polymethacrylate” bezeichnet.
Abb. 11: Strukturen der Grundbausteine bei der Entwicklung von MMA-Harzen.
Anmerkung: Abbildung 11 stellt die MMA-Strukturen, jedoch keinen Herstellungsprozess dar.

Die Dissertation von O. Röhm „Über Polymerisationsprodukte der Acrylsäure” wurde 1901
geschrieben. Die ersten Patente zur Herstellung von Polymethacrylaten wurden 1932 (ICI) und
1933 (Röhm) erteilt. Methacrylate werden zur Herstellung von polymeren Werkstoffen, Lacken,
Thermoplasten und Reaktionsharzen verwendet.
Die bekanntesten Thermoplaste auf Methacrylatbasis sind die Copolymere des Methylmeth-
acrylats, PMMA, die unter den Handelsnamen „Plexiglas” oder „Degalan” bekannt sind. PMMA-
Formstoffe werden wegen ihrer optischen, mechanisch/thermischen und chemischen Eigen-
schaften hauptsächlich als Kunststoffgläser verwendet. Außerdem gehören neben dem Einsatz
im Bauwesen (u. a. Lichtelemente, Lärmschutzwände, Wintergärten) auch die Herstellung von
Beleuchtungskörpern, von Verbundglas sowie die Anwendung als Modellbaustoff und − wegen
ihrer physiologischen Unbedenklichkeit − in der Medizintechnik zu den Anwendungen. Dabei
ist die Anpassungsfähigkeit an das jeweilige Anforderungs- bzw. Eigenschaftsprofil besonders
hervorzuheben.
PMMA-Formmassen sind in DIN 7745 genormt und werden seit den dreißiger Jahren im Spritz-
gussverfahren verarbeitet. Extrusionsverfahren mit PMMA-Formmassen gehen auf Entwicklun-
gen in den fünfziger Jahren zurück.
Für beide Verfahren werden konfektionierte Granulate verwendet.
Räumlich vernetzende, duroplastische Polymerisate entstehen durch Zusatz von Acrylverbindun-
gen, die zwei oder mehrere Doppelbindungen enthalten und als Vernetzer fungieren, die MMA-
Harze. Diese Reaktionsharze sind mehr oder minder viskos und können sowohl linear (thermo-
plastisch) als auch unterschiedlich vernetzt (elastomer, duroplastisch) polymerisieren.
4.1 Rohstoffe 61
Chemischer Aufbau
Die Struktur des Methyl-Methacrylat lässt sich von der Acrylsäure ableiten, indem man an
Stelle des Wasserstoffs der Vinylgruppe (H2C=CH-) und des Wasserstoffs der Carboxylgruppe
(-COOH) jeweils einen Methylrest (-CH3) einbaut. Die polymerisationsfähige Doppelbindung
der Vinylgruppe ermöglicht die Bildung hochmolekularer Polyacrylate, deren Eigenschaften
durch eine (-C-C-)- Kette stabiler Hauptvalenzen gekennzeichnet sind (Abbildung 12).
Abb. 12: Polymerisation von Methacrylsäuremethylester (PMMA).
Bei der Polymerisation von MMA-Harzen mit mindestens zwei Doppelbindungen (Abbildung
13) erhält man aufgrund der Struktur ein räumliches Netzwerk, d. h. PMMA-Formstoffe mit
duroplastischen Eigenschaften.
Abb. 13: Monomeres 1,4-Butandiol-dimethacrylat
Handelsübliche Reaktionsharze werden als Mischungen von Methylmethacrylat mit anderen

Acrylaten verwendet, z. B. 1.4-Butandiol-dimethacrylat, Butyl- oder Ethylhexylmethacrylat, und
sind durch tertiäre Amine, wie Dimethyl-p-toluidin oder Diisopropanol-p-toluidin im Sinne von
Aktivatoren vorbeschleunigt.
Zur Stabilisierung bzw. zur Verbesserung der Lagerfähigkeit der hochreaktiven, unter Normal-
bedingungen zur Polymerisation neigenden Harze werden Inhibitoren, z. B. Hydrochinon, ver-
wendet.
Die Harze polymerisieren („härten”) nach Zugabe eines Peroxids, meist Dibenzoylperoxid, voll-
ständig und zwar auch bei Temperaturen unter dem Gefrierpunkt (Abbildung 14).
62 4 Werkstoffe
Abb. 14: Schematische Darstellung des Harzes in gehärtetem Zustand
Die Formstoffeigenschaften können je nach Zusammensetzung des Reaktionsharzes von „spröd-

hart”, wie bei MMA-Harzen auf Basis von reinem und vernetztem MMA, bis „zähhart” oder
„elastisch” durch Abmischungen mit „weichmachenden”, gegebenenfalls polyurethanmodifizier-
ten Acrylaten variieren.
Harzeigenschaften
MMA-Reaktionsharze bestehen aus polymerisierbaren Mischungen oder Lösungen von poly-
meren in monomeren Methacrylsäureestern mit Zusätzen von Aktivatoren (Beschleunigern) und
Inhibitoren. Kenzeichnende Eigenschaften von MMA-Reaktionsharzen sind in der folgenden
Tabelle angegeben.
Tab. 1: Eigenschaftswerte von MMA-Reaktionsharzen
Eigenschaft Methacrylsäuremethylester MMA-Reaktionsharze
Aussehen farblos farblos
Dichte [g/cm³] 0,943 0,97 bis 1,01
MMA-Anteil [%] 100 50 bis 75
Viskosität [mPas] 0,53 20 bis 1500
Flammpunkt [°C] 9 10
Das wasserhelle Aussehen von MMA-Harzen bleibt in unpigmentierten, ungefüllten Harzform

stoffen erhalten. Die Viskosität von MMA-Harzen kommt einer handwerklichen Verarbeitung
entgegen und kann durch monomeres MMA als „reaktiver Verdünner” weiter herabgesetzt wer-
den.
MMA-Harze weisen einen charakteristischen, subjektiv auch unangenehm scharfen Geruch auf
und sind leichtflüchtig.
Aufgrund des Flammpunktes waren MMA-Harze nach der ersetzten VbF der Gefahrklasse AI
zuzuordnen und gelten nach der Definition in §4 der Gefahrstoffverordnung in Verbindung mit
Anhang VI, Nr. 2.2.4 der Richtlinie 2001/59/EG (August 2001) als „leichtentzündlich” (Flamm-
punkt 0°C bis < 21°C).
4.1 Rohstoffe 63
In der Verwaltungsvorschrift über wassergefährdende Stoffe (VwVwS) vom Mai 1999 sind
MMA-Harze und der Methylester der Methacrylsäure als „schwach wassergefährdend” (WGK1),
der Methylester der Acrylsäure als „wassergefährdend” (WGK2) eingestuft.
In DIN 16946 Teil 2 sind zwei Typen von MMA-Reaktionsharzformstoffen genormt, die sich in
den Anforderungen an die Biegefestigkeit und die Formbeständigkeitstemperatur sowie durch
den „Vernetzungsgrad” geringfügig unterscheiden. Harzformstoffe des Typs 1200-0 sind duro-
plastisch vernetzt, die des Typs 1220-0 thermoplastisch „unvernetzt” (Abbildung 16). Diese
Eigenschaften ergeben sich aus den jeweiligen Anteilen von Acrylat-Monomeren mit einer
(Methacrylsäure-Methylester) oder zwei und mehr Doppelbindungen, (1.4-Butandiol- dimethac-
rylat, Methylhexylacrylat, Polyurethan-Methacrylate) in den MMA-Mischungen.
Die Polymerisation (Härtung) der MMA-Harze zu duroplastischen Formstoffen erfolgt durch
Aktivierung mit Azoverbindungen oder Peroxiden, meist Dibenzoylperoxid, bei erhöhten Tem-
peraturen zwischen 70°C und 100°C entsprechend der so genannten Anspringtemperatur des so
genannten Starters, meistens jedoch unter Zusatz von Beschleunigern (tert. Aminen) bei Umge-
bungstemperaturen.Die Härtung durch energiereiche Strahlen ist ebenfalls möglich.
Die Polymerisation bei MMA-Harzen ist durch die exotherme Reaktion, einer Änderung der
Dichte infolge einer systemabhängigen Volumenschwindung und − aufgrund der hohen Reaktivi-
tät − durch kurze Verarbeitungszeiten gekennzeichnet.
Die Anforderungs- und Richtwerte für die in DIN 16946 Teil 2 definierten MMA-Formstoffe Typ
1200-0 („vernetzt”) und Typ 1220-0 („unvernetzt”) sind in Tabelle 2 zusammengestellt.
Tab. 2: Eigenschaftswerte von Methylmethacrylat – Harzformstofftypen.
Formstofftyp DIN 16946 Teil 2 1200 – 0 1220 – 0
Dichte [g/cm³] 1,18 1,18
Biegefestigkeit [N/mm²] 120 110
Schlagzähigkeit [kJ/m²] 15,0 15,0
Kerbschlagzähigkeit [kJ/m²] 1,5 1,5
Druckfestigkeit [N/mm²] 140 140
Zugfestigkeit [N/mm²] 70 70
Formbeständigkeitstemperatur [°C] 90 85
Martens-Temperatur [°C] 95 90
Zu dem in DIN 16946 Teil 2 als „unvernetzt” bezeichnete Formstofftyp 1220-0 zählen auch
schwach vernetzte Formstoffe mit thermoplastischen Eigenschaften, die als Spritzguss- und Ext-
rusionsmassen in Pulver- oder Granulatform verwendet werden.
Die Kennwerte der mechanischen Eigenschaften entsprechen denen von höherwertigen EP-, UP-
und VE-Normtypen und die thermischen Kenndaten liegen in deren Standardbereich.
MMA- und UP-Harzformstoffe besitzen ähnliches Brandverhalten und sind der Baustoffklasse
B2 („normal entflammbar”) zugeordnet.
64 4 Werkstoffe
Besonderes Augenmerk ist auf die Brechzahl 1,492 zu richten, weil die hohe Lichtdurchlässigkeit
von 92% bei Textilglasverstärkung aus E-Glas mit der Brechzahl 1,548 erheblich beeinträchtigt
wird, während dies mit Verstärkungen aus A-Glas mit der Brechzahl 1,490 vermeidbar ist.
Für die Auslegung bzw. den Sicherheitsnachweis von Kunststoffbauteilen sind einschlägige
technische Regeln vorhanden, die u. a. im Abschnitt „Ungesättigte Polyesterharze” ausführlich
beschrieben sind. Unter der Annahme, dass diese Regeln auch auf Bauteile aus MMA-Harzform-
stoffen, unverstärkt oder verstärkt anwendbar sind, wird eine Abschätzung von Einflussfaktoren
für das mechanische und das thermische Verhalten unter betrieblichen Beanspruchungen erfor-
derlich.
Dazu gehört zunächst die Kenntnis von Zeitstand-Bruch- oder -Kriechkurven sowie die Abschät-
zung von Schädigungsgrenzen, die bisher nur für PMMA-Formstoffe (Acrylgläser) vorliegen.
Bis auf Weiteres erscheint eine Übertragung auf Formstoffe aus MMA-Harzen nicht ausreichend
belegt.
Dies gilt analog für die Anwendbarkeit der Bestimmungsgleichung für den Teilfaktor A3, die eine
lineare Abhängigkeit der mechanischen Eigenschaften von der Temperatur und die Kenntnis der
Schubmodulkurve, mindestens aber der Glasübergangstemperatur TG, des Formstoffs erfordert.
Für MMA/MA-Copolymerisate sind Schubmodulkurven bekannt, die bei MMA-Anteilen über
80% bis etwa 70°C quasi linear verlaufen und Glasübergangstemperaturen TG >100°C ausweisen.
MMA-Formstoffe gelten als besonders witterungsbeständig, d. h. bei Einwirkung von Feuchte im
Bereich von -40°C bis 60°C und unter UV-Strahlung sind keine Anquellungen, Farbänderungen
oder Rissbildungen zu erwarten.
Dies gilt nicht ohne Weiteres bei Beanspruchungen durch industrielle Abgase, bei höheren
Betriebstemperaturen oder bei Herstellungsfehlern.
Bei Beanspruchungen durch anorganische und organische Laugen oder Säuren (außer Fluss-
säure) und deren hydrolysierende Salze sowie gesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe (z. B.
aromatenfreies Benzin, Paraffinöl, tierische und pflanzliche Öle, Biodiesel) ist bei Temperaturen
bis 25°C eine hohe chemische Widerstandsfähigkeit gegeben, meistens unabhängig von der Kon-
zentration.
Bei höheren Temperaturen (>25°C) sind die Beständigkeitslisten der MMA-Harzhersteller zu
beachten.
Im Zweifel sind Voruntersuchungen im Labor oder vorlaufende Betriebsversuche erforderlich
und dabei ist zu entscheiden, welche − gegebenenfalls erheblichen − Veränderungen anwne-
dungstechnisch vertretbar sind.
Chemische Beanspruchungen durch Chlorkohlenwasserstoffe, Aldehyde, Alkohole, Ester, Ketone
und aromatische Kohlenwasserstoffe sowie durch oxidierende Medien − dazu gehören auch Sal-
petersäure > 70% oder Schwefelsäure > 96% − führen bereits bei Raumtemperatur zu erheblichen
Anquellungen (> 2 Mass.%) oder zum Abbau (Hydrolyse, Lösung) mit deutlichem Masseverlust.
Dabei können beide Effekte gleichzeitig auftreten.
Die Neigung zur Spannungsrissbildung, manchmal auch als „Spannungsrisskorrosion” bezeich-
net, ist als spezielles Phänomen der chemischen Widerstandsfähigkeit anzusehen, weil sie auch
bei Medien ohne oder mit geringem Einfluss auf das Formstoffverhalten auftritt, wenn gleichzeitig
Zugbeanspruchungen vorliegen, sei es durch äußere Lasten oder infolge von Eigenspannungen.
Eigenspannungen lassen sich durch geeignete Gestaltung bei Verwendung von Füllstoffen oder
durch die Temperaturführung bei der Herstellung vermindern. Bei der Bauteilauslegung sind die
4.1 Rohstoffe 65
Zug- oder Biegespannungen auf höchstens 10% der Festigkeit zu begrenzen, wenn trotz ausrei-
chender chemischer Widerstandsfähigkeit mit Spannungsrissempfindlichkeit zu rechnen ist.
Die Beständigkeitslisten der MMA-Harzhersteller enthalten meist nur den qualitativen Hinweis,
ob der Formstoff gegen das Medium, definiert durch die chemische Bezeichnung und Angabe der
maximalen Konzentration und Anwendungstemperatur, als „beständig”, „bedingt beständig” oder
als „unbeständig” angenommen werden darf. Außerdem werden häufig die Beurteilungskriterien,
z. B. Grenzwerte der Änderung von Masse und Festigkeit sowie das Prüfverfahren angegeben.
Nach den technischen Regeln für die Auslegung von tragenden Kunststoffbauteilen ist eine
Abschätzung des Teilfaktors A2 für den chemisch/thermischen Einfluss des Betriebsmediums
erforderlich.
Formstoff-/Medium-Kombinationen, die − teils konzentrations- und temperaturabhängig − als
„bedingt beständig” oder „unbeständig” bezeichnet werden, gelten von vornherein als nicht
zulässig.
Die Auslegungsregeln gehen von Einflussfaktoren A2 zwischen 1,1 bis 1,4 aus, so dass bei der
Angabe „beständig” ohne weiteren Nachweis A2 = 1,4 angesetzt werden darf.
Bei der Verarbeitung von MMA-Reaktionsharzen werden Gieß-, Injektions-, Spritz- und Press-
verfahren angewendet, um Klein- oder Formteile, vor allem jedoch um Beschichtungen herzu-
stellen.
Dabei werden meist Harze verwendet, die bereits Aktivatoren (Beschleuniger) und zur Lager-
stabilität erforderliche Inhibitoren enthalten. Füllstoffe und Pigmente sowie der Härter, meist
Dibenzoylperoxid in Pulver- oder Pastenform, werden erst unmittelbar vor der Verarbeitung bzw.
an der Baustelle nach den Anweisungen des Harzherstellers eingemischt.
Wie bereits erwähnt, lassen sich MMA-Harze wegen der hohen Reaktivität bei niedrigen Tempe-
raturen verarbeiten. Für die Herstellung von Betonbeschichtungen auf Basis von MMA-Harzen
werden Verarbeitungstemperaturen zwischen 5°C und 30°C und Verarbeitungszeiten zwischen
15 und 60 Minuten angegeben. Diese Beschichtungsmassen härten auch bei Temperaturen bis
-10°C, in Sondereinstellungen bis -30°C aus.
Als Verstärkungsstoffe kommen grundsätzlich Textilglasmatten oder -gewebe für Verfahren in
Betracht, bei denen die relativ kurzen Verarbeitungszeiten berücksichtigt werden können. (Dies
gilt für Pressverfahren und kontinuierliche Verfahren zur Plattenherstellung.)
Auf die Bedeutung der Brechzahl von A-Glas für hochtransparente Wellplatten und ähnliche
Bauteile wurde bereits hingewiesen.
Anwendungsgebiete
Für die Verwendung von MMA-Harzen kommen Bereiche infrage, in denen spezifische Eigen-
schaften für die Verarbeitung und das Anwendungsgebiet besondere Vorteile bieten. Zu diesen
gehören u. a. die geringe Viskosität und die hohe Reaktivität der Harze sowie die Lichtdurchläs-
sigkeit als typische Eigenschaften der Harzformstoffe.
Die Lichtdurchlässigkeit der MMA-Formstoffe wird im Bauwesen bei der Herstellung von Licht-
platten, Wellplatten und Trennwänden genutzt, die auch bei mechanisch höher beanspruchten
Bauteilen durch den Verbund mit Textilglasverstärkungen möglich ist.
Der chemische Apparatebau, insbesondere der Laborbereich und der Modellbau, stellen weitere
Anwendungsgebiete dar.
66 4 Werkstoffe
Aufgrund der Verarbeitbarkeit bei tiefen Temperaturen und der guten Haftfestigkeit auf minerali-
schem Untergrund werden MMA-Harze im Betonbau als Beschichtungsmaterialien, zur Betonin-
standsetzung, u. a. auch bei Betonrissbildungen, sowie zur Herstellung von Polymerbeton oder
-estrich verwendet.
Qualitätssicherung
Unter Beachtung des modernen Haftungsrechts und der Entwicklung des Europäischen Rechts
erhält die Qualitätssicherung steigende Bedeutung für Hersteller und Verarbeiter.
Nachweise für die Einhaltung von Spezifikationen und Rückverfolgbarkeit der verwendeten
Werkstoffe, wie sie für Werkstoffe im Druckbehälterbau bekannt sind, werden für alle Baupro-
dukte und Druckgeräte gefordert.
Dies gilt auch für polymere Werkstoffe auf Basis von MMA-Harzen, wenn Anwendungen in
diesen Bereichen verbesserte Chancen haben sollen.
Es wurde bereits in den vorangehenden Kapiteln über UP-, VE-, und EP-Harze auf die Mög-
lichkeiten hingewiesen, wie im Rahmen der Organisation der Qualitätsssicherung, dem „Qua-
litätsmanagement”, vorgegangen werden kann, um gleichzeitig rechtliche und wirtschaftliche
Forderungen bei Verwendung von Polymerwerkstoffen zu erfüllen.
Eine Spezifikation für MMA-Harze oder -Formmassen sollte mindestens Angaben über
• die chemische Basis (Polyacrylate, Monomere),
• den Monomerenanteil und mögliche Zusatzstoffe,
• die Dichte, die Viskosität, die Säurezahl sowie den Wassergehalt enthalten.
Für den Harzformstoff sollten

• die Dichte, die Biege-, Druck- und Zugfestigkeit sowie den Zug-E-Modul und die Reiß-
dehnung,
• die Schlagzähigkeit und die Kerbschlagzähigkeit sowie
• die Formbeständigkeitstemperatur nach DIN EN ISO 75, Verfahren A, angegeben sein.
Dem Verarbeiter ist das jeweilige Produktdatenblatt und das zugehörige Sicherheitsdatenblatt
sowie gegebenenfalls die Schubmodulkurve G = f (T) zur Verfügung zu stellen.
Hinsichtlich Dokumentation und Bestätigung der Eigenschaften und Kennwerte von MMA-Har-
zen gelten die Feststellungen für UP-Harze sinngemäß.
Literatur
■■ Rauch-Puntigam / Völker : Acryl- und Methacrylverbindungen, Springer 1967.
■■ Vieweg / Esser : Polymethacrylate, Kunststoff-Handbuch; Bd. IX, Hanser 1975.
■■ Becker / Braun : Polymethacrylate, Kunststoff-Handbuch; Bd. 5, Hanser 1988.
4.1 Rohstoffe 67
4.1.1.5 Epoxidharze
Einführung
Epoxidharze (Harzkomponenten) gehören zu den Reaktionsharzen, die mit Aminen oder Anhy-
driden (Härterkomponenten) durch Polyaddition zu duroplastischen Formstoffen vernetzen kön-
nen.
Die Entwicklung der EP-Harze beginnt 1934 mit einer Patentanmeldung der IG Farben (P.
Schlack) zur Darstellung phenolischer Polyglycidylether und führt, über die technische Anwen-
dung, durch die Reaktion mit Säureanhydriden oder Polyaminen (1938, 1943) zur Herstellung
von Klebstoffen für Metalle (1952) sowie von Gießharzen bzw. Lackharzen und Träufelharzen
(1966) durch die CIBA.
Durch Verwendung von niedrigviskosen Epoxidharzsystemen wurde die Benetzung von Textil-
glas und die Herstellung von mechanisch/dynamisch hochbeanspruchten Bauteilen im Druckbe-
hälter-, Rohrleitungs- und Flugzeugbau möglich.
Als „Epoxidharze” bezeichnet der Chemiker Polymere, die durch Polykondensation von Bis-
phenol A oder Bisphenol F sowie Polymere, die durch Polykondensation aliphatischer oder cyc-
loaliphatischer Kohlenwasserstoffe mit Epichlorhydrin unter Abspaltung von Chlorwasserstoff
entstehen. Außer Epichlorhydrin werden auch andere oxidierende Verbindungen zur Anlagerung
von Epoxidgruppen an die Kohlenwasserstoffe verwendet.
Handelsübliche EP-Harze sind bei Raumtemperatur fest oder mittel- bis hochviskos und wer-
den in Gemischen mit Polyamin- oder Anhydridhärtern und teilweise unter Zusatz von Amin-
beschleunigern verarbeitet, die − wie UP- und VE-Harzformstoffe − durch räumlich vernetzte
Makromolekularstrukturen als Duroplaste charakterisiert sind.
EP-Harzformstoffe besitzen im Vergleich mit UP-Harzformstoffen günstigere mechanische und
bedingt auch erhöhte thermische Eigenschaftswerte. Mit VE-Harzformstoffen haben sie ein ähn-
liches Eigenschaftsprofil. Dies gilt jedoch im Allgemeinen nicht für die chemische Widerstands-
fähigkeit.
Die elektrischen Eigenschaften von EP-Harzformstoffen sind besonders hervorzuheben und wer-
den als Gieß- und Laminierharze in der Elektroindustrie verwendet.
EP-Harze werden als Matrixharze für Faserverbundwerkstoffe, als Klebstoffe bei Bauteilen mit
hohen mechanischen Anforderungen, für Beschichtungs- sowie Pressmassen und als Bindemittel
für Mörtel verwendet.
Voraussetzung für die erfolgreiche Verwendung von EP-Harzen sind die Spezifikationen der
Harzhersteller mit Angaben über den chemischen Aufbau sowie die Verarbeitungs- und die Form-
stoffeigenschaften.
Angaben zur chemischen Widerstandsfähigkeit von EP-Harzformstoffen sind wegen der viel-
fältigen Kombinationsmöglichkeiten bei den Polyadditionskomponenten vergleichsweise wenig
vorhanden.
Maßgebend für die erfolgreiche Anwendung von EP-Harzen sind vom Verarbeiter bzw. Bauteil-
hersteller beherrschte Verfahren und die nachweisliche Einhaltung der bei bestimmungsgemä-
ßem Betrieb erforderlichen Formstoff- und Verbundwerkstoffeigenschaften als Bedingung für die
Gültigkeit rechnerischer, experimenteller oder empirischer Verwendbarkeitsnachweise.
Chemischer Aufbau
Der Aufbau der meisten handelsüblichen EP-Harze ist durch Molekülketten aus Bisphenol A (EP/
BA-) und/oder Bisphenol F (EP/BF-Harze) und Epichlorhydrin gekennzeichnet.
68 4 Werkstoffe
Bisphenol A (Dioxydiphenylpropan) und Bisphenol F (Dioxydiphenylmethan) werden durch

Umsetzung von Phenol (= Hydroxylbenzol C6H5OH) mit Aceton (CH3-CO-CH3) bzw. von Phe-
nol mit Formaldehyd (H2C=O) hergestellt.
Bisphenol A besteht aus zwei Phenolringen, die durch eine Kohlenstoffbrücke mit seitlichen
Methylgruppen (CH3-) verbunden sind (Abbildung 15).
Abb. 15: Struktur des Bisphenol A
Bisphenol F besteht aus zwei Phenolringen mit einer Methylenbrücke (-CH2-).

Epichlorhydrin ClH2C-(CH – CH2) = O wird durch Umsetzung von Salzsäure (HCl) mit dem
dreigliedrig zyklischen Ethylenoxid (H2C-CH2)=O hergestellt.
Der frühere Begriff „Äthoxilinharze” für EP-Harze ist nicht mehr gebräuchlich. Wegen der Sau-
erstoffbindung zwischen Epichlorhydrin und jeweils einem der Kondensationspartner werden die
EP-Harze in der Chemie als „Diglycidylether” bezeichnet (Abbildung 16 und 17).
Abb. 16: EP-Basisstrukturen
Abb. 17: EP/BA-Harz (einfacher Bisphenol A-Diglycidylether)
Die Kondensationsreaktion zwischen den zweiwertigen Bisphenolen und dem Epichlorhydrin

erfolgt im alkalischen Milieu (Natriumhydroxid) und führt in mehreren Stufen sowie unter Bil-
dung von Wasser und Natriumchlorid zu flüssigen oder − bei mehrfacher Umsetzung − zu festen
Diglycidylethern (EP-Harzen).
Aufgrund der sterischen Behinderung durch die Methylgruppen sind EP/BA-Harze für die Ver-
arbeitung mit g > 10.000 mPas oft zu hochviskos. EP/BF-Harze sind mit g ~ 5.000 mPas zwar
niedriger viskos, neigen aber zur Kristallisation. Daher werden häufig EP-Mischharze (EP/BA/
BF) angeboten, die diese Nachteile vermeiden.
4.1 Rohstoffe 69
Zur Verringerung der Viskosität sind auch aliphatische und cycloaliphatische Epoxidharze geeig-
net, die den EP/BA-Harzen als „reaktive Verdünner” zugemischt (Abbildung 18) werden können.
Abb. 18: Reaktive Epoxidharzverdünner
Aliphatische EP-Harze erhält man durch Epoxidation von Aliphaten mit Epichlorhydrin.
Dabei entstehen dünnflüssige EP-Harze, die aufgrund ihrer endständigen Epoyxidgruppen als
„reaktive Verdünner” oder − bei Verwendung langkettiger Aliphate − auch als „reaktive „Flexi-
bilisatoren” eingesetzt werden.
Typische Vertreter dieser Verdünner sind der aliphatische Butyldiglycidylether mit einer dyna-
mischen Viskosität von ή ~ 15 mPas, der auch flexiblisierend wirkt, und der cycloaliphatische
Tetrahydrophthalsäurediglycidylester mit ή ~ 350 mPas.
Cycloaliphatische Epoxidharze können wie die Bisphenolharze durch Umsetzung mit Epichlor-
hydrin oder durch die Anlagerung von Epoxidgruppen (Epoxidation) unter Verwendung anderer
oxidierender Verbindungen, z. B. Peressigsäure, hergestellt werden.
Durch Umsetzung von Tetrahydrophthalsäure mit Epichlorhydrin entstehen Harze mit von ή ~
650 mPas, die bei Harzen auf Basis von Hexahydrophthalsäure g ~ 750 mPas beträgt.
Cycloaliphthatische Epoxidharze, die aus Olefinen wie Butadien oder Acetaldehyd durch Epoxi-
dation mit anorganischen oder mit organischen Perverbindungen (Wasserstoffperoxid, Peressig-
säure) oder mit unterchloriger Säure entstehen, sind auch als reaktive Verdünner geeignet und als
chlorarme EP-Harze in der Elektroindustrie von Bedeutung (Abbildung 19).
Abb. 19: Cycloaliphatische Epoxidharze

70 4 Werkstoffe
Die Polyadditionsreaktion wird durch Mischung der Harz-Komponente mit der Härterkompo-
nente und teilweise unter Verwendung von Reaktionsbeschleunigern eingeleitet.
Als Härterkomponente werden aliphatische oder cycloaliphatische und aromatische Polyamine
sowie Dicarbonsäureanhydride verwendet.
Primäre aliphatische Polyamin wie das Ethylendiamin (EDA), das Diethylentriamin (DETA)
oder das Triethylentetramin (TETA), modifizierte aliphatische Polyamine (Addukte von Aminen
und Glycidylethern), hydroxilierte primäre Polyamine und cycloaliphatische Amine , beispiels-
weise das Isophorondiamin (IPD), werden zur Verarbeitung von EP/BA- oder von EP/BF-Harzen
bei Raumtemperatur bei relativ kurzen Gebrauchszeiten („Topfzeiten” < 30 Minuten) verwendet
(Abbildung 20).
Abb. 20: Aliphatische Aminhärter
Abb. 21: Aromatischer Aminhärter
Aromatische Polyamine, wie das m-Phenylendiamim oder das Methylendianilin (Abbildung 21)
liegen oft in fester (pulveriger) Form vor und müssen zur Verarbeitung bei über 60°C erschmol-
zen werden. Die Gebrauchsdauer der Harzansätze beträgt bei Raumtemperatur ebenfalls weni-
ger als 30 Minuten und zur Durchhärtung der Formstoffe ist eine thermische Nachbehandlung
(„Tempern”) erforderlich.
Achtung: Beim Umgang mit Polyaminen ist wegen erhöhter Gesundheitsgefährdung (ätzend,
giftig, sensibilisierend) und deutlicher Wassergefährdung (WGK2) generell besondere Vorsicht
geboten. Aromatische Polyamine dürfen für Formstoffe im Lebensmittelbereich nicht verwendet
werden.
4.1 Rohstoffe 71
Carbonsäureanhydride, wie das feste Orthophthalsäure-, das pastöse Hexahydrophthal- und das
bei Raumtemperatur flüssige Methyltetrahydrophthalsäureanhydrid sind sowohl für die Verar-
beitung von EP-Harzen auf Bisphenolbasis als auch von cycloaliphatischen EP-Harzen geeignet
(Abbildung 22).
Die Mischungsansätze besitzen bei Raumtemperatur eine Gebrauchsdauer („Topfzeit”) von meh-
reren Tagen und bei erhöhter Temperatur, beispielsweise bei 50°C zwischen 8 und 100 Stunden
und bei der jeweiligen Schmelztemperatur fester Anhydride mindestens 3 Stunden.
Abb. 22: Carbonsäureanhydridhärter
Wegen der relativ hohen Gebrauchsdauer der Harzansätze betragen die Härtungszeiten bei Här-
tungstemperaturen von 90°C oder 120°C etwa 12 Stunden bzw. 2 Stunden.
In der Praxis wird daher mit Beschleunigern gearbeitet, um die Verarbeitungszeit und die Här-
tungszeit den jeweiligen Erfordernissen anzupassen.
Als Beschleuniger werden tertiäre Amine, wie Tridimethylaminomethylphenol („DMP-30”),
Benzyldimethylamin oder Triethylamin in Verbindung mit Anhydridhärtern eingesetzt.
Die Verwendung von „DMP-30” ergibt z. B. bei einem EP-Harz/Anhydridhärter-Ansatz, der bei
50°C ohne Beschleunigerzusatz eine Topfzeit von über 8 Tagen und praktisch keine Härtungs-
reaktion zeigt, nach 1 Mass.% Beschleunigerzusatz auf 100 Mass.% Harz bei der gleichen Ver-
arbeitungstemperatur eine Topfzeit von etwa 8 Stunden und eine Härtungsdauer von etwa 72
Stunden. Unter sonst gleichen Bedingungen und Verarbeitung bei 90°C würde die Topfzeit etwa
45 Minuten und die Härtungsdauer etwa 6 Stunden betragen, bei 120°C reicht etwa 1 Stunde zur
Aushärtung (Abbildung 23).
72 4 Werkstoffe
Abb. 23: Aminbeschleuniger
Die chemische Formel im gehärteten Zustand zeigt Abbildung 24.
Abb. 24: Schematische Darstellung des vernetzten Harzes
Da Epoxidharz-Formstoffe in einer Polyadditionsreaktion entstehen, erhält man die jeweils güns-

tigsten Eigenschaften bei Einhaltung des stöchiometrischen Verhältnisses von Harz- und Härter-
komponente.
Die chemische Berechnung (= Stöchiometrie) des Mengenverhältnisses von Harz und Härter
erfolgt mit Hilfe des Epoxid-Äquivalents und der Aminzahl (Aminäquivalent) bzw. dem Anhyd-
ridgehalt des Härters, deren Bestimmung nach den in DIN 16945 beschriebenen Verfahren erfol-
gen kann.
Der als Kennzahl für Epoxidharze angegebene Epoxidwert entspricht 100/Epoxidäqivalent und
beträgt z. B. etwa 0,54 bei einem Epoxidäquivalent von 185.
Bei Verwendung von Aminhärtern sind deren stöchiometrische Mengenverhältnisse von Harz zu
Härter zwischen 100:10 bis 100:35 möglichst einzuhalten, weil Abweichungen spröde (Überhär-
tung) oder weiche (Unterhärtung) und vor allem weniger beständige Formstoffe ergeben.
Dies gilt nicht in gleicher Strenge bei Verwendung von Anhydridhärtern, die bei Abweichung
vom stöchiometrischen Mengenverhältnis, das zwischen 100:35 bis 100:80 liegt, bis etwa 15
Mass.% keine wesentliche Beeinträchtigung der Formstoffeigenschaften zeigt.
Wie bei den UP-und VE-Harzen können bei EP-Harzformstoffen „selbstverlöschende” Eigen-
schaften durch Verwendung halogenhaltiger Komponenten erreicht werden.
4.1 Rohstoffe 73
Außer Tetrachlor- oder Tetrabrombisphenol als Basis für EP-Harze wird das bekannte HET-Säu-
reanhydrid als Härterkomponente in Verbindung mit Antimontrioxid eingesetzt. Die Harzform-
stoffe entwickeln im Brandfall jedoch korrosive und toxische Gase.
Durch Verwendung dünnflüssiger EP-Harze und Beimischung von Aluminiumoxidhydrat sind
jedoch auch halogenfreie Formstoffe mit selbstverlöschenden Eigenschaften möglich.
Für die praktische Anwendung sind außer der Vorauswahl hinsichtlich der im Betrieb zu erwar-
tenden mechanischen, chemischen und thermischen Beanspruchungen auch die Verarbeitungsei-
genschaften der EP-Harze und der Härter bzw. der Harz/Härtergemische wesentlich.
Harz- und Härtereigenschaften

Die für den Verarbeiter wichtigen Eigenschaften der Harz-/Härterkomponenten (Viskosität und
Reaktivität) sowie die zur Formulierung der Harz-/Härter-Gemische, die so genannten Rezeptu-
ren, benötigten Angaben werden von den Harzherstellern meistens zusammen mit den Verarbei-
tungsdaten (Temperaturen und Zeiten) in Kenndatenblättern veröffentlicht.
Die Kenndatenblätter enthalten meistens auch Angaben über die Dichte und über die charakte-
ristische Färbung im Allgemeinen, aber nicht immer Angaben über das Epoxidäquivalent der
Harzkomponenten oder über die Aminzahl bzw. den Anhydridgehalt der Härterkomponenten.
Das gleiche gilt für Angaben über den chemischen Aufbau der Harz- und Härterkomponenten, die
im Allgemeinen nur mit dem Handelsnamen und einem Buchstaben- und Zahlencode bezeichnet
sind.
Auf die Viskosität der Harzansätze und die Möglichkeiten, ihre Verarbeitungseigenschaften
durch Erwärmung oder durch Verwendung reaktiver Verdünner zu verbessern, wurde bereits im
vorigen Abschnitt hingewiesen.
Generell ist davon auszugehen, dass niedermolekulare und cycloaliphatische EP-Harze relativ
höhere Reaktivitäten besitzen als EP-Harze auf Bisphenolbasis. Die Reaktivität der EP-Harzsys-
teme wird weitgehend durch die Härterkomponenten mitbestimmt.
In der Praxis ist der Viskositätsverlauf der Harz-/Härteransätze und damit ihre Gebrauchsdauer
vor der Verarbeitung zu prüfen. EP-Harzmischungen zeigen − im Gegensatz zu UP- oder VE-
Harzsystemen − eine stetig ansteigende Viskosität, d. h. keine ausgeprägt kurze Gelierphase.
EP-Harzsysteme sind − ähnlich wie VE-Harzsysteme − durch eine geringe Reaktionsschwin-
dung nach der Anhärtung gekennzeichnet, die zu relativ geringen Eigenspannungen im Formstoff
führt. Aufgrund der unterschiedlichen Dichten von Harzmasse und -formstoff muss die Gesamt-
schwindung jedoch in der Größenordnung von UP-Harzsystemen liegen.
EP-Harze gelten arbeitsphysiologisch zwar als weniger gefährlich als die Härter, müssen aber
als „reizend” bis „sensibilisierend” oder „giftig” im Sinne der Gefahrstoffverordnung angesehen
werden, weil sie bei wiederholtem Hautkontakt Überempfindlichkeiten oder Entzündungen her-
vorrufen können.
Dies gilt für EP-Harze wegen geringer Epichlorhydrinanteile (Restmonomere) und vor allem für
aminische Härter.
Polyamine sind aufgrund ihrer Alkalität als „ätzend” anzusehen, während die Anhydridhär-
ter allenfalls geringfügige Hautreizungen hervorrufen können. Bei Verarbeitungstemperaturen
>100°C verdampfen Anhydridhärter und erfordern eine ausreichende Absaugung oder geschlos-
sene Systeme.
Der Flammpunkt aliphatischer Amine liegt bei 44°C (EDA), aromatischer Amine bei 60°C
(MPDA), so dass sie generell als „entzündlich” eingestuft werden müssen.
74 4 Werkstoffe
EP-Harze und Anhydridhärter werden generell als „schwach wassergefährdend” (WGK 1) klas-
sifiziert.
Aminhärter und Beschleuniger gelten als „(deutlich) wassergefährdend” (WGK 2).
Die zugehörigen Sicherheitsdatenblätter informieren über Maßnahmen für den Umgang mit EP-
Harzen und -Härtern. Liefergebinde und Lager sind entsprechend zu kennzeichnen.
Die mechanischen Eigenschaften von EP-Harzformstoffen sind durch Festigkeiten zwischen 60
und 80 N/mm², Elastizitätsmoduln zwischen 3000 und 4500 N/mm² gekennzeichnet.
Durch Füllstoffe oder durch Faserverstärkungen werden diese Werte erheblich verändert und
dienen daher hauptsächlich der Charakterisierung.
Die Reißdehnungen von EP-Harzformstoffen liegen mit 2% bis 6% im gleichen Bereich wie bei
den UP- und VE-Harzformstoffen und bestimmen zusammen mit der charakteristischen Volu-
menschwindung das mechanische Beanspruchungsverhalten ganz wesentlich.
Die jeweils spezifizierten Kennwerte gelten für ausreichend gehärtete Formstoffe.
Die Aushärtung wird durch Bestimmung des acetonlöslichen Formstoffanteils kontrolliert, der
nicht >2 Mass.% betragen soll.
Die Anwendungsgrenzen von EP-Harzformstoffen werden durch ihre Formbeständigkeitstem-
peratur (HDT) begrenzt, die durch die Härterkomponente und den Aushärtungsgrad maßgeblich
bestimmt sind.
Die für UP- und VE-Harzformstoffe sowie ihre Verbundwerkstoffe geltenden technischen Regeln
sind auch auf Formstoffe und Verbundwerkstoffe aus EP-Harzen anwendbar, z. B. hinsichtlich
der Abschätzung des Temperatureinflussfaktors A3 (siehe die vorherigen Abschnitte).
Mit aliphatischen Polyaminhärtern werden Formbeständigkeitstemperaturen zwischen 60°C
und 80°C, mit aromatischen Polyaminen bei thermischer Nachbehandlung zwischen 120°C und
150°C erreicht.
Bei Einsatz von Carbonsäureanhydriden, die stets eine thermische Nachbehandlung erfordern,
ergeben sich entsprechende Formbeständigkeitstemperaturen von über 200°C.
Diese Temperaturen gelten bei mechanischer und nicht bei gleichzeitiger chemischer Beanspru-
chung.
Eine besondere Bedeutung haben die elektrischen Eigenschaften der EP-Harzformstoffe, die auf-
grund der − nur für Duroplaste geltenden − Alterungsbeständigkeit auch bei erhöhten Temperatu-
ren gute Durchschlags- und Kriechstromfestigkeiten besitzen.
EP-Harzformstoffe auf Basis chlorfrei epoxidierter, cycloaliphatischer EP-Harze, die mit Anhyd-
riden verarbeitet wurden, besitzen die günstigsten Werte.
EP-Harzformstoffe werden vielfach unter mechanisch/thermischen Betriebsbedingungen einge-
setzt, mit denen die Anwendungsgrenzen nach dem jeweiligen Stand der Technik erreicht werden.
Dies gilt in ähnlicher Weise für erhöhte chemisch/thermische Beanspruchungen und es sind wie-
der die Härterkomponenten maßgebend für den speziellen Einsatzbereich.
Mit Polyaminen, insbesondere mit aromatischen Polyaminen gehärtete EP-Harzformstoffe gelten
als besonders alkalienbeständig und bei Einsatz von Anhydridhärtern ergeben sich EP-Harzform-
4.1 Rohstoffe 75
stoffe mit hervorragender Säure- und Witterungsbeständigkeit. Gegenüber organischen Säuren

und Lösemitteln werden mit aromatischen Polyaminen gehärtete EP-Harzformstoffe generell als
beständig bezeichnet.
Derart allgemeine Angaben sind für praktische Anwendungen unzureichend, weil u. a. Begren-
zungen auf bestimmte Konzentrationen und Betriebstemperaturen vielfach fehlen.
Als Grundlagen für die Auswahl von EP-Harzen und zugehörige Härterkomponenten sind meis-
tens nur spezielle betriebliche Erfahrungsnachweise und gegebenenfalls Angaben der Harzher-
steller verfügbar. Beständigkeitslisten oder einschlägige EP-Formstoff-/Medienlisten sind nicht
vorhanden.
Bei erheblichen chemisch/thermischen Beanspruchungen ist der Anwender daher im Allgemei-
nen auf Betriebs- oder Laborversuche angewiesen. Dies wird sich erst ändern, wenn eine über-
sichtliche Gliederung für EP-Harzsysteme vorliegt.
Nach den technischen Regeln zur Auslegung (Entwurf, Gestaltung, Berechnung) von GF-EP-
Bauteilen z. B. von Druckbehältern, muss einer qualitativen Beurteilung der chemischen Wider-
standsfähigkeit die Festlegung des Einflussfaktors A2 unter Berücksichtigung chemisch/thermi-
scher Einwirkungen folgen. Eine fachgerechte Bewertung der Beurteilungsgrundlagen und von
Versuchsergebnissen setzt sowohl chemische Kenntnisse als auch praktische Erfahrung voraus.
Bei der Verarbeitung von EP-Harzen werden die gleichen Verfahren angewendet wie bei UP-
oder bei VE- Harzen. Besonderer Erwähnung bedarf die Verwendung als Bindemittel bzw. Kleb-
stoff. Eine ausführliche Beschreibung der Verarbeitungsverfahren folgt im weiteren Verlauf in
diesem Handbuch.
Auf die Gefahren bei der Verarbeitung von Epoxidharzen, insbesondere beim Umgang mit Här-
tern und die einschlägigen EG-Richtlinien, die Gefahrstoffverordnung sowie die Merkblätter der
BG Chemie wird gesondert hingewiesen.
Anwendungsgebiete
Die vielfache Anwendung von EP-Harzen ergibt sich im Wesentlichen aus den günstigen Form-
stoffeigenschaften und den zahlreichen Verarbeitungsmöglichkeiten.
Dies gilt für die Herstellung von Leichtbauteilen, z. B. im Automobil-, Waggon- und Flugzeug-
bau sowie in der Raumfahrttechnik, ebenso wie für die Herstellung von Rohren und Behältern,
z. B. im chemischen Apparatebau, in der Waffentechnik sowie für Anwendungen im Bauwesen,
z. B. Reaktionsharzbeton, Betonbeschichtungen und bei Betonsanierungen, als Korrosionsschutz
im Rohrleitungs- und Behälterbau, im Werkzeugbau sowie in der Elektrotechnik und Elektronik.
Eine erfolgreiche Anwendung von EP-Harzen setzt entsprechende Erfahrung bei der Auswahl
und der Verarbeitung sowie bei der Qualitätssicherung voraus, und zwar unabhängig vom Pro-
dukt.
Qualitätssicherung
Das moderne Haftungsrecht verlangt, unbeschadet der Vorschriften des technischen Regelwerks,
vom Hersteller konkrete Nachweise für die Einhaltung der spezifizierten Eigenschaften seiner
Produkte.
76 4 Werkstoffe
Vom Abnehmer eines Produktes darf die Einhaltung vereinbarter bzw. zugesagter Eigenschaften
stets angenommen werden. Bei Mängeln gilt zunächst die gesetzliche Gewährleistung, danach im
Allgemeinen eine vereinbarte Garantieleistung.
Für den betrieblichen Alltag sind diese gesetzlichen Rahmenbedingungen unzureichend und wer-
den durch Maßnahmen ergänzt, die sich unter dem Zwang zur Einhaltung von Vorgaben und
zwecks Wahrung der Wirtschaftlichkeit im internen Betriebsablauf sowie im Verhältnis zwischen
den Betrieben herausgebildet haben und unter dem Titel „Qualitätssicherung” zusammengefasst
werden.
Die Organisation der Qualitätssicherung wird als „Qualitätsmanagement” bezeichnet und in
der Normreihe DIN EN ISO 9000 beschrieben. Die Qualitätssicherung dient der Erfassung und
Dokumentation von Produktdaten sowie der Zuordnung von Verantwortlichkeiten, um Fehler
oder Mängel zu einem frühen Zeitpunkt zu entdecken und unverzüglich zu beseitigen.
In diesem Sinne entspricht die Spezifikation von Produkteigenschaften, die Anwendung von
genormten oder spezifizierten Prüfverfahren und eine zugeordnete Dokumentation wirtschaftli-
chen Forderungen.
Eine Spezifikation von EP-Harzkomponenten enthält mindestens Angaben für die Reaktions-
harze im Lieferzustand über
• die chemische Basis (Bisphenol A, Bisphenol F, cycloaliphatisch, aliphatisch ),
• das Epoxidäquivalent und/oder den Epoxidwert (Bestimmungsmethode),
• die Harzdichte nach DIN EN ISO 1675 und
• die Viskosität nach DIN EN ISO 307 oder nach ASTM D 445
und für die Härter/Beschleuniger über

• die chemische Bezeichnung des Anhydrids oder des Amins,
• das Molekulargewicht, den Anhydridgehalt/die Aminzahl (Bestimmungsmethode),
• die Dichte nach DIN EN ISO 1576 sowie
• die Viskosität nach DIN EN ISO 307, gegebenenfalls den Schmelzpunkt und
für die Harzformstoffe nach der Aushärtung über

• die Formstoffdichte nach DIN 53479, ISO 1183 oder ISO 7822,
• die Zugfestigkeit, den E-Modul und die Reißdehnung nach ISO 527-2,
• die Biegefestigkeit nach ISO 178 und
• die Formbeständigkeitstemperatur (HDT/A) nach DIN EN ISO 75 oder nach ASTM D
648.
Zusätzlich sollte die Glasübergangstemperatur nach DIN EN ISO 6721-1 und -2, nach ASTM
D2236 (Schubmodulkurve) oder nach ASTM E 1356 (Differential Scanning Calorimetry, DSC)
verfügbar sein.
Außerdem werden die Harz- und die Härterkomponenten durch die Färbung oder die Farbzahl,
die Brechzahl und den Flammpunkt charakterisiert.
Ermittlung und Dokumentation der einer Herstellungscharge zuzuordnenden, wesentlichen
Kenndaten erfolgen in werkeigenen Labors, die vom Herstellungsbetrieb unabhängig tätig und
der Firmenleitung direkt unterstellt sind.
Bei Einhaltung der Spezifikation erfolgt eine Freigabe des Labors für die Herstellungscharge.
4.1 Rohstoffe 77
Die an Kunden oder Verarbeiter gelieferten Reaktionsharz- bzw. Reaktionsmittelmengen sind

jeweils nummerierte Herstellungschargen, meistens jedoch Teilen definierter und gesondert num-
merierter Lagerchargen zugeordnet.
Die Lieferungen bestehen aus einer Charge oder sind Teil einer Charge, d. h. mehrere Lieferun-
gen können der gleichen Charge entnommen sein.
Für jede an Kunden bzw. Verarbeiter gelieferte Harz- bzw. Härtermenge gilt die jeweils zuge-
hörige Spezifikation. Dies wird durch den Handelsnamen und die Chargen-Nummer bestätigt.
Damit wird beim Empfänger jeder Lieferung eine konkrete Eingangskontrolle ermöglicht und in
Zweifelsfällen die Rückverfolgbarkeit sichergestellt.
Aus praktischen und wirtschaftlichen Gründen stellen die Hersteller Bescheinigungen nach DIN
EN 10204 mit Angabe der Chargen-Nummer und kennzeichnender Eigenschaftswerte aus, z. B.
für die Viskosität, die Dichte und das Epoxidäqivalent bzw. den Anhydridgehalt oder die Amin-
zahl.
Da diese Kennwerte nach festgelegten Verfahren von einem herstellungsunabhängigen Labor
ermittelt wurden, sind für Harze, Härter und gegebenenfalls Beschleuniger, die als wesentliche
Werkstoffkomponenten angesehen werden müssen, Abnahmeprüfzeugnisse 3.1 nach DIN EN
10204 (früher: Bescheinigung 3.1.B nach DIN 50049) auszustellen.
Dies gilt verbindlich, wenn die Reaktionsharze sowie die Härter- und die Beschleunigerkompo-
nenten zur Herstellung überwachungspflichtiger Erzeugnisse verwendet werden sollen oder die
Produktnormen bzw. Produktspezifikationen entsprechende Nachweise vorsehen.
Literatur
■■ Weitergehende Informationen finden Sie in entsprechenden Veröffentlichungen der Harz-
hersteller oder in der einschlägigen Fachliteratur.
4.1.1.6 Polyurethane
Einführung
Im Jahr 1937 veröffentlichten Otto Bayer und Mitarbeiter erste Ergebnisse des von ihnen entwi-
ckelten „Diisocyanat Polyadditionsverfahrens”. Neben der Polymerisation und der Polykonden-
sation besaß man damit ein weiteres Verfahren zur Herstellung makromolekularer Kunststoffe.
Die Grundlagen des „Diisocyanat Polyadditionsverfahrens” sind im DRP 728 981 (1937) nieder-
gelegt.
Seit 1938 wurden in den USA (Du Pont) ebenfalls Polyadditionsverfahren entwickelt, die sich
teilweise mit den Arbeiten in Deutschland überschneiden.
Das Polyadditionsverfahren vereinigt die wichtigsten Vorteile der bekannten und bewährten Ver-
fahren zur Herstellung von Kunststoffen: Niedermolekulare Verbindungen werden schnell und
weitgehend quantitativ bei Raumtemperatur durch reine Additionsreaktion ohne Abspaltung von
Wasser verknüpft.
Das Prinzip der Polyaddition lässt sich technisch auf fast jeden gewünschten Effekt zuschneiden
und hat dadurch breite Anwendungsmöglichkeiten gefunden. Durch planmäßige Komponenten-
auswahl können gezielt besondere Eigenschaften erreicht werden, so dass mit der Kenntnis der
umfangreichen Grundlagen nach 1945 eine rasante Entwicklung auf dem Gebiet der Herstellung
78 4 Werkstoffe
von „Polyurethanen” (PUR) einsetzte. Diese Bezeichnung hat sich aufgrund der Bildung von
„Urethanen” bei der Umsetzung von Polyisocyanaten mit Polyhydroxylgruppen eingebürgert.
Die „Polyurethanchemie” ist auf der Reaktion von Polyhydroxylverbindungen mit der Isocyanat-
Gruppe (-N=C=O) aufgebaut (Abbildung 25).
Abb. 25: Grundschema der Polyurethane
R1 und R2 sind aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Kohlenwasserstoffreste.

Polyurethane werden als Fasern, Folien, Lacke, Klebstoffe sowie weiche, halbharte oder harte
Schaumstoffe und als elastomere oder thermoplastische Formstoffe verwendet.
Chemischer Aufbau
Polyurethane entstehen durch Polyaddition von mehrwertigen Isocyanaten mit Polyolen, die zwei
oder drei endständige Hydroxylgruppen (Polyhydroxylverbindungen) aufweisen.
Die Herstellung von Diisocyanaten erfolgt durch Umsetzung von Diaminen mit Phosgen. Grund-
sätzlich ist die Herstellung von Diisocyanaten durch Phosgenierung von Aminbasen oder von
Aminhydrochloriden möglich (Abbildung 26).
Abb. 26: Salzsaure Phosgenierung von Diphenyl-Diisocyanat
Isocyanate sind farblose bis schwach gelbliche Flüssigkeiten bzw. niedrig schmelzende Fest-
stoffe (TDI) oder schwarzbraune Flüssigkeiten (MDI), die Haut, Schleimhäute und Atemwege
reizen. Sie werden daher als sensibilisierend und als giftig oder minder giftig eingestuft. Bei der
Verarbeitung ist die maximale Arbeitsplatzkonzentration mit einem MAK-Wert von 0,02 ppm zu
beachten.
Reaktionspartner der Diisocyanate sind Polyole (Polyester oder Polyether).
4.1 Rohstoffe 79
Bei der Umsetzung des Aminhydrochlorids mit der Aminbase wird in der 1. Stufe Salzsäure
benötigt aber nicht verbraucht. Dann reagiert die Aminbase mit Phosgen und bildet in der 2. Stufe
das Isocyanat. Dabei wird Salzsäure frei (siehe Abbildung 26).
Als Diisocyanate sind u. a. das Methyl-diphenyl-Diisocyanat (Abbildung 27) und das Toluylen-
Diisocyanat (Abbildung 28) bekannt, die durch basische Phosgenierung hergestellt und haupt-
sächlich bei der Herstellung von Schaumstoffen eingesetzt werden.
Abb. 27: Methyl-diphenyl-Diisocyanat (MDI)
Abb. 28: Toluylen-Diisocyanat (TDI)
Diisocyanate können aufgrund der Isocyanatgruppen (-N=C=O) mit Hydroxylverbindungen zu

linearen, zu weniger oder stark vernetzten Polyurethanen (PUR) reagieren.
In den Reaktionssystemen übernehmen die Isocyanate prinzipiell die Rolle des „Härters”.
Wegen der gesundheitlichen Gefahren werden diese Härterkomponenten durch Addition mit
Polyolen oder durch Trimerisation zu Präpolymeren umgesetzt, die nicht als giftig eingestuft
sind.
Als „Harzkomponenten” verwendete Polyester entstehen durch Polykondensation von mehrwer-
tigen Alkoholen (Glykolen), z. B. Ethylen- oder Diethylenglykol sowie Propylen- oder Dipropy-
lenglykol und gesättigten Dicarbonsäuren, z. B. Orthophthalsäure oder Adipinsäure bzw. deren
Anhydride (Abbildung 29).
Abb. 29: Aufbau eines Polyesters aus einem Diol und einer Dicarbonsäure
80 4 Werkstoffe
Ungesättigte Dicarbonsäuren, z. B. die bei der Herstellung von UP-Harzen (siehe 4.1.1.1)
gebräuchliche Fumarsäure, werden für Polyurethan-Formstoffe nicht verwendet.
Langkettige Glykole ergeben durch Polyaddition mit aliphatischen Diisocyanaten, z. B. Hexyl-
diisocynat, lineare Polyurethane mit thermoplastischen Eigenschaften, die als Spritzgussmassen
verwendbar sind.
Lineare Polyester, z. B. aus Adipinsäure und Butylenglykol, ergeben bei Polyaddition mit Diiso-
cyanaten aufgrund weniger Quervernetzungen elastomere Polyurethane. Bei Verwendung zwei-
oder dreiwertiger Glykole (Diolen, Triolen) ergeben sich verzweigte Polyester, mit denen räum-
lich hochvernetzte PUR-Formstoffe hergestellt werden. Der chemische Aufbau von Polyethern
als Harzkomponenten ist durch Polymerisationsprodukte auf Basis des Propylenoxids mit der
von den EP-Harzen bekannten Epoxidgruppe gekennzeichnet.
Diese Polyether stellen Polypropylenglykole dar, die lineare oder verzweigte Strukturen aufwei-
sen und die zur Reaktion mit Diisocyanaten erforderlichen endständigen Hydroxylgruppen besit-
zen (Abb. 30).
Abb. 30: Aufbau eines Polyethers (Polypropylenglykol) aus Propylenoxid
Die Herstellung von PUR-Formstoffen ist grundsätzlich ohne Zusatz von Beschleunigern mög-
lich. In der industriellen Praxis werden jedoch sowohl Reaktionsbeschleuniger als insbesondere
auch Füll- und Farbstoffe sowie Additive als Fertigungshilfen verwendet.
Als Reaktionsbeschleuniger werden aminische und organometallische sowie alkalische Verbin-
dungen zur Steuerung des Reaktionsablaufs oder für bestimmte Eigenschaften eingesetzt. Als
Beispiel sei erwähnt, dass beim Ausschäumen von Hohlräumen die Steigzeit des Schaums und
eine erwünschte Verklebung mit den Wandungen durch Kombination verschiedener Beschleuni-
ger erreicht werden kann.
Geeignete aminische Beschleuniger sind meistens tertiäre Amine wie Triethylamin oder Ethylpi-
perazin für Polyester- und speziell das Triethylendiamin für Polyetherschaumstoffe.
Bei der Herstellung von Schaumstoffen und von Elastomeren werden organische Metallverbin-
dungen und insbesondere Organozinnverbindungen in Kombination mit tertiären Aminen ver-
wendet.
Zu den alkalischen Beschleunigern gehören verschiedene Alkali- und Ammoniumsalze (Schaum-
stoffe) und die bekannten Hydroxide (Elastomere).
Polyol- (Harz-) und Polyisocyanat- (Härter-)eigenschaften

Die allgemeinen Eigenschaften der Polyole und der Polyisocyanate wie Dichte, Viskosität, Brech-
zahl, Siedepunkt, gegebenenfalls Schmelzpunkt, Flammpunkt und Farbzahl sind den jeweiligen
Produktdatenblättern der Hersteller zu entnehmen.
Die Flammpunkte handelsüblicher Polyole und Polyisocyanate liegen über 200°C.
4.1 Rohstoffe 81
Bei den Polyolen sind außerdem Angaben über die chemische Basis, die Hydroxyl- und die Säu-
rezahl sowie den Wassergehalt wichtig. Die Verwendung praktisch wasserfreier Polyole (<0,2%)
ist zwecks Vermeidung unerwünschter Nebenreaktionen, u. a. unkontrollierter Schaumbildung,
bei Mischung mit Polyisocyanaten wesentlich. Polyole gelten generell als schwach wassergefähr-
dend (WGK1).
Bei den Isocyanaten ist die Angabe des Isomerengehalts sowie des Chlorgehalts aus den Resten
der bei der Herstellung verwendeten Lösemittel und des hydrolisierbaren Chlor, der aus dem
Phosgenierungsprozess stammt (siehe Abbildung 28), als Reinheitskriterium wesentlich.
Wie bereits erwähnt, ist beim Umgang mit Polyisocyanaten zu beachten, dass deren Dämpfe die
Augen und die Schleimhäute reizen. Die aktuellen MAK-Werte sind zu beachten. Augen und
Augenlider sind durch Spritzer von Polyisocyanaten gefährdet. Hautreizungen sind bei längerer
Einwirkung von Polyisocyanaten ebenfalls zu erwarten, so dass gegebenenfalls eine sofortige
Reinigung erforderlich ist.
Nach wasserrechtlichen Vorschriften sind die meisten Polyisocyanate als „(deutlich) wasserge-
fährdend” (WGK2) einzustufen.
Aufgrund der unterschiedlichen Möglichkeiten der Vernetzung lassen sich aus Polyolen und
Polyisocyanaten duroplastische, thermoplastische und elastomere Formstoffe herstellen. Duro-
plastische Polyurethane sind durch stark vernetzte Strukturen gekennzeichnet. Thermoplastische
Polyurethane bzw. elastomere Polyurethane mit thermoplastischen Eigenschaften sind durch vor-
wiegend linear und räumlich schwach vernetzte Strukturen gekennzeichnet.
Die für Thermoplaste typische Verformbarkeit bei höheren Temperaturen wird durch eine Rück-
spaltung von räumlich vernetzten Stellen erklärt, die unter der Voraussetzung als reversibel
angenommen wird, dass die Umformung unterhalb der Zersetzungstemperatur (ab etwa 230°C)
erfolgt.
Thermoplastische Polyurethan-Formmassen lassen sich im Spritzgieß- oder im Extrusions- ver-
fahren verarbeiten. Die entsprechenden Formstoffe besitzen Reißfestigkeiten zwischen 25 und
45 N/mm², Elastizitätsmoduln zwischen 30 und 160 N/mm² sowie Reißdehnungen zwischen 450
und 650 % mit Härtewerten zwischen 65 bis 95 Shore A oder Festigkeiten zwischen 50 und 60
N/mm², E-Moduln bis zu 160 N/mm² und Reißdehnungen bis 400 % mit Härtewerten zwischen
35 und 65 Shore D.
Der beherrschbare Temperaturbereich thermoplastischer Polyurethan-Formstoffe lässt sich am
ehesten aus den Schubmodulkurven ablesen, die im Torsionsschwingversuch nach DIN EN ISO
6721-1 und -2 (ersetzt DIN 53445) ermittelt werden. Dabei ist zu beachten, dass der Einsatzbe-
reich − im Gegensatz zu den duroplastischen Formstoffen − oberhalb der so genannten Glas-
übergangstemperatur beginnt. Angaben der Martens- und der Vicat-Temperatur stellen lediglich
Vergleichswerte dar.
Mit sprödem Verhalten ist bei Temperaturen unter -30°C (Glasübergangstemperatur TG) zu rech-
nen und bei Temperaturen über 80°C ist generell thermische Alterung zu erwarten. Bei TPU-
Formstoffen auf Basis von Etherpolyol kann die Glasübergangstemperatur bei -40°C liegen.
Formmassen auf Basis thermoplastischer Polyurethanelastomere können durch Zusatz geeigneter
Füll- und Verstärkungsstoffe ein spezifisches Leistungsprofil erhalten, das vor allem durch ver-
gleichsweise hohe Elastizitätsmodule gekennzeichnet ist, die z. B. bei einem Kurzglasfaseranteil
von etwa 20 Mass.% bei 1600 N/mm² mit Reißfestigkeiten von etwa 50 N/mm² und Reißdehnun-
gen von etwa 20% liegen.
82 4 Werkstoffe
Bei neueren Entwicklungen werden niedrigviskose Polyole und Diisocyanate im Injektions- ver-
fahren zusammen mit geschnittenem Textilglas zu Bauteilen aus langfaserverstärkten Inte-gral-
schaumstoffen verarbeitet (RIM-Verfahren), die Reißfestigkeiten bis 100 N/mm² erreichen.
Elastomere Polyurethane werden hauptsächlich aus glykolvernetzten Polyestern und Diisocyana-
ten hergestellt und besitzen Reißfestigkeiten zwischen 20 und 40 N/mm² sowie Reißdehnungen
zwischen 400 und 600% und sind durch Härtewerte zwischen 70 und 90 Shore A gekennzeichnet.
Bei höheren Härtewerten (> 90 Shore A) verringern sich die Reißdehnungen erheblich. Weiche
Polyurethanelastomere auf Basis glykolvernetzter Polyether mit Härtewerten <60 Shore A besit-
zen Festigkeiten unter 20 N/mm² mit Reißdehnungen von 300 und 600%.
Generell werden weiche Polyurethanelastomere erst unterhalb -40°C deutlich spröde. Anderer-
seits ist bereits bei Temperaturen ab 70°C mit thermischer Alterung zu rechnen.
Die aus relativ schwach vernetzten Polyurethanen bestehenden Weichschaumstoffe und die höher
vernetzten Hartschaumstoffe werden im Rahmen dieses Handbuchs nicht behandelt.
Allgemeingültige Aussagen über die chemische Widerstandsfähigkeit von PUR-Formstoffen sind
− ähnlich wie bei den EP-Harzen − nur bedingt möglich, weil die Vielfalt der Polyadditionskom-
ponenten unter gleichen chemisch/thermischen Beanspruchungen zu erheblichen Abweichungen
im Langzeitverhalten führen können.
Grundsätzlich nimmt die chemische Beständigkeit von Polyurethan-Formstoffen mit fallender
Härte ab.
Die chemischen Beständigkeiten der Polyurethanelastomere auf Basis von Polyestern und von
Polyethern unterscheiden sich meistens nur graduell.
Bei Polyurethanelastomeren ist mit hydrolytischen Effekten, d. h. mit Zerlegung der Molekular-
struktur durch wässerige Säuren und Laugen sowie Heißwasser (ab ca. 60°C) zu rechnen.
Das gleiche gilt für thermoplastische Polyurethane, insbesondere auch bei Einwirkung oxidieren-
der Medien wie Natriumhypochlorit (Bleichlauge).
Dagegen besitzen elastomere Polyurethan-Formstoffe, zumindest bei Raumtemperatur, ein güns-
tiges Beanspruchungsverhalten unter Einwirkung von aliphatischen und aromatischen Kohlen-
wasserstoffen, wie Mineralölen, Benzinen, benzolhaltigen Kraftstoffgemischen sowie Lösemit-
teln.
Thermoplastische Polyurethane sind in bestimmten Lösemitteln, z. B. Dimethylformamid, -acet-
amid oder Tetrahydrofuran, löslich und hydrolysieren bei erhöhter Temperatur. Außerdem wer-
den sie auch durch Heißwasser oder Wasserdampf abgebaut und sind Säuren und Laugen gegen-
über unbeständig.
PUR-Formstoffe auf Polyether- oder Polyesterbasis besitzen eine mäßige Lichtbeständigkeit.
Die für Spritzguss-, Extrusions- und Blasformteile eingesetzten Polyurethane werden anhand von
Kenndatenblättern der Hersteller ausgewählt, in denen Angaben über die chemische Beständig-
keit meist nicht enthalten sind.
Alle Hersteller verfügen jedoch über Beständigkeitslisten, die anhand von Laborversuchen oder
von Praxiserfahrungen aufgestellt und aktualisiert werden. Die Übertragung von Angaben aus
diesen Listen auf konkrete Anwendungsfälle ist bei ausreichender Kenntnis der Versuchsbedin-
gungen bzw. der tatsächlichen Betriebsweise bedingt möglich.
Bei unbekannten oder geänderten Formstoff-/Medien-Kombinationen sind Laborversuche erfor-
derlich − meistens Einlagerungsversuche mit begleitender Kontrolle und Dokumentation der
4.1 Rohstoffe 83
Eigenschafts- und Kennwertänderungen. Beständigkeitsaussagen allein anhand von Laborver-

suchen sind grundsätzlich als vorläufig anzusehen und müssen durch planmäßig überwachte und
dokumentierte Erfahrungen in der Praxis bestätigt werden.
Verarbeitung
Die Verarbeitung von Polyol-Isocyanatharzsystemen erfolgt bei Verwendung flüssiger Vorpro-
dukte durch Gieß- oder Spritzverfahren, bei Verwendung elastomerer und thermoplastischer
Formmassen durch Spritzgießen, Extrudieren, Blasformen oder Kalandrieren. Eine ausführliche
Beschreibung der Verarbeitungsverfahren erfolgt an anderer Stelle innerhalb des Handbuchs.
In diesem Zusammenhang sei nochmals auf die Gefahren beim Umgang mit Polyisocyanaten bei
der Lagerung und während der Verarbeitung hingewiesen.
Anwendungsgebiete
Die zahlreichen Anwendungsgebiete von PUR-Formstoffen ergeben sich aus den vielen Mög-
lichkeiten der Polyadditionsverfahren und der Verarbeitungstechnologie.
Als Anwendungen sind u. a. Dichtungen und Bauelemente im Bereich des Maschinenbaus und
der Elektrotechnik, Reifenbeläge und Lagerelemente in der Bahntechnik und für die Automo-
bilindustrie sowie Schläuche, Folien und Membranen im Bereich der chemischen Industrie zu
nennen. Besonders zu erwähnen sind auch Entwicklungen zur Herstellung von Bauteilen aus
faserverstärkten Polyurethan-Formstoffen im Bereich der Automobilindustrie und im chemi-
schen Apparatebau. Auf die breite Verwendung als weiche, halbharte und harte Schaumstoffe
sowie als Beschichtungs- und Klebstoffe sowie Lackrohstoffe, vor allem in der Bauindustrie,
wird hingewiesen.
Qualitätssicherung
Unter Beachtung des modernen Haftungsrechts und der Entwicklung des Europäischen Rechts
erhält die Qualitätssicherung steigende Bedeutung für Hersteller und Verarbeiter.
Nachweise für die Einhaltung von Spezifikationen und Rückverfolgbarkeit der verwendeten
Werkstoffe, wie sie für Werkstoffe im Druckbehälterbau bekannt sind, werden zukünftig für alle
Bauprodukte und Druckgeräte gefordert. Dies gilt auch für polymere Werkstoffe.
Es wurde bereits in den vorhergehenden Abschnitten auf die Möglichkeiten hingewiesen, wie im
Rahmen der Organisation der Qualitätssicherung vorgegangen werden kann, um rechtliche und
wirtschaftliche Forderungen bei Verwendung von Kunststoffen zu erfüllen.
Eine Spezifikation von PUR-Komponenten oder -Formmassen sollte mindestens folgende Anga-
ben enthalten:
• bei Polyolen die chemische Basis (Polyester, Polyether), ggfs. Zusatzstoffe , z.B. Flamm-
schutzmittel, Dichte und Viskosität, Hydroxylzahl, Hydroxylgehalt, Säurezahl und Was-
sergehalt.
• bei Isocyanaten die chemische Basis, Isocyanat, Isocyanatanteile und Isomerengehalt,
Dichte und Viskosität, Gehalt an hydrolisierbarem Chlor und Gesamtchlorgehalt.
• bei PUR-Elastomeren die Dichte, die Härte in Shore A oder Shore D, die Reißfestigkeit,
die Reißdehnung, die Formbeständigkeits- und die Versprödungstemperatur. Außerdem
sollte die Schubmodulkurve verfügbar sein.
84 4 Werkstoffe
• bei Spritzgussmassen die Dichte, die Reißfestigkeit bzw. die Streckgrenze, die zugehörige
Dehnung, die Formbeständigkeitstemperatur und zusätzlich die Schubmodulkurve.
• Dem Verarbeiter ist das Produktdatenblatt und außerdem das Sicherheitsdatenblatt zur
Verfügung zu stellen.
Hinsichtlich Dokumentation und Bestätigung der Eigenschaften und Kennwerte der Vorprodukte
für Polyurethan-Formstoffe gelten die Feststellungen für UP-Harze sinngemäß.
Literatur
■■ Vieweg/Höchtlen „Kunststoff-Handbuch Band VII – Polyurethane”, Hanser Verlag.
■■ Wagner/Sarx „Lackkunstharze”, Hanser Verlag.
■■ Saechtling „Kunststoff Taschenbuch”, Hanser Verlag.
■■ Römpp „Chemie Lexikon”, Franckh’sche Verlagsanstalt.
■■ Weitere Informationen sind im Handbuch sowie in Broschüren/Veröffentlichungen der
Herstellerfirmen enthalten.
4.1.1.7 Phenol-Formaldehydharze
1907 veröffentlichte L. H. Baekeland (1863-1944) in seinem „Hitze-Druckpatent“ grundlegende
Vernetzungsreaktionen. Ausgangsstoffe für die Herstellung von Phenolharzen (PF) sind Phenol
und Formaldehyd. In Abhängigkeit von den Reaktionsbedingungen (sauer oder alkalisch) entste-
hen bei ihrer Umsetzung Novolake oder Resole.
Die Vernetzung von Phenol und Formaldehyd erfolgt über eine Polykondensationsreaktion.
Dabei wird ein Spaltprodukt, meist Wasser, frei. Da dies ein endothermer Vorgang ist, muss bei
den Kondensationsreaktionen Energie zugeführt werden. Die meist flüssigen und daher gießba-
ren Resole enthalten Methylen- und Etherbrückenbindungen. Sie besitzen reaktive Methylol-
Endgruppen und können deshalb durch Säure oder durch Wärme gehärtet werden. Durch Zugabe
starker Säure (z.B. Salzsäure, Phosphorsäure usw.) ist es möglich, die Kondensation der Resole
ohne zusätzliches Erwärmen herbeizuführen.
Gegenüber den Resolen besitzen die Novolake keine reaktiven Gruppen und müssen deshalb
unter Zugabe von Reaktionsmitteln gehärtet werden. Hierzu wird am häufigsten Hexamethy-
lentetramin verwendet, ein Reaktionsprodukt aus Formaldehyd und Ammoniak. Die Vernetzung
setzt bei den überwiegend pulverförmigen Harzen zwischen 110°C und 120 °C ein. Die Härtung
mit Hexamethylentetramin hat den Vorteil, dass kein Wasser freigesetzt wird.
Phenolharze weisen durch die kurzkettige Verknüpfung über Methylenbrücken ein sprödes Ver-
halten auf. Neben ihren traditionellen Einsatzgebieten (Elektrolaminate, Klebstoffe, Lacke, Reib-
beläge, Schaumstoffe, Schleifscheiben), werden Phenolharze auch als Kohlenstoffbildner für
Hochtemperaturanwendungen eingesetzt.
4.1 Rohstoffe 85
Abb. 31: Schematischer Aufbau der Formaldehydvernetzung
Sie zeichnen sich durch gute Temperatur- und Chemikalienbeständigkeit, Schwerentflammbar-

keit sowie niedrige Rauchgasdichte im Brandfall, verbunden mit einer geringen Toxizität der
Rauchgase, aus.
Bei den Phenol-Formaldehydharzen liegt die wesentliche Anwendung im Bereich der darauf auf-
bauenden Formmassen, die sowohl im Pressverfahren als auch im Spritzguss verarbeitet werden
können. Die Verarbeitungsparameter dieser Formmassen sind stark von der jeweiligen Rezeptur
abhängig. Wegen der großen Bandbreite der möglichen Rezepturen hat sich die Typisierung sol-
cher Formmassen bewährt.
Normalerweise werden Phenol-Formaldehyd-Formmassen auf Novolakbasis eingesetzt (z.B. Typ
PF 31), da diese schneller härten als Formmassen auf Resolharzbasis (z.B. Typ PF 31.9). Wer-
den elektrisch hochwertige Eigenschaften verlangt, dann wird dafür der Typ PF 31.5 empfohlen.
Auch der Härtungsverlauf beider Formmassetypen ist unterschiedlich. Die von den Formmasse-
herstellern ausgegebenen Verarbeitungsparameter sind als Richtwerte zu verstehen, die einzuhal-
ten sind.
Faserverstärkte Phenol-Formaldehyd-Formmassen werden zunehmend zur Herstellung von
Funktionsteilen eingesetzt, die zuvor aus Aluminium-Druckguss gefertigt wurden. Solche
Anwendungen finden sich im KFZ-Motorraum ebenso, wie beispielsweise bei der Elektromo-
torenherstellung. Vorteile der Kunststoffbauteile gegenüber den Metallversionen liegen in der
komplexeren Formgebung, der Integrationsmöglichkeit mehrerer Funktionen in einem Bauteil
sowie bei den günstigeren Herstellungskosten.
Nachteile der duroplastischen Werkstoffe sind die geringe Bruchdehnung und die Kerbempfind-
lichkeit. Somit ist die Weiterentwicklung dieser Eigenschaften, die sich am deutlichsten in der
Kerbschlagzähigkeit und Formbeständigkeit widerspiegelt, ein permanentes Entwicklungsziel.
Häufig werden die PF-Formmassen mittels verschiedener Elastomerer modifiziert, um ihr Zähig-
keitsverhalten zu verbessern. Diese lassen sich jedoch nur begrenzt wirkungsvoll einbringen, und
es besteht die Gefahr der thermischen Alterung und Versprödung bei langer Einwirkung höherer
Temperaturen. Neben der Elastomermodifizierung kann die Kerbschlagzähigkeit entscheidend
durch eine geeignete Faserverstärkung beeinflusst werden. Um die Qualität der Fasern nicht zu
beeinträchtigen ist es notwendig, eine möglichst faserschonende Aufbereitung zu praktizieren
und dabei eine optimale Faserbenetzung zu erreichen.
4.1.1.8 Aminoharze
Aminoharze zählen zur Gruppe duroplastischer Kunststoffe, d.h. sie sind aufgrund ihrer chemi-
schen Struktur in der Lage sich durch eine Polykondensationsreaktion irreversibel, dreidimensi-
onal zu vernetzen.
86 4 Werkstoffe
Vom chemischen Aufbau her enthalten die Aminoharze, wie der Name schon sagt, in irgendeiner
Form Stickstoff im Molekül.
Man unterscheidet im Wesentlichen drei Arten von Aminoharzen:
• Harnstoffharze (UF), Polykondensationsprodukt aus Harnstoff und Formaldehyd
• Melaminharze (MF), Polykondensationsprodukt aus Melamin und Formaldehyd
• Melamin-Phenol-Harze (MP), Copolykondensationsprodukt aus Melamin, Formaldehyd
und Phenol
Die Herstellung von Harnstoffharzen erfolgt je nach gewünschtem Einsatzzweck mit 1,5 bis
2-fachem Überschuss an Formaldehyd gegenüber Harnstoff in wässriger Lösung. Das gewon-
nene Harz wird in Form einer wässrigen Lösung oder als sprühgetrocknetes Pulver eingesetzt.
Die Weiterverarbeitung zu Harnstoffharz-Formmassen erfolgt zum überwiegenden Teil mit wäss-
riger Harnstoffharzlösung, d. h. man imprägniert beispielsweise Zellulose oder auch Zellulose-
bahnen in diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Knetern, trocknet anschließend, zerkleinert
und granuliert das entstandene Produkt. Dabei ist auf genaue Temperaturführung zu achten, um
eine vorzeitige Härtung des Produktes zu vermeiden. Die Farbgebung der Massen erfolgt meis-
tens erst nach dem Trocknungsprozess bei der anschließenden Vermahlung.
Zur Herstellung von Melaminharzen lässt man Melamin und Formaldehyd in Gegenwart saurer
oder alkalischer Katalysatoren miteinander reagieren. Dabei können bis zu sechs Mole Formal-
dehyd an ein Melaminmolekül angelagert werden.
Die erhaltenen Produkte reagieren über einen Polykonsationsprozess unter Abspaltung von Was-
ser zu verzweigten oder vernetzten Molekülen weiter. Der Grad der Vernetzung hängt von der
Reaktionsführung ab. Die gebildeten Polykondensate werden je nach Verwendungszweck in flüs-
siger oder sprühgetrockneter pulvriger Form eingesetzt.
Bei der Herstellung von Melamin-Phenolharzen lässt man entweder Phenol, Melamin und
Formaldehyd gemeinsam zu Co-Kondensaten reagieren, oder es werden erst bei der Herstellung
der Formmassen Festharze aus Melamin und Phenol gemeinsam im bestimmten Verhältnis ein-
gesetzt. Die Eigenschaften des Endproduktes sind im starken Maße vom Anteil des Phenolharzes
abhängig. Will man beispielsweise helle Melamin-Phenolharz-Formmassen herstellen, darf die
Menge an phenolischer Komponente nur gering sein.
Die Weiterverarbeitung zu Melaminharz- bzw. Melamin-Phenolharz-Formmassen erfolgt zum
größten Teil ähnlich wie bei den Phenolharz-Formmassen nach dem Schmelzflussverfahren.
Hierzu werden die zerkleinerten Harze mit den pulverförmigen oder kurzfaserigen Füllstoffen,
Gleitmitteln, Farbstoffen und anderen Additiven gut gemischt und anschließend auf beheizten
Walzen, Knetern oder Extrudern miteinander verknetet, anschließend granuliert und schließlich
homogenisiert. Das für die Weiterverarbeitung dieser Produkte wichtige Fließ-Härtungsverhalten
wird über die Rezeptur und durch die Reaktionsführung des Schmelzflussverfahrens eingestellt.
Bezüglich der werkstoffspezifischen Eigenschaften zeichnen sich Aminoharze im Gegensatz zu
Phenoplasten durch eine gute Lichtbeständigkeit aus. So ist es möglich, diese Formmassen in der
ganzen Farbpalette von Weiß bis Schwarz herzustellen.
Zu beachten ist, dass die Harnstoffharz-Formmassen gegenüber den Phenoplasten eine geringere
Wetter-, Wasser- und Wärmebeständigkeit besitzen.
Ein wesentlicher Vorteil der Formmassen auf Melamin- bzw. Melamin-Phenolbasis gegenüber
den Phenolmassen ist ihre hohe Kriechstromfestigkeit. Außerdem zeigen sie eine sehr hohe Ober-
flächenhärte und sind in einer bestimmten Einstellung auch für den Lebensmittelsektor (z.B.
Essgeschirr) zugelassen.
4.1 Rohstoffe 87
Nachteilig bei den Melaminmassen ist ihre hohe Verarbeitungs- und Nachschwindung, die bei der
Werkzeuggestaltung beachtet werden muss.
Neben den in den ISO-Normen 14527 bis 14529 festgelegten standardisierten Typen gibt es noch
so genannte Sondermassen, die mit ihren spezifischen Eigenschaftsprofilen eine ganze Reihe von
speziellen Anforderungen erfüllen. Das sind z. B. solche mit sehr guter Spülmaschinenbestän-
digkeit, mit erhöhter Kratzfestigkeit am Formteil, mit reduzierter Nachschwindung, mit höherer
thermischer Beständigkeit oder solche mit höherer UV-Beständigkeit. Neuerdings ist es auch
möglich, laserbeschreibbare Formteile aus MF- bzw. MP-Sondermassen herzustellen.
Sondermassen auf Basis von Melamin-Phenol sind z.B. Formmassen mit Glasfaserfüllung, Form-
massen, die eine erhöhte Kupferadhäsivität besitzen oder Formmassen, die besonders kratzfest
gegenüber Messing sind.
4.1.2 Thermoplaste – Polypropylen
4.1.2.1 Einführung
Seit seiner erstmaligen Herstellung im Jahr 1954 hat Polypropylen eine sehr dynamische Ent-
wicklung durchgemacht. Auf die strukturelle Analyse der ursprünglichen bunten Mischung von
Stereostrukturen und Molmassen folgte eine laufende Optimierung der Katalysatoren, wobei
neben der Ausbeute auch die Morphologie ein wesentlicher Faktor ist [1,2]. Parallel zur Ent-
wicklung von verschiedenen Katalysator-Generationen erfolgte die Entwicklung von Polymeri-
sationstechnologien, welche immer neuere und vielfältigere Produkte zugänglich machten [3,4]
(siehe Abbildung 32 und 33).
Abb. 32: Leistungsmerkmale von Kunststoffen

88 4 Werkstoffe
Abb. 33: Entwicklung von PP in Abhängigkeit vom technologischen Fortschritt
Ein wesentlicher Grund für die anhaltend positive Volumenentwicklung von PP war und ist das
Vordringen in immer neue Anwendungsgebiete. Dies wird durch die Kombination der günstigen
Basiseigenschaften – niedrige Dichte, chemische Beständigkeit und einfache Verarbeitbarkeit in
einer Vielzahl von Prozessen – mit schon monomerbedingt günstigen Kosten und einer positiven
Ökobilanz des Materials begründet. Dazu kam eine ständige Erweiterung des Eigenschaftsspek-
trums auf verschiedenen Strukturebenen, auf die in der Folge noch näher eingegangen werden
soll.
In Summe ergab sich damit das in Abbildung 34 dargestellte Bild: Während man Mitte der 70er
Jahre noch von einer Dominanz der Hochleistungs-Kunststoffe zum Ende des Millenniums aus-
ging, haben diese auch heute noch einen weitaus geringeren Anteil. Besonders der “Massenther-
moplast” PP konnte dabei in Bereiche vordringen, welche nur durch intensive Weiterentwicklung
zugänglich wurden [6].
4.1 Rohstoffe 89
Abb. 34: Entwicklung des weltweiten Marktes für Thermoplaste (Quelle: PlasticsEurope)
4.1.2.2 Polymeraufbau
Selektive Werkstoffmodifizierung
Eine wesentliche Gemeinsamkeit bei der Entwicklung von Polymerwerkstoffen mit neuen
mechanischen oder auch optischen Eigenschaften ist die Designarbeit auf verschiedenen Struk-
turebenen, wie sie in Abbildung 35 schematisch dargestellt sind [7,8]. Die Wahl des Modifikati-
onsansatzes hängt dabei nicht nur von den technologischen Anforderungen, sondern auch vom
absehbaren Anwendungsvolumen ab. Dies nicht zuletzt, da die Entwicklung neuer Molekülstruk-
turen wesentlich zeit- und kostenaufwändiger ist als etwa das Redesign auf Bauteilebene.
Abb. 35: Systematische Modifizierung von Polymerwerkstoffen

90 4 Werkstoffe
Im Fall von PP fällt diese Methodik mit einer holistischen Betrachtung des Herstellprozesses, wie
er in Abbildung 36 am Beispiel eines Borstar™ PP Prozesses dargestellt ist (mit Angaben zu den
Modifikationsmöglichkeiten). Von der Auswahl des Katalysators bis hin zu den verschiedenen
Möglichkeiten der post-reaktiven Modifikation und speziellen Verarbeitungstechnologien wird in
der Folge nun auf die einzelnen Ebenen der Strukturmodifikation eingegangen.
Abb. 36: Schematische Darstellung des PP-Herstellungsprozesses
Kettenstruktur und Molekulargewichtsverteilung

PP ist − im Gegensatz zu Polyethylen − ein Polymer mit stereospezifischer Kettenstruktur, wobei
mit konventionellen Ziegler/Natta-(ZN)-Katalysatoren nur isotaktisches PP (iPP) mit verschie-
dener Stereoregularität bzw. Isotaktizität sowie ataktisches PP (aPP), welches amorph und von
geringer technischer Bedeutung ist, zugänglich waren[1]. Die heterogenen Ziegler-Natta-Kataly-
satoren zur Herstellung von iPP bestehen vorzugsweise aus dem kristallinen Chlorid des vierwer-
tigen Titans, das sich beim Zusammentreffen mit dem reduzierend wirkenden aluminiumorgani-
schen Co-Katalysator an der Oberfläche in den gemischten anorganisch-organischen Komplex
des überwiegend dreiwertigen Titans umwandelt. Wichtig ist das Auftreten von Koordinationslü-
cken an den Ecken und Kanten des Kristalls, die dann von Monomer und Polymer besetzt werden
können und damit den Polyinsertionsmechanismus ermöglichen.
Erst die Entwicklung von Metallocen-(MC)- bzw. “Single Site”-Katalysatoren machte andere
Stereostrukturen mit grundsätzlich anderen Eigenschaften zugänglich (siehe Abbildung 37).
Mittlerweile wird auch mit Mischkatalysatorsystemen (“Dual Site“- und ZN/MC-Mischungen
auf gemeinsamen Träger) experimentiert, welche sicher noch eine weitere Expansion des Design-
spektrums erlauben werden.
4.1 Rohstoffe 91
Abb. 37: MC-Katalysatoren für isotaktisches und syndiotaktisches PP, nach Ref. [1]
Aber auch im Fall von ZN-Katalysatoren, mit denen weiterhin etwa 99% der Weltproduktion von
iPP hergestellt werden, sind weitere Entwicklungen möglich. So werden laufend neue Katalysa-
torgenerationen entwickelt und die serielle Herstellung schon von Homopolymeren in Reaktor-
kaskaden erlaubt eine optimierte Gestaltung der Molekulargewichtsverteilung (MGV) und der
Sequenzlängen [9,10], welche auf die mechanische Festigkeit einen noch höheren Einfluss als
die eigentliche Isotaktizität haben [11]. Hohe Breiten der MGV bis hin zu einer bimodalen Cha-
rakteristik wirken sich sowohl hinsichtlich der Steifigkeit (E-Modul) als auch hinsichtlich der
Verarbeitbarkeit in Prozessen mit Elastizitätsanforderungen an die Schmelze − etwa Tiefziehen
oder Rohrextrusion − positiv aus.
Vorteile weisen MC-Katalysatoren für iPP eher im Bereich enger Molekulargewichts-verteilun-
gen auf, welche zuvor nur über kontrollierte Degradierung von Reaktorprodukten im “Controlled
Rheology”-Prozess zugänglich waren [12]. Demgegenüber weisen MC-iPPs nicht nur eine von
Natur aus enge MGV, sondern auch eine homogenere Kettenstruktur auf, was sich auch bei der
Copolymerisation positiv auswirkt und etwa die löslichen Anteile des Materials reduziert [13].
Zielanwendungen sind derzeit Fasern oder dünnwandige Spritzgussteile, bei denen sich das
Fließ- und Erstarrungsverhalten dieser Produkte positiv auswirkt.
Copolymerisation und Kristallisation

Die Struktur von Polymerketten kann darüber hinaus durch den Einbau von Comonomeren modi-
fiziert werden. Im einfachsten Fall erfolgt der Einbau statistisch, wodurch eine einphasige Struk-
tur mit homogenen Eigenschaften erhalten wird. Bei PP ist es das hauptsächlich verwendete
Comonomer Ethylen, das etwa bis 8 mol% statistisch eingebaut werden kann. Über Reduktion
von Kristallinität und Absenkung des Schmelzpunktes wird dadurch auch der E-Modul abgesenkt
und die Transparenz verbessert [2,14,15]. Abbildung 38 verdeutlicht den Einfluss des Ethylen-
Anteils auf den Schmelzpunkt und die Kristallinität (berechnet aus der Dichte) von statistischen
EP-Copolymeren. Als weitere Comonomere werden Buten (auch in Terpolymeren mit Ethylen)
und vereinzelt Hexen eingesetzt, welche beim Verhältnis zwischen Mechanik und löslichen
Anteilen Vorteile bieten.
92 4 Werkstoffe
Abb. 38: Einfluss des Ethylen-Anteils auf Schmelzpunkt und Kristallinität
Diese Kettenmodifikationen hängen eng mit der kristallinen Struktur des Polymeren zusammen.
Erhöht werden kann die Kristallinität, eine der wesentlichen Bestimmungsgrößen für die Mecha-
nik, aber auch durch den Einsatz von Nukleierungsmitteln, welche als Keimbildner für die Kris-
tallisation wirken. Verschiedenste Substanzen wie Talkum, Natriumbenzoat oder Organophos-
phate (z.B. Adekastab NA-11) [16,17] werden in Konzentrationen von 0,05-1 Gew.% eingesetzt,
wobei für eine gute Wirkung eine Erhöhung der Keimzahlen um mehr als eine Dekade erfolgen
muss (siehe Abbildung 39).
Bei der Verarbeitung wirken diese Zusätze durch Erhöhung der Kristallisationstemperatur auch
beschleunigend, was sich etwa im Spritzguss in einer Verkürzung der Zykluszeiten ausdrückt.
Abb. 39: Einfluss von Nukleierungsmitteln auf die Keimzahl eines PP-Homopolymers
4.1 Rohstoffe 93
Grundsätzlich bildet die isotaktische Kettenkonformation des PP eine Helix aus, was bei allen
Kristallmodifikationen (α, β und γ-Modifikation) der Fall ist.
PP kristallisiert beim Übergang von der Schmelze in den Festzustand durch Kettenfaltung zu
Lamellenblöcken, die über so genannte „tie-Moleküle“ miteinander verbunden sind. Die Lamel-
len ordnen sich ihrerseits zu Sphärolithen, die mikroskopisch gut sichtbar gemacht werden kön-
nen (Abbildung 40). Die Anordnung der Helices definiert die Kristallmodifikation.
Abb. 40: Schematische Darstellung der Bildung eines Sphärolithen
Am häufigsten kommt die α-Modifikation vor, welche hauptsächlich bei ruhender, scherinduzier-
ter und auch nukleierter Kristallisation von iPP (Homopolymer und heterophasisches Copolymer)
gebildet wird. Die beiden anderen Modifikationen weisen eine geringere Dichte und einen nied-
rigeren Schmelzpunkt auf. Im Gegensatz zur γ-Modifikation ist die β-Modifikation nicht fähig,
mit der α-Modifikation in einen Sphärolithen gemeinsam zu existieren, was folgende Abbildung
41 zeigt. In der lichtmikroskopischen Aufnahme der Sphärolithstruktur von kristallinem iPP
wird das unterschiedliche Erscheinungsbild zwischen α-Modifikation (dunkle Sphärolithe) und
β-Modifikation (helle Sphärolithe) deutlich sichtbar.
94 4 Werkstoffe
Abb. 41: Lichtmikroskopische Aufnahme Sphärolithstruktur
Mehrphasensysteme und Füllstoffe

Auf einer höheren Dimensionsebene kann vor allem die Zähigkeit von Polymerwerkstoffen durch
den Einbau von Elastomerpartikeln verbessert werden. Bei PP ist dies auf zwei Wegen möglich:
• durch Eincompoundierung von externen Elastomeren (wobei neben olefin-basierten Elas-
tomeren wie EPR, EPDM oder PE-Plastomeren[18] auch etwa Styrol-Elastomere zum
Einsatz kommen können),
• durch mehrstufige Copolymerisation mit Ethylen (oder anderen α-Olefinen), wobei das
Elastomer direkt im Reaktor hergestellt wird.
Abb. 42: Phasenstruktur von heterophasischen Copolymeren
Produkte aus letzterem Prozess werden gemeinhin noch meist als “Block-Copolymere” bezeich-
net, obwohl sie richtigerweise als “Heterophasische Copolymere” bezeichnet werden sollten
[2,19,20]. Die Struktur dieser Materialien ist in Abbildung 42 schematisch dargestellt,, wobei
deutlich wird, dass das Polymer neben kristallinem PP und im Wesentlichen amorphem EPR auch
kristallines PE enthält. Bei der Abbildung 42 handelt es sich um eine Transmissions-Elektronen-
mikroskopie-(TEM-)-Aufnahme nach Kontrastierung mit RuO4, − der Partikeldurchmesser liegt
bei ~ 1µm.
4.1 Rohstoffe 95
Die Eigenschaften des Werkstoffs werden von Menge, Größe und Innenstruktur dieser Weichpar-
tikel bestimmt [21,22]. So können Produkte mit moderater Schlagzähigkeit aber hoher Transpa-
renz durch Einstellung der Partikelgröße unterhalb der Wellenlänge des sichtbaren Lichts erhal-
ten werden.
Abbildung 43 zeigt die Abhängigkeit der mechanischen Eigenschaften (Charpy Kerbschlag-
zähigkeit ISO 179 1eA und Biegemodul ISO 178) von der Elastomer-Konzentration (EPR) in
einem heterophasischem Ethylen-Propylen-Copolymer mit Random-copolymer Matrix, wobei
die angegebene Beziehung nur für eine bestimmte Phasenmorphologie gültig ist.
Abb. 43: Abhängigkeit mechanischer Eigenschaften von Elastomer-Konzentration (EPR)
Zusammenfassend soll in folgender Abbildung 44 noch einmal die gesamte Bandbreite an Eigen-
schaften dargestellt werden, die mit Polypropylen bzw. Ethylen-Propylen-Copolymer erzielbar
sind.
Abb. 44: Materialien mit verschiedensten Steifigkeits-/Schlagzähigkeits-Verhalten [37]

96 4 Werkstoffe
Nach dem Polymerisationsprozess sind weitere Modifikationen etwa durch die Einmischung von
Füll- und Verstärkungsstoffen meist mineralischer Natur möglich, wozu im Allgemeinen Zwei-
schneckenextruder mit spezieller mischintensiver Konfiguration eingesetzt werden. Abbildung
45 gibt einen schematischen Überblick der erreichbaren Mechanikprofile, welche neben den
Eigenschaften des Basispolymers auch von Menge und Natur des Füllstoffes bestimmt werden
[23,24]. Vor allem beim Einsatz von Glasfasern, welche die höchsten Festigkeitswerte eröffnen,
kann durch Modifikation der Faseroberfläche (Schlichte) und den Einsatz von Haftvermittlern
eine weitere Verbesserung erreicht werden.
Abb. 45: Möglichkeiten der Modifikation mechanischer Eigenschaften von PP (nach Ref. [24])
Spezielle Verarbeitungstechnologien
Eine letzte Möglichkeit zur Optimierung von Bauteileigenschaften ist der Einsatz spezieller
Verarbeitungstechnologien. Im Fall teilkristalliner Polymere − wie eben auch PP − hängen die
mechanischen Eigenschaften stark von der Kristallinität, aber auch von der Morphologie der
kristallinen Strukturen ab. So kann durch die gezielte Erzeugung orientierter Strukturen (Rand-
schichten, scherinduzierte Kristallisation), wie sie etwa im SCORIM-Prozess [25,26] oder im
“Push-Pull” Spritzgussprozess erfolgt, eine massive Erhöhung der Festigkeit erreicht werden.
Abbildung 46 zeigt das Prinzip des SCORIM-Verfahrens und Beispiele für die Morphologie
eines PP-Spritzgussteils in konventioneller Herstellung (oben) und SCORIM-Herstellung (unten)
[Bilder aus Polarisations-Lichtmikroskopie, Modulwerte im Zugversuch] sowie die Konsequen-
zen für die Morphologie der Bauteile auf.
4.1 Rohstoffe 97
Abb. 46: Prinzip des SCORIM-Verfahrens
Noch größere Erhöhungen des E-Moduls, aber auch der Reißfestigkeit können etwa in Faser-
spinnprozessen durch die Nachverstreckung erreicht werden. Eine aktuelle Kombination die-
ser Möglichkeit mit Verwebung und Sinterung solcher hochfester PP-Fasern zu Platten, welche
anschließend tiefgezogen werden können, wurde in der Gruppe von Prof. Ward in Leeds (UK)
entwickelt und wird derzeit von BP unter dem Produktnamen “curv” vermarktet. Dabei werden
Modulwerte bis zu 5000 MPa erreicht.
4.1.2.3 Eigenschaftspektrum
Wie im vorherigen Kapitel gezeigt wurde, kann das Eigenschaftsspektrum von PP auf verschie-
denen Strukturebenen variiert werden. Zu bedenken ist allerdings, dass speziell in der Spritzguss-
verarbeitung das Bauteildesign (Geometrie) und Verarbeitungsparameter die Endeigenschaften
eines Bauteils noch wesentlich beeinflussen. Dabei wird nicht nur Mechanik und Optik, sondern
auch andere relevante Parameter wie Verarbeitungs- und Nachschwindung sowie thermische
Ausdehnung verändert. Design und Werkstoffauswahl müssen daher immer parallel ablaufen.
Mechanische Eigenschaften
In Tabelle 3 sind wesentliche mechanische, thermische und optische Eigenschaften von PP-Typen
im gesamten derzeit verfügbaren Eigenschaftsbereich zusammengefasst. Die Werte beziehen sich
prinzipiell auf Spritzgussteile nach normgerechter Verarbeitung und sind lediglich als Anhalts-
punkte für die Auswahl zu verstehen.
Wesentlich ist, dass innerhalb einer Typengruppe zwingende Zusammenhänge zwischen ver-
schiedenen Eigenschaften – etwa zwischen Modul und Wärmeformbeständigkeit – bestehen. Die
Schlagzähigkeit wird zudem wesentlich von der Molmasse des Polymers bestimmt, wobei eine
positive Korrelation besteht. Damit ergibt sich auch eine Verknüpfung zum Schmelzindex (MFI)
bzw. zur Verarbeitbarkeit (Fließfähigkeit).
98 4 Werkstoffe
Tab. 3: Überblick über wesentliche Eigenschaften von PP-Typen (nach Ref. [24])
Unmodifizierte PP-Typen Compounds

Super- Hochsteif Talkum Glasfaser Füllstoff &
Weich (2) Standard Steif (3)
weich (1) (4) 20-40 % 20-40 % Elastomer
DIN
Dichte [g/cm³] 0,890 0,900 0,905 0,905 0,905 1,05-1,25 1,04-1,22 0,95-1,15
53479
Biege-E-Mo- DIN 1500-
50-300 300-700 700-1500 > 2000 2500-5000 5000-9000 1000-2000
dul [MPa] 53457 2000
Streck- DIN
4-10 15-25 25-35 35-40 40-50 25-35 70-140 15-30
spanng. [MPa] 53455
Streck-dehng. DIN
0-100 15-25 5-15 5-10 4-7 2-4 2-4 5-10
[%] 53455
Bruchdehng. DIN
> 600 > 600 20-800 20-200 10-30 15-30 2-4 20-400
[%] 53455
SZ Charpy
[kJ/m²] DIN k.B. k.B. 70-k.B. 50-k.B. 30-k.B. 15-k.B. 25-35 k.B.
+ 23°C 53453 30-k.B. 20-k.B. 10-k.B. 10-80 10-40 5-20 20-30 20-k.B.
- 20°C
KSZ Charpy
[kJ/m²] DIN k.B. 10-k.B. 3-40 3-10 2-4 2-10 7-15 15-30
+ 23°C 53453 5-k.B. 2-20 2-10 1-5 1-2 1-3 4-10 5-20
- 20°C
Vicat-T. [°C]
DIN 50-100 80-120 100-140 140-150 150-160 150-160 140-160 100-130
Vicat-A
53460 < 50 30-60 50-90 70-100 100-120 80-100 100-130 40-60
Vicat-B
WFB [°C]
DIN < 30 35-45 40-60 50-70 60-80 60-90 130-150 40-60
HDT-A
53461 < 60 50-70 70-100 100-120 110-130 120-140 150-160 70-100
HDT-B
DIN
Glanz 20° [%] 20-50 30-60 60-80 70-80 70-80 5-30 20-40 20-40
67530
DIN
KDH [N/mm²] <20 20-40 30-80 80-90 >90 80-90 100-120 40-60
53456
Erläuterung zu Tabelle 3 – Überblick über wesentliche Eigenschaften von PP-Typen (1 – Wei-

che & elastische Typen, Versuchsstadium; 2 – Heterophasische und Random-Heterophasische
PP-Copolymere; 3 – Homopolymere und Heterophasische PP-Copolymere; 4 – Homopolymere;
SZ – Schlagzähigkeit; KSZ – Kerbschlagzähigkeit; WFB – Wärmeformbeständigkeit; k.B. – kein
Bruch), nach Ref. [24]
Rheologische Eigenschaften
Für die Verarbeitung eines Thermoplasten sind natürlich die rheologischen Eigenschaften der ent-
sprechenden Polymerschmelze von entscheidender Bedeutung. Generell zeigen Polymerschmel-
zen viskoelastisches Verhalten, d. h. sie vereinen flüssigkeits- und festkörperartige Eigenschaften,
was rein phänomenologisch durch die Knäuelbildung der Moleküle und ihre Tendenz, immer
wieder in den Gleichgewichtszustand zurückkehren zu wollen, erklärt werden kann.
Dabei muss zwischen dem linearen und dem nichtlinearen Bereich des viskoelastischen Verhal-
tens unterschieden werden. Der linear viskoelastische Bereich stellt den Grenzfall kleiner Defor-
mationen bzw. Deformationsgeschwindigkeiten dar. Hier zeigt die Viskosität keine Scherraten-
abhängigkeit (newtonscher Bereich). In der Verarbeitungspraxis ist dieser Bereich aber nur von
untergeordneter Bedeutung. Im Unterschied dazu liegt im nichtlinearen Bereich eine Abhängig-
4.1 Rohstoffe 99
keit der Viskosität von der Scherrate vor. Diese verläuft bei hohen Scherrate linear auf einer log/
log-Skala (power-law).
Polypropylen zeichnet sich hier – wie auch andere Polyolefine – durch zwei grundlegende Cha-
rakteristika aus:
• Die Viskositätskurve eines PP-Homopolymeren mit MFI (230°C/2,16kg) 8g/10min ist
aufgrund der breiten Molekulargewichtsverteilung relativ “rund” und weist nur enge new-
tonsche und power-law-Bereiche in Verbindung mit einem breiten Übergangsbereich auf
(siehe Abbildung 47 – entsprechende Scherratenbereiche verschiedener Verarbeitungsver-
fahren sind angegeben).
• Die Temperaturabhängigkeit ist im Verarbeitungsbereich (etwa 180-280°C) relativ flach
und kann durch einen Arrhenius-Ansatz beschrieben werden [38].
Abb. 47: Viskositätskurve eines PP-Homopolymeren
Die einfachste Form eines (Kapillar-)Rheometers stellt das Messgerät zur Bestimmung des MFI
(Melt flow index) dar. Dabei wird durch eine Kapillare mit relativ niedrigem L/D-Verhältnis
Polymerschmelze gedrückt. Registriert wird die Masse eines innerhalb einer bestimmten Zeit
ausgetretenen Schmelzestranges (MFI) bzw. dessen Volumen (MVI, aussagekräftiger beim Ver-
gleich von Materialien verschiedener Dichte).
Die MFI-Bestimmung als alleinige rheologische Charakterisierung einer Polymerschmelze weist
jedoch einige prinzipielle Probleme auf:
• Da nur ein Punkt der scherratenabhängigen Viskositätskurve erfasst wird, können Materia-
lien mit unterschiedlichem Verhalten gleiche Werte liefern (kann durch Messung bei zwei
Belastungen umgangen werden).
100 4 Werkstoffe
• Aufgrund der geringen Kapillarlänge haben Einlauf- und Auslaufverluste einen relativ
hohen Anteil am Gesamtwiderstand der Kapillare, dadurch wird Schmelzeelastizität über-
proportional erfasst.
Einen besseren Überblick über das gesamte Fließverhalten einer Polymerschmelze erhält man
mit der in Abbildung 47 abgebildeten Viskositätskurve. Dabei wird die Viskosität üblicherweise
in einem Scherratenbereich von ca. 0,1 s-1 bis 1000 s-1 bestimmt.
Im Detail wird das Fließverhalten von der Länge der Molekülketten, also der Molekulargewichts-
verteilung (MGV) bestimmt. Das mittlere Molekulargewicht bestimmt dabei die Lage der Visko-
sitätskurve, wobei eine sehr starke Abhängigkeit etwa zwischen der Grenzviskosität bei niedrigen
Scherraten – Nullviskosität, η0 – und dem Gewichtsmittel der MGV – Mw – besteht:
η 0 = k Mw 3,4
Die Breite der MGV bestimmt die Form der Viskositätskurve, wobei im Fall der heute übli-
cherweise verwendeten Ziegler-Natta -Katalysatoren enge MGVs nur durch gezielte Degradation
mittels Peroxid zugänglich sind (Visbreaking- oder CR-Prozess [12]). Solche Produkte weisen
einen breiteren newtonschen Bereich und einen schärferen Übergang der Viskositätskurve auf;
vor allem höhere Fließfähigkeiten für Composites mit langen bzw. kontinuierlichen Glasfasern
haben meist diese Charakteristik.
Daneben bestimmt die MGV allerdings auch das mechanische Verhalten der Polypropylene, vor
allem im einfachsten Fall der Homopolymere. Engverteilte (CR-)Typen haben bei vergleichba-
ren MFI-Werten eine deutlich niedrigere Steifigkeit als breitverteilte (Reaktor-)Typen, was auf
eine niedrigere Keimzahl und Kristallinität zurückzuführen ist. Das mittlere Molekulargewicht
bestimmt im Wesentlichen die Schlagzähigkeit, wobei bei höheren Mw -Werten (niedrigerer
MFI) die Zähigkeit aufgrund einer höheren Anzahl von Verknüpfungen zwischen den kristallinen
Bereichen (tie molecules) deutlich höher ist.
Thermomechanik
Um bei den entsprechenden Anwendungstemperaturen die notwendigen mechanischen Eigen-
schaften erbringen zu können, müssen dementsprechend optimierte Polymere eingesetzt werden.
Grundsätzlich verliert Polypropylen-Homopolymer bei tiefen Temperaturen seine Zähigkeit, d.h.
es tritt sprödes Bruchverhalten auf. Der Grund liegt in der Unterschreitung der Glasübergang-
stemperatur, die bei ungefähr +5 °C liegt. Wie bereits erwähnt, kann der Spröd/Zäh-Übergang
durch die Einarbeitung von Elastomerpartikeln auf bis zu –40 ° C nach unten verschoben werden.
Nach oben hin ist der Einsatz von Polypropylen durch die Abnahme in Steifigkeit und Festigkeit
und die Verschlechterung des Kriechverhaltens limitiert.
Hier kann natürlich durch den Einsatz von Füllstoffen, im Besonderen von Glasfasern, die Dau-
ergebrauchstemperatur angehoben werden.
4.1 Rohstoffe 101
Abb. 48: Dynamisch-mechanische Analyse tieftemperatur-schlagzähes PP-Copolymer*
*Erläuterung zu Abbildung 48: Dynamisch-mechanische Analyse eines tieftemperatur-schlagzä-

hen PP-Copolymers (Block-Copolymer) mit wesentlichen Übergängen; (blaue Linie) Speicher-
modul G’ (proportional zum Modul); (rote Linie) Tangens des Verlustwinkels δ (proportional zur
Beweglichkeit)
Einen einfachen Überblick zum thermomechanischen Verhalten eines PP-Werkstoffes gewinnt
man durch Untersuchung mittels dynamisch-mechanischer Prüfung als Funktion der Temperatur
(DMA bzw. DMTA). Dabei wird ein Probekörper bei steigender Temperatur einer dynamischen
Belastung (Zug, Biegung oder Torsion) im (linearen) Bereich kleiner Deformationen ausgesetzt
und die Speicher- und Verlustanteile des Materialverhaltens aufgezeichnet. Übliche Ergebnis-
diagramme (siehe Abb.48) enthalten den Speichermodul G’ und den Tangens des Verlustwinkels
(tan(δ)) und zeigen die Übergangsbereiche des Materialverhaltens deutlich an. Im Fall von mit
Elastomerpartikeln modifizierten Copolymeren (oder Compounds) sind dies:
• der Glasübergang des Elastomer-(EPR-)-Anteils bei –60 bis –40 °C,
• der Glasübergang des PP-Matrixanteils bei 0 bis +10°C,
• der Mobilitätsübergang der kristallinen Phase im PP (Ta,c) zwischen 40 und 120°C und
• der Schmelzübergang oberhalb von 150°C.
Aus den Grenzen des jeweils untersten Glasüberganges (der bei Homopolymeren natürlich höher
liegt) und des Schmelzüberganges ergeben sich die jeweiligen Anwendungsgrenzen eines Werk-
stoffes, wobei jedoch auch der erforderliche Widerstand gegenüber Belastung zu berücksichtigen
ist.
102 4 Werkstoffe
Langzeitbeständigkeit [39, 40]

Da Produkte aus Polypropylen zunehmend in Anwendungen mit Lebensdauer bis zu mehreren
Jahrzehnten eingesetzt werden, ist es notwendig, das Material für die Verarbeitung und für die
Langzeitstabilität mit geeigneten Stabilisatoren auszurüsten.
Die für den Langzeiteinsatz von Polypropylen relevantesten Belastungen sind:
• Autooxidationen: thermooxidative (T, O2) und photooxidative Alterung (hn, T, O2),
• Chemikalienbeständigkeit.
Autooxidation
Die autokatalytische Oxidation von Polypropylen läuft folgendermaßen ab:
1. Bildung von Radikalen R (durch Scherung bei der Verarbeitung, thermische Energie,
energiereiche Lichtstrahlung (hv), Metallionen),
2. Sauerstoff reagiert mit gebildeten Alkylradikalen zum Peroxyradikal ROO,
3. Reaktion vom Peroxyradikal mit RH zum Hydroperoxid ROOH (geschwindigkeitsbestim-
mend),
4. autokatalytische Kettenreaktion.
Ist das Polymer mit Sauerstoff gesättigt, tritt über die gesamte Materialdicke gleichmäßige Alte-
rung auf. Bei hohen Temperaturen kann es jedoch von der Bauteiloberfläche zur Bauteilmitte hin
zu abnehmender Schädigung kommen, da aufgrund der zu geringen Sauerstoffdiffusion in der
Bauteilmitte ein O2-Mangel entsteht.
Grundsätzlich hängt die Autooxidation von der Löslichkeit des O2 und von der Diffusionsge-
schwindigkeit des O2 im Polypropylen ab, wobei beide Parameter natürlich von der Temperatur
und von der Polymerkristallinität (O2 großteils in amorpher Phase) abhängen.
Thermooxidative Alterung
Darunter wird die Polymerschädigung durch Wärmeenergie (in Anwesenheit von Sauerstoff) ver-
standen.
Bei Polypropylen führt thermooxidative Alterung zu Materialversprödung (reduziert Reißdeh-
nung, Schlagzähigkeit, etc.) und zu Vergilbung. Um möglichst rasch Aussagen über das Oxida-
tionsverhalten eines Materials zu erhalten, werden beschleunigte Prüfungen bei erhöhten Tem-
peraturen durchgeführt, wobei zu beachten ist, dass die Extrapolation zur Lebensdauer bei der
Einsatztemperatur aufgrund unterschiedlicher Reaktionsprozesse bzw. -kinetiken nur bedingt
zulässig ist.
Folgende Prüfungen werden angewandt:
• beschleunigte Ofenalterung bei hohen Temperaturen (z. B.: 150°C) und anschließende
Eigenschaftsbestimmung,
• Bestimmung der Oxidations-Induktions-Zeit mit Wärmekalorimetrie (DSC, z. B. nach
Norm EN 728 (1997) oder Chemilumineszenz.
4.1 Rohstoffe 103
Photooxidative Alterung
Darunter wird die Polymerschädigung durch Lichtenergie verstanden, weshalb sie bei Außenan-
wendungen eine gravierende Rolle spielt. Dabei ist zu beachten, dass natürlich andere Parameter
wie z. B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit, industrielle Schadstoffe, Eigenfarbe, usw. einen Einfluss
nehmen.
Freibewitterungen sind daher infolge ihrer Realitätsnähe trotz der langen Expositionszeiten
unverzichtbar, wobei die Ergebnisse streng genommen nur für den jeweiligen Bewitterungsort
gelten.
Die photooxidative Alterung wird natürlich ebenfalls in Prüfschränken simuliert, wobei die oben
erwähnten Parameter einstellbar sein müssen. Wichtig ist, dass die gewählte Lichtquelle dem
gewünschten Wellenlängenspektrum und der geforderten Intensität entspricht (Xenonbogenlam-
pen, UV-Lampen, Kohlenbogenlampen).
Stabilisierungsmöglichkeiten
Die eingesetzten Stabilisatoren schützen Polypropylen gegen die Zerstörung durch Luftsauer-
stoff, Wärme, Sonnenlicht, Scherung und Metallionen.
Folgende Typen werden verwendet:
Antioxidantien (primäre Antioxidantien)

Sie schützen während der Herstellung, Formgebung und dem Gebrauch vor schädlichen Einflüs-
sen von Sauerstoff und Wärme. Im Wesentlichen sind es Protonen-Donoren und Radikalfänger,
die zum Abbruch der Kettenreaktionen während des Autooxidationsprozesses führen. Die Stabi-
lisatoren werden in Abhängigkeit der Belastung irreversibel verbraucht.
Beteiligte kettenabbrechende Grundreaktionen (AH = Antioxidans mit H-Donor):
• ROO + A-H  ROOH + A
• RO + A-H  ROH + A
• HO + A-H  H2O + A
• ROO oder R + A  ROOA oder R-A (stabiles Produkt)
z.B.: sterisch gehinderte Phenole, sterisch gehinderte aromatische Amine, sterisch gehinderte
Amine
Costabilisatoren (sekundäre Antioxidantien)

Diese Stabilisatoren werden nur in Kombination mit primären Stabilisatoren eingesetzt (synergis-
tische Wirkung), wobei auch sie irreversibel verbraucht werden. Die Wirkung beruht darauf, dass
gebildeter Hydroperoxide zu Alkohol reduziert werden.
Z.B.: Phosphitester (Verarbeitung), Thioether (Langzeitwirkung)
Lichtschutzmittel
Zwei Typen von Lichtschutzmitteln werden eingesetzt:
1. UV-Absorber: absorbieren die schädliche UV-Strahlung und wandeln Lichtenergie in
Wärme um (z. B.: Hydroxybenzophenone, Hydroxyphenylbenzotriazole,…),
104 4 Werkstoffe
2. Quencher: besitzen die Fähigkeit, die vom Polymer absorbierte Energie abzuleiten und in
Form von Wärme oder Strahlung zu dissipieren (haben geringe Bedeutung).
Interessant ist, dass beide Typen durch die Lichteinwirkung nicht zerstört werden.
Metalldesaktivatoren
Der schädliche Einfluss von redoxaktiven Übergangsmetallionen (z.B. System Cu+, Cu2+), wird
durch Komplexierung mit geeigneten Chelatliganden herabgesetzt oder ganz aufgehoben.
Chemikalienbeständigkeit [39]
Die Beständigkeit von Polypropylen wird üblicherweise anhand von qualitativen Angaben wie
• beständig − bedingt beständig − nicht beständig in Tabellen angegeben.
Für den Anwender sind diese Angaben bei einer Werkstoffevaluation nützlich. Bei gezielten
Werkstoffentwicklungen mit definiertem Anforderungskatalog müssen allerdings weitere, vor
allem quantitativ messbare Kriterien zur Beurteilung von Veränderungen nach Belastungen her-
angezogen werden.
Folgende generelle Angaben zur Beständigkeit von Polypropylen [39] können gemacht werden:
Säuren: beständig
Laugen: beständig
Oxidationsmittel: unbeständig
Alkohole: beständig
Ketone: mäßig beständig
Ester: mäßig beständig
Chlorierte Lösungsmittel: unbeständig, quellbar
Aliphatische Kohlenwasserstoffe: mäßig beständig
Aromatische Kohlenwasserstoffe: unbeständig, quellbar, löslich bei hohen Temperaturen
Die Wirkung von Chemikalien auf Polypropylen ist unterschiedlich, wobei zwei Typen unter-
schieden werden können:
Physikalisch einwirkende Medien reagieren nicht mit dem Kunststoff. Sie führen jedoch zur
Quellung (Erhöhung der Elastizität, Erniedrigung der Härte und der Glasübergangstemperatur)
bis zur Auflösung und damit zu reversiblen Veränderungen der Eigenschaften. Ob dies auftreten
kann, sollte über die Polaritäten der Komponenten abschätzbar sein.
Chemisch einwirkende Medien reagieren mit dem Kunststoff und verändern seine Eigenschaften
irreversiebel (z. B: starke Oxidationsmittel).
4.1 Rohstoffe 105
4.1.2.4 Verarbeitungsverfahren und Anwendungsgebiete

Auf die hinlänglich bekannten Verarbeitungsverfahren
• Extrusion
• Spritzguss
• Formblasen
• Folienblasen
• Kalandrieren
• Tiefziehen
soll hier nicht näher eingegangen werden.
Anwendungen im Automobilbereich
Bei der Entwicklung moderner Kraftfahrzeuge spielt PP aufgrund der Kombination von Dichte
(Bauteilgewicht) und Mechanik eine extrem große Rolle; von den etwa 15% Masseanteil, den
Kunststoffe an PKWs haben, sind 70% Polypropylen. Eine insgesamt wichtige Funktion des
Kunststoffanteils ist die Gewichtsreduktion im Vergleich zu Metallen, die für eine Reduktion des
Treibstoffverbrauchs essentiell ist.
Ein wesentliches Anwendungsbeispiel sind Stoßfänger, wobei zu PKW-Anwendungen in den
letzten Jahren auch LKW- und Busanwendungen kommen. Wichtig ist dabei neben der reinen
Mechanik (mit Tieftemperatur-Schlagzähigkeit als wesentlichem Parameter) auch die Kombina-
tion mit anderen Produkteigenschaften wie Schwindung, thermischer Ausdehnung [27] oder auch
Oberflächenqualität, Kratzfestigkeit und Lackierbarkeit. In Abbildung 49 ist ein relativ typisches
Design für ein Mittelklassefahrzeug mit Kombination lackierter und nicht lackierter Teile darge-
stellt.
Abb. 49: Beispiel eines PP-Stoßfängers (mehrteilige Konstruktion, Opel Vectra)
Eine logische Weiterentwicklung der Stoßfänger-, Einstiegsleisten- oder sonstiger KFZ-Außen-

anwendungen ist der Einsatz in Karosseriebauteilen. Hier ist aus Gründen der Gesamtsteifigkeit
normalerweise die Kombination mit speziellen glasfaserverstärkten Materialien erforderlich,
welche etwa auch im Frontend- oder Unterbodenbereich angewendet werden. Die Modulwerte
von normalen GF-Compounds (siehe Abb. 49) können dabei auf drei Wegen noch überschritten
werden: Durch den Einsatz hochkristalliner Matrixpolymere, durch Langglasfasern (LFT) oder
kontinuierliche Glasfasern (GMT). Das Direkt-Verfahren „POLYTECplast-D-LFT“ hat sich im
PKW-Unterbodenbereich als Steinschlagschutz und für Cw-Bodenverkleidungen bewährt.
106 4 Werkstoffe
Im Innenraumbereich hat vor allem das Bestreben nach Monomaterial-Lösungen einen verstärk-
ten Einsatz von PP für praktisch alle Bauteile von der Armaturentafel bis zu Türverkleidungen
gebracht.
Für „soft touch” – Effekte, welche früher zumeist mit Weich-PVC-Hinterschäumung erreicht
wurden, kommen mittlerweile Polyurethane oder auch Polyolefin-Compounds zum Einsatz.
Letztere Entwicklungsrichtung ist für eine mögliche Ausweitung des PP-Einsatzes von beson-
derer Bedeutung [28], aber auch eine weitere Erhöhung der Kristallinität und Verarbeitbarkeit
erscheint wichtig [29].
Hier, wie auch in den in der Folge ausgeführten Elektro- und Elektronikanwendungen, spielen
spezielle Verarbeitungsverfahren eine wichtige Rolle. Ein Beispiel ist die Oberflächengestaltung
von Bauteilen durch Hinterspritzverfahren, wobei im Fall komplexer Geometrien eine Kombina-
tion mit einem Thermoformprozess erforderlich ist [30]. Damit können etwa im Innenraum Texti-
loberflächen oder bei Karosserieteilen harte und hochglänzende Dekorfolien aufgebracht werden.
Der dritte wesentliche PP-Anwendungsbereich im Fahrzeugbau liegt unter der Motorhaube,
wobei die Entwicklung im Lüftungsbereich begann und sich mittlerweile bis hin zu Ansaug-
krümmern aus speziellen PP-GF-Compounds entwickelt hat. Liegen die Stabilisierungsanforde-
rungen im Außenbereich auf UV-Belastung, so ist hier Hochtemperatur- und teilweise (etwa im
Kühlkreislauf) Druckbeständigkeit essentiell.
Anwendungen im Elektro- und Elektronikbereich

Aufgrund seiner guten chemischen Beständigkeit und elektrischen Durchschlagfestigkeit ist PP
für Anwendungen in diesem Bereich schon von Natur aus gut geeignet. In der Praxis reicht der
Einsatz von Gehäuse- und Innenteilen des Weißgerätesektors über Steckersysteme für Nieder-
spannung bis hin zu Kondensatorfolien, wofür PP-Homopolymere mit extrem hoher Reinheit
eingesetzt werden [31] (diese werden nur von wenigen Produzenten weltweit hergestellt, darunter
der Borealis GmbH).
Im Weißgerätesektor hängen die Detailanforderungen stark von der jeweiligen Anwendung ab.
Ein extremes Beispiel sind Waschlaugenbehälter in Waschmaschinen, wobei neben der Steifig-
keit und Stabilität gegenüber Langzeitversagen unter dynamischer Belastung auch die Waschlau-
genstabilität bei erhöhten Temperaturen (bis 95°C) entscheidend ist. GF-PP-Compounds ersetzen
hier immerhin Bauteile aus Stahl; für eine Erreichung der Anforderungen ist neben entsprechen-
der Auswahl von Matrixpolymer und Fasern auch eine spezielle Additivierung entscheidend.
Eine gemeinsame Schlüsselanforderung für Sichtanwendungen von Haushaltsgeräten, wie z.B.
von Toastern und Kaffeemaschinen bis hin zu Staubsaugern, ist die Oberflächenqualität. Da der
“Referenz-Werkstoff” meist ABS ist, geht es um eine Kombination von Glanz und Härte bzw.
Kratzfestigkeit, welche nur mit hochkristallinen PP-Typen erreicht werden kann [32].
Rohr- und Profilanwendungen

Der Einsatz von PP als Werkstoff für Rohre in verschiedenen Bereichen hat bereits eine gewisse
Tradition. Zwei Modifikationen spielen dabei eine besondere Rolle: Random-Copolymere für
Warmwasser- und Bodenheizungs-Installationen, und β-nukleiertes PP für Industrieanwendun-
gen, beispielsweise Fittinge, Ventile oder Filterplatten). Bei letzterem Material wird die Poly-
morphie von PP genutzt, also die Möglichkeit, in verschiedenen Kristallmodifikationen (α, β und
γ) zu kristallisieren. Die β-Modifikation, die durch den Zusatz spezieller Keimbildner (Nukleie-
rungsmittel) erzeugt wird, zeichnet sich durch höhere Zähigkeit und − im Fall von Rohren − ver-
besserte Druckbeständigkeit aus [33].
4.1 Rohstoffe 107
Ein neues Anwendungsgebiet hat sich in den letzten Jahren für PP-Rohrwerkstoffe im Bereich
der Abwasserentsorgung (drucklos) ergeben. Vor allem bei großen Durchmessern ist hier die
Außenbelastung bei Bodenverlegung größer als die Innenbelastung, was etwa durch Mehr-
schicht-Rippenkonstruktionen gelöst wird. Zum Einsatz kommen hochsteife heterophasische
(Block-)Copolymere, da auch hohe Zähigkeitsanforderungen gestellt werden. Die Entwicklung
schreitet mittlerweile unter Einbindung von Großteilen wie Abwasserschächten zu kompletten
Monomaterial-Lösungen fort.
Durch chemische Modifikation zugängliche langkettenverzweigte Polypropylene mit erhöhter
Schmelzefestigkeit (LCB-PP, HMS-PP) wurde auch die Herstellung von Extrusionsschäumen
möglich [34]. Im Rohrbereich können solche Materialien in Mehrschichtkonstruktionen etwa zur
Isolation von Stahlrohren für den Pipelinebau, speziell in der Offshore-Ölgewinnung, eingesetzt
werden.
Weitere technische Anwendungen

In mengenmäßig geringerem Umfang haben sich in den letzten Jahren technische Anwendungen
von PP in verschiedenen Bereichen ergeben. Ein Beispiel ist die Medizintechnik, wobei speziell
in Europa der Ersatz von PVC ein wichtiger Motivator war [35]. Große Bedeutung kommt hier
der Entwicklung extrem weicher und nach Möglichkeit transparenter PP-Typen zu, da entspre-
chende Anwendungen wie Dialyse- und Infusionssysteme derzeit von relativ aufwendigen und
teuren Compounds abgedeckt werden.
Eine wesentliche Zusatzanforderung im Medizinbereich ist die Sterilisierbarkeit, wobei je nach
eingesetztem Verfahren die Anforderungen durchaus unterschiedlich sind. Stehen bei der Heiß-
dampfsterilisation (> 121°C) Wärmeformbeständigkeit und Vermeidung der Versprödung durch
Nachkristallisation im Vordergrund, so sind für die y-Bestrahlung spezielle Stabilisationssysteme
zur Vermeidung von Verfärbung und abbaubedingtem Mechanikverlust erforderlich.
4.1.2.5 Aktuelle Entwicklungstrends und Zukunftsaussichten

Abbildung 50 zeigt das Marktwachstum von PP in Westeuropa gegliedert nach Wachstumsmo-
tivatoren. Es wird deutlich, dass die massive Absatzsteigerung von PP zu mehr als drei Vier-
tel auf Materialsubstitution zurückzuführen ist, wobei die Substitution jedoch oft ein komplet-
tes Redesign bedeutet (ein Beispiel aus neuerer Zeit ist im Verpackungsbereich der Ersatz von
Blechdosen durch Standbeutel). Aktuelle Entwicklungen von PP nehmen auf diesen Trend durch
eine ständige Erweiterung des zugänglichen mechanischen wie optischen Eigenschaftsspektrums
Rücksicht [36].
108 4 Werkstoffe
Abb. 50: Marktwachstum von PP in Westeuropa [Wachstumsmotivatoren]
Generelle Trends, welche sich aus Anforderungen in verschiedenen Anwendungsbereichen von

PP ergeben, sind etwa:
• generelle MFI-Erhöhung unter Erhalt der Schlagzähigkeit,
• Lackierbarkeit, Bedruckbarkeit und Metallisierbarkeit ohne Vorbehandlung,
• Kombination von Transparenz mit Weichheit bzw. Tieftemperatur-Zähigkeit,
• Flammfestausrüstung ohne halogenierte Zusätze.
Neben der eigentlichen Polymerentwicklung sind hier in den nächsten Jahren Fortschritte vor
allem durch den Einsatz spezieller Modifikationsverfahren nach der Polymerisation zu erwarten.
Ein generelles Hoffnungsgebiet sind Mikro- bzw. Nanofüllstoffe, welche sich im Bereich von
Polyamid bereits etabliert haben.
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4.1.3 Biopolymere
4.1.3.1 Beschreibung der Ausgangskomponenten

Biopolymere bezeichnen solche Polymere, deren Grundbausteine überwiegend aus nachwach-
senden Rohstoffen bestehen. Dabei können die Grundbausteine sowohl von der Polymerkette
als auch von der Seitenkette oder von den zum Polymer zu verknüpfenden Monomeren gebildet
4.1 Rohstoffe 111
werden. Hieraus resultiert eine Vielzahl von Bildungsmöglichkeiten für Biopolymere. Abbildung
51 zeigt eine schematische Übersicht.
Die natürlich synthetisierten Polymere wie z. B. Stärke, Proteine und Zellulose müssen physika-
lisch oder chemisch umgewandelt werden, um als Thermoplaste verarbeitet werden zu können.
Stärke kann beispielsweise durch Destrukturierung mit Hilfsmitteln (z. B. Glycerin und Wasser)
[1,2] thermoplastifiziert werden. Häufig wird anschließend durch Zugabe von Copolymeren, die
auch petrochemischen Ursprungs sein können, versucht, die Eigenschaften zu verbessern [3].
Aber auch durch partielle oder vollständige Veresterung der Seitenkettenhydroxylgruppen mit
kurzkettigen organischen Säuren, wie z. B. Essigsäure und evtl. Zugabe von Weichmachern, kann
dieser Effekt erzielt werden. Zusätzlich werden hierdurch auch andere physikalische, chemische,
mechanische und thermische Eigenschaften des Biopolymers beeinflusst. Zur Thermoplastifizie-
rung von Zellulose unter Erhalt der zellulosischen Kettenstruktur wird vornehmlich die Vereste-
rung der Hydroxylgruppen an der Seitenkette vorgenommen [4,5].
Abb. 51: Gliederung der Biopolymere
Auf dem Wege der biotechnischen Synthese, häufig fermentativ, werden vor allem durch Mikro-
organismen aufgebaute Polymere gewonnen. Dabei dienen diese Polymere als Energiespeicher
für die Mikroorganismen. Im Vergleich dazu wird die Aufgabe des Energiespeicherns in Pflanzen
durch die Stärke erfüllt.
Als wichtigstes Beispiel für fermentierte Biopolymere seien hier die Polyhydroxybuttersäure und
deren Copolyester aufgeführt [6].
Durch chemische Synthese werden überwiegend kleine Bausteine zu Polymeren verknüpft. Sol-
che Monomere werden wiederum entweder gänzlich natürlich synthetisiert, wie z. B. die Milch-
säure, oder durch chemische Modifikation gering verändert, wie z.B. verschiedene epoxidierte
Sonnen-, Rüb- oder Sojaöle. Die zuletzt aufgeführten Grundbausteine können mit petrochemi-
schen Härtern vernetzt werden [7, 5, 16].
Aber auch die anderen natürlichen Rohstoffe, wie Zellulose, Schellack und Lignin etc. lassen
sich aushärten, da sie entsprechende Funktionalitäten besitzen und weitere zusätzlich eingeführt
werden können:
112 4 Werkstoffe
Tab. 4: Ausgewählte Rohstoffe und deren Verwendung
Typ Handelsname Bemerkungen Literatur
Zelluloseester Bioceta, Cellidor 1865 entdeckt; seit 1927 in der [5]

Produktion: Folien, Filme, Lacke,
Kunstseide, plastische Massen
Polyhydroxybuttersäu- Biomer P, Biopol 1926 identifiziert; seit den 50er Jahren [18]
reester Beginn einer kleinen Produktion in
den USA; seit Ende der 80er Jahre
weltweite Produktion
Polymilchsäureester Biomer L, EcoPLA, 1845 entdeckt; seit den 70er Jahren [19]
Lacea, PLLA Einsatz in medizinischen Anwendun-
gen; seit 1994 Produktion
Stärke Blends und BIOPar Typen, Seit 1992 Produktion von Müllsäcken [3]
Derivate Bioplast, Getrex,
Mater-Bi, Supol-Ty-
pen, Floralat Typen
Holz und verschiedene Fasal Typen, Seit 1993 Produktion [20]

Naturmaterialien Lignopol, Treeplast
Polyurethane Elastoflex, Seit 1997 Produktion [7]

Merginate
Sovermol Typen
Epoxide PTP, Merginamide, Seit 1998 Produktion [16]

B4
Acrylate Tribest Typen, Seit 1999 Produktion [15]

Mercryl-Typen
Schellack - Um 1870 Erfindung; Beginn Produkti- [21]

on Grammophonplattenherstellung; ab
Anfang 20. Jahrhundert neue syntheti-
sche Kunststoffe: Schellack zu teuer
Kasein Galalith 1897 entdeckt; seit 1904 in der [17]

Produktion für Bijouteriewaren als
Kunsthorn auf Basis von Kasein
Weiterhin befinden sich Furfurylalkohol basierte Harze in der Entwicklung. Der Rohstoff wird
aus der Bagasse (Faserstoffe), dem Abfall bei der Zuckerrohrherstellung, gewonnen.
Aktuell fördert das Bundeslandwirtschaftsministerium drei große Verbundprojekte zur stoffli-
chen Nutzung nachwachsender Rohstoffe. Der Fokus liegt dabei auf der Forschung und Entwick-
lung von biobasierten Kunst- und Werkstoffen, denn nachwachsende Rohstoffe sind die Basis der
chemischen und Kunststoff-Industrie von morgen [24].
4.1.3.2 Voraussetzungen für die Verarbeitung

Die dargestellten Möglichkeiten der verfügbaren Matrices sind vielfältig [8-14], so dass eine
auf die Anforderungen angepasste Werkstoffauswahl getroffen werden muss. Dabei erfolgt die
Auswahl der Matrix für einen Hochleistungskonstruktionswerkstoff nach den Randbedingungen
4.1 Rohstoffe 113
wie Einsatztemperatur, mechanische Belastung und Verarbeitungstechnik. Eine wichtige Anfor-

derung an die Matrix ist eine hinreichend geringe Viskosität, damit eine gute Durchtränkung der
Verstärkungsfaser erreicht werden kann.
Häufig erfüllen die thermoplastischen Polymere auf der Basis nachwachsender Rohstoffe nicht
im ausreichenden Maße die an den Einsatz als Matrixmaterial in Verbundwerkstoffen geknüpften
Bedingungen. Dieses Defizit liegt in ihrer Entwicklung begründet, da sie für den Verpackungsbe-
reich ausgelegt worden sind. Insbesondere weisen sie meist eine zu hohe Bruchdehnung auf und
ihr rheologisches Verhalten verhindert ihren Einsatz.
Von den in der Tabelle 4dargestellten thermoplastischen Biopolymeren können lediglich die
Zelluloseester-basierten, die Polyhydroxybuttersäuren und die Polymilchsäure-Typen als Matrix-
werkstoffe für Faserverbundkunststoffe eingesetzt werden.
4.1.3.3 Darstellung ausgewählter Typen und ihrer Charakteristika

Zellulosehaltige Thermoplaste
Zelluloseester-Formmasse bestehen zu etwa 50% aus Naturstoff (Zellulose) und sind dadurch
nur teilweise von Erdöl, Gas bzw. Kohle abhängig. Je nach Säure oder Säurekombination, die
zur Veresterung verwendet werden, wird zwischen Acetaten (CA), Propionaten (CP) und Ace-
tobutyraten (CAB) unterschieden. Die Produkte enthalten monomere Weichmacher. Cellidor
beispielsweise ist amorph und klar transparent mit einer Lichtdurchlässigkeit bis zu 90%. Sein
Erscheinungsbild ist vergleichbar mit dem von natürlichem Horn. Der Farbgebung sind kaum
Grenzen gesetzt. Daraus resultiert eine große Palette transparenter, transluzenter und gedeckter
Einfärbungen. Sie zeigen hohe Brillanz und Tiefe. Hochglänzende Oberflächen lassen sich pro-
blemlos beim Spritzgießen und Extrudieren sowie durch Polieren erreichen. Am Formteil ent-
stehende Kratzer werden meist durch Nachpoliereffekte im Gebrauch wieder beseitigt. Dadurch
bleibt das ursprünglich gute Aussehen über lange Zeit erhalten. Elektrostatische Aufladungen
fließen schnell ab. Staubfigurenbildung wird dadurch vermieden.
Urformen: Spritzgießen, Extrusion, Pressen
Umformen: Warmformen (Vakuum-Ziehverfahren, Blasformen)
Bearbeitung: Prägen, Sägen, Bohren, Drehen, Fräsen, Gewindeschneiden, Stanzen, Schneiden
Verbinden: Kleben, Schweißen, Nageln, Nieten; lösbar: Schnappverbindung, Verschrau-
bung (generell unlösbar)
Nachbehandlung: Lackieren, Bedrucken, Beprägen, Polieren
Eigenschaften
Zugfestigkeit: 19 – 44 MPa
E-Modul: 900 – 1850 MPa
Feuchtigkeitsaufnahmeverhalten
Die mechanischen Eigenschaften von Zelluloseester werden vom Feuchtigkeitsgehalt in gewis-
sem Maß beeinflusst, Wasser hat eine weichmachende Wirkung. Bei normaler und höherer Luft-
114 4 Werkstoffe
feuchte erfolgt in beschränktem Maße eine Konditionierung: Zähigkeit und damit die Bruchsi-
cherheit steigen. Gleichzeitig nehmen Steifigkeit und Härte jedoch etwas ab.
Für Anwendungen im Kontakt mit Wasser bei höherer Temperatur ist die gute Hydrolysebestän-
digkeit der Einstellungen mit niedrigem Weichmachergehalt vorteilhaft. Z.B. Cellidor B 501-07
A: 0,92 % bei 23 °C, 50 % rel. Luftfeuchtigkeit.
Schlagzähigkeit
Charpy-Schlagzähigkeit: 80 kJ/m² bis o. B. (23 °C); 80 kJ/m² o. B. (-40 °C)
Charpy-Kerbschlagzähigkeit: (23 °C): 10 kJ/m²
Wärmeformbeständigkeit und maximale Einsatztemperatur

Max. +103°C ohne Belastung, im Kältebereich bis -50°C
Stabilität gegenüber Umwelteinflüssen

Für den Außeneinsatz gibt es spezielle witterungsstabile Einstellungen, wobei CAB wirkungsvol-
ler als CP stabilisierbar ist.
Polymilchsäurehaltige Thermoplaste
Polymilchsäurepolymere zählen zu den erfolgversprechendsten synthetischen Polymeren aus
nachwachsenden Rohstoffen. Die mechanischen Eigenschaften sind denen des Polystyrols ähn-
lich und lediglich die niedrigere Glasübergangstemperatur von ca. 60°C limitiert den Gebrauchs-
bereich [25]. Im Gegensatz zu Anwendungen im Bereich der Medizintechnik sind bei einer
Herstellung von PLA für den Verpackungssektor die Produktionskosten ein entscheidendes Kri-
terium. Derzeit stellt das japanische Unternehmen Mitsui Chemicals PLA im Pilotmaßstab her,
während die Produktion von PLA im großtonnagigen Maßstab für den Bereich der Commodities
bislang lediglich von dem Joint Venture Cargill Dow hergestellt wird. Die Fertigstellung einer
Anlage mit einer Kapazität von 140.000 t/a erfolgte im April 2002 [26]. Das unverarbeitete Mate-
rial ist zurzeit nur für ausgewählte Partner verfügbar, die im Bereich der Produktentwicklung
mit Cargill Dow zusammenarbeiten. Das Preisniveau ist mit 1,80 – 4 €/kg sehr hoch, doch eine
Ausweitung der Produktionskapazitäten lässt eine weitere Preisreduzierung erwarten.
Die Herstellung von Polylactid ist auf zwei unterschiedliche Arten möglich. Milchsäure kann
direkt durch eine Polykondensation zu Polymilchsäure umgewandelt werden. Bei dieser Veres-
terung handelt es sich um eine Gleichgewichtsreaktion zwischen dem Edukt Milchsäure und den
Produkten Polymilchsäure und Wasser sowie weiterer niedermolekularer Verbindungen.
Die japanischen Firmen The Japan Steel Works und Mitsui Chemicals haben lösungsmittelfreie
Prozesse für die Polykondensation von Milchsäure entwickelt, mit welchen sehr hochmolekulare
Polymilchsäuren (Mw > 300.000 g/mol) synthetisiert werden können [27, 28].
Nach der Synthese von niedermolekularen Prepolymeren wird die Polykondensation in der
Schmelze in einem Zweiwellenextruder (The Japan Steel Works, [29]) oder unterhalb der
Schmelztemperatur im kristallinen Zustand des Polymeren (Mitsui Chemicals [27]) abgeschlos-
sen. Mitsui Chemicals betreibt diesen Prozess in einer Pilotanlage und vermarktet das erzeugte
PLA neben den Polymeren von Cargill Dow unter dem Handelsnamen LACEA [29].
Die zweite Synthesemöglichkeit, die von Cargill Dow für die großtonnagige Produktion von
PLA verwendet wird, besteht aus zwei Prozessschritten. Zunächst wird der ringförmige Diester
4.1 Rohstoffe 115
der Milchsäure (Lactid) aus Milchsäure synthetisiert und aufgereinigt. Anschließend erfolgt die
Synthese der Polymilchsäure bzw. des Polylactids durch eine Ringöffnungspolymerisation.
Als kritisch für den Anwendungsfall ist die thermische Stabilität anzusehen: Bei der Polymersyn-
thesereaktion handelt es sich um eine Gleichgewichtsreaktion. Bei dieser Veresterung entsteht
Wasser, das der Produktseite entzogen werden muss, damit hohe Molemassen entstehen können.
Verbleibende Reste des Katalysators sowie Monomerreste begünstigen den Zersetzungsvorgang
autokatalytisch. Insofern ist beim Einsatz von Bauteilen aus Polymilchsäure unter erhöhten Tem-
peraturen und unter Einwirkung von Wasserdampf mit merklicher Instabilität zu rechnen. Bisher
sind keine Stabilisatoren in Polymilchsäure bekannt geworden, die vor diesen Vorgängen das
Polymer schützen. Allerdings wird zurzeit versucht, Monomerreste sowie Säurereste sehr gering
zu halten. Insofern wird die Autokatalyse zurückgedrängt. [30, 31]
Typische Eigenschaften
Zugfestigkeit: 55-60 MPa
E-Modul: 3.500-4.000 MPa
Bruchdehnung: 2-5 %
Biege-E-Modul: ca. 3.700 MPa
Schlagzähigkeit nach Charpy: 30-35 kJ/m²
Wärmeformbeständigkeit und maximale Einsatztemperatur

Glasübergangstemperatur: 55-60 °C
Wärmeformbeständigkeit: durch entsprechende Verstärkungssysteme einstellbar (z.B. Schicht-
silikate, Naturfasern, chemische Modifikation etc.)
Polyhydroxybutyrate und Copolymere (Valeriate)

Bei Polyhydroxybutyrat (PHB) handelt es sich um ein natürliches Polymer, das einige Bakterien
auf enzymatischem Weg als Energiespeicher produziert. In den Bakterien entsteht aus Glucose
zunächst Hydroxybutyrat, das dann zu langen Ketten verknüpft wird. Das Polymer hat ähnliche
Eigenschaften wie Polyolefine, entsteht aus nachwachsenden Rohstoffen und wird in Wärme und
an der Luft biologisch abgebaut, was das Interesse der Industrie an dem Naturstoff weckte. Die
enzymatische Biosynthese kann zwar im Labor imitiert werden, sie ist aber aufwendig und teuer
und das Produkt kann daher nicht mit PP konkurrieren.
Darüber hinaus ist »Bio-PHB« isotaktisch aufgebaut, das heißt die Methylgruppen sind sterisch
gleich ausgerichtet, was den Naturstoff stabil, aber spröde macht. Zurzeit werden die PHB-Poly-
mere fermentativ hergestellt und sind deshalb teuer. Einige neue Ansätze befinden sich aktuell in
der Forschung:
• Mit einem neu entwickelten und patentierten Verfahren, das einen chemischen Vorbehand-
lungsschritt mit einem nachfolgenden enzymatischen Aufschluss verbindet, wird PHB
unter ökologisch wie ökonomisch akzeptablen Bedingungen gewonnen. Aus diesem PHB
wurden medizintechnische Produkte hergestellt und getestet. Der Produktionsprozess
wurde im Rahmen des Projekts zunächst im 400 Liter-Maßstab entwickelt und wird in
den Industriemaßstab überführt. Dem entwickelten, effizienten und umweltfreundlichen
Aufarbeitungsverfahren kommt deshalb eine große Bedeutung zu.
116 4 Werkstoffe
• Die Verwendung von Methan als Rohstoffbasis für die PHB-Synthese im technischen
Maßstab ist ein Novum. Am Umweltforschungszentrum Leipzig-Halle (UFZ) wurden
die Grundlagen für ein solches nicht wachstumsassoziiertes, zweistufiges Verfahren ent-
wickelt und patentiert. Die Arbeiten zur Biosynthese erfolgen in Druckfermentern unter
Phosphatmangel als initiierendem Faktor für die PHB-Bildung. Die Abtrennung der Poly-
hydroxybuttersäure von den Zellen erfolgt bisher hauptsächlich durch chemisches Heraus-
lösen aus den Bakterienzellen. Wegen der schlechten Löslichkeit des Polymers sind dafür
große Mengen umwelt- und gesundheitsschädlicher organischer Lösungsmittel notwen-
dig. Andere, weniger umwelt- und gesundheitsbelastende Aufarbeitungsverfahren gingen
eindeutig zu Lasten von Ausbeute und Qualität der PHB. Hier zeitigte das neu entwickelte
Verfahren, das durch reduktive chemische Vorbehandlung einen nachfolgenden enzymati-
schen Zell-Aufschluss erheblich erleichtert, deutliche Verbesserungen.
• Bei der Analyse des chemischen Aufbaus entdeckten die beiden Chemiker Professor Dr.
Bernhard Rieger von der Universität Ulm und Dr. Gerrit Luinstra von der Polymerfor-
schungsabteilung der BASF in Ludwigshafen, dass PHB auch aus zwei kleinen, technisch
und industriell leicht zugänglichen Verbindungen aufgebaut werden kann: Propylenoxid
und Kohlenmonoxid. Rieger und Luinstra entwickelten einen speziellen Katalysator auf
Silizium-, Kobalt- und Stickstoffbasis, der die Synthese steuert. Vorbild solcher Kataly-
satoren sind in der Kunststoffchemie so genannte Ziegler-Natta-Katalysatoren und deren
Weiterentwicklung, die Metallocene. Diese sandwichartigen Komplexe aus organischen
Anionen mit einem zentralen Metallatom ermöglichen räumlich exakt bestimmbare che-
mische Reaktionen.
• Rieger, ein Experte für Metallocene, kann den Katalysator so variieren, dass aus den
gleichen Grundbausteinen Polymere mit unterschiedlichen Eigenschaften entstehen. Die
Kettenlänge (Molmasse) steuert die Reißfestigkeit, die Anordnung der Methylgruppen
die Elastizität. Es resultieren harte und weiche PHB-Varianten, die sich beispielsweise
zu Tüten, Bechern, Autoteilen oder Windeln weiterverarbeiten lassen. Joghurtbecher oder
Windeln könnten auf den Kompost geworfen, ein Autobauteil wiederverwertet werden.
Denkbar ist auch ein Einsatz des bioabbaubaren, sterilisierbaren Materials in der Medi-
zin. Ganz ohne Erdöl kommt auch der neue Kunststoff nicht aus, denn dieses ist für die
Herstellung des Epoxids nötig. Kohlenmonoxid entsteht aus Kohle und Wasser. Immerhin
verbraucht die Synthese von PHB nur halb so viel Erdöl wie die von Polypropylen. Für
ihre Entwicklung der katalysatorgestützten chemischen Synthese vo Polyhydroxybutyra-
ten erhielten die beiden Wissenschaftler den Philip-Morris-Forschungspreis 2006.
Typische Eigenschaften
Zugfestigkeit: 15-27 MPa
E-Modul: 900-2.000 MPa
Bruchdehnung: 6-18 %
Biegefestigkeit: 17-35 MPa
Schlagzähigkeit nach Charpy: 21-80 kJ/m²
Wärmeformbeständigkeit und max. Einsatztemperatur: -30 bis 120 °C
4.1 Rohstoffe 117
Pflanzenölbasierte Duromere
Grundsätzlich sind pflanzenölbasierte Rohstoffe in sehr großem Maßstab verfügbar, da mehrere
Hunderttausendtonnen jährlich verarbeitet werden. Speziell für den Polymersektor sind die ver-
fügbaren Mengen im Tausendtonnen-Bereich.
Duroplaste werden gewöhnlich aus teilpolymerisierten oder aus Polymer-Monomer-Mischungen
hergestellt. Dabei wird die Vernetzung durch chemische Additive, Wärme oder Strahlung initiiert.
Für die oleochemisch basierten Duroplaste können maleinierte Triglyceride, epoxidierte Pflan-
zenöle, Polyole und aminierte Fette verwendet werden. Um diese Rohstoffe zu vernetzen werden
Härter benötigt. Bevorzugt werden insbesondere Isocyanate, Amine und Polycarbonsäuren bzw.
die entsprechenden Anhydride.
Abbildung 52 gibt schematisch einen Überblick über die verschiedenen Kombinationsmöglich-
keiten von Monomeren auf Pflanzenölbasis, petrochemischer und anorganischer Basis.
Abb. 52: Kombinationsmöglichkeiten für pflanzenölbasierte Duroplaste [15]
Neben den dargestellten Kombinationsmöglichkeiten können auch verschiedene Füllstoffe zuge-

setzt werden, z.B. organische (Stärke etc.) oder anorganische (Calciumcarbonat, Aluminium-
phosphate, Magnesiumoxide etc.). Letztere spielen als stabilisierende Komponenten (Ionomere)
eine wichtige Rolle.
Für die meisten duroplastischen Biopolymere wird das Pflanzenöl durch Addition von Luft-
sauerstoff an die ungesättigte Doppelbindung der Fettsäure epoxidiert. Das Epoxid bildet dann
die Ausgangsverbindung für die Weiterverarbeitung zu einem speziellen Harztyp (Polyurethan,
Epoxid, Acrylat).
118 4 Werkstoffe
Polyurethane (PUR)
Pflanzenölbasierte Polyole für den Einsatz in Polyurethanen sind bekannt. Hier sind Standardsys-
teme verfügbar, aber auch Rezepturen für spezielle Anwendungseigenschaften werden konventi-
onell entwickelt. Die Bandbreite der einstellbaren Eigenschaften ist dabei groß.
Acrylate
Hierbei wird das Pflanzenölepoxid mit Acrylsäure zum Acrylat umgesetzt (Abbildung 53):
Abb. 53: Herstellung von Pflanzenölacrylaten
Dieses Acrylat kann dann mit Peroxiden und anderen Additiven vernetzt werden. Solche Pro-
dukte sind verfügbar und in zahlreichen Anwendungen erfolgreich getestet worden. Mit Aushär-
tetemperaturen von Raumtemperatur bis 160 °C können Aushärtezeiten von 30 Sekunden bis zu
einigen Stunden eingestellt werden [15].
Epoxidharze
Epoxidharze bestehen grundsätzlich aus zwei Hauptkomponenten, dem Harz und dem Härter.
Das vorliegende Harz besteht aus epoxidierten Pflanzenölen. Die Härterkomponente ist ein Poly-
carbonsäureanhydrid, das ebenfalls aus nachwachsenden Rohstoffen synthetisiert wird. Hierfür
wird fermentierter Ethylalkohol und fermentierte Fumarsäure benötigt. In einem speziellen Pro-
zess werden diese Komponenten zu einem zyklischen Polycarbonsäureanhydrid verbunden. In
Kombination mit epoxidiertem Pflanzenöl (Triglyceriden) wird daraus ein Duroplast syntheti-
siert.
Die Vernetzungsdichte des Makromoleküls wird vorrangig durch das verwendete Pflanzenöl und
sein spezielles Fettsäuremuster beeinflusst.
Tabelle 5 zeigt beispielhaft das Eigenschaftsprofil eines Duroplasten auf der Basis von Leinöl im
Vergleich zu herkömmlichen petrochemischen Epoxidharzen [16].
4.1 Rohstoffe 119
Tab. 5: Vergleich mit einem herkömmlichen Epoxidharz
Eigenschaft Leinöl basiertes EP Referenz EP
E-Modul DIN EN ISO 527-1 [MPa] 1700 – 3000 2000 –3500
Wasserlöslichkeit (8 d, 23 °C) Unlöslich Unlöslich

DIN EN ISO 175
Dichte DIN EN ISO 1183-3 [g/cm3] 1,24 1,20
Unabhängig von der Rohstoffbasis – ob petrochemisch oder natürlich – weisen die entsprechen-
den Verbundwerkstoffe ähnliche Eigenschaften auf. In Abbildung 54 werden exemplarisch die
normierten spezifischen Biegekenndaten nach DIN EN ISO 14125 von flachsfaservliesverstärk-
ten Polymeren (Faservolumenanteil 35-40 %) mit einer Referenz (glasfasermattenverstärktes
ungesättigtes Polyesterharz mit einem Faservolumenanteil von 35%) verglichen.
Abb. 54: Normierte spezifische Biegekenndaten ausgewählter Verbundwerkstoffe
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4.1.4 Reaktionsmittel
4.1.4.1 Chemische Grundlagen

In diesem Handbuch werden nur solche Harze behandelt, die industriell in faserverstärkter Form
zur Herstellung von Verbundwerkstoffen und Formstoffen nach DIN 16948 eingesetzt werden.
Die oben beschriebenen Matrixharze sind nach DIN 16945 als Reaktionsharze definiert. Es sind
flüssige oder schmelzbare Polymere, die für sich allein nicht zu festen unschmelzbaren Filmen
und Formstoffen härten können. Sie müssen mit Hilfe von Reaktionsmitteln in einen vernetzten
Zustand überführt werden. Die Molekülvergrößerung erfolgt dabei durch eine Polymerisations-
oder Polyadditionsreaktion ohne eine Abspaltung von Wasser, Alkohol oder einer anderen kurz-
kettigen Substanz.
122 4 Werkstoffe
Phenolharze und Aminoharze gehören chemisch zu den Polykondensationsharzen, die zur Här-
tung keine Reaktionsmittel benötigen. Die Vernetzung zu unschmelzbaren Formstoffen erfolgt
ohne Zusatz eines Härters bei erhöhter Temperatur. Saure Beschleuniger können dabei die
Abspaltung von Wasser oder Alkohol fördern.
In die Klasse der Thermoplaste gehören Polyethylen, Polypropylen, Polyamide, Polycarbonat
und einige Biopolymere. Diese Matrixharze sind ohne Zersetzung schmelzbar. Oberhalb der
Gebrauchstemperatur beginnen sie zu fließen und sind unter Wärmezufuhr reversibel verformbar.
In diesem Kapitel werden die Reaktionsmittel beschrieben, die notwendig sind, um die in den
vorangegangenen Abschnitten erläuterten Matrixharze zu härten. Jedes Harz benötigt spezifische
Reaktionsmittel, um optimal zu vernetzten. Es wird empfohlen, die in DIN 16945, DIN 16946
und DIN 16948 genormtem Begriffe und Prüfverfahren für unverstärkte und faserverstärkte
Formstoffe zu beachten.
In der Norm DIN 16945 wird zwischen Härtern und Beschleunigern unterschieden. Zu den Reak-
tionsmitteln im weiten Sinn gehören auch Verzögerer (Inhibitoren) und Fotoinitiatoren. Zur Ein-
leitung von chemischen Reaktionen können auch energiereiche Strahlen (Elektronen, Ultravio-
lett) angewendet werden.
Auswahl und Zusatzmenge der Reaktionsmittel richten sich nach der Art der Reaktionsharze, der
Reaktivität, der benötigten Verarbeitungszeit und dem eigentlichen Reaktionsvorgang (Polymeri-
sation oder Polyaddition). Auch die Umgebungstemperatur hat einen Einfluss auf das Härtungs-
verfahren.
4.1.4.2 Reaktionsmittel für Polymerisate

Die Vernetzung ungesättigter Polyesterharze, Vinylesterharze, Diallylphtalatharze, Acrylat- und
Methacrylatharze wird eingeleitet durch
• Zugabe von Härtern und Beschleunigern („Kalthärtung“) oder
• Zugabe von Härtern und Beschleunigern bei erhöhter Temperatur („Warmhärtung“),
• Zugabe von Härtern und Erhöhung der Temperatur über 100°C ohne Beschleuniger
(„Heißhärtung“).
Die Härtung der Matrixharze zusammen mit den reaktiven Lösungsmitteln − chemisch spricht
man von vernetzender Copolymerisation − wird durch Initiatoren ausgelöst. In der Praxis hat
sich der Begriff Härter oder Katalysatoren eingebürgert. Streng genommen sind organische Per-
oxide als Initiatoren zu bezeichnen, weil sie direkt an der Polymerisationsreaktion teilnehmen
und dabei auch verbraucht werden. Die Norm spricht übergeordnet von Härtern, um auch andere
Verbindungen als „Starter“ zuzulassen.
Oligomere ungesättigte lineare Polyester sind handelsüblich in Monostyrol gelöst. Außer dem
preisgünstigen Monostyrol finden auch andere polymerisierbare Verbindungen Anwendung. Sie
werden mit ins Makromolekül eingebaut und verleihen ihm besondere mechanische oder ther-
mische Eigenschaften. Beispiele sind Divinylbenzol, Vinylacetat, Crotonvinylester und verschie-
dene Diallylverbindungen.
Bei der Auswahl der Härter muss man diese reaktiven Verdünnungsmittel berücksichtigen. Vinyl-
und Allylverbindungen reagieren unterschiedlich schnell mit UP-Harzen. Vinylacetat ist derart
reaktionsträge, dass es erst bei hoher Temperatur von Härtern aktiviert werden kann.
4.1 Rohstoffe 123
Monostyrol wird mühelos bei Raumtemperatur durch Peroxide ins Polyestermolekül einpolyme-
risiert. Divinylbenzol und Allylester mehrbasischer Säuren sind wegen ihrer mehrfachen Doppel-
bindungen schon in geringster Menge wirksamer als Styrol und andere Monomere mit nur einer
Doppelbindung. Die Härtermenge kann entsprechend reduziert werden.
Als Härter für die genannten faserverstärkten Reaktionsharzmassen kommen in der Hauptsache
organische Peroxide in Betracht. Gebräuchlich sind für die
Kalthärtung und Warmhärtung stets mit Beschleunigern:

• Ketonperoxide
• Benzoylperoxid
Heißhärtung ohne Beschleuniger:

• Perester
• Perketale
• Percarbonate
Die Wirkungsweise der Peroxide ist praktisch identisch mit dem Schema der Radikalketten-Poly-
merisation. Sie startet mit dem Zerfall des Peroxides, initiiert durch Beschleuniger oder Wärme.
Einzelheiten sind der SpezialLiteraturhinweise: und den Merkblättern der Peroxidhersteller zu
entnehmen. Die zur Anregung der Polymerisation benötigte Menge Härter ist abhängig von:
• der Zusammensetzung (Konzentration) des Peroxides,
• der Natur des Reaktionsharzes und seines Verdünnungsmittels,
• der gewünschten Härtungstemperatur,
• der Verarbeitungszeit,
• der Umgebungstemperatur und
• den Lagerbedingungen der Komponenten.
Es konnte nachgewiesen werden, dass immer nur eine bestimmte Menge des eingesetzten Peroxi-
des in das Netzwerk des Makromoleküls aufgenommen wird. Bei zu großer Peroxidkonzentration
wird ein Teil davon nicht zur gewünschten Wachstumsreaktion benutzt.
Es bilden sich nach dem Zerfall in Radikale unerwünschte niedermolekulare lösliche Reaktions-
produkte.
Die übliche Konzentration beträgt − je nach Lieferform − ca. 1-4% Peroxid, bezogen auf die
eingesetzte Menge Harz.
Inhibitoren
Die Reaktionsharze müssen vor ihrer Verarbeitung oft viele Monate unter nicht immer gleichen
Umweltbedingungen transportiert und gelagert werden. Damit nicht während dieser Zeit ein
unerwünschter Anstieg der Viskosität oder sogar eine Gelierung eintritt, setzt man den Monome-
ren und/oder dem ungesättigten Harz so genannte Inhibitoren zu. Sie haben die Aufgabe, eventu-
ell durch Wärme und Licht gebildete Radikale abzufangen.
124 4 Werkstoffe
Stabilisatoren dieser Art sind phenolische Verbindungen wie Hydrochinon. Als zusätzliche Kom-
ponenten werden Verzögerer (Inhibitoren) wie 4-tert.Butylcatechol oder 3,5-ditert.butyl-p-kresol
beigefügt. Sie dienen dazu, Verarbeitungs- oder Gelierzeiten exakt einzustellen und veränderte
Reaktionsbedingungen (z.B. Sommer/Winter) auszugleichen.
Manchmal werden bei der Warmhärtung auch Inhibitoren wie p-Benzochinon eingesetzt, um so
die notwendige Fließzeit des Harzes bzw. der Formmasse im beheizten Werkzeug zu verlängern.
Damit lässt sich das Formennest besser ausfüllen, ehe die Härtung beginnt.
Kalthärtung
Die Kalthärtung wird bei den handwerklichen Verfahren, dem so genannten Handauflegen und
dem Harz-/Faserspritzen, aber auch dem Wickeln und Schleudern angewandt.
Hier kommen hauptsächlich (> 90%) Methylethylketonperoxid (MEKP) und Benzoylperoxid
(BP) zum Einsatz.
Abb. 55: Schematische Darstellung Methylethylketonperoxid und Benzoylperoxid
Die zusätzliche Verwendung von Beschleunigern ist notwendig, um die Härtung auch schon bei
Raumtemperatur zu ermöglichen.
Die Radikalbildung von Peroxiden und Beschleunigern verläuft nach folgendem Schema:
Abb. 56: Schematische Darstellung − Radikalbildung von Peroxiden und Beschleunigern
Die Reduktion des dreiwertigen Cobalt nach (2) läuft sehr viel langsamer ab als der Oxidations-
vorgang nach (1).
Daher verteilt sich die Radikalbildung über einen gewissen Zeitraum. Dieser Umstand ist für
den ganzen Polymerisationsvorgang, vor allem für die Gelierzeit, verantwortlich. Zur Verkür-
zung der Gelierzeit setzt man manchmal in Verbindung mit Cobaltbeschleunigern tertiäre Amine,
u.a. Dimethylanilin (DMA) ein. Diese Verbindungen haben die Funktion, das dreiwertige Cobalt
möglichst schnell wieder in seine rascher mit dem Peroxid reagierende zweiwertige Form zu
bringen.
4.1 Rohstoffe 125
Die Beschleuniger müssen, um ihre volle Wirkung entfalten zu können, sehr genau auf das betref-
fende Peroxid abgestimmt sein. Teilweise sind Beschleuniger schon in die Harze in Form von
Aminen eingebaut.
Warmhärtung
Aufgrund der großen Unterschiede bei den gängigen Verfahren in Bezug auf
• Härtersystem,
• Lagerzeiten,
• Temperaturprofile,
unterscheidet man sinnvollerweise zwischen

• Härtung bei erhöhter Temperatur und
• Heißhärtung.
Im ersten Fall liegen die Verarbeitungstemperaturen bei ca. 50°C-140°C.

Typische Verfahren sind:
• Nasspressen (à verschiedenste Formteile),
• Pultrusion ( à Profile),
• Kontinuierliches Imprägnieren ( à Platten, Wellplatten),
• Schlauchinlining (à CIPP Cured-in-place pipes).
Als Peroxide kommen vor allem Kombinationen aus Percarbonaten und Perester sowie MIKP
zum Einsatz, die bereits bei Temperaturen > 50°C anspringen. Die Lagerzeiten betragen oft nur
wenige Stunden. Hauptvertreter und wichtigstes Kicker-Peroxid für Pultrusion und Schlauchli-
ning ist Di-tert.butylcyclohexyl peroxydicarbonat.
Abb. 57: Di-tert.butylcyclohexyl peroxydicarbonat
Die Heißhärtung kommt überwiegend beim so genannten Heißpressen von SMC/BMC zum Ein-
satz.
Da die Lagerzeiten von SMC-Pressmassen mehrere Wochen oder sogar Monate betragen können,
können hier die wesentlich stabileren Perester und Perketale eingesetzt werden, die folgerichtig
auch deutlich höhere Verarbeitungstemperaturen von > 120°C erfordern.
126 4 Werkstoffe
Typische Vertreter sind

• tert.Butylperoxy-2-ethylhexanoat (TBPEH) und
• 1,1-Di(tert.Butylperoxy) cyclohexan (CH).
Abb. 58: Darstellung von TBPEH und CH
4.1.4.3 Reaktionsmittel für Polyadditionsreaktionen

Die eigentliche Geschichte der Epoxidharze setzt mit der Veröffentlichung des Schweizer Patents
211 116 am 31. August 1940 durch Pierre Castan ein. Diese Patentschrift ist so charakteristisch
und klar ausgelegt, dass sie als Arbeitsanweisung für heute noch technisch angewendete Här-
tungsreaktionen dienen kann.
Während zur Anregung einer Polymerisation schon kleinste Mengen eines Peroxides genügen,
um Radikale zu bilden, müssen zur Härtung von Epoxidharzen stöchiometrische Mengen der
Reaktionspartner eingesetzt werden.
Kennzeichen aller Epoxidharze sind eine oder mehrere endständige Epoxidgruppen. Bei jeder
Reaktion werden im ersten Schritt diese Ringe durch ein aktives Wasserstoffatom des Reakti-
onsmittels unter Ausbildung einer Hydroxylgruppe geöffnet. Es folgt dann durch Anlagerung
(Addition) eine Molekülvergrößerung gemäß dem folgenden Schema:
Abb. 59: Epoxidharze − Molekülvergrößerung

4.1 Rohstoffe 127
Die Verknüpfung der ursprünglich linearen Epoxidketten untereinander zum dreidimensionalen

Netzwerk erklärt sich durch die Polyfunktionalität der Reaktionsmittel, in diesem Fall der Poly-
amine. In Anlehnung an das dargestellte einfachste Reaktionsschema kann die Härtung von Pro-
dukten, die eine oder mehrere Epoxidgruppen haben, im Wesentlichen nach drei verschiedenen
Methoden erfolgen:
a) mit Hilfe von polyfunktionellen Reaktionsmitteln,
b) mit Hilfe von Katalysatoren, die Epoxidgruppen polymerisieren,
c) mit Hilfe von Wärme durch Reaktion mit anderen zur Addition fähigen Verbindungen.
Zu a)
Eine Vernetzung über Säureanhydride muss immer über Wärme erfolgen. Katalytisch wirkende
Aminoverbindungen, Friedel-Kraffts-Produkte und metallorganische Verbindungen können die
Anspringtemperatur herabsetzen. Das Molekulargewicht der Harz- und Härterkomponente ist
verantwortlich für die physikalischen Eigenschaften des gehärteten Formstoffs. Ebenfalls kann
man durch ein Temperaturprogramm die Vernetzungsdichte des Makromoleküls beeinflussen.
Zu b)
Die katalytische Härtung von Polyepoxidverbindungen ist an dieselben Vorbedingungen geknüpft,
wie die Reaktion mit polyfunktionellen Reaktionsmitteln: es muss an einer Stelle der Epoxidring
geöffnet und eine OH-Gruppe gebildet werden. Anorganische oder organische Basen bewirken
dann eine Polymerisation.
Zu c)
Selbsthärtende Epoxidharz-Vorprodukte enthalten in ihrem Molekül alle Gruppen, die für eine
wirksame Durchhärtung notwendig sind, z.B. Iminogruppen, phenolhaltige Verbindungen oder
Polyglycidether. Systeme der Gruppe c) sind in faserverstärkter Form nicht üblich. Ihre Ent-
wicklung wird vorangetrieben, weil die Anwendung technische Vorteile gegenüber kalt härtenden
Vernetzungsreaktionen hat.
Kombinationen von Epoxidharzen mit Isocyanaten, Phenol- oder Aminoharzen haben sich in
Beschichtungsmaterialien durchgesetzt. Gelcoats auf dieser Basis besitzen eine ausgezeichnete
Wetter- und Chemikalienbeständigkeit.
Isocyanate reagieren mit denselben Reaktionsmitteln wie Epoxidharze, also mit Verbindungen,
die bewegliche Wasserstoffatome im Molekül tragen wie z.B. Polyole, Polyamine oder Dicar-
bonsäuren. Ohne reaktivierende Zusätze setzt die Polyaddition unmittelbar nach dem Vermischen
der Komponenten ein. Die Reaktion kann durch Temperatur und Beschleuniger (Amine, Säuren)
gesteuert werden.
Freie Isocyanatgruppen sind viel empfindlicher gegen Luftfeuchtigkeit als Epoxidgruppen. Sie
werden deshalb oft mit anderen Verbindungen abgesättigt (verkappt). Diese Blockierungsmittel
werden erst bei der Verarbeitungstemperatur abgespalten, so dass die ursprüngliche Reaktionsbe-
reitschaft wieder hergestellt ist.
128 4 Werkstoffe
4.1.4.4 Sicherer Umgang mit Reaktionsmitteln

Beim Umgang mit allen Reaktionsmitteln sind, ebenso wie bei der Handhabung von Reaktions-
harzen und anderen Chemikalien, die allgemein notwendigen Maßnahmen zum Gesundheits-
schutz und zur Arbeitssicherheit zu treffen. Dabei müssen zusätzlich die örtlichen Vorschriften
beachtet werden.
Für Transport, Lagerung und Handhabung von Chemikalien müssen die Sicherheitsvorgaben der
Hersteller bzw. Lieferanten genau befolgt werden.
Für das sichere Arbeiten mit organischen Peroxiden sind wertvolle allgemeine Informationen
im Merkblatt M001 (7/99) BGI 752 der BG Chemie „Gefahrstoffe: Organische Peroxide“ zu
finden. Für die allgemeinen Lagerbedingungen ist insbesondere die BGV B4 (bisherige VBG-58)
heranzuziehen.
Organische Peroxide sind immer im Originalgebinde aufzubewahren und die Gebinde geschlos-
sen zu halten. Niemals dürfen Reste in das Originalgebinde zurückgefüllt werden. Grundsätzlich
sind Schutzbrille und Handschuhe beim Arbeiten mit organischen Peroxiden zu tragen.
Niemals dürfen Peroxide und Beschleuniger zusammengegeben werden! Schon kleine Verunrei-
nigungen können − oft unbemerkt − eine Zersetzung bewirken. In der Folge kann sich dabei die
Mischung erwärmen und explosionsartig zerfallen.
Eine wertvolle Hilfe für das sichere Arbeiten im Laboratorium und im technischen Betrieb sind
die jährlich aktualisierten Listen der „Maximalen Arbeitsplatz Konzentration (MAK)“, „Biolo-
gische Arbeitsstoff-Toleranzwerte (BAT)“ und die „Expositionsäquivalente für krebserzeugende
Arbeitsstoffe (EKA)“. Die Deutsche Forschungsgemeinschaft veröffentlicht dazu eine arbeits-
medizinisch-toxikologische Begründung. Die jährlich überarbeiteten Listen dienen als wissen-
schaftliche Empfehlung für die Gesetzgebung.
Literatur
[1] A. M. Paquin: Epoxydverbindungen und Epoxidharze, Springer–Verlag, Heidelberg
[2] H. Wagner, H. F. Sarx: Lackkunstharze, Carl Hanser Verlag, München
[3] R. Vieweg, A. Höchtelen: Kunststoff-Handbuch, Band VII: Polyurethane
[4] Ullmanns: Encyklopädie der Technischen Chemie, 11. Band Lacke, Verlag Urban &
Schwarzenberg, Berlin
[5] H. J. Saechtling: Kunststoff Taschenbuch, Carl Hanser Verlag, München
[6] DIN Taschenbuch 21: Duroplast–Kunstharze, Duroplast–Formmassen, Normen, Beuth
Verlag, Berlin
4.1 Rohstoffe 129
4.1.5 Verstärkungsfasern
4.1.5.1 Textilglasfasern
Einleitung
Bereits vor etwa 3.500 Jahren wurden in Ägypten die ersten Glasgefäße hergestellt und auch das
Ziehen von Glasfäden entdeckt (siehe Abbildung 60).
Glasstücke − das damalige Glas bestand aus gemahlenen Quarzkieseln, Kalkstein und Holzasche
− wurden in teigigem Zustand unter einer Metallstange zu Stäben von der Dicke eines Blei-
stifts ausgerollt. Diese Stäbe wurden anschließend nach erneutem Erhitzen zu Fäden gezogen,
die allerdings noch verhältnismäßig grob waren. Diese Glasfäden sind zweifelsohne als erster
„künstlicher” Faserstoff anzusehen.
Abb. 60: Glasfadenerzeugung 1600 v.Chr. in Ägypten
Die Idee, feine Glasfasern in Webprozessen als Textilglas zu verarbeiten, entwickelte der franzö-
sische Physiker und Zoologe Ferchault de Réaumur (1683 bis 1757) bereits im 18. Jahrhundert.
Erst im 20. Jahrhundert (1935) wurden in Newark (Ohio, USA) Endlos-Glasfasern industriell
hergestellt. In Deutschland wurden die ersten Ziehdüsen 1938 im Werk Herzogenrath verwendet.
Nennenswerte Mengen von Glasfasern wurden zunächst für Elektro-Anwendungen im Hochtem-
peraturbereich (E-Glas) eingesetzt. Seitdem wird die Glasfaserherstellung durch neue Verfahren
und Anwendungsbereiche fortlaufend sowohl evolutionär als auch revolutionär optimiert.
Laut einer Definition des International Bureau for the Standardisation of Man-made Fib-
res (BISFA) sind Glasfasern “Fasern in textiler Form, gewonnen durch Ziehen aus der Glas-
schmelze“ [BISFA2009]. Es muss hierbei zwischen textilen Glasfasern und jenen für Isolations-
anwendungen unterschieden werden. Die textile Faser beschreibt über ihre Länge gleichmäßige,
meist runde Fasern, die in textilen Prozessen (Weben, Flechten etc.) verarbeitet werden können.
Diese können als Endlosfilamente und Stapelfasern vorliegen. Endlosfilamente sind wiederum
zu Filamentgarnen oder Rovings zusammengefasst. Auf ein Filamentgarn kann eine Drehung
aufgebracht werden. Rovings sind grundsätzlich nicht gedreht und können direkt gesponnen oder
aus mehreren Filamentgarnen zusammengefasst werden. Für textile Anwendungen (Isolation,
Dekoration, etc.) werden in der Regel Filamente mit einem Durchmesser zwischen 5 und 13 µm
verwendent. Filamente für Verstärkungszwecke haben einen Durchmesser von 9-24 µm. Die Pro-
zesskette vom Rohstoff bis zum textilen Produkt ist in der folgenden Abbildung 61 dargestellt.
130 4 Werkstoffe
Abb. 61: Schematische Prozesskette vom Rohstoff bis zum textilen Glasfaserprodukt
Rohstoffe
Textile Glasfasern werden aus Rohstoffen hergestellt, die traditionell zur Glasfabrikation ver-
wendet werden, nämlich Quarzmehl, Kaolin, Colemanit, Dolomit, Kalkstein und Flussspat. In
Tabelle 6 ist dargestellt, aus welchen Oxiden die Rohstoffe aufgebaut sind. Die einzelnen Mate-
rialien werden zunächst in Gesteinsmühlen auf eine Partikelgröße kleiner 2 mm zerkleinert und
anschließend in dem Verhältnis vermischt, das der Zielzusammensetzung der Fasern entspricht
(siehe Tabelle 7). Sofern nötig, werden auch reine Metalloxide hinzugegeben.
4.1 Rohstoffe 131
Tab. 6: Rohmaterialien für die Glasfaserherstellung
Primär eingebrach- Silizium- Alumini- Bortri- Magnesi- Calcium- Fluor

tes Oxid dioxid umoxid oxid umoxid oxid
Natürliches Quarz Kaolin Cole- Dolomit Kalkstein Fluss-

Gestein manit spat
Typische Zusammensetzung [in gew.%]
SiO2 98,05 44 4-5 <1 44 <1
Al2O3 0,85 37 0,5 <0,6 <1
CaO 0,6 27-28 31 55,4 70,2
Na2O+K2O 0,5 2 0,2-0,3 <0,6
Fe2O3 0,1 <1 <0,1 <0,4 <0,05 <0,25
H 2O 0,1 <1 <0,4 <0,4
B2O3 40-42
MgO 2-3 20
P2O5 <0,1
MnO2 <0,1
F2 47,3
Faserherstellung
Das aus den Rohstoffen zusammengesetze Gemenge wird einer Schmelzwanne kontinuierlich
zugeführt und bei etwa 1400 °C aufgeschmolzen, homogenisiert und geläutert. Für den folgenden
Prozessschritt wird zwischen zwei Herstellungsmethoden unterschieden: Dem direkten Spinnen
aus der Schmelze (Direktschmelzverfahren) sowie dem zweistufigen Prozess, in dem zunächst
Glaspellets hergestellt werden, welche anschließend wieder aufgeschmolzen werden. Der zwei-
stufige Weg ist der ältere Prozess und wird heute besonders für dünne und Spezialfasern verwen-
det. Entweder direkt aus dem Ofen oder nach dem Wiederaufschmelzen der Pellets gelangt die
flüssige Glasschmelze in das Bushing. Dies ist eine Wanne aus einer Platin-Rhodium-Legierung,
in deren Boden sich die 1-2 mm großen Spinndüsen (Tips) befinden. Ein Bushing hat bis zu 8000
Düsen.
Das Glas fließt bei einer Viskosität zwischen 30-100 Pas durch diese Düsen und bildet die Fila-
mente. Danach werden die Glasfäden zur Vermeidung der Kristallisation in Luft und Wasser rasch
abgekühlt und zu Filamenten von 5-24 µm Durchmessser gezogen. Durch ein Aufwickelsystem
werden die Glasfasern mit einer linearen Geschwindigkeit von bis zu 80 m/s über eine Applikati-
onswalze gezogen und dort mit einem Sizing (Fadenschlichte) versehen. Ein schematischer Über-
blick über die Glasfilamentherstellung ist in Abbildung 62 dargestellt (Direktschmelzverfahren).
132 4 Werkstoffe
Abb. 62: Schematische Darstellung des Direktschmelzverfahrens
Die Herstellung von Stapelfasern als Verstärkungsmaterial kann prinzipiell auf demselben Weg
erfolgen wie die Produktion von Filamenten. Die abgezogenen Filamente werden jedoch über
rotierende Walzen oder Schneideinrichtungen auf eine definierte Faserlänge abgelängt. Zudem
kann die Ablängung von noch nicht erstarrten Filamenten über Rotationskräfte oder Blasvorrich-
tungen erreicht werden.
Abhängig von der Zusammensetzung werden verschiedene Glasfaserarten unterschieden. In
Tabelle 7 ist eine Übersicht hierzu dargestellt. Die Zusammensetzung beeiflusst die Eigenschaf-
ten und somit das Anwendungsgebiet der Fasern.
4.1 Rohstoffe 133
Tab. 7: Chemische Zusammensetzung von handelsüblichen Glasfasertypen
Chemische Polyva- Säurebeständiges Alkali- Hochfestes Glas Glas mit guten

Zusammen- lentes Glas resis- dielektrischen
setzung Glas tentes Eigenschaften
Glas
Bestandteile TYP E ECR TYP C AR TYP R TYP S TYP D Quarz

in Gew.%
SiO2 53-54 54-62 60-65 62 60 62-65 73-74 100
Al2O3 14-15 9-15 2-6 0,2 25 20-25
CaO 20-24 17-25 14 5,3 6
MgO 0-4 1-3 9 10-15 0,5-0,6
B2O3 6-9 2-7 0-1,2 22-23
Na2O 0-0,7 0-2 8-10 14,3 0-1,1 1,3
ZrO2 17,3
K 2O 1,5
Fe2O3 0-0,8
TiO2 0-4
Des Weiteren werden durch die chemische Zusammensetzung des Sizings der Anwendungsbe-
reich und das Leistungsspektrum des Endprodukts bestimmt. Das Sizing muss dabei verschie-
denen Anforderungen genügen. Das textile Sizing muss die Kohäsion zwischen den Filamenten
sicherstellen und den Reibungskoeffizienten zwischen Faser und Maschinenteilen sowie die elek-
trostatische Aufladung reduzieren. Im Falle der Nutzung als Verstärkungsfaser im Kompositbau-
teil muss das Sizing die Verbindung zwischen Faser und Matrix sicherstellen und die Kraftüber-
tragung von der Matrix auf die festigkeitsgebende Faser ermöglichen (Abbilung 63). Zudem hat
das Sizing einen Einfluss auf die Imprägnierbarkeit von Textilien. Aufgrund der vielschichtigen
Anforderungen ist ein Sizing in der Regel ein Mehrkomponentensystem aus Haftvermittlern (z.B.
Silanen), Filmbildnern, Gleitmitteln und Antistatika.
Abb. 63: Grenzfläche Glasfaser/Harzmatrix im Verbundwerkstoff

134 4 Werkstoffe
Eigenschaften
Charakteristisch für Glasfasern ist ihre hohe Festigkeit bei niedriger Dichte. Diese Kombination
zusammen mit einem niedrigen Preis hat dazu geführt, dass Glasfasern die am meisten verwen-
detsten Verstärkungsfasern in Kunststoffen darstellen. Vor allem in Anwendungen, in denen eine
extrem niedrige Dichte und eine sehr hohe Steifigkeit notwendig sind, so z.B. in der Luft- und
Raumfahrtindustrie), werden Glasfasern durch andere Verstärkungsfasern ersetzt.
Tab. 8: Typische Eigenschaften von Textilglas
Glasart/ E-CR-
E-Glas D-Glas R-Glas AR-Glas C-Glas
Eigenschaften Glas
Dichte [g/cm³] 2,60 2,72 2,14 2,53 2,68 2,52
Zugfestigkeit [MPa]
Filament,
3400 3445 2500 4400 3000 2400
nicht imprägniert
Faden, imprägnierter
2400 -/- 1650 3600 -/- -/-
Formstoff
Zug-E-Modul [MPa] 73.000 73.000 55.000 86.000 73.000 70.000
Bruchdehnung [%] 4,8 4,8 4,6 4,8 4,4 4,8
Feuchtigkeitsaufnahme
< 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,10 < 0,15
[%]
Linearer Ausdehnungs
5,0 x 10-6 5,9 x 10-6 3,5 x 10-6 4,0 x 10-6 6,5 x 10-6 6,3 x 10-6
koeffizient α [m/m, grd]
Durchschlagsfestigkeit
8-12 10 -/– 11 -/- -/-
[kV/mm]
Relative
6,4-6,7 6,9 3,85 6,0 8,1 6,9
Dielektrizität ε
Dielektrischer
Verlustfaktor 0,0025 0,0028 0,0005 0,0019 0,0031 0,0085
tan ς bei 1 MHz
Brennverhalten nicht brennbar
Erweichungspunkt [°C] 846 882 775 985 773 750
Das mechanische Verhalten bei Zugbelastung ist rein elastisch. Spannungs-Dehnungs-Diagramme zeigen
einen linearen Verlauf bis zum Versagen durch Sprödbruch. Viele weitere Eigenschaften sind von der Glas-
art abhängig. Typische Eigenschaften von Textilglas sind in Tabelle 8 wiedergegeben.
Weiterverarbeitung und Produkte

Vor Verarbeitung zur industriellen Lieferform erfolgt eine Nachbehandlung der textilen Vorpro-
dukte. Die geläufigsten Textilglasprodukte sind Rovings, Matten, geschnittenes Textilglas und
Garne.
4.1 Rohstoffe 135
Rovings werden durch die Glasart (z.B. E-Glas), den Faserdurchmesser (z.B. 10 µm) sowie die
Feinheit (z.B. 1200 tex) spezifiziert.
Direktrovings sind durch besondere Merkmale wie Spannungsgleichheit, Strangintegrität (wenig
Ausfasern und Abrieb) und Geschmeidigkeit gekennzeichnet, die dem jeweiligen Verwendungs-
zweck (Weben, Wickeln, Extrudieren, Profilziehen, kontinuierliches Imprägnieren) angepasst
werden. Direktrovings werden als zylindrische Spulen mit Innen- oder Außenabzug verwendet
(siehe folgende Abbildung 64).
Abb. 64: Direktrovings mit Innenabzug Abb. 65: Spule mit assemblierten Rovings mit
und mit Außenabzug Innenabzug
Assemblierte Rovings werden aus einer bestimmten Anzahl Spinnfäden zusammengefügt und
ebenfalls zu zylindrischen Spulen aufgewickelt (Abbildung 65). Assemblierte Rovings sind
durch den „offenen” Faserstrang gekennzeichnet, der sich vor allem für Schneidverfahren (Faser-
spritzen, kontinuierliche Harzmattenherstellung und Plattenfertigung), teilweise mit speziellen
Schlichten eignet (Abbildung 66).
Abb. 66: Schema der Rovingherstellung durch Assemblieren
Bei den Textilglasmatten lassen sich Schnitt- und Endlosmatten unterscheiden. Bei Ersteren
fallen die auf bestimmte Längen (z.B. 50 mm) geschnittenen Rovings regellos auf ein Transport-
band der Produktionsanlage (siehe Abbildung 67) und werden unter Zugabe von Bindemitteln,
Befeuchtung, Trocknen, Polymerisieren und Verdichten zu einem flächigen Gebilde fixiert und
136 4 Werkstoffe
aufgerollt. Schnittmatten sind durch Fadenfeinheit, Fadenlänge, Flächengewicht − meistens 300

oder 450 g/mm² − und Binderart (leicht oder schwer löslich in Styrol) gekennzeichnet. Typische
Einsatzgebiete sind das Handlaminieren, Nasspressen oder die kontinuierliche Plattenherstellung.
Erläuterungen zur Abbildung:

1. Rovingzufuhr; 2. Schneidwerke; 3. Formkammer; 4. Absaugzone (u. Vakuum); 5. Faserschnitt; 6. Bin-
derbeschickung; 7. Flüssigbinderverteilung; 8. Trocknungs- u. Polymerisationszone; 9. Presskalander; 10a.
und 10b. Besäum- und Querschneidvorrichtung; 11. Rollenwicklung
Abb. 67: Schema der Schnittmattenherstellung
Für die Herstellung von Endlosmatten fallen die im Direktverfahren hergestellten Spinnfäden
ungeschnitten und regellos in mehreren Lagen auf ein Transportband, werden durch Bindersys-
teme und Verdichten zu einem flächigen Gebilde fixiert und aufgerollt (siehe Abbildung 68).
Endlosmatten sind − außer durch ihre Faserstruktur − ebenfalls durch die Fadenfeinheit, das
Flächengewicht, die Binderart und zusätzlich durch die Schlingenart gekennzeichnet. Typische
Einsatzgebiete sind das Profilziehen, kontinuierliche Herstellungsverfahren, die Herstellung von
Vorformlingen und das Nasspressen.
Erläuterungen zur Abbildung:

1. Gemenge; 2. Ofen; 3. Düsen; 4. Endlosverlegung; 5. Trockenofen; 6. Binderauftrag; 7. Trockenofen; 8.
Kalander; 9. Schneidvorrichtung; 10. Aufwicklevorrichtung
Abb. 68: Schema der Endlosmattenherstellung
4.1 Rohstoffe 137
Typische Produkt-Aufmachungen von Schnitt- und Endlosmatten zeigen die folgenden Abbil-
dungen 69 und 70:
Abb. 69: Schnittmatte Abb. 70: Endlosmatte
Auf bestimmte Längen geschnittene Spinnfäden sind verwendbar als Verstärkung zur Herstellung
von rieselfähigen Formmassen, von Pressmassen oder von Granulaten aus Duroplasten und aus
Thermoplasten, aber auch zur Verstärkung von Gips, Papier oder Zement. Dabei variieren Merk-
male wie Filamentdurchmesser, Schlichteart und -menge sowie Faserlänge und Fadenfeinheit je
nach Verwendungszweck (Abbildung 71).
Abb. 71: Geschnittenes Textilglas
Textilglasgarne werden durch das Umspulen von Textilglasfäden, die auf Spinnspulen gewickelt
sind, auf Garnträger produziert. Dabei erhält der Spinnfaden eine bestimmte Zahl von Drehungen
in eine vorgegebene Richtung (S- oder Z-Richtung).
Zwirne werden hergestellt, indem zwei oder drei Textilglasgarne mit einer definierten Anzahl von
Drehungen in einer vorgegebenen Drehrichtung miteinander verdreht, also verzwirnt, und auf
Hülsen umgespult werden (Abbildung 72)
138 4 Werkstoffe
Abb. 72: Textilglasgarne und -zwirne
Textilglas wird als Garn oder Roving zu Faserhalbzeugen weiterverarbeitet. Garne oder Zwirne
werden versponnen, geflochten oder gewebt. Beim Umspinnen werden Garne oder Zwirne um
einen elektrischen Leiter gewickelt, der damit eine Isolierung erhält. Beim Flechten werden auf
speziellen Anlagen gewirkte Schläuche (Strümpfe) hergestellt. Das Weben von Textilglasgarnen
oder von Rovings entspricht im Wesentlichen der in der Textiltechnik gängigen Praxis. Nach dem
Prinzip von Kette und Schuss werden Garn- oder Rovinggewebe aus entschlichteten Vorproduk-
ten mit besonders geringer Drehung nach Endbehandlung (Finish) mit speziellen Schlichten zur
Verbesserung der Abriebfestigkeit und spezifischer Haftung zur Harzmatrix unter Spannungsaus-
gleich und mit schonenden Führungen hergestellt.
Markt
Insgesamt wurden im Jahr 2012 4,33 Millionen Tonnen Glasfaserrovings hergestellt. Die herge-
stellte Menge hat in den letzten Dekaden stark zugenommen. Aktuell beläuft sich die jährliche
Wachstumsrate auf ca. 7%. Der größte Teil der Rovings wurde in Asien hergestellt. Die größten
Hersteller weltweit sind OCV Reinforcements (USA), Saint-Gobain Vetrotex (Frankreich), Jushi
Group (China), PPG Fiber Glass Corp. (USA), Taishan Fiberglass (China) und COIC Fiberglass
(China). Deutsche Hersteller sind PD Fiberglass Group und Lanxess.
Der größte Teil (26,2%) der hergestellten Rovings wurde im Transportsektor eingesetzt. Weitere
Großabnehmer sind der Bausektor (24%), die Hersteller von elektrischen bzw. Elektronikbautei-
len (15,6%) sowie die Windkraftanlagenindustrie (9%).
Literatur
[1] Anonym, Eigenschaften von Vetrotex-Textilglasfasern, Firmenschrift GEVETEX.
[2] Hartmann, Greenwood, Miller, Hochfeste Textilglasfasern, Firmenschrift OCF.
[3] Glocker, W. Glastechnik – Technikgeschichte im Deutschen Museum
[4] Kleinholz, R. Verstärkungswerkstoffe nach Maß, Vetrotex-Textilglasreport Nr. 18
[5] Schnmidt, K. A. F. Textilglas für die Kunststoffverarbeitung
[6] Becker, G. Struktur und mechanische Eigenschaftenvon Filamentgarnen.
4.1 Rohstoffe 139
[7] Loy, W. Hochleistungsfasern zur Verstärkung von Kunststoffen

[8] DIN 61 853-1, -2 : – Textilglasmatten für die Kunststoffvertärkung
[9] DIN 61 854-1, -2 : – Textilglasgewebe für die Kunststoffverstärkung
[10] DIN EN 14 020-1, -2 : Spezifikation für Textilglasrovings
[11] Loewenstein, K.L.: The Manufacturing Technology of Continuous Glass Fibers, Elsevier,
New York 1993.
[12] Pico, D.; Wilms, C., Seide, G.; Gries, T.: Glass Fibers. In: Ullmann’s Encyclopedia of
Industrial Chemistry, Wiley, Weinheim, 2012
[13] JEC Magazin 78 (2013), S. 17-19
4.1.5.2 Aramidfasern
Einleitung
Eine große Anzahl von synthetischen Verstärkungsfasern wurde in den 60er und 70er Jahren
entwickelt. Ein Anlass hierfür war die Reifenindustrie, für die die chemische Industrie eine Alter-
native zu den üblichen Stahlkordverstärkungen entwickeln wollte.
Mitte der 60er Jahre gelang es DuPont eine para-Aramidfaser (Kevlar®) herzustellen, die Anfang
der 70er Jahre in den Markt eingeführt wurde. Als weitere Firmen stießen Mitte der 80er Jahre
noch Akzo (Twaron®) und Teijin (Technora®) dazu.
Neben para-Aramiden werden Fasern auch aus meta-Aramid hergestellt. Für Verstärkungszwecke
werden jedoch lediglich para-Aramidfasern eingesetzt. Meta-Aramidfasern weisen wesentlich
schlechtere mechanische Eigenschaften auf, sie werden u.a. aufgrund ihrer flammhemmenden
Eigenschaften in den entsprechenden Anwendungen eingesetzt. Die unterschiedlichen Eigen-
schaften von meta- und para-Aramiden sind durch die verschiedenen Verbindungen zwischen den
einzelnen aromatischen Ringen bedingt. Bei para-Aramiden sind diese Verbindungen gestreckt,
wohingegen bei meta-Aramiden ein Winkel von 120° vorliegt (Abbildung 73).
Abb. 73: Strukturformel von para- und meta-Aramid
Der in der Vergangenheit zu beobachtende rasante Anstieg der Aramidfaserproduktion ist auf die
Vielzahl der neu erschlossenen Anwendungsgebiete zurückzuführen. Schnell stellte sich heraus,
dass die Faser nicht nur im Reifensektor, sondern auch z.B. in der Ballistik und als Asbestersatz
einsetzbar war. Auch heutzutage ist dieser Trend ungebrochen.
Im Weiteren wird die para-Aramidfaser hauptsächlich als Verstärkungsfaser für Kunststoff-Mat-
rices betrachtet.
140 4 Werkstoffe
Rohstoffe
Bei den geläufigen Aramidfasern handelt es sich um die Gruppe der PPTA-Fasern (Poly-Para-
phenylen-Terephtalamide). Das PPTA-Polymer zur Herstellung der Aramidfasern wird aus den
Monomeren Para-Phenylendiamin (PPD) und Terephtaloyldichlorid (TDC) hergestellt. Unter
Zuhilfenahme eines geeigneten organischen Lösungsmittels (z.B. N-Methylpyrolidon) reagie-
ren beide Monomere in einem Polykondensationsprozess, batchweise oder kontinuierlich, zum
Polymer PPTA. Es handelt sich hierbei um eine Fällungspolymerisation, bei der das Polymer als
Feststoff ausfällt.
Eine zweite Art von Aramidfasern besteht im Gegensatz dazu aus drei Komponenten: PPD, TDC
und 3,4‘ DAPE (3,4‘-Di-Amino-Di-Phenyl-Ether). Das entstehende Polymer ist in organischen
Lösungsmitteln löslich, so dass in einem kontinuierlichen Prozess polymerisiert und gesponnen
werden kann. Die Spinnlösungen weisen jedoch nur geringe Polymerkonzentrationen auf, so dass
eine Heißverstreckung notwendig ist, um hohe Festigkeiten zu erreichen. Die auf den genannten
drei Komponenten basierenden Aramidfasern verfügen über etwas andere Eigenschaften als die
Aramidfasern aus zwei Komponenten.
Faserherstellung
Das hergestellte PPTA-Polymer ist nur schwer löslich. Da der Schmelzpunkt über der Zerset-
zungstemperatur liegt, ist ein Spinnen aus der Schmelze heraus nicht möglich. Als Lösungsmittel
stehen nur wenige, sehr starke Säuren, wie z. B. die relativ kostengünstige 100%ige Schwe-
felsäure zur Verfügung. Die 96%ige Schwefelsäure wird kurz vor der Verarbeitung mit Oleum
versetzt. Die daraus gewonnene 100%ige Schwefelsäure wird mit dem PPTA-Polymer zu einer
dickflüssigen Lösung (ca. 20% Polymeranteil) vermischt.
Diese dickflüssige Lösung wird kurz vor der Spinndüse noch etwas erwärmt und dann mittels
Druck zu feinen Filamenten gesponnen. Als Spinnverfahren wird das Luftspaltspinnen genutzt,
in dem die Filamente einen kurzen Luftspalt (ca. 1 cm) durchlaufen, bevor sie ins Koagulations-
bad eintauchen (Abbildung 74). Die Gasschicht erlaubt eine höhere Prozesstemperatur (80°C bis
100°C) und somit auch eine höhere Konzentration von PPTA-Polymeren in der Spinnlösung.
Dadurch kann die Linienproduktivität erhöht werden. Sie beträgt bis zu mehreren hundert Metern
in der Minute. Nach dem Luftspalt treten die Filamente in das mit 0-4°C kaltem Wasser gefüllte
Spinnbad ein. Dort koaguliert das Polymer durch diffusive Auswaschung des Lösungsmittels.
Die einzelnen Filamente haben einen Durchmesser von 12 µm.
4.1 Rohstoffe 141
Flüssigkristalline
Bereiche
Spinndüse
Luspalt
Luspalt
Koagulaonsbad
Filamente
Waschen, Ver-
strecken, Trocknen
Mulfilament
Spule
Abb. 74: Schematische Darstellung des Herstellungsprozesses von Aramidfasern
Für die Herstellung von hochfesten und hochsteifen Fasern ist es wichtig, dass die Spinnlösung
sich in einem flüssigkristallinen Zustand befindet. Moleküle in flüssigkristallinen Lösungen wer-
den durch die Einwirkung von Scherkräften stark orientiert. Diese Eigenschaft wird bei der Her-
stellung von Aramidfasern ausgenutzt. Durch das Extrudieren der Lösung durch die Spinndüse
entstehen gerade solche Scherkräfte.
Das aus einer Vielzahl von Filamenten bestehende Garn wird nun in mehreren Schritten gewa-
schen und neutralisiert. Die Faseravivage wird je nach Fasertyp vor oder nach dem Trocknen
aufgebracht. Diese Avivage dient bis auf wenige Ausnahmen nicht zur Haftverbesserung, sondern
lediglich dazu, die Verarbeitung wie z. B. Weben, Zwirnen oder Flechten zu vereinfachen. Die
aufgebrachten Avivagetypen sind zum Teil sehr gut kompatibel zu den gängigen Harzsystemen
wie UP, VE und EP. Aufgrund der verschiedensten Verwendungszwecke der Aramidfasern sollte
dies aber vor der Verarbeitung mit dem Garnhersteller abgeklärt werden. Zur Verbesserung der
Haftung kann die Avivage auch leicht durch Abwaschen oder thermisch entfernt werden.
Abschließend wird das Garn auf Hülsen aufgewickelt. Das so hergestellte Aramidgarn, beste-
hend aus vielen Einzelfilamenten, ist hochkristallin und die Molekülketten sind stark orientiert.
Das Material wird nun als Endlosgarn an Konverter bzw. Endkunden geliefert oder in weiteren
Schritten zu z.B. Pulpe, Kurzschnitt- oder Stapelfasern weiterverarbeitet.
Eigenschaften
Aramidfasern haben eine Reihe von speziellen Eigenschaften, die sie für die Anwendung als
Verstärkungsfasern interessant machen:
• hohe Zugfestigkeit,
• hoher Zugelastizitätsmodul,
• hohe Bruchdehnung,
142 4 Werkstoffe
• niedrige Dichte,
• sehr hohe spezifische mechanische Eigenschaften,
• hohe Energieaufnahme,
• negativer thermischer Ausdehnungskoeffizient,
• gute Chemikalienbeständigkeit,
• gute Temperaturbeständigkeit,
• niedrige Wärmeleitfähigkeit,
• niedrige elektrische Leitfähigkeit,
• selbstverlöschend.
Die in Faserverbundwerkstoffen eingesetzten Aramidfasern lassen sich im Wesentlichen in zwei

Gruppen einteilen, die sich hauptsächlich durch den Zug-Modul und die Bruchdehnung unter-
scheiden, während die Festigkeit ungefähr gleich bleibt (Tabelle 9). Insbesondere die hochmodu-
ligen Typen werden aufgrund der geringeren Deformationen unter Last in Bauteilen aus Faser-
verbundwerkstoffen verwendet.
Die mechanischen Eigenschaften der Aramidfasergarne werden im Allgemeinen nach den Metho-
den der Textilfaserindustrie ermittelt. Das heißt, dass die mechanischen Eigenschaften an gedreh-
ten, nicht an mit Harz imprägnierten Garnzugprüfkörpern ermittelt werden. Die folgenden Werte
stellen diese Ergebnisse dar Tabelle 9).
Tab. 9: Typische Eigenschaften von Aramidfasern
Aramid – Aramid –
Eigenschaft
Standardmodul Hochmodul
Zugfestigkeit [MPa] 3000 3000
Zugmodul [GPa] 72 130
Bruchdehnung [%] 4,0 2,7
Dichte [g/cm³] 1,44 1,45
Spez. Zugfestigkeit [km] 212 211
Spez. Zugmodul [km] 5097 7382
Erläuerung: Mechanische Daten wurden ermittelt an gedrehten Prüfkörpern gemäß BISFA
Vergleichsweise dazu werden in Tabelle 10 für einen Garntyp die mittleren mechanischen Eigen-
schaften dargestellt, wie sie an ungedrehten, mit Harz imprägnierten Garnzugprüfkörpern und an
nicht mit Harz-imprägnierten, gedrehten Garnzugprüfkörpern ermittelt wurden.
4.1 Rohstoffe 143
Tab. 10: Vergleich mechanischer Eigenschaften
Eigenschaft Twaron® 2200 1610 dtex Twaron® 2200 1610 dtex
Garnzugprüfkörper gedreht, nicht imprägniert ungedreht, imprägniert
Zugfestigkeit [MPa] 3100 3750
Zugmodul [GPa] 105 124
Bruchdehnung [%] 2,70 2,80
Dichte [g/cm³] 1,45 1,45
Spez. Zugfestigkeit [km] 218 264
Spez. Zugmodul [km] 7382 8717
Ermittelt analog zu BISFA 2002 DIN 65382
Erkäuterung zur Tabelle 10: Twaron ist ein registrierter Markenname der Teijin Ltd. / Japan
Die Comonomerfasern basierend auf PPD, TDC und 3,4‘ DAPE verfügen über etwas andere
Eigenschaften als die Aramidfasern aus zwei Komponenten. Die Fasern haben eine höhere Fes-
tigkeit und Bruchdehnung als die Aramidfasern aus zwei Monomerkomponenten. Diese Kombi-
nation macht diese Faser sehr gut geeignet z.B. für Gummiverstärkungen. Die bessere Chemika-
lienbeständigkeit erlaubt es überdies, die Faser in extrem belasteten Umgebungen einzusetzen.
Da diese Fasern nur wenig Einsatz in Faserverbundwerkstoffen finden, wird im weiteren Verlauf
nicht auf sie eingegangen.
Die o.g. speziellen Eigenschaften bzw. die Kombination einiger dieser Eigenschaften machen
Aramidfasern zu einem bevorzugten Material in den verschiedensten Anwendungen, wo extreme
Anforderungen an Gewicht und mechanische Eigenschaften gestellt werden.
Nachteilig kann sich zum Teil die Restfeuchte von einigen wenigen Prozent in Aramidgarnen
auswirken. Diese Restfeuchte sollte rechtzeitig während der Konstruktionsphase und der Bauteil-
herstellung bzw. der Verarbeitung berücksichtigt werden. Ein weiterer Schwachpunkt von Ara-
midfasern ist die Druckfestigkeit. Während die Zugfestigkeiten der Faser, und auch der Laminate,
sehr hoch sind, versagt das Material früh unter Druckbeanspruchung. Der Druckelastizitätsmodul
liegt im Bereich des Zugelastizitätsmoduls, während die Dehnungsobergrenze für die Druckbe-
lastung bei ca. 0,5% liegt.
Weiterverarbeitung & Produkte

Aramidfasern werden, wie oben beschrieben, als Endlosgarn hergestellt. Das Garn wird bei der
Produktion auf zylindrische Papphülsen aufgewickelt und in Kartons verpackt verschickt.
Die Fasern werden üblicherweise ohne Drehung und Tängelung hergestellt und geliefert. Für
einige Anwendungen kann eine Drehung oder Tängelung jedoch von Vorteil sein. Diese Garn-
modifikationen können direkt bei der Produktion des Garnes beim Hersteller stattfinden oder in
einem zweiten Produktionsschritt auf internen oder externen Verarbeitungsmaschinen.
In weiterführenden Verarbeitungsschritten können andere Produkte hergestellt werden wie Pulpe,
Kurzschnitt- oder Stapelfasern. Diese Produkte werden üblicherweise lose in Plastiktüten und
dann in Kartons verpackt. Alle anderen, weiterführenden Produkte oder Lieferformen werden
von Konvertern hergestellt. Dazu gehören Produkte wie Korde, Seile, Gewebe, Gelege, Prepregs
und gesponnene Garne.
144 4 Werkstoffe
Aramidfasern werden nicht nur in Faserverbundwerkstoffen verwendet, sondern in einem viel

größeren Maße in Bereichen wie z.B.:
• Asbestersatz in Reib- und Bremsbelägen,
• Gummiverstärkung, inkl. Einsatz in Reifen,
• ballistische Anwendungen aller Art,
• Lichtwellenleiterkabeln,
• Honigwabenstrukturen.
In der Faserverbundwerkstoffindustrie finden Aramidfasern hauptsächlich Anwendung, wenn

besondere Anforderungen an das Gewicht (Leichtbau), das Energieaufnahmevermögen (Scha-
dentoleranz) oder die elektrischen Eigenschaften gestellt werden. Typische Anwendungen gibt es
in der Elektroindustrie (z.B. Schaltstangen), im Ballistikschutz (Westen, Helme (siehe Abbildung
75)), im Transportwesen (Luftfrachtcontainer, Kühlfahrzeuge), in Bootsrümpfen, Abdeckungen
und bei Bauwerksverstärkungen. Das hohe Energieaufnahmevermögen, die hohe Verformbarkeit
der Faser und der Laminate führen zu einem größeren Schutz von Bauwerken bei bestimmten
Anforderungen. Die mit Aramidfasern verstärkten Laminate können bei bestimmten Lastfällen
das Bauwerk länger verstärken und unterstützen, während andere Materialien längst die Versa-
gensverformung erreicht haben. Beim Aufprall von z.B. Fahrzeugen auf Brückenpfeilern bieten
mit Aramidfasern verstärkte Laminate den besten Schutz.
Abb. 75: Ballistische Anwendung von Aramidfilamenten
Aramidfasern können prinzipiell mit allen herkömmlichen Harztypen, UP, VE und EP, aber auch
mit thermoplastischen Matrices kombiniert werden. Als Herstellungsweise kommen fast alle
Methoden zur Anwendung. So werden die Fasern direkt im Nasswickelverfahren verarbeitet, wie
auch in der Pultrusion und bei der Herstellung von UD-Prepegs. Halbzeuge wie Vliese, Gewebe
und Gelege können z.B. im RTM- oder Handlaminierverfahren verarbeitet oder auch zu Prepegs
verarbeitet werden. Dagegen erlaubt die große Zähigkeit von Aramidfasern es nicht, die Fasern
im Faserspritzverfahren, einer üblichen Verarbeitungsmethode von Glasfasern, zu verarbeiten.
4.1 Rohstoffe 145
Markt
Der weltweit für 2012 geschätzte Markt für Aramidfasern liegt bei ca. 63.000t, wovon ca. 2.500t
in Faserverbundwerkstoffanwendungen eingesetzt werden. Dennoch ist auch dieser Markt wich-
tig, da überdurchschnittliche Wachstumsraten erwartet werden.
Der Markt für Aramidfasern wird dominiert von den Firmen DuPont (USA) und Teijin (Japan),
die ca. 85% der weltweit verwendeten Aramidfasern herstellen. Die geschätzten Produktionska-
pazitäten liegen bei 27.600t im Falle von DuPont und 26.400t von Teijin. Kolon Industries (Süd-
korea) ist mit 5.000t der drittgrößte Anbieter. Bis 2015 plant die ebenfalls südkoreanische Fa.
Hyosung auf die gleiche Produktionskapazität zu expanideren (momentan ca. 1.000t). In Weiß-
russland, Russland und China existieren weitere Anbieter, deren Kapazität jedoch unbekannt ist.
Literatur
■■ Dr. H. Blumberg: Stand und Entwicklungstendenzen für Hochleistungs-Polymer- und
Kohlenstoffasern, Vortrag auf der 28. Internationalen Chemifasertagung, Dorbirn/Öster-
reich
■■ K.-H. Hillermeier: Aramidfasern – Ingenieurwissen – Kohlenstoff- und armamidfaserver-
stärkte Kunststoffe / VDI-Verlag GmbH
■■ Dr. H. Caesar: Poly-Para-Phenylene-Terephtalamide (PPTA), The dominant high perfor-
mance fiber in many applications, Vortrag “Chemfibres – 2000”, The Russian Engineering
Academy
■■ R.F. Maleniak: Aramid Fibers – Internetartikel, http://www.chem.uwec.edu/Chem405_
s01/malenirf/project.html
■■ Chawla, K. K.: Composite Materials: Science and Engineering. Springer Verlag, Second
Edition, 1998
■■ Wulfhorst, B.; Büsgen, A.: Faserstofftabelle Aramid. Deutscher Fachverlag, 1989
■■ NN: JEC magazine 76 (2012), S. 22 – 24
4.1.5.3 Kohlenstoff-Fasern
Einleitung
Die Geschichte der Kohlenstoff-Faser begann mit ihrer Verwendung als Glühfaden in elektri-
schen Beleuchtungsmitteln. Die Herstellung dieser Fäden aus natürlichen Fasern wurde bereits
1878 von Swan und 1879/1892 von Edison durch Patente geschützt. 1897 melden Fremery und
Urban ein Verfahren zur Herstellung von Kupferseide an, aus der in Oberbruch, dem späteren
Produktionsstandort der Tenax Kohlenstofffaser, Kohlenstoff-Glühfäden hergestellt wurden.
In der Zeit zwischen 1940 und 1950 wurden einige grundlegende Arbeiten zur Verwendung von
Polyacrylnitril (PAN) als Ausgangsmaterial (Precursor) zur Herstellung von Kohlenstofffasern
bei DuPont und Union Carbide durchgeführt.
Shindo und Watt erkannten in den 60er Jahren des zwanzigsten Jahrhunderts unabhängig vonei-
nander die Notwendigkeit, den Schrumpf des PAN-Precursors während der so genannten Stabili-
sierungsreaktion zu steuern. Als Alternative zum PAN wurde 1963 von S. Otani ein Verfahren zur
Herstellung von Hochmodul-Kohlenstofffasern aus Pech entwickelt.
146 4 Werkstoffe
Die kommerzielle Kohlenstofffaser-Produktion begann 1971 bei Toray, Japan. 1976 startete Toho
Rayon, die heutige Toho Tenax, ihre kommerzielle Produktion in Japan..Ab 1986 startete Tenax
Fibers in Deutschland die Produktion von Kohlenstofffasern und ist heute, eingebunden in die
international tätige Teijin Gruppe, der größte Kohlenstofffaser-Produzent Europas.
Stimuliert durch das hohe technische Potential dieser Verstärkungsfasern, sind neue Produzenten
mit ihren Produkten auf dem Weltmarkt vertreten und werden dazu beitragen, den wachsenden
globalen Bedarf zu decken.
Rohstoffe
Carbonfasern basierend auf drei Ausgangsmaterialien sind aktuell am Markt verfügbar. 86% der
2012 hergestellten Fasern basieren auf PAN. Weitere Ausgangsmaterialien sind Cellulose (11%)
und Pech (4%). Filamente für Verstärkungsanwendungen werden nur aus PAN und Pech herge-
stellt.
PAN wird in der Regel aus Rohöl über die Zwischenstufe Propen synthetisiert. Zur Carbonfaser-
herstellung wird in der Regel jedoch nicht das Homopolymer PAN eingesetzt, da es sich nicht
kontrolliert stabilisieren lässt. Als Verabreitungshilfsmittel werden Comonomere eingesetzt, die
einerseits die Spinnbarkeit, aber auch die thermische Umwandlung beeinflussen. Methacrylat,
Vinylacetat und Methylmethacrylat verbessern beispielsweise die Löslichkeit des Polymers im
Lösungsmittel und beeinflussen die Precursorfasermorphologie. Comonomere wie Itaconsäure,
Methacrylsäure, Acrysäure und Acrylamid setzen die Initiierungstemperatur für die Stabilisie-
rung der Precursorfasern herab und reduzieren die Exothermie dieser Reaktion. Eine typische
Precursorfaser enthält 90-94% Acrylnitril, 6-9% Methacrylat und 1% Itaconsäure.
Um einen Pech-Precursor herzustellen, muss zuerst das Pech gewonnen werden. Je nach Aus-
gangsprodukt durchläuft es beispielsweise einen Raffinerieprozess oder einen Destillations-
prozess. Bei der Raffination werden durch Erwärmen und das Anlegen eines Vakuums niedrig
siedende Komponenten entfernt und anschließend feste Partikel herausgefiltert. Dieser Prozess
sorgt zugleich für eine Zyklisierung und macht das Pech schmelzspinnbar. Entweder kann das
gewonnene Pech direkt verwendet werden, um eine „General Purpose Grade“(GP)-Carbonfaser
herzustellen, oder es wird modifiziert, um eine „High Performance Grade“(HP)-Faser mit deut-
lich bessere mechanische Eigenschaften zu erzielen. Bei Pechfasern wird zwischen isotropen
und anisotropen Fasern unterschieden. Um eine anisotrope Fasern zu erhalten, werden in dem
verwendeten Pech durch einen Tempervorgang so genannte Mesophasen gebildet, woraus die
deutlich besseren mechanischen Eigenschaften resultieren. Durch die verschiedenen Ausgangs-
produkte, die verschiedenen Gewinnungs- und Mesophasenbildungsverfahren entstehen Precur-
soren mit unterschiedlichen Eigenschaften, die von Hersteller zu Hersteller variieren.
Faserherstellung
PAN-Precursoren werden in einem Lösungsmittelspinnprozess hergestellt. Das Polymer PAN ist
nicht schmelzbar, so dass es zur Faserbildung in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst werden
muss. Neben den organischen Lösungsmitteln Dimethylformamid, Dimethylsulfoxid und Dime-
thylacetamid kommen anorganische Materialien wie Natriumthiocyanat, Zinkchlorid und Salpe-
tersäure zum Einsatz. Die Polymerkonzentration in der Lösung beträgt zwischen 8 und 30%. Die
Lösung wird durch eine Spinndüse mit bis zu 500.000 Kapillaren in ein Koagulationsbad gespon-
nen, in dem sich der PAN-Faden bildet. In anschließenden Wasch- und Verstreckschritten wird
das Lösungsmittel aus den Fasern entfernt sowie die Moleküle und Fibrillen in Faserrichtung
ausgerichtet. Abschließend wird die Faser getrocknet, mit einer Präparation versehen und aufge-
4.1 Rohstoffe 147
wickelt. Prozessgeschwindigkeiten erreichen bis zu 100m/min. Schematisch ist ein Lösungsmit-

telspinnprozess in der folgenden Abbildung 76 dargestellt.
Abb. 76: Schematische Darstellung des Lösungsmittelspinnprozesses von PAN-Fasern
Die Umwandlung der Precursors in eine Carbonfaser ist zeit- und energieaufwändig. Die hinter-
neinander ablaufenden Prozessschritte sind:
• Stabilisierung des Precursors,
• Carbonisierung,
• Behandlung der Faseroberfläche,
• Aufbringen einer Präparation / eines Sizings,
• Aufspulen auf Hülsen.
In der Stabilisierungsstufe reagiert das thermoplastische PAN in einem oxidierenden Milieu.

Dabei erfolgt neben der Abspaltung von Wasserstoff eine Vororientierung des Moleküls zu einem
so genannten Leiterpolymeren, aus dem durch Cyclisierung eine Kette von Pyridin-Sechsringen
entsteht. Die so erhaltene Faser ist unschmelzbar, was Voraussetzung für die nachfolgende Carbo-
nisierung ist. Die vollständige Stabilisierung von PAN-Fasern dauert ca. 60-120 Minuten. Hierbei
werden die Fasern bei Temperaturen zwischen 200 und 300°C unter definierter Fadenspannung
behandelt.
Während der Carbonisierung lagern sich die Pyridin-Ketten unter Abspaltung von Cyanwasser-
stoff und Stickstoff zu molekularen Bändern zusammen. Gleichzeitig erfolgt eine Orientierung
in der dritten Dimension, so dass eine graphitartige Struktur entsteht. Je nach Endbehandlungs-
temperatur unterscheidet man drei Faserklassen. Hochfeste Fasern (HT-Type) werden zwischen
1.200°C und 1.500°C, Zwischenmodulfasern (IM) zwischen 1.500°C und 1.800°C und Hochmo-
dulfasern und Ultrahochmodulfasern (HM, UHM) bis 3.000°C geglüht. HM und UHM Fasern
werden einem Graphitierungsschritt unterzogen, in dem die genannten 3.000°C erreicht werden.
Die Carbonisierung und Graphitierung läuft in Schutzgasatmosphäre (Stickstoff oder Argon) ab.
In der folgenden Abbildung 77 sind zusammenfassend die Prozessschritte vom Precursor bis zur
fertigen Carbonfaser dargestellt.
148 4 Werkstoffe
Abb. 77: Herstellungsprozess von Carbonfasern basierend auf PAN
Aufgrund seiner Thermoplastizität kann Pech aus der Schmelze versponnen werden. Das Schema
des Schmelzspinnprozesses zur Herstellung eines anisotropen Mesophasen-Pech-Precursoren ist
in Abbildung 78 abgebildet. Die Spinnbarkeit des Pechs ist dabei stark von seiner Schmelztem-
peratur und der Viskosität der Pechschmelze abhängig. Letztere wird wiederum stark von der
Zusammensetzung des Pechrohstoffes, dem Mesophasengehalt und der Koaleszenz der Meso-
phasen, beeinflusst. Bei Pech mit hohem Mesophasengehalt stellt sich die für den Spinnprozess
wichtige stabile Viskosität erst bei hohen Temperaturen ein. Da diese Viskosität für ein Erspinnen
der Fasern zu niedrig ist, muss die Schmelze unter Rühren oder Ähnlichem abgekühlt werden, um
ein Trennen der Phasen und eine erneut schwankende Viskosität zu verhindern. Alternativ kann
die Spinnviskosität durch eine Kombination aus vernetzenden und nicht-vernetzenden Zusatz-
stoffen eingestellt oder verbessert werden.
4.1 Rohstoffe 149
Abb. 78: Prinzipskizze des Schmelzspinnprozesses Mesophasen-Pech-basierter Precursoren
Obwohl der Schmelzspinnprozess ein im Vergleich zu einem Lösungsspinnprozess sehr ökono-

misches Spinnverfahren ist, muss bei der Herstellung von Pechfasern ein relativ großer vorhe-
riger Aufwand getrieben werden. Die billigen Ausgangsprodukte, die zuerst hohe Zuwachsraten
erwarten ließen, kommen durch die teuren Behandlungsschritte wie die Mesophasenbildung und
die Spinnbarmachung und die starke Empfindlichkeit während der Verarbeitung nur wenig zum
Tragen.
Bei den weiteren Schritten zur Herstellung einer Carbonfaser aus dem Pechprecursor wird analog
zu der PAN-Carbonfaser-Herstellung vorgegangen. Da die Pechfasern allerdings noch empfind-
licher und vor allem brüchiger als PAN-Fasern sind, muss sehr vorsichtig vorgegangen werden.
Pechfasern sind nach dem Spinnprozess thermoplastischer Natur weshalb sie zunächst stabilisiert
werden müssen, um ein Schmelzen oder Zusammenkleben der Fasern während der Carbonisie-
rung zu verhindern. Die dafür notwendigen chemischen und strukturellen Veränderungen in der
Faser finden wie bei PAN während einer oxidativen Behandlung statt. Für diese wird am häufigs-
ten eine Luftatmosphäre gewählt, die sowohl die einfachste als auch günstigste Methode darstellt.
Eine Alternative stellt mit Ozon angereicherte Luft dar, die die Stabilisierung bei niedrigeren
Temperaturen ablaufen lässt und die Vernetzungsreaktionen verbessert.
Die notwendigen Stabilisierungszeiten und -temperaturen variieren zwischen 5 und 60Minuten
bei Temperaturen von 250-350°C. Isotrope Peche benötigen aufgrund der weniger ausgebildeten
aromatischen Ringstruktur, des höheren Wasserstoffgehalts und des niedrigeren Erweichungs-
punktes eine deutlich längere Zeit für Oxidation, Dehydrieren, Zyklisierung und Vernetzung.
Diese beträgt typischerweise etwa 3 Stunden bei 300-350 °C.
150 4 Werkstoffe
Im Anschluss an die Stabilisierung erfolgt wieder die Carbonisierung. Anders als bei der Stabili-
sierung kann die Faser bei diesem Prozessschritt durch einen oder mehrere Öfen mit verschiede-
nen Temperaturzonen geführt werden. Meist wird die Carbonisierung bei niedrigen Temperaturen
von etwa 700°C begonnen, um eine Zerstörung der Struktur und einen zu großen Masseverlust zu
verhindern. Die Endtemperaturen können bis über 2.000°C ansteigen. Die Carbonisierung findet
meist innerhalb von 30 Sekunden bis 5 Minuten in einer Stickstoffatmosphäre statt.
Die Oberfläche von Kohlenstofffasern ist von der graphitischen Strukturierung und den Gitter-
fehlstellen geprägt. An diesen Fehlstellen haben die Kohlenstoffatome unabgesättigte Valenzen
und stellen daher Zonen erhöhter Energie und Reaktivität dar. Mit zunehmender Temperatur, der
die Faser im Herstellungsprozess ausgesetzt wurde, wird die Graphitstruktur perfekter, da die
Orientierung der Bänder in Faserrichtung erhöht wird und die Fehlstellen ausheilen. Als direkte
Folge davon werden die Angriffsmöglichkeiten der Matrix geringer. Damit sinkt die Faser/Mat-
rix-Haftung. Die nicht abgesättigten C-Randatome sind chemisch gesehen immer noch sehr reak-
tionsträge. Eine Ankopplung der Matrix ist lediglich über Van-der-Waals-Bindungen möglich
und führt zu geringen mechanischen Kennwerten im Verbundwerkstoff.
Um die mechanischen Eigenschaften von Kohlenstofffaser-Verbundwerkstoffen zu optimieren,
wurde eine Vielzahl von Oberflächenmodifikationsmethoden entwickelt. Grob werden diese in
nicht-oxidative (z.B. Whiskerbildung, Elektropolymerisation) und oxidative Verfahren (Nass-
oxidation, thermische sowie anodische Oxidation) unterschieden. Industriell wird zumeist die
anodische Oxidation verwendet. Hierbei wird die Faser durch ein Elektrolytbad geleitet und als
Anode geschaltet. Als Elektrolyte werden verdünnte Säuren, Basen oder Salzlösungen verwen-
det. Typische Werte für das Anodenpotenzial liegen zwischen 1 und 12 Volt mit Verweilzeiten
zwischen 0,5 und 5 Minuten. Die Aufrauhung der Oberfläche ist in Abbildung 79 zu erkennen.
Abb. 79: REM-Aufnahmen von Carbonfasern a) vor und b) nach der Oberflächenbehandlung
Nach der Oberflächenbehandlung wird eine Präparation bzw. ein Sizing auf die Carbonfaser auf-
gebracht. Präparationen sind Hilfsstoffe, die unterschiedliche Aufgaben haben:
• Verbesserung der Verarbeitbarkeit bei der Herstellung von flächigen oder dreidimensiona-
len textilen Halbzeugen,
• Verbesserung der Benetzbarkeit mit der Matrix,
• Modifikation der Grenzfläche zwischen Faser und Matrix zur Verbesserung der mechani-
schen Eigenschaften des Verbundwerkstoffes (Erhöhung der Ausnutzung der Fasereigen-
schaften im Verbundwerkstoff).
4.1 Rohstoffe 151
Unterschiedliche Verarbeitungsprozesse stellen unterschiedliche Anforderungen an das Kohlen-

stofffaser-Garn und damit an die Präparation.
Beim unidirektionalen Ablegen des Garns auf einen Harzfilm zur Herstellung von Prepregs ist
die durch Spreizung erreichbare Breite des Garns sehr wichtig zum Erzielen des gewünschten
Faserflächengewichtes ohne Auftreten von Spalten. Die Präparation darf dabei keine sehr hohe
Adhäsion zwischen den Filamenten bewirken, muss das Garn vor mechanischen Schädigungen
schützen und darf die Penetration des Harzes in das Garnbündel nicht behindern.
Bei Verarbeitungsmethoden wie Weben, Flechten und Filamentwickeln wird das Garn relativ
stark mechanisch beansprucht. Eine Präparation muss hier einen guten Fadenschluss bewirken,
damit die einzelnen Filamente geschützt werden, damit das Garn einen geringen Reibungswider-
stand an Leitorganen aufweist und gebrochene Filamente sich nicht in Ösen und Garnleitorganen
aufstauen und zum Abriss des Garnes führen. Dieser Fadenschluss darf jedoch weder während
des Herstellungsprozesses wie beim Filament-Wickelverfahren noch später bei der Durchträn-
kung des Halbzeugs einer Imprägnierung des Garnbündels und der Benetzung des Filaments
entgegenwirken.
Die Präparationslösung muss hinsichtlich ihrer Imprägnier- und Benetzungsfähigkeit an die nach-
folgenden Prozesse und die Anwendung angepasst sein. Die Zusammensetzung der Präparation
muss auf das später verwendete Matrixmaterial angepasst sein, da hier eine kovalente Bindung
entstehen muss. So sind Epoxidharze oft die Basis für Präparationen von Kohlenstofffasern, die
auch in Epoxidharzen eingebettet werden.
Eigenschaften
Kohlenstofffasern haben vielseitig nutzbare Eigenschaften. Sie weisen bei relativ niedrigem spe-
zifischem Gewicht eine hohe Festigkeit und hohe Steifigkeit auf, sind chemisch weitgehend inert,
elektrisch leitend, thermisch stabil, unschmelzbar, biokompatibel und durchlässig für Röntgen-
strahlen. Dies ermöglicht einen Einsatz in den unterschiedlichsten Bereichen. Verantwortlich für
diese hervorragenden Eigenschaften ist die Art der chemischen Bindungen der Kohlenstoffatome
in der graphitähnlichen Struktur der Fasern. In der folgenden Abbildung 80 sind die Zugefestig-
keiten und E-Moduli der oben genannten Faserklassen dargestellt.
152 4 Werkstoffe
Abb. 80: Charakteristik der Kohlenstofffaser
Die Ausprägung der graphitischen Bandstruktur nimmt mit zunehmender Endtemperatur bei der
Carbonisierung zu. Die Ausrichtung der Bänder in Faserlängsrichtung ist die Voraussetzung für
die Nutzung der starken Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindungen für hohe Faserfestigkeit und hohen
Elastizitätsmodul. Wesentlich für das Eigenschaftsprofil der Kohlenstofffaser ist, dass diese Bän-
der nicht endlos parallel zur Faserachse verlaufen und keine perfekte Graphitstruktur besitzen.
Dies hätte zur Folge, dass Schichten gegeneinander abgleiten würden und sich die Bindungsener-
gie der kovalenten Bindung nicht ausnutzen ließe.
Die Verarbeitung von Kohlenstofffasern erfolgt direkt zum Endprodukt oder über Halbzeuge.
Im Filament-Wickelverfahren können direkt rotationssymmetrische Bauteile wie Druckbehälter,
Wellen und Rohre hergestellt werden. Dabei wird das Garn mit Harz getränkt und auf einen
Wickelkörper abgelegt und anschließend ausgehärtet. Im Profilziehverfahren wird das mit Harz
getränkte Garn durch eine beheizte Form gezogen. Stäbe und Profile können so direkt und konti-
nuierlich hergestellt werden.
Verarbeitungsverfahren, die zu einem Halbzeug führen, sind:
• Weben,
• Flechten,
• Multiaxial-Gelege-Herstellung,
• Vorimprägnieren (unidirektionales Ablegen des gespreizten Garns auf einen Harzfilm oder
Tränken eines Gewebes mit flüssigem Harz oder Harzlösungen),
• Sticken.
Die folgende Abbildung 81 zeigen eine kleine Auswahl (*Links: Geflochtener Spant; Mitte: Mul-
tiaxialgelege; Rechts: Lokal verstärktes Carbongewebe):
4.1 Rohstoffe 153
Abb. 81: Textile Flächen aus Carbonfasern
Die Einsatzmöglichkeiten der Kohlenstofffasern sind sehr vielfältig und das Potenzial ist noch
lange nicht ausgeschöpft. Ohne Kohlenstofffasern wären viele konstruktive Lösungen im Bereich
Luft- und Raumfahrt nicht zu realisieren gewesen. Im Bereich der Energieindustrie werden diese
Verstärkungsfasern zur Realisierung von Windkraftanlagen, Schwungrädern, in der Brennstoff-
zellentechnik für Gas-Hochdruckbehälter und Gasdiffusionslagen, für die Erdölexploration in
Steigleitungen und für die Aufarbeitung nuklearer Brennstoffe in Zentrifugen eingesetzt. In der
Medizintechnik findet man Kohlenstofffasern in Röntgentischen, Prothesen und Fixateuren wie-
der. Industrielle Anwendungen sind beispielsweise Walzen für die Papier- und Druckindustrie.
Für Anwendungen im Freizeitbereich stehen Sportgeräte (Tennisschläger, Golfschläger-Schäfte,
Fahrradrahmen, Masten für Segelboote und Surfbretter, Helme, Angelruten) und Musikinstru-
mente (Streichinstrumente).
Die Lösung vieler technischer Herausforderungen ist ohne den Einsatz von Kohlenstofffasern
nicht denkbar. Beispiele sind der zunehmende Anteil von CFK-Strukturen in Verkehrsflugzeu-
gen wie dem Airbus A380 sowie der Boeing 787 oder deren Nachfolgern, dem Bau sehr großer
Windkraftanlagen sowie von Wasserstoff-Druckbehältern zur Verwirklichung einer Wasserstoff-
wirtschaft.
Durch Aktivitäten der Automobilindustie, beispielsweise der Bau des i3 und i8 der Firma BMW,
gerät die Nutzung von CFK-Bauteilen zur Verringerung des Treibstoffverbrauchs von Pkw durch
Gewichtsreduzierung immer mehr in den Fokus der Öffentlichkeit. Es ist jedoch erst mit einer
Großserienanwendung von CFK im Automobil zu rechnen, wenn der Preis auf unter 10€/kg
gesunken ist.
Markt
Verglichen mit Glasfasern ist die Nachfrage nach Carbonfasern gering (4.330.000t im Vergleich
zu 47.220t). Grund hierfür ist der mit ca.18€/kg hohe Preis, der einer breiteren Anwendung im
Wege stehen. Dennoch werden dem Carbonfasermarkt bis 2020 zweistellige Wachstumsraten
vorhergesagt. Bereits geplante Anlagenerweiterungen der etablierten Carbonfaserhersteller und
neuer Teilnehmer belegen dies. In Abbildung 82 ist die aktuelle Produktionskapazität der ver-
schiedenen Hersteller und eine Prognose für die Jahre 2015 und 2020 gegeben.
154 4 Werkstoffe
Abb. 82: Produktionskapazität Carbonfaserhersteller − 2011 [Prognosen 2015; 2020]
Hohe Wachstumsraten werden vor allem auf dem Bereich der Industriegüter gesehen, welche sich
von den Luftfahrtanwendungen und Konsumgütern abgrenzen. Bei den Industriegütern wird dem
Windenergiesektor eine entscheidende Zugkraft zugeschrieben. Zudem werden hohe Zuwachsra-
ten auf dem Gebiet des Druckbehälterbaus prognostiziert.
Für den Einsatz von Kohlenstofffasern in der Automobilindustrie im Hochvolumensegment rückt
neben dem Preis auch die Ökobilanz der Herstellkette der Verbundwerkstoffe stärker in den
Fokus. Dabei ist die Ökobilanz der Kohlenstofffaserherstellung von großer Bedeutung im Wett-
bewerb der Materialien. Beide Messgrößen (Preis und Ökobilanz) verhindern aktuell die Nutzung
von Carbonfasern im mittleren und Hochvolumensegment.
Weltweit gibt es Forschungsanstrengungen, preiswertere und energieeffizientere Precursoren
und Herstellverfahren zu entwickeln. Eine Alternative zum heutigen, hochspezialisierten PAN zu
entwickeln ist jedoch eine anspruchsvolle Herausforderung, da es hinsichtlich Kohlenstoffaus-
beute und Hochorientierbarkeit während der Stabilisierungs- und Pyrolyseprozesse nahezu ideale
Eigenschaften besitzt. Die aktuell als aussichtsreich geltenden Materialien sind Lignin, Cellulose,
schmelzspinnbares PAN und Polyolefine.
Neben Innovationen auf der Ebene der Rohstoffe müssen die Prozessschritte der Faserherstellung
und Konvertierung zur Carbonfaser neu überdacht werden. Im Bereich der Faserherstellung gilt
die Nutzung des schnelleren Schmelzspinnverfahrens als ein Schlüssel zu niedrigeren Kosten
und einer günstigeren Ökobilanz. In der Konvertierung werden neuartige Heizprinzipien für die
thermische Stabilisierung von unterschiedlichen Forschergruppen weltweit untersucht. Zudem
bieten alternative Stabilisierungsmethoden eine Möglichkeit der Kostenreduktion.
4.1 Rohstoffe 155
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4.1.5.4 Weitere Verstärkungsfasern

Neben den zuvor genannten Verstärkungsfasern werden viele weitere Faserwerkstoffe in Ver-
bundmaterialien eingesetzt. Zum einen sind dies Textilfasern, die auch verstärkende Wirkung in
Kompositen zeigen, zum anderen aber auch speziell für Verstärkungszwecke entwickelte Fasern.
Die heute und in naher Zukunft bedeutendsten Fasern sind:
• Naturfasern,
• Basaltfasern,
• Quarzfasern,
• Keramikfasern.
Diese werden im Folgenden vorgestellt und ihr Potenzial abgeschätzt.
Naturfasern
Schon aus dem Altertum sind Verbundwerkstoffe bekannt, bei denen bildsame, aber nicht sehr
feste Massen durch faserige bis strangartige, zugfeste Körper verstärkt wurden. Zu nennen sind
hier insbesondere Naturfasern zur Verstärkung von Mörtel oder Putzschichten.
156 4 Werkstoffe
In heutigen Anwendungen bieten Naturfasern beispielsweise gegenüber Glasfasern die Vorteile,

dass sie eine deutlich geringere Dichte und damit hervorragende Leichtbaueigenschaften besitzen
und zudem energetisch effizienter hergestellt werden können. Mit der Verwendung von Biopoly-
meren könnte der zuletzt genannte Aspekt noch stärker betont werden.
Naturfasern lassen sich in pflanzliche, tierische und mineralische Fasern unterteilen. In Abbil-
dung 83 sind die verschiedenen Naturfaserarten genannt. Mineralische Fasern werden aufgrund
ihrer zum Teil krebserregenden Wirkung nicht mehr in technischen Neuentwicklungen verwen-
det. Alle pflanzlichen Fasern (Baumwolle, Jute, Flachs, Hanf usw.) sind aus Zellulose aufgebaut.
Fasern tierischen Ursprungs dagegen aus Protein (Wolle, Seide, Haare).
Abb. 83: Einteilung der Naturfasern
Die Faserherstellung besteht aus der Abtrennung der eigentlichen Fasern von den übrigen Pflan-
zenbestandteilen der Stängel und Blätter sowie der Auflösung der Faserbündel untereinander. Die
gewonnenen Langfasern erreichen eine technische Faserlänge von 100 bis 600 mm und bestehen
aus aneinander haftenden Elementarfasern, die eine Länge von 20-50 mm besitzen. Wergfasern
sind mit einer Faserlänge von 20-100 mm gegenüber Langfasern wesentlich kürzer. Während
die Langfasern in die Textilindustrie zur Garnverarbeitung gelangen, werden die Wergfasern zu
einem großen Teil zu Nadelfilzen verarbeitet. Hierzu werden sie entweder direkt im Wirrschnitt
eingekürzt oder parallelisiert und zu einem so genannten Kardenband zusammengelegt.
Naturfasern besitzen im Gegensatz zu Glasfasern oder Kohlenstofffasern eine endliche Länge.
Damit die Fasern ihre Verstärkungswirkung entfalten können und technisch handhabbar sind,
müssen sie zu unterschiedlichen textilen Halbzeugen verarbeitet werden. Dabei wird zwischen
Gelegen, Geweben, Filzen und Garnen unterschieden, um die für die Faserverbundtechnik wich-
tigsten Verstärkungsarten zu nennen. So können Naturfasern als Langfaserverstärkung verwendet
werden.
4.1 Rohstoffe 157
Charakteristisch für die meisten Naturfasern ist der hohle Aufbau (Lumen). Naturfasern sind
damit für den Leichtbau prädestinierte Werkstoffe. Zur Beschreibung dieses Leichtbaupotenzials
werden bei der Verwendung von Naturfasern in Verbundwerkstoffen deren spezifische mechani-
sche Eigenschaften benötigt. In der folgenden Tabelle 11 werden die absoluten und die spezifi-
schen Festigkeiten der technisch interessantesten pflanzlichen Naturfasern mit denen von Glasfa-
sern verglichen. Getestet wurde dabei im Einzelelementtest mit dem System Dia-Stron.
Tab. 11: Mechanische Eigenschaften (Mittelwert (Mw) und Median (Md)) von Naturfasern
Faserart
Spezifische Spezifischer
(Anzahl der Dichte Festigkeit E-Modul
Festigkeit E-Modul
getesteten [g/cm³] [MPa] [MPa]
[MPa*cm³/g] [MPa*cm³/g]
Elemente)
Sisal Mw: 1,30 428 329 4.575 3.519
(84) Md: 424 326 4.387 3.375
Flachs Mw: 1,46 874 599 14.583 9.988
(84) Md: 790 541 12.840 8.795
Hanf Mw: 1,50 827 551 12.984 8.656
(66) Md: 588 392 8.285 5.523
Jute Mw: 1,42 571 402 17.339 12.211
(93) Md: 540 380 16.350 11.514
Baumwolle Mw: 1,51 618 409 11.844 7.844
(117) Md: 561 372 10.490 6.947
Lyocell Mw: 1,54 815 529 8.633 5.606
(93) Md: 837 544 8.273 5.372
Ramie Mw: 1,54 1.250 812 35.958 23.349
(158) Md: 1.271 825 35.285 22.912
Abaca Mw: 1,44 1.100 765 - -
E-Glas Mw: 2,60 3.500 1.346 72.000 28.235
Ein Großteil der Naturfasern wird für Textilien, Papiere und Dämmstoffe eingesetzt. Im Jahr
2003 wurde von den 188.671t Flachsfasern, die in der EU hergestellt wurden, lediglich 17.000t
für Verstärkungsmaterialien eingesetzt. Ein ähnliches Bild ist bei den Hanffasern zu beobachten.
Auch hier wurden ca. 10% der 24.000t in Verbundwerkstoffen eingesetzt. In Abbildung 84 ist ein
automobiler Dachhimmel aus einem Flachs-Polyproyplen-Verbund gezeigt. Durch die Nutzung
einer thermoplastischen Matrix ist dieser Dachhimmel komplett recycelbar.
158 4 Werkstoffe
Abb. 84: Recycelbarer Dachhimmel aus Flachs-PP-Komposit
Basaltfasern
Basaltfasern werden hauptsachlich aus basaltischen Naturgesteinen hergestellt. Basalte sind vul-
kanische (Erguss-) Gesteine (Vulkanite), die durch die Erstarrung von aus dem Erdinneren aus-
getretenem Magma an der Erdoberfläche oder am Meeresboden im Rahmen von vulkanischen
Aktivitäten entstehen. Die chemische Zusammensetzung von Basalten ist unterschiedlich und
abhängig vom geographischen Ort des Vorkommens. Basalt besteht aus einer Mischung von ver-
schiedenen Oxiden (SiO2 45 % – 52 %, Al2O3 12 % – 16 %, Eisenoxide 6 % – 18 %, Erdalkali-
oxide 10 % – 20 % und Alkalioxide 2 % – 8 %).
Basaltfasern wurden in die ehemalige Sowjetunion am Anfang der 60iger Jahre für Militäran-
wendung entwickelt. Die kommerzielle Anwendung von Basaltfasern wurde ab 1991 erlaubt.
Basaltfasern werden in einem zu Glasfasern sehr ähnlichen Herstellungsprozess gesponnen. Der
Spinnprozess ist in Abbildung 62 dargestellt. Das Verhältnis zwischen Viskosität und Temperatur
in der E-Glas-Schmelze erlaubt die Anwendung von Wannen mit über 5000 Ziehdüsen. Basalt
zeigt eine deutlich höhere Liquidustemperatur (ca. 1.300°C) als E-Glas (1.200°C) und eine klei-
nere Temperaturspanne zwischen Faserbildungstemperatur und Liquidustemperatur (136°C für
E-Glas und ca. 80°C für Basalt). Aus diesem Grund ist die Größe der Schmelzwanne aus Platin/
Rhodium für Basaltfaserherstellung auf maximal 1000 Ziehdüsen beschränkt.
Aufgrund der schwankenden Zusammensetzung der Gesteine ist der Spinnprozess schwierig
zu kontrollieren. In einem alternativen Verfahren werden Basaltfasern aus hochreinen Oxiden
anstatt Naturgestein gesponnen.
Im Vergleich zu E-Glasfasern, dem Benchmark, zeigen Basaltfasern eine deutlich höhere alka-
lische und thermische Beständigkeit. Die Fasern haben sehr gute mechanische Eigenschaften
(Zugfestigkeit bis 4,84GPa und Steifigkeit bis 110GPa). Basaltfasern enthalten einen großen
Anteil an Eisenoxiden, die eine Färbung von dunkelgrau zu goldbraun in Abhängigkeit von der
Zusammensetzung bewirken.
So wie Glasfasern werden Basaltfasern in Form von verschiedenen Textilprodukten wie Rovings,
Matten, geschnittenes Textilglas und Garne auf den Markt verkauft. Hauptanwendungen vom
Basaltfasern sind der faserverstärkte Beton für die Bauindustrie und in faserverstärkten Kunst-
stoffen als Ersatz von Glasfasern. In Abbildung 85 ist der Weg von der erstarrenden Lava bis zur
Basaltspule bildlich dargestellt.
4.1 Rohstoffe 159
Abb. 85: Basalt, links: erstarrende Lava − mittig: Gestein − rechts: Spule
Basaltfasern haben eine weltweit Produktionskapazität von ungefähr 15.000 Tonnen. Im Ver-
gleich zur Glasfasern (4,3 Milionen Tonnen) ist die Anwendung vom Basaltfasern noch begrenzt.
Der entscheidende Parameter ist der Preis, welcher deutlich höher als der für E-Glasfaser ist. Nur
in Nischenanwendungen sind Kunden bereit, für die etwas besseren Eigenschaften den Mehrpreis
zu zahlen. Die größten Basaltfaserhersteller sind in den ehemaligen Nationen der Sowjetunion
Kamenny Vek, Vulkan (Russland) und Technobasalt (Ukraine). In den letzten Jahren wurden in
China (GBF Basalt Fiber Co., Hebei Tong Hui Science Technology Co.) Basaltfaser-Spinnanlage
aufgebaut. In Europa werden Basaltfasern von Isomatex (Belgien), DBF – Deutsche Basalt Faser
GmbH (Deutschland) und ASAMER Basaltic Fibers (Österreich) hergestellt.
Quarzglasfasern
Quarzfasern gehören zu der Familie der amorphen Silikatfasern und bestehen wie Glas- und
Basaltfasern hauptsachlich aus Siliziumoxid. Sie werden aus hochreinen Siliziumoxid-Stäben
in einem Schmelzspinnverfahren gewonnen. Zuerst werden Siliziumoxid-Stäbe hergestellt. Die
Rohstoffe hierfür können Naturgesteine oder Siliziumchlorid sein. Als Naturgesteine kommen
Feinsand und Quarzgesteine infrage. Die Naturgesteine, unabhängig von ihrer mineralogischen
Struktur, können bis zu 99,99% SiO2 enthalten. In Abhängigkeit von den Naturgesteinen können
die Fasern Spuren von Fremdstoffen enthalten (z.B. Al, OH-, Na). Siliziumoxid-Stäbe können
über Siliziumchlorid durch Oxidation unter einer Plasmaflamme produziert werden. Der Prozess
ist deutlich teurer, aber die hergestellten Fasern enthalten weniger Fremdstoffe.
Die Schmelztemperatur von Siliziumoxid liegt deutlich über der normaler Gläser und keine
Legierung wäre geeignet, um die Fasern aus einer Ziehdüse zu ziehen. Der Herstellungsprozess
ist in Abbildung 86 dargestellt. Die Spitze jedes einzelnen Quarzstabes wird direkt beheizt und
aus der entstehenden Schmelze wird direkt eine Faser abgezogen. Die Faser wird danach über
eine Schlichtewalze geführt und auf einem Wickler aufgewickelt. Bis zu 4800 einzelne Quarzfa-
sern werden so gleichzeitig in einem Roving aufgewickelt.
160 4 Werkstoffe
Abb. 86: Quarzfaser-Spinnverfahren
Quarzfasern gehören zu der Familie der amorphen Silikat-Glasfasern. Die Zugfestigkeit einer
unbehandelten Quarzfaser beträgt bis zu 6.0GPa mit einer Dichte vom 2,2 g/cm³. Siliziumoxid
hat einen Erweichungspunkt von 1665°C, etwa 450°C über dem Erweichungspunkt von E-Glas.
Quarzfasern sind bis 1090°C thermisch stabil.
Quarzfasern werden, so wie Glasfasern, als Gewebe, Garne, Roving und in Form aller möglichen
Textilprodukte verkauft. Die zwei Haupthersteller von Quarzfasern sind JPS Composite Mate-
rials (Astroquartz®) und Saint-Gobain Quartz (Quartzel®). Anwendungen finden diese Fasern
meistens im Nischenmarkt wie Weltraumanwendungen, Kugelkalotten an Flugzeugen (Airbus
A320, A330-200 und A380 [Abbildung 87] oder in hochthermisch stabilen Platinen.
4.1 Rohstoffe 161
Abb. 87: Airbus A380 und dessen faserverstärkte Bauteile
Keramikfasern
Keramiken sind anorganische, nichtmetallische Verbindungen und liegen meist in polykristalli-
ner Form vor. Technische Keramiken sind darüber hinaus auf eine technologische Anwendung
hin ausgerichtet und besitzen dementsprechende technische charakteristische Werkstoffeigen-
schaften. Diese machen sie insbesondere im Hinblick auf Temperaturschockbeständigkeit und
Zähigkeit für bestimmte Anwendungen anstelle von Metallen oder Kunststoffen attraktiv. Aus
Keramiken lassen sich direkt Bauteile herstellen oder in einem Spinnprozess Keramikfasern
herstellen, die durch ihre Faserform für besondere Anwendungsfälle infrage kommen. Kera-
mikfasern werden insbesondere in Kombination mit anderen Materialien als Verbundwerkstoffe
eingesetzt.
Eine Einbringung der Fasern in eine ebenfalls keramische oder metallische Matrix verbessert
die Grundwerkstoffe hinsichtlich der positiven mechanischen Eigenschaften von Keramiken in
Faserrichtung. Zudem verhindern sie die Rissausbreitung in monokristallinen Keramiken. Man
unterteilt technische Keramiken nach Material und Herstellungsverfahren wie in Abbildung 88
zusammengefasst. Einige Materialien lassen sich dabei auf unterschiedliche Arten herstellen.
162 4 Werkstoffe
Abb. 88: Keramikfasern und ihre Herstellungsverfahren
Es werden oxidische und nichtoxidische Keramiken unterschieden, die sich durch ihr Bindungs-
verhalten unterscheiden. Dieses ist bei oxidischen Keramiken stark ionisch ausgeprägt, was durch
die große Elektronegativitätsdifferenz zwischen Sauerstoff und dem Bindungspartner möglich
ist. Diese Bindung ist stärker als metallische Bindungen, aber geringer als kovalente, was sich in
den technischen Eigenschaften widerspiegelt.
Oxidische Keramiken zeichnen sich durch hohe chemische Inertheit sowie Härte und thermische
Stabilität aus. Nichtoxidische Keramiken besitzen namensgemäß keinen oxidischen Bindungs-
partner, die Bindungen sind daher vorwiegend kovalent. Aus diesem Grund besitzen sie eine
höhere chemische Inertheit, einen höheren E-Modul und können in höheren Temperaturbereichen
eingesetzt werden. Auch in Anwendungsgebieten mit hohen Temperaturen neigen sie nicht zu
Oxidation bzw. Korrosion.
Fasern aus Aluminiumoxid (Al2O3), die wirtschaftlich relevanteste Keramik, werden nach dem
Sol-Gel-Verfahren produziert. Unter dem Sol-Gel-Verfahren versteht man ein nass-chemisches
Herstellungsverfahren, bei dem lösliche Salze in der Spinnmasse verwendet werden und mithilfe
eines Calcinierprozesses in Oxide überführt werden. Die Lösung wird kontinuierlich in ihrer
Konsistenz hin zu einem Gel verändert, ein solches Netzwerk enthält dabei Flüssig- und Fest-
phasen. Hydrolyse und Polykondensationsreaktionen formen dann das Kolloid (Füssigphase mit
dispersierten Feststoffanteilen). Hierbei sind die Salze molekular- bzw. kolloiddispers in einem
Lösungsmittel, meistens Wasser, gelöst. Darüber hinaus befinden sich im Lösungsmittel organi-
sche Polymere (z.B. Polyethylenoxide oder Polyvinylalkohole), die das rheologische Verhalten
für den Spinnvorgang optimieren.
Das Sol-Gel-Verfahren bietet gegenüber traditionellen Sintermethoden mit Pulvern als Aus-
gangsmaterial mehrere Vorteile. Diese sind einerseits die Synthese echter multinärer Materialien
in einem System mit homogener Elementverteilung und andererseits die Herstellung sauerstoff-
freier keramischer Fasern. Multinär sind hierbei Verbindungen, die mehr als zwei Elemente als
Hauptbestandteile enthalten. Anders als durch Sinterung lassen sich mit Sol-Gel-Verfahren auch
Keramiken in Faserform herstellen. Die Eigenschaften von Al2O3-Fasern sind in der folgenden
Tabelle 12 dargestellt:
4.1 Rohstoffe 163
Tab. 12: Eigenschaften von Al2O3-Fasern
Eigenschaften Kennwerte
Einsatztemperatur ohne mechanische Belastung 1000-1500 °C
Gute elektrische Isolation Ca. 1015 Ωcm
Hohe mechanische Festigkeit 300-630 MPa
Sehr hohe Druckfestigkeit 2000-4000 MPa
Hohe Härte 15 bis 19 GPa
Mittlere Wärmeleitfähigkeiten 20 bis 30 W/mK
Hohe Korrosions- und Verschleißbeständigkeit -
Gute Gleiteigenschaften -
Siliziumcarbide (SiC) gehören ebenfalls zu den meistproduzierten Keramikfasern weltweit.

Diese Fasern können über die Polymer-Precursor-Route hergestellt werden. Bei der Herstellung
von Keramikfasern über Polymer-Precursoren bedient man sich der im Namen genannten poly-
merbasierten Vorstufen, die über mehrere Zwischenschritte durch Pyrolyse in einen Keramik-
Grünling mit anschließender Sinterung überführt werden.
Im Fall von SiC wird Polycarbosilan als Precursor verwendet, das in einem Spinnprozess in
eine Precursorfaser überführt wird. Polycarbosilan lässt sich durch Erhitzen unter Stickstoffat-
mosphäre durch Polykondensation aus Polydimethylsilan herstellen. Für eine gute Keramisier-
barkeit der Precursoren wird eine möglichst vollständige Vernetzung zu einem duroplastartigen
Material angestrebt. Diese Vernetzung wird durch lange thermische Einwirkung unter hohem
Energie- und Isolationsaufwand über mehrere Stunden erreicht. Im Anschluss sind die organi-
schen Lösungsmittel entfernt und der Precursor kann im Pyrolyseofen unter Stickstoffatmosphäre
zu einer Grünfaser gewandelt werden. Hierbei finden die oben als gewünscht bezeichneten Poly-
kondensationsreaktionen statt. Im Anschluss erfolgt die Sinterung zur Keramikfaser, die dann
aufgerollt werden kann. Die Eigenschaften von SiC-Fasern sind zusammenfassen in der folgen-
den Tabelle 13 dargestellt:
Tab. 13: Eigenschaften von SiC-Fasern
Eigenschaft Kennwert
Einsatztemperatur ohne Kontakt mit Sauerstoff bis 1800°C
Hoher E-Modul 170 – 420 GPa
Hohe Härte HV10 ≥ 2200 GPa
Hohe Wärmeleitfähigkeit 120 - 200 W/mK
Geringe Dichte 3,07 - 3,15 g/cm3
Sehr hohe Korrosions- und Verschleißbeständigkeit -
Sehr gute Temperaturwechselbeständigkeit ΔT 1100 K

164 4 Werkstoffe
Anwendung finden Keramikfasern als Flitrationsmedien oder in Verbundmaterialien, zumeist mit

einer keramischen Matrix. Diese keramikfaserverstärkten Keramiken können in Turbinen, Wär-
mekraftwerken und Verdichtern eingesetzt werden. Durch ihre Temperaturstabilität können die
Temperaturen in diesen Prozessen und damit der Wirkungsgrad erhöht werden. In Abbildung 89
ist ein der Flechtprozess von Keramikfasern sowie deren Anwendung als Aluminiumverstärkung
dargestellt. Das linke Bild zeigt einen Flechtprozess und die Bilder im rechten Bereich eine kera-
mikfaserverstärkte Aluminiumfahrradkurbel.
Abb. 89: Keramikfasern für Verbundanwendungen
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[35] A. Bartl, D. Pico: “Revolutionary high-performance fiber based on basaltic rock”; Man-
Made Fiber Year Book 2009, 59 (2009), S. 43 – 44.
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[37] Wallenberger, Frederick T., et al. Advanced inorganic fibers: Processes, structures, proper-
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[38] V. E. Khazanov, Yu. I. Kolesov and N. N. Trofimov, Glass fibers, in Fibre science and
technology, V. I. Kostikov, ed., Chapman and Hall, London, pp. 15–230 (1995).
[39] Marker, Timothy R. Full-scale test evaluation of aircraft fuel fire burnthrough resistance
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[40] R. Thévenin ”Advanced Repair Technologies to Meet Future MRO Demand” ; Aircraft
Composite Repair Management Forum – September 26, 2011 Madrid Spain
4.1.6 Vliesstoffe
4.1.6.1 Einführung
Vliesstoffe oder, im englischen Sprachgebrauch, „Nonwovens“ (auch Tissues, Veils) sind tex-
tile Flächengebilde aus Fasern endlicher oder unendlicher Länge, die chemisch, thermisch oder
mechanisch miteinander verbunden sind. Ihr Erscheinungsbild reicht von sehr dicht und papier-
artig flach bis zu Isolationsvliesen mit sehr geringer Dichte und gegebenenfalls hohem Volumen.
Abgesehen von der chemischen-physikalischen Natur der Faser (natürliche oder synthetische
Fasern, Faserfeinheit, Kräuselung) resultieren die Eigenschaften eines Vliesstoffes vornehmlich
aus seinem Herstellungsverfahren, d.h. Faserlegung und Bindung, seinem Flächengewicht und
der Faserorientierung. Aufgrund des Verfahrens zur Faserlegung lassen sich Vliesstoffe in drei
Gruppen unterscheiden:
1. Trocken gelegtes Vlies,
2. Nassvlies,
3. Spinnvlies.
Alternativ lassen sie sich entsprechend des Faserverfestigungsverfahrens ebenfalls in drei Grup-
pen einteilen:
a) Binder- oder chemisch gebundene Vliese,
b) Thermisch gebundene Vliese,
4.1 Rohstoffe 167
c) Mechanisch gebundene Vliese.
4.1.6.2 Herstellungsverfahren
Faserlegeverfahren − Trocken gelegtes Vlies/Stapelfaservlies (hier speziell Krempelvlies):
Abb. 90: Faserlegung trocken gelegter Vliesstoff
Spricht man von Stapelfasern so versteht man darunter Fasern, die eine endliche Länge aufwei-
sen (meist <100mm und bevorzugt 30-80mm). Ihre Faserfeinheit, auch Titer genannt, ist ihr auf
eine Länge bezogenes Gewicht und wird z.B. in Dezitex (dtex) gemessen. Dabei bedeutet 1dtex
= 1g/10.000m Länge. Üblicherweise werden Fasern im Bereich von 1-100 dtex für die Vlies-
stoffherstellung eingesetzt, in seltenen Fällen aber auch feinere (Mikro- oder Nanofasern) oder
gröbere Fasern.
Die als Ballen angelieferten Stapelfasern werden zur Herstellung des Vlieses zunächst geöffnet,
d.h. sie werden aufgelockert, bzw. aufgefasert und im Fall von Mischungen im Anschluss in einer
Mischkammer miteinander vermischt. Dann werden sie z.B. über eine Krempel (Abbildung 90)
ausgekämmt und damit vereinzelt.
Der von der Krempel gebildete Faserflor kann dann mittels eines Vliestäflers auf die notwendige
Anzahl von Florlagen gebracht werden, um das gewünschte Fasergewicht des Vlieses zu halten.
Dabei sind Gewichte von 10-200g/m² und mehr erreichbar. Hier lässt sich auch die Orientie-
rung der Fasern, welche maßgeblich das Längs-/Quer-Verhältnis des mechanischen Verhaltens
bestimmt, beeinflussen. Zur anschließenden Verfestigung bieten sich wie bereits erwähnt grund-
sätzlich drei Methoden an:
a) Mechanische Verfestigung durch Nadeln oder Wasserstrahlen

Hier werden die Fasern mechanisch durch spezielle Filznadeln oder Hochdruck-Wasserstrah-
len miteinander „verschlauft“ (Abbildung 91) und man erhält je nach Stärke der Verschlaufung
dichte Vliese mit hoher Festigkeit und wenig Drapiervermögen oder Vliese geringerer Dichte,
bzw. geringerer Festigkeit und besserem Drapiervermögen. Ein Vorteil mechanisch gebundener
Vliese besteht unter anderem darin, dass sie ausschließlich aus dem Faserpolymer und gegebe-
nenfalls seiner Schlichte bestehen und keine weiteren Bestandteile enthalten (wie z.B. Bindemit-
tel im chemisch gebundenen Vlies).
168 4 Werkstoffe
Nadelvliesstoffe finden häufig Verwendung z.B. als Saugvliese im Vakuuminjektionsverfahren.
Abb. 91: Mechanische Verfestigung
b) Chemische Bindung
Abb. 92: Beispiel Bindersprühauftrag
Dabei werden die Fasern durch einen Binder („Klebstoff“) miteinander verbunden. Der Binder-
auftrag kann mittels Tränkung, Streichen oder Sprühen (Abbildung 92) erfolgen. In der Regel
werden offene Vliesstoffe erhalten, deren Volumen je nach Florgewicht und Faser einstellbar
ist (Dicke von kleiner 1 mm bis mehrere cm). Als Binder werden alle erdenklichen Polymere,
wie z.B. Latices, Acrylate, Urethane usw. eingesetzt. Über ihn wird maßgeblich die Haptik des
Vlieses (weich, niedrige TG vs. hart, hohe TG) beeinflusst, das Verhalten bei erhöhten Tempera-
turen (thermoplast. Binder vs. vernetzter Binder (Duroplast)) oder die Löslichkeit in organischen
Lösungsmitteln (Styrol löslich vs. unlöslich). Zusätzlich lassen sich über den Binder weitere
Eigenschaften der Vliesstoffe generieren, wie z.B. Leitfähigkeit durch Zugabe von Ruß, Flamm-
hemmung durch Zugabe entsprechender Additive oder Aufbau schaumartigen Volumens durch
Zugabe expandierender Partikel (siehe Kernmaterial).
4.1 Rohstoffe 169
Glasfasern bzw. Glasfaservliesstoffe, die häufig in der Oberfläche zum Einsatz kommen, werden
vornehmlich auf diese Art und Weise gebunden.
c) Thermische Bindung
Die thermische Bindung beschränkt sich hauptsächlich auf synthetische Polymerfasern. Zur Bin-
dung der Fasern macht man sich die thermoplastischen Eigenschaften von Polymeren zu eigen.
In der Regel verwendet man eine Mischung aus Matrixfaser und Bindefaser (mit niedrigerem
Schmelzpunkt) und erhitzt den Faserflor, so dass die Bindefaser schmilzt und die Matrixfasern
verbindet. Als Bindefasern werden in der Regel Copolymere der Matrixfaser oder amorphe Mat-
rixfasern eingesetzt, um ein chemisch ähnliches Polymer zu verwenden aber den nötigen, niedri-
geren Schmelzpunkt zu erzielen.
Der Energieeintrag erfolgt über heiße Luft oder über einen temperierten Kalander (siehe Abbil-
dung 93). Im letzteren Fall erhält man sehr dichte, „folienartige“ Vliese, während im ersteren
Fall offene Vliese erzielt werden, deren Volumen über Florgewicht und Fasern einstellbar ist.
Thermisch gebundene Vliesstoffe werden gerne für die Außenabwicklung von Rohren und Tanks
verwendet, um möglichst glatte Oberflächen zu erzielen.
Abb. 93: Thermische Verfestigung mittels Kalander
Faserlegeverfahren − Nassvlies
Im Gegensatz zum trocken gelegten Vlies werden im Nassvlies-Bereich Kurzschnittfasern ein-
gesetzt. Ihre Länge liegt zwischen 5 mm und 30 mm. Die Legung des Faserflors erfolgt in der
Art und Weise, dass zunächst die Fasern in großer Verdünnung in Wasser dispergiert werden
(siehe Abbildung 94, Abmischungen sind möglich) und sie anschließend ähnlich der Papierher-
stellung auf einem Sieb abgelegt werden. Der erzeugte Faserflor wird dann meist thermisch oder
chemisch gebunden. Eine mechanische Bindung durch Wasserstrahlvernadelung ist bei ausrei-
chender Länge der Fasern auch möglich. Der Vorteil eines Nassvlieses liegt darin, dass sich hier
sehr dichte Vliese mit isotropen Faserverteilungen sowie Vliese mit sehr geringen Gewichten
herstellen lassen (ab ca. 15g/m2). Weitere Charakteristika von Nassvliesen sind: hohe Festigkeit,
Kurzdehnigkeit und niedrige Weiterreißkraft (vergleichbar Papier).
170 4 Werkstoffe
Die im GFK-Bereich eingesetzten Glasfaservliese basieren weitestgehend auf dieser Technik.
Abb. 94: Florlegung via Nassvliesverfahren
Faserlegeverfahren − Spinnvlies
Im Spinnvlies-Bereich werden Endlosfasern eingesetzt, die man erst während der Vliesproduk-
tion herstellt. Ausgehend vom Granulat wird das Polymer über einen Extruder den Spinndüsen
zugeführt und die Fasern gesponnen und verstreckt. Gezielt gesteuertes Ablegen der Fasern bietet
die Möglichkeit, das Längs-/Quer-Verhältnis des Vlieses zu variieren (Abbildung 95). Die Ver-
festigung des Flors kann chemisch, thermisch oder mechanisch erfolgen. In der Regel werden
eher leichtere Flächengewichte thermisch verfestigt, schwerere Flächengewichte mechanisch.
Besondere Eigenschaften der Spinnvliese sind einerseits die hohe Dichte und andererseits die
hohen Weiterreißkräfte (vergleichbar Nassvlies).
Abb. 95: Florlegung via Spinnvliesverfahren

4.1 Rohstoffe 171
4.1.6.3 Verwendungszweck
Vliesstoffe werden vornehmlich für folgende Anwendungen eingesetzt:
1. als Harzträger bzw. als Abdeckmaterial zum Aufbau einer faserverstärkten Harzschicht zur
Oberflächenvergütung,
2. als Saugvliesstoffe für das Vakuuminjektionsverfahren,
3. als Träger für Kernmaterial.
1. Vliesstoffe in der Oberflächenvergütung

Eine einwandfreie Oberfläche ist ein wesentliches Verkaufsargument für Bauteile aus faserver-
stärkten Kunststoffen. Je nach Anwendung werden hohe Anforderungen, z.B. in Bezug auf eine
glatte oder chemisch beständige Oberfläche gestellt, die auch thermischen und mechanischen
Belastungen standhalten.
Wird die Oberfläche nicht mit einer „Schutzschicht“ versehen, können sich die Verstärkungsma-
terialien, wie Matten, Gewebe oder Rovings bis an die Oberfläche drücken.
Dies erscheint zunächst nicht kritisch, da die Oberfläche durch eine geschlossene Harzschicht
abgedeckt sein sollte und die Fasern der Verstärkungsmaterialien als relativ beständig gelten.
Durch die Tatsache aber, dass die Harzkonzentration unterschiedlich sein kann, können insbeson-
dere bei einer zu dicken Harzschicht Oberflächenspannungen entstehen, die zu einer Rissbildung
führen können. Die Folge ist, dass an der Grenzfläche zwischen Fasern und Matrix aggressive
Medien eindringen können. Die Fasern der Verstärkungsmaterialien können in diesem Fall sogar
das Eindringen von Flüssigkeiten über Kapillarkräfte begünstigen (Dochteffekt). Hierdurch kön-
nen sich Risse und Spalten weiter vergrößern. Dies kann die Funktion und die Lebensdauer des
Bauteils merklich negativ beeinflussen. Tragende Bauteile sollten deshalb mit einer harzreichen
Oberfläche als Schutz- oder Feinschicht versehen werden.
Durch die Verwendung von Vliesstoffen kann die Oberfläche des Bauteils gleichmäßig abgedeckt
werden, so dass ein Durchdrücken der Faserarmierung vermieden wird. Durch die gleichmäßige
Harzaufnahme der Vliesstoffe lassen sich die geforderten Harzschichten von 0,3mm -0,9mm je
nach Type in einer oder mehreren Lagen homogen aufbringen. Im Gegensatz zum „Gelcoat“ kann
„Nass in Nass“ weitergearbeitet werden.
Die mit Vliesstoff verstärkten Schutzschichten bieten zudem weitere Vorteile:
BB Verbesserte Oberflächenglätte, da
• keine Migration von Fasern aus inneren Schichten,
• keine freiliegenden Fasern an der Oberfläche.
BB Verbesserter Langzeit-Schutz gegen ...
• mechanische Belastungen, wie z.B. Schlag oder Biegung,
• Beschädigung der Oberfläche durch Abrieb,
• Rissbildung infolge von Temperaturschwankungen,
• Korrosion bei Kontakt mit aggressiven Chemikalien.
Bei Verwendung von „Gelcoats“ kann durch den Einsatz von Vliesstoffen die Haftung zum tra-
genden Laminat verbessert und ein Durchdrücken der Armierungsfasern bei nicht voll ausgelier-
tem „Gelcoat“ vermieden werden.
172 4 Werkstoffe
Auswahl des geeigneten Oberflächen-Vliesstoffes

Je nach Verarbeitungsverfahren und Anforderung an die Oberfläche werden Vliesstoffe mit unter-
schiedlichen Fasern, Faserbindesystemen und Gewichten eingesetzt.
Die Gewichte der Oberflächenvliesstoffe liegen in der Regel zwischen 15g/m2 und 70g/m2 mit
Festigkeiten von bis zu 350N/5cm.
Je nach der geforderten Chemikalienbeständigkeit und Bewitterungsstabilität werden Vliesstoffe
mit folgenden Fasern angeboten:
BB Vliesstoffe auf Basis synthetischer organischer Polymere
PES:
• gute Beständigkeit gegen Säuren, wässrige Salzlösungen und viele organische Lösungs-
mittel
• eingeschränkte Beständigkeit gegen Laugen
• geringe Aufnahme von Wasser bzw. Feuchtigkeit
PAN:
• Chemikalienbeständigkeit vergleichbar mit PES, aber bessere Beständigkeit gegen Laugen
• hervorragende UV-Stabilität (Þ geringer Vergilbungseffekt)
• geeignet für transparente Teile (Þ Brechungsindex ähnlich wie UP-Harze)
BB Vliesstoffe auf Basis von Glasfasern
E-Glas:
• geeignet für Allzweck-Teile ohne spezifische Anforderungen an die Beständigkeit gegen
Säuren
• gute Beständigkeit gegen Laugen
• ideal geeignet für transparente Teile
C-Glas:
• sehr gute Beständigkeit gegen Säuren
• bessere Beständigkeit gegen Laugen als E-Glas
• geringere Transparenz als E-Glas
ECR-Glas:
• bessere Beständigkeit gegen Säuren als E-Glas, gute Alkalibeständigkeit
Je nach Erfordernissen des Herstellungsverfahrens können Vliesstoffe mit unterschiedlichen

mechanischen Eigenschaften eingesetzt werden, die vornehmlich durch die Faserorientierung
und durch das Bindesystem beeinflusst werden (siehe vorangegangener Abschnitt):
Beispiele
• Vliesstoffe mit isotrop orientiertem Fasergefüge und mit styrollöslichem Bindersystem
werden in Verfahren eingesetzt, bei denen eine hohe Verformbarkeit des harzimprägnier-
ten Vliesstoffes erforderlich ist, um diesen an komplizierte Formen anzupassen (z.B. für
das Handlaminier- oder Faserspritz-Verfahren).
• Vliesstoffe mit schwer- bzw. unlöslichem Bindersystem werden für Verfahren verwendet,
für die der Vliesstoff eine hohe mechanische Stabilität sowohl im „trockenen“ (ursprüng-
4.1 Rohstoffe 173
lichen) als auch im „nassen“ (imprägnierten) Zustand aufweisen muss, um während der
Verarbeitung formstabil zu bleiben. Beispiel ist das Wickelverfahren: Hier werden gerne
Vliesstoffe mit längsorientiertem Fasergefüge eingesetzt, damit ausreichende Festigkeit
auch nach Durchlaufen einer Tränkwanne vorhanden ist.
• Vliesstoffe mit hoher Drapierfähigkeit im trockenen Zustand (wie z.B. gefordert in Pult-
rusions- oder in geschlossenen Verfahren) können durch mechanische Bindung der Fasern
erzielt werden.
Je nach Anforderung an das Bauteil können Oberflächenvliesstoffe auch in leitfähiger Ausfüh-

rung, z.B. aus Karbonfasern, graphitiert oder metallisiert geliefert werden. Auch lässt sich die
Oberfläche durch bedruckte Vliesstoffe optisch gestalten.
In welcher Aufmachung sind Oberflächenvliesstoffe lieferbar?
Oberflächenvliesstoffe sind lieferbar in Rollen. Zuschnitte sind grundsätzlich möglich. Die Stan-
dardrollenabmessung ist je nach Hersteller unterschiedlich und variiert in der Rollenlänge von
100 lm -2000 lm. Die Breite richtet sich nach der maximalen Breite bei der Vliesstoffherstellung.
2. (Saug-)Vliesstoffe (engl. Breather oder Bleeder) für das Vakuuminjektionsverfahren

Die Vliesstoffe werden in diesem Fall unter der Abdeckfolie eingesetzt, um einen gleichmäßi-
gen Aufbau des Vakuums und damit einen optimalen Gas- und Harzfluss zu erzielen. Gleich-
zeitig nehmen die Vliesstoffe überschüssiges Harz auf. Man nennt sie deshalb auch Saug- oder
Absaugvliesstoffe.
In der Regel werden für diese Anwendung Nadelvliesstoffe oder genadelte Spinnvliesstoffe ein-
gesetzt, die bei einer hohen Luftdurchlässigkeit gleichzeitig eine hohe Druckfestigkeit aufweisen
müssen. Je nach Anforderungen werden unterschiedliche Fasern, z.B. aus Polyester, Polyamid
oder Viskose sowie in Abmischungen in der Gewichtsklasse 100g/m2- 600g/m2 eingesetzt.
3. Vliesstoffe als Träger für Kernmaterialien

Vliesstoffe werden auch für die Herstellung von Kernmaterialien auf Basis von expandierba-
ren Partikeln („Microspheres“) zur Gewichtseinsparung in Leichtbauteilen verwendet. Hierbei
dient der Vliesstoff als Trägermaterial für die Mikrohohlkugeln. Die Einbindung erfolgt mittels
geeigneter Binder. Je nach Anwendung können die Binder wie bei den Oberflächenvliesstoffen
in Styrol löslich (z.B. für das Handauflegeverfahren) oder unlöslich sein (z.B. für geschlossene
Verfahren).
Kernmaterialien aus Vliesstoff und „Microspheres“ haben den Vorteil gegenüber anderen Kern-
materialien, dass sie sich durch eine höhere Verformbarkeit leichter auf komplizierten Oberflä-
chen verarbeiten lassen. Durch ihre gleichmäßige Oberflächenstruktur eignen sie sich auch zur
Abdeckung der groben Glasfaserverstärkung, um die Optik des Endprodukts merklich zu ver-
bessern. Durch einen speziellen Aufbau kann sogar der Harzfluss, z.B. bei der Anwendung im
Vakuuminjektionsverfahren, verbessert werden.
174 4 Werkstoffe
4.1.7 Füllstoffe
4.1.7.1 Einführung/Geschichtliches
Ein Füllstoff wurde vorher in diesem Handbuch nach DIN EN 923 und DIN 55943 definiert als
„feinteilige Substanzen in körniger oder Pulverform, die im Anwendungsmedium unlöslich ist“.
Die Rohstoffbasis kann dabei außerordentlich unterschiedlich sein. Eine Abgrenzung zu Pigmen-
ten wird nicht gemacht, obgleich diese kurze Definition auch auf die meisten Farbmittel zutrifft.
Verstärkungsfasern werden in diesem Kapitel nicht behandelt, denn selbst so genanntes Glasmehl
hat noch ein L:D (Länge zu Durchmesser)-Verhältnis von über 5:1.
Die Funktionen eines Füllstoffs können sehr vielseitig sein. Der Einfluss auf die mechanischen
Werte der Matrix wurde schon genannt. Andere Eigenschaften, wie chemische, optische, thermi-
sche und elektrische Werte der faserverstärkten Formmassen lassen sich ebenfalls durch spezielle
Füllstoffe oder ausgewählte Füllstoffstrukturen beeinflussen. Sehr wichtig ist der Einfluss von
Füllstoffen auf die Verarbeitbarkeit und Nachbehandlung der faserverstärkten Formstoffe.
4.1.7.2 Morphologie und Kristallstruktur

Tabelle 14 listet die Füllstoff-Rohstoffe auf, die für verstärkte Kunststoffe zum Einsatz kommen
können. Sie sind nach ihrer chemischen Struktur eingeteilt. Ihr natürliches Vorkommen und ihre
synthetische Darstellung sind ebenso wie die handelsübliche Aufbereitung sehr variationsreich.
Es ist nicht möglich, auf jeden Füllstoff einzugehen. Bezüglich der Einzelheiten sei auf die Fach-
Literaturhinweise: und die Angaben der Lieferanten verwiesen.
Tab. 14: Natürliche und synthetische Füllstoffe für faserverstärkte Kunststoffe
Carbonate: Kreide Oxide: Aluminiumhydroxid
Kalksteinmehl Magnesiumhydroxid
Calcit Organische Füllst.: Holzmehl
Dolomit Korkmehl
Gefälltes Calciumcarbonat Schalenmehl
Sulfate: Bariumsulfat Sonstige: Graphit
Calciumsulfat Aluminiumflakes
Silikate: Talk Kieselsäuren: Quarz
Glimmer Kieselerde
Kaolin Pyrogene Kieselsäure
Schiefermehl Glasmehl
Wollastonit Glaskugeln
Feldspat Hohlglaskugeln
4.1 Rohstoffe 175
Aus Tabelle 15 können die wesentlichen Eigenschaften eines Füllstoffs abgelesen werden. Zum
Vergleich, unter welchen Bedingungen die charakteristischen Kennwerte gewonnen worden sind,
sind neben den Eigenschaften des Füllstoffs die entsprechenden Prüfverfahren und Prüf-bedin-
gungen angegeben.
Tab. 15: Eigenschaften ausgewählter Füllstoffe
Verfügbare Kongrößen
Mittlerer
Bezeich- Chem. Härte nach Korn- Dichte D50-Wert Oberer Schnitt
Brechungs-
nung Beschreibung Mohs form g/cm³
index µm µm
Magnesium
Talcum 1 PL 2,7-2,8 1,57 1 – 20 10 – 100
hydrosilikat
Aluminium-
Al(OH)3 2–3 PL 2,4 1,58 0,2 – 100 2 – 300
hydroxid
Aluminium
Kaolin 2 – 2,5 PL 2,6 1,56 0,5 – 5 5 – 100
hydrosilikat
Glimmer Aluminiumsilikat 2,5 – 3 PL 2,7 – 3,2 1,58 2 – 20 10 – 100
Calcium-
CaCO3 2,5 – 3 Komp. 2,7 – 2,8 1,59 0,7 – 150 3 – 300
carbonat
Dolomit CaMg(CO3)2 3,5 – 4 Komp. 2,8 – 2,9 1,61 3 – 100 10 – 300
Wollastonit CaSiO3 4,5 – 5,5 nadelig 2,8 – 2,9 1,57 3 – 25 10 – 200
Glaskugeln A-Glas 5,5 – 6 rund 2,5 1,52 25 – 150 50 – 600
Kieselglas SiO2 6 Komp. 2,2 1,46 3 – 50 15 – 250
Quarz SiO2 7 Komp. 2,65 1,55 3 – 50 10 – 250
Aluminium-
Al2O3 9 Komp. 3,8 – 3,95 1,76 1 – 100 2 – 250
oxid
PL = plättchenförmig, Komp.= kompakt
Die morphologischen Erscheinungen eines Füllstoffs bestimmen seine Eigenschaften und seine
Einsatzgebiete. Ein Füllstoff kann in verschiedenen Kristallstrukturen vorkommen. Umgekehrt
findet man die gleiche Kristallform in verschiedenen Füllstoffen in verschiedener chemischer
Zusammensetzung. Diese Erkenntnis ist für das Arbeiten mit Füllstoffen wie auch mit Pigmenten
gleich wichtig, weil viele anwendungstechnische Eigenschaften fester Körper durch ihre kristal-
line Beschaffenheit bestimmt sind.
Während der Synthese von Füllstoffen und Pigmenten können Zwischenprodukte mit unregel-
mäßiger Anordnung der Atome im Kristallgitter entstehen. Diese meist instabilen Produkte mit
„Baufehlern“ im Kristallgitter müssen durch Nachbehandlung stabilisiert werden. Dabei entste-
hen − vornehmlich bei Pigmenten − oft mehrere Strukturformen, die sich in der Regel in ihren
physikalischen und anwendungstechnischen Eigenschaften unterscheiden. In handelsüblichen
Füllstoffen und Pigmenten liegt der thermodynamisch stabilste Zustand vor.
Die Kristallstrukturen können durch Röntgenanalyse bestimmt werden.
Zu einer Nachbehandlung gehören Glühen (stabile Struktur), Mahlen (Korngröße), Sieben bzw.
Windsichten (Korngrößen-Verteilung) und Oberflächenbehandlung mit organischen und anorga-
nischen Substanzen (siehe Literaturhinweise:hinweise).
176 4 Werkstoffe
An der Grenzfläche zweier nicht miteinander mischbaren Phasen − z.B. Reaktionsharz/Füllstoff

− entsteht eine elektrochemische Doppelschicht. Diese elektrisch aufgeladene Zone im Grenz-
bereich beider Oberflächen versteht man als diffuse Durchdringung einiger Atom- oder Mole-
külschichten. Sie ist von der Gegenwart elektrischer Ladungsträger wie Ionen, Elektronen oder
orientierter Dipole abhängig. Diese Doppelschicht ist auf der einen Seite positiv, auf der anderen
Seite negativ aufgeladen. Die Größe des Potenzials im diffusen Teil der Grenzfläche ist für jedes
System charakteristisch. Dieses so genannte Zeta-Potenzial kann gemessen werden. Es muss bei
jedem Dispergiervorgang mechanisch überwunden werden.
Aufgabe von Additiven ist es anschließend, das homogenisierte Fest-Flüssig-System elektroche-
misch und/oder sterisch zu stabilisieren. Die Verteilung der Energiezentren auf den Oberflächen
und im Additiv spielt dabei eine große, noch nicht erforschte Rolle.
Funktionelle Reaktionspartner
Die meisten Füllstoffe haben wie die Glasfasern und Pigmente eine hohe Oberfächenspannung.
Die Grenzflächen müssen also im oben genannten Sinn optimiert werden, damit sie im ersten
Arbeitsschritt gut benetzt werden. Die flüssige Phase muss fehlerfrei auf der festen Oberfläche
spreiten. Aber Vorsicht, viele gut wirkende Netzmittel verursachen Schaum oder versagen bei
Alterung in feuchter Umgebung, oder sie reichern sich an der Oberfläche der härtenden Form-
masse an (siehe Kapitel Additive).
Füllstoffe sind nicht nur Füllmaterial aus gemahlenen Natursteinen. Sie können durch spezielle
Nachbehandlung zu funktionellen Reaktionspartnern aufgewertet werden. Das macht sie im Ein-
kauf teuerer, aber spezifischer für eine bestimmte Anwendung und damit effektiver im Einsatz.
An der Oberfläche modifizierte Füllstoffe gleiten besser im Extruder und erhöhen den Durchsatz.
Sie werden besser vom Bindemittel benetzt und sichern die Beständigkeit eines faserverstärkten
Formstoffs gegen Witterungseinflüsse.
Füllstoffe können in Partikelform, Struktur und Morphologie sehr variabel hergestellt werden.
Es ist einmal möglich, einen Teil der teuren Weißpigmente durch einen billigeren Füllstoff zu
ersetzten, ohne einen Verlust an Weißgrad, Deckvermögen und Kontrast zu erleiden.
Natürliches Calciumcarbonat ist ein Beispiel dafür, wie das Grundmaterial durch verschiedene
Zerkleinerungsschritte von grob zu ultrafein und Aufteilung in verschiedene Fraktionen in seinen
physikalischen Eigenschaften gezielt verändert werden kann.
Die spezifische Oberfläche des Füllstoffs und damit der Bindemittelbedarf kann durch eine spe-
zielle Behandlung des natürlichen Rohstoffs nach Wunsch unabhängig von der Partikelgröße ein-
gestellt werden. Solche Füllstoffe haben den Namen „Funktional Performance Extender (FPE)“
erhalten.
4.1.7.3 Ausgewählte Füllstoffe – eine Übersicht

Um die Sortenvielfalt zu gliedern, bieten sich verschiedene Möglichkeiten an:
• Nach ihrem Chemismus unterscheiden wir anorganische und organische Materialien,
• nach ihrer Entstehung natürliche oder synthetische,
• nach der Form kugelförmige, kompakte, plättchenförmige, nadlige oder faserförmige Füll-
stoffe.
4.1 Rohstoffe 177
Der Chemismus erlaubt vor allem bei den Mineralien noch weitere Unterteilungen in Oxide,
Sulfate, Carbonate und Silikate. Natürlich können auch reine Metalle als Füllstoffe Verwendung
finden. In Tabelle 15 sind die typischen Füllstoffe in der Reihenfolge der Härte nach Mohs mit
wesentlichen Eigenschaften aufgelistet und werden in dieser Reihenfolge behandelt.
Talkum
In seiner reinsten Ausprägung ist es das weichste bekannte Mineral. Der Begriff Talk erfasste
jedoch eine breite Spanne natürlich vorkommender Gesteine vom fast reinen Talkum bis zum
talkartigen Seifenstein. Seine plättchenförmige Ausprägung verleiht dem Talkum-Füllstoff eine
verstärkende Wirkung in Thermoplasten. Eingesetzt wird Talkum in großen Mengen in Polypro-
pylen, aber auch Polystyrol, wobei die Verbesserung der Schlagzähigkeit und der Kriechfestig-
keit im Vordergrund stehen. In Duroplasten erfolgt der Einsatz nur selten.
Aluminiumhydroxid
Als Mineral kommt es mit der Bezeichnung Gibbsit in der Natur vor. Technische Produkte werden
ausschließlich synthetisch aus Bauxit hergestellt. Sie stellen auch einen Zwischenschritt in der
Herstellung von Aluminiummetall dar. Der Füllstoff Aluminiumhydroxid ist als Flammschutz-
mittel bedeutsam, weil 35 % seines Gewichtes aus chemisch gebundenem Wasser bestehen, das
im Temperaturbereich von 200°C-400 °C unter Verbrauch einer großen Wärmemenge (ca. 1200
kJ/kg Füllstoff) freigesetzt wird. Dadurch wird der Brandherd gekühlt, Wasserdampf verdrängt
den Sauerstoff aus der Umgebung des Brandherdes und vermindert die Rauchgasdichte deutlich.
Die Einsatzmöglichkeiten und Verbrauchsmengen von Aluminiumhydroxid sind in den letzten
Jahren stark gewachsen, weil in faserverstärkten Duroplasten zum Erreichen bestimmter Brand-
klassen hohe Ladungsmengen erforderlich sind.
Kaolin
Kaolin ist ein natürliches, durch Verwitterung entstandenes Lockergestein mit dem Hauptmineral
Kaolinit. Dieses ist wie auch die wesentlichen Begleitminerale ein Aluminiumhydrosilikat. Seine
Primärkristalle sind sehr kleine sechseckige Plättchen, sein pH-Wert liegt im sauren Bereich.
Kaolin wird auf trockenem oder nassem Weg aufbereitet, wobei der nasse Weg meistens zur
Beseitigung von störenden Nebenelementen benutzt wird.
Durch eine thermische Behandlung bei ca. 800 °C wird der kristallwasserfreie calcinierte Kaolin
aus gut gereinigten Rohkaolinen gewonnen. Beide Formen, die wasserhaltige und die wasser-
freie, werden auch in oberflächenbehandelter Form angeboten.
Als chemisch beständiger Füllstoff erfolgt der Einsatz in Formstoffen, an die hohe Anforderun-
gen der Chemikalienbeständigkeit und Außenbewitterung gestellt werden.
Calciumcarbonat
Calciumcarbonat wird gerne als Sammelbezeichnung für eine Vielzahl von Gesteinen verwendet,
die im Wesentlichen von dem Mineral Calcit gebildet werden. Zu ihnen zählen die als Meeresab-
lagerungen entstandenen erdig-weichen Kreidevorkommen (z. B. im Pariser Becken), mittelharte
Kalksteinbänke, die sich unter hohem Druck und hoher Temperatur aus ehemaligen Meeresabla-
gerungen gebildet haben und auch relativ harte metamorphe oder aus dem Schmelzfluss gebildete
Kalkspate und Marmorvorkommen. Kalksteine gehören zu den stark verbreiteten Gesteinsbil-
dungen.
178 4 Werkstoffe
Unter den mineralischen Füllstoffen nimmt Calciumcarbonat in nahezu allen Anwendungen

unbestritten die erste Stelle ein, da es fast überall in ausreichender Menge, in abgestuften Qualitä-
ten und zu vergleichsweise niedrigen Preisen, angeboten wird und bei einer Härte von ca. 3 auch
gut zu verarbeiten ist. Sein einziger grundsätzlicher Nachteil, die Säurelöslichkeit, kann durch
geeignete Oberflächenbehandlung wenigstens zum Teil etwas abgemildert werden.
Trocken vermahlene Calciumcarbonate stehen bis zu einer Kornobergrenze von ca. 10µm zur
Verfügung, nassvermahlene Typen bis zu einer Obergrenze von ca. 3µm. Gefälltes Calciumcar-
bonat (ccp) steht in noch niedrigerer Feinheit zur Verfügung und lässt sich auch in seiner Korn-
form steuern.
Dolomit
Ist ein Calcium-Magnesium-Mischcarbonat, das in einem weiten Bereich von Anwendungseigen-
schaften dem Calciumcarbonat sehr ähnelt und − wo es verfügbar ist − auch wie dieses gebraucht
wird.
Glaskugeln
Glasschrott mit ausgewählter chemischer Zusammensetzung, in der Regel A-Glas, wird gewa-
schen und zerkleinert. Übergroße Partikel und der zu schnell schmelzende Feinstaub werden
ausklassiert, bevor das Glasgranulat in einen aufsteigenden Heißgasstrom eingegeben wird. Bei
Gastemperaturen, die 50-100 °C über dem Erweichungspunkt des Glases liegen, schmelzen die
Partikeloberflächen schnell auf und werden von der Oberflächenspannung des flüssigen Glases zu
Kugeln verformt. Bevor das Ende der Flugstrecke erreicht ist, hat das Glas auch an der Oberflä-
che der Kugeln die Erweichungstemperatur unterschritten. Der gesamte Schmelzprozess dauert
nur ca. 1 Sekunde. Im Anschluss an den Schmelzprozess werden die Glaskugeln in die gewünsch-
ten Fraktionen zerlegt und bei Bedarf oberflächenbehandelt.
Ursprünglich wurden Glaskugeln ausschließlich als Reflexperlen für Verkehrszeichen und Fahr-
bahnmarkierung verwendet. Die dazu nicht geeigneten Körnungen, vor allem unter 50µm, haben
sich danach einen bemerkenswerten Füllstoffmarkt in höherwertigen Thermoplasten und Duro-
plasten erschlossen. In der GFK-Industrie werden sie zur Herstellung abriebfester Oberflächen
verwendet, z.B. für Tabletts. Sie verursachen wegen ihrer Form einen niedrigeren Maschinen-
und Werkzeugverschleiß und haben einen niedrigen Bindemittelbedarf.
Hohlglaskugeln
Als speziellen Füllstoff kann man auch Hohlglaskugeln ansehen. Sie werden dort eingesetzt,
wo das spezifische Gewicht der Formmasse reduziert werden soll. Die in einem speziellen Pro-
zess hergestellten Hohlglaskugeln sind in einer Kornverteilung von 20-100µm in Duroplasten im
Einsatz. Die gröberen Hohlglaskugeln bringen zwar die größere Reduzierung des spezifischen
Gewichts, sind aber sehr empfindlich in der Einarbeitung und beim Verpressen.
Quarz
Als natürliches Mineral kommt Quarz in vielen Ausbildungsformen vor. Bergkristall, Gangquarz,
Quarzit, Sandstein, Quarzsand sind die technisch bedeutendsten. Er wird in großen Mengen als
Glasrohstoff, in der Gießerei-Industrie als Formgrundstoff, in der Keramik und der Bauchemie
verwendet.
4.1 Rohstoffe 179
Sein Einsatzgebiet als Füllstoff liegt vor allem in der Gießharztechnologie, z.B. zur Herstellung
von elektrischen Isolierteilen. Auch bestimmte Niederdruckpressmassen sind quarzgefüllt. Im
Spritzguss- und Hochdruckpressverfahren werden quarzgefüllte Formmassen wegen des hohen
Werkzeugverschleißes nicht gern eingesetzt. Sie ergeben aber elektrisch sehr hochwertige Form-
teile, besonders was die Durchschlagfestigkeit betrifft.
Saubere Quarzmehle erlauben bei entsprechender Auswahl der Additive und der Verfahrenstech-
nik durchsichtige Polyesterharz-Einstellungen, die für qualitativ hochwertige Sanitärteile genutzt
werden. Auch mehlartige Füllstoffe, die unter der Bezeichnung „Amorphus Silica“ oder „Soft-
Quarz“ im Handel sind, sind dem Quarz zuzurechnen.
Aluminiumoxid
Es wird als das natürliche Mineral Korund gewonnen und entsteht auch auf dem Weg der Alumi-
nium-Herstellung durch Calcination aus Aluminiumhydroxid. Wegen seiner chemischen Bestän-
digkeit wird es als Füllstoff in Gießharzen verwendet, aus denen Hochspannungsisolatoren für
druckgekapselte Energieverteilungsanlagen gefertigt werden.
Da das Material hart und zäh zugleich ist, wird es auch mit gutem Erfolg als Antirutschfüllstoff
verwendet. Wegen seiner sehr guten Wärmeleitfähigkeit kommt es auch in Elektronikverguss-
massen zum Einsatz.
Bariumsulfat
Als Schwerspat mit dem Trivialnamen bezeichnet, wird die Anwendung schon ausgedrückt.
Überall dort, wo eine Körperschalldämmung durch Masse erreicht werden muss, setzt man die-
sen Füllstoff ein. Er trägt außerdem zu einer guten Aufhellung bei.
Leitfähige Füllstoffe
Für besondere Anwendungen ist der hohe Oberflächenwiderstand von über 1012 W der langfa-
serverstärkten Duroplaste ein Hindernis. Zur Vermeidung gefährlicher elektrostatischer Aufla-
dung ist ein Oberflächenwiderstand von > 105 W und < 109 W gefordert. Gleichzeitig muss aber
wegen der Isolationswirkung die Durchschlagfestigkeit bei 2,5mm Wandstärke > 2,5 kV liegen.
Erreicht werden kann dies durch leitfähige Füllstoffe wie Graphit, spezielle Leitruße oder − falls
die schwarze Farbe stört − durch Aluminiumflakes.
Da der Werkstoff elektromagnetische Strahlung und Funkwellen passieren lässt, ein Vorteil für
viele Anwendungen als „Verkleidung“ (man kann z.B. die Pkw-Antennen in Heckspoilern oder
zweischaligen Heckdeckeln verstecken), kann dies auch ein Nachteil bei anderen Anwendungen
sein. Die Einarbeitung von leitfähigen Füllstoffen oder auch Stahlfasern ist dann erforderlich.
Organische Füllstoffe
Vor allem bei einigen rieselfähigen Pressmassen, den klassischen Duroplasten aus Phenol-, Mela-
min- oder Harnstoffharzen werden organische Füllstoffe eingesetzt. Infrage kommen Holzmehl,
Mehle aus verschiedenen Nussschalen und Fasermehle. Nachteil dieser Mehle ist der hohe Bin-
demittelbedarf und die meist hohe Wasseraufnahme.
180 4 Werkstoffe
Nanocomposites
Es handelt sich hierbei um eine erst in jüngster Zeit entwickelte Füllstoffvariante. Der Name
Nanocomposites deutet darauf hin, dass es sich um Compounds mit Füllstoffen in der Größen-
ordnung der Nanometerskala handelt. Die bislang beschriebenen Füllstoffe bewegen sich in ihren
Dimensionen im niedrigen Mikrometerbereich. Bestimmte Schichtsilikatmineralien wie Mont-
morillonit, können im Polymer in einzelne Plättchen aufgelöst werden, so dass sich Teilchengrö-
ßen im Nanometerbereich ergeben. Schon die Zugabe von wenigen Prozenten dieser Substanzen
ergibt Eigenschaftsverbesserungen, die sonst nur mit einem Vielfachen von Glasfasern erreicht
werden können. Ein wirtschaftlicher Einsatz in Duroplasten erfolgt allerdings bisher noch nicht.
4.1.7.4 Verfahrenstechnik
Auf die Herstellung der verschiedenen Füllstoffe soll hier nicht eingegangen werden, da sie sehr
spezifisch ist. Theoretisch gibt es für jeden Füllstoff bzw. jede Füllstoffkombination ein optimales
Aufarbeitungsverfahren. Hier sei auf die umfangreiche technische Literaturhinweise: verwiesen.
Zur Einarbeitung und Homogenisierung niedrigviskoser Reaktionsharzmassen steht eine Viel-
zahl von Geräten zur Verfügung:
• Dissolver,
• geschlossene Schnellmischer,
• Kneter,
• Perl- und Kugelmühlen sowie Ringspaltmühlen.
Je nach Anwendungsfall und Viskosität der Harzpasten müssen die geeigneten Geräte ausgewählt
werden.
4.1.7.5 Anwendungshinweise für GFK

Die Füllstoffe sollen der Reaktionsschwindung des Harzes entgegenwirken und eine möglichst
glatte Oberfläche erbringen. Sie erhöhen die Temperaturfestigkeit der gehärteten Formmasse
und verbessern die Temperaturleitfähigkeit. Dadurch ist in vielen Fällen ein schnellerer Durch-
lauf beim Dispergieren möglich. Ihre Kornverteilung ist daher in der Regel nach oben auf etwa
10µm begrenzt, weil sie das Geflecht der 10-15µm dicken Fasern durchdringen müssen. Gröbere
Anteile in nennenswerten Mengen würden die Glasfasern auseinanderdrücken und so zu Entmi-
schungen führen.
In den Faserzwischenräumen ist ein möglichst hoher Füllgrad bei noch beherrschbarer Viskosität
erwünscht. Man erreicht das durch Mischen einer größeren Menge (60-80 %) eines groben Füll-
stoffs (d50-Wert um 5µm) mit einer kleinen Menge eines viel feineren Füllstoffes.
Eine weitere Möglichkeit zur Füllgraderhöhung bietet die Verwendung oberflächenbehandelter
Füllstofftypen.
4.1 Rohstoffe 181
Das Beschichtungsmaterial hat aber häufig mehr als eine Funktion zu erfüllen:
• Es kann den Herstellprozess des Füllstoffes erleichtern (Dispergierhilfe), aber auch
erschweren.
• Es erleichtert die Einarbeitung (Viskositätssenkung).
• Es beeinflusst die Endeigenschaften des fertigen, gefüllten Formteils.
Angestrebt werden dabei immer positive Werte. Folgende Hinweise sollen zeigen, dass eine sorg-
fältige Vorauswahl wichtig ist:
• Gerade die feinstteiligen, oberflächenbehandelten Füllstoffe neigen oft zu starker Staub-
bildung.
• Chemische Coatings, die nicht restlos verankert sind, können an die Oberfläche der Teile
auswandern und so z.B. die Lackierbarkeit beeinträchtigen.
• Bei silanbehandelten silikatischen Füllstoffen kann eine unsachgemäße Temperaturbe-
handlung, die vor der Einarbeitung erfolgt, zu einem deutlichen Viskositätsanstieg führen.
4.1.7.6 Ausblick
Füllstoffe verleihen den Thermoplasten und langfaserverstärkten Duroplasten besondere Eigen-
schaften. Bei Thermoplasten werden sie zu Recht als Verstärkungsstoffe bezeichnet, da sie z.B.
den E-Modul der Matrixwerkstoffe beträchtlich erhöhen.
Bei den Duroplasten lassen sich durch eine geeignete Auswahl der Füllstoffe Eigenschaften
verbessern, wie Schwindung, Witterungsbeständigkeit, Oberfläche, Chemikalienbeständigkeit,
Brandverhalten und Abriebfestigkeit sowie Kosten des Werkstoffes senken.
Die Nanotechnik steht erst am Anfang ihrer Entwicklung. In der Zukunft sind hier weitere Fort-
schritte zu erwarten, vor allem wenn die Produkte preiswerter werden und in Serie eingeführt
werden können.
Die folgende Tabelle 16 zeigt die wesentlichen Prüfverfahren für Füllstoffe:
182 4 Werkstoffe
Tab. 16: Allgemeine Prüfverfahren und -bedingungen für Füllstoffe
Prüfverfahren Prüfbedingungen, Normen Bemerkungen
Siebrückstand DIN 53195: 1990-09 Maschengröße

DIN EN ISO 787-18: 1995- 0,063 und 0,045 mm
10
ISO 787-7: 1981
Partikelgrößenanalyse DIN 66165-2 Siebanalyse
Korn-(Teilchen-)-größen- DIN 66115 Sedimentationsanalyse

Verteilung(-kennlinie) DIN 66116 Im Schwefelbad
DIN 66118 Sichtanalyse
Grafische Darstellung von Korn- DIN 66143 Potenznetz

(Teilchen) DIN 66144 Logarithm. Verteilungsnetz
-größenverteilungen DIN 66145 RRSB – Netz
Spezifische Oberfläche DIN 66131 BET – Methode

DIN 66132 N2-Adsorption im Einpunkt-
Differenzverf. n. Haul/
Dümbgen
Dichte [g/cm³] DIN EN ISO 787 – 10 Pyknometerverfahren

DIN EN ISO 787 – 23 mit Zentrifuge
Schüttdichte [g/100 ml] Nach Vereinbarung Lose Schüttung

Schüttvolumen [ml/100g]
Stampfdichte [g/100 ml] DIN EN ISO 787 – 11

Stampfvolumen [ml/100 g]
Ölzahl g/100 g DIN EN ISO 787 – 5
DOP – Zahl [ml/10 g] Nach Vereinbarung DOP – Bedarf bis zum

(Dioctyl-phtalat-Zahl) Flow – point
Wasserbedarfszahl [ml/100 g] Norm in Vorbereitung Absorbierte Wassermenge
PH – Wert DIN EN ISO 787 – 9 Wässrige Suspension
Spezifischer Widerstand [W x m] DIN EN ISO 787 – 14 Wässriger Extrakt

Spezifische Leitfähigkeit [µS]
Gehalt an wasserlöslichen Anteilen DIN EN ISO 787 –3 Heißextraktionsverfahren

[Masse-%] DIN EN ISO 787 – 8 Kaltextraktionsverfahren
Gehalt an salzsäurelösl. Anteilen DIN 55920

[Masse-%]
Bestimmung wasserlösl. Sulfate, Chlori- DIN EN ISO 787 -13

de, Nitrate [Masse-%]
Gehalt an salzsäurelösl. Kupfer DIN 55920

[Masse-%]
Gehalt an salzsäurelösl. Mangan

[Masse-%]
4.1 Rohstoffe 183
Literatur
■■ DIN Taschenbuch Nr. 49: Pigmente, Füllstoffe, Farbstoffe
■■ DIN Taschenbuch Nr. 157: Farbmittel, Füllstoffe
■■ Lückert: Pigment- und Füllstofftabellen, Vincenth-Verlag Hannover (1994)
■■ Kittel: Lehrbuch der Lacke und Beschichtungen, Oberschwandorf (1980)
■■ Karsten: Lackrohstoff-Tabellen 9. Aufl., Vincentz-Verlag, Hannover (1992)
■■ Kwade, A.: Autogenzerkleinerung von Kalkstein in Rührwerksmühlen, Dissertation TU,
Braunschweig und Verlage Shaker, Aachen, 1996
4.1.8 Additive
4.1.8.1 Einführung
Additive sind laut internationaler Definition Substanzen, die in geringer Dosierung eingesetzt
werden, um bestimmte Eigenschaften einer Formmasse bzw. eines Formstoffes zu verbessern.
Sie werden auch oft Zuschlagstoffe genannt.
Zu unterscheiden sind sie von den ebenfalls zur Verbesserung oder Modifizierung von Eigen-
schaften eingesetzten Füllstoffen, die in wesentlich größeren Mengen zugesetzt werden.
Charakteristisch für Additive ist ihr jeweiliger Wirkungsmechanismus, der sowohl chemischer
als auch physikalischer Natur sein kann. Die durch Additive erzielbaren Verbesserungen betref-
fen in erster Linie die Verarbeitung der Formmassen. Erst in zweiter Linie betreffen sie die Qua-
lität der Formstoffe selbst.
Ein Universaladditiv gibt es nicht. Für jede Rezeptur müssen entsprechend den jeweiligen Anfor-
derungen die geeigneten Additive gefunden und deren Dosierung ermittelt werden. Die Zahl der
Additive ist aufgrund der Vielzahl der Formmassen und Verarbeitungstechniken sehr groß. Daher
erscheint es sinnvoll, sie nach ihrer Wirkungsweise zu gliedern und die Zusammenhänge zwi-
schen chemischer Struktur und deren Wirkungsweise zu betrachten.
Faserverstärkte Polymere − seien es Reaktionsharze oder Thermoplaste − werden nur in Aus-
nahmefällen als reine Stoffe eingesetzt. Anwendungstechnische Anforderungen verlangen meist
eine Modifizierung der Grundmatrix durch Zusatzstoffe − hier Additive genannt. Füllstoffe und
Extender werden meist aus Kostengründen eingesetzt.
Eine kurze Charakteristik von Additiven für faserverstärkte Kunststoffe findet sich ebenfalls in
diesem Handbuch. Die Zahl der Additive, die in faserverstärkten Polymeren Anwendung finden,
ist so groß, dass sie in diesem Kapitel nur allgemein beschrieben werden können.
Ein Matrixsystem besteht in der Regel aus Bindemittel (Reaktionsharz, Thermoplast), Pigment,
Füllstoff und Faser.
Aufgrund der hohen Anforderungen an moderne Formmassen sind Additive oft unerlässlich. Der
Formulierer muss dabei genau wissen, welche Eigenschaften im Endprodukt erreicht werden
sollen, um die richtigen Additive auszuwählen.
Es ist unmöglich, in diesem Kapitel alle bewährten oder möglichen Kombinationen von Additi-
ven in verschiedenen Rezepturen zu nennen. Es sollen aber charakteristische Zusammenhänge
zwischen chemischer Struktur und anwendungstechnischer Wirkung aufgezeigt werden. Um die
Neutralität zu wahren, muss dabei auf handelsübliche Produktnamen und Warenzeichen verzich-
tet werden.
184 4 Werkstoffe
Es ist üblich, Additive nach ihrer Wirkung während und nach der Verarbeitung der Formmassen
einzuteilen. Als allgemeine Übersicht, die keinen Anspruch auf Vollständigkeit erhebt, sind im
Folgenden die Anwendungsbereiche von Additiven aufgeführt. Additive können in mehrfacher
Weise wirken. Hierauf wird an den entsprechenden Stellen eingegangen.
Eine Grundvoraussetzung bei der Formulierung ist die Verträglichkeit der Additive mit anderen
Komponenten der Formulierung. Diese kann beeinflußt werden durch:
• reaktive Gruppen innerhalb des Moleküls. Additive sind dann wirksam, weil sie im che-
mischen Molekül eine oder mehrere reaktive Gruppen haben, die ihre elektrochemische
Aktivität in positiver oder negativer Richtung auf benachbarte Moleküle in der Matrix
und auf ein Substrat bzw. die Wand des Werkzeugs wirken lassen. Es ist kann vorteilhaft
sein, wenn ein Additiv mit einer seiner funktionellen Gruppen chemisch fest in der Matrix
gebunden werden kann., vor allem bei Anwendungen, bei denen eine Migration des Addi-
tives kritisch wäre.
• Kurzkettige Silicon- und Fluorverbindungen neigen in besonderem Maße dazu, sich an
der Oberfläche anzureichern. Sie können eine nachfolgende Behandlung der Oberfläche
z.B. ein Gelcoat, Bedrucken oder Verkleben, nachteilig beeinflussen. Tenside auf der Basis
von Ethylen-Propylenoxid-Copolymeren haben sich bei der Verbesserung der Zwischen-
haftung zum farbigen Gestalten gut bewährt − wenn sie nicht im „Überschuss“ eingesetzt
wurden. Theoretisch braucht man nicht mehr als eine monomolekulare Schicht über der
Oberfläche aller Matrixkomponenten.
• Lange- oder verzweigt-kettige Moleküle können Verlaufsstörungen durch Unverträglich-
keiten verursachen. Dieser Effekt tritt bei Additiven auf der Basis von Mineralölen, Poly-
acrylaten und modifizierten Siliconen auf, wenn eine zu hohe Dosierung gewählt wurde.
• Die Länge hydrophiler Seitenketten hat einen Einfluss auf die Viskosität polarer Matrix-
harze (EP, PUR), während hydrophobe Gruppen im Molekül des Additivs die Viskosität
neutraler Bindemittel beeinflussen (UP).
4.1.8.2 Beschreibung der Additive

Entlüfteradditive
Einführung
Während der Herstellung von duroplastischen Formmassen und der weiteren Verarbeitung zu
GFK-Teilen (Glasfaser-verstärkten Kunststoffen) können Lufteinschlüsse auftreten. Die Einar-
beitung von Luft während der Herstellung, der Weiterverarbeitung (z.B. Aufstreichen oder Ver-
spritzen) und der Faserbenetzung, ist unvermeidlich.
Effekte von eingeschlossener Luft sind:
• Reduktion der Beständigkeit,
• schlechtes optisches Erscheinungsbild,
• negative Beeinflussung der mechanischen Eigenschaften von GFK-Teilen.
Diese negativen Effekte können durch die Zugabe von Entlüfteradditiven vermieden werden.
Ziel eines Entlüfteradditives ist es, die eingeschlossene Luft vor Erreichen des Gelpunktes aus
dem Harz zu entfernen.
4.1 Rohstoffe 185
Theoretische Betrachtung
Alle Systeme streben einen Zustand der niedrigsten Energie an. Flüssigkeiten tendieren zu einem
Zustand mit einer möglichst kleinen Oberfläche. Luftblasen in einer Flüssigkeit haben ein höhe-
res Energieniveau verglichen mit dem der Flüssigkeit.
In der Praxis wird die Energieeinbringung und Luftblasenbildung durch z.B. Rühren, Spritzen
usw. verursacht.
Aufgrund dieses höheren Energieniveaus können eingeschlossene Luftblasen schnell aus dem
System entweichen. Dieser Zustand ist jedoch nur vorhanden, wenn es sich um absolut reine
Flüssigkeiten handelt. Da aber ungesättigte Polyesterharze keine reinen Flüssigkeiten sind, gibt
es lösliche Verunreiningungen im Harz, welche die Luftblasen stabilisieren und das Entweichen
verhindern. Diese oberflächenaktiven Substanzen (z.B. Tenside) tragen hydrophile und hydro-
phobe Gruppen. Sie orientieren sich in der Grenzfläche zwischen Luft und Flüssigkeit. (siehe
Abbildung 96)
Abb. 96: „Stabiliserung“ eines Lufteinschlusses
Wenn die Luftblasen an die Oberfläche aufgestiegen sind, bildet sich ein Schaum auf der Har-
zoberfläche, der durch die oberflächenaktiven Substanzen stabilisiert wird. Aufgabe des Entlüf-
ters ist es nun diesen Schaum zu zerstören. Daher wird auch oft der Begriff Entschäumer ver-
wendet. Theoretisch kann man diese Additivgruppe in zwei Kategorien unterteilen. Entlüfter und
Entschäumer:
• Entlüfter wirken im Harz und beschleunigen das Aufsteigen der Luftblasen.
• Entschäumer zerstören Oberflächenschaum.
In der Praxis hat sich gezeigt, dass ein Additiv immer beide Eigenschaften aufweist. Daher ist die
obige Einteilung lediglich von theoretischem Wert.
Weitere wichtige Faktoren bezüglich der Stabilität von Luftblasen sind die Viskosität der Flüssig-
keit und die Größe der Luftblasen.
Stoke’sches Gesetz:
V = Geschwindigkeit der Luftblase

r = Radius der Luftblase
η = Viskosität der Flüssigkeit
186 4 Werkstoffe
Entlüfteradditive helfen, die Entlüftungsgeschwindigkeit zu erhöhen, indem sie die oberflächen-

aktiven Substanzen an der Grenzfläche zwischen Luft und Flüssigkeit verdrängen.
Die Verdrängung der oberflächenaktiven Substanzen sorgt dafür, dass kleine Luftblasen zusam-
menfließen und sich zu größeren entwickeln können. Wie im Stock’schen Gesetz beschrieben,
steigen größere Luftblasen schneller auf als kleine, so dass die Entlüftung durch diesen Vorgang
beschleunigt wird.
Entlüfteradditive arbeiten in drei Schritten (Abbildung 97):
• Verdrängung der Luft von Füllstoffen, Pigmenten und Verstärkungsfasern,
• kleine Luftblasen formieren sich zu großen,
• Zerstören der Luftblasen an der Oberfläche.
Abb. 97: Wirkungsweise von Entlüfteradditiven
Praktische Beispiele
Entlüftungs-Prüfmethode:
Diese Prüfung erlaubt die optische Beurteilung der Entlüftung von ungesättigten Polyesterharzen.
Das Entlüfteradditiv wird in ein beschleunigtes UP-Harz eingemischt. Die Dosierung des Entlüf-
ters liegt in einem Bereich von 0,1-0,5%, bezogen auf das Harz. Das Peroxid wird nach Empfeh-
lung des Harzherstellers − üblicherweise Methyl Ethyl Keton Peroxid (MEKP) – in Anteilen von
1,0-1,5%, bezogen auf das Harz, zugegeben.
Nach der Zugabe des Härters wird das Harz unter hoher Scherkraft aufgerührt, um so viel Luft
wie möglich einzuarbeiten. Anschließend wird das Harz in einen Metallring gegossen. Nach 30
Sekunden Entlüftungszeit wird die Oberfläche des Harzes mit einem Stück Folie abgedeckt.
Nachdem der Gießling komplett ausgehärtet ist, wird er entformt. Der Luftgehalt in dem Probe-
körper kann nun optisch untersucht werden.
Das Ergebnis ist in Abbildung 98 zu sehen. Es ist deutlich zu erkennen, dass die Probe mit dem
Entlüfteradditiv nahezu frei von Lufteinschlüssen ist. Der Entlüfter wird sofort nach Einarbeitung
in das Harz aktiv und zeigt selbst während des Rührvorgangs eine hervorragende Entlüftungs-
wirkung.
4.1 Rohstoffe 187
Abb. 98: Beispiel einer Entlüftungs-Prüfmethode mit Hilfe eines Gießlings
Die folgenden Bilder (Abbildung 99) zeigen einen klaren Isophtalsäure Gelcoat, welcher „Air-
less“ gespritzt wurde. Die Vergrößerung beträgt 1:50. Man sieht sehr deutlich die hohe Anzahl
von Luftblasen in der Probe ohne Additiv (links).
Nach der Einarbeitung eines Entlüfteradditives (rechts) in einen Gelcoat wird der Anteil der Luft-
blasen drastisch reduziert.
Abb. 99: Verwendung von Entlüfteradditiven in einem Gelcoat
Abbildung 100 zeigt das Prüfergebnis eines weiß pigmentierten Isophtalsäure Gelcoat’s, welcher
eine Schichtstärke von 500µm aufweist und 98°C heißem Wassers ausgesetzt war.
Der Effekt des reduzierten Luftgehaltes im Gelcoat ist leicht zu erkennen. Das Muster ohne Addi-
tiv zeigt eine stark zerstörte Oberfläche (Risse) nach 300 Stunden Heißwasser-Belastung. Die
Probe mit Entlüfter zeigt nach dieser Lagerung eine hervorragend geschlossene Oberfläche ohne
Risse.
188 4 Werkstoffe
Abb. 100: Weiß-pigmentierter Isophtalsäure-Gelcoat mit und ohne Additiv
Glasfaserbenetzung beim Profilziehen

Für die hohen Glasgehalte bei relativ kompliziertem Aufbau der Verstärkung ist eine optimale
Benetzung des Faseraufbaus essentiell, um ein hohes und homogenes Festigkeitsniveau zu errei-
chen und die Ziehgeschwindigkeit optimieren zu können. Hierfür werden auch zur Entlüftung der
Formmasse vor der Düse Entlüfter mit benetzenden Eigenschaften eingesetzt.
Je nach Prozessanordnung mit Tränkbad oder Injektion wirkt der Entlüfter an unterschiedlichen
Stellen im Prozess. Beim Tränkbad wird während des gesamten Prozesses kontinuierlich ent-
lüftet. Das bedeutet, dass auch die durch den Rückfluss von der Düse eingebrachte Luft wieder
entfernt wird.
Beim Injektionsverfahren muss die Entlüftung nach dem Dispergieren möglichst weit fortge-
schritten sein. Eine Nachentlüftung im Druckbehälter wird nur sehr uneffektiv sein.
Zusammenfassung
Entlüfteradditive sind bei modernen Fomulierungen nicht mehr wegzudenken. Sie erhöhen die
Entlüftungsgeschwindigkeit der Systeme bei nahezu allen Anwendungen und verbessern somit
die Qualität der Bauteile.
Netz- und Dispergieradditive

Einführung
Einer der wichtigsten Schritte bei der Herstellung eines gefüllten oder pigmentierten Harzsyste-
mes ist die homogene und feine Verteilung der Füllstoff- oder Pigmentteilchen in der flüssigen
Phase. Wenn dieser Fertigungsschritt nicht optimal verläuft, resultiert daraus:
• eine hohe Viskosität des gefüllten Systems,
• Ausschwimmen der Pigmente,
• Sedimentation der Füllstoffe oder Pigmente,
• Farbtonabweichungen.
4.1 Rohstoffe 189
Die Einarbeitung von Füllstoffen/Pigmenten kann in drei Schritte aufgeteilt werden (vergleiche
auch Abbildung 101):
1. Benetzungsprozess
Der Feststoff wird mit der Flüssigkeit in Kontakt gebracht. Luft und Feuchtigkeit wer-
den durch die Flüssigkeit von der Oberfläche des Füllstoffes/Pigmentes verdrängt und der
Feststoff benetzt.
Die Grenzfläche Fest/Gas (Füllstoff/Luft) wird umgewandelt in Fest/Flüssig (Füllstoff/
Harzlösung).
2. Dispergierungsprozess
Durch Scherung wird mechanische Energie in das System eingebracht. Hierbei werden
Feststoffagglomerate und Feststoffaggregate zerstört, wodurch sich die Partikelgröße
reduziert.
3. Stabilisierung
Nach der Dispergierung und dem Zerschlagen der Agglomerate und Aggregate in Primär-
teilchen muss das System stabilisiert werden, um eine Reagglomeration zu verhindern.
Abb. 101: Schematischer Einarbeitungsprozess von Füllstoffen/Pigmenten
Die Auswahl des richtigen Netz- und Dispergieradditives hängt im Wesentlichen von folgenden
Faktoren ab:
• Art des verwendeten Harz Systems,
• Art der Füllstoffe,
• Art der Pigmente,
• Art des zu erzielenden Effektes.
Die UP-Harz-Systeme lassen sich in drei Kategorien einteilen:
1. SMC, BMC und Profilzieh-Formulierungen,
2. BPO gehärtete Systeme, z.B. Spachtelmassen,
3. Cobalt-beschleunigte Systeme, z.B. Faserspritzen oder Laminieren.
190 4 Werkstoffe
Angemerkt sei an dieser Stelle, dass manche Additive nicht in Cobalt beschleunigten Systemen
verwendet werden können. Sie komplexieren Cobalt und setzen die Reaktivität des Systems stark
herab.
Einarbeitung und Dosierung:
Das Netz- und Dispergieradditiv sollte vor den Füllstoffen/Pigmenten zum Harz zugegeben wer-
den. Nur so kann das Additiv seine volle Wirkung entfalten.
Die Dosierungshöhe für eine optimale Wirksamkeit liegt in der Regel zwischen 0,5-1,5%, bezo-
gen auf den Füllstoffgehalt. Sie ist jedoch abhängig von der Harztype, der Füllstoffart, der Par-
tikelgröße und der Formulierung. In der Praxis wird sie durch Konzentrationsreihen ermittelt.
Netz- und Dispergieradditive für SMC, BMC, TMC und Profilziehen

Zur Erreichung der bei SMC, BMC, TMC und dem Profilziehen heute verlangten Qualitätsmerk-
male werden die geforderten Füllgrade nur durch Einsatz von Netz- und Dispergieradditiven
erreicht. Beispiele sind die Class A SMC Anwendungen im Bereich Automobil, hoch-flammge-
schützte SMCs für den Bereich Schienenverkehr und Reflektoren aus BMC für Fahrzeuge. Auch
um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten, sind diese Additive im Einsatz. Wie im Bild
gezeigt, ist eine hochgefüllte Paste ohne Additiv nicht verarbeitbar, während mit Hilfe des Addi-
tivs eine gute Verarbeitungsviskosität einstellbar ist (vgl. Abbildung 102-104).
• Abbildung 102 zeigt ein Beispiel für eine hochgefüllte Paste, die auf eine schräge Glas-
platte gegossen wird – links ohne und rechts mit Additiven.
• Abbildung 103 zeigt die Viskositätsreduktion bei der Verwendung von Additiven in einem
Orthophtalsäure-Harz.
• Abbildung 104 zeigt ein Beispiel, wie sich ein fester Bodensatz verhindern lässt.
Abb. 102: Beispiel für eine hochgefüllte Paste

4.1 Rohstoffe 191
Abb. 103: Viskositätsreduktion in einem Orthophtalsäure-Harz
Abb. 104: Beispiele zur Verwendung von Additiven (links ohne; rechts mit Additiv)
Netz- und Dispergieradditive für kalthärtende ungesättigte Polyesterharze sorgen für:

• einen höheren Füllgrad,
• keinen festen Bodensatz,
• verbessertes Laminierverhalten durch kürzere „Rollzeiten“.
Additive für das RTM-Verfahren

Zur Verkürzung der Injektionszeiten bei ungefüllten Systemen empfiehlt sich der Einsatz von
Faserbenetzungsadditiven.
Diese stellen sicher, dass in der zur Verfügung stehenden Zeit das gesamte Fasergelege mit der
Harzmatrix vollständig imprägniert wird. Es können so Einfallstellen durch schlechte Innenim-
prägnierung und Nachsinken des Harzes verhindert werden.
Bei gefüllten Systemen ist ein Netz- und Dispergieradditiv zwingend erforderlich, um eine opti-
male Teilchenverteilung und niedrige Viskosität zu erreichen. Ein Ausfiltern der Füllstoffe kann
so größtenteils verhindern werden.
192 4 Werkstoffe
Um eine optimale Benetzung der Fasern zu erreichen, wird oft ein Entlüfter mit faserbenetzenden
Eigenschaften eingesetzt. Abbildung 105 zeigt ein Beispiel, wie die Verwendung von Addititven
die Bauteiloberfläche beeinflusst.
Abb. 105: Verwendung von Additiven im RTM-Prozess
Weitere duroplastische Harzsysteme

Alle Additivgruppen werden ebenfalls in Harzsystemen wie Epoxiden, Polyurethanen, Acrylaten
und Phenolen verwendet. Bedingt durch die verschiedenen Polaritäten und spezifischen Eigen-
schaften der unterschiedlichen Harze müssen z.T. andere Additive ausgewählt werden als bei
ungesättigten Polyester- oder Vinylesterharzen.
Additive zur Emissionsreduzierung

In den vergangenen Jahren wurden in vielen Ländern der Welt von den jeweiligen Regierungen
Auflagen erlassen, die Styrolbelastung am Arbeitsplatz sowie die Abgabe an die Umwelt zu redu-
zieren.
Diese Auflagen schlagen sich in den Umweltschutz-, Gesundheits- und Sicherheitsgesetzen nie-
der. In Deutschland wird durch die „Technische Anleitung Luft“ ein maximaler Anteil von 85 mg/
m³ Monostyrol im Luftstrom erlaubt.
Zusätzlich zur Reduzierung des Styrolgehaltes im Harz ist es möglich, die Emission an die
Umwelt durch Nachverbrennung oder Installation von Biofiltersystemen zu vermeiden.
Neben Umweltschutzgesetzen gibt es noch Gesundheits- und Sicherheitsverordnungen, welche
die maximale Arbeitsplatzkonzentration festlegen.
Betrachtung der unterschiedlichen Wirkungsmechanismen von verschiedenen Additiven

Paraffinwachs
Paraffinwachs ist das am weitesten verbreitete Additiv, um die Styrolemission zu reduzieren.
Paraffinwachs wird in Monostyrol aufgeschmolzen und in einem Bereich von 0,05-0,15% bezo-
gen auf das Harz zugegeben. Es kristallisiert nach der Applikation an der Harzoberfläche und
bildet einen geschlossenen Film, welcher die Verdunstung verhindert.
4.1 Rohstoffe 193
Paraffinwachse wirken gut in Orthophthal-Harzen, mäßig in Isophthal-Harzen und kaum in Viny-

lester-, Bisphenol- und DCPD-Harzen.
Abb. 106: Harzoberfläche mit Paraffinwachs
Abb. 107: Harzoberfläche mit Haftvermittler
Paraffinwachs mit Haftvermittler

Aufgrund der Trenneigenschaft von Paraffinwachs ist es sehr schwer, eine gute interlaminare
Haftung zu erreichen. Durch Kombination jedoch von Paraffinwachs mit speziellen Haftvermitt-
lern lässt sich eine gute emissionsreduzierende Wirkung unter Beibehaltung der interlaminaren
Haftung erzielen.
194 4 Werkstoffe
Abb. 108: Interlaminare Haftung eines Orthophthalsäure-Harzes
Spezielles Wachs mit polaren Komponenten

Paraffinwachs ist in den meisten DCPD-, Vinylester- und einigen Isophthal-Harzen zu gut löslich,
als dass sich ein geschlossener Film an der Harzoberfläche bildete. Die Styrol emissionsreduzie-
rende Wirkung bleibt daher aus. Durch Modifikation der Wachse mit polaren Komponenten ist
es möglich die Löslichkeit zu verringern. Das Additiv bildet dann auch bei den oben genannten
Harzen einen Film an der Oberfläche aus, der wiederum die Styrolemission reduziert.
Durch die polare Komponente wird zusätzlich eine gute Verbindung zwischen den Laminat-
schichten ermöglicht (Abbildung 109).
Abb. 109: Harzoberfläche mit Additiv
Bei Einsatz des richtigen Additives ist es möglich, die Styrolemission während der Aushärtung
des GFK-Teiles um bis zu 90% zu reduzieren (Abbildung 110).
4.1 Rohstoffe 195
Abb. 110: Beeinflussung der Styrolemission durch Additive
Zusammenfassung
Um die Anforderungen moderner Umweltschutzgesetze, Sicherheitsgesetze und Gesundheitsbe-
stimmungen an die Monostyrol-Emission am Arbeitsplatz zu erfüllen, müssen folgende Punkte
beachtet werden:
• Arbeitsplätze mit einem Be- und Entlüftungssystem ausstatten,
• Harze mit niedrigem Styrolgehalt verwenden,
• hohe Temperaturen in der Produktion vermeiden,
• Harze mit Styrol emissionsreduzierenden Additiven verwenden.
Additive zur Separationverhinderung

Einführung
Formmassen neigen häufig auch im gefüllten Zustand als Paste und als Compound zur Agglome-
ration und Separation des Harzsystems.
Ein Gemisch polarer und unpolarer Systeme neigt zur Separation. Ungesättigter Polyester ist
relativ polar (Dipolmoment: 2,0-2,5), wogegen Polystyrol relativ unpolar ist (Dipolmoment: ca.
0,8). Additive erhöhen die Verträglichkeit beider Komponenten.
196 4 Werkstoffe
Abb. 111: Beispiel einer Separation und der Einfluss auf die SMC-Fertigung
Bei der Pastenherstellung erreicht man bessere Reproduzierbarkeit von Charge zu Charge, ver-
besserte Pastenhomogenität und keine Separierung von LS-/LP-Systemen. Beim Compoundieren
ergibt sich eine verbesserte Faserimprägnierung. Die Vorteile beim Verpressen sind reproduzier-
bare Schwindung und weniger Anhaftung an der Folie. Die Formteile sind homogener. In Abbil-
dung 111 sieht man die Separation eines gefüllten Systems nach Dispergieren im linken Glas und
die Stabilisierung mittels Additiv im rechten Glas.
Zusammenfassung
Antiseparationsadditive verbessern die Compatibilität und gewährleisten eine Qualitätskonstanz
bei der Compoundierung und Verarbeitung.
Prozessadditive
Einführung
Prozessadditive werden zur Verringerung verschiedener nicht gewünschter Effekte eingesetzt
und beeinflussen die Verarbeitbarkeit des Compounds aufgrund von starken Homogenisierungs-
und Stabilisierungseffekten (Abbildung 112).
Die multifunktionalen Additive bilden ein Netzwerk mit den eingesetzten Füllstoffen und Harz-
systemen und verhindern so eine Ausrichtung und Separation beim Fließvorgang des Compounds.
4.1 Rohstoffe 197
a) Low Fogging BMC
Fogging (Ausgasen) tritt bei neuen Generationen von Fahrzeugscheinwerfern mit Reflektoren aus
BMC auf, wenn diese durch das Leuchtmittel aufgeheizt werden, wobei flüchtige Bestandteile
sublimieren und an den kalten Flächen der Klarglas- oder Polykarbonatabdeckung wieder kon-
densieren. Unter Einsatz des Prozessadditivs und Anpassung der Formulierungen vermeidet man
diese Ausgasungen (Abbildung 112).
Abb. 112: Beispiel für Fogging bei BMC-Bauteilen
b) Prozessadditive für SMC/BMC

Die Homogenisierung von SMC/BMC mittels Prozessadditiv führt zur Optimierung der Farbho-
mogenität der Bauteile wie in Abbildung 113 verdeutlicht. Auch das Fließverhalten ist bedingt
durch die Homogenisierung stark verbessert. Ebenso wird die Oberflächenqualität von Presstei-
len verbessert.
Abb. 113: Homogenisierung von SMC/BMC mittels Prozessadditiv
Zusammenfassung
Prozessadditive werden je nach Compound gezielt zur Verbesserung des Fließverhaltens und der
Farbhomogenität sowie der Verarbeitung und der Qualität der Bauteile eingesetzt. Verbessert
werden außerdem die Formteiloberfläche, die Lackhaftung und Verklebbarkeit von Bauteilen.
198 4 Werkstoffe
Rheologie
In vielen Fällen wird in Mehrkomponentensystemen zur besseren Verarbeitung ein definiertes
rheologisches Verhalten verlangt. Die Viskosität soll sich z.B. bei der Einarbeitung von Füllstof-
fen und Pigmenten nicht wesentlich ändern, damit die eingebrachten Scherkräfte voll ausgenutzt
werden können. Bei vielen Applikationsverfahren, z.B. Spritzverfahren, hingegen ist eine mög-
lichst niedrige Viskosität erwünscht.
Das rheologische Verhalten hat wesentlichen Einfluss auf die Entlüftung und den Verlauf und
somit auf den optischen Eindruck der Kunststoffoberfläche. Weiterhin wird durch das Fließver-
halten die gleichmäßige Orientierung von Effektpigmenten (Aluminium- und Perlglanzpigmen-
ten) gesteuert und bei Druckfarben beispielsweise die Abbildungsschärfe.
Eine richtig eingestellte Rheologie verhindert außerdem die Sedimentation von Pigmenten und
Füllstoffen während der Lagerung und erlaubt gleichzeitig ein gutes Fließen beim Verpressen in
kleinste Unebenheiten und Hinterschneidungen.
Rheologieadditive
Für eine optimale Einstellung der rheologischen Eigenschaften werden deshalb spezielle Rheo-
logieadditive eingesetzt. In den meisten Fällen werden sie verwendet, um eine Bodensatzbildung
bei Lagerung oder ein Ablaufen an senkrechten Flächen zu vermeiden.
Es gibt eine Vielzahl von Additiven am Markt, die gezielt die Rheologie beeinflussen. Die Addi-
tive bauen in der flüssigen Phase (z.B. durch Wasserstoffbrückenbindungen) räumlich ausge-
dehnte dreidimensionale Netzwerk-Strukturen auf, die bei Scherung reversibel zusammenbre-
chen und dadurch ein pseudoplastisches oder thixotropes Fließverhalten erzeugen.
Schichtsilikate wie Bentonit, Montmorillonit und Hectorit sind wirksame anorganische Zusatz-
mittel mit reversibler thixotroper Wirkung. Organische Zusatzmittel sind Cellulosederivate, Stär-
keprodukte und Acrylatverbindungen. Das Molekulargewicht dieser Zusatzstoffe bestimmt die
Eigenviskosität der Additive und damit die Zusatzmenge, die üblicherweise über ein Gewichts-
prozent beträgt. Die Wirkung der einzelnen Stoffe hängt überdies vom pH-Wert des Systems ab.
Sensibel gegen Temperaturänderung sind polare oxidierte Polyethylenwachse und hydriertes
Rizinusöl. Langkettige Polyamide müssen bei erhöhter Temperatur eingearbeitet werden, damit
sie ihre volle Wirksamkeit erreichen könnnen. In der Praxis können sie einen negativen Einfluss
auf die Zwischenhaftung vom Gelcoat zum Laminat oder beim Bedrucken haben.
Kunststoffoberfläche
Viele Kunststoffoberflächen werden nach der Herstellung zusätzlich lackiert. Sei es aus optischen
Gründen oder um das Bauteil vor z.B. Witterung zu schützen. Bei der Lackierung eines Kunst-
stoffes kann es zu Oberflächenstörungen kommen, welche die Optik der Beschichtung oder ihre
Schutzfunktion beeinträchtigen (Abbildung 114).
Typische Oberflächendefekte sind:
• schlechte Untergrundbenetzung,
• Kraterbildung (siehe Abbildung 114),
• Bildung Bénard‘scher Zellen, Ausschwimmen,
• schlechter Verlauf, Narbigkeit,
• Zugluftempfindlichkeit.
4.1 Rohstoffe 199
Abb. 114: Beispiel für einen Oberflächendefekt − Kraterbildung
Ein wesentlicher Parameter bei allen Defekten dieser Art ist die Oberflächenspannung der betei-
ligten Materialien. Hier sind insbesondere Oberflächenspannungsdifferenzen von entscheidender
Bedeutung. Oberflächenspannungsdifferenzen können auftreten durch:
• Verdunstung der Lösemittel,
• Vernetzungsreaktion der Bindemittel,
• Einfall von Spritznebel oder Staub,
• Verunreinigung des Untergrundes,
• Art des Beschichtungssystems,
• Art des Untergrundes.
Oberflächenaktive Additive
Oberflächenaktive Additive können die Oberflächenspannung der Beschichtung oder des Kunst-
stoffes beeinflussen und somit vorhandene Oberflächenspannungsdifferenzen minimieren. Im
Wesentlichen handelt es sich bei solchen Produkten um Polysiloxane (Silikone) und Polyacrylate
(Acrylatadditive).
Polysiloxane werden eingesetzt, wenn große Oberflächenspannungsdifferenzen auszugleichen
sind. Sie können − abhängig von ihrer chemischen Struktur − die Oberflächenspannung der flüs-
sigen Beschichtung sehr stark reduzieren. Daher werden Sie bevorzugt zur Verbesserung der
Untergrundbenetzung und als Anti-Krater-Additive verwendet. In Abhängigkeit der Molmasse
können Silikonadditive die Oberflächenglätte des ausgehärteten Films erhöhen oder die Block-
neigung verringern.
200 4 Werkstoffe
Abb. 115: Optimierung des Verlaufs nach der Applikation − hier am Beispiel Lack (grün)
Polyacrylate können nur geringe Oberflächenspannungsdifferenzen ausgleichen und reduzieren

die Oberflächenspannung der flüssigen Beschichtung nur minimal. Sie werden in erster Linie zur
Verlaufsverbesserung eingesetzt und können bei ausreichender Unverträglichkeit zur Entschäu-
mung beitragen.
Daneben gibt es noch die Gruppe der niedermolekularen Tenside, die aufgrund ihrer typischen
Tensidstruktur (polar/unpolar) ebenfalls grenzflächenaktiv sind und zur Reduzierung der Oberflä-
chenspannung eingesetzt werden können.
Additive zum Alterungsschutz

Kunststoffartikel werden bei ihrer Herstellung wie auch während ihrer Verwendung unterschied-
lichen Arten von Belastungen ausgesetzt, die zur Zersetzung der Polymermatrix führen. Im Ver-
arbeitungsprozess entsteht Schädigung insbesondere durch thermische Belastung während der
Erwärmung/Schmelze sowie durch dabei auftretende Scherkräfte. In der Endanwendung verur-
sachen UV-Einstrahlung und Wärmeinwirkung sowie Luftsauerstoff, Chemikalien oder Wechsel-
wirkungen mit anderen Additiven einen Abbau des Polymers.
Schädigungen des Kunststoffes durch derartige Einwirkungen äußern sich durch:
Verfärbungen,
Verlust der mechanischen Eigenschaften wie Schlagzähigkeit, E-modul, Steifigkeit...,
Verlust der Oberflächengüte wie Verminderung des Glanzes, Auftreten von Rissen ....
Die folgende Abbildung 116 verdetulicht die genannten Schädigungen:

4.1 Rohstoffe 201
Abb. 116: Beispiele für die Schädigung von Kunststoffen
Wird die Polymermatrix geschädigt so entstehen Radikale, die über Kettenspaltungen oder –ver-
netzungen zur Schädigung der Polymermatrix führen.
Polymerschädigungen beim Verarbeitungsprozess

Beim Verarbeitungsprozess werden je nach Kunststoff Temperaturen bis zu 350°C angewandt.
Die dabei entstehenden Radikale und Peroxide können durch entsprechende Antioxidantien inak-
tiviert werden. Dabei wird häufig eine Kombination von sterisch gehinderten Phenolen (primäre
Antioxidantien, Wirkung bei rt bis 180°C) und Phosphiten/Phosphoniten (sekundäre Antioxidan-
tien, Wirkung bei 160°C bis 350°C) eingesetzt. Im Folgenden (Abbildungen 117 und 118) sind
zwei gängige Beispiele aufgeführt:
Abb. 117: Sterisch gehindertes Phenol zur Desaktivierung von Radikalen R., ROO.
Abb. 118: Phosphonit zur Desaktivierung von Hydroperoxiden ROOH

202 4 Werkstoffe
Polymerschädigungen bei der Endanwendung

In der Endanwendung werden Kunststoffe durch Einflüsse wie Bewitterung und Wärme weiter
geschädigt. Durch den Einfluss von Sonnenlicht werden die Polymerketten in Radikale gespalten.
Um den Zersetzungsmechanismus zu verhindern, können zwei Arten von Schutzmechanismen
genutzt werden:
a) Verringerung der UV-Belastung durch Einsatz von UV-Absorbern: Diese Verbindungen
enthalten konjugierte Doppelbindungen, die energiereiche UV-Strahlung in Wärmeenergie
umwandeln − diese reicht nicht mehr aus, um die Polymerketten zu spalten. Die Wirkungs-
weise kann man sich vereinfacht wie die eines Sonnenschirms vorstellen. Beispiele hierfür
sind (siehe Abildung 119):
Abb. 119: Beispiele für UV-Absorber
b) „Reparieren“ der Polymerketten durch Abfangen der entstandenen Radikale mit so genann-
ten HALS (Hindered Amine Light Stabilizers).
Diese Additive haben eine sekundäre cyclische Aminstruktur (N-H, Piperidylgruppe). Um
eine bessere Resistenz gegen Säuren, Pestizide o.Ä. zu bieten, wurden in den letzten Jah-
ren vermehrt N-O-R und N-R Strukturen entwickelt:
Abb. 120: Schematische Darstellung von Hindered Amine Light Stabilizers
Der Mechanismus der Radikalbildung und -inaktivierung verläuft nach folgendem Schema (siehe
Abbldung 121):
4.1 Rohstoffe 203
Abb. 121: Schematsiche Darstellung der Radikalbildung und -inaktivierung
Um einen ausreichenden Schutz zu gewährleisten werden häufig Kombinationen von UV-Absor-

bern und HALS in der Praxis verwendet.
Fazit
Um eine optimale Zusammensetzung und Konzentration von Verarbeitungsstabilisatoren und
Lichtschutzmitteln wählen zu können, ist es entscheidend, die Verarbeitungsbedingungen (Tem-
peratur, Scherkräfte im Verarbeitungsprozess, Reste von Polymerisations-katalysatoren...) sowie
die Endanwendung (Außenanwendung, Wasserkontakt, Chemikalienkontakt, erwartete Lebens-
dauer...) möglichst genau zu kennen.
Literatur
■■ Entlüftung und Styrolemission, C. Biecker, BYK-Chemie GmbH
■■ Netzen -und Dispergieren, C. Biecker, H. Steinbach, BYK-Chemie GmbH
■■ Prozessdadditive, G. Reestman, H. Steinbach, BYK-Chemie GmbH
4.1.9 Farbmittel
4.1.9.1 Einführung/Geschichtliches
Der Begriff „Farbmittel“ ist gemäß DIN 55944 die Sammelbezeichnung für alle farbgebenden
Stoffe, die eingeteilt werden in anorganische und organische Farbmittel.
Bei den organischen. Farbmitteln wird wiederum unterschieden in natürliche und synthetische
Farbmittel sowie in Farbstoffe und Pigmente (vom lat. Pigmentum = Malerfarbe). Die anorgani-
schen Farbmittel (natürlich und synthetisch) sind Pigmente und haben häufig auch Füllstoffeigen-
schaften wie bereits im Kapitel über Füllstoffe beschrieben und definiert.
204 4 Werkstoffe
Natürliche anorganische Pigmente wie einige Erdpigmente wurden bereits für Höhlenmalereien
vor über 20. 000 Jahren verwendet, um ca. 2.000 v. Chr. wurden Erdpigmente wie Ocker gebrannt
und für Töpferwaren verwendet. Obwohl der Beginn der industriellen Herstellung von Pigmenten
mit der Herstellung von Berliner Blau, Cobaltblau sowie Ultramarin-, Eisen- und Cadmium-Pig-
menten ins 18. u. 19. Jahrhundert zurückdatiert, wurden fast alle heute wichtigen synthetischen
Pigmente erst im 20. Jahrhundert entwickelt, viele erst in den letzten 50 Jahren.
Die heute gültigen Umweltschutz- und Gesundheitsschutz-Standards haben insbesondere in den
letzten Jahren die Entwicklung neuer Pigmente und Pigmentmodifikationen befördert. Diese
neuen Anforderungen haben inzwischen zu einem nahezu vollständigen Austausch von ehemals
wichtigen Pigmenttypen wie z.B. solcher auf der Basis von Schwermetallen geführt.
Der im allgemeinen Sprachgebrauch häufig verwendete Terminus „Farbe“ soll für Farbmittel
nicht verwendet werden. Farbe ist der durch das menschliche Auge vermittelte Sinneseindruck,
der sich durch den selektiv absorbierten (nicht reflektierten) Anteil des einfallenden Lichts im
sichtbaren Spektralbereich (400-720 nm Wellenlänge) ergibt. Bei der „Farbmetrik“ wird daher
der „Farbort“ über die Remissionsmessung unter Berücksichtigung von Absorption und Streuung
bestimmt. Bei völliger Reflexion entsteht der Sinneseindruck Weiß, bei vollständiger Absorption
der Farbeindruck Schwarz.
4.1.9.2 Grundlagen
Da für den Einsatz in FVK fast ausschließlich Farbmittel in Form von Pigmenten eingesetzt wer-
den, beschränkt sich die folgende Gliederung auf die wesentlichen Gruppen von FVK-relevanten
Pigmenten.
Anorganische Pigmente
Die natürlichen anorganischen Pigmente wie z.B. Kreide, Ocker, Graphit, natürliche Eisenoxide,
Grünerde usw. werden mittels mechanischer Behandlung (Mahlen, Schlämmen, Trocknen Bren-
nen usw.) hergestellt und werden in FVK meist als Füllstoffe (Kreide) und nicht vorrangig zur
Farbgebung eingesetzt.
Die wichtigsten und meistverwendeten Pigmenttypen auch für FVK sind synthetische anorgani-
sche Pigmente.
Hierzu gehören unter anderem folgende Gruppen: Metalloxide, -hydroxide und -oxidhydrate;
Metallsulfide, Metallsulfate, Metallchromate und Metallmolybdate; schwefelhaltige Silicate;
Mischphasenpigmente und Mischpigmente (anorganisch/organisch). Die Herstellung erfolgt über
chemische und/oder physikalische Umwandlung wie z.B. Glühen, Fällen oder Aufschließen.
Die meisten anorganischen Pigmente sind chemisch stabil, beständig gegen anorganische Medien
und besitzen eine gute bis ausgezeichnete Licht-, Wetter- und Temperaturstabilität.
Organische Pigmente
Natürliche organische Pigmente wie z.B. Indigo, Sepia oder Kasseler Braun finden in der Kunst-
stoff-Einfärbung keine Verwendung.
Die synthetischen organischen Pigmente haben in den letzten Jahren eine zunehmende Bedeu-
tung auch für die Kunststoffeinfärbung gewonnen. Insbesondere bei den Buntfarben wurden toxi-
kologisch oder ökologisch problematische, anorganische Metallverbindungen nahezu vollständig
4.1 Rohstoffe 205
durch entsprechende synthetische organische Pigmente ersetzt. Zu den wichtigsten synthetischen

organischen Pigmenten gehören z.B. Azo-Pigmente (Mono- oder Di-azo) sowie polycyclische
Pigmente (z.B. Kupfer-phtalocyanin-Pigmente, Chinacridon- und Perylen-Pigmente).
Eine zunehmende Bedeutung haben heute auch entsprechende Mischungen (co-processed
blends) von organischen Pigmenten untereinander oder mit anorganischen „Trägermaterialien“,
die insbesondere in FVK-Anwendungen sowohl wirtschaftliche als auch technische Vorteile bie-
ten können.
Bei der Verwendung von organischen Pigmenten ist außer den ökonomischen Gesichtspunkten
(oftmals hohe Kosten) insbesondere auch auf die Temperatur-, Licht- und Lösungsmittelbestän-
digkeit und auf die Dispergierfähigkeit zu achten.
4.1.9.3 Farbmittel in Faserverstärkten Kunststoffen

Faserverstärkte Kunststoffe werden meist aus dekorativen Gründen eingefärbt. Farbe dient u. a.
als Gestaltungs- und/oder Unterscheidungsmerkmal.
Durch die Verwendung von entsprechenden Pigmenten können jedoch auch die technischen
Eigenschaften der FVK verbessert werden.
Typische Beispiele hierfür sind die Verbesserung der UV-Beständigkeit durch UV-Absorption
bei der Pigmentierung mit Pigmentrußen oder die Veränderung der elektrischen und/oder ther-
mischen Leitfähigkeit. Die eingesetzten Pigmente und Pigment-Konzentrate (als Pigment-Mas-
terbatches oder Pigment-Pasten) können und sollen gezielt auf die jeweiligen Anforderungen der
spezifischen Anwendung abgestimmt werden.
Wechselwirkungen/Einflüsse Farbmittel und Rezepturkomponenten

Bei der Auswahl geeigneter Farbmittel sind deren Auswirkungen nicht nur auf die optischen und
koloristischen Eigenschaften zu beachten, sondern auch mögliche physikalische und/oder chemi-
sche Einflüsse in der Kunststoff-Formulierung und während des gesamten Herstellprozesses zu
berücksichtigen. Die Dichte der verwendeten Pigmente hat aufgrund der geringen Einsatzmen-
gen in den Gesamtformulierungen meist keinen großen Einfluss. Für die organischen Pigmente
liegt die Dichte in den Bereichen von <1,0-1,8 g/cm³, bei den anorganischen Pigmenten zwischen
1,5-6 g/cm³.
Die wesentlichen Einflussparameter der Pigmente ergeben sich durch Oberflächenstruktur, Pig-
ment-Härte/Abrasivität, Teilchengröße (sowohl als Primärteilchen als auch nach Aufbereitung),
Agglomeration/Flockulation, ph-Wert, elektrische Ladung, Einfluss auf Reaktivität, thermische
Spaltprodukte und andere mehr.
Mögliche Einflüsse der wesentlichen FVK-Komponenten können sich ergeben durch:
Unterschiedliche Harze: beeinflussen die Pigmentierung durch z.B. unterschiedliche Polarität,
Brechungsindex, Morphologie, Reaktivität und unterschiedliche Gel-Zeiten (Thermoplast/ Duro-
plast), Fließverhalten, Fließwege, Verarbeitungsprozess, Exothermie etc..
Einflüsse der Füllstoffe ergeben sich aus z.B. Oberflächenstruktur, Coating, ph-Wert, Korngrö-
ßenverteilung (Sieb-/Filtereffekte), Härte, Eigenfärbung und Verunreinigungen.
Die Pigmentbelegung der Fasern im Halbzeug und im Fertigteil ist unter anderem abhängig von
Faserart und von der gegebenenfalls verwendeten Schlichte oder sonstiger Oberflächenbehand-
lung. Die Kompatibilität aller Komponenten untereinander und die jeweiligen Einflüsse und Aus-
wirkungen müssen also berücksichtigt werden.
206 4 Werkstoffe
4.1.9.4 Übersicht ausgewählter Pigmente

Eine praxisgerechte Übersicht über die wichtigsten Pigmente gliedert sich entsprechend der Farb-
töne:
Weißpigmente
Weißpigmente repräsentieren mit einem Volumenanteil von über 75% aller in Kunststoffen ver-
wendeten Pigmente die größte und wichtigste Gruppe. Hierbei ist grundsätzlich zu unterscheiden
in zwei Pigment-Klassen: Titandioxid-basierende und Zinksulfid-basierende Typen.
Titandioxid-Pigmente werden heute nach zwei unterschiedlichen Produktionsverfahren (Sulfat-
Prozess und Chlorid-Prozess) hergestellt, ihre Anwendungseigenschaften unterscheiden sich
jedoch vielmehr durch die Art der Nachbehandlung, bei der bis zu 8% organische und anorgani-
sche Substanzen dem reinen Titandioxid-Pigment zugefügt werden.
Die meist verwendeten Titandioxid-Typen sind Rutil-Typen (Rutil-Kristallgitter), die sich durch
eine ausgezeichnete Licht- und Witterungsbeständigkeit auszeichnen, jedoch bedingt durch die
hohe Pigmenthärte (Mohs 6,5 für Rutil) und die Kristallform sowohl Abrieb in Werkzeugen als
auch Faserschädigungen verursachen können.
Eine geringere Bedeutung für den Einsatz in FVK haben die meist in der Faserherstellung ein-
gesetzten Anatase-Typen, die zwar eine geringere Härte (Mohs 5,5) und eine weniger abrasive
Kristallform besitzen, jedoch ein wesentlich schlechteres Bewitterungsverhalten (bei Anwesen-
heit von Feuchtigkeit) in Kunststoffen aufweisen.
Zu den Zinksulfid-basierenden Weißpigmenten gehören die unter ihren Handelsnamen bekann-
ten Sachtolith- und Lithopone-Pigmente. Beide besitzen eine deutlich geringere Farbstärke als
Titandioxid, sind jedoch durch ihre geringe Härte (Mohs 3) und ihre jeweilige Oberflächenstruk-
tur sehr faserschonend und nicht abrasiv.
• Die Lithopone-Typen sind co-gefällte Zinksulfid-Bariumsulf-Pigmente mit unterschied-
lichen ZnS : BaSO4 -Anteilen (60:40 bis 30:70). Bei höherem Zinksulfid-Anteil (z.B.
Lithopone 60 = 60% ZnS) ergibt sich eine höhere Deckkraft/Farbstärke oder auch Aufhell-
vermögen gegenüber den Lithopone-Typen mit geringerem ZnS Anteil.
• Die Sachtolith-Typen sind reine Zinksulfid-Pigmente mit unterschiedlichen Nachbehand-
lungen und Dispergierfähigkeiten. Ihre Farbstärke liegt höher als die der Lithopone, jedoch
geringer als bei Titandioxid.
Gegenüber Titandioxid (Rutil) ist die Bewitterungstabilität der Zinksulfid-basierenden Weißpig-
mente deutlich geringer. Insbesondere beim Einsatz von nicht verchromten Werkzeugen in Press-
verfahren und auch in der Extrusion werden Sachtolith und/oder Lithopone-Pigmente in großem
Umfang als Weißpigment eingesetzt.
Schwarzpigmente
Schwarzpigmente sind mit ca. 15% Volumenanteil/Gesamtpigmentmenge die zweitgrößte Farb-
gruppe unter den in Kunststoffen eingesetzten Pigmenten. In FVK werden meist synthetische
Eisenoxide (Fe2O3) und verschiedene Pigmentruße als Schwarzpigment verwendet.
Eisenoxidschwarz-Pigmente sind gut zu dispergieren und besitzen eine hohe Temperatur- und
Wetterbeständigkeit. Sie werden vor allem als schwarze Tönkomponente in Mischfarben einge-
setzt, der Einsatz von größeren Mengen Fe2O3 kann jedoch zu einer Erhöhung der Reaktivität in
einigen FVK-Typen führen (vor allem in UP-Formulierungen). Eisenoxide weisen einen starken
Magnetismus auf; dies führt häufig zu Agglomeration und Reagglomeration von Eisenoxid-Parti-
4.1 Rohstoffe 207
keln, die durch Ladungsverschiebung (z.B. verstärkt durch Füllstoffe) vermehrt auftreten können.
Eisenoxidschwarz-Pigmente sind deutlich weniger farbstark als Pigmentruße.
Für schwarze und dunkle Einfärbungen werden daher meist Pigmentruße verwendet. Pigment-
ruße ergeben eine hohe Farbstärke bei geringen Einsatzmengen, sie sind Licht- und UV-absorbie-
rend und verbessern daher die UV-Beständigkeit der so eingefärbten Kunststoffe.
Die Herstellung der Ruße erfolgt durch die unvollständige Verbrennung von Kohlenwasserstoffen
wie z.B. Schweröl, flüssigem KW, Erdgas oder Acetylen. Pigmentruße werden meist im Flamm-,
Gas- oder Furnace (Reaktor)-Prozess hergestellt.
Viele Typen sind oxidativ nachbehandelt und können dann bis zu über 20% flüchtige Anteile
besitzen. Diese nachoxidierten Typen sind meist leichter zu dispergieren und besser zu verteilen.
Pigmentruße sind sehr feinteilig und bilden in ihrer Primärform bereits Agglomerate und Aggre-
gate. Sie sind daher oft sehr schwierig zu benetzen und zu dispergieren und weisen häufig eine
ausgeprägte Thixotropie in Anwendungen auf. Bedingt durch die großen Oberflächen und hohe
Struktur der Pigmentruße kann auch eine Adsorption von Härtern und/oder Inhibitoren an den
Rußoberflächen stattfinden. Die mittlere Primärteilchengröße von Pigmentrußen liegt zwischen
12-100 nm. Die in FVK üblicherweise eingesetzten Typen liegen im Bereich von 15-40nm.
Die unterschiedlichen koloristischen Eigenschaften der Pigmentruße sind meist auf unterschied-
liche Primärteilchengrößen zurückzuführen und hängen auch vom Füllgrad oder sonstigen Pig-
mentkomponenten ab. Die für Kunststoffanwendungen wesentlichen Auswahlkriterien sind
jedoch zumeist: Rheologie, Dispergierfähigkeit und Flockulationsbeständigkeit.
Aufgrund der Dispergier- und Verteilungsproblematik und zur Vermeidung von Kontamination
werden in der Kunststoffverarbeitung nahezu ausschließlich Pigmentkonzentrate in Form von
Masterbatches oder Rußpasten eingesetzt. Die üblichen Rußkonzentrationen liegen hier bei
15-50% Rußgehalt.
Auf die „Sondergruppe“ der Leitfähigkeitsruße und Graphite wird hier nicht weiter eingegangen,
da es sich hierbei nicht um klassische „Farbmittel“ handelt, sondern eher um Funktionsfüllstoffe.
Blaupigmente
Als Blaupigmente für den Einsatz in FVK werden Phtalocyaninblau-, Ultramarinblau- und
Kobaltblau-Pigmente verwendet.
Kobaltblau-Pigmente zeichnen sich durch eine sehr gute Benetzungs- und Dispergierfähigkeit
aus und weisen eine hervorragende thermische- und Bewitterungs-Beständigkeit auf. Wegen der
hohen Kosten und der sehr geringen Farbstärke ist ihre Anwendung insbesondere in hoch gefüll-
ten Systemen jedoch limitiert. Sie werden deswegen vor allem in ungefüllten oder niedrig gefüll-
ten FVK eingesetzt oder als blaue Tönkomponenten verwendet.
Auch Ultramarinblau-Pigmente werden häufig in ungefüllten oder niedrig gefüllten System oder
als blaue Tönpigmente eingesetzt. Ultramarinblau-Pigmente haben je nach Type und Herstel-
lungsverfahren einen unterschiedlichen Schwefelgehalt. Ihre Temperatur- und Witterungsbestän-
digkeit ist gut.
Die organischen Phtalocyaninblau-Pigmente gehören zur Gruppe der polycyclischen Pigmente
(kondensierte aromatische Kohlenstoffsysteme). Sie sind sehr schwierig zu benetzen und zu dis-
pergieren. Phtalocyaninblau-Pigmente können stark flockulieren und insbesondere nach der Ein-
arbeitung in duroplastischen und auch zum Teil in thermoplastischen Systemen bilden sich häufig
noch starke Reflockulation und Agglomeration von Phtalocyaninblau.
PC-blau-Pigmente sind in zwei verschiedenen Kristallmodifikationen verfügbar: die etwas rötli-
chere alpha-Modifikation ergibt eine geringere Beständigkeit gegen aromatische Kohlenwasser-
208 4 Werkstoffe
stoffe als die etwas stabilere und grünlichere beta-Modifikation. Alle Phtalocyaninblau-Pigmente
besitzen eine hohe Farbstärke und gute Temperatur-Beständigkeit.
Grünpigmente
Phtalocyaningrün- und Chromoxidgrün-Pigmente sowie grüne Mischphasenpigmente (Spinell-
form) und grüne Mischpigmente werden je nach Anwendung eingesetzt.
Die Eigenschaften der Phtalocyaningrün-Pigmente entsprechen weitgehend den oben beschrie-
ben Eigenschaften der beta-Modifikation des PC-blau; Phtalocyaningrün-Pigmente weisen
jedoch meist einen höheren Chlorgehalt und eine etwas höhere Pigmenthärte auf.
Chromoxidgrün-Pigmente werden häufig bevorzugt als Tönkomponenten eingesetzt, da sie
wegen ihrer hohen Pigmenthärte sowohl zur Faserschädigung als auch zum Abrieb in Werkzeu-
gen beitragen können. Die Benetzungsfähigkeit und das Dispergierverhalten sind gut, ebenso die
Temperatur- und Witterungs-Beständigkeit.
In neueren Anwendungen werden zum Tönen auch verstärkt Mischphasen-Grünpigmente mit
einer Spinell-Struktur eingesetzt (Ti/Ni/Co Komplex), die ähnliche Eigenschaften aufweisen wie
Kobalt-Blaupigmente.
Als weitere Grünpigmente werden auch Pigmentmischungen verwendet; hier handelt es sich
meist um Mischungen von organischen Blaupigmenten (Phtalocyanin) mit organischen Gelb-
pigmenten. Deren Eigenschaften ergeben sich dann aus der Zusammensetzung der spezifischen
Mischung und der Art des verwendeten Herstell-/Mischprozesses.
Rot- und Gelbpigmente

Für den Einsatz als Tönpigmente (insbesondere in Grau-, Beige-, Braun-Mischfarben) sollten
bevorzugt gelbe und rote synthetische Eisenoxide eingesetzt werden. Sie sind kostengünstig und
weisen gute Farbstärke bei guter Temperatur- und Bewitterungs-Beständigkeit auf und sind leicht
zu benetzen und zu dispergieren. Mit diesen Eisenoxiden können jedoch keine reinen, brillanten
Gelb- oder Rotfarbtöne erzielt werden.
Die ehemals wichtigsten (bis ca. 2006/2007) anorganischen Rot-, Gelb- und Orangepigmente
waren schwermetallhaltige Blei-, Chrom- oder Molybdat-Verbindungen. Aufgrund ihrer toxiko-
logischen und ökologischen Bedenklichkeit und der entsprechenden heutigen Regulierung und
entsprechender Verwendungsverbote sind diese Pigmenttypen heute nahezu vollständig durch
entsprechende unbedenklichere Alternativen substituiert worden.
Für den Gelbbereich sind hier u.a. die Bismut-Vanadate zu nennen; mit sehr guter Lichtechtheit,
hoher thermischer Stabilität und sehr guter Dispergierfähigkeit. Nachteilig sind hier die geringe
Farbstärke, der hohe Preis sowie die fehlende Brillanz (im Vergleich zu organischen Alternativen).
Viele heute verfügbare organischen Gelb- und Rotpigmente können wegen ihrer nicht ausrei-
chenden Temperatur- und Lösungsmittelbeständigkeit z.B. in heißhärtenden Kunststoffen nicht
eingesetzt werden. Die ausreichend stabilen Typen (einige Chinacridon-, Isoindolin-, Azo- oder
Dioxazin-Pigmente) sind jedoch immer noch sehr teuer und zeigen auch häufig eine schlechtere
Bewitterungsstabilität (im Vergleich zu den früher eingesetzten schwermetallhaltigen, anorgani-
schen Typen). Dies gilt auch für viele Mischungen aus organischen und anorganischen Pigmenten.
Vor allem in den letzten Jahren gibt es jedoch eine Vielzahl neuer Anbieter, Produkte und Modi-
fikationen bei den organischen Gelb- und Rot-Pigmenten und neue, verbesserte „Blends“, die zu
deutlichen technischen Fortschritten und einem verbessertem Preis-/Leistungsverhältnis geführt
haben.
4.1 Rohstoffe 209
4.1.9.5 Pigmentpräparationen und Aufbereitung

Bei der Herstellung von Faserverstärkten Kunststoffen werden heute nur noch selten pulverför-
mige Pigmente verwendet. Die meist übliche Verwendung von Pigmentkonzentraten als Farb-
Masterbatches oder Pigmentpasten zur Einfärbung vermeidet nicht nur eine Kontamination mit
Pigmentstäuben in der Fertigung, sondern es werden, durch die entsprechenden optimierten Auf-
bereitungsverfahren bei der Masterbatch- oder Pigment-Pastenfertigung, auch deutlich geringere
Pigmenteinsatzmengen ermöglicht. Daneben wird durch eine bessere Dispergierung und bes-
sere Verteilung der Pigmente im Gesamtsystem eine bessere Reproduzierbarkeit der Einfärbung
erreicht.
Neben der richtigen Pigmentauswahl ist insbesondere der Pigmentaufbereitungsprozess, d.h. die
optimale und auf die jeweilige Pigmenttype abgestimmte Benetzung und Dispergierung der Pig-
mente ein wesentliches Qualitätsmerkmal. Die hierfür einzubringenden Scher- und Prallkräfte
sind abhängig von der Pigmentkonzentrat-Viskosität (Abbildung 122).
Abb. 122: Mahlen und Dispergieren von Pigmenten abhängig von Viskosität und Konzentration
Zu Herstellung von flüssigen und pastösen Pigmentkonzentrationen werden daher Hochleis-

tungs-Dissolver und Perlmühlen kombiniert eingesetzt. Bei der Fertigung von thermoplastischen
Masterbatches erfolgt vorzugsweise die Verarbeitung mittels Doppelschnecken-Extruder. Die
Wirkungsweise der Perlmühle wird in Abbildung 123 und 124 veranschaulicht.
210 4 Werkstoffe
Abb. 123: Perlmühle
Abb. 124: Schaubild Prall-/Scherkräfte – Wirkungsweise in Perlmühle
Entsprechend der oben beschriebenen Wirkungsmechanismen sollte auch bei der Einarbeitung in
die Gesamtformulierung eine ausreichende gute Dispergierung und gleichmäßige Verteilung der
Pigmente/Pigmentkonzentrationen herbeigeführt werden.
4.1 Rohstoffe 211
4.1.9.6 Ausblick
Eine der wesentlichen künftigen Herausforderungen beim Einsatz von Farbmitteln wird die wei-
tere Optimierung von Produkten und Prozessen an die veränderten ökonomischen, ökologischen
und technologischen Anforderungen sein. Insbesondere in den Bereichen Recycling, Einsatz von
Biopolymeren und Naturfasern sowie beim Einsatz von sonstigen regenerativen Rohstoffen erge-
ben sich viele neue Herausforderungen, die gemeinsam innerhalb der gesamten Wertschöpfungs-
kette zur Lösung anstehen.
In diesen Fällen, wie auch allgemein, müssen Projekte, Entwicklungen und Lösungen künftig
verstärkt gemeinsam zwischen Pigmenthersteller und/oder Pigmentkonzentrat-Hersteller, Kunst-
stoff- oder Halbzeug-Hersteller, Kunststoff-Verarbeiter und industriellem Endverbraucher unter
Berücksichtigung aller Komponenten und Verfahrensprozesse im System erarbeitet und abge-
stimmt werden.
Literatur
■■ DIN Taschenbuch Nr. 49: Pigmente, Füllstoffe, Farbstoffe
■■ DIN Taschenbuch Nr. 157: Farbmittel, Füllstoffe
■■ Lückert: Pigment- und Füllstofftabellen, Vincent Verlag Hannover (1994)
■■ Neumüller: Römpps Chemie Lexikon, Bd. 2 u. 4, Sttgt., 1981, 8. Aufl, Franckh´sche Ver-
lagshdl.
■■ Sachtleben Chemie: div. Publikationen
■■ Evonik AG: div. Publikationen
4.1.10 Trennmittel
4.1.10.1 Einleitung
Der Einfluss der Trennmittel in der kunststoffverarbeitenden Industrie wird oft unterschätzt,
obwohl die Auswahl des richtigen Trennmittels aufgrund der hohen Bedeutung bei der Entfor-
mung von Bauteilen nicht unerheblich für einen reibungslosen Produktionsablauf ist.
Ein gutes Timing ist essentiell wichtig bei der Trennmittel-Vorauswahl. Holen Sie den Lieferan-
ten Ihres Vertrauens rechtzeitig ins Boot, eventuell müssen vor Produktionsstart noch Versuche
gefahren werden!
Auf viele verschiedene „Kleinigkeiten“ muss geachtet werden, z.B. auch darauf, welches
Lösungsmittel für welche Formentemperatur tauglich ist und ob Wachse einsetzbar sind, da sie
in der Regel eine höhere Formenverschmutzung verursachen. Es ist wichtig zu wissen, ob die
Formteile anschließend lackiert werden oder nicht, da sich die Anzahl der möglichen Trennmit-
tel durch diese Anforderung reduziert. Dies liegt daran, dass sich Trennmittel in der Regel auch
auf die Formteile übertragen und unter Umständen dann beim anschließenden Verkleben oder
Lackieren Probleme verursachen könnten.
Besonderes Augenmerk ist im Bereich Trennmittel aufgrund ihrer Eigenschaften auf Silikone zu
legen, wobei nicht davon auszugehen ist, dass Silikone bei einer derartigen Anforderung generell
auszuschließen sind. Es gibt eine Vielzahl von Silikonverbindungen und nicht jede verursacht
Probleme beim anschließenden Lackieren. Silikonverbindungen, z.B. Silikonharze, sind aber für
Bereiche, in denen eine hohe Formentemperatur vorhanden ist, unerlässlich, da Wachse bei höhe-
212 4 Werkstoffe
ren Temperaturen vercracken können, und somit eine größere Verschmutzung der Form verursa-
chen können.
Es reicht aber nicht, das richtige Trennmittel für die Anwendung zu haben, sondern es ist not-
wendig, dieses auch richtig einzusetzen. Das bedeutet oft einen erhöhten Zeitaufwand, es ist
aber unerlässlich für einen problemlosen und dadurch schnelleren Produktionsablauf. So sorgt
eine sorgfältig auf die Form aufgetragene und polierte Trennpaste nicht nur für eine problemlose
Trennung, sondern auch für einwandfreie Formteiloberflächen, die nicht mehr nachbehandelten
werden müssen, also dadurch wieder Zeit und zusätzliches Material spart.
Natürlich hat die Trennmittel-Auswahl auch Einfluss auf den Glanzgrad der Formteiloberfläche.
Es ist möglich, durch die richtige Auswahl und Anwendung des Trennmittels die gewünschte
Formteiloberfläche, z.B eine glänzende oder gleichmäßig matte, zu erzielen. Ein Beispiel sind
die PVA-Lacke, mit denen man, je nach Produkteinstellung, von hochglänzenden bis sehr matte
Oberflächen fertigen kann.
Es wird also deutlich, dass es im Bereich der Trennmittel nicht mehr ausschließlich um eine
leichte Entformung geht, sondern sehr viele andere Faktoren mittlerweile auch eine Rolle bei der
Auswahl des Trennmittels spielen.
In der kunststoffverarbeitenden Industrie sind Systeme, die gänzlich ohne externes Trennmittel
auskommen oder möglichst wenig davon verbrauchen, ohne großen Aufwand bei der Anwen-
dung natürlich der Idealzustand. Interne Trennmittel, die dem Harz zugesetzt werden, kommen
diesem Wunsch schon recht nahe, sind aber auch nicht unproblematisch, da ein externes Trenn-
mittel als „Starttrennmittel“ eingesetzt werden muss und eine exakte Dosierung des internen
Trennmittels notwendig ist.
Eine weitere Möglichkeit den Arbeitsaufwand zu reduzieren, sind semipermanente Trennmittel,
die − korrekt aufgebracht − eine Mehrzahl von Entformungen ermöglichen und auf dem ent-
formten Teil vernachlässigbare Trennmittelrückstände hinterlassen. Es ist aber beim Einsatz von
semipermanenten Trennmitteln unbedingt darauf zu achten, auf sauber gereinigten Formenober-
flächen zu starten und die vorgeschriebenen Wartezeiten je nach Temperatur einzuhalten. Nur so
ist auch wirklich gewährleistet, dass das Trennmittel richtig auspolymerisiert und die erwünschte
Anzahl von Entformungen bringt.
4.1.10.2 Trennmittelsysteme
Man sieht also, dass es eine Vielzahl von verschiedenen Trennmittelsystemen gibt, die man wie
folgt unterteilen kann (Auf diese Zuordnung kommen wir im weiteren Verlauf noch zurück):
a) Grundierungen
b) Polierbare wachshaltige Trennmittel
c) Semipermanente Trennmittel, lösemittelhaltig
d) Semipermanente Trennmittel, wässerig
e) Interne Trennmittel
f) PVA-Trennmittel
g) Silikonhaltige Trennmittel
Mit Ausnahme einiger interner Trennmittel enthalten alle Trennmittel Lösungsmittel. Das kann
Wasser sein, verschiedene Alkohole oder diverse Benzine.
4.1 Rohstoffe 213
Wie schon erwähnt, ist es enorm wichtig, das richtige Trägermedium für die trennaktiven Wirk-
stoffe zu wählen. So macht es z.B. wenig Sinn, ein wässeriges Trennmittel bei einer Anwendung bei
Raumtemperatur zu wählen. Nicht nur, dass das Wasser eventuell nicht rechtzeitig abtrocknet, auf
„kalten“ Formen benetzen wässerige Trennmittel zudem schlechter als auf warmen Oberflächen.
Was auch nie vernachlässigt werden sollte, ist eine sorgfältige Reinigung der Formen vor der
Verwendung. Normalerweise ist eine Reinigung auch während der Produktion ab und an erfor-
derlich, da immer Trennmittelreste auf der Form verbleiben und diese möglicherweise als mehr
oder weniger harter Aufbau die Produktion stören können.
Ebenso muss bei Bedarf (Nachbehandlung?) das Formteil gereinigt werden, da sich je nach
Trennmittelsystem ein Teil des Trennmittels auf das Formteil übertragen und eventuell Benet-
zungsstörungen verursachen kann.
Da bilden die schon erwähnten semipermanenten Trennmittel eine Ausnahme, da diese einen sehr
dünnen, festhaftenden Trennfilm bilden, der eine hohe Anzahl von Entformungen ermöglicht und
sich nur in sehr geringen Maße auf das Formteil überträgt. Aus einer Rotorblattfertigung wis-
sen wir, dass hier mit einem lösemittelhaltigen Versiegler und einem wässerig-semipermanenten
Trennmittel insgesamt ein Jahr bei 5-6 Blatt pro Woche komplett ohne Formenreinigung produ-
ziert wurde.
Ein Trennmittel ist aber in Regel nicht in der Lage, eine sehr schlechte Form komplett auszuglei-
chen. Es gibt zwar Systeme, mit denen kleinere Fehler oder stark porige Formen auszugleichen
sind, aber eine stark zerstörte Formenoberfläche lässt sich nur durch Aufarbeiten wieder für den
Einsatz in der Produktion herrichten (Achtung: Trennmittelspuren können sehr tief in das Gefüge
der Form hineindiffundieren). Im Folgenden haben wir einige typische Anwendungsbeispiele für
Sie zusammengefasst.
4.1.10.3 Anwendungsfelder
Das Modell
Mit der Vorbereitung des Urmodells beginnt die Herstellung einer Form. Zunächst ist die voll-
ständige Aushärtung der Lackschicht auf dem Urmodell zu prüfen. Aus Zeitmangel wird hier
schon oft der erste Fehler begangen: Alle üblichen Grundierungen enthalten neben den trenn-
wirksamen Substanzen einen hohen Anteil an Lösungsmitteln. Diese können einen nicht voll-
ständig ausgehärteten Lack angreifen und somit eine zerstörungsfreie Entformung verhindern.
Zweckmäßig ist es daher, zunächst im äußeren Randbereich die Grundierung mit einem weichen
Lappen oder Watte in kreisförmigen Bewegungen aufzutragen. Falls der Lack abfärbt, muss mit
diesem Arbeitsschritt bis zur vollständigen Aushärtung gewartet werden.
Grundierung
Zur Grundierung eines Modells eignen sich besonders silikonfreie polierfähige Wachstrennmittel
oder Trennsprays. Pastöses Trennwachs ist besonders für alte Lackschichten mit Fehlstellen oder
für Modelle und Formen gedacht, die mit Spachtelmasse repariert worden sind. Für fehlerfreie
Modelle oder Formenoberflächen können sehr gut Trennsprays eingesetzt werden.
Außerdem wird durch das enthaltene Wachs das Aufzugsverhalten von Trennlacken verbessert.
Dieses kann bei glänzenden Oberflächen mit hohen Oberflächenspannungen schon ein Problem
darstellen. Durch die Verwendung von wachshaltigen Trennmitteln wird dieser Effekt dagegen
vermindert oder sogar aufgehoben.
214 4 Werkstoffe
Der Formenbau
Bei der Herstellung von Formen aus Polyester- oder Epoxidharzen mit spritzfähigen Gelcoats hat
sich der Einsatz von Trennlacken bewährt. Ein Trennlack bietet einen guten Schutz gegen Styrol
(Polyester) und nach dem Abwaschen von der Form eine neutrale Oberfläche für die Serienvorbe-
reitung. Gerade im Hinblick auf die spätere Verarbeitung von oberflächensensitiven Materialien
ist dies wichtig. Trennlacke gibt es in streich- und sprühfähiger Einstellung mit oder ohne Einfär-
bung und in verschiedenen Mattigkeitsstufen.
Bei der Verwendung von Deckschichten aus hoch gefüllten Polyester- und Epoxidharzen sollte
auf den Einsatz von Trennlacken verzichtet werden. Dieses ist in den hohen Abriebskräften der
Füllstoffe begründet, die den Trennfilm zerstören. Um aber auch hier eine gute Trennwirkung zu
erreichen, wird die Grundierung in drei sich wiederholenden Arbeitsgängen aufgetragen. Zwi-
schen diesen Arbeitsschritten ist für eine vollständige Ablüftung der Lösungsmittel zu sorgen.
Nach jedem Auftrag wird der Wachsfilm auspoliert. Erst dann kann mit der nächsten Schicht
begonnen werden.
(Semipermanente) Versiegelung
Vor dem ersten Einsatz muss die Form von allen alten Fett- und Trennmittelrückständen sorgfäl-
tig gereinigt werden. Wir empfehlen hierfür Durchschleifen und anschließend mit einem geeig-
neten Reiniger nachzureinigen. Die Versiegelung wird im Ersteinsatz in drei bis fünf Arbeitsgän-
gen dünn und gleichmäßig auf die Form mit einem sauberen und fusselfreien Tuch aufgetragen.
Jeweils nach dem Aufbringen einer Schicht sollte eine Wartezeit von 5 Minuten eingehalten
werden. Nach dem Aufbringen der letzten Schicht ist noch eine Wartezeit von 30-60 Minuten
(je nach Formentemperatur) einzuhalten. Danach folgt in gleicher Manier das semipermanente
Trennmittel. Die so eingetrennte Form lässt eine Anzahl von Entformungen zu. Bei nachlassen-
der Trennwirkung genügt ein ein- oder zweimaliges Aufbringen des Trennmittels auf die warme
Form (so genanntes “Touch-Up”), wobei danach eine Wartezeit von 30 Minuten einzuhalten ist.
Das Werkzeug in der Produktion

In Gegensatz zum Formenbau, der in der Regel mit einem Minimum an verschiedenen Trenn-
mitteln auskommt, stehen dem Verarbeiter je nach Anforderung und Material des zu fertigenden
Teils verschiedene Trennmittelformulierungen zur Verfügung. Zur Festlegung eines Produktes
für die ersten Versuche sollte man nach den Kriterien der Parameter zur Trennmittelbestim-
mung vorgehen.
Nach ersten Versuchen mit einem hierdurch festgelegten Trennmittel kann bei Bedarf noch eine
Feinabstimmung zum Spezifizieren bestimmter Produktmerkmale vorgenommen werden. Auf
diese Weise ist es zum Beispiel möglich, einen Trennlack mit einer höheren oder niedrigeren
Mattigkeit auszuwählen.
Alte oder beschädigte Werkzeuge

Länger im Einsatz befindliche Formen werden porös und sind in der Regel auch schon an ver-
schiedenen Stellen repariert. Hier ist eine Aufarbeitung der Oberflächen notwendig. Die einfachs-
ten Lösungen bestehen darin, wachshaltige Pasten oder eine Art semipermanenten Reparaturlack
einzusetzen. Sie verschließen feine Poren sowie Haarrisse oder mit Spachtelmasse ausgebesserte
Fehlstellen.
4.1 Rohstoffe 215
Wie schon im Vorwort zu dieser Auflistung genannt, seien Sie sich bitte bewusst, dass es für beschä-
digte oder poröse Werkzeuge wirklich keine bessere Kur als eine sorgsame Aufarbeitung gibt.
Ein Füllen mit Trennpasten oder semipermanenten Fillern stellt immer nur eine temporäre
Lösung dar, die sich binnen kurzer Zeit abnutzt und daher nur als Überbrückung bis zur nächsten
Wartungsphase geeignet ist.
4.1.10.4 Parameter zur Trennmittelbestimmung

Anwenderanforderungen
• Oberfläche verkaufsfertig nach der Entformung
• Lackierbarkeit und/oder Verklebbarkeit
• mit Vorbehandlung
• ohne Vorbehandlung
• Polierfähigkeit des Trennmittels
• geringer Aufbau durch Trennmittel
• Mehrfachentformung
• Glanzgrad
• Reinigung
Kundenspezifische Verarbeitungsparameter
• Applikation des Trennmittels
–– Sprühauftrag
–– Handauftrag, z.B. mit Tuch
• Formenmaterial
–– Epoxidharz
–– Polyesterharz
–– Vinylesterharz
–– Aluminium oder Stahl (poliert, verchromt)
–– Galvanisch veredelte Formen
• Formenoberflächen
–– glänzend glatt
–– glänzend strukturiert
–– matt und glatt
–– matt und strukturiert
–– porös und durch hohe Abformrate beschädigt
• Formentemperatur
–– 20°C-80°C
–– 80°C-140°C
–– > 140°C
216 4 Werkstoffe
• Formengeometrie
–– tiefe und schwierige Geometrien mit geringer Konizität
–– flache und geometrisch einfache Teile
–– geometrisch schwierige Teile mit strukturierten Oberflächen
• Produktionsverfahren
–– Handauflegeverfahren
–– Vakuum-Injektionsverfahren
–– Pressen
–– kalt
–– heiß
–– RTM-Verfahren
–– Wickelverfahren
–– Schleuderverfahren
• Deckschicht- und Matrixharze
–– Epoxidharze
–– Polyesterharze
–– Vinylesterharze
–– Phenolharze
–– gefüllt/ungefüllt
–– flammhemmende Einstellungen
• Polymerbeton
–– mit Gelcoat
–– ohne Gelcoat
–– gebrochenes grobes Füllgut
–– feines Füllgut
–– Werkstückgröße in cm (L/B/H)
4.1.10.5 Trennmittelwahl nach Fertígungsmethode

Zu diesem Zweck kommen wir noch einmal auf die verfügbaren Trennmitteloptionen zurück:
a) Grundierungen
b) Polierbare wachshaltige Trennmittel
c) Semipermanente Trennmittel, lösemittelhaltig
d) Semipermanente Trennmittel, wässerig
e) Interne Trennmittel
f) PVA- Trennmittel
g) Silikonhaltige Trennmittel
4.1 Rohstoffe 217
Im Folgenden ist die Zuordnung der Trennsysteme nach Fertigungsverfahren dargestellt:

a) Faserspritzen
Harz: in erster Linie Polyester
Faser: ausschließlich Glasrovings
Kernmaterialien: keine (müssen ggf. gesondert eingebracht werden)
• Typische Anwendungsbereiche
Behälterbau, Abdeckungen, gering belastete Bauteile wie Verkleidungen, LKW-Aufbau-
ten, Nasszellen, kleinere Wasserfahrzeuge
• Bewährte Trennmittel-Optionen
A), B), C), D), F), G) (Benetzung Folgeverfahren?)
b) Handauflegeverfahren
Harz: alle Typen, z.B. Epoxyd, Polyester, Vinylester
Faser: alle Typen, Ausnahme: schwere Aramidfasergelege (schlecht zu tränken)
Kernmaterialien: alle Typen
Boots- und Yachtbau, Rotorblätter für Windkraftanlagen, architektonische Sonderlösun-
gen, Behälterbau.
A), B), C), D), F), G) (Benetzung Folgeverfahren?)
c) Vakuumverfahren
Harz: überwiegend Epoxyd, seltener Phenol. Polyester und Vinylester härten nicht aus,
wenn ihnen der Styrol-Anteil durch das Vakuum zu schnell entzogen wird.
Faser: alle Typen, auch hohe Flächengewichte
Kernmaterialien: alle Typen
Bau von großen Hochleistungsyachten, Teile für Rennfahrzeuge, hochwertige Rotorblätter
für Windkraftanlagen.
A), B), C), D)
d) Faser-Wickelverfahren – Filament Winding

• Gebräuchliche Materialien
Harz: alle Typen
Faser: alle Typen, immer direkt von der Spule
Kernmaterialien: alle Typen möglich, meistens sind die Bauteile aber monolithisch
Chemietanks, Masten, Druckzylinder, Druckkabinen, Kompressorbehälter
218 4 Werkstoffe
• Bewährte Trennmittel-Optionen (nur Rohre und Masten/Teile mit Kern)

C), D), F)
e) Pultrusionsverfahren
Harz: alle Typen, meistens Epoxyd, Vinylester und Phenol
Fasern: alle Typen
Kernmaterialien: keine
Träger und Absteifungen für Dachkonstruktionen, Leitern, Fensterprofile, Rahmenkonst-
ruktionen.
E), G)
f) Harzübertragungsverfahren – RTM
Harz: Überwiegend Epoxyd, Polyester und Vinylester-Fasern: Alle Typen, bevorzugt als
Nähgelege mit extra eingearbeiteten „Lücken“ zur Verbesserung des Harzflusses.
Kernmaterial: Alle, außer Waben, denn die Zellen würden sich mit Harz füllen. Manche
Schäume vertragen die auftretende Druckbelastung nicht.
Kleine Automobil-, Bahn- und Flugzeugkomponenten mit komplexen Geometrien, z.B.
Sitzschalen, Deckelklappen, Verkleidungen etc.
C), D), E)
g) Prepregs
Harz: meistens Epoxyd, manchmal Polyester, Vinylester. Für spezielle Anwendungen aller
bisher beschriebenen Typen.
Faser: Alle Typen, entweder direkt von der Spule oder in vorkonfektionierter Form
Kernmaterial: Alle Typen. Für hohe Aushärtungstemperaturen (>80°C) sind spezielle
Schaumtypen erforderlich.
• Typische Anwendungsbereiche:
Strukturkomponenten an Flugzeugen (z.B. Leitwerke, Tragflächen, Druckkalotten), Renn-
fahrzeuge (F1), hochwertige Sportgeräte wie Tennisschläger, Skier, Snowboards etc.
C), D), G)
4.1 Rohstoffe 219
h) Heißpressverfahren
• SMC
–– Typische Anwendungsbereiche:
Kabinendächer, Außenverkleidungen, Außenträger, Außenkonsolen und Sockelblen-
den für LKW
–– Bewährte Trennmittel-Optionen
C), D), E)
• BMC
–– Typische Anwendungsbereiche:
Scheinwerfer-Reflektoren, Elektronik-Bauteile, KFZ-Außenteile
–– Bewährte Trennmittel-Optionen
C), D), E)
4.1.10.6 Fehlerquellen
Wie schon am Anfang erwähnt, ist die richtige Auswahl und Anwendung des Trennmittels von
großer Bedeutung. Und natürlich gibt es da diverse Fehlerquellen. Dazu ist es wichtig, die weiter
oben aufgelisteten Parameter möglichst genau anzugeben, da sonst keine optimale Empfehlung
ausgesprochen werden kann, was wiederum dann zu Problemen führen könnte.
Fangen wir mit der Auswahl an:
Es ist sehr wichtig, die Formentemperatur zu beachten. Wenn z.B. bei einer Form bei Raumtem-
peratur ein wässeriges Trennmittel eingesetzt wird, dann tauchen in der Regel Benetzungspro-
bleme aufgrund der Oberflächenspannung des Wassers auf.
Und als zweites wird die Verdunstung des Wassers zum Problem. Diese Problematik hat man
natürlich auch, wenn ein Benzin mit einem hohen Siedepunkt auf einer Form bei Raumtempe-
ratur eingesetzt werden soll. Auch ist die Formentemperatur wichtig für die Auswahl der Wirk-
stoffkomponente.
Wenn ein Wachs in einem Temperaturbereich eingesetzt werden soll, bei dem es schon geschmol-
zen ist, kann sich die Trennwirkung stark reduzieren und selbst wenn das Formteil noch entformt
werden kann, werden wahrscheinlich Blasen im Gelcoat zu sehen sein, die entweder von einem
Pre-release-Effekt kommen, der von zusammengeflossenen Wirkstoffen herrührt, oder durch
Gase aus verdampften Wachsanteilen. Eine bessere Alternative wäre hier ein Wachs mit einem
höheren Schmelzpunkt oder ein semipermanentes Trennmittel gewesen.
Was auch häufig zu Problemen führt, ist eine falsche Lagerung des Trennmittels. So sollten
Trennmittel, wie alle anderen chemisch-technischen Produkte in der Regel vor Kälte und Hitze
geschützt gelagert werden, und weder der prallen Sonne noch Frost ausgesetzt werden. So emp-
fehlen wir einen Raum mit Temperaturen zwischen 10 und 35°C. Die Folge einer falschen Lage-
rung kann die irreversible Zerstörung des Trennmittels sein. So wird ein wässeriges Produkt
durch Frosteinwirkung möglicherweise komplett zerstört, da die Emulsion solchen Temperaturen
nicht standhält. Eine Trennpaste, die der Sonne mit Temperaturen über 30°C ausgesetzt wird, ver-
liert ihr Gefüge, verflüssigt sich und lässt sich auch durch abkühlen nicht wieder in den Urzustand
zurückversetzen. Natürlich lassen sich einige Pasten auch durch kräftiges Rühren verflüssigen,
aber dieses geschieht dann im eigenem Ermessen des Kunden und kann auch, falls nicht mit Fin-
gerspitzengefühl durchgeführt, zu Konsistenzproblemen führen.
220 4 Werkstoffe
Der Begriff „Rühren“ ist bei der Verarbeitung unserer Erzeugnisse ein wesentliches Stichwort.
Alle flüssigen Trennmittel müssen gerührt (oder Kleingebinde ausgiebig geschüttelt) werden!
Bei wachshaltigen Produkten tendieren die Wirkstoffe nach einer gewissen Zeit zum Separieren
und müssen daher durch den Rührvorgang wieder gleichmäßig verteilt werden.
Schon bei Gebinden mit einem Inhalt von 5 kg/Liter und mehr ist weder durch Schütteln noch
Rollen eine ausreichende Vermischung zu erzielen. Hier hilft eigentlich nur ein geeignetes Rühr-
gerät, das mittels Drehzahl oder Drehmoment die Wirkstoffe wieder gleichmäßig im Trennmittel
verteilt.
Vor dem Trennmittelauftrag oder bei einem Wechsel des Trennmittelsystems muss die zu behan-
delnde Form auf jeden Fall mit einem geeigneten Formenreiniger gesäubert werden (auch wenn
sie vorher durchgeschliffen wurde). Anschließend sind unbedingt saubere und fusselfreie Tücher
zum Aufbringen des Trennmittels einzusetzen. Ein dünner und gleichmäßiger Trennmittelauftrag
ist die Basis eines erfolgreichen Arbeitens und eines guten Gelingens. Vergessen Sie daher bitte
nicht, dass ein gutes Tuch ein Applikationswerkzeug ist, das für eine gute Oberfläche mitverant-
wortlich sein kann.
Zu dicke Trennmittelschichten
• schließen Lösemittel ein und verursachen Störungen durch nachträgliches Ausgasen,
• unterbinden ein Aushärten semipermanenter Trennschichten,
• erschweren ein nachträgliches Polieren des Trennfilms oder machen es unmöglich,
• machen eine vorzeitige und aufwendigere Formenreinigung notwendig,
• können durch Saugwirkung eine schlechtere Trennwirkung hervorrufen.
Natürlich spielt auch die Güte der Formenoberfläche eine große Rolle: Bei der Verwendung eines
semipermanenten Trennmittels können zum Beispiel Beschädigungen wie Riefen, Löcher usw.
eine ungleichmäßige Trennmittelverteilung oder sogar einen Verzahnungseffekt von Form- zu
Formteil nach sich ziehen. Dadurch wird die Entformung natürlich stark erschwert. Mit jeder
Abformung muss dann etwas mehr Gewalt angewendet werden, die ebenfalls wieder erneute
Beschädigungen nach sich zieht. Somit sollte nach jeder Abformung eine Sichtkontrolle stattfin-
den, um eventuell aufgetretene Beschädigungen sofort zu reparieren und/oder glattzuschleifen.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, wachshaltige Pasten einzusetzen, um eventuelle Beschä-
digungen zuzuspachteln und auf diese Weise zu egalisieren. Wer auf Maßhaltigkeit angewiesen
ist oder die Teile hinterher ohne aufwendige Reinigung verkleben oder lackieren möchte, der
wird von dieser Methode Abstand nehmen.
Auch eine relativ harte Wachspaste ist keine Spachtelmasse!
Feine Poren, feine Risse und Riefen können durchaus mit einem wachshaltigen Produkt über-
brückt werden. Diese Art der Ausbesserung ist aber in der Regel und in den meisten Fällen nach
jeder Entformung zu erneuern. Fein ausgebesserte Oberflächen lassen auch den Einsatz eines
semipermanenten Trennmittels zu, wobei die kritischen Stellen allerdings beobachtet werden
sollten, weil es dort infolge unterschiedlichen Benetzungsvermögens sehr viel früher zu einer
notwendigen Nachbehandlung kommen kann.
Kritische Situationen können sich auch zeigen, wenn für ein Harzsystem mit einer überdurch-
schnittlichen langen Topfzeit ein wachshaltiges Trennmittel zur Anwendung kommt. Durch die
lange, offene Zeit des Harzsystems wird das Trennmittel angegriffen und stellenweise regelrecht
aufgelöst. Diesem Mangel kann man begegnen, indem man zusätzlich zu dem wachshaltigen
Trennmittel einen PVA-Lack (Trennlack) einsetzt oder aber das gesamte System gegebenenfalls
auf ein semipermanentes Produkt umstellt.
4.1 Rohstoffe 221
Abbildung 125 zeigt einige typische Fehler, die durch falsche Verwendung/den falschen Umgang
mit Trennmitteln hervorgerufen werden können:
a) Orangenhaut am Rotorblatt/Gelcoat-Störung durch zu starken Trennmittelauftrag

b) Lunker in einer Aluminium-Formoberfläche
c) Beschädigter Formensteg/Teile wurden mittels Hammer entformt
d) Formteil-Oberflächenabriss/Trennmittel versagte wegen verlängerter Topfzeit des Harzes
Abb. 125: Fehlerbilder Trennmittelverwendung
Die folgende Tabelle 17 zeigt einige Fehlermöglichkeiten, wie sie bei der Trennmittelverarbei-
tung auftreten können und mögliche Fehlerbilder:
222 4 Werkstoffe
Tab. 17: Fehlermöglichkeiten bei Trennmittelverarbeitung
Fehlermöglichkeiten bei der Schlechte Keine Trenn Gelcoat-Ab- Benet-

Trennmittelverarbeitung Trennung Tren- mittel lösungen zungs-
nung aufbau störung im
in der Gelcoat
Schale
Trennmittel nicht gerührt (*) X X X X X
Zuviel Trennmittel aufgetragen (*) X X X
Zuviel Trennmittel aufgetragen X X X

(**)
Zuwenig Trennmittel aufgetragen X X
Verschmutztes Tuch benutzt X
Trennmittel nicht polymerisiert X X X

(**)
Zu niedrige Temperatur beim X X X

Polymerisieren (**)
Zu früh/zu warm entformt (**) X X
Trennfilm zu stark poliert (*) X X
Verschleppung von X X
Trennmittel-Sprühnebeln
Anbruchgebinde zu lange X X
gelagert (**)
(*) bezieht sich auf wachshaltige Trennmittel wie z.B. ACMOSAN 82-263-3
(**) bezieht sich auf semipermanente Trennmittel wie z.B. ACMOScoat 82-9062
4.1.10.7 Beispielhafte Anwendungen
• Abbildung 126: Abformung CFK-Teile unterschiedlichster Größe mit einem semiperma-

nenten Sealer und einem wässrig-semipermanenten Trennmittel
• Abbildung 127: GFK-Rotorblatt, über 60 Meter Länge, für ein Offshore-Windkraftwerk
(semipermanenter Sealer + wässrig-semipermanentes Trennmittel)
• Abbildung 128 (links): Herstellung EP-Langlaufskier mit einem semipermanenten Trenn-
mittel
• Abbildung 128 (mitte) Herstellung von PE-Rotationsteilen mit einem semipermanenten
Trennmittel
• Abbildung 128 (rechts): Herstellung von Drainagerinnen aus Polymerbeton mit internem
& externem wässerigen Trennmittel
4.1 Rohstoffe 223
Abb. 126: Verwendung wässrig- Abb. 127: Verwendung semipermanenter Sealer +

semipermanenter Trennmittel wässrig-semipermanenter Trennmittel
Abb. 128: Trennmitteleinsatz (Praktische Beispiele)
4.1.10.8 Schlusswort
Ein Trennmittel ist nicht in der Lage, alle in der Produktion auftretenden Probleme zu lösen. Aber
man kann mit entsprechender Beratung und Zusammenarbeit sicher ein funktionierendes und für
den Kunden zufriedenstellendes System anbieten. Sprechen Sie Ihren kompetenten Berater in
Trennmittelfragen an, um sich alle möglichen und sinnvollen Trennsysteme für Ihre Anwendung
vorstellen zu lassen.
224 4 Werkstoffe
4.2 Halbzeuge
4.2.1 Faserhalbzeuge
4.2.1.1 Herstellung von Faserhalbzeugen

Faserhalbzeuge sind Flächengebilde oder dreidimensionale Strukturen, welche üblicherweise aus
Endlosfilamenten in Form von Rovings (Strängen) hergestellt werden. Die gängigsten Faserhalb-
zeuge im Verbundwerkstoffbereich sind flächige Textilien wie Gewebe, Geflechte und Gelege
aus Textilglas, Aramid oder Kohlenstofffasern. Diese werden in den folgenden Unterpunkten
erläutert. Die Herstellung von Matten und Vliesen wird in anderen Kapiteln in diesem Handbuch
beschrieben. Außerdem werden einige Sonderformen wie Mehrlagengewebe, Abstandsgewebe
und -gewirke vorgestellt. Durch den Einsatz solcher auf das Bauteil und das Anforderungsprofil
angepasster textilen Verstärkungshalbzeuge wird die Verarbeitung im Vergleich zu unidirektiona-
len Faserverstärkungen bei nicht zylindrischen Bauteilen wesentlich vereinfacht [4].
Um komplexere Bauteile einfach herstellen zu können, werden teilweise Halbzeuge zu so
genannten Vorformlingen verarbeitet. Diese Vorformlinge bestehen aus zugeschnittenen Halb-
zeugen, die mittels spezieller Fügeverfahren zusammengesetzt werden. Auf die Konfektion von
Faserhalbzeugen wird in diesem Kapitel abschließend eingegangen.
Gewebe
Nach DIN 60000 werden Gewebe definiert als Flächengebilde, die mittels Fachbildung aus sich
rechtwinklig verkreuzenden Fäden zweier Fadensysteme, Kette und Schuss, hergestellt sind. Die
Kettfäden laufen vom Kettbaum, auf dem sie aufgewickelt sind, über den Streichbaum, der einer-
seits zum Ausgleich der Fadenspannung und andererseits als Abtastorgan für Kettablassvorrich-
tungen dient.
Jeder Kettfaden wird nun durch Litzen geführt, die in die Schäfte eingehängt sind. Die Schäfte
mit den Litzen werden bei mechanischen Webstühlen durch Exzenter gegenläufig auf und ab
bewegt. Dadurch hebt sich ein Teil der Kettfäden, der andere senkt sich.
Im Zwischenraum, Fach genannt, werden die querliegenden Schussfäden durch ein Schussein-
tragssystem eingeführt. Das Fach wird gewechselt, der eingetragene Schuss durch das an der
Lade befestigte Webblatt an das fertige Gewebe angeschlagen und auf dem Warenbaum aufgewi-
ckelt [7]. In der folgenden Abbildung 129 ist eine Webmaschine schematisch dargestellt.
4.2 Halbzeuge 225
Abb. 129: Schema einer Webmaschine
Die Art und Verkreuzung von Kett- und Schussfaden nennt man Bindung. Eine vielseitige Beein-
flussung der Gewebeeigenschaften bzw. der Gewebegestaltung ergibt sich durch die Wahl der
Bindungsart. Die Bindung entscheidet, wie oft ein Faden auf einer bestimmten Länge verkreuzt
wird. Man spricht hier von Flottierung. Es gibt drei Grundbindungen, nämlich Leinwand-, Köper-
und Atlasbindung. Die ersten beiden Arten sind in der folgenden Abbildung 130 dargestellt:
Abb. 130: Leinwand- und Köperbindung
Die Leinwandbindung hat die kleinste Fadenflottierung und zeichnet sich durch hohe Verschie-
befestigkeit aus. Über die Köperbindung hin zur Atlasbindung nimmt die Fadenflottierung zu.
Gleichzeitig sinkt die Verschiebefestigkeit des Gewebes, was sich z.B. beim Einsatz im Pressver-
fahren durch Verrutschen der Fäden negativ bemerkbar machen kann.
Die Drapierbarkeit, die als sphärische Verformbarkeit ohne Faltenbildung definiert wird, erhöht
sich tendenziell mit zunehmender Fadenflottierung.
Im Vergleich zu unidirektionalen Verstärkungen ist die Hantierbarkeit von Geweben einfacher.
Im Verbundwerkstoff führt der wellenförmige Fadenverlauf der Gewebe zu Einbußen bezüglich
der mechanischen Eigenschaften. Festigkeit und Elastizitätsmodul von gewebeverstärkten Lami-
naten sind zwischen 10% und 40% geringer als bei unidirektionalen Verstärkungen. Bei Auswahl
geeigneter Schuss- und Kettfadendichte sowie geeigneter Bindungen können diese Nachteile
minimiert werden, indem die Fadenkrümmung reduziert wird [4].
226 4 Werkstoffe
Eine spezielle Gewebeart sind die unidirektionalen Gewebe, bei denen ein Anteil von 95% des
Flächengewichtes auf die Kettfäden entfällt und lediglich 5% des Gewichts auf die Schussfäden.
Diese Gewebe kommen den mechanischen Eigenschaften unidirektionaler Verstärkungen sehr
nahe.
Neben der Verarbeitung gleicher Materialien in Kett- und Schussfadenrichtung werden für
bestimmte Anwendungsfälle auch Kombinationen verschiedener Faserarten eingesetzt. Diese
Mischgewebe bezeichnet man als Hybridgewebe. Oft werden für Verbundwerkstoffanwendun-
gen Textilglasrovings, Aramid- und Kohlenstofffasern in Hybridgeweben eingesetzt.
Wenn die Verarbeitung technischer Fasern in der Form von Rovings erfolgt, werden aus diesem
Material hergestellte Gewebe als Rovinggewebe bezeichnet. Damit grenzt man Gewebe mit End-
losfasern von Spinnfasergeweben, den so genannten Garngeweben ab.
Geflechte
Nach DIN 60000 werden Geflechte definiert als Flächen oder Körpergebilde mit regelmäßiger
Fadendichte und geschlossenem Warenbild, deren Flecht-Fäden sich in schräger Richtung zu den
Warenkanten verkreuzen. Bei der Herstellung von Geflechten werden, im Unterschied zu anderen
textilen Prozessen, offene Garnenden miteinander verkreuzt (Abbildung 131).
Abb. 131: Flechtmaschine mit stehendem Klöppelfeld
Zur maschinellen Herstellung von Geflechten müssen die Fäden oder Fadenbündel mit Hilfe
der so genannten Klöppel (Spulenträger) in einer achterbahnartigen Bewegung geführt werden,
wobei jeder Faden abwechselnd eine Überlage und eine Unterlage einnimmt.
Die Bewegung der Klöppel erfolgt mit so genannten Flügelrädern, die Einschnitte, auch Flügel
genannt, besitzen. Mit deren Hilfe werden die Klöppel an- und aufgenommen, um sie weiter zu
transportieren. Bei den meisten Flechtmaschinen sind diese Flügelräder in einer Kreisform ange-
ordnet. Das fertige Geflecht wird nach oben über ein Flechtauge abgezogen.
4.2 Halbzeuge 227
Dabei ist das Verhältnis von Abzugsgeschwindigkeit und der Geschwindigkeit der Klöppel auf
ihren Bahnen ausschlaggebend für den Verkreuzungswinkel der Flechtfäden. Auf diese Weise
sind individuelle und sehr flexible Fadenarchitekturen möglich (Abbildung 132).
Abb. 132: Geflochtenes T-Profil
Der Kreuzungswinkel kann in großen Bereichen verstellt werden, wodurch die mechanischen
Eigenschaften des Laminats beeinflusst werden.
Es werden drei Flechttypen unterschieden, Litzengeflecht, Rundgeflecht, und 3D-Geflechte. Beim
Flechten von Litzen laufen die Klöppel hintereinander, bei der Herstellung von Rundgeflechten
laufen zwei Klöppelreihen in einer sinusförmigen Kreisbahn gegeneinander [6]. Rundgeflechte
werden zur Verstärkung rotationssymetrischer Bauteile eingesetzt. Litzen weisen eine sehr gute
Drapierbarkeit auf, werden aber nur begrenzt eingesetzt, da die Herstellung breiter Litzenge-
flechte nur mit großem maschinellem Aufwand möglich ist [4].
Größtmögliche Flexibilität bezüglich der Fadenablage und damit der Geometrie der textilen
Halbzeuge bieten so genannte 3D-Flechtmaschinen.
Abb. 133: Prinzip des 3D-Geflechts

228 4 Werkstoffe
Bei dem Maschinentyp in Abbildung 133 werden die Klöppel auf dem Flechtfeld von matrixför-
mig angeordneten Flügelrädern angetrieben, die sich paarweise gegeneinander drehen. Um eine
flexible Klöppelbewegung zu ermöglichen, ist darüber hinaus in jedes Flügelrad eine steuerbare
Flügelrad-Kupplung so integriert, dass jedes einzelne Flügelrad, und damit zugleich die daran
befindlichen Klöppel, individuell bewegt oder stillgesetzt werden können. Zusätzlich sind zwi-
schen benachbarten Flügelrädern Weichen eingefügt, die den Klöppel, je nach Schaltzustand, an
dem Flügelrad halten oder ihn an das benachbarte Flügelrad übergeben. Auf diese Weise kön-
nen die Klöppelbahnen bei jedem Schritt (Vierteldrehung der Flügelräder) gezielt verändert und
damit individuelle, belastungsgerechte Einzelfadenführungen innerhalb des Querschnitts erreicht
werden.
Problematisch bei der Herstellung von Geflechten ist die Aufrechterhaltung der Fadenspannung,
da sich die Spulen während des Flechtens auf das Flechtauge, den Flechtmittelpunkt, ständig zu
und wieder fort bewegen. Unterschiedliche Gewichts- oder Federsysteme kompensieren diese
unterschiedlichen Fadenlängen. Die dadurch verursachte Reibung kann vor allem die Glas- und
Carbonfasern schädigen. Durch geeignete chemische Gleitmittel sowie Verwendung von gedreh-
ten Garnen wird das Ausmaß der Schädigung verringert. Erst in jüngster Zeit wurden Klöppel
entwickelt, die den Anforderungen der Hochleistungsfasern für die Verbundtechnik gerecht wer-
den [7].
Gelege
Gelege werden laut EN 13473-1 definiert als textile Strukturen, welche aus einer oder mehreren
parallelen Lagen gestreckter, nicht gewebter Fäden bestehen, wobei die Möglichkeit besteht, dass
diese Lagen in verschiedenen Orientierungen und in unterschiedlichen Fadenfeinheiten aufge-
baut sein können. Außerdem können Faservliese, Beschichtungen, Schäume und andere Materia-
lien integriert sein. Fixiert werden die verschiedenen Lagen durch ein Maschensystem oder durch
chemische Bindesysteme.
Das Verstärkungssystem kann je nach Maschinengröße aus bis zu acht Faserlagen und zusätzlich
zwei Vlieslagen als Deckschichten bestehen, die in der Regel mittels Franse- oder Tricotbindung
fixiert werden. Die Arbeitsweise einer Kettenwirkmaschine mit multiaxialem Schusseintrag wird
nachfolgend beschrieben.
Die Verstärkungsfäden werden vom Spulengatter abgezogen und von den Schusslegewagen in
den geforderten Orientierungen eingetragen. Dabei pendeln die Schusslegewagen zwischen den
Nadeltransportketten, welche die abgelegten Fasern während des Transports auf der Maschine
fixieren. Die Schusslegewagen können dabei fest (90°) oder variabel (+/- 30°- +/- 60°) zur Pro-
duktionsrichtung angebracht sein. Von den Kettbäumen können direkt 0°-Fäden zugeführt wer-
den.
Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, Vliese oder Matten für glatte Oberflächen als Decklagen
über Walzen zuzuführen. Die Fixierung des so gebildeten mehrschichtigen Fadengeleges erfolgt
in der Wirkeinheit. Die Maschenfäden werden dabei von den Kettbäumen entnommen. Das fer-
tige Multiaxial-Gelege (MAG) wird am Ende auf einen Warenbaum aufgewickelt [7] (Abbildung
134 und 135).
4.2 Halbzeuge 229
Abb. 134: Prinzip der Multiaxial-Wirktechnik
Im Gegensatz zu Geweben oder Geflechten liegen die Verstärkungsfasern bei Gelegen nicht wel-
lenförmig, sondern weitgehend gestreckt vor, so dass eine Auslenkung der Verstärkungsfasern in
den MAG lediglich durch die Wirkfäden erfolgt. Die flach abgelegten Verstärkungsfasern werden
durch Maschen abgebunden, wodurch die Verstärkungsfäden fixiert sind. Über den Bindungstyp
des Maschensystems, vergleichbar zu Geweben, kann die Drapierbarkeit der Gelege beeinflusst
werden. Die bekanntesten Maschensysteme sind Franse- und Trikotbindung.
Abb. 135: Fadenabzug, Fadenablage und Warenabzug eines Multiaxialgeleges
Die mechanischen Eigenschaften der MAG kommen damit den idealen unidirektionalen Verstär-
kungen sehr nahe. Die Faserorientierung kann in großen Bereichen eingestellt werden, wodurch
das Halbzeug den Verstärkungsanforderungen angepasst wird [4].
Neben der Möglichkeit durch Maschinenparameter die Textileigenschaften zu variieren, sind
auch durch Materialkombinationen und Fadenanzahl verschiedene Gelegetypen realisierbar
(Abbildung 136).
230 4 Werkstoffe
Abb. 136: Beispiele für quadraxiale, triaxiale und biaxile Gelegetypen
Sonderformen
Neben der Verwendung flächiger Textilien können zur Herstellung von Faserverbundstrukturen
auch komplexere und konturnahe Strukturen verwendet werden. Unter dem Begriff 3D-Textil
wird eine volumenmäßige Ausdehnung des textilen Körpers ohne die vorherige Einwirkung
umformender Maßnahmen verstanden. Dabei wird ein Volumen von der Textilstruktur gebildet
oder umschlossen, unabhängig von der Anzahl der Fadensysteme und der durch sie gebildeten
Struktur [9]. Hier werden als Beispiele die Mehrlagengewebe, Abstandsgewebe und -gewirke
sowie Rundgewirke dargestellt.
Während die konventionellen Gewebe meistens nur in zwei Achsen orientiert sind, d.h. ortho-
trope Fadensysteme aufweisen, stellen Mehrlagengewebe räumliche Gebilde dar.
Abb. 137: Darstellung von Abstands- bzw. Konturengewirken, Foto: Abstandsgewirk (Quelle: ITA, Aachen)
Mehrlagengewebe sind einlagige aus mindestens zwei Schichten bestehende monolithische

Strukturen. Die Dicke reicht von 0,15 mm bis zu mehreren Millimetern. In bestimmten Fällen
kann die Dicke der Mehrlagengewebe variieren, es sind streifen- oder rippenartige Verdickungen
ausführbar.
Abstandsgewebe (vgl. Abbildung 137) bestehen hingegen aus zwei Decklagen, die durch Steg-
(Pol-)Fäden miteinander verbunden sind. Die Steghöhen können dabei von 2-16mm variieren.
Einen größeren Abstand der beiden Deckschichten erreicht man durch die Herstellung von so
genannten Abstandsgewirken. Steghöhen sind in Bereichen von 1,5 mm bis 60mm ausführbar.
4.2 Halbzeuge 231
Diese Textilien können für verschiedene ebene oder auch konturierte Composite-Strukturen ver-
wendetet werden.
Durch die entsprechenden Harzinjektionsverfahren mit nachgeschalteten Kalanderwalzen kön-
nen die Abstände der Deckschichten von Abstandsgeweben und -gewirken nahezu beliebig dünn
eingestellt werden. Es lassen sich somit eine Vielzahl unterschiedlicher Laminat-Eigenschaften
erzielen [8].
Zur Herstellung von Schläuchen und Rohren bieten sich geschlossene Verstärkungsstrukturen
an. Diese bestehen meistens aus einem oder mehreren Fadensystemen zur Kraftübertragung, und
einer Fadenschar als Bindesystem.
Bekannt sind multiaxial verstärkte Rundgewirke sowie mittels Ultraschall geschweißte Schlauch-
gelege, siehe Abbildung 138 [10].
Abb. 138: links: Rundgewirk (Quelle [10]) – rechts: Ultraschall-geschweißtes Rundgelege (Quelle [10])
4.2.1.2 Konfektion von Faserhalbzeugen

Die Anwendung der Nähtechnik zur Herstellung dreidimensionaler Verstärkungstextilien bietet
eine alternative Möglichkeit zur Erzeugung komplexer Faserverbundstrukturen [1].
Nähen von Verstärkungstextilien, z.B. von Geweben, multiaxialen Gelegen und Geflechten ist
ein textiles und belastungsgerechtes Fügeverfahren. Dabei wird ein Kraftfluss in der Fügezone
bzw. eine senkrechte Verstärkung der Fügezone erzielt. Lokal können Verstärkungen appliziert
werden (Abbildung 139). Aus flächigen Strukturen werden 3D-Verstärkungstextilien hergestellt.
Durch den Einsatz diverser Verstärkungstextilarten in einem Bauteil können spezielle mechani-
sche Eigenschaften eingestellt werden. Zusätzlich ist durch den Einsatz von Nähtechniken die
Fertigung von endkontur-genauen Textilvorformlingen (Preforms) möglich.
Die Anforderungen an eine Fügezone in FVK-Bauteilen sind unterschiedlich. Kräfte und
Momente müssen ohne Einschränkung der Belastbarkeit durch die Fügezone übertragen werden.
Dabei müssen Wanddicken- bzw. Steifigkeitsunterschiede und Eigenspannungen infolge unter-
schiedlicher Wärmeausdehnung von vornherein vermieden werden.
232 4 Werkstoffe
Abb. 139: Vernähtes T-Profil aus Glasfaser-Multiaxialgelegen
Als Nähverfahren kommen z.B. der Doppelsteppstich und der Doppelkettenstich sowie diverse
einseitige Nähverfahren zur Anwendung (Abbildung 140).
Abb. 140: Computergesteuerter Nähkopf (Prototyp ITA)
Eine weiteres textiles Fügeverfahren ist das Tufting, das sich von den Nähverfahren insofern
unterscheidet, als die eingebrachten Fäden nicht miteinander verkreuzt werden. Die Fügekräfte
werden hierbei nur durch die Reibung zwischen den eingebrachten Schlaufen und dem Nähgut
aufgebracht [2].
Weiterhin kann das Kleben von Textilstrukturen zu den Fügeverfahren gezählt werden, da mit
diesem Verfahren auch sehr komplexe Vorformlinge im Handfügeverfahren hergestellt werden
können.
Literatur
[1] Gries, T.; Laourine, E.; Pickett, A.: Potentiale nähtechnischer Fügeverfahren für Faserver-
bundwerkstoffe; DWI Reports 2002/125, S. 327-338
[2] Klopp, K.; Anft, T.; Pucknat, J.; Gries, T.: Mechanische Festigkeiten konventioneller
Nähte in Faserverbundkunststoffen; Technische Textilien 44 (2001), 310-313
4.2 Halbzeuge 233
[3] Michaeli, Walter; Huybrechts, Dirk; Wegener, Martin: Dimensionieren mit Faserverbund-
kunststoffen : Einführung und praktische Hilfen; München; Wien : Hanser, 1994
[4] Michaeli, W.; Wulfhorst,Burkhard: Werkstoffe I, Vorlesung II; Vorlesungscript, Institut für
Textiltechnik, Aachen 1995
[5] Milwich, Markus: Faserverbundwerkstoffe; Vorlesungscript, Institut für Textil- und Ver-
fahrenstechnik, Denkendorf 2002
[6] Schmitz, Claus: Analyse des technischen und wirtschaftlichen Entwicklungspotentials von
Faserverbundkunststoffen mit thermoplastischer Matrix; Studienarbeit am Institut für Tex-
tiltechnik der RWTH Aachen, Februar 1993
[7] Wulfhorst,Burkhard: Werkstoffe II, Vorlesung I; Vorlesungscript, Institut für Textiltechnik,
Aachen 1995
[8] Hörsch, F.: Dreidimensionale Verstärkungsmaterialien für Faserverbundwerkstoffe; Vor-
trag 23. AVK-Tagung Mainz, 1990
[9] Büsgen, W.-A.: Neue Verfahren zur Herstellung von dreidimensionalen Textilien für den
Einsatz in Faserverbundwerkstoffen; Promotionsschrift am Institut für Textiltechnik der
RWTH Aachen, 1993
[10] Roye, A.: Entwicklung eines textilen Fertigungsverfahrens zur Herstellung schlauchför-
miger Gelege. Diplomarbeit am Institut für Textiltechnik der RWTH Aachen, Dezember
2001
[11] Roye, A.: Hochleistungsdoppelraschelprozess für Textilbetonanwendungen, Promotions-
schrift am Institut für Textiltechnik der RWHT Aachen, 2007; Zugl. Aachen : Shaker, 2007
4.2.2 Prepregs
4.2.2.1 Einleitung
Prepregs (preimpregnated materials) sind vorimprägnierte Halbzeuge, bei denen Fasern und Mat-
rix in einem definierten Verhältnis zueinander eingestellt sind. Es können sowohl thermoplasti-
sche als auch duroplastische Matrixmaterialien zum Einsatz kommen.
Die ersten Prepregs wurden um 1960 bei der Fa. Boeing entwickelt. Damals handelte es sich um
unidirektional faserverstärkte duroplastische Harze für die Herstellung von Strukturbauteilen. In
der Luft- und Raumfahrt konnte sich der Einsatz von Prepregs schnell etablieren und dominiert
auch heute noch den Einsatz von Verbundwerkstoffen.
Ende der 80er Jahre wurden auch endlosfaserverstärkte, vollständig imprägnierte und konso-
lidierte Halbzeuge mit thermoplastischen Matrixmaterialien entwickelt. Aufgrund sehr hoher
Materialkosten konnten sich diese auf Doppelbandpressen hergestellten Halbzeuge aber zunächst
nicht am Markt durchsetzen. Mit der Reduktion der Fertigungskosten durch den Einsatz alterna-
tiver Fertigungsverfahren konnten die Halbzeugkosten reduziert werden und die Thermoplastpre-
pregs finden zunehmend Anwendung im Markt.
Während bei den Duroplastprepregs eine unidirektionale Faserverstärkung dominiert, kommen
bei den Prepregs mit thermoplastischer Matrix vornehmlich Gewebeverstärkungen zum Einsatz.
Neben den vollständig vorimprägnierten Halbzeugen sind seit kurzem so genannte Binderro-
vings verfügbar. Hier handelt es sich um weitgehend trockene, nicht mit Matrix imprägnierte
aber partiell mit einen Bindermaterial ausgestattete Halbzeuge. Diese werden zur Herstellung von
formstabilen Vorformen, wie sie für die Flüssigimprägnierverfahren benötigt werden, eingesetzt.
234 4 Werkstoffe
4.2.2.2 Herstellung und Eigenschaften von Duroplastprepregs

Die kontinuierliche Prepregfertigung bedingt die Umsetzung konstanter Breiten, üblich sind 30
oder 60 cm, die bei der späteren Weiterverarbeitung auf Maß zugeschnitten werden.
Zur Imprägnierung der Fasern kann man die so genannte Lösungsmittelimprägnierung einsetzen,
wobei das Harz/Härtergemisch bei Raum- oder leicht erhöhter Temperatur soweit mit Lösungs-
mittel versetzt wird, bis die zur vollständigen Imprägnierung erforderliche Viskosität erreicht ist.
Die Fasergelege werden dann in einem Tränkbad kontinuierlich imprägniert.
Es schließt sich ein Trockenturm an, in dem bei erhöhter Temperatur das Lösungsmittel weitge-
hend entfernt wird und eine Vorvernetzung des Harzes abläuft. Das Verfahren ist relativ aufwän-
dig und wegen der Lösungsmittelreste in der Verarbeitung unter Umweltgesichtspunkten proble-
matisch und immer seltener im Einsatz.
Am Markt durchgesetzt hat sich das Verfahren der Schmelzharzimprägnierung. Hier wird das
Matrixharz in einem getrennten Prozess bei erhöhter Temperatur auf eine Trägerfolie aufgerakelt
und zwischengelagert. Anschließend erfolgt die Imprägnierung der Fasern in einer gesonderten
Vorrichtung. Dabei wird die Harzfolie durch beheizte Kalanderwalzen temperiert und die Harz-
viskosität damit in einem für die Imprägnierung günstigen Bereich eingestellt. Gleichzeitig unter-
stützt der Walzendruck die Imprägnierung der Fasern und der definiert eingestellte Walzenspalt
gestattet eine exakte Justierung des Faservolumengehalts, gebräuchlich sind hier 60%. Nach dem
Durchlaufen einer Kühlstrecke erfolgen die Aufwicklung und der Randbeschnitt. Der Prozess
bewirkt eine sehr gute Reproduzierbarkeit des Flächengewichts (Abbildung 141).
Abb. 141: Anlagenschema zur kontinuierlichen Herstellung duroplastischer Prepregs
Prepregs werden in einem großen Dickenbereich gefertigt. Die wesentliche Herausforderung

stellt dabei die Vergleichmäßigung der einzelnen Verstärkungsfilamente, die rovingbasiert zuge-
führt werden, über den Querschnitt dar. Für Hochleistungsanwendungen sind Halbzeugdicken im
Bereich 0,125 bis 0,250 mm üblich. In diesem Dickenbereich kann die Faser/Matrix-Verteilung
über den Querschnitt sehr homogen eingestellt werden. Mit zunehmender Dicke lassen sich die
Rovings nicht mehr gleichmäßig spannen und es kommt zur Ausprägung von faser- bzw. mat-
rixreichen Zonen. Das mechanische Eigenschaftsprofil dieser Prepregs ist naturgemäß etwas
4.2 Halbzeuge 235
ungünstiger. Aufgrund der höheren Produktivität lassen sich die Prepregs mit großer Dicke, über
0,4 mm, aber kostengünstiger fertigen. Für dickwandige Bauteile unter moderater Belastung, wie
sie zum Beispiel im Sport- und Freizeitbereich zum Einsatz kommen, stellen dickere Prepregs
eine interessante Alternative dar.
Abhängig vom verwendeten Harzsystem sind Duroplastprepregs nur begrenzt lagerstabil. Das
nicht vernetzte Matrixmaterial zeigt ein autokatalytisches Verhalten und sollte zur Stabilisierung
bis zur Verarbeitung kühl gelagert werden. Eine Lagerung in Tiefkühlräumen ist dabei durchaus
üblich. Abhängig von den Bedingungen ist eine Lagerung über mehrere Wochen möglich.
Bei der Verarbeitung sind Prepregs nur sehr begrenzt drapierfähig. In Grenzen lässt sich dies über
eine Temperierung und damit einhergehend einer Reduktion der Harzviskosität positiv beeinflussen.
In der Regel werden Prepregs aber nur für die Umsetzung von geometrisch einfachen Bauteilen
verwendet. Aufgrund der exakten Faserausrichtung lassen sich hier aber höchste Festigkeits- und
Steifigkeitswerte einstellen. Prädestiniert sind Prepregs deshalb für den Aufbau von dünnwandi-
gen Schalenstrukturen.
4.2.2.3 FVK-Halbzeuge mit thermoplastischer Matrix

Neben der Faserart und -anordnung werden thermoplastische endlosfaserverstärkte Halbzeuge
durch das verwendete Matrixmaterial und den Grad der Imprägnierung unterschieden.
Voll imprägnierte und konsolidierte Halbzeuge werden häufig als Organobleche bezeichnet.
Noch nicht vollständig imprägnierte und konsolidierte Halbzeuge werden als Prepregs bezeich-
net. Liegt das Matrixmaterial in Faserform vor und wird über einen textiltechnischen Prozess eine
definierte Verteilung von Verstärkungs- und Matrixfasern eingestellt, jedoch noch keine Impräg-
nierung vollzogen, so spricht man von Hybridgarn-Prepregs.
Thermoplast-Prepregs
Es gibt unterschiedliche Prepreg-Verfahren und entsprechend unterscheidet man zwischen:
• Lösungsmittel-Prepregs
• Film-Prepregs
• Schmelze-Prepregs
• Pulver-Prepregs
Bei den Lösungsmittel-Prepregs wird, in Analogie zur Duroplastprepreg-Herstellung, das

thermoplastische Matrixmaterial in Lösung gebracht. Hier lassen sich sehr geringe Viskositä-
ten erreichen und demzufolge ist eine ausgezeichnete Imprägnierungsqualität kennzeichnend.
Voraussetzung ist die Verfügbarkeit eines für den zu verwendenden Thermoplast geeigneten
Lösungsmittels. Neben arbeitssicherheitstechnischen Fragestellungen, z.B. MAK-Wert, ist vor
allem ein gutes Abdampfverhalten notwendig. Bei ungünstiger Prozessführung kann es zur Aus-
bildung von Lösungsmitteleinschlüssen kommen.
Liegt der Thermoplast in Form einer Folie vor, so kann diese Folie in einem Kaschierverfahren
mit der textilen Verstärkungsstruktur verbunden werden. Alternativ kann auch, direkt aus einer
Breitschlitzdüse gefördert, ein Schmelzefilm aufgetragen werden. Bei Pulver-Prepregs erfolgt der
Pulverauftrag entweder mittels eines Streuers, einer elektrostatischen Anbindung oder in einem
Imprägnierbad.
236 4 Werkstoffe
Eine pauschale Bewertung der Verfahren gegeneinander ist nicht möglich, eine Auswahl ist
immer abhängig von der eingesetzten Matrixart, deren verfügbaren Vorformen und den ange-
strebten Materialdurchsätzen.
Hybridgarn-Prepregs
Wenn der Matrixwerkstoff in Filamentform erhältlich ist, kann er zusammen mit den Verstär-
kungsfasern bereits im Textilherstellungsprozess eingesetzt werden. Geschieht dies bereits bei
der Fadenherstellung erhält man Mischgarne oder Mischrovings, die unter dem Begriff Hyb-
ridgarne bekannt sind. Da hier die Matrix- und die Faserkomponente bereits sehr gut vermischt
vorliegen, sind im Halbzeugherstellungsprozess nur geringe Fließwege der Matrix erforderlich.
Es muss lediglich die im Garn befindliche Luft durch den Pressprozess verdrängt werden.
Die Weiterverarbeitung solcher Hybridgarne zu Plattenhalbzeugen beinhaltet zumeist einen ebe-
nen Textilherstellungsschritt wie z.B. das Weben oder Legen. Alternativ können die Hybridgarne
auch direkt in den Halbzeugherstellungsprozess integriert werden, was eine Kombination eines
ebenen, kontinuierlichen Textilprozesses mit einem kontinuierlichen Pressprozess bedeutet.
Als dritte Alternative können die Verstärkungs- und die Matrixfasern noch im ebenen Textilpro-
zess kombiniert werden. Hier sind Techniken wie das Co-weaving oder Co-knitting zu nennen.
Diese Techniken bringen jedoch keine Verkürzung des zurückzulegenden Fließweges mit sich.
Den Vorteilen der Textil-Prepregs, wie z.B. die gute Drapierbarkeit, Lösungsmittelfreiheit und
die Verwendung rationeller, textiler Verarbeitungsprozesse, steht der relativ hohe Aufwand der
Herstellung der Polymerfilamente gegenüber. Außerdem ist der Volumengehalt der Verstärkungs-
faser beschränkt und liegt unter 50%.
Organobleche
Zur Herstellung thermoplastischer FKV-Plattenhalbzeuge wird in Abhängigkeit von den zu erzie-
lenden Materialdurchsätzen in Film-Stacking-, Prepreg- und Direktverfahren unterschieden.
Für hohen Materialdurchsatz werden im Fall der Direktverfahren die Matrix- und die Textilkom-
ponente direkt im Bereich des Materialeinlaufs des Pressprozesses zusammengeführt. Dies ist in
der Regel mit einem hohen anlagentechnischen Aufwand verbunden.
Für geringe bis mittlere Mengen wird neben den Prepreg-Verfahren häufig das Film-Stacking-
Verfahren eingesetzt. Hierbei durchläuft ein aus alternierend angeordneten Folien- und Textilla-
gen bestehender Aufbau den Pressprozess.
Die Art des Pressprozesses orientiert sich am geforderten Materialausstoß und der Materialviel-
falt. Hier unterscheidet man nach zunehmendem Materialdurchsatz zwischen statischen, semi-
kontinuierlichen und kontinuierlichen Verfahren. Der anlagentechnische Aufwand und die Anla-
genkosten steigen dabei mit der Zunahme des Materialdurchsatzes.
Literatur
■■ Neitzel, M., Mitschang, P.: Handbuch Verbundwerkstoffe, Hanser Verlag, München/Wien,
2004
■■ Mayer, C.: Prozessanalyse und Modellbildung bei der Herstellung gewebeverstärkter,
thermoplastischer Halbzeuge,
4.2 Halbzeuge 237
■■ Wöginger, A.: Prozesstechnologie zur Herstellung kontinuierlich faserverstärkter ther-

moplastischer Halbzeuge, IVW-Schriftenreihe Band 41, Institut für Verbundwerkstoffe
GmbH, Kaiserslautern, 2004
4.2.3 Preform
4.2.3.1 Einleitung
Es gibt nur sehr wenige Verfahren, die direkt von der Verstärkungsfaserspule zu einem Bauteil
führen. Die Herstellung zwei- oder dreidimensionaler Bauteilstrukturen wird oft über den Zwi-
schenschritt von endkonturnahen Faser(vor)formlingen – oder Preforms – realisiert.
Diese Preform ist ein wesentlicher, die Kosten und Eigenschaften dominierender Bestandteil der
Produktionskette von den Ausgangsrohstoffen (Matrix und Verstärkungsfasern) zum Bauteil. Die
Abgrenzung einer Preform gegenüber ihren Ausgangsmaterialien gelingt am besten, wenn man
die Aufgaben einer Preform zugrunde legt:
Generell soll eine Preform möglichst gut sowohl die äußere, ggf. dreidimensionale Geometrie
als auch die mechanisch belastbare, innere Verstärkungsstruktur des späteren Bauteils abbilden.
Dabei sind sowohl die verwendeten Verstärkungsstrukturen (Glas,- Aramid- oder Kohlenstofffa-
ser), deren Lieferform (Garn, Textil usw.) als auch das verwendete Matrixmaterial (reaktive, ther-
moplastische oder hydraulisch abbindende Matrixsysteme, Keramik, Metall usw.) zunächst uner-
heblich für die allgemeine Eingrenzung einer Preform gegenüber deren Ausgangsmaterialien. In
der Regel sind in der Preform noch keine oder nur geringe Anteile der späteren Matrix enthalten.
Generell ist die Reduktion der gesamten Zykluszeiten der Bauteilproduktion durch eine optimal
angepasste Preform eine besonders wichtige Anforderung. Kurze Zykluszeiten während der Pre-
form-Produktion, aber auch im sich anschließenden Infusionsvorgang mit der Matrix, sind wich-
tige Grundlagen für eine hohe Kosteneffizienz der gesamten Herstellungskette. Bislang stellen
in der Produktionskette von der Verstärkungsfaser zum Bauteil die Kosten zur Herstellung einer
Verstärkungsstruktur, die alle Bauteil-Anforderungen abbildet, den größten Anteil dar [1]. Mit
zunehmenden Ansprüchen an das Bauteil steigen auch die Aufgaben der Verstärkungsstruktur.
Vor diesem Hintergrund sind gängige Anforderungen an eine Preform:
• endkonturnahe Abbildung der Geometrie des späteren Bauteils,
• Faser-Orientierungen entweder quasiisotrop oder entlang der gegebenen mechanischen
Belastungsausrichtungen,
• geringe Abfallrate,
• Automatisierungsgrad der Preform-Herstellung, die den Stückzahlen des Bauteils ent-
spricht. Bei geringen Stückzahlen sind manuelle Verfahren ausreichend und aufgrund
der geringen Investitionskosten zielführend. Allerdings müssen für größere Stückzahlen
Verfahren zur Herstellung der Preform angewendet werden, die einen hohen Automati-
sierungsgrad bieten. Auf diese Weise können kosten- und zeitintensive Zwischenschritte
eingespart werden, die zudem einen erhöhten Qualitätsmanagement-Aufwand erfordern
würden.
Um die vielen verschiedenen Verfahren zur Herstellung von Preformen zu unterscheiden, ist das
folgende Diagramm hilfreich (Abbildung 142). Die Y-Achse charakterisiert den Matrixanteil,
der direkt bei der Herstellung der Preform eingebracht wird. Die restliche Menge an Matrix bis
zum fertigen Bauteil wird dann in einem nachfolgenden Infusionsvorgang eingebracht. Einige
238 4 Werkstoffe
der Verfahren zur Preformherstellung basieren auf Materialien, die bereits einen (polymeren)
Binder beinhalten. Diese Binderanteile liegen ungefähr im Bereich von 3-7 Gewichtsprozent des
Verstärkungsmaterials [2, 3]. Der Binder soll dazu beitragen, dass die Geometrie und der Zusam-
menhalt fixiert werden. Hierzu wird der Binder direkt als Haftvermittler aufgetragen. Oder der
Binder wird erwärmt und ist solange tacky (d.h. klebfähig), bis er wieder abgekühlt ist und die
dann aufgebauten Haftverbindungen zu anderen Verstärkungsschichten/-materialien behält. Auf
diese Weise entsteht eine Preform, die ausreichend stabil und robust ist für die folgenden Arbeits-
schritte, etwa beim Einlegen in ein Infusionswerkzeug.
Die X-Achse in Abbildung 142 beschreibt die mögliche Faserausrichtung. Faserverbundwerk-
stoffe sind in ihren mechanischen Eigenschaften umso leistungsfähiger, je mehr die Verstär-
kungsfasern den gegebenen Belastungsrichtungen angepasst werden können. Natürlich existieren
auch viele Anwendungen, die isotrope oder quasiisotrope mechanische Eigenschaften fordern.
Diese Bauteile werden dann mit ungerichteten Fasern abgebildet.
Abb. 142: Einteilung der Verfahren zur Herstellung von Preformen
Eine Einteilung der Verfahren hinsichtlich der erreichbaren Umformgerade der Verstärkungs
materialien scheint ebenso sinnvoll. Allerdings kann es beispielsweise aus Effizienzgründen sinn-
voll sein, die Preform in mehreren Schritten zur endgültigen Geometrie aufzubauen und umzufor-
men. Insbesondere das direkte Ausbilden von komplexen (Innen-)Ecken kann mit automatisierten
Verfahren länger dauern als wenn diese Geometrien durch einen abschließenden Umformvorgang
in einem weiteren Schritt ausgebildet werden. Zudem bieten gerade Preformen basierend auf
thermoplastischen Materialien die Chance, die Geometrie gezielt sukzessive anzupassen, wenn
in jedem Schritt erneut Wärme zugeführt wird.
4.2 Halbzeuge 239
4.2.3.2 Verfahren zur Herstellung von Preformen

Die folgende Aufzählung der Verfahren soll einen Überblick über die wichtigsten Methoden
geben. Aufgrund des hohen Potenzials, in diesem Fertigungsschritt Kosten einzusparen, ist damit
zu rechnen, dass zukünftig weitere Verfahren entwickelt werden. Bislang etablierte Verfahren
sind die folgend genannten:
1. Manuelle Verfahren zur Preformfertigung

Gerade bei kleinen Serien kann es unter Kostenaspekten sinnvoll sein, dass die Preform manu-
ell aufgebaut wird. In der Regel werden dabei unterschiedlichste Materialien (Textilien usw.)
zugeschnitten, zusammengefügt und in ihre endgültige Lage drapiert und durch polymere Binder
zusammengehalten. Aufgrund der vielen Zwischenschritte und des Einflussfaktors Mensch ist
gerade bei diesem Ansatz eine spätere Automatisierung oder ein durchgehendes Qualitätsma-
nagement besonders schwierig. Zudem wird die wichtige, gestreckte Faserorientierung der Ver-
stärkungsfasern oft durch Falten und ggf. notwendige Einschnitte während des Drapiervorgangs
gestört, so dass die mechanischen Eigenschaften im Bauteil reduziert werden. Lösungen hierfür
können innovative Biaxial-Gelege sein, bei denen verschiebbar eingelagerte Garne die Faltenbil-
dung beim Drapieren verringern [4]. Gut bekannte Anwendungen der beschriebenen manuellen
Verfahren sind in Bauteilen von Rennsport-Wagen zu finden.
2. Nähverfahren
Der Zusammenhalt von verschiedenen Textilien zu einer Preform kann auch durch Nähverfahren
realisiert werden (siehe Beschreibung im vorangegangenen Kapitel). Durch die Nähte können
einige mechanische Eigenschaften parallel zur Nahtrichtung verbessert werden (etwa Risszä-
higkeit G1c). Allerdings reduzieren sich die mechanischen Eigenschaften in der Fläche, da die
Durchstichpunkte oder der Nähfaden selber die Verstärkungsfasern aus der getreckten Lage aus-
lenken. Eines der bekannten Bauteile, das nach diesem Verfahren hergestellt wird, ist die Druck-
kalotte des Airbus A380 [5].
In Abwandlung des Nähverfahrens werden in Stickverfahren einzelne Verstärkungsfasern auf
einer Grundfläche entsprechend den Lastrichtungen abgelegt. Diese Verfahren können vor allem
lokale Verstärkungen – etwa um Lochlaibungen – oder stark gekrümmte, ebene Strukturen abbil-
den [6].
3. Textilverfahren
Die Weiterentwicklung der klassischen Textilverfahren (weben, flechten, wirken) hat dazu
geführt, dass direkt angepasste Preformen erstellt werden können (siehe vorheriges Kapitel).
Beispielsweise ermöglicht das Weben in Jacquard-Technik durch das gezielte Ansteuern ein-
zelner Kettfäden ein Webmuster, so dass ein Gewebe entsteht, das direkt zu einer profilartigen
Struktur aufgeklappt werden kann [7]. Parallel dazu werden mehrlagige Gewebe entwickelt, die
direkt einen profilartigen Querschnitt aufweisen. Alternativ wird auch das Flechtverfahren so
weiter entwickelt, dass geometrisch komplexe Kerne zugeführt werden können, die den späteren
Bauteilabmessungen nahe kommen. Auch beim Flechtverfahren gibt es darüber hinaus noch die
Möglichkeit, durch so genannte dreidimensionale Flechtverfahren Preformen zu erstellen [8].
Beispielsweise hat sich die Umflechttechnik für die Produktion von Fahrradrahmen etabliert.
240 4 Werkstoffe
4. Fasersprühen
Beim Fasersprühen werden in der Regel Glasfasern innerhalb einer Sprühpistole in Schnittfa-
sern geschnitten und manuell auf ein Werkzeug gesprüht [9]. Um die Lage zu fixieren und eine
aufwändige Infusion der Matrix zu vermeiden, wird die flüssige Matrix gleichzeitig gespritzt. In
einem folgenden Schritt wird diese Preform dann unter Vakuum (oder Druck) verpresst und aus-
gehärtet. Dabei ist zu beachten, dass mit Glasfasern in der Regel Faservolumenanteile von 30 bis
40 Gewichtsanteilen beim Fasersprühen erreicht werden [10]. Zudem kann die flüssige und ggf.
in der Umgebungsluft fein verteilte Matrix unter Umständen ein erhebliches gesundheitliches
Risiko darstellen. Dieses Verfahren wird aufgrund seiner Vielseitigkeit und geringen Investitions-
höhe im Bereich des Boots- und Behälterbaus angewendet.
Aktuell werden Fasersprühverfahren entwickelt, die auch die mechanischen Potenziale von Koh-
lenstofffasern nutzen können. Hierzu ist es erforderlich, dass die Faservolumenanteile auf 45 bis
50 Gewichtprozente gesteigert werden. Zudem ist eine gestreckte Lage der kurz geschnittenen
Kohlenstofffasern wichtig, da gebogene oder geknickte Verstärkungsfasern deutlich weniger Last
aufnehmen können [11]. Abbildung 143 zeigt eine Preform aus gesprühten Kohelnstofffasern mit
einem Faservolumenanteil von 50 Gewichtsprozenten. Es ist zu erkennen, wie die geschnittenen
Kohlenstofffasern auch komplizierte Geometrien – mit Innenradien – gut abbilden.
Abb. 143: Preform aus gesprühten Kohlenstofffasern (Quelle [11])
Zwar werden gerade im Fasersprühprozess quasiisotrope Werkstoffe angestrebt, doch gibt es hier
zahlreiche Anstrengungen, durch eine geschickte Führung der Faserablage eine Ausrichtung der
Fasern in Lastrichtung zur lokalen Verstärkung zu erreichen.
5. Automatische Verfahren zur Ablage von gestreckten Fasern

In der Luftfahrtindustrie werden bereits seit langem Verstärkungsfasern in Form von so genann-
ten Prepregs (vorimprägnierte Fasern) abgelegt. Die polymere Matrix ist bereits vollständig in
diesen Tapes erhalten und sorgt beim Ablegen für die Fixierung der Verstärkungsfasern. Da die
4.2 Halbzeuge 241
Ablegemaschinen bislang sehr groß und kostenintensiv sind und zudem nur mit teuren Prepreg-
Materialien funktionieren, war der Einsatz auf flächige, große Anwendungen in der Luftfahrtin-
dustrie beschränkt [12, 13, 14].
Seit einigen Jahren werden neue Materialien und Maschinen entwickelt, die weniger Investiti-
onsaufwand erfordern und höhere Durchsatzraten ermöglichen. Beispielsweise kommen bei der
Herstellung von Rotoren für Windkraftanlagen Maschinen zum Einsatz, die gestreckte Fasern
ablegen und gleichzeitig die notwendige Matrix aufsprühen.
Parallel dazu werden Verstärkungsfasern entwickelt, die bereits einen Binder als Teil der Garn-
Präparation beinhalten. Diese bändchenförmigen Materialien können dann in angepassten Able-
geköpfen gefördert, erwärmt und abgelegt werden [11]. Wenn die Ablegeköpfe oder das zu bele-
gende Werkzeug zum Beispiel an einem Roboterarm montiert ist, können beliebige Geometrien
abgefahren und eine Preform sukzessive aufgebaut werden [13]. Diese so genannten Bindergarne
werden beispielswiese von Toho Tenax Europe entwickelt und eignen sich ebenso für die oben
genannten Fasersprühvorgänge.
Durch die Mischung der beiden Verfahren zu einer Preform kann ein Kompromiss zwischen
mechanischer Leistungsfähigkeit mit gestreckten Verstärkungsfasern und einer kostengünstigen
Produktion durch den schnellen Austrag von gesprühten Fasern erreicht werden [11]. Abbildung
144 zeigt ein exemplarisches Automobil-Bauteil aus einer Preform, die in weiten Bereichen aus
gesprühten Kohlenstofffasern besteht. An den Stellen der Krafteinleitung (runde Anschraub-
punkte) und den höher belasteten Bereichen (Schweller, mittlerer Gurt) nehmen gelegte Fasern
in Richtung der Kraftpfade die Last gezielt auf. Auf diese Weise ist ein Kompromiss zwischen
kostengünstiger Preform und hochbelastbarer, gerichteter Verstärkungsstruktur möglich, die bau-
teilgerecht jedes Mal neu angepasst werden kann.
Abb. 144: Bauteil basierend auf einer Preform (Quelle [11])
Ein weiteres Verfahren zur automatischen Ablage gestreckter Fasern ist das so genannte Fiber
Patch Preforming: Kleine Flächen aus parallel abgelegten und bebinderten kurzen Verstärkungs-
faserstücken werden voll automatisiert zu einer Gesamtpreform gefügt. Dabei werden diese Pat-
ches kraftflussgerecht ausgerichtet [14].
242 4 Werkstoffe
4.2.3.3 Ausblick
Viele Herausforderungen sind bei der Herstellung von Preformen zukünftig noch zu lösen.
Gerade bei zunehmender Automatisierung der Preform-Herstellung müssen auch die benachbar-
ten Schritte weiter automatisiert werden. Hierzu gehört unter anderem eine automatisierte Quali-
tätskontrolle der Preform. Nicht-zerstörende Verfahren, wie etwa bildgebende Methoden bieten
geeignete Ansätze. Allerdings muss die dabei parallel ablaufende digitale Bildverarbeitung auch
mit den Ablegegeschwindigkeiten der Fasern Schritt halten.
Weitere wichtige Anforderungen ergeben sich aus dem automatisierten Zuschnitt der Prefor-
men. Bei größeren Stückzahlen und eher ebenen Preformen können Stanzverfahren zum Einsatz
kommen. Bei komplexeren Geometrien sind robotergestützte Schnittköpfe, die beispielsweise
mit Ultraschall-Messern arbeiten, das Mittel der Wahl. Zudem müssen Preform-Werkzeuge vor-
liegen, die nicht nur die abschließende Geometrie darstellen, sondern auch die Preform (und
deren Einzelteile) sicher aufnehmen und am Ende automatisch auswerfen. Gerade bei komplexen
3D-Geometrien entstehen an dieser Stelle bislang zu hohe Kosten.
Wenn zukünftig Preformen als Produkte in der Lieferkette ausgetauscht werden sollen, sind auch
geeignete Spezifikationen und Untersuchungsnormen zu erstellen, die unter anderem die Geome-
trie (mit einer sinnvollen Schwankungsbreite), die Robustheit usw. sinnvoll definieren. Zudem
kommt der kosteneffizienten Logistik der Preformen besondere Bedeutung zu.
Literatur
[1] Weimer, Ch.: Automatisierte Preform-RTM-Fertigung, Kunststoffe 6/2003, Hanser Ver-
lag, München
[2] Schneider, M. et al.: Kohlenstofffaser-Produkte für automatisierte Verfahren, Vortrag
anlässlich der Euroforum-Konferenz, München, 26. und 27. Oktober 2011
[3] N. N.: Produktdatenblatt HexForce G0926 D 1304 TCT, Hexcel, Dagneux, 2007
[4] N.N.: Produktdatenblätter DRAPFIX und DRAPTEX, Gustav Gerster GmbH, Biberach,
2012
[5] Filsinger, J., .Bischoff, T. et al.: Nähen als textile Preform-Technik zur Herstellung von
Faserverbundstrukturen für Luftfahrtanwendungen am Beispiel der A380-Druckkalotte,
DGLR-2003-024, Deutscher Luft- und Raumfahrtkongress 2003, München 2003
[6] Gliesche, K.: Preforming und Tailored Fibre Placement, Vortrag anlässlich der Sitzung der
Arbeitsgruppe Herstellverfahren im Carbon Composite e.V., 2009, Augsburg
[7] Mohamed, M. H.: Three dimensional textiles, American Scientist78: 530-541, 1990
[8] Schneider, M.: Konstruktion von dreidimensional geflochtenen Verstärkungstextilien für
Faserverbundwerkstoffe, Dissertationsschrift am Institut für Textiltechnik der RWTH
Aachen, Shaker Verlag, Aachen 2000
[9] N. N.: Produktdatenblatt ME 3040L, Owens Corning Composite Materials, 2011, Ohio
(USA), 2011
[10] Dahl, J. et al.: F3P Fiber Preforming for the Aston Martin Vanquish, SAMPE Europe Inter-
national Conference Proceedings, Paris, März 2001
[11] Schneider, M: Neue Faserstrukturen aus Kohlenstofffasern, Vortrag anlässlich der Fachta-
gung SAMPE 2007, Bayreuth, Februar 2007
4.2 Halbzeuge 243
[12] Muser, M.: Meeting the Productivity Challenge in Fiber Placement, Fachtagung SEMAT
10, SAMPE Europe 1st Symposium on Automation in Composite Technology, München
2010
[12] Schmalzried, S: Automation in rotor blade fabrication – continuous processes for eco-
nomic and quality assured manufacturing, Fachtagung SEMAT 10, SAMPE Europe 1st
Symposium on Automation in Composite Technology, München 2010
[13] Gallet, C.: Processing Different Materials with same Fiber Placement Robot, Fachtagung
SEMAT 10, SAMPE Europe 1st Symposium on Automation in Composite Technology,
München 2010
[14] Meyer, O.: Kurzfaser-Preform-Technologie zur kraftflussgerechten Herstellung von Faser-
verbundbauteilen, Dissertationsschrift am Institut für Flugzeugbau der Universität Stutt-
gart, 2008
4.2.4 SMC/BMC
4.2.4.1 Werkstoff SMC

Unter SMC (aus dem Englischen Sheet Moulding Compound, nach DIN 16 913 Harzmatte
genannt, auch unter dem Sammelbegriff “Prepreg” zusammengefasst) versteht man eine verarbei-
tungsfähige, fließfähige, flächige Formmasse aus vernetzungsfähigen Harzen, meist ungesättig-
ten Polyesterharzen, Textilglasfasern, mineralischen Füllstoffen und notwendigen Zuschlagstof-
fen. Unter Einfluss des Pressdruckes fließt SMC und füllt die Werkzeugkavität. Die Aushärtung
wird über die Werkzeugtemperatur gestartet und beschleunigt.
Geschichtliche Entwicklung
Die SMC-Technik geht auf den Anfang der 60er Jahre zurück und kann im Wesentlichen als Ent-
wicklung der deutschen Chemieindustrie angesehen werden. Man hatte entdeckt, dass bestimmte
Polyesterharze mit Erdalkalioxiden eindickbar sind, d.h. einen beträchtlichen Viskositätsanstieg
aufweisen, so dass Anfangsviskositäten im Bereich von 5.000-20.000 mPa.s auf Werte um oder
über 100 Mio. mPa.s gebracht werden können. [1].
Am Anfang der Entwicklung standen zur Herstellung von SMC nur wenige modifizierte Polyes-
terharze und Textilglasmatten zur Verfügung. Auf relativ einfachen Anlagen wurden diese Matten
mit den Harzpasten imprägniert und nach der erfolgten Eindickung als Formmassen, hauptsäch-
lich für elektrotechnische Teile, verarbeitet.
Da die Verarbeitung der Textilglasmatten zu Harzmatten umständlich und teuer ist, entwickelte
man 1970 so genannte Breitschneidwerke, die ab 1971 für den industriellen Einsatz bereit stan-
den. Auf diesen Breitschneidwerken, deren Arbeitsbreite für Harzmatten zwischen 1.000 und
1.500 mm liegt, kann eine Vielzahl von Textilglas-Rovings gleichzeitig geschnitten werden, so
dass die Zwischenstufe der Glasmattenherstellung ausgeschaltet wird. Durch diese Anlagen war
man in der Lage, freizügig hinsichtlich Fasergehalt, Schnittlänge und Flächengewicht, SMC den
Anforderungen entsprechend herzustellen.
Neben dem Einsatz für die Elektroindustrie begann vor allem in den USA die Verwendung des
Werkstoffes SMC für die Automobilindustrie in immer stärker werdendem Umfang. Niedriger
Verarbeitungsdruck, niedrige Werkzeugkosten, gute Oberfläche und Lackierbarkeit, geringes
244 4 Werkstoffe
spezifisches Gewicht, gute Steifigkeit und hohe Temperaturbeständigkeit waren entscheidende

Kriterien für den Einsatz dieser neuen Werkstoffgruppe.
Bei allen Verarbeitungsverfahren für ungesättigte Polyester- und Vinylesterharze, gleichgültig ob
es sich um das Handlaminierverfahren, das Nasspressen oder das Pressen von SMC handelt, war
der deutliche Volumenschrumpf des Harzes beim Härten ein großes Hindernis für die Kontur-
stabilität der Werkstücke. Mit Hilfe von zum Teil komplizierten Erkaltungslehren war es jedoch
möglich, annähernd formstabile Teile zu erhalten, wobei die entstandenen Schrumpfspannungen
eingefroren wurden. Bei nachträglichem Erwärmen können sich aber die durch die Erkaltungs-
lehren eingefrorenen Spannungen ausgleichen, wobei unerwünschte Verformungen entstehen.
Durch entsprechende SMC-Formulierungen ist es gelungen, den linearen Schrumpf zunächst auf
etwa 0,3% zu senken. Anfang der 60er Jahre gelang es durch Einsatz von Polyäthylenpulver,
Formteile mit vermindertem Schrumpf und verbesserter Oberflächen herzustellen.
Die SMC-Technik erlaubte den Konstrukteuren gegenüber dem Nasspress- oder Handlaminier-
verfahren eine große Gestaltungsfreiheit hinsichtlich des Anbringens von Rippen und Wandstär-
kenverdickungen, des Einpressens von Buchsen usw.
Als nachteilig erwies sich jedoch, dass sich Rippen infolge der Härtungsschwindung auf der
Gegenseite als deutliche Einfallstellen abzeichneten.
Ende der 60er Jahre kamen Informationen aus den USA, dass es durch Zusatz von in Styrol gelös-
ten thermoplastischen Additiven zu den SMC-Formulierungen gelingt, den Schwund des Poly-
esterharzes teilweise oder ganz auszugleichen, so dass man wesentlich formstabilere Werkstücke
mit nur geringen Markierungen von Rippen auf der gegenüberliegenden Seite erhält.
Chemiker haben den Wirkungsmechanismus der Schwundkompensation folgendermaßen erklärt:
Die in Monostryrol gelösten Thermoplaste liegen in feiner Tröpfchenform in der Harzmischung
vor. Die Größe kann je nach Thermoplast zwischen etwa 1 und 100µ liegen. Im Verlaufe der
Härtung reagiert durch Copolimerisation zuerst das Harz mit dem freien Monostyrol, ehe das
Monostyrol in den feinen Thermoplastpartikeln zu polymerisieren beginnt. Dadurch entsteht in
den Mikrohohlräumen ein Druck, der dem Volumenschwund des Harzes entgegenwirkt.
Viele Entwicklungen dieser Rezeptvarianten kamen aus den USA und die deutsche bzw. europä-
ische Kunststoff-Industrie musste sich dieser Entwicklung anpassen. Über Lizenzabkommen ste-
hen dem europäischen Markt diese neu entwickelten Low-Profile (LP)- oder Low-Shrink (LS)-
Harzmatten zur Verfügung [2].
• Low-Shrink (LS) sind unbeschränkt einfärbbar, die Verarbeitungsschwindung beträgt ca.
0,10 % [3].
• Low-Profile (LP)-Formmassen sind in der Regel nicht einfärbbar, daraus hergestellte
Formteile müssen gegebenenfalls lackiert werden. Die Schwindung liegt unter 0,05%.
• Class-A-Formmassen sind Weiterentwicklungen der LP-Formmassen, die den hohen
Ansprüchen der europäischen Automobilindustrie, vor allem hinsichtlich Oberflächenqua-
lität und Formstabilität, entsprechen. Die Verarbeitungsschwindung kann bis zu -0,10 %
betragen, d.h. die Formteile weisen eine Ausdehnung auf (immer kaltes Formteil gegen
kaltes Werkzeug gemessen).
Von Jahr zu Jahr kamen von der amerikanischen Rohstoffindustrie und den SPI-Konferenzen die
Nachrichten über die weiteren Fortschritte der Rohmaterialien und die damit erzielten Erfolge in
der Anwendung [4]. Heute stehen Harzsysteme zur Verfügung, die nicht nur eine lackierfähige
Oberfläche bei den Werkstücken bringen, sondern auch nahezu verzugsfrei sind und Erkaltungs-
lehren überflüssig machen, dies alles bei wirtschaftlich niedrigen Taktzeiten. Nach jahrelangen
4.2 Halbzeuge 245
Entwicklungen konnten solche neuen Materialsysteme selbst die höchsten Ansprüche der Auto-
mobilindustrie erfüllen [5].
Zusammensetzung des SMC

Eine SMC -Rezeptur beinhaltet in der Regel folgende Bestandteile (siehe Abbildung 145):
• Ungesättigtes Polyester- oder Vinylesterharz als Matrix,
• Thermoplastische Additive zur Schwundkompensation,
• Mineralische Füllstoffe zur Kosten- und Schwindungsreduktion aber auch als ATH,
• (Aluminiumhydroxyd) zur Flammwidrigkeit,
• Interne Trennmittel, externe Trennmittel werden nur zum Anfahren neuer Werkzeuge ver-
wendet,
• Organische Peroxide zur Steuerung der Härtereaktion,
• Inhibitoren zur Optimierung der Lagerstabilität,
• Farbpasten,
• Fasern, üblich sind Glasfasern. Aber auch Kohlenstofffasern, Naturfasern oder Polymer-
fasern sind möglich,
• Additive, funktionale Additive zur Steuerung der Produkteigenschaften z.B. Leitfähigkeit
oder als Fertigungshilfsmittel (Viskositätsreduzierer).
Abb. 145: Typische SMC-Rezeptur

246 4 Werkstoffe
Herstellung und Lieferform der Formmassen

Die ursprünglich sehr einfachen SMC-Anlagen, in denen eine Textilglasmatte imprägniert wurde,
waren für eine großtechnische Produktion nicht geeignet. Ab 1971 kamen Anlagen mit Breit-
schneidwerken zum Einsatz [6].
Das Schneiden der Glasfasern direkt auf der SMC-Anlage vereinfacht die Anpassung an Kunden-
wünsche enorm. Breite, Flächengewicht und Glasgehalt können einfach durch Einstellungen an
der SMC-Anlage realisiert werden (Abbildung 146).
Abb. 146: Schema SMC-Anlage
Die SMC-Prozesskette besteht in allen Fällen aus den folgenden Einzelschritten: Rohstofflage-
rung – Rohstoffdosierung und Mischung (Harzpaste) – SMC-Herstellung – Reifung – Versand.
In der Regel werden Materialdosierung und Mischung zur Harzpastenherstellung durch Prozess-
rechner gefahren, auch die SMC-Anlagen werden über Prozessrechner geregelt und gesteuert.
Wie in vielen chemischen Betrieben werden die Rezepturen über einen Zentralrechner verwaltet,
die jeweils benötigte Rezeptur für eine Fertigung wird vom Zentralrechner in die Fertigung über-
nommen und am Ende der Fertigung zusammen mit Prozessdaten archiviert.
Die Rohstoffe werden über Straßentankfahrzeuge bzw. Silofahrzeuge angeliefert und in die ent-
sprechenden Lagertanks gefördert. In einem geschlossenen Kreislauf gelangen die Rohstoffe
über Rohrleitungen zur Weiterverarbeitung (Abbildung 147).
4.2 Halbzeuge 247
Abb. 147: Schematische SMC-Herstellung
Die Harzpastenrezeptur, die in der Regel aus acht bis zwölf unterschiedlichen Komponenten
besteht, wird aufgrund der unterschiedlichen Konsistenz der Rohstoffe in zwei Bereiche aufge-
teilt:
• Flüssigkomponenten-Großmengen, wie Harze, Thermoplastlösungen,
• pulverförmige Stoffe, wie Füllstoffe.
Nach der Dosierung aller Rohstoffe (Ausnahme Eindickmittel und Fasern) werden flüssige und
pulverförmige Rohstoffe in schnelllaufenden Mischwerken gemischt, bis eine gleichmäßige Ver-
teilung aller Rohstoffe gewährleistet ist.
248 4 Werkstoffe
Bevor die fertigen Pasten-Chargen zur Verarbeitung an die SMC-Anlage gelangen, werden zur
Qualitätskontrolle deren Eigenschaften, wie Viskosität, Farbe, Reaktivität usw. überprüft. Danach
wird die Harzpaste zur SMC-Anlage transportiert.
An der SMC-Anlage wird das Eindickmittel der Harzpaste in einem kontinuierlichen Strom
zugeführt, ebenso die Glasfasern. Eine gute Prozessregelung ist unabdingbar um sicherzustellen,
dass die Mischungsverhältnisse von Eindickmittel zu Harzpaste und Glasfasern zu Harzpaste
korrekt sind, denn diese Mischung beeinflusst später entscheidend Eigenschaften und Verarbei-
tungsverhalten. Über genau justierte und regelbare Rakelmesser wird die Harzpaste auf Träger-
folien aufgegeben und einem oder zwei Schneidwerken zum Auftragen der Glasfasern zugeführt
(Abbildung 148).
Abb. 148: Aufrakelung der Harzpasten & Schneidwerk SMC-Anlage
Flächengewicht, Glasgehalt, Eindickung und Imprägnierung der Fasern finden auf der SMC-
Anlage statt und haben extremen Einfluss auf das spätere Verarbeitungsverhalten von SMC.
Moderne Anlagen erlauben ein Flächengewicht mit Toleranzen von ± 5 %, wobei der Glasgehalt
keine größere Schwankung als ± 3 % aufweist.
Meist wird SMC auf Stahlkernen mit Bordscheiben aufgewickelt, styroldicht verpackt und
gelangt dann in das Reifelager. Möglich sind auch Zickzackgelege in Kartons oder Kisten, die
meist für den Export eingesetzt werden.
Im Reifelager erfolgt bei kontrollierter Temperatur das Eindicken (Abbildung 149). Die ursprüng-
liche Viskosität der Harzpaste von 15.000 bis 30.000 mPa.s erhöht sich durch die Zugabe des
Eindickmittels auf für die Verarbeitung notwendige 20-200 Millionen mPa.s. Dabei reagiert das
Magnesiumoxid mit den endständigen Säuregruppen des Harzes, ohne dass es jedoch zu einer
räumlichen Vernetzung kommt. Je nach Rezeptur und Temperatur ist ein Mindestzeitraum von
ein bis dreiTagen für die kontrollierte Eindickung erforderlich.
Die Eindickung ist ein entscheidendes Element der SMC-Technologie, sie bestimmt das Fließver-
halten im Werkzeug, den gleichmäßigen Fasertransport im Werkzeug und ist sehr wichtig für die
Handhabung von SMC vor dem Einlegen ins Presswerkzeug.
4.2 Halbzeuge 249
Abb. 149: Eindickung von SMC
Anschließend wird SMC an die Verarbeiter ausgeliefert. Auch hierbei ist auf die Temperatur zu
achten. Niedere Temperaturen bis 5°C schaden nicht, höhere Temperaturen über 25 °C sollten
vermieden werden, da sonst der Inhibitor langsam abgebaut wird und das Material zu härten
beginnt. Im Sommer und in warmen Ländern ist ein Kühltransport erforderlich. Die Lagertempe-
ratur sollte zwischen 15°C und 20°C liegen.
Verarbeitung und Nachbearbeitung von SMC

Die Verarbeitung von SMC wird im Kapitel über die Verarbeitungsverfahren ausführlich beschrie-
ben. Sie erfolgt überwiegend unter Druck und Temperatur im Pressverfahren, wobei die Form-
masse unter gleichzeitiger Mitnahme der Glasfasern das gesamte Formnest ausfüllt.
Von der flächigen Formmasse werden Platinen geschnitten, die Trägerfolien abgezogen, den
Erfordernissen entsprechend gestapelt und in das Werkzeug eingelegt. Bei automatischen
Schneidanlagen wird die Folie vor dem Schneiden in der Anlage entfernt.
Nach dem Entformen können die Teile direkt entgratet werden. Die weitere Nachbearbeitung
wird im Kapitel über die Pressverfahren beschrieben.
Sonderaufmachungen von SMC können auch im Spritzguss verarbeitet werden.
Werkstoffeigenschaften
Die Vielzahl der zur Verfügung stehenden Rohstoffe ermöglicht Werkstoffkombinationen, die
sehr unterschiedlichen Eigenschaftsprofilen gerecht werden. Besondere Bedeutung haben die
schrumpfmindernden Additive, die es erlauben, verzugsfreie Teile mit hervorragender Oberflä-
che herzustellen.
Weitere Eigenschaften können durch Einsatz der entsprechenden Komponenten eingestellt wer-
den:
• hohe Formbeständigkeit in der Wärme,
• Chemikalienbeständigkeit,
• besondere elektrische Eigenschaften,
• Witterungsbeständigkeit,
• selbstverlöschende Eigenschaften
• verminderter Oberflächenwiderstand,
250 4 Werkstoffe
• niedriges spezifisches Gewicht,

• dekorative Oberflächen,
• gute Lack- und Klebstoffhaftung,
• exzellente Maßtreue und Genauigkeit,
• hohe mechanische Festigkeiten in Faserrichtung durch längsorientierte Fasern.
Die grundlegenden Eigenschaften einer typischen Elektrorezeptur sind in den Tabelle 18 und die
einer typischen Class-A-Automobilformulierung in den Tabellen 19, im weiteren Verlauf dieses
Textes, aufgeführt.
Die mechanischen Eigenschaften von SMC werden in erster Linie durch den Glasgehalt bestimmt
(Abbildung 150 und 151).
Abb. 150: Abhängigkeit der Biege- und Zugfestigkeit vom Glasgehalt

4.2 Halbzeuge 251
Abb. 151: Abhängigkeit der E-Moduli vom Glasgehalt
Auf einige Besonderheiten wird im Folgenden eingegangen:
Fließabhängige Eigenschaften
Bei SMC handelt es sich um ein sehr gut fließfähiges Material, das zum einen eine sehr kom-
plexe Formteilgestaltung erlaubt, es andererseits aber nicht vermeidbar ist, dass in Fließ-richtung
Faserorientierungen auftreten − dies ist typisch für alle Faserverstärkten Werkstoffe.
Die Arbeitsgruppe SMC/BMC der AVK (Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe) hat sich
dieses Themas besonders angenommen und ein Prüfverfahren zur Ermittlung fließabhängiger
(anisotroper) Werkstoffeigenschaften entwickelt. Verschiedene Hersteller und Verarbeiter von
SMC beteiligten sich an einem umfangreichen Versuchsprogramm, in dem durch unterschiedli-
che Werkzeugbelegungen die in der Praxis auftretenden Fließverhältnisse simuliert wurden. Die
Zuschnittgrößen lagen dabei zwischen 25 und 90% der Werkzeugoberfläche. Letztendlich wurde
in einem Arbeitspapier vereinbart [7], fließabhängige Kennwerte mit einer häufig angewandten
Werkzeugbelegung zwischen 25 und 30% zu ermitteln.
Diese Methode ist zu einer internationalen Norm ausgearbeitet und wird Eingang in ISO 1268
– 8: “Fibre reinforced plastics – Methodes of producing test plates, Part 8 Moulding of SMC,
BMC” finden
Die European Alliance for SMC hat sich als europäische Gruppe der SMC herstellenden und ver-
arbeitenden Betriebe die Aufgabe gestellt, den Bekanntheitsgrad dieses Werkstoffes zu erweitern.
Sie stellt auf Anfrage Konstruktionsrichtlinien zur Verfügung, führt spezielle Lehrgänge durch
und stellt Anwendungsbeispiele auf Messen und Tagungen aus.
In der folgenden Abbildung 152 ist die Zugfestigkeit verschiedener SMC-Formulierungen bei
Belegung des Formnestes mit 90% längs, 25% längs und 25% quer dargestellt. Erwartungsgemäß
ergeben sich bei langen Fließwegen deutliche Unterschiede in der Festigkeit längs und quer. Im
Schnitt steigt die Festigkeit in Fließrichtung auf 130-140 % und fällt dafür quer auf 50-60% ab.
252 4 Werkstoffe
Abb. 152: Zugfestigkeit in Abhängigkeit der Werkzeugbelegung
Bei der in Abbildung 153 wiedergegebenen Biegefestigkeit ähnlicher SMC-Rezepturen wurden

ähnliche Verhältnisse gefunden. Bei den E-Moduli treten die Unterschiede nicht ganz so deutlich
zu Tage, da der E-Modul wenig von der Faserlänge abhängt, Ausnahme ist SMC mit endloser
Faserlänge (C-SMC, HPC).
Abb. 153: Biegefestigkeit in Abhängigkeit der Werkzeugbelegung
Die häufig sehr komplexe Gestaltung von Bauteilen aus SMC erfordert mitunter Werkzeug-bele-
gungen, die z.T. noch unter 25% der projizierten Oberfläche liegen. Bei der Auslegung solcher
Bauteile ist darauf zu achten, dass die nicht zu vermeidende Faserorientierung in Fließrichtung
zu keiner Beeinträchtigung der Funktion des Bauteiles führt.
4.2 Halbzeuge 253
Die in Abbildung 154 gezeigte Röntgenaufnahme eines Formteiles lässt die deutlichen Faser-
orientierungen besonders hinter Durchbrüchen und bei deutlichen Wandstärken-Änderungen
erkennen.
Abb. 154: Röntgenaufnahme eines SMC-Teiles
Sofern Material und Verarbeitungsbedingungen optimiert werden, ist sichergestellt, dass ein voll-
ständiges Ausfüllen des Formennestes und ein einwandfreier Transport der Glasfasern bis an das
entfernteste Ende des Fließweges stattfindet [8].
In Abbildung 155 wird die veraschte Probe eines Pressteilrandes gezeigt, an der man erkennen
kann, dass der Glasfasertransport einwandfrei erfolgt ist.
Abb. 155: Verstärkter Randabschnitt einer veraschten Probe
Gleichzeitig erkennt man einige Besonderheiten:

Aus Gründen der Steifigkeit und der Verarbeitungstechnik musste der Rand in dieser verstärkten
Ausführung gefertigt werden. Eine gewisse Faserorientierung lässt sich mit zunehmender Fließ-
weglänge nicht vermeiden. Unangenehm wirken sich zum Teil Wandstärkenverdickungen aus,
wenn das Material von einer dünneren Zone in eine dickere Zone strömt. Dieser Strömungszu-
stand entspricht einer verzögerten Strömung und führt bei Gasen und Flüssigkeiten zu Wirbelbil-
254 4 Werkstoffe
dung, bei hochviskosen Medien wie SMC sind Wirbel nicht möglich, wohl aber Faserstauchung
(Ziehharmonika-Effekt), siehe auch Abbildung 155. Da der Längenausdehnungskoeffizient stark
von der Faser dominiert wird, sind die Ausdehnungsunterschiede längs oder quer zur Faser ext-
rem, dies führt zu sichtbaren Wellen an der Oberfläche.
Ermüdungsverhalten
Häufig wird nach dem Ermüdungsverhalten von SMC-Bauteilen gefragt. Fasst man die verschie-
denen Arbeiten der letzten Jahre der weltweiten SMC-Industrie zusammen, zeigt sich in Wöhler-
Kurven das in Abbildung 156 dargestellte Verhalten der Biege-Wechselfestigkeit.
Abb. 156: Wöhler-Kurven von SMC −Biege-Wechselfestigkeit
Die breite Spanne der gestrichelten Linien fasst die verschiedenen geprüften Formulierungen
zusammen, so dass man die Aussage machen kann, dass der Werkstoff SMC bei einer Dauerbe-
lastung von 26-40% einer Bruchkraft als dauerbelastbar angesehen werden kann [9].
SMC mit längsorientierten Fasern (C-SMC, HPC)

Für besondere Konstruktionen können die Faserorientierungen zum Erzielen hoher Festigkei-
ten in Faserrichtung ausgenutzt werden. Diese besonderen SMC-Entwicklungen mit gerichteten
Fasern, so genannte “C-SMC”, weisen in Faserrichtung Eigenschaftswerte dicht unter denen der
Advanced Composites auf (siehe Beispiel in Abbildung 157).
Unter diesen Werkstoffen versteht man Hochleistungs-Verbundwerkstoffe, die durch gezielte
Faserorientierungen und besondere Herstellverfahren wie Profilziehen, Wickeln usw. sehr hohe
Festigkeitswerte erreichen. Quer zur Faserrichtung liegen die Eigenschaften allerdings auf annä-
hernd normalem Niveau [10]. Anhand der Werkstoff -Tabelle können die besonderen Eigenschaf-
ten dieses Materials diskutiert werden.
4.2 Halbzeuge 255
Abb. 157: Endlose Rovingstränge zur Herstellung gerichteter Faserstrukturen (C-SMC)
Neben Glasfasern können auch Kohlenstofffasern, Aramidfasern und andere Chemiefasern ein-
gesetzt werden. Wegen der hohen Steifigkeit sind besonders Kohlenstofffasern interessant.
Eigenschaften typischer SMC-Rezepturen

Die Eigenschaften typischer SMC-Rezepturen sind in anhängenden Tabellen zusammengefasst.
Diese sind die Grundlage der neuen EN-Normen 14598 Teil 1-3:
„Reinforced thermosetting moulding compounds – Specification for Sheet Moulding Compound
(SMC) and Bulk Moulding Compound (BMC)“, die die alte DIN 16913 ersetzen sollen.
Ausblick
Der Werkstoff SMC ist in seinen Eigenschaften vielen Anforderungen in den industriellen
Anwendungen gewachsen. Durch die Verarbeitung im Pressverfahren können gezielte Faserver-
stärkungen mit hohem mechanischem Niveau genutzt werden.
Durch die Auswahl der verschiedenen Rohstoffe können ganz spezifische Eigenschaften dieses
steifen duroplastischen Werkstoffes eingestellt werden.
Class-A -Anforderungen der Automobilindustrie werden genauso erfüllt wie die hohen Brand-
schutz-Anforderungen der Schienenfahrzeuge.
In der Elektroindustrie hat sich der Werkstoff seit nahezu vierzig Jahren bewährt.
Die Herstellung der Formmassen auf modernen Anlagen erlaubt eine hohe Gleichmäßigkeit der
gefertigten Produkte.
Erklärung zu den nachfolgenden Tabellen:

SMC war bisher in DIN 16913 genormt. Die darin aufgeführten Typen sind hauptsächlich Form-
massen für die elektrotechnische Industrie. Inzwischen werden bedeutende Mengen in der Auto-
mobilindustrie, für Schienenfahrzeuge und viele andere Anwendungen eingesetzt. Daher musste
die Anzahl der Typen deutlich erweitert werden.
Auch die Anforderungen an die Werkstoffkennwerte sind gestiegen. Die Angaben in DIN 16913
reichen bei Weitem nicht mehr aus. Schwindung, Dichte, Brennbarkeit, linearer Ausdehnungsko-
effizient sind Beispiele von Angaben, die von jeder Formmasse abgefragt werden.
256 4 Werkstoffe
Die in DIN 16913 angeführten Normen sind überholt und durch internationale Normen zu erset-
zen, wenn immer möglich durch DIN EN ISO, sonst zumindest DIN EN.
Da die vorliegenden Tabellen Grundlage der EN 14598 sind, wurde die englische Form gewählt.
Bedeutungen:
SMC-properties which shall be specified Festgelegte SMC-Eigenschaften
SMC-properties which may be specified Weitere SMC-Eigenschaften
Proc. Verarbeitungsverfahren
Q Pressen
M Spritzgießen
T Transferpressen
G Alle obigen Verarbeitungsverfahren
Characteristics Eigenschaften der Formmassen
Standard Schwindung > 0,15%
LS Schwindung 0,05-0,15%
LP Schwindung 0,05 bis – 0,5%
LP Class A Schwindung < -0,05%
E Elektrotechnische Anwendung
FR Selbstverlöschend
Extremly FR Nicht brennbar
M Hohe mechanische Eigenschaften
LP Class A flex Flexible Class A-Rezeptur
N Lebensmittelgeeignet
C Besondere Chemikalienbeständigkeit
Sanitary Anwendung im Sanitärbereich
E3 Besondere Durchschlagfestigkeit
E4 Geringer Oberflächenwiderstand
T Besonders hohe Temperaturbeständigkeit
UD Unidirektional, Längsverstärkung
4.2 Halbzeuge 257
Tab. 18: SMC-properties which shall be specified
1 2 3 4
Type/Grade SMC prEN 14598 – UP. . .
Max. GF15 GF20 GF25 GF25

Property Unit Proc.*)
min. G G G G
1. Mechanical properties
1.1 Tensile modulus E t MPa Q > 7000 8000 8500 9000
1.2 Stress at break σ B MPa Q > 40 45 50 55
1.3 Strain at break ε B % Q 1,2 1,5 1,5 1,4
1.4 Flexural modulus E f MPa Q > 7000 8500 9000 9500
1.5 Flexural strength σ f M MPa Q > 100 120 145 150
1.6 Charpy
kJ/m² Q > 35 40 50 60
impact strength a c U
2. Thermal properties
2.1 Temperature of deflect.
°C Q > 180 180 180 190
under load T f 1,8
2.2 Coefficient of linear thermal 10E
Q 18 18 18 18
expansion -6/K
3. Electrical properties
3.1 Dissipation factor
- Q/M < 0,01 0,01 0,01 0.01
tan δ 100
3.2 Volume resistivity ρ e Ω cm Q/M > 1013 1013 1014 1014
3.3 Surface resistivity σ e Ω Q/M > 1012 1012 1012 1012
3.4 Proof tracking index CTI - Q/M > 600 600 600 600
4. Flammability, Burning behaviour
4.1 UL 94 (ISO 1210) class Q/M HB HB HB V1
4.2 ISO 3795 class Q/M NBR NBR NBR NBR
4.3 Glow bar IEC 60707-3 step Q/M BH 2-95 BH 2-95 BH2-95 BH 2-30
5. Chemical and physical properties
5.1 Density g/cm³ Q/M 1,9 1,85 1,85 1,9
5.2 Moulding shrinkage % Q 0,15 0,15 0,15 0,14

6. Rheological and processing properties
6.1 Glass content % Q/M 15 20 25 25
7. Remarks
7.1 Characteristic standard standard standard, E LS,E,FR
831.
7.2 Typ to DIN 16913 or other standards 830, 830.5
831.5
7.3 Special properties
*) Proc. = Processing; Q = Compression moulding; M = Injection moulding

Properties to be specified are those, which should typically appear on a data sheet. A selection of these pro-
perties also should be included on the certificate of conformity
258 4 Werkstoffe
Tab. 18: Teil 2: SMC-properties which shall be specified
5 6 7 8 9 10 11

GF30 GF30 GF30 GF25 GF30 GF28 GF27
Q Q Q Q,M,T Q,M,T, Q Q
Tensile modulus E t 10500 10500 10000 10000 11500 7000 8500
Stress at break σ B 70 70 65 55 80 65 60
Strain at break ε B 1,4 1,4 1,5 1,4 1,5 1,5 1,3
Flexural modulus E f 10500 10500 9500 9500 10500 7000 7500
Flexural strength σ f M 165 165 155 140 180 150 125
Charpy
70 70 55 55 90 70 60
Temperature of deflect.
200 200 190 180 200 190 180
under load T f 1,8
Coefficient of linear
18 16 16 17 10 10 12
thermal expansion
Dissipation factor
0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0.01 0,01
tan δ 100
Volume resistivity ρ e 1014 1014 1014 1014 1014 1014 1014
Surface resistivity σ e 10x 12

10 12
10 12
10 12
10 12
10 12
10x12
Proof tracking index CTI 600 600 600 600 600 600 600
UL 94 (ISO 1210) V0 V1 V0 V0 HB HB HB
ISO 3795 NBR NBR NBR NBR NBR NBR NBR
Glow bar IEC 60707-3 BH 2-10 BH 2-30 BH 2-10 BH 2-10 BH2-95 BH 2-95 BH 2-95

Density 1,8 1,85 1,85 1,85 1,9 1,8 1,8
Moulding shrinkage 0,12 0,12 0,07 0,07 -0,08 -0,08 -0,06
Water absorption 0,2 0,2 0,2 0,2 0,5 0,5 0,5
Glass content 32 32 30 25 30 28 27
7. Remarks
LP LP Class A LP, Low
Characteristic LS,E,FR,M LS,E,FR,M LS,E, FR, LS,E,FR,
Class A flex press.
Typ to DIN 16913 or
832, 832.5 833, 833,5 834, 834.5
other standards
Special properties

Properties to be specified are those, which should typically appear on a data sheet
A selection of these properties also should be included on the certificate of conformity
4.2 Halbzeuge 259
Tab. 18: Teil 3: SMC-properties which shall be specified
12 13 14 15 16 17 18
Q Q Q Q Q Q Q
Tensile modulus E t 9000 9000 8000 6000 9000 10500 10000
Stress at break σ B 70 70 45 45 55 60 60
Strain at break ε B 1,5 1,5 1,3 1,3 1,5 1,4 1,2
Flexural modulus E f 9000 9000 8000 6000 9000 10500 9000
Flexural strength σ f M 160 160 115 120 155 155 160
Charpy
70 70 45 45 60 60 70
200 200 200 180 200 200 180
under load T f 1,8
15 16 18 18 14 18 16
thermal expansion
Dissipation factor
0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0.01 0,01
tan δ 100
Volume resistivity ρ e 1014 1014 1014 1014 1014 1015 1010
Surface resistivity σ e 1012
10 12
10 12
10 12
10 12
10 14
107
Proof tracking index CTI 600 600 600 600 600 600 600
UL 94 (ISO 1210) HB HB VO HB VO HB VO
ISO 3795 NBR NBR NBR NBR NBR NBR NBR
Glow bar IEC 60707-3 BH 2-95 BH 2-95 BH 2-10 BH 2-95 BH1 BH 2-95 BH 2-10
Density 1,8 1,7 1,8 1,4 1,9 1,8 1,75
Moulding shrinkage 0,03 0,06 0,08 0,02 0,0 0,03 0,14
Water absorption 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2
Glass content 25 25 20 20 25 25 30
7. Remarks
LP, ex-
LS, Sani- LP, Low
Characteristic LP, N LS, C tremely LS,E3 LS,FR,E4,
tary density
FR
Typ to DIN 16913 or
other standards
Special properties

260 4 Werkstoffe
Tab: 18: Teil 4: SMC-properties which shall be specified
19 20 21 22 23 24
Type/Grade SMC prEN 14598 – UP Type/grade SMC prEN 14598 – VE
GF35 GF25 GF50 GF50

Q Q Q Q
Tensile modulus E t 18000/9000 9500 13000 25000/11000

Stress at break s B 200/29 80 160 320/50
Strain at break e B 1,7/0,8 1,4 1,8 1,5/0,9
Flexural modulus E f 18000/5500 9500 12000 24000/9000
Flexural strength s f M 500/75 160 280 450/160

Charpy
| | 180/35 ┴ 80 150 | | 280/50 ┴
200 200 180 190
under load T f 1,8
| | 12/25 ┴ 16 14 | | 11/25 ┴
thermal expansion
Dissipation factor
0,01 0,01 0,01 0.01
tan d 100
Volume resistivity r e 1014 1014 1014 1014
Surface resistivity s e 10 12
10 12
10 12
1012
Proof tracking index CTI 600 600 600 600
UL 94 (ISO 1210) HB HB HB HB
ISO 3795 NBR NBR NBR NBR
Glow bar IEC 60707-3 BH 2-95 BH 2-95 BH2-95 BH 2-95
Density 1,8 1,8 1,7 1,8
Moulding shrinkage -0,03/0,24 -0,05 0,03 -0,03/0,25
Water absorption 0,2 0,2 0,2 0,2
Glass content 35 25 50 50
7. Remarks
Characteristic LS, M, UD LS, M, T LS, M, T LS, M, T, UD
Typ to DIN 16913 or

other standards
Special properties

4.2 Halbzeuge 261
Tab. 19: SMC-properties which may be specified
1 2 3 4

Proc. Max. GF15 GF20 GF25 GF25
Property Unit
*) min. G G G G
1.1 Compressive strength MPa Q/M 140 140 160 160
1.2 Compressive Modulus MPa Q/M 8000 8500 9000 9500
2.1 Dynamic mechanical pro-

MPa Q/M
perties
2.2 log.
Damping, absorption Q/M
Dekr.
2.3 Glass transition
°C Q/M 160 160 160 170
temperature
3.1 Dielectric strength kV/mm Q/M 25 25 25 25
3.2 Dielectric constant Q/M > 4,6 4,6 4,6 4,0
3.3 Insulation resistance Ω Q/M > 1012 1012 1012 1012
4.1 Oxygen index % Q/M 22 22 22 32
4.2 Constructions DIN 4102

class Q/M B2 B2 B2 B2
Burning behaviour
4.3 Fire hazard testing
°C Q/M 650 650 650 850
Glow-wire test
5.1 Poisson´s ratio Q/M 0,3 0,3 0,3 0,3
5.2 Chemical resistance Q/M
5.3 Chemical resistance % Q/M < 0,2 0,2

6.1 Curing characteristics Q/M
6.2 Flowability
7. Remarks
7.1 Characteristic standard standard LS, FR
7.2 Typ to DIN 16913 or other standards 830, 830.5 831, 831.3
7.3 Special properties

Relevant properties can be included on certificate of conformity if parties mutually agree to do so
262 4 Werkstoffe
Tab. 19: Teil 2 SMC-properties which may be specified
5 6 7 8 9 10 11

Q Q Q M Q,M,T, Q Q
Compressive strength 165 160 160 145 150 140 140
Compressive Modulus 10500 10500 10500 9500 10000 7500 9500
Dynamic mechanical
properties
Damping, absorption
Glass transition
170 170 170 160 180 170 170
temperature
Dielectric strength 25 25 28 20 25 25 25
Dielectric constant 4,5 4,5 4,5 4,4 4,9 4,9 4,5
Insulation resistance 10 12
10 12
10 12
10 12
10 12
10 12
1012
Oxygen index 28 28 31 32 24 24 22
Constructions DIN 4102

B2 B2 B2 B2 B2 B2 B2
Burning behaviour
Fire hazard testing
850 850 950 950 650 650 650
Glow-wire test
Poisson´s ratio 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Chemical resistance
Water absorption 0,2
Curing characteristics
Flowability
7. Remarks
LP Class LP.Low
Characteristic LS, FR, M LS, FR, M LS, FR LS, E, FR LP Class A
A flex press.
Typ to DIN 16913 or other 832, 833, 834,
standards 832.5 833.5 834.5
Special properties

4.2 Halbzeuge 263
12 13 14 15 16 17 18

Q Q Q Q Q Q Q
Compressive strength 165 145 130 120 160 160 160
Compressive Modulus 10500 10500 9500 6500 10000 10500 9500
Dynamic mechanical
properties
Damping, absorption
Glass transition
180 180 170 170 180 180 170
temperature
Dielectric strength 25 25 25 20 25 30 0,5
Dielectric constant 4,5 3,9 4,0 4,6 4,0 4,4
Insulation resistance 10 12
10 12
10 12
10 12
10 12
1015 107
Oxygen index 22 22 33 22 82 22 22

B2 B2 B2 B2 B1 B2 B2
Burning behaviour
Fire hazard testing
650 650 950 650 950 650 650
Glow-wire test
Poisson´s ratio 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Chemical resistance
Water absorption
Flowability
7. Remarks
Typ to DIN 16913 or other LP,Low LP, extre-

LP, N LS, C LS,Sanitary LS,E3 LS,FR,E4,
standards density mely FR
Special properties
Typ to DIN 16913 or other
standards

264 4 Werkstoffe
19 20 21 22 23 24 25
Type/Grade SMC prEN 14598 – UP. . Type/grade SMC prEN 14598 – VE –
GF35 GF25 GF50 GF50

Q Q Q Q
Compressive strength 330/150 150 250 450/160
Compressive Modulus 17000/8000 9500 12000 21000/10000
Dynamic mechanical
properties
Damping, absorption
Glass transition
170 180 170 170
temperature
Dielectric strength 30 25 20 30
Dielectric constant 4,5 4,7 4,2 4,0
Insulation resistance 1012 1012 1012 1012
Oxygen index 22 22 23 24

B2 B2 B2 B2
Burning behaviour
Fire hazard testing
50 650 650 650
Glow-wire test
Poisson´s ratio 0,17/0,3 0,3 0,3 0,13/0,4
Chemical resistance
Water absorption
Flowability
7. Remarks

LS, M, UD LS, M, T LS, M, T LS, M, T, UD
standards
Special properties

standards

4.2 Halbzeuge 265
Literatur
[1] Grünewald, Dr. R. u. Walter, O.: 15 Jahre Erfahrung mit Harzmatte. Plastverarbeiter Nr.
9/1975.
[2] Schönthaler, W.: Schrumpfarme UP-Preßmassen und -Prepreg, AVK-Tagungshandbuch
(1970).
[3] Demmler und Lawonn: Schrumpfarme ungesättigte Polyesterharze für das Warmpressen,
AVK-Tagungshandbuch (1970).
[3b] Pelzer und Schulz-Walz: Wirkungsmechanismen in der Schwundkompensation bei Low-
Profile-UP-Harzsystemen, AVK-Tagungshandbuch (1976).
[4] Liebold, R.: SMC- und BMC-Anwendungen im Fahrzeugbau, Eindrücke von der 34. SPI
– Konferenz 1979, Plastverarbeiter 30 (1979), S. 458.
[5] Hablitzel, H. u. H. Schicht: Wirtschaftliche Herstellung von Duromer-Formteilen, Reihe
„Kunststofftechnik“, VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf, (1978).
[6] Mai: Herstellung von Harzmatten mit Breitschneid-Anlagen, AVK-Tagungshandbuch
(1972).
[7] Liebold, R.: Ermittlung fließabhängiger (anisotroper) Werkstoffkennwerte von SMC,
AVK-Tagung Baden-Baden 1996.
[8] Cherek, H. und andere: Preßverfahren und Auslegung von Preßwerkzeugen, 12. Kunst-
stofftechnisches Kolloquim, IKV, Aachen, 1984.
[9] Liebold, R.: Wöhler-Kurven von SMC unter Mitverwendung von Recyclat, AVK-Tagung
Baden-Baden 1994.
[10] Ehnert, G.P.: Hochfestes SMC im PKW-Bereich, AVK-Tagungshandbuch Oktober 1998.
Weiterführende Literatur
■■ Liebold, R.: Witterungsbeständigkeit von SMC und deren Prüfmethoden, AVK-Tagung
Baden-Baden 1998.
■■ Heck, W.: Stand der Lackiertechnik am Beispiel des Porsche 924, Reihe Kunststofftech-
nik, VDI-K (Hrsg.) VDI-Verlag, Düsseldorf, 1978.
■■ Liebold, R.: Optimierung bei der Herstellung von lackierfähigen Teilen aus SMC, AVK,
Frankfurt am Main, Jahrestagung Freudenstadt, 1978.
■■ Ehnert, G.P.: Automatisiertes Lackieren von SMC-Formteilen für die Automobil-Industrie
im Preßwerkzeug, Kunststoffe 73 (1983), Seite 232 / 235.
■■ Derek, H.: Zur Technologie der Verarbeitung von Harzmatten Diss. RWTH Aachen, 1982.
■■ Brüssel, R.: Prozeßgeregelte vollautomatische Fertigung von PKW-Stoßfängerträgern,
AVK-Tagung Berlin 1994.
■■ Goedel, Dr. M.: SMC in Schienenfahrzeugen, 28. AVK-Tagung Baden-Baden 1997.
■■ Breulet, H.: Utilisation of Composites in trains – French Standard NF F 16-101/102.
■■ Rolling Stock Seminar der European Alliance for SMC, Wesel, November 1997.
■■ Halogen-free UP challenges phenolics in railways, Reinforced Plastics November 1995.
■■ A new Generation o fire retarded Polyester Composite for Mass Transportation, Technical
Newsletter Martinswerke 08.95.
266 4 Werkstoffe
■■ Staufer, G.: Brandschutz, Kunststoffe 4/95, Verhalten von SMC in der Freibewitterung am
Beispiel von Kabelverteilergehäusen. (1986), Nr.3.
■■ Brüssel, R.; Weber, U.: Automatische Fertigung von SMC – Teilen in neuen Zeitdimensi-
onen, 22. AVK-Tagung, Mainz 1989.
■■ Derek, H.: Information der SMC Technologie.
■■ Menges, G. Ermert, W.: Moderne Fertigungsverfahren bei Kunststoff-Faser-Verbundstof-
fen, Reihe Kunststofftechnik, VDI-K (Hrsg.), VDI-Verlag, Düsseldorf, 1982.
■■ Haldenwanger, G. / Schäper, S.: Faserverstärkte Kunststoffe als tragende Strukturteile der
Karosserie, Reihe Kunststoffe, VDI-K (Hrsg.) VDI-Tagung, Düsseldorf, 1983.
■■ Liebold, R.: Vom Experimentierfeld zur Großserie, Plastverarbeiter, 35 (1984) 5, Seite
118/124.
■■ Liebold, R. Interessante GFK-Anwendungen aus den USA, Plastverarbeiter, 32 (1981) 5,
Seite 508/512.
■■ Liebold, R.: Das IMC-Verfahren – Fortschritte und kritische Betrachtungen, Kunststoffe
76 (1986), 3, Verarbeiters. 19. AVK – Tagung 1984, Freudenstadt.
■■ Hörsting, K., Engelen, P.: Zukunftsweisende Innovative Kunststoff-Anwendungen im
neuen DC-C-Klasse Sport Coupe, 4. Internationale AVK-TV Tagung Baden-Baden, Okto-
ber 2001.
■■ Ritter, M., Michaeli, W.: Qualitätsüberwachung bei der Pressverarbeitung, 4. Internatio-
nale AVK-TV Tagung Baden-Baden, Oktober 2001.
■■ Schemme, M.: Sicherung der Produktqualität bei der Herstellung und Verarbeitung von
SMC-Werkstoffen, Technisch-Wissenschaftlicher Bericht, Erlangen, 1997.
4.2.4.2 BMC Polyesterformmassen

Geschichtliche Entwicklung
Nachdem die Herstellung von Polyesterpressmassen 1945/1950 in den USA aufgenommen wor-
den war, wurde die erste, damals noch glasfreie Pressmasse in Deutschland angeboten. Ab 1954
gab es dann glasfaserverstärkte Polyesterpressmasse in Deutschland [1,2,3,4] und England [5].
Für die mehr oder weniger teigigen bzw. feuchten Formmassen hat sich heute die Bezeichnung
„BMC“ eingebürgert, abgeleitet vom englischen bulk molding compound. Daneben gibt es noch
folgende Bezeichnungen, die teilweise auch nur für Spezialmassen Verwendung finden:
• Dough Molding Compound oder DMC (im britisch-englischen Sprachraum).
• R-BMC, dabei steht das R für Roving, es ist ein BMC hergestellt nach dem CIC-Verfahren
Continuous Impregnated Compound.
• ZMC (die Buchstaben sind willkürlich gewählt) ist ein BMC im Rahmen eines ZMC-
Systems, bestehend aus BMC nach einem speziellen Herstellungsverfahren und einem
besonderen Verarbeitungsverfahren vorwiegend für Großteile [6].
Die wirtschaftliche Bedeutung von BMC lag bis Ende der 70er Jahre vorwiegend auf dem Elekt-
rosektor. Dies änderte sich dann entscheidend durch drei Anwendungen 1980.
BMC ist seitdem speziell für Autoreflektoren, Zylinderkopfdeckel und Heckklappen entwickelt
und eingesetzt worden [6,7,8].
4.2 Halbzeuge 267
Zusammensetzung des BMC und kurze Angaben zur Chemie

BMC sind leicht fließende Formmassen, die als wesentliche Bestandteile ungesättigte Polyester-
harze (UP-Harz), Katalysatoren, Füllstoffe und Verstärkungsfasern enthalten [9].
Die Zusammensetzung der einzelnen Bestandteile kann abgestimmt auf die jeweilige Anwen-
dung in weiten Bereichen variabel sein (Tabelle 20).
Tab. 20: Übersicht zur BMC-Rezeptur
Rohstoff Funktion Menge in %
UP-Harz Bindemittel 10 – 35
Katalysatoren beschleunigen die Härtung 1–3
Stabilisatoren bestimmen die Lagerzeit und die Fließzeit < 0,1
Internes Trennmittel bewirkt die Entformung 1–2
Füllstoff hat mehrere Funktionen (siehe weiterer Text) 0 – 70
Verstärkungsfasern beeinflusst die mechanischen Eigenschaften stark 10 – 50
Weitere mögliche Komponenten sind:

• Farbpigmente/-pasten,
• Zusätze zur Reduzierung der Dichte,
• Eindickungsmittel Magnesiumoxyd zur Erhöhung der Plastizität des BMC,
• Zusätze zur Reduzierung der Schwindung,
• Zusätze zur Elastifizierung des BMC.
Kurze Beschreibung zur Funktion der einzelnen Rezepturbestandteile.

UP-Harz
Es kommen alle UP-Harze infrage, die für die Heißhärtung geeignet sind. Die Eigenschaften sind
aus den Datenblättern der Harzhersteller zu entnehmen.
Folgende Eigenschaften des später daraus hergestellten BMC werden wesentlich durch die UP-
Harze bestimmt [12]:
• die Reaktivität,
• die mechanischen Eigenschaften,
• die chemische Beständigkeit und die Beständigkeit gegen Feuchtigkeit/Wasser und damit
die elektrischen Eigenschaften, die von der Wasserbeständigkeit unmittelbar beeinflusst
werden,
• die thermische Beständigkeit und die Dauergebrauchstemperatur,
• die Elastizität/Zähigkeit,
• die Oberfläche der Formteile aus BMC zusammen mit den entsprechenden Zusätzen zur
Reduzierung der Schwindung.
268 4 Werkstoffe
Reaktionsmittel
Über die Reaktionsmittel bzw. deren Mischung und Menge wird im Zusammenhang mit den Sta-
bilisatoren die Reaktivität, also die für die jeweilige Anwendung benötigte Härtezeit, eingestellt.
Ferner wird bestimmt, bei welcher Werkzeugtemperatur das BMC später verarbeitet werden kann
[18].
Stabilisatoren
Diese erfüllen je nach Art und Menge zwei Funktionen. Neben der Härtezeit wird durch die
Stabilisatoren auch die Lagerzeit und damit der Zeitraum bis zu dem das fertige BMC verarbei-
tungsfähig ist, bestimmt [17].
Diese Vorgänge sind sehr komplex und voneinander abhängig, man kann z.B. nicht ohne Weiteres
kürzeste Härtezeit und lange Lagerzeit einstellen.
Interne Trennmittel
Ohne Zusatz von internen Trennmitteln ist ein Entformen aus dem Werkzeug nach der Härtung
nicht möglich.
Füllstoffe
Die Füllstoffe haben diverse Einflüsse auf die Rezeptur, sie bewirken einen gleichmäßigen Faser-
transport beim Verarbeiten, ergeben ein glatte Oberfläche, da sie die Faserstruktur abdecken und
vermeiden Rissbildung durch Reduzierung des Schrumpfes, den alle UP-Harze beim Härten
haben.
Hauptfüllstoffe sind Kreide (Calcium-Carbonat) und Aluminiumtrihydrat (ATH). Neben den
oben erwähnten Eigenschaften werden die Materialkosten reduziert.
Über den Anteil des ATH in der Rezeptur kann die Flammwidrigkeit des BMC von selbstverlö-
schend bis praktisch unbrennbar eingestellt werden [13].
Weitere Füllstoffe, die bei besonderen Anforderungen eingesetzt werden, sind z.B. Kaolin für
hohe Säurefestigkeit, Glaskugeln für Oberflächenhärte sowie Hohlglaskugeln für reduzierte spe-
zifische Gewichte.
Verstärkungsfasern
Mit weitem Abstand werden Glasfasern verwendet, die gleichzeitig einen wesentlichen Einfluss
auf die mechanischen Eigenschaften im BMC haben.
Daneben werden organische Fasern für spezielle abriebfeste BMC verwendet. Im Rahmen der
Versuche in Richtung „BMC mit nachwachsenden Rohstoffen“ stehen ebenfalls organische
Fasern (Jute, Baumwolle, Brennnessel) in der Diskussion.
Aufbereitung − Lieferform des BMC

Die Aufbereitung des BMC ist von entscheidender Bedeutung für dessen Qualität. Einerseits
sollen alle Verstärkungsfasern optimal benetzt sein, andererseits sollen zu hohe Scherkräfte ver-
mieden werden, die speziell bei einer Glasfaserverstärkung zu einer Schädigung der Fasern und
damit zu niedrigen mechanischen Eigenschaften führen. Es muss aber auch alles vermieden wer-
den, was zu ungetränkten Fasern oder gar zu teilweise trockenen Fasernestern führt.
4.2 Halbzeuge 269
Der erste Arbeitsschritt, die Herstellung der Matrix, d.h. die Mischung aller Bestandteile bis auf
die Faser, ist normalerweise problemlos, es muss lediglich bei einigen Rohstoffen eine gewisse
Reihenfolge eingehalten werden. Die Mischung erfolgt normalerweise, soweit es von der Visko-
sität her möglich ist, auf einem Dissolver.
Bei den meisten BMC-Rezepturen kann in dieser Phase noch nicht der gesamte Füllstoff mit ein-
gebracht werden, da die Viskosität für eine Übergabe in den Endmischer zu hoch würde. Wichtig
ist dabei nur, dass die Temperatur nicht zu hoch wird, um vorzeitiges Anspringen der Härtung zu
vermeiden. Es gilt also immer den Kompromiss zwischen optimaler Durchmischung und nicht
zu hoher Temperatur zu finden.
Der zweite Schritt zur Herstellung des BMC, die Einmischung des restlichen Füllstoffs und der
Verstärkungsfaser, kann nun auf verschiedene Art geschehen.
Im Z-Kneter werden in die vorgemischte Matrix der restliche Füllstoff und danach die Verstär-
kungsfaser eingemischt (Abbildung 158).
Abb. 158: BMC-Herstellung
Der zweite Schritt zur Herstellung des BMC, die Einmischung des restlichen Füllstoffs und der
Verstärkungsfaser, kann nun auf verschiedene Art geschehen.
Bei der ersten BMC-Produktion 1954 wurden Glasfaserstränge durch die Matrix gezogen und
dann auf einem Cutter geschnitten. Die Matrix musste hierfür sehr niedrigviskos sein, um über-
haupt eine Tränkung zu erreichen. Das war neben der geringen Produktionsmenge [3,4] von
großem Nachteil.
Nachdem man herausgefunden hatte, dass bei deren Verwendung für BMC ein Abstand zwischen
Trogwand und Kneterarm von 8-10 mm notwendig ist, um die Schädigung der eingebrachten
Glasfasern auf ein Mindestmaß zu beschränken, wurde die Produktion dann bald auf herkömm-
liche Z-Kneter [10] umgestellt.
Dieses Verfahren ist auch heute noch üblich und bei entsprechender Anpassung der Kneterkonst-
ruktion an die BMC-Erfordernisse, speziell bei sehr hoch gefülltem BMC, vorteilhaft. Nachteilig
ist die längere Mischzeit gegenüber schnelllaufenden Mischern (Turbomischer, Pflugscharmi-
scher).
270 4 Werkstoffe
Sehr schnell ist die Herstellung des BMC auf einem so genannten Turbomischer (Pflugschar-
mischer)/Drais-Mischer [10], der aus einem geschlossenen System in Form eines Zylinders mit
entsprechenden Mischschaufeln besteht. Dieser Mischer läuft mit hohen Geschwindigkeiten
und großem Krafteintrag, daher sind die Mischzeiten kurz, müssen aber sehr genau eingehalten/
kontrolliert werden, damit das BMC nicht zu stark erwärmt wird. Der Ablauf kann bei diesem
Mischer sehr weit automatisiert werden.
Während die vorstehenden Herstellungsverfahren für BMC mehr oder weniger chargenweise
erfolgen, gibt es auch kontinuierliche Verfahren.
Bereits 1980 wurde über einen in den USA entwickelten „Farrel-Mischer“ berichtet, der BMC
kontinuierlich herstellen und gleichzeitig dosieren konnte (Abbildung 159). Dieser Mischer war
z.B. in eine Pressenstrasse eingebunden. Ein BMC mit Sisalfasern wurde über den Farrel-Mischer
hergestellt, portioniert und auf mehreren Werkzeugen zu Lüftungsabdeckungen für PKW verar-
beitet. Der Farrel-Mischer hat in Europa allerdings keinen Eingang gefunden.
Abb. 159: Farrel-Mischer für die kontinuierliche Herstellung von BMC
Mit dem CIC-Verfahren (Continuous Impregnation Compound) gibt es ein System für eine voll-
automatische BMC-Herstellung (Abbildung 160). Die Maschine hierfür wurde von der SMC-
Anlage abgeleitet. Die fertige Formmasse wird dabei nicht zwischen Folien aufgewickelt, son-
dern abgestreift [11].
Die Verpackung erfolgt direkt auf/an der Maschine
• entweder lose über einen Trichter direkt in Behälter auf einem Transportband. Das Trans-
portband hat je nach Bedarf und Behälter mehrere Stationen, die Aufgabestation des leeren
Behälters, die Füllstation und die Abgabestation des gefüllten Behälters.
• oder die von der Kalanderwalze abgetragene CIC-Formmasse wird von einem Kompak-
tierkolben verdichtet. Beim Ausstoßhub fährt der Kolben in seine Endposition und eine
Schneideeinrichtung trennt die CIC-Formmasse ab. Die Menge kann zwischen 5 und 30
kg vorgewählt werden. Die Portionen werden dann in Beuteln verpackt.
4.2 Halbzeuge 271
Abb. 160: Prozess für die kontinuierliche Herstellung von CIC oder TMC
Wird an Stelle der Einzelverpackung ein Band benutzt, kann man eine flächige Formmasse, ähn-
lich SMC, jedoch mit extrem hohem Flächengewicht herstellen (TMC). Die Bandgeschwindig-
keit bestimmt das Flächengewicht (kg/m2). Eine langsame Bandgeschwindigkeit ergibt ein sehr
hohes Flächengewicht und eine sehr dicke Formmasse. Eine hohe Bandgeschwindigkeit ergibt
eine dünne Schicht (geringes Flächengewicht).
Ebenso wie BMC kann TMC oder CIC entweder durch Pressen oder Spritzguss verarbeitet wer-
den, üblich ist jedoch Spritzgießen.
Lieferformen
BMC wird heute aus Kostengründen ausschließlich in styroldichten, mehrschichtigen Polybeu-
teln geliefert. Diese Beutel werden in Gitterboxen oder Spezialbehältern verpackt.
Die Gebindegröße kann den Kundenwünschen angepasst werden. Das Gewicht liegt je nach
Anforderung bei 5-30 kg. Für große Mengen und Verarbeitung über eine Zuführungseinrichtung
an Spritzgussmaschinen können auch Behälter mit größerem Inhalt, z.B. 200-300kg verwendet
werden.
BMC kann entweder verdichtet (Vakuum) für die Beschickung von Dosiereinrichtungen von
Spritzgussmaschinen oder unverdichtet geliefert werden.
Eigenschaften und Prüfung

Eigenschaften
BMC hat eine Reihe von hervorragenden Eigenschaften, die nachfolgend aufgeführt sind:
• hohe mechanische Festigkeiten,
• kein Abfall der mechanischen Festigkeiten (Versprödung) bis -60° Celsius,
• ausgezeichnete elektrische Isoliereigenschaften,
• hoher Oberflächenwiderstand (Es ist aber auch ein geringerer Oberflächenwiderstand für
Explosionsschutz-Anwendungen einstellbar.),
272 4 Werkstoffe
• Spitzenstellung in der Kriechstromfestigkeit; sehr hohe Lichtbogenfestigkeit,

• hohe Flammwidrigkeit bis nahezu unbrennbar, halogen- und antimonfrei,
• hohe Wärmebeständigkeit allgemein [16],
• Keine Schwindung ist möglich, keine Nachschwindung, Wärmeausdehnungskoeffizient
wie Stahl (ca. 10 x 10 -6 m/mK),
• Höchste Präzision aller „net shaped“ Werkstoffe!,
• Oberflächen in „Class A-Ausführung“ z.B. auf dem KFZ-Sektor für Sichtteile oder Reflek-
toren,
• BMC kann einem Recycle-Verfahren zugeführt und erneut verwendet werden, die Eigen-
schaften der damit hergestellten Rezepturen verschlechtern sich nicht,
• BMC ist bei richtiger Rezeptierung problemlos lackierbar,
• für Ummantelungen wärmeempfindlicher Bauteile kann BMC auch für eine Härtungstem-
peratur von 90-100° Celsius eingestellt werden,
• hohe Beständigkeit gegen viele Chemikalien.
Diese Eigenschaften sind natürlich nicht alle in einer Rezeptur zu vereinigen, es muss das BMC
jeweils entsprechend den Forderungen eingestellt werden.
Für BMC bestehen zwei Typisierungen nach DIN 16911, für eine Standardausführung der Typ
801 und für eine flammwidrige Einstellung der Typ 803 (Tabelle 21).
Daneben gibt es eine ganze Reihe von Einstellungen, die in dem einen oder anderen Punkt über
die Typwerte hinausgehen. BMC kann, wie schon weiter oben erwähnt, auf den jeweiligen
Anwendungsfall zugeschnitten werden.
Tab. 21: Sauerstoffindex ( LOI-Wert ) verschiedener BMC-Einstellungen
BMC-Typ Oxygen Index
Typ 801 < 22
Typ 803 25 – 30
Schwer brennbares BMC 38 – 44
Typ „Keramikersatz“ 60 – 65
Typ „unbrennbar 95 – 98
Da es nicht möglich ist, die Eigenschaftstabellen von allen BMC-Sondereinstellungen, die den
vorstehend erwähnten Eigenschaften zuzuordnen sind, hier aufzuführen, werden im Anhang die
im Entwurf DIN EN 14598 Teil 3 gelisteten Typen aufgeführt (siehe Tabelle 22 und 23).
Die Flammwidrigkeit kann stufenlos eingestellt werden und wird über die Menge an ATH gesteu-
ert. Der Sauerstoffindex besagt, bei welchem Sauerstoffgehalt in der Prüfluft der Prüfling weiter
brennt. Beim BMC verbessert sich mit der höheren Flammwidrigkeit auch die Kriechstrom- und
Lichtbogenfestigkeit.
4.2 Halbzeuge 273
Für einige Anwendungen in der Elektroindustrie z.B. Schaltschütze und Kontaktträger, Schalt-
wellen, Relaisgehäuse usw. wird eine hohe Gleit- und Verschleiß-/Abriebfestigkeit verlangt. Für
derartige Forderungen ist Glasfaser als Verstärkung nicht geeignet, daher werden spezielle Baum-
wollfasern als Verstärkungsfasern eingesetzt.
In der Tabelle 22 sind die Eigenschaften eines BMC dargestellt, das diese Forderung erfüllt und
darüber hinaus korrosionsneutral, flammwidrig und klimabeständig ist.
Für eine nach dem kontinuierlichen CIC-Verfahren (siehe unter Herstellung des BMC) produ-
zierte BMC-Formmasse sind die Eigenschaften aus der Tabelle 23 (Anhang) ersichtlich. Auch
dieses BMC kann über die Standardtype hinaus zusätzlich mit reduzierter Schwindung oder
flammwidrig geliefert werden.
ZMC heißt ein Spritzgießsystem zur Herstellung von großflächigen PKW-Teilen wie z.B. Heck-
klappen. Es handelt sich dabei um die Zusammenarbeit eines Formstoffentwicklers, eines Spe-
zialisten für die Entwicklung der Werkzeuge, (hier spielte die Anspritzung und der Anguss eine
große Rolle) mit dem Produzenten einer neu entwickelten Spritzgussmaschine für diese großflä-
chigen Teile mit einem Stückgewicht von ca. 12kg [6,7,8].
Zum Schluss muss noch ein BMC erwähnt werden, das für PKW-Reflektoren entwickelt wurde
und mit ca. 18.000 t/Jahr in Europa einen nicht unerheblichen Anteil an der BMC-Produktion hat.
Dieser Typ ist durch entsprechende Schrumpfreduzierer auf eine Schwindung um Null einge-
stellt, muss gut fließfähig sein, soll eine absolut glatte Oberfläche ergeben, muss gute Lackhaf-
tung haben und darf anschließend keine Probleme beim Bedampfen mit Aluminium verursachen.
In der Prüfung wird dann noch eine möglichst geringe Ausdampfung irgendwelcher Bestandteile
bei Belastungen bis 220°C verlangt, die einen Belag auf der Oberfläche ergeben könnten.
Prüfungen
Neben den selbstverständlichen Eingangsprüfungen der einzelnen Rohstoffe, die schon nach ISO
vorgeschrieben sind, werden auch in der Produktion während der einzelnen Produktionsschritte
Überprüfungen von z.B. Viskosität und Reaktivität vorgenommen.
Das fertige BMC wird dann nach den durch die DIN EN ISO und IEC-Vorschriften vorgegebenen
Methoden auf die typisierten oder die mit dem Abnehmer vereinbarten Werte geprüft.
Ebenso wird das Fließverhalten, die Reaktivität und, an Rückstellungsmustern, die Lagerzeit der
einzelnen Fertigungen überwacht.
Dieses sind nur einige Hinweise. Die gesamte Prüfung ist noch weit umfangreicher, da die zuneh-
mende Automatisierung immer engere Toleranzen der Verarbeitungs-Eigenschaften verlangt.
Verarbeitung
BMC auf Basis ungesättigter Polyesterharze ist ein Duroplast, der erst in der letzten Stufe, beim
Verarbeiter, unter Druck und Temperatur gehärtet, d.h. in den unschmelzbaren, unlöslichen
Zustand überführt wird.
Die Duroplaststruktur kommt dadurch zustande, dass das lineare Polyestermolekül durch das
in den Harzen als Lösungsmittel enthaltene monomere Styrol quervernetzt wird und somit ein
duromeres Gitter bildet.
Die Geschwindigkeit der Vernetzung hängt von den eingesetzten Reaktionsmitteln, der Reaktivi-
tät des UP-Harzes und der Temperatur ab.
274 4 Werkstoffe
Die Verarbeitung erfolgt bei:

• einer Temperatur von 125 – 180°C, in Spezialfällen ab 90° und bis 200°C,
• einem Pressdruck ab 50bar, beim Ummanteln empfindlicher Bauteile auch bei niedrigerem
Druck. Für hohe elektrische Werte wie z.B. Durchschlagfestigkeit oder hohe Forderungen
an chemische Beständigkeit sollte der Druck deutlich höher liegen (Abbildung 161).
Es sind daher für die Verarbeitung Metallwerkzeuge notwendig.
Abb. 161: Abhängigkeit der elektrischen Durchschlagfestigkeit vom Pressdruck
Die Formgebung kann durch folgende Verfahren [14] erfolgen:

• Pressverfahren mit Beschickung von Hand oder durch Dosiergeräte,
• Transferverfahren, Beschickung des Werkzeugs wie beim Pressverfahren,
• Spritzguss mit spezieller Materialzuführung (Stopfer) auf den Spritzgussmaschinen, siehe
hierzu gesonderte Abhandlung [15].
Anhang
Beschreibung:
Baumwollfaserverstärkte Polyesterharze (UP)-Formmasse (BMC, kittartig).
Falmmwidrige Einstellung (halogenfrei), besonders geeignet für die Herstellung abriebbean-
spruchter Formartikel (z.B. Schaltschütz). Enthält KEINE Glasfasern.
Baumwollfaserlänge 0,3 mm bis 10 mm
Verarbeitung:
Geeignet für alle einschlägigen Verfahren.
Empfohlene Werkzeugtemperatur: > 150°C
Lagerstabilität: 3 Monate bei 20°C
4.2 Halbzeuge 275
Eigenschaften:
Tab. 22: Abriebfeste Polyesterharz Formmasse mit Baumwollfasern
Eigenschaft Methode Einheit Wert
Dichte ISO 1183 g/cm³ 1,65
Schwindung ISO 2577 % 0,1-0,61
Nachschwindung ISO 2577 % < 0,1
Biegefestigkeit ISO 178 MPa 60-80
E-Modul ISO 178 MPa 8.000
Schlagzähigkeit ISO 179 kJ/m² 6-122
Druckfestigkeit ISO604 MPa 120-150
Zugfestigkeit ISO 527 MPa 30
Wärmeausdehnung VDE 0304/T.1 10-6 K-1 35
Formbeständigkeit HDT-A ISO 75 °C >200
Entflammbarkeit UL subject 94 class V-0 bei 1,6 mm
Wasseraufnahme ISO 62 mg (1d) < 100
Oberflächenwiderstand IEC 60093 Ω 1011
Spez. Widerstand IEC 60093 Ω cm 1012
Diel. Verlustfaktor IEC 60250 < 0,05
Diel. Konstante IEC 60250 ca. 4,5
Durchschlagfestigkeit (1mm) IEC 60243 kV/mm 20-30
Kriechstromfähigkeit IEC 60112 CTI 600
Lichtbogenfestigkeit ASTM D 495-61 s 188
1)
je nach Harzsystem
2)
je nach Länge der eingesetzten Baumwollfaser
BMC Polyesterharz- (UP)-Formmasse

Hergestellt nach dem CIC-Verfahren mit hohen mechanischen Festigkeiten und guten thermi-
schen, elektrischen und optischen Eigenschaften.
*Zusatz zur Sortenkennzeichung
U = Standardharz, normale Verarbeitungsschwindung
NA = Standardharz, schwindungsreduzierender Zusatz
LS = Spezialharz, reduzierte Verarbeitungsschwindung
LP = Spezialharz, Low Profile
-F = zusätzlich flammfest
S- = Sondereinstellung
276 4 Werkstoffe
Tab. 23: Technische Daten einer BMC-Formmasse hergestellt nach dem CIC-Verfahren
Eigenschaft Methode Einheit Wert
Rohdichte ISO 1183 g/cm³ 1,75
Verarbeitungsschwindung ISO 2577 % U : 0.20

NA: 0,15
LS: 0,10
LP: 0.50
Nachschwindung 168h/110°C ISO 2577 % 0
Biegefestigkeit DIN EN ISO 178 N/mm³ 140
Biege E-Modul DIN EN ISO 178 kN/mm³ 10
Zugfestigkeit ISO 527 N/mm³ 70
Schlagzähigkeit DIN EN ISO 179 kJ/m³ 80
Druckfestigkeit DIN EN ISO 604 N/mm³ 140
Längenausdehnungskoeffizient DIN 53762 10-6* K-1 20
Spez. Durchgangswiderstand DIN IEC 60093 Ohm*cm 1014
Oberflächenwiderstand DIN IEC 60093 Ohm 1013
Durchschlagfestigkeit DIN IEC 60243-1 kV/mm > 20
Kriechstromfestigkeit DIN 53482 Stufe KC 600

DIN IEC 60112 CTI 600
Dielektrischer Verlustfaktor (1 kHz) DIN IEC 60250 tan δ < 0,02
Dielektizitätszahl DIN VDE 0303 4-5
Formbeständigkeit n. Martens DIN 53463 °C 220

HDT ISO 75/C (8 MPa) °C 200
Lichtbogenfestigkeit ASTM D-495 sec F: 160
Glutbeständigkeit DIN EN 60707 F: BH2-10
Glühdrahtprüfung DIN EN 60695 bei 960°C F: erfüllt
Brennbarkeit UL 94 bei 3,2 mm F: VO
Wasseraufnahme (4d/23°C) DIN EN ISO 62 mg < 50
Verarbeitung:
Pressen, Spritzpressen und Spritzgießen: 140-160°C – Bedingt durch die kompakte (vorverdichtete) Liefer-
form sollte das Material maschinell dosiert werden.
4.2 Halbzeuge 277
Literatur
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[4] Walter, O., in R. Vieweg, L. Goerden, (1973): Kunststoffhandbuch Bd. VIII: Polyester.
München Karl Hanser Verlag.
[5] Schreiber, B. (1965): Beitrag zur Untersuchung der Zubereitung von Teig-Polyesterpress-
massen. Preprint – 1. Int. Tagung über glasfaserverstärkte Kunststoffe und Epoxidharze.
Berlin-Adlershof – F 17/1-11.
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pekt der Fa. Gevetex Textilglas-GmbH, Aachen.
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[9] Harms, W. in Dr. Wilbrand Woebcken (1988): Duroplaste Kunststoff Handbuch, Seite
312-323. Carl Hanser Verlag, München Wien.
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Eigenschaften. Kunstoffe 78, Heft 3, Seite 227-230.
[12] Inhoffen, E. (1973): Einfluss des chemischen Aufbaues der UP-Harze auf die Formstoffei-
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[13] Loeffler, Chr., H. Hentschel, B. Schreiber, G. Wingenbach (1976): Aluminiumhydroxid,
seine Anwendungsmöglichkeiten in glasfaserverstärkten Kunststoffen als Flammschutz-
mittel und Füllstoff. Preprint AVK 1976, Seite 30/1-5
[14] Harms, W. (1980): Verfahren zur Verarbeitung von feuchten faserverstärkten Polyester-
harzpressmassen. Kunststoff-Journal Heft 10, Seite 76-86.
[15] Harms, W. (1982): Neue Entwicklungen auf dem Gebiet der Spritzgießverarbeitung von
Polyesterpressmassen,. Preprint AVK 1982, Seite 23/1-6.
[16] Schulz-Walz, Dr. Hansjochen (1978): Dauerwärmebeständigkeit von UP-Harz- Form-
teilen. Preprint AVK 1978, Seite 27/1-7.
[17] Schulz-Walz, Dr., D.I. Hahnel (1974): Beeinflussung der Fließfähigkeit von Harzmatten.
Preprint AVK 1974, Seite 9/1-6.
[18] Demmler, Dr .K., Dr. E. Ropte (1968): Der Verlauf der Härtung ungesättigter Polyester-
harze. Preprint AVK 1968, Seite 6/1-8.
278 4 Werkstoffe
4.2.5 Thermoplastische Formmassen
4.2.5.1 Einführung
Ursprünglich verstand man unter langfaserverstärkten Thermoplast-Formmassen nur GMT
(Glasmattenverstärkte Thermoplaste), in ihrer klassischen Form ein Verbundwerkstoff aus einer
Textilglasmatte und einem thermoplastischen Kunststoff, meist Polypropylen.
Im Zuge der technischen Entwicklung kamen G-LFT (Granulat-Langfaserverstärkter Thermo-
plast) und D-LFT (Direkt-Langfaserverstärkter Thermoplast) hinzu. GMT und G-LFT werden in
verschiedenen Aufmachungen von den Formmassen-Herstellern angeboten. Wie der Name schon
ausdrückt, wird D-LFT direkt verarbeitet, d. h. die Formmasse gelangt aus dem Extruder direkt in
die Presse. Dieses Verfahren wird nur bei hohen Stückzahlen angewendet, da die kostenintensive
Anlage inklusive der Presse möglichst langfristig und kontinuierlich produzieren soll.
GMT und G-LFT werden als Halbzeug bis über den Schmelzpunkt der thermoplastischen Matrix
erwärmt und unter Druck in formgebenden temperierten Werkzeugen meist im Fließpressver-
fahren zu Formteilen verarbeitet. GMT kann auch durch Formpressen (s.u.) verarbeitet werden.
In den letzten Jahren ist das Interesse an sogenannten Continuous Fiber Reinforced Plastics,
oder CFRP, in Hochleistungsanwendungen ständig gewachsen. Diese Materialien basieren auf
Geweben oder Uni-Directional Gelegen (UD) mit Glas-Rovings oder Karbon-Garn. Nach Imprä-
gnierung mit einem thermoplastischen Kunststoff können diese durch Laminierung und anschlie-
ßende thermische Umformung zu Halb- oder Fertigprodukt umgearbeitet werden. In diesem Bei-
trag wird die UD-Technologie im Zentrum der Betrachtung stehen, da sie im Hinblick auf den
Massenherstellungscharakter am ehesten mit GMT, G-LFT und D-LFT verwandt ist.
4.2.5.2 Ausgangsstoffe
GMT
Wie der Name glasmattenverstärkte Thermoplaste bereits veranschaulicht, bestehen diese Halb-
zeuge aus einer thermoplastischen Matrix, die durch Glasmatten verstärkt wird. Als Matrix wird
fast ausschließlich PP eingesetzt. Halbzeuge mit einer Matrix aus PA6 sind ebenfalls in der Serie.
Zu Beginn der GMT-Entwicklung wurden standardmäßige, im Handel erhältliche Glasmatten
verwendet, die aus endlos verlegten und chemisch gebundenen Glasfasern bestanden. Die Halb-
zeuge, die aus diesen, ehemals für duroplastische Laminate entwickelten Matten hergestellt wur-
den, besaßen marginale Fließfähigkeit und konnten nur in einem Formpressverfahren verarbeitet
werden, jedoch bei geringen Werkzeugdrücken (-Kosten) und waren somit für kleine Serien inte-
ressant.
Um die Wirtschaftlichkeit der Bauteilherstellung zu verbessern, und auch um mehr konstruktiven
Spielraum bei Wanddickenunterschieden, Rippen und dreidimensionaler Verformung zu gewin-
nen, wurden diese zugekauften Glasfasermatten bald durch eigengefertigte ersetzt, die an Stelle
einer chemischen eine textile Bindung durch Vernadelung der Matten erhielten. Dadurch war eine
Fließfähigkeit der Halbzeuge erreicht worden, so dass erstmals komplexe Bauteile aus einfachen,
rechteckigen Zuschnitten hergestellt werden konnten.
4.2 Halbzeuge 279
G-LFT:
Thermoplastische Composites in Granulatform bilden die Familie der G-LFT-Werkstoffe. Die
Verstärkungsfasern sind hier bereits im Granulat vorhanden. Als Fasern werden überwiegend
Glas-, Carbon- und Aramidfasern verwendet. Für elektrisch leitfähige Anwendungen sind auch
Edelstahlfasern im Einsatz. Als Matrix-Werkstoffe kommen Polypropylen (PP), Polyamid (PA),
Polybutylen- Terephthalate (PBT) und Polycarbonate (PC) zum Einsatz. Neben den genannten
Faser-/Matrixkombinationen können theoretisch alle anderen Thermoplaste und Endlosfaser-
werkstoffe kombiniert werden, um die Granulate herzustellen.
Aufgrund der Kostensituation dominieren glasfaserverstärkte Polypropylene und Polyamide den
Markt. Aufgrund des Kostenvorteils deckt Polypropylen die größeren Marktanteile ab. Alle ande-
ren Werkstoffkombinationen haben dagegen nur einen sehr geringen Marktanteil.
D-LFT:
Für den Direkt-LFT-Prozess können grundsätzlich beliebige thermoplastische Materialien in
Granulatform verarbeitet werden. Die Verstärkungsfasern sind nicht im Granulat vorhanden,
sondern werden erst bei der Weiterverarbeitung zugefügt (siehe Kapitel Hochdruckpressen von
GMT/LFT). Für Anwendungen mit hohen Stückzahlen (> 100.000 St/a), wie sie in der Regel in
der Automobilindustrie eingesetzt werden, wird fast ausschließlich Polypropylen mit Glasfaser-
verstärkung verwendet. Zum Teil kommen auch Naturfaserverstärkungen zum Einsatz [1, 2].
Als Glasfaserverstärkung werden meistens E-Glas-Rovings der Feinheit 2400tex mit einer ther-
moplastkompatiblen Schlichte verwendet. Typische Materialdaten der Rohstoffe sind in Tabelle
24 illustriert [3, 4, 5, 6, 7, 8].
CFRP:
In ein Unidirektionalgelege, oder UD, werden die Fasern parallel orientiert eingebracht und durch
das Matrixmaterial fixiert. Die Fasern oder ein ungedrehtes Garn werden dabei direkt vom Roving
oder aus einem so genannten Gatter abgewickelt. Anschließend werden die Fasern gestreckt und
bei konstantem Druck und konstanter Kraft mit der Thermoplastmatrix imprägniert.
Materialseitig sind Glas/Polypropylen und Karbon/Polyamid die am meisten verwendeten Kom-
binationen. Bei der Herstellung von Karbonfaser-UD werden auch weniger bekannte Thermo-
plaste wie PolyPhenylenSulfid (PPS) und PolyEtherEtherKeton (PEEK) als Matrixsysteme ver-
wendet.
Die so entstehenden UD-Einzellagen können in einem weiteren Schritt auch zu Herstellung von
mehrschichtigen Laminaten mit unterschiedlicher Faserorientierung der jeweiligen Lagen ver-
wendet werden. Diese Mehrschichtlaminate werden als Cross-Ply bezeichnet. Daneben können
die UD-Laminate aber auch in weiteren Verfahren, beispielsweise beim Tape-Wickeln oder Con-
tinuous Compression Moulding verwendet werden.
280 4 Werkstoffe
Tab. 24: Typische Materialeigenschaften von PP und E-Glas
PP-compound
Material properties Typical value Unit
Melt flow rate (230°C/2.16 kg) 50 g/10 min
Density 920 kg/m3
Flexural modulus (5 mm/min) 1420 MPa
Tensile modulus (1mm/min) 1530 MPa
Stress at yield (50 mm/min) 35 MPa
Strain at yield (50 mm/min) 8 %
Charpy impact, unnotched (23°C) 60 kJ/m2
Charpy impact, unnotched (-20°C) 11 kJ/m2
Charpy impact, V-notched (23°C) 2 kJ/m2
Heat deflection temp. (0.45 MPa) 102 °C
E-glass roving
Material properties Typical value Unit
Nom. Filament diameter 15 µm
Nom. size content 1 %
Nom.roving fineness 1200 / 2400 tex
Nom. strand fineness 75 tex
Density 2.55 kg/m3
Tensile strength 3500 MPa
Elastic modulus 77 GPa
Elongation at break 4.7 %
Assumption: PP-Compound: Values determined on standard injection moulde specimes conditioned at 23°C
and 50% relative humidity after at least 96 hours storage time.
E-Glass: silane finish, PP compatible
4.2.5.3 Herstellverfahren
GMT
Die Herstellung der Matten (siehe Abbildung 162, oben) beginnt durch Abziehen der Rovings aus
den vom Glasfaserhersteller gelieferten Spulen, die einer Verlegeeinrichtung zugeführt werden.
Dort wird eine bestimmte Anzahl von Rovings endlos oder geschnitten auf ein Transportband
abgelegt, entsprechend den erforderlichen Halbzeugeigenschaften. Je nach Fasergehalt des her-
zustellenden Halbzeuges haben die Matten unterschiedliche Flächengewichte.
4.2 Halbzeuge 281
Das ungebundene Fasergebilde wird mit dem Transportband in einen Nadelstuhl geführt. Die-
ser arbeitet einseitig oder beidseitig mit Nadelbrettern, die mit einer Vielzahl entsprechender
Textilnadeln bestückt sind und je nach Produkt, unterschiedlich oft und tief in das Fasergebilde
einstechen. Der Nadelungsprozess erfüllt bei der Herstellung der Glasfasermatten verschiedene
Aufgaben:
• Aufschließen der Faserbündel zu Einzelfilamenten, um eine vollständige Tränkung der
Einzelfilamente mit der thermoplastischen Matrix zu gewährleisten.
• Kürzen von endlosen oder langen Fasern, um die gewünschte Fliessfähigkeit zu erzielen.
• Verfestigen des lockeren Fasergebildes, um die Glasfasermatte handhaben zu können. Die
Matten werden aufgerollt oder gefaltet und dann zur Herstellung des Halbzeuges bereit-
gestellt.
• Durch die Nadelung wird eine dreidimensionale Struktur der Glasmatten erzeugt.
Diese hat einen wesentlichen Einfluss auf die Verhinderung von extremen Fließorientierungen
bei langen Fließwegen. Fließtechnisch wird die Faserinteraktion wesentlich verstärkt und eine
scherinduzierte Ausrichtung der Fasern verhindert.
In dieser ersten Stufe steckt das wesentliche Know-how der GMT-Herstellung, denn die Struktur
und die Eigenschaften der Glasfasermatten bestimmen die wesentlichen Verarbeitungs-, Werk-
stoff- und Bauteileigenschaften.
In der zweiten Stufe der Halbzeugherstellung werden die Glasfasermatten oder -gewebe/-gelege
mit dem Thermoplasten getränkt, um ein flächiges Halbzeug zu erzeugen (siehe Abbildung 162,
unten). Die zentrale Einheit ist eine Doppelbandpresse, bei der zwei umlaufende Stahlbänder
zunächst eine Heizpress-, und dann eine Kühlpresszone durchlaufen.
Abb. 162: GMT-Herstellung
Zur Herstellung des Halbzeuges werden üblicherweise zwei Glasfasermatten und drei Thermo-
plastschichten verwendet, wobei die Glasfasermatten zwischen die Thermoplastschichten ein-
geführt werden. Beim ursprünglichen Verfahren wurden für die beiden äußeren Schichten des
Thermoplastes extrudierte Folien verwendet; lediglich die Kernschicht wurde direkt vor der Dop-
282 4 Werkstoffe
pelbandpresse über eine Breitschlitzdüse als Schmelzefilm zugeführt. Mittlerweile sind Neuanla-
gen ausschließlich mit drei Breitschlitzdüsen ausgestattet, so dass alle drei Thermoplastschichten
online extrudiert werden.
Die eingesetzten Extruder haben sich von einfachen Einwellenmaschinen, die lediglich als
Aufschmelzaggregate arbeiteten, zu Doppelschneckenmaschinen entwickelt, die alle Aufgaben
einer Reaktionsextrusion erfüllen, wie Compoundierung, Additivierung und reaktivem Abbau.
Die Einarbeitung von Regranulaten aus Produktionsabfällen und Bauteilen erfolgt in der Regel
über speziell ausgerüstete Seitenextruder. Die Herstellung von Halbzeugen mit unterschiedlichen
Recyclat-Anteilen ist seit Jahren Stand der Technik.
In der konisch gestalteten Einlaufzone der Doppelbandpresse wird die lockere Schichtung von
Thermoplast und Glasfasermatten kontinuierlich verdichtet.
Durch die Beheizung der Stahlbänder wird die Viskosität der Schmelze reduziert, um eine voll-
ständige Penetration der Glasfasermatten mit der Schmelze sicherzustellen. Nur eine vollstän-
dige Einbindung der Verstärkungsfasern kann eine optimale Nutzung der Verstärkungsfasern im
Verbundwerkstoff sicherstellen. Ferner bedeuten ungetränkte Fasern eine Verschlechterung der
Fließfähigkeit und eine Beeinträchtigung der Oberflächeneigenschaften der Bauteile.
Nach dem Imprägnierschritt wird das Laminat in der Kühlpresszone unter Druck abgekühlt,
um nach dem Verlassen der Doppelbandpresse die Ränder direkt beschneiden zu können und
das Laminat in kunden- und anwendungsspezifische Zuschnitte zu vereinzeln. Dies geschieht in
modernen Anlagen längs durch Sägen und quer durch eine Schlagschere. Die Abstapelung erfolgt
manuell oder vollautomatisiert auf Transportpaletten.
G-LFT:
Die thermoplastische Pultrusion ist die am meisten genutzte Produktionstechnik, um langfaser-
verstärktes Granulat zu gewinnen.
In diesem Prozess wird der Thermoplast in einem Extruder aufgeschmolzen und ein kontinu-
ierlicher Faserstrang in die Schmelze eingezogen und möglichst vollständig imprägniert. Nach
Düsenaustritt wird die faserhaltige Schmelze gekühlt und je nach späterer Verarbeitungstechnolo-
gie und Anwendung konfektioniert. Typische Pelletlängen für Spritzgussverarbeitung sind 5-12,5
mm. Für Plastifizier-Pressen und Spritzprägen werden Pelletlängen > 12,5 mm bis meist 25 mm
bevorzugt.
Neben der klassischen Methode versuchen neue Techniken, sich im Markt zu etablieren, die die
klassische Verfahrenstechnik in modifizierter Weise anwenden. Bei einem der Verfahren werden
die Fasern nicht durch die Schmelze gezogen, sondern mit der Schmelze imprägniert. Ein Vorteil
dieses Prozesses im Vergleich zum Strangziehen liegt in einer höheren Produktionsgeschwindig-
keit.
Neben diesen Verfahren wird auch das so genannte Drahtummantelungsverfahren (wire coating)
auf Endlosfasern übertragen. Der große Unterschied im Vergleich zum Strangziehen liegt darin,
dass die Faser nicht vollständig imprägniert, sondern nur mit der Thermoplastschmelze umman-
telt wird. Die Fertigungsgeschwindigkeiten liegen deutlich über denen der genannten Alternativ-
prozesse. Die Problematik der unvollständigen Imprägnierung kann durch eine speziell entwi-
ckelte Faserschlichte gelöst werden. Diese Schlichten besitzen eine hohe Kompatibilität mit den
Thermoplasten und gewährleisten die Faserimprägnierung in der Schmelze beim Spritzguss- oder
Extrusionsprozess während der Bauteilproduktion.
4.2 Halbzeuge 283
D-LFT:
Beim Direkt-LFT-Verfahren handelt es sich um ein „direktes Verfahren“, bei dem die Halbzeug-
herstellung entfällt (siehe Abschnitt Hochdruckpressen von GMT/LFT).
CFRP
Zur UD-Fertigung aus single end Rovings (Abbildung 163) ist die Zuführung über ein so genann-
tes Gatter unumgänglich. In diesem laufen die Rovingspulen. Einen wichtigen Faktor gilt es zu
beachten: Der Abzug muss immer von der Außenseite der Spule erfolgen, da ein Abzug von der
Innenseite eine Verdrehung des Fadens verursachen würde, der das notwendige Spreizen des
Fadens verhindern würde. Um eine möglichst problemfreie Fertigung zu garantieren, sollte darü-
ber hinaus stets ein Gatter mit individuellen Einstellmöglichkeiten hinsichtlich des Fadenabzuges
bzw. entsprechender Verzögerungen beim Abzug eingesetzt werden. So kann ein regelmäßiger
Ablauf und ggf. eine direkte Unterbrechung, ohne eine höhere Spannung im Faden zu verursa-
chen, gewährleistet werden.
Beispielsweise ermöglicht der Einsatz eines Gatters mit einem kontrollierten Ablauf eines 2400
Tex Rovings mit einer Bremsspannung von 1500-2000cN und einer Spreizung mittels einer Kas-
kade von Umschlägen ein minimales Fasergewicht von 200g/m2. Im Falle des Einsatzes eines
12k Karbon-Garns scheint beispielsweise ein Gewichtvon 40g/m2 das Minimum zu sein.
Für die Imprägnierung von solchen dünnen Faserschichten ist die Kombination eines Kalanders
und eines Extruders mit Foliendüse sehr effektiv, besonders bei Anwendung mit einer Anlage für
thermische Nachspreizung.
Abb. 163: UD-Maschine
Die Herstellung eines Cross-Ply (CP) erfolgt in aller Regel durch den Zuschnitt einzelner UD-
Segmente. Anschließend werden diese entsprechend der gewünschten Faserorientierung ausge-
richtet – normalerweise 0/90° – gestapelt und anschließend verpresst.
Um den manuellen Fertigungsanteil gering zu halten und hohe Taktzeiten erreichen zu können,
kann dieser Vorgang auch in einem kontinuierlichen Prozess auf einer CP-Maschine erfolgen.
Hierbei ist auch die Fertigung entsprechender Multiaxialstrukturen möglich. D.h. die Kombi-
nation verschiedener Lagenaufbauten in einem Mehrschichtlaminat ist möglich. Neben der Fer-
tigung von flächigen Strukturen ist, aufgrund des thermoplastischen Matrixmaterials, auch die
Fertigung von bereits vorgegebenen Geometrien möglich.
284 4 Werkstoffe
Aufgrund der gerichtetetn Verarbeitung von Endlosfasern verfügen die CFRP über erstklassige
machanische Eigenschaften, die deultich über denen von vergleichbaren Produkten aus Schnittfa-
sermatten oder ungerichteten Langfasern liegen. Aber auch gegenüber gewebeverstärkten Mate-
rialien gibt es Vorteile: Durch die Aufspreizung der Fasern und einer gezielten Verteilung in
einer Dünnschicht, ist die Imprägnierung mit dem Matrixmaterial deutlich effektiver und die
späteren Eigenschaften werden verbessert. Außerdem kann die Orientierung und Kombination
der UD-Einzelschichten so ausgewählt werden, dass sie optimal für die spätere Belastung des
Endproduktes ist.
Abb. 164: CP-Maschine
4.2.5.4 Eigenschaften
GMT:
Wie bei allen Faserverbundwerkstoffen werden die mechanischen Eigenschaften auch beim
GMT vor allem durch die Verstärkungsfasern bestimmt: Neben Art und Anteil der Fasern ist hier
vor allem die Faserlänge zu nennen (siehe Tabelle 24 und Abbildung 165).
4.2 Halbzeuge 285
Abb. 165: Eigenschaften von LFT&GMT-Verbundwerkstoffen
Wie aus unterschiedlichen wissenschaftlichen Untersuchungen hervorgeht, kann bereits mit rela-
tiv kurzen Fasern die maximal erreichbare Steifigkeit eines bestimmten Faser-Matrix-Systems
erzielt werden. Sind Bauteile auf Festigkeit zu dimensionieren, sind bereits deutlich höhere
Faserlängen erforderlich.
Neben der Faserlänge ist auch die Anordnung der Fasern (Faserorientierung) im fließgepressten
Bauteil von entscheidender Bedeutung: Auch längere Fasern können infolge von scherinduzier-
ten Fließorientierungen extrem niedrige Festigkeiten senkrecht zur Hauptfließrichtung aufweisen.
Messungen am Bauteil ergeben hier Festigkeiten, die unter denen der Matrixfestigkeit liegen.
In verstärktem Maße gilt dies für Bauteile, die auf Schlagbeanspruchung bis hin zum „Crash“
des Bauteils bei einem Unfall ausgelegt werden müssen. Hier ist neben der Fähigkeit, Energie
durch elastische Verformung aufnehmen zu können, vor allem entscheidend, wie die elastisch
gespeicherte Energie nach dem ersten Anriss den weiteren Schädigungsverlauf beeinflusst. Im
schlimmsten Fall ist der Risswiderstand des Werkstoffes so gering, dass sich ein Anriss durch das
ganze Bauteil ausbreitet und zu einem schlagartigen Versagen des Bauteiles mit Ausprägung von
scharfen Bruchkanten führt.
Die weiter oben bei der Herstellung der Glasfasermatten erwähnte dreidimensionale Faserstruk-
tur beim GMT erzeugt dagegen einen hohen Risswiderstand im Werkstoff, der dazu führt, dass
selbst hohe Schlagenergien durch lokales Delaminieren dissipiert und Risse gestoppt werden. Bei
GMT wird dieses Versagensverhalten durch Fließorientierung bei der Bauteilherstellung nicht
verschlechtert, da die hohe Faserinteraktion infolge der Nadelung eine extreme Faserausrichtung
verhindert.
Bei crashgefährdeten Strukturen kommen GMT-Typen zum Einsatz, die neben den Wirrfasern
auch Anteile von endlosen Fasern enthalten (z.B. GMTex vgl. Tabelle 25). Diese werden in der
Form von unidirektionalen oder multiaxialen Gelegen und Geweben eingesetzt. Zunehmend fin-
den diese als dünne „Organobleche“ in hybriden Bauteilen Anwednung.
Zu nennen wären hier Reserveradmulden, die bei einem Heckcrash trotz erheblicher Beschädi-
gung das Reserverad im Fahrzeug halten müssen oder lokale Verstärkungen bei Heckklappen, die
ein Brechen der Struktur beim Offset-Heckcrash verhindern.
286 4 Werkstoffe
Ferner werden Endlosfasern dann eingesetzt, wenn Bauteile Dauerlasten (Kriechen) oder schwin-
genden Belastungen (Ermüdung) ausgesetzt sind, wie beispielsweise ein Trägerteil für ein hin-
teres Differential bei Allradfahrzeugen, wo permanente Lastwechsel zu wechselnden Torsions-
momenten im Bauteil führen. Hier kann die Lebensdauer von Aluminium unter Ermüdung um
ein Vielfaches übertroffen werden, bei gleichzeitiger Gewichtsersparnis. Die Endlosfaseranteile
werden entweder bei der Herstellung der Matten eingearbeitet oder sie werden erst bei der Halb-
zeugherstellung, zusammen mit den Matten, in Form von Geweben und Gelegen in die Doppel-
bandpresse eingeführt.
Tab. 25: Range of GMT Material Properties
GMTex/UD1)
GMT / 20% GMT / 30% GMT / 40%
40-60%
Physikalische Eigenschaften
Dichte (g/cm3) 1.05 1.13 1.22 1.2 – 1.37
Schwindung (%) 0.3 – 0.5 0.2 – 0.35 0.15 – 0.3 0.1 – 0.25
Zugfestigkeit
43 – 60 65 – 80 82 – 100 84 – 330
(MPa)
Reissdehnung (%) 2.1 – 2.5 2 – 2.5 1.9 – 2.5 1.7 – 2.8
Zug-E-Modul
3000 – 3500 4000 – 4500 5000 – 5800 4600 – 22000
(MPa)
Schlagzähigkeit /
45 – 50 60 – 75 66 – 90 67 – 280
Charpy (kJ/m2)
Faseranteile bei UD- und Gewebetypen: 38-52 Gewichtsprozent 30.07.2009 – QPC AG
Die temperaturabhängigen und chemischen Eigenschaften von thermoplastischen Verbundwerk-

stoffen werden vor allem durch die Eigenschaften von PP bestimmt. Höhere Faseranteile und
endlose Fasern verbessern das Erweichungsverhalten der Verbundwerkstoffe bei GMT und vor
allem GMTex gegenüber reinem PP oder kurzfaserverstärktem PP ganz erheblich.
G-LFT:
Im Wesentlichen werden zwei Verfahrenstechniken für die Verarbeitung von langfaserverstärk-
tem Granulat verwendet: Das Spritzgießverfahren (IM-LFT, IM von Injection Moulding) über-
wiegend für Bauteile mit komplexer Geometrie und das Plastifizier-Pressverfahren (hauptsäch-
lich für flache Produkte).
Für beide Verfahren muss festgestellt werden, dass die Bauteileigenschaften nicht nur durch die
Einzelwerkstoffe, sondern auch durch die Faserverteilung, Faserlänge sowie die Orientierung der
Fasern in dem Produkt wesentlich bestimmt werden.
Auch die Formstabilität (Verzug) der Bauteile wird hiervon beeinflusst. Ein weiterer Aspekt ist
eine gute Imprägnierung der Fasern, die auch konstante Fasergehalte nach langen Fließwegen in
dünnen Rippen gewährleistet. Auch die Oberflächenqualität wird durch gute Faserimprägnierung
optimiert.
4.2 Halbzeuge 287
Abb. 166: Optimale Faserverteilung bei G-LFT
Im G-LFT-Spritzgussprozess betragen die Faserlängen im Durchschnitt 2-6mm. Durch den Ein-

satz von Spezialschnecken sind auch längere Fasern im Bauteil erreichbar. Dies ist auch durch
Spritzprägen möglich.
Je nach Fasergehalt kann die Steifigkeit bei dieser Faserlänge 95% der Steifigkeit langer Fasern
erreichen. Schlagzähigkeiten von Spritzgussanwendungen liegen in der Regel unter denen von
gepressten oder im Spritzprägeverfahren hergestellten Bauteilen. Dies liegt an den höheren
Faserlängen (8-10mm; je nach Schneckenkonfiguration auch länger) im Bauteil, die mit diesen
Verfahren erreicht werden.
Neben den genannten Eigenschaften spielt die lokale Faserorientierung im Bauteil eine wichtige
Rolle. Der unterschiedliche Einfluss der Faserorientierung auf den E-Modul für den G-LFT-Pro-
zess ist in Abbildung 167 dargestellt.
Abb. 167: Zugfestigkeit in Abhängigkeit der Faserorientierung bei G-LFT
Produktionsabfälle wie Anfahrware, Stanzabfälle oder Ausschussteile können nach geeigneter

Zerkleinerung − sowohl bei der Verarbeitung von G-LFT als auch bei D-LFT − dem Verarbei-
tungsprozess wieder zugefügt werden. Der Recyclat-Anteil richtet sich hierbei nach den Anfor-
derungen an die mechanischen Eigenschaften des Bauteils.
Rücknahme und Einarbeitung von Recyclaten durch G-LFT-Hersteller ist bei ausreichender
Menge in dafür geeigneten Pultrusionsverfahren ebenfalls möglich.
288 4 Werkstoffe
D-LFT:
Die Werkstoffeigenschaften beim D-LFT werden maßgeblich durch die hohen Faserlängen beein-
flusst [9]. Die Eigenschften in Abhängigkeit von der Faserlänge sind beispielhaft in Abbildung
168 dargestellt. Die kürzeren Fasern (bis ca. 25 mm Faserlänge) orientieren sich senkrecht zur
Fließfront, die langen Fasern können aufgrund ihrer Länge nur parallel mit der Fließfront trans-
portiert werden (in Abhängigkeit der Komplexität der Geometrie).
Abb. 168: D-LFT Eigenschaften in Abhängigkeit der Faserlänge
Die mechanischen Eigenschaften typischer Werkstoffformulierungen von D-LFT, GMT und SMC
(Sheet Moulding Compound) sind in Abbildung 165 dargestellt [10]. Sehr deutliche Unterschiede
der einzelnen Werkstoffe findet man beim Elastizitäts- sowie beim Biegemodul und der Biegefes-
tigkeit. Eine qualitative Darstellung verschiedener Werkstoffeigenschaften zeigt Abbildung 169.
Je nach Wertung der einzelnen Kriterien kann hier ein optimaler Werkstoff ausgewählt werden.
Die in der Darstellung abgebildeten Eigenschaften entsprechen Standard-Produkten. Durch spe-
zielle Werkstoffkombinationen können erhebliche Eigenschaftsänderungen erreicht werden.
4.2 Halbzeuge 289
Abb. 169: D-LFT Material- und Prozess-Vergleich
CFRP
In Tabelle 26 sind die physikalischen und mechanischen Eigenschaften von Glas/Polypropylen-
UD und Karbon/Polyamid-UD sowie der entsprechenden CP-Laminaten zusammengefasst. Zum
besseren Vergleich sind auch die Daten von duroplastischen CP-Laminaten vermekt.
Hinsichtlich der Datenbasis gilt Folgendes zu beachten: für die Zugfestigkeitsprüfung wurden
DU-Laminate verwendet, während die 3-Punkt-Biegeprüfungen mit Multischicht-CP-Laminaten
durchgeführt wurden. Die höhere Zugfestigkeit der Duroplaste (40-70%) kann teilweise durch
einen höheren Matrixgehalt (15%) erklärt werden. Eine bessere Imprägnierung (dank niedriger
Viskosität der duroplastischen Harze im vergleich zu den Thermoplasten), eine bessere Bindung
an die Oberfläche der Karbon- und Glasfasern und eine höhere Steifigkeit des Matrixmaterials
werden wahrscheinlich für die restlichen gemessenen Unterschiede verantwortlich sein.
Tab. 26: Physikalische und mechanische Eigenschaften unterschiedlicher Laminate
Faserverbundwerkstoff Glas/PP Glas/Epoxy Karbon/PA6 Karbon/Epoxy
Dichte (g/cm3) 1.60 1.87 1.41 1.43
Faservolumenanteil (%) 44 52 45 51
Zugfestigkeit UD (MPa) 674 988 1343 2089
Zug E-Modul UD (GPa) 32 48 85 104
Biegefestigkeit CP (MPa) 408 700 668 921
Biege E-Modul CP (GPa) 18 28 62 56
Schlagzähigkeit (kJ/m )
2
92 46
290 4 Werkstoffe
4.2.5.5 Ausblick
Die Eigenschaften des Werkstoffs und die große Designfreiheit der im Fließpressverfahren her-
gestellten Formteile haben zu einem weiten Anwendungsspektrum vor allem in der Fahrzeugin-
dustrie geführt.
Im Vergleich zu Formteilen aus verstärkten Reaktionsharzformmassen wie SMC und BMC wer-
den ein geringeres Gewicht und eine höhere Zähigkeit erreicht. Gegenüber Formteilen, die durch
konventionellen Spritzguss aus verstärkten thermoplastischen Kunststoffen hergestellt werden,
haben die Formteile aus GMT, D-LFT und G-LFT wegen der größeren Länge der Glasfilamente
eine höhere Zähigkeit und zeigen bei erhöhter Temperatur einen geringeren Steifigkeitsabfall
(Tabelle 27). Ferner bietet die Langfaserverstärkung Vorteile im statischen und dynamischen
Langzeitverhalten.
Mit geringerem werkzeugtechnischem Aufwand als beim Spritzgießen können im Pressverfahren
große Formteile mit geringerer Wanddicke hergestellt werden. Die Wirtschaftlichkeit des Direkt-
verfahrens nutzt die Automobilindustrie in der Großserie für technische Frontends (Montageträ-
ger), Unterbodenverkleidungen, Armaturenträger usw.
Tab. 27: Composite Eigenschaften im Vergleich
Eigenschaften Einheit Norm G/D-LFT GMT SMC
Glasfaseranteil [%] ISO 3451, Teil 1 40 40 30
Angabe
Recyclat-Anteil [Masse-%] 30 --- 5
Hersteller
Zugfestigkeit [MPa] ISO 527-1,-2,-4 80 65 60
E-Modul [MPa] ISO 527-1,-2,-4 7,200 6,100 9,500
ISO 178 / 14
Biegefestigkeit [MPa] 110 110 160
125
ISO 178 / 14
Biegemodul [MPa] 5,400 4,100 8,900
125
Schlagzähigkeit [kJ/m2] Charpy 179 60 75 70
Dichte [g/cm3] ISO 1183 1.21 1.21 1.80
Bei Fertigungsvolumina < 1.000 t/a erweist sich, bedingt durch die Flexibilität, die G-LFT-Fer-
tigung zum Beispiel bezüglich mechanischer Eigenschaften, Farbeinstellungen, Geruchs- und
Emissionsverhalten als wirtschaftliche Alternative. Spritzgussteile konnten durch den Einsatz
von G-LFT auf PP-Basis bereits schon teurere Thermoplaste und beim Einsatz von Polyamiden
auch Metalle substituieren.
Durch Einsatz anderer Matrixwerkstoffe und die damit verbundene Erweiterung des Eigenschaf-
tenspektrums lassen sich mit diesem relativ jungen Werkstoff künftig sicher noch weitere interes-
sante Anwendungsbereiche erschließen.
Nachdem Faserverbundbauteile in den letzten Jahren vor allem in der Luftfahrtindustrie einge-
setzt worden sind, wird in den kommenden Jahren vielfach eine Zunahme der Anwendung vor
allem in den Bereichen Sport & Freizeit, Mobilität und Militär erwartet. Hierfür ist eine Zunahme
der Kapazitäten im Bereich der Kohlenstofffaserindustrie erforderlich. Daneben müssen die Her-
4.3 Werkzeug-Werkstoffe 291
stellungsverfahren für CFK-Bauteile verbessert werden, um Bauteile in großer Stückzahl und mit
kurzen Zykluszeiten herstellen zu können. Da duroplastische Materialien vor allem im Bereich
der Aushärtezeiten vor diesem Hintegrund noch problematisch sind, öffnet sich für thermoplasti-
sche CP-Laminate in diesem Bereich zukünftig ein sehr interessantes Anwendungsfeld.
Literatur
[1] N.N., Fahrzeugteile vom Feld, Hightech Report ’99, company magazine DaimlerChrysler
[2] p. 82 R. Bräuning, Determination on improvement of mechanical properties and opti-
misation of processing conditions of sisal fibre reinforced polypropylene compounds for
automotive applications, diploma thesis, ICT, Pfinztal, Germany, April 2000
[3] N.N., company magazine Borealis
[4] N.N., company magazine AT compounds
[5] H. Saechtling, Kunststofftaschenbuch, Carl Hanser-Verlag, München, Germany, release
26
[6] N.N., company magazine Owens Corning
[7] N.N., company magazine PPG
[8] K. Hörsting, R. Kaldenhoff, B. Wulfhorst, Einführung in die Werkstoff- und Verarbei-
tungseigenschaften von Glasfasern, Verlag Shaker, Herzogenrath, Germany, 1993, p. 47
[9] P. Stachel, Long Fibre Reinforced Thermoplastics, 13. Annual Advanced Composites Con-
ference, Michigan, USA, September 1998
[10] ASM Handbook, Compression Moulding GMT/LFT
4.3 Werkzeug-Werkstoffe
Formmassen werden nach sehr unterschiedlichen Verfahren verarbeitet. Für die dafür erforder-
lichen Werkzeuge werden die verschiedenartigsten Werkstoffe eingesetzt, um den jeweiligen
Anforderungen genügen zu können.
Prinzipiell lassen sich für die Formgebung zwei Gruppen von Werkzeugen unterscheiden, die
geschlossenen Werkzeuge und die offenen Werkzeuge. Jeder dieser Werkzeuggruppen können
charakteristische Verarbeitungsverfahren zugeordnet werden, bei denen die zum Einsatz kom-
menden Werkzeugwerkstoffe weitgehend identisch oder sehr nahe verwandt sind.
4.3.1 Werkstoffe für geschlossene Werkzeuge

Für nachfolgende Verfahren werden ausschließlich metallische Werkzeuge eingesetzt. Auswahl-
kriterien für die dafür zweckmäßigsten Werkstoffe sind die erforderlichen Drücke und Tempera-
turen sowie die für die einzelnen Werkzeugteile auftretenden Belastungen.
a) Heißpressen von Formmassen mit Drücken > 50 bar und Temperaturen > 120°C
b) Spritzgießen von Formmassen mit Drücken > 300 bar und Temperaturen > 120°C
c) Pultrudieren (Strangziehen) von Formmassen und/oder vorimprägnierten Verstärkungs-
materialien bei Temperaturen > 120°C
292 4 Werkstoffe
d) Injektionsverfahren (RTM) bei Drücken < 5 bar und Temperatur < 80 °C

e) Nasspressen von Formmassen
Die Tabelle 28 gibt einen Überblick über die gebräuchlichsten Werkstoffe und ihren Einsatz bei
den genannten Verarbeitungsverfahren.
Tab. 28: Werkstoffe und ihre zugehörigen Einsatzverfahren
Heißpressen / Spritzgießen /
Formgebungswerkstoff Putrudieren RTM Nasspressen
Großserie Kleinserie Prototyp
Stahl 1.2311 1 1 1/3 1 1/3
Stahl 1.2738 1 1
Stahl 1.1730 2 2 1/3
Stahl 1.2764 3 3
Stahl 1.2767 3 3
Stahl 1.2080 4 4
Stahl 1.2379 4 4 4
Stahl 1.2842 5 5 5
Stahlguss 1 1
Späroguss 1 1
Aluminium 1 1 1 1
Zamak 1 1 1
Duroplast,
1 1
galvanisiert
EP 1 1
UP 1 1
Holz 1 (1)
Legende: 1=Formgebende Teile; 2=Unterbau; 3=Formeinsätze; 4=Schieber; 5=Leisten
Für eine rationelle und kostengünstige Serienfertigung sind hochwertige Werkzeuge mit optima-
len Eigenschaften erforderlich. Die formgebenden Teile werden in der Regel aus den Werkstoffen
1.2311 und 1.2738 hergestellt. Beides sind Vergütungsstähle mit einer Festigkeit von ca. 900N/
mm². Der Stahl 1.2738 hat Nickelbestandteile, die eine Vergütung bis in größere Tiefen erlaubt,
ist aber nicht ganz so gut flammhärtbar. Die nicht formgebenden Teile werden meist aus dem
Stahl 1.1730 gefertigt.
Großserienwerkzeuge enthalten oft spezielle Formeinsätze, Schieber und Gegendruckplatten.
Formeinsätze können aus Einsatzstählen 1.2767 oder 1.2764 hergestellt werden sowie aus dem
gleichen Stahl wie die formgebenden Teile.
4.3 Werkzeug-Werkstoffe 293
Bei höherem Verschleiß muss nitriert werden. Schieber und Gegendruckplatten sind hoch bean-
spruchte Teile, wofür die Werkstoffe 1.2080 oder 1.2379 eingesetzt werden müssen; bei geringe-
rer Biegebelastung kann auch der Werkstoff 1.2842 verwendet werden.
Je nachdem, welche Werkstoffe verarbeitet und welche Anforderungen an die Formteiloberfläche
gestellt werden, wird die formgebende Fläche hartverchromt oder ATC-beschichtet. Beim Ein-
satz sehr großer Werkzeuge kann aus Gewichtsgründen Stahlguss eingesetzt werden, da dieser
ebenfalls ein Vergütungsstahl und dem Werkstoff 1.2311 ähnlich ist.
Alle genannten Aspekte treffen weitgehend auch für Kleinserien zu. Je nach Anspruch an das
Bauteil ist auch Walzaluminium mit einer Festigkeit von > 450 N/mm² einsetzbar. Derartige
Werkzeuge müssen aber aus Verschleißgründen hartverchromt werden.
Wenn Formteile mit speziellen Oberflächen wie Holz- oder Steinimitationen hergestellt werden
sollen, kommen Galvanowerkzeuge aus besonderen Zinklegierungen zum Einsatz. Eine weniger
bekannte Variante ist der Einsatz von speziell legiertem Späroguss.
Zur Herstellung von Prototypen, die aus seriennahem Ausgangsmaterial hergestellt werden müs-
sen, wird der Stahl 1.2311 bevorzugt, weil er gut flammhärtbar und schweißbar ist und leicht
Variationen des Formnestes zulässt; in manchen Fällen ist aber auch der Werkstoff 1.7030 aus-
reichend.
Aluminium kommt dann zum Einsatz, wenn flache Formteile gefertigt werden sollen.
Zamak ist eine niedrig schmelzende Legierung, die bei niedrigen Temperaturen gegossen werden
kann. Für hochwertige Prototypen ist aber auch hier Kopieren notwendig. Zamak kann nach
Gebrauch eingeschmolzen und erneut verwendet werden. Aufgrund der Hochgeschwindigkeits-
technik beim Fräsen bzw. Kopieren sind die Kosten für Stahlwerkzeuge in den Bereich von Alu-
miniumwerkzeugen gelangt.
Für die Punkte d) Injektionsverfahren und e) Nasspressen von Formmassen können wegen der
geringeren Druck- und Temperaturbelastungen auch nichtmetallische Werkstoffe eingesetzt wer-
den, wie z.B. duroplastische Kunstharze oder auch Holz. Stückzahl und Qualität des zu fertigen-
den Formteiles bestimmen schließlich die Auswahl des Werkstoffes für das Werkzeug.
4.3.2 Werkstoffe für offene Werkzeuge

Offene Werkzeuge werden hauptsächlich bei Verfahren zur Einzel- oder Serienfertigung von
Bauteilen aus langfaserverstärkten Reaktionsharz-Formstoffen verwendet.
Dazu gehören insbesondere folgende Fertigungsverfahren:
a) Handlaminieren,
b) Faser-/ Harzspritzen,
c) Vakuumpressen und -injizieren,
d) Drucksackpressen,
e) Radial- und Diagonalwickeln und
f) Schleudern.
Mit jedem dieser Verfahren ist die Fertigung von Einzel- und Serienprodukten einer großen
Bandbreite möglich. Die Formgebung, der jeweiligen Baugröße, Gestalt und Stückzahl entspre-
chend, wird durch angepasst konzipierte Werkzeuge mit den unterschiedlichsten Werkstoffen
294 4 Werkstoffe
ermöglicht. Diese Werkzeuge werden häufig von den Fertigungsfirmen selbst in Bauweisen her-
gestellt, mit denen sie individuelle Erfahrungen gemacht und die sich für ihre Fertigungsverfah-
ren bewährt haben.
Zur Herstellung offener Werkzeuge können grundsätzlich alle Werkstoffe verwendet werden, die
im vorhergehenden Abschnitt aufgeführt und für Serienfertigungen wirtschaftlich einsetzbar sind.
Für das Handlaminieren und das Harz-/Faserspritzen, die sich insbesondere für Einzelfertigungen
und Kleinserien eignen, werden meistens Formwerkzeuge aus Verbundkonstruktionen verwen-
det. Dazu gehören beispielsweise Unterkonstruktionen aus Holz oder Stahl mit ausreichender
Steifigkeit, in die von Urmodellen abgenommene Formschalen eingebaut werden. Die Form-
schalen bestehen meistens aus verstärkten Harzformstoffen mit einer Deckschicht (Gelcoat) aus
styrolbeständigen Formstoffen. Bei der Auswahl der Harze ist die Härtungstemperatur bei der
Fertigung zu beachten.
Hochbelastete Formwerkzeuge erhalten Hinterfütterungen, z.B. aus Reaktionsharzbeton, der
weniger rissanfällig ist als Stahlbeton. Durch die Hinterfütterung wird vermieden, dass sich die
Unterkonstruktion in der Formschale abzeichnet.
Die Oberflächengüte der Bauteile wird durch die Werkzeugfläche und das Trennmittel bestimmt.
Werkzeuge für Vakuum- und Drucksackverfahren bestehen im Prinzip aus einer biegesteifen
Schale und einer biegeschlaffen Gegenschale oder Folienbahnen bzw. -säcken. Aufgebaut sind
sie wie die Formwerkzeuge für das Handlaminieren oder das Harz-/Faserspritzen.
Wickel- und Schleuderverfahren werden in der Serienfertigung angewendet und erfordern
zunächst eine Antriebs- und Werkzeugaufnahmeeinheit. Die Hauptabmessungen der Bauteile
sind durch diese Einheit begrenzt. Die Werkzeuge bestehen beim Wickeln meistens aus einem
drehbaren Stahlgerüst mit Blechbeplankung (Wickeldorn), und beim Schleudern aus Stahl- oder
Leichtmetallrohren.
Zur Entformung der Wickelbauteile werden die Wickeldornflächen mit Trennmittel und zusätz-
lich mit Trennfolien versehen. Wickeldorne mit größeren Durchmessern sind oft als Klappkern
oder mit einem einziehbaren Streifen in der Beplankung ausgeführt, der die Entformung erleich-
tert. Andernfalls werden besondere Abziehvorrichtungen erforderlich.
Für das Schleuderverfahren werden rohrförmige Werkzeuge mit leichter Konizität verwendet.
Zur Entformung der Schleuderbauteile ist ebenfalls eine Oberflächenbehandlung erforderlich.
295
5 Werdegang eines Produktes
5.1 Gestaltung eines Produktes

In der heutigen betrieblichen (Ingenieurs-)Praxis besteht immer noch einige Unsicherheit darü-
ber, wie bei der Entwicklung und Dimensionierung eines Bauteils aus faserverstärkten Kunststof-
fen vorgegangen werden soll. Bei FVK ergeben sich zusätzliche Freiheitsgrade im Vergleich zu
klassischen, isotropen Werkstoffen:
Eine Kombination von Faser- und Matrixmaterial, Faserlänge, Faserorientierung, Faservolumen-
gehalt und außerdem ein geeigneter Fertigungsprozess sind zu wählen.
Auch das mechanische Verhalten muss anders berücksichtigt werden als bei isotropen, homoge-
nen Werkstoffen. Es existieren zahlreiche Verfahren zur Berechnung der Eigenschaften von FVK,
die unterschiedlichen Informationsgehalt liefern und unterschiedlichen Aufwand verlangen. Am
IKV wurde deshalb eine Auslegungsstrategie entwickelt, die mit angemessenem Aufwand syste-
matisch zu einem ausreichend genauen Ergebnis führen soll.
Eine detaillierte Beschreibung dieser Strategie ist über die Bibliothek des IKV zu beziehen [1]
und gekürzt in [2] erschienen.
Hier soll in einem groben Überblick darauf hingewiesen werden, wo die wichtigsten Eckpunkte
im Entwicklungsprozess einer faserverbundgerechten Konstruktion liegen und zu welchem Zeit-
punkt sie zu berücksichtigen sind.
Von entscheidender Bedeutung ist das Bewusstsein, dass der faserverstärkte Kunststoff erst wäh-
rend des Verarbeitungsprozesses entsteht (Abbildung 170).
Abb. 170: Einflussgrößen auf die Eigenschaften eines faserverstärkten Werkstoffes
Deshalb besteht eine starke Kopplung zwischen der Bauteilgeometrie, dem Fertigungsverfahren
und den Werkstoffeigenschaften.
Abbildung 171 zeigt den Ablauf des Auslegungsprozesses. Von besonderer Bedeutung und faser-
verbundspezifisch sind die farbig hinterlegten Punkte.

296 5 Werdegang eines Produktes
Abb. 171: Ablaufdiagramm für die Dimensionierung eines FVK-Bauteils
Ausgehend von der Aufgabe, die das Bauteil erfüllen soll, lässt sich grob der Lastfall analysieren
(z.B. Zug/Druck, Biegung, Torsion).
Aus dem Anforderungsprofil folgt unter Umständen direkt eine Auswahl von Faser- und Matrix-
werkstoff (z.B. Kohlenstofffaser aufgrund der Steifigkeit oder geringer thermischer Ausdehnung,
Glasfaser wegen höherer Bruchdehnung, Phenolharz wegen Brandschutzanforderungen, thermo-
plastische Matrix wegen Schlagzähigkeit, Hochtemperaturthermoplast wegen Einsatztemperatur
etc.).
5.1 Gestaltung eines Produktes 297
Weiterhin lassen sich aus dem Lastfall meist schon die ungefähre Faserorientierung und eine
grobe Geometriestruktur ableiten (z.B. Fachwerk aus Zug-/Druckstäben mit 0°-Faser-orientie-
rung, Biegebalken mit 0°-Fasern oder Sandwichplatte mit 0°/90°-Deckschichten, Schubfeldträ-
ger mit 0°-Gurten und ±45°-Schubfeld, ±45°-Torsionsrohr etc.). Manchmal kann aber auch durch
die funktionale Struktur der Geometrie ein unerwünschter Lastfall in einen erwünschten umge-
wandelt werden, an den die Faserorientierung besser anpassbar ist (Abbildung 172).
Abb. 172: Weiterentwicklung einer Schraubfeder mit Umwandlung der Werkstoffbeanspruchung
Bei einer Schraubenfeder aus Stahl (links) sind die Windungen auf Torsion beansprucht. Eine
geometrische 1:1-Substitution aus FVK müsste also ±45°-Wicklungen in den Windungen haben,
welche eine komplizierte Fertigungstechnik erfordern (Mitte). Wird jedoch eine netzartige Struk-
tur (rechts) hergestellt, so entsteht ein System von Blattfedern, die nun auf Biegung beansprucht
sind und dafür die geeignete Faserorientierung aufweisen.
Schon jetzt − dies ist besonders wichtig − muss die Frage nach dem geeigneten Fertigungsver-
fahren gestellt werden.
Die Auswahl des Fertigungsverfahrens kann abhängen von:
• den erforderlichen Werkstoffeigenschaften (z.B. Prepreg-/Autoklavverfahren wegen mini-
malen Fehlstellengehalts, RTM statt Handlaminieren aufgrund des hohen Faservolumen-
gehalts, Handlaminieren mit Gelcoat statt RTM wegen hoher Oberflächenqualität),
• der gewünschten Geometrie (z.B. Fließpressen bei hoher Komplexität, Pultrusion bei
Stabform, Wickeln bei Rotationssymmetrie) oder
• den Stückzahlen bzw. Kosten (z.B. Vakuuminfusion statt RTM oder RIM wegen niedriger
Werkzeugkosten, RTM statt Handlaminieren wegen Mittelserie, Fließpressen statt RTM
wegen Großserie).
Für den Berechnungsingenieur ist die Kenntnis des gewählten Fertigungsverfahrens von gro-
ßer Bedeutung, da er Faktoren wie die realisierbare Faserorientierung (unidirektionale Rovings,
bidirektionales Gewebe, Wirrfasern, geodätische Linie beim Wickeln), Abminderungsfaktoren
aufgrund üblicher Fertigungstoleranzen und das anzuwendende Festigkeitskriterium (z.B. Puck
[3] für unidirektionale Schichten (UD-Schichten), Tsai/Wu [4] für Wirrfaserschichten) danach
ausrichten muss.
In einem ersten Schritt kann nun ein Konzept oder auch schon ein vorläufiger Entwurf gestaltet
werden, der sich noch mit analytischen Methoden so weit dimensionieren lässt, dass man eine
Einschätzung des ungefähr notwendigen Materialeinsatzes und des Laminataufbaus bekommt.
Sind das Verstärkungshalbzeug und damit auch das Festigkeitskriterium ausgewählt, so steht fest,
welche mechanischen Kennwerte ermittelt bzw. in welchen experimentellen Anordnungen diese
gemessen werden müssen. Nun sollte bereits die unter Umständen zeitaufwändige Bestimmung
der Materialkennwerte beginnen, damit die Werte später rechtzeitig zur Verfügung stehen.
Gleichzeitig kann mit der Erstellung eines CAD-Modells begonnen werden, bei dem gegebenen-
falls noch unklare Maße parametrisiert sind. Wenn ein dünnwandiges Laminat mit Schalenele-
menten berechnet werden soll, ist in der Regel darauf zu achten, dass der Berechnungsabteilung
möglichst ein reines Flächenmodell zur Verfügung gestellt wird. Die üblichen Volumenmodelle
der 3D-CAD-Programme sind leider für die FEM-Simulation von FVK meist schlecht geeignet,
es sei denn, das verwendete FEM-Programm verfügt über spezielle mehrschichtige Volumenele-
mente und die Wanddicke soll nicht mehr variiert werden.
Ebenfalls gleichzeitig kann mit dem vorläufig festgelegten Laminataufbau eine numerische
Simulation des Fertigungsprozesses durchgeführt werden. Dies ist für viele FVK-Fertigungs-
verfahren durchaus sinnvoll, da nicht nur Fehler bei der Prozessauslegung frühzeitig erkannt
werden können, sondern auch Einflüsse auf die mechanische Berechnung zu berücksichtigen
sind. Folgende Möglichkeiten bieten sich an:
• Simulation des Fließpressens: beste Zuschnittgeometrie, lokale fließbedingte Anisotropie,
optimale Prozessführung,
• Simulation des Wickelns: Realisierbarkeit einer vollständigen Bedeckung, lokale Schicht-
dicken, lokale Faserorientierung,
• Drapiersimulation für geometrisch komplexere gewebeverstärkte Bauteile: Prüfen der
Drapierbarkeit, Vermeidung von Falten, lokale Faserorientierung und Aufdickung nach
dem Drapiervorgang,
• Füllsimulation für RTM und S-RIM: Realisierbarkeit des gewünschten Faservolumen-
gehaltes, wenn Druckbedarf und Zuhaltekraft unter Umständen mit gegebener Anlagen-
technik nicht bewältigt werden können, erforderliche maximale Harzviskosität, Luftein-
schlüsse, Füllzeit.
Oft steht also erst nach der Prozesssimulation die exakte Information für die Eingabe des Schicht-
aufbaus, insbesondere die lokale Faserorientierung, zur Verfügung. Nachdem die inzwischen
ermittelten mechanischen Kennwerte eingegeben wurden, kann eine erste lineare Steifigkeits-
und Verformungsanalyse des Bauteils erfolgen. Daraus lassen sich die Spannungen in Faserkoor-
dinaten in den einzelnen Schichten ermitteln (vgl. Abschnitt 5.2.4).
Spätestens nach der Festigkeitsanalyse kann entschieden werden, ob gegebenenfalls noch nichtli-
neare Effekte berücksichtigt werden sollen, wie beispielsweise das Spannungs-/Dehnungsverhal-
ten bei fasersenkrechter Beanspruchung [11] oder sogar die so genannte Verzerrungsinteraktion,
d.h. die Wechselwirkung zwischen fasersenkrechter Schub- und Zug-/Druckbelastung [13] (vgl.
auch 5.2.6).
Werden die Anforderungen durch den Entwurf erfüllt, so ist die Lösung gefunden. Ist dies nicht
der Fall, so müssen entweder die Wanddicken oder die gesamte Geometrie modifiziert werden.
Jede Geometrieveränderung ist jedoch unter Berücksichtigung des Fertigungsverfahrens zu
vollziehen, damit nach mehreren Iterationsschleifen nicht unmerklich eine scheinbar optimale
Lösung entsteht, die aber nicht herstellbar ist.
5.2 Konstruktion und Berechnung 299
Nach der mechanischen Auslegung stehen der Werkzeugbau und die Fertigung des Bauteils
bzw. der Serie an. Sobald die endgültige Geometrie festliegt, kann mit der Werkzeugkonstruk-
tion begonnen werden. Wurde eine Prozesssimulation durchgeführt, so liegen bereits wertvolle
Anhaltspunkte zu den verfahrenstechnischen Daten vor, mit denen die Fertigung zufriedenstel-
lend gelingt. Es kann z.B. eine RTM-Füllsimulation die richtige Positionierung von Anspritz-
punkten und Entlüftungsöffnungen vorgeben. Auch kann eine konkrete Vorstellung vom korrek-
ten Druckverlauf während des SMC-Pressens zur Qualitätssicherung in der Serie dienlich sein.
Weiterhin kann die wirtschaftliche Halbzeugausnutzung bei Kenntnis der optimalen Zuschnitt-
geometrie gemäß der Drapiersimulation von Geweben oder der Simulation des Fließpressens
geplant werden.
In der Produktion sind genügend Kapazitäten für die Nachbearbeitung entformter Bauteile und
für die Vor- und Nachbereitung der Werkzeuge (Eintrennen, Belegen, Reinigen) einzuplanen.
Dem Personal sind geeignete Zuschnittschablonen zur Verfügung zu stellen. Es ist ein Bele-
gungsplan des Werkzeugs mit Position, Faserorientierung und Reihenfolge der zu platzierenden
Verstärkungsmaterialien zu erstellen und mit dem Fertigungspersonal zu besprechen.
Weiterhin ist ein Augenmerk auf Kleinigkeiten, wie spezielles Werkzeug zu legen, das unter
Umständen angeschafft werden muss (Scheren, Waagen, Lösemittel etc.). Je nach Matrixsystem,
Formtrennmittel oder Lösemittel, sind auch die Anforderungen an den Arbeitsschutz zu beachten.
Steigt ein Unternehmen neu in die Produktion von Bauteilen aus FVK ein, so sollte das Perso-
nal frühzeitig entsprechend geschult werden; hierfür gibt es passende Lehrgangsprogramme. Die
betroffenen Arbeitskräfte sollten mit den Besonderheiten des neuen Werkstoffes vertraut gemacht
werden. Da dies nicht nur für das Personal in der Produktion gilt, sondern auch für den Ingenieur,
der die Konstruktion erarbeiten muss, wird im nächsten Abschnitt ein kurzer Überblick der wich-
tigsten Zusammenhänge bei der mechanischen Dimensionierung von FVK-Laminaten gegeben.
5.2 Konstruktion und Berechnung

Aufgrund des richtungsabhängigen (anisotropen) Werkstoffaufbaus ist es bei FVK notwendig,
andere Berechnungsmethoden anzuwenden als bei isotropen Werkstoffen. Denn nur unter Beach-
tung der werkstoffspezifischen Restriktionen zeigen faserverstärkte Werkstoffe ihre spezifischen
Vorteile gegenüber anderen Materialien.
Der industrielle Einsatz von FVK vollzieht sich allerdings mit unterschiedlicher Dynamik.
In Bereichen mit extremen Leichtbauanforderungen wie der Luft- und Raumfahrt oder im Motor-
und Freizeitsport spielen diese Hochleistungswerkstoffe heute eine unverzichtbare Rolle. FVK
sind aber ebenso für den allgemeinen Maschinenbau hochinteressant, gelten dort allerdings
immer noch als exotisch. Dementsprechend verfügen viele Betriebe noch nicht über die nötigen
Fertigungseinrichtungen und es fehlt ihnen an Erfahrung, mit diesem nicht ganz einfachen Kons-
truktionswerkstoff umzugehen. Der FVK-Konstrukteur besitzt einige zusätzliche Freiheitsgrade,
die daraus resultieren, dass er nicht nur das Bauteil, sondern auch den „Werkstoff FVK“ selbst
gestaltet.
Dieses Kapitel soll helfen, die vielfach vorhandene Scheu vor der Auslegung eines Bauteils mit
einem anisotropen Werkstoff abzubauen. Neben einigen Ausführungen zu den tatsächlichen
Werkstoffeigenschaften von FVK sollen gerade die kurze und verständliche Erläuterung von
Berechnungsmethoden und die Vorstellung geeigneter Rechnerprogramme als Konstruktions-
hilfsmittel hierzu beitragen.
5.2.1 Umdenken in Schichten und Faserkoordinaten

Im Unterschied zu Metallen sind FVK-Laminate in der Regel mehrschichtig aufgebaut. Diese
Schichten können unterschiedliche Faserorientierungen besitzen und auch aus unterschiedli-
chen Materialien bestehen. Da es ein entscheidender Unterschied ist, ob eine bestimmte Span-
nung parallel zu den Fasern oder senkrecht zu den Fasern auftritt, muss in der Berechnung zum
einen schichtweise vorgegangen werden und zum anderen die Faserorientierung in jeder Schicht
berücksichtigt werden. (Eine Betrachtung des Gesamtlaminats ist zwar bei der Verformungs-
analyse angebracht, ermöglicht jedoch keine aussagekräftige Festigkeitsanalyse.) Dies führt zu
einem höheren Rechenaufwand als bei Metallen. Rechnerprogramme nehmen dem Konstrukteur
daher den mathematischen Aufwand ab. Deshalb reicht ein entsprechendes Hintergrundverständ-
nis für die Dimensionierung von FVK häufig aus.
Der FVK-Konstrukteur muss mindestens zwei Koordinatensysteme unterscheiden (vgl. Abbil-
dung 173):
Abb. 173: Koordinatensysteme
Das Laminat-Koordinatensystem (x, y, z-Koordinaten), in dem die Kräfte angreifen, und das
Faser-Koordinatensystem (||, ┴, ┴-Koordinaten, häufig auch 1, 2, 3-Koordinaten). Unter Umstän-
den stimmt das Laminat-Koordinatensystem auch nicht mit dem globalen oder Bauteil-Koordina-
tensystem (hier als ξ, η, ζ-Koordinaten bezeichnet) überein.
Weil die Verformungsberechnung normalerweise in globalen Koordinaten erfolgt, die eigentli-
chen Werkstoffkennwerte für die Festigkeitsanalyse aber in Faserkoordinaten vorliegen, müssen
Transformationen zwischen den Koordinatensystemen stattfinden.
Da jede Schicht eine andere Faserorientierung aufweisen kann, muss also die Spannungs- und die
Festigkeitsanalyse für jede Schicht getrennt stattfinden. Die Spannungsanalyse geschieht heute
rechnergestützt mit der unten beschriebenen Methode der „Klassischen Laminattheorie“ (CLT).
Im Folgenden wird als Berechnungseinheit die so genannte unidirektionale Einzelschicht (UD-
ES), ebenfalls auch Parallelfaser-Einzelschicht (P-ES) genannt, behandelt. In einer UD-ES liegen
die Fasern völlig gestreckt und parallel vor. Dies ist ein einfaches Werkstoffmodell, das sich gut
zur Berechnung eignet. Reale FVK-Laminate (z.B. 0°/90°-Gewebe) weisen nicht unbedingt echte
UD-ES auf, lassen sich aber meist entsprechend idealisieren (z.B. eine UD-ES unter 0° und eine
unter 90°). Einzelschichten aus nahezu isotropen Wirrfasermatten oder Pressmassen lassen sich
mit isotropen Materialmodellen berechnen.
5.2.2 Eigenschaften des Verbundes aus Fasern und Matrix

Faserverstärkte Werkstoffe gehören nicht nur zu den modernsten, sondern auch zu den ältesten
Werkstoffen: Holz und manche Knochen sind Vorbilder aus der Natur für diese Werkstoffgruppe.
Sowohl natürliche als auch die heutigen, modernen FVK nutzen die festigkeitssteigernde Wir-
kung einer faserartigen Werkstoffstruktur.
Grundsätzlich müssen funktional zwei Komponenten unterschieden werden: Die Fasern tragen
aufgrund ihrer hohen Festigkeiten den Hauptanteil der auf das Bauteil einwirkenden Lasten. Die
Matrix dient zur Fixierung der Lage der Fasern, zum Schutz vor Ausknicken bei faserparalle-
ler Druckbelastung und zur Kraftübertragung der einwirkenden Lasten in die Fasern. Außerdem
schützt sie die Fasern vor schädlichen Umgebungs- bzw. Medieneinflüssen. Die Fasern besitzen
sehr gute mechanische Eigenschaften, während die Matrix, in welche die Fasern eingebettet sind,
dagegen nur mäßige mechanische Eigenschaften besitzt. Die Eigenschaften des Werkstoffver-
bundes liegen meist in der Summe unter dem Eigenschaftsniveau der Fasern alleine. Je nach
Faservolumengehalt, der im Wesentlichen vom Fertigungsverfahren abhängig ist, kann dieser
Unterschied beträchtlich sein.
Lehrreich ist der Vergleich der Spannungs-/Dehnungs-Diagramme für reine Fasern, reine Mat-
rix und den Verbund. Die Verbundsteifigkeit in Faserrichtung liegt unterhalb der reinen Faser-
steifigkeit, und in der Regel ist die Bruchdehnung identisch mit der reinen Faserbruchdehnung,
während die Bruchspannung etwa proportional zum Faservolumengehalt abnimmt (Abbildung
174, links). Bei der Belastung einer UD-ES senkrecht zur Verstärkungsrichtung (Abbildung 174,
rechts) verschlechtern sich die mechanischen Eigenschaften erheblich und liegen oft sogar unter-
halb derer der reinen Matrix. Besonders eine starke Abnahme der Bruchdehnung ist zu verzeich-
nen. Die Ursache ist, dass durch die steifen Fasern in der vergleichsweise weichen Matrix eine
Art mikroskopische Kerbwirkung hervorgerufen wird, die zu einer Dehnungsüberhöhung führt,
welche ihrerseits die Entstehung von Rissen begünstigt.
Abb. 174: Qualitative Spannungs-/Dehnungsdiagramme einer UD-ES

Abbildung 175 zeigt die Steifigkeit und Festigkeit, welche ein UD-ES (S-Glas/Epoxid) in unter-
schiedlichen Winkeln (Zugbelastung in X-Richtung) zur Belastungsrichtung aufweist.
Abb. 175: Winkelabhängigkeit der mechanischen Eigenschaften einer UD-ES
Das Diagramm wurde berechnet für GFK (S-Glas/Epoxidharz) bei einem Faservolumengehalt
von 60%. Es ist zu erkennen, dass nur noch 55% der Steifigkeit und nur noch 30 % der Zugfes-
tigkeit genutzt werden, wenn die Fasern um nur 20° aus der Belastungsrichtung gedreht werden.
In Tabelle 29 sind für die wichtigsten Faser/Matrix-Verbunde die mechanischen Kennwerte für
eine UD-ES mit 60% Faservolumengehalt aufgeführt. Besonders zu beachten sind dabei:
• die Unterschiede zwischen den E-Moduln E|| und E┴ bei jedem Verbundwerkstoff,
• die geringe Größe des Schubmoduls G||┴,
• die Unterschiede zwischen den Festigkeiten R|| und R┴ bei jedem Verbundwerkstoff.
Tab. 29: Mechanische Kennwerte für UD-ES für typische Verbundwerkstoffe
GFK CFK
Dichte p [g/cm³] 2,0 1,6
faserparalleler Elastizitätsmodul E|| [MPa] 45.000 140.000
fasersenkrechter Elastizitätsmodul E┴ [MPa] 14.000 12.000
fasersenkrechter/-paralleler Schubmodul G┴|| [MPa] 5.000 6.000
fasersenkrechte/-parallele Querkontraktionszahl ν┴|| [-] 0,27 0,26
faserparallele Zugfestigkeit R||t [MPa] 1.300 2.000
faserparallele Druckfestigkeit R||c [MPa] 800 1.400
fasersenkrechte Zugfestigkeit R┴ t [MPa] 35 50
fasersenkrechte Druckfestigkeit R┴ c [MPa] 140 200
fasersenkrechte/-parallele Schubfestigkeit R┴|| [MPa] 75 80
Die mechanischen Kennwerte werden in der Regel in Kurzzeit-Prüfungen ermittelt. Eine weitere
Möglichkeit, die Steifigkeitskennwerte der UD-ES zu ermitteln, folgt aus der Mikromechanik,
mit deren Hilfe die Schichteigenschaften aus den Eigenschaften der Fasern (F) und Matrix (M)
berechnet werden können.
Hier seien einige halbempirische Berechnungsgleichungen nach [5] gegeben, die vom IKV emp-
fohlen werden: (Gl. 1)
Bei den Querkontraktionszahlen stellt der erste Index die Richtung der Kontraktion dar und der
zweite Index die Wirkrichtung der Kraft (deutsche Schreibweise). Die Steifigkeitskenngrößen
der Faser unterscheiden wiederum zwischen faserparalleler und fasersenkrechter Richtung, da im
Gegensatz zu Glasfasern z.B. Kohlenstofffasern und Aramidfasern auch in sich anisotrop sind;
dies kann hier durch Einsetzen der entsprechenden Kennwerte berücksichtigt werden.
Die Festigkeitskennwerte können praktisch nicht zufriedenstellend berechnet werden. Da Ein-
flüsse des Fertigungsverfahrens kaum rechnerisch erfasst werden können, müssen diese Werte
gemessen werden. Liegen die Basisfestigkeiten für einen bestimmten Faservolumengehalt vor, so
können sie auf einen anderen Faservolumengehalt umgerechnet werden. Mit den so gemessenen
oder berechneten Werten kann eine Steifigkeits- und Festigkeitsanalyse für eine UD-ES durchge-
führt werden. Wie rechnerisch damit umgegangen wird, wird im nächsten Abschnitt über mehr-
schichtige Laminate erläutert. Denn natürlich lässt sich auch eine einzelne UD-ES als Spezialfall
eines Laminats mit nur einer Schicht auffassen.
5.2.3 Eigenschaften mehrschichtiger Laminate

Das Verformungsverhalten von Laminaten kann verglichen mit dem der isotropen Werkstoffe
sehr verschieden sein. Bei isotropen Werkstoffen rufen Normalspannungen nur Dehnungen und
Schubspannungen nur Schiebungen hervor. Diese Entkopplung ist bei FVK-Laminaten jedoch
nur unter bestimmten Voraussetzungen gegeben. So zeigt auch ein so genannter orthotroper
Werkstoff (d.h. Anisotropie mit rechtwinklig aufeinander stehenden Symmetrieachsen) eine sol-
che Entkopplung nur, wenn die äußeren Lasten in Richtung der Orthotropieachsen angreifen.
Eine UD-ES hat stets eine orthotrope Struktur; ihre Orthotropieachsen verlaufen parallel und
senkrecht zur Faserrichtung in der Schichtebene (Abbildung 176 und 177).
Abb. 176: Verformungsverhalten von FVK-Laminaten

Abb. 177: Orthotropie einer Einzelschicht und eines Laminats
Ein Schichtverbund aus mehreren UD-ES ist nur dann orthotrop, wenn die Einzelschichten in
Schichtdicke und Faserorientierung symmetrisch zur Mittelebene angeordnet werden und bei
einer 180°-Drehung des Laminats um die Längsachse ein identischer Schichtaufbau vorliegt:
Beispielsweise ist (0°/-45°/+45°/+45°/-45°/0°) ein orthotropes Laminat (Abbildung 177), nicht
aber (0°/-45°/+45°/-45°/+45°/0°), da es unsymmetrisch ist.
Bei einem nicht-orthotropen Laminat stellt sich schon bei einachsiger Beanspruchung ein mehr-
achsiger Verformungszustand ein: Normalspannungen können nicht nur zu einer Dehnung, son-
dern auch zu einer Schiebung sowie zu Krümmung und Drillung des Laminats führen, was in der
Regel nicht erwünscht ist (vgl. Abbildung 176).
Dieses Verhalten nicht-orthotroper Laminate kann z.B. auch bewirken, dass ebene Platten, die bei
erhöhter Temperatur warmgehärtet werden, sich nach dem Entformen bei Raumtemperatur durch
Eigenspannungen verbiegen oder verdrillen. Dieses Verhalten lässt sich in der Regel durch einen
symmetrischen Schichtaufbau beheben.
5.2.4 Dimensionierung mit der Klassischen Laminattheorie (CLT)

Die prinzipielle Vorgehensweise innerhalb der Klassischen Laminattheorie (engl.: classical lami-
nate theory – CLT) ist in Abbildung 178 dargestellt und wird im Folgenden näher beschrieben.
Sie umfasst 7 Schritte.
Diese Berechnungsschritte finden heutzutage in analytischen PC-Programmen Anwendung. Aber
auch FEM-Programme gehen in der unten beschriebenen Weise vor, wobei die beschriebene Pro-
zedur für jedes finite Element durchlaufen wird.
(Auf die rechnerische Behandlung von thermischer Ausdehnung und Quellung durch Feuchteauf-
nahme wird hier verzichtet, der interessierte Leser sei z.B. auf [6, 7, 8, 9] verwiesen.)
Abb. 178: Prinzipielle Vorgehensweise der CLT
Die Berechnungsschritte im Einzelnen sind:

1. Aus den „Ingenieurskonstanten“ (siehe Gleichung im vorangegangenen Abschnitt), die
das Werkstoffverhalten bei einachsiger Beanspruchung und reiner Schubbeanspruchung
beschreiben, wird die symmetrische 3x3-Steifigkeitsmatrix [Q] der Einzelschicht in
Faserkoordinaten mit den „Steifigkeiten“ Qij aufgebaut, die das Werkstoffverhalten unter
mehrachsiger Beanspruchung beschreibt. Dies geschieht für jede Einzelschicht k (Gl. 2):
2. Diese Steifigkeitsmatrix muss durch eine Drehung um den Faserorientierungswinkel α

vom Faserkoordinatensystem ins Laminat-Koordinatensystem transformiert werden.
Dadurch wird aus [Q] die voll besetzte, ebenfalls symmetrische Matrix [Q‘] (Gl. 3).
Für jede Schicht muss dafür abhängig vom jeweiligen Winkel die Transformationsmatrix
[T] gebildet werden (Gl. 4), die bei den in Abbildung 173 gegebenen Definitionen folgen-
dermaßen aussieht:
3. Mit der zusätzlichen Information über den Schichtaufbau (Schichtdicken, Schichtreihen-

folge) wird das Laminat zusammengesetzt, was zur Gesamtsteifigkeitsmatrix des Lami-
nats führt (eine 6x6-Matrix, die aufgrund ihrer Unterteilung in vier Quadranten (A, 2 mal
B, D) häufig als ABD-Matrix bezeichnet wird). A heißt der „Scheibenquadrant“, B der
„Koppelquadrant“ und D der „Plattenquadrant“. Sie werden nach folgender Berechnungs-
vorschrift ermittelt (Gl. 5):
Über die verwendeten z-Koordinaten für jede Schichtgrenze wird die Lage jeder Schicht
im Gesamtlaminat gegenüber der Bezugsebene angegeben und gewissermaßen ihr Hebel-
arm hinsichtlich Biege- und Drillverformungen berücksichtigt. Dadurch werden die bereits
beschriebenen Verformungseffekte berechenbar.
4. Erst auf der Laminatebene und in Laminatkoordinaten (vgl. Abbildung 178) können die
äußeren Lasten aufgebracht werden. Wird die Gesamtsteifigkeitsmatrix des Laminats zur
Nachgiebigkeitsmatrix invertiert und mit dem Lastvektor multipliziert, so ergeben sich die
Verzerrungen der Bezugsfläche (Index 0) des Gesamtlaminats (Gl. 6):
Der Scheiben- und der Plattenquadrant sind für alle Laminate mit Werten besetzt, im Spe-
zialfall eines orthotropen Laminats verschwindet aber der Koppelquadrant. In diesem Fall
führen Normalkräfte N nur zu Dehnungen ε und Momente M nur zu Krümmungen κ. Ist
dagegen der Koppelquadrant besetzt, so rufen Momente auch Dehnungen ε oder Normal-
kräfte auch Krümmungen κ hervor (Kopplungserscheinungen).
5. Diese Verzerrung der Bezugsfläche lässt sich über die Annahme fest miteinander verbun-
dener Schichten in die Dehnungen der Einzelschichten in Laminatkoordinaten umrechnen
(Gl. 7):
Jede Schicht wird dabei über ihre z-Koordinate angesprochen.

6. Durch eine Rückdrehung um den Faserorientierungswinkel lassen sich diese in die Deh-
nungen in Faserkoordinaten transformieren (Gl. 8).
7. Über die Steifigkeitsmatrix der Einzelschicht (GI. 2) ergeben sich schließlich die Spannun-
gen in der Einzelschicht in Faserkoordinaten (Gl. 9).
Diese Spannungen werden schließlich benötigt, um sie in das Festigkeitskriterium einzusetzen,

mit dem die Werkstoffbeanspruchung in jeder Schicht überprüft wird.
5.2.5 Festigkeitsanalyse
Bei UD-ES sind mehrere verschiedene Bruchmodi zu unterscheiden. Im Wesentlichen sind dies
Faserbruch (Fb) und Zwischenfaserbruch (Zfb), die sich jeweils in Unterarten aufgliedern (Abbil-
dung 179).
Abb. 179: Versagensformen und Bruchmodi einer UD-ES
Unter rein einachsiger Beanspruchung treten diese Bruchmodi bei den in Tabelle 29 als „Basis-
festigkeiten“ angegebenen Spannungen ein. Die hier beschriebene Theorie geht dabei von sprö-
dem Bruchverhalten aus, was für gängige duroplastische Matrixsysteme (Epoxidharz, Polyester-
harz, Phenolharz) gegeben ist.
Faserbruch leitet stets katastrophales Versagen des Bauteils ein. Eine verbreitete Meinung ist,
dass dies für Zwischenfaserbruch in mehrschichtigen Laminaten nicht gilt. Dies stimmt aber nur
für die Zfb-Modi A und B; sie können häufig toleriert werden (z.B. wird bei FVK-Druckbehältern
oft Modus A toleriert). Besonders kritisch ist jedoch Modus C. Dieser führt sofort zu katastro-
phalem Bauteilversagen, da er durch seine Keilwirkung das Laminat sprengt (vgl. Abbildung 179
rechts unten).
Um zu beurteilen, ob unter kombinierter Beanspruchung ein Versagen auftritt, wird jedoch ein
mathematisches Festigkeitskriterium benötigt, da nicht für jeden erdenklichen Spannungszustand
der entsprechende Festigkeitskennwert gemessen werden kann. In einem Koordinatensystem, in
dem die Spannungen auf den Koordinatenachsen aufgetragen werden, bildet die mathematische
Formulierung des Festigkeitskriteriums die Bruchgrenze ab. Für den Fall des ebenen Spannungs-
zustands liegen drei Spannungskomponenten vor (σ||, σ┴, τ┴||), die in einem kartesischen Koor-
dinatensystem dargestellt werden können. Das Festigkeitskriterium bildet dann die Oberfläche
eines Volumenkörpers, welcher auch Bruchkörper genannt wird.
Fünf Basisfestigkeiten sind die Stützstellen dieser Fläche auf den Koordinatenachsen, also die
einachsig ermittelten Festigkeitskennwerte (Abbildung 180). Für eine stark anisotrope UD-ES
kann das Festigkeitskriterium durch einen in die Länge gezogenen Bruchkörper dargestellt wer-
den.
Abb. 180: Typischer Bruchkörper einer UD-ES im (σ||, σ┴, τ┴||)-Spannungszustand
Der in der Spannungsanalyse berechnete Spannungszustand in Faserkoordinaten stellt einen Vek-

tor im Spannungsraum, d.h. in diesem Koordinatensystem, dar. Ist dieser Vektor lang genug, um
die Oberfläche des Bruchkörpers zu durchstoßen, so tritt ein Versagen ein. Für die unterschiedli-
chen Bruchmodi sind unterschiedliche physikalische Vorgänge je nach vorliegendem Spannungs-
zustand (vgl. Abbildung 179) verantwortlich, die zu unterschiedlichen mathematischen Bruchbe-
dingungen führen.
Die Oberfläche des Bruchkörpers für eine UD-ES setzt sich deshalb aus mehreren Teilflächen
zusammen. Durchstößt der Spannungsvektor die in Abbildung 180 markierten Stirnflächen, so
zeigt dies Faserbruch an. Durchstößt er die Mantelfläche, die ihrerseits aus mehreren Teilflächen
besteht, so zeigt dies einen der drei Zfb-Modi (A, B oder C) an. (Bei Wirrfaser-Einzelschichten
wie Matte oder Pressmassen kann man makroskopisch von einem einzigen Bruchmodus ausge-
hen. Für die Festigkeitsanalyse bei Pressmassen mit leichter fließbedingter Anisotropie ist des-
halb das für UD-ES Kriterium nach Tsai/Wu [4], das hier nicht näher dargestellt wird, besser
geeignet.)
Die heute noch gebräuchliche Hypothese für Faserbruch ist ein einfaches Maximalspan-nungs-
kriterium und sieht folgendermaßen aus (die Quadrierung dient zur Beseitigung des Vorzeichens)
(Gl. 10):
Zur Veranschaulichung sei hier eine einfache Hypothese für Zwischenfaserbruch angegeben (sie
beschreibt eine Ellipse in der (σ┴, τ┴||)-Ebene) (Gl. 11):
Die Hypothesen des so genannten wirkebenebezogenen Kriteriums nach Puck werden nach ähn-
lichem Muster gebildet. Sie können in [3, 8, 10, 11, 20] nachgelesen werden. Die mathematische
Formulierung des Kriteriums nach Puck ist zwar relativ komplex, so dass es nicht „mit Bleistift
und Taschenrechner“ manuell anwendbar ist; führt jedoch zu sehr genauen Festigkeitsberech-
nungen. Zur Kalibrierung dieses Puck-Kriteriums werden neben den fünf Basisfestigkeiten aller-
dings auch noch weitere Materialkennwerte, die „Steigungsparameter“, benötigt.
Setzt man die berechneten Spannungen in ein Festigkeitskriterium des Schemas (GI. 10) bzw.
(GI. 11) ein, so nimmt die rechte Seite einen Wert gleich oder ungleich 1 an. Bei dem Wert 1 ist
die Bruchbedingung erfüllt, wie in Gl. 10 und Gl. 11 dargestellt. Dieser Wert auf der rechten Seite
entspricht weiterhin dem Anstrengungsfaktor fE jedes Werkstoffes im Hinblick auf Faserbruch
bzw. Zwischenfaserbruch. Beträgt fE,Zfb z.B. 0,5, so ist die Zfb-Festigkeit des Werkstoffes zu
50% ausgenutzt, und erst eine gleichzeitige Erhöhung aller Spannungskomponenten um den Fak-
tor 2 würde einen Zwischenfaserbruch einleiten.
5.2.6 Nichtlineares Materialverhalten

Das Verhalten einer unidirektionalen (UD) Einzelschicht ist für Belastungen in Faserrichtung in
erster Näherung linear. Da in einem materialgerecht gestalteten Bauteil die Lasten vorwiegend
von den Fasern getragen werden und die Fasern somit das Materialverhalten dominieren, liefert
eine lineare Steifigkeits- und Festigkeitsberechnung wertvolle Informationen über das Bauteil-
verhalten [9]. Dennoch weisen UD-Schichten und infolgedessen auch Laminate ein mitunter aus-
geprägt nichtlineares Verhalten auf. Obwohl die Vernachlässigung der nichtlinearen Effekte bei
einer spannungsbasierten Festigkeitsanalyse meist zu einer konservativen Auslegung führt, kann
sie zu einer falschen Vorhersage von Bruchmodi und infolgedessen eine Fehleinschätzung des
Laminatverhaltens kommen. Im Zuge einer präzisen Auslegung sollten nichtlineare Effekte daher
berücksichtigt werden [8].
So tritt in einer durch Schubspannungen verzerrten UD-Schicht eine Faserwinkeländerung auf
(Abbildung 181): Das Schichtkoordinatensystem rotiert relativ zur Lastrichtung und zum Lami-
natkoordinatensystem, so dass sich die Laminatsteifigkeit ändert [21].
Abb. 181: Beispiel für eine Faserwinkeländerung unter äußerer Last
Ebenfalls verhält sich eine UD-Schicht bei fasersenkrechter Druckbelastung und unter Schub
ausgeprägt nichtlinear, da die Steifigkeit der Matrix lange vor der Ausbildung eines makros-
kopischen Zwischenfaserbruchs durch so genannte Mikroschädigungen reduziert wird [13].
Mikroschädigungen können sich in Form von Rissen in der Größenordnung einiger Faserdurch-
messer ausbilden und führen insbesondere unter einer Schub- oder Querdruckbeanspruchung zu
einem degressiven Verlauf der Moduln. Abbildung 182 zeigt beispielhaft die Mikroschädigungen
an einem repräsentativen Volumen und deren Auswirkungen auf den Schubmodul für ein bei-
spielhaftes CFK.
Abb. 182: Mikroschädigungen an einem repräsentativen Volumen
Ein Beispiel für die Auswirkungen der Nichtlinearitäten vor Zwischenfaserbruch lassen sich ein-
drucksvoll am Beispiel eines Stabilisators für Rennwagen verdeutlichen. Ein Stabilisator dient
zur Verbesserung der Straßenlage in Kurven und ist für gewöhnlich als Drehstabfeder ausgeführt.
Gegenüberliegende Räder werden durch einen Hebel mit dieser Feder verbunden und so die Ver-
schiebung der Räder gekoppelt.
Die Drehstabfeder kann voreilhaft als Rohr aus CFK ausgeführt werden. Durch die Berücksich-
tigung nichtlinearer Effekte vor Zwischenfaserbruch lassen sich im Vergleich zu einem konven-
tionell ohne die Berücksichtigung nichtlinerarer Effekte ausgelegten FVK 40% an Gewicht bzw.
Material und damit Kosten einsparen.
Zwischenfaserbrüche führen nicht notwendigerweise zum Totalversagen des Laminats, Lasten
können in Laminaten durch angrenzende Schichten aufgenommen werden. Abbildung 183 zeigt
die entsprechenden Auswirkungen eines Zwischenfaserbruchs auf eine UD-Schicht (oben) und
in einem Laminat (unten).
Abb. 183: Auswirkungen eines Zwischenfaserbruchs des Moduls A
Über eine entsprechende Steifigkeitsdegradation der geschädigten Einzelschicht muss das Ver-
halten der Schicht nach Auftreten solcher tolerierbaren Zwischenfaserbrüche modelliert werden
[8, 21].
Jede Nichtlinearität im Spannungs-Dehnungs-Verhalten der Einzelschicht hat komplexe Auswir-
kungen auf das Laminat als Ganzes: Änderungen der Schichtsteifigkeiten relativ zu den anderen
Schichten führen zu Spannungsumlagerungen, also Umverteilungen von Spannungen von stei-
figkeitsreduzierten Schichten in die anderen Schichten des Laminats [3, 20, 21]. Darüber hin-
aus verschieben sich die neutralen Ebenen des Laminats, so dass es unter Umständen sogar zur
Richtungsumkehr von Spannungen in einzelnen Schichten kommen kann. Der Verlauf dieser
Ereignisse bis zum Bruch wird als sukzessives Bruchgeschehen bezeichnet und kann mit entspre-
chenden Programmen iterativ berechnet werden.
5.2.7 Hilfsmittel für die Berechnung
Analytische PC-Programme
Unter PC-Programmen werden hier solche Softwaresysteme verstanden, die auf der Basis rein
analytischer Gleichungen Berechnungen zur Dimensionierung von FVK-Laminaten durchfüh-
ren. Dies steht im Gegensatz zu Finite-Elemente-Programmen, in denen die Lösung komplexer
Gleichungssysteme numerisch approximiert wird. Analytische Programme beschränken sich des-
halb auf geometrisch einfache Systeme wie ebene Platten, gerade Balken oder Rohre, für die eine
geschlossene Lösung der Gleichungen angegeben werden kann.
Die auf dem Markt verfügbaren Programme weisen recht unterschiedliche Ausstattungen und
Zielsetzungen auf. Je nach Produkt sind z.B. die Berechnung der Verbundkennwerte für UD-ES,
die Steifigkeits- und Festigkeitsanalyse von mehrschichtigen Laminaten nach der CLT, die Ver-
formungs- und Festigkeitsanalyse von geometrisch einfachen Strukturelementen, Instabilitätsbe-
rechnungen (z.B. Beulen von Platten) oder auch die automatische Optimierung eines Laminatauf-
baus auf einen bestimmten Lastfall hin möglich.
Nicht alle Programme stellen dem Anwender dabei zeitgemäße Festigkeitskriterien zur Verfü-
gung, welche eine sichere Unterscheidung der verschiedenen Versagensformen zulassen.
An einigen Hochschulinstituten wurden MS-Excel®-basierte Programme entwickelt, welche
dem Anwender eine Anbindung an kommerzielle Programme (z.B. FE-Programme, siehe unten)
erlauben. Hierzu sind beispielsweise der COMPOSITOR des IKV Aachen oder AlfaLam der
TU Darmstadt zu nennen. Die kostenlose Software AlfaLlam.nl der TU Darmstadt erlaubt die
Berücksichtigung einiger nichtlinearer Effekte [22]. Für eine Analyse, die beispielsweise die Ver-
schiebung der neutralen Ebenen des Laminats einbezieht, kann auf die Software inca Studio
zurückgegriffen werden, die von einer Ausgründung des IKV Aachen entwickelt wurde [23].
FEM-Programme
Zur Berechnung von FVK-Bauteilen müssen solche Finite-Elemente-Programme verwendet
werden, die geeignete Elementtypen anbieten. Dünnwandige FVK-Laminate können mit mehr-
schichtigen, anisotropen Schalenelementen berechnet werden [14].
Deren wichtigster Vorteil ist, dass mit geringem Aufwand neue Wanddicken zugewiesen werden
können, ohne dass sich die Geometrie des Modells ändert und infolgedessen neu vernetzt wer-
den muss. Die Lage der Laminatbezugsebene wird hier über die Position der Knoten angegeben
(Knotenebene mittig, oben oder unten). Für dickwandige Bereiche sind Volumenelemente mit
orthotropen Materialeigenschaften zu empfehlen; einige Programme bieten auch mehrschichtige
Volumenelemente an.
Hier sei der wichtige Hinweis gegeben, dass der Anwender in der Regel nach der eigentlichen
Lösung des Modells weitere Operationen ausführen muss, bevor er die Schichtspannungen in
Faserkoordinaten bestimmt hat und auswerten kann. Dies liegt daran, dass die primäre Lösung
des FE-Modells zunächst nur die Verschiebungen in globalen Koordinaten enthält. Es müssen
deshalb noch diejenigen Rechenschritte folgen, die den Schritten 5 bis 7 der CLT entsprechen.
Die meisten FE-Programme bieten zur Festigkeitsanalyse das Tsai/Wu-Kriterium an, das aller-
dings nicht die wichtige Unterscheidung von Faserbruch und Zwischenfaserbruch liefert. Gege-
benenfalls ist es deshalb empfehlenswert, im Rahmen des „Postprocessing“ eine differenzierte
Auswertung mit Hilfe geeigneter Festigkeitskriterien vorzunehmen. So kann der Spannungszu-
stand in einzelnen kritisch erscheinenden finiten Elementen auch lokal mit einem analytischen
PC-Programm manuell analysiert werden. Aufgrund des zunehmenden Einsatzes von FVK und
den dadurch gestiegenen Bedarf an einer präzisen Festigkeitsberechnung, bieten FE-Programme
zunehmend auch differenzierende Festigkeitskriterien, wie das Puck-Kriterium, an.
5.2.8 Lebensdauer von FVK

Eine Abschätzung der Lebensdauer von FVK-Laminaten gestaltet sich prinzipiell schwierig, da
die tatsächlich auf das Bauteil wirkenden Lastkollektive häufig nicht bekannt sind (z.B. Spitzen-
lasten, Mittellast, Frequenz etc.). Darüber hinaus ist das Materialverhalten sehr komplex und wird
von einer Vielzahl von Einflussgrößen (Faserwerkstoff, Matrixwerkstoff, Faser-Matrix-Haftung,
Schichtdicke etc.) bestimmt.
Bei zyklischer Dauerbelastung zeigen Untersuchungen, dass die Ermüdungsfestigkeit von CFK
etwa 20 bis 30% unter der statischen Kurzzeitfestigkeit liegt [15]. Im Gegensatz dazu wird bei
GFK ein deutlich größerer Festigkeitsabfall beobachtet. Die Dauerfestigkeit bei zyklischer Bean-
spruchung kann bis zu 70% geringer sein als die Kurzzeitfestigkeit. Das Versagen äußert sich in
der Regel zunächst in Form von Mikrorissen in der Matrix und an den Faser-Matrix-Grenzflä-
chen. In fortgeschrittenem Stadium tritt schließlich Delamination auf [8].
Die rechnerische Berücksichtigung einer zyklischen Beanspruchung kann ähnlich zu metalli-
schen Werkstoffen anhand von experimentell ermittelten Wöhlerkurven geschehen. Mehrere
Wöhlerkurven für verschiedene Spannungsverhältnisse können dann in einem so genannten
Goodman-Diagramm dargestellt werden. Hierzu sei auf weiterführende Literaturhinweise:stellen
verwiesen [8, 16].
5.2.9 Verhalten bei Crash

Es ist bekannt, dass faserverstärkte Kunststoffe ein Versagensverhalten aufweisen, welches bei
der Zerstörung des Werkstoffes mit einer hohen gewichtsspezifischen und besonders gleichmäßi-
gen Energieabsorption einhergeht [17, 18].
Diese lässt sich auf viele kleinere Bruchmechanismen des heterogenen Werkstoffes zurückführen
(z.B. Trennung von Faser und Matrix, Biegung der Fasern etc.) In speziellen Energieabsorpti-
onselementen, die z.B. Teil einer Fahrzeugstruktur sein können, wird diese Eigenschaft gezielt
ausgenutzt [19]. Um das Potenzial der faserverstärkten Kunststoffe in solch anspruchsvollen
Anwendungen vollständig ausschöpfen zu können, sind allerdings sorgfältige Deformations-,
Festigkeits- und Versagensanalysen der Bauteile unerlässlich. Ein Energie absorbierender Zer-
störungsmechanismus setzt einerseits einen angepassten Laminataufbau voraus und andererseits
eine spezielle Geometrie zur Einleitung des Versagens, eine so genannte Trigger-Geometrie. So
zeigt zum Beispiel ein Rohrelement mit einem Laminataufbau mit außen und innen liegenden
±45°-Schichten, die eine 0°-Schicht einschließen, und mit einem axialen Crash belastet wird,
eine besonders hohe Energieabsorption. Die Trigger-Geometrie ist hierbei eine 30°-Faser am
Rohrauslauf [17].
5.2.10 Krafteinleitungselemente
Ein besonderes Augenmerk ist bei FVK auf eine werkstoffgerechte Krafteinleitung zu legen, die
gewährleisten sollte, dass die Kraftflüsse gut auf die Fasern übertragen werden können. Gene-
rell sollten Fasern nicht unnötig durchtrennt werden, eine flächige Kraftübertragung, z.B. durch
Schub, ist anzustreben. Klebungen sind daher Verschraubungen vorzuziehen, wenn möglich
mit Schäftung. Zug/Druck-Schlaufen, wie in Abbildung 184 dargestellt, ermöglichen hochfeste
Anbindungen. Sollen Laminate in der Ebene auf Lochleibung beansprucht werden, so sollte lokal
ein (0°/90°/±45°)-Schichtaufbau mit näherungsweise gleichen Anteilen der Schichten (quasi-
isotrop) vorliegen. Berechnungshilfen für gängige Krafteinleitungsprobleme finden sich z.B. in
[9, 12].
Abb. 184: Beispiel für faserverbundgerechte Krafteinleitung
5.2.11 Anwendungsbeispiel „PKW-Motorhaube“

Wie bereits in Abschnitt 5.1 beschrieben, stellt die Gestaltung von Bauteilen aus Faserverbund-
kunststoffen aufgrund der komplexen Materialeigenschaften und vielfältigen Konstruktionsfrei-
heitsgraden besondere Anforderungen an den Auslegungs- und Entwicklungsprozess.
Ziel der Produktentwicklung ist es, die vielfältigen, z.T. gegensätzlichen Anforderungen zur
Funktionserfüllung in einem Bauteil zu vereinen. Die Bauteileigenschaften hängen dabei stärker
als bei gängigen Konstruktionsmaterialien nicht alleine von der Materialauswahl und geometri-
schen Gestaltung ab, sondern ergeben sich insbesondere auch aus dem Produktionsprozess. Die-
ser hat wiederum Einfluss auf Bauweise und Formgebung sowie die Materialauswahl (Abbildung
185).
Abb. 185: Die FVK-Produktentwicklung im Spannungsfeld Anforderung – Material − Prozess

Als Anwendungsbeispiel wird im Folgenden die Entwicklung einer CFK-Motorhaube für einen
Ford Focus dargestellt (Produktionsszenario: 10.000 Einheiten/Jahr). Die Entwicklung erfolgte
innerhalb eines durch das Land NRW im Rahmen des Förderwettbewerbes „Hightech.NRW“
finanzierten Projekts in Zusammenarbeit des Instituts für Kraftfahrzeuge (ika) mit dem Institut
für Kunststoffverarbeitung (IKV) an der RWTH Aachen sowie den Industriepartnern Ford For-
schungszentrum GmbH, Henkel AG & Co. KGaA, Evonik Industries AG, Toho Tenax Europe
GmbH, und Composite Impulse GmbH. Abbildung 186 zeigt den Ablauf der Entwicklung. Dabei
sind die Einflussfaktoren auf die Bauteilentwicklung sowie die daraus resultierende Ableitung
einer werkstoff-, verarbeitungs- und anwendungsgerechten Bauteilgeometrie berücksichtig.
Abb. 186: Einflussfaktoren auf die Bauteilentwicklung
Das großserientaugliche Spaltimprägnierverfahren stellt besondere Anforderungen an die Bautei-

lauslegung. Aufgrund der zu realisierenden Werkzeugbewegung und durch die Drapierbarkeit der
Halbzeuge werden Grenzen der geometrischen Komplexität des Bauteils gesetzt. Zur Reduktion
der Preforming-Kosten sollte auf komplexe Zuschnitte verzichtet werden. Diese prozessseitigen
Anforderungen wurden bei der Bauteilauslegung berücksichtigt.
Für die automobile Serie spielt der Fußgängerschutz eine zentrale Rolle. Die funktional notwen-
digen globalen Steifigkeitsanforderungen stellen jedoch oft einen Zielkonflikt zu der notwendigen
Nachgiebigkeit bei einem Kopfaufprall dar. Die auf einen Kopf wirkende Beschleunigung beim
Aufprall auf die Fahrzeugmotorhaube wird zum einen durch die Nachgiebigkeit der Struktur,
zum anderen durch ihre Massenträgheit beeinflusst. Für eine optimale Verzögerung unter Einhal-
tung biomechanischer Belastungsgrenzen ist eine hohe Initialbeschleunigung mit anschließender
Degression charakteristisch. Konzeptionell konnte mit Hilfe einer integralen Sandwichkonstruk-
tion die aufgrund der Gewichtsreduktion fehlende Massenträgheit durch hohe lokale Steifigkeiten
ausgeglichen werden. Abbildung 187 stellt eine Schnittansicht der CFK-Motorhaube und Detail-
ansichten der Rahmenstruktur und des monolithischen Randbereiches dar.
In Kombination mit dem hohen Energieaufnahmevermögen des verwendeten CFK-Sandwich-

Materials wird so ein hohes Fußgängerschutzniveau realisiert [24].
Abb. 187: Schnittansichten des CFK-Motorhaubenmodells
Zur Fertigung der Sandwichkonstruktion wurde das Spaltimprägnierverfahren ausgewählt (siehe

Abschnitt 6.6). Dabei handelt es sich um ein dem Resin Transfer Moulding (RTM) ähnliches
Verfahren, bei dem durch eine spezielle Werkzeugtechnik und Prozessführung die Vorteile beste-
hender Flüssigimprägnierverfahren kombiniert werden und so die automatisierte Herstellung
von hochwertigen FVK-Bauteilen in einem robusten und reproduzierbaren Herstellungsprozess
ermöglicht wird. Dabei wird ein trockener Preform, bestehend aus Schaumkern, integrierten
Anbindungselementen zur Montage der Haube sowie Decklagen aus multi-axialen Kohlenstoff-
faser-Gelegen in das Werkzeug eingelegt. Durch eine spezielle Werkzeugstrukturierung kann der
Vorbereitungsaufwand für den nachfolgenden Off-Line-Lackierprozess minimiert werden [25]
(Abbildung 188).
Abb. 188: Werkzeugmodifikation zur Optimierung der Oberflächenqualität
Erläuterung Abbildung 188: (a: Werkzeugoberfläche mit unterschiedlichen Rauheiten; b: Lami-

natoberfläche; c: Welligkeiten ohne Werkzeugoptimierung; d: lackierte Oberfläche ohne Optimie-
rung; e: lackierte Oberfläche mit Optimierung (Ra3= 0,5 µm)
Integration von Krafteinleitungselementen in die Preform/Schaumstruktur

Die Motorhaube des Ford Focus wird über zwei Scharniere, die sich im Bereich unterhalb der
Windschutzscheibe befinden, mit der Karosserie über Schraubverbindungen fixiert und ausgerich-
tet. Weiterhin erfolgt im vorderen Bereich der Motorhaube die Anbindung über einen Schnappha-
ken, der in ein an der Karosserie befestigtes Schloss zum Verschließen der Motorhaube einrastet.
Aufgrund dieser Kraftübertragung müssen an dem vorderen Krafteinleitungselement nur Zug-
kräfte berücksichtigt werden, da alle anderen auftretenden Kräfte vernachlässigbar klein sind.
Durch die Anbindung der Motorhaube über die Scharniere an die Karosserie treten hier mehrdi-
mensionale Spannungszustände auf. Neben Zugspannungen treten Momente, Druck- und Schub-
spannungen auf. Abbildung 189 stellt die drei Bereiche für die Anbindungselemente dar.
Abb. 189: Darstellung der Position der Anbindungselemente
Durch die vollständige Integration der Krafteinleitungselemente durch Einkleben in die Schaum-
struktur wird eine Ausrichtung und Zentrierung der Elemente erreicht. Abbildung 190 zeigt das
Konzept für die vollständige Integration der Krafteinleitungselemente in den Preform. Eine
zusätzliche Fixierung oder Ausrichtung über in das Werkzeug integrierte Elemente kann hier-
durch vermieden werden.
Abb. 190: Schnittansicht eines integrierten Krafteinleitungselementes
Im Bereich des Schnapphakens werden die Kräfte über vier Verschraubungen in das Krafteinlei-
tungselement eingeleitet, da der Schnapphaken vier Befestigungspunkte aufweist. Die Scharniere
werden jeweils über zwei Krafteinleitungselemente befestigt. Bei der metallischen Bauweise der
Motorhaube werden Krafteinleitungselemente mit Außengewinde verwendet. Zur vollständigen
Integration des Krafteinleitungselementes in den Preform müssen bei dem Element an vorgege-
benen Stellen Innengewinde angebracht werden, die während der Preformimprägnierung durch
einschraubbare Einsätze gegen das Eindringen von Harz geschützt werden. Bei der Konstruktion
des Krafteinleitungselementes sind neben den auftretenden Kräften auch die Herstellungsverfah-
ren zu berücksichtigen.
Zur Bewertung der mechanischen Eigenschaften wurden drei verschiedene Krafteinleitungsele-
menttypen konstruiert und angefertigt. Abbildung 191 zeigt diese Konstruktionen für die Kraft-
einleitungselemente im Bereich des Schnapphakens und der Scharniere.
Abb. 191: Untersuchte Krafteinleitungsgeometrien für den Schnapphaken- und Scharnierbereich
Weiterhin wurden bei den Krafteinleitungselementen verschiedene Werkstoffe berücksichtigt

und bezüglich Ihrer Eignung für den Einsatz in der CFK-Motorhaube bewertet. Zu den Kriterien
zählen neben einer guten Haftung zwischen den verwendeten Materialien vor allem die mechani-
schen Eigenschaften, ein niedriges Gewicht und ein niedriger Preis zur Erhöhung der Wirtschaft-
lichkeit bei der Bauteilfertigung.
Als mögliche Werkstoffe für die Krafteinleitungselemente für die CFK-Motorhaube werden
Titan, Stahl und Aluminium berücksichtigt und ihre Eigenschaften bewertet. Tabelle 30 zeigt
eine Bewertung der Werkstoffalternativen.
Tab. 30: Vergleich unterschiedlicher Werkstoffe für den Einsatz als Krafteinleitungselement
Eigenschaft Stahl Aluminium Titan
Dichte - + 0
Festigkeit 0 - +
Klebstoffeignung + + +
Wärmeausdehnung 0 - +
Kontaktkorrosion mit Kohlenstofffasern + - +
Preis + 0 -
Spanende Bearbeitung 0 + -
Eine Problematik, die sich abhängig von der Werkstoffauswahl ergibt, ist die galvanische Korro-
sion, auch Kontaktkorrosion genannt. Kontaktkorrosion entsteht in der Regel, wenn unterschied-
lich edle, elektrisch leitfähige Materialien in Kontakt sind. Kohlenstofffasern sind in Verbindung
mit Metallen kontaktkorrosionsanfällig. Im Vergleich zu Stahl ist Aluminium aber stärker anfäl-
lig. Durch das zusätzliche Einbringen einer Trennschicht, z.B. einer Lage Glasfaserhalbzeug,
kann ein direkter Kontakt der beiden Materialien vermieden werden.
Als Vorgabe seitens des Anwenders wurde als Mindestzugkraft simulativ eine Zugkraft von 2 kN
ermittelt und dient somit bei den Versuchen als Referenzwert.
Mit allen Krafteinleitungselementgeometrien und -materialien konnten erfolgreich Außreiß- und
Schubversuche durchgeführt werden. Abbildung 192 stellt exemplarisch den Kraft-Weg-Verlauf
für eine Zugbelastung des Krafteinleitungselementes für die Befestigung der Scharniere der Vari-
anten 1, 2 und 3 aus Aluminium gegenüber.
Abb. 192: Vergleich der maximalen Zugkräfte von drei Krafteinleitungsvarianten
Die Variante 1 ermöglicht maximale Zugkräfte von 2,9 kN. Die gewichtsoptimierte Variante 2
weist mit 2,15 kN eine um ca. 25 % geringere Zugkraft auf. Variante 3 hingegen ermöglicht mit
2,6 kN eine Übertragung höherer Zugkräfte im Gegensatz zu der Variante 2. Sowohl Aluminium
als auch Stahl eignen sich für die Verwendung als Krafteinleitungselement und weisen vergleich-
bare mechanische Eigenschaften auf.
Aus ökonomischen Gründen und zur Verhinderung der Kontaktkorrosion wird Stahl als Werk-
stoff für die Krafteinleitungselemente ausgewählt. Die Untersuchung der verschiedenen kons-
truktiven Ausführungen zeigt, dass die Variante 3 als eine rotationssymmetrische Ausführung
ausreichende mechanische Eigenschaften bietet. Durch diese Variante kann neben Material- und
Fertigungskosten auch das Komponentengewicht minimiert werden. Die erreichten Zugkräfte
erfüllen sogar in diesem Versuchsaufbau für alle Varianten und Materialien die seitens des Endan-
wenders definierten Grenzlastfälle.
Dimensionierung gegen statische und crash-artige Belastungen

In der Automobilindustrie hat sich die Finite-Elemente-Methode (FEM) als eines der zentra-
len Entwicklungshilfsmittel zur beanspruchungsgerechten Strukturauslegung etabliert. Wich-
tige Voraussetzung für den Einsatz neuer Werkstoffe in der automobilen Serie ist daher auch die
Möglichkeit einer simulationsgestützten Bauteilanalyse und -optimierung. Die komplexen aniso-
tropen mechanischen Eigenschaften von faserverstärkten Kunststoffen stellen besonders hohe
Anforderungen an die Simulation mit Hilfe der FEM.
Heute lassen sich FVK unter statischer Beanspruchung bereits mit hoher Vorhersagequalität und
geringem Mehraufwand gegenüber metallischen Werkstoffen berechnen. Mit steigender Nicht-
Linearität der Berechnungsaufgabe erhöht sich jedoch der Aufwand deutlich und die Vorhersag-
barkeit der Ergebnisse sinkt. Am ika wurde daher eine Simulationsmethodik etabliert, die eine
hohe Vorhersagequalität aufweist, aber auch hinsichtlich Modellierungsaufwand und Rechenzeit
eine Bauteilbewertung innerhalb des automobilen Entwicklungsprozesses zulässt. Die Material-
charakterisierung erfolgt dabei auf der meso-skopischen Ebene einer Gelege-Einzelschicht. Hierzu
wurden sowohl quasi-statische Coupon-Tests als auch dynamische Fallturmversuche an monoli-
thischen CFK und CFK-Sandwich-Platten durchgeführt. Die Modellierung der Laminate erfolgt
mit Hilfe geschichteter Schalenelemente (Layered-Shell-Methode). Der Laminataufbau kann so in
der Simulation als Kombination von Gelege-Einzelschichten definiert und variiert werden. Zudem
verringert sich der Aufwand zur Materialcharakterisierung, da eine Variation des Laminataufbaus
keine erneute Kalibrierung der FEM-Materialkarte erfordert. Die Bauteilauslegung erfolgt in
einem mehrstufigen Prozess unter Berücksichtigung der statischen und dynamischen Bauteilan-
forderungen, der Prozessanforderungen und insbesondere des Fußgängerschutzes [26].
Die Simulation ergibt eine Laminatdicke von 1 mm im äußeren Bereich. Die Laminatdicke auf
der inneren Bauteilseite variiert als Ergebnis der Simulation in einem Bereich von 0,50 mm-1,50
mm. Zur Kostenreduktion und zur Minimierung des Preformingaufwandes wurde eine Anpas-
sung der inneren Halbzeuglagen zu durchgehenden flächigen Lagen mit konstanter Laminatdicke
durchgeführt. Durch eine zusätzliche simulative Absicherung bezüglich Steifigkeiten und Fuß-
gängerschutz ergibt sich als finale Bauteilkonstruktion mit einem Faservolumenanteil von 50%
eine konstante Laminatdicke von 1mm auf der Außenseite und von 0,75 mm auf der Innenseite.
Die Faserorientierung auf der Außenseite wird auf [+60°/-60°/+30°/-30°] und auf der Innenseite
auf [-30°/+30°/+90°] festgelegt. Die 0°-Orientierung liegt hierbei in der Symmetrieachse des
Bauteils.
CFK kann beim Bruch relativ scharfe Kanten aufweisen, die zu einer Gefährdung äußerer Ver-
kehrsteilnehmer führen könnten. Wie in den Simulationen prognostiziert, kommt es beim Auf-
prall des Kopfes auf die CFK-Motorhaube jedoch zu keiner optisch sichtbaren Beschädigung des
Materials (Abbildung 193 – Versuch und Simulation). Die Aufprallenergie wird im Wesentlichen
durch das Versagen des Schaumkerns an der Grenzschicht zu den CFK-Decklagen absorbiert.
Das Verhalten der CFK-Motorhaube wird in der Simulation zufriedenstellend wiedergegeben. Die
Abweichung für die maximale Kopfverzögerung zwischen Versuch und Simulation liegen bei 2%.
Der HIC-Wert (Head Injury Criterion) zur Bewertung der Verletzungsschwere weicht um 5% ab.
Abb. 193: Kopfaufprall an der CFK-Motorhaube nach Euro NCAP (Quelle [24])
Durch die CFK-Sandwichkonstruktion wurden hohe lokale Steifigkeiten mit einem guten Ener-
gieaufnahmevermögen kombiniert und so ein mit der Referenzstruktur vergleichbares Fußgän-
gerschutzniveau realisiert. Die für den automobilen Entwicklungsprozess angepasste Simu-
lations- und Auslegungsmethodik ermöglicht die Beurteilung des statischen und dynamischen
Bauteilverhaltens und so eine gezielte und zeiteffiziente Bauteiloptimierung. Durch gleichzei-
tige Berücksichtigung der werkstoff- und prozessseitigen Anforderungen konnte somit das volle
Leichtbaupotenzial des Werkstoffes genutzt und gegenüber der Stahl-Referenz-Motorhaube eine
Gewichtsreduktion von 60% erzielt werden.
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326
6 Herstellungsverfahren
6.1 Handlaminieren/Faserspritzen
6.1.1 Einleitung
Das Handlaminieren ist das älteste und einfachste Herstellungsverfahren für die Produktion glas-
faserverstärkter duroplastischer Bauteile.
Bereits während der 40er Jahre in den USA entwickelt, fand es Anfang der 50er Jahre mit der
Einführung von UP- und EP-Harzen sowie den geeigneten Textilglasverstärkungen (Matten,
Gewebe) auch Anwendungen in Europa. Zu dieser Zeit wurde das damals so genannte „Handauf-
legeverfahren”, hauptsächlich im Boots- und Segelflugzeugbau sowie für Becken- und Behälter-
auskleidungen eingesetzt, aber ausschließlich als handwerkliches Herstellungsverfahren.
Eine Weiterentwicklung stellt das Harz-Faser-Spritzen (folgend als „Faserspritzen“ bezeichnet)
dar, welches durch den Materialauftrag mit Faserspritzmaschinen das Verfahren teilweise mechani-
sierte, aber weiterhin mit einem hohen handwerklichen Anteil aufwies. (Abbildung 194 und 195).
Abb. 194: Schema Handlaminierverfahren

6.1 Handlaminieren/Faserspritzen 327
Abb. 195: Schema Faserspritzverfahren
In den 60ér Jahren wurden beide Verfahren auf Initiative von Instituten und der AVK weiterentwi-
ckelt und werden auch heute noch in vielen Bereichen der Composites-Fertigung eingesetzt, wie
z.B. beim Prototypen- und Formenbau, bei der Herstellung von Auskleidungen, Verkleidungstei-
len, großen und komplexen Bauteilen sowie bei Einzelanfertigungen und Baureihen mit geringer
Stückzahl, eingesetzt.
6.1.2 Verfahrensgrundlagen
Das Handlaminieren und das Faserspritzen sind durch folgende Merkmale gekennzeichnet:
• Verwendung offener Formwerkzeuge mit vorwiegend muldenartigen oder gewölbten Flä-
chen,
• Vielseitigkeit der Bauteilgestaltung, bei geteilten Werkzeugen auch mit Hinterschneidun-
gen,
• Darstellung beliebiger Laminataufbauten (Wirrfaser-, Mischlaminate), außer Wickelstruk-
turen,
• Bauteile mit einer formglatten oder formstrukturierten und einer faserstrukturierten Ober-
fläche,
• hoher Personalaufwand durch mehr oder längere Fertigungszeiten,
• bedingte Reproduzierbarkeit der Fertigungsprozesse durch handwerkliche Einflüsse,
• Wirtschaftlichkeit bei Einzelfertigung, z. B. Formenbau, und bei kleinen bis mittleren
Stückzahlen.
Voraussetzung für die Herstellung einwandfreier und reproduzierbarere Bauteilqualitäten sind
geeignete Formwerkzeuge, qualifiziertes Personal, sorgfältige Wartung der Handwerkzeuge und
-geräte sowie eine genaue Arbeitsvorbereitung.
328 6 Herstellungsverfahren
Handlaminierte und fasergespritze Bauteile besitzen einen lagenweisen Wandungsaufbau, der

zunächst mit einer meist deckend, eingefärbten Oberflächenschicht auf der Formseite („Gelcoat”)
beginnt, gefolgt von einem eingefärbten oder nicht eingefärbten Traglaminat („Harzmatrix“) und
einer häufig eingefärbten Oberflächenschicht („Topcoat”) auf der Innenseite (bzw. Rückseite) des
Bauteils. Die Oberflächenschichten – ursprünglich nur aufgestrichen oder aufgerollt – werden
heute hauptsächlich im Spritzverfahren hergestellt (vgl. Abbildung196).
Die Laminatstruktur setzt sich aus den Verstärkungsmaterialien und der Harzmatrix zusammen
Abb. 196: Struktur handlaminierter/fasergespritzter Bauteile
Vor dem Auftragen der Deckschicht („Gelcoat”) sind die Formflächen gründlich zu säubern, mit
einem geeigneten Trennmittel zu versehen und gründlich zu polieren. Im Markt sind hierfür z. B.
wachsbasierte oder semipermanente Trennmittel verfügbar. Wichtig ist hierbei zu prüfen, ob die
Verträglichkeit des Gelcoats mit dem Trennmittel gegeben ist. Bei einer vorhandenen Nichtver-
träglichkeit können später Fehler in der Gelcoatoberfläche die Folge sein.
Nach dem Auftragen des „Gelcoats” in die Form und anschließender ausreichender Anhärtung
wird der planmäßige Lagenaufbau des Handlaminats aus passend zugeschnittenen Textilglas-
matten, gegebenenfalls im Wechsel mit Textilglasgeweben oder -gelegen, gemäß Vorgabe und
nach Verteilung des Laminierharzes eingelegt und mit Handrollen oder -walzen entlüftet und
verdichtet. Hierbei ist eine Vielzahl an Verstärkungsmaterialien und Harzsystemen, entsprechend
der Anforderunegn an das Bauteil, erhältlich.
Der Grundaufbau eines Handlaminats besteht in der Regel aus passend zugeschnittenen Textil-
glasmatten, gegebenenfalls im Wechsel mit Textilglasgeweben oder -gelegen, die Schicht für-
Schicht mit der Harzmatrix versehen und mit Handrollen oder -walzen auch lagenweise entlüftet
und verdichtet werden. Bei diesem Prozeß ist die Einhaltung der Glas-/Harzverhältnisses und die
gewissenhafte Entlüftung des Laminates äusserst wichtig.
Beim Faserspritzen erfolgt die Vorgabe und Verteilung des Laminierharzes gleichzeitig mit
geschnittenem Textilglas unter Verwendung einer sogenannten Faserspritzanlage. Diese Anlage
besitzt eine Spritzpistole mit aufgesetztem Schneidwerk („Cutter”), das die zwischen Andruck-
rolle und Messerwalze zugeführten Textilglasrovings auf vorgegebene Faserlängen schneidet,
bzw. bricht. Die Schnittelängen bewegen sich meistens im Bereich 12-25 mm, andere Längen
finden seltener Verwendung.
Die dafür verwendeten „Schneidrovings”, meistens 2500Tex, sind mit einer speziell schneidfähi-
gen Ausrüstung versehen.
Die Antriebe der Schneidwerke werden hauptsächlich mit Druckluft angetrieben. Die geschnitte-
nen Fasern werden aus dem Schneidkopfgehäuse herausgeschleudert und auf den Spritzächer des
Laminierharzes an definierter Stelle aufgetragen. Die Spritzpistolen werden meistens mit Kol-
benpumpen im so genannten. „Airless”- oder „luftunterstütztem Airless“- Verfahren betrieben.
(Abbildung 197 bis 199).
Abb. 197: Faserspritzverfahren (Quelle [2])
Abb. 198: Airless-Spritzpistole (Außenmischung) mit Schneidwerk

Abb. 199: Faserspritzen mit Hochdruckanlage(Quelle [3])
Die beim Faserspritzverfahren aufgetragenen Faserschichten müssen – wie beim Handverfahren

– lagenweise entlüftet und verdichtet werden. Mit Zwischenlagen aus Geweben oder Gelegen
ergeben sich so genannte Mischlaminate, die gezielt höhere Festigkeiten ermöglichen und in
definierten Richtungen Kräfte aufnehmen können. Bei der Verwendung unpigmentierter bzw.
nicht eingefärbter Harzsysteme ist eine Sichtkontrolle während der Entlüftung und Verdichtung
möglich.
Nach dem Aushärten des Laminats kann durch Streichen, Rollen oder Spritzen eine Oberflächen-
schicht („Topcoat”) auf der Innenseite aufgebracht werden, die zur Abdeckung der Fasern als
Verschleiß- bzw. Witterungsschutz dient und zudem optische Anforderungen erfüllt.
6.1.3 Betriebsmittel / Werkzeuge

Beim Handlaminier- und beim Spritzverfahren werden ebene, muldenförmige oder gewölbte,
offene Formwerkzeuge oder Negativformen verwendet. Diese Negativformen werden von einem
Urmodell abgeformt, das der Geometrie des Bauteils exakt entspricht und zur Abformung des
Werkzeugs oberflächenbehandelt werden muss.
Negativformen können aus Stahl, Aluminium, Holz, EP-Harzen und aus UP-Harzen gefertigt
sein. Die Schrumpfung des ausgehärteten Laminates ist bei der Formerstellung zwingend zu
beachten, um maßhaltige Bauteile fertigen zu können. Die Materialauswahl ist nach den Anfor-
derungen an die Geometrie der Bauteile und die Anzahl der Abformungen zu treffen.
Hauptsächlich sind folgende Punkte zu betrachten:
• Anzahl der mit dieser Form zu fertigenden Bauteile (Anzahl der Entformungen),
• Genauigkeit der Bauteilgeometrie,
• Oberflächengüte des Bauteils,
• Größe des Formwerkzeugs,
• Investitionspotenzial des Betriebes,
• Notwendigkeit einer Formbeheizung.
Grundsätzlich sind Metallformen deutlich teurer als aus Holz- oder Laminaten gefertigte Formen,
jedoch kann sich die Investition lohnen, wenn z.B. eine möglichst hohe Anzahl von Entformun-
gen angestrebt wird. Auch sehr hohe Oberflächenqualitäten sind mit Metalloberflächen leichter
zu realisieren. Die Metallformen sind durch die Umformtechnik bei komplizierter Bauteilgeo-
metrie allerdings nur mit hohem Aufwand oder nur bedingt herzustellen. Die Verwendung von
Urmodellen ist teilweise nicht möglich.
Die Negativformen aus Laminaten sind in Betrieben dominierend, in denen mit dem Handlami-
nier- oder Faserspritzverfahren GFK-Bauteile hergestellt werden, da sie von handwerklich ver-
sierten Laminierern angefertigt werden können und keine Umform- oder Werkzeugmaschinen
erforderlich sind.
Die Baukosten, verglichen mit Metallformen, sind niedrig und daher bieten sie sich insbesondere
für den Prototypenbau und für kleine Produktionsserien an sowie bei Bauteilserien, bei denen
Änderungen öfter umgesetzt werden müssen.
Aber auch die Fertigung großer Bauteile, z.B. Bootsrümpfe und Windkraftanlagen-Maschinen-
häuser, erfolgt in der Regel in GFK-Formen. Komplexe Formgeometrien sind einfacher vom
Urmodell abzubilden, da die Laminatsysteme während der Verarbeitung flüssig bzw. anformbar
sind.
Bei den Harzsystemen haben sich die UP-Harze durchgesetzt, da sie im Vergleich zu EP-Sys-
temen in der Anwendung unkomplizierter und preiswerter sind. In den meisten Fällen sind die
Gelier- und Härtezeiten einfacher anzupassen. Zudem geht man dem Umgang mit den oft toxi-
schen oder auch sensibilisierenden EP-Härtern aus dem Weg.
Es ist zu beachten, dass die UP-Harze bei der Härtung einen Volumenschrumpf erfahren. Dieser
Volumenschrumpf kann unter Umständen zu Verformungen infolge von Eigenspannungen füh-
ren.
Bei Verwendung von VE-Harzen tritt nach der Anhärtung praktisch kein Volumenschrumpf mehr
auf, so dass Eigenspannungen vermieden werden, wenn die Bauteile bei Raumtemperatur ange-
härtet und danach in der Form getempert werden.
Beim Bau von Negativformen hängen die Formgenauigkeit und die Oberflächengüte vom Urmo-
dell ab, dessen Maßabweichungen, Unebenheiten und auch der Glanzgrad vom Formwerkzeug
dann vollständig im Bauteil wieder abgebildet werden.
Das Urmodell, aus z.B. Holz oder Gips, ist so herzustellen, dass eine Warmhärtung der Nega-
tivform auf dem Modell möglich ist, d.h. die Materialien müssen bis 60°C formbeständig sein.
Auch Bauteile können als Positivmodell verwendet werden, allerdings ist zu beachten, dass die
entstehende Form aufgrund der Schwindung geringere Abmessungen aufweist.
Sofern die Oberflächen des Urmodells eine Lackbeschichtung besitzen, ist auf die Styrolbestän-
digkeit der Beschichtung zu achten, da hier Anlösungen durch die styrolhaltigen UP-Systeme
auftreten können. Die Prüfung der Beschichtung ist mit einem styrolgetränkten, abgedeckten
Lappen möglich, der für ca. 1 Stunde an einer später nicht einsehbaren Stelle abgelegt wird. Bei
Veränderung der Oberfläche ist eine Neulackierung erforderlich, z.B. mit einem styrolresistene-
ten „DD-Lack”.
Das Programm für den Bau eines Formwerkzeugs ist zwischen dem Hersteller und dem Ver-
wender abzustimmen und jeder Bauabschnitt nachweislich zu befolgen, um die Fertigung einer
einwandfreien Negativform sicherzustellen. Dies gilt auch für den Eigenbau (Abbildung 200 bis
203).
Abb. 200: Holzrohling für ein Bootsmodell (Quelle [2])
Abb. 201: Bootsmodell zum Laminieren einer zweischaligen Form (Quelle [2])
Abb. 202: Laminierte Bootsformhälfte (Quelle [2])
Abb. 203: Fertige Bootsform (Quelle [2])

Vor Baubeginn ist auf eine saubere, staubfreie Umgebung zu achten, die Bereitstellung des Urmo-
dells sowie der vorgesehenen Ausgangsmaterialien und Werkzeuge zu überprüfen, am Besten
bereits am Vortage. Dazu gehört insbesondere die Kontrolle des Werkstattklimas, das auch über
Nacht trocken (60 bis 75% rel. Feuchte) und temperiert sein muss (20 bis 24°C), um Taupunkt-
unterschreitungen sicher zu vermeiden.
Folgende Schritte sind im Wesentlichen zu beachten:
1. Vorbereitung (Trennmittelbehandlung) des Urmodells
Bei der Vorbereitung der Formschalenfertigung muss davon ausgegangen werden, dass ein
geprüftes und für die Fertigung freigegebenes Urmodell bereitsteht. Außerdem muss das
vorgesehene Trennmittel mit dem Gelcoat der Negativform verträglich sein.
Das Auftragen des Trennmittels ist nach den Vorgaben des Herstellers durchzuführen. Da
das gleichmäßige Auftragen von Wachsen und das Polieren nach der vorgegebenen Ent-
lüftung handwerkliche Erfahrung und Gewissenhaftigkeit erfordert, kann die Verwendung
eines Trennlacks vorteilhaft sein. Während der Entlüftung des Trennwachses oder des
Trennlacks ist das Urmodell luftdurchlässig abzudecken.
Falls eine glänzende Formoberfläche benötigt wird, sollte Trennlack vermieden werden
und nur entsprechende Trennwachse eingesetzt werden.
2. Auftrag des Gelcoats und der ersten Laminatlage (Pufferschicht)
Der Formenbau-Gelcoat-Typ ist den Herstelleranweisungen entsprechend aufzutragen
und zu härten. Der Auftrag des Gelcoates erfolgt bei dem Pinselauftrag („Modler”) im
so genannten Kreuzstrich mit je 500-600µm „nass in nass” und möglichst blasenfrei. Zur
Vermeidung von Pinselschaum sind die Pinsel öfter in Styrol zu spülen. Wegen der Ver-
dunstungskälte sollte kein Aceton oder Methylenchlorid verwendet werden. Zum besseren
Erkennen von Luftblasen kann für den ersten Aufstrich ein farbloses oder ein transparent
eingefärbtes Gelcoat gewählt werden. Für den zweiten Gelcoat-Strich ist eine dunkle oder
schwarze Einfärbung zu wählen, um Fehlerstellen während der Bauteilfertigung leichter
erkennen zu können.
Das Laminat der Formschale wird nach dem Anhärten des Gelcoats aufgetragen, begin-
nend mit einer Pufferschicht aus einem Textilglasvlies mit mindestens 40g/m² Flächenge-
wicht oder einer Textilglasmatte mit 225 oder 300g/m², die mit ausgezupften Schnittkan-
ten und faltenfrei einzulegen ist.
Die Pufferschicht verhindert Lufteinschlüsse zwischen Gelcoat und Laminat, die zu
Einbrüchen führen, sowie Abbildungen der Laminatstruktur („Faserabdrücke“) in der
Gelcoat-Oberfläche des Formwerkzeugs, die sich auf die Bauteiloberflächen übertragen
können. Zusätzlich erzeugt eine erste „harzreiche“ Schicht in der Regel eine höhere Che-
mikalienbeständigkeit.
Es können auch sogenannte „Barrier Coats“ als erste Schicht hinter dem Gelcoat einge-
setzt werden. Der Vorteil liegt hier in der Möglichkeit, dass dieser im Spritzverfahren
schnell appliziert werden kann.
3. Aufbau des Laminats und Härtung der Formschale
Der Aufbau des Traglaminats erfolgt im Handlaminierverfahren nach einem Laminatplan
mit bestimmter Lagenfolge bis zur vorgesehenen Laminatstärke. Hierzu werden mehrere
Matten mit z.B. 450 oder 600g/m² Flächengewicht oder Matten im Wechsel mit Rovingge-
weben, beispielsweise mit 580g/m² und − wegen der besseren „Schmiegsamkeit“ bevor-
zugt mit Köperbindung − nach Harzvorgabe aufgelegt, verdichtet und abschließend lagen-
weise entlüftet. Meistens werden drei oder fünf Laminatschichten aufgetragen.
Es ist darauf zu achten, dass vor der ersten Gewebelage mindestens drei Mattenlagen auf
der Pufferschicht aufgebracht wurden.
Durch eine Zwischenhärtung werden thermisch bedingte Eigenspannungen vermieden. Je
nach Wartezeit und eingesetztem Laminierharz kann ein Anschleifen vor dem weiteren
Aufbau sinnvoll sein. Der weitere Aufbau wird immer mit einer Mattenlage begonnen.
Nach Abschluss der Laminierarbeiten findet zunächst eine Härtung bei Raumtemperatur
oder bei 40 bis 50°C auf dem Urmodell statt, um Verformungen infolge Eigenspannungen
zu vermeiden. Danach ist das Urmodell mit der gebotenen Sorgfalt und Vorsicht behutsam
zu entformen.
Bei Formwerkzeugen für erhöhte Beanspruchungen ist eine thermische Nachbehandlung
(Temperung) bei mindestens 80°C (bis 120°C) über mehr als vier Stunden (bis 16 Stun-
den) erforderlich. Dies erfolgt in der Form.
Neuere Formenbauharzsysteme sind schrumpfreduziert eingestellt, was zu ausgezeichne-
ten Oberflächen führt, Eigenspannungen in der Form vobeugt und insbesondere eine hohe
Maßhaltigkeit gewährleistet. Darüber hinaus können solche Systeme in hoher Schichtdi-
cke in einem Arbeitsgang aufgetragen werden, was zu einer wesentlichen Reduzierung der
Formenbauzeit und der Personalkosten führt.
4. Versteifung der Formschale und Unterbau
Die Aufnahme der Laminatform erfolgt in einem entsprechend ausgelegten und angefer-
tigten Gerüst aus verschweißten Rohr- oder Vierkantprofilen aus Stahl. Zwangskräfte zwi-
schen Form und Traggerüst können durch ca. 10 mm dicke Unterlagen aus Hartschaum-
stoff vermieden werden. Form und Gerüst werden punktuell durch zwei oder drei Lagen
Textilglasmatte mit 450g/m² an dem Stahlprofilen verbunden. Voll einlaminierte Rahmen
können zu Verzug führen und Abzeichnungen in der Formoberfläche ergeben.
Flächige und gerade Formen werden vorzugsweise in Sandwichbauweise mit 10 bis 30
mm dickem Balsaholz bzw. PVC- oder PU-Hartschaumstoff mit einer Raumdichte von
etwa 60kg/m³ in einem entsprechenden Traggerüst aufgehängt oder mit ihm verschraubt.
Die Sandwichkerne und das Formlaminat werden mit Klebharz verbunden und komplett
überlaminiert. Vor dem Überlaminieren sind die Kernmaterialfugen mit Klebharz zu ver-
spachteln, um Anreicherungen mit Laminierharz und damit Schrumpfabzeichnungen zu
vermeiden.
5. Nachbehandlung der Formoberfläche
Zum Nachpolieren der Formoberfläche ist ein von Formbauherstellern empfohlenes und
bewährtes Poliermittel zu benutzen. Das Poliermittel muss zu dem anschließend verwen-
deten Trennmittel passen und ist mit dem Trennmittelhersteller abzustimmen oder zu
erproben.
Bei der Anwendung des Trennmittels sind die Angaben des Trennmittelherstellers in den
technischen Merkblättern zu beachten. Weitergehende Informationen sind dem Abschnitt
„Trennmittel” in diesem Buch zu entnehmen.
6. Die erste Entformung
Mindestens für die erste Entformung bzw. bei Einzelanfertigungen wird zusätzlich zum
Trennmittel die Verwendung eines Trennlacks empfohlen, um anfängliche Komplikatio-
nen, z.B. ein „Hängenbleiben” des Bauteils zu vermeiden.
Das verwendete Trennmittel hat wesentlichen Einfluss auf die Beschaffenheit der Bautei-
loberfläche. Grundsätzlich gilt, dass die Kombination von Formoberfläche, Applikations-
verfahren und Trennmittel aufeinander abgestimmt sein muss. In der Praxis bestimmt die
Erfahrung, welche möglichen „Fehler” zu beachten bzw. zu vermeiden sind.
Nicht angepasste oder falsch verarbeitete Trennmittel können nachhaltige Folgen für die
Qualität der Bauteiloberflächen haben. Beispiele sind verstärktes Auftreten von Mikropo-
ren aufgrund ungenügend getrockneter oder schlecht auspolierter Trennmittel. Auch muss
sichergestellt sein, dass das Trennmittel kein Zusammenlaufen des Feinschichtharzes
bewirkt („Quecksilbereffekt“). Zusätzlich können auch Oberflächenfehler durch Unver-
träglichkeiten zwischen Gelcoats und Trennmitteln hervorgerufen werden. Die Verträg-
lichkeit sollte in jedem Fall vor der Anwendung geprüft werden.
6.1.4 Ausgangsstoffe für handlaminierte oder fasergespritzte Bauteile

Für GFK-Bauteile, die im Handlaminier- oder Spritzverfahren hergestellt werden, sind im Allge-
meinen Ausgangsstoffe mit speziellen Eigenschaften zu verwenden.
Die vorwiegend eingesetzten thixotropierten UP- und VE-Harze erfordern eine zur Verarbeitung
geeignete Viskosität von 400 bis 800 mPa.s, die im Lieferzustand vorhanden ist oder − bei ent-
sprechender Verträglichkeit − durch Styrolzusatz erreicht wird.
Außerdem ist eine mittlere bis hohe Reaktivität erwünscht, die von den Harzherstellern als spezi-
fizierte Gelierzeit, meist im Bereich von 15-25 Minuten bei 25°C, angegeben wird.
Bei der Verarbeitung wird die Gelier- und Härtzeit maßgeblich durch Art und Menge der Reak-
tionsmittel bestimmt. Üblich sind Reaktionssysteme auf Basis kobaltbeschleunigter Harze und
dazu passender organischer Peroxide, die eine ausreichend lange Verarbeitungszeit und eine weit-
gehende Durchhärtung ergeben.
Beim Faserspritzverfahren werden meistens vorbeschleunigte Harze eingesetzt, da die Anlagen-
systeme in der Regel keine Beschleunigerdosierung beinhalten.
In den technischen Datenblättern der Harzhersteller werden geeignete Reaktionssysteme ange-
geben. Die Hersteller bestätigen u.a. die Viskosität und die Reaktivität der Harze durch eine
Bescheinigung nach DIN EN 10204 bei jeder Lieferung (siehe Kapitel über Harze).
Da das Handlaminieren und das Faserspritzen „offene” Verfahren mit verhältnismäßig hohem
Styrolverdunstungsgrad darstellen, werden seit einiger Zeit verschiedene Harzsysteme mit Blick
auf Reduzierung der Styrolverdunstung entwickelt. So genannte „Low Styrene Emission”-Harze
(LSE-Harze) bauen nach Abschluss der Laminiertätigkeit (dynamische Phase) eine Haut auf,
welche bis zum Gelieren und Härten des Harzes (statische Phase) die Emissionen im Vergleich
zu herkömmlichen Harzen um bis zu 75% reduziert.
Diese Harze enthalten Zusätze entsprechend wirksamer „Hautbildner”, die zu einer Herabsetzung
der interlaminaren Haftfestigkeit führen können, wenn nach längeren Wartezeiten kein Anschlei-
fen erfolgt. So genannte „Low Styrene Content“-Harze (LSC-Harze) reduzieren im Vergleich zu
herkömmlichen Harzen sowohl in der dynamischen als auch in der statischen Phase die Styrol-
Emission. Neueste Lamierharztypen sind styrolfrei und somit nahezu emissionsfrei, sowohl in
der dynamischen als auch in der statischen Phase.
Als Verstärkungsstoffe werden meistens Textilglasmatten oder − beim Faserspritzen ausschließ-
lich − Schneidrovings, teilweise in Kombination mit Textilglasgeweben oder -gelegen eingesetzt.
Textilglasmatten sind durch die Glasart, durch Flächengewichte zwischen 225 und 600 g/m²
sowie durch ihren − in diesem Fall − in Styrol leichtlöslichen Binder gekennzeichnet.
Die für das Faserspritzverfahren verwendeten Schneidrovings sind − wie die Wickelrovings −
durch die Feinheit von üblicherweise 1200 oder 2400tex spezifiziert, besitzen jedoch eine „harte”
Schlichte, mit der die Schneidfähigkeit erreicht wird und eine „offene” Struktur, die beim Schnei-
den eine weitgehend gleichmäßige Faserverteilung ergibt. Reell betrachtet wird der Roving im
Schneidwerk „gebrochen“, nicht geschnitten.
Bei ausgeprägt sphärischer Bauteilkontur erscheint das Faserspritzen geeigneter als die Verar-
beitung von Mattenzuschnitten (Abbildung 204), da sich der Glasanteil in Form von kleinen
„Rovingschnitzeln“ leichter an die Formgeometrie anpasst als eine Schnittmatte, die in die Form-
geometrie sorgfältig hereingearbeitet werden muss.
Für die Oberflächenschichten sind Feinschichten (Gelcoats) üblich, auch Vliesschichten werden
angewendet. Die so genannten Gelcoats werden beim Verarbeiter konditioniert oder von Firmen,
die sich darauf spezialisiert haben, in streich- oder spritzfähiger Konsistenz geliefert. Gelcoats
bestehen aus Systemen auf Basis von Standard- oder Spezialharzen, sind thixotropiert und/oder
vorbeschleunigt und meistens deckend eingefärbt.
Die Harzsysteme für Vliesschichten werden meistens beim Verarbeiter konditioniert und zusam-
men mit Einlagen aus Oberflächenvliesen aus Textilglas oder Synthesefasern mit Flächengewich-
ten von 20 bis 30g/m² verarbeitet.
Abb. 204: Handlaminieren und Faserspritzen bei ausgeprägt sphärischer Gestalt (Quelle [2])
6.1.5 Verfahrensablauf
Ausgehend von der Annahme, dass die Negativform einwandfrei mit Trennmittel behandelt
wurde und nach mehreren Entformungen „eingefahren” ist, beginnt eine Bauteilfertigung mit
dem Auftragen einer ersten Oberflächenschicht als Feinschicht (Gelcoat) oder der Vliesschicht,
die mindestens 0,4 mm dick sein muss, um eine Unterhärtung durch zu hohe Styrolverdunstung
zu vermeiden. Es ist generell darauf zu achten, dass Styrolverlust oder damit verbundene Ver-
dunstungskälte keine Unterhärtung hervorrufen. Der Einsatz von Azeton als Verdünnungmedium
erhöht diese Gefahr.
Zudem kann eine zu dünne Schichtstärke den notwendigen Polymerisationsprozess verhindern

bzw. erschweren. In diesem Fall tritt ein physikalischer Trocknungsvorgang auf, keine ord-
nungsgemäße Vernetzung des Materials. Unzureichend gehärtete bzw. „getrocknete” Gelcoats
oder Vliesschichten führen beim folgenden Harzauftrag zur Anlösung der ersten Oberflächen-
schicht und zur Bildung der so genannten „Elefantenhaut” [3] (Abbildung 205).
Abb. 205: „Elefantenhaut” (Quelle[4])
Durch zu hohe Schichtstärken wird die Erkennbarkeit und Beseitigung von Luftblasen erschwert.
Außerdem können Harzanreicherungen auftreten, die zunächst interne Spannungen in der Schicht
hervorrufen und in der Folge zur Rissbildung führen oder ein Abschrumpfen aus der Form nach
sich ziehen.
Bei tiefen Bauteilformen ist auf eine ausreichende Belüftung zu achten, da die Styroldämpfe
schwerer sind als Luft und sich in der Form sammeln. Diese wirken dann reaktionsverzögernd
(inhibierend).
Auch der Luftsauerstoff inhibiert die Reaktion des Gelcoat-Harzes und kann zu einer leich-
ten Klebrigkeit der Oberfläche führen. Bei Verwendung von Reaktionssystemen mit erhöhtem
Beschleunigerzusatz wird dieser Effekt vermieden.
Auf jeden Fall muss man sich von einer ausreichenden Anhärtung der Oberflächenschicht über-
zeugen bevor mit den Laminierarbeiten begonnen wird. Dies geschieht am einfachsten durch
Überstreichen mit dem Finger: Ein quietschendes Geräusch bestätigt eine ausreichende Anhär-
tung.
Wartezeiten von mehr als sechs Stunden bis zum Beginn der Laminierarbeiten sollten vermieden
werden, um den chemischen Verbund mit der Oberflächenschicht zu gewährleisten.
Gelcoat-Harze können durch Streichen, Rollen oder Spritzen aufgetragen werden.
Das Streichen mit einem Pinsel (Modler) ist die einfachste Möglichkeit, ein Gelcoat-Harz mit
geringer Styrolemission und guter Entlüftung aufzubringen. Die Pigmentierung und die Thixo-
tropie des Harzes sollte hierbei so beschaffen sein (Streicheinstellung), dass Pinselansätze nicht
sichtbar sind, wenn in zwei Lagen mit je 300 µm Dicke gearbeitet wird. Die zweite Lage ist erst
aufzutragen, nachdem die erste Schicht so weit angeliert ist, dass deren Aufreißen vermieden
wird. Eine vollflächig gleichmäßige Schichtdicke ist bei dieser Auftragsform allerdings kaum zu
erreichen.
Eine weitere Auftragsart ist das Aufrollen des Gelcoat-Harzes mit kurzhaarig besetzten „Plüsch-
rollen”. Das Rollen wird bevorzugt bei der Herstellung von eher ebenen, großflächigen Formtei-
len eingesetzt und ergibt dabei eine relativ kurze Auftragszeit.
Zum Aufrollen werden teilweise Harze mit Sondereinstellungen gewählt.

Der Auftrag von Gelcoat-Harz durch Spritzen erfolgt weitaus schneller und gleichmäßiger als
beim Streichen oder Rollen. Für das Spritzen werden bezüglich Viskosität und Entlüftung spe-
zielle Harze in „Spritzeinstellung” angeboten. Durch den Spritzvorgang kann − bei Verwendung
von Becherpistolen mit reiner Druckluftzerstäubung − ein hoher Luftanteil in das Harz eingetra-
gen und zusätzlich die Styrolemission erheblich erhöht werden.
Da jeweils eine begrenzte Menge vorbeschleunigtes Gelcoat-Harz mit Peroxid versetzt und
umgetopft wird, findet die Becherpistole ihren Einsatz im Bereich kleiner Bauteile und bei häu-
figem Farbwechsel. Vorteilhaft ist auch die Möglichkeit, das Gelcoat-Harz unter Verwendung
geeigneter Düsen mit Flitter- oder Feingranulat zu verspritzen.
Für eine andere Art des Gelcoat-Spritzens, das so genannte „Airless”-Verfahren, wird eine Aus-
rüstung mit Hochdruckpumpen benötigt. Moderne Airless- oder Air-Assisted-Airless-Systeme
arbeiten in der Regel im so genannten Nieder- bzw. im Mitteldruckbereich.
Die Zugabe des Peroxides zu dem Harz erfolgt in Außen- oder Innenmischungspistolen. In sel-
tenen Fällen wird das Peroxid direkt hinter den Pumpensystemen zugefügt („Maschineninnen-
mischung“).
Alle Verfahren eignen sich für eine kontinuierliche Serienfertigung oder für große Teile. Die
Peroxiddosierung erfolgt automatisch und hat den Vorteil des ständig frisch zugesetzten Härters,
so dass sich ein von der Gelierzeit unabhängiger Arbeitsablauf ergibt und keine „rauchenden“
Töpfe − wie bei der Becherpistole − auftreten können.
Beim Spritzauftrag der ersten Schicht mit ca. 200 µm Dicke kann nach kurzer Entlüftungszeit
„nass in nass“ bis zur Gesamtdicke von ca. 600 µm im Kreuzgang gearbeitet werden. Je nach
Gelcoat-Type und Temperaturbedingungen in der Fertigungsstätte kann die Entlüftungsphase
entfallen. Es bietet sich jedoch an, die Entlüftungsgüte der Gelcoat-Schicht frühzeitig zu prüfen.
Für minimale Styrolemissionen und optimale Entlüftung ist eine möglichst große Tröpfchen-
größe beim Spritzfächer anzustreben; dies kann hauptsächlich durch einen möglichst niedrigen
Spritzdruck der Spritzanlage erzielt werden, oft in Verbindung mit größerer Düsenbohrung. Sehr
wichtig ist der Einsatz einer nicht verschlissenen Spritzdüse. Ist der Hartmetallkern der Düse
abgenutzt oder beschädigt, kann kein definiertes Spritzbild bei einer möglichst geringen Over-
sprayentwicklung erreicht werden.
Bei Verwendung von Vliesschichten gelten die vorstehenden Hinweise für den Harzauftrag mit
der Besonderheit, dass in die erste Harzschicht mit 200 bis 300 µm Dicke eine Vlieseinlage
faltenfrei eingesenkt wird. Damit kann eine harzreiche Oberflächenschicht gleichmäßiger Dicke
hergestellt werden. Normalerweise wird nach dem Angelieren der ersten Schicht weitergearbei-
tet. Dabei ist das Einlegen eines zweiten Vlieses möglich.
Wenn Vliesschichten mit unpigmentierten Harzen hergestellt werden, sind Falten, Harzüber-
schüsse und Luftblasen leicht erkennbar. Diese Fehler lassen sich mit Flachpinsel oder Mohair-
rolle beseitigen.
Versuche, nach dem Auftrag der Vliesschicht „nass in nass” zu laminieren, um einen optimalen
Verbund mit dem Traglaminat zu erreichen, sind nur bei praktischer Erfahrung erfolgreich.
Vor dem Handlaminieren sind die planmäßig vorbereiteten Matten- und gegebenenfalls Gewe-
bezuschnitte zu wiegen, um die Harzansätze mengenmäßig zuzuordnen und den spezifizierten
Glasgehalt einzuhalten.
Die Mattenzuschnitte sollten an den Schnittkanten ausgezupft oder abgerissen werden, um
Absätze im Bereich der Überlappungen zu vermeiden. Überlappungen sollten 30 bis 40 mm breit
sein. Prinzipiell ist dies auch bei Gewebezuschnitten durch Ausziehen der Randrovings möglich.
Die Harzansätze sind häufig eingefärbt, grundsätzlich vorbeschleunigt, besitzen die zur Verarbei-
tung erforderliche Viskosität und sind oft etwas thixotrop eingestellt.
Beim Handlaminieren werden die Harzansätze unmittelbar vor der Verarbeitung mit dem Per-
oxidhärter aktiviert. Die Ansatzmenge und die Reaktivität des Harzes richtet sich nach der Anzahl
der in der Topfzeit zu verarbeitenden Zuschnitte und der Bauteilgröße. Die Harzmengen entspre-
chen etwa dem Doppelten der Zuschnittmenge (Glasgehalt ca. 33 Mass.%).
In früheren Zeiten wurde der Harzansatz sehr oft in einem „Ansetztopf“ mit dem Peroxid versetzt
und nach Vermischung in einen Arbeitstopf umgefüllt.
Heute werden meist Harz und Härter volumetrisch in den Arbeitstopf eingetragen und in diesem
vermischt.
Grundsätzlich sind die Zuschnitte, beginnend mit einer Mattenlage, nach Vorlage und Verteilung
der entsprechenden Harzmenge einzulegen und nach kurzer „Einsinkzeit“ (Nutzung des Kapil-
lareffekts) zu entlüften und zu verdichten. Hierfür werden Entlüftungsrollen eingesetzt, die in
diversen Größen und Oberflächenstrukturen erhältlich sind, z.B. Rillenwalzen.
Lufteinschlüsse („Lunker”) werden ausgerollt, schwer zugängliche Bereiche mit dünnen Plüsch-
rollen oder Rillenwalzen ausgearbeitet und Harzanreicherungen mit dem Pinsel ausgetupft.
Abbildung 206 zeigt einige Geräte, die zum Handlaminieren benötigt werden.
Abb. 206: Geräte für das Handlaminieren (Quelle [2])
Sobald die Topfzeit des Harzansatzes endet, erkennbar an einem deutlich zunehmenden Styro-
lgeruch, muss die Laminierarbeit unterbrochen werden bzw. ein neuer Harzansatz eingegsetzt
werden.
Bei Laminatdicken von mehr als 8 mm muss oftmals eine Zwischenhärtung abgewartet werden,
um schädliche Temperaturspitzen zu vermeiden.
Vor dem restlichen Laminieren, wieder beginnend mit einer Mattenlage, wird − wie bei der Her-
stellung der Formschale − empfohlen, das gehärtete Laminat im Bedarfsfall anzuschleifen.
Moderne Laminierharze können innerhalb der ersten 24 Stunden auch ohne Anschleifen überla-
miniert werden.
Generell endet der Laminataufbau mit einer Mattenlage, die mit einer Reinharzschicht, dem so
genannten „Topcoat” abgedeckt wird, der meistens deckend eingefärbt ist und einen Paraffinzu-
satz beinhaltet.
Falls die Struktur der Matte als zu grob empfunden wird, kann als letzte Lage auch eine Vlies-
schicht eingesetzt werden.
Die Einhaltung der Einzelschichtdicken und der Gesamtdicke des Laminats wird damit bereits
während der Fertigung hinreichend kontrolliert.
Bei Unterbrechung und nach Beendigung der Laminierarbeiten sind die Handwerkzeuge zu rei-
nigen oder in ein Lösemittelbad zu legen. Als Lösemittel wird − obwohl als hochentzündlich ein-
gestuft − Aceton empfohlen. Das in früheren Zeiten oft verwendete Methylenchlorid (Dichlorme-
than) ist in der Praxis nur noch in den seltensten Fällen anzutreffen, da es physiologisch äußerst
bedenklich ist. Die Werkzeuge dürfen nur getrocknet weiterverwendet werden, um kein Lösungs-
mittel in das Laminat „einzuschleppen”. Im Markt sind auch alternative Reinigungsmittel erhät-
lich.
Beim Faserspritzverfahren ist eine sorgfältige Gerätewartung erforderlich und die Anweisungen
der Gerätehersteller zu beachten [1]. Es sollte nur von ausgebildetem und eingewiesenem Perso-
nal durchgeführt werden.
Die Spritzdüsen sind entsprechend der Anwendung zu wählen. Harztype, Austragsleistung und
Spritzwinkel sind bei der Wahl zu beachten. Der geeignete Spritzfächer stellt sicher, dass die aus
dem Schneidwerk ausgeworfenen geschnittenen Rovings auch effizient auf das Bauteil übertra-
gen werden können.
Die Faserlänge wird durch die Anzahl der Messer auf der Messerwalze bestimmt. Der Glasgehalt
des Laminates ist durch Drehzahleinstellung am Schneidwerk, die Anzahl der Rovings und durch
Einsatz der geeigneten Spritzdüse einzustellen. Die Lagenstärke wird durch die Kontrolle des
Materialdurchsatzes, Anzahl der Spritzgänge und der Bewegungsgeschwindigkeit erzeugt.
Dazu können die Schneidrovings und das Harz probeweise in Gefäße gespritzt und ausgewogen
werden. Eine Kontrolle des Materialdurchsatzes ist auch während der Fertigung möglich, wenn
die Schneidrovingspulen und das Harzgefäß auf Waagen gestellt werden.
Eine gleichmäßige Materialverteilung bedarf erheblicher Erfahrung und Aufmerksamkeit und ist
beim Spritzen der Folgelagen oder beim Entlüften und Verdichten kaum auszugleichen.
Die Schichtdicke wird mit einem Nassschichtdickenmesser überprüft. Dies empfiehlt sich gene-
rell und insbesondere bei weniger erfahrenem Personal.
Das Schneidwerk darf keine Verunreinigungen enthalten, z.B. klebrige Harzreste, die zu erhebli-
chen Störungen im Fertigungsablauf führen können (Verstopfungen).
Der Aufbau des Laminates beim Faserspritzverfahren erfolgt in einem Arbeitsgang oder Kreuz-
gang, wenn die planmäßige Laminatdicke dies erlaubt. Andernfalls ist eine Zwischenverdichtung
oder – nach mehreren Lagen − eine Zwischenhärtung erforderlich.
Zu den abschließenden Arbeiten gehören, wie beim Handlaminieren, im Allgemeinen das Auf-
tragen eines Topcoats und danach eine Durchhärtung („Tempern“) des Laminats. Oft wird dies
unterstützt durch eine Warmbehandlung bei 40 bis 50°C über mehrere Stunden, wenn ein hoher
Vernetzungsgrad erzielt werden soll. Diese Warmbehandlung wird generell vor dem Entformen
durchgeführt.
Nach dem Aushärten des Bauteils kann die Entformung mit flachen Werkzeugen erfolgen, z.B.
Keilen aus Holz oder PE, die man vorsichtig mit Gummihammer zwischen Bauteil- und Form-
rand schlägt. Eisen- oder Hartmetallkeile, Schraubenzieher sowie Hammer aus Eisen sind unbe-
dingt zu vermeiden, um die Oberflächen von Form und Fertigteil vor Beschädigungen zu schüt-
zen. Vielfach sind mechanische oder pneumatische Auswerfer in die Negativformen eingebaut.
Beschädigungen der Formoberfläche oder der Bauteiloberfläche müssen vermieden werden, da
sie aufwendige Nacharbeiten zur Folge haben.
Je nach Art des Randes der Negativform oder des Bauteils kann ein Besäumen mit Trennscheibe
oder Säge und ein Beschleifen vorgenommen werden. Falls dabei Glasfasern oder Luftein-
schlüsse freigelegt werden, wird eine Versiegelung bzw. Verspachtelung mit anschließendem
Polieren erforderlich.
Wenn ein höchstmöglicher Vernetzungsgrad erreicht werden soll, z.B. durch einen Reststyrolge-
halt unter 0,3 Mass.%, ist eine thermische Nachbehandlung bei einer Temperatur entsprechend
der Formbeständigkeitstemperatur (Heat Deflection Temperature) des Harzformstoffs über min-
destens vier Stunden erforderlich. Die HDT ist in den technischen Datenblättern der Harzherstel-
ler angegeben.
Diese Art der Nachbehandlung wird im Allgemeinen als „Tempern” bezeichnet und erfolgt
grundsätzlich oberhalb der Anspringtemperatur des Peroxidhärters, z.B. 80°C bei MEKP.
6.1.6 Gestaltungsparameter
Mit dem Handlaminieren und dem Faserspritzen stehen Verfahren mit höchstmöglichen Gestal-
tungsfreiheiten zur Verfügung, die selbst von Künstlern zur Herstellung von Skulpturen entdeckt
wurden.
Im technischen Bereich ist nach der betrieblichen Verwendbarkeit handwerklich hergestellter
Bauteile und dem Brauchbarkeitsnachweis im sicherheitstechnischen Sinne gefragt [5].
Gestaltung („Design”) schließt die Realisation von Maß und Form sowie die mit dem verwende-
ten Material mögliche Bemessung ein.
Die Abmessungen von handlaminierten oder fasergespritzten Bauteilen sind eher von den Maßen
der Werkstätten sowie der Transportmittel und -wege begrenzt als durch die Herstellungsverfah-
ren.
Allerdings kann das Handling der Form bzw. das Gewicht der Fertigteile Grenzen für den Boots-,
den Schwimmbecken- oder den Waggonbau aufzeigen.
Somit ist die Einzel- oder Kleinserienfertigung von kleinen bis mittelgroßen, sphärisch geform-
ten Bauteilen für die Anwendung von Handlaminier- und Faserspritzverfahren charakteristisch.
Bei „in situ”-gefertigten GFK-Auskleidungen bzw. -abdichtungen von Stahlbetonauffangwannen
für den Gewässerschutz oder von Schwimmbädern sind die Abmessungen, wie die Gestaltung,
allerdings nicht eingeschränkt (Abbildung 207 und 208).
Abb. 207: Faserspritzen eines Wohnmobildachs
Abb. 208: Bootsrumpf-Fertigung
Entscheidend für die Gestaltungsmöglichkeiten in diesen Verfahren sind die Ausgangswerkstoffe

und die handwerkliche Verarbeitung zu Verbundwerkstoffen, eine spezielle Art des „Urformens”.
Mit den Reaktionsharzen stehen streich-, roll- oder spritzfähige Formmassen und mit den Matten,
Geweben und geschnittenen Fasern schmiegsame Verbundkomponenten zur Verfügung, die nur
auf die Formwerkzeuge warten, in denen sie Gestalt annehmen können.
Kennzeichnend für handlaminierte oder fasergespritzte Bauteile sind vollflächige und relativ
dünne Wandungen mit nahezu beliebig gewölbten oder muldenartigen Formen.
Die mechanische Belastbarkeit dieser Bauteile kann durch einen ensprechenden Aufbau des
Laminats, u.a. Einsatz gewebter oder unidirektionaler Rovinglagen, in weitem Rahmen optimiert
werden.
Chemische und thermische Beanspruchungen müssen durch die Verwendung entsprechend geeig-
neter Harze sowie ein ausreichendes Tempern gewährleistet werden und können nicht durch die
Wirrfaser- oder Mischlaminatstruktur beeinflußt werden.
6.1.7 Eigenschaften/Qualität
Die Beschaffenheit handlaminierter oder fasergespritzter GFK-Bauteile ist durch das handwerk-
liche Herstellungsverfahren gekennzeichnet. Damit erscheint die Reproduzierbarkeit der Eigen-
schaften schwierig. Da bei Anwendung dieser Verfahren relativ einfache Laminatstrukturen ent-
stehen, liegen die Güteeigenschaften von Handlaminaten aber nicht zwangsläufig in größeren
Streubereichen als bei Press- oder Wickellaminaten.
Der wesentliche Unterschied bei den Verfahren liegt in der maschinellen gegenüber der manu-
ellen Reproduzierbarkeit. Bei entsprechender handwerklicher Qualifikation des Fachpersonals
kann die Laminatqualität durchaus als in akzeptablen Grenzen reproduzierbar angenommen wer-
den.
Die Qualifikation des Fachpersonals sollte in Anlehnung an das für Kunststoffschweißer einge-
führte Verfahren [6] nach der Richtlinie für die Prüfung von Laminierern und Klebern durchge-
führt werden [7].
Vor dem selbständigen Einsatz als Laminierer oder eines Spritzgerätes ist eine gründliche prak-
tische Ausbildung erforderlich, ergänzt durch eine theoretische Schulung über die Grundlagen.
Die praktische Ausbildung erfolgt durch Anlernen. Die Anlernzeit sollte mindestens sechs Monate
betragen, in der Anzulernende und ein bereits qualifizierter Mitarbeiter zusammenarbeiten. Die
theoretische Schulung wird im Rahmen von Fachkursen durchgeführt und mit einem Nachweis
der Qualifikation abgeschlossen. Eine kurze Einweisung muss als unzureichend angesehen wer-
den und führt in der Praxis zwangsläufig zu unkalkulierbaren Kosten und Risiken.
Die Qualitätssicherung beginnt mit der Festlegung des Laminatplans und der Harzsysteme nach
den statischen und den betrieblichen Anforderungen wie bei allen GFK-Bauteilen.
Außerdem ist der Fertigungstermin mit der Werkstatt abzustimmen und
• bei neuen Bauteilen nach Abschnitt „Betriebsmittel, Werkzeuge” zu verfahren,
• der Zustand der Negativform rechtzeitig vor dem Fertigungstermin zu prüfen und abzu-
nehmen,
• die erforderliche Anzahl der Handwerkzeuge und der Zustand des Spritzgeräts zu prüfen
sowie
• die Beschaffung und Eingangskontrolle der Ausgangsstoffe durchzuführen.
Die Fertigungsqualität von handlaminierten oder fasergespritzten Bauteilen ist anhand von Krite-
rien festzustellen, die zwischen Besteller und Hersteller abgestimmt sind.
Dazu gehören Kriterien, die nach der Fertigung und zerstörungsfrei nachprüfbar sind, wie Ein-
haltung der Wanddicken, der Farbe, des Glanzgrads, die Beschaffenheit der Oberflächen und
der Bauteilränder sowie gegebenenfalls von Anschlüssen oder auch das Bauteilgewicht und die
Kennzeichnung, mindestens mit dem Herstellerzeichen, dem Baujahr und der Werkzeugnummer.
Zu den Kriterien, die nur während der Fertigung oder durch zerstörende Prüfungen nachzuweisen
sind, gehören die Einhaltung des Laminataufbaus, die Verwendung von speziell vereinbarten
Harzen und die einwandfreie Beschaffenheit der Laminatstruktur sowie ein Nachweis der mecha-
nischen Kennwerte und des Glasgehalts.
Der Laminataufbau und die verwendeten Harze sind durch Aufzeichnungen oder Protokolle zu
belegen und bei entsprechender Vereinbarung durch die Bescheinigungen 2.3 oder 3.1.B (Werks-
prüfzeugnisse/Abnahmeprüfzeugnisse B) nach DIN EN 10204 zu bestätigen.
Bei Bestätigung einer einwandfreien Laminatstruktur ist von lunkerfreien und vollständig durch-
tränkten Schichten auszugehen. Kugelförmige, verteilt auftretende Lufteinschlüsse gelten nicht
als Fehler.
Es wird nochmals darauf hingewiesen, dass Einfärbungen die Sichtkontrollen generell behindern.
Bei zulassungspflichtigen Bauteilen sind Einfärbungen aus diesem Grund unzulässig.
Die Laminatdicken ergeben sich durch die Glasmenge in g/m² und den Glasgehalt in Mass.%, so
beträgt z.B. die Dicke einer Wirrfaserlage mit 450 g/m², einwandfrei harzgetränkt und entlüftet,
etwa 1mm.
Der Glasgehalt und die mechanischen Kennwerte können an Bauteilausschnitten bzw. -abschnit-
ten oder bedingt anhand von Parallelmustern bestimmt werden. Bei entsprechender Vereinbarung
mit dem Besteller werden die erforderlichen Prüfmuster einem zusätzlichen Bauteil entnommen.
Die Dichte („Rohdichte” aus Masse und Volumen eines Probekörpers) einwandfrei hergestellter
Hand- oder Spritzlaminate − ohne die harzreichen Deckschichten − liegt zwischen 1,3 (Glasge-
halt 25 Mass.%) und 1,4 g/cm³ (Glasgehalt 35 Mass.%). Darunter liegende Dichtewerte weisen
auf eine fehlerhafte Fertigung hin, z.B. auf zu hohen Luftanteil (> 5 Vol%).
Die mechanischen Kennwerte ergeben sich aus der Struktur handlamininierter oder fasergespritz-
ter Werkstoffe, die bei Glasgehalten zwischen 25 und 40 Mass.% und Reaktionsharzsystemen auf
Basis von UP- und VE-Harzen erreicht werden können.
Die folgende Tabelle 31 enthält Kennwerte aus Glasgehaltsbestimmungen sowie aus Zugversu-
chen nach DIN EN ISO 527-2 und aus Biegeversuchen nach DIN EN ISO 14125 für handlami-
nierte/fasergespritzte Wirrfaser- und Mischlaminate (ohne Deckschichten):
Tab. 31: Kennwerte aus Glasgehaltsbestimmungen und Zugversuchen
Laminattyp Wirrfaser-Laminat Misch-Laminat
Harzbasis UP-Harz 1) VE-Harz 2) UP-Harz 1) VE-Harz 2)
Glasgehalt [Mass.%] 25 – 35 25 – 35 30 – 40 30 – 40
Dichte[g/cm³] 1,30 – 1,40 1,25 – 1,35 1,35 – 1,45 1,30 – 1,40
Zugfestigkeit[MPa] 100 – 120 130 – 150 140 – 160 150 – 180
Zug-E-Modul[MPa] 7800 – 9000 8200 – 10000 9000 – 10000 9500 – 11000
Reißdehnung[%] 2,5 – 3,0 3,5 – 4,5 2,5 – 3,0 3,5 – 4,5
Biegefestigkeit [MPa] 150 – 180 180 – 220 200 – 240 180 – 220
Biege-E-Modul [MPa] 6500 – 8000 7000 – 8500 7000 – 9000 7500 – 9000
1) OPS/SG-Harz Typ 1130 und 2) VE/BA-Harz, Typ 1310 nach DIN 16946 Teil 2.
Abschließend wird auf einige Regeln für die Verarbeitung von Reaktionsharzsystemen hingewie-
sen. Die vorgeschriebenen Arbeitsschutzmaßnahmen sind in den Gefahrenhinweisen (R-Sätze)
und den Sicherheitsratschlägen (S-Sätze) [8] sowie den Merkblättern der BG Chemie [9] und den
einschlägigen Unfallverhütungsvorschriften (UVV) angegeben. Zu diesen Maßnahmen gehören:
• saubere Arbeitskleidung tragen,
• Schutzbrille, Sicherheitshelm und Sicherheitsschuhe tragen,
• Schutzhandschuhe tragen, mindestens aber Arbeitsschutzsalbe verwenden,
• während der Arbeit nicht essen oder rauchen,

• Einatmen von Harz- und Härterdämpfen vermeiden,
• Kontakt mit Lösemitteln ausschließen,
• für den Laminierer gilt: „Vor dem Stuhl und nach dem Essen: Händewaschen nicht ver-
gessen!”.
Bei der Lagerung und beim Umgang mit Reaktionsmitteln ist die Trennung von Beschleunigern
und Peroxidhärtern wegen der akuten Explosionsgefahr strikt zu beachten [10].
Die Auflagen für den Emissionsschutz führen in den Werkstätten zu einem erhöhten Luftaustausch
und zu Zugluft, die unmittelbar nach der Applikation des frisch aufgetragenen Gelcoats oder
Laminats eine erhebliche Styrolverdunstung zur Folge haben kann.
In diesem Zusammenhang wird auf das Handbuch Umweltschutz der AVK verwiesen.
Literatur
[1] Hanusch, H. : „Rationalisierung und Verbesserungen bei der Anwendung des Faser-Harz-
Spritzverfahrens”. 5. AVK-Tagung 1965, S. 79 – 80.
[2] Selden, P. : „Glasfaserverstärkte Kunststoffe”, Springer-Verlag 1967, S. 536 – 552.
[3] Menges,O., Neise, E.: „Automatisiertes Faserspritzen”, 13. AVK-Tagung 1984, Vortrag
13
[4] Seemann, K.H.: „Einige häufig vorkommende Verarbeitungsfehler beim Herstellen von
GFK-Bauteilen”, 6. AVK-Tagung 1966, S. 18 – 22.
[5] Fahlbusch, H.: „Konstruktionsmerkmale für die Anwendung von GFK im Fahrzeug- und
Flugzeugbau”. 5. AVK-Tagung 1965, S. 39 – 41.
[6] Richtlinie DVS 2212 : „Prüfung von Kunststoffschweißern” Deutscher Verlag für Schweiß-
technik, Düsseldorf. Teil 1 und Teil 2
[7] Richtlinie DVS 2220: „Prüfung von Kunststofflaminierern und -klebern, Prüfgruppe II
– Laminate, Laminat- und Klebverbindungen aus GFK (UP-GF, EP- GF). ” Deutscher
Verlag für Schweißtechnik, Düsseldorf.
[8] Hommel, G.: „Handbuch der gefährlichen Güter”, Springer-Verlag.
[9] BG Chemie: „Styrol und styrolhaltige Zubereitungen”, Merkblatt M054, JedermannVer-
lag.
[10] BG Chemie: „Organische Peroxide”, ZH 1 / 284, Verlag Chemie, Weinheim.
Nachweis der Abbildungen

1. Darstellung des Handlaminierverfahrens & Faserspritzverfahren (aus Vorlage Schröbel)
2. Schematische Darstellung des Faserspritzverfahrens (aus Vorlage Schröbel)
3. Schematischer Aufbau eines handlaminierten GFK-Bauteils (aus Vorlage Schröbel)
4. Faserspritzverfahren (aus /5/ Selden S. 549)
5. Faserspritzen mit Hochdruckanlage (aus /4/ Menges, Neise)
6. Schema eines geschichteten Holzrohlings für ein Bootsmodell (aus /5/ Selden, S. 654)
7. Bootsmodell zum Laminieren einer zweischaligen Bootsform (aus /5/ Selden, S. 656)
8. Laminierte Bootsformhälfte (aus /5/ Selden, S. 656)

9. Fertige Bootsform (aus /5/ Selden, S. 657)
10. Vergleich zwischen Handlaminier- und Faserspritzverfahren (Selden, S. 551)
11. Feinschicht mit „Elefantenhaut” (aus /3/ Seemann)
12. Geräte für das Handlaminierverfahren (aus /5/ Selden S. 539)
13. Faserspritzen eines Wohnmobildachs (aus Vorlage Schröbel)
14. Bootsrumpffertigung im Handlaminierverfahren (aus Vorlage Schröbel)
6.2 Nasspressen
6.2.1 Einführung
Die Pressverfahren gehören zu den bedeutendsten mechanischen Fertigungsverfahren zur Ver-
arbeitung von GF-UP und haben sich schon seit Beginn der industriellen GFK-Verarbeitung für
größere Teileserien etabliert.
Die Einsatzgrenzen werden durch die Teilegröße und die Seriengröße gesetzt. Hier werden bei-
spielhaft für GFK die glasfaserverstärkten UP-Harze und VE-Harze behandelt.
Bei Verwendung anderer Duroplaste müssen die systemspezifischen Anforderungen des entspre-
chenden Duroplasten berücksichtigt werden.
In der Diskussion um Umweltschutz und Arbeitsschutz, hier insbesondere im Hinblick auf die
Styrolbelastung der Arbeitsplätze, gewinnt die Presstechnik als geschlossenes Verfahren beson-
dere Bedeutung.
Das Nasspressen wird als Bindeglied zwischen den offenen Laminierverfahren, den Injektions-
verfahren und dem Heißpressen von Formmassen bezeichnet.
Mit diesem Verfahren ist die rationelle Serienfertigung hochwertiger GF-UP-Formteile mit zwei
glatten Sichtseiten für einen großen Anwendungsbereich möglich.
Unter Nasspressen versteht man die Verarbeitung flüssiger Reaktionsharzmassen und Verstär-
kungsfasern in zweiteiligen Formen, die mittels einer meist hydraulischen Presse geschlossen
werden.
Während des Schließvorganges verteilt sich die vorab zugegebene Harzmasse über den Formen-
raum und benetzt die Verstärkungsfaser.
Das Formteil härtet in der Form aus und kann nach Überschreiten der Maximaltemperatur ent-
formt werden.
6.2 Nasspressen 347
Der Verarbeitungszyklus besteht aus folgenden Elementen:
• Auftragen von Trennmittel auf die Oberfläche von Formenoberteil und -unterteil,
• Einlegen von Verstärkungsfaserzuschnitten (Vlies, Matte, Vorformlinge, Gewebe) ent-
sprechend der Formenkontur,
• Es besteht die Möglichkeit, vor Einlegen der Zuschnitte eine Reinharzschicht (Gelcoat)
auf die Formenoberfläche aufzutragen und erst nach deren Aushärtung die Zuschnitte ein-
zulegen,
• Mischen des Reaktionsharzansatzes mit den Reaktionsmitteln,
• Eingießen des Reaktionsharzansatzes,
• Schließen der Presse,
• Schließzeit bis zur Aushärtung des Pressteiles in der geschlossenen Form,
• Öffnen der Presse,
• Entformen des Pressteils.
Das Schließen der Presse erfolgt wegen kurzer Gelierzeit des Harzansatzes und aus Gründen
der Wirtschaftlichkeit mit möglichst hoher Schließgeschwindigkeit. Allerdings muss vor dem
Eintauchen des Formstempels in das Harz die Schließgeschwindigkeit stark verringert werden,
da beim schnellen Eintauchen des Formstempels in das Reaktionsharz die hohen Strömungsge-
schwindigkeiten der verdrängten Harzmasse ein Aufschwemmen der Verstärkungsmatten oder
Faltenbildung verursachen können. Bei der Matteneinlegetechnik können zwar solche Störungen
berücksichtigt und Zuschnitt und Einlage entsprechend vorgenomment werden, aber eine Opti-
mierung der Eintauchgeschwindigkeit ist von Vorteil.
Die erforderlichen Pressdrücke liegen je nach Form und Bauteil zwischen 0,4 bis 2,5 N/mm², in
der Regel sind 1,0 N/mm² ausreichend. Für die Auslegung der Presskräfte sind die Werkzeugge-
wichte und für die Rückzugskräfte zusätzlich die Losbrechwiderstände anzusetzen.
6.2.4 Betriebsmittel
Hydraulische Pressen
Für die GFK-Presstechnik kommen ausschließlich hydraulische Pressen zum Einsatz. Man unter-
scheidet Unterkolben- und Oberkolbenpressen; nur letztere sind in Deutschland verbreitet. Spin-
delpressen sind für Produktionszwecke nicht geeignet.
Die Kenndaten einer hydraulischen Presse sind:
• Presskraft,
• Rückzugkraft,
• Tischgröße,
• Öffnungshöhe und Pressenhub,
• Geschwindigkeitsbereiche für Schließen und Öffnen.
Abb. 209: Hydraulische Oberkolben-Schiebetisch-Presse
Um die Wartezeiten während des Aushärtens produktiv zu nutzen, werden für das Nasspressen
auch Schiebetischpressen eingesetzt, die mit einem Formenstempel abwechselnd zwei Formen-
unterteile bedienen. Dadurch wird die Beschickung einer Form mit Gelcoat oder Zuschnitten
während der Schließzeit der anderen Form möglich (Abbildung 209).
Moderne elektronische Steuerungen mit differenzierten Schließzyklen und wegabhängigen
Geschwindigkeitsprogrammen, wie bei der SMC-Verarbeitung heute üblich, werden immer häu-
figer auch beim Nasspressen eingesetzt. Der Grund liegt in der besseren Beherrschbarkeit der
Fließvorgänge und damit in einer höheren Qualität und geringeren Ausschussquote.
Wegabhängige Steuerungen bieten die Möglichkeit, für unterschiedlichste Werkzeuge alle Para-
meter zu speichern, was das manuelle Einstellen der Endschalter für die verschiedenen Geschwin-
digkeiten, Endlagen und Umkehrpunkte unnötig macht (Abbildung 210).
Für die Produktqualität hat die Stabilität der Pressenständer und Pressentische sowie eine sehr
gute Tischführung besondere Bedeutung, da selbst eine geringste Abweichung beim planparalle-
len Schließen der Presse zu spürbaren Veränderungen beim Harzfluss führen.
6.2 Nasspressen 349
Abb. 210: Steuerungspanel mit Touchscreen und Visualisierung aller Betriebszustände
An die Sicherheitstechnik werden höchste Anforderungen gestellt, die in der Betriebssicherheits-

verordnung, der BGR 500, Kapitel 2.3 und der europäischen Norm EN 954-1 „Sicherheit von
Maschinen – Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen“ geregelt ist.
Die EN 954-1 hat sich im Bereich Maschinensicherheit als internationaler Stand der Technik
etabliert. Sie gilt für alle sicherheitsbezogenen Teile von Steuerungen, unabhängig von der ver-
wendeten Energieart, z.B. elektrisch, hydraulisch, pneumatisch, mechanisch.
Größte Bedeutung haben dabei die Schutzeinrichtungen gegen Verletzungen durch das Press-
werkzeug, die insbesondere das Hineingreifen in die schließende Presse verhindern. Zweihand-
bedienung, Lichtschranken und Presseninnenraumüberwachung müssen sicherstellen, dass das
Schließen der Presse nicht möglich ist, falls sich ein Mitarbeiter im Presseninnenraum befindet
(Abbildung 211).
Abb. 211: Schutzgitter, Innenraumscanner und Lichtvorhang

Presswerkzeuge
Formen aus GFK: Für das Nasspressen können vorteilhaft Kunststoffwerkzeuge aus glasfaser-
verstärktem Polyesterharz oder Epoxidharz verwendet werden. Damit sind Stückzahlen von eini-
gen tausend Einheiten möglich.
Wesentlich für die Lebensdauer einer Kunststoffform sind Formenaufbau, Harzauswahl, Nachbe-
handlung, mechanische Belastung, Formenpflege, Trennmittelauswahl und -verarbeitung sowie
die Temperaturbelastung.
Wichtiges Argument für Kunststoffwerkzeuge sind die vergleichsweise geringen Formenkosten.
Dadurch können auch schon Kleinserien von einigen Hundert Stück wirtschaftlich durch Nass-
pressen hergestellt werden.
Aufgebaut sind die Formen aus einer GFK-Schale mit einem hoch beständigen Gelcoat, die in
einen Stahlrahmen gesetzt und mit Polymerbeton hinterfüttert wird. Verwendung von Bolzenfüh-
rungen zwischen Ober- und Unterteil sind obligatorisch.
Ein interessanter Kompromiss, insbesondere beim Einsatz von Schiebetischpressen, bei welchen
der Stempel zwei Formunterteile bedient, ist die Kombination von Formunterteilen aus Kunst-
stoff mit einem Stahlstempel.
Stahlformen: Die größten Vorteile von Stahlwerkzeugen sind die wesentlich längere Standzeit
und die bessere Maßhaltigkeit. Da bei Stahlwerkzeugen hinsichtlich der Spitzentemperatur keine
Beschränkungen bestehen, können reaktivere Harzansätze eingesetzt und dadurch kürzere Takt-
zeiten erreicht werden. Bei Stahlwerkzeugen kann fast vollständig auf Trennmittel verzichtet
werden, ausgenommen in der Quetsch- oder Tauchkante. Stahlformen brauchen nicht eingefah-
ren zu werden. Der Nachteil liegt in den wesentlich höheren Investitionskosten.
Galvanoformen: Eine Zwischenlösung stellen Formen auf Basis von „Galvanos“ dar. Über ein
Formenmodell wird in einem Galvanisierbad eine 3 mm dicke Nickelschicht und anschließend
eine 5 mm starke Kupferschicht aufgetragen. Wie bei Kunststoffformen wird die so gewonnene
Formschale in einen Rahmen gesetzt und mit Polymerbeton hinterfüttert.
Aluminiumformen: Gefräste Aluminiumformen mit gehärteter Oberfläche sind eine preisgüns-

tige Alternative zu Stahlwerkzeugen. Mit Ausnahme einer kürzeren Standzeit weisen sie ähnliche
Eigenschaften wie Stahlwerkzeuge auf.
Kantenausbildung
Beim Nasspressen werden Werkzeuge mit Quetschkante oder mit Tauchkante eingesetzt. Die
Kante des Werkzeuges hat wichtige Funktionen. Da die Kante das Werkzeug geringfügig abdich-
tet, bevor die Form vollständig geschlossen ist, kann eingeschlossene Luft nicht mehr so schnell
entweichen und verhindert damit einen zu schnellen Harzfluss. In der Kante wird die Glasar-
mierung verdichtet und erzeugt durch den erhöhten Fließwiderstand einen Druckaufbau. Harz,
welches die Kante erreicht, kann deutlich schlechter entweichen als Luft. Dadurch wird erreicht,
dass das Werkzeug vollständig mit Harz gefüllt wird.
In einer Quetsch- oder Tauchkante verringert sich die Wandstärke auf ein Drittel bis ein Viertel
der ursprünglichen Wandstärke. Dadurch wird eine gezielte Überpressung erreicht. Diese Über-
pressung sollte umlaufend gleichmäßig stark ausgebildet sein, um ihre Funktion zu erfüllen. Ist
die Kante zu eng, besteht die Gefahr, insbesondere bei Kunststoffformen, dass das Werkzeug
6.2 Nasspressen 351
beschädigt wird. Möglicherweise sitzt die Patrize auch auf der Kante auf und die Form schließt
nicht vollständig, was Wandstärkenabweichungen des Pressteils zur Folge hat. Ist die Kante zu
weit, erfüllt sie die Funktion des Druckaufbaus nicht mehr. In beiden Fällen ist es zwar möglich,
durch mehr oder weniger Glasmatten in der Kante Abhilfe zu schaffen. Das verursacht jedoch
Material- bzw. Arbeitsaufwand.
Da in der Kante durch den starken Abrieb das Trennmittel normalerweise bei jeder Pressung
entfernt wird, sollte dem Trennmittelauftrag in der Quetschkante besondere Beachtung gewidmet
werden.
Der Quetschkantenbereich am Formteil wird beim späteren Besäumen des Teils abgetrennt und
ist Abfall. Wichtig für die Güte der Formteile sowie für die Sicherheit der Form sind gute Füh-
rung der Formen mit stabilen Führungsbolzen sowie eine spielarme, großflächige Führung des
Pressentisches.
Temperaturführung
Der reaktive Harzansatz reagiert an der wärmeren Werkzeugseite zuerst und schwindet somit
von der kühleren Seite ab. Somite ergibt sich die bessere Oberfläche und auch eine geringere
Verschmutzung des Werkzeugs immer auf der wärmeren Werkzeugseite. Temperaturdifferenzen
von 2-8°C ermöglichen somit eine gute Beeinflussung der Oberflächenqualität.
Die Temperaturführung zwischen den Werkzeughälften soll nicht nur eine konstante Temperatur
über den Tag sicherstellen und optimale Taktzeiten garantieren, sondern auch eine konstante Qua-
lität der Fertigteile sicherstellen.
Auf einer Schiebetischpresse mit einem Stempel und zwei Unterteilen erwärmt sich der Stempel
schnell, da er im Vergleich zu den jeweiligen Unterteilen doppelt so oft Reaktionswärme ausge-
setzt ist. In solchen Fällen kann sogar eine Werkzeugkühlung auf der Stempelseite notwendig
werden.
Reinigung von Formen

Formen verschmutzen hauptsächlich durch Trennmittel, aber auch durch Harzreste, die sich nor-
malerweise an der kälteren Werkzeugseite aufbauen. Trennmittel reagieren mit Styrol und bauen
mit der Zeit einen Belag auf, der die Oberflächenqualität des Formteils negativ beeinflusst.
Um unproduktive Zeiten zu minimieren, werden meist semipermanente Trennmittel einge-
setzt, mit denen viele Entformungen möglich sind. Einmaliges Eintrennen pro Arbeitsschicht
ist erreichbar. Teilweise ist nur in Bereichen mit starkem Abrieb (Überlappungen, Radien und
Quetschkanten) häufiger Trennmittel aufzutragen. Durch eine Minimierung des Trennmittelauf-
trags reduziert sich auch der Reinigungsaufwand.
Bei der Reinigung sollte auf scharfkantige Gegenstände verzichtet werden. Je nach Formbau-
material sind Holz- oder Plastikspachtel, Messingbleche oder Stahlwolle besser geeignet und
werden meist in Verbindung mit chemischen Reinigungsmitteln eingesetzt. Um die Trennmittel-
reste zu entfernen, eignen sich spezielle Cleaner, die auf das jeweilige Trennmittel abgestimmt
sind.
Bei Verwendung solcher Cleaner können Gesundheitsgefahren durch Lösungsmitteldämpfe, ins-
besondere bei beheizten Werkzeugen, gegeben sein!
6.2.5 Ausgangsstoffe
6.2.5.1 Reaktionsharze
Für das Nasspressen können prinzipiell alle Reaktionsharze, die im Kapitel „Reaktionsharze“
dieses Handbuches beschrieben sind, eingesetzt werden.
Aus verfahrenstechnischen Gründen haben aber lediglich die UP-Harze und VE-Harze wirt-
schaftliche Bedeutung erlangt, weshalb dieser Abschnitt sich ausschließlich mit diesen Harzsys-
temen befasst.
Bei der Ermittlung der besten Harzrezeptur ist ein Temperaturmesssystem die wichtigste Voraus-
setzung. Zur Temperaturmessung können Messdrähte in die Lagen eingelegt werden, die dann an
ein Messgerät angeschlossen werden. Erfahrungswerte zeigen, dass die Gelierung von Polyme-
risationssystemen, je nach Formtemperatur, bei 5-7 °C Temperaturerhöhung einsetzt. Selbstver-
ständlich kann die Temperaturaufzeichung auch durch in die Form eingebaute Thermoelemente
erfolgen.
Die Steilheit des Temperaturanstiegs und der Abfall nach Erreichen der Temperaturspitze können
wertvolle Hinweise zur Bewertung von Zykluszeiten oder bei Problemen im Fertigteil geben.
Härtungssysteme
Beim Nasspressen wird mit unterschiedlichen Werkzeugmaterialien gearbeitet. Es werden Stahl-,
Aluminium- und Kunststoffformen eingesetzt. Es wird bei Raumtemperatur bis hin zu 80°C
Formtemperatur gepresst.
Teile mit Wandstärken von 1mm bis > 10 mm können gefertigt werden.
Das Härtungssystem muss auf die Reaktivität des Harzes sowie die aus den verschiedenen Wand-
dicken der Formteile resultierende Exothermie abgestimmt werden.
Im Bereich der Polymerisationssysteme gibt es mehrere Härtungssysteme, um den unterschiedli-
chen Anforderungen gerecht zu werden.
Die Anforderungen an das Härtungssystem:
• Es muss sichergestellt werden, dass die Form vollständig mit Harz gefüllt und die Matte
gut getränkt ist, bevor das Harz zu gelieren beginnt. Nach dem vollständigen Schließen der
Form fließt das Harz wegen der Elastizität der Werkzeuge noch einige Sekunden. Daher
sollte nach Formschluss immer noch etwas Zeit bis zum Gelieren verstreichen. Diese Zeit
muss empirisch festgelegt werden. Sie ist abhängig von der Teilegröße, der Geschwindig-
keit des Druckaufbaus der Presse sowie von der Elastizität der Form.
• Eine Regel lautet, dass das Harz ca. eine Minute, nachdem kein Harz mehr aus der
Quetschkante strömt, gelieren darf. Eine Gelierung des Harzansatzes vor dem Ende der
Fließbewegung wird zu Ausschuss führen, weil die Form nicht vollständig mit Harz gefüllt
ist oder Teile mit unterschiedlicher Wandstärke und Glasgehalt erhalten werden.
• Die Spitzentemperatur muss hoch genug sein, um eine gute Aushärtung zu gewährleisten.
Allerdings kann eine zu hohe Spitzentemperatur zu Harzrissen, „Nadelstichlöchern“ oder
auch zur Bildung weißlicher Flecken führen. Bei Verwendung von Kunststoffformen ver-
ringert sich durch hohe Spitzentemperaturen beim Pressen deren Standzeit.
• Die optimale Spitzentemperatur ist von vielen Faktoren abhängig, jedoch haben sich Spit-
zentemperaturen in der Laminatmitte von 100°-120°C als zweckmäßig erwiesen.
6.2 Nasspressen 353
• Der Reaktionsverlauf sollte schnell sein, d.h. der Anstieg der Exothermiekurve sowie der
Abfall nach Erreichen der Spitzentemperatur sollte so steil wie möglich sein, um kurze
Entformungszeiten zu erreichen. Der Reaktionsgeschwindigkeit sind Grenzen gesetzt,
denn je steiler die Kurve, desto höher ist die Spitzentemperatur und somit die Gefahr von
Spannungsrissen.
• Lebensmittelechte Teile sollen einen sehr geringen Reststyrolgehalt aufweisen.
• Bei Teilen, die besonders maßhaltig sein müssen, ist eine spannungsarme Härtung
erwünscht.
Um die Wahl des richtigen Härtungssystemes zu erleichtern, werden verschiedene Härtungssys-

teme vorgestellt. Es ist zu empfehlen, bei Problemen immer eine Beratung von Peroxid-Spezia-
listen in Anspruch zu nehmen.
Die angegebenen Rezepturen sind Beispielrezepturen, die immer auf die jeweiligen Anforderun-
gen abgestimmt werden müssen. Alle Zeit- und Temperaturangaben sind ca.-Angaben.
Cobalt – AAP – Härtung

Das Härtungssystem Cobalt/AAP (Acetylacetonperoxid) ist beim Nasspressen weit verbreitet. Es
ist für Werkzeugtemperaturen von Raumtemperatur bis ca. 70°C geeignet. Da AAP recht hohe
Spitzentemperaturen erzeugt, eignet es sich für Werkzeugmaterialien mit hoher Wärmeleitfähig-
keit und für Wanddicken des Formteiles bis ca. 8mm. Es ist ein relativ preisgünstiges System,
welches kurze Entformzeiten ergibt. Die folgende Tabelle 32 zeigt die entsprechenden Kenn-
werte bei einer Beispielrezeptur (Gew.-Teile) für ein Stahlwerkzeug, ca. 55°C, 5 mm Formteil-
Wanddicke:
Tab. 32: Härtungssystem Cobalt/AAP
Harz 100
CoB 1%ig 0,8
Inhibitor 10%ig 0,2
AAP, hochaktiv 1,5
Gelierzeitpunkt ca. 2min
T max. ca. 5 min, zwischen 100°C und 120 °C
Entformzeit ca. 8min
Durch eine Änderung des Inhibitors wird der Gelierpunkt verschoben, die Spitzentemperatur
ändert sich kaum. Mit einem Promotor kann die Härtungsgeschwindigkeit gesteigert werden.
Durch Variationen des AAP-Anteils kann die Spitzentemperatur eingestellt werden.
Cobalt – MEKP – Härtung

MEKP (Methylethylketonperoxid) ergibt etwas geringere Spitzentemperaturen im Vergleich zu
AAP und ist daher eher für Teile mit größerer Wanddicke geeignet. Ebenso ist der Einsatz bei
Kunststoffwerkzeugen zu empfehlen. Es ist ein preisgünstiges System, bringt aber nicht so kurze
Entformzeiten wie AAP.
Härtungssysteme für Vinylester – Harze

VE-Harze neigen bei großen Wandstärken und beheizten Formen zu Spannungsrissbildung.
Geeignete Härtungssysteme sind Cobaltbeschleuniger mit Cumylhydroperoxid (CuHP) oder
Cobaltbeschleuniger mit Methylisobutylketoneperoxid (MIKP).
Amin-BP-Härtungssystem
Wegen der niedrigen Anspringtemperatur der Aminsysteme sind sie besonders für unbeheizte
Werkzeuge geeignet. Wegen der Vergilbung unter Licht ist bei der Produktion transparenter Teile
von Aminsystemen abzuraten. Die Giftigkeit von Aminbeschleunigern ist ein weiterer Nachteil.
Allerdings können statt Aminbeschleunigern auch Aminvorbeschleuinigte Harzytypen in Men-
gen von 10-20 Gewichtsprozent eingesetzt werden.
6.2.5.2 Verstärkungsmaterialien
Beim Nasspressen werden verschiedene Verstärkungsarten verwendet:
Endlosmatten
Endlosmatten sind die beim Nasspressen meist verwendeten Verstärkungsmaterialien. Sie haben
große Trockenreißfestigkeit, so dass sie beim Schließen der Form nicht einreißen. Der Fließwi-
derstand ist vergleichsweise gering und somit werden sie vom Harzstrom kaum verschoben.
Endlosmatten sind bei der Verarbeitung im Zuschnitt einfach zu handhaben, da sie sich nicht ver-
ziehen. Üblicherweise werden die Matten außen mit einem feineren Faden hergestellt, damit die
Faserzeichnung an der Oberfläche nicht so deutlich wird. Es sind auch Typen mit ein- oder beid-
seitiger Vliesabdeckung erhältlich. Ebenso gibt es Varianten, die in einer Richtung eine geringe
Dehnbarkeit aufweisen.
Gewebe
Verfahrensbedingt können alle unterschiedlichen Gewebearten eingesetzt werden, also Filament-
gewebe, Rovinggewebe, Unidirektionalgewebe sowie die verschiedenen Bindungsarten. Gewebe
werden in Laminaten eingesetzt, um besonders hohe Zugfestigkeitswerte zu erreichen.
In Laminaten können durch Einsatz von Rovinggewebe Zugfestigkeiten bis zu 300 MPa und
bei Verwendung von Unidirektionalgewebe bis zu 600 MPa erreicht werden. Meistens werden
Gewebe zusammen mit Matten eingesetzt, da mehrere Lagen Gewebe übereinander liegend,
nur geringe interlaminare Scherfestigkeit aufweisen, weil die Bindung zwischen den einzelnen
Gewebelagen nicht optimal ist. Werden Gewebe in Kombination mit Matten eingesetzt, ist auf
einen symmetrischen Laminataufbau zu achten. Da sich in Gewebelagen höhere Glasgehalte
ergeben als in Mattenlagen, neigen asymmetrische Laminate zum Verwerfen.
6.2 Nasspressen 355
Gelege
Gelege sind vorgefertigte, aus mehreren Lagen bestehende Verstärkungen. Dabei kann es sich um
Kombinationen aus Geweben und Matten handeln, aber auch um auf Vliese aufgesteppte Gewebe
oder um so genannte Mehrlagengelege. Solche Gelege sind für spezielle Anwendungsfälle geeig-
net. Es gelten die gleichen Grundsätze wie bei der Verwendung von gemischten Matten- und
Gewebelagen.
Gestricke
Gestricke haben gegenüber anderen Verstärkungen den Vorteil, sehr gut sphärisch verformbar zu
sein. Da sie aber bei Weitem nicht die Festigkeitswerte von Geweben erzielen, werden sie nur
sehr beschränkt eingesetzt.
Vliese
Vliese werden beim Nasspressen wie auch bei anderen Verfahren zur Verbesserung von Oberflä-
chen eingesetzt. Das Abzeichnen der Fasern an der Oberfläche wird durch die harzreiche Schicht
deutlich verringert. Daneben wird die Chemikalien- und Witterungsbeständigkeit verbessert.
Durch Einpressen von bedruckten Vliesen können Teile sehr einfach und dauerhaft gekennzeich-
net werden. Bei der Verwendung von Vliesen ist Folgendes zu beachten:
• Die harzreiche Schicht, die durch ein Vlies erzeugt wird, ist beim Pressen durch den Druck
dünner als bei drucklosen Verfahren.
• Vliese neigen im Vergleich zu Matten eher zum Rutschen in der Form, es kann also not-
wendig sein, sie vorab mit Harz in der Form zu fixieren.
• Manche Vliese, insbesondere Polyesterfaservliese, zeichnen sich farblich im Laminat ab,
was besonders bei Faltenbildung in der Vliesschicht störend ist. Abhilfe schafft die Ver-
wendung von C-Glas-Vliesen.
Vorformlinge:
Es gibt zwei Verfahren zur Herstellung von Vorformlingen:
1. Freiformen von geschnittenen Fasern
2. Tiefziehen von thermoplastisch gebundenen Matten
6.2.5.3 Füllstoffe/Farbmittel
Technische und wirtschaftliche Gründe können für die Verwendung von Füllstoffen sprechen:
• Durch Verringerung der Schwindung wird die Maßhaltigkeit und die Oberfläche verbes-
sert.
• Temperaturspitzen werden gesenkt.
• Die Harzrissempfindlichkeit wird gesenkt.
• Kosten können durch entsprechende Wahl und Zugabemengen des Füllstoffes gesenkt
werden.
• Die Schlagzähigkeit und der E-Modul werden erhöht.
Nachteile beim Füllstoffeinsatz:

• Die meisten Füllstoffe setzen sich aufgrund ihres spezifischen Gewichtes nach unten ab, so
dass das Harz im Vorratsbehälter in Bewegung gehalten werden muss.
• Füllstoffe müssen gut im Harz dispergiert werden, um Klumpenbildung zu vermeiden.
• Die Viskosität der Harzmischung nimmt zu, es bilden sich also leichter Schwemmfalten.
• Einige Füllstoffe können durch Matten ausgefiltert werden.
• Transparente Teile können nur mit wenigen Füllstoffen und dann auch nur mit Einschrän-
kungen produziert werden.
• Die Teile werden meistens schwerer.
Allgemeingültige Regeln bei der Verwendung von Füllstoffen

Rezepturerstellung von Füllstoffmischungen
Bei der Rezepturerstellung von Füllstoffhaltigen Mischungen muss festgelegt werden, ob der
prozentuale Füllstoffgehalt auf die Gesamtmischung oder auf den Harzanteil bezogen werden
soll. Da die Rezepturangaben sich meist auf 100 Gewichtsteile Harz beziehen, ist es sinnvoll, dies
auch bei Füllstoffhaltigen Mischungen entsprechend zu handhaben. (siehe nachfolgende Tabelle
33)
Tab. 33: Rezepturerstellung von Füllstoffmischungen
Harz 100 Gewichtsteile
CoB 1%ig 0,8
MEKP 1,5
Calziumcarbonat 20
Würde der Füllstoffgehalt auf die gesamte Mischung bezogen, hätte man 20 Teile Füllstoff auf
122,3 Teile, also 16,35 %.
Insbesondere bei komplexen Rezepturen mit einer Vielzahl von Komponenten und Gewichtstei-
len führt der Bezug auf 100 Gewichtsteile Harz zu einfacher Nachvollziehbarkeit und vermindert
Fehler bei der Berechnung und Herstellung der Mischung .
Wird beim Nasspressen Füllstoff eingesetzt, so ist zu beachten, wie viel Harz der Füllstoffanteil
tatsächlich ersetzt. Die Reaktionsmittel bleiben außer Betracht.
Beispielhaft soll ein Pressteil mit einer Harzmenge von 10kg berechnet werden.
Harz hat eine Dichte von 1,1g/cm³ und somit ist ein Volumen von 9,1 l zu füllen.
Calciumcarbonat hat eine Dichte von 2,7 g/cm³ und somit ein Volumen von 370 cm³/kg. Daraus
folgt, dass ein Kilogramm Kreide nur 0.41kg Harz ersetzt.
Für das obige Beispiel bedeutet dies, dass man 8,43 l Harz und 0,67 l Calziumcarbonat benötigt,
um ein Volumen von 9,1 l zu erhalten. In Gewichten ausgedrückt: 9,3 kg Harz und 1,8 kg Kreide.
Man hat also nur 0,7 kg Harz eingespart.
6.2 Nasspressen 357
Dieses Beispiel zeigt, dass zur Kosteneinsparung recht hohe Füllstoffgehalte eingesetzt werden
müssen, was möglicherweise zu Verarbeitungschwierigkeiten führen kann. Füllstoffe sollten
beim Nasspressen also in erster Linie zur Qualitäts- oder Prozessverbesserung eingesetzt werden.
Je höher der Füllgrad, desto stärker sind die qualitätsverbessernden Eigenschaften wie Ober-
flächenverbesserungen, geringere Harzrissempfindlichkeit oder Senkung der Temperaturspitzen.
Die mechanischen Festigkeitswerte nehmen bei Füllgraden ab ca. 30% ab, während bei steigen-
dem Füllgrad Verarbeitungsprobleme deutlich zunnehmen.
Daher haben sich in der Praxis Füllstoffanteile zwischen 10% und 30% als sinnvoller Kompro-
miss bewährt.
Dies gilt allerdings nicht, falls Zugabemengen in ursächlichem Zusammenhang mit der Funkti-
onalität des Füllstoffs und damit des Fertigteils stehen, z.B. Einsatz von Aluminiumtrihydrat für
selbstlöschende GFK-Artikel. Hier müssen dann die spezifischen Zugabemengen strikt eingehal-
ten werden.
Einrühren von Füllstoffen

Es ist zu aufwendig, jeden einzelnen Harzansatz separat mit Füllstoff zu versetzen, daher wird
meist ein größerer Ansatz in einem Vorratsbehälter hergestellt.
Einfache Propellerrührwerke mischen den Füllstoff nur unzureichend ein.
Die beste Mischqualität erhält man, wenn man mit einem Schnelläufer, z.B. einem Dissolver,
eine Stammpaste hergestellt und diese dann mit einem einfachen Rührer in die Harzmischung im
Vorratsbehälter einarbeitet. Sollte diese Möglichkeiten nicht gegeben sein, wird ein kleiner Teil
des Harzes mit der Gesamtmenge Füllstoff im Vorratsbehälter so gut wie möglich vermischt, da
dies zu hoher Scherkraft führt.
Dann wird das restliche Harz unter ständigem Rühren eingerührt.
In jedem Fall sollte die Mischung vor dem Pressen durch ein Sieb laufen, da kleine Klümpchen
Füllstoff im Harz zu Ausschussteilen führen können.
Da die meisten Füllstoffe im Vergleich zum Harz ein deutlich höheres spezifisches Gewicht
haben, setzen sie sich im Vorratsbehälter unten ab. Bereits über ein Wochenende kann so am
Behälterboden eine feste Füllstoffschicht entstehen, die auch mit dem besten Rührer nicht wieder
aufgerührt werden kann. Deshalb müssen solche Mischungen in Bewegung gehalten werden.
Das kann zum Beispiel mittels Druckluft geschehen oder mit einem Rührwerk, welches mit einer
Zeitschaltuhr regelmäßig eingeschaltet wird. Vorsicht: Zuviel Rühren erwärmt die Mischung!
Es besteht zwar theoretisch die Möglichkeit, den Füllstoff mittels eines Thixotropiemittels, z.B.
hochdisperser Kieselsäure, in der Schwebe zu halten. Dabei erhöht sich aber zwangsläufig auch
die Viskosität des Harzes. Die höhere Viskosität führt dann leicht zu Faltenbildung, da die Matte
dann eher vom Harzstrom verschoben wird.
Die Wahl des richtigen Füllstoffes:

Bei der Auswahl der Füllstoffe und deren Zugabemengen sollte immer die Funktionalität des
Prozesses und des Endproduktes im Vordergrund stehen.
Soll ein Füllstoff zur Kosteneinsparung eingesetzt werden, sind der Preis und das spezifische
Gewicht, also der Volumenpreis, zu bewerten.
Die meisten Füllstoffe verschlechtern die chemische Beständigkeit. Bei hoher chemischer Bean-
spruchung ist also von der Verwendung von Füllstoffen abzuraten bzw. Füllstoffe mit höherer
chemischer Beständigkeit auszuwählen.
Füllstoffe erhöhen die Harzviskosität. Je kleiner die spezifische Oberfläche des Füllstoffes ist,
desto geringer ist die Auswirkung auf die Viskosität. Die spezifische Oberfläche wird in m²/g
angegeben. Auch die Gestalt des Füllstoffes beeinflusst die Viskosität.
Im Hinblick auf Viskositätserhöhung haben runde Körner wie Glaskugeln den geringsten Ein-
fluss, gefolgt von plättchenförmigen wie Talkum, China Clay und quaderförmigen wie Kreide
und Aluminiumhydroxid. Den höchsten Viskositätsanstieg ergeben faserförmige Füllstoffe.
Zur Herstellung transparenter Teile ist Aluminiumhydroxid am besten geeignet, da es den gerings-
ten Einfluss auf die Transparenz hat.
Füllstoffe werden entsprechend ihrem Verwendungszweck oft mit Schlichten oder Haftvermitt-
lern vorbehandelt. Um hier das Optimum zu erhalten, ist eine Beratung seitens der Lieferanten
unumgänglich.
Darüber hinaus gibt es eine Vielzahl an Additiven, wie z.B. Dispergiermittel oder Viskositätsre-
duzierernde Mittel. Eine Beratung seitens der Lieferanten ist angeraten.
Farbpasten
Um eingefärbte Teile herzustellen, wird dem Harz im Vorratsbehälter eine Farbpaste zugemischt.
Die Zugabemenge richtet sich nach der gewünschten Farbqualität und dem Farbton. Meistens
liegen die Zugabemengen zwischen 1% und 3%.
Bei manchen Farbpasten, besonders wenn sie Ruß als schwarzes Pigment enthalten, entsteht eine
Ausfilterung der gröberen Pigmentpartikel. Dieser Effekt tritt hauptsächlich in Überlappungszo-
nen mit besonders hohem Glasanteil auf. Werden gleichzeitig Füllstoffe verwendet, wird dieser
Effekt deutlich verstärkt.
Erkennbar ist diese Erscheinung, wenn, in Fließrichtung gesehen, hintereinander liegende Zonen
unterschiedliche Farbschattierungen aufweisen.
Es gilt des Weiteren zu beachten, dass die Reaktivität von Fertigmischungen durch bestimmte
Farbpasten über die Lagerzeit verändert werden kann.
6.2.6 Qualität von Pressteilen

Die Qualität eines Pressteiles ist wesentlich von der Art des Zuschnittes und der Sorgfalt des
Einlegens abhängig, d.h., das Personal in der Vorbereitung und an der Presse hat eine hohe Ver-
antwortung und benötigt großes handwerkliches Geschick und Erfahrung.
Die Anforderungen an ein Pressteil sind unterschiedlich. Meist kommt jedoch der Oberfläche
eine besondere Bedeutung zu.
Es gibt mehrere Faktoren, mit denen man die Oberflächengüte beeinflussen kann:
• Oberflächenqualität des Werkzeuges,
• Temperaturführung des Werkzeuges,
• Verwendung eines Vlieses,
• Einbringen einer Vorschicht,
• Verringerung der Schwindung durch Füllstoffe.
6.2 Nasspressen 359
Oberflächenqualität des Werkzeuges

Mit einem schlechten Werkzeug kann man kein gutes Pressteil produzieren, so dass eine gute
Werkzeugoberfläche die unbedingte Voraussetzung für eine glatte Oberfläche des Fertigteils ist.
Man kann zwar trotz einer guten Werkzeugoberfläche eine schlechte Oberfläche produzieren,
aber der umgekehrte Fall wird niemals gelingen, selbst wenn die anderen Faktoren optimal ein-
gestellt sind. Die beste Oberflächenbehandlung des Werkzeuges wurde bereits im Kapitel „Press-
werkzeuge“ beschrieben.
Temperaturführung des Werkzeuges

Polyesterharz schwindet während der Aushärtung. Die Volumenschwindung eines ungefüllten
Harzes beträgt ca. 8%, das entspricht einer Längenschwindung von etwa 2%. Die Schwindung
eines verstärkten Harzes ist geringer. Durch die Schwindung zeichnen sich die Glasfasern an der
Oberfläche ab. An der wärmeren Formenseite härtet das Harz früher und schwindet von der käl-
teren Werkzeugseite ab. Daher ist auf der wärmeren Seite stets die bessere Oberfläche.
Es ist also wichtig, dass entweder das Formunterteil oder der Stempel, je nachdem, auf wel-
cher Seite man die bessere Oberfläche erzeugen will, um einige Grad wärmer gefahren wird.
Diese Aussage gilt jedoch nur, wenn beide Werkzeugteile aus dem gleichen Material hergestellt
sind. Handelt es sich um verschiedene Materialien, zum Beispiel um einen Stahlstempel und
ein Kunststoffunterteil, kann man die Oberflächentemperaturen nicht direkt miteinander verglei-
chen. Bei diesen Werkzeugmaterialien wird sich das Harz aufgrund der wesentlich besseren Wär-
meleitfähigkeit des Stahls auf der Stempelseite schneller erwärmen, dafür aber keine so hohe
Spitzentemperatur aufbauen. Daher ist in einem solchen Fall die richtige Oberflächentempera-
tur durch Versuche festzustellen. Man erhöht auf der Seite, auf der man die bessere Oberfläche
erzeugen will, die Temperatur gerade soweit, bis die Fasern sich nur noch auf der kälteren Seite
abzeichnen. Der Temperaturunterschied sollte dabei nicht größer sein als unbedingt notwendig,
da ansonsten auf der kälteren Seite Probleme wie Klebrigkeit, Unterhärtung und Verschmutzen
des Werkzeuges auftreten können.
Wichtig: Um gute Oberflächen zu erhalten, ist die Oberflächentemperatur des Werkzeuges ent-
scheidend, nicht die Temperatur der Formheizung!
Verwendung eines Vlieses

Die Qualität der Oberfläche ist nicht nur eine optische Angelegenheit.
Bei besonderen Ansprüchen im Hinblick auf die Chemikalien- oder Witterungsbeständigkeit
muss zumeist eine harzreiche Schicht aufgebracht werden, da diese wesentlich beständiger ist.
Die Verwendung eines Oberflächenvlieses kann eine solche Harzschicht sicherstellen, allerdings
ist die Schichtdicke im Vergleich zu einem Gelcoat geringer und weniger definiert.
In den Überlappungszonen der Glasfaserlagen muss eine zu dicke Überlappung vermieden wer-
den, da dadurch das Glasfaservlies zu stark komprimiert wird und dadurch die Schichtdicke der
Reinharzschicht abnimmt.
Einbringen einer Vorschicht

Beim Nasspressen kann eine Vorschicht, auch Feinschicht oder Gelcoat genannt, in definierter
Dicke eingebracht und angehärtet werden, allerdings verlängert dieser zusätzliche Arbeitsschritt
die Taktzeit erheblich.
Durch die Verwendung von beheizten Werkzeugen kann die Anhärtung der Feinschicht beschleu-
nigt werden, bei Verwendung unbeheizter Werkzeuge wird die Härtungszeit der Vorschicht oft
als zu lang empfunden.
Durch das Einbringen eines Gelcoats wird besonders bei beheizten Werkzeugen die Arbeitsplatz-
belastung mit Styrol stark ansteigen, was den Vorteil eines geschlossenen Systems in Frage stellt.
Eine Vorschicht erzeugt eine defnierte Reinharzschicht und damit eine sehr chemikalien- und
witterungsbeständige Oberfläche, so dass trotz der genannten Nachteile in manchen Fällen die
Verwendung einer Vorschicht notwendig ist.
Bei richtiger Temperaturführung des Werkzeuges ist die Faserzeichnung der Matte auf der Ober-
fläche fast vollständig verschwunden. Da die Matte auf der Vorschicht „klebt“, wird Faltenbil-
dung durch ein Verschieben der Matte deutlich reduziert, manchmal sogar ganz beseitigt. Die
Standzeit der Form wird durch den Einsatz von Gelcoat verlängert.
Normung
Die meisten Hersteller folgen in der Qualitätssicherung den Vorgaben der ISO 9001.
Darüber hinaus kommen oft, je nach Endanwendung, außer den unten genannten Normen weitere
Normen für die Ausführung, Qualitätsbestimmung und Qualitätssicherung zur Anwendung:
• EN 13 121 Oberirdische Lagertanks
• Verschiedene Normen im Bereich selbstlöschender Anwendungen
• ISO 178 / ISO 527 / ISO 604 / ISO 1183 / ISO R62 zur Überprüfung der mechanischen
Kennwerte
Aufgrund des breiten Einsatzes von Pressteilen können zudem weitere spezifische Normen durch
den Endkunden oder Benutzer zur Anwendung kommen.
6.2.7 Mögliche Fehler und ihre Ursachen

Die Form ist nicht vollständig mit Harz ausgefüllt:
• Zu frühes Gelieren − Rezeptur langsamer einstellen (siehe unten),
• zu wenig Harz verwendet, Laminatdicke an verschiedenen Stellen prüfen und falls Dicke
in Ordnung, Harzmenge erhöhen,
• auf einer Seite läuft mehr Harz aus der Form, während auf der anderen Seite Harz fehlt −
die Quetschkante schließt nicht richtig.
Überpressungen , d.h. stellenweise zu viel Matte:

• Überpressung entlang der Überlappungen − Zuschnitt an den betreffenden Stellen etwas
kleiner machen und die einzelnen Lagen mehr gegeneinander versetzen,
• kleine punktförmige Überpressung − vermutlich Fremdkörper eingepresst.
6.3 Wickelverfahren 361
Harzrisse, glasarme Stellen:

• In solchen Bereichen muss mehr Glas in die Form eingelegt werden, entweder durch Ver-
größerung des Zuschnitts, falls die Harzrisse in Überlappungszonen auftreten oder durch
zusätzliche Mattenstücke in den betreffenden Bereichen.
Faltenbildung:
• Matte hat sich beim Formschließen verschoben − Matte besser durch Mattenhalter fixieren
oder Einstreichen der Form mit vorbeschleunigtem Harzansatz. − Dadurch „klebt“ die
Matte etwas in der Form.
• Kurze Querfalten in den Radien − Der Zuschnitt ragt zu weit über den Radius hinaus, ent-
weder einschneiden/einreißen oder Zuschnitt verkleinern.
• Komplizierte Formgebungen bzw. starke sphärische Verformungen können zu Falten-
bildung führen. Prüfen, ob dehnbare Verstärkungsarten verwendet werden können oder
Zuschnitte optimieren.
• Schwemmfalten, die durch ein Verschieben der Matte durch den Harzstrom verursacht
werden − das Eintauchen des Werkzeugstempels ist zu verlangsamen. Besseres Verschach-
teln der einzelnen Mattenlagen in den Überlappungszonen schafft ebenfalls Verbesserun-
gen.
6.2.8 Ausblick
Die Wirtschaftlichkeit des Nasspressverfahrens wird stark von den Investitionskosten der Maschi-
nen und Werkzeuge bestimmt und ist daher erst bei Serienfertigung ab einigen Hundert Stück
vertretbar. Von der Seriengröße ist auch die Wahl des Werkzeuges − Kunststoff- oder Metallform
− abhängig.
Durch geeignete Maßnahmen beim Zuschnitt und an der Presse lassen sich Personalkosten und
Stückzeiten maßgeblich beeinflussen. So ist mittels Einsatz von Dosiereinrichtungen und Vor-
richtungen für das Entformen großer Teile eine Einmannbedienung der Pressen möglich. Der
Zuschnitt kann mit entsprechendem Investitionsaufwand automatisiert werden.
Im Wirtschaftlichkeitsvergleich kann die Reihenfolge Handlaminieren − Faserspritzen − Injek-
tion − Nasspressen − Pressen von Formmassen für vergleichbare Formteile angenommen werden,
soweit Dimensionen oder das Anforderungsprofil des Fertigteils den Einsatz eines dieser Verfah-
ren fordert.
6.3 Wickelverfahren
6.3.1 Einleitung
Die Wickeltechnik ist ein Verfahren zur Herstellung von rotationssymmetrischen Körpern. Erste
Ansätze zur Faserverstärkung von Bauteilen mittels der Wickeltechnik wurden bereits Ende der
1940er Jahren unternommen.
Die heute noch genutzte Methode mit vorwiegend Glas- und Kohlenstofffasern als Verstärkungs-
fasern wurde bereits 1947 durch die Young Development Labs. in Princeton, Kanada, vorange-
trieben. Hier wurden in der Folgezeit auch die ersten kommerziell erhältlichen Wickelanlagen
hergestellt. Eine Serienfertigung entstand dann bei McClean-Anderson ab 1961 in den USA. In
Europa nahm die Firma Bolenz & Schäfer in Deutschland die Produktion 1965 auf. Im Lauf der
Zeit wurden die Anlagen auf Einzelmotoren umgestellt, so dass eine freie Wahl veränderlicher
Winkel ermöglicht wurde.
Inzwischen hat sich die Anlagentechnik durch die Umstellung auf CNC-Steuerungen und die
Automatisierung der Anlagen grundlegend weiterentwickelt, hin zu komplexen Fertigungsin-
seln und kontinuierlich arbeitenden Wickelanlagen. Mit modernen Anlagen können heute bis zu
300.000 Druckbehälter pro Jahr vollautomatisch gefertigt werden.
Die Einsatzgebiete gewickelter Teile sind weit gestreut. Sie reichen von Behältern über Rohre für
den Transport flüssiger und gasförmiger Stoffe, Masten für Segelboote, kleinvolumige Druck-
tanks und Futtersilos, bis hin zu höchstbeanspruchten Boostern für Raketen. Für die Zukunft
zeichnet sich ein besonderes Marktpotenzial sowohl im Bereich der Energiespeicherung als auch
in der Wasserwirtschaft ab.
Vor allem in Entwicklung befindliche Fahrzeuge mit Wasserstoff- oder Erdgasantrieb benötigen
Drucktanks mit hoher Leichtbaugüte. Die Anforderung an Betriebsdrücke geht dabei heute bis zu
700 bar. Hierbei bietet sich die Wickeltechnik insbesondere wegen der erzielbaren hohen Festig-
keits- und Steifigkeitswerte an.
Wickelanlagen werden als Einzelanlagen oder als kontinuierliche Fertigungsstraßen von den
Herstellern angeboten. Übliche Abmessungen für die Bauteile reichen von Durchmessern von 0,1
bis 10m und einer Länge von 1-12 m. Bei größeren Längen werden einzeln gewickelte Abschnitte
durch Verkleben, Verschrauben und/oder Überlaminate zusammengefügt.
Bei der Fertigung von Raketenstufen der Ariane 5 werden Durchmesser von 3 m bei einer Länge
von 11 m realisiert. In Chemieanlagen sind gewickelte Waschtürme mit einem Durchmesser von
über 10m sowie Tanks von über 1.000 m3 im Einsatz.
Mit Hilfe der Wickeltechnik werden vorzugsweise Formteile wie Behälter, Rohre, Achsen, Wal-
zen und Wellen hergestellt. Grundsätzlich ist aber eine Vielzahl von Teilegeometrien vorstellbar
(Abbildung 212).
Die Teilegeometrie wird dabei durch den Wickelkern vorgegeben, auf welchem die mit Harz
imprägnierten Fasern abgelegt werden.
Bei zylinder- und kegelförmigen Teilen, bzw. solchen mit einseitigem Boden, kann der Kern
wiederverwendet werden. Bei anderen geometrischen Formen verbleibt der Kern im Bauteil – als
verlorener Kern oder Liner bezeichnet. Er kann dabei gleichzeitig eine Funktionseigenschaft wie
z.B. Diffusionssperre oder Korrosionsbeständigkeit übernehmen.
Bei kleineren Behältern und für geringe Stückzahlen werden auch ausschmelzbare Kerne ver-
wendet. Für große Durchmesser werden klappbare oder zerlegbare Kerne eingesetzt.
Abb. 212: Grundformen durch Wickeln herstellbarer Körper
Mit der Konstruktion und den Lastannahmen werden die wickeltechnischen Vorgaben für das
Bauteil und damit die kinematischen Forderungen an die Wickelanlage festgelegt.
Gleichzeitig ergeben sich daraus der oder die Wickelwinkel sowie die Breite des Rovingbandes
bzw. die erforderliche Zahl der Rovings. Hierzu sind entsprechende Berechnungsprogramme ver-
fügbar.
Beim Wickeln von Druckbehältern wird als Lagenaufbau häufig eine Kombination des Kreuz-
wickelns als ausgeglichenem Winkelverbund mit entprechenden Umfangslagen vorgenommen
(Abbildung 213).
Abb. 213: Definition von Umfangs- und Kreuzlagen
Für die Aufnahme von Axialkräften können auch Fasern parallel zur Rotationsachse des Kör-
pers abgelegt werden. Man spricht dabei von einem Wickelwinkel von 0°, da dieser gegen die
Rotationsachse gemessen wird. Da am Ende des Körpers keine Fixierung durch Umschlingung
der Struktur mehr möglich ist, kommen hier Stiftkronen (Pins) zum Einsatz, die die Axialkräfte
in den abgelegten Fasern aufnehmen. Dies in selteneren Fällen für Rohre genutzte Vorgehen hat
allerdings den Nachteil, dass die Enden der Teile mit den Pins nach der Aushärtung entfernt wer-
den müssen. Als potenziell effizientere Methoden bieten sich das diskontinuierliche Tapelegen
oder die Herstellung pultrudierter 0°- Schichten als Halbzeug an.
Die Geometrie des Wickelkörpers schränkt allerdings die Wahl des Wickelwinkels ein. In Abbil-
dung 214 ist dargestellt, wie sich in Abhängigkeit von der Breite des Bandes und dem Wickelwin-
kel in einem Schnitt senkrecht zur Achse die so genannte Teilung darstellt. Sie bestimmt wie viele
Bänder über dem Umfang nötig sind, um eine volle Bedeckung der Oberfläche zu erreichen. Um
den Aufbau vollständig zu charakterisieren, fehlt noch das Wickelmuster. Kommt z.B. nach dem
dritten Hin- und Rückhub des Fadenablegers das (vierte) Band wieder neben dem ersten zu lie-
gen, so spricht man von einem Dreier-Wickelmuster, wobei mit einem positiven oder negativen
Vorzeichen der Bandversatz angegeben wird. Bei positivem Versatz liegt das vierte Band hinter
dem ersten, bei negativem davor. Im rechten Teil des Bildes ist die Abwicklung eines Wickel-
musters dargestellt. Die Überdeckung ist hier beispielhaft negativ, d.h. zwischen den Bändchen
entstehen jeweils Lücken.
Abb. 214: Darstellung eines Wickelmusters am Bauteil und als Abwicklung
Im Vergleich der Skizze mit der Abwicklung wird der Unterschied zwischen Theorie und Praxis
deutlich. In der Skizze kann man eine Lage erkennen, bei der alle Fasern unter + 45° nebenei-
nander abgelegt sind. Die – 45° Lage würde die dargestellte Lage überdecken. In der Realität
wird aber erst ein einzelner Faserstrang unter + 45° abgelegt; am Ende des Bauteils ändert die
Maschine in der Wendezone den Winkel von + 45° auf – 45° und legt auf dem Rückweg die
Fasern über die bereits platzierten ab. Am Kreuzungspunkt entsteht so eine Stufe. Je nach Muster
und Teilung entsteht ein charakteristisches Erscheinungsbild. Bei zylindrischen Körpern wird die
Wendezone meist abgetrennt und entsorgt, da hier keine definierte Faserrichtung mehr herrscht
und das Laminat stark aufdickt. Bei Druckbehältern müssen die Wendezonen so ausgelegt wer-
den, dass sie am Bauteil verbleiben können. Durch die Querschnittsverjüngung an den Polkappen
kommt es aber auch hier zu einer Laminataufdickung. Für eine Serienfertigung erfolgen häufig
auch Vorversuche.
Abbildung 215 zeigt, wie der Wickelpfad um eine Polkappe mit Öffnung geführt wird. In Abhän-
gigkeit vom Reibungskoeffizienten zwischen Faser/Matrix und Untergrund ist es möglich eine
Bahn zu wählen, die von der Geodätischen − der kürzesten Verbindung zwischen zwei Punkten
auf einer gekrümmten Oberfläche − abweicht. So können gegebenenfalls Wickelmuster realisiert
werden, die auf herkömmliche Weise nicht möglich wären.
Abb. 215: Wickelpfad beim Behälterwickeln
6.3.3 Anlagentechnik
Die heutige Anlagentechnik bietet ein breites Angebot von Maschinen für den jeweilig optimalen
Einsatzfall. Wesentliche Merkmale sind die Bauart und die Zahl der verfügbaren mechanischen
und elektrischen Achsen. Für alle Anlagen gültig ist die Definition der Bewegungsachsen. Die
sechs Freiheitsgrade sind in Abbildung 216 dargestellt.
Abb. 216: Bewegungsachsen einer Wickelanlage
In der Reihenfolge ihrer Bedeutung sind dies die Rotationsachse (X), die Bewegung des Faden-
auges parallel zur Rotationsachse (Y), der Abstand des Fadenauges von der Rotationsachse (Z),
die Drehung des Fadenauges um seine waagerechte Achse (U), die Drehung um seine senkrechte
Achse (V) und seine Vertikalachse (W).
Das Wickeln zylindrischer Rohre ist mit nur zwei Bewegungsachsen möglich.
Die Hauptaufgabe aller Wickelmaschinen besteht in der exakten Ablage von Rovings in einer vom
Benutzer vorab definierten Anordnung. Während früher lediglich rotationssymmetrische Körper
gewickelt werden konnten und nur gleichförmige Bewegungsabläufe möglich waren, kann man
inzwischen mit Hilfe moderner elektronischer Anlagensteuerungen ein breites Spektrum an Bau-
teilformen erzeugen. Je komplexer die Geometrie des anzufertigenden Wickelkörpers ist, desto
höher sind allerdings die Anforderungen an die Anzahl der Freiheitsgrade der Wickelmaschine.
Die meisten der in Gebrauch befindlichen Anlagen müssen nach Wicklung eines Bauteils mit
geringem Aufwand umgerüstet werden, d.h. der Bauteilkern ist vor der Fertigung des nächsten
Teils auszutauschen (diskontinuierliches Wickeln).
Zunehmend kommt es jedoch inzwischen zur Anwendung des kontinuierlichen Wickelns, womit
der Nachteil einer Unterbrechung des Fertigungsprozesses umgangen wird. Dazu sind speziell
ausgelegte Anlagen erforderlich, die eine kontinuierliche Übergabe der Rovings an den nächsten
Kern erlauben.
Zur Erzeugung langer, zylindrischer Bauteile setzt man alternativ auch Wickelanlagen mit sta-
tionärem Fadenauge ein. Dabei wird der Wickelkern gleichzeitig sowohl translatorisch als auch
rotatorisch bewegt. Die Vorteile dieses Verfahrens liegen in der einfachen Installation des Tränk-
bades und der Rovingspulen, was eine nicht unerhebliche Platzersparnis der gesamten Anlage
mit sich bringt.
Durch Einsatz so genannter Ringfadenaugen (Abbildung 217) kann eine Vielzahl von Rovings
gleichzeitig auf dem Kern abgelegt werden, wodurch kurze Fertigungszeiten möglich sind. Ist
dabei die Anzahl und Breite der abgelegten Fasern für einen Wickelwinkel exakt auf dem Umfang
des Körpers abgestimmt, so kann mit einem Ringfadenauge eine vollständige Lage in einem Hub
abgelegt werden. Je nach Länge und Durchmesser des Bauteils kann sich der Ring um das Bauteil
drehen und auch gleichzeitig verfahren wie bei Verseilmaschinen oder umgekehrt. Da der konst-
ruktive Aufwand sehr hoch ist und derartige Anlagen nicht mehr so flexibel hinsichtlich der Wahl
von Durchmesser und Bandbreiten sind, kommen sie vorzugsweise für die Serienfertigung von
Standardrohren zum Einsatz.
Abb. 217: Ringfadenauge im Einsatz

Auch komplexere Teile wie der in Abbildung 217 dargestellte Konus können sinnvoll mit Ring-
fadenaugen hergestellt werden, wobei hier zusätzlich noch mit Führungsstiften gearbeitet wird.
Eine solche Maschine eignet sich dann auch zum Flechten von einfacheren Konturen.
Neben den geometrischen Daten der Maschinen spielt die installierte Steuerungs- und Rege-
lungstechnik eine entscheidende Rolle für das Einsatzspektrum der Anlagen und bestimmt auch
wesentlich die Kosten. Hier bieten sich allerdings heute auch Möglichkeiten zur Koppelung von
Peripherieeinrichtungen im Sinne eines geregelten Gesamtprozesses an, z.B. beim Thermoplast-
wickeln den Aufbau autonomer Fertigungszellen planen.
Die meisten Anlagen werden als Flachbett- oder Portalanlagen konstruiert (Abbildung 218).
Abb. 218: Flachbett-Wickelanlage (links) und Portal-Wickelanlage (rechts)
Eine interessante Alternative zum kontinuierlichen Herstellen von Rohren in Großserie bildet
eine Anlage mit Liner als Kern, der translatorisch durch das rotierende Fadenauge bewegt wird.
Dabei können mehrere Ringfadenaugen hintereinander geschaltet werden, um eine vollständige
Bedeckung des Kerns (Liners) zu erzielen und gleichzeitig durch unterschiedliche Drehrichtung
einen ausgeglichenen Winkelverbund zu erzeugen. Der anlagentechnische Aufwand ist allerdings
sehr hoch. Der mögliche Einsatz zielt auf die kontinuierliche Herstellung von Rohren mit Längen
von bis zu 2km für die Erdölförderung im Offshore-Bereich.
6.3.4 Duroplastwickeln
Das klassische Wickelverfahren wird oft als Duroplastwickeln bezeichnet. Bei diesem Verfahren
werden Rovings eingesetzt, die auf Spulen mit Innenabzug oder Außenabzug geliefert werden
und in einem Imprägnierbad oder mit Impragnierwalzen mit einem Duroplast imprägniert wer-
den.
In Abbildung 219 ist dieser Imprägniervorgang schematisch dargestellt.
Abb. 219: Imprägnierbad einer Duroplastwickelanlage
Die Rovings werden, von der Spule kommend, durch ein Harzbad mit dem flüssigen Reaktions-
harz gezogen und dann der Ablegeeinheit zugeführt. Das Harzbad ist je nach Materialsystem
auch temperierbar, da manche Harzsysteme nur bei erhöhter Temperatur eine zum Imprägnieren
ausreichend niedrige Viskosität erreichen.
Die zum Einsatz kommenden Harze sollten im günstigsten Fall eine Viskosität von weniger als
2 Pa.s und eine Topfzeit aufweisen, die über der vorgesehenen Wickelzeit liegt. Erst mit aus-
reichend niedriger Viskosität wird eine vollständige und schnelle Imprägnierung der Rovings
möglich.
Aufgrund der Belastungsannahmen wird für die mittels Wickeltechnik hergestellten Teile ein
definierter Faservolumen-Gehalt gefordert. Hierzu ist eine konstante Fadenspannung durch die
Tränkeinrichtung sicherzustellen. Dabei dienen die an den Abstreifern auf das Rovingband ein-
wirkenden Kräfte und die beim Aufwickeln auf den Kern resultierenden Radialkräfte als Stell-
größen. Beide Anteile sind eine Funktion der Fadenspannung. Die Fadenkraft wird durch eine
Bremskraft gegen die rotierenden Wickelachse aufgebracht. Dazu sind einfache Bandbremsen bis
hin zu elektronisch geregelten Servobremsen verfügbar.
Beim Wickeln von Behältern kommt es jedoch im Polkappenbereich zu einem kurzzeitigen Abfall
der Fadenspannung durch die Querschnittsverjüngung und gleichzeitig notwendiger verminder-
ter Wickelgeschwindigkeit. Dieser Effekt führt zu einem Nachlaufen der Rovingspulen. Zum
Ausgleich kommen so genannte Tänzereinheiten zum Einsatz, wie sie auch in Webereien und
Spinnereien üblich sind. Hierbei spannt eine Feder die gesamte Spule gegenüber der Bandbremse
vor, so dass bei einem Spannungsverlust die Federspannung ausgleichend wirkt. In einzelnen
Fällen erfolgt eine Regelung auch über eine entsprechend empfindliche Regelstrecke.
Nach dem Durchlaufen des Harzbades werden die getränkten Fasern mittels einer Ablegeeinheit
unter dem geplanten Winkel auf dem Kern abgelegt. Dabei können mehrere Rovings als Bänder
gleichzeitig positioniert werden. Sie passieren dabei ein Fadenauge oder einen Abstreifbügel, wie
sie in Abbildung 220 zu erkennen sind. Der nachgeschaltete Kamm sorgt für eine gleichmäßige
Auffächerung, konstante Lagendicke und Ablagebreite jedes einzelnen Rovings.
Bei der Serienherstellung einfacher zylindrischer Teile, wie Rohre oder Wellen, bei denen mit
einem Ringfadenauge gearbeitet wird, ist es üblich, über eine geeignete zusätzliche Umlenkstre-
cke die Fadenkraft ohne besondere Steuer- oder Regelbremsen einzuleiten.
Abb. 220: Fadenauge und Fadenableger einer Duroplastwickelanlage
Abbildung 221 zeigt eine komplette Wickelanlage mit Spulenständer, Harzbad und 3-Spindel-
Portal-Wickelmaschine.
Abb. 221: Komplette Duroplastwickelanlage
Eine spezielle Variante der Wickeltechnik, bei welcher meist ungesättigte Harztypen verwendet
werden, ist das Chop-Hoop-Verfahren. Bei diesem Verfahren werden mittels einer Faserspritz-
anlage geschnittene Glasfasern und die Harzmatrix auf den Rotationskörper projeziert und diese
Mischung durch Zugfäden komprimiert. Bei diesem Verfahren können mit vergleichweise kurzen
Zykluszeiten Rundkörper mit mittleren Fasergehalten hergestellt werden.
Das Prinzip des Chop-Hoop-Verfahrens findet auch bei kontinuierlich arbeitenden Wickelanlagen
Anwendung. Über einen Rohrunterbau gleitet kontinuierlich ein Stahlband, welches dadurch die
zylindrische Form bildet, die sich dadurch rotationssymetrisch und transitorisch bewegt. Nach
Aufrollen einer Trennfolie wird in der Folge eine harzgetränkte Vliesschicht aufgrebracht, auf
welcher nach Anhärtung eine Schnittfaserlage mit Harz getränkt wird.
Diese Faser-Harz-Schicht, oftmals zusätzlich mit Füllstoffen berieselt, wird mittels Zugfäden
komprimiert und vor Erreichen der Härtestrecke mit einem Oberflächenvlies belegt. Die Aushär-
tung erfolgt kontinuierlich in einem entsprechend gesteuerten Härtungsofen.
Theoretisch können endlos lange Teile hergestellt werden, aber im Hinblick auf Gewicht, Trans-
port und Handhabung werden je nach Rohrdurchmesser Abschnitte von 2-12 m vorgenommen.
Die typischen Durchmesser liegen zwischen 0,3-5 m.
Aufgrund der langen Rüstzeiten eignen sich solche Anlagen nur für entsprechend große Losgrö-
ßen mit gleicher Nennweite und Laminataufbau.
6.3.5 Thermoplastwickeln
Analog dem allgemein zunehmenden Einsatz langfaserverstärkter Thermoplaste haben sich auch
entsprechende Faser-Matrix-Kombinationen in der Wickeltechnik etabliert. Ursächlich hierfür
sind vor allem Vorteile hinsichtlich kürzerer Verarbeitungszeiten, verbesserter mechanischer
Eigenschaften sowie der Umweltverträglichkeit. Als Nachteile sind die hohen Matrixviskositä-
ten, vergleichsweise höhere Verarbeitungstemperaturen und eine aufwändigere Prozessführung
in Kauf zu nehmen.
Ausgeglichen oder sogar überkompensiert werden diese Einschränkungen durch die Verkürzung
der Prozesskette aufgrund des Wegfalls der aufwändigen Aushärtung in separaten Öfen und durch
die Möglichkeit einer Online-Prozessregelung, die im Wesentlichen auf mechanischen und ther-
modynamischen Prozessgrößen basiert.
Hierfür ist statt des in der Duroplast-Wickeltechnik üblichen Tränkbades eine Peripherie-
Anlagentechnik erforderlich, die neben einer Bremseinrichtung eine entsprechende Aufheiz-
station beinhaltet, mit der z.B. vorimprägnierte Rovings am Ablagepunkt auf dem Kern aufge-
schmolzen sowie gleichzeitig die bereits abgelegte, untere Lage ebenfalls auf eine entsprechende
Temperatur gebracht wird.
Grundsätzlich besteht auch die Möglichkeit, Fasern und Schmelze unmittelbar am Konsolidie-
rungspunkt zusammenzubringen, so dass dann von einer Direktimprägnierung gesprochen wird.
Technologisch und wirtschaftlich bedeutet dies den Vorteil, auf die Halbzeugstufe des relativ teu-
ren Tapes verzichten zu können. Allerdings ist für die Anlagentechnik ein zusätzlicher Extruder
erforderlich, der den Schmelzefilm auf den Rovings ablegt.
Insgesamt kann dadurch eine Kostenreduzierung des Prozesses erreicht werden, die jedoch auch
abhängig ist von der Seriengröße und der Bauteilgeometrie.
Mit der Verfügbarkeit von Garnen aus Mischungen von Glas- und Polymerfasern, den so genann-
ten Comingled Yarns, bieten sich auch solche Halbzeuge an. Allerdings ist die Auswahl der Poly-
merfasern für diesen Zweck eingeschränkt.
Für den Vorgang der Verfestigung des thermoplastischen Halbzeugs am und hinter dem Konso-
lidierungspunkt wird häufig der Begriff der In-Situ-Konsolidierung verwendet. Das Halbzeug ist
mit den bereits auf den Wickelkern abgelegten Rovinglagen so zu verschmelzen, dass ein fehler-
freies Gefüge, möglichst ohne Lufteinschlüsse, mit einer gleichmäßigen Einbettung der Fasern
in der Matrix entsteht.
Funktionsweise und Aufgaben der entsprechenden Anlagenelemente sind in Abbildung 222 prin-
zipiell dargestellt. Durch den Einsatz einer entsprechenden Regelungstechnik für die Wärme-
quellen und die meist gekühlte Andruckrolle kann in Verbindung mit der gewählten Wickelge-
schwindigkeit eine geregelte Prozesskette aufgebaut werden, die zu gleich bleibender Qualität
der Bauteile führt. Dies ist beim Duroplastwickeln wegen des vergleichsweise trägen Reaktions-
verlaufs nicht in gleicher Weise erreichbar.
Abb. 222: Prinzipskizze − Wickelanlage zur Verarbeitung kontinuierlich faserverstärkter Thermoplaste
Prinzipiell existieren zwei Alternativen zum Aufschmelzen thermoplastischer Halbzeuge. Man

unterscheidet die Kontakterwärmung, die jedoch bedingt durch schwierige Prozesshandhabung
(z. B. Verkleben) kaum Anwendung findet, und berührungslose Aufheizungsmethoden (z.B.
Heißluft, Heißgas, Strahlung).
Grundsätzlich lässt sich das Thermoplastwickeln unterteilen in die drei Prozessschritte:
• Führen (Bandbremse; Bandführungseinrichtungen),
• Heizen (Vorheizstrecke; Heizgeräte am Konsolidierungspunkt; Wickelkernheizung),
• Konsolidieren (Andruckkraft; Bandzugkraft).
Von der Vorratsspule läuft das Halbzeug über die Bremseinrichtung und Umlenkrollen sowie
Führungselemente und die Vorheizstrecke zu dem Ablagepunkt auf dem Wickelkern. Dort wirken
eine oder mehrere Heizquellen auf das Halbzeug, die die thermoplastische Matrix aufschmelzen
und die einzelnen Lagen miteinander verschweißen. Eine Unterstützung der Konsolidierung kann
durch Andruckrollen oder Andruckschuhe erfolgen. Nach Abschluss bzw. bereits während des
Wickelprozesses wird die Matrix dabei möglichst mit definierter Abkühlrate abgekühlt. Durch
die eingestellte Abkühlrate kann beispielsweise die Kristallinität der Matrix im fertigen Bauteil
maßgeblich beeinflusst werden.
Die am häufigsten eingesetzten Aufheizmethoden sind Verfahren mit Laser, Infrarotstrahlern,
Heißgas oder offener Flamme. Daneben existieren noch weitere Methoden, die jedoch in der Pra-
xis von untergeordneter Bedeutung sind. Darunter fallen Ultraschall-, Mikrowellen-, Induktions-,
UV-Licht-, Teilchenstrahl- und Hochfrequenz-Heizverfahren.
Abbildung 223 zeigt den prinzipiellen Aufbau des laserunterstützten Wickelprozesses zur Verar-
beitung von thermoplastisch vorimprägnierten Bändern. Hierbei wird die Strahlung des Lasers in
den Zwickelbereich zwischen einlaufendem Band und bereits abgelegtem Material eingebracht.
Die zum Aufschmelzen benötigte Energie kann örtlich und mengenmäßig exakt definiert in das
Material eingebracht werden. Dieses ist möglich, da Laser über kurze Ansprechzeiten (10ms)
verfügen und so die Strahlleistung sehr schnell geändert werden kann. Als Eingangsgrößen zur
Ansteuerung des Lasers kann die Wickelgeschwindigkeit oder die Bandtemperatur am Konsoli-
dierungspunkt dienen. Insbesondere die Erfassung der Bandtemperatur verhindert ein Überhitzen
des zu verarbeitenden Materials [3].
Abb. 223: Prinzipskizze und Darstellung einer Laser-Wickelanlage
Prinzipiell können CO2-Laser (Wellenlänge 10,6 µm), Nd:YAG-Laser (Wellenlänge 1,06 µm)
und Diodenlaser (Wellenlängen 808 bis 980nm) in der Wickeltechnik eingesetzt werden. Durch
die Entwicklung von Diodenlaser zu Leistungen im kW-Bereich bieten sich diese auch wegen
der geringeren Baugröße und der Möglichkeit der Anpassung an das Absorptionsmaximum des
Polymers besonders an.
Der Absorptionsgrad des Polymers hängt neben dem Material selbst auch von der Wellenlänge
der Strahlung ab. Der Absorptionsgrad von Kunststoffen liegt bei ca. 90%.
Die Eindringtiefe der Strahlung hängt sehr stark von der Wellenlänge des eingesetzten Lasers und
der Materialbeschaffenheit ab, wobei die Transmission der Laserstrahlung exponentiell mit der
Materialdicke abnimmt
Das Infrarot-Aufheizverfahren beschränkt sich zumeist auf die Verwendung von Linienstrahlern,
seltener von Punktstrahlern. Abbildung 224 zeigt die wichtigsten Bauelemente einer Infrarothei-
zung und deren Anordnung. Im Bereich der Konsolidierungszone kann eine Andruckrolle einge-
setzt werden, die die einzelnen Halbzeuglagen konsolidiert.
Abb. 224: Prinzipskizze der Bauelemente einer Infrarot-Wickelanlage

Infrarot-Heizgeräte sind in der Lage, ihre Energie konzentriert auf einen sehr schmalen Wirkungs-
bereich, der als Fokuslinie bezeichnet wird, abzugeben. Mit Ansprechzeiten im Sekundenbereich
reagieren diese Geräte vergleichsweise träge. Der Gesamtwirkungsgrad eines Infrarot-Linienhei-
zers erreicht ungefähr 80%. Quarzlampen emittieren ihre Strahlung in einem Spektrum oberhalb
elektromagnetischer Wellen bei einer Wellenlänge von 0,72 µm bis 1,00 µm. Kohlenstofffasern
absorbieren Strahlungen in einem Bereich von 0,85 µm bis 1,10 µm und lassen sich dement-
sprechend gut erwärmen. Glasfasern reflektieren Infrarotstrahlung, so dass die Aufheizung stark
eingeschränkt ist. Abhilfe kann durch Abstimmung der Wellenlänge auf das Matrixmaterial oder
das Füllen des Polymermaterials, beispielsweise mit Ruß, geschaffen werden.
Eine verbreitete Verarbeitungsmethode in der Wickeltechnik ist das Heißgas-Verfahren unter Ver-
wendung von Heißluft oder Inertgas (Abbildung 225). Inertgas (z.B. Stickstoff) wird eingesetzt,
um eine unerwünschte Oxidation des Laminats im Verarbeitungsprozess zu verhindern. Heißgas-
Wickelanlagen zeichnen sich durch ihre unempfindliche und kompakte Bauweise aus. Ferner
sind die Anschaffungskosten für die Anlagenkomponenten gering.
Mit Hilfe von Heißgas-Wickelanlagen ist es möglich, variable Bandbreiten zu verarbeiten, wobei
Wickelgeschwindigkeiten im Bereich von 6 bis 18 m/min realisiert werden können. Die Leis-
tungsdichte beträgt ca. 200 bis 300 W/cm2, wobei allerdings von einem Gesamtwirkungsgrad
von nur etwa 3-5% auszugehen ist.
Abb. 225: Prinzipskizze der Bauelemente einer Heißgas-Wickelanlage
Beim Flammverfahren wird das zu verarbeitende thermoplastische Halbzeug mit Hilfe einer offe-
nen Flamme erhitzt. Es kommen dabei im Wesentlichen Propan/Luft-, Propan/Sauerstoff- sowie
Wasserstoff/Sauerstoff-Gemische zum Einsatz. Der prinzipielle Aufbau einer nach dem Flamm-
Verfahren arbeitenden Wickelanlage ähnelt stark der Heißgas-Wickelanlage. Der wesentliche
Unterschied ergibt sich aus den verschiedenartigen Wärmequellen. Wickelgeschwindigkeiten
von bis zu 60 m/min können derzeit bei der Verarbeitung vorimprägnierter Bänder erreicht wer-
den.
Die Leistungsdichte beträgt ca. 300 bis 450 W/cm² bei einem Gesamtwirkungsgrad von etwa
4-6%. Geringes Bauvolumen am Ablegekopf, geringes Gewicht sowie die Regelbarkeit der Heiz-
quelle haben diesem Verfahren zum industriellen Einsatz bei der Herstellung von Gasdruckbe-
hältern verholfen.
Einen wesentlichen Beitrag zur Steigerung der Wickelgeschwindigkeit und Erhöhung der Pro-
duktivität leisten Vorheizsysteme, welche in der vorgestellten Anlagentechnik integriert werden
können. Diese Vorheizsysteme stellen zusammen mit den Heizgeräten am Konsolidierungspunkt
eine Funktionseinheit dar. Durch die Vorheizung muss dem einlaufenden Material für das Auf-
schmelzen am Konsolidierungspunkt nur noch vergleichsweise wenig Heizleistung zugeführt
werden. Dadurch sind höhere Wickelgeschwindigkeiten möglich. Vorheizsysteme bestehen
zumeist aus einer mit Heißluft durchströmten Kammer oder aus entsprechend angeordneten Inf-
rarotheizzonen, die vom Band durchlaufen werden.
Die heutigen Bemühungen zur Weiterentwicklung des Thermoplast-Wickelverfahrens betreffen
vor allem die Steigerung der Materialdurchsatzraten und Steigerung der Wirtschaftlichkeit.
Abbildung 226 zeigt das Funktionsprinzip für eine kontinuierlich arbeitende Thermoplast-
Wickelanlage, wobei auf ein thermoplastisches Grundrohr (2) mit Hilfe eines Ablegerings (3)
axial kontinuierlich faserverstärktes thermoplastisches Halbzeug (4) abgelegt wird.
Mit Hilfe eines Wicklers werden in Umfangsrichtung ebenfalls kontinuierlich faserverstärktes
thermoplastisches Halbzeug (5) abgelegt. Bei Bedarf kann die Außenfläche des auf diese Weise
gefertigten Rohres mit einer zusätzlichen Außenschicht (1) versehen werden.
Abb. 226: Funktionsprinzip einer kontinuierlich arbeitenden Thermoplast-Wickelanlage
Entsprechend dieses Funktionsprinzips einer kontinuierlich arbeitenden Thermoplast-Wickel-

anlage werden beispielsweise kontinuierlich Druckrohre sowie der zylindrische Bereich von
Druckluftbehältern für Nutzfahrzeuge aus thermoplastischen Faserverbundwerkstoffen gefertigt.
Derartige Druckluftbehälter zeichnen sich insbesondere durch ihr niedriges Gewicht in Verbin-
dung mit Korrosionsbeständigkeit aus und stellen eine Alternative zu den bisher eingesetzten
Stahl- bzw. Aluminiumbehältern dar [1].
6.3.6 Qualität
Aufgrund des breiten Einsatzes von rotationssymetrischen Körpern in Form von Tanks, Rohren,
Masten und Behältern, können oftmals zusätzliche spezifische Normen der Endanwendung zur
Anwendung kommen, wie z.B. Druckbehälterverordnung, Vorgaben der Wasserwirtschaft, Tank-
baunormen etc.
Oftmals benötigen die Endprodukte auch landesspezifische oder europäische Zulassungen, wel-
che oftmals auch die Notwendigkeit einer externen Qualitätssicherung oder Auditierung nach
sich ziehen.
6.3.7 Weitere Entwicklung

Die Wickeltechnik wird weiterhin ein wichtiges Verfahren zur Verarbeitung faserverstärkter
Kunststoffe bleiben. Neben den zu erwartenden steigenden Anwendungen zur Speicherung von
Druckluft sowie zur Lagerung und zum Transport von Gasen, insbesondere für Erdgas und Was-
serstoff, werden sich Wickelteile z.B. in der Luftfahrt, der Elektrotechnik und im Maschinenbau
weiter durchsetzen.
Aufgrund der langjährigen Erfahrungen und der gut verstandenen Prinzipien der Wickeltechnik
werden sich, wie schon eingangs bemerkt, vor allem die Anlagenkonzepte weiterentwickeln. Die
Senkung der Zykluszeiten gegenüber der bisher eingesetzten Fertigungstechnik für das Bewi-
ckeln von Behältern mit duromeren Harzsystemen ist z.B. durch die gleichzeitige Zuführung des
imprägnierten Fasermaterials an mehreren Stellen des Kerns möglich. Um die Baulänge einer
Wickelanlage gering zu halten, müssen die Ablegevorrichtungen radial beweglich sein. Bisher
gefertigte Ringfadenaugen weisen diese Verstellung nicht auf.
Das in Abbildung 227 dargestellte Ringfadenauge ist mit acht am Umfang verteilten Fadenab-
legern ausgestattet und erlaubt somit, im Vergleich zu herkömmlichen Wickelanlagen, bei glei-
cher Verfahrgeschwindigkeit, einen entsprechend höheren Materialausstoß [2]. Zudem werden
die Rovings durch eine siphonähnliche Imprägniereinheit gezogen und mit der exakt dosierten
Menge Harz getränkt.
Abb. 227: Ringfadenauge mit Imprägniereinheiten

Auf Basis der hohen Produktivität und der Perspektive besonders mittels des Thermoplastwi-
ckelns zu geschlossenen, geregelten und damit qualitätsgesicherten Prozessketten zu kommen,
liegen hier besondere Chancen.
Erste Serienanwendungen dieses Fertigungsverfahrens zeigen sich bereits in der o.g. Herstellung
von Druckluftbehältern. In angrenzenden verfahrenstechnischen Methoden wie dem Tape-Legen
werden sich im Flugzeugbau ebenfalls Möglichkeiten aufgrund der sehr guten Reproduzierbar-
keit der Verfahrensabläufe ergeben.
Literatur
[1] Funck, R.: Processing continuous fibre reinforced thermoplastics to hybrid structures,
Composites in Automotive & Aerospace, München, 2008
[2] Schledjewski, R., Schlottermüller, M., Bayerl, T.: Steigerung der Effizienz des duroplasti-
schen Wickelprozesses, 15. Symposium Verbundwerkstoffe und Werkstoffverbunde, Kas-
sel, 2005
[3] Kölzer, P.: Temperaturerfassungssystem und Prozessregelung des laserunterstützten
Wickelns und Tapelegens von endlos faserverstärkten thermoplastischen Verbundkunst-
stoffen, Diss. RWTH Aachen, 2008
[4] Neitzel, M., Breuer, U.: Die Verarbeitungstechnik der Faser-Kunststoff-Verbunde, Hanser
Verlag, München/Wien, 1997
[5] Funck, R.: Entwicklung innovativer Fertigungsverfahren zur Verarbeitung kontinuierlich
faserverstärkter Thermo-plaste im Wickelverfahren, Fortschritt-Berichte VDI-Reihe 2 Nr.
393, VDI Verlag, Düsseldorf, 1996
[6] Christen, O.: Entwicklung eines Thermoplast-Direktimprägnierverfahrens für die wickel-
technische Herstellung von Druckbehältern, Fortschritt-Berichte VDI Reihe 2 Nr. 529,
VDI Verlag, Düsseldorf, 1999
[7] Haupert, F.: Thermoplast-Wickeltechnik: Einfluss der Verarbeitungstechnologie auf Struk-
tur und Eigenschaften kontinuierlich faserverstärkter Verbundwerkstoffe, VDI Fortschritt-
Berichte VDI Reihe 2 Nr. 435, VDI Verlag, Düsseldorf, 1997
[8] Bäumer, T.: Verarbeitungs- und Anlagentechnik für die Herstellung langfaserverstärkter
Faserverbundbauteile im Wickel- und Legeverfahren, Shaker Verlag, Aachen, 1992
[9] Schmidt, R.: Einsatz von Hochleistungslasern für die Fertigung von Faserverbundbau-
teilen mit thermoplastischer Matrix im Wickelverfahren, VDI Fortschritt-Berichte VDI
Reihe 2 Nr. 321, VDI Verlag, Düsseldorf, 1994
[10] Vor dem Esche, R.: Herstellung langfaserverstärkter Thermoplastbauteile unter Zuhilfe-
nahme von Hochleistungslasern als Wärmequelle, Berichte aus der Produktionstechnik
Band 18/2001, Shaker Verlag, Aachen, 2001
6.4 Profilziehverfahren 377
6.4 Profilziehverfahren
6.4.1 Einleitung / Geschichtliches
Das Profilziehverfahren ist eines der ältesten Verfahren zur Herstellung langfaserverstärkter
Duroplaste und in diesem Bereich zugleich der älteste kontinuierlich arbeitende Verarbeitungs-
prozess.
Einer der Pioniere der Faserverbundtechnik, W. B. Goldworthy, legte bereits 1954 der Fachwelt
in den USA eine detaillierte Beschreibung der Prozess- und Anlagentechnik vor [1], mit der vor-
zugsweise Profile für einachsige Beanspruchung herstellbar waren, wie sie dann z.B. für Angel-
ruten, Skistöcke, Hammerstiele, Stäbe zum Stabhochsprung etc. eingesetzt wurden.
Auch in anderen Ländern begann in den 50er Jahren die Ausnutzung der hohen Zugfestigkeit der
Glasfasern für das Strangziehen von Profilen, wobei sich parallel zur horizontalen Arbeitsweise
auch die Vertikalziehtechnik entwickelte [2 und 3]. Diese war vor allem für komplexe Profil-
querschnitte, in erster Linie Hohlprofile, vorgesehen, bei denen die Faserzuführung um einen
zentrisch aufgehängten Formkern weniger Probleme bereitete, als bei horizontaler Arbeitsweise.
So konnten schon in den 60er Jahren eine Vielzahl von Profilquerschnitten angeboten werden,
wie Abbildung 228 verdeutlicht.
Abb. 228: Beispiele diverser stranggezogener Profile
Im Laufe der Jahre sind zur Erweiterung des Eigenschaftsprofils eine Reihe von Varianten der
Verfahrenstechnik entwickelt worden, so dass heute eine Fülle von Profilen für unterschiedlichste
Anwendungen zur Verfügung steht, sowohl was die Abmessung und Formgebung der Profile als
auch die Komplexität des Verstärkungsaufbaues betrifft.
Im angelsächsischen Sprachraum hat sich für diese Verfahrenstechnik aufgrund der Tatsache,
dass Profile durch eine Formdüse gezogen werden, in Anlehnung an die bei Thermoplasten übli-
che Extrusion der Begriff „Pultrusion“ eingeführt und international durchgesetzt. Im vorliegen-
den Beitrag wird daher im Weiteren auch die Benennung Pultrusionsverfahren verwendet.
Das Pultrusionserfahren ist ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Profilen. Eine
Vielzahl von Verstärkungsarten (Roving, Matte, Gewebe, Komplexe, Vliese) werden je nach Fes-
tigkeitsanforderungen von Spulen und Rollen einem Werkzeug zugeführt. Durch den Abzug des
gehärteten Profils mit hydraulisch bewegten Klemmen oder mit Bandabzügen werden Verstär-
kungsmaterialien durch ein Werkzeug mit den Geometrien des herzustellenden Profils gezogen.
Die Verstärkungen werden vor dem Werkzeug präzise geführt und in einem Bad bzw. durch
Injektion im Werkzeug mit der Matrix (Harz, Füllstoffe, Additive) durchtränkt. Beim Durchlau-
fen des Werkzeugs wird durch Wärmezufuhr die Matrix ausgehärtet.
Aushärtung
Die mit Harz imprägnierten Verstärkungsmaterialien werden bei Eintritt in den Werkzeugein-
laufbereich im Querschnitt komprimiert und im Werkzeug je nach Harzsystem auf bis zu 160°C
erwärmt. Wird bei Polymerisationssystemen die Zerfallstemperatur der Peroxide oder bei Poly-
additionssystemen die systemrelevante Härtungstemperatur erreicht, setzt die exotherme Vernet-
zungsreaktion der Matrix von der Werkzeugoberfläche bis zur Profilmitte ein. Abbildung 229
verdeutlicht diesen Vorgang).
Die Matrix geliert und verfestigt sich. Je nach Formgebung entstehen dadurch hohe Reibungs-
kräfte an der Werkzeugwand bzw. bei Hohlprofilen an den Werkzeugdornen. Die in Längsrich-
tung durchlaufenden Rovingstränge nehmen die erforderlichen hohen Abzugskräfte auf. Durch in
die Matrix eingebrachte Trennmittel können die Reibungskräfte reduziert werden.
Abb. 229: Aushärtereaktion (Quelle: Trevor Starr, Pultrusion for engineers 1999)
Bei ungesättigten Harzsystemen kann dem Schrumpfprozess auch durch Zugabe von geeigneten
Additiven vorgebeugt werden, zudem wird durch solche Additive eine sehr gute Dimensionssta-
bilität und Oberfläche sichergestellt.
Die Temperaturen im Einzugsbereich des Werkzeuges in Ziehrichtung können durch Kühlbe-

reiche, falls notwendig zur Vermeidung von zu frühen Reaktionen der Matrix, gesteuert werden
Abbilduing 230 zeigt schematisch den Verfahrenabslauf im Werkzeug.
Die Erwärmung der Werkzeuge erfolgt durch elektrische Heizungen. Messfühler, in verschiedene
Werkzeugzonen eingebracht, geben genaue Informationen über den Temperaturverlauf der jewei-
ligen Zone und können zur Steuerung der Heizleistung genutzt werden.
Die erzielbaren Abzugsgeschwindigkeiten hängen von vielen Faktoren ab und werden im Hin-
blick auf optimale Aushärtung, Dimensionsstabilität und Oberflächengüte gesteuert.
Abb. 230: Verfahrensablauf im Werkzeug (Quelle: Trevor Starr, Pultrusion for engineers, 1999)
Abzug
Der kontinuierliche Prozess wird bei einfachen Profildimensionen mit Rollen- oder Raupenabzü-
gen und bei komplizierter Formgebung oder Profilen mit hohen Wanddicken durch hydraulische
Klemmen, die gemeinsam, einzeln oder abwechselnd betrieben werden können, sichergestellt.
Abzugskräfte von 6000kg und mehr sind erreichbar.
Die Prozessgeschwindigkeiten sind stark unterschiedlich und abhängig von der Wanddicke, der
Werkzeuglänge, dem Verstärkungsaufbau und der Komplexität des Querschnitts sowie bei duro-
plastischen Systemen von der Reaktivität der Harzsysteme. Werte von 0,02 – 3,0 m/min sind rea-
lisierbar. Bei Verwendung einer thermoplastischen Matrix sind Werte von 20 m/min erreichbar.
6.4.3 Anlagenteile
Zu der Anlage gehören Spulengatter und Aufhängungen für flächige Verstärkungsmaterialien,
Tränkeinrichtungen mit diversen Tränkhilfen, Führungselemente zur Einführung der Verstärkun-
gen in die Ziehwerkzeuge sowie verschiedenartige Abzugselemente und Sägevorrichtungen.
Das spezielle Verfahrens-Know-how der einzelnen Anlagenvarianten liegt in der jeweiligen Aus-
führung und Anordnung der Anlageteile.
Nachfolgend werden einige dieser Varianten schematisch dargestellt. Pultrusionsanlagen werden

sowohl von spezialisierten Anlagenherstellern angeboten, als auch von Herstellern, die solche
Anlagen als Eigenkonstruktionen erbaut haben.
Pultrusionsanlagen
Im Folgenden werden verschiedene Anlagen bildlich dargestellt:
Abb. 231: Standardversion des Horizontalziehverfahrens
a Spulengestell, b Imprägnierbad, c Ziehdüse, d Hochfrequenzelektrode, e Nachhärtung, f Ziehvorrichtung

Abb. 232: Schema einer Ziehanlage mit Hochfrequenz-Erwärmung
a Spulengestell, b Wickelvorrichtung, c Werkzeug (Tränk- und Formgebungszone), d Heizung, e Drucksystem,

f Abzugsvorrichtung, g Sägevorrichtung, h Entnahmevorrichtung
Abb. 233: Darstellung einer Horizontalziehanlage mit Wickelkopf und Injektionstränkung
Werkzeuge
Die Ziehwerkzeuge sind meist 0,75 bis 1,5 m lang und in der Breite und Höhe entsprechend den
Profilquerschnitten aus hochlegierten Stählen mehrfach geteilt. Um einen geringen Reibungswi-
derstand und eine gute Oberflächenqualität zu erreichen, wird die Innenform häufig poliert und
verchromt.
Ein längeres Ziehwerkzeug ermöglicht zwar schnellere Abzugsgeschwindigkeiten, allerdings
wird auch die Oberflächenreibung erhöht, so dass die Werkzeuglänge meist ein Kompromiss aus
Ziehgeschwindigkei und Abzugskräften darstellt.
Für das Profilziehen steht eine Vielzahl duro- und thermoplastischer Harzsysteme zur Verfü-
gung. Im Wesentlichen sind dies ungesättigte Polyester-, Vinylester-, Epoxid- und Phenolharze,
Methacrylatharze und Polyurethansysteme sowie diverse Thermoplaste.
Ungesättigtes Polyesterharz (UP)

Spezielle Typen dieser Harzsysteme sind für das Profilziehen geeignet; sie lassen sich aufgrund
der Viskosität gut mit Füllstoff anreichern, z.B. Kaolin, Kreide, aber auch Aluminiumtrihydrat
(ATH) oder Ammonium-Polyphosphat (APP).
Insbesondere hochreaktive Ortophthalsäure- oder Maleattypen werden in Verbindung mit
schwundreduzierenden Additiven für maßgenaue Profile mit kompliziertem Aufbau oder für Pro-
file mit erhöhten Anforderungen an die Oberflächengüte und Glanz eingesetzt.
Vinylesterharze (VE)
Vinylesterharztypen werden für Profile mit erhöhten Anforderungen an die chemische Bestän-
digkeit eingesetzt.
Vinylesterharze zeigen zudem eine gute Faseranbindung an entsprechende Carbonfasern oder

Carbon-Glasfaserverstärkungen.
Additive zur Schwundkompenzierung

Es gibt verschiedene Additive zur Schwundreduktion, LS-Additive (low shrinkage), meist Lösun-
gen von speziellen Polystyrol-Typen, LP-Additive (low profile), meist Lösungen von speziellen
Polyvinylacetaten und Class-A-Additive (Lackierbare SMC-Autoteile), meist Lösungen gesät-
tigter Polyester.
LP-Additive sind die meist verwendeten Additive, da sie in der Schwundkompensation den LS-
Additiven vergleichbar sind, aber darüber hinaus die Oberflächengüte und den Glanz optimieren.
Von der Verwendung von Class-A-Additiven ist abzuraten, da diese das Profil an die Formober-
fläche andrücken und somit die Reibungskräfte erhöhen.
Methacrylatharz
Vier bis fünf verschiedene Methacrylatharztypen stehen zur Verfügung.
Vorteile gegenüber einfachen Polyestertypen sind:
• erhöhter Füllgrad − ATH bis zu 200 Teilen (erfüllt höchste Brandschutzanforderungen),
• extrem hoher Flammschutz bei Zugabe von ATH & APP,
• hohe Reaktivität (relativ hohe Ziehgeschwindigkeit ),
• geringer Schrumpf (gute Oberfläche, keine exothermen Rissbildungen),
• gute Einfärbbarkeit.
Phenolharze
Phenolharze sind die ältesten Harzsysteme. Man unterscheidet zwischen Novolac-Typen (meist
pulverförmige Produkte) und Resolen, Wasser- oder Lösungsmittel-haltige flüssige Produkte.
Bei der Pultrusion werden nur Resole eingesetzt. Bei Zugabe von Härtungsadditiven und Wärme
härten Resole durch eine Kondensationsreaktion aus, bei welcher Wasser als Abspaltprodukt ent-
steht. Dadurch können bei der Aushärtung Risse und Poren entstehen, was zu erheblichen Verar-
beitungsproblemen führen kann.
Phenolharzprofile haben eine sehr geringe Entflammbarkeit.
Phenolharzprofile sind nicht einfärbbar und haben eine unruhige Oberfläche mit kleinen Poren.
Epoxydharze
Es gibt eine Vielzahl von Epoxydharzsystemen, der wesentliche Unterschied liegt in der Mecha-
nik und der Glasübergangstemperatur. Epoxydharze stellen hohe Ansprüche im Hinblick auf
Wiegegenauigkeit und optimale Vermischung der Komponenten.
Epoxydharze werden im Wesentlichen für Carbonfaserprofile und Profile mit sehr hohen Glasfa-
sergehalten eingesetzt.
Polyurethanharze
Polyurethane für Pultrusion werden als Zwei-Komponenten-Systeme angeboten. Aufgrund der
schnellen Reaktionszeit wird das Fasermaterial im Einzugsbereich der Formkavität in einer
Injektionsform getränkt.
Die wesentlichen Vorteile sind eine sehr gute Mechanik, die Herstellung von Carbonfaser- und
Mischfaserprofilen und Profilen mit hohen Fasergehalten.
Hybridharze
Hybridharze sind Zwei-Komponenten-Systeme, bestehend aus einem speziellen radikalisch här-
tenden Harztyp und einem Isocyanat.
Im Hinblick auf Anwendung der Profile und insbesondere Mechanik der Profile sind Hybridharze
mit Epoxydharzen und Polyurethansystemen vergleichbar.
Aufgrund der längeren offenen Zeit können Hybridharze wie radikalische Systeme auch in
Tränkbädern verwendet werden.
Thermoplaste
Glasfaser-Thermoplast-Kombinationen sind eine weitere Option, um spezielle Eigenschaften wie
z.B. Gleiteigenschaften, nachträgliche Verformung unter Wärme, Abriebfestigkeit und chemi-
sche Beständigkeit zu verbessern. Als Matrix kommen vorwiegend Polyethylene, Polypropylene
und Polyamide zum Einsatz.
Verstärkungsfasern
Verstärkungsfasern aus Textilglas und Kohlenstoff, in Sonderfällen auch hochfeste Fasern wie
Aramid oder Dyneema, bestimmen im Wesentlichen die Festigkeiten und Steifigkeiten von Pro-
filen.
Neuerdings werden auch Basaltfasern für den Pultrusionsprozess angeboten.
Für optimale Faser-Matrixanbindung ist darauf zu achten, dass die Schlichte mit dem gewählten
Harzsystem kompatibel ist.
Glasfaserverstärkungen
Rovings
Glasfilamente der Typen E-, C- oder S-Glas, gebündelt im Schmelzspinnverfahren zu Rovings
mit einem Gewicht von 600 bis 9600 tex, bilden als unidirektionale Verstärkung in Ziehrichtung
häufig einen wesentlichen Bestandteil der Verstärkungen. Die Filamente sind von einer Schlichte
(Silan) umgeben, die die Vernetzung mit der Matrix (Haftung) wesentlich fördert.
Beim Profilziehen kommen drei Arten zum Einsatz: Glattroving, texturierter Roving und Spinn-
roving. Bei den letzteren ist eine erhöhte Querfestigkeit trotz unidirektionaler Anordnung erreich-
bar.
Endlosmatten
Endlosmatten (CFM = Continous filament mat) mit einer multiaxialen Anordnung von verklebten
oder vernadelten Glasfilamenten bilden die Hauptverstärkungen an der Oberfläche von groß-
flächigen Profilen, insbesondere bei hohen Anforderungen an die Oberflächengüte wie geringe
Rauigkeit und Porösität. Mattengewichte mit 300, 450, 600 g/m² sind erhältlich.
Oberflächenvlies
Polyester- oder Glasvliese bilden auf vielen Profilen eine Außenlage, die eine geschlossene hoch-
wertige Oberfläche ergibt und für die Wetter- und UV- Beständigkeit sowie Farbe und Chemika-
lienbeständigkeit von großer Wichtigkeit ist, da Profile meistens nicht lackiert werden. Gewichts-
klassen 30-100 g/m².
Gewebe/Gelege
Mit diesen Verstärkungsstrukturen können die Querfestigkeiten erhöht werden. Faserkombina-
tionen in der 0°-, 45°- und 90°-Richtung, aber auch Hybridgelege (z.B. Glas/Kohlefaser) mit
unterschiedlichen Lagen, z.B. Roving unten / 0°/90° Matte oben, aber auch Matte unten und End-
losmatte oben zur Erreichung von harzreichen und somit glatten Oberflächen werden hergestellt.
Brandschutzvlies
Zusätzliche Einlagen an der Oberfläche wie Graphitvliese führen zur Erreichung der DIN 5510
S4 mit einem nur gering gefüllten Standardpolyester, da sie im Brandfall aufschäumen und
dadurch den Sauerstoff vom Brandherd fernhalten. (Die Graphitfaser expandiert bei 160°C um
den Faktor 9.)
Die meisten beschriebenen Glasfasermaterialien sind auch basierend auf Carbon- und Basaltfa-
sern erhältlich. Für bestimmte Lastaufnahmen kommen auch Mischgewebe (Carbon-/Glasfaser)
in Betracht.
6.4.5 Gestaltungsparameter
Bei Einhaltung folgender Parameter sind fast alle Profilquerschnitte herstellbar:
• max. Länge 12m (Transport),
• max. Breite 1350mm/900mm brandklassenabhängig,
• Wanddicke mindestens 1,5mm, in der Regel 3-3,5mm, maximal 60mm (Vermeidung von
extremen Wanddickesprüngen),
• Farbgebunge nach RAL oder Kundenwunsch, homogene Einfärbung setzt den Einsatz von
Oberflächenvliesen voraus, da Glasfasern nur bedingt einfärbbar sind,
• Hinterschnitte möglich,
• unterschiedliche Wanddicken möglich,
• Hohlkammern möglich (Wanddickentoleranzvariationen bei Einsatz von schwimmenden
Dorn beachten),
• Radien sind je nach Schwundverhalten des Harzsystems einzuplanen oder es muss ein
schwundkompensiertes Harzysytem zur Anwendung kommen, typisch sind 0-2mm.
Die folgende Abbildung 234 zeigt Beispiele für Standardprofile. Angaben zu den Abmessungen
der einzelnen Profile sind bei den jeweiligen Herstellern erhältlich.
Abb. 234: Pultrusion – Beispiele für Standardprofile
Daneben ist aber auch die Fertigung deutlich komplexerer Profile bzw. entsprechender Sonder-
profile möglich:
Abb. 235: Beispiel Hohlkammerprofil mit unterschiedlichen Wanddicken (Multifunktionskanal)
6.4.6 Eigenschaften
GFK-Profile haben einen anisotropen Aufbau und richtungsabhängig unterschiedliche Festigkei-
ten. Abhängig vom Laminataufbau sind die nachfolgend genannten Wertebereiche realisierbar:
• Dichte 1,65-2,15g/cm³
• Biegefestigkeit längs 440/500MPa
• Biegefestigkeit quer 200/300MPa
• Biege E-Modul längs 17,5/25,0GPa
• Biege E-Modul quer 12,0/17,0GPa
• Druckfestigkeit senkrecht 240/350MPa
• Zugfestigkeit längs 430/900MPa
• Zugfestigkeit quer 60/200 MPa
• Bruchdehnung längs 2,2%
• Bruchdehnung quer 1,6%
• Ausdehnungskoeffizient 1,5-5 x 10^-6xK^-1
• Wasseraufnahme 1,16/2,5%
Brandklassen
Folgende Brandklassen können bei einer Mindestwanddicke von 3 bis > 5 mm bei Einsatz eines
entsprechenden Matrixmaterials erreicht werden:
• DIN 5510 S4 SR2 ST2
• DIN 4102 B2/B1
• NF F 16101 M1/F0
• UL94V0
• ASTM E 162
• ASTM E 662
• BS 7239
• BS 476 – Pt.7 1997: Cl 1 (0)
• BS 476 – Pt.6 1 B
• BS 6853 – 1999 D 8,4: 4,76/4,87 on/off (2,2/2,5)
6.4.7 Qualität
Darüberhinaus stehen folgende Normen für die Ausführung, Qualitätsbestimmung und Qualitäts-
sicherung zur Verfügung:
• PrEN 13706 Europ. allgem. Norm Pultrusion
• DIN 18820 Verstärkte Laminate für tragende Bauteile
• DIN 2768 Freimaßtoleranzen
• ISO 178 / ISO 527 / ISO 604 / ISO 1183 / ISO R62 zur Bestimmung der mechanischen
Kenndaten
• IEC 93 & 112 Materialprüfnorm
Aufgrund des breiten Einsatzes von Profilen können zudem noch spezifische Normen der End-
verbraucher zur Anwendung kommen.
6.4.8 Weiterverarbeitung
Profile werden überwiegend mit diamantbelegten Werkzeugen bearbeitet
• Bohren, Sägen und Fräsen,
• Schleifen mit herkömmlichen gehärteten Werkzeugen,
• Be-/Verkleben,
• Lackieren/Beschichten/Folienbekleben,
• Verschrauben mit/und ohne Einsätze.
6.4.9 Anwendungsbeispiele
Pultrudierte Profile finden in vielen Bereichen Anwednung: beispielsweise im Sport- und Frei-
zeitbereich, bei Infrastrukturanwendungen, in der Luft- und Raumfahrt, im Bereich Mobilität
(Bahn- und Automobilanwendungen) sowie in der Medizintechnik.
Einige Beispiele für Anwendungen finden Sie im Folgenden. [Die Abbildungen zu Anwendungs-
beispielen wurden von folgenden Firmen als Bildmaterial zur Verfügung gestellt: AVK; Exel
GmbH; Fiberline; Röchling-Haren]. Weitere Produktbeispiele finden Sie auch auf der Website
der European Pultrusion Technology Association (EPTA) unter www.pultruders.com.
Abb. 236: Bahntechnik − Innenverkleidung
Abb. 237: Kabelkanäle
Abb. 238: Brückenbauprofile

Abb. 239: Kläranlagenabdeckung
Abb. 240: Medizintechnik − Lattenrost für Bestrahlungseinrichtung
Abb. 241: Flugplatzbefeuerungen
Literatur
[1] Goldsworthy, W.B.: Reinforced Plastics Div., Soc. Of Plastics Industry Conference 1954
[2] Michaeli / Wegener: Einführung in die Technologie der Faserverbundwerkstoffe, Hauser
Verlag 1989
[3] Wende, A., Saile, H., Gzirr, G., Plötz, G.: Plaste und Kautschuk 9 (1962)
[4] Kannebley, G.: International Reinforced Plastics Conference British Plastics Federation,
London (1968)
[5] Pultrusion for engineers, Trevor Starr, Woodhead 2000
6.5 Injektionsverfahren
6.5.1 Einführung
Faserverbundkunststoffe (FVK) haben sich als Konstruktionswerkstoff für Strukturbauteile nicht
nur in der Luft- und Raumfahrt fest etablieren können [3]. Hier ist im zivilen Flugzeugbau mit
der Entwicklung und Zulassung des Airbus A320 in den späten 80er Jahren ein Anteil an FVK am
Strukturgewicht von 17% erreicht worden [20]. Ebenfalls ist der Anteil von FVK-Strukturen bei
Hubschraubern sehr hoch, wie die FVK-Rotorblätter des EC 135 und die Faserverbundzelle des
BK 117 von Eurocopter zeigen [1].
Auch in anderen Bereichen des Transportsektors, wie z.B. bei Schienenfahrzeugen, im Bootsbau
oder bei Nutzfahrzeugen und im Automobilbau sind endlosfaserverstärkte Bauteile aus Kunst-
stoffen mehr und mehr zu finden [4; 8; 22; 9].
Als mögliches Fertigungsverfahren zur Herstellung von lang- und endlosfaserverstärkten Kunst-
stoffen hat sich das Harzinjektionsverfahren RTM (Resin Transfer Moulding) etablieren können.
Das Verfahren beruht auf der Verwendung von trockenen Faserhalbzeugen, die über ein im Werk-
zeug anliegendes Druckgefälle imprägniert werden.
Insbesondere für die Herstellung flächiger Bauteile in kleinen bis mittleren Serien hat sich das
Harzinjektionsverfahren RTM bewährt [19, 13].
Durch seine Vorteile ist es möglich, ein besonders breites Bauteilspektrum zu realisieren und
mit anderen Fertigungsverfahren (SMC-Verarbeitung oder auch Prepreg/Autoklav-Verarbeitung)
konkurrieren zu können (Abbildung 242):
Abb. 242: Bauteilspektrum des Harzinjektionsverfahrens RTM

6.5 Injektionsverfahren 391
Als Beispiele für Strukturbauteile seien hier die Längskraftbeschläge des Seitenleitwerks der Air-
busfamilie [21] und die Triebwerksverkleidung der DO 328 [14] genannt. Diese Bauteile beste-
hen aus carbonfaserverstärkten Epoxidharzen mit einem Faservolumengehalt von 60%.
Bauteile mit Glasfaserverstärkung und geringem Faservolumengehalt sind Verkleidungselemente
von PKW (Heckspoiler des Ford Fiesta [24], Heckspoilerdeckel des Porsche 911 Turbo [15]),
von Nutzfahrzeugen (Fronthauben [23] und Hochdächer [7] für LKW) und Schienenfahrzeugen
(Straßenbahnwagen in Vollkunststoffbauweise des Dortmunder Stadtwagens [8], Straßburger
Eurotram mit externen RTM-Panelen [16]).
6.5.2 RTM-Verfahrensablauf
Der Ablauf des RTM-Prozesses lässt sich in vier einzelne Prozessschritte unterteilen (Abbildung
243).
Abb. 243: Das Harzinjektionsverfahren RTM
In ein meist zweigeteiltes und vorbereitetes Werkzeug werden ungetränkte Verstärkungsfasern in

Form eines Vorformlings, auch Preform genannt, eingelegt [18]. Zu der Vorbereitung des Werk-
zeuges zählen das Reinigen und Eintrennen der Kavität.
Nach dem Schließen des Werkzeuges wird das reaktive Harzsystem über den Anguss volumen-
strom- oder druckkonstant in das Formnest (Kavität) injiziert. Bei der Injektion durchströmt das
Harz die Faserlagen und tritt nach der Durchtränkung an den Entlüftungen (Steigern) aus.
Nachdem die Kavität vollständig gefüllt ist, kann sich an die eigentliche Injektion zusätzlich eine
Spülphase anschließen, bei der zusätzliches Harz durch die Kavität gefördert wird, um mögliche
trockene Bereiche noch zu imprägnieren und/oder Poren innerhalb des Laminats herausspülen zu
können. Treten während des Spülvorganges keine Luftblasen mehr aus den Steigern aus, werden
die Entlüftungen verschlossen und falls nötig ein Nachdruck (z.B. mit Hilfe von Druckluft) über
ein außerhalb des Werkzeuges befindliches Harzreservoir bis zur vollständigen Aushärtung des
Harzes in der Kavität angelegt. Nach der Aushärtung des Bauteils kann dieses im letzten Schritt
aus dem Werkzeug entnommen werden [6; 12].
Eine wichtige Prozessgröße ist die Einspritzgeschwindigkeit und die sich daraus ergebende Fließ-
frontgeschwindigkeit des Harzes im Werkzeug. Durch sie wird das Tränkungsverhalten maßgeb-
lich mitbestimmt, wobei es aufgrund der sich verändernden Kavitätsquerschnitte sowie Faservo-
lumengehalte schwierig ist, sie während der Injektion konstant zu halten. Zusätzlichen Einfluss
auf die Laminatqualität haben der Faservolumengehalt und die Viskosität des Harzes. Schreitet
die Fließfront zu schnell voran, können Luftblasen im Harz eingeschlossen oder einzelne Berei-
che des Faservorformlings verschoben werden, wodurch es zu ungetränkten Bereichen im Bauteil
kommen kann. Schreitet die Fließfront zu langsam voran, so kann die Vernetzung des Harzes vor
Beendigung der Füllphase beginnen, wodurch das Bauteil entweder nur teilgefüllt wird oder die
mechanischen Eigenschaften des Bauteils deutlich verschlechtert werden.
Eine Möglichkeit, das Durchtränkungsverhalten von Faserlagen beim Durchströmen eines Har-
zes theoretisch zu beschreiben, bietet das Fließgesetz von Darcy [5].
Das Gesetz beschreibt die Durchtränkungsgeschwindigkeit des Fluids in Abhängigkeit vom anlie-
genden Druckgefälle, der Viskosität des Harzes sowie der Permeabilität des Faservorformlings.
mit:
: Fließfrontgeschwindigkeit
: Permeabilität des Faservorformlings
: Viskosität des Harzes
: Druckgradient
Mit der Permeabilität wird die Durchlässigkeit eines porösen Mediums gegenüber einem durch-
strömenden Fluid beschrieben. Örtliche und zeitliche Schwankungen der Permeabilität im Vor-
formling können zu einer uneinheitlichen Ausbreitung der Harzfront und zu möglichen Luftein-
schlüssen und Fehlstellen im Bauteil führen, die den Ausschuss des Bauteils zur Folge haben.
Die Schwankungen der Permeabilität resultieren oft aus verarbeitungs- und strömungstechnisch
induzierten Gründen (z.B. der Channelling-Effekt, oder auch Race-Tracking genannt, am Werk-
zeugrand und an Kanten) sowie aus bauteilspezifischen Restriktionen.
Bei der Verarbeitung führen Schwankungen im Flächengewicht der Faserhalbzeuge, ein unein-
heitliches Zuschneiden der Faserlagen, ein unsachgemäßes Einlegen des Faservorformlings und
eine ungleichmäßige Verpressung des Vorformlings zu lokalen Schwankungen im Faservolumen-
gehalt und verhindern eine homogene und reproduzierbare Ausbreitung der Fließfront. Weitere
Strömungseffekte innerhalb und außerhalb des Vorformlings können zusätzlich zu der Entste-
hung von Fehlstellen beitragen. Diese sind z. B. ein hoher Faservolumengehalt, mögliche Kan-
ten oder enge Radien im Bauteil, die Integration von Inserts, dickwandige Bauteilbereiche oder
Dickensprünge innerhalb des Bauteils.
Eine weitere, für die Qualität des Bauteils verantwortliche Größe, ist der Härtungsprozess des
Harzes. Dieser dominiert die Zykluszeit, die je nach verwendetem Harzsystem Minuten aber
auch Stunden betragen kann. In Abbildung 244 ist ein qualitativer RTM-Zyklus dargestellt, der
exemplarisch die Verarbeitung eines glasfaserverstärkten Bauteils mit Epoxidmatrix zeigt. Deut-
lich geht aus der Darstellung die zykluszeitverlängernde Vernetzungsreaktion gegenüber den
anderen Prozessschritten hervor. Durch die Verwendung von hochreaktiven Harzsystemen ist es
aber möglich, die Vernetzungszeit auf unter 3 min zu reduzieren. So bietet aber jeder der hier auf-
geführten Prozessschritte spezielle Potenziale, wie z.B. die Optimierung der Vorformtechnik, des
Harzinjektionsablaufs, die Handhabung des Formenträgers oder auch die Reinigung der Kavität,
um in einer Serienfertigung die Zykluszeit zu verkürzen.
Abb. 244: Qualitativer Verlauf eines RTM-Zyklus
Abbildung 245 zeigt den Aufbau eines typischen RTM-Versuchsstandes, mit dem es möglich ist,
im Labormaßstab RTM-Bauteile zu fertigen. In ähnlicher Form können aber auch industrielle
RTM-Fertigungseinheiten aufgebaut sein, wobei nicht selten auf die Messtechnik verzichtet wird.
Abb. 245: RTM-Versuchsstand zur Fertigung von RTM-Bauteilen

Die gezeigten Komponenten sind ein Werkzeugformenträger mit dem montierten und modu-
lar aufgebauten RTM-Versuchswerkzeug, das durch seine Vierteilung den Austausch der bei-
den Kavitätsplatten unter Wiederverwendung der Temperierplatten ermöglicht, verschiedene,
flächige Bauteile im RTM-Verfahren herzustellen. Ebenfalls in der Abbildung zu sehen ist die
RTM-Injektionsanlage (Kolbenanlage mit volumenstromkonstanter Injektion), der hydraulische
Werkzeugformenträger mit dem geschlossenen Plattenwerkzeug, das Temperieraggregat und die
Messwerteinheit zur Erfassung der Werkzeugtemperatur und des Kavitätinnendruckes als wich-
tige RTM-Prozessgrößen.
Für die Serienanwendung werden Zahnrad- oder Kolbenpumpen verwendet, die es ermöglichen,
Harz und Härter in getrennten Kreisläufen zu fördern und erst direkt vor dem Eintrag in das
Werkzeug mit Hilfe eines Statikmischers oder eines dynamischen Mischers zusammenzuführen
(siehe Abbildung 246) [25; 11].
Bei kurzen Füllzeiten lassen sich somit auch sehr reaktive Harzsysteme verarbeiten. Durch eine
genaue Kontrolle des Mischungsverhältnisses und der Dosiervolumina ist es möglich, den Volu-
menstrom exakt einzustellen und sehr reproduzierbar Bauteile im RTM-Verfahren zu fertigen.
Als kostengünstige Alternative zu Injektionsanlagen können auch so genannte Drucktöpfe zum
Einsatz kommen, bei denen die Injektion mit einem konstanten Injektionsdruck zwischen 0,5bar
und ca. 8bar erfolgt. Die einzelnen Komponenten des Harzsystems werden vor der Überführung
in den Drucktopf zusammen vermischt. Dies verbietet den Einsatz von Harzsystemen mit kurzer
Topfzeit, um ein vorzeitiges Vernetzen schon im Drucktopf vor der eigentlichen Injektion zu
vermeiden. Daher ist die Drucktopfinjektion nicht für den Einsatz bei größeren Serien geeignet.
Abb. 246: RTM-Injektion mittels Kolbenpumpen (Quelle: www.plastech.co.uk)
6.5.5 Ausgangstoffe
Bekannte Fasern, die beim Harzinjektionsverfahren eingesetzt werden, sind Carbon-, Glas- und
auch Aramidfasern. Dabei können die Fasern in Form von verschiedenen Faserhalbzeugen mit
unterschiedlicher Architektur verarbeitet werden. Neben Gelegen, Geweben, Vliesstoffen und
Matten werden aber auch Gestricke und Geflechte für die Herstellung von Faserverbundbauteilen
eingesetzt. Diese Faserhalbzeuge werden zumeist zu Vorformlingen (Preforms) weiterverarbei-

tet. Der eingesetzte Preform kann durch manuelles Zuschneiden und Drapieren oder durch einen
automatisierten Preforming-Prozess hergestellt werden.
Die einzelnen Komponenten des Harzsystems (mögliche Komponenten sind: Harz, Härter,
Beschleuniger und/oder Inhibitoren, Additive, Füllstoffe, Dispergiermittel usw.) werden vor der
Injektion vermischt. Beim RTM-Verfahren werden überwiegend ungesättigte Polyester-, Vinyles-
ter, Epoxid-, Acrylat- sowie Phenolharze verarbeitet.
6.5.6 Prozessvarianten/Gestaltungsoptionen
Ein Sonderverfahren zum RTM ist das Vakuum Assisted (VA)RTM-Verfahren. Das Vacuum-
Assisted-RTM benötigt ebenfalls wie das klassische RTM zwei starre Werkzeughälften und kom-
biniert das Anlegen eines Überdrucks an der Injektionsöffnung mit dem Anlegen eines Vakuums
an den Entlüftungen (Steigern) während der Injektion.
Dies ermöglicht die Realisierung eines höheren Druckgefälles innerhalb der Kavität ohne den
Absolutdruck während der Injektion zu erhöhen. Ein weiterer Vorteil des anliegenden Vakuums
ist die Evakuierung der Kavität und die Vermeidung von möglichen Lufteinschlüssen bei der
Tränkung des Vorformlings.
Beim Compression-RTM wird das Werkzeug mit dem eingelegten Verstärkungsmaterial
zunächst nicht vollständig verriegelt [17]. Dadurch ist der Fließwiderstand in den noch nicht
komplett verpressten Fasern sehr gering und die nun folgende Harzinjektion wird durch den
geringeren Faservolumengehalt erheblich erleichtert. Die Kavität wird nur teilweise gefüllt, so
dass beim Zufahren des Werkzeuges durch die Relativbewegung der Werkzeughälften wie beim
Nasspressverfahren ein weiterer Harzfluss initiiert wird. Dabei durchtränkt das Harzsystem die
noch trockenen Fasern innerhalb der Kavität. Der wesentliche Vorteil liegt in der Reduzierung
der Injektionszeit, jedoch müssen meist teure Tauchkantenwerkzeuge eingesetzt werden. Eine
Weiterentwicklung dieses Verfahrens stellt die Spaltimprägnierung dar, welche ebenfalls in die-
sem Buch beschrieben wird. Dieses Verfahren bietet großes Potenzial zur Zykluszeitverzögerung.
In vielen Bereichen des Leichtbaus werden bevorzugt Hohlkörper eingesetzt. Als typische
Anwendungen können hier Rohre, Krümmer und Krafteinleitungselemente genannt werden.
Das Schlauchblas-RTM-Verfahren bietet hier die Möglichkeit, mit Hilfe von expandierba-
ren Kernen (Blasschläuche), verlorene Kerne (z.B. mehrteilige Metallkerne, gegossene Kerne
aus Wachs, Metalllegierungen, oder auch Gips) oder auch im Bauteil verbleibende Kerne (z.B.
Schaumkerne) zu ersetzen und hohle Strukturen zu realisieren [10]. Der Vorteil dieses Verfahrens
liegt in der Herstellung von hohlen Bauteilen mit hoher Laminatqualität bei der Verwendung von
preiswerten Ausgangsmaterialien sowie einfacher Schlauchfolien. Von Nachteil ist jedoch der
manuelle Aufwand beim Handhaben der textilen Halbzeuge und der Erzeugung des Vorform-
lings, das Einspannen des Schlauches in die Be- und Entlüftungsbausteine und das Entfernen des
verwendeten Blasschlauches am fertigen Bauteil.
Das DP-RTM-Verfahren (Differential Pressure-RTM) zeichnet sich durch die Verwendung von
nur einer starren Werkzeughälfte aus [14]. Die andere Hälfte wird durch eine flexible Metall-
platte oder auch Polymerfolie gebildet, die luftdicht mit der unteren Werkzeughälfte abschließt.
In einem Autoklav (Druckofen) wird über einen Drucktopf Harz injiziert, und der zum Injekti-
onsdruck benötigte Gegendruck an der flexiblen Werkzeughälfte wird im Autoklav durch einen
Überdruck erzeugt. Die fertigen, meist flächigen Bauteile weisen bei einem sehr hohen Faser-
volumengehalt eine ausgezeichnete Laminatqualität auf. Nachteilig ist jedoch die Verwendung
eines kostenintensiven Autoklaven.
6.5.7 Zusammenfassung
Die gemeinsamen Vorteile aller RTM-Verfahren können abschließend wie folgt zusammenge-
fasst werden:
• geschlossener Prozess,
• Verwendung von trockenen Faserhalbzeugen und Harzen mit niedriger Viskosität,
• bei der Verwendung zweier starrer Kavitätshälften beidseitig gute Oberflächenqualität,
• hoher Faservolumengehalt möglich (> 60%),
• sehr gute Laminatqualität mit geringem Porengehalt,
• enge Fertigungstoleranzen bezüglich Bauteilgewicht, Faservolumengehalt und Bauteilab-
maßen,
• Stückzahlen von 100/a bis max. 800/Tag [24],
• Fertigung von komplexen, dreidimensionalen Bauteilen möglich,
• Integration von Inserts und Schaumkernen möglich,
• hoher Automatisierungsgrad möglich.
6.5.8 Qualität
Die meisten Hersteller folgen in der Qualitätssicherung den Vorgaben der ISO 9001. Es gibt keine
spezifischen Normen für im Injektionsverfahren hergestellte Teile. Meistens geben Verwender
aus der Endanwendung resultierende Normen vor. Mechanische Werte werden gemäß den für
Duroplastteile typischen Normen bestimmt. Teilweise können die Endprodukte auch landesspe-
zifische oder europäische Zulassungen benötigen, die auch die Notwendigkeit einer externen
Qualitätssicherung oder Auditierung nach sich ziehen.
Literatur
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6.6 Das Spaltimprägnierverfahren

6.6.1 Einleitung
Für die Herstellung von flächigen Bauteilen aus faserverstärkten Kunststoffen (FVK) mit duro-
plastischer Matrix, kraft-flussorientierten Verstärkungsfasern und hohen Faservolumengehalten
von über 50% bietet der Einsatz von Flüssigimprägnierverfahren, bei denen ein endkonturna-
her Faserpreform mit einer flüssigen Matrix imprägniert und anschließend ausgehärtet wird, ein
hohes Potenzial zur wirtschaftlichen Bauteilfertigung [1/2/3/4/5]. Gründe hierfür sind neben den
im Vergleich zu teuren Prepregs günstige Faserhalbzeuge, der reduzierte Aufwand zur Herstel-
lung der Laminataufbauten durch moderne Preformingtechnologien und der Verzicht auf klima-
tisierte Lagerung und Verarbeitung der Faserhalbzeuge [1/6].
Die heute verfügbaren Flüssigimprägnierverfahren, wie beispielsweise RTM und Harzinfusion,
bieten aufgrund der jeweiligen Prozessführung und der eingesetzten Werkzeugtechnik spezifi-
sche Vor- und Nachteile:
Die Harzinjektionsverfahren ermöglichen die Fertigung von Bauteilen mit einfachen bis komple-
xen Geometrien. Durch die Verwendung von mehrteiligen, druckstabilen Formwerkzeugen lässt
sich der Fertigungsprozess gut automatisieren, die Bauteile weisen allseitig hohe Oberflächen-
güten auf und können mit engen Fertigungstoleranzen gefertigt werden. Im Vergleich zu anderen
Verfahren fallen jedoch hohe Werkzeugkosten an. Für die Imprägnierung muss die Matrix den
gesamten Preform in der Preformebene durchströmen, was bei hohen Faservolumengehalten und
langen Fließwegen zu hohen Fließwiderständen und langen Imprägnierzeiten führt. Die Harzin-
jektionsverfahren eignen sich für die Fertigung von Bauteilen in kleinen bis mittleren Serien.
Bei Harzinfusionsverfahren wird die Oberform durch einen flexiblen Vakuumsackaufbau gebil-
det. Die Unterform muss lediglich eine ausreichende Eigenstabilität aufweisen. Daher lassen
sich auch großflächige Bauteile in kleinen Serien wirtschaftlich fertigen. Der Vakuumsackauf-
bau besteht meist aus einer Vakuumfolie und verfahrensspezifischen Fertigungshilfsmitteln, wie
Abreißgewebe, Verteilmedien, semipermeablen Membranen, Absaugvliesen, etc. Das Anbringen
des Vakuumsackaufbaus erfolgt überwiegend manuell und ist nur bedingt automatisierbar. Daher
nimmt der Vorbereitungsaufwand bei Harzinfusionsverfahren in der Regel deutlich mehr Zeit in
Anspruch als bei Harzinjektionsverfahren. Zudem sind die Vakuumsackmaterialien häufig nur
einmal verwendbar und müssen nach der Bauteilfertigung entsorgt werden.
Vorteile ergeben sich durch den Imprägniermechanismus der Harzinfusionsverfahren, bei dem
die Matrix zunächst mit geringem Fließwiderstand durch hochporöse Verteilmedien flächig über
dem Preform verteilt wird und anschließend in Dickenrichtung in den Preform eindringt. Dadurch
lassen sich auch große Bauteile mit langen Fließwegen von mehreren Metern sehr schnell und mit
hoher Laminatqualität imprägnieren.
Keines der genannten Verfahren wird bis heute für die Fertigung von Bauteilen mit Faservolu-
mengehalten über 50% und Endlosfaserverstärkung in großen Stückzahlen, wie sie beispiels-
weise im Bereich der Automobilindustrie gefordert sind, eingesetzt. Hierfür ist es notwendig,
vollständig automatisierte Prozessketten mit robusten Fertigungsprozessen zu entwickeln, die
kurze Zykluszeiten ermöglichen [6/7].
Einen Ansatz zur Reduzierung der Zykluszeiten und zur Erhöhung der Prozessrobustheit stellt
das am Institut für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen (IKV) entwickelte Spaltimprä-
gnierverfahren dar. Durch eine spezielle Werkzeugtechnik und Prozessführung lassen sich bei
diesem Verfahren die Vorteile der Harzinjektionsverfahren (Automatisierbarkeit; allseitig hohe
Oberflächengüten, enge Fertigungstoleranzen) und der Harzinfusionsverfahren (schnelle, flä-
chige Verteilung der Matrix; Imprägnierung des Preforms in Dickenrichtung) kombinieren. Das
6.6 Das Spaltimprägnierverfahren 399
Verfahren eignet sich derzeit für flächige, schwach gekrümmte Bauteile wie sie beispielsweise für
Außenhautanwendungen im Automobilbau verwendet werden.
6.6.2 Konzept des Spaltimprägnierverfahrens

Zur Realisierung der Prozessführung erfordert das Spaltimprägnierverfahren eine spezielle Werk-
zeugtechnik [8/9]. Die Komponenten eines Spaltimprägnierwerkzeugs zur Herstellung von Bau-
teilen mit monolithischem Aufbau und den schematischen Verfahrensablauf zeigt Abbildung 247.
Abb. 247: Konzept des Spaltimprägnierverfahrens
Das Werkzeug besteht aus einer Unterform mit Kavität (Matrize) und einer beweglichen Ober-
form (Patrize) mit Tauchkantenverschluss. Für die Bauteilherstellung wird ein endkonturnaher
Preform in die Kavität eingelegt. Anschließend wird die Kavität mit der beweglichen Oberform
luftdicht verschlossen und durch Anlegen von Vakuum evakuiert. Die Abdichtung der Kavität
erfolgt durch eine umlaufende O-Ring-Dichtung aus Silikon im Bereich der Tauchkante der
beweglichen Oberform. Im nächsten Schritt wird auf einer Seite des Preforms ein Fließspalt
durch Anheben der Oberform gegen definierte Anschläge erzeugt.
Das Anheben der beweglichen Formhälfte gegen die Druckdifferenz zwischen der evakuier-
ten Kavität und dem Umgebungsdruck erfolgt durch Beaufschlagen von Druckschläuchen mit
Druckluft.
Anschließend wird der Anguss geöffnet und die Matrix durch die anliegende Druckdifferenz zwi-
schen Kavität und Umgebung in die Kavität gefördert. Um eine optimale Abfuhr von Luftblasen
zu gewährleisten, wird das Werkzeug so positioniert, dass die Fließrichtung der Matrix entgegen
der Schwerkraft orientiert ist. Durch den Fließspalt kann die Matrix sehr schnell über dem Pre-
form verteilt werden. Die eigentliche Imprägnierung des Preforms erfolgt in Dickenrichtung, so
dass die Matrix nur kurze Fließwege innerhalb des Preforms zurücklegen muss. Da der Preform
während der Imprägnierung dekomprimiert ist, wird die Imprägnierung zusätzlich unterstützt.
Nachdem eine ausreichende Menge Matrixmaterial eingeleitet wurde, wird der Anguss verschlos-
sen und der Fließspalt durch Kippen der Oberform im Angussbereich keilförmig geschlossen.
Die Matrix wird durch die Kippbewegung im Fließspalt in Richtung Absaugung verdrängt und
imprägniert so die noch trockenen Bereiche des Preforms. Im letzten Schritt wird der Fließspalt
vollständig verschlossen und das Laminat auf den im Fertigbauteil angestrebten Faservolumen-
gehalt komprimiert. Nachdem die Matrix ausgehärtet ist, wird das Bauteil endkonturnah aus dem
Werkzeug entformt. Die Nachbearbeitung beschränkt sich auf das Entfernen eines umlaufenden
Reinharzgrats mit einer Dicke von 0,15mm.
Für die Fertigung von Sandwichbauteilen ist es erforderlich, auf beiden Seiten des Preforms
einen Fließspalt zu erzeugen. Hierfür wird ein Werkzeugkonzept mit zwei beweglichen Form-
hälften verwendet. Als Preform wird ein endkonturnaher Schaumkern mit beidseitig aufgebrach-
ten Verstärkungsfasern verwendet. Durch die Verwendung von geschlossenzelligen Schaumker-
nen lässt sich gewährleisten, dass das Harz nicht in den Schaumkern eindringt und nach der
Bauteilfertigung als zusätzliches Gewicht im Bauteil verbleibt. Die Imprägnierung erfolgt analog
zur Imprägnierung von monolithischen Bauteilen.
Aufgrund der speziellen Werkzeugtechnik und der Prozessführung vereinigt das Spaltimpräg-
nierverfahren die gute Automatisierbarkeit, die beidseitig hohen Oberflächengüten, die engen
Fertigungstoleranzen und den geringen Anteil an Produktionsabfall der Harzinjektionsverfahren
mit dem schnellen Imprägniermechanismus der Harzinfusionsverfahren.
6.6.3 Formfüllvorgang im Spaltimprägnierverfahren

Vor der Fertigung von ebenen Bauteilen mit monolithischem Aufbau wurden Formfüllstudien
und Fertigungsstudien durchgeführt. Hierfür wurde ein zweiteiliges Werkzeug verwendet. Das
Werkzeug besteht aus einer elektrisch temperierbaren Unterform aus Aluminium. In der Unter-
form befindet sich die Kavität mit den Abmaßen 250 x 800 x 22mm3. Im unteren und oberen
Bereich der Kavität sind jeweils zwei Anguss- bzw. Absaugeinsätze integriert. Die Kavität wird
über einen Tauchkantenverschluss mit der Oberform luftdicht verschlossen. Das Werkzeug kann
mit verschiedenen Oberformen ausgerüstet werden (Abbildung 248).
Abb. 248: Versuchsaufbau Formfüllstudien (links) und Fertigungsstudien (rechts)
Um die Vorgänge während des Formfüllvorgangs grundlegend zu analysieren, wurden mit der
transparenten Oberform zunächst Formfüllstudien an ebenen Bauteilen durchgeführt. Wie Abbil-
dung 249 exemplarisch zeigt, war die Imprägnierung des 800mm langen Preforms nach ca.
40Sekunden abgeschlossen. Anhand dieser Formfüllstudien konnten geeignete Prozessparameter
für die Fertigung von Bauteilen abgeleitet werden.
Abb. 249: Formfüllstudie mit dem Sichtwerkzeug

6.6.4 Fertigung von ebenen, monolithischen Bauteilen

Im Rahmen der durchgeführten Fertigungsstudien an monolithischen Bauteilen wurden zunächst
Vorversuche zur Validierung geeigneter Preformingprozesse durchgeführt. Hierfür wurden Pre-
forms aus verschiedenen Verstärkungshalbzeugen aufgebaut. Neben den Preforms aus einzelnen
Lagen des für die Sichtversuche verwendeten Quadraxialgeleges wurden Preforms mit orthotro-
per Faserorientierung (Produktionsrichtung entspricht der Imprägnierrichtung) aus einem Koh-
lenstofffasergewebe „452“ der Firma Schlösser & Cramer KG, Haan (Flächengewicht: 200g/m2,
Bindungsart: Köper 2/2, Roving Kette/Schuss: Toho Tenax HTA, 200tex) verwendet.
Dem Preforming kommt beim Spaltimprägnierverfahren besondere Bedeutung zu. Durch die
Erzeugung des Fließspalts wird der Preform während der Imprägnierung nicht komprimiert.
Dadurch führen bereits kleine Kräfte, die durch die Fließgeschwindigkeit während der Absen-
kung der beweglichen Formhälfte von der Matrix auf den Preform ausgeübt werden, zu Ver-
schiebungen der Verstärkungsfasern. Daher besteht die Forderung nach einer flächigen Fixierung
der Verstärkungshalbzeuge mit einer hohen Verschiebefestigkeit der einzelnen Verstärkungsfa-
sern und einer hohen Eigenstabilität des Preforms. Hierfür können beispielsweise pulverförmige
Binder (duroplastisch oder thermoplastisch) oder flüssige duroplastische Binder auf die Verstär-
kungshalbzeuge aufgetragen werden. Eine ausreichende Fixierung der einzelnen Gewebelagen
wurde durch die Verwendung eines thermoplastischen Bindervlies Spunfab, PA 1541A-06, Hän-
sel Verbundtechnik GmbH, Iserlohn erzielt. Spunfab besteht aus einem niedrigschmelzenden
Co-Polyamid mit einem geringen Flächengewicht von 6g/m2. Durch die Aufmachung als Rol-
lenware lässt sich eine gleichmäßige und gut reproduzierbare Verteilung des Bindergehalts im
Preform gewährleisten. Für das prototypische Preforming wurde das Bindervlies zwischen die
einzelnen Lagen des verwendeten Verstärkungshalbzeugs eingelegt, mit einem Vakuumsackauf-
bau versehen, welcher anschließend auf einen Absolutdruck von 100bar evakuiert wurde und in
einem Heißluftofen bei einer Temperatur von 120°C aufgeschmolzen. Aus den fixierten Lagen
wurden anschließend Preforms mit einem Cutter herauspräpariert. Die so hergestellten Preforms
wurden ohne zusätzliche Fixierung in die Kavität eingelegt und bei einer Werkzeugtemperatur
von 40°C imprägniert.
Für die Imprägnierung der Preforms wurde ein langsam reagierendes Epoxidharzsystem SR8100
(Harz)/SD8822 (Härter) der Firma Sicomin, Chateauneuf-Les-Martigues, Frankreich verwendet
(Viskosität: 110 mPas bei 40°C, Topfzeit: 440min bei 20°C). Die Laminate wurden bei einer
Temperatur von 80°C über einen Zeitraum von 240min ausgehärtet.
Abbildung 250 zeigt den Einfluss des Bindervlies auf die Bauteilqualität exemplarisch an einem
Bauteil mit 6 Lagen Kohlenstofffasergewebe „452“ als Verstärkung.
Ohne Fixierung der Lagen mit dem thermoplastischen Bindervlies wurde der gesamte Preform
während der Komprimierungsphase in Richtung der Absaugung verschoben. Das ausgehärtete
Bauteil weist sehr starke Faserverschiebungen auf. Das Bauteil mit Bindervlies konnte ohne Ver-
schiebung des Preforms und ohne Verschiebungen der Verstärkungsfasern gefertigt werden.
Die Qualität der so hergestellten Bauteile ist exemplarisch anhand von repräsentativen Messun-
gen des Faservolumengehalts (φF) und Schliffbilduntersuchungen bestimmt worden.
Abb. 250: Einfluss des Preformings auf die Bauteilqualität
Die Faservolumengehaltsmessungen wurden indirekt über die Messung des Fasergewichtsge-

halts mittels Thermogravimetrischer Analyse durchgeführt. Die Messungen wurden mit einem
Gerät „TGA 2950“ der Firma TA Instruments, Waters, USA unter Stickstoffatmosphäre durchge-
führt (23°C-700°C, Aufheizrate 20°C/min). Aus dem ermittelten Restgewichtsanteil wurde unter
Berücksichtigung der Dichte von Fasern (1,8 g/cm3) und Matrix (1,1 g/cm3) der Faservolumen-
gehalt berechnet. Der Faservolumengehalt beträgt entlang der Bauteillänge ca. 60%. Der darge-
stellte Laminatquerschnitt zeigt, dass das Laminat gleichmäßig konsolidiert ist und eine hohe
Qualität aufweist. Innerhalb des Laminats sind keine Poren erkennbar.
Im Rahmen einer Prozessoptimierung wurde untersucht, welche minimale Zykluszeit sich mit
den eingesetzten Materialien erreichen lässt.
Hierfür wurde ein schnell reagierendes Harzsystem LY564 (Harz)/HY951 (Härter) der Firma
Huntsman Advanced Materials (Deutschland) GmbH, Bergkamen verwendet (Viskosität: 160
mPas bei 40°C, Topfzeit: ca. 4 min, bei 20°C). Die Aushärtezeit dieses Harzsystems beträgt zwi-
schen 15min bei 100°C und 30min bei 80°C.
Es konnten Bauteile, bestehend aus 10 Lagen Kohlenstofffasergewebe „452“, mit Dicken von 2
mm (entsprechend Faservolumengehalten φF von ca. 55%) bei einer isothermen Werkzeugtem-
perierung von 100°C innerhalb von 15min imprägniert, konsolidiert, ausgehärtet und entformt
werden. Die Imprägnierung und die Konsolidierung erfolgte jeweils innerhalb 60s. Berücksich-
tigt man die erforderliche Zeit zum Reinigen und Vorbereiten des Werkzeuges (Anbringen von
Anguss- und Absaugleitungen, Einlegen des Preforms, Schließen der Kavität) von ca. 15min,
können mit dem verwendeten Spaltimprägnierwerkzeug Zykluszeiten von ca. 30min erreicht
werden.
6.6.5 Analyse der Fertigung von gekrümmten Sandwichbauteilen

Neben Untersuchungen zur Fertigung von ebenen, monolithischen Bauteilen wurde das Spaltim-
prägnierverfahren zur Fertigung von gekrümmten Sandwichbauteilen weiterentwickelt (Abbil-
dung 251).
Abb. 251: Sandwich/Monolith-Bauteil mit integrierten Krafteinleitungselementen
Die Bauteile weisen parallel zur Anströmrichtung orientierte Flächen, gegenüber der Anström-
richtung geneigte Flächen, unterschiedlich große Verrundungsradien, scharfkantige Übergänge
und Dickensprünge auf.
Die Untersuchungen haben gezeigt, dass sich mithilfe der entwickelten Werkzeugtechnologie
Sandwichbauteile mit hoher Laminatqualität und integrierten Krafteinleitungselementen fertigen
lassen [12].
Ein weiterer Aspekt, der untersucht wurde, ist die Verarbeitung von partikelgefüllten Harzen im
Spaltimprägnierverfahren. Partikelgefüllte Harzsysteme werden beispielsweise zur Gewährleis-
tung des Flammschutzes von Bauteilen in besonders gefährdeten Bereichen, wie Innenverklei-
dungen von Schienenfahrzeugen, verarbeitet. Die Zugabe von partikelförmigen Flammschutz-
mitteln stellt eine Alternative zur Verarbeitung von inhärent flammgeschützten Phenolharzen,
welche über sehr spröde Materialeigenschaften verfügen und während der Verbrennung Kohlen-
monoxid freisetzen, dar [10].
Durch die Zugabe der ATH-Partikel erhöht sich mit steigendem ATH-Gehalt (Aluminium-Tri-
Hydroxid) die Viskosität des Matrixsystems (bei 40 °C etwa Faktor 4 bei 60 phr gegenüber 0 phr
ATH). In konventionellen Flüssigimprägnierverfahren führt die erhöhte Viskosität besonders bei
hohen Faservolumengehalten zu einer Reduzierung der Fließgeschwindigkeit und somit zu einer
deutlichen Zunahme der Zykluszeit. Zudem besteht bei der Fertigung von Bauteilen mit hohen
Faservolumengehalten in Harzinjektionsverfahren, bei denen die Imprägnierung in der Prefor-
mebene erfolgt, die Möglichkeit, dass sich die Partikel entlang des Fließwegs ausfiltern [9/11].
Durch diesen Filtereffekt reduziert sich sukzessive der für die Verteilung der Matrix zu Verfügung
stehende Querschnitt innerhalb des Preforms, damit die effektive Permeabilität, und die erfor-
derliche Imprägnierdauer nimmt weiter zu [9/11]. Zudem lässt sich im Falle einer Ausfilterung
keine gleichmäßige Verteilung der Partikel über der Bauteilfläche und somit kein gleichmäßiger
Flammschutz gewährleisten.
Die Ergebnisse der Untersuchungen zur Verarbeitung partikelgefüllter Harzsysteme im Spal-

timprägnierverfahren haben gezeigt, dass sich durch den Fließspalt auch partikelgefüllte Mat-
rixsysteme sehr schnell flächig über dem Preform verteilen lassen [12]. Dies ist eine wichtige
Voraussetzung zur Gewährleistung eines gleichmäßigen Flammschutzes über der Bauteilfläche.
Aufgrund der flächigen Verteilung und der Imprägnierung in Dickenrichtung müssen die Partikel
nur kurze Fließwege innerhalb des Preforms zurücklegen. Da der Preform im Spaltimprägnier-
verfahren während der Imprägnierung nicht komprimiert wird, stehen zudem größere Fließkanäle
innerhalb des Preforms zum Verteilen der Füllstoffpartikel zur Verfügung.
6.6.6 Fazit und Ausblick
Fazit
Die vorgestellten Ergebnisse zeigen, dass sich mit Hilfe des Spaltimprägnierverfahrens flächige
Bauteile aus faserverstärkten Kunststoffen (FVK) in kurzen Zykluszeiten und mit hoher Lami-
natqualität fertigen lassen.
Als wichtigster Prozessparameter konnte die Höhe des Fließspalts identifiziert werden. Durch
Variation der Höhe des Fließspalts wurde gezeigt, dass die Ausbildung von „race-tracks“ mit
zunehmender Fließspalthöhe abnimmt. Der Fließspalt trägt somit zu einer hohen Robustheit des
Fertigungsprozesses bei. Dies ist eine wichtige Voraussetzung für einen serientauglichen Prozess,
da mit steigender Prozessrobustheit die Ausschussquote reduziert werden kann.
Für eine reproduzierbare und qualitativ hochwertige Bauteilfertigung wurden unterschiedliche
Preformingstrategien untersucht. Hierbei hat sich eine Fixierung der Faserlagen mit einem ther-
moplastischen Bindervlies als geeignet erwiesen. Aus den so hergestellten Preforms konnten
Bauteile ohne Faserverschiebungen mit hoher Laminatqualität und Faservolumengehalten von
bis zu 60% gefertigt werden.
Aufbauend auf den an ebenen Bauteilen erarbeiteten Erkenntnissen wurde ein Versuchswerkzeug
zur Untersuchung von uniaxial gekrümmten Sandwichbauteilen entwickelt. Mit diesem Werkzeug
lässt sich auf beiden Seiten des Preforms ein Fließspalt erzeugen. Hinsichtlich einer serientaug-
lichen Fertigung wurde ein auswechselbarer Rahmeneinsatz entwickelt. Diese Neuentwicklung
ermöglicht bei Verwendung von mehreren Rahmeneinsätzen die Reduzierung der Werkzeugbele-
gungszeit auf die für Imprägnierung, Konsolidierung und Aushärtung erforderliche Zeit.
Mit dem Versuchswerkzeug wurden Bauteile hergestellt und durch Schliffbilder und Faservolu-
mengehaltsmessungen charakterisiert.
Die Untersuchungen haben ergeben, dass sich sowohl Sandwichbauteile mit durchlaufendem
Schaumkern als auch Bauteile mit einem Übergang von monolithischen Bereichen auf Bereiche
mit Sandwichaufbau (Dickensprung) mit einer Fließweglänge von 800mm in 30min fertigen lassen.
Es wurden weiterhin Untersuchungen zur Integration von Krafteinleitungselementen durchge-
führt. Die Krafteinleitungselemente konnten mit hoher Genauigkeit in den Bauteilen fixiert wer-
den und hatten keinen negativen Einfluss auf die Imprägnierung der Bauteile.
Gegenüber den, mit hohem manuellen Aufwand verbundenen Harzinfusionsverfahren konnte der
hierbei anfallende verfahrensspezifische Produktionsabfall (Abreißgewebe, Verteilmedium inklu-
sive dem darin befindlichen Restharz, Vakuumdichtband, Harzleitungen, Vakuumfolie, semiper-
meable Membranen, etc.) bis auf die Harzleitungen vollständig vermieden werden. Des Weiteren
weisen Bauteile, die mit Hilfe des Spaltimprägnierverfahrens gefertigt wurden, beidseitig hohe
Oberflächengüten und enge Fertigungstoleranzen auf. Durch die Verwendung von mehrteiligen
Formwerkzeugen mit definierter Kavität ist das Spaltimprägnierverfahren gut automatisierbar.
Im Vergleich zu Harzinjektionsverfahren wird die Matrix beim Spaltimprägnierverfahren

zunächst flächig über dem Preform verteilt und dringt anschließend in Dickenrichtung in den Pre-
form ein. Dadurch lässt sich eine schnelle Imprägnierung des Preforms bei geringeren Injektions-
drücken gewährleisten. Es konnte gezeigt werden, dass sich durch die spezielle Prozessführung
beim Spaltimprägnierverfahren flächige, schwach gekrümmte Bauteile mit langen Fließwegen
von 800mm und hohen Faservolumengehalten von über 50% innerhalb weniger Minuten mit
hoher Laminatqualität imprägnieren und konsolidieren lassen.
Ausblick
Zukünftige Projekte haben zum Ziel, die erreichbaren Zykluszeiten weiter zu reduzieren und
den Prozess vollständig zu automatisieren. Weiterhin sind Untersuchungen zur Optimierung der
Oberflächenqualität geplant.
Zur weiteren Reduzierung der Zykluszeiten wird das Spaltimprägnierverfahren im Rahmen einer
von der Deutschen Forschungsgemeinschaft (DFG) geförderten Forschergruppe 860 zu einem
vollständig automatisierten Fertigungsprozess weiterentwickelt. Ziel dieses Projekts ist es, Bau-
teile mit Faservolumengehalten von über 50% und Fließwegen von ca. 500mm in Zykluszeiten
unter 10min reproduzierbar mit hoher Laminatqualität herzustellen. Hierfür wird eine vollständig
automatisierte Spaltimprägnieranlage aufgebaut, die es ermöglicht, sämtliche Bewegungen der
beweglichen Formwerkzeuge und Prozessphasen während der Beschickung, Bauteilimprägnie-
rung, Aushärtung und Bauteilentnahme zentral zu steuern (siehe Abbildung 252).
Im Rahmen eines vom Land Nordrhein-Westfalen geförderten Projekts wurde das Spaltimpra-
gnierverfahren für die industrielle Anwendung an einer CFK-Motorhaube für den Ford Focus
untersucht. Hierbei wurden die mechanischen Eigenschaften untersucht und mit Crash-Tests
belegt. Darüber hinaus wurde das Verfahren im Hinblick auf die Serienfertigung, hier insbeson-
dere im Hinblick auf die Gesamtzykluszeit, und die in der Automobilindustrie geltenden Quali-
tätsstandards untersucht. Das Bauteil mit Abmessungen von 1,02 x 1,58m kann als gutes Beispiel
für viele im Automobilsektor übliche Bauteile angesehen werden.
Abb. 252: Vollautomatisierte Spaltimprägnieranlage

6.7 Heißpressen von SMC/BMC 407
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[1] Eberth, U.; Herrmann, A.S.:: Technische Textilien für Luftfahrt- und Fahrzeuganwendun-
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München, Wien: Carl Hanser Verlag, 1992
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mit duroplastischer Matrix. Berlin, Heidelberg, New York: Springer Verlag, 1999
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München Wien, Carl Hanser Verlag, 1989, ISBN: 3-446-15786-7
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„8. Internationale AVK-TV Tagung für“, Baden-Baden, 2005
[7] Herrmann, A.S., CFK – Prozessbeherrschung – Wege und Methoden. Tagungsband „12.
Nationales Symposium SAMPE Deutschland e.V.“, Braunschweig, 2006
[8] Heilmann, S., Kleba, I., Wassenberg, T.: Verfahren und Vorrichtung zur wirtschaftlichen
automatisierbaren Herstellung von Bauteilen aus Faserverbundkunststoffen im Harzinfu-
sions- bzw. Vakuumverfahren. Deutsches Patentamt, Aktenzeichen 101 57 655.2, 2001
[9] Meyer-Noack, S.: Konzeption und Erprobung des Spaltimprägnierformens. Dissertation
RWTH Aachen, 2006, ISBN 3-86130-849-5
[10] Tipping, G.: New developments in fire resistant green composites. Tagungsband “Compo-
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[11] Lefevre, D., Comas-Cardona, S., Binétruy, C., Krawczak, P.: Modelling the flow of par-
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Composites Part A, 38 (2007), S. 2154-2163
[12] Michaeli, W., Fischer, K.: Fertigung von Hochleistungsbauteilen aus faserverstärkten
Kunststoffen mit Hilfe des Spaltimprägnierverfahrens. Zeitschrift Kunststofftechnik
(2008) 4, S. 1-29
6.7 Heißpressen von SMC/BMC

6.7.1 Einführung/Geschichtliches
Unter Heißpressen versteht man die Verarbeitung bei Temperaturen über 120°C unter Druck in
Stahlwerkzeugen. Für Versuche oder geringe Stückzahlen werden auch geeignete Werkzeuge aus
Aluminium, Zamak und andere Metalle verwendet.
Das Verfahren wird überwiegend bei der Verarbeitung von SMC und BMC angewendet, aber
auch beim Nasspressen, wobei die Verstärkungsfasern „trocken“ in das Presswerkzeug einge-
legt und mit einer Harzmischung während des Schließens des Werkzeuges getränkt (imprägniert)
werden.
Die Anfänge des Heißpressens gehen auf die Verarbeitung der „klassischen“ Duroplaste wie Phe-
nolharz, Melaminharz usw. zurück. Baekeland hatte mit seinem „Druck-Hitze-Patent“ 1908 die
Grundlagen hierzu gelegt. Schon nach dem ersten Weltkrieg begann man, die duroplastischen
Formmassen im Pressverfahren zu verarbeiten. Auf sehr einfachen, meist kleinen, Pressen wur-
den mit Handsteuerung Formteile für elektrotechnische Anwendungen hergestellt.
Im industriellen Aufschwung nach 1950 wuchs die Anwendung der verschiedenen duroplasti-
schen Formmassen sprunghaft. Eine Vielzahl neuer Werkstoffe kam hinzu, zuerst BMC und ab
1960 SMC. Formteile und Pressen wurden immer größer, die Anforderungen an die Steuerung
immer höher. Heute sind vollautomatische Hochgeschwindigkeitspressen bis zu 4000 t im Ein-
satz.
Im Folgenden wird das Heißpressen am Beispiel von SMC und BMC erläutert, da für diese
Formmassen besonders hohe Ansprüche an die Verarbeitungstechnik gestellt werden.
Die Grundsätze gelten aber auch bei der Verarbeitung von ähnlichen Pressmassen (z.B. DMC,
britisch-englische Bezeichnung für BMC, CIC, zwischen einem Walzenpaar imprägnierte
geschnittene Glasfasern; ZMC, in ähnlich einem Teigkneter imprägnierte geschnittene Glasfa-
sern; TMC (thick moulding com-pound), ähnlich wie SMC hergestellt, Dicke über 25mm), und
beim Nasspressen. Die Werkzeugtemperaturen und Pressdrücke können allerdings beim Nass-
pressen niedriger liegen.
Die Formmassen werden auf hydraulischen Pressen in beheizten Stahlwerkzeugen zu Formteilen
verarbeitet. Die verwendeten Pressdrücke liegen zwischen 30 und 140bar und richten sich in der
Regel nach den Formulierungen und der Formteilgestalt. Formmassen mit hohem Füllstoff- oder
Glasfaseranteil erfordern hohe Pressdrücke. Teile mit hohen Seitenwänden, Rippen bzw. Nocken
erfordern höhere Drücke als flache Pressteilformen.
Die verwendeten Pressen sind dem Bedarfsfall angepasst. In Abbildung 253 ist eine einfache
Presse zur Produktion von Elektroteilen oder nicht-oberflächenkritischen Teilen wiedergegeben.
Der Antrieb erfolgt in diesem Fall über die Pressenhydraulik. Manche Pressbetriebe benutzen
aber immer noch eine zentrale, wasserhydraulische Druckanlage.
Abb. 253: Konventionelles Pressen mit Standard-Pressen
Für viele Anwendungen reichen diese einfachen Pressen heute jedoch nicht mehr aus. Beson-
ders bei großflächigen Teilen für die Automobilindustrie ist man auf gleichlaufgeregelte Hochge-
schwindigkeitspressen angewiesen (Abbildung 254).
Abb. 254: Gleichlaufgeregelte Hochgeschwindigkeitspresse

Eine moderne gleichlaufgeregelte Hochgeschwindigkeitspresse unterscheidet sich von den

älteren Pressen deutlich und ist mit den gleichen Steuer- und Regelstrategien ausgerüstet wie
moderne Spritzgussmaschinen. Eine solche Presse erlaubt Schließgeschwindigkeiten im Eilgang
bis zu 1.000 mm/sec. und kann in weniger als einer Sekunde das Formteil geregelt auspressen.
Zur Automatisierung und Qualitätsverbesserung, beispielsweise für die Fertigung von Karosse-
riebauteilen, werden Pressen auch zu komplexen Fertigungszellen zusammengefasst. Zur Qua-
litätssicherung ist es möglich, eine Vielzahl der anfallenden Prozessdaten zu speichern und zu
dokumentieren.
Erfasst werden können:
Zeiten
• Presse schließen (ab Zyklus-Auslösung bis Presskraft erreicht)
• Druckaufbauzeit: Zeit vom Erreichen einer Minimalkraft bis zur
–– vollen Presskraft
–– reinen Presszeit
• Presse öffnen: dekompressionsgeregeltes Öffnen, schnelles Hochfahren des Stößels bis
der OT erreicht
• Pressenzyklus gesamt (ab Schließzyklus-Auslösung bis OT erreicht)
• Gesamtanlagentaktzeiten
Stößelposition
• Teiledicke
Phasengeregeltes Schließen
• Geschwindigkeitsabweichungen vom Sollwert über den gesamten geregelten Schließvor-
gang
• maximale Abweichungswerte
• Parallelitätsabweichung über geregelten Schließhub
• Arbeitsfaktor Hauptzylinder
Kräfte
• Presskraftprofil (Soll- und Istwerte)
• Parallelhaltung: Einzel- und Gesamtkraft
Phasengeregeltes Öffnen
• Parallelitätsabweichung während des geregelten Öffnungshubes
Temperaturen
• Matrize
• Patrize
Mit dem erweiterten Diagnosesystem ist es möglich, auf dem Bildschirm Messwerte direkt mitei-
nander zu vergleichen und aufgrund der Abweichungen Rückschlüsse auf die Ursache aufgetrete-
ner Mängel zu ziehen und diese zu beheben.
Aus einem Verarbeitungszyklus können
• 40 interne Messgrößen,
• 8 externe Größen wie Forminnendruck, IMC-Einspritzdruck o.A.
• mehrere Auswertungen mit je 6 Messkurven auf dem Bildschirm dargestellt werden.
Die Installation entsprechender IT-Systeme gibt dem Hersteller die Möglichkeit, eine Verbindung
zwischen der Pressensteuerung und einem Diagnoserechner im Lieferantenwerk herzustellen.
Dadurch ist es möglich, kurzfristig qualifizierte Hilfe für eine Behebung von Mängeln oder Stö-
rungen zu geben.
In Mould Coating (IMC)-Beschichtung

Unter der IMC -Beschichtung versteht man das Aufpressen eines härtbaren Lackes im Presspro-
zess. Die Lackschicht kann als Grundierung des Formteils betrachtet werden.
Bei der Anwendung von IMC sind gleichlaufgeregelte Pressen unabdingbare Voraussetzung.
Eventuell auftretende Poren können durch die IMC-Beschichtung versiegelt werden.
Das IMC-Verfahren läuft in folgenden Verfahrensschritten ab:
1. Einlegen des SMC-Zuschnittes,
2. Härten des SMC,
3. Leichtes Öffnen des SMC-Werkzeuges,
4. Einspritzen des IMC-Lackes,
5. Aufpressen und Härten des IMC-Lackes,
6. Entnehmen des beschichteten SMC-Formteils.
Kurz vor dem Aushärten des SMC-Formteils wird das Werkzeug um wenige Millimeter geöffnet.
Nun wird über einen durch das beheizte Werkzeug geführten Spritzkopf der Lack eingespritzt.
Anschließend wird das Werkzeug wieder geschlossen, wodurch der Lack auf das Formteil auf-
gepresst wird und aushärtet. Hierdurch erzielt man eine geschlossene Grundierung auf der SMC-
Oberfläche, die problemlos weiterlackiert werden kann.
Durch Weiterentwicklung der Verfahrenstechnik ist man heute in der Lage, auf ein Öffnen des
Werkzeuges zu verzichten und den IMC-Lack mit Hochdruck einzuspritzen. Im Presszyklus
erfolgt eine Absenkung des Pressdruckes, so dass der IMC-Lack sich mühelos auf die gesamte
Formteiloberfläche aufspritzen lässt. Durch diese Technik vermeidet man eine Verlängerung der
Presszeit, so dass es durchaus möglich ist, IMC-beschichtete, dünne Außenhautteile im Zyklus
von 60 Sekunden zu fertigen.
Bei der konstruktiven Auslegung IMC-beschichteter SMC-Teile ist die Lage des Einspritzpunk-
tes sehr sorgfältig zu wählen, da diese stets eine kleinere Markierung im Formteil hinterlässt.
Zur guten Verteilung des Lackes sollte der Einspritzpunkt möglichst zentral im Werkzeug liegen,
was sich wegen der Sichtbarkeit des Einspritzpunktes nicht immer verwirklichen lässt. Geschickt
kann der Einspritzpunkt häufig in den Bereich des Fahrzeug-Emblems gelegt werden. Bei sehr
großen Fließwegen sind zwei Einspritzpunkte erforderlich.
Für die Konstruktion des Einspritzkopfes ist spezielles Know-how erforderlich. Der Einspritz-
kopf muss durch das beheizte Stahlwerkzeug geführt werden, ohne dass der reaktionsfähige Lack
in der Leitung aushärtet, bevor er eingespritzt wird. Neben einer geeigneten Isolation sind die
Leitungen für den Lackkreislauf und die Spülleitung zu integrieren. Daher die verschiedenen
Leitungen, wie sie in Abbildung 255 zu sehen sind.
Abb. 255: Einspritzkopf
Die IMC-Anlage (Abbildung 256) umfasst den Behälter mit dem reaktionsfähigen Lack, alle
Zuleitungen zum Spritzkopf und die Steuerelemente. Die Steuerung der IMC-Anlage wird mit
der Steuerung der Presse verknüpft, so dass der Einspritzvorgang in den Presszyklus integriert ist
und automatisch abläuft.
Abb. 256: IMC-Anlage
IMC-beschichtete Teile für den Automobilbereich erhalten in der Regel beim Bauteilhersteller
noch den Auftrag des Serienfüllers, damit die Teile online decklackiert werden können.
Powder In Mould Coating (PIMC)

Beim PIMC-Verfahren wird ein Pulver (ähnlich Pulverlackierung) elektrostatisch auf die Werk-
zeugoberfläche gesprüht. Eine Maskierung des Werkzeuges ist notwendig, um übermäßige Ver-
schmutzung des Werkzeuges zu vermeiden. Danach wird das SMC-Paket auf dem Werkzeug
abgelegt, der weitere Pressprozess erfolgt wie bei normaler SMC-Verarbeitung. Das Verfahren
hat den Vorteil, dass es auch zur Dekoration benutzt werden kann, es wurde besonders für Sani-
täranwendungen entwickelt.
Vakuum-Presstechnik
Im Gegensatz zu Thermoplasten, die eine deutlich ausgeprägte Quellströmung zeigen, fließt
SMC als Blockströmung, auch mit Voreilung der durch den Werkzeugkontakt aufgeheizten Rand-
schichten. Dies kann dazu führen, dass im Formhohlraum vorhandene Luft mit SMC vermischt
wird und Poren bildet. Dies kann vermieden werden, wenn der Formhohlraum evakuiert wird.
Daher werden mehr und mehr Pressen für „Class-A-Außenhautteile“ mit der Vakuumtechnik aus-
gerüstet (Abbildung 257). Das Werkzeug ist dabei mit einer Dichtung ausgerüstet, die es erlaubt,
während des Schließens des Werkzeuges in der Formgebungsphase aus einem entsprechend groß
dimensionierten Speicher schlagartig das Formennest mit Vakuum zu beaufschlagen. Dadurch
wird die Entlüftung erleichtert, die Einbettung von Luft wird vermieden und das Material fließt
leichter.
Abb. 257: Werkzeug mit Vakuumpresstechnik
Vollautomatische Pressen
Inzwischen wurden neben den hier erwähnten Pressen auch vollautomatische Pressen entwickelt.
Durch verschiedene Faktoren wurde eine deutliche Verkürzung der Zykluszeit möglich:
Da eine vollautomatische Anlage zur Mattenpaketherstellung absolut reproduzierbare Pressbe-
dingungen garantiert, z.B. für den Zeitpunkt des Entfernens der Deckfolien unmittelbar vor dem
Schneiden der Harzmatte und bezüglich der extrem kurzen drucklosen Liegezeit des Paketes im
Werkzeug, kann die Reaktivität der Harzmatte gesteigert werden.
So war es möglich, auf der Anlage Härtezeiten von 15-20 Sekunden bei einer Teiledicke von ca.
2mm zu realisieren.
Zu dieser Härtezeit addiert sich die „Trockenlaufzeit“ von Presse und automatischer Peripherie
von etwa 10 Sekunden einschließlich Werkzeugreinigung, so dass eine Zykluszeit von knapp 30
Sekunden erreicht werden konnte.
In den 10 Sekunden Trockenlaufzeit laufen folgende Einzelschritte ab:
• Das Einlegegerät mit dem Harzmattenpaket fährt in die geöffnete Presse,
• das Harzmattenpaket wird auf dem Werkzeug abgelegt,
• das Einlegegerät fährt aus dem Einbauraum der Presse heraus,
• die Presse schließt schnell,
• der Stößel setzt auf den Gegenhaltezylinder auf und die Stößelführung wird entkuppelt,
• das Harzmattenpaket wird geschwindigkeits- und parallelgeregelt ausgepresst,
• die Presse schaltet auf Kraftregelung bei gleichzeitiger Parallellaufregelung um,
• die Härtezeit startet,
• ab Härtezeitende erfolgt Kraftabbau und geschwindigkeits- und parallelgeregeltes Öffnen
des Werkzeuges,
• Ende des Parallelhubes und Aktivierung der Stößelführung,
• die Presse öffnet sich,
• das Pressteil wird durch den Auswerfer abgehoben,
• das Werkzeugoberteil wird gereinigt,
• das Entnahmegerät fährt in die Presse ein,
• der Entnahmegreifer fasst das Pressteil,
• das Entnahmegerät hebt das Pressteil über das Werkzeug und die Auswerferstifte an,
• die Auswerferstifte fahren zurück,
• das Entnahmegerät fährt mit dem Pressteil aus dem Einbauraum der Presse heraus,
• das Werkzeugunterteil wird gereinigt,
• Einlegen des nächsten Pressenpaketes.
Bei dem vorgestellten System wird die Teiledicke des gerade ausgehärteten, noch unter Presskraft
in der Kavität befindlichen Teiles über die hochauflösenden Wegmess-Systeme der Parallellaufre-
gelung bestimmt und daraus die Geometrie des folgenden Zuschnittpaketes ermittelt.
Auf diese Weise wird die Zuschnittgeometrie ständig optimiert. Schwankungen der Harzmatten-
Kennwerte (z.B. Flächengewicht) werden bezüglich ihrer Auswirkung auf die eigentliche Ziel-
größe, die Teiledicke, kompensiert. Eine derartige Regelstrategie wird erst durch die Vollauto-
matisierung des Pressenumfeldes ermöglicht. Selbstverständlich ist hierbei die Überwachung der
einzelnen Prozessschritte (zum Beispiel wird mittels Lichtschranken geprüft, ob das Formmasse-
paket fehlerfrei an das Einlegegerät übergeben wurde). Über Temperaturfühler in verschiedenen
Zonen des Werkzeuges wird die Werkzeugtemperatur in Bezug auf Grenzwerte überwacht.
Die programmierbaren Parameter Pressgeschwindigkeit und Presskraft werden durch Soll-/Ist-
Vergleich und Vorgabe eines Toleranzbandes ebenfalls auf Über- und Unterschreiten von Grenz-
werten kontrolliert. Dadurch ist es möglich, gleichzeitig die Fließfähigkeit des SMC in Grenz-
werten zu überwachen. Eine zusätzliche Auswertung der Messwerte aus den hochauflösenden
Wegemess-Systemen der Parallelregelung bringt weitere Qualitätsdaten und Optimierungsmög-

lichkeiten. So ermöglicht die Erkennung des Schwindungshubs eine automatische Härtezeitsteu-
erung.
Werkzeugbeschickung und Werkstoffe für das Heißpressen

Unmittelbar vor der Verarbeitung wird SMC zu Platinen geschnitten. Die SMC-Platinen sind
kleiner als die projizierte Formteiloberfläche. In den meisten Fällen liegt die Platinengröße zwi-
schen 30% und 70%, je nach Schwierigkeitsgrad des Formfüllvorganges. Der Zuschnitt wird
so platziert, dass die Fließwege zum Formteilrand nach allen Richtungen gleich groß sind, um
unnötige Faserorientierungen durch Umlenkung des Materialflusses zu vermeiden.
Die Platinen werden entweder maschinell auf einer Schneidmaschine oder manuell an der Presse
zugeschnitten. Nach dem Abziehen der Trennfolie werden mehrere Platinen übereinanderge-
schichtet, bis das Einsatzgewicht, das dem Werkstückgewicht plus Zugabe für den Pressgrat ent-
spricht, erreicht ist.
Das SMC-Paket wird in das Werkzeug eingelegt. Die exakte Einlegeposition und deren Repro-
duzierbarkeit sind von enormer Bedeutung für eine konstante Qualität. Ebenso ist die Wartezeit
zwischen Ablegen und Aufbringen des Pressdruckes wichtig. Die Zeitspanne soll so kurz wie
möglich sein und in jedem Fall immer gleich lang. Unter Druck und Temperatur wird das SMC
beim Schließen des Werkzeuges in der Werkzeugkontur verformt. Werkzeugtemperaturen von
135 bis 160°C − je nach Formulierung − sind dabei üblich.
Ist der Formenhohlraum gefüllt, wirkt der volle Pressdruck auf das Formteil. Wichtig ist, dass der
Pressdruck auf dem Material ist und nicht durch Kraftkurzschluss nur auf das Werkzeug wirkt
(siehe auch Distanzplatten im Abschnitt Presswerkzeug). Die Presse hält den Druck bis die Här-
tungsreaktion abgeschlossen ist. Es ist jedoch optimal, wenn die Presskraft ca. 5-10 Sekunden
nach Verschluss des Werkzeuges um ca. 70% abgesenkt wird.
BMC, DMC, CIC und ZMC liegen als teigförmige Pressmasse vor. Da die Handhabung der
Pressmasse umständlicher ist und die Pressteile oft kleiner sind, werden die Formmassen meist
über Extruder oder Kolbenstopfer dosiert. Mit einem Unterkolben auf dem Pressentisch oder im
Presswerkzeug lassen sich einfach mehrere Formnester mit einem Schuss füllen. Man spricht
dann vom so genannten Transferpressen. Die Verpackungseinheiten der Pressmassen sind den
Dosiereinheiten der Geräte angepasst und bestehen meist aus styroldichten Beuteln. Diese wer-
den unmittelbar an der Dosieranlage aufgeschnitten und die Formmasse in den Stopfer gebracht.
6.7.4 Produktionswerkzeuge/Hilfsmittel
Produktionswerkzeuge
Die für die Presswerkzeuge infrage kommenden Werkstoffe sind in Abschnitt 4.3.1. ausführlich
beschrieben.
Die meist hohen Stückzahlen bedingen die Verarbeitung in Stahlwerkzeugen. Günstig ist es, die
Werkzeugoberfläche zu verchromen oder durch moderne Verfahren mit einer anderen verschleiß-
festen Schicht auszurüsten, um die Standzeit zu erhöhen. Bei Verarbeitung von harten Füllstoffen
und Farbpigmenten wie Titandioxid sowie bei LP und Class-A-Formmassen ist ein Verchromen
unerlässlich.
Sehr wesentlich ist die Gestaltung der Tauchkanten. Beim Fließpressen der Formmassen muss die
Luft aus dem Presswerkzeug leicht entweichen können. Dabei soll aber möglichst das Material
nicht austreten, da sonst ein aufwendiges Entgraten notwendig wird. Zudem begünstigt austreten-
des Material unerwünschte Glasfaserorientierungen und durch die Härte der Glasfasern werden
die Tauchkanten ausgewaschen. Dem begegnet man durch einen gleichmäßigen Tauchkanten-
spalt von 0,02-0,05 mm. Abbildung 258 zeigt ein Beispiel für die Tauchkantengestaltung.
Die Tauchkanten der Presswerkzeuge müssen gehärtet sein, um längere Standzeiten zu gewähr-
leisten. Besser sind eingesetzte Tauchkanten aus harten Stählen, die im Bedarfsfall einfacher zu
reparieren sind, wenn der Verschleiß dies erfordert.
Abb. 258: Tauchkantengestaltung
Hilfsmittel − Datenerfassung und Auswertung bei der Verarbeitung

Die Technologie der SMC-Verarbeitung ist noch im hohen Maß von empirischer Betrachtung
gekennzeichnet. Anhand von hergestellten Pressteilen wird eine Fehleranalyse durchgeführt, um
die Verursachung von Fehlern zu erkennen und durch geeignete Maßnahmen an der Formmasse
abzustellen.
Ein neuer und für die Zukunft entscheidender Weg ist es, durch Beobachtung von Prozesssigna-
len die individuellen Abläufe in der Formteilherstellung transparent zu machen und daraus eine
differenzierte Sicht der technischen Abläufe herzuleiten.
Ebenso wie bei Spritzgussmaschinen oder beim Blasformen sind Prozessregelung und Prozess-
dokumentation durch eine Prozessdatenerfassung heute notwendiger Bestandteil einer modernen
Verarbeitungsmaschine. Die zu beobachtenden Größen beziehen sich im Einzelnen auf das Arbeiten
der Produktionsanlage, indem die Dosierungsfunktion und die dafür erforderliche treibende Kraft
erfasst werden. Die Dosierungsfunktion besteht aus der Schließbewegung der Presse, deren Paral-
lelität und einem möglichen elastischen Verhalten der Anlage. Im weiteren Verlauf des Prozesses
können gegebenenfalls Schwindungsbewegungen oder andere Prozessdetails aufgelöst werden.
Aus den erfassten Daten kann abgeleitet werden, ob vor dem eigentlichen Dosiervorgang die
Anlage ihre Grundfunktion ungestört und wie eingestellt abarbeitet oder ob durch Veränderungen
an der Anlage neue Signalverläufe beobachtbar werden.
Ab dem Dosierbeginn wirkt sich der Widerstand des Materials gegen die eingeleitete Formge-
bung aus, so dass hieraus auch Rückschlüsse auf Zähigkeit und andere Merkmale des Eigen-
schaftsbildes der Formmasse gezogen werden können.
Ähnliche Informationen können durch die Beobachtung des Forminnendrucks abgeleitet werden.
Die Schließkraft ist eine summierende Größe für den Gesamtwiderstand des Materials, wohin-
gegen die örtlich gemessenen Massedrücke in der Kavität Aufschluss über das Fülltiming und
lokale Effekte geben, die auch für eine Simulation als Verifikationsdaten herangezogen werden
können. Durch den Vergleich der berechneten örtlichen Drücke und des Fließfrontverlaufs kann
über die gemessenen Daten die Stimmigkeit des Simulationsergebnisses geprüft werden.
Die Erfassung der Forminnendrücke liefert, neben Informationen zum genannten Druck, wei-
tere Informationen über die Druckverteilung während der Flüssigphase der härtbaren Formmasse
sowie Informationen über den zeitlichen und örtlichen Verlauf der Reaktionsschwindung.
Weitere wesentliche Informationen für die Bewertung des Prozessablaufes sind die Werkzeug-
temperatur, die für jeden Heizkreis separat erfasst und überprüft werden sollte.
Die insgesamt einsetzbare Sensorik ist:
• die Wegmessung,
• die Kraftmessung an der Dosiereinheit,
• die Parallelitätskontrolle,
• die Messung der Forminnendrücke und
• der Werkzeugtemperaturen.
• In speziellen Fällen können
• die Massetemperatur und
• die dielektrisc
• he Leitfähigkeit der Formmasse über Ultraschallsensoren gemessen werden.
Aufschluss über die Abläufe bei der Vernetzungsreaktion geben spezielle Sensoren mit deren
Hilfe Größen wie die Wärmekapazität oder die Reaktionsenthalpie von Formmassen unter inge-
nieurmäßigen Randbedingungen gemessen werden können.
Die Software erlaubt die Erfassung der Signale, deren Speicherung sowie die Visualisierung
einzelner oder verschiedener Kurven (siehe Abbildung 259). Durch Vergleichsfunktionen ist es
möglich, eine Messung mit gutem bzw. schlechtem Verarbeitungsergebnis so zu vergleichen, dass
auf die Ursachen geschlossen werden kann.
Abb. 259: Prozessdatenerfassung während des Pressens
Ein zusätzlicher Softwareaufsatz erlaubt die statistische Analyse und die quantitative Ermittlung
von Prozesssignalen. Hierunter fallen z.B. Druck und Temperatur, Höhen, Druckanstiegsge-
schwindigkeiten und viele andere Merkmale der Signalverläufe.
6.7.5 Gestaltungsrichtlinien
Grundsätzliche Überlegungen beim Konstruieren mit SMC

Die Erstellung der Werkzeuge für die Produktion von Formteilen aus SMC ist, im Vergleich
mit Konkurrenzwerkstoffen, häufig kostengünstiger. Komplizierte Formteile aus Stahlblech
oder Aluminium benötigen z.B. mehrere Umformvorgänge und damit mehrere Werkzeuge für
ein Bauteil. Bei richtiger Konstruktion sind für die Fertigung eines SMC-Endproduktes weniger
Formen und Verfahrensschritte erforderlich. Rippen, Nocken, Gewindebuchsen, Flansche und
Aussparungen können, wie Abbildung 260 beispielhaft zeigt, gestalterisch in ein einziges Press-
teil einbezogen werden.
Abb. 260: Nutzfahrzeug-Stoßstange − Rückansicht

Viele Formteile werden aus pigmentiertem SMC hergestellt und weisen häufig eine strukturierte
Oberfläche auf. Bei gängigem LP-SMC ist zwar ein Lackieren erforderlich; die glatte Oberfläche
macht jedoch in der Regel Schleifarbeiten und andere Nachbehandlungen überflüssig.
Gute Produktgestaltung mit SMC verlangt dem Konstrukteur eine gewisse Flexibilität ab, wenn
der Einsatz dieses Materials ein optimales Kosten-/Nutzenverhältnis erbringen soll.
Folgende Kriterien sollen dabei berücksichtigt werden:
• Klärung der funktionellen Anforderungen,
• Teileintegration,
• Strukturfestigkeit,
• Optik,
• Vergleichbarkeit mit anderen Werkstoffen,
• Montageparameter (z. B. Vereinfachung),
• Dauerbelastbarkeit,
• Temperatureinwirkung,
• elektrische Anforderungen,
• chemische Belastungen,
• Umwelteinflüsse,
• Oberflächenfinish,
• Farbgebung,
• spanende Bearbeitung,
• behördliche Vorschriften,
• technische Überwachung.
Bei der Konstruktion eines Teiles ist auf erforderliche Konizität, Wanddicke, etwaige Rippen und
Nocken sowie Radien usw. zu achten. Häufig ist es notwendig, bei Neuentwicklungen einen Pro-
totyp herzustellen. Zuverlässige Resultate erzielt man nur, wenn zur Herstellung des Prototyps
bereits seriennahe Werkzeuge, Verfahren und Materialien benutzt werden. Durch Simulations-
rechnungen ist man heute teilweise in der Lage, auf die Erstellung eines Prototyps zu verzichten.
Wanddicke Rippen und Nocken

Es ist anzustreben, eine möglichst gleichmäßige Wanddicke über das ganze Bauteil zu erhalten
(Abbildung 261).
Abb. 261: Gleichmäßige Wanddicke über das Teil

Presstechnisch haben sich Wanddicken ab 1,2mm bewährt. Geringere Wanddicken sind zwar
möglich, aber meist problematisch. Je nach Anforderungen an das Bauteil hat man zu entschei-
den, ob die erforderliche Festigkeit und Steifigkeit durch Wanddickenerhöhung oder Versteifung
der Flächen durch Sicken und Rippen erreicht werden soll. Zu beachten ist, dass die Erhöhung der
Wanddicke genauso in die Presszeit eingeht wie das Anbringen von starken Rippen.
Bei der Gestaltung von Radien der Rippenanbindung ist zu entscheiden, ob man auf gute Oberflä-
chen oder optimale Festigkeiten Wert legt. Die Oberfläche wird mit abnehmendem Radius besser,
während die Querfestigkeit der Rippe abnimmt (Abbildung 262 und 263).
Abb. 262: Rippenkonstruktion bei Abb. 263: Rippenkonstruktion bei

oberflächenkritischen Teilen oberflächenunkritischen Teilen
Wanddickensprünge sind zwar jederzeit möglich, können sich aber im Übergangsbereich negativ
auf die Oberfläche auswirken. Häufig tritt im Bereich des Übergangs eine Welligkeit auf. Durch
eine bewusst eingebrachte Schattenfuge oder andere stilistische Elemente kann der optische Ein-
druck verbessert werden. Bei der Kantenversteifung (Abbildung 264) ist daher ein Abbiegen der
Ecken einem Verdicken der Ecken vorzuziehen.
Abb. 264: Möglichkeiten von Randversteifung

Gestaltung von Rippen und Nocken

Durch Rippen, Sicken und Wölben (zweiachsiges Krümmen) können hohe Festigkeiten und Stei-
figkeiten bei Bauteilen mit geringen Wanddicken erreicht werden. Außerdem kann bei großen
Flächen Verzug und bogenförmiges Verwerfen verhindert werden. Dimensionsangaben für die
Gestaltung von Rippen sind in Abbildung 265 dargestellt.
Abb. 265: Dimensionierung von Rippen bei oberflächenkritischen Teilen
Auf beiden Seiten sollte mindestens 1° Konizität vorhanden sein, um ein einwandfreies Entfor-
men zu erlauben; 0,5° sind bei hervorragend gearbeiteten Werkzeugen möglich. Bei oberflächen-
kritischen Teilen sollte die Rippendicke an der Basis geringer sein als die Wanddicke des Teiles,
und zwar im Verhältnis 3:4. Der Schnittwinkel zwischen zwei Rippen bzw. zwischen einer Rippe
und anderen Elementen sollte nicht unter 30° liegen.
Das in Abbildung 266 gezeigte Teil weist eine Vielzahl von Rippen zur Erhöhung der Festigkeit
und Steifigkeit auf.
Die im linken Bildteil erkennbaren Rippen und Nocken dienen gleichzeitig der Krafteinleitung
von Verbindungselementen. Zur Montagehilfe erkennt man eine Reihe hohler Nocken, die zur
Aufnahme von Muttern als Sechskant ausgeführt wurden. Durch diese komplexe Gestaltung
konnte ein multifunktionelles Teil hergestellt werden, das sonst aus einer Vielzahl von Metalltei-
len hätte zusammengesetzt werden müssen.
Abb. 266: Trägerteil eines Zahnarztstuhls
Entformschräge
Um eine problemlose Entformung zu gewährleisten, ist für alle Bereiche des Presslings eine
Konizität von mindestens ½ ° vorzusehen. Unabhängig von formästhetischen Überlegungen gilt
hier, dass lieber mit zu viel als mit zu wenig Konizität gearbeitet werden sollte. Bei strukturier-
ten Oberflächen ist pro 0,025 mm Strukturtiefe jeweils 1° Konizität zuzugeben. Damit wird die
Gefahr einer Beschädigung der Oberflächenstruktur beim Entformen weitgehend ausgeschaltet.
Gestaltung der Auswerfer

Die in vorangegangenen Abbildungen gezeigten stark verrippten Teile benötigen eine besondere
Auswerferkonstruktion, wie in Abbildung 267 dargestellt.
Abb. 267: Auswerferkonstruktion
Um die Vielzahl der Rippen sicher ausstoßen zu können, setzt man zweckmäßigerweise an jeden
Kreuzungspunkt der Rippen einen Auswerfer. Unterstützt werden die Auswerfer durch die Buch-
senaufnahmen, die gleichzeitig als Auswerfer wirken. Es ist erforderlich, dass die Auswerfer
auf einer separaten Platte sitzen und durch Hydraulikzylinder ein planparalleles Auffahren der
Auswerfertraverse erfolgt. Schon bei leichtem Verkanten sind sonst die langen Bauteile fast nicht
entformbar oder es bricht ein Teil der Rippen an.
Da die meisten verwendeten Harzsysteme leicht fließende, thermoplastische Additive enthalten

und diese in den Auswerferspalt gelangen können, ist für die Selbstreinigung ein entsprechend
langer Weg der Auswerfer erforderlich.
Das leichte Spiel der Auswerfer begünstigt außerdem das Entlüften des Formennestes. Wurden
in einem Presswerkzeug zu wenig Auswerfer für ein einwandfreies Entlüften des Formennestes
gesetzt, kann anhand von Fließstudien festgestellt werden, wo aus entlüftungstechnischen Grün-
den zusätzlich Auswerfer benötigt werden.
Fließwege − Bindenähte
Die hervorragende Fließfähigkeit des Werkstoffes erlaubt es, oft nur Werkzeugoberflächen von
10-20% zu belegen. Trotzdem finden ein vollständiges Ausfüllen des Formennestes und ein ein-
wandfreier Transport der Glasfasern bis an das entfernteste Ende des Fließweges statt, sofern
Material und Verarbeitungsbedingungen optimiert wurden.
Wie jedes Material, das Fasern enthält und fließt, orientieren sich auch bei SMC die Fasern. Die
Grundregel besagt: Bei einer beschleunigten Strömung orientiert sich die Faser in Fließrichtung,
bei einer verzögerten Strömung kommt es zum Auffalten (Ziehharmonikaeffekt, vgl. Abbildung
268). Eine gewisse Faserorientierung lässt sich mit zunehmender Fließweglänge nicht vermei-
den. Besonders kritisch ist die Faserstauchung, weil sich an der Oberfläche oder an Bindenähten
sichtbare Wellen bilden können, siehe auch Abschnitt zu den Halbzeugen SMC/BMC.
Abb. 268: Faserorientierung durch Strömungseffekt

Einfluss von Fließnähten

Wenn bei extremen Fließwegen Faserorientierungen auftreten sollten, ist dafür Sorge zu tragen,
dass solche Zonen nicht quer zur Faserrichtung beansprucht werden. Besonders beim Umfließen
von Öffnungen (Durchbrüchen) bilden sich Fließnähte, die nur geringe mechanische Belastung
ertragen (Abbildung 269).
Abb. 269: Bildung von Bindenähten
Wie stark sich Faserorientierungen auf die Festigkeiten eines Bauteils bemerkbar machen kön-
nen, geht aus Abbildung 270 hervor.
Abb. 270: Röntgenaufnahme, unterschiedliche Festigkeiten durch Faserorientierungen
In der Röntgenaufnahme eines Bauteilausschnittes ist oben die Biegefestigkeit und unten die
Schlagzähigkeit eingezeichnet. Die Festigkeitswerte wurden an den gekennzeichneten Prüfstä-
ben ermittelt. Je nach Faserorientierungen liegt die Biegefestigkeit dieses aus SMC spritzgegos-
senen Teils zwischen 43 und 154 N/mm² und die Schlagzähigkeit zwischen 4 und 30 kJ/m².
Zweischalige Bauteile
Werden bei Bauteilen niedriges Gewicht, hohe Steifigkeit und eine außerordentlich glatte Ober-
fläche gefordert, kommt man nicht umhin, eine zweischalige Konstruktion zu wählen, (Abbil-
dung 271). Die tragende und versteifende Funktion übernimmt dabei das Innenteil, in das die
Funktionselemente integriert werden. Der Gesamtverbund ergibt eine außerordentlich hohe Stei-
figkeit des fertigen Bauteils, wobei das Außenteil eine hervorragende Oberfläche aufweist. Das
Verkleben der beiden Formhälften bereitet keine Probleme. Zum gleichmäßigen Kleberauftrag ist
die Verwendung eines Roboters unbedingt erforderlich.
Abb. 271: Zweischalige Fahrzeugstruktur
Oberflächenstrukturen − Narbungen
Zur optischen Gestaltung können alle gängigen Narbungen aufgebracht werden. Ein Verchromen
der Werkzeugoberflächen ist unumgänglich. Matte Oberflächen lassen sich ebenfalls erzeugen.
Trotz Hartverchromen polieren sich infolge der hohen Scherbeanspruchung des Werkzeuges die
Flächen besonders an Zonen mit Materialumlenkung im Laufe der Zeit auf, so dass ein Entchro-
men mit erneuter Oberflächenbehandlung erforderlich wird. Bei allen strukturierten oder matten
Oberflächen ist darauf zu achten, dass die Stahloberfläche keine Schweißstelle aufweist, da sich
sonst Unterschiede in der Oberflächenstruktur durch die unterschiedliche Härte des Materials
ergeben.
Für begehbare und rutschsichere Pressteiloberflächen ist eine besondere Struktur vorzusehen,
die durch eine Vielzahl pyramidenförmiger Erhöhungen gekennzeichnet ist, wie Abbildung 272
beispielhaft zeigt.
Abb. 272: Begehbare Batterieabdeckung eines Nutzfahrzeuges
Wie weit man in der Narbung gehen kann, ist in Abbildung 273 gezeigt. Die Innenverkleidung
der Fahrerhaustür eines Nutzfahrzeuges wurde mit einer Narbung versehen, die eine Kunstle-der-
verkleidung nachahmt. Die hohe Kunst der Narbung und die Abbildungstreue durch den Werk-
stoff SMC werden hier in hervorragender Weise demonstriert, wenn dies auch als ein Extremfall
angesehen werden sollte.
Abb. 273: Genarbte SMC-Oberfläche
Verpackung
Häufig wird bei der Konstruktion von Faserverbundwerkstoffen aus SMC die Verpackung ver-
nachlässigt. Da die Formteile in der Regel große Dimensionen annehmen und häufig lackiert wer-
den, sind Oberflächenbeschädigungen mit anschließend aufwendiger Nachbearbeitung die Folge.
Grundsätzlich ist die geeignete Verpackung in die konstruktiven Überlegungen mit einzubezie-
hen. Geeignete Transportgestelle sind schon innerhalb des Herstellerwerkes notwendig, um die
Teile vor Beschädigungen zu schützen. Während des Transportes zum Anwender sind besonders
lackierte Teile empfindlich gegen mechanische Beschädigungen. Verpackung und Transportmit-
tel sind so zu konstruieren, dass ein Schaben lackierter Teile verhindert wird und die Teile bei
starken Erschütterungen während des Transportes nicht von den Transportgestellen fallen können
(Abbildung 274). Auf der anderen Seite ist eine leichte Handhabung erforderlich und auf geringes
Volumen während des Rücktransportes zu achten.
Abb. 274: Transportgestelle für lackierte Teile
6.7.6 Nachbehandlung
Pressteile aus SMC und BMC werden in der Regel direkt an der Presse entgratet. Bei vollautoma-
tischen Linien ist dies ohne manuelle Tätigkeit ebenfalls eingeschlossen. Alle sonstigen Nachbe-
arbeitungen werden im Abschnitt über die Fertigteilbearbeitung beschrieben.
6.7.7 Qualität/Eigenschaften
Der gesamte Prozess wird von Maßnahmen zur Qualitätssicherung begleitet. Das beginnt schon
in der Konstruktionsphase mit einer FMEA (Fehlermöglichkeit- und Einflussanalyse). Die rele-
vanten Betriebsmittel werden einer Maschinenfähigkeits-Analyse unterzogen.
Anschließend wird eine Prozessanalyse durchgeführt. Alles unter dem Motto: „Qualität kann
nicht kontrolliert werden“, sie ist zu produzieren. Viel Wert wird auf die Werker-Selbstkontrolle
gelegt. Hierzu erfolgt eine Schulung mit Prozessvisualisierung an jedem Arbeitsplatz.
Für viele Anwendungsfälle (Automobilindustrie) ist die Rückverfolgbarkeit zur Pflicht gewor-
den. Bei Sicherheitsbauteilen ist dies gesetzlich vorgeschrieben. Aufgrund der Teilekennzeich-
nung kann an jedem Bauteil die Prozessfolge genau rekonstruiert werden bis hin zu der Charge
jeden Rohstoffes, der für die Formmasse eingesetzt wurde.
Die Bauteileigenschaften sind von dem verwendeten Material abhängig und entsprechen bei
SMC den bereits in Kapitel 4 genannten Daten. Zu berücksichtigen sind nur einige fließabhän-
gige Eigenschaften, z.B. die mechanischen Festigkeiten. Diese sind abhängig von der Faserorien-
tierung und der Belastungsrichtung. Eine Orientierung der verstärkenden Textilglasfasern ist ein
rein physikalischer Vorgang und nicht zu vermeiden. Es ist wichtig, dies bei der Auslegung der
Bauteile und deren Herstellung zu beachten.
Literatur
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onen. 22. AVK-Tagung, Mainz 1989
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■■ Kupper, S.: GMT-Frontend für den VW –Golf – Planung und Realisierung einer automati-
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■■ Liebold, R.: GFK – Verarbeitung Kunststoffe 88(1998) 12 (Messebericht)
■■ R. Brüssel: Ein Jahr Serienproduktion von Menzolit-Fibron Lang-Faserverstärktem Ther-
moplast mit dem Direktverfahren, 1.Internationale AVK-TV Tagung Baden-Baden 1998
■■ G. Koch: SMC-Projekte für Großserien PKW. 1. Internationale AVK-TV Tagung Baden-
Baden 1998
■■ Liebold, R.: Langfaserverstärkte Kunststoffe pressen. Kunststoffe Jahrg. 90 (2000) 10
■■ Ehnert, G.P., Liebold, R.: Compression Molding of SMC. ASM International Handbook
2001
■■ Liebold, R.: Konstruktionsmerkmale von Faserverbundwerkstoffen aus SMC in der Pra-
xis. „Ingenieur-Werkstoffe – Konstruieren mit Kunststoffen, Springer-VDI-Verlag 2001
■■ Schillert, S.: Auswirkung von Automatisierung auf Qualität und Wirtschaftlichkeit von
SMC-Bauteilen am Beispiel der Audi 100 Reserveradmulde. 4. AVK-Tagung Berlin 1991
■■ Kühfusz, R.: Prozeßdatenerfassung im Preßprozeß am Beispiel eines PKW-Spoilers. 3.
Internationale AVK-TV Tagung Baden-Baden 2000
■■ Hörsting, K., Engelen, P.: Zukunftsweisende Innovative Kunststoff-Anwendungen im
neuen DC; C-Klasse Sport-Coupe, 4. Internationale AVK Tagung Baden-Baden, Okt. 2001
■■ Ritter, M., Michaeli, W.: Qualitätsüberwachung bei der Pressverarbeitung. 4. Internatio-
nale AVK-TV Tagung Baden-Baden, Oktober 2001
■■ Schemme, M.: Sicherung der Produktqualität bei der Herstellung und Verarbeitung von
SMC-Werkstoffen, Technisch-Wissenschaftlicher Bericht, Erlangen, 1997
6.8 Hochdruckpressen von GMT/LFT

6.8.1 Einführung/Geschichtliches
Glasmattenverstärkte Thermoplaste (GMT) wurden Anfang der 80er Jahre in die europäische
Automobilindustrie eingeführt. Um 1990 konnten dann erste Anwendungen langfaserverstärkter
Granulate (G-LFT) im Markt etabliert werden [1]. Aufgrund der Forderungen der Automobilin-
dustrie nach signifikanter Kostenreduzierung bei gleichen oder besseren mechanischen Bauteilei-
genschaften ist der Direkt-LFT-Prozess (D-LFT) entwickelt worden. Mitte der 90er Jahre konnte
dieser Prozess für Montageträgeranwendungen erfolgreich in den Markt eingeführt werden.
6.8 Hochdruckpressen von GMT/LFT 429
Es haben sich folgende Verfahrenstechniken entwickelt:
• das Formpressen,
• das Fließpressen,
• das Spritzgießen,
• das Extrusionspressen.
Die gemeinsame Forderung aller Verfahrenstechniken ist die jeweilige Formmasse vor dem
Beschichten des Werkzeugs so rasch und gleichmäßig wie möglich auf die erforderliche Verfor-
mungstemperatur aufzuheizen und unmittelbar der Presse zuzuführen. Wichtige verfahrenstech-
nische Kriterien bei den einzelnen Formmassen sind im Folgenden aufgeführt.
GMT
Beim Formpressen ist der Zuschnitt so groß wie die Abwicklung des Fertigteils. Beim Schließen
des Werkzeuges wird die Formmasse lediglich verdichtet. Fließvorgänge, Orientierungen, Anrei-
cherungen und Verarmungen von Glasfasern treten nicht auf. Fertigteile werden zweckmäßig
in Formpressen hergestellt, wenn sie sehr groß sind und nur geringe, aber gleiche Wanddicken
haben.
Beim Fließpressen sind die Zuschnitte kleiner als das Fertigteil. Ihr Gewicht ist jedoch so groß
wie das des Fertigteiles. Beim Schließen des Werkzeuges füllt die Formmasse die ganze Kavität
aus. Dabei kommt es zu Fließvorgängen, die Orientierung, Anreicherungen und Verarmung von
Glasfasern mit sich bringen. Fertigteile werden zweckmäßig im Fließpressverfahren hergestellt,
wenn sie wechselnde Wanddicken und Stege haben oder wenn Metallteile einzubetten sind.
G-LFT
G-LFT-Granulate werden im Wesentlichen in zwei Verfahrenstechniken verarbeitet: Das Spritz-
gießverfahren wird überwiegend für Bauteile mit komplexer Geometrie verwendet. Das Extrusi-
onspressverfahren wird hauptsächlich für flache und großflächige Produkte eingesetzt.
D-LFT
Dieses Produkt stellt insofern eine Ausnahme dar, als hier die Erzeugung der Formmasse in den
Gesamtprozess integriert ist und der Vorgang der Formteilherstellung dann − wie bei GMT −
durch Fließpressen erfolgt. D-LFT verbindet die Vorteile von Spritzgießen aufgrund seiner guten
Fließfähigkeit mit denen von GMT durch das hohe mechanische Eigenschaftspotenzial.
Besonders zeichnet sich der D-LFT-Prozess durch kurze Taktzeiten, die Möglichkeit, dünne Bau-
teile mit Wandstärken < 1,8 mm wirtschaftlich herzustellen und die flexible Anpassung der Werk-
stoffformulierung an die geforderten Bauteileeigenschaften aus.
6.8.3 Betriebsmittel/Verfahrensablauf
GMT
Wie bereits bei der GMT-Herstellung (vgl. Kapitel Thermoplastische Formmassen) erwähnt,
wurden die ersten GMT-Halbzeuge als Formpressmaterialien eingesetzt. Die dazu eingesetzten
Pressen waren relativ einfach, ohne besondere Anforderungen an Geschwindigkeit sowie Paral-
lelität und benötigten einen spezifischen Druck (projizierter Druck auf die Pressmasse) von ca.
50bar.
Mit der Entwicklung der Fließpressmaterialien stiegen die Anforderungen an die Pressen erheb-
lich. Durch geometrische Limitierungen können die aufgeheizten Zuschnitte selten im Press-
kraftschwerpunkt positioniert werden, so dass beim Schließen des Werkzeuges erhebliche Sei-
tenkräfte kontrolliert werden müssen, die in der Regel immer zu einem nicht parallelen Schließen
des Werkzeuges führen. Ferner wirkt das Erstarren der thermoplastischen Matrix dem Ausfor-
men des Bauteiles entgegen, was in Summe High-Tech-Pressen erfordert, die über extrem kurze
Druckaufbauzeiten, hohe Schließgeschwindigkeiten und exakte Parallelität verfügen müssen. Bei
modernen GMT-Pressen sind Geschwindigkeit, Parallelität und Presskraft geregelt, um definierte
Schließkurven und somit Schergeschwindigkeitsprofile fahren zu können. Die üblichen spezi-
fischen Drücke liegen bei ca. 200bar, die Pressgeschwindigkeiten bei Materialkontakt bei über
50mm/s.
Vor dem Einlegen der Zuschnitte in das Presswerkzeug müssen die Zuschnitte zunächst auf
eine Verarbeitungstemperatur von 200-220°C aufgeheizt werden. Dies erfolgt mit Infrarot- oder
Heißluftöfen. IR-Öfen haben verschiedene IR-Quellen und unterscheiden sich im Wesentlichen
in Wellenlänge und Ansprechzeiten der Strahlungsquellen. Heißluftöfen werden in Form von
Durchlauföfen oder Paternostersystemen eingesetzt. Die Anschaffungskosten für IR-Öfen sind
niedriger; die Heißluftsysteme haben dagegen niedrigere Energiekosten, da sie mit Öl oder Gas
betrieben werden. Heißluftsysteme benötigen längere Aufheizzeiten, was längere Verweilzeiten
(und Öfen) erfordert, dafür aber präzisere Temperaturführung und Massetemperatur gewährleis-
tet.
Die aufgeheizten Zuschnitte werden entweder manuell oder automatisiert ins Werkzeug ein-
gebracht. Bei großen Stückzahlen und höheren Bauteilanforderungen wird eine automatisierte
Beschickung über handelsübliche Robotersysteme eingesetzt, die mit so genannten Nadelgreifern
ausgestattet sind. Schrägstehende Nadelpakete werden dabei in die heißen, auf dem Ofenband
liegenden Zuschnitte eingestochen, um diese dann im Werkzeug durch Zurückziehen der Nadeln
zu positionieren. Anschließend erfolgt das Verpressen.
D-LFT
Bei der D-LFT-Verfahrenstechnik wird mit handelsüblichen modifizierten Plastifizierextrudern
gearbeitet. Schnecken- und Düsengestaltung beeinflussen dabei maßgeblich die Produkteigen-
schaften. Nach der Plastifikat-Förderung muss eine Beheizung der Pressformmasse gewährleis-
tet sein, um ein vorzeitiges Abkühlen zu verhindern, was zu deutlichen Abzeichnungen auf der
Bauteiloberfläche führen würde. Der Transport des Plastifikates sollte in jedem Fall automatisch
erfolgen, da andernfalls kein reproduzierbares Fließverhalten und damit die geforderten mecha-
nischen Eigenschaften nicht garantiert werden können.
Wie in Abbildung 275 illustriert, besteht eine D-LFT-Anlage [2] aus einem Zweischneckenex-
truder, in den das PP-Compound eingezogen wird. Anstelle eines Compound-Materials kann
als kostengünstige Alternative auch eine In-line-Compoundierung durchgeführt werden, wobei
Reaktorware und Masterbatch aufeinander abgestimmt werden können. Nach der Plastifizierung
des Matrixsystems werden die Glasfaserrovings am Ende der Plastifizierstrecke in den Extru-
der eingezogen. Zur Vorimprägnierung der Glasfasern sind verschiedene Verfahrenstechniken
bekannt. Durch das Einziehen der Glasfasern in die Schmelzzone des Extruders vermeidet man
eine längerfristige Scherbelastung der Glasfasern, die zu einer starken Einkürzung der Fasern
führen würde (vgl. Abschnitt Thermoplastische Formmassen).
Abb. 275: D-LFT-Anlagenkonzept
Das Glasfaser-PP-Plastifikat wird beim Austritt aus dem Extruder auf einem Förderband abge-
legt. Die Düsengeometrie ist in starkem Maße von der zu fertigenden Bauteilkontur abhängig.
Bei der Verarbeitung von PP verlässt das Plastifikat den Extruder bei ca. 220°C. Das endlos geför-
derte Plastifikat läuft in einen beheizten Tunnel, um optimale Fließ- und Oberflächeneigenschaf-
ten beim Verpressen gewährleisten zu können. Je nach Bauteilgeometrie wird das Plastifikat in
die korrekte Länge geschnitten (siehe Abbildung 276) und mittels eines Nadelgreifers von einem
Roboter- oder Linear-System in das Werkzeug transportiert und abgelegt. Im anschließenden
Fließpressprozess füllt das Plastifikat die Kavität. Als Pressen kommen zur Zeit ausschließlich
parallelgeregelte Hochgeschwindigkeitspressen (-70 mm/s Schließgeschwindigkeit bei Material-
kontakt) zum Einsatz, die die hohen Qualitäts- und Produktivitätsanforderungen der Automobil-
industrie erreichen können. Nach dem Entformen wird das Bauteil in eine Erkaltungslehre gelegt
und steht dann für die Nachbearbeitung zur Verfügung.
Abb. 276: D-LFT-Plastifikathandling
Eine detaillierte Beschreibung von Thermoplastformmassen ist im entsprechenden Kapitel über
Werkstoffe ausgeführt. Neben den genannten jungfräulichen Materialien sind auch recyclierte
Werkstoffe einsetzbar. Dies können beispielsweise Glasfaser/PP-Chips sein, die aus Schneidab-
fällen oder Ausschussprodukten resultieren. Ein adaptierter Recyclingkreislauf ist am Beispiel
des D-LFT-Prozesses in Abbildung 277 dargestellt.
Die Schneidabfälle werden z.B. in einem Lochblech-Schredder auf Chipgröße und dann im Com-
poundextruder aufgeschmolzen. Je nach Anwendung sind 20-40 Gew.% Recyclat einsetzbar.
Damit kann ein voll geschlossener Recyclingkreislauf gewährleistet werden.
Abb. 277: Integration des Recyclingkreislaufes
6.8.5 Produktionswerkzeuge/Hilfsmittel
GMT
Die Presswerkzeuge bestehen aus Stahl und besitzen im Gegensatz zu Spritzgusswerkzeugen
Tauchkanten, da während der Werkzeugfüllung noch eine Relativbewegung der beiden Werk-
zeughälften stattfindet. Dabei erreicht die Masse nicht zeitgleich die Tauchkanten, sondern geo-
metriebedingt an manchen Stellen eher. Die Tauchkanten verhindern, dass hier Masse austritt.
Die Tauchkanten sind mit geringen Toleranzen ausgeführt, so dass austretendes PP im schmalen
Spalt erstarrt. Dieser minimale Austrieb wird nach der Entformung manuell oder automatisch
entfernt. Bei einfachen Tauchkantengeometrien werden diese als Verschleißteile ausgelegt und
können als Einsatz gewechselt werden. Dadurch wird ein Austrieb völlig unterbunden.
Entscheidend für die Wirtschaftlichkeit der GMT-Fertigung und die Qualität der Bauteile ist
eine effiziente Werkzeugkühlung. Da mit jedem Zyklus eine definierte Pressmasse mit einem
bestimmten Wärmeinhalt ins Werkzeug eingelegt wird, muss die Kühlung in der Lage sein, diese
Wärmemenge in möglichst kurzer Zeit abzutransportieren, und zwar reproduzierbar in Intensität
und Konstanz über die gesamte Bauteiloberfläche. Somit können die Bauteile kontrolliert erstar-
ren und eine konstante Schwindung und Maßhaltigkeit gewährleisten.
G-LFT
Für die Auslegung von Spritzgusswerkzeugen können die Richtlinien zur Verarbeitung unver-
stärkter Thermoplaste angewendet werden.
D-LFT
Im Pressverfahren werden fast ausschließlich Tauchkantenwerkzeuge aus Stahl eingesetzt. Je
nach Stückzahl müssen die Stahlwerkzeuge nicht unbedingt verchromt werden, da der Werkstoff
sich deutlich weniger abrasiv verhält, wie beispielsweise SMC (Sheet Moulding Compound). Bei
der Werkzeuggestaltung ist auf die Entlüftung von Ecken und Rippen zu achten, um Dieseleffekte
zu vermeiden. Hinsichtlich der Bauteilgestaltung (Radien; Entformungsschrägen) gelten die übli-
chen Designvorgaben bei der Auslegung von Pressteilen [4].
6.8.6 Gestaltungsrichtlinien
Grundsätzlich gelten die gleichen Richtlinien, wie sie bereits im Kapitel für SMC beschrieben
wurden. Nur ist darauf zu achten, dass die mittlere Verarbeitungsschwindung je nach Glasge-
halt zwischen 0,2 und 0,4% liegt. Beim Formpressverfahren sind unterschiedliche Wandstär-
ken, Randverstärkungen, Rippen, Sacklöcher in massiven Domen und Einpressbuchsen nicht
möglich. Die folgenden Abbildungen 278 bis 282 zeigen einige Beispiele, wie werkstoffgerecht
konstruiert werden sollte.
Abb. 278: Erhebungen, Dome beim Fließpressen

Abb. 279: Erhebungen, Dome beim Formpressen
Abb. 280: Rippengestaltung beim Fließpressen
Abb. 281: Randversteifungen beim Form- und Fließpressen

Abb. 282: Sicken beim Form- und Fließpressen
Für eine Rippenfüllung bei guter Glasverteilung sind die in Abbildung 280 gezeigten Geometrien
empfehlenswert. Rippen sind bevorzugt auf die „Druckseite“ zu legen. Zugbeanspruchte Rippen
können infolge Glasverarmung im Kopf beträchtliche Festigkeitseinbußen aufweisen.
Die Formteile können nachträglich mechanisch bearbeitet werden. Das hat aber ein – meist nicht
erwünschtes – Freilegen der Glasfasern an den Schnittkanten zur Folge. Dagegen werden Kan-
ten der Formteile, die frei von Glasfasern sind, erreicht, wenn das Halbzeug (Formmasse) in
Werkzeugen mit Tauchkanten verarbeitet wird. Beim Formpressen werden von Glasfasern freie
Kanten der Durchbrüche durch Lochbildungsbolzen in den Werkzeugen erreicht.
Nach Entnahme der Bauteile aus der Presse erfolgen die Nachbearbeitungsschritte, die zunächst
mit der Entgratung und dem Einbringen von Löchern und Ausschnitten beginnen. Dies wird
durch Stanzen, Fräsen und Schneiden mit Wasserstrahl oder Laser durchgeführt, je nach den
erforderlichen Schnittqualitäten, Geometrien, der Variantenvielfalt, etc.
Als Beispiel für Nachbehandlungsprozesse ist in Abbildung 283 die Produktionslinie für das
Volkswagen B5 Passat-Frontend (vgl. Abbildung 284) dargestellt [3]. Nach dem Pressen werden
Funktionsbereiche gestanzt und wasserstrahlgeschnitten. Anschließend erfolgt die Montage von
z.B. Schnappmuttern sowie das Nieten und Verpacken.
Oberflächen können für bestimmte Anwendungen mit einer dekorativen Narbung ausgestattet
sein, die keine weitere Lackierung erfordert. Beispiele sind Innenteile bei Heckklappen und
Schweller. Sollen die Teile eine andere Farbe als schwarz haben, ist eine Lackierung erforderlich.
Zur Lackhaftung muss eine Aktivierung der Oberflächen erfolgen, was durch Beflämmen, Fluo-
rieren, Plasma-Behandlung oder auch durch die Verwendung eines Reaktivprimers erreicht wird.
Faserverstärkte Thermoplast-Bauteile können durch Verschweißen, Verkleben, Schrauben und
Nieten mit anderen Bauteilen verbunden werden. Konstruktionsrichtlinien der Hersteller helfen
hier bei der Dimensionierung weiter.
Bei der Verarbeitung von G-LFT im Spritzgussprozess können einige der Nachbearbeitungsope-
rationen entfallen, da eine höhere Funktionsintegration (z.B. durch Schieber) im Spritzgusswerk-
zeug realisiert werden kann.
Abb. 283: D-LFT-Fertigung für den VW B5 Passat mit integriertem Recyclingkreislauf
Abb. 284: D-LFT-Anwendungen im Automobilbereich

6.8.8 Qualität/Eigenschaften
GMT
Der vermehrte Kostendruck in der Automobilindustrie hat in den letzten Jahren dazu geführt, dass
einige klassische GMT-Anwendungen auf andere Materialien und Prozesse umgestellt wurden,
nachdem die Anforderungen an die Bauteile bei den Materialspezifikationen gesenkt wurden.
Aus diesem Grund verlagern sich die Anwendungen für das klassische Wirrfaser-GMT hin zu
höherwertigen Anforderungen, die im Wesentlichen bei crash-relevanten Bauteilen zu finden
sind.
Ferner wird durch die Entwicklung der endlos- und gewebeverstärkten Typen das Produktport-
folio zu den Hochleistungsverbundwerkstoffen hin verschoben. Der Einsatz von thermoplasti-
schen Halbzeugen im Strukturbereich von Fahrzeugen wird schließlich durch den Einsatz von
technischen Thermoplasten und die Verwendung von Kohlenstofffasern anstelle von Glasfasern
vollzogen werden.
D-LFT
Die Kosten unterschiedlicher Verfahrenstechniken sind in Abbildung 285 gegenüber gestellt [3].
Die Kostenvorteile der D-LFT-Technik im Vergleich zu GMT und SMC sind geprägt durch den
Wegfall der Halbzeugherstellung sowie die Möglichkeit, Produktionsabfälle und Rezyklate dem
Neuprozess zuzuführen. Sie sind aber auch abhängig vom Bauteilgewicht sowie dem Produkti-
onsvolumen.
Abb. 285: Kostenvergleich verschiedener Verfahrenstechniken

6.9 Spritzgießen von BMC 439
Literatur
[1] R. Kühfusz, Langfaserverstärkte Thermoplaste, SKZ, Würzburg, Germany, November
1999
[2] R. Brüssel, LFT-Direktverfahren von Menzolit-Fibron, AVK-Tagung, Baden-Baden, Ger-
many, September 1998
[3] N.N. ASM Engineered;Material-Handbook, Compression Moulding , ASM International,
Ohio, USA, 2002
[4] N.N., SMC/BMC: Design for Success, Broschüre der European Alliance for SMC, Frank-
furt, 2001
6.9 Spritzgießen von BMC

6.9.1 Einführung
Schon in den Jahren zwischen 1945 und 1950 wurde in den USA mit der Herstellung von Poly-
esterpressmassen begonnen. Später im Jahre 1953 wurde die erste, noch glasfaserfreie Polyester-
pressmasse auf dem deutschen Markt angeboten. Erst seit dem Jahre 1954 sind in Deutschland
glasfaserverstärkte Polyesterpressmassen erhältlich.
Seit den achtziger Jahren des 20. Jahrhunderts werden verstärkt Produkte aus BMC-Spritzgieß-
formmassen in der Elektrotechnik und der Fahrzeugtechnik eingesetzt (siehe Abbildung 286).
Die guten elektrischen Eigenschaften und die hohe mechanische Festigkeit haben dem Werkstoff
BMC in diesen Anwendungsfeldern interessante Möglichkeiten eröffnet.
Die BMC-Masse ist in der Zusammensetzung dem SMC ähnlich und wird feucht-klebrig, halb-
trocken oder klebfrei angeboten. Zur Verwendung im Spritzgießverfahren wird BMC in Flocken-
form aufbereitet.
Abb. 286: Bauteile aus BMC

Beim Spritzgießen von BMC handelt es sich um die Verarbeitung eines duroplastischen Kunst-
stoffes mit Faserverstärkung. Die charakteristischen Phasen des Spritzgießprozesses sind:
• Dosierphase,
• Einspritzphase,
• Nachdruckphase,
• Härtungsphase,
• Entformung.
Dosierphase
Der aus dem Spritzgießverfahren bekannte Begriff Plastifizierung ist bei BMC-Spritzgießform-
massen nicht ganz zutreffend, da BMC-Formmassen nicht im herkömmlichen Sinne aufge-
schmolzen werden, sondern als hochviskose Suspension vorliegen.
Daher wird der Begriff Dosierphase verwendet. Die BMC-Formmassen werden hierbei nur auf
niedrige Temperaturen, im Allgemeinen unter 60°C, temperiert und entsprechend dosiert.
Einspritz- und Nachdruckphase

Das dosierte Material wird in die Kavität mittels einer geschwindigkeitsgergelten Phase injiziert,
welcher eine druckgeregelte Phase folgt.
Die erste Phase wird als Einspritzphase, die zweite als Nachdruckphase bezeichnet. Die Umschal-
tung zwischen beiden Phasen erfolgt in der Regel wegabhängig. Eine Umschaltung über den
Hydraulik- oder Werkzeuginnendruck ist häufig aufgrund der Anfahrdruckverluste mit Schwie-
rigkeiten verbunden und deshalb selten anzutreffen.
Je nach gewähltem Umschaltpunkt und Nachdruck ergibt sich ein mehr oder weniger großes
Massepolster, mit dem die Reaktionsschwindung in der Zeit kompensiert werden kann, in der
die Anschnitte noch nicht vernetzt vorliegen. Das Massepolster hat dabei den Vorteil, dass eine
ungleichmäßige Dosierung ausgeglichen werden kann.
Insbesondere bei sehr reaktiven Formmassen muss berücksichtigt werden, dass der Werkstoff,
welcher am Ende der Nachdruckphase das Polster bildet, über zwei Zyklen der Düsentemperatur
ausgesetzt ist, so dass je nach Reaktivität und Verweilzeit unter Umständen Probleme aufgrund
einer beginnenden Vernetzung auftreten können.
Die peroxidisch initiierte Vernetzungsreaktion erweist sich in diesem Zusammenhang als vor-
teilhaft, da praktisch kein Umsatz stattfindet, solange die Zerfalltemperatur des Initiators nicht
überschritten wird.
Beim Einspritzen muss das Material zunächst die Düse des Plastifizieraggregates passieren. Die
hier auftretenden Druckverluste sind erheblich, während zum Fließen in der Kavität bei den übli-
chen hohen Werkzeugtemperaturen (150-180°C) nur geringe Drücke erforderlich sind. Kleine
Durchmesser der Maschinendüse erhöhen die Druckverluste sehr stark und führen zu einer dissi-
pativen Aufheizung des Materials. Diese Aufheizung ist prinzipiell durchaus erwünscht, da die so
aufgenommene Energie dem Werkstoff nicht mehr über Wärmeleitung in der Kavität zugeführt
werden muss und die Zykluszeit reduziert werden kann.
Bei der sehr schnellen Vernetzung industrieller BMC-Mischungen sollte jedoch ein Überschrei-
ten der Zerfalltemperatur des Initiators bereits im Angussbereich vermieden werden.
Weiterhin haben Bereiche mit kleinem Fließquerschnitt ein hohes Faserschädigungspotenzial,

was sich auf die mechanische Beständigkeit der Endproukte negativ auswirken kann.
Härtungsphase
Nachdem die Kavität gefüllt ist, schließt sich die Härtephase an. Die Vernetzung von UP-Harzen
mit Styrol läuft als Polymerisation ab. Ziel ist es, ein gleichmäßiges Netzwerk und damit gleiche
Matrixeigenschaften zu erzielen.
Dieser Vorgang kann im Prozess durch die Werkzeugtemperatur und die Temperatur, mit der die
Masse in die Kavität eintritt, beeinflusst werden. Mit der Vernetzung geht eine Reaktionsschwin-
dung einher. In den formulierten BMC-Compounds kann die Volumenschwindung durch Zugabe
geeigneter Additive in großen Bereichen variiert werden.
Die Reaktionsschwindung kann direkt am Werkzeuginnendruck abgelesen werden. Zunächst
steigt die Druckkurve aufgrund der behinderten thermischen Ausdehnung schnell an. Am Druck-
maximum besteht ein Gleichgewicht zwischen Dilatation und Reaktionsschwindung. Die Breite
und der Betrag des Maximums sind von Reaktivität und Temperatur des Werkstoffes abhängig.
Hierbei ist das Druckmaximum bei langsam vernetzenden Formmassen aufgrund der zunächst
überwiegenden thermischen Dilatation höher. Bei schnell härtenden Formmassen kann die in den
Randschichten beginnende Reaktionsschwindung der thermischen Dilatation des Kerns entge-
genwirken, so dass das Druckmaximum geringer ausfällt. Auch aus diesem Grund neigen lang-
sam härtende Formmassen in höherem Maße zur Gratbildung.
Entformung
Nach Abschluss der Härtungsphase wird die Form geöffnet und die Teile entnommen. Das auto-
matische Auffahren der Form wird über eine Zeitregelung gesteuert.
Verfahrensvarianten
Duroplastische Formmassen wurden zunächst ausschließlich im Pressverfahren verarbeitet. Mit
der Zeit hat sich das Spritzgießen immer stärker durchgesetzt, insbesondere weil der Prozess in
seinen einzelnen Phasen beherrschbarer ist und mit geringerem Aufwand automatisiert werden
kann.
Dennoch gilt das Pressverfahren nach wie vor als das Verfahren, welches die besten Formteil-
eigenschaften im Hinblick auf Festigkeit und Verzug erlaubt. Die prozessbedingte Schädigung
des Matrixwerkstoffes und insbesondere der Verstärkungsfasern ist nur geringfügig.
Aus diesem Grunde werden auch in Zukunft Formteile mit Hilfe des Pressverfahrens hergestellt
werden.
Um aber einen möglichst großen Teil im Spritzgießverfahren herstellen zu können, wurden nach
und nach Verfahrensvarianten entwickelt, die technologisch zwischen dem Spritzgießen und dem
Pressen liegen.
Spritzprägen
Beim Spritzprägen wird die Form zunächst bis auf einen Prägespalt von einigen Millimetern
geschlossen. Anschließend wird das aufdosierte Material geschwindigkeitsgeregelt in die Kavität
eingespritzt.
Jetzt erst wird das Werkzeug vollständig geschlossen und die Prägephase setzt ein.
Auf diese Weise ist die Dicke der Fließkanäle im Werkzeug während der Einspritzphase im Ver-
gleich zum Spritzgießen größer und damit die Scherbelastung der Formmasse geringer. Durch-
brüche, die in Schließrichtung liegen, werden in der Einspritzphase überströmt, so dass im Ide-
alfall keine Bindenaht entsteht. Anschließend werden die Flächen der Durchbrüche auf 0 mm
geprägt, so dass nur eine dünne Schwimmhaut verbleibt.
Der Vorteil, beim Spitzprägen Problemstellen wie Bindenähte hinter Durchbrüchen eliminieren
zu können, gilt jedoch nicht, wenn die Durchbrüche schräg zur Schließrichtung realisiert werden
müssen.
In diesem Fall kann aber das so genannte Kernprägen Anwendung finden. Hierbei werden ein
oder mehrere Kerne erst in der Nachdruckphase in die bereits mit Formmasse gefüllte Kavität
eingefahren. Die Kerne verdrängen das injizierte Material, so dass Bindenähte hinter den Kernen
vermieden werden.
Gerade die zuletzt genannte Verfahrensvariante ist eine Spezialität der Duroplastverarbeitung.
Eine Sonderform des Kernprägens ist das Abprägen des Angusses mit dem Auswerfer, um eine
automatische Trennung von Anguss und Formteil nach Entformung zu ermöglichen. Dazu wird in
der Nachdruckphase der Auswerfer einen definierten Weg vorgefahren. Ein neben dem Anschnitt
oder auch hinter dem Anguss angeordneter Auswerferstift prägt dabei den entsprechenden Teil
des Verteilers oder des Angusses ab.
Die Spritzgießmaschinen, die zur Verarbeitung von BMC Einsatz finden, ähneln solchen, die
insgesamt für die Verarbeitung von duroplastischen Formmassen verwendet werden, zeigen aber
einige Besonderheiten.
Da BMC-Formmassen nach der Reifung nicht mehr frei fließen, kann die Beschickung der Spritz-
gießmaschine nicht unter Ausnutzung der Schwerkraftförderung erfolgen. Die BMC-Formmasse
muss zwangsgefördert werden.
Hierzu sind verschiedene Vorrichtungen entwickelt worden, die miteinander konkurrieren. Es
handelt sich dabei um Schneckenstopf- und Kolbenstopfaggregate.
Kolbenstopfaggregate
Ein schon lange etabliertes System zur Beschickung von Spritzgießmaschinen mit BMC sind so
genannte Kolbenstopfaggregate (Abbildung 287).
Das Aggregat besteht aus dem Stopfzylinder, in dem sich der Stopfkolben bewegt. Um die klas-
sischen Materialien verarbeiten zu können, muss der hydraulisch angetriebene Stopfkolben das
Material auf einen Druck von max. 40bar verdichten können. Der im Bereich der Einzugöffnung
des Hauptzylinders erreichte Stopfdruck wird mit einem Sensor gemessen und geregelt.
Abb. 287: Funktionsprinzip und Darstellung des Kolbenstopfaggregats (Quelle: Arburg)
Hat der Stopfkolben seine untere Endlage erreicht, wird der Stopfkolben nach dem Ende des
Plastifizierens wieder in seine obere Endlage bewegt. Dann wird der gesamte obere Bereich der
Stopfeinheit derart verschoben, dass der Vorratsbehälter über den Stopfzylinder gebracht wird.
Ein darin befindlicher Ballen fällt in den Stopfzylinder. Daraufhin startet der skizzierte Ablauf
in umgekehrter Reihenfolge, so dass der Stopfkolben wieder den erforderlichen Stopfdruck auf-
bauen kann.
Die Vorteile des Kolbenstopfaggregats liegen in der sehr einfachen Bedienung, in den geringen
Investitionskosten und in der nur geringfügigen Schädigung der Glasfasern. Das Konzept stößt an
seine Grenzen, wenn besonders harte und zähe Formmassen verarbeitet werden sollen.
Ferner kann aufgrund des Nachladevorgangs, der ca. 20 Sekunden dauert, das Kolbenstopfaggre-
gat die Zykluszeit verlängern.
Schneckenstopfaggregate
Neben den Kolbenstopfaggregaten bietet der Markt auch so genannte Schneckenstopfaggregate.
Eine schrägliegende Förderschnecke, die ohne Kompression arbeitet, fördert das Material über
einen Zwischenflansch in die Plastifizierschnecke bzw. in das Spritzaggregat (siehe Abbildung
288). Der Materialtrichter dreht sich gleichsinnig mit der Förderschnecke, der so ständig Neuma-
terial zugeführt wird. Auf diese Weise wird vermieden, dass Material zu lange im Vorratstrichter
verbleibt und durch Styrolverlust verhärtet. Der erreichte Stopfdruck wird im Übergangsflansch
gemessen und über die Schneckendrehzahl geregelt.
Abb. 288: Schneckenstopfaggregat (Quelle: Krauss-Maffei)
Vorteil dieses Schneckenstopfaggregats ist, dass das System ohne eine den Zyklus verlängernde
Nachladezeit auskommt. Die erzielbaren Stopfdrücke liegen bei 70bar. Es können also auch sehr
zähe BMC-Massen verarbeitet werden. Bei Materialwechsel reinigt sich das Aggregat in den
meisten Fällen von selbst, so dass nach wenigen Zyklen die Produktion mit neuem Material fort-
gesetzt werden kann.
Zylinder
Für die Plastifizierung von BMC-Formmassen werden zumeist Bimetallzylinder verwendet. So
kann ein Verschleiß des Zylinders aufgrund der teilweise sehr abrasiven Materialien verringert
werden. Eine präzise Einstellung des Temperaturprofils entlang des Zylinders, welche insbeson-
dere zur Abführung von überschüssiger Friktionswärme notwendig ist, wird durch eine Flüssig-
temperierung mit Öl oder Wasser ermöglicht. .
Schnecken
Die Schnecken (vgl. Abbildung 289) für die Verarbeitung von BMC-Formmassen besitzen keine
Kompressionszone und sind sehr tief geschnitten. Nur so kann das zähe, adhäsive Material geför-
dert werden, ohne dass zu starke Faserschädigung auftritt und Temperaturspitzen wegen zu star-
ker Dissipation frühzeitig zu einer Vernetzung führen. Die Rückstromsperre kann flügellos aus-
geführt sein, um eine weitere Faserzerstörung zu minimieren.
Abb. 289: BMC-Formmasse (feucht) und Sonderschnecke (Quelle: Arburg)

Düsen
Solange die Zerfalltemperatur des Initiators der BMC-Formmasse nicht überschritten wird, findet
keine Vernetzungsreaktion statt. Daher finden bei BMC-Formmassen lange, flüssigkeitstempe-
rierte Düsen Verwendung (Abbildung 290), um Materialverlust durch einen großen Anguss zu
reduzieren. In vielen Fällen wird auch mit Kaltkanalsystemen gearbeitet. Zu beachten ist aber,
dass der wesentliche Teil der Faserschädigung bei Durchströmen der Düse und des Angussystems
auftritt.
Abb. 290: Gekühlte Maschinendüse (Quelle: Krauss-Maffei)
Schließeinheit
Für die Verarbeitung von Feuchtpolyester werden fast ausschließlich vollhydraulische Maschi-
nen eingesetzt, weil so die zahlreichen Sonderfunktionen gut realisiert werden können.
6.9.4 Produktionswerkzeuge
Auch das Spritzgießwerkzeug ähnelt dem, das für die Verarbeitung klassischer Duroplaste einge-
setzt wird. Im Vergleich zu Werkzeugen, die zur Abformung von thermoplastischen Materialien
herangezogen werden, wird hier das Werkzeug mit einer Heizung und nicht mit einer Kühlung
versehen. Die meist elektrisch beheizten Werkzeuge können direkt über der Maschine versorgt
werden. Als besonders hilfreich kann sich hier eine Heizstromüberwachung erweisen. Diese
erlaubt es, frühzeitig den Ausfall von Heizpatronen zu detektieren.
Entlüften
Bei der Verarbeitung von BMC-Formmassen treten am Fließwegende, z.B. in Sacklöchern, häu-
fig Brenner auf. Diese sind auf eingeschlossene, komprimierte Gase zurückzuführen (Diesel-
Effekt – Vgl. Abbildung 291). Sofern diese Probleme nicht durch werkzeugtechnische Maßnah-
men zur Entlüftung behoben werden können, hilft schließlich die Evakuierung der Kavität. Die
Evakuierung kann zum einen über Freischliffe in der Dichtkante realisiert werden. Zum anderen
kann eine Lippendichtung in die Trennebene eingelegt werden, um das Vakuum im Verlauf der
Schließbewegung des Werkzeuges zu ziehen, wenn das Werkzeug bis auf einen der Dichtung
angepassten, kleinen Spalt geschlossen ist. Die Evakuierung kann so relativ schnell über große
Spalte erfolgen.
Abb. 291: Brandstelle an einem Befestigungsdom (Dieseleffekt)
Die Methoden der Nachbehandlung bei BMC-Bauteilen entsprechen solchen, die auch bei duro-
plastischen Formteilen angewendet werden.
6.9.6 Qualität und Eigenschaften

Die Glasfaserorientierung bestimmt bei einem BMC-Formteil zu einem großen Teil die mechani-
schen Eigenschaften. Daher ist eine genaue Kenntnis der Strömungsvorgänge erforderlich, wenn
das Werkstoffpotenzial optimal ausgenutzt werden soll.
Bei der Füllung eines Werkzeuges mit BMC erfolgt die Orientierung der Glasfasern wegen des
Blockströmungsprofils im Wesentlichen senkrecht zur Fließrichtung.
In der nicht verdichteten Zone ist der orientierende Einfluss der Strömung gering, so dass hier
eine regellose Struktur vorliegt.
Der Erfolg der BMC-Formmassen ist ganz entscheidend auf die Entwicklung der so genannten
Low-Profile-(LP)-Formmassen zurückzuführen.
Durch die Zugabe thermoplastischer Kunststoffe, die bis zu 30% ausmachen können, kann die
Schwindung beinahe beliebig eingestellt werden, so dass eine hohe Dimensionsstabilität gewähr-
leistet werden kann.
6.10 Nasspressen 447
Auf diese Weise können verzugarme Formteile mit guten Oberflächen hergestellt werden, da sich
die Formteile während der Vernetzung nicht von der Oberfläche der Kavität ablösen.
Literatur
[1] Becker, G. W. ; Braun, D.: Kunststoff-Handbuch, 10. Duroplaste. Carl Hanser Verlag,
München, 1988
[2] Weissler, E.P.; Braun, U.: Duroplastische Formmassen: Typen, Verarbeitungstechniken,
Werkzeugbau, Qualitätssicherung. expert-Verlag, Böblingen, 1989
[3] Hunold, D.: Feuchtpolyesterverarbeitung auf modernen Spritzgießmaschinen. In: Tagungs-
handbuch der 4. internationalen AVK-TV Tagung, Baden-Baden, 11.-12.10.2001
[4] Niemann, K.; Schröder, K.: Spritzgießen von Duroplasten. Hüthig Verlag, Heidelberg,
1994
[5] Sommer, M.: SMC und BMC – Neue Anwendungen – neue Märkte. Kunststoffe 91 (2001)
10, S. 226-227
[6] Nardi, B.: SMC/BMC im Automobil – Review der JEC Composites Show 2002 in Paris.
Kunststoffe 92 (2002) 8, S. 72-73
[7] Burns, R.: Polyester Molding Compounds. Marcel Dekker Inc., New York, 1982
Bildnachweis
■■ Abbildung 287 ist von Krauss-Maffei und zeigt eine Poly 700.
■■ Abbildung 288 ist ebenfalls von Krauss-Maffei und zeigt einen Schneckenstopfer vom
Typ Polyload.
■■ Abbildung 289 zeigt eine Sonderschnecke der Firma Arburg.
■■ Abbildung 290 ist wiederum von der Firma Krauss-Maffei
6.10 Spritzgießen langfaserverstärkter Thermoplaste (LFT)

6.10.1 Einführung
Im Wettbewerb der Matrixwerkstoffe gelten Faserverbund-Thermoplaste als interessanteste
Materialgruppe, sowohl hinsichtlich des werkstoff- und verfahrenstechnischen Entwicklungs-
potentials, als auch hinsichtlich der Wachstumsraten. So übertraf das jährliche Wachstum von
LFT mit durchschnittlich mehr als 10% das Wachstum anderer Kunststoffe in den letzten Jahren
deutlich.
Den mit Abstand größten Marktanteil haben langfaserverstärkte Kunststoffe (LFT) auf der Basis
von Polypropylen (PP). Erst mit großem Abstand folgen Polyamide (PA), während alle anderen
thermoplastischen Matrixwerkstoffe bisher keine nennenswerte Bedeutung haben.
Für die Verarbeitung von LFT kommen die Press- und Spritzgießtechnik infrage, was wiede-
rum eine Klassifizierung hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften und der Materialkosten
gegenüber den relativen Faserlängen erlaubt. Abbildung 292 verdeutlicht die mechanischen
Eigenschaften verschiedener langfaserverstärkter Thermoplaste (LFT) in Abhängigkeit von der
relativen Faserlänge.
Abb. 292: Mechanische Eigenschaften verschiedener langfaserverstärkter Thermoplaste (Quelle: M.

Schemme, Hochschule Rosenheim).
6.10.2 Prinzip der Langfaserverstärkung

Entscheidend für die mechanischen Eigenschaften eines faserverstärkten Bauteils ist eine gute
Faser-/Matrix-Haftung. Die Länge der in einem Bauteil enthaltenen Verstärkungsfasern ist streng
genommen keine konstruktionsrelevante Größe, da für die Auslegung eines Bauteils mechani-
sche Kennwerte wie Festigkeit, Steifigkeit und Schlagzähigkeit von Bedeutung sind. Sie sind
zwar eine Funktion der Faserlänge, aber ihr Zusammenhang ist sehr komplex.
Die isolierte Betrachtung der Faserlänge ist daher nur begrenzt zielführend; für tendenzielle Aus-
sagen jedoch durchaus geeignet (Abbildung 293).
Abb. 293: Mechanische Eigenschaften als Funktion der Faserlänge (Quelle: KM/Kunststoffe)
So ist für die Festigkeit eine Faserlängenverteilung zwischen 1 und 10mm entscheidend. Die
Steifigkeit wird vorwiegend durch den Faseranteil beeinflusst, wobei schon bei Faserlängen von
unter einem Millimeter der maximale Modul erreicht wird.
Bei der Schlagzähigkeit spielen wiederum Fasern, die deutlich länger als 10mm sind, eine ent-
scheidende Rolle.
Bei Schädigungen der Faserstruktur in Composites lassen die Versagensmechanismen teils auch
Rückschlüsse auf den jeweiligen Verarbeitungsprozess zu. Zu unterscheiden sind dabei Faser-
bruch, Grenzflächenablösung (debonding) und Faser-Pullout (Abbildung 294 und 295).
Abb. 294: Versagensmechanismen (Quelle: Ticona)
Abb. 295: Faser-Pullout − links gute und rechts schlechte Faserbenetzung (Quelle: Ticona)
Voll genutzt wird die Faserfestigkeit dann, wenn die Faser beim Versagen des Bauteils bricht und
nicht aus der Kunststoffmatrix herausgezogen wird. Um die Festigkeit einer Faser voll auszunut-
zen, muss deren Länge über der so genannten kritischen Faserlänge lc liegen.
In der Literaturhinweise: findet man für einen Faser-/Matrix-Verbund aus PP und Glas lc-Werte
zwischen 1,3 und 3,1mm. Mit speziellen Haftvermittlern (Schlichten) können Werte von bis zu
0,9mm erreicht werden.
Dabei ist σBf die Faserbruchfestigkeit, df der Faserdurchmesser und τB die Grenzflächen- bzw.
Matrixschubfestigkeit
Aus der Gegenüberstellung der aktuellen zur kritischen Faserlänge lässt sich die Güte der Faser-
Matrix-Kopplung ableiten:
Liegt die aktuelle Faserlänge im Bauteil im überkritischen Bereich, also oberhalb von lc, kann
mit dem Bruch der Fasern gerechnet werden.
Wird die kritische Faserlänge unterschritten, besteht die Gefahr eines Faser-Pull-Outs, was als
das Versagen in der Grenzschicht zwischen Faser und Matrix zu verstehen ist, wie es bei der für
Kurzfasercompounds üblichen Faserlänge von 0,2 bis 0,6 mm erfolgen kann.
Grundsätzlich lassen sich für die Verarbeitung von langfaserverstärkten Thermoplasten zwei Fer-
tigungstechnologien unterscheiden,
das Pressen mit der Halbzeugstufe Mattentechnik und den Langfasercompounds,
das Spritzgießen von LFT-Granulaten und ebenfalls Langfasercompounds.
Eine weitere Verfahrenstechnologie für besonders hoch beanspruchte Bauteile sind die Hybrid-
verstärkungen, eine Kombination aus lokalen Verstärkungen und dem Spritzgießen.
Bei den lokalen Verstärkungen handelt es sich um endlosfaserverstärkte und vorkonsolidierte
(mit thermoplastischem Matrixmaterial imprägnierte) Gewebe.
Damit lässt sich die Designfreiheit eines spritzgegossenen oder auch fließgepressten Bauteils mit
den lokal hohen mechanischen Kennwerten von gezielt orientierten unidirektionalen Endlosfa-
sern oder Geweben kombinieren (Abbildung 296).
Abb. 296: Fertigungstechnologien langfaserverstärkter Thermoplaste (Quelle: M. Schemme, Hochschule

Rosenheim)
6.10.4 Betriebsmittel/Verfahrensablauf
Wichtigstes Verarbeitungsverfahren mit steigender Tendenz ist das Spritzgießen mit seinen ver-
fahrensspezifischen Prägevarianten. Bei der Verarbeitung von LFT-Granulaten (G-LFT) durch-
läuft das Faser-/Matrix-System im Plastifizieraggregat der Spritzgießmaschine den kompletten
Aufschmelzprozess (Abbildung 297). Dabei ist die Dauer der mechanischen Belastung der Fasern
verhältnismäßig lang. Insbesondere zu Beginn des Aufschmelzens werden die Fasern durch rela-
tiv große Kräfte beansprucht, da das Matrixmaterial noch nicht vollständig aufgeschmolzen ist.
Die anfangs teilweise noch im Granulat eingespannten Fasern sind dann hohen Scherkräften
ausgesetzt.
Abb. 297: Aufschmelzen von LFT-Granulaten in der Spritzgießmaschine (Quelle: KM/Kunststoffe)
In den Bereichen, in welchen die Fasern frei biegsam in der Schmelze vorliegen, werden sie
hingegen durch Biegebeanspruchungen belastet. Dadurch kommt es häufig zu Bruch in der Faser-
mitte und somit zur Kürzung der Faserlänge.
Die beschriebenen Bruchmechanismen sind auch beim Einspritz- und Nachdruckvorgang im
Angusssystem, im Heißkanal und in der Werkzeugkavität wirksam. Insbesondere beim Einsprit-
zen sind die Fasern in der Strömung hohen dynamischen Kräften ausgesetzt, die zum Faserbruch
führen.
Auf ein Minimum reduzieren lassen sich Faserschädigungen durch eine schonende Verarbeitung.
Wichtig sind dabei eine abgestimmte Schneckengeometrie mit möglichst geringem Schereintrag
sowie die spezielle Auslegung von Rückstromsperre, Heißkanal, Werkzeug und Angusssystem.
Zur schonenden Verarbeitung trägt gegebenenfalls auch ein Prägevorgang bei (Abbildung 298
und 299).
Abb. 298: Faserlängenverteilung Spritzgießprozess (Quelle: M. Schemme, Hochschule Rosenheim)
Abb. 299: Faserlängenverteilung Präge-/Pressprozess (Quelle: M. Schemme, Hochschule Rosenheim)
Die Energiezufuhr zum Aufschmelzen des Matrixwerkstoffes sollte überwiegend durch Wärme-
leitung erfolgen. Dabei spielt auch die Verweilzeit des Faser-/Matrixsystems im Plastifiziersystem
eine entscheidende Rolle. Beeinflusst wird die Verweildauer geometrisch durch eine verlängerte
Schneckengeometrie, prozesstechnisch durch eine gezielte Abstimmung (Schneckendurchmes-
ser, Schneckendrehzahl, unabhängiger Plastifiziervorgang) der Verweilzeit unter Berücksichti-
gung der gewünschten Zykluszeit. Typische Anwendungen für LFT-Granulate sind beispiels-
weise Türmodule für Pkw (Abbildung 300).
Abb. 300: Türmodul aus Langfasergranulat (G-LFT) spritzgegossen (Quelle: Faurecia)
Aus der Erkenntnis, dass die Fasern während des Aufschmelzens geschädigt werden, entwickelte
sich schließlich die Direktverarbeitung. Dabei wird das reine Matrixpolymer in einem Extruder
(Einschneckenmaschine oder gleichsinnig drehende Zweischneckenmaschine) aufgeschmolzen
und die Fasern ‚downstream’ dem bereits aufgeschmolzenen Polymer zugegeben. Der faserschä-
digende Zwischenschritt über ein fasergefülltes Granulat, das erneut einen Aufschmelzprozess
durchlaufen muss, entfällt somit. Dazu entwickelte KraussMaffei vor mehr als zehn Jahren den
so genannten Spritzgießcompounder IMC (Abbildung 301).
Abb. 301: Spritzgießcompounder

Entscheidende Merkmale (vgl. Abbildung 302) dieses Maschinenkonzepts sind:

• Der Plastifizierprozess ist vom Einspritzvorgang getrennt, somit findet keine Änderung der
wirksamen Schneckenlänge statt.
• Die Fasern werden stromabwärts zugegeben und sind dadurch nicht den hohen Scherkräf-
ten beim Aufschmelzen ausgesetzt.
• Die kontinuierliche Fahrweise des gleichsinnig drehenden Zweischneckenextruders sorgt
für konstante Förder- und Aufschmelzbedingungen und vermeidet Verdichtungsschwan-
kungen (Kompaktierungsvorgänge) in der Feststoff- und Umwandlungszone des Extru-
ders.
Abb. 302: Prinzip der Direktverarbeitung von Glasfaserrovings auf dem Spritzgießcompounder (Quelle:
KM/Kunststoffe)
Statt geschnittener Fasern lassen sich auch endlose Rovings direkt in die Schmelze einbringen,
wie auch der Haftvermittler unmittelbar zudosiert werden kann. Das wiederum erweitert den
Einsatzbereich, etwa um durch eine geeignete Faserwahl (Faserart, Faserdurchmesser, Textur) in
Verbindung mit entsprechenden Haftvermittlern die Faser-Matrix-Kopplung gezielt zu beeinflus-
sen. Die Direktverarbeitung ermöglicht einem Verarbeiter schließlich eine flexiblere Produktion
und die Option, das eingesetzte Material bedarfsgerecht maßzuschneidern (Abbildung 303).
Abb. 303: Frontendträger – hergestellt im D-LFT-IM-Verfahren (Quelle: Aksys)
Eine detaillierte Beschreibung von Thermoplastformmassen enthält Kapitel 4.2.5.
Langfaserverstärkte Thermoplaste werden in folgenden Formen geliefert:
• Compoundiertes PP-Langfasergranulat mit einer mittleren Faserlänge bis 2,5mm (bei
Kurzfasercompounds mittlere Faserlänge 0,2 bis 0,4mm),
• Stäbchengranulate mit PP- oder PA-Matrix und einer Faserlänge von 10-50mm (was der
Granulatlänge entspricht) und einem Fasergehalt von 20-60Gew.-%,
• Stäbchenförmiges Faser-/Matrix-Konzentrat mit Fasergehalten bis 75Gew.-%, hergestellt
nach dem Co-Mingling-Verfahren aus PP und Glasfasern,
• das Konzentrat wird an der Spritzgießmaschine (im Materialtrichter) auf die gewünschten
Fasergehalte mit PP verdünnt,
• Schnittfaser-/Granulat-Gemisch mit unterschiedlicher Glasfaserlänge sowie unter-schied-
lichem Fasergehalt und angepasstem Haftvermittler.
Die Hersteller von Langglasfasergranulaten bieten ummantelte und pultrudierte Systeme an

(Abbildung 304). Bei der Pultrusion werden die Fasern zunächst in einem Schmelzebad mit Mat-
rixmaterial benetzt und dann zu einem Strang weiterverarbeitet. Dies hat den Vorteil, dass die
einzelnen Fasern sehr gleichmäßig mit Matrixmaterial imprägniert sind. Beim ummantelten Gra-
nulat werden die Fasern zusammen mit dem Matrixmaterial extrudiert.
Abb. 304: Glasfaserverstärkte Granulate (Quelle KM/Kunststoffe)
Endlosfaserverstärkte und vorkonsolidierte Halbzeuge sind vereinfacht ausgerückt textilver-

stärkte Plattenhalbzeuge, basierend auf einer thermoplastischen Matrix. Als Verstärkung kann
sowohl ein Gewebe als auch ein Gelege oder unidirektionales Gewebe dienen (Abbildung 305).
Das Halbzeug ist bereits vollständig imprägniert und konsolidiert, was bedeutet, dass die ein-
zelnen Filamente der Faserrovings bereits vollständig mit dem Matrixmaterial benetzt sind und
sich darin keine Luft mehr befindet. Geeignet sind verschiedene Matrixsysteme (z.B. PP, PA,
PPS, PEI, PEEK) sowie unterschiedliche Fasern (Glas, Carbon, Aramid oder Mischformen). Die
Gestaltungsfreiheit beim lageweisen Aufbau von Organoblechen gestattet somit eine an-wen-
dungsgerechte Auslegung. Das ermöglicht Lagen mit unterschiedlichem Fasergehalt, vari-abler
Faserorientierung und -art.
Abb. 305: Organobleche: Thermoplastische FVK-Halbzeuge (Quelle: Lanxess)

6.10.6 Verfahrenskombination für zielgerichtete Bauteilverstärkung

In einem Prozessvergleich unter Produktionsbedingungen wurden an gleichen glasfaserverstärk-
ten Serienbauteilen das GMT- und das D-LFT-ECM-Verfahren (ECM=Extrusion Compression
Moulding) sowie die D-LFT-IM-Technik (IM = Injection Moulding) untersucht.
Einander gegenübergestellt und bewertet wurden die Erfüllung der mechanischen Eigenschaften
(u. a. Zugfestigkeit, E-Modul, Schlagzähigkeit) sowie wirtschaftliche Kriterien wie Ausschuss,
Toleranzen und die Material-, Fertigungs- und Gesamtkosten.
Demnach erfüllt die GMT-Fertigung zwar zu 100% das mechanische Eigenschaftsprofil, weist
allerdings deutliche Nachteile auf der Kostenseite auf.
Auf einen Gesamterfüllungsgrad berechnet, erreicht das GMT-Verfahren 86%.
Das D-LFT-ECM-Verfahren bildet den Übergang von der Halbzeugstufe „Mattentechnik“ zur
Materialaufbereitung mit einem Schneckenaggregat und einem anschließenden Materialeintrag
in das geöffnete Werkzeug einer Presse. Auffällig sind die abfallenden mechanischen Eigenschaf-
ten, was insbesondere Zugfestigkeit und Schlagzähigkeit betrifft.
Zurückzuführen ist dies auf die kürzeren Fasern im Bauteil. Hier wurde ein Gesamterfüllungs-
grad von 88% ermittelt.
Dem gegenüber erfüllt die D-LFT-IM-Technik die wirtschaftlichen Kriterien zwar voll, doch
bleiben die mechanischen Eigenschaften, besonders die Zugfestigkeit und die Schlagzähigkeit
unter den geforderten Sollwerten.
Gründe dafür sind wie bei D-LFT-ECM die Schneckenaufbereitung und zusätzlich der Materi-
aleintrag in das geschlossene Werkzeug. Trotzdem erreicht dieses Verfahren ganzheitlich betrach-
tet einen Erfüllungsgrad von 92%. Aus dieser Erkenntnis lässt sich zweierlei ableiten:
• Die Spritzgießtechnik ist die geeignete Fertigungstechnologie für die Herstellung hochbe-
anspruchter FVK-Bauteile.
• Der hohe Erfüllungsgrad ist zugleich eine eindeutige Aufforderung, die Spritzgießtechnik
mit ihrem Verfahrenspotenzial entsprechend weiter zu entwickeln.
Um die verschiedenen Verarbeitungstechnologien und ihre Auswirkungen auf die mechanischen
Eigenschaften zu vergleichen genügt eine normierte Betrachtung (Abbildung 306).
Abb. 306: Vergleich der Verarbeitungsprozesse in Bezug auf Bauteileigenschaften

Näherungsweise lassen sich der Biege-E-Modul und die Schlagzähigkeit in Wechselbeziehung

zu einer Kennlinie für einen Verarbeitungsprozess bringen. Daraus ergibt sich eine Rangfolge
der Verfahren zur Erfüllung bestimmter mechanischer Eigenschaften. Demnach können mit dem
Spritzgießverfahren – hier also das Aufbereiten des Faser-Matrix-Plastifikats mit anschließendem
Einspritzen in ein geschlossenes Werkzeug – noch nicht die mechanischen Kennwerte aus dem
GMT-Prozess erreicht werden.
Die Qualitätsabstufungen führen von den spritzgegossenen Kurzfasergranulaten (SFG) über die
Langfasergranulate (LFT-G) bis zu direkt verarbeiteten Compounds (LFT-D). Einen Sprung zu
noch höheren Eigenschaften bieten gepresste glasmattenverstärkte Thermoplaste (GMT).
Um den beschriebenen Nachteil des Spritzgießens auszugleichen, bedarf es demnach einer Kom-
bination aus LFT-Technik in Verbindung mit gezielten Textilverstärkungen. Nun sind Bauteile
üblicherweise nicht in allen Bereichen hohen Belastungen ausgesetzt. Folglich liegt es nahe,
kritische Bereiche gezielt zu verstärken, etwa durch Einleger aus konsolidierten Gelegen und
Geweben. Das heißt, durch eine geeignete Kombination aus Materialauswahl (Matrix, Faser) in
Verbindung mit dem idealen Verarbeitungsprozess (LFT-G oder LFT-D) sowie der passenden
lokalen Verstärkung (Gewebe- oder UD-Verstärkung) werden die geforderten Bauteileigenschaf-
ten auf wirtschaftliche Weise und beanspruchungsgerecht erfüllt.
Damit kann mittels der Spritzgießtechnik das Eigenschaftsniveau von GMT erreicht werden.
Ganz andere Perspektiven eröffnen sich in diesem Zusammenhang für hybride Hochleistungsver-
bunde auf Basis thermoplastisch gebundener Glas-, Kohlenstoff- oder Aramidfasergeweben mit
langfaserverstärkten Matrixmaterialien.
Mit dem Ziel, das Festigkeitsniveau von spritzgegossenen Bauteilen weiter anzuheben, wird des-
halb das Spritzgießen mit dem Thermoformen von endlosfaserverstärkten Halbzeugen kombi-
niert (Abbildung 307).
Abb. 307: Kombination von Spritzgießen und Thermoformen
Die Kombination beider Verfahren vereint die Vorteile der jeweiligen Technologie:
• durchgängige Faserorientierung,
• hohe Festigkeiten und Steifigkeiten,

• hohe Designfreiheit,
• hohe Bauteilkomplexität sowie
• hohe Funktionsintegration.
So wird etwa das Steifigkeits- und Festigkeitsverhalten der lasttragenden Bereiche von LFT-
Bauteilen durch Endlosfasereinleger signifikant erhöht.
Mit solchen Materialkombinationen lassen sich insbesondere Crash-Anforderungen erfüllen. Vor
allem in den Knotenpunkten und in den Seitencrashzonen spielen diese Hybridverbunde eine
entscheidende Rolle.
Eine mögliche Kombination der beiden Verfahren wurde auf der K’2010 von der Firma
KraussMaffei am Beispiel eines so genannten Technologieträgers, der einem Türaufprallträger
nachempfunden wurde, vorgestellt (Abbildung 308). Dabei werden in einer Fertigungszelle auf-
geheizte Organobleche im Werkzeug umgeformt und in einem einstufigen Prozess umspritzt.
Abb. 308: Schematischer Aufbau von Voll-Kunststoff-Hybridbauteilen (Quelle: Audi AG)
Mit der aufgezeigten Technologie wird Verarbeitern und Anwendern künftig ein wirtschaftliches
und technisch interessantes Verfahren für die Herstellung faserverstärkter Strukturbauteile, auch
für CFK, zur Verfügung stehen. Die Kombination von Spritzgießen und Thermoformen zu einem
einstufigen Prozess erspart Fertigungsschritte und reduziert die Zykluszeiten signifikant. Ein
wesentlicher Vorteil ist, dass die Bauteile einbaufertig aus der Maschine kommen.
Seine große verfahrenstechnische Bandbreite erlaubt es, dieses Verfahren für vielfältige Anwen-
dungen einzusetzen. Denkbar sind in der Automobilbranche neben dem vorgestellten Seiten-
aufprallschutz auch Semi-Strukturteile für die Frontpartie, Türen, Deckel, Klappen, Dach- und
Bodengruppen sowie Sitzstrukturen. Darüber hinaus eröffnet das Verfahren aufgrund seiner Viel-
seitigkeit und Wirtschaftlichkeit zahlreiche weitere Anwendungsmöglichkeiten für Organoble-
che, gerade wenn es sich um mechanisch stark beanspruchte Konstruktionen handelt.
6.10.7 Ausblick und Entwicklungstendenzen

Als wichtigstes Verarbeitungsverfahren machte das Spritzgießen in den vergangenen Jahrzehnten
die mit Abstand größten Entwicklungssprünge. Aus den Urformen thermoplastischer Kunststoffe
entwickelte sich eine produktbezogene Verfahrenstechnik, deren Ziel die Herstellung komplexer
Bauteile mittels Kombination verschiedenster Einzelverfahren ist.
Erst die passende Kombination aus Maschine, Werkzeug und Verfahren bietet den notwendi-
gen Rahmen für eine wirtschaftliche Produktion. Und je anspruchsvoller sich Produktdesign und
-funktionalität entwickeln, desto komplexer werden die Baugruppen, aus denen sich die Produkte
zusammensetzen. Diese Entwicklung ist eng mit der Verfahrenstechnik verknüpft, deren Kom-
plexität mit der der Bauteile zunimmt.
Wann die Geburtsstunde der „Verfahrenstechnik“ war, wird sich vermutlich nicht genau feststel-
len lassen. Fakt ist, dass irgendwann Anwender wie Verarbeiter den Entschluss fassten, Bauteile
mit mehreren Funktionen auszustatten, zugleich aber auf zusätzliche Montageschritte verzichten
wollten. So entstanden zunächst „Sonderverfahren“, die nach einigen Jahren zu weitgehend „nor-
malen“ Verarbeitungsverfahren wurden.
Neue Technologien befassen sich mit Verbunden aus vernetzenden Kunststoffen mit Thermo-
plasten. Hierbei werden spritzgegossene Trägerbauteile aus einem ersten Prozessschritt in einem
nachgeschalteten Prozessschritt mit einem 2K-Lacksystem in einem geschlossenen Werkzeug
überflutet, in einem Verarbeitungsschritt und ohne Nacharbeit. Nach dem Aushärten des Lacksys-
tems kann das endlackierte Bauteil entformt werden.
Für die Verarbeitung langfaserverstärkter Thermoplaste (LFT) entstehen somit eine Reihe neuer
Möglichketen. Die Herstellung von einschaligen Faserverbund-Bauteilen mit lackierfähigen
Class-A-Oberflächen in Thermoplastbauweise ist derzeit nicht Stand der Technik. Herausforde-
rungen gibt es hier v.a. mit Oberflächendefekten
• von Metalleinlegern,
• von Organoblech-Einlegern,
• von Bindenähten,
• von Einfallstellen bei starken Verrippungen,
• von eingelegter Antennen-, Aktoren- und Sensortechnik,
• von Schäumen.
Aktuelle Untersuchungen beschäftigen sich damit, in welchem Maße diese Oberflächendefekte

durch das Überfluten des thermoplastischen Trägerbauteils mit einem 2K-Lacksystem in einem
geschlossenen Werkzeug kaschiert werden können (Abbildung 309).
6.11 Kontinuierliches Laminieren 461
Abb. 309: Verbundtechnologie aus vernetzenden Kunststoffen mit FVK-Thermoplasten
6.11 Kontinuierliches Laminieren

6.11.1 Einführung
Kontinuierliche Laminierverfahren/-anlagen, wie sie seit den 50er Jahren bekannt sind („Filon-
Verfahren“), werden zur Herstellung von gewellten und planen Platten und Bahnen eingesetzt.
Gewellte Produkte werden hauptsächlich für Bedachung eingesetzt, wurden aber durch thermo-
plastische Werkstoffe und Produkte wie z.B. Doppelstegplatten in hohem Maße verdrängt.
Aufgrund dieser Verdrängung ist die Herstellung von gewellten Platten und Bahnen zurückge-
gangen und heute werden auf kontinuierlichen Laminieranlagen in den USA und Deutschland
fast nur noch hochwertige plane Produkte als Deckschicht von Sandwichbauteilen für die Berei-
che Bau, LKW-Fahrzeugbau und Wohnmobil-Industrie hergestellt.
Plane glasfaserverstärkte Platten und Bahnen auf Basis ungesättigter Polyesterharze haben auf-
grund ihrer Vorteile andere Werkstoffe wie Glas oder Alublech in bestimmten Marktsegmenten
stark verdrängt und erfahren seit Jahren einen deutlichen Mengenzuwachs.
Dies lag daran, dass sich die durch kontinuierliches Laminieren hergestellten planen Produkte im
Gegensatz zu den Wellplatten den Marktanforderungen gestellt haben und in ihren Eigenschaften
wie Glanz, Oberflächengleichmäßigkeit und Bewitterungsverhalten erheblich verbessert wurden.
In erster Linie sind diese Produktverbesserungen auf moderne, verfahrenstechnisch verbesserte
Anlagen zurückzuführen. Die heute zur Verfügung stehenden Ausgangsstoffe wie Glasfaserpro-
dukte und Polyesterharze wurden zwar in den Materialeigenschaften kaum weiterentwickelt,
jedoch anlagenspezifisch optimiert.
Moderne Anlagen gewährleisten eine qualitätskonstante und kostengünstige Herstellung von
hochwertigen, kundenspezifischen planen Produkten auch in geringen Losgrößen. Es gibt kein
vergleichbares kontinuierliches Verfahren, weder im Thermoplast- noch im Metall-Bereich, das
unter Berücksichtigung der Investitionskosten eine derart flexible Fertigung von bahnenförmigen
Produkten auf hohem Eigenschafts- und Qualitätsniveau erlaubt.
In der Technologie des kontinuierlichen Laminierens steckt noch sehr viel Potenzial, vorausge-
setzt, dass sich auch die Weiterentwicklung der üblichen Rohstoffe Harz und Glas dem hohen
Niveau der Verfahrenstechnik anpassen kann. Ansonsten besteht durchaus die Möglichkeit, die
heutige Verfahrenstechnologie für andere Werkstoffe zu nutzen.
Weiteres Potenzial wird mittlerweile durch den Einsatz von Epoxidharzen und Carbonfaser- oder
Glasfasergelegen erschlossen. Hierdurch ist der Sprung von der GfK-Deckschicht oder -Platte
hin zu einem definierten Hochleistungswerkstoff gelungen.
6.11.2 Verfahrenstechnische Grundlagen

Das kontinuierliche Laminieren findet in der Regel zwischen zwei Folien statt und besteht aus
folgenden Prozessschritten:
Abb. 310: Prozessschritte des kontinuierlichen Laminierens
Da beim kontinuierlichen Laminieren alle Prozessschritte ohne Unterbrechung nacheinander

folgen, sind die Teilprozesse verfahrenstechnisch, maschinentechnisch und steuerungstechnisch
aufeinander abzustimmen.
Geschwindigkeitsbestimmend für den Gesamtprozess ist die Aushärtung des Laminates.

Die Härtestrecke sollte deshalb entsprechend lang sein. Alle anderen Teilprozesse müssen auf die
Laminataushärtung abgestimmt werden, wobei es kaum möglich ist, die einzelnen Anlagenteile
so auszulegen, so dass oftmals nicht alle vom Markt gewünschten Produkte unter Kostengesichts-
punkten optimal eingestellt werden können.
6.11.3 Ausgangsstoffe/Hilfsmittel
Im kontinuierlichen Laminierprozess werden höchste Ansprüche an Ausgangsstoffe und Hilfs-
mittel gestellt.
Verstärkungsmaterialien
Zur Verstärkung der Matrix sowie zur Erzielung bestimmter Oberflächeneigenschaften wer-
den aufgrund der Verfügbarkeit (Flächenprodukt, Breiten bis 350cm) und niedriger Rohstoff-
preise überwiegend Glasfaserprodukte auf Basis von Glasvliesen, Schnittmatten, Endlosmatten,
Rovinggeweben und Glasseidengeweben eingesetzt.
Hochleistungswerkstoffe auf Basis von Glasfasergelegen oder Kohlefasern finden aufgrund der
Forderungen des Marktes nach Leichtbauwerkstoffen immer mehr Anwendung.
Die Hauptanforderungen an Verstärkungsmaterialien/-fasern sind:
• Faserschlichten müssen harzverträglich und leicht benetzbar sein,
• die Produkte müssen sich leicht durchtränken lassen,
• die Faserverteilung muss möglichst homogen sein,
• Bindemittel müssen harz-/styrollöslich sein.
Glasvliese
Glasvliese werden als Oberflächenvliese zur Abdeckung der Faserstruktur bzw. zur Reduzie-rung
der Faserabzeichnung der Verstärkungsmaterialien eingesetzt. Üblich sind Flächengewich-te von
25-50g/m². Chemiefaservliese finden aufgrund ihrer problematischen Verarbeitbarkeit bei großen
Breiten kaum Verwendung.
Glasfasermatten
Glasfasermatten in Form von Schnittmatten und Endlosmatten sind die gängigsten und preis-
günstigsten Verstärkungsmaterialien. Die Flächengewichte reichen von 150-525 g/m².
Schnittmatten bestehen aus geschnittenen, regellos verteilten Fadensträngen mit einer Fadenfein-
heit von 12,5 bis 30tex bei einer Schnitt-/Stapellänge von ca. 50mm. Matten mit gröberer
Fadenfeinheit lassen sich zwar leichter tränken, werden aber aufgrund der stärker sichtbaren
Fadenstruktur im Endprodukt beim kontinuierlichen Verfahren nicht eingesetzt.
Die Fäden der Matten sind mit styrollöslichen Bindern verfestigt. Der Binderanteil liegt je nach
Flächengewicht bei 4-8%. Ein höherer Binderanteil führt zu höherer Trocken-/Verarbeitungsfes-
tigkeit der Matte, stört aber bei der Tränkung und Benetzung der Matte und kann auch zu Binder-
flecken führen, die insbesondere bei transparenten Produkten stören.
Schnittmatten führen zu einer gleichmäßigeren Oberfläche und geringerem Faserabdruck in den
Endprodukten sowie zu einer homogenen Glasfaserverteilung.
Endlosmatten, die aus endlos verlegten Spinnfäden bestehen, werden meist in Verbindung mit
Schnittmatten auf der Rückseite von Laminaten eingesetzt. Sie sind verfahrenstechnisch leicht zu
verarbeiten, ermöglichen hohe Flächengewichte und gewährleisten eine ausgewogene mechani-
sche Festigkeit der Endprodukte.
Die Oberfläche der daraus hergestellten Produkte ist unruhiger, weshalb Endlosmatten nur bei
Anwendungen eingesetzt werden, bei denen die Mechanik im Vordergrund steht wie z.B. bei
Dachbahnen.
Glasfaserrovings
Bei der Herstellung von Wellplatten wird überwiegend mit geschnittenen Glasfaserrovings gear-
beitet und aus Kostengründen werden diese auch beim kontinuierlichen Laminieren immer häufi-
ger eingesetzt. Die Rovings werden kontinuierlich in Einzel- oder Breitschneidwerken geschnit-
ten. Die geschnittenen Faserstränge rieseln gleichmäßig verteilt auf eine mit Harz beschichtete
Folie. Damit die Fasern im später folgenden Formgebungs- und Entlüftungsprozess nicht zurück-
gespült werden, laufen z.B. von oben kontinuierlich Fäden mit, die die Fasern im Harz abdecken
und fixieren.
Die Verarbeitung von Glasfaserrovings ist die verfahrenstechnisch aufwendigere Variante im
Vergleich zu der Verwendung von Glasfasermatten. Allerdings sind Glasfaserrovings deutlich
preisgünstiger und kompensieren dadurch den höheren Investitionsaufwand.
Rovinggewebe
Rovinggewebe werden unter Verwendung von Glasfaser-Rovings mit 300-2400tex in Flächen-
gewichten von 300-900g/m² in Leinwandbindung hergestellt. Sie finden dort Einsatz, wo hohe
Anforderungen an die mechanischen Eigenschaften der Endprodukte gestellt werden, insbeson-
dere an die Zugfestigkeit und Robustheit wie z.B. bei LKW-Innenwänden.
Durch Verbesserung der Wickel- und Webtechnologie ist es seitens der Glasgewebe-Hersteller
gelungen, gut verarbeitbare Produkte auch in großen Breiten herzustellen.
Die in der Vergangenheit häufig aufgetretenen Probleme wie kantenversetzte Wicklung, inhomo-
gene Wickelspannung, unterschiedliche Spannung der Kettfäden, Sackbildung beim Abwickeln,
Fadenverschiebung bei offenen Geweben sind gelöst.
Glasseidengewebe
Glasseidengewebe mit Flächengewichten von 120-200g/m² werden zur Erzielung bestimmter
Oberflächenstrukturen und zur Verbesserung der Biegsamkeit der Endprodukte eingesetzt. Zur
Verstärkung wie − z.B. bei Pressartikeln − werden Glasseidengewebe aufgrund des hohen Preises
nicht verwendet.
Gelege
Fadengelege sind beim kontinuierlichen Laminieren mittlerweile Standardverstärkungen. Die
damit erzielbaren hohen mechanischen Festigkeiten ermöglichen die Entwicklung neuer Pro-
dukte für neue Märkte wie die Sportindustrie.
Harze
Grundsätzlich sind nahezu alle Harzarten (Polyesterharz, Epoxidharz, Phenolharz, Vinylester-
harz, Acrylatharz) auf modernen, kontinuierlich arbeitenden Laminieranlagen einsetzbar. Aus
Preisgründen, auf grund der Produktvielfalt und verfahrenstechnischen Eigenschaften werden
überwiegend Harze auf Basis ungesättigter Polyester verwendet, wobei Epoxidharze immer häu-
figer zum Einsatz kommen.
Je nach Einsatzzweck unterscheidet man Gelcoatharze und Laminierharze.
Gelcoats/Gelcoatharze
Gelcoats sind unverstärkte Reinharzschichten, die ähnlich einer Lackschicht, die darunterlie-
gende Laminatschicht abdecken. Der Gelcoat beeinflusst wesentlich die optischen und struktu-
rellen Eigenschaften der Oberfläche, sowie deren Wetter-, Licht- und Chemikalienbeständigkeit.
Gelcoatharze für den Außenbereich bzw. Fahrzeugbau sind meist Polyesterharze auf Isophtal-
säure-Basis, an die folgende Anforderungen gestellt werden:
• hohe Flexibilität und Zugdehnung,
• hervorragende Licht- und Wetterechtheit,
• hohe Chemikalienbeständigkeit,
• gleichmäßiger Verlauf,
• gute Entlüftbarkeit,
• hohe Pigmentverträglichkeit.
Übliche Schichtdicken liegen im Endprodukt bei 200-450µ. Um eine optimale Anhärtung nach
Durchlauf der Gelierzone und eine spätere Aushärtung des Gelcoats zu gewährleisten, sollte die
Schichtdicke des Nassfilmes ausreichend dick sein. Die Harzrezeptur sollte so eingestellt werden,
dass eine schnelle Gelierung bei niedrigen Temperaturen möglich ist, um einen zu hohen Styro-
lverlust zu vermeiden.
Unzureichend angehärtete Gelcoatfilme quellen infolge des Eindringens von Styrol aus dem
Laminatharz auf und führen zu erhöhter Schrumpfspannung nach dem Härten. Außerdem kann
sich die so genannte „Elefantenhaut“ bilden.
Schleifbare Gelcoats finden bei Produkten Anwendung, die nachträglich lackiert werden müs-
sen. Daher müssen diese Gelcoats gut füllbar sein, dürfen beim Schleifen nicht schmieren und
können eine geringere Dehnung aufweisen.
Solche Gelcoats werden in der Regel mit Orthophtalsäure-Harzen hergestellt. Die Schichtdicken
liegen bei 300-500µ.
Laminierharze
Als Matrixharze für das kontinuierliche Laminieren werden meist ungesättigte, styrolhaltige
Polyesterharze auf Basis von Orthophtalsäure und Standardglykolen eingesetzt. Für bestimmte
Anwendungen, z.B. Produkte für die Kanalsanierung, werden auch chemisch beständigere Viny-
lester-Harze verwendet.
Es werden Harze mittlerer bis höherer Reaktivität eingesetzt mit einer Viskosität von 200-
800mPas. Meist enthalten die Harze Lichtschutzmittel sowie Additive zur besseren Entlüftung
und Faserbenetzung.
Die Wärmeformbeständigkeit der Harze liegt je nach Anwendung bei 70-120°C.
Die Reaktivität der Harze und die Viskosität sind die für die Prozessführung entscheidenden
Parameter. Auf modernen Anlagen können problemlos auch hochreaktive Harze mit steiler Här-
tungscharakteristik gefahren werden.
Zur Herstellung von Produkten mit hoher Oberflächenqualität und zur flexibleren Steuerung des
Prozesses empfiehlt sich die Verwendung mittelreaktiver Harze. Diese zeigen einen gleichmäßi-
geren Verlauf der Schwindung, insbesondere entlang der Faser sowie geringere Spannungen im
Endprodukt.
Reaktionsmittel
Die Eigenschaften der kontinuierlich hergestellten Laminate hängen zwar in erster Linie von den
eingesetzten Verstärkungsmaterialien und der Harzmatrix ab, vorausgesetzt, dass die Härtungs-
reaktion vollständig und gleichmäßig durchgeführt wurde. Die verfahrenstechnischen Parameter
wie Geschwindigkeit und Temperatur werden nicht nur von dem Harzsystem, sondern auch von
den verwendeten Reaktionsmitteln und deren Zugabemengen beeinflusst.
Härter
Härter sind organische Peroxide, welche die für den Härtungsvorgang benötigten freien Radikale
liefern.
Aufgrund der beim kontinuierlichen Laminieren üblichen Temperaturen von 60-120°C werden
in der Regel Ketonperoxide verwendet, die bei Temperaturen über 60°C zerfallen und Radikale
bilden.
Übliche Peroxide sind MIKP (Methylisobutylketonperoxid), CHP (Cyclohexanonperoxid),
MEKP (Methylethylketon-Peroxid) und AAP (Acetylacetonperoxid), wobei MIKP am häufigsten
für die Härtung von Gelcoat- und Matrixharz verwendet wird. Je nach Prozesssteuerung werden
auch Peroxidmischungen eingesetzt.
Beschleuniger
Beschleuniger erhöhen die Zerfallgeschwindigkeit der Peroxide und ermöglichen, dass eine Här-
tungsreaktion auch bei niedrigeren Temperaturen innerhalb kurzer Zeit ablaufen kann. Übliche
Beschleuniger für kontinuierliche Verfahren sind Cobaltoctoate. Diese liegen in 1-%iger oder
10-%iger Lösung in Styrol oder Weichmachern vor.
Grundsätzlich ermöglichen die im kontinuierlichen Verfahren üblichen Temperaturen ein Ar-
beiten ohne Beschleuniger. Die Härtungsreaktion und damit die gesamte Prozessführung kann
jedoch durch den Einsatz eines Beschleunigers schonender und genauer steuerbar eingestellt wer-
den.
Inhibitoren
Inhibitoren verlängern bei der radikalischen Peroxidhärtung die Gelier- bzw. Topfzeit. Die Topf-
zeit ist entscheidend für die Verfahrensführung des gesamten kontinuierlichen Laminier-prozes-
ses bis zum Beginn der Härtung.
Allerdings sollte man vor Benutzung von Inhibitoren die entsprechenden Prozessparameter wie
Geschwindigkeit, Temperaturführung und Auswahl der Harze optimieren, so dass man mit gerin-
gen Mengen oder ohne Inhibitoren auskommt.
Da die Härtung die Eigenschaften des Endproduktes maßgeblich beeinflusst, muss das Här-
tungssystem, bestehend aus Härter, Beschleuniger und Inhibitor, so ausgewählt werden, dass eine
möglichst schonende, spannungsarme Härtung bei möglichst langer Topfzeit gewährleistet ist.
Jedoch sind dem Härtungssystem Grenzen gesetzt, so dass die Auswahl der richtigen Harz-type
und die gesamte Verfahrensführung beim kontinuierlichen Laminieren und Härten von größter
Bedeutung sind.
Lichtinitiatoren und UV-Härtung

Die kontinuierliche Härtung von pigmentierten und unpigmentierten Harzsystemen mittels UV-
Licht unter Einsatz von Lichtinitiatoren ist heute Stand der Technik. Eine große Auswahl an
Lichtinitiatoren und Lampensystemen steht mittlerweile zur Verfügung, so dass selbst hoch-
pigmentierte Gelcoat-Schichten in Dicken bis 500µ problemlos mit UV-Licht gehärtet werden
können. Für pigmentierte Systeme verwendet man in der Regel Hochdruckstrahler, die Licht
im längerwelligen Bereich aussenden, um ein Absorbieren und Streuen des Lichtes durch z.B.
Titandioxidpigmente zu verhindern. Für die Härtung von transparenten Harzsystemen reichen
meistens schon übliche Leuchtstoffröhren aus.
Die Vorteile der Lichthärtung liegen in der einfachen Verfahrensführung (kurze Härtestrecke),
der langen, offenen Verarbeitungszeit der Harze und der deutlich geringeren Styrolemission,
besonders bei der Gelcoathärtung.
Nachteilig wirken sich die höheren Materialkosten (Lichtinitiatoren), die eingeschränkte Roh-
stoffpalette sowie die Einschränkungen der Härtung von pigmentierten Laminaten in höheren
Schichtdicken (> 500µ) aus. Moderne Lichtinitiatoren verhindern das sonst häufig auftretende
Vergilben nach der UV-Härtung.
Additive
Entlüfter
Durch das Mischen und Fördern des Harzsystems sowie beim Einlauf der Verstärkungsmateria-
lien in das Harz werden erhebliche Mengen Luft eingeschleppt.
Lufteinschlüsse wirken sich negativ auf die mechanische Festigkeit, auf die Materiallebensdauer,
insbesondere des Gelcoats, auf die Vergilbung und auf den optischen Eindruck des Laminates aus.
Entlüfter z.B. auf Basis von Polyacrylaten bewirken eine Entlüftung des gesamten Systems
indem sie durch Grenzflächenreaktionen dazu führen, dass sich kleine Luftblasen zu größeren
Luftblasen zusammenschließen, die aufgrund des Auftriebes schneller an die Oberfläche gelan-
gen und dort zerplatzen.
Je nach verfahrenstechnischen Möglichkeiten werden Entlüfter entweder beim Herstellen der
Harzmischung zudosiert oder bereits bei der Harzherstellung zugesetzt. Letzteres gewährleistet
eine kontinuierliche Entlüftung während des gesamten Herstellungs- und Verarbeitungsprozesses.
Verlaufsadditive
Verlaufsadditive werden meist beim Gelcoatharz eingesetzt, um einen gleichmäßigen Verlauf des
Gelcoatharzes auf der Trägerfolie zu gewährleisten sowie das Auftreten von partiellen Benet-
zungsstörungen, so genannte „Fettaugen“ oder „Fischaugen“, zu vermeiden. Verlaufsadditive
sind meist auf Basis von Polyacrylaten oder Polysiloxanen aufgebaut.
Farbmittel
Pigmente zur Farbgebung werden meist in Form von pump-/fließfähigen, niedrigviskosen Farb-
pasten zum Harzsystem zudosiert. Farbpasten basieren auf styrolhaltigen oder monomerfreien
Polyesterharzen. Monomerfreie Farbpasten gewährleisten eine höhere Lagerzeit der Paste und
ein geringeres Antrocknen der Farbpaste an der Behälterwandung der Produktionsanlage, ins-
besondere bei hochpigmentierten Systemen. Die Verträglichkeit zum Harzsystem muss aber auf
jeden Fall geprüft werden.
Pigmente beeinflussen neben der Farbgebung auch erheblich das Bewitterungsverhalten des
gehärteten Harzsystems. Geht man davon aus, dass nur hochlichtechte Pigmente verwendet wer-
den, so ist die Einsatzkonzentration entscheidend. Übliche Einsatzmengen von hochkonzentrier-
ten Pasten (70-80%ig) auf Basis von Weiß-/Titandioxidpigmenten liegen je nach Einsatzzweck
des Endproduktes bei 5-20 Gew.%. Mit Einsatzmengen von 10-20Gew.% erzielt man eine ausrei-
chende Lichtstabilität für den Außeneinsatz von UP-Harz-Produkten. Höhere Farbpasten- bzw.
Pigmentkonzentrationen führen zum Auskreiden der Produktoberfläche nach längerer Bewitte-
rung.
Hohe Pigmentkonzentrationen sind auch bei dünnen Laminaten notwendig, um eine ausreichende
Deckkraft zu erzielen, damit nach der Weiterverarbeitung der Laminate die Unterkonstruktion
bzw. der Kleber bei Sandwichelementen nicht durchscheint.
Pigmente wirken sich auch auf die Reaktivität des gesamten Harzsystems aus. Hochkonzent-
rierte Weißpigmentpasten wirken oft inhibierend, wogegen bestimmte Rot-/Gelbpigmente auch
beschleunigend wirken. Ebenso können sich auch Pigmente auf die Reaktivität vorbeschleunigter
Harzsysteme beim Zwischenlagern auswirken.
Styrol
Bei Harzmischungen für das kontinuierliche Laminieren wird Styrol oftmals zur Vebesserung der
nachfolgenden Eigenschaften des Harzsystems eingesetzt:
• Einstellung der optimalen Verarbeitungsviskosität der Harze,
• Verbesserung der Faserbenetzung,
• Konzentrationsausgleich bei Verdunstungsprozessen.
Übliche Zusatzmengen liegen je nach verwendetem Harzsystem und angewandter Verfahrens-

technik bei 6-12%. Mit einer Versprödung des gehärteten Harzes ist ab einer Zugabe von 10% zu
rechnen, daneben auch mit einem veränderten Reaktionsverhalten des Harzes (höhere exotherme
Reaktion) sowie einer Zunahme des Volumenschrumpfes. Allerdings macht sich letzteres bei den
üblichen Laminatstärken in der Praxis kaum bemerkbar.
Füllstoffe
Füllstoffe auf anorganischer oder organischer Basis können dem Harzsystem zur Einstellung
bestimmter Gebrauchseigenschaften wie Wärmestandfestigkeit, Härte, Gewichtsreduzierung
oder Brandverhalten und zur Kostenreduzierung zugesetzt werden.
Sie sind jedoch beim kontinuierlichen Laminieren im Gegensatz zur SMC-Herstellung aufgrund
der bisherigen Verfahrenstechnik weniger üblich. Dies liegt daran, dass sich Füllstoffe aufgrund
ihrer viskositätserhöhenden Eigenschaften negativ auf den Imprägnierprozess auswirken und je
nach Teilchengröße durch die Verstärkungsfaserstoffe ausfiltriert werden.
Hinzu kommt noch, dass die wesentlich aufwendigere Mischungsherstellung oft die Kosten-
einsparung im Rohstoff relativiert. Verbilligende Füllstoffe wie z.B. Kreide erhöhen auch das
Flächengewicht der Endprodukte, was gerade im Fahrzeugbereich unerwünscht ist. Außerdem
wirken sich Füllstoffe erheblich auf die Farbgebung und das Auskreideverhalten von Harzen aus,
so dass ein Einsatz nur in Verbindung mit einer Gelcoat-Schicht sinnvoll ist.
Für die Zukunft bietet der Einsatz von Füllstoffen bei kontinuierlich hergestellten Laminaten
hohes Entwicklungspotenzial, vorausgesetzt die Verfahrenstechnik wird angepasst.
Folien
Wie eingangs erwähnt, laufen kontinuierliche Verfahren auf bzw. zwischen zwei Folien ab. Die
Folien dienen als Transport- und Trennmittel für das Laminat und bestimmen auch die Lamina-
toberfläche.
Sie beeinflussen in entscheidender Weise die Oberflächenstruktur und den Oberflächenglanz
der Endprodukte, verhindern das Abdampfen des Styrols, die Inhibierung des Harzes durch
Luftkontakt und schützen die Anlagenteile vor Verunreinigung. Folien sind somit die wichtigs-
ten Hilfsmittel beim kontinuierlichen Laminieren.
Da die Folien mit dem Laminat den gesamten Prozess durchlaufen, müssen sie folgende Anfor-
derungen erfüllen:
• hohe Zugfestigkeit in Verbindung mit zäh-elastischem Verhalten,
• Styrolbeständig,
• Wärmebeständig bis 200 °C,
• Kratzfestigkeit,
• nicht haftend,
• Durchsichtigkeit,
• kostengünstig.
Momentan erfüllen diese Anforderungen nur Polyesterfolien auf Basis Polyethylenterephtalat

(PET, z.B. Typ „Hostaphan“). Übliche Foliendicken liegen je nach Anforderung bei 15µ bis 350µ
und können in manchen Fällen auch mehrmals verwendet werden.
6.11.4 Kontinuierliche Herstellung planer Platten und Bahnen

Im Allgemeinen läuft das Kontinuierliche Laminieren wie in Abbildung 311 dargestellt ab.
Abb. 311: Schematische Darstellung: Herstellung kontinuierlicher Laminate
Beschreibung des Ablaufes:

1. Einlauf einer Trenn-/Trägerfolie und Auftrag eines Gelcoatharzes.
2. Gelierung des Gelcoats auf einem Heiztisch durch Temperatur.
3. Auftrag des Laminatharzes und Imprägnierung der Verstärkungsmaterialien.
4. Zulauf der oberen Trennfolie. Abquetschen und Entlüftung des überschüssigen Harzes
durch einen Walzenkalander.
5. Härtung des Laminates auf einem Heiztisch.
6. Abziehen der oberen Trennfolie und Besäumen der Materialbahn.

7. Nachbehandlung der Materialbahn durch Aufrauhen, Bürsten oder Coronabehandlung.
8. Trennen oder Formatieren der Warenbahn durch mitlaufende Sägen oder mittels Schlag-
schere.
9. Aufwicklung der Warenbahn bzw. Ablegen von Plattenware. Ggfs. Abziehen der unteren
Trennfolie.
Der Ablauf der kontinuierlichen Herstellung von Platten und Bahnen lässt sich in vier Kernpro-
zesse gliedern:
• Gelcoatierung,
• Laminierung,
• Härtung,
• Nachbehandlung.
Gelcoatierung
Ständig steigende Ansprüche an die Oberflächengüte von GFK-Produkten haben dazugeführt,
dass auch bei planen Platten und Bahnen der überwiegende Teil mit einer Gelcoatharzschicht
versehen wird.
Bei Produkten ohne Gelcoatschicht stellt man beim Außeneinsatz bereits nach zwei bis drei Jah-
ren starke Abwitterungen bis hin zum Austritt von Glasfaserbündeln an der Oberfläche fest. Der
Glasfaseraustritt lässt sich auch ohne Gelcoatschicht durch ein Oberflächen-Glasvlies hinaus-
zögern, allerdings werden diese Oberflächen schnell stumpf und verschmutzen sehr leicht. Eine
Gelcoatschicht von 50-100µ schützt das dahinter liegende Laminat ungefähr zehn Jahre.
Der Auftrag des Gelcoatharzes auf die Folie erfolgt beim kontinuierlichen Verfahren durch ein
Rakelsystem (Abbildung 312). Es bieten sich verschiedene Rakelformen wie Rundrakel oder
Messerrakel an. Wichtig für den Gelcoatprozess und den gesamten weiteren Prozessablauf ist die
Spannung und Führung der Trägerfolie. Nicht gespannte Folienränder führen leicht zu Folienris-
sen beim Durchlauf unter dem Rakelmesser und zu unterschiedlichem Auftrag von Gelcoatharz.
Abb. 312: Rakelsystem
Gelcoat-Spritzverfahren haben sich aufgrund der hohen Styrolemission, der Störempfindlichkeit

und mangelnder Regelbarkeit nicht bewährt.
Die Zuführung und Herstellung der Gelcoatharz-Mischung kann kontinuierlich über ein Pum-
pensystem erfolgen. Kolbenpumpen, Kolbenmembranpumpen und Zahnradpumpen haben sich
bewährt. Die Konstruktion des Systems ist so auszulegen, dass der Harzauftrag vor dem Rakel
pulsationsfrei erfolgt.
Wie bereits im Kapitel „Ausgangsstoffe“ erwähnt, richtet sich die Auswahl des Gelcoatharzes
nach den maschinellen Voraussetzungen und der Anwendung der Endprodukte. Das Harz sollte
flexibel eingestellt sein und nach kurzer Zeit in der Wärmezone gelieren, um zu hohe Styrolver-
dunstung zu vermeiden.
Laminierung
Nach dem Passieren der Gelcoatzone erfolgt mittels Gießeinrichtung oder Rakelmesser die Ver-
teilung und der Auftrag des Laminierharzes auf die Gelcoatschicht (zum Laminiervorgang ver-
gleiche Abbildung 313).
In die Laminierharzschicht laufen von oben Verstärkungsmaterialien in Form von Matten oder
Geweben zu. Beim Arbeiten vom Schnittroving fallen die geschnittenen Glasfaserstränge aus der
Schneidkammer in die Harzschicht.
Der Tränkvorgang erfolgt immer von unten nach oben, damit die in den Materialzwischenräumen
eingeschlossene Luft nach oben entweichen kann. Würde man das Harz auf die Faserverstärkung
von oben gießen, könnte die Luft nicht ausreichend entweichen. Um ein schnelles Durchtränken
zu erreichen und zur Vermeidung einer Harz- und Luftschicht unter den Glasmatten, die sich
beim späteren Kalibrieren schwer entfernen lässt, drückt man die Glasmatten bzw. das Gewebe
von oben mit spiralförmigen Walzen in die Harzschicht.
Das Kalanderquetschwerk entfernt überschüssiges Harz und Luft. Der Laminataufbau und der
Abstand der Kalanderwalzen bestimmen die Dicke des Produktes.
Abb. 313: Schematische Darstellung des Laminiervorganges
Die Qualität des Laminierprozesses wird unabhängig von den anderen Prozessschritten von den
nachfolgenden Parametern beeinflusst:
• Harzviskosität, Harztemperatur, Harzreaktivität,
• Geschwindigkeit, Tränkzeit,
• Mattenanzahl/-art, Mattenbinder/-löslichkeit, Fadenfeinheit, Verstärkungsaufbau.
Eine Abstimmung dieser Faktoren erfordert sehr viel Erfahrung, jedoch ist die genaue Einstellung
dieser Parameter qualitätsentscheidend und daher müssen alle Vorgaben konstant im Prozess und
bei der Bereitstellung der Rohstoffe geprüft und geregelt werden.
Härtung
Nach der Laminierung bzw. dem Durchlauf des Folienpaketes durch das Kalanderquetschwerk
erfolgt die Härtung des Laminates und des Gelcoats.
Der gesamte Härtevorgang gliedert sich in drei Phasen, wobei die Phasen fließend ineinander
übergehen:
• Gelierung des Laminatharzes,
• Härtung des Laminates und des Gelcoats,
• Temperung des Laminates und des Gelcoats.
Moderne Anlagen besitzen in der Regel ein Transportsystem, welches das Folienpaket nach
dem Kalanderdurchlauf erfasst und gleichmäßig über einen ebenen Heiztisch oder durch einen
Umluftofen transportiert.
Am häufigsten arbeitet man mit Heiztischen, die aus einzelnen Heizsegmenten bestehen. Die
Heiztische haben den Vorteil, dass das Folienpaket bei dicken Laminaten nicht durchhängt, die
Prozessführung und -beobachtung einfacher ist und sich die Anlagenteile bei Verunreinigungen,
insbesondere bei Folienrissen, leichter reinigen lassen. Als Wärmeträger dienen Wasser oder
Thermoöl. Die einzelnen Heizsegmente müssen zur Steuerung des gesamten Gelier- und Härte-
prozesses regelbar sein.
Die Dimensionierung moderner Anlagen, d.h. die Länge des Heiztisches sowie die Steuerung
der Folienführung und der Temperaturführung ermöglichen heutzutage auch die Verwendung
von Harzen mit hoher Reaktivität. Bei dickeren Laminaten (> 3mm) kann die Verwendung von
höherreaktiven Harzen in Verbindung mit hohen Styrolzusätzen zur Viskositätserniedrigung auf-
grund mangelnder Abführung von frei werdenden Wärmemengen zu Problemen wie Blasenbil-
dung oder Rissbildung führen.
Üblicherweise läuft der Härtungsprozess bei Temperaturen von 60-120°C ab. Die Maschinenge-
schwindigkeiten liegen je nach Anlagendimensionierung und Verfahrensführung bei 2m/min. bis
15m/min..
Nachbehandlung
Die Nachbehandlung richtet sich nach der Weiterverarbeitung und der späteren Verwendung der
hergestellten Laminate. Nach dem Durchlaufen der Härtezone erfolgen das Abziehen der oberen
Trägerfolie und ein Besäumen der Ränder.
Randbesäumung
Die Randbesäumung geschieht mittels Sägen, Rundmessern oder Wasserstrahlschneideanlagen.
Rundmesser ermöglichen einen sauberen Schritt bei niedrigen Materialdicken (bis 1,5 mm) und
Glasgehalten. Meist verwendet man Sägen mit Diamantsägeblättern, da diese für alle Materialdi-
cken geeignet und leicht verstellbar sind.
Nachbehandlung (siehe dazu auch Abschnitt 6.16.)

Für eine Weiterverarbeitung des Materials als Deckschicht von Sandwich-Elementen wird die
Rückseite der Materialbahn zur besseren Verklebbarkeit durch Aufrauhen, Bürsten oder Corona-
behandlung nachbehandelt. Kontinuierlich hergestellte Platten und Bahnen weisen in der Regel
eine Oberflächenspannung von mind. 40-42 Dyn/cm auf, was eine ausreichende Kleberbenetzung
auch ohne Nachbehandlung gewährleisten sollte, jedoch bietet zweifelsohne eine Nachbehand-
lung mehr Sicherheitsreserven für den Klebeprozess..
• Aufrauung
Das Aufrauen führt zu einem gleichmäßigen Materialabtrag über die gesamte Warenbahn
und kalibriert gegebenenfalls Dickenschwankungen. Der maschinelle und steuerungstech-
nische Aufwand ist hoch. Die entstehenden Staubmengen sind enorm, führen zur Ver-
unreinigung der Warenbahn und somit zu erheblichem Reinigungsaufwand sowie hohen
Entsorgungskosten.
Außerdem sind GFK-Stäube aufgrund ihrer elektrostatischen Aufladung explosiv. Die
Aufrauhung erhöht die Materialoberfläche und ermöglicht eine physikalische Haftung des
Klebers durch Verzahnung.
• Bürsten
Das Bürsten ist als Klebevorbehandlung geeignet. Allerdings ist der Materialabtrag
ungleichmäßiger als beim Aufrauhen. Eine Kalibrierung von Dickenschwankungen ist,
wenn nötig, nicht möglich. Die entstehenden Staubmengen sind geringer als beim Aufrau-
hen. Ansonsten ergeben sich die gleichen Probleme.
• Coronabehandlung
Bei der Coronabehandlung wird die Materialoberfläche mit Elektronen beaufschlagt.
Komplexe Entladungs- und Oxidationsvorgänge führen zu einer Erhöhung der Oberflä-
chenenergie der Warenbahn bis zu 60Dyn/cm und somit zu einer besseren Benetzung mit
Klebern. Sie stellt das modernste und umweltfreundlichste Verfahren dar (Vgl. Abbildung
314)
Abb. 314: Schematischer Aufbau einer Corona-Anlage
Formatierung
Eine Formatierung der Warenbahn zu Platten erfolgt in Längsrichtung mittels Sägen. In Querrich-
tung ist eine Formatierung durch mitlaufende Sägen oder mittels Schlagschere möglich. Mitlau-
fende Sägen stellen den maschinell höheren Aufwand dar, gewährleisten jedoch eine schonendere
Materialbehandlung vor allem bei dickem Material.
Abziehen der unteren Trägerfolie

Ein Abziehen der unteren Trägerfolie am Prozessende verhindert Materialbeschädigung in Form
von Kratzern. Häufig verbleibt die Folie als Schutzfolie für den Transport und für die Weiterver-
arbeitung auf dem Material.
6.11.5 Produkte − Konstruktion − Eigenschaften − Anwendungen

Die Gestaltungsrichtlinien für die Entwicklung und Produktion von glasfaserverstärkten Platten
und Bahnen richten sich nach der Weiterverarbeitung und Anwendung der Produkte.
Produkte und Gestaltungsmöglichkeiten
Die Produktpalette, die im kontinuierlichen Laminierverfahren hergestellt werden kann, ist viel-
seitig:
Materialdicken: 0,6 mm bis 6,0mm
Materialbreiten: 20cm bis 340cm
Rollenlängen: bis 300lfm., Formatware nach Kundenanforderungen
Oberflächen: hochglänzend, matt, faserstrukturiert, gewebestrukturiert, gelcoatiert,
Dekor-Struktur
Farben: RAL-Farben, NCS-Farben, kundenspezifische Farben, gefärbte Oberflä-
chen durch Einlauf bedruckter Vliese. Bedrucken der Oberfläche mittels
Thermodiffusionsdruck
Glasgehalte: 18% bis 35% mit Glasmatten
35% bis 70% mit Glasmatten, Rovinggeweben und Glasfasergelegen
Sonstiges: lebensmittelecht, schwerentflammbar, chemikalienbeständig.
Die Angaben stellen übliche Produkteigenschaften dar und variieren je nach Anlagenkonstruk-
tion.
Gestaltungsrichtlinien – Konstruktion
Früher galt als Grundregel für den Produktaufbau:
BB 425g/m² Glasmatte pro 1mm Materialdicke.
Übliche Glasgehalte lagen bei 25-28%.

Da dieser Regel weniger konstruktive Berechnungen zugrunde lagen als vielmehr jahrzehnte-
lange Erfahrungen, liegen heute die Glasfasergehalte pro 1mm Dicke eher bei 325g/m² und somit
bei 20-23%.
Diese Änderung liegt an der Forderung nach einer Verbesserung der Sichtfläche des Plattenma-
terials in der Endanwendung.
Produkte mit einer Gelcoatschicht können durch den Kalibriervorgang im Vergleich zu Produkten
ohne Gelcoatschicht nur einen um die Gelcoatschichtdicke reduzierten Glasanteil im Laminat
aufnehmen.
Eigenschaften – Produktvorteile – Technische Werte

Wie im Rahmen der Einleitung bereits erwähnt, haben glasfaserverstärkte Platten und Bahnen
aufgrund ihrer Eigenschaften und kontinuierlicher Weiterentwicklung Konkurrenzprodukte wie
Alublech in bestimmten Anwendungen wie z.B. bei Wohnmobil-Seitenwänden verdrängt.
Wesentliche Eigenschaften und Vorteile sind:
• Hagelbeständigkeit,
• Korrosionsbeständigkeit, kein Lochfraß wie bei Alu,
• Durchfärbung im Gegensatz zur Lackierung,
• Reparierfähigkeit von Beschädigungen, Kratzern,
• hohe anwendungsspezifische Produktvielfalt in Verbindung mit kleinen Auftragsgrößen,
• Chemikalien- und Witterungsbeständig,
• leicht bearbeitbar und weiterverarbeitbar,
• hohe Ausreißfestigkeit von Verbindungselementen wie Schrauben oder Nieten,
• keine Knicke oder Beulen beim Verarbeiten,
• hohe Festigkeit bei geringem Gewicht,
• in Rollen oder als Formatware verfügbar,
• geringe Wärmeausdehnung,
• guter thermischer Isolationswert.
Typische technische Werte für Laminate sind in Tabelle 34 aufgeführt:
Tab. 34: Typische technische Werte für Laminate
Dichte 1,3 – 1,5 g/cm³ DIN 53 479
Zugfestigkeit (Mattenverstärkt) 60 – 90 N/mm² DIN 53 455
Zugfestigkeit (Gewebeverstärkt) 90 – 150 N/mm² DIN 53 455
Zugfestigkeit (Gelegeverstärkt) < 900 N/mm² DIN 53 455
Bruchdehnung 1–2 % DIN 53 455
Biegefestigkeit 130 – 170 N/mm² DIN 53 452
Druckfestigkeit 150 – 180 N/mm² DIN 53 454
Schlagzähigkeit 40 – 60 kJ/m² DIN 53 453
E-Modul (Biegeversuch) 7000 – 10.000 N/mm² DIN 53 457
Barcol-Härte 40 – 60 EN 59
Wasseraufnahme Verfahren Cl 30 mg DIN 53 495

Thermische Eigenschaften
Anwendungstemperatur - 30 bis + 80 °C
Anwendungsgrenztemperatur - 50 bis + 130 °C kurzzeitig
Linearer Wärmeausdehnungskoeffizient α 30 – 40 x 10-6 K-1
Dampfdiffusionswiderstandszahl 60.000 – 90.000 µ DIN 52 615
Wärmeleitzahl 0,21 W/mK DIN 52 612
Wärmedurchgangszahl k 5,5 W/m²K DIN 4701
Elektrische Eigenschaften
Spezifischer Durchgangswiderstand 1015 – 1016 Ω x cm DIN 53 482
Durchschlagfestigkeit 15 – 25 kV/mm² DIN 53 481
Oberflächenwiderstand 1012 – 1013 Ω DIN 53482
Optische Eigenschaften
Lichtdurchgang im sichtbaren Bereich (380 80 – 90 %

– 780 nm), farbloses Material ca. 1 mm
Wärmedurchgang
Transmissionsdurchgang 58 %
Bezogen auf das Sonnenspektrum 84 %

Die Werte gelten für Laminate mit einem Glasgehalt von ca. 28%.
Anwendungen
Glasfaserverstärkte Platten und Bahnen werden meist zu Sandwich-Elementen (Abbildung
315) für den Fahrzeugbau weiterverarbeitet. Diese Sandwich-Elemente bestehen aus einem PU-
Schaum- oder Styropor-Kern und haben beidseitig als Deckschicht eine GFK-Platte. Je nach
gewünschter Steifigkeit, Festigkeit und zur Vermeidung von Abdrücken durch Unterkonstruk-
tionen, die in den Kernen eingelegt werden, können als Zwischenlagen noch Sperrholz- oder
Spanplatten auf den Kern geklebt werden.
Abb. 315: Schematische Darstellung eines Sandwich-Elementes für Seitenwände
Sandwich-Elemente werden zur Herstellung von Aufbauten (Seitenwände, Dächer) bei LKW,
Kleintransportern, Wohnmobilen und Bussen verwendet (Beispiele siehe Abbildungen 316-321).
Außerdem finden sie noch Anwendung als Türfüllung in hochwertigen Haustüren und Labortü-
ren, beim Containerbau, als Trennwand beim Messebau oder bei der Herstellung von Kühlräu-
men und Klimakammern.
Abb. 316: Sandwich-Elemente
Abb. 317: LKW-Aufbau

Abb. 318: Caravans und Reisemobile
Abb. 319: Bus
Abb. 320: Sportlaminate

Abb. 321: LAMILUX-Fassadenplatte
Platten und Bahnen finden weiterhin Anwendung als transparente oder transluzente Dachbahn
im Fahrzeugbau, als Behälterseitenwand oder -deckel, als Überdachung von Lagerhallen, Sport-
hallen, Vorbauten oder Gewächshäusern, als Wandverkleidung, Bandenverkleidung, bei hinter-
leuchteten Straßenschildern und Wänden oder als robuste Oberfläche für Skateboardbahnen.
6.11.6 Qualität
Ein Qualitätsnachweis kann auch über die Online-Erfassung der Prozessdaten erfolgen.
Darüber hinaus stehen folgende Normen für die Ausführung, Qualitätsbestimmung und Quali-
tätssicherung zur Verfügung:
• ISO 178 / ISO 527 / ISO 604 / ISO 1183 / ISO R62 zur Bestimmung der mechanischen
Kenndaten
Aufgrund des breiten Einsatzes von planen und gewellten Platten können auch Endanwendungs-
spezifische Normen zur Anwendung kommen.
Literatur
■■ Selden, Peter H.: Glasfaserverstärkte Kunststoffe, Springer-Verlag, 1967
■■ Schlüsener, E.: „Organische Peroxide“, Glasfaserverstärkte Kunststoffe, Springer-Verlag
1967
■■ Mai, Manfred: „Textilglasfasern“, Beitrag zum AVK-Handbuch, Frankfurt, 2002
■■ Kannebley, Günter: „Kontinuierliche Verfahren“, Kunststoff-Handbuch, Teil 8
■■ Saechtling: Kunststoff-Handbuch, 25. Ausgabe, Hanser-Verlag, 1992
■■ Rothe, Katrin: Diplomarbeit, 2002
■■ Ehrenstein, Gottfried W.: Faserverbund-Kunststoffe, Hanser-Verlag, 1992
■■ VDI: GFK im Fahrzeugbau, VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf, 1978
■■ Becker, Gerhard W. u. a.: „Duroplaste“, Kunststoff-Handbuch, 2. Ausgabe, 1988
■■ Vetrotex: Memento 2002
6.12 Schleuderverfahren
6.12.1 Einführung
Das Schleuderverfahren ist in der Metallindustrie als „Schleuderguss”-Verfahren zur Herstellung
zylindrischer Bauteile, insbesondere von Rohren, bekannt.
Die ersten GFK-Schleuderrohre wurden Ende der 40er Jahre in den USA für Einsätze im Ölfeld-
bereich nach einem von der Fibercast entwickelten und patentierten Verfahren mit separater
Beschickung von Faserverstärkung und Harzmasse hergestellt.
Die durch eine glatte Außenfläche (Formfläche) gekennzeichneten Schleuderrohre werden in
Lizenz auch in Europa hergestellt und haben sich u.a. im Bereich der Industrie- und insbesondere
der Chemierohrleitungen bewährt.
Ende der 50er Jahre wurde in der Schweiz ein modifiziertes Schleuderverfahren mit kontinuier-
licher Materialbeschickung von der Baseler Stückfärberei entwickelt und patentiert, um GfK-
Hohlzylinder als Ersatz für Holzwalzen herzustellen.
Dieses Verfahren hat sich vor allem in der Bauindustrie (Kanal- und Schachtbau) inzwischen seit
über sechzig Jahren bewährt.
Bei der Herstellung von GFK-Schleuderrohren werden entweder Verstärkungslagen mit beim
Schleudern eingeführten Reaktionsharzmassen getränkt oder gleichzeitig Harzmasse und
geschnittenes Textilglas zugeführt.
Bei Kanalrohren wird zwischen GFK-Sperrschichten eine Struktur- oder Kernschicht aus sand-
gefüllter Harzmasse zur Erhöhung der Steifigkeit eingebaut.
GFK-Schleuderrohre werden nach Nenndruckstufen, Nennsteifigkeiten und Beständigkeits- klas-
sen, z.B. für Abwässer, Trinkwasser oder aggressive Medien, klassifiziert.
Druckrohre aus GF-EP-Formstoffen, geschleudert, sind in DIN EN ISO 16871 (Dez. 2003)
genormt.
GF-UP-Kanalrohre − geschleudert, gefüllt − sind in DIN 16869 (Dez. 1995) genormt.
Für GF-UP-Rohre im Bereich der Wasserversorgung liegt die DIN EN 1796 (Jan. 2009) vor.
6.12.2 Grundlagen des Schleuderverfahrens

Die Schleudertechnik basiert auf der Fliehkraft rotierender Massen, die mit der Schwerkraft min-
destens im Gleichgewicht stehen: m x g ≤ m x ω x r.
Man erkennt sofort, dass sich die „schwere” und die „rotierende” Masse m aufheben und auf-
grund der Winkelgeschwindigkeit ω = 2πn / 60 eine nur vom Radius r [m] abhängige Mindest-
drehzahl angegeben werden kann, die den Schleudervorgang ermöglicht:
nmin [Upm] = 29,91 x (1/ r)0,5 ~ 30 x (1/ r)0,5.
Da beim technischen Schleuderverfahren eine Materialverdichtung erwünscht ist, wird in der

Praxis mit wesentlich höheren Drehzahlen gearbeitet, die abhängig vom Radius und dem verwen-
deten Material beim 10 bis 75fachen der Mindestdrehzahl liegen und somit dem 60 bis 200fachen
der Erdbeschleunigung g entsprechen.
6.12 Schleuderverfahren 481
Bei Zentrifugen wird der dadurch entstehende Auftriebseffekt zur Trennung von Materialien
unterschiedlicher Dichte eingesetzt.
Komponenten des Verbundmaterials mit erhöhter Dichte, wie Textilglasverstärkung oder Füll-
stoffe als Zuschläge, werden nach außen gedrängt und die leichtere Harzmasse bildet auf der
Rohrinnenseite zwangsläufig eine mehr oder minder dicke Reinharzschicht.
Diese Reinharzschicht ist rissanfällig und demzufolge werden zumeist Harze mit erhöhter Zähig-
keit eingesetzt.
Laminate von Schleuderrohren sind nahezu „luftblasenfrei”.
6.12.3 Fertigungseinrichtungen
Das Schleuderverfahren erfordert beheizbare, zylindrische Kokillen (Matrizen) mit elektomotori-
schem Antrieb, dessen Drehzahl einstell- bzw. steuerbar ist. Die Drehzahlen liegen in Abhängig-
keit vom Rohrdurchmesser zwischen 700 und 3000Upm.
Die Innendurchmesser der Kokillen müssen den Nennweiten der Schleuderrohre zzgl. der zwei-
fachen Rohrwanddicke entsprechen. Die Kokillenlängen betragen bis zu sechs Meter.
Bei Kanalrohren liegen die Nennweiten zwischen DN100 und DN3000 und in Sonderfällen wer-
den Schleuderrohre bis DN5000 hergestellt.
Für Druckrohrleitungen sind Schleuderrohre nach DIN 16871 (EP-GF) mit den Druckstufen
PN10, DN100 bis DN500, PN16, DN65 bis DN500 und PN25, DN40 bis DN300 genormt.
Bei Herstellung von Druckrohren werden die für den Laminataufbau vorgesehenen Vlies- und
Verstärkungsstoffe auf Zuschneidetischen vorbereitet und in der vorgebenenen Reihenfolge auf
einen Hilfsdorn gewickelt.
Dabei werden Textilglasmatten und -gewebe im Wechsel und als innere Schicht ein Oberflächen-
vlies verwendet, um eine harzreiche Schutzschicht auf der Rohrinnenseite sicherzustellen.
Wickelrovings werden nicht verwendet, da die sich beim Schleudern nicht vom Hilfsdorn lösen.
Der entsprechend vorbereitete Hilfsdorn wird in der Kokille befestigt und ist zu Beginn am
Schleudervorgang beteiligt.
Bei Verwendung von Einspritz- bzw. Injektionslanzen wird auf diese Vorbereitung verzichtet, da
auf diesen „Befüllungslanzen“ Schneidwerke aufgebracht sind, die während der Beschickung
von Harzmasse und Füllstoffen gleichzeitig Textilglasrovings schneiden und in die Harz/Füll-
stoffmasse einbringen.
Die Befüllungslanzen bewegen sich während des Schleudervorgans in der Kokille um eine
gleichmäßige Beschickung sicherzustellen.
Nach dem Härtungsvorgang und einer ausreichenden Abkühlung wird die Entformung mit Hilfe
eines hydraulisch oder mechanisch betätigten Ziehdorns durchgeführt.
Das Besäumen der Rohrenden erfolgt mit diamantbesetzten Trennscheiben.
Für den innerbetrieblichen Transport und zum Verladen der Rohre sind Einrichtungen erforder-
lich, die den Außendurchmessern und den Längen der Rohre angepasst sind.
Die zu bewegenden Massen müssen sicher aufgenommen und Beschädigungen der Oberflächen
sowie Schädigungen der Fertigteile durch Verformungen oder punktuell aufgebrachte Lasten ver-
mieden werden.
6.12.4 Verfahrenstechnik
Die meistens horizontal gelagerten Schleuderformen werden mit einem geeigneten Trennmittel
versehen und bei der so genannten „Heißhärtung” mit Thermoölen z.B. auf etwa 130°C vorge-
wärmt.
Bei Schleuderformen mit mehr als einem Meter Durchmesser wird auch die so genannte „Kalt-
härtung” angewendet, d. h. die Härtung wird bei Raumtemperatur mit vorbeschleunigten oder
entsprechend reaktiven Harzmassen durchgeführt.
Die entsprechende Harzmenge wird entweder chargenweise oder kontinuierlich nach vorgegebe-
nen Rezepturen angesetzt, in welchen das bestimmungsgemäße Harz sowie das auf die vorgese-
henen Reaktionsbedingungen abgestimmte Reaktionssystem festgelegt sind.
Die Menge der einzuführenden Harzmasse wird in Abhängigkeit zu den Mengen an Verstär-
kungsmaterial und gegebenenfalls Zuschlägen festgelegt, um den vorgegebenen Harzgehalt, z.B.
50 Massenprozent einzuhalten.
Bei der Zugabemenge des Harzes wird ein leichter Harzüberschuss berücksichtigt, um die Bil-
dung einer definierten Reinharzschicht (Feinschicht) auf der Rohrinnenseite zu gewährleisten.
Der Hilfsdorn mit dem planmäßigen Laminataufbau wird in der Kokille befestigt und beim
Schleudern lösen sich die aufgewickelten Lagen und werden an die Kokillenwand gedrückt.
Der Hilfsdorn wird bei einem kurzen Halt der Anlage entfernt und die Kokille verschlossen.
Danach wird die Harzmasse über eine Lanze injiziert, die Füllseite der Kokille geschlossen und
der Schleudervorgang fortgesetzt.
Bei der Herstellung von Kanalrohren mit Beschickungslanzen werden die Kokillen mit der Harz-
masse und geschnittenem Textilglas für die Außenlage beschickt und dann die Füllstoff/Harz-
Mischung für die Kernlage eingebracht.
Die anschließende Innenlage wird von einer Glas/Harz-Schicht gebildet und oftmals mit einer
speziellen Reinharzschicht abgschlossen. Die verwendeten Komponenten zeigt Abbildung 322.
Abb. 322: Laminatkomponenten für sandgefüllte GfK-Schleuderrohre
Die Drehzahl der Kokille wird nach dem Einbringen aller Komponenten so weit erhöht, dass eine
Tränkung und Verdichtung sowie eine weitgehende Entlüftung erfolgt.
Die Rotation der Kokille wird während der Härtung beibehalten und nach Abklingen der exother-
men Reaktion beendet. Die Entformung erfolgt nach ausreichender Abkühlung.
6.12 Schleuderverfahren 483
6.12.5 Verfahrensbedingte Produktmerkmale

Mit dem Schleuderverfahren lassen sich vor allem zylindrische Bauteile, z.B. Behältermäntel
(siehe Abbildung 323) oder Rohre und auch leicht konische Bauteile, z. B. Masten, herstellen.
Abb. 323: Schleuderanlage für Zylinder von GfK-Lagerbehältern DN2400
Die Auswahl der Reaktionsharze erfolgt im Wesentlichen unter dem Gesichtspunkt der chemi-
schen und thermischen Beanspruchungen, welche an die Fertigteile bei deren bestimmungsgemä-
ßem Gebrauch gestellt werden.
Bei der Bauteilauslegung bzw. dem Sicherheitsnachweis sind unabhängig vom Herstellungsver-
fahren entsprechende Einflussfaktoren zu berücksichtigen.
Die Reaktionssysteme und die Härtungsbedingungen müssen aufeinander abgestimmt sein.
Bei der Verwendung von UP- und VE-Harzen müssen die so genannten Anspringtemperaturen
der Peroxide berücksichtigt werden. Bei Verwendung von EP-Harzen sind die entsprechenden
Mindesttemperaturen zum Reaktionsstart einzuhalten.
Ungeeignete Temperaturspitzen, welche zu erhöhten Eigenspannungen und dadurch zur Gefahr
von Rissbildungen führen können, sind durch moderate Temperaturführung zu vermeiden.
Falls zur kompletten Endaushärtung höhere Temperaturen empfohlen werden, sollte die Möglich-
keit genutzt werden, die Endaushärtung durch eine thermische Nachbehandlung (Nach- härtung)
erst nach der Entformung sicherzustellen.
Als Verstärkungsstoffe kommen Textilglasmatten oder Wirrfaserlagen aus Schneidrovings und
Rovinggewebe in Leinen- oder Köperbindung, UD-Gewebe oder –Gelege in Betracht, jedoch
wie bereits eingangs erwähnt, keine Wickelrovings.
Schleuderrohre können mit Wirrfaser- oder Mischlaminatstruktur, auch unidirektional und mit
Textilglasanteilen bis etwa 50Gewichtprozent hergestellt werden. Höhere Textilglasanteile bis
etwa 55Gewichtprozent sind durch Verwendung von Garngeweben und Wirrfaser-Zwischenla-
gen mit Flächengewichten von höchstens 300g/m² möglich. Laminate mit Textilglasanteilen über
55Gewichtprozent sind nur mit Wickelverfahren darstellbar.
Aus dem verfahrensbedingten Laminataufbau von Schleuderrohren ergeben sich bei der Bemes-
sung jedoch keine Nachteile, weil die normgemäßen Nenndrücke bis zu PN16 oder PN25 durch
eine vergleichsweise hohe Steifigkeit sicher erreicht werden.
Die relativ geringen Textilglasanteile bei Schleuderrohren sind auch unter dem Aspekt der chemi-
schen Beanspruchung eher vorteilhaft.
Die unmittelbar auffälligen Produktmerkmale von GFK-Schleuderrohren sind die glatten Außen-
und Innenflächen sowie die gleichmäßige Wanddicke.
6.12.6 Qualitätssicherung
Die meisten Hersteller von GFK-Rohren wenden nationale und europäische Regelwerke an und
sind Mitglieder von einschlägigen Gütegemeinschaften, in deren Richtlinien eine Überwachung,
bestehend aus Eigen- und Fremdüberwachung, vorgesehen ist.
Das Thema Qualitätssicherung wird in Einklang mit den Vorgaben der ISO 9001 bearbeitet.
Eine der Geschäftsführung direkt unterstellte, von der Fertigung unabhängige Güteüberwachung
kann bei ausreichender personeller und einrichtungsmäßiger Ausstattung zur frühzeitigen Fehle-
rerkennung und damit zur Vermeidung unkalkulierbarer Kosten beitragen.
Die Güteüberwachung ist für eine umfassende Qualitätssicherung erforderlich, um anhand der
Zulieferdokumente vor der Verabeitung zu prüfen, ob die vorgesehenen Ausgangsstoffe den Pro-
duktspezifikationen entsprechen und damit die vorgesehenen Fertigungsparameter eingehalten
werden könnnen.
Außerdem müssen die zum Nachweis bestimmter Anforderungen aus Normen oder Güterichtli-
nien für klassifizierte Rohre geforderten Prüfungen unter Aufsicht der internen Güteüberwachung
und gegebenenfalls der fremdüberwachenden Stelle durchgeführt werden (Abbildung 324). Die
Kennzeichnung der Produkte und die Ausstellung von Abnahmeprüfzeugnissen erfolgt, um die
Freigabe zur Auslieferung und die Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.
Abb. 324: Scheitellastversuch zum Nachweis der Nennsteifigkeit.

6.13 Umformen endlosfaserverstärkter Thermoplaste 485
Die regelmäßige Wartung der Fertigungs- und Prüfeinrichtungen sowie der persönlichen Arbeits-
geräte ist ebenfalls ein wichtiger Teil der Qualitätssicherung.
Die Eingangskontrollen der Werkstoffkomponenten stellen eine Grundvoraussetzung für den
planmäßigen Fertigungsablauf und die Einhaltung der Produktspezifikation dar.
Mit den Lieferanten ist zu vereinbaren, welche Stoffeigenschaften über Bescheinigungen nach
DIN EN 10204 nachzuweisen sind, um die Verantwortung für die Qualität der Ausgangsstoffe
deutlich zu machen.
Falls derartige Nachweise weder vom Lieferanten noch von der Eigenüberwachung geführt
werden, erscheint eine Konformitätsbeurteilung der Produkte unzureichend begründet und wäre
gegebenenfalls unter dem Gesichtspunkt der Herstellerverantwortlichkeit fahrlässig.
Die Produktprüfungen müssen sich grundsätzlich auf die gesamte Fertigung beziehen und dürfen
unter bestimmten Voraussetzungen nach statistischen Grundsätzen durchgeführt werden. Art und
Umfang der Prüfungen sind prozessabhängig festzulegen und dabei die Mindestvorgaben in den
einschlägigen Normen und Richtlinien zu beachten.
Literatur
[1] B. Carlström: Herstellung und Verwendung von geschleuderten, sandgefüllten GfK-Roh-
ren. 13. AVK-Tagung 1976.
[2] A. Bryde: Schleuderverfahren für rotationssymmetrische GfK-Körper. 14. AVK-Tagung
1977.
[3] H. K. Focke: GfK-Rohre, geschleudert / gewickelt. Seminarvortrag 1987.
6.13 Umformen endlosfaserverstärkter Thermoplaste

6.13.1 Einführung
Endlosfaserverstärkte Thermoplaste besitzen eine hohe Steifigkeit bei gleichzeitig niedriger
Dichte. Der Einsatz thermoplastischer Matrices stellt aufgrund von potenziell kürzeren Bauteil-
herstellungszeiten [6 Jeh95], dem Potenzial zur Großserienfertigung [5] und der unbegrenzten
Prepreg-Lagerfähigkeit einen Vorteil gegenüber den duroplastischen Matrices dar.
Die Halbzeuge bieten zudem eine höhere Bruchdehnung und größere Energieaufnahmefähigkeit
bei schlagartigen Beanspruchungen [7]. Darüber hinaus können thermoplastische Faserverbund-
kunststoffe (TP-FVK) rohstofflich wiederverwertet werden [1].
Die Umformung der plattenförmigen Halbzeuge oder drapierfähigen Mischfilamentgewebe zu
einem Bauteil kann für die Serienfertigung eine kostengünstige Alternative zu duroplastischen
Faserverbundwerkstoffen oder Leichtmetallen darstellen [12].
6.13.2 Ausgangssituation
Heute am Markt verfügbare gewebeverstärkte thermoplastische Halbzeuge lassen sich nach dem
Verarbeitungszustand und den verwendeten Matrices unterscheiden. Unter der Terminologie Pre-
preg („preimpregnated material“) versteht man ein bereits mit Matrix vorimprägniertes Halb-
zeug. (siehe auch das entsprechende Kapitel in diesem Handbuch)
Dabei handelt es sich um Halbzeuge, bei denen der Konsolidierungsvorgang abgeschlossen und
somit eine gleich bleibende Laminatqualität gewährleistet ist.
Eine weitere Halbzeugform stellen Gewebe dar, die aus Hybridgarnen gewebt werden. In diesen
Hybridgarnen sind sowohl Verstärkungsfilamente als auch die thermoplastische Matrix in Fila-
mentform enthalten (Abbildung 325).
Abb. 325: Glas-PP-Hybridgarn
Bei den TP-FVK-Halbzeugen handelt es sich um endlosfaserverstärkte Materialien mit einem

Faservolumengehalt zwischen 30% und 60%. Als Matrices werden sowohl günstige Standard-
und Technische Kunststoffe wie Polypropylen (PP), Polyethylenterephthalat (PET) und Poly-
amide (PA12, PA6, PA6.6) als auch Hochleistungskunststoffe wie Polyphenylensulfid (PPS),
Polyetherimid (PEI) oder Polyetheretherketon (PEEK) eingesetzt.Übliche Verstärkungsmateria-
lien sind Glas-, Kohlenstoff- und Aramidfasern.
Zur Umformung bzw. Formgebung der kommerziell erhältlichen Prepregs kommen unterschied-
liche Verfahrenstechniken zur Anwendung. Allen Verarbeitungsverfahren gemein sind folgende
Prozessschritte:
Bestückung: Manuelles oder automatisiertes Einlegen des Halbzeugs
Heizen: Bei Verwendung von konsolidierten Prepregs muss der Thermoplast über Schmelz-
temperatur erwärmt werden, bevor er umgeformt werden kann. Ein Hybridgarnge-
webe kann auch bei Raumtemperatur drapiert werden, muss jedoch zum Konsoli-
dieren ebenfalls über die Schmelztemperatur aufgeheizt werden.
Umformen: Das Material wird zum Bauteil umgeformt.
Kühlen: Hat das Bauteil seine endgültige Geometrie erreicht, wird es unter die Erstarrungs-
temperatur der thermoplastischen Matrix abgekühlt.
Entformen: Ist die Entformungstemperatur erreicht, kann das Bauteil dem Werkzeug entnom-
men werden. Nun können weitere Nachbearbeitungsschritte (z.B. Besäumen, Boh-
ren) folgen.
6.13.4 Umformverfahren, Betriebsmittel und Einsatzmöglichkeiten

Die Auswahl des geeigneten Verarbeitungsverfahrens hängt im Wesentlichen von der Bauteilgeo-
metrie und den anvisierten Stückzahlen ab. Es können [nach 12] folgende Umformverfahren als
etabliert angesehen werden (Abbildung 326).
Abb. 326: Etablierte Formgebungsverfahren für TP-FVK
Im Folgenden werden die wichtigsten der genannten Verfahren, das Stempelumformen, die Dia-
phragmatechnik und das Vakuumverfahren, näher vorgestellt.
Stempelumformverfahren
Der Verarbeitungsprozess des Stempelumformens ist entsprechend Abbildung 327 in vier Schritte
unterteilt. Das bereits konsolidierte Halbzeug wird in das Transportsystem eingelegt und auf die
Fixierspitzen des Nachführsystems gepresst. IR-Strahler heizen das Halbzeug kontaktlos auf.
Nach Erreichen der Matrixschmelztemperatur wird das Prepreg in die Presse transferiert und in
einem zweiteiligen Werkzeug (Stempel und Matrize) zum Bauteil umgeformt, wo es bis zum
Erstarren der Matrix unter Druck verbleibt, bevor das Bauteil zur Nachbearbeitung entnommen
werden kann.
Das Stempelumformverfahren findet in unterschiedlichen Branchen im industriellen Maßstab
statt. Die Trennung von Aufheizen und Umformen sorgt für eine kurze Zykluszeit und damit
Serientauglichkeit des Verfahrens. In Abhängigkeit der Prepreg-Dicke können Zykluszeiten von
wenigen Minuten erreicht werden.
Die Vorteile dieses Verfahrens liegen in der Realisierung kurzer Zykluszeiten und der Möglich-
keit, auch Hochleistungsthermoplaste verarbeiten zu können.
Für das Stempelumformverfahren sind eine Presse und relativ eng tolerierte zweiteilige Werk-
zeuge notwendig. Der Spalt, der sich durch die beiden Werkzeughälften ergibt, muss dabei exakt
auf die Materialdicke im umgeformten Zustand abgestimmt werden. Geschieht dies nicht, so
kann kein gleichmäßiger Druck auf das Material am Ende der Umformung ausgeübt werden. Die
erforderliche Anpassung kann mit entsprechender Computersimulation unterstützt werden [9].
Abb. 327: Prozessablauf des Stempelumformverfahrens [12]
Durch Verwendung eines Elastomer- statt eines Metallstempels kann auch an steilen Werkzeug-
kanten ein gleichmäßiger Druck ausgeübt werden (Rubber-Block-Forming). Dabei wird der Elas-
tomerstempel elastisch deformiert und übt so auf alle Bereiche einen gleichmäßigen Druck aus.
Auch Kombinationen der Stempelvarianten sind möglich (elastomerbeschichteter Metallstem-
pel) [6].
Das Aufheizen durch IR-Strahlung bedingt eine Abstimmung der Strahlerkonfiguration mit dem
Absorbtionsspektrum des Halbzeuges. Zudem können ausschließlich konsolidierte Prepregs
verarbeitet werden. Daher eignet sich das Stempelumformen vornehmlich für große Serien und
kleine bis mittelgroße Bauteile. Serienanwendungen finden sich u.a. im Automobilbau, wo Stoß-
fänger aus glasgewebeverstärktem Polyamid für Serienfahrzeuge hergestellt werden [11].
Diaphragmaverfahren
Alle Varianten des Diaphragmaverfahrens verwenden einen Differenzdruck zur Formgebung.
Daher ist nur eine negative oder positive Werkzeugform notwendig. Das aufgeschmolzene Halb-
zeug wird bei der Formgebung mittels einer Folie (Diaphragma) von der treibenden Druckluft
getrennt.
Im isothermen Diaphragmaverfahren wird das Halbzeug zwischen zwei Folien über die Schmelz-
temperatur des Thermoplastmaterials erhitzt und isotherm, d.h. unter konstanter Temperatur,
umgeformt. Dabei wird sowohl das Halbzeug als auch das Werkzeug mit IR-Strahlern aufgeheizt
und nach erfolgter Umformung wieder abgekühlt.
Während des Prozesses liegt zwischen den Diaphragmen ein Vakuum an, das bei der Verarbei-
tung von Hybridgarnen oder nicht vollständig konsolidierten Halbzeugen Lufteinschlüsse ver-
meidet und eine vollständige Imprägnierung ermöglicht.
Mit speziellen dünnwandigen Werkzeugen kann eine Zykluszeit von ca. zehn Minuten realisiert
werden [14]. Als Diaphragmen werden insbesondere zur Verarbeitung von Hochleistungsthermo-
plasten superplastisch deformierbare Metallfolien oder hochtemperaturbeständige Kunststofffo-
lien verwendet. Hiermit sind Prozesstemperaturen bis 420°C erreichbar [13].
Vorteile des isothermen Diaphragmaverfahrens sind die homogene Druckverteilung während der
Umformung sowie die Möglichkeit, große und komplexe Bauteile bei mittleren Zykluszeiten
herzustellen.
Beim nicht-isothermen Diaphragmaverfahren (Non-Isothermal Diaphragm Forming, NIDF) wer-
den die Halbzeuge ebenfalls zwischen zwei Diaphragmen gelegt und dort evakuiert. Anschlie-
ßend wird das Halbzeug per Kontaktheizung in einer separaten Heizstation erwärmt, bis die
Schmelztemperatur des Thermoplastmaterials überschritten ist.
Hierbei werden die Diaphragmen benötigt, um eine sichere Trennung der klebrigen Polymer-
schmelze von den Heizplatten zu gewährleisten.
Die Diaphragmen bestehen aus Silikonelastomeren, die für den Einsatz bis zu Temperaturen von
ca. 290°C geeignet und im Gegensatz zu den plastisch deformierenden Diaphragmen mehrfach
verwendbar sind.
Die begrenzte Temperaturbeständigkeit und die damit limitierten maximalen Prozesstemperatu-
ren lassen bislang die Verarbeitung von faserverstärkten Hochleistungsthermoplasten mit wie-
derverwendbaren Diaphragmen im NIDF-Verfahren nicht zu. Nach dem Transfer des Materials
in die Umformanlage wird es dort durch Anlegen eines Überdrucks auf das obere Diaphragma
in das darunter liegende, entlüftete Werkzeug umgeformt. Die Werkzeugtemperatur liegt dabei
unterhalb der Erstarrungstemperatur der Matrix, wodurch das Bauteil schnell auf Entformungs-
temperatur abkühlt und im letzten Schritt entnommen werden kann. Die Besonderheit des NIDF-
Verfahrens liegt in der Trennung von Aufheiz- und Umformstation (nicht-isotherme Prozess-
führung), die eine kurze Zykluszeit von wenigen Minuten ermöglicht (< 2 min bei 1mm dickem
Glas-PP-Halbzeug, Abbildung 328).
Vorteile des NIDF-Verfahrens liegen in der Verwendung preiswerter einteiliger Werkzeuge sowie
in der Möglichkeit, sowohl konsolidierte, als auch nicht-konsolidierte Halbzeuge verarbeiten zu
können. Zudem lassen sich Dekorschichten mitsamt dem Halbzeug einlegen und somit können
Bauteile im Umformprozess integriert dekoriert werden. In einer speziellen Verfahrensvariante
können auch Hinterschnittbauteile produziert werden.
Abb. 328: Prozessablauf des nicht-isothermen Diaphragmaverfahrens (NIDF)
Vakuumformverfahren
Das Vakuumverfahren eignet sich zur Herstellung von mehrfach gekrümmten, komplexen und
sehr großflächigen Bauteilen aus TP-FVK. Es können nur bei Raumtemperatur drapierfähige
Hybridgarnhalbzeuge verwendet werden. Das Verfahren ähnelt dem Vakuumsackverfahren und
dem Handlaminieren duroplastischer FVK [4].
Das einseitige Werkzeug wird oberflächenbehandelt und anschließend das Hybridgarngewebe
analog zum „trockenen Gewebe“ bei der Duroplastverarbeitung in die Form drapiert. Anschlie-
ßend ist jedoch keine personalaufwändige Tränkung des Verstärkungsmaterials mit Matrix not-
wendig, da diese bereits in Form von thermoplastischen Filamenten im Halbzeug vorliegt. Die
restlichen Schichten werden – wie in Abbildung 329 dargestellt – analog dem Vakuumsackver-
fahren aufgebaut, wobei sowohl die Trennfolie als auch die Vakuumfolie für die hohen Verarbei-
tungstemperaturen geeignet sein müssen.
Der Verarbeitungszyklus beginnt nach dem Anlegen des Vakuums mit dem Aufheizen des gesam-
ten Aufbaus, wozu Werkzeuge mit ausreichender Temperaturstabilität, hoher Wärmeleitung und
geringer Wärmekapazität notwendig sind.
Nach dem vollständigen Aufschmelzen und Konsolidieren des Materials erfolgt die Abkühlung.
Beim Einsatz einer geeigneten Werkzeug- und Heiztechnik sind mit dieser Verfahrenstechnik
großflächige Bauteile, wie z.B. Rotorblattflügel für Windkraftanlagen oder Bootsrümpfe aus ther-
moplastischen FVK in kleinen Stückzahlen kostengünstig zu fertigen [3].
Abb. 329: Aufbau beim Vakuumformen von Mischfilamentgeweben
Für einfach gekrümmte oder durch Rippen versteifte Bauteile wird dieses Verfahren auch zur
Konsolidierung von z.B. CF/PEEK verwendet [8].
Diese Verfahrenstechnik, die demnach für Prototypen sowie großflächige, hochwertige Bauteile
und kleine Serien geeignet ist, weist von allen genannten Verfahren die geringste Prozessge-
schwindigkeit auf. Die Zykluszeiten können zwischen mehreren Stunden bis zu mehreren Tagen,
je nach Bauteilgröße und Komplexität, variieren.
Literatur
[1] BRAST, K: Faserschonendes Recycling von lang- und endlosfaserver-stärkten Formmas-
sen. Tagungsumdruck 20. Kunststofftechnisches Kolloquium, IKV, März 2000, Aachen
[2] BISWAS, A.: Durchgängige Rechnerunterstützung für die Produktent-wicklung umge-
formter gewebeverstärkter Thermoplastbauteile. Dis-sertation an der RWTH Aachen,
1996
[3] BOYCE, G. S., MICHAELI, W., POHL, C., MCMILLAN, A.: Processing of Large Sur-
face Area Components from Thermoplastic Composites. Proceedings 20th International
SAMPE Europe Conference, 13.-15. April 1999, Paris, Frankreich
[4] BOYCE, G. S.: Twintex Clean Moulding Technology. Proceedings 18th International
SAMPE Europe Conference, 23.-25. April 1997, Paris, Frankreich
[5] DYCKHOFF, J., HALDENWANGER, H., REIM, H., SCHÖNLEBER, G.: Lenker aus
einem Faserverbundwerkstoff mit Thermoplastmatrix. VDI-Fachtagung, Kunststoffe im
Automobilbau ‘98 – Zukunft durch neue Anwendungen, 25.-26.3.1998, Mannheim
[6] [Jeh95] JEHRKE, M.: Umformen gewebeverstärkter thermoplastischer Prepregs mit
Polypropylen- und Polyamidmatrix im Preßverfahren. Dissertation an der RWTH Aachen,
1995
[7] KERTH, S. DEHN, A. OSTGATHE, M. MAIER, M.: Crashverhalten von Faserver-

bundstrukturen mit thermoplastischer Matrix. Tagung-sumdruck, IVW-Kolloquium,
8.-9.10.1996, Kaiserslautern
[8] KEMPE, G., STELLBRINK, K.: Vakuumkonsolidierung. http://www.st.dlr.de/WB-BK/
levell/ausst2.html, 24. September 1998
[9] MICHAELI, W., BISWAS, A.: Mit Geweben verstärkte Thermoplaste – Simulation des
Umformprozesses. 7. internationales Techtextil Sym-posium, Band 3.3, Section 3.37, 20.-
22. Juni 1995, Frankfurt
[10] N.N.: The roads to the future: A first for Tubus Bauer! Composites: A French-English
Magazine, 29 (1998), S. 42
[11] N.N.: SPE Focuses on Automotive Composites, Composites Techno-logy. November/
Dezember 2001, Wheat Ridge, USA
[12] POHL, C.: Umformen endlosfaserverstärkter, thermoplastischer Kunststoffe durch Dif-
ferenzdruck bei nicht-isothermer Prozessfüh-rung. Rheinisch-Westfälische Technische
Hochschule Aachen, Dis-sertation, 2000
[13] SCHERER, R.: Thermoforming von Hochleistungs-Faserverbundkunststoffen. Fortbil-
dungsseminar: Theorie, Praxis und Qualitätssicherung in der Anwendung der Faserver-
bundkunststoffe SFK-CFK-GFK, 5.-9. März 1990, Bad Nauheim
[14] ZIEGMANN, G., DELALOYE, S., NIEDERMEIER, M.: The Diaphragm Forming Pro-
cess – Fast manufacturing of Advanced Thermoplastic Composite Parts. Proceedings of
the 16th International Sampe Europe Conference, 30. May – 1. Juni 1995, Salzburg, Öster-
reich
6.14 Automatisierte Legeverfahren

6.14.1 Einleitung
Mit zunehmendem Einsatz von Faserverbundwerkstoffen in der Luft- und Raumfahrt stieg der
Bedarf an einer automatisierten Fertigung großer schalenförmiger Strukturen. Entsprechend wur-
den in den 60er Jahren erste Konzepte für Legeverfahren entwickelt.
Legeverfahren erlauben die richtungs- und positionsvariable Ablage von unidirektional faser-
verstärkten Tapes. Aufgrund der definierten Ablage ist es möglich, Bauteile mit hervorragenden
Leichtbaueigenschaften zu fertigen. Eine ähnliche Leichtbaugüte ist sonst nur im Handablegever-
fahren oder mittels Wickeltechnologie möglich.
Erste Versuchsanlagen im industriellen Maßstab waren bereits 1965 verfügbar. Die Anlagen
waren für die Verarbeitung von duroplastischen Werkstoffen konzipiert. Erst Ende der 70er Jahre
konnte sich die Technologie kommerziell durchsetzen und zählt heute in der Luftfahrt zu den
Schlüsseltechnologien für die kostengünstige Fertigung von Strukturbauteilen. Für die Verarbei-
tung von thermoplastischen Halbzeugen wird bereits seit Anfang der 80er Jahre an Anlagekon-
zepten gearbeitet.
Die derzeit am Markt verfügbaren Anlagen sind allerdings in der Regel nicht in der Lage, den
Prozess so zu führen, dass eine vollständige Konsolidierung bereits beim Ablegen erfolgt.
Die gelegten Komponenten müssen somit in einem nachgeschalteten Prozess, z.B. im Autoklav,
aufwändig konsolidiert werden. Die in situ-Konsolidierung stellt somit ein Schlüsselelement auf
6.14 Automatisierte Legeverfahren 493
dem Weg zur Industrialisierung der Thermoplast-Tapelegetechnik dar. Die in den letzten Jahren
entwickelten Prozesskonzepte bieten zumindest in sehr eingeschränkten Prozessfenstern mittler-
weile auch die Möglichkeit einer in situ-Konsolidierung.
Mit der Zielsetzung einer möglichst schnellen Bauteilherstellung wird für Bauteile mit geringer
Komplexität in den letzten Jahren auch verstärkt auf eine Prozesstechnik gesetzt, bei der die ein-
zelnen Lagen des Laminats zunächst nur punktell fixiert werden. Dies geschieht in der Ebene und
durch endkonturnahe Ablage kann der Randbeschnitt des späteren Fertigteils minimiert werden.
Die Konsolidierung des Aufbaus erfolgt im Anschluss durch einen Pressprozess, analog zum
Umformen endlosfaserverstärkter Thermoplaste. Allerdings muss hier im Vergleich mit etwas
längerer Kernzykluszeit gepresst werden.
Legeanlagen sind dem Sondermaschinenbau zuzurechnen. Die umsetzbaren Bauteilgeometrien
sind im Wesentlichen nur nach unten begrenzt. Definierend wirken hier die minimale Ablege-
länge (Abstand zwischen Ablegepunkt und Schneidvorrichtung) und die Bändchenbreite. Die
maximale Bauteilgröße geht bis in die Dimension großer Flugzeugkomponenten, z.B. Rumpf,
Flügel oder Leitwerke.
Legetechnologien heben die Limitierungen der Wickeltechnik mit ihrer Begrenzung auf geschlos-
sene, rotationssymetrische Bauteile auf.
Legeverfahren arbeiten diskontinuierlich und erlauben somit nicht nur die Fertigung von Scha-
lenbauteilen, sondern bieten auch die Möglichkeit, lokale Aufdickungen oder Verstärkungen
umzusetzen. Verarbeitet werden unidirektional faserverstärkte Tapematerialien (Bänder) aber
auch Binderrovings. Das zugeführte Material wird im Ablegepunkt mittels einer Anpresseinheit,
in der Regel einer Rolle, konsolidiert bzw. kompaktiert. Da das Material ohne zusätzliche Zug-
spannung zugeführt wird, ist es möglich nicht nur konvexe, sondern auch konkave Geometrien zu
bedienen. Der Materialtransport erfolgt über eine Vorschubeinheit oder durch Abrollen über die
Anpresseinheit. Die Ablegepfade sind nur von der Drapierfähigkeit des verwendeten Halbzeuges
limitiert und entsprechend lassen sich beliebige Faserorientierungen realisieren.
Abhängig von der darzustellenden Geometrie wird unterschieden zwischen Kontur-Tapeleger
und Multi-Tapeleger.
Kontur-Tapeleger führen lediglich ein Band, welches bis zu 300mm breit sein kann. Hiermit
lassen sich allerdings nur ebene oder leicht gekrümmte Oberflächen belegen, dies aber mit einem
relativ hohen Massendurchsatz.
Für die Belegung komplexerer Geometrien wird bevorzugt mit Ablegeeinheiten gearbeitet, die
mehrere Tapes parallel ablegen. Die Breite der einzelnen Bändchen ist deutlich geringer, maximal
15mm, und somit lassen sich auch in der Ebene relativ kleine Radien ohne nennenswerte Ondu-
lationseffekte der Fasern gut realisieren. Die Anzahl der abgelegten Tapes ist außerdem indivi-
duell einstellbar und entsprechend lassen sich auch abgestufte Laminate problemlos herstellen.
Obwohl sich über die Anzahl der Bändchen auch hier höhere Massendurchsätze erreichen lassen,
ist in der Regel durch die darzustellende Bauteilkomplexität eine Begrenzung der gleichzeitig
ablegbaren Bänder gegeben.
Zur Umsetzung der vollen Flexibilität des Legeprozesses müssen alle räumlichen Freiheitsgrade
verfügbar sein, d.h. drei rotatorische und drei translatorische Achsen. Der (Tape-)Legekopf
(TLK) ist, abhängig von der Bauteilgröße und -komplexität, über geeignete Trägersysteme, z.B.
Portalsystem oder Mehrachs-Roboter, zu führen. Kernelement der Anlagentechnik ist der TLK,
in ihm sind die wesentlichen Module enthalten:
• die Materialtransporteinheit,
• die Schneidevorrichtung,
• der Materialpuffer (optional für Materialschnitt ohne Legepause),
• die Aufheizvorrichtung,
• die Kompaktierungseinheit und
• die Schutzfolien-Abzugsvorrichtung (nur bei Duroplastverarbeitung).
Beim Duroplast-Tapelegen ist das Material zusätzlich bis kurz vor dem Ablegepunkt zu kühlen,
damit eine vorzeitige Aushärtung des Polymers verhindert wird.
Die Materialbevorratung kann kopfnah oder separiert erfolgen. Letzteres erfordert einen höheren
Aufwand bezüglich der Materialführung, ermöglicht aber auch eine kompaktere Bauweise des
Kopfes. Insbesondere bei der Duroplastverarbeitung ist aufgrund der notwendigen Materialtem-
perierung in der Regel eine kopfferne Materialbevorratung zu bevorzugen.
Als Werkzeuge können sowohl Positiv- als auch Negativformen zum Einsatz kommen. Wesent-
liche Anforderung an das Werkzeug ist dabei die eindeutige Fixierung des abgelegten Materials
für die gesamte Legedauer.
Im Falle duroplastischer Materialien geschieht dies in der Regel über die Eigenklebrigkeit des
noch nicht ausgehärteten Kunststoffes. Für thermoplastische Materialien sind aufwändigere
Werkzeugkonzepte vorzusehen. Denkbar sind hier beispielsweise mikroporöse Werkzeuge, die
mittels Unterdruck das Material halten, doppelseitiges Klebeband, eine elektrostatische Fixie-
rung oder in Analogie zum Duroplast-Tapelegen eine thermisch aktivierte adhäsive Haftung zwi-
schen Polymer und Werkzeugoberfläche. Der hier notwendige hohe Werkzeugaufwand, sowohl
hinsichtlich fixer wie auch variabler Kosten, ist mit ein Grund für die bislang nicht umgesetzte
Industrialisierung der Legeprozesse mit thermoplastischer Matrix.
Das Werkzeug ist in der Regel ortsfest positioniert, bei komplexeren Geometrien kann allerdings
eine zusätzlich Rotationsachse auf der Werkzeugseite sinnvoll sein.
Als Aufheizvorrichtung können unterschiedliche Techniken zum Einsatz kommen.
Beim Duroplast-Tapelegen wird lediglich eine geringe Erwärmung des Materials zur Erhöhung
der Klebrigkeit benötigt. Hier wird häufig mit Heißgas oder auch IR-Strahlern gearbeitet.
Für die Thermoplastverarbeitung ist der notwendige Energieeintrag deutlich größer, weil der
Thermoplast bis auf Schmelztemperatur gebracht werden muss. Als Heizquellen bieten sich im
Wesentlichen Laser, Flamme, Heißgas oder Infrarotstrahler an. Für die Verarbeitung von niedrig-
schmelzenden thermoplastischen Matrixmaterialien kann auch mit IR-Strahlern geheizt werden.
Die Auswahl ist vom Anwendungsfall abhängig und wird unter anderem durch die Art des Poly-
mers, die geometrischen Rahmenbedingungen um den Ablegepunkt, die angestrebte Verarbei-
tungsgeschwindigkeit und den gewünschten Grad der Konsolidierung beeinflusst.
6.14 Automatisierte Legeverfahren 495
6.14.4 Duroplast-Tapelegen
Beim Duroplast-Tapelegen wird ein unidirektional faserverstärktes Prepreg eingesetzt, welches
aus mit Duroplast getränkten Fasern besteht. Das Bändchen ist aufgrund seiner Klebrigkeit beid-
seitig mit einer Trägerfolie versehen.
Die Trägerfolie wird innerhalb des TLK abgezogen. Das Abziehen der Trägerfolie sollte sowohl
im gekühlten, als auch im thermisch angeregten Zustand problemlos möglich sein. In ungünsti-
gen Situationen kann es sonst zu einer Anhaftung des Tapes an der oben liegenden Schutzfolie
kommen. Dies kann am Bahnanfang (Ansetzen) und Bahnende (Absetzen) zu Legefehlern füh-
ren.
Zur Steigerung der Klebrigkeit wird das Material vor dem Erreichen des Ablegepunktes leicht
erhitzt. Das Bauteil wird sukzessive aus vielen einzelnen Tapes lagenweise aufgebaut und
anschließend im Ofen oder Autoklav ausgehärtet.
6.14.5 Thermoplast-Tapelegen
Auch hier werden unidirektional faserverstärkte Bändchen verwendet. Das Material wird unmit-
telbar vor dem Ablegepunkt auf Schmelztemperatur gebracht. Die Anpresseinheit übernimmt
nicht nur die Funktion der Konsolidierungseinheit, sondern muss auch die dem Material zuge-
führte Energie wieder entziehen und das Temperaturniveau so weit absenken, dass es zur Verfes-
tigung kommt.
Aufgrund der sehr begrenzten Zeit, die normalerweise für die Konsolidierung zur Verfügung
steht, ist bei den meisten Prozesskonzepten keine vollständige Konsolidierung im Prozess mög-
lich. Die Bauteile müssen somit nach Abschluss der Materialablage in einem anschließenden
Konsolidierungsprozess, z.B. im Ofen oder Autoklav, final konsolidiert werden. Bei einer geeig-
neten Prozessführung ist aber eine finale Konsolidierung während des Prozesses möglich.
Die Thermoplast-Tapelegetechnik bietet neben der Herstellung kompletter Bauteile auch die
Option der nachträglichen lokalen Verstärkung komplexer Bauteile. Hierdurch erweitert sich
das Einsatzpotenzial über die Luftfahrtanwendungen hinaus. Insbesondere für den automobilen
Bereich eröffnen sich dadurch sehr interessante Anwendungsmöglichkeiten, wie z.B. die nach-
trägliche Applikation von unidirektionalen Verstärkungen entlang von Kraftflusspfaden auf geo-
metrisch komplex geformten Bauteilen wie sie beispielsweise mittels Spritzguss oder Fließpres-
sen gefertigt werden.
Literatur
■■ Neitzel, M., Mitschang, P.: Handbuch Verbundwerkstoffe, Hanser Verlag, München/Wien,
2004
■■ Beresheim, G.: Thermoplast-Tapelegen – ganzheitliche Prozessanalyse und –entwicklung,
IVW-Schriftenreihe Band 32, Institut für Verbundwerkstoffe GmbH, Kaiserslautern, 2002
■■ Kölzer, P.: Temperaturerfassung und Prozessregelung des laserunterstützten Wickelns und
Tapelegens von endlos faserverstärkten thermoplastischen Verbundwerkstoffen, Berichte
aus der Produktionstechnik Band 15/2008, Shaker Verlag, Aachen, 2008
6.15 LFI-Verfahren
6.15.1 Einleitung
Verbundwerkstoffe entstehen, wenn mindestens zwei physikalisch unterschiedliche Werkstoffe
durch die Bindung ihrer Grenzflächen miteinander so kombiniert werden, dass sich für den jewei-
ligen Verwendungszweck günstigere mechanische Eigenschaften einstellen.
Die so genannten Faserverbundwerkstoffe (FVK) sind durch die folgenden allgemeinen Beson-
derheiten gekennzeichnet:
• kostengünstige Bauweise durch weniger Einzelteile, geringer Materialabfall und gute
Formbarkeit,
• geringe Wärmeausdehnung,
• gute Korrosionsbeständigkeit,
• stufenweises Versagen,
• hohe Schwingfestigkeit,
• günstiges Schlagverhalten.
Im Folgenden wird die Herstellung Faserverstärkter-Polyurethan (PUR)-Verbundwerkstoffe

sowie die für das LFI-Verfahren notwendige Anlagentechnik vorgestellt.
Das LFI-Verfahren ermöglicht es, faserverstärkte, dreidimensionale, großflächige, komplex
geformte Bauteile automatisiert herzustellen, ohne hierfür Endlosglasmatten, Glasgewebe oder
Prepregs zu verwenden.
Durch die Verarbeitung der Fasern direkt vom Roving entfallen die mit Zeit, Kosten und Abfall
verbundenen Arbeitsschritte des Zuschneidens und Vorformens. Es können neben Glasfasern
auch Kohlenstofffasern, Basaltfasern und Naturfasern verarbeitet werden.
Das LFI-Verfahren lässt sich in acht Schritte unterteilen, wobei die nahezu zeitgleiche Kopplung
einzelner Schritte die Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens unterstreicht.
1. Roving fördern
Es können bis zu vier Fäden parallel gefördert werden. Über die regelbare Förderge-
schwindigkeit wird die Faseraustragsmenge gesteuert. Es sind Austragsmengen bis zu
300g/s möglich.
2. Roving schneiden
Das Schneiden der Fasern erfolgt kurz vor dem LFI-Mischkopf und somit kurz vor der
Benetzung mit PUR. Das Konstruktionsprinzip ermöglicht die Vorwahl zweier unter-
schiedlicher Faserlängen in Abhängigkeit der Anforderungen innerhalb des Bauteils, z.B.
können damit punktuelle Verstärkungen an einem Insert erzeugt werden.
3. PUR mischen
Der LFI-Mischkopf entspricht bezüglich der Vermischung der PUR- Komponenten einer
Umlenkermischkopf. Die Mischkammer, in der die zwei PUR-Komponenten (Polyol, Iso-
zyanat) nach dem Gegenstrom-Hochdruck-Mischprinzip vermischt werden, ist rechtwin-
6.15 LFI-Verfahren 497
kelig zur Auslaufkammer, in der in diesem Sonderfall die Benetzung der Fasern mit dem
PUR-Gemisch stattfindet, angeordnet. Es existieren zwei Baugrößen dieses LFI-Misch-
kopfes, die einen Austragsbereich von 80-500g/s PUR abdecken.
4. Geschnittene Fasern mit PUR benetzen
Der Austritt aus dem LFI-MK ist so gestaltet, dass die geschnittene Faser zentrisch, koach-
sial in den schlauchförmig ausgebildeten PUR-Strom gefördert wird, wodurch eine opti-
male Benetzung der Fasern mit der PUR-Matrix gegeben ist.
5. Faser-PUR-Gemisch in Form eintragen
Der LFI-Mischkopf wird mittels eines Roboters über die offene Form gefahren. Somit
ist der Eintrag, entsprechend der Bauteilgeometrie und den Anforderungen innerhalb des
Bauteiles frei programmierbar. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, durch steuerbare Luft-
düsen die Geometrie des Austrittsstahles zu beeinflussen.
6. Form schließen.
Nach Beendigung des Gemischeintrages wird die Form geschlossen und so die endgültige
Bauteilgeometrie erzeugt.
7. Bauteil aushärten
Im geschlossenen Zustand reagiert das Bauteil aus, was durch eine entsprechende Tempe-
rierung der Form beschleunigt wird.
8. Bauteil entformen
Nach Ablauf der Aushärtezeit öffnet die Form automatisch und das Bauteil kann entnom-
men werden.
Durch das zeitgleiche, automatisierte Eintragen der Matrix und der Faser und durch die relativ
schnelle Reaktionszeit der PUR-Matrix ist die Gesamtzykluszeit, wirtschaftlich gesehen, sehr
interessant.
Die notwendige Anlagentechnik für den LFI-Prozess lässt sich grob in drei Baugruppen aufteilen:
PUR-Dosieranlage – Roboter mit LFI-Mischkopf plus Faserschneidwerk – Form plus Formen-
träger.
PUR-Dosieranlage (vgl. Abbildung 330)
Abb. 330: Dosiermaschine
Für den faserverarbeitenden Prozess werden bislang bevorzugt Pumpendosiermaschinen einge-

setzt. Beispielsweise haben die Maschinen der Serie RIM-STAR ihre Serientauglichkeit bereits
in zahlreichen Produktionsanlagen unter Beweis gestellt und erfüllen auch alle Anforderung an
eine faserverarbeitende Fertigung.
Frequenzgeregelte Pumpen und Volumenstromerfassung bilden in Verbindung mit dem Leitrech-
ner einen geschlossenen Regelkreis und werden damit den hohen Standards gerecht, die sei-
tens der PUR-Systeme als auch durch den Kunden an Dosiergenauigkeit und Reproduzierbarkeit
gestellt werden.
Durch weitere Anlagenkomponenten und Funktionen, wie beispielsweise wartungsfreie Magnet-
kupplungen, automatische Pumpenentlüftung und Filtersysteme mit Differenzdrucküberwachung
kann der Wartungsaufwand, bei gleichzeitiger Steigerung der Anlagenverfügbarkeit, reduziert
werden.
Ein wichtiger Aspekt beim LFI-Prozess ist die Temperaturführung, da die meisten dafür infrage
kommenden Schaumsysteme im Allgemeinen bei Rohstofftemperaturen von ca. 25°C verarbeitet
werden, was besonders bei hohen Umgebungstemperaturen zu Problemen führen kann (siehe
Abschnitt über Harze).
Höhere Verarbeitungstemperaturen beeinflussen den Produktionsprozess hinsichtlich der Start-
zeit des Schaumsystems und verändern die Materialviskositäten.
Zur Elimination erhöhter Umgebungstemperaturen werden Hochdruckwärmetauscher eingesetzt,
die sich durch einen hohen Wirkungsgrad und maximale Kühlleistung auszeichnen. Durch die
Platzierung der Wärmetauscher im Hochdruckbereich kann auch direkt auf die unvermeidliche
Erwärmung des Materials durch die Hochdruckpumpe reagiert werden.
Um für den jeweils nächsten Schäumvorgang richtig temperiertes Material zur Verfügung zu
stellen, werden die Rohr- und Schlauchleitungen in den Pausenzeiten ständig von den Dosier-
pumpen durchspült. Damit bei der Hochdruckdosierung keine zusätzliche Temperaturerhöhung
eintritt, leiten Bypassventile im Niederdruckkreislauf das Material am Mischkopf vorbei. Erst
kurz vor dem Beginn des jeweils nächsten Schäumvorganges schließen die Bypassventile. Die
Komponenten zirkulieren nun über den Mischkopf, und der erforderliche Verdüsungsdruck kann
aufgebaut werden.
Aufgrund der immer höher werdenden Ansprüche an die Bauteiloberfläche und der damit verbun-
denen Notwendigkeit der Verwendung von Füllstoffen werden auch beim LFI-Verfahren immer
öfter Dosierkolben an Stelle von Pumpen eingesetzt.
Roboter mit LFI-Mischkopf plus Faserschneidwerk (vgl. Abbildung 331)
Abb. 331: Roboter mit LFI-Mischkopf plus Faserschneidwerk
Schneidwerk
Dem Schneidwerk kommen folgende grundlegende Aufgaben zu:
• Kontrollierter Abzug des Faserstranges von der Spule,
• Kürzen des Endlosfadens auf die gewünschte Faserlänge,
• Fördern der geschnittenen Fasern in den Mischkopf.
Das LFI-Glasfaserschneidwerk
Glasfasern sind amorphe, anorganische Fasern, die meist aus Aluminium-Borsilikat-Glas herge-
stellt werden. (siehe Abschnitt zur Glasherstellung)
Glasfasern haben folgende charakteristische Eigenschaften:
• hohe Zugfestigkeit,
• gute Beständigkeit gegen Chemikalien und Temperaturen,
• gutes Isoliervermögen gegen Wärme, Schall und Elektrizität.
Funktionsprinzip des Schneidwerks (vgl. Abbildung 332)

Eine rotierende Gummiwalze zieht den Glasfaserstrang von der Rovingspule ab und fördert ihn
in den Schneidtrakt. Hier wird der Faserstrang zwischen der als Gegenhalter wirkenden Gummi-
walze und der mit Messerklingen bestückten Schneidrolle gebrochen.
Dem Schneidtrakt nachgeschaltet ist eine Düse, welche nach dem Venturiprinzip arbeitet und die
geschnittene Faser nach unten in den Mischkopf saugt, wo sie mit den Polyurethankomponenten
benetzt und in die Form ausgetragen wird.
Abb. 332: Schneidvorgang der Glasfasern
Der Schneidprozess wird im Wesentlichen durch zwei Parameter bestimmt:

• die Menge der geschnittenen Fasern (ergibt sich über die Drehzahl der vorschiebenden
Gummiwalze; es sind Werte bis 300 g/s erreichbar),
• die Länge der geschnittenen Fasern (ergibt sich über die Messerbestückung der Schneid-
walze. Als Schnittlängen kommen 12,5mm beziehungsweise Vielfache davon in Frage).
Mischkopf (vgl. Abbildung 333)
Abb. 333: Mischkopf mit Schneidwerk
Der Mischkopf ist das Kernstück der gesamten Anlage, da an dieser Stelle der Prozesskette die
einzelnen, hinsichtlich Menge, Druck und Temperatur definierten Materialkomponenten zusam-
menkommen, miteinander vermischt und dann in die Bauteilform eingetragen werden.
Die entwickelten Mischköpfe arbeiten nach dem Hochdruck-Gegenstrom-Injektionsprinzip.
Dabei wird Druckenergie in kinetische Energie umgewandelt, wodurch eine besonders intensive
Vermischung der beiden Komponenten ermöglicht wird. Nach der Vermischung tritt das PUR-
Gemisch in die Beruhigungskammer des Mischkopfes ein. Hier sorgt die strömungsoptimierte
Geometrie des Reinigungskolbens dafür, dass eine gleichmäßige Schlauchströmung ausgebildet
wird.
Im Innern dieser Schlauchströmung gelangen die geschnittenen und über die Blasluft der Ventu-
ridüse aus dem Schneidwerk geförderten Fasern in Kontakt mit den bereits vermischten Kompo-
nenten. Dieses 3-Phasen-Gemisch wird im Auslaufrohr als möglichst scharf abgegrenzter Sprüh-
kegel ausgebildet, um den unerwünschten Overspray-Effekt zu minimieren.
Die Blasluft sorgt für das erforderliche Maß an kinetischer Energie, um das PU-Faser-Gemisch
beim Auftreffen auch auf senkrechte Werkzeugpartien sicher haften zu lassen.
An dieser Stelle wird die Bedeutung der Blasluft erkennbar:
• Zu wenig Blasluft führt zu einer unzureichenden Vermischung und Benetzung der Fasern
mit PU.
• Zu viel Blasluft sorgt für eine Verwirbelung des Gemisches und kann auch bereits in die
Form eingetragenes Gemisch wieder verblasen.
Nicht immer ist ein scharf abgegrenzter Sprühkegel optimal. Gerade bei sehr großflächigen
Formteilen kann im Sinne einer schnelleren Formfüllung eine Vergrößerung des Sprühkegelwin-
kels wünschenswert sein.
Vier einzeln und paarweise ansteuerbare Luftdüsen im Auslaufrohr bieten daher dem Anwender
die Möglichkeit, den Sprühkegel entsprechend der Formgeometrie zu optimieren.
In Verbindung mit einem elektrischen Oszillator und entsprechend schnellen Pneumatikventilen
können die jeweils gegenüberliegenden Luftdüsen wechselweise so angesteuert werden, dass ein
entsprechend hochfrequent-oszillierender Sprühstrahl entsteht, der die zwei- bis dreifache Fläche
des normalen Sprühkegels abdeckt.
Das Gesamtergebnis unterliegt somit einer ganzen Anzahl einzelner Parameter, die für das jeweils
vorliegende Bauteil individuell optimiert werden können.
Jeder Mischkopf kann auf Grund seiner Strömungsquerschnitte nur einen begrenzten Bereich der
Austragsleistung bedienen. Aus diesem Grund werden unterschiedliche Mischkopfgrößen zur
Verarbeitung von faserverstärktem Polyurethan angeboten mit Gesamtaustragsleistungen zwi-
schen 80 und 500g/s.
Federbelastete oder hydraulisch verstellbare Düsennadeln runden das Angebot an Mischköpfen
ab. Damit ist es möglich, die Austragsleistung bei konstantem Verdüsungsdruck von Schuss zu
Schuss zu variieren und an unterschiedlichste Bauteilgeometrien anzupassen.
Prozessroboter
Beim LFI-Verfahren müssen zur Füllung der Formwerkzeuge zum Teil komplexe Bahnkurven
innerhalb einer optimal kurzen Zeit abgefahren werden. Gleichzeitig müssen aber auch große
Massen bewegt werden, was äußerst hohe Anforderungen an die Mechanik des Roboters stellt.
Für den Einsatz in derartigen Anlagen hat sich beispielsweise die Roboterserie IRB 6600 der
Firma ABB als geeignet und zuverlässig erwiesen.
Aufgrund seiner steifen Konstruktion können mit diesem Roboter Wiederholgenauigkeiten von
0,1 mm erzielt werden, und das bei Handlasten bis 200 kg. Die automatische Last- und Trägheits-
erkennung garantiert gleichzeitig höchste Beschleunigung und Geschwindigkeit sowie gleichmä-
ßige Bewegung über die gesamte Reichweite des Roboters.
In Verbindung mit einer in die Robotersteuerung integrierbaren, linearen Verfahreinheit kann ein
Roboter mehrere stationäre Formträger bedienen.
Eine von der Herstellerfirma in Zusammenarbeit mit dem Anlagenbauer speziell auf den LFI-Pro-
zess zugeschnittene Zusatzsoftware „Shotware“ erleichtert das Programmieren der Bahnkurven
erheblich. So passt diese Software automatisch die Fahrgeschwindigkeit der einzelnen Bahnkur-
venabschnitte an die in der PUC 07 vorgegebene Schusszeit an. Damit laufen Dosiermaschine
und Roboter stets synchron, ohne dass der Bediener die Verfahrgeschwindigkeit mühsam anpas-
sen muss.
Form plus Formenträger

Formträger
Insbesondere für die Herstellung komplizierter Teile wurde ein Shuttle-Formenträger (vgl. Abbil-
dung 334) konstruiert, der auf den Konzepten bewährter Formenträger basiert und durch seine
verfahrbare untere Formaufspannplatte für den Schaumeintragsprozess eine optimale Zugäng-
lichkeit und Bewegungsfreiheit durch den Roboter mit angebauter Schaumeintragseinheit sicher-
stellt.
Abb. 334: Shuttle-Formenträger
Dies ist besonders bei Bauteilen von Vorteil, bei denen aufgrund tiefer Kavitäten sowie steiler
Wandflächen und zerklüfteter Partien höchste Anforderungen an die Bahnprogrammierung und
die Bewegungsfreiheit des Roboters gestellt werden. Gleichzeitig erleichtert das Formträger- sys-
tem die Bedienung der oberen Formaufspannplatte und in vorgefahrener Position kann die Bedie-
nung der unteren Formaufspannplatte von drei Seiten erfolgen.
Darüberhinaus kann der Werkzeugwechsel mittels Kran bewerkstelligt werden.
Derartige Formträger kommen in Stationäranlagen zum Einsatz, in denen von einem ebenfalls
stationären Roboter je nach Anwendungsfall bis zu vier Formträger bedient werden können.
Zudem kann durch die Einbindung einer siebten Roboterachse der Eintragsbereich des Roboters
sowie die Anzahl der zu bedienenden Formenträger weiter vergrößert werden. Abbildung 335
zeigt eine Produktionsanlage bestehend aus zwei Shuttle-Formträgern mit gemeinsamer, zentra-
ler Eintragseinheit und je zwei Arbeitsbereichen.
Abb. 335: Produktionsanlage bestehend aus zwei Shuttle-Formträgern
Für Anwendungen mit kleineren Abmessungen sind dementsprechend kleinere Formträger aus-
reichend, welche stationär oder auf Fördersystemen (bis hin zum Rundtisch) zum Einsatz kom-
men können. So erfüllt die klassische Rundtischanlage hinsichtlich der Großserienfertigung mit
relativ geringer Variantenvielfalt nach wie vor alle Anforderungen an eine produktionssichere
und wirtschaftliche Fertigung:
• einfaches Formträgersystem durch Schaumeintrag und Bedienung von vorne,
• günstige Logistik durch gezielten Materialfluss an festen Einlege- und Entnahmestationen,
• vollständige räumliche Trennung des Trennmittel- und Schaumeintrages gegen Einlege-
und Entnahmetätigkeit.
Weitere bewährte Formträger- und Anlagekonzepte stehen zur Verfügung
Form
Aufgrund der Tendenz, immer häufiger mit dem LFI-Verfahren auch hochglänzende Sichtbau-
teile im „One Step-Verfahren“ (In Mould Painting) herzustellen, sind die Anforderungen an die
Werkzeuge (vgl. Abbildung 336) extrem gestiegen:
• hochglänzende Oberflächen,
• exakte Temperaturführung,
• spezielle Beschichtungen,
• Galvanoschalen,
• Verwendung von Spezialstählen.
Abb. 336: LFI-Werkzeug
6.15.4 Prozessüberwachung
Die Anforderungen, die der Markt an Produktqualität, Fertigungsgenauigkeit, Prozesssicherheit
und Dokumentation einer Produktionsanlage stellt, machen den Einsatz modernster Technologie
im Prozessrechner unabdingbar.
Dazu gehören:
• präzise Regelung, kontinuierliche Überwachung und bequeme Handhabung sämtlicher
Produktionsparameter,
• leicht verständliche Bedienbarkeit der gesamten Anlage,
• Verfahrensdokumentation in Form umfangreicher Protokollierung und statistischer Aus-
wertung,
• Erkennung und Diagnose möglicher Fehlerquellen.
Bei den Dosieranlagen übernimmt z.B. das Prozessdatenerfassungssystem PUC 07/PUC 08 diese
Aufgaben. Schnelle Regelkreise erkennen Sollwertabweichungen innerhalb einer Millisekunde
und senden entsprechende Korrektursignale an die Stellglieder der Anlage.
Selbstverständlich übernimmt der Leitstand auch die Regelung sämtlicher für die Faserverar-
beitung erforderlichen Parameter. So lassen sich für jedes Werkzeug sechszehn unterschiedliche
Programme vorgeben und während des Schaumeintrages aufrufen. Damit können einzelne Berei-
che eines Bauteils gemäß dem Anforderungsprofil mit dem jeweils erforderlichen Fasergehalt
erzeugt werden.
Alle prozessrelevanten Parameter werden nicht nur erfasst und protokolliert, sondern auch über
benutzerdefinierte Toleranzfelder überwacht, so dass Verläufe, die zu Ausschuss führen könnten,
bereits frühzeitig erkannt und korrigiert werden können.
Auch die beste Produktionsanlage bleibt von gelegentlichen Störungen nicht verschont. Umso
wichtiger ist es also, dem Bediener im Störfall die bestmögliche Unterstützung zu bieten. Das
Störmeldesystem meldet daher nicht nur die Störung, sondern bietet darüber hinaus eine Liste
denkbarer Fehlerquellen an.
In Verbindung mit einer photographischen Darstellung der betroffenen Anlagenkomponente ist es

dem Bediener möglich, die Fehlerquelle in kürzester Zeit zu lokalisieren. Sollte dennoch einmal
nichts mehr gehen, dann kann der Anlagehersteller-Service über ein Modem mit der Anlage Ver-
bindung aufnehmen und so den Bediener bei der Fehlersuche unterstützen.
Sämtliche Störungen werden protokolliert und können statistisch ausgewertet werden. Damit ist
es möglich, Schwachstellen in der Anlage aufzudecken und so die Anlagenverfügbarkeit weiter
zu erhöhen.
6.15.5 Prozessvarianten
Ursprünglich wurde das LFI-Verfahren hauptsächlich zur Herstellung mechanisch beanspruchter,
nicht sichtbarer Bauteile (Amaturentafelträger, Motorkapselung) eingesetzt.
Durch die Kombination mit IMP (In Mould Painting) und IMC (In Mould Coating) und die Ver-
wendung gefüllter Polyole konnte die Oberflächenqualität bei diesem Verfahren so weit gestei-
gert werden, dass aktuell fertig lackierte Sichtbauteile hergestellt werden. Ebenfalls notwendig
für diese Weiterentwicklung war eine entsprechende Entwicklung im Werkzeugbau, um hoch-
glänzende Oberflächen direkt in der Form darzustellen. (Beispiele für Bauteile siehe Abbildung
340).
Durch die Möglichkeit am LFI-Mischkopf zwei Polyole zu verarbeiten, eröffnen sich weitere
Anwendungsbereiche. So können durch den Einsatz von zwei unterschiedlich aktivierten Poly-
olen zwei unterschiedliche Reaktionszeiten realisiert werden. Dies ist Voraussetzung um bei-
spielsweise großflächige Sandwichbauteile (vgl. Abbildung 337 und 338) herstellen zu können.
Hierfür erfolgt, zuerst mit einem relativ langsam eingestellten System, der Eintrag einer ersten
LFI-Schicht. Auf diese wird dann automatisiert eine Wabe gelegt und es erfolgt, jetzt mit dem
schneller eingestellten System, der zweite LFI-Eintrag. Die Reaktionszeiten der zwei Systeme
sind so eingestellt, dass sie nach dem Eintragsprozess in der dann geschlossenen Form in ihrer
Reaktion synchron aushärten. Die Möglichkeit, bei diesem Prozess beidseitig Folien, Holzfuniere
oder ähnliches in die Form einzulegen, ist ebenfalls gegeben.
Abb. 337: links: Strukturbauteil − rechts: Sandwich mit Oberfläche
Eine weitere Variante besteht darin, die PUR-Matrix durch Epoxyharz zu ersetzen. Dies ist
maschinentechnisch umsetzbar und abhängig vom Bauteil und den Bauteilanforderungen eine
wirtschaftliche Alternative.
Das Fasersprühen (FCS – Fiber Composite Spraying) stellt eine vom LFI abgeleitete eigenstän-
dige Fertigungsvariante dar (siehe Zusammenfassung).
6.15.6 Zusammenfassung und Ausblick

Das LFI-Verfahren wird hauptsächlich bei Großserien in der Automobilindustrie eingesetzt. Bei-
spiele dafür sind Karosserieteile, wie das Moduldach vom SMART, die Instrumententafelträger
des 5-er und 7-er BMW sowie Struktur-Innenteile, wie z.B. die Hutablage bei Audi und beim
Mercedes SLK (vgl. Abbildung 338).
Abb. 338: Abdeckung, Dachmodul
Aber auch immer mehr Non-Automotive-Bauteile werden mit dem LFI-Verfahren hergestellt,
wie z.B. Haustüren oder Jetski (Abbildung 340).
Abb. 339: Haustüren, Jetski
Ein weiterer Meilenstein in dieser Entwicklung ist die Herstellung von Bauteilen unter der Ver-
wendung des In-Mould-Painting -Verfahrens. Bei diesem Verfahren wird die Werkzeugoberflä-
che vor dem Eintrag des LFI mit der gewünschten Bauteilfarbe lackiert.
Die zukünftige Entwicklungsarbeit wird sich auf eine gleichzeitige Steigerung von Leistungsfä-
higkeit, Prozesssicherheit und Standzeit konzentrieren.
Es sind Glasfaserschneidwerke in Entwicklung, die je Sekunde 700g Fasern häckseln und ebenso
LFI-Mischköpfe, die bis zu 1500g/s verarbeiten können.
FCS – Fiber Composite Spraying

Wirtschaftliche Produktion durch deutlich geringere Werkzeugkosten
Auch die neue FCS (Fiber Composite Spraying)-Technologie setzt Maßstäbe bei der Verarbeitung
von Faserverstärkten Kunststoffen. Das FCS-Verfahren umfasst insgesamt drei Prozessschritte.
Der erste Prozessschritt findet im 4-K-Mischkopf statt:
Der erste Prozessschritt besteht aus: Schneiden der Fasern, dem Mischen der Komponenten, Zer-
stäuben des PUR, Einbringen der Fasern von außen in den Sprühstrahl und Auftragen der ein-
zelnen Schichten. Der zweite in der Aushärtung an der Luft und der dritte Prozessschritt aus der
Nacharbeit.
Das FCS-Verfahren eignet sich optimal für die Verarbeitung der Materialien Polyurethan, Glas-
faser und Kohlenstofffaser. Dabei können Faserlängen von 5-12mm sowie Faseranteile von
10-25% erreicht werden.
Vorteile auf einen Blick:
• nur eine Formhälfte und kein Formenträger nötig,
• Form kann aus Kunstharz bestehen (geringe thermische und mechanische Belastung),
• für Kleinserien und große Formteile geeignet (geringer Invest),
• sehr hoher Biege-E-Modul, geringes Gewicht,
• Sandwich mit variablen Schichtstärken und Arten (kompakt, geschäumt, gefüllt, ungefüllt)
möglich,
• variable Fasergehalte und -längen,
• Oberflächentechnologien, wie z.B. Inmold Painting, Folie, Textilien einsetzbar.
Einen besonderen Vorteil bietet die 4-Komponenten-Fasersprühanlage (Abbildung 340). Durch

eine geschickte Auswahl der verschiedenen PU-Komponenten kann man Sandwichbauteile mit
unterschiedlichen Eigenschaften realisieren.
Abb. 340: FCS-Mischkopf, 4-Komponenten-FCS-Anlage

6.16 Fertigteilbearbeitung 509
Literatur
■■ OwensCorning : Advanced Glass Fibres “A New Era in Composites Technology” Publika-
tionen und Produktdatenblätter; Toledo, Ohio, USA 1997
■■ Mühlheimer Verstärkungsfasern GmbH „Composite“ Publikationen und Produktdaten-
blätter; Bärnau 2001
6.16 Fertigteilbearbeitung
Faserverbundkunststoffe bestehen aus einer duro- oder thermoplastischen Polymer-Matrix, in die
Kurz- oder Langfasern eingearbeitet wurden. Die Langfasern können hierbei als Roving oder als
Flächengebilde eingebracht werden.
Für die Formgebung dieser Werkstoffe existiert eine große Anzahl an Verarbeitungsverfahren, die
bereits in den vorangegangenen Kapiteln beschrieben wurden. Zur Herstellung von Bauteilen aus
Faserverbundkunststoffen sind in der Regel jedoch weitere Nachbearbeitungsoperationen erfor-
derlich, um die Bauteile entsprechend ihrer Funktion und ihrer Geometriefeatures zu gestalten.
Entsprechend der DIN 8580 werden im Folgenden die wesentlichen Hauptgruppen für die Fertig-
teilbearbeitung beschrieben; dies sind: das Trennen (spanende Bearbeitung/Strahlbearbeitung),
das Fügen sowie das Beschichten (Oberflächenbehandlung) von Bauteilen aus Faserverbund-
kunststoffen.
Im Gegensatz zu den metallischen Werkstoffen, bei denen das Bauteil oft „aus dem Vollen“ her-
ausgearbeitet wird, versucht man Bauteile aus FVK endkonturnah herzustellen, so dass das Ver-
hältnis des bearbeiteten Volumens zum Gesamtvolumen klein bleibt. Bei den trennenden Verfah-
ren lassen sich zwei Grundtypen von Bearbeitungsaufgaben unterscheiden, für die sich jeweils
eine Vielzahl von Bearbeitungstechniken eignen.
In Abbildung 341 ist sowohl die reine Nachbearbeitung als auch die Herstellung von Funkti-
onsflächen an einem Bauteil dargestellt. Das Entgraten eines Pressteils kann beispielsweise mit
einem speziellen Handschuh oder besser durch leichtes Abschmirgeln erfolgen. Für das Besäu-
men eines laminierten Bauteils eignet sich das Schneiden mit dem Wasser- oder dem Laserstrahl,
das Umrissfräsen bzw. –schleifen sowie, mit einigen Einschränkungen hinsichtlich der erzeugba-
ren Kontur, auch das Sägen oder Stanzen. Steht hingegen die Herstellung von Funktionsflächen
mit höheren Anforderungen an Maß- und Formgenauigkeit sowie Oberflächengüte im Vorder-
grund, so können diese Operationen mit den zur Verfügung stehenden Verarbeitungsverfahren
meist gar nicht oder nur mit hohem wirtschaftlichen Aufwand verwirklicht werden. Als Beispiele
seien hier die Erzeugung von Krafteinleitungsflächen oder Lagersitzen genannt. Hierfür kom-
men in der Regel nur die spanenden Verfahren Fräsen, Bohren, Drehen und Schleifen oder das
Ultraschallschwingläppen in Frage, da sich nur mit diesen Verfahren eine qualitativ hochwertige
Oberfläche erzielen lässt [1, 4, 5, 6, 7, 10, 11].
Für die Bearbeitung eines Bauteils aus Faserverbundkunststoff ist insbesondere das mechani-
sche und thermische Werkstoffverhalten von Bedeutung. Bestimmt wird das Verhalten bei der
spanenden wie auch bei der Strahl-Bearbeitung im Wesentlichen durch die Eigenschaften der im
Verbund verwendeten Faserart. Diese beeinflusst maßgeblich die Verfahrensauswahl oder bei-
spielsweise auch die Tauglichkeit von Werkzeugkonzepten.
Die Faser ist gekennzeichnet durch eine hohe Zugfestigkeit, ihren E-Modul sowie ihre im Gegen-
satz zur Matrix geringere Bruchdehnung. Hinzu kommen je nach Faserart stark unter-schiedliche
thermische Kennwerte, die teilweise stark weit von denen der Kunststoff-Matrix abweichen.
Entsprechend ihrer jeweiligen Struktur weisen die Verstärkungsfasern jedoch ein unterschiedli-
ches Verhalten bei einer mechanischen Beanspruchung auf. Abbildung 341 verdeutlicht dies am
Bruchverhalten der Einzelfasern bei verschiedenen, definierten Lastfällen.
Die dargestellten Ergebnisse der Scherversuche ohne bzw. mit einer axialen Vorspannung lassen
Rückschlüsse auf das Zerspanverhalten der jeweiligen Fasertypen zu.
Glas- und Kohlenstofffasern zeigen unter Zug-, Scher- oder Biegebelastung ein sprödes Bruch-
verhalten, wobei die Bruchfläche der Kohlenstofffaser eine etwas rauere Ausbildung aufweist.
Die wesentlich zähere Aramidfaser neigt hingegen bei einer Scher- oder Biegebeanspruchung
dazu, der Schneide auszuweichen, was bei der Bearbeitung zu einer ausgefransten Schnittfläche
führen kann. Sie lässt sich nur unter Zug sauber trennen, wobei sie immer noch in Achsrichtung
aufspleißt, wie in Abbildung 341 deutlich zu erkennen ist [1, 2].
Abb. 341: Versagensverhalten der verschiedenen Fasertypen
Die Eigenschaften der Matrix haben eher Auswirkungen auf die Prozessführung. Ihr Zerspan-
verhalten ist gekennzeichnet durch einen niedrigen E-Modul, eine geringe Festigkeit, eine hohe
Bruchdehnung und vor allem durch die niedrige Temperaturbeständigkeit der Kunststoffe. Letz-
tere begrenzt die mögliche Zerspanleistung für den Gesamtverbund.
Im Gegensatz zu den Duroplasten, die bis zu ihrer Zersetzungstemperatur im festen Zustand ver-
bleiben, erweichen die für Verbundwerkstoffe infrage kommenden Thermoplaste ab einer Tem-
peratur von ca. 200°C. Hierdurch verringert sich die ohnehin niedrige Temperaturbelastbarkeit
der Matrix.
Eine weitere Herausforderung stellt die geringe Temperaturleitfähigkeit der polymeren Matrix-
werkstoffe dar. Sie führt dazu, dass die in den Werkstoff eingebrachte Prozesswärme nur schlecht
von der Bearbeitungszone abgeleitet werden kann und so das Bauteil durch Verbrennungen wie
auch das Werkzeug durch thermische Beanspruchung schädigt.
Aufgrund ihres inhomogenen Aufbaus findet bei der spanenden Bearbeitung von faserverstärkten
Kunststoffen eine andersartige Spanbildung statt, als sie aus der Metallbearbeitung bekannt ist.
Charakteristisch für die faserverstärkten Duroplaste ist die Entstehung feiner, pulveriger Späne
und Faserbruchstücke, die mit der zusätzlichen Bildung eines hohen Anteils an Luftstaub verbun-
den ist [3, 4].
Messungen zur Größenverteilung der Staub- und Faserpartikel haben gezeigt, dass durchaus lun-
gengängige Fraktionen (Partikel kleiner 5µm) vorhanden sind, die eine Gesundheitsbeeinträchti-
gung des Bedieners hervorrufen können [5]. Es ist daher unbedingt notwendig, für eine leistungs-
fähige Absaugung und Filterung der Abtragprodukte zu sorgen und die Bearbeitungsstelle zu
kapseln. Die Bearbeitung mit dem Laserstrahl ist zusätzlich noch durch gasförmige Emissionen
gekennzeichnet, die aufgrund ihrer zum Teil erheblichen Gefährdung ebenfalls entsorgt werden
müssen [9].
Die häufigsten Bearbeitungsverfahren bei der Herstellung von Bauteilen aus Faserverbundkunst-
stoffen sind das Bohren und das Fräsen. Eine Alternative zu den spanenden Verfahren bieten die
Strahlverfahren, das Laserstrahlschneiden und das Wasser(abrasiv)strahlschneiden [8, 9].
Das richtige Werkzeug muss bei vorgegebener Bearbeitungsqualität der ökonomischen Forde-
rung nach minimalen Kosten bei maximaler Standzeit und der ökologischen Anforderung nach
minimaler Arbeitsplatzbelastung genügen.
Um die bereits genannten vorteilhaften Eigenschaften von Faserverbundkunststoffen (FVK) zu
nutzen, müssen bei Einsatz einer Fügetechnik der Aufbau und die Eigenheiten der FVK berück-
sichtigt werden (z.B. Art der Polymermatrix, Anisotropie, Krafteinleitung, etc.). Für das Leistungs-
profil von Produkten mit Bauteilen aus FVK kommt vielfach der Auswahl des Fügeverfahrens
die gleiche Bedeutung zu, wie der Leistungsfähigkeit des verwendeten Faserverbundkunststoffes
selbst. Bei der Auswahl des richtigen Fügeverfahrens muss die Art der Polymer-Matrix berück-
sichtigt werden. Thermoplastische Faserverbundkunststoffe können sowohl geschweißt als auch
mechanisch gefügt oder geklebt werden [15, 16, 18].
Die Fügeverfahren für Bauteile aus FVK mit duroplastischer Matrix beschränken sich auf form-
und kraftschlüssige mechanische Fügeverfahren wie Nieten und Schrauben sowie das Kleben als
stoffschlüssiges Fügeverfahren [34].
Bei den mechanischen Fügeverfahren wird der Werkstoff durch die Bohrungen geschwächt wer-
den. Diese Schwächung beruht auf Kerbeffekten, die durch Unterbrechung des Faserflusses ent-
stehen. Bei Belastungen kann es daher zu vorzeitigem Fügeteilversagen kommen.
Die traditionellen Verbindungstechniken haben wohlbekannte Nachteile. Bei thermischen Ver-
fahren wie dem Schweißen verändert der Werkstoff innerhalb einer Wärmeeinflusszone seine
spezifischen Eigenschaften. Mechanische Verfahren wie Nieten oder Schrauben wiederum
ermöglichen nur eine punktförmige Kraftübertragung; außerdem muss man in die zu verbinden-
den Werkstücke Löcher bohren, den Werkstoff also verletzen und damit schwächen.
Die Klebtechnik dagegen nimmt in diesem Zusammenhang aus vier wesentlichen Gründen die
Schlüsselstellung für das Fügen von Faserverbundkunststoffen (FVK) ein:
1. Über das bei fachgerechtem Einsatz dieser Fügetechnik langzeitbeständige Verbinden
gleicher Materialien hinaus ist es klebtechnisch möglich, alle Werkstoffe mit FVK lang-
zeitbeständig zu verbinden.
2. Durch den Fertigungsprozess „Kleben“ werden die Werkstoffeigenschaften der Füge-
teile nicht unzulässig verändert. Im Regelfall bleiben sie sogar unverändert erhalten: Der
Klebprozess ist im Vergleich zum Schweißen oder Löten relativ wärmearm, eine Verlet-
zung der Fügeteile wie beim Nieten oder Schrauben findet nicht statt.
3. Diese beiden Gründe führen in der Produktherstellung zu der Möglichkeit, die spezifi-
schen Werkstoffeigenschaften der FVK für das Bauteil optimal zu nutzen. Dadurch sind
die Möglichkeiten für neue Bauweisen (z.B. Leichtbauweisen) gegeben.
4. Im Weiteren ist es möglich, durch die Klebtechnik gezielt zusätzliche, über das eigentliche
Verbinden hinausgehende Eigenschaften in das Bauteil zu integrieren.
Weitere Vorteile sind:

• homogene flächige Krafteinleitung,
• keine Schwächung der Fasern und lasttragenden Querschnitte durch Bohrlöcher,
• keine sichtbaren Fügeelemente,
• dichte Verbindungen,
• gleichmäßigere Spannungsverteilungen,
• überlegene Dauerschwingfestigkeiten,
• Fähigkeit, Bauteiltoleranzen auszugleichen.
Während die zunächst ausschließlich duroplastischen FVK geklebt, geschraubt und genietet
wurden, eröffnet sich für die seit den achtziger Jahren vermehrt eingesetzten thermoplastischen
Faserverbunde neben dem Kleben zusätzlich grundsätzlich die Möglichkeit des Schweißens.
Diese Möglichkeit findet bisher hauptsächlich Anwendung für faserverstärkte Thermoplaste
oder thermoplastische Faserverbunde mit Faservolumengehalten unter 30 wobei die Schweiß-
verfahren Heizelementschweißen, Vibrationsschweißen und Ultraschallschweißen dominieren.
Die Verbindung von kontinuierlich faserverstärkten Thermoplasten mit Faservolumengehalten ab
etwa 30% erfolgt derzeit noch mit den bereits genannten konventionellen Verbindungstechniken
wie Nieten oder Schrauben. Diese beinhalten allerdings einige entscheidende Nachteile, die die
Ausnutzung des hohen mechanischen Potenzials der thermoplastischen Faserverbunde verhin-
dern [32]. Dies sind z.B.:
• Kerbwirkung,
• Kriecheffekte,
• Einbringung gewichtserhöhender Zusatzelemente wie Schrauben, Niete sowie
• geringe Fügenahtfestigkeit bzw. große Fügeflächen als Kompensation dieser geringen Fes-
tigkeit.
Bei jeder Art der mechanischen Bearbeitung von Fertigteilen erfolgt eine Verletzung der geschlos-
senen Oberfläche der Teile, die das jeweilige Herstellungsverfahren erzeugt. Dadurch werden –
unabhängig von der Dicke der Teile − Verstärkungsfasern freigelegt bzw. durchtrennt, so dass −
begünstigt durch Kapillarwirkung gerade bei Glas− und Aramidfasern , gasförmige oder flüssige
Fremdstoffe in das Laminat eindringen und eine Schädigung des Verbundes herbeiführen können.
Daher ist bei Glas- und Aramidfaserverbundkunststoffen zwingend geboten, nach der Bearbei-
tung eine Versiegelung der bearbeiteten Laminatbereiche vorzunehmen, um die Teile vor weiter-
gehenden, irreversiblen Schäden zu bewahren.
6.16.1 Spanende Bearbeitung
6.16.1.1 Fräsen
Die hohe Härte der Glas- und insbesondere der Kohlenstofffaser führt bei der spanenden Bearbei-
tung zu starken Verschleißerscheinungen an den eingesetzten Werkzeugen. Diese müssen daher
einen hohen Widerstand gegen Abrasion und eine hohe Zähigkeit aufweisen. Als Schneidstoff
eignet sich Feinstkornhartmetall der Gruppe K10, polykristalliner Diamant (PKD) oder diamant-
beschichtete Hartmetallwerkzeuge. (Abbildung 342 zeigt ein Beispiel für einen Fräser).
Um die Faser exakt zu trennen ist eine hohe Schneidenschärfe erforderlich. Hinsichtlich der
Schneidengeometrie soll daher eine möglichst geringe Schneidenschartigkeit und ein kleiner
Schneidkantenradius eingehalten werden. Aufgrund der ausgeprägten Sprödbruchcharakteristik
dieser Fasern entspricht die Werkzeuggeometrie in etwa jener der in der Metallbearbeitung ein-
gesetzten Werkzeuge.
Abb. 342: Hochgeschwindigkeitsfräser einer CNC-Anlage
Eine Unterscheidung in den Einsatzgebieten findet hier durch die Art der Faser, ihre Länge und
ihren Anteil im Verbundwerkstoff statt. Für die Fräsbearbeitung von Bauteilen aus gerichteten
Langfasern mit einem höheren Fasergehalt sollten ungedrallte zweischneidige Fräser mit sehr
scharfen Schneiden eingesetzt werden (vgl. Abbildung 343), da nur mit diesen eine saubere Tren-
nung der Fasern möglich ist. PKD-bestückte Fräswerkzeuge zeigen sich hinsichtlich der erreich-
baren Standwege und der erzielbaren Oberflächenqualitäten den Hartmetallfräsern deutlich über-
legen, verursachen jedoch auch deutlich höhere Anschaffungskosten.
Abb. 343: Werkzeugauswahl für die Bearbeitung von glas- und kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen
Bedingt durch die Vielzahl möglicher Werkstoffkombinationen lassen sich nur sehr allgemein
gehaltene Aussagen über die Schnittparameter machen. Als günstig hat sich jedoch in den meis-
ten Fällen eine hohe Schnittgeschwindigkeit in Bereichen zwischen 800m/min und 1200m/min
(Drehzahlen zwischen 50.000 und 80.000 1/min) bei einem niedrigen bis mittlerem Vorschub pro
Zahn erwiesen.
Zur qualitätssicheren Bearbeitung von aramidfaserverstärkten Laminaten sind die üblichen Fräs-
werkzeuge mit konventioneller Schneidengeometrie nicht anwendbar. Da sich die Faser nur unter
gleichzeitiger Zugbelastung sauber trennen lässt, muss die Werkzeuggeometrie so beschaffen
sein, dass die Faser vor dem eigentlichen Trennvorgang vorgespannt wird. Weitere Anforderun-
gen an das Werkzeug sind eine hohe Scheidenschärfe, verbunden mit einem geringen Schneid-
kantenradius und eine hohe Oberflächengüte der Span- und Freifläche, um die Reibung am Werk-
stück und damit die Neigung zur Zusetzung gering zu halten [6].
Wie bei den glas- und kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen erweist sich auch hier der Einsatz
von Werkzeugen aus Hartmetall der Gruppe K10 als günstig (siehe Abbildung 344). Delaminati-
onen und Ausfransungen an der Decklage lassen sich beim Fräsen aramidfaserverstärkter Kunst-
stoffe nur durch die Verwendung gegensinnig gedrallter Werkzeuge vermeiden.
Eine Unterscheidung findet in Abbildung 344 nach der Dicke des zu zerspanenden Bauteils statt.
Für dünne Laminate erweisen sich gegensinnig zur Mitte hin gedrallte Werkzeuge als vorteilhaft.
Die hierdurch wirkenden Kräfte weisen von der oberen und unteren Bauteilkante jeweils zur
Werkstückmitte. Diese Variante erfordert ein genaues axiales Ausrichten des Werkzeuges. Bei
dickeren Bauteilen sollten wechselseitig gegensinnig gedrallte Fräser eingesetzt werden. Auch
hier werden die Fasern durch die permanente Wechselbeanspruchung daran gehindert, vor der
Schneide auszuweichen.
Ein Problem bei der spanenden Bearbeitung faserverstärkter Kunststoffe stellen die entstehenden
Abtragprodukte (Staub, Faserpartikel) dar. Wie Abbildung 345verdeutlicht, kann es beim Fräsen
insbesondere der zu Längsaufspleißung neigenden Aramidfasern zur Entstehung lungengängiger
Partikel (Durchmesser unter 5µm) kommen. Die Anteile dieser Fraktionen am Gesamtstaub sind
jedoch über die Werkzeugauswahl oder Bearbeitungsparameter beeinflussbar. Trotzdem ist es
unbedingt erforderlich, den Arbeitsraum zu kapseln und die entstehenden Abtragprodukte abzu-
saugen und auszufiltern.
Abb. 344: Werkzeugauswahl für die Bearbeitung von aramidfaserverstärkten Kunststoffen

Abb. 345: Größenverteilung des Feinstaubs beim Fräsen von AFK
6.16.1.2 Bohren
Bei der konstruktiven Auslegung von Bohrungen ist darauf zu achten, dass ein ausreichender
Rand, der das ein- bis zweifache des Lochdurchmessers betragen sollte, stehen bleibt. Beim Über-
tragen größerer Kräfte kann es erforderlich werden, die Wanddicke im Bereich der Bohrungen zu
erhöhen, um eine bessere Krafteinleitung zu erreichen. Die Auslegung von Bohrvorrichtungen ist
von der geforderten Stückzahl abhängig. Bei hohen Stückzahlen wird man immer automatisch
arbeitende Bohrvorrichtungen einsetzen, (Abbildung 346).
Abb. 346: Automatische Bohrvorrichtung

Hinsichtlich der Bearbeitbarkeit durch Bohren ist, wie schon für das Fräsen aufgezeigt, entspre-
chend des grundsätzlich unterschiedlichen Versagens der glas- und kohlenstofffaserverstärkten
Kunststoffe einerseits und der aramidfaserverstärkten Kunststoffe andererseits eine Differenzie-
rung nach Werkstoffgruppen erforderlich.
Dementsprechend lassen sich einige allgemeine Empfehlungen zur Werkzeugauswahl geben
(siehe Abbildung 343 und 344). Zum Bohren von CFK und GFK sind sehr verschleißfeste Werk-
zeuge mit konventioneller Schneidengeometrie und sehr geringem Scheidkantenradius einzu-
setzen. In den meisten Fällen erzielen Hartmetallbohrwerkzeuge ausreichende Ergebnisse. Weit
überlegen zeigen sich PKD-bestückte Bohrer, die allerdings nur sehr eingeschränkt für manuell
geführte Bohroperationen verwendbar sind.
Für die Bohrbearbeitung aramidfaserverstärkter Kunststoffe sind Standardwerkzeuge nicht
verwendbar. Vielmehr wird hier die Verwendung einer Schneidengeometrie mit vorstehenden
Umfangsschneiden verlangt, um ein Abscheren der Fasern unter Vorspannung zu gewährleis-
ten. Bewährt haben sich hierfür Hartmetallbohrer, die auch das Anbringen der erwünschten stark
positiven Spanwinkel erlauben (vgl. Abbildung 347)
Neben einem geringen Schneidkantenradius wird eine hohe Oberflächengüte an Span- und Frei-
fläche gefordert, um die Reibung zwischen Werkstück und Werkzeug und damit die Ablagerung
von Spanpartikeln gering zu halten.
Abb. 347: Kriterien zur Werkzeugauswahl beim Bohren von faserverstärkten Kunststoffen
Die erzielbare Oberflächenrauheit ist stark abhängig von dem Fasertyp und der Faserlage, wie
Abbildung 348 anhand der Schnittflächenausbildung eines unidirektional verstärkten CFK-Lami-
nats zeigt. Pro Werkzeugumdrehung werden immer alle Faserlagen geschnitten, so dass es je nach
Faserorientierung zu einer stark abweichenden Oberflächenausbildung in der Bohrungswandung
kommt. Charakteristisch ist das Auftreten der schlechtesten Oberflächenqualität bei einer Druck-
belastung der Faser im Bereich von etwa 105°-135° zur Faserorientierung. Im Gegensatz zu CFK
und GFK treten an aramidfaserverstärkten Kunststoffen keine Faserausbrüche auf, vielmehr wer-
den die Fasern weit aus der Schnittfläche herausgezogen und entgegen der Schnittfläche umge-
bogen. Dies liegt zum einen in dem zähen Bruchverhalten und zum anderen in der schlechteren
Haftung der Aramidfaser in der Matrix begründet.
Abb. 348: Schnittflächenausbildung beim Bohren eines unidirektionalen CFK-Laminats
6.16.1.3 Stanzen
Bei hohen Stückzahlen, wie dem in Abbildung 349 gezeigten Aggregateträger, lohnt sich der Bau
von komplizierten und präzise gefertigten Stanzwerkzeugen. Um störende Faserorientierungen
zu vermeiden, können die Durchbrüche nicht eingepresst werden. Es ist jedoch üblich und zweck-
mäßig, die herausstehenden Sektionen mit geringerer Wanddicke zu pressen, um zum einen den
Stanzvorgang zu erleichtern und zum anderen Material einzusparen. Je nach Anforderungen an
das Bauteil kann die Restwandstärke, die herausgestanzt wird, bis unter 1mm abgesenkt werden.
Abb. 349: Gestanzter Aggregateträger
6.16.1.4 Ultraschallschwingläppen
Das Ultraschallschwingläppen ist als eine wichtige Ergänzung zu den konventionellen Ferti-
gungsverfahren Fräsen und Bohren zu sehen. Gerade für die Bearbeitung der sprödharten CFK-
Bauteile besitzt es Vorteile. Dazu zählt an erster Stelle die Möglichkeit, aufgrund des abbildenden
Charakters des Verfahrens nahezu beliebige Formen einsinken zu können. Aufbau und Wirkprin-
zip des Ultraschallschwingläppprozesses veranschaulicht Abbildung 350.
Ein Generator erzeugt eine hochfrequente Wechselspannung, welche durch einen Schallwandler
in eine Longitudinalschwingung mit einer Frequenz von 20kHz und einer Amplitude von 5µm
umgewandelt wird. Durch den Einsatz einer Sonotrode, auf welcher das abbildende Formwerk-
zeug angebracht ist, wird die Amplitude auf einen Wert von 25-30µm verstärkt. Diese Amplitude
wird auf die in der Läppsuspension befindlichen Läppkörner übertragen, welche Mikrorisse in
dem Werkstück induzieren. Durch den kontinuierlichen Einschlag der Läppkörner in das Werk-
stück pflanzen sich die Risse fort und führen zu Abplatzungen bzw. zu einem Materialabtrag. Das
abgetragene Material wird zusammen mit den Läppkörnern von der Bearbeitungsstelle abge-
führt und die Läppsuspension von ihren Verunreinigungen gereinigt. Die bei der konventionel-
len Bohrbearbeitung typischerweise auftretenden Decklagenschädigungen, Delaminationen oder
Ausbrüche sind nicht festzustellen. Infolge der geringen mechanischen Kräfte werden beim Ult-
raschallschwingläppen weder die Decklage noch die Bohrungswand beschädigt.
Abb. 350: Aufbau einer Ultraschallsenkmaschine
Literatur
[1] Borsdorf, Reiner: Grundlagen der Bearbeitung von Faserverbundkunststoffen. VDI- Semi-
nar Faserverbundkunststoffe, Aachen 2001
[2] Bönsch, Ch.: Prozeßoptimierung beim Ultraschallschwingläppen. Dissertation RWTH
Aachen 1992
[3] Rummenhöller, S.: Werkstofforientierte Prozeßauslegung für das Fräsen kohlenstoffaser-
verstärkter Kunststoffe. Dissertation RWTH Aachen, 1996
[4] Würtz, C.: Beitrag zur Analyse der Staubemissionen bei der Fräsbearbeitung von Bautei-
len aus Kohlenstoffaserverstärkten Kunststoffen. Dissertation RWTH Aachen, 2000
[5] Autorenkollektiv Arbeits- und Ergebnisbericht: Produktionstechnik für Bauteile aus
nichtmetallischen Faserverbundwerkstoffen. Sonderforschungsbereich 332, RWTH
Aachen, 2001
[6] König, W., Graß, P., Rummenhöller, S.: Nach- und Endbearbeitung faserverstärkter Kunst-
stoffe, VDI- Z 132 (1990) 3, S. 537-548
[7] Klocke, F., Borsdorf, R.: High Performance Machining of Aerospace Materials Procee-
dings International Conference on Competitive Manufacturing. COMA 2001, Stellen-
bosch, South Africa, page 281-288
[8] König, W. Rummenhöller, S.: Spanende Bearbeitung faserverstärkter Kunststoffe. Tech-
nika 40 (1991) 10 S. 75-81
[9] Trasser, Fr.-J.: Werkstofforientierte Prozeßauslegung des Laserstrahlschneidens von ara-
mid- und glasfaserverstärkten Duroplasten. Dissertation RWTH Aachen 1992
[10] Wiendl, J. : Hochgeschwindigkeitsfräsen von aramidfäserverstärkten Kunststoffe. Disser-

tation TH Darmstadt 1987
[11] Wunsch, U.: Drehen faserverstärkter Kunststoffe. Dissertation TU Berlin 1988
6.16.2 Strahl-Bearbeitung
6.16.2.1 Wasserstrahlschneiden
Eine Alternative zu der Zerspantechnik bildet das Schneiden mit dem Hochgeschwindigkeits-
Wasserstrahl. Dieses Verfahren besitzt eine Reihe von Vorteilen, wobei insbesondere das Fehlen
eines im Eingriff befindlichen und somit direktem Verschleiß ausgesetzten Werkzeuges hervor-
zuheben ist.
Aufgrund der nahezu punktförmigen Wirkgeometrie weist dieses Verfahren keine Vorzugsrich-
tung auf; der Strahl hat senkrecht zu seiner Achse in jeder Richtung gleiche Schneideigenschaf-
ten. Sehr gut geeignet ist das Wasserstrahlschneiden für langfaserverstärkte Thermoplaste, wie
Frontends (Montageträger) für PKW. Abbildung 351 zeigt die mehrstufige Bearbeitung eines
Passat-Frontends.
Abb. 351: Wasserstrahlschneiden eines Passat-Frontends
Die geringen Strahlabmessungen haben schmale Trennfugen zur Folge und Erlauben somit das
Herstellen von engen Einschnitten und Konturen mit kleinen Krümmungsradien. Die Schnitt-
fuge bildet sich nahezu symmetrisch mit qualitativ gleichen Schnittkanten aus, die prinzipbedingt
eine leichte Konizität aufweisen. Die mechanische Belastung der bearbeiteten Bauteile bleibt auf
einem sehr niedrigen Niveau. Die entstehenden Abtragprodukte werden durch das Schneidwasser
gebunden und mit diesem abgeführt. Die zum Schneiden mit Hochdruck-Wasserstrahl benötigte
Anlagenkonfigurationen lässt sich in drei Funktionsblöcke unterteilen: Filterstation, Hochdruck-
pumpe und Schneidstation (vgl. Abbildung 352).
Die Filterstation dient der Entsalzung und Mikrofilterung des Schneidwassers. Seine Qualität
beeinflusst unmittelbar die Lebensdauer der Hochdruckkomponenten und der Wasserdüse. Hoch-
druckpumpen für industrielle Schneidanwendungen arbeiten heute überwiegend nach dem Prinzip
des hydraulischen Druckübersetzers. Mit diesen Aggregaten werden heute Drücke bis 400MPa
bei Volumenströmen von bis zu 10 l/min erzeugt. Die Schneidstation beinhaltet im Wesentlichen
die Hochdruckwasserdüse und das System zur Strahl- bzw. Werkstückhandhabung. In der Düse
findet die Umsetzung der als Druck gespeicherten Energie des Wassers in die kinetische Energie
des Freistrahles statt.
Abb. 352: Komponenten einer Wasserstrahlhochdruckanlage
Eine Variante des Wasserstrahlschneidens stellt das Wasserabrasivstrahlschneiden dar. Hierbei

wird der durch den Freistrahl erzeugte Unterdruck in einer so genannten Mischkammer dazu
genutzt, ein Gemisch aus Luft und einem Schleifmittel anzusaugen. Der durch die Wasserdüse
gebildete Freistrahl überträgt dabei seine Energie an die Feststoffpartikel.
Als Strahlmittel kommen entsprechend den Erfordernissen hinsichtlich Schneidleistung und
Schnittflächenqualität insbesondere Korund, aber auch Materialien wie Quarzsand, Granat, Sili-
katschlacke sowie − weniger empfehlenswert − Glasperlen oder Eisenschrot zum Einsatz. Die
bessere Trennwirkung des feststoffbeladenden Flüssigkeitsstrahls äußert sich in einer größeren
Grenzschnittdicke des Werkstoffs oder, bei gleicher Materialdicke, in einer um ein Vielfaches
höheren Grenzvorschubgeschwindigkeit.
Die unterschiedliche Ausbildung der Schnittflächen beim Schneiden mit oder ohne Feststoff
kann am deutlichsten beim Kohlenstofffaser-Laminat beobachtet werden (vgl. Abbildung 353).
Der feststofffreie Wasserstrahl tritt mit hoher Geschwindigkeit auf den Werkstoff auf und trägt
diesen durch die punktförmige Belastung an der Staustelle ab. Die große Belastungsgeschwin-
digkeit verhindert ein Ausweichen der Fasern; sie werden durch Gewaltbruch getrennt. Da der
Wasserstrahl die Harzmatrix schneller abträgt als die Fasern, kommt es zu Auswaschungen des
Matrixwerkstoffes, wodurch größere Faserbereiche freigelegt werden und aus der Schnittfläche
herausragen.
Die durch den Wasserabrasivstrahl erzeugte Oberfläche ist durch eine wesentlich größere Gleich-
förmigkeit gekennzeichnet. Bei 40fach höheren Vorschubgeschwindigkeiten weist die Schnitt-
fläche weniger und kleinere Poren auf; die aus der Harzmatrix herausgewaschenen Einzelfasern
sind hier nicht erkennbar.
Abb. 353: Schnittflächenausbildung und Rauheitsprofil beim Schneiden von EP-CF-65
6.16.2.2 Laserstrahlschneiden
Für Faserverbundkunststoffe bietet sich das Laserstrahlschneiden besonders deshalb an, da der
Schneidvorgang frei von mechanischen Kräften erfolgt. Die Schnittgeschwindigkeit und die
Qualität des Schnittes werden dabei im Besonderen durch die Verfahrensparameter und die ther-
mischen Eigenschaften des Werkstückes beeinflusst. Aufgrund der hohen mittleren Ausgangsleis-
tung stellt der CO2-Laser den gebräuchlichsten und wirtschaftlichsten Laser zum Trennen dar.
Ein wesentliches Kennzeichen der Schnittflächenqualität beim Trennen von faserverstärkten
Kunststoffen mittels CO2-Hochleistungslasern stellt die Breite der thermischen Schädigung der
Schnittflächenrandzone dar. Die lokal unterschiedliche thermische Schädigung der Randzone ist
auf die verschiedenen thermophysikalischen Eigenschaften von Faser und Matrix zurückzufüh-
ren.
Abbildung 354 zeigt die verschiedenen Bereiche der Schnittflächenrandzone. Es ist ein dünner
verkohlter Bereich zu erkennen, der zum größten Teil von kondensiertem Material überzogen ist.
Hieran schließt sich eine wesentlich breitere Wärmeeinflusszone an, in der der Matrixwerkstoff
zum größten Teil verdampft wird, bzw. es zu chemischen Reaktionen kommt, so dass der Ver-
bundwerkstoff in diesem Bereich schlechtere mechanische Eigenschaften aufweist.
Insbesondere in der Ausschnittvergrößerung wird deutlich, dass sich keine homogene Schnitt-
front ausbildet. Aufgrund des bidirektionalen Laminataufbaus ergeben sich an der Schnittfläche
Bereiche, in denen nur Matrixwerkstoff bzw. nur Faserstränge getrennt werden. Die geringere
Zersetzungstemperatur des Epoxidharzes im Vergleich zur Aramidfaser führt dazu, dass diese
Faser aus dem Verbundwerkstoff hervortritt bzw. der Matrixwerkstoff zurückgedrängt wird.
Diese thermische Schädigung tritt verstärkt auf, wenn Verbundwerkstoffe mit Glas- oder Koh-
lenstofffasern geschnitten werden. Die Art des Matrixwerkstoffes (Duroplast oder Thermoplast)
spielt hierbei nur eine untergeordnete Rolle, da die verschiedenen Polymere keine signifikanten
Unterschiede in der Zersetzungstemperatur aufweisen.
Abb. 354: Schnittflächenausbildung beim Laserstrahlschneiden von FVK
Mit Aramidfasern verstärkte Werkstoffe lassen sich im Allgemeinen gut trennen, da die Zerset-
zungstemperatur der Aramidfaser und die der Matrix genügend nahe beieinander liegen. FVK mit
Glasfasern sowie Hybride mit Glas- und Aramidfasern können ebenfalls gut geschnitten werden.
Kohlenstofffaserverstärkte Kunststoffe lassen sich aufgrund der guten Wärmeleitfähigkeit und
der hohen Zersetzungstemperatur der Faser weder qualitativ noch von der Vorschubgeschwindig-
keit her befriedigend trennen. Der Einsatz des CO2-Hochleistungslasers zum Trennen von Ver-
bundwerkstoffen steht in direktem Vergleich mit den konventionellen Verfahren zum Besäumen,
wie dem Fräsen und dem Wasserstrahlschneiden.
Die qualitativ hochwertige und wirtschaftliche Laserbearbeitung von CFK-Bauteilen mit den bis-
her verfügbaren CO2-Lasern scheitert an der guten Wärmeleitfähigkeit der C-Fasern bei gleich-
zeitig hoher thermischer Beständigkeit. Die gute Wärmeleitung entlang der Faser führt dazu, dass
in einem weiten Bereich um die Bearbeitungszone die Kunststoffmatrix thermisch geschädigt
wird und eine so genannte Wärmeeinflusszone entsteht, die sich über mehrere 100µm erstrecken
kann [21].
Durch die Verfügbarkeit von leistungsfähigen Laserquellen mit ultrakurzen Pulsen und besonde-
ren Strahlprofilen bekommt die Laserbearbeitung von CFK einen neuen Impuls. Mit diesen Anla-
gen gelingt es, das Material in der Schnittfuge zu verdampfen, bevor ein nennenswerter Ener-
gieeintrag in die benachbarten Bereiche und somit eine thermische Schädigung erfolgt ist [41].
Wesentliche Bewertungskriterien sind Schnittqualität, erreichbare Vorschubgeschwindigkeit

und Wirtschaftlichkeit, insbesondere aber auch der Einfluss des Bearbeitungsverfahrens auf die
mechanischen Eigenschaften der besäumten Bauteile. Neben der Art der Bearbeitungsaufgabe
haben auch Stoffeigenschaft und Aufbau der Werkstoffkomponenten einen entscheidenden Ein-
fluss auf die Eignung der Bearbeitungsverfahren.
Eine schematische Übersicht über weitere Beurteilungskriterien und Eignungsmerkmale ist in
Tabelle 35 dargestellt. Neben Gesichtspunkten, die sich zum Großteil technologisch/wirtschaftli-
chen Maximen unterordnen lassen, wird künftig in zunehmendem Maße auch die Umweltverträg-
lichkeit eines Verfahrens in den Vordergrund der anzustellenden Betrachtungen rücken. In diesem
Fall ist insbesondere den Emissionen von Schadstoffen und Geräuschen Rechnung zu tragen, die
im Allgemeinen eine Kapselung des Prozesses erfordern und im Falle der Schadstoffentwicklung
zusätzlich weitergehende Entsorgungsmaßnahmen benötigen.
Tab. 35: Bewertungskriterien zur Verfahrensauswahl
Wasserstrahlschneiden Laserstrahlschneiden Umrissfräsen
Mechanische Belastung Gering Sehr gering Mittel
Thermische Belastung Sehr gering Sehr hoch Gering- Mittel
Schadstoffentwicklung Gering Sehr hoch (Rauch, Hoch (Staub)

Gas)
Geräuschentwicklung Hoch Mittel Sehr hoch
Schnittfugenbreite Gering Gering Werkzeugdurch-

messer
Schnittfugenform Leicht konisch Leicht konisch Beliebig
Kleinster Inneneckenradius 0,05 mm 0,02 mm Werkzeugradius
Symmetrie der Schnittkante Parallel zur Parallel zur Senkrecht zur

Strahlrichtung Strahlrichtung Werkzeugachse
Werkzeugverschleiß Gering Sehr gering Mittel – Hoch
Zugänglichkeit des Beidseitig Beidseitig Einseitig

Werkstücks
6.16.3 Fügetechnik
6.16.3.1 Oberflächenbehandlung
Um eine ausreichende Haftung zwischen Klebstoff und FVK zu erreichen, ist eine gute Benet-
zung unabdingbare Voraussetzung [19]. Eine Oberflächenbehandlung ist daher beim Kleben von
FVK notwendig, da aufgrund ähnlicher Oberflächenenergien von Kunststoff (Matrixharz) und
Klebstoff die Benetzungsfähigkeit der polymeren Matrices optimierbar ist.
Für die Verbesserung der Haftungseigenschaften von Klebschichten auf den Fügeteiloberflächen
werden mechanische, chemische und/oder physikalische Oberflächenvorbehandlungen durchge-
führt, die dazu dienen, die Ausbildung von zwischenmolekularen Kräften entweder zu ermögli-
chen oder zu verstärken [38].
Im Vordergrund der Oberflächenbehandlung von FVK steht die Notwendigkeit, die an der Ober-
fläche vorhandenen Fasern nicht oder nur möglichst wenig zu schädigen, um eine homogene
Kraftübertragung auch in der Grenzschicht zu gewährleisten. Zusätzlich kann der Faseranteil
erhöht werden.
Gründliches Aufrauen oder Anschleifen sind für die sprödharten Polyester- und Epoxid-Harz-
Klebstoffe aufgrund ihrer vergleichbaren Oberflächenenergien ausreichend. Feuchtigkeitsver-
netzende PUR-Klebstoffe benötigen den Einsatz von Primern. Handlaminierte Oberflächen mit
durch Luftsauerstoff teilweise inhibierten Harzpartikeln sind zweckmäßiger-weise abzuschleifen,
um bessere Haftungswerte zu erzielen. Nur bei übergroßer Klebefläche kann man auf diese Maß-
nahme evtl. verzichten [14, 22, 23, 26, 27, 41, 43].
Bei der Oberflächenbehandlung werden duroplastische Matrices und thermoplastische Matrices
unterschieden.
Oberflächenbehandlung von duroplastischen Matrices

Die Entfernung von Oberflächenschichten bzw. -verunreinigungen mittels Alkohol (z.B. Isop-
ropanol) stellt zweifellos die schonendste Methode dar. Sie bewirkt nur einen Reinigungseffekt
ohne eine Oberflächenaktivierung, sollte aber in jedem Fall durchgeführt werden.
Bei den mechanischen Behandlungsverfahren durch Schleifen, Bürsten und Strahlen ist davon
auszugehen, dass die Polymerschicht an der Oberfläche entfernt wird und die obersten Fasern
geschädigt werden. Diese teilweise Zerstörung der Fasern wirkt sich negativ auf die Laminatfes-
tigkeit aus, da die beschädigten Fasern keine Last aufnehmen können. Weiterhin ergibt sich durch
die sehr starke Vergrößerung der Oberfläche infolge der Faserbüschel ein erhöhter Klebstoff-
auftrag mit der Gefahr von Lufteinschlüssen und somit Fehlstellen in der Klebschicht [39]. Als
Vorgehensweise kann aus diesen Gründen nur empfohlen werden, die mechanische Behandlung
so schonend wie möglich zu gestalten und nur die gegebenenfalls vorhandenen festigkeitshem-
menden Oberflächenschichten (interne/externe Trennmittel etc.) mittels feiner Körnungen der
Schleifpapiere bzw. des Strahlgutes bei geringem Pressluftdruck zu entfernen.
Als besonders schonend und für hohe Alterungsbeständigkeiten ausreichend hat sich ein „Nass-
schleifen“ mittels eines Schwammes und Scheuerpulver (einschlägiger Hersteller) erwiesen. In
jedem Fall sollte sich eine Entfettung anschließen, die auch der Entfernung des Schleifstaubes
dient [12].
Zu der mechanischen Oberflächenbehandlung zählt ebenfalls die Verwendung von Abreißgewe-
ben (Peel-Ply). Bei diesem Verfahren werden Nylongewebe bereits beim Laminieren des Verbun-
des bzw. bei Verwendung von Prepregs als letzte Lage auf die noch nicht vollständig ausgehärtete
Oberfläche gelegt. Aufgrund des eingeschränkten Benetzungsvermögens der Nylonfaser durch
die Harzmatrix kann das Gewebe nach der vollständigen Aushärtung wieder abgezogen werden
und hinterlässt eine charakteristische Oberflächenstruktur mit großer Reinheit sowie unbeschä-
digten Fasern, auf die direkt geklebt werden kann.
Die Vorteile dieses Verfahrens sind [39]:
• keine Zerstörung der Fasern,
• sehr gute Reproduzierbarkeit,
• Oberflächenvergrößerung,
• Zeitersparnis.
Die Verwendung von Peel-Ply schafft somit reproduzierbar aktivierte und verklebbare Oberflä-
chen [44, 44]. Zu beachten ist, dass das „Peel-Ply-Gewebe“ nicht antiadhäsiv beschichtet ist.
Dieses Verfahren ist nicht universell einsetzbar und seine Zuverlässigkeit muss deshalb für jede
vorgesehene Kombination aus Faserverbundwerkstoff und Klebstoff neu nachgewiesen werden.
Oberflächenbehandlung von thermoplastischen Matrices

Atmosphärendruck-(AD)- und Niederdruckplasma-(ND)-Verfahren zählen zu den effektivsten
und umweltverträglichsten Behandlungsmöglichkeiten, auch für FVK. Mit ihnen ist es möglich,
funktionelle Gruppen gezielt in die Matrix-Oberflächen chemisch einzubauen, womit der Kleb-
stoff dann langzeitbeständige chemische Adhäsionsbindungen aufbauen kann. Die jeweiligen
Effekte sind vergleichweise unabhängig vom Matrixharz.
Die Oberflächenbehandlung mit Excimerlasern ist aufwändiger, erlaubt jedoch ebenfalls eine
definierte Oberflächenmodifizierung. Durch Abtragen dünner Schichten werden Verunreinigun-
gen entfernt, wobei die Abtragtiefe vom Freilegen der obersten Faserlage (30-50 nm) bis zu eini-
gen Mikrometern reichen kann. Bei Verwendung von Lasern kurzer Pulsdauer (< 10 ns) wird eine
thermische Schädigung des Grundmaterials vermieden. Die mit Laserstrahlung vorbehandelten
Klebflächen zeigen besonders im Alterungsverhalten Vorteile gegenüber mechanisch aufgerauten
Proben.
Die chemischen Oberflächenbehandlungen mit Beizlösungen verursachen einen erheblichen Auf-
wand hinsichtlich Arbeits- und Umweltschutz, der zu den zu erzielenden Ergebnissen in vielen
Fällen in keinem wirtschaftlichen Verhältnis steht. Ihre Anwendung beschränkt sich daher auf
Spezialfälle.
Beim Beflammen wird mittels einer Gas-Sauerstoff-Flamme (Propan, Acetylen) eine chemische
und physikalische Modifizierung der Oberfläche erreicht. Die sich ergebenden Eigenschaften
hängen hierbei stark von der Temperatur der Flamme, dem Abstand zwischen Flamme und Ober-
fläche und in besonderem Maße von der oxidativen Wirkung der Flamme ab. Auf jeden Fall muss
direkt nach der Beflammung der Klebstoff aufgetragen werden.
Zur Aktivierung von schwer verklebbaren FVK auf Kohlenwasserstoff-Basis kann neben dem
handhabbaren Plasmaverfahren die so genannte Fluorierung angewendet werden. Hierbei wird
die Oberfläche des Werkstückes bei Raumtemperatur einem Gasgemisch aus Stickstoff, wenigen
Prozent Fluor und eventuell kleinen Anteilen Sauerstoff ausgesetzt, wobei in einem stark exother-
men Prozess Wasserstoffatome in den äußeren Schichten des Polymers durch Fluoratome ersetzt
werden. Aufgrund des hohen Gefährdungspotenzials (Fluor-Reaktivität!) wird die Fluorierung
nur in Ausnahmefällen noch eingesetzt.
Ein weiteres Behandlungsverfahren ist das Silikatisieren. Mit Silikatisierung ist die Abscheidung
einer dünnen Schicht mit einer glasartigen Silizium-Sauerstoff-Netzstruktur gemeint. Es gibt ver-
schiedene Methoden zur Herstellung der silikatischen Schichten. Die gebräuchlichsten Methoden
sind die flammenpyrolytische Abscheidung nach dem Silicoater-Verfahren und die tribochemi-
sche Abscheidung nach dem SACO-Verfahren [28].
6.16.3.2 Kleben von FVK

Klebstoffe
Wie beim Kleben von metallischen Werkstoffen wird beim Kleben von FVK zwischen strukturel-
len Klebungen und semistrukturellen Klebungen unterschieden. Hauptunterscheidungsmerkmale
sind die Festigkeit, die mit den jeweiligen Klebungen erzielt werden soll, die Dicke der Kleb-
schicht und die Elastizität, die besonders bei semistrukturellen Klebungen zum Aus-gleich von
auftretenden Spannungen genutzt wird. Strukturelle und semistrukturelle Klebungen können wie
folgt unterschieden werden:
1. Strukturklebung
Klebstoffe: Epoxidharz, Methylmetacrylat, Polyurethan (hochfest)
Klebschichtdicke: 0,1mm-0,3mm
Klebfestigkeit: ≥10MPa
Schubmodul: 50-1000MPa
2. Semistrukturelle Klebung
Klebstoffe: Silanmodifiziertes Elastomer (MS-Polymer), Polyurethan (elastisch)
Klebschichtdicke: 0,5mm-5mm
Klebfestigkeit: ≥ 1-5MPa
Schubmodul: 1-5MPa
Klebstoffe für das strukturelle Kleben von FVK sind im Allgemeinen Formulierungen auf
Epoxidharz-, Polyurethan- oder Methacrylat-Basis. Klebstoffe für semistrukturelle Klebungen
basieren in der Regel auf Polyurethanen. Entsprechend ihrer chemischen Basis, aber auch durch
die eigentliche Formulierung beim Klebstoffhersteller ergeben sich unterschiedliche Eigenschaf-
ten dieser Klebstoffgruppen wie auch der individuellen Klebstoffe [35]. Auch in der Art der Aus-
härtemechanismen unterscheiden sich die Klebstoffe. Prinzipiell werden warm- und kalthärtende
Systeme unterschieden sowie die Anzahl der benötigten Komponenten:
1. 1-K warmhärtend Epoxidharz-Klebstoffe
2. 1-K feuchtigkeitshärtend Polyurethan-Klebstoffe
3. 2-K kalthärtend 2-K Epoxidharz-Klebstoffe
4. 2-K Polyurethan-Klebstoffe,
5. 2-K Methylmetacrylat-Klebstoffe
Gestaltung, klebgerechte Geometrie

Wie bei jeder Fügetechnik sind auch beim Kleben – wie hier beim Kleben von FVK − Grundre-
geln zu beachten. Die Klebung ist auf Scherung auszulegen. Schälbeanspruchungen sind zu ver-
meiden. Die Beanspruchbarkeit der Klebung muss in jedem Fall größer sein als die zu erwartende
Beanspruchung.
Eine wertvolle und umfassende Übersicht, wie eine Klebung fachgerecht zu entwickeln, auszu-
legen und herzustellen ist, stellt der Leitfaden „Kleben – aber richtig“ des Industrieverbandes
Klebstoffe e.V. dar. Unter www.klebstoffe.com findet der Anwender kostenneutral eine großar-
tige Hilfestellung, von der Produktidee bis zum fertigen Produkt die Klebtechnik einzusetzen.
Der Leitfaden umfasst ausgehend von der Projektidee bis zum Produkt die Schwerpunkte:
• die Klebung planen,
• die Werkstoffeigenschaften beachten,
• die Klebung gestalten,
• den richtigen Klebstoff auswählen,

• die Oberflächenbehandlung,
• die Gebrauchssicherheit der Klebung nachweisen,
• die Fertigung vorbereiten,
• die Klebung fachgerecht ausführen.
Abb. 355: Leitfaden „Kleben – aber richtig“
Die Nutzung des Leitfadens ist dringend angeraten, da er umfassend den geneigten Anwender
durch die komplexe Thematik hindurchführt und sicherstellt, keine wesentlichen Punkte zu ver-
gessen.
Anwendungsbeispiele
Es gibt viele aktuelle Beispiele, an denen die Leistungsfähigkeit von geklebten FVK-Verbindun-
gen demonstriert werden kann.
Eine der großen Klebanwendungen von FVK liegt beim Bau von Rotorblättern von Windener-
gieanlagen (vgl. Abbildung 356). Hier werden die beiden FVK-Flügelschalen der einzelnen
Windflügel zusammengeklebt [24].
Abb. 356: Windenergieanlage mit geklebten GFK-Rotorblättern
Mit 2K-Polyurethanklebstoff werden Fluggastbedientafeln, Wandtafeln, Schott- und Trenn-

wände, Armlehnen und andere Teile von Kabineneinrichtungen des Flugzeugbaus geklebt [12].
Im Bereich des Omnibus- und Schienenfahrzeugbaus werden viele FVK-Bauteile mit feuchtig-
keitsvernetzenden 1K-PUR untereinander und an metallische Rahmenstrukturen geklebt. Die
Verwendung faserverstärkter Kunststoffe als Werkstoff für die Karosserieaußenhaut hat sich
beim Omnibusbau insbesondere aus Gründen der einfachen dreidimensionalen Formbarkeit weit-
gehend durchgesetzt [29].
Der Berliner ADtranz GmbH ist es beispielsweise gelungen, den „Regio Shuttle“ 25% leichter
als vergleichbare herkömmliche Fahrzeuge zu bauen. Die Klebtechnik leistet hier entscheiden-de
Beiträge. So wurden Faserverbundkunststoffe als Außenhaut auf den metallischen „Fach-werk-
Rohbau“ geklebt. Zusätzliche Vorteile: Die Fahrkultur des Shuttle ist besser, die Ferti-gungs- und
Betriebskosten sind niedriger.
Abb. 357: Regio Shuttle (Bild Stadler Hennigsdorf)

Aufgrund verschiedener Vorteile, wie beispielsweise relativ geringem Wartungsaufwand, Leicht-

baupotential und Korrosionsbeständigkeit kommen FVK auch verstärkt bei Schiffen zum Ein-
satz. Beispielsweise werden Motorbooten und Segeljachten, Hochgeschwindigkeitsbooten und
Minenräumer aus FVK gefertigt [46]. Bei diesen Booten werden die unterschiedlichsten Bauteile
mit den entsprechenden zahlreichen Nahtgeometrien miteinander verbunden. Es werden dort z.B.
Zwischenwände (Schotts) mittels Klebtechnik mit den Bodenpaneelen verbunden [37].
6.16.3.3 Schweißen von FVK

Die Entwicklung langfaserverstärkter thermoplastischer Prepregs hat die Möglichkeit eröffnet,
die bisher in Faserverbundwerkstoffen verwendeten duroplastischen Matrices, die bisher nicht
schweißbar sind, zu ersetzen. Damit eröffnen sich neue Verarbeitungstechniken mit erheblichen
Zykluszeitvorteilen. Der Wegfall der Härtephase bei duroplastischer Matrix bringt auch Nachteile
mit sich, wie z.B. höhere Verarbeitungstemperaturen bei genauer Einhaltung des Temperaturfens-
ters und höhere Verformungsdrücke. Weiterhin ist der maximale Komplexitätsgrad der Bauteile
gegenüber duroplastischen Systemen begrenzt. Erst die Fügetechnik macht komplexere Bauteile
möglich und stellt somit einen entscheidenden Verarbeitungsschritt dar [31]. Bei duroplastischen
Werkstoffen ist nur Kleben möglich, thermoplastische Verbundwerkstoffe werden alternativ auch
mit Matrixmaterial geschweißt [30].
Nach DIN 1910 Teil 3 wird unter Kunststoffschweißen das Verbinden thermoplastischer Kunst-
stoffe unter Anwendung von Druck und Wärme – ohne und mit Zusatzwerkstoff − verstanden
[13].
Hier stehen grundsätzlich die verschiedensten Verfahren zur Verfügung.
Sie unterscheiden sich nach Art der Wärmeeinbringung und in konstruktiven Restriktionen in der
Fügeebenengestaltung.
An ein Schweißverfahren für Faserverbundwerkstoffe werden dabei prinzipiell folgende Anfor-
derungen gestellt [31]:
• Wärmeeinbringung nur direkt in der Fügeebene, um eine Veränderung der Matrixstruk-
tur und -morphologie oder der Faserlage in der gegebenenfalls aufgeschmolzenen Matrix
unter dem späteren Fügedruck zu vermeiden und Zykluszeit zu sparen,
• keine Zerstörung der Faserstruktur,
• Erreichen derselben interlaminaren Scherfestigkeit in der Schweißnaht wie im Grundma-
terial,
• es können nur Matrixpolymere und nicht die Fasern verschweißt werden. Eine Möglich-
keit ist hier die Verwendung von matrixreichen Außenschichten [33].
Als geeignete Verfahren sind das Schweißen mittels geheizter Presse, das Widerstandsschweißen,
das Induktionsschweißen, das IR-Schweißen, das Vibrationsschweißen, das Ultraschallschwei-
ßen und das Laserstrahlschweißen zu betrachten. Aufgrund seiner Beschränkung in der Dimen-
sion der zu verschweißenden Bauteile ist gerade das Ultraschallschweißen für kleinere Bauteile
bis 1kg ein sehr geeignetes Fügeverfahren, welches die Wärme direkt in der Fügezone erzeugt.
Auch bei größeren Bauteilen kann das Ultraschallschweißen eingesetzt werden, da sehr lange
Schweißnähte durch sequentielles Schweißen kürzerer Abschnitte problemlos hergestellt werden
können.
Heizelementschweißen
Das Heizelementschweißen ist im Vergleich zu anderen Schweißverfahren aufgrund der direkten
Energieeinleitung sowie des zeitlich gedehnten Fügeprozesses das vom Ablauf her zuverlässigste
Schweißverfahren für alle thermoplastischen Kunststoffteile.
In der DIN 19960 wird das Heizelementschweißen von thermoplastischen Kunststoffen definiert.
Die Verbindungsflächen werden mit Heizelementen durch Berührung oder durch Strahlung aus-
reichend erwärmt und unter Druck, ohne oder mit Zusatzstoff, geschweißt [13].
Beim Heizelementschweißen wird die Oberfläche, die verschweißt werden soll, mit einem Hei-
zelement aufgeheizt. Der Schweißvorgang kann in vier Phasen aufgeteilt werden. In Phase eins
werden Heizelement und Oberfläche unter Druck zusammengebracht bis die Oberfläche zu
schmelzen anfängt. In Phase zwei wird der Druck reduziert, um eine geschmolzene Oberfläche zu
bekommen. In Phase drei wird das Heizelement von der Oberfläche entfernt. In Phase vier wer-
den die beiden aufgeschmolzenen Oberflächen unter Druck zusammengebracht und dann unter
Druck gehalten, bis das Material erstarrt ist [20].
Beim Schweißen von thermoplastischen Verbundwerkstoffen (GMT) hat sich gezeigt, dass
Fasern beim Heißelementschweißen und beim Vibrationsschweißen keine verstärkende Wirkung
haben [20].
Infrarotschweißen
Die Infrarotbestrahlung ist eine direkte Erwärmungsmethode, bei der die Wärmeenergie durch
Strahlung übertragen wird. Abhängig von der Wellenlänge wird zwischen kurzwellig (0,9-
1,8μm), mittelwellig (1,8-3,3μm) und langwellig (3,3-6,0μm) unterschieden. Vorteile hier sind
die berührungslose Wärmeeinbringung und somit die freie Nahtgestaltung [13].
Hochfrequenzschweißen
Das Hochfrequenzschweißen ist ein Verfahren, welches den dielektrischen Verlustfaktor von
Kunststoffen ausnutzt, um durch Anlegen eines hochfrequenten Wechselfeldes intermolekulare
Reibung zu erzeugen, die zum Aufschmelzen des Werkstoffes führt. Das Hochfrequenzschweißen
wird allerdings vorzugsweise zum Verbinden von Folien aus PVC oder aus mit PVC-beschichte-
tem Gewebe eingesetzt [13].
Induktionsschweißen
Bei diesem Verfahren wird das Prinzip der Induktionswärme genutzt. Es ist hierzu notwendig,
zwischen die zu verbindenden Teile ein Zusatzmaterial einzulegen (Pulver, Folie), das magne-
tisch aktivierbar ist [13].
Vibrationsschweißen
Beim linearen Vibrationsschweißen werden die Fügeteile in einer oszillierenden translatorischen
Relativbewegung so lange gegeneinander gerieben, bis die Werkstoffe in der Berührungszone
aufschmelzen und ineinander fließen können. Danach wird der Vibrationsvorgang beendet, so
dass beim Abkühlen eine stoffschlüssige Verbindung entsteht [13, 34].
Reibschweißen
Beim Reibschweißen wird ohne Zufuhr von Wärmeenergie und Zusatzwerkstoff die zum Ver-
schweißen notwendige Wärme durch Relativbewegung und damit Grenzflächenreibung an der
Verbindungsstelle im Werkstoff selbst erzeugt. Von den zu verschweißenden Fügeteilgeometrien
muss mindestens eine rotationssymmetrisch sein [13, 20].
Das fallweise bei Thermoplasten mögliche Reibschweißen ist bei LFT nicht möglich, da über den
verstärkenden Glasfasern zu wenig Matrix vorhanden ist [30].
Ultraschallschweißen
Das Ultraschallschweißen zählt zu den wichtigsten Fügeverfahren für Kunststoffe in der Seri-
enfertigung. Insbesondere aufgrund der extrem kurzen Schweißzeit, meist im Bereich unterhalb
einer Sekunde, eignet sich dieses Verfahren zum Einsatz in der Serienfertigung.
Beim Ultraschallschweißen werden die zu verbindenden Bauteile unter Aufbringung einer Füge-
kraft mit einer hochfrequenten mechanischen Schwingung im Mikrometerbereich beaufschlagt.
Dadurch wird in Folge von Dissipation die mechanische Schwingungsenergie im Schweißnaht-
bereich in Wärme umgewandelt. Der Kunststoff schmilzt auf, und die Bauteile können unter
Vorhandensein des Fügedrucks geschweißt werden.
Für ein definiertes Aufschmelzen der Fügeteile in der Nahtebene sind spezielle Nahtgeometrien
erforderlich. Häufig eingesetzt wird ein so genannter Energierichtungsgeber [32].
Laserstrahlschweißen
Das Schweißen von thermoplastischen Kunststoffen hat sich als Verbindungs- und Fügetechnik
etablieren können. Dabei ist das Laserdurchstrahlschweißen ein relativ junges Fügeverfahren zur
Verbindung zweier Thermoplaste. Beim Schweißen durchdringt der Laser einen transparenten
Fügepartner. Die Lichtenergie wird in dem darunter liegenden absorbierenden Kunststoff in Wär-
meenergie umgewandelt. Der obere Fügepartner wird dabei durch Wärmeleitung angeschmolzen.
Meist wird zur Erzielung des absorbierenden Charakters Ruß als Einfärbung verwendet [32, 36].
6.16.3.4 Mechanisches Fügen

Die Komponenten für einschalige Bauteile (Sichtteile) aus duroplastischer Matrix können direkt
verschraubt bzw. Einbauteile direkt mit einem, beispielsweise in SMC-Technologie gefertigten
Teil verbunden werden.
Das multifunktionelle FVK-Teil enthält alle notwendigen Befestigungselemente bzw. die not-
wendigen Sacklöcher für die Direktverschraubung. Dieser Weg ist die kostengünstigste Anwen-
dung von FVK-Bauteilen.
Bolzenverbindungen
Bolzenverbindungen gelten im Gegensatz zu Kleb- oder Schweißverbindungen, die die Kräfte
großflächig über Druck- und Schubbeanspruchungen einleiten, als nicht fasergerecht, da der
Faserverlauf durch Bohrungen unterbrochen wird. Gegenüber Kleb- und Schweißverbindungen
weisen Bolzenverbindungen jedoch aufgrund ihrer Lösbarkeit und der vielseitigen Anwendbar-
keit auch zum Fügen unterschiedlicher Materialien eine hohe Funktionalität und Flexibilität auf
[25].
Bolzenverbindungen sind einfache und daher weit verbreitete Fügeverfahren. Typische Fügegeo-
metrien sind einfach oder doppelt überlappte Verbindungen. Eine Grundregel für Bolzenverbin-
dungen in FVK ist, dass die Auslegung auf Lochleibungsversagen erfolgen soll, um definierte
strukturelle und geometrische Verhältnisse zu haben. Die Lochleibungsfestigkeit in Laminaten
ist eine Funktion der Parameter Laminatdicke, Seiten- und Endabstand der Bohrung, Bohrungs-
durchmesser, Einspannkraft und des Laminataufbaus. Bemessungskriterien sind die Druckfestig-
keit der Lochleibung und die Kerbfestigkeit des Laminats. Die Druckfestigkeit der Lochleibung
ist eine Funktion der Faserorientierung, der Schubfestigkeit der Matrix und des Delaminations-
schutzes. Eine 0°-Faserorientierung wirkt sich positiv auf die Druckfestigkeit der Lochleibung
aus. Eine +/- 45°-Faserorientierung verbessert die Kerbfestigkeit. Eine optimale Kraftübertra-
gung wird bei einer Kombination von 0°- und +/-45°-Faserorientierung erreicht [25].
Anwendung von Einpressbuchsen

Als sicherste Verbindung hat man in der Vergangenheit Einpressbuchsen aus Messinglegierun-
gen verwendet. Die Buchsen sind so gestaltet, dass sie verdrehsicher und ausreißfest im Laminat
verankert sind (Abbildung 358).
Abb. 358: Typische Einpressbuchse für SMC
Kennzeichnende Maße für die Buchseneinbettung sind bei

B (mm) SW (mm)
M 5 15 7
M 6 18 9
M 8 24 12
Die Anzugsdrehmomente der Schrauben 8.8 betragen bei
Nm
M 5 6,5
M 6 9,7
M 8 22
Die Einpressbuchsen werden in speziellen Werkzeugeinsätzen so verankert, dass sie im Fließ-

pressprozess nicht ausgeschwemmt werden können. Abbildung 359 zeigt die Konstruktions-
zeichnung einer Aufnahme für Einpressbuchsen in Presswerkzeugen.
Abb. 359: Aufnahme für Einpressbuchsen im Presswerkzeug − Konstruktionszeichnung
Die Lage der Einpressbuchsen im Presswerkzeug ist in Abbildung 360 dargestellt.
Abb. 360: Einpressbuchsen im Presswerkzeug

In Abbildung 361 sind die Einpressbuchsen einer LKW-Frontklappe dargestellt, die der direkten
Befestigung am Fahrerhaus dienen. In neueren Konstruktionen werden für die gleichen Bauteile
Sacklöcher eingepresst.
Abb. 361: Einpressbuchsen einer LKW-Frontklappe
Vorteile dieser Verbindungstechnik:

• sichere Verankerung im Laminat,
• Verbindung nahezu beliebig oft lösbar.
Nachteile:
• hohe Kosten der Einpressbuchsen,
• Verlängerung der Taktzeit an der Presse durch das Einbringen der Buchsen,
• Formteil ist in der Regel Ausschuss schon bei einer fehlerhaften Buchse.
Anwendung von gewindeformenden Schrauben

Wesentlich kostengünstiger ist die Anwendung gewindeformender Schrauben.
Der sehr gut fließfähige Werkstoff SMC erlaubt das Anpressen von nahezu beliebigen Verrippun-
gen aus Steifigkeitsgründen und Domen mit Sacklöchern für Schraubverbindungen (vgl. Abbil-
dung 362). Die Vielzahl der Sacklöcher erklärt sich damit, dass in die Bauteile je nach Anwen-
dung ganz unterschiedliche Einbauteile montiert werden müssen.
Abb. 362: Sacklöcher für Direktverschraubungen in einer Tragplatte für Peitschenmast-Leuchten
In Abbildung 363 ist die Skizze eines Schneidschraub-Domes PT-K40 bis K100 dargestellt.
Abb. 363: Skizze Schneidschraub-Dom
In den letzten Jahren wurden in der Gestaltung der Schrauben derartige Fortschritte erzielt, dass
man heute Verbindungen in neuen Werkzeugen als Direktverschraubungen herstellt.
Die Dimensionen der Sacklöcher sind sehr genau auf die Schraubendimension abzustimmen.
Sogar Mehrfachverschraubungen sind möglich, meist muss dann jedoch bei den Folgeverschrau-
bungen zur Sicherung ein härtbarer Klebstoff eingesetzt werden.
Vorteile:
• Design-Freiheit,
• leichte Montage,
• kostengünstig,
• lösbare Verbindungen,
• bedingt wiederverschraubbar,
• recyclinggerecht.
Nachteile:
• nur bedingt wiederverschraubbar.
Wenn immer möglich, werden seit vielen Jahren im Maschinenbau, der Bauindustrie, in Schie-
nenfahrzeugen, der Kommunikationstechnik usw. Schraubverbindungen mit Sacklöchern ange-
wandt. In der Fahrzeugindustrie sind die Schraubverbindungen in der Regel höheren dynami-
schen Belastungen ausgesetzt, so dass man sich auch wegen des steifen Werkstoffes SMC lange
Zeit nicht an gewindeformende Verschraubungen herantraute.
Die guten Erfahrungen mit der Anwendung bei Thermoplasten, die einen Kaltfluss zeigen, veran-
lassten in den letzten Jahren viele dynamische Versuche, die die Anwendbarkeit auch bei dyna-
misch belasteten SMC-Teilen erlauben.
Vielfach ist es jedoch eine Philosophiefrage des betreffenden Konstrukteurs bzw. dessen Firma,
welche Art der Direktverschraubung gewählt wird. Aus Steifigkeitsgründen werden gern Sacklö-
cher in Kreuzungspunkten von Rippen angebracht (Abbildung 364).
Abb. 364: Sacklöcher in Kreuzungspunkten von Rippen einer LKW-Frontklappe
Einzeln stehende Dome müssen flächig angebunden werden, um die notwendige Krafteinleitung
zu gewährleisten. Ein recht gutes Beispiel ist der in Abbildung 365 gezeigte Bauteilausschnitt.
Abb. 365: Angebundene Dome mit Sacklöchern
Gewindeformende Schrauben mit innerem metrischen Gewinde

Eine Sonderausführung der gewindeformenden Schrauben hat ebenfalls Eingang in die Verbin-
dungstechnik von langfaserverstärkten Bauteilen gefunden. Die in Abbildung 366 dargestellte
so genannte Scorpio-Schraube hat außen die auf den Werkstoff abgestimmte gewindeformende
Dimension und innen ein metrisches Gewinde. Dadurch entfällt der Nachteil der bedingten Lös-
barkeit der Schraubverbindung.
Abb. 366: Gewindeformende Schraube mit innenliegendem metrischen Gewinde
Durchverschraubung
Bei Bauteilen, die im nicht sichtbaren Bereich liegen, wie z.B. Stoßfängerträger, die verkleidet
werden, ist die Verbindungstechnik einfacher. Hier kann die normale Durchverschraubung als
die kostengünstigste Verbindungstechnik mit handelsüblichen Schrauben, die den Anforderungen
entsprechend ausgewählt werden, angewendet werden. Als Beispiel können die Stoßfängerträger
für PKW angeführt werden.
In automatisch arbeitenden Mehrfach-Bohrvorrichtungen werden die erforderlichen Bohrungen
mit unterschiedlichen Durchmessern und Lagen eingebracht. Die SMC-Bauteile werden direkt
kraftschlüssig an den Längsträgern verschraubt. Die vielen zusätzlichen Bohrungen dienen der
Befestigung von Verkleidungsteilen, die entweder durch Verschraubungen oder Klipse verbun-
den werden.
Der örtliche Kontakt zwischen dem Verbindungselement und dem Laminat kann hohe Span-
nungsspitzen verursachen oder sogar zum Versagen führen [17].
Durchverschraubung bei höheren Wanddicken

Bei höheren Wanddicken, d.h. über ca. 5mm und gleichzeitiger Temperaturbelastung von z.B.
150°C bei Bauteilen im Motorenbereich von Fahrzeugen wie Ölwannen, kann sich das Setz-
verhalten von SMC bei dynamischer Belastung negativ auswirken. Um bei einer Ölwanne die
Dichtheit der Schraubverbindung mit dem Motorblock zu gewährleisten, setzt man die Direkt-
verschraubung mit einer zusätzlichen Stahlhülse ein (Abbildung 367).
Abb. 367: Durchverschraubung bei höheren Wanddicken
Die Anpresskräfte werden von der Stahlhülse übernommen. Erforderlich ist die genaue Dimen-
sionierung der Hülse, die in das Werkstück eingepresst wird. Die Höhe (Länge) ist genau auf die
erforderliche Wandstärke abzustimmen. Andererseits muss die Wandstärke des SMC-Teils in sehr
engen Toleranzen von + 0,2mm eingehalten werden.
Grenzen der Anwendung

Gleichgültig, ob die Verschraubung über Einpressbuchsen oder Schneidschrauben in Sacklöchern
gewählt wird, sie ist immer mit einer deutlichen Wandstärkenerhöhung verbunden. Dies geht
immer mit einer Verlängerung der Presszeit einher.
Bei Teilen, an die hohe Anforderungen an die Oberfläche gestellt werden, z.B. Class-A im Auto-
mobilbereich, können im ungünstigen Fall bei Hochglanz-Decklackierungen leichte Markierun-
gen solcher Stellen sichtbar werden. Zwar gelingt es, mit so genannten Class-A-Low Profile-For-
mulierungen die Verarbeitungsschwindung nicht nur auszugleichen, sondern sogar eine leichte
Ausdehnung in X-Y-Richtung (kaltes Teil gegen kaltes Werkzeug) bis 0,1% zu erreichen, aber die
thermische Schwindung bleibt erhalten. Da die Einpressbuchsen oder Sacklöcher ein Mehrfaches
der Wandstärke des Formteils bedingen, können wenige um µm größere thermische Schwindun-
gen bei kritischer Betrachtung als Einfallstellen sichtbar sein.
6.16.3.5 Weitere in der Praxis angewandte Verbindungstechniken

Bei der Wahl der Verbindungstechnik ist die zu erwartende Stückzahl immer eine entscheidende
Grundlage. Bei geringen Stückzahlen sind durchaus handwerkliche Verfahren noch im Einsatz.
Bei Großserien ist man bestrebt, den Automatisierungsgrad möglichst weit voran zu bringen.
Auch bei Forderungen nach höherer Präzision ist eine Automatisierung ggf. notwendig.
Da der lineare Ausdehnungskoeffizient von SMC in der Größenordnung von Stahl liegt, ist die
Gemischtbauweise ebenfalls in Betracht zu ziehen.
Nieten, Bördeln
Für nicht sichtbare Verbindungen in kleineren Serien wird das Nieten noch angewendet. Häufig
auch, um Klebverbindungen ohne jede Vorrichtung zu fixieren. Anbauteile, wie Metallgriffe in
Abbildung 368, werden genietet, zum Teil unter zusätzlicher Verwendung härtbarer Klebstoffe.
Der Koffer dient zur Aufnahme von hochwertigen optischen Geräten im militärischen Einsatz.
Traggriff und Verschlüsse sind eingenietet. Wegen der geforderten Dichtheit ist ein zusätzlicher
Dichtrahmen montiert. Alle Nietstellen sind wasserdicht ausgeführt. Ein zusätzliches Entlüf-
tungsventil sorgt für den Druckausgleich.
Abb. 368: Genieteter Griff und Verschlüsse
Eine besondere Form ist die Verwendung so genannter Nietmuttern für durchschraubbare Vebin-
dungen im nicht sichtbaren Bereich (Abbildung 369).
Abb. 369: Verbindung durch Nietmuttern Außenansicht links, Innenansicht rechts

Bördeln ist ebenfalls möglich, wie am Beispiel eines Montageträgers aus LFT in Abbildung 370
dargestellt.
Abb. 370: Verbindung durch Bördeln – Außenansicht links, Innenansicht rechts
Klipsen
SMC-Bauteile dienen wie z.B. technische Frontends (Montageträger) in PKW als Träger für eine
Reihe von Anbauteilen, die bei einfachen Anforderungen eingeklipst werden (Abbildung 371).
Abb. 371: Eingeklipste Schraubverbindung
Schnappverbindungen
Wegen der Steifigkeit des Werkstoffes sind Schnappverbindungen aus SMC nur in Sonderfällen
möglich.
Bei Schraubverbindungen ist auf die höhere Schwindung und den größeren Wärmeausdehnungs-
Koeffizienten bei LFT zu achten. Dafür gelten eingeschränkt die Bedingungen bei der Verschrau-
bung von Thermoplasten, d.h. Mehrfachverschraubungen sind leichter möglich. Die in Abbil-
dung 369 und 370 gezeigten Verbindungstechniken werden bevorzugt bei LFT angewandt.
Literatur
[1] Borsdorf, Reiner: Grundlagen der Bearbeitung von Faserverbundkunststoffen. VDI- Semi-
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Seiten 549-557
547
7 Normung
7.1 Normung als Instrument der Wirtschaft

Normen dienen als Verständigungsmittel zwischen den am Wirtschaftsleben beteiligten Partnern.
Sie sollen den neuesten Stand der Technik wiedergeben und das Allgemeininteresse am Nor-
mungsgegenstand berücksichtigen. Sie müssen durch Publikation (Beuth-Verlag) der Öffentlich-
keit zugänglich sein und können von allen Teilnehmern der Industrie und des Handels angewen-
det werden.
Die Wirtschaft verständigte sich darauf, eine nationale Institution zu schaffen, die die Normungs-
arbeit zu koordinieren hatte. In Deutschland nimmt das im Jahre 1917 gegründete „Deutsche
Institut für Normung e.V. (DIN)“ diese Aufgabe wahr.
In anderen Industriestaaten erfolgten ähnliche Gründungen, die alle durch ihren privatwirt-
schaftlichen Charakter gekennzeichnet sind. Im Laufe der Zeit erhielten diese Institutionen in
den jeweiligen Ländern die staatliche Anerkennung ihrer Normungsarbeit; in Deutschland wird
dies durch einen 1975 aktualisierten Staatsvertrag der Bundesregierung mit dem DIN geregelt.
Dennoch ist die Normung keine öffentliche Dienstleistung. Als solche wurde sie vereinzelt miss-
verstanden, weil sich mitunter auch öffentliche Stellen in die Erarbeitung bestimmter Normen
einschalteten, um Anforderungen einzubringen, die sie zur Wahrnehmung ihrer Aufgaben im
Interesse der öffentlichen Sicherheit benötigten.
Das Erstellen von Normen erfolgte von Anfang an auf freiwilliger Basis und dies ist bis heute
kennzeichnend für alle Normungsarbeiten. Da Normen dem Grunde nach Empfehlungen sind,
werden sie erst dann verbindlich, wenn im Geschäftsverkehr ein konkreter Verweis erfolgt. Bei
Rechtstreitigkeiten gelten die im DIN, DKE oder DVGW erstellten Normen und Richtlinien als
allgemein anerkannte Regeln der Technik. Insofern kommt ihnen mittelbar ein rechtlicher Cha-
rakter zu. Normen können aber auch durch Rechtsverordnungen seitens staatlicher Stellen amt-
lich eingeführt werden, wodurch sie dann uneingeschränkt rechtsverbindlich sind. Davon wird
immer in den Fällen von den verantwortlichen Behörden Gebrauch gemacht, bei denen es um die
schon erwähnten Belange der öffentlichen Sicherheit geht.
7.2 Institutionen der Normungsarbeit

7.2.1 Der Fachnormenausschuss Kunststoffe (FNK) im Deutschen
Institut für Normung e.V. (DIN)
Seit sich Kunststoffe als eigenständige Werkstoffgruppe durchgesetzt haben, werden die entspre-
chenden Normungsbedürfnisse vom Fachnormenausschuss Kunststoffe (FNK) wahrgenommen,
der am 27.08.1947 ins Leben gerufen worden ist. Im Laufe seines über 50-jährigen Bestehens hat
die Gliederung des FNK manche Veränderung erfahren.

548 7 Normung
7.2.1.1 Aufgabenbeschreibung des FNK

Der Normenausschuss Kunststoffe (FNK) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V. ist das
offizielle nationale Gremium für die Normung im Bereich der Kunststoffe. Er vertritt die Nor-
mungsinteressen Deutschlands auf dem Gebiet der Kunststofferzeugung und Kunststoffverar-
beitung durch Mitwirkung in den entsprechenden nationalen, europäischen und internationalen
Gremien.
Sein Aufgabengebiet umfasst die Erstellung von Normen auf dem Gebiet der Terminologie, der
Spezifikationen, der Prüfverfahren und der Fügeverfahren für Kunststoffe und kunststoffrele-
vante Werkstoffe, Halbzeuge und Produkte (Thermoplast-Formmassen, Duroplast-Form-massen,
thermoplastische Elastomere, Verbundwerkstoffe, faserverstärkte Werkstoffe, Rohre, Rohrlei-
tungsteile, Bodenbeläge, Folien, Baubahnen, Tafeln und Profile) sowie der Bioabbaubarkeit, des
Verhaltens gegenüber Umgebungseinflüssen und des Recyclings von Kunststoffen.
7.2.1.2 Organisationsschema des FNK

Der Normenausschuss Kunststoffe gliedert sich in die folgenden Gremien und Fachbereiche:
Abb. 372: Gliederung des FNK
Die folgenden Tabellen 36-39 zeigen die themenspezifische Untergliederung der vier Fachberei-
che:
7.2 Institutionen der Normungsarbeit 549
Tab. 36: Gliederung des FB 1
Fachbereich 1 (NA 054-01 FB): Terminologie und Prüfverfahren
NA 054-01-01 AA NA 054-01-02 AA NA 054-01-03 AA NA 054-01-04 AA

Terminologie Mechanische Eigen- Physikalische, rheolo- Verhalten gegen
schaften und Probekör- gische und analytische Umgebungseinflüsse
perherstellung Prüfungen
NA 054-01-05 AA NA 054-01-06 AA NA 054-01-07 AA Bio-

Brandverhalten Kunststoffverwertung abbaubare Kunststoffe
Fachbereich 2 (NA 054-02 FB): Duroplast- und Thermoplast-Formmassen
NA 054-02-01AA NA 054-02-02 AA NA 054-02-10 AA

Härtbare Harze Faserverstärkte Kunststoffe Thermoplast-Formmassen
Fachbereich 4 (NA 054-04 FB): Halbzeuge
NA 054-04-01 AA NA 054-04-02 AA Halb- NA 054-04-03 AA NA 054-04-04 AA

Dekorative Schichtstof- zeuge aus Thermo- Baubahnen Kunststoff-Folien und
fe und plasten kunststoffbeschichtete
Mineralwerkstoffe Flächengebilde (Kunst-
leder); allgemeine
Eigenschaften
NA 054-04-05 AA NA 054-04-06 AA NA 054-04-07 AA NA 054-04-08 GA

Bodenbeläge Klebstoffe – Termino- Kunststoffprofile für Gemeinschaftsaus-
logie; Fenster und Türen schuss
physikalisch-chemische FNK/NHM: Spiegelaus-
Prüfungen schuss zu CEN/TC 134
und ISO/TC 219
NA 054-04-09 AA
Prüfung und Verwen-
dungsbereichsein-
stufung von textilen
Bodenbelägen
550 7 Normung
Fachbereich 5 (NA 054-05 FB): Fertigteile

Außendurchmesser Prüfverfahren für Rohre Fittings für Druckrohre Profilierte Rohre aus
und aus Thermoplasten thermoplastischen
Betriebsdrücke Kunststoffen mit glatter
Innenwand

Industrie-Rohrleitungen Thermoplast-Metall- Schutzrohrsysteme Kunststoff- Rohrlei-
Verbundrohre tungssysteme für die
Gasversorgung

Rohre und Rohrlei- Warneinrichtungen aus Rohrummantelungen / Toleranzen für Kunst-
tungsteile aus Reakti- Kunststoff für erd- ruhend stoff-Formteile
onsharzformstoffen verlegte Kabel und
Rohrleitungen
Die eigentliche Normungsarbeit erfolgt in den Arbeitsausschüssen, die mit Fachleuten aus den
betreffenden Wirtschaftsbereichen und den interessierten Kreisen wie Hochschulen, Verbänden,
NGOs etc. besetzt sind. Voraussetzung für eine Mitarbeit ist die Mitgliedschaft der die Fachleute
entsendenden Organe im DIN bzw. in dem zuständigen Fachausschuss.
Es konnte nicht ausbleiben, dass mit Hilfe der nationalen Normen eine Abschottung der Heim-
märkte gegenüber ausländischer Konkurrenz erfolgreich praktiziert wurde. Insofern können
Normen für den grenzüberschreitenden Warenverkehr Handelshemmnisse darstellen. Deshalb
musste es für einen gemeinsamen europäischen Markt, wie er durch die EWG eingeleitet worden
war, zwangsläufig zu einer Angleichung der nationalen Normenwerke kommen. Die von der EG-
Kommission verfügte Harmonisierung der Normen hätte mit dem Wirksamwerden des gemein-
samen Marktes ab 1993 weitgehend abgeschlossen sein sollen.
Angesichts der großen Zahl nationaler Normen war dieser Termin nicht einzuhalten. Hinzu kam,
dass die internationale Normung verstärkt weiterlief und es erforderlich machte, zu Übereinkünf-
ten zu gelangen, die eine aufwendige Doppelarbeit vermeiden.
So begeleitet der NA 054 die folgenden europäischen Gremien auf nationaler Ebene:
Tab. 40: Europäische Gremien des Normenausschusses NA 054
Kurzbezeichnung ▲ Name Spiegelgremium
CEN/TC 134 Elastische, textile und Laminat-Bodenbeläge NA 054-04-08 GA
CEN/TC 134/WG 7 Elastische Bodenbeläge NA 054-04-05 AA
CEN/TC 134/WG 8 Textile Bodenbeläge NA 054-04-09 AA
CEN/TC 134/WG 10 Harmonisierung NA 054-04-08 GA
Kunststoff-Rohrleitungssysteme und
CEN/TC 155 NA 054 BR
Schutzrohrsysteme
Hausabflussrohre aus PVC-U

CEN/TC 155/WG 6 NA 054-05-02 AA
(Vollwand und profilierte Wandung)
Druckrohre aus PVC-U

CEN/TC 155/WG 8 NA 054 BR
(Trink- und Abwasserdruckrohre)
CEN/TC 155/WG 10 Kanalrohrsysteme aus Polyolefinen NA 054 BR
Druckrohrsysteme aus Polyolefinen für Gas- und

Wasserversorgung und Abwasserleitungen
CEN/TC 155/WG 14 Rohre aus GFK (druck- und drucklose Anwendung) NA 054-05-09 AA
Rohre und Formstücke für die Ableitung

von Regenwasser
CEN/TC 155/WG 16 Installationsrohre aus PE-X, PP, PB und PVC-C NA 054 BR
CEN/TC 155/WG 17 Sanierung/Relining von Rohrleitungssystemen NA 054 BR
Zubehör aus Thermoplasten für Hausabfluss- und

Kanalrohre
CEN/TC 155/WG 21 Bewertung der Konformität NA 054-05-02 AA
CEN/TC 155/WG 23 Industrierohrleitungssysteme aus Thermoplasten NA 054-05-05 AA
Verwendung von Umlauf- und Rücklaufmaterial sowie

CEN/TC 155/WG 25 NA 054-05-02 AA
Rezyklat aus PVC-U, PE und PP
CEN/TC 155/WG 27 Umweltfragen NA 054-05-02 AA
Allgemeine Terminologie − Allgemeine physikalische

CEN/TC 193/WG 1 NA 054-04-06 AA
und chemische Prüfungen
CEN/TC 193/WG 6 Klebstoffe für Rohrleitungen aus Thermoplasten NA 054-05-03 AA
CEN/TC 248/WG 4 Beschichtete Textilien NA 054-04-04 AA
CEN/TC 249 Kunststoffe NA 054 BR
CEN/TC 249/WG 4 Dekorative Schichtstoffe auf Basis härtbarer Harze NA 054-04-01 AA
CEN/TC 249/WG 5 Kunststoffprofile für die Anwendung in Gebäuden NA 054-04-07 AA
Thermoplastische Folien für den Einsatz in der

Landwirtschaft
CEN/TC 249/WG 9 Beschreibung der Abbaubarkeit NA 054-01-07 AA
CEN/TC 249/WG 11 Kunststoff-Recycling NA 054-01-06 AA
NA 054-05-11 AA –
CEN/TC 249/WG 12 Kunststoff-Rohrummantelungen
ruhend
CEN/TC 249/WG 14 Auskleidungen aus PVC-P für Schwimmbäder NA 054-04-03 AA
CEN/TC 249/WG 15 Faserverstärkte Verbundwerkstoffe NA 054-02-02 AA
CEN/TC 249/WG 17 Biopolymere NA 054-01-07 AA
CEN/TC 249/WG 19 Lichteinwirkung NA 054-01-04 AA
Dach- und Dichtungsbahnen aus Kunststoffen und

CEN/TC 254/SC 2 NA 054-04-03 AA
Elastomeren
552 7 Normung
CEN/TC 254/SC 2/WG 10 Produkt-Standard NA 054-04-03 AA
7.2.1.3 Finanzierung der Normungsarbeit

Die DIN-Gruppe (DIN Deutsches Institut für Normung e.V., Beuth Verlag GmbH, DIN Software
GmbH) finanzierte sich im Jahr 2012 zu 70% aus eigenen Erträgen, die über die angebotenen
Dienstleistungen und Produkte erwirtschaftet wurden. 13% der Vereinnahmungen sind Projekt-
mittel der Wirtschaft, weitere 11% sind Projektmittel der öffentlichen Hand und 6% wurden aus
Mitgliedsbeiträgen erzielt.
Sowohl im Normenerstellungsprozess als auch im Normenvertrieb und im Bereitstellen von aktu-
ellen Informationen zu 469.098 Normen und technischen Regeln konnten die Kosten im Jahr
2012 auf einem stabilen Niveau gehalten werden [Quelle DIN 2013].
Um die Finanzkraft des DIN zu sichern und zu stärken, wurde auf der 60. Präsidialsitzung der
Auftrag zur Erarbeitung eines einheitlichen Finanzierungsmodells erteilt. Im Ergebnis soll
zukünftig für die Arbeiten der Normenausschüsse im DIN e.V., aber auch für das sonstige Dienst-
leistungsangebot ein einheitliches Kalkulationsinstrumentarium angewandt werden. Auf Basis
von anzusetzenden direkten Kosten wird zukünftig darauf ein Gemeinkostenzuschlag für die
Normung und ein Gemeinkostenzuschlag für die Verwaltung sowie ein Risikozuschlag erhoben.
Als Kriterium zur Bemessung zukünftiger Finanzierungsanteile externer Projektmittelgeber sieht
die Geschäftsleitung in Abstimmung mit dem Finanzausschuss grundsätzlich den Ausgleich min-
destens der direkten Kosten eines Norm-Projektes, während die indirekten Kosten (Gemeinkos-
ten der Normung und Gemeinkosten der Verwaltung, z.B. für Prozesssteuerung, internationale
Arbeiten, CEN- und ISO Beiträge) durch das DIN getragen werden. Dies sichert dem DIN die
externe Finanzierung der unmittelbar mit der Auftragslage verursachten Kosten. Die indirekten
Kosten werden über die DIN-eigenen Erträge, also vor allem durch Lizenzeinnahmen aus dem
Normenverkauf finanziert. Normen können schon aus diesem Grunde nicht kostenlos abgegeben
werden, ohne die Grundlagen der Finanzierung der Normungsarbeit zu zerstören.
Im Jahr 2012 konnten 67 neue Mitglieder gewonnen werden, denen 32 Austritte gegenüberste-
hen. Zum 31. Dezember 2012 hatte das DIN insgesamt 1.934 Mitglieder. Dieser stetig steigende
Wert beweist das starke Vertrauen der Wirtschaft in die Arbeit des DIN. Über die Mitgliedschaft
im DIN werden rund 4,5Mio. Arbeitnehmer oder rund 11% der in Deutschland Beschäftigten
repräsentiert. Rund 8.400 Beschäftigte der Mitgliedsunternehmen, also rund 30% sämtlicher
Normungsexperten, wirken in den Normenausschüssen des DIN mit und bringen ihr Fachwissen
in die Gestaltung der Deutschen Normen ein. [Quelle DIN 2013]
7.2.1.4 Berichte und Arbeitsergebnisse aus den Gremien

NA 054-01 FB Terminologie und Prüfverfahren
Der Fachbereich 1 ist für die nationale, europäische und internationale Normung der Terminolo-
gie, der mechanischen, physikalischen, rheologischen und analytischen Prüfverfahren, des Ver-
haltens gegenüber Umgebungseinflüssen, des Brandverhaltens sowie der Kunststoffverwertung
zuständig. Diese im Rahmen des ISO/TC 61 „Plastics“ und des CEN/TC 249 „Plastics“ mit-
getragenen und vorangebrachten Arbeiten stellen die Basis für alle an Kunststoff-Formmassen,
-Halbzeugen und -Fertigteilen durchzuführenden Prüfungen dar.
Die Teilnahme an der jährlich durchgeführten Sitzung des ISO/TC 61 ist somit eine Notwendig-
keit, der sich niemand entziehen kann. Leider stellen wir nach wie vor fest, dass – obwohl in die-
sem Fachbereich fast ausschließlich internationale Arbeiten anstehen und umgesetzt werden – die
Bereitschaft zur Teilnahme schwindet, so dass die Mitarbeit nicht mehr in allen aktiven Gremien
der ISO gewährleistet ist.
NA 054-01-01 AA Terminologie
Die im NA 054-01-01 AA bearbeiteten Themen sind ausschließlich international ausgerichtet. In
der Normenserie (DIN EN) ISO 1043 1 bis 4 sind die Kennbuchstaben und Kurzzeichen für den
einheitlichen Aufbau des jeweiligen Werkstoffs sowie die Kennbuchstaben zur Kennzeichnung
besonderer Eigenschaften festgelegt. In nationalen und internationalen Gremien wurde nach
einer einheitlichen Kennzeichnung für Recycling gesucht und als Kennbuchstaben für Kunst-
stoffrezyklate („REC“) festgelegt.
Der Ausschuss beschäftigt sich gleichzeitig mit der Überarbeitung der (DIN EN) ISO 472 „Kunst-
stoffe – Fachwörterverzeichnis“. Bei dieser Überarbeitung wird sowohl die fachliche Zuordnung
zu den einzelnen Fachgebieten als auch die Frage, wie diese Festlegungen allgemein zugänglich
gemacht werden können, thematisiert.
NA 054-01-02 AA Mechanische Eigenschaften und Probekörperherstellung

Zum Aufgabenbereich des NA 054-01-02 AA gehören fast 111 veröffentlichte nationale und
internationale Normen und 30 derzeit in Bearbeitung befindliche DIN EN ISO- bzw. ISO-Nor-
men. Damit gehört dieser Ausschuss zu den am intensivsten tätigen Gremien des FNK. Er ist
ausschließlich international ausgerichtet und setzt durch forcierte Zu- und Mitarbeit in den inter-
nationalen Gremien Maßstäbe.
Derzeitige Highlights sind u.a. die Überarbeitung der Normenreihe (DIN EN) ISO 294 1 bis 5
„Probekörperherstellung“ sowie die Überarbeitung der Normen zum Zugversuch (ISO 527 1/ 2),
zum Biegeversuch (ISO 178), zur Schlagzähigkeit (ISO 179 1/ 2) und Einpunktkennwerte Lang-
faserverstärkte Kunststoffe (DIN EN ISO 10350-2).
NA 054-01-03 AA Physikalische, rheologische und analytische Prüfungen

Auch der NA 054-01-03 AA gehört mit seinem Aufgabenbereich sowie 112 veröffentlichten nati-
onalen und internationalen Normen und 22 derzeit in Bearbeitung befindlichen DIN EN ISO-
bzw. ISO-Normen zu den aktivsten Gremien des FNK.
Dies ist umso bemerkenswerter, da die Anzahl der Mitarbeiter – leider – bei Weitem nicht mit
diesen Zahlen Schritt hält. Ersichtlich ist aus den Zahlen auch, dass dieser Ausschuss ebenfalls
fast ausschließlich international ausgerichtet ist.
NA 054-01-04 AA Verhalten gegen Umgebungseinflüsse

Auch dieser Ausschuss ist fast ausschließlich international ausgerichtet. Das internationale
Spiegelgremium ISO/TC 61/SC 6 „Ageing, chemical and environmental resistance“ wird von
Deutschland geführt. Dadurch ist es möglich – in diesem Fall durch ausreichende Mitarbeit –, die
deutschen Interessen optimal zu vertreten und den Fortschritt der Arbeiten zu steuern. Ein großer
Teil der internationalen Normen wurde europäisch übernommen.
554 7 Normung
Derzeit gibt es 59 veröffentlichte nationale (3) und internationale Normen und etwa 13 aktive
Projekte, von denen u.a. ISO 877 1 bis 3 „Beanspruchung durch Sonnenstrahlung“, ISO 4892
1 „Bestrahlung oder Bewittern in Geräten“ und das von Deutschland eingebrachte Projekt ISO/
CD 29664 „Künstliches Bewittern einschließlich Säurebeanspruchung“ besonders hervorzuhe-
ben sind.
NA 054-01-05 AA Brandverhalten
Der NA 054-01-05 AA ist nur international ausgerichtet. Er beschränkt seine Aktivitäten auf die
Aufgaben, die aus seiner Spiegelfunktion erwachsen. Die Beteiligung der Mitarbeiter an Umfra-
gen zu internationalen Projekten ist ausgesprochen gering, so dass oft keine inhaltlichen Stellung-
nahmen abgegeben werden können.
NA 054-01-06 AA Kunststoffverwertung
Der NA 054-01-06 AA bearbeitet keine rein nationalen Projekte. Er konzentriert sich auf die Auf-
gaben aus seiner Spiegelfunktion zum ISO/TC 61/WG 2 „Guidance on environmental provisions
in plastics standards“ und der CEN/TC 249/WG 11 „Kunststoff-Recycling“ mit der Erarbeitung
der entsprechenden Stellungnahmen zu den europäischen und internationalen Umfragen. Zur
Erarbeitung dieser Stellungnahmen wurden zwei Sitzungen des Ausschusses durchgeführt.
Im Februar 2008 konnten sieben Normen über Kunststoff-Rezyklate veröffentlicht werden. In
Bearbeitung befinden sich gegenwärtig noch zwei Projekte zu Probennahme von Rezyklaten.
NA 054-01-07 AA Bioabbaubare Kunststoffe

Seit 2008 wurde die Normungsarbeit auf europäischer und internationaler Ebene intensiviert.
Deutschland war endlich wieder auf der Sitzung der ISO/TC 61/SC 5/WG 22 (2008 in Orlando)
vertreten. Auf europäischer Ebene wurde die erst 2008 gegründete Ad-hoc-Gruppe „Bioplastics“
in eine neue Arbeitsgruppe (WG 17 „Biopolymers“) innerhalb des CEN/TC 249 umgewandelt.
Die WG 17 wird durch den NA 054-01-07 AA gespiegelt.
Ein erster CEN/TR (Recommendation for terminology and characterisation of bioplastics) wurde
bereits erarbeitet und steht in Kürze zur Abstimmung.
NA 054-02 FB Duroplast- und Thermoplast-Formmassen

Der Fachbereich 2 ist aus ehemals zwei eigenständigen Fachbereichen, einem für Duroplast-
Formmassen und einem für Thermoplast-Formmassen, hervorgegangen.
Insbesondere im Duroplast-Bereich wurden die zu betreuenden und zu spiegelnden Themenbe-
reiche stark zusammengestrichen, so dass nur noch zwei aktive Gremien mit einer Vielzahl von
Themen/Projekten übrig blieben. Da mit jeder Zusammenlegung von Ausschüssen/Streichung
von Themen auch die Anzahl der Mitarbeiter schrumpfte, wurde vereinbart, Abstimmungen
sowie Über- und Bearbeitungen von Normen weitestgehend auf schriftlichem Wege durchzu-
führen. Seit mehreren Jahren ist es leider nicht mehr möglich, einen deutschen Delegierten für
die jährlichen Sitzungen des ISO/TC 61/SC 12 „Thermosetting materials“ zu benennen, so dass
auch Abstimmungen zu ISO-Themen ausschließlich auf schriftlichem Wege erfolgen. Aufgrund
mangelnder Initiative der deutschen Industrie kann nur noch begrenzt Einfluss auf internationaler
Ebene genommen werden. Die betroffenen Firmen müssen mit den Auswirkungen dieses man-
gelnden Engagements in der Zukunft leben.
Eine ähnliche Situation zeigt sich auf dem Gebiet der Thermoplast-Formmassen. Durch Um- und
Neuorganisation sowie durch Zusammenschluss von Interessensgebieten in der Thermoplast-
Industrie ist es in vielen Fällen – sowohl für die nationalen Arbeitsausschüsse als auch für die
Delegierung in internationale Gremien – nicht mehr möglich, ausreichend Mitarbeiter zu finden.
Nur als Zwischenlösung ist eine Vereinbarung, weitestgehend auf schriftlichem Weg zu arbeiten,
zu sehen.
NA 054-02-01 AA Härtbare Harze

Zum Aufgabenbereich des NA 054-02-01 AA gehören aktuell 100 veröffentlichte nationale und
internationale Normen. Wie einführend berichtet, wird auf schriftlichem Wege gearbeitet.
NA 054-02-02 AA Faserverstärkte Kunststoffe

Zum Aufgabenbereich des NA 054-02-02 AA gehören 160 veröffentlichte nationale und interna-
tionale Normen. Die Liste der gültigen Normen kann unter der Homepage www.fnk.de eingese-
hen werden.
7.2.2 Die „International Standard Organisation (ISO)“

Auf Initiative der führenden nationalen Normenorganisationen Europas erfolgte im August 1947
die Gründung der ISO mit dem Sitz in Genf. In Anlehnung an die Strukturen der Gründer hat die
ISO die fachspezifische Gliederung übernommen.
Die den Fachnormausschüssen des DIN entsprechenden Gremien nennen sich bei der ISO „Tech-
nical Committees (TC’s)“; den Fachbereichen entsprechen die „Sub-Committees (SC’s)“ und den
Arbeitsausschüssen die „Working Groups (WG’s)“. Zwar ist nicht in allen Fällen eine komplette
Deckung der Inhalte gewährleistet, zum Auffinden der entsprechenden Aktivitäten leistet dieses
Schema aber gute Dienste.
Mit dem Einsetzen der europäischen Normung ist bei der ISO – auch auf Betreiben ihrer euro-
päischen Mitglieder – eine stetige Modernisierung der Ablauforganisation erfolgt, unter anderem
mit dem Ziel, das Erstellen einer Norm zu beschleunigen. Die letzte Anpassung der Technischen
Direktiven der ISO wurde 2008 vorgenommen.
Organization of ISO/TC 61 Plastics
Subcommittees/Working Groups
ISO/TC 61/SC 1 Terminology
ISO/TC 61/SC 2 Mechanical properties
ISO/TC 61/SC 4 Burning behaviour
ISO/TC 61/SC 5 Physical-chemical properties
ISO/TC 61/SC 6 Ageing, chemical and environmental resistance
ISO/TC 61/SC 9 Thermoplastic materials
ISO/TC 61/SC 10 Cellular plastics
556 7 Normung
ISO/TC 61/SC 11 Products

ISO/TC 61/SC 12 Thermosetting materials
ISO/TC 61/SC 13 Composites and reinforcement fibres
Die Struktur der einzelnen TC´s kann der Website der ISO entnommen werden:
http://www.iso.org/iso/home/standards_development/list_of_iso_technical_committees.htm
Ein Unterschied zur FNK-Gliederung ist das Fehlen der Matrix-Werkstoffe, die bei der ISO in
einem speziell für duroplastische Formmassen eingerichteten SC 12 bearbeitet werden, das aber
nicht mehr sehr aktiv ist.
Da weder von den europäischen Ländern noch den USA ein Interesse an der Übernahme eines
Sekretariats bestanden, sind diese an sich klassischen europäischen Gebiete fest in japanischer
Hand. Das äußert sich auch in der Zahl der Teilnehmer. In den verschiedenen Sitzungen sind
meist sechs bis neun Japaner anwesend!
Die gültigen ISO-Standards können im Internet unter http://www.iso.org/ eingesehen werden,
indem über TC 61 das gewünschte SC aufgerufen wird.
7.2.3 Das „Comitée Européen de Normalisation“ (CEN)

Grundlage der Arbeit im CEN ist die vom Rat der Europäischen Gemeinschaften 1985 eingeführte
„Neue Konzeption auf dem Gebiet der technischen Harmonisierung und der Normung“. Sie führte
zum Zusammenschluss der beiden europäischen Normeninstitutionen CEN und CENELEC (für
elektronische Belange) zur Gemeinsamen Europäischen Normeninstitution CEN/CENELEC.
Die Gliederung ist der ISO sehr ähnlich. Bis zur Gründung des technischen Komitees für Kunst-
stoffe TC 249 gab es noch Abstimmungsprobleme zwischen den nationalen Vertretungen, die
schließlich einem Zentralsekretariat (CS) mit Sitz in Brüssel zusprachen. Ende 1980 kam es dann
zur Bildung des für verstärkte Kunststoffe zuständigen SC 2, dessen Gliederung inzwischen
geändert wurde.
Struktur von CEN/TC 249

Die bisher bekannte Struktur mit den verschiedenen SC`s (SC: Subcommittee) wurde mangels
Beteiligung aufgelöst, so dass die einzelnen WG`s (WG: Working Group) des SC2 nicht mehr
existieren.
CEN/TC 249/SC 2 Plastics – Composites, reinforcements, prepregs

SC 2/WG 1: Reinforcements
SC 2/WG 2: Composites with oriented reinforcements
SC 2/WG 3: Prepregs – Composites with random reinforcements
SC 2/WG 4: Reinforced thermoplastics composites
SC 2/WG 5: Structural properties
SC 2/WG 6: Pultruded profiles
Stattdessen gilt die folgende neue Organisation:

• WG 04 Decorative laminated sheets based on thermosetting resins
Convenor: Mr Patrick Prevost (F) Secretary : Mr Alain Genty (BNPP)
• WG 05 Thermoplastic profiles for building applications
Convenor: Mr Eric Chatelain (F) Secretary : Mr Alain Genty (BNPP)
• WG 07 Thermoplastic films for agriculture
Convenor: Mr Andrea Ferraresi(I) Secretary : Mr Gianluigi Moroni (Uniplast)
• WG 08 Cellular plastics
Convenor Dr David King (UK) Secretary : Mr Eddie Levio (BSI)
• WG 09 Characterisation of degradability
Convenor: Mr Francesco Degli Innocenti
• WG 11 Plastics recycling
Convenor: Mr Mark Burstall (UK) Secretary : Mr Alex Price (BSI)
• WG 12 Plastics Jacketing
Convenor: Mr Joachim Eckstein (D) Secretary : Mr Bernd Richter (DIN)
• WG 13 Wood plastics composites
Convenor: Mrs Claudine Bloyaert (BE) Secretary : Mr Alain Genty (BNPP)
• WG 14 PVC-P Swimming pool liners
Convenor/Secretary : Mr Alain Genty (BNPP)
• WG 15 Fibre-reinforced composites
Convenor: Mr Jon Taby (NO) Secretary : Mrs Elisabeth Hovda (SN)
• WG 16 Welding of thermoplastics
Convenor : Mr Michele Murgia Secretary : Mr Gianluigi Moroni (Uniplast)
Um die Übersicht abzurunden, wird in Tabelle 41 gegenübergestellt, wie die wichtigsten interna-
tionalen Normungsgremien untereinander und mit denen des FNK verknüpft sind.
558 7 Normung
7.2.4 Die wichtigsten Gremien des FNK mit ihren Internationalen

Spiegelgremien
Tab. 41: Zuständigkeiten von ISO, CEN und FNK
Gremium Titel Spiegelgremium
NA 054-01-01 AA Terminologie ISO/TC 61/SC 1

ISO/TC 61/SC 1/WG 1
ISO/TC 61/SC 1/WG 3
NA 054-01-02 AA Mechanische Eigenschaften und Probekörperherstel- ISO/TC 61/SC 2

lung ISO/TC 61/SC 2/WG 1
ISO/TC 61/SC 2/WG 2
ISO/TC 61/SC 2/WG 3
ISO/TC 61/SC 2/WG 4
ISO/TC 61/SC 2/WG 5
ISO/TC 61/SC 2/WG 6
ISO/TC 61/SC 2/WG 7
ISO/TC 61/SC 2/WG 8
ISO/TC 61/SC 9/WG 18
NA 054-01-03 AA Physikalische, rheologische und analytische Prüfungen ISO/TC 61/SC 5

ISO/TC 61/SC 5/WG 5
ISO/TC 61/SC 5/WG 8
ISO/TC 61/SC 5/WG 9
NA 054-01-04 AA Verhalten gegen Umgebungseinflüsse ISO/TC 61/SC 5/WG 1

ISO/TC 61/SC 6
ISO/TC 61/SC 6/WG 1
ISO/TC 61/SC 6/WG 2
ISO/TC 61/SC 6/WG 3
ISO/TC 61/SC 6/WG 7
NA 054-01-05 AA Brandverhalten ISO/TC 61/SC 4

ISO/TC 61/SC 4/WG 1
ISO/TC 61/SC 4/WG 2
ISO/TC 61/SC 4/WG 3
ISO/TC 61/SC 4/WG 4
ISO/TC 61/SC 4/WG 6
NA 054-01-06 AA Kunststoffverwertung CEN/TC 249/WG 11

Plastics recycling ISO/TC 61/WG 2
NA 054-01-07 AA Bioabbaubare Kunststoffe CEN/TC 249/WG 9

NA 054-02-01 AA Härtbare Harze ISO/TC 61/SC 12/WG 2

Gremium Titel Spiegelgremium
NA 054-02-02 AA Rieselfähige Duroplaste und langfaserverstärkte Kunst- CEN/TC 249/WG 15

stoffe ISO/TC 61/SC 12/WG 1
NA 054-02-03 AA Polymer-Dispersionen ISO/TC 61/SC 9/WG 14
NA 054-02-04 AA Polystyrol-Formmassen ISO/TC 61/SC 9/WG 7
NA 054-02-05 AA PVC-Formmassen ISO/TC 61/SC 9/WG 20
NA 054-02-06 AA Formmassen aus Polyolefinen ISO/TC 61/SC 9/WG 6
NA 054-02-07 AA Polyamid-Formmassen ISO/TC 61/SC 9/WG 8
Wichtig ist diese Übersicht insofern, als entsprechend den Regeln der Normung für die einzelnen
Themenkomplexe im nationalen Bereich jeweils „Spiegelausschüsse“ gebildet werden müssen,
über die die nationalen Belange vertreten und in die Normungsarbeit eingebracht werden kön-
nen. Dies setzt aber voraus, dass die Mitgliedsländer Delegierte in die entsprechenden Gremien
von ISO und CEN entsenden. Geschieht das nicht, verzichten sie auf die Mitgestaltung einer
Norm und erhalten schließlich abstimmungsreif ausgearbeitete Unterlagen zur Stellungnahme
(Umfrage).
Da in diesem fortgeschrittenen Stadium wesentliche Modifikationen nicht mehr vorgenommen
werden, kann es also geschehen, dass eine Norm nach einer formellen Abstimmung nahezu unbe-
einflusst übernommen werden muss.
Die schon erwähnte neue Konzeption der europäischen Normung sieht nämlich u.a. vor, dass
jede verabschiedete Norm unverändert in das nationale Normenwerk zu übernehmen ist, wobei
bereits vorhandene nationale Normen zum gleichen Thema zurückgezogen werden müssen. Dass
dies unter Umständen sehr weit reichende und auch kostenträchtige Konsequenzen haben kann,
liegt auf der Hand.
An dem Prinzip, dass Normung eine freiwillige Maßnahme der beteiligten Wirtschaft ist, hat auch
die EG-Kommission nichts geändert. Obwohl also dem Grunde nach auch europäische Normen
unverbindlich sind, ist doch in der Praxis davon auszugehen, dass in den meisten Fällen durch
Normenverweise jeder Hersteller die Normenkonformität seiner Erzeugnisse nachweisen muss.
Ohne Kenntnis der entsprechenden Normen ist dies überhaupt nicht möglich und ohne deren
praktische Anwendung ebenfalls fast ausgeschlossen. Im Falle einer notwendig werdenden Zer-
tifizierung – dieser Trend ist zunehmend – werden ohnehin die gültigen europäischen Normen
angewendet.
7.2.5 Das Europäische Normungsverfahren

Anders und strenger als bei der ISO sind durch die Europäische Kommission die Modalitäten der
Abstimmung über eine CEN-Norm geregelt, wie dies aus der folgenden Übersicht hervorgeht:
560 7 Normung
Abb. 373: Gewichtete Stimmen der CEN/CENELEC- Mitglieder (Quelle DIN 2013)
Mindestbedingungen für die Annahme eines Vorschlags sind:

• einfache Mehrheit, ohne Enthaltungen zu zählen,
• mindestens 71% gewichtete Ja-Stimmen.
Ist eine der Bedingungen nicht erfüllt, werden die Stimmen der Mitglieder aus den EG-Ländern
gesondert gezählt. Sind dann alle Bedingungen erfüllt, ist die EN angenommen.
Danach wird eine Norm wirksam, wenn sie von einer qualifizierten Mehrheit verabschiedet wor-
den ist. Auch wenn ein Mitgliedsland negativ votiert hat, muss es diese Norm in das nationale
Normenwerk übernehmen. Ein Mitwirken in den entsprechenden Gremien empfiehlt sich also
sehr, um berechtigte Interessen frühzeitig einbringen zu können. Noch nicht berücksichtigt sind
die neuen Mitgliedsländer.
7.3 Werdegang einer internationalen Norm 561
7.3 Werdegang einer internationalen Norm

Grundsätzlich hat sich an der Vorgehensweise, wie sie bei der nationalen Normung üblich ist,
nichts geändert. Jedes Mitglied eines Normenausschusses kann diesem einen Normungsantrag
mit entsprechender Begründung zuleiten, wobei möglichst ein erster Entwurf beigefügt sein
sollte. Betriebe und Instutionen können nur dann einen Mitarbeiter in einen Normenausschuss
delegieren, wenn sie Fördermitglied des FNK sind.
7.3.1 Verfahren
Da inzwischen die internationale Normung absoluten Vorrang genießt, wird ein solcher Antrag
dem zuständigen Gremium bei der ISO bzw. beim CEN zugeleitet, das über seine Annahme zu
befinden hat. Wichtig ist, dass ein neues Normvorhaben von mindestens fünf Ländern getragen
wird.
Zur Vermeidung von Doppelarbeit ist zwischen der ISO und dem CEN vereinbart worden, welche
Themenkomplexe von der jeweiligen Organisation vorrangig bearbeitet werden sollen. Danach
sind z.B. werkstoffübergreifende Themen wie „Begriffe“ (Vocabulary), „Kennzeichnung“ (Desi-
gnation) sowie allgemeine Prüfmethoden bei der ISO zu bearbeiten, während beim CEN in erster
Linie Spezifikationen und solche Prüfverfahren erstellt werden sollen, deren Know-how überwie-
gend im Bereich des CEN vorhanden ist.
Wie sich in der Praxis gezeigt hat, arbeiten in den jeweiligen ISO-Arbeitsgruppen dieselben
europäischen Fachleute mit, die auch in den entsprechenden Arbeitsgruppen des CEN tätig sind.
Damit ist gewährleistet, dass fast alle in der letzten Zeit bei der ISO erstellten Prüfnormen ohne
technische Änderung durch das CEN übernommen werden können, was die dafür vorgeschrie-
bene Vorgehensweise erleichtert und beschleunigt.
Für alle neuen Normungsvorhaben wird in der Regel eine Parallel-Abstimmung vereinbart, so
dass nahezu zeitlich übereinstimmende Publikationen erfolgen können.
In beiden internationalen Gremien ist vorgesehen, dass ein Normungsvorhaben nach drei Jahren
abgeschlossen sein soll. Verzögerungen sind klar zu begründen. Kann dies nicht geschehen, so
muss damit gerechnet werden, dass das Vorhaben aus dem Programm genommen wird.
Die für die nationalen Spiegelausschüsse zur Verfügung stehende Zeit für eine Stellungnahme ist
auf maximal sechs Monate begrenzt, da davon ausgegangen wird, dass eine ausreichende Unter-
richtung bereits durch die jeweiligen Delegierten erfolgt ist.
7.3.2 Kosten einer Norm

Zu beachten sind die Kosten, die für eine neue Norm entstehen. Bei zügiger Bearbeitung sollte
eine neue Norm bei der ISO oder CEN innerhalb von drei Jahren erscheinen. Das setzt voraus,
dass der federführende Experte einen ausgereiften, verabschiedungsreifen Entwurf in der Sit-
zung vorlegt. Es entstehen die Reisekosten für mindestens drei internationale Sitzungen. Für die
notwendige Betreuung durch den FNK im DIN entstehen pro Norm mindestens 15.000 Euro an
Kosten.
Die Harmonisierung der Normenwerke ist keineswegs beendet, daher sind in Europa vorüberge-
hend ISO-Normen oder allgemein anerkannte Normen anzuwenden. Noch vorhandene Lücken
562 7 Normung
müssen vorrangig geschlossen werden. Erfahrungsgemäß hat dabei der aktivste Partner die bes-
ten Chancen, seine Vorstellungen zur Geltung zu bringen. Es sollte also eigentlich selbstverständ-
lich sein, dass diese Möglichkeit für die weitere Normungsarbeit auch genutzt wird. Dabei geht
es häufig darum, den durch neue oder überarbeitete Normen für die Unternehmen zu erwartenden
Mehraufwand gegenüber dem Ist-Zustand zu begrenzen oder aber sich so rechtzeitig darauf ein-
zustellen, dass abrupte und dann meist sehr teure Anpassungen vermieden werden können. In
vielen Fällen sind die notwendig werdenden Neuregelungen auf die erhöhten Anforderungen der
diversen Märkte zurückzuführen.
7.3.3 Weitere Komitees

In diesem Zusammenhang soll abschließend noch darauf hingewiesen werden, dass neben den
schon erwähnten Normungsbereichen von ISO/TC 61 und CEN/TC 249 für Sicherheitsnormen,
Verfahrensnormen und Normen für Fertigerzeugnisse im Bereich von CEN eine Vielzahl weiterer
TC’s zuständig ist, deren Sekretariate von unterschiedlichen nationalen Normenorganisationen
wahrgenommen werden. (Siehe Tabelle 42). Ihre Anzahl verdeutlicht nochmals den Umfang der
internationalen Normung, die in erheblichem Maße die geschäftlichen Aktivitäten der Branche
beeinflusst. Es empfiehlt sich daher für alle Hersteller, Verbraucher oder Handelsunternehmen
über die genannten Sekretariate Informationen zum aktuellen Stand der dort laufenden Nor-
mungsaktivitäten einzuholen.
Zu beachten sind spezielle elektrotechnische Normen, die in der IEC, DKE und CELENEC erar-
beitet werden. Gerade duroplastische Werkstoffe sind hier von besonderer Bedeutung und werden
in den IEC-Komiees TC 112 und TC 15 sowie den DKE-Komitees K181 und K183 betreut.
Tab. 42: CEN-Komitees, die ebenfalls FVK betreffen können
TC Sachgebiet Sekretariat
15 Fahrzeuge für Binnenschifffahrt DIN
50 Lichtmaste und Leuchtenansatzstutzen BSI
54 Druckbehälter BSI
93 Leitern DIN
99 Wandbekleidungen BSI
114 Sicherheit von Maschinen und Geräten DIN
127 Baulicher Brandschutz BSI
128 Dacheindeckungen für überlappende Verlegung IBN
136 Sport-, Spielplatz und andere Freizeitgeräte DIN
137 Bewertung der Belastung am Arbeitsplatz DIN
138 Zerstörungsfreie Prüfung AFNOR
139 Lacke und Anstrichstoffe DIN
145 Gummi- und Kunststoffmaschinen-Sicherheit DIN

7.3 Werdegang einer internationalen Norm 563
TC Sachgebiet Sekretariat
155 Kunststoffrohre NNI
156 Lüftung von Gebäuden BSI
158 Schutzhelme BSI
163 Sanitärausstattungsgegenstände UNI
164 Wasserversorgung AFNOR
165 Abwassertechnik DIN
166 Schornsteine UNI
183 Abfallwirtschaft DIN
193 Klebstoffe AFNOR
203 Gusseiserne Rohre, Formstücke und Verbindungen AFNOR
249 Kunststoffe IBN
261 Verpackung AFNOR
264 Luftbeschaffenheit DIN
267 Industrielle Rohrleitungen und Fernrohrleitungen AFNOR
296 Tanks für die Beförderung gefährlicher Güter AFNOR
FAZIT: Normungsarbeit ist kein Hobby, sondern unabdingbarer Bestandteil jeder

Geschäftstätigkeit!
564
8 Prüfverfahren
8.1 Einleitung
Diese Übersicht nennt deutsche und internationale Normen, die für die Hersteller und Verarbeiter
von rieselfähigen und verstärkten duroplastischen und thermoplastischen Kunststoffen wichtig
sein können. Es sind zum einen in Form einer Tabelle eine größere Auswahl der wichtigsten
Normen wiedergegeben und zum anderen einige ausgewählte Prüfverfahren etwas ausführlicher
beschrieben. Die kurzen Beschreibungen der Normen dienen nur zur Erläuterung und können
die Originaltexte nicht ersetzen. Die hier getroffene Auswahl kann nicht alle Bedürfnisse der
Hersteller und Verarbeiter berücksichtigen, insbesondere weitere nationale Vorschriften im euro-
päischen Ausland könnten zum Tragen kommen. Die Normen sind aufsteigend nach der Nummer
und ihrem Geltungsbereich geordnet. Falls es deutsche Fassungen gibt, sind eben diese genannt.
8.2 Die wichtigsten Bestimmungen im Überblick

Bestimmung der Wärmeformbeständigkeit nach DIN EN ISO 75-1-2-3
Teil 1: Allgemeine Prüfmethode
Die ISO 75 beschreibt Methoden zur Bestimmung der Wärmeformbeständigkeitstemperatur
unter Last (Biegespannung unter Dreipunktbelastung) für verschiedene Typen von Materialien.
Die beschriebenen Methoden sind geeignet, das Verhalten verschiedener Materialien bei erhöhter
Temperatur abzuschätzen, wenn unter Belastung die Temperatur mit vorgeschriebener Geschwin-
digkeit erhöht wird. Die Ergebnisse stellen nicht unbedingt die maximale Gebrauchstemperatur
dar, da sich in der Praxis wesentliche Faktoren wie Zeit, Belastungsbedingungen und Biegespan-
nung von den Prüfbedingungen unterscheiden. Ein Standardprobekörper wird mit einer Biege-
spannung beaufschlagt, um eine der nominellen Randfaserspannungen zu erzeugen. Die Tem-
peratur wird mit gleichförmiger Geschwindigkeit erhöht und der Temperaturwert, bei dem eine
festgelegte Durchbiegung erreicht wird, wird gemessen. Mindestens zwei Probekörper müssen
für jedes Material verwendet werden.
Teil 2: Kunststoffe und Hartgummi

Teil 2 beschreibt drei Methoden zur Bestimmung der Wärmeformbeständigkeitstemperatur unter
Last (Biegespannung) von Kunststoffen und Hartgummi:
• Methode A mit einer nominellen Randfaserspannung von 1,80 MPa
• Methode B mit einer nominellen Randfaserspannung von 0,45 MPa
• Methode C mit einer nominellen Randfaserspannung von 8,00 MPa
Die Probekörper werden flachkant oder hochkant getestet.

8.2 Die wichtigsten Bestimmungen im Überblick 565
Teil 3: Hochbeständige härtbare Schichtstoffe und langfaserverstärkte Kunststoffe

Teil 3 beschreibt eine Methode zur Bestimmung der Wärmeformbeständigkeitstemperatur unter
Last (Biegespannung) von hochfesten duroplastischen Laminaten und gepressten langfaserver-
stärkten Kunststoffen. Die Belastung ist nicht fest vorgeschrieben, sondern eine Funktion (1/10)
der Biegefestigkeit oder einer festgelegten Festigkeit. Dadurch ist es möglich einen größeren
Bereich von Festigkeiten und Biegemoduli abzudecken.
Der Probekörper wird flachkant getestet.
Bestimmung der Dichte

Die Bestimmung der Dichte von festen Formstoffen und Laminaten kann nach drei Prüfmethoden
erfolgen:
1. Auftriebsverfahren nach DIN EN ISO 1183-1:2004 (Entwurf 2010), Verfahren A oder
nach DIN 53479 (zurückgezogene Norm):
Auf dem „Prinzip von Archimedes“ basierende Methode zur Messung der Dichte fester
Körper.
2. Pyknometrisch nach DIN EN ISO 1183:2004 (Entwurf 2010), Verfahren B: Methode zur
Bestimmung der Dichte von Schäumen, Fasern, Pulver etc. auf Basis der Gas- oder Flüs-
sigkeitsverdrängung
3. Gravimetrische Dichtebestimmung DIN EN ISO 845:2009: Bestimmung der Dichte aus
Masse und Volumen
Bestimmung des Fasergehaltes

Unter Fasergehalt wird entweder der Anteil der Fasern am Gesamtvolumen verstanden, dann
wird er als Faservolumengehalt bezeichnet oder als Anteil der Fasern an der Gesamtmasse. In
diesem Fall ist die Bezeichnung Fasermassegehalt.
In der Regel erfolgt die Bestimmung des Fasergehaltes über eine Separierung von Matrix und
Fasern+Füllstoffen.
Messprinzip:
1. Auswiegen der Proben,
2. Entfernung der Polymermatrix durch:
–– Veraschung (GFK) oder
–– chemisches Herauslösen (CFK),
3. Auswiegen der Proben nach Entfernung der Polymermatrix,
4. Berechnung Faservolumengehalt, Porengehalt (Faser-, Matrixdichte erforderlich).
Das Verfahren zur Bestimmung von Fasergehalten an verstärkten oder gefüllten Kunststoffen
hängt von der Verstärkungsfaser ab. An glasfaserverstärkten Kunststoffen wird der Masseanteil
der Faserverstärkung durch Kalzinierung ermittlet. Neben dem Fasergehalt ist es bei diesem Ver-
aschungsverfahren ebenfalls möglich, den Laminataufbau zu bestimmen. Sind keine Füllstoffe
enthalten, lassen sich auch die Faserflächenmassen der textilen Strukturen hinreichend genau
ermitteln.
566 8 Prüfverfahren
Für die Fasergehaltbestimmung von Naturfaser- oder Polymerfaserverbundwerkstoffen existie-

ren keine praktikablen Methoden. Eine kostenaufwendige Alternative ist das quantitative Verfah-
ren aus der Metallographie.
Auch die Ermittlung der Füllstoffgehalte stellt eine prüftechnische Herausforderung dar. Bei
der Verwendung von Kalziumkarbonat (Kreide) ist ein chemisches Herauslösen möglich, aller-
dings kann danach keine Bestimmung der Faserflächenmassen erfolgen. Bei der Verwendung des
Brandschutzadditivs Aluminiumhydroxid ist eine exakte getrennte Bestimmung von Faser- und
Füllstoffgehalt nicht möglich.
Die relevanten Prüfnormen sind die DIN EN ISO 1172:1998 für glasfaserverstärkte Kunststoffe
und die DIN EN 2564:1998 für carbonfaserverstärkte Kunststoffe.
Formmassen und Prepregs, Bestimmung des Flächengewichtes; DIN EN ISO 10352

Diese Internationale Norm enthält Anweisungen für die Bestimmung des Flächengewichts von
Harzmatten (SMC) und vorimprägnierten unidirektionalen Bahnen, Bändern, Geweben und Mat-
ten. Sofern in den jeweiligen Material-Spezifikationen nichts Gegenteiliges vermerkt ist, gilt
diese Norm für Prepregs unabhängig davon, welcher Typ der Verstärkung (Aramid, Carbon, Glas
usw.) oder welcher Typ der Matrix (wärmehärtend oder thermoplastisch) verwendet ist.
Die Masse eines Probekörpers bekannter Fläche wird nach der Konditionierung in vorgegebener
Atmosphäre bestimmt. Das Ergebnis wird als Flächengewicht angegeben.
Zwei Propekörperabmessungen sind möglich:
• Typ I: Harzmatten (SMC), vorimprägnierte Matten und schwere Gewebe;
• Typ II: Vorimprägnierte unidirektionale Bahnen und leichte Gewebe (z.B. für den Einsatz
in der Luft- und Raumfahrt).
Härtbare Formmassen und Prepregs, Bestimmung des Härtungsverhaltens nach DIN EN

ISO 12114
Diese Norm beschreibt zwei Verfahren zur Bestimmung des Härtungsverhaltens von faserver-
stärkten Formmassen und Prepregs.
Die charakteristischen Werte sind:
• Wärmeentwicklung durch die exotherme Reaktion;
• Wärmeausdehnung der Formmasse während des Temperaturanstiegs;
• Schwindung durch die Härtungsreaktion.
Das Hauptanwendungsgebiet sind Formmassen auf der Basis von ungesättigten Polyesterharzen
(UP).
Verfahren I: Prüfung zur Bestimmung der Reaktivität von härtbaren Formmassen nach einem
einfachen Verfahren. Dieses Verfahren prüft ausschließlich das Reaktionsverhalten der Matrix
und den Grad ihrer Stabilisierung.
Verfahren II: Prüfverfahren, das einen aufwendigeren Prüfapparat erfordert (größerer Zeitauf-
wand), jedoch zusätzliche detaillierte Informationen über das physikalische Verhalten der Form-
masse unter üblichen Formgebungsbedingungen erlaubt. Das Verfahren ergibt eine ebene Platte,
die für weitere Prüfungen der Formstoffeigenschaften herangezogen werden kann.
Härtbare Formmassen und Prepregs, Bestimmung der Fließfähigkeit, Reifung und

Gebrauchsdauer; DIN EN ISO 12115
Die Fließfähigkeit einer Formmasse ist diejenige Eigenschaft, mit deren Hilfe die Fähigkeit die-
ser Formmasse beschrieben wird, einen Formhohlraum während eines Fertigungsvorgangs zu
füllen. Die Fließfähigkeit verändert sich mit dem Alter der Formmasse wegen des dabei ablaufen-
den Eindickungsprozesses. Dieser so genannte Reifungsprozess wird normalerweise mit einem
Zusatz hervorgerufen, um eine merkbare Trennung der Einzelbestandteile der Formmasse zu ver-
hindern, ihr eine hinreichende Handhabbarkeit zu sichern und einen hinreichenden Fluss während
der Werkzeugfüllung zu gewährleisten.
Nachdem die Fließfähigkeit der Formmasse ein definiertes Maß erreicht hat, wird von einer aus-
reichenden Reifung gesprochen. Dies bedeutet, dass die Formmasse gehandhabt werden kann
und unter den gegebenen Randbedingungen für die Verarbeitung geeignet ist.
Die Reifung und die Gebrauchsdauer werden durch die Fließfähigkeitsmessung definiert. Die
Fließfähigkeit wird zu verschiedenen Zeitpunkten nach der Produktion der Formmasse bestimmt.
Die Änderung der Fließfähigkeit wird dann als Funktion der Zeit dargestellt.
Die Gebrauchsdauer einer Formmasse wird dadurch definiert, dass die Handhabbarkeit und das
Fertigungsverhalten einer bestimmten Formmasse anhand der Fließfähigkeit beurteilt werden.
Aus der Erfahrung ist bekannt, dass in manchen Fällen die Gebrauchsdauer auch von dem Här-
tungsverhalten der Masse abhängt (siehe auch ISO 12114).
Reifungszustand und Lebensdauer sind keine eigenständigen, absoluten Größen.
Für eine bestimmte Formmasse kann z.B. die Lebensdauer unter verschiedenen Bedingungen bei
der Formgebung bzw. für verschiedene Anwendungsfälle durchaus verschieden sein.
Diese Internationale Norm definiert zwei Verfahren zur Bestimmung der Fließfähigkeit von
faserverstärkten härtbaren Formmassen und Prepregs. Die Verfahren sind für alle faserverstärk-
ten härtbaren Formmassen anwendbar und unterscheiden sich durch die Prüfbedingungen und
die erforderlichen Geräte. Die Verfahren können zur Klärung des Einflusses der einzelnen Form-
massebestandteile auf das Verarbeitungsverfahren benutzt werden, indem die Fließfähigkeit
bestimmt wird. Sie sind in gleichem Maße für die Zwecke der Qualitätssicherung als auch für die
Entwicklung von Formmasserezeptierungen geeignet.
Der Hauptanwendungsbereich liegt bei den Formmassen auf Basis Ungesättigter Polyesterharze
(UP). Es sind zwei Verfahren angegeben. Verfahren I ist eine Fließfähigkeitsprüfung, die bei
Raumtemperatur ausgeführt wird. Verfahren II beschreibt einen Fließfähigkeitstest unter übli-
chen Formgebungsbedingungen.
Die Ausführung der Prüfung bei Raumtemperatur reduziert den Einfluss von Temperaturände-
rungen auf die Ergebnisse der Prüfungen der Formmasse während der Prüfung. Mit Verfahren II
kann zusätzlich eine ebene Platte für weitergehende Prüfungen hergestellt werden.
Bestimmung der Biegeeigenschaften nach DIN EN ISO 178 / DIN EN ISO 14125
Die Ermittlung der Biegeeigenschaften nach DIN EN ISO 178 ist an thermoplastischen und
duroplastischen Formstoffen, einschließlich gefüllter und verstärkter Verbundwerkstoffe mit uni-
direktionaler und nicht unidirektionaler Verstärkung, wie Matten und Gewebe für die Prüfung
geeignet. Für faserverstärkte Kunststoffe ist zur Bestimmung der Biegeeigenschaften die DIN
EN ISO 14125 gültig.
Das Prüfverfahren wird benutzt, um das Biegeverhalten unter den definierten Bedingungen der
Biegebeanspruchung zu untersuchen und die Biegefestigkeit und den Biegemodul festzustel-
len. Unterschiedliche Prüfbedingungen werden entsprechend der unterschiedlichen Werkstoffe
des Probekörpers, der Maße und des Herstellungsverfahren festgelegt. Die Probekörper müssen
unmittelbar durch Pressen oder Spritzgießen hergestellt werden. Sollten größere Platten vorlie-
gen, kann der Probekörper auch nach ISO 2818 „Herstellung von Probekörpern durch mechani-
sche Bearbeitung“ durch mechanische Bearbeitung erzeugt werden. Als Prüfgerät kommt eine
Biegeprüfmaschine zum Einsatz, die den Anforderungen gemäß ISO 5893 entspricht.
Der Probekörper wird − als Balken unterstützt − in der Mitte zwischen den Auflagern mit einer
konstanten Prüfgeschwindigkeit verformt bis er bricht oder bis die Verformung einen vorgege-
benen Wert erreicht hat. Während des Vorgangs wird die von der Probe aufgenommene Kraft
gemessen. Als Ergebnis wird die Biegespannung und der Biegemodul in Megapascal (MPa)
angegeben. Die folgenden Abbildungen zeigt schematisch die mögliche Versagesnarten im
3-Punkt-Biegeversuch.
Abb. 374: Versagensarten im 3-Punkt-Biegeversuch (Quelle: DIN EN ISO 14125)
Abbildung 375 zeigt ein typisches Druck- und Schubversagen eines unidirektionalen CFK-Prüf-
körpers im 3-Punkt-Biegeversuch bei Prüfung in Faserrichtung (Quelle: IMA).
Abb. 375: Druck- und Schubversagen eines unidirektionalen CFK-Prüfkörpers
Bestimmung der scheinbaren interlaminaren Scherfestigkeit nach DIN EN ISO 14130

Die Bestimmung der scheinbaren interlaminaren Scherfestigkeit nach dem Dreipunktverfahren
mit kurzem Balken wird an faserverstärkten Kunststoffen in faserdominanter Richtung durch-
geführt. Der Versuchsablauf ähnelt dem der klassischen Dreipunktbiegung nach DIN EN ISO
14125 (siehe Abbildung 376). Durch den kurzen Abstand der Auflager wird jedoch in der Probe
ein hoher Querkraftanteil erzeugt, der im Material ein interlaminares Versagen erzeugen soll.
Dieser Versuch eignet sich daher sehr gut, um über die interlaminare Eigenschaften auf Matrix-
vernetzung, Faser-Matrix-Bindung und auf die interlaminaren Eigenschaften von Endlosfaser-

oder auch Langfaserverstärkungen zu schließen. Das Prüfverfahren ist ein gängiges Verfahren
der Produktionskontrolle, eignet sich jedoch nicht zur Ermittlung von Berechnungsgrößen. Aus-
gewertet werden die Kraft-Verformungs-Kurve und der erste Peak bei der scheinbaren interlami-
naren Scherfestigkeit.
Abb. 376: Prinzipskizze ILSS (Quelle. IMA)
Bestimmung der Schubeigenschaften nach DIN EN ISO 14119

Die Schubprüfung des ebenen Schubverhaltens dient der Bestimmung der Schubkenngrößen:
Schubmodul und Schubfestigkeit. Der Schubmodul und die Schubfestigkeit der unidirektionalen
Einzelschicht sind essenzielle Werkstoffgrößen für die klassische Laminattheorie sowie die Fes-
tigkeitsberechnung.
Der am meisten eingesetzte Schubversuch zur Bestimmung der ebenen Schubeigenschaften ist
der so genannte ±45°-Schubzugversuch nach DIN EN ISO 14129 oder ASTM D3518.
Dabei handelt es sich um eine Streifenprobe analog zum Zugversuch mit einer Probenbreite von
25 mm und 150 mm freier Länge. Das Prüflaminat muss mit ±45°-orientierten Lagen aufgebaut
sein. Diese können aus UD-Einzelschichten oder biaxial verstärkten Gelegen bestehen.
Durch Zugbelastung in 0°-Richtung wird ein Schubzustand erzeugt. Gemessen werden die
Längs- und Querdehnung sowie der Kraftverlauf. Das Verfahren stellt eine sehr gute und einfache
Möglichkeit dar, den Schubmodul eines ±45°-verstärkten Lagenaufbaus zu bestimmen.
Ein typisches Versagensbild zeigt die folgende Abbildung 377:
Abb. 377: Versagensmode eines ±45°-Zugversuchs – GFK (Quelle: IMA)
• Weitere Prüfnormen für die Bestimmung der Schubeigenschafte sind:

• ASTM D5448 / D5448M – 93(2006) Standard Test Method for In-plane Shear Properties
of Hoop Wound Polymer Matrix Composite Cylinders
• ASTM D4255 / D4255M – 01(2007) Standard Test Method for In-Plane Shear Prop-erties
of Polymer Matrix Composite Materials by the Rail Shear Method
• ASTM D3518 / D3518M – 94(2007) Standard Test Method for In-Plane Shear Response
of Polymer Matrix Composite Materials by Tensile Test of a ±45° Laminate
• ASTM D5379 / D5379M – 05 Standard Test Method for Shear Properties of Composite
Materials by the V-Notched Beam Method (Iosipescu-Methode)
Bestimmung der Charpy-Schlagzähigkeit nach DIN EN ISO 179

Die Bestimmung der Schlagzähigkeit nach dieser Norm ist an steifen thermoplastischen und
duroplastischen Werkstoffen, einschließlich gefüllter und verstärkter Verbundwerkstoffe vorge-
sehen. Ferner sind faserverstärkte Verbundwerkstoffe mit unidirektionaler und nicht unidirektio-
naler Verstärkung, wie Vliese und Gelege, für die Prüfung geeignet.
Das Prüfverfahren wird benutzt, um das Verhalten von Probekörpern bei festgelegten Schlagbe-
dingungen zu untersuchen und die Sprödigkeit oder Zähigkeit innerhalb der Grenzen der Prüf-
bedingungen festzustellen. Unterschiedliche Prüfbedingungen werden entsprechend der unter-
schiedlichen Werkstoffe, des Probekörpers und der Kerbart festgelegt. Die Probekörper müssen
unmittelbar durch Pressen oder Spritzgießen hergestellt werden. Sollten größere Platten vorlie-
gen, kann der Probekörper auch nach ISO 2818 durch mechanische Bearbeitung erzeugt werden.
Als Prüfgerät kommt ein Pendelschlagwerk mit stabilem Aufbau zum Einsatz, das den Anforde-
rungen gemäß DIN EN ISO 179 entspricht.
Der Probekörper wird − als waagerechter Balken gelagert − in das Pendelschlagwerk eingelegt
und durch einen einzigen Schlag auf die Mitte zwischen den beiden Probekörperwiderlagern
gebrochen.
Die Schlagarbeit in Joule, die beim Bruch der Probe gemessen wird, errechnet sich als Differenz
zwischen dem Arbeitsvermögen der Probe und der im Pendel verbliebenen Energie. Als Ergebnis
wird die Schlag- bzw. Kerbschlagzähigkeit in kJ/m² angegeben. Die Ergebnisse können nur von
Proben mit gleichem Querschnitt verglichen werden.
Bestimmung der Zugeigenschaften nach DIN EN ISO 527-1-2-3-4

Teil 1: Allgemeine Grundsätze
Der Zugversuch dient zur Ermittlung wichtiger mechanischer Werkstoffkennwerte (Festigkeit,
Steifigkeit, Verformbarkeit, Arbeitsaufnahmevermögen) bei statischer Belastung und ist in DIN
EN ISO 527 genormt. Ein Probekörper mit definierten Abmessungen wird mit konstanter Dehn-
geschwindigkeit bis zum Bruch in einer Zugprüfmaschine (ISO 5893) belastet. Die dabei auftre-
tenden Verlängerungen und Kräfte werden gemessen und in einem Kraft-Verlängerungs- bzw.
Spannungs-Dehnungs-Diagramm aufgezeichnet.
Der Elastizitätsmodul kennzeichnet die Steifigkeit im Anfangsbereich bei kleinen Dehnungen,
er kann als Tangenten- bzw. Sekanten-Modul bestimmt werden. Die Bruchspannung und Bruch-
dehnung sowie die Zugfestigkeit beschreiben das weitere Verhalten im Versagensfall. Werkstoffe
mit niedriger Vernetzungsdichte werden zusätzlich durch die Streckspannung und -dehnung cha-
rakterisiert.
Vollständig vernetzte Duroplaste mit hoher maximaler Vernetzungsdichte zeichnen sich durch
sprödes Verhalten mit relativ hohem Elastizitätsmodul und niedriger Bruchdehnung aus. Eine
Faserverstärkung bewirkt eine deutliche Steigerung der Steifigkeit und Festigkeit gegenüber
unverstärkten Werkstoffen.
Teil 2: Prüfbedingungen für Form- und Extrusionsmassen

Die Bestimmung der Zugeigenschaften nach Teil 2 dieser Norm ist an steifen und halbsteifen
thermoplastischen und duroplastischen Form- und Extrusionsmassen, einschließlich gefüllter
und verstärkter Formmassen, nicht jedoch mit Textilfasern als Verstärkungsmaterial vorgesehen.
Der Probekörper vom Typ 1A oder 1B soll immer benutzt werden. Die Probekörper müssen in
Übereinstimmung mit den entsprechenden Werkstoffnormen hergestellt werden.
Teil 3: Prüfbedingungen für Folien und Tafeln

Dieser Teil der Norm ISO 527 legt die Prüfbedingungen für die Bestimmungen der Zugeigen-
schaften von Kunststofffolien und -tafeln mit einer Dicke von weniger als 1mm fest.
Die empfohlene Form der Probekörper ist ein Streifen-Probekörper vom Typ 2, der geschnitten
oder ausgestanzt wird, so dass die Kanten frei von Kerben sind.
Teil 4: Prüfbedingungen für isotrop und anisotrop faserverstärkte

Kunststoffverbundwerkstoffe
Die Bestimmung der Zugeigenschaften nach diesem Teil von DIN EN ISO 527 ist an faserver-
stärkten duroplastischen und thermoplastischen Verbundwerkstoffen mit nicht unidirektionaler
Verstärkung, wie Matten und Gewebe vorgesehen. Laminate müssen einen symmetrischen Auf-
bau haben.
Im Falle von Laminatwerkstoffen ist eine Tafel nach ISO 1268 oder einem anderen festgelegten
Verfahren herzustellen.
Bestimmung von Druckeigenschaften nach DIN EN ISO 14126

Nach dieser Norm erfolgt die Bestimmung der Druckeigenschaften in der Laminatebene (ISO
14126:1999) an Proben aus faserverstärkten thermoplastischen und duroplastischen Laminaten.
Dieses Verfahren dient zur Untersuchung des Verhaltens der Laminate unter Druckbeanspru-
chung. Prüfvorrichtungen und Probengeometrien werden in der Norm definiert. Dabei werden
die Lasteinleitungsbereiche der Proben durch Aufleimer verstärkt. Bei der Prüfung werden die
Druckfestigkeit, der Druckmodul und die Dehnung gemessen. Um Biegeeinflüsse in der Bewer-
tung zu vermeiden, ist eine Obergrenze der Biegeanteile definiert. Daher muss die Dehnung beid-
seitig an der Probe gemessen werden. Nach dem Spannen der Probe erfolgt mit konstanter Ver-
formungsgeschwindigkeit der Krafteintrag bis zum Versagen der Probe in der freien Länge. Bei
der Auswertung des Versuches ist das Bruchbild mit zu bewerten.
Die Druckprüfung in Laminatebene ist in Bezug auf die Probenqualität, Versuchsdurchführung
und auch in Bezug auf Imperfektionen ein sensibles Prüfverfahren.
Abbildung 378 zeigt eine entsprecehnde Druckprüfungsvorrichtung des IMA Dresden. Abbil-
dung 379 zeigt ein typisches Druckversagensbild eines quadraxial verstärkten CFK-Laminats
(komplexes Druckversagen).
Abb. 378: IMA Druckprüfvorrichtung (Quelle IMA)
Abb. 379: Typisches Druckversagen eines quadraxial verstärkten CFK-Laminats (Quelle IMA)
Als exemplarische Prüfnormen können weiterhin folgende Standards verwendet werden:

• DIN EN 2850 – Norm-Entwurf, 1998-04 -Luft- und Raumfahrt – Unidirektionale Lami-
nate aus Kohlenstofffasern und Reaktionsharz – Druckversuch parallel zur Faserrichtung
• DIN 65375 – 1989-11 – Luft- und Raumfahrt; Faserverstärkte Kunststoffe; Prüfung von
unidirektionalen Laminaten; Druckversuch quer zur Faserrichtung
• ASTM D3410 / D3410M – 03(2008) Standard Test Method for Compressive Proper-ties of
Polymer Matrix Composite Materials with Unsupported Gage Section by Shear Loading
(Celanese)
• ASTM D695 – 08 Standard Test Method for Compressive Properties of Rigid Plas-tics
• ASTM D 6641/D 6641M Standard Test Method for Compressive Properties of Polymer
Matrix Composite Materials Using a Combined Loading Compression (CLC) Test Fixture
Bestimmung von Druckeigenschaften nach DIN EN ISO 604

Die Bestimmung der Druckeigenschaften nach dieser Norm ist an steifen und halbsteifen ther-
moplastischen und duroplastischen Formmassen, einschließlich gefüllter und verstärkter Form-
massen vorgesehen. Dieses Verfahren dient zur Untersuchung des Druckverformungsverhal-
tens von Probekörpern und zur Ermittlung der Druckfestigkeit, des Druckmoduls und anderer
Aspekte des Druckspannungs/Stauchungs-Zusammenhangs bei festgelegten Bedingungen. Zur
Durchführung dieses Verfahrens werden Probekörper verwendet, die entweder aus dem Mittel-
teil des Vielzweckprobekörpers (ISO 3167) oder aus Formteilen bzw. Halbzeugen ausgearbeitet
wurden. Der Probekörper wird parallel zu seiner Hauptachse mit konstanter Geschwindigkeit
gestaucht, bis der Körper bricht oder die Spannung oder die Längenänderung einen bestimmten
Wert erreicht. Während des Stauchvorgangs wird die Kraft gemessen.
Bestimmung der Eindruckhärte mit einem Durometer (Shore-Härte) nach DIN EN ISO
868
Diese Norm gibt ein Verfahren zur Bestimmung der Eindruckhärte von Kunststoffen und Hart-
gummi durch zwei Typen von Durometern an:
• Typ A – weichere Materialien,
• Typ B – härtere Materialien.
Das Verfahren erlaubt entweder die Messung des Anfangeindrucks oder des Eindrucks nach einer
vorgeschriebenen Zeitspanne oder beides.
Die Eindruckhärte steht in umgekehrter Beziehung zum Eindringen und ist vom Elastizitätsmodul
und den viskoelastischen Eigenschaften des Materials abhängig. Die Form des Eindruckkörpers,
die auf ihn ausgeübte Kraft und die Dauer ihrer Anwendung beeinflussen die erhaltenen Ergeb-
nisse so, dass es keine einfache Beziehung zwischen den mit dem Durometertyp erhaltenen und
einem anderen Härtemessinstrument erhaltenen Ergebnissen geben kann. Das Verfahren bezieht
sich auf die Typ A Shore- und Typ D Shore- Durometerverfahren.
Die Dicke der Probekörper soll mindestens 6mm betragen und kann aus mehreren Schichten
bestehen.
Dieses Verfahren ist eine in erster Linie für Kontrollzwecke vorgesehene empirische Prüfung.
Ein Beispiel für die Angabe ist Shore A/15:45: − 15 ist die Zeitdauer in Sekunden und 45 ist der
abgelesene Härtewert.
Normalklimate für Konditionierung und Prüfung, DIN EN ISO 291

Diese Internationale Norm legt nähere Angaben über die Konditionierung und Prüfung aller
Kunststoffe und Arten von Probekörpern bei konstanten Klimabedingungen fest, die mittleren
Klimabedingungen in Laboratorien entsprechen.
Sonderklimate, die für eine besondere Prüfung oder ein besonderes Material anwendbar sind oder
die eine besondere klimatische Umgebung simulieren, sind in dieser Internationalen Norm nicht
enthalten.
Normalklima ist ein bevorzugtes Konstantklima, für das bestimmte Werte der Lufttemperatur und
Luftfeuchte und auch Grenzwerte des Luftdrucks und der Luftgeschwindigkeit festgelegt sind.
Die Luft darf keine signifikanten zusätzlichen Bestandteile enthalten und signifikante zusätzliche
Strahlungseinflüsse müssen vermieden werden.
Konditionierung heißt eine oder mehrere Tätigkeiten, die dazu bestimmt sind, eine Probe oder
einen Probekörper in einen Gleichgewichtszustand bezüglich seiner Temperatur und seines
Feuchtegehalts zu bringen.
Wenn nichts anderes festgelegt ist, sollen folgende Bedingungen als Normalklima verwendet
werden: Normalklima 23/50 bedeutet 23°C und 50% relative Feuchte, bzw. Normalklima 27/65
heißt 27°C und 65% relative Feuchte.
Im Folgenden sind zwei unterschiedliche Klassen von Normalklimaten angegeben. Die Klasse 1
entspricht einer zulässigen Temperaturabweichung von ± 1°C und einer relativen Feuchteabwei-
chung von ± 5% sowohl für 23/50 als auch für 27/65. Der Klasse 2 entspricht eine Temperatur-
abweichung von ± 2°C und einer relativen Feuchteabweichung von ± 10% sowohl für 23/50 als
auch für 27/65.
Pressen von Probekörpern aus duroplastischen Werkstoffen, DIN EN ISO 295

Die Herstellung der Probekörper muss sorgfältig erfolgen, da die ermittelten Messwerte nicht
nur von der Probenform, sondern auch von der Art der Formgebung abhängen. Infolge ihrer
Zusammensetzung, ihrer Fließeigenschaften und anderer veränderlicher Einflussgrößen kann
es oft notwendig sein, Probekörper bei besonderen Verarbeitungsbedingungen herzustellen. In
diesem Fall muss eine Vereinbarung zwischen den beteiligten Parteien getroffen werden. Die
Probekörpereigenschaften müssen zusammen mit diesen besonderen Verarbeitungsbedingungen
angegeben werden.
Das Presswerkzeug ist aus Stahl herzustellen und muss so beschaffen sein, dass die Druckkräfte
ohne merkliche Verluste auf die Schmelze übertragen werden. Es kann als einfach oder mehr-
fach Werkzeug ausgeführt sein. Die Oberfläche des Werkzeughohlraums muss einwandfrei sein
und eine glänzende Oberflächenpolitur mit einer Rauhigkeit von 0,4µm bis 0,8µm besitzen. Die
Temperaturregelung des Werkzeugs muss die erforderliche Presstemperatur mit einer Toleranz
von 3°C einhalten. Die Vorbehandlung der Formmassen vor dem Pressen ist entsprechend den
Liefervorschriften einzuhalten. Ist keine Vorschrift vorhanden, so ist die Lagerung bei 23±3°C
vorzunehmen.
Die Formmassen werden tablettiert (vorverdichtet), wenn das Volumen der Masse für den ver-
fügbaren Füllraum zu groß ist. Die dabei angewendeten Bedingungen sind anzugeben. Weitere
Vorbehandlungen wie Trocknung, Hochfrequenz-Vorwärmung und Vorplastifizierung sind je
nach Formmasse zulässig, die Bedingungen sind jeweils anzugeben. Die Verwendung von Trenn-
mitteln kann das Entformen erleichtern, darf aber nur erfolgen, wenn sie nachweislich keinen
Einfluss auf die Eigenschaften der Probekörper haben. Die Verarbeitungsbedingungen sind je
nach Formmasse vorgegeben. Nach Erreichen des Pressdrucks beginnt die Härtezeit, nach Ablauf
der Härtezeit müssen die Probekörper entformt werden.
Bestimmung des Kriechverhaltens nach DIN EN ISO 899-1-2

Teil 1: Zeitstand-Zugversuch
Dieser Teil von ISO 899 legt ein Verfahren zur Bestimmung des Kriechverhaltens von Kunststof-
fen unter Zugbeanspruchung fest. Es werden genormte Probekörper unter festgelegten Bedingun-
gen von Vorbehandlung, Temperatur und Feuchte verwendet.
Dieses Verfahren ist geeignet für steife und halbsteife unverstärkte, gefüllte und faserverstärkte
Kunststoff-Formmassen (Definitionen siehe ISO 472). Die Genauigkeit von Vergleichsmessun-
gen hängt in starkem Maße von der Herstellung und den Maßen des Probekörpers sowie von den
Umgebungsbedingungen bei der Prüfung ab. Die thermische Vorbehandlung des Probekörpers
kann ebenfalls einen ausgeprägten Effekt auf sein Kriechverhalten haben.
Wenn Eigenschaften aus dem Zeitstand-Zugversuch für konstruktive Zwecke verwendet werden
sollen, sollten die Kunststoffe über einen breiten Bereich von Spannungen, Zeiten und Umge-
bungsbedingungen geprüft werden.
Die Einspannvorrichtung des Prüfgerätes muss es ermöglichen, dass die Richtung der auf den
Probekörper aufgebrachten Kraft so genau wie möglich mit der Längsachse des Probekörpers
übereinstimmt. Selbstspannende Klemmen, bei denen der Probekörper sich bei Zunahme der
Kraft bewegen kann, sind für diese Prüfung nicht geeignet.
Teil 2: Zeitstand-Biegeversuch bei Dreipunkt-Belastung

Dieser Teil bezieht sich nur auf einen einfachen, frei aufgelegten Biegebalken, der in der Mitte
belastet ist. Dieses Verfahren ist geeignet für steife und halbsteife unverstärkte, gefüllte und
faserverstärkte Kunststoff-Formmassen (Definitionen siehe ISO 472). Das Verfahren kann für
bestimmte faserverstärkte Kunststoffe wegen Unterschieden in der Faserorientierung ungeeignet
sein. Es werden stabförmige, rechtwinklige Probekörper verwendet.
Kennbuchstaben und Kurzzeichen von Basis-Polymeren und ihre besonderen

Eigenschaften, DIN EN ISO 1043-1-2-3
Diese Norm enthält einheitliche Kurzzeichen für Kunststoffe, Füll- und Verstärkungsstoffe,
Weichmacher und Kennbuchstaben für den Aufbau dieser Kurzzeichen.
Sie enthält nur solche Kurzzeichen, welche in unzweifelhaftem Gebrauch sind, und ihr Sinn ist,
sowohl das Auftreten von mehr als einem Kurzzeichen für einen bestehenden Kunststoffnamen
als auch die mehrdeutige Interpretation eines Kurzzeichens zu verhüten.
Eine Referenzliste von Kennbuchstaben für die Bestandteile von Kunststoffen, die zur Bildung
von Kurzzeichen gebraucht werden, ist in Anhang B, Teil 1, zu finden.
Die Kennbuchstaben sind in erster Linie dazu gedacht, passende Buchstaben vorzugeben, aus
denen die Kurzzeichen für die chemischen Bezeichnungen in Veröffentlichungen und anderen
Schriftstücken zusammengesetzt werden können.
Beim ersten Auftreten in einem Text sollten der Kennbuchstabe oder das Kurzzeichen in Klam-
mern gesetzt und die vollständige chemische Bezeichnung ausgeschrieben vorangestellt werden.
Bestimmung der Härte, Kugeldruckversuch, DIN EN ISO 2039-1

Dieses Verfahren zur Bestimmung der Härte von Kunststoffen und Hartgummi kann Werte lie-
fern, die geeignet sind Spezifikationen zu verifizieren oder eine Qualitätskontrolle zu unterstüt-
zen. Das Messprinzip besteht darin, eine Kugel unter einer bestimmten Prüfkraft in die Oberflä-
che des Probekörpers zu drücken. Die Eindringtiefe wird während der Belastung gemessen. Die
Oberfläche des Eindrucks wird aus dessen Tiefe berechnet. Die Kugeldruckhärte H wird dann
nach folgender Beziehung berechnet:
aufgebrachte Prüfkraft
Kugeldruckhärte =
Oberfläche des Eindrucks
Für die korrekte Berechnung der Härte nach diesem Verfahren ist es notwendig, die Prüfkraft auf
eine Eindringtiefe von 0,25mm umzurechnen. Dies erfolgt nach der Formel:
Wobei Fm die Prüfkraft auf den Eindringkörper in Newton, h die Eindringtiefe in mm ist.
Es ist zu beachten, dass vier Lastbereiche (49 N, 132 N, 358 N, 961 N), mit A bis D bezeichnet, je
nach Eindringtiefe benutzt werden müssen. Die Eindringtiefe muss nach 30 Sekunden zwischen
0,15mm und 0,35mm liegen, ansonsten ist der Lastbereich entsprechend zu wählen. Mindestens
zehn gültige Versuche an einem oder mehreren Proben werden zur Berechnung der Kugeldruck-
härte benötigt. Die einzelnen Eindruckstellen müssen mindestens 10mm voneinander und vom
Rand der Probe entfernt sein, um Beeinflussungen zu vermeiden. Werte der Kugeldruckhärte H
von unter 250N/mm² werden auf ganze Zahlen gerundet, Werte über 250N/mm² werden auf die
nächste durch zehn teilbare Zahl gerundet.
Bestimmung der Schrumpfung nach ISO 2577 an Probekörper E 2 nach ISO 10724-2
Die Schrumpfung der Formmassen kann man in zwei Vorgänge unterteilen.
In die Schrumpfung beim Pressen und die Nachschrumpfung. Hier wird nur die Schrumpfung
während des Pressens bis zum Abkühlen auf Raumtemperatur betrachtet. Das Verfahren beruht
auf dem Vergleich von Längen an dem Werkzeug und am Probekörper. Die Proben aus dem zu
prüfenden Material werden ohne Konditionierung hergestellt. Zwei Probekörper werden nach
den für diese Formmasse angegebenen Bedingungen erzeugt und nach Entnahme aus dem Werk-
zeug auf einer Unterlage mit niedriger thermischer Leitfähigkeit unter geringer Belastung bis
Raumtemperatur abgekühlt, um Verzug zu vermeiden.
Da die Schrumpfung nur an verzugfreien Probekörpern einwandfrei gemessen werden kann, ist
jeder Körper mit mehr als 1% Verzug von der Bestimmung der Schrumpfung auszuschließen.
Nach 16 bis 72Stunden Lagerung bei 23±2 °C werden die Probekörper auf Verzug untersucht und
in zwei parallel zu den Hauptachsen stehenden Richtungen vermessen.
Die Schrumpfung wird nach der Formel:
berechnet, wobei L0 die Länge am Werkzeug und L1 die entsprechende Länge an der Probe ist.
Die Schrumpfung SMo wird in Prozent angegeben.
Vielzweckprobekörper, DIN EN ISO 3167

Diese Norm legt Anforderungen für Vielzweckprobekörper aus Kunststoffformmassen für Spritz-
guss und Formpressen fest.
Die Probekörper Typen A und B sind Zugprobekörper, denen durch einfache Bearbeitung Pro-
bekörper für eine Vielzahl anderer Prüfungen entnommen werden können. Die Verwendung des
Vielzweckprobekörpers muss zwischen den Beteiligten vereinbart werden, da deutlich unter-
schiedliche Eigenschaften zwischen Teilen aus dem Vielzweckprobekörper und den in den betref-
fenden Prüfvorschriften beschriebenen Probekörpern auftreten können.
Die Probekörper müssen nach den jeweils zutreffenden Normen ISO 293, ISO 294 oder ISO 295
und unter den Bedingungen geformt werden, die für den betreffenden Werkstoff festgelegt sind.
Eine strenge Kontrolle der Formgebungsparameter ist wichtig, um sicherzustellen, dass sich tat-
sächlich alle Probekörper eines Satzes im gleichen Zustand befinden.
Bestimmung der extrahierten Bestandteile durch organische Lösungsmittel

(Standardverfahren) nach DIN ISO 6427
Diese Norm beschreibt Verfahren zur Bestimmung von Bestandteilen in Kunststoffen, die durch
heiße organische Flüssigkeiten dicht unter ihren Siedetemperaturen extrahiert werden können.
Die extrahierbaren Bestandteile können aus Monomeren, Oligomeren, Polymeren, Weichma-
chern, Stabilisatoren usw. bestehen. Die Art und der Gehalt an extrahierbaren Bestandteilen hat
Einfluss auf die Eigenschaften der Kunststoffe.
Die anzuwendende Extraktionsflüssigkeit richtet sich nach der Art des Kunststoffes und nach
dem Ziel der Bestimmung. Es sind mindestens zwei Bestimmungen durchzuführen. Die extra-
hierbaren Mengen bestimmter Bestandteile werden oft nicht quantitativ im Sinne der analyti-
schen Chemie erfasst.
Diese Norm ist nicht anzuwenden bei Kunststoffen, die mit Lebensmitteln oder Trinkwasser in
Berührung kommen. Für diese Kunststoffe bestehen in vielen Ländern spezielle Vorschriften.
Die Prüfverfahren dieser Norm sind nicht dafür vorgesehen, für Migrationstests angewendet zu
werden. Die Präzision des Verfahrens ist nicht bekannt. Jedoch sollte eine Präzision von etwa 5%
erwartet werden.
Bestimmung dynamisch-mechanischer Eigenschaften nach DIN EN ISO 6721-1-2

Teil 1: Allgemeine Grundlagen
Diese Norm legt Verfahren zur Bestimmung der dynamisch-mechanischen Eigenschaften von
steifen Kunststoffen im Bereich des linear-viskoelastischen Verhaltens fest.
Unterschiedliche Deformationsarten können Ergebnisse hervorrufen, die nicht direkt vergleich-

bar sind.
Ein Probekörper bekannter Geometrie wird einer mechanischen Schwingung unterworfen, deren
Typ durch zwei Merkmale beschrieben wird: die Art der Schwingung (I bis IV) und die Art der
Deformation.
Für diese Prüfverfahren, ob an einem Werkstoff oder an einem Endprodukt durchgeführt, müssen
die Probekörper nach der entsprechenden Werkstoffnorm hergestellt werden. Sie müssen durch
mechanische Bearbeitung (ISO 2818) aus gepressten Platten (ISO 293, ISO 295, ISO 1268) oder
aus dem Endprodukt gefertigt werden. Alternativ dürfen die Probekörper spritzgegossen werden
(ISO 294).
Für Einpunktmessungen (Messung bei einer einzigen Temperatur und Frequenz) müssen mindes-
tens drei Probekörper verwendet werden. Wenn die Temperatur und/oder die Frequenz über einen
weiten Bereich geändert werden, reicht für Qualitätskontrollzwecke ein Probekörper aus. In allen
anderen Fällen müssen mindestens zwei Probekörper geprüft werden.
Teil 2: Torsionspendel-Verfahren
Dieser Teil von ISO 6721 legt zwei Verfahren fest (A und B) zur Bestimmung der linearen-dyna-
misch-mechanischen Eigenschaften von Kunststoffen, und zwar der Speicher- und Verlustkom-
ponenten des Torsionsmoduls als Funktionen der Temperatur im Frequenzbereich von 0,1Hz bis
10Hz. Die Temperaturabhängigkeit dieser Größen, ermittelt in einem ausreichend weiten Tempe-
raturbereich, liefert Informationen zu Übergangsbereichen des Kunststoffs.
Die beschriebenen zwei Verfahren sind nicht anwendbar auf unsymmetrische Laminate und sind
nicht geeignet zur Prüfung von Kautschuk.
Die Klemmen des Prüfgeräts müssen so konstruiert sein, dass sie keine Bewegung des geklemm-
ten Teils der Probekörper in ihnen zulassen; sie müssen selbstzentrierend und in der Lage sein,
den Probekörper ohne Verziehen über den Temperaturbereich ausreichend festzuhalten.
Bestimmung der Menge vorhandener Lunker; Glühverlust, mechanische Zersetzung und

statistische Auswertungsverfahren; DIN EN ISO 7822
In dieser Norm sind drei Verfahren zur Bestimmung der Menge vorhandener Lunker von textil-
glasverstärkten Kunststoffen oder Verbundwerkstoffen festgelegt, deren Bestandteile feste Stoffe
sind. Die Verfahren sind
• Glühverlust;
• Mechanische Zersetzung,
• Statistisches Auswertungsverfahren.
Die Verfahren sind mit verschiedenen Fehlergrenzen behaftet und sind nur unter in der Norm
genauer beschriebenen Bedingungen anwendbar.
Kunststoffe − Rieselfähige Formmassen ISO 14526 bis 14530 und 15252 Teile 1, 2, 3
Hinweis:
ISO 14526 bis 14530, 15252 bilden zusammen mit ISO 14598 und der AVK-
Verfahrensanweisung die Grundlage für die Vergabe des AVK-Prüfzeichens für
duroplastische Formmassen und Formteile.
Die Normen dieser Normenreihe sind immer in drei Teile unterteilt:
Teil 1: Bezeichnungssystem und Basis für Spezifikationen
In dieser internationalen Norm ist für rieselfähige Phenol-Formmassen in Pulverform, als Gra-
nulat und in gemahlener Form ein Bezeichnungssystem beschrieben. Die diversen Typen werden
aufgrund der Füll- und Verstärkungsstoffe, der Verarbeitungsmethode und eventueller besonderer
Eigenschaften klassifiziert.
Teil 2: Herstellung von Probekörpern und Bestimmung von Eigenschaften
In dieser Norm sind die Methoden der Herstellung von Probekörpern, die Prüfverfahren und die
erforderlichen Handhabungen für die Konditionierung und Behandlung der Proben beschrieben.
Teil 3: Anforderungen an ausgewählte Formmassen
Diese Norm spezifiziert die Anforderungen an Proben aus rieselfähigen Formmassen, die durch
Pressen bzw. Spritzgießen erzeugt werden. Es werden Mindestanforderungen für die mechani-
schen, thermischen, elektrischen Eigenschaften angegeben.
Die Normen in Einzelnen:
Kunststoffe − Rieselfähige Harnstoff-Formaldehyd- und Harnstoff/Melamin-Formaldehyd-

Formmassen (UF- und UF/MF-PMC), ISO 14527-1-2-3
Kunststoffe − Rieselfähige Melamin-Formaldehyd-Formmassen (MF-PMC),

ISO 14528-1-2-3,
Kunststoffe − Rieselfähige Melamin/Phenol-Formmassen (MP-PMC), ISO 14529-1-2-3,

Kunststoffe − Rieselfähige ungesättigte Polyester-Formmassen (UP-PMC) ISO 14530-1-2-3

Kunststoffe−- Rieselfähige Epoxidharz-Formmassen (EP-PMC), ISO 15252-1-2-3

Spezifischer Durchgangswiderstand und spezifischer Oberflächenwiderstand nach DIN

IEC 60093 / VDE 0303 Teil 30 sowie Isolationswiderstand nach DIN IEC 60167 / VDE
0303 Teil 31
Spezifischer Durchgangs-, spezifischer Oberflächenwiderstand und der Isolationswiderstand sind
wichtige Kenngrößen zur Beschreibung des elektrischen Isolationsverhaltens von Isolierstoffen.
Spezifischer Oberflächenwiderstand und Isolationswiderstand werden außerdem als Bewertungs-
größen hinsichtlich des Verhaltens gegenüber elektrostatischen Aufladungen herangezogen.
Während der spezifische Durchgangswiderstand den Widerstand eines Werkstoffvolumens
beschreibt, wird mit dem Oberflächenwiderstand der Einfluss der Werkstoffoberfläche charak-
terisiert. Die Prüfung dieser Kennwerte erfolgt nach DIN IEC 60093 mit Gleichspannung unter
Verwendung eines geschützten Elektrodensystems (z.B. konzentrische Kreiselektroden). Zur
Herstellung der Elektroden können unterschiedliche Kontaktwerkstoffe eingesetzt werden (z.B.
Haftelektroden aus Leitsilber oder kolloidalem Graphit, aufgedampfte Silberelektroden, aufge-
riebene Folien etc.). Der Isolationswiderstand beinhaltet Anteile sowohl des Durchgangswider-
standes als auch des Oberflächenwiderstandes. Bei der Messung des Isolationswiderstandes nach
DIN IEC 60167 / VDE 0303 Teil 31 werden durch Wahl geeigneter Elektrodensysteme (z.B.
ungeschützte Streifenelektroden oder Stöpselelektroden) somit sowohl Oberflächen- wie auch
Volumeneffekte erfasst.
Zur Bestimmung der Widerstandswerte werden in der Regel plattenförmige Probekörper unter-
sucht, jedoch sind auch andere Probekörpergeometrien zulässig (z.B. Rohre). Die Proben- und
Elektrodengeometrie ist sorgfältig zu vermessen, da sie unmittelbar in die Berechnung der spezi-
fischen Werte eingeht. Obwohl es sich bei dem spezifischen Durchgangs- und dem spezifischen
Oberflächenwiderstand formal um geometrieunabhängige Werte handelt, liegt eine Abhängigkeit
von der Gestalt des Probekörpers und des verwendeten Elektrodensystems vor. Ein Vergleich
von unter verschiedenen Randbedingungen ermittelten Werten (z.B. Oberflächenwiderstand nach
IEC 60093 zu DIN 53 482 / VDE 0303 Teil 3, die bis 1983 auf nationaler Ebene gültige Prüfvor-
schrift) ist daher nicht ohne Weiteres möglich. Einige Oberflächenwiderstands-Messverfahren
(z.B. Oberflächenwiderstand ROE nach der zurückgezogenen DIN 53 482 / VDE 0303 Teil 3)
sind heute Bestandteil von DIN IEC 60167 / VDE 0303 Teil 31.
Die Bezeichnung Oberflächenwiderstand ist für diese Messungen allerdings nicht zulässig; die
Werte sind als Isolationswiderstand zu bezeichnen. Dies ist bei Angaben in Produktdatenblättern
zu beachten.
Vor der Messung des spezifischen Durchgangswiderstandes sind die Proben zu depolarisieren,
d.h. eine im Dielektrikum vorhandene Polarisierung wird durch Kurzschließen der Elektroden
beseitigt. Der spezifische Durchgangswiderstand wird dann zeitabhängig aufgezeichnet bis ein
stationärer Wert erreicht wird, der als Prüfergebnis anzugeben ist. Wenn die Ermittlung eines
stationären Wertes nicht möglich ist, wird der spezifische Durchgangswiderstand als Funktion der
Zeit angegeben. Für Abnahmeprüfungen ist auch die Angabe eines Wertes zulässig, der 1 Minute
nach Anlegen der Spannung abgelesen wird, jedoch ist auch hier eine Depolarisierung der Probe
vor der eigentlichen Messung vorzunehmen. Die aufwendige Depolarisierung der Proben kann
entfallen, wenn die Widerstandwerte mit Wechselspannung oder alternierender Gleichspannung
bestimmt werden, diese Verfahren sind jedoch zurzeit nicht genormt.
Der spezifische Oberflächenwiderstand und der Isolationswiderstand werden ohne vorherige
Depolarisierung der Probe bestimmt und als 1-Minutenwert angegeben. Die klimatischen Bedin-
gungen im Prüfraum sind hier besonders sorgfältig einzuhalten, da bei vielen Materialien eine
ausgeprägte Abhängigkeit von der Luftfeuchtigkeit besteht. Auch der spezifische Durchgangswi-
derstand kann stark vom Temperatur- und Feuchtezustand des Probekörpers abhängen. In jedem
Fall ist eine hinreichend lange Konditionierung der Probekörper unter definierten klimatischen
Bedingungen vorzunehmen, z.B. im Normalklima DIN 50014-23/50-2.
Hinweis: Mittelfristig sollen IEC 60093 und IEC 60167 durch IEC 62631-3-1, IEC 62631-3-2
und IEC 62631-3-3 ersetzt werden. Hierbei wird auch die zum Teil verwirrende Nomenklatur
vereinfacht.
Permittivität und dielektrischer Verlustfaktor nach IEC 60250 und DIN 53483
Die nach IEC 60250 bzw. DIN 53 483/VDE 0303 Teil 4 ermittelte Permittivität (früher auch als
Dielektrizitätszahl bezeichnet) und der dielektrische Verlustfaktor dienen der Charakterisierung
des Materialverhaltens bei Beaufschlagung des Isolierstoffes mit einem elektrischen Wechselfeld.
Abhängig von dem zu untersuchenden Frequenzbereich und den jeweiligen Prüfbedingungen
wird die Probe mit geschützten Elektrodensystemen (siehe auch Ausführungen zum spezifischen
Durchgangswiderstand) oder ungeschützten Elektrodensystemen kontaktiert, wobei unterschied-
liche Kontaktwerkstoffe eingesetzt werden (z.B. Haftelektroden aus Leitsilber, aufgedampfte Sil-
berelektroden, aufgeriebene Folien etc.).
Mit einem geeigneten Messgerät (z.B. Scheringbrücke, Leitwertmesser, LCR-Meter) werden die
Kapazität dieser Elektrodenanordnung und der dielektrische Verlustfaktor gemessen. Aus Kapa-
zität und den Elektrodenabmessungen wird die Permittivität berechnet. Bei ungeschützten Elekt-
rodensystemen muss hierbei unbedingt eine rechnerische Korrektur des Randfeldes erfolgen, um
korrekte Prüfergebnisse zu erhalten.
Hinweis:
Mittelfristig soll IEC 60250 durch IEC62631-2 ersetzt werden.
Elektrische Durchschlagfestigkeit nach DIN EN 60243-1/VDE 0303 Teil 21

Die elektrische Durchschlagfestigkeit eines Werkstoffes beschreibt diejenige elektrische Feld-
stärke, bei der dieser Werkstoff seine Isolationseigenschaften verliert, weil ein Lichtbogen oder
Funken den Werkstoff durchdringt (elektrischer Durchschlag). Sie ist der Quotient aus der Span-
nung, bei welcher der Durchschlag erfolgt (das ist die Durchschlagspannung) und der Proben-
dicke. In der Regel ist der Werkstoff nach einem Durchschlag dauerhaft geschädigt. Die elekt-
rische Durchschlagfestigkeit ist keine Materialkonstante, sie ist von der Dicke des verwendeten
Probekörpers abhängig. An dicken Materialien gemessene Werte sind in der Regel kleiner als
Werte, die an dünnen Proben bestimmt wurden. Weiterhin besteht eine ausgeprägte Tempera-
turabhängigkeit. Außerdem sind Anisotropien des Werkstoffes (z.B. bei Schichtpressstoffen) zu
berücksichtigen.
Üblicherweise wird die elektrische Durchschlagfestigkeit als Kurzzeitkennwert bei Wechselspan-

nung mit einer Frequenz von 50Hz bestimmt. Hierzu wird der Werkstoff nach DIN EN 60243-1/
VDE 0303 Teil 21 geprüft. Neben dem Prüfverfahren zur Bestimmung von Durchschlagspan-
nung und Durchschlagfestigkeit sind in dieser Norm weitere praxisrelevante Verfahren angege-
ben, z.B. zur Bestimmung der 1-Minuten-Prüfspannung. Daneben existieren Prüfverfahren, z.B.
für Gleich- und Stoßspannungen, für hochfrequente Felder oder zur Bestimmung der so genann-
ten Diffusions-Durchschlagfestigkeit, die in anderen Normen beschrieben sind.
Für die Prüfung an Standardkunststoffen werden normalerweise plattenförmige Proben (3mm
dick) verwendet. Bei gekrümmten Probenoberflächen dürfen Kugelelektroden verwendet wer-
den. Für Reaktionsharze werden die Kugelelektroden in der Regel direkt in die Harzmasse ein-
gegossen.
Das Unterspannungsetzen der Probe erfolgt im einfachsten Fall in Luft. Zur Vermeidung von
Überschlägen über den Rand der Probe, wird die Prüfung jedoch meist in Transformatorenöl
durchgeführt, das eine höhere Durchschlagfestigkeit besitzt als Luft.
Die an die Elektroden angelegte Spannung kann auf unterschiedliche Weise bis zum Durchschlag
erhöht werden. Die Norm beschreibt hier mehrere Verfahren. Üblich ist z.B. eine lineare Span-
nungssteigerung mit einer definierten Spannungsanstiegsgeschwindigkeit oder eine Steigerung,
bei welcher der Durchschlag zwischen 10s und 20s nach Versuchsbeginn erfolgt. Die Art und
Weise der Spannungssteigerung nimmt Einfluss auf den Messwert.
Achtung: Die einschlägigen Sicherheitsbestimmungen für das Arbeiten mit hohen elektrischen
Spannungen sind bei dieser Prüfung unbedingt zu beachten. Übliche Prüfanlagen erreichen Span-
nungen bis zu 200 000V! Auch Kleinprüfgeräte mit geringeren Spannungen sind regelmäßig zu
überprüfen.
Kriechstromfestigkeit nach DIN IEC 60112 mit Amendment A1 / VDE 0303 Teil 30
Die Bestimmung der Kriechstromfestigkeit ist ein wichtiger, sicherheitsrelevanter Grundversuch
zur Qualifizierung fester Isolierstoffe: auf eine ebene Probe wird zwischen zwei Platinelektro-
den eine Prüflösung aufgetropft. Zwischen den Elektroden liegt eine Spannung zwischen 100V
und 600V an, die in 25V-Stufen variiert wird. Durch den Stromfluss verdampft der Tropfen,
wodurch kleine Unterbrechungsfunken entstehen, welche die Isolierstoffoberfläche mehr oder
weniger stark schädigen. Es wird diejenige Spannungsstufe ermittelt bei der 5 * 50 Auftropfun-
gen ohne Versagen überstanden werden. Als Versagen ist ein Stromfluss über die Probenoberflä-
che (Kriechspur) von 0,5A über eine Zeitdauer von 2 Sekunden definiert.
Anschließend wird die durch den Kriechstrom verursachte Erosion der Werkstoffoberfläche
bestimmt. Nach der Ermittlung der 50-Tropfen-Spannung wird der Versuch für 5 * 100 Auftrop-
fungen mit reduzierter Spannung wiederholt. Die 50-Tropfen-Spannung wird, ergänzt durch das
Ergebnis der 100-Tropfen-Spannung und ggf. durch Angabe der Erosionstiefe, als „Comparative
Tracking Index“ (CTI) angegeben. Anstelle des CTI wird häufig lediglich der „Proof-Tracking-
Index“ (PTI) bestimmt. Dessen Ermittlung ist wesentlich weniger zeitaufwendig, da lediglich bei
einer einzigen Spannungsstufe 5 * 50 Auftropfungen vorgenommen werden.
Barcolhärteprüfung nach DIN EN 59

In der Praxis wird die Barcolhärteprüfung zur Aushärtegradbestimmung vor Ort angewandt, da
die Prüfapparatur mobil ist. Es wird ein Kegelstumpf aus gehärtetem Stahl in das zu prüfende
Formteil gedrückt und ein der Eindringtiefe entsprechender Wert an einer Messuhr angezeigt.
Füll- und Verstärkungsstoffe können bei diesem Verfahren zu Verfälschungen führen, zudem ist
die Oberfläche nicht für das gesamte Bauteil repräsentativ. Werkstoffe mit erhöhter Kriechnei-
gung erschweren die Messung durch Veränderungen des Anzeigewertes während der Eindring-
phase, hierbei gilt dann der größte Wert. Die Messung muss so oft wiederholt werden bis ein
Konfidenzintervall von 95% für den Mittelwert erreicht wurde.
Wärmehärtende Formmassen (SMC-BMC), Bestimmung der Verarbeitungsschwindung;

DIN EN 1842
Diese Europäische Norm legt eine Methode zur Bestimmung der Verarbeitungsschwindung
gepresster Probekörper aus wärmehärtenden Formmassen fest. Sie gilt nur für solche Materia-
lien, die nach der Verarbeitung keine Nachschwindung aufweisen, wie z.B. Polyesterharzmasse
(SMC) und Polyesterpressmasse (BMC).
Die Kenntnis der Schwindung gestattet sowohl die Konstruktion von Werkzeugen zum Herstellen
von Formteilen mit genauen Abmessungen als auch den Nachweis der Eignung von Formmassen
für diesen Zweck.
Zu verwenden ist ein Werkzeug mit einer ebenen Werkzeugkavität nicht unter 200cm².
Probekörper sind Formteile, die unter Verwendung von Werkzeug und Presse erhalten werden.
Die Dicke muss zwischen 3,5mm und 5,5mm liegen.
Sofern keine Bedingungen festgelegt oder zwischen Verarbeiter und Lieferer vereinbart worden
sind, gelten die folgenden Bedingungen:
Werkzeugtemperatur: 140°C ±1%;
Werkzeugbelegung: nicht unter 90% für SMC. Formmassen wie BMC müssen vor dem
Verpressen zu einer homogenen Einlage vorgeformt werden;
Pressdruck: 7MPa ±5%;
Presszeit: 40 Sekunden pro Millimeter Dicke des gepressten Probekörpers
oder eine entsprechend längere Zeit, um eine vollständige Härtung
des Probekörpers sicherzustellen.
Bestimmung des Füllfaktors und der Schüttdichte nach DIN 53466

Der Füllfaktor einer Formmasse dient der Berechnung der Füllraumtiefe eines Press- oder Spritz-
presswerkzeuges. Er wird als Verhältnis von Dichte des Formstoffes zur Schüttdichte errechnet.
Die Schüttdichte wird zur Kontrolle der Gleichmäßigkeit der Struktur einer Formmasse herange-
zogen. Zur Bestimmung der Schüttdichte wird ein vorgegebenes Volumen der Formmasse durch
einen Trichter in einen Messbecher mit 100cm³ Volumen und bekanntem Gewicht m0, geschüttet.
Der gestrichen gefüllte Messbecher wird gewogen und die Schüttdichte nach der Formel
berechnet.
Die Bestimmung der Dichte erfolgt nach DIN 53479. Die ermittelten Dichten werden zueinander
in Bezug gebracht und ergeben nach der unten stehenden Formel den Füllfaktor
Dichte des Formstoffes

Füllfaktor =
Schüttdichte
der Formmasse.
Bestimmung der Kornverteilung nach DIN 53477

In diesem Verfahren wird mittels definierter Siebe auf einer Siebmaschine eine Einteilung der
Körnung vorgenommen. 100 Gramm der Formmasse wird auf das gröbste von sechs übereinan-
der angeordneten Sieben aufgebracht. Dann wird zehn Minuten gesiebt und die auf den Sieben
zurückgebliebene Formmasse jeweils gewogen. Die Siebrückstände werden nach Kornklassen
geordnet in Gewichtsprozent angegeben. Durch eine graphische Form der Auswertung kann man
Unregelmäßigkeiten in der Verteilung erkennen. Hierfür werden die Rückstandssumme und die
Korngröße im doppelt-logarithmischen Körnungsnetz aufgetragen. Es ergibt sich eine Gerade,
wenn die Kornverteilung statistisch ist. Aus der Richtung der Geraden kann auf die Gleichmä-
ßigkeit der Kornverteilung geschlossen werden. Je flacher die Gerade ist, desto größer sind die
Unterschiede im Korngemenge. Abweichungen von der Geraden weisen auf Beschädigungen der
Siebe oder nachträglich gemischte Formmassen hin.
Warmlagerung von Pressteilen aus härtbaren Pressmassen, DIN 53498

Die Warmlagerung von Teilen dient dazu, Maßänderungen durch Alterungsprozesse beschleu-
nigt zu messen. In Formteilen können noch flüchtige Bestandteile enthalten sein, die zu einer
Schrumpfung und Schwindung führen können. Zunächst werden die Formteile bei der in der
Norm festgelegten Anfangstemperatur für 48 Stunden in einem Wärmeschrank gelagert. Eine
visuelle und maßliche Überprüfung folgt. Sind die Formteile noch in Ordnung, so steigert man
die Temperatur um 10K und wiederholt die Prüfung nach erneuter 48-stündiger Warmlagerung.
Die Steigerung um 10K und Prüfung nach 48 Stunden wird fortgesetzt, bis eine Veränderung an
den Formteilen erfolgt. Die Warmlagerungstemperatur ist dann die, bei der die Formteile noch in
Ordnung waren.
Kochversuch an Fertigteilen aus härtbaren Formmassen, DIN 53499

Der Kochversuch ist ein einfaches Verfahren zur Bestimmung der richtigen Aushärtung von
Duroplasten. Er gibt einen Anhaltspunkt über die Aushärtung, Verdichtung und Homogenität des
Fertigteils an der Oberfläche, bei aufgeschnittenen Teilen auch im Innern. Grobe Aushärtungs-
fehler werden sichtbar. Die Prüfung ist nur für solche Formmassen anwendbar, deren Formbe-
ständigkeit nach Martens mindestens 100°C beträgt. Je nach Formmasse ist eines der vier in der
Norm angegebenen Verfahren anzuwenden. Das Verfahren A sieht eine Prüfung in destilliertem
Wasser bei einer Kochzeit von 30 Minuten vor, Verfahren B sieht den Zusatz von 1ml 2,5 %-Rho-
damin-B-Lösung vor. Verfahren C beinhaltet die Verwendung einer 1% -Schwefelsäure mit 1ml
Rhodamin-B Lösung bei Verkürzung der Prüfzeit auf zehn Minuten und in Verfahren D wird Nat-
ronlauge, angesetzt im Verhältnis 20 Gramm Natriumhydroxid auf 1 Liter destilliertes Wasser, als
Kochlösung bei einer Prüfzeit von 15 Minuten verwendet. Nach Trocknung der Formteile wird
visuell festgestellt, ob und welche Veränderungen an den Formteilen stattgefunden haben. Ände-
rungen können z.B. Verfärbungen, Risse, Blasen, Verzug und Verminderung des Glanzes sein.
Brabender Plastograph DIN 53764

Dieses Prüfverfahren beschreibt eine Methode zur Bestimmung des Fließverhaltens von Form-
massen. Die Formmasse wird in einen Kneter eingebracht und aufgeschmolzen. Bei laufendem
Knetwerkzeug wird das Drehmoment des Antriebsmotors aufgezeichnet, bis die Pressmasse aus-
gehärtet ist und krümelig zwischen den Knetarmen zu Pulver verrieben wird. Man erhält als
Ergebnis eine Kurve des Fließverhaltens von der ungehärteten Formmasse bis zum Aushärten
der Masse. Der Plastograph nimmt die Viskositätskurve der Formmasse nur richtig auf, bis diese
krümelig wird. Da das Prüfgerät stark auf Beimischungen reagiert, sollte man dem Einfluss von
Schmier- und Gleitmitteln besondere Beachtung geben. Das Verfahren eignet sich gut, um ver-
gleichende Prüfungen härtbarer Formmassen durchzuführen.
586
9 Prüfzeichen
Das Prüfzeichen der AVK für duroplastische Formmassen und Formteile

Seit 1924 steht das Prüfzeichen der AVK (Abbildung 380) für verlässliche Qualitätsstandards
im Bereich der Duroplaste. Das Prüfzeichen der AVK ist damit das älteste Zeichen dieser Art
im Bereich der Kunststoff-Industrie. Hersteller und Verarbeiter duroplastischer Formmassen und
Formteile auf der ganzen Welt nutzen das Prüfzeichen der AVK als Beleg für die Qualität ihrer
Produkte und als innovatives Marketinginstrument.
Abb. 380: Prüfzeichen der AVK
Voraussetzung für den Erhalt des Prüfzeichens sind

• die Mitgliedschaft der betreffenden Firma (Hersteller oder Verarbeiter duroplastischer
Formmassen) bei der AVK,
• die Durchführung einer regelmäßigen Eigenüberwachung der Produkte innerhalb des
jeweiligen Unternehmens,
• der Abschluss eines Überwachungsvertrages mit der Staatlichen Materialprüfungsanstalt
Darmstadt (MPA) zur Fremdüberwachung der Produkte sowie
• die Erfüllung der spezifischen Qualitätsanforderungen aus den für die Produkte relevan-
ten Normen und der Verfahrensanweisung der AVK.
Die MPA Darmstadt ist als staatliches und wirtschaftlich unabhängiges Prüfinstitut kompetenter
Partner der überwachten Firmen und der AVK. Das Netzwerk verdeutlicht Abbildung 381. Die
Prüfingenieure der MPA stellen durch regelmäßige Kontrollen und Probenentnahmen nicht nur
einen gleich bleibend hohen Qualitätsstandard sicher, sondern bieten auch Beratung in werkstoff-
und verarbeitungstechnischen Fragen und Unterstützung bei Schadensfällen.

9 Prüfzeichen 587
Abb. 381: Partnerstruktur der AVK und der MPA
Einzigartig an der Güteüberwachung der AVK ist, dass nicht allein die duroplastischen Formmas-
sen überprüft werden, sondern darüber hinaus auch Kontrollen an den daraus hergestellten Form-
teilen erfolgen. Gütegesicherte duroplastische Formteile dürfen, wenn sie den Anforderungen
entsprechen, ebenfalls das AVK-Überwachungszeichen tragen. Dies ist besonders bei sicherheits-
relevanten Anwendungen von höchster Bedeutung, da eine hervorragende Rückverfolgbarkeit
der Formteile gewährleistet ist.
AVK-Verfahrensanweisung und zugrunde liegende Normen

Duroplastische Formmassen sind seit vielen Jahren im nationalen und internationalen Normen-
werk (DIN EN ISO 14526 bis DIN EN ISO 14530 und DIN EN ISO 15252 sowie DIN EN
14598) erfasst. Diese Normen bilden zusammen mit der Verfahrensanweisung der AVK die
Arbeitsgrundlage für das Verfahren der Güteüberwachung. Die AVK-Verfahrensanweisung kann
mit zwischenzeitlich erschienenen Ergänzungen (so gibt es z.B. Sonderregelungen für Produkte
zur Anwendung in der Elektrotechnik in Zusammenarbeit mit dem VDE) auf der Website der
AVK herunter geladen werden. Den prinzipiellen Ablauf der Güteüberwachung in Verbindung
mit der AVK-Verfahrensanweisung zeigt Abbildung 382.
Erfüllen duroplastische Formmassen bzw. Formteile die jeweils gültigen Anforderungen, dürfen
sie mit dem AVK-Prüfzeichen (Abbildung 380) gekennzeichnet werden. In dieses wird – zusam-
men mit einer Kennzeichnung für die jeweilige güteüberwachte Firma (Firmenkennzeichen) – die
Typennummer der zugrunde liegenden duroplastischen Formmasse eingedruckt bzw. eingeprägt.
588 9 Prüfzeichen
Abb. 382: Ablauf der Güterüberwachung

589
10 Die AVK stellt sich vor
In diesem abschließenden Kapitel wird Ihnen die AVK als Herausgeber des Handbuches Faser-
verbundkunststoffe/Composites kurz anhand einiger Facts & Figures vorgestellt.
Bei Fragen Besuchen Sie uns gerne im Internet unter www.avk-tv.de, oder rufen Sie uns an.
Vollständiger Name/Rechtsform:
AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe e.V. und AVK-TV GmbH
Historie:
Die AVK ist die älteste Interessengemeinschaft der Kunststoff-Industrie in Deutschland:
• 1924 – Gründung der Technischen Vereinigung e.V.
• 1959 – Gründung der Arbeitsgemeinschaft Verstärkte Kunststoffe e.V.
• 1998 – Zusammenschluss beider Organisationen zur AVK-TV
• Seit 2005 Firmierung unter dem Namen AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunst-
stoffe
Mission/Auftrag:
Die AVK verfolgt mit ihren Handlungen primär die folgenden fünf Ziele:
• Image der verstärkten Kunststoffe im Markt und in der Öffentlichkeit erhöhen
• Innovationen fördern
• Weiterbildung anbieten
• Nachhaltigkeit der Werkstoffe & Anwendungen herausstellen
• Networking stärker ausbauen
Dienstleistungsangebot:
Die AVK möchte ihren Mitgliedern in Deutschland und Europa alle benötigten Dienstleistun-
gen aus einer Hand anbieten und ihre Interessen allen Institutionen gegenüber vertreten.
Unser Dienstleistungsspektrum gliedert sich in drei Bereiche und umfasst u. a. die folgenden
Angebote:
1. Marktspezifische Angebote
• Informationsbündelung/-vermittlung
• Vorträge, Fachartikel & Pressearbeit
• Offene Seminare/Tagungsangebote
• Marktbericht & Marktstudien
• Jahrestagung/Innovationspreis

590 10 Die AVK stellt sich vor
2. Mitgliederspezifische Angebote
• Angebot von Facharbeitskreisen
• Regelmäßiger Newsletter
• Messe-/Seminarbeteiligungen
3. Unternehmensspezifische Angebote
• Beratung/Recherchen
• Kontaktvermittlung
• Inhouse-Angebote
Mitgliederstruktur:
Die AVK hat derzeit über 220 Mitgliedsunternehmen und ist somit einer der größten Verbände im
Bereich „Composites“ in Europa. Sie vertritt ihre Mitglieder entlang der gesamten Wertschöp-
fungskette im Bereich verstärkte Kunststoffe.
Die Mitgliederliste beinhaltet Rohstofferzeuger und -lieferanten sowie Verarbeiter, Maschinen-
bauer, Ingenieurbüros, Prüfämter und wissenschaftliche Institute. Kleine und mittlere Unterneh-
men finden sich in der Mitgliederstruktur ebenso wieder wie (multinationale) Konzerne. Die
Mitgliedsunternehmen der AVK finden sich überwiegend im gesamten Bundesgebiet sowie im
näheren europäischen Ausland.
Organisatorische Einbindung:
Die AVK ist innerhalb Deutschlands und Europas in ein starkes (Partner-) Netzwerk eingebun-
den:
• Die AVK ist eines der vier Gründungsmitglieder der 2013 ins Leben gerufenen Wirt-
schaftsvereinigung Composites Germany
• Die AVK ist einer der vier Trägerverbände des GKV (Gesamtverband der Kunststoffver-
arbeitenden Industrie). Über die GKV-Mitgliedschaft ist die AVK Teil der WVK (Wirt-
schaftsvereinigung Kunststoffe), zu der auch die Kunststofferzeuger Plastics Europe) und
die Maschinenhersteller VDMA gehören. Die WVK ist Mitglied im BDI.
• Auf europäischer Ebene ist die AVK Mitglied in der EuCIA (Europäischer Dachverband
der Composites Industrie)
Kontaktmöglichkeiten:
AVK – Industrievereinigung Verstärkte Kunststoffe
Am Hauptbahnhof 10
60329 Frankfurt am Main
Tel.: +49 (0)69 – 271077 – 0
591
Stichwortverzeichnis
A G
Alterung 102, 103 Geflechte 226, 231
Alterungsbeständigkeit 526 Gelcoat 30, 187, 294, 328, 333, 347, 359, 469
Alterungsschutz 200 Gelcoatharze 465
Alterungsverhalten 527 Gelcoats 171
Gelege 224, 228, 231
Gelegen 156
B Gesamtvolumenschwindung 30
Bakelite 27 Gewebe 224, 231
Barcolhärteprüfung 582 Geweben 156
Basaltfaser 155, 158 Gewirke 224
Beschleuniger 71, 80, 122, 123 GFK-Produktion 36
Biegekriechversuch 45
Bruchdehnung 85, 134, 142, 296, 301, 475, H
485, 571
HDT 45, 50, 56, 74, 98
C
I
Class-A 244, 250, 382, 413, 415, 460, 541
Compound 29, 243, 255, 266, 270, 280 Inhibitor 30
Compounds 180 Inhibitoren 61, 62, 122, 123, 466
Copolymerisation 38, 40, 42, 51, 91
–– exotherm 42
K
D Kennwerte
–– mechanische 303
Duroplaste 27, 28 Korrosionsbeständigkeit 36
Kriech 44, 56
Kriechen 286
E Kriechstromfestigkeit 86, 582
E-Modul 91, 134, 157, 276, 286, 287, 289, Kriechstromfestigkeiten 74
344, 457, 475 Kriechverhalten 100, 575
E-Moduli 151, 251, 252
Ermüdung 286 M
Ermüdungsfestigkeit 314
Ermüdungsverhalten 254 Matrix 28, 30, 33
F N
Faserbruch 308 Nachschwindung 30, 87
Festigkeit 33, 302, 304, 311 Naturfaser 155
Filament 134, 140, 146 Naturfasern 33
Filamente 129, 131 NFK 36

DOI 10.1007/978-3-658-02755-1, © Springer Fachmedien Wiesbaden 1. und 2. Auflage 2014
592 Stichwortverzeichnis
O Steifigkeit 33, 91, 134, 151, 158, 301, 302,

304, 311
Organobleche 235, 236
Organoblechen 456
T
P Tempern 42, 48
Temperung 30, 334, 472
Peroxide 42 Thermoplaste 28
R V
Reaktionsbeschleuniger 70 Verarbeitungsschwindung 32, 244, 434, 541,
Reaktionsinhibitoren 41 583
Reaktionsschwindung 56, 73, 180, 441 Vernetzungsreaktion
–– exotherme 378
S Viskosität 43, 47, 54, 73
Volumenschrumpf 42, 44, 468
Schlagzähigkeit 95, 289, 296, 448, 457, 475, Volumenschwindung 63, 74, 359
553, 570
Schlichte 31, 96, 131
Schlichten 138 Z
Schrumpfprozess 378 Zwischenfaserbruch 308
Schrumpfung 330, 576
Schwindung 30, 181, 196, 256, 272, 275,
286, 355, 446, 541, 566, 584
594
Verzeichnis der Themenverantwortlichen und der Autoren
Themenverantwortliche
Dr. Rudolf Kleinholz AVK Kapitel 1-2
Dr. Elmar Witten AVK Kapitel 3
Peter Kornas BÜFA Composite Systems Kapitel 4.1.1-4.1.4

GmbH & Co. KG
Prof. Thomas Gries Institut für Textiltechnik (ITA) der Kapitel 4.1.5
RWTH Aachen
Dr. Gerd Eßwein Freudenberg New Technologies Kapitel 4.1.6

SE & Co. KG
Harald Steinbach BYK Chemie GmbH Kapitel 4.1.7-4.1.10
Peter Stachel Kapitel 4.2.1-4.2.4
Gabi Thomas Kunststoff & Umwelt Kapitel 4.2.5
Prof. Christian Hopmann Institut für Kunststoffverarveitung in Kapitel 5

Industrie und Handwerk an der RWTH
Aachen
Heinz Wilhelm DSM Composite Resins Deutschland Kapitel 6.1-6.15

GmbH
Prof. Peter Mitschang Institut für Verbundwerkstoffe GmbH Kapitel 6.16.1-6.16.2
Prof. Andreas Groß Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik Kapitel 6.16.3

und angewandte Materialforschung –
IFAM
Prof. Jens Ridzweski IMA Materialforschung und Kapitel 7-9

Anwendungstechnik GmbH

DOI 10.1007/978-3-658-02755-1, © Springer Fachmedien Wiesbaden 1. und 2. Auflage 2014
596 Verzeichnis der Themenverantwortlichen und der Autoren
Autoren
Wolfgang Assmann Dr. Karl-Heinz Hörsting Kristian Seidel
Stefan Bachstein Dr. Steffen Hölzel Martin Schlottermüller
Markus Bächer Cordula Iten Prof. Ernst Schmachtenberg
Peter Bekusch Leon Jacobs Harald Schneider
Dr. Pavel Belik Dr. Günter Kannebley ┼ Dr. Markus Schneider
Christian Biecker Uwe Kassens Dr. Ulrich Schneider
Marcus Bohl Erwin Kastner Gerhard Schöpping
Dr. Stefan Böhm Prof. Fritz Klocke Marcus Schröbel
Reiner Borsdorf Dr. Jochen Kopp Dr. Axel Schröder
Dr. Erwin Bürkle Rudolf Kühfusz Dr. Karl-Friedrich Schröder ┼
Marc Busio Dr. Lars Lambrecht Gunnar Seide
Christian Butschkau Rolf Liebold Michael Sommer
Harri Dittmar Manfred Mai ┼ Michael Stahl
Hermann Dopp Johannes Marder Dr. Jörg Strohhäcker
Heinrich Ernst Prof.. Manfred Neitzel Dr. Jochen Töpker
Dr. Kai Fischer Hans-Peter Oestreich Rien van den Aker
Dr. Oliver Fischer Dr. Oliver Pfannschmidt Prof. Heinrich Waller
Dr. Ralph Funck Fabian Preller Jörg Willing
Peter-Philipp Graber Dirk Punke Christian Wilms
Dr. Martin Gurka Gerard Reestman Dr. Andreas Wöginger
Wolfgang Harms Dr. Ulrich Riedel Dr. Bernd Wohlmann
Hansgeorg Haupt Dr. Andreas Roye Martin Würtele
Dr. Reinert Hennersdorf Prof. Ralf Schledjewski Dr. Hanno Wolf

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AVK – Industrievereinigung

Verstärkte Kunststoffe e.V. Hrsg.

Redaktionelle Bearbeitung: Volker Mathes

ISBN 978-3-658-02754-4 ISBN 978-3-658-02755-1 (eBook)

Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie;

Coverfotos von links nach rechts:

Die Wiedergabe von Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen usw. in diesem Werk

Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier

2 Begriffe und Abkürzungen.................................................................................................29

5 Werdegang eines Produktes.............................................................................................295

10 Die AVK stellt sich vor......................................................................................................589

Verzeichnis der Themenverantwortlichen und der Autoren.................................................594

Abb. 12: Polymerisation von Methacrylsäuremethylester (PMMA)..........................................61

Abb. 13: Monomeres 1,4-Butandiol-dimethacrylat....................................................................61

Abb. 14: Schematische Darstellung des Harzes in gehärtetem Zustand.....................................62

Abb. 15: Struktur des Bisphenol A ............................................................................................68

Abb. 16: EP-Basisstrukturen.......................................................................................................68

Abb. 17: EP/BA-Harz (einfacher Bisphenol A-Diglycidylether)...............................................68

Abb. 18: Reaktive Epoxidharzverdünner....................................................................................69

Abb. 19: Cycloaliphatische Epoxidharze....................................................................................69

Abb. 20: Aliphatische Aminhärter..............................................................................................70

Abb. 21: Aromatischer Aminhärter.............................................................................................70

Abb. 22: Carbonsäureanhydridhärter..........................................................................................71

Abb. 23: Aminbeschleuniger......................................................................................................72

Abb. 24: Schematische Darstellung des vernetzten Harzes........................................................72

Abb. 25: Grundschema der Polyurethane...................................................................................78

Abb. 26: Salzsaure Phosgenierung von Diphenyl-Diisocyanat..................................................78

Abb. 27: Methyl-diphenyl-Diisocyanat (MDI)...........................................................................79

Abb. 28: Toluylen-Diisocyanat (TDI).........................................................................................79

Abb. 30: Aufbau eines Polyethers (Polypropylenglykol) aus Propylenoxid..............................80

Abb. 31: Schematischer Aufbau der Formaldehydvernetzung...................................................85

Abb. 32: Leistungsmerkmale von Kunststoffen.........................................................................87

Abb. 33: Entwicklung von PP in Abhängigkeit vom technologischen Fortschritt.....................88

Abb. 34: Entwicklung des weltweiten Marktes für Thermoplaste ............................................88

Abb. 35: Systematische Modifizierung von Polymerwerkstoffen .............................................89

Abb. 36: Schematische Darstellung des PP-Herstellungsprozesses ..........................................90

Abb. 38: Einfluss des Ethylen-Anteils auf Schmelzpunkt und Kristallinität..............................91

Abb. 40: Schematische Darstellung der Bildung eines Sphärolithen.........................................93

Abb. 41: Lichtmikroskopische Aufnahme Sphärolithstruktur....................................................93

Abb. 42: Phasenstruktur von heterophasischen Copolymeren...................................................94

Abb. 43: Abhängigkeit mechanischer Eigenschaften von Elastomer-Konzentration

Abb. 45: Möglichkeiten der Modifikation mechanischer Eigenschaften von PP

Abb. 47: Viskositätskurve eines PP-Homopolymeren ...............................................................99

Abb. 48: Dynamisch-mechanische Analyse tieftemperatur-schlagzähes PP-Copolymer* ......101

Abb. 49: Beispiel eines PP-Stoßfängers (mehrteilige Konstruktion, Opel Vectra)..................105

Abb. 50: Marktwachstum von PP in Westeuropa [Wachstumsmotivatoren]............................108

Abb. 51: Gliederung der Biopolymere...................................................................................... 111

Abb. 52: Kombinationsmöglichkeiten für pflanzenölbasierte Duroplaste [15]........................117

Abb. 53: Herstellung von Pflanzenölacrylaten.........................................................................118

Abb. 54: Normierte spezifische Biegekenndaten ausgewählter Verbundwerkstoffe ...............119

Abb. 55: Schematische Darstellung Methylethylketonperoxid und Benzoylperoxid...............124

Abb. 56: Schematische Darstellung − Radikalbildung von Peroxiden

Abb. 58: Darstellung von TBPEH und CH...............................................................................126

Abb. 59: Epoxidharze − Molekülvergrößerung........................................................................126

Abb. 60: Glasfadenerzeugung 1600 v.Chr. in Ägypten............................................................129

Abb. 62: Schematische Darstellung des Direktschmelzverfahrens..........................................132

Abb. 63: Grenzfläche Glasfaser/Harzmatrix im Verbundwerkstoff..........................................133

Abb. 64: Direktrovings mit Innenabzug und mit Außenabzug.................................................135

Abb. 65: Spule mit assemblierten Rovings mit Innenabzug.....................................................135

Abb. 66: Schema der Rovingherstellung durch Assemblieren.................................................135