2019 Book IndustrielleRobotersysteme PDF

Andreas Pott

Thomas Dietz

Industrielle
Robotersysteme
Entscheiderwissen für die Planung
und Umsetzung wirtschaftlicher
Roboterlösungen
Industrielle Robotersysteme
Andreas Pott · Thomas Dietz

Industrielle Robotersysteme
Entscheiderwissen für die Planung
und Umsetzung wirtschaftlicher
Roboterlösungen
Andreas Pott Thomas Dietz
Universität Stuttgart ISW Stuttgart, Deutschland
Stuttgart, Deutschland
ISBN 978-3-658-25344-8 ISBN 978-3-658-25345-5 (eBook)

https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5
Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie; detail-
lierte bibliografische Daten sind im Internet über http://dnb.d-nb.de abrufbar.
Springer Vieweg
© Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH, ein Teil von Springer Nature 2019
Das Werk einschließlich aller seiner Teile ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung, die nicht
ausdrücklich vom Urheberrechtsgesetz zugelassen ist, bedarf der vorherigen Zustimmung des Verlags.
Das gilt insbesondere für Vervielfältigungen, Bearbeitungen, Übersetzungen, Mikroverfilmungen und die
Einspeicherung und Verarbeitung in elektronischen Systemen.
Die Wiedergabe von allgemein beschreibenden Bezeichnungen, Marken, Unternehmensnamen etc. in diesem
Werk bedeutet nicht, dass diese frei durch jedermann benutzt werden dürfen. Die Berechtigung zur Benutzung
unterliegt, auch ohne gesonderten Hinweis hierzu, den Regeln des Markenrechts. Die Rechte des jeweiligen
Zeicheninhabers sind zu beachten.
Der Verlag, die Autoren und die Herausgeber gehen davon aus, dass die Angaben und Informationen in
diesem Werk zum Zeitpunkt der Veröffentlichung vollständig und korrekt sind. Weder der Verlag, noch
die Autoren oder die Herausgeber übernehmen, ausdrücklich oder implizit, Gewähr für den Inhalt des
Werkes, etwaige Fehler oder Äußerungen. Der Verlag bleibt im Hinblick auf geografische Zuordnungen und
Gebietsbezeichnungen in veröffentlichten Karten und Institutionsadressen neutral.
Springer Vieweg ist ein Imprint der eingetragenen Gesellschaft Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH und ist
ein Teil von Springer Nature
Die Anschrift der Gesellschaft ist: Abraham-Lincoln-Str. 46, 65189 Wiesbaden, Germany
Geleitwort
Die Robotik ist auf dem Vormarsch – sowohl im industriellen Bereich als auch
zunehmend in gewerblichen und häuslichen Umgebungen durch Serviceroboter. Das
anhaltend starke und sich beschleunigende Marktwachstum in den vergangenen Jahren
zeigt, dass die Robotik eine Zukunftsindustrie für die industrielle Produktion und den
Konsumentenmarkt ist.
Deutsche Unternehmen sind aufgrund ihrer technisch führenden Stellung und des
weltweit einmaligen Ökosystems aus Automatisierungstechnik-Anwendern, Ausrüstern
und Forschungseinrichtungen in einer prädestinierten Ausgangslage, dieses Markt-
potenzial für sich zu erschließen. Dabei hat die Robotik bereits in den vergangenen Jahr-
zehnten neue High-Tech-Arbeitsplätze in Deutschland geschaffen. Durch die verbesserte
Wirtschaftlichkeit und Kosteneinsparungen hat Robotik zudem die Fertigung und damit
Arbeitsplätze in Deutschland erhalten können. Für den Arbeitsmarkt in Deutschland bie-
tet die Robotik also enorme Chancen. Dies trifft in besonderem Maße zu, da zukünftige
Robotersysteme durch Technologien wie die Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK) eng
mit dem Menschen zusammenarbeiten werden, diesen von ergonomisch belastenden
Tätigkeiten entbinden und es so gleichzeitig ermöglichen, das hervorragende Ausbil-
dungs- und Erfahrungsniveau von Fachkräften in Deutschland zu nutzen. Weiterhin ist
die Robotik eine Schlüsseltechnologie, um dem demografischen Wandel in Deutschland
zu begegnen. Fast alle führenden produzierenden Unternehmen widmen sich mittler-
weile diesem Trend und investieren in innovative Roboterlösungen, um Erfahrungen auf-
zubauen und sich einen Anteil am wachsenden Robotikmarkt zu sichern.
Robotersysteme umzusetzen erfordert aufgrund der zahlreichen involvierten Dis-
ziplinen und der Verbindung von Software mit der physischen Welt breite Erfahrungen
und Kompetenzen. Viele Firmen treten auf Basis bestehender Kompetenzen in der Auto-
matisierung in den Robotikmarkt ein. Die enge Verbindung von mechanischen Kom-
ponenten, Antriebstechnik, Steuerungstechnik, Software, produktionstechnischen und
produktionsorganisatorischen Aspekten erfordert dabei eine systemische Vorgehensweise
und Kompetenzen, die in der Summe für viele Firmen neu sind. Dies gilt insbesondere
für Anwendungen in der Industrierobotik, denn industrielle Roboteranlagen sind fast
immer anwendungsspezifische Automatisierungslösungen.
V
VI Geleitwort
Den Stand der Technik in allen Disziplinen der Robotik zu erweitern und ins-
besondere Ergebnisse in die industrielle Praxis zu überführen waren seit jeher die
Forschungsschwerpunkte in der Robotik am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik
und Automatisierung IPA. Dabei entwickelt das Fraunhofer IPA als hersteller- und
branchenneutraler Partner neue Roboterapplikationen und neue Technologien und hat
einen breiten Überblick über die Anforderungen, um Robotik in verschiedenen Ein-
satzszenarien zu nutzen. Hierbei zeigt sich die entscheidende Bedeutung eines inter-
disziplinären Ansatzes und der Kombination der klassischen Robotertechnologien mit
einem tiefen Verständnis der Zielbranche und den dort üblichen Prozessen und Abläufen.
Solche Projekte finden in einem hochgradig mehrdimensionalen Projektumfeld statt.
Diese Aspekte zu managen erfordert Einblick in die involvierten Disziplinen und Ent-
scheidungskompetenz. Die Grundlagen genau dieser Entscheidungskompetenz möchte
das vorliegende Werk vermitteln.
Dieses Buch basiert auf der seit vielen Jahren am Fraunhofer IPA durchgeführten
Seminarveranstaltung „Entscheidungskompetenz Robotersysteme: Wirtschaftliche Roboter-
lösungen erfolgreich planen und umsetzen“. Diese zweimal jährlich stattfindende Ver-
anstaltung haben in den vergangenen Jahren zahlreiche Entscheider und Führungskräfte
von produzierenden Unternehmen, Systemausrüstern und Komponentenlieferanten genutzt,
um in die Robotik einzusteigen. Der Erfolg der Veranstaltung zeigt, dass gerade bezüglich
der Vermittlung von planerischen Grundlagen und Anwendungserfahrungen bei der Reali-
sierung industrieller Roboteranlagen ein erheblicher Bedarf besteht. Während bereits zahl-
reiche Fachbücher die wissenschaftlich-technischen Grundlagen der Robotik vermitteln,
sind die praxisbezogenen und für Entscheider relevanten Aspekte der Robotik bisher kaum
durch Fachliteratur abgedeckt worden. Das vorliegende Buch schließt diese Lücke und zielt
darauf ab, die Inhalte der Veranstaltung einem größeren Publikum zugänglich zu machen.
Ich hoffe, dass Ihnen dieses Buch beim Einstieg oder der Vertiefung in die industrielle
Robotik hilfreich ist.
Stuttgart Martin Hägele

Januar 2019 Leiter des Bereichs „Intelligente Automatisierung und
Reinheitstechnik“ und der Abteilung „Roboter- und
Assistenzsysteme“ am Fraunhofer IPA
Danksagung
Wir bedanken uns bei den Mitarbeitern der Abteilung Roboter- und Assistenzsysteme
des Fraunhofer-Instituts für Produktionstechnik und Automatisierung IPA, die bei der
Erstellung und Pflege der Unterlagen der Veranstaltung „Entscheidungskompetenz
Robotersysteme“ sowie bei deren Durchführung über all die Jahre mitgewirkt haben.
Besonderer Dank gilt dabei Dr.-Ing. Manuel Drust, Dipl.-Ing. Martin Hägele, Dr.-Ing.
Christian Meyer, Dipl.-Ing. Hendrik Mütherich, Dr.-Ing. Susanne Oberer-Treitz, Dr.-Ing.
Matthias Palzkill, Dipl.-Inf. Felix Spenrath, Dipl.-Ing. Kay Wöltje und Dr.-Ing. Johannes
Wößner. Dipl.-Ing. Martin Hägele danken wir für das Schaffen einer offenen, kreativi-
tätsfördernden und wachstumsorientierten Arbeitsatmosphäre, die dieses Buch und die
ihm zu Grunde liegenden Überlegungen ermöglichte, und für die Erstellung des Geleit-
worts. Bei der Aufbereitung des ersten Manuskripts waren uns die Herren Simon Tobias
und Dipl.-Ing. Ragnar Lodwig eine große Hilfe.
Wir danken Luzia Schuhmacher für die sorgfältige Durchsicht und Überarbeitung des
Manuskripts. Dankbar sind wir zudem dem Verlagsteam von Springer Vieweg für seine
Unterstützung und Professionalität.
Dank gilt insbesondere auch unseren Familien für die Unterstützung und das Ver-
ständnis für all die Stunden, die in dieses Buch geflossen sind.
Stuttgart Thomas Dietz

Januar 2019 Andreas Pott
VII
Inhaltsverzeichnis
1 Einführung in Robotersysteme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1 Automatisierung in der Produktion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.1.1 Definition Industrieroboter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.2 Investitionskosten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.3 Robotersysteme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.2 Anwendungsbereich. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.1 Industrieroboter weltweit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.2 Potenziale und Hemmnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3 Beispielapplikationen und Überblick. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2 Typen und Einsatzbereiche von Industrierobotern. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1 Bauformen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1.1 Verteilung der Industrieroboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.2 Typische Aufgaben. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2 Steuerung von Industrierobotern. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.1 Sicherheitsfunktionen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.2 Technologiepakete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.3 Kinematische Transformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3 Eigenschaften von Industrierobotern. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3.1 Beweglichkeit und Freiheitsgrade. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.3.2 Arbeitsraum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.3.3 Zugänglichkeit und Kollisionsvermeidung . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.3.4 Genauigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.3.5 Singularitäten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3.6 Steifigkeit und Schwingungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.3.7 Bewegungsdynamik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3.8 Traglast. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
IX
X Inhaltsverzeichnis
3 Standardroboterwerkzeuge und Endeffektoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

3.1 Funktionen und Funktionsaufteilung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2 Greifer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.2.1 Greifprinzipien und Wirkstellen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.2 Klemmgreifer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.2.3 Sauggreifer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2.4 Weitere Greifprinzipien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2.5 Einflussfaktoren auf die Greiftechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2.6 Bereitstellung und Ablage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.2.7 Taktzeit und Durchsatz. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3 Werkzeuge, Mess- und Prüfsysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3.1 Standardwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.3.2 Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.3.3 Peripherie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4 Steuerungstechnik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1 Grundelemente der Robotersteuerung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2 Aufbau der Robotersteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.3 Roboterprogramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3.1 Bewegungsarten und Programmiersprachen. . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.3.2 Technologiepakete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.3.3 Kompatibilität von Roboterprogrammen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.4 Steuerungsintegration für Roboterzellen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4.1 Überblick. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.4.2 Sensorintegration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4.3 Monitoring und Fernwartung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.4.4 Zellsteuerung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.4.5 Fördertechnik. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.4.6 Leitsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5 Programmierung und Zellsimulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.1 Grundlagen der Roboterprogrammierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.1.1 Onlineprogrammierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
5.1.2 Offlineprogrammierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
5.1.3 Anhaltspunkte zur Auswahl des Programmierverfahrens . . . . . . 73
5.2 Sensoreinsatz zur Verringerung der Programmieraufwände. . . . . . . . . . 73
6 Projektlebenszyklus von Roboteranlagen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6.1 Projektarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
6.2 Projektlebenszyklus von Roboteranlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Inhaltsverzeichnis XI
6.3 Projektanbahnung und Projektinitialisierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

6.3.1 Vertragsgestaltung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
6.3.2 Voruntersuchungen zur Erhöhung der Planungssicherheit . . . . . 83
6.4 Entwicklung von Roboteranlagen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.4.1 Detailkonzeption . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
6.4.2 Inbetriebnahmegerechte Konzeption. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.5 Integration, Inbetriebnahme und Vorabnahme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.5.1 Aufbau der Anlage beim Systemintegrator. . . . . . . . . . . . . . . . . 84
6.5.2 Vorabnahme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6.6 Installation beim Endnutzer und Endabnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.6.1 Vorbereitung der Installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.6.2 Aufbau der Anlage beim Endnutzer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
6.6.3 Endabnahme der Roboteranlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
6.6.4 Begleitende Tätigkeiten. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.7 Betrieb von Roboteranlagen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.7.1 Störungen im Betrieb. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
6.7.2 Wartung und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6.7.3 Verantwortung für den Betrieb der Roboteranlage . . . . . . . . . . . 92
7 Konzeption und Planung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
7.1 Potenzialanalyse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.2 Konzeption. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
7.2.1 Aufgabenstellung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.2.2 Funktionsprinzipien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7.2.3 Gliederung gestaltbarer Module. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.2.4 Gestaltung maßgeblicher Module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
7.3 Machbarkeitsuntersuchung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
8 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung industrieller Roboteranlagen. . . . . . . . . . . 105
8.1 Grundüberlegungen zur Wirtschaftlichkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
8.1.1 Verteilung der Kosten für Robotersysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
8.1.2 Unsicherheiten und verteiltes Wissen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
8.1.3 Lebenszyklus von Roboteranlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
8.2 Projektinitialisierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
8.3 Entwicklung und Integration von Roboteranlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
8.3.1 Tätigkeiten und Auswirkungen bei der Entwicklung. . . . . . . . . . 109
8.3.2 Komponentenbeschaffung, Integration und Vorabnahme . . . . . . 109
8.4 Installation beim Endnutzer und Produktionshochlauf. . . . . . . . . . . . . . 110
8.5 Nutzung der Roboteranlage im Produktionsbetrieb. . . . . . . . . . . . . . . . . 111
8.5.1 Bewertung von Kosten und Nutzen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
8.5.2 Annahmen der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung . . . . . . . . . . . . . . 113
XII Inhaltsverzeichnis
8.6 Rekonfiguration von Roboteranlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

8.7 Entsorgung von Roboteranlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
9 Sicherheit und Arbeitsschutz für Roboteranlagen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
9.1 Grundlegende Aspekte der funktionalen Sicherheit. . . . . . . . . . . . . . . . . 117
9.2 Sicherheitsaspekte bei der Anlagenentwicklung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
9.2.1 Rechtliche Rahmenbedingungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
9.2.2 Normative Rahmenbedingungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
9.2.3 Vorgehen bei der Risikobeurteilung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
9.2.4 Konformitätserklärung und notwendige Dokumentation. . . . . . . 129
9.2.5 Beispielbetrachtung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
9.3 Sicherheitsaspekte beim Anlagenbetrieb. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
9.3.1 Gefährdungsbeurteilung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
9.3.2 Prüfung von Roboteranlagen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
9.3.3 Allgemeines Vorgehen zur Gewährleistung der Sicherheit. . . . . 133
Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
10 Zusammenfassung und Ausblick. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
10.1 Zusammenfassung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
10.2 Aktuelle Entwicklungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Literatur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Stichwortverzeichnis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Einführung in Robotersysteme
1
Zusammenfassung
Industrieroboter sind ein bewährtes und weitverbreitetes Produktionsmittel, das erheb-
liche Potenziale zur Rationalisierung und Qualitätssteigerung in der Produktion bie-
tet. Damit tragen sie dazu bei, auf die Anforderungen einer Produktion in Hochlohn-
ländern (Brecher Hrsg., Integrative Produktionstechnik für Hochlohnländer. Springer,
Berlin, 2011) wie z. B. Deutschland zu reagieren und die entsprechende Wertschöpfung
zu erhalten. Die Automobilbranche ist gegenwärtig der größte Abnehmer und Anwender
von Industrierobotern. Zunehmend werden Roboter aufgrund des technischen Fortschritts
und Preisverfalls auch in anderen Branchen eingesetzt. Die größten Märkte für Robo-
ter sind China, Korea, Japan, die Vereinigten Staaten von Amerika und Deutschland.
Der Einsatz von Robotern erfordert immer die Integration des Roboters mit weiteren
Komponenten wie z. B. Endeffektoren, Hilfsmitteln zum Materialtransport, Sicherheits-
einrichtungen und Vorrichtungen. Hierbei entstehen wesentliche Kosten. Der Einsatz von
Industrierobotern wird durch neue technische Entwicklungen und der daraus resultieren-
den steigenden Leistungsfähigkeit und aufgrund des wachsenden Fachkräftemangels für
viele Applikationen immer Erfolg versprechender.
1.1 Automatisierung in der Produktion
Seit der Vorstellung des ersten Industrieroboters in den 1960er-Jahren haben sich Indus-
trieroboter zu einem wesentlichen Treiber der industriellen Produktion entwickelt [2].
Industrieroboter sind dem menschlichen Arm nachempfunden und als Universalmaschinen
ausgeführt. Mit ihrer Hilfe lassen sich eine große Anzahl von repetitiven Fertigungsprozes-
sen [3] automatisch und ohne den Einsatz von menschlichen Werkern ausführen. Bei der
Mehrzahl der Anwendungen stehen für den Einsatz von Industrierobotern zwei maßgebliche
Ziele im Zentrum: erstens die wirtschaftliche Rationalisierung durch Automatisierung der
© Springer Fachmedien Wiesbaden GmbH, ein Teil von Springer Nature 2019 1
A. Pott und T. Dietz, Industrielle Robotersysteme,
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_1
2 1 Einführung in Robotersysteme
Produktionsprozesse und zweitens das Erreichen einer konstanten, hohen Qualität der Pro-
dukte, die nicht von einer schwankenden Leistungsfähigkeit der Werker beeinflusst wird.
Diese roboterbasierte Automatisierung der Produktion ist besonders eindrucksvoll in der
nahezu vollständig mit Industrierobotern umgesetzten Produktion von Rohbaukarosserien
im Automobilbau. Der Automobilrohbau setzt dabei den Maßstab bezüglich der Automati-
sierung der Produktion für andere Industriezweige.
Im Jahr 2016 waren weltweit ca. 1,83 Mio. Industrieroboter im Einsatz [4]. Nach Schät-
zungen der International Federation for Robotics (IFR) werden in den folgenden drei Jah-
ren weitere 1,2 Mio. neue Roboter produziert, ausgeliefert und in Fabriken installiert. Dies
entspricht derzeit einer Wachstumsrate von ca. 14 % pro Jahr. Neben der bereits genann-
ten Automobilbranche, die mit ihrer Zuliefererindustrie der derzeit größte Abnehmer von
Industrierobotern ist, kommen Roboter auch in der Elektro- und Metallindustrie sowie
der Chemie- und Lebensmittelindustrie zum Einsatz. Traditionell werden Industrieroboter
als wesentliches Produktionsmittel in Hochlohnländern gesehen, da das Rationalisierungs-
potenzial aufgrund der hohen Kosten für Arbeit dort besonders groß ist. Roboter sind auch
bei geringeren Lohnkosten ein effektives Mittel für die Rationalisierung. Daher ist China
zum größten Absatzmarkt von Robotern geworden. Unter den fünf größten Abnehmern
von Industrierobotern folgen in absteigender Reihenfolge: Südkorea, Japan, die Vereinigten
Staaten von Amerika und Deutschland.
1.1.1 Definition Industrieroboter
Ein Industrieroboter ist nach der ISO 8373 [5] ein programmierbarer Manipulator mit min-
destens drei Freiheitsgraden für die industrielle Anwendung (Abb. 1.1). Der typische Indus-
trieroboter ist der Vertikalknickarmroboter, der etwa zwei Drittel des Roboterbestands aus-
macht und vor allem durch den weiten Einsatz im Bereich des automobilen Rohbaus bekannt
ist.
Der Aufbau des Roboters (Abb. 1.1) wird sprachlich mit dem menschlichen Arm asso-
ziiert. Dies zeigt sich sowohl im kinematischen Aufbau als auch in den Bezeichnungen der
Baugruppen. Ein Roboter stützt sich auf einen Fuß bzw. eine Basis, mit der er am Boden,
an der Decke, an der Wand oder an Stahlbaugestellen festgeschraubt ist. Bei Industrierobo-
tern kommen überwiegend Drehgelenke mit jeweils einem Freiheitsgrad zum Einsatz, die
die aufeinanderfolgenden Segmente beweglich miteinander verbinden. Die kinematische
Kette eines Roboters wird als Arm bezeichnet, wobei bei einem Knickarmroboter die drei
kompakten Gelenke am Ende des Arms Handgelenk genannt werden. An das Handgelenk
wird über einen Flansch der sogenannte Endeffektor angeschraubt, der den eigentlichen
Fertigungsprozess des Roboters ausführt.
Der Roboter dient als Manipulator zur Ausführung einer in einem Roboterprogramm
definierten Bewegung. Die so definierte Bewegung bezieht sich auf einen speziellen Punkt,
den man als Werkzeugmittelpunkt oder Tool Center Point (TCP) bezeichnet. Die Abkürzung
1.1 Automatisierung in der Produktion 3
Abb. 1.1 Terminologie für die Handgelenk

wesentlichen Bauteile eines Tool Center
Roboterarms Gelenk Point (TCP)
Arm
Flansch
Fuß/Basis
TCP ist in der Robotik überaus verbreitet und wird daher auch im Folgenden durchgehend
verwendet. Da die meisten Roboter sowohl translatorische Bewegungen als auch Rotationen
mit ihrem Endeffektor ausführen können, muss die Beschreibung der Bewegung sowohl
Position als auch Orientierung beinhalten. In der Robotik versteht man daher unter dem TCP
im Allgemeinen die Position und Orientierung des Koordinatensystems am Roboterflansch,
obwohl die Abkürzung TCP nur von einem Punkt spricht. Die Kombination von Position
und Orientierung wird auch als Pose des Roboters bezeichnet.
Der besondere Nutzen von Robotern ergibt sich daraus, dass die Bewegung des Roboters
durch ein Roboterprogramm frei definiert werden kann. Damit lassen sich auf einem Robo-
ter praktisch beliebig viele verschiedene Bewegungen ausführen. Im Gegensatz zu vielen
anderen Produktionsmitteln, bei denen die Bewegung bzw. der Prozess durch ihre Konstruk-
tion fest vorgegeben ist, lassen sich Roboter durch eine kleine Änderung der Software an
eine Vielzahl verschiedener Aufgaben anpassen. Dies kann in Form von starren Programm-
wechseln erfolgen, bei denen der Roboter zwischen festen Programmen für Bauteil A und
Bauteil B umschaltet. Diese Form des Rüstens erfolgt bei einem Roboter auf Knopfdruck
bzw. auf Anforderung des Leitsystems und macht den Roboter zu einem wesentlichen Befä-
higer in einer variantenreichen und flexiblen Produktion. Durch den Einsatz von Sensoren
lassen sich Roboter heute sogar ad hoc programmieren, d. h. der Roboter kann innerhalb
seines Arbeitszyklus anhand von Sensoren sein Verhalten an jedes Bauteil anpassen. Dies
ist nützlich, z. B. um Toleranzen zu kompensieren und Fertigungsprozesse für jedes Bauteil
einer Serie zu adaptieren. Diese Form des Eingriffs in bereits laufende Prozesse zusammen
mit der großen Spanne der möglichen Veränderungen ist der Grund, warum Roboter heute
als maßgeblicher Bestandteil der digitalisierten Produktion gesehen werden.
Neben dem weitverbreiteten Vertikalknickarmroboter gibt es eine Reihe verschiedener
Ausführungen (Tab. 1.1). Horizontalknickarmroboter, Vertikalknickarmroboter und Portal-
roboter bilden die vorherrschenden Bauformen. Roboter können auch aus Gelenkmodulen
4
Tab. 1.1 Automatisierungskomponente Industrieroboter

Kriterium Industrieroboter Module Kleinroboter
Kinematik Horizontaler Portalroboter Vertikal Knickarm Gelenk- Leichtbau Sicherer
Knickarm module Roboter Roboter
Traglast <10 <50 <500 <10 <200 5a 7 4
DOF 4–5 3–6 5–6 6 2–7 7 6
Wiederholgenauigkeit 0,01 0,1 0,3 0,02 0,05 0,1 0,05 0,05
[mm]
Sensorführung + + + ◦ + ◦
Typische Reichweite <1 Var. 2,5 >3 1,5 1,2 0,8 Ca. 1
[m]
Kosten [Te] 25 50 100 30 60 5/DOF 80 50
Ausführungsbeispiel Adept Cobra Reis RL ABB IRB140 Schunk ERB Kuka iwaa Kuka KR5Si
0
a bei 6 DOF
1 Einführung in Robotersysteme
applikationsspezifisch aufgebaut werden. Dabei lässt sich die Baugröße und Anzahl der
Freiheitsgrade an die jeweilige Aufgabe anpassen.
Leichtbauroboter wie z. B. von Kuka, Universal Robot und ABB haben häufig einen
zusätzlichen Freiheitsgrad und verfügen teilweise über eine integrierte Kraftregelung. Diese
erlaubt zum einen, den Roboter durch Handführen zu bewegen und zu programmieren, zum
anderen können die vom Roboter ausgeübten Prozesskräfte genau eingestellt werden, um
etwa bei Fügeaufgaben eine definierte Kraft aufzubringen.
Sogenannte sichere Roboter sind notwendig, wenn bei dem Aufbau der Roboterzelle auf
eine trennende Schutzeinrichtung wie einen Schutzzaun verzichtet werden soll. Um dies
zu erreichen, gibt es Sonderausführungen, die z. B. mittels steuerungstechnischer Verfahren
die vom Roboter ausgehende Gefahr vermindern oder die durch eine gepolsterte Oberfläche
die Folgen einer Kollision zwischen Mensch und Roboter reduzieren. Solche Schaumstoff-
schichten können zusätzlich mit Sensoren ausgestattet sein, um den Roboter im Fall des
Kontakts mit einem Menschen stillzusetzen. Die Gewährleistung der Personensicherheit ist
bei Robotern relevant und wird in Kap. 9 behandelt.
Die Kosten von Robotern sind ein wesentlicher Einflussfaktor für die Bewertung der
Wirtschaftlichkeit. Als grober Anhaltswert kann von Kosten von 20.000 e bis 60.000 e für
einen konventionellen Industrieroboter ausgegangen werden. Sonderausführungen wie man-
che Leichtbauroboter können bei Preisen von 80.000 e bis 100.000 e liegen. Eher einfache
Roboter wurden jüngst in einem Kostenbereich von 10.000 e bis 25.000 e angekündigt.
Diese Zahlen basieren auf dem Listenpreis der Roboter. Preisnachlässe sind üblich und
orientieren sich an der Auslastung der Hersteller sowie an den Abnahmemengen.
Es ist zu beachten, dass Roboter aufgrund ihrer definitionsgemäßen Universalität im
rechtlichen Sinne unvollständige Maschinen sind. Für den Einsatz muss der Roboter mit
Peripheriekomponenten, Werkzeugen, Vorrichtungen, Fördertechnik und anderen Robotern
zu einer Maschine, dem sogenannten Robotersystem, einer Roboteranlage bzw. der Robo-
terzelle (Abb. 1.2 zeigt ein Beispiel), integriert werden. Wie im Rahmen dieses Buches näher
ausgeführt wird, entstehen bei dieser Integration maßgebliche Aufwände.
1.1.2 Investitionskosten
Da die meisten Roboter zur Rationalisierung der Produktionskosten eingesetzt werden,

spielt die Relation zwischen den Kosten der Automatisierung mit Robotern und den Kosten
für manuelle Arbeit eine Rolle. Ein Überblick über die Entwicklung von Lohnkosten und
Roboterpreisen ist in Abb. 1.3 dargestellt. In der Abbildung sind die Preise auf das Niveau
von 1990 normiert. Im dargestellten Zeitraum haben sich die Kosten für manuelle Arbeit
um ca. 40 % erhöht. Gleichzeitig sind die Kosten für Industrieroboter um 40–50 % gefal-
len. Zusätzlich zu dieser inflationsbereinigten Kostenreduktion sind neuere Industrieroboter
in Bezug auf ihre Leistungsdaten wesentlich verbessert worden. Zu der erheblichen Leis-
tungssteigerung der verwendeten Computer kommen auch Verbesserungen der Genauigkeit,
Abb. 1.2 Roboteranlage mit

vier Industrierobotern
Abb. 1.3 Entwicklung der Lohnkosten und der Investitionskosten für einen Roboter bezogen auf
Preise des Jahres 1990
der Geschwindigkeit, der Energieeffizienz und neue Möglichkeiten der Sensorintegration.

Fehler lassen sich aufgrund von verbesserter Diagnosefähigkeit schneller beheben und
Sensoren können immer einfacher integriert werden und erlauben es dem Roboter, auf
seine Umwelt und deren Abweichungen zu reagieren. Dies ermöglicht, Roboter für bislang
nicht automatisierte Prozesse einzusetzen. Einerseits macht der zunehmende Abstand zwi-
schen den Kosten von manueller Arbeit und Robotern die Automatisierung wirtschaftlicher.
Andererseits können heute mit neueren Robotern Aufgaben prozesssicher umgesetzt werden,
für die es vor einigen Jahren noch keine anwendbaren Lösungen gab. Daher ist die Bewer-
tung einer Automatisierung in der Produktion regelmäßig zu überprüfen, wobei Abstände
von fünf bis zehn Jahren sinnvoll erscheinen.
Im Folgenden werden am Beispiel einer einfachen Roboterzelle die Investitionskos-
ten für diese aufgeführt. Ein typischer Knickarmroboter mit Steuerung kostet zwischen
20.000 e und 60.000 e. Kleine Leichtbauroboter sind für Listenpreise zwischen 20.000 e
und 30.000 e verfügbar. Da Portalroboter in der Regel viel größer sind, muss man für deren
Mechanik etwa 250.000 e zuzüglich der Kosten für die Steuerung rechnen. Die Haupt-
teile der Kosten für eine schlüsselfertige Roboterzelle entstehen bei der Integration mit den
notwendigen Erweiterungen: für den Endeffektor, die automatisierte Ein- und Ausschleu-
sung, die Sicherheitseinrichtung, die Programmierung sowie Konzeption, Engineering und
Dokumentation. Ein guter Anhaltswert für die Kosten der gesamten Roboterzelle bei Stan-
dardanwendungen ist das Vier- bis Fünffache des einzelnen Roboterpreises. Eine detaillierte
Betrachtung der Kosten für den Einsatz von Robotern wird in Kap. 8 vorgenommen.
1.1.3 Robotersysteme
Der Roboter an sich ist nur eine Komponente einer Roboterzelle (Abb. 1.4), wobei die
Begriffe Roboterzelle und Robotersystem synonym verwendet werden. Im Zentrum der
Roboterzelle steht der bloße Industrieroboter als Kernkomponente. Dazu kommt ein End-
effektor, der als Werkzeug am Roboterflansch angebracht ist und damit Bauteile bewegt,
handhabt oder misst sowie Werkstücke bearbeitet, schweißt oder lackiert. Zu dem Roboter
gehört weiterhin die Steuerungstechnik, die erforderlich ist, um den Roboter zu betreiben.
Bei einfachen Endeffektoren wie Greifern wird die Funktion des Werkzeugs direkt von der
Abb. 1.4 Aufbau einer

typischen Roboterzelle
Robotersteuerung betrieben. Komplexe Endeffektoren benötigen eine eigene Steuerung.

Damit der automatische Betrieb der Roboterzelle fortlaufend erfolgen kann, werden weitere
Komponenten für Zuführungs-, Vereinzelungs- und Bereitstellungseinrichtungen benötigt.
Bei der Mehrzahl der heute eingesetzten Roboterzellen ist zusätzliche Sicherheitstechnik
erforderlich, die in der Regel aus Zäunen, Türen und Lichtschranken besteht, um den Eintritt
von Menschen in die Roboterzelle zu überwachen bzw. zu verhindern. Wenn mehrere Robo-
ter oder Roboterzellen in einer Fertigungslinie eingesetzt werden, übernimmt in der Regel
eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) die Koordination der Abläufe und stellt in
der stärker digitalisierten Fertigung die Verbindung zur übergeordneten Leittechnik her.
1.2 Anwendungsbereich
1.2.1 Industrieroboter weltweit
Statistische Zahlen zu Verkauf und Einsatz von Robotern werden jährlich von der IFR (Inter-
national Federation of Robotics) in ihrem World Robotics Report für Industrieroboter und
Serviceroboter herausgegeben [4]. Abb. 1.5 zeigt die Anzahl ausgelieferter Industrieroboter
bis 2016 und eine Schätzung der zukünftigen Entwicklung. Abb. 1.6 stellt die zeitliche Ent-
wicklung der geschätzten Anzahl betriebener Industrieroboter dar. Anhand dieser Zahlen
lässt sich die deutsche und auch europäische Stellung im Markt gut ablesen.
Im Jahr 2016 waren in Deutschland ca. 189.000 Industrieroboter im Einsatz. Europaweit
wurde die Zahl der Industrieroboter für das selbe Jahr auf ca. 460.000 Stück geschätzt. Der
Abb. 1.5 Ausgelieferte Industrieroboter in Tausend Einheiten für 2008–2016 sowie Schätzungen bis
2020. (Eigene Darstellung nach Daten der IFR)
1.2 Anwendungsbereich 9
Abb. 1.6 Geschätzter weltweiter Bestand an Industrierobotern in Tausend Einheiten. (Eigene Dar-
stellung nach Daten der IFR)
große Anteil an Industrierobotern in Deutschland resultiert aus dem Volumen der Volks-
wirtschaft, die im Vergleich mit den anderen großen europäischen Volkswirtschaften einen
ausgeprägten industriellen Sektor aufweist. Darüber hinaus ist die in Deutschland starke
Automobilindustrie ein wichtiger Treiber beim Einsatz von Industrierobotern. Die übli-
che Einschätzung, in Asien würde vor allem aufgrund der geringeren Lohnkosten manuell
produziert, ist in Bezug auf absolute Zahlen falsch. In Asien kommen wesentlich mehr
Industrieroboter zum Einsatz und in China, Japan und Korea werden jeweils mehr Indus-
trieroboter eingesetzt als in Deutschland. Der Schwerpunkt des Einsatzes von Robotern liegt
also außerhalb von Europa. In absoluten Zahlen ist auch der Einsatz von Industrierobotern
in den Vereinigten Staaten von Amerika erwähnenswert, allerdings liegt die Anzahl von
Industrierobotern pro 10.000 Werkern mit 189 deutlich hinter Deutschland, wo 309 Roboter
auf 10.000 Werker kommen. Die weltweit höchste Roboterdichte wird in Südkorea mit 631
Robotern pro 10.000 Werkern erreicht.
In Deutschland wurden im Jahr 2016 rund 20.000 Industrieroboter verkauft. In Asien
waren es mit 190.000 Stück fast zehnmal so viele. Die Schätzung der IFR bis 2020 geht
für Deutschland von einem jährlichen Verkauf von 25.000 Stück aus. Der Verkauf von
Robotern in den Jahren 2014 bis 2016 ist in Abb. 1.7 nach Branchen aufgegliedert dar-
gestellt. In Europa und speziell in Ländern wie Deutschland, Italien und Frankreich wird
die Mehrzahl der Roboter in der Automobilindustrie eingesetzt. Dies umfasst neben den
Automobilherstellern auch deren zahlreiche Zulieferfirmen. In Asien kommen zusätzlich
viele Roboter in der Elektronik- und Elektroindustrie zum Einsatz. Darauf folgen Anwen-
dungen in der Metallindustrie, der chemischen Industrie sowie der Kunststoff- und Gummi-
herstellung. Für die Verarbeitung und Verpackung von Lebensmitteln hat sich eine eigene
Abb. 1.7 Weltweit verkaufte Roboter in Tausend Einheiten, aufgeteilt nach den wichtigsten Bran-
chen. (Eigene Darstellung nach Daten der IFR)
Produktfamilie von Robotern herausgebildet, die eigens für den Umgang mit Lebensmitteln
entwickelt wurde und die zusätzlich hygienische Anforderungen erfüllt. Diese Speziali-
sierung auf neue und aufstrebende Marktsegmente ist typisch für die Entwicklung in der
Robotik der letzten Jahre. Infolgedessen nimmt die Dominanz der Automobilindustrie für
die Robotik ab.
Es gibt keine allgemeingültigen Aussagen zur Lebensdauer von Robotern, da der Ver-
schleiß von der Anwendung abhängig ist. Industrieroboter sind wie andere Produktionsmittel
für den Dauereinsatz im Mehrschichtbetrieb ausgelegt. Bei bestimmungsgemäßer Nutzung
und Instandhaltung geht die IFR von ca. zwölf Jahren Lebensdauer für einen Industrierobo-
ter aus. Versorgungsleitungen des Werkzeugs, die am oder im Roboter verlegt sind, werden
stark belastet und können einen vorzeitigen Ausfall verursachen.
1.2.2 Potenziale und Hemmnisse
Vor dem Hintergrund der oben genannten Zahlen und Fakten stellt sich die Frage, warum
nicht die gesamte Produktion bereits mit Robotern automatisiert wurde. Trotz aller Vorteile
von Industrierobotern gibt es Grenzen für ihren Einsatz, die sich grob in zwei Klassen teilen
lassen: zum einen organisatorische Hemmnisse und zum anderen technische Limitierungen.
Bezüglich der organisatorischen Fragen wurde vom Fraunhofer ISI eine Umfrage zum
Einsatz von Robotern bei kleinen und mittelständischen Unternehmen (kmU) in Europa
durchgeführt [6] (Abb. 1.8). Dabei gaben 56 % der Unternehmen an, bisher weder Roboter
Abb. 1.8 Hemmnisse für den Robotereinsatz bei kleinen und mittleren Unternehmen. (kmU, nach
Kinkel et al. [6])
einzusetzen noch deren Einsatz zu planen. Als wichtigste Gründe für diese Haltung wurden
angeführt, dass die Losgrößen für eine Automatisierung zu klein sind (63 %), die Prozesse für
die Automatisierung ungeeignet sind (61 %) und die Automatisierung zu teuer ist (37 %).
Nur eine kleine Minderheit von Unternehmen lehnt den Einsatz von Robotern aufgrund
von Vorbehalten (8 %) oder schlechten Erfahrungen (4 %) ab. Weitere Aspekte, die bei
kleinen Firmen dem Einsatz von Robotern entgegenstehen können, sind ein Mangel an
geeignetem Personal, das die Industrieroboter bedienen kann, mangelnde Flexibilität der
Industrieroboter sowie zu großer Aufwand für die Programmierung der Roboter.
Zweifellos gibt es Prozesse, die sich heute gar nicht oder zumindest nicht wirtschaft-
lich automatisieren lassen. Dennoch wird das Potenzial zur Automatisierung mit Indus-
trierobotern häufig von den Entscheidungsträgern zu pessimistisch beurteilt, so dass in der
Produktion vorhandene Potenziale ungenutzt bleiben.
Den organisatorischen Fragen stehen technische Aspekte gegenüber. Ein Überblick über
die wichtigsten Kriterien für die Möglichkeit des Robotereinsatzes ist in Abb. 1.9 dargestellt.
Die Tabelle zeigt auf, nach welchen Gesichtspunkten der Einsatz von Robotern erwogen
werden sollte.
Bei den meisten Vorhaben zur Automatisierung steht die Rationalisierung im Vorder-
grund, d. h. die Kostenreduktion durch Einsparung von Personal. Wie viel Personal durch
einen Roboter potenziell eingespart werden kann, hängt vom Schichtmodell ab. Daher ist
das Schichtmodell das erste und wichtigste Kriterium. Die Spanne reicht von einer werk-
täglichen Produktion in einer Schicht (8/5) über die Produktion in zwei und drei Schichten
wochentags bis hin zu einer Produktion rund um die Uhr und am Wochenende (24/7).
Die Anzahl der durch eine Automatisierung eingesparten Arbeitskräfte ist mit Blick auf die
Abb. 1.9 Die wesentlichen Kriterien für die Wahl des richtigen Automatisierungsgrads
Amortisation eines Automatisierungsprojekts in der Regel der größte Kostenfaktor und liegt
typischerweise zwischen eins und sieben. Eine detaillierte Beschreibung zur Untersuchung
der Wirtschaftlichkeit von Robotern findet sich in Kap. 8.
Der zweite wichtige Faktor ist die zu produzierende Stückzahl. Je größer die Anzahl
gleicher Produkte ist, umso eher lohnt sich der Einsatz von Robotern. Dabei ist zu berück-
sichtigen, ob und wie viele Produktvarianten es gibt. Mit der Stückzahl ist die Marktstabili-
tät verbunden, welche beschreibt, ob die Stückzahl gesichert und in gleichbleibender Höhe
abgenommen wird. Dagegen sind saisonale Schwankungen ebenso hinderlich wie Ände-
rungen der Absatzmenge während des Lebenszyklus des Produkts. Für Investitionen in die
Optimierung einer bereits laufenden Produktion werden in der Regel Amortisationszeiten
von weniger als 24 Monaten angesetzt. In dieser Zeit sollte der Markt hinreichend stabil
sein, um eine automatisierte Anlage auszulasten.
Bei der vorläufigen Abschätzung der Investitionskosten für ein Robotersystem muss
beurteilt werden, wie groß der applikationsspezifische Entwicklungsaufwand ist. Bereits
weit verbreitete Roboterprozesse wie das Punktschweißen oder das Entladen von Maschinen,
lassen sich ohne zusätzliche Kosten für eine Prozessentwicklung und ohne relevante Risiken
umsetzen. Die Beurteilung des Entwicklungsaufwands kann eine komplexe Aufgabe sein
und wesentliche Teile dieses Buchs beschäftigen sich mit den Faktoren, die dies beeinflussen.
Neben den mittels Robotereinsatz erzielbaren Einsparungen durch Rationalisierung ist
auch die Erfüllung der Qualitätsanforderungen an die Produkte zur Bewertung des Nutzens
von Roboteranlagen ausschlaggebend. Wenn ein Roboter prozesssicher eingesetzt werden
kann, führt dies normalerweise dazu, dass eine gleichmäßig hohe Qualität ausgebracht wer-
den kann, die weniger von externen Faktoren abhängt. Menschliche Werker unterliegen
dagegen stärkeren Schwankungen über dem zeitlichen Verlauf einer Schicht und machen
mehr Fehler bei Routineaufgaben.
Der Personalmarkt ist in vielen Bereichen ein nicht zu unterschätzender Faktor gewor-
den, der jüngst stark mit dem Begriff des Fachkräftemangels verknüpft wird. Für manche
Prozesse, wie zum Beispiel beim Schweißen, ist der Markt für Fachkräfte derart angespannt,
dass Entscheidungen für eine Automatisierung allein deswegen getroffen werden, weil kein
Personal für die manuelle Ausführung verfügbar ist. Die Ergonomie bei der Ausführung
der Arbeitsinhalte rückt ebenfalls verstärkt in die Aufmerksamkeit der Unternehmen. Bei
manchen Arbeitsstationen werden Werker ungünstigen Körperhaltungen oder potenziell
gesundheitsschädlichen Umwelteinflüssen ausgesetzt. Je nach Häufigkeit und Intensität der
Exposition sind diese Arbeiten nur unbeliebt oder gar Gegenstand von gesetzlichen Regulie-
rungen. Beispiele für ergonomisch problematische Arbeitsplätze sind das Heben und Tragen
schwerer Lasten in der Logistik, die Montage über Kopf sowie die Arbeit in lauten, staubigen
oder heißen Umgebungen.
Schließlich ist die bisherige Erfahrung mit automatisierten Systemen ein potenzieller
Faktor, wenn die Einführung von Robotersystemen die Einstellung oder Weiterbildung von
Facharbeitern notwendig macht.
Aus wirtschaftlicher Sicht stellen Robotersysteme insbesondere bei mittleren Stückzah-
len eine optimale Lösung im Vergleich zur manuellen Produktion und hoch spezialisierten
Transfersystemen dar (Abb. 1.10). Durch die hohe Universalität sind Robotersysteme in der
Regel besser rekonfigurierbar als Transfersysteme, erzielen aber gegenüber der manuellen
Produktion erhebliche Einsparungen durch Rationalisierung. Durch die technische Entwick-
lung und Marktentwicklung werden Robotersysteme dabei immer günstiger und flexibler
und damit für neue Prozesse einsetzbar.
Abb. 1.10 Vergleich der Wirtschaftlichkeit von automatisierter Produktion nach Stückzahl und
Stückkosten
1.3 Beispielapplikationen und Überblick
Als durchgängiges Beispiel wird in diesem Buch eine Anwendung aus der Handhabungs-
technik herangezogen. Dabei wird die Zuführung von ungeordneten Wellenrohlingen in eine
Schmiedepresse betrachtet (Abb. 1.11). Die Bereitstellung erfolgt in Form von Gitterboxen,
in denen die Bauteile ungeordnet liegen. Von den Wellenrohlingen gibt es mehrere Varianten,
die sich in Größe und Anzahl der Absätze unterscheiden. Die gewünschte Taktzeit beträgt
10 s und die Bauteile haben ein Gewicht von 8 bis 20 kg. Eine manuelle Handhabung ist bei
diesem Gewicht möglich, aber sowohl bezüglich der zu transportierenden Masse je Schicht
als auch bezüglich der ungünstigen Körperhaltung beim Greifen in die Kiste unergonomisch.
Die Fertigung erfolgt im Drei-Schicht-Betrieb.
Anhand dieser Beispielanwendung werden typische Fragen an die Konzeption einer
Roboterlösung dargestellt. Welche Roboter können eingesetzt werden, wie wird der Greifer
gestaltet, wie wird das Sensorsystem ausgewählt und integriert? Wie ist die Sicherheit zu
beurteilen und wie läuft ein typisches Projekt zur Umsetzung ab?
Die folgenden Kapitel dieses Buchs schließen sich an diese Fragen aus dem Beispiel an.
In den folgenden Kap. 2, 3 und 4 werden zunächst die wichtigsten Hardware-Komponenten
vorgestellt. Dazu gehören der Roboter sowie der Endeffektor und die Steuerung. Um
den Roboter zur Ausführung der Produktionsaufgabe zu befähigen, muss dieser program-
miert werden (Kap. 5). Im Anschluss werden die unterschiedlichen Phasen des Lebenszy-
klus von Robotersystemen in Kap. 6 sowohl aus planerischer (Kap. 7) als auch aus Sicht
der Investitionskosten (Kap. 8) betrachtet. Hinweise zu gesetzlichen Vorgaben bezüglich
Robotersicherheit und Arbeitsschutz werden in Kap. 9 behandelt. Das Buch schließt mit
einer Zusammenfassung der wesentlichen Inhalte sowie einem Ausblick auf zu erwartende
Entwicklungen ab.
Abb. 1.11 Beispielanwendung: Zuführung von Wellenrohlingen in eine Presse mittels des Griff-in-
die-Kiste
Literatur 15
Das Buch gibt eine Einführung in alle Aspekte der industriellen Robotik, richtet sich vor-
nehmlich an Entscheider und soll das notwendige Wissen zur strategischen Positionierung
bei der roboterbasierten Automatisierung vermitteln.
Eine wissenschaftlich und inhaltlich tiefergehende Einführung in die Robotik bietet das
„Handbook of Robotics“ [2]. Für tiefer- und weitergehende Information zur Automatisierung
im Allgemeinen sei auf das „Springer Handbook of Automation“ [7] verwiesen.
Literatur
1. Brecher C (Hrsg) (2011) Integrative Produktionstechnik für Hochlohnländer. Springer, Berlin

2. Siciliano B, Khatib O (Hrsg) (2008) Springer handbook of robotics. Springer, Berlin
3. Westkämper E, Warnecke H-J (2010) Einführung in die Fertigungstechnik. Springer Vieweg,
Wiesbaden
4. IFR Statistical Department (2017) World Robotics 2017 – Industrial Robots. International Fede-
ration for Robotics
5. DIN EN ISO 8373:2010-11 (2010–2011) Manipulating industrial robots – Vocabulary
6. Beckert B, Buschak D, Graf B, Hägele M, Jäger A, Moll C, Schmoch U, Wydra S (2016) Automa-
tisierung und Robotik-Systeme: Studien zum deutschen Innovationssystem. Bericht No. 11-2016,
Fraunhofer-Institut für System- und Innovationsforschung (ISI)
7. Nof SY (Hrsg) (2009) Springer handbook of automation. Springer, Berlin
Typen und Einsatzbereiche von Industrierobotern
2
Zusammenfassung
Der Industrieroboter ist die zentrale Komponente einer Roboterzelle. Da der Roboter
seitens der Hersteller als Universalmaschine entworfen und produziert wird, ist bei der
Einsatzplanung eine Auswahl aus den verfügbaren Robotermodellen zu treffen. Bei eini-
gen Bauformen von Portalrobotern, modularen Gelenken und einigen parallelen Robotern
können auch applikationsspezifisch konfigurierte Roboter zum Einsatz kommen. Dage-
gen sind für typische Produktionsaufgaben die Entwicklungsaufwände für einen neuen
Roboterarm ökonomisch nicht zu rechtfertigen. Eine der Stärken von Industrierobotern
besteht gerade darin, dass diese als Katalogprodukte nach definierten Standards und
Leistungsdaten verfügbar sind. Die unterschiedlichen Bauformen von Robotern eignen
sich aufgrund ihrer spezifischen Eigenschaften für verschiedene Arten von Anwendun-
gen. Vorherrschend sind dabei mit großem Abstand die Vertikalknickarmroboter. Por-
talroboter werden häufig zur Versorgung von Maschinen eingesetzt. Parallelroboter sind
insbesondere in der Handhabung in der Verpackungstechnik verbreitet. Die wichtigsten
Eigenschaften von Robotern sind deren Steuerungsfunktionen, Beweglichkeit, Arbeits-
raum, Traglast, Bewegungsdynamik, Zugänglichkeit, Genauigkeit und Steifigkeit.
2.1 Bauformen
Industrieroboter werden anhand ihrer Kinematik unterschieden. Gelenke lassen sich kine-
matisch auf vielfältige Weise zu Roboterarmen konfigurieren. In der Praxis haben sich
jedoch nur wenige Bauformen durchgesetzt. Mit etwa 95 % machen die sogenannten seri-
ellen Roboter den größten Anteil der Industrieroboter aus (Abb. 2.1). Zu diesen gehört
der Vertikalknickarmroboter als bekannteste und am weitesten verbreitete Kinematik.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_2
18 2 Typen und Einsatzbereiche von Industrierobotern
Serielle Roboter (95 %) Parallele Roboter

(5 %)
Knickarmroboter SCARA-Roboter Portalroboter
Abb. 2.1 Überblick über die wichtigsten Roboterkinematiken: die vorherrschenden Bauformen seri-
eller Roboter (links) und parallele Roboter am Beispiel des Delta-Roboters und des Seilroboters
(rechts)
Die meisten Hersteller von Robotern habe eine große Anzahl verschiedener Knickarmro-
boter im Angebot. Knickarmroboter werden überwiegend mit sechs angetriebenen Achsen
hergestellt. Um die Bewegungsmöglichkeit des Roboters entlang einer Bewegungsrichtung
wesentlich zu erweitern, können Knickarmroboter auf einer zusätzlichen Linearachse mon-
tiert werden (Abb. 2.2, links). Daraus ergibt sich der Vorteil, dass der Roboter einen auto-
matischen Stationswechsel durchführen kann oder bei der Arbeit an sehr großen Bauteilen
die Arbeitsposition ändern kann.
Eine zweite wesentliche Gruppe der Industrieroboter bilden die SCARA-Roboter
(Abb. 2.2 rechts). SCARA-Roboter haben mit drei bis vier Freiheitsgraden weniger Antriebe
als Vertikalknickarmroboter und lassen daher nur weniger komplizierte Bewegungen zu.
Die Abkürzung SCARA steht für Selective Compliance Assembly Robot Arm, d. h. die
Abb. 2.2 Typische serielle Roboter: Knickarmroboter auf einer Linearachse (links), Vertikal-
knickarmroboter (Mitte) und SCARA-Roboter (rechts)
2.1 Bauformen 19
Nachgiebigkeit des Roboters unterscheidet sich stark in den verschiedenen Bewegungsrich-

tungen. Insbesondere lässt sich die laterale Bewegung durch die Steuerung weich einstellen,
sodass sich bei vertikalen Fügeprozessen mit entsprechenden Einführschrägen eine Selbst-
zentrierung der gefügten Bauteile erreichen lässt. Daher und wegen seiner guten Bewe-
gungsdynamik wird der SCARA-Roboter hauptsächlich für Montage-, Bestückungs- und
Handhabungsprozesse eingesetzt. SCARA-Roboter werden überwiegend in kleinen Bau-
größen angeboten.
Die dritte Bauart der seriellen Roboter sind die Portal-, Gantry- oder kartesischen Roboter.
Die Kinematik dieser Roboter mit drei Freiheitsgraden ist mit der von Werkzeugmaschinen
wie Fräsmaschinen vergleichbar. Dabei sind die drei Bewegungsachsen x-y-z senkrecht
überlagert, so dass der Endeffektor frei im Raum positioniert werden kann. Sofern die
Änderung der Orientierung des Endeffektors benötigt wird, werden weitere Drehachsen als
Roboterhandgelenk angebracht.
Eine von den seriellen Industrierobotern deutlich abzugrenzende Bauform bilden die
sogenannten parallelen Roboter [1], von denen zwei Bauformen in Abb. 2.3 abgebildet
sind. Die hier parallel angeordneten Antriebe haben den Vorteil, dass sich Einzelfehler
weniger stark kumulieren und dass damit Roboter konfiguriert werden können, die genauer
arbeiten als konventionelle Industrieroboter. Weiterhin führen die fachwerkartigen Struktu-
ren zu einer höheren Steifigkeit des Roboters, so dass der Roboter unter Prozesslasten die
programmierte Position besser einhält. Da sich dank des parallelen Aufbaus die Antriebe
die Last des Endeffektors teilen, kann eine höhere Bewegungsdynamik erzielt werden. Par-
allele Roboter sind bislang vor allem in Nischenanwendungen zu finden. Der am weitesten
verbreitete Vertreter ist der Delta-Roboter [2], der zum Beispiel für die Handhabung und
Verpackung von Lebensmitteln erfolgreich eingesetzt wird. Eine andere Bauform ist die
sogenannte Stewart-Gough-Plattform, die als Flugsimulator und hochgenauer Positionie-
rer verwendet wird [3]. Eine vergleichsweise neue Bauform ist der Seilroboter, bei dem
besonders leichte Seiltriebe die ansonsten starren Strukturen ersetzen [4].
Abb. 2.3 Roboter mit paralleler Kinematik: Delta-Roboter und Seilroboter

2.1.1 Verteilung der Industrieroboter
Weltweit dominieren die (Vertikal-)Knickarmroboter den Markt der Industrieroboter (siehe

Abb. 2.4). Mit etwa 67 % kommt diese Bauform am häufigsten zum Einsatz. Darauf folgen
mit etwa 19 % die Portalroboter und mit neun Prozent die SCARA-Roboter. Weitere fünf
Prozent entfallen auf Sonderbauformen, zu welchen auch die parallelen Roboter zählen.
Die große Anzahl von Bauformen rührt daher, dass mit den Varianten deutliche Vor- und
Nachteile einhergehen. Aufgrund dieser Stärken und Schwächen haben sich die Roboter
für unterschiedliche Anwendungsgebiete etabliert. Tab. 2.1 zeigt wichtige Eigenschaften
1% 3%
Knickarm
11%
Portal
SCARA
23%
62% Parallel
andere
Abb. 2.4 Bauformen von Industrierobotern nach Verkaufszahlen von 2016. (Eigene Darstellung
nach Zahlen der IFR 2017)
Tab. 2.1 Überblick über die Stärken und Schwächen der verschiedenen Roboterkinematiken
Serielle Roboter Parallele Roboter
Knickarm SCARA Portal
• Gute Zugänglichkeit • Eingeschränkte • Sehr große • Hohe Steifigkeit
und Beweglichkeit Beweglichkeit Bewegungen
mit 3 oder 4
Freiheitsgraden
• Mäßige • Kleiner Arbeitsraum • Hohe Nutzlasten • Hohe Genauigkeit
Absolutgenauigkeit
• Kleine bis große • Kleine Nutzlasten • Maschinenbestücken, • Sehr hohe Dynamik
Nutzlasten Pick-and-Place,
Regalbediengerät,
Kommissionieren
• Typische Prozesse: • Typische Prozesse: • Einsatz:
Schweißen, Kleben, Montage, Pick-and-Place,
Handhaben Pick-and-Place Sondermaschinen
2.1 Bauformen 21
der oben aufgeführten Bauformen im Vergleich. So hat der Knickarmroboter durch seine
armartige Struktur den Vorteil, dass er eine sehr gute Zugänglichkeit bietet und dank seiner
anthropomorphen Kinematik in für Menschen gebauten Arbeitsumgebungen am besten agie-
ren kann. Bei für Menschen gestalteten Arbeitsplätzen können in der Regel alle relevanten
Prozessstationen von einer zentralen Position aus erreicht werden. Wird nun ein Knickarm-
roboter an dieser Stelle positioniert, kann dieser den Prozess in ähnlicher Weise ausführen.
Bei den meisten anderen Robotern ist eine deutliche Umstrukturierung des Arbeitsplatzes
notwendig. Einer der maßgeblichen Nachteile von Knickarmrobotern ist die unzureichende
Absolutgenauigkeit, die im Bereich von mehreren Millimetern liegt. Im Vergleich dazu ist
die Wiederholgenauigkeit wesentlich besser. Daher kann ein Knickarmroboter gut einge-
setzt werden, wenn die repetitiven Aufgaben stets an einer eng tolerierten, gleichbleibenden
Stelle erfolgen. Die typischen Anwendungsprozesse, bei denen dieses Profil gute Ergebnisse
liefert, sind Handhaben, Schweißen und Kleben. Für Knickarmroboter findet man eine breite
Modellpalette, deren kleinste Vertreter mit Armlängen unter einem Meter und Nutzlasten
ab einigen hundert Gramm bis zu großen Nutzlasten von einer Tonne und mehreren Metern
Armlänge reichen.
Im Vergleich zu den Knickarmrobotern haben SCARA-Roboter eine eingeschränkte
Beweglichkeit von nur drei oder vier Bewegungsachsen. Die typischen Baureihen sind
deutlich kleiner als bei einem Knickarmroboter. Die Größe des Arbeitsraums eines SCARA-
Roboters liegt in der Regel bei knapp einem Meter Radius und entspricht in etwa der Größe
des Arbeitsraums eines menschlichen Arms. Die Nutzlasten betragen zwischen zwei bis
fünf Kilogramm und liegen damit deutlich unter denen von Knickarmrobotern. SCARA-
Roboter werden daher in der Montage und Handhabung sowie bei Pick-and-Place-Aufgaben
eingesetzt.
Die größten seriellen Roboter sind die Portalroboter. Typische Flächenportale erreichen
eine Länge von bis zu 30 m und eine Breite von bis zu 12 m. Dabei sind hohe Nutzlasten
im Bereich von mehreren Tonnen üblich. Nach dem gleichen kinematischen Aufbau, aber
aus schlankeren Bauteilen werden kleine Portalroboter bis hin zu Kartesischen Robotern in
Tischgröße hergestellt. Solche Gantryroboter werden für ähnliche Aufgaben wie SCARA-
Roboter eingesetzt. Da sich die Linearachsen des Roboters besonders einfach zu Maschinen
zusammenstellen lassen, herrscht hier eine einfache, modulare Bauweise gegenüber von
festen Modellreihen vor. Portalroboter sind häufig so aufgebaut, dass sie für das Be- und
Entladen von anderen Produktionsmaschinen über der Produktionsmaschine angeordnet
sind und damit platzsparend in die Gesamtanlage integriert werden können. Es sind auch
vertikale Aufbauten üblich, bei denen der Zugriff wie bei einem Regal erfolgt. Aufgrund
ihres einfachen konstruktiven wie mechanischen Aufbaus können Portalroboter sehr genau
gefertigt werden, so dass sie gute Absolutgenauigkeitswerte erreichen.
Die Eigenschaften von parallelen Robotern sind breit gefächert, da es eine große Viel-
falt üblicher Bauformen mit jeweils spezifischen Eigenschaften gibt. Bei geeigneter Ausle-
gung lassen sich die Kennwerte von parallelen Robotern in einem sehr großen Bereich
konfigurieren. Dabei können parallele Roboter für Größe, Steifigkeit, Genauigkeit und
Bewegungsdynamik Werte erreichen, die sich mit keiner anderen Roboterkinematik rea-
lisieren lassen. Der Aufwand für solche Sondermaschinen ist heute noch relativ groß, so
dass das Potenzial in der Praxis vor allem für Sondermaschinen und Nischenanwendungen
ausgeschöpft wird. Die hohe Dynamik wird in der Praxis vor allem für Pick-and-Place-
Aufgaben genutzt. In der Lebensmittelindustrie sind viele Delta-Roboter im Einsatz, die
mit Pickgeschwindigkeiten von bis zu drei Picks pro Sekunde eine Produktivität erreichen,
der man mit bloßem Auge nicht mehr folgen kann. Stewart-Gough-Plattformen werden auch
als Hexapoden bezeichnet und erlauben eine sehr große Steifigkeit und Positioniergenau-
igkeit. Mit kommerziellen Hexapoden wird eine Absolutgenauigkeit von 0,1 µm erreicht.
Parallele Seilroboter erlauben eine Skalisierung von Arbeitsraum, Dynamik und Nutzlast
in für konventionelle Roboter unerreichbare Größenordnungen. Der weltgrößte Seilroboter
FAST hat einen Arbeitsraum von ca. 500 m Durchmesser und bewegt eine Nutzlast von
mehr als 10.000 kg. Mit sehr leichten Seilrobotern konnen Beschleunigungen von mehr als
dem 40-fachen der Erdbeschleunigung nachgewiesen werden. Der Cable Robot Simula-
tor erreicht bei 500 kg Nutzlast noch eine Dynamik von der 1,5-fachen Erdbeschleunigung.
Trotz dieser Vorteile haben parallele Roboter bisher keinen relevanten Marktanteil errungen.
2.1.2 Typische Aufgaben
Eine Betrachtung der vorherrschenden Roboterprozesse gibt einen guten Überblick, in wel-
chen Feldern sich der Robotereinsatz bewährt hat. Wie oben bereits beschrieben, wird fast
jeder zweite Roboter für einen Handhabungsprozess benutzt (siehe Abb. 2.5), d. h., er wird
Abb. 2.5 Verkaufte Industrieroboter nach Prozessen in 2016. (Eigene Darstellung nach Zahlen der
IFR 2017)
2.1 Bauformen 23
zum Materialtransport eingesetzt. Dazu gehört das Be- und Entladen von Maschinen, Ein-
legen, Bestücken, Palettieren, Depalettieren oder Sortieren. Der Arbeitsumfang einer typi-
schen Handhabungsaufgabe soll an einem Beispiel veranschaulicht werden. Im Bereich der
Lebensmitteltechnik werden Roboter häufig für die Verpackung eingesetzt, bei der sie bei-
spielsweise Pralinen von einem Förderband in die Blister einer Verpackung einräumen. Bei
dieser sehr monotonen Aufgabe, die in einem kontinuierlichen Prozess stattfinden muss,
kann der Roboter die Handhabung mit einer großer Arbeitsgeschwindigkeit und quasi uner-
müdlicher Ausdauer ausführen.
Mit 27 % machen Schweißprozesse etwas mehr als ein Viertel aller Roboteraufgaben
aus. Schweißroboter werden dabei überwiegend im Umfeld der Automobilindustrie einge-
setzt. Insbesondere beim Rohbau der Autokarosserie konnten praktisch alle Arbeitsschritte
für das Schweißen und die damit verbundenen Handhabungsvorgänge mit Industrierobo-
tern automatisiert werden. Trotzdem gibt es auch hier noch ein sehr großes Potenzial für
den weiteren Einsatz von Robotern, da weniger als 10 % aller Schweißprozesse von Robo-
tern ausgeführt werden. Daneben werden Roboter auch zum Bahnschweißen an Stahl- und
Blechkonstruktionen eingesetzt, wie zum Beispiel bei der Fertigung von sogenannten Git-
terbindern (Abb. 2.6). Je nach geschweißtem Werkstoff und Art der Verbindung kommt das
Widerstandspunktschweißen, MIG/MAG-Schweißen oder Laserschweißen zum Einsatz.
Die große Diversität der Montageaufgaben führt dazu, dass bisher nur jeder achte Indus-
trieroboter (12 %) in der Montage oder Demontage eingesetzt wird. Das Fügen und Zusam-
mensetzen von Bauteilen ist für Roboter schwierig, da hier eine Reihe von Hemmnissen für
die Automatisierung zusammentreffen, wie Toleranzen, Genauigkeitsanforderungen, defi-
nierte Fügekräfte und ein großer Variantenreichtum der zu montierenden Bauteile. Aus
diesem Grund wird im Bereich der Montage auch heute noch sehr viel Personal einge-
setzt. Insofern liegt in heutigen Montagelinien noch ein sehr großes Potenzial für eine
Abb. 2.6 Bahnschweißen mit Robotern am Beispiel von Gitterbindern

Rationalisierung durch Automatisierung. Eine Übersicht bietet das Buch „Montage stra-
tegisch ausrichten“ von Feldmann [5].
Lediglich fünf Prozent der Roboter bringen Fluide auf und arbeiten im Bereich Lackie-
ren, Kleben und Beschichten. Auch bei Bearbeitungsprozessen kommen Roboter nur bei
wenigen Aufgaben zum Einsatz, da es Robotern im Vergleich zu Werkzeugmaschinen an
Genauigkeit mangelt. Als Komponente in Bearbeitungszentren und bei verketteten Werk-
zeugmaschinen findet man heute eine große Anzahl an Robotern. Diese werden als Hand-
habungsroboter eingesetzt und nicht für die Bearbeitung. Neben den klassifizierten Anwen-
dungen können etwa elf Prozent der weltweiten Roboteranwendungen keiner Applikation
zugeordnet werden.
2.2 Steuerung von Industrierobotern
Die Steuerung des Roboters wird in der Regel durch den Hersteller des Roboters bereit-
gestellt. Bisherige Versuche zur Standardisierung der Programmiersprachen waren nicht
erfolgreich, da die Roboterhersteller in der Programmiersprache ein Differenzierungsmerk-
mal sehen. Deshalb hat jeder Roboterhersteller eine eigene Steuerung und diese wiederum
eine eigene Programmiersprache, wie zum Beispiel KRL (Kuka Robot Language) oder
ABB-Code. Um die Maschinen leichter in bisherige Produktionsprozesse zu integrieren
und auch die Ausbildung der eigenen Roboterbediener zu vereinfachen, verwenden viele
Unternehmen nur Roboter eines Herstellers. So kann eine gewisse Kompatibilität gewähr-
leistet werden. Weiterhin enthält die Steuerung häufig Schnittstellen, die es ermöglichen,
Sensoren, zusätzliche Bewegungsachsen, Prozessmodule oder eine externe speicherpro-
grammierbare Steuerung (SPS) zu integrieren. So kann mit vorhandenen Transportvorrich-
tungen kommuniziert werden. Auf weitere Funktionen der Steuerung sowie auf den Vorgang
der Programmierung gehen die Kap. 4 und 5 ein.
2.2.1 Sicherheitsfunktionen
Viele Hersteller bieten optional spezielle Sicherheitsfunktionen für ihre Roboter an, mit
denen die Steuerung sicherheitsgerichtet die Bewegungen und die Bewegungsgeschwindig-
keiten des Roboters begrenzen kann. Über solche Funktionen wird häufig vereinfachend
gesagt, dass sie die Roboteranlage sicher machen. Tatsächlich ist die steuerungsseitige Inte-
gration solcher Funktionen eine zwingende Voraussetzung für bestimmte Arten der Mensch-
Roboter-Kollaboration. Allerdings sind weitere Maßnahmen erforderlich, um die sichere
Zusammenarbeit gemäß geltender Vorschriften zu gewährleisten. Auf die technischen und
organisatorischen Maßnahmen zur Gewährleistung der Anlagensicherheit wird in Kap. 9
detailliert eingegangen.
2.3 Eigenschaften von Industrierobotern 25
Direkte Kinematik
Bewegung Bewegung
Antriebe Werkzeug
Inverse Kinematik
Abb. 2.7 Kinematische Transformation für die Steuerung eines Industrieroboters
2.2.2 Technologiepakete
Eine von vielen Herstellern angebotene Erweiterung für Robotersteuerungen sind die soge-
nannten Technologiepakete. Durch diese Softwareerweiterungen können der Robotersteue-
rung zum Beispiel Funktionen zur Unterstützung des Schweißens oder die Synchronisierung
mit bewegten Objekten hinzugefügt werden. Diese Art der Funktionserweiterung über Tech-
nologiepakete wird dann angewendet, wenn die prozessbedingten Änderungen tief in der
Robotersteuerung verankert werden müssen, etwa wenn diese Steuerungs- und Regelungs-
funktionen betreffen, mit der Auswertung der Sensorfunktionen des Roboters zusammen-
hängt oder eine zeitlich sehr genaue Synchronisation erforderlich ist.
2.2.3 Kinematische Transformation
Die kinematische Transformation ist ein mathematischer Algorithmus zur Umrechnung

zwischen der Bewegung des Endeffektors und der Bewegung der Antriebe. Diese Umrech-
nungen hängen von der Art der Kinematik des Roboters ab. Man unterscheidet zwischen
der direkten Kinematik und der inversen Kinematik (Abb. 2.7). Mit der direkten Kinematik
wird aus einer bekannten Bewegung der Antriebe die Bewegung am Endeffektor berechnet.
Damit bestimmt der Roboter seine derzeitige Bewegung des Endeffektors aus den verfüg-
baren Sensordaten der Antriebsstränge. Bei der inversen Kinematik wird die im Roboter-
programm definierte, gewünschte Bewegung des Endeffektors vorgegeben und daraus die
notwendige Stellung der Antriebe berechnet. Bei seriellen Robotern ist die direkte Kinema-
tik stets eindeutig, während es für eine gewünschte Position des Endeffektors häufig mehr
als eine Lösung gibt. Bei Knickarmrobotern kann es je nach Position bis zu acht mögliche
Achsstellungen für eine vorgegebene Position des Endeffektors geben.
2.3 Eigenschaften von Industrierobotern
Für die Auswahl des passenden Roboters für eine Aufgabe sind eine Reihe von Eigen-
schaften und Kenngrößen notwendig, die den Roboter näher charakterisieren. Viele dieser
Kenngrößen werden von den Herstellern in Datenblättern angegeben. Die Bestimmung und
Auswahl ist daher Gegenstand der Konzeption einer neuen Automatisierungslösung.

Roboter werden anhand von bestimmten Kenngrößen und Eigenschaften charakterisiert.
Im folgenden Abschnitt werden diese einzelnen Kenngrößen erläutert. Dabei werden die
Kenngrößen in diesem Buch im Sinne eines intuitiven Verständnisses eingeführt. Eine wis-
senschaftlich fundierte Beschreibung der mathematischen und ingenieurswissenschaftlichen
Grundlagen ist z. B. im Buch von Craig [6] zu finden.
2.3.1 Beweglichkeit und Freiheitsgrade
Ein Roboter benötigt mindestens so viele Antriebe, wie der Endeffektor Freiheitsgrade
besitzt. Durch die Freiheitsgrade wird die Beweglichkeit eines Roboters beschrieben. Man
unterscheidet sechs für die Praxis relevante Formen der Bewegung. Die einfachste Bewe-
gung ist die ebene Bewegung, die zum Beispiel von Plottern durchgeführt wird. Die ebene
Bewegung kann auch um eine Rotation erweitert werden. Weiterhin gibt es die räumlichen
Bewegungen ohne Rotation sowie mit einer Rotation, wie sie von Portal- oder SCARA-
Robotern erzeugt werden. Zudem gibt es die räumliche Bewegung mit einer Rotation um
zwei Achsen. Hier gibt es zahlreiche Varianten der fünfachsigen Bewegung, wie zum Bei-
spiel die fünfachsigen Fräsmaschinen. Die flexibelste Form ist der voll bewegliche Roboter,
wie der Knickarm- oder Parallelroboter. Sie können beliebige Rotationen sowie Translatio-
nen durchführen. Weitere Achsen wie Linearachsen können den Arbeitsraum vergrößern,
Kollisionen umgehen oder Singularitäten vermeiden. Sie steigern aber nicht mehr die Anzahl
der Freiheitsgrade am Endeffektor.
2.3.2 Arbeitsraum
Der Arbeitsraum eines Roboters (Abb. 2.8) umfasst alle Positionen und Orientierungen,
die der Roboter mit seinem Werkzeugmittelpunkt (TCP) erreichen kann. Da der Raum
Abb. 2.8 Der maximale Arbeitsraum als transparente Hülle am Beispiel eines mobilen Leichtbau-
roboters
aus Position und Orientierung sechsdimensional ist, gibt es keine anschauliche Darstellung
des gesamten Arbeitsraums. Roboterhersteller geben im Datenblatt häufig den maximal
erreichbaren Arbeitsraum in Form einer Hüllkurve an. Dieser Raum umfasst alle Punkte, die
der Roboter mit irgendeiner Orientierung des Endeffektors erreichen kann. Diese Hüllkurven
sind für die Einsatzplanung des Roboters eine optimistische Angabe, denn diese Kurve
berücksichtigt nicht die Einschränkung auf für den Prozess relevante Orientierungen. Dies
kann veranschaulicht werden, wenn der Roboter ein Bohrwerkzeug führt. Um nun ein Loch
in ein Bauteil zu bohren, muss die Spitze des Bohrers nicht nur die gewünschte Stelle des
Bauteils berühren können, sondern muss an dieser Stelle auch senkrecht zur Oberfläche
ausgerichtet werden. Aussagen zur Orientierbarkeit des Endeffektors können in der Regel
nur anhand von Simulationen getroffen werden (siehe Kap. 5).
Die Form und Größe des Arbeitsraums hängt vom kinematischen Typ sowie der Baugröße
des Roboters ab. In Abb. 2.9 ist die Form der Hüllkurven visualisiert. Der Arbeitsraum
von Knickarmrobotern hat näherungsweise die Gestalt einer Kugelschale mit einem Innen-
und Außendurchmesser. Die Roboterbasis steht damit in dem inneren Hohlraum der Kugel.
Viele Knickarmroboter können mit ihrer ersten Achse keine endlosen Drehungen vollführen;
in diesen Fällen ist die Kugelschale, wie in der Abbildung gezeigt, zusätzlich geschlitzt.
Bei SCARA-Robotern entsteht durch die Überlagerung der ersten beiden Drehachsen ein
sichelförmiger Arbeitsraum, der sich in guter Näherung durch einen Innen- und Außenradius
beschreiben lässt. Der Verfahrweg der Pinole kann als Höhe des Arbeitsraums gedeutet
werden und hängt nicht von der lateralen Bewegung ab. Portalroboter haben einen als Quader
beschreibbaren Arbeitsraum, der durch Länge, Breite und Höhe charakterisiert wird. Sofern
weitere Drehachsen integriert werden, hängt deren Rotationsbereich nicht von der Position
ab, so dass sich die Einsatzplanung einfach gestaltet.
Der Arbeitsraum von parallelen Robotern hängt von der Bauart ab und hat im Allgemeinen
eine in allen Richtungen krummrandige Begrenzung. Eine grobe Bewertung erfolgt ebenfalls
anhand von Hüllkurven, die der Hersteller liefert. Bei kundenspezifischen Robotern ist die
Auslegung für einen passenden Arbeitsraum ein zentraler Punkt in der Entwicklung.
Abb. 2.9 Form des Arbeitsraums von Robotern: Knickarmroboter (links), SCARA-Roboter (Mitte)
und Portalroboter (rechts)
2.3.3 Zugänglichkeit und Kollisionsvermeidung
Roboter sind in der Lage, mit sich selbst oder mit anderen Objekten in der Roboterzelle zu
kollidieren. Wenn überhaupt fängt die Robotersteuerung nur Kollisionen mit der eigenen
Struktur des Roboters ab (siehe Abb. 2.10). In der Regel gibt es keine Überwachung für den
geführten Endeffektor, sodass sich eine erhebliche Gefahr für eine Beschädigung ergibt. Auch
manuelle Eingriffe in die Roboterzelle, wie das Aufstellen von weiterer Peripherie, können
unbeabsichtigt den geplanten Ablauf beeinflussen und zu gefährlichen Situationen führen.
Bei der Konzeption der Roboterzelle muss daher geprüft werden, ob die geplante Bahn
zum Arbeitspunkt auf direktem Wege möglich ist oder ob Zwischenpunkte definiert werden
müssen, damit der Roboter das Ziel ohne Kollision erreichen kann. Solche Fragen werden
in der Regel bereits bei der Konzeption der Roboterzelle anhand von einfachen Bewegungs-
simulationen geklärt.
Aufgrund der unübersichtlichen Beweglichkeit von Knickarmrobotern werden Bewe-
gungsbahnen häufig konservativ programmiert, d. h. so dass die Bahnen einen möglichst
großen Abstand zu den Hindernissen haben. Dies reduziert bei kleinen Änderungen und
Fehlern das Risiko für eine Kollision, führt aber zu einer Reduzierung der Produktivität
aufgrund der längeren Taktzeit. Eine Optimierung des Roboterprogramms für kürzere Takt-
zeiten ist ein zeitaufwändiger Prozess, mit dem jedoch wertvolle Produktivität gewonnen
werden kann.
2.3.4 Genauigkeit
Bei der Beurteilung der Genauigkeit von Robotern werden vor allem die Wiederhol- und die
Absolutgenauigkeit unterschieden. Die Wiederholgenauigkeit (Abb. 2.11) gibt an, wie gut
der Roboter eine Pose über viele Zyklen hinweg erreichen kann. Bei Industrierobotern kann
die Wiederholgenauigkeit bis zu 0,05 mm betragen. Die Absolutgenauigkeit gibt an, wie
genau die Raumkoordinaten bezogen auf das Basissystem des Roboters erreicht werden. Sie
gibt also Auskunft darüber, wie gut die programmierte Position tatsächlich erreicht wird. Ein
Abb. 2.10 Industrieroboter an

einer bezüglich Zugänglichkeit
und Kollisionen kritischen
Pose
z Beispiel einer erzielten Position
Wiederholgenauigkeit
Mittelwert aller Messungen
Absolutgenauigkeit
Alle Messungen enthaltende Kugel
Programmierte Position
x
y
Abb. 2.11 Genauigkeit von Robotern: Absolutgenauigkeit und Wiederholgenauigkeit
Roboter soll beispielsweise zwei Posen anfahren, die laut Roboterprogramm einen Meter
voneinander entfernt liegen. Dabei trifft der Roboter die beiden Posen in jedem Zyklus
mit einer Abweichung (der Wiederholgenauigkeit) von 0,05 mm. Unabhängig von dieser
deterministischen Ausführung kann der wahre Abstand bei einem typischen Industrieroboter
nur 995 mm betragen, also um 5 mm absolut von der Sollposition abweichen. Der Roboter
trifft die Punkte also wiederholgenau, der programmierte Abstand zwischen den Punkten
ist jedoch absolut betrachtet ungenau.
Prinzipiell ist es möglich, durch Kalibrierung oder anhand von Kompensationstechniken
die Absolutgenauigkeit bis auf das Niveau der Wiederholgenauigkeit zu steigern. Viele
Hersteller bieten gegen einen Aufpreis Roboter mit einer verbesserten Absolutgenauigkeit,
sogenannte absolutvermessene Roboter an.
Es gibt insgesamt ca. 30 Genauigkeitskenngrößen für Roboter, die in der Norm ISO 9283
[7] definiert sind. Für viele Prozesse ist neben der Genauigkeit an bestimmten Punkten auch
die Fähigkeit relevant, einer Bahn exakt zu folgen. Die Bahngenauigkeit (Abb. 2.12) gibt die
Abweichungen von der programmierten Bewegungsbahn des Roboters an. Mit der Bahn-
wiederholgenauigkeit wird beschrieben, wie groß der kleinste Radius eines Schlauchs ist, in
dem 30 Wiederholungen der Bewegung enthalten sind. Die absolute Bahngenauigkeit gibt
an, wie weit die tatsächliche Bahn von der programmierten Bahn entfernt ist. Im Allgemei-
nen hängt diese Bahngenauigkeit von der Geschwindigkeit des Roboters ab. Je schneller der
Roboter sich bewegt, umso größer sind die Abweichungen durch dynamische Verformung
und Regelfehler. Zusätzlich wird das dynamische Positionierverhalten beschrieben. Dabei
wird getestet, wie weit der Roboter bei der Positionierung überschwingt und wie lange er
braucht, um sich anschließend auf den Sollwert zu stabilisieren. Diese und weitere Kenn-
werte sind in der Norm ISO 9283 standardisiert. Die dazu passenden Abnahmetests sind
ebenfalls definiert und sollten immer die Basis von Genauigkeitsangaben sein. Typische
Roboterdatenblätter weisen diese Kennzahlen jedoch nicht aus.
Erreichte Bahngenauigkeit
Massenmittelpunkt aller Bahnen
z Schlauch, in dem
30 Messungen enthalten sind
Erziehlte Bahn im n-ten Versuch
y Programmierte Bahn
Ebene, senkrecht zur programmierten Bahn
Abb. 2.12 Genauigkeit von Robotern: Bahngenauigkeit
2.3.5 Singularitäten
Eine sogenannte Singularität stört die oben beschriebenen Bewegungen des Roboters. Wenn
sich die Stellungen der Gelenke in einer ungünstigen Weise überlagern, verschwindet eine
oder mehrere Bewegungsrichtungen des Roboters, so dass bestimmte erwünschte Bewe-
gungen durch die Robotersteuerung nicht realisiert werden können. Bei einer Annäherung
an die Singularität verlangsamt die Steuerung die Bewegung des Endeffektors stark oder
es kommt zu einer starken Beschleunigung der Drehbewegung einzelner Achsen. Aufgrund
dessen kann es zu einer von der Steuerung verursachten Blockade der Achsen und damit
zu einem Abbruch des ausgeführten Fertigungsprozesses kommen. Art und Lage der Sin-
gularität sind physisch mit dem Roboter verbunden, d. h. deren Lage ist ortsfest gegenüber
der Roboterbasis. Daher ist bei der Auslegung eines Robotersystems darauf zu achten, dass
die ortsfesten Singularitäten des Roboterarms nicht dort liegen, wo der Prozess ausgeführt
werden soll. Singularitäten sind häufig störend, wenn die Abläufe eines Roboters geändert
werden sollen und neue Prozesspunkte definiert werden. Obwohl die Lage der Singularitäten
bei Robotern der gleichen Baureihe bekannt ist, werden Singularitäten von der Steuerung
meist erst erkannt, wenn der Roboter hineingesteuert wurde. Bei Vertikalknickarmrobotern
entsprechen die in der Praxis wichtigen Singularitäten der Strecklage zwischen dem ersten
und zweiten Armsegment sowie der Strecklage des Roboterhandgelenks (Abb. 2.13).
2.3.6 Steifigkeit und Schwingungen
Als Steifigkeit wird die reversible Verformung des Roboters unter Last bezeichnet. Die Ver-
formung wird vor allem durch die Nachgiebigkeit der Antriebsstränge sowie die Biegung
der Armsegmente verursacht. Die auftretende Verformung hängt von der aktuellen Position
Abb. 2.13 Singularitäten von seriellen Robotern: Strecklage des Arms und im Handgelenk
des Roboters und der äußeren Belastung ab. Die Steifigkeit des Roboters kann sich je nach
Position deutlich verändern und ist am ausgestreckten Arm am geringsten. Industrieroboter
sind verglichen mit anderen Manipulatoren wie Werkzeugmaschinen wesentlich weniger
steif. Je nach Baugröße ist ein Industrieroboter um ein bis zwei Größenordnungen nachgie-
biger. Die Verformung des Roboters ist in Abb. 2.14 visualisiert. Bei typischen Lasten ist die
Verformung proportional zur einwirkenden Kraft, wobei die Richtung, in die der Roboter
ausweicht, im Allgemeinen nicht parallel zur Kraft ist, sondern positionsabhängig einen
Winkel mit der Kraft bildet.
Mit der geringeren Struktursteifigkeit von Industrierobotern geht auch eine niedrige erste
Eigenfrequenz von 8–12 Hz einher. Roboter werden daher kaum bei Prozessen eingesetzt,
die eine hohe Steifigkeit erfordern, wie beispielsweise die spanende Bearbeitung von Metall.
2.3.7 Bewegungsdynamik
Die Dynamik des Roboters wird anhand der Geschwindigkeit und Beschleunigung der
Gelenke beschrieben. Die meisten Hersteller geben die Geschwindigkeit je Gelenk an, so
Abb. 2.14 Die Steifigkeit

eines Roboters beschreibt die F
elastische Verformung in Folge
von Kräften
Δx
dass die in einem Prozess erreichbaren Bahngeschwindigkeiten von der Lage im Arbeitsraum
abhängen und nur anhand von Simulationen bestimmbar sind. Während die Geschwindig-
keit durch die Maximalgeschwindigkeit der Motoren begrenzt wird, spielt bei der maxi-
malen Beschleunigung auch die Nutzlast eine Rolle. Aus physikalischen Gründen kann
die Geschwindigkeit nur stetig verändert werden, wobei die Dauer der Geschwindigkeits-
änderung von der Beschleunigung abhängig ist. Die Beschleunigung des Roboters ist
üblicherweise fest in der Steuerung eingestellt und die im Roboterprogramm hinterlegte
Bahngeschwindigkeit wird dann so schnell wie möglich erreicht.
Die dynamischen Werte des Roboters beeinflussen, wie schnell der Roboter arbeiten
kann. Je größer die maximale Geschwindigkeit und Beschleunigung, umso kürzer ist die
mögliche Taktzeit des Roboters und umso größer ist damit die Produktivität. Hier muss
allerdings berücksichtigt werden, dass andere Faktoren die Taktzeit ebenfalls beeinflussen:
Die Prozessausführung durch den Roboter verbraucht ebenfalls Zeit, ggf. muss auf die
Datenauswertung der Sensoren oder die Synchronisation mit einem Förderband gewartet
werden.
Tab. 2.2 zeigt eine Aufstellung der Bewegungsdynamik verschiedener Roboterkinemati-
ken. Während große Knickarmroboter im mittleren bis langsamen Bereich der Geschwin-
digkeit und Beschleunigung arbeiten, sind SCARA-Roboter in der Regel für hohe Werte
optimiert, da sehr kurze Taktzeiten in ihrem Anwendungsgebiet von hohem Interesse sind.
Bei Portalrobotern hängt die Bewegungsdynamik von der Baugröße ab: große Roboter sind
in der Regel für große Nutzlasten ausgelegt und entsprechend träge. Bei kleinen Portalrobo-
tern können Linearachsen mit hohen Geschwindigkeiten eingesetzt werden. Die höchsten
Dynamikwerte werden von Parallelrobotern erreicht. Delta-Roboter leisten beispielsweise
150 bis 180 Picks pro Minute, also bis zu drei Handhabungsaufgaben pro Sekunde. Mit
experimentellen Prototypen sind sogar noch größere Werte erreicht worden, so dass Objekte
mit über 50-facher Erdbeschleunigung bewegt wurden. Nicht alle Güter ertragen so große
Geschwindigkeiten. Lebensmittel, die oft mit Delta-Robotern verpackt werden, können ab
einer bestimmten Beschleunigung unter ihrem Eigengewicht beschädigt werden.
Tab. 2.2 Überblick über die Dynamik verschiedener Roboterkinematiken

Knickarm SCARA Portal Delta
• Mittlere • Sehr große • Kleine Portale: • Sehr große
Geschwindigkeit und Geschwindigkeit erreichen hohe Geschwindigkeit
Beschleunigung und Beschleunigung Dynamik und Beschleunigung
möglich
• Flächenportale:
mittlere
Geschwindigkeit,
kleine
Beschleunigung
Literatur 33
Tab. 2.3 Überblick über die Traglast der verschiedenen Roboterkinematiken

Knickarm SCARA Portal
• Kleinroboter: 5 kg • Traglast: 0,5 kg bis • Traglast: 0,5 kg bis • Delta-Roboter: 0,5 kg
5 kg mehrere Tonnen
• Schwerlastroboter: • Sondermaschinen:
1000 kg mehrere Tonnen
2.3.8 Traglast
Die Traglast ist das maximale Gewicht, das vom Roboter bewegt werden kann. Sie wird
an jeder Stelle des Arbeitsraums erreicht. Die Nenntraglast wird durch den Roboter nur
erreicht, wenn die Last momentenfrei am Roboterflansch angreift und der Schwerpunkt
der Last direkt am Roboterflansch liegt. Die effektive Traglast verringert sich, wenn der
Schwerpunkt einen Abstand vom Flansch hat. Die meisten Hersteller geben in Kennfeldern
an, wie die Traglast mit dem Abstand des Massenschwerpunkts vom Handgelenk nachlässt.
Physikalisch korrekt wäre die Angabe einer Kraft in Newton anstelle eines Gewichts in
Kilogramm, da mit der Traglast auch die Fähigkeit des Roboters einhergeht, eine Prozesskraft
auszuüben. Bei der Auswahl des Roboters ist daher zu berücksichtigen, dass Werkzeuge oder
Greifer ein Eigengewicht haben, das ebenfalls vom Roboter getragen werden muss. Zudem
müssen die auszuübenden Prozesskräfte, wie zum Beispiel beim Fügen, in eine äquivalente
Traglast umgerechnet und mit dem Eigengewicht des Endeffektors verrechnet werden.
Tab. 2.3 zeigt eine Übersicht über die Traglast der gängigen Robotertypen. Knickarmro-
boter gibt es in zahlreichen Baugrößen von wenigen Kilogramm Traglast bis zu einer Tonne.
SCARA-Roboter sind für den unteren einstelligen Kilobereich ausgelegt und Portalroboter
gibt es in kundenspezifischer Ausführung von einem Kilo bis zu mehreren Tonnen. Parallele
Roboter als Sondermaschinen können Lasten bis zu vielen Tonnen aufnehmen und werden
auch für Sonderanwendungen, wie beispielsweise bei Flugsimulatoren, eingesetzt.
Damit sind die wichtigsten Funktionen eines Industrieroboters beschrieben. Für den wirt-
schaftlichen und erfolgreichen Betrieb von Roboterzellen sind allerdings noch eine Reihe
weiterer Komponenten von Bedeutung. Dazu wird im folgenden Kapitel zunächst der End-
effektor beschrieben, welcher die Schlüsselkomponente darstellt, um einen universellen
Manipulator in eine für einen konkreten Prozess taugliche Maschine zu verwandeln.
Literatur
1. Merlet J-P (2006) Parallel robots, 2. Aufl. Springer, Netherlands

2. Raymond C (1988) DELTA, a fast robot with parallel geometry. In: 18th international symposium
on industrial robots, 91–100, 1988
3. Stewart D (1965) A platform with six degrees of freedom. Proceedings of the Institution of
Mechanical Engineers 180(1):371–386
4. Pott A (2018) Cable-driven parallel robots: theory and application. Springer, Cham
5. Feldmann K, Gergs HJ, Slama S, Wirth U (Hrsg) (2004) Montage strategisch ausrichten – Pra-
xisbeispiele marktorientierter Prozesse und Strukturen. Springer, Berlin
6. Craig JJ (2005) Introduction to robotics, 3. Aufl. Pearson Prentice Hall, Upper Saddle River
7. ISO:9283:1998 Manipulating industrial robots – performance criteria and related test methods,
1998
Standardroboterwerkzeuge und Endeffektoren
3
Zusammenfassung
Der Roboter als Universalmaschine kann eine frei programmierbare Bewegung mit sei-
nem Flansch erzeugen. Um einen wertschöpfenden Prozess auszuführen, muss an den
Flansch eine Funktionseinheit angeschlossen werden, die diesen Prozess bewirkt. Diese
Komponente wird in der Robotik Endeffektor genannt. Endeffektoren werden in drei
Gruppen eingeteilt: Greifer, Werkzeuge und Mess-/Prüfmittel (Abb. 3.1). Einige Arten
von Endeffektoren sind in Abb. 3.2 typischen Roboterprozessen zugeordnet. Am häufigs-
ten kommen Greifer als Endeffektoren zum Einsatz. In der Handhabung, die ca. 50 % der
Roboterprozesse ausmacht, werden ausschließlich Greifer verwendet. Bei den übrigen
Prozessen kann mit einem Greifer werkstückgeführt automatisiert werden (Abb. 3.3).
Dabei wird das Prozesswerkzeug innerhalb der Roboterzelle stationär angeordnet und
das Werkstück wird mittels des Roboters zu dieser Prozessstation hingeführt. Mit diesem
Verfahren lassen sich längere Abfolgen von automatisierten Prozessen mit einem einzi-
gen Roboter umsetzen, wenn die Flexibilität im Vordergrund steht und nur ein geringer
Durchsatz erforderlich ist. Bei der werkzeuggeführten Automatisierung trägt der Robo-
ter das Werkzeug bzw. das Mess- oder das Prüfmittel. Dabei wird das Werkstück in
einer Vorrichtung oder einem Spannmittel fixiert. Diese Form der Automatisierung wird
angewendet, wenn die Werkstücke sehr groß bzw. schwer sind oder wenn die Werkstücke
bereits in geeigneten Vorrichtungen wie Werkstückträgern vorliegen. Zudem ist es bei der
werkzeuggeführten Automatisierung einfach möglich, dass mehrere Roboter gleichzeitig
ein Werkstück bearbeiten.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_3
36 3 Standardroboterwerkzeuge und Endeffektoren
Abb. 3.1 Endeffektoren lassen sich in Greifer (links), Werkzeuge (Mitte) und Mess-/Prüfmittel
(rechts) einteilen
Abb. 3.2 Zuordnung des anwendbaren Endeffektors nach Roboterprozessen. GR: Greifer, WZ:
Werkzeug, M&P: Prüf- und Messmittel. (Eigene Darstellung nach Zahlen der IFR)
Abb. 3.3 Werkzeuggeführte (links) und werkstückgeführte (rechts) Automatisierung am Beispiel

des Fräsens
3.1 Funktionen und Funktionsaufteilung 37
3.1 Funktionen und Funktionsaufteilung
Tab. 3.1 zeigt Haupt-, Hilfs- und Nebenfunktionen von Endeffektoren. Die Hauptfunktionen
umfassen in der Regel das Greifen, Bearbeiten oder Messen. Die Hilfsfunktionen unterstüt-
zen den Prozess, beispielsweise durch ein Werkzeugwechselsystem oder ein Messsystem
beim Fräsen. Nebenfunktionen ermöglichen den Betrieb eines Endeffektors. Dazu gehö-
ren Kabelschutzsysteme, Reinigungssysteme und Wechselstationen, die innerhalb der Zelle
den Austausch des Endeffektors ermöglichen. Geräte für Nebenfunktionen befinden sich
nicht am Endeffektor, sondern werden innerhalb der Roboterzelle angeordnet. Sie stellen
Funktionen zur Verfügung, die für den Betrieb des Endeffektors nötig sind.
Der für einen Endeffektor notwendige Funktionsumfang kann unterschiedlich sein. Diese
Spanne soll anhand von zwei Beispielen illustriert werden. Abb. 3.4 links zeigt einen
Hakengreifer, der für das Entnehmen von Reifen aus einer Kiste genutzt wird. Der Greifer
besteht aus einem einzigen Stück Metall, wiegt ca. 1 kg und kommt ohne irgendeine Form
Tab. 3.1 Unterscheidung der Funktionen in Haupt-, Hilfs- und Nebenfunktionen vom Endeffektor
und Beispiele
Hauptfunktion Hilfsfunktion Nebenfunktion
Teil des Endeffektors Nicht Teil des Endeffektors
Wirkelement Zubehör Peripherie
Bewirkt den Prozess Unterstützt den Prozess Ermöglicht den Prozess
Greifer, Werkzeug, Mess- & Wechselsystem, Kabelschutz, Wechselstation,
Prüfmittel Ausgleichseinheit, Messsystem Reinigungssystem
Abb. 3.4 Vergleich zwischen zwei höchst unterschiedlichen Endeffektoren: ein einfacher Haken-
greifer (links) und ein hoch entwickeltes Werkzeug zum Wickeln von Sattelspulen (recht)
von Elektronik, Sensorik und Antriebstechnik aus, denn die für das Greifen notwendige
Einfädelbewegung wird vom Roboter ausgeführt. Auf der rechten Seite von Abb. 3.4 ist die
kundenspezifische Entwicklung eines komplexen Werkzeugs gezeigt. Der Endeffektor zum
Verlegen von Sattelspulen, bestehend aus weit mehr als 1000 Einzelteilen, verfügt über
diverse Aktoren sowie Sensoren und hat ein Gewicht von 500 kg. Solche Werkzeuge über-
treffen den Industrieroboter bezüglich Entwicklungsaufwand, Anzahl der Sensoren und
Aktoren, der Komplexität der Steuerung sowie der Kosten häufig erheblich. Der Vergleich
dieser beiden Entwicklungen zeigt auf, dass es letztlich von der Komplexität des Prozesses
und der damit verbundenen Wertschöpfung abhängt, ob sich eine kostspielige Entwicklung
amortisiert.
3.2 Greifer
Heute stellen Greifer die wichtigste und häufigste Art von Endeffektoren dar [1, 2]. Ent-
sprechend gut und differenziert ist der Markt der Ausrüster entwickelt. Dies schlägt sich
auch im Normungswesen nieder: Nach der VDI-Richtlinie 2740 sind die Hauptaufgaben
eines Greifers das Herstellen, Aufrechterhalten und Lösen der Verbindung zwischen dem
Greifobjekt und dem Handhabungsgerät [3]. Als Handhabungsgerät werden hier vor allem
Industrieroboter eingesetzt, die den Greifer mit oder ohne Greifobjekt durch eine räumliche
Bewegung positionieren und orientieren. Je nach Anwendungsfall können für den Greifer
zusätzliche Sonderfunktionen hinzukommen wie:
• Änderung der Position des Greifobjekts

• Änderung der Orientierung des Greifobjekts
• Informationsaufnahme durch Sensoren (Anwesenheitskontrolle und Lageerkennung für
Werkstücke, Kraft-, Moment- und Wegmessung)
• Teilebereitstellung bei der Montage (z. B. Schraubenzuführung)
• Reinigungsfunktionen in Fertigungsprozessen
Der Greifer muss Kräfte und Momente auf das Objekt ausüben beziehungsweise aufnehmen,
um seine Aufgabe zu erfüllen. Dazu gehören Kräfte und Momente, um das Greifobjekt zu
erfassen und um vorübergehend eine definierte Verbindung zwischen dem Objekt und der
Greifeinrichtung aufrechtzuerhalten. Bei den von Greifern aufzubringenden Belastungen
unterscheidet man:
• Statische Kräfte und Momente, die durch das Greifobjekt in der Regel in Folge der
Gewichtskraft hervorgerufen werden
• Dynamische Kräfte und Momente, die im Zusammenhang mit einer Bewegung als Träg-
heitskräfte auftreten
• Prozessbedingte Kräfte und Momente, die beispielsweise als Anpress-, Füge- und Bear-
beitungskräfte und -momente entstehen
3.2 Greifer 39
Diese Kräfte und Momente müssen bekannt sein oder zumindest abgeschätzt werden, um
einen Greifer auszuwählen oder auszulegen. Dabei ist die Ermittlung der statischen Kräfte
in der Regel relativ einfach möglich, da das Bauteilgewicht meist bekannt ist oder einfach
ermittelt werden kann. Die genaue Bestimmung der dynamischen und prozessbedingten
Belastungen ist häufig aufwändig und wird daher durch Abschätzungen abgekürzt.
3.2.1 Greifprinzipien und Wirkstellen
Im Folgenden wird eine Übersicht über die wichtigsten Arten von Greifern sowie deren
Merkmale gegeben. Für Greifer werden sehr unterschiedliche Greifprinzipien (Tab. 3.2)
verwendet. Die beiden verbreitetsten Arten sind Klemm- und Sauggreifer, die etwa 90 %
der verwendeten Greifer ausmachen. Die anderen Greifprinzipien richten sich meist nach
dem Material des Objekts. Nadelgreifer sind besonders gut für textile oder poröse Werkstoffe
geeignet. Magnetgreifer können bei ferromagnetischen Metallen und Legierungen aus Eisen,
Kobalt und Nickel verwendet werden. Eine kontaktlose Übertragung der Greifkraft ist mit
Bernoulligreifer und Ultraschallgreifer möglich, die bei sehr empfindlichen Oberflächen
eingesetzt werden.
Die sogenannten Greifflächen sind die Wirkstellen, an denen der Greifer Kräfte auf
das Greifobjekt überträgt. Die Anzahl der Wirkstellen hängt von Greifprinzip und Grei-
fobjekt ab, zum Beispiel in Form von einem oder mehreren Saugnäpfen oder Magneten.
Die Wirkstellenverteilung ist von der Greiferart und den Anforderungen des zu greifenden
Objekts abhängig. Die Wirkstellen sind typischerweise parallel in einer Ebene verteilt, liegen
sich gegenüber oder sind winkelig angeordnet. Bei manchen Greifern kommen individuelle
Anordnungen hinzu. Zum Beispiel wird bei Saugspinnen (Abb. 3.7) eine bauteilspezifische
Verteilung der Wirkstellen angewendet. Um die Flexibilität bezüglich der Anzahl greifbarer
Objekte zu erhöhen, besteht die Möglichkeit, die Verteilung der Wirkstellen während des
Betriebs zu verändern, beispielsweise durch Ausklappen, Zurückziehen und Verschieben
von Wirkstellen.
Tab. 3.2 Morphologischer Kasten zu Greifprinzipien und Wirkstellen

Greifprinzip Klemmgreifer Sauggreifer Nadelgreifer Magnetgreifer
Aufwälzgreifer Gefriergreifer Klebegreifer Bernoulligreifer
Elektrostatikgreifer Hakengreifer Ultraschallgreifer
Anzahl der Einfach Zweifach Mehrfach
Wirkstellen
Verteilung der Parallel/Eben Gegenüberliegend Winkelig Individuell
Wirkstellen angepasst
Änderung der Fix Lineare Rotatorische Kombinierte
Wirkstellen Bewegung Bewegung Bewegung
relativ zum
Flansch
3.2.2 Klemmgreifer
Klemmgreifer bringen die Greifkraft entweder durch Formschluss oder durch Kraftschluss
auf. Bei einigen Greifern werden auch Kombinationen angewandt. Die Wirkstellen von
Klemmgreifern befinden sich an den Fingern oder Greifbacken, welche bauteilspezifisch
ausgeführt werden. Abb. 3.5 zeigt zwei typische Ausführungen von Klemmgreifern für
einen zentrischen Griff mit drei Fingern und einen parallelen Griff mit zwei Fingern.
Die Auswahl eines passenden Greifers sowie die Gestaltung seiner Finger beeinflussen
sich gegenseitig und sind von dem zu greifenden Objekt bzw. Objektspektrum abhängig.
Weiterhin ist die Objektlage bei der Bereitstellung und Ablage zu berücksichtigen. Für die
Fertigung der Finger bieten die Hersteller in der Regel Rohlinge an. Damit an der Wirkstelle
des Greifers geeignete Oberflächenbedingungen vorliegen, werden je nach Materialpaarung
zwischen Fingern und Greifobjekt Haftmatten oder Hartmetalleinsätze verwendet. Übliche
Auswahlparameter für Greifer sind in Tab. 3.3 aufgeführt und umfassen eine Greifkraft von
1 bis 10.000 N und einen Hub der Finger von 1 bis 300 mm. Klemmgreifer werden elektrisch,
pneumatisch oder hydraulisch angetrieben. Aufgrund der sinkenden Kosten und steigender
Leistungsfähigkeit von elektrischen Antrieben kommen vermehrt elektrische Greifer zum
Einsatz.
Abb. 3.5 Bauformen von Klemmgreifern: Zentrischer Greifer (links) und Parallelgreifer (rechts)
Tab. 3.3 Überblick über einige Auswahlparameter für Greifer

Auswahlparameter Übliche Werte bzw. Ausprägungen
Greifkraft 1…10.000 N
Hub 1…300 mm
Fingerzahl 2…4, selten mehr
Fingerbewegung Parallel, zentrisch, rotatorisch
Energieform Elektrisch, pneumatisch, hydraulisch
Sonderfunktionen Greifkraftsicherung, Kraftbegrenzung
3.2 Greifer 41
Abb. 3.6 Klemmgreifer mit bauteilspezifischen Greiffingern sowie flexibler Greifer für komplexe
Objektformen
Eine typische Ausgestaltung der Greiferfinger ist in Abb. 3.6 dargestellt. Um mit einer
Anzahl von Objektvarianten umgehen zu können, werden als Alternative für die spezifi-
sche Gestaltung der Finger sogenannte flexible Greifer eingesetzt, die sich der Form des
Greifobjekts anpassen. Solche Lösungen kommen aufgrund ihrer geringeren mechanischen
Robustheit in der Praxis bisher kaum zum Einsatz.
3.2.3 Sauggreifer
Das Saug- oder Vakuumgreifen basiert auf einer Druckdifferenz zwischen dem Umgebungs-
druck und einem reduzierten Luftdruck unter dem Greifer. Die Greifkraft wird durch ver-
schiedene Formen des Saugelements aufgebracht:
1. Saugnapf bzw. Saugbalg: Es gibt eine große Auswahl an Formen, Größen und Mate-
rialien für den Saugnapf. Die Saugnäpfe werden häufig zu Saugspinnen kombiniert. Bei
großen Objekten können auch viele Saugnäpfe zum Einsatz kommen, um die aktive
Fläche und damit die Kraft zu vergrößern (Abb. 3.7 links und Mitte).
2. Flächensauger: Dieser Sauger dichtet komplexere Oberflächen mit Schaum ab (Abb. 3.7
rechts).
3. Globale Saugzelle: Die Saugzelle wird für große Flächen und Kräfte eingesetzt. Die
Abdichtung erfolgt mittels eines Vorhangs aus einer Kunststofffolie.
Beim Sauggreifen ist die Greifkraft proportional zur Fläche des Saugnapfs und zum
Vakuumniveau, d. h. der relativen Druckdifferenz zwischen dem Umgebungsdruck und dem
reduzierten Druck im Greifer. Ein mittleres Vakuumniveau (ca. 40 %) mit einem hohen Volu-
menstrom wird über Gebläse oder Pumpen erzeugt. Diese werden üblicherweise elektrisch
Abb. 3.7 Auswahl von typischen Sauggreifern: einzelner Saugnapf (links), mehrere Saugnäpfe in
einer Saugspinne (Mitte) und ein Flächensauger (rechts)
Tab. 3.4 Auswahl von Herstellern von Greiftechnik für Klemm- und Sauggreifer
Art Hersteller
Klemmgreifer Festo, IPR, Schunk, Sommer Automatic, Robotiq, Zimmer
Sauggreifer Bückeburg, Festo, Fipa, Piab, Schmalz
angetrieben. Für ein hohes Vakuumniveau mit geringem Volumenstrom können Ejektoren
eingesetzt werden. Ejektoren werden mit Druckluft gespeist und generieren ein hohes Vaku-
umniveau (ca. 90–95 %) bei einem geringen Volumenstrom. Daher können Ejektoren nur
angewendet werden, wenn das Saugelement dicht mit dem Greifobjekt abschließt.
Tab. 3.4 zeigt eine Auswahl gängiger Anbieter für Klemm- und Sauggreifer. In der Regel
kann man bei dem jeweiligen Anbieter auch Zubehör wie Ejektoren oder Fingerrohlinge
erwerben.
3.2.4 Weitere Greifprinzipien
Neben den dominierenden Klemm- und Sauggreifern gibt es weitere Arten von Greifern, die
überwiegend für spezifische Anwendungen zum Einsatz kommen. Tab. 3.5 zeigt vier wei-
tere Greifprinzipien. Das Greifen mit Elektromagneten stellt eine elegante Möglichkeit dar,
Tab. 3.5 Eigenschaften und Anwendungen weiterer Greifprinzipien

Greifer Typische Greifobjekte Bemerkungen
Magnetgreifer Bleche, Schmiede-, Gussteile Magnetisierung von Teilen
Nadelgreifer Textilien, Schäume, poröse Leichte Beschädigungen
Objekte
Aufwälzgreifer Kisten, Kartons, Trays, Speziell in der Intralogistik
Six-Packs
Ultraschall/Bernoulli Wafer, Solarzellen, Glas Berührungslos
3.2 Greifer 43
auch große Greifkräfte auszuüben. Daher werden Magnetgreifer überwiegend bei Blechen,
Schmiede- oder Gussteilen eingesetzt. Nachteilig ist dabei, dass die Bauteile magnetisiert
werden, was bei nachfolgenden Prozessen wie der spanenden Bearbeitung hinderlich ist, da
die Metallspäne an leicht magnetisierten Werkstücken haften bleiben.
Beim Aufwälzgreifer wird ein Friktionselement, z. B. eine Rolle oder ein beschichteter
Riemen, stirnseitig gegen das zu greifende Objekt gedrückt. Über die Reibung zwischen
dem Friktionselement und dem Greifobjekt wird dieses angehoben und auf das Förderele-
ment aufgewälzt. Der Vorteil des Aufwälzens liegt darin, dass die Aufnahme über Reibung
mit einer sehr großen Anzahl verschiedener Objektgrößen, Objektgewichte und Oberflächen
funktioniert. Nachteilig ist die geringere Genauigkeit, mit der die Objekte aufgenommen
werden. Aufwälzgreifer sind daher für Anwendungen mit sehr unterschiedlichen Gütern
sinnvoll, etwa bei der Zusammenstellung von Kommissionen von verpackten Lebensmitteln.
Nadelgreifer werden für Textilien, poröse Objekte und Schäume eingesetzt. Beim Nadel-
greifer werden spitze Metallstifte in einem flachen Winkel in das Objekt getrieben, so dass
es sich mit dem Greifer verhakt. Durch dieses Eindringen wird das gegriffene Objekt leicht
beschädigt.
Bernoulligreifer und Ultraschallgreifer werden für die Handhabung von empfindlichen
Halbleitern wie Wafern oder Solarzellen eingesetzt. Der spezifische Vorteil der auf dem
Bernoulli- oder dem Ultraschalleffekt beruhenden Greiftechnik ist, dass sie berührungslos
arbeitet und so bei sehr empfindlichen Oberflächen angewendet werden kann. Bei einem
Bernoulligreifer wird vom Greifer ein kleiner Luftstrom zwischen der Greiffläche und dem
Greifobjekt ausgeblasen. Da in diesem Luftstrom der Luftdruck aufgrund des Bernoulli-
Effekts geringer ist als in der ruhenden Luft unter dem Greifobjekt, entsteht eine Haftwir-
kung, ohne dass sich Greifer und Objekt berühren.
3.2.5 Einflussfaktoren auf die Greiftechnik
Abb. 3.8 zeigt einen Überblick der Faktoren, die einen Einfluss auf die anwendbare Greif-
technik haben. Der Einsatz des Greifers richtet sich nach der Aufgabenstellung. Weitere
Aspekte sind die Objekteigenschaften und das -spektrum, d. h. die Variation der Eigen-
schaften, wenn mehr als ein Objekt mit demselben Greifer gehandhabt werden soll. Die
Objekteigenschaften haben den größten Einfluss auf die zu wählende Greiftechnik. Sie set-
zen sich aus Form, Größe und Abmessungen, Gewicht, greifbare Bereiche, Drucksteifigkeit
und Porosität zusammen (Abb. 3.8). Die Form des Objekts gibt die Kontur der Greifba-
cken bzw. die Anordnung der Saugnäpfe vor. Bei einem Klemmgreifer beeinflusst die Form
auch den notwendigen Hub des Greifers. In ähnlicher Weise gehen die Abmessungen in
die Größe des Klemmgreifers bzw. in die Auswahl der Saugspinne ein. Bei Sauggreifern
bestimmt das Gewicht des Objekts die notwendige Saugkraft und damit die Fläche und das
Vakuumniveau. Entsprechend muss beim Klemmgreifer die Greifkraft ausgewählt werden.
Im Allgemeinen kann die Gewichtsverteilung in Greifobjekten exzentrisch sein, so dass
Abb. 3.8 Wichtige Eigenschaften von Greifobjekten für die Auswahl des Greifers
das Kippmoment des Objekts durch geeignet verteilte Saugstellen bzw. ausreichend große
Greifkräfte aufgenommen werden kann. Drucksteifigkeit beeinflusst die notwendige Ver-
teilung der Wirkstellen und die Porosität bzw. Oberflächenstruktur bedingt beim Saugen
den benötigten Volumenstrom. Schließlich müssen die Form der Bereitstellung und Ablage
ebenso wie die gewünschte Taktzeit bzw. der Durchsatz einbezogen werden.
3.2.6 Bereitstellung und Ablage
Die Bereitstellungs- und Ablagesituation definiert den Ordnungszustand der zu greifenden

Objekte vor und nach der Handhabung. Man unterscheidet zwischen geordneter, teilgeordne-
ter und chaotischer Bereitstellung (siehe Abb. 3.9). Zur Bewertung wird die Definiertheit der
Abb. 3.9 Je nach Ordnungsgrad der Bereitstellung müssen unterschiedliche Greifer und zusätzliche
Sensoren verwendet werden: Vorrichtung mit exakt ausgerichteten Objekten (links) und chaotische
Bereitstellung (rechts)
3.3 Werkzeuge, Mess- und Prüfsysteme 45
Objektlage mit einem Wert identifiziert, wobei eine unbekannte Lage einen geringen Wert
darstellt und eine bekannte und erwünschte Lage des Objekts einem hohen Wert entspricht.
Eine Handhabungsaufgabe dient in diesem Sinne dazu, die Definiertheit der Objektlage und
damit den Wert zu erhöhen. In nachfolgenden Produktionsschritten sollte daher vermieden
werden, die einmal bekannte Objektlage aufzugeben. Je ungeordneter die Objekte vorliegen,
desto mehr Hub, Sensorik und Bildverarbeitung wird benötigt, um den Ordnungszustand
zu erhöhen. Wenn ein Objekt beispielsweise mit einer großen Unsicherheit in seiner Orien-
tierung vorliegt, müssen die Backen eines Greifers weiter geöffnet werden, was wiederum
mit höheren Kosten einhergeht. Funktionen für Bildverarbeitung und Sensorik können vom
Hersteller in die Endeffektoren integriert werden oder als Peripherie in die Roboterzelle
eingebaut werden. Die Bereitstellung kann durch verdeckte Bereiche erschwert werden, an
denen das Greifen oder Ablegen nicht möglich ist.
3.2.7 Taktzeit und Durchsatz
Innerhalb einer Applikation beeinflusst die Betätigung des Greifers die Taktzeit in der Regel
nur wenig, da die Greif- und Lösezeiten eines Greifsystems beim Klemmen und Saugen
kurz sind. Typische Werte liegen bei einer Sekunde und weniger. Um den Durchsatz zu
steigern, ist es auf der Ebene des Greifsystems möglich, von einem Einzelgriff auf den
Mehrfach- (Abb. 3.10) oder auf einen Lagengriff umzusteigen. Beides kann in der Regel nur
bei einer geeigneten Bereitstellung erfolgen. Außerhalb des Greifsystems wird die Taktzeit
bei der Handhabung durch die Länge des Transportwegs, die zulässige Beschleunigung und
Geschwindigkeit des Handhabungssystems und die Nebenzeiten, wie z. B. das Warten auf
Sensorsignale, beeinflusst. Eine Durchsatzsteigerung kann durch eine optimierte Roboter-
bahn, durch Verkürzung der Transportwege in Form einer Layout-Optimierung, eine andere
Fördertechnik sowie durch schnellere bzw. mehrere Roboter erfolgen.
3.3 Werkzeuge, Mess- und Prüfsysteme
Neben Greifern kommen auch andere Arten von Endeffektoren zum Einsatz. Die Auswahl
oder die Entwicklung solcher Werkzeuge sowie Mess- und Prüfsysteme orientiert sich am
zu automatisierenden Prozess. Roboterwerkzeuge sowie Mess- und Prüfmittel lassen sich
folgendermaßen einteilen:
• Adaption eines Handwerkzeugs (z. B. Schweißbrenner, Entgratwerkzeug)

• Adaption eines Maschinenwerkzeugs (z. B. Frässpindel, Schweißlaser, Schraubautomat)
• Sonderlösung (z. B. Wickeln von Sattelspulen, Verlegen von Dichtungen)
Abb. 3.10 Beispiel für einen

Mehrfachgreifer, der bei
entsprechend geordneter
Bereitstellung fünf Objekte
gleichzeitig aufnimmt
Menschliche Fähigkeiten oder Maschineneigenschaften werden nachgebildet, indem zusätz-

liche Achsen oder Sensoren in die Werkzeuge integriert werden. Um einen Fügeprozess zum
Beispiel genauer oder schneller als manuell möglich auszuführen, können z. B. eine Nahtver-
folgung beim Schweißen oder die Regelung der Andruckkraft bei Fügeprozessen integriert
werden. Prozessspezifische Endeffektoren werden von Herstellern für Werkzeuge, Mess-
und Prüfsysteme angeboten, die vermehrt auch Hand- oder Maschinenwerkzeuge anbieten.
Sonderlösungen für Roboter werden dagegen häufig von Systemintegratoren entwickelt.
3.3.1 Standardwerkzeuge
Für das Schweißen werden eine Reihe von für Roboter spezialisierte Werkzeuge angeboten.
Dies reicht von Schweißzangen für das Widerstandspunktschweißen über Schweißbrenner
für das Bahnschweißen bis hin zu Schweißoptiken für das Laserschweißen.
3.3 Werkzeuge, Mess- und Prüfsysteme 47
Die üblichen Werkzeuge für die Bearbeitung sind Fräs-, Bohr- und Entgratspindel sowie
Schleifwerkzeuge und Strahlpistolen. In der Praxis werden für die Bearbeitung häufig umge-
baute oder angepasste Maschinenwerkzeuge verwendet, die anhand von Adaptern an den
Roboter angeflanscht werden (Abb. 3.3).
Eine ähnliche Situation findet man bei den Endeffektoren für das Beschichten und Kleben.
Sprüh- und Lackierpistolen sind in Roboterausführungen erhältlich, die im Wesentlichen
Adaptionen des entsprechenden Handwerkzeugs darstellen. Klebepistolen und Klebewerk-
zeuge bringen eine Raupe oder einen Film des Klebstoffs auf. Bei Klebeapplikationen finden
sich häufig auch stationäre Werkzeuge mit Werkstückführung, an denen der Roboter das Bau-
teil entsprechend der aufzutragenden Kleberaupe vorbeiführt. Eine typische Anwendung ist
das Auftragen von Kleber auf Fenster und Scheiben im Automobilbau.
Ebenso gehören Endeffektoren für Montageprozesse wie Schrauben, Nieten und Clinchen
zu den Standardwerkzeugen für Roboter. Diese Werkzeuge werden in der Regel mit einer
automatisierten Zuführung der Fügehilfsmittel, wie z. B. Schrauben oder Nieten, verwendet.
Hierdurch lassen sich Fügeprozesse in rascher Folge ausführen. Bei Prozessen wie dem
Nieten und Clinchen kommen in der Regel U-förmige Zangen zum Einsatz, um die hohen
Prozesskräfte nicht mit der vergleichsweise nachgiebigen Roboterstruktur aufzunehmen.
Bei großen Bauteilen werden auch kooperierende Roboter eingesetzt, die synchronisiert
von beiden Seiten des Bauteils operieren.
Mess- und Prüfmittel bestehen im Kern aus einem Sensor, der in einen Endeffektor
integriert ist. Abb. 3.11 zeigt als Beispiel eine Kamera an einem Roboterarm. In ähnlicher
Weist können Laserscanner, Ultraschallsensoren und Röntgensensoren als Messmittel bzw.
Sensoren verwendet werden. Heute werden Kameras häufig zur Inspektion von Werkstücken
eingesetzt. Laser finden ihren Einsatz für die Schweißnahtverfolgung oder zum Prüfen der
Schweißnähte. Ebenso ist der Einsatz von Ultraschall- und Röntgensensoren üblich, um die
Qualitätskontrolle zu automatisieren.
Abb. 3.11 Beispiel für die Bearbeitung mit einer Frässpindel sowie für Messaufgaben mit einem
Roboter: Eine Kamera wird mit einem Roboterarm positioniert
3.3.2 Zubehör
Für den prozesssicheren Betrieb von Endeffektoren ist unterstützendes Zubehör erforder-
lich. Dieses wird zwischen dem Roboter und dem Endeffektor montiert. Dabei ist auch eine
Kombination mehrerer Module üblich. Tab. 3.6 führt die wichtigsten Funktionen solcher
Module auf. Werkzeugwechsler werden dazu verwendet, um mehr als einen Endeffektor an
demselben Roboter zu betreiben (Abb. 3.12). Die Hälfte des Werkzeugwechslers im rech-
ten Teil des Bilds wird an den Roboterflansch geschraubt, während die linke Hälfte mit
dem Werkzeug verbunden wird. Im Gegensatz zu einem Greifer ist bei einem Werkzeug-
wechsler die Genauigkeit höher und es können zusätzlich auch Versorgungsleitungen für
Strom, Daten, Druckluft und Medien durchgeführt werden. Über einen Werkzeugbahnhof
können dann zwei oder mehr Werkzeuge innerhalb der Roboterzelle verwendet und vom
Roboter automatisch ausgewechselt werden. So können unterschiedliche Prozessfolgen in
einer Roboterzelle automatisiert ausgeführt und damit die Flexibilität der Fertigung erhöht
werden.
In Abb. 3.12 rechts ist ein Kraftmomentensensor am Flansch eines Roboters angebracht.
Der Kraftmomentensensor erlaubt die Messung der Prozess- und Gewichtskräfte. Dadurch
Tab. 3.6 Wichtige Funktionen, die durch Zubehör geleistet werden

Funktion Beschreibung
Wechseln Austauschen von Endeffektoren für verschiedene Prozessschritte, erfordert auch
Greifer-/ Werkzeugbahnhof
Schützen Durch Auslenken (evtl. auch Not-Aus) bei Überlast oder Kollision
Ausgleichen Nachgiebigkeit in x-, y- und/oder z-Richtung, um Ungenauigkeiten beim Positionie-
ren auszugleichen, speziell in der Montage
Messen Prozesskräfte und -momente ermöglichen Monitoring und Prozessregelung
Durchführen Elektrik, Pneumatik, Hydraulik; verhindert Aufwickeln beim Drehen
Abb. 3.12 Abbildungen eines Werkzeugwechslers (links) und eines Kraftmomentensensors (rechts)
Literatur 49
wird eine Prozessüberwachung bezüglich der aufgebrachten Prozesskräfte ermöglicht. Ein

weiteres Beispiel für einen Bewegungsausgleich ist der sogenannte Z-Ausgleich oder ein
aktiver Kontaktflansch.
3.3.3 Peripherie
Unter Peripherie versteht man beim Roboter solche Geräte, die den Betrieb des Endeffek-
tors erst ermöglichen. Zur Peripherie gehören Schläuche, Kabelschutzsysteme, Sensor- und
Aktorverteiler sowie ein Werkzeugbahnhof. Diese Geräte gehören zum Endeffektor, befin-
den sich aber nicht am Roboterflansch, sondern werden an geeigneten Stellen der Roboter-
zelle aufgebaut bzw. verlegt. Für alle Kabel und Schläuche, die an den beweglichen Robo-
terarm angebracht werden, gilt, dass sie schleppkettentauglich oder robotertauglich sein
müssen, um den ständigen Biegewechseln infolge der Roboterbewegung zu widerstehen.
Um einem Verhaken vorzubeugen, sollten diese Versorgungsleitungen in Schutzschläuchen
oder Schleppketten geführt werden.
Mit dem Roboter und dem Endeffektor wurden nun in diesem Buch die wichtigsten
Geräte eines Robotersystems vorgestellt, mit deren Hilfe eine Vielzahl von Fertigungspro-
zessen automatisiert werden kann. Im nächsten Kapitel wird darauf eingegangen, wie das
Zusammenspiel dieser Geräte mittels der Steuerung erfolgt.
Literatur
1. Hesse S (2005) Robotergreifer: Funktion, Gestaltung und Anwendung industrieller Greiftechnik.

Hanser, München
2. Wolf A, Schunk HA (2016) Greifer in Bewegung: Faszination der Automatisierung von Handha-
bungsaufgaben. Hanser, München
3. VDI (1995) Mechanische Einrichtungen in der Automatisierungstechnik – Greifer für Handha-
bungsgeräte und Industrieroboter (VDI 2740 Blatt 1). VDI Verlag, Berlin
Steuerungstechnik
4
Zusammenfassung
Die Steuerung erweckt den Roboter zum Leben und ist der Schlüssel zur automatischen
und weitgehend autonomen Ausführung von Aufgaben. Der wesentliche Nutzen von
Robotern ergibt sich daraus, dass ihre Bewegung für eine Vielzahl von Anwendungen
durch die Steuerung programmiert werden kann. Damit kann ein Roboter des gleichen
Typs durch Konfiguration als Handhabungsgerät, als Schweißroboter oder als Bearbei-
tungsmaschine verwendet werden. Neben der Bewegung des Roboters interagiert die
Robotersteuerung mit Peripheriegeräten des Roboters und übergeordneten Steuerungen.
Im Gegensatz zu anderen computergesteuerten Maschinen wird die mit einem Robo-
ter genutzte Steuerung praktisch immer vom Hersteller des Roboter geliefert, d. h. das
Fabrikat des Roboters definiert auch gleichzeitig die verwendete Steuerung.
4.1 Grundelemente der Robotersteuerung
Die Steuerung der meisten Industrieroboter wird vom Roboterhersteller in Form eines
Schaltschranks zusammen mit dem Roboter ausgeliefert. Dieser Schaltschrank wird übli-
cherweise vor oder in der Roboterzelle aufgestellt und beinhaltet alle Komponenten, um
den Roboter in Betrieb zu nehmen. Die wesentlichen Bestandteile der Robotersteuerung
sind die Leistungselektronik, der Steuerungscomputer, die darauf installierte Steuerungs-
software, das Handbediengerät und die elektrischen Schnittstellen. Einen Überblick über
die Hauptfunktionen der Robotersteuerung gibt Abb. 4.1.
Die Leistungselektronik treibt die Motoren des Roboters an und wertet die in den
Roboter fest eingebauten Sensoren aus. Die Steuerung ist eine Software, die auf dem
Steuerungscomputer ausgeführt wird. Heute werden überwiegend sogenannte Industrie
Personal Computer (Industrie PC bzw. IPC) eingesetzt, die sich nicht wesentlich von
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_4
52 4 Steuerungstechnik
Abb. 4.1 Überblick über die Hauptbestandteile der Robotersteuerung
gebräuchlichen Desktop-Computern unterscheiden. Die Hauptkomponenten wie Hauptpro-

zessor, Hauptspeicher und Festplatten sind robustere Ausführungen der Büroversionen, wel-
che die in Fabriken herrschenden rauen Bedingungen wie Staub, Schmutz, Hitze und Vibra-
tionen ertragen können. Auf diesen Computern sind spezielle Betriebssysteme installiert,
in die die Robotersteuerung fest integriert ist. Eine Veränderung dieser Installation ist für
Endanwender nicht vorgesehen. Für die Mensch-Maschine-Schnittstelle steht bei Robotern
ein Handbediengerät zur Verfügung, welches heute aus einem Bildschirm, Bedientasten
und einem Notausschalter besteht. Nach dem Start des Roboters dient das Handbediengerät
dazu, den Roboter zu bewegen, durch Eingabe zu programmieren und fertige Programme
zu starten. Im Schaltschrank des Roboters finden sich die elektrischen Schnittstellen. Hier
werden die Stromversorgung aus dem Netz angeschlossen, das Handbediengerät verbunden
und der Roboterarm mit dem Roboterschaltschrank verbunden. Auch die Schnittstellen zum
Anschluss der Sicherheitstechnik, des Endeffektors sowie weiterer Peripherie der Roboter-
zelle finden sich im Schaltschrank. Vertiefte Informationen zur industriellen Steuerungs-
technik sind dabei im Buch „Einführung in die Steuerungstechnik“ [1] von Pritschow zu
finden.
4.2 Aufbau der Robotersteuerung
Die Leistungselektronik ist direkt mit den Motoren des Roboters verbunden. Handelsübli-
che Roboter werden servoelektrisch angetrieben und benötigen zur Ansteuerung daher Fre-
quenzumrichter. Diese Antriebe haben einen hohen Wirkungsgrad und verfügen über einen
hoch entwickelten Regelkreis, der die von der Robotersteuerung kommenden Sollwerte für
die Gelenkstellungen mittels einer Kaskadenregelung mit Resolvern bzw. Inkrementalge-
bern als Sensoren in den Motoren nahezu fehlerfrei ausführt. Dieses Antriebssystem ist
für Endanwender und Systemintegratoren geschlossen und vom Hersteller ausgewählt und
eingestellt.
4.2 Aufbau der Robotersteuerung 53
Die Sollwerte für die Antriebe werden von der Bewegungssteuerung des Roboters erzeugt.
Anhand des Roboterprogramms berechnet die Bewegungssteuerung den vorgegebenen Pfad
des Endeffektors, zerlegt den Pfad mittels des Interpolators in Bahnpunkte und rechnet diese
anhand der inversen kinematischen Transformation in Sollgrößen für die Antriebe um. Der
Interpolator zerlegt dabei die im Programm definierte Bewegung in kurze Teilabschnitte.
Dies geschieht üblicherweise in einem Takt von 4–12 ms. Die Sollgrößen für die Gelenk-
positionen werden in einem festen Takt zwischen 100 und 1000 Hz über einen Feldbus an
die Antriebe gesendet. Die Regelung der Antriebe sorgt dafür, dass der Roboter die gefor-
derte Bewegung ausführt. Die gemessenen Gelenkpositionen werden von den Antrieben
an die Bewegungssteuerung zurückgeliefert. Die Bewegungssteuerung rechnet die Gelenk-
positionen mittels der direkten kinematischen Transformation in Weltkoordinaten um und
vergleicht diese mit dem Sollwert. An dieser Stelle findet eine reine Überwachung statt, d. h.
es wird nur überprüft, ob die Abweichung vom Sollwert akzeptabel ist. Einen Überblick über
den typischen Aufbau der Bewegungssteuerung gibt Abb. 4.2.
Für die Bedienung und Programmierung des Roboters wird ein Handbediengerät oder
Programmierhandgerät mitgeliefert, welches als Mensch-Maschine-Schnittstelle dient. Bei
aktuellen Robotern besteht dieses aus einem Bildschirm mit darum gruppierten Bedienele-
menten. Die Form und Größe des Programmierhandgeräts entspricht robusten Ausführungen
von Tabletcomputern und auch die Bedienerführung der Steuerung gleicht sich zunehmend
an Bedienelemente von Desktop-Computern an. So sind mittlerweile auch bei Handbedien-
geräten für Roboter Touchscreens gängig. Bezüglich Gewicht und Form sind Programmier-
handgeräte so ausgeführt, dass sie sich gut mit einer Hand halten und mit der anderen Hand
bedienen lassen. Übliche Ausführungen werden mit einem langen Kabel mit der Roboter-
steuerung verbunden. Neuere Programmierhandgeräte sind häufig per Funk angebunden.
Manche Hersteller setzen anstelle von fest belegten Tasten auf sogenannte Softkeys oder
verwenden die Touchscreentechnik, bei der virtuelle Bedienelemente auf dem Bildschirm
angezeigt und aktiviert werden können. Zusätzlich zu den Elementen zur Bedienung der
Abb. 4.2 Aufbau der Bewegungssteuerung mit Achsregelung und Elektromechanik eines Indus-
trieroboters
Bewegungssteuerung sind auf dem Programmierhandgerät Tasten wie die Antriebsfreigabe,

ein Not-Aus-Taster sowie in der Regel ein Zustimmtaster für die Bewegungsfreigabe des
Roboters integriert. Diese sind durch einschlägige Standards und Normen vorgeschrieben
und daher als separate Elemente ausgeführt. Mit dem Handbediengerät kann der Roboter
achsweise oder in Weltkoordinaten bewegt werden (Joggen). Weiterhin können Programme
erzeugt und bearbeitet werden (Programmmieren, Teachen). Schließlich lassen sich fertige
Programme über das Handbediengerät laden und starten.
Neben der Bedienung über das Programmierhandgerät kann auch ein PC mit Tastatur
und Maus zur Bedienung angeschlossen werden. In der Regel wird auf einer zur Roboter-
steuerung gehörenden Software eine ähnliche Bedienoberfläche angezeigt, wie sie auf dem
Programmierhandgerät zu sehen ist.
Die Robotersteuerung muss neben der Bewegung des Roboters auch den Endeffektor und
die Peripherie der Roboterzelle koordinieren. Dies erfolgt in der Regel über Schnittstellen,
die in Form von Ein- und Ausgängen für digitale Signale ausgeführt sind. Diese Signale
können im Roboterprogramm gesetzt werden, um damit z. B. einen Greifer zu betätigen oder
ein Förderband einzuschalten. Über die Eingänge kann die Robotersteuerung mit Sensoren
oder Signalen anderer Maschinen verbunden werden. So kann die Robotersteuerung fest-
stellen, ob ein vorangegangener Prozess abgeschlossen oder ob eine Lichtschranke ausgelöst
wurde. Bei einfachen Automatisierungsaufgaben wie der Handhabung übernimmt die Robo-
tersteuerung die Koordination des Ablaufs. Bei komplexen Prozessen und in Roboterzellen
mit mehreren Robotern wird diese Koordination in der Regel durch eine speicherprogram-
mierbare Steuerung (SPS) als Zellsteuerung übernommen.
4.3 Roboterprogramme
Die wesentlichen Vorteile von Industrierobotern leiten sich aus der Tatsache ab, dass Roboter
Programme ausführen können, die ihr Verhalten bestimmen. Roboterprogramme definieren
überwiegend die Bewegung des Roboters und können von sehr einfachen Bewegungen
wie dem Transport von A nach B bis hin zu vielen hunderttausend Positionierbefehlen
beim Bearbeiten oder 3D-Drucken reichen. Darüber hinaus sind im Programm Befehle zur
Interaktion mit der Umgebung, z. B. durch das Setzen von Ausgängen oder das Warten auf
Eingänge definiert. Ähnlich zu Hochsprachen in der Computerprogrammierung verfügen
Roboterprogrammiersprachen über Kontrollstrukturen, wie z. B. Schleifen oder bedingte
Verzweigungen.
4.3.1 Bewegungsarten und Programmiersprachen
Die wichtigsten Befehle einer Robotersteuerung sind die Bewegungsbefehle für die Robo-
termechanik. Die Programmierung des Roboters bezieht sich auf den Tool Center Point
(TCP), dessen Position und Orientierung sich vorgeben lässt. Man unterscheidet zwei
4.3 Roboterprogramme 55
Abb. 4.3 Verschiedene Bewegungspfade bei der synchronen und asynchronen Interpolation der
Einzelachsen
Bewegungsarten: Bei der Punkt-zu-Punkt-Bewegung (PTP)1 wird nur die Zielposition des
Roboterarms spezifiziert und der Roboter wählt selbsttätig die aus Sicht der Kinematik kür-
zeste Verbindung (Abb. 4.3). Dabei werden alle Achsen auf kürzestem Wege und damit in
der schnellst möglichen Zeit auf die Zielposition bewegt. In älteren Steuerungen wird diese
Bewegung als undefiniert charakterisiert. Bei heutigen Steuerungen ist die Bewegung deter-
ministisch und prozesssicher wiederholbar, aber für den Bediener nicht vorhersehbar. Als
Alternative zu der PTP-Bewegung kann die genaue Bahn anhand von linearen Bewegungen
(LIN) und Bögen (CIRC) vorgegeben werden. Bei dieser Art der Bewegung fährt der Robo-
ter mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit entlang des definierten Pfads zum nächsten
Wegpunkt. Diese Art der Bewegung wird bei allen Prozessen angewendet, die eine geo-
metrisch definierte Ausführung erfordern wie z. B. Bahnschweißen, Fräsen und Klebstoff
aufbringen. Dank leistungsfähiger Steuerungscomputer spielt der höhere Rechenaufwand
für die Bahnsteuerung keine Rolle mehr. Für tiefer gehende Details zur Bewegungspla-
nung und Ausführung durch Roboter wird das Buch „Motion Planning“ von Kröger [2]
empfohlen.
Die Roboterprogrammiersprachen verfügen darüber hinaus über grundlegende Konzepte
von Computer-Hochsprachen. Diese beinhalten die Definition von Variablen, Kontroll-
strukturen (if-then-else, for-Schleife) und Unterprogrammen. Weiterhin stehen spezifische
Befehle für das Lesen und Setzen von Signalen auf den Schnittstellen zur Verfügung. Damit
kann ein Roboterprogramm einen Greifer aktivieren oder darauf warten, dass eine zu ent-
ladende Maschine signalisiert, dass sie bereit ist. Eine Kommunikation mit einer überge-
ordneten Steuerung bzw. mit dem Leitsystem erfolgt über einen Feldbus bzw. über ein
Netzwerk. Die meisten Robotersteuerungen sind in der Lage, Datenpakete über die Proto-
kolle TCP/IP bzw. UDP2 zu empfangen und zu senden. In der jüngeren Vergangenheit setzt
sich immer mehr das Protokoll OPC-UA [3] zur nicht-echtzeitkritischen Kommunikation
zwischen Maschinen bzw. zur Leitebene durch. Der Programmierung von Robotern ist das
Kap. 5 gewidmet.
1 vom englischen Point-To-Point (PTP).

2 Dabei handelt es sich um die im Internet überwiegend genutzten Protokolle Transport Control
Protocol/Internet Protocol (TCP/IP) sowie User Datagram Protocol (UDP).
4.3.2 Technologiepakete
Um die Entwicklung von Roboterzellen für verbreitete Prozesse wie das Schweißen zu
erleichtern, bieten die Roboterhersteller Technologiepakete an. Dabei handelt es sich um pro-
zessspezifische Erweiterungen der Robotersteuerung, die z. B. die Bewegungen des Roboters
auf einem tieferen Niveau der Steuerung synchronisieren oder Sensoren auf eine Weise in
das Roboterprogramm integrieren, wie es allein durch die Standardmittel des Roboterpro-
gramms nicht möglich wäre. Technologiepakete erlauben z. B. die Bearbeitung eines sich
bewegenden Bauteils. Dazu wird die Bewegung des Roboters mit einem externen Förder-
band synchronisiert. Eine Anwendung hierfür ist die sogenannte fliegende Säge, bei wel-
cher der Roboter eine Säge über eine sich auf einem Förderband bewegende Platte führt
und dank der Synchronisierung mit dem Förderband einen geraden Schnitt senkrecht zur
Bewegungsrichtung der Platte erzeugen kann. Weitere Beispiele sind die Überlagerung einer
Pendelbewegung mit der Roboterbahn beim Schweißen oder das Synchronisieren der Vor-
schubbewegungen einer externen Achse mit der aktuellen Geschwindigkeit des Roboters.
Alle diese Funktionen erfordern eine Interaktion mit den inneren Regelkreisen des Robo-
ters, auf die der Endanwender und in der Regel der Systemintegrator keinen Zugriff haben.
Durch optionale und zusätzlich zu erwerbende Technologiepakete können diese Funktionen
der Robotersteuerung hinzugefügt werden.
4.3.3 Kompatibilität von Roboterprogrammen
Roboterprogramme lassen sich prinzipiell auf andere Roboter des gleichen Herstellers und
der gleichen Steuerungsgeneration übertragen. Sind die Roboter dabei unterschiedlich groß,
muss die Erreichbarkeit erneut geprüft werden und auch eine erneute Überprüfung auf Sin-
gularitäten wird erforderlich. Sofern das Programm über Schnittstellen mit anderen Gerä-
ten kommuniziert, müssen diese bezüglich der Belegung geprüft und angepasst werden.
In der Regel ist auch ein Nachteachen des Roboters erforderlich, da die Roboter auf-
grund von Herstellungstoleranzen geringfügig voneinander abweichen. Daher müssen die
einzelnen Zielpunkte des Roboterprogramms manuell an diese Abweichungen angepasst
werden.
Jeder Roboterhersteller hat für seine Steuerungen eine eigene Programmiersprache ent-
wickelt und die Sprachen verschiedener Hersteller sind untereinander inkompatibel. Kon-
zeptionell und im Leistungsumfang unterscheiden sich die einzelnen Steuerungen nicht
sehr stark. Dennoch ist der Aufwand für die Portierung einer fertigen Lösung von einem
Roboterhersteller auf einen anderen fast so groß wie eine Neuentwicklung der Automati-
sierungslösung (Abb. 4.4).
4.4 Steuerungsintegration für Roboterzellen 57
Abb. 4.4 Hierarchische Struktur als Ebenen in einer industriellen Steuerung
4.4 Steuerungsintegration für Roboterzellen
Ein wichtiger Schritt bei der Integration von Roboterzellen ist die steuerungstechnische
Verbindung aller beteiligten Komponenten. Umfang und Komplexität dieser Aufgabe hängt
stark davon ab, welcher Prozess automatisiert wird und in welchem Umfeld die Roboterzelle
integriert werden soll. Im Folgenden werden exemplarische Funktionsumfänge an einem
Beispiel erläutert.
4.4.1 Überblick
Zunächst wird eine einfache Roboterzelle (Abb. 4.5) für eine Handhabungsaufgabe betrach-
tet. Eine solche Zelle könnte bei einem mittelständischen Unternehmen eine einfache Hand-
habungsaufgabe wie das Einlegen von Bauteilen in eine Produktionsmaschine umsetzen.
Die Bauteile werden über Werkstückträger zugeführt, mit einem Klemmgreifer aufgenom-
men und an definierten Positionen in einer Vorrichtung abgelegt. Die Roboterzelle ist
mit einem Zaun mit Tür abgesichert. In diesem Szenario werden alle Geräte und deren
Abb. 4.5 Die Kernkomponenten der Beispielapplikation: Roboter, Steuerung, Greifer, Sicherheits-
technik, Vorrichtungen
Funktionen in der Roboterzelle durch die Robotersteuerung koordiniert. Ein Maschinenbe-

diener startet den Vorgang mittels des Programmierhandgeräts und der Roboter führt den
Prozess automatisch aus, bis das jeweilige Los abgearbeitet ist.
4.4.2 Sensorintegration
Bei der ersten Erweiterung dieser Roboterzelle wird eine Sensorlösung mit Bildverarbei-
tung hinzugefügt. Während sich einfache Sensoren, wie z. B. Lichtschranken, direkt an
die Robotersteuerung anschließen lassen, benötigt ein 3D-Sensor oder eine Kamera einen
zusätzlichen Computer für die Datenauswertung. Ähnliche Konfigurationen ergeben sich
bei Funktionen für die Qualitätssicherung und bei messtechnischen Anwendungen. Die
Steuerungsstruktur des so erweiterten Robotersystems ist in Abb. 4.6 dargestellt. Der oder
die Sensoren werden an geeigneten Stellen in die Roboterzelle eingebracht und mit einem
Industrie-PC für die Auswertung verbunden. Dieser wird meist von einem auf Bildverar-
beitung spezialisierten Hersteller bereitgestellt. Der Mangel an passenden Standards und
Plattformen verhindert in der Regel, dass die Funktionen zur Auswertung auf dem bereits
vorhandenen Computer der Robotersteuerung ausgeführt werden können. Daher kommt
meist eine proprietäre Schnittstelle des Roboterherstellers zwischen Sensor und Roboter-
steuerung zum Einsatz.
Abb. 4.6 Erweiterung der Roboterzelle um eine Bildverarbeitungslösung
4.4.3 Monitoring und Fernwartung
In der nächsten Ausbaustufe dieses Beispiels wird ein System für die Prozessüberwachung
und Fernwartung aufgesetzt (Abb. 4.7). Dieses besteht aus einem Computer, der per Netz-
werkanschluss Daten aus der Robotersteuerung übernimmt und für einen spezifischen Zweck
aufbereitet. Eine typische Funktion ist hier die Fernwartung des Roboters, bei der der Syste-
mintegrator oder Mitarbeiter aus der Wartung und Instandhaltung sich per Intranet, Internet
oder direkter Telefonleitung mit der Roboterzelle verbinden, um deren Zustand zu überprü-
fen, Parameter zu optimieren oder einfache Fehler zu beheben. Fernwartungsfunktionen kön-
nen auch dazu dienen, Software-Updates z. B. für die Bildverarbeitung einzuspielen. Derart
isolierte Monitoringfunktionen sind typisch für einfache Roboterzelle. Die Roboterzelle ist
innerhalb der Produktion nicht vernetzt und in diesem Szenario stellt die Robotersteuerung
die zentrale Komponente der Koordination dar, auf der alle Informationen zusammenlaufen.
4.4.4 Zellsteuerung
Wenn Robotersysteme zu automatisierten Fertigungslinien zusammengestellt werden, als

Teil einer größeren Maschine verwendet werden oder wenn mehrere Roboter in einer Zelle
arbeiten, dann werden Zellsteuerung bzw. übergeordnete Steuerung verwendet (Abb. 4.8).
Abb. 4.7 Anschluss einer Monitoring- und Fernwartungslösung an die Robotersteuerung
Abb. 4.8 Erweiterung des Robotersystems um eine Zellsteuerung

Die Zellsteuerung wird in der Regel von einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS)
übernommen und koordiniert die Abläufe. Dies wird immer dann notwendig, wenn die
Gesamtkontrolle aus Sicht des Roboterprogramms nicht mehr gewährleistet werden kann,
da die Logik des einzelnen Roboters für den Ablauf in der Fertigungszelle nicht mehr
maßgeblich ist oder eine Implementierung mit den limitierten Mitteln der Robotersteuerung
nicht möglich ist. In der Lebensmittelindustrie werden beispielsweise zur Steigerung des
Durchsatzes mehrere Roboter für die gleiche Handhabungsaufgabe eingesetzt. Hier können
die einzelnen Roboter mit ihren Sensoren nicht mehr das Geschehen überblicken und werden
stattdessen von der Zellsteuerung koordiniert. Die Zellsteuerung übernimmt in der Regel
dann auch andere Aufgaben wie das Einlesen und die Vorverarbeitung von Sensoren sowie
die Anbindung an ein Monitoring-System. Wenn mehr als ein Roboter in der Zelle aktiv ist,
müssen auch Sicherheitsfreigaben unter den Robotern abgestimmt werden. Dies wird in der
Regel von einer dedizierten sicheren Steuerung übernommen. Heutige SPS können dabei
mit der Möglichkeit zur Realisierung von Sicherheitsfunktionen geliefert werden.
4.4.5 Fördertechnik
In Roboterlinien kann die Steuerung von größeren externen Systemen wie Förder- und
Lagertechnik zu den Aufgaben einer Zellsteuerung hinzukommen (Abb. 4.9). Diese
werden dann direkt an die SPS der Zellsteuerung angeschlossen. Solche Erweiterun-
gen umfassen spezifische auftragsbezogene Funktionen, die in der SPS gespeichert und
Abb. 4.9 Robotersystem als Fertigungslinie mit einem verbundenen Logistiksystem

abgearbeitet werden. Solche Konfigurationen finden sich in stärker automatisierten bzw.

digitalisierten Betriebsabläufen, bei denen auch Fertigungsaufträge digital vorhanden sind
und das Robotersystem nur eines unter mehreren autonom laufenden Systemen ist. Die Ver-
bindung zu den Nachbarsystemen erfolgt über einen Feldbus oder durch ein Netzwerk. Die
notwendigen Schnittstellen sind in der Regel nicht standardisiert, so dass eine kundenspe-
zifische Lösung mit den jeweiligen Anlagenbauern gefunden werden muss. Die Kosten für
solche Lösungen können sehr unterschiedlich ausfallen und manche Automatisierungspro-
jekte, bei denen die Roboterlösung als solche wirtschaftlich wäre, scheitern an den Kosten
der Integration mit externen Systemen.
4.4.6 Leitsystem
Die letzte Ausbaustufe in diesem Beispiel ist die Integration in ganze Linien- und Leitsteue-
rungen (Abb. 4.10). Hierbei erfolgt je nach Aufbau des Fabrikbetriebs eine Ankoppelung
an das Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA) System oder Manufacturing
Execution System (MES) der Firma. Bei vollumfänglich digitalisierten Firmen wird das
ganze Unternehmen von einem Enterprise Resource Planning (ERP) System überwacht und
gesteuert. Aus technischer Sicht verfügt die Roboterzelle über alle notwendigen Voraus-
setzungen für dieses Niveau der Vernetzung. Bei der praktischen Umsetzung besteht die
Herausforderung in der Regel darin, die zahlreichen beteiligten Lieferanten zu wirtschaft-
lichen Kosten zusammenarbeiten zu lassen. Vor allem eine nachträgliche Integration in ein
Abb. 4.10 Robotersystem als Teil des digital gesteuerten Fabrikbetriebs mit Leitsystem
Literatur 63
Leitsystem ist meist nur mit erheblichen Aufwänden möglich. Derartige Lösungen findet
man überwiegend in der Automobilindustrie und in der (Micro-)Elektronikfertigung. In
diesen Branchen werden firmenspezifische Lösungen seit längerer Zeit vorangetrieben und
damit dieses hohe Maß der Vernetzung erreicht. In derart vernetzten Systemen können die
Prozessdaten aller Roboterzellen von der Leitstelle ausgelesen und bearbeitet werden. Die
Steuerungs- und Regelungsfunktionen werden dagegen auf der Zell- bzw. Maschinenebene
umgesetzt.
Literatur
1. Pritschow G (2006) Einführung in die Steuerungstechnik. Hanser, München

2. Kröger T (2010) On-line trajectory generation in robotic systems. STAR. Springer, Heidelberg
3. Lange J, Iwanitz F, Burke TJ (2010) OPC – from data access to unified architecture. VDE
Programmierung und Zellsimulation
5
Zusammenfassung
Die freie Programmierbarkeit von Bewegungen ist definitionsgemäß eine bestimmende
Eigenschaft von Robotern. Durch die Programmierbarkeit können Bewegungen und
damit ausgeführte Aufgaben von Robotern allein durch Änderungen in der Software
des Roboters angepasst werden. Dies macht Roboter zu extrem flexiblen, vielfältig ein-
setzbaren Betriebsmitteln für die Produktion. Die erfolgreiche Ausführung von Produk-
tionsaufgaben erfordert dabei die genaue und wiederholbare Ausführung von zum Teil
komplexen Bewegungen. Dem Roboter müssen diese Bewegungen durch den Menschen
beigebracht werden. Im folgenden Kapitel wird beschrieben, wie dies mittels Online- oder
Offlineprogrammierung geschieht. Neben der Befähigung des Roboters zur Ausführung
seiner Aufgaben ist die Programmierung oft auch zur frühzeitigen Überprüfung von Pla-
nungsdaten notwendig. So werden Roboterzellen heute häufig virtuell in Betrieb genom-
men und programmiert, bevor Hardware aufgebaut wird. Dies erlaubt es, Taktzeiten und
Ausbringung der Roboteranlage abzuschätzen sowie die Planung der Roboteranlage zu
überprüfen.
5.1 Grundlagen der Roboterprogrammierung
Die durch einen Roboter auszuführenden Bewegungen werden in seinem Bewegungspro-

gramm beschrieben. Hierbei handelt es sich um eine Liste von Bewegungsbefehlen und
Logikanweisungen, die durch die Robotersteuerung abgearbeitet werden (Abschn. 4.3).
Die eingesetzten Programmiersprachen sind dabei im Gegensatz zu Werkzeugmaschi-
nen herstellerabhängig und nicht standardisiert. Der Befehlssatz der Programmiersprachen
verschiedener Roboterhersteller ist jedoch weitgehend vergleichbar. Die Bewegungsbe-
fehle instruieren den Roboter, mit bestimmten Geschwindigkeiten im Programm definierte
Punkte anzufahren. Daneben enthält das Programm Befehle zur Interaktion mit der
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_5
66 5 Programmierung und Zellsimulation
Peripherie, wie z. B. das Setzen von Ausgängen oder das Warten auf Eingänge. Roboterpro-
grammiersprachen erlauben zudem meist die Definition einfacher Kontrollstrukturen, wie
z. B. Programmverzweigungen oder Schleifen.
Listing 5.1 zeigt ein Beispiel eines kurzen Roboterprogramms in der Programmierspra-
che KRL der Firma KUKA. In Zeile 1 werden das Programm und sein Name definiert.
Zeile 3 führt grundlegende Initialisierungen durch. In Zeile 5 folgt die Fahrt in die Home-
position des Roboters. Beim Starten eines Programms führen Roboter in der Regel eine
sogenannte Satzkompensationsfahrt (SAK-Fahrt) zu einem definierten Startpunkt für das
Programm durch. Die SAK-Fahrt ist durch den Bediener zu überwachen und freizugeben.
Dies ist notwendig, da Bewegungen im Roboterprogramm immer relativ zur aktuellen Posi-
tion des Roboters erfolgen. Die SAK-Fahrt dient damit der Herstellung eines definierten
Anfangszustands für die Abarbeitung des Programms. Sie muss in der Bewegungsart PTP
(siehe Abschn. 4.3) erfolgen. In Zeile 7 und 8 werden digitale Ausgänge des Roboters ausge-
schaltet. Danach erfolgen Bewegungen zu verschiedenen Positionen. In KRL kann Punkten
ein Name zugewiesen werden. Die Punkte können dann unter Nutzung des Namens mehr-
fach im Programm angefahren werden. Dies ist beispielsweise in Zeile 11 und 16 bei der
zweifachen Nutzung des Punkts „PAnfahrt“ der Fall. Bei Bewegungen werden zusätzliche
Informationen, insbesondere die Geschwindigkeit, das zu nutzende Werkzeug und das zu
nutzende Basiskoordinatensystem definiert.
5.1 Grundlagen der Roboterprogrammierung 67
Listing 5.1 Beispiel eines einfachen Roboterprogramms in der Programmiersprache KRL der Firma
KUKA
Zur Erstellung von Roboterprogrammen gibt es zwei grundlegende Möglichkeiten (Abb. 5.1).
Die sogenannte Onlineprogrammierung nutzt die Steuerung des Roboters, um in direk-
ter Interaktion mit dem Roboter in der realen Roboterzelle die Bewegungen des Roboters
festzulegen. Bei der Offlineprogrammierung erfolgt die Programmerstellung am Computer
unter Nutzung eines virtuellen Abbilds der Roboterzelle. Die in der Offlineprogrammie-
rung erstellten Roboterprogramme werden dann auf den realen Roboter übertragen und
an die realen Gegebenheiten angepasst. Dieser Vorgang wird auch Nachteachen genannt.
Das Vorgehen bei der Programmierung sowie die spezifischen Vor- und Nachteile werden
nachfolgend näher erläutert.
Unabhängig von der eingesetzten Art der Programmierung ist die Qualität der erstellten
Roboterprogramme dabei stark von der Übung und Erfahrung des Roboterprogrammierers
abhängig. Die Bewegungsprogrammierung von Robotern ist zudem ein relativ zeitaufwen-
diger Vorgang. In der Praxis hat sich ein Schätzwert von ungefähr einer Minute pro Pro-
grammpunkt bewährt. Dieser Schätzwert gilt dabei sowohl für die Onlineprogrammierung
als auch für die Offlineprogrammierung. Dabei umfasst dieser Schätzwert bei der Offline-
programmierung sowohl die Erstellung des Programms am Computer als auch das spätere
Nachteachen am realen Roboter.
5.1.1 Onlineprogrammierung
Die Onlineprogrammierung findet direkt am Roboter in der realen Roboterzelle statt.

Der Roboter wird dabei über das Programmierhandgerät verfahren und hierdurch der
Abb. 5.1 Methoden zur Roboterprogrammierung: Onlineprogrammierung (links) und Offlinepro-

grammierung (rechts)
Abb. 5.2 Beispiel eines Inlineformulars einer KUKA KRC4-Steuerung zur Definition eines Bewe-
gungsbefehls
Endeffektor zum gewünschten Zielpunkt geführt und in die gewünschte Orientierung

gebracht. Die Position wird über einen entsprechenden Tastaturbefehl, den sogenannten
Touchup, aufgenommen und weitere Parameter, wie z. B. die Bewegungsart und Bewe-
gungsgeschwindigkeit, eingegeben. Bei den meisten Robotersteuerungen erleichtern Inli-
neformulare (Abb. 5.2) die Eingabe der erforderlichen Informationen. Die Inlineformulare
fragen die zur Definition der Bewegung erforderlichen Informationen gezielt vom Program-
mierer ab, um die Programmerstellung zu erleichtern. Zusätzliche Befehle wie z. B. Schalt-
oder Wartebefehle werden direkt über das Programmierhandgerät eingegeben.
Abb. 5.3 zeigt einige typische am Markt verfügbare Programmierhandgeräte, über welche
die Onlineprogrammierung von Robotern erfolgt. Das Programmierhandgerät stellt dabei
die Bedienschnittstelle des Roboters dar. Es kann beim Programmieren in der Roboterzelle
mitgeführt werden, um nahe am programmierten Prozess zu arbeiten. Die Programmierhand-
geräte verfügen dabei über vergleichbare Merkmale. Ein Bildschirm erlaubt die Anzeige
des Roboterzustands und des Programmcodes. Zunehmend sind berührungsempfindliche
Abb. 5.3 Typische Programmierhandgeräte von KUKA (links), Motoman (Mitte) und Reis (rechts)
Bildschirme zur Eingabe gebräuchlich. Der Roboter kann in der Regel über Tasten neben
dem Bildschirm verfahren werden. Oft bieten Programmierhandgeräte neben einer Tastenbe-
dienung einen Joystick oder eine 6D-Maus zum Verfahren des Roboters an. Eine Bewegung
ist dabei in den in der Steuerung hinterlegten Koordinatensystemen und achsweise möglich.
Aus Sicherheitsgründen verfügt das Programmierhandgerät über einen Zustimmtaster und
einen Not-Aus-Taster.
Ein Beispiel der Programmierung eines Roboters für das Metall-Aktivgasschweißen
(MAG-Schweißen) soll dabei helfen, die typischen Aufwände für die Onlineprogrammie-
rung zu verdeutlichen. Bei einem typischen Werkstück in der Lohnfertigung mit 450 zu
definierenden Programmpunkten entsteht gemäß der oben genannten Abschätzung von einer
Minute pro Programmpunkt ein Zeitaufwand von ungefähr 450 min. Dieser Zeitaufwand ent-
spricht dabei in etwa dem Aufwand einer kompletten Arbeitsschicht. Hierbei muss beachtet
werden, dass die Roboteranlage in dieser Zeit durch den Programmierprozess belegt ist und
nicht produktiv genutzt werden kann.
Die Programmierer müssen durch Schulung und Einarbeitung befähigt sein. In der Regel
müssen im Betrieb mindestens zwei Personen qualifiziert sein, um im Fall von Krankheit
oder Urlaub noch handlungsfähig zu sein und die Anwesenheit eines Programmierers zu
gewährleisten. Da Roboterprogrammierung viel Erfahrung benötigt, ist neben der Program-
mierschulung von ein bis zwei Wochen mit einer Einarbeitungszeit von mindestens vier bis
acht Wochen zu rechnen. Die zur Onlineprogrammierung notwendigen Hilfsmittel, insbe-
sondere das Programmierhandgerät, werden standardmäßig mit dem Roboter ausgeliefert,
sodass keine zusätzlichen Kosten für Soft- oder Hardware anfallen.
Aufgrund des relativ hohen Zeitaufwands und der benötigten Personalqualifikation ist
die Programmierhäufigkeit damit ein kritischer Punkt für den wirtschaftlichen Betrieb von
Robotern. Bei sehr großen Fertigunglosen fällt die Programmierung praktisch nicht ins
Gewicht. Bei sehr kleinen Losen können die Programmierkosten höher als die Maschinen-
kosten liegen.
Eine weitere und relativ neue Möglichkeit, den Roboter online zu programmieren, ist das
Programmieren durch Vormachen (Abb. 5.4). Dabei wird der Roboter mittels eines Kraft-
momentensensors vom Programmierer durch die Aufgabe geführt. Die Vorgabe von Bewe-
gungen erfolgt dabei durch das Aufbringen von Kräften auf den Roboter. Diese Art der
Bewegungsvorgabe erfordert kein Verständnis der Koordinatensysteme des Roboters und
ist damit leicht intuitiv verständlich. Messungen haben ergeben, dass der zeitliche Arbeits-
aufwand mit dieser Methode im Vergleich zur Programmierung mit dem Handbediengerät
gerade für unerfahrene Programmierer deutlich reduziert werden kann. Hierdurch können
die Aufwände für Schulung und Einarbeitung von Programmierern reduziert werden. Auch
das Programmieren durch Vormachen reduziert allenfalls den Nachteil, dass während der
Onlineprogrammierung die Anlage blockiert ist. Bei häufiger Neuprogrammierung und der
Verfügbarkeit von CAD-Daten empfiehlt sich daher die Nutzung der im Folgenden beschrie-
benen Offlineprogrammierung.
Abb. 5.4 Programmieren durch Vormachen durch das direkte Handführen des Roboters
5.1.2 Offlineprogrammierung
Die Offlineprogrammierung erfolgt mittels einer Software auf einem PC. Bei der Offline-
programmierung wird der Roboter zunächst in einem virtuellen Modell der Roboterzelle
programmiert. Nachfolgend werden hieraus Bewegungsprogramme für den Roboter abge-
leitet und auf die reale Robotersteuerung übertragen. Am realen Roboter müssen die Punkte
des Bewegungsprogramms korrigiert werden, um die erforderliche Bewegungsgenauigkeit
zu erreichen. Dieses Nachteachen ist notwendig, da virtuelles Modell und reale Roboterzelle
nicht vollständig übereinstimmen. Ein Hauptvorteil der Offlineprogrammierung ist, dass das
Nachteachen am Roboter weniger Zeit in Anspruch nimmt als die vollständige Onlinepro-
grammierung und damit der durch die Programmierung verursachte Produktionsausfall des
Roboters geringer ist.
Abb. 5.5 gibt eine Übersicht über die notwendigen Schritte zur Offlineprogrammierung.
Zunächst muss ein digitales Abbild der Roboterzelle zur Programmierung erstellt wer-
den (Schritt 1). Hierfür ist ein digitales Modell des Roboters erforderlich. Gängige Off-
lineprogrammiersoftware bietet Bibliotheken mit Robotertypen an. Dabei sollte vor der
Anschaffung eines Tools geprüft werden, ob alle infrage kommenden Roboterhersteller und
Modelle unterstützt werden und ob die Bibliothek regelmäßig durch den Softwarehersteller
aktualisiert wird. Darüber hinaus müssen 3D-CAD-Daten der Werkstücke und zusätzlicher
Peripheriekomponenten, wie z. B. Vorrichtungen, vorliegen. Dies ist häufig, insbesondere
im Bereich der Lohnfertigung, ein Ausschlusskriterium für die Offlineprogrammierung.
Abb. 5.5 Vorgehen bei der Offlineprogrammierung von Robotern
Mittels dieser Daten kann nun das digitale Modell der Roboterzelle erstellt werden. Hierbei
werden die Elemente der Roboterzelle, wie z. B. Roboter, Vorrichtungen, Fördertechnik,
Schutzzäune und Steuerschränke, im Layout platziert und zueinander ausgerichtet.
Als zweiter Schritt erfolgt die Bewegungsprogrammierung. Diese wird zunächst im vir-
tuellen Modell der Roboterzelle durchgeführt. Das Vorgehen zur Programmierung ist dabei
ähnlich zur Onlineprogrammierung. Der virtuelle Roboter wird am Computer im virtu-
ellen Modell verfahren und es werden Programmpunkte erstellt. Neben dieser Methode
der Programmierung bieten Offlineprogrammiersysteme auch die Möglichkeit, Bewegungs-
punkte des Roboters an Geometrieelementen der in der Roboterzelle importierten 3D-CAD-
Geometrien auszurichten. So können beispielsweise Bewegungspunkte mittig in Löchern
des Werkstücks platziert oder Bahnpunkte entlang von Kanten des Bauteils definiert werden.
Dies beschleunigt die Programmierung von Roboteranlagen erheblich.
Nach der Bewegungsprogrammierung können in Schritt 3 auch in der Offlineprogram-
mierung die Reaktionen auf Eingänge bzw. das Setzen von Ausgängen programmiert und
die einzelnen Programmbewegungen parametriert werden. Nach diesem Schritt verfügt das
Offlineprogrammiersystem über alle notwendigen Informationen zur Erstellung eines Robo-
terprogramms.
In Schritt 4 kann das Robotersystem nun in der virtuellen Umgebung simuliert werden.
Dies erlaubt es, Planungsdaten, wie z. B. eine Abschätzung der erreichbaren Taktzeiten, zu
erhalten. Dabei kann die Planung des Robotersystems optimiert werden, bevor die Hard-
ware aufgebaut wird und danach Änderungen nur noch mit hohem zeitlichen und monetären
Aufwand möglich sind. So kann insbesondere das Layout der Roboterzelle angepasst wer-
den, z. B. um Kollisionen des Roboters mit sich selbst oder der Umgebung zu vermeiden,
um die Erreichbarkeit aller Bewegungspunkte zu optimieren oder um das Durchfahren von
Singularitäten bei der Programmausführung zu vermeiden. Bei der Offlineprogrammierung
können Bewegungspunkte an importierte Objekte, wie z. B. die Materialübergabe oder das
Werkstück, gekoppelt werden. Hierdurch bleiben diese auch bei Verschiebung des Layouts
korrekt positioniert. Dies ermöglicht es, das Layout innerhalb weniger Sekunden umzustel-
len und die Auswirkungen der Änderungen hinsichtlich Erreichbarkeit und Taktzeit direkt
in der Simulation abzuschätzen. Die Ergebnisse der Simulation, insbesondere im Bezug auf
Taktzeit, sollten dabei jedoch eher als Richtwert denn als exakt erreichbare Größen verstan-
den werden. Da das Offlineprogrammiersystem nicht die realen Regler des Roboters oder
der beteiligten Prozesse abbildet, können Abweichungen zur Realität von ungefähr zehn
Prozent nach oben oder unten auftreten. Gerade die schnelle Optimierung von Program-
men und Anlagenteilen des Robotersystems führt zu erheblichen Kosteneinsparungen und
besseren Roboteranlagen.
Nach der Optimierung der Roboterzelle kann aus dem Offlineprogrammiersystem direkt
ein Bewegungsprogramm für den Roboter erzeugt werden (Schritt 5). Das Offlinepro-
grammiersystem überführt dabei die interne Repräsentation der Programminformationen
in die proprietäre Sprache des gewählten Roboterherstellers und speichert das Ergebnis in
einer Datei ab. Diese Datei kann auf den realen Roboter übertragen werden (Schritt 6). Da
das virtuelle Modell und die reale Roboterzelle nicht vollständig übereinstimmen, müssen
die Bewegungspunkte am realen Roboter korrigiert werden (Nachteachen). Zudem wird
der Programmablauf in der realen Roboterzelle getestet und falls erforderlich bezüg-
lich der realen Gegebenheiten optimiert. Ein Nachteachen des Roboters kann darüber hinaus
immer wieder auch im laufenden Betrieb notwendig sein. Dies wird durch Abweichungen
der Bauteile und der Roboteranlage an sich erforderlich.
Der beschriebene Ablauf wird sowohl zur Planung von Roboteranlagen als auch zur
Erstellung neuer Bewegungsprogramme bei geänderten Werkstücken angewendet. Im letzte-
ren Fall wird in Schritt 1 lediglich die geänderte Werkstückgeometrie importiert, während das
digitale Modell der Roboteranlage unverändert bleibt. Bei einer reinen Programmanpassung
können in Schritt 3 in der Regel große Teile des bestehenden Bewegungsprogramms wie-
derverwendet werden. Im Fall einer reinen Neuprogrammierung erfolgt in Schritt 4 zudem
keine Optimierung des Anlagenaufbaus, sondern nur eine Optimierung der Bewegungspro-
grammierung. Zunehmend wird versucht, das in Schritt 6 erforderliche Nachteachen der
Programme durch den Einsatz von Sensoren zu beseitigen (Abschn. 5.2).
Zur Nutzung der Offlineprogrammierung fallen zusätzliche Kosten für den Erwerb
der notwendigen Softwarelizenzen an. Darüber hinaus sind zum Teil anwenderspezifische
Anpassungen der Offlineprogrammiersoftware notwendig, wie z. B. die Erstellung unter-
nehmensspezifischer Schnittstellen zur IT oder besondere Importfilter für 3D-Daten. Diese
werden in der Regel durch Systemhäuser realisiert und verursachen zusätzliche Kosten. Zur
Nutzung ist ein leistungsfähiger, für CAD-Arbeitsplätze typischer Computer notwendig.
5.2 Sensoreinsatz zur Verringerung der Programmieraufwände 73
Das Personal, das die Offlineprogrammierung durchführt, muss zur Nutzung der Software
geschult werden. Um die Verfügbarkeit von Mitarbeitern sicherzustellen, sollte dies auch
hier wie bei der Onlineprogrammierung für mindestens zwei Mitarbeiter im Unternehmen
erfolgen. Diese Mitarbeiter sollten idealerweise bereits über Erfahrungen mit 3D-CAD-
Konstruktion oder CAD/CAM-Programmerstellung verfügen. Sofern Kundendaten verar-
beitet werden, ist auch mit einem zusätzlichem Aufwand für die Überführung der Kun-
dendaten in das eigene System und für die Beseitigung von dabei entstehenden Fehlern zu
rechnen. Für die Programmerstellung fallen dann Arbeitsaufwände für die Offlineprogram-
mierung und das Nachteachen der Programme am Roboter an. Der Richtwert von einer
Minute pro Programmpunkt bietet auch hier eine gute erste Abschätzung. Der Vorteil der
Offlineprogrammierung liegt darin, dass nur ein kleiner Teil dieser Zeit, nämlich das Nachte-
achen der Bewegungspunkte, am Roboter erfolgen muss. Hierdurch wird die Roboteranlage
bei der Offlineprogrammierung im Vergleich zur Onlineprogrammierung deutlich weni-
ger durch die Programmiertätigkeit belegt und kann während der Programmierung weiter
produzieren.
5.1.3 Anhaltspunkte zur Auswahl des Programmierverfahrens
Die Antwort auf die Frage, ob Online- oder Offlineprogrammierung für ein bestimmtes
Unternehmen und eine bestimmte Anwendung besser geeignet sind, hängt von zahlreichen
Faktoren ab. Tab. 5.1 gibt hierzu einige Anhaltspunkte.
5.2 Sensoreinsatz zur Verringerung der Programmieraufwände
In den letzten Jahren werden Industrieroboter zunehmend mit Sensoren zur Beobachtung
und Regelung der von ihnen ausgeführten Prozesse ausgestattet. Es ist davon auszugehen,
dass der Einsatz von Sensoren in den kommenden Jahren weiter stark zunehmen wird.
Sensoren haben dabei das Potenzial, die Programmierung von Robotern deutlich zu verein-
fachen, da sie es dem Roboter ermöglichen, die für den Prozess erforderliche Genauigkeit
eigenständig zu erreichen. Damit kann das Nachteachen von Programmen im Falle von
Abweichungen oft entfallen und die Bewegungsprogrammierung deutlich schneller und
gröber durchgeführt werden.
Beispielsweise sind Triangulationssensoren zur Nahtverfolgung beim Lichtbogenschwei-
ßen (Abb. 5.6) bereits heute in der Robotik gebräuchlich. Diese erlauben es, den Schweiß-
brenner auch bei Verzug oder sonstigen Abweichungen auf der Naht zu halten. Hierbei
wird dem Schweißprozess vorauslaufend der Nahtgrund gemessen und Korrekturwerte an
die Robotersteuerung übermittelt, falls die Lage der Naht von der programmierten Lage
abweicht. Weitverbreitet sind zudem Distanzsensoren beziehungsweise Abstandsschalter,
die z. B. das Entnehmen von Teilen aus einem Stapelspeicher ohne exakte Kenntnis des
74
Tab. 5.1 Anhaltspunkte zur Entscheidung zwischen Online- und Offlineprogrammierung

Kriterium Onlineprogrammierung Offlineprogrammierung
Ist eine Simulation oder Programmierung der Erlaubt keine Programmierung oder Simulation Die Nutzung von Offlineprogrammierung und
Anlage vor deren physischem Aufbau vor Aufbau der Anlage entsprechenden Softwarewerkzeugen ist
notwendig, z. B. aus Zeitgründen oder zur unumgänglich
Abklärung der Realisierbarkeit?
Werden häufig neue Produkte oder neue Erfordert Neuprogrammierung in der Bietet klare Vorteile, da bereits erstellte
Produktvarianten auf der Roboteranlage Roboterzelle für jedes neue Produkt und jede Programme einfacher auf neue Produkte und
gefertigt? neue Produktvariante mit relativ langem neue Produktvarianten übertragen werden
Produktionsstillstand in der Roboteranlage können und deutlich geringere
Produktionsstillstände auftreten
Sind 3D-CAD-Daten der gefertigten Bauteile Onlineprogrammierung ist möglich. Sofern keine 3D-CAD-Daten vorliegen, müssen
verfügbar? 3D-CAD-Daten können hierbei jedoch nicht Werkstücke nachkonstruiert werden. Dies ist in
genutzt werden der Regel nicht wirtschaftlich möglich.
Offlineprogrammierung setzt daher das
Vorhandensein von 3D-CAD-Daten der Bauteile
voraus
Stammen die verarbeiteten 3D-CAD-Daten aus Hat keinen Einfluss, da die Daten bei der Unterschiedliche CAD-Datenformate
verschiedenen Quellen und liegen in Onlineprogrammierung nicht genutzt werden erschweren die Offlineprogrammierung, da in
verschiedenen Formaten vor, z. B. da sie von können der Regel Datentransformationen notwendig
verschiedenen Kunden oder aus verschiedenen sind. Diese führen häufig zu
CAD-Systemen stammen? Transformationsfehlern, die manuell beseitigt
werden müssen und damit zusätzlichen
Aufwand hervorrufen
(Fortsetzung)
5 Programmierung und Zellsimulation
5.2
Tab. 5.1 (Fortsetzung)

Kriterium Onlineprogrammierung Offlineprogrammierung
Ist die Roboterzelle in der Produktion sehr stark Onlineprogrammierung blockiert die Große Teile der Programmierarbeit können
ausgelastet? Roboteranlage, da die Anlage nicht parallel zur parallel während der produktiven Nutzung der
Programmierung für die Produktion Roboteranlage erfolgen. Dies stellt einen
weitergenutzt werden kann. Eine Vorbereitung wesentlichen Vorteil der
der Roboteranlage auf neue Produkte parallel Offlineprogrammierung dar
zum laufenden Produktionsbetrieb ist daher bei
hoher Auslastung nicht möglich
Ist Personal zur Durchführung der Die Onlineprogrammierung erfordert in der Für die Offlineprogrammierung sind sowohl
Programmierung verfügbar? Roboterbedienung und -programmierung Offlineprogrammierer als auch
geschultes Personal. Erforderlich ist dabei ein Roboterprogrammierer erforderlich
eher praktisch orientiertes Qualifikationsprofil
Sensoreinsatz zur Verringerung der Programmieraufwände
Ist es möglich, Testläufe mit den gefertigten Die alleinige Nutzung der Durch Offlineprogrammierung und die
Bauteilen und Prozessen durchzuführen, oder ist Onlineprogrammierung erfordert die Möglichkeit zur Simulation kann die
dies aus Zeit- oder Kostengründen unmöglich? Verfügbarkeit ausreichender Mengen von Notwendigkeit von Testbauteilen reduziert,
Testbauteilen jedoch nicht vollständig beseitigt werden
75
Triangulationssensor
3D-Punktewolkensensor
Adapterplatte für
Werkzeugwechselsystem
Abb. 5.6 Sensorkopf eines Roboters mit 3D-Punktewolkensensor und Triangulationssensor
Speicherfüllstandes erlauben. Stark auf dem Vormarsch sind optische 3D-Sensoren. Diese
erzeugen eine dreidimensionale Punktewolke des Messbereichs mit mehreren tausend Mess-
punkten. Aus dieser Datenfülle können mit Algorithmen die Lage von Objekten oder auch
Eigenschaften dieser Objekte errechnet werden. Auch Kraftmomentensensoren (KMS) wer-
den immer häufiger in Roboteranlagen eingesetzt. Diese ermöglichen dem Roboter das
„Fühlen“ bei der Aufgabenausführung mittels Kraftregelung. Der Einsatz von KMS ist vor
allem bei der Montageautomatisierung stark im Kommen. Für Montageanwendungen wer-
den zudem vermehrt Roboter eingesetzt, die bereits ab Werk mit KMS und damit mit der
Fähigkeit zur sensitiven Montage ausgerüstet sind (Kap. 2 und 10).
Der Einsatz von Sensoren wird heute insbesondere durch die aufwendige Integration
gebremst. So müssen neben der mechanischen und elektrischen Integration die Schnittstel-
len des Sensors in Betrieb genommen werden und Auswertealgorithmen entwickelt bzw.
installiert, parametriert und getestet werden. Oft müssen Sensoren zudem kalibriert werden,
um die erforderliche Genauigkeit zu erreichen. Auch die Integration der Sensorkorrektur
in den Programmablauf des Roboters ist heute relativ aufwendig und erfordert besonderes
Expertenwissen, das über das für die normale Roboterprogrammierung erforderliche Wissen
hinausgeht. Der Sensor und seine Software stellen dabei zusätzliche Fehlerquellen in der
Anlage dar und müssen auch in der Instandhaltung der Roboteranlage beherrscht werden.
Die Verringerung der Aufwände für sensorgeführte Roboter in den Bereichen Integration,
Programmierung und Instandhaltung ist ein aktives Gebiet der Forschung und Entwicklung.
Es ist zu erwarten, dass in den nächsten Jahren neue Lösungen zur einfacheren und robuste-
ren Nutzung von Sensoren in Roboteranlagen am Markt verfügbar sein werden. Dies wird
es erlauben, die Vorteile von sensorgeführten Robotern zur Verringerung von Programmier-
aufwänden in der Praxis in deutlich mehr Anwendungen als heute zu nutzen.
5.2 Sensoreinsatz zur Verringerung der Programmieraufwände 77
Die Programmierung von Robotern ist wesentlich für die spätere Robustheit und erreichte
Qualität der Roboteranlage in der Produktion. Sie findet zudem oft während der Inbetrieb-
nahme und damit in einer besonders kritischen Phase im Lebenszyklus einer Roboteranlage
statt. Gerade bei häufigen Produktwechseln ist die gewählte Art der Programmierung ein
entscheidender Faktor für die wirtschaftliche Nutzung von Roboteranlagen. Bei der Pro-
grammierung wird zwischen der Programmdefinition direkt am Roboter (Onlineprogram-
mierung) und der Programmerstellung mittels eines virtuellen Modells der Roboteranlage
(Offlineprogrammierung) unterschieden. Onlineprogrammierung bietet den Vorteil der Ein-
fachheit und erfordert keine zusätzlichen Investitionen. Offlineprogrammierung ermöglicht
die Nutzung von CAD-Modellen zur Programmierung und erlaubt es, den Produktionsbe-
trieb der Anlage während der Programmerstellung aufrecht zu erhalten. Offlineprogram-
mierung kann dabei bereits in frühen Produktphasen vor dem Aufbau der Roboteranlage
erfolgen. Hier dient Offlineprogrammierung auch oft zum Erzeugen von Planungsdaten und
zur Verfeinerung des Anlagenlayouts vor dem Aufbau der Roboteranlage in der Produktion.
Projektlebenszyklus von Roboteranlagen
6
Zusammenfassung
Die Realisierung von Roboteranlagen erfordert das Zusammenspiel verschiedener
Akteure in einem technisch komplexen und vielschichtigen Projekt. Wichtig hierbei ist,
dass eine klare Projektorganisation und gute Kommunikationswege existieren, um tech-
nische und organisatorische Probleme schnell lösen zu können und um sicherzustellen,
dass alle Akteure über den gleichen Informationsstand verfügen. Dabei ist die schriftliche
Dokumentation aller Festlegungen sehr wichtig. Durch die technische Komplexität von
Roboteranlagen kommt es während der Entwicklung meist zu Änderungen an Konzept
und technischer Ausgestaltung. Die Auswirkungen dieser Änderungen auf den Projekt-
abschluss und die Abnahme der Anlage sollten dabei immer schriftlich fixiert werden,
um Missverständnisse zu vermeiden. Im Projektlebenszyklus der Anlage geht die
Verantwortung kontinuierlich vom Systemintegrator auf den Endnutzer über. Während
der Projektanbahnung ist insbesondere darauf zu achten, klar und offen über erreichbare
technische Leistungseigenschaften der Anlage zu sprechen. Dies erfordert neben dem
Vertrieb des Systemintegrators und der Komponentenhersteller die Einbindung techni-
scher Fachleute. Die Entwicklung und der Hauptanteil der Integration der Anlage findet
durch den Systemintegrator auf dessen Betriebsgelände statt. Diese Phase endet mit
der Vorabnahme (Factory Acceptance Test, FAT). Fehler sollten so weit wie möglich in
dieser Phase beseitigt werden, bevor die Anlage zum Endnutzer ausgeliefert wird. Bei der
Inbetriebnahme beim Endnutzer sind zahlreiche Tätigkeiten zur Integration der Robo-
teranlage mit bestehenden Maschinen und der Infrastruktur des Endnutzers notwendig
und der Zugang zur Anlage ist erschwert. Daher sollten konzeptionelle Probleme auf
jeden Fall noch beim Systemintegrator vor der Auslieferung behoben werden. Der End-
nutzer muss seine Produktion entsprechend für die Installation der Anlage vorbereiten
und die notwendige Infrastruktur zur Integration bereitstellen. Gerade in der Anfangs-
phase ist dabei mit Produktionsunterbrechungen zu rechnen. Im Betrieb ist der Endnutzer
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_6
80 6 Projektlebenszyklus von Roboteranlagen
für die wirtschaftliche Nutzung der Anlage verantwortlich. Er sollte den Anlageneinsatz
kontinuierlich überprüfen, um die Einplanung der Anlage in der Produktion optimieren
zu können. Zur Behebung von Störungen sind eine schnelle Reaktionsfähigkeit des Sys-
temintegrators und eine entsprechende Schulung des Personals des Endnutzers wichtig.
6.1 Projektarten
Die Umsetzung von Roboteranlagen erfordert die Durchführung komplexer Planungs- und
Entwicklungstätigkeiten mit zahlreichen Akteuren. Roboterzellen sind als Sondermaschi-
nen zu sehen, auch wenn darin weitgehend standardisierte Roboter verbaut sind. Hierbei
unterscheiden sich Roboteranlagen stark von anderen Maschinen wie z. B. Werkzeugma-
schinen, bei denen der Kaufvorgang aus technischer Sicht lediglich aus der Auswahl des
Lieferanten und der gewünschten Optionen besteht. Bei Roboteranlagen hingegen findet
in frühen Projektphasen eine Konzeption und Entwicklung des Robotersystems und damit
gewissermaßen der gekauften Maschine statt. Hierdurch sind die erreichbaren Leistungs-
eigenschaften und Robustheit des resultierenden Robotersystems sehr stark von der Quali-
tät der Zusammenarbeit der einzelnen Akteure während des gesamten Projekts abhängig.
Der hierdurch entstehenden Komplexität muss durch ein geeignetes Projektmanagement
Rechnung getragen werden. Im folgenden Kapitel wird in die Details des Lebenszyklus
typischer Roboteranlagen eingeführt und die notwendigen Maßnahmen im Projektmanage-
ment beschrieben. Die hier vorgeschlagenen Vorgehensweisen sind dabei als Ansatzpunkte
für die Ausgestaltung des Projektmanagements in eigenen Projekten zu sehen. Die Aus-
führungen in diesem Kapitel beziehen sich dabei auf solitäre Roboteranlagen mit einem
Realisierungsvolumen von bis zu ca. 500.000 e (Abb. 6.1). Größere Projekte, wie z. B. die
Realisierung ganzer Fertigungslinien, benötigen im Vergleich zu den hier beschriebenen
Ansätzen ein formaleres Projektmanagement, während bei kleineren Projekten oftmals ein
einfacher Aktivitätenplan ausreicht.
6.2 Projektlebenszyklus von Roboteranlagen
Abb. 6.2 zeigt den typischen Projektlebenszyklus industrieller Roboteranlagen. In der Pro-
jektinitialisierung sind alle Tätigkeiten vor dem Zustandekommen eines formalen Vertrages
über die Realisierung der Roboteranlage zwischen Systemintegrator und Endnutzer ent-
halten. Danach finden die Entwicklung und die Integration der Roboteranlage durch den
Systemintegrator statt. Die hierbei erforderlichen Tätigkeiten werden dabei meist auf dem
Betriebsgelände des Systemintegrators ausgeführt. Den Abschluss dieser Phase bildet der
sogenannten Factory Acceptance Test (FAT), bei dem die Roboteranlage für den Transport
zum Endnutzer freigegeben wird. Nach dem Aufbau beim Endnutzer erfolgt schließlich
der Hochlauf der Produktion. In der nachfolgenden Betriebsphase des Robotersystems sind
6.2 Projektlebenszyklus von Roboteranlagen 81
Abb. 6.1 Projektgrößen für die Realisierung von Roboteranlagen
Vertrags- Factory Produktionsstart

abschluss acceptance test
(FAT) Betrieb
Installation
Entwicklung beim
Projekt- Produktions-
und Endnutzer und Entsorgung
initialisierung betrieb
Integration Produktions-
hochlauf
Reparatur
Wartung
Rekonfiguration
Abb. 6.2 Projektlebenszyklus von industriellen Roboteranlagen
neben der Produktion auch Wartung und Reparatur notwendig. Zunehmend müssen Robo-
teranlagen in ihrer Nutzungsphase zur Beherrschung neuer Produkte oder Produktvarianten
rekonfiguriert werden. Abschließend wird die Anlage nach ihrem Nutzungsende entsorgt.
Zu beachten ist, dass bei der Realisierung von Roboteranlagen neben dem Endnutzer und
dem Systemintegrator in der Regel weitere Akteure in das Projekt eingebunden sind. So greift
der Systemintegrator meist auf Unterlieferanten für Komponenten oder Unterbaugruppen
zurück (Abb. 6.3). Hierbei ist auf klare Kommunikationsflüsse innerhalb des Projekts zu
Systemintegrator
Endnutzer
vermeiden vermeiden
Zulieferer 1 Zulieferer 2
Abb. 6.3 Beteiligte Akteure bei der Realisierung von Roboteranlagen
achten. So sollte Kommunikation zwischen verschiedenen Zulieferern und Kommunikation

mit dem Endnutzer stets über den als Generalunternehmer auftretenden Systemintegrator
stattfinden.
6.3 Projektanbahnung und Projektinitialisierung
Typischerweise geht die Initiative für die Realisierung einer neuen Roboteranlage vom End-
nutzer aus, der eine Rationalisierung oder andere Verbesserung in seiner Produktion anstrebt.
Der Endnutzer wird seine Anforderungen in einem Lastenheft niederschreiben und auf die-
ser Basis einen oder mehrere Systemintegratoren nach einer Lösung anfragen. Auf Basis
des Lastenhefts erstellt der Systemintegrator in der Regel ein Grobkonzept einer möglichen
Lösung. Dieses Grobkonzept dient als Grundlage einer Projektkalkulation zur Stellung eines
Angebots an den Endnutzer. Auf Basis dieses Angebots finden nun Vertragsverhandlungen
und die Auswahl eines Systemintegrators seitens des Endnutzers statt. Zudem bewertet der
Endnutzer die Wirtschaftlichkeit des Anlageneinsatzes im eigenen Unternehmen im Sinne
einer Investitionsrechnung (siehe auch Kap. 8).
6.3.1 Vertragsgestaltung
Bei der Ausgestaltung des Projektvertrags ist es wichtig, auf eine klare Definition tech-
nischer Randbedingungen zu achten. Der Vertrieb des Systemintegrators bleibt aufgrund
seines Fokus auf einen Vertragsabschluss zum Teil zu unscharf bei der Definition techni-
scher Details. Teilweise wird die Klärung technischer Leistungseigenschaften vertagt, da in
frühen Projektphasen in der Regel auch das zu fertigende Produkt noch nicht fertig entwickelt
ist. Zur Vermeidung späterer Probleme im Projekt sollte in dieser frühen Projektphase jedoch
6.4 Entwicklung von Roboteranlagen 83
sehr sorgfältig vorgegangen und die technischen Rahmenbedingungen so weit wie möglich
definiert und festgeschrieben werden. Daher empfiehlt es sich, auf die Einbindung techni-
scher Fachleute des Systemintegrators in den Verhandlungsprozess zu bestehen. Gegen Ende
des Verhandlungsprozesses ist eine schriftliche Fixierung von Verhandlungsergebnissen in
einem Verhandlungsprotokoll wichtig.
Gegenstand der Vertragsverhandlungen sind auch die Zahlungsbedingungen der Robo-
teranlage. Für den Endnutzer beginnt die Amortisation der Anlage erst mit der Nutzung in
seiner Produktion. Daher ist er bestrebt, den größten Teil der Zahlung erst nach der Endab-
nahme der Anlage zu leisten. Der Systemintegrator muss die Entwicklung der Roboteranlage
und die Beschaffung der Komponenten jedoch bis zur Zahlung durch den Endnutzer vorfi-
nanzieren. In der Regel benötigt er aufgrund der hohen Investitionsaufwände Abschlagszah-
lungen. Gleichzeitig sollte die finale Zahlung nach Endabnahme so hoch gehalten werden,
dass seitens des Systemintegrators eine starke Motivation zur Abnahme der Anlage durch
den Endnutzer besteht.
6.3.2 Voruntersuchungen zur Erhöhung der Planungssicherheit
Zum Teil ist parallel zur Projektanbahnung die Überprüfung der technischen Machbarkeit
des Projekts notwendig. Diese dient zumeist der Absicherung einzelner Teilfunktionen. Die
Machbarkeit wird meist durch den Systemintegrator oder ein Forschungsinstitut im Auftrag
des Endnutzers oder als Eigenleistung des Systemintegrators überprüft und nachgewiesen.
Wichtig ist hierbei eine klare Kommunikation über den Abstraktionsgrad der Machbarkeits-
untersuchung im Vergleich zu einer fertigen, produktionstauglichen Lösung. Häufig wird
der Systemintegrator vom Endnutzer verlangen, gewisse Vorleistungen in der Konzeption
und Machbarkeitsuntersuchung zu vergüten. Dies dient für den Systemintegrator insbeson-
dere auch zur Überprüfung der Ernsthaftigkeit der Realisierungspläne des Endnutzers (siehe
Abschn. 7.3).
6.4 Entwicklung von Roboteranlagen
Nach dem Vertragsabschluss zwischen Endnutzer und Systemintegrator beginnt die Pro-
jektphase zur Umsetzung der Roboteranlage. Dabei führt der Systemintegrator zu Beginn
Verhandlungen mit Lieferanten von Unterbaugruppen, die den Verhandlungen zwischen
Endnutzer und Generalunternehmer ähneln.
6.4.1 Detailkonzeption
In dieser Phase erfolgt die Detailkonzeption der Roboteranlage. Hierbei werden Aufbau
und Eigenschaften des späteren Robotersystems definiert. Die hier gewählten technischen
Lösungen sind entscheidend für die mit der Roboteranlage erreichbare Robustheit und ihre
späteren Leistungseigenschaften. Für die Ausgestaltung von Roboteranlagen existiert in der
Regel eine Vielzahl möglicher Lösungsvarianten. Dies betrifft sowohl das Grundkonzept
der Anlage als auch die eingesetzten Wirkprinzipien der Prozesswerkzeuge und die aus-
gewählten Komponenten. Um in diesem Lösungsraum eine optimale Lösung zu finden,
sollte ein zielgerichtetes Vorgehen gewählt werden. Die Richtlinie VDI 2221 bietet hierfür
ein Rahmenwerk. Das Vorgehen bei der Konzeption von Roboteranlagen ist so entschei-
dend, dass diesem Aspekt ein eigenes Kapitel (Kap. 7) gewidmet ist. Auch die Planung
der Maßnahmen zur Gewährleistung der Anlagensicherheit sollte in dieser Phase begon-
nen werden, um Sicherheitsaspekte von Anfang an im Anlagenkonzept vorzusehen (siehe
auch Kap. 9).
6.4.2 Inbetriebnahmegerechte Konzeption
Aus Sicht der Projektsteuerung sollte bei der Konzeption bereits die spätere Inbetriebnahme
des Robotersystems in Betracht gezogen werden. So sollten die Baugruppen des Roboter-
systems möglichst so gestaltet werden, dass diese separat in Betrieb genommen werden
können. Dies erlaubt eine frühzeitige Fehlerlokalisierung und einfachere Fehlerbeseitigung,
bevor die einzelnen Module in die Gesamtanlage integriert werden. Da nach der Integra-
tion in die Gesamtanlage parallele Arbeiten am Robotersystem nur eingeschränkt mög-
lich sind, beschleunigt eine modulare und damit inbetriebnahmegerechte Gestaltung des
Robotersystems auch dessen Umsetzung, da stärker parallel gearbeitet wird. Aus Sicht
des Systemintegrators sollte eine Standardisierung mechanischer und steuerungstechnischer
Schnittstellen in Betracht gezogen werden, um Module in späteren Projekten wiederverwen-
den zu können.
6.5 Integration, Inbetriebnahme und Vorabnahme
Nach Finalisierung und „Einfrieren“ des Konzepts kann nun die physische Umsetzung des
Robotersystems starten. Dabei werden die Integrationstätigkeiten meist beim Systeminte-
grator ausgeführt und das Robotersystem danach zum Endnutzer transportiert und dort in
die Produktion integriert.
6.5.1 Aufbau der Anlage beim Systemintegrator
Nach Abschluss der Planung der Roboteranlage erfolgt die Beschaffung der Komponenten,
die Entwicklung der einzelnen Module des Robotersystems und abschließend die Integration
und Inbetriebnahme der Gesamtanlage beim Systemintegrator. Inbetriebnahmetätigkeiten
6.5 Integration, Inbetriebnahme und Vorabnahme 85
für Roboteranlagen sind dabei in der Regel nur schwer planbar, da die Inbetriebnahme-
phase sehr stark durch das reaktive Lösen von bei der Integration auftretenden Problemen
geprägt ist. Bei der Projektplanung sollte daher eine relativ geringe Planungstiefe mit einem
eintägigen oder gröberen Planungsraster angesetzt werden. Vielmehr sollten die prinzipiel-
len Abhängigkeiten der einzelnen Tätigkeiten in der Projektplanung sauber erfasst werden,
um die Arbeiten bei Planabweichungen schnell umplanen zu können. So entstehen in der
Inbetriebnahmephase immer wieder unproduktive Aufwände, da der Zugang zur Anlage für
Arbeiten beschränkt ist und die parallele Ausführung von Arbeiten oftmals nicht möglich
ist. Aufgrund dessen sollte auch in der Personalplanung mit ausreichenden Pufferzeiten
gearbeitet werden.
Während der Inbetriebnahme sollten immer wieder Vorführungen des aktuellen
Entwicklungs- und Integrationsstands zusammen mit dem späteren Endnutzer der Anlage
durchgeführt werden. Dies hilft dabei, spätere Überraschungen zu vermeiden, da die Über-
deckung der gewählten Lösungen mit den Anforderungen und Vorstellungen des Endnutzers
regelmäßig abgeglichen wird. Die Vorführintervalle sollten dabei jedoch nicht wesentlich
enger als monatlich gelegt werden, um die Umsetzung der Anlage nicht auszubremsen.
Zudem ist eine effektive Kommunikation zwischen Systemintegrator und Endnutzer über
den aktuellen Zustand der einzelnen Anlagenfunktionen notwendig. Hier hat sich z. B. die
Nutzung von sogenannten Visual Planning Boards mit Ampelsystem (Abb. 6.4) bewährt, die
den Umsetzungsstand einzelner Funktionen darstellt und dabei hilft, die Diskussion über
Abb. 6.4 Beispiel eines Visual Planning Boards mit Ampelsystem zur Schaffung von Transparenz
bezüglich des Projektstatus
den aktuellen Projektstatus zu führen. Das Visual Planning Board stellt dabei den geplanten
Arbeitsfortschritt einzelner Teilfunktionen zeitlich dar.
Während der Integration der Anlage beim Systemintegrator werden alle Abhängigkei-
ten der einzelnen Komponenten sichtbar. So arbeiten hier zum ersten Mal die realen Hard-
und Softwarekomponenten des späteren Robotersystems zusammen. Erst ab diesem Zeit-
punkt kann verlässlich abgeschätzt werden, wo das Automatisierungsprojekt im Hinblick
auf die im Lastenheft geforderten Ziele steht, da Taktzeit, Genauigkeit und Verfügbarkeit
der Anlage zum ersten Mal in der Praxis mit realen Komponenten des Robotersystems
getestet werden können. Gerade bei ambitionierten Automatisierungslösungen empfiehlt es
sich, aufgrund des hohen Aufwands bis zur Integration der Gesamtanlage Einzelfunktionen
durch Machbarkeitsuntersuchungen abzusichern.
6.5.2 Vorabnahme
Den Abschluss der Inbetriebnahmephase beim Systemintegrator stellt die sogenannte Vorab-
nahme oder Factory Acceptance Test (FAT) der Anlage dar. Bei der Vorabnahme vergewissert
sich der spätere Endnutzer, dass die Anlage bereit für eine Integration in seine Produktion
ist. Zur Vorabnahme sollten bereits sämtliche für die finale Abnahme der Anlage relevan-
ten Akteure anwesend sein. Dies beinhaltet insbesondere die Projektleiter und -bearbeiter
bei Systemintegrator und Endnutzer, die eingebundenen Fertigungsplaner, Anlagenbediener
und Geschäftsführer bzw. den Einkäufer des Endnutzers. So kann sichergestellt werden, dass
etwaige Probleme noch vor der Auslieferung der Anlage an den Endnutzer identifiziert und
behoben werden können. Möglichst schon während der Vertragsverhandlungen, spätestens
aber bei der Anbahnung der Vorabnahme, sollte der Abnahmegegenstand genau definiert
und entsprechende Protokolle vorbereitet werden. So sollten unter anderem die Anzahl zu
prüfender Teile, deren Prüfmerkmale, anzuwendende Prüfmethoden und Prüfpläne definiert
werden. Auch das Vorgehen bei Störungen der Anlage während der Abnahme sollte klar
geregelt werden. Sofern die Anlage in der Vorabnahme nicht alle Prüfmerkmale erfüllt, ist
abzuwägen, ob eine Auslieferung der Anlage trotzdem stattfinden kann. Hierbei ist große
Vorsicht geboten. Häufig ist die Produktionsanlage bereits für den Produktionsbetrieb ein-
geplant und es besteht daher sowohl aufseiten des Systemintegrators als auch aufseiten des
Endnutzers eine hohe Motivation, die Anlage möglichst schnell auszuliefern. Die Möglich-
keiten zur Problembehebung werden jedoch mit der Installation der Roboteranlage beim
Endkunden stark eingeschränkt, da alle Maßnahmen nachfolgend in einem realen Produk-
tionsumfeld stattfinden müssen. Die auf die Anlagenintegration zugeschnittene Infrastruk-
tur auf dem Gelände des Systemintegrators steht dann nicht mehr zur Verfügung. Sofern
die Anlage mit bereits bestehenden Maschinen verknüpft wird, haben deren Funktion und
Arbeiten an der Anlage zudem Auswirkungen auf die laufende Produktion des Endnut-
zers. Darüber hinaus treten bei der Integration der Anlage in die Produktion des Endnutzers
meist weitere Probleme auf, die dann parallel zu bestehenden Problemen der Anlage gelöst
werden müssen. Daher ist in der Regel von der Auslieferung der Anlage vor Bestehen aller
6.6 Installation beim Endnutzer und Endabnahme 87
Kriterien der Vorabnahme abzuraten. Die Möglichkeiten zur Fehlerbeseitigung und Optimie-
rung auf dem Gelände des Systemintegrators sollten so lange wie möglich genutzt werden,
auch wenn hierdurch transparent wird, dass Verzug zum geplanten Zeitplan besteht.
6.6 Installation beim Endnutzer und Endabnahme
6.6.1 Vorbereitung der Installation
Nach erfolgter Vorabnahme und vor der Auslieferung der Anlage muss der Endnutzer seine
Produktion für die Installation der Anlage vorbereiten. Hierzu müssen die räumlichen Vor-
aussetzungen zur Installation der Anlage in der Produktion geschaffen werden, indem Auf-
stellflächen und Transportwege freigeräumt werden. Ebenso muss der Boden über eine
ausreichende Tragfähigkeit und Ebenheit verfügen. Darüber hinaus müssen die von der
Anlage benötigten Medien, wie z. B. Druckluft und elektrische Anschlüsse, bereitgestellt
werden. Hierbei wird insbesondere die Anbindung der Anlage an die Unternehmens-IT
immer wichtiger. Zum einen sind Anlagen heute häufig in Firmenleitsysteme eingebun-
den, um Produktionskennwerte zu erfassen und die Produktion zu steuern, zum anderen ist
insbesondere in der Inbetriebnahmephase und den ersten Wochen des Anlagenbetriebs ein
externer Internetzugriff auf die Anlage nützlich, da viele Fehler auf diesem Weg schnell
und mit geringem Aufwand per Fernzugriff beseitigt werden können. Die Bereitstellung
einer IT-Anbindung sollte dabei so früh wie möglich mit den IT-Verantwortlichen des End-
nutzers abgeklärt werden, da in der Regel unternehmensinterne Genehmigungsprozesse zu
durchlaufen sind.
Vor der Anlieferung der Anlage ist eine sorgfältige Überprüfung des gesamten Trans-
portwegs der Anlage vom Werkstor bis zum Aufstellort wichtig. Kritische Engstellen bilden
hier insbesondere Hallentore und der Transport innerhalb bereits mit Maschinen ausgestat-
teter Fabrikhallen. Hierbei muss überprüft werden, ob die Anlage alle Engstellen passieren
kann und gegebenenfalls gesondertes Transportequipment wie z. B. Schwerlastrollen oder
Lasthebemittel zum Krantransport beschafft bzw. vorgehalten werden müssen.
6.6.2 Aufbau der Anlage beim Endnutzer
Beim Endnutzer wird die Anlage zum ersten Mal in ihrer finalen Form aufgebaut. Dies
geschieht meist unter sehr hohem Zeitdruck, da die Roboteranlage für den Produktionsbe-
trieb eingeplant ist und zum Teil benachbarte Maschinen während der Integrationsphase
nicht oder nur eingeschränkt nutzbar sind. Hinzu kommen erschwerte Arbeitsbedingungen,
da die Arbeiten inmitten des laufenden Fertigungsbetriebs ohne die für die Integration ausge-
richtete Infrastruktur des Systemintegrators erfolgen muss. Da die Randbedingungen beim
Endnutzer niemals vollständig identisch zu den Randbedingungen beim Systemintegrator
sind, kommt es in der Regel zu Problemen, die vor der Endabnahme zu lösen sind. Hierzu
zählen insbesondere:
• Geringfügige Layoutänderungen: Das finale Layout beim Endnutzer entspricht durch

Abweichungen in der Installation niemals vollständig dem Layout bei der Integration.
Auch durch kleine Abweichungen kann es hier zum Auftreten von Singularitäten (Kap. 2)
oder der Unerreichbarkeit von Bewegungspunkten durch den Roboter kommen. Oft kön-
nen diese Probleme durch eine Anpassung des Bewegungsprogramms (Kap. 5) behoben
werden. Zum Teil kann jedoch auch die mechanische Neuinstallation einzelner Kom-
ponenten erforderlich werden. Generell ist, sofern möglich, der Aufbau der Anlage auf
einem Zellengrundrahmen (Abb. 6.5) empfehlenswert. Dieser erlaubt es, die relativen
Positionen von Roboter und Peripherie auf dem Transportweg exakt aufrecht zu erhalten.
Der Einsatz eines Zellrahmens reduziert dabei die Inbetriebnahmeaufwände und damit
die erforderliche Zeit beim Endnutzer erheblich. Zudem erleichtert ein Zellrahmen einen
möglichen späteren Umzug der Anlage stark.
• Abweichungen der erreichbaren Leistungseigenschaften: Durch ein leicht verändertes
Layout oder die Interaktion mit anderen Maschinen in der Produktion kann es nach dem
Aufbau beim Endkunden zu Abweichungen in den erreichbaren Leistungseigenschaften,
wie z. B. Taktzeit und Verfügbarkeit, des Robotersystems kommen. Hierbei sind entspre-
chende Puffer im Projektplan für eine erneute Optimierung der Anlage zur Erreichung
der geforderten Eigenschaften mit einzuplanen.
Abb. 6.5 Beispiel einer Roboteranlage mit Zellengrundrahmen

6.6 Installation beim Endnutzer und Endabnahme 89
• Kommunikationsprobleme an Schnittstellen: Beim Endnutzer erfolgt in der Regel auch

zum ersten Mal die Integration der Anlage mit benachbarten Maschinen, Mitteln zur
Materialbereitstellung und dem Produktionsleitsystem des Endnutzers. Hierbei entstehen
oftmals Kommunikationsprobleme und Probleme in der Feinabstimmung der Steuerun-
gen. Hierbei empfiehlt es sich, frühzeitig den Kontakt zu Herstellern der angebundenen
Maschinen und Softwaresysteme zu suchen. Zum Teil können Funktionen bereits beim
Systemintegrator, z. B. durch Simulation der angebundenen Maschinen, getestet werden,
um grundlegende Probleme nach dem Aufbau beim Endnutzer zu vermeiden.
6.6.3 Endabnahme der Roboteranlage
Nach der Integration der Anlage erfolgt die Endabnahme. Das Vorgehen hierbei ist ähnlich
der bereits im Abschnitt zur Integration beschriebenen Vorgehensweise für die Vorabnahme
(siehe Abschn. 6.5). Auch hier ist eine klare Definition von Abnahmekriterien, Abnahmege-
genstand und dem Verfahren bei Fehlern während der Abnahme notwendig. Das vertragliche
Rahmenwerk zwischen Systemintegrator und Endnutzer enthält hierzu in der Regel konkrete
Festlegungen. Die Kriterien für die Endabnahme leiten sich von der Vorabnahme ab und sind
um die Aspekte zu ergänzen, die sich nur beim Endnutzer überprüfen lassen. Dazu gehören
Dauertests mit Realteilen und Schnittstellentests zu anderen Maschinen sowie mit dem Leit-
system. Häufig kommt es jedoch vor, dass im Laufe des Projekts technische Vereinbarungen
zwischen Systemintegrator und Endnutzer aufgrund neuer Erkenntnisse geändert wurden.
Dabei wird vergessen, die Abnahmekriterien der Anlage nachzuziehen und an die geänder-
ten Vereinbarungen anzupassen. Dies kann zu Uneinigkeiten bezüglich der zu erreichenden
Abnahmekriterien führen und sollte durch eine konsequente, schriftliche Dokumentation
aller Änderungen technischer Vereinbarungen vermieden werden. Eine Endabnahme kann
selbst dann stattfinden, wenn die Anlage noch geringfügige Mängel aufweist. In diesem Fall
sollten die bestehenden Mängel schriftlich festgehalten und deren Beseitigung terminiert
werden. Die bei der Abnahme erreichten Werte und notwendigen Nacharbeiten sollten auf
jeden Fall in einem Abnahmeprotokoll (siehe Tab. 6.1) festgehalten werden.
Tab. 6.1 Beispiel eines Abnahmeprotokolls

Teiletyp Erfolgsrate (vorhanden/entnommen) Taktzeit (soll/ist) Abnahme
[s]
Kiste 1 Kiste 2
Teiletyp 1 102/102 105/105 13/12.9 ok
Teiletyp 2 87/87 91/90 15/15.1 ?
Unterschrift Auftraggeber
Unterschrift Auftragnehmer
6.6.4 Begleitende Tätigkeiten
Begleitend zur Inbetriebnahme beim Endnutzer und der Abnahme findet in der Regel
die Schulung des Bedien- und Wartungspersonals des Endnutzers statt. Hierbei ist dar-
auf zu achten, dass der Schulungsbetrieb an der Anlage die Integrationsarbeiten nicht
verzögert. Gleiches gilt für Vorführungen der Anlage gegenüber dem Management des
Endnutzers.
Nach Abschluss der Endabnahme werden seitens des Systemintegrators die zum kon-
tinuierlichen Betrieb der Anlage notwendigen Dokumente erstellt und übergeben. Hierzu
gehört insbesondere die Betriebsanleitung und Handbücher, Schulungsunterlagen und die
CE-Konformitätserklärung. Die Übergabe weiterer Auslegungsunterlagen, wie z. B. Ein-
zelteilzeichnungen, Schaltpläne und Steuerungsprogramme, ist gesondert zu vereinbaren.
Aus Sicht des Endkunden ist empfehlenswert, sich diese Unterlagen, gegebenenfalls gegen
Mehrkosten, ausliefern zu lassen. Nur mit vorliegenden Auslegungsunterlagen sind spätere
Änderungen an der Anlage ohne Reverse-Engineering und ohne Einbindung des Systemin-
tegrators möglich.
6.7 Betrieb von Roboteranlagen
Im Betrieb der Roboteranlage amortisieren sich die Investitionskosten der Anlage mittels
Kosteneinsparungen durch deren Nutzung (siehe auch Kap. 8). Hauptakteur in dieser Phase
ist der Endnutzer. Dessen Personal betreibt die Anlage und beseitigt kleinere Störungen.
Große Endnutzer qualifizieren ihren internen Betriebsmittelbau zum Teil bis zur Wartung
des Roboters und wichtiger Komponenten der Roboteranlagen, um im Betrieb möglichst
unabhängig von Dienstleistern und Lieferanten zu sein. Andere legen die Verantwortung
vollständig in die Hände von Dienstleistern.
6.7.1 Störungen im Betrieb
Beim Betrieb von Roboteranlagen treten trotz sorgfältiger Planung immer wieder Störun-
gen auf. Leichte Störungen entstehen durch kleine Fehler im Prozessablauf in der Anlage
und führen nicht zu Beschädigungen. Beispiele hierfür sind das Herausfallen eines Teils
aus dem Greifer des Roboters oder ein Festbrennen des Schweißbrenners während des
Schweißvorgangs. Zur Beseitigung kleiner Störungen ist in der Regel ein Betreten der
Anlage durch den Bediener mit anschließender Sichtkontrolle und Quittieren des Fehlers
ausreichend.
Mittlere Störungen führen zu einem Stillstand der Anlage. Sie treten in der Regel
aufgrund von Verschleiß oder Beschädigung einzelner Komponenten auf. Beispiele mitt-
lerer Störungen sind eine Beschädigung von Greiferbacken oder das Verklemmen von
6.7 Betrieb von Roboteranlagen 91
Spannelementen in einer Spannvorrichtung. Mittlere Störungen werden in der Regel durch

den Betriebsmittelbau des Endnutzers beseitigt. Zu beachten ist, dass je nach Schichtmo-
dell und Rufbereitschaft des Betriebsmittelbaus Anlagenstillstände von bis zu einer Schicht
auftreten können.
Schwere Störungen treten durch Defekte an Kernkomponenten der Anlage auf. Beispiele
sind Getriebebrüche beim Roboter oder Defekte im Schweißgerät. Sie erfordern in der Regel
die Unterstützung des jeweiligen Lieferanten und, je nach Qualifizierung des Personals des
Endnutzers, auch den Einsatz des Systemintegrators. Hierbei müssen häufig Komponenten
ausgetauscht werden. Bei gängigen Komponenten sind Komponentenlieferanten meist in
der Lage, sehr schnell Ersatz zur Verfügung zu stellen. So sind bei Roboterherstellern die
Ersatzteile gängiger Roboter in der Regel innerhalb weniger Stunden ab Lager verfügbar. Oft
ist daher ein Austausch noch am Tag der Störung möglich. Gerade bei kritischen und speziell
für den Endnutzer gefertigten Komponenten sollte durch den Endnutzer erwogen werden,
Ersatz vor Ort vorzuhalten, um Stillstandszeiten und das Risiko von Produktionsausfällen
zu minimieren.
6.7.2 Wartung und Reparatur
Während des Betriebs fallen zudem immer wieder Wartungs- und Reparaturtätigkeiten an.
Bei Reparaturen handelt es sich um die Behebung unerwarteter Ausfälle der Roboteranlage,
während Wartung regelmäßige, geplante Aktivitäten zur Überholung der Anlage beschreibt.
Unter Reparatur fallen insbesondere die bereits beschriebenen schweren Störungen. Diese
Prozesse sind durch den internen Betriebsmittelbau bzw. die interne Instandhaltung durch-
zuführen. Zur Steuerung sollte für jede Anlage ein Wartungslogbuch angelegt werden. Im
Wartungslogbuch werden durchgeführte Arbeiten an der Anlage dokumentiert. Im Hinblick
auf Störungen und notwendige Reparaturen ist zu prüfen, ob es sinnvoll ist, auch den Anla-
genbedienern Handlungsvollmachten zum Hinzuziehen des Systemintegrators einzuräumen
oder eine permanente Rufbereitschaft der Instandhaltung zu etablieren. Ansonsten können
Störungen in Randzeiten, z. B. in der Nachtschicht, am Wochenende oder in der Urlaubs-
zeit, zum Teil zu langen Stillständen führen. Wie bereits beschrieben, kann das Vorhalten
kritischer Komponenten für den Reparaturfall sinnvoll sein, um Stillstandszeiten aufgrund
der Beschaffung von Material und Ersatzteilen zu reduzieren. Momentan stellt die zustands-
basierte Wartung von Anlagen einen großen Trend dar. Hierbei überwachen kritische Kom-
ponenten der Roboteranlage ihren Zustand kontinuierlich selbst und zeigen entstehende
Wartungsbedarfe selbsttätig an. Es handelt sich jedoch nach wie vor um ein Forschungs-
thema, dessen Nutzen und Zuverlässigkeit in der Praxis sich in den kommenden Jahren erst
beweisen muss.
6.7.3 Verantwortung für den Betrieb der Roboteranlage
In den ersten Wochen des Anlagenbetriebs arbeiten Systemintegrator und Endnutzer meist
sehr eng zusammen. So ist häufig Personal des Systemintegrators in den ersten Betriebsta-
gen vor Ort, um Störungen und „Kinderkrankheiten“ der Anlage umgehend beseitigen zu
können. Für den Endnutzer ist eine schnelle Reaktionsfähigkeit des Systemintegrators im
Falle schwerer Störungen sehr wichtig. Daher sollte bei der Auswahl eines Systemintegra-
tors auf die räumliche Nähe von Servicestandpunkten und eine schnelle Reaktionsfähigkeit
im Falle von Störungen geachtet werden. Oftmals wird ein Servicevertrag zwischen End-
nutzer und Systemintegrator abgeschlossen, um gewisse Verfügbarkeiten und Vorlaufzeiten
für Serviceeinsätze zu gewährleisten.
Die Verantwortung für einen wirtschaftlichen Betrieb der Roboteranlage liegt beim End-
nutzer. Dieser muss die Anlage in seinen Produktionsbetrieb einplanen und betreiben. In der
Regel sollte ein Betrieb in mindestens zwei Schichten erfolgen, um die Wirtschaftlichkeit
der Anlage zu gewährleisten. Die Verfügbarkeit von geschultem Fachpersonal ist sicher-
zustellen. Nähere Ausführungen hierzu finden sich ebenfalls im Kap. 8. Zudem sollte die
Arbeitsteilung zwischen Bediener und Roboteranlage kontinuierlich überprüft werden, um
die vorhandene Personalkapazität optimal zu nutzen. Der Wechsel zwischen Programmier-
tätigkeiten am Roboter und Nutzung der Roboteranlage für die Produktion sollte gerade in
einer variantenreichen Produktion kontinuierlich auf Wirtschaftlichkeit überprüft werden.
Nur so kann die Produktionsplanung abschätzen, für welche Arten von Aufträgen der Ein-
satz der Roboteranlage sinnvoll ist und wo die Kosten für Stillstand und Programmierung
den Nutzen durch die automatisierte Produktion mit der Roboteranlage übersteigen.
Konzeption und Planung
7
Zusammenfassung
Automatisierungsprojekte entstehen im Zusammenhang mit konkreten Produktionsauf-
gaben. In den meisten Fällen bildet eine Fertigung eines bereits existierenden Produkts
den Ausgangspunkt der Betrachtung, ob eine Rationalisierung durch den Einsatz von
Automatisierung möglich ist. Dabei ist a priori nicht klar, ob und wenn ja welche
Arbeitsinhalte durch einen Automaten oder Industrieroboter ausführbar sind. Vor dem
eigentlichen Automatisierungsprojekt steht daher die Identifikation der zu automatisie-
renden Prozesse. Der Weg zu einer durch Automatisierung rationalisierten Produktion
beginnt daher mit der Bewertung der Automatisierbarkeit, welche anhand von sogenann-
ten Potenzialanalysen durchgeführt wird. Das Ziel dabei ist, einen Schätzwert für die
technische Machbarkeit, die potenzielle Einsparung und die notwendigen Investitions-
kosten zu erhalten, so dass eine fundierte Entscheidung getroffen werden kann, ob in eine
Automatisierung investiert werden sollte. Dabei können überlagerte Methoden, wie z. B.
die des Wertstromdesigns [1], Anhaltspunkte geben, in welchem Bereich eine detaillierte
Betrachtung der Automatisierbarkeit sinnvoll ist. Der zweite Schritt ist die Konzeption
eines automatisierten Prozesses. Dieser Prozess soll in vielen Fällen einen bisher manuell
ausgeführten Prozess ersetzen, wobei die bei der manuellen Fertigung vergleichsweise
hohen Lohnkosten durch die geringeren laufenden Kosten einer Roboterzelle ersetzt wer-
den sollen. Ist die Ersparnis bei den laufenden Kosten hinreichend hoch, lohnt sich die
initiale Investition und das Automatisierungsprojekt ist wirtschaftlich sinnvoll. Mitun-
ter werden auch Roboter zur Automatisierung von Prozessen erwogen, die bereits mit
einer anderen Maschine durchgeführt werden, wobei der Roboter Vorteile in Bezug auf
Zeit, Qualität oder Kosten verspricht. Die Erfahrung zeigt, dass häufig keine eindeutige
Entscheidung über die wirtschaftlische Automatisierung getroffen werden kann, ohne
spezifische Aspekte der Applikation genauer zu untersuchen. Dies kann je nach Aufgabe
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_7
94 7 Konzeption und Planung
in experimentellen Machbarkeitsuntersuchungen oder anhand von Simulationen gesche-

hen. Wenn das Risiko für eine Investition hinreichend gut beherrscht ist, folgt schließlich
die Realisierung, in der die Anlage gebaut und in Betrieb genommen wird.
7.1 Potenzialanalyse
Zunächst muss in einer Potenzialanalyse (Abb. 7.1) ermittelt werden, welche Prozesse und
Aufgaben in einer Produktion sinnvoll automatisiert werden können. Dazu wird ein zu
betrachtender Bereich der Produktion, z. B. eine Montagelinie, definiert und in Stationen
bzw. Arbeitsinhalte eingeteilt. Für jede Station werden dann Kriterien erhoben, die die Auto-
matisierbarkeit bewerten. Die hierzu wichtigsten Faktoren sind die technische Machbar-
keit als notwendige Voraussetzung und der wirtschaftliche Nutzen. Bei besonders schweren
Arbeiten spielt die ergonomische Erleichterung für den Werker eine Rolle. Dies ist beispiels-
weise der Fall, wenn schwere Lasten regelmäßig gehoben werden müssen oder wenn Arbei-
ten in besonders ungünstigen Körperhaltungen über Kopf ausgeführt werden müssen. Je nach
Aufgabe können auch Qualitätskriterien von Bedeutung sein. Wenn der Arbeitsinhalt durch
einen Automaten ausgeführt werden kann, kann in der Regel mit gleichbleibender Qualität
gerechnet werden, die weder von der Länge der Schicht noch von den oftmals schwankenden
Fähigkeiten mehrerer Werker abhängt (Werkereinfluss). Die Gewichtung zwischen diesen
Faktoren hängt von der Aufgabenstellung ab. In der Regel dominieren Automatisierbarkeit
und Wirtschaftlichkeit die Betrachtung. Um zu einer vergleichbaren Bewertung zu gelangen,
werden die einzelnen Faktoren gewichtet und aufaddiert. Damit ergibt sich für jede Arbeits-
station eine Bewertung, die in Form einer Tabelle oder eines Diagramms veranschaulicht
werden kann. Durch eine Sortierung nach der Eignung zur Automatisierung verschafft man
sich einen Überblick, wie viele und welche Prozesse potenziell für eine Automatisierung
infrage kommen (Abb. 7.1).
In Abb. 7.2 ist eine qualitative Bewertung von Automatisierbarkeit und Einsparpotenzial
aufgetragen. Bei Standardprozessen liegt in der Regel eine gute Automatisierbarkeit vor,
so dass bei hinreichenden Stückzahlen schnell eine technisch und wirtschaftlich machbare
Lösung gefunden werden kann. Bei weniger gängigen Prozessen muss geprüft werden,
ob eine Speziallösung voraussichtlich innerhalb der durch Wirtschaftlichkeit gegebenen
Grenzen erreicht werden kann. Bei einer noch geringeren Eignung für die Automatisierung
gibt es die Möglichkeit, durch eine Veränderung des Produkts die Automatisierbarkeit zu
erleichtern. Diese als Design for Automation bezeichnete Technik wird in [2] beschrieben
und hier nicht weiter verfolgt. Bei noch geringeren Einsparpotenzialen bzw. noch größeren
Hemmnissen sollte von der Automatisierung Abstand genommen werden.
7.1 Potenzialanalyse 95
Abb. 7.1 In vier Schritten zur rationalisierten Produktion mit Robotern
Abb. 7.2 Bewertung der

Automatisierbarkeit
7.2 Konzeption
Für das Entwickeln und Konstruieren technischer Systeme und Produkte gibt es die VDI-
Richtlinie 2221 [3]. Diese bildet den Rahmen (Abb. 7.3) für das im Folgenden beschriebene
Vorgehen. Diese Form der kreativen Lösungsfindung wird angewendet, wenn für ein tech-
nisches Problem keine Lösung bekannt ist oder eine Alternative für ein bekanntes Problem
gefunden werden soll. Der Prozess kann in Entwicklungsteams mit und ohne externe Teil-
nehmer durchgeführt werden und erlaubt neben der Dokumentation der Vorgehensweise
auch eine Steuerung der Zusammenarbeit im Team.
Abb. 7.3 Vorgehen beim methodischen Planen von Automatisierungslösungen, angelehnt an

VDI 2221
7.2 Konzeption 97
7.2.1 Aufgabenstellung
Den Ausgangspunkt bildet eine konkrete Aufgabenstellung, welche in der Regel aus dem
Arbeitsinhalt einer definierten Station in der Fertigung abgeleitet ist. Am Beispiel der Hand-
habung von Wellenrohlingen kann eine Aufgabenstellung wie folgt lauten: „Lagerichtige
Zuführung von Wellenrohlingen in eine Schmiedepresse“. Im ersten Arbeitsschritt muss
diese Aufgabenstellung nun präzise in einem Lastenheft formuliert werden, um im Rahmen
der weiteren Arbeit die Lösungsfindung auf diese Anforderungen abzugleichen. Viele Auto-
matisierungsprojekte scheitern daran, dass anfänglich zu ungenau geklärt wurde, worin die
Aufgabe genau besteht. Dazu werden die Anforderungen in Muss-, Soll- und Wunschanfor-
derungen aufgeteilt.
Die herausgearbeiteten Anforderungen sind in Tab. 7.1 am Beispiel der Handhabung
von Wellenrohlingen dargestellt. Neben der Erhebung der Ausprägung der Eigenschaften
ist bereits die Liste der wesentlichen Anforderungen ein wertvolles Arbeitsergebnis dieses
Aufgabenschritts. Die Formulierung der Anforderungen muss lösungsneutral erfolgen, d. h.
eine mögliche Umsetzung darf nicht durch die Anforderungen vorweggenommen werden.
Sowohl die Zusammenstellung der Anforderungen als auch deren Ausprägung kann am
besten im Dialog zwischen Endnutzer der Anlage und Planer bzw. Hersteller der Produkti-
onstechnik erarbeitet werden.
7.2.2 Funktionsprinzipien
Bei der Ermittlung von Funktionen und deren Strukturierung wird der zu automatisierende
Prozess in unabhängige Teilfunktionen aufgespalten. Bei herausfordernden Automatisie-
rungsaufgaben ist eine feine Aufgliederung in die Teilfunktionen hilfreich, um in folgenden
Schritten viele Lösungsalternativen entwickeln zu können. Eine zu grobe Gliederung der
Tab. 7.1 Beispiel für präzisierte Anforderungen bei der Planung einer automatisierten Roboterzelle
Anforderung Ausprägung Art
Bauteil Drei Varianten eines Wellenrohlings Muss
(mit CAD Daten)
Greifbare Flächen Schaft, Kragen Muss
Taktzeit 12 s Muss
Bereitstellung Unsortiert in Gitterboxen Muss
Grad der Ausleerung 99 % Soll
Genauigkeit der Ablage Lagerichtig, 3 mm Positionsfehler, Wunsch
3◦ Orientierungsfehler
Verfügbarkeit 98 % Muss
Erkennung von Falschteilen Optische Erkennung und Wunsch
Ausschleusung
Funktionen führt häufig direkt auf ein scheinbar eindeutiges Konzept, welches für den Bear-
beiter als naheliegend erscheint. Bei einfach gelagerten Aufgaben mag diese Lösung auch
tragfähig und umsetzbar sein. Ist eine einfache Lösung nicht zu erwarten oder war die Intui-
tion falsch, gelangt die Konzeption so allerdings in eine Sackgasse, da alternative Lösungen
für die ungünstig gewählten Teilfunktionen nicht mehr gefunden werden können.
Am Beispiel des Handhabens von Wellenrohlingen können geeignete Teilfunktionen
etwa sein: Bewegen, Greifen, Toleranzausgleich beim Greifen, Lokalisieren und Toleranz-
ausgleich beim Ablegen. Die Aufgliederung in Teilfunktionen ist nicht immer eindeutig,
muss aber alle notwendigen Funktionen abbilden. Genau wie bei der Klärung der Aufga-
benstellung ist eine lösungsneutrale Funktionsbeschreibung entscheidend, um nicht vor der
Lösungssuche bereits relevante Ausprägungen auszuschließen.
Gute Kategorien für die Gliederung in Teilfunktionen lassen sich u. a. aus der Syste-
matik der Fertigungsverfahren mit ihren Haupt- und Untergruppen gewinnen (DIN 8580).
Hierbei stammen die vermehrt auftauchenden Funktionen aus den Gruppen, für deren Auto-
matisierung auch häufiger Roboter eingesetzt werden. Eine gute und offene Gliederung in
Teilfunktionen erscheint auf den ersten Blick häufig übertrieben detailliert. Die nähere und
isolierte Betrachtung der Teilfunktionen ist aber arbeitsteilig und mit einem besseren Fokus
auf die Funktionen möglich. Die Zerlegung der Funktionen bildet auch den Rahmen für eine
Besprechung im Team bzw. die gezielte Konsultation von Fachexperten.
An die Gliederung in Teilfunktionen schließt sich die Suche nach Lösungsprinzipien für
diese Teillösungen an. Diese lassen sich vorzugsweise in einem morphologischen Kasten
zusammenstellen. Dies ist eine in Tabellenform gehaltene Darstellung, bei der die Teilfunk-
tionen als Zeilen eingetragen werden und in den Spalten Varianten der Ausführung auf-
gelistet werden. Wenn die Teilfunktionen unabhängig formuliert sind, können alternative
Lösungen von einem oder mehreren Bearbeitern als beliebige Kombination der Teillösun-
gen für einzelne Funktionen gesucht und eingetragen werden. Es hat sich bewährt, dazu
Brainstorming und ähnliche kreative Techniken einzusetzen, um mit einem Team in kurzer
Zeit viele Lösungsvarianten zu erarbeiten und anhand der Teilfunktionen zu gruppieren.
Auch ein mehrstufiges Brainstorming ist von Vorteil. Dabei werden nach der ersten Bear-
beitungsphase die vorgeschlagenen Lösungen in der Gruppe vorgestellt. Dann wird eine
weitere Kreativarbeit gestartet, bei der die Teilnehmer sich von den vorgestellten Lösun-
gen inspirieren lassen. Diese Art der Zusammenarbeit führt häufig zu neuen, bisher nicht
betrachteten Ideen, die das Lösungsspektrum wesentlich erweitern kann. Eine methodisch
verwandte Vorgehensweise ist das Brain-Writing, bei der die Lösungsvorschläge auf Zettel
geschrieben und in der Gruppe dann weitergegeben werden. Bei der kreativen Lösungs-
findung sollten die Anforderungen aus dem ersten Schritt nicht zu streng ausgelegt und
Lösungen nicht vorzeitig verworfen werden, da die Kombination einzelner Teillösungen
eine die Anforderungen erfüllende Lösung darstellen kann. Ebenso können Lösungsprinzi-
pien eine Inspiration für ähnliche Ansätze bilden, die ihrerseits die Anforderungen erfüllen.
Unabhängig von der angewendeten Kreativtechnik werden alle alternativen Lösung-
en im morphologischen Kasten schriftlich oder mit einer Skizze dargestellt. Aus dem
7.2 Konzeption 99
Tab. 7.2 Beispiel für einen morphologischen Kasten anhand der Greifprinzipien für einen gegebenen
Kleinladungsträger
morphologischen Kasten lassen sich nun kombinatorisch Lösungen erstellen. Die poten-
zielle Vielfalt ist dabei sehr groß, denn nun lässt sich jede Teillösung mit beliebigen Teil-
lösungen für andere Funktionen kombinieren, so dass sich die Anzahl der Gesamtlösungen
potenziert.
Ein Beispiel für einen erarbeiteten morphologischen Kasten ist in Tab. 7.2 dargestellt.
Als Meilenstein in der Entwicklung bietet sich bei größeren Projekten an, den morpholo-
gischen Kasten elektronisch mit einer Tabellenkalkulation darzustellen oder auf ein Poster
auszudrucken.
7.2.3 Gliederung gestaltbarer Module
Der morphologische Kasten liefert die Zutaten für die Synthese eines umsetzbaren Systems
und stellt die größte Breite von Lösungen dar. Von nun an zielt der Prozess auf eine ziel-
gerichtete Einschränkung der Lösungen. Bei komplexen Automatisierungsaufgaben kann
diese Ausarbeitung eine große Anzahl von Lösungsvarianten zulassen, die sich mit vertret-
barem Aufwand nicht alle überprüfen lassen. Daher wird im nächsten Schritt der Fokus auf
gestaltbare Module gerichtet. Diese fassen Teilfunktionen zusammen, die bei einer bestimm-
ten Ausführungsvariante sinnvollerweise gemeinsam gelöst werden. Worin die Gemeinsam-
keiten bestehen, muss situativ entschieden werden. Gleiche Formen der Energiebereitstel-
lung (z. B. Pneumatik), der Datenverarbeitung (Mikrocontroller bzw. Computer) oder Ferti-
gungstechnik (z. B. Verbundbauteile) stellen typische Verbindungen zwischen Teilfunktio-
nen dar. Ebenso spielen die von Komponentenherstellern angebotenen Produktprogramme
eine Rolle, da häufig der Integrationsaufwand zwischen Komponenten verschiedener Her-
steller größer ist als die Preisdifferenzen zwischen den Komponenten einzelner Hersteller.
In vergleichbarer Weise lassen sich Lösungsprinzipien ausschließen, die in direktem Wider-
spruch zu den im ersten Schritt angenommenen Anforderungen stehen oder im Vergleich
zu den Alternativen weniger gut die optionalen Soll- und Wunschanforderungen erfüllen.
Auf diese Weise lassen sich kombinatorische Wege durch den morphologischen Kasten fin-
den, die potenzielle Lösungen darstellen. Dabei lassen sich alle sinnvollen Gesamtlösungen
aufzeigen. Dies ist beispielhaft in Abb. 7.4 dargestellt.
Bei einer typischen Aufgabenstellung werden zwei bis fünf solcher Lösungen aufgearbei-
tet und bezüglich des Anforderungsprofils verglichen. Sofern die Reihung der Lösungskon-
zepte nicht offensichtlich ist, wird eine gewichtete Bewertung anhand der Muss-, Soll- und
Wunschanforderungen vorgenommen. Dies erlaubt die Auswahl einer favorisierten Lösung.
Wenn diese Lösung den Experten nicht überzeugt, muss überprüft werden, ob relevante Kri-
terien bei der Klärung der Aufgabenstellungen übersehen wurden. Bei besonders erfolgs-
kritischen Projekten, die über hinreichend große Ressourcen verfügen, kann zusätzlich die
zweitbeste Lösung parallel weiterverfolgt und ausgearbeitet werden.
Abb. 7.4 Kombinationen der Lösungsvarianten aus einem morphologischen Kasten am Beispiel
eines Kommissionierroboters
7.3 Machbarkeitsuntersuchung 101
7.2.4 Gestaltung maßgeblicher Module
Auf der Basis der gewählten Lösung werden die wesentlichen Module ausgestaltet. Aus dem
morphologischen Kasten lassen sich dabei bereits Eckdaten ableiten, so dass ein weitgehend
maßstabsgerechter Entwurf gemacht werden kann. Die Ausgestaltung der Module umfasst
die Komponentenauswahl, die elektromechanische Konstruktion, die softwaretechnische
Entwicklung von Algorithmen für Bild- und Signalverarbeitung sowie die Auslegung von
Regelungs- und Steuerungsfunktionen. Bei der Ausgestaltung der Lösungen ist zu beachten,
dass diese in der Regel als Einzelstücke bzw. Sondermaschinen erstellt werden. Um eine
ausreichend gute Zuverlässigkeit zu erreichen, empfiehlt es sich, möglichst viele etablierte
Komponenten mit geprüfter Verfügbarkeit vorzusehen. Insbesondere bei der Gestaltung
von Standardfunktionen muss sorgsam abgewogen werden, ob vermutete Kostenvorteile
gegenüber einer bereits etablierten Komponente in Bezug auf Lebensdauer, Ersatzteile und
Integrationsaufwand gerechtfertigt sind.
Spätestens in dieser Phase der Gestaltung ist die Frage nach der Prozesssicherheit
bzw. Industrietauglichkeit entscheidend. Dabei müssen kritische Funktionen, Prozesse und
Module identifiziert werden, deren Umsetzung mit einem Risiko verbunden ist. Für diese
Module empfehlen sich sogenannte Machbarkeitsuntersuchungen, die im Folgenden aus-
geführt werden.
7.3 Machbarkeitsuntersuchung
Die Machbarkeitsuntersuchung ist ein wichtiger Baustein, um das Risiko bei der Umset-
zung eines Automatisierungsprojekts zu beherrschen. Aus den vorangegangenen Schritten
ist bekannt, welche Teilfunktionen als kritisch zu bewerten sind. Das Ziel der Machbar-
keitsuntersuchung besteht nun darin, mit möglichst geringem Aufwand nachzuweisen, dass
die erforderlichen Leistungseigenschaften mit dem favorisierten Konzept voraussichtlich
erreicht werden können (Abb. 7.5).
Für diese Untersuchung kommen zwei Ansätze infrage: Experimente an einem für die
Untersuchung aufzubauenden Funktionsmuster oder Simulationen. Heute können Simula-
tionen bereits in vielen Bereichen angewendet werden. Die Voraussetzung dafür ist, dass die
Korrektheit der Simulationen für die zu untersuchende Funktion hinreichend gut abgesichert
ist. Typische Funktionen, die gut und kosteneffizient mittels einer Simulation untersucht
werden können, sind:
• Erreichbarkeit von Arbeitspunkten durch den Roboter durch Bewegungssimulation

(Abschn. 2.3.3)
• Abschätzung der Taktzeit des Roboters (siehe Abschn. 5.1.2)
• Festigkeit von Bauteilen anhand von der Finite-Elemente-Methode (FEM)
• Einfluss von Singularitäten auf die Beweglichkeit des Roboters (Abschn. 2.3.5)
Abb. 7.5 Ablaufdiagramm für eine Machbarkeitsuntersuchung
• Kollisionen von Roboter, Endeffektor und Peripherie (Abschn. 2.3.3)

• Synchronisation von mehreren bewegten Einheiten in einer Automatisierungslösung1
• Bewegung und Koordination von mehreren kooperierenden Robotern
• Einfluss von einfachen zufälligen Prozessen auf Lage und Orientierung der Bauteile, z. B.
zufällige Verteilung von Lebensmitteln auf einem Förderband
• Simulation von bereits gut verstandenen Prozessen wie Zerspanen oder manche Formen
des Schweißens
• Erreichbarkeit und Ergonomie für Werker an Übergabestation
• Integration der automatisierten Maschine in den Materialfluss einer Fertigung
Darüber hinaus ist die sogenannte Echtzeitsimulation [4] zu einem leistungsfähigen Werk-
zeug geworden, um auch die Funktion und Korrektheit von Steuerungs- und Regelungsfunk-
tionen zunächst an einem virtuellen Prototyp zu entwickeln. Dabei ist der Übergang von der
Machbarkeitsuntersuchung zur Entwicklung fließend. Anhand solcher virtuellen Methoden
im Engineering werden zunächst die digitalen Planungsunterlagen der Anlage entwickelt.
1 Dies umfasst die Untersuchung der Übergabe von bzw. auf Taktbänder, sich öffnende und schlie-
ßende Türen an Bearbeitungsmaschinen, Pressen, Kabinen sowie die Bewegung von Vorrichtungen.
Literatur 103
Dann kann eine virtuelle Inbetriebnahme der Steuerung bereits anhand einer simulierten
Roboterzelle erfolgen. Dieses Vorgehen reduziert deutlich das Risiko, dass unentdeckte
Fehler in der Software erst kurz vor der Abnahme beim Kunden entdeckt oder gar erstmals
im Produktivbetrieb sichtbar werden.
Manche kritische Fragestellungen lassen sich nicht durch Simulation beantworten, weil
der Aufbau des Simulationsmodells nicht wirtschaftlich oder der kritische Prozess zu wenig
verstanden ist. In diesen Fällen kann eine Machbarkeitsuntersuchung anhand von Experi-
menten an einem Funktionsmuster erfolgen. Solche Experimente werden durchgeführt:
• zur Qualifizierung und Absicherung von neuen Prozessen

• für mit großen Unsicherheiten behaftete Prozesse
• für die Interaktion mit komplexen Sensoren, insbesondere bei Bildverarbeitung, Schweiß-
nahtverfolgung, Ultraschallprüfung, Röntgensensoren und ähnlichen Verfahren
• bei komplexen Prozesse und Werkzeugen, z. B. in der Montage, beim Verlegen von Dich-
tungen, Verhalten von Schüttgütern und ähnlichen Vorgängen
• für Arbeitsabläufe, die wesentlich durch das Verhalten von Menschen geprägt sind
Die in einer Machbarkeitsuntersuchung betrachteten Umstände sind immer in Bezug auf die
spezifizierte Aufgabe (Abschn. 7.2.1) genau zu definieren. Da der Aufwand von Simulatio-
nen und Experimenten stark mit der Anzahl der betrachteten Varianten ansteigt, besitzen die
empirischen Ergebnisse von Experimenten nur bei einem klar spezifizierten Anwendungsfall
ihre Aussagekraft.
Letztendlich ist das Ziel der Machbarkeitsuntersuchung, schnell und kostengünstig eine
Aussage über die Realisierbarkeit einer Funktion zu bekommen. Dabei werden Daten über
die zu erwartende Qualität, Prozesssicherheit und wichtige Randbedingungen für die Umset-
zung erarbeitet. Ebenso werden qualifizierte Aussagen zur Taktzeit und den zu erwartenden
Kosten gewonnen. Mit diesen Informationen kann das Risiko einer Realisierung qualifiziert
bewertet werden.
Literatur
1. Erlach, K (2010) Wertstromdesign. Springer, Berlin

2. Boothroyd, G (2005) Assembly automation and product design. CRC Press, Boca Raton
3. VDI (1993) Systematic approach to the development and design of technical systems and products
(VDI 2221). VDI Verlag, Düsseldorf
4. Röck, S (2007) Echtzeitsimulation von Produktionsanlagen mit realen Steuerungssystemen. Jost-
Jetter Verlag, Heimsheim
Wirtschaftlichkeitsbetrachtung industrieller
Roboteranlagen 8
Zusammenfassung
Die Bewertung der Wirtschaftlichkeit von Roboteranlagen ist aufgrund der Eigenschaft
von Roboteranlagen als Sondermaschinen aufwendig. In der Regel sind Informationen
aus vergangenen Projekten nur teilweise übertragbar und liegen nur bei einem Projekt-
partner vor. Daher sind meist zahlreiche Annahmen und Abschätzungen notwendig. Eine
Bewertung sollte stets über den gesamten Lebenszyklus der Anlage erfolgen. Dabei wer-
den verschiedene Handlungsoptionen miteinander verglichen, z. B. der manuelle Prozess
und die Investition in eine Automatisierung. Bei typischen Prozessen lohnt sich der Robo-
tereinsatz in der Regel nur im Zwei- oder Dreischichtbetrieb.
8.1 Grundüberlegungen zur Wirtschaftlichkeit
Kernmotivation für die Automatisierung mit Robotern ist die Realisierung von Kosteneinspa-
rungen durch Rationalisierung in der Produktion. Der Einsatz von Robotern entspricht dabei
in der Regel einer Umwandlung von variablen Kosten in fixe Kosten (Abb. 8.1). Dabei wer-
den Personalkosten, die aufgrund der universellen Einsetzbarkeit von Personal als variabel
angenommen werden, durch Investitionskosten in die Roboteranlage ersetzt. Die Bewertung
der Wirtschaftlichkeit von Roboteranlagen zielt darauf zu ergründen, ob und unter welchen
Bedingungen der Erwerb und Betrieb einer Roboteranlage für den Anlagennutzer zu Kosten-
vorteilen bei der Herstellung seiner Produkte führt. Die Wirtschaftlichkeit ist bei der Investi-
tionsentscheidung für oder gegen eine Roboteranlage in der Regel das wichtigste Kriterium.
Zwar spielen auch weitere Kriterien eine Rolle, wie z. B. mögliche Qualitätssteigerungen,
die Verringerung von Ausschuss oder die ergonomische Entlastung der Mitarbeiter, diese
Kriterien nehmen aber bei der Entscheidung gewöhnlich eine untergeordnete Rolle ein.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_8
106 8 Wirtschaftlichkeitsbetrachtung industrieller Roboteranlagen
Abb. 8.1 Vergleich der Kosteneffekte manueller und automatisierter Produktion
8.1.1 Verteilung der Kosten für Robotersysteme
Bei der Bewertung der Wirtschaftlichkeit der Roboteranlage werden die Kosten für die
Investition in die Roboteranlage und die Aufwände für deren Integration in den Produk-
tivbetrieb mit den durch sie erzeugten Einsparungen im Produktivbetrieb verglichen und
bewertet. Hierbei ist zu beachten, dass der Preis des Roboters meist nur einen kleinen Teil
der Investitionskosten ausmacht. Erhebliche Aufwände fallen insbesondere für die Entwick-
lung der Anlage, den Bau von Peripheriekomponenten wie z. B. Vorrichtungen, Roboter-
werkzeuge und Fördertechnik und für die Inbetriebnahme der Anlage an. Abb. 8.2 zeigt
eine typische Kostenverteilung am Beispiel einer Handhabungszelle. Hierbei fällt der für
Robotersysteme typische, hohe Kostenanteil für Peripherie und Entwicklungstätigkeiten auf.
Zusätzlich zu den in Abb. 8.2 gezeigten Kosten fallen weitere Kosten und Aufwände durch
Produktionsausfall während der Inbetriebnahme und des Hochlaufs sowie Probematerial
und Schulung der Mitarbeiter des Anlagennutzers an. Diese müssen separat einkalkuliert
werden.
8.1.2 Unsicherheiten und verteiltes Wissen
Bei der Beurteilung der Wirtschaftlichkeit von Roboteranlagen spielt deren Eigenheit als
Sondermaschine erneut eine wichtige Rolle. So werden Roboteranlagen meist für eine spe-
zielle Anwendung ausgelegt und aufgebaut. Die Übertragung wirtschaftlicher Kennzah-
len bereits realisierter Roboteranlagen ist nur teilweise und unter großen Unsicherheiten
8.1 Grundüberlegungen zur Wirtschaftlichkeit 107
Installation
CE-Kennzeichnung
Roboter
Inbetriebnahme
Endeffektorkomponenten
Schutzzaun
Vorrichtung
Anlagenkonstruktion
Materialbereitstellung
Sicherheitstechnik
Abb. 8.2 Typische Verteilung der Realisierungskosten einer Roboteranlage am Beispiel einer Hand-
habungszelle
möglich. So kommt es während der Realisierung häufig zu unerwarteten Mehraufwänden,

die in der Kalkulation durch entsprechende Puffer berücksichtigt werden müssen.
Zudem ist das notwendige Wissen zur Beurteilung der Wirtschaftlichkeit zwischen Sys-
temintegrator und Endnutzer der Anlage verteilt. Der Systemintegrator kann die notwen-
digen Aufwände zur Konstruktion, Integration, Inbetriebnahme und Wartung abschätzen.
Der Endnutzer kennt die durch den Roboter auszuführenden Prozesse und Nutzungsprofile
der Anlage. Die Betrachtung der Wirtschaftlichkeit bedarf daher stets der Zusammenar-
beit von Systemintegrator und Endnutzer. Dabei ist zu beachten, dass erste Betrachtungen
der Wirtschaftlichkeit meist während der Vertragsverhandlungen von Systemintegrator und
Endnutzer stattfinden. Der Systemintegrator hat hierbei einen Anreiz, die Wirtschaftlichkeit
der Roboteranlage als Verkaufsargument so positiv wie möglich darzustellen.
8.1.3 Lebenszyklus von Roboteranlagen
Die Wirtschaftlichkeitsbetrachtung von Roboteranlagen sollte über deren gesamten Lebens-

zyklus erfolgen. Nur so kann der tatsächliche Nutzen verschiedener Lösungen aussage-
kräftig miteinander verglichen und eine fundierte Investitionsentscheidung bzw. sinnvolle
Designentscheidungen für die Roboteranlage getroffen werden. Die Methode des Life-
Cycle-Costing (LCC) bietet hierfür einen Rahmen, der eine lebenszyklusübergreifende
Betrachtung von Roboteranlagen ermöglicht. Dabei sind verschiedene Quellen und Vor-
lagen zur Anwendung von LCC im Maschinen- und Anlagenbau verfügbar [1–5]. Abb. 8.3
zeigt den typischen Lebenszyklus einer Roboteranlage. Die einzelnen Phasen und deren
Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit der Roboteranlage werden in den folgenden Abschnitten
erläutert.
Nutzung
Installation
Entwicklung
Projekt- und Produktions-
und Entsorgung
initialisierung Produktions- betrieb
Integration
hochlauf
Reparatur
Wartung
Rekonfiguration
Abb. 8.3 Typischer Lebenszyklus einer Roboteranlage
8.2 Projektinitialisierung
Die Projektinitialisierung umfasst alle Aktivitäten bis zum Abschluss eines formalen Ver-
trags über die Realisierung des Robotersystems zwischen Endnutzer und Systemintegrator.
Hier finden insbesondere die Grobkonzeption des Robotersystems, die Angebotserstellung
durch den Systemintegrator und die Vertragsverhandlungen zwischen Endnutzer und Syste-
mintegrator statt. Zum Teil werden in dieser Phase bereits kleinere Vorprojekte zur Konzep-
tion und Abklärung der Machbarkeit bzw. zur Absicherung erreichbarer Leistungskennwerte
der Roboteranlage durchgeführt. Zu beachten ist, dass die Interessen von Systemintegra-
tor und Endnutzer in dieser Phase zum Teil gegenläufig sind. So ist der Systemintegrator
hauptsächlich an einem Vertragsabschluss interessiert. Er hat daher ein Interesse, Leistungs-
eigenschaften des Robotersystems tendenziell optimistisch einzuschätzen und Leistungen,
soweit möglich, zur Reduktion des Angebotspreises aus dem Angebot auszuschließen. Der
Endnutzer hingegen ist an einer hinsichtlich des Lebenszyklus optimalen Lösung inter-
essiert und möchte die erforderlichen Aufwände zur Realisierung des Robotersystems bis
zum Start des Produktivbetriebs kennen. Die Verhandlung zwischen Endnutzer und System-
integrator erfolgt dabei meist auf Basis des Realisierungspreises des Robotersystems. Der
Realisierungspreis allein ist als Grundlage zur Bewertung verschiedener Lösungen und deren
Vorteile eher ungeeignet, da er keine Rückschlüsse auf spätere Mehrkosten oder Ersparnisse
und folglich auf die Wirtschaftlichkeit über den gesamten Lebenszyklus zulässt. Endnutzer
sollten sich daher bei der Auswahl von Lieferanten nicht allein vom Angebotspreis leiten las-
sen, sondern sind gehalten, die angebotenen technischen Lösungen und deren Eigenschaften
und Auswirkungen auf den späteren Betrieb im Detail zu hinterfragen und zu bewerten.
8.3 Entwicklung und Integration von Roboteranlagen 109
8.3 Entwicklung und Integration von Roboteranlagen
Nach Vertragsabschluss beginnt das Automatisierungsprojekt und damit die Realisierung des
Robotersystems. Hierbei liegt die Verantwortung zunächst primär beim Systemintegrator.
8.3.1 Tätigkeiten und Auswirkungen bei der Entwicklung
Während der Entwicklung des Robotersystems findet die Detailgestaltung bzw. die Erarbei-
tung des Detailkonzepts des Robotersystems und seiner Komponenten statt. Das Roboter-
system selbst ist das in dieser Phase entwickelte und produzierte Produkt. Die ausgeführten
Tätigkeiten umfassen insbesondere die Festlegung des exakten Layouts, die Erstellung von
Konstruktionsunterlagen und elektrischen Schaltplänen und die Erstellung von Software
und Programmen, wie z. B. die SPS-Programmierung. In dieser Phase fallen insbesondere
Aufwände für Planung und Entwicklung an.
Gemessen am gesamten Lebenszyklus sind die entstehenden Kosten in der Entwicklung
relativ gering. Da hier zahlreiche Designentscheidungen getroffen werden, ist diese Phase
jedoch definierend für die Lebenszykluskosten des Robotersystems. Endnutzer und System-
integrator sollten daher in dieser Phase sorgfältig vorgehen und die Auswirkungen von
Designentscheidungen genau bewerten, auch wenn dies das Projekt leicht verzögert.
8.3.2 Komponentenbeschaffung, Integration und Vorabnahme
Für die Integration des Robotersystems werden die Hardwarekomponenten beschafft und
durch den Systemintegrator zu einer Maschine integriert. Hierbei sind erhebliche finanzi-
elle Mittel zur Beschaffung der Teilkomponenten erforderlich. Da die Anlage zu dieser Zeit
nicht produziert und noch nicht vom Endnutzer abgenommen wurde, ist die Beschaffung der
Komponenten in der Regel vom Systemintegrator vorzufinanzieren. Dabei kann der Finan-
zierungsbedarf oft durch Beistellung der Komponenten durch Komponentenlieferanten oder
die Verhandlung entsprechend langfristiger Zahlungsbedingungen reduziert werden.
Die Integration der Komponenten findet in dieser Phase beim Systemintegrator selbst
statt. Hierbei sind in Kosten- und Zeitplan entsprechende Puffer für unvorhergesehene Ereig-
nisse einzuplanen. So können zusätzliche Komponenten notwendig sein oder die Integration
von Komponenten könnte ungeplante Aufwände verursachen. Den Abschluss von Entwick-
lung und Integration bildet in der Regel der Factory Acceptance Test (FAT). Bei diesem wird
die prinzipielle Funktionsfähigkeit der Roboteranlagen und die Erreichung grundlegender
Leistungseigenschaften nachgewiesen. Eine Auflistung der Entwicklungs- und Inbetrieb-
nahmeaufwände am Beispiel einer Handhabungszelle ist in Tab. 8.1 dargestellt.
Tab. 8.1 Typische Kostenblöcke bei der Realisierung von Roboteranlagen am Beispiel einer Hand-
habungsanlage
Komponente Beschreibung Einzelpreis Anzahl Gesamtpreis
(e) (e)
Roboter Roboter mit 270 kg Traglast 71.000 1 71.000
Greifer Parallelbackengreifer 600 2 1200
Roboterwerkzeug Eigenkonstruktion 35.000 1 35.000
(Konstruktion,
Fertigung,
Vermessung)
Sensor zur Laserscanner 5000 1 5000
Bauteilvermessung
Vorrichtung Existierende Vorrichtung zur 0 1 0
Bauteilfixierung
Aufrüstung der Anbindung Robotersystem an 40.000 1 40.000
Zielanlage Zielanlage
Sicherheitstechnik Schutzzaun, Zutrittsschutz, 15.000 1 15.000
Schaltgerät nach externem
Angebot
Bedienpult Eigenbau 1000 1 1000
Bedienpultrechner Industrie-PC 4500 1 4500
Softwarelizenzen Bildverarbeitungssoftware 35.000 1 35.000
Bedienoberfläche Entwicklungskostenschätzung 10.000 1 10.000
Detailkonstruktion der Entwicklungskostenschätzung 10.000 1 10.000
Anlagenkomponenten
Hardwareintegration Kostenschätzung 20.000 1 20.000
Inbetriebnahme, Kostenschätzung 35.000 1 35.000
Programmierung und
Einfahren
Summe 288.700
8.4 Installation beim Endnutzer und Produktionshochlauf
Nach dem Factory Acceptance Test (FAT) erfolgt die Auslieferung der Anlage zum End-
nutzer. Diese wird nun am Bestimmungsort installiert und mit der bestehenden Produkti-
onsumgebung des Endnutzers integriert. Wesentliche Kostenfaktoren sind die Aufwände für
Transport, Personal zur Installation und Inbetriebnahme sowie die Kosten für Infrastruktur-
anpassungen in der Produktion des Endnutzers. Hierbei kommt es häufig zu unvorherge-
sehenen Problemen. Kosten und erforderlicher Zeitaufwand in dieser Phase sind daher oft
nur schwer planbar. Bei der Kalkulation der Aufwände ist die längere Mitarbeiterbindung
an das Projekt mit einzukalkulieren. Hierbei treten insbesondere unproduktive Wartezeiten
8.5 Nutzung der Roboteranlage im Produktionsbetrieb 111
aufgrund der zahlreichen Abhängigkeiten im Projekt auf. Darüber hinaus entstehen in der
Regel Zusatzkosten für kurzfristige Problembehebungen, wie z. B. für die Expressfertigung
und -lieferung von Komponenten und Wochenendarbeit. Auf jeden Fall sollten die Kos-
ten für das Einfahren der Anlage mit einkalkuliert werden. Hierzu zählen insbesondere die
Kosten für Probematerialien sowie für Produktionsausfall durch geringere Produktivität,
Qualität und Stillstände der Anlage in den ersten Wochen des Betriebs. Weitere Kosten ent-
stehen durch die Schulung von Mitarbeitern des Endnutzers. Dies bezieht sich sowohl auf
die Kosten der Schulung selbst als auch auf die Arbeitskosten des geschulten Personals.
8.5 Nutzung der Roboteranlage im Produktionsbetrieb
Die Nutzung der Roboteranlage im Produktionsbetrieb stellt den eigentlichen Zweck der
Beschaffung dar. Hier beginnt die Roboteranlage, Kosteneinsparungen durch Rationalisie-
rung zu erzeugen. Diese Phase ist damit entscheidend für die Wirtschaftlichkeitsbewertung,
da hier die den Kosten gegenüberstehenden Vorteile realisiert werden. Einsparungen ergeben
sich primär durch die Reduktion manueller Produktionsaufwände. Bei einigen Prozessen,
wie z. B. beim Lichtbogenschweißen, ist zudem eine Verringerung der Nacharbeit durch die
besser reproduzierbare Qualität der roboterbasierten Fertigung möglich. Weitere Faktoren
wie z. B. strategische Überlegungen fließen in der Regel rein qualitativ in die Bewertung der
Investitionsentscheidung ein und haben meist keine ausschlaggebende Wirkung.
8.5.1 Bewertung von Kosten und Nutzen
Die Bewertung von Kosten und Nutzen der Anlageninvestition erfolgt in der Regel durch
eine Gegenüberstellung der Situation mit und ohne Investition in die Anlage bei einem defi-
nierten Stückzahlszenario. Abb. 8.4 und Tab. 8.4 zeigen die zeitliche Kostenentwicklung für
die Bauteilhandhabung zur Maschinenbeschickung im Falle einer manuellen Beschickung
und der Investition in eine Roboteranlage. In diesem Kostenverlauf sind alle durch die
Installation und Nutzung der manuellen und automatisierten Produktion anfallenden Kosten
enthalten. Hierzu zählen Investitionskosten (Tab. 8.1) und nutzungsabhängige Betriebskos-
ten (Tab. 8.2), wie z. B. Personalkosten und Kosten für Energie und Verbrauchsmaterialien,
sowie zeitabhängige Betriebskosten (Tab. 8.3) wie z. B. Wartungs- und Reparaturkosten.
Deutlich zu sehen ist der Investitionsbedarf der Roboteranlage zum Beginn der Produktion,
der über die Nutzungsdauer durch die geringeren Personalaufwände amortisiert wird. Die
Kurven der Kosten für manuelle und automatisierte Beschickung kreuzen sich im zweiten
Jahr. An dieser Stelle liegt der Break-even-Punkt, ab dem die Produktion mit der Roboter-
anlage trotz der Anfangsinvestition wirtschaftlich günstiger wird (Abb. 8.4).
Für Robotersysteme werden in der Regel Amortisationszeiten von zwei bis drei Jahren
gefordert. Bei höheren Amortisationszeiten findet eine Investition in der Praxis sehr selten
1.600.000 €
1.400.000 €
1.200.000 €
1.000.000 €
800.000 €
600.000 € automatisiert
400.000 € manuell
200.000 €
0€
Abb. 8.4 Typischer Kostenverlauf für die Investition in eine Roboteranlage
Tab. 8.2 Nutzungsabhängige Betriebskosten einer Roboteranlage am Beispiel einer Handhabungs-

zelle
Kostenart Beschreibung Einheitskosten Kosten pro h (e)
Stromkosten Roboter 21 kW Leistung, 0,23 e/kWh 4,80
0,23 e/kWh
Stromkosten
Kosten Druckluft Nur für Greiferhub und Vernachlässigt 0,00
Sperrluft
Arbeitskosten Personalstückkosten, 75 e 7,50
eine Person mit 10 %
zur Beschickung der
Anlage
Summe Kosten pro h 12,30
Kosten pro Teil 180 Teile pro h 0,03
und in der Regel nur bei strategisch wichtigen Projekten statt. Hierdurch ergibt sich bei
typischen Kosten für Roboteranlagen und typischen Einsparpotenzialen, dass Roboteranla-
gen im Einschichtbetrieb nur in wenigen Ausnahmefällen wirtschaftlich realisierbar sind. In
der Regel ist der Einsatz von Robotern nur bei Fertigung im Zwei- oder Dreischichtbetrieb
wirtschaftlich sinnvoll.
Die Betrachtung in Abb. 8.4 ist dabei rein statisch, d. h. ohne kalkulatorische Zinsen
erstellt worden. Für eine genauere Betrachtung ist eine Abzinsung der Geldflüsse im Sinne
8.5 Nutzung der Roboteranlage im Produktionsbetrieb 113
Tab. 8.3 Zeitabhängige Betriebskosten einer Roboteranlage am Beispiel einer Handhabungszelle

Kostenart Beschreibung Kosten pro h (e)
Raumkosten Kundenangabe 5000
Wartungskosten Fünf Prozent des 14.435
Anlageninvests
Summe 19.435
Tab. 8.4 Kostenentwicklung von manueller und roboterbasierter Aufgabenausführung

Automatisiert (e) Manuell (e) Differenz (e)
Investition 288.700 20.000
Jährliche Grundkosten 19.435 7000
Kosten pro h 12 70
Betriebszeit in h p. a. 4000 4000
Projektstart 288.700 20.000 −268.700
Jahr 1 357.335 307.000 −50.335
Jahr 2 425.970 594.000 168.030
Jahr 3 494.605 881.000 386.395
Jahr 4 563.240 1.168.000 604.760
einer dynamischen Betrachtung möglich. Alternativ ist in ähnlicher Form auch ein Ver-
gleich verschiedener Investitionsvarianten möglich, z. B. von zwei alternativen Konzepten
für Roboteranlagen.
8.5.2 Annahmen der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
Vorsicht ist bei der Annahme von Einsparungen manueller Arbeit in der Wirtschaftlichkeits-
betrachtung geboten. So genügt es nicht, die technisch realisierbare Reduktion manueller
Arbeit durch die Roboteranlage in der Betrachtung zu berücksichtigen. Vielmehr ist zu
hinterfragen, ob die durch den Robotereinsatz eingesparten Arbeitszeiten sinnvoll und wert-
schöpfend durch den Mitarbeiter genutzt werden können. So können z. B. kurze, durch den
Roboter freigespielte Zeiten von wenigen Sekunden in der Regel vom Mitarbeiter nicht
produktiv für andere Tätigkeiten genutzt werden. Die aus diesen Zeiten resultierenden Ein-
sparungen sollten der Roboteranlage daher auch nicht in der Wirtschaftlichkeitsrechnung
gut geschrieben werden. Vielmehr sind die durch die Roboteranlage resultierenden Zeit-
einsparungen den in der eingesparten Zeit ausgeführten neuen Tätigkeiten der Produkti-
onsmitarbeiter gegenüberzustellen und nur die Anteile der freigespielten Zeit sind in der
Kosten- und Nutzenrechnung zu berücksichtigen, die auch tatsächlich produktiv genutzt
werden können. Kann der Roboter dagegen mit ausreichend langen Produktionszyklen und
Puffern ausgelastet werden, dann produziert das Robotersystem auch während der regel-
mäßigen Betriebsunterbrechungen und kommt so pro Schicht auf bis zu eine Stunde mehr
Produktionszeit.
In der Nutzungsphase fallen neben dem normalen Regelbetrieb zudem auch die Repa-
ratur und Wartung der Roboteranlage an. Typische Wartungstätigkeiten bei Robotern sind
insbesondere die jährliche technische Durchsicht des Roboters, die Wartung des Roboter-
handgelenks mit Öl- und Zahnriemenwechsel alle zwei Jahre bzw. 10.000 Betriebsstunden
und die Wartung der Grundachsen des Roboters alle vier Jahre oder 20.000 Betriebsstun-
den. Zu typischen Kosten für Reparatur und Wartung von Roboteranlagen wurden wenige
statistische Daten veröffentlicht. In der Regel bietet eine Annahme von jährlichen Kosten
in Höhe von zwei bis fünf Prozent des Investitionsvolumens der Roboteranlage eine gute
Abschätzung.
8.6 Rekonfiguration von Roboteranlagen
Heutige Roboteranlagen sind in der Regel auf ein spezifisches Produkt mit definierten
Varianten ausgelegt. Eine spätere Rekonfiguration bzw. Umrüstung der Anlage auf ver-
änderte oder neue Produkte ist oft nicht Gegenstand der Anlagenauslegung. Dementspre-
chend sind die Aufwände zur Umrüstung heutiger Roboteranlagen in der Regel sehr hoch.
Die Umrüstung umfasst dabei insbesondere die Auslegung und den Bau neuer Werkzeuge
und Peripheriekomponenten wie z. B. Greifer, Vorrichtungen und Prozesswerkzeuge. Neue
Komponenten machen auch eine Anpassung der Roboterprogrammierung und zum Teil
der Ablaufprogrammierung in der speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) erforder-
lich. Entsprechend sind auch Freigabeprozesse wie z. B. die Sicherheitsbewertung und die
Qualitätsfreigabe neu zu durchlaufen. Der Aufwand zur Umrüstung von Anlagen kann daher
aus Sicht der Planungs- und Entwicklungsaufwände ähnliche Größenordnungen erreichen
wie der Neuaufbau einer Anlage. Aus dieser geringen Flexibilität und dem sich hierdurch
ergebenden hohen Obsoleszenzrisiko folgen die heute für Robotersysteme üblichen kurzen
Amortisationserwartungen von zwei bis drei Jahren.
Bei der Umrüstung liegen zum Teil wichtige Designinformationen, wie z. B. Konstruk-
tionspläne und Programmcodes, nicht in les- und bearbeitbarer Form vor. Diese werden
durch den Anlagenbauer häufig unzureichend dokumentiert oder gar verschlüsselt, um eine
Abhängigkeit zu erzeugen. Dies erfordert zum Teil selbst bei kleineren Änderungen erheb-
liche Aufwände für die Nachentwicklung, z. B. wenn der Systemintegrator nicht mehr ver-
fügbar ist. Der Endnutzer sollte daher genaue Vereinbarungen mit dem Systemintegrator
bezüglich Form und Umfang der übergebenen Dokumentation treffen. Für das Bereitstellen
der Informationen in editierbarer Form sind im Kostenplan zusätzliche Kosten einzuplanen.
Literatur 115
8.7 Entsorgung von Roboteranlagen
Roboteranlagen werden nach ihrer Nutzungsdauer in der Regel vollständig entsorgt. Bei
den meisten Roboteranlagen fallen hierfür keine besonderen Kosten an, z. B. zur Entsor-
gung von Gefahrstoffen. Durch die enge Integration der Komponenten können in der Regel
keine signifikanten Erlöse durch den Verkauf gebrauchter Komponenten realisiert werden.
Der Roboter selbst kann bei gutem Zustand verkauft werden. Die hierbei realisierbaren
Preise liegen aber deutlich unter denen neuer Roboter. Die Kosten für die Entsorgung und
die erlösbaren Beträge durch den Verkauf der Komponenten und den Schrottwert von einge-
setztem Material halten sich dabei ungefähr die Waage. Die Anlagenentsorgung kann daher
in der Kosten- und Nutzenbetrachtung in der Regel vernachlässigt werden.
Literatur
1. VDMA 34160-06 (2006) Forecasting model for lifecycle costs of machines and plants. Verband
Deutscher Maschinen- und Anlagenbau e. V. (VDMA)
2. Bünting F (2018) VDMA Excel-Berechnung zur Prognose von Lebenszykluskosten nach
VDMA 34160
3. Birkhofer R, Feldmeier G, Kalhoff J, Kleedörfer C, Leidner M, Mildenberger R, Mühlhause
M, Niemann J, Schrieber R, Wickinger J, Winzenick M, Wollschlaeger M (2012) Life-cycle-
management for automation products and systems: a guideline by the system aspects working
group of the ZVEI automation division. The German Electric and Electronic Manufacturers’
Association (ZVEI), Automation Division
4. Hägele M, Blümlein N, Kleine O (2011). Wirtschaftlichkeitsanalysen neuartiger Serviceroboti-
kanwendungen und ihre Bedeutung für die Robotik-Entwicklung. Fraunhofer-Institute IPA und
ISI im Auftrag des BMBF
5. Lauven L, Wiedenmann S, Geldermann J (2010) Lebenszykluskosten als Entscheidungshilfe beim
Erwerb von Werkzeugmaschinen. Georg-August-Universität Göttingen, Göttingen
Sicherheit und Arbeitsschutz für Roboteranlagen
9
Zusammenfassung
Die Gewährleistung der Sicherheit aller mit der Roboteranlage arbeitenden Personen
ist eine in der Maschinenrichtlinie geregelte, gesetzlich vorgeschriebene Grundvoraus-
setzung zum Betrieb. Basiswerkzeuge zur Analyse von Risiken und zum Treffen erfor-
derlicher Maßnahmen sind dabei die Risikobeurteilung des Systemintegrators und die
Gefährdungsbeurteilung des Anlagenbetreibers. Oftmals werden diese Maßnahmen als
notwendiges Übel empfunden und erst gegen Ende der Entwicklungsphase durchgeführt.
Dadurch können teure Nachbesserungsmaßnahmen notwendig werden, wenn in der Ent-
wicklung Risiken übersehen wurden. Die frühzeitige Durchführung der Analysen kann
das Risiko von Zusatzkosten verringern und häufig auch die Planungsqualität der Anlage
verbessern. Die frühzeitige Einbeziehung benannter Stellen, wie z. B. der zuständigen
Berufsgenossenschaft, ist sinnvoll und empfehlenswert.
9.1 Grundlegende Aspekte der funktionalen Sicherheit
Die Gewährleistung der funktionalen Sicherheit von Roboteranlagen ist eine gesetzliche
Grundvoraussetzung für deren Nutzung in der Produktion. Die frühzeitige Beachtung von
Sicherheitsaspekten verhindert spätere Probleme beim Inbetriebsetzen und Betreiben der
Anlage. Der Prozess zur Gewährleistung der Sicherheit der Anlage ist stark interdiszipli-
när und bringt alle beteiligten Ansprechpartner zusammen. Dadurch hilft eine frühzeitige
Sicherheitsbetrachtung auch häufig bei der Erkennung konzeptioneller Schwachstellen von
Roboteranlagen außerhalb der Domäne der funktionalen Sicherheit. Damit hilft die Betrach-
tung der Sicherheit des Systems dabei, konzeptionelle Probleme von Roboteranlagen früh
im Projektlebenszyklus zu finden und zu beseitigen.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_9
118 9 Sicherheit und Arbeitsschutz für Roboteranlagen
Gemäß der Norm ISO 12100 wird die Sicherheit einer Maschine definiert als die
„Fähigkeit einer Maschine ihre vorgesehenen Funktionen während ihrer Lebensdauer aus-
zuführen, wobei das Risiko hinreichend verringert wurde“ [1]. Laut dieser Definition stehen
das Funktionieren der Maschine und damit die Erfüllung der operativen Anforderungen
im Zentrum des Risikobeurteilungsprozesses. Die Betrachtung bedarf der Abgrenzung von
Einsatzzweck, Nutzungsbedingungen und Nutzungsphasen der Maschine. Zentral für die
Definition ist ferner das mit der Nutzung der Anlage und den durch sie entstehenden Gefähr-
dungen in Verbindung stehende Risiko. Das technische Risiko ist durch zwei Dimensionen
definiert. Das Schadensausmaß beschreibt die Schwere der Auswirkung eines gefährlichen
Ereignisses, wie z. B. die Anzahl der betroffenen Personen und die potenzielle Schwere
der Verletzungen. Die Eintrittswahrscheinlichkeit bezeichnet die Häufigkeit mit der das
gefährliche Ereignis zu erwarten ist. Das Risiko ist dabei definiert als das Produkt aus Scha-
densausmaß und Eintrittswahrscheinlichkeit:
Risiko = Schadensausmaß
× Eintrittswahrscheinlichkeit

Wie gravierend sind Wie oft tritt der Schaden auf?
die Konsequenzen?
Diese Definition zeigt zudem die beiden möglichen Wege zur Risikoreduktion auf:
Reduktion der Eintrittswahrscheinlichkeit und Reduktion des Schadensausmaßes. Dies
bedeutet, dass auch Ereignisse mit hohem Schadensausmaß bei sehr geringer Wahrschein-
lichkeit bzw. Ereignisse mit hoher Eintrittswahrscheinlichkeit aber sehr geringem Scha-
densausmaß mit einem geringen Risiko einhergehen und daher akzeptabel sein können.
Ziel der Risikobeurteilung von Roboteranlagen ist es genau diese Abgrenzung zu tref-
fen, nicht akzeptable Risiken zu identifizieren und durch entsprechende Maßnahmen zu
reduzieren.
In Bezug auf funktionale Sicherheit von Roboteranlagen sind zwei Grundaspekte zu
beachten. Zum einen muss während der Entwicklung von Roboteranlagen sichergestellt
werden, dass diese nach Ende der Entwicklung bei der Übergabe an den Endnutzer den
gesetzlichen Bestimmungen entsprechen und in Verkehr gebracht werden dürfen. Das Vorge-
hen hierbei orientiert sich an der Maschinenrichtlinie und mündet in der CE-Kennzeichnung
der Anlagen durch den Inverkehrbringer. Kern hierbei ist die Erstellung einer Risikobeur-
teilung der Roboteranlage durch den Systemintegrator. Zum anderen hat der Betreiber der
Anlage Pflichten, um den sicheren Betrieb der Roboteranlage zu gewährleisten. Zentral
hierbei ist die Erstellung einer Gefährdungsbeurteilung durch den Betreiber. In den folgen-
den Abschnitten werden diese beiden Sichtweisen auf das Thema funktionale Sicherheit im
Detail erläutert.
9.2 Sicherheitsaspekte bei der Anlagenentwicklung 119
9.2 Sicherheitsaspekte bei der Anlagenentwicklung
Roboteranlagen sind Sondermaschinen, zu deren Realisierung Komponenten zu einer für

die spezifische Anwendung maßgeschneiderten Maschine integriert werden. Während der
Entwicklung und Integration des Robotersystems werden dabei zahlreiche Auslegungsent-
scheidungen getroffen, welche die Sicherheit der Roboteranlage beeinflussen. Insbeson-
dere werden die Sicherheitsprinzipien der Roboteranlage festgelegt und die entsprechenden
Schutzvorrichtungen ausgewählt, ausgelegt bzw. konfiguriert. Der Systemintegrator muss
dabei zum Abschluss der Entwicklung und Integration bescheinigen, dass die Anlage den
Sicherheitsanforderungen der Maschinenrichtlinie genügt und sicher betrieben werden kann.
Im Folgenden werden die rechtlichen und normativen Rahmenbedingungen zur Gewährleis-
tung der Sicherheit von Roboteranlagen sowie das Vorgehen zur Risikobeurteilung während
der Anlagenrealisierung dargestellt.
9.2.1 Rechtliche Rahmenbedingungen
Die rechtliche Grundlage für das Inverkehrbringen von Maschinen innerhalb der Europäi-
schen Union ist die Maschinenrichtlinie [2]. Die Maschinenrichtlinie beschreibt grundle-
gende Sicherheits- und Gesundheitsschutzanforderungen. Als Inverkehrbringen wird dabei
das Bereitstellen der Maschine auf dem Markt bezeichnet. Hierbei ist irrelevant, ob dies
entgeltlich oder zu Testzwecken erfolgt. Im Bereich von Roboteranlagen kann davon ausge-
gangen werden, dass eine Roboteranlage in Verkehr gebracht wird, sobald sie dem Endnutzer
durch den Systemintegrator für den Produktionsbetrieb überlassen wird.
Die Maschinenrichtlinie wird durch das Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) als Maschi-
nenverordnung in deutsches Recht übersetzt und hat damit Gesetzescharakter. Sie schreibt
vor, dass in der EU in Verkehr gebrachte Maschinen mit einer CE-Kennzeichnung zu verse-
hen sind. Mit der CE-Kennzeichnung und der dazugehörigen Konformitätserklärung erklärt
der Systemintegrator, dass die Maschine den Anforderungen der Maschinenrichtlinie ent-
spricht, diese Konformität entsprechend den Vorgaben der Maschinenrichtlinie bewertet und
die nach Maschinenrichtlinie erforderliche Dokumentation erstellt wurde. Bei der Erklärung
der Konformität gilt die Vermutungswirkung. Diese besagt, dass der Systemintegrator von
einer Konformität des Robotersystems mit der Maschinenrichtlinie ausgehen kann, wenn
die Maschine in Erfüllung harmonisierter Normen realisiert wurde. Harmonisierte Normen
sind dabei die im Amtsblatt der Europäischen Union veröffentlichten Normen. Ein Über-
blick über die wichtigsten harmonisierten Normen im Bereich der Robotik ist in Tab. 9.1
aufgeführt. Zentrale Anforderung für die Gewährleistung der Konformität einer Maschine
ist die Durchführung einer Risikobeurteilung wie in den folgenden Abschnitten im Detail
dargestellt.
Wichtig im Kontext der Realisierung von Roboteranlagen ist die bereits erwähnte Natur
von Robotersystemen als Sondermaschinen. Der Roboter als Komponente erfüllt ohne
Tab. 9.1 Wichtige Sicherheitsnormen im Bereich der industriellen Robotik

Norm Beschreibung Typ
ISO 12100 Grundlegende Sicherheitsanforderungen und Vorgehen Typ A
zur Erstellung von Risikoanalysen
IEC 61508 Anforderungen an sicherheitsgerichtete elektrische, Typ A
elektronische, programmierbare Steuerungen. Die
Norm ist nicht harmonisiert, aber Stand der Technik
ISO 13855 Definition von Sicherheitsabständen für nicht-trennende Typ B
Schutzeinrichtungen, wie z. B. Laserscanner
ISO 13857 Definition von Sicherheitsabständen für trennende Typ B
Schutzeinrichtungen, wie z. B. Schutzzäunen
ISO 13849 Anforderungen an sicherheitsgerichtete Steuerungen, Typ B
Sensoren und Aktuatoren
ISO 10218 Roboterspezifische Sicherheitsaspekte. Teil 1 behandelt Typ C
den Roboter als Komponente. Teil 2 befasst sich mit
dem Robotersystem als Maschine
Werkzeuge, Programmierung und Peripherie keine definierte Funktion und ist damit aus
Sicht der Maschinenrichtlinie keine Maschine, sondern eine unvollständige Maschine. Das
vom Systemintegrator geschaffene Robotersystem fällt dagegen unter die Anforderungen
einer Maschine und benötigt eine CE-Kennzeichnung mit zugehöriger Konformitätserklä-
rung. Damit liegt die Verantwortung für die Gewährleistung der Sicherheit einer Roboter-
anlage primär nicht beim Roboterhersteller, sondern beim Systemintegrator.
9.2.2 Normative Rahmenbedingungen
Im Bereich der Sicherheitsnormung werden drei verschiedene Grundtypen von Normen

unterschieden:
• Typ A-Normen definieren Grundbegriffe und generelle Leitsätze zur Gewährleistung der
Maschinensicherheit. Diese Normen sind für alle Maschinen gültig und anzuwenden.
• Normen des Typs B definieren entweder Anforderungen für spezifische Sicherheits-
aspekte (Typ B1), wie z. B. notwendige Sicherheitsabstände, oder für eine bestimmte
Klasse von Schutzeinrichtungen (Typ B2). Normen dieses Typs sind anwendbar für eine
Reihe von Maschinen.
• Typ C-Normen definieren detaillierte Sicherheitsanforderungen für bestimmte Maschi-
nen oder Maschinengruppen. Die Sicherheitsnormen der Normenfamilie ISO 10218 im
Bereich Robotik gehören zu den Typ C-Normen.
Tab. 9.1 gibt einen Überblick über die wichtigsten, für die Robotik relevanten Sicherheitsnor-
men. Wichtig im Kontext der Robotik ist dabei insbesondere die Normenfamilie ISO 10218,
die Sicherheitsanforderungen für Roboter und Robotersysteme definiert. Teil 1 dieser Norm
regelt dabei Sicherheitsaspekte für den Roboter als Kernkomponente von Roboteranlagen.
Dieser Teil enthält Anforderungen an Roboter als unvollständige Maschinen, die durch
den Roboterhersteller einzuhalten sind. Teil 2 dieser Norm regelt Sicherheitsaspekte für
Robotersysteme. Beide Normen sind unter dem Dach der Maschinenrichtlinie harmonisiert
und stellen den Stand der Technik in der Robotersicherheit dar. Insbesondere fordert diese
Norm, dass Schutzeinrichtungen für Robotersysteme in der Regel die Sicherheitsintegrität
Performance Level PL d mit redundanter Hardwarestruktur aufweisen sollen, sofern eine
Risikobeurteilung kein abweichendes Ergebnis liefert. Beim Performance Level handelt es
sich um eine Metrik für die Ausfallsicherheit der eingesetzten Steuerungsgeräte. Heute sind
Schutzeinrichtungen nach PL d für praktisch alle Roboteranwendungen üblich. Zusätzlich
zu den beiden Teilen der Norm ISO 10218 wurde eine technische Spezifikation TS 15066
erstellt, die weitere Hinweise zur Risikobeurteilung von Roboteranlagen enthält, insbeson-
dere für den Fall der Mensch-Roboter-Kollaboration. Diese technische Spezifikation wird
voraussichtlich in zukünftige Revisionen der Norm einfließen.
9.2.3 Vorgehen bei der Risikobeurteilung
Die Risikobeurteilung ist der zentrale Prozess zum Nachweis der Erfüllung der gesetz-
lichen Anforderungen der Maschinenrichtlinie. Die Risikobeurteilung umfasst dabei nach
ISO 12100 die Schritte der Definition der Systemgrenzen, der Identifikation von Gefährdun-
gen, der Bewertung der Gefährdungen und gegebenenfalls entsprechende Maßnahmen zur
Risikominderung (Abb. 9.1). Der Prozess wird iterativ durchlaufen bis die Beurteilung zum
Ergebnis kommt, dass die verbleibenden Risiken akzeptabel sind. Wichtig in diesem Kontext
ist, dass die Risikobeurteilung stets auf Basis eines konkreten Entwurfsstandes der Robo-
teranlage durchgeführt wird. Der Prozess zur Risikobeurteilung sollte dabei als integraler
Bestandteil des Entwicklungsprozesses von Roboteranlagen gesehen werden. Häufig wird
jedoch der Fehler begangen, dass die Sicherheit erst gegen Ende des Projekts betrachtet wird.
Zu diesem Zeitpunkt sind Änderungen aufgrund neu identifizierter Risiken meist zeit- und
kostenaufwendig. Eine integrale Betrachtung bereits in frühen Phasen der Entwicklung führt
erfahrungsgemäß zu besseren Ergebnissen, da im Rahmen des Risikobewertungsprozesses
auch weitere Schwachstellen der Anlage identifiziert werden. Dem Risikobewertungspro-
zess kommt in diesem Kontext geradezu die Rolle eines regelmäßigen Designreviews des
Konstruktionsstandes der Roboteranlage zu. Dabei empfiehlt es sich, in frühen Phasen einen
eher informellen Risikobewertungsprozess zu etablieren, der dann gegen Ende des Projekts
formalisiert wird. So reicht es zu Beginn der Entwicklung häufig aus, Risiken formlos zu
beschreiben und während des Projekts zu einer detaillierten Beschreibung und Bewertung
der Risiken zu wechseln.
Risikoanalyse als
Teil der Konstruktion Entwurf der Maschine
und Entwicklung !
Definition der
Maschinengrenzen
Identifikation von
Gefährdungen
Risikoeinschätzung
Risikominderung
und Bewertung
Nein
OK?
Ja
Ende
Abb. 9.1 Prozess zur Durchführung einer Risikobeurteilung nach ISO 12100
Wichtig ist, dass bei der Risikobeurteilung alle Lebenszyklusphasen betrachtet werden.
So reicht es nicht aus, lediglich die Sicherheit im Produktionsbetrieb zu beurteilen. Auch
die Wartung der Anlage und die Arbeiten bei Installation und Integration müssen zwingend
betrachtet und gegebenenfalls Maßnahmen zur Verringerung der Risiken auch im Hinblick
auf diese Phasen getroffen werden.
9.2.3.1 Definition der Maschinengrenzen

Den ersten Schritt der Risikobeurteilung bildet die Definition der Maschinengrenzen. Der
Begriff der Maschinengrenzen bezieht sich nicht allein auf die räumlichen Grenzen der
Maschine, sondern insbesondere auch auf deren Verwendungsgrenzen, die Festlegung der in
der Risikobeurteilung zu betrachtenden Lebenszyklusphasen und die Definition der zulässi-
gen Einsatzbedingungen der Maschine. Konkret sind für Robotersysteme folgende Aspekte
zu definieren:
• In Bezug auf die Verwendungsgrenzen ist festzulegen, welche Prozesse mit der Anlage
ausgeführt werden und welche Bauteile bearbeitet werden. Darüber hinaus ist zu doku-
mentieren, wer Arbeiten mit oder an der Anlage ausführt und welche Qualifikationen
diese Personen haben. Weitere potenziell gefährdete Personen, wie z. B. Beschäftigte in
der Nähe der Anlage, sind zu dokumentieren.
• Die räumlichen Grenzen beinhalten den Bewegungsraum des Roboters und weiterer
Komponenten, wie z. B. der Fördertechnik, in dem es potenziell zu Gefährdungen kom-
men kann. Darüber hinaus sind Bedienstellen und Stellen zur Materialbereitstellung zu
definieren und dokumentieren.
• Die Festlegung der Maschinengrenzen beinhaltet auch die Definition und Beschreibung
der Lebenszyklusphasen der Maschine. Zu betrachten sind in der Regel mindestens Inte-
gration beim Systemintegrator, Transport, Installation und Inbetriebnahme beim Endnut-
zer, Produktionsbetrieb, Reparatur und Wartung sowie Abbau der Anlage. Darüber hinaus
sind Wartungsintervalle und die geplante Einsatzdauer der Roboteranlage zu beschreiben.
• Die Umgebungs- und Einsatzbedingungen umfassen die Umweltbedingungen, für welche
die Maschine ausgelegt ist und unter denen sie später sicher betrieben werden kann.
Dazu gehören Informationen, ob die Maschine im Innen- oder Außenbereich betrieben
wird, welche Einsatztemperaturen zulässig sind und für welche Bedingungen hinsichtlich
Korrosion die Maschine ausgelegt wird.
Aus der Definition der Maschinengrenzen werden bei der Erstellung der Bedienungsan-
leitung die Informationen zum bestimmungsgemäßen Gebrauch der Maschine abgeleitet.
Die Maschinengrenzen bilden damit gewissermaßen den Rahmen, innerhalb dessen die
Risikobeurteilung durchgeführt wird und unter dem die getroffenen Sicherheitsmaßnahmen
wirksam sind.
Bei Roboteranlagen ist bei der Festlegung der Maschinengrenzen sorgfältig vorzugehen,
da die Eigenschaft von Roboteranlagen als Sondermaschinen häufig zu Fehlannahmen füh-
ren kann. Wichtige Punkte für die Definition der Maschinengrenzen werden nachfolgend
beschrieben. Besonders wichtig ist es zu beachten, dass der Schutzzaun der Roboteranlage
nicht die sicherheitstechnische Grenze zur Risikobeurteilung ist. Typische Industrieroboter
können herkömmliche Schutzzäune aufgrund ihrer Kraft und Masse in der Regel ohne Weite-
res durchdringen und damit auch in Bereichen außerhalb der Schutzzaunumrandung Gefähr-
dungen verursachen. Darüber hinaus können durch die Möglichkeit des Herausschleuderns
von Teilen außerhalb des mit Schutzzäunen umrandeten Gebiets Gefährdungen entstehen,
die in der Risikobeurteilung mit betrachtet werden müssen. Einlege- und Entnahmestatio-
nen für Werkstücke sind besonders zu betrachten, da hier der Arbeitsraum des Roboters
mit dem des Bedieners verschmilzt. Einlege- und Entnahmestationen stellen darüber hinaus
unter Umständen Einstiegsmöglichkeiten in die Anlage dar. Wichtig bei der Definition der
Grenzen ist die Abgrenzung verschiedener Qualifikationsprofile von Personen, die Umgang
mit der Anlage haben. Dies gilt insbesondere für die Abgrenzung zwischen Bediener und
Roboterprogrammierer bzw. Instandhalter. Die Bestimmung der Verwendungsgrenzen ist
oft aufgrund der definitionsgemäß hohen Universalität von Robotern problematisch und
erfordert daher große Sorgfalt. So müssen hier alle potenziell mit der Roboteranlage bear-
beiteten Bauteile mit eingeschlossen werden. Gerade in mittelständisch geprägten Produk-
tionen werden Roboter aufgrund der kleinen Stückzahlen und Losgrößen viele Male neu
programmiert. Typische Beurteilungen der Roboterprogrammierung gehen jedoch davon
aus, dass die Roboterprogrammierung relativ selten im Rahmen der Inbetriebnahme oder
in Ausnahmefällen zum Nachteachen der Anlage erfolgt. Sofern die Programmierung des
Roboters sehr häufig erfolgt, sollte sie als eine Tätigkeit im Regelbetrieb des Roboters
betrachtet werden.
9.2.3.2 Identifikation von Gefährdungen

Nachdem die Grenzen der Maschine definiert wurden, kann nun die Identifikation der rele-
vanten Gefährdungen innerhalb dieser Grenzen erfolgen. Die Gefährdungen sind für alle
Lebenszyklusphasen und alle in diesen Lebenszyklusphasen ausgeführten Tätigkeiten zu
identifizieren und zu dokumentieren. Hierbei sind sowohl der Normalbetrieb als auch vorher-
sehbares Versagen der Anlage zu betrachten. Darüber hinaus sind vorhersehbare Fehlanwen-
dungen der Anlage mit einzubeziehen. Typischerweise werden die relevanten Gefährdungen,
Gefährdungssituationen und Gefährdungsereignisse für jede Tätigkeit in jeder Lebenszy-
klusphase dokumentiert. Hierzu bietet es sich an, aus den Maschinengrenzen eine Tabelle
für jede Lebenszyklusphase ähnlich zu Tab. 9.2 abzuleiten und diese anhand von Katalogen
mit möglichen Gefährdungen zu befüllen.
Im Bereich der Robotik bietet die Norm ISO 10218 in Teil 1 und Teil 2 im Anhang A
eine Tabelle typischer Gefährdungen durch Roboteranlagen. Diese stellt eine gute Grund-
lage für die Identifikation von Gefährdungen dar. Für die jeweilige Roboteranlage ist immer
zu prüfen, ob durch Peripherie oder Prozesstechnik zusätzliche Gefährdungen entstehen.
Neben der Anwendung der Tabellen sollte die Gefährdungsidentifikation in einem Gremium
mit Teilnehmern aus allen relevanten Unternehmensbereichen vertieft werden. Hierzu zäh-
len insbesondere das Personal der Mechanik- und Elektrokonstruktion, der Betreiber, die
Bediener und Arbeitsschutzfachkräfte.
Bei Roboteranlagen ist stets die gesamte Anlage und nicht nur der Roboter als Kern-
komponente zu betrachten. Hierzu zählen insbesondere auch die Werkzeuge des Robo-
ters, Werkstücke, Peripheriekomponenten und ausgeführte Prozesse. Je nach Ausgestaltung
der Roboteranlage sind hierbei neben ISO 10218 weitere Sicherheitsnormen, wie z. B. für
Laserschutz oder Schweißgeräte, mit hinzuzuziehen. Wie bereits im vorherigen Abschnitt
erwähnt, stellt der Schutzzaun der Anlage nicht deren Maschinengrenze dar. Daher sind
insbesondere auch Gefährdungen außerhalb des Schutzbereichs mit zu betrachten. Typische
Beispiele sind das Verlassen des Arbeitsraums durch den Roboter oder das Herausschleu-
dern von Teilen. Häufig werden Gefährdungen durch in der Anlage gespeicherte Energie
übersehen. Typische Fälle sind das Nachlaufen rotierender Werkzeuge oder nach Unter-
brechung der Energiezufuhr das Herabfallen von Teilen, die durch den Roboter gehandhabt
werden. Gerade während der Inbetriebnahme halten sich zur Prozessüberwachung Personen
im Gefahrenbereich der Anlage auf, während diese betrieben wird. Dieser Fall muss in der
Risikoanalyse mit betrachtet werden. Die Unfallstatistik zeigt, dass Unfälle vor allem wäh-
rend der Inbetriebnahme und Wartung passieren, da hier der technische Zustand der Anlage
permanenten Änderungen unterworfen ist. Zusätzlich sind Gefährdungen durch Änderungen
9.2
Tab. 9.2 Beispielhafte Gefährdungen im Betrieb der Anlage

ID Aufgabe Gefährdung Gefährdungssituation Gefährdungsereignis S F O P RI
B1 Bedienung Stoß mit Prozessüberwachung Unvorhergesehene S1 F2 O1 P2 4
der Anlage Roboter durch Bediener Roboterbewegung führt zu
Verlassen des abgegrenzten
Bereichs und Kollision mit
Arbeiter nach Umwerfen des
Zauns
B2 Bereitstel- Stoß mit Materialtransport auf Unvorhergesehene S1 F1 O1 P2 2
lung von Roboter Verkehrsweg neben Roboterbewegung führt zu
Material Anlage Verlassen des abgegrenzten
Bereichs und Kollision mit
Arbeiter nach Umwerfen des
Zauns
Sicherheitsaspekte bei der Anlagenentwicklung
B3 Bedienung Stoß, Prozessüberwachung Versagen des Greifers (z. B. der S1 F2 O1 P2 4

der Anlage Schneiden durch Bediener Energieversorgung) und
mit Verlieren des Objektes bei hoher
herausge- Geschwindigkeit
schleuderten
Teilen
B4 Bereitstel- Stoß, Materialtransport auf Versagen des Greifers (z. B. der S1 F1 O1 P2 2
lung von Schneiden Verkehrsweg neben Energieversorgung) und
Material mit Anlage Verlieren des Objektes bei hoher
herausge- Geschwindigkeit
schleuderten
Teilen
125
an der Anlage, insbesondere durch Umprogrammierung der Roboterbewegung, durch hierfür

unbefugte Bediener mit aufzuführen. Roboteranlagen bieten durch ihre relativ hohe Uni-
versalität zum Teil die Möglichkeit eines Betriebs mit dafür nicht vorhergesehenen Teilen.
Dieser Fall und die hieraus resultierenden Risiken sind als vorhersehbare Fehlanwendung
mit zu betrachten.
9.2.3.3 Bewertung von Gefährdungen

Als letzter Schritt der Risikobeurteilung werden die im vorangegangenen Schritt identifizier-
ten Gefährdungen bezüglich des durch sie verursachten Risikos bewertet. Auf dieser Basis
können später notwendige Maßnahmen zur Risikominderung definiert werden. Hierzu sind
die beiden am häufigsten angewendeten Methoden die Nutzung einer Risikomatrix und die
Nutzung eines Risikographen. Beide Verfahren erlauben eine Quantifizierung und Bewer-
tung des mit den gefundenen Gefährdungen in Verbindung stehenden Risikos. Beide Verfah-
ren führen nicht zu vollständig objektiven, quantitativen Ergebnissen. Bei der Einschätzung
der Gefährdungen werden stets Einschätzungen auf Basis eines subjektiven Verständnisses
der Gesamtsituation mit einfließen. Dennoch liefern diese Hilfsmittel ein Rahmenwerk zur
zielgerichteten Diskussion und Bewertung von Risiken im Kreis aller relevanten Akteure
(Konstrukteure, Projektleiter, Nutzer, Bediener etc.). Entscheidend bei der Nutzung von
Risikomatrix und Risikograph ist daher nicht das Abarbeiten von Checklisten, sondern die
konstruktive Auseinandersetzung mit den sich durch die Anlage ergebenden Risiken.
Abb. 9.2 zeigt eine Risikomatrix nach IEC 61508. In der Risikomatrix werden die beiden
bereits eingeführten Risikodimensionen Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensausmaß
oder Schwere der Auswirkung getrennt bewertet. Gemäß diesen beiden Kriterien ergibt sich
aus der Risikomatrix eine Risikokategorie und eine Einschätzung, ob das entsprechende
Risiko akzeptabel ist oder Maßnahmen zur Risikominderung notwendig sind. Verschiedene
Varianten der Risikomatrix unterscheiden sich insbesondere hinsichtlich der Definition und
Auflösung der Skalen für Schwere und Eintrittswahrscheinlichkeit, führen aber zu ähnlichen
Aussagen.
Abb. 9.2 Beispiel einer Risikomatrix nach IEC 61508

Abb. 9.3 zeigt das Beispiel eines Risikographen nach ISO 14121-2. Der Risikograph
ermöglicht im Vergleich zur Risikomatrix eine differenziertere Bewertung, da hier mehr als
zwei Faktoren bewertet werden können. Üblicherweise sind dies die Verletzungsschwere
(S1, S2), die Expositionshäufigkeit (F1, F2), die Eintrittswahrscheinlichkeit (O1, O2, O3)
und Möglichkeit zur Vermeidung (P1, P2). Die im Vergleich zur Risikomatrix neue Dimen-
sion der Exposition beschreibt, wie wahrscheinlich der Aufenthalt einer Person im Gefah-
renbereich beim Eintritt eines gefahrbringenden Ereignisses ist. Bei dieser Bewertung spielt
insbesondere eine Rolle, ob es sich beim Gefahrenbereich um einen permanenten Aufent-
haltsort handelt, wie z. B. eine Bedienstelle oder einen Arbeitsplatz, oder lediglich um einen
Verkehrsweg. Die Möglichkeit zur Vermeidung bewertet, wie wahrscheinlich es ist, dass die
gefährdete Person die Gefährdung beim Eintritt erkennen und rechtzeitig abwehren kann.
Dies könnte z. B. durch rechtzeitige Flucht aus dem Gefahrenbereich bei sich deutlich ankün-
digenden, langsam eintretenden Gefährdungen möglich sein. Gemäß der Einschätzung der
vier Faktoren des Risikographen wird bei der Anwendung den verschiedenen Ästen des
Graphen gefolgt. Das Ergebnis ist wie bei der Risikomatrix eine Risikoquantifizierung mit
einer Einschätzung, ob dieses Risiko tragbar ist oder ob eine Risikominderung notwendig
ist. Nach ISO 14121-2 liegt in der Regel sowohl bei der Risikomatrix als auch beim Risi-
kographen die finale Risikoentscheidung beim Anwender, da die Bewertung der Risiken
situations-, kultur- und zeitabhängig ist [3].
Bei Robotersystemen ist zu beachten, dass eine Kollision mit herkömmlichen Indus-
trierobotern zu schweren und potenziell tödlichen Verletzungen führen kann. Daher ist
die Verletzungsschwere hier auf jeden Fall mit hoch (S2) zu bewerten. Bei Kollisionen
O1, O2 P1, P2 1
S1 F1, F2
O3 P1, P2
O1 P2, P2 2
P1
Start F1 O2
P2
3
P1
O3
P2
S2
P1
O1
P2
4
P1
F2 O2
P2
P1 5
O3
P2
6
Abb. 9.3 Beispiel eines Risikographen nach ISO 14121-2
außerhalb des umzäunten Bereichs des Robotersystems wird die Exposition abhängig von
der Nutzung der fraglichen Fläche betrachtet. Bei Bedienplätzen des Roboters ist in jedem
Fall von einer hohen Exposition des Bedieners (F2) auszugehen. Bei Verkehrswegen kann
häufig eine niedrige Exposition (F1) angenommen werden, sofern die Verkehrswege haupt-
sächlich zur gelegentlichen Materialversorgung genutzt werden. Bezüglich der Vermeid-
barkeit von Gefährdungen werden die Geschwindigkeit und Beschleunigungsfähigkeit von
Robotern meist unterschätzt und die Möglichkeit einer Gefährdungsvermeidung durch Aus-
weichen eher überschätzt. In der Regel kann nicht davon ausgegangen werden, dass eine
Person dem Roboter ausweichen kann, sofern dieser sich unerwartet oder unkontrolliert
bewegt. Die Vermeidungsfähigkeit ist daher als gering (P2) einzuschätzen.
9.2.3.4 Maßnahmen zur Risikominderung bei Roboteranlagen

Bei der Risikominderung schreibt ISO 12100 vor, Maßnahmen in der im Folgenden beschrie-
benen Reihenfolge zu priorisieren. Zunächst müssen alle möglichen Maßnahmen zur inhä-
rent sicheren Konstruktion ergriffen werden. Inhärent sichere Konstruktion bedeutet, dass
Gefährdungen durch die Art der Konstruktion der Roboteranlage beseitigt bzw. ausgeschlos-
sen werden. Eine Umgehung dieser Maßnahmen ist folglich nicht möglich. Sofern eine
inhärent sichere Konstruktion, wie bei Roboteranlagen häufig der Fall, nicht möglich ist,
können als zweite Priorität technische Schutzmaßnahmen ergriffen werden. Hierzu zäh-
len insbesondere der Einsatz von Schutzzäunen und nicht-trennenden Schutzeinrichtun-
gen. Bei technischen Schutzmaßnahmen ist stets die Umgehbarkeit der Maßnahmen mit in
Betracht zu ziehen. So dürfen technische Schutzeinrichtungen nicht einfach deaktivierbar
oder änderbar sein. Als letzte Ebene der Risikominderung sind die Information der Nutzer
und die Festlegung entsprechender Arbeitsprozesse (organisatorische Schutzmaßnahmen)
möglich, sofern auch technische Schutzmaßnahmen zur Gefährdungsbeherrschung nicht
möglich sind. Diese Festlegung organisatorischer Maßnahmen stellt nur das letzte mögliche
Mittel zur Risikominderung dar, wenn alle technischen Maßnahmen bereits ausgeschöpft
wurden.
Im Bereich der Robotik sind insbesondere technische Schutzmaßnahmen weit verbreitet,
da die durch Roboter ausgeführten Prozesse und hierbei herrschenden Kräfte und auftre-
tenden Gefährdungen oftmals keine inhärent sichere Konstruktion erlauben. Häufig werden
in der Robotik Schutzzäune mit hoher Rückhaltefunktion gegen das Herausschleudern von
Teilen eingesetzt. Der Arbeitsraum wird in der Regel durch mechanische Endanschläge
oder sicherheitsgerichtete Steuerungsfunktionen begrenzt. Hierdurch kann verhindert wer-
den, dass der Roboter den Schutzbereich verlassen kann. Die Nutzung sicherheitsgerich-
teter Steuerungsfunktionen hat sich dabei als flexibler und verlässlicher im Vergleich zu
mechanischen Anschlägen erwiesen und ist in der Praxis zu empfehlen. Die hierfür erfor-
derliche sicherheitsgerichtete Steuerung wird mittlerweile von fast allen Roboterherstellern
angeboten und hat auch bei der sicherheitstechnischen Integration der Anlage enorme
Vorteile. Gegebenenfalls ist der Einsatz einer Türzuhaltung bei Schutzzauntüren notwen-
dig. Dies ist beispielsweise bei nachlaufenden Werkzeugen oder unvollständig gefügten
Werkstücken sinnvoll, da die abrupte Unterbrechung des Prozesses anhaltende oder neue
Gefährdungen birgt. An Einlegeplätzen haben sich nicht-trennende, optische Schutzeinrich-
tungen wie z. B. Laserscanner oder Lichtgitter bewährt.
9.2.4 Konformitätserklärung und notwendige Dokumentation
Artikel 12 der Maschinenrichtlinie beschreibt die anwendbaren Vorgehensweisen zur Bewer-

tung der Konformität. Hierbei wird zwischen einfacher Konformitätsbewertung, Baumus-
terprüfung und umfassender Qualitätssicherung unterschieden. Solange bei der Realisierung
des Robotersystems im Bereich der Anlagensicherheit auf kommerziell erhältliche Kom-
ponenten, wie z. B. Sicherheitssteuerungen und Sensoren, zurückgegriffen wird, ist eine
einfache Konformitätsbewertung zum Inverkehrbringen von Roboteranlagen ausreichend.
Hierbei erstellt der Systemintegrator eine Risikobeurteilung und bewertet die Erfüllung der
Anforderungen der Maschinenrichtlinie intern im eigenen Unternehmen. Die Durchführung
und Dokumentation der Konformitätsbewertung erfordert ein sorgfältiges Vorgehen, setzt
allerdings keine regularisch erfasste Qualifikation oder Prüfung durch benannte Stellen vor-
aus. Nur wenn Geräte nach Anhang IV der Maschinenrichtlinie entwickelt werden, sind
die wesentlich komplexere Baumusterprüfung bzw. umfassende Qualitätssicherung erfor-
derlich. Hierbei ist auch die Einbeziehung externer Instanzen zur Überprüfung erforderlich.
Die im Rahmen des Konformitätsbewertungsverfahrens zu erstellende technische Doku-
mentation ist im Anhang VII der Maschinenrichtlinie aufgeführt. Die technische Doku-
mentation der Maschine umfasst dabei insbesondere eine allgemeine Beschreibung der
Maschine, eine Nennung der angewendeten Richtlinien bzw. Normen, Zeichnungen, Berech-
nungen und Prüfberichte. Zur technischen Dokumentation gehört auch die hier beschrie-
bene Risikobeurteilung der Maschine und deren Konformitätserklärung. Die beschriebenen
Unterlagen müssen dem Nutzer der Anlage nicht vollständig übergeben werden, sondern
sind zur Einsichtnahme durch die Behörden vorzuhalten. Darüber hinaus ist für das Roboter-
system eine Betriebsanleitung gemäß der in der Maschinenrichtlinie enthaltenen Gliederung
zu erstellen und mit der Maschine auszuliefern.
9.2.5 Beispielbetrachtung
Einige der oben angeführten Aspekte der Risikobeurteilung von Roboteranlagen werden
nachfolgend in einem Beispiel vertieft. Die Risikobeurteilung für das Beispiel wird dabei
nicht vollständig, sondern nur zur Illustration wichtiger Aspekte ausgeführt. Abb. 9.4 zeigt
das für das Beispiel betrachtete zweidimensionale Layout. Die betrachtete Anlage dient zur
Vereinzelung von Bauteilen aus einer Materialkiste in eine Maschine. Bei Betrachtung des
Layouts fällt auf, dass der durch den Roboter erreichbare Raum deutlich über den durch den
Abb. 9.4 Beispiellayout für Risikoanalyse
Schutzzaun begrenzten Bereich hinausgeht. Die Teile haben ein Gewicht von bis zu 15 kg
und werden potenziell mit hoher Geschwindigkeit gehandhabt.
Die Grenzen der Maschine müssen im vorliegenden Fall über den Schutzzaun der Anlage
ausgedehnt werden, da durch den Roboter Gefährdungen außerhalb des umzäunten Bereichs
bestehen. Im vorliegenden Fall haben nur unterwiesene Personen Zutritt zur Betriebsstätte,
die sich in einem Innenraum befindet. Betrachtet werden müssen alle Lebenszyklusphasen
inklusive Integration, Transport, Aufbau und Inbetriebnahme, Produktionsbetrieb, Repara-
tur, Wartung und Entsorgung der Anlage. Die folgenden Betrachtungen werden am Beispiel
der Betriebsphase ausgeführt. Die anderen Phasen können analog bewertet werden.
Tab. 9.2 listet vier beispielhafte Gefährdungen durch die Roboteranlage auf. Die Gefähr-
dung B1 betrifft eine Kollision des Bedieners mit dem Roboter durch einen Austritt des
Roboters aus dem umzäunten Bereich, z. B. aufgrund einer fehlerhaften Zielpunktvorgabe
durch einen externen Sensor. Gefährdung B2 beschreibt das analoge Ereignis, jedoch für
die Gefährdung auf einem an die Umzäunung angrenzenden Verkehrsweg. Gefährdung B3
ist eine Gefährdung des Bedieners durch das Herausschleudern von Teilen, z. B. aufgrund
eines Druckverlusts im Greifer. Gefährdung B4 ist die entsprechende Gefährdung auf dem
Verkehrsweg. Die Gefährdungen wurden dabei auf Basis des Anhangs A der ISO 10218
identifiziert.
Unter Nutzung des Risikographen kann nun für diese Gefährdungen eine Beurteilung
durchgeführt werden. Abb. 9.5 zeigt die Anwendung des Risikographen für Gefährdung B1
beispielhaft. Aufgrund der potenziell sehr hohen Verletzungsschwere wird im Risikograph
der Ast S2 gewählt. Da die Gefährdung an einem Bedienplatz der Anlage auftritt, ist mit
einem permanenten Aufenthalt im Gefahrenbereich und damit einer hohen Exposition zu
rechnen und daher der Ast F2 für die Gefährdungsexposition zu wählen. Dank der Zuver-
lässigkeit der eingesetzten Hardware und Absicherungen in der Software kann jedoch von
9.3 Sicherheitsaspekte beim Anlagenbetrieb 131
O1, O2 P1, P2 1
S1 F1, F2
O3 P1, P2
O1 P2, P2 2
P1
Start F1 O2
P2
3
P1
O3
P2
S2
P1
O1
P2
4
P1
F2 O2
P2
P1 5
O3
P2
6
Abb. 9.5 Bewertung von Gefährdung B1 auf Basis des Risikographen
einem unwahrscheinlichen Ereignis ausgegangen werden. Folglich wird die Eintrittswahr-

scheinlichkeit mit O1 bewertet. Aufgrund der hohen Bewegungsgeschwindigkeit des Robo-
ters kann nicht davon ausgegangen werden, dass der Bediener der Gefahr ausweichen kann.
Daher wird die Vermeidbarkeit als P2 bewertet. Hieraus resultiert eine Risikoeinschätzung
von 4. Die Einschätzung der übrigen betrachteten Risiken ist in Tab. 9.2 aufgeführt.
Aus der Analyse wird die Schlussfolgerung abgeleitet, dass der Bediener gegen unvor-
hergesehene Roboterbewegungen und Herausschleudern von Teilen zu schützen ist. Eine
Möglichkeit ist die Verlegung des Bedienplatzes an einen Ort außerhalb des Gefahrenbe-
reichs. Da dies jedoch den Einblick in die Anlage erschweren würde, wird diese Lösung
verworfen. Folglich wird die Bewegung des Roboters durch den Einsatz einer sicherheits-
gerichteten Robotersteuerung so begrenzt, dass der Roboter in jedem Fall vor einem Durch-
fahren des Schutzzauns gestoppt wird. Der Schutzzaun wird mit hoher Rückhaltewirkung
projektiert, um eine ausreichende Abschirmwirkung gegen das Herausschleudern von Teilen
zu erreichen.
9.3 Sicherheitsaspekte beim Anlagenbetrieb
Neben dem bereits ausgeführten Aspekt einer sicheren Gestaltung von Roboteranlagen muss
bei deren Betrieb durch Prozesse die Sicherheit der mit der Anlage in Kontakt kommen-
den Personen gewährleistet werden. Die Vorschriften hierzu sind in der Betriebssicher-
heitsverordnung (BetrSichV) festgehalten. Sie regelt im nationalen Arbeitsschutzrecht die
Vorschriften zum Schutz der Beschäftigten bei der Verwendung von Arbeitsmitteln. Verant-
wortlich für die Gewährleistung sicherer und gesundheitsgerichteter Arbeitsbedingungen
und die hierzu dienenden Arbeitsmittel ist der Unternehmer des die Roboteranlage nut-
zenden Unternehmens selbst. Dieser delegiert die Verantwortung meist in seine Organisa-
tion und prüft die Umsetzung entsprechender Maßnahmen. Zentraler Punkt zur Erfüllung
der Anforderungen der Betriebssicherheitsverordnung ist die Durchführung einer Gefähr-
dungsbeurteilung. Die Gefährdungsbeurteilung ist daher das Gegenstück zur bei der Anla-
genauslegung durchgeführten Risikobewertung, jedoch für den Betrieb der Anlage beim
Endnutzer. Ziel der Gefährdungsbeurteilung ist die Feststellung aller betrieblichen Risiken
der Maschine.
Die Anforderungen der Betriebssicherheitsverordnung werden durch technische Regeln
der Betriebssicherheit (TRBS) und berufsgenossenschaftliche Vorschriften (BGV/DGUV-
V) konkretisiert bzw. detailliert. Zusätzliche BG-Informationen und Regeln (BGR/BGI bzw.
DGUV-R/DGUV-I) geben darüber hinaus Hilfestellung in der Umsetzung der Anforderun-
gen. Besonders zu erwähnen ist hierbei „DGUV Information 209-074: Industrieroboter“ [4],
die Informationen zum sicheren Einsatz von Industrierobotern enthält.
9.3.1 Gefährdungsbeurteilung
Im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung wird geprüft, ob das eingesetzte Robotersystem

für den vorhergesehenen Einsatz geeignet ist. Dabei werden insbesondere die Informatio-
nen zum bestimmungsgemäßen Einsatz der Maschine aus der Dokumentation des Roboter-
systems herangezogen. Diese beschreiben die bei der Durchführung der Risikobeurteilung
angenommenen Einsatzgrenzen des Robotersystems. Notwendige Maßnahmen hinsichtlich
Qualifikation der Bediener und notwendige Maßnahmen zur arbeitsmedizinischen Vorsorge
werden darauf aufbauend im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung bestimmt. Die Gefähr-
dungsbeurteilung identifiziert und bewertet ähnlich zur Risikobeurteilung die aus der Nut-
zung der Maschine resultierenden Risiken. Hierbei bezieht die Gefährdungsbeurteilung den
konkreten Einsatzort, das die Maschine nutzende Personal und seine Qualifikation und die
betrieblichen Abläufe mit ein. Auf Basis der Gefährdungsbeurteilung werden Schutzmaß-
nahmen für nicht tolerierbare Risiken definiert. Hierbei ist nach dem sogenannten TOP-
Prinzip vorzugehen. Dieses sieht vor, dass zunächst technische Maßnahmen, wie z. B. die
Beschränkung des Zutritts, durchgeführt werden. Sofern dies nicht möglich ist, können orga-
nisatorische Maßnahmen zum Einsatz kommen, wie z. B. Bedienung durch zwei Werker,
Prüfungen und Kennzeichnung. Als letzte Ebene der Maßnahmen können persönliche Maß-
nahmen, wie z. B. Unterweisung und das Tragen von persönlicher Schutzausrüstung (PSA),
zum Einsatz kommen. Die Gefährdungsbeurteilung wird dabei nicht durch die im Rahmen
der Anlagenrealisierung durchgeführten Risikobeurteilung des Systemintegrators ersetzt.
Sie baut vielmehr auf den dort identifizierten Risiken und angenommenen Rahmenbedin-
gungen auf und interpretiert diese im Kontext der konkreten Einsatzart und betrieblichen
Praxis.
9.3 Sicherheitsaspekte beim Anlagenbetrieb 133
9.3.2 Prüfung von Roboteranlagen
Der sichere Betrieb einer Roboteranlage erfordert, dass die im Rahmen der Risiko- und
Gefährdungsbeurteilung definierten Maßnahmen und Vorkehrungen umgesetzt sind und die
Geräte und Ausrüstungsgegenstände in einwandfreiem Zustand sind. Um dies sicherzustel-
len, sind Prüfungen der Roboteranlage und ihres Zustands notwendig. Die notwendigen
Prüfungen werden in der Bedienungsanleitung auf Basis der Risikobeurteilung definiert
oder im Rahmen der Gefährdungsbeurteilung festgelegt. Hierbei werden zwei Arten von
Prüfungen unterschieden.
• Prüfung durch unterwiesene Personen: Hierbei handelt es sich in der Regel um direkt vom
Bediener oder Produktionsmeister durchgeführte Prüfungen des Anlagenzustands. Diese
Art der Prüfung ist nur für Aspekte geeignet, bei denen Ist- und Sollzustand leicht ver-
mittelbar sind und Abweichungen einfach erkannt werden können. Beispiele hierfür sind
die Überprüfung des Vorhandenseins von Schutzeinrichtungen oder des einwandfreien
Zustands von Kabeln. Für Prüfungen durch unterwiesene Personen besteht keine Auf-
zeichnungspflicht. Es ist jedoch aus Sicht des Unternehmers empfehlenswert, dennoch
Aufzeichnungen zu führen, um die Umsetzung der Maßnahmen im Betrieb nachweisen
zu können.
• Prüfung durch befähigte Personen: Prüfungen durch befähigte Personen werden insbe-
sondere dann notwendig, wenn die Sicherheit von der korrekten Montage oder Aufstel-
lung abhängt. Dies ist bei Roboteranlagen fast immer der Fall, da Schutzeinrichtungen
wie z. B. Schutzzäune oder nicht-trennende Schutzeinrichtungen bei fehlerhafter Mon-
tage keinen ausreichenden Schutz bieten. Als befähigte Personen gelten z. B. Sicherheits-
fachkräfte. Eine Prüfung durch befähigte Personen wird durchgeführt nach Änderungen
an der Anlage, wie z. B. durch Montage oder Instandsetzung, oder beim Auftreten sicher-
heitsrelevanter Ereignisse, wie z. B. dem Versagen von Schutzeinrichtungen. Zudem sind
Prüfungen durch befähigte Personen regelmäßig zur Überprüfung auf nicht offensichtli-
che Schäden durchzuführen. Bei Roboteranlagen ist eine Prüfung durch eine befähigte
Person insbesondere notwendig z. B. nach der Neukonfiguration von Schutzeinrichtun-
gen, der Einführung neuer Bauteilvarianten, Änderungen am Roboterwerkzeug oder Vor-
richtungen und Änderungen an sicherheitsrelevanten Steuerungsteilen der Roboteranlage
(z. B. Arbeitsraumbegrenzung, SPS Programm).
9.3.3 Allgemeines Vorgehen zur Gewährleistung der Sicherheit
Der Betreiber der Anlage sollte sich möglichst früh, also bereits bei der Diskussion mit einem
Systemintegrator zu einem möglichen Anlagenkauf, mit dem sicheren Betrieb der Anlage
beschäftigen. Dies gilt besonders, sofern die Anlage sicherheitskritische Aspekte aufweist,
wie z. B. Einlegestationen mit Quetschgefahr und potenzieller Zutrittsmöglichkeit, oder über
nicht-trennende Schutzeinrichtungen verfügt. Hier empfiehlt sich ein frühzeitiger Kontakt

zur verantwortlichen Berufsgenossenschaft. Dies erlaubt es, die notwendigen Maßnahmen
zum sicheren Betrieb zu definieren und umzusetzen. Hierdurch werden teure Nachbesse-
rungen vermieden.
Literatur
1. DIN EN ISO 12100:2011-03 (2011) Sicherheit von Maschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze

– Risikobeurteilung und Risikominderung International Organization for Standardization (ISO)
2. Das Europäische Parlament und der Rat der Europäischen Union (2006) Maschinenrichtlinie
– Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 17. Mai 2006 über
Maschinen und zur Änderung der Richtlinie 95/16/EG (Neufassung). Amtsblatt der Europäischen
Union (ABI)
3. DIN ISO/TR 14121-2:2013-02 (2013) Sicherheit von Maschinen – Risikobeurteilung – Teil 2:
Praktischer Leitfaden und Verfahrensbeispiele. International Organization for Standardization
(ISO), Geneva
4. DGUV Information 209-074 (2015) Industrieroboter. Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung
e. V. (DGUV), Berlin
Zusammenfassung und Ausblick
10
Zusammenfassung
Wie in diesem Buch beschrieben, umfasst die industrielle Robotik zahlreiche organisa-
torische und technische Fachbereiche. Um wirtschaftliche Robotersysteme erfolgreich
planen und umsetzen zu können, müssen die Abhängigkeiten und Zielkonflikte in die-
sen Disziplinen im Hinblick auf die jeweilige Produktionsaufgabe aufgelöst werden. Die
wesentlichen Erkenntnisse des Buches hierzu werden im folgenden Abschnitt zusam-
mengefasst. Die Robotik partizipiert dabei am Fortschritt in ihren Teildisziplinen. Auf-
grund der zahlreichen Arbeitsfelder und Innovationsansätze ist es dabei schwierig, einen
Überblick über aktuelle Entwicklungen zu behalten und vorherzusagen, welche Ansätze
sich in der Praxis durchsetzen werden. Der zweite Teil dieses Kapitels gibt hierzu einen
Überblick über aktuelle Trends, Ansätze in der Robotikforschung und Technologien, die
gerade ihren Weg in die Praxis finden. Hierdurch sollen mögliche Entwicklungsrichtun-
gen der industriellen Robotik aufgezeigt werden.
10.1 Zusammenfassung
Industrieroboter sind heute etablierte Technik. Aufgrund der hohen Betriebsbewährtheit

und langen Einsatzdauer von Industrierobotern sind die Geräte ausgereift und zuverlässig.
Der weitverbreitete Einsatz in der Automobilindustrie hat seitens der etablierten Hersteller
zu einem Servicenetzwerk geführt, das einen Austausch kritischer Komponenten innerhalb
sehr kurzer Zeit ermöglicht. Roboter erlauben daher für zahlreiche Applikationen erhebliche
Rationalisierungen und Qualitätssteigerungen. Dies gilt insbesondere für die Massenpro-
duktion, in der Roboter schon heute nicht mehr wegzudenken sind. Der technische Fort-
schritt in der Robotik realisiert diesen Vorteil auch in immer mehr mittelständisch geprägten
Produktionsszenarien.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5_10
136 10 Zusammenfassung und Ausblick
Industrieroboter sind per Definition universell einsetzbar und damit für viele Prozesse
geeignet. Vorherrschend sind heute insbesondere die Bauteilhandhabung und das Schweißen
als bewährte Prozesse in der Automobilindustrie. Die Universalität von Robotern bringt auch
mit sich, dass Roboter stets zu einem Robotersystem integriert werden müssen. Wesentliche
Anteile der Kosten für die Realisierung von Roboteranlagen fallen daher für die notwendi-
gen Entwicklungs- und Integrationstätigkeiten an. Da es sich bei Roboteranlagen zumeist
um für einen speziellen Einsatzzweck entwickelte Sondermaschinen handelt, ist für jede ein-
zelne Anlage eine Konzeption und Lösungsfindung notwendig. Hierbei ist Fachwissen aus
verschiedenen Disziplinen, insbesondere dem Maschinenbau, der Produktionstechnik, der
Elektrotechnik, der Steuerungstechnik, der Informatik und dem Projektmanagement erfor-
derlich. Vorherrschend für den industriellen Einsatz sind Knickarmroboter, die in vielen
verschiedenen Typen und mit einer Traglast von 5 kg bis zu 1000 kg als Katalogprodukte
erhältlich sind.
Die wichtigste Peripheriekomponente zum Einsatz von Industrierobotern ist der Endef-
fektor. Der Endeffektor stellt die Schnittstelle des Roboters zum Fertigungsprozess dar und
ist für eine robuste und produktive Fertigung ausschlaggebend. Endeffektoren sind dabei
immer vom individuellen Prozess und den verarbeiteten Bauteilen abhängig. In der Regel
handelt es sich um Anpasskonstruktionen oder Variantenkonstruktionen. Neukonstruktionen
sind dagegen eher die Ausnahme. Bei der Realisierung von Endeffektoren kann auf zahlrei-
che Standardkomponenten wie z. B. Greifmodule, Sauger etc. zurückgegriffen werden. Die
sorgfältige Konzeption und Integration des Endeffektors ist dabei für die spätere Leistungs-
fähigkeit und Robustheit der Roboteranlage entscheidend. Insbesondere bei Wirkprinzipien
von Endeffektoren oder Bauteilarten, mit denen keine Erfahrungen bestehen, wird empfoh-
len, die Erreichbarkeit der geplanten Leistungseigenschaften in frühen Entwicklungsphasen
auf Basis von Machbarkeitsuntersuchungen zu verifizieren.
Der Roboter wird durch seine Bewegungsprogrammierung zur Durchführung der Fer-
tigungsaufgabe befähigt. Dies kann mittels Onlineprogrammierung oder Offlineprogram-
mierung erfolgen. Bei der Onlineprogrammierung erfolgt die Programmierung direkt in der
Roboterzelle. Nachteilig hierbei ist, dass die Anlage während der Programmierung nicht für
die Produktion genutzt werden kann. Bei der Offlineprogrammierung werden die Programme
zunächst mittels eines digitalen Modells der Roboteranlage mit einer speziellen Software
erstellt und dann auf den Roboter geladen. Aufgrund von Abweichungen der realen Anlage
vom digitalen Modell ist vor Beginn der Produktion zumeist die Korrektur der Programme
in der realen Anlage notwendig. Die Roboterprogrammierung ist dabei insbesondere bei
kleinen Losgrößen und großer Variantenvielfalt der Schlüssel zur wirtschaftlichen Nutzung
der Gesamtanlage.
Industrierobotersteuerungen sind in der Regel herstellerspezifisch und proprietär. Sie ver-
fügen bereits ab Werk über zahlreiche Steuerungsfunktionen für die Realisierung von Robo-
tersystemen. Bei einfachen Roboteranlagen reichen diese Funktionen der Robotersteuerung
aus, um den Endeffektor und einfache Peripherie zu steuern. Bei komplexeren Anlagen
erfolgt meist die Anbindung an eine übergeordnete speicherprogrammierbare Steuerung
10.1 Zusammenfassung 137
(SPS) zur Koordination der einzelnen Produktionsumfänge. Die Steuerung der unmittelba-
ren Prozessperipherie, wie z. B. der Werkzeuge des Roboters, bleibt dabei zumeist direkt
am Roboter angebunden. Für nahezu alle Robotersteuerungen sind zusätzliche Softwarepa-
kete erhältlich, die es erlauben, den Funktionsumfang der Steuerung zu erweitern. Beispiele
hierfür sind die Ansteuerung spezieller Prozessperipherie, wie z. B. von Schweißgeräten,
oder die Reaktion auf externe Sensorsignale.
Die Realisierung von Roboteranlagen erfordert das Zusammenspiel zahlreicher Diszi-
plinen und Akteure. Hierzu zählen der Endnutzer der Roboteranlage, der Systemintegrator
und dessen Komponenten- bzw. Unterbaugruppenlieferanten. Klare Kommunikationswege
sind für die erfolgreiche Umsetzung von Roboteranlagen unerlässlich. Unsicherheiten und
Probleme in frühen Projektphasen müssen beseitigt werden, bevor weitere Phasen des Pro-
jekts gestartet werden. So sind insbesondere die Bedingungen bei der Inbetriebnahme der
Roboteranlage in der Fertigungsumgebung nie identisch zu den Bedingungen beim System-
integrator. Aufgrund dieser Abweichung ist mit zusätzlichen Detailproblemen zu rechnen.
Hierfür sollten entsprechende Zeitreserven im Projekt eingeplant werden. Im Laufe des
Projekts getroffene Absprachen zu Kriterien und Vorgehen sollten immer schriftlich doku-
mentiert werden, um spätere Missverständnisse zu vermeiden.
Bei der Planung von Industrieroboteranlagen sollte ein klar strukturierter Planungspro-
zess angewendet werden, um eine optimal auf die Fertigungsbedarfe zugeschnittene Lösung
zu erhalten. Die Richtlinie VDI 2221 „Methodik zum Entwickeln und Konstruieren techni-
scher Systeme und Produkte“ bietet hierzu eine standardisierte und erprobte Vorgehensweise
an. Hierbei werden Anforderungen für das Gesamtsystem erfasst und in Anforderungen für
die einzelnen Funktionen der Roboteranlage heruntergebrochen. Auf dieser Basis werden
Lösungen für die einzelnen Funktionen erarbeitet und schließlich zu Gesamtlösungen kom-
biniert. Restunsicherheiten in der Bewertung bezüglich der technischen Realisierbarkeit
sollten dabei durch Simulation, Funktionsmuster und Machbarkeitsuntersuchungen früh-
zeitig verringert werden.
Zur Beurteilung der Wirtschaftlichkeit von Roboteranlagen sollte der gesamte Lebens-
zyklus der Roboteranlage betrachtet werden. Hierdurch wird dem Fakt Rechnung getragen,
dass höhere Anfangsinvestitionen sich oftmals durch eine höhere Produktivität und Flexi-
bilität der Roboteranlage im späteren Betrieb amortisieren und der reine Realisierungspreis
einer Roboteranlage nur eine geringe Aussagekraft bezüglich deren Wirtschaftlichkeit hat.
Wesentliche Kosten entstehen bei der Realisierung von Roboteranlagen durch Peripherie-
komponenten und die Integration der einzelnen Komponenten der Roboteranlage. Insbe-
sondere Kosten für das Einfahren, die hierfür notwendigen Teile, etwaige Stillstände bzw.
Produktionsverluste und die notwendige Schulung von Personal müssen einkalkuliert wer-
den. Im Betrieb der Roboteranlage findet eine Amortisation meist über die Einsparung an
Personalkosten statt. Hierbei sollte betrachtet werden, zu welchem Anteil die freigesetzte
Personalkapazität tatsächlich produktiv einsetzbar ist und auch nur zu diesem Anteil der
Wirtschaftlichkeit der Roboteranlage zugeschrieben werden.
Auch die Anlagensicherheit von Roboteranlagen muss wie bei einer Sondermaschine
für jeden einzelnen Anwendungsfall betrachtet werden. Der Systemintegrator ist dabei als
Inverkehrbringer für die Gewährleistung der Sicherheit der Roboteranlage verantwortlich. Er
erstellt eine Risikobeurteilung und CE-Konformitätserklärung der Roboteranlage und steht
damit dafür ein, dass die Anlage sicher betrieben werden kann. Das Anlagenkonzept sollte
bereits möglichst früh in einer Risikoanalyse untersucht werden, um teure Anpassungen zu
späteren Projektzeitpunkten zu vermeiden. Bei der sicherheitstechnischen Bewertung von
Roboteranlagen ist zu beachten, dass der Schutzzaun sicherheitstechnisch nicht die Grenze
der Roboteranlage darstellt. Der Betreiber der Roboteranlage muss seinerseits eine Gefähr-
dungsbeurteilung erstellen und dabei die technischen Informationen der Roboteranlage und
die konkreten Einsatzbedingungen im eigenen Betrieb berücksichtigen.
Die Realisierung wirtschaftlicher Roboteranlagen erfordert das Zusammenspiel verschie-
dener Akteure und Fachexperten. Sofern dies gewährleistet ist, bieten Roboteranlagen ein in
zahlreichen Anwendungen nachgewiesenes, sehr hohes Potenzial zur Rationalisierung und
Steigerung der Produktqualität.
10.2 Aktuelle Entwicklungen
Die Robotik war in den letzten Jahren und ist gegenwärtig ein sehr aktives Forschungsfeld,
in dem zahlreiche Innovationen entstehen. Dabei wird zwischen der noch relativ jungen
Servicerobotik [1] und der etablierten Industrierobotik unterschieden. Zunehmend fließen
Technologien, die in den letzten Jahren im Bereich der Servicerobotik entwickelt wurden,
in die Industrierobotik ein. Hierzu zählen insbesondere Algorithmen zur Bildverarbeitung,
neue Sensoren und automatisierte Planungsalgorithmen, die die Flexibilität der Roboter
weiter steigern. Die Industrierobotik erhält dadurch wichtige Impulse. Im Folgenden werden
maßgebliche Trends vorgestellt und mögliche zukünftige Entwicklungen beschrieben, die
die Industrierobotik heute beeinflussen.
Eine wesentliche Entwicklungsrichtung für zukünftige Roboter ist die Erhöhung der
Flexibilität sowie eine Vereinfachung der Bewegungsprogrammierung (siehe auch Kap. 5).
Wichtig ist in diesem Kontext der zunehmende Einsatz bildgebender Sensoren, die es dem
Roboter ermöglichen, auf Änderungen in seiner Produktionsumgebung zu reagieren. Dazu
gehört insbesondere die Beherrschung von Unsicherheiten, die sich zum Beispiel in Bau-
teiltoleranzen und undefinierten Werkstücklagen manifestieren. Neuere Roboter und ihre
Steuerungen sind besser auf die Integration von Bildverarbeitungssystemen und die Über-
nahme von Daten aus anderen Maschinen vorbereitet.
Industrieroboter werden als Schlüsseltechnologie in der Digitalisierung der industriel-
len Wertschöpfung angesehen. Unter dem Stichwort Industrie 4.0 [2] werden Technologien
zusammengefasst, die die Potenziale der massenhaften Datenverarbeitung auf die Produk-
tion anwenden. Dem Industrieroboter kommt dabei eine zentrale Funktion zu, da der Roboter
schon seit vielen Jahren in der Lage ist, sich mit der industriellen IT zu vernetzen und auf
10.2 Aktuelle Entwicklungen 139
der Basis von Daten seine Umwelt zu manipulieren. Dabei wird der Industrieroboter auch
zur Datenquelle, um während der Prozessausführung die notwendigen Informationen für
Big-Data-Analysen zu liefern. Der Roboter ist per Definition programmierbar und kann
daher ein für jedes einzelne Werkstück optimiertes Fertigungsprogramm ausführen.
Um die Flexibilität von roboterbasierten Fertigungsanlagen weiter zu erhöhen, wird das
Gebiet der Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK) vorangetrieben. Mittels des Einsatzes
von MRK wird mit verschiedenartigen Formen der Zusammenarbeit versucht, die Stärken
von Menschen und Robotern synergetisch zu nutzen. Der Roboter bringt dabei vor allem
seine physische Stärke, Genauigkeit und Ausdauer ein. Der Mensch bildet dagegen mit
seinem Prozessverständnis, seiner Erfahrung und Entscheidungskompetenz die kognitiven
Aspekte ab. Die Entwicklungen in diesem Bereich zielen vor allem darauf ab, diese Art der
Zusammenarbeit unter geltenden Vorschriften sicher zu gestalten. Dabei wird die Effizienz
des Teams aus Mensch und Roboter durch geeignete Ausgestaltung der Mensch-Maschine-
Schnittstelle gesteigert. Insbesondere Sicherheitsvorrichtungen, die gänzlich in den Roboter
integriert werden können, versprechen flexible Fabriken, die ohne trennende Schutzeinrich-
tungen auskommen und sich so rascher an sich ändernde Anforderungen anpassen. Die spe-
zifischen Fragen der Personensicherheit wurden in Kap. 9 ausführlich behandelt. Durch die
starke Aufmerksamkeit für das Thema MRK in den vergangenen Jahren hat sich in der Praxis
gezeigt, dass aufgrund des Einsatzes von Mensch und Roboter in einem Fertigungsszenario
die Wirtschaftlichkeit nur gegeben ist, wenn Mensch und Roboter ihre Stärken synergetisch
einbringen. MRK erfordert daher eine sorgfältige Applikationsplanung (siehe auch Kap. 7).
Darüber hinaus wird der Einsatz von MRK vermutlich auf Applikationen begrenzt bleiben,
die mit wirtschaftlichem Aufwand nicht vollständig automatisierbar sind, bei denen jedoch
durch den Einsatz von Robotern ein deutlicher Vorteil in der Prozessausführung entsteht.
Ein weiterer Trend ist der Einsatz von Leichtbaurobotern in der industriellen Produktion
(Abb. 10.1). Hierbei handelt es sich um Roboter, die verglichen mit konventionellen Robo-
tern ein relativ geringes Eigengewicht aufweisen. Ihre Kinematik und Reichweite ist in der
Regel an den menschlichen Arm angelehnt. Leichtbauroboter sind dabei meist in der unteren
Traglastklasse bis ca. 15 kg positioniert und orientieren sich damit auch hier an den mensch-
lichen Fähigkeiten. Viele Leichtbauroboter besitzen insgesamt sieben Freiheitsgrade, um
den nutzbaren Arbeitsraum zu vergrößern, Hindernisse besser umfahren zu können und die
Behinderung durch Singularitäten zu verringern. Sie werden insbesondere verwendet, um
ortsflexible Roboteranwendungen (Abb. 10.2) und MRK-Anwendungen zu realisieren, da
hier die Vorteile des geringen Eigengewichts gut nutzbar sind und sich die Nachteile der
relativ geringen Traglast und Geschwindigkeit nur geringfügig auswirken.
Neue Leichtbauroboter verfügen häufig über eine integrierte Kraftmessung und damit
über die Möglichkeit, neben der Programmierung von Zielpositionen auch Prozesskräfte
kontrolliert aufzubringen und zu messen. Letzteres ist bei konventionellen Robotern nicht
möglich, was diese, anschaulich gesprochen, weniger feinfühlig macht. Bisher war es ein
erhebliches Hemmnis, die für die Kraftregelung notwendige Mess-, Steuerungs- und Rege-
lungstechnik zu marktfähigen Kosten und in industrieller Qualität bereitzustellen. Einige
Abb. 10.1 Beispiele für Leichtbauroboter: Kuka iwaa (links) und Universal Robot UR10 (rechts)
Abb. 10.2 Ortsflexibles

Robotersystem auf Basis eines
Leichtbauroboters
10.2 Aktuelle Entwicklungen 141
neue Baureihen werden serienmäßig mit zuverlässigen und ausfallsicheren Kraftsensoren

angeboten. Durch die konsequente Nutzung dieser Sensorik kann ein erheblicher Innovati-
onssprung in der Robotik erfolgen, da die Kraftregelung neue Anwendungsfelder erschließt.
In Bezug auf die Roboterkinematik sind derzeit vor allem neue zweiarmige Roboter
in Vorbereitung. Die Motivation für die steuerungstechnische und örtlich enge Integration
von zwei Roboterarmen besteht darin, durch einen zweiten Roboterarm kostenintensive
und zudem bauteilspezifische Vorrichtungen einzusparen. Dies ist ein wichtiger Baustein in
der Bestrebung, Roboter flexibler und leicht umrüstbar zu machen. Ein anderes Ziel beim
Einsatz von zweiarmigen Robotern ist die Steigerung der Produktivität auf engem Raum.
Ein weiterer Trend besteht darin, bei integrierten Robotern mehr Funktionen und Kom-
ponenten, die bisher von getrennten Modulen geleistet wurden, direkt in den Roboter zu
integrieren. Dazu gehören vom Hersteller direkt integrierte Greifer, Bildverarbeitungslö-
sungen, mit dem Roboter fest verbundene Stative und eine in den Roboter integrierte Steue-
rungstechnik. Zusammen mit den oben genannten Trends zu Leichtbau und integrierten
Sicherheitsfunktionen sollen so Roboteranwendungen ermöglicht werden, die sich schnel-
ler auf neue Anwendungen umrüsten lassen. Daraus leitet sich die Vision ab, Roboter wie
Leiharbeiter für eine kürzere Zeit anzumieten, um zum Beispiel saisonalen Schwankungen
der Auslastung zu begegnen.
Ein weiterer, eng mit der Leichtbaurobotik in Verbindung stehender Trend ist die Reali-
sierung von kostengünstigen Robotersystemen. Hierbei werden in der Regel die integrierten
Fähigkeiten von Leichtbaurobotern, wie z. B. Sicherheit ohne Schutzzaun und integrierte
taktile Sensorfähigkeiten, genutzt, um die Kosten für Robotersysteme drastisch zu senken.
Hierdurch werden Anwendungen mit Robotern wirtschaftlich interessant, in denen bisher
keine Einsparungen möglich waren. Ein Beispiel hierfür ist die Beschickung von Werkzeug-
maschinen.
Mittlerweile sind neben Robotern auch ganze Robotersysteme als Katalogprodukte am
Markt erhältlich. Diese erlauben den Einsatz in der Produktion mit relativ geringen Inte-
grationsaufwänden. In der Regel sind diese Systeme MRK-tauglich, benötigen also kei-
nen Schutzzaun, und verfügen ab Werk über Greifer für einfache Handhabungsaufgaben.
Typische Anwendungen sind die Handhabung kleiner Bauteile oder die Beschickung von
Maschinen. Als Beispiel solcher Systeme sind insbesondere die Roboter der mittlerweile
nicht mehr existierenden Firma Rethink Robotics und das APAS System der Firma Bosch
zu nennen (Abb. 10.3).
Die Forschung beschäftigt sich darüber hinaus mit der deutlichen Vereinfachung der Inte-
gration von Roboteranlagen und der Senkung der Integrationsaufwände. Das Ziel hierbei ist,
dass Roboter schneller und einfacher an die jeweilige Fertigungsaufgabe angepasst werden
können. Hierdurch kann die Reaktionsfähigkeit der Produktion auf Änderungen an Produkt,
Produktionsspektrum und Ausbringungsbedarf verbessert werden. Dies ist eine grundle-
gende Voraussetzung für die wandlungsfähige Produktion [3]. Diese Technologien werden
in der Regel unter dem Begriff Plug and Produce zusammengefasst. Diesem Begriff liegt
die Vorstellung zugrunde, dass zukünftige Roboterzellen über eine standardisierte Schnitt-
Abb. 10.3 Der Bosch APAS

assistant mobile als Beispiel
eines kommerziell erhältlichen
kompletten Robotersystems
stellenbeschreibung und Verfahren zur Erkennung neuer Komponenten verfügen, so dass

neue Geräte ähnlich einer USB-Schnittstelle eines Computers erkannt werden. Hierdurch
soll es möglich werden, dass der Roboter die ihm zur Verfügung stehenden Komponenten
automatisch erkennt, deren Schnittstellenbeschreibung ausliest und direkt ohne menschli-
ches Eingreifen in der Lage ist, diese Geräte zu verwenden. Das Gebiet wird seit langem in
der Forschung bearbeitet, fand in der Praxis aber kaum Anwendung, da sich wegen der Frag-
mentierung des Robotikmarkts bisher kein Standard durchsetzen konnte. Dieses Problem
könnte mit den neuen Möglichkeiten der Digitalisierung überwunden werden.
Ein weiteres aktives Gebiet der Forschung und Entwicklung ist die Bereitstellung von
Roboterfunktionalitäten in Form von wiederverwendbaren Programmen, sogenannten Apps,
über Bezahlplattformen. Hierbei wird versucht, das aus der Konsumentenelektronik, insbe-
sondere dem Smartphonemarkt, bekannte Modell der App Stores auf die Robotik zu über-
tragen. Zu nennen ist hierbei insbesondere der App Store URCaps von Universal Robot, der
maßgeschneiderte Endeffektoren und Software von Drittanbietern für den Einsatz mit den
Robotern dieses Herstellers anbietet.
Mit der Vereinfachung der Integration sowie alternativen Vertriebswegen werden neue
Geschäftsmodelle in der Robotik denkbar. So existieren mittlerweile verschiedene Start-
ups, die Roboter zur Miete anbieten. Heute muss der Kunde den Roboter in der Regel für
einen längeren Zeitraum mieten bzw. eine einmalige Integrationspauschale bezahlen. Durch
technischen Fortschritt und ein weiteres Sinken von Integrationsaufwänden ist es zukünftig
vorstellbar, dass Roboter auch für kurzfristige, zeitlich enger begrenzte Einsätze gemietet
Literatur 143
werden können. Diese sogenannten Pay-per-use-Geschäftsmodelle, bei denen der Endnutzer

nur für die tatsächliche Nutzung des Robotersystems bezahlt, stellen dabei einen völlig neuen
Zugang zur Nutzung von Automatisierung dar, der extremes Disruptionspotenzial für den
Automatisierungsmarkt hat. So definiert dieses Geschäftsmodell die Rolle des Systeminte-
grators zukünftig als die eines Betriebsmittelverwalters. Durch geringere Einsatzhürden und
ohne die Notwendigkeit einer Investition durch den Endnutzer werden Robotersysteme für
Produktionsszenarien einsetzbar, in denen dies heute aufgrund der kurzen Planungsintervalle
wirtschaftlich nicht darstellbar ist. Eine effiziente Wiederverwendung des bei vermieteten
Robotern gewonnenen Prozesswissens würde die Verbreitung von Robotern vorantreiben.
Hierdurch werden die Vorteile des Robotereinsatzes für immer neue Branchen und Anwen-
dungen erschließbar.
Wie obige Ausführungen zeigen, finden Entwicklungen in der Robotik in zahlreichen
technischen und organisatorischen Disziplinen statt. Die sich momentan in der Erforschung
und Entwicklung befindlichen Technologien haben erhebliches Potenzial, den Einsatz von
Robotern wirtschaftlicher und produktiver zu machen und diese Vorteile einer stetig wach-
senden Gruppe von Anwendern zugänglich zu machen.
Diese Geschäftsmodelle und Fortschritte können als Meilenstein des Roboters auf dem
Weg zum ultimativen Produktionsmittel gesehen werden. Aus der Summe der Fortschritte
in Mechanik, Antriebstechnik, Werkstoffen, Computertechnik, Software und maschinellem
Lernen kann zukünftig eine Maschine gebaut werden, die jede Produktionsaufgabe ausfüh-
ren kann, welche die Handhabung von Werkstücken oder Werkzeugen erfordert. Obgleich
der Weg zu diesem Robotersystem noch lang sein mag, erscheint es aus heutiger Sicht
wahrscheinlich, dies zu erleben.
Literatur
1. Schraft RD, Schmierer G (1998) Serviceroboter. Springer, Berlin

2. Vogel-Heuser B, Bauernhansl T, ten Hompel M (Hrsg) (2016) Handbuch Industrie 4.0. Springer
Vieweg, Wiesbaden
3. Wiendahl H-P, Reichardt J, Nyhuis P (Hrsg) (2014) Handbuch Fabrikplanung: Konzept, Gestaltung
und Umsetzung wandlungsfähiger Produktionsstätten. Hanser, München
Stichwortverzeichnis
A Anpresskraft, 38
ABB, 5 Anschlüsse
Abhängigkeit, 86 Druckluft, 87
Ablage, 40, 44 elektrische, 87
Abnahme Antriebe siehe Leistungselektronik
Mangel, 89 Antriebstechnik, 38
Protokoll, 89 Anwendungsfall siehe Applikation
Abnahmegegenstand, 86 Anwesenheitskontrolle, 38
Abnahmekriterium, 89 Anzahl an Industrierobotern siehe Roboterbe-
Abnahmeprotokoll, 86 stand
Absatzmenge, 12 App, 142
Absolutgenauigkeit, 20–22, 28, 29 Applikation, 1, 12, 22, 45, 93, 122
Absolutvermessung, 29 Arbeitsbedingungen, 132
Abstraktionsgrad, 83 Arbeitsinhalt, 94
Abweichung siehe Toleranz siehe Genauig- arbeitsmedizinische Vorsorge, 132
keit Arbeitsmittel, 132
Akteure, 79, 82 Arbeitsprozess, 128
aktive Fläche, 41 Arbeitsraum, 21, 22, 26, 27, 123
Aktor, 38 verlassen, 124
Amortisation, 38, 90 Arbeitsraumbegrenzung, 133
Amortisationszeit, 12, 111, 114 Arbeitsschutzrecht, 131
Ampelsystem, 85 Arbeitsteilung, 92
Anbieter siehe Hersteller Arm, 2
Änderung, 79, 133 Aufgabe siehe Anwendung
Anforderung, 85, 97, 99, 137 Aufgabenstellung siehe Applikation
Lösungsneutralität, 97 Aufwälzgreifer, 39, 42, 43
Mussanforderung, 97, 100 Aufwände
Sollanforderung, 97, 100 unproduktive, 85
Wunschanforderung, 97, 100 Ausbringung, 65
Angebot, 82 Ausfall, 10, 91
Angebotserstellung, 108 Ausgang, 54, 66
Angebotspreis, 108 Auslegungsunterlage, 90
Anlagenzustand, 133 Auslieferung, 86, 110
Anlieferung, 87 Auslieferungen von Industrierobotern, 8, 9
https://doi.org/10.1007/978-3-658-25345-5
146 Stichwortverzeichnis
Ausrüster, 38 Beschleunigung siehe Dynamik

Ausschuss, 105 Bestand siehe Roboterbestand
Auswahl, 40 bestimmungsgemäßer Einsatz, 132
Auswahlparameter, 40 Bestücken siehe Handhabung
Ausweichen, 128 Bestückung, 19
Automatisierbarkeit Betreiber, 133
Bewertung, 93–95 Betrieb, 80, 90, 91, 111, 114
Bewertungskriterien, 94 Sicherheit, 131
Automatisierung Betriebsanleitung, 90
Potenzialanalyse, 93 Betriebsbewährtheit, 135
automatisierungsgerechte Produktgestaltung, Betriebskosten, 111
11 Betriebsmittelbau, 91
Automatisierungspotenzial, 7 Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV),
Automobilindustrie, 9, 63, 135 131
Automobilrohbau, 2 Betriebsstunden, 114
Außenbereich, 123 Beweglichkeit siehe Freiheitsgrad
Bewegung, 2, 3, 26, 38, 65
achsweise, 54
B CIRC, 55
Bahnbewegung, 55 definierte, 55
Bahngenauigkeit, 29, 30 ebene, 26
absolute, 29 LIN, 55
Bahnpunkt, 53 Programm siehe Roboterprogramm
Bahnwiederholgenauigkeit, 29 PTP, 66
Baugröße, 27 räumliche, 26, 38
Baugruppen, 2 Synchronisierung, 56
Baumusterprüfung, 129 translatorische, 3
Bauteil siehe Werkstück undefinierte, 55
Bearbeitung, 24, 31, 37, 43, 47, 54, 55, 102 Bewegungsart, 55, 68
Bearbeitungskraft, 38 Bewegungsbahn, 29
Bediener, 123, 133 Bewegungsbefehl, 65
Bedienpersonal, 90 Bewegungsprogramm, 65, 88
Bedienplatz, 128 Bewegungsprogrammierung, 65
Bedienschnittstelle siehe Mensch-Maschine- Bewegungsraum, 123
Schnittstelle Bewegungssteuerung, 53
Bedienstelle, 123 BG-Informationen und Regeln (BGR/BGI
Bedienungsanleitung, 123 bzw. DGUV-R/DGUV-I), 132
Beistellung, 109 Biegewechsel, 49
Bereitstellung, 40, 44–46 Biegung siehe Steifigkeit
Bereitstellungseinrichtung, 8 Bildverarbeitung, 45, 58, 59, 138
Bernoulli-Effekt, 43 Blechteile, 43
Bernoulligreifer, 39, 42, 43 Brainstorming, 98
Berufsgenossenschaft, 117, 134 Branche, 10
berufsgenossenschaftliche Vorschriften Break-even-Punkt, 111
(BGV/DGUV-V), 132
Beschädigung, 90
Beschaffung, 84 C
Beschichten, 24, 47 CAD-Daten, 70
Beschickung von Maschinen, 141 CE-Kennzeichnung, 118, 119, 138
Stichwortverzeichnis 147
Dokumentation, 129 Einsparpotenzial siehe Rationalisierung

Chemische Industrie, 2, 9 Einsparung siehe Rationalisierung
Clinchen, 47 Einstiegsmöglichkeit, 123
Eintrittswahrscheinlichkeit, 118
Einzelteilzeichnung, 90
D Ejektor, 42
Datenblatt, 25 elastische Verformung siehe Steifigkeit
Datenverarbeitung, 99 Elektroindustrie, 2, 9
Dauereinsatz, 10 Elektromagnet, 42
3D-Druck, 54 Elektronikfertigung, 63
Defekt, 91 Elektronikindustrie, 9
Delta-Roboter, 18, 19, 22, 32 Elektrostatikgreifer, 39
Depalettieren siehe Handhabung Endabnahme, 89
Design for Automation, 94 Endeffektor, 2, 7, 25, 33, 35–37, 47, 48, 136
Designentscheidung, 109 Peripherie, 49
Designreview, 121 Zubehör, 48
Detailkonzept, 109 Endlosdrehung, 27
Deutsches Recht, 119 Endnutzer, 79, 80, 137
DGUV Information 209-074: Industrierobo- Energie
ter, 132 gespeicherte, 124
Diagnosefähigkeit, 6 Energiebereitstellung, 99
digitales Modell, 136 Energieeffizienz, 6
Digitalisierung, 138 Energiezufuhr
DIN 12100, 122 Unterbrechung, 124
DIN 8580, 98 Entgratwerkzeug, 45
Dokumentation, 7, 79, 90, 114, 119, 129 Entnahmestation, 123
Drehgelenk, 2 Entsorgung, 115
Druckdifferenz, 41 Entwicklung siehe Planung
Druckluft, 42 Entwicklungsaufwand, 12, 38, 109, 110
3D-Sensor, 58, 76 Entwicklungsprozess, 121
Durchsatz, 45 Entwicklungsrichtung, 135
Dynamik, 31, 32 Ereignis
dynamisches Positionierverhalten, 29 sicherheitsrelevantes, 133
Ergonomie, 13, 94, 102, 105
ERP (Enterprise Resource Planning), 62
E Erreichbarkeit, 88, 101, 102
Eigenfrequenz, 31 Ersatzteil, 91
Eigengewicht, 139
Eigenschaften siehe Kenngrößen
Einfädelbewegung, 38 F
Einfahren, 111, 137 Fachkräftemangel, 12
Eingang, 54, 66 Factory Acceptance Test (FAT), 79, 80, 86,
Einlegen siehe Handhabung 109
Einlegestation, 123, 133 Fehlanwendung
Einsatzart, 132 vorhersehbare, 124
Einsatzbedingungen, 122, 123 Fehler, 6, 79
Einsatzort, 132 Fehlerbeseitigung, 87
Einsatztemperatur, 123 Fehlerlokalisierung, 84
Einsatzzweck, 118 Feldbus, 55, 62
Fernwartung, 59 Durchführung, 132

Fertigungsprozess, 2, 136 Gremium, 124
Fertigungstechnik, 99 Gefahrenbereich, 124
Fertigungsverfahren, 98 Gefahrstoffe, 115
Festigkeit, 101 Gefriergreifer, 39
Finger siehe Greiferfinger Genauigkeit, 5, 23, 24, 28–30, 43, 86
Flächensauger, 41, 42 Geschäftsmodell, 142
Flansch, 2 Geschwindigkeit siehe Dynamik
Flexibilität, 11, 39, 48, 138, 139, 141 Gesetz, 119
flexibler Greifer, 41 Gesetzliche Voraussetzung, 117
fliegende Säge, 56 Gestaltung
Fördertechnik, 5, 61, 123 inbetriebnahmegerechte, 84
For-Schleife, 55 Gesundheitsschutzanforderungen, 119
Formschluss, 40 Gewichtskraft, 38, 48
Fortschritt siehe Trend Gewichtsverteilung, 43
Fräsen siehe Bearbeitung Gitterbox, 14
Frässpindel, 45, 47 Greifeinrichtung, 38
Freiheitsgrad, 2, 5, 18, 26 Greifen siehe Handhabung
Frequenzumrichter, 52 Greifer, 7, 35–39, 41, 58, 141
Friktionselement, 43 Auswahl, 43, 44
Fügehilfsmittel, 47 Backe, 40, 43, 45
Fügekraft, 23, 33, 38 berührungsloser, 43
Fügen, 5 elektrischer, 40
Fügeprozess, 19, 46 Finger, 40
fünfachsige Bewegung, 26 Greifzeit, 45
Funktion, 97 Hub, 40, 43, 45
Endeffektor, 37 hydraulischer, 40
kritische, 101 mehrfacher, 46
Robotersteuerung, 51, 52 pneumatischer, 40
Robotersystem, 137 Wirkstelle, 39, 40, 44
Standard, 101 Wirkstellenverteilung, 39
Struktur, 97 Greiferarten siehe Greifprinzip
Funktionsumfang, 37 Greiferfinger, 41
Greiffläche, 39, 43
Greifkraft, 40, 41, 43
G Greifobjekt, 38–40, 44
Gantryroboter siehe Portalroboter Greifprinzip, 39, 42
Gebläse, 41 Greiftechnik, 43
Gefährdungsbeurteilung, 117 Grenze
gefährdete Person, 122 räumliche, 122
Gefährdung, 118, 121, 123 Grobkonzept, 82
Bewertung, 126 Grobkonzeption, 108
Ereignis, 124 Gussteile, 43
Identifikation, 124
Inbetriebnahme, 124
Katalog, 124 H
Situation, 124 Haftmatte, 40
subjektive Einschätzung, 126 Hakengreifer, 37, 39
Gefährdungsbeurteilung, 118, 132 Halbleiter, 43
Handbediengerät, 51, 53, 67, 68 Integration, 5, 7, 79, 84, 87, 107, 109, 122,
Handbuch, 90 136, 141, 142
Handführen, 5 Planbarkeit, 110
Handgelenk, 2, 19 Steuerung, 57
Handhabung, 14, 19–23, 35, 43, 44, 54, 57, Integrationsaufwand, 106
97, 106, 109, 110, 136 Interpolator, 53
Handhabungsgerät, 38 Inverkehrbringen, 119
Handwerkzeug, 45, 47 Inverkehrbringer, 138
Hartmetalleinsatz, 40 inversen Kinematik, 25
Hauptfunktion, 37 Investition, 12
Hemmnis, 11 Investitionsentscheidung, 93, 105
organisatorisches, 10 Investitionskosten, 12, 90, 93, 105, 111
Herabfallen, 124 Investitionsrechnung, 82
Herausschleudern, 123, 124 ISO 10218, 120, 121, 124
Hersteller ISO 12100, 118, 120, 121, 128
Greiftechnik, 42 ISO 13849, 120
Hilfsfunktion, 37 ISO 13855, 120
Hindernis, 28 ISO 13857, 120
Hochlauf, 106 ISO 14121-2, 127
Hochlohnland, 2 ISO 8273, 2
Homeposition, 66 IT-Anbindung, 87
Horizontalknickarmroboter, 3
Hüllkurve, 27
J
Hygieneanforderungen, 10
Joggen, 54
I K
IEC 61508, 120, 126 Kabel, 49
If-Then-Else, 55 Kabelschutz, 37
IFR (International Federation for Robotics), Kalibrierung, 29
2, 8–10, 36 Kamera siehe Bildverarbeitung
Inbetriebnahme, 84, 87, 107 Kaskadenregelung, 52
Optimierung, 88 Katalogprodukt, 136
virtuelle, 65, 103 Kenngrößen, 25
Inbetriebnahmeaufwand, 109, 110 Kennzahlen
Industrie 4.0, 138 wirtschaftliche, 106
Industrie-PC siehe Steuerungscomputer Kennzeichnung, 132
Industrieroboter siehe Roboter Kinematik, 17, 20, 25
Infrastruktur, 79 direkte, 25, 53
Infrastrukturanpassung, 110 inverse, 53
Inkrementalgeber, 52 kinematische Kette, 2
Inlineformular, 68 kinematische Transformation, 25
Innenbereich, 123 kinematischer Aufbau, 2
Innovationen, 138 Kippmoment, 44
Installation, 87, 122 Klebegreifer, 39
Instandhalter, 123 Kleben, 20, 21, 24, 47, 55
Instandhaltung, 91 Klebstoff, 47
Instandsetzung, 133 Klemmgreifer, 39–43, 57
kmU, 10, 11, 57, 135 Kraftschluss, 40

Knickarmroboter, 2, 7, 18, 20, 21, 25–27, 32, KRL, 66
33, 136 KUKA, 5
Armlänge, 21 Kunststoffindustrie, 9
Kollision, 5, 28, 102, 127
Kommissionieren, 43
Kommissionierroboter, 100
L
Kommunikation, 79, 85, 137
Komplexität, 38 Lösungsneutralität, 97
Komponenten Lackieren, 24
Beschaffung, 83, 109 Lageerkennung, 38
Komponentenauswahl, 101 Lagengriff, 45
Komponentenhersteller, 99 Lagertechnik, 61
Komponententausch, 91 Laserscanner, 47, 129
Konformitätsbewertung, 129 Last, 30
Konformitätserklärung, 90, 119 Lastenheft, 82, 97
Konstruktion, 107 Layout, 109
elektrische, 101, 109 Optimierung, 45
inhärent sichere, 128 Layoutveränderung, 88
mechanische, 101, 109 Lebensdauer, 10
Konstruktionsplan, 114 Lebensmittel, 9, 43
Kontaktflansch, 49 Lebensmittelindustrie, 2, 61
Kontrollstruktur, 54, 55, 66 Lebenszyklus, 80, 105, 107, 108, 122, 137
Konzeption, 7, 14, 28, 84, 93, 136 Produktlebenszyklus, 12
Detailkonzeption, 83 Projektlebenszyklus, 80
Koordinatensystem, 69 Leichtbauroboter, 5, 7, 139
Koordination, 54 Leistungsdaten, 5
Korrosion, 123 Leistungseigenschaft, 79, 80, 82, 84, 88, 101,
Kosten, 5, 7, 11, 45, 93, 103, 136 108, 136
Betriebskosten, 111 Leistungselektronik, 25, 51, 52
Bewertung, 111 Leitsteuerung, 62
fixe, 105
Leitsystem, 3, 55, 62, 87, 89
Investitionskosten, 12, 90, 93, 105, 111
Leittechnik, 8
laufende, 93
Lichtgitter, 129
Personalkosten, 2, 5, 6, 93, 105, 111
Lieferant, 83
Reparatur, 111
Life-Cycle-Costing (LCC), 107
variable, 105
Wartung, 111 Linearachse, 18, 26
Kosteneinsparung, 105 Liniensteuerung, 62
Kostenentwicklung, 111 Listenpreis siehe Preis
Kostenplan, 109 Lösung, 82, 99, 100
Kostenverteilung, 106, 107 favorisierte, 100
Kraft, 31, 38 Lösungsalternative, 97, 98
dynamische, 38 Lösungsprinzip, 98, 99
prozessbedingte, 38 Lösungssuche, 98
statische, 38 Lösungsvariante, 99, 100
Kraftmessung, 38 Logikanweisung, 65
Kraftmomentensensor, 48, 69, 76 Losgröße, 11, 136
Kraftregelung, 5, 46, 76, 139 Luftstrom, 43
M Ausgestaltung, 101
Machbarkeitsuntersuchung, 83, 86, 101, 102, gestaltbares, 99
108, 136 Moment, 38
experimentelle, 103 dynamisches, 38
Magnet, 39 prozessbedingtes, 38
Magnetgreifer, 39, 42 statisches, 38
Magnetisierung, 43 Momentenmessung, 38
Manipulator, 2 Montage, 19–21, 23, 38, 47, 76
manuelle Arbeit, 5, 93, 105, 111, 113 morphologischer Kasten, 98–101
Märkte für Roboter, 2, 8 Motor, 51
Marktsegmente Mussanforderung, 97, 100
neue, 10
Marktstabilität, 12
Maschine N
unvollständige, 5 Nacharbeit, 111
Maschinengrenze, 122 Nachgiebigkeit siehe Steifigkeit
Maschinenrichtlinie, 117–119 Nachlauf, 124, 128
Anforderung, 129 Nachteachen, 56, 67, 70, 72, 73, 124
Anhang IV, 129 Nadelgreifer, 39, 42, 43
Anhang VII, 129 Nahtverfolgung, 46, 73
Artikel 12, 129 Nebenfunktion, 37
Dokumentation, 129 Nebenzeiten, 45
Maschinenverordnung, 119 Nieten, 47
Maschinenwerkzeug, 45, 47 Normen
Massenproduktion, 135 Übersicht, 119, 121
Materialbereitstellung, 8, 123 Grundtypen, 120
Materialfluss, 102 harmonisierte, 119
Materialpaarung, 40 Normung, 38
Materialversorgung, 128 Nutzen, 3
Maßnahme Bewertung, 111
organisatorische, 132 wirtschaftlicher, 94
persönliche, 132 Nutzerinformation, 128
technische, 132 Nutzlast siehe Traglast
mechanische Robustheit, 41 Nutzungsbedingungen, 118
mechanischer Endanschlag, 128 Nutzungsphase, 118
Medien, 87
Mehraufwand, 107
Mehrfachgriff, 45, 46 O
Mensch-Maschine-Schnittstelle, 52, 53, 68, Oberfläche, 43
139 empfindliche, 39, 43
Mensch-Roboter-Kollaboration (MRK), 24, komplexe, 41
121, 139 Objektgewicht, 43
MES (Manufacturing Execution System), 62 Objektgröße, 43
Messen, 37, 47, 58 Objektlage, 40, 45, 76
Messmittel, 35, 36, 45, 47 Objektspektrum siehe Objektvarianten
Metallindustrie, 2, 9 Objektvarianten, 41, 43
Metallspäne, 43 Obsoleszenzrisiko, 114
Mitarbeiterbindung, 110 Offlineprogrammiersoftware, 70
Modul, 84 Offlineprogrammierung, 65, 67, 70, 71, 136
Importfilter, 72 Produktionskennwert, 87
Kosten, 72 Produktionsplanung, 80, 92
Schritte, 70 Produktionsunterbrechung, 79
Schulung, 73 Produktivität, 32
Zeitaufwand, 73 Produktlebenszyklus, 12
Ölwechsel, 114 Produktsicherheitsgesetz, 119
Onlineprogrammierung, 65, 67, 136 Produktspektrum, 114
Kosten, 69
Produktvarianten siehe Variantenreichtum
Zeitaufwand, 69
Programm siehe Roboterprogramm
Optimierung, 12
Programmcode, 114
Ordnungsgrad, 44
Ordnungszustand, 45 Programmieren, 54
Orientierung, 3, 27, 38, 45, 68 durch Vormachen, 69, 70
Ortsflexibilität, 139, 140 Programmiergerät siehe Handbediengerät
Programmierhandgerät siehe Handbedienge-
rät
P Programmiersprache, 24, 55, 56, 65
Palettieren siehe Handhabung Programmierung, 7, 11, 51, 126, 136, 138
Parallelgreifer, 40 Auswahl Programmierverfahren, 73
Parallelgriff, 40 Häufigkeit, 69
Parallelroboter siehe Roboter Programmpunkt, 69
Pay-per-use, 143 Programmwechsel, 3
Pendelbewegung, 56
Projektanbahnung, 79
Performance Level (PL), 121
Projektinitialisierung, 108
Peripheriekomponente, 5, 106, 136
Projektkalkulation, 82
persönliche Schutzausrüstung (PSA), 132
Personal, 132 Projektlebenszyklus, 80
Personalkosten, 2, 5, 6, 93, 105, 111 Projektmanagement, 80
Personalmangel, 11 Projektorganisation, 79
Personalverfügbarkeit, 12 Projektphase, 83
Planung, 65, 71, 80, 109 Projektstatus, 86
Vorgehen, 96 Prozess, 35, 37, 38, 45, 47, 136
Planungsprozess, 137 manueller siehe manuelle Arbeit
Planungstiefe, 85 zufälliger, 102
Plug and Produce, 141 Prozesskraft, 5, 33, 47–49, 139
Pneumatik, 99 Prozesssicherheit, 101, 103
Portalroboter, 3, 7, 19–21, 26, 27, 32, 33 Prozessüberwachung, 49, 59, 124
Pose, 3, 28 Prüfmerkmal, 86
Position, 3
Prüfmittel, 35, 36, 45, 47
Positionierung, 38
Prüfung, 132, 133
Potenzialanalyse, 94
Aufzeichnungspflicht, 133
Preis, 5–7
Probematerial, 106, 111 durch befähigte Personen, 133
Problem, 79 Ultraschall, 103
Problembehebung, 86 durch unterwiesene Personen, 133
kurzfristige, 111 Puffer, 88, 107, 109
Produktionsaufgabe siehe Applikation Pumpe, 41
Produktionsausfall, 91, 106, 111 Punktewolke, 76
Produktionshochlauf, 80 Punktschweißen, 46
Q applikationsspezifischer, 5
Qualifikation, 122, 123, 132 kartesischer siehe Portalroboter
Qualifizierung, 103 kooperierender, 47, 102
Qualität, 2, 12, 93, 103 paralleler, 18, 19, 21, 26, 27, 32, 33
Kriterien, 94 Preis, 106
Reproduzierbarkeit, 111 serieller, 17, 18, 25
Werkereinfluss, 94 sicherer, 5
Qualitätssicherung, 58 Verkaufszahlen, 20, 22
Qualitätssteigerung, 105, 135 Wiederholgenauigkeit, 21, 22, 28, 29
Quetschgefahr, 133 Roboteranlage siehe Robotersystem
Quittieren, 90 Roboterbahn, 45
Roboterbauformen, 18, 20
Roboterbestand, 2, 8, 9
R Roboterdichte, 9
Randzeit, 91 Robotereinsatz, 11, 22
Rationalisierung, 1, 5, 11–13, 82, 93, 105, Ziele, 1
106, 113, 135 Roboterprogramm, 2, 3, 53, 54, 66
Reaktionsfähigkeit, 92 Roboterprogrammierer, 67, 69, 123
Realisierung, 80, 83 Roboterprogrammiersprache siehe Program-
Akteure, 80 miersprache
Realisierungspreis, 108 Roboterprozess siehe Applikation
Realisierungsvolumen, 80 Roboterstruktur, 47
Reibung, 43 Robotersystem, 5, 7, 136
Reinigung, 37, 38 Komplettsystem, 141
Rekonfiguration, 81, 114 Roboterzelle siehe Robotersystem
Rekonfigurierbarkeit, 13 Robotikforschung, 135
Reparatur, 91, 114 Rohling, 40
Kosten, 114 Röntgensensor, 47
Resolver, 52 Rotation, 3, 26
Risiko, 101, 118, 126 Rückwärtskinematik siehe Kinematik
akzeptabeles, 121, 126 Rufbereitschaft, 91
Eintrittswahrscheinlichkeit, 126, 127 Rüsten, 3
Expositionshäufigkeit, 127
Möglichkeit zur Vermeidung, 127
nicht tolerierbares, 132 S
Schadensausmaß, 126 SAK-Fahrt, 66
Verletzungsschwere, 127 Sattelspule, 38, 45
Risikobeurteilung, 117–119, 121, 138 Satzkompensationsfahrt, 66
Ziel, 118 Saugbalg siehe Saugnapf
Risikobewertung Saugelement, 41, 42
Formalisierung, 121 Sauggreifer, 39, 41–43
Risikograph, 126, 127 Saugkraft, 41, 43
Risikokategorie, 126 Saugnapf, 39, 41–43
Risikomatrix, 126 Saugspinne, 39, 41–43
Risikominderung, 121, 126, 128 Saugzelle, 41
Risikoreduktion, 118 SCADA, 62
Roboter, 1, 4, 7, 17, 20 SCARA-Roboter, 18, 20, 21, 26, 27, 32, 33
Absolutgenauigkeit, 20–22, 28, 29 Schadensausmaß, 118
Anwendungsgebiete, 20 Schaltplan, 90
Schaltschrank, 51 Servicerobotik, 138

Schaum, 41, 43 Servicestandpunkt, 92
Schichtmodell, 11, 91, 105, 112 Servicevertrag, 92
Schlauch, 49 Sicherheit, 84, 117, 119, 138
Schlauchpaket, 48 Definition, 118
Schleppkette, 49 funktionale, 117
Schleppkettentauglichkeit, 49 Grundbegriffe, 120
Schmiedeteile, 43 Prozess, 117
Schnittstelle, 24, 55 Rahmenbedingungen, 119
elektrische, 51 Roboterprogrammierung, 123
Fördertechnik, 62 Sicherheitsanforderung, 119
Kommunikationsproblem, 89 Sicherheitseinrichtung siehe Schutzeinrich-
Roboterperipherie, 54 tung
Standardisierung, 84 Sicherheitsfachkraft, 133
Schnittstellenbeschreibung, 142 Sicherheitsfunktion, 24
Schraubautomat, 45 Sicherheitsprinzip, 119
Schrauben, 47 Sicherheitstechnik, 58
Schraubenzuführung, 38 Sichtkontrolle, 90
Schulung, 69, 90, 111 Simulation, 71, 89, 101
Kosten, 106 Bewegung, 101
Unterlagen, 90 Echtzeit, 102
Schutzbereich, 128 Singularität, 30, 88, 101
Schutzeinrichtung, 8, 133 Softwareentwicklung, 101
Neukonfiguration, 133 Softwareerweiterungen siehe Technologiepa-
nicht-trennende, 128, 133, 134, 139 ket
trennende, 139 Softwarelizenz, 72
Umgehung, 128 Solarzelle, 43
Versagen, 133 Sollanforderung, 97, 100
Schutzmaßnahme, 132 Sollwert, 52
organisatorische, 128 Sonderfunktion, 38
technische, 128 Sondergreifer, 39
Schutzschlauch, 49 Sonderlösung, 45
Schutzvorrichtung, 119 Sondermaschine, 101, 105, 106, 136
Schutzzaun, 5, 57, 123, 124, 128, 133, 138 Sicherheit, 119
Schwankung Sortieren siehe Handhabung
saisonale, 12 spanende Bearbeitung siehe Bearbeitung
Schweißbrenner, 45, 46 Spannmittel, 35
Schweißen, 13, 20, 21, 23, 25, 46, 55, 56, 102, speicherprogrammierbare Steuerung (SPS),
111, 136 8, 24, 54, 61, 109, 137
Schweißlaser, 45 Standard, 58
Schweißnahtverfolgung, 46, 47, 103 Standardkomponente, 136
Schweißoptik, 46 Standardwerkzeug, 47
Schweißroboter, 23 Stapelspeicher, 73
Seilroboter, 19 Station, 94, 97
Selbstzentrierung, 19 Stationswechsel, 18
Sensor, 3, 24, 32, 38, 45–47, 49, 51, 54, 58, statistische Zahlen, 8
73, 103, 138 Steifigkeit, 19, 20, 22, 30, 31, 47
Integration, 56, 76 Steuerung, 24, 38, 51, 136
Servicenetzwerk, 135 sichere, 61
sicherheitsgerichtete, 128 Triangulationssensor, 73

übergeordnete, 55, 59 TS 15066, 121
Steuerungscomputer, 51 Türzuhaltung, 128
Steuerungsfunktion, 136
Steuerungsprogramm, 90
Steuerungssoftware, 51 U
Steuerungstechnik siehe Steuerung Überschwingen, 29
Stewart-Gough-Plattform, 19, 22 UDP (User Datagram Protocol), 55
Stillstand, 90–92, 111 Ultraschallgreifer, 39, 42, 43
Störung, 80, 86, 90, 91 Ultraschallsensor, 47
leichte, 90 umfassende Qualitätssicherung, 129
mittlere, 90 Umgebungsbedingungen, 123
schwere, 91 Umgebungsdruck, 41
strategische Überlegungen, 111 Umrüstung siehe Rekonfiguration
Strecklage, 30 Umsetzung siehe Realisierung
Stückkosten, 13 Umsetzungsstand, 85
Stückzahl, 12, 13 Umweltbedingungen, 123
Stückzahlszenario, 111 Universal Robot, 5
Synchronisation, 32, 102 Universalität, 5, 126, 136
Systemgrenze, 121 Universalmaschine, 1
Systemintegrator, 46, 79, 80, 137 Unsicherheit, 103, 138
Unterprogramm, 55
Unterweisung, 132
T unvollständige Maschine, 120
Taktzeit, 14, 28, 32, 44, 45, 65, 71, 86, 88,
101, 103
TCP (Tool Center Point), 2, 26, 54 V
TCP/IP (Transport Control Protocol/Internet Vakuumgreifer, 41
Protocol), 55 Vakuumniveau, 41, 43
Teachen siehe Programmieren Variable, 55
technische Machbarkeit, 94 variantenreiche Produktion siehe Varianten-
technische Regeln der Betriebssicherheit reichtum
(TRBS), 132 Variantenreichtum, 3, 23, 43, 92, 136
Technologiepaket, 25, 56 VDI, 38
Teildisziplin, 135 VDI-Richtlinie 2740, 38
Teilebereitstellung, 38 VDI 2221, 84, 96, 137
Teilfunktion siehe Funktion Vereinzelungstechnik, 8
Textilien, 43 Verfügbarkeit, 86, 88, 92
Toleranz, 3, 23, 138 Verhaken, 49
Tool Center Point (TCP), 2, 26, 54 Verkehrsweg, 128
TOP-Prinzip, 132 Verletzung, 127
Touchup, 68 Vermutungswirkung, 119
Trägheitskraft, 38 Verpackung siehe Handhabung
Traglast, 20, 33, 139 Verpackungstechnik, 9
Translation, 26 Versagen
Transport, 110 vorhersagbares, 124
Transportweg, 45, 87 Verschleiß, 10, 90
Trends, 135, 138 Versorgungsleitungen, 10
trennende Schutzeinrichtung, 5 Vertikalknickarmroboter, 2, 3, 17, 18, 30
Vertrag, 80, 82, 108 Werkzeugführung, 35, 36

Vertragsverhandlung, 83, 108 Werkzeugmittelpunkt siehe TCP
Verwendungsgrenze, 122 Werkzeugwechsler, 37, 48
Eingrenzung, 123 Wertschöpfung, 38
Verzug, 87 Wiederholgenauigkeit, 21, 22, 28, 29
virtuelles Modell, 70 Wiederverwendung, 84
Visual Planning Board, 85 Wirkprinzip, 84, 136
Volumenstrom, 41, 44 Wirtschaftlichkeit, 12, 13, 82, 105, 137
Vorabnahme siehe Factory Acceptance Test Wochenendarbeit, 111
(FAT) World Robotics Report, 8
Vorbehalte, 11 Wunschanforderung, 97, 100
Vorführung, 85, 90
Vorhang, 41
Vorrichtung, 5, 35, 58, 102 Z
Zahlungsbedingungen, 83, 109
Zahnriemenwechsel, 114
W Zange, 47
Wachstumsrate, 2 Z-Ausgleich, 49
Wafer, 43 Zeit siehe Taktzeit
Wandlungsfähigkeit, 141 Zeitdruck, 87
Wartezeit, 110 Zeitplan, 109
Wartung, 90, 91, 107, 114, 122 Zeitreserve, 137
Kosten, 114 Zellengrundrahmen, 88
zustandsbasierte, 91 Zellsteuerung, 54
Wartungslogbuch, 91 zentrischer Greifer, 40
Wartungspersonal, 90 zentrischer Griff, 40
Wechselstation, 37 Zielkonflikt, 135
Wegmessung, 38 Zielposition, 55, 68
Weiterentwicklung siehe Trend Zinsen
Werkstoff kalkulatorische, 112
poröser, 39, 43 Zuführtechnik, 8, 47
textiler, 39 Zugänglichkeit, 21, 28
Werkstück, 7 Zugriff
Werkstückführung, 35, 47 externer, 87
Werkstücklage Zulieferindustrie, 2
geordnete, 44 Zusatzachse, 46
Ordnungszustand, 44 Zustand
teilgeordnete, 44 einwandfreier, 133
ungeordnete, 14, 44, 138 Zutrittsbeschränkung, 132
Werkzeug siehe Endeffektor Zutrittsmöglichkeit, 133
Werkzeugbahnhof, 48 Zweiarmroboter, 141

2019 Book IndustrielleRobotersysteme PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

2019 Book IndustrielleRobotersysteme PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

2019 Book IndustrielleRobotersysteme PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Andreas Pott

ISBN 978-3-658-25344-8 ISBN 978-3-658-25345-5 (eBook)

Stuttgart Martin Hägele

Stuttgart Thomas Dietz

3 Standardroboterwerkzeuge und Endeffektoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

6.3 Projektanbahnung und Projektinitialisierung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

8.6 Rekonfiguration von Roboteranlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

1.1 Automatisierung in der Produktion

1.1.1 Definition Industrieroboter

Abb. 1.1 Terminologie für die Handgelenk

Tab. 1.1 Automatisierungskomponente Industrieroboter

Da die meisten Roboter zur Rationalisierung der Produktionskosten eingesetzt werden,

Abb. 1.2 Roboteranlage mit

der Geschwindigkeit, der Energieeffizienz und neue Möglichkeiten der Sensorintegration.

Abb. 1.4 Aufbau einer

Robotersteuerung betrieben. Komplexe Endeffektoren benötigen eine eigene Steuerung.

1.2.1 Industrieroboter weltweit

1.2.2 Potenziale und Hemmnisse

1.3 Beispielapplikationen und Überblick

1. Brecher C (Hrsg) (2011) Integrative Produktionstechnik für Hochlohnländer. Springer, Berlin

Serielle Roboter (95 %) Parallele Roboter

Nachgiebigkeit des Roboters unterscheidet sich stark in den verschiedenen Bewegungsrich-

Abb. 2.3 Roboter mit paralleler Kinematik: Delta-Roboter und Seilroboter

2.1.1 Verteilung der Industrieroboter

Weltweit dominieren die (Vertikal-)Knickarmroboter den Markt der Industrieroboter (siehe

2.1.2 Typische Aufgaben

Abb. 2.6 Bahnschweißen mit Robotern am Beispiel von Gitterbindern

2.2 Steuerung von Industrierobotern

Abb. 2.7 Kinematische Transformation für die Steuerung eines Industrieroboters

2.2.3 Kinematische Transformation

Die kinematische Transformation ist ein mathematischer Algorithmus zur Umrechnung

2.3 Eigenschaften von Industrierobotern

Auswahl ist daher Gegenstand der Konzeption einer neuen Automatisierungslösung.

2.3.1 Beweglichkeit und Freiheitsgrade

2.3.3 Zugänglichkeit und Kollisionsvermeidung

Abb. 2.10 Industrieroboter an

z Beispiel einer erzielten Position

Mittelwert aller Messungen

Alle Messungen enthaltende Kugel

Erziehlte Bahn im n-ten Versuch

Ebene, senkrecht zur programmierten Bahn

Abb. 2.12 Genauigkeit von Robotern: Bahngenauigkeit

2.3.6 Steifigkeit und Schwingungen

Abb. 2.14 Die Steifigkeit

Tab. 2.2 Überblick über die Dynamik verschiedener Roboterkinematiken

Tab. 2.3 Überblick über die Traglast der verschiedenen Roboterkinematiken

1. Merlet J-P (2006) Parallel robots, 2. Aufl. Springer, Netherlands

Abb. 3.3 Werkzeuggeführte (links) und werkstückgeführte (rechts) Automatisierung am Beispiel

3.1 Funktionen und Funktionsaufteilung

• Änderung der Position des Greifobjekts

3.2.1 Greifprinzipien und Wirkstellen

Tab. 3.2 Morphologischer Kasten zu Greifprinzipien und Wirkstellen

Tab. 3.3 Überblick über einige Auswahlparameter für Greifer

3.2.4 Weitere Greifprinzipien

Tab. 3.5 Eigenschaften und Anwendungen weiterer Greifprinzipien

3.2.5 Einflussfaktoren auf die Greiftechnik

3.2.6 Bereitstellung und Ablage

Die Bereitstellungs- und Ablagesituation definiert den Ordnungszustand der zu greifenden

3.2.7 Taktzeit und Durchsatz