2012 Book KonstruktionselementeDesMaschi

Springer-Lehrbuch

Waldemar Steinhilper · Bernd Sauer (Hrsg.)

Konstruktionselemente
des Maschinenbaus 1
Grundlagen der Berechnung und Gestaltung
von Maschinenelementen

8. Auﬂage
Autoren:
Prof. Dr.-Ing. Dr. h.c. Albert Albers, Karlsruher Institut für Technologie (KIT)
Prof. Dr.-Ing. Ludger Deters, Universität Magdeburg
Prof. Dr.-Ing. Jörg Feldhusen, RWTH Aachen
Prof. Dr.-Ing. Erhard Leidich, TU Chemnitz
Prof. Dr.-Ing. habil. Heinz Linke, TU Dresden
Prof. Dr.-Ing. Gerhard Poll, Leibniz Universität Hannover
Prof. Dr.-Ing. Bernd Sauer, TU Kaiserslautern
Prof. Dr.-Ing. Jörg Wallaschek, Leibniz Universität Hannover
Professor Dr.-Ing. Dr.h.c. Waldemar Steinhilper†
Universität Kaiserslautern
Lehrstuhl für Maschinenelemente und Getriebetechnik
Professor Dr.-Ing. Bernd Sauer (Hrsg.)

Technische Universität Kaiserslautern
FB Maschinenbau und Verfahrenstechnik
LS Maschinenlemente und Getriebetechnik
Gottlieb-Daimler-Strasse
67653 Kaiserlsautern
Deutschland
[email protected]
ISSN 0937-7433
ISBN 978-3-642-24300-4 ISBN 978-3-642-24301-1 (eBook)
DOI 10.1007/978-3-642-24301-1
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ografie; detaillierte bibliografische Daten sind im Internet über http://dnb.d-nb.de abrufbar.
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Vorwort zur achten Auflage
In der nun vorliegenden achten Auflage des Bandes 1 wurde das Kapitel 6,
Schrauben und Schraubenverbindungen, inhaltlich überarbeitet und ergänzt. Hier-
für konnte auf Ausarbeitungen von Herrn Prof. Dr.-Ing. Christoph Friedrich Uni-
versität Siegen zurückgegriffen werden. Herrn Prof. Friedrich sei an dieser Stelle
herzlich für seine fachliche Unterstützung gedankt. Da zwischenzeitlich auch das
Übungsbuch zu den beiden Lehrbüchern erschienen ist, liegen gute Möglichkeiten
zum Selbststudium vor, auch wenn Studierenden geraten sei, den Dialog mit den
Dozenten aufzunehmen. In der achten Auflage gibt es neben kleineren Korrektu-
ren auch eine Ergänzung im Kapitel Federn zu dynamisch belasteten Federn. Al-
len Autorenkollegen möchte ich für die Unterstützung hier noch einmal danken.
Kaiserslautern, im August 2011 B. Sauer
Vorwort zur sechsten Auflage
Die nun vorliegende 6. Auflage stellt gegenüber den bisherigen Auflagen eine
völlige Neuberarbeitung dar, auch wenn natürlich viele Abschnitte der vorliegen-
den Bücher „Steinhilper/Röper“ grundsätzlich übernommen wurden und nun auf
den aktuellen Stand gebracht worden sind. Nach dem Ausscheiden aus dem uni-
versitären Berufsleben sind die beiden ursprünglichen Autoren der Maschinen-
und Konstruktionselemente Bücher bedauerlicher Weise in kurzer Folge und viel
zu früh verstorben. In Würdigung der außerordentlichen Verdienste der Herren
Professoren Röper und Steinhilper und wegen des Wertes der Bücher für die uni-
versitäre Ausbildung wurde am Standort Kaiserslautern der Entschluss gefasst,
diese Konstruktionselementebücher „weiterleben“ zu lassen.
Der Charakter der Bücher als Ausbildungswerkzeug und auch als Nachschla-
gewerk für den Praktiker sollte erhalten bleiben. Die von Prof. Steinhilper geplan-
ten, aber leider nicht mehr fertig gestellten Kapitel zu Zahnradgetrieben, Antrie-
VI Vorwort zur siebenten Auflage
ben, Umschlingungsgetrieben und Kupplungen sollten für eine vollständige Neu-

auflage ergänzt werden.
Für die Neubearbeitung wurde ein neuer Weg eingeschlagen: Die Bücher wer-
den fortan von einem Autorenteam betreut und weitergepflegt. Der Grundgedanke
dabei ist, dass durch die Mitwirkung von weiteren Autoren noch mehr Kompetenz
in die Abfassung der Inhalte fließen kann. Weiterhin hat sich gezeigt, dass das
Autorenteam hinsichtlich der Inhalte ein hervorragendes Diskussionsforum bietet,
das auch dazu dient, die Lehrinhalte über mehrere Universitätsstandorte zu har-
monisieren. So entstand ein Team, das nun mit viel Engagement und Einsatz den
vorliegenden ersten Band erarbeitet hat und am zweiten Band derzeit arbeitet.
Gegenüber dem bisherigen Konzept mit drei Bänden, bei denen noch wichtige
Kapitel, wie Zahnradgetriebe und Kupplungen, fehlten, wird nun der gesamte
Stoff der Konstruktions- und Maschinenelemente in zwei Bänden angeboten.
Neben dem Autorenteam haben an allen Standorten fleißige Helferinnen und Hel-
fer mitgewirkt, um dieses Buch entstehen zu lassen. So haben z. B. in Karlsruhe
die Herren Dipl.-Ingenieure Jochen Kinzig und Matthias Behrendt bei den Kapi-
teln 5, 13 und 14 tatkräftig mitgewirkt. In Magdeburg wurden die Arbeiten am
Kapitel 16 durch Herr Dr. Wolfgang Mücke maßgeblich unterstützt. In Kaiserslau-
tern haben Herr Prof. Brockmann und Herr Junior Prof. Geiß einen Textbeitrag
zum Themengebiet „Kleben“ beigesteuert, der ins Kapitel 8 aufgenommen worden
ist. Beim Kapitel Schrauben hat sich dankenswerterweise Herr Dr.-Ing. Wolfgang
Thomala (Fa. Richard Bergner Verbindungstechnik, Schwabach) durch seine
Diskussionsbeiträge und auch durch die kritische Durchsicht des Kapitels sehr
verdient gemacht. Allen genannten und auch allen nicht genannten Helfern möch-
te ich, auch im Namen des Autorenteams, meinen herzlichen Dank für die Unter-
stützung ausdrücken!
Einen Hinweis an alle Leser: Die hier vorgesellten Inhalte sind sorgfältig re-
cherchiert und erarbeitet worden. Dennoch ist es nicht möglich für die Richtigkeit
der Inhalte in irgendeiner Form eine Gewähr zu übernehmen. Insbesondere bei
Anwendung von Normen und Vorschriften obliegt es dem Anwender sich über die
Aktualität von Normen und Vorschriften Klarheit zu verschaffen und immer aktu-
elle und gültige Unterlagen als Grundlage für die eigenen Arbeiten zu verwenden.
Einen weiteren Hinweis, insbesondere an die weiblichen Leser: Bei der Abfas-
sung des Textes ist zur Vereinfachung und aus Platzgründen darauf verzichtet
worden jeweils beide Geschlechter zu nennen. Gemeint ist z. B. mit einer Formu-
lierung „der Konstrukteur“ natürlich „die Konstrukteurin und der Konstrukteur“!
Alle Autoren bitten um Verständnis für diese verkürzte Schreibweise.
Kaiserslautern, im August 2004 B. Sauer

Aus dem Vorwort zur ersten Auflage
Unter Technik verstehen wir jene Vorrichtungen und Maßnahmen, mit denen der
Mensch die Naturkräfte auf Grund der Kenntnis ihrer Gesetzmäßigkeiten in seinen
Dienst stellt, um menschliches leben und in der Folge Zivilisation und Kultur zu
ermöglichen und zu sichern. Das Tätigkeitsfeld der Technik umfasst global die
Erzeugung und Umformung von Energie, Stoff und Information sowie die Orts-
und Lagewandlung. Solche Vorgänge erfolgen durch den Einsatz technischer
Systeme (Maschinen, Apparate und Geräte), in denen physikalische und chemi-
sche Abläufe unter der Beachtung besonderer technischer Begriffe wie Funktion,
Funktionssicherheit, Herstellbarkeit und Aufwand-Nutzen-Relation nutzbar ge-
macht werden. Mit der Ingenieurtätigkeit verbindet sich daher primär die schöpfe-
rische Gestaltung technischer Systeme, und sie wird maßgebend gekennzeichnet
durch das Konstruieren, d.h. das Auffinden von Zielvorgaben und deren Verwirk-
lichung durch logische, physikalische und konstruktive Wirkzusammenhänge.
Hochtechnisierte Länder, insbesondere die mit nur geringen natürlichen Reich-
tümern an Bodenschätzen und Energie, sind darauf angewiesen, technische Pro-
dukte und Verfahren höchster Qualität zu schaffen und unterliegen damit einem
besonderen Zwang zu außerordentlichen Ingenieurleistungen. Ferner ist die Ent-
wicklung der Technik gekennzeichnet durch immer kürzere Innovationszeiten für
technische Produkte, einen wachsenden Grad an Komplexität der Strukturen und
eine immer engere Verknüpfung technischer, ökonomischer, sozialer und ökologi-
scher Systeme. Dies bewirkt eine zunehmend schnellere Veralterung von - z.B. im
Studium erworbenen - Kenntnissen und den frühen Verlust von zeitlich begrenz-
ten Vorteilen einer Spezialisierung. Die sich abzeichnende Entwicklung verlangt
eine stärkere Gewichtung der Grundlagen und eine gegenüber dem heutigen Stand
weiter auszubauende Methodenlehre. Da eine speziellere Kenntnisvermittlung nur
noch exemplarisch erfolgen kann, ist eine verstärkte Ausbildung in den Grundla-
genfächern unerlässlich.
Gerade aus dieser Sicht kommt den Maschinen- und Konstruktionselementen
als Basis für das Konstruieren eine herausragende Rolle zu. Dem widerspricht
nicht die sicher zu pauschale Ansicht, dass „die Elemente nur in der Lehre für
Dimensionierungsaufgaben nützlich sind, in der Praxis aber aus den Katalogen der
Herstellerfirmen entnommen werden“. Tatsächlich sind Maschinen- und Kon-
struktionselemente die technische Realisierung physikalischer Effekte und weite-
rer Wirkzusammenhänge im Einzelelement oder im technischen Teilsystem mit
noch überschaubarer Komplexität. Sie fördern das Verständnis für die wesentli-
chen Merkmale höherer technischer Strukturen, lassen erkennen, auf welcher
VIII Aus dem Vorwort zur ersten Auflage
physikalischen (Funktion, Festigkeit, energetische Wirkung), logischen (Anord-

nung, Verknüpfung) und technischen (Werkstoff, Technologie) Systematik sie
beruhen, die zum Gesamtverhalten führt, und schaffen somit überhaupt erst die
Voraussetzungen zum Konstruieren.
Aus diesen Überlegungen heraus entstand das Konzept dieses Buches, die Ma-
schinen- und Konstruktionselemente prinziporientiert darzustellen. Hierdurch
werden die Elemente in der Vielzahl ihrer Erscheinungen geläufig und die Basis
geschaffen, neue Techniken, verbesserte Werkstoffe und moderne Technologien
einsichtig anzuwenden. Dem didaktisch getragenen Vorhaben, kein Rezeptbuch
oder gar einen Katalog für Maschinenteile, sondern ein Lehrbuch zu schaffen,
entspricht es auch, dass den jeweiligen Kapiteln Beispiele nachgefügt sind, die
den Lernprozess durch Übung fördern und den Lernerfolg durch eine richtige und
selbständig erbrachte Lösung überprüfen helfen.
Kaiserslautern, Dortmund, Januar 1982 W.Steinhilper R. Röper

Inhaltsverzeichnis
Band 1
Kapitel 1 1
1 Einleitung 3
1.1 Einführung zur Konstruktionslehre 3
1.2 Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess 4
1.3 Der allgemeine Lösungsprozess 7
1.4 Definition der Konstruktionselemente 9
1.5 Ziele des Buches 10
1.6 Literatur 11
Kapitel 2 13
2 Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflächen 15
2.1 Normung 15
2.2 Toleranzen, Passungen und Passtoleranzfelder 22
2.3 Tolerierung von Maßketten 42
2.4 Technische Oberflächen 48
2.5 Literatur, Normen, Richtlinien 66
Kapitel 3 71
3 Grundlagen der Festigkeitsberechnung 73
3.1 Einführung 73
3.2 Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen 74
3.3 Werkstoffverhalten und Werkstoffe 104
3.4 Dimensionierung und Festigkeitsnachweis 135
3.5 Anhang 149
3.6 Literatur 160
Kapitel 4 163
4 Gestaltung von Elementen und Systemen 165
4.1 Grundlagen technischer Systeme und Elemente 168
4.2 Grundregeln der Gestaltung 174
4.3 Gestaltungsprinzipien 180
4.4 Gestaltungsrichtlinien 187
4.5 Literatur 198
X Inhaltsverzeichnis
Kapitel 5 199
5 Elastische Elemente, Federn 201
5.1 Allgemeine Grundlagen zu Federn 201
5.2 Zug-/Druckbeanspruchte Federn 218
5.3 Biegebeanspruchte Federn 228
5.4 Torsionsbeanspruchte Federn 240
5.5 Schubbeanspruchte Federn 255
5.6 Konstruktion mit Federn 258
5.7 Literatur 265
Kapitel 6 271
6 Schrauben und Schraubenverbindungen 273
6.1 Wirkprinzip der Schraube 273
6.2 Gewindeformen, Schrauben, Muttern 280
6.3 Herstellung und Werkstoffe 297
6.4 Dimensionierung und Berechnung 312
6.5 Montage der Schraubenverbindung 354
6.6 Gestaltung von Schraubenverbindungen 362
6.7 Bewegungsschrauben 380
6.8 Anhang 384
6.9 Literatur 385
Kapitel 7 395
7 Achsen und Wellen 397
7.1 Funktion, Bauformen 397
7.2 Berechnung von Wellen und Achsen 398
7.3 Kontrolle der Verformungen 408
7.4 Dynamisches Verhalten der Wellen (und Achsen) 413
7.5 Gestaltung von Achsen und Wellen 424
7.6 Literatur 430
Kapitel 8 433
8 Verbindungselemente und -verfahren 435
8.1 Grundlagen und Einführung 435
8.2 Schweißen 436
8.3 Klebverbindungen 474
8.4 Lötverbindungen 491
8.5 Nietverbindungen 499
8.6 Weitere Elemente zum Kaltfügen von Bauteilen 513
8.7 Literatur 516
Inhaltsverzeichnis XI
Kapitel 9 523
9 Welle-Nabe-Verbindungen 525
9.1 Funktion 525
9.2 Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen 526
9.3 Reibschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen 550
9.4 Stoffschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen 596
9.5 Literatur 603
Autorenkurzbiographien 609
Sachverzeichnis 613
Band 2
10 Reibung, Verschleiß und Schmierung
11 Lagerungen, Gleitlager, Wälzlager
12 Dichtungen
13 Einführung in Antriebssysteme
14 Kupplungen und Bremsen
15 Zahnräder und Zahnradgetriebe
16 Zugmittelgetriebe
17 Reibradgetriebe
18 Sensoren und Aktoren

Autorenverzeichnis
Die Kapitel der beiden Bände „Konstruktionselemente des Maschinenbaus“ wur-

den von folgenden Autoren verfasst und betreut:
1 Band 1
Kapitel Autor(en)
1 Einführung Jörg Feldhusen und
Bernd Sauer
2 Normen, Toleranzen, Passungen u. techn. Oberflächen Erhard Leidich 2.1 bis 2.3
Ludger Deters 2.4
3 Grundlagen der Festigkeitsberechnung Bernd Sauer
4 Gestaltung von Elementen und Systemen Jörg Feldhusen
5 Elastische Elemente, Federn Albert Albers
6 Schrauben und Schraubenverbindungen Bernd Sauer
7 Achsen und Wellen Erhard Leidich
8 Verbindungselemente und Verfahren Jörg Feldhusen
9 Welle-Nabe-Verbindungen Erhard Leidich
2 Band 2
Kapitel Autor(en)
10 Reibung, Verschleiß und Schmierung Ludger Deters
11 Lagerungen, Gleitlager, Wälzlager Gerhard Poll 11.1
Ludger Deters 11.2
Gerhard Poll 11.3
12 Dichtungen Gerhard Poll
13 Einführung in Antriebssysteme Albert Albers
14 Kupplungen und Bremsen Albert Albers
15 Zahnräder und Zahnradgetriebe Heinz Linke
16 Zugmittelgetriebe Ludger Deters
17 Reibradgetriebe Gerhard Poll
18 Sensoren und Aktoren Jörg Wallaschek
Kapitel 1
Jörg Feldhusen
Bernd Sauer
1 Einleitung .....................................................................................................3
1.1 Einführung zur Konstruktionslehre .........................................................3
1.2 Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess .................................4
1.3 Der allgemeine Lösungsprozess ..............................................................7
1.4 Definition der Konstruktionselemente.....................................................9
1.5 Ziele des Buches....................................................................................10
1.6 Literatur .................................................................................................11
W. Steinhilper, B. Sauer (Hrsg.), Konstruktionselemente des Maschinenbaus 1, Springer-Lehrbuch,

DOI 10.1007/978-3-642-24301-1_1, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012
1 Einleitung
1.1 Einführung zur Konstruktionslehre
Der Begriff „Konstruktion“ wird im alltäglichen Sprachgebrauch, auch von

Ingenieuren und Konstrukteuren, in verschiedenster Weise verwendet. Es kann die
Art der konstruktiven Ausführung gemeint sein, eine Gusskonstruktion, eine
Schweißkonstruktion aber auch das betrachtete Produkt oder Teile von diesem:
„Bei dieser Konstruktion gibt es keine Probleme.“ Ferner wird mit „die Konstruk-
tion“ häufig auch die entsprechende Abteilung im Unternehmen gemeint. Welche
Bedeutung der Begriff „Konstruktion“ hat, lässt sich also nur aus dem Zusam-
menhang ersehen.
Ein technisches Produkt bzw. technisches System dient dazu, eine genau defi-
nierte Funktion zu erfüllen. Das bedeutet, zwischen den Eingangsgrößen des
Systems und seinen Ausgangsgrößen besteht ein eindeutig beschreibbarer
Zusammenhang. Bei den Eingangs- und Ausgangsgrößen kann es sich um Stoffe,
Energie oder Signale/Informationen handeln. Man spricht dann von Stoff-,
Energie- oder Signal-/Informationsfluss, siehe Abschnitt 4.1.1. im vierten Kapitel.
Wichtig ist es, den Zweck des Produkts zu betrachten, um im Sinne einer effizien-
ten Konstruktion, nur die Funktionen mit Hilfe des Produkts zu realisieren, die
vom Kunden gefordert sind, siehe Abschnitt 4.1.2.
Die Arbeit eines Ingenieurs bzw. Konstrukteurs beginnt mit der genauen Spezi-
fikation des zu konstruierenden Produkts bzw. der zu konstruierenden Teile. Auf
Basis dieser Festlegungen, die als Anforderungsliste dokumentiert werden, werden
die Hauptaufgaben, man spricht auch von Hauptfunktionen, und die zusätzlich
erforderlichen Nebenfunktionen festgelegt. Durch die logische Verbindung der
Teilfunktionen untereinander entsteht die Funktionsstruktur. Im nächsten Schritt
wird dann jeweils die prinzipielle Lösung für die betrachtete Teilfunktion des
Produkts erstellt. Dazu werden physikalische Effekte benötigt, die die geforderte
Funktion umsetzen können. Zusätzlich muss eine erste, grobe Werkstoffauswahl
erfolgen und die Wirkflächen, also die Flächen, mit deren Hilfe die Umsetzung
des physikalischen Effekts erzwungen wird, werden ebenfalls grob gestaltet.
Daran schließt sich der eigentliche Gestaltungsprozess an, in dem zuerst die
qualitative Gestalt, also die erforderlichen Bauräume für Baugruppen und Bauteile
und deren grobe Gestalt, festgelegt werden. In der folgenden Feingestaltungsphase
wird dann die gesamte restliche Geometrie, also die quantitative Gestaltung,
ausgeführt, indem z.B. Ausrundungsradien, Oberflächenrauheiten usw. genau
beschrieben werden. Der Konstruktionsprozess endet mit der Erstellung der
Produktdokumentation wie Zeichnungen, Stücklisten, Prüfanweisungen usw.
4 1 Einleitung
1.2 Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess
„Gibt es das perfekte Produkt?“ Diese Frage stellen sich insbesondere Studierende
und Berufsanfänger immer wieder. Die Frage muss, und darin liegt natürlich auch
ein gewisser Trost für kommende Generationen von Konstrukteuren, mit „NEIN“
beantwortet werden. Wie „perfekt“ ein Produkt ist, lässt sich daran messen, wie
gut es an die gegebenen Randbedingungen angepasst ist. Randbedingungen sind
beispielsweise:
x Nutzen für den Anwender/Gebrauchseigenschaften
x Zuverlässigkeit des Produktes
x Entwicklungs-/Konstruktionsbudget
x Fertigungs- und Herstellmöglichkeiten
x erzielbarer Verkaufspreis
x geforderte Nutzungsdauer des Produkts usw.
Die Randbedingungen sind für ein Produkt auf Dauer nicht konstant, sondern
wechseln mit der Zeit, also mit den technischen, gesellschaftlichen, wirtschaftli-
chen und politischen Strömungen. Häufig sind diese Randbedingungen wider-
sprüchlich. Beispielsweise erfordert der Umweltschutz langlebige und damit meis-
tens kostenintensive Produkte, wegen der wirtschaftlichen Gegebenheiten können
aber nur geringe Preise am Markt durchgesetzt werden. Diese ständig wechseln-
den Rand- und Rahmenbedingungen führen deshalb zu immer neuen Produktim-
pulsen und damit zu neuen Entwicklungs- und Konstruktionsaufgaben. Mit Pro-
duktimpulsen ist gemeint, dass sich ständig neue Aufgaben für die Entwicklungs-
und Konstruktionsabteilung stellen. Dies sind neben der völligen Neuentwicklung
eines Produkts auch Aufgaben zur Verbesserung vorhandener Produkte. Bei-
spielsweise die Reduzierung des Energieverbrauchs oder der Herstellkosten stellen
solche Aufgabenstellungen dar. Des Weiteren stellt sich häufig die Frage nach
einer Erweiterung des Leistungs- und/oder Funktionsumfangs eines Produkts,
damit es am Markt attraktiv bleibt. Abb. 1.1. zeigt Quellen für Produktimpulse,
also woher die Ideen für neue Produkte kommen können.
Damit der Konstrukteur die an ihn gestellten Anforderungen erfüllen kann, be-
nötigt er ein breites Wissen. Besonders in kleinen und mittelständischen Unter-
nehmen sind Konstrukteure auch an Marketing-Prozessen beteiligt. Deshalb ist es
durchaus wichtig, dass ein Konstrukteur in der Lage ist, aus wirtschaftlichen und
gesellschaftlichen Gegebenheiten und Strömungen Anforderungen für die Pro-
duktkonstruktion abzuleiten. Er benötigt deshalb, neben dem klassischen Ingeni-
eurwissen, auch Kompetenz auf geisteswissenschaftlichen und wirtschaftswissen-
schaftlichen Gebieten. In Abb. 1.2. ist der notwendige Kompetenzkreis eines Kon-
strukteurs wiedergegeben.
1.2 Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess 5
Abb. 1.1. Quellen für neue Produktideen und -verbesserungen
Abb. 1.2. Notwendiges Wissensumfeld eines Entwicklers/Konstrukteurs [PaBe03]
Da wesentliche Impulse für neue Produkte aus neuen Technologien resultieren,

ist außerdem eine ständige Weiterbildung, insbesondere auf den Gebieten der
Werkstoff- und Fertigungstechnik, erforderlich.
Der Konstrukteur muss letztlich die Produktideen oder Produktverbesserungen
in fertigungsgerechte Zeichnungen, Stücklisten usw. umsetzen. Er hat einen sehr
großen Einfluss auf den späteren Erfolg des Produkts und damit auch eine
entsprechende Verantwortung im Unternehmen. Dies wird deutlich, wenn das
Konstruieren als Tätigkeit betrachtet wird. In der VDI-Richtlinie 2221 [VDI2221]
wird Konstruieren folgendermaßen definiert:
„Gesamtheit aller Tätigkeiten, mit denen - ausgehend von einer Aufgabenstel-
lung - die zur Herstellung und Nutzung eines Produkts notwendigen Informatio-
nen erarbeitet werden und die in der Festlegung der Produktdokumentation
enden“.
6 1 Einleitung
Die wesentlichen Tätigkeiten eines Konstrukteurs sind also:

x Die Beschaffung von Informationen, beispielsweise Einsatzbedingungen für das
Produkt, geltende Gesetze und Vorschriften, Normen für Maschinen- bzw.
Konstruktionselemente usw.
x Die Bewertung von Informationen, beispielsweise ob gesetzliche Vorschriften
für das zu Konstruierende anzuwenden sind oder wie zuverlässig Angaben über
die zu erwartenden Belastungen des Produkts sind.
x Die Verarbeitung von Informationen, beispielsweise die Berechnung eines
Wellendurchmessers mit Hilfe der in die Berechnungsvorschriften eingesetzten
Belastungen, die sich aus den geplanten Einsatzbedingungen des Produkts
ergeben.
x Die Dokumentation der Ergebnisse, beispielsweise durch Fertigungszeichnun-
gen und -stücklisten, durch Dokumentation angewendeter Normen, Gesetzte
usw. oder durch Speicherung der Berechnungsergebnisse inkl. der angenom-
menen Nutzungsbedingungen.
Bei Betrachtung dieser Tätigkeiten wird die oben erwähnte Verantwortung eines
Konstrukteurs leicht nachvollziehbar. Jeder Fehler oder jede Fehlinformation kann
große Folgen für das Unternehmen haben. Außerdem wird einsichtig, dass durch
den Konstrukteur die Produktkosten zu ca. 70% bereits in der Konstruktionsphase
festlegt werden [Ehrl98]. Die Fertigung wählt dann beispielsweise das optimale
Fertigungsverfahren zur Herstellung einer Bohrung mit 30 mm Durchmesser und
der Toleranz H7 aus, der Einkauf verhandelt über Preise für die von der Konstruk-
tion ausgewählten Schrauben.
Der Konstrukteur ist verantwortlich für die sichere Funktions- und Leistungser-
füllung des Produkts und legt die Produktkosten im Wesentlichen fest. Deshalb
kommt der Konstruktion im Unternehmen eine zentrale Bedeutung zu. Sie ist fest
in die Prozesse des Unternehmens eingebunden. Um ein unter den gegebenen
Randbedingungen optimales Produkt konstruieren zu können benötigt die Kon-
struktionsabteilung eine Reihe von Informationen aus anderen Bereichen des
Unternehmens. Vom Einkauf werden Liefertermine und Preise benötigt, damit nur
solche Halbzeuge, Norm- oder Katalogteile usw. eingesetzt werden, die das
Einhalten des Termin- und Kostenplans ermöglichen. Die Fertigung muss
Informationen zu herstellbaren Toleranzen, Passungen und Bauteilgrößen bereit-
stellen. Natürlich muss auch die Konstruktionsabteilung Informationen an die
anderen Unternehmensbereiche liefern. Neben den Zeichnungen, Stücklisten usw.,
die das eigentliche Arbeitsergebnis darstellen, werden auch vorher schon Informa-
tionen benötigt. Der Einkauf möchte Informationen über die zur Fertigung des
Produkts notwendigen Halbzeuge, damit er termingerecht bestellen kann. Die
Fertigung muss über evtl. neu einzuführende Verfahren rechtzeitig informiert
werden, damit notwendige Maschinen angeschafft und erforderliche Schulungen
der Mitarbeiter rechtzeitig durchgeführt werden können. In Abb. 1.3. sind der
Informationsfluss im Produktentstehungsprozess und die Einbindung der Kon-
struktion im Unternehmen wiedergegeben.
1.3 Der allgemeine Lösungsprozess 7
Um diese verantwortungsvolle Aufgabe erfüllen zu können, benötigt der Kon-

strukteur fundierte Kenntnisse über Maschinen- bzw. Konstruktionselemente. Dies
zu vermitteln und zu unterstützen ist das Anliegen dieses Buches.
Abb. 1.3. Informationsfluss im Produktentstehungsprozess [PaBe03]
1.3 Der allgemeine Lösungsprozess
Konstruieren bedeutet neben der Bewältigung der oben beschriebenen Arbeitsin-

halte auch, eine Aufgabe oder ein Problem zu lösen. Dabei unterscheiden sich die
beiden Begriffe dadurch, dass bei einem Problem die Lösung nicht bekannt ist und
auch nicht direkt mit bekannten Mitteln erreicht werden kann. Dementsprechend
ergibt sich das in Abb. 1.4. dargestellte allgemeine Vorgehen bei der Lösung einer
Aufgabe bzw. Problems.
8 1 Einleitung
Abb. 1.4. Allgemeiner Lösungsprozess [PaBe03]
Wie stark die Konfrontation bei der zu lösenden Aufgabe empfunden wird
hängt natürlich sehr stark von der Erfahrung des Konstrukteurs mit gleichen oder
ähnlichen Aufgaben ab. Im Laufe der sich dann anschließenden Informations-
Phase geht es um die Ermittlung der zu beachtenden Randbedingungen sowie
geltenden Vorschriften, Richtlinien, Normen usw. Alle Erkenntnisse müssen, z.B.
in Form einer Anforderungsliste an das Produkt, festgehalten werden, womit dann
die Definitionsphase abgeschlossen ist. Der eigentliche Konstruktionsprozess, das
heißt die Festlegung der Produktgeometrie einschließlich der Oberflächengestal-
tung sowie das Erstellen der Zeichnungen, Stücklisten und Nutzungsunterlagen
fällt in die in Abb. 1.4. dargestellte Kreationsphase. Die anschließende Beurtei-
lung der Ergebnisse, insbesondere bei mehreren erarbeiteten Lösungen, erfolgt im
Vergleich zu den in der Definitionsphase festgelegten Anforderungen. Dazu
müssen möglichst eindeutige und messbare Beurteilungskriterien erarbeitet
werden. Auf Basis dieser Beurteilung kann dann eine Entscheidung getroffen
werden, welche Lösung verwirklicht werden soll bzw. wo an einer Lösung
Verbesserungen erforderlich sind. Der Konstruktionsprozess stellt also einen
Kreislauf (siehe Abb. 1.5.) mit den einzelnen Hauptschritten dar:
x Analyse: zum Prüfen und Abgleichen mit Randbedingungen der Aufgabenstel-
lung
x Synthese: zum Erzeugen, bzw. Verbessern von Lösungen
x Selektieren: durch Bewertung und der Auswahl von Lösungen
1.4 Definition der Konstruktionselemente 9
Abb. 1.5. Grundschritte des Entwicklungs-/Konstruktionsprozesses
Bezogen auf den Inhalt dieses Buches bedeutet das oben geschilderte Vorgehen
zur Lösung von konstruktiven Aufgaben, gezielt bewährte Komponenten, nämlich
Maschinen- bzw. Konstruktionselemente, einzusetzen. Dementsprechend reduziert
sich die Konfrontationsphase. Während der Informationsphase müssen dann
insbesondere die von außen wirkenden Belastungen geklärt werden. Sie haben
ganz entscheidenden Einfluss auf die Auslegung der Konstruktions- bzw. Maschi-
nenelemente. Häufig gestaltet sich aber gerade dieser Punkt in der Praxis sehr
schwierig, wenn beispielsweise mögliche Stoßbelastungen oder die Dauer von
Belastungen nur schwer ermittelt werden können. In manchen Fällen kann nur mit
Abschätzungen gearbeitet werden. Dies ist insofern problematisch, weil eine zu
geringe Annahme der wirkenden Belastungen zu einer Unterdimensionierung und
damit zu einem vorzeitigen Ausfall der Elemente führen kann. Eine zu hohe
Abschätzung führt zu einer Überdimensionierung und damit zu unnötigem
Bauraum und Gewicht. Die Definition der Anforderungen an Konstruktions- bzw.
Maschinenelemente muss also entsprechend gewissenhaft erfolgen.
1.4 Definition der Konstruktionselemente
Zur Realisierung der geforderten Funktionen werden als wichtige Elemente die
Maschinen- bzw. Konstruktionselemente benötigt. Obwohl der Begriff Maschi-
nenelemente in der einschlägigen Literatur und auch in der Lehre eingeführt ist,
wird in diesem Buch stattdessen die Bezeichnung Konstruktionselemente in den
Vordergrund gestellt und verwendet. Grund dafür ist, dass die meisten Maschi-
nenelemente selbst als reines Kaufteil nicht unmittelbar zur Funktionserfüllung
eingesetzt werden können. Es bedarf einer entsprechenden Gestaltung der Umge-
bung und/oder der Festlegung geometrischer Größen auf Basis der äußeren
Anforderungen.
10 1 Einleitung
Treffende Beispiele dafür sind die Schraubenverbindung und der Pressverband.

Das Wirkprinzip und damit der physikalische Effekt der Schraubenverbindung
wird erst durch die Gestaltung der Verbindung festgelegt. Bei der Befestigung
eines Deckels (z.B. im Kesselbau) wirkt sie formschlüssig, dagegen liegt ein
Reibschluss bei der Verbindung zweier auf Längszug belasteter Platten vor. Der
physikalische Effekt beim Pressverband ist dagegen immer reibschlüssig, die
Dimensionierung (Festlegung des Durchmessers und der Nabenbreite) und die
Gestaltung obliegen aber auch hier dem Konstrukteur, der dabei zweckmäßiger-
weise auf die geltenden Normen zurückgreift. Ein weiteres Beispiel stellt die
Welle dar. Gemäß Definition überträgt die Welle immer ein Drehmoment. Dazu
bedarf es einer Drehmomentein- und ausleitung, die mittels gestalteter Maschi-
nenelemente (z.B. Passfederverbindung und Zahnrad) realisiert werden können
(Abb. 1.6.).
Abb. 1.6. Getriebewelle aus Konstruktionselementen zusammengesetzt
Die Beispiele lassen sich weiter fortsetzen, wodurch deutlich wird, dass selbst
bei gegebenem physikalischen Effekt die geometrischen Merkmale gemäß den
vorliegenden Anforderungen vom Konstrukteur festgelegt werden müssen. Das
bisher so genannte Maschinenelement erfüllt erst durch die gestalterische Arbeit
des Konstrukteurs die gewünschte Funktion vollständig, so dass der übergeordnete
Begriff ’Konstruktionselement’ im Sinne der in diesem Buch gewählten Vorge-
hensweise treffender erscheint.
1.5 Ziele des Buches
Das vorliegende Buch „Konstruktionselemente des Maschinenbaus“ wendet sich

an die Studierenden des Maschinenbaus an Technischen Hochschulen und Univer-
sitäten. Gleichsam soll das Buch dem Praktiker als Nachschlagewerk dienen und
zum Selbststudium anregen. Ziel des Autorenteams ist es auf der einen Seite die
Grundlagen für Konstruktionselemente darzulegen und einen Überblick zu geben.
Auf der anderen Seite soll neben dieser Präsentation das Verständnis für die
Funktion, Anwendung und Gestaltung von Maschinen- bzw. Konstruktions-
elementen vermittelt und gefördert werden. Dazu wurden eine möglichst geschlos-
1.6 Literatur 11
sene Darstellung der einzelnen Themen und eine gleich aufgebaute Systematik der
Präsentation über beide Bände gewählt. Vorkommende Abweichungen von der
Systematik liegen in den Besonderheiten der betroffenen Elemente begründet.
Der Student soll nach dem Studium des Werks in der Lage sein, ausgehend von
der geforderten Funktion ein passendes Konstruktionselement auszuwählen, zu
berechnen und zu gestalten. Dazu muss er den Zusammenhang des betrachteten
Elements mit dem restlichen technischen System beachten. Aus diesem Grund
werden zu Beginn die Toleranzen und technischen Oberflächen behandelt. Aus
demselben Grund folgen dann die Grundlagen der Festigkeitsberechnung. Die in
diesem Buch betrachteten Konstruktionselemente sind Bestandteil eines Produkts
oder allgemeiner eines technischen Systems. Auf dieses System und die darin
befindlichen Bauteile wirken von außen Kräfte und Momente, die wiederum
Schnittkräfte und -momente an den einzelnen Bauteilen hervorrufen. Die Schnitt-
lasten bewirken in den Bauteilen Beanspruchungen, die es zu ermitteln gilt, um
dann die Beanspruchungen mit den zulässigen Werten des Werkstoffes zu
vergleichen. Sind die im Element wirkenden Beanspruchungen bekannt, kann es
auch entsprechend gestaltet werden. Deshalb schließt sich ein Kapitel zur Gestal-
tung an. Als weitere, übergeordnete Kapitel seien noch die Thematik „Reibung
und Schmierung“ sowie „Sensoren und Aktoren“ genannt. Beide Themen sind
heute im Sinne der Wirkungsgradoptimierung bzw. der Mechatronik Bestandteil
des Konstrukteursalltags.
1.6 Literatur
[Ehrl98] Ehrlenspiel, K.; Kiewert, A.; Lindemann, U.: Kostengünstig

Entwickeln und Konstruieren. 2. Aufl. Berlin: Springer 1998
[PaBe03] Pahl, G.; Beitz, W.: Konstruktionslehre. 5. Aufl. Berlin: Springer
2003
[VDI2221] VDI 2221: Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer
Systeme und Produkte. Berlin: Beuth 1993
Kapitel 2
Erhard Leidich (2.1 bis 2.3)

Ludger Deters (2.4)
2 Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflächen ............15

2.1 Normung................................................................................................15
2.1.1 Erstellen von Normen ....................................................................17
2.1.2 Stufung genormter Erzeugnisse, Normzahlen ...............................17
2.1.3 Normen für rechnerunterstützte Konstruktion ...............................21
2.2 Toleranzen, Passungen und Passtoleranzfelder .....................................22
2.2.1 Maß- und Toleranzbegriffe............................................................22
2.2.2 Toleranzfeldlagen ..........................................................................24
2.2.3 Passungen und Passungssysteme ...................................................27
2.2.4 Tolerierungsgrundsatz ...................................................................29
2.2.4.1 Unabhängigkeitsprinzip.........................................................30
2.2.4.2 Hüllprinzip.............................................................................31
2.2.4.3 Allgemeintoleranzen..............................................................34
2.2.5 Form- und Lagetoleranzen.............................................................34
2.2.6 Beispiele ........................................................................................37
2.3 Tolerierung von Maßketten ...................................................................42
2.3.1 Grundlagen ....................................................................................42
2.3.2 Maßketten bei vollständiger Austauschbarkeit..............................43
2.3.2.1 Lineare eindimensionale Maßketten ......................................44
2.3.2.2 Ebene zweidimensionale Maßketten......................................46
2.4 Technische Oberflächen ........................................................................48
2.4.1 Aufbau technischer Oberflächen ...................................................48
2.4.1.1 Oberflächennaher Bereich .....................................................48
2.4.1.2 Gestaltabweichungen.............................................................50
2.4.2 Geometrische Oberflächenbeschaffenheit .....................................50
2.4.2.1 Oberflächenmessung..............................................................50
2.4.2.2 Bezugsgrößen für die Ermittlung der Gestaltabweichungen .53
2.4.2.3 Oberflächenkennwerte...........................................................55
2.4.3 Oberflächenangaben in Zeichnungen ............................................61
2.5 Literatur, Normen, Richtlinien ..............................................................66

2 Normen, Toleranzen, Passungen und
Technische Oberflächen
Normen, Toleranzen und Technische Oberflächen haben eine grundlegende

Bedeutung für die Beschreibung und Definition von technischen Gegenständen.
Daher ist es notwendig sich mit diesem Inhalten vertraut zu machen, bevor
einzelne Konstruktionselemente betrachtet werden.
2.1 Normung
Die Normung hat das Ziel, Begriffe, Erzeugnisse, Vorschriften, Verfahren usw. im
Bereich der Wissenschaft, Technik, Wirtschaft und Verwaltung festzulegen, zu
ordnen und zu standardisieren. Die durch die Normung erzielte Häufung von
gleichartigen Erzeugnissen gestattet deren wirtschaftliche Herstellung (Vorrich-
tungen, Werkzeuge und Maschinen!) und Kontrolle (Lehren, Messwerkzeuge!).
Die Normung garantiert ferner den Austauschbau ohne spezielles Anpassen der
Teile, der die Grundlage für die rationelle Fertigung von Massengütern ist.
Grundlage der Normungsarbeit ist [DIN820].
Die Normung ist ganz allgemein gesprochen ein Mittel zur zweckgerichteten
Ordnung in der Technik. Sie fördert die sinnvolle Standardisierung von Objekten,
indem sie für wiederkehrende Aufgaben bewährte Lösungen bereitstellt. Es gibt
z.B. folgende Normenarten:
x Verständigungsnormen (Begriffe, Bezeichnungen, Benennungen, Symbole,
Formelzeichen...);
x Typnormen (Typenbeschreibung von Erzeugnissen nach Art, Form, Größe...);
x Planungsnormen (Grundsätze für Entwicklung, Berechnung, Ausführung);
x Konstruktionsnormen (konstruktive Gesichtspunkte für die Gestaltung techni-
scher Gegenstände);
x Abmessungsnormen (Abmessungen und Maßtoleranzen für Bauelemente,
Profile....);
x Stoffnormen (Stoffe, Einteilung, Eigenschaften, Richtlinien für Verwendung...);
x Gütenormen (Anforderungen an die Qualität von Erzeugnissen);
x Verfahrensnormen (Arbeitsverfahren für die Herstellung und Behandlung);
x Prüfnormen (Untersuchungs- und Messverfahren);
x Liefer- und Dienstleistungsnormen (technische Grundsätze - Lieferbedingun-
gen für die Vereinbarung von Lieferungen);
x Sicherheitsnormen (Schutz von Leben und Gesundheit, Schutz von Sachwer-
ten).
16 2 Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflächen
Historischer Überblick über die Entwicklung der Normen

Im Prinzip unterscheidet man nationale und internationale Normen.
a) Deutsche Normen (nationale Normen)
1869, Verein Deutscher Ingenieure (VDI), „Normalprofil-Buch für Walzeisen“,
1881, Verein Deutscher Ingenieure (VDI), „Lieferbedingungen für Eisen und
Stahl“;
1900, Verein Deutscher Elektroingenieure (VDE), „VDE-Vorschriftenbuch“;
1917, Gründung „Normenausschuss der Deutschen Industrie“ als eingetragener
Verein (e.V.), Sitz Berlin. Herausgeber von: Deutsche Industrie Normen
(=DIN);
1926, Umwandlung in „Deutscher Normenausschuss e.V.“ (DNA); Sitz Berlin;
1975, Umbenennung des DNA in „DIN Deutsches Institut für Normung e.V.“,
Sitz Berlin.
Ordentliche Mitglieder des DIN:
x Firmen
x Interessierte Körperschaften
x Organisationen
x Behörden...
Das Deutsche Institut für Normung (DIN) der Bundesrepublik Deutschland gibt
die DIN-Normen heraus. Der Vertrieb erfolgt ausschließlich über den Beuth
Verlag GmbH Berlin. Die DIN-Normen haben keine Gesetzeskraft, werden aber
- soweit zutreffend - als „Regeln der Technik“ anerkannt. Eine Anwendungs-
pflicht kann sich z.B. aus Rechtsvorschriften, Verträgen oder sonstigen Rechts-
grundlagen ergeben. In der früheren Deutschen Demokratischen Republik (DDR)
gab es analog die Technischen Normen, Gütevorschriften und Lieferbedingungen
oder in Abkürzung TGL, deren Herausgeber das Amt für Standardisierung (AfS)
war. Diese DDR - Standards TGL hatten Gesetzeskraft!
b) Internationale Normen
1926, Gründung der „International Federation of the National Standardizing
Associations“ (ISA). Wichtigstes Ergebnis der Anfangsarbeit: ISA- Toleranz-
system (heute: ISO-Toleranzsystem, siehe Abschnitt 2.2 ff);
1946, Neugründung unter dem Namen „International Organization for Standar-
dization“ (ISO), Generalsekretariat in Genf;
1952, Wiederaufnahme der Bundesrepublik Deutschland in die ISO.
1961 erfolgte im Zusammenhang mit der Gründung der Europäischen Wirt-
schaftsgemeinschaft die Gründung der Normungsorganisationen CEN/CENE-
LEC. Sie sind keine staatlichen Körperschaften sondern privatrechtliche und
gemeinnützige Vereinigungen mit Sitz in Brüssel.
Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute der Mitgliedsländer der Eu-
ropäischen Union (EU) und der Europäischen Freihandelszone (EFTA) sowie
solcher Länder, deren Beitritt zur EU zu erwarten ist. Letztere haben kein Stimm-
recht, nehmen aber an den technischen Beratungen teil.
2.1 Normung 17
2.1.1 Erstellen von Normen
a) Die Normungsarbeit beim DIN wird geleistet

für weite Fachgebiete (z.B. Bauwesen) in Fachnormenausschüssen
(FNA),
für eng begrenzte Fachgebiete innerhalb eines FNA in Arbeitsausschüs-
sen (z.B. FNA Nichteisenmetalle),
für übergeordnete Gebiete, die viele oder alle Fachgebiete berühren, in
selbstständigen Ausschüssen (A), z.B. für Gewinde, Zeichnungen.
Die Mitarbeit in den Ausschüssen ist ehrenamtlich. Die Mitarbeiter werden aus
den interessierten Fachkreisen (Industrie, Universitäten, Fachhochschulen,
Behörden, Verbänden, TÜV, ...) herangezogen; dabei ist die Mitgliedschaft im
DIN nicht erforderlich. Die Erstellung einer Norm kann von jedermann beim DIN
angeregt werden. Das erste Ergebnis der Normungsarbeit in den Ausschüssen ist
der Norm-Entwurf. Nach dessen Prüfung durch die Normenprüfstelle des DIN
wird er zur Kritik in den DIN-Mitteilungen, dem Zentralorgan der Deutschen
Normung, veröffentlicht. Im Entwurfsstadium wird der Norm-Nummer das Kürzel
„E“ vorangestellt (z.B. E DIN 7190). Einsprüche und Änderungswünsche sind bis
zum Ablauf der Einspruchsfrist möglich. Die Anregungen werden geprüft und in
die endgültige Fassung eingearbeitet, oder es wird ein neuer Norm-Entwurf
geschaffen. Unter Umständen wird auch der erste Norm-Entwurf zurückgezogen.
Die endgültige Fassung wird von der Prüfstelle des DIN verabschiedet und
veröffentlicht.
Das Urheberrecht an den DIN-Normen steht dem Deutschen Institut für Nor-
mung e.V. zu. Der Schutzanspruch sichert eine einwandfreie, stets dem neuesten
Stand entsprechende Veröffentlichung der Normen und verhindert eine miss-
bräuchliche Vervielfältigung. Die Übersetzung von DIN-Normen in fremde
Sprachen ist nur im Einvernehmen mit dem DIN zulässig. Werknormen zum
internen Gebrauch dürfen jedoch aus den DIN-Normen abgeleitet werden.
b) Das Deutsche Institut für Normung vertritt bei internationaler Normungsarbeit
die deutschen Interessen. Technische Komitees (TC), nach Fachgebieten zusam-
mengesetzt, leisten die Normungsarbeit. Bedingt durch die zunehmende Globali-
sierung gewinnt die internationale Normungsarbeit zunehmend an Bedeutung. Die
Übernahme von internationalen Normen der ISO ist in [DIN820] geregelt. Unver-
ändert übernommene internationale Normen werden als DIN-ISO-Normen
gekennzeichnet.
2.1.2 Stufung genormter Erzeugnisse, Normzahlen
Genormte Erzeugnisse, die in mehreren Größen benötigt werden, sind unter dem
Gesichtspunkt der Teilebeschränkung sowie der Häufigkeit der Anwendung
bestimmter Größen zu stufen. Im Sinne des Normungsgedankens ist eine systema-
tische Stufung der Glieder untereinander, z.B. mit Hilfe von Normzahlen, anzu-
streben. Normzahlen (NZ) sind durch die internationalen Normen [ISO3], [ISO17]
sowie [ISO497] und die nationale Norm [DIN323] festgelegt.
Die zahlenmäßige Reihung bzw. Ordnung von physikalischen Größen kann
durch eine additive oder eine multiplikative Gesetzmäßigkeit erfolgen. Im ersten
Fall hat man die Abstufung in der Art einer arithmetischen Reihe und im zweiten
Fall in der Art einer geometrischen Reihe.
1. Stufung nach einer arithmetischen Reihe

Sie wird in der Technik nur in wenigen Ausnahmefällen angewendet (z.B. Abstu-
fung von Schraubenlängen!) und hat einen konstanten Stufenschritt. Ihr Bildungs-
gesetz ist additiv, z.B.
ai , ai 1 , ai 2
mit Stufenschritt ' = Differenz von zwei aufeinanderfolgenden Gliedern
' ai 1 ai const (2.1)
z.B. ' 2 : 1, 3, 5, 7
2. Stufung nach einer geometrischen Reihe

Sie wird in der Technik sehr häufig angewendet und hat sich sehr gut bewährt. Sie
hat einen konstanten Stufensprung. Ihr Bildungsgesetz ist multiplikativ (vgl. DIN
323). Dies ist auch der Hauptgrund für ihre Anwendung zum Aufbau einer
Ordnung für physikalische Größen. Fast alle physikalischen technischen Gesetze
sind nämlich multiplikativ aufgebaut. Bei Vergrößerungen oder Verkleinerungen
von physikalischen Größen im Rahmen der Entwicklung einer Typenreihe erge-
ben sich durch die Division der aufeinander folgenden Zahlenwerte der betrachte-
ten physikalischen Größe immer konstante Faktoren. Für die geometrische Reihe
gilt allgemein die Beziehung
ai1 ai q (2.2)
mit q = Stufensprung = konstant.

Ist das Anfangsglied einer geometrischen Reihe a1, so lautet das i-te Glied bei
bekanntem Stufensprung q
ai a1 q i 1 (2.3)
a 1 1; q 2; a1 2; q 3;
1, 2, 4, 8, 16, ... 2, 6, 18, 54, 162, ...
Normzahlen (NZ)
Zweck der Normzahlen (= Vorzugszahlen) ist die sinnvolle Beschränkung von
Typen und/oder Abmessungen. Sie sind die Basis vieler Normen und können in
unterschiedlicher Größe abgestuft sein. Ihre Abstufung basiert wie bei den geo-
2.1 Normung 19
metrischen Reihen auf einem konstanten Stufensprung, der aber keine ganze Zahl
ist. Für die Normzahlen gelten folgende Beziehungen:
1. Sie schließen an den bekannten dezimalen Bereich an, d.h., sie enthalten alle
ganzzahligen Potenzen von 10 (z.B. 0,01; 0,1;1; 10; 100; 1000;...).
2. Sie bilden eine geometrische Reihe mit konstantem Stufensprung.
3. Die Glieder größerer Reihen sind wieder als Glieder in den feiner abgestuften
Reihen enthalten.
4. Produkte und Quotienten von Normzahlen sind wieder Normzahlen.
Daraus lässt sich folgendes Bildungsgesetz ableiten:
a) Geometrische ni - Teilung einer Dekade (Verwirklichung der Punkte 1, 2, 4).
b) Dualteilung des ni - Wertes (Verwirklichung von Punkt 3).
Die Zahlen 1 und 10 werden als Normzahlen gesetzt und die Zwischenwerte
nach einer geometrischen Reihe gestuft [Kle97]. Ist n die Zahl der Zwischenräume
zwischen den Zahlen 1 und 10, so gilt für den Stufensprung die Beziehung:
q n
10 (2.4)
Für z.B. n = 5 wird q = 1,5849... Daraus ergibt sich die Genauwertreihe für n = 5.
Sie lautet vollständig:
1 1,5849 2,5119 3,9811 6,3096 10
Diese Genauwerte sind unhandlich. Durch eine schwache Rundung erhält man aus
ihnen die eigentlichen Normzahlen (= Hauptwerte), die dann die Grundreihen
bilden.
Beispiel: n = 5:
Grundreihe R 5: 1 1,6 2,5 4 6,3 10
Damit ergibt sich folgende Definition für die Normzahlen:
Normzahlen sind vereinbarte, gerundete Glieder einer
dezimalgeometrischen Reihe.
Neben n = 5 sind auch genormt: n = 10, 20, 40, (80).
Daraus ergeben sich die in Tabelle 2.1 angegebenen Grundreihen R 5, R 10,
R 20, R 40, (R80) (vgl. [DIN323]). Im Maschinenbau werden am häufigsten die
Grundreihen R 10 und R 20 angewendet (R 5 ist meist zu grob und R 40 ist meist
zu fein!).
Normzahlen NZ > 10 erhält man durch Multiplikation der Grundreihen mit 101,
2
10 ,...., Normzahlen NZ < 10 erhält man durch Multiplikation der Grundreihen mit
10-1,...., 10-2,..... .
Tabelle 2.1. Grundreihen R 5, R 10, R 20 und R 40; Hinweis: Die Schreibweise der
Normzahlen ohne Endnullen ist international ebenfalls gebräuchlich
2.1 Normung 21
Beispiele für Anwendung von Normzahlen

Nennweiten nach DIN 2402 bzw. DIN 28002 bei Rohrleitungssystemen als
kennzeichnendes Merkmal zueinander passender Teile, z.B. Rohre, Rohrverbin-
dungen, Formstücke und Armaturen.
Leistung von Kraft- und Arbeitsmaschinen
Gewindedurchmesser
Nenndurchmesser der Wälzlager
Währung (1.-, 2.-, 5.-, 10.- EUR ĺ Auszug aus R 10)
2.1.3 Normen für rechnerunterstützte Konstruktion
Die Informationsverarbeitung durchdringt zunehmend alle Bereiche der Wirt-

schaft, der Wissenschaft sowie des öffentlichen und privaten Lebens. Neue sehr
effiziente Anwendungen wie elektronischer Zahlungsverkehr, elektronischer
Datenaustausch und multimediale Rechnerarbeitsplätze werden durch den Einsatz
der Informationstechnik ermöglicht. Um eine globale Informations-Infrastruktur
zu erreichen, ist die Fähigkeit der Anwendungen zur grenz- und branchenübergrei-
fenden Zusammenarbeit zwingend erforderlich. Vorrangige Aufgabe der Normung
ist daher im internationalen Konsens technische Regeln zu entwickeln, die die
Portabilität von Programmen und die Interoperabilität der Anwendungen gewähr-
leisteten. Wichtige Teilbereiche der Normung auf diesen Gebieten sind z.B.
Begriffe (DIN 44300-1 bis 9), Programmiersprachen und Softwareentwicklung
(DIN 66268, [DIN66001] sowie Datenträger und Datenspeicherung (DIN EN
28860-1/2) [Kle97]. Zuständig für die Normung auf dem Gebiet der Informations-
verarbeitung im DIN ist der Normenausschuss Informationstechnik (NI).
Ziel der Normen für die rechnerunterstützte Konstruktion und Fertigung sind
Erfassung, Verarbeitung, Bereitstellung und Austausch von technischen Daten
über den gesamten Produktlebenszyklus. Zuständig für die diesbezüglichen
Normen ist der Normenausschuss Maschinenbau. Zum Austausch produktdefinie-
render Daten für verschiedene Anwendungsbereiche wie Maschinenbau, Elektro-
technik, Anlagenbau etc. wurden die STEP-Normen (Standard for the Exange of
Product Model Data) für die rechnerunterstützte Konstruktion (CAD) entwickelt.
DIN ISO 10303-1 enthält einen Überblick und grundlegende Prinzipien für die
Produktdatenerstellung und den Produktdatenaustausch.
Die Vornormen [DIN4000-100] und [DIN4000-101] enthalten Regeln für die
Speicherung geometriebezogener Daten von CAD-relevanten Normteilen auf der
Basis von Sachmerkmalen in Merkmalsdateien. Die Datensätze enthalten u.a.
Identifikationsangaben, Stücklistenangaben, Zuordnungshinweise, Visualisie-
rungsangaben und Referenzen. Im Zuge der weiteren Entwicklung ist eine über-
geordnete Merkmalverwaltung zur umfassenden Produktbeschreibung anhand von
Merkmalen vorgesehen (Merkmals-Lexikon).
2.2 Toleranzen, Passungen und Passtoleranzfelder
Zur Gewährleistung ihrer Funktion über die vorgesehene Lebensdauer hinweg

müssen Bauteile oder Komponenten eines technischen Systems zueinander
passen, d.h. sie dürfen in ihrer Form, ihrer Lage und ihren Abmessungen keinen
unzulässig großen Abweichungen unterliegen. Alle diese Größen sind für sich zu
tolerieren, d.h. mit einer Toleranz zu versehen und bei der Fertigung und Zuord-
nung oder Montage zu berücksichtigen ([DIN406], [DINISO286], [DINISO1101],
[DINISO1132], [DINISO2768] und [DINISO3040]). Eine Welle, die z.B. in einer
Führung oder Buchse laufen soll, muss im Durchmesser kleiner sein als der
Durchmesser der gepaarten Bohrung. Soll eine Riemenscheibe z.B. fest auf einer
Welle sitzen, so muss der Durchmesser der Welle größer sein als der der Naben-
bohrung der Riemenscheibe.
Da die meisten Bauteile nicht mehr einzeln hergestellt und in das Gegenstück
eingepasst werden, sondern zur Erhöhung der Wirtschaftlichkeit in größeren
Serien und ohne Abstimmung auf ein spezielles Gegenstück (wahllose Paarung
der Teile) gefertigt werden, sind zur Vermeidung von Nacharbeit und zur Gewähr-
leistung der Austauschbarkeit von Teilen folgende Bedingungen zu erfüllen:
1. Vorgabe von tolerierten Maßen (Nennmaß und Grenzabmaße oder Nennmaß
und Toleranzklasse) oder Passungen für die zu paarenden Formteile;
2. Maßgerechte Fertigung der Einzelteile, d.h. Einhaltung der vorgegebenen
Toleranzen (Istmaß im Toleranzbereich).
2.2.1 Maß- und Toleranzbegriffe
Die wichtigsten und gebräuchlichsten Toleranzen sind die für die Abmessungen
der Bauteile. Man nennt sie daher auch Maßtoleranzen. Daneben gibt es auch
Toleranzen zur Festlegung der Form und der Lage eines Formteiles, die so
genannten Form- und Lagetoleranzen, die in Abschnitt 2.2.5 behandelt werden.
Die Grundbegriffe der Längenmaße und deren Toleranzen sowie die Passungen
für flache (ebene) und zylindrische Werkstücke sind in [DINISO286] T1 und T2
zusammengefasst. Sie gelten sinngemäß auch für die Maßtoleranzen und Passun-
gen an Kegeln [DINISO3040], Prismen und Gewinden.
Die wirtschaftliche Fertigung eines Werkstückes erfordert zusätzlich zum
Nennmaß N (i.d.R. ein runder Zahlenwert) die Angabe einer Toleranz bzw.
Maßtoleranz T. Sie hat kein Vorzeichen und wird immer als positiver Zahlenwert
verstanden. Die Toleranz darf vom Konstrukteur nicht willkürlich gewählt
werden, da grundsätzlich gilt: je kleiner die Toleranz, desto teurer die Fertigung.
Sie leitet sich i.Allg. aus der Funktion ab, wobei aber im Bereich des Ur- und
Umformens durchaus auch das Fertigungsverfahren die Toleranz maßgeblich
bestimmen kann. Das Istmaß I (gemessene Größe) darf wegen der zu erfüllenden
Funktion bestimmte Grenzmaße nicht überschreiten. Die Grenzen für das Istmaß
sind das Höchstmaß Go und das Mindestmaß Gu. Die Differenz zwischen Höchst-
und Mindestmaß ist die bereits oben behandelte Toleranz bzw. Maßtoleranz:
T G0 Gu (2.5)
Das Mittenmaß C ist der arithmetische Mittelwert zwischen Höchst- und Min-
destmaß:
G0 Gu (2.6)
C
2
Es wird beim statistischen Tolerieren benötigt.
Das Nennmaß ist eine ideal gedachte Bezugsgröße ohne Abweichungen. Die
Bezeichnungsdarstellung erfolgt auf Basis des Nennmaßes, ebenso die rechnerin-
terne Darstellung von Geometriemodellen. Das Nennmaß N dient zur Festlegung
der Grenzmaße mittels der Grenzabmaße:
x Oberes Abmaß
ES bei Bohrungen, es bei Wellen (ES, es - ecart superieur):
G0 N ES
(2.7)
G0 N es
x Unteres Abmaß
EI bei Bohrungen, ei bei Wellen (EI, ei - ecart inferieur):
Gu N EI
(2.8)
Gu N ei
Nach Gl (2.5) folgt für die Toleranz T
T ES EI bzw. T es ei (2.9)
Zu beachten ist, dass die Abmaße vorzeichenbehaftet sind und entsprechend in Gl.
(2.9) berücksichtigt werden müssen.
Die Angabe der Toleranz erfolgt in Verbindung mit dem Nennmaß N durch
oberes und unteres Abmaß oder indirekt durch ISO-Kurzzeichen
z.B. 40 00,,13 oder Ø 20H7 (vgl. Abschn. 2.2.2.)
oT 0,1 (0,3) 0,2
Abb. 2.1. zeigt am Beispiel eines Außenmaßes (Wellendurchmesser) die we-

sentlichen Maßarten und Toleranzbegriffe. Zwei weitere Maßarten haben beson-
dere Bedeutung für die Paarung von Bauteilen:
Das Maximum-Material-Grenzmaß MML (maximum material limit) ist dasjeni-
ge der beiden Grenzmaße, das die maximal zulässige Materialmenge begrenzt.
Das Element besitzt demnach bei diesem Grenzmaß seine größte Masse.
Es ist
x bei Wellen das Höchstmaß
x bei Bohrungen das Mindestmaß
Abb. 2.1. Maß- und Toleranzbegriffe am Beispiel eines Wellendurchmessers
In der Praxis entspricht MML der „Gutseite“ der Prüflehre. Falls es überschritten
wird, kann das Werkstück durch Materialabnahme nachgearbeitet werden.
Das Minimum-Material-Grenzmaß LML (least material limit) ist dasjenige (das
andere) der beiden Grenzmaße, das die minimal zulässige Materialmenge be-
grenzt. Es ist
x bei Wellen das Mindestmaß
x bei Bohrungen das Höchstmaß
LML entspricht der „Ausschussseite“ der Prüflehre, weil eine Nacharbeit des
Werkstücks nicht möglich, d.h. das Werkstück Ausschuss ist.
2.2.2 Toleranzfeldlagen
In [DINISO286] T1 sind 28 Toleranzfeldlagen festgelegt und mit Buchstaben

bezeichnet. Die Buchstaben kennzeichnen nach Abb. 2.2. den kleinsten Abstand
der Toleranzfelder von der Nulllinie. Liegt das Toleranzfeld unterhalb der Nullli-
nie, dann wird durch die Buchstaben der Abstand des oberen Abmaßes ES oder es
von der Nulllinie festgelegt. Bei einem Toleranzfeld oberhalb der Nulllinie wird
durch die Buchstaben der Abstand des unteren Abmaßes EI oder ei von der
Nulllinie bestimmt. Diese Kleinstabstände von der Nulllinie, d.h. die Lage der
Toleranzfelder, sind durch die ISO-Grundabmaße der Toleranzfeldlagen vorgege-
ben, die in [DINISO286T1] für die unterschiedlichen Nennmaßbereiche und für
die unterschiedlichen Grundtoleranzgrade zusammengestellt sind.
Die Toleranzfelder H und h nehmen eine Sonderstellung ein, weil sie an der
Nulllinie liegen (vgl. auch Abschn. 2.2.3).
H ¾ EI = 0
ES = T (Grundtoleranz)
h ¾ es = 0
ei = T (Grundtoleranz)
Für jeden der Nennmaßbereiche gibt es mehrere - höchstens 20 - verschieden
große Grundtoleranzgrade. Diese Grundtoleranzgrade werden mit den Buchstaben
IT und den nachfolgenden Zahlen 01, 0, 1, 2 bis 18 gekennzeichnet. Der Grundto-
leranzgrad charakterisiert die Größe der Grundtoleranz IT (Maßtoleranz). Jedem

einzelnen Grundtoleranzgrad sind mit steigendem Nennmaßbereich größere
Grundtoleranzen (Maßtoleranzen) zugeordnet. Die Gesamtheit der Grundtoleran-
zen innerhalb eines Grundtoleranzgrades für alle Nennmaßbereiche wird dem
gleichen Genauigkeitsniveau zugerechnet.
Abb. 2.2. Lage der Toleranzfelder bzw. schematische Darstellung der Lage von Grundab-
maßen für Bohrungen und Wellen nach [DINISO286]
Die Größe aller Grundtoleranzen wird in Pm 10 6 m ausgedrückt und ist für

die Grundtoleranzgrade IT 2 bis IT 18 aus dem Toleranzfaktor i bzw. I durch
Multiplikation mit einem Faktor entstanden, der aus Tabelle 2.2. zu ersehen ist.
Der Toleranzfaktor i hat die Größe:
i 0,45 3 D 0,001 D ( für N d 500 mm) (2.10)

Tabelle 2.2. Zahlenwerte der Grundtoleranzen IT für Nennmaße bis 3150 mm1)
In dieser Zahlenwertgleichung ist D in mm das geometrische Mittel der beiden

Grenzmaße eines Nennmaßbereiches und i der Toleranzfaktor in Pm . Gl (2.10)
wurde empirisch ermittelt unter Berücksichtigung der Tatsache, dass unter
gleichen Fertigungsbedingungen die Beziehung zwischen dem Fertigungsfehler
und dem Nennmaß eine parabolische Funktion ist. Mit zunehmender Größe lassen
sich nämlich die Teile mit einer relativ größeren Genauigkeit herstellen. Das
additive Glied 0,001·D berücksichtigt die mit wachsendem Nennmaß linear größer
werdende Messunsicherheit.
Ist 500 mm N d 3150 mm , so gilt nach [DINISO286] T1 für den Toleranz-
faktor I in Pm die Beziehung:
I 0,004 D 2,1 ( für 500 mm N d 3150 mm) (2.11)
Für die Grundtoleranzgrade IT 01 bis IT 1 sind die Toleranzfaktoren i für

Nennmaße 500 mm nach folgenden Formeln zu berechnen:
IT 01 : i 0,3 0,008 D
IT 0 : i 0,5 0,012 D (2.12)
IT 1 : i 0,8 0,020 D
2.2.3 Passungen und Passungssysteme
Unter einer Passung versteht man die maßliche Zuordnung zwischen den zu
fügenden oder zu paarenden Teilen, die sich aus dem Maßunterschied dieser Teile
vor dem Fügen ergibt. Sie kennzeichnet somit die Beziehung zwischen den
Toleranzfeldern der zu paarenden Teile. Sie ist erreichbar durch die zweckdienli-
che Wahl der Toleranzfeldlage und der Maßtoleranz oder Grundtoleranz des
Innen- und des Außenmaßes der zu paarenden Formelemente bzw. Geometrieele-
mente [DINH07]. Die häufigsten Passungen sind die Rundpassungen (kreiszylind-
rische Passflächen, z.B. Welle und Bohrung) und die Flachpassungen (planparalle-
le Passflächen). Eine Passung wird nach [DINISO286] durch folgende Angaben
bestimmt:
1. Gemeinsames Nennmaß der zu paarenden Geometrieelemente
2. Kurzzeichen der Toleranzklasse für das Innenmaß z.B. H7
3. Kurzzeichen der Toleranzklasse für das Außenmaß z.B. f6
Die Toleranzklasse kennzeichnet durch einen oder zwei Buchstaben das Grund-
abmaß (Toleranzfeldlage) und durch ein oder zwei Zahlen den Grundtoleranzgrad
(Größe der Maßtoleranz oder Grundtoleranz).
Beispiel: Ø30H7, Ø30f6
Passungsarten
Die Art der Passung ist durch die beabsichtigte Funktion bestimmt. Es gibt drei
Arten von Passungen, die sich durch ihr Spiel bzw. Übermaß (im gefügten
Zustand) unterscheiden (Abb. 2.3.).
Abb. 2.3. Spiel-, Übergangs- und Übermaßpassung

( TW : Toleranz Welle, TB : Toleranz Bohrung)
a) Spielpassung
Beim Fügen des inneren (Bohrung) und äußeren (Welle) Formelementes entsteht
immer Spiel (S),
Höchstspiel S0 ES ei
(2.13)
Mindestspiel Su EI es
b) Übergangspassung
Je nach den Istmaßen der Formelemente entsteht beim Fügen entweder Spiel oder
Übermaß.
Höchstspiel S0 ES ei
Höchstübermaß U0 EI es (2.14)
(Hinweis: Die Bezeichnungen S0 und S u sowie U 0 und U u sind
nicht genormt.)
c) Übermaßpassung
Beim Fügen der Formelemente entsteht immer Übermaß (U)
Höchstübermaß U0 EI es
(2.15)
Mindestübermaß U u ES ei
Passungssysteme sollen helfen, die mögliche Vielfalt der Toleranzfelder bzw.

Toleranzklassen einzuschränken und damit die Anzahl der Werkzeuge sowie der
Prüf- und Messgeräte auf eine Mindestzahl zu beschränken. Ein Passungssystem
bedeutet z.B., dass entweder alle Bohrungen oder aber Wellen dieselbe Toleranz-
feldlage bekommen, zweckmäßigerweise diejenige mit dem „Grundabmaß 0“.
Diese ausgezeichnete Lage bezüglich der Nulllinie - d.h. bezüglich des Nennma-
ßes - nehmen die Toleranzfeldlagen H (Bohrung) und h (Wellen) ein, da das
untere Abmaß bei der Bohrung bzw. das obere Abmaß bei der Welle Null ist.
Deshalb wurden diese Toleranzfeldlagen auch dem ISO-Passungssystem Einheits-
bohrung bzw. dem ISO-Passungssystem Einheitswelle zugrunde gelegt.
ISO-Passungssystem Einheitsbohrung
([DINISO286] und [DIN7154])
Für alle Bohrungen wird die Toleranzfeldlage H, für die Wellen dagegen werden
beliebige Toleranzfeldlagen gewählt. Zur Herstellung und Kontrolle der Bohrun-
gen, die aufwändiger in der Fertigung und teurer in der Messung sind als Wellen,
sind dann nur wenige Werkzeuge (z.B. Reibahlen) und Messwerkzeuge (z.B.
Lehrdorne) erforderlich (für ein Nennmaß z.B. nur H5, H6, H7). Das Passungssys-
tem Einheitsbohrung wird überwiegend im Maschinen- und Apparatebau ange-
wendet.
ISO-Passungssystem Einheitswelle
([DINISO286] und [DIN7155])
Für alle Wellen wird die Toleranzfeldlage h, für die Bohrungen dagegen werden
beliebige Toleranzfeldlagen gewählt. Das Passungssystem Einheitswelle wird bei
Maschinen mit vielen langen, glatten Wellen (z.B. aus gezogenem, kalibriertem
Rundmaterial) angewendet, auf denen Hebel, Räder und dgl. befestigt werden
sollen (Land- und Textilmaschinenbau). Das ISO-Passungssystem Einheitswelle
kommt seltener zur Anwendung als das ISO-Passungssystem Einheitsbohrung.
Durch die Einführung der unterschiedlichen ISO-Passungssysteme hat man eine
ganz wesentliche Einschränkung der Auswahlmöglichkeiten erreicht. Eine weitere
Einschränkung ergibt sich durch die Anwendung empfohlener (d.h. in der Praxis
häufig benötigter) Toleranzen gemäß [DIN7157].
2.2.4 Tolerierungsgrundsatz
Die den Maßtoleranzen überlagerten Formabweichungen führen dazu, dass das

Mindestspiel bei Maximum-Material-Grenzmaßen nicht mehr vorhanden ist.
Taylor erkannte diesen Zusammenhang und begründete 1905 mit seiner Patent-
anmeldung den Taylorschen Prüfgrundsatz.
Die Gutprüfung (Einhaltung der Maximum-Material-Grenze) ist eine Paa-
rungsprüfung mit einem geometrischen Gegenstück (Lehre); die Ausschussprü-
fung (Einhaltung der Minimum-Material-Grenze) ist eine Einzelprüfung der
örtlichen Istmaße (Zweipunktverfahren).
Der Tolerierungsgrundsatz bestimmt, ob an kreiszylindrischen und planparalle-

len Passflächen die Formabweichungen von den Maßtoleranzen abhängen oder
nicht. Es gibt zwei Grundsätze:
x Unabhängigkeitsprinzip
x Hüllprinzip
Beide Prinzipien werden im Folgenden behandelt.
2.2.4.1 Unabhängigkeitsprinzip
Das Unabhängigkeitsprinzip ist in [DINISO8015] genormt und besagt, dass ein
toleriertes Maß als eingehalten gilt, wenn alle örtlichen Istmaße die Grenzmaße
nicht über- bzw. unterschreiten. Jede Maß-, Form- und Lagetoleranz muss unab-
hängig voneinander eingehalten werden. Es erfolgt also keine Paarungsprüfung.
Soll das Unabhängigkeitsprinzip gelten, muss auf der Zeichnung im oder am
Schriftfeld die Bezeichnung Tolerierung ISO 8015 oder einfach ISO 8015 stehen
(Abb. 2.4.b); ansonsten gilt das Hüllprinzip (s. Abschnitt 2.2.4.2). Bei der heute
üblichen rechnergestützten Konstruktion empfiehlt sich eine entsprechende
Voreinstellung im Schriftfeld, da das Unabhängigkeitsprinzip die ungerechtfertig-
ten Anforderungen bezüglich der Form- und Lageabweichungen, die mit dem
Hüllprinzip verbunden sind, aufhebt. Der Fertigungsaufwand und damit die
Fertigungskosten werden reduziert. Durch das Unabhängigkeitsprinzip werden
Tonnenform, Sattelform, Kegelform und die geradzahligen Vielecke (Ovalität)
begrenzt (vgl. Abb. 2.5.). Krümmungen und ungeradzahlige Vielecke werden
nicht begrenzt.
Bei Gültigkeit des Unabhängigkeitsprinzips kann mit Hilfe der Maximum-
Material-Bedingung eine Vergrößerung der Formtoleranzen erreicht werden. Dazu
sind die Formabweichungen auf der Zeichnung mit einem eingekreisten M zu
kennzeichnen, (Abb. 2.4.a).
Abb. 2.4. Sonderfälle bei den Tolerierungsgrundsätzen

a) Anwendung der Maximum-Material-Bedingung
b) Partielle Gültigkeit des Hüllprinzips
Die Maximum-Material-Bedingung erlaubt eine Überschreitung einer mit

gekennzeichneten Formtoleranz um den Betrag, um den das Istmaß vom Maxi-
mum-Material-Grenz-Maß (MML) abweicht. Soll dagegen trotz Hinweis auf ISO
8015 für ein toleriertes Maß die Hüllbedingung1 gelten, so ist dieses mit einem
eingekreisten E zu kennzeichnen, (Abb. 2.4.b). Zur Vertiefung dieser Thematik
wird auf [Jor98] oder [DINH07] verwiesen.
2.2.4.2 Hüllprinzip
Das Hüllprinzip gilt für alle tolerierten Maße auf allen Bezeichnungen, die keinen
Hinweis auf DIN ISO 8015 enthalten. Der Klarheit halber sollte man jedoch
eintragen: Tolerierung DIN 7167. Das Hüllprinzip fordert, dass das Geometrie-
element (Kreiszylinder, Parallelebenenpaar) die geometrisch ideale Hülle mit
Maximum-Material-Grenzmaß (MML) nicht durchbricht und kein örtliches
Istmaß das Minimum-Material-Grenzmaß (LML) überschreitet (Bohrungen) bzw.
unterschreitet (Wellen). Es werden nur die Formabweichungen, dagegen außer der
Parallelität keine Lageabweichungen beschränkt. Das Hüllprinzip kann durch
Einzeleintragung partiell aufgehoben werden (vgl. Abschn. 2.2.4.1). Die Prüfung
der Hüllbedingung ist nur mit einer Paarungslehre, die die Gestalt der Hülle hat
oder mit einer Messmaschine und entsprechenden Auswerteprogrammen möglich.
Die Begrenzung der Formabweichungen und der Parallelität wird in den Abb. 2.5.
und Abb. 2.6. an einigen Grenzfällen gezeigt. (I: ist das örtliche Istmaß).
EFL: Kurzzeichen für die Abweichung bei Geradheit nach [Tru97]
EFK: Kurzzeichen für die Abweichung bei Rundheit nach [Tru97]
Tonnenform
(Ursachen: Werkstück zwischen Spitzen eingespannt; gekrümmte Führungsbahn)
P = 20,000 mm I min = 19,948 mm
I max = 20,000 mm EFL = 0,026 mm
1 Hinweis: In Anlehnung an [Jor98] wird der Begriff Hüllbedingung immer im Zusammen-

hang mit verwendet.
Sattelform
(Ursachen: Werkzeugbahn und Werkstückachse windschief zueinander - kürzester Abstand
liegt innerhalb des Werkstücks; gekrümmte Führungsbahn)
P = 20,000 mm I min = 19,948 mm

I max = 20,000 mm EFL = 0,026 mm
Krümmung
(Ursachen: Verzug durch freiwerdende innere Spannungen bei spanloser oder spangebender
Formung, bei Wärmebehandlung und Alterung)
P = 20,000 mm
I min = 19,948 mm EFL = 0,052 mm
Abb. 2.5. Zulässige Formabweichungen bei Gültigkeit des Hüllprinzips für eine Welle mit
20h9 (Axialschnitte)
geradzahlige Vielecke / Ovalität

(Ursachen: Lagerluft der Hauptspindel; unrunde Form des Rohlings; Unwucht des Werk-
stücks)
P = 20,000 mm
I max = 20,000 mm
I min = 19,948 mm
EFK = 0,026 mm
ungeradzahlige Vielecke / Gleichdick (Radialschnitt)

(Ursachen: zweischneidige Werkzeuge - z.B. falsche Abstützung des Werkstücks bei
spitzenlosem Schleifen)
P = 20,000 mm
I min = 19,948 mm
EFK = 0,052 mm
Abb. 2.6. Zulässige Formabweichungen bei Gültigkeit des Hüllprinzips für eine Welle mit
ø 20h9 (Radialschnitte)
Hinweis: In vielen Betrieben werden die Tolerierungsgrundsätze unsachgemäß

angewendet. Aus Kostengründen ist die generelle Anwendung des Hüllprinzips
nicht zu empfehlen. Vielmehr sollte das Unabhängigkeitsprinzip eingeführt und
wo notwendig durch die Hüllbedingung eingetragen werden.
2.2.4.3 Allgemeintoleranzen
Die Notwendigkeit, die Gestalt eines Bauteils eindeutig zu bemaßen und zu
tolerieren, wird durch die Festlegung von Allgemeintoleranzen nach [DIN-
ISO2768] T1 und T2 vereinfacht (Tabelle 2.3.). T1 gilt für alle Längen- und
Winkelmaße ohne Toleranzangabe, jedoch nicht für Hilfsmaße und theoretische
Maße. Es werden vier Toleranzklassen unterschieden: f (fein), m (mittel), c (grob)
und v (sehr grob). T2 gilt für die Formelemente, die nicht mit einzeln eingetrage-
nen Form- und Lagetoleranzen versehen sind. Es werden drei Toleranzklassen
unterschieden: H, K, L.
Tabelle 2.3. oben - Grenzabmaße für Längenmaße nach [DINISO2768] T1, unten -
Allgemeintoleranzen für Geradheit und Ebenheit nach [DINISO2768] T1
Toleranzklassen Grenzabmaße für Nennmaßbereiche [mm]
Kurz- Benennung von 0,5 über 3 über 6 über 30 über 120 über 400 über 1000
zeichen bis 3 bis 6 bis 30 bis 120 bis 400 bis 1000 bis 2000
f fein ± 0,05 ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5
m mittel ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2
c grob ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3
v sehr grob — ± 1,5 ±1 ± 1,5 ± 2,5 ±4 ±6
Toleranzklasse Nennmaßbereich [mm]

bis 10 über 10 über 30 über 100 über 300 über 1000
bis 30 bis 100 bis 300 bis 1000 bis 3000
H 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4
K 0,05 0,1 0,2 0,4 0,6 0,8
L 0,1 0,2 0,4 0,8 1,2 1,6
Die Toleranzklassen sind so zu wählen, dass die Allgemeintoleranzen ohne

besondere Maßnahmen und Sorgfalt, d.h. mit werkstattüblicher Genauigkeit zu
halten sind. Deshalb müssen sie je nach der Art des Fertigungsverfahrens unter-
schiedlich groß sein. DIN ISO 2768 gilt vorwiegend für metallische Werkstoffe
und Geometrieelemente, die durch Spanen erzeugt wurden. Für die Verfahrens-
gruppen Schweißen, Schmieden, Gießen z.B. gibt es eigene Allgemeintoleranzen,
die entsprechend in den Zeichnungen anzugeben sind (vgl. [Jor98]).
2.2.5 Form- und Lagetoleranzen
Sowohl Studenten als auch Praktiker finden häufig schwer Zugang zur Form- und
Lagetolerierung, weil sie kompliziert und insbesondere für den Neuling unüber-
sichtlich erscheint. Im folgenden werden deshalb die wichtigsten Grundlagen und
Zusammenhänge der Tolerierung erläutert. Für ein weiterführendes Studium wird
auf die zugehörige [DINISO1101] und auf die Fachliteratur (z.B. [Jor98],
[DINH07]) verwiesen.
Die Form- und Lagetolerierung geht von so genannten Formelementen [Jor98]

bzw. sichtbaren und unsichtbaren Geometrieelementen [DINH07] aus. Die
Tolerierung basiert auf der Festlegung von Toleranzzonen (Raum oder Fläche)
innerhalb der sich das gesamte tolerierte Geometrieelement (z.B. Kreis, Gerade,
Zylinder, Ebene) befinden muss. Die Toleranzzone wird begrenzt von zwei
Grenzebenen bzw. Grenzlinien, die der idealen Gestalt der Geometrieelemente
entsprechen. Ihr Abstand wird als Toleranz bezeichnet. Zwei Arten von Toleranz-
zonen kommen in der Praxis besonders häufig vor: geradlinige Toleranzzonen und
ringförmige Toleranzzonen. Diese können sowohl eben als auch räumlich sein.
In Tabelle 2.4. sind Zeichnungssymbole für tolerierbare Eigenschaften enthal-
ten. In Abb. 2.7. werden Beispiele für die Formtoleranzen Ebenheit und Paralleli-
tät sowie für die Lagetoleranz Rundlauf gezeigt.
Tabelle 2.4. Symbole für Form- und Lagetoleranzen
Abb. 2.7. Beispiele für Formtoleranzen a), c) und Lagetoleranz b)

Für die eindeutige Interpretation von Form- und Lagetoleranzen ist eine korrek-
te Zeichnungseintragung unerlässlich. Gemäß [DINISO1101] werden Form- und
Lagetoleranzen durch einen Toleranzrahmen gekennzeichnet, der aus mindestens
zwei aber höchstens fünf Feldern besteht (vgl. Abb. 2.8.). Das erste Feld kenn-
zeichnet die Toleranzart, im zweiten wird die Toleranz in mm eingetragen. Die
restlichen Felder enthalten bei Lagetoleranzen Kennbuchstaben für Bezüge.
Der Toleranz- bzw. Bezugspfeil steht senkrecht (wichtig!) auf dem tolerierten
Formelement. Er zeigt an, in welcher Richtung die Abweichung gemessen wird.
Der eindeutigen Zuordnung wegen sollte der Toleranzpfeil in der Nähe der
Maßlinie, die das Geometrieelement bemaßt, stehen. Zwei Fälle sind hier zu
unterscheiden:
1. Bei der Tolerierung eines sichtbaren Geometrieelementes (Fläche, Kante) steht
der Toleranzpfeil mindestens 4 mm vom entsprechenden Maßpfeil entfernt
(Abb. 2.8.a).
2. Wird dagegen ein unsichtbares Geometrieelement (Achse, Symmetrieebene
etc.) toleriert, steht der Toleranzpfeil unmittelbar in der Verlängerung der Maß-
linie, die das Formelement bemaßt (Abb. 2.8.b, c).
Abb. 2.8. Bedeutung der Stellung des Toleranzpfeils.

a) sichtbares Geometrieelement toleriert (Rundlauf)
b), c) unsichtbares Geometrieelement (Achse) toleriert (Koaxialität)
Bezugselemente (nach [ISO5459])

Bezugselemente dienen bei Lagetoleranzen zur Festlegung der Toleranzzone. Die
für die tolerierten Geometrieelemente erläuterten Regeln gelten sinngemäß auch
für die Bezugselemente.
Das Bezugselement wird durch einen Bezugsbuchstaben (Großbuchstaben A,
B, ...) im oben geschilderten Bezugsrahmen sowie durch ein i.Allg. schwarz
gefärbtes Bezugsdreieck gekennzeichnet. Die Bezugslinie steht senkrecht auf dem
Bezugselement. In Abb. 2.9. werden Beispiele für Bezüge mit einem und zwei
(gleichberechtigten) Bezugselement(en) gezeigt. Im Beispiel d) ist der Bezug die
gemeinsame Achse der beiden Lagersitze.
Abb. 2.9. Angabe von Bezügen. b) und c) Achse als Bezug, a) untere Fläche als Bezugs-
element, d) gemeinsame Achse von zwei Wellenabsätzen (Lagersitze) als Bezug
2.2.6 Beispiele
Die folgenden Bilder zeigen Beispiele zur (zeichnerischen) Darstellung von Form-
und Lagetoleranzen. Dabei wird unter dem Begriff „Abweichung“ die Differenz
zwischen (realer) Istform bzw. -lage und (theoretisch fehlerfreier) Sollform bzw.
-lage des betrachteten Funktionselementes verstanden. In jedem Fall muss die
vorhandene Abweichung innerhalb des vorgeschriebenen Toleranzbereiches
liegen, anderenfalls liegt eine Toleranzüberschreitung vor. Die dargestellten
Beispiele tragen exemplarischen Charakter.
Abb. 2.10. Geradheitsabweichung, -toleranz; Rundheitsabweichung, -toleranz

Die Geradheitsabweichung (Abb. 2.10.) aller Mantellinien des Zylinders mit

dem Durchmesser d muss bezogen auf die Länge L‘ (L‘ < L, an beliebiger Stelle)
innerhalb des Toleranzbereiches t1 liegen. t1 wird durch zwei parallele Geraden
dargestellt, die das Istprofil umschließen und in der Zeichenebene liegen.
Die Rundheitsabweichung aller Radialschnitte des Zylinders bezogen auf die
Länge L muss innerhalb des Toleranzbereiches t 2 liegen, der durch zwei konzen-
trische Kreise mit dem Abstand t2 dargestellt wird.
Abb. 2.11. Parallelitätsabweichung, -toleranz

Die Parallelitätsabweichung (Abb. 2.11.) der Achse der Bohrung mit dem
Durchmesser d 2 muss bezüglich der Achse der Bohrung mit dem Durchmesser
d1 innerhalb des Toleranzbereiches t liegen. Der Toleranzbereich wird durch zwei
parallele Geraden mit dem Abstand t dargestellt, die parallel zur Achse von d1
liegen.
Abb. 2.12. Rechtwinkligkeitsabweichung, -toleranz; Neigungsabweichung, -toleranz

Die Rechtwinkligkeitsabweichung (Abb. 2.12.) der Fläche 1 muss bezogen auf

A und B innerhalb des Toleranzbereiches t1 liegen. Der Toleranzbereich wird
durch zwei parallele Geraden mit dem Abstand t1 dargestellt, die jeweils senk-
recht zu A bzw. B verlaufen.
Die Neigungsabweichung (Abb. 2.12.) der Fläche 2 muss bezogen auf A inner-
halb des Toleranzbereiches t 2 liegen. Der Toleranzbereich wird durch zwei
parallele Geraden mit dem Abstand t2 dargestellt, die gegenüber A um den
Winkel D geneigt sind.
Abb. 2.13. Konzentrizitätsabweichung, -toleranz
Die Konzentrizitätsabweichung (Abb. 2.13.) der Achse der Bohrung mit dem
Durchmesser d 2 muss bezogen auf B innerhalb des Toleranzbereiches t liegen.
Der Toleranzbereich wird dargestellt durch einen zur Achse der Bohrung mit dem
Durchmesser d1 konzentrisch liegenden Zylinder mit dem Durchmesser t. Der
Primärbezug A dient der Kontrolle der vorhandenen Konzentrizitätsabweichun-
gen.
Anmerkung:
Analog zur Konzentrizität ist die Koaxialität (Abb. 2.14.) zu betrachten:
Abb. 2.14. Koaxialitätsabweichung, -toleranz
Zylinderabschnitt 40h6 und Zylinderabschnitt 30g6 sind koaxial zur gemein-

samen Achse A-B, Zylinderabschnitt 40k6 ist konzentrisch zur gemeinsamen
Achse A-B, jeweils im angegebenen Toleranzbereich.
Abb. 2.15. Positionsabweichung, -toleranz Variante 1 und 2 wie im Text beschrieben
Variante 1:
Die Positionsabweichung (Abb. 2.15.) der Achsen der vier Bohrungen mit dem
Durchmesser d 2 muss auf dem Lochkreis innerhalb des Toleranzbereiches liegen.
Der Toleranzbereich wird dargestellt durch zur Bohrungsachse konzentrisch
liegende Zylinder vom Durchmesser t, deren Position durch die theoretischen
Maße d L und W definiert ist.
Variante 2:
Zusätzlich ist hier die Position des Lochkreises festgelegt (Bezug A zur Bohrung
mit dem Durchmesser d1 ).
Abb. 2.16. Symmetrieabweichung, -toleranz
Die Symmetrieabweichung (Abb. 2.16.) der Mittelebene der Nut mit der Breite
b muss bezogen auf die Achse des Zylinders mit dem Durchmesser d innerhalb
des Toleranzbereiches t liegen. Der Toleranzbereich wird dargestellt durch zwei
parallele Geraden mit dem Abstand t, die symmetrisch zur Verbindungslinie MN

angeordnet sind.
Abb. 2.17. Rundlaufabweichung, -toleranz
Die Rundlaufabweichung (Abb. 2.17.) des Zylinders mit dem Durchmesser d 3

muss bezogen auf die gemeinsame Achse A-B, gebildet von den Zylindern mit d1
und d 2 , innerhalb des Toleranzbereiches t liegen. Dies gilt auf der gesamten
Länge L des Zylinders für alle Radialschnitte des Zylinders.
Der Toleranzbereich wird dargestellt durch zwei zu A-B konzentrische Kreise
mit dem Abstand t, die das Istprofil einschließen.
Abb. 2.18. Planlaufabweichung, -toleranz
Die Planlaufabweichung (Abb. 2.18.) der Stirnfläche bezogen auf die Achse
des Zylinders mit dem Durchmesser d1 muss im Bereich des Bezugsdurchmessers
d b innerhalb des Toleranzbereiches t liegen. Der Toleranzbereich wird dargestellt
durch zwei parallele Geraden im Abstand t, senkrecht angeordnet zum Bezug A.
Die Funktionsbaugruppe in Abb. 2.19. besteht aus den Komponenten Kolben-
stange, Kolben und Zylinder. Es sind nur die für die Funktion unmittelbar wichti-
gen Maße eingetragen. Für die Paarung Kolbenstange - Kolben (Nennmaß 30)
bzw. Kolben - Zylinder ist die Hüllbedingung vorgeschrieben, für die restlichen
Maße wird das Unabhängigkeitsprinzip angenommen. Der Konstrukteur muss
entscheiden, ob bei einer Passungsangabe zusätzlich Form- bzw. Lagetoleranzen
angegeben werden müssen (bei 30H7/k6 können diese entfallen, während sie bei
125H7/g6 wegen der relativ großen Führungslänge angebracht sind). Die
angegebenen Werte für die Form- und Lagetoleranzen sowie für die Rauheit sind
in Abhängigkeit des jeweiligen (Maß-)Toleranzfeldes gewählt.
Abb. 2.19. Beispiel einer Funktionsbaugruppe in Explosivdarstellung
2.3 Tolerierung von Maßketten
2.3.1 Grundlagen
Die meisten Erzeugnisse der metallverarbeitenden Industrie des Maschinenbaus

und der Elektrotechnik/Elektronik sind aus Baugruppen und Einzelteilen zusam-
mengesetzt. Dabei bildet sich zwangsläufig eine Kette von tolerierten geometri-
schen Eigenschaften (z.B. Maß, Form, Lage). Auch am Einzelteil sind Maßketten
unvermeidlich, weil stets mehrere geometrische Eigenschaften verknüpft werden.
Unter einer Maßkette versteht man die fortlaufende Aneinanderreihung von
funktionsbedingten unabhängigen tolerierten Einzelmaßen Mi und dem von ihnen
abhängigen Schlussmaß M0. Die Maße Mi und M0 bilden bei ihrer schematischen
Darstellung einen geschlossenen Linienzug (vgl. Abb. 2.20.).
Abb. 2.20. Maßkette an einem Bauteil

Die allgemeine mathematische Beschreibung des funktionalen Zusammenhangs

zwischen den unabhängig veränderlichen Einzelmaßen M i und dem abhängig
veränderlichen Schlussmaß einer Maßkette lautet
M0 f ( M 1 , M 2 , M 3 , ..., M m ) (2.16)
Für das oben gezeigte Beispiel lautet demnach die Ausgangsgleichung:

M1 M 2 M 0 M 3 0 (2.17)
aus der dann das Schlussmaß M 0 berechnet werden kann.

Weil jedes Maß toleriert ist, wirken sich die Toleranzen der Einzelmaße M i in
der Toleranz des Schlussmaßes M 0 aus. Da nur die Abmaße des Toleranzfeldes
JS symmetrisch zur Nulllinie angeordnet sind (vgl. Abb. 2.2.), werden die Abma-
ße des Schlussmaßes eine stark asymmetrische Lage aufweisen. Dies wirkt sich
aber nachteilig in der Fertigung aus, da bei den heute nahezu ausschließlich
genutzten NC-Maschinen die programmierbaren Koordinatenmaße zweckmäßi-
gerweise dem Toleranzmittenmaß entsprechen sollten. Es ist daher erforderlich,
das so genannte Mittenmaß C (Gl. 2.6) einzuführen und das Schlussmaß wie folgt
zu definieren:
T0 (2.18)
M0 C0 r
2
2.3.2 Maßketten bei vollständiger Austauschbarkeit
Um bei technischen Systemen das Funktionsverhalten und die Austauschbarkeit

der Teile zu sichern sowie die funktionell-technisch richtig tolerierten Maße unter
Berücksichtigung der Fertigungsgegebenheiten in der Teilefertigung und Montage
angeben zu können, ist die Anwendung von Maßkettengleichungen unerlässlich.
Dabei sind zwei wichtige Aufgaben zu lösen:
Berechnung des Schlussmaßes und der Schlussmaßtoleranz aus den tolerierten
Einzelmaßen der Maßkette.
Aufteilung der Schlusstoleranz auf die Einzelmaße (Bei mehr als zwei Einzel-
maßen ist diese Aufgabe unbestimmt. Es müssen demnach zusätzliche Bedin-
gungen berücksichtigt werden).
Charakteristisch für die vollständige Austauschbarkeit im Zusammenhang mit
Maßketten ist, dass alle Teile einer gefertigten Losgröße oder Serie ohne Über-
schreitung der Schlussmaßtoleranz miteinander paarungsfähig sind. Ein kosten-
aufwändiges vorheriges Sortieren nach Maßgruppen ist also nicht erforderlich. Zur
Berechnung der Maßketten wird die so genannte Maximum-Minimum-Methode
angewendet.
Nachteil dieser Methode ist allerdings, dass bei einer größeren Anzahl von
Einzelmaßen in der Maßkette wegen der additiven Toleranzfortpflanzung die
Sicherstellung einer vorgegebenen Schlusstoleranz zu relativ kleinen, in der

Fertigung nur mit großem Aufwand einzuhaltenden Einzeltoleranzen führt. Die
Maximum-Minimum-Methode sollte demnach nur bei kurzgliedrigen Maßketten
mit großen Funktionstoleranzen angewendet werden.
Sind diese Bedingungen nicht gegeben, müssen die Methoden der unvollstän-
digen Austauschbarkeit [Tru97] zugrunde gelegt werden. Die funktionsgerechte
Paarung der Teile ist dann nur durch zusätzliche Leistungen (z.B. Sortieren in
Gruppen) möglich.
Für die mathematische Behandlung geometrischer Maßketten bietet sich die
Taylor-Reihe an. Nach umfangreichen Ableitungen (vgl. [Tru97]) erhält man so
unter Vernachlässigung der Glieder höherer Ordnung für das Toleranzmittenmaß
des Schlussmaßes:
m wf (2.19)
C0 ¦ Ci
i 1 wM i
Und darüber hinaus das lineare Toleranzfortpflanzungsgesetz:

m wf (2.20)
T0 ¦ Ti
i 1 wM i
Dabei ist m Anzahl der unabhängigen Einzelmaße.

Für lineare geometrische Maßketten wird das partielle Differential - in der Lite-
ratur wird dafür auch ein sogenannter Richtungskoeffizient ki - definiert:
wf
1 oder 1
wM i
2.3.2.1 Lineare eindimensionale Maßketten

Bei linearen Maßketten liegen alle Längenmaße in einer Ebene parallel bzw.
reihenweise angeordnet, so dass zwischen dem Schlussmaß und den Einzelmaßen
gemäß Gl (2.16) mit ki r 1 der einfache Zusammenhang besteht:
m (2.21)
M0 ¦ ki M i
i 1
Die Vorgehensweise bei linearen Maßketten soll nachfolgend an einem einfa-

chen Beispiel gezeigt werden. Für die in Abb. 2.21. dargestellte Baugruppe mit
den tolerierten Einzelmaßen M 1 bis M 4 ist das Schlussmaß M 0 gesucht.
Basierend auf der aus Abb. 2.21. abgebildeten Maßkette
M 1 = 15-0,1 mm
M 2 = 45-0,2 mm
M 3 = 15-0,1 mm
M 4 = 75+0,4/+0,1 mm
Abb. 2.21. Baugruppe
erhält man die Ausgangsgleichung

M1 M 2 M 0 M 3 M 4 0
und daraus die Schlussmaßgleichung
M 0 M1 M 2 M 3 M 4 .
Für die Schlussmaßtoleranz gilt (lineares Toleranzfortpflanzungsgesetz)
m wf
T0 ¦ Ti
i 1 Mi
w
bzw.
T0 T1 T2 T3 T4 (Toleranzen sind immer positiv!)
mit
T1 = 0,1 mm
T2 = 0,2 mm
T3 = 0,1 mm
T4 = 0,3 mm
folgt
T0 = 0,7 mm
Analog zur obigen Schlussmaßgleichung gilt für das Toleranzmittenmaß C0
C0 C1 C2 C3 C4
Mit den aus den Angaben in Abb. 2.21. berechneten Werten
C1 = 14,95 mm
C2 = 44,90 mm
C3 = 14,95 mm
C4 = 75,25 mm
erhält man schließlich
C0 = 0,45 mm
Das gesuchte Ergebnis lautet demnach
T0
M 0 = C0 ±
2
M 0 = 0,45 ± 0,35 mm
In analoger Weise ist auch eine Umrechnung der funktionsorientierten Bemas-

sung in eine fertigungsorientierte Bemaßung durchzuführen. In dem in Abb. 2.22.
gezeigten Beispiel ist das Maß M 2 funktionsorientiert toleriert. Für die Fertigung
des Bauteils wird aber die Toleranz für das Maß M e benötigt, weil nur dieses in
der Drehmaschine messbar ist. Die Aufgabe lautet demnach:
Wie groß darf die Toleranz Te des sogenannten Ersatzmaßes M e sein, damit
die für die Funktion wichtige Toleranz T2 eingehalten wird?
M 2 zu ersetzendes Maß
M e Ersatzmaß
Abb. 2.22. Funktionsorientierte Bemaßung einer abgesetzten Welle
Aus Abb. 2.22. leitet sich folgende Maßkette ab
Die zugehörige Ausgangsgleichung lautet

− M1 − M 0 − M e + M 3 = 0
die nach M e und analog für die Toleranzen nach Te aufzulösen ist.
2.3.2.2 Ebene zweidimensionale Maßketten

Eine zweidimensionale ebene Maßkette liegt dann vor, wenn mehrere (vgl. Gln.
(2.20), Gln. (2.21)) unabhängige Einzelmaße und das Schlussmaß der Bemaßung
eines Einzelteils oder einer Baugruppe einen geschlossenen Linienzug in Form
eines Polygons bildet. In der Maßkette können Längenmaße enthalten sein.
Bei der Berechnung ebener Maßketten ist zu beachten, dass der Richtungskoef-
fizient ki nicht wie bei linearen eindimensionalen Maßketten den Wert +1 oder -1
annimmt, sondern i.Allg. davon verschieden ist (z.B. ki = cos α1 ).
Nachfolgend soll wieder an einem einfachen Praxisbeispiel die Vorgehenswei-

se bei der Berechnung erläutert werden. In Abb. 2.23. ist ein Bauteil dargestellt, in
dem die Lage der beiden Bohrungen zueinander durch die Maße M 1 und M 2 im
rechtwinkligen Koordinatensystem bestimmt ist.
Abb. 2.23. Werkstück mit ebener Maßkette
Eine derartige Bemaßung ist erforderlich, wenn die Bohrungen auf einem Koordi-
natenbohrwerk hergestellt werden sollen. Die Funktionseigenschaft wird aber in
den meisten Fällen durch das Abstandsmaß M 0 bestimmt. Es besteht deshalb die
Aufgabe, unter Beachtung des funktionalen Zusammenhangs das Funktionsmaß
(Schlussmaß) zu berechnen. Aus der Maßkette resultiert folgender Zusammen-
hang zwischen Schlussmaß und den Einzelmaßen
2 2 (2.22)
M0 f M 1 , M 2 M1 M 2
und analog dazu für das Toleranzmittenmaß

2 2 (2.23)
C0 C1 C2
Die Gleichung für die Schlussmaßtoleranz lautet

2 wf wf wf (2.24)
T0 ¦ Ti T1 T2
i 1 wM i wM 1 wM 2
M1 M2
T0 T1 T2
2 2 2 2
M1 M 2 M1 M 2
so dass schließlich zur Berechnung des Schlussmaßes

T0
M 0 C0 r
2
alle Größen bestimmt sind.
2.4 Technische Oberflächen
2.4.1 Aufbau technischer Oberflächen
Keine reale technische Oberfläche besitzt ihre Sollform. Es sind immer Formab-
weichungen, Welligkeiten und Rauheiten festzustellen. Außerdem unterscheiden
sich Gefüge, chemische Zusammensetzung und Festigkeit der oberflächennahen
Werkstoffbereiche eines technischen Bauteils häufig erheblich vom Grundwerk-
stoff.
2.4.1.1 Oberflächennaher Bereich
2.4.1.1.1 Aufbau
Der schichtförmige Aufbau von technischen Oberflächen ist vereinfacht in Abb.
2.24. dargestellt. Von innen nach außen können im Wesentlichen der Grundwerk-
stoff mit ungestörtem Gefügeaufbau, die innere und die äußere Grenzschicht
unterschieden werden.
Die innere Grenzschicht wird stark vom Fertigungsverfahren beeinflusst. Sie
weist gegenüber dem Grundwerkstoff infolge von Verformungen durch den
Fertigungsprozess unterschiedliche Verfestigungen und Eigenspannungen, ein
verändertes Gefüge und eventuell Texturinhomogenitäten zwischen Randzone und
Werkstoffinnerem auf.
Abb. 2.24. Schematische Darstellung der Grenzschichten eines bearbeiteten Werkstücks

aus Stahl nach [WeiAb89] a) Fett- oder Ölfilm, b) Adsorptions- und Reaktionsschicht,
c) Übergangszone, d) verformtes Gefüge, e) ungestörtes Metallgefüge, f) äußere Grenz-
schicht, g) innere Grenzschicht
Die äußere Grenzschicht besitzt durch Wechselwirkungen des Werkstoffs mit dem
Umgebungsmedium und dem Schmierstoff meist eine vom Grundwerkstoff
abweichende Zusammensetzung und kann aus Oxidschichten, Adsorptions- und

Reaktionsschichten, Verunreinigungen und einem Fett- oder Ölfilm aufgebaut
sein.
2.4.1.1.2 Chemische Zusammensetzung

Die chemische Zusammensetzung von Oberflächen kann sich durch den Einbau
von Bestandteilen des Umgebungsmediums und/oder des Schmierstoffs beträcht-
lich von der des Grundwerkstoffs unterscheiden. Bei Legierungen kann daneben
auch eine Anreicherung von Legierungsbestandteilen aus dem Werkstoffinneren
an der Oberfläche erfolgen. In Abb. 2.25. wird die über der Werkstofftiefe variie-
rende chemische Zusammensetzung an einer Kupplungs-Druckscheibe aus
Grauguss veranschaulicht.
Abb. 2.25. Tiefenprofil (Augerelektronenspektroskopie (AES)) der chemischen Zusam-

mensetzung einer Kupplungsdruckscheibenoberfläche aus Grauguss nach [CziHa92]
2.4.1.1.3 Gefüge
Im oberflächennahen Bereich können im Vergleich zum Grundwerkstoff unter-
schiedliche Korngrößen auftreten, die sich bevorzugt in Bearbeitungsrichtung
ausrichten, wie dies in Abb. 2.24. illustriert ist. Darüber hinaus kann der Oberflä-
chenbereich gegenüber dem Grundwerkstoff eine wesentlich höhere Dichte von
Leerstellen und Versetzungen aufweisen, was sich negativ auf die Festigkeitsei-
genschaften des Oberflächenbereichs auswirkt.
2.4.1.1.4 Härte
Die Härte von oberflächennahen Werkstoffbereichen kann erheblich von der des
Grundwerkstoffs differieren, was auf die unterschiedliche chemische Zusammen-
setzung und Mikrostruktur zurückzuführen ist. Im Allgemeinen besitzen auf der
Oberfläche sitzende Metalloxide eine beträchtlich höhere Härte als die dazugehö-
rigen Metalle.
2.4.1.2 Gestaltabweichungen
Neben den physikalisch-chemischen Eigenschaften sind auch die Gestaltabwei-
chungen von technischen, aufeinander einwirkenden Oberflächen für die Funkti-
onsfähigkeit von Baugruppen verantwortlich. Die Gestaltabweichungen können
nach [DIN4760] in Formabweichungen, Welligkeiten und Rauheiten unterteilt
werden und sind in Abb. 2.26. dargestellt. Der wesentliche Unterschied zwischen
den verschiedenen Gestaltabweichungen liegt in ihrer horizontalen Merkmalsaus-
prägung, während die vertikale Abweichungen sich in der gleichen Größenord-
nung bewegen können.
Die Formabweichung FA ist langwellig und erstreckt sich häufig in einem Zug
über die gesamte Funktionsfläche (Länge der Formabweichung > 1000 x Höhe der
Formabweichung). Welligkeiten liegen vor, wenn das Verhältnis von mittlerer
Wellenlänge WSm zur Gesamthöhe des Welligkeitsprofils Wt zwischen 100 und
1000 beträgt. Wellen sind häufig periodisch auftretende Abweichungen. Bei der
Rauheit weisen die mittleren Rillenbreiten der Rauheitsprofilelemente RSm das
5- bis 100-fache der Gesamthöhe des Rauheitsprofils Rt auf. Ein Rauheitsprofil-
element beinhaltet eine Rauheitsprofilspitze und das benachbarte Rauheitsprofil-
tal. Je nach Fertigungsverfahren treten die Abweichungen regelmäßig oder
unregelmäßig auf.
2.4.2 Geometrische Oberflächenbeschaffenheit
2.4.2.1 Oberflächenmessung
Zur Erfassung der Gestaltabweichungen steht eine Anzahl verschiedener Mess-
und Prüfverfahren zur Verfügung. Im Allgemeinen werden die Gestaltabweichun-
gen aus einem Profilschnitt ermittelt, der senkrecht zur Oberfläche in der Richtung
durchgeführt wird, in der die größte vertikale Profilabweichung zu erwarten ist
(meist quer zur Bearbeitungsrichtung). Während Formabweichungen über der
gesamten Funktionsfläche erfasst werden, werden Welligkeiten und Rauheiten aus
kürzeren repräsentativen Teilbereichen der Funktionsfläche ermittelt.
Das Ist-Profil beinhaltet die Summe der Gestaltabweichungen 1. bis 4. Ordnung
(Abb. 2.26.). Zur Ermittlung der Oberflächenbeschaffenheit wird zunächst das Ist-
Profil der Oberfläche abgetastet. Dabei entsteht das ertastete Profil. Nach [DIN-
ENISO3274] stellt das ertastete Profil die Linie des Mittelpunktes der Tastspitze
dar, die die Oberfläche in der Schnittebene abtastet. Die Linie auf der der Taster in
der Schnittebene entlang der Tasterführung bewegt wird, beschreibt das Referenz-
profil. Dabei wird das Messsystem auf einer geometrisch nahezu idealen Bezugs-
fläche (Messreferenz) im Tastsystem geführt. Nur die Tastspitze berührt die
Oberfläche. Es wird die Relativbewegung zwischen Tastspitze und Bezugsfläche
gemessen. Die digitale Form des ertasteten Profils aus vertikalen und horizontalen
Koordinaten relativ zum Referenzprofil (= geometrisch ideales Profil) im Mess-
profil) wird Gesamtprofil genannt. Die Anwendung eines Filters für kurze Wellen
Abb. 2.26. Ordnungssystem für Gestaltabweichungen nach [DIN4760]
längen Os auf das Gesamtprofil führt schließlich zum Primärprofil oder P-Profil,
welches die Ausgangsbasis für das Welligkeits- und das Rauheitsprofil bildet. Zur
Bestimmung von Rauheits-Kennwerten werden aus dem Primärprofil die langwel-
ligen Profilanteile mit dem Profilfilter Oc abgetrennt. Es entsteht das gefilterte
Rauheitsprofil oder R-Profil. Beim gefilterten Welligkeitsprofil (W-Profil) werden
die Profilfilter Of und Oc nacheinander angewandt, wobei für Of | 10 Oc
empfohlen wird. Mit dem Of -Profilfilter werden die langwelligen und mit dem
Oc -Profilfilter die kurzwelligen Anteile abgespaltet. Die Profilfilterung und
Zusammenhänge zwischen den im Regelfall anzuwendenden Grenzwellenlängen
Os und Oc , dem Tastspitzenradius rtip und dem maximalen Digitalisierungsab-
stand 'X max sind in Abb. 2.27. dargestellt. Als Filterart werden bei der Profil-
filterung heute in der Regel Gauß-Filter nach [DINENISO11562] eingesetzt.
Früher war das 2 RC-Filter genormt. Die Filterart kann im Symbol für die Ober-
flächenbeschaffenheit als “ Gauß “ oder “ 2RC “ angegeben werden.
Abb. 2.27. Profilfilterung bei der Tastschnittmessung, Regelwerte für die Profilfilter Os und
Oc, den Tastspitzenradius und den Digitalisierungsabstand nach [DINENISO3274] und
[DINENISO4288]
Die Feingestaltabweichungen Welligkeiten und Rauheiten können durch das

berührend arbeitende Tastschnittverfahren oder durch berührungslose optische
und pneumatische Messverfahren festgestellt werden. Das Tastschnittverfahren,
bei dem eine feine kegelförmige Diamant-Tastspitze (Kegelwinkel in der Regel
60° oder davon abweichend 90°, Spitzenradius 2 Pm, 5 Pm oder 10 Pm) mit Hilfe
eines Vorschubgerätes über die Oberfläche geführt wird, wird dabei am häufigsten
verwendet. Die Oberflächenmessdaten werden im Allgemeinen als Profilogramm
der Oberfläche aufgezeichnet. Um die Oberflächenschriebe auf einem gut hand-
habbaren Papierformat unterzubringen, ist die Verstärkung in vertikaler Richtung
in der Regel sehr viel größer als in horizontaler - typischerweise mehr als 20- bis
200-mal. Diese Verzerrung muss bei der Interpretation der Rauheitsschriebe
unbedingt beachtet werden.
Die in Abb. 2.28.a) zu sehenden steilen Steigungen und Neigungen der einzel-
nen Rauheiten und die engen Profiltäler sind nicht real. In Wirklichkeit sind die
Steigungswinkel der Rauheiten meistens relativ flach und das Rauheitsprofil
ändert sich nur wenig, wie es in Abb. 2.28.b) zu erkennen ist.
Um vergleichbare und sichere Messergebnisse zu ermöglichen, müssen die
erforderlichen Messbedingungen eingehalten werden, wie der für die Messaufgabe
geeignete Wellenfilter, die richtige Länge der Messstrecke und das passende
Tastsystem. Außerdem sollte bei Vergleichsmessungen das gleiche Bezugsniveau
gewählt werden. Die Messergebnisse werden ferner beeinflusst durch die Güte-
klasse des Tastsystems, den Tastspitzenradius, die Messkraft, die Tastgeschwin-
digkeit und den Digitalisierungsabstand. Darüber hinaus dürfen während der

Messung keine Schwingungen oder Magnetfelder von außen in den Messaufbau
gelangen, sollte das Messobjekt fest montiert, das Tastsystem zum Prüfling
parallel ausgerichtet und die Oberfläche des Prüflings sauber sein. Zur statisti-
schen Absicherung der Messergebnisse sollte eine ausreichende Anzahl von
Wiederholungsmessungen durchgeführt werden.
Abb. 2.28. Typischer Profilometerschrieb nach [Will96] a) stark komprimierter horizonta-

ler Maßstab b) gleicher horizontaler und vertikaler Maßstab A, B, C u. D sind korrespon-
dierende Punkte in beiden Schrieben
2.4.2.2 Bezugsgrößen für die Ermittlung der Gestaltabweichungen
2.4.2.2.1 Mittellinie
Eine Voraussetzung für die korrekte Bestimmung der Oberflächenkennwerte ist
die Kenntnis bzw. Festlegung einer Bezugslinie. Diese wird auf mathematischem
Weg bestimmt. Die Bezugslinie stellt im Allgemeinen die Mittellinie dar. Diese
wird für das Primärprofil nach dem Gauß’schen Abweichungsquadratminimum,
für das Welligkeits- und das Rauheitsprofil durch die Profilfilter gebildet.
2.4.2.2.2 Einzelmessstrecke und Messstrecke
Die Messstrecke ln begrenzt das Rauheitsprofil, innerhalb der die Oberflächen-

kennwerte berechnet werden, in horizontaler Richtung. Die Länge der Messstre-
cke ist in [DINENISO4288] vorgegeben und liegt zwischen 0,4 und 40 mm. Sie
hängt davon ab, wie rau die Oberfläche ist, ob ein periodisches oder ein aperiodi-
sches Profil vorliegt und welche Oberflächenkennwerte gemessen werden sollen.
Die Messstrecke ln besteht nach [DINENISO4288] in der Regel aus 5 Einzel-
messstrecken lr . Die Einzelmessstrecken können, wie in Abb. 2.29. dargestellt,
hintereinander liegen, können jedoch auch auf der Oberfläche verteilt werden.
Die Länge der Einzelmessstrecke gleicht dabei der Grenzwellenlänge Oc des
eingestellten Filters, wobei die Grenzwellenlänge der Wellenlänge einer Sinuswel-
le entspricht, die vom Wellenfilter noch mit 50% ihrer ursprünglichen Amplitude
übertragen wird. Das Filter benötigt für die Mittelwertbildung eine Vorlaufstrecke
l1 und eine Nachlaufstrecke l 2 , deren Länge jeweils der halben Grenzwellenlän-

ge des Filters entspricht, so dass die Taststrecke lt aus Vorlauf-, Mess- und
Nachlaufstrecke besteht. Für die Wahl der Messstrecken und der Filtergrenzwel-
lenlängen können die in Abb. 2.30. aufgeführten Zahlenwerte für periodische und
aperiodische Profile verwendet werden, falls keine davon abweichenden Festle-
gungen gemacht werden.
Abb. 2.29. Taststrecke, Messstrecke und Einzelmessstrecken zur Erfassung der Oberflä-
chenkennwerte nach [San93]
Abb. 2.30. Wahl der Messstrecken und Filtergrenzlängen nach [DINENISO4288]

2.4.2.3 Oberflächenkennwerte
Nach [DINENISO4287] wird bei den Oberflächenkenngrößen zwischen Senk-
rechtkenngrößen zur Bestimmung der Spitzenhöhen und Taltiefen, Senkrecht-
kenngrößen zur Ermittlung von Mittelwerten von Ordinaten, Waagerecht- bzw.
Abstandskenngrößen, gemischten Größen und charakteristischen Kurven und
daraus abgeleiteten Kennwerten unterschieden.
Im Regelfall werden für die Berechnungen der Werte der Rauheitskenngrößen
5 Einzelmessstrecken berücksichtigt. Dabei wird aus den 5 Werten, die aus den
Einzelmessstrecken ermittelt werden, ein arithmetischer Mittelwert gebildet. In
diesem Fall wird den Rauheitskurzzeichen keine Zahl angefügt. Wird jedoch der
Wert einer Kenngröße auf der Basis einer anderen Anzahl von Einzelmessstrecken
berechnet, dann muss diese Anzahl als Zahl den Rauheitskurzzeichen angehängt
werden ( z.B. Rz1, Rz3, Ra 6 ).
In Abb. 2.31. ist eine Auswahl relevanter Rauheitskenngrößen mit ihren Defini-
tionen und mathematischen Beziehungen zusammengestellt. Der größte Teil der
dargestellten Kenngrößen wird von den üblicherweise eingesetzten Profilometern
direkt angezeigt. Eine empfohlene Stufung von Zahlenwerten für einige Oberflä-
chenkenngrößen ist in Tabelle 2.5. aufgelistet.
Tabelle 2.5. Empfehlungen für die Stufung von Zahlenwerten für Ra, Rz, Rmr und c
Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit von Oberflächen können als

einseitige oder beidseitige Toleranz angegeben werden. Die obere Grenze wird
mit einem den Profilkenngrößen vorangestellten U und die untere Grenze mit
einem vorangestellten L gekennzeichnet (z.B. U Rz 4 oder L Rt 3,2). Bei einseiti-
gen Toleranzen kann bei oberen Grenzen das vorangestellte U entfallen.
Für den Vergleich von gemessenen Kenngrößen mit den festgelegten Toleranz-
grenzen können nach [DINENISO4288] zwei unterschiedliche Regeln genutzt
werden, und zwar die 16%-Regel und die Höchstwert-Regel (max-Regel). Bei der
16%-Regel liegen Oberflächen innerhalb der Toleranz, wenn die vorgegebenen
Anforderungen, die durch einen oberen Grenzwert einer Kenngröße und /oder
einen unteren Grenzwert einer Kenngröße festgelegt werden, von nicht mehr als
16% aller gemessenen Werte der gewählten Kenngröße über- und/oder unter-
schritten werden. Die 16%-Regel kommt zum Einsatz, wenn dem Rauheitskurz-
zeichen kein Anhang “max“ nachgestellt wird. Bei Anforderungen, die mit der
Höchstwert-Regel geprüft werden sollen, darf keiner der gemessenen Werte der
Kenngröße der gesamten zu prüfenden Oberfläche den festgelegten Wert über-
schreiten. Der zulässige Höchstwert der Kenngröße wird durch den Anhang
“max“ am Rauheitskurzzeichen gekennzeichnet (z.B. Ramax, Rz1max, Rpmax).
Abb. 2.31. Oberflächen-Rauheitskennwerte (Fortsetzung s. nächste Seite)

Abb. 2.31. Oberflächen-Rauheitskennwerte (Fortsetzung)

2.4.2.3.1 Amplitudendichtekurve (ADK), Schiefe Rsk und Steilheit Rku

Die Amplitudendichtekurve (ADK) zeigt die Verteilung der Profilhöhen an, d.h.
die Häufigkeit, mit der die einzelnen Höhen auftreten. Das Aussehen der ADK
wird durch das Herstellverfahren der Oberfläche bestimmt. Wenn das Profil völlig
aperiodisch ist, wie z.B. bei vielen geschliffenen Oberflächen, sind die Höhen
normalverteilt wie die Kurve a in Abb. 2.32. In diesem Fall weist die Schiefe Rsk
den Wert 0 auf. Bei gedrehten Oberflächen sind einem periodischen Profil regello-
se Anteile überlagert. Es entsteht eine rechtsschiefe ADK, die nach links steil
abfällt. Die Schiefe Rsk ist in diesem Fall positiv. Das Maximum der ADK liegt
unterhalb der mittleren Linie. Eine linksschiefe Verteilung, die entsprechend
Kurve b in Abb. 2.32. nach rechts steil abfällt und bei der sich das Maximum der
ADK oberhalb der mittleren Linie befindet, tritt häufig bei Profilen mit Plateau-
charakter und ausgeprägten Profiltaltiefen auf, wie das z.B. bei einer geläppten
Oberfläche der Fall sein kann. Die Schiefe Rsk nimmt hier negative Werte an.
Wenn eine Oberfläche mit einer ursprünglich normalverteilten oder rechtsschiefen
ADK einer Verschleißbeanspruchung (z.B. Einlaufverschleiß) unterworfen ist,
kann häufig nach dem Verschleißvorgang ebenfalls eine ADK mit negativer
Schiefe festgestellt werden.
Die Kurtoris Rku , die auch Exzess genannt wird, charakterisiert die Steilheit
der ADK, die von der Form und Anzahl der Profilkuppen und –täler bestimmt
wird. Bei normalverteilten Profilordinaten ist Rku 3 , bei Werten von Rku
kleiner bzw. größer als 3 ist die ADK flacher bzw. steiler als eine Normalvertei-
lung. So liegen bei einer Kurtoris von Rku ! 3 relativ viele Profilordinatenwerte
in der Nähe der Mittellinie (Abb. 2.32., Kurve c).
Abb. 2.32. Verschiedene Formen von Amplitudendichtekurven nach [WeiAb89] a)

Normalverteilung ( Rku = 3); b) Verteilung mit negativer
_ _Schiefe
_ Rsk ; c) symmetrische
Verteilung mit ausgeprägter Steilheit ( Rku > 3); Z a , Z b , Z c mittlere Linien für die
Verteilungen a), b) und c); Rq quadratischer Mittelwert
2.4.2.3.2 Materialanteilkurve und daraus abgeleitete Kenngrößen

Die Materialanteil- oder Abbottkurve beschreibt die Materialverteilung eines
Oberflächen-Rauheitsprofils von außen in die Tiefe. Sie stellt mathematisch die
Summenhäufigkeitskurve der Profilordinaten dar und kann daher auch aus der
Integration der Amplitudendichtekurve bestimmt werden. Eine flach abfallende
Abbott-Kurve weist auf ein fülliges, eine steil abfallende Kurve auf ein zerklüfte-
tes Profil hin. Zu beachten ist, dass die Abbottkurve den Materialanteil Rmr in
Abhängigkeit von der Schnitttiefe c nur geometrisch beschreibt. Beim Kontakt
zweier Oberflächen wird sich für eine gegebene Schnitttiefe infolge von elasti-
schen und plastischen Deformationen der Werkstoffe ein anderer Materialanteil
(Traganteil) einstellen. Für die praktische Bestimmung des Materialanteils
Rmr (c) ist es zweckmäßig, die Schnitttiefe c nicht auf die statistisch sehr unsiche-
re höchste Profilspitze zu beziehen, sondern auf eine Referenzschnitttiefe c0, die
durch einen Materialanteil von 3 bis 5% bestimmt wird. Empfohlene Zahlenwerte
für den Materialanteil Rmr und die Schnitttiefe c, letztere in Abhängigkeit von
der Gesamthöhe des Rauheitsprofils Rt , sind in Tabelle 2.5. zu finden.
Eine Oberflächenangabe bezüglich eines geforderten Materialanteils könnte
beispielhaft folgendermaßen lauten: Rmr (0,6) 70% (c0 4%). Diese Angabe
bedeutet, dass ein erforderlicher Materialanteil von 70% bei einer Schnitttiefe von
0,6 Pm unterhalb der Referenzschnitttiefe c0, bei der ein Materialanteil von 4%
vorliegen sollte, vorhanden sein muss.
Die Kernrautiefe Rk gibt Aufschluss über den Profilbereich, der nach dem
Einlaufprozess wirksam ist. Mit abnehmendem Rk -Wert steigt die Belastbarkeit
einer Oberfläche. Die reduzierte Spitzenhöhe Rpk spiegelt die Höhe der aus dem
Kernbereich herausragenden Spitzen wider und entspricht der Höhe des Dreiecks
A1 , welches die Materialmenge der Spitzen beinhaltet (siehe Abb. 2.31.). Rpk
gibt u.a. Auskunft über das Einlaufverhalten von Gleit- und Wälzflächen. Kleine
Werte für Rpk und A1 versprechen einen schnellen Einlauf mit wenig Ver-
schleiß. Die reduzierte Riefentiefe Rvk , die aus der Höhe der Dreiecksfläche A2 ,
welche den Flächenanteil der Täler repräsentiert, bestimmt wird (siehe Abb.
2.31.), informiert über das Schmierstoffspeichervolumen einer Oberfläche. Bei
geschmierten Oberflächen, die unter Misch- oder Grenzreibungsbedingungen
betrieben werden, sind größere Werte für Rvk und A2 vorteilhaft.
Auch der Völligkeitsgrad k v und der Leeregrad k p , die beide in Abb. 2.33.
definiert werden, können als weitere Kenngrößen Hinweise über die Oberflächen-
Profilform geben. Plateauartige Oberflächen kennzeichnen sich durch einen
k v -Wert > 0,5 und einen k p -Wert < 0,5 aus. Bei zerklüfteten Oberflächen werden
große k p -Werte ermittelt.
2.4.2.3.3 Autokorrelationsfunktion (AKF)

Die in Abb. 2.31. definierte Autokorrelationsfunktion zeigt den inneren statisti-
schen Zusammenhang eines Rauheitsprofils auf. Die AKF liefert Aussagen
darüber, ob Profilhöhen einer Oberfläche, die im Abstand 'X voneinander
entfernt liegen, voneinander abhängig sind oder nicht. Enthält eine Oberfläche
beispielsweise eine Periodizität mit der Wellenlänge O , die durch Fertigungspro-
zesse, wie Hobeln, Drehen oder Fräsen, verursacht werden kann, dann zeigt die
AKF einen periodischen, gedämpften Verlauf. Die Maxima des AKF-
Kurvenverlaufes treten dort auf, wo der horizontale Abstand 'X Werte annimmt,
die ein Vielfaches der Wellenlänge O betragen. Bei völlig regellosen, aperiodi-
schen zufälligen Profilen, wie sie beispielsweise beim Schleifen oder Läppen
auftreten, fällt die AKF exponentiell ab. Wenn sich das Profil nur mäßig verän-
dert, sinkt die AKF langsam ab. Ändert sich der Profilverlauf jedoch sehr schnell,
nähert sich die AKF schnell der Nulllinie.
Abb. 2.33. Zusammenhang der Materialanteilkurve (Abbott-Kurve) mit Rauheits-

messgrößen nach [WeiAb89]; k v Völligkeitsgrad, k p Leeregrad, AM unterhalb der
Abbott-Kurve liegende Fläche ( AM Zv max ln ), ln Messstrecke; Ao oberhalb der
Mittellinie z liegender Anteil von AM , Au Fläche unterhalb der Mittellinie z und
oberhalb der Abbott-Kurve liegende Fläche ( Au Ao ) , Zv max größtes Profiltal innerhalb
der Messstrecke ln und Zp max größte Profilspitze innerhalb der Messstrecke ln
2.4.2.3.4 Gegenüberstellung von Oberflächenkennwerten

Zwischen den einzelnen Oberflächenkennwerten existieren keine mathematischen
Beziehungen. Es ist daher nicht möglich, von einem Oberflächenkennwert auf
einen anderen zu schließen. Die Aussagefähigkeit der Oberflächenkennwerte ist
sehr unterschiedlich, wie dies in Abb. 2.34. für verschiedene Oberflächentypen
dargestellt ist. Für jeden einzelnen Anwendungsfall ist zunächst zu prüfen, welche
Anforderungen an die Oberfläche gestellt werden und welche Eigenschaften von
Bedeutung sind. Danach können dann die Oberflächenkennwerte ausgesucht
werden, die den Kriterien am besten entsprechen. Empfehlungen zur Auswahl von
Kennwerten für verschiedene Anwendungen sind in Tabelle 2.6. aufgelistet.
Bei einer Dichtfläche, bei der einzelne Ausreißer Undichtigkeiten verursachen
können, reicht es beispielsweise nicht aus, die Rauheitskontrolle anhand des Ra -
Wertes durchzuführen, da der Ra -Wert auf Ausreißer praktisch nicht reagiert. In
diesem Fall wäre der Rt -Wert die bessere Wahl. Für Gleit- und Wälzflächen
unter Misch- und Grenzreibungsbedingungen ist ein möglichst geringer Ver-
schleiß und eine hohe Tragkraft erwünscht, was mit plateauartigen Oberflächen
(z.B. durch Honen oder Läppen) realisiert werden kann. Günstig wären in diesem
Fall kleine zulässige Rk - und Rpk -Werte. Ein größerer vorgegebener Rvk -Wert
ist vorteilhaft für die Schmiermittelaufnahme. Rt wäre bei diesen Anwendungs-
fällen ungeeignet, Rz in Kombination mit in mehreren Schnitttiefen gemessenen
Rmr -Werten, besser jedoch mit Rk , wäre auch angebracht. Bei porigen Oberflä-
chen ist die Anwendung von Rk und ggf. Ra günstiger als die von Rt oder Rz .
Häufig ist es sinnvoll, zwei voneinander unabhängige Kennwerte zu ermitteln,
um eine Oberfläche zu charakterisieren. Weiterhin ist die Erstellung eines Profi-
logramms zu empfehlen, und zwar sowohl als Rauheitsprofil als auch als Primär-
profil.
Abb. 2.34. Oberflächenkennwerte und Materialanteilkurve nach [San93]
2.4.3 Oberflächenangaben in Zeichnungen
Den Abb. 2.35. und Abb. 2.36. ist das Aussehen von Oberflächensymbolen und
die Darstellung von Oberflächenstrukturen und Rillenrichtungen in Zeichnungen
zu entnehmen.
Ein Beispiel für eine funktions-, fertigungs- und prüfgerechte Oberflächenan-
gabe nach [DINENISO1302] ist in Abb. 2.37. ausgeführt. Um die Messbedingun-
gen schon bei der Toleranzfestlegung zweifelsfrei zu definieren, kann der Ober-
flächenkenngröße die Filterart und die Filterübertragungscharakteristik, und zwar
entweder als Kurzwellen-Filter Os und Langwellen-Filter Oc (Beispiel: 0,008 -
0,8) oder nur als Langwellen-Filter Oc (Beispiel: -2,5), vorangestellt werden. Das
ist erforderlich, wenn andere Grenzwellenlängen (cut off-Werte) bzw. Messstre-
cken als die in [DINENISO4288] genormten verwendet werden sollen. Wenn
keine Angaben zur Filterart und zur Filterübertragungscharakteristik gemacht
werden, werden der Regel-Filter (Gauß-Filter) und die Regel-
Übertragungscharakteristik nach [DINENISO3274] und [DINENISO4288]
zugrunde gelegt.
Tabelle 2.6. Auswahl Oberflächenkenngröße (X = zu bevorzugen, (X) = nur eingeschränkt

anzuwenden), FA Formabweichung, LA Lageabweichung, Gesamthöhe des Welligkeits-
profils Wt , Mittlere Wellenlänge WSm
Erreichbare Rz -Werte und deren Variationsbreite bei unterschiedlichen Ferti-

gungsverfahren sind in Abb. 2.38. wiedergegeben. Die Größenordnungen von
zulässigen Rz -Werten verschiedener Funktionsflächen werden in Abb. 2.39.
aufgezeigt. Ein Beispiel, wie und wo Oberflächenangaben an einer Welle ange-
bracht werden können, ist in Abb. 2.40. zu finden.
Abb. 2.35. Oberflächensymbole nach [DINENISO1302]
Abb. 2.36. Oberflächenstrukturen und Rillenrichtungen nach [DINENISO1302]
Abb. 2.37. Funktions-, fertigungs- und prüfgerechte Oberflächenangabe nach

[DINENISO1302]
Abb. 2.38. Fertigungsverfahren und erreichbare Mittelwerte der größten Profilhöhen von 5
Einzelmessstrecken Rz
Abb. 2.39. Zuordnung zwischen Funktionsflächen und maximal zulässigen Werten für Rz
nach VDI/VDE 2601
Abb. 2.40. Beispiel für Oberflächenangaben einer Welle nach [San93]

2.5 Literatur, Normen, Richtlinien
[CziHa92] Czichos, H; Habig, K.-H.: Tribologie-Handbuch, Reibung und

Verschleiß. 1. Aufl. Braunschweig, Wiesbaden: Vieweg Verlag
1992
[DIN323] DIN 323: Teil 1: Normzahlen und Normzahlreihen; Hauptwerte,
Genauwerte, Rundwerte. August 1974
DIN 323: Teil 2: Normzahlen und Normzahlreihen; Einführung.
November 1974
[DIN406] DIN 406: Teil 10: Technische Zeichnungen; Maßeintragung;
Begriffe, allgemeine Grundlagen. Dezember 1992
DIN 406: Teil 11: Technische Zeichnungen; Maßeintragung;
Grundlagen der Anwendung. Dezember 1992
DIN 406: Teil 12: Technische Zeichnungen; Maßeintragung;
Eintragung von Toleranzen für Längen- und Winkelmaße. Dezem-
ber 1992
[DIN820] DIN 820: Teil 1: Normungsarbeit; Grundsätze. April 1994
DIN 820: Bbl.1: Normungsarbeit; Stichwortverzeichnis. Januar
2000
DIN 820: Normungsarbeit; Geschäftsgang. Januar 2000
[DIN4000-100] DIN 4000-100 V: Sachmerkmal-Leisten Datentechnische Be-
schreibung von Merkmaldaten. April 1994
[DIN4000-101] DIN 4000-101 V: dto., Hinweise zur Festlegung von Geometrie-
merkmalen. April 1994
[DIN4760] DIN 4760: Gestaltabweichungen; Begriffe, Ordnungssystem.
Berlin, Beuth 1982
[DIN4771] DIN 4771: Messung der Profiltiefe von Oberflächen. Berlin, Beuth
1977
[DIN7154] DIN 7154: Teil 1: ISO-Passungen für Einheitsbohrung; Toleranz-
felder, Abmaße in m. August 1966
DIN 7154: Teil 2: ISO-Passungen für Einheitsbohrung; Passtole-
ranzen, Spiele und Übermaße in m. August 1966
[DIN7155] DIN 7155: Teil 2: ISO-Passungen für Einheitswelle; Passtoleran-
zen, Spiele und Übermaße in m. August 1966
[DIN7157] DIN 7157: Passungsauswahl; Toleranzfelder, Abmaße, Passtole-
ranzen. Januar 1966
[DIN7167] DIN 7167: Zusammenhang zwischen Maß-, Form- und Paralleli-
tätstoleranzen; Hüllbedingung ohne Zeichnungseintragung. Januar
1987
[DIN7186] DIN 7186: Teil 1: Statistische Tolerierung; Begriffe, Anwendungs-

richtlinien und Zeichnungsangaben. August 1974
[DIN7190] DIN 7190: Pressverbände - Berechnungsgrundlagen und Gestal-
tungsregeln. Februar 2001
[DIN66001E] DIN 66001 E: Info-Verarbeitung, Sinnbilder und ihre Anwendung.
Dezember 1983
[DINENISO1302] DIN EN ISO 1302: Geometrische Produktspezifikationen (GPS)-
Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in der technischen Pro-
duktdokumentation. Juni 2002
Oberflächenbeschaffenheit: Tastschnittverfahren; Nenneigenschaf-
ten von Tastschnittgeräten. April 1998
[DINENISO4287] DIN EN ISO 4287: Geometrische Produktspezifikation (GPS) -
Oberflächenbeschaffenheit: Tastschnittverfahren; Benennungen,
Definitionen und Kenngrößen der Oberflächenbeschaffenheit.
Oktober 1998
[DINENISO4288] DIN EN ISO 4288: Geometrische Produktspezifikation (GPS) -
Oberflächenbeschaffenheit: Tastschnittverfahren; Regeln und
Verfahren für die Beurteilung der Oberflächenbeschaffenheit. April
1998
Oberflächenbeschaffenheit: Tastschnittverfahren; Messtechnische
Eigenschaften von phasenkorrekten Filtern. September 1998
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Kapitel 3
Bernd Sauer
3 Grundlagen der Festigkeitsberechnung ..................................................73

3.1 Einführung.............................................................................................73
3.2 Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen ................................74
3.2.1 Zugbelastung .................................................................................75
3.2.2 Druckbelastung..............................................................................79
3.2.2.1 Druckbeanspruchung .............................................................80
3.2.2.2 Flächenpressung ....................................................................80
3.2.3 Biegebelastung...............................................................................81
3.2.4 Schubbelastung..............................................................................84
3.2.5 Torsionsbelastung..........................................................................86
3.2.6 Zusammengesetzte Beanspruchung...............................................89
3.2.6.1 Gleichgerichte Spannungskomponenten................................89
3.2.6.2 Verschiedene Spannungskomponenten .................................89
3.2.6.3 Normalspannungshypothese ..................................................90
3.2.6.4 Schubspannungshypothese ....................................................91
3.2.6.5 Gestaltänderungsenergiehypothese........................................91
3.2.7 Knickung und Knickbeanspruchung, Beulen ................................93
3.2.8 Hertzsche Pressung........................................................................96
3.2.8.1 Krümmungsverhältnisse ........................................................97
3.2.8.2 Kontaktfläche bei „Punktberührung“.....................................99
3.2.8.3 Kontaktfläche bei „Linienberührung“..................................100
3.2.8.4 Verformung bei „Punktberührung“ .....................................100
3.2.8.5 Verformung bei „Linienberührung“ ....................................100
3.2.8.6 Maximale Flächenpressung bei „Punktberührung“ .............101
3.2.8.7 Maximale Flächenpressung bei „Linienberührung“ ............101
3.2.8.8 Werkstoffbeanspruchung durch Hertzsche Pressung...........101
3.3 Werkstoffverhalten und Werkstoffe ....................................................104
3.3.1 Werkstoffverhalten bei statischer Beanspruchung.......................104
3.3.1.1 Zähelastische Werkstoffe.....................................................106
3.3.1.2 Spröde Werkstoffe ...............................................................107
3.3.1.3 Werkstoffverhalten bei tiefen und hohen Temperaturen .....108
3.3.2 Werkstoffverhalten im Bauteil bei statischer Beanspruchung .....108
3.3.2.1 Nennspannung .....................................................................110
3.3.2.2 Kerbspannung......................................................................110
3.3.2.3 Formzahl..............................................................................110
3.3.2.4 Überelastisches Verhalten ...................................................115
3.3.3 Werkstoffverhalten bei dynamischer Beanspruchung .................118
3.3.4 Werkstoffverhalten im Bauteil bei dynamischer Beanspruchung 126

72
3.3.4.1 Kerben und Kerbwirkung .................................................... 126

3.3.4.2 Mikrostützwirkung .............................................................. 127
3.3.4.3 Rechnerische Ermittlung der Kerbwirkungszahl ................. 128
3.3.4.4 Größeneinfluss..................................................................... 130
3.3.4.5 Technologischer Größeneinfluss ......................................... 132
3.3.4.6 Geometrischer Größeneinfluss ............................................ 132
3.3.4.7 Einfluss der Oberflächenrauheit .......................................... 133
3.3.4.8 Einfluss der Oberflächenverfestigung ................................. 134
3.4 Dimensionierung und Festigkeitsnachweis ......................................... 134
3.4.1 Bewertungskonzepte.................................................................... 135
3.4.1.1 Nennspannungskonzept ....................................................... 136
3.4.1.2 Kerbspannungskonzept........................................................ 143
3.4.1.3 Sicherheitszahlen................................................................. 144
3.4.2 Berechnungsbeispiel.................................................................... 144
3.5 Anhang ................................................................................................ 149
3.5.1 Werkstoffdaten ............................................................................ 149
3.5.2 Biegefälle..................................................................................... 154
3.5.3 Ableitung Sicherheitsformel........................................................ 159
3.6 Literatur............................................................................................... 160
3 Grundlagen der Festigkeitsberechnung
3.1 Einführung
Eine wesentliche Ingenieuraufgabe ist es sicherzustellen, dass Bauteile oder

Konstruktionen den im Betrieb auftretenden Belastungen zuverlässig standhalten.
Grundsätzlich kann ein Nachweis der Tragfähigkeit des Bauteiles durch Prüf-
standsversuche oder Feldversuche erfolgen. Dieser Weg ist allerdings zeit- und
kostenintensiv, so dass überwiegend rechnerische Nachweise durchgeführt
werden. Die erste und unter Umständen wichtigste Frage besteht in der Ermittlung
der Belastungen. Während stationäre Lasten, wie z.B. das Heben einer Last,
vergleichsweise einfach zu ermitteln sind, sind instationäre oder dynamische
Lasten, wie Erschütterungen oder Schwingungen, schwieriger zu ermitteln. Der
folgende Schritt besteht in der Berechnung der Spannungen im Bauteil nach den
Regeln der Mechanik. Um die berechneten Spannungen mit einem geeigneten
Werkstoffkennwert zu vergleichen, sind weitere Einflüsse insbesondere bei
dynamischen Belastungen zu berücksichtigen und entweder der Werkstoffkenn-
wert oder die berechneten Spannungen zu korrigieren. Ganz allgemein wird
gefordert, dass die aufgrund der Belastung anliegende Spannung kleiner als ein
zulässiger Werkstoffkennwert sein soll. Die Berechnung folgt der Abfolge:
x Belastung
x Mechanisches Modell
x Berechnung der Beanspruchungen (Spannungen)
x Vergleich mit Werkstoffkennwert für Beanspruchbarkeit im Bauteil
x Bewertung
Da bei praktisch allen Schritten gewisse Unsicherheiten verbleiben, wird übli-

cherweise eine Sicherheitszahl S > 1 eingeführt, die die vorhandenen Unsicherhei-
ten abdecken soll. Die zulässige Werkstoffbeanspruchung V zul ergibt sich aus
dem Werkstoffkennwert V Werkstofffestigkeit dividiert durch S.
V Werkstofffestigkeit (3.1)
V zul
S
Die Forderung einer Festigkeitsberechnung lautet somit: Die vorhandene Bean-
spruchung V vorh muss kleiner bzw. gleich der zulässigen Beanspruchung sein.
V Werkstofffestigkeit (3.2)
V vorh d V zul
S
Neben der Beurteilung der Tragfähigkeit eines Bauteiles spielt die unter Belastung
auftretende Verformung in vielen Fällen eine für die einwandfreie Funktion des
Bauteiles wichtige Rolle. Daher ist die Ermittlung der Verformungen ebenfalls
74 3 Grundlagen der Festigkeitsberechnung
Gegenstand der Festigkeitslehre. Im Folgenden wird die Festigkeitsberechnung

vorwiegend für Stahl und Aluminium behandelt. Viele Zusammenhänge gelten
grundsätzlich auch für andere quasihomogene Werkstoffe. Für Verbundwerkstoffe
sind weitere Aspekte zu berücksichtigen, für die sich der Leser aber spezieller
Literatur bedienen muss.
3.2 Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen
Die auf ein Bauteil wirkenden äußeren Belastungen können in die Grundbelas-
tungsfälle Zug, Druck, Biegung, Torsion und Scherung eingeteilt werden. In Abb.
3.1. wird dies schematisch gezeigt.
Abb. 3.1. Grundbelastungsfälle bei mechanischer Belastung [Iss97]
Mit den Regeln der Mechanik werden aus den äußeren Lasten Schnittlasten
ermittelt, die es gestatten, jeden einzelnen Querschnitt zu analysieren. Üblicher-
weise werden die am höchsten beanspruchten Querschnitte eingehend untersucht.
Außer der genannten Einordnung in Belastungsarten ist weiterhin sehr wichtig,
nach dem zeitlichen Verlauf der Belastung zu unterscheiden. Wie später noch
gezeigt wird, reagiert der Werkstoff sehr unterschiedlich darauf, ob eine Belastung
quasi auf dem Bauteil ruht oder ob die Last das Bauteil periodisch belastet.
Periodische, zeitveränderliche Belastungen führen im Allgemeinen auf zeitverän-
derliche Werkstoffbeanspruchungen. Hinzu kommt, dass z.B. bei rotierenden
Wellen auch eine „ruhende“ Belastung am Bauteil zu einer periodischen Bean-
spruchung für den Werkstoff führt. In Abb. 3.2. werden zeitveränderliche Belas-
tungen am Beispiel eines Momentes bzw. einer Kraft gezeigt:
Abb. 3.2. Unterschiedliche Belastungszeitverläufe:

a) statische Belastung, b) rein schwellende Belastung, c) reine Wechselbelastung,
d) kombinierte, schwellende Belastung im Zugbereich
Um aus den Belastungen am Bauteil Beanspruchungen bestimmen zu können,

müssen Flächenkennwerte des untersuchten Querschnitts herangezogen werden.
Zu den Flächenkennwerten gehören beispielweise die Querschnittsfläche und das
Widerstandsmoment. Im Folgenden werden die Grundbelastungen und die daraus
resultierenden Beanspruchungen für den stationären Zustand vorgestellt.
3.2.1 Zugbelastung
Als Beispiel soll ein glatter Stab, der mit einer Zugkraft belastet wird, betrachtet
werden. Wenn die Wirklinie der Kräfte mit der Stablängsachse zusammenfallen,
kann die Spannung in einem zur Stablängsachse senkrechten Querschnitt, unab-
hängig von der Form des Querschnitts, als gleichmäßig verteilt angenommen
werden. Die Zugspannung lässt sich aus der Normalkraft F und der Querschnitts-
fläche A nach der Beziehung ermitteln:
F (3.3)
Vz
A
mit Vz Zugspannung, (immer > 0), üblich [N/mm2]

F Zugkraft, [N]
A Querschnittsfläche [mm2] (normal zum Vektor F )
Für einen kreisrunden Querschnitt mit den Durchmesser d gilt:
4 F (3.4)
Vz
Sd 2
Abb. 3.3. Zugbelastung eines Stabes, Beanspruchung abhängig von der Schnittrichtung
Erfolgt die Schnittführung nicht senkrecht zur Kraftrichtung, sondern wie in Abb.
3.3. unten, so wird die Längskraft in je eine Komponente normal und parallel zur
Schnittfläche zerlegt. Außer der Normalspannung tritt zusätzlich noch eine
Schubspannung auf. Dies bedeutet, dass die Beanspruchung abhängig von der
Schnittrichtung ist, siehe auch nachfolgende Abbildung. Die Spannungskompo-
nenten lassen sich in folgender Weise ermitteln, siehe auch [Hag95]:
Normalspannung
FN F cos M F (3.5)
VM cos 2 M V z cos 2 M
AM A A
cos M
Schubspannung
FT F sin M F (3.6)
WM cos M sin M V z cos M sin M
AM A A
cos M
Abb. 3.4. Kraftzerlegung an der Schnittfläche
Dabei bedeuten:
FN = F cos M Kraft normal zur Schnittfläche AM
FT = F sin M Kraft tangential zur Schnittfläche AM
AM Geneigte Querschnittsfläche
M Neigungswinkel von AM gegenüber A
Vz Zugspannung im Querschnitt A normal zur Kraft F
Zeichnerisch können die Normalspannung V M und die Schubspannung W M im

geneigten Querschnitt AM nach Mohr [Hag95], [Schn98] aus dem Mohrschen
Spannungskreis ermittelt werden (Abb. 3.5.).
Je nach angenommenem Neigungswinkel M treten im Querschnitt Normal- und
Schubspannungen verschiedener Größe auf. In zwei ausgezeichneten Lagen
( M 0 ) wird die Schubspannung W M 0 . Die zugehörige Normalspannung V M
ist dann die Hauptspannung V 1 V z . Allgemeine Spannungszustände werden
ausführlich in der Mechanikliteratur beschrieben [Göl91], [Iss97]. Die Beurteilung
oder Dimensionierung eines Bauteiles unter Zugbelastung, wie auch unter den
noch folgend beschriebenen Belastungen, erfolgt üblicherweise nach einer Festig-
keitsbedingung oder einer Steifigkeitsbedingung. Die allgemeine Festigkeitsbe-
dingung lautet:
Abb. 3.5. Mohrscher Spannungskreis bei Zugbeanspruchung
Die am Bauteil anliegende Zugspannung V z soll kleiner sein als ein Werkstoff-
kennwert V Grenz , der z.B. ein Festigkeitsgrenzwert Rm sein könnte:
V Grenz (3.7)
V z d V z, zul
S
mit V z, zul Zulässige Zugspannung in N/mm2
V Grenz Werkstoffkennwert in N/mm2 (z. B. Re oder Rm )
S Sicherheitsfaktor
Wegen verschiedener Unsicherheiten wird der Werkstoffkennwert um einen

Sicherheitsfaktor gemindert. Als zulässiger Werkstoffkennwert wird bei ruhender
Belastung häufig die Streckgrenze Re bzw. die Dehngrenze Rp0,2 [Iss97] gewählt.
Dies bedeutet, dass der Werkstoff bei der anliegenden Belastung zu fließen
beginnt und eine bleibende Dehnung von H zul 0,002 0,2% erfährt; der entspre-
chende Wert der Beanspruchung wird mit V 0, 2 bezeichnet und wurde in der
Vergangenheit auch als Festigkeitskennwert verwendet.
Die Steifigkeitsbedingung bedeutet, dass die Verformung des Bauteiles, bzw.
des Werkstoffes unterhalb eines zulässigen Wertes bleiben soll. Wobei sich der
zulässige Wert entweder aus den Eigenschaften und Grenzen des Werkstoffes
ableitet oder aus der Funktion des Bauteiles. So dürfen beispielsweise Getriebe-
wellen keine großen Durchbiegungen erfahren, da sonst der Zahneingriff nicht
mehr exakt erfolgt.
Unter einer Zugkraft F erfährt ein Zugstab eine Verlängerung seiner Länge l0
auf l1 . Wird die Längenänderung 'l l1 l0 auf die ursprüngliche Länge l0
bezogen, so wird von der Dehnung H gesprochen.
'l l1 l0 (3.8)
H
l0 l0
In technischen Anwendungen wird der Werkstoff zu meist im linear-elastischen

Bereich des Werkstoffverhaltens, in dem das Hooksche Gesetz [Hag95] gilt,
beansprucht. Die Verformung, das heißt hier die Verlängerung des Zugstabes ist
dann proportional der äußeren Belastung. Die Proportionalitätskonstante E wird
als Elastizitätsmodul bezeichnet. Die Dehnung ist dann:
'l F (3.9)
H
l0 EA
Der Elastizitätsmodul E ist der Proportionalitätsfaktor zwischen Beanspruchung

V z und Dehnung H :
Vz E H (3.10)
Die maximal zulässige Dehnung wird häufig, wie oben bei der Festigkeitsbedin-
gung dargelegt, durch die Streckgrenze des Werkstoffes bestimmt. Bei einer
Dimensionierung eines Bauteiles nach Steifigkeit, das heißt Begrenzung auf eine
für die Funktion des Bauteiles zulässige Verformung, wird die Streckgrenze des
Werkstoffes nur in seltenen Fällen erreicht. In den meisten Fällen weisen „steife
Bauteile“ nur mittlere bis kleine Dehnungen und damit auch nur mittlere Bean-
spruchungen ( # Spannungen) auf.
Außer der Dehnung infolge der Krafteinwirkung ist die Dehnung durch Tempe-
raturänderung zu erwähnen. Bei einer Temperaturdifferenz 'T und dem linearen
Wärmeausdehnungskoeffizienten D ist die thermisch verursachte Dehnung H t
allgemein :
Ht D 'T (3.11)
Die Dehnung bei Temperaturdifferenz und äußerer Belastung und damit Bean-
spruchung V ist dann:
V (3.12)
H D 'T
E
3.2.2 Druckbelastung
Druckbelastungen entstehen an der Berührfläche zweier Körper oder Bauteile,

dort wo die Last eingeleitet wird. Aus den Druckbelastungen ergibt sich die
sogenannte Flächenpressung an der Oberfläche des Bauteils, während innere
Beanspruchungen des Bauteils als Druckbeanspruchung oder Zugbeanspruchung
bezeichnet werden. Zunächst soll die Druckbeanspruchung betrachtet werden:
3.2.2.1 Druckbeanspruchung
Am zuvor behandelten Beispiel eines glatten Stabes, der mit Druck in Längsrich-
tung belastet wird, ergeben sich negative Spannungen, da die einwirkenden
Längskräfte zu negativen Schnittlasten führen. Es gilt beispielsweise für einen
kreisrunden Querschnitt mit dem Durchmesser d:
4 F (3.13)
Vd 0
S d2
Eine zu Abb. 3.3. entsprechende Abbildung für Druckbelastung kehrt alle Vektor-
pfeile in ihrer Richtung um, das Bild bleibt sonst völlig identisch. Die Schubspan-
nungen nach Gleichung (3.6) und Normalspannungen nach Gleichung (3.5) sind
wie bei der Zugbelastung mit dem einen wichtigen Unterschied, dass V d 0
einen Zahlenwert kleiner Null besitzt.
Alle anderen Beziehungen, die bei der Zugbelastung und den damit verursach-
ten Zugspannungen gelten, gelten für Druckspannungen analog mit umgekehrten
Vorzeichen. Die bei Zug eintretende Dehnung wird hier mit negativem Vorzei-
chen zur Stauchung; negative Temperaturdifferenzen verkürzen den Stab, haben
entsprechende negative Dehnungen (= Stauchungen bzw. Verkürzungen) zur
Folge.
Formal betrachtet können Druckspannungen als negative Zugspannung behandelt

werden!
Zu beachten ist, dass sich die Beanspruchungen bei Druckbelastung zwar ganz
analog zu den Beanspruchungen bei Zugbelastung ergeben, dass aber das Verhal-
ten des Werkstoffes bei Druck häufig ganz anders ist als bei Zug!
3.2.2.2 Flächenpressung
Neben der Druckbeanspruchung in Bauteilen wird der Begriff der Flächenpres-
sung verwendet, wenn zwei Bauteile durch eine Kraft F gegeneinander gepresst
werden. Abb. 3.6. zeigt ein einfaches Beispiel. Vereinfachend wird angenommen,
dass die Pressung in der Berührfläche gleichmäßig sei. Die Flächenpressung ist
dann:
F (3.14)
p
Ap
mit p Flächenpressung, (physikalisch immer < 0, häufig nur als

Betrag ohne Vorzeichen geschrieben!) [N/mm2]
F Druckkraft [N]
Ap Pressfläche [mm2] l b
Die Flächenpressung stellt eine (zum Teil grobe) Näherung dar, die aber im
Maschinenbau für sehr viele Dimensionierungen verwendet wird. Im Kapitel
Dimensionierung und Festigkeitsnachweis wird noch weiter darauf eingegangen.
Abb. 3.6. Flächenpressung in der Auflagefläche eines Trägers
Ebenfalls unter dem Begriff Flächenpressung wird die Druckbeanspruchung

bezeichnet, die entsteht, wenn zwei gekrümmte Körper bzw. Bauteile aufeinander
gepresst werden. Die sich einstellenden Verformungen und Beanspruchungen
werden im nachfolgenden Abschnitt „Hertzsche Pressung“ behandelt.
3.2.3 Biegebelastung
Die Mechanik unterscheidet bei Biegebelastungen zwischen „gerader Biegung“

und „schiefer Biegung“. Schiefe Biegung liegt vor, wenn ein balkenförmiges
Bauteil in zwei zu einander rechtwinklige Richtungen gebogen wird und der
Momentenvektor nicht mit einer Hauptachse zusammenfällt. Dies tritt auf, wenn
entweder zwei Belastungen auf das Bauteil wirken oder wenn das Bauteil einen
unsymmetrischen Querschnitt hat [Schn98]. Hier wird die gerade Biegung behan-
delt, bei der die Biegung um eine Hauptachse des Querschnitts erfolgt.
Durch eine Querkraft, ein Biegemoment oder ein Kräftepaar wird die Biegung
bei Trägern, Balken, Wellen oder Achsen hervorgerufen.
Abb. 3.7. Biegespannungen in einem Träger

Charakteristisch an der Biegebeanspruchung ist, dass sich auf einer Seite des
Bauteiles Druckspannungen und auf der anderen Seite Zugspannungen ausbilden.
In der Mitte (genauer im Schnittpunkt der Hauptträgheitsachsen) befindet sich die
neutrale Faser mit der Biegespannung null. Die Spannungsverteilung ist über dem
Querschnitt linear und demzufolge am Rand am größten. Die Randspannung
berechnet sich, wie aus der Mechanik bekannt, zu:
Mb (3.15)
V b z z
Iy
Dies gilt an der Stelle x des Balkens, ändert sich M b M b x oder I y I y x

entlang der Balkenachse, so ergeben sich auch entsprechend andere Werte für
V b z , x . Wird die z-Koordinate, wie in der Mechanik häufig üblich, positiv nach
unten zeigend gewählt, so ergibt sich bei Belastung von oben oder bei einem
Biegemoment wie in Abb. 3.7. (positive) Zugspannung an der Unterseite des
Balkens und Druckspannungen (negative Spannung) an der Oberseite des Balkens.
Da hier die Spannung in x-Richtung, das heißt Längsrichtung des Balkens ge-
meint ist, wird diese auch häufig mit V x z bezeichnet.
Das axiale Flächenträgheitsmoment I y zur y – Achse ist wie folgt definiert:
Iy 2
³ z dA (3.16)
A
Wobei dA das Flächenelement ist. Die höchste Spannung tritt am Rand auf, das
heißt bei z max und hat den Betrag:
Mb (3.17)
V b, max V b z max z max
Iy
Da häufig nur die größte Spannung von Interesse ist, wird auch das Widerstands-
moment Wy I y z max zur Berechnung der Biegespannung verwendet. Zu beach-
ten ist, dass bei unsymmetrischen Querschnitten die Beträge der Spannungen in
den Randfasern auf der Druck- und Zugseite nicht gleich groß sind. Je nach
verwendetem Werkstoff sind aber die zulässigen Spannungswerte für Druck und
Zug ggf. verschieden, so dass nicht immer die höchste Spannung die größte
Gefährdung darstellt.
Tabelle 3.1. zeigt für elementare Querschnitte die axialen Flächenträgheits- und
Widerstandsmomente, weitere Hinweise in [Dub01], [Hag95], [Schn98].
Die neutrale Faser geht durch den Flächenschwerpunkt der Querschnittsfläche,
dessen Lage bei zusammengesetzten Querschnitten nach dem Satz von Steiner
folgendermaßen ermittelt werden kann (Abb. 3.8.):
Aa A1 a1 A2 a2 A3 a3 (3.18)
Tabelle 3.1. Axiale Flächenträgheits- und Widerstandsmomente

Querschnitt Flächenträgheitsmoment Widerstandsmoment
S D 4 d 4 S D 4 d 4
Iy Iz Wy
64 32 D
b h3
Iy b h2
12 Wy
6
b h3 b h2
Iy Wy
36 24
b3 h b2 h 2
Iz Wz für e h
48 24 3
2 2
h 2 b1 4b1 b2 b2
2
h 3 b1 4b1 b2 b2
2 Wy
Iy 12 2b1 b2
36 b1 b2
h 2b1 b2
für e
3 b1 b2
Lage des Schwerpunktes ist dann:

A1 a1 A2 a2 A3 a3 A1 a1 A2 a 2 A3 a3 (3.19)
a
A A1 A2 A3
Abb. 3.8. Ermittlung des Schwerpunktes bei zusammengesetzten Querschnitten
Das axiale Flächenträgheitsmoment wird bei Profilen, die sich aus einfachen
Querschnitten zusammensetzen, auf die durch den Flächenschwerpunkt gehende
neutrale Faser (Nulllinie) bezogen und nach dem Satz von Steiner berechnet. Das
Flächenträgheitsmoment eines zusammengesetzten Querschnitts ist gleich:
x Summe der Einzelflächen-Trägheitsmomente
plus x Summe der Einzelflächen multipliziert mit dem Abstandsquadrat
der Einzelschwerpunkte zum Gesamtschwerpunkt
Für das Beispiel in Abb. 3.8.:
Iy
I y1 A1 a1 a 2

I y2 A2 a 2 a 2

I y3 A3 a3 a 2 (3.20)
Das zugehörige Widerstandmoment ergibt sich mit dem größten Randfaserabstand

y max in Abb. 3.8. mit y max a .
Iy (3.21)
Wy
y max
Zu beachten ist, dass Flächenträgheitsmomente addiert werden dürfen, keinesfalls

aber Widerstandsmomente!
3.2.4 Schubbelastung
Werden Bolzen, Balken oder Wellen durch eine Querkraft belastet, so liegt eine
Schubbeanspruchung vor, die auch als Scherbeanspruchung bezeichnet wird,
wenn vernachlässigbare Biegebeanspruchung vorliegt. In Abb. 3.9. wird eine
Scherbeanspruchung gezeigt. Bei jedem Biegebalken liegt auch Schubbeanspru-
chung vor, die aber in vielen Fällen vernachlässigt werden kann, weil die Biege-
beanspruchungen bei gestreckten Trägern, wenn z. B. l/d > 5 ist, weit überwiegen.
Ist das Bauteil dagegen nicht langgestreckt sondern eher gedrungen, so überwiegt
in diesen Fällen die Verformung infolge der Schubbeanspruchung.
Abb. 3.9. Querkraftbelastung und Schubbeanspruchung eines Bolzens
Die äußere Last F bedingt als Schnittkraft die Querkraft Q , die im Gleichge-
wicht mit den über die Schnittfläche A summierten Schubspannungen τ steht.
Q = ³ τ dA (3.22)
Die in der Scherfläche wirkenden Schubspannungen haben einen nichtlinearen

Verlauf über dem Querschnitt. Nach den Gesetzen der Mechanik [Schn98,
Dub01} wird der Schubspannungsverlauf wie folgt ermittelt:
Q ⋅ S y (z ) (3.23)
τ (z ) =
I y ⋅ b(z )
In sehr vielen Fällen wird als Näherung eine mittlere Schubspannung, die dann
konstant über den Querschnitt verteilt ist, ermittelt.
Q (3.24)
τm =
A
Diese Näherung unterstellt eine Bewertung mit so genannten Nennspannungen,
auf die noch im Abschnitt Festigkeitsnachweise eingegangen wird. Bei einem
Kreisquerschnitt beträgt die reale Schubbeanspruchung 4/3 der mittleren Schubbe-
anspruchung.
4 Q (3.25)
für Kreisquerschnitt τ max xz =
3 π ⋅ r2
Abb. 3.10. zeigt für einen Kreisquerschnitt den realen und den als Näherung
angenommen Verlauf. Im realen Fall gibt es keine Schubspannungen am Rand
(d.h. an der Oberfläche), bei der Vereinfachung werden auch Schubspannungen an
der Oberfläche angenommen, in der Querschnittmitte wird dafür die auftretende
Schubspannung unterbewertet.
Abb. 3.10. Reale (parabolische )Schubspannungsverteilung (links) und fiktive mittlere

Schubspannung bei einem Kreisquerschnitt (rechts)
3.2.5 Torsionsbelastung
Wird ein gerader Stab (z. B. Träger, Balken oder Welle) an den Enden mit zwei
entgegengesetzt gerichteten Torsionsmomenten belastet, so wird der Stab mit
reiner Torsion beansprucht (Abb. 3.11.).
Abb. 3.11. Torsionsbelastetes Wellenstück
Die Torsionsspannung in einem Stab mit kreisförmigen Querschnitt hat einen

linearen Verlauf. Im Zentrum des Stabes herrscht die Spannung Null. Am Außen-
rand ist die größte Spannung. Es gilt:
Mt (3.26)
Wt z
It
Mit dem Randfaserabstand z max d 2 wird:
Mt d Mt (3.27)
W t, max
It 2 Wt
mit Wt Torsionsschubspannung [N/mm2]

Mt Drehmoment [Nmm]
It 2 4
³ r dA Torsionsträgheitsmoment [mm ]
Wt Torsionswiderstandmoment [mm4]
z Abstand von der neutralen Faser [mm]
Die Annahme einer linearen Spannungsverteilung gilt nur für kreisförmige
Querschnitte. Gleichung (3.27) darf deshalb bei anderen Querschnittformen nicht
angewendet werden. Torsionsträgheits- und Widerstandmomente sind in Tabelle
3.2. für einfache Querschnitte gezeigt.
Tabelle 3.2. Flächenträgheits- und Widerstandsmomente gegen Torsion

Querschnitt Torsionsflächenträg- Torsionswiderstands-
heitsmoment moment
S D 4 d 4 S D 4 d 4
It Wt
32 16 D
b4 h4 b3 h3
It | Wt |
46,19 26 20 13
*
2
4 b h
Iz Wt 2 h b t min
2b t1 h t 2
c1 c1
It c1 h b 3 c1 n b 4 Wt h b2 n b3
c2 c2
*
*mit:
h b n t1 N=h/b 1 1,5 2 3 4 6 8 10 f
c1 0,141 0,196 0,229 0,263 0,281 0,298 0,307 0,313 0,333

W max in P1
c2 0,675 0,852 0,928 0,977 0,990 0,997 0,999 1,000 1,000
In P2 : W 2 c3 W max
In P3 : W 3 0 c3 1,000 0,858 0,796 0,753 0,745 0,743 0,743 0,743 0,743
Wie schon bei Zugbelastung gezeigt, hängen auch bei Torsionsbelastung die
Spannungen von der zugrunde gelegten Schnittrichtung ab. Betrachtet man an der
Wellenoberfläche ein Element, bei dem die Seiten parallel und normal zur x-
Achse verlaufen, greifen nur Torsionsspannungen an. Liegt das betrachtete
Element an der Außenfläche der Welle, dann haben diese Torsionsspannungen
ihren Maximalwert. Wird das Element so gedreht, dass seine Seiten unter 45q zur
x-Achse verlaufen, dann wirken an den Schnittflächen nur Normalspannungen,
d.h. die Torsionsspannungen haben den Wert Null. Die Normalspannungen ( V 1
und V 2 ) sind dann Hauptspannungen. Diese Beziehungen sind im Mohr’schen
Spannungskreis in Abb. 3.12. dargestellt.
Abb. 3.12. Mohrscher Spannungskreis bei reiner Torsion
Verdrehung oder Verdrillung

Die gegenseitige Verdrehung zweier im Abstand l zueinander liegender Quer-
schnitte eines zylindrische Stabes beträgt:
M t l (3.28)
M
G It
Die Steifigkeit eines zylindrischen Wellenabschnittes ist demzufolge:

Mt G It (3.29)
ct
M l
Dieser Zusammenhang ist analog zur Längssteifigkeit c E A l eines mit

Zug belasteten Stabes. Die zulässige Verdrehung leitet sich aus der Funktion des
Bauteiles ab, beispielsweise dürfen Wellen, die Steuerungsfunktionen haben, nur
kleine Verdrillungen erfahren.
3.2.6 Zusammengesetzte Beanspruchung
3.2.6.1 Gleichgerichte Spannungskomponenten

Liegen an einem Bauteil Beanspruchungskomponenten vor, die gleichgerichtet
sind und liegen die Beanspruchungen im linearen elastischen Bereich des Werk-
stoffes, so können die Spannungskomponenten, wie aus der Mechanik bekannt,
nach dem Superpositionsprinzip summiert werden. Ein Beispiel wäre eine mit
Biegung belastete Welle, in der gleichzeitig eine Zugbelastung auftritt. In den
Randfasern der Welle treten dann auf:
V max V z V b, max (3.30)
V min V z V b, max (3.31)
3.2.6.2 Verschiedene Spannungskomponenten

Die Belastung von Bauteilen führt im Allgemeinen zu mehreren Beanspruchun-
gen, die gleichzeitig auf das Bauteil wirken. Werkstoffkennwerte werden an
glatten Probestäben unter einem definierten einachsigen Spannungszustand bei
Zug- oder Biegebelastung ermittelt. Daher besteht die Notwendigkeit, die am
Bauteil auftretenden Beanspruchungen auf eine äquivalente einachsige Beanspru-
chung zu überführen. Ein häufig auftretender Fall ist die Beanspruchung einer
Welle mit Torsions- und Biegespannungen. Es besteht dann die Aufgabe, die am
Bauteil auftretenden Überlagerungen von Beanspruchungen (z.B. Torsion und
Normalspannungen aus Biegung) sinnvoll „aufzusummieren“, um eine der
einachsigen Beanspruchung äquivalente Beanspruchung zu ermitteln.
Die Überführung (# Umrechnung) auf einen einachsigen Beanspruchungszu-
stand erfolgt mit sog. Festigkeitshypothesen. Festigkeitshypothesen sind aus der
Kontinuummechanik abgeleitet und berücksichtigen den Versagensmechanismus
des Werkstoffes. Pauschal betrachtet versagen die verschiedenen Werkstoffe
entweder durch spröden oder zähen Bruch. Bei sprödem Bruch erfolgt die Materi-
altrennung senkrecht zur Beanspruchung durch Überschreiten der kritischen
Normalspannung, bei zähen Werkstoffen wird das Versagen z.B. durch Über-
schreiten einer kritischen Schubspannung erreicht, indem der Werkstoff in der

Ebene der höchsten Schubspannung zu gleiten beginnt (#Fließen). Nach einer
mehr oder weniger großen Verformung erfolgt der Bruch. Diesen beiden
Versagensarten entsprechend gibt es eine Gruppe von Hypothesen, bei denen ein
Versagen des Werkstoffes infolge Gleitbeanspruchung beschrieben wird und eine
Gruppe von Hypothesen, bei denen ein Versagen durch Erreichen einer kritischen
Trennbeanspruchung beschrieben wird. Mit Hilfe der Hypothese wird eine
sogenannte Vergleichspannung berechnet, die äquivalent einer einachsigen
Beanspruchung für den Werkstoff ist.
Abb. 3.13. Überführung Spannungskomponenten in Vergleichspannung, angelehnt an

[Dub01]
3.2.6.3 Normalspannungshypothese
Die Normalspannungshypothese kommt zur Anwendung, wenn mit einem Trenn-
bruch in einer Ebene senkrecht zur größten Hauptspannung zu rechnen ist. Dies ist
zu erwarten wenn:
x Ein spröder Werkstoff vorliegt (z.B. GG 25 ~GJL-200 nach DIN EN 1561) und
/ oder tiefe Temperaturen zu Brüchen ohne plastische Verformung führen (bei
statischer Last).
x Die Verformungsmöglichkeit für den Werkstoff behindert ist, wie es z.B. bei
Schweißnähten der Fall sein kann.
x Spröde Werkstoffe dynamisch belastet werden.
Der Formelzusammenhang stellt sich bei der Normalspannungshypothese sehr

einfach dar. Die Vergleichspannung ist gleich der größten auftretenden Haupt-
spannung. Werden die Hauptspannungen V 1 , V 2 , V 3 nach ihrer Größe benannt, so
dass V 1 die größte Hauptspannung ist, so gilt:
Vv V1 (3.32)
Ein Versagen tritt auf, wenn V v die Werkstoffbruchfestigkeit Rm erreicht.

Liegt ein zweiachsiger Beanspruchungszustand, gegeben durch die Spannungen
V x , V y und W xy vor, so kann die Vergleichsspannung entsprechend den Regeln
der Mechanik ermittelt werden.
2 (3.33)
V x V y §V x V y · 2
Vv V1 ¨¨ ¸ W xy
¸
2 © 2 ¹
3.2.6.4 Schubspannungshypothese
Die Schubspannungshypothese unterstellt das Versagen des Werkstoffes durch
Fließen oder durch Schubbruch. Nach der Schubspannungshypothese ist die
größte im Bauteil auftretende Schubspannung W max maßgebend für das Versagen.
Die größte Schubspannung ist beim dreiachsigen Spannungszustand:
Vv V max V min 2 W max (3.34)
wobei V max und V min aus V 1 , V 2 , V 3 gewählt werden. Ist dabei V 1 ! V 2 ! V 3 so

wird:
Vv V1 V 3 2 W max (3.35)
Die Schubspannungshypothese wird bei verformungsfähigen und spröden Werk-

stoffen angewendet, bei denen ein Gleitbruch auftreten kann. Bei spröden Werk-
stoffen tritt ein Gleitbruch nur bei überwiegender Druckbeanspruchung auf. Die
Schubspannungshypothese wird im Maschinenbau weniger angewendet, da die
folgend beschriebene Gestaltänderungsenergiehypothese vergleichbare Ergebnisse
liefert und für duktile Werkstoffe überwiegend genutzt wird [Nie01].
3.2.6.5 Gestaltänderungsenergiehypothese
Die Gestaltänderungsenergiehypothese (GEH) leitet sich aus der Fließbedingung
nach von Mises [Mis13] ab, wonach das Fließen des Werkstoffes bei isotropem
Verhalten von der Lage des Koordinatensystems unabhängig sein muss und der
hydrostatische Spannungszustand keinen Beitrag zum Fließen liefert. Eine aus-
führliche Darstellung befindet sich in [Iss97]. Die auch als „von Mises“ Hypothe-
se bezeichnete Festigkeitshypothese liefert als Vergleichspannung, bei der Versa-
gen (=Fließen) stattfindet:
1 (3.36)
Vv
2
> 2 2
V 1 V 2 V 2 V 3 V 3 V 1
2
@
bzw. ausgedrückt in Raumkoordinaten:
(3.37)
Vv >V x
2 2 2

V y V z V x V y V y V z V x V z
2 º
2 2

3 W xy W yz W zx »
¼
Der zweiachsige und einachsige Spannungszustand lässt sich aus Gleichung (3.37)
durch Nullsetzen der entsprechenden Komponenten ableiten. Die GEH gilt für
verformbare Werkstoffe, die durch plastische Verformungen versagen, ebenso bei
schwingender Beanspruchung mit dem Versagen durch Dauerbruch. Die GEH
findet bei entsprechendem Werkstoffverhalten sehr häufige Anwendung im
Maschinenbau. Deshalb werden die Spannungszustände einachsig und zweiachsig
nochmals explizit gezeigt:
(3.38)
Vv >V x
2
3W xy
2
@
(3.39)
Vv >V x
2 2

V y V x V y 3 W xy @ 2
Es existieren noch weitere Hypothesen, auf die hier nicht weiter eingegangen
werden soll [Iss97]. Die aus der Kontinuummechanik begründeten Festigkeits-
hypothesen setzen homogene und isotrope Werkstoffe voraus. Da dies im Normal-
fall nicht gegeben ist, gibt es auch Modifikationen der Hypothesen, die z.B.
Werkstoffkennwerte für Zug und Druck unterschiedlich berücksichtigen. Ein
weiterer und sehr wichtiger Punkt ist aber auch folgender:
Die formale Anwendung der Festigkeitshypothesen birgt eine Reihe von Gefah-
ren. So sollten beispielsweise nicht Spannungskomponenten „aufsummiert“
werden, die einen zeitlich unterschiedlichen Verlauf haben. Für statische Lasten
oder synchrone dynamische Lasten können die genannten Hypothesen verwendet
werden, jedoch ist zu bedenken, dass die Spannungskomponenten am gleichen Ort
wirken müssen und dass bei Kerben (der Begriff wird folgend noch genauer
behandelt) unterschiedliche Spannungserhöhungen auftreten, die in der Festig-
keitshypothese mit berücksichtigt werden müssen. Auch müssen die auftretenden
Spannungen unterhalb der Streckgrenze, (d.h. die bleibenden Dehnungen müssen
sehr klein sein), bleiben, da sonst weitere Einflüsse zu berücksichtigen sind. Da
nur in seltenen Fällen homogene Spannungszustände vorliegen, werden in Be-
rechnungsvorschriften häufig Modifikationen der Festigkeitshypothesen vorge-
nommen, die aus einer Festigkeitshypothese eine Interaktionsformel zur Behand-
lung der Spannungskomponenten ableiten. Diese Interaktionsformeln ähneln den
bekannten Festigkeitshypothesen und sind durch experimentelle Untersuchungen
in einem bestimmten Wertebereich verifiziert. Hierzu folgen weitere Erläuterun-
gen im Abschnitt Festigkeitsnachweise.
3.2.7 Knickung und Knickbeanspruchung, Beulen
Das Knicken und/oder Beulen spielt bei druck- und/oder torsionsbelasteten

Stäben, die vergleichsweise schlank sind, eine Rolle. Schlank bedeutet, dass der
Querschnitt wesentlich kleiner ist als die Stablänge. Knicken ist ein Stabilitäts-
problem. Die größte technische Bedeutung hat das Druckknicken. Es wird im
Folgenden behandelt. Ein Stab unter Druckbelastung wird bei kleinen Lasten nur
Normalspannungen, die konstant über der Querschnitt verteilt sind, erfahren. Wird
die Last jedoch über einen kritischen Wert erhöht, so reicht eine winzige Störung
aus, um die ursprüngliche (nichtausgeknickte) Gleichgewichtslage zu verlassen
und auszuknicken. Die Störung kann eine kleine seitliche Kraft sein oder ein nicht
genau zentrischer Lastangriff am Stabende. In der ausgeknickten Lage wird der
Stab wegen der seitlichen Auslenkung auch Biegebeanspruchungen erfahren. In
Abb. 3.14. wird ein druckbelasteten Stab in gestreckter und geknickter Lage
gezeigt. Die gestreckte Lage ist instabil, weil eine entsprechend hohe Kraft F
unterstellt wird.
Abb. 3.14. Knickung eines Druckstabes
Über entsprechende Gleichgewichtsbeziehungen am ausgelenkten Stab kann die

Differentialgleichung (DGL) abgeleitet werden. [Schn98]. Die Lösung der DGL
liefert unter der Annahme eines linear elastischen Werkstoffverhaltens (auch als
Eulersche Knickung bezeichnet) eine kritische Knicklast.
S 2 E Iy (3.40)
FK 2
l
Mit dem so genannten Schlankheitsgrad O
l (3.41)
O
Iy
A
wird die kritische Knicklast zu:
S 2 EA (3.42)
FK
O2
Zu beachten ist, dass die Knicklast nicht von der Festigkeit des Werkstoffes,
sondern nur vom E-Modul abhängt. Wie später noch gezeigt wird, spielt die
Festigkeit dann eine Rolle, wenn der Stab keinen hohen Schlankheitsgrad besitzt.
Die berechnete Knicklast gilt für den in Abb. 3.14. gezeigten Stab mit seinen
Lagerungsbedingungen. Bei anderen Lagerungsbedingungen ändert sich die
Knicklast. Um dies zu beschreiben, soll die „freie Knicklänge“ s eingeführt
werden, die sich mit der Art der Einspannung ändert, siehe Abb. 3.15. Die kriti-
sche Knicklast ist für die sog. Eulerschen Knickfälle entsprechend Gleichung
(3.43):
S 2 E Iy (3.43)
FK 2
s
Und daraus resultierend die zugehörige Knickspannung (dies entspricht der
Spannung, die bei der kritischen Last anliegt). Diese muss kleiner als die zulässige
Druckspannung sein.
FK S 2 E (3.44)
VK d V p bzw. Re
A O2
Mit den bislang behandelten Größen kann eine Belastung für einen Stab ermittelt
werden, die gerade an der Grenze zum Ausknicken liegt. Das Ergebnis Gleichung
(3.43), bzw. (3.44) zeigt, dass mit schlanker werdendem Stab nur kleinere Lasten
zulässig sind, wobei eine rein elastische Beanspruchung des Werkstoffes unter-
stellt wird. In Abb. 3.16. wird die Euler-Hyperbel gezeigt, mit der die Gebiete der
kritischen Last abgegrenzt werden können, sofern der Stab hinreichend schlank ist
und sein Versagen durch Knicken eintritt.
Abb. 3.15. Knickfälle nach Euler

Abb. 3.16. Euler-Hyperbel für den Bereich der elastischen Knickung am Beispiel von
2
Baustahl mit Re 240 N mm , V p | zulässige Druckspannung bei Grenzschlankheit
Das Versagen des Stabes unter Druckbelastung kann aber eine weitere Ursache
haben: Wird ein Stab betrachtet, der gedrungener ist, das heißt dicker im Quer-
schnitt und kürzer, so wird der Stab gar nicht mehr die Tendenz zum Ausknicken
haben! Dann tritt das Versagen ein, wenn die zulässige Druckspannung V p des
Werkstoffes, bestimmt durch Re oder Rp0,2 , erreicht wird. Der Stab wird dann
nicht knicken, er wird zerquetscht werden [Sza75]. Der Übergang vom elastischen
Knicken zum plastischen Knicken und Druckfließen geschieht bei der sogenann-
ten Grenzschlankheit O , bei der im Beispiel Abb. 3.16. eine zulässige Druckbean-
spruchung von V p 192 N mm 2 vorliegt. Wird in Abb. 3.16. der Wert von Re
als Obergrenze für eine Belastung bzw. Beanspruchung eingetragen, so wird
deutlich, dass Stäbe nur unterhalb des dann entstandenen Kurvenzuges nicht
versagen. Wobei das Versagen für große Werte O durch Knicken passiert und für
kleine Werte, also kurze dicke Stäbe, durch Zerquetschen (= Druckfließen) des
Materials.
Der Übergang vom Knicken zum Druckfließen (Quetschen) geschieht aller-
dings stetig. Für das Versagen des Stabes durch Fließen des Materials sind für
kleine Werte O Näherungslösungen erarbeitet worden. Eine häufig verwendete
Methode wurde von Tetmajer vorgestellt [Dub01]. Tabelle 3.3. gibt Gleichungen
für die Tetmajer-Gerade für verschiedene Werkstoffe an.
Der Verlauf der Knickspannung ist unter Einbeziehung der Tetmajer-Geraden
in Abb. 3.16. gezeigt. Bei O 0 begrenzt die Fließgrenze Re die maximal zulässi-
ge Druckbelastung; von Knickspannung an diesem Punkt zu sprechen ist eigent-
lich unpassend, da der Stab nur gequetscht wird. Mit größerer Schlankheit kommt
die Tetmajer-Gerade zum Tragen, der Stab knickt aus und erfährt dabei auch
plastische Verformungen. Bei der sogenannten Grenzschlankheit (im Beispiel
2
Abb. 3.16. für Stahl mit Re 240 N mm und Rm =370 N/mm2) mit O 104
kommt die Euler Hyperbel als Begrenzung der zulässigen Knickspannung im
elastischen Bereich zum Tragen. Da der Wert bei O 0 auf der Tetmajer-Geraden
nicht erreicht werden kann, gibt die in Abb. 3.16. eingezeichnete stichpunktierte
Linie in etwa den zu erwartenden Verlauf wieder.
Tabelle 3.3. Grenzschlankheit O0 , E-Modul und Gleichungen für die Tetmajer-Gerade für
unterschiedliche Werkstoffe
Werkstoff E [N/mm2] Grenzschlankheit O0 V K [N/mm2] nach Tetmajer

StE 255 210000 104 310 –1,14 O
StE 355 210000 89 310 –1,14 O
Federstahl 210000 60 335 –0,62 O
Grauguß 115000 80 776-12 O +0,053 O
2
Nadelholz 10000 100 29,3 –0,194 O
Diese Betrachtungen zum Ausknicken von Stäben zeigen bei praktischen Inge-
nieuranwendungen allerdings erhebliche Abweichungen zwischen Theorie und
Praxis. Die Ursache liegt darin, dass ein Stab nie exakt gerade ist, weiterhin
erfolgt die Belastung in der Praxis kaum in der genauen Mitte des Stabes. Diese
Umstände führen dazu, dass die wirklichen Knicklasten in vielen Fällen erheblich
kleiner sind als die theoretisch berechneten. Aus diesem Grund werden bei
rechnerischen Abschätzungen erhebliche Sicherheitsfaktoren eingebracht. Diese
betragen im Bereich der Euler-Hyperbel 5 bis 10 (!), im nicht-elastischen Bereich
ca. 3 bis 8.
Ein sehr ähnliches Problem wie das Knicken von Stäben stellt das Beulen von
Schalen oder Platten dar. Infolge einer kritischen Belastung beult das Bauteil aus
und es nimmt eine neue stabile Gleichgewichtslage ein.
Für diesen Fall ist das Gleichgewicht nach den Regeln der Mechanik am ver-
formten (ausgelenkten) System zu behandeln. Als Lasten kommen vor allem
Druckbeanspruchungen und Schubbeanspruchungen in Frage. Zum Beispiel ist
eine dünnwandige Hohlwelle, wie sie als Gelenkwelle zum Einsatz kommen kann,
bei Überlastung mit Drehmoment beulgefährdet. Bei Leichtbaukonstruktionen, die
aus Balkenkonstruktionen mit dünnwandigen Blechbeplankungen als Schubfelder
ausgeführt werden, können Druck- oder Schubspannungen das Beulen verursa-
chen. Solche Konstruktionen sind im Flugzeugbau, aber auch an anderen Stellen
mit Leichtbauanforderungen zu finden. Weitere Informationen sind spezieller
Literatur zu entnehmen [Kle89, Dub0l].
3.2.8 Hertzsche Pressung
Werden zwei Bauteile mit gekrümmten Oberflächen aufeinandergepresst, so

entsteht eine Abplattung und die Berührfläche ist nicht mehr punktförmig sondern
kreis- oder ellipsenförmig oder, wie bei Zahnrädern mit exakt geraden Flanken
etwa rechteckig. Die dabei auftretenden Formänderungen und Spannungen können
mit der Theorie von Hertz [Brä95, Dahl94] berechnet werden. Der Theorie liegen
folgende idealisierende Voraussetzungen zugrunde:
1. Der Werkstoff beider Körper ist homogen und isotrop.
2. In der Druckfläche treten nur Normalspannungen auf.
3. Der Werkstoff wird bei beiden Körpern nur rein elastisch verformt.
Obwohl diese drei Voraussetzungen in praktischen Fällen nie gleichzeitig ein-
gehalten werden, liefert die Hertzsche Theorie brauchbare Näherungen für die
Verformung und Druckspannung zwischen den Körpern.
3.2.8.1 Krümmungsverhältnisse
Es werden zwei allseitig gekrümmte Körper betrachtet, die mit der Kraft F
gegeneinander gepresst werden. In Abb. 3.17. wird die Berührung zweier allseitig
gekrümmter Körper unter der Kraft F gezeigt. Die Kontaktellipse wird durch die
beiden Halbachsen a und b gekennzeichnet. Weiterhin sind im Bild die sich
einstellenden Hauptkrümmungsebenen und die sich einstellenden Radien
r11 , r12 , r21 r2 2 gezeigt. Der erste Index kennzeichnet den Körper, der zweite die
Krümmungsebene. Der Reziprokwert des Radius wird Krümmung U genannt. Das
Vorzeichen von U ist positiv, wenn der Krümmungsmittelpunkt im Körper liegt
(konvexe Krümmung, wie sie z.B. an einer Rolle vorliegt). Die Krümmung
U wird negativ, wenn der Krümmungsmittelpunkt außerhalb des Körpers liegt,
wie es z. B. bei der Innenkontur eines Ringes der Fall ist.
Abb. 3.17. Berührung zweier allseitig gekrümmter Körper mit Hauptkrümmungsebenen

und den Krümmungsradien
Für die Berechnung der angenäherten Druckfläche und der Flächenpressung

nach der Theorie von Hertz müssen die Hertzschen Beiwerte bestimmt werden.
Eine ausführliche Zahlentafel wird in [Brä95] gezeigt. Die Werte [ , K und 2k S[

werden in Abhängigkeit des Hilfswertes cosW angegeben:
U11 U12 U 21 U 2 2 (3.45)
cosW
U11 U12 U 21 U 2 2
Die folgende Tabelle zeigt Werte der Hertzschen Beiwerte [Brä95].
Tabelle 3.4. Hertzsche Beiwerte
cosW [ K 2k S[ cosW [ K 2k S[
0,9975 13,15 0,220 0,266 0,70 1,91 0,607 0,859
0,9925 8,68 0,271 0,356 0,65 1,77 0,637 0,884
0,9875 7,13 0,299 0,407 0,60 1,66 0,664 0,904
0,9825 6,26 0,319 0,444 0,55 1,57 0,690 0,922
0,9775 5,67 0,336 0,473 0,50 1,48 0,718 0,938
0,9750 5,44 0,343 0,486 0,45 1,41 0,745 0,951
0,9700 5,05 0,357 0,509 0,40 1,35 0,771 0,962
0,9600 4,51 0,378 0,546 0,35 1,29 0,796 0,971
0,9500 4,12 0,396 0,577 0,30 1,24 0,824 0,979
0,9300 3,59 0,426 0,626 0,25 1,19 0,850 0,986
0,9100 3,23 0,450 0,664 0,20 1,15 0,879 0,991
0,8850 2,82 0,485 0,715 0,15 1,11 0,908 0,994
0,8000 2,30 0,544 0,792 0,10 1,07 0,938 0,997
0,7500 2,07 0,577 0,829 0,05 1,03 0,969 0,999
Abb. 3.18. Beiwert 2k S[ als Funktion von cosW

Abb. 3.19. Beiwerte [ , K als Funktion von cosW
Die folgenden Gleichungen gelten für Körper aus gleichen Werkstoffen. Werden
verschiedene Werkstoffe mit unterschiedlichen Materialwerten E1, Q 1 und E2, Q 2
eingesetzt, so ist jeweils der Ausdruck
1 Q 1
2 2
1 §¨ 1 Q 1 1 Q 2
2
· (3.46)
zu ersetzen durch ¸
E1 2 ¨© E1 E2 ¸
¹
3.2.8.2 Kontaktfläche bei „Punktberührung“

Die Kontaktfläche zwischen zwei allseitig gekrümmten Körpern hat die Form
einer Ellipse und ist durch ihre große Halbachse a und ihre kurze Halbachse b
gekennzeichnet. Die Größe der Ellipse ergibt sich nach Hertz zu:

3F 1 Q 2 (3.47)
2a 2[ 3
E ¦U
bzw. bei unterschiedlichen E-Moduli:

(3.48)
2a 2[ 3

3F §¨ 1 Q 1
2

1 Q 2
2
·¸
2 ¦ U ¨© E1 E2 ¸
¹
und für die kurze Halbachse:
(3.49)
2b 2K 3

3F §¨ 1 Q 1
2

1 Q 2
2
·¸
2 ¦ U ¨© E1 E2 ¸
¹
Die Fläche der Ellipse ist dann:
(3.50)
Ap
ª 3F 1 Q 2
S ab S [K 3 «
º» 2
«¬ E ¦ U »¼
3.2.8.3 Kontaktfläche bei „Linienberührung“

Die zugrunde liegende Theorie setzt voraus, dass sich unendlich lange Zylinder
berühren. Bei endlichen Körpern liefert die Hertzsche Theorie eine brauchbare
Näherung, wenn die effektive Berührlänge leff der Zylinder eingesetzt wird. Für
Linienberührung gilt: ¦ U U11 U 21 Mit entsprechenden Vorzeichen für konve-
xe Krümmung (+) und konkave Krümmung (-). Die Breite der Berührfläche ist
dann:

8F 1 Q 2 (3.51)
2b 2
leff S E ¦ U
und für die Kontaktfläche:

Al 2 b leff (3.52)
Die Berührflächen zwischen Kugel und Ebene bzw. zwischen Rolle und Ebene
werden ermittelt, indem die Radien des Gegenkörpers nach Unendlich gehen,
r2 o f und die Krümmungen zu Null werden, U 2 o 0 .
3.2.8.4 Verformung bei „Punktberührung“

Die Annäherung der beiden Körper zueinander ergibt sich bei allseitig gekrümm-
ten Körpern:
(3.53)
G 1,5
2k
3 «

ª F 2 1 Q 2 2 ¦ U º
»

S [ « 3E 2 »
¬ ¼
3.2.8.5 Verformung bei „Linienberührung“

Die Verformung bei Linienberührung lässt sich nicht nach Hertz berechnen
[Brä95], da das Innere des Körpers (Zylinder) auch wesentlichen Anteil an der
Verformung hat. Mit empirischen Untersuchungen wurde die folgende Zahlen-

wertgleichung gefunden:
4,05 F 0,925 (3.54)
G [mm]
10 5 leff 0,85
mit leff in [mm] und F in [N], gütig für die Paarung Stahl/Stahl.
3.2.8.6 Maximale Flächenpressung bei „Punktberührung“

Das Maximum der Pressung liegt in der Mitte der Druckellipse, die die Fläche Ap
hat und beträgt das 1,5-fache der mittleren Pressung:
1,5F (3.55)
p0
Ap
3.2.8.7 Maximale Flächenpressung bei „Linienberührung“

Bei Linienberührung ist die Normalspannung in der Berührfläche über der Breite
2b elliptisch verteilt. Die Druckfläche hat die Größe Al 2 b l In der Mitte
beträgt das Maximum:
4 F (3.56)
p0
S Al
3.2.8.8 Werkstoffbeanspruchung durch Hertzsche Pressung

Für viele Anwendungen ist es ausreichend, die maximale Pressung (=Hertzsche
Pressung) zu ermitteln, wenn die zulässige Beanspruchung auf Grund von Versu-
chen ermittelt wurde. Die Pressung an der Oberfläche verursacht im Werkstoff
Schubspannungen, deren Maximum unter der Oberfläche, also im Material liegen.
Das bedeutet, dass Schädigungen sich nicht an der Oberfläche zeigen, sondern
zum Beispiel in Form von sogenannten Ausbröckelungen, die eine Zermürbung
des Werkstoffes unter der Oberfläche bedeuten. Für ausführlichere Studien sei auf
weiterführende Literatur, z. B. [Brä95] und [Dahl94] verwiesen. Folgend werden
für zwei Fälle die Spannungsverteilungen wiedergegeben:
Für den Fall Kugel auf Ebene werden folgende Spannungen bei y=0 ermittelt:
§ · (3.57)
¨ ¸
¨ 1 ¸
Vz p max ¨ 2 ¸ , d. h. bei z 0: V z max pmax
¨ §¨ z ·¸ 1 ¸
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§ · (3.58)
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Vr pmax ¨ 1 Q «1 arctan¨ ¸» ¸
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§ · (3.59)
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Bemerkenswert ist, dass das Schubspannungsmaximum unterhalb der Kontaktflä-

che im Abstand z 0,47 a auftritt.
Abb. 3.20. Spannungsverlauf für den Fall Kugel- Ebene
Für den Fall Zylinder auf Ebene zeigt Abb. 3.21. die angenäherte Pressungsvertei-
lung und die Spannungsverteilung. Die Spannungen ergeben sich für y=0:
§ · (3.60)
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Vz p max ¨ ¸
¨ 2 ¸
§z·
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§ 2 · (3.61)
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Vy p max ¨ 2¨ ¸ ©a¹ ¸
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§ 2 · (3.62)
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W p max ¨ ¨ ¸ © ¹ ¸
a
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2 ¸
¨¨ 1 ¨ ¸ ¸¸
© ©a¹ ¹
Abb. 3.21. Spannungsverlauf für den Fall Linienberührung Zylinder-Ebene
In diesem Fall tritt das Schubspannungsmaximum unterhalb der Kontaktfläche im

Abstand z 0,786a auf.
Wird als Versagenskriterium plastische Verformung gewählt und die Schub-

spannungshypothese für den betrachteten Werkstoff angenommen, so ergibt sich
als maximale Vergleichsspannung:
V v max 0,6 p max (3.63)
Soll die Vergleichsspannung bei einer (statischen) Beanspruchung unterhalb der

Dehngrenze bleiben, so gilt für den Fall Rolle gegen Rolle, bzw. im Grenzfall
Rolle gegen Ebene:
pmax zul 1,67 Rp 0, 2 (3.64)
3.3 Werkstoffverhalten und Werkstoffe
Das Verhalten des Werkstoffes ist stark vom zeitlichen Verlauf der Belastung
(siehe auch Abb. 3.2.) und damit auch vom zeitlichen Verlauf der Beanspruchung
abhängig. Der wichtigste Unterschied besteht in der Tragfähigkeit bei statischer
Beanspruchung oder dynamischer Beanspruchung. Bei statischer Belastung kann
der Werkstoff im Allgemeinen deutlich höhere Lasten bzw. Beanspruchungen
ertragen. Da das dynamische Verhalten grundsätzlich anders als das statische
Verhalten der Werkstoffe ist, wird dieses folgend ausführlicher behandelt.
Wenn hier das Werkstoffverhalten behandelt wird, so ist damit zunächst das an
einem glatten Probestab im Labor ermittelte Werkstoffverhalten gemeint. Das
Verhalten des Werkstoffes in einem Bauteil unterscheidet sich davon aufgrund
von Kerben und anderen Einflüssen. Diese Einflüsse werden später behandelt.
3.3.1 Werkstoffverhalten bei statischer Beanspruchung
Eine statische Beanspruchung liegt vor, wenn der zeitliche Verlauf der Belastung
oder Spannung wie in Abb. 3.22. erfolgt.
Abb. 3.22. Ansteigende und dann statische Beanspruchung

In Abb. 3.22. wird eine zuerst zügig ansteigende und dann eine ruhende, konstant
bleibende Belastung gezeigt. Eine zügige Beanspruchung erlaubt hohe zulässige
Werkstoffkennwerte, weil der Werkstoff dabei nicht zerrüttet wird. Treten wie-
derholte Lastwechsel oder Lastspiele auf, so muss die zulässige Spannung kleiner
angesetzt werden als bei einer einmaligen Belastung.
Die zulässigen Spannungen werden unter einachsiger Beanspruchung, z.B. mit
einem Zug-Probestab, ermittelt. Im Regelfall wird ein Zerreiß- oder/und ein
Druckversuch durchgeführt und das Spannungs-Dehnungs-Diagramm für den zu
untersuchenden Werkstoff aufgenommen. Nach Abb. 3.23. werden Werkstoffe mit
und Werkstoffe ohne ausgeprägte Streckgrenze Re bei Zugbelastung bzw.
Quetschgrenze Re d bei Druckbelastung unterschieden.
Die Streck- oder Quetschgrenze Re oder Re d ist diejenige Grenzspannung, bei
deren Überschreitung eine plastische Verformung, d.h. ein Fließen des Werkstof-
fes beginnt und nach Entlastung eine bleibende Verformung vorliegt.
Die Zugspannung (Bruchspannung) Rm ist höchste auftretende Spannung vor
dem Bruch des Probestabes bei Zugbeanspruchung, (Werkstoffkennwert).
Die 0,2% -Dehn- bzw. die 0,2%-Stauchgrenze Rp0,2 ist die Spannung durch die
nach völliger Entlastung eine bleibende plastische Dehnung oder Stauchung von
0,2% zurückbleibt. Am häufigsten werden die Werkstoffwerte bei Raumtempera-
tur ermittelt. Die Bezeichnungen bzw. Kenngrößen werden in Tabelle 3.5. aufge-
führt.
Abb. 3.23. Spannungs-Dehnungs- Diagramme unterschiedlicher Werkstoffe
In den Fällen, in denen keine Torsionsversuche durchgeführt werden, kann

ersatzweise eine Abschätzung der Torsions- oder Schubfestigkeit auf Basis einer
Vergleichspannungshypothese erfolgen. Metallische Werkstoffe können grob in
zwei Gruppen geteilt werden.
Tabelle 3.5. Werkstoffkennwerte für statische Belastung bei Raumtemperatur

Art der Bezeichnung Zeichen Ersatzwert bei Berechnung
Kraftein- bei Stahl gegen
wirkung
Re ( V S ; V F ) plastische
Zug Streckgrenze -
Verformung
Rp 0,2 ( V 0,2 ) plastische
0,2% Dehngrenze -
Verformung
Zugfestigkeit Rm ( V B ) - Bruch
Re d plastische
Druck Druckfließgrenze Re
Verformung
Rp 0,2 d Rp 0,2 plastische
0,2% Stauchgrenze
Verformung
Druckfestigkeit Rm d - Bruch
VbF Re plastische
Biegung Biegefließgrenze
Verformung
V b 0,2 Rp 0,2 plastische
0,2% Biegedehngrenze
Verformung
Biegefestigkeit VbB - Bruch
W t S; W t F aus GEH plastische

Torsion Torsionsfließgrenze ermitteln Verformung
Torsionsdehngrenze W t 0,2
Torsionsfestigkeit WtB “ Bruch
Schub Schubfestigkeit Wa B “ Bruch
3.3.1.1 Zähelastische Werkstoffe

Hierzu zählen Baustähle, Einsatzstähle, Vergütungsstähle sowie Cu- und Al-
Legierungen. Diese Materialien werden üblicherweise bis zu ihrer Streckgrenze
ausgenutzt, d.h. die Dimensionierung erfolgt mit einer der Anwendung entspre-
chenden Sicherheit gegen die Streckgrenze bzw. Fließgrenze, Druckfließgrenze
oder die Torsionsfließgrenze, wenn der Werkstoff eine ausgeprägte Fließgrenze
hat. Bei stetig ansteigender Fließkurve im Spannungs- Dehnungsdiagramm wird
die 0,2%-Dehngrenze Rp 0,2 für die Dimensionierung zugrunde gelegt, d.h. die
0,2%-Dehngrenze, die 0,2%-Stauchgrenze, die 0,2%-Biegedehngrenze bzw. die
0,2%-Torsionsfließgrenze. Die Dimensionierung erfolgt gegen einen Werkstoff-
kennwert, der einer Grenzdehnung (=Verformung) entspricht, daher wird auch
von einer Dimensionierung gegen Verformung gesprochen. Einer Bauteilbemes-
sung gegen eine bestimmte vorgegebene Verformung (zum Beispiel die Durch-
biegung einer Welle) liegt als Werkstoffkennwert der Elastizitätsmodul zugrunde,
der neben den Abmessungen des Bauteils die Verformung im linearelastischen
Bereich (Hooke’scher Bereich) bestimmt. Die dabei auftretenden Beanspruchun-
gen (Spannungen) liegen häufig deutlich unter den zulässigen Spannungen, weil
z.B. bei Getriebewellen nur sehr kleine Durchbiegungen zulässig sind.
3.3.1.2 Spröde Werkstoffe

Hierzu zählen z. B. Grauguss (= GJL = Gusseisen mit Lamellengrafit) früher mit
GG, heute GJL bezeichnet und gehärtete Stähle. Da sich bei diesen Werkstoffen
vor dem Bruch des Bauteiles praktisch keine plastische Verformung einstellt,
muss gegen die Bruchgrenze dimensioniert werden. Als Werkstoffkennwert dient
die Zugfestigkeit bzw. die Druckfestigkeit. Bei Biegebeanspruchung ist entspre-
chend die Biegefestigkeit und bei Torsionsbeanspruchung die Torsionsfestigkeit
heranzuziehen. Die folgenden Abbildungen zeigen die je nach Eigenschaft des
Werkstoffes unterschiedlichen Bruchbilder.
Gewaltbruch durch Torsion
Dauerbruch an Straßenbahnradsatzwelle,
Foto: Wiener Linien
Gewaltbruch durch Zug
Dauerbruch an Kurbelwelle Spröder Gewaltbruch

Torsionsanriss mit Biegeschwingbruch Duktiler Gewaltbruch

Abb. 3.24. Bruchbilder, links Dauerbrüche, rechts Gewaltbrüche
3.3.1.3 Werkstoffverhalten bei tiefen und hohen Temperaturen

Bei tiefen oder höheren Temperaturen ändert sich das Werkstoffverhalten und die
Tragfähigkeit der Werkstoffe. Bei tiefen Temperaturen spielt vor allem das
Bruchverhalten des Werkstoffes eine wichtige Rolle. So werden für den Einsatz
bei tiefen Temperaturen z. B. Stähle eingesetzt, die eine hohe Kerbschlagzähigkeit
bei tiefen Temperaturen aufweisen. Bei erhöhten Temperaturen spielt die Rekris-
tallisation und das Kornwachstum von Metallen eine wichtige Rolle. Rekristallisa-
tionsvorgänge treten oberhalb 400ºC auf und bedingen ein Reduzieren der inneren
Verspannungen im Werkstoff und eine Reduzierung der Festigkeit. Auch kann bei
Werkstoffen zeitabhängig die Festigkeit abnehmen (Zeitstandsfestigkeit). Bei
gehärteten Stählen ist schon bei 200qC mit Gefügebeeinflussungen zu rechnen, die
eine Minderung der Werkstoffkennwerte verursachen. Bei Metallen ist oberhalb
350qC auch schon bei statischer Belastung mit einer Zeitabhängigkeit der Werk-
stoffkennwerte zu rechnen. Bei Kunststoffen und Leichtmetallen treten Kriecher-
scheinungen schon bei Raumtemperatur auf, weiterführende Literatur ist dem
[Dub01] zu entnehmen.
Die zulässigen Spannungen für einen Festigkeitsnachweis bei statischer Bean-
spruchung sind auch von der Art des Nachweises abhängig. Die genannten
Kennwerte sind immer Basis zur Bestimmung zulässiger Spannungen, die für
Festigkeitsnachweise benötigt werden.
3.3.2 Werkstoffverhalten im Bauteil bei statischer Beanspruchung
In den voranliegenden Abschnitten wurden Beanspruchungen (d.h. mechanische

Spannungen) an einfachen Bauteilen (glatte Stäbe, Balken mit einfachen konstan-
ten Querschnitten, Rohren etc.) behandelt. Die gezeigten Spannungsverteilungen
im Querschnitt des Bauteils gelten, wenn
der Werkstoff homogen ist,
das Bauteil eine einfache Gestalt hat, (d.h. keine großen Querschnittsprünge
aufweist),
und die Lasteinleitung hinreichend vom Betrachtungsort entfernt ist.
Technische Bauteile weisen aber im Allgemeinen Querschnittveränderungen

und Unstetigkeiten in der Form auf (z.B. Nuten, Eindrehungen, Einstiche, Quer-
bohrungen, Wellenabsätze etc.). Weiterhin sind Inhomogenitäten im Werkstoff
wie z.B. Seigerungen und Lunker zu unterstellen.
An Stellen, wo Lasten und damit Beanspruchungen durch z. B. Absätze umge-
lenkt werden, kann sich keine gleichmäßige Spannungsverteilung mehr einstellen,
siehe Abb. 3.25. An einem Absatz eines Zugstabes stellt sich beim Übergang von
einem kleinen Querschnitt auf einen großen Durchmesser in dem großen Quer-
schnitt nicht unmittelbar an dem Übergang eine gleichmäßige Spannungsvertei-
lung ein. Aufgrund der unterschiedlich hohen Spannungen links- und rechtsseitig
des Überganges müssten sich entsprechend unterschiedliche Dehnungen einstel-
len. Dies wird aber zwischen kleinem und großen Querschnitt gegenseitig behin-
dert. Physikalisch darf es keine Dehnungssprünge geben, daher stellen sich in
beiden Querschnitten (links- und rechtsseitig) des Überganges, über den Quer-
schnitt betrachtet, ungleichmäßige Spannungsverteilungen ein. Die dabei auftre-
tenden Spannungsspitzen werden als Kerbspannungen bezeichnet und die (geo-
metrischen) Inhomogenitäten als „Kerben“.
Abb. 3.25. Auswirkung von Kerben am Beispiel des Zugstabes nach [Iss97]
a) zeigt die Nennspannungserhöhung
b) zeigt die Überlagerung von Sekundärspannungen (Biegespannungen)
c) zeigt die infolge der Kerbe entstehenden Spannungsspitzen
Kerben werden durch Werkstoffinhomogenitäten, Lasteinleitungen und geometri-

sche Diskontinuitäten bedingt. Die Berechnung von Kerbspannungen ist bei
geometrisch einfachen Kerben elementar möglich, bei komplexen Kerben mit
mehr Aufwand verbunden (durch Finite - Element oder Boundary - Element
Berechnungen). Für geometrisch einfache Kerben liegen gesicherte Berech-
nungsmethoden vor, die folgend näher betrachtet werden.
Das Verhalten des Werkstoffes wurde bislang ausgehend von Laboruntersu-

chungen an Probestäben diskutiert. Unter Berücksichtigung der Einflüsse, die in
einem Bauteil vorherrschen, verhält sich der Werkstoff anders als aus den Probe-
stabversuchen bekannt. Die Spannungskonzentration, die sich infolge von Kerben
einstellt, wird durch die Kerbformzahl beschrieben. Aus der am Bauteil herr-
schenden Nennspannung und der für die betrachtete Kerbe geltenden Formzahl
D k (auch als theoretische Formzahl häufig mit K t bezeichnet) wird die im
Kerbgrund anliegende Kerbgrundspannung berechnet.
3.3.2.1 Nennspannung
Unter der Nennspannung wird die Spannung V n bzw. W n verstanden, die aus der
anliegenden Schnittlast und dem Flächenquerschnitt-Kennwert (bei Biegung das
Widerstandmoment; bei Zug/Druck die Querschnittfläche etc.) berechnet wird,
wie es im Abschnitt, Belastungen, Schnittlasten und Beanspruchungen dargestellt
wurde. Wichtig ist dabei, dass der an der betrachteten Stelle wirklich vorhandene
Querschnitt zu Grunde gelegt wird. Der Wert der Nennspannung gibt nur dann die
wirkende Spannung wieder, wenn keine Kerbwirkung vorhanden ist. Die errech-
nete Nennspannung ist im Allgemeinen eine fiktive Größe, oder auch Kenngröße,
die für weitere Betrachtungen zweckdienlich ist.
Vereinfacht gibt die Nennspannung „Kraft pro Fläche“ oder allgemein „Belas-
tung pro Flächenkennwert“ wieder.
3.3.2.2 Kerbspannung
Die Kerbspannung oder auch Kerbgrundspannung gibt die in einer Kerbe im
Allgemeinen an der Oberfläche wirkende höchste Spannung wieder. Der Span-
nungsverlauf mit Berücksichtigung der Kerbspannungen ist in Abb. 3.25. für
einen Zugstab gezeigt. Die größte Kerbspannung wird mit V max bzw. W max be-
zeichnet. Die Summation der Kerbspannung über den gesamten Querschnitt ergibt
aus Gleichgewichtsgründen die äußere Last, wie es bei der Nennspannung eben-
falls der Fall ist.
3.3.2.3 Formzahl
Die Formzahl gibt das Verhältnis zwischen höchster Kerbspannung und Nenn-
spannung am Ort der höchsten Kerbspannung wieder, siehe Abb. 3.26., wobei ein
homogener, isotroper Werkstoff vorausgesetzt wird.
max.Kerbspannung V max W (3.65)
Dk bzw. max
Nennspannung Vn Wn
Die Kerb- oder Formzahl hat nur Gültigkeit, wenn die Kerbspannung im linear-
elastischen Bereich des Werkstoffes bleibt. Kerbzahlen können je nach Schärfe
der Kerbe zwischen D k = 1 und 5 (!) liegen. Grundsätzlich lässt sich feststellen,
dass die Formzahlen mit abnehmendem Kerbradius, d.h. mit zunehmender

Querschnittsunstetigkeit oder Kerbschärfe, stark zunehmen. Liegt die Werkstoff-
beanspruchung unterhalb der Elastizitätsgrenze, so hängt die Formzahl nur ab von:
x der Geometrie des Bauteils
x und der Beanspruchungsart (Zug/Druck, Biegung, Torsion)
Entsprechend werden die Formzahlen für Zug/Druck, Biegung und Torsion mit
den Indizes zd, b, t unterschieden:
V zd max (3.66)
D k zd
V zd n
V b max (3.67)
Dk b
Vbn
W t max (3.68)
Dk t
Wtn
Zu beachten ist, dass bei großer Formzahl schon bei vergleichsweise geringer
Nennspannung die Streckgrenze des Werkstoffes örtlich im Kerbgrund erreicht
wird.
Abb. 3.26. Gekerbter Flachstab, Definition der Formzahl D k
In Abb. 3.27. wird ein Wellenstück mit eingestochener umlaufender Nut gezeigt.
Für die dargestellte Kerbform ergeben sich mit der relativen Nutgeometrie
Formzahlen von:
D k zd = 1,9 Zugbeanspruchung
Dk b = 1,6 Biegebeanspruchung
Dk t = 1,3 Torsionsbeanspruchung
Durch die Kerbe wird im Kerbgrund eine Überhöhung der Spannung bei Zugbe-
anspruchung von 90% erreicht! Bei Biegebeanspruchung beträgt die Überhöhung
60% und bei Torsion 30%. In Abb. 3.27. sind die Spannungsverläufe qualitativ
über dem Querschnitt dargestellt.
Abb. 3.27. Kerbspannungsverläufe in einer Welle mit umlaufender Nut
Die gestrichelte Darstellung gibt die (fiktive) Nennspannung wieder. Wie zu

erkennen ist, gibt es im Querschnitt auch Bereiche in Querschnittsmitte, in denen
die Nennspannung größer ist als die Kerbspannung. Dies ist dadurch erklärlich,
dass die Summation, oder besser Integration der Spannungen über den gesamten
Querschnitt im Gleichgewicht mit der äußeren Last stehen muss. Da durch die
Kerbe im Kerbgrund überhöhte Spannungen auftreten, müssen an anderer Stelle
„zum Ausgleich“ niedrigere Spannungen herrschen.Der Betrag der Formzahl wird
häufig in Diagrammen dargestellt. Abb. 3.28. zeigt beispielhaft die Formzahl bei
Biegebeanspruchung für einen Rundstab mit Einstich und für einen Rundstab mit
Absatz.
Für geometrisch einfache Kerben in Form von Absätzen oder Einstichen kön-
nen Formzahlen einfach berechnet werden. Gegenüber den grafischen Darstellun-
gen, wie in Abb. 3.28. gibt es die Möglichkeit, eine Formeldarstellung zu nutzen,
die in Hinblick auf numerische Weiterverarbeitung günstig handhabbar ist. Eine
sehr kompakte Darstellung ist [Dub01] zu entnehmen. Tabelle 3.6. zeigt für Flach-
und Rundstäbe mit Absatz und Einstich die Berechnung der Formzahlen.
Abb. 3.28. Formzahlen für gekerbten Rundstab bei Biegebeanspruchung, [Nie01]

Tabelle 3.6. Gleichung zum Berechnen von Formzahlen an symmetrischen Rundstäben

[Dub01]
1
Dk 1
l
§ ·
¨ ¸
¨ 1 d ¸ (3.69)
A 2 r d
k
E¨ 3
¸ G
m
§ Dd · ¨§ d · ¸ § Dd ·
¨¨ 2 r ¸¸ ¨¨ ¸ ¸ D¨¨ ¸
¸
© ¹ ¨¨ 2r ¸ ¸
©© ¹ ¹ © 2r ¹
Rundstab gekerbt Rundstab abgesetzt

Zug/Druck Biegung Torsion Zug/Druck Biegung Torsion
A 0,10 0,12 0,40 0,44 0,40 0,40
E 1,60 4,00 15,0 2,00 6,00 25,0
G 0,11 0,10 0,10 0,30 0,80 0,20
k 0,55 0,45 0,35 0,60 0,40 0,45
l 2,50 2,66 2,75 2,20 2,75 2,25
m 1,50 1,20 1,50 1,60 1,50 2,00
Tabelle 3.7. Gleichung zum Berechnen von Formzahlen an symmetrischen Flachstäben

[Dub01]
1
Dk 1
l
§ ·
¨ ¸
¨ 1 b ¸ (3.70)
A 2 r b
k
E¨ 3
¸ G
m
§ B b · ¨§ b · ¸ § B b·
¨¨ ¸¸ ¨¨ ¸ ¸ B¨¨ ¸¸
© 2r ¹ ¨¨ 2 r ¸ ¸
©© ¹ ¹ © 2r ¹
Flachstab gekerbt Flachstab abgesetzt

Zug/Druck Biegung Zug/Druck Biegung
A 0,10 0,08 0,55 0,40
E 0,70 2,20 1,10 3,80
G 0,13 0,20 0,20 0,20
k 1,00 0,66 0,80 0,66
l 2,00 2,25 2,20 2,25
m 1,25 1,33 1,33 1,33
Mehrachsige statische Beanspruchung

Wird durch die äußere Belastung des Bauteils im Kerbgrund ein mehrachsiger
Spannungszustand induziert, so müssen mit den für die unterschiedlichen Belas-
tungsarten und für die Kerbgeometrie gültigen Formzahlen sowie mit den größten
Nennspannungen im Restquerschnitt des gekerbten Bauteils die maximalen
Kerbspannungen in den unterschiedlichen Richtungen ermittelt werden. Aus
diesen maximalen Kerbspannungen wird dann unter Verwendung einer Festig-
keitshypothese eine Vergleichsspannung ermittelt, die der Berechnung der Sicher-
heit zu Grunde gelegt wird, bzw. mit der zulässigen Spannung verglichen werden
muss.
3.3.2.4 Überelastisches Verhalten

Selbst wenn ein Bauteil nur mit vergleichsweise kleinen Nennspannungen bean-
sprucht wird, führen die auftretenden Kerbspannungen zu Spannungsspitzen, die
die Streckgrenze des Werkstoffes erreichen können. Wird diese überschritten, so
fließt der Werkstoff im Kerbgrund, allerdings nur in den Querschnittsbereichen, in
denen die Streckgrenze überschritten wird. Dies gilt für duktile verformbare
Werkstoffe. Bei spröden Werkstoffen kann es zu einem Anriss oder gar zu einem
Gewaltbruch kommen. Bei duktilen Werkstoffen kann die sich einstellende
Spannung im Kerbgrund dann nicht mehr mit der Formzahl D k elementar berech-
net werden. Um diese Vorgänge näher zu betrachten, muss zunächst auf das
Fließen des Werkstoffes am Probestab und auf das Fließen des Werkstoffes im
Bauteil eingegangen werden. Abb. 3.29. zeigt ein Spannungs- Dehnungsdiagramm
eines ungekerbten Zugstabes, bei dem plastische Dehnungen auftreten. Bis zur
Streckgrenze V F tritt ein Fließdehnung von H F . Bei weiter steifender Last kommt
es zur plastischen Dehnung H pl und zur Gesamtdehnung H ges H F H pl . Bei
vollständiger Entlastung (Punkt C in Abb. 3.29.) erfolgt eine Rückfederung
parallel zur elastischen Geraden um die elastische Dehnung H el . Die bleibende
Dehnung beträgt H bl H ges H el .
Der Werkstoff kann idealisiert, wie in Abb. 3.30. dargestellt, überelastisch rea-
gieren:
a linearelastisch – plastisch
b linearelastisch – plastisch mit linearem Verfestigungsverlauf
c linearelastisch – plastisch mit nichtlinearem Verfestigungsverlauf
Ermittelt werden vergleichbare Fließkurven an einem Zugprobestab, bei dem das

Fließen des Werkstoffes über den gesamten Querschnitt gleichzeitig stattfindet.
Abb. 3.29. Spannungs- Dehnungsdiagramm eines ungekerbten Zugstabes bei überelasti-

scher Beanspruchung [Iss97]
Abb. 3.30. Spannungs-Dehnungsverhalten bei

a) linearelastisch – plastisch,
b) linearelastisch – plastisch mit linearem Verfestigungsverlauf,
c) linearelastisch – plastisch mit nichtlinearem Verfestigungsverlauf, nach [Iss97]
Am Bauteil stellt sich der Fließvorgang im Allgemeinen anders dar, weil Bau-
teilkerben die hohen Spannungen bedingen und damit das Fließen häufig nur in
vergleichsweise kleinen Zonen stattfindet. Die Abb. 3.31. zeigt eine Bauteilfließ-
kurve für ein mit einem Wellenabsatz gekerbtes Wellenstück. Die Bauteilfließkur-
ve stellt den Zusammenhang zwischen äußerer Belastung (= der Nennspannung

am betrachteten Kerbgrund) und der auftretenden Dehnung H dar.
Abb. 3.31. Beispiel für Last- (Nennspannungs-) Maximaldehnungs- Verlauf bei überelasti-
scher Beanspruchung eines Bauteils (Fließkurve), nach [Iss97]
Am Beispiel des gekerbten Zugstabes werden folgend die Werkstofffließkurve

und eine Bauteilfließkurve gegenübergestellt, Abb. 3.32.:
Im Punkt A* beginnt die Plastifizierung beim Probestab (über den gesamten
Querschnitt). Beim gekerbten Bauteil treten im Kerbgrund Kerbspannungen in der
Höhe von V zd max D k zd V zd n auf. Erreichen diese den Wert der Fließspannung
des Werkstoffes V F , so beginnt das Bauteil (Punkt A) zu fließen, allerdings nur in
dem kleinen Volumenbereich, in dem die Fließspannung V F schon erreicht wird.
Aufgrund dieser Zusammenhänge können Bauteile aus duktilen Werkstoffen bei
statischer Belastung deutlich höher ausgenutzt werden, wenn nicht die Fließgren-
ze V F als maximal zulässige Spannung zugrunde gelegt wird und eine elastisch-
plastische Bauteilbemessung vorgenommen wird. Auf diese Art können Bauteile
deutlich kleiner und kostengünstiger gestaltet werden. Die Teilplastifizierung an
Bauteilen wird auch genutzt, um eine Materialverfestigung zu bewirken und um
Druckeigenspannungen einem Bauteil einzuprägen. Dies hat den Vorteil, dass bei
Zugbelastung im Betrieb des Bauteiles zunächst die Druckspannung im Material
aufgebracht wird und sich dann bei gleicher äußerer Last kleinere Zugspannungen
in den kritischen Bereichen des Bauteiles einstellen. Für ausführlichere Studien
zum Thema elastisch-plastische Auslegung von Bauteilen wird auf spezielle
Literatur verwiesen [Iss97].
Abb. 3.32. Spannungs-Dehnungs-Diagramm des Zugversuchs und Nennspannungs-

Fließkurve für den Kerbquerschnitt des Bauteils, nach [Iss97] (Anmerkung: Im Bild
entspricht K t der Formzahl D k ; es wird bei A auf die Nennspannung bezogen, dies lässt
den Eindruck erscheinen als seien unterschiedliche E-Module wirksam, was nicht der Fall
ist)
3.3.3 Werkstoffverhalten bei dynamischer Beanspruchung
Die dynamische Beanspruchung des Werkstoffes wird am Probestab ermittelt und

über Kenngrößen beschrieben, die den Beanspruchungszeitverlauf charakterisie-
ren. Während eine wechselnde Belastung im Allgemeinen auch eine wechselnde
Beanspruchung im Werkstoff verursacht, ist es aber auch möglich mit einer
ruhenden Last, die z.B. auf eine rotierende Welle wirkt, in der Welle eine wech-
selnde Beanspruchung hervorzurufen. Vereinfachend werden drei Grundbean-
spruchungsfälle und ein Überlagerungsfall in der folgenden Abbildung gezeigt.
Zur Beschreibung werden als Begriffe verwendet:
V o V u
V m Mittelspannung Vm (3.71)
2
Ausschlagspannung oder V o V u
Va Va (3.72)
Spannungsamplitude 2
V o Oberspannung Vo V m Va (3.73)
V u Unterspannung Vu V m V a (3.74)
Vu
R Spannungsverhältnis R (3.75)
Vo
Abb. 3.33. Unterschiedliche Beanspruchungsfälle:

a) ruhende Beanspruchung
b) schwellende Beanspruchung (hier schwellende Zugbeanspruchung)
c) wechselnde Beanspruchung
d) dynamische Beanspruchung mit Ausschlag V a und positiver Mittelspannung V m (Zug-
spannung)
In Abb. 3.33.a) liegt eine ruhende Beanspruchung vor. Die sich einstellende
Spannung V kann auch als Mittelspannung V m verstanden werden. Eine
Spannungsamplitude liegt nicht vor.
In Abb. 3.33.b) liegt eine reine (Zug-) Schwellbeanspruchung vor. Dabei er-
reicht die untere Spannung V u den Wert Null, die Oberspannung V o ist doppelt
so groß wie die Mittelspannung.
In Abb. 3.33.c) liegt eine reine Wechselbeanspruchung des Werkstoffes vor.
Die Oberspannung V o ist identisch mit dem positiven Spannungsausschlag V a ,
die Unterspannung ist identisch mit dem negativen Spannungsausschlag V a , die
Mittelspannung V m ist Null.
In Abb. 3.33.d) liegt eine mittlere Beanspruchung mit V m vor, der eine dynami-
sche Ausschlagspannung V a überlagert ist.
Ein Begriff ist die sogenannte Schwellspannung V sch , die sich aus der
Schwingbreite (oder Doppelamplitude) 2V a ergibt, V sch 2V a . Zu beachten ist,
dass je nach Literaturstelle der Spannungsausschlag zur Beschreibung der Dauer-
festigkeit verwendet wird oder auch die Schwingbreite, (bei Federn z.B. als
Hubspannung bezeichnet). Bezüglich der Indizierung der einzelnen Spannungen
ist vereinbart, dass als Indizes kleine Buchstaben die am Bauteil bei Belastung
auftretenden Spannungen und große Buchstaben die ertragbaren oder zulässigen
Spannungen (Festigkeitswerte) kennzeichnen.
Das Werkstoffverhalten bei dynamischer Belastung wird in Dauerschwingver-
suchen an Probestäben bei Zug-Druck, Biegung oder Torsion ermittelt. Dazu sind
viele kostspielige Versuche notwendig. Das Ergebnis der Versuche wird im
sogenannten Wöhler-Diagramm dargestellt. Im Wöhler-Diagramm ist die ertrag-
bare Spannungsamplitude V A linear über der logarithmisch aufgetragenen
Schwingspielzahl N dargestellt. Abb. 3.34. zeigt ein Wöhler-Diagramm.
Abb. 3.34. Wöhler-Diagramm für reine Wechsel- und reine Schwellbelastung
Bei reiner Wechselbeanspruchung (d.h. Mittelspannung V m 0 , im oberen Teil

des Diagramms) und sehr wenigen Schwingspielen N liegt die ertragbare Ampli-
tude (= Spannungsausschlag) bei der Zugspannung Rm . Mit steigender Anzahl der
Schwingspiele N kann nur noch eine kleinere Ausschlagspannung ertragen werden
(im Diagramm die fallende Gerade im Gebiet der Zeitfestigkeit), bis schließlich
bei hinreichend kleiner Beanspruchung das Gebiet der Dauerfestigkeit folgt, in
dem theoretisch unendlich viele Schwingspiele vom Werkstoff ertragen werden
können. Die Grenzwerte N G für den Übergang von Zeitfestigkeit zur Dauerfes-
tigkeit liegen bei:
N G 2 10 6 bis 10 7 für Stahl
N G 510 7 bis 108 für Aluminium
Für Aluminium handelt es sich nicht um eine wirklich „unendlich“ oft ertragbare
Amplitude, wie es bei Stahl feststellbar ist, es wird ersatzweise mit entsprechend
hohen Werten N G gearbeitet.
Bei Schwellbelastung liegt eine Mittelspannung vor, die die gleiche Größe hat,
wie die Ausschlagspannung. Zugmittelspannungen erniedrigen die ertragbaren
Spannungen und damit auch den Dauerfestigkeitswert. Im Bereich kleiner Last-
wechselzahlen (Lastspiele) erreicht nun die Oberspannung schon den Wert der
Bruchfestigkeit, daher liegt die ertragbare Amplitude bei etwa 1 2 Rm . Der
Bereich niedriger Lastwechsel wird in der Literatur auch als „low cycle fatigue“
bezeichnet. Der Niedriglastwechselbereich und der Zeitfestigkeitsbereich sollen
hier nicht weiter vertieft werden.
Zum Zeitfestigkeitsbereich ist prinzipiell zu sagen: Ein Zeitfestigkeitswert ist
diejenige Spannung , die ein glatter polierter kreiszylindrischer Probestab vom Ø
10 mm bei dynamischer Belastung und konstanter Mittelspannung V m z 0 eine
bestimmte Schwing- oder Lastspielzahl N ohne Bruch oder schädigende Verfor-
mung gerade noch ertragen kann. Zeitfestigkeitswerte sind größer als die Dauer-
festigkeit des Werkstoffes und immer nur in Verbindung mit einer Lastspielzahl N
und deshalb mit einer Zeit- oder Lebensdauer anzugeben. Im Maschinenbau
werden Wälzlager überwiegend zeitfest dimensioniert. Im Flugzeugbau sind
aufgrund der Gewichtsersparnis zeitfeste Dimensionierungen bei der Flugzeug-
struktur und den Triebwerken sehr verbreitet.
Folgend wird der sehr wichtige Bereich der Dauerfestigkeit näher betrachtet.
Die Dauerfestigkeit eines Werkstoffes ist diejenige Spannung, die ein glatter,
polierter und kreiszylindrischer Probestab vom Ø 10 mm bei dynamischer Belas-
tung und konstanter Mittelspannung V m z 0 gerade noch beliebig lange ( N ! 10 7
für Stahl) ohne Bruch oder schädigenden Verformungen ertragen kann.
Allerdings zeigen jüngere Forschungsergebnisse, dass durch Einwirkung von
aggressiven Medien und/oder Korrosion eine wirkliche Dauerfestigkeit gar nicht
gegeben ist. Dennoch wird für viele Ingenieuranwendungen von einer Dauerfes-
tigkeit (näherungsweise) ausgegangen.
Im zuvor gezeigten Wöhler-Diagramm war schon zu erkennen, dass die anlie-
gende Mittelspannung den Dauerfestigkeitswert des Werkstoffes beeinträchtigt.
Eine zweckmäßige Darstellung des Mittelspannungseinflusses erfolgt mit einem
Dauerfestigkeitsschaubild nach Smith [Smi10] oder nach Haigh [Haig15]. In Abb.
3.32. ist ein Smith-Diagramm gezeigt. Beide Achsen sind linear skaliert, an der
Ordinate wird die Dauerfestigkeit V D und entsprechende Größen angetragen, an
der Abszisse wird die Mittelspannung V m angetragen. Charakteristisch ist die
Gerade unter einem Winkel von 45º, die die Mittelspannung angibt, von der die
ertragbaren (zulässigen) Spannungsausschläge V A nach oben und nach unten bis
zur Ober- und Unterspannung ( V O und V U ) abgelesen werden. Oberhalb der V m -
Geraden unter 45º wird das Dauerfestigkeitsschaubild durch die Oberspannung
V O und die Streck- oder Fließgrenze Re (V S oder V F ) bzw. die 0,2%-Dehngrenze
Rp 0, 2 (V 0, 2 ) begrenzt. Die untere Begrenzung bildet eine Linie der Unterspannung
V U bis zu der Stelle, die senkrecht unter dem Schnittpunkt der Oberspannung mit
der parallel zur V m -Achse verlaufenden Re oder Rp 0, 2 (V 0, 2 ) -Linie liegt, und ab
hier eine Linie, die linear bis zum Schnittpunkt der Re (V S ) oder Rp 0, 2 (V 0, 2 ) -Linie
mit der Geraden unter 45º verläuft. Im Diagramm sind die Beträge (Abstände)
zwischen 45º-Linie und Oberspannungslinie immer gleich dem Abstand der 45º-
Linie zur Unterspannungslinie.
Die obere und die untere Randkurve des Dauerfestigkeitsschaubildes verlaufen so,
dass die senkrecht zur Abszisse gemessenen Abstände der beiden Linienzüge von
der Geraden unter 45º gleich groß sind. Diese senkrecht zur Abszisse gemessenen
Abstände der Ober- und der Unterspannung von der V m -Geraden unter 45º sind
die Spannungsausschläge V A , die für die einzelnen Werte der Mittelspannung
V m1 (betrachtet wird der „Zustand 1“) zugelassen werden können. Man sieht, dass
die V A -Werte mit zunehmenden Werten von V m1 kleiner werden und bei
V m1 Re (V S ) oder V m1 Rp0,2 (V 0, 2 ) den Wert V A 0 haben. Bei V m1 0 (reine
Wechselbeanspruchung) hat V A den Wert V A V W Wechselfestigkeit. Bei
V m1 V A (reine Schwellbeanspruchung) entspricht die ertragbare Oberspannung
V O der Schwellfestigkeit V Sch und die Unterspannung V U dem V U 0 . Eine
andere, aber inhaltlich identische Darstellung ist das Dauerfestigkeitsschaubild
nach Haigh, siehe z. B. [Iss97] oder [Dub01].
Abb. 3.35. Dauerfestigkeitsschaubild (DFS) oder Smith-Diagramm

Abb. 3.36. Dauerfestigkeitsschaubilder von Einsatzstählen; a) Zug- und Druckbeanspru-

chung b) Biegebeanspruchung
Beim Haigh Diagramm ist die 45º-Gerade des Smith- Diagramms auf die Ab-
szisse „gelegt“. In diesem Diagramm kann dann die ertragbare Ausschlagspan-
nung direkt an der Ordinate abgelesen werden. Beispiele für Smith-Diagramme
sind folgend für Einsatzstähle gezeigt. Abb. 3.37. zeigt Smith-Diagramme für
Zug/Druck, Biegung und Torsion im Vergleich am Beispiel für den Werkstoff
42CrMo4, ermittelt nach [DIN743].
Abb. 3.37. Dauerfestigkeitsschaubild für Zug- Druck, Biegung und Torsion am Beispiel
42CrMo4, Basiswerte nach [DIN743]
Näherungskonstruktion des Dauerfestigkeitsschaubildes

Das Dauerfestigkeitsschaubild (DFS) nach Smith kann näherungsweise aus
Werkstoffkennwerten mit Geraden konstruiert werden. Dies ist z.B. zweckmäßig,
wenn Versuchsdaten von dem verwendeten Werkstoff vorliegen. Die Konstrukti-
on erfolgt wie in Abb. 3.38. gezeigt.
Abb. 3.38. Näherungskonstruktion des Dauerfestigkeitsschaubildes
In die vorgezeichneten Koordinatenachsen wird die 45º-Hilfslinie eingezeichnet.

Auf der Ordinate wird der Wert der Wechselfestigkeit V w und V w eingetragen.
Die Bruchfestigkeit Rm und die Streckgrenze Rp0, 2 werden ebenfalls auf der
Ordinate eingetragen und es wird je eine horizontale Hilfslinie parallel zur Abszis-
se gezogen. Am Schnittpunkt der Rm -Hilfslinie mit der 45º-Hilfslinie wird nun
nach links der Wert von V W / 2 eingetragen, an deren linken Ende kann nun eine
Gerade beginnen, die zum Wert V W an der Abszisse führt. Diese Gerade liefert
die Begrenzung für V O , allerdings nur bis zu Werten von maximal Rp 0, 2 . Die
horizontale Hilfslinie von Rp 0, 2 liefert ein weiteres Geradenstück des DFS. Nun
kann die Gerade der Unterspannung konstruiert werden, einen Punkt liefert V W ,
der andere Punkt kann ermittelt werden, wenn die Ausschlagspannung (dies ist die
Differenz aus abgelesenem Wert der V O -Linie minus der Wert auf der 45º-
Hilfslinie) am Geradenschnittpunkt der V O -Geraden mit der Rp 0, 2 -Geraden
unterhalb der 45º-Hilfslinie noch einmal abgetragen wird. Damit verbleibt nun
noch, den Geradenzug zu schließen. Dazu wird der Schnittpunkt der 45º-Hilfslinie
mit der Rp 0, 2 -Horizontalen mit dem rechten Endpunkt der V U -Geraden verbun-
den. Der Einfluss der Mittelspannung auf die Dauerfestigkeit zeigt sich dadurch,
dass die beiden Geraden für V O und V U nicht parallel zur 45º-Linie verlaufen,
sondern sich dieser mit zunehmender Mittelspannung an die 45º-Linie annähern.
3.3.4 Werkstoffverhalten im Bauteil bei dynamischer Beanspruchung
Das Verhalten des Werkstoffes allein wird üblicherweise an Probestäben im Labor

unter definierten Bedingungen ermittelt. Wird der Werkstoff in einem Bauteil
eingesetzt, so wirken eine Reihe von Einflussgrößen, die im Allgemeinen die am
Probestab ermittelten zulässigen Beanspruchungen verringern. Folgend werden
die Einflüsse auf die Dauer- und Zeitfestigkeit vorgestellt.
3.3.4.1 Kerben und Kerbwirkung

Den größten Einfluss auf die Tragfähigkeit bei dynamischer Beanspruchung
( # Dauerfestigkeit) haben Kerben. Kerben sind „Störstellen des Kraftflusses“. Sie
entstehen insbesondere bei Änderung der inneren oder äußeren Bauteilkontur, so
dass an Querschnittsübergängen (z.B. großer Wellendurchmesser auf kleinen
Wellendurchmesser) Kraftumlenkungen stattfinden. Kerben können aus der
Konstruktion begründet sein, wie z. b. bei Absätzen, Nuten, Bohrungen, Gewin-
den, Querschnittsübergängen usw. Kerben können an Fügestellen entstehen, wie
z.B. bei Schweißnähten, an Klebestellen, bei Schraub- und Pressverbindungen.
Kerben können auch aus Fehlstellen resultieren, hierzu zählen z. B. Oberflächen-
fehler, Oberflächenrauheiten, Poren, Risse und Einschlüsse. Kerben wirken
insbesondere bei dynamischer Belastung festigkeitsmindernd. Ihre Berücksichti-
gung in der Berechnung bei dynamischer Beanspruchung erfolgt über die Kerb-
wirkungszahl E ı für Zug/Druck , Biegung bzw. E Ĳ für Torsion. Diese hat folgen-
de Definition:
Wechselfestigkeit des ungekerbten polierten Probestabes d
E ı oder Ĳ
Wechselfestigkeit des Bauteils mit demDurchmesser d im Kerbgrund
V zd, bW (d ) (3.76)
Eı
V zd, bWK
W tW (d ) (3.77)
EĲ
W tWK
Die Ermittlung der Kerbwirkungszahlen für Zug/Druck, Biegung E V oder

Torsion EW kann rechnerisch oder experimentell erfolgen. Die experimentelle
Bestimmung erfolgt an einer bestimmten Bauteilgröße, so dass eine Korrektur auf
die vorliegende Bauteilgröße erfolgen muss. Diese Korrektur erfolgt beispielswei-
se bei der Wellenberechnung nach [DIN743] mit dem Größenfaktor K 3 (d ) . Auf
den Einfluss der Bauteilgröße wird folgend noch eingegangen. In Kapitel 9
werden für Welle-Nabe-Verbindungen experimentell ermittelte Kerbwirkungszah-
len vorgestellt.
In [DIN743], T 2 sowie der FKM-Richtlinie [FKM02] befinden sich weitere
Angaben zu experimentell ermittelten Kerbwirkungszahlen für Welleneinstiche,
für Spitzkerben und für Keilwellenverbindungen.
Häufig erfolgt aber eine Berechnung der Kerbwirkungszahl. Dazu wird zu-
nächst die Formzahl D ı oder Ĳ ermittelt. Die Formzahl (Kerbformzahl) ist ein
dimensionsloser Faktor, welcher die Spannungsüberhöhung im Kerbgrund
gegenüber der Nennspannung im Kerbquerschnitt angibt, siehe auch Abb. 3.25.
Dabei wird linear-elastisches Verhalten des Werkstoffes vorausgesetzt.
Tritt außer Zug auch Biegung und Torsion auf, so ergibt sich die in Abb. 3.26.
gezeigte Spannungsverteilung über dem Querschnitt bzw. Kombinationen aus den
Beanspruchungen.
Für die in Abb. 3.26. dargestellte Welle ergeben sich nach [Well76] für eine
eingestochene umlaufende Nut von halbkreisförmiger Kontur mit den gewählten
Abmessungen im Nutgrund folgende Formzahlen:
D V zd 1,9 für Zug/Druckbelastung
DV b 1,6 für Biegebelastung
DW 1,3 für Torsionsbelastung
Die Formzahlen bedeuten im Kerbgrund (bei y r d 2 ) eine Überhöhung der

Zugspannung um 90% gegenüber der Zugnennspannung V zd n . Für Biegung und
Torsion betragen die Überhöhungen 60% bzw. 30%. In Abb. 3.25. wird der
qualitative Verlauf der Kerbspannungen über dem Restquerschnitt der Welle mit
dem Durchmesser d als Volllinie dargestellt. Gestrichelt eingezeichnet ist der
Verlauf der (fiktiven) Nennspannung im gleichen Querschnitt. Aufgrund der
Gleichgewichtsbeziehung muss die Fläche unter der Kerbspannungslinie identisch
mit der Fläche unter der Nennspannungslinie sein.
Die Spannungsüberhöhungen, ausgedrückt durch die Kerbformzahl, gelten für
die entsprechende Geometrie unabhängig vom Werkstoff. Wie folgend noch
gezeigt werden wird, treten, abhängig vom Verhalten des Werkstoffes, niedrigere
Spannungen auf als sie aus Nennspannung und Formzahl berechnet werden. Die
Möglichkeiten zur Formzahlberechnung sind schon zuvor gezeigt worden. Die
Tatsache, dass sich insbesondere bei dynamischer Beanspruchung niedrigere
Spannungen ergeben, wird durch die sogenannte Mikrostützwirkung erklärt.
Anzumerken ist, dass die Kerbtheorie nicht in allen Fällen Aussagen liefern
kann. Sind im Werkstoff Fehlstellen vorhanden oder hat sich aufgrund der Bean-
spruchung oder Herstellung ein Riss gebildet, so ist mit der Kerbspannungstheo-
rie, die hier behandelt wird, keine sinnvolle Aussage mehr möglich. Um solche
Fälle weiter zu untersuchen muss z.B. die Rissbruchmechanik angewendet
werden, für die auf weitere Literatur [Dub01, Iss97] verwiesen wird.
3.3.4.2 Mikrostützwirkung
Bei den Betrachtungen der Formzahl wird deutlich, dass die höchsten Spannungen
im Kerbgrund an der Oberfläche auftreten. Das weiter innen liegende Material
kann das am höchsten belastete Volumen im Randbereich „stützen“. Daher spricht
man von Stützwirkung oder genauer, da sich dies in mikroskopisch kleinen
Bereichen abspielt, von Mikrostützwirkung. Die Mikrostützwirkung des Materials
hängt einerseits vom Material selbst, aber auch von der Art der Kerbe und der
Belastung ab. Eine Möglichkeit der Berechnung der Stützwirkung besteht darin
das Spannungsgefälles F im Kerbgrund zu ermitteln. Spannungsgefälle bedeutet
die Änderung des Spannungsniveaus, ausgehend von der Kerboberfläche ins
Innere des Bauteiles, ausgedrückt als Gradient:
§ dV · (3.78)
F ¨ ¸ tan M
© dx ¹ max
Die Längenkoordinate x wird dabei vom Kerbgrund aus in Richtung des maxima-
len Spannungsgefälles – also in den Körper hinein – gezählt. Als bezogenes
Spannungsgefälle F oder nach [DIN743] G ' wird der Quotient aus diesem
Gradienten und der maximalen Spannung an der Oberfläche bezeichnet:
F 1 § dV · (3.79)
G' # F ¨ ¸
V max V max © dx ¹ max
Das bezogene Spannungsgefälle beschreibt den Spannungsgradienten an der
höchstbeanspruchten Stelle, d.h. im Kerbgrund, und kann qualitativ zur Beschrei-
bung der genannten strukturbedingten Mikrostützwirkung herangezogen werden.
Je größer das bezogene Spannungsgefälle F bzw. G ' wird, desto größer wird
die Stützwirkung des Werkstoffes und desto kleiner wird die Kerbwirkungszahl
E V bzw. EW gegenüber der zugehörigen Formzahl.
Abb. 3.39. Spannungsgefälle und bezogenes Spannungsgefälle am zugbeanspruchten

gekerbten Flachstab
3.3.4.3 Rechnerische Ermittlung der Kerbwirkungszahl

Mit Kenntnis des bezogenen Spannungsgefälles kann die Kerbwirkungszahl
berechnet werden. Dies wird folgend beispielhaft an der [DIN743] für die Tragfä-
higkeitsberechnung von Wellen gezeigt. Die Kerbwirkungszahl wird aus der
Formzahl D V bzw. D W mit Hilfe der Stützzahl n berechnet.
DV ,W (3.80)
EV ,W
n
Für übliche Wellenwerkstoffe mit nicht gehärteter Randschicht gilt für die Stütz-
zahl n die Zahlenwertgleichung:
§
¨ 0 , 33
V S d ¸· (3.81)
712 N / mm2 ¹
¨ ¸
n 1 G 'mm 10 ©
Für gehärtete Randschichten gilt für n :
n 1 G 'mm 10 0, 7 (3.82)
Das bezogene Spannungsgefälle wird dabei wie in [DIN743] nach der Tabelle 3.8.
T 2 ermittelt. Andere Quellen zeigen davon abweichende, aber ähnliche Ergebnis-
se, in [Well76], [Nie01] und [FKM02] werden auch weitere Kerbformen behan-
delt. Die für die Stützzahl n angeführte Gleichung (3.82) ist im folgenden Bild
dargestellt:
Tabelle 3.8. Bezogenes Spannungsgefälle, Auszug [Nie01] bzw. [DIN743]

G’ für G’ für G’ für
Kerbform Zug/Druck Biegung Torsion
2,3 2,3 1,15

(1 M ) (1 M )
r r r
2 2 1,15
(1 M ) (1 M )
r r r
1
für d ! 0,67 D : M , für d d 0,67 D : M 0
4 t r 2
Abb. 3.40. Dynamische Stützzahl nach [DIN743]1
In [Well76] wird die Stützwirkung mit nȤ bezeichnet und in Abhängigkeit des

Materials, bzw. der Festigkeit angegeben, siehe auch Abb. 3.41.
3.3.4.4 Größeneinfluss
Der Vergleich der Schwingfestigkeit von Proben mit Normabmessungen und
größeren Bauteilen zeigt, dass sich die Schwingfestigkeit mit zunehmender
Bauteilgröße verringert. Die Ursachen für die Größenabhängigkeit liegen in:
x der statistisch größeren Wahrscheinlichkeit in einer größeren Oberfläche auch
mehr Fehlstellen vorzufinden, die Ausgangspunkt für einen Dauerbruch sein
können.
x dem größeren Spannungsgradienten von kleinen Proben bei gleicher Oberflä-
chenspannung. Damit wird bei großen Proben und entsprechend „flacherem“
Spannungsgradienten mehr Werkstoffvolumen hoch belastet und damit tritt der
zuvor genannte Effekt der höheren Wahrscheinlichkeit auch hier in Erschei-
nung.
x den fertigungsbedingten Besonderheiten (Erschmelzen, Gießen, Schmieden,
Umformen, Wärmebehandeln), die sich aus der Bauteilgröße ergeben. Ein grö-
ßeres Gussstück weist andere Gefügezustände durch Seigerungen und unter-
schiedliche Abkühlgeschwindigkeiten auf als ein kleines Gussstück. Zu den
sogenannten technologischen Einflüssen zählt auch die erreichbare Härtetiefe
und die Kernhärte, die bei größeren Abmessungen abnehmen.
1 Wiedergabe der Abb. 3.40 mit Genehmigung des DIN (Deutsches Institut für Normung
e. V.) Zur Anwendung ist die aktuelle Version der DIN 743, zu beziehen über Beuth
Verlag Berlin, heranzuziehen.
Abb. 3.41. Dynamische Stützzahl nȤ in Abhängigkeit vom bezogenen Spannungs-

gefälle nach [Well76], Rm und Rp0,2 in N/mm2
Die genannten Ursachen lassen sich nicht exakt voneinander trennen. Näherungs-
weise wird versucht, die Einflüsse über Faktoren zu berücksichtigen. Folgend wird
die Beschreibung des Größeneinflusses bei der Wellenberechnung nach [DIN743]
als Beispiel vorgestellt.
3.3.4.5 Technologischer Größeneinfluss

Der technologische Größenfaktor K1 d eff nach [DIN743] ist anzuwenden, wenn
die wirkliche Festigkeit des Bauteils nicht bekannt ist und ein Festigkeitswert den
Normen für einen Bezugsdurchmesser (dB) entnommen wird, der nicht mit dem
Durchmesser deff des Bauteils übereinstimmt. Liegt die wirkliche Festigkeit des
Bauteils aus Versuchen vor, so ist K1 d eff 1 zu setzen. In Abb. 3.42. ist der
Technologische Größeneinfluss über den Abmessungen des Bauteils (Wellen-
durchmesser) dargestellt.
Abb. 3.42. Technologischer Größeneinfluss über dem Wellendurchmesser angelehnt an

[DIN743] für verschiedene Stahlwerkstoffe
3.3.4.6 Geometrischer Größeneinfluss

Der geometrische Größeneinflussfaktor K 2 d nach [DIN743] berücksichtigt, dass
bei größer werdendem Durchmesser oder Dicken die Biegewechselfestigkeit in
die Zug/Druckwechselfestigkeit übergeht und analog auch die Torsionswechsel-
festigkeit sinkt. Abb. 3.43. zeigt diese Abhängigkeit. Dabei wird noch nicht
berücksichtigt, dass sich mit den Bauteilabmessungen auch durch die Kerbwir-
kung die Spannungsgradienten ändern. Dieser wird in der [DIN743] mit dem
geometrischen Größeneinflussfaktor K 3 d berücksichtigt, sofern die Kerbwir-
kungszahl experimentell bestimmt wurde. Für rechnerisch mittels des bezogenen
Spannungsgefälles bestimmte Kerbwirkungszahlen wird K 3 d 1 .
Abb. 3.43. Geometrische Größeneinflussfaktoren K 2 d über dem Wellendurchmesser,

angelehnt an [DIN743]
3.3.4.7 Einfluss der Oberflächenrauheit

Die Oberflächenrauheit hat einen deutlichen Einfluss auf das Bauteilverhalten bei
dynamischer Belastung. Die Ursache dürfte in dem Umstand begründet sein, dass
im Allgemeinen an der Oberfläche auch die größten mechanischen Spannungen
auftreten und dass damit Störungen der Feingeometrie entsprechend negativ
rückwirken. Mit Experimenten wurde festgestellt, dass die Festigkeit des betrach-
teten Werkstoffes eine größere Rolle spielt, wenn „gröbere“ Oberflächen vorlie-
gen. In der folgenden Abbildung wird der Abminderungsfaktor der Schwingfes-
tigkeitswerte aus [Sie56] neben der vergleichbaren Darstellung aus [DIN743] T 2
vorgestellt.
Der Faktor wird in der Literatur verschieden bezeichnet, z. B. mit CO oder häu-
fig mit bO, in der [DIN743] mit K Fı . Der Faktor ist grundsätzlich kleiner 1 und
mindert den Schwingfestigkeitswert des Bauteiles gegenüber dem Probenfestig-
keitswert. Für Wellenberechnungen gibt [DIN743] für K Fı eine Bestimmungs-
gleichung bei Zug/Druck und Biegung an:
§ R · § § V B d · · (3.83)
K Fı 1 0,22 lg¨¨ Z ¸¸ ¨ lg¨¨ ¸ 1¸
2 ¸
¨ ¸
© Pm ¹ © © 20 N mm ¹ ¹
mit RZ gemittelte Rautiefe in Pm ; V B d 2000 N mm 2

Abb. 3.44. Oberflächenrauheitsfaktor für Stähle in Abhängigkeit von Zugfestigkeit und

Oberflächenzustand,
links: nach Siebel und Gaier [Sie56] rechts: nach [Nie01] bzw. [FKM02]
für Torsion gilt nach [DIN743]:

K FĲ 0,575 K Fı 0,425 (3.84)
Aus den gezeigten Abhängigkeiten ist die wichtige Schlussfolgerung zu ziehen,

dass es nur dann sinnvoll ist, höher feste Werkstoffe bei Schwingbeanspruchung
einzusetzen, wenn gleichzeitig hohe Oberflächenqualitäten realisiert werden!
3.3.4.8 Einfluss der Oberflächenverfestigung

Bei der Wellenberechnung nach [DIN743] wird der Einfluss der Oberflächen-
verfestigung durch das jeweilige technologische Verfahren auf die Dauerfestigkeit
berücksichtigt. Für ungekerbte Wellen wird der Faktor K V 1 . Für Tragfähig-
keitsberechnungen wird empfohlen eher kleinere Werte von K V anzusetzen,
solange keine experimentellen Bestätigungen vorliegen. Bei Bauteilabmessungen
größer 40 mm und keinen oder schwachen Kerben sollte K V 1 gesetzt werden.
Im Bereich 40 mm<d<250 mm kann K V 1 ,1 angenommen werden, für größer
250 mm K V 1 . Näheres ist der [DIN743] zu entnehmen.
3.4 Dimensionierung und Festigkeitsnachweis
Die in den vorangestellten Abschnitten gezeigten Abhängigkeiten können nun zur

Dimensionierung und zum Festigkeitsnachweis von Bauteilen herangezogen
werden.
Bezüglich der erforderlichen Nachweise sind ohne Anspruch auf Vollständig-

keit und je nach Anwendungsfall folgende Nachweise rechnerisch oder experi-
mentell zu erbringen:
x Nachweis der Sicherheit gegen Überschreiten der Dauerfestigkeit
x Nachweis der Sicherheit gegen Überschreiten der Fließgrenze
x Nachweis der Sicherheit gegen Knicken oder Beulen
x Nachweis der Sicherheit gegen Spannungsrisskorrosion
x und weitere ...
Es gehört zur Ingenieuraufgabe verantwortlich darüber zu entscheiden welche
Nachweise erbracht werden müssen und auf welche Nachweise ggf. aufgrund
vorhandener Erfahrungen verzichtet werden darf.
Für die Dimensionierung werden im Allgemeinen viele Vereinfachungen ge-
troffen, da noch nicht alle Daten vorliegen und die richtige Größenordnung für
Bauteilquerschnitte und Werkstoffanforderungen festgelegt werden soll. Da die
Beurteilung der Bauteilfestigkeit immer einen Vergleich mit Werkstoffkenngrö-
ßen darstellt, sei hier auf zwei wichtige Konzepte zur Bewertung von berechneten
Spannungen hingewiesen. Das Nennspannungskonzept nutzt die am Bauteil
berechneten Nennspannungen und vergleicht diese mit einem Kennwert, der aus
dem Werkstoffkennwert und Korrekturfaktoren gewonnen wird, die die Bauteil-
einflüsse (Kerben, Oberfläche, Stützwirkung etc.) berücksichtigen. Das Kerb-
spannungskonzept beinhaltet den Ansatz, ausgehend von den berechneten Nenn-
spannungen, über Einflussfaktoren (für Kerbwirkung, Oberfläche, Stützwirkung
etc.) die im Kerbgrund wirksamen Spannungen zu ermitteln, um diese dann den
Werkstoff(-proben)-werten gegenüberzustellen. Die beiden Bewertungskonzepte
werden folgend noch ausführlicher erläutert.
3.4.1 Bewertungskonzepte
Die aus Versuchen ermittelten Werkstoffkennwerte gelten nur für die Geometrie
des Probestabes und definierte Belastungen auf der Prüfmaschine. Es gibt nun
zwei Wege diesen "Laborwert“ für einen Vergleich mit den Beanspruchungen an
einem Bauteil heranzuziehen: Entweder wird aus dem Werkstofffestigkeitswert
ein Bauteilfestigkeitswert, der einen kleineren Betrag hat, ermittelt, wobei in den
Bauteilfestigkeitswert alle sonstigen Einflüsse wie Spannungskonzentrationen an
Kerben, Bauteilgröße etc. berücksichtigt werden. Der Vergleich von zulässigen
Spannungen (hier: = Bauteilfestigkeitswert) und vorhanden Spannungen findet
dann gegenüber den Nennspannungen am Bauteil statt.
Der zweite Weg besteht darin, ausgehend von den im ersten Schritt am Bauteil
ermittelten Nennspannungen sukzessive alle Einflussgrößen, wie z.B. Spannungs-
erhöhungen an Kerben, zu berücksichtigen und wirksame Spannungen im Kerb-
grund zu berechnen. Der Vergleich von zulässigen Spannungen (hier: =Werkstoff-
festigkeitswert) erfolgt dann mit den wirksamen Spannungen im Kerbgrund.
Aus diesen beiden Möglichkeiten leiten sich die beiden Bewertungskonzepte
Nennspannungskonzept und Kerbgrundspannungskonzept ab, wobei das Kerb-
spannungskonzept auch als örtliches Spannungskonzept bezeichnet wird. Weiter-

hin besteht mit Bruchmechanikkonzepten, die den Rissfortschritt in einem Bauteil
beschreiben, die Möglichkeit einer Bewertung. Bruchmechanikkonzepte werden
hier nicht weiter behandelt.
3.4.1.1 Nennspannungskonzept
Beim Nennspannungskonzept findet eine sehr vereinfachte Spannungsberechnung
statt, bei der die am betrachteten Querschnitt vorhandene Schnittlast auf die
Querschnittsfläche bzw. den Flächenkennwert bezogen wird, unabhängig davon,
ob es lokal an einer Kerbstelle zu Spannungskonzentrationen kommt. Somit stellt
eine Nennspannung eine Kenngröße dar, -vereinfachend: Kraft pro Fläche oder
Moment pro Widerstandsmoment-, die mit der physikalisch wirksamen Spannung
nur in Sonderfällen vergleichbar ist. Im Allgemeinen sind die am Bauteil wirken-
den höchsten Spannungen immer größer als die berechneten Nennspannungen.
Der Vorteil besteht darin, dass eine Nennspannung immer berechnet werden kann
und dies auch für Verbindungsstellen, bei denen die Berechnung von örtlichen
Spannungen sehr komplex und aufwändig ist, wie zum Beispiel bei Pressverbän-
den.
3.4.1.1.1 Anwendung des Nennspannungskonzepts zur

Dimensionierung
Die einfache Möglichkeit zur Berechnung von Nennspannungen wird sehr häufig
genutzt um Bauteile (vor)-zudimensionieren. Als Beispiel sei die Dimensionie-
rung eines Wellendurchmessers genannt. Eine Vorgehensweise besteht darin,
vereinfachend nur nach dem Torsionsmoment der Welle zu dimensionieren. Dies
zeigt sich als durchaus brauchbar, da im Allgemeinen die weiterhin auftretenden
Beanspruchungen wie Schub und Biegung proportional zur Größe des Drehmo-
mentes der Welle auf diese einwirken. Bei der Dimensionierung muss für den
vorgesehenen Werkstoff ein Festigkeitskennwert angesetzt werden und dieser
Kennwert wird wegen der nicht explizit berechneten Spannungserhöhungen durch
Biegemomente, Kerben, Oberflächen etc. pauschal vergleichsweise niedrig
angesetzt. Beispielsweise verwendet man für die Wellendimensionierungsformel
16 M t (3.85)
d !3
S W zul
Festigkeitswerte für W zul , die im Bereich von 1 4 W tW bis 4 9 W tW liegen. Die

Zahlenwerte liegen dann für Baustähle bis zu hochfesten Stählen im Bereich von
W zul 25.......75 N mm 2 . Nach der Detailkonstruktion einer Welle kann dann eine
genauere Nachberechnung erfolgen, die als Festigkeitsnachweis dient.
3.4.1.1.2 Dimensionierung nach Flächenpressung

Zulässige Flächenpressungen werden im Maschinenbau äußerst häufig zum
Dimensionieren verwendet. Dabei werden sehr große Vereinfachungen gemacht.
Es wird unterstellt, dass sich die lastübertragenden Bauteile an ihren Berührflä-
chen vollständig berühren und die Belastung gleichmäßig über der Berührfläche
erfolgt. Auch gibt es Anwendungen (z.B. den sogenannten Lochleibungsdruck),
bei denen nicht die wirkliche Berührfläche sondern die projizierte Fläche ange-
nommen wird. Aufgrund der Bauteilelastizitäten und Bauteiltoleranzen sowie
einer angenommenen Berührfläche ist die wirkliche Spannungs- bzw. Pressungs-
verteilung in der Fläche nicht konstant, es bilden sich Spannungsspitzen aus, die
weit über der gemittelten Pressung liegen. Dennoch hat sich die Dimensionierung
nach Flächenpressung als praktikabel erwiesen, wenn bestimmte Regeln für das
jeweils betrachtete Konstruktionselement dabei eingehalten werden. Da die
Dimensionierung nach Flächenpressung von der über der Wirkfläche gemittelten
(Druck-) Spannung ausgeht, handelt es sich dabei ebenfalls um ein Nennspan-
nungskonzept. Entgegen der üblichen Konvention, Zugspannungen positiv und
Druckspannungen negativ zu bewerten, wird die Flächenpressung immer als
positiver Kennwert geschrieben.
Die zu Grunde zu legenden zulässigen Flächenpressungswerte haben zwar eine
Korrelation zu den Werkstofffestigkeitswerten, die Beträge der zulässigen Werte
sind aber Erfahrungswerte und dürfen nicht als absolut betrachtet werden. Die
folgende Tabelle gibt für einige Werkstoffgruppen Werte wieder, wie sie für
Bolzenverbindungen verwendet werden.
Tabelle 3.9. Anhaltswerte für zulässige Flächenpressung bei Bolzen- und Stiftverbindun-
gen (Lochleibungsdruck) nach [Dub01]
Festsitze Gleitsitze (Gelenke)

pzul in N/mm2 Werkstoff- pzul in
Werkstoff ruhend schwellend wechselnd paarung N/mm2
Bronze 32 22 16 St / GG 5
GG 70 50 32 St / GS 7
GS 80 56 45 St / Bronze 8
St, Rm=370N/mm2 90 63 50 St geh. / Bz 10
St, Rm=500N/mm2 125 90 56 St geh./St geh. 16
St, Rm=600N/mm2 160 100 63
St Rm=700N/mm2, 180 110 70
geh. St.
In jedem Fall ist darauf zu achten, ob bei einer vorliegenden Dimensionie-
rungsaufgabe oder einem Festigkeitsnachweis spezielle Normen für das Bauteil
oder die Bauteilverbindung existieren.
3.4.1.1.3 Dimensionierung bei Schub- und Scherbeanspruchung

Schubbeanspruchungen finden bei sehr vielen Bauteilen und Anwendungen statt.
Bei balkenförmigen Bauteilen und Biegung darf aber in den meisten Fällen der
Schub vernachlässigt werden, wenn die Länge des Balken hinreichend groß
gegenüber dem Querschnitt ist. Eine Dimensionierung auf Schub erfolgt z.B. bei
einem Bolzengelenk, bei dem der Bolzen durch Scherung beansprucht wird.
Weitere Beispiele wären Gummimetall-Elemente, bei denen (wie üblich) der das
Elastomer eine Scherbeanspruchung erfährt.
3.4.1.1.4 Festigkeitsnachweise
Der rechnerische Festigkeitsnachweis wird üblicherweise nach den zuvor genann-
ten Konzepten durchgeführt. Aufgrund der einfachen Umrechnungen von Ver-
suchsergebnissen auf Beanspruchungsgrenzwerte hat sich in vielen Bereichen das
Nennspannungskonzept in den Vordergrund geschoben. Als Beispiel für einen
Festigkeitsnachweis nach dem Nennspannungskonzept soll die Wellenberechnung
nach [DIN743] folgend betrachtet werden. Werden an Bauteilen nicht Nennspan-
nungen sondern örtliche Spannungen, z.B. mit der Methode der Finiten Elemente
berechnet, so erfolgt der Nachweis mit örtlichen (oder auch Kerbgrund-) Span-
nungen. Hinweise zur Bewertung und Behandlung sind z.B. in [FKM02] gegeben.
3.4.1.1.5 Wellen
Wellen sollen in diesem Kapitel als Anschauungsbeispiel betrachtet werden.
Grundsätzlich gelten die folgenden Berechnungen, je nach Belastungsfall für
andere Bauteile ganz entsprechend. Bei Wellen (oder anderen Bauteilen) müssen
folgende mögliche Schäden durch entsprechende Gestaltung vermieden werden:
1. Bleibende Verformungen:
Ein Verbiegen einer Welle muss in jedem Fall vermieden werden, um die
Funktion sicherzustellen.
2. Gewaltbruch:
Der Gewaltbruch muss auf jeden Fall ebenfalls vermieden werden.
3. Dauerbruch (auch Ermüdungs- oder Schwingungsbruch genannt):
Durch dynamische d.h. zyklische bzw. schwingungsartige Beanspruchungen
können Dauerbrüche verursacht werden, die durch Berechnung und entspre-
chende Dimensionierung zu vermeiden sind.
Für die Berechnung der Fälle 1 und 2 werden die maximal auftretenden Spannun-
gen (Peaks) und die statischen Werkstoffkennwerte als Grundlage verwendet,
auch wenn ein Stoß auf das Bauteil durchaus eine hohe Dynamik hat!
Der 3. Fall wird losgelöst von 1 und 2 behandelt, da völlig andere Gesetzmä-
ßigkeiten und Festigkeitswerte gelten.
Wellen - Berechnung gegen Schäden bei maximaler Belastung

Der zuvor erwähnte Gewaltbruch wird in den meisten Fällen nicht berechnet, da
schon eine bleibende Verformung zu vermeiden ist und diese mindestens bei
duktilen Werkstoffen schon bei geringerer Belastung und Nennspannung auftritt.
Für Wellen werden praktisch ausschließlich verformungsfähige Werkstoffe
eingesetzt. Werden vergleichsweise spröde Werkstoffe eingesetzt, so erfolgt die
Berechnung gegen die Bruchgrenze mit Berücksichtigung der örtlichen Spannung.
Für den Nachweis der maximalen (als statisch gedachten) Spannung ist die
Sicherheit entsprechend [DIN743]:
1 (3.86)
S
2 2
§ V zdmax V bmax · § W tmax ·
¨¨ ¸¸ ¨¨ ¸¸
© V zdFK V bFK ¹ © W tFK ¹
Für reine Biegung oder reine Torsion vereinfacht sich die Formel entsprechend.
Die Werte oberhalb der Bruchstriche sind die maximal vorhandenen Nennspan-
nungen am Bauteil. Diese werden entsprechend Tabelle 3.10. berechnet:
Tabelle 3.10. Ermittlung der Maximalspannungen als Nennspannungen
Beanspruchungsart Wirkende Spannung Querschnittsfläche bzw.

Widerstandsmoment
S
Zug/ Druck V zdmax Fzdmax
A
A
4
d 2
d1
2

M bmax S §¨ d 4 d14 ·¸
Biegung V bmax Wb
Wb
32 ¨© d ¸
¹
M tmax S §¨ d 4 d14 ·¸
Torsion W max Wt
Wt
16 ¨© d ¸
¹
mit Wellen Ø d, Hohlwelleninnen Ø d1
Im Nenner der Brüche von Gleichung (3.86) steht jeweils die sogenannte Bauteil-
fließgrenze bei Zug/Druck, Biegung bzw. Torsion. Die Bauteilfließgrenze wird
aus den Normwerten der Streckgrenze, dem Größenfaktor , einer statischen
Stützzahl und einem Erhöhungsfaktor der Fließgrenze ermittelt:
V zd, bFK K1 (d eff ) K 2F J F V S d B (3.87)
W tFK K1 (d eff ) K 2F J F V S d B 3 (3.88)
mit :
V S d B Streckgrenze für den Bezugsdurchmesser d B nach [DIN743] T 3
K1 (d eff ) Technologischer Größenfaktor nach [DIN743] T 2
JF Erhöhungsfaktor der Fließgrenze durch mehrachsigen Spannungs-

zustand und örtlicher Verfestigung nach [DIN743] T1, Tabelle 2
K 2F statische Stützwirkung nach [DIN743] T 1 Tabelle 3 und 4
Tabelle 3.11. Erhöhungsfaktor der Fließgrenze J F bei Umdrehungskerben ( D ı oder E ı

angelehnt an [DIN743] T2)
Beanspruchungsart D ı oder E ı JF
bis 1,5 1,00
1,5 bis 2,0 1,05
Zug/Druck oder Biegung
2,0 bis 3,0 1,10
über 3,0 1,15
Torsion beliebig 1,00
Tabelle 3.12. Statische Stützwirkung K 2F für Werkstoffe mit und ohne harter Randschicht
angelehnt an [DIN743]
Beanspruchungsart K 2F
Vollwelle Hohlwelle
ohne harte mit harter ohne harte mit harter
Randschicht Randschicht Randschicht Randschicht
Zug/Druck 1,0 1,0 1,0 1,0
Biegung 1,2 1,1 1,1 1,0
Torsion 1,2 1,1 1,0 1,0
Zusammenfassend kann der Berechnungsablauf zur Ermittlung der statischen
Sicherheit beschrieben werden:
1. Ermittlung der maximalen Nennspannungen für Zug/Druck, Biegung u.
Torsion.
2. Ermittlung der Bauteilfließgrenzen mittels statischer Stützzahl und Erhöhungs-
faktor der Fließgrenze und Streckgrenze des Werkstoffes für Zug/Druck, Bie-
gung und Torsion.
3. Einsetzen der Größen in Gleichung (3.86) zur Ermittlung der Sicherheit.
Bei Bauteilen mit harter Randschicht muss damit gerechnet werden, dass das
Material dicht unterhalb der harten Schicht im Bauteil schon bei niedrigerer
Beanspruchung anfängt zu fließen als das Material der Randschicht!
Wellen - Berechnung gegen Schäden bei dynamischer Beanspruchung

Für den Nachweis der Sicherheit gegen Dauerbruch ist, betrachtet am Beispiel der
[DIN743], ein ähnliches Vorgehen wie bei der statischen Sicherheit gegeben:
1. Ermitteln der Amplituden der vorhandenen (Nenn)-Spannungen infolge der
äußeren Belastung für Zug/Druck, Biegung und Torsion V zda , V ba , W ta .
2. Ermitteln der am Bauteil ertragbaren Amplituden für Zug/Druck, Biegung und

Torsion V zdADK , V bADK , W tADK .
3. Einsetzen der Größen in folgende Formel zur Bestimmung der Sicherheit:
1 (3.89)
S
2 2
§ V zda V · § W ta ·
¨¨ ba ¸¸ ¨¨ ¸¸
V
© zdADK V bADK ¹ © W tADK ¹
Dabei ist die Ermittlung der Nennspannungen sehr einfach. Die Ermittlung der
ertragbaren Bauteilamplituden, die auch als Gestaltfestigkeit bezeichnet wird,
erfordert mehrere Rechenschritte.
Die Gestaltfestigkeit wird aus der Festigkeit des glatten polierten Probestabes
ermittelt. Der Werkstofffestigkeitswert, im Bauteil als Bauteilfestigkeitswert
bezeichnet, wird durch sehr viele Einflüsse gemindert, die durch Faktoren ausge-
drückt werden. Es sind folgende Größen nacheinander zu ermitteln:
1. Größenfaktor K 1 ( d eff ) , um den Einfluss der Bauteilgröße, u.a. beim Vergüten,
genannt technologischer Größeneinfluss, auf die wirkliche Bauteilgröße zu
berücksichtigen.
2. Kerbwirkungszahl wie im Abschnitt zuvor gezeigt, (experimentell oder rechne-
risch aus Formzahl, bezogenen Spannungsgefälle und Stützziffer).
3. Geometrischer Größeneinfluss K 2 (d ) (Abfall der Wechselfestigkeit mit
steigenden Bauteilabmessungen).
4. Oberflächeneinfluss K Fı
5. Oberflächenverfestigung K V
6. Berechnung des Gesamteinflussfaktors für Zug/Druck und Torsion:
§ Eı 1 · 1 (3.90)
Kı ¨ K (d ) K 1¸ K
¨ ¸
© 2 Fı ¹ V
§ EĲ 1 · 1 (3.91)
KĲ ¨ K (d ) K 1¸ K
¨ ¸
© 2 FĲ ¹ V
7. Berechnung der Bauteilgestaltfestigkeit (=Wechselfestigkeit) für Zug/Druck,
Biegung und Torsion:
V zdW K1 (d eff ) (3.92)
V zdWK
Kı
V bW K1 (d eff ) (3.93)
V bWK
Kı
τ tW ⋅ K1 (d eff ) (3.94)
τ tWK =
KĲ
8. Berücksichtigung des Mittelspannungseinflusses auf die Gestaltfestigkeit:

σ zdWK (3.95)
ψ zdσ K =
2 ⋅ K1 (d eff ) ⋅ Rm (d B ) − σ zdWK
σ bWK (3.96)
ψ bı K =
2 ⋅ K1 (d eff ) ⋅ Rm (d B ) − σ bWK
τ tWK (3.97)
ψ ĲK =
2 ⋅ K1 (d eff ) ⋅ Rm (d B ) − τ tWK
9. Ermittlung der Vergleichsmittelspannungen:
σ mv = (σ zdm + σ bm )
2
+ 3 ⋅τ t2m
(3.98)
σ mv (3.99)
τ mv =
3
10. Der Einflussfaktor der Mittelspannungsempfindlichkeit nach 8. ist abhängig
vom Belastungsfall unterschiedlich zu berücksichtigen, siehe [DIN743]. Hier
soll beispielhaft der Fall angenommen werden, dass die Mittelspannungen
σ mv und τ mv bei Änderung der Betriebsbelastung konstant bleiben, wie es in
der folgenden Abbildung gezeigt wird.
Abb. 3.45. Konstante Mittelspannung bei sich ändernder dynamischer Beanspruchung
Für diesen Fall sind die ertragbaren Bauteilamplituden:

σ zdADK = σ zdWK − ψ zdı K ⋅ σ mv (3.100)
σ bADK = σ bWK − ψ bı K ⋅ σ mv (3.101)
τ tADK = τ tWK − ψ ĲK ⋅τ tmv (3.102)
Mit der Auflistung der Arbeitsschritte soll der prinzipielle Rechengang gezeigt
werden. In [DIN743] werden noch weitere Fallunterscheidungen getroffen, so
dass für konkrete Berechnungen die DIN 743 heranzuziehen ist.
Zur Nachweisführung einer dynamisch beanspruchten Welle gegen Dauerbruch
müssen für alle Querschnittübergänge der Welle Berechnungen durchgeführt
werden. Aufgrund der unterschiedlichen Kerbwirkung und der im Allgemeinen
entlang der Welle unterschiedlichen Nennspannungen kann unter Umständen eine
Beschränkung auf die kritischen Querschnitte erfolgen.
Im Anhang ist ein Berechnungsbeispiel ähnlich [DIN743] gezeigt, das den
Berechnungsgang darstellt. Die dort angesetzten Beanspruchungen sind in der
Praxis so kaum vorzufinden und wurden so gewählt, um den Berechnungsgang
umfassend darzustellen. Weiterhin befindet sich im Anhang die Ableitung der
Sicherheitsformeln, wie sie in [DIN743] zur Anwendung kommen.
3.4.1.1.6 Schweißkonstruktionen
Für Schweißkonstruktionsberechnungen werden überwiegend Nennspannungs-
konzepte verwendet. Dies findet seine Ursache darin, dass die Beschreibung der
Kerbgeometrie an einer Schweißnaht zwar grundsätzlich möglich ist, aber großen
Schwankungen in der Praxis unterliegt. Existieren in einem Aufgabenfeld keine
speziellen Vorschriften oder Normen, so wird häufig im Allgemeinen Maschinen-
bau ersatzweise die [DIN15018], die aus dem Kranbau stammt, angewendet. Zu
beachten ist, dass in den verschiedenen Vorschriften die Festigkeitswerte nicht
immer wie in einem Smith Diagramm angegeben werden, aus dem die zulässige
Ausschlagspannung bei einer anliegenden Mittelspannung abgelesen wird. So
existieren auch Darstellungen bei denen zulässige Oberspannungen als Grenzwer-
te gezeigt werden.
3.4.1.2 Kerbspannungskonzept
Wird an einem gekerbten Bauteil die im Kerbgrund wirkende Spannung rechne-

risch ermittelt und werden die wichtigsten weiteren Einflussgrößen, die auf die
berechnete Spannung erhöhend wirken, aufgeschlagen, so kann ein Vergleich mit
einem Werkstoffkennwert erfolgen, der an einem glatten ungekerbten, oberflä-
chenpolierten Probestab ermittelt wurde. Die mit Berücksichtigung aller sonstigen
Einflüsse ermittelte Spannungen entsprechen den physikalisch wirklich wirkenden
Beanspruchungen, bzw. stellen eine weitgehende Näherung dieser dar. Im Gegen-
satz zu Nennspannungskonzepten wird der Werkstofffestigkeitswert beispielswei-
se nur durch den Größenfaktor korrigiert, es wird kein Bauteilfestigkeitswert

ermittelt.
Die Ermittlung von Kerbgrundspannungen kann mit modernen Berechnungs-
programmen nach der Finiten Element Methode (FEM) oder der Boundary
Element Methode (BEM) erfolgen, solange die Kerbspannungen unterhalb der
Streckgrenze bleiben. Bei höheren Beanspruchungen können im FEM - System
nichtlineare Effekte des Werkstoffes berücksichtigt werden. Alternativ können
auch lineare FEM - Berechnungen genutzt werden, deren berechneten Beanspru-
chungen mit erfahrungsgestützten Korrekturwerten ergänzt werden, die Stützwir-
kung und weitere Effekte berücksichtigen.
3.4.1.3 Sicherheitszahlen
Aufgrund von verschiedenen Unwägbarkeiten ist es bei allen Festigkeitsberech-
nungen üblich eine Sicherheitszahl zu berücksichtigen. Diese soll Streuungen im
Werkstoff, Ungenauigkeiten bei der Belastung und Abweichungen vom Berech-
nungsmodell berücksichtigen und damit zu einem sicheren Betrieb des Bauteiles
beitragen. Sind sehr gute Kenntnisse und Erfahrungen vorhanden, so kann die
Sicherheitszahl bis auf 1,0 herabgesetzt werden. Handelt es sich um eine Neukon-
struktion oder neue Anwendung, so sollte eine größere Sicherheitszahl, z.B.
S > 1,5 gewählt werden. Für Berechnungen gegen die statischen Werkstoffkenn-
werte sind Werte von S = 1,0 ...1,5 üblich. Für Berechnungen gegen dynamische
Werkstoffkennwerte sind Sicherheiten von S = (1,3)...1,5 ...2,5 üblich. Bei der
Festlegung eines Sicherheitswertes sind viele Einflussgrößen zu berücksichtigen,
so dass es keine allgemeine Empfehlung geben kann! So wird beispielsweise auch
berücksichtigt, welches Ausmaß ein möglicher Schaden des Bauteiles haben kann.
Besteht eine Gefährdung für Menschen, so wird üblicherweise mit größeren
Sicherheitszahlen gearbeitet, als wenn der Schaden nur wirtschaftliche Folgen hat.
In einigen Anwendungsfällen wird die geforderte Sicherheit von den Klassifikati-
onsgesellschaften festgelegt.
3.4.2 Berechnungsbeispiel
Auf den folgenden Seiten wird ein Wellenberechnungsbeispiele ähnlich [DIN743]

gezeigt. Das Beispiel beinhaltet Belastungen, die in dieser Form in der Praxis
nicht unbedingt auftreten. Das Beispiel zeigt aber den vollständigen Berech-
nungsweg. Die Bestimmung der einzelnen Größen erfolgt zweckmäßiger Weise in
der Reihenfolge, in der die Größen in der Tabelle aufgeführt werden.
Aufgaben- Abmessungen Beanspruchung im Querschnittübergang

stellung: D 60mm Vb V bm r V a (450 r 50) N / mm 2
Sicherheit d 48 mm Wt W tm r W a (150 r 25) N / mm 2
gegen Dauer-
bruch r 5mm Werkstoff: 16MnCr5
t 6 mm
Rz 5 Pm VB 900 N / mm 2 ; V S 630 N / mm 2
V zdW 360 N / mm 2 ; V bW 450 N / mm 2
W tW 270 N / mm 2
Ermittlung Daten Ergebnis

von:
Quelle
1. Formzahl d / D 0,8 ; Dı 1,723
Biegung (=B)
r / t 0,833 ;
Bild 9
DIN 743-2 r / d 0,083
2. Bezogenes mit M 2,3 1 M

Spannungs- Gc 0,532 mm 1
gefälle B 1 r
0,156
(DIN 743-2 4 t r 2
Tab. 2)
3. Technologi- d eff 60 mm K1 (d eff ) 1 0,26 lg (d eff / d B )

scher Größen-
einflussfaktor dB 16 mm 0,851
B
DIN 743-2
Bild 13
4. Größenabh. V S (d B ) V S (d ) K1 (d eff ) V S (d B ) 536 N / mm 2

Streckgrenze;
Stützziffer B
630 N / mm 2 § V S (d ) ·
¨ 0, 33 ¸
¨ ¸
712 N / mm 2
DIN 743-2 n 1 G c mm 10 © ¹
Bild 4 1,060
5. Kerbwirk.- Eı Dı / n Eı 1,557 / 1,036 1,625

zahl B
DIN 743-2
Gl. (4)
6. Geometrischer d 48 mm K 2 (d ) 0,876
Größenein-
fluss B
nach DIN 743
Bild 13
7. Faktor Ober- V B (d ) K1 d eff V B §R ·

flächen- K Fı 1 0,22 lg¨¨ Z ¸¸
rauheit B
Rz 5Pm © Pm ¹
DIN 743-2 V B (d ) 766 N / mm 2 § V B (d ) ·
Bild 14 ¨ lg 2
1¸ 0,910
© 20 N / mm ¹
8. Faktor gewählt KV 1
Oberflächen-
verfestigung B
DIN 743-2
Bild 14
9. Gesamtein- Eı 1,625 § EV 1 · 1
flussfaktor Kı ¨ K (d ) K 1¸ K
¨ ¸ 1,954
Zug/Druck/ K 2 (d ) 0,876 © 2 Fı ¹ V
Biegung K Fı 0,91
KV 1
10. Formzahl d/D 0,8 DĲ 1,361

Torsion (=T)
(DIN 743-2
Bild 10)
11. Bez. G c 1,15 r 0,23 mm 1

Spannungs-
gefälle T
12. Technologi- K1 (d eff ) 0,851

scher Größen-
einfluss- V S (d ) 536 N / mm 2
faktor T wie zuvor bei Biegung
13. Stützziffer T §
¨ 0, 33
V S (d ) ·
¸
¨ ¸
DIN 743-2 712 N / mm 2
n 1 G c mm 10 © ¹
Bild 4 1,040
14. Kerbwirkungs- D Ĳ 1,361 EĲ D Ĳ / n 1,283 / 1,024 1,309

zahl T
15. Geometrischer d 48 mm wie zuvor K 2 (d ) 0,876

Größenein- bei Biegung
fluss T
K 2 d
16. Faktor V B (d ) K1 d eff V B K FĲ 0,575 K Fı 0,425

Oberflächen-
rauheit T
Rz 5Pm K FĲ 0,575 0,91 0,425 0,948
2
DIN 743-2 V B (d ) 766 N / mm
Bild 14
17. Faktor Oberfl.- gewählt KV 1

verfestigung T
DIN 743-2
Bild 14
18. Gesamtein- E W 1,309 § EĲ 1 · 1

flussfaktor T KĲ ¨ K (d ) K 1¸ K
¨ ¸ 1,549
K 2 (d ) 0,876 © 2 FĲ ¹ V
K FĲ 0,948
KV 1
19. Vergleichmit- V bm 450 N / mm 2 V mv 2

V bm 2
3 W tm 519,6 N / mm 2
telspannung
DIN 743-1 W tm 150 N / mm 2
Gl. 23
20. Vergleichs- V mv 529,1 N / mm 2

schubspannung W mv
3 3
DIN 743-1
Gl. 24 300,0 N / mm 2
21. Bauteilwech- K ı 1,954 V bW K1 (d eff )

selfestigkeit V bWK
K1 (d eff ) 0,851 Kı
V WK
DIN 743-1
V bw 450 N / mm 2
196,0 N / mm 2
Gl. 6
22. Bauteilwech- W tW 270 N mm 2 W tW K1 (d eff )

selfestigkeit W tWK 148,3 N mm 2
KĲ 1,549 KW
W WK
DIN 743-1
Gl. 7
23. Einflussfaktor V bWK

der Mittel- \ bV K
spannungs- 2 K1 (d eff ) V B (d B ) V bWK
empfindlich- 0,1467
keit \ bV K
24. Einflussfaktor W tWK

der Mittel- \ ĲK
spannungs- 2 K1 (d eff ) V B (d B ) W tWK
empfindlich- 0,1072
keit \ Ĳ K
25. Spannungs- V mv 519,6 N / mm 2 V bADK V bWK \ bıı V mv

amplitude der
Bauteilfestig- V bWK 196,0 N / mm 2 V bADK 119,8 N / mm 2
keit V ADK
26. Spannungs- W mv 300,0 N / mm 2 W tADK W tWK \ ĲK W tmv

amplitude der 2
Bauteilfestig- W tWK 148,3 N mm W tADK 116,1 N / mm 2
keit W ADK
27. Vorhandene V ba 50 N mm 2 2 2
Sicherheit 1 § V ba · § W ta ·
¨ ¸ ¨ ¸
gegenüber W ta 25 N mm 2 S 2 ¨© V bADK ¸ ¨W ¸
¹ © tADK ¹
Dauerbruch
S 2,13
3.5 Anhang 149
3.5 Anhang
3.5.1 Werkstoffdaten
Die Angabe von Werkstoffkennwerten wird dadurch erschwert, dass in den

aktuellen Normen in größerem Umfang auf die jeweiligen Halbzeugzustände
eingegangen und damit eine detaillierte Differenzierung vorgenommen wird. Die
Eigenschaften eines Werkstoffes hängen in starkem Maße davon ab, in welchen
Behandlungszustand, z.B. gewalzt, gegossen, geschmiedet, kaltverformt, vergütet,
angelassen etc. der Werkstoff zur Anwendung kommt. Weiterhin kommt die
Größenabhängigkeit, die sich z.B. in wanddickenabhängigen Werkstoffwerten bei
Gusswerkstücken ausdrückt, hinzu. Daher ist es fast unmöglich, für einen durch
seine chemische Zusammensetzung festgelegten Werkstoff eine allgemeingültige
Festigkeitsangabe zu machen.
Dem Leser sei angeraten, zur Werkstoffauswahl und Festlegung eines Werk-
stoffes die einschlägigen Normen und die Beratung durch den Halbzeughersteller
in Anspruch zu nehmen.
Folgend werden aus den genannten Gründen nur beispielhaft einige typische
Werkstoffe angeführt. Für weitere Werkstoffe und Daten sind die relevanten
Normen heranzuziehen.
Tabelle 3.13. Legende zu den folgenden Tabellen

Kurzzeichen Bedeutung
Wk Werkstoffkennzeichen
Rm Zugfestigkeit
Rp0,2 Dehngrenze
Re Streckgrenze
A Bruchdehnung
VbB Biegefestigkeit
E Zug-E-Modul
HV1 Randschichthärte
HB Brinell Härte
d Probendurchmesser
KV Kerbschlagarbeit
C Kohlenstoff-Gehalt
+QT Vergütet
+C Kaltgezogen
+N Normalgeglüht
+AT Lösungsgeglüht
+P Ausscheidungsgehärtet
Zst. O Weichgeglüht
Zst. T62 Lösungsgeglüht und warmausgelagert
JR, JO Gütegruppe Baustähle
Tabelle 3.14. Baustähle nach DIN EN 10025

Wk Wk alt C[%] Rm[N/mm2] Re[N/mm2] A[%]
(DIN 17100)
S235JR (dd16mm) St37-2 0,21 340 - 470 235 26
S235JR (dd40mm) St37-2 0,25 340 - 470 225 26
S355JO (dd16mm) St52-3U - 510 - 680 355 22
E295 (dd16mm) St50-2 - 470 - 610 295 20
E295 (dd40mm) St50-2 - 470 - 610 285 20
E360 (dd16mm) St70-2 - 670 – 830 360 11
E360 (dd40mm) St70-2 - 670 - 830 355 11
Tabelle 3.15. Vergütungsstähle nach DIN EN 10083

Wk +QT +N
Re[N/mm2] Rm[N/mm2] A[%] Re[N/mm2] Rm[N/mm2] A[%]
C22R* 340 500 - 650 20 240 430 24
C60E* 580 850 - 1000 11 380 710 10
42CrMo4 900 1100 - 1300 10 - - -
30CrNiMo8 1050 1250 - 1450 9 - - -
*R und E bestimmen den S-Gehalt Tabellenwerte für Bauteilabmessungen d d16mm
Tabelle 3.16. Einsatzstähle nach DIN EN 10084

Wk Rm[N/mm2] Re[N/mm2] A[%] HB
C15E Min. 750 Min. 440 12 140
16MnCr5 Min. 900 Min. 635 9 140
20MoCrS4 Min. 900 Min. 785 7 -
17CrNi6-6 Min 1100 156
18CrNiMo7-6 Min 1100 159
Tabellenwerte für Bauteilabmessungen 16mmddd40mm
Tabelle 3.17. Richtwerte für Festigkeit bei dynamischer Beanspruchung aus DIN 743
(Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und Achsen), mit berechneten dynamischen
Kennwerten, Auswahl
WK Rm b [N/mm2] Rp0,2[N/mm2] V zdW [N/mm2] V bW [N/mm2] W tW [N/mm2]

S235JR 360 235 140 180 105
S355JO 510 355 205 255 150
C10E 750 430 300 375 225
16MnCr5 900 630 360 450 270
20MnCr5 1100 730 440 550 330
42CrMo4 1100 900 440 550 330
30CrNiMo8 1250 1050 500 625 375
Tabellenwerte für Bauteilabmessungen d d 16mm
3.5 Anhang 151
Tabelle 3.18. Automatenstähle nach DIN EN 10087

Wk Unbehandelt +QT +C
HB Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] Rm[N/mm2] A[%]
35S20 154 – 201 520 – 680 550 700 – 850 12
38SMn28 166 – 216 560 – 730 650 700 – 900 12
46S20 175 – 225 590 – 760 620 700 – 850 10
Tabellenwerte für Bauteilabmessungen 16mmddd40mm
Tabelle 3.19. Stahldraht für Federn nach DIN EN 10270

Wk Rm[N/mm2] für Rm[N/mm2] für Rm[N/mm2] für Z[%]
Nennmaß 1mm Nennmaß 7mm Nennmaß 10mm
SL 1720 - 1970 1160 - 1340 1060 - 1230 40 / 35 / 30
FDC 1810 - 2010 1400- 1550 1320 - 1470 45 / 35 / 30
VDSiCr 2080 – 2230 1710 – 1810 1670 – 1770 50 / 40 / 35
Tabelle 3.20. Nitrierstähle nach DIN 17211

Wk Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] A[%] HB HV1
31CrMo12 1000 – 1200 800 11 248 800
15CrMoV5 9 900 – 1100 750 10 248 800
34CrAlNi7 850 – 1050 650 12 248 950
Tabellenwerte für Bauteilabmessungen dd100mm
Tabelle 3.21. Warmfeste Stähle nach DIN EN 10269

Wk Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] A[%] KV[J]
C35E (+QT) 500 – 650 300 22 55
34 CrNiMo 6 (+QT) 1040 – 1200 940 14 45
X5CrNiMo 17-12-2 (+AT) 500 – 700 200 40 100
Tabelle 3.22. Nichtrostende Stähle nach DIN EN 10088

X12Cr13 (+QT550) 550 – 750 400 15 -
X3CrNiMo13-4 (+QT780) 780 – 980 630 15 70
X5CrNiCuNb16-4 (+P850) 850 – 1050 600 12 -
Tabelle 3.23. Stahlguss nach DIN 1681

GS-38 380 200 25 35
GS-45 450 230 22 27
GS-60 600 300 15 27
Tabelle 3.24. Temperguss nach DIN EN 1562

Wk d[mm] Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] A[%] HB
EN-GJMB-300-6 12 oder 15 300 - 6 150 max.
EN-GJMW-450-7 12 450 260 7 220
EN-GJMB-800-1 12 oder 15 800 600 1 270 - 320
Tabelle 3.25. Gusseisen mit Lamellengraphit DIN EN 1561

Wk Wk alt (DIN 1691) d[mm] Rm[N/mm2] A[%]
EN-GJL-250 GG 25 5 - 10 250 0,8 – 0,3
EN-GJL-250 GG 25 20 – 40 210
EN-GJL-350 GG 35 - 20 350 0,8 – 0,3
EN-GJL-350 GG 35 20 - 40 290
Tabelle 3.26. Gusseisen mit Kugelgraphit DIN EN 1563

Wk Wk alt Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] A[%] HB
(DIN 1693)
EN-GJS-400-15 GGG 40 400 250 15 140 – 190
EN-GJS-600- 3 GGG 60 600 370 3 210 – 270
EN-GJS-800- 2 GGG 80 800 480 2
Tabelle 3.27. Magnesiumlegierungen nach DIN 1729, DIN 9715

Wk d[mm] Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] A[%] HB
MgMn2 F22 bis 2 220 165 2 40
MgAl6 Zn F27 bis 10 270 175 10 55
MgAl8 Zn F31 - 310 215 6 65
Tabelle 3.28. Kupfer und Kupferlegierungen nach DIN EN 12165

Wk Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] A[%] HB
Cu-DHP 200 50 30 40
CuZn38Pb2 350 140 15 80
CuAl11Fe6Ni6 750 450 5 190
Tabelle 3.29. Aluminium und Aluminiumlegierungen nach DIN EN 485-2

Wk Wk alt Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] A[%]
(DIN 1745-1)
EN AW-1200 (Zst. O) AL 99,0 Max 105 Min. 25 30
EN AW-2024 (Zst. O) AlCu4Mg1 Max. 220 Max. 140 11
EN AW-2024 (Zst. T62) AlCu4Mg1 Min. 435 Min. 345 4
3.5 Anhang 153
Tabelle 3.30. Aluminium und Aluminiumlegierungen nach DIN EN 603-2

Wk Wk alt Rm[N/mm2] Rp0,2[N/mm2] A[%]
(DIN 1745-1)
EN AW-6082 (Zst. T62) AlSi1MgMn 310 260 7
EN AW-7075 (Zst. T62) AlZn5,5MgCu 510 430 7
Tabelle 3.31. Auswahl sonstiger Ingenieur-Werkstoffe [Dub01]

Wk Rm[N/mm2] VbB[N/mm2] E[N/mm2]
Eichenholz 50 – 180 70 – 100 ~ 13000
Lineare Polyester (PET) 50 – 75 - 2500 – 3200
Epoxidharze (EP) 60 – 200 - 5000 - 20000
Polytetrafluorethylen (PTFE) 9 – 12 - 450 - 750
Polyvinylchlorid (PVC-U) 50 – 80 - 2900 - 3600
Polyamid (PA)66 70 – 90 - 2000 - 3500
Glas 30 - 90 - 40000 - 95000
Cermets 900 - 400000 - 530000
3.5.2 Biegefälle
Beispiele für Biegemomentenverläufe

3.5 Anhang 155
Biegelinien
1. D1 D2 Biegelinie
M M x1 2
x2 z1 ( x1 ) (l 3b 2 x12 )
x1 z2
6 E I l
z1 M x2 2
a b z 2 ( x2 ) (l 3a 2 x 22 )
6 E I l
l Neigung
M 2
Durchbiegung D1
6 EI l

l 3b 2
M ab M
z max ( a b) D2
l 2 3a 2
3EI l 6 EI l
2. D2 Biegelinie
M D
x 1 2 3
Ml 2 ª x § x· § x· º
z ( x) «2 3¨ ¸ ¨ ¸ »
z 6 E I ¬« l © l ¹ © l ¹ ¼»
xm
l Neigung
Ml
Durchbiegung D1
3EI
Ml 2
z max Ml
9 3 EI D2
6 EI
bei xm l l 3
3. Biegelinie
D1 x1 F D2 x
2
Fbx1
z (1) ( x1 )
6 E I l
l 2 b 2 x12
z1 z2
a b Fbx2
l z 2 ( x2 )
6 E I l

l 2 a 2 x22
Durchbiegung Neigung
Fab (l b)
Fa 2 b 2 D1
z (D ) 6 EIl
3 E I l
Fab (l a )
D2
6 EIl
4. l Biegelinie
x1 F
Fx12 § x1 ·
z1 D z1 ( x1 ) ¨l ¸
2 EI © 3¹
Neigung
Durchbiegung
Fl 2
Fl 3 D
z max 2EI
3EI
5. l M Biegelinie
x1 M x12
z1 D z1 ( x1 )
EI 2
Neigung
Durchbiegung Ml
D
Ml 2 EI
z max
2EI
6. q Biegelinie
x1
D qx12 § l 2 lx1 x12 ·
z1 z1 ( x1 ) ¨ ¸
l 2 E I ¨© 2 3 12 ¸¹
Neigung
Durchbiegung
ql 4 ql 3
z max D
8EI 6EI
7. q Biegelinie
x1
D q x1 § l 3 x3 ·
z1 ( x1 ) ¨ lx12 1 ¸
z1 l 12 E I ¨© 2 2 ¸¹
Neigung
Durchbiegung
ql 3
5 ql 4 D
z max 24 E I
384 E I
3.5 Anhang 157
8. D1 l D 2 Biegelinie
a F
x2 Fal 2 ª x § x ·3 º
x1 z1 ( x1 ) « 1 ¨ 1 ¸ »
6EI «¬ l © l ¹ »¼
z1 z2 D3 2 3
Fa 3 ª lx2 §x · §x · º
z 2 ( x2 ) «2 2 3¨ 2 ¸ ¨ 2 ¸ »
Durchbiegung 6 E I ¬« a © a ¹ © a ¹ ¼»
Fa 2 (l a ) Neigung
z ( x2 a ) max
3EI Fal
Fal 2
D1
z ( x1 xm ) max 6 EI
9 3 EI Fal
D2
3EI
bei x m 1 3
Fa
D3 (2l 3a )
6 EI
9. F Biegelinie
a b
D für 0 d x1 d a
x1 x2
3
Flb 2 ª ax1 2 § a · §x · º
z1 ( x1 ) « 2 ¨1 ¸ ¨ 1 ¸ »
z1 z2 4 E I ¬« l 3 © 2l ¹ © l ¹ ¼»
Durchbiegung für 0 d x2 d b
2
z max z1 ( xm ) Fl 2 a ª§ a 2 · § x2 ·
z2 (x2 ) «¨¨1 2 ¸ ¨¨
¸ l ¸¸
für a d 0,414 l 4 EI «¬© l ¹ © ¹
b1 l a 3
bei xm § a 2 · § x2 · º
3b b ¨¨1 2 ¸¸ ¨¨ ¸¸ »
1 © 3l ¹ © l ¹ »¼
2 a 2l
zmax z2 ( xm ) Neigung
für a t 0,414 l Fab 2
D
a 2l 4 E I l
bei xm l
1 a 2 l
10. D q Biegelinie
x1 ª x1 3 4
ql 4 §x · §x · º
z1 ( x1 ) « 3¨ 1 ¸ 2¨ 1 ¸ »
48 E I «¬ l © l ¹ © l ¹ »¼
l
z1 Neigung
Durchbiegung ql 3
4 D
ql 48 E I
zmax
185 E I
bei xm 0,4215 l
11. a F b Biegelinie
x1 x2 Flb 2 ª a § x1 · 2 § 3
2a · § x1 · º
z1 ( x1 ) «3 ¨ ¸ ¨1 ¸¨ ¸ »
z1 z2 6EI «¬ l © l ¹ © l ¹ © l ¹ »¼
Durchbiegung für 0 d x1 d a
§ ·
2
Fla 2 ª b § x · 2 § 2b · § x · 3 º
2 Fa b ¨¨ 1 ¸¸
3 2 z 2 ( x2 ) «3 ¨ 2 ¸ ¨1 ¸ ¨ 2 ¸ »
zmax 6 EI «¬ l © l ¹ © l ¹ © l ¹ »¼
3 EI l 2 ¨ 1 2a ¸
¨ ¸ für 0 d x2 d b
© l ¹
1
bei xm l
1 l 2a
für a > b
2
2 Fa 2b3 § 2b ·
zmax ¨ 1 1 ¸
3 E I l2 © l ¹
1
bei xm l
1 l 2b
für a < b
12. Biegelinie
ql 4 ª§ x · 2 3 4
§ x1 · § x1 · º
1
z1 ( x1 ) «¨ ¸ 2
¨ ¸ ¨ ¸ »
24 E I ¬«© l ¹ © l ¹ © l ¹ ¼»
Durchbiegung
ql 4
zmax
384 E I
3.5 Anhang 159
13. l Biegelinie
x2
Fl 3 ª § x ·2 3
§x · º
z2 z 2 ( x2 ) «3¨ 2 ¸ 2¨ 2 ¸ »
12 E I «¬ © l ¹ © l ¹ »¼
Durchbiegung
Fl 3
zmax
12 E I
3.5.3 Ableitung Sicherheitsformel
Die in DIN 743 verwendeten Formeln zur Berechnung der Sicherheit ergeben sich
wie folgend gezeigt. Es wird von der Gestaltänderungsenergiehypothese (GEH),
auch Mises –Hypothese genannt, für Biegung (+Zug/Druck) und Torsion ausge-
gangen:
(3.103)
Vv V b 2 3 W t 2
Es werden die Amplituden der Beanspruchung eingesetzt: V b V ba , W t W ta ,

Vv V va
(3.104)
V va V ba 2 3 W ta 2
Die Gleichung wird durch die ertragbare Amplitude V ADK (Amplitude = Index A,
Dauerfestigkeit = Index D, Gestaltfestigkeit/Kerben = Index K) dividiert.
2 2 (3.105)
V va § V ba · § W ·
¨¨ ¸¸ 3 ¨¨ ta ¸¸
V ADK © V ADK ¹ © V ADK ¹
Wird V ADK 3 W ADK gesetzt, so entsteht:
2 2 (3.106)
V va § V ba · § W ta ·
¨¨ ¸¸ ¨¨ ¸¸
V ADK © V ADK ¹ © W ADK ¹
V ADK W ADK
Werden die virtuellen Sicherheiten S b und SW eingeführt, so
V ba W ta
kann für die Sicherheit geschrieben werden:
1 1 1 (3.107)

S2 Sb
2
SW
2
Hierzu ist anzumerken, dass S b und SW keine wirklichen Sicherheiten sind,

sondern Rechengrößen darstellen. Weiterhin ist zu beachten, dass V ADK und
W ADK im Allgemeinen von der Vergleichsmittelspannung V mv abhängen.
V mv (3.108)
V mv V bm 2 3 W tm 2 ; W mv
3
3.6 Literatur
[Brän95] Brändlein, Eschmann, Hasbargen, Weigand: Die Wälzlagerpraxis,

Handbuch für die Berechnung und Gestaltung von Lagerungen. 3.
Aufl. Vereinigte Fachbuchverlage GmbH, Mainz 1995. ISBN 3-
7830-0290-7.
[Dahl94] Dahlke Hans: Handbuch Wälzlagertechnik, Bauarten, Gestaltung,
Betrieb. Vieweg Verlag Braunschweig / Wiesbaden, 1994. ISBN 3-
528-06572-9.
[DIN743] DIN 743-1: Teil 1: Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und
Achsen. Berlin: Beuth-Verlag Okt. 2000
DIN 743-2: Teil 2: Formzahlen und Kerbwirkungszahlen. Berlin:
Beuth-Verlag Okt. 2000
DIN 743-3: Teil 3: Werkstatt-Fertigkeitswerte. Berlin: Beuth-Verlag
Okt. 2000
DIN 743, Beiblatt zu: Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und
Achsen, Anwendungsbeispiele. Berlin: Beuth-Verlag Okt. 2000
[DIN15018] DIN 15018: Teil 1 bis 3: Krane. Grundsätze für Stahltragwerke.
Berlin: Beuth-Verlag Nov. 1984
[DIN18800] DIN 18800: Teil 1 bis 4: Stahlbauten. Berlin: Beuth-Verlag Nov.
1990
[Dub01] Dubbel, H.; Beitz, W.; Küttner, K.H. (Hrsg): Dubbel, Taschenbuch
für den Maschinenbau. 20. Aufl. Berlin, Heidelberg, New York:
Springer-Verlag 2001
[FKM94a] Festigkeitsnachweis, Vorhaben Nr. 154: Rechnerischer Festigkeits-
nachweis für Maschinenbauteile. Abschlußbericht, Forschungsheft
183_1. Frankfurt: Forschungskuratorium Maschinenbau 1994
[FKM02] FKM-Richtlinie: Festigkeitsnachweis, Rechnerischer Festigkeits-
nachweis für Maschinenbauteile. aus Stahl, Eisenguss- und Alumini-
umwerkstoffen. 4. Auflage. VDMA Verlag Frankfurt am Main 2002.
ISBN 3-8163-0424-9
[Gros98] Gross, D.; Hauger, W.; Schnell, W.: Statik. Bd. 1, 6. Aufl. Berlin u.a.:
3.6 Literatur 161
[Hag95] Hagedorn, P.: Technische Mechanik. Bd. 2: Festigkeitslehre, 2. Aufl.

Frankfurt a.M.: Verlag Harri Deutsch 1995
[Hai89] Haibach, E.: Betriebsfestigkeit. Verfahren und Daten zur Bauteilbe-
rechnung. Düsseldorf: VDI-Verlag, 1989
[Haig15] Haigh, B.P.: Report on Alternating Stress Tests of a Sample of Mild
Steel. Received from the British Association Stress Committee. 85.
Rep. Brit. Assoc. Manchester, S. 163-170, 1915
[Iss97] Issler, L.; Ruoß, H.; Häfele, P.: Festigkeitslehre - Grundlagen, 2.
Aufl. Berlin u.a.: Springer Verlag, 1997
[Kle89] Klein, B.: Leichtbau-Konstruktion. Braunschweig, Wiesbaden:
Friedr. Vieweg & Sohn Verlag 1989
[Neu85] Neuber, H.: Kerbspannungslehre. Theorie der Spannungskonzentrati-
on. Genaue Berechnung der Festigkeit. 3. Aufl. Berlin: Springer-
Verlag 1985
[Nie01] Niemann, G.; Winter, H.; Höhn, B.-R.: Maschinenelemente, Bd. 1:
Konstruktion und Berechnung von Verbindungen, Lagern, Wellen. 3.
Auflage, Berlin, Heidelberg, New York: Springer-Verlag 2001
[Mis13] Mises, R. v. : Mechanik der festen Körper im plastisch deformablen
Zustand. Nachr. Königl. Ges. Wiss. Göttingen, Math.-phys. Kl.
(1913), S. 582-592
[Per74] Peterson, R.E.: Stress Concentration Factors. New York u.a.: John
Wiley & Sons 1974
[Rol00] Roloff, H.; Matek, W.: Maschinenelemente. Normung, Berechnung,
Gestaltung. 14. Aufl. Braunschweig: Vieweg-Verlag & Sohn 2000
[Schn98] Schnell, W.; Gross, D.; Hauger, W.: Elastostatik. Bd. 2, 6. Aufl.
Berlin u.a.: Springer-Verlag 1998
[Sie56] Siebel, E.; Gaier, M.: Untersuchungen über den Einfluß der Oberflä-
chenbeschaffenheit auf die Dauerfestigkeit metallischer Bauteile.
VDI-Z., 98 (1956), S. 1751-1774
[Smi10] Smith, J.H.: Some Experiments on Fatigue of Metals. J. Iron Steel
Inst., 82 (1910) 2, S. 246-318
[Sza75] Szabó, I.: Einführung in die Technische Mechanik. Berlin, Heidel-
berg, New York: Springer-Verlag 1975
[Sza77] Szabó, I.: Höhere Technische Mechanik. Berlin, Heidelberg, New
York: Springer-Verlag 1977
[Vdeh95] Verein Deutscher Eisenhüttenleute (VDEh) (Hrsg.): Leitfaden für
eine Betriebsfestigkeitsrechnung. Empfehlung zur Lebensdauerab-
schätzung von Maschinenbauteilen. 3. Aufl. Düsseldorf: Verlag
Stahleisen 1995
[Well76] Wellinger, K.; Dietmann, H.: Festigkeitsberechnung – Grundlagen
und technische Anwendung. 3. Aufl. Stuttgart: Kröner-Verlag 1976
[Göl91] Göldner, H.: Lehrbuch Höhere Festigkeitslehre, Bd. 1, 3. Aufl.

Leipzig: Fachbuchverlag 1991
Kapitel 4
Jörg Feldhusen
4 Gestaltung von Elementen und Systemen .............................................165

4.1 Grundlagen technischer Systeme und Elemente..................................168
4.1.1 System, Maschine, Baugruppe, Einzelteil ...................................170
4.1.2 Betrachtung des Systemumsatzes und der Funktion....................172
4.2 Grundregeln der Gestaltung.................................................................174
4.2.1 Eindeutig......................................................................................174
4.2.2 Einfach.........................................................................................176
4.2.3 Sicher...........................................................................................176
4.2.4 Unmittelbare Sicherheitstechnik..................................................178
4.2.5 Mittelbare Sicherheitstechnik ......................................................179
4.2.6 Hinweisende Sicherheitstechnik ..................................................180
4.3 Gestaltungsprinzipien ..........................................................................180
4.3.1 Prinzipien der Kraft- und Energieleitung.....................................180
4.3.1.1 Kraftflussgerechte Gestaltung..............................................181
4.3.1.2 Prinzip der gleichen Gestaltfestigkeit ..................................181
4.3.1.3 Prinzip der direkten und kurzen Kraftleitung ......................181
4.3.1.4 Prinzip der abgestimmten Verformung................................182
4.3.1.5 Prinzip des Kraftausgleichs .................................................183
4.3.2 Prinzipien der Aufgabenteilung ...................................................184
4.3.2.1 Aufgabenteilung bei gleicher Funktion ...............................184
4.3.2.2 Aufgabenteilung bei unterschiedlicher Funktion.................185
4.3.3 Prinzip der Selbsthilfe .................................................................185
4.3.3.1 Selbstverstärkende Lösungen ..............................................185
4.3.3.2 Selbstausgleichende Lösungen ............................................186
4.3.3.3 Selbstschützende Lösungen .................................................186
4.3.4 Prinzip der Stabilität und Bistabilität...........................................187
4.3.4.1 Stabile und labile Systeme...................................................187
4.3.4.2 Bistabile Systeme ................................................................187
4.4 Gestaltungsrichtlinien..........................................................................187
4.4.1 Konstruktionsbezogene Gestaltungsrichtlinien ...........................187
4.4.2 Fertigungsbezogene Gestaltungsrichtlinien .................................188
4.4.2.1 Urformgerecht .....................................................................188
4.4.2.2 Umformgerecht....................................................................190
4.4.2.3 Trenngerecht........................................................................193
4.4.3 Gebrauchsbezogene Gestaltungsrichtlinien .................................196
4.4.3.1 Ergonomiegerechte Gestaltung............................................197
4.5 Literatur ...............................................................................................198

4 Gestaltung von Elementen und Systemen
Die Basis zur Gestaltung eines Produkts bildet das zu Beginn des Produktentste-
hungsprozesses erarbeitete Konzept. Dabei werden die Wirkflächen und der
Wirkzusammenhang mit Hilfe von Prinzipskizzen dargestellt, indem die zur
Realisierung der Teilfunktionen gewählten physikalischen Effekte in ihrer geo-
metrischen und stofflichen Ausprägung sowie ihren Verknüpfungen untereinander
abgebildet werden. Das Ergebnis ist die Prinziplösung für das Produkt, welche das
Konzept repräsentiert [PaBe03]. Art, Umfang und Anzahl der Prinzipskizzen für
ein Produkt, also auch der Abstraktionsgrad, hängt von dessen Komplexität und
der untersuchten Fragestellung ab. In Abb. 4.1. ist ein Beispiel für eine Darstel-
lung einer Prinziplösung wiedergegeben; in diesem Beispiel ist die Prinziplösung
zur Veranschaulichung schon räumlich ausgestaltet.
Abb. 4.1. Prinziplösung für eine Rollbahnabdeckung einer Werkzeugmaschine (zur

Veranschaulichung hier schon ausgestaltet)
Die Gestaltung eines Produkts auf Basis der Prinziplösung geschieht in zwei
Schritten [Koll98]:
1. Der qualitativen Gestaltung. Sie dient der Festlegung qualitativer Gestaltpara-
meterwerte, beispielsweise das maßstäbliche Festlegen des Höhen-, Breiten-
und Längenverhältnisses eines Getriebegehäuses.
2. Der quantitativen Gestaltung. Sie dient der Festlegung quantitativer Gestaltpa-
rameterwerte, beispielsweise der genauen Maße des Getriebegehäuses, der
Gussschrägen usw.
Grundsätzlich gilt es bei der Gestaltung von Produkten zu beachten, dass i.
Allg. eine Reihe von Randbedingungen und die daraus resultierenden Restriktio-
nen beachtet werden müssen. Diese Restriktionen können u.a. herrühren aus
166 4 Gestaltung von Elementen und Systemen
x technischen Randbedingungen, wie z.B. die gegebenen Fertigungsmöglichkei-

ten oder das vorhandene Konstruktionswissen,
x wirtschaftlichen Randbedingungen wie z.B. die zu produzierende Stückzahl
oder Zielkosten für ein Produkt sowie
x weiteren allgemeinen Bedingungen z.B. termingerechte Verfügbarkeit von
Fertigungsanlagen oder Halbzeugen.
Die Gestalt eines Produkts und damit die Gestaltungsmöglichkeiten hängen also
von den zulässigen nutzbaren Gestaltelementen ab [Koll98]:
Gestalt technischer Gebilde = f (zulässigen nutzbaren Gestaltelementen und dem
Zweck des technischen Gebildes)
Gestaltelement, Maschinen-/Konstruktionselemente
Unter Gestaltelement wird das kleinste, vom Konstrukteur noch beeinflussbare
Element verstanden. Je nach Aufgabenstellung können Gestaltelemente sehr
unterschiedliche Umfänge und Komplexität haben. Werden Einzelteile konstruiert
sind die Gestaltelemente z.B. durch genormte Radien usw. vorgegeben. Bei der
Projektion von Kraftwerksanlagen stellen u.a. Speisepumpen Gestaltelemente dar,
da sie vom Projektingenieur i. Allg. nicht verändert werden können, Abb. 4.2.
Bei den hier behandelten Maschinenelementen liegen die Prinziplösungen, also
die Wirkprinzipien und ihr Zusammenwirken in Form der Wirkstruktur, fest. In
Bezug auf die Gestaltelemente kann bei Konstruktionselementen zwischen zwei
Grundtypen unterschieden werden:
x Es gibt Konstruktionselemente, deren prinzipielle Gestalt festgelegt ist. Ihre
prinzipielle Form, also die Form und Anordnung der Flächen bzw. Körper, aus
denen das Konstruktionselement besteht, ist in jedem Anwendungsfall grund-
sätzlich gleich. Die genauen Abmessungen, Toleranzen und Oberflächenbe-
schaffenheiten werden während des Konstruierens, z.B. durch entsprechende
Berechnungen, ermittelt. Zu dieser Art von Konstruktionselementen gehören
beispielsweise Querpressverbindungen, bei denen der Wellendurchmesser, inkl.
der gewählten Toleranz und Oberfläche, sowie die Gestaltung der Nabe, z.B.
durch Wahl ihrer Kontur, von Fall zu Fall variiert.
x Neben dieser ersten Art von Konstruktionselementen gibt es auch diejenigen,
deren qualitative und quantitative Gestalt festgelegt ist. Typische Vertreter die-
ser Art sind Norm- und Katalogteile. Diese gibt es nur in ganz bestimmten
Abmessungen und mit vorgegebener Gestaltung. Eine Auswahl erfolgt z.B.
aufgrund geforderter Kräfte oder Momente, die übertragen werden müssen. Bei
Schrauben beispielsweise ergibt sich der Nenndurchmesser aus der erforderli-
chen Vorspannkraft. Die Gestaltelemente einer genormten Schraube stellen z.B.
das Gewinde auf dem zylindrischen Schraubenteil oder der Schraubenkopf dar.
Allerdings können diese im Rahmen der gewählten Norm häufig nur qualitativ
variiert werden. Im Fall des Gewindedurchmessers und der Schlüsselweite
beim Schraubenkopf sind beide gekoppelt und vorgegeben. Nur die Form des
Schraubenkopfs, Außen- oder Innensechskant usw. können frei gewählt wer-

den.
Da die Gestalt eines Produkts aus der Zweckerfüllung und der Beachtung
gegebener Restriktionen resultiert, bedarf es Regeln zur Produktgestaltung, die
sowohl die sichere Funktionserfüllung eines Produkts als auch die Beachtung der
Restriktionen sicherstellen. Die Konstruktionslehre hat dazu drei Stufen von
Gestaltungsregeln entwickelt, die sich in ihrer Anwendbarkeit und Bedeutung
unterscheiden:
Abb. 4.2. Komplexitätsstufen von Gestaltelementen nach [Koll98] (Bild 3.1.4)
x Die Grundregeln der Gestaltung sind generelle Gestaltungsregeln. Sie sind

immer anwendbar und dürfen bei keiner Konstruktion missachtet werden. Ihre
Anwendung führt im günstigsten Fall zur „optimalen“ technischen und wirt-

schaftlichen Gestaltung des Produkts.
x Die Gestaltungsprinzipien sind übergeordnete Gestaltungshilfen. Ihre Anwen-
dung sorgt für eine sichere Funktionserfüllung des Produkts. Sie stellen im We-
sentlichen eine Ausprägung der Grundregeln zur Gestaltung dar und unterstüt-
zen hauptsächlich die zweckmäßige Gestaltung des Produkts in technischer und
funktionaler Hinsicht.
x Die Gestaltungsrichtlinien helfen dem Konstrukteur das Produkt herstellgerecht
zu konstruieren und eine optimale Nutzbarkeit sicherzustellen. Beide Aspekte
sind von der aktuell bearbeiteten Aufgabe abhängig. Allerdings muss bei jeder
Anwendung geprüft werden, ob diese allgemein gültigen Richtlinien im gege-
benen Fall auch sinnvoll sind. Innerbetriebliche Vorgaben können z.B. eine
Abweichung erforderlich machen. Liegen keine einschränkenden Angaben vor,
ist es sinnvoll, die Gestaltungsrichtlinien anzuwenden.
4.1 Grundlagen technischer Systeme und Elemente
Technische Systeme dienen der Erfüllung eines vorgegebenen Zwecks. Der

Zweck, d.h. die Funktion oder Aufgabe des technischen Systems wird durch die
technische Umsetzung physikalischer Effekte erreicht. Der Vortrieb eines PKW´s
z.B. wird durch die Anwendung des Coulomb’schen Reibungsgesetzes bewirkt.
Dazu bilden die Elemente Rad mit der aus dem Fahrzeuggewicht resultierenden
Aufstandskraft und Straße das technische System Reibradgetriebe. Es werden also
Elemente benötigt, die die technische Umsetzung eines physikalischen Effekts und
letztlich der geforderten Funktion realisieren. Diese Elemente werden deshalb
auch als Funktionsträger und in realen Produkten als Bauteile bezeichnet [Koll98].
An den Wirkflächen der Funktionsträger wird die Umsetzung des physikali-
schen Effekts erzwungen. Zusätzlich müssen natürlich die unterschiedlichen
Wirkflächen eines Bauteils untereinander durch Material verbunden werden, um
ihre Aufgabe erfüllen zu können, z.B. Kräfte und Momente zu leiten. Ein einfa-
cher Hebel besteht nicht nur aus den Krafteinleitungs- und evtl. Lagerstellen,
sondern diese Wirkflächen sind untereinander durch den „eigentlichen Hebel“
verbunden. Die Gestaltung technischer Systeme bezieht sich also auf die Gestal-
tung der System-Elemente und ihrer Wirkflächen sowie aller anderen, die Wirk-
flächen verbindenden Bereiche und wird natürlich durch die geforderte Funktion
wesentlich beeinflusst [AlMa02]. Bei einer Reibkupplung beispielsweise bilden
die Reibflächenpaare die Wirkflächen und stellen die wichtigsten Systemelemente
dar. Doch auch das Gehäuse als ein Element zur Kraft- und Momentenleitung
muss entsprechend gestaltet werden.
Die Produktstruktur
Zu Erfüllung der geforderten Gesamtfunktion eines technischen Systems werden i.
Allg. mehrere Systemelemente benötigt. Diese werden bei realen Produkten nach
verschiedenen Gesichtspunkten zu Subsystemen bzw. Baugruppen zusammenge-

fasst. Die funktionale Betrachtung des Produkts führt zu Funktionsbaugruppen. Es
werden alle Elemente eines technischen Systems, also die Bauteile, die der Reali-
sierung einer Produktfunktion dienen, zusammengefasst. Beim Beispiel PKW
wird die Funktionsbaugruppe Innenausstattung aus allen Bauteilen, die zum
Fahrer- und Beifahrersitz, zur kompletten Rückbank, zum Armaturenpult, den
Türverkleidungen mit allen Bedienelementen usw. gehören, gebildet. Dieses
Beispiel verdeutlicht, dass auch Subsysteme, hier die Innenausstattung eines
PKW´s, wiederum aus Untersystemen und Unterbaugruppen gebildet werden
können. So entsteht die Struktur des betrachteten Produkts, also die Produktstruk-
tur, in dem die Zusammenhänge der Bauteile, Unterbaugruppen und Baugruppen
dargestellt werden. Das Beispiel „Innenausstattung eines PKW´s“ verdeutlicht
auch, dass die Baugruppen der Produktstruktur im realen Produkt physikalisch
nicht miteinander verbunden sein müssen. Rückbank und Fahrersitz gehören zwar
zur Funktionsbaugruppe „Innenausstattung“, sind aber nicht physikalisch mitein-
ander verbunden. Wie oben erwähnt, kann die Gliederung der Produktstruktur
nach verschiedenen, durch den Zweck ihrer Verwendung bestimmten Gesichts-
punkten erfolgen. Bei einer fertigungstechnischen Gliederung des Produkts
würden alle Bauteile zusammengefasst, die beispielsweise mit demselben Ferti-
gungsverfahren hergestellt werden.
Die Produktstruktur wird benötigt, um die Konstruktionsarbeit oder Fertigung
eines Produkts zu planen und zu steuern, indem beispielsweise eine Konstrukti-
onsarbeitsgruppe für eine Baugruppe verantwortlich ist. In Abb. 4.3. ist ein ganz
einfaches technisches System, ein Bleistiftspitzer, bestehend aus Baugruppen und
Elementen, dargestellt. Die Abb. 4.4. oben stellt eine stark vereinfachte Mengen-
übersicht dar. Hieraus ist ersichtlich, wie viele Bauteile jeden Typs benötigt
werden, um das Produkt herzustellen. Im unteren Teil der Abb. 4.4. ist dann die
Produktstruktur, gegliedert nach dem Kriterium der Fertigung, wiedergegeben.
Hieraus lässt sich erkennen, mit welchen Bauteilen bei der Fertigung bzw. Monta-
ge begonnen werden muss, hier die Bauteile der Stufe 3. Nach ihrer Fertigung
werden sie mit den Bauteilen der Stufe 2 montiert. So entsteht der „Spitzerdeckel
komplett“ der Stufe 1. Aus den Baugruppen und Bauteilen der Stufe 1 wird dann
das komplette Produkt montiert.
Abb. 4.3. Aufbau des Bleistiftspitzers

Abb. 4.4. Oben vereinfachte Mengenübersicht zum Bleistiftanspitzer aus Abb. 4.3.
Unten: nach fertigungstechnischen Gesichtspunkten gegliederte Produktstruktur des
Bleistiftanspitzers aus Abb. 4.3.
4.1.1 System, Maschine, Baugruppe, Einzelteil
Trotz vielfacher Bemühungen ist es bis heute nicht gelungen, einen eindeutigen
Sprachgebrauch für die Begriffe System, Anlage, Apparat, Maschine, Gerät,
Baugruppe und Einzelteil einzuführen. Besonders in der Alltagssprache, auch von
Technikern und Ingenieuren, hat sich eine nicht eindeutige Begrifflichkeit einge-
führt. Am einfachsten stellt sich noch der Begriff „System“ dar. Nach Pahl/Beitz
[PaBe03] ist ein „System“: Gesamtheit geordneter Elemente, z.B. Funktionen oder
technische Gebilde, die aufgrund ihrer Eigenschaften durch Relationen verknüpft
und durch eine Systemgrenze umgeben sind“.
Diese abstrakte Definition wird schnell verständlich, wenn ein Beispiel betrach-
tet wird. Die Systemgrenze einer Kaffeemaschine wird von außen nach innen
passiert vom Kaffeepulver, dem Filter, Wasser und elektrischer Energie. In umge-
kehrter Richtung vom Kaffeepulver, welches vom heißen Wasser durchströmt
wurde, dem Filter und dem Kaffee. Die Kanne, in der der Kaffee aufgefangen
wird, ist ein Teilsystem des Systems Kaffeemaschine. Dieses in sich abgeschlos-
sene Teilsystem dient zum Auffangen des Kaffees. Die Kanne ist ein echtes
Teilsystem. Wir nutzen sie beim Kaffeekochen separat zum Wasserholen.
In Abb. 4.5. ist am Beispiel einer „Motor-Getriebe-Einheit“ ein System S mit
seinen Grenzen und den Grenzen seiner Teilsysteme dargestellt. Der Eingang in
das System wird von der Größe „E“ gebildet, hier elektrischer Strom, der Ausgang
von der Größe „A“, hier Drehmoment und Drehzahl. Es besteht aus den beiden
Teilsystemen „Gleichstrommotor“ S1 und „Getriebe“ S2. Das Teilsystem
„Gleichstrommotor“ besteht aus den Systemelementen „Stator“ 1.1, Rotor 1.2.
sowie der „Ausgangswelle“ 2. Das Teilsystem „Getriebe“ wird gebildet aus den
Systemelementen der „Ersten Stufe“ 3, der „Welle“ 4, der „Zweiten Stufe“ 5 und
der „Abtriebswelle“ 6.
Abb. 4.5. System „Motor-Getriebe-Einheit“
Im Gegensatz zum Begriff des „Systems“ ist der Begriff „Anlage“ nicht ein-
deutig festgelegt. Er wird meistens verwendet, um ein kundenspezifisches System
zu kennzeichnen. Eine petrochemische Anlage beispielsweise wird i. Allg. kun-
denspezifisch zusammengestellt. Mit dem Begriff Anlage verbinden wir meistens
außerdem hohen Aufwand, hohe Komplexität und hohe Kosten. Es können unter-
schieden werden:
x Anlagen der Grundstoffindustrie, z.B. Stahlwerke
x Anlagen der Verarbeitungsindustrie, z.B. Papiermaschinen
x Anlagen der chemischen und petrochemischen Industrie
x Infrastrukturanlagen, z.B. Straßenbahnen
All diese technischen Systeme, Teilsysteme und Anlagen werden gebildet aus
Baugruppen und diese wiederum aus Einzel- oder Bauteilen.
Je nachdem, welchen Hauptumsatz das System hat, wird es in der Konstruk-
tionslehre als Apparat (Hauptumsatz Stoff), Maschine (Hauptumsatz Energie)
oder Gerät (Hauptumsatz Signal) bezeichnet. Hier wird aber wieder die Uneinheit-
lichkeit zwischen der Definition aus der Konstruktionslehre und dem Gebrauch
der drei Begriffe im Alltag deutlich. Eine Knetmaschine hat als Hauptumsatz Stoff
den Teig, ein Stromrichtergerät hat als Hauptumsatz Energie in Form des Stromes.
4.1.2 Betrachtung des Systemumsatzes und der Funktion
Die Funktion im hier benutzten Sinn beschreibt eindeutig und lösungsneutral den
Zusammenhang zwischen dem Eingang und dem Ausgang eines Systems. Die
Eingangs- und Ausgangsgrößen des Systems werden als Systemumsatz bezeich-
net. Wie bereits erwähnt, gibt es drei Arten von Umsätzen in einem System. Es
sind dies der Energieumsatz, solche Systeme werden in der Konstruktionslehre als
Maschinen bezeichnet, der Stoffumsatz, die entsprechenden Systeme heißen
Apparate und der Signalumsatz, der von Geräten realisiert wird. In Abb. 4.6. ist
dieser Zusammenhang dargestellt.
Abb. 4.6. Funktion mit möglichen Flussarten
Meistens ist eine zu lösende Aufgabe bzw. die sie beschreibende Gesamtfunk-
tion zu komplex, um sie ohne weiteres lösen zu können. Deshalb wird die Aufga-
be, also die Gesamtfunktion, in Teilfunktionen zerlegt. Die geschieht solange, bis
die Teilfunktionen eine für den jeweiligen Bearbeiter zu bewältigende Komplexi-
tät haben [VDI2221], siehe Abb. 4.7.
Weiterhin ist es sinnvoll zwischen Haupt- und Nebenfunktionen zu unterschei-
den. Hauptfunktionen sind Teilfunktionen, die unmittelbar der Gesamtfunktion
dienen. Demgegenüber tragen Nebenfunktionen, im Sinne von Hilfsfunktion, nur
mittelbar zur Gesamtfunktion bei.
In Abb. 4.8. ist noch einmal die Motor-Getriebe-Einheit aus Abb. 4.5. wieder-
gegeben. Hier ist aber im unteren Teil der Abbildung die Funktionsstruktur des
Systems dargestellt. Dieses einfache Beispiel veranschaulicht die Möglichkeit, mit
Hilfe der Funktionsstruktur Variationsmöglichkeiten hinsichtlich der gefundenen
Lösungen bzw. deren Reihenfolge innerhalb des Systems zu erkennen. Die Funk-
tion „Vergrößern“ des Moments, welche durch die Zahnradpaare realisiert wird,
könnte auch durch einen Riementrieb realisiert werden.
Abb. 4.7. Verringerung der Komplexität einer Aufgabe durch Aufgliedern der Gesamtauf-
gabe in Teilfunktionen
Abb. 4.8. Funktionsstruktur einer Motor-Getriebe-Einheit
In der Konstruktionslehre gibt es verschiedene Vorschläge zur Definition von

Funktionen, auf die an dieser Stelle nicht weiter eingegangen werden soll.
Das Ziel dieses Vorgehens ist es, letztlich die komplexe Gesamtaufgabe, die
Gesamtfunktion, in überschaubare Teilaufgaben, die Teilfunktionen, zu zerlegen
und deren Verknüpfungen untereinander aufgrund des Hauptflusses bzw. logi-

scher Betrachtungen als System darzustellen. Das Ergebnis ist die Funktionsstruk-
tur, wie in Abb. 4.8. dargestellt.
Nachdem die Funktionsstruktur aufgestellt ist, werden für jede Teilfunktion
Teillösungen gesucht und diese zu einer Gesamtlösung verknüpft. Dieses Vorge-
hen hierbei ist Gegenstand der Konstruktionslehre und soll hier nicht weiter
behandelt werden.
4.2 Grundregeln der Gestaltung
Die Grundregeln eindeutig, einfach und sicher dienen dazu, die generellen Ziele
zu erreichen:
x die technische Funktion zu erfüllen
x das Produkt wirtschaftlich zu realisieren
x Sicherheit für Mensch und Umwelt sicherstellen
Wie eingangs dieses Kapitels erwähnt, gelten diese Ziele immer. Die Beach-
tung der Eindeutigkeit ist eine wesentliche Voraussetzung für die zuverlässige
Funktion des späteren Produkts. Die Beachtung dieser Grundregel erlaubt eben-
falls eine zuverlässige Voraussage über das Verhalten des Produkts in unterschied-
lichen Situationen. Wird die Grundregel der Einfachheit beachtet, ist ein wesentli-
cher Schritt zur kostengünstigen Gestaltung getan. Die Grundregel Sicherheit
erfordert eine genaue Betrachtung zur Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und Unfallfrei-
heit mit entsprechender Abwägung der Folgen für Mensch und Umwelt. Ein
weiterer entscheidender Punkt in diesem Zusammenhang ist die gemeinsame
Behandlung und Betrachtung der Begriffe „eindeutig“, „einfach“ und „sicher“.
4.2.1 Eindeutig
Die Grundregel der Eindeutigkeit lässt sich auf unterschiedliche Aspekte der
Produkteigenschaften beziehen. Sie sollen im Folgenden erläutert werden:
x Eindeutige Zuordnung der Teilfunktionen untereinander durch ihre zugehörigen
Eingangs- und Ausgangsgrößen.
x Mathematisch eindeutige Zusammenhänge der Eingangs- und Ausgangsgrößen
einer Teilfunktion, Funktion und Gesamtfunktion des Produkts. Hierzu zählt
auch die Betrachtung der Belastungen und resultierenden Beanspruchungen.
x Eindeutige Gestaltung der Mensch-Maschine-Schnittstelle, sodass eine richtige
Bedienung erzwungen wird.
x Vollständige Dokumentation des Produkts ohne Redundanzen, inkl. der Ferti-
gungs- und Nutzungsunterlagen. Insbesondere bei den Fertigungsunterlagen ist
u.a. auf eine eindeutige Schnittführung und vollständige Angabe aller Ferti-
gungsangaben auf den Zeichnungen zu achten.
x Bauteile und Baugruppen so gestalten, dass Irrtümer in der Montagereihenfolge

ausgeschlossen werden und ein Transport, z.B. durch Kranösen, ermöglicht
wird.
x Wartungs- und Inspektionszeitpunkt eindeutig festlegen. Kontrollen durch
eindeutige Kennzeichen ermöglichen.
x Für das Produktrecycling die Werkstoffe kennzeichnen und Sollbruch- bzw.
Demontagestellen bei nichtverträglichen Werkstoffverbünden vorsehen.
In Abb. 4.9. sind drei Beispiele für eine Welle-Nabe-Verbindung dargestellt,
welche jeweils die drei Funktionen „Drehmoment übertragen“, „radiale Siche-
rung“ und „axiale Sicherung“ erfüllen müssen. Bei der Kegelpressverbindung aus
Abb. 4.9. a) werden die Funktionen durch eine einzige Wirkfläche, die Kegelflä-
che, realisiert. Hier liegt also keine eindeutige Konstruktion vor. Die Position der
Nabe in axialer Richtung kann aufgrund der Konstruktion nicht eindeutig vorher-
gesagt werden. Im Beispiel b der Abb. 4.9. ist zwar die radiale Sicherung der jetzt
zylindrischen Wirkfläche eindeutig von den anderen zwei Funktionen getrennt. In
Bezug auf die Drehmomentübertragung liegt keine eindeutige Lösung vor. Die
axiale Stirnfläche des Wellenabsatzes, die nun zur axialen Sicherung dient, über-
trägt aufgrund der axialen Anpressung durch die Wellenmutter gleichzeitig Dreh-
moment, zusätzlich zu der Passfeder. Wie groß der jeweilige Anteil an der Dreh-
momentübertragung ist lässt sich nicht eindeutig vorhersagen. Eine eindeutige
Lösung liegt mit der Konstruktion nach Abb. 4.9.c vor. Hier wird für jede der drei
Funktionen eine eigene Wirkfläche genutzt.
Abb. 4.9. Welle-Nabe-Verbindungen: a) Kegelfläche übernimmt die 3 Funktionen „radiale

Zentrierung“, „axiale Festlegung“ und „Drehmoment leiten“; b) zylindrische Fläche
übernimmt die Funktionen „radiale Zentrierung“, die Stirnfläche des Wellenabsatzes
„axiale Festlegung“, aber wegen der Wellenmutter auch ein Teil der Funktion „Drehmo-
ment leiten“ und die Passfeder „Drehmoment leiten“. c) eindeutige Lösung, zylindrische
Fläche übernimmt die Funktionen „radiale Zentrierung“, die Stirnfläche des Wellenabsatzes
„axiale Festlegung“ und die Passfeder „Drehmoment leiten“
4.2.2 Einfach
Eine Lösung soll möglichst übersichtlich und mit geringem Aufwand realisierbar
sein, dann wird sie als einfach bezeichnet. Ein einfach aufgebautes Produkt
besteht aus wenigen Komponenten oder Teilen, deren Anordnung und geometri-
sche Form ebenfalls einfach ist. Im Folgenden soll der Begriff „einfach“ in Bezug
auf die Gestaltung weiter beschrieben werden:
x Geringe Anzahl von Bauteilen, Baugruppen sowie Vorgängen zur Realisierung
der Funktion
x Einfache geometrische Formen, die sich möglichst mathematisch beschreiben
lassen wie Zylinder, Quader, Kugel usw.
x Ausnutzung von Symmetrie, sowohl für die Geometrie von Bauteilen und
Baugruppen, als auch für die Kraftleitung
x Sinnfällige Mensch-Maschine-Schnittstelle, wenige, übersichtliche Anzeigen
und Bedienelemente unter Beachtung der Richtlinien zur ergonomischen Ges-
taltung [Lucz93], (siehe auch einschlägige Normen)
x Anwendung möglichst weniger und einfach beherrschbarer Fertigungsverfah-
ren
x Leicht identifizierbare Teile
x Klare und schnell durchschaubare Montagevorgänge
x Einfache Fehlererkennung durch z.B. leichte Erkennbarkeit von Abweichun-
gen. Beispiele sind Anschläge, Symmetrien usw.
x Einfaches Recycling durch Verwendung verträglicher Werkstoffe und einfache
Demontagemöglichkeiten
4.2.3 Sicher
Im Zusammenhang mit technischen Produkten hat der Begriff „sicher“ zwei

wesentliche Aspekte:
x zuverlässige Erfüllung einer technischen Funktion und
x Gefahrenminderung für den Menschen und die Umwelt.
Der Konstrukteur muss sich dabei seiner Verantwortung und den Folgen seines
Handelns bewusst sein. In Abb. 4.10. ist der Sicherheitsbegriff in Bezug auf die
Auswirkungen einer Konstruktionstätigkeit dargestellt. Wie in Abschnitt 4.1
dargelegt, besteht ein technisches System aus Einzelteilen, Unterbaugruppen und
Baugruppen, die im Zusammenspiel die geforderte Gesamtfunktion erfüllen.
Versagt ein Bauteil oder eine Baugruppe eines solchen Systems, so kann es zu
einer Fehlfunktion des gesamten Systems kommen. Die Folgen können dabei von
einer verminderten Leistungsfähigkeit bis zu einer Gefährdung von Mensch und
Umwelt reichen. Wegen des oben beschriebenen Zusammenspiels der Bauteile
und Baugruppen eines technischen Systems beginnt das sicherheitsgerechte
Konstruieren bei der Gestaltung, Auslegung und richtigen Werkstoffwahl der
Einzelteile. Ein Konstrukteur muss sich bei seiner Tätigkeit der in Abb. 4.10.
dargestellten Wirkkette bewusst sein. Dies gilt auch, wenn er „nur“ ein einfaches
Bauteil konstruiert. Er beeinflusst damit direkt die Bauteil- und Funktionszuver-
lässigkeit und muss deshalb die genauen Belastungen durch Kräfte, Temperaturen
usw. des Bauteils kennen. Damit auch die Betriebssicherheit gewährleistet ist,
bedarf es zusätzlicher Kenntnisse über die Einsatzbedingungen des Systems. Er
muss z.B. klären, ob in der Halle, in der die zu konstruierende Maschine aufge-
stellt werden soll, andere Maschinen schädliche Schwingungen erzeugen, die
entsprechend berücksichtigt werden müssen. Um der Forderung nach Arbeitssi-
cherheit gerecht zu werden, sind u.a. Kenntnisse über Ergonomie und antropro-
metrische Werte erforderlich. Maßnahmen zur Umweltsicherheit können nur
sinnvoll ergriffen werden, wenn das Schädigungspotential des technischen Sys-
tems und die Schädigungstoleranz der Umwelt bekannt sind. Das führt dazu, dass
der Konstrukteur sich neben der Konstruktion des eigentlichen technischen Sys-
tems u.U. auch um die Konstruktion von Schutzeinrichtungen kümmern muss.
Abb. 4.10. Auswirkung konstruktiven Handelns auf die unterschiedlichen Sicherheitsebe-

nen [PaBe03]
Bei der überwiegenden Anzahl von Maschinen und Anlagen handelt es sich
heutzutage um mechatronische Produkte. Eine Maschine oder Teile von ihr sind
also eingebunden in einen Steuer- und/oder Regelkreis. Deshalb muss die Steue-
rung und Regelung mit in das Sicherheitskonzept integriert werden [StVo92].
Sicherheit kann definiert werden als:
Eine Sachlage, bei der das Risiko kleiner als das Grenzrisiko ist.
Das Grenzrisiko ist dabei:
Das größte noch vertretbare anlagenspezifische Risiko eines bestimmten tech-
nischen Vorgangs oder Zustands [DIN31000].
Um Sicherheit zu erreichen gibt es drei grundsätzliche Strategien:
1. Die unmittelbare Sicherheitstechnik: hierbei wird die Lösung so gewählt, dass
von vornherein und aus sich heraus keine Gefährdung besteht.
2. Die mittelbare Sicherheitstechnik: bei ihrer Umsetzung kommen Schutzsysteme

und Schutzeinrichtung zur Gefahrenabwendung zum Einsatz.
3. Die hinweisende Sicherheitstechnik: Sie kann nur vor Gefahren warnen, sie
aber nicht abschirmen oder verhindern.
Im Folgenden sollen die Begriffe erläutert werden.
4.2.4 Unmittelbare Sicherheitstechnik
Soll eine Funktion sicher erfüllt werden, so muss mindestens eines der nachfol-
genden Prinzipien zur Anwendung kommen:
x Prinzip des „Sicheren Bestehens“ (safe-life-Verhalten).
x Prinzip des „beschränkten Versagens“ (fail-safe-Verhalten)
x Prinzip der „Redundanten Anordnung“
Grundsätzlich erfordert die Realisierung des Prinzips des sicheren Bestehens
sehr umfangreiche Untersuchungen oder vorhandene Erfahrungen. Zur Umsetzung
ist die genaue Kenntnis aller Belastungen und resultierenden Beanspruchungen
sowie aller weiteren, die Sicherheit beeinflussenden Größen hinsichtlich ihrer
Quantität und Qualität erforderlich. Deshalb müssen:
x Einwirkende Belastungen und Umwelteinflüsse genau geklärt werden.
x Die Auslegung auf Basis bewährter Hypothesen und Rechenverfahren erfolgen.
x Die Fertigungs- und Montagevorgänge gründlich beschrieben und kontrolliert
werden.
x Systematische Bauteiluntersuchungen unter verschärften Bedingungen durch-
geführt werden.
x Der Anwendungsbereich genau definiert werden.
Der Konstrukteur, der mit Konstruktionselementen arbeitet, muss also entspre-
chend diesem Prinzip die Elemente überdimensionieren. In der Praxis bedeutet
dies, dass jeweils die ungünstigsten Randbedingungen angenommen werden.
Zusätzlich wird der erforderliche Sicherheitsfaktor (siehe Kapitel 3) entsprechend
hoch angesetzt. Bei sehr hohen Sicherheitsanforderungen sind gegebenenfalls
auch Versuchsreihen erforderlich, um zum einen die maximal wirkenden Bean-
spruchungen zu ermitteln und zum anderen die aus den Berechungen ermittelten
Beanspruchungen nachzuweisen.
Bei Konstruktionen, die nach dem Prinzip des beschränkten Versagens ausge-
legt wurden, ist eine auftretende Störung zulässig, darf aber keine schwerwiegen-
den Folgen haben. Entweder bleibt die Funktion in eingeschränktem Umfang
erhalten, mindestens kann die Maschine aber gefahrlos außer Betrieb genommen
werden. Das Auftreten eines Fehlers muss dabei leicht erkennbar sein [PaBe03].
In Abb. 4.11. ist eine Sicherheitsbremse für einen Kran dargestellt. Im unbetätig-
ten Zustand ist die Bremse eingebremst, die Last kann also nicht bewegt werden.
Hierfür sorgt die Feder 1. Erst wenn durch den Pneumatikzylinder 2 die Bremsba-
cken von der Bremstrommel 3 abgehoben werden wird die Last freigegeben und
kann bewegt werden. Um eine „fail-safe-Lösung handelt es sich bei dieser Kon-
struktion aufgrund der verwendeten Druckfeder zur Erzeugung der Anpresskraft.
Bricht diese Feder, so geht zwar ein Teil der Anpresskraft durch Setzen (Verkür-
zen) der Feder um maximal eine Windung verloren, kann aber nicht Null werden.
Die Kranlast kann also im Schadensfall nicht schlagartig herunterfallen.
Abb. 4.11. Federspeicherbremse eines Krans
Zur Erhöhung der Sicherheit aber auch der Zuverlässigkeit kommt das Prinzip
der redundanten Anordnung zum Einsatz. Dabei werden zur Erfüllung einer
Funktion Systemelemente mehrfach angeordnet. Sie können entweder während
des normalen Betriebs aktiv sein, aktive Redundanz, oder werden erst beim Aus-
fall des aktiven Elements zugeschaltet, passive Redundanz. Diese grobe Unter-
scheidung soll an dieser Stelle genügen.
4.2.5 Mittelbare Sicherheitstechnik
Die Schutzfunktion und damit die angestrebte Sicherheit werden mit Hilfe von
Schutzsystemen und Schutzeinrichtungen erreicht.
x Schutzsysteme sind aktive Systeme, die bei einer Gefährdung eine Schutzreak-
tion auslösen. Dazu muss von dem Schutzsystem die Gefahr erfasst und besei-
tigt werden können. Hierfür sind entsprechende Sensoren und Aktoren erfor-
derlich. Ein Beispiel für ein solches Schutzsystem ist der Wärmesensor eines
elektrischen Ofens, der bei Überhitzung ein Schaltsignal an eine Steuereinrich-
tung sendet, die den Ofen dann stromlos schaltet.
x Schutzeinrichtungen sind passive Systeme. Sie haben also eine Schutzfunktion
ohne Schutzreaktion, siehe Abb. 4.12.
Abb. 4.12. Trennung von Gefahr und Mensch durch eine Schutzeinrichtung [StVo92]
Beispiele für Schutzeinrichtungen sind Abdeckungen für schnell laufende Teile

von Maschinen wie ein Kettenschutz oder eine Kupplungsabdeckung.
4.2.6 Hinweisende Sicherheitstechnik
Die hinweisende Sicherheitstechnik stellt die niedrigste Stufe der Sicherheitstech-

nik dar. Sie ist als ergänzende Maßnahme aufzufassen. Die Aufgabe besteht darin,
zum einen auf Gefahren hinzuweisen und sie zum anderen kenntlich zu machen.
Dementsprechend müssen Hinweistafeln gut sichtbar angebracht werden und
eindeutig interpretierbar sein, siehe Abb. 4.13.
Abb. 4.13. Eindeutig interpretierbares Piktogramm zur Gefahrenkennzeichnung [KiBa86]
4.3 Gestaltungsprinzipien
Bei Gestaltungsprinzipien handelt es sich um eine Reihe von Konstruktionsstrate-

gien. Ob und wie eine dieser Strategien sinnvoll angewendet werden sollte, muss
im Einzelfall entschieden werden.
4.3.1 Prinzipien der Kraft- und Energieleitung
Bei der hier vorgestellten Betrachtung ist neben der eigentlichen Kraftleitung auch
das Leiten von Biege- und Drehmomenten mit eingeschlossen. Dabei ist zu
beachten, dass Kräfte sowie Biege- und Drehmomente immer auch eine Verfor-
mung hervorrufen. Zu dem hier behandelten Prinzip können die folgend aufge-
führten Untergruppen gezählt werden.
4.3.1.1 Kraftflussgerechte Gestaltung

Stellt man sich die durch den Querschnitt eines Bauteils geleiteten Kräfte als Fluss
vor, so können aus dieser Analogie folgende Forderungen für eine kraftflussge-
rechte Gestaltung abgeleitet werden:
x Der Kraftfluss muss stets geschlossen sein (actio = reactio).
x Scharfe Umlenkungen des Kraftflusses und schroffe Änderung der Kraftfluss-
dichte sind durch entsprechend Gestaltung der Übergänge bei Querschnittsän-
derungen (Kerben vermeiden) zu verhindern. In Abb. 4.14. ist ein Beispiel zur
kraftflussgerechten Gestaltung einer Welle dargestellt. Dabei wird durch die
nicht scharfkantige Kerbe rechts vom Einstich (häufig auch als Entlastungsker-
be bezeichnet) erreicht, dass am Einstich selbst keine große Spannungserhö-
hung eintritt.
Abb. 4.14. Kraftflussgerechte Gestaltung einer Welle durch Entlastungskerbe an einem

Einstich
4.3.1.2 Prinzip der gleichen Gestaltfestigkeit

Durch gleiche Ausnutzung der Festigkeit innerhalb eines Bauteils aufgrund
geeigneter Werkstoffe und entsprechender Gestaltung wird die Voraussetzung u.a.
für Leichtbau und bis zu einem bestimmten Grad auch für die Wirtschaftlichkeit
eines Bauteils geschaffen. Bei Betrachtung der Wirtschaftlichkeit muss beachtet
werden, dass sie u.a. aus dem Werkstoffverbrauch und dem Aufwand zur Ferti-
gung eines Bauteils gebildet wird. Das diesbezügliche Optimum wird auch als
„Sparbau“ bezeichnet. Bei so gestalteten Bauteilen liegt das Gewicht im mittleren
Bereich des Möglichen bei geringsten Fertigungskosten.
4.3.1.3 Prinzip der direkten und kurzen Kraftleitung

Die Leitung von Kräften und Momenten von einer Stelle des Produkts zu einer
anderen erfolgt am günstigsten auf direkten und kurzen Wegen. Dabei sollten
möglichst nur Zug- und Druckkräfte in den beteiligten Bauteilen auftreten. Die
Berücksichtigung dieses Prinzips führt zu geringem Werkstoffaufwand einerseits
und zu den geringsten Verformungen der Bauteile andererseits. In Abb. 4.15. sind
beispielhaft die Optimierungsmöglichkeiten bei der Gestaltung einer Lagerstelle
dargestellt. In der verbesserten Ausführung wurden die Kraftwirkungslinien der
Schrauben dichter an die Kraftwirkungslinie des Lagers gerückt.
Abb. 4.15. Kurze und direkte Kraftleitung: Links alte Ausführung, rechts verbesserte
Ausführung mit kurzen Kraftleitungswegen [StVo92]
4.3.1.4 Prinzip der abgestimmten Verformung

Unter Last sollen die Bauteile des Produkts eine möglichst geringe Relativverfor-
mung haben. Neben dieser Forderung wird durch die Anwendung dieses Prinzips
auch eine weitgehend gleichgerichtete Verformung der Komponenten erreicht.
Durch diese Maßnahme wird eine Spannungsüberhöhung und Reibkorrosion, die
durch Mikrorelativbewegungen im Druckkontakt entsteht, vermieden oder zumin-
dest gemildert. Die Abstimmung wird durch entsprechende Wahl der Werkstoffe
(E-Modul), Lage, Form und Abmessung der Bauteile erreicht. In Abb. 4.16. wird
eine entsprechend gestaltete Welle-Nabe-Verbindung gezeigt.
Abb. 4.16. Welle-Nabe-Verbindung. links: Mit starker Kraftflussumlenkung, hier entgegen

gerichtete Torsionsverformung bei A zwischen Welle und Nabe; rechts: mit allmählicher
Kraftflussumlenkung, hier gleichgerichtete Torsionsverformung über der ganzen Naben-
länge [StVo92]
Auch bei der Verzweigung und dem Zusammenführen von Kräften und Mo-
menten ist das Prinzip der abgestimmten Verformung zu beachten. Ein bekanntes
Beispiel hierzu ist das in Abb. 4.17. dargestellte Kranlaufwerk.
Abb. 4.17. Verschiedenen Ausführungen eines Kranlaufwerks: a) Schieflauf durch unglei-

che Torsionsverformungen der Wellenteile l1 und l2 ; b) Gleichlauf aufgrund symmetri-
scher Anordnung; c) Gleichlauf aufgrund abgestimmter Verformung durch die Durchmes-
seranpassung der Wellenteile l1 und l2
4.3.1.5 Prinzip des Kraftausgleichs

Bei diesem Prinzip wird ein System nach außen kräftefrei durch die Anordnung
entsprechender Ausgleichselemente oder durch symmetrische Anordnung. Aus-
gleichselemente können bis zu mittleren Kräften eingesetzt werden. Die symmet-
rische Anordnung der kraftleitenden Elemente kommt bei großen Kräften zur
Anwendung. Zu beachten ist, dass die Kräfte im Systeminneren entsprechend
aufgefangen werden müssen. Die Abb. 4.18. zeigt am Beispiel einer Zahnradstufe
das Prinzip. Im linken Bild a) entsteht aufgrund der Schrägverzahnung eine
Axialkraft, die über ein Lager aufgenommen werden muss. Bei der verbesserten
Lösung in Bild b) wirkt die Axialkraft nur noch innerhalb des Systems und wird
hier von „Anlaufscheiben“ gestützt. Das rechte Bild c) stellt die beste Lösung dar.
Die durch die Pfeilverzahnung entstehenden entgegen gerichteten Axialkräfte
heben sich gegenseitig auf. Sie beanspruchen aber die Wellen auf Zug, bzw.
Druck.
Abb. 4.18. Grundsätzliche Lösungen für Kraftausgleich am Beispiel einer Zahnradstufe

4.3.2 Prinzipien der Aufgabenteilung
Das Prinzip der Aufgabenteilung zielt darauf ab, die Grundregel der „Eindeutig-
keit“ umzusetzen. Gleichzeitig ist es möglich durch Mehrfachanordnung eines
Systemelements die Gesamtleistung zu erhöhen. Grundsätzlich wird angestrebt,
Funktionen mit möglichst wenigen Funktionsträgern zu erfüllen. Dementspre-
chend muss der Konstrukteur zu Beginn verschiedene Fragen klären:
1. Welche Teilfunktionen sollen mit je einem Funktionsträger erfüllt werden?
2. Ist es möglich, mehrere Teilfunktionen mit nur einem Funktionsträger zu
erfüllen?
3. Welche Teilfunktionen müssen, z.B. aus Sicherheitsgründen, mit je einem oder
im Sinne der Redundanz mit mehreren Funktionsträgern erfüllt werden?
4.3.2.1 Aufgabenteilung bei gleicher Funktion

Dieses Prinzip kommt zum einen zur Anwendung, wenn die Funktionsträger bis
an ihre Leistungsgrenze ausgenutzt werden sollen. Da sie nur eine Funktion
erfüllen sind ihre Belastung und die resultierenden Beanspruchengen i. Allg.
eindeutig beschreibbar und berechenbar. Zum anderen wird das Prinzip bei beson-
deren Sicherheitsforderungen angewendet, siehe auch Punkt 3 oben.
Zu beachten ist aber, dass eine Verdoppelung der Funktionsträger bei gleicher
Leistungsfähigkeit derselben i. Allg. keine Verdoppelung der Gesamtleistung des
Systems zur Folge hat. Dies liegt unter anderem an Doppelpassungen, hervorgeru-
fen durch entsprechende Toleranzen der Bauteile, siehe Abschnitt 4.3.2. In Abb.
4.19. ist ein aus dem Alltag bekanntes Beispiel für das Prinzip der Aufgabentei-
lung bei gleicher Funktion dargestellt. Auch hier muss beachtet werden, dass die
Achsen bzw. Räder aufgrund der Schwerpunktlage und Toleranzen bei der Feder-
steifigkeit der Achsfedern nicht gleichmäßig belastet sind.
Abb. 4.19. Dreiachsiger LKW-Auflieger

4.3.2.2 Aufgabenteilung bei unterschiedlicher Funktion

Neben den oben angesprochenen Effekten unterstützt diese Form der Aufgabentei-
lung auch die wirtschaftliche Konstruktion und Fertigung eines Produkts. Es bildet
in den meisten Fällen die Voraussetzung zur parallelen Bearbeitung von Baugrup-
pen, also Funktionsträgern, in der Konstruktion und Fertigung.
4.3.3 Prinzip der Selbsthilfe
Durch geschickte Wahl der Systemelemente und ihre Anordnung im System selbst
wird nach dem Prinzip der Selbsthilfe eine sich gegenseitig unterstützende Wir-
kung erzielt, die hilft, die Funktion besser zu erfüllen und bei Überlast Schäden zu
vermeiden. Ein typisches Beispiel ist in Abb. 4.20. wiedergegeben.
Abb. 4.20. Wartungsdeckel nach dem Prinzip der Selbsthilfe. Mit zunehmendem Druck
wird der innen liegende Deckel stärker an die Dichtung gepresst und gleichzeitig die
Spindel entlastet.
Der ovale Deckel in Abb. 4.20. befindet sich auf der Innenseite des Behälters.
Zur Erzeugung einer Anpresskraft „U“ des Deckels im drucklosen Zustand, dient
eine Spindel, die sich auf einer Traverse außen am Kessel abstützt. Mit zuneh-
mendem Kesseldruck pi erhöht sich auch die Anpresskraft des Deckels G. Die
Dichtkraft G des Deckels setzt sich dabei aus der Spindelkraft U und der Hilfs-
kraft H pi * Fläche des Deckels zusammen. Mit zunehmenden Druck pi wird
gleichzeitig die Spindel entlastet.
4.3.3.1 Selbstverstärkende Lösungen

In Abb. 4.21. wird ein Beispiel für eine selbstverstärkende Lösung, ein Radialwel-
lendichtring, gezeigt. Bei Normallast ergibt sich die Hilfswirkung aus einer festen
Zuordnung aus der Haupt- oder Nebengröße, wobei sich eine verstärkende Ge-
samtwirkung aus Hilfs- und Ursprungswirkung einstellt. Aufgrund der Geometrie
steigt mit zunehmendem Druck auch die Anpresskraft der Dichtlippe.
Abb. 4.21. Nutring zur Dichtung von Hydraulikzylindern nach dem Prinzip der selbstver-
stärkenden Lösung
4.3.3.2 Selbstausgleichende Lösungen

Bei diesem Prinzip wird, im Gegensatz zum vorher beschriebenen, die Gesamt-
wirkung nicht verstärkt. Vielmehr ergibt sich bei Normallast die Hilfswirkung aus
einer begleitenden Nebengröße in einer festen Zuordnung zu einer Hauptgröße.
Die Hilfswirkung wirkt in diesem Fall der Hauptwirkung entgegen und erzielt
dadurch einen Ausgleich. Hierdurch kann die Gesamtwirkung erhöht werden. Um
einen optimalen Ausgleich zu erreichen, müssen der Arbeitspunkte der Maschinen
und die auftretenden Kräfte bzw. Momente bekannt sein.
4.3.3.3 Selbstschützende Lösungen

Dieses Prinzip wird sinnvoller Weise bei Produkten angewendet, bei denen eine
Überlastung nicht sicher ausgeschlossen werden kann, die aber keine Überlastsi-
cherung haben. Bei Überlast kommt ein neuer Kraftleitungsweg zum Einsatz. Dies
führt zu einer Umverteilung der Lasten auf die Bauteile und zu einer anderen
Beanspruchungsart. In Abb. 4.22. ist eine elastische Kupplung mit entsprechender
Gestaltung wiedergegeben. Bei überhöhtem Drehmoment drücken die Bolzen
innerhalb der Federn gegeneinander und verhindern, dass die Federn auf „Block“
gedrückt werden können und so Schaden nehmen würden.
Abb. 4.22. Elastische Kupplung mit Schraubenfedern und besonderen Anschlägen zur
Übernahme der Kräfte bei Überlast [PaBe03]
4.3.4 Prinzip der Stabilität und Bistabilität
Aus der Mechanik sind die Begriffe „stabil“, „indifferent“ und „labil“ bekannt.
Beim Konstruieren von Produkten strebt man im Sinne der Grundregel „Eindeu-
tigkeit“ danach stabile, bzw. bistabile Zustände im Produktverhalten sicher zu
stellen.
4.3.4.1 Stabile und labile Systeme

Ein stabiles System kehrt nach einer Störung von selbst in seine alte Lage mit dem
vorherigen Gleichgewichtszustand zurück. Beispielsweise hat eine schrägverzahn-
te Zahnradstufe eines Getriebes, bei entsprechender Lagerung, eine eindeutige und
stabile Lage in axialer Richtung. Eine geradverzahnte Zahnradstufe hat demge-
genüber in axialer Richtung eine zwar kräftefreie aber labile Lage, wenn die Welle
nicht mit einer angestellten Lagerung in axialer Richtung eindeutig fixiert ist.
4.3.4.2 Bistabile Systeme

Das Verhalten eines Systems wird als bistabil bezeichnet, wenn sich aus einem
Gleichgewichtszustand heraus, aufgrund einer Störung, eine neue Lage oder ein
neuer, deutlich abgesetzter Zustand einstellt und vorher ein Grenzzustand über-
schritten wurde. Dieses Prinzip wird sehr häufig bei der Gestaltung elektrischer
Schalter angewendet, um eindeutig voneinander getrennte Schaltzustände zu
haben.
4.4 Gestaltungsrichtlinien
4.4.1 Konstruktionsbezogene Gestaltungsrichtlinien
Die konstruktionsbezogenen Gestaltungsrichtlinien ergeben sich aus der Forde-

rung nach eindeutiger und sicherer Funktionserfüllung eines Produkts. Sie betref-
fen also die geometrische Gestaltung, insbesondere der Wirkflächen, und die
Festigkeitsauslegung eines Produkts, siehe Kapitel 3. Beide Aspekte einer Kon-
struktion können aber nicht getrennt betrachtet werden, sondern bedingen i. Allg.
einander. In Abb. 4.14. wird diese Aussage verdeutlicht. Um die Festigkeit der
Welle zu erhöhen, werden Entlastungskerben bestimmter Geometrie in die Ober-
fläche der Welle eingebracht. Damit eine Welle aus vorgegebenem Werkstoff ein
gegebenes Drehmoment leiten kann, muss sie einen Mindestdurchmesser haben.
Eine sehr umfangreiche Sammlung von Gestaltungsrichtlinien findet sich bei-
spielsweise in [PaBe03].
4.4.2 Fertigungsbezogene Gestaltungsrichtlinien
Jeder Konstrukteur muss sich bei seiner Arbeit im Klaren sein, dass er durch die
Gestaltung der Einzelteile sowie deren Zusammenfügen zu Baugruppen und
letztlich zum vollständigen Produkt einen großen Einfluss auf die Fertigungskos-
ten, -zeiten und -qualitäten hat. Durch die Wahl der Form, der Abmessungen,
Oberflächenqualitäten, Toleranzen und Passungen beeinflusst der Konstrukteur:
x die einsetzbaren Fertigungsverfahren
x die verwendbaren Werkzeugmaschinen, Werkzeuge und Messmittel
x die Möglichkeiten zur Qualitätssicherung
Zusätzlich können Entscheidungen zur Eigen- oder Fremdfertigung beeinflusst
werden, wenn zur Herstellung der gewählten Bauteilform im eigenen Hause keine
Maschine verfügbar ist.
Umgekehrt muss sich ein Konstrukteur über die im eigenen Hause gegebenen
Fertigungsmöglichkeiten informieren, bzw. die Strategie hinsichtlich Eigen- und
Fremdfertigungsteilen des Unternehmens kennen. Es ist durchaus üblich, Werk-
stücke, die ein bestimmtes Fertigungsverfahren erfordern, grundsätzlich nicht im
eigenen Hause zu fertigen. Blechteile sind hierfür ein typisches Beispiel.
Grundsätzlich ist aber das Wissen über die Möglichkeiten der unterschiedlichen
Fertigungsverfahren unabdingbar, auch wenn Bauteile fremdgefertigt werden,
damit der Zulieferer aufgrund der vorgegebenen Gestaltung hinsichtlich der
Qualität und der Kosten optimal arbeiten kann. Deshalb sind im Folgenden Gestal-
tungsrichtlinien für die unterschiedlichen Fertigungsverfahren aufgeführt. In Abb.
4.23. ist ein Überblick nach [DIN8580] über die Fertigungsverfahren wiedergege-
ben.
Abb. 4.23. Einteilung der Fertigungsverfahren [DIN8580]
4.4.2.1 Urformgerecht
Bei Bauteilen aus Gusswerkstoffen, also dem Urformen aus dem flüssigen Zu-
stand, muss die Gestaltung modellgerecht (Mo), formgerecht (Fo), gießgerecht
(Gi) sowie bearbeitungsgerecht (Be) sein, siehe Abb. 4.24.
Hinweis: In den Abb. 4.24. bis Abb. 4.33.bedeutet in der Spalte „Ziele“ ein
„A“: Gestaltungsrichtlinie dient der Verringerung des Aufwands und ein „Q“:
Gestaltungsrichtlinie dient der Erhöhung der Qualität.
Bei gesinterten Bauteilen, also dem Urformen aus dem pulverförmigen Zu-
stand, muss die Gestaltung werkzeuggerecht (We) und sintergerecht (Si), bzw.
verfahrensgerecht sein, siehe Abb. 4.25.
Abb. 4.24. Gestaltungsrichtlinien für Bauteile aus Gusswerkstoffen [PaBe03].

Ziele: A = Aufwandsreduzierung, Q = Qualitätsverbesserung
Abb. 4.25. Gestaltungsrichtlinie für Sinterteile [PaBe03]
4.4.2.2 Umformgerecht
Von den in [DIN8580] aufgeführten Verfahren zum Umformen sollen hier das
Freiformen und das Gesenkformen, beide Verfahren zählen zum Druckumformen,
das Kaltfließpressen und Ziehen, diese beiden Verfahren zählen zum Zugdruck-
umformen, sowie das Biegeumformen betrachtet werden.
Freiformgeschmiedete Werkstücke müssen schmiedegerecht gestaltet sein. Das
bedeutet im Einzelnen:
x Möglichst einfache Formen ohne scharfe Kanten. Große Rundungen und
möglichst parallele Flächen
x Schmiedestücke nicht zu schwer gestalten, deshalb evtl. Bauteil teilen
x Keine großen Querschnittsunterschiede, zu hohe und dünne Rippen vermeiden
x Einseitig sitzende Augen vorsehen
In Abb. 4.26. sind Hinweise für die Gestaltung von Gesenkschmiedeteilen dar-
gestellt. Hier ist eine werkzeuggerechte (We), schmiedegerechte (Sm) und bear-
beitungsgerechte (Be) Gestaltung anzustreben.
Abb. 4.26. Gestaltungsrichtlinien für Gesenkschmiedeteile [PaBe03]
In Abb. 4.27. sind Aussagen und Beispiele zum Kaltfließpressen wiedergege-

ben. Solche Bauteile müssen werkzeuggerecht (We) und fließgerecht (Fi) gestaltet
sein. Zu beachten ist hier besonders die Kaltverfestigung des Werkstoffs und
damit eine evtl. Behinderung beim Fertigungsprozess. Werkstoffe zum Kaltfließ-
pressen sind im Wesentlichen Einsatz- und Vergütungsstähle wie beispielsweise
Ck10 - Ck45 sowie 20MnCr5 und 41Cr4.
Beim Ziehen sind folgende Gesichtspunkte zu beachten:

x Abmessungen so wählen, dass möglichst wenig Ziehstufen erforderlich sind
(We)
x möglichst rotationssymmetrische Formen wählen (We/Zi)
x hochzähe Werkstoffe vorsehen (Zi).
Abb. 4.27. Gestaltungsrichtlinien für Kaltfließpressteile [PaBe03]
Blechteile werden i. Allg. durch Biegeumformung (Kaltbiegen) gefertigt. Dazu

werden im ersten Schritt die Halbzeuge zugeschnitten und dann weiterverarbeitet,
gebogen oder mit anderen Blechhalbzeugen zusammengefügt. Deshalb muss zum
einen eine schneidgerechte (Sn) und zum anderen eine biegegerechte (Bi) Gestal-
tung ausgeführt werden. In Abb. 4.28. sind hierzu Beispiele aufgeführt. Bei der
Darstellung von Blechbiegeteilen ist zu beachten, dass die Abwicklung nach
Norm zwar für den Konstrukteur zur Kontrolle sehr hilfreich ist, die tatsächlichen
Maße der Abwicklung sind aber sehr stark von der verwendeten Biegemaschine
und den Biegewerkzeugen abhängig und werden deshalb von der Arbeitsvorberei-
tung des Unternehmens vorgegeben.
Abb. 4.28. Gestaltungsrichtlinien für Biegeteile [PaBe03]
4.4.2.3 Trenngerecht
Im Rahmen dieses Buches soll nur das Spanen mit geometrisch bestimmter
Schneide, also das Drehen, Bohren und Fräsen sowie das Spanen mit geometrisch
unbestimmter Schneide, also das Schleifen, und das Zerteilen, also das Schneiden,
behandelt werden.
Die Gestaltung der Werkstücke muss sich an den Eigenheiten der Werkzeuge,
werkzeuggerecht (We), und des Spanens, spangerecht (Sp), orientieren. Beide
Gesichtspunkte erfordern vom Konstrukteur Beachtung und eine gewisse Planung.
Das wird deutlich, wenn beide Begriffe näher betrachtet werden.
Werkzeuggerecht heißt:
x Ausreichend Spannmöglichkeiten vorsehen.
x Zu Bearbeitende Flächen so anordnen, dass die gesamte spanende Bearbeitung
in einer Aufspannung erfolgen kann, also nicht umgespannt werden braucht.
x Die Werkstückbemaßung so vorsehen, dass zum Messen abhängiger Maße das
Werkstück nicht abgespannt werden muss.
x Genügend Werkzeugauslauf vorsehen.
Spangerecht heißt:
x Unnötigen Zerspanaufwand vermeiden. Wenn nicht aus optischen Gründen
erforderlich Flächen ohne Passungsfunktion nicht bearbeiten. Dabei muss die
Spannungssymmetrie im Bauteil beachtet werden. Insbesondere bei wärmebe-
handelten, also geschmiedeten, warmgewalzten oder ausgebrannten Bauteilen
ist die in den Oberflächen vorhandene Eigenspannung zu beachten. Wird von
zwei parallelen Oberflächen solcher Halbzeuge nur eine bearbeitet, kann dies
zu Verzug des Bauteils führen. In diesem Fall müssen beide Seiten bearbeitet
werden.
x Bearbeitungsflächen möglichst parallel oder senkrecht zur Aufspannfläche
vorsehen.
x Die zu bearbeitenden Flächen sollten möglichst durch Drehen oder Bohren
herstellbar sein. Fräsen und besonders Hobeln ist aufwändiger.
In Abb. 4.29. sind Gestaltungsrichtlinien mit Beispielen für die Drehbearbei-
tung wiedergegeben. Die Abb. 4.30. zeigt Gestaltungsrichtlinien für Bohrbearbei-
tung, Abb. 4.31. für Fräsbearbeitung und Abb. 4.32. für Schleifbearbeitung.
Abb. 4.29. Gestaltungsrichtlinien für Teile mit Drehbearbeitung [PaBe03]

Abb. 4.30. Gestaltungsrichtlinien für Teile mit Bohrbearbeitung [PaBe03]
Abb. 4.31. Gestaltungsrichtlinie für Teile mit Fräsbearbeitung [PaBe03]
Abb. 4.32. Gestaltungsrichtlinien für Teile mit Schleifbearbeitung [PaBe03]

Bei der Gestaltung von Schnittteilen müssen die Werkzeugformen berücksich-

tigt werden. Die Bauteile, also im Wesentlichen Blechhalbzeuge, müssen werk-
zeuggerecht (We) und schneidgerecht (Sn) gestaltet sein. In Abb. 4.33. sind hierzu
die Gestaltungsrichtlinien mit Beispielen aufgeführt.
Abb. 4.33. Gestaltungsrichtlinien für Schnittteile [PaBe03]
4.4.3 Gebrauchsbezogene Gestaltungsrichtlinien
Technische Erzeugnisse werden normalerweise von Menschen benutzt. Es besteht

also eine Beziehung bzw. Schnittstelle zwischen dem Menschen und dem techni-
schen Erzeugnis. Mit der Gestaltung dieser Mensch-Maschine-Beziehung befasst

sich die Ergonomie.
Ergonomiegerechte Gestaltung
Die ergonomiegerechte Gestaltung von Produkten umfasst eine Reihe von Aspek-
ten, von denen hier die wichtigsten erläutert werden sollen. Da im Mittelpunkt der
Betrachtung immer der Mensch steht, ist ein erster wichtiger Aspekt bei der
ergonomischen Gestaltung die Betrachtung der Gestalt des Menschen. Hierzu
gehören beispielsweise Angaben über:
x Körpermaße
x Greifräume
x .....usw.
Nur mit entsprechenden Vorgaben zum Arbeitsraum und zum zukünftigen Bedie-
ner lassen sich Produkte ergonomiegerecht gestalten. In Abb. 4.34. ist als Beispiel
zum ergonomiegerechten Gestalten die Gestaltung einer Arbeitsfläche wiederge-
geben.
Abb. 4.34. Greifraum eines Menschen mit Angabe der optimalen Arbeitsfläche, schraffierte
Fläche [Lucz93]
Neben diesen biomechanischen Aspekten spielen bei der ergonomischen Ges-

taltung von Produkten auch physiologische, beispielsweise Schallpegel oder
Schallpegelunterschiede und psychologische, wie die Wahrnehmbarkeit und
Unterscheidbarkeit von Signalen, Aspekte eine Rolle [PaBe03]. Zu den letzt
genannten Aspekten zählt auch die Gestaltung oder das Design eines Produkts.
4.5 Literatur
[AlMa02] Albers, A.; Matthiesen, S.: Konstruktionsmethodisches Grundmodell

zum Zusammenhang von Gestalt und Funktion technischer Systeme.
Konstruktion 54 H. 7/8. 2002
[DIN8580] DIN 8580 (Entwurf): Fertigungsverfahren - Begriffe, Einteilung.
Berlin: Beuth Verlag 2002
[DIN31000] DIN 31000: Sicherheitsgerechtes Gestalten technischer Erzeugnisse.
Allgemeine Leitsätze. Teilweise ersetzt durch DIN EN 292 Teil 1 u.
2. Sicherheit von Maschinen, Grundbegriffe, allgemeine Gestaltungs-
leitsätze. Berlin: Beuth Verlag1991
[KiBa86] Kirchner, J.H.; Baum, E.: Mensch - Maschine - Umwelt. Berlin,
Köln: Bund-Verlag 1986
[Koll98] Koller, R.: Konstruktionslehre für den Maschinenbau. 4. Aufl. Berlin:
Springer 1998
[Lucz93] Luczak, H.: Arbeitswissenschaft. Berlin: Springer 1993
[PaBe03] Pahl, G.; Beitz, W.; Feldhusen, J.; Grote, K.-H.: Konstruktionslehre.
5. Aufl. Berlin: Springer 2003
[StVo92] Strnad, H.; Vorath, B.-J.: Sicherheitsgerechtes Konstruieren. Köln:
Verlag TÜV Rheinland 1992
[VDI2221] Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer Systeme
und Produkte. Verein Deutscher Ingenieure, Düsseldorf. Berlin:
Beuth Verlag
Kapitel 5
Albert Albers
5 Elastische Elemente, Federn...................................................................201

5.1 Allgemeine Grundlagen zu Federn......................................................201
5.1.1 Wirkprinzipien von Federn..........................................................201
5.1.2 Eigenschaften ..............................................................................202
5.1.2.1 Federkennlinie und Federrate ..............................................202
5.1.2.2 Federarbeit ...........................................................................204
5.1.2.3 Nutzungsgrad.......................................................................205
5.1.2.4 Dämpfung bei dynamischer Belastung ................................206
5.1.3 Zusammenschaltung von Federn .................................................207
5.1.3.1 Parallelschaltung..................................................................208
5.1.3.2 Reihenschaltung...................................................................208
5.1.3.3 Gemischte Zusammenschaltung ..........................................209
5.1.4 Das Feder-Masse-Dämpfer-System.............................................210
5.1.5 Federwerkstoffe und Werkstoffbehandlung ................................212
5.1.5.1 Metallische Werkstoffe........................................................213
5.1.5.2 Nichtmetallische Werkstoffe ...............................................215
5.1.6 Klassierung und Bauarten............................................................217
5.1.6.1 Klassierung nach dem Werkstoff.........................................217
5.1.6.2 Klassierung nach der Gestalt ...............................................217
5.1.6.3 Klassierung nach der Funktion ............................................217
5.1.6.4 Klassierung nach der Beanspruchung..................................218
5.2 Zug-/Druckbeanspruchte Federn .........................................................218
5.2.1 Stabfedern....................................................................................218
5.2.1.1 Eigenschaften.......................................................................218
5.2.1.2 Anwendung..........................................................................219
5.2.2 Ringfedern ...................................................................................219
5.2.2.1 Eigenschaften.......................................................................219
5.2.2.2 Anwendung..........................................................................225
5.2.3 Luftfedern ....................................................................................225
5.2.3.1 Eigenschaften.......................................................................225
5.2.3.2 Anwendung..........................................................................227
5.3 Biegebeanspruchte Federn...................................................................228
5.3.1 Blattfedern ...................................................................................228
5.3.1.1 Eigenschaften.......................................................................228
5.3.1.2 Übergang zu geschichteten Blattfedern ...............................230
5.3.1.3 Anwendung..........................................................................231
5.3.2 Gewundene Biegefedern..............................................................232
5.3.2.1 Eigenschaften.......................................................................232

200
5.3.2.2 Anwendung ......................................................................... 235

5.3.3 Tellerfedern ................................................................................. 235
5.3.3.1 Eigenschaften ...................................................................... 235
5.3.3.2 Übergang zu geschichteten Tellerfedern ............................. 238
5.3.3.3 Anwendung ......................................................................... 239
5.4 Torsionsbeanspruchte Federn.............................................................. 240
5.4.1 Drehstabfedern ............................................................................ 240
5.4.1.1 Eigenschaften ...................................................................... 240
5.4.1.2 Anwendung ......................................................................... 242
5.4.2 Schraubenfedern .......................................................................... 243
5.4.2.1 Eigenschaften ...................................................................... 243
5.4.2.2 Zylindrische Schraubendruckfedern.................................... 245
5.4.2.3 Druckfederdiagramm........................................................... 247
5.4.2.4 Gefahr des Knickens von Schraubendruckfedern................ 247
5.4.2.5 Querfederung....................................................................... 249
5.4.2.6 Zylindrische Schraubenzugfedern ....................................... 250
5.4.2.7 Zugfederdiagramm .............................................................. 252
5.4.2.8 Anwendung ......................................................................... 252
5.5 Schubbeanspruchte Federn.................................................................. 253
5.5.1 Elastomerfedern........................................................................... 253
5.5.1.1 Eigenschaften ...................................................................... 253
5.5.1.2 Anwendung ......................................................................... 256
5.6 Konstruktion mit Federn...................................................................... 256
5.6.1 Auswahlkriterien und Vorgehensweise ....................................... 256
5.6.2 Anwendungsbeispiele.................................................................. 256
5.6.2.1 Tellerfeder an der Anpressplatte.......................................... 258
5.6.2.2 Federelemente zwischen den Reibbelägen .......................... 259
5.6.2.3 Federn im Kupplungssystem zur Dämpfung von
Schwingungen ...................................................................................... 260
5.7 Literatur............................................................................................... 263
5 Elastische Elemente, Federn
5.1 Allgemeine Grundlagen zu Federn
Unter dem Oberbegriff Federn werden elastische Elemente verstanden, bei

welchen die Elastizität des Werkstoffes durch geeignete Gestaltung gezielt
ausgenutzt wird. Federn lassen sich sehr stark elastisch verformen und speichern
dabei Teile der verrichteten Formänderungsarbeit als potentielle Energie.
Beim speziellen Einsatz als Konstruktionselemente erfüllen Federn unter ande-
rem die in Tabelle 5.1. gezeigten Funktionen. Dabei wird die Qualität der Funkti-
onserfüllung von Gestalt und Anordnung der Struktur sowie Elastizität und
Dämpfungsfähigkeit des verwendeten Federwerkstoffes bestimmt. Auf den
Einfluss der Dämpfung wird in Abschnitt 5.1.2 eingegangen.
Tabelle 5.1. Funktionen der Konstruktionselemente Federn

Funktion Beispiel
Speicherung von Energie Federmotoren, mechanische Uhren
Ausüben von Kräften Rutschkupplung, Tellerfedern in schaltbarer

Kupplung zum Ausgleich von Variationen
der Reibbelagsdicke
Dämpfung von Stößen und Schwingungen Fahrzeugfedern, Puffer, Schwingungsent-
kopplung von technischen Systemen durch
elastische Lagerung
Diese Funktionen können mechanisch, hydraulisch bzw. pneumatisch oder

magnetisch realisiert werden. Im Folgenden werden mechanische und pneumati-
sche Federn behandelt.
5.1.1 Wirkprinzipien von Federn
Das der Funktion der Federn zugrundeliegende Wirkprinzip ist die Speicherung
von Energie. Dieses Wirkprinzip kann durch unterschiedliche physikalische
Effekte verwirklicht werden. Federn sind in der Lage die gespeicherte Energie
wieder abzugeben, wodurch unterschiedliche Funktionen ausgeübt werden
können. Auf die Energiespeicherung bzw. die Berechnung der Federenergie wird
im Detail in Abschnitt 5.1.2 eingegangen.
Wie jedes technische Gebilde besitzen Federn Wirkflächen, die im eingebauten
Zustand zusammen mit den Wirkflächen des umgebenden Systems Wirkflächen-
paare bilden [Alb02]. Prinzipiell muss die Feder für die Einleitung der Federkraft
mindestens zwei Wirkflächen besitzen. Es sind also an jeder beliebigen Feder im
Einbauzustand immer mindestens zwei Wirkflächenpaare vorhanden. Darüber
202 5 Elastische Elemente, Federn
hinaus können im Einbauzustand bzw. im Betrieb weitere Wirkflächenpaare

entstehen, die nicht hauptsächlich der Einleitung der Federkraft dienen, aber
dennoch einen direkten Einfluss auf das Federungsverhalten haben. Wenn
Beispielsweise die Windungen einer Bogenfeder am Federkanal anliegen (s.
Abschnitt 5.6), so entstehen an den Kontaktstellen Wirkflächenpaare mit
Relativbewegung, die einen mehr oder weniger starken Reibungseinfluss mit sich
bringen. Auch in den Wirkflächenpaaren zur Krafteinleitung können Relativbe-
wegungen auftreten, wenn aufgrund der Belastung Verformungen der Wirkflächen
auftreten oder wenn die Relativbewegungen der Wirkflächen eines Wirkflächen-
paares nicht durch entsprechende Gestaltung eingeschränkt wurden.
5.1.2 Eigenschaften
5.1.2.1 Federkennlinie und Federrate

Die Federkennlinie ist das Resultat der analytischen Verknüpfung einer Last
(Kraft F, Moment M t ) mit der entsprechenden lastspezifischen Auslenkungsdif-
ferenz (Weg s, Winkel M im Bogenmaß) zwischen den Lastangriffsstellen. Dabei
können neben linearem Kennlinienverlauf auch verschiedenartige nichtlineare
Verläufe auftreten. Die Abb. 5.1. zeigt drei charakteristische Federkennlinien.
Darüber hinaus existieren Kombinationen dieser Kennlinienverläufe.
Der Verlauf der Federkennlinie wird entscheidend durch den Werkstoff und die
Gestalt der Feder beeinflusst. Demnach kann selbst unter Verwendung eines
Federwerkstoffes mit linear-elastischem Verhalten durch geeignete Gestaltung
eine nichtlineare Federkennlinie erzielt werden. Die Steigung der Federkennlinie
wird laut [DINEN13906] Federrate genannt und ist ein Maß für die Steifigkeit der
Feder. Im Allgemeinen gelten die in den Gleichungen (5.1) und (5.2) dargestellten
Zusammenhänge.
dF (5.1)
c tan D
ds
dM t (5.2)
ct tan D
dM
Die Federrate einer Feder mit linearer Kennlinie ist konstant und wird deshalb
auch oft als Federkonstante bezeichnet. Sie kann gemäß Gleichungen (5.3) bzw.
(5.4) durch den Quotienten aus einer beliebigen Lastdifferenz und der zugehörigen
Auslenkungsdifferenz bestimmt werden.
Abb. 5.1. Federkennlinien. a) progressiv b)linear und c) degressiv
F2 F1 (5.3)
c
s 2 s1
M t,2 M t,1 (5.4)

ct
M 2 M1
Besitzt die Kennlinie einer Feder einen zunehmendem (positiven) Gradienten,
so wird sie als progressiv bezeichnet (Abb. 5.1.a). Bei progressivem Kennlinien-
verlauf steigt die Federrate mit zunehmender Last. Bei einer degressiven Kennli-
nie, also einer Kennlinie mit abnehmendem (positiven) Gradienten (Abb. 5.1.c),
nimmt dagegen die Steifigkeit und damit auch Federrate und der Steigungswinkel
mit zunehmender Last ab. Prinzipiell lässt sich festhalten, dass steife oder harte
Federn eine steile und elastische oder weiche Federn eine flache Kennlinie
besitzen.
Die Federnachgiebigkeit G ist als Reziprokwert der Federrate definiert. Es
gelten also Gleichungen (5.5) und (5.6).
1 ds (5.5)
G
c dF
1 dM (5.6)
Gt
ct dM t
5.1.2.2 Federarbeit
Die Energie, die in einer Feder beim Einwirken einer äußeren Belastung als
potentielle Energie gespeichert wird, heißt elastische Federarbeit Wel. Im Feder-
diagramm ist die elastische Federarbeit die Fläche zwischen der Federkennlinie
und dem Abszissenabschnitt von der ursprünglichen bis zur maximalen Federung
(s. Abb. 5.2.). Dementsprechend kann für einen allgemeinen Kennlinienverlauf die
elastische Federarbeit (Formänderungsarbeit), die ausgehend von einer An-
fangsauslenkung der Feder beim weiteren Verformen gespeichert wird, durch die
Gleichungen (5.7) und (5.8) ausgedrückt werden.
Abb. 5.2. Elastische Federarbeit im Kraft-Weg-Diagramm
s2 (5.7)
W ³ F s ds Wel
s1
M2 (5.8)
W ³ M t M dM Wel
M1
Für den Spezialfall einer linearen Federkennlinie lassen sich die in Gleichungen
(5.9) und (5.10) dargelegten Zusammenhänge aufstellen.
1 1 2
2
Fmax (5.9)
W Fmax s max c s max Wel
2 2 2c
1 1 2
M t,2max (5.10)
W M t, max M max c M max Wel
2 2 2c
5.1.2.3 Nutzungsgrad
Bei strenger Gültigkeit des Hooke’schen Gesetzes und über Federquerschnitt A
und Federlänge l gleichmäßig verteilten Normalspannungen gilt für die ideale
Arbeitsaufnahmefähigkeit der Feder unter der Voraussetzung V A l :
s max s max
F ds s max
ds s max (5.11)
³ F ds ³ A Al l ³ V V l ³ V V dH
0 0 0 0
dV
Mit dH (aus Hooke’schem Gesetz) folgt:
E
V max
V V 2
V max V (5.12)
W ³ dV
0 E 2E
Entsprechend lautet die Beziehung für gleiche Voraussetzungen, allerdings bei
reiner Schub- bzw. Torsionsspannung:
W max
W V 2
W max V (5.13)
W ³ dW
0 G 2G
Die Gleichungen (5.12) und (5.13) beschreiben die ideale Ausnutzung des
Federwerkstoffvolumens. Um eine allgemein gültige Beziehung für die elastische
Federarbeit W zu erhalten, wird der Nutzungsgrad K A eingeführt, der sich aus
dem Verhältnis der wirklichen zur idealen Arbeitsaufnahmefähigkeit einer Feder
ergibt [Dub01, Nie01].
2
V max V 2
W max V (5.14)
W KA bzw. W KA
2E 2G
Durch den Nutzungsgrad wird die Nutzung des Federwerkstoffvolumens in
Abhängigkeit von der Gestalt der Feder und der Belastungsart charakterisiert. Er
gibt an, wie gleichmäßig das Werkstoffvolumen durch die inneren Kräfte oder
Spannungen beansprucht wird. Da der Nutzungsgrad K A ein für die Gestalt der
Feder charakteristischer Wert ist, wird auch die Bezeichnung Art-Nutzwert oder
Artnutzgrad verwendet. Für die Zugstabfeder nimmt der Artnutzgrad genau den
Wert 1 an, da bei diesem Federtyp eine ideale Werkstoffausnutzung vorliegt (s.
Abb. 5.3.). Auf die Berechnung des Artnutzgrades für bestimmte Federtypen wird
noch in den entsprechenden Abschnitten eingegangen. Neben dem Artnutzgrad
werden in der Literatur [Nie01] noch der Volumennutzgrad K V und der Ge-
wichtsnutzgrad K Q verwendet. Der Volumennutzgrad ergibt sich aus dem
Verhältnis der Arbeitsaufnahmefähigkeit zum Federvolumen und ist somit
geeignet, das zur Aufnahme einer bestimmten elastischen Arbeit erforderliche
Volumen zu bestimmen.
W V2 W W2 (5.15)
KV KA bzw. K V KA
V 2E V 2G
Dementsprechend wird der Gewichtsnutzgrad aus dem Verhältnis der Arbeitsauf-
nahmefähigkeit zum Gewicht der Feder berechnet. Er kann also zur Ermittlung
des zur Aufnahme einer bestimmten elastischen Arbeit erforderlichen Gewichts
genutzt werden.
Abb. 5.3. Nutzungsgrade unterschiedlicher Federarten
5.1.2.4 Dämpfung bei dynamischer Belastung

Bei dynamischer Belastung kann sowohl innere Dämpfung als auch äußere
Dämpfung auftreten. Die innere Dämpfung hängt von der Dämpfungsfähigkeit des
Werkstoffes ab und ist insbesondere bei Elastomeren sehr groß. Ihr Verhalten ist
viskoelastisch. Bei diesem Werkstoffverhalten existieren zeitabhängige Deh-
nungsanteile, wodurch eine Phasenverschiebung zwischen Spannung und Deh-
nung entsteht. Die Kennlinie bei viskoelastischem Werkstoffverhalten sieht
prinzipiell wie die in Abb. 5.4.a) dargestellte Kennlinie aus. Die von der Be-
lastungs- und Entlastungslinie umschlossene Fläche ist hierbei ein Maß für die
Dämpfungsarbeit [Hor91, Ils02, Mac85, Hin90]. Der Quotient aus der Dämp-
fungsarbeit WD und der elastischen Federarbeit Wel , die zwischen der Mittellage
und der maximalen Auslenkung gespeichert wird, wird als Dämpfungsfaktor \
bezeichnet.
WD (5.16)
\
Wel
Wichtiger noch als die Werkstoffdämpfung ist die äußere Dämpfung. Sie setzt
sich aus den Dämpfungsanteilen zusammen, die auf Gestalt und Anordnung der
Feder im System zurückzuführen sind. Bei bestimmten Anordnungen resultieren
Wirkflächenpaare mit Relativbewegung, wodurch Reibungskräfte entstehen.
Dabei wird aufgrund der äußeren Reibung ein Teil der aufgenommenen Federar-
beit in Form von Wärmeenergie abgegeben. Typische Beispiele für Systeme mit
starker äußerer Dämpfung sind geschichtete Blattfedern, Ringfedern und Spiralfe-
dern im Federnhaus [Mei97] sowie Bogenfedern [Alb91]. In Abschnitt 5.6 wird
anhand eines Beispiels aus der Praxis nochmals auf den Einfluss der äußeren
Dämpfung auf das dynamische Verhalten eingegangen.
Abb. 5.4. Dämpfung bei dynamischer Belastung a) innere Dämpfung bei viskoelastischem
Werkstoffverhalten bei schwingender Beanspruchung, b) äußere Dämpfung durch Reibung
bei einmaliger Be- und Entlastung
5.1.3 Zusammenschaltung von Federn
Bei vielen Anwendungen werden Federn kombiniert bzw. zusammengeschaltet.

Dabei gibt es die Möglichkeit, die Federn parallel oder hintereinander anzuordnen.
Außerdem können diese beiden Anordnungsmöglichkeiten kombiniert werden.
Die Federraten der beteiligten Federn können voneinander verschieden sein und
werden im folgenden ci genannt. Es ist zu beachten, dass die Berechnung der
Gesamtfederrate von zusammengeschalteten Federn in gleicher Weise erfolgt, wie
die Berechnung der Gesamtkapazität von zusammengeschalteten Kondensatoren.
Dieser Zusammenhang besteht aufgrund der Analogie der Bauelemente Feder
(Speicher für mechanische Energie) und Kondensator (Speicher für elektrische
Energie).
5.1.3.1 Parallelschaltung
Bei einer Parallelschaltung sind die Federn so angeordnet, dass sich die äußere
Belastung F anteilig auf die einzelnen Federn aufteilt. Als wesentliche Randbe-
dingung dieser Anordnungsform ist festzulegen, dass der Federweg s für alle
Federn gleich groß ist. Für eine Parallelschaltung von n Federn sind also folgende
Zusammenhänge gültig:
s si s1 s2 ... sn (5.17)
n (5.18)
F ¦ Fi mit F1 z F2 z ... z Fn
1
Zur Berechnung der Federrate cges dieses Systems ist es zweckmäßig, eine
Ersatzfeder einzuführen, die eine äußere Belastung F erfährt und um den Weg s
ausgelenkt wird. Mit den Einzelbelastungen aus Gleichung (5.18) und der
Bedingung aus Gleichung (5.17) lässt sich die Federrate cges der Ersatzfeder und
somit jene des Systems wie folgt berechnen:
n n (5.19)
s cges F ¦ Fi s ¦ ci
1 1
n (5.20)
cges ¦ ci
1
Somit ergibt sich die Federrate eines Systems aus parallel geschalteten Federn aus
der Summe der Federraten der Einzelfedern (Analogie: Gesamtkapazität von
parallel geschalteten Kondensatoren).
5.1.3.2 Reihenschaltung
Das wichtigste Merkmal dieser Anordnungsform ist, dass jede einzelne Feder die
gleiche äußere Belastung F erfährt. Aufgrund der unterschiedlichen Federraten ci
müssen demzufolge auch unterschiedliche Federwege si resultieren. Somit gilt für
ein System aus n in Reihe geschalteten Federn:
F Fi F1 F2 ... Fn (5.21)
n (5.22)
s ¦ si mit s1 z s2 z ... z sn
1
Auch in diesem Fall wird zur Berechnung der Federrate des Gesamtsystems eine
um den Federweg s ausgelenkte Ersatzfeder mit der Federrate cges eingeführt.
Unter Berücksichtigung von Gleichung (5.21) ergibt sich cges aus Gleichung
(5.22).
F n n 1 (5.23)
s ¦ si F ¦
cges 1 1 ci
1 n 1 (5.24)
¦
cges 1 ci
Aus der Summe der Reziprokwerte der Einzelfederraten ergibt sich demnach der
Reziprokwert der Gesamtfederrate eines Systems von in Reihe geschalteten
Federn (Analogie: Gesamtkapazität von in Reihe geschalteten Kondensatoren).
Abb. 5.5. Zusammenschaltung von Federn; a) parallel; b) in Reihe
Abb. 5.6. Lastabhängige Parallelschaltung von Schraubendruckfedern
5.1.3.3 Gemischte Zusammenschaltung

Es ist selbstverständlich auch möglich, Parallel- und Reihenschaltung beliebig
miteinander zu kombinieren. Zur Berechnung der Gesamtrate eines solchen
Federsystems, sind zuerst Ersatzfederraten für die zusammenhängenden Parallel-

bzw. Reihenschaltungen zu ermitteln. Diese Reduzierung auf Ersatzfedern wird so
lange fortgeführt, bis schließlich eine einfache Reihen- oder Parallelschaltung von
Ersatzfedern resultiert. Anschließend kann die Berechnung der Gesamtfederrate
des reduzierten Systems auf herkömmliche Weise erfolgen (s. Abb. 5.7.).
Abb. 5.7. Ermittlung der Gesamtfederrate bei gemischter Zusammenschaltung
5.1.4 Das Feder-Masse-Dämpfer-System
Elastische Elemente können Schwingungen ausführen. Im folgenden Abschnitt

sollen periodische Schwingungen am Beispiel des in Abb. 5.8. schematisch
dargestellten Feder-Masse-Dämpfer-Systems betrachtet werden. Die äußere
Anregung der Schwingung ist durch F(t) bzw. s(t) gegeben. Auf mögliche
Dämpfungseinflüsse (äußere Reibung und Werkstoffdämpfung) wurde bereits in
Abschnitt 5.1.2 eingegangen. Die Widerstandskraft FD, die von den zwei schema-
tisch dargestellten Dämpfern ausgeübt wird, ist geschwindigkeitsproportional (vgl.
viskoelastisches Materialverhalten). Dagegen ist die Reibungskraft FR, die
beispielsweise an dem Wirkflächenpaar zwischen Schwingmasse und Führungs-
wänden wirkt (s. Abb. 5.8.) unabhängig von der Geschwindigkeit [Mei97].
Für freie ungedämpfte Schwingungen ( F (t ) FR FD 0) ergibt sich folgen-
de homogene Differentialgleichung zweiter Ordnung:
c (5.25)
x x 0
m
Die Eigenkreisfrequenz des ungedämpften Systems ist:
c (5.26)
Z0
m
Für freie gedämpfte Schwingungen mit viskoser, d.h. geschwindigkeitsproportio-

naler Dämpfung wird die Differentialgleichung wie folgt ergänzt:
d c (5.27)
x x x 0
m m
Handelt es sich bei der Dämpfungskraft um eine von der Geschwindigkeit
unabhängige Widerstandskraft, so kann auch diese in Gleichung (5.25) hinzuge-
fügt werden. Dabei ist allerdings das bei Änderung der Bewegungsrichtung
wechselnde Vorzeichen zu berücksichtigen, da die Reibungskraft immer entgegen
der Bewegungsrichtung wirkt. Eine solche Dämpfung wird Coulomb’sche
Dämpfung genannt [Wit96, Mei97, Alb91].
m x F R sign( x ) c x 0 (5.28)
Wird die Schwingung periodisch von einer äußeren Kraft angeregt, handelt es sich
um eine erzwungene Schwingung. Die äußere Kraft ist dabei eine Funktion der
Zeit.
F (t ) Fˆ cos(Z t ) (5.29)
Gleichung (5.29) bildet die rechte Seite der Differentialgleichung zur Beschrei-
bung einer erzwungenen Schwingung. Bei geschwindigkeitsproportionaler
Dämpfung ergibt sich die inhomogene Differentialgleichung (5.30).
Abb. 5.8. Schematische Darstellung eines Feder-Masse-Dämpfer-Systems
d c Fˆ (5.30)
x x x cos(Z t )
m m m
Die allgemeine stationäre Lösung von Gleichung (5.30) lautet:
Fˆ (5.31)
xt V cos(Z t M )
c
Für die Vergrößerungsfunktion V und den Phasenwinkel M gelten die folgenden

Beziehungen [Wit96]:
§ 2 D K · (5.32)
M arctan¨¨ ¸
2 ¸
© 1K ¹
1 (5.33)
V
1 K
2 2
4 D 2 K 2
Z d (5.34)
mit K und D
Z0 2 mc
5.1.5 Federwerkstoffe und Werkstoffbehandlung
Federn sind zum Teil höchstbelastete Bauteile, deren Versagen oft mit hohen
Folgekosten verbunden ist (Beispiel: Ventilfedern). Der Werkstoffauswahl und
-behandlung kommt demnach eine entscheidende Bedeutung im Federentwick-
lungsprozess zu. Bei hochbelasteten Federn ist eine entsprechend hohe Streck-
grenze erforderlich, um rein elastische Verformung zu gewährleisten, wobei in
einigen Fällen beim Herstellungsprozess von metallischen Federn durchaus auch
gezielt plastische Deformationen erzeugt werden (z.B. Setzen, Kugelstrahlen).
Beim Setzen handelt es sich um ein Verfahren dem metallische Druckfedern bei
der Herstellung unterzogen werden, um ihr elastisches Formänderungsvermögen
zu verbessern. Hierzu wird die Feder so stark belastet, dass der Werkstoff im
Randbereich des Drahtes eine Beanspruchung oberhalb der Elastizitätsgrenze
erfährt und somit aufgrund plastischer Verformungen ein Eigenspannungszustand
im unbelasteten Drahtquerschnitt entsteht (s. Abb. 5.9.). Diese Eigenspannungen
erhöhen die Beanspruchbarkeit für die Belastungsrichtung, die beim Setzen
gewählt wurde. Es wird zwischen Kalt- und Warmsetzen unterschieden [Mei97].
Abb. 5.9. Erzeugung von Eigenspannungen bei einer Drehstabfeder

Des weiteren sind bei der Auswahl eines geeigneten Federwerkstoffes je nach
Anwendungsfall die statische bzw. dynamische Festigkeit, Korrosionsbeständig-
keit sowie die Warmfestigkeit von Interesse.
In diesem Abschnitt werden einige wichtige Federwerkstoffklassen vorgestellt
und wichtige Begriffe abgegrenzt.
5.1.5.1 Metallische Werkstoffe

Unter den metallischen Werkstoffen werden Stähle und Nichteisenmetalle
unterschieden. Bei Federstählen kann es sich um Kohlenstoffstähle oder legierte
Stähle handeln. Reine Kohlenstoffstähle eignen sich eher für kleine Drahtdurch-
messer, da für die Martensitbildung eine Mindest-Abkühlgeschwindigkeit
erforderlich ist. Größere Durchmesser können somit nicht mehr durchgehärtet
werden. Eine Verbesserung der Durchhärtbarkeit kann durch die Legierungsele-
mente Mangan, Chrom, Molybdän und Nickel erreicht werden.
In Tabelle 5.2. sind die wichtigsten DIN-Normen zusammengefasst, die sich
mit der Zusammensetzung unterschiedlicher Federwerkstoffe beschäftigen. Da
DIN-Normen ständig weiterentwickelt, überarbeitet und ersetzt werden, dienen die
hier aufgeführten Normen lediglich zur Orientierung und erheben keinen An-
spruch auf Vollständigkeit.
Tabelle 5.2. Wichtige Normen für Federstähle (Stand: August 2002)

Norm Bezeichnung Bemerkungen
DIN 17221 Warmgewalzte Stähle für vergütbare
Federn
DIN 17224 Federdraht und Federband aus nichtros-
tenden Stählen
DIN EN 10132 Kaltband aus Stahl für eine Wärmebe- ersetzt DIN 17222
Teil 1 und Teil 4 handlung
DIN EN 10270 Stahldraht für Federn – Patentiert- ersetzt DIN 17223-1

Teil 1 gezogener unlegierter Federstahldraht
DIN EN 10270 Stahldraht für Federn – Ölschlussvergüte- ersetzt DIN 17223-2

Teil 2 ter Federstahldraht
DIN EN 10270 Stahldraht für Federn – Nichtrostender

Teil 3 Federstahldraht
Beim Patentieren handelt es sich gemäß [DINEN10052] um eine Wärmebehand-

lung, bei der ein dichtstreifiges Perlitgefüge erzeugt wird. Hierzu wird nach dem
Austenitisieren schnell auf eine Temperatur oberhalb des Martensitpunktes
abgekühlt, wobei die Abkühlung im Warmbad erfolgt. Zur Herstellung von
patentiert-gezogenem Draht wird der Draht nach einer solchen Wärmebehandlung
durch Kaltziehen weiter verformt, wodurch sich in Längsrichtung des Drahtes ein
Zeilengefüge bildet. Mit dem so erzeugten Gefüge können Festigkeiten bis

3000 N/mm² erreicht werden [Schu74].
Bei ölschlussvergütetem Federstahldraht wird der Stahl nach dem Austenitisie-
ren in Öl abgeschreckt. Direkt im Anschluss wird der Stahl durch Erwärmen auf
eine geeignete Temperatur angelassen.
Insbesondere bei dynamisch hoch beanspruchten Federn ist ein hoher Rein-
heitsgrad des verwendeten Werkstoffes speziell im Randbereich zu fordern.
Nichtmetallische Einschlüsse führen zu Bruchausgängen unter der Drahtoberflä-
che. Die Prüfung auf nichtmetallische Einschlüsse ist in [DIN50602] beschrieben.
Darüber hinaus ist im Hinblick auf die Dauerfestigkeit ein feinkörniges Gefüge
erwünscht [Sik73, Bart94]. Die Ermittlung der Korngrößen wird in [DIN50601]
behandelt. Ein weiterer wichtiger Parameter bei dynamisch beanspruchten Federn
ist die Oberflächenqualität. So kann beispielsweise ein hohes Maß an Randentkoh-
lung die Dauerfestigkeit deutlich herabsetzen [Sik73]. Außerdem sind Kerben auf
der Drahtoberfläche zu vermeiden. Zur Beseitigung von Kerben und Schädigun-
gen auf der Drahtoberfläche stellt das Schälen des Drahtes eine geeignete Maß-
nahme dar. Im Zusammenhang mit der Forderung nach kerbfreien Oberflächen
müssen unter anderem auch Korrosionsnarben durch adäquate Werkstoffauswahl
(z.B. nichtrostende Stähle) oder durch Verwendung von beschichtetem Federdraht
verhindert werden [Nie01, Mei97]. Zur Steigerung der Lebensdauer wird häufig
das Kugelstrahlen eingesetzt, bei dem die Drahtoberfläche mit ausreichend harten
metallischen oder nichtmetallischen Teilchen beschossen wird. Dadurch entsteht
im randnahen Bereich des Drahtes ein günstiger Druckeigenspannungszustand
[Horo79, Mac85, Sal02, Beck02].
Siliziumlegierte Stähle besitzen eine bedeutend höhere Streckgrenze und ein
besseres Setzverhalten als reine Kohlenstoffstähle. Si-Stähle neigen jedoch sehr
stark zur Randentkohlung und zur Grobkornbildung beim Glühen. Unter Randent-
kohlung wird die Oxydation des Kohlenstoffs im Randbereich des Drahtes durch
die umgebende Atmosphäre verstanden. Durch die Oxydation des Kohlenstoffs
wird der Zementit zersetzt. Bei höheren Temperaturen kann der Kohlenstoff im
Eisen große Wege zurücklegen und somit ist eine Diffusion aus den inneren
Bereichen des Drahtes zum Rand hin möglich [Bart94, Blae94, Schu74].
Bei der Federkonstruktion kommen auch Nichteisenmetalle wie z.B. Kupfer-
und Nickellegierungen zum Einsatz. Die meisten dieser Legierungen weisen eine
hohe Korrosionsbeständigkeit auf. Kupferlegierungen besitzen darüber hinaus eine
gute elektrische Leitfähigkeit [Scho88]. Besonders hohe Festigkeiten weisen
CuBe-Legierungen (Berylliumbronzen) auf. Nickellegierungen sind sehr gut für
den Einsatz bei hohen Temperaturen geeignet [Past85, Mei97]. Einige für die
Federherstellung relevanten Normen für Nichteisenmetalle sind in Tabelle 5.3.
zusammengestellt.
Tabelle 5.3. DIN-Normen für Nichteisenmetalle (Stand: August 2002)

Norm Bezeichnung Bemerkungen
DIN 1787 Kupfer
DIN 17666 Niedriglegierte Kupfer-Knetlegierungen

– Zusammensetzung
DIN 17741 Niedriglegierte Nickel-Knetlegierungen
– Zusammensetzung
DIN 17753 Drähte aus Nickel und Nickel-
Knetlegierungen – Eigenschaften
DIN EN 1654 Kupfer und Kupfer-Legierungen – Ersetzt DIN 1777
Bänder für Federn und Steckverbinder
DIN EN 12166 Kupfer und Kupferlegierungen – Drähte ersetzt DIN 1757, DIN
zur allgemeinen Verwendung 17682, DIN 17677-1,
DIN 17677-2, DIN
17682 und teilweise
DIN 2076
5.1.5.2 Nichtmetallische Werkstoffe

Für Federn werden auch eine Reihe nichtmetallischer Werkstoffe eingesetzt.
Tabelle 5.4. gibt einen Überblick über einige Materialien und Tabelle 5.5. gibt
einen Überblick über einige Eigenschaften von Elastomeren.
Werkstoffe für Elastomerfedern werden aus Naturkautschuk oder Synthesekau-
tschuk hergestellt. Die Moleküle sind knäuelartig angeordnet. Um eine plastische
Deformation einzuschränken, werden die Moleküle untereinander vernetzt. Dies
wird durch die sogenannte Vulkanisation erreicht. Die so erzeugten Elastomere
besitzen eine sehr hohe Elastizität, die auch als Entropie-Elastizität bezeichnet
wird. Bei Belastung tritt eine Dehnung der Elastomermolekülknäuel auf, die bei
Entlastung wieder verschwindet, da das Molekül wieder in den ungeordneten
Zustand geht [Goh91]. Darüber hinaus treten allerdings auch plastische Deforma-
tionen aufgrund viskosem Fließens auf, das durch ein Abgleiten der Molekülket-
ten verursacht wird. Durch die dabei entstehende Reibung tritt ein sehr hohes Maß
an Dämpfung auf. Weiterhin sind Elastomere nahezu inkompressibel und besitzen
somit eine Querkontraktionszahl von fast 0,5.
Tabelle 5.4. Nichtmetallische Federwerkstoffe

Werkstoffgruppe Beispiele
Elastomere Kautschuk
Hölzer Buche, Eiche, Esche, Fichte, Tanne
Faserverstärkte Kunststoffe Matrix: z.B. Epoxidharze
Fasern: z.B. Glasfasern
Fluide Stoffe Luft, Hydrauliköl, Kohlenwasserstoffe, Wasser
Keramik Siliziumnitrid
Tabelle 5.5. Werkstoffe für Elastomerfedern

Werkstoffname Shore-Härte A Ölbeständigkeit Ozonbeständigkeit
Naturkautschuk 25-98 schlecht schlecht
Styrol-Butadien-Kautschuk 40-98 schlecht schlecht
Ethylen-Propylen-Kautschuk 25-90 schlecht gut
Butyl-Kautschuk 40-85 schlecht gut
Chloropren-Kautschuk 50-90 bedingt bedingt
Polyurethan-Kautschuk 50-98 gut gut
Nitrilkautschuk 25-95 gut schlecht
Akrylat-Kautschuk 55-90 gut gut
Silikonkautschuk 25-85 bedingt gut
Fluorsilikon-Kautschuk 40-80 gut gut
Fluorkautschuk 60-95 gut gut
Zur Einteilung der unterschiedlichen Elastomere wird die Shore Härte A nach
[DIN53505] benutzt. Sie wird aus dem Widerstand bestimmt, den ein Kegel-
stumpf (s. Abb. 5.10.) beim Eindringen in den Gummiwerkstoff erfährt. Mit Hilfe
der Shore Härte kann der Schubmodul G bestimmt werden, der unabhängig von
der Geometrie der Feder ist. Des weiteren hängt der dynamische Überhöhungsfak-
tor k d von der Shore Härte A ab. Mit ihm kann die Erhöhung der Federrate bei
dynamischer Beanspruchung von Elastomerfedern berücksichtigt werden (s.
Abschnitt 5.6).
Abb. 5.10. Prüfnadel zur Messung der Härte nach Shore A (DIN 53505) und Abhängigkeit
des Schubmoduls und des dynamischen Überhöhungsfaktors von der Shore Härte
Die Eigenschaften von Elastomeren sind stark temperaturabhängig. Bei tiefen

Temperaturen steigt die Härte, dabei nimmt die Elastizität ab und die Dämpfung
zu.
5.1.6 Klassierung und Bauarten
Um sich bei der Vielzahl der existierenden Bauarten einen Überblick über die
einzelnen Federarten verschaffen zu können, muss eine sinnvolle Klassierung
eingeführt werden. Prinzipiell bieten sich Klassierungen nach Werkstoff, nach
Beanspruchung, nach Funktion oder nach der Gestalt der Feder an. Welche
Klassierungsform die günstigste ist, hängt vom verfolgten Ziel ab.
5.1.6.1 Klassierung nach dem Werkstoff

In Abschnitt 5.1.5 wurde bereits auf die große Bedeutung hingewiesen, die der
Werkstoffauswahl im Federentwicklungsprozess zukommt. Diesbezüglich wäre
eine Einteilung nach Werkstoffen gemäß Abb. 5.11. denkbar. Bei dieser Art der
Einteilung bleibt die Gestalt der Feder allerdings völlig unberücksichtigt. Dem-
nach ist sie alleine nicht geeignet für einen Entwicklungsprozess, da dort nicht der
verwendete Werkstoff die Ausgangsbasis bildet.
Abb. 5.11. Unterteilung nach Federwerkstoffen
5.1.6.2 Klassierung nach der Gestalt

Die Eigenschaften einer Feder werden maßgeblich durch ihre Gestalt beeinflusst.
Dennoch ist es bei gegebenem Entwicklungsziel nicht immer möglich die geeigne-
te Bauform anhand einer solchen Klassierung zu finden.
5.1.7 Klassierung nach der Funktion
Aus Sicht des Kunden ist letztendlich nicht das Produkt selbst, sondern die
Erfüllung einer angedachten Funktion wichtig. In der Konzeptionsphase wird
deshalb das Produkt abstrakt durch seine Funktion beschrieben, um eine schädli-
che Vorfixierung auf konkrete Bauteile bewusst zu vermeiden [Alb02]. Für den
Produktentwickler erscheint folglich eine Klassierung nach der Funktion als
zweckdienlich. Um eine solche Klassierung zu verwirklichen, müssen unter-
schiedliche technische Systeme analysiert werden, in denen Federn zum Einsatz
kommen. Letztendlich wird dann die Funktion dieser Federn im System als einzig
interessierende Größe herausgearbeitet. Durch konsequente Untergliederung
entsteht am Ende ein umfangreicher Katalog an Funktionen, die in technischen
Systemen durch Federn erfüllt werden können. An dieser Stelle wird in Abb. 5.12.
lediglich der Beginn einer solchen Untergliederung gezeigt. Ausgegangen wird

hierbei von der Speicherung potentieller Energie, als grundsätzliche Funktion, die
von allen Federn erfüllt wird.
Abb. 5.12. Beispiel für eine Klassierung nach der Funktion
5.1.7.1 Klassierung nach der Beanspruchung

Es besteht auch die Möglichkeit, Federn nach der Hauptbeanspruchungsart zu
klassieren, da die Art der Beanspruchung die Grundlage für die Dimensionierung
bildet. Tabelle 5.6. zeigt Beispiele für diese Klassierungsform.
Tabelle 5.6. Klassierung nach der Beanspruchung

Beanspruchung Beispiele
Zug / Druck Stabfedern, Ringfedern, Gasfedern
Biegung Blattfedern, Schenkelfedern, (Tellerfedern)
Torsion Drehstabfedern, Schraubenfedern
Scherung Einige Elastomerfedern
5.2 Zug-/Druckbeanspruchte Federn
Bei zug- bzw. druckbeanspruchten Federn wird der Werkstoff gleichmäßig durch
Normalspannungen beansprucht. Dieser Kategorie gehören Stabfedern und
Ringfedern an. Es soll hier auch ein Spezialfall von druckbeanspruchten Federn
betrachtet werden, bei dem der „Werkstoff“ gasförmig ist. Es handelt sich dabei
um die Luftfeder, die in vielen Bereichen der Technik immer mehr an Bedeutung
gewinnt (Bsp. Fahrzeugbau).
5.2.1 Stabfedern
5.2.1.1 Eigenschaften
Die Stabfeder besitzt unter allen Federn die wohl einfachste Geometrie. Sie lässt
sich alleine durch die Querschnittsfläche A und die Länge l beschreiben. Wird nun
ein solcher Stab durch eine Zug- bzw. Druckkraft F belastet, so entsteht eine über
dem Querschnitt konstante Spannung.
Bei rein elastischer Beanspruchung des Federwerkstoffes ist das Hooke’sche

Gesetz gültig und es ergibt sich für die Dehnung bzw. Stauchung folgender
Ausdruck:
V 'l s (5.35)
H mit: H
E l l
Unter der Voraussetzung einer linearen Federkennlinie kann nun Gleichung (5.3)
verwendet werden, um einen Ausdruck für die Federrate zu finden. Durch
Auflösen der Gleichung (5.35) kann die Federrate einer Stabfeder wie folgt
berechnet werden:
A E (5.36)
c
l
Unter Berücksichtigung von Gleichung (5.9) ergibt sich für die Federarbeit bei
Belastung aus dem unbelasteten Zustand heraus:
1 F 2 l (5.37)
W
2 EA
Die Federarbeit lässt sich auch gemäß Gleichung (5.14) darstellen. Hierfür ist das
Federvolumen der Stabfeder direkt durch das Produkt aus Querschnittsfläche und
Länge zu berechnen.
Werden die Gleichungen (5.7) und (5.14) gleichgesetzt, so erhält man unter
Berücksichtigung von (5.35) folgenden Artnutzgrad:
KA 1 (5.38)
Da das Werkstoffvolumen bei der Zugstabfeder ideal ausgenutzt wird und somit
Gleichung (5.12) direkt gültig ist, nimmt der Artnutzgrad bei der Stabfeder den
Wert 1 an.
5.2.1.2 Anwendung
Die Stabfeder besitzt eine hohe Steifigkeit. Um bei vorgegebener Kraft einen
bestimmten Federweg zu erreichen, muss die Länge der Stabfeder deutlich größer
als die Länge einer anderen Federart sein. Die Stabfeder spielt demnach als Zug-
und Druckfeder in der Technik keine große Rolle.
5.2.2 Ringfedern
Ringfedern setzen sich aus mehreren doppelkegelig geformten Innen- und Außen-
ringen zusammen und können Belastungen in Form von Druckkräften in Richtung
der Kegelachse aufnehmen. Jede Kegelfläche eines Innenringes berührt die Kegel-
fläche eines Außenringes, wodurch an den Berührflächen Wirkflächenpaare

entstehen. Der halbe Innenring und der halbe Außenring, die gemeinsam ein
solches Wirkflächenpaar erzeugen, werden als Ringfederelement bezeichnet
[Frie64]. Aufgrund der kegeligen Gestalt der Ringe treten in den Wirkflächenpaa-
ren bei Belastung der Ringfeder zwei Effekte auf, welche die in Abb. 5.13.
gezeigte Federcharakteristik bewirken. Zum einen wird die in axialer Richtung
wirkende Federkraft F in größere, normal zu den Wirkflächen stehende Kräfte FN
umgesetzt. Durch diese Kräfte werden die Außenringe gedehnt und die Innenringe
entsprechend gestaucht. Des weiteren bewegen sich die Ringe in axialer Richtung
ineinander. Hieraus resultiert der zweite Effekt, der die Federcharakteristik
entscheidend prägt. An den Wirkflächen entstehen große wegproportionale
Reibkräfte:
FR P FN mit FN f s (5.39)
Die Federkennlinien sind bei Belastung und Entlastung unter Reibungseinfluss

nicht identisch. Die Energie und somit die Fläche zwischen Federkennlinie und
Abszisse ist für die Entlastung deutlich kleiner als für die Belastung der Feder. Die
Differenz zwischen der bei Belastung gespeicherten Federarbeit und der bei
Entlastung wieder abgegebenen Federarbeit ist die Dämpfungs- oder Reibungsar-
beit WD. Eine Ringfeder ist normalerweise so ausgelegt, dass alle Innenringe sich
bei Erreichen einer bestimmten Kraft berühren. In dem Diagramm in Abb. 5.13.
fällt der progressive Verlauf am Ende der Belastungskennlinie auf. Dieses
Phänomen ist dadurch erklärbar, dass nicht alle Innenringe gleichzeitig in die
Blockstellung gehen [Frie64]. Wenn einzelne Innenringe in axialer Richtung
blockiert werden, leisten sie zur Federstauchung keinen Beitrag mehr. Somit
nimmt der Federweg bei steigender Kraft weniger stark zu als vorher.
Abb. 5.13. Ringfeder mit Federkennlinie
Es sollen nun die an einem Ringfederelement wirkenden Kräfte herausgearbeitet

werden. Hierzu wird Abb. 5.14. betrachtet, in der das Kräftegleichgewicht an der
Wirkfläche eines Innenrings eingetragen ist. An der Wirkfläche des zugehörigen
Außenrings sind die Kraftvektoren entsprechend in umgekehrter Richtung
einzuzeichnen. In der Abbildung steht D für den halben Kegelwinkel. Fall 1
beschreibt die Verhältnisse unter Vernachlässigung der Reibung, wobei die axiale
Federkraft mit F bezeichnet wird, (zur Modellbildung wird die in axialer Richtung
wirkende Kraft F in zwei Kräfte à F/2 aufgeteilt). Zusammen mit der radial
wirkenden Kraft Frad , die aus der Verformung der Ringe herrührt, resultiert die
Kraft Fres . In diesem Sonderfall steht Fres normal zur Wirkfläche [Frie64,
Krei58]. In den beiden anderen Fällen wird die Reibung mit dem Reibungswinkel
U berücksichtigt. Gleichung (5.40) gibt den Zusammenhang zwischen Rei-
bungswinkel und Reibbeiwert P wieder.
U arctan P (5.40)
In Fall 2 wird die Feder mit der Kraft F1 belastet, die aufgrund der Reibungskraft
FR größer ist als die Kraft F aus Fall 1. Die Radialkraft kann nun wie folgt
berechnet werden:
F1 (5.41)
Frad
tan(D U )
Wird die Feder jetzt entlastet (Fall 3), so sinkt die Federkraft schlagartig auf den
Wert F2 (s. Abb. 5.13. u. Abb. 5.14.), weil dann die Reibungskraft in Gegenrich-
tung wirkt. Es gilt:
tan(D U ) (5.42)
F2 Frad tan(D U ) F1
tan(D U )
Abb. 5.14. Kräftegleichgewicht an der Wirkfläche eines Innenrings
Damit eine Rückfederung stattfinden kann, muss eine rückstellende Kraft vorhan-
den sein. In Abb. 5.14. (Fall 3) ist zu erkennen, dass die Kraft F2 nur dann eine
rückstellende Wirkung zeigt, wenn der halbe Kegelwinkel D größer ist als der
Reibungswinkel U . Um eine Selbsthemmung zu verhindern ist demnach Glei-

chung (5.43) zu beachten.
D ! U bzw. D ! arctan P (5.43)
Sowohl in den Innenringen als auch in den Außenringen liegt ein dreiachsiger
Spannungszustand vor (Tangential-, Radial- und Axialspannungen). Aus der
Belastung an den Wirkflächen der Außenringe resultieren neben Druckspannun-
gen in axialer und radialer Richtung Zugspannungen in Umfangsrichtung.
Demgegenüber treten an den Innenringen in allen drei Richtungen Druckspannun-
gen auf. Die Ringe können näherungsweise als dünnwandige zylindrische Rohre
aufgefasst werden, solange folgende Beziehung zwischen dem inneren Radius ri
und dem äußeren Radius ra der Ringe gilt [Frie64]:
ra (5.44)
d 1,2
ri
Demnach sind die Tangentialspannungen V T in guter Näherung mit den Glei-

chungen (5.45) und (5.46) zu ermitteln.
p rm (5.45)
V T,i
ti
p rm (5.46)
V T, a
ta
In den oben genannten Gleichungen steht p für die Pressung an den Wirkflächen-
paaren, rm für den mittleren Fügeradius der Wirkflächen und t für die Wanddicke
der Ringe. Der Index a bezeichnet den äußeren und der Index i den inneren Ring.
Die eigentliche Flächenpressung wird durch die normal zur Wirkfläche stehenden
Kraft FN hervorgerufen, wobei diese allerdings nicht der Pressung in den
Gleichungen (5.45) und (5.46) entspricht. Aufgrund der näherungsweisen Betrach-
tung der konischen Ringe als zylindrische Rohre und der Tatsache, dass die
Tangentialspannungen durch radiale Verformung der Ringe induziert werden,
muss eine radial wirkende Kraft zur Erzeugung dieser Pressung herangezogen
werden. An dieser Stelle wird demnach die konische Form der Ringe vernachläs-
sigt und es werden stattdessen Ersatzringe zur Berechnung der Pressung einge-
führt. Aus Abb. 5.15 geht die prinzipielle Vorgehensweise zur Berechnung der
Tangentialspannungen hervor. Zuerst wird die Radialkraft Frad berechnet, die für
die radiale Verformung der Ringe und somit für die entstehenden Tangentialspan-
nungen verantwortlich ist. In Abb. 5.15. ist Frad gemäß der in Abb. 5.14. getroffe-
nen Vereinbarung eingezeichnet. Diese Kraft ergibt sich für den Belastungsfall
aus Abb.5.14 aus dem Zusammenhang, der in Gleichung (5.41) wiedergegeben ist.
Danach erfolgt der Übergang zum Ersatzmodell. Nun lässt sich die Flächenpres-
sung näherungsweise durch Gleichung (5.47) errechnen, wobei der mittlere

Radius rm als radiale Position des Wirkflächenpaares angenommen wird.
2 Frad F1 (5.47)
p
2 S rm b S rm b tan D U
Unter Beachtung der Gleichungen (5.45) und (5.46) resultieren die Tangential-
spannungen für Innenring und Außenring:
F1 (5.48)
V T,i
S Ai tan(D U )
F1 (5.49)
V T, a
S Aa tan(D U )
Abb. 5.15. Ersatzmodell zur Berechnung der Tangentialspannungen
Durch die Aufweitung des Außenrings und die Stauchung des Innenrings können
sich die Ringe unter Einwirkung der Axialkraft ineinander bewegen. An jedem
Ringfederelement wird so der Teilfederweg s0 zurückgelegt. Dieser lässt sich
unter Berücksichtigung der Aufweitung des Außenrings 'ra und der Stauchung
des Innenrings 'ri direkt aus der Geometrie der konischen Ringe ermitteln.
'ra 'ri (5.50)
s0
tan D tan D
Für die Aufweitung bzw. Stauchung sind bei rein elastischer Verformung folgende
Zusammenhänge gültig, wobei Ea und Ei die Elastizitätsmodule der Werkstoffe
für Außen- bzw. Innenring sind:
V T, a rm,a 'ra (5.51)

'ra mit: H a
Ea rm,a
V T,i rm,i 'ri (5.52)

'ri mit: H i
Ei rm,i
Demnach lässt sich der Federweg, der durch die Relativbewegung in einem
Wirkflächenpaar entsteht, berechnen, also der Teilfederweg eines Ringfederele-
mentes. Der gesamte Federweg einer Ringfeder mit n Federelementen ergibt sich
aus der Summe der Einzelfederwege. Gleichung (5.53) gilt, wenn die Elastizitäts-
module für die Werkstoffe von Außen- und Innenring identisch sind. In der Praxis
kann es auch zweckmäßig sein, unterschiedliche Materialien zu wählen [Krei58].
V T, a rm,a V T, i rm,i (5.53)
s n
E tan D
Die Federarbeit wird gemäß Gleichung (5.14) berechnet. Mit den Tangentialspan-
nungen aus den Gleichungen (5.48) und (5.49) resultiert die Federarbeit bei
Belastung:
V T,2 a Va V T,2 i Vi (5.54)
W1 KA
2 E
Hieraus kann unter Berücksichtigung von Gleichung (5.42) direkt die abgegebene
Federarbeit bei Entlastung bestimmt werden:
tan(D U ) (5.55)
W2 W1
tan(D U )
Das Federvolumen ist bei n Ringfederelementen:

n (5.56)
V Va Vi 2 S Aa rm,a Ai rm,i
2
Die Ringfeder nutzt das Werkstoffvolumen aufgrund der gleichmäßigen Span-
nungsverteilung ideal aus. Daher wäre ein Artnutzgrad von 1 zu erwarten.
Allerdings wird aufgrund der Reibung mehr Arbeit aufgenommen, als durch reine
elastische Federung möglich wäre. Deshalb ist der Artnutzgrad bei der Ringfeder
größer als 1.
tan(D U ) (5.57)
KA
tan D
5.2.2.2 Anwendung
Aufgrund ihrer Dämpfungseigenschaften werden Ringfedern bei großen oder
stoßartigen Belastungen eingesetzt, deren Stoßenergie gedämpft werden soll.
Typischerweise werden bei Ringfedern etwa 2/3 der aufgenommenen Federarbeit
in Dämpfungsarbeit umgewandelt. Ein klassischer Anwendungsfall sind Puffer für
Eisenbahnwaggons, Prell- und Rammböcke [Krei58]. Des weiteren können
Ringfedern zur elastischen Abstützung schwerer Aggregate und zur elastischen
Aufhängung schwerer Hebezeuggeschirre eingesetzt werden.
Abb. 5.16. Ringfeder als Puffer für Eisenbahnwaggons (Quelle: [Frie64])
5.2.3 Luftfedern
Eine Luftfeder ist eine Kompressionsfeder, deren elastisches Verhalten nicht in
der elastischen Verformung eines Werkstoffes, sondern in der Kompressibilität
eines Gases bei Drucksteigerung begründet ist. Die Luft ist in einem druckfesten
Zylinder durch einen Kolben oder in einem leicht zusammendrückbaren Balg
luftdicht eingeschlossen. Bei der Kolbenfeder bildet die Wirkfläche des Kolbens
zusammen mit der angrenzenden Wirkfläche des Gases ein Wirkflächenpaar zur
Krafteinleitung. Das zweite Wirkflächenpaar zur Einleitung der Kraft entsteht
zwischen Luft und Zylinder. Bei konstanter Größe der Wirkflächen wird die
Änderung der Federkraft durch Gleichung (5.58) beschrieben.
dF A dp (5.58)
Luftfedern besitzen einen stark progressiven Kennlinienverlauf, wobei für die

Zustandsänderung des Gases das polytrope Gesetz gültig ist. In Gleichung (5.59)
ist p der absolute Druck und V das Gasvolumen.
p V n const. (5.59)
Bei niederfrequenten Belastungen kann ein Großteil der bei der Kompression
entstehenden Wärme an die Umgebung abgegeben werden. Die Zustandsänderung
kann somit näherungsweise als isotherm betrachtet werden. Demnach strebt der
Polytropenexponent n für kleine Anregungsfrequenzen den Wert 1 an. Bei
steigender Belastungsfrequenz kann weniger Wärme abgegeben werden, weshalb

bei sehr hohen Frequenzen in guter Näherung von einer reversibel adiabaten
Zustandsänderung ausgegangen werden kann, bei welcher der Polytropenexponent
gleich dem Isentropenexponent N zu setzen ist. Für Luft nimmt N den Wert 1,4
an.
Abb. 5.17. Schematische Darstellung einer Kolbenfeder
In den folgenden Überlegungen werden die Größen des Ausgangszustandes der

Gasfeder mit dem Index 0 versehen. Aus Gleichung (5.59) kann folgende Bezie-
hung abgeleitet werden:
p § V0 ·
n (5.60)
¨ ¸
p0 ©V ¹
Um eine Kraft-Weg-Beziehung herzuleiten, ist von Gleichung (5.58) auszugehen.
Daraus folgt im Falle einer im Ausgangszustand unbelasteten Feder ( F0 0) :
p
§ p · ª§ V · n º (5.61)
F ³ A dp A p 0 ¨¨ 1¸¸ A p 0 «¨ 0 ¸ 1»
p0 © p0 ¹ ¬«© V ¹ »¼
Mit:
V0 Ah und V A h s (5.62)
Die Federkraft lässt sich demnach durch Gleichung (5.63) in Abhängigkeit des
Federweges darstellen.
§ h · (5.63)
F A p0 ¨¨ n
1¸¸
© h s ¹
Die Federrate ist allgemein definiert durch Gleichung (5.1). Danach ergibt sich für
die Federrate der Gasfeder unter Berücksichtigung des Zusammenhangs
dV A ds :
dF A dp A2 dp (5.64)
c
ds ds dV
Mit Hilfe von Gl. (5.60) kann die differentielle Schreibweise aus Gl. (5.64) ersetzt
werden durch:
dp p V n §V · 1
n
1 (5.65)
n 0 n 10 n p0 ¨ 0 ¸ n p
dV V ©V ¹ V V
Dementsprechend beschreibt Gl. (5.66) den Zusammenhang zwischen Federrate

und Druck sowie Volumen.
n p A2 (5.66)
c
V
Die Federarbeit der Gasfeder entspricht der Volumenänderungsarbeit. Der Ansatz
hierfür lautet:
V V
§V ·
n (5.67)
W ³ p dV ³ p0 ¨ 0 ¸ dV
V0 V0 ©V ¹
Wird Gl. (5.67) für einen Polytropenexponenten der größer ist als 1 gelöst, wird
die Federarbeit zu:
1 n ª n 1
º (5.68)
p 0 V0 ª§ V · º p0 V0 «§ p · n
W «¨¨ ¸¸ 1» «¨¨ ¸¸ 1»»
n 1 «© V0 ¹ » n 1 © p0 ¹
¬ ¼ «¬ »¼
Im Falle einer isothermen Zustandsänderung (n=1) lässt sich dagegen folgende

Gleichung herleiten:
§V · § p · (5.69)
W p 0 V0 ln¨ 0 ¸ p 0 V0 ln¨¨ ¸¸
©V ¹ © p0 ¹
Es muss an dieser Stelle darauf hingewiesen werden, dass die Federrate einer
Luftfeder stark temperaturabhängig ist.
5.2.3.2 Anwendung
Luftfedern können aufgrund ihres relativ einfachen Aufbaus einerseits für weniger
aufwendige Systeme eingesetzt werden, z.B. bei Schreibtischstühlen für die
Höhen- und Neigungsverstellung. Die federnden Eigenschaften können hierbei als
Komfortmerkmal genutzt werden. Andererseits bieten Luftfedern für komplexe
Systeme die Möglichkeit, durch Kompressoren als Nebenaggregate über den
anliegenden Druck die Federrate bedarfsgerecht zu variieren. Somit können z.B.
Niveauregulierungen für Pkw- und Nkw-Fahrwerke realisiert werden, die unter
anderem eine geschwindigkeits- und fahrbahnabhängige Fahrzeugaufbauhöhe

ermöglichen. Hierfür können zusätzlich zu den bestehenden Stahlfedern Luftfe-
dern eingesetzt werden, sogenannte teiltragende Systeme. Hierdurch werden bei
Beladung - insbesondere bei weichen Aufbaufedern für hohen Fahrkomfort -
große Federwege vermieden. Verzichtet man vollständig auf Stahlfedern können
volltragende Systeme realisiert werden, wie sie auch für aktive Fahrwerke
eingesetzt werden können. Aufgrund der aufgeführten Eigenschaften von Luftfe-
dern bedingen solche Systeme jedoch einen entsprechenden Regelungsaufwand.
5.3 Biegebeanspruchte Federn
Bei den biegebeanspruchten Federn wird der Werkstoff nicht gleichmäßig

belastet, da über dem Querschnitt ein inhomogener Spannungsverlauf entsteht.
Somit ist allein aufgrund der Beanspruchungsart mit einem Artnutzwert kleiner 1
zu rechnen. Biegebeanspruchte Federn werden als Stäbe, Platten und Scheiben
ausgeführt.
5.3.1 Blattfedern
Zur Modellbildung können einfache Blattfedern als eingespannte Balken unter
Biegebelastung betrachtet werden. Dabei können unterschiedliche Lagerungen
bzw. Einspannungen berücksichtigt werden, wie sie aus der technischen Mechanik
bekannt sind (s. Kapitel 3) [Dub01].
Wird die Blattfeder als Balken mit konstanter Querschnittsfläche betrachtet (s.
Abb. 5.18.), lässt sich die Spannung an der Randfaser, die zugleich die maximale
Biegespannung ist, für eine beliebige Position x mit Gleichung (5.70) bestimmen.
6 F x (5.70)
V b, R x
b h2
Demnach nehmen die Randspannungen aufgrund des wachsenden Hebelarms zur
Einspannstelle hin zu. Der Artnutzgrad wird also zusätzlich zur beanspruchungs-
bedingten Verkleinerung noch weiter verringert. Für Biegefedern mit konstantem
Querschnitt liegt der Artnutzgrad bei 1/9. Um den Werkstoff besser zu nutzen,
kann unter Betrachtung von Gleichung (5.70) sowohl die Breite b als auch die
Höhe h der Blattfeder über der Länge variiert werden. In Abb. 5.19. werden hierzu
exemplarisch eine Parabelfeder, eine Dreiecksfeder und eine Trapezfeder gezeigt.
Es ist zu beachten, dass bei der Parabelfeder für die variable Höhe h(x) eine
Wurzelfunktion gewählt wurde. Bei Betrachtung von Gleichung (5.70) erscheint
dies auch zweckmäßig, da die Höhe quadratisch eingeht. Sowohl bei der Parabel-
feder als auch bei der Dreiecksfeder wird eine über der Länge konstante Rand-
spannung erreicht.
Abb. 5.18. Spannungen bei einseitig eingespannter Blattfeder mit konstantem Querschnitt
x
h x h
x
bx bmax b x bmax bmin x bmin
l l l
Abb. 5.19. Biegefedern mit verbesserter Werkstoffausnutzung
Mit der Dreiecksfeder wird ein Artnutzgrad von 1/3 erreicht, wobei der Artnutz-
grad der Trapezfeder abhängig vom Verhältnis O im Bereich zwischen 1/3 und
1/9 liegt. Dabei gilt für O der folgende Zusammenhang:
bmin (5.71)
O
bmax
Der maximale Federweg einer Dreiecks- bzw. Trapezfeder kann gemäß der
theoretischen Biegelinie für einen Balken mit konstantem Querschnitt durch
Multiplikation mit einem Einflussfaktor F zur Berücksichtigung des veränderli-
chen Querschnitts berechnet werden. Hierzu stehen die Gleichung (5.72) und die
Tabelle 5.7. zur Verfügung.
4 F l3 (5.72)
s F
E bmax h 3
Tabelle 5.7. Zusammenhang zwischen F und dem Verhältnis O [Dub01, Nie01]
O 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
F 1,5 1,39 1,32 1,25 1,2 1,16 1,12 1,09 1,05 1,03 1,0
Zur Bestimmung des Artnutzgrades wird auf Gleichung (5.14) zurückgegriffen.

Hierin wird der Querschnitt als konstant über der Federlänge betrachtet. Somit
wird das Federvolumen mit Hilfe einer mittleren Breite b berechnet.
bmax bmin bmax 1 O (5.73)
b
2 2
Wird nun Gleichung (5.14) mit Gleichung (5.9) verglichen, so ergibt sich folgende
Beziehung:
1 V b,2 max l h bmax 1 O (5.74)

Fmax s max KA
2 4 E
Diese Vorgehensweise ist gültig, da eine lineare Federkennlinie vorliegt. Unter
Berücksichtigung von Gleichung (5.70) und (5.72) resultiert der Artnutzgrad.
2 F (5.75)
KA
9 1 O
5.3.1.2 Übergang zu geschichteten Blattfedern

In der Praxis ist der Bauraum der Feder begrenzt. Aus diesem Grund werden
häufig geschichtete Blattfedern eingesetzt. In Abb. 5.20. ist die modellhafte
Entstehung einer geschichteten Blattfeder auf Grundlage einer Dreiecks- bzw.
Trapez-Einblattfeder gezeigt. Die Einblatt-Feder wird gedanklich in Streifen der
Breite bB zerschnitten, die dann aufeinander geschichtet werden. Der Grundge-
danke dabei ist, dass unter Vernachlässigung der Reibung für die geschichteten
Federblätter die Berechnungsgrundlagen der Einblattfedern hinreichend genau
gültig sind [Gro60, Nie01]. Da die Schichtung der einzelnen Federblätter als eine
Parallelschaltung betrachtet werden kann und die Breite linear in das Flächenträg-
heitsmoment eingeht, ist diese Näherung bei Vernachlässigung der Reibung recht
gut.
Abb. 5.20. Übergang zu geschichteten Blattfedern
Die Dreieckfeder läuft an ihrem Ende Spitz zu, was im realen Einsatz einer
solchen Feder bei großen aufzunehmenden Kräften ungünstig ist. Besser ist die
Form der Trapezfeder mit bmin bB geeignet, da hier beim Übergang zur
geschichteten Blattfeder ein an den Enden ungeschwächtes Federblatt entsteht (s.
Abb. 5.20.). Bei sehr hohen Kräften kann bmin noch weiter vergrößert werden, so
dass mehrere gleichlange ungeschwächte Federblätter übereinander liegen
[Gro60].
Zwischen den Blattschichten entstehen Wirkflächenpaare, an welchen aufgrund
der Relativbewegungen der Wirkflächen eines Wirkflächenpaares zueinander
Reibkräfte wirken. Dementsprechend ist mit einem Kennlinienverlauf zu rechnen,
bei dem die Belastungskennlinie steiler als die Entlastungskennlinie ist (vgl.
Abschnitt 5.1). Die Dämpfungsarbeit, also die von Be- und Entlastungslinie
eingeschlossene Fläche, kann unter Umständen zu einer erwünschten
Schwingungsdämpfung führen. Jedoch kann die Reibung auch häufig
unerwünschte Effekte hervorrufen.
5.3.1.3 Anwendung
Anwendung finden Blattfedern als Rast- oder Andrückfedern bei Schiebern,
Ankern und Klinken in Gesperren sowie als Kontaktfedern in Schaltern. Früher
wurden geschichtete Blattfedern häufig zur Abfederung von Straßen- und Schie-
nenfahrzeugen eingesetzt, wobei die Reibungseffekte genutzt werden konnten.
Allerdings können sich die Reibungskräfte an den Wirkflächenpaaren auch
negativ auf den Fahrkomfort auswirken, da die Feder sich erst bei Überschreiten
der Reibungskraft verformt. Treten Kräfte auf, die diesen Wert unterschreiten,
werden sie direkt und unverändert auf das Fahrzeug übertragen [Gro60]
5.3.2 Gewundene Biegefedern
Gewundene Biegefedern existieren in Form von Spiralfedern, Rollfedern und
zylindrischen Schraubendrehfedern. Gemäß [DINEN13906] T3 ist eine Drehfeder
eine Feder, die einem Drehmoment um die Längsachse entgegenwirkt. Bei der
Schraubendrehfeder handelt es sich um einen Draht, der um eine Achse gewickelt
ist (s. Abb. 5.21.). In der Regel werden Schraubendrehfedern aus rundem Draht
hergestellt. Spiralfedern besitzen dagegen meistens einen eckigen Drahtquer-
schnitt (s. Abb. 5.22.). Die Rollfeder stellt einen Spezialfall der Spiralfeder ohne
Windungsabstand dar. Sie können so hergestellt werden, dass ihre Kennlinie
nahezu über den gesamten Federweg horizontal verläuft. Wegen ihrer Kennlinie
ist auch die Bezeichnung Migra-Federn (Migra = Minimaler Gradient) gängig
[Kei64]. Sie bestehen aus einem flachen Federstahlband, das zu einer Rolle
gewickelt wird. Anschließend wird diese Rolle auf einen möglichst reibungsfrei
gelagerten Zylinder gesteckt. Es ist eine bestimmte Federkraft nötig, um das
Federband abzuwickeln. Wird das Federband von dem ursprünglichen Zylinder
auf einen Zylinder mit größerem Durchmesser aufgerollt, so entsteht ein An-
triebsmotor (s. Abb. 5.23.)
Abb. 5.21. Schraubendrehfedern; a) in Normalausführung; b) mit tangentialen Schenkeln

Abb. 5.22. Spiralfedern mit Windungszwischenraum a und fester Einspannung. Außenbetä-

tigung (links) und Innenbetätigung (rechts)
Abb. 5.23. Rollfedern mit zwei achsparallelen Federrollen. Links: Federband mit gleich-
sinniger Krümmung; Rechts: Federband mit gegensinniger Krümmung)
Die im Folgenden besprochenen Berechnungsgrundlagen gelten bei fester

Einspannung und unter Vernachlässigung von Reibungseinflüssen. Es können also
ausschließlich Federn mit Windungszwischenraum wiedergegeben werden. Bei
der Spiralfeder sind diese Voraussetzungen nicht immer erfüllt. Spezielle Lö-
sungsansätze für die Spiralfeder werden in [Gro60-2] und [Kei57] vorgeschlagen.
Die an Schraubendreh- bzw. Spiralfeder wirkenden Kräfte erzeugen ein Torsi-
onsmoment M t , wodurch ein Biegemoment am Federdraht entsteht, aus dem sich
mit dem äquatorialen Widerstandsmoment die maximal auftretende Biegespan-
nung bestimmen lässt. Hierzu kann auf die Betrachtung eines Balkens zurückge-
griffen werden, an dessen Ende ein Biegemoment wirkt. Auch der Verdrehwinkel
(im Bogenmaß) kann in Abhängigkeit des Torsionsmomentes berechnet werden.
Hierzu ist Gleichung (5.76) zu verwenden, die aus der technischen Mechanik zur
Berechnung der Biegelinie eines einseitig eingespannten und auf der anderen Seite
durch ein Moment belasteten Balkens bekannt ist.
Mt l (5.76)
M
E I äq
Die Federlänge der Schraubendrehfeder ergibt sich hinreichend genau aus dem
mittleren Windungsdurchmesser Dm und der Anzahl der federnden Windungen n.
l S Dm n (5.77)
Bei der Spiralfeder wird die Federlänge unter Voraussetzung eines konstanten
Windungsabstandes a w näherungsweise durch Gleichung (5.78) wiedergegeben.
Die Federblattdicke wird hier mit t bezeichnet.
§ n · (5.78)
l | 2 S n ¨ ri >t a w @¸
© 2 ¹
Die Drehfederrate ct lässt sich direkt aus Gleichung (5.76) bestimmen, da ein
linearer Zusammenhang zwischen M t und M besteht.
dM t E I äq (5.79)
ct
dM l
Der Artnutzgrad ergibt sich aus einer Betrachtung der gespeicherten elastischen
Energie W nach Gleichung (5.10) und anschließendem Vergleich mit der nach
Gleichung (5.14) berechneten Arbeit.
1 V b2, max V (5.80)

W M t M KA
2 2 E
Wird dieser Ansatz aufgelöst, so resultiert für die Spiralfeder mit rechteckigem
Querschnitt ein Artnutzgrad von 1/3 und für die Schraubendrehfeder mit rundem
Querschnitt ein Wert von 1/4.
Die bisherigen Betrachtungen berücksichtigen noch nicht die Spannungserhö-
hung an der Innenseite der Federn, die durch die Krümmung des Drahtes entsteht.
Bei Spiralfedern kann diese Erhöhung in der Regel vernachlässigt werden, da das
Verhältnis von mittlerem Federndurchmesser zur Banddicke sehr groß ist [Nie01].
Bei den Schraubendrehfedern ist zur Berücksichtigung dieser Spannungserhöhung
ein Korrekturfaktor q gemäß [DINEN13906] T3 einzuführen. Er ist abhängig vom
Wickelverhältnis w:
w 0,07 Dm (5.81)
q mit w
w 0,75 d
Die korrigierte Biegespannung wird dann wie folgt berechnet:
V b, korr q V b , max (5.82)
Der Korrekturfaktor q muss bei einer dynamischen Beanspruchung auf jeden Fall
berücksichtigt werden. Bei statisch beanspruchten Federn ist er bei Beanspru-
chung entgegen des Windungssinnes in die Berechnung einzubeziehen, da an der
Innenseite der Feder durch den Windeprozess Zugeigenspannungen entstehen.
5.3.2.2 Anwendung
Spiralfedern mit Windungszwischenraum werden häufig als Rückstellfedern in
Messgeräten eingesetzt. Die Spiralfedern ohne Windungszwischenraum und die
Rollfedern werden aufgrund des guten Energiespeichervermögens vornehmlich als
Aufzugs- oder Triebfedern in mechanischen Uhren, Laufwerken und Spielzeugen
verwendet. Die Schraubendrehfedern finden als Scharnierfedern zum Anpressen
und Rückziehen von Hebeln, Stempeln, Klinken, Deckeln oder Bügeln (Mausefal-
lenfedern) Anwendung.
5.3.3 Tellerfedern
Tellerfedern sind Kreisringe mit rechteckigem radialen Querschnitt. Diese Ringe
sind in axialer Richtung um die Höhe h0 gestülpt, sodass eine Tellerform entsteht.
Die Lasteinleitung erfolgt in axialer Richtung über die kreisringförmigen Wirkflä-
chen an den Stellen I und III (s. Abb. 5.24).
In [DIN2093] werden die Tellerfedern in drei Gruppen eingeteilt. Gruppe 1
beinhaltet Tellerfedern deren Tellerdicke t kleiner ist als 1,25 mm. Sie werden
kaltgeformt und an den Kanten nicht abgerundet. Tellerfedern mit einer Tellerdi-
cke zwischen 1,25 und 6 mm sind Gruppe 2 zuzuordnen. Federn dieser Gruppe
werden ebenfalls kaltgeformt, allerdings werden hier die Kanten am Innen- und
am Außendurchmesser abgerundet. Die Federn der Gruppe 3 besitzen eine
Tellerdicke zwischen 6 und 14 mm. Sie werden in der Regel warmgeformt und
anschließend an den Wirkflächen (Position I und III in Abb. 5.24.) spanabhebend
bearbeitet, um Auflageflächen zu erzeugen, die das Führungsverhalten dieser
Tellerfedern verbessern und die Flächenpressung reduzieren.
Abb. 5.24. Tellerfeder mit rechteckigem radialen Querschnitt und Krafteinleitung

Durch die axiale Krafteinleitung entsteht zum einen eine Zug- bzw. Druckbean-
spruchung in Umfangsrichtung und zum andern ein Biegebeanspruchung in
radialer Richtung. Die exakte Berechnung von Tellerfedern ist sehr kompliziert.
Für eine näherungsweise Berechnung von Einzeltellerfedern ohne Auflageflächen
sind die Näherungsgleichungen von Almen und László hinreichend genau
[Alm36, Gro60]. In diesen Gleichungen steht Q für die Querkontraktionszahl.
4 E t4 s ª§ h s· §h s· º (5.83)
F 2
2
«¨ 0 ¸ ¨ 0 ¸ 1»
1 Q K1 De t ¬© t t ¹ © t 2t ¹ ¼
K1 ist ein Kennwert, der nach [DIN2092] in Abhängigkeit vom Durchmesserver-

hältnis G berechnet werden kann. Das Durchmesserverhältnis ist das Verhältnis
von Außendurchmesser De zu Innendurchmesser Di .
§ G 1 ·
2 (5.84)
¨ ¸
1 © G ¹ De
K1 mit G
S G 1 2 Di
G 1 ln G
Aus der in Gleichung (5.83) gegebenen Kraft-Weg-Beziehung ist sofort zu
erkennen, dass die Tellerfeder im Allgemeinen keine lineare Kennlinie besitzt.
Dies wird noch deutlicher, wenn die Federrate bestimmt wird, denn dann ist zu
sehen, dass die Federrate eine Funktion des Federweges ist:
dF 4 E t3 ª§ h · 2 h s 3 §s·
2
º (5.85)
c «¨ 0 ¸ 3 0 ¨ ¸ 1»
ds 1 Q 2 K1 De2 «¬© t ¹ t t 2 ©t¹ »¼
Die Federarbeit einer Einzeltellerfeder, die aus der Ruhelage heraus beansprucht
wird ist gemäß Gleichung (5.7) zu berechnen. Da es sich um eine nichtlineare
Federkennlinie handelt, muss die Kraft über den Weg integriert werden.
2 2 (5.86)
s
2 E t5 § s · ª§ h0 s · º
W ³ F ds 2
2
¨ ¸ «¨ ¸ 1»
0 1 Q K1 De © t ¹ «¬© t 2t ¹ »¼
Aus Gleichung (5.83) kann die Federkennlinie berechnet werden. In Abb. 5.25.
sind berechnete Kennlinien für unterschiedliche Verhältnisse von der Stülphöhe
h0 zur Tellerdicke t dimensionslos dargestellt. Die betrachteten Kennlinien gelten
für eine Zusammendrückung bis zur doppelten Stülphöhe, also über die Planlage
der Tellerfeder hinaus. Die Kraft FC ist die Federkraft, die theoretisch bei dem
Federweg s h0 (Planlage) anliegt. Es ist zu erkennen, dass die Federkennlinie
bei einem kleinen Verhältnis von h0 / t nahezu als linear betrachtet werden kann.
Bei steigendem Federweg weicht sie zunehmend vom linearen Verlauf ab und es
entstehen sogar Kennlinienabschnitte mit negativer Federrate. Die Tellerfeder ist
die einzige Feder, mit der solche Kennlinienverläufe realisiert werden können.
Abb. 5.25. Kennlinien von Tellerfedern unterschiedlicher Verhältnisse h0/t
Tellerfedern, die durch zwei ebene Platten belastet werden bzw. Tellerfedern, die
zu einer Säule geschichtet sind (s. Abb. 5.27.), können aufgrund der Randbedin-
gungen nur bis zur Planlage gestaucht werden. Allerdings stimmen die wirklichen
Kennlinien mit den berechneten nur für Stauchungen bis ca. 75% der Stülphöhe
überein. Bei größeren Federwegen tritt ein Abwälzen der Einzeltellerfeder auf der
Unterlage bzw. der Tellerfedern aufeinander auf. Dadurch wird der Abstand
zwischen der Wirkfläche an der Position I und jener an Position III verkürzt.
Dementsprechend sind die Tellerfedern in [DIN2092] nur für Federwege bis 75%
der Stülphöhe genormt (s. Abb. 5.26.). Um auch Federwege bis zur Planlage oder
sogar darüber hinaus zu realisieren sind geeignete konstruktive Maßnahmen zu
treffen. So können beispielsweise Zwischenringe eingesetzt werden [Gro60].
Nach [DIN2093] können die rechnerischen Spannungen an den vier in Abb.
5.24. angegebenen Positionen ermittelt werden. An den Positionen I und IV treten
Druckspannungen und an II und III Zugspannungen auf. In den Gleichungen sind
zusätzlich zu dem bereits eingeführten Kennwert K1 die Kennwerte K 2 und K 3
zu berücksichtigen. Gemäß [DIN2092] sind diese Kennwerte folgendermaßen
definiert:
G 1 (5.87)
1
6 3 G 1
K2 ln G und K 3
S ln G S ln G
Für Einzeltellerfedern ohne Auflageflächen (Gruppe 1 und 2) können die Span-

nungen mit Hilfe der Gleichungen (5.88) bis (5.91) berechnet werden. Bei
statischer Beanspruchung ist laut [DIN2092] die größte Spannung (Druckspan-
nung an Position I) maßgebend, während bei schwingender Beanspruchung die
Zugspannungen an den Positionen II und III maßgebend sind. Die genauen
Dimensionierungsvorschriften sind [DIN2092] zu entnehmen.
4 E t2 s ª §h s· º (5.88)
VI 2
2
«K 2 ¨ 0 ¸ K3 »
1 Q K1 De t ¬ © t 2t ¹ ¼
4 E t2 s ª §h s· º (5.89)
V II 2
2
«K 2 ¨ 0 ¸ K 3 »
1 Q K1 De t ¬ © t 2t ¹ ¼
4 E t2 1 s ª §h s· º (5.90)
V III 2
2
«K 2 2 K 3 ¨ 0 ¸ K 3 »
1 Q K1 De G t ¬ © t 2t ¹ ¼
4 E t2 1 s ª §h s· º (5.91)
V IV « K 2 2 K 3 ¨ 0 ¸ K 3 »
1 Q K1 De2 G t ¬
2
© t 2t ¹ ¼
Abb. 5.26. Normierte Kennlinie von Einzeltellerfedern nach DIN 2092
5.3.3.2 Übergang zu geschichteten Tellerfedern

Tellerfedern können zu einem Federpaket oder einer Federsäule geschichtet
werden (s. Abb. 5.27.). Federsäulen aus n wechselsinnig angeordneten Tellerfe-
dern sind wie eine Reihenschaltung der n Einzelfedern zu behandeln, da an jeder

dieser Federn die gleiche Kraft anliegt. Dahingegen handelt es sich bei einem
Federpaket aus n gleichsinnig angeordneten Tellerfedern um eine Parallelschal-
tung, weil bei dieser Variante der Federweg für alle Einzelfedern gleich groß ist.
Werden die durch die Schichtung erzeugten Wirkflächenpaare betrachtet, so ist
bei den gleichsinnig angeordneten Tellerfedern mit einem deutlich größeren
Reibungseinfluss zu rechnen als bei den wechselsinnig angeordneten. Durch den
Reibungseinfluss ist die Federkennlinie bei Belastung steiler als die bei Entlastung
(s. Abschnitt 5.1). Die zulässigen Kraftabweichungen zwischen Be- und Entlas-
tungskennlinie von Federsäulen sind in [DIN2093] angegeben. Prinzipiell lässt
sich durch wechselsinnige Anordnung von Tellerfedern ein größerer Federweg bei
gleicher Kraft und durch gleichsinnige Anordnung eine größere Federkraft bei
gleichem Federweg erreichen. Durch die wechselsinnige Schichtung von unter-
schiedlich dicken Tellerfedern bzw. von Federpaketen mit unterschiedlicher
Anzahl an gleichsinnig geschichteten Federn können geknickte Kennlinien
realisiert werden.
Abb. 5.27. Schichtung von einzelnen Tellerfedern zu Federpaketen bzw. Federsäulen
5.3.3.3 Anwendung
Tellerfedern finden sehr häufig Anwendung als Federelemente zum Anpressen der
Reibkörper bei Reibungskupplungen und zum Ausgleich von Spiel und Ferti-
gungstoleranzen bei Axiallagern. Der Vorteil der Tellerfedern liegt hier deutlich in
der charakteristischen Kennlinie. Werden Tellerfedern mit einer stückweise
konstanten Federkennlinie eingesetzt, so kann die Feder durch geeignete Gestal-
tung des Systems genau in diesem Kennlinienabschnitt betrieben werden, so dass
auf den Reibkörper bzw. das Axiallager immer eine nahezu konstante Kraft
ausgeübt wird. Eine weitere, sehr wichtige Anwendung, die in Abschnitt 5.6 näher
betrachtet wird, ist die Kupplung von Kraftfahrzeugen. Auch dort wird der
charakteristische Kennlinienverlauf ausgenutzt.
5.4 Torsionsbeanspruchte Federn
Die torsionsbeanspruchten Federn finden im Maschinenbau häufig Anwendung.

Sie lassen sich in gerade und schraubenförmig gewundene Federn unterteilen.
5.4.1 Drehstabfedern
Drehstabfedern besitzen einen Kreis- oder einen Rechteckquerschnitt. Kreisrunde
Drehstabfedern können sowohl mit einem Voll- als auch mit einem Hohlquer-
schnitt ausgeführt werden. Bei reiner Torsionsbeanspruchung durch ein Torsions-
moment M t gilt für den Verdrehwinkel M folgende Beziehung, aus der direkt die
Federrate abgeleitet werden kann:
M t l (5.92)
M
G It
dM t G It (5.93)
c
dM l
Die Schubspannung in der Randfaser kann bekanntermaßen aus dem Torsions-

moment und dem Torsionswiderstandsmoment berechnet werden. Wird nun
allgemein ein rundes Hohlprofil betrachtet, so sind Torsionsflächenmoment und
Torsionswiderstandsmoment gemäß Gleichung (5.94) einzusetzen. In diesen
Gleichungen steht d i für den Innendurchmesser und d a für den Außendurchmes-
ser des Hohlprofils.
S d a4 d i4 S d a4 d i4 (5.94)
It und Wt
32 16 d a
Sollen die hier angestellten allgemeinen Betrachtungen auf den speziellen Fall
eines Vollprofils angewendet werden, so ist lediglich für den Innendurchmesser di
der Wert 0 einzusetzen. Der Artnutzgrad der allgemeinen Drehstabfeder mit
Hohlquerschnitt lässt sich direkt durch einen Vergleich von Gleichung (5.14) mit
(5.10) ermitteln, da eine lineare Federkennlinie vorliegt. Als Ansatz zur Bestim-
mung des Artnutzgrades resultiert demnach folgende Beziehung:
1 2
W max V 1 M t, max M max 2 G (5.95)
M t, max M max KA bzw. K A 2
2 2G 2 W max V
Der Artnutzgrad ist somit für die Drehstabfeder folgendermaßen definiert:

d a2 d i2 (5.96)
KA
2 d a2
Es wird deutlich, dass der Artnutzgrad für den Vollquerschnitt ( d i 0 ) den Wert
1/2 annimmt und für kleine Wandstärken ( d i o d a ) gegen den Wert 1 strebt. Dies
ist auch anschaulich, wenn der lineare Spannungsverlauf über dem Stabquerschnitt
betrachtet wird.
Um eine beidseitige Einspannung der runden Stabfedern technisch zu ermögli-
chen, existieren nach [DIN2091] genormte profilierte Stabenden (s. Abb. 5.28.).
Die damit verbundene Querschnittsänderung des Stabes wird in Form von
kreisförmigen Hohlkehlen ausgeführt, um unzulässige Kerbspannungen zu
vermeiden. Weil sowohl das Torsionswiderstandsmoment als auch das Torsions-
flächenmoment in diesen Bereichen zunehmen, kann die Länge l nicht als
wirksame Länge betrachtet werden. Gemäß [DIN2091] ist die federnde Länge lf
mit Gleichung (5.97) zu ermitteln.
lf l 2 (l h le ) mit le Q lh (5.97)
Der Hohlkehlenfaktor Q ist der DIN 2091 zu entnehmen.
Abb. 5.28. Federenden nach [DIN2091]
Abb. 5.29. Geometrische Merkmale einer Drehstabfeder [DIN2091]

Auch für eine Drehstabfeder mit Rechteckquerschnitt sind die Gleichungen (5.92)
und (5.93) ohne Einschränkung gültig. Torsionsflächenmoment und
Torsionswiderstandsmoment werden durch folgende Gleichungen beschrieben
[Dub01]:
c1 (5.98)
I t c1 h b 3 und Wt h b2
c2
Per Definition ist h > b. Die Konstanten c1 und c2 sind in Tabelle 5.8. für einige
Fälle aufgelistet. Bei Drehstabfedern mit Rechteckquerschnitt tritt die maximale
Spannung in der Mitte der großen Rechteckseite auf.
Tabelle 5.8. Konstanten für die Berechnung von I t und Wt des rechteckigen Querschnit-
tes [Dub01]
h/b 1 1,5 2 3 4 6 8 10 f
c1 0,141 0,196 0,229 0,263 0,281 0,298 0,307 0,312 0,333
c2 0,675 0,852 0,928 0,977 0,990 0,997 0,999 1 1
Der Artnutzgrad wird auch bei einem rechteckigen Querschnitt nach dem Ansatz
aus Gleichung (5.95) ermittelt. Es resultiert:
c1 (5.99)
KA
c 22
Der Artnutzgrad eines Rechteckquerschnitts ist also deutlich niedriger als der
eines runden Querschnittes. Drehstabfedern mit rechteckigem Querschnitt können
auch geschichtet angeordnet werden.
Um die Beanspruchbarkeit einer Drehstabfeder zu steigern, ist eine sehr gute
Oberflächenqualität erforderlich. Risse können durch Schälen oder Schleifen
entfernt werden. Um Kerbwirkung durch Korrosionsnarben zu vermeiden, ist die
Feder vor Korrosion zu schützen. Des weiteren kann die Lebensdauer durch
Druckeigenspannungen im oberflächennahen Bereich vergrößert werden, die
durch Kugelstrahlen induziert werden können. Wird die Drehstabfeder im Betrieb
nur in eine Richtung belastet, so kann ein günstiger Eigenspannungszustand durch
Belastung in diese Richtung über die Streckgrenze hinaus erzeugt werden (s.
Abschnitt 5.1).
5.4.1.2 Anwendung
Drehstabfedern finden hauptsächlich im Fahrzeugbau bei Achskonstruktionen
Anwendung. Als ein häufig anzutreffendes Beispiel sind Stabilisatoren zu nennen.
5.4.2 Schraubenfedern
Schraubenfedern bestehen aus einem schraubenförmig mit einem Steigungswinkel
D w um einen Dorn gewickelten bzw. ohne Dorn mit Hilfe einer Windemaschine
gewundenen Draht. Im folgenden sollen ausschließlich Drähte mit rundem
Querschnitt betrachtet werden. Schraubenfedern werden hauptsächlich auf Torsion
beansprucht. Es werden Schraubendruckfedern ([DINEN13906] T1) und Schrau-
benzugfedern ([DINEN13906] T2) unterschieden.
Der Steigungswinkel auf dem mittleren Wickelzylinder lässt sich durch Glei-
chung (5.100) bestimmen. Darin steht Dm für den mittleren Windungsdurchmes-
ser, d für den Drahtdurchmesser und a0 für den lichten Abstand zwischen den
Windungen einer unbelasteten Feder.
a0 d (5.100)
tan D w
S Dm
Bei zentrischer Belastung der Schraubenfeder durch eine axial wirkende Kraft F
entstehen unterschiedliche Beanspruchungen im Federdraht. Die Kraft F ist der
Federsteigung entsprechend in eine Komponente längs des Drahtes und eine
Komponente quer zum Draht aufgeteilt. Die sich dabei entlang des Drahtes
einstellenden Verhältnisse sind schematisch in Abb. 5.30. gezeigt.
Abb. 5.30. Aufteilung einer axial wirkenden Kraft längs des Drahtes
Die Querkraft verursacht zum einen eine Torsionsbeanspruchung und zum

andern eine Scherbeanspruchung. Durch die Längskraft resultiert neben einer Zug-
bzw. Druckbeanspruchung eine Biegebeanspruchung. Bei kleinem Steigungswin-
kel sind die Biegebeanspruchung und die Zug- bzw. Druckbeanspruchung
vernachlässigbar. Da es sich bei dem Federdraht um einen langen „schlanken“
Stab handelt, ist die Scherbeanspruchung gegenüber der Torsionsbeanspruchung
vernachlässigbar klein. Für die Torsionsbeanspruchung lässt sich für kleine

Steigungswinkel näherungsweise der in Gleichung (5.101) gezeigte Ausdruck
ableiten:
Dm Dm D (5.101)
Mt Fq F cos D w |F m
2 2 2
Wird die Krümmung des Federdrahtes nicht berücksichtigt, so ergibt sich ein über
den Drahtquerschnitt linearer Schubspannungsverlauf, dessen Maximalwert, die
Randspannung, mit Gleichung (5.102) berechnet werden kann.
M t 16 F Dm 8 F Dm (5.102)
Wt |
Wt 2 S d3 S d3
Durch die Krümmung des Drahtes entstehen an dem der Innenseite der Feder zu-
gewandten Querschnittsrand höhere Schubspannungen als am äußeren Umfang (s.
Abb. 5.31.). Die höhere Spannung an der Innenseite der Feder wird nach [DI-
NEN13906] T1 bzw. T2 durch Berücksichtigung eines Korrekturfaktors k
berechnet. Dieser Korrekturfaktor kann in Abhängigkeit vom Wickelverhältnis w
mit der Näherungsgleichung von Bergsträsser ermittelt werden:
w 0 ,5 Dm (5.103)
k mit w
w 0 ,75 d
Da hauptsächlich eine Beanspruchung durch Torsion vorliegt, kann die Schrau-
benfeder als eine gewundene Drehstabfeder betrachtet werden. Der axiale
Federweg steht demnach ebenfalls direkt in Beziehung mit der Torsionsbeanspru-
chung und geht somit aus dem Verdrehwinkel des Drahtes hervor. Der Verdreh-
winkel M ist durch Gleichung (5.92) zu ermitteln, die bereits bei der Drehstabfe-
der verwendet wurde. Als Länge l wird die federnde Länge des Federdrahtes
eingesetzt, die sich unter Vernachlässigung der Steigung näherungsweise aus
Gleichung (5.104) ergibt. Hier ist n die Anzahl der federnden Windungen.
Abb. 5.31. Ungleichmäßige Spannungsverteilung auf dem Drahtquerschnittsrand einer

Schraubenfeder
lf | S Dm n (5.104)
Um abschließend vom Verdrehwinkel auf den axialen Federweg schließen zu

können, erfolgt eine Multiplikation des Winkels mit dem mittleren Federradius.
Dm M t lf Dm 8 F Dm3 (5.105)
s M | n
2 G It 2 Gd4
Als Beziehung zur Berechnung der Federrate kann unter der Voraussetzung einer
linearen Federkennlinie Gleichung (5.106) hergeleitet werden:
F Gd4 (5.106)
c |
s 8 Dm3 n
Aus der Betrachtung der Schraubenfeder als gewundene Drehstabfeder ergibt sich
ein Artnutzgrad von 1/2 für diese Federart. Hierzu kann das Federvolumen unter
Vernachlässigung der Steigung mit Gleichung (5.107) berechnet werden.
S d2 (5.107)
V S Dm n
4
5.4.2.2 Zylindrische Schraubendruckfedern

Bei den zylindrischen Schraubendruckfedern werden warmgeformte nach
[DIN2096] und kaltgeformte nach [DIN2095] unterschieden.
Die kaltgeformten Schraubendruckfedern werden hauptsächlich aus patentiert-
gezogenen, ölschlussvergüteten oder nicht rostenden Federstahldrähten hergestellt.
Der Draht wird im kalten Zustand zu einer Schraubenfeder gewunden. Die durch
die Kaltverformung entstehenden Eigenspannungen werden nach dem Winden
durch Spannungsarmglühen abgebaut. Kaltformgebung ist für Drahtdurchmesser
bis etwa 17 mm und hinreichend großen Wickelverhältnissen geeignet. Federn mit
größerem Drahtdurchmesser werden durch Warmformgebung hergestellt, wobei
unter Umständen auch Federn mit kleineren Drahtdurchmessern warmgeformt
werden. Für warmgeformte Schraubenfedern kommen vornehmlich warmgewalzte
Stähle zum Einsatz, die vor dem Winden auf nahezu 900°C erhitzt werden
[Mei97, Carl78]. Direkt im Anschluss an die Warmformgebung können die
Federn vergütet werden. Hierzu werden sie in einem Ölbad abgeschreckt und
anschließend angelassen [Mei97, Carl78, Sae96].
Die Wirkflächen für die Krafteinleitung werden durch die Federenden gebildet.
Diese Wirkflächen sollten möglichst senkrecht zur Federachse stehen, so dass bei
jeder Federstellung ein axiales Einfedern erreicht wird. Hierzu werden die
Federenden angelegt und nach Möglichkeit angeschliffen. Bei Drahtdurchmessern
d 1 mm bzw. Wickelverhältnissen w Dm / d ! 15 kann auf das Anschleifen
der Federenden verzichtet werden. Bei kaltgeformten Federn besteht ein Kontakt
zwischen dem Drahtende und der nächsten Windung, während bei warmgeformten
Federn ein kleiner Abstand bleibt [Gro60]. Durch das Aufliegen des Drahtendes
auf der nächsten Windung entsteht bei den kaltgeformten Federn ein weiteres
Wirkflächenpaar, weshalb je Federende eine Windung nicht federt. Die Anzahl
der federnden Windungen ergibt sich demnach gemäß [DINEN13906] aus
folgender Gleichung:
n nges 2 (5.108)
Bei den warmgeformten Federn entsteht bei Beginn der Belastung kein Wirkflä-
chenpaar zwischen Drahtende und der nächsten Windung. Als nicht federnd wird
hier 3/4 einer Endwindung betrachtet, nämlich der Bereich mit einer verminderten
Steigung. Hieraus lässt sich die Anzahl der federnden Windungen gemäß [DI-
NEN13906] berechnen:
n nges 1,5 (5.109)
Die genaue Auslegung von Schraubendruckfedern bei statischer, quasistatischer

und dynamischer Belastung wird in [DINEN13906] ausführlich behandelt und soll
hier nicht näher erläutert werden. Dennoch wird im folgenden auf das theoretische
Druckfederdiagramm und die Gefahr des Ausknickens von Schraubendruckfedern
eingegangen.
Abb. 5.32. Federdiagramm einer Schraubendruckfeder nach [DINEN13906]

5.4.2.3 Druckfederdiagramm
In Abb. 5.32. wird das theoretische Druckfederdiagramm gezeigt, wie es in
[DINEN13906] T1 angegeben ist. In dieser Darstellung steht L0 für die Länge der
unbelasteten Feder. Wird die Feder so weit gestaucht, dass sich die Windungen
gegenseitig berühren, ist die Blocklänge Lc erreicht. In diesem Zustand „blo-
ckiert“ die Feder, da die Windungen nicht mehr federn können. Bei der Darstel-
lung in Abb. 5.32. kann direkt der zugehörige Federweg sc zum Erreichen der
Blocklänge abgelesen werden. Die Blocklänge wird bei der theoretisch maximalen
Federkraft Fc, th erreicht. In der Praxis wird eine maximal zulässige Federkraft Fn
definiert, bei deren Erreichen noch ein Mindestabstand sa zwischen den Windun-
gen verbleibt. Nach [DINEN13906] ist dieser Abstand folgendermaßen zu
ermitteln:
Für kaltgeformte Federn:
§ D2 · (5.110)
sa n ¨¨ 0,0015 m 0,1 d ¸¸
© d ¹
Für warmgeformte Federn:
sa 0,02 n Dm d (5.111)
Diese Werte gelten bei statischer bzw. quasistatischer Beanspruchung und sind für
dynamische Beanspruchungen gemäß [DINEN13906] zu vergrößern. Die Berech-
nung der Blocklänge Lc hängt von der Gestaltung der Endwindungen ab und ist in
[DINEN13906] beschrieben.
5.4.2.4 Gefahr des Knickens von Schraubendruckfedern

Unter bestimmten Randbedingungen können Schraubendruckfedern seitlich
ausknicken. Auch bei mittiger Krafteinleitung an den Wirkflächen der Feder kann
Knickgefahr bestehen. Hierbei spielt das Verhältnis von Federlänge L0 zum
mittleren Windungsdurchmesser Dm eine große Rolle, das auch als Schlankheits-
grad bezeichnet werden kann. Je größer dieses Verhältnis ist, desto eher neigt die
Feder zum ausknicken. Zur Beurteilung der Knicksicherheit, wird der Schlank-
heitsgrad mit einem Lagerungsbeiwert Q gewichtet und anschließend der Knick-
federweg s k mit Hilfe von Gleichung (5.112)1 berechnet. Die Lagerungsbeiwerte
sind Abb. 5.33. zu entnehmen.
ª ª 1 G 2 ºº (5.112)
L0 « E §¨ S Dm ·
»»
sk «1 1 « ¨ Q L
¸
¸
G »»

2 1 G
E
«¬
« 0,5
¬ E © 0 ¹ ¼ »¼
1 Anmerkung: DIN EN 13906-1 Ausgabe 2002 ist in dieser Formel fehlerhaft!

Die Feder ist knicksicher, wenn s k ! s ist bzw. wenn in Gleichung (5.112) ein
imaginärer Wurzelwert resultiert [DINEN13906]. Außerdem besteht die Möglich-
keit, die Knicksicherheit anhand eines Diagramms zu beurteilen (s. Abb. 5.34.).
Nicht knicksichere Federn können in einer Hülse oder auf einem Dorn geführt
werden. In einem solchen Fall existieren allerdings Wirkflächenpaare mit Relativ-
bewegung zwischen Führung und Federkörper, wodurch Reibung entsteht, die
einen Reibverschleiß bewirkt. Die Lebensdauer der Feder kann hierdurch signifi-
kant herabgesetzt werden. Je nach Randbedingungen ist dementsprechend eine
Unterteilung der Feder in hintereinander geschaltete Teilfedern vorzuziehen.
Zwischen die einzelnen Federn werden geführte Zwischenteller geschaltet
[Gro60].
Abb. 5.33. Lagerungsbeiwerte nach [DINEN13906]
Abb. 5.34. Theoretische Knickgrenze von Federn nach [DINEN13906]

5.4.2.5 Querfederung
Unter Querfederung versteht man bei einer zwischen zwei parallelen Platten
eingespannten Feder die Verschiebung in Querrichtung aufgrund einer Querkraft
(s. Abb. 5.35.). Die Beanspruchung bei Querfederung soll hier nicht behandelt
werden. Die Querfederrate cQ lässt sich nach [DINEN13906] wie folgt berech-
nen:
[ (5.113)
cQ c
1
[ 1 O
A

A B tan O [ A B
1 G G 1 [ (5.114)
Mit: A und B
2 E E [
Darin sind:
L0 (5.115)
O der Schlankheitsgrad
Dm
s (5.116)
[ der bezogene Federweg
L0
Abb. 5.35. Axial- und Querbelastung bei einer Schraubendruckfeder [DIN13906]
Die Schubspannung wird bei gleichzeitiger axialer Federung (gespannte Länge

L L0 s ) und Querfederung zu:
τt =
8
[ ]
⋅ F ⋅ (Dm + sQ ) + FQ ⋅ (L − d )
(5.117)
π ⋅d3
Die Bedingung für das Aufliegen der Federenden lautet nach [DIN13906] T 1:
L Dm − s Q (5.118)
FQ ⋅ ≤F⋅
2 2
5.4.2.6 Dynamisch Beanspruchung von Schraubendruckfedern

In vielen Anwendungsfällen werden Schraubendruckfedern mit kombinierter,
schwellender Belastung im Druckbereich eingesetzt (vgl. Kap.3.2). Aus der
dynamischen Beanspruchung folgt, dass die maximal zulässige Schubspannung
des Werkstoffes mit steigender Lastspielzahl abnimmt. Daher muss bei der
dynamischen Federauslegung zwischen der Zeit- und Dauerfestigkeit unterschei-
den werden. Je nach Werkstoff der Feder liegt der Übergang zwischen Zeit- und
Dauerfestigkeit bei einer Lastspielzahl von 2*10^6 bis 10^7 (vgl. Kap. 3.3.3).
Daher muss zu Beginn der Dimensionierung festgelegt werden, welche Lastspiel-
zahl die Feder erfährt und damit auf welche Festigkeit diese ausgelegt werden
muss.
Für die dynamische Auslegung wird die korrigierte Schubspannung aus Glei-
chung (5.102) herangezogen mit dem Faktor k nach Gleichung (5.103).
8DF (5.119)
τ tk = τ t ⋅ k = ⋅k
π ⋅d3
Basierend auf der Belastung wird die untere und obere korrigierte Schubspan-
nung τ tkU bzw. τ tkO entsprechend der Federkräfte bei minimaler und maximaler
Belastung und die Differenz der beiden korrigierten Schubspannungen, die
Hubspannung τ tkH ermitteln.
τ tkH = τ tkO − τ tkU (5.120)
Anhand der werkstoffspezifischen Goodman-Diagramme für Zeit- und Dauer-

festigkeit lassen sich die maximal zulässigen Hubspannungen für verschiedene
Federdrahtdurchmesser ermitteln. Diese müssen größer sein, als die berechnete
Hubspannung für die geforderte Lastspielzahl.
In Abb. 5.36 ist ein Ventil mit Ventilfeder im Zylinderkopf dargestellt. Die mit
der Kraft F1 = 300N vorgespannte Feder wird dynamisch auf die Kraft F2 = 500N
belastet. Für einen Federdrahtdurchmesser von 4mm und bekannter Federgeomet-
rie ist der Faktor k = 1,22 und 8 D πd 3 = 1,035mm -2 ermittelt worden.
Nach Gleichung (5.116) resultiert die obere korrigierte Randspannung
zu τ tkO = 631N / mm 2 , die untere korrigierte Randspannung zu τ tkU = 379 N / mm 2
und die korrigierte Hubspannung zu τ tkH = 252 N / mm 2 .
Abb. 5.36. Beispiel eines eingebauten Ventils mit Ventilfeder
In dem werkstoffspezifischen Goodman-Diagramm (s. Abb. 5.37) lässt sich bei

einer Unterspannung von τ tkU = 379 N / mm 2 die maximale Oberspannung von
τ tkO = 631N / mm 2 eintragen, welche für Drahtdurchmesser von 4mm unter der
maximal zulässigen Spannung liegt.
Für die korrigierte Unterspannung lässt sich die Hubspannung eintragen bzw.
die unter dieser Belastung maximal zulässige Hubspannung ablesen. Diese beträgt
700 N/mm^2 - 379 N/mm^2 = 321 N/mm^2. Damit ist die zulässige Hubspannung
größer als die errechnete Spannung. Die Feder ist daher dauerfest für diese
Belastung.
Abb. 5.37. Goodman-Diagramm für Federn aus vergütetem Federstahldraht der Sorte VD
nach EN 10270-2:2001, kugelgestrahlt
5.4.2.7 Zylindrische Schraubenzugfedern

Zylindrische Schraubenzugfedern werden in der Regel ohne Windungssteigung
um einen Dorn gewickelt. Auch bei den zylindrischen Schraubenzugfedern
werden warmgeformte und kaltgeformte Federn unterschieden. Die kaltgeformten
Schraubenzugfedern werden hauptsächlich aus patentiert-gezogenen oder öl-
schlussvergüteten Federstahldrähten hergestellt. Der maximale Drahtdurchmesser
für die Kaltumformung liegt bei 17 mm. Federn mit einem größeren Drahtdurch-
messer werden warmgeformt. Warmgeformte Schraubenzugfedern werden aus
gewalzten, nicht vergüteten Stäben warm gewickelt und anschließend vergütet. Im
Gegensatz zu den kaltgeformten Schraubenzugfedern können warmgeformte nicht
mit einer inneren Vorspannung hergestellt werden, da durch das Vergüten nach
dem Wickeln die eingebrachte Vorspannung wieder abgebaut wird. Es entsteht
sogar ein kleines Spiel zwischen den Windungen. Um bei kaltgeformten Schrau-
benzugfedern eine Vorspannung einzubringen, werden die Windungen mit einer
Pressung aneinandergewickelt.
Um die Kraft einleiten zu können, sind unterschiedliche Gestaltungen der Fe-
derenden üblich. [DINEN13906] T 2 gibt einen Überblick über mögliche Varian-
ten. So kann z.B. auf beiden Seiten der Feder die Endwindung um 90° in die
Federachse hineingebogen werden, um eine Öse zur Krafteinleitung zu bilden.
Des weiteren besteht die Möglichkeit, einen Haken oder einen Gewindebolzen
bereits beim Windeprozess einzurollen. Außerdem kann die Schraubenform der
Windung genutzt werden, um eine Lasche oder einen entsprechend gestalteten
Stopfen mit integriertem Gewindebolzen einzuschrauben.
Die Anzahl der federnden Windungen ist bei gebogenen Ösen gleich der An-
zahl der Gesamtwindungen. Wird das Element zur Krafteinleitung eingerollt oder
eingeschraubt, so reduziert sich die Anzahl der federnden Windungen um die
Windungszahl, die durch die bei der Gestaltung erzeugten Wirkflächenpaare am
Federn gehindert wird.
Wie bereits bei den Schraubendruckfedern, soll auch hier nicht näher auf die
Auslegung von Schraubenzugfedern bei statischer, quasistatischer sowie dynami-
scher Beanspruchung eingegangen werden. Dies wird ausführlich in [DIN
EN13906] T 2 behandelt. Im Folgenden soll lediglich auf das theoretische
Zugfederdiagramm eingegangen werden.
Abb. 5.38. Beispiele für Federenden bei Schraubenzugfedern nach [DINEN13906]
Abb. 5.39. Theoretisches Schraubenzugfederdiagramm nach [DINEN13906]

5.4.2.8 Zugfederdiagramm
In Abb. 5.39. ist das theoretische Zugfederdiagramm nach [DINEN13906] T 2
gezeigt. Aufgrund der bei kaltgeformten Schraubenzugfedern erreichbaren
Vorspannung beginnt die Kennlinie bei einer Vorspannkraft F0 und steigt bei
zunehmendem Federweg linear an. Mit steigendem Federweg nimmt auch die
Länge der Feder zu. Sie lässt sich für einen beliebigen Federweg si aus folgender
Beziehung ermitteln:
Li = LK + 2 ⋅ LH + si (5.121)
LK ist die Federkörperlänge der unbelasteten Feder. Da die Windungen anlie-

gen, kann LK aus der Gesamtzahl der Windungen und dem Windungsdurchmes-
ser berechnet werden. In [DINEN13906] T 2 ist folgender Zusammenhang
angegeben:
( )
LK = n ges + 1 ⋅ d (5.122)
Unter Berücksichtigung der Vorspannkraft und des linearen Kennlinienverlau-

fes kann die Federrate der Schraubenzugfeder ermittelt werden:
F − F0 G⋅d4 (5.123)
c= =
s 8 ⋅ Dm3 ⋅ n
5.4.2.9 Anwendung
Schraubenfedern sind die im Maschinen- und Fahrzeugbau am häufigsten ver-
wendeten Federn. Es existieren unzählige Anwendungen, in denen Schraubenfe-
dern zum Einsatz kommen. Alleine im Kraftfahrzeug befinden sich Schraubenfe-
dern im Federbein, als Ventilfedern im Motor, als Rückholfedern in Backenbrem-
sen, als Dämpferfedern im Antriebsstrang und an noch vielen weiteren Stellen.
Die Schraubenfeder zeigt sich für den Entwickler als besonders attraktiv, da mit
ihr durch Parallel- bzw. Reihenschaltung nahezu jede beliebige Federcharakteris-
tik erreicht werden kann. In Abschnitt 5.6 wird im Rahmen eines Konstruktions-
beispiels auf eine weitere Form der Schraubenfeder, die Bogenfeder, eingegangen.
5.5 Schubbeanspruchte Federn
5.5.1 Elastomerfedern
Elastomerfedern werden aus den in Abschnitt 5.1.5 vorgestellten Elastomeren
hergestellt. Sie werden hauptsächlich auf Schub beansprucht, wobei auch Zug-
und Druckbeanspruchungen möglich sind.
Druckbeanspruchte Gummifedern werden eingesetzt, um große Lasten bei
hoher Steifigkeit aufzunehmen. In der Regel werden in die Druckflächen Metall-
platten einvulkanisiert, die eine Querdehnung behindern. Somit kann eine hohe
Steifigkeit in Druckrichtung bei gleichbleibender Schubsteifigkeit erreicht werden.
Eine Berechnung des Elastizitätsmoduls nach der bekannten Beziehung würde bei
einer Querkontraktionszahl von 0,5 auf den in Gleichung (5.124) gezeigten
Zusammenhang führen.
E = 2(1 + ν ) ⋅ G = 3 ⋅ G (5.124)
Im oben beschriebenen Fall einer Querdehnungsbehinderung lässt sich der

Elastizitätsmodul so allerdings nicht berechnen. Es wird ein Faktor eingeführt, der
die Querdehnungsbehinderung berücksichtigt, um einen rechnerischen Elastizi-
tätsmodul E R zu ermitteln. ER ist keine reine Materialkonstante, sondern hängt
auch von der Geometrie der Feder ab. Der Formfaktor k hängt vom sogenannten
Formkennwert k f ab und wird experimentell ermittelt (s. Abb. 5.40.). Hierbei
wird der Formkennwert durch das Verhältnis der druckbeanspruchten Fläche zur
senkrecht dazu stehenden freien Oberfläche gebildet.
Abeansprucht (5.125)
kf =
Afrei
Der rechnerische Elastizitätsmodul wird dann gemäß Gleichung (5.126) be-

rechnet und ist gültig für runde und näherungsweise runde Elastomerfedern im
linearen Bereich [Gro60].
ER = k ⋅ G (5.126)
Mit E R wird die Federrate c für eine runde Elastomerfeder zu:

4 ⋅ ER (5.127)
c=
π ⋅d2 ⋅h
Abb. 5.40. Formfaktoren für druckbeanspruchte Elastomerfeder
Zugbeanspruchte Elastomerfedern werden nur zur elastischen Federung oder

Schwingungsisolierung kleiner Massen eingesetzt. In der Regel sollte Zugbean-
spruchung bei Elastomerfedern aber eher vermieden werden, da sehr große
Einschnürungen und damit hohe Spannungen entstehen.
Die meisten Elastomerfedern werden auf Schub beansprucht. Die Abb. 5.41.
zeigt eine Scheibenelastomerfeder mit einvulkanisierten Metallscheiben unter
Parallelschub. Aus der bekannten Beziehung zwischen Schubspannung und
Tangens des Verschiebungswinkels folgt die Federrate:
A⋅G (5.128)
c=
h
In der Praxis wird eine solche Elastomerfeder häufig auf Druck vorgespannt.
Die Federkennlinie wird dadurch allerdings kaum beeinflusst [Gro60].
Abb. 5.41. Scheibenelastomerfeder unter Parallelschub
Eine weitere auf Schub beanspruchte Elastomerfederart stellt die auf Axial-
schub bzw. auf Drehschub beanspruchte Hülsenfeder dar. Auch hier wird wieder
vom gleichen Schubspannungs-Verschiebungswinkel-Verhältnis wie oben
ausgegangen. Allerdings muss die Veränderung der Schubfläche in Abhängigkeit
des Radius berücksichtigt werden. Dementsprechend ist die Federrate für Axial-
schub:
2π ⋅ h ⋅ G (5.129)
c=
§d ·
ln¨¨ a ¸¸
© di ¹
Die Federrate bei Drehschubbeanspruchung wird zu:
π ⋅h ⋅G (5.130)
cd =
1 1
−
d i2 d a2
Abb. 5.42. Hülsenfeder unter Axialschub (links) und Drehschub (rechts)
In Abb. 5.43. wird eine Scheibenfeder unter Drehschub gezeigt. Für die Dreh-
federrate gilt:
π ⋅ G ⋅ (d a4 − d i3 ⋅ d a ) (5.131)
cd =
24 ⋅ t a
Abb. 5.43. Scheibenfeder unter Drehschub

Bei dynamischer Belastung von Elastomerfedern wird die Zeit, die zur Deh-
nung der Molekülknäuel zur Verfügung steht, mit steigender Frequenz kürzer.
Dadurch erscheint das Elastomer steifer. Dementsprechend ist die Federrate mit
dem dynamischen Überhöhungsfaktor k d zu multiplizieren (s. Abschnitt 5.1.5),
um die dynamische Federrate zu erhalten.
cdyn = k d ⋅ c (5.132)
5.5.1.2 Anwendung
Elastomerfedern können fast ausschließlich als einbaufertige Konstruktionsele-
mente mit metallischen Befestigungsstellen bezogen werden, wobei die metalli-
schen Komponenten durch Kleben oder Vulkanisieren mit der Elastomer-
komponente verbunden sind. Diese Elemente werden für die Lagerung und
Führung sowohl von Maschinen und Maschinenteilen als auch von Motoren,
Stoßdämpfer und weiteren Komponenten im Kraftfahrzeugbau eingesetzt. Durch
die besonderen Eigenschaften der Elastomere können gefederte Lagerungen und
Führungen für die Dämpfung von Schwingungen und Stößen realisiert werden.
5.6 Konstruktion mit Federn
5.6.1 Auswahlkriterien und Vorgehensweise
Bei der Auswahl zur Erfüllung einer vorgegebenen Funktion geeigneter Federn
sind zu Beginn die Randbedingungen genauestens zu klären und zu gewichten.
Anschließend kann entschieden werden, welche Federart der gewünschten
Funktion und den damit verbundenen Randbedingungen gerecht wird. Es muss ein
geeigneter Werkstoff ausgewählt werden, der neben den geforderten mechani-
schen Eigenschaften auch eine ausreichende Beständigkeit gegen die vorliegenden
Umwelteinflüsse besitzt (Korrosion, Temperatur, ...). Während der Auswahl von
Federart und Werkstoff sind überschlägige Berechnungen erforderlich. Sind
sowohl Federart als auch Federwerkstoff festgelegt, so kann eine genaue Dimen-
sionierung der Feder erfolgen. Prinzipiell ist es ratsam, gleich zu Beginn des
Entwicklungsprozesses den Federhersteller einzubeziehen, da ein hohes Maß an
Erfahrung bei der Federauslegung unverzichtbar ist.
5.6.2 Anwendungsbeispiele
Im folgenden Abschnitt werden Anwendungsbeispiele für Federn anhand eines

Beispielsystems vorgestellt. Als Beispielsystem wurde eine Kupplung mit
Zweimassenschwungrad gewählt. Die Kupplung im Antriebsstrang eines Kraft-
fahrzeugs hat unter anderem die Aufgabe, eine trennbare Verbindung zwischen
Antrieb (Motor) und Abtrieb (Getriebe) herzustellen und somit die Schaltung des
Energieflusses beim Anfahren und Gangwechsel zu ermöglichen. Bei Fahrzeugen
mit Handschaltgetriebe wird diese Funktion reibschlüssig verwirklicht. Im Detail
wird auf Kupplungen in Kapitel 14 (Band 2) eingegangen, deshalb soll an dieser
Stelle der Schwerpunkt auf die Funktion der verwendeten Federn gelegt werden.
Tabelle 5.9. Kurze Zusammenfassung der gängigsten Federarten
Federart Federrate Theoretische Werkstoffbe- Artnutzgrad Ab-

anspruchung schnitt.
(statisch)
Stabfeder A⋅ E F ηA = 1 5.3
c= σ=
l A
Ringfeder Stark reibungsab- F ηA > 1 5.3
hängig σ =±
π ⋅ A ⋅ tan(α + ρ)
Luftfeder n ⋅ p ⋅ A2 5.3
c=
V
Blattfeder 1 E ⋅ I äq F ⋅l 1 1 5.4
c= ⋅ 3 σ b, max = α ⋅ < ηA <
β l Wäq 9 3
Schrauben- E ⋅ I äq Mt 1 5.4
drehfeder c= σ b, max = ηA =
l Wäq 4
(runder
Querschnitt)
Spiralfeder E ⋅ I äq Mt 1 5.4
c= σ b, max = ηA =
l Wäq 3
(eckiger
Querschnitt)
Tellerfeder Stark abhängig von den geometrischen Verhält- 1 5.4
nissen ηA <
3
Drehstabfeder G ⋅ It Mt 1 5.5
c= τ t,max = ≤ ηA < 1
l Wt 2
(Vollquer-
schnitt bzw.
Hohlquer-
schnitt)
Zylindrische G ⋅d 4 8 ⋅ F ⋅ Dm 1 5.5
Schraubenfe- c≈ τ t,max ≈ ηA =
der 8 ⋅ Dm3 ⋅ n π ⋅d3 2
(runder
Querschnitt)
Abb. 5.44. Beispielsystem für unterschiedliche Feder-Anwendungen: Kupplung mit

Zweimassenschwungrad (Firma LuK)
5.6.2.1 Tellerfeder an der Anpressplatte

Bei der in Abb. 5.44. gezeigten Kupplung wird die Anpressplatte auf den Reibbe-
lag der Kupplungsscheibe gedrückt, wodurch ein Wirkflächenpaar mit Reib-
schluss entsteht. Ein weiteres Wirkflächenpaar entsteht zwischen dem zweiten
Reibbelag der Kupplungsscheibe und der Sekundärschwungmasse. Die Anpress-
kraft muss groß genug sein, um die zur Momentenübertragung nötigen Reibkräfte
zu erzeugen. Während des Schaltvorganges soll über die Kupplung kein Moment
übertragen werden, das bedeutet, die Anpresskraft muss aufgehoben werden.
Dadurch wird eine Relativbewegung zwischen Kupplungsscheibe und Anpress-
platte ermöglicht, wobei die Wirkflächenpaare nicht sofort verschwinden, sondern
zuerst zu Wirkflächenpaaren mit Relativbewegung werden. Dementsprechend
verschleißen die Reibbeläge mit der Zeit und ihre Dicke nimmt folglich ab.
Dennoch sollte die Anpresskraft über die Einsatzdauer der Kupplungsbeläge
nahezu konstant sein. Bei der hier beschriebenen Problemstellung scheint der
Einsatz einer Feder äußerst sinnvoll zu sein. Für diese Feder gelten folgende
Randbedingungen:
• Definierte Anpresskraft realisieren
• Federkennlinie stark degressiv oder sogar stückweise horizontal
Eine Schraubenfeder mit linearer Kennlinie ist hier also weniger gut geeignet, da
mit abnehmender Belagsdicke auch die Federkraft abnimmt. In Abschnitt 5.3
wurde eine Feder mit der hier geforderten Kennlinie vorgestellt - die Tellerfeder.
Sie zeichnet sich durch einen bereichsweise flachen Kennlinienverlauf aus, bei
dem die Kennlinie zum Teil sogar eine negative Steigung besitzt (s. Abb. 5.45.).
Hierbei handelt es sich um eine geschlitzte Bauform der Tellerfeder, wodurch eine
Anpassung der Federkennlinie ermöglicht wird. Aufgrund dieser Kennlinie ist die
Tellerfeder im Hinblick auf den Belagsverschleiß und die resultierende Kraft bei
Betätigung der Kupplung sehr gut geeignet. Die Vorspannung der Feder wird so
gewählt, dass der Punkt 1 auf der in Abb. 5.45. gezeigten Kraft-Weg-Kurve
erreicht wird. Die Feder liefert nun die zur Momentenübertragung nötige An-
presskraft. Nimmt die Dicke der Reibbeläge im Laufe der Zeit ab, so bewegt sich
der Betriebspunkt von Punkt 1 zu Punkt 2 auf der Kurve. Bis zum Erreichen von
Punkt 2 bleibt demnach die Anpresskraft nahezu konstant.
Abb. 5.45. Tellerfeder und prinzipielle Federkennlinie
Zum Öffnen der Kupplung wird der Ausrücker gegen die Laschenenden am
Innendurchmesser der Membranfeder gedrückt. Dadurch wird die Anpresskraft
reduziert und die reibschlüssige Verbindung am Wirkflächenpaar zwischen
Anpressplatte und Reibbelag wird gelöst. Die Tellerfeder liegt dabei an einem
weiteren Abstützpunkt in der Anpressplatte auf, wodurch konstruktiv eine
zusätzliche Kraftübersetzung erreicht wird.
5.6.2.2 Federelemente zwischen den Reibbelägen

Die Reibbeläge sind in der Regel an die Kupplungsscheibe genietet (s. Abb.
5.46.). Unebenheiten auf den Reibbelägen führen zu einer ungleichmäßigen
Beanspruchung. Außerdem ist es für den Fahrkomfort wichtig, dass beim Schlie-
ßen der Kupplung ein modulierbarer Aufbau der Anpresskraft erreicht werden
kann. Beide Aufgabenstellungen führen zu einer Feder zwischen den Reibbelägen.
Folgende Randbedingungen existieren:
• Kleiner axialer Bauraum
• Mitnehmerfunktion, d.h. Verbindung zwischen Kupplungsscheibe und
Reibbelägen herstellen
Die Forderung nach kleinem axialen Bauraum führt auf eine biegebeanspruchte
Feder. Auch die Mitnehmerfunktion lässt sich so gut realisieren. Abb. 5.46. zeigt
eine mögliche Lösung. Gewellte Blechsegmente werden wechselsinnig aufeinan-
der gelegt, also in Reihe geschaltet. Durch die unteren Bohrungen werden sie fest
mit der Kupplungsscheibe verbunden. Auf den gewellten Flächen werden die
Kupplungsbeläge aufgelegt und über einen sogenannten Belagniet befestigt.
Abb. 5.46. Befestigung der Reibbeläge auf Federsegmenten (links) und mögliche Gestalt
eines Federsegments (rechts)
5.6.2.3 Federn im Kupplungssystem zur Dämpfung von

Schwingungen
Aufgrund der intermittierenden Arbeitsweise eines Verbrennungsmotors entstehen
Schwingungen im Antriebsstrang von Fahrzeugen. Diese Schwingungen machen
sich unter anderem durch Getriebegeräusche, Karosseriedröhnen und durch
Ruckeln des Fahrzeugs negativ bemerkbar. Zusätzlich zu der bereits eingangs
genannten Funktion ist demnach durch das Kupplungssystem eine Dämpfungs-
funktion auszuüben [Alb91]. Gewünscht ist eine Tiefpassfilterung. Es ist demnach
ein Feder-Masse-Dämpfer-System aufzubauen, in dem die Feder folgende
Randbedingungen erfüllt:
• Niedrige Federrate, um eine niedrige Eckfrequenz zu erreichen
• Kopplung zweier relativ zueinander drehbaren Massen
Die benötigte Dämpfung kann durch Reibung erreicht werden. Eine Möglich-
keit wäre, tangential angeordnete Schraubendruckfedern in die Kupplungsscheibe
zu integrieren. Das Prinzip eines solchen Systems lässt sich anhand von Abb. 5.47.
erklären. Die Reibbeläge sind an eine Mitnehmerscheibe genietet, die drehbar auf
der Kupplungsnabe gelagert ist. Auf der selben Kupplungsnabe befindet sich die
in tangentialer Richtung formschlüssig festgelegte Nabenscheibe. Beide Scheiben
besitzen an ihrem Umfang mehrere Fenster, in die Schraubendruckfedern (sog.
Kupplungsdämpferfedern) eingefügt werden können. Wird über die Reibbeläge
ein Moment in das Kupplungssystem eingeleitet, so kann sich die Mitnehmer-
scheibe relativ zur Nabenscheibe verdrehen. Die Kraftleitung von der Mitnehmer-
scheibe in die Nabe erfolgt dabei durch die Schraubendruckfedern, die demnach
die Verdrehsteifigkeit des Systems festlegen. Die Dämpfungsfunktion wird
hauptsächlich durch Reibung an Wirkflächenpaaren mit Relativbewegung erfüllt.
Solche Wirkflächenpaare können durch eingefügte Reibscheiben erzeugt werden.
Durch das sehr geringe zur Verfügung stehende Bauvolumen in den Kupp-
lungsscheiben können auf diese Weise nur relativ hohe Federraten und damit hohe
Eckfrequenzen des Tiefpassfilters realisiert werden.
Abb. 5.47. Kupplung mit integrierten Torsionsdämpfern
In Abschnitt 5.4 wurde besprochen, dass die Federrate einer Schraubendruckfe-

der mit zunehmender federnder Länge bzw. zunehmender Anzahl federnder
Windungen abnimmt. Um auch die Forderung nach niedrigen Federraten erfüllen
zu können, ist es demnach naheliegend, die Feder weiter nach außen also auf
einen größeren Durchmesser zu setzen, um sie länger machen zu können. Dabei
wird sich allerdings die Kreisform der Kupplungsscheibe bemerkbar machen. Eine
solche Schraubendruckfeder wird eine Bogenform aufweisen, weshalb sie auch
Bogenfeder genannt wird.
Ein solches System existiert - das sogenannte Zweimassenschwungrad (ZMS).
Beim ZMS kommen zwei Bogenfedern zum Einsatz, durch welche die Kraft von
der Primär- in die Sekundärschwungmasse geleitet wird. Primär- und Sekundär-
schwungmasse sind koaxial zueinander gelagert. Durch geeignete Wahl der
Massenträgheiten und der Federraten kann eine deutliche Senkung der Resonanz-
frequenz des Kupplungssystems erreicht werden, sodass ab einer Drehzahl von
1000 U/min im ganzen Fahrbereich eine sehr gute Filterung der Schwingungen
erfolgt [Alb91].
Des Weiteren besitzt das Zweimassenschwungrad ein charakteristisches Dämp-
fungsverhalten, das fast ausschließlich durch Coulomb’sche Reibung bestimmt
wird. Zum einen existiert eine drehzahl- und frequenzabhängige Dämpfung und
zum anderen eine konstante Dämpfung, welche die sogenannte Grundhysterese
hervorruft (s. Abb. 5.46). Diese Grundreibung setzt sich aus Dichtungsreibung,
Lagerungsreibung und der Reibung an im System integrierten Reibscheiben
zusammen. Wie in der Abbildung zu sehen ist, existiert im ZMS ein Verdrehspiel
im Bereich des Nulldurchganges (horizontale Kennlinie).
Abb. 5.48. Theoretische Kennlinie des ZMS
Die in Abb. 5.48. gezeigte verdrehwinkelabhängige theoretische Hysterese

resultiert aus der Reibung an den Wirkflächenpaaren (WFP) zwischen den
Bogenfederwindungen und der Federführungsschale (s. Abb. 5.49.). Aufgrund der
Bogenform der Federn sind die Wirkungslinien der Federkräfte nicht identisch.
Durch die Kraftumlenkung resultiert an jeder Windung eine radiale Kraftkompo-
nente FN mit der sich die Bogenfeder an der Federführungsschale abstützt.
Dementsprechend entstehen Reibungskräfte FR an den in Abb. 5.49. gezeigten
Wirkflächenpaaren der Federwindungen mit der Schale. Die radiale Kraft FN und
damit auch die Reibungskraft FR nehmen bei vorhandener Drehzahl aufgrund der
Fliehkräfte weiter zu. In Abb. 5.50. wird eine gemessene Kennlinien eines
Zweimassenschwungrades für unterschiedliche Verdrehwinkel bei gleicher
Drehzahl gezeigt. Es ist zu erkennen, dass die Dämpfung aufgrund der Hysterese
für große Verdrehwinkel sehr hoch ist. Die Hysterese entsteht durch Reibung bei
Be- und Entlastung. Durch diese große Dämpfung können Ruckelschwingungen
bei Lastwechsel gefiltert werden. Im Fahrbetrieb liegt eine Grundlast an, der eine
periodische (schwellende) Last überlagert ist, wodurch typischerweise kleine
Teilschleifen mit höherer Federrate durchlaufen werden. Die Dämpfung ist bei
diesen Schleifen gering, was für die Schwingungsisolation im Fahrbetrieb äußerst
günstig ist [Alb91].
Abb. 5.49. Kräfte an den Bogenfederwindungen und an den Wirkflächenpaaren (WFP)

5.7 Literatur 265
Abb. 5.50. Gemessene Kennlinien eines ZMS
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Kapitel 6
Bernd Sauer
6 Schrauben und Schraubenverbindungen..............................................273

6.1 Wirkprinzip der Schraube....................................................................273
6.2 Gewindeformen, Schrauben, Muttern..................................................280
6.2.1 Befestigungsgewinde...................................................................282
6.2.2 Gewinde für Rohre, Fittings und Armaturen ...............................285
6.2.3 Bewegungsgewinde .....................................................................286
6.2.4 Sondergewinde für Spezialschrauben (Auswahl) ........................288
6.2.5 Befestigungsschrauben ................................................................289
6.2.6 Muttern und Zubehör...................................................................295
6.3 Herstellung und Werkstoffe.................................................................297
6.3.1 Werkstoffe für Schrauben und Muttern .......................................299
6.3.1.1 Stahlschrauben.....................................................................299
6.3.1.2 Aluminiumschrauben, weitere Werkstoffe für Schrauben...301
6.3.2 Beschichtungen............................................................................302
6.3.3 Festigkeit von Schrauben und Schraubenverbindungen ..............303
6.3.3.1 Zügige Belastung von Gewinde und Schaft.........................305
6.3.3.2 Auszugsfestigkeit der Gewinde ...........................................306
6.3.3.3 Dauerfestigkeit der Gewindeverbindung .............................308
6.3.3.4 Flächenpressung an Kopf- und Mutterauflagefläche ...........311
6.4 Dimensionierung und Berechnung ......................................................312
6.4.1 Berechnungsgrundlagen und Modellbildung...............................313
6.4.2 Die vorgespannte Einschraubenverbindung ................................316
6.4.2.1 Die Nachgiebigkeit der Bauteile..........................................316
6.4.2.2 Der Vorspannungszustand ...................................................322
6.4.3 Die belastete Schraubenverbindung.............................................327
6.4.3.1 Schraubenverbindung zur Querkraftübertragung.................328
6.4.3.2 Schraubenverbindung zur Längskraftübertragung...............330
6.4.3.3 Reales Verhalten verspannter Teile .....................................338
6.4.3.4 Temperaturbelastung ...........................................................339
6.4.4 Systematische Berechnung der Schraubenverbindung ................341
6.4.4.1 Querbelastete Schraubenverbindung ...................................348
6.4.4.2 Längsbelastete Schraubenverbindung..................................350
6.5 Montage der Schraubenverbindung .....................................................354
6.5.1 Montage durch Anziehen.............................................................354
6.5.1.1 Handmontage.......................................................................356
6.5.1.2 Drehmomentgesteuertes Anziehen ......................................356
6.5.1.3 Anziehen mit Verlängerungsmessung .................................358
6.5.1.4 Drehwinkelgesteuertes Anziehen ........................................358

272 5 Schrauben und Schraubenverbindungen
6.5.1.5 Streckgrenzengesteuertes Anziehverfahren ......................... 359

6.5.1.6 Anziehen mit Schlagschraubern .......................................... 360
6.5.2 Montage durch Anspannen.......................................................... 360
6.5.2.1 Montage durch Wärmedehnung .......................................... 360
6.5.2.2 Hydraulisches Anspannen ................................................... 361
6.6 Gestaltung von Schraubenverbindungen ............................................. 362
6.6.1 Anordnung von Schraubenverbindungen .................................... 362
6.6.2 Gewährleistung und Erhöhung der Tragfähigkeit ....................... 367
6.6.2.1 Erhöhung der Festigkeit....................................................... 367
6.6.2.2 Reduktion der Belastung ..................................................... 368
6.6.2.3 Umlagerung ungleicher Spannungsverteilung..................... 372
6.6.3 Sicherung der Schraubenverbindungen ....................................... 375
6.6.3.1 Lockern der Schraubenverbindung...................................... 375
6.6.3.2 Losdrehen der Schraubenverbindung .................................. 377
6.7 Bewegungsschrauben .......................................................................... 380
6.7.1 Bauformen ................................................................................... 380
6.7.2 Berechnung.................................................................................. 382
6.8 Anhang ................................................................................................ 384
6.9 Literatur ............................................................................................... 385
6 Schrauben und Schraubenverbindungen
Schraubenverbindungen gehören zu den meistverbreiteten Bauteilverbindungen

zwischen Bauteilen. Wegen ihrer fertigungstechnischen (Herstellung und Monta-
ge) und betrieblichen (Sicherheit) Vorteile werden sie auch dort eingesetzt, wo
eine lösbare Verbindung an sich nicht erforderlich wäre.
Das Funktionsprinzip der Schraube ist das des Keils, der auf einen Kernkörper
aufgewickelt ist. Wie dieser wird die Schraube als Maschine bzw. Getriebe zur
Bewegungsübertragung und - durch Kraftspeicherung (elastische Verspannung)
und unter Reibung - als Befestigungsmittel verwendet. Eine weitere Anwendung
von Schrauben liegt in der Nutzung der Schraube als Bewegungsgewinde oder
auch als Messwerkzeug.
Da im Bereich von Gewinden und Schrauben die Normung und Vereinheitli-
chung eine besondere Rolle spielt und vom Anwender in jedem Fall zu beachten
ist, sei noch einmal darauf hingewiesen, dass die in diesem Buch angeführten
Normen nur beispielhaft genannt werden und keinesfalls den Anspruch auf Voll-
ständigkeit und vor allem nicht auf Aktualität erfüllen können. Jeder anwendende
Ingenieur hat die Pflicht sich über den aktuell gültigen Normenstand zu erkundi-
gen und diesen in seine Arbeiten einzubeziehen.
6.1 Wirkprinzip der Schraube
Die Schraubenlinie ist eine räumliche Kurve, im einfachsten Fall eine auf einen
Zylinder mit konstantem Radius r aufgewickelte Linie mit einem dem Drehwin-
kel ϑ proportionalen Fortschritt z in Achsrichtung, siehe Abb. 6.1. Sie ist rechts-
steigend (rechtsgängig), wenn sich ein auf ihr bewegter Punkt beim Umlauf im
Uhrzeigersinn axial vom Beobachter entfernt, sonst linkssteigend (linksgängig).
Die formale Beschreibung lautet:
r = const
- ∞ ≤ϑ ≤ + ∞
z = a ⋅ϑ
( ϑ = Umfangswinkel im Bogenmaß; a = Steigung der Schraubenlinie)
Ein Umlauf wird als Gang bezeichnet, die Schraubenlinie steigt dabei um die
Ganghöhe P. Daraus folgt:
P (6.1)
z= ϑ
2π
Erweitert mit dem Zylinderradius r und nach Einführung der Größen Umfang
U = 2 π r sowie Umfangskoordinate u = rϑ , geht die Beziehung über in:
Abb. 6.1. Schraubenlinie
P P (6.2)
z= rϑ = ⋅u = C ⋅u
2π r U
Dies ist die Gleichung einer Geraden mit konstanter Steigung C unter dem Stei-
gungswinkel ϕ = arc tan ( P / U ) . Die Schraubenlinie beschreibt somit einen auf
den Zylinder (mittlerer Zylinder mit dem Flankendurchmesser d 2 des Gewindes
oder Radius r2 ) aufgewickelten Keil, und so wie dieser eine Quer- in eine Längs-
bewegung oder umgekehrt überträgt, wandelt die Schraube zwischen einer Dre-
hung und einer proportionalen Längsbewegung (sog. Schraubung). Danach erge-
ben sich die beiden Anwendungsfälle: Schraube als Maschine und Schraube als
Verbindungselement.
1. Die Schraube als Maschine

Die Schraube dient als Maschine zur Übertragung einer Dreh- in eine Längsbewe-
gung (seltener umgekehrt infolge des Reibungseinflusses). Je nach der vorherr-
schenden Aufgabe ist die Funktion unterteilbar in:
a) Stellfunktion: Die primäre Aufgabe ist die Bewegungswandlung mit hoher
Genauigkeit, die Übertragung von Kräften tritt zurück. Beispiele sind Vor-
schubspindeln an Werkzeugmaschinen und Messzeugen oder Lenkspindeln in
Fahrzeugen.
b) Arbeitsfunktion: Aufgabe ist die Momenten-Kraftwandlung. Beispiele dafür

sind die Spindelpresse und der Wagenheber. Als eine Besonderheit kann man
das Schneckengetriebe ansehen, bei dem die Schraube (Schnecke) mit einer
als Rad (Schneckenrad) ausgebildeten Mutter zusammenarbeitet. Wesentli-
cher Gesichtspunkt bei der damit erreichbaren hohen Drehzahlwandlung ist
die verlustarme Leistungsübertragung.
2. Die Schraube als Verbindungselement

Ihre Aufgabe ist das lösbare Verbinden von Bauteilen, indem eine Verbindungs-
kraft (Vorspannkraft, Klemmkraft) durch Eindrehen des Schraubengewindes (Ge-
winde des Schraubenbolzens) in ein Innengewinde (Gewindebohrung, Mutter)
erzeugt wird. Die Schraubenkraft bewirkt dabei eine elastische Verspannung der
Fügeteile und des Schraubenbolzens und damit eine Kraftspeicherung. Die Ge-
windereibung verhindert das selbsttätige Lösen der Verschraubung (Selbsthem-
mung).
Gewindekräfte und -momente

Die Kraftverhältnisse in einer Schraubenverbindung lassen sich übersichtlich
darstellen, wenn die Kräfte auf ein kleines Mutterelement konzentriert werden, das
sich auf dem abgewickelten Bolzengewinde bewegt (Abb. 6.2.). Das Element wird
durch die Schraubenkraft FS belastet, die Umfangskraft FU verschiebt es beim
Anziehen keilaufwärts. Vom Gewindegang wirkt die Normalkraft FN , die eine
der Bewegung entgegengerichtete, in der Kontaktfläche liegende Reibkraft zur
Folge hat:
FR = FN ⋅ μ = FN ⋅ tan ρ (6.3)
Dabei sind:
μ = Reibungszahl
ρ = arc tan μ = Reibungswinkel
Im Kräfteplan (Abb. 6.3.), der für die der Schraubenachse parallele Ebene aufge-
stellt wird, erscheint nur die Komponente
FN′ = FN ⋅ cos (α / 2)
die mit der Reibkraft FR den Reibwinkel ρ ′ einschließt. Der Spitzenwinkel α

des Gewindes gilt für den Achsschnitt, jedoch ist die Abweichung davon im Nor-
malschnitt wegen des kleinen Steigungswinkels ϕ vernachlässigbar (im Vergleich
zur Streuung der Reibzahl). Exakt gilt:
tan (Į N / 2 ) = tan (Į( 2 ) ⋅ cos ϕ
Die achsnormale Komponente der Gewindenormalkraft FN bewirkt eine innere

radiale Belastung der Mutter.
Abb. 6.2. Kräfte am Gewindegang
Durch Vergleich entsteht der scheinbare Reibwert μ ′ des Gewindes, für den
folgende Beziehung gilt:
FR / FN′ = μ ′ = tan ρ / cos (α / 2) = μ / cos (α / 2) (6.4)
Dieser scheinbare Gewindereibwert μ ′ erweist sich somit als abhängig vom

Neigungswinkel der Gewindeflanke. Bei Bewegungsschrauben wird man einen
flachen Flankenwinkel anstreben (beim Trapezgewinde 15°, beim Sägengewinde
3°), um die Reibung niedrig zu halten. Da für Befestigungsschrauben große Rei-
bung erwünscht ist, ist der Gewindeprofilwinkel mithin steiler auszuführen ( α =
55°; 60°). Aus dem Kräfteplan ergeben sich nach Abb. 6.3.a) beim Anziehen die
Umfangskraft:
FU = FS ⋅ tan (ϕ + ρ ' ) (6.5)
Da sie definitionsgemäß auf dem Flankendurchmesser d 2 angreift, entsteht das

Gewindeanzugsmoment.
M GA = 0,5 FS ⋅ d 2 ⋅ tan (ϕ + ρ ' ) (6.6)
Abb. 6.3. Kräftepläne für Anziehen und Lösen eines Gewindes a) Anziehen; b) und c)
Lösen
Beim Lösen der Schraubenverbindung kehren sich die Bewegungsrichtung und

daher die Reibkraft FR um (Abb. 6.3. b)). Der Kräfteplan führt zum Gewindelö-
semoment:
M GL = 0,5 FS ⋅ d 2 ⋅ tan (ϕ − ρ ' ) (6.7)
Meistens werden die Gewinde mit Steigungswinkeln ausgeführt, die kleiner sind
als der Reibungswinkel. Es gilt dann:
ϕ < ρ ' (Selbsthemmung!)
Dies führt in Gl. (6.7) zur formalen Umstellung:
M GL = −0,5 FS ⋅ d 2 ⋅ tan ( ρ '−ϕ ) (6.8)
und aus der Darstellung in Abb. 6.3.c) ist ersichtlich, dass beim Lösen der Schrau-
benverbindung die Umfangskraft FU Lösen und das Gewindemoment der Anzugs-
richtung entgegen gerichtet sind. Zum Lösen der Verbindung ist ein Losdrehmo-
ment erforderlich, weil noch so hohe Axialkräfte keine Schraubbewegung bewir-
ken können. Diese Aussage gilt wegen der komplexen Zusammenhänge für dy-
namische Belastung in der Praxis nur bedingt. Diese als „Selbsthemmung“ be-
zeichnete Eigenschaft ist wesentliche Voraussetzung für die Funktion der Befesti-
gungsschrauben und der Hub- sowie Stellspindeln, die ihre Vorspannung oder
Last nach Wegnahme des Schraubmoments halten müssen. Die Verwendung der
Schraube als Maschine oder Getriebe wird dadurch eingeschränkt, denn die Rei-
bung bedeutet einerseits Leistungsverlust (Dissipation). Andererseits ist die Um-
wandlung einer Axialkraft in ein Drehmoment nur sehr begrenzt oberhalb der
Selbsthemmungsgrenze möglich.
Wirkungsgrad
Der Wirkungsgrad, das Verhältnis der Nutzenergie am Ausgang zur am System-
eingang aufgewendeten Arbeit, beträgt für die Umwandlung des Drehmoments in
Längskraft (Abb. 6.4.):
FS ⋅ P tan ϕ (6.9)
ηD = = ( M GA → M G ) Anziehen
M GA ⋅ 2π tan (ϕ + ρ ' )
Und für die Umwandlung der Längskraft in Drehmoment (Abb. 6.5.):

M GL ⋅ 2π tan (ϕ − ρ ' ) (6.10)
ηF = = ( M GL → M G ) Lösen
FS ⋅ P tan ϕ
Nach der Darstellung in Abb. 6.4. liegt der Wirkungsgrad η D , bei der Wandlung
Drehmoment in Längskraft an der Selbsthemungsgrenze bei etwa 50%, für Befes-
tigungsschrauben bei üblichen Reibwerten μ = 0,1 bis 0,15 deutlich unter 40%,
da die Steigungswinkel z.B. des ISO-Regelgewindes im Bereich von 1,7° bis 4,0°
liegen.
Abb. 6.4. Wirkungsgrad des Schraubtriebes bei der Wandlung Drehmoment in Längskraft
Zur gleichen Aussage führt eine Aufspaltung der Gl. (6.6). Das Additionstheorem
liefert:
tan ϕ + tan ρ '
tan (ϕ + ρ ' ) =
1 − tan ϕ tan ρ '
Abb. 6.5. Wirkungsgrad des Schraubtriebes bei der Wandlung Längskraft in Drehmoment
Bei der gezeigten Größe des Steigungswinkels ϕ gilt des weiteren mit genügen-
der Genauigkeit:
tan (ϕ + ρ ' ) ≅ tan ϕ + tan ρ '
Das Gewindeanzugsmoment M GA zerfällt danach in die zwei Anteile Nutzmo-

ment M GN , das die Schraubenkraft FS liefert, und Reibmoment M GR ; formal
gilt:
M GA = M GN + M GR
M GA = 0,5 FS ⋅ d 2 ⋅ tan ϕ + 0,5 FS ⋅ d 2 ⋅ tan ρ ' (6.11)
mit M GN = 0,5 ⋅ FS ⋅ d 2 ⋅ tan ϕ

und M GR = 0,5 ⋅ FS ⋅ d 2 ⋅ tan ρ '
Bei einem mittleren Steigungswinkel der Befestigungsschrauben und der Kraft-

spindeln von ϕ = 2,5° und einem angenommenen Reibwert μ ′ ≅ 0,12 hat danach
das Nutzmoment nur einen Anteil von 27% am Gewindeanzugsmoment, 73%,
ungefähr das Dreifache, sind erforderlich, die Reibung zu überwinden.
Schraubtriebe zur Leistungsübertragung, etwa für Pressen, müssen mit Rück-
sicht auf den Wirkungsgrad mit Steigungswinkeln über 20°, besser um 30°, ausge-
führt werden und zweckmäßigerweise sogar mehrgängig. Der Wirkungsgrad nach
Gl. (6.9) hat sein Optimum bei einem Steigungswinkel ϕ = (90° − ρ ′ )/2. Bei ei-
nem Reibwert μ ′ ≅ 0,1 , d.h. einem Reibungswinkel ρ ′ = 6° sind der optimale
Steigungswinkel ϕ opt = 47° und der Wirkungsgrad η D = 0,81 .
Die Maschine für die Wandlung der Längs- in die Drehbewegung ist nur mit
einem steilen Gewinde ausführbar, da ihre Funktionsgrenze bei der Selbsthem-
mung liegt. Bessere Wirkungsgrade bei kleineren Steigungswinkeln sind mit Ku-
gelspindeln zu erreichen, bei denen die gleitende Reibung durch die um Größen-
ordnungen kleinere Rollreibung ersetzt ist.
6.2 Gewindeformen, Schrauben, Muttern
Die technische Realisierung der Schraubenlinie sind die Gewinde nach [DIN202]
und [DIN2244]. Ihr Profil entsteht, indem eine erzeugende Fläche längs der
Schraubenlinie läuft. Die je nach der Flächenform unterschiedlichen Profilformen
bewirken die Kraft- und die Reibungszustände bei der Übertragung der Schrau-
benkräfte, die eine bestimmte Zuordnung der Gewindeformen zum Einsatzfall
erfordern, Tabelle 6.1. Weitere Bezeichnungen ergeben sich aus folgenden Grö-
ßen:
a) Windungssinn. Normal sind Rechtsgewinde, die selteneren Linksgewinde
werden durch ein der Maßangabe nachgesetztes L gekennzeichnet.
b) Verhältnis Steigungshöhe P zu Basisbreite b der Erzeugenden. Ist dieses grö-
ßer als 1, dann liegt ein offenes Gewinde vor, bei dem die Windung abgesetzt
um den zylindrischen Kern läuft. Ausführung z.B. bei Blechschrauben und
Kunststoffspritzteilen. Das Gewinde ist geschlossen, wenn die Basisbreite o-
der, bei mehrgängigen Gewinden, die Summe der Basisbreiten gleich der
Steigungshöhe ist, Abb. 6.6.
c) Gangzahl. Mehrgängig sind Gewinde, bei denen mehrere ( n ) Gewindegänge
gleicher Steigung gleichabständig umlaufen. Sie werden angewendet für
Schnellverschlüsse und Stellaufgaben, da sie eine hohe Steigung und eine
große Gewindefläche (Belastbarkeit) bei kleinen radialen Abmessungen er-
möglichen. Bei diesen Gewinden ist zu unterscheiden zwischen der Steigung
der Schraubenlinie Ph , und der Teilung P , dem achsenparallelen Abstand
aufeinander folgender, gleichgerichteter Flanken. Es gilt: Ph = n ⋅ P .
Befestigungsgewinde sind immer, Lastgewinde überwiegend eingängig, Abb. 6.6.
Bei eingängigem Gewinde ist Ph = P , d.h. Steigung und Teilung sind gleich groß.
Tabelle 6.1. Gewindeformen

Erzeugende Bezeichnung Beschreibung Normen (Beispiele)
Fläche
Rechteck Flachgewinde Früher häufig für Spindelpres-
sen. Ohne technische Bedeu-
tung, da ungenau in der Ferti-
gung und bei Verschleiß nicht
nachzuscheiden
Tabelle 6.1. (Fortsetzung)

symm. Trapez Trapezgewinde Vorzugsweise für Bewegungs- DIN 103
gewinde, wie Kraftgewinde bei
niedriger Beanspruchung oder
unbestimmter Kraftrichtung
unsymm. Trapez Sägengewinde Kraftgewinde bei hoher einsei- DIN 513

tiger Belastung, z. B. Pressen DIN 2781
Kreisbogen Rundgewinde Unempfindliche Verbindungen DIN 405

bei schweren Betriebsbedin- DIN 20400
gungen (Fahrzeugkupplungen)
und gerollte Blechgewinde
Dreieck Spitzgewinde Verbindungs- und Befesti- DIN 13

gungsschrauben
Zur weiteren Information: [DIN202]
Abb. 6.6. Offene und geschlossene Gewinde, ein- und mehrgängig
Maßbezeichnung der Gewinde

Am Beispiel des ISO-Spitzgewindes in Abb. 6.7. werden definiert:
d Außendurchmesser des Bolzengewindes, zugleich Nenndurchmesser. Der

Außendurchmesser D des Muttergewindes ist beim ISO-Gewinde gleich
groß, sonst um das doppelte Kopfspiel größer.
d3 Kerndurchmesser, das ist der Durchmesser des inneren zylindrischen Schaf-
tes. Der Kernquerschnitt A3 = π ⋅ d 32 / 4 wird zur Festigkeitsberechnung
herangezogen. Der Innendurchmesser des Muttergewindes ist um das dop-
pelte Kopfspiel größer.
d2 Flankendurchmesser. Er bezeichnet den mittleren Zylinder, auf dem in Achs-
richtung Gewindegang und -lücke gleich breit sind. Für diesen Durchmesser
erfolgt die Angabe des mittleren Steigungswinkels ϕ , Abb. 6.1.
H1 Tragtiefe, das ist die senkrecht zur Gewindeachse gemessene Breite der
Flankenüberdeckung.
H Höhe des theoretischen Dreiecksprofils.
Es werden Befestigungsgewinde, Gewinde für Rohre, Fittings und Armaturen,

Bewegungsgewinde und Sondergewinde für Spezialschrauben unterschieden.
Abb. 6.7. Maßbezeichnungen an Gewinden nach [DIN13]
6.2.1 Befestigungsgewinde
Zu den Befestigungsgewinden gehören metrisches ISO-Spitzgewinde nach

[DIN13], T 1, T 20, T 28, [DINISO261], [DINISO965], T 1, T 2, T 3 sowie
[DIN14], T 1 bis T 4. Das Spitzgewinde hat einen Flanken- oder Öffnungswinkel
von 60°, d.h. die Erzeugende ist das gleichseitige Dreieck. Der Bolzengewinde-
grund ist mit einem Radius r = H / 6 stark ausgerundet, um die Kerbwirkung
herabzusetzen. Die Ausführung erfolgt in den Gütegraden fein ( f ), mittel ( m )
und grob ( g ).
a) Regelgewinde nach [DIN13], T 1.

Dieses Gewinde wird so benannt, weil es in der Regel allgemein anwendbar ist.
Seine Belastbarkeit ist hoch wegen des günstigen Verhältnisses d / P = 5 bis
11. Als optimal gelten Werte im Bereich 8 ≤ d / P ≤ 9 .
Bezeichnung: M mit nachgesetztem Nenndurchmesser d; z.B. M5; M16; M24.
Maße siehe Tabelle 6.2.
Tabelle 6.2. Metrisches ISO-Regelgewinde nach [DIN13], T1 (Auszug),

Nennmaße in Millimeter ohne Toleranzen
Flanken- Spannungs-
Gewinde-Nenn- Stei-
durch- Kerndurchmesser querschnitt des
Durchmesser d = D gung
messer Außengewindes
Innen-
Reihe Reihe Reihe Außen-
P d2 = D2 gewinde AS [mm²]
1 2 3 gewinde d3
D1
3 0,5 2,675 2,387 2,459 5,03
3,5 0,6 3,110 2,764 2,850 6,78
4 0,7 3,545 3,141 3,242 8,78
4,5 0,75 4,013 3,580 3,688 11,3
5 0,8 4,480 4,019 4,134 14,2
6 1 5,350 4,773 4,917 20,1
7 1 6,350 5,773 5,917 28,9
8 1,25 7,188 6,466 6,647 36,6
9 1,25 8,188 7,466 7,647 48,1
10 1,5 9,026 8,160 8,376 58
11 1,5 10,026 9,160 9,376 72,3
12 1,75 10,863 9,853 10,106 84,3
14 2 12,701 11,546 11,835 115
16 2 14,701 13,546 13,835 157
18 2,5 16,376 14,933 15,294 193
20 2,5 18,376 16,933 17,294 245
22 2,5 20,376 18,933 19,294 303
24 3 22,051 20,319 20,294 353
27 3 25,051 23,319 23,752 459
30 3,5 27,727 25,706 26,211 561
33 3,5 30,727 28,706 29,211 694
36 4 33,402 31,093 31,670 817
39 4 36,402 34,093 34,670 976
42 4,5 39,077 36,479 37,129 1121
45 4,5 42,077 39,479 40,129 1306
48 5 44,752 41,866 42,587 1473
52 5 48,752 45,866 46,587 1758
56 5,5 52,428 49,252 50,046 2030
60 5,5 56,428 53,252 54,046 2362
64 6 60,103 56,639 57,505 2676
Tabelle 6.3. Metrisches ISO-Feingewinde nach [DINISO261] und diverse Teile von
[DIN13] (Auszug); Nennmaße für Außengewinde in Millimeter ohne Toleranzen
Re- Steigungen und Gewindenennmaße für Feingewinde

Nenndurch- gel-
messer d ge-
Reihe win- Vorzugsmaße fein 1 fein 2 extra fein
de
1 2 3 PRegel P d2 d3 P d2 d3 P d2 d3
8 1,25 --- --- --- 1 7,350 6,773 0,75 7,513 7,080
10 1,5 1 9,350 8,773 1,25 9,188 8,466 0,75 9,513 9,080
12 1,75 1,5 11,026 10,160 1,25 11,188 10,466 1 11,350 10,773
14 2 --- --- --- 1,5 13,026 12,160 1 13,350 12,773
15 --- --- --- --- 1,5 14,026 13,160 1 14,350 13,773
16 2 --- --- --- 1,5 15,026 14,160 1 15,350 14,773
17 --- --- --- --- 1,5 16,026 15,160 1 16,350 15,773
18 2,5 2 16,701 15,546 1,5 17,026 16,160 1 17,350 16,773
20 2,5 2 18,701 17,546 1,5 19,026 18,160 1 19,350 18,773
22 2,5 2 20,701 19,546 1,5 21,026 20,160 1 21,350 20,773
24 3 --- --- --- 2 22,701 21,546 1,5 23,026 22,160
25 --- --- --- --- --- --- --- 1,5 24,026 23,160
27 3 --- --- --- 2 25,701 24,546 1,5 26,026 25,160
30 3,5 --- --- --- 2 28,701 27,546 1,5 29,026 28,160
33 3,5 --- --- --- 2 31,701 30,546 1,5 32,026 31,160
35 --- --- --- --- --- --- --- 1,5 34,026 33,160
36 4 2 34,701 33,546 3 34,051 32,319 1,5 35,026 34,160
39 4 2 37,701 36,546 3 37,051 35,319 1,5 38,026 37,160
40 --- --- --- --- 3 38,051 36,319 2 38,701 37,546
42 4,5 2 40,701 39,546 3 40,051 38,319 1,5 41,026 40,160
45 4,5 2 43,701 42,546 3 43,051 41,319 1,5 44,026 43,160
48 5 2 46,701 45,546 3 46,051 44,319 1,5 47,026 46,160
50 --- --- --- --- 3 48,051 46,319 1,5 49,026 48,160
52 5 3 50,051 48,319 2 50,701 49,546 1,5 51,026 50,160
55 --- --- --- --- 2 53,701 52,546 1,5 54,026 53,160
56 5,5 4 53,402 51,093 2 54,701 53,546 1,5 55,026 54,160
60 5,5 4 57,402 55,093 2 58,701 57,546 1,5 59,026 58,160
64 6 4 61,402 59,093 2 62,701 61,546 1,5 63,026 62,160
65 4 62,402 60,093 2 63,701 62,546 1,5 64,026 63,160
68 6 4 65,402 63,093 2 66,701 65,546 1,5 67,026 66,160
70 --- 6 66,103 62,639 4 67,402 65,093 2 68,701 67,546
72 --- 6 68,103 64,639 4 69,402 67,093 2 70,701 69,546
75 --- --- --- --- 4 72,402 70,093 2 73,701 72,546
80 --- 6 76,103 72,639 4 77,402 75,093 2 78,701 77,546
90 --- 6 86,103 82,639 4 87,402 85,093 2 88,701 87,546
100 --- 6 96,103 92,639 4 97,402 95,093 2 98,701 97,546
200 --- 8 194,80 190,19 6 196,10 192,64 4 197,40 195,09
300 --- 8 294,80 290,19 6 296,10 292,64 4 297,40 295,09
b) Feingewinde nach [DIN13], T 2 bis T 11 und T 21 bis T 26, [DINISO965], T 3.

Feingewinde haben gegenüber den Regelgewinden kleinere Steigungen. Da ei-
ne große Vielzahl von Kombinationen möglich ist, sind Auswahlreihen zu be-
achten, innerhalb derer Reihe 1 vor Reihe 2 und diese vor Reihe 3 zu bevorzu-
gen ist. Bezeichnung: M mit nachgesetztem Produkt, Nenndurchmesser
d x Steigung P; z.B. M 12 x 1,25; M 16 x 1,5; M 24 x 1,5. Abmessungen siehe
Tabelle 6.3.
6.2.2 Gewinde für Rohre, Fittings und Armaturen
Rohre und Rohrverbindungen sowie damit verbundene Armaturen müssen druck-

dicht miteinander verschraubt werden. Hierzu werden folgende Gewindearten
verwendet:
Tabelle 6.4. Whitworth-Rohrgewinde [DIN3858]
Gewindemaße
Außen- Flanken- Kern- Steigung Gangzahl
Gewindegröße
durchmesser durchmesser durchmesser auf 1 Zoll
Zoll
d=D d2 = D2 d1 = D1 P z
R 1/2 13,157 12,301 11,445 1,337 19
R 3/8 16,662 15,806 14,950 1,337 19
R 1/2 20,955 19,793 18,631 1,814 14
R 3/4 26,441 25,279 24,117 1,814 14
R1 33,249 31,770 30,291 2,309 11
R 1 1/4 41,910 40,431 38,952 2,309 11
R 1 1/2 47,803 46,324 44,845 2,309 11
R2 59,614 58,135 56,656 2,309 11
a) Kegeliges Metrisches Gewinde nach [DIN158]

Das Gewinde hat kegeliges Außengewinde (Kegel 1:16) und zylindrisches In-
nengewinde. Da das Gewinde nicht sicher selbstdichtend ist, sind daher zusätz-
liche Dichtmittel nötig. Bei niedrigen Drücken genügt eine Kurzausführung des
Gewindes.
Bezeichnung: z.B. M 30 x 2 keg. DIN 158.
b) Whitworth-Rohrgewinde nach [DIN3858]
Das Gewinde hat kegeliges Außen- und zylindrisches Innengewinde. Sein theo-
retisches Gewindeprofil ist ein gleichschenkliges Dreieck mit einem Spitzen-
winkel von 55°. Die Verbindung ist druckdicht.
Bezeichnung: R mit nachgesetztem Nenndurchmesser (Innendurchmesser, ge-
messen in Zoll) des Normrohrs, auf dessen Außendurchmesser das Gewinde
geschnitten wird; z.B. Rp 1/2" DIN 3858.
Maße siehe Tabelle 6.4.

6.2.3 Bewegungsgewinde
Sie haben zwischen dem Schraubenbolzen und der Mutter eine geringere Reibung
als die Befestigungsgewinde. Sie lassen sich in die Trapez- und die Sägengewinde
unterteilen. Es ist anzumerken, dass auch das Flachgewinde ein Bewegungsge-
winde ist. Es wird hier aber nicht näher behandelt, weil es nicht gebräuchlich und
nicht genormt ist.
a) Trapezgewinde nach [DIN103], T 1 bis T 8 (Abb. 6.8.).
Die theoretische Grundform ist ein symmetrisches Trapez mit einem Öff-
nungswinkel von 30°. Das Gewinde hat ein Kopf- sowie ein Fußspiel und ist
flankenzentriert. Bezeichnung: Eingängige Gewinde. Tr d x P, z.B. Tr 40 x 7;
mehrgängige Gewinde: Tr d x Ph P, z.B. Tr 40 x 14 P7 (2-gängiges Trapezge-
winde). Maße siehe Tabelle 6.5.
Abb. 6.8. Trapezgewinde nach [DIN103]
b) Sägengewinde nach [DIN513] und [DIN2781] (Abb. 6.9., Abb. 6.10.).

Das Profil des Sägengewindes nach DIN 513 ist ein unsymmetrisches Trapez
mit einer Neigung von 3° gegen die Achsnormale auf der Lastseite und von 30°
auf der Rückflanke. Der Gewindegrund ist kräftig ausgerundet. Die Gewinde-
zentrierung erfolgt durch die Übergangspassung H10/h9 von Mutter-
Kerndurchmesser und Bolzen-Außendurchmesser.
Bezeichnung: Eingängiges Gewinde: Sd x P, z.B. S 40 x 7; mehrgängiges Ge-
winde: Sd x Ph P , z.B. S 50 x 24 P8 (3-gängiges Sägengewinde).
Das Sägengewinde nach [DIN2781] (z.B. für hydraulische Pressen) hat eine gera-
de Lastflanke und eine um 45° geneigte Profilrückflanke (Abb. 6.10.). Dadurch
bleibt die Mutter von Radialkräften frei. Als Steigungsverhältnis wird d / P ≤ 32
empfohlen, das Gewinde ist somit ein Feingewinde. Zentrierung am Außen-
durchmesser durch die Passung H8/e8.
Bezeichnung: S d x P DIN 2781; z.B. S 160 x 6 DIN 2781.
Tabelle 6.5. Trapezgewinde nach [DIN103] (Auszug)

Steigungen der eingängigen Gewinde und Gewindenennmaße
Nenndurchmesser d
(mm ohne Toleranzen)
Reihe
1 2 P d2 d3 P d2 d3 P d2 d3
8 1,5 7,25 6,2
10 2 9,0 7,5 9,25 8,2
12 3 10,5 8,5 2 11,0 9,5
16 4 14,0 11,5 2 15,0 13,5
18 4 16,0 13,5 2 17,0 15,5
20 4 18,0 15,5 2 19,0 17,5
24 8 20,0 15,0 5 21,5 18,5 3 22,5 20,5
28 10 24,0 19,0 5 25,5 22,5 3 26,5 24,5
30 10 25,0 19,0 6 27,0 23,0 3 28,5 26,5
32 8 27,0 21,0 6 29,0 25,0 3 30,5 28,5
36 10 31,0 25,0 6 33,0 29,0 3 34,5 32,5
40 10 35,0 29,0 7 36,5 32,0 3 38,5 36,5
44 12 38,0 31,0 7 40,5 36,0 3 42,5 40,5
48 12 42,0 35,0 8 44,0 39,0 3 46,5 44,5
60 14 53,0 44,0 9 55,5 50,0 3 58,5 56,5
65 16 57,0 47,0 10 60,0 54,0 4 63,0 60,5
70 16 62,0 52,0 10 65,0 59,0 4 68,0 65,5
75 16 67,0 57,0 10 70,0 64,0 4 73,0 70,5
80 16 72,0 62,0 10 75,0 69,0 4 78,0 75,5
85 18 76,0 65,0 12 79,0 72,0 4 83,0 80,5
90 18 81,0 70,0 12 84,0 77,0 4 88,0 85,5
95 18 36,0 75,0 12 89,0 82,0 4 93,0 90,5
100 20 90,0 78,0 12 94,0 87,0 4 98,0 95,5
Abb. 6.9. Sägengewinde nach [DIN513]

Abb. 6.10. Sägengewinde 45° nach [DIN2781]
6.2.4 Sondergewinde für Spezialschrauben (Auswahl)
Es gibt sehr viele Sonderausführungen für Gewinde, die in einer Auswahl in

[DIN202] übersichtlich zusammengestellt sind.
a) Gewinde für Blechschrauben
Das Gewinde ist offen, das Profil dreieckig mit z.B. 60° Spitzenwinkel. Das
Bolzengewinde formt sich sein Muttergewinde selbst, es entsteht eine sog.
Presslochverschraubung im gedornten oder durchgezogenen Gewindeloch. Die
Haltbarkeit der Verschraubung ist bei gebohrten oder gestanzten Löchern klei-
ner.
b) Gewinde für Holzschrauben
Holzschrauben haben offene Gewinde mit dreieckigem Profil. Die Schraube
drückt ihr Gegengewinde, das Kernloch ist vorzubohren.
c) Rundgewinde z.B. nach [DIN405], T 1 und T 2
Es wird für Bewegungs- und Befestigungsschrauben angewendet, ist wenig
empfindlich gegen Schmutz und hat einen geringen Verschleiß bei häufigem
Lösen. Eine Sonderform des Rundgewindes ist das konische Rundgewinde als
Dichtgewinde für Erdölsteigleitungen (API-Gewinde: American-Petroleum-
Institute).
d) Gewinde für Wälzschraubtriebe
Sie sind nicht genormt, die Gewindeprofile, in denen die Wälzkörper - die Ku-
geln - laufen, haben eine Halbkreis- oder Spitzbogenform. Sie haben noch ge-
ringere Reibmomente als die Sägengewinde mit einem Flankenwinkel von 3°.
6.2.5 Befestigungsschrauben
Das An- bzw. Verschrauben ist das weitaus am häufigsten angewendete Verfahren
für lösbare Bauteilverbindungen. Teilweise können die Bauteile selbst, mit Au-
ßen- und Innengewinde versehen werden. Vorzugsweise versteht man aber als
Schraubenverbindung eine Anordnung, bei der die Bauteile mittels Schrauben
miteinander verbunden sind. Diese Ausführung ist vergleichsweise einfach und in
vielen Fällen kostengünstig, denn die Arbeitsvorgänge an den Werkstücken be-
schränken sich meist auf einfaches Bohren von Durchgangslöchern ohne hohe
Anforderungen an die Maßtoleranzen, allenfalls noch auf Gewindebohren. Die
Verbindung selbst wird mit dem qualitativ hochwertigen, aber durch die Massen-
produktion billigen Normteil Schraube vorgenommen. Der Fügevorgang, die
Montage, ist auch unter schwierigen Bedingungen zuverlässig möglich, und die
Verbindung kann mit hoher Sicherheit gegen selbsttätiges Lösen ausgeführt wer-
den.
Schrauben dürfen nur durch Längskräfte beansprucht werden, nur in Sonderfäl-
len lässt man Scherbeanspruchungen des Schraubenschafts zu. Querkräfte zwi-
schen den Bauteilen sind daher üblicherweise durch Reibkräfte in den Trennfugen
zu übertragen, die durch genügend hohe Vorspannung der Schrauben (Flächen-
pressungen in den Trennfugen) bewirkt werden müssen.
Nach der Gestaltung unterscheidet man gemäß Abb. 6.11. Durchsteckverbin-
dungen und Aufschraubverbindungen. Im ersten Fall wird die Schraubenkraft
durch das Anziehen der Mutter erzeugt, im zweiten Fall befindet sich das Gegen-
gewinde in einem Bauteil. Hier besteht nach häufig wiederholtem Fügen, beson-
ders bei weniger festem Material (z.B. Aluminium oder Grauguss) die Gefahr,
dass das Gewinde ausreißt. In diesen Fällen ist es günstiger eine Ausführung mit
Stiftschraube und Mutter zu wählen.
Abb. 6.11. Schraubenverbindungen. a) Durchsteckverbindung mit Mutter (DSV); b) Auf-

schraubverbindung (ESV); c) Aufschraubverbindung mit Stiftschraube und Mutter
Bei Schrauben lassen sich folgende Grundformen unterscheiden: Kopfschrauben,

Stiftschrauben, Gewindestifte, Gewindestopfen und Schraubenbolzen. Kopf-
schrauben (Tabelle 6.6. ) sind die am meisten angewendete Ausführung. Sie wer-
den in Kopf, Schaft und Gewinde unterteilt.
Tabelle 6.6. Kopfschrauben
Bezeichnung Ausführung Norm Größe

Sechskantschrauben mit DIN EN ISO 4014 M1,6 bis
Schaft M160
Sechskantschrauben mit DIN EN ISO 8765 M8x1 bis
Schaft und metrischem M64x4
Feingewinde
Sechskantschrauben mit DIN EN ISO 4017 M1,6 bis
Gewinde bis Kopf M64
Sechskantschrauben mit DIN EN ISO 8676 M8x1 bis
Gewinde bis Kopf und M64x4
metrischem Feingewinde
Sechskant- DIN 609 M8 bis
Passschrauben M52
mit langem Gewindezapf
en
Sechskantschrauben mit DIN 7990 M12 bis

Sechskantmutter für M30
Stahlkonstruktionen
Sechskantschrauben mit DIN EN 1665 M5 bis
Auflageflansch M20
Schraube mit Außen- DIN 34801 M5 bis

sechsrundkraftangriff und M20
großem Auflageflansch
Zylinderschrauben mit DIN EN ISO 4762 M1,6 bis

Innensechskant M64
Zylinderschrauben mit DIN M4 bis

Innensechskant – Niedri- 6912 M36
ger Kopf, mit Schlüsselfü
hrung
(diese Schrauben sind aufgrund der geringen Restbodendicke nicht für eine überelastische
Montage geeignet)
Zylinderschrauben mit DIN 34802 M5 bis
großem Innensechsrund- M20
kraftangriff
Senkschrauben mit DIN ISO 10642 M3 bis
Innensechskant M20
Der Kopf überträgt die Schraubenkraft auf die Bauteile und dient zum Aufbrin-
gen des Anzugsmoments durch außen oder innen angreifende Schlüssel. Nach
seiner Gestalt wird unterschieden in z.B. Sechskant-, Vierkant-, Zylinder- und
Senkkopfschrauben. Bei Zylinder- und Senkkopfschrauben wird weiter nach der
Form der Werkzeugangriffsflächen (z.B. Schlitz, Kreuzschlitz, Innensechskant,
XZN usw.) unterteilt.
Der Schaft hat überwiegend das gleiche Maß wie der Gewindenenndurchmes-
ser. Wegen seiner verhältnismäßig groben Toleranzen ist eine Querbelastung
(Scherbeanspruchung) in einer Mehrschraubenverbindung nicht zulässig. Tritt
trotzdem eine Querbelastung auf, so sind Schrauben mit verstärkten, geschliffenen
Schäften in entsprechend eng tolerierten Bohrungen (Passschraubenverbindung)
erforderlich. Für hohe dynamische Belastung werden häufig Schrauben mit ver-
jüngtem Schaft (Dünnschaftschrauben, auch als Dehnschrauben bezeichnet) ein-
gesetzt. Ihre Bauformen sind keine Normteile, sie können für den Einsatzfall pas-
send konstruiert werden (siehe jedoch [DIN2510]). Verbreitete Ausführungen
haben Schaftdurchmesser d T = (0,9 bis 0,7) ⋅ d 3 . Passbunde und Ansätze fixieren
die Trennflächen und zentrieren die Schrauben in der Bohrung (Abb. 6.12.).
Wichtiger aber ist ein gut gerundeter Übergang vom Schaft zum Kopf.
Die Oberflächengüte der Dehnschäfte braucht nicht besonders hoch zu sein, da
nach Versuchen selbst bei technisch extremen Rauheiten von Rt = 25 μm die
Brüche auch im Gewinde auftraten.
Das Gewinde geht bei kleinen Gewindedurchmessern und bei kurzen Schrau-
ben immer bis fast zum Kopf, sonst - außer z.B. bei der Ausführung nach [DIN-
ENISO4018] oder [DINENISO8676] - überdeckt es nur einen bestimmten
Klemmlängenbereich. Die Gewinde werden in drei Toleranzklassen fein ( f ),
mittel ( m ) - das ist die übliche Ausführung - und grob ( g ) ausgeführt.
Stiftschrauben gemäß Tabelle 6.7. werden je nach dem Werkstoff des aufneh-
menden Bauteiles mit unterschiedlich langen Einschraubenden geliefert ( l E ≅ 1 d
für St, [DIN938]; l E ≅ 1,25 d für Grauguss, [DIN939]; l E ≅ 2 d für Al,
[DIN835]). Wichtig für die ordnungsgemäße Funktion ist, dass beim Lösen der
Verschraubung die Mutter abgeschraubt wird. Dafür ist ein fester Sitz des Ein-
schraubgewindes notwendig. Dies wird erreicht durch ein eng geschnittenes Sack-
lochgewinde, festes Einschrauben bis zum Gewindeende (Kerbgefahr) oder Fest-
ziehen mit einem Endzapfen gegen den Bohrungsgrund.
Abb. 6.12. Dünnschaftschrauben (Dehnschrauben); Formen und Einbaubeispiele nach

[DIN2510]
Tabelle 6.7. Stiftschrauben
Bezeichnung Ausführung Nach Norm Größe

Stiftschrauben - DIN 938 M3 bis
Einschraubende 1 d M52

Einschraubende 1,25 d M52

Einschraubende 2 d M24

Einschraubende 2,5 d M24
Gewindestifte gemäß Tabelle 6.8. haben auf der ganzen Länge Gewinde und
sind mit einem Schlitz oder einem Innensechskant versehen. Sie werden haupt-
sächlich zur Sicherung der Lage von Teilen benutzt, z.B. von Stellringen, Rädern
und Rollen auf Wellen usw. (Abb. 6.13.). Das Schraubenende kann als einfache
Kegelkuppe [DINEN24766], mit einem Zapfen [DINEN27435] oder einer Spitze
[DINEN27434] ausgeführt sein, die in eine Senkung oder eine Nut des Gegenstü-
ckes eingreifen, oder als Ringschneide [DINEN27436], die sich selbst ihre Auf-
nahme formt. Verwendet man die Gewindestifte zum Einstellen, so empfiehlt sich,
die Lage durch eine Kontermutter (niedrige Sechskantmutter) zu fixieren.
Abb. 6.13. Gewindestifte; a) mit Ringschneide nach [DINEN27436], radialer Einbau in

einem Stellring; b) mit Kegelkuppe nach [DINEN24766], axialer Einbau zur Befestigung
und Momentübertragung
Schraubenbolzen nach [DIN2509] bestehen aus einem glatten Schaft mit beid-
seitigem Gewindeende. Sie werden in Konstruktionen zum Verbinden von Teilen
eingesetzt, die beidseitig unabhängig voneinander lösbar sein sollen. Nach dem
Abschrauben der Mutter lässt sich das zugehörige Teil abziehen, ohne dass der
Bolzen aus der Bohrung entfernt werden muss (z.B. günstig bei beengten Platz-
verhältnissen). In Abb. 6.14. wird eine Ausführung mit einem Dehnschaft gemäß
[DIN2510], T3, gezeigt, die für Bauteile im Hochtemperaturbereich mit großen
Temperaturdehnungen vorzusehen ist.
Abb. 6.14. Schraubenbolzen mit Dünnschaft gemäß [DIN2510]
Tabelle 6.8. Gewindestifte
Bezeichnung Ausführung Nach Norm Größe

Gewindestifte mit DIN EN 24766 M1,2 bis M12
Schlitz und Kegel-
kuppe

Schlitz und Spitze

Schlitz und Zapfen

Schlitz und Ring-
schneide
Gewindestifte mit DIN EN ISO 4026 M1,6 bis M24

Innensechskant mit
Kegelstumpf

Innensechskant und
abgeflachter Spitze

Innensechskant und
Zapfen

Innensechskant und
Ringschneide
6.2.6 Muttern und Zubehör
Muttern sind scheibenförmige Bauteile mit Innengewinde und außenliegenden

Angriffsflächen für das Anziehwerkzeug. Die meist verbreiteten Formen sind die
Sechskant- und die Vierkantmuttern, weitere Ausführungen sind Schlitzmuttern,
Lochmuttern, Nutmuttern und, für einfache Klemmaufgaben, Rändelmuttern so-
wie Flügelmuttern. Für spezielle Anwendungen erhalten die Muttern besondere
Formelemente, z.B. Schlitze oder geschlitzte Kronen für Splintsicherungen, mas-
sive oder blechgepresste Kappen zur Dichtung und zum Schutz, Flügel für Hand-
betätigung, Ösenringe usw. (Tabelle 6.9. ).
Die Sechskantmutter ([DINENISO4032], Ausführung m und mg; [DINEN-
ISO4034], Ausführung g) hat eine Mutterhöhe von m = 0,8 d und ist dadurch bei
angepasster Werkstoffwahl sicher gegen Gewindeauszug bzw. -ausreißen. Die
flache Mutter nach [DINENISO4035] mit einer Mutterhöhe m = (0,55 ... 0,6) d
soll nur für einfaches Klemmen (Kontern) verwendet werden. Die Mutterecken
sind mit 30° (15°) gefast, so dass die Auflagefläche einen Kreisring mit dem Au-
ßendurchmesser DK = 0,9 ⋅ SW (SW = Schlüsselweite) bildet.
Für Blechkonstruktionen, die nur begrenzte Einschraubtiefe bieten, werden
Anschweiß- ([DIN928] und [DIN929]) oder Annietmuttern ([DIN987]) verwen-
det. Speziell in der Automobil- und Konsumartikelindustrie haben sich in Dünn-
blechkonstruktionen auch steckbare oder punktschweißbare Blechmuttern be-
währt. Das Muttergewinde wird durch ein ausgestanztes Loch und zwei hochge-
bogene Blechlappen gebildet. Diese stemmen sich beim Anziehen der Schraube in
den Gewindegrund und bilden dadurch eine gute Sicherung gegen Lockern (Abb.
6.15.).
Um die Werkstückoberfläche zu schützen und die Auflagekraft der Schraube
gleichmäßiger verteilt aufzubringen, werden Scheiben untergelegt (für Metall
[DINENISO7089], [DINENISO7090] und [DINENISO7092]; für Holz [DIN436],
[DIN440] und [DINENISO7093]). Speziell für Schraubenverbindungen von
Normprofilen gibt es Vierkantscheiben ([DIN434] und [DIN435]), die mit der
Neigung der Profilgurte (8% für U-Profile, 14% für I-Profile) ausgeführt sind und
eine gerade Kopf- und Mutterauflage ermöglichen (Vermeidung einer Biegebean-
spruchung des Schraubenschafts). Bei Stahlkonstruktionen werden im Allgemei-
nen Scheiben nach [DIN7989] verwendet.
Abb. 6.15. Blechmuttern

Tabelle 6.9. Mutterformen
Bezeichnung Ausführung Normen Größen

Sechskantmutter DIN EN ISO 4032 M1,6 bis
M64
DIN EN ISO 8673 M8x1 bis
(Feingewinde) M64x4
Sechskantmutter, niedri- DIN EN ISO 4035 M1,6 bis

ge Form, mit Fase M64
(Feingewinde) M64x4
Sechskantmutter hohe DIN EN ISO 4033 M5 bis

Form (m ca. 1,0 d) M36
Sechskantmutter mit DIN EN 1661 M5 bis

Flansch M20
Sechskantmutter mit DIN EN ISO 7040 M3 bis

Klemmteil M36
(Feingewinde) M36x3
Sechskantmutter mit DIN EN 1663 M5 bis

Klemmteil und Flansch M20
Nutmutter mit metrischem DIN 1804 M6x0,75

Feingewinde bis
M200x3
Kronenmutter, mit metri- DIN 935-1 M4 bis

schem Regel- und Fein- M100x4
gewinde
Sechskant-Hutmutter mit DIN 986 M4 bis

Klemmteil M20x1,5
Kreuzlochmutter DIN 548 M2 bis

M10

Vierkantmutter DIN 557 M5 bis
M16
Sechskant-Schweißmutter DIN 929 M3 bis

M16
6.3 Herstellung und Werkstoffe
Die Herstellung von Schrauben erfolgt in spanender oder in spanloser Fertigung.

Spanend geformte Teile werden meist aus Automatenstahl hergestellt, der jedoch
durch die Legierungselemente Schwefel, Phosphor und Blei relativ spröde ist.
Daher eignet er sich nur für Schrauben und Muttern der unteren Festigkeitsklassen
(Festigkeits klasse 3.6 bis 6.8). Spanende Fertigung erfolgt nur noch bei kleinen
Losgrößen oder zur Fertigbearbeitung vorgepresster Teile. Die spanlose Fertigung
der Schrauben und Normteile erfolgt bei größeren Durchmessern (> M 24), gro-
ßen Stauchverhältnissen und kleinen Losgrößen wegen der dann einfacheren
Werkzeuge durch Warmumformung. In der Großserienfertigung und bei den klei-
nen bis mittleren Stauchverhältnissen der Normschraubenfertigung überwiegt bei
weitem die Kaltumformung. Ausgangsmaterial sind Stangen und Drahtringe, die
in Abschnitte zerteilt und in mehreren Fertigungsstufen auf einzelnen Maschinen
oder zusammengefasst im sog. Boltmaker durch Stauchen und Reduzieren (Abb.
6.16.) zur Schraube umgeformt werden. Auch das Gewinde wird mit ebenen oder
runden Walzwerkzeugen gerollt, die das Gewinde spiegelverkehrt eingearbeitet
tragen. Durch die Umformung tritt eine Werkstoffverfestigung auf, d.h. die
Schrauben haben eine erhöhte Streckgrenze und eine bessere Dauerfestigkeit bei
allerdings verminderter Bruchdehnung. Dieser Festigkeitszuwachs kann er-
wünscht sein, in diesem Fall werden die Gewinde nach dem Vergüten gewalzt
(„schlussgerollte“ Gewinde). Ausgangsmaterial für die Mutterherstellung ist
gleichfalls als Draht oder in Stäben angeliefertes Rundmaterial. Dieses wird zer-
teilt und in mehreren Umformstufen in die Sechskantform gestaucht. Das Kern-
loch wird ausgestanzt, das Muttergewinde dann spanabhebend mit einem Über-
laufbohrer erzeugt.
Abb. 6.16. Fertigungsstufen bei Schrauben: Anstauchen des Kopfes in mehreren Stufen,
drücken den Schaftes für den Gewindebereich, Kopf fertig stauchen, rollen (eindrücken)
des Gewindes
Je nach der Werkstoffart kann sich eine Wärmebehandlung anschließen, die in

einem Schwingretortenofen oder in einem Band-Durchlaufofen kontinuierlich im
Durchlauf erfolgt. Schrauben mit niedrigem Streckgrenzenverhältnis bzw. hoher
Dehnung (Festigkeitsklasse 4.6 und 5.6) werden geglüht. Schrauben ab der Fes-
tigkeitsklasse 8.8 müssen vergütet werden, desgleichen Muttern ab der Festig-
keitsklassen 10. Zur Vermeidung der festigkeitsmindernden Randentkohlung
werden die Öfen mit Schutzgas-Atmosphäre betrieben. Blechschrauben und
selbstschneidende Schrauben werden einsatzvergütet, d.h. die Oberfläche wird mit
Kohlenstoff oder Stickstoff durch Eindiffundieren angereichert, so dass nach dem
Härten und gegebenenfalls Anlassen eine harte Oberfläche bei zähweichem Kern
vorliegt.
Je nach dem Einsatzfall kann ein Korrosionsschutz erforderlich werden, wobei
Korrosionsbeanspruchungen durch folgende Medien zu unterscheiden sind:
1. Atmosphäre, d.h. Luft mit verschiedener Feuchtigkeit und unterschiedlichen
Gehalt an aggressiven Bestandteilen (z.B. SO2, Salz)
2. Schwitzwasser (Kondensat)
3. Wasser, z.T. mit gelösten Salzen bzw. mit Ionen
4. Säuren verschiedener Art, Stärke und Konzentration
5. Laugen
Die Korrosion kann flächig abtragend wirken, durch Lokalelementbildung ört-
liche Zerstörung auslösen, als Spaltkorrosion und als Spannungsrisskorrosion auch
selektiv auftreten.
Einfacher Korrosionsschutz ist durch Einbrennen von Öl (ca. 1 ȝm Schichtdi-
cke) oder Aufbringen einer Phosphatschicht (Zink-, Mangan-, Misch-
Eisenphosphat) zu erreichen. Besserer Schutz erfolgt durch galvanisch aufge-
brachte Zink- und Cadmiumschichten mit Schichtdicken um 5 bis 15 ȝm im Ge-
winde (vgl. [DINENISO4042]) und Verstärkungen an den exponierten Stellen,
wie z.B. Kopf und Schaftende. Der Korrosionsschutz ist unterschiedlich, je nach
Belastungsart zu wählen. Ferner ist zu beachten, dass sich die Reibwerte deutlich
ändern.
Beim galvanischen Verzinken von höherfesten Schrauben kann es durch Ein-
diffundieren von Wasserstoff zu einer gefährlichen Versprödung kommen. Hin-
weise zur Ausführung der Verzinkung und Minderung der H2-Verprödung enthält
[DINENISO4042].
6.3.1 Werkstoffe für Schrauben und Muttern
Der meist verwendete Werkstoff für Befestigungsschrauben, Muttern und Zubehör

ist Stahl mit guter Zähigkeit, der trotz hoher Festigkeit und des komplizierten,
dreidimensionalen Spannungszustands in der Verbindung ein hinreichendes Deh-
nungsvermögen aufweist, um den gefährlichen Sprödbruch zu vermeiden, über-
dies muss er gut kaltverformbar sein. Neben Stahl spielen in Leichtbaukonstrukti-
onen immer mehr Aluminiumschrauben eine große Rolle
6.3.1.1 Stahlschrauben
Die Festigkeitseigenschaften von Stahlschrauben sind in Festigkeitsklassen einge-
stuft, die wie ihre Prüfverfahren in [DINENISO898], T 1 (Schrauben), T 2 (Mut-
tern) oder [DIN267], T 3 (Schrauben) und [DINEN20898] genormt sind. Deren
Geltungsbereich erstreckt sich nur auf die normalen Anwendungsbedingungen der
Normteile aus unlegierten oder niedrig legierten Stählen, die keine besonderen
Anforderungen an Schweißbarkeit, Korrosionsbeständigkeit, Warmfestigkeit (Be-
triebstemperatur > 300°C) und Kaltzähigkeit (Betriebstemperatur < - 50°C) erfül-
len müssen. Schrauben der Festigkeitsklassen 3.6 bis 6.8 werden aus Stählen ohne
Wärmebehandlung gefertigt. Sie haben bei der Kaltumformung eine merkbare
Festigkeitssteigerung erfahren. Für Schrauben mit Zugfestigkeitswerten Rm > 800
N/mm² (Festigkeitsklasse 8.8 und höher) sind vergütete, feinkörnige Edelbaustäh-
le mit homogenem Vergütungsgefüge bis in den Kern erforderlich. Bei größeren
Abmessungen muss man mit Rücksicht auf die Durchvergütung zu niedrig legier-
ten Stählen übergehen.
Die Bezeichnung der Festigkeitsklassen erfolgt durch zwei durch einen Punkt
getrennte Zahlen, z.B. 8.8. Die erste Zahl verschlüsselt die nominelle Zugfestig-
keit Rm des Werkstoffes:
ª N º
Rm « 2 »
1. Zahl = ¬ mm ¼
100
Im Beispiel: Rm = 8 ⋅100 N/mm 2 = 800 N/mm 2 .
Die zweite Zahl steht für das Verhältnis der Werkstoffstreckgrenze Re zur Zug-
festigkeit Rm :
Re
2. Zahl = ⋅10
Rm
Im Beispiel:
Re = Rm 10 ⋅ 8 = 640 N / mm 2
Für Muttern sind die Festigkeitsklassen, Werkstoffzuordnungen und Prüfver-

fahren mit dem gleichen Geltungsbereich wie für Schrauben festgelegt. Die Werk-
stoffzugfestigkeit Rm wird am vergüteten Prüfdorn bestimmt und, wie bei den
Schrauben, in der ein- oder zweistelligen Kennzahl (5 bis 14) verschlüsselt:
Zahl = Prüfspannung in N / mm 2 /100
Neben der Festigkeit ist die Bruchdehnung eine wichtige Kenngröße für
Schrauben- und Mutterwerkstoffe. Naturgemäß sinkt die Bruchdehnung mit stei-
gender Festigkeit. Für den Maschinenbau übliche Standardschrauben der Festig-
keitsklasse 8.8 haben ca. 14% Bruchdehnung, hochfeste Schrauben der Klasse
12.9 nur noch 9%. Weitere Hinweise sind z.B. [DINENISO898] zu entnehmen.
Richtig ausgelegte Schraubenverbindungen entstehen durch die Paarung von
Schrauben und (Normal-) Muttern mit gleicher Festigkeitskennzahl, d.h. diese
können mit modernen Verfahren angezogen werden, und es besteht keine Gefahr
des Abstreifens der Gewindegänge. Bei den Muttern muss darüber hinaus eine
Unterscheidung in 3 Klassen beachtet werden:
1. Muttern mit voller Belastbarkeit, d.h. mit Mutterhöhen m 0,8 d und Schlüs-
selweiten SW 1,45 d. Hierfür gelten die zuvor erwähnten Festigkeitskennzah-
len oder -klassen.
2. Muttern mit eingeschränkter Belastbarkeit, vorzugsweise mit reduzierter Mut-
terhöhe 0,5 d m 0,8 d. Eine der Festigkeitskennzahl vorangesetzte Null
weist darauf hin, dass die Gewindegänge vor dem Erreichen der werkstoffbe-
dingten Festigkeit der Schraubenverbindung abscheren können (ausziehen).
3. Muttern für Schraubenverbindungen ohne festgelegte Belastbarkeit. Sie werden
mit einer Ziffern-Buchstaben-Kombination bezeichnet, in der die Zahl 1/10 der
Vickershärte angibt und H für „Härte“ steht.
Werkstoffe der beschriebenen Art sind geeignet für Einsatzfälle unterhalb einer
Betriebstemperatur von 300°C. Für den anschließenden Temperaturbereich bis
700°C eignen sich warmfeste bzw. hochwarmfeste Werkstoffe nach [DIN-
EN10269]. Solche Werkstoffe bieten hohe Zeitdehngrenzen und Zeitstandfestig-
keiten sowie einen guten Relaxationswiderstand. Typische Werkstoffe sind:
400°C: 24 Cr Mo 5
500°C: 40 Cr Mo V 4 7
600°C: X 22 Cr Mo V 12 1
700°C: Ni Cr 20 Ti Al
Für Temperaturen unter – 50°C sind kaltzähe Werkstoffe anzuwenden. Typische

Werkstoffe sind:
- 70°C: 26 Cr Mo 4;
- 140°C: 12 Ni 19;
- 250°C: X 12 Cr Ni 18 9.
Weitere Werkstoffe für Schrauben und Muttern sind Messing (z.B. Cu Zn 40
Pb 3), vornehmlich für Klemmen in der Elektrotechnik, und Thermoplaste, vor-
zugsweise Polyamid. Letztere sind hervorragend korrosionsbeständig, jedoch
temperaturempfindlich und können durch Kriechen die Vorspannung verlieren, so
dass ihre Anwendung bei größeren Klemmkräften und Sicherheitsforderungen
nicht möglich ist.
Schrauben nach [DINENISO898] müssen mit einer dauerhaften Kennzeich-
nung der Festigkeitsklasse in Form der eingeprägten oder vorstehenden Festig-
keitskennzahl und dem Herstellerzeichen versehen sein. Die Markierung soll vor-
zugsweise am Kopf erfolgen, bei Sechskantschrauben auf der oberen Fläche, bei
Innensechskantschrauben auf dem Rand oder seitlich am Kopfzylinder. Für Stift-
schrauben erfolgt die Kennzeichnung ab der Festigkeitsklasse 8.8 auf der Stirnflä-
che des Muttergewindes, bei Platzmangel durch ein quadratisches, diagonal oder
quer geteiltes Symbol. Muttern erhalten ab der Festigkeitsklasse 8 die Kennzei-
chen als eingeprägte Ziffern auf der Stirnfläche oder mit einem Zifferblatt-Kode.
Ein Punkt auf der Fase markiert die 12-Uhr-Stellung, und Striche stehen für die
Stundenzahl, die mit der Festigkeitskennzahl gleich ist. Für die Festigkeitsklasse
10 beispielsweise befindet sich der Strich in der 10-Uhr-Stellung.
6.3.1.2 Aluminiumschrauben, weitere Werkstoffe für Schrauben

In [DINEN28839] werden Werkstoffe für Schrauben und Mutter aus Nichteisen-
metallen festgelegt. Neben Al Schrauben werden z. B. für Anwendungen in der
Starkstromtechnik Kupferwerkstoffe wegen der elektrischen Leitfähigkeit einge-
setzt. Beim Einsatz von Nichteisenmetallen muss die im Allgemeinen geringere
Festigkeit des Schraubenwerkstoffes in Kauf genommen und entsprechend be-
rücksichtigt werden. Sehr leistungsfähig, aber auch kostenintensiv sind Titan-
schrauben, die z. B. auch in der Medizintechnik eingesetzt werden. Die am häu-
figsten verwendete Legierung ist TiAlV6-4, diese hat einen E-Modul von ca.
110.000 MPa, bei einer Dichte von 4,5 g/cm3 und Festigkeiten von über 1000
MPa.
Zur Verschraubung von Al- und Magnesiumgehäusen werden in der Kraftfahr-
zeugbranche immer mehr Al Schrauben eingesetzt. Der Hauptgrund liegt nicht im
Gewichtsvorteil, sondern im vergleichbar großen Wärmeausdehnungskoeffizien-
ten mit den verspannten Bauteilen. Die folgende Tabelle 6.10. zeigt Werkstoffe
aus Aluminium für Schrauben.
Tabelle 6.10. Werkstoffe für Verbindungselemente aus Aluminium, [DINEN28839]
Werkstoff Gewinde- Zugfestigkeit Dehngrenze Bruch-

Nenndurch- Rm min RP 0,2 min dehnung A min
Zei- Bezeichnung messer d N/mm2 N/mm2 %
chen
AL1 AlMg3 d M10 270 230 3
M10<d M20 250 180 4
AL2 AlMg5 d M14 310 205 6
M14<d M36 280 200 6
AL3 AlSi1MgMn d M6 320 250 7
M6 < d M39 310 260 10
AL4 AlCu4MgSi d M10 420 290 6
M10<d M39 380 260 10
AL5 AlZnMgCu 0,5 d M39 460 380 7
AL6 AlZn5,5MgCu d M39 510 440 7
6.3.2 Beschichtungen
Verbindungselemente müssen in den meisten Fällen mit einer Korrosion schüt-

zenden Beschichtung versehen werden, wenn der Schraubenwerkstoff nicht selbst
korrosionsstabil ist. Der Aufwand, der für einen Korrosionsschutz von Schrauben
betrieben werden muss, hängt maßgeblich vom Einsatzort der Schraube ab. Wird
eine Schrauben z.B. im Ölbad eines Getriebes eingesetzt, genügt schon ein tempo-
rärer Schutz durch Einbrennen von Öl oder durch Aufbringen einer (wenige ȝm)
dünnen Phosphatschicht.
Sehr häufig kommen galvanisch aufgebrachte Zn Beschichtungen zum Einsatz.
Ein Problem stellt dabei die sogenannte Wasserstoffversprödung dar, die bei hö-
herfesten Stahlschrauben, die galvanisch verzinkt werden, auftritt. Daher sollten in
der Praxis keine galvanisch verzinkten Schrauben mit Festigkeiten größer 10.9
eingesetzt werden. Für größere Schrauben, z. B. im Brückenbau werden Schrau-
ben im Tauchverfahren feuerverzinkt. Damit wird eine wesentlich größere
Schichtdicke erreicht (ca. 20 bis 40 ȝm) und eine entsprechend längere Nutzungs-
dauer der Korrosionsschutzschicht. Da die Beschichtungen häufig den Reibwert
am Gewinde und Kopf erhöhen, werden auch reibungsmindernde Partikel auf
Kunststoffbasis aufgebracht, um die Reibwerte günstiger zu gestalten.
Eine weitere Entwicklung stellen Zinklamellenbeschichtungen dar, die in einer
organischen oder anorganischen Matrix elektrochemisch wirksame Metallpartikel
tragen und guten Korrosionsschutz liefern, ohne die Gefahr einer Wasserstoffver-
sprödung zu haben. In Tabelle 6.11. sind verschiedene Beschichtungen aufgelistet.
Tabelle 6.11. Beschichtungen für Verbindungselemente
Schwarze Temporärer Korrosionsschutz durch Einbrennen von Öl beim Wärmebe-

Vergütung handlungsprozess; preiswert, da in die Verbindungselementefertigung inte-
griert.
Phosphat- Temporärer Korrosionsschutz durch Erzeugen einer Konversionsschicht
schicht mit Schmierstoffspeicherfunktion; Neigung zu Stick-Slip-Verhalten bei der
Schraubmontage falls Schichtdicke zu groß, Haupteinsatzfeld sind Ma-
schinenteile in geschlossenen Ölräumen (z.B. im Motor)
Zinkschicht Preiswerter, mittlerer Korrosionsschutz; Gefahr der H-Versprödung bei
12.9 oder höher; meist mit anschließender Passivierung der Zinkschicht
eingesetzt
Zinklegie- Hoher Korrosionsschutz durch reaktionsstabilen Beschichtungswerkstoff;
rungsschicht sonst gleiche Randbedingungen wie beim Verzinken
Zinklamellen- Hoher bis höchster Korrosionsschutz durch Kombination von Isolationswir-
beschichtung kung und katodischem Schutz; Möglichkeit zur Vermeidung von H-
Versprödungsgefahr beim Beschichtungsprozess
organische Korrosionsschutzwirkung stark von Art und Schichtdicke des Überzugs
Beschichtung abhängig; große Farbvielfalt
Sonstige Für spezielle Einsatzfälle, z.B. chemisches Vernickeln im Apparatebau
Beschichtung
6.3.3 Festigkeit von Schrauben und Schraubenverbindungen
Die Werkstoffbeanspruchung in einer belasteten Schraubenverbindung wird durch

Kerbwirkungen im Schaft-Kopf-Übergang ( α k ≅ 2,6 ), im Gewindeauslauf
( α k ≅ 3,2 ), im freien Gewinde ( α k ≅ 2,6 ) und vor allem am Anfang der Ein-
schraubzone (bei einer Druckmutter α k ≅ 4,6 ) geprägt. Da sich mehrere Bean-
spruchungsarten überlagern und die Krafteinleitung im Einschraubbereich un-
gleichförmig erfolgt, bildet sich ein komplexer, mehrdimensionaler Spannungszu-
stand aus, der sich in einer ausgeprägten Dehnungsbehinderung und dadurch ver-
ursachter, erhöhter Sprödigkeit des Bruches auswirkt. Die Tragfähigkeit der
Schraubenverbindung führt daher, zurückgerechnet, zu deutlich anderen Festig-
keitswerten als für den Werkstoff, und zwar mit unterschiedlicher Auswirkung, je
nach dem Belastungsfall (statisch oder dynamisch) und dem dadurch bestimmten
Bruchmechanismus.
Die für den Bruch der Schraubenverbindung maßgebliche höchste Beanspru-
chung liegt im Gewindegrund des Schraubenbolzens. Bei der Durchleitung der
Schraubenkraft entstehen auf den Gewindeflanken Pressungen mit ungleicher
Verteilung sowohl in radialer Richtung als auch längs des Gangs sowie eine kom-
binierte Biege-Schubbeanspruchung in den Gewindeprofilen. Diese bildet sich
zudem unterschiedlich aus für das Bolzen- und das Muttergewinde wegen der
unterschiedlichen Beanspruchungsart der Körper dieser Elemente. Der Schrau-
benbolzen ist auf Zug beansprucht, wie dem Kraftfluss in (Abb. 6.17.) einsichtig
zu entnehmen ist. Seine Dehnung, die im Gewindebereich unmittelbar vor der
Einschraubzone am größten ist, baut sich über die Einschraublänge ab. Dies er-
folgt real kontinuierlich längs des umlaufenden Gewindeganges, doch schon die-
ses wird modellhaft durch eine Reihenanordnung von „Einzelgewindegängen“ mit
gestuften Lastanteilen ersetzt. Die Mutter ist durch die Auflagekraft auf Druck
beansprucht, und zwar mit höchster Last und daher größter Stauchung gerade am
Gewindeeinlauf. Die so entstandenen Formdifferenzen zwischen dem Schrauben-
und dem Muttergewinde müssen von den Gewindeprofilen der einzelnen Gänge
nachgiebig aufgenommen werden und bewirken eine stark ungleichförmige Ver-
teilung der Betriebslast auf die einzelnen Gewindegänge (Abb. 6.18.).
Abb. 6.17. Kraftfluss im Gewinde; a) bei einer Durchgangsschraube mit einer Druck-
mutter; b) bei einer Stiftschraube, ohne Klemmung in der Trennfuge
Bei noch elastischer Beanspruchung trägt der erste Einschraubgang etwa 35 bis
40% der Schraubenkraft. Etwas günstigere Verhältnisse herrschen im Einschraub-
gewinde einer Stiftschraube, da im Falle der in Abb. 6.17. gezeichneten Zugbelas-
tung auch das Bauteilgewinde Zugdehnung erfährt. Die höchste Belastung erfährt
der letzte, am tiefsten eingeschraubte Gewindegang. Man beachte aber den Son-
derfall wenn das Gegenstück, wie es häufig der Fall ist, klemmend aufgeschraubt
wird, kehrt sich der Kraftfluss um, und die Verhältnisse werden denen in einer
normalen Mutter fast gleich.
Fasst man die beschriebenen Einflüsse zusammen, d.h. die Pressung, die Biege-
Schubbeanspruchung im Gewindeprofil, deren ungleicher Übergang in die zug-
oder druckbeanspruchten Grundkörper, die ungleichförmige Lastverteilung und
die Kerbwirkung, dann wird verständlich, dass eine zutreffende Bestimmung der
tatsächlichen Werkstoffanstrengung an der gefährdeten Stelle im Gewindekerb-
grund nicht möglich ist. Zu berücksichtigen ist dabei, dass die denkbaren Re-
chenmodelle auch angesichts der wirklichen Geometrien nur eine grobe Annähe-
rung der tatsächlichen Verhältnisse ermöglichen. Die Haltbarkeit der Schrauben-
verbindung wird überdies durch weitere Mechanismen geprägt, z.B. die Lastart,
die starke Umlagerung der Spannungsverhältnisse bei Fließvorgängen und
schließlich die Versagensart der schwächsten Stelle, d.h. der Bruch im Bolzen
oder das Abscheren oder Ausreißen des Gewindes. Die Berechnung zur Dimensi-
onierung einer Schraubenverbindung beruht daher auf Festigkeitswerten, die in
Versuchen an vollständigen Schraubenverbindungen gewonnen wurden (Gestalt-
oder Bauteilfestigkeit) und somit alle genannten Einflüsse integral enthalten.
Abb. 6.18. Lastverteilung im Gewinde für die einzelnen Gänge; durchgezogenen Linie:
bei elastischem Anziehen; gestrichelte Linie: bei überelastischem Anziehen mit Last-
ausgleich durch plastische Verformung
6.3.3.1 Zügige Belastung von Gewinde und Schaft

Eine durch eine statische Zugkraft (dazu zählen auch noch bis zu 1000 Lastspiele)
belastete Schraubenverbindung bricht trotz aller Kerbeinflüsse immer im kleinsten
Querschnitt. Dieser ist bei der normalen Schaftschraube der Gewindekern, bei der
Dünnschaftschraube der Schaft.
Bei genügend zähem Werkstoff der Schraube werden örtliche Überspannungen
durch Fließen ausgeglichen, so dass die rechnerische Bruchspannung (berechnet
als Nennspannung) immer über der Werkstoffzugfestigkeit Rm liegt. Auch der
Fließbeginn ist nie niedriger als die Werkstoffstreckgrenze Re bzw. die Dehn-
grenze Rp 0,2 . Daher werden diese Werkstoffkennwerte zur Dimensionierung ver-
wendet.
Unter Zuglastbeanspruchung hat ein Gewindebolzen sogar eine um 10% höhere
Tragfähigkeit gegenüber einem glatten Stab mit dem Gewindekerndurchmesser d3.
Dieser Zuwachs ist auf den mehrachsigen Spannungszustand im gekerbten Bauteil
zurückzuführen. Die ungleichförmige Spannungsverteilung verhindert plastische
Verformung, auch wenn örtlich begrenzt die Streckgrenze schon erreicht ist. Erst
wenn unter weiterer Laststeigerung die Werkstoffanstrengung in größeren Berei-
chen an diese Grenze kommt, setzt durchgängiges Fließen ein, das dann auch
Zonen erfasst, die, selbst nicht kraftübertragend, an den eigentlichen Lastbereich
angrenzen. Dieses Übergreifen erzeugt eine Stützwirkung, die sich nach außen als
scheinbare Erhöhung der Werkstofffestigkeit darstellt. Die praktische Auswirkung
ist eine schrägliegende, dem Gewindegang folgende oder in Stufen abgesetzte
Bruchfläche des Zuglastbruchs im Gewinde.
Diese gestaltbedingt erhöhte Tragfähigkeit des Gewindes wird durch das Ein-
führen eines größeren Bezugsquerschnitts erfasst, um die Werkstofffestigkeit zur
Dimensionierung verwenden zu können. Dieser beträgt:
Spannungsquerschnitt AS = d S2π / 4 (6.12)
mit d S = (d 2 + d 3 ) / 2 .
Anmerkung
Sinnvoller wäre hier der Bezug auf den realen Kernquerschnitt A3 und Einführen
einer gewindeformabhängigen Stützziffer n χ , denn die Berechnungen auf Torsi-
onsbeanspruchung und Dauerfestigkeit erfolgen mit dem Kerndurchmesser d 3 .
Für Regelgewinde ist AS ca. 6% größer als der Kernquerschnitt A3 . Damit gelten
für die Schraube unter statischer Zugbelastung folgende Größen:
Kraft an der Fließgrenze (0,2%-Dehngrenze):
F0, 2 = Re ⋅ AS (= Rp 0, 2 ⋅ AS ) (6.13)
Bruchlast an der Zugfestigkeit:

FSm = Rm ⋅ AS (6.14)
Bei Dünnschaftschrauben (Schaftdurchmesser d T ≤ 0,9 ⋅ d 3 ) tritt der Bruch im

Schaft auf, und zwar ist er identisch einem Bruch in einem glatten Stab. Hierbei
gelten folgende Größen:
Kraft an der Fließgrenze (0,2%-Dehngrenze):
F0, 2 = Re ⋅ AT (= Rp 0, 2 ⋅ AT ) (6.15)
Bruchlast an der Zugfestigkeit:

FSm = Rm ⋅ AT (6.16)
mit AT = π ⋅ d T2 / 4 .
6.3.3.2 Auszugsfestigkeit der Gewinde

Die im vorigen Abschnitt beschriebene Grenze der Haltbarkeit einer Schrauben-
verbindung als Bruch im kleinsten Querschnitt des Schraubenbolzens hatte als
stillschweigende Voraussetzung eine hinreichende Einschraubtiefe des Gewindes,
damit die Haltbarkeit der ineinandergreifenden Gewindegänge von Schraube und
Mutter größer ist als die des Schraubenbolzens. Die Komplexität des Spannungs-
feldes im durch Druck, Schub und Biegung beanspruchten Gewindegang wurde
bereits erwähnt. Nächst dem Bolzenquerschnitt ist das Gewindeprofil gefährdet.
Die Beanspruchung erreicht hier, ausgehend von der Spannungsüberhöhung im
Gewindegrund (Kerbwirkung), schnell Werte in der Größe der Festigkeit des
Werkstoffes.
Bei steigender Last oder bei überelastischem Anziehen der Mutter treten plasti-
sche Verformungen in den Gewindegängen auf, die in Richtung eines Lastaus-
gleichs auf die einzelnen Gewindegänge wirken (Abb. 6.18.). Dennoch bleibt
durch die überlagerten Kerb- und die Biegezusatzspannungen die größte Bean-
spruchung im 1. Gewindegang.
Bei zu kleiner tragender Gewindelänge setzt sich unter fortlaufend steigender
Last die plastische Verformung der Gewindezone weiter durch. Die einzelnen
Gewindegänge werden dabei ungefähr gleichmäßig belastet, bis - je nach den
Festigkeitsverhältnissen - das Muttergewinde ausgezogen oder das Bolzengewinde
abgestreift wird. Gemäß der Darstellung von Ausreißversuchen in Abb. 6.19.
steigt die Tragfähigkeit der Schraubenverbindung daher proportional mit der Mut-
terhöhe m , bis bei der „kritischen“ Mutterhöhe mKr das verschraubte Gewinde
und der Schraubenbolzen gleich haltbar sind. Bei noch größerer Mutterhöhe m
reißt stets der Schraubenbolzen in der vorher beschriebenen Art. Als zweiter Pa-
rameter erscheint in Abb. 6.19. die Festigkeit des Mutterwerkstoffes. Wenngleich
die Darstellung für konkrete Werkstoffe gewonnen wurde, so gilt das Ergebnis
auch für andere Werkstoffpaarungen, solange das Verhältnis der Festigkeitswerte
für die Schrauben- und die Mutternwerkstoffe gleich ist. Die kritische Mutterhöhe
bei gleichen Werkstoffen liegt bei etwa m ≈ 0,6 ⋅ d , mithin genügend unterhalb
der Höhe für Normmuttern nach [DINENISO4032]. Daher gilt als Regel:
In einer Schraubenverbindung sollen Schraube und Mutter mit gleicher Festig-

keitskennzahl (Festigkeitsklasse) gepaart werden.
Abb. 6.19. Haltbarkeit von Schraubenverbindungen mit unterschiedlichen Mutterhöhen,

nach [Illg01]
Tabelle 6.12. Mindest-Einschraubtiefe le für Regelgewinde bei statischer Zugbelastung

(bei dynamischer Belastung le um ca. 20% erhöhen), angelehnt an [Illg01]
Empfohlene Mindesteinschraubtiefe ohne Ansenkungen für

Schraubenfestigkeitsklassen
8.8 10.9 12.9
Gewindefeinheit d/P
Bauteilwerkstoff Rm in 6 bis 9 10 bis 13 6 bis 9 10 bis 13 6 bis 9
mit geschnittenem N/mm2 Regel- Fein- Regel- Fein- Regel-
Muttergewinde gewinde gewinde gewinde gewinde gewinde
S235 > 360 1,0 d 1,25 d 1,25 d 1,4 d 1,4-2,1 d
S355 > 500 0,9 d 1,0 d 1,0-1,6 d 1,2 d 1,2-1,8 d
C45V
34CrMo4V > 800 0,8 d 0,8 d 0,9-1,1 d 0,9 d 1,0-1,2 d
42CrMo4V
GJL > 220 1,0-1,3 d 1,25 d 1,2-1,6 d 1,4 d 1,4-1,8 d
Al99,5 > 180 2,0-2,5 d
AlMgSiF32 > 330 2,0 d 1,4 d 1,4 d 1,6 d
AlCuMg1F40 1 > 550 1,0 d
GmgAl9Zn1 > 230 1,5-2,0 d 1,4 d 1,4 d 1,6 d
Feingewinde erfordern aufgrund der höheren Tragfähigkeit der Schraube auch

eine größere Mutterhöhe als bei Regelgewinden.
Die empfohlenen Einschraublängen für Sacklochgewinde sind durchweg größer
als die Mutterhöhen. Einmal ist die größere Werkstoffvielfalt zu beachten, unter
anderem die herstellungsbedingte Inhomogenität z.B. der Gusswerkstoffe, zum
anderen soll man angesichts des gegenüber einer Mutter vielfach höheren Wertes
eines Bauteiles größere Verformungen des Gewindes vermeiden (Tabelle 6.12. ).
6.3.3.3 Dauerfestigkeit der Gewindeverbindung

Zeitlich veränderliche, axial wirkende Betriebskräfte erzeugen in der vorgespann-
ten Schraube einen Spannungszustand:
σ = σ m + σ a (t ) (6.17)
In diesem Spannungszustand wird einer zeitlich konstanten Mittelspannung σ m

eine zeitlich veränderliche Ausschlagsspannung oder Dauerschwingbeanspru-
chung σ a folgender Größe überlagert:
FSAo − FSAu (6.18)
σa =
2A3
FSAo ist der obere Grenzwert einer wechselnden axialen Schraubenzusatzkraft

und FSAu der entsprechende untere Grenzwert. Bis zu Schwingspiel- oder Last-
wechselzahlen von etwa N = 1000 ist kein Unterschied gegenüber einmaliger

Belastung feststellbar, d.h. die Dimensionierung kann wie für den statischen Fall
erfolgen. Wachsende Schwingspielzahlen bewirken jedoch, sobald an den Stellen
der maximalen Spannungsspitzen die dem Werkstoff eigentümliche Beanspru-
chungsgrenze überschritten wird, das Entstehen von Mikrorissen aus Risskeimen
und ihr Anwachsen bis zum Dauerbruch. Obgleich die Kerbwirkungszahl β k d.h.
die Formzahl α k abgeschwächt mit der Stützziffer n χ (vgl. Kapitel 3), an den
genannten Stellen stark unterschiedliche Werte annimmt, so tritt doch die höchste
Beanspruchung im ersten Gewindegang außerhalb der (Druck-) Mutter auf. Hier
kommt es also bei Überlast zum Dauerbruch.
Anders als bei zügiger Beanspruchung, bei der eine Kerbe durch die Stützwir-
kung der vom Fließen mit erfassten Kerbschattenzonen einen Anstieg der Tragfä-
higkeit bewirkt, wird bei dynamischer Belastung immer eine deutliche Minderung
der Festigkeit gegenüber dem am glatten Stab gemessenen Wert beobachtet. Die
Stützwirkung der kerbnahen Zonen beschränkt sich auf eine Minderung der Form-
zahl α k . Als weitere Einflussgröße ist die mit ansteigender Festigkeit wachsende
Kerbempfindlichkeit der Werkstoffe zu beachten.
Zusammengefasst findet man die Kerbwirkung im gefährdeten Querschnitt so
ausgeprägt, dass bei Schraubenverbindungen aus Schrauben und Muttern norma-
ler Fertigung und homogener Festigkeit des Werkstoffes die Dauerfestigkeit σ A
gemäß Abb. 6.20.
− nur ca. 10% der Festigkeit, bei zügiger Beanspruchung, erreicht
− unabhängig ist von der Größe der Mittelspannung σ m ist und
− für Festigkeitsklassen 6.8 nahezu unabhängig ist von der Festigkeitsklasse ist.
Die Vermeidung eines Dauerbruchschadens nur durch die Verwendung einer

Schraube höherer Festigkeit ist infolgedessen nicht möglich. Die Dauerhaltbarkeit
oder -festigkeit einer Schraubenverbindung erweist sich dem gemäß als Bauteil-
festigkeit, deren versuchstechnisch gewonnene Werte durch die Vielzahl von
Einflussfaktoren eine erhebliche Streuung zeigen. In Abb. 6.21. sind Anhaltwerte
der zulässigen Dauerfestigkeitsamplitude σ A abgeleitet aus [VDI2230], Ausgabe
1986 für schlussvergütete und schlussgewalzte Schrauben dargestellt. Da die bis-
lang aus Versuchen ermittelten Werten starke Streuungen aufweisen [Illg01],
sollte der Konstrukteur eher niedrige Werte unterstellen.
Abb. 6.20. Smith-Dauerfestigkeitsbilder für a) schlussvergütete Schrauben; b) schluss-

gerollte Schrauben; jeweils mit Normmutter
Abb. 6.21. Dauerhaltbarkeit von Schrauben der Festigkeitsklassen 8.8 bis 12.9 in Ab-
hängigkeit vom Gewindenenndurchmesser (Anhaltswerte!)
Die Haltbarkeit oder Festigkeit unter Schwingbeanspruchung ist mit den be-
kannten Maßnahmen zur Minderung von Kerbeinflüssen zu steigern. Eine unmit-
telbare Verbesserung der Schwing- oder Wechselfestigkeit wird durch Kaltverfes-
tigung der Gewindegänge erreicht, wobei der Werkstoff verfestigt und gleichzeitig
ein Druck-Eigenspannungszustand aufgebaut wird, der eine Zugbeanspruchung
mindert. Die Dauerhaltbarkeit oder Dauerfestigkeit der nach dem Vergüten kaltge-
rollten Gewinde („schlussgerollt“) ist rund doppelt so hoch wie die der schluss-
vergüteten Ausführung, allerdings sinkt die Ausschlagfestigkeit σ A (Spannungs-
ausschlag) mit steigender Mittelspannung, d.h. mit zunehmender Vorspannkraft
FV . Diese Art der Schraubenherstellung ist wegen der höheren Umformkräfte und
dem gemäß geringeren Haltbarkeit der Gewindewalzwerkzeuge wesentlich teurer.
Günstiger ist es - besonders bei größeren Durchmessern und festeren Werkstof-
fen -, vorprofilierte Gewinde nach dem Vergüten nachzurollen.
Ihre Dauerfestigkeit erreicht so etwa 80% der Steigerung, die sich bei voller
Profilierung ergibt. Konstruktive Maßnahmen am Gewinde (z.B. andere Profil-
formen, größere Ausrundung) oder an den Anschlussteilen sind sehr wirkungsvoll
um die hohen örtlichen Zusatzspannungen zu reduzieren. Dadurch wird die Wech-
sel- oder Schwingfestigkeit indirekt erhöht.
6.3.3.4 Flächenpressung an Kopf- und Mutterauflagefläche
In der Auflagefläche zwischen den Schraubenköpfen und Muttern und den ver-
spannten Teilen darf unter der Wirkung der maximalen Schraubenkraft die Flä-
chenpressung p die Quetschgrenze oder Grenzflächenpressung pG nicht über-
schreiten, da sonst das Kriechen (zeitabhängiges plastisches Verformen) zum

unkontrollierbaren Abbau der Verspannung führen würde. Die Flächen- oder
Auflagepressung p lässt sich in folgender Weise ermitteln:
FS max (6.19)
p= ≤ pG
Ap
Ap = ( DK2 − DC2 )π / 4 = Auflagefläche (6.20)
DK = 0,9 ⋅ SW = Auflagedurchmesser
DC = Innendurchmesser der Auflage (Lochsenkung beachten!)
Werte für die zulässige Flächenpressung bzw. die Grenzflächenpressung sind in

Tabelle 6.13. zusammengestellt.
Tabelle 6.13. Zulässige Flächenpressung in Kopf- und Mutterauflageflächen, nach

[VDI2230], Ausgabe 2001
Werkstoff- Werkstoffkurzname Werkstoff Nr. Rp0,2 min Grenzfl.-

gruppe Pressung pG
2
N/mm
N/mm2
S235JRG1 1.0036 230 490
Baustähle
S355JO 1.0553 355 760
Vergütungs- 34CrMo4 1.7720 800 870

stähle 16MnCr5 1.7131 850 900
GJL-250 0.6020 Rm=250 900
Gusseisen
GJS-400-15 0.7040 250 700
Al-Knet- AlMgSi1F28 3.2315.62 200 230

legierung AlZnMgCu1,5 3.4365.71 470 410
Magnesium- GD-AZ91 3.5812 150 180
legierung (MgAl9Zn1)
6.4 Dimensionierung und Berechnung
Zur Berechnung von Schraubenverbindungen wird besonders auf die VDI-

Richtlinie 2230 [VDI2230] verwiesen, in der das wichtigste Schrifttum zusam-
mengestellt ist. Neben der aktuellen Ausgabe der VDI 2230 sei auch die lange Zeit
genutzte Ausgabe von 1986 erwähnt. Aufgrund der gewachsenen Komplexität in
der neuen Ausgabe der VDI2230 und teilweise noch ausstehender Bestätigung
durch die Praxis wird im Rahmen dieses Kapitels teilweise auch noch auf die alte
und bewährte Ausgabe von 1986 verwiesen.
Neben dieser für den Maschinenbau wichtigsten Richtlinie für die Berechnung
und Gestaltung von Schraubenverbindungen sind in speziellen Anwendungsfel-
dern, wie z.B. im Stahlbau, im Druckbehälterbau und bei Flanschverbindungen
jeweils spezielle Richtlinien zu berücksichtigen, die der Anwender aktuell be-
schaffen muss und die deshalb auch hier nicht zitiert werden sollen.
6.4.1 Berechnungsgrundlagen und Modellbildung
Die Berechnung einer Schraubenverbindung beruht auf dem physikalischen Mo-

dell, dass Schraube und verschraubte Bauteile sich unter einer Krafteinwirkung
elastisch verformen. Die Schraubenverbindung ist danach ein federnd verspanntes
System aus der Schraube und den auf den Begriff „Hülse“ (oder auch als Platte
bezeichnet) reduzierten, umgebenden Bauteilen, in das äußere Betriebskräfte und
gegebenenfalls Verformungen, z.B. durch Setzen, Kriechen oder thermische Aus-
dehnung, eingeleitet werden. Unter deren Einwirkung darf sich einerseits der
Bauteilverbund nicht lösen (die Mindestklemmkraft, d.h. der Reibungsschluss
bzw. die Dichtungsfunktion müssen erhalten bleiben), andererseits dürfen die
zusätzlichen Beanspruchungen, vornehmlich die der Schraube, nicht zum über-
schreiten der Bauteilfestigkeit führen. Es sei schon hier darauf verwiesen, dass zur
Dimensionierung der Schraubenverbindung die Kräfte möglichst genau bekannt
sein müssen, da dieses und nicht etwa die Genauigkeit des Rechenganges die
Verlässlichkeit der Auslegung begründet. Andererseits muss man sich darüber klar
sein, dass die während des Betriebes in den Bauteilen wirkenden Kräfte schwierig
zu bestimmen sind, sei es wegen der Unzulänglichkeiten bei der Lastgrößenermitt-
lung, der fehlenden Kenntnis des Wirkorts, der Verteilung auf Wirkrichtungen
(Zug, Schub, Biegung) oder der Rückwirkungen der konstruktiven Gestaltung der
verschraubten Bauteile.
Auf die Schraubenverbindung wirken nach Abb. 6.22. folgende äußere Belas-
tungen:
1. die Axialkraft FA bewirkt durch axial wirkende Betriebskräfte
2. die Querkraft FQ aus Querzug an den verspannten Teilen
3. das Biegemoment MB, hervorgerufen durch ein eingeleitetes Biegemoment oder
einen außermittigen Kraftangriff
4. das Torsionsmoment MT in den verschraubten Teilen
Abb. 6.22. Belastungen (Kräfte und Momente) auf eine Schraubenverbindung
Die Lastarten sind unterschiedlich wirksam hinsichtlich der Beanspruchung der

Schraube. Danach werden die Verbindungen in solche mit „Schraube im Neben-
schluss“ und solche mit „Schraube im Hauptschluss“ unterschieden. Beiden Ver-
bindungen ist gemeinsam, dass bei der Montage durch das Anziehen der Schraube
eine Vorspannkraft in der Verbindung hergestellt wird, welche die Bauteile elas-
tisch verformt (Längung der Schraube und Verkürzung (Stauchung) der Hülse)
und in den Fugen aufeinander presst. Betriebskräfte, die senkrecht zur Schrauben-
achse wirken, also Querkräfte FQ oder Umfangskräfte aus den Torsionsmomenten
MT werden durch Reibung in den Bauteilfugen übertragen. Sie verändern wegen
der unterschiedlichen Wirkrichtungen den Verspannungszustand nicht. Mithin
bleibt die Beanspruchung der Schraube durch die Betriebskräfte unbeeinflusst. Die
Schraube liegt also im Nebenschluss zur Betriebskraft.
Betriebslasten als Axialkräfte FA und Biegemomente MB wirken in Längsrich-
tung der Schraubenachse und damit in der Verformungsrichtung der Vorspannung
FV. Das elastisch federnde System stellt sich auf einen neuen Gleichgewichtszu-
stand ein mit z.B. veränderter Pressung in den Fugen. Die Betriebskräfte werden
durch die Schraube geleitet, wobei sich deren Beanspruchung ändert. Die Schrau-
be liegt also im Hauptschluss zur Betriebskraft.
Nach der Verbindungsgeometrie wird gemäß [VDI2230] folgende Unterteilung
vorgenommen:
1. Einschraubenverbindungen
2. Mehrschraubenverbindungen
Einschraubenverbindungen nach Abb. 6.23. lassen sich zurückführen auf die
zylindrische Schraubenverbindung und die Balkenverbindung. Mehrschrauben-
verbindungen nach Abb. 6.24. treten in einer Ebene als Balkenverbindung, flächig
und symmetrisch, speziell rotationssymmetrisch an der Kreisplatte, dem Rohr-

flansch mit Dichtring, dem (Wellen-) Flansch mit ebener Auflage oder auch bei
rechteckigem Anschluss auf. Die tatsächlichen, aufwendig gestalteten Mehr-
schraubenverbindungen lassen sich zweckmäßig auf diese gezeigten Geometrien
zurückführen, die dann auch der elementaren Berechnung zugänglich sind. Viel-
fach wird heute eine Strukturanalyse mit der Finite Element Methode durchgeführt
um die Lastverteilung in einer Mehrschraubenverbindung zu analysieren. Die
Berechnung der Tragfähigkeit erfolgt dann an der am höchsten belasteten Schrau-
be als abstrahierte Einschraubenverbindung. Bei Mehrschraubenverbindungen
beeinflussen sich die Schrauben gegenseitig, was erforderlich macht, dass eine
Montagereihenfolge anzugeben ist. Weiterhin hat es sich als zweckmäßig erwie-
sen, bei Mehrschraubenverbindungen stufenweise die Schrauben z. B. über Kreuz
oder in Kreisreihenfolge anzuziehen.
Abb. 6.23. Einschraubenverbindung nach [VDI2230], a) zylindrische Schraubenverbin-

dung; b) Balkenverbindung
Die zy1indrische Einschraubenverbindung ist ein bevorzugt betrachteter Grenz-
fall. Sie kann als Ausschnitt aus einer unendlichen und biegesteifen Mehrschrau-
benverbindung betrachtet werden und ist daher, mit den erforderlichen Restriktio-
nen, als Vergleichsfall für die oben genannten Geometrien brauchbar. Zur genaue-
ren Betrachtung wird auf die [VDI2230] verwiesen. Typische Anwendungsfälle
sind z.B. Zylinderkopfverschraubungen sowie Deckel- und Gehäuseverschrau-
bungen. In diesen Fällen ist der Kraftangriff mittig (a=0) und die Exzentrizität der
Schraubenachse von der Schwerpunktsachse der Anschlussfläche gleich Null
(s=0).
Bei Balkenverbindungen mit meist gegebenen Exzentrizitäten sowohl des
Kraftangriffes (a0) wie der Schraubenachse (s0) tritt eine zusätzliche Biegever-
formung auf, d.h. die Verbindung kann aufklaffen. Die Berechnung erfolgt in
diesem Fall mit Hilfe der elastischen Linie, wonach die Klemmkraftexzentrizität
berechnet wird. Hinweise zur Berechnung komplex beanspruchter Schraubenver-
bindungen sind [Dub01] und / oder [VDI2230] zu entnehmen. Die grundlegenden
Betrachtungen in dieser Abhandlung beschränken sich auf zentrisch verspannte
und zentrisch belastete Verbindungen.
6.4.2 Die vorgespannte Einschraubenverbindung
Voraussetzung für ihre Berechnung sind die Parallelität der Schraubenachse zur
Trennflächennormalen und das elastische Verhalten der Bauteile. Plastische Ver-
formungen werden nur für den mikrogeometrischen Bereich als Setzkraftverlust
zugelassen. Ferner sei die Exzentrizität der Schraubenlage gleich Null. Damit liegt
das klassische 2-Federn-Modell vor, bei dem die Verteilung der Kräfte auf die
Bauteile durch die jeweiligen Nachgiebigkeitsgrößen bewirkt wird.
Abb. 6.24. Mehrschraubenverbindung. a) Rohrflansch; b) Flanschkupplung; c) Tragplatte
6.4.2.1 Die Nachgiebigkeit der Bauteile

Die Nachgiebigkeiten der einzelnen Elemente einer Schraubenverbindung sind zur
maßstäblichen Darstellung des Verspannungsdiagrammes getrennt zu berechnen.
Elastische Nachgiebigkeit der Schraube

Ein zylindrischer Körper mit dem Querschnitt A, der wirksamen Länge l und aus
einem Werkstoff mit dem Elastizitätsmodul E erfährt bei der Belastung durch eine
Kraft F die Verlängerung oder Längenänderung:
F ⋅l (6.21)
f =
E⋅A
Die auf die Kraft F bezogene Verlängerung heißt elastische Nachgiebigkeit. Sie
beträgt:
f l 1 (6.22)
δ= = mit δ = und c = Federsteifigkeit
F E⋅A c
Eine Schraube besteht aus einer Anzahl elastischer Elemente, die mit guter Annä-
herung auf zylindrische (Ersatz-) Körper zurückzuführen sind. Für das Einzelele-
ment i der Länge li und der Querschnittsfläche Ai gilt mit dem Elastizitätsmodul
ES des Schraubenwerkstoffes gemäß Gl. (6.22) die Beziehung:
li
δi =
ES ⋅ Ai
Für die Nachgiebigkeit der Schraube gilt wegen der Hintereinanderschaltung die-
ser Einzelelemente die Bestimmungsgleichung:
n (6.23)
δ S = ¦ δ i + δ SK + δ GM + δ Gew
i =1
Die Aufteilung ist in Abb. 6.25. gezeigt, wobei für den Schaft die geometrischen
Querschnitte A1 sowie A2 und für das Gewinde außerhalb der Mutter der Kern-
querschnitt A3 gelten.
Die Nachgiebigkeit δ SK des Kopfes wird auf Grund vieler Versuche durch ei-
nen Zylinder mit dem Nenndurchmesser d und der Länge 0,5 ⋅ d für Sechskant-
schrauben und für Zylinderschrauben mit Innenkraftangriff mit 0,4 ⋅ d erfasst, d.h.
es gilt die Beziehung:
0,5 ⋅ d 0,4 ⋅ d (6.24)
δ SK = bzw. δ SK = (Zylinderschr.)
ES ⋅ AN ES ⋅ AN
Mit AN = Nennquerschnitt:
π ⋅d2
AN = A1 =
4
Die Nachgiebigkeit im Einschraubbereich ist:
δ GM = δ G + δ M
Abb. 6.25. Elastische Ersatzeinzelkörper einer Dünnschaftschraube (Dehnschraube) mit

unterschiedlichen Querschnittsflächen in den einzelnen Längenabschnitten zur Ermittlung
von įS nach VDI 2230
Sie setzt sich aus der Nachgiebigkeit δ G des eingeschraubten Schraubengewinde-

kerns und der Mutterverschiebung δ M (axiale Relativbewegung zwischen der
Schraube und der Mutter infolge elastischer und plastischer Biege- und Druckver-
formung der Schrauben- und der Muttergewindezähne) zusammen. Diese lassen
sich in folgender Weise ermitteln:
lG (6.25)
δG =
ES ⋅ A3
Mit lG = 0,5 ⋅ d
π ⋅ d 32
und A3 = = Gewindekernquerschnitt ist:
4
lM (6.26)
δM =
EM ⋅ AN
Dabei ist l M = 0,4 ⋅ d und EM der E-Modul des Muttergewindes (Anmerkung:

Faktor 0,4 gilt für Durchsteckverbindungen, für Einschraubverbindungen wird als
Faktor 0,33 eingesetzt) und
π ⋅d 2
AN = A1 = = Nennquerschnitt.
4
Die Nachgiebigkeit des nicht eingeschraubten Gewindeteils der Länge lGew ist:
lGew (6.27)
δ Gew =
ES ⋅ Ad 3
π ⋅ d 32
Mit Ad 3 = = Gewindekernquerschnitt und lGew = Gewindeschaftlänge
4
außerhalb des Muttergewindes.
Elastische Nachgiebigkeit der verspannten Teile
Auch für die gedrückten Teile wird ein linear-elastisches Verhalten angenommen
und dementsprechend als Nachgiebigkeit mit der Klemmlänge l K der Ausdruck
formuliert:
lK (6.28)
δp =
E p ⋅ Ap
Schwierigkeiten bereitet die Ermittlung der Querschnittsfläche Ap . Formal müsste

es heißen:
z =lk
dz
δP = ³
z = 0 E ( z ) ⋅ A( z )
Solange das verspannte Teil als Hülse ausgebildet ist, mit einem Durchmesser
etwa gleich dem Kopfauflagedurchmesser d w ( ≈ 0,9·Schlüsselweite), kann eine
homogene Druckspannungsverteilung im Hülsenquerschnitt AH angenommen und
für die Fläche Ap = AH gesetzt werden. Bei gepressten Platten verteilt sich die
Druckspannung auf eine etwa spindel- oder doppelkegelförmige Zone gemäß Abb.
6.26. Hierfür wird zur Berechnung eine zylindrische „Ersatzhülse“ gleicher Nach-
giebigkeit definiert. In den letzten Jahren hat sich die Modellbildung zur Bestim-
mung der Bauteilnachgiebigkeit weiterentwickelt.
Abb. 6.26. Pressungs- oder Druckspannungsverteilung in den verspannten Teilen
In Abb. 6.27. sind unterschiedliche analytische Modelle in Abhängigkeit von der

Bauteilausdehnung in Querrichtung zusammengefasst. Sie gehen alle davon aus,
dass sich ausgehend von der Kopfauflagefläche im Bauteil ein axiales Druckspan-
nungsfeld in Form eines Druckkegels oder einer Druckhülse ergibt. Die Fallunter-
scheidung zwischen den Varianten A, B, C wird durch Vergleich von Auflage-
durchmesser dW, Bauteildurchmesser DA und Grenzdurchmesser des Verfor-

mungskegels DAGr vorgenommen. Daneben wird zwischen Durchsteckschrauben-
verbindungen DSV und Einschraubverbindungen ESV unterschieden. Im Falle
einer Einschraubverbindung ESV wird das Muttergewindebauteil als Starrkörper
modelliert.
Die Modelle in Abb. 6.27. können nicht die reale Spannungsverteilungen wieder-
geben, sondern sollen das Axialverformungsverhalten des Bauteils unter Vor-
spannkraft parameterorientiert und hinreichend gut annähern. Bei der Modellbil-
dung bleiben Kontaktsteifigkeiten an allen Trennfugen unberücksichtigt. Nachfol-
gend sind die zu den Modellen A, B, C von Abb. 6.27. gehörenden Berechnungs-
gleichungen zur Ermittlung von įP aufgelistet.
Abb. 6.27. Analytische Modellbildung zur Abschätzung der Bauteilnachgiebigkeit įp (Ab-

bildung Prof. Friedrich, Uni Siegen)
Berechnungsmodell A
4 ⋅ lK (6.29)
δP =
(
Ep ⋅ π ⋅ DA2 − d h2 )
Berechnungsmodell B
2 ª (d + d h ) ⋅ ( DA − d h ) º (6.30)
ln « W »+
w ⋅ d h ⋅ tan ϕ ¬ (d W − d h ) ⋅ ( DA + d h ) ¼
δP =
EP ⋅ π
4 ª D − dW º
+ l − A
2 « K
D − dh ¬
2
w ⋅ tan ϕ »¼
+ A
EP ⋅ π
Berechnungsmodell C
ª (d + d h ) ⋅ (d W + w ⋅ l K ⋅ tan ϕ − d h ) º (6.31)
2 ⋅ ln « W »
δP = ¬ (d W − d h ) ⋅ (d W + w ⋅ l K ⋅ tan ϕ + d h ) ¼
w ⋅ E P ⋅ π ⋅ d h ⋅ tan ϕ
Es sei darauf hingewiesen, dass die obigen Näherungsgleichungen zur Bestim-

mung der Bauteilnachgiebigkeit įP in der gezeigten Form nur für zentrisch ver-
spannte Bauteile mit gleichbleibender, symmetrischer Außenkontur und konstan-
tem E-Modul EP (kein Verspannen von unterschiedlichen Bauteilwerkstoffen
innerhalb der Klemmlänge lK) gelten. Für derartige Fälle finden sich noch einige
Erweiterungen in [VDI2230]; für die Praxis wird jedoch auf das bevorzugte Ver-
wenden numerischer Methoden verwiesen.
In früheren Ausgaben der Richtlinie [VDI2230] bis zum Jahr 1986 wurde ein
anderes Konzept zur Berechnung von įP unter Verwendung eines Ersatzquer-
schnitts verfolgt, das sich bis heute noch in vielen Abhandlungen findet. Es soll
hier kurz gezeigt werden, da es weniger umfangreich ist und für Abschätzungen
einfacher gehandhabt werden kann:
Für einen „schlanken“ Hülsenquerschnitt wird für den gedachten Ersatzquer-
schnitt einer Hülse angenommen (entspricht dem Berechnungsmodell A):
π (6.32)
Ap = Aers = ( DA − d h )
2 2
4
Dieser Ansatz kann erfahrungsgemäß bis zu einem Durchmesser DA verwendet
werden, der bis maximal 30% größer ist als der Kopfauflagedurchmesser d w . Für
einen mittleren Hülsenquerschnitt im Bereich d w ≤ DA ≤ d w + l K :
ª§ ·
2
º (6.33)
π π l ⋅d
Ap = Aers = (d w2 − d h2 ) + d w ⋅ ( DA − d w ) ⋅ «¨ 3 K 2 w + 1¸ − 1»
4 8 «¨© DA ¸ »
¬ ¹ ¼
Und für eine weit um die Schraube ausgedehnte Platte ( d w + l K ≤ DA ) wird Aers
zu:
ª§ ·
2
º (6.34)
π π ¨ lK ⋅ d w
Ap = Aers «
= (d − d ) + d w ⋅ l K «¨ 3
2 2
+ 1¸ − 1»»
¸
¨ (l k + d w )2 ¸
w h
4 8
¬«© ¹ ¼»
In den drei zuvor gezeigten Gleichungen sind d w der Außendurchmesser der
Kopf- oder Mutterauflage, d h der Bohrungsdurchmesser oder Lochdurchmesser
der verspannten Teile, l K die Klemmlänge und Aers die Ersatzfläche, d.h. die
Querschnittsfläche eines Hohlzylinders mit der gleichen elastischen Nachgiebig-
keit wie die der verspannten Teile. Diese Beschreibung entspricht [VDI2230],
Ausgabe 1986, sowie [Dub01].
Bei exzentrischem Kraftangriff und/oder exzentrischer Anordnung der Schrau-
ben ändern sich die Verhältnisse deutlich durch den überlagerten Einfluss der
Biegung.
Hierdurch entsteht eine in der Ebene ungleiche Pressungsverteilung, die im
Trennfugenbereich einen ungleichen Anpressdruck erzeugt mit im Extremfall, bei
Überlast, einseitigem Abheben (Klaffen) auf der Biegezugseite. Die Längsnach-
giebigkeit exzentrisch verspannter Platten ist größer gegenüber dem zentrischen
Fall. Die Berechnung mit Längs- und überlagerter Biegeverformung ist umfang-
reich und sollte nach der jeweils aktuellen [VDI2230] vorgenommen werden.
6.4.2.2 Der Vorspannungszustand

Unter der Belastung durch eine Zugkraft FS erfährt die Schraube eine proportio-
nale Verlängerung f S , die im elastischen Bereich reversibel ist. In der Darstellung
gemäß Abb. 6.28. ist der Zusammenhang linear. Erst beim Überschreiten der
Werkstoffstreckgrenze Re biegt die Kurve ab, eine Entlastung aus solchem Über-
lastfall zeigt, dass eine irreversible, plastische Restverformung f Spl nachgeblieben
ist.
In gleicher Weise werden die mit einer Druckkraft FP belasteten Platten (Hül-
sen) zusammengedrückt, aber wegen der meist höheren Steifigkeit mit steilerer
Kennlinie. In der Praxis ist der Kurvenverlauf bei kleinen Kräften wegen der noch
unvollständigen Anpassung der gepressten Teile bzw. ihrer Oberflächen zunächst
nicht linear. Dieser Einfluss darf vorerst vernachlässigt bleiben, er ist aber bei
gepressten Dichtungen bedeutend.
Wird bei der Montage die Vorspannkraft FV = FSV = FPV aufgebracht, so
nimmt das elastische System die in Abb. 6.29. a) und b) dargestellten, einander
völlig gleichwertigen Vorspannungszustände ein. Schraube und Hülse sind als
Federn zu verstehen. Unter der Zugwirkung von FSV längt sich die Schraube um
f SV und durch die Druckkraft FPV auf die Hülse wird diese um f PV gestaucht auf
die gemeinsame Vorspannklemmlänge lKV . In der Trennfuge zwischen den Hül-
sen bzw. zwischen Hülse und Basis herrscht die Klemmkraft FKV = FV .
Abb. 6.28. Verformungen von Schraube (Schraubenbolzen) und Platte (Hülse) unter
Längskrafteinwirkung
Abb. 6.29. Verspanntes Schraube-Hülsensystem. a) System 1, Klemmfuge mittig; b) Sys-

tem 2, Klemmfuge einseitig
Im Diagramm Abb. 6.30. entsteht das übliche Verspannungsschaubild, indem

die Kennlinien der Schraube und der Hülse so angeordnet werden, dass
FV = FSV = FPV wird, die Längenänderungen aber ihre Richtung behalten. Eine
Erhöhung der Vorspannkraft von FV auf FV′ lässt den Kreuzungspunkt auf der
Schraubenkennlinie nach rechts oben wandern, die Hülsenkennlinie verschiebt
sich parallel nach rechts.
Abb. 6.30. Verspannungsschaubild des Schraube- Hülsensystems
Ein weiterer wichtiger Einfluss auf die Vorspannkraft ergibt sich daraus, dass
es vergleichsweise große Streuungen bei der Montage der Schrauben gibt. Die
Streuungen haben ihre Ursache in der Ungenauigkeit des Montagewerkzeuges und
in der Streuung der Reibwerte im Gewinde und unter dem Schraubenkopf. Einzel-
heiten zur Montage werden in Abschnitt 6.5 behandelt. Die Streuung der Vor-
spannkraft infolge der Montage wird über den Anziehfaktor α A bei Berechnun-
gen berücksichtigt. α A ist definiert als:
FM max (6.35)
αA =
FM min
Die Größe des Anziehfaktors hängt wesentlich von der Qualität des Werkzeuges
ab. In Tabelle 6.15. wird ein Auszug von Richtwerten nach [VDI2230] wiederge-
geben.
Wie später noch ausführlicher diskutiert, spielen die plastischen Verformungen
der Rauheitsspitzen in den Kontaktflächen nach dem Fügen eine wichtige Rolle.
Unter Wirkung der in den Kontaktflächen herrschenden Kräfte, unterstützt durch
Mikrobewegungen, werden Rauheitsspitzen plastisch verformt. Dieser Vorgang
wird als Setzen bezeichnet. Setzen mindert die Vorspannkraft. Der Setzvorgang
einer Schraubenverbindung ist zeitabhängig und führt zunächst schnell, mit fort-
schreitender Angleichung der Oberflächen aber langsamer zum Verlust an elasti-
schem Spannweg fZ (Abb. 6.31.) und damit zum Vorspannkraftabbau um den
Betrag
f Z ⋅ φK (6.36)
FZ =
δP
δP
mit f Z = f SZ + f PZ und dem sog. Kraftverhältnis φ K =
δP + δS
Abb. 6.31. Setzen einer Schraubenverbindung (Vorspannungsverlust)
Der mathematische Zusammenhang zwischen FZ und FM ergibt sich für lineare

Kennlinien aus der Ähnlichkeit der Dreiecke im Verspannungsdiagramm:
FZ f fM (6.37)
= Z =
FM fM (
f PM + f PM )
Und daraus
fZ (6.38)
FZ =
δS + δP
Der Setzvorgang tritt in allen druckbelasteten Flächen auf, d.h. in den Gewin-
deflanken, den Kopf- und den Mutterauflageflächen und den Trennfugen. Es fin-
det jedoch bereits bei der Montage ein weitgehendes Einebnen der Oberflächen
statt, so dass die Setzbeträge kleiner sind, als nach den Rauheiten zu erwarten
wäre. Für massive Schraubenverbindungen kann aus den in Tabelle 6.14.
gezeigten Einzelsetzbeträgen ein Gesamtsetzbetrag f Z für die Verbindung ermit-

telt werden.
Tabelle 6.14. Richtwerte für Setzbeträge bei verspannten kompakten Stahlbauteilen nach
[VDI2230], Ausgabe 2001
Gemittelte Rau- Belastung Richtwerte für Setzbeträge in ȝm

tiefe Rz
im Gewinde je Kopf- oder Je innere Trenn-
Mutterauflage fuge
Zug / Druck 3 2,5 1,5
< 10 ȝm
Schub 3 3 2
Zug / Druck 3 3 2
10 < 40 ȝm
Schub 3 4,5 2,5
Zug / Druck 3 4 3
40 < 160 ȝm
Schub 3 6,5 3,5
Gleichfalls tritt ein Verlust an Vorspannkraft auf, wenn die Bauteile über ihre
Streckgrenze hinaus belastet wurden. In Abb. 6.32. wird das Verspannungsschau-
bild einer Verbindung gezeigt, bei der die Schraube (wie üblich) bis kurz vor die
Streckgrenze angezogen wurde. Die Betriebslast FA belastet die Schraube aber
bis in den Fließbereich hinein, d.h. sie erfährt eine plastische Verformung um f SF .
'
Die wirksame Vorspannkraft sinkt dadurch von FV , auf FV . Bei weiterem Be-
trieb ist von diesem neuen Verspannungszustand auszugehen. Derartige Überbe-
lastungen können auch durch thermische Belastung auftreten, dabei kann der Sch-
raubenwerkstoff fließen, aber auch der Bauteilwerkstoff.
Abb. 6.32. Plastische Verformung der Schraube durch Überlast

Tabelle 6.15. Richtwerte für den Anziehfaktor α A , nach [VDI2230]
Anzieh- Streuung in % Anziehverfahren Einstellverfahren Bemerkungen

Faktor
αA ΔFM α −1
= A
2 ⋅ FM m α A + 1
1,05 ±2% bis ±10% Längungsgesteu- Schalllaufzeit Kalibrierung

bis ertes Anziehen erforderlich
1,2 mit Ultraschall
1,2 ±9% bis ±17% Streckgrenzenge- Vorgabe Drehmo- Vorspannkraft-
bis steuertes Anzie- ment-Drehwinkel- streuung durch
1,4 hen koeffizienten Materialstreuung
der Streckgrenze.
Auslegung er-folgt
für FM min
1,2 ±9% bis ±23% Hydraulisches Einstellung über siehe auch

bis Anziehen Längen- oder Druck- [VDI2230]
1,6 messung
1,4 ±17% bis ±23% Drehmomentge- Versuche zur Be- siehe auch
bis steuertes An- stimmung des Soll- [VDI2230]
1,6 ziehen mit: momentes am
Drehmoment- Originalteil mit z. B.
schlüssel Längenmessung der
Drehschrauber Schraube
mit Messung
1,6 ±23% bis ±43% Drehmomentge- Sollanziehmoment siehe auch
bis steuertes An- aus Schätzung der [VDI2230]
2,5 ziehen mit Reibungszahlen
Drehmoment- ermittelt.
schlüssel oder
Drehschrauber
mit Messung
2,5 ±43% bis ±60% Anziehen mit Einstellen über Niedrigere Werte
bis Schlagschrauber Ermittlung des für große Zahl
4,0 oder Impuls- Nachziehmomentes von Versuchen;
schrauber siehe auch
[VDI2230]
6.4.3 Die belastete Schraubenverbindung
Grundsätzlich können Schraubenverbindungen durch Kräfte belastet werden, die

rechtwinklig zur Schraubenachse liegen (Querkraftübertragung), siehe Abb. 6.33.
und Abb. 6.23., oder durch Kräfte in Richtung bzw. parallel zur Schraubenachse,
wie in Abb. 6.23. durch die Kraft F bzw. FA . Im erstgenannten Fall bewirkt die
äußere Kraft keine direkte Kraftänderung in der Schraube. Im zweiten Fall ändert
die äußere Kraft (Betriebskraft) die Spannkräfte der Schraube und damit auch die
Beanspruchungen, so dass auch Dauerbrüche bei dynamisch angreifenden Kräften

auftreten können.
6.4.3.1 Schraubenverbindung zur Querkraftübertragung

Querbelastete Schraubenverbindungen führt man einfach und zweckmäßig mit
Durchsteckschrauben aus, die nicht an der Bohrungswand anliegen dürfen (Spiel
zwischen Schaft und Bohrung). Die Betriebskräfte, Querkräfte FQ oder Umfangs-
kräfte FU (am Teilkreis bei Drehmomentenübertragung) müssen „nur“ durch den
Reibschluss zwischen den Bauteilen übertragen werden. Die erforderliche Min-
destklemmkraft einer Schraube ergibt sich (Abb. 6.33.) damit zu:
FQ ⋅ S R (6.39)
FK erf =
μ0 ⋅ i ⋅ n
bzw. bei zu übertragender Umfangskraft FU = 2 ⋅ M t d :
FU ⋅ S R
FK erf =
μ0 ⋅ i ⋅ n
Abb. 6.33. Querbelastete Schraubenverbindung (Schraube im Nebenschluss)
Dabei sind:
μ0 = Ruhereibwert (Haftreibwert)
i = Zahl der Reibflächenpaare (Schnittzahl)
n = Zahl der Schrauben
SR = Sicherheit gegen Durchrutschen
Richtwerte für den Maschinenbau:

μ0 = 0,1 bis 0,15 (Flächen glatt, nicht fettfrei)
SR = 1,2 bis 1,3
Durch das sog. Setzen (vgl. Abschnitt 6.4.3.3) während des Betriebes geht die
Vorspannkraft FV um die Setzkraft FZ zurück. Um die betriebliche Klemmkraft
FK erf zu gewährleisten, müssen die Schrauben somit bei der Montage auf die
Mindestvorspannkraft FVM min angezogen werden:
FVM min = FK erf + FZ (6.40)
Hierbei ist der Anziehfaktor α A = FVM max / FVM min zu beachten. Die Betriebskräf-
te, statische oder dynamische, bewirken in einer richtig ausgelegten und ausge-
führten Querverbindung keine Veränderung der Schraubenkraft. Die Schraube
wird nur durch die bei der Montage aufgebrachte Klemmkraft statisch auf Zug
beansprucht. Sobald jedoch der Reibschluss zwischen den Bauteilen durchbrochen
wird, z.B. infolge ungenügender Vorspannung oder zu hoher Betriebsbelastung,
ist die Verbindung sehr gefährdet, besonders bei dynamischer Belastung. Die
Bauteile führen darin Gleitbewegungen gegeneinander aus, durch die der Schrau-
benschaft Verformungen in der im Abb. 6.34. gezeigten Art erfährt. Bei kleinen
Verschiebungen bleibt der Reibschluss an den Kopf- und den Mutterauflagen
erhalten, die wechselnde Biegebelastung kann zum Biegedauerbruch des Schrau-
benbolzens führen. Bei größeren Verschiebeamplituden wird auch die Reibung an
den Auflageflächen und im Gewinde überwunden, die Schraubenverbindung dreht
sich dann selbsttätig los (siehe Abschnitt 6.6.3.1).
Abb. 6.34. Schraubenbolzenverformung bei gleitender Verbindung, d.h. zu kleiner Klemm-

kraft
Sind neben dynamischen Querkräften ggf. hohe Einzellasten (als Sonderlasten)

zu tragen, so wird eine Schraubenverbindung ggf. mit Passschrauben oder Scher-
hülsen ergänzt. Solche Ausführungen mit Passschrauben oder Scherhülsen gemäß
Abb. 6.35. sind jedoch teuer, da sowohl die Lochteilung als auch die Passung der
Formteile in den Bohrungen eng toleriert sein müssen. Die Berechnung erfolgt
dann wie bei Nietverbindungen auf Scherung im Schaftquerschnitt und Lochlei-
bungsdruck oder Pressung in den Anlageflächen. Zur Übertragung hoher dynami-
scher Lasten ist ein hinreichend dimensionierter Kraftschluss unbedingt erforder-
lich, da durch mikroskopischen Schlupf in der Trennfuge Passungsrostbildung
zum Versagen der Verbindung führen kann.
Abb. 6.35. Querbelastete, formschlüssige Schraubenverbindungen; a) mit Passschraube; b)

mit Pass- oder Scherhülse und Durchsteckschraube. Der Flansch wird nicht oder nur lose
zentriert, die Bauteile werden häufig in ihrer Lage (zur Wiedermontage) markiert
6.4.3.2 Schraubenverbindung zur Längskraftübertragung

Die durch äußere Lasten, Massenkräfte, Druckbelastung usw. erzeugte und in
Schraubenlängsrichtung (auch als Axialrichtung bezeichnet) wirkende Betriebs-
kraft FA ruft im elastischen System eine Verformungsänderung hervor. Aus dem
neuen elastischen Gleichgewichtszustand folgt, dass nur ein Teil der eingeleiteten
Betriebskraft die Schraube zusätzlich belastet.
Während der Vorspannkraftzustand eine kraftgleiche Federschaltung zwischen
Hülse und Schraube darstellt, liegt nun bei Längskraftbelastung eine weggleiche
Federschaltung (auch Parallelschaltung genannt) von Schraube und Hülse vor!
Dies ist die Zusatzkraft FSA , der Rest, die Kraft FPA , wirkt entlastend auf die
Hülse. Diese Aufteilung wird durch die einzelnen elastischen Wirkanteile vorge-
geben und ist insofern schwierig zu bestimmen, als sich die dafür entscheidende
Angabe über den Ort der Krafteinleitung nur grob abschätzen lässt. Tatsächlich
wird die Betriebskraft FA nicht örtlich konzentriert, sondern als Wirkung eines
Spannungsfeldes aus den aufnehmenden Bauteilen auf die Hülse übertragen. Der
Ort, an dem man die Kraft idealisiert punktförmig angreifend denken kann, hängt
somit stark von den konstruktiven Gegebenheiten ab. In Abb. 6.36. ist die An-
griffshöhe n ⋅ l K mit 0 ≤ n ≤ 1 , bezogen auf die Klemmlänge l K , für einen z.B.
druckbelasteten Deckel in einfacher Näherung abgeschätzt. In [VDI2230] wird ein
umfangreiches Verfahren vorgestellt, mit dem die Lasteinleitungshöhe genauer
ermittelt werden kann. Gewissheit über die Höhe der Lasteinleitung n ⋅ l K be-
kommt der Anwender nur, wenn Messungen der Schraubenkraft im Betrieb vor-
genommen werden. Alternativ zu Messungen kann eine komplexere Berechung

mit der Finite-Element-Methode eine genauere Aussage als nach [VDI2230] lie-
fern.
Abb. 6.36. Richtwerte für die Höhe der Krafteinleitung bezogen auf l K nach [VDI2230-
Ausgabe 1986]
Das in Abb. 6.37. dargestellte verspannte System hat seine Gleichgewichtslage

für den Vorspannungszustand in der Kopfauflageebene V. Leitet man an einem
beliebigen Ort A in die Hülse die Zugkraft FA (axiale Betriebskraft) ein, so längt
sich die Schraube unter der Schraubenzusatzlast FSA , der Kopfauflagepunkt rückt
von der Ebene V um f SA in die Lastgleichgewichtslage B. Der Lastangriffspunkt
A liegt im Bauteil in der Höhe n ⋅ l K und unterteilt die Hülse in die zwei Teilhül-
sen mit ihren jeweiligen Nachgiebigkeiten,
δ p1 = n ⋅ δ p und δ p2 = (1 − n) ⋅ δ p (6.41)
wenn δ P die gesamte elastische Nachgiebigkeit der verspannten Teile nach den
Gleichungen in Abschnitt 6.4.2.1 ist.
Diese zwei Teile werden unter der Wirkung von FA unterschiedlich verformt.
Die Hülse 1, die durch die Vorspannkraft FV um f PV1 = n ⋅ f PV zusammenge-
drückt war, entspannt sich um die Verschiebung f A des Lastangriffspunktes A.
Damit ergibt sich für die Betriebsklemmkraft FK der Wert
1 fA (6.42)
FK = ( f pV1 − f A ) = FV −
δ p1 n ⋅δ p
Die Hülse 2, die durch die Vorspannkraft FV um f PV2 = f PV − f PV1 zusammenge-

drückt war, wird durch die Verschiebung des Lastangriffspunktes A um f A weiter
komprimiert, aber gleichzeitig um die Verschiebung f SA des Kopfauflagepunktes
entlastet.
Abb. 6.37. Verspanntes Schraube-Hülsen-System 2 unter der Lasteinwirkung durch FA
Die Betriebslast FP lautet somit:
1 f A − f SA (6.43)
FP = FS = ( f PV 2 + f A − f SA ) = FV +
δ p2 (1 − n) ⋅ δ p
Aus dem Gleichgewicht der Kräfte in axialer Richtung folgt:

FP = FS = FA + FK (6.44)
Und daraus dann für die Verschiebung des Lastangriffspunktes A die Beziehung:
f A = n ⋅ f SA + n ⋅ (1 − n) ⋅ δ P ⋅ FA (6.45)
Die Schraubenkraft FS hat sich somit durch die zusätzliche Verlängerung des
Schraubenbolzens um f SA erhöht auf den Wert:
f SA (6.46)
FS = FV + = FV + FSA
δS
Nach kurzer Umrechnung ergibt sich aus den Gleichungen (6.42), (6.45) und
(6.46) für die zusätzliche Schraubenlängung die Beziehung
δ S ⋅δ P (6.47)
f SA = n ⋅ ⋅ F = n ⋅ δ S ⋅ φ K ⋅ FA
δS + δP A
Die Schraubenzusatzkraft FSA , d.h. jener Anteil der axial eingeleiteten Betriebs-
kraft FA , den die Schraube „spürt“, hat die Größe (Abb. 6.38.)
FSA = FS − FV (6.48)
f SA δP (6.49)
FSA = = n⋅ F = n ⋅ φ K ⋅ FA
δS δS + δP A
φK ist hierbei das sogenannte Kraftverhältnis für den nur theoretisch denkbaren
Fall, dass die Betriebslast in der Kopfauflageebene angreift (n = 1). Es gilt somit
für n = 1:
δP
φK = = FSA1 / FA ( FSA1 = FSA ) (6.50)
δS + δ P
Der übrige Teil der Betriebskraft FA wird dadurch kompensiert, dass sich die
Hülse um f SA entspannt und dadurch ihre Vorspannung sinkt. Die Hülsenkraft hat
somit die Größe
FPA = FA − FSA = FA (1 − n ⋅ φ K ) (6.51)
Daraus folgt weiter, dass die Hülse, die im einen Teil (H 2) belastet und im ande-
ren Teil (H l) entlastet wurde, in ihrem Gesamtverhalten durch eine „scheinbare“
Hülsennachgiebigkeit beschrieben werden kann, die sich in folgender Weise be-
rechnen lässt:
f SA n ⋅ φK (6.52)
δ P* = = δS ⋅
FPA 1 − n ⋅ φK
Die Klemmkraft FK während des Betriebes hat nach Gl. (6.44) den Wert
FK = FS − FA = FV + FSA − FA = FV − FA (1 − n ⋅ φK ) (6.53)
In Abb. 6.38. werden die hergeleiteten Verhältnisse der Kräfte und der Verschie-
bungen im Verspannungsdiagramm für die Einleitung einer Betriebskraft FA in
ein System mit n = 1, d.h. Krafteinleitung in die Kopfauflagefläche gezeigt. Diese
hat sich um f SA verschoben, und die zwischen den Schrauben- und Hülsenkennli-
nien eingezeichnete Betriebskraft FA belastet die Schraube zusätzlich nur mit
dem Anteil FSA . Der andere Anteil, die Kraft FPA , dient zur Entlastung der Hülse.
Durch die Betriebskraft hat sich der Gleichgewichtszustand um f SA = f PA (d. h.
Weg – gleich) verschoben.
Abb. 6.38. Verspannungsschaubild bei eingeleiteter Zugkraft FA an der Stelle mit

n = 1 (n ⋅ l K = l K ) . S - S = Schraubenkennlinie; H - H = Hülsenkennlinie (P - P = Platten-
kennlinie)
Nach Gl. (6.49) gibt es zwei Möglichkeiten, um den die Schraube zusätzlich
beanspruchenden Lastanteil FSA zu vermindern, nämlich die Verkleinerung von n
und die Verkleinerung von φ K . Das Kraftverhältnis wird ausgedrückt durch das
Verhältnis der Nachgiebigkeiten:
δP (6.54)
φK =
δS + δP
Danach ist es vorteilhaft, die verspannten Bauteile (Hülse) möglichst wenig nach-
giebig, d.h. steif auszuführen, doch sind die Gestaltungsmöglichkeiten bei Platten
nur begrenzt. Wirkungsvoller ist es, die Nachgiebigkeit δ S der Schraube zu erhö-
hen, d.h. sie lang und mit vermindertem Schaftquerschnitt als Dünnschaftschraube
auszuführen. Das Diagramm in Abb. 6.39. zeigt die durch die weichere oder fla-
chere Schraubenkennlinie bewirkte Minderung der Schraubenzusatzkraft
′ < FSA ), allerdings um den Preis größerer Dehnung ( f SA
( FSA ′ > f SA ).
Die andere, wirkungsvollere Maßnahme liegt in der Senkung von n. Danach ist
es besonders vorteilhaft, die Betriebslast FA möglichst tief, d.h. nahe bei (n « 1)
oder sogar in der Trennfuge (n = 0) einzuleiten. Wie die Gl. (6.52) zeigt, wird
dadurch die Nachgiebigkeit der wirksamen Hülse vermindert, die Hülsenkennli-
nien werden mit sinkendem n also steiler bis zur Senkrechten bei n = 0. Das Ver-
spannungsdiagramm in Abb. 6.40. zeigt, wie der Schraubenlastanteil FSA sinkt
und bei n = 0 sogar ganz verschwindet. Konstruktiv wird dies erreicht durch einen
möglichst tief liegenden Anschluss des lasteinleitenden Deckels, Trägers usw. an
den Flansch und sehr wirkungsvoll verstärkt, wenn einfache Rohrhülsen zusätzlich
aufgesetzt werden. Dabei wird gleichzeitig die Schraube länger, also nachgiebiger.
Allgemein ist zu sagen, dass die Dehnung des Systems dadurch kleiner wird.
Anmerkung:
Es ist zu beachten, dass sich im Verspannungsdiagramm für den Lastfall wegen
des nach A verlagerten Angriffspunktes von FA im Vergleich zum Verspan-
nungsdiagramm unter der Vorspannung die Hülsenkennlinie ändert, die Schrau-
benkennlinie aber unverändert bleibt. Diese Darstellung baut auf der Verschie-
bung f SA der Kontaktstelle Schraube/Hülse, d.h. der Kopfauflagefläche auf, und
dort sind die Verhältnisse hinsichtlich der Schraube konstant.
Abb. 6.39. Verspannungsschaubild einer Schraubenverbindung mit einer Schaftschraube a)

und einer Dünnschaftschraube b)
Abb. 6.40. Verminderung der zusätzlichen dynamischen Schraubenlast durch eine günstige
Hülsengestaltung; a) Ungünstiger Deckelanschluß; b) günstiger Deckelanschluß; c) Verbes-
serung durch zusätzliche Aufsatzhülsen
In der Literatur werden häufig auch Darstellungen gezeigt, die zwischen dem
Montagezustand FV und dem Lastzustand derart unterscheidet, dass ab dem Vor-
spannpunkt die Schraubenkennlinie flacher, die Hülsenkennlinie steiler verläuft.

Hierbei wird auf die Verschiebung f A des Lastangriffspunktes bezogen.
Betriebskräfte auf das Schraubensystem treten außer der bislang betrachteten
Zugkraft FA auch als Druckkräfte und zudem in beiden Wirkrichtungen zeitlich
veränderlich, d.h. schwellend und wechselnd auf. Eine zentrisch in die Schrauben-
auflage (n = 1) eingeleitete Druckkraft FA belastet die Hülse zusätzlich und be-
wirkt eine negative Verschiebung − f SA im Verspannungsdiagramm Abb. 6.41.
Die Aufteilung der Kraft in die Schrauben- und die Hülsenlastanteile ist identisch
wie bei der Zugbelastung; die vorher abgeleiteten Formeln gelten weiterhin, wenn
die Last mit negativem Vorzeichen eingeführt wird. Vollständig übertragbar sind
auch die Aussagen zur Auswirkung des Lastangriffspunktes. Eine in der Teilebene
(n = 0) eingeleitete Betriebskraft führt zu einer Schraubenzusatzkraft FSA = 0 .
Dynamische Betriebskräfte
Der Vorteil des elastisch verspannten Systems zeigt sich besonders bei der Belas-
tung durch eine zeitlich veränderliche (dynamische) Betriebskraft. Durch den
Entlastungseffekt der Hülse wird der dynamische Lastanteil klein, der die gewin-
degekerbte Schraube mit ihrer niedrigen Dauerfestigkeit belastet. Die Betriebs-
kraft in Abb. 6.41. ist allgemein FA = FAm ± FAw und schwingt zwischen den
Grenzen FAu und FAo . Dies eingetragen in das Verspannungsdiagramm zeigt die
zwischen den Punkten u und o veränderliche Schraubenlast FS . Diese variiert
zwischen FSu = FV + FSAu und FSo = FV + FSAo Mit Gl. (6.49) ergeben sich für
den unteren und den oberen Wert der Schraubenzusatzkraft die Beziehungen
FSAu = n ⋅ φ K ⋅ FAu ; FSAo = n ⋅ φ K ⋅ FAo
und daraus dann die mittlere statische Schraubenzusatzkraft

FAo + FAu (6.55)
FSAm = n ⋅ φ K ⋅ FAm = n ⋅ φ K ⋅
2
die zusätzliche Schraubenwechselkraft

FAo − FAu (6.56)
FSAw = n ⋅ φ K ⋅ FAw = n ⋅ φ K ⋅
2
die Schraubenkraft (Gesamtlast)

FS = FV + FSAm ± FSAw (6.57)
Die Angaben und Gleichungen gelten gleichermaßen für den Fall einer einge-
leiteten reinen Wechsellast, für den FAm = 0 zu setzen ist. Aus Abb. 6.43. ist
ersichtlich, dass gemäß den vorherigen Darstellungen die Schraube in der Druck-
phase entlastet wird.
Abb. 6.41. Verspannungsschaubild mit eingeleiteter Betriebsdruckkraft − FA
Abb. 6.42. Belastung einer vorgespannten Schraubenverbindung durch eine zeitlich ver-
änderliche Last FA
Abb. 6.43. Belastung einer vorgespannten Schraubenverbindung durch eine Wechsellast

FAw
6.4.3.3 Reales Verhalten verspannter Teile

Der bisher angenommene linear-elastische Kraft-Verformung-Zusammenhang für
die verspannten Teile wird durch das innere Verhalten des Werkstoffes gut bestä-
tigt. An den Kontaktflächen (Schraubenauflage und Trennfuge) treten jedoch
durch den unvollkommenen Flächenschluss, verstärkt wenn Dichtungsmaterial
eingelegt ist, Zusatzeffekte mit der Folge nichtlinearen Verhaltens auf.
Zu erklären ist dies mit einem durch die Oberflächenrauhigkeiten bewirkten,
schlechten Flächenschluss bei Lastbeginn. Mit zunehmender Pressung werden die
Rauhigkeiten zuerst elastisch, dann auch plastisch verformt, d.h. der Tragflächen-
anteil und die Steifigkeit nehmen zu. Dabei treten auch Querverschiebungen mit
Reibung auf, woraus die Tieflage der Entlastungskurve folgt. Das gleiche Verhal-
ten, aber mit höherem plastischem Restverformungsanteil, zeigen Dichtungen.
Im Verspannungsdiagramm Abb. 6.44. ist danach die Hülsenkennlinie nichtli-
near. Das hat zur Folge, dass bei kleinen Vorspannkräften der auf die Schraube
entfallende Lastanteil FSA größer ist als bei hoher Vorspannung, und erklärt die
Erscheinung, dass dynamisch beanspruchte Schraubenverbindungen beim Absin-
ken der Vorspannung und beim Auftreten von Klaffen schnell zu Bruch gehen
können.
Unter der Wirkung der in der Schraubenverbindung herrschenden Kräfte, ver-
stärkt durch Mikrobewegungen, werden in den Kontaktflächen die Oberflächen-
rauhigkeiten nach dem Fügen auch schon bei Raumtemperatur plastisch verformt,
d.h. die Oberflächen werden angeglichen, es tritt Setzen auf, wie schon zuvor in
Abschnitt 6.4.2.2 erläutert.
Abb. 6.44. Verspannungsschaubild mit nichtlinearen Kennlinien (z.B. Flansche mit Dich-
tung)
Das beschriebene nichtlineare Verhalten ist nur bedingt mit den gezeigten ein-
fachen Modellvorstellungen darstellbar. Dies gilt auch für den folgenden Ab-
schnitt zu Temperaturbelastungen. Temperaturbelastungen können sehr häufig
bedingen, dass sich Werkstoffkennwerte einerseits bei hohen Temperaturen er-
niedrigen und daher Grenzwerte leicht überschritten werden. Andererseits bedin-
gen Temperaturbelastungen bei unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizien-
ten von Bauteil und Schraube sehr hohe thermisch verursachte Beanspruchungen,
die ebenfalls vielfach die zulässigen Grenzen überschreiten. Werden die zulässi-
gen Grenzen von Schraubenwerkstoff oder Bauteilwerkstoff überschritten reagiert
das System mit (nichtlinearem) Fließen der Werkstoffe.
6.4.3.4 Temperaturbelastung
Sehr viele Schraubenverbindungen werden neben der mechanischen Belastung
durch Temperaturänderungen im Betrieb belastet. Dabei müssen mehrere Aspekte
berücksichtigt werden:
Sind Werkstoffe mit unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten
verspannt, so entsteht bei Temperaturänderung eine Verschiebung des Verspan-
nungsgleichgewichts, was direkt zu einer Änderung der Vorspannkraft um ǻ FVT
führt, siehe Abb. 6.45. Über die Vorspannkraftänderung ist damit auch eine tem-
peraturbedingte Änderung der Flächenpressung in der Kopfauflagefläche ǻ pT
verbunden, die häufig das verspannte Bauteil deutlich höher belastet. Eine derarti-
ge Situation liegt beispielsweise bei Verbindungen vor, bei denen ein Leichtme-
tallbauteil mit einer Stahlschraube verspannt wird. In Abb. 6.45. ist wichtig, dass
die thermisch bedingten Längenänderungen ǻ fT(ǻ T)Schraube und ǻ fT(ǻ T)Bauteil in
die gleiche Richtung im Verspannungsschaubild eingetragen werden, da die Zug-
/Druckrichtung der Achsen zwischen Schraube und verspanntem Bauteil unter-
schiedlich orientiert ist. Wird eine thermische Verlängerung nach rechts eingetra-
gen, so bedeutet dies, dass durch eine Schraubenverlängerung der verspannte
Zustand reduziert wird und analog durch eine Bauteilverlängerung der verspannte
Zustand verstärkt wird.
Durch Temperatureinfluss auf die elastischen Eigenschaften der Werkstoffe
von Schraube und Bauteil (ES, EP) ändern sich i.d.R. die Nachgiebigkeiten gering-
fügig, weshalb įS, įP und įST, įPT unterschieden werden. Mit diesen Kenntnissen
kann für die thermisch bedingte Vorspannkraftänderung ǻFVT und die Flächen-
pressungsänderung ǻpT aufgrund unterschiedlicher thermischer Ausdehnungsko-
effizienten von Schraube und Bauteil linear hergeleitet werden (gleiche Tempera-
turerhöhung ǻT in verspannter Schraube und verspanntem Bauteil ohne Klaffen;
gleichbleibend lineares Verspannungsverhalten ohne Werkstofffließen):
l K ⋅ ΔT (α P − α S ) (6.58)
ΔF VT =
δ ST + δ PT
l K ⋅ ΔT (α P − α S ) (6.59)
Δp T =
AP ⋅ (δ ST + δ PT )
Dabei sind:
lK Klemmlänge der Verbindung
ĮS linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient der Schraube (mittlere
Näherungen: ferritische Stahllegierungen ĮS = 11·10-6K-1;
austenitische Stahllegierungen ĮS = 16·10-6K-1;

Titanlegierungen ĮS = 8,5·10-6K-1;
Aluminiumlegierungen ĮS = 23·10-6K-1)
ĮP linearer thermischer Ausdehnungskoeffizient des verspannten Bauteils
(ergänzende Näherungen:
Magnesium ĮP = 23·10-6 K-1;
Kunststoffe ĮP = (20…80)·10-6 K-1je nach Werkstofftyp)
įST Nachgiebigkeit der Schraube nach Temperaturerhöhung um ǻT
įPT Nachgiebigkeit des versp. Bauteils bei Temperaturerhöhung um ǻT
Ap Auflagefläche des Schraubenkopfes
ǻT Temperaturänderung zwischen Montagezustand und Betriebszustand
(Erwärmung T > 0; Abkühlung T < 0)
Die Größe ǻ pT kann als aussagefähiger Kennwert dafür herangezogen werden,

wie sich die temperaturbedingte Bauteilbeanspruchung ändert. Da die Zahlenwerte
üblicher Werkstoffe für ĮS bzw. ĮP sehr unterschiedlich sein können (Beispiel
Aluminium - Stahl), treten zum Teil sehr deutlich erhöhte Beanspruchungen auf,
die dazu führen, dass der lineare Bereich der Werkstoffe überschritten wird.
Abb. 6.45. Thermisch bedingten Vorspannkraftänderung ǻ FvT bei unterschiedlichen Aus-

dehnungskoeffizienten im linearen Verspannungsgleichgewicht, Bauteiltemperatur ent-
spricht Schraubentemperatur, (Abbildung Prof. Friedrich, Uni Siegen)
Weiterhin ändern sich bei Temperatureinwirkung die mechanischen Eigen-

schaften aller Bauteile im geschlossenen Kraftfluss, was häufig zu einer Absen-
kung von Zugfestigkeit und Fließgrenze führt. Da eine leistungsfähige Schrauben-
verbindung mit hoher Vorspannkraft in der Gegend der Fließgrenze der Schraube
betrieben wird, tritt vielfach eine thermisch bedingte Plastifizierung der Schraube
bei Temperatureinwirkung auf, die die Vorspannkraft auf die Beanspruchungshö-
he der Warmstreckgrenze absenkt. Beim wieder Abkühlen tritt dann ein weiterer
Vorspannkraftverlust auf.
Daneben können (besonders bei werkstoffspezifisch deutlich erhöhten Tempe-

raturen, die über lange Zeit vorliegen) Kriechprozesse einsetzen, die zu überlager-
ten signifikanten Vorspannkraftverlusten führen. Deswegen ist der Temperatur-
einsatzbereich von Schrauben durch ihr eigenes Kriechverhalten begrenzt. Als
allgemeiner Richtwert für die Grenztemperatur bezüglich Werkstoffkriechen kann
etwa 0,4Tm (Tm: Schmelztemperatur) gelten, was jedoch im Einzelfall werkstoff-
bedingt und gefügebedingt deutlich abweichen kann. Durch thermische Effekte
können Vorspannkraftverluste bis auf Null erfolgen, die ein Versagen der Verbin-
dung zur Folge haben.
Im Betrieb kann sich auch temperaturabhängig die Schraubenzusatzkraft durch
Änderung der Werkstoffelastizitäten im Verspannungsgleichgewicht verschieben.
Deshalb müssen bei der Dimensionierung etwaige temperaturbedingte Eigen-
schaftsänderungen der Werkstoffe einbezogen werden. Dies ist z.B. im Motoren-
und Turbinenbau wichtig und gewinnt auch im Leichtbau durch die Temperatur-
empfindlichkeit der Leichtmetalle immer mehr an Bedeutung. Da die Temperatur-
einwirkung i.d.R. nichtlineare Effekte erzeugt, ist eine rechnerische Dimensionie-
rung nur nichtlinear möglich. Hierzu wird auf weiterführende Fachliteratur ver-
wiesen.
Eine Tieftemperaturbelastung von Schraubenverbindungen führt analog zu
Abb. 6.45. ebenfalls zu einer Klemmkraftänderung. Der Entwicklungsingenieur
muss überprüfen, ob in jedem Fall eine ausreichende Restklemmkraft verbleibt
(um z.B. mechanische Querbelastungen aufzunehmen oder abzudichten). Bei
vielen Werkstoffen kommt es bei einer unteren Grenztemperatur (ca. -30 °C) zu
einer Werkstoffversprödung, d.h. die für die starke Kerbwirkung im Gewinde
erforderliche Werkstoffduktilität ist bei tieferen Temperaturen nicht mehr gege-
ben. Die Schraubenverbindung kann bei Belastung schlagartig versagen. Für die
Bewertung der temperaturbedingten Werkstoffversprödung ist die Kerbschlagbie-
geprüfung etabliert, die bei der Grenztemperatur einen Steilabfall der gemessenen
Schlag Energie aufweist.
6.4.4 Systematische Berechnung der Schraubenverbindung
Ziel der Berechnung der Schraubenverbindung ist nach der Festlegung der Ver-
bindungsart und der Zahl der Schrauben, (die nach mehreren Gesichtspunkten
ausgewählt werden müssen, wie Sicherheit, gleichmäßige Pressung bei Laschen
und Dichtungen, Platzbedarf, Zugänglichkeit (Montage) usw.),
die Dimensionierung der Schraube so, dass sie festigkeitsmäßig den Belastungen
durch Vorspannkräfte sowie statischen und dynamischen Betriebskräften genügt
(festigkeitsgerecht), und
die Gewährleistung der Funktion, d.h. z.B. Aufrechterhalten einer genügend gro-
ßen Mindestklemmkraft FK erf zwischen den verbundenen Bauelementen als hin-
reichende Kontaktkraft für einen Reibschluss oder z.B. eine Dichtungspressung.
Zu beachten ist, dass die Abmessungen der Gewinde und die Festigkeitsklassen
in Stufen genormt sind. Die Dimensionierung kann daher nur innerhalb der so
festgelegten Bereiche erfolgen und geschieht dann mit unterschiedlicher Ausnut-
zung der Tragfähigkeit. Dieser Hinweis relativiert die Richtwerte zur Streckgren-
zenausnutzung usw. und gibt nochmals Anlass, die Wichtigkeit der genauen
Kraftermittlung hervorzuheben. Die während des Betriebes wirkenden Kräfte sind
kaum genau genug erfassbar, die zweite Unsicherheit liegt in der Ermittlung des
elastischen Verhaltens der Bauteile mit der Lasteinleitungsstelle und des dadurch
bestimmten Betriebslastanteils auf die Schraube, und schließlich sind die Reibwer-
te erheblich unsicher. Die hier angewandte Sorgfalt bei der Erfassung dieser Grö-
ßen entscheidet über die Güte der Schraubenverbindung, nicht die Genauigkeit der
Zahlenrechnung oder der Angabe der Tragfähigkeitskennwerte der Schrauben.
Aufgrund dieser Unsicherheiten hat sich folgende Vorgehensweise durchgesetzt:
1. Abschätzen der Schraubenquerschnitte AS bzw. AT nach den ge-
wünschten bzw. eingeleiteten maximalen Betriebskräften (Vordimen-
sionierung)
2. Berechnung der Schraubenverbindung mit den Maßen aus 1., d.h. Er-
mittlung des elastischen Systems, der Vorspannkraft, der Lastgrößen
usw.
3. eventuelle Korrektur der Abmessungen, der konstruktiven Anordnung,
der Festigkeitsklassen für die Schraube und die Mutter und danach evtl.
neue Durchrechnung nach 2.
Der erste Schritt erfolgt beispielsweise mit einem Arbeitsblatt aus [VDI2230],
das in Tabelle 6.16. wiedergegeben ist. Tabelle 6.17. zeigt ein Anwendungsbei-
spiel dieser Vorgehensweise.
Tabelle 6.16. Teil 1, Abschätzen des Durchmessers von Schrauben, nach [VDI2230]
Arbeitsschritt Erhöhen der Vorgehen

Kraft um N
Stufen
A In Spalte 1 von Tabelle 6.16. Teil 2
die zur der an der Verbindung
angreifenden Kraft nächst höhere
Kraft wählen
B Die erforderliche Mindestvor-
spannkraft ergibt sich, indem von
dieser Kraft um N Stufen weiterge-
gangen wird
B1 wenn mit FQ max zu entwerfen ist:
N=4 für statische und dynamische
Querkraft

B2 wenn mit FA max zu entwerfen ist:
N=2 Für dynamische und exzentrisch
angreifende Axialkraft
N=1 für dynamisch und zentrisch oder

statisch und exzentrisch angreifen-
de Axialkraft
N=0 für statisch und zentrisch angrei-

fende Axiallast
C weitere Erhöhung der Kraftstufen

infolge des Anziehverfahrens:
N=2 für Anziehen der Schraube mit
einfachem Drehschrauber, der
über Nachziehdrehmoment einge-
stellt wird.
N=1 für Anziehen mit Drehmomentschlü
ssel oder Präzisonsschrauber
N=0 für Anziehen über Winkelkontrolle
in den überelastischen Bereich
D in den Spalten 2, 3 und 4 ist die
erforderliche Schraubenabmes-
sung in mm abhängig von der
Festigkeitsklasse abzulesen
Tabelle 6.16. Teil 2, Abschätzen des Durchmessers von Schrauben, nach [VDI2230]
Spalte 1 2 3 4
Nenndurchmesser [mm]
Kraft [N]
Festigkeitsklasse
12.9 10.9 8.8
1000 3 3 3
1600 3 3 3
2500 3 3 4
4000 4 4 5
6300 4 5 6
10000 5 6 8
16000 6 8 10
25000 8 10 12
40000 10 12 14
63000 12 14 16
100000 16 18 20
160000 20 22 24
250000 24 27 30
400000 30 33 36
630000 36 39
Tabelle 6.17. Beispiel zur Anwendung der Tabelle 6.16.
Aufgabe: Vorgehen:
Eine Verbindung wird dynamisch A 1600 N ist die nächst größere Kraft zu FQ max in
mit einer Querkraft von
Spalte 1
FQ max = 1200 N belastet.
Es soll eine Schraube der Festig- B vier Stufen für dynamische Querkraft führt
keitsklasse 8.8 mit einem Drehmo- auf FVM min = 10000 N
mentschlüssel montiert werden.
C eine Stufe für „Anziehen mit Drehmoment-
schlüssel“ führt zu FVM max = 16000 N
D Für FVM max = 16000 N wird in Teil 2 Spalte 4

(Festigkeitsklasse 8.8) ermittelt:
Schraubengröße M 10
Neben dieser vergleichsweise groben aber doch recht wirkungsvollen Methode

zum Dimensionieren soll folgend gezeigt werden, welche Bemessungsgrößen in
eine rechnerische Dimensionierung der Schraube eingehen.
In den meisten Fällen wird die Vorspannung durch die Gewindewirkung, d.h.
durch Drehen der Mutter oder der Schraube, hergestellt. Dabei erfährt der Schrau-
benbolzen zusätzlich zur Zugbeanspruchung eine Torsionsbeanspruchung durch
das Gewindeanzugsmoment M G A . Wichtig ist zu beachten, dass die bei der Mon-
tage aufzubringende Vorspannkraft FV M zum Ausgleich des Setzkraftverlustes
FZ und von Ungenauigkeiten des Montagevorganges (Anziehfaktor α A ) größer
sein muss als die betrieblich minimal erforderliche Vorspannkraft FV M min . Alle
folgenden Überlegungen zur Dimensionierung beziehen sich daher auf diese Mon-
tagevorspannkraft FV M .
Die Vorspannkraft der Schraube wird immer so hoch gewählt, dass der Schrau-
benwerkstoff bis kurz vor seine Dehngrenze ausgenutzt wird! Dies bedeutet, dass
die zugehörige Gesamtanstrengung, die sich aus Zugspannung σ V M und Torsi-
onsspannung τ ergebende Vergleichsspannung σ V v zu ca. 90% der Streckgren-
ze erreicht wird.
σ V v ≤ 0,9 ⋅ Rp 0, 2 (6.60)
Die Berechnung der Vorspannung ist sehr umfangreich und daher für die Di-
mensionierungsrechnung, speziell für den ersten Überschlag, wenig geeignet. In
[VDI2230] ist ein Tabellenwerk enthalten, in dem Vorspannkräfte in Abhängig-
keit verschiedener Reibwerte unter dem Kopf und im Gewinde angegeben werden.
Dabei wird der Schraubenwerkstoff zu ca. 90% von Rp 0, 2 beansprucht. Die Be-
rechnungsgrundlage dieser Tabellen wird folgend dargestellt.
Nach Gl. (6.6) ist das Gewindeanzugsmoment für die Montagevorspannkraft
FV M wenn μ G die Reibungszahl im Gewinde ist zu bestimmen. Es belastet den
kleinsten Schraubenquerschnitt A0 , der schon durch die Kraft FV M auf Zug bean-
sprucht wird, zusätzlich auf Torsion mit der Spannung τ V = M GA M Wt 0 .
FS ⋅ d 2 F ⋅d ª P μG º (6.61)
MGA = ⋅ (tan (ϕ ) + tan ( ρ ' ) ) = V M 2 ⋅« + »
2 2 ¬ π ⋅ d 2 cos(α 2 ) ¼
Danach ist das Beanspruchungsverhältnis:
τV M ⋅A 2 d2 ª P º (6.62)
= GAM o = « + μ G / cos (α / 2)»
σ VM FVM ⋅ Wto d o ¬π ⋅ d 2 ¼
und, nach der GE-Hypothese mit der Vergleichsspannung:
σ v = σ 2 + 3τ 2 (6.63)
wird die Gesamtanstrengung (Vergleichsspannung):
σ Vv = σ VM 1 + 3(τ V / σ VM ) 2 (6.64)
Für den kleinsten Querschnitt Ao bzw. für dessen Widerstandsmoment Wto gegen
Torsion gelten folgende Werte:
Schaftschrauben:
π ⋅ d S2 π ⋅ d S3 (6.65)
d o = d S und Ao = AS = und Wto = WtS =
4 16
Dünnschaftschrauben:
π ⋅ d T2 π ⋅ d T3 (6.66)
d o = d T und Ao = AT = und Wto = WtT =
4 16
Die Montagevorspannkraft FV M ergibt unter Berücksichtigung des Streckgren-
zenausnutzungsfaktors v Vv die zulässige Montagevorspannkraft FV zul zu:
vVv ⋅ Rp0,2 ⋅ A0 (6.67)
FV zul = σ VM ⋅ A0 = 2
ª 2d § P ·º
1 + 3« 2 ⋅ ¨¨ + μ G / cos(α / 2) ¸¸»
¬« d o © π d 2 ¹¼»
Üblicherweise wird v Vv mit dem Wert 0,9 (= 90% von Rp 0, 2 ) gewählt. Wird ein
geringes plastisches Fließen bei der Montage zugelassen, wie in der neueren VDI
2230 vorgestellt, so kann mit einem modifizierten Torsionswiderstandmoment
Wto = π ⋅ d S3 12 gerechnet werden. Für den Zustand des gleichzeitigen Fließens
durch Torsion und Zugspannung wird dieses modifizierte Widerstandsmoment
angewendet und so die Schraubenkraft bei 100% von Rp 0, 2 berechnet. Von dem
berechneten Wert werden dann üblicherweise 90% ausgenutzt. Die zulässige
Montagevorspannkraft wird dann zu:
vVv ⋅ Rp0,2 ⋅ A0 (6.68)
FV zul = σ VM ⋅ A0 = 2
ª 3⋅ d2 § P ·º
1 + 3« ⋅ ¨¨ + μ G / cos(α / 2) ¸¸»
«¬ 2 ⋅ d o © π d2 ¹»¼
Für diese Bemessungskenngröße sind in [VDI2230] umfangreiche Tabellen für
verschiedene Reibwerte an der Kopfauflage und im Gewinde wiedergegeben.
Tabelle 6.18. und Tabelle 6.19. zeigen Auszüge aus [VDI2230].
Weitere Tabellen sind [VDI2230] zu entnehmen, wo ebenfalls für Feingewinde
Werte zur Verfügung gestellt werden. Die Dimensionierung einer Schraube erfolgt
üblicher Weise auf die Montagebeanspruchung, bei der als Gesamtanstrengung
90% der Streckgrenze zugelassen wird. Der zusätzlich auf die Schraube wirkende
Betriebskraftanteil muss von den verbleibenden 10% zur Streckgrenze ertragen
werden. Dabei ist zu beachten, dass durch Setzerscheinungen eine Reduzierung
der Beanspruchung einhergeht und dass von der äußeren Betriebskraft nur ein
gewisser Anteil zu tragen ist.
Tabelle 6.18. Montagevorspannkräfte und Anziehdrehmomente für Schaftschrauben mit

metrischem Regelgewinde, Auszug [VDI2230], Ausgabe 2001
Abm. Fest.- Montagevorspannkräfte in kN Anziehdrehmomente M A in Nm für

klasse für μ G = μG = μ K =
0,10 0,12 0,14 0,16 0,10 0,12 0,14 0,16
8.8 10,4 10,2 9,9 9,6 9,0 10,1 11,3 12,3
M6 10.9 15,3 14,9 14,5 14,1 13,2 14,9 16,5 18,0
12.9 17,9 17,5 17,0 16,5 15,4 17,4 19,3 21,1
8.8 19,1 18,6 18,1 17,6 21,6 24,6 27,3 29,8
M8 10.9 28,0 27,3 26,6 25,8 31,8 36,1 40,1 43,8
12.9 32,8 32,0 31,1 30,2 37,2 42,2 46,9 51,2
8.8 30,3 29,6 28,8 27,9 43,0 48,0 54,0 59,0
M10 10.9 44,5 43,4 42,2 41,0 63,0 71,0 79,0 87,0
12.9 52,1 50,8 49,4 48,0 73,0 83,0 93,0 101
8.8 44,1 43,0 41,9 40,7 73,0 84,0 93,0 102
M12 10.9 64,8 63,2 61,5 59,8 108 123 137 149
12.9 75,9 74,0 72,0 70,0 126 144 160 175
8.8 60,6 59,1 57,5 55,9 117 133 148 162
M14 10.9 88,9 86,7 84,4 82,1 172 195 218 238
12.9 104 101 98,8 96,0 201 229 255 279
8.8 82,9 80,9 78,8 72,6 180 206 230 252
M16 10.9 121 118 115 112 264 302 338 370
12.9 142 139 135 131 309 354 395 433
8.8 134 130 127 123 363 415 464 509
M20 10.9 190 186 181 176 517 592 661 725
12.9 223 217 212 206 605 692 773 848
Tabelle 6.19. Montagevorspannkräfte und Anziehdrehmomente für Taillenschrauben mit

d T = 0,9 ⋅ d 3 metrischem Regelgewinde, Auszug [VDI2230], Ausgabe 2001
Abm. Fest.- Montagevorspannkräfte in kN Anziehdrehmomente M A in Nm für

klasse für μ G =
μG = μ K =
0,10 0,12 0,14 0,16 0,10 0,12 0,14 0,16
8.8 13,4 13,0 12,5 12,1 15,2 17,1 18,9 20,5
M8 10.9 19,7 19,1 18,4 17,8 22,3 25,2 27,8 30,1
12,9 23,1 22,3 21,5 20,8 26,1 29,5 32,5 35,3
8.8 21,5 20,8 20,1 19,4 30 34 38 41
M10 10.9 31,5 30,5 29,5 28,4 44, 50 55 60
12.9 36,9 35,7 34,5 33,3 52 59 65 70
8.8 60,1 58,3 56,5 54,6 131 148 165 179
M16 10.9 88,3 85,7 82,9 80,1 192 218 242 264
12.9 103 100 97,0 93,8 225 255 283 308
6.4.4.1 Querbelastete Schraubenverbindung

Die Schrauben der querbelasteten Schraubenverbindungen erfahren keine betrieb-
lichen Zusatzkräfte, sofern sie ausreichend dimensioniert sind und kein Rutschen
in der Trennfuge auftritt. Die Federungseigenschaften des verspannten Systems
können daher, mit gewisser Einschränkung hinsichtlich des Setzens, unbeachtet
bleiben. Die Schraubenbeanspruchung erfolgt nur durch die als Klemmkraft wir-
kende Vorspannkraft. Zu beachten ist der im Abschnitt Montage noch ausführli-
cher beschriebene Effekt, dass die Montage mit vergleichsweise großer Ungenau-
igkeit erfolgt, die aus der Art des Montagewerkzeuges und der Streuung der
Reibwerte kommt. Berücksichtigt wird dieser Effekt durch den Montageanzieh-
faktor α A .
Berechnung
Die konstruktiven Gegebenheiten müssen für eine Berechnung weitgehend ver-
fügbar sein. Für die folgende Diskussion an einem Beispiel werden (vgl. Abb.
6.33.) folgende Größen festgelegt:
• Zu übertragende Querkraft : 5000 N
• Werkstoff der zu verbindenden Teile: Stahl
• Zahl der Reibflächen: i=2
• Schraubenart: Schaftschraube 8.8
• Zahl der Schrauben: j=2
• Klemmlänge: 40 mm
• Anziehfaktor (nach Tabelle 6.15. ): α A =1,6
Vordimensionierung:
Zur Vordimensionierung kann entweder nach Tabelle 6.16. vorgegangen werden,

wobei im vorliegenden Beispiel die Anzahl der Schrauben die zu übertragende
Kraft halbiert und die Anzahl der Reibflächen nochmals die Kraft halbiert. Ent-
sprechend ergibt sich für FQ = (5000/4) N = 1250 N als Schraubengröße 2 Stck.
M10-8.8. Die zweite Möglichkeit besteht darin Gl. (6.39) mit S R =1,25 und
μ 0 = 0,1 anzuwenden, die erforderlich Klemmkraft ist dann 15.625 N. Wird dann
weiterhin berücksichtigt, dass aufgrund des Anziehfaktors die Schraube größer
dimensioniert werden muss, so ergibt sich:
FM max = FM min ⋅ α A = 15.625 N ⋅1,6 = 25.000 N
Nach Tabelle 6.18. und mit Berücksichtigung, dass zur Auswahl der Schraube
immer aufgerundet werden muss, führt dies ebenfalls auf eine Schraube M10-8.8.
Damit ist eine vorläufige Festlegung der Schraube getroffen.
Nachrechnung
Nachdem die Schraubengröße durch die Vordimensionierung bestimmt ist, erfolgt
eine Nachrechnung. Hierzu sind folgende Schritte notwendig:
• Bestimmung der elastischen Nachgiebigkeiten der Schraube δ S und der Bautei-

le δ P (Abschnitt 6.4.2.1)
• Bestimmung des Setzbetrages f Z nach Tabelle 6.14.
im Beispiel: Rauheit der Oberflächen wird mit RZ =25 μm angesetzt, damit:
Gewinde 3,0 μm
Schraubenkopf 4,5 μm
Mutterauflage 4,5 μm
Trennfugen: 2 5,0 μm
Summe: 17,0 μm
• Bestimmung des Vorspannkraftverlustes durch Setzen nach Gl. (6.38), d.h. der
Kraft FZ :
fZ
FZ =
δP + δS
• Überprüfung der Spannkraft für die Schraube; maximale Spannkraft nach Mon-
tage:
Fsp max = α A ( FK erf + FZ ) = FV M max
Kontrolle minimale Spannkraft nach Montage und Setzen muss größer gleich der
erforderlichen Klemmkraft sein:
FVMmax
Fsp min ≥ FK erf = − FZ = F M min − FZ
αA
• Gegebenenfalls Bestimmung des Schraubenanzugsmomentes nach Gl. (6.61).
• Berechnung der Flächenpressung unter der Kopfauflage nach der Beziehung:

FS max
p= ≤ pG
Ap
Mit:
Ap = ( DK2 − DC2 )π / 4 = Auflagefläche
DK = 0,9 ⋅ SW = Auflagedurchmesser
DC = Innendurchmesser der Auflage (Lochsenkung beachten!)
pG = Grenzflächenpressung
• Bewertung des Ergebnisses:
Überprüfung der Schraubengröße und -anordnung sowie der Teilekonstruktion;
Überprüfung von Sicherheitsaspekten, z.B.
- (innere) Sicherheit gegen Sprödbruch, Sicherung gegen Lockern und Lösen
- (äußere) Sicherheit der Montage (Zugänglichkeit, Gewährleistung der Spann-
kräfte) und Reparatur, Korrosionssicherheit
6.4.4.2 Längsbelastete Schraubenverbindung

Durch die in die Verbindung eingeleitete Betriebslast ändert sich der Verspan-
nungszustand des Systems und damit die Belastung der im Hauptschluss liegenden
Schraube. Schwerpunkt der Dimensionierungsrechnung ist die exakte Bestim-
mung des elastischen Systems (elastische Nachgiebigkeiten), besonders wenn
dynamische Betriebskräfte wirken.
Zur Herleitung der Hauptdimensionierungsformel wird auf Abb. 6.46. verwie-
sen. Bei der Montage muss als Montagevorspannkraft mindestens
FVM min = FK erf + FPA + FZ (6.69)
aufgebracht werden, um nach dem Setzen (Vorspannkraftverlust FZ ) die betrieb-

lich wirksame minimale Montagevorspannkraft
FV min = FK erf + FPA (6.70)
und damit die Mindestklemmkraft FK erf zu gewährleisten. Durch die Montageun-

sicherheit ist eine Überhöhung zu erwarten, auf die die maximale Montagevor-
spannkraft zu dimensionieren ist:
FVM max = α A ⋅ FVM min = α A [FK erf + (1 − n ⋅ φ K ) FA + FZ ] (6.71)
Abb. 6.46. Hauptdimensionierungsgrößen im Verspannungsschaubild einer längsbelasteten

Schraubenverbindung
Dies ist die Hauptdimensionierungsformel nach [VDI2230]. In Gl. (6.71) ist φ K

jedoch noch unbekannt. Die Umstellung von Gl. (6.69) liefert die Beziehung für
die minimale betrieblich wirksame Vorspannkraft:
FVM min = FZ + FK erf + FA − FSA (6.72)
Und daraus mit den Gleichungen (6.71) und (6.68) auch die Beziehung für die
maximale Vorspannkraft.
FVM max = α A ⋅ ( FZ + FK erf + FA ) − α A ⋅ FSA ≤ FV zul (6.73)
Unter Berücksichtigung der Tatsache dass die Schraube mit σ V v ≤ 0,9 ⋅ Rp 0, 2

für die Montage ausgelegt wird, verbleiben theoretisch bis zum Überschreiten der
Streckgrenze nur 10% von Rp 0, 2 , so dass für FS A max gilt:
FS A max = (100% − 90%) ⋅ Rp 0, 2 ⋅ AS (6.74)
In der Praxis wird die zulässige Schraubenzusatzkraft FS A bei statischen Belas-

tungen im Allgemeinen höher sein, da unmittelbar nach der Montage Setzvorgän-
ge wirksam sind und die Schraubenvorspannung mindern. Mit der Verringerung
der Vorspannkraft vergrößert sich der Abstand zur Streckgrenze, so dass auch
größere Betriebskräfte ohne Fließen der Schraube möglich sind. Dennoch sollte
bei der Montage immer die höchst mögliche und zulässige Vorspannkraft ange-
strebt werden, um ein mögliches Klaffen der Schraubenverbindung sicher zu ver-
hindern.
Berechnung
Die konstruktiven Gegebenheiten müssen für eine Berechnung schon weitgehend
verfügbar sein, für die folgende Diskussion werden folgende Größen festgelegt:
• Werkstoff der zu verbindenden Teile
• Schraubenart: Schaft- oder Dünnschaftschraube
• Klemmlänge: l K
• Zahl der Schrauben: j
• Betriebskraft je Schraube: FA ggf. FA = FAm ± FAw
• Mindestklemmkraft: FK erf
• Montagefaktor (Anziehfaktor): α A (nach Tabelle 6.15. )
Vordimensionierung
Die Vordimensionierung erfolgt zweckmäßiger Weise nach dem in [VDI2230]
vorgestellten Verfahren, siehe Tabelle 6.16. Damit ist der Schraubennenndurch-
messer und die Festigkeitsklasse bestimmt.
Berechnung der Schraubenverbindung
• Berechnung der Flächenpressung unter der Kopfauflage nach der Beziehung

Fsp FV zul ⋅ (6.75)
p= = ≤ pG
Ap Ap
• Bestimmung des Wertes lK d
• Bestimmung der Nachgiebigkeiten und des Kraftverhältnisses φ K :
δP (6.76)
φK =
δS + δ P
• Abschätzung der Krafteinleitungshöhe n, (siehe Abb. 6.36.), (oder genauere

Ermittlung nach [VDI2230]
• Bestimmung des Setzbetrages f Z nach Tabelle 6.14. ;
• Bestimmung des Vorspannkraftverlustes durch Setzen nach Gl. (6.38), d.h. der
Kraft FZ :
φK (6.77)
FZ = ⋅f
δP Z
• Überprüfung der maximalen Montagevorspannkraft nach der Beziehung:

FVM max = α A ⋅ ( FK erf + (1 − n ⋅ φ K ) ⋅ FAm + FZ ) ≤ FV zul (6.78)
• Überprüfung der auf die Schraube wirkenden mittleren Schraubenzusatzkraft

gemäß Gl. (6.74) nach der Beziehung:
FS Am = n ⋅ φ K ⋅ FAm ≤ (1 − vVv ) ⋅ Rp 0, 2 ⋅ AS (6.79)
• Überprüfung der infolge der zusätzlichen Schraubenwechselkraft (Wechselbe-

lastung der Schraube durch die Zusatzkraft FS A ) auftretenden dynamischen
Beanspruchung gemäß Gl. (6.56) nach der Beziehung:
FSAo − FSAu F − FAu (6.80)
σ SAw = σ a = = n ⋅ φ K Ao ≤σA
2 ⋅ A3 2 ⋅ A3
Vergleich mit der zulässigen Dauerfestigkeitsamplitude σ A nach Abschnitt

6.3.2.3, Abb. 6.20. und 6.21.
• Festlegung des Montageverfahrens, gegebenenfalls Bestimmung des Schrau-
benanzugsmomentes wie im folgenden Abschnitt beschrieben.
• Berechnung der Montagevorspannkraft nach der Beziehung:
FVM min = FVM max / α A (6.81)
Bewertung des Ergebnisses

Überprüfung der Schraubengröße und -Anordnung sowie der Teilekonstruktion;
Aufzeichnen des Verspannungsdiagramms nach Abb. 6.46.; Bewertung der Aus-
legung und der gewählten Größen;
Überprüfung von Sicherheitsaspekten, z.B.:
- (innere) Sicherheit gegen Stoßlast, Sprödbruch, Sicherung gegen Lockern und
Lösen, Sicherung gegen Ausfallfolgeschäden
- (äußere) Sicherheit der Montage (Zugänglichkeit, Gewährleistung der Spann-
werte) und Reparatur, Korrosionssicherheit
Für die systematische und vollständige Berechnung von Schraubenverbindun-

gen, die in diesem Rahmen nicht aufgeführt werden kann, sei auf die in
[VDI2230] aufgeführten 14 Bearbeitungsschritte R0 bis R13 verwiesen.
6.5 Montage der Schraubenverbindung
Die Montage muss wegen der Abhängigkeit der Schraubenlastgrößen vom Ver-
spannungszustand gewährleisten, dass die erforderliche Vorspannkraft in der
Schraubenverbindung möglichst exakt hergestellt wird. Bei den gebräuchlichen
Anziehverfahren lässt sich die Vorspannkraft nicht direkt erfassen, sondern nur
ableiten aus dem Drehmoment, dem Drehwinkel, der elastischen Verlängerung der
Schraube oder dem Fließbeginn an der Streckgrenze. Je nach der Güte der Mess-
werterfassung und der Streuung von Einflussgrößen - hier vornehmlich der Rei-
bungszahl - ist die Vorspannkraft mit einer dem Montageverfahren eigentümli-
chen Unsicherheit belastet. Die Streuung der Montagevorspannkraft zwischen den
sich unter gleichen Bedingungen einstellenden Grenzwerten FVM max und FVM min
wird durch den Anziehfaktor α A ausgedrückt und erfordert eine Überdimensio-
nierung der Schraubenverbindung.
Die Schraubenmontage ist prinzipiell nach zwei Verfahren möglich. Beim ver-
breiteten sog. „Anziehen“ nutzt man die Eigenschaft der Schraube als Keilgetrie-
be, eine eingeleitete Drehung in eine Längsbewegung und dabei ein Drehmoment
in eine Schraubenlängskraft umzusetzen. Beim sog. „Anspannen“, das vornehm-
lich an Großverschraubungen, z.B. im Apparate- und Großmaschinenbau, Anwen-
dung findet, werden die Vorspannkräfte bzw. die Verlängerung des Schrauben-
schaftes direkt axial aufgebracht; das Gewinde dient nur zum Fixieren.
6.5.1 Montage durch Anziehen
Um eine Schraube auf die Kraft FS anzuziehen, ist zusätzlich zum Gewindean-
zugsmoment M GA nach Gl. (6.6) ein weiteres Moment aufzubringen, um die
Reibung in der Kopf- bzw. der Mutterauflagefläche (mittlerer Reibdurchmesser
DKm ) zu überwinden. Dieses hat folgende Größe:
DKm D + DC (6.82)
M K = FS ⋅ μ K ⋅ = FS ⋅ μ K ⋅ K
2 4
mit DK = äußerer Durchmesser der Mutterauflagefläche
und DC = innerer Durchmesser der Mutterauflagefläche
Das Kopfanziehmoment ist von den Abmessungen des Kopfes bzw. der Mutter
abhängig und daher unterschiedlich zwischen Normschrauben und Schrauben mit
Sonderformen. Daraus ergibt sich das während der Montage (Montagevorspann-
kraft FVM ) aufzubringende Schraubenanzugsmoment:
M SAM = M GAM + M KAM (6.83)
§d D + DC · (6.84)
M SAM = FVM ¨ 2 ⋅ tan (ϕ + ρ ' ) + μ K ⋅ K ¸
© 2 4 ¹
Oder umgestellt:
M SAM P d μG D + DC (6.85)
= + 2⋅ + μK ⋅ K
FVM 2 ʌ
,
2 cos (α / 2 )

4

1.Term 2.Term 3.Term
Mit überschlägigen Werten für Normschrauben mit Regelgewinde kann man

die Anteile quantifizieren. Bei einer mittleren Reibungszahl im Gewinde und in
der Kopf- bzw. Mutterauflagefläche von μ G = μ K = 0,12 entfallen auf das Nutz-
moment (l. Term) 12%, auf die Gewindereibung (2. Term) 42% und auf die Kopf-
reibung (3. Term) 46% des Anzugsmomentes. Der Reibungsanteil von 88% ver-
weist auf die relativ große Unsicherheit momentengesteuerter Anzugsverfahren,
denn die unvermeidlichen Reibwertschwankungen wirken sich aus in einer starken
Streuung der erreichbaren, betrieblich wirksamen Anzugskräfte zwischen FVM max
und FVM min . In Abb. 6.47. wird die Größe der zu erwartenden Reibwertstreuung,
ermittelt an größeren Losen neuer Schrauben unter gleichartigen Schmierungs-
und Einbaubedingungen gezeigt.
Abb. 6.47. Gewindereibwerte an neuen Schrauben, ungeschmiert

Da zudem die Messwerte nur mit begrenzter Genauigkeit erfasst werden kön-
nen (Betriebseinflüsse, Ablesefehler, Grundgenauigkeit), ergibt sich die Größe des
Anziehfaktors aus der Darstellung in Abb. 6.48.
α A = FVM max / FVM min (6.86)
Die Grenzen der erreichbaren Kraft sind die Paarungen der jeweiligen Extremwer-
te kleinste Kraft/größter Reibwert und umgekehrt. Die Rechnung hat mit dem
niedrigsten Reibungsbeiwert zu erfolgen, denn damit wird die höchste Vorspann-
kraft FVM max in der Schraube erzeugt.
Abb. 6.48. Definition des Anziehfaktors α A
6.5.1.1 Handmontage
Bei untergeordneten Schraubenverbindungen ist die Handmontage üblich und
hinreichend. Ihre Güte beruht aber sehr auf der Erfahrung des Monteurs. In der
Praxis zeigt sich, dass die Schraubengrößen M12 bis M16 der Festigkeitsklassen
5.6, 6.8 bzw. M8 bis M12 der Festigkeitsklassen 8.8, 10.9 tendenziell richtig an-
gezogen werden. Kleinere Schrauben (<M10) werden meist eher überbeansprucht
und größere (>M10) eher unterbeansprucht vorgespannt und damit zu wenig an-
gezogen. Diese Angaben gelten für normale Schraubenschlüssel und Handkräfte.
Hebelverlängerungen sind zu vermeiden. Die Angabe eines Anziehfaktors ist
praktisch nicht möglich.
6.5.1.2 Drehmomentgesteuertes Anziehen

Die Schraubenmontage erfolgt mit handbetätigtem oder motorbetriebenem Werk-
zeug, bei dem das zum richtigen Anziehen erforderliche Drehmoment gemessen
oder als Grenzwert eingestellt wird (z.B. durch Abschalten). Das erforderliche
Drehmoment lässt sich unter Annahme mittlerer, durch Erfahrung bestätigter

Reibwerte nach Gl. (6.84) berechnen. Als Ungenauigkeiten gehen dabei die
Fehler in der Abschätzung des Reibwertes, die Streuung der Reibwerte (vgl. Abb.
6.47.), die Maßabweichungen und die Ungenauigkeit der Anziehwerkzeuge ein-
schließlich der Ablese- und evtl. der Bedienungsfehler ein. Eine erhebliche Ver-
besserung, die bei wichtigen Verschraubungen und in der Serienmontage angera-
ten ist, wird durch Schraubversuche am Originalteil erreicht. Die erforderliche
Größe des Anzugsmomentes kann dabei z.B. durch eine Verlängerungsmessung
des Schraubenbolzens erfasst werden. Die Reibwertstreuung lässt sich bei hohen
Anfangsreibwerten dadurch reduzieren, dass man den Anziehvorgang an einer
Schraube mehrfach durchführt, denn durch das mehrmalige Aufbringen der
Schraubenkräfte werden die ursprünglichen Oberflächenrauhigkeiten abgerieben
bzw. plastisch deformiert, die Reibflächen mithin geglättet oder egalisiert, die
Setzbeträge demzufolge verringert. Allerdings kann es auch zu gegenteiligen
Erscheinungen kommen; bei glatten Oberflächen kann es zum „Fressen“ der Ober-
flächen kommen, mit dem sich die Reibwerte erhöhen! Handbetätigte Drehmo-
mentschlüssel sind anzeigend, d.h. das Drehmoment bewirkt die Verdreh- oder
Biegeverformung eines Stabes, die mittels eines Zeigers auf einer Skala abzulesen
ist (Abb. 6.49.). Motorbetriebene Geräte mit Elektro- oder Druckluftantrieb wer-
den, da sie vorzugsweise in der Serienfertigung eingesetzt sind, auf Grenzmomen-
te eingestellt. Das Messsignal kann eine Betriebsgröße sein, z.B. der Grenzwert
des Stromes oder der Druck am Luftmotor (sog. Stillstandsschrauber). Bei
Drehschraubern mit Kupplungsautomatik rastet eine Sperrkupplung beim einge-
stellten Moment aus. Die begrenzte Genauigkeit beider Prinzipien wird übertrof-
fen durch Präzisionsdrehschrauber mit dynamischer, d.h. elektronischer Messung
des Momentes an einer Abstützung, die ein sehr exaktes Abschalten bewirkt.
Dennoch verbleiben erhebliche Einflüsse aus Reib- und Messwertstreuungen, so
dass mit einer Streuung der Montagekraft bis zu ± 23% bei Prüfung am Original-
teil und bis zu ± 43% bei geschätztem Reibwert zu rechnen ist, (vgl. Tabelle 6.15.
Abb. 6.49. Drehmomentschlüssel

6.5.1.3 Anziehen mit Verlängerungsmessung
Als Maß für die Schraubenkraft und damit zur Bestimmung der Vorspannkraft
FV wird die elastische Verlängerung der Schraube benutzt. Prinzipiell ist dieses
die exakteste Messung und wird deshalb auch als Kontroll- und Einstellverfahren
für andere Anziehverfahren benutzt. Die betriebspraktische Anwendung ist aller-
dings begrenzt, denn die Längenmessung unterliegt folgenden Schwierigkeiten:
• nur bei Durchsteckschraubenverbindungen mit guter Zugänglichkeit möglich
• kostenaufwendig, da die Messung einzeln mit genauesten Messzeugen erfol-
gen muss
• abhängig von der Temperatur
• erfordert exakte Messflächen, z.B. eingesetzte Kugeln
• erfordert große Sorgfalt bei der Messung der kleinen Längenänderungen.
Diese liegen bei ca. 70% Streckgrenzenausnutzung für Schrauben der Festig-
keitsklasse 6.8, 10.9 und 12.9 in der Größenordnung von 16, 30 und 36 ȝm je
10 mm Klemmlänge
Die Streuung der Vorspannkraft FV dürfte daher um ca. ± 10% liegen [Illg02].
Bessere Werte sind möglich, wenn bei den Einstellmessungen sehr präzise vorge-
gangen wird.
6.5.1.4 Drehwinkelgesteuertes Anziehen

Dieses Verfahren ist eine indirekte Längenmessung über die Eigenschaft der
Schraubenlinie, einen Längsvorschub z zur Erzeugung des Kontaktes und der
Schraubenverlängerung als Drehwinkel ϑ abzubilden. Es werden nicht nur das
Zusammendrücken der verspannten Teile, sondern zudem alle bis zum Fügekon-
takt eintretenden elastischen und plastischen Verformungen erfasst. Da diese un-
regelmäßig und nicht vorherbestimmbar sind, wird in der praktischen Ausführung
zunächst ein Fügemoment zur satten Auflage der zu verspannenden Teile aufge-
bracht (z.B. ca. 20% des theoretischen Anzugsmomentes). Mit diesem muss zu-
verlässig der lineare Verlauf der Verformungskennlinie erreicht werden, erst von
da an zählt der Nachziehwinkel auf den Montagewert. Die Bestimmung des Fü-
gemomentes und des Nachziehwinkels erfolgt experimentell, kalibriert durch eine
präzise Verlängerungsmessung und unter Berücksichtigung der Serienlosstreuung.
Die Genauigkeit der Vorspannkrafteinstellung wird dadurch sehr verbessert,
dass die Schrauben bis in den überelastischen Bereich angezogen werden, wo sich
Winkelfehler im nahezu horizontalen Verlauf der Verformungskennlinie wenig
auswirken. Obgleich die Streckgrenze der Schrauben überschritten wird, bestehen
keine Befürchtungen hinsichtlich der Dauerhaltbarkeit. Bei größeren Klemmlän-
gen steigt diese, wie durch Versuche nachgewiesen, sogar beachtlich an, weil eine
Vergleichmäßigung der Lastverteilung im Gewinde durch Fließen stattfindet.
Die Streuung der Montagevorspannkräfte FVM in den Schrauben liegt bei ex-
akter Vorbereitung verfahrensbedingt bei etwa ± 5%. Wenn die Schrauben aus
verschiedenen Fertigungslosen stammen, kommt die Streuung der Werkstoff-
streckgrenze hinzu, und die Abweichung der Vorspannkraft FV steigt dann auf
ca. ± 10 bis 12% an.
6.5.1.5 Streckgrenzengesteuertes Anziehverfahren

Dieses Anziehverfahren ist weitgehend reibwertunabhängig und, da bezogen auf
die Streckgrenze der Schraube als Steuergröße, sehr genau hinsichtlich der
Schraubentragfähigkeit. Aufgetragen über dem Drehwinkel steigen die Schrau-
benkraft und, bei gleichbleibendem Reibwert, das Anzugsdrehmoment weithin
linear an. Diese Kurven flachen ab, sobald erste Fließerscheinungen auftreten
(Streckgrenzenpunkt). Mit einer elektronischen Messeinrichtung werden Dreh-
moment und Drehwinkel fortlaufend gemessen und differenziert. Der Abfall des
Differentialquotienten am Streckgrenzenpunkt auf einen festgelegten Bruchteil
des vorherigen Höchstwertes im linearen Teil schaltet den Antrieb ab. Unregel-
mäßigkeiten zu Beginn des Anziehvorganges, die auf elastische und plastische
Setzvorgänge bis zur satten Auflage der Teile zurückzuführen sind, überbrückt das
System, indem es die Messung erst aufnimmt, nachdem ein Fügemoment über-
schritten wurde.
Die Genauigkeit des Anziehverfahrens wird hauptsächlich durch die Streuung
der Werkstoffstreckgrenze Re , bzw. der 0,2%-Dehngrenze Rp0,2 bestimmt. Einen
gewissen Einfluss hat der Gewindereibwert μ G , da er das Moment und damit die
Torsionsbeanspruchung des Schraubenschaftes mit bestimmt. Die Torsionsspan-
nung geht in die Gesamtanstrengung der Schraube ein, d.h. die Streckgrenze wird
bei höheren Reibwerten schon mit niedrigeren Schraubenkräften erreicht. Die
Streuung der Vorspannkräfte FV liegt daher bei etwa ± 5 bis 12%.
Die Streckgrenze als Messwert bewirkt, dass die Vorspannkraft in der Verbin-
dung immer den zulässigen Höchstwert erreicht. Dennoch lassen sich die Schrau-
ben wiederverwenden, denn die plastische Verformung ist auf ca. 0,2% begrenzt
und damit weit unter der Schädigungsgrenze der zähen bzw. duktilen Schrauben-
werkstoffe.
Annmerkung
Zu den beiden letzten Abschnitten sei eine kritische Bemerkung angebracht. Die
systematische Schraubenberechnung (Abschnitt 6.4.4) basiert auf der Schrauben-
kraft an der Streckgrenze F0,2 , gegenüber der die Betriebsbelastung
FS = FV + FSAm ± FSAw mit einer bestimmten Sicherheit abgesetzt wird. Dies ist
vielfach nur dadurch möglich, dass einerseits nach dem Anziehen der Schraube
die Torsionsspannung schon nach kurzer Zeit abgebaut ist und sich auch infolge
der Setzerscheinungen ein geringerer Betrag der Vorspannkraft einstellt. Damit
steht für die Belastung der Verbindung aber eine deutlich größere „Reserve“ zur
Verfügung, als es mit einer einfachen Modellvorstellung ohne „Plastizität“ vor-
stellbar wäre. Das einfache Berechnungsmodell der systematischen Schraubenbe-
rechnung ist immer weiter entwickelt worden und die Ergebnisse sind teilweise
schon in [VDI2230] umgesetzt. Weiterhin ist zu beachten, dass hier nur der ver-
gleichsweise einfache Fall der zentrisch verspannten und zentrisch belasteten
Verbindung betrachtet wird, in der Praxis kommen in vielen Fällen Biegebean-

spruchungen der Schraube hinzu, so dass die Betrachtung der überelastischen
Beanspruchungen damit noch wichtiger wird. Für tiefer gehende Betrachtungen
wird auf [VDI2230] verwiesen.
6.5.1.6 Anziehen mit Schlagschraubern

Schlagschrauber mit Elektro- oder Druckluftmotorantrieb erzeugen in einem
Schlagwerk Drehschläge. Diese Drehimpulse lassen sich kaum einem Anzugs-
moment zuordnen, denn außer den Einflussgrößen aus der Schraubenverbindung
werden bei diesem „dynamischen“ oder stoßartigen Anziehen die Eigenschaften
des Schlagwerkes und die Elastizitäten wirksam. Selbst nach Kontrolleinstellung
am Originalteil beträgt die Streuung der Anzugswerte immer noch etwa ± 40%,
die bei nur kleinen Veränderungen sogar auf ± 60% steigen kann. Dieses Anzugs-
verfahren ist daher für hochbeanspruchte Verbindungen nicht empfehlenswert.
6.5.2 Montage durch Anspannen
Bei Schraubenverbindungen mit Schrauben größerer Abmessungen ist die Monta-

ge nach den bisher beschriebenen Verfahren nur schwer möglich, weil die Dreh-
momente nur schwer abzustützen sind. Gleiches gilt z.B. für große Flanschver-
schraubungen, in denen überdies eine größere Schraubenzahl gleichmäßig ange-
zogen werden muss. Die Montage erfolgt in solchen Fällen durch das Anspannen,
d.h. die vormontierten Schrauben werden durch Erwärmen oder äußere Kräfte auf
die Vorspanndehnungen verlängert. Die Muttern zieht man nur mit kleinem Fü-
gemoment an, die Schraubenschäfte bleiben somit von Torsionsbelastung frei. Die
erreichbare Genauigkeit der Vorspannkraft liegt, bedingt durch die unterschiedli-
chen Setzbeträge in den Teilfugen und im Gewinde, in der Größenordnung von ±
10 bis 20%, wenn keine Kontrollmaßnahmen erfolgen.
6.5.2.1 Montage durch Wärmedehnung
Die Schraubenbolzen werden vor der Montage erwärmt. Bei großen hohlgebohr-
ten Bolzen erfolgt die Erwärmung durch eingeführte Heizpatronen sogar von
innen. Die verspannten Teile (Hülse) bleiben kalt. Die thermische Verlängerung
muss die Schraubenverlängerung f SV und die Hülsenverkürzung f PV , die zum
Vorspannzustand gehören, und die Setzbeträge f Z decken. Es muss also gelten:
α t ⋅ l K ⋅ Δθ = f SV + f PV + f Z (6.87)
Dabei sind:
αt = thermischer linearer Längenausdehnungskoeffizient;
Δθ = Temperaturdifferenz gegenüber der Umgebung (Hülsentemperatur)
Die Muttern werden nur auf ein leichtes Fügemoment angezogen, beim Abkühlen
stellt sich der Vorspannzustand ein. Das Verfahren ist nur anwendbar, wenn die
Beträge von f PV und vor allem f Z klein sind gegenüber f SV , da sonst die An-
wärmtemperatur zu hoch werden müsste. Typische Anwendung findet das Verfah-
ren bei Turbinengehäusen mit dicken, starren Flanschen und glatter Trennfläche
ohne Dichtung.
6.5.2.2 Hydraulisches Anspannen

Beim hydraulischen Spannen können große Vorspannkräfte aufgebracht werden,
wobei die Vorspannung mit großer Genauigkeit bis nahe an die Streckgrenze des
Schraubenwerkstoffes zu steigern ist. Damit verbunden ist der Vorteil, in einer
Schraubenverbindung mehrere oder alle Schrauben gleichzeitig und, parallel be-
aufschlagt mit gleichem Druck, mit gleicher Kraft gleichmäßig anzuspannen.
Typische Anwendungsfälle sind Flanschverschraubungen für Druckbehälter, Zy-
linderdeckelverschraubungen an Großmotoren und Pressen, vorgespannte Walzge-
rüste usw.
Zum Anziehen wird über die Schraubenverbindung eine durchbrochene Stand-
hülse gesetzt, hierauf ein Hydraulikzylinder mit Hohlkolben (Abb. 6.50.). Eine
zentrale Zugmutter fasst das überstehende Gewindeende des Bolzens und spannt
gegen den Kolben. Bei Druckaufgabe auf den Zylinder werden die Schraube ge-
längt und der Flansch (Hülse) gepresst, so dass auch mit Dichtungen versehene
Flansche montierbar sind. Die Mutter wird dann durch den Schlitz der Standhülse
mit einem Fügemoment festgezogen, bei bestimmten Ausführungen mit vielen
Stationen motorisch mittels Verzahnung.
Abb. 6.50. Hydraulische Schraubenspannvorrichtung für große Schrauben nach SKF
Vorteilhaft sind das gleichmäßige Anspannen aller Schrauben, so dass eine gute
Auflage gewährleistet ist, sowie das zentrische Einleiten der Kraft in die Einzel-
verbindung. Nachteilig ist, dass die Schrauben über die Vorspannkraft hinaus
belastet werden müssen, da das Zurückfedern der verspannten Teile, wenn der
Druck abgelassen wird, einen Verlust an Montagevorspannkraft bewirkt. Dieser
liegt bei etwa 10 bis 20% und sollte vorher experimentell festgestellt werden.
Handelsüblich sind Geräte für Schrauben von 14 bis 160 mm Durchmesser, bei
Drücken bis 1700 bar für Kräfte bis ca. 7500 kN.
6.6 Gestaltung von Schraubenverbindungen
Die Funktion und die Sicherheit einer Schraubenverbindung hängen gleicherma-

ßen von den konstruktiven Gegebenheiten wie von den Betriebsbedingungen ab,
deren Einflüsse vorher z.T. schon angesprochen wurden. Mit einer beanspru-
chungsgerechten Gestaltung kann wesentlich auf die Tragfähigkeit und die Ge-
währleistung der Funktion über die Gebrauchsdauer einer Schraubenverbindung
Einfluss genommen werden.
6.6.1 Anordnung von Schraubenverbindungen
Durch eine Reihe konstruktiver Maßnahmen, die teilweise schon weit außerhalb
der Schraubenverbindung wirksam werden müssen, ist zu gewährleisten, dass die
Schrauben (Schraubenbolzen) zur gegebenen Belastung keine Zusatzbeanspru-
chung erfahren und die Verbindungsstelle möglichst frei liegt zwecks einfacher,
kostengünstiger Fertigung und sicherer Montage.
Die häufigste Zusatzbeanspruchung erfolgt aus einer überlagerten Biegung,
wenn Krafteinleitung (Wirkrichtung der Kraft) und Schraubenachse nicht konzen-
trisch liegen. Die einfachste Maßnahme, die Schrauben in die Kraftlinien zu legen,
ist jedoch nur selten anwendbar und wenn überhaupt, nicht immer hinreichend
wegen der Bauteilverformung. Mögliche konstruktive Abhilfemaßnahmen sind in
Abb. 6.51. und Abb. 6.52. gezeigt. Sie lassen sich auf zwei Prinzipien zurückfüh-
ren:
• Erhöhung der Steifigkeit der Bauteile, um die Biegeverformung klein zu
halten
• Schaffung günstiger Auflagebedingungen, um das ausgeleitete Moment als
Kräftepaar mit kleinen Kräften darzustellen
Bei Flanschverbindungen ist das Stülpen der Flanschblätter und die eingeleitete
Wölbverformung durch ebene Böden zu beachten. Hier sind genügende Flansch-
dicken vorzusehen. Andererseits wirkt die Wahl der Schraubenausführung, d.h.
die Entscheidung bezüglich des Werkstoffes und danach für die Schraubengröße,
auf die Verbindung zurück.
Abb. 6.51. Konstruktive Maßnahmen an Zylinder- und Balkenverbindungen, angelehnt an

[VDI2230]
Wie in Abb. 6.53. verdeutlicht, vermindert sich mit dem Übergang vom Schrau-
benwerkstoff der Festigkeitsklasse 5.6 zum Schraubenwerkstoff der Festigkeits-
klasse 10.9 nicht nur der Schraubendurchmesser. Die Abmessungen der gesamten
Anschlusskonstruktion gehen wesentlich zurück, so dass die Konstruktion nicht
nur leichter wird, sondern aus dem reduzierten Materialeinsatz auch Kostener-
sparnisse folgen. Vor allem rücken aber die Schrauben auf dem Teilkreis deutlich
an die Krafteinleitungsstelle heran. Es vermindern sich die Stülpbeanspruchung

der Flansche (Verkürzung des Hebelarmes) und infolgedessen die Zusatzbiegung
der Schrauben. Diese konstruktive Ausführung ist auf Verbindungen von Appara-
tebauelementen beschränkt, sie findet ihre Grenzen dort, wo Normanschlüsse
vorgeschrieben sind. Sie erfordert zudem Disziplin und sorgfältiges Arbeiten in
den Instandhaltungsbetrieben, damit auch nach der Reparatur hier wieder hochfes-
te Schrauben eingesetzt werden.
Abb. 6.52. Konstruktive Maßnahmen an Mehrschraubenverbindungen, aus [Dub01]
Ein weiteres Beispiel zum Einfluss der Schraubenausführung auf die Gestal-
tung der Bauteile findet sich in Abb. 6.54. Zur Montage müssen die Schrauben
zugänglich sein, d.h. in der Nähe von Wänden oder bei Mehrfachverschraubungen
ist der Platzbedarf für den Schraubenschlüsselangriff vorzusehen. Auch die axiale
Zugänglichkeit und genügend Platz für den nötigen Schwenkwinkel des Schrau-
benschlüssels oder des Schraubwerkzeugs müssen im weiteren Raum des Bautei-
les gewährleistet werden.
Abb. 6.53. Reduzierung der Bauteilabmessungen durch Verwendung hochfester Schrauben.

a) M12 × 25 − 5.6 ; b) M10 × 20 − 6.8 ; c) M8 × 15 − 8.8 ; d) M 6 × 12 − 10.9
Abb. 6.54. Schraubenwerkzeug und Platzbedarf
Das Beispiel zeigt im Vergleich deutlich wie durch den Übergang zum raum-
sparenden Schlüsselangriff die Abmessungen des Bauteils und damit die bereits
genannten verformungsbedingten Zusatzkräfte abnehmen.
Zusatzbeanspruchungen könnten Schrauben weiter durch die Geometrie des
Einbauortes erfahren, z.B. eine Zusatzbiegung durch das Schiefstellen des Kopfes.
Schraubenkopf- und Mutterauflagen müssen deshalb eben sein und senkrecht zur
Durchgangsbohrung stehen. Bei Blechteilen ist die Oberfläche als Auflage hinrei-
chend. Press- und Spritzgussteile haben meist schräge Flanken, die ebenso wie die
in Form und Rauheit noch gröberen Oberflächen der Guss- und der Schmiedeteile
eine spanende Erzeugung der Sitzflächen nötig machen. Die übliche Ausführung
geht aus Abb. 6.55. hervor. Die Durchgangslöcher a, die je nach Maschinenart in
den Reihen „fein“ ( DB = d + 6%, H 12), „mittel“ ( DB = d + 12%, H 13) oder
„grob“ ( DB = d + 20%, H 14) ausgeführt sind, erhalten eine zylindrische Senkung
c. Deren Durchmesser ist um etwa 35% größer als die Schlüsselweite des Sechs-
kantkopfes und bietet daher reichlich Auflagefläche für Unterlegteile, wie z.B.
Unterlegscheiben, Federscheiben, Zahnscheiben usw. Die Senkungstiefe ist belie-
big, sie braucht aber nicht größer zu sein, als zur Herstellung einer ebenen, senk-
recht zur Bohrungsachse stehenden Kreisfläche erforderlich ist.
Abb. 6.55. Ausführung von Durchgangslöchern. a) Durchgangsloch b) 90°-Senkung, nur

für Durchgangslöcher fein und (ab ∅26) mittel ([DIN74], T3); c) Senkung R für Sechskant-
schrauben und -muttern ([DIN74], T3); d) Senkung für versenkte Anordnung von Sechs-
kantschrauben und -muttern ([DIN74], T3)
Die meist verwendeten Unterlegteile sind Unterlegscheiben. Ihr Zweck ist der
Schutz der Bauteiloberfläche, indem sie als Soll-Verschleißteil die hohe Reibung
an der Mutterauflage beim Anziehen aufnehmen. Gleichzeitig verteilen sie die
Auflagepressung, wenn auch nur in geringem Maße, doch hinreichend zum Schutz
von GJL- und Al- Oberflächen. Sie gibt es vornehmlich in der Ausführung „mit-
tel“ nach [DINENISO7089, DINENISO7090] aus Stahl, für Schrauben ab der
Festigkeitsklasse 8.8 aus Stahl gehärtet, und in der Ausführung „grob“ nach [DIN-
ENISO7091] mit größerem Lochdurchmesser. Neben weiteren siehe auch
[DIN6916], Unterlegscheiben für HV-Verbindungen, und [DIN7989], Scheiben
für Stahlkonstruktionen.
Eine Sonderform sind Vierkantscheiben nach [DIN434] ([DIN6918] bei HV-
Verbindungen) für U-Profile und nach [DIN435] ([DIN6917], bei HV-Ver-
bindungen) für I-Profile. Die Scheiben sind bei quadratischer Fläche im Quer-
schnitt keilförmig mit 8% bzw. 14% Neigung und schaffen so auf den gleicher-
maßen geneigten Flanschflächen der Profile die ebene und zur Bohrungsachse
senkrechte Auflagefläche für Schraubenkopf und Mutter (Abb. 6.56.).
Abb. 6.56. Ausgleich-Unterlegscheiben nach [DIN434, DIN435] und U- und I-Profilen

(nach [DIN6917, DIN6918] für HV-Verbindungen)
6.6.2 Gewährleistung und Erhöhung der Tragfähigkeit
In Schraubenverbindungen können oft unbeachtet Zusatzbeanspruchungen einge-

leitet werden, welche die Haltbarkeit der Verbindung gefährden. Zudem sollte
eine schon in der Gestaltung begründete Sicherheit der Art vorliegen, dass Über-
lasten nicht zum Zusammenbruch der Verbindung führen.
Drei Gesichtspunkte bestimmen die Konstruktion hochfester und sicherer
Schraubenverbindungen:
• Erhöhung der Festigkeit, speziell der Dauerfestigkeit
• Reduktion der auf die Elemente wirkenden Kräfte
• Umlagerung von Spitzenspannungen
Die auf diese Ziele gerichteten Maßnahmen sind nicht universell, sondern unter
technischen und wirtschaftlichen Aspekten je nach Art der Verbindung spezifisch
anzubringen.
6.6.2.1 Erhöhung der Festigkeit

Der Übergang auf einen Werkstoff höherer Güte, z.B. von Festigkeitsklasse 5.6
auf 8.8, bietet einen nur vernachlässigbaren Zuwachs an Dauerfestigkeit, da, wie
zuvor erläutert, der Anstieg der Werkstoffdauerfestigkeit durch die wachsende
Kerbempfindlichkeit kompensiert wird. Es überwiegt die Eigenschaft der Bauteil-
festigkeit, d.h. nur die indirekten Maßnahmen, die auf eine Minderung des Kerb-
einflusses gerichtet sind, können eine Tragfähigkeitssteigerung bewirken. Dabei
sind sowohl der Gewindebereich (verteilte Kerbwirkung) als auch der Gewinde-
Schaft-Übergang (konzentrierte Kerbwirkung) zu beachten. Dennoch kann die
Wahl einer höheren Schraubenfestigkeit sinnvoll sein, da mit der damit höheren
Vorspannkraft mit größerer Sicherheit ein Klaffen der Verbindung, das bei dyna-
mischer Belastung unmittelbar zum Dauerbruch führen würde, verhindert werden
kann.
Die Stelle höchster Beanspruchung in der Schraube liegt im Gewindegrund. Ei-
ne Vergrößerung des Ausrundungsradius hat eine Minderung des Kerbfaktors zur
Folge und müsste sich in einer Erhöhung der Dauerfestigkeit äußern. Modellrech-
nungen verweisen auf eine deutliche Überlegenheit des im Bolzengewindegrund
stärker aufgerundeten ISO-Profils gegenüber dem alten DIN-Profil. Im Versuch
ließ sich dieses nicht bestätigen, wahrscheinlich aus dem Grund, dass die Wirkung
der über die Mutterhöhe ungleichmäßigen Lastverteilung überwiegt. In gleicher
Weise ist gegenüber der theoretischen Aussage Skepsis angebracht, wegen der
höheren Kerbempfindlichkeit der Feingewinde seien Normalgewinde bei dynami-
scher Last zu bevorzugen. Genauere Messungen haben nur bei Feingewinde-
Verschraubungen aus hochfesten Werkstoffen eine Abnahme des ertragbaren
Spannungsausschlages σ A gezeigt (M 16 ĺ M 16x1 bei der Festigkeitsklasse
12.9: -25%, bei der Festigkeitsklasse 8.8: -16%), bei anderen Werkstoffen aber
eine Zunahme (bei der Festigkeitsklasse 4.5: +10%).
Eine deutliche Verbesserung der Dauerfestigkeit ergibt sich durch Kaltverfesti-

gung, die im Werkstoff Druckeigenspannungen aufbaut, die als Druckvorspan-
nungen der betriebsbedingten Zugbeanspruchung entgegenwirken (vgl. Abschnitt
6.3.3). Ein Nachrollen eigengefertigter Gewindeverbindungen ist daher empfeh-
lenswert, denn der Gewinn an Dauerfestigkeit liegt über 40 bis 60%. Man beachte
hierbei aber die Abhängigkeit von der Mittelspannung.
Eine weitere kritische Stelle stellt der Gewindeauslauf dar. Im Übergang vom
gekerbten zum ungekerbten Bereich tritt nämlich die Mehrachsigkeit des Span-
nungsfeldes stärker hervor. Die Anordnung von Gewindeauslaufrillen mit dem
Kerndurchmesser d 3 bzw. der Übergang auf gleichen Dünnschaft ergab einen
Dauerfestigkeitsanstieg auf das 1,3-fache. Bei der 0,9 ⋅ d 3 -Ausführung steigt die
Festigkeit noch etwas an, jedoch sinkt wegen des dann kleineren Querschnittes die
statische Haltbarkeit. Eine Kaltverfestigung der Auslaufrille ist hinsichtlich der
Dauerfestigkeit positiv zu werten.
Die statische Festigkeit, speziell die Auszugsfestigkeit in Aufschraubverbin-
dungen, kann für Gewinde in Bauteilen aus weicheren Werkstoffen problematisch
werden. Häufigeres Lösen und Anziehen der Schrauben oder Überlasten der
Schraube, aber auch unsorgfältige Montage, schädigen und zerstören das Innen-
gewinde auch bei den vorgeschriebenen, größeren Einschraubtiefen z.B. in Grau-
guss oder Aluminium. Vorteilhaft ist dann die Verwendung von Gewindeeinsät-
zen. Die in Abb. 6.57. gezeigte Ausführung eines Ensat-Gewindeeinsatzes ist eine
Buchse mit Innengewinde für die Schraube und selbstschneidendem Außengewin-
de. Er wird in ein im Durchmesser dem Werkstoff angepasstes, vorgebohrtes Loch
eingedreht und kann zur Erstmontage oder zur Reparatur dienen. Die Auszugsfes-
tigkeit liegt deutlich höher als die Streckgrenzenlast der Schrauben der Festig-
keitsklasse 8.8. Die derart gewonnene höhere Tragfähigkeit ermöglicht somit
wesentlich kleinere Schraubendurchmesser und Baumaße.
Abb. 6.57. Selbstschneidender Gewindeeinsatz (Fa. Kerbkonus)
6.6.2.2 Reduktion der Belastung
Im Abschnitt 6.4.3.2 wurden bereits die Folgerungen aus der Gleichung für die
Schraubenzusatzkraft gezogen. Eine Verminderung des auf eine im Hauptschluss
liegende Schraube entfallenden Lastanteiles FSA der Betriebskraft FA ist durch
eine Veränderung der Nachgiebigkeiten im elastischen System ( δ S und δ P ) und

durch eine Verlagerung des Krafteinleitungspunktes relativ zu den Schraubensitz-
flächen (n) möglich.
Die erste Maßnahme ist die Ausführung der Dünnschaftschraube. Sie erlaubt
wegen des kleineren Schaftquerschnittes AT nur geringere Vorspannkräfte, was
durch die Ausführung aus Werkstoffen der höheren Festigkeitsklassen teilweise zu
kompensieren ist.
Eine weitere Möglichkeit, die Vorspannkraft zu erhöhen, bietet die Entlastung
des Schraubenschaftes vom Gewindemoment, beispielsweise durch Gegenhalten
an einer vorgesehenen Schlüsselfläche. Da die Streckgrenze dann nur durch die
Vorspannkraft ausgenutzt wird, ergibt sich ein Gewinn entsprechend dem Ver-
hältnis Streckgrenzenausnutzungsfaktor ohne/mit Torsionsbeanspruchung um rd.
30%. Ein guter Kompromiss zwischen der statischen Haltbarkeit und dem durch
die größere Nachgiebigkeit erzielten Dauerfestigkeitsgewinn der Schraubenver-
bindung ist das Durchmesserverhältnis d T / d 3 = 0,9 , doch werden auch Schrau-
ben bis herunter zu d T / d 3 = 0,7 ausgeführt. Die Wirksamkeit der Maßnahme
zeigt sich durch folgende Vergleichswerte: die zulässige Vorspannkraft FV sinkt
von 100% bei der Normalschraube auf 80% bei der 0,9-Dünnschaftschraube und
auf 50% bei der 0,7-Ausführung. Der auf die Schraube entfallende Betriebslastan-
teil FSA beträgt bei der 0,9-Dünnschaftschraube noch 60%, bei der 0,7-
Dünnschaftschraube nur noch rd. 38% des Wertes, den die Normalschraube auf-
nehmen muss. Da zudem die zulässige Betriebskraft FA sinkt, erfolgt eine noch
deutlichere Entlastung gegenüber der dynamischen Beanspruchung.
Aus dem allgemein größeren elastischen und gegebenenfalls plastischen Ver-
formungsvermögen folgen weitere Anwendungsfälle, die sich konstruktiv vorteil-
haft mit Dünnschaftschrauben lösen lassen. Beispiele dafür sind:
1. Thermisch beanspruchte Schraubenverbindungen, speziell solche, bei denen
sich während der Anfahr- und der Abkühlvorgänge größere Wärmedehnungen
und daraus zusätzliche Schraubenbeanspruchungen einstellen. Typisch sind
Turbinenflanschverschraubungen (Abb. 6.58.), an denen während des Anfah-
rens in den Flanschen deutlich höhere, zudem quer zur Schraube unterschiedli-
che Temperaturen als in den Schraubenbolzen auftreten. An Flanschverbindun-
gen des Apparatebaus sollen daher oberhalb von Betriebstemperaturen von
300°C oder Betriebsdrücken von 40 bar nur 0,9-Dünnschaftschrauben verwen-
det werden.
2. Schraubenverbindungen, in denen Biegebelastungen auf die Schrauben wirken
können. Solche Biegungen können schon beim Anziehen auftreten, z.B. durch
Verformungen der belasteten Teile oder durch nicht präzise Lage der Auflage-
flächen. Während des Betriebs treten Verformungen der Bauteile auf, die z.B.
an Flanschen eine Schiefstellung der Flächen hervorrufen. Auch die - seltener
auftretenden - Querverschiebungen der Bauteile werden eine Biegeverformung
bewirken, die jedoch wegen des deutlich kleineren Trägheitsmomentes der
Dünnschaftschraubenschäfte nur kleine Zusatzspannungen auslöst. Die Gefahr
des Losdrehens und des Biegedauerbruches wird hierbei entschärft.
Abb. 6.58. Flanschverschraubung an einer Dampfturbine (Dünnschaftschraube)
Die andere Vorkehrung, die Schraubenbeanspruchung durch Betriebskräfte zu

senken, ist, die Krafteinleitungsstelle entfernt von der Auflagefläche des Schrau-
benkopfs und der Mutter vorzusehen. Diese Maßnahme ist bei der Konstruktion
speziell von Gussteilen einfach vorzusehen und gegenüber der Verwendung von
Dünnschaftschrauben sogar noch wirksamer, da die Betriebsschraubenkraft FSA
proportional der Größe n sinkt. In Abb. 6.59. wird gezeigt, wie durch konstruktive
Gestaltung eines Flanschanschlusses an einen Behälterdeckel und die damit ver-
bundene einfache Umlagerung des Kraftangriffspunktes die Schraubenbetriebs-
kraft auf ca. die Hälfte gemindert wurde. Noch günstiger wäre ein nach innen
gewölbter Boden gewesen, da der hier gezeigte Boden durch seine Verformung
unter dem Betriebsdruck eine gewisse Biegeverformung in den Flansch einleitet.
Abb. 6.59. Verminderung der Betriebsschraubenkraft durch Umgestaltung der Krafteinlei-

tung in einen Deckelflansch
Eine andere konstruktive Möglichkeit, die Krafteinleitungshöhe n gegenüber

der Klemmlänge zu verkleinern, bieten die Verlängerungshülsen nach Abb. 6.60.
Sie werden häufig im Apparatebau angewendet, da dort die wegen der großen
Abmessungen vorherrschende Blech-Schweißkonstruktion nur eine begrenzte

Gestaltungsfreiheit im obengenannten Sinne bietet.
Abb. 6.60. Anwendung von Verlängerungshülsen, auch als „Dehnhülsen“ bezeichnet
Richtmaße für Dehnhülsen sind:

- Innendurchmesser = Durchgangsloch mittel, angesenkt
- Außendurchmesser = (1,8 bis 2,0)-facher Gewindedurchmesser d
Die Anordnung der Hülsen kann stehend oder hängend bzw. mit beliebiger Auftei-
lung in Teilhülsen sein. Eine stärkere Elastizität der Aufsatzhülsen, gegebenenfalls
zusätzlich mit Tellerfedern, mindert den Setzeinfluss und bietet einen Dehnungs-
ausgleich bei thermischer Beanspruchung. Letzteres lässt sich auch durch Hül-
senwerkstoffe mit anderen Ausdehnungskoeffizienten erreichen. Der Vergleich
beider Maßnahmen mit ihren Vorteilen (+) und ihren Nachteilen (-) begründet
spezifische Anwendungsfälle:
Dünnschaftschrauben
1. (+) Gleiche Klemmlänge wie bei der Normalschraube, raumsparender Einbau
2. (-) erheblich teurere Schraubenfertigung im Vergleich zur Normalschraube,
da spanende Fertigung des Schaftes und der Übergänge Schaft/Kopf und
Kopf/Gewinde erforderlich ist
3. (-) Zulässigkeit kleinerer Vorspannkräfte, gegebenenfalls Übergang zu
Werkstoffen höherer Festigkeit
4. (+) starke Minderung des Schraubenkraftanteils durch Querschnittsreduzie-
rung des Schaftes (siehe jedoch Punkt 3)
5. (+) Unempfindlichkeit gegen Biegung
6. (+) Ausgleich von Setzvorgängen und thermischen Ausdehnungen
Schrauben mit Verlängerungshülsen
1. (-) Größerer Raumbedarf
2. (+) Verwendung von (längeren) Normschrauben, Wirtschaftlichkeit; bei zu-
sätzlichen Hülsen ebenfalls einfache und billige Fertigung
3. (+) Zulässigkeit höherer Vorspannkräfte als bei Normalschrauben, daher

gleiche Klemmkräfte usw.
4. (+) Möglichkeit der stärkeren Reduzierung des Schraubenkraftanteils gegen-
über Dünnschaftschrauben durch einfache Verlängerung ( FSA ~ 1 / l K )
5. (+) starke Unempfindlichkeit gegen Biegung
6. (+) normales Anziehen bei Montage
7. (+) Ausgleich von Setzvorgängen und thermischen Ausdehnungen
In grober Abschätzung lässt sich feststellen, dass die Betriebseigenschaften einer
0,9-Dünnschaftschraube von einer Schrauben/Hülsenanordnung 2-facher Klemm-
länge und die einer 0,7-Dünnschaftschraube von einer Schrauben/Hülsen-
anordnung 3-facher Klemmlänge übertroffen werden. Wenn der vergrößerte Ein-
bauraum keine Rolle spielt, sollte man wegen der sehr viel höheren Vorspannkraft
und der deutlichen Kostenvorteile die Schrauben/Hülsenanordnung (Verlänge-
rungsbauweise) vorziehen.
6.6.2.3 Umlagerung ungleicher Spannungsverteilung

Die Dauerfestigkeit einer Schraubenverbindung wird entscheidend durch die un-
gleiche Spannungsverteilung im Gewinde bestimmt. Zwar sind weitere Kerbstel-
len gegeben, z.B. im Schaft/Kopf- und im Gewinde/Schaftübergang, doch treten
sie in ihrer Wirksamkeit zurück. Zur Minderung des mehrachsigen Spannungszu-
standes, der einen Sprödbruch im ersten Gewindegang provoziert, findet man eine
Reihe konstruktiver Vorschläge, die trotz nachgewiesener Steigerung der Dauer-
haltbarkeit vor ihrer Anwendung einer kritischen Wertung bedürfen. Sie sind in
Abb. 6.61. in der Reihenfolge steigender Haltbarkeit geordnet. Ihre Wirksamkeit
wird mit dem Kraftflusslinienverlauf erläutert und den beiden Extremfällen
Schraube/Mutter und zugbelastete Stiftschraube gegenübergestellt. Die im Bei-
spiel a) scharfe Umlenkung der Kraftlinien verweist auf die hohe Beanspruchung
des ersten eingeschraubten Gewindeganges.
Abb. 6.61. Vergleichmäßigung der Gewindebelastung. a) normale Mutter; b) Muttergewin-

de kegelig ausgedreht; c) Mutter mit hinterdrehtem Gewinde; d) Mutter mit axialer Entlas-
tungskerbe; e) Hängemutter; f) Stiftschraube unter Zuglast
In der Paarung des zuggedehnten Bolzens mit der druckverformten Mutter werden
hier etwa 35 bis 40% der Schraubenkraft übertragen. Die Maßnahmen zur örtli-
chen Entlastung bzw. Vergleichmäßigung der Lastübertragung über der Muttern-

höhe bestehen in:
- Wegnahme von Gewindehöhe, d.h. kegeliges Ausdrehen des Muttergewindes
Beispiel b)
- Erhöhung der Elastizität der ersten Gewindegänge durch tieferes Ausdrehen
des Gewindegrundes (Beispiel c)
- Anpassung der Dehnrichtungen, d.h. Aufnahme der Schraubenlast von einem
zugbeanspruchten Mutterabschnitt (Beispiele d und e)
Auch folgende Maßnahmen bewirken eine Steigerung der Belastbarkeit:
- Aufnahme der Dehnung durch geometrische Formdifferenzen, d.h. die Stei-
gung im Muttergewinde ist ca. 1 ‰ größer als die im Bolzengewinde
- verschiedene Werkstoffe für Mutter und Bolzen, z.B. Ti-St
Die Bewertung der Maßnahmen ist nach der Art der Schraubenverbindung zu
differenzieren. Für normale Verbindungen, d.h. für solche mit Befestigungs-
Normschrauben, ist in der technischen Anwendung keine der genannten Ausfüh-
rungen praktikabel. Bei Muttern mit Entlastungskerbe oder mit kegelig ausgedreh-
tem Gewinde ist bei Montage und besonders bei Reparatur nicht immer gewähr-
leistet, dass die vorgesehene Mutter wieder richtig herum aufgeschraubt oder auch
durch eine Normmutter ersetzt wird. Letzteres gilt auch für Muttern aus anderen
Werkstoffen. Die Ausführung der Gewinde größerer Steigung, sie liegt damit
immer an der oberen Grenze der normalen Gewindetoleranz, ist praktisch kaum zu
verwirklichen.
Wegen der genannten Nachteile bzw. Gefahren ist davon abzuraten, die be-
schriebenen Muttersonderformen als konstruktives Mittel zur Erhöhung der
Schraubendauerfestigkeit einzusetzen. Preisgünstiger und sehr wirksam ist es, die
Kraftverteilung durch plastisches Verformen des Gewindes (überelastisches An-
ziehen bei niedrigerer Mutterwerkstoff-Festigkeitsklasse) zu vergleichsmäßigen.
Eine weitere einfache Maßnahme entlastet den 1. Gewindegang durch Verfor-
mung der Mutter. Dazu wird die Durchgangsbohrung auf der Mutterseite (oder
entsprechend die Unterlegscheibe) verstärkt angesenkt auf einen Durchmesser
DC ≅ 1,25 d . Schon bei der Montage, weiter unter der Wirkung der Betriebslast,
stülpt die Mutter wegen der innen fehlenden Auflage um. Durch die kegelartige
Verformung des Gewindebereiches wird der 1. Gang um rund 30% entlastet. Trotz
der Verminderung der Mutterauflagefläche durch die Senkung nimmt der
Höchstwert der über die Fläche ungleichförmigen Pressungsverteilung nicht zu, so
dass keine weiteren Schutzmaßnahmen nötig sind.
Zugmuttern kommen nur für große Verschraubungen in Frage (z.B. Deckel,
Zylinderköpfe, Verschlüsse), für die ohnehin meist eigene Schrauben gefertigt
werden. Das hierbei verwendete Prinzip ist zum Abbau der Spannungsspitzen
dann besonders wirksam, wenn die Dehnungen in den Schraubpartnern nicht nur
gleichgerichtet, sondern zudem von möglichst gleicher Größe sind. Das Konzept
gemäß Abb. 6.62. lässt noch eine deutlich ungleiche Lastverteilung erwarten, d.h.
ungefähr 25% Lastanteil im 1. Gang. In den folgenden Entwicklungsstufen er-
kennt man im Verlauf der Mutter- und der Schraubbolzenform das für spannungs-
freie Verbindungen bekannte Prinzip der Schäftung, in dem das Gewinde die
Trennfuge bildet. Im wesentlichen ergibt sich daraus der konstruktive Hinweis,
dass nicht allein eine Zugmutter genügt, sondern auch der Schraubenbolzen eine
Übergangskontur erhalten muss.
Abb. 6.62. Optimierung der Form einer Zugmutter-Verschraubung. a) Konzept; b) kraft-

flussgerechte Lösung; c) fertigungsoptimierte Lösung
Bei der Gestaltung von Verbindungen mit Stiftschrauben sind die durchaus ver-
schiedenen Betriebsfälle zu beachten, die völlig unterschiedliche Belastungen der
Gewindezone verursachen. Der in Abb. 6.61. unter Beispiel f) gezeigte Fall der
reinen Zugbelastung einer Stiftschraube kann beispielsweise an Flanschverbin-
dungen auftreten. Bei einer Dichtung innerhalb des Schraubenkreises stehen die
Flanschblätter außen um einen bestimmten Spalt entfernt, die Rohrkräfte werden
großräumig ziehend eingeleitet. Schraubenbolzen und Flanschgewinde erfahren
zwar beide Zugdehnung, die dennoch ungleiche Lastverteilung bewirkt eine Dau-
erbruchgefahr am Bolzenauslauf (Abb. 6.63.a). Abhilfe besteht darin, die Stift-
schraube mit langem Gewinde durchzuschrauben oder von der Gegenseite mit
Ausrundung anzusenken (Entlastungsbohrung). In vielen Anwendungsfällen lie-
gen die verschraubten Teile aufeinander, die Kontaktpressung, z.B. Dichtungs-
pressung, bewirkt im aufnehmenden Bauteil eine Druckbeanspruchung wie bei
einer Mutter. Dementsprechend erfährt jetzt der 1. eingeschraubte Gewindegang
den Höchstwert der ungleichförmigen Gewindebelastung. Diese vergleichmäßigt
sich mit steigender Last, weil dabei die Fugenpressung sinkt und die Stauchung im
Gewindebereich zurückgeht.
Dauerbruchgefahr besteht auch, wenn sich der letzte Gewindegang im Loch-
gewinde verklemmt (Abb. 6.63.d). Abhilfe, wodurch gleichzeitig die Biegebean-
spruchung gemindert wird, bieten in diesem Fall Dünnschaftausführungen, die mit
einem Zapfen als Losdrehsicherung gegen den Bohrungsgrund verklemmt werden.
Querkräfte sollte man durch ein Passstück oder, besser und billiger, durch eine
Scherhülse aufnehmen. Die Bundausführung (Abb. 6.63.g) bietet einen wirksamen
Schutz des Gewindes gegen Biegebeanspruchung.
Abb. 6.63. Verschraubungen mit Stiftschrauben. a) Stiftschraube, nicht durchgeschraubt; b)

Stiftschraube, durchgeschraubt; c) Stiftschraube mit Entlastungsbohrung; d) Stiftschraube
mit verklemmtem letzten Gewindegang; e) Stiftschraube in Dünnschaftausführung; f)
Stiftschraube mit Passstück; g) Stiftschraube mit Bund
6.6.3 Sicherung der Schraubenverbindungen
Eine richtig dimensionierte und zuverlässig montierte Schraubenverbindung

braucht keine zusätzliche Schraubensicherung. Sowohl unter der Wirkung der
Betriebskräfte bei Verbindungen im Hauptschluss (Belastung in Richtung der
Schraubenachse) als auch bei den Anordnungen im Nebenschluss (reibschlüssige
Übertragung von Querkräften) sind dann die Klemmkräfte in solcher Höhe garan-
tiert, dass eine relative Bewegung der gefügten Bauteile durch axial oder quer zur
Schraubenachse wirkende Kräfte und Momente verhindert wird. Tatsächlich sind
die Verhältnisse in der Praxis weniger ideal, es treten deshalb unter dynamischer
Schraubenbelastung zwei Versagensursachen durch den Verlust an Klemmkraft
auf. Diese sind:
- „Lockern“, d.h. Klemmkraftverlust durch Setzvorgänge
- „Losdrehen“, d.h. Lösen bei erzwungenen Gleitbewegungen
Dabei ist Lockern nicht immer, aber meist die erste Versagensstufe, der, je nach
Richtung und zeitlichem Verlauf der Krafteinwirkung, ein Zeitfestigkeitsbruch in
der Schraube oder das selbsttätige Lösen der Verbindung folgt. Entsprechend dem
unterschiedlichen physikalischen Geschehen müssen gegen Lockern und gegen
Losdrehen Sicherungen von verschiedener Wirkungsweise angewendet werden,
wobei die Grundaussage gilt, dass die beste Sicherung die konstruktiv richtig
ausgeführte, einfache Schraubenverbindung ohne jegliche Zusatzelemente ist.
6.6.3.1 Lockern der Schraubenverbindung

Der Verlust an Vorspannkraft in einer Schraubenverbindung, das sogenannte
Setzen, ist die Folge von zeitabhängigem Angleichen der Oberflächen sowie von
Kriechen, zeitabhängigem plastischen Verformen z.B. mitverschraubter Dichtun-

gen, Farbschichten usw. Auch Lasteinwirkungen über die Streckgrenze der metal-
lischen Werkstoffe hinaus führen zum Vorspannungsabbau. Für das mechanische
Angleichen der Oberflächen sind als wichtigste Einflussgrößen zu beachten:
- Die Grenzflächenpressung an der Kopf- bzw. Mutterauflagefläche, die nicht
zu niedrig sein soll, um ein plastisches Angleichen schon bei der Montage zu
gewährleisten.
- Oberflächenzustand der Trennflächen, d.h. Härte, Rauheit, Ebenheit, Sauber-
keit und Beschichtung. Da eine vollständige Auflage nicht möglich ist, geben
weiche Oberflächen unter Spitzenpressungen plastisch nach, Oberflächenfeh-
ler wie Rauhigkeitsspitzen und Welligkeiten werden durch Mikrobewegungen
abgetragen. Sehr gefährlich und im Einfluss kaum abzuschätzen sind Oberflä-
chenschichten, z.B. Oxide, Rost und Schutzschichten. Erstere sind spröde und
zerfallen unter Mikrobewegungen, dagegen werden Farbschichten unkontrol-
lierbar zusammengepresst.
- Die Anzahl der Trennflächen.
- Fertigungstechnische Mängel, z.B. Winkelabweichungen der Flächen, Ge-
windeflankenfehler usw.
Für eine zuverlässige Verbindung sind daher solche mit möglichst kleiner Zahl
von Trennflächen anzustreben. Die Flächen müssen sauber und eben sein, die
Oberflächengüte muss mindestens geschlichtet, besser feingeschlichtet sein. Es
wäre ein Trugschluss, die Reibwerte in einer querbelasteten Trennfuge durch
größere Rauheit verbessern zu wollen. Der dann größere Setzbetrag mindert näm-
lich die Klemmkraft und damit die Reibkraft in stärkerem Maße, als an Reibwert
zu gewinnen wäre.
Der durch das Setzen verursachte Vorspannungsverlust hat auf die Haltbarkeit
einer längsbeanspruchten Verbindung, Schraube im Hauptschluss, zunächst kei-
nen Einfluss. Sofern der aus der Betriebskraft FA resultierende Kraftanteil FPA ,
der die Platten entlastet, nicht größer als die Vorspannkraft FV ist, d.h. eine Rest-
klemmkraft FK aufrechterhalten wird, bleibt der Schraubenlastanteil FSA unver-
ändert, wie aus den Ausführungen im Abschnitt 6.4.4.2 deutlich wird. Tatsächlich
muss man gegenüber dem einfachen Modell der zylindrischen Einschraubenver-
bindung in den praktischen Fällen eher mit Verbindungen rechnen, die nichtlinea-
re Kennlinien zeigen, was eine höhere Schraubenbelastung bewirkt (Abschnitt
6.4.3.3). Kritischer ist der Setzverlust bei querbelasteten Verbindungen zu werten.
Dies drückt sich einmal darin aus, dass die Setzbeträge in den Fugen durch die
andere Bewegungsrichtung unter Schubbeanspruchung tendenziell größer als bei
Längskraftübertragung sind. Zum anderen kann der Vorgang selbst verstärkend
ablaufen, d.h. die sinkende Klemmkraft erlaubt stärkere Bewegung und größeren
Verschleiß usw., und an dessen Ende steht das gefürchtete Losdrehen. Zusam-
mengefasst gilt:
Sicherungen gegen das Setzen bestehen darin, einerseits die Setzbeträge zu mi-
nimieren, andererseits, mittels hoher Nachgiebigkeit die Setzbeträge elastisch so
aufzunehmen, dass hinterher eine noch genügend hohe Vorspannung erhalten
bleibt. Gefährdet sind kurze Schrauben, da ihre elastische Verlängerung allenfalls

in der Größenordnung der Setzbeträge liegt (ca. 13 ȝm für 2 Fugen). Konstruktive
Maßnahmen sind:
a) bei den verspannten Teilen
wenige Trennfugen
glatte Trennfugen
kein Mitverspannen plastischer oder quasielastischer, kriechfähiger
Elemente oder Stoffe
b) bei den Schrauben
Verwendung langer Schrauben und gegebenenfalls Kombination mit
Hülsen, falls der Platz vorhanden ist
Erhöhung der Klemmkräfte durch Schrauben höherer Festigkeit
Verwendung von Schrauben bzw. Muttern mit angepresster, federn-
der Auflagescheibe (Abb. 6.64.)
Abb. 6.64. Flanschkopfschraube
Das Setzen kann weiter durch mehrfaches Anziehen und Lösen während der
Montage vermindert werden, da durch die Reibung die Oberflächen in der Mutter-
auflage und im Gewinde plastisch eingeebnet werden. Die sicherste fertigungs-
technische Maßnahme ist die, die Schrauben nach bestimmter Betriebszeit nach-
zuziehen (Inspektion). Von der Verwendung anderer Unterlegmittel ist abzuraten.
Federringe nach früherer DIN 127, Federscheiben nach früherer DIN 137 o.ä.
liegen schon bei Bruchteilen (ca. 5%) der erforderlichen Vorspannung auf Block
und sind wegen der zusätzlichen Fugenflächen schlechter als nichts. Weiterhin
sind Vorspannkraftminderungen durch Relaxation der verwendeten Materialien,
durch Temperaturwechsel, oder auch durch das Anziehen benachbarten Schrauben
zu erwarten.
6.6.3.2 Losdrehen der Schraubenverbindung

Eine weitere häufige Ursache für das Versagen einer Schraubenverbindung ist der
Verlust der Vorspannung durch Losdrehen des Gewindes. Die Ursache dafür sind
Relativbewegungen in den Reibflächen im Gewinde und unter der Mutter- bzw.
der Kopfauflage, die z.B. durch elastische Verformungen oder eingeleitete Quer-
bewegungen erzwungen werden.
In einer mit der Schraubenkraft FS belasteten Schraube besteht gemäß umge-
stellter Gl. (6.84) Selbsthemmung, wenn das Gewindemoment
M G = M GN + M GR ( M GN = Gewindenutzmoment; M GR = Gewindereibmoment)
und das Kopf- bzw. Mutterauflagereibmoment M K im Gleichgewicht sind. Dem
Gewindenutzmoment M GN das die Schraube lösen will, wirken dann die Reib-
momente im Gewinde ( M GR ) und in der Kopf- bzw. der Mutterauflagefläche
( M K ) entgegen. Somit gilt:
P (6.88)
− M GN = − FS ⋅ = M GR + M K =
2π
d μG D + DC
FS ⋅ 2 ⋅ + FS ⋅ μ k ⋅ K
2 cos(α / 2) 4
Letztere sind, wie der Vergleich der bei Gl. (6.84) angegebenen Verhältnis-
werte zeigt, um ein Mehrfaches größer als M GN , so dass sich im Normalfall selbst
bei sehr gut geschmierten Flächen und dementsprechend niedrigen Reibwerten der
Schraubenverbund nicht löst. Dieser Zustand ändert sich völlig, wenn in die Reib-
flächen Bewegungen eingeleitet werden, die nicht in Richtung der Umfangskräfte,
sondern z.B. senkrecht dazu stehen. Da Reibkräfte gegen die Bewegungsrichtung
wirken, klappen sie - vereinfacht dargestellt - in die aufgeprägte Richtung um, d.h.
dem Gewindemoment steht kein Reibwiderstand mehr entgegen, und die „rei-
bungsfreie“ Schraubenverbindung dreht sich los.
Unter eingeleiteten Axialkräften entstehen durch die Spreizung an den Gewin-
deflanken elastische Querverformungen in der Mutter, d.h. die Verbindung „at-
met“. Durch den starken Abfall der gemessenen Losdrehmomente ließ sich nach-
weisen, dass dabei die zuvor genannte Reibhemmung deutlich abnimmt; ein
selbsttätiges Losdrehen wurde unter dieser Belastungsart jedoch nicht erreicht.
Gefährdet sind querbelastete Schraubenverbindungen, sobald die Fügeteile bei
nicht gewährleistetem Reibungsschluss Querbewegungen ausführen können. So-
lange noch Reibungsschluss an den Kopf- und den Mutterauflageflächen besteht,
z.B. bei kleinen Verschiebungen, wird sich die Schraube durch Biegung verfor-
men. Sie ist hierbei zwar durch Biegedauerbruch gefährdet, aber sie löst sich -
auch ohne Sicherung - nicht selbsttätig. Oberhalb einer bestimmten „Grenzver-
schiebung“ tritt jedoch Gleiten auch unter der Kopf- bzw. der Mutterauflage ein,
und da in das Gewinde Quer- und Kippbewegungen eingeleitet werden, herrscht
jetzt der zuvor angegebene „reibungsfreie“ Zustand für das Gewinde. Die Schrau-
be dreht sich los, und zwar nach verhältnismäßig kleiner Lastwechselzahl (N um
100).
Obgleich eine konsistente theoretische Begründung der Vorgänge noch fehlt,
die Abhängigkeit des Losdrehens von den Parametern der Verbindung bisher nur
phänomenologisch beschreibbar ist, bietet das umfangreiche Versuchsmaterial
entscheidende Vergleichsmöglichkeiten für die Wirksamkeit der Losdrehsiche-
rungen. Es wird dazu auf Tabelle 6.20. verwiesen. Das wesentliche Ergebnis ist,
dass die Unterlegmittel, Federringe, Zahnscheiben usw. unwirksam sind; es ist vor
ihrer Verwendung zu warnen. Untauglich, jedenfalls für hochbeanspruchte
Schraubenverbindungen ab der Festigkeitsklasse 8.8, sind auch Sicherungsbleche
[DIN462, DIN5406]] und Kronenmuttern mit Splint [DIN935, DIN979]. In den
Versuchen wurden die Bleche durch das lösende Gewindenutzmoment weggebo-

gen, die Splinte abgeschert. In gleicher Weise können Drahtsicherungen reißen.
So wie auch die sogenannten „selbstsichernden“ Muttern und Schrauben mit
Kunststoffringen oder -pfropfen oder radialer/axialer Gewindeverformung sind
allenfalls als Verliersicherungen einzustufen. Als wirksame Losdrehsicherungen
erwiesen sich folgende:
1. Ausreichend lange Schrauben ohne zusätzliche Sicherungselemente. Der Beg-
riff „ausreichend“ muss unter den Einflussgrößen Festigkeitsklasse, Reibungs-
zahlen in Auflage und Gewinde, Spiel zwischen Durchgangsloch und Schaft
sowie Schaftausführung (Normal-, Dünn-Ausführung) bewertet werden. Grober
Richtwert für normale Schrauben ab der Festigkeitsklasse 8.8 ist l K ≥ 6 d .
2. Schrauben und Muttern mit Verriegelungszähnen an tellerförmigen Auflageflä-
chen (Auch firmenspezifisch als „Rippschrauben“ oder Sperrzahnschrauben
bezeichnet, Form ähnlich Abb. 6.64.)
3. Klebstoffe, die im Gewinde Stoffschluss erzeugen. Diese Klebstoffe lassen sich
flüssig aufbringen oder werden mikroverkapselt in Gewindebeschichtungen ge-
liefert. Beschichtete Schrauben sind zweifach wieder verwendbar. Die Tempe-
raturgrenze liegt bei ca. 120°C, mit Sonderklebstoffen bei bis zu ca. 180°C.
Tabelle 6.20. Einteilung von Sicherungselemente nach Funktion und Wirksamkeit, ange-
lehnt an [VDI2230], Ausgabe 2001
Ursache des Einteilung der Elemente nach Beispiel

Lösens
Funktion Wirkprinzip
Lockern durch Teilweise Mitverspannte Tellerfedern
Setzen und/oder Kompensation federnde Spannscheiben DIN 6796 u. 6908
Relaxation von Setz- und Elemente Kombischeiben DIN 6900
Relaxations- Kombimuttern
verlusten
Losdrehen Verliersiche- Formschluss Kronenmuttern DIN 935
durch rung Schrauben mit Splintloch DIN 962
Aufhebung der Drahtsicherung
Selbsthemmung
Klemmen Ganzmetallmuttern mit Klemmteil
Muttern mit Kunststoffeinsatz*)
Schrauben mit Kunststofffbeschich-
tung im Gewinde*)
Gewindefurchende Schrauben
Losdrehsiche- Mikroformschluss Sperrzahnschrauben
rung Sperrzahnmuttern
Sperrkantscheiben
Kleben Mikroverkapselte Klebstoffe*)
Flüssigklebstoffe*)
*)Temperaturabhängigkeit beachten
Eine sehr wirksamste Losdrehsicherung ist der indirekt wirkende Formschluss

querbeanspruchter Verbindungen wie er in (Abb. 6.35.) gezeigt wird, da er die als
Ursache für den Lösevorgang erkannte Querbewegung unterbindet. Die Ausle-
gung erfolgt dann zwar mit sehr hoher Redundanz, auch liegen die Fertigungskos-
ten höher. Man sollte aber den zusätzlichen Aufwand für zwei Scherhülsen oder
Stifte im Vergleich zu den Reparatur- und Folgekosten einer durch Losdrehen
zerstörten Schraubenverbindung sehen.
6.7 Bewegungsschrauben
Bewegungsschrauben werden nach der Definition in Abschnitt 6.1 für Stell- und
Arbeitsfunktionen genutzt. Aus dieser unterschiedlichen Aufgabenzuweisung
folgen spezifische Anforderungen sowohl hinsichtlich der Gestaltung der Elemen-
te, ihrer Lagerung und der Gewindegestaltung, als auch ihrer Beanspruchungsart
und -größe, Kraft- und Momentaufnahme, Werkstoffbeanspruchung, Lastfall usw.
und schließlich der Tribologie.
6.7.1 Bauformen
Bewegungsschrauben für beide Funktionen werden meist nicht als selbständige

Triebe ausgeführt. Sie sind, da sie die Funktion der Maschine wesentlich bestim-
men, in diese integriert, z.B. als Vorschubspindeln in Werkzeugmaschinen,
Schließspindeln der Ventile oder Kraftspindeln der Pressen. Für Bewegungsauf-
gaben in Transporteinrichtungen, Arbeitsmaschinen verschiedenster Art, Handha-
bungs- und Fertigungseinrichtungen (Vorrichtungen, Roboter) werden meist selb-
ständige Triebe verwendet. Diese als Spindelhubgetriebe bezeichneten Einheiten
bestehen aus der Spindel und dem Mutter-Getriebekasten mit Anflanschmöglich-
keit für den Antrieb.
Für die Spindeln kommt überwiegend das Trapezgewinde nach [DIN103] zur
Anwendung, das bei Präzisionsspindeln auch geschliffen wird. Es eignet sich
gleichermaßen für Stell- und Krafttriebe und ist in eingängiger Ausführung selbst-
hemmend, d.h. für Positionierungen gut geeignet. Schnellere Vorschübe und die
Längs-Drehübertragung sind möglich mit mehrgängiger Ausführung. Das Sägen-
gewinde nach [DIN2781] ist als Kraftgewinde in Pressen verbreitet, denn seine
druckseitig geraden Flanken ergeben kleinere Reibwerte. Spindelwerkstoffe sind
meist S275 oder S355 (DIN EN 10025) und bei gehärteten Spindeln Einsatzstahl.
Die Ausführung der Muttern erfolgt überwiegend in Form von Buchsen, die mit
Bunden oder Flanschen axial befestigt werden. Werkstoffe sind Bronzen, Gussei-
sen und Kunststoffe. Wesentlich sind gute Verschleiß- und Fresssicherheit der
Gleitpaarung angesichts der meist nur schlechten Schmierung durch Fett. Beson-
ders gute Notlaufeigenschaften haben Sintermetallmuttern, die bei mit Graphit
oder MoS 2 verfülltem Sinterwerkstoff sogar trocken laufen dürfen.
Nachteilig bei den Gleitpaarungen ist die relativ hohe Reibung, die im Dauer-
betrieb zu Schwierigkeiten wegen der Wärmeentwicklung führt. Bei teueren Aus-
führungen an Werkzeugmaschinen wurden auch hydrostatische Schmierungen
bzw. Lagerungen ausgeführt, d.h. die Muttern mit druckölgespeisten Taschen oder
Nuten in den Flanken versehen. Eine deutliche Minderung der Reibung wird in
den Kugelgewindetrieben erreicht. Spindeln und Muttern sind mit halbkreis- oder
spitzbogenförmigen, gehärteten Schraubennuten versehen, in denen Kugeln die
Lastübertragung vornehmen. Nach dem Durchlauf durch das Gewinde werden die
Kugeln durch innere bzw. äußere Umlenkkanäle an den Gewindeanfang zurückge-
führt (Abb. 6.65.). Die Vorteile dieser Kugelgewindetriebe sind:
− Höhere Positioniergenauigkeit über die Lebensdauer, da niedrigerer Verschleiß
− Deutlich niedrigere Reibung, d.h. Selbsthemmungsgrenze unter 1° Steigungs-
winkel, Gewindewirkungsgrad über 80% bei einem Steigungswinkel α = 2 °;
− Niedrige Erwärmung
− Kein Stick-Slip-Effekt, d.h. keine Reibschwingungen
Da keine Selbsthemmung mehr vorhanden ist, müssen äußere Bremsen für das
Positionieren vorgesehen werden. Die Berechnung erfolgt wie bei Wälzlagern.
Eine andere Möglichkeit, niedrige Reibung durch Rollbewegung zu erreichen,
zeigt das Rollgewindeprinzip, bei dem Gewinderollen zwischen Spindel und Au-
ßenmutter angeordnet sind und wie ein Planetensatz umlaufen. Diese Bauart ist als
Spindelhubgetriebe für sehr große Lasten geeignet und wird auch als Planetenrol-
lentrieb bezeichnet, (Abb. 6.66.).
Abb. 6.65. Prinzip der Kugelumlaufspindel, Kugelgewindetrieb

Abb. 6.66. Spindelhubgetriebe (Rollgewindetrieb nach SKF). a) Konstruktion im Schnitt;

b) Funktionsprinzip
6.7.2 Berechnung
Berechnung der Kräfte, Momente usw.

Sie erfolgt nach den in Abschnitt 6.1 zusammengestellten Gesetzmäßigkeiten.
Berechnung des Gewindes
Eine Festigkeitsberechnung des Gewindes, d.h. die Berechnung auf Abscheren der
Gewindegänge, ist nicht erforderlich. Die Gewindeberechnung erfolgt nur auf
Flankenpressung. Dazu wird angenommen, dass sich die Längskraft als gleichmä-
ßige Pressung auf die projizierte Gewindefläche verteilt. Mit einem Traganteil k
der Fläche ( 1 ≥ k ≥ 0,75 ) wird mit der zulässigen Pressung pzul die Tragkraft pro
Gang:
Fp = k ⋅ π ⋅ d 2 ⋅ H 1 ⋅ pzul (6.89)
( H1 = Tragtiefe, d 2 = Flankendurchmesser)
Die notwendige Mutterhöhe m für die Aufnahme der Schraubenlast FS , ergibt
sich dadurch mit der Teilung P zu:
FS (6.90)
m= ⋅P
Fp
Die zulässige Pressung pzul ist kein Werkstoffwert, sondern eine Erfahrungsgrö-
ße, die hauptsächlich durch die Größe des Gleitverschleißes bestimmt wird. Die
Richtwerte der Tabelle 6.21. dürfen daher bis zum Zweifachen überschritten wer-
den, wenn folgende Betriebsumstände vorliegen:
- Seltene Betätigung
- Langsame Stellbewegung
- Hinreichende Schmierung
- Höchstlast nur über einen kurzen Schraubenweg wirkend
- Verschleiß zulässig und in Grenzen funktionstechnisch akzeptabel
Tabelle 6.21. Erfahrungswerte für zulässige Flächenpressung bei Bewegungsgewinden
Werkstoffpaarung p zul
N/mm2
Spindel Mutter
Stahl Stahl 8
Grauguss 2…5…7
Bronze 7…..10
Kunststoffe 2 (bis 30 m / min)
5 (bis 10 m / min)
10...15 (seltene Bewegung)
Stahl gehärtet Bronze ....15
Berechnung der Klemmkraft

Die Berechnung der Spindel erfolgt in der ersten Stufe als längsbelasteter, schlan-
ker Stab. Bei Druckbeanspruchung ist eine Rechnung auf Knicksicherheit (elasti-
sches oder plastisches Knicken) anzuschließen (siehe Kapitel 3) mit folgenden
Knicksicherheitswerten:
S K = 2,6 bis 6 bei λ ≥ 90 (Euler-Knickung);
S K = 1,7 bis 4 bei λ < 90 (Tetmajer-Knickung).
6.8 Anhang
Schrauben und Gewinde werden über eine Vielzahl von Normen definiert. Die
Normung hat in den letzten Jahren zu einer Verschiebung von früheren DIN zu
DIN EN bzw. zu DIN EN ISO Normen geführt. Folgend wird eine Gegenüberstel-
lung der aktuellen Normen mit früheren Ausgaben wiedergegeben.
Tabelle 6.22. Gegenüberstellung von ersetzten und neuen Normen

neue bzw. ergänzte Stichwort / Titel frühere Norm, teil-
Norm weise noch gültig
DIN EN 20898 Mech. Eigensch. Muttern, Prüfkräfte DIN 267 T4
DIN EN 24766 Gewindestifte DIN 551
DIN EN ISO 898 Mech. Eigenschaften Verbindungselemente DIN ISO 898-1
DIN EN ISO4014 Sechskantschrauben DIN 931,
DIN EN 24014,
DIN EN 24015
DIN EN ISO 4017 Sechskantschrauben mit Gewinde bis Kopf DIN 933
DIN EN ISO 4018 Sechskantschrauben, Gew. bis Kopf DIN 558,
DIN EN 24018
DIN EN ISO 4026 Gewindestifte DIN 913
DIN EN ISO 4032 Sechskantmuttern DIN ISO 4032,
DIN EN 24032,
DIN EN ISO 4034 Sechskantmuttern DIN 555,
DIN EN 24034
DIN EN ISO 4035 Sechskantmuttern, niedrige Form, mit Fase DIN 439,
DIN EN 24035,
DIN EN ISO 4036 Sechskantmuttern, niedrige Form, ohne Fase DIN 439
DIN EN ISO 4042 Verbindungselemente, galvanische Überzüge DIN 267 T 9
DIN EN ISO 4762 Zylinderschrauben mit Innensechskant DIN 912
DIN EN ISO 7089 Flache Scheiben DIN 125 T1 u. T2
DIN EN ISO 7090 Flache Scheiben, mit Fase DIN 125 T1 u. T2
DIN EN ISO 7091 Flache Scheiben DIN 126
DIN EN ISO 7092 Flache Scheiben, kleine Reihe DIN 433
DIN EN ISO 7093 Flache Scheiben, große Reihe DIN 9021
DIN EN ISO 8673 Sechskantmuttern, Feingewinde DIN EN 28673
DIN EN ISO 8676 Sechskantschrauben, Feingewinde bis Kopf DIN 961,
DIN EN 28676
DIN EN ISO 8765 Sechskantschrauben mit Schaft und metri- DIN 960
schem Feingewinde
DIN EN ISO 10511 Sechskantmuttern mit Klemmteil DIN 985
DIN ISO 68 Metrische ISO Gewinde DIN 13 T19
DIN ISO 261 Metrische ISO Gewinde DIN 13 T12 u. T13
6.9 Literatur 385
Tabelle 6.22. Gegenüberstellung von ersetzten und neuen Normen (Fortsetzung)

neue bzw. ergänzte Stichwort / Titel frühere Norm, teil-
Norm weise noch gültig
DIN ISO 965 ISO Gewinde, Toleranzen DIN 13 T 13, T 14, T
15, T 27
ISO 898 Mechanische Eigenschaften, Muttern, Prüfkräf- DIN ISO 898 T2
te
6.9 Literatur
[DIN13] DIN 13-1, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner

Anwendung, - Teil 1: Nennmaße für Regelgewinde; Gewinde-
Nenndurchmesser von 1 mm bis 68 mm
DIN 13-2, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner
Anwendung; - Teil 2: Nennmaße für Feingewinde mit Steigungen
0,2 mm, 0,25 mm und 0,35 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 1
mm bis 50 mm
0,5 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 3,5 mm bis 90
0,75 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 5 mm bis 110 mm
Anwendung; - Teil 5: Nennmaße für Feingewinde mit Steigungen 1
mm und 1,25 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 7,5 mm bis 200
mm
1,5 mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 12 mm bis 300 mm
Anwendung; - Teil 7: Nennmaße für Feingewinde mit Steigung 2
mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 17 mm bis 300 mm
mm; Gewinde-Nenndurchmesser von 28 mm bis 300

Anwendung; - Teil 20: Grenzmaße für Regelgewinde mit bevorzug-
ten Toleranzklassen; Gewinde-Nenndurchmesser von 1 mm bis 68
mm
DIN 13-21, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenzma-
ße für Feingewinde von 1 bis 24,5 mm Nenndurchmesser mit ge-
bräuchlichen Toleranzfeldern
ße für Feingewinde von 25 bis 52 mm Nenndurchmesser mit ge-
bräuchlichen Toleranzfeldern
DIN 13, T 23, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenz-
maße für Feingewinde von 53 bis 110 mm Nenndurchmesser mit
gebräuchlichen Toleranzfeldern
ße für Feingewinde von 112 bis 180 mm Nenndurchmesser mit
ße für Feingewinde von 182 bis 250 mm Nenndurchmesser mit
DIN 13, T 26, Ausgabe:1983-10. Metrisches ISO-Gewinde; Grenz-
maße für Feingewinde von 252 bis 1000 mm Nenndurchmesser mit
DIN 13-28, Ausgabe:1975-09. Metrisches ISO-Gewinde; Regel- und
Feingewinde von 1 bis 250 mm Gewindedurchmesser, Kernquer-
schnitte, Spannungsquerschnitte und Steigungswinkel
[DIN14] DIN 14-1, Ausgabe:1987-02. Metrisches ISO-Gewinde; Gewinde
unter 1 mm Nenndurchmesser; Grundprofil
DIN 14-2, Ausgabe:1987-02. Metrisches ISO-Gewinde unter 1 mm
Durchmesser, Nennmaße
DIN 14-3., Ausgabe:1987-02. Metrisches ISO-Gewinde unter 1 mm
Durchmesser, Toleranzen
DIN 14-4, Ausgabe:1987-02. Metrisches ISO-Gewinde; Gewinde
unter 1 mm Durchmesser, Grenzmaße
[DIN74] DIN 74, Ausgabe:2003-04. Senkungen für Senkschrauben, ausge-
nommen Senkschrauben mit Köpfen
[DIN103] DIN 103-1, Ausgabe:1977-04. Metrisches ISO-Trapezgewinde;
Gewindeprofile
DIN 103-2, Ausgabe:1977-04. Metrisches ISO-Trapezgewinde;
Gewindereihen
6.9 Literatur 387

Abmaße und Toleranzen für Trapezgewinde allgemeiner Anwen-
dung
Nennmaße
Grenzmaße für Muttergewinde von 8 bis 100 mm Nenndurchmesser
Grenzmaße für Muttergewinde von 105 bis 300 mm Nenndurchmes-
ser
Grenzmaße für Bolzengewinde von 8 bis 100 mm Nenndurchmesser
Grenzmaße für Bolzengewinde von 105 bis 300 mm Nenndurchmes-
ser
[DIN158] DIN 158, Ausgabe:1997-06. Metrisches kegeliges Außengewinde
mit zugehörigem zylindrischen Innengewinde, - Teil 1: Nennmaße,
Grenzabmaße, Grenzmaße und Prüfung
[DIN202] DIN 202. Ausgabe:1999-11. Gewinde; Übersicht
[DIN267] DIN 267-3, August 1983. Mechanische Verbindungselemente;
Technische Lieferbedingungen; Festigkeitsklassen für Schrauben aus
unlegierten oder legierten Stählen; Umstellung der Festigkeitsklas-
sen
[DIN404] DIN 404, Ausgabe:1986-09. Kreuzlochschrauben
[DIN405] DIN 405, Ausgabe:1997-11. Rundgewinde allgemeiner Anwen-
dung;- Teil 1: Gewindeprofile, Nennmaße
DIN 405. Ausgabe:1997-11. Rundgewinde allgemeiner Anwen-
dung;- Teil 2: Abmaße und Toleranzen
[DIN434] DIN 434, Ausgabe:2000-04. Scheiben, vierkant, keilförmig für U-
Träger
[DIN435] DIN 435, Ausgabe:2000-01. Scheiben, vierkant, keilförmig für I-
Träger
[DIN436] DIN 436, Ausgabe:1990-05. Scheiben, vierkant, vorwiegend für
Holzkonstruktionen
[DIN440] DIN 440, Ausgabe:2001-03. Scheiben mit Vierkantloch, vorwiegend
für Holzkonstruktionen
[DIN462] DIN 462, Ausgabe:1973-09. Werkzeugmaschinen; Sicherungsbleche
mit Innennase, für Nutmuttern nach DIN 1804
[DIN479] DIN 479, Ausgabe:1985-02. Vierkantschrauben mit Kernansatz
[DIN513] DIN 513-1, Ausgabe:1985-04. Metrisches Sägengewinde; Gewinde-

profile
DIN 513-2, Ausgabe:1985-04. Metrisches Sägengewinde; Gewinde-
reihen
DIN 513-3, Ausgabe:1985-04. Metrisches Sägengewinde; Abmaße
und Toleranzen
[DIN546] DIN 546, Ausgabe:1986-09. Schlitzmuttern
[DIN548] Norm-Entwurf) DIN 548, Ausgabe:2004-05.Kreuzlochmuttern
DIN 548, Ausgabe:1986-09. Kreuzlochmuttern
[DIN557] DIN 557, Ausgabe:1994-01. Vierkantmuttern; Produktklasse C
[DIN561] DIN 561, Ausgabe:1995-02. Sechskantschrauben mit Zapfen und
kleinem Sechskant
[DIN609] DIN 609, Ausgabe:1995-02. Sechskant-Passschrauben mit langem
Gewindezapfen
[DIN835] DIN 835, Ausgabe:1995-02. Stiftschrauben - Einschraubende 2d
[DIN928] DIN 928, Ausgabe:2000-01. Vierkant-Schweißmuttern
[DIN929] DIN 929, Ausgabe:2000-01. Sechskant-Schweißmuttern
[DIN931] DIN 931-2, Ausgabe:1987-09. Sechskantschrauben mit Schaft;
Gewinde M 42 bis M 160 x 6, Produktklasse B
[DIN935] DIN 935-1, Ausgabe:2000-10 Kronenmuttern - Teil 1: Metrisches
Regel- und Feingewinde; Produktklassen A und B
DIN 935-3, Ausgabe:2000-10. Kronenmuttern - Teil 3: Metrisches
Regelgewinde; Produktklasse C
[DIN938] DIN 938, Ausgabe:1995-02. Stiftschrauben; Einschraubende ≅ 1,0d
[DIN939] DIN 939, Ausgabe:1995-02. Stiftschrauben; Einschraubende ≅
1,25d
[DIN940] DIN 940, Ausgabe:1995-02. Stiftschrauben - Einschraubende 2,5 d
[DIN962] DIN 962, Ausgabe:2001-11. Schrauben und Muttern - Bezeich-
nungsangaben, Formen und Ausführungen
[DIN979] DIN 979, Ausgabe:2000-10 Niedrige Kronenmuttern - Metrisches
Regel- und Feingewinde - Produktklassen A und B
[DIN986] DIN 986, Ausgabe:2000-10. Sechskant-Hutmuttern, mit Klemmteil,
mit nichtmetallischem Einsatz
[DIN987] DIN 987, Ausgabe:1960-10. Annietmuttern mit Stahlkern, selbstsi-
chernd
[DIN1804] DIN 1804, Ausgabe:1971-03. Nutmuttern; Metrisches ISO-
Feingewinde
6.9 Literatur 389
[DIN2244] DIN 2244, Ausgabe:2002-05. Gewinde - Begriffe und Bestim-

mungsgrößen für zylindrische Gewinde
[DIN2509] DIN 2509, Ausgabe:1986-09. Schraubenbolzen
[DIN2510] DIN 2510-1, Ausgabe:1974-09. Schraubenverbindungen mit Dehn-
schaft, Übersicht, Anwendungsbereich und Einbaubeispiele
DIN 2510-1, Beiblatt, Ausgabe:1974-09. Schraubenverbindungen
mit Dehnschaft; Übersicht, Anwendungsbereich und Einbaubeispie-
le, Studien zur Berechnung der Schraubenverbindungen
DIN 2510-2, Ausgabe:1971-08. Schraubenverbindungen mit Dehn-
schaft; Metrisches Gewinde mit großem Spiel, Nennmaße und
Grenzmaße
DIN 2510-3, Ausgabe:1971-08. Schraubenverbindungen mit Dehn-
schaft; Schraubenbolzen
[DIN2781] DIN 2781, Ausgabe:1990-09. Werkzeugmaschinen; Sägengewinde
45°, eingängig, für hydraulische Pressen
[DIN2999] DIN 2999-1, Ausgabe:1983-07. Whitworth-Rohrgewinde für Ge-
winderohre und Fittings; Zylindrisches Innengewinde und kegeliges
Außengewinde; Gewindemaße
[DIN3858] DIN 3858, Ausgabe:1988-01. Whitworth-Rohrgewinde für Rohrver-
schraubungen; Zylindrisches Innengewinde und kegeliges Außen-
gewinde für Rohrverschraubungen
[DIN5406] DIN 5406, Ausgabe:1993-02. Wälzlager; Muttersicherungen; Siche-
rungsblech, Sicherungsbügel
[DIN6796] DIN 6796, Ausgabe:1987-10 Spannscheiben für Schraubenverbin-
dungen
[DIN6900] DIN 6900-5, Ausgabe:1990-12. Kombi-Schrauben mit Regelgewin-
de mit Spannscheibe
[DIN6908] DIN 6908, Ausgabe:1995-08. Spannscheiben für Kombi-Schrauben
[DIN6912] DIN 6912, Ausgabe:2002-12. Zylinderschrauben mit Innensechskant
- Niedriger Kopf, mit Schlüsselführung
[DIN6914] DIN 6914, Ausgabe:1989-10. Sechskantmuttern mit großen Schlüs-
selweiten; HV-Schrauben in Stahlkonstruktionen
[DIN6916] DIN 6916, Ausgabe:1989-10. Scheiben, rund, für HV-Schrauben in
Stahlkonstruktionen
[DIN6917] DIN 6917, Ausgabe:1989-10. Scheiben, vierkant, keilförmig, für
HV-Schrauben an I-Profilen in Stahlkonstruktionen
[DIN6918] DIN 6918, Ausgabe:1990-04. Scheiben, vierkant, keilförmig, für
HV- Schrauben an U-Profilen in Stahlkonstruktionen
[DIN7989] DIN 7989, Ausgabe:2001-04. Scheiben für Stahlkonstruktionen
[DIN7990] DIN 7990, Ausgabe:1999-12. Sechskantschrauben mit Sechskant-

mutter für Stahlkonstruktionen
[DIN20400] DIN 20400, Ausgabe:1990-01. Rundgewinde für den Bergbau;
Gewinde mit großer Tragtiefe
[DIN34801] DIN 34801, Schrauben mit Außensechsrund und großem Flansch
[DIN34802] DIN 34801, Zylinderschrauben mit großem Innensechsrund
[DINEN1661] DIN EN 1661, Sechskantmuttern mit Flansch
[DINEN1663] DIN EN 1663, Sechskantmuttern mit Klemmteil und Flansch
[DINEN10025] DIN EN 10025, Ausgabe:1994-03. Warmgewalzte Erzeugnisse aus
unlegierten Baustählen; Technische Lieferbedingungen (enthält
Änderung A1:1993); Deutsche Fassung EN 10025:1990
[DINEN10269] DIN EN 10269, Ausgabe:1999-11. Stähle und Nickellegierungen für
Befestigungselemente für den Einsatz bei erhöhten und/oder tiefen
Temp.; Deutsche Fassung EN 10269: 1999
[DINEN20898] DIN EN 20898-2, Ausgabe:1994-02. Mechanische Eigenschaften
von Verbindungselementen; Teil 2: Muttern mit festgelegten Prüf-
kräften; Regelgewinde (ISO 898-2:1992); Deutsche Fassung EN
20898-2:1993
[DINEN24766] DIN EN 24766, Ausgabe:1992-10. Gewindestifte mit Schlitz und
Kegelkuppe (ISO 4766:1983); Deutsche Fassung EN 24766:1992
Spitze
Zapfen
Ringschneide (ISO 7436:1983); Deutsche Fassung EN 27436:1992
[DINEN28839] DIN EN 28839, Mechanische Eigenschaften von Verbindungsele-
menten – Schrauben und Muttern aus Nichteisenmetallen
[DINENISO898] DIN EN ISO 898-1, Ausgabe:1999-11. Mechanische Eigenschaften
von Verbindungselementen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl
- Teil 1: Schrauben
DIN EN ISO 898-5, Ausgabe:1998-10. Mechanische Eigenschaften
von Verbindungselementen aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl
- Teil 5: Gewindestifte und ähnliche nicht auf Zug beanspruchte
Verbindungselemente
[DINENISO1207] DIN EN ISO 1207, Ausgabe:1994-10. Zylinderschrauben mit Schlitz
- Produktklasse A (ISO 1207:1992); Deutsche Fassung EN ISO
1207:1994
[DINENISO2009] DIN EN ISO 2009, Ausgabe:1994-10. Senkschrauben mit Schlitz
(Einheitskopf) - Produktklasse A (ISO 2009:1994); Deutsche Fas-
sung EN ISO 2009:1994
6.9 Literatur 391
[DINENISO2010] DIN EN ISO 2010, Ausgabe:1994-10. Linsen-Senkschrauben mit

Schlitz (Einheitskopf) - Produktklasse A (ISO 2010:1994); Deutsche
Fassung EN ISO 2010:1994
[DINENISO4014] DIN EN ISO 4014, Ausgabe:2001-03. Sechskantschrauben mit
Schaft - Produktklassen A und B
Gewinde bis Kopf - Produktklassen A und B (ISO 4017:1999);
Deutsche Fassung EN ISO 4017:2000
[DINENISO4018] DIN EN ISO 4018, Ausgabe:2001-03 Sechskantschrauben mit Ge-
winde bis Kopf - Produktklasse C (ISO 4018:1999); Deutsche Fas-
[DINENISO4026] DIN EN ISO 4026, Ausgabe:2004-05. Gewindestifte mit Innen-
sechskant mit Kegelstumpf (ISO 4026:2003); Deutsche Fassung EN
ISO 4026:2003
sechskant und abgeflachter Spitze (ISO 4027:2003); Deutsche Fas-
sechskant und Zapfen (ISO 4028:2003); Deutsche Fassung EN ISO
4028:2003
sechskant und Ringschneide (ISO 4029:2003); Deutsche Fassung
EN ISO 4029:2003
[DINENISO4032] DIN EN ISO 4032, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern, Typ 1 -
Produktklassen A und B (ISO 4032:1999); Deutsche Fassung EN
ISO 4032:2000
[DINENISO4033] DIN EN ISO 4033, Ausgabe: 2001-03 Sechskantmuttern, Typ 2 -
Produktklassen A und B (ISO 4032:1999); Deutsche Fassung EN
ISO 4032:2000
[DINENISO4034] DIN EN ISO 4034, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern - Produkt-
klasse C
[DINENISO4035] DIN EN ISO 4035, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern, niedrige
Form (mit Fase) - Produktklassen A und B (ISO 4035: 1999); Deut-
sche Fassung EN ISO 4035:2000
[DINENISO4036] DIN EN ISO 4036, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern niedrige
Form (ohne Fase) - Produktklasse B (ISO 4036:1999); Deutsche
Fassung EN ISO 4036:2000
[DINENISO4042] DIN EN ISO 4042, Ausgabe:2001-01. Verbindungselemente - Gal-
vanische Überzüge
[DINENISO4762] DIN EN ISO 4762, Ausgabe:2004-06. Zylinderschrauben mit Innen-
sechskant
[DINENISO7040] DIN EN ISO 7040, Ausgabe:1998-02. Sechskantmuttern mit

Klemmteil (mit nichtmetallischem Einsatz), Typ 1 - Festigkeitsklas-
sen 5, 8 und 10 (ISO 7040:1997); Deutsche Fassung EN ISO
7040:1997
[DINENISO7045] DIN EN ISO 7045, Ausgabe:1994-10. Flachkopfschrauben mit
Kreuzschlitz Form H oder Form Z - Produktklasse A (ISO
7045:1994); Deutsche Fassung EN ISO 7045:1994
[DINENISO7089] DIN EN ISO 7089, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Normale
Reihe, Produktklasse A
[DINENISO7090] DIN EN ISO 7090, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben mit Fase -
Normale Reihe, Produktklasse A
[DINENISO7091] DIN EN ISO 7091, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Normale
Reihe, Produktklasse C (ISO 7091:2000); Deutsche Fassung EN ISO
7091:2000
[DINENISO7092] DIN EN ISO 7092, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Kleine
Reihe, Produktklasse A
[DINENISO7093] DIN EN ISO 7093-1, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Große
Reihe - Teil 1: Produktklasse A
DIN EN ISO 7093-2, Ausgabe:2000-11. Flache Scheiben - Große
Reihe - Teil 2: Produktklasse C
[DINENISO8673] DIN EN ISO 8673, Ausgabe:2001-03. Sechskantmuttern, Typ 1, mit
metrischem Feingewinde - Produktklassen A und B (ISO
[DINENISO8675] DIN EN ISO 8675, Ausgabe:2001-03. Niedrige Sechskantmuttern
(mit Fase) mit metrischem Feingewinde - Produktklassen A und B
(ISO 8675:1999); Deutsche Fassung EN ISO 8675:2000
Gewinde bis Kopf und metrischem Feingewinde - Produktklassen A
und B
Schaft und metrischem Feingewinde - Produktklassen A und B (ISO
Klemmteil - Niedrige Form
Klemmteil (mit nichtmetallischem Einsatz), Typ 1, mit metrischem
Feingewinde - Festigkeitsklassen 6, 8 und 10 (ISO 10512:1997);
Deutsche Fassung EN ISO 10512:1997
[DINENISO10642] DIN EN ISO 10642, Ausgabe:2004-06. Senkschrauben mit Innen-
sechskant
[DINISO68] DIN ISO 68-1. , Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allge-
meiner Anwendung – Grundprofil; - Teil 1: Metrisches Gewinde
6.9 Literatur 393
[DI NISO261] DIN ISO 261, Ausgabe:1999-11. Metrische ISO Gewinde allgemei-
ne Anwendung – Übersicht (ISO 261:1998)
[DINISO262] DIN ISO 262, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allge-
meiner Anwendung - Auswahlreihen für Schrauben, Bolzen und
Muttern (ISO 262:1998)
[DINISO965] DIN ISO965-1, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allge-
meiner Anwendung – Toleranzen; - Teil 1: Prinzipien und Grundla-
gen
DIN ISO 965-2, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allge-
meiner Anwendung – Toleranzen; - Teil 2: Grenzmaße für Außen-
und Innengewinde allgemeiner Anwendung; Toleranzklasse mittel
DIN ISO 965-3, Ausgabe:1999-11. Metrisches ISO-Gewinde allge-
meiner Anwendung - Toleranzen; - Teil 3: Grenzabmaße für Kon-
struktionsgewinde
[Dub01] Dubbel, H.; Beitz, W.; Küttner, K.H. (Hrsg): Dubbel, Taschenbuch
für den Maschinenbau. 20. Aufl. Berlin, Heidelberg, New York:
[Illg01] lllgner, K.H.; Esser, J. : Schrauben Vademecum. 9. Aufl. 2001,
ISBN 3-935326-46-7, D-49565 Bramsche, Rasch Verlag
[ISO898] ISO 898-2, Ausgabe:1992-11. Mechanische Eigenschaften von
Verbindungselementen ; Muttern mit festgelegten Prüfkräften
[VDI2230] VDI-Richtlinie 2230, Bl. 1, Juli 1986. Systematische Berechnung
hochbeanspruchter Schraubenverbindungen; Zylindrische Ein-
schraubenverbindung
VDI-Richtlinie 2230, Bl. 1, Oktober 2001. Systematische Berech-
nung hochbeanspruchter Schraubenverbindungen; Zylindrische
Einschraubenverbindung
VDI-Richtlinie 2230, Bl. 1, 2003. Systematische Berechnung hoch-
beanspruchter Schraubenverbindungen; Zylindrische Einschrauben-
verbindung
[Wie88]
Wiegand, H., Kloos, K.-H., Thomala, W.: Schraubenverbindungen.
Springer-Verlag Berlin Heidelberg New York London Paris Tokyo
1988
Kapitel 7
Erhard Leidich
7 Achsen und Wellen..................................................................................397

7.1 Funktion, Bauformen...........................................................................397
7.2 Berechnung von Wellen und Achsen ..................................................398
7.2.1 Belastungsgrößen und –verläufe..................................................398
7.2.2 Vordimensionierung ....................................................................401
7.2.2.1 Problemstellung ...................................................................401
7.2.2.2 Ermittlung des überschlägigen Durchmessers .....................402
7.2.3 Festigkeitsberechnung .................................................................404
7.2.3.1 Grundsätzliches Vorgehen...................................................404
7.2.3.2 Ablauf des Sicherheitsnachweises .......................................406
7.3 Kontrolle der Verformungen ...............................................................408
7.3.1 Formänderungen und deren Wirkung, zulässige Werte...............408
7.3.2 Berechnung der Verformung infolge Biegebeanspruchung.........410
7.3.3 Berechnung der Verformung infolge Torsionsbeanspruchung ....412
7.4 Dynamisches Verhalten der Wellen (und Achsen) ..............................413
7.4.1 Schwingungen an Wellen ............................................................413
7.4.2 Biegeschwingungen.....................................................................414
7.4.3 Drehschwingungen ......................................................................418
7.4.4 Auswuchten .................................................................................421
7.5 Gestaltung von Achsen und Wellen ....................................................424
7.5.1 Allgemeines .................................................................................424
7.5.2 Normen zu Gestaltungsdetails .....................................................425
7.6 Literatur ...............................................................................................430

7 Achsen und Wellen
7.1 Funktion, Bauformen
Wellen und Achsen haben die Aufgabe, Kräfte bzw. Momente abzustützen bzw.
zu leiten. Deshalb sind in Verbindung mit Wellen und Achsen immer Lager
einzusetzen. Der Unterschied zwischen Achsen und Wellen ist funktionsbedingt.
Wellen haben die Aufgabe, ein nutzbares Drehmoment zu übertragen und gleich-
zeitig funktionsbedingte Kräfte aufzunehmen und über die Lager abzu-
stützen. Sie sind stets drehbeweglich, müssen jedoch nicht immer umlau-
fen.
Achsen dienen ausschließlich zum Abstützen von Kräften. Sie können umlaufen
oder stillstehen. Nutzmomente werden nicht übertragen. In der Praxis ist
die Unterscheidung teilweise weniger streng. Beispiel: Triebachsen
(Triebachsen von Fahrzeugen, bei denen ein Nutzmoment als Antriebs-
moment zu den Rädern geleitet wird).
Die Abbildungen Abb. 7.1. bis Abb. 7.4. zeigen typische Bauformen von Achsen
bzw. Wellen.
Abb. 7.1. Stillstehende Achse (Kranlaufrad)
Abb. 7.2. Abgesetzte Welle (Getriebewelle mit Anbauteilen)

398 7 Achsen und Wellen
Abb. 7.3. Gekröpfte Welle (Kurbelwelle)
Abb. 7.4. Biegsame Welle
7.2 Berechnung von Wellen und Achsen
7.2.1 Belastungsgrößen und –verläufe
Für die Wellendimensionierung ist es notwendig, die angreifenden Kräfte und

Momente nach Größe und Wirkungsrichtung zu kennen. Das Einleiten von Kräf-
ten geschieht durch leistungsübertragende Bauteile (Zahnräder, Riemenscheiben
u.ä.).
Die Kräfte können sowohl quer zur Wellenachse (Radial- und Umfangskräfte)
als auch in axialer Richtung der Welle (Axialkräfte) wirken. Bis auf wenige
Ausnahmen wird der Kraftangriff punktförmig angenommen, wobei die Wir-
kungslinien der äußeren Kräfte durch die Mitten der Kraftangriffsflächen gelegt
werden. Nur bei Krafteinleitung über relativ lange Naben erfolgt der Kraftansatz
als Streckenlast. Wirkt eine Axialkraft parallel zur Wellenachse, ist das entstehen-
de Biegemoment zu beachten.
Zur Wellenberechnung ist die räumliche Darstellung des Biegemomentenver-
laufes an der Welle erforderlich. Am einfachsten ist es, diesen Verlauf in zwei
senkrecht aufeinanderstehenden Ebenen zu bestimmen. Alle Kräfte, die nicht in
diesen Ebenen liegen, sind so zu zerlegen, dass ihre Komponenten in den festge-
legten Ebenen erfasst werden können. Für jeden beliebigen Wellenquerschnitt
kann nun das resultierende Biegemoment berechnet werden. Abb. 7.5. zeigt eine
Getriebewelle mit Kraftwirkungen von einem schrägverzahnten Stirnrad und einer
Keilriemenscheibe mit den auftretenden Biegemomentenverläufen in der x-z-
Ebene bzw. in der x-y-Ebene und dem Torsionsmomentenverlauf.
Abb. 7.5. Getriebewelle mit zugehörigen Belastungsgrößen und -verläufen (Längskraftver-

lauf infolge Fa wird vernachlässigt)
Der Momentenverlauf in einer Ebene lässt sich aus den Wirkungen der einzel-
nen Kräfte bzw. Biegemomente relativ einfach nach der Methode der Superpositi-
on aus den bekannten Fällen der typischen Einzelbelastungen (Abb. 7.6.) zusam-
mensetzen. Für die richtige Addition der Einzelmomente ist es unbedingt erforder-
lich, die Vorzeichen zu beachten. Dazu werden die Biegemomentenflächen an der
Zugseite angetragen. Die Biegemomentenflächen unterhalb der Wellenmitte sind
positiv und oberhalb negativ definiert.
Abb. 7.6. Biegemomentverläufe aus typischen Einzelbelastungen

Für das resultierende Biegemoment gilt
M b res = M b2 x, z + M b2 x, y (7.1)
Neben der Angabe des Biegemomentenverlaufes an einer Welle gehört unbe-

dingt der Verlauf des Torsionsmomentes (Drehmomentes) dazu, da sich nur aus
beiden Verläufen die Beanspruchung eines Wellenquerschnittes richtig bestimmen
lässt. Das Drehmoment wird näherungsweise in voller Größe in der Mitte des
angetriebenen Elementes ( M t -Eingang) beginnend bis zur Mitte des abtreibenden
Elementes ( M t -Ausgang) dargestellt. Der tatsächliche Aufbau des Drehmomentes
über die Nabenbreite des aufgesetzten Elementes hängt von einer Reihe von
Einflüssen ab, deren Erfassung kompliziert und für die Wellenberechnung nicht
gerechtfertigt ist.
Die Größe des Drehmomentes bestimmt sich aus der Leistung und der Dreh-
zahl:
P (7.2)
Mt =
2 ⋅π ⋅ n
In der Praxis wird auch häufig die dimensionsbehaftete Gleichung verwendet:

P (7.3)
M t = 9,55 ⋅103 ⋅
n
mit
P Leistung in kW
Mt Drehmoment in Nm
n Drehzahl in 1/min
7.2.2 Vordimensionierung
7.2.2.1 Problemstellung
Im Kapitel 3 wird gezeigt, dass für eine exakte Festigkeitsberechnung einer Welle
Kenntnisse zu den angreifenden Kräften bzw. Momenten, zu den Abmessungen
und zur Beschaffenheit der Kerbstellen erforderlich sind. In der Entwurfsphase
sind aber nur die angreifenden Kräfte und Momente bekannt – Durchmesserwerte
und Gestalt müssen erst ermittelt werden. Mit Hilfe einer Entwurfsrechnung wird
ein Richtwert für den Wellen- bzw. Achsdurchmesser ( d üb ) überschlägig be-
stimmt.
Der überschlägige Durchmesser d üb ist die Ausgangsgröße für den ersten Ent-
wurf. Beim Festlegen des endgültigen Durchmessers sind jedoch die im Wellen-
querschnitt anzuordnenden Profile von Längsnuten, Tiefen von Eindrehungen zur
Aufnahme von Befestigungselementen u.ä. zu berücksichtigen (Abb. 7.7.). Die
Wahl der endgültigen Durchmesserwerte sollte unter Beachtung der Normmaße

nach DIN 323 Teil 1 (vgl. Kapitel 2) erfolgen.
d konstruktiv auszuführender Wellendurchmesser

d üb überschlägiger Wellendurchmesser
t Nuttiefe
Abb. 7.7. Überschlägige Wellendurchmesser
7.2.2.2 Ermittlung des überschlägigen Durchmessers
Die Ermittlung des überschlägigen Durchmessers erfolgt in der Regel auf der
Grundlage der Festigkeit. Dazu werden für den jeweils vorliegenden Beanspru-
chungsfall überschlägige zulässige Spannungen ı b üb bzw. Ĳ t üb vorgegeben und
die Beziehungen für den Spannungsnachweis nach dem Wellendurchmesser d üb
aufgelöst. Die Werte ı b üb bzw. Ĳ t üb enthalten näherungsweise alle Faktoren, die
die Gestaltfestigkeit beeinflussen (z.B. Kerbwirkung, Oberflächenfaktor, Größen-
faktor). Bei reiner Torsionsbeanspruchung empfiehlt sich zur Berechnung die
Torsionswechselfestigkeit τ t W , bei Biegung dagegen die Biegewechselfestigkeit
σ b W des ausgewählten Werkstoffes.
1 Torsionsbeanspruchung (Wellen ohne Biegebelastung)
16 ⋅ M t (7.4)
τt = ≤ τ t üb
π ⋅d3
Für M t in Nm:
16 ⋅ M t (7.5)
d üb ≥ 3 ⋅10 3
π ⋅τ t üb
bzw.
Mt (7.6)
d üb ≥ 17,2 ⋅ 3
τ t üb
mit
τ t üb = 0,27 0,47 ⋅τ t W
und
Mt Drehmoment in Nm
Ĳ t üb überschlägige zulässige Spannung in N/mm2
2 Biegebeanspruchung (umlaufende Achsen)
32 ⋅ M b (7.7)
σb = = σ b üb
π ⋅d3
32 ⋅ M b (7.8)
d üb ≥ 3
π ⋅ σ b üb
bzw.
Mb (7.9)
d üb ≥ 21,7 ⋅ 3
σ b üb
mit
σ b üb = 0,15 0,25 ⋅ σ b W (7.10)
und
σ b üb überschlägige zulässige Spannung in N/mm 2
Mb Biegemoment in Nm
3 Torsions- und Biegebeanspruchung (Wellen)
Es wird die Vergleichsspannung ı v und somit ein Vergleichsmoment Mv gebildet

und der Berechnungsansatz damit wie im Falle ausschließlicher Biegebeanspru-
chung durchgeführt.
σ v = σ b2 + 3 ⋅ τ t2 = σ b üb σ v Vergleichsspannung (7.11)
Durch Einführung der Definitionsgleichungen für die Spannungen

Mv M b2 M t2 (7.12)
= + 3 ⋅ M v Vergleichsmoment
Wb Wb2 Wt 2
und mit
Wt = 2 ⋅ Wb (7.13)
ergibt sich
M b2 M2 (7.14)
M v = Wb ⋅ 2
+ 3⋅ t2
Wb 4Wb
3 (7.15)
M v= M b2 + ⋅ M t2
4
für M v in Nm
Mv (7.16)
d üb ≥ 21,7 ⋅ 3
σ b üb
mit
σ b üb = 0,15 0,25 ⋅ σ b W (7.17)
Bei Torsions- und Biegebeanspruchung wird häufig auch vereinfachend die

Formel (7.5) angewendet. Dabei wird das maßgebliche Drehmoment eingesetzt,
für den überschlägig zulässigen Werkstoffwert wird allerdings dann Ĳ t üb durch
( )
ı b üb ersetzt. σ b üb ≈ 0,1 0,18 ⋅ σ bW . Hintergrund dieser Vereinfachung ist, dass
die Größen von Biegemoment und Torsionsmoment in vielen Fällen proportional
zueinander sind.
7.2.3 Festigkeitsberechnung
7.2.3.1 Grundsätzliches Vorgehen

Der Festigkeitsnachweis für Wellen und Achsen wird in Anwendung der im
Kapitel 3 dargelegten Grundlagen als Sicherheitsnachweis nach [DIN743] geführt.
Allgemein treten bei Bau- und Vergütungsstählen im üblichen Verwendungsbe-
reich vor einer bleibenden Bauteilverformung keine Anrisse und kein Gewalt-
bruch auf. Auch bei Wellen mit harter Randschicht (z.B. einsatzgehärteten Wel-
len) kommt es erst zu einer Bauteilverformung bevor der Anriss erfolgt. Es ist
deshalb generell für die Maximalspannung der Nachweis der Sicherheit gegen
bleibende Verformung als Grundnachweis zu führen (ĺ Nachweis der Sicherheit
gegen Überschreiten der Fließgrenze). Die Beanspruchungszyklen an Wellen bzw.

Achsen werden durch die Mittelspannung und die Spannungsamplitude beschrie-
ben (Abb. 7.8.). Es ist somit weiterhin für den Spannungsausschlag der Dauerfes-
tigkeitsnachweis zu erbringen. Dabei wird die Gestaltfestigkeit für den Wellen-
querschnitt aus der Wechselfestigkeit des glatten Probestabes unter Berücksichti-
gung eines Gesamteinflussfaktors bestimmt und mit der vorhandenen Spannungs-
amplitude verglichen (ĺ Nachweis der Sicherheit gegen Ermüdung).
Abb. 7.8. Zeitlicher Verlauf der Spannung (allg. Fall)
Annahmen bzw. Anwendungsbereich
− Konstante Lastamplituden
− Dauerfestigkeitsnachweis (Grenzlastspielzahl N G = 10 7 )
− Einstufenbelastung
− Beim Bestimmen der Bauteil-Dauerfestigkeit ist der zu erwartende Überlas-
tungsfall zu berücksichtigen. Die häufigsten bei Wellen auftretenden Überlas-
tungen entsprechen dem Fall 1, d.h. σ m = konstant (vgl. Kapitel 3). In diesem
Fall bleibt die Mittelspannung bei Überlastung konstant, es vergrößert sich le-
diglich die Spannungsamplitude. Hinweis: Berechnung entsprechend Überlas-
tungsfall 2 ( R = ı u / ı o = konstant) wird in [DIN 743] zusätzlich erläutert.
− Querkraft-Schubspannungen bleiben aufgrund des realen Schubspannungsver-
laufes (Oberfläche schubfrei!) unberücksichtigt.
− Umlauf- und Flachbiegung werden nicht unterschieden
− Die Festigkeitskennwerte gelten, falls nicht anders angegeben, für Werkstoff-
proben mit dem Probendurchmesser (Bezugsdurchmesser). Sie werden für den
realen Wellendurchmesser (max. 500 mm) umgerechnet.
− Temperaturbereich: - 40°C bis +150 °C
− Frequenzbereich: bis 100 Hz
7.2.3.2 Ablauf des Sicherheitsnachweises
• Nachweis der Sicherheit gegen Überschreiten der Fließgrenze (Abb. 7.9.)
Abb. 7.9. Nachweis der Sicherheit gegen Überschreiten der Fließgrenze
Die maximalen Nennspannungen für die Beanspruchungen Zug bzw. Druck,

Biegung und Torsion werden nach den bekannten Regeln der Technischen Me-
chanik berechnet.
Die Bauteilfließgrenzen sind für den betrachteten Wellenquerschnitt folgen-
dermaßen zu bestimmen:
σ z d, bFK = K1 (d ) ⋅ K 2F ⋅ γ F ⋅ Rp 0,2 (7.18)
τ tFK = K1 (d ) ⋅ K 2F ⋅ γ F ⋅ Rp 0,2 / 3 (7.19)
Ist nur Biegung bzw. Zug/Druck oder Torsion vorhanden, so gilt

für Biegung:
σ bFK (7.20)
S=
σ b max
für Zug/Druck:
σ z dFK (7.21)
S=
σ z d max
für Torsion:
τ tFK (7.22)
S=
τ t max
• Nachweis der Sicherheit gegen Überschreiten der Dauerfestigkeit (Abb. 7.10.)
Abb. 7.10. Nachweis der Sicherheit gegen Überschreiten der Dauerfestigkeit
Die Nennspannungsamplituden (Ausschlagspannungen um die Mittelspannun-

gen) für die Beanspruchungsarten Zug bzw. Druck, Biegung und Torsion werden
nach den bekannten Regeln der Technischen Mechanik berechnet. Für jede vorlie-
gende Beanspruchungsart wird die Bauteil-Dauerfestigkeit für die vorliegende
Mittelspannung (Nennspannung) berechnet. Diese Gestaltfestigkeit (Ausschlagfes-
tigkeit) des realen Wellenabschnittes stellt die dauernd ertragbare Amplitude für
den vorliegenden Lastfall dar.
Die Berechnung wird für eine Normalspannungs-Beanspruchung gezeigt. Je
nach Beanspruchungsart wäre im Index „b“ für Biegung, „z“ für Zug bzw. „d“ für
Druck zu ergänzen. Für Torsionsbeanspruchung ist in den mit (*) gekennzeichne-
ten Gleichungen σ durch τ zu ersetzen.
Die Bauteil-Ausschlagfestigkeit σ ADK errechnet sich gemäß Kapitel 3 folgen-
dermaßen:
σ ADK = σ WK −ψ ıK ⋅ σ mv (*) (7.23)
σ WK Wechselfestigkeit des (gekerbten) Wellenabschnittes

bei Zug, Druck: σ z dW
bei Biegung: σ bW
Mittelspannungsempfindlichkeit:
σ WK (7.24)
ψ ık = (*)
2 ⋅ K1 (d ) ⋅ Rm − σ WK
Vergleichsmittelspannung:
σ mv = (σ zdm + σ bm )2 + 3τ tm2 (7.25)
σ W ⋅ K1 (d ) (7.26)
σ WK =
K
Gesamteinflussfaktor:
§ β 1 · 1 (7.27)
K =¨ K + − 1¸ ⋅
¨ K 2 (d ) K F ı ¸ KV
© ¹
Zur Bestimmung der einzelnen Faktoren in den angegebenen Gleichungen wird
auf Abschnitt 3.3.4 verwiesen. Die Werkstoff-Festigkeitswerte sind Abschnitt 3.5
oder den entsprechenden Normen zu entnehmen.
7.3 Kontrolle der Verformungen
7.3.1 Formänderungen und deren Wirkung, zulässige Werte
Achsen und Wellen verformen sich unter den Betriebsbedingungen (Kraft- bzw.
Momentenbelastung), wobei Formänderungen auftreten können, die die Funktion
des Systems störend beeinflussen. So kann es zum Beispiel zu
− Kantenpressungen bzw. Zwangskräften in Lagern
− Eingriffsstörungen an Verzahnungen
− Anlaufen von Rädern und Scheiben bei Pumpen, Verdichtern und Turbinen
kommen.
Deshalb ist zu kontrollieren, ob die Formänderungen in vertretbaren Grenzen
liegen oder ob konstruktive Maßnahmen erforderlich sind, um sie zu verringern.
Abb. 7.11. erläutert die Formänderungen an einer Welle und deren mögliche
Auswirkungen.
Die zulässigen Werte für Formänderungen (Durchbiegung, Neigung, Drillung)
sind durch die Funktion der Welle oder der aufgesetzten Bauteile bestimmt. In der
Fachliteratur werden folgende Richtwerte für die zulässigen Verformungen an
Wellen empfohlen:
− für Wellen allgemein als Maximalwert
f max ≈ 0,33 mm / m (bezogen auf Stützlänge)
δ max ≈ 0,25° / m (bezogen auf Verdrilllänge)
− für Wellen mit Zahnrad (an Eingriffsstelle)

f max ≈ 0,005 ⋅ mn m n Normalmodul
tan β max ≈ 2 ⋅10 −4 (ungehärtete Zahnräder)
tan β max ≈ 1 ⋅ 10 −4 (gehärtete Zahnräder)
Abb. 7.11. Formänderungen an einer Welle und mögliche Auswirkungen

1 Eingriffsstörungen mit Gegenrad
2 Kantenpressung in Gleitlagern
3 Schrägzug bei Zugmittelgetriebe
4 Schlechte Qualität von Bearbeitungsflächen (Bearbeitungsmaschinen)
• Wellen ohne Führungsfunktion, Landmaschinen: f zul /l = 0,5 Â 10-3

• Wellen im allgemeinen Maschinenbau: f zul /l = 0,3 Â 10-3
• Wellen in Werkzeugmaschinen: f zul /l = 0,2 Â 10-3
• Wellen von Elektromotoren: f zul < (0,2...0,3) Â Luftspalt
• Wellen von Drehstrommotoren bis zu mittlerer Leistung: f zul =0,3...0,5 mm
• Wellen von Fahrantrieben für Laufkräne, Portale, Ladebrücken: Abstand
zwischen Lagern (in mm) = (300...400) ⋅ d ( d in mm)
− für Schneckenwellen (an Eingriffsstelle)

f max ≈ 0,001 ⋅ d m dm Mittenkreisdurchmesser
der Schnecke
− für Gleitlager (an Lagerstelle)

tan β max ≈ 10 ⋅ 10 −4 (einstellbare Lager)
tan β max ≈ 3 ⋅10 −4 (nicht einstellbare Lager)
− für Wälzlager (an Lagerstelle)

(Radial-) Rillenkugellager tan β max ≈ 10 ⋅ 10 −4
(Radial-) Zylinderrollenlager tan β max ≈ 2 ⋅10 −4
(Radial-) Pendelrollenlager β max ≈ 2°
− für Elektromotorenwellen (am Läufer)

f max ≈ 0,25 ⋅ Sp Sp Luftspalt zwischen Läufer
und Stator
Werden die zulässigen Verformungswerte überschritten und können die Stütz-
breiten bzw. Verformungslängen nicht verkürzt werden, so kann Abhilfe nur
durch Vergrößerung des Wellendurchmessers erfolgen. Die Verwendung eines
Stahles mit höherer Festigkeit ist zur Verformungsreduzierung zwecklos, da für
die Formänderung der Elastizitätsmodul verantwortlich ist und dieser Wert für alle
Stahlsorten nahezu gleich ist.
7.3.2 Berechnung der Verformung infolge Biegebeanspruchung
Die Berechnung der Verformung infolge Biegung an der Welle geht von der
Differentialgleichung der elastischen Linie (Abb. 7.12.) aus.
Abb. 7.12. Biegelinie
Aus der Differentialgleichung der Biegelinie
dx 2 M by (7.28)
=−
dz 2
E ⋅ Iy
M by Biegemoment um die y-Achse

E Elastizitätsmodul
Iy äquatoriales Trägheitsmoment um die y-Achse (bei ro-
tationssymmetrischen Wellen gilt: I y = I z )
folgt für eine Welle mit konstantem Querschnitt aus der ersten Ableitung für jeden
beliebigen Punkt der Biegelinie die Neigung:
l M by (7.29)
tan β ≈ β = ³ ⋅ dx
x =0 E ⋅ Iy
bzw. bei konstantem E und I y :

1 l (7.30)
tan β = ⋅ ³ M by ⋅ dx
E ⋅ I y x =0
Aus der zweiten Ableitung ergibt sich die Durchbiegung f für jeden Punkt, d.h. die
Biegelinie selbst:
1 l (7.31)
f = ⋅ ³ M by ⋅ x ⋅ dx
E ⋅ I y x =0
In der Fachliteratur sind für die wichtigsten Belastungsfälle für konstante Quer-
schnitte die Gleichungen der elastischen Linie (Biegelinie) zusammengestellt
(siehe [Dub01] und Abschnitt 3.5.2). Damit können für die Verformung in einer
Ebene
f , f max , β A und β B (7.32)
errechnet werden.
Wirken die Belastungen in verschiedenen Ebenen, so werden die in zwei senk-
recht zueinander stehenden Ebenen (x-z-Ebene, x-y-Ebene) ermittelten Durchbie-
gungen bzw. Neigungen zu resultierenden Werten zusammengefasst. Es ergeben
sich für die betrachtete Stelle der Welle
f = f res = f y2 + f z2 (7.33)
und
tan β = tan β res = tan β y2 + tan β z2 (7.34)
Die in Abschnitt 3.5.2 aufgeführten Grundfälle können mit Hilfe des Prinzips
der Superposition (vgl. hierzu Abschnitt 7.2) für umfangreiche Belastungen
kombiniert angewendet werden.
Die voranstehend beschriebene Verformungsermittlung wird vom Konstrukteur
in der Regel als Überschlagsrechnung angewendet. Für die exakte Bestimmung
der Biegeverformungen an abgesetzten Wellen existieren moderne Berechnungs-
programme. Gleichermaßen kann ein grafisches Verfahren nach MOHR ange-
wendet werden. Dieses Verfahren beruht auf der Ähnlichkeit der Differentialglei-
chung der Seilkurve eines vollkommen biegsamen Seiles bei Belastung durch eine
stetige Last und der elastischen Linie. Hierbei ist zu beachten, dass beim Über-
gang zwischen Wellenabschnitten unterschiedlichen Durchmessers sich die

Steifigkeit nicht sprungförmig ändert, sondern in einem Verlauf zunimmt, wie
wenn der Wellendurchmesser längs eines 60°-Kegels wächst (Abb. 7.13.). Die
dadurch größere Federung oder Elastizität kann modellhaft in der Weise berück-
sichtigt werden, dass die Länge l des dünneren Wellenabschnittes um ǻd / 4
verlängert und der Abschnitt mit dem größeren Durchmesser entsprechend ver-
kürzt wird.
Abb. 7.13. Wirksamer Durchmesserübergang an Wellenabsätzen
Mit der Zunahme der Möglichkeiten der modernen Rechentechnik hat das gra-
fische Verfahren nach Mohr an Bedeutung verloren. Deshalb wird hier auf weitere
Erläuterungen verzichtet und im Bedarfsfalle auf die Fachliteratur verwiesen.
7.3.3 Berechnung der Verformung infolge Torsionsbeanspruchung
Der Verdrehwinkel ϕ (s. auch Abb. 7.11.) ist das Maß für die Formänderung
durch ein Torsionsmoment. Es ist der Winkel, um den zwei Querschnitte im
Abstand l verdreht werden. Es gilt
180 M t ⋅ l (7.35)
ϕ= ⋅
π G ⋅ Ip
mit dem Trägheitsmoment für den Kreisquerschnitt

π (7.36)
Ip = ⋅d4
32
180 M t ⋅ l ⋅ 32 (7.37)
ϕ= ⋅
π G ⋅π ⋅ d 4
bzw. bei Beachtung der üblichen Dimensionen
Mt Drehmoment in Nm
l Länge in mm
G Gleit(Schub-) Modul in N/mm2

Ip Polares Flächenträgheitsmoment in mm4
d Durchmesser in mm
ĳ Verdrehwinkel in grd.
M t ⋅l (7.38)
ϕ = 584 ⋅10 3 ⋅
G ⋅d 4
Wird der Verdrehwinkel auf eine bestimmte Wellenlänge bezogen, ergibt sich die
Drillung ϑ
ϕ (7.39)
ϑ=
l
bzw. mit den o.a. Dimensionen
ϕ (7.40)
ϑ = 10 3 ⋅
l
(s. auch Abb. 7.11.).
Der Gesamt-Verdrehwinkel einer abgesetzten gestuften Welle mit unterschied-
licher Drehmomentenbeanspruchung kann als Summe der Drehwinkel der einzel-
nen Wellenabschnitte berechnet werden.
584 ⋅10 3 n M ti ⋅ li (7.41)

ϕ ges = ⋅¦
G i =l d i4
i = 1...n Anzahl der Wellenabschnitte mit unterschiedlicher Beanspruchung
7.4 Dynamisches Verhalten der Wellen (und Achsen)
7.4.1 Schwingungen an Wellen
Eine nicht zu unterschätzende Betriebsstörung kann in Form von Schwingungen

eintreten. Entsprechend der Erregung können Achsen Biegeschwingungen und
Wellen Biege- und Torsionsschwingungen ausführen.
Stimmt die Frequenz der Erregerschwingungen mit der Eigenfrequenz überein,
so liegt Resonanz vor. Die Drehzahl, bei der diese Resonanz auftritt, wird kriti-
sche Drehzahl genannt. Der Resonanzfall äußert sich in einem unruhigen Lauf,
starken Geräuschen bzw. Rüttelschwingungen infolge Amplitudenvergrößerung
und kann zu ernsthaften Schäden (Lagerschäden, Dauerbrüche an Wellen etc.) der
Maschine führen.
Während die Biegeschwingungen durch Unwuchten erregt werden, entstehen
Torsionsschwingungen durch zeitveränderliche Drehmomente.
Die Eigenfrequenz bzw. kritische Drehzahl der Biegeschwingung einer Welle

lässt sich relativ genau bestimmen, da Wellen in der Regel weitgehend unbeein-
flusst von den angrenzenden Bauteilen schwingen. Dabei bildet die Welle mit
ihrer Biegesteifigkeit die Feder des „Feder-Masse-Systems“ und die Wellenmasse
oder die Masse von aufgesetzten Bauteilen die schwingende Masse. Anders ist es
bei den Torsionsschwingungen. Bei einem Antriebssystem aus mehreren Massen
erfolgt eine gegenseitige Beeinflussung der einzelnen Wellen. So weisen Antriebe
mehrere torsionskritische Drehzahlen auf. Die Berechnung der torsionskritischen
Drehzahlen und der damit verbundenen Amplitudenzunahme ist für Antriebssys-
teme kompliziert und aufwändig. Innerhalb einer Welle können Torsionsschwin-
gungen nur dann auftreten, wenn mindestens 2 Drehmassen auf dieser Welle
angeordnet sind. Die Welle wirkt dann als Torsionsfeder und wird in der Mo-
dellabbildung als masselos betrachtet. Die Drehfeder des Wellenstücks zwischen
den Massen ist jedoch meist so groß, dass im Betriebsdrehzahlbereich diese
Drehschwingungen in der Regel nicht wirksam werden. Im Allgemeinen spielen
torsionskritische Drehzahlen nur bei den Systemen eine Rolle, bei denen eine
stärkere Ungleichförmigkeit im Antrieb bzw. im Abtrieb besteht. (z.B.: Kolben-
maschinen). Wird die im Abschnitt 7.3.1 angegebene Drillung von ϑ ≈ 0,25° / m
eingehalten, so besteht für gerade Wellen kaum die Gefahr gefährlicher Dreh-
schwingungen infolge von Resonanz.
7.4.2 Biegeschwingungen
Die Ableitung wird an einem Einmassensystem durchgeführt. Damit erkennbar

wird, dass die Schwerkraft, die durch Anwendung eines Rechenvorteiles in die
Endformel kommt, physikalisch keinen Einfluss hat, ist in Abb. 7.14. eine senk-
rechte Welle dargestellt. Die Welle selbst wird masselos angenommen. Auf ihr ist
eine Masse m angeordnet, deren Massenschwerpunkt S die Exzentrizität e zur
Rotationsachse der Welle aufweist. Derartige Exzentrizitäten werden als Unwucht
bezeichnet und treten fertigungs- und konstruktionsbedingt (z.B. durch Nuten,
Bohrungen, Fasen), aber auch durch Werkstoffinhomogenitäten, d.h. ungleiche
Werkstoff- und damit Massenverteilung bezüglich der Rotationsachse, auf.
Mit Beginn der Drehbewegung baut sich eine Fliehkraft auf:
Fce = m ⋅ e ⋅ ω 2 (7.42)
Infolge dieser Kraft verformt sich die Welle, so dass der Massenschwerpunkt mit
dem Radius
r = f +e (7.43)
rotiert. Die Welle verformt sich dabei an der Stelle der Masse um den Betrag f
soweit, bis sich ein Gleichgewichtszustand zwischen der Fliehkraft
Fc = m ⋅ ( f + e ) ⋅ ω 2 (7.44)
und der Rückfederkraft der Welle

F = c⋅ f (7.45)
einstellt. Dabei ist c die Federsteife der Welle.
Somit wird
c ⋅ f = m ⋅ ( f + e) ⋅ ω 2 (7.46)
bzw. umgestellt nach f gilt
m ⋅ e ⋅ω2 (7.47)
f =
c − m ⋅ω2
Abb. 7.14. Welle als Einmassensystem bei Biegung
Dieser Ausdruck wird dimensionslos, wenn man die Verformungen auf die Ex-
zentrizität bezieht
f m ⋅ω 2 (7.48)
=
e c − m ⋅ω 2
Aus der Beziehung ist erkennbar, dass die Verformung gegen Unendlich geht,
wenn
c − m ⋅ω 2 = 0 (7.49)
wird. Die Winkelgeschwindigkeit, welche diese Bedingung erfüllt, wird als

kritische Winkelgeschwindigkeit ω K bezeichnet. Es muss dann gelten:
c (7.50)
ωK =
m
Die in dieser Gleichung enthaltene Federsteife c ist der Quotient aus Kraft und
Federweg. Diese Federsteife kann ermittelt werden aus einer beliebigen Kraft,
welche an der Stelle des Massenschwerpunktes senkrecht zur Wellenachse wirkt,
und der durch sie hervorgerufenen Verformung. Dabei bietet sich an, für diese
beliebige Kraft des Gewicht G der aufgesetzten Masse und die dazugehörige
Verformung f G zu verwenden. Das ist vorteilhaft, weil dann für den Quotienten
aus Gewicht G und Masse m die Erdbeschleunigung g gesetzt werden kann.
G g (7.51)
ωK = =
fG ⋅ m fG
Für g = 9,81 m/s2 und mit den üblichen Einheiten ergibt sich
99 (7.52)
ωK =
fG
mit
ω Kreisfrequenz in 1/s
g Erdbeschleunigung in m/s2
fG Durchsenkung infolge Eigengewicht G in mm
Wird die Winkelgeschwindigkeit durch die Drehzahl mit Hilfe der Beziehung
π ⋅n n (7.53)
ω=
30 1 / min
ersetzt, so folgt
1 (7.54)
nK ≈ 946 ⋅
fG
Diese Ableitung zeigt, dass sich die kritische Drehzahl einer Welle aus der
Durchbiegung unter einem Massegewicht bestimmen lässt. Die Eigenmasse der
Welle wird meist vernachlässigt, was berechtigt ist, wenn die aufgesetzte Masse
mindestens eine Zehnerpotenz größer ist als die Eigenmasse der Welle.
Es ist jedoch notwendig zu beachten, dass die Ermittlung der kritischen Dreh-
zahl aus der Biegung unter dem Gewicht lediglich aus einem Rechenvorteil
resultiert und keinen physikalischen Zusammenhang darstellt. Das geht schon
daraus hervor, dass die Ableitung an einer senkrecht stehenden Welle durchge-
führt wurde, wo eine Durchbiegung unter dem Gewicht infolge Erdanziehung gar
nicht auftreten kann.
Es ist weiterhin zu beachten, dass bei dieser Ableitung die Masse als Punktmas-
se betrachtet worden ist. Soll die aufgesetzte Masse in ihrer realen Scheibenform
berücksichtigt werden – dies wäre bei Wellen wichtig, deren Betriebsdrehzahlen

nahe an den kritischen Drehzahlen liegen – dann müssen die im Lehrgebiet Ma-
schinendynamik erworbenen Kenntnisse angewendet werden.
Die Beziehung für die biegekritische Drehzahl zeigt, dass nK von der stati-
schen Durchbiegung der Welle infolge der Masse abhängt. Zusätzliche Kräfte
(Zahnkräfte, Riemenzug u.ä.) haben keinen Einfluss.
Soll die Frage beantwortet werden, wie sich die Auslenkung f der Biege-
schwingung mit der Drehzahl n verändert, so ist die Aussage am günstigsten
relativ zur Exzentrizität zu treffen. Die o.g. Beziehung
f m ⋅ω 2 (7.55)
=
e c − m ⋅ω 2
veranschaulicht Abb. 7.15., wobei die Drehzahl n bezogen auf die kritische
Drehzahl nK dargestellt ist und für f e der absolute Betrag betrachtet wird.
ω2 ω2 ω2 (7.56)
m⋅ m⋅
f ω K2 ωK2
ω K2 ω n
= = = =
e c ω2 ω2 ω K nK
m − m ⋅ 2 1− 2
ω2 ωK ωK
ω K2 − m ⋅
ω K2
Abb. 7.15. Relative Amplitude der Biegeschwingung in Abhängigkeit des Drehzahlver-

hältnisses
Es ist zu sehen, dass bei der kritischen Drehzahl die Amplitude gegen geht.
Wenn vorgeschrieben wird, dass die Amplitude
f ≤ (2,5 3) ⋅ e (7.57)
werden soll, dann muss der Bereich (0,85...1,25)Â nK vermieden werden. Dieser
Bereich ist als kritischer Bereich gekennzeichnet. Läuft die Welle bei niedrigeren
Drehzahlen als nK , so spricht man von einem unterkritischen Lauf, und oberhalb
nK von einem überkritischen.
Beim Betrieb im überkritischen Bereich muss darauf geachtet werden, dass der
kritische Drehzahlbereich möglichst schnell durchfahren und der Betrieb in
diesem Bereich mit Sicherheit vermieden wird. Dann bleibt die Auslenkung in
ertragbaren Grenzen, da es eine Zeit dauert, bis sich Schwingungen auf ihren
Größtwert aufschaukeln.
Aus Abb. 7.15. ist weiter zu ersehen, dass die Amplitude klein gehalten werden
kann, wenn e möglichst klein, d.h. die Welle gut ausgewuchtet ist.
Bei mehreren auf einer Welle umlaufenden Massen kann die maßgebende
Durchbiegung näherungsweise nach der Formel von DUNKERLEY berechnet
werden.
1 (7.58)
nK ≈ 946 ⋅ Dimensionen wie oben
*
f G
n (7.59)
¦ f G2i ⋅ Gi
i =1
f G* = n
¦ f G i ⋅ Gi
i =1
f G i ist dabei die Durchbiegung an der Stelle des Gewichtes Gi , hervorgerufen

durch das Einwirken sämtlicher n Gewichte G1 bis Gn .
Da bei einem Mehrmassensystem so viele kritische Drehzahlen möglich sind,
wie Massen vorhanden sind, ist die Richtung, in der man die Gewichte ansetzt, zu
beachten. Es interessiert immer die niedrigste Eigenschwingung. Die niedrigste
kritische Drehzahl erhält man, wenn f G am größten wird. Dies ist der Fall, wenn
die Kräfte in ihrer Richtung so angesetzt werden, dass die größte Durchbiegung
auftritt. Man muss dazu alle Gewichte innerhalb der Lagerstellen in einer Rich-
tung und außerhalb der Lager in der entgegengesetzten Richtung annehmen.
7.4.3 Drehschwingungen
Drehschwingungen werden z.B. durch periodische Drehmomentschwankungen

erregt. Zur Ermittlung des Drehschwingungsverhaltens einer Welle mit aufgesetz-
ten Massen (z.B. Zahnräder, Schwungmassen, Kupplungen) eignet sich der
Zweimassenschwinger gemäß Abb. 7.16. Die Welle besitzt einen konstanten
Durchmesser und sie erfährt keine Durchbiegung. Biegeschwingungen treten
demnach nicht auf. Es wird nur die reine Drehbewegung untersucht.
Abb. 7.16. Zwei-Massenschwinger
Werden die beiden Scheiben (Massen) mit den Massenträgheitsmomenten J A

und J B gegeneinander verdreht, führt das System freie Drehschwingungen aus.
Ein Punkt der Welle bleibt dabei in Ruhe; es ist der so genannte Schwingungskno-
ten K. Man kann diese Stelle als Einspannung ansehen und damit die Welle in
zwei Einzelsysteme mit je einem Freiheitsgrad teilen. Die für jedes System gültige
Differenzialgleichung lautet in der allgemeinen Schreibweise
d 2φ (7.60)
J + ct ⋅ φ = 0
d t2
bzw.
d 2φ c t G ⋅ ǿp (7.61)
+ ⋅φ = 0 ct =
d t2 J l
Mit der Indizierung gemäß Abb. 7.16. erhält man die Eigenkreisfrequenzen für
den linken und rechten Teil der Welle.
G ⋅ Ip G ⋅ Ip (7.62)
ωA = ; ωB =
lA ⋅ J A lB ⋅ J B
Beide Teile müssen aber die gleiche Eigenfrequenz, also Ȧ A = Ȧ B = Ȧ 0 haben.

Zur Eliminierung der Hilfsgrößen l A und l B ist es notwendig, eine Beziehung
zwischen den Massenträgheitsmomenten und den Drehwinkeln herzustellen. Dies
gelingt über den Drallsatz. Auf Grund der fehlenden äußeren Momente (s. Abb.
7.16.) muss der Drall für das System A gleich dem Drall für das System B sein
(vgl. [Jür96]), ϕ = ω :
J A ⋅ ϕ A = J B ⋅ ϕ B (7.63)
Daraus folgt
ϕ A J B (7.64)
=
ϕ B J A
Bei konstantem Durchmesser der Welle gilt gemäß Abb. 7.16. (Strahlensatz)
ϕ A lA ϕ A l A (7.65)
= und =
ϕ B lB ϕ B l B
Nach einigen Umformungen erhält man
JB (7.66)
lA = l ⋅
JA +J B
und unter Einbeziehung der Gleichung (7.62) sowie (7.66) schließlich:
§ 1 (7.67)
1 · J +J
ω 0 = c t ¨¨ + ¸¸ = c t ⋅ A B
in 1/s
© A
J J B ¹ J A ⋅ J B
Für die torsionskritische Drehzahl folgt daraus
30 JA + JB (7.68)
nK = ⋅ ct ⋅ in min-1
π JA ⋅ JB
mit
ct Torsionssteifigkeit in Nm
2
J A , J B Massenträgheitsmomente in kgm
Besteht die Welle aus i-Abschnitten mit unterschiedlichen Durchmessern, be-

rechnet sich die Gesamtfederkonstante gemäß den Gesetzmäßigkeiten einer
Reihenschaltung zu
1 1 (7.69)
=¦
ct i c ti
Zur Berechnung von

− Wellensträngen, bestehend aus mehreren, durch Kupplungen verbundenen
Wellen, die damit ein Schwingungssystem bilden und
− Getriebewellen, bei denen das Drehmoment mit einer Übersetzung von einer
Welle auf eine andere übertragen wird,
müssen entsprechende (lineare) mechanische Ersatzsysteme definiert werden,
wozu auf die entsprechende Fachliteratur (z.B. [Jür96]) verwiesen wird. Allge-
mein gilt, dass wegen der Unsicherheit der Berechnung der Abstand zwischen der
Haupterregenden (i.a. Drehfrequenz) und der Grundeigenfrequenz > 20% sein
sollte.
7.4.4 Auswuchten
Schnelllaufende Rotationskörper (Richtwert n 1500 min-1), d.h. Achsen, Wellen,

Spindeln, Rotoren von Gas- und Dampfturbinen usw., müssen ausgewuchtet
werden mit dem Ziel, den Schwerpunktabstand e zur Rotationsachse so gering wie
möglich zu gestalten, bzw. die Hauptträgheitsachse des Rotors mit der Drehachse
möglichst zur Deckung zu bringen. Die verbleibende Restunwucht sollte minimal
sein, um die freien Fliehkräfte zu vermindern. Den Idealfall stellt der homogene
Rotationskörper mit e = 0 dar, praktisch ist immer e > 0 (s. auch Abschnitt 7.4.2).
Man unterscheidet statisches und dynamisches Auswuchten.
Statisches Auswuchten (Abb. 7.17.) wird für Rotationskörper mit einer aufge-
setzten Masse und geringer Drehzahlen angewendet. („Scheiben“ mit l/d 1). Der
auszuwuchtende Körper wird reibungsarm gelagert und durch Hinzufügen/Weg-
nahme von Massen m´ solange langsam bewegt (gedreht), bis sich ein stabiler
Gleichgewichtszustand einstellt, d.h.
m ⋅ e − m ′ ⋅ e′ = 0 (7.70)
Aufgrund der Lagerreibung bleibt eine geringe Restunwucht erhalten.
Abb. 7.17. Statisches Auswuchten
Dynamisches Auswuchten (Abb. 7.18.) ist vor allem dann erforderlich, wenn
− mehrere aufgesetzte Massen vorhanden sind (Schwerpunkte in verschiedenen
Ebenen)
− hohe Betriebsdrehzahlen und
− hohe l/d-Werte vorliegen (in Sonderfällen auch bei l/d bis 1:8).
Der auszuwuchtende Körper wird in federbeweglichen, reibungsarm verschieb-

baren Lagern aufgenommen und in Rotation versetzt (Auswuchtmaschine). Über
die Lagerfederwege werden die durch die Schwerpunktabstände e1...e3 hervor-
gerufenen Unwuchten in zwei Ebenen drehzahlabhängig ermittelt und daraus die
bei einem „starren“ Körper notwendigen Ausgleichsgewichte berechnet. Diese
können als Zusatzmassen platziert oder entsprechende Massen entfernt werden,
damit das System im Gleichgewicht ist. Die entsprechende Anzeige erfolgt an der
Maschine. Auch hier verbleibt verfahrensbedingt eine geringe Restunwucht,
bedingt durch die Restexzentrizität. Bei langgestreckten Rotationskörpern, die
elastische Durchbiegungen erfahren und mit hohen Drehzahlen betrieben werden,
muss in mehr als zwei Ebenen ausgeglichen werden. Näheres ist der Fachliteratur
(z.B. [Fed77], [Kel87]) zu entnehmen.
Abb. 7.18. Dynamisches Auswuchten

Die Restunwucht wird durch die Auswuchtgüte G beschrieben, die sich aus der
Schwerpunktgeschwindigkeit vs ableiten lässt.
vs = e ⋅ ω = e ⋅ 2 ⋅ π ⋅ f = e ⋅π ⋅ n / 30 in mm / s (7.71)
Nach [DINISO1940] sind die in Tabelle 7.1. angeführten Gütegruppen festge-

legt. Aus der Gütegruppe lässt sich die zulässige Schwerpunktexzentrizität und die
zulässige Restunwucht U berechnen. Dies soll an einem Beispiel gezeigt werden.
Für eine Rotormasse von m = 500 kg und n = 6000 min-1 Betriebsdrehzahl ergibt
sich für die Gütegruppe G 2,5 vs = 2,5 mm/s. Erfolgt die Auswuchtung an einem
Radius von R = 200 mm gilt:
Tabelle 7.1. Gütegruppen für starre Rotoren
Gütegruppe vs in mm/s Beispiele
G 40 > 16 bis 40 Autoräder, Felgen, Radsätze

G 16 > 6,3 bis 16 Gelenkwellen; Teile von Zerkleinerungs- und Land-
wirtsch.-Maschinen
G 6,3 > 2,5 bis 6,3 Gelenkwellen mit besonderen Anforderungen, Teile der
Verfahrenstechnik, Zentrifugentrommeln, Schwungräder,
Kreiselpumpen, Ventilatoren, Maschinenbau- und Werk-
zeugmaschinen-Teile, Elektromotoren-Anker ohne bes.
Anforderungen
G 2,5 > 1 bis 2,5 Gas- und Dampfturbinen, Gebläse- und Turbinenläufer,
Turbogeneratoren, Werkzeugmaschinen-Antriebe,
mittlere und größere Elektromotoren-Anker mit besonde-
rer Anforderung; Kleinmotorenanker, Pumpen mit
Turbinenantrieb
G1 > 0,4 bis 1,0 Strahltriebwerke, Schleifmaschinen-Antriebe, Magneto-
phon- und Phono-Antriebe, Kleinmotorenanker mit bes.
Anforderungen
G 0,4 > 0,16 bis 0,4 Feinstschleifmaschinen-Anker, -Wellen und –Scheiben,
Kreisel
vs vs 2500 μm / s (7.72)
ezul = = = = 3,98 μm
ω 2 ⋅π ⋅ n 628 1 / s
und
U zul = m ⋅ ezul = 500000 g ⋅ 0,00398 mm = 1990 gmm (7.73)
Nach [Kel87] kann für starre Körper mit zwei Ausgleichsebenen je Ebene die
Hälfte des betreffenden Richtwertes genutzt werden.
U zul (7.74)
U1 = U 2 = = 995 gmm Restunwucht pro Ebene
2
und somit
U 1 995 gmm (7.75)
m′ = = = 4,97 g =ˆ zulässiger Fehler
R 200 mm
Es ist zu erkennen, dass mit steigender Drehzahl (Beispiel Autoräder vs. Bei-
spiel Dampf-/Gasturbinen oder Strahltriebwerke) bzw. erhöhten Anforderungen an
die Laufruhe bzw. -genauigkeit (Beispiel Feinstschleifmaschinen) die zulässige
Schwerpunktgeschwindigkeit sinkt. Das bedeutet, dass die verbleibende Restex-
zentrizität möglichst gering sein muss, was durch die Erhöhung der Auswuchtge-
nauigkeit erreicht werden kann.
7.5 Gestaltung von Achsen und Wellen
7.5.1 Allgemeines
Die Wellengestaltung muss neben der Realisierung eines günstigen Kraftflusses

(Kerbwirkung) auch einer wirtschaftlichen Fertigung und Montage entsprechen.
Welche Gesichtspunkte für die Konstruktion ausschlaggebend sind, hängt von den
jeweiligen konkreten technischen Bedingungen bzw. Anforderungen an das
Bauteil ab. So können Stützweiten, Lager, Anschlussmaße u.a. vorgegeben sein, in
deren Abhängigkeit sich die geometrischen und technologischen Größen ergeben.
Nachfolgend werden einige Gestaltungspunkte genannt.
− Realisierung geringer Stützweiten
geringe Biegespannungen bzw. Verformungen
− möglichst nur zweifache Lagerung
statisch bestimmtes System, einfache Berechnung der Lagerkräfte
− zweiseitige Lagerung günstiger als einseitige
Bei einseitiger Lagerung (häufig auch fliegende Lagerung genannt) steigt die
Beanspruchung und Verformung bei annähernd gleichen Abständen zwischen
Krafteinleitungsstelle und Stützstelle auf das Doppelte (Abb. 7.19.). In einigen
Anwendungsfällen ist die einseitige Lagerung allerdings nicht zu vermeiden
(Abb. 7.20.); aber dann überstehender Wellenteil kurz halten.
Abb. 7.19. Anordnung der Lagerstellen bei zweifacher Lagerung
− ausreichende axiale Verschiebemöglichkeit der Welle in der Lagerung ermög-

lichen
Infolge von Temperaturänderungen im Betrieb und der damit verbundenen
Längenänderungen treten u.U. Zwangskräfte an den Lagern auf. Deshalb muss
eine ausreichende axiale Verschiebemöglichkeit bzw. ein genügend großes axi-
ales Lagerspiel realisiert werden. Wellen werden zweckmäßigerweise in Fest-
Loslager-Anordnung oder in Stützlager-Anordnung (vgl. Kapitel Wälzlager) im

Gehäuse gelagert.
− verschiedene Durchmesser für die einzelnen Sitz- bzw. Laufflächen
Aus Montage- und Fertigungsgründen ist es meist zweckmäßig, die Wellen
abzusetzen und für jeden Sitz oder jede Lauffläche einen anderen Durchmesser
vorzusehen (Abb. 7.20.) Hierbei gilt allgemein:
• für tolerierte Wellenabsätze genormte Durchmesser (Messzeug) (siehe
Kapitel 2) wählen
• nichttolerierte Durchmesser können auch ohne Berücksichtigung der
Norm festgelegt werden, wenn dies kostengünstiger ist (Material, Bear-
beitung)
− Absätze, Nuten, Nabensitze u.ä. so gestalten, dass Kerbwirkungszahl möglichst
klein ist (vgl. hierzu auch Kapitel 3)
Abb. 7.20. Lagerung eines Kegelritzels in einem Kfz-Getriebe
7.5.2 Normen zu Gestaltungsdetails
− Freistiche nach [DIN509].

Zum Schleifen von Wellenoberflächen bei Querschnittsänderungen sind Frei-
stiche vorzusehen. Sie stellen den Werkzeugauslauf (Schleifscheibe) sicher und
vermindern gleichzeitig die Kerbwirkung am Querschnittsübergang. Für die
Zuordnung der Freistiche zu den Wellen-Durchmesserbereichen und für die
Bemaßung der Freistiche etc. wird auf [DIN509] verwiesen. Abb. 7.21. zeigt
zwei Anwendungsbeispiele.
− Sicherungsringe für Wellen nach [DIN471] bzw. für Bohrungen nach [DIN472]
(Tabelle 7.2. ). Sicherungsringe sind Halteringe zum Festlegen von Bauteilen,
z.B. Wälzlagern, auf Wellen. Sie sind exzentrisch geformt, werden federnd in
Nuten eingesetzt und sind für das Übertragen von axialen Kräften ( Fa ) geeig-
net. Anordnung der Sicherungsringe nicht an Stellen, wo hohe Biegemomente
wirken.
In Abb. 7.22. ist ein Einbaubeispiel dargestellt.
Abb. 7.21. Anwendungsbeispiele für Freistiche nach [DIN509]
Abb. 7.22. Einbaubeispiel für Sicherungsringe

Tabelle 7.2. Sicherungsringe für Wellen und Bohrungen

− Zentrierbohrungen nach [DINISO6411] (Tabelle 7.3. ).

Zentrierbohrungen dienen zum Spannen von Werkstücken zwischen Spitzen
zum Zwecke der Bearbeitung (Abb. 7.23.). Die anzuwendende Größe der Zent-
rierbohrung (Nennmaß d1 ) für eine Welle (Rohlingsdurchmesser D) wird nach
[DINISO6411] festgelegt. Anhaltswert hierfür D/ d1 § 6.
Abb. 7.23. Wellenende mit Reitstockspannung in Zentrierbohrung
Tabelle 7.3. Zentrierbohrungen 60° nach [DINISO6411]
d1 d2 a1 a2 a3 b1 b2 d3 d4 d5 t1 t2 t3
1 2,12 3 3,5 3,5 0,3 0,4 3,15 4,5 5 1,9 2,2 1,9
1,6 3,35 5 5,5 5,5 0,5 0,7 5 6,3 7,1 2,9 3,4 2,9
2,5 5,3 7 8,3 8,3 0,8 0,9 8 9 10 4,6 5,4 4,6
4 8,5 11 12,7 12,7 1,2 1,7 12,5 14 16 7,4 8,6 7,4
6 13,2 18 20 20 1,4 2,3 18 22,4 25 11,4 12,9 11,5
10 21,2 28 31 31 2 3,9 28 35,5 40 18,3 20,4 18,4
Bezeichnungsbeispiel: Zentrierbohrung DIN ISO 6411 A4x8,5
Form A, d1 = 4, d 2 = 8,5
Die Form R findet Anwendung, wenn Schwierigkeiten durch Maßabweichun-
gen am Innen- und Außenkegel beseitigt werden sollen. Muss die Zentrierboh-
rung vor der Fertigstellung des Werkstücks abgestochen werden, so ist die
Form B bzw. C zu verwenden ( a1...3 Abstechmaß).
− Wellenenden (Tabelle 7.4. ).

Zylindrische Wellenenden nach [DIN748] werden ohne und mit Wellenbund
ausgeführt. Die Norm enthält neben den Abmessungen auch die mit dem jewei-
ligen Durchmesser übertragbaren Drehmomente.
Tabelle 7.4. Wellenenden
Tabelle 7.5. Abmessungen von Wellenenden nach [DIN748], [DIN1448] und [DIN1449]
(Auswahl)
d1 l1 l2 l6 r t bxh d2 d3 d4
l3 l4 l5
1) lang kurz lang kurz min max lang kurz
12 2x2
30 18 18 — 1,7 —
14 3,2 10 14 M4 4,3
2,3 — 3x3 M8x1
16 12
2,5 2,2
19 40 28 28 16 12,
4 17 0,6 3,2 2,9 M 10 x 1,25 M5 5,3
5
4x4
20
3,4 3,1
22 50 36 36 22 14 5 16 21 M 12 x 1,25 M6 6,4
24 3,9 3,6
25
60 42 42 24 18 6 19 25 1 4,1 3,6 5x5 M 16 x 1,5 M8 8,4
28

30 4,5 3,9
32 7,5 22 30 M 20 x 1,5 M 10 10,5
80 58 58 36 22
35 5 4,4 6x6
38 M 24 x 2
40 9,5 28 37,5 10x8 M 12 13
42
11
45 82 82 54 28 7,1 6,4
0 M 30 x 2
48 12 36 45 12x8 M 16 17
1,6 M 36 x 3
1)
Toleranzfeld k6 für d1 bis 50 mm und m6 für d1 = 55 ... 630 mm.
Bezeichnungsbeispiel für ein zylindrisches Wellenende mit dem Durchmesser d1 = 50 mm
und der Länge l1 = 110 mm: Wellenende DIN 748-50x110
7.6 Literatur
[DIN471] DIN 471 Sicherungsringe für Wellen. Berlin: Beuth Verlag 1981
[DIN472] DIN 472 Sicherungsringe für Bohrungen. Berlin: Beuth Verlag 1981
[DIN509] DIN 509 Freistiche-Formen, Maße. Berlin: Beuth Verlag 1998
[DIN743] DIN 743 Tragfähigkeitsberechnung von Wellen und Achsen.

Teil 1: Einführung, Grundlagen
Teil 2: Formzahlen und Kerbwirkungszahlen
Teil 3: Werkstoff- Festigkeitswerte. Berlin: Beuth Verlag 2000
[DIN748] DIN 748 Zylindrische Wellenenden Blatt 1: Abmessungen, Nenn-

drehmomente; Blatt 3: für elektrische Maschinen. Berlin: Beuth
Verlag 1970/1975
[DIN1448] DIN 1448 Kegelige Wellenenden mit Außengewinde; Bl. 1; Abmes-
sungen. Berlin: Beuth Verlag 1970
[DIN1449] DIN 1449 Kegelige Wellenenden mit Innengewinde; Abmessungen.

[DINISO1940] DIN ISO 1940-1, Ausgabe 2004-04, Mechanische Schwingungen,

Anforderungen an die Auswuchtgüte von Rotoren in konstantem
(starrem) Zustand. Teil 1: Festlegung u. Nachprüfung der Unwucht-
toleranz (ISO 1949-1:2003)
[DINISO6411] DIN ISO 6411 Vereinfachte Darstellung von Zentrierbohrungen.

7.6 Literatur 431
[Dre01] Dresig, H.: Schwingungen mechanischer Antriebssysteme. Model-

bildung, Berechnung, Analyse, Synthese. Berlin Heidelberg New
York: Springer Verlag 2001
[Dub01] Dubbel, H.; Beitz, W.; Grote, K.-H. (Hrsg): Dubbel, Taschenbuch für
den Maschinenbau. 20. Aufl. Berlin, Heidelberg, New York, Sprin-
ger-Verlag 2001
[Fed77] Federn, K.: Auswuchttechnik; Band 1: Allgemeine Grundlagen,

Meßverfahren und Richtlinien. Springer Verlag Berlin Heidelberg
New York, 1977
[FKMR02] FKM-Richtlinie: Rechnerischer Festigkeitsnachweis für Maschinen-

bauteile. VDMA Verlag, 4. erweiterte Ausgabe 2002
[Jür96] Jürgler, R.: Maschinendynamik – Lehrbuch mit Beispielen. VDI

Verlag Düsseldorf, 1996
[Kel87] Kellenberger, W.: Elastisches Wuchten. Springer Verlag Berlin

Heidelberg New York, 1987
Kapitel 8
Jörg Feldhusen
8 Verbindungselemente und Verfahren ...................................................435

8.1 Grundlagen und Einführung ................................................................435
8.1.1 Einteilung der Verbindungselemente...........................................435
8.1.2 Anwendungsgesichtspunkte von Verbindungselementen............436
8.1.3 Nichtlösbare Verbindungsverfahren ............................................436
8.2 Schweißen ...........................................................................................436
8.2.1 Funktion und Aufgaben von Schweißverbindungen....................438
8.2.2 Schweißverfahren ........................................................................439
8.2.3 Schweißbarkeit der Werkstoffe ...................................................441
8.2.3.1 Unlegierte Stähle .................................................................441
8.2.3.2 Niedriglegierte Stähle ..........................................................442
8.2.3.3 Hochlegierte Stähle..............................................................442
8.2.3.4 Schweißeignung der Stahlsorten..........................................442
8.2.3.5 Eisen-Kohlenstoff-Gusswerkstoffe......................................443
8.2.3.6 Leicht- und Schwermetall-Legierungen ..............................443
8.2.3.7 Kunststoffe ..........................................................................444
8.2.3.8 Schweißspannungen und -schrumpfungen ..........................445
8.2.4 Schweißstöße und Schweißnahtvorbereitung ..............................447
8.2.5 Schweißnahtgüte, Gütesicherung.................................................450
8.2.6 Gestalt und Bauarten von Schweißkonstruktionen ......................451
8.2.7 Berechnung von Schweißnähten..................................................457
8.2.7.1 Schweißverbindungen im Maschinenbau ............................459
8.2.7.2 Schweißverbindungen im Stahlbau .....................................469
8.2.7.3 Schweißverbindungen im Kranbau......................................469
8.2.7.4 Festigkeitsnachweis nach DV 952 und nach DV 804..........473
8.2.7.5 Berechnung von Punktschweißverbindungen......................473
8.3 Klebverbindungen ...............................................................................474
8.3.1 Adhäsion......................................................................................475
8.3.2 Kohäsion......................................................................................476
8.3.3 Oberflächeneigenschaften............................................................476
8.3.4 Klebstoffe ....................................................................................478
8.3.5 Gestaltung von Klebverbindungen ..............................................481
8.3.6 Berechnung von Klebverbindungen ............................................485
8.3.7 Langzeitverhalten ........................................................................489
8.4 Lötverbindungen..................................................................................491
8.4.1 Lote..............................................................................................492
8.4.2 Vorbehandlung der Fügeflächen..................................................493

434
8.4.3 Lötvorgang und Lötverfahren...................................................... 494

8.4.4 Gestaltung von Lötverbindungen ................................................ 496
8.4.5 Berechnung von Lötverbindungen .............................................. 498
8.5 Nietverbindungen ................................................................................ 499
8.5.1 Nietwerkstoffe ............................................................................. 500
8.5.2 Nietformen und Nietverfahren..................................................... 502
8.5.3 Berechnung von Nietverbindungen ............................................. 508
8.6 Weitere Elemente zum Kaltfügen von Bauteilen ................................ 513
8.6.1 Durchsetzfügen............................................................................ 513
8.6.2 Schnappverbindungen ................................................................. 515
8.7 Literatur ............................................................................................... 516
8 Verbindungselemente und -verfahren
8.1 Grundlagen und Einführung
Verbindungselemente und die zugehörigen Verfahren zur Herstellung einer

Verbindung dienen zur Herstellung von Konstruktionselementen und technischen
Systemen durch zusammenfügen aus einzelnen Elementen bzw. Bauteilen. Die
Verbindungselemente lassen sich gemäß Abb. 8.1. hinsichtlich des Wirkprinzips
in Form-, Kraft- und Stoffschlussverbindungen sowie Verbindungen, bei denen
Kraft- und Formschluss kombiniert in Anwendung sind, systematisch ordnen. Zur
letzten Gruppe zählen z.B. die Niet- und die Schraubenverbindungen. Bei der
Auswahl und insbesondere bei der Auslegung der Verbindungselemente ist zu
beachten, dass es hierzu in vielen Branchen besondere Vorschriften gibt, die zu
berücksichtigen sind, beispielsweise die AD-Blätter für den Druckkesselbau.
8.1.1 Einteilung der Verbindungselemente
Im Folgenden wird diese systematische Ordnung im Wesentlichen beibehalten.

Die Nietverbindungen werden, obwohl sie Kräfte und Momente sowohl durch
Lochleibung und Scherkräfte als auch durch Reibkräfte übertragen, in die Gruppe
der formschlüssigen Elemente eingereiht. Die Schraubenverbindungen werden
wegen ihres Form- und Kraftschlusses sowie ihrer besonderen Bedeutung in
einem separaten Kapitel behandelt.
Abb. 8.1. Systematik der Verbindungen

436 8 Verbindungselemente und -verfahren
8.1.2 Anwendungsgesichtspunkte von Verbindungselementen
Bei der Auswahl der Verbindung stellt die Lösbarkeit, bzw. Nicht-Lösbarkeit das
entscheidende Kriterium dar. Eine Verbindung gilt als lösbar, wenn sie ohne
Zerstörung der Verbindungselemente selbst oder der zu verbindenden Elemente
demontiert werden kann. Weitere wichtige Auswahlkriterien beziehen sich auf den
Einsatzfall der Verbindung. Hierzu gehören im Wesentlichen zwei Hauptkriterien.
Das erste Hauptkriterium bildet der konkrete Einsatz mit seinen Randbedingungen
wie:
− Zugänglichkeit der Verbindung
− wirkende Kräfte und Momente
− wirkende Schwingungen
− Häufigkeit der Demontage und Remontage
− geforderte Zusatzeigenschaften wie Dichtigkeit, thermische Isolation, usw.
Das zweite Hauptkriterium stellt die Fertigung mit ihren Rahmenbedingungen dar,
wie:
− erforderliche Werkzeuge
− Fertigungsaufwand, z.B. Löcher für eine Schraubverbindung,
− Montagezeiten
− erforderliche Vorrichtungen, usw.
Das zweite Hauptkriterium schlägt sich in den Herstellkosten der Verbindung
nieder.
8.1.3 Nichtlösbare Verbindungsverfahren
Sie dienen zum unlösbaren, d.h. ohne Zerstörung nicht lösbaren, Verbinden von
Elementen mit Hilfe von Zusatzwerkstoffen, die arteigen oder artfremd in Bezug
auf die Werkstoffe der zu verbindenden Elemente sein können. Zu ihnen werden
die Kleb-, die Löt- und die Schweißverbindungen gezählt. Sie sind im Verhältnis
zu ihrer Tragfähigkeit die leichtesten Verbindungen und werden vornehmlich
dann eingesetzt, wenn Leichtbaukonstruktionen angestrebt werden. Die Hauptan-
wendungsgebiete sind daher der Flugzeug-, Fahrzeug-, Stahl- und Gerätebau.
8.2 Schweißen
Das Schweißen zählt im Maschinen- und Apparatebau zu den wichtigsten Ferti-

gungsverfahren. Besonders im Bereich des Leichtbaus, d.h. bei der Herstellung
gewichts-/steifigkeitsoptimierter Konstruktionen, in der Einzelfertigung und bei
Reparatur- sowie Änderungsarbeiten ist das Schweißen von größter Bedeutung.
Neben dem Vorteil der hohen Flexibilität von Schweißkonstruktion hinsichtlich
ihrer Gestaltung besteht beim Schweißen grundsätzlich die Problematik der
optimalen Struktur- und Schweißnahtgestaltung. Der Schweißprozess wird heute
8.2 Schweißen 437
i.Allg. industriell sicher beherrscht, es darf aber nicht vergessen werden, dass er
prinzipiell eine Umkehrung des Herstellungsprozesses der zu verbindenden
Werkstoffe darstellt. Was beispielsweise bei der Stahlherstellung im Hochofen
unter kontrollierten Bedingungen abläuft, kann während des Schweißvorgangs,
z.B. im Freien, nur sehr bedingt gesteuert werden. Es besteht immer die Gefahr
von Verunreinigungen oder Einschlüssen im Schweißgut. Deshalb müssen eine
Reihe von Maßnahmen ergriffen werden, um Schweißverbindungen sicher
ausführen zu können. In Abb. 8.2. sind die grundsätzlichen Überlegungen zur
Ausführung einer Schweißkonstruktion abgebildet.
Abb. 8.2. Grundsätzliche Gesichtspunkte einer sicheren Schweißkonstruktion
Aus den genannten Gründen sind viele Einflussgrößen auf die Qualität einer
Schweißkonstruktion durch Normung festgelegt. In Abb. 8.3. sind einige Normen
zu den wichtigsten Einflussgrößen aufgeführt.
Abb. 8.3. Normen für die wichtigsten Einflussgrößen einer Schweißkonstruktion

8.2.1 Funktion und Aufgaben von Schweißverbindungen
Unter Schweißen wird nach [DINISO857] das Vereinigen von Werkstoffen oder
das Beschichten eines Werkstückes unter Anwendung von Wärme und/oder von
Kraft ohne oder mit Schweißzusatzwerkstoffen verstanden. Die Festigkeit der
Schweißverbindungen wird durch die Kohäsionskräfte des Grund- und des
Zusatzwerkstoffes gewährleistet. Bei Schweißkonstruktionen lassen sich folgende
Vor- und Nachteile angeben:
Vorteile:
1. Leichtbauweise einfach zu realisieren.
2. Wirtschaftliche Herstellung von Bauteilen bei Kleinserien oder in der Einzel-
fertigung.
3. Wegfall von Modell- und Werkzeugkosten bei einfachen Schweißteilen.
4. Möglichkeit der nachträglichen Versteifung einer Konstruktion bei Belastungs-
erhöhung.
5. Verwirklichung kleiner Wanddicken.
6. Fügen von Blechkonstruktionen, d.h. die Herstellung von großflächigen und/
oder großräumigen Konstruktionen z.B. für Kessel, Behälter und Schiffsrümp-
fe.
7. Herstellung von Verbundkonstruktionen durch die Verbindung von Blechen
mit Profilen und Stahlguss- oder Schmiedeteilen.
8. Modularer Aufbau von Großkonstruktionen im Schiffsbau und Apparatebau für
Groß- und Größtbehälter; Erstellung von Teilegruppen im Werk und Aufbau
der Gesamtkonstruktion auf der Baustelle durch Montageschweißungen, -
verschraubungen oder -nietungen an niedrig belasteten Stellen.
9. Wirtschaftliche Herstellung von Rohren kleiner Nennweite, z.B. längsnahtge-
schweißte Rohre und auch großer Nennweite, wie z.B. Spiralrohre.
Nachteile:
1. Minderung der Festigkeit durch Schweißeigenspannungen. Eine Reduktion
durch Spannungsarmglühen des geschweißten Bauteils ist möglich.
2. Gefügeänderungen in den Übergangszonen der Schweißnaht zum Grundwerk-
stoff. Hierdurch entstehen Werkstoffkerben.
3. Erhöhte Korrosionsanfälligkeit des Schweißnahtbereiches durch eine metallur-
gische Verschlechterung des Gefüges.
4. Verzug der Werkstücke durch Schrumpfen der Bauteile; Minimierung durch
Festlegen der Reihenfolge der zu schweißenden Nähte im Schweißfolgeplan.
5. Sprödbruchgefahr infolge eines mehrachsigen Spannungszustandes. Dieser
entsteht durch die Überlagerung von Schweißeigenspannungen und Belastungs-
spannungen; Minimierung durch Spannungsarmglühen des geschweißten Bau-
teils.
8.2 Schweißen 439
8.2.2 Schweißverfahren
Eine Verbindungsschweißung kann je nach

- der Gestaltung der Bauteile,
- der Art des Werkstoffes, bei der Auswahl ist die Schweißeignung für das
Verfahren und der Anwendungszweck zu berücksichtigen,
- den verfügbaren schweißtechnischen Fertigungsmethoden und
- dem Ablauf des Schweißprozesses
ausgeführt werden. In Abb. 8.4. sind die wesentlichen Schweißverfahren nach
[DINENISO4063] zusammengestellt.
Abb. 8.4. Schmelzschweißverfahren, nach [DINENISO4063]
Beim Schmelz-Verbindungsschweißen erfolgt das Verbinden der Teile im

Schmelzfluss der Werkstoffe. Dazu wird der Werkstoff örtlich begrenzt über die
Schmelztemperatur erwärmt bis in den flüssigen Zustand. Dabei können Zusatz-
werkstoffe mit eingeschmolzen werden. Als Energiequelle dient z.B. eine Gas-
flamme, Gasschmelzschweißen, der elektrische Lichtbogen, Lichtbogenschmelz-
schweißen, der elektrische Strom unter Nutzung des elektrischen Widerstandes,
Widerstandsschmelzschweiße, der Lichtstrahl, Lichtstrahlschweißen, der Elektro-
nenstrahl, Elektronenstrahlschweißen, der Laserstrahl aus kohärentem Licht,
Laserstrahlschweißen und der Plasmastrahl, Plasmastrahlschweißen. Beim

Gießschmelzschweißen wird die Energie durch das Gießen von flüssigem
Schweißzusatzwerkstoff eingebracht. Die heute in der Industrie typischen
Schweißverfahren sind die verschiedenen Formen des Schutzgasschweißens, siehe
Abb. 8.4. Das Schmelz-Verbindungsschweißen dient im Wesentlichen zur Her-
stellung von Strukturen und Tragwerken, wie Maschinengerüsten, Fahrwerken für
Fahrzeuge, Wagenkästen von Eisenbahnfahrzeugen usw.
Beim Preß-Verbindungsschweißen erfolgt das Verbinden der Teile unter An-
wendung von Kraft bei örtlich begrenzter Erwärmung unterhalb der Schmelz-
temperatur. Der Werkstoff befindet sich im teigigen Zustand. Es kann ohne oder
mit Schweißzusatz gearbeitet werden. Die Energiezufuhr zum Schmelzen der
Werkstoffe kann auf unterschiedliche Arten erfolgen, auf die hier nicht näher
eingegangen werden soll.
Nach dem Zweck einer Schweißung werden unterschieden:
1. Verbindungsschweißen
2. Auftragsschweißen
Und nach der Fertigungsart bzw. dem Grad der Mechanisierung bzw. Automati-
sierung werden die Schweißarten unterschieden in:
1. Handschweißen (manuelles Schweißen) m
2. Teilmechanisches Schweißen t
3. Vollmechanisches Schweißen v
4. Automatisches Schweißen a
Das Verbindungsschweißen entsprechend [DINISO857] dient zum unlösbaren
Verbinden von Teilen zu einer wirtschaftlichen Leichtbaukonstruktion zum
Zwecke der Übertragung von Kräften und Momenten. Beim Verbindungsschwei-
ßen werden die Teile durch Schweißnähte am Schweißstoß zum Schweißteil
zusammengefügt. Mehrere Schweißteile ergeben eine Schweißgruppe und mehrere
Schweißgruppen eine Schweißkonstruktion.
Das Auftragsschweißen entsprechend [DINEN22553] und [DIN8522] dient
zum Aufschweißen von Werkstoff auf ein Werkstück, dem Grundwerkstoff, zum
Ergänzen bzw. Vergrößern des Volumens, das Auftragen oder zum Schutz gegen
Korrosion, Plattieren bzw. gegen Verschleiß, Panzern.
Die Schweißverfahren werden üblicherweise mit Hilfe von Kurzzeichen ge-
kennzeichnet ([DINISO857] und [DIN910]). So sind unter anderem folgende
Kurzzeichen üblich:
G Gasschweißen
UP Unterpulverschweißen
ES Elektroschlackeschweißen
WIG Wolfram – Inertgas – Schweißen (meistens mit Argon)
MIG Metall – Inertgas – Schweißen (meistens mit Argon)
MAG Metall – Aktivgas – Schweißen (meisten mit CO2)
E Lichtbogenhandschweißen
8.2 Schweißen 441
US Ultraschallschweißen
SG (CO2) Schutzgas – Lichtbogenschweißen mit CO2
SG (H2) Schutzgas – Lichtbogenschweißen mit H2
8.2.3 Schweißbarkeit der Werkstoffe
Die Möglichkeit zur Verarbeitung eines Werkstoffes durch Schweißen wird durch
den Begriff der Schweißbarkeit ausgedrückt. Es werden gut schweißbare, bedingt
schweißbare, schwer schweißbare und nicht schweißbare Werkstoffe unterschie-
den. Grundsätzlich ist aber der Einsatzfall zu beachten. Eine Verbindung, die
prinzipiell für niedrige Beanspruchung gut geeignet und einfach herstellbar ist,
kann für hohe Beanspruchungen u.U. durch hohen Fertigungsaufwand ertüchtigt
werden. Nach [DIN8528] wird die Schweißbarkeit eines Werkstoffes in der
Hauptsache von folgenden drei Einflussgrößen bestimmt:
1. Schweißeignung
2. Schweißmöglichkeit
3. Schweißsicherheit
Die Schweißeignung von Stahl wird durch dessen chemische Zusammenset-
zung sowie Erschmelzungs- und Vergießungsart (metallurgische und physikali-
sche Eigenschaften) bestimmt. Es ist zu beachten, dass Anreicherungen (Seige-
rungen) von Schwefel, Phosphor, Stickstoff und Kohlenstoff durch die Gefahr der
Aufhärtung das Schweißen erschweren. Silizium und Mangan sind in kleinen
Mengen (Si < 0,5 %; Mn < 0,8 %) nicht nachteilig, beeinträchtigen jedoch in
größeren Mengen die Schweißeignung. Kupfer (Cu), Nickel (Ni), Molybdän (Mo),
Niob (Nb), Titan (Ti) und Vanadium (V) wirken sich in kleinen Mengen nicht
oder sogar günstig auf das Schweißen aus.
8.2.3.1 Unlegierte Stähle

Die Schweißeignung wird durch den Kohlenstoffgehalt (C in Gew. %) bestimmt.
Bei dem üblichen Reinheitsgrad der Stähle ist die Schweißeignung als gegeben
anzusehen, wenn der Kohlenstoffgehalt unterhalb von 0,22 % (max. 0,25 %) liegt.
Für C > 0,22 % ist die Schweißeignung sehr stark von der Dicke der zu ver-
schweißenden Werkstücke abhängig. Wird z.B. die Blechdicke größer, so wird die
Wärmeabfuhr aus dem Schweißbereich stärker, die Abkühlungsgeschwindigkeit
größer und somit die Härte in der Übergangszone der Schweißnaht (Aufhärtung
durch Martensitbildung) größer. Durch ein Vorwärmen der zu verschweißenden
Bauteile lässt sich diese Aufhärtung im Schweißnahtbereich weitgehend vermei-
den. Ferner können eine günstige konstruktive Gestaltung der Schweißstelle, ein
geeignetes Schweißverfahren und ein geeigneter Schweißzusatzwerkstoff zur
Vermeidung der Aufhärtung bei größeren C-Gehalten und wachsender Werkstoff-
dicke nützlich sein.
8.2.3.2 Niedriglegierte Stähle

Bei niedriglegierten Stählen wird der für die Schweißeignung wichtige Aufhär-
tungseffekt aller Legierungsbestandteile durch das Kohlenstoff-Äquivalent EC
berücksichtigt, das in folgender Weise ermittelt wird [Mewe78, Schl83]:
Mn Cr Ni Mo Cu P (8.1)
EC = C + + + + + +
6 5 15 4 13 2
Die Legierungsbestandteile sind in dieser Gleichung in Gewichtsprozent einzu-
setzen. Für Werkstückdicken bis zu 20 mm gilt bezüglich der Schweißbarkeit:
EC 0,40 % ĺ gute Schweißbarkeit
0,40 % < EC 0,60 % ĺ bedingte Schweißbarkeit; Vorwärmung meistens
erforderlich;
EC > 0,60 % ĺ schwierige Schweißbarkeit; Vorwärmung,
günstige konstruktive Gestaltung und Auswahl
eines geeigneten Schweißverfahrens erforderlich.
Bei größeren Blechdicken ist schon bei einem EC 0,40 % eine Vorwärmung der
Werkstücke auf t V = 200 bis 250°C vorzunehmen.
8.2.3.3 Hochlegierte Stähle
Die Schweißeignung dieser Stähle wird vor allem durch ihre chemische Zusam-
mensetzung bestimmt und kann nicht mehr durch das Kohlenstoff-Äquivalent EC
gekennzeichnet werden. Da die Wärmeeinbringung beim Schweißen dieser Stähle
wegen der Gefahr der Aufhärtung begrenzt ist, wird fast nur das Lichtbogen-
schmelzschweißen angewendet. Das Gasschmelzschweißen kommt somit nicht in
Frage. Hochlegierte ferritische Chromstähle (rost-, säure-, hitze- und zunderbe-
ständige Stähle) werden mit gleichartigen Elektroden oder austenitischen CrNi-
Elektroden verschweißt.
Hochlegierte austenitische CrNi- und Mn-Stähle sind im Allgemeinen gut
schweißbar. Die kohlenstoffarmen CrNi-Stähle gewährleisten beim Schweißen mit
gleichartigem Zusatzwerkstoff mit den Legierungsbestandteilen Niob (Nb), Tantal
(Ta) und Titan (Ti) als Karbidbildner hochfeste korrosionsbeständige Schweißver-
bindungen. Im Bereich der Feinkornbaustähle stehen mittlerweile auch ver-
gleichsweise hochfeste Stähle (z.B. S 960 QL) mit Bruchfestigkeiten von mehr als
900 N/mm2 zur Verfügung.
8.2.3.4 Schweißeignung der Stahlsorten

Austenitische Cr-Ni-Stähle: Es besteht die Gefahr der Chromcarbidbildung im
Schweißgut und in der Wärme-Einfluss-Zone (WEZ). Durch diese Art der Bin-
dung des Chromanteils im Werkstoff wird die Korrosionsbeständigkeit herabge-
setzt. Bei Verunreinigung mit P und S besteht die Gefahr der Heißrissbildung.
8.2 Schweißen 443
Durch den Mo- und Cr-Anteil besteht die Gefahr der Seigerungsneigung, also
einer ungleichmäßigen Verteilung der Legierungselemente. Dadurch kommt es
ebenfalls zur Korrosionsanfälligkeit.
Ferritische Cr-Stähle: Der Werkstoff hat schlechte Zähigkeitseigenschaften
aufgrund seiner kfz-Gitterstruktur. In der WEZ zusätzlicher Anstieg der Rissnei-
gung. In der WEZ kann es zu Chromkarbidausscheidungen kommen, wenn nicht
gebundener Kohlenstoff vorhanden ist. Auch dies erhöht die Gefahr der Rissbil-
dung.
Martensitische Cr-Stähle: Je nach Kohlenstoffgehalt sind diese Stähle extrem
schlecht schweißgeeignet. Durch Anlassen verringert sich die Korrosionsbestän-
digkeit.
8.2.3.5 Eisen-Kohlenstoff-Gusswerkstoffe
Gusseisen mit Lamellengraphit (GJL) oder mit Kugelgraphit (GJS) lässt sich
wegen des im Gefüge vorhandenen Graphits nur sehr schwer schweißen. Repara-
turschweißungen werden mit umhüllten erzsauren Stahlelektroden, Reinnickel und
Monelmetall, NiCu-Legierung, als Gasschmelz- und Lichtbogenschmelzschwei-
ßungen nach einem Vorwärmen ausgeführt.
Weißer Temperguss (GTW) ist schweißbar, und schwarzer Temperguss (GTS)
ist ähnlich wie Gusseisen nur unter Verwendung besonderer Elektroden und
spezieller Schweißverfahren zu schweißen.
Unlegierter und legierter Stahlguss lässt sich ähnlich wie dickwandige Stahl-
bauteile der entsprechenden chemischen Zusammensetzung schweißen. Die
Schweißeignung von GS-38 und GS-45 ist gut und die von GS-52, GS-60 und
GS-70 weniger gut oder sogar sehr schlecht.
8.2.3.6 Leicht- und Schwermetall-Legierungen
Aluminium und Aluminiumlegierungen sind im Allgemeinen gut schweißbar.

Wegen der Oxidationsneigung und der hochschmelzenden Oxide wird meistens
autogen mit Flussmitteln oder elektrisch mit Schutzgas (WIG) geschweißt.
Reinaluminium hat die beste Schweißeignung. Mit zunehmendem Gehalt an
Legierungsbestandteilen nimmt die Schweißeignung jedoch ab, weil sich interme-
tallische Verbindungen bilden, die zur Versprödung führen. Bei den aushärtbaren
Aluminiumlegierungen (z.B. AlCuMg, AlCuNi, AlMgSi), die alle schweißbar
sind, ist konstruktiv zu berücksichtigen, dass ihre durch Aushärten bewirkte hohe
Festigkeit im Schweißnahtbereich nach dem Schweißvorgang wieder auf die
Festigkeit des weichgeglühten Zustandes zurückgeht.
Kupfer und Kupferlegierungen sind mit dem Lichtbogenschmelzschweißver-
fahren (WIG = Wolfram-Inert-Gas) und dem Gasschmelzschweißverfahren gut
schweißbar, wenn sie frei von z.B. Sauerstoff, bzw. arm an Beimengungen, z.B.
Schwefel, Blei und Eisen, sind.
Messing ist wegen der niedrigeren Wärmeleitfähigkeit und der geringeren

Spannungsrissempfindlichkeit im Allgemeinen sogar besser zu schweißen als
Kupfer. Eine Steigerung des Zinkgehaltes verschlechtert allerdings die Schweiß-
eignung. Als Schweißverfahren sind das Gasschmelzschweißen, das Schutzgas-
schweißen (WIG) und das Abbrennstumpfschweißen zu bevorzugen.
Bronzen sind durchweg schwieriger zu schweißen als Messing, wobei gilt, dass
Zinnbronzen besser schweißbar sind als Aluminiumbronzen. Im Regelfall werden
bei Bronzen WIG-Schweißungen ausgeführt.
Nickel und Nickellegierungen sind ähnlich wie Kupfer nur dann gut schweiß-
bar, wenn sie frei von Beimengungen sind.
Titan, Molybdän und Wolfram sind nur bedingt bis schwer schweißbar. Als
Schweißverfahren sind bei ihnen das Elektronenstrahlschweißen, das WIG- und
das MIG-Schweißen möglich.
8.2.3.7 Kunststoffe
Bei den Kunststoffen sind eigentlich nur die Thermoplaste gut schweißbar.
Während die Polyvinylchloride (PVC), die Polyäthylene (PE) und die Poly-
methylmethacrylate (PMMA) gut schweißbar sind, sind die Polyamide (PA) und
die Polystyrole (PS) weniger gut schweißbar. Für das Schweißen dieser Thermo-
plaste, insbesondere als dünnwandige Teile und Folien, werden spezielle Kunst-
stoffschweißverfahren, z.B. das Warmgas-, Heizelement- und Hochfrequenz-
schweißen angewendet.
Die Schweißsicherheit wird durch die Konstruktion aufgrund der Gestaltung
der Schweißbaugruppe festgelegt. Wegen der oben beschriebenen negativen
Einflüsse einer Schweißung auf die Festigkeit eines Bauteils gilt grundsätzlich der
Satz: „die beste Schweißnaht ist diejenige, die nicht vorhanden ist“. Bei der
konstruktiven Gestaltung spielt der Kraftfluss im Bauteil eine wesentliche Rolle.
Eine Schweißnaht sollte möglichst nicht in hoch beanspruchten Werkstoffberei-
chen liegen. Einen weiteren Einfluss stellt die Werkstückdicke dar. Durch sie
werden die resultierenden Eigenspannungen und der Schweißverzug beeinflusst.
Steifigkeitsunterschiede, durch z.B. unterschiedliche Werkstückdicken der zu
verbindenden Teile, wirken sich negativ aus. Außerdem ist die Kerbempfindlich-
keit des Werkstoffes zu berücksichtigen sowie die Art und Höhe der Beanspru-
chung, die Beanspruchungsgeschwindigkeit und der Spannungszustand, insbeson-
dere bei mehrachsigen Spannungszuständen.
Es ist besonders darauf zu achten, dass sich hochbeanspruchte Schweißkon-
struktionen plastisch verformen können und nicht durch verformungslose Brüche
zerstört werden. Es gilt bei Schweißkonstruktionen also die Regel: „weich kon-
struieren“. Die Sprödbruchneigung nimmt von Feinkornbaustahl (Al beruhigt)
über den beruhigt zum unberuhigt vergossenen Stahl zu. Für Schweißkonstruktio-
nen sollten sinnvoller Weise Sprödbruch unempfindliche Stähle ausgewählt
werden.
8.2 Schweißen 445
Bei stark kaltverformten Werkstücken ist die Gefahr der Versprödung und Al-
terung besonders bei anschließendem Schweißen im Bereich der kaltverformten
Zonen sehr groß. Aus diesem Grund sind in der [DIN18800] Grenzwerte für das
Verhältnis von Biegeradius und Blechdicke für unterschiedliche Blechdicken und
Stahlgütegruppen festgelegt, die bei der Kaltverformung vor dem Schweißen nicht
überschritten werden dürfen. Sind größere Kaltverformungen nicht zu umgehen,
so ist ein Sicherheitsabstand für die Schweißnaht von der Stelle der Kaltverfor-
mung einzuhalten, der größer als das Dreifache der Wanddicke des Werkstückes
im Bereich der Schweißnaht ist.
Die Schweißmöglichkeit beschreibt die Fähigkeit der Fertigungsstätte die durch
die konstruktive Gestaltung und die schweißtechnischen Werkstoffeigenschaften
vorgegebenen fertigungstechnischen Anforderungen umsetzen zu können. Sie
wird also im Wesentlichen durch die schweißtechnischen Fertigungseinrichtungen
eines Betriebes und die Qualifikation der Schweißer bestimmt. Diese sind vor der
Konstruktion einer Schweißbaugruppe zu klären. Gegebenenfalls muss eine
schweißtechnisch weniger anspruchvolle Konstruktionsweise gewählt werden.
Insbesondere die Lage, die Position in der eine Schweißnaht hergestellt wird,
beeinflusst die Qualität der Schweißnaht. Die günstigsten Positionen sind die
Wannen- (PA, [ISO6947]) und die Horizontal-Vertikal-Lage (PB, [ISO6947]).
Mit Hilfe von [ISO6947] können die geforderten Positionen bei der Herstellung
einer Schweißnaht einfach beschrieben werden, siehe Abb. 8.5.
Abb. 8.5. Beispiele von Schweißpositionen nach [Niem01]
8.2.3.8 Schweißspannungen und -schrumpfungen

Durch die Wärmezufuhr während des Schweißvorgangs und das anschließende
Abkühlen werden im geschweißten Bauteil Schrumpfungen und Spannungen
hervorgerufen, die bereits bei der Gestaltung und der Spannungsnachprüfung einer
Schweißkonstruktion zu berücksichtigen sind. Schrumpfungen und Schweißspan-
nungen haben dabei gegenläufige Tendenz. So treten z.B. bei völlig freier Aus-
gleichsmöglichkeit die größten Verwerfungen und die kleinsten Schweißeigen-
spannungen auf. In Abb. 8.6. sind die möglichen Richtungen von Schrumpfungen
einer Schweißnaht prinzipiell dargestellt.
Eine Behinderung des Ausgleichs kann durch eine zu steife Einspannung der
Teile oder durch die beim Schweißen nicht so stark erwärmten angrenzenden
Werkstoffzonen erfolgen. Die Abb. 8.6. zeigt ebenfalls den Einfluss der Bauteildi-
cke auf die Eigenspannungen und resultierenden Verformungen.
Bei einer Stumpfnaht können die Längs- und die Querschrumpfung einige Mil-
limeter und die Winkelschrumpfung einige Winkelgrade betragen, Abb. 8.7. Das
Schweißverfahren, die Werkstückdicke, der Nahtaufbau, die Steifigkeit der
Werkstücke und die Einspannverhältnisse bestimmen im Wesentlichen die Größe
der Schrumpfung. Bei dünnen Blechen sind der Verformungs- und der Span-
nungszustand zweiachsig und bei dickeren Blechen (s 12 mm) dreiachsig. Da
die Berechnung der Schweißeigenspannungen bis heute nur für einfache Bauteile
durchzuführen ist, ist die wirkliche Beanspruchung einer Schweißkonstruktion
beim Einwirken der äußeren Belastung (Kräfte und Momente) nicht exakt voraus-
zusagen. Gerade das Schweißen von dickeren Querschnitten (s 12 mm) führt
wegen des dreiachsigen Spannungszustandes mit starker Fließbehinderung und der
zusätzlich versprödenden Wirkung der Gefügeumwandlung und Aufhärtung im
Bereich der Schweißnaht zu einer starken Herabsetzung der statischen und der
dynamischen Belastbarkeit.
Abb. 8.6. Richtungen von Schweißschrumpfungen: a: Längsschrumpfungen, b: Quer-

schrumpfungen, c: Dickenschrumpfungen, d: Winkelschrumpfungen
Abb. 8.7. Quer- und Winkelschrumpfungen bei Stumpfnähten

8.2 Schweißen 447
Durch Verwendung von zähen Stählen, durch eine besondere Anordnung,

Auswahl, Ausbildung und Reihenfolge der Schweißnähte können die Schweißei-
genspannungen verringert werden. Bereits vorhandene Schweißeigenspannungen
lassen sich durch ein plastisches Strecken der kalten Naht, z.B. durch Abhäm-
mern, oder durch ein gezieltes Vibrieren der geschweißten Konstruktion etwas
abbauen. Sehr wirksam lassen sich Schweißeigenspannungen durch Spannungs-
armglühen abbauen, z.B. mit 550 bis 600°C bei unlegierten Stählen. Auch das zur
metallurgischen Gefügeverbesserung manchmal durchgeführte Normal- und
Rekristallisationsglühen dient zum Abbau der Schweißeigenspannungen.
8.2.4 Schweißstöße und Schweißnahtvorbereitung
Die zu verschweißenden Werkstücke werden am Schweißstoß stoffschlüssig

miteinander verbunden. Je nach ihrer geometrischen Anordnung zueinander
werden verschiedene Schweißstöße unterschieden. Die Abb. 8.8. zeigt zwei
Beispiele.
Abb. 8.8. Beispiele für Stoßarten von Schweißverbindungen
Die vor dem Schweißen am Schweißstoß gebildete Fuge muss bei Bauteilen mit
einer Dicke s > 3 mm vorbereitet werden. Diese Fugenvorbereitung ist von der Art
des Grundwerkstoffes, der Bauteildicke, dem Schweißverfahren, der Zugänglich-
keit der Schweißnaht und der Schweißposition abhängig. Sie ist für die einzelnen
Schweißstöße und Schweißverfahren in [DIN2559], [DINEN29692], [DIN8552],
[DINENISO9692] genormt. In Abb. 8.9. und Abb. 8.10. sind die unterschiedli-
chen Fugenformen zur Schweißnahtvorbereitung nach [DINEN22553] zusam-
mengestellt.
Bei Stumpfstoß-Schweißverbindungen werden dünne Bleche (s 3 mm) ohne
Fugenvorbereitung, Bleche mit einer Dicke 3 mm < s 20 mm einseitig und
Bleche mit 12 mm < s 40 mm beidseitig vorbereitet miteinander verschweißt.
Bei T-Stoß-Schweißverbindungen ist bei den stirnseitig anstoßenden Blechen im
Dickenbereich 3 mm < s 16 mm eine einseitige und im Bereich s > 16 mm eine
beidseitige Nahtvorbereitung erforderlich. Diese kann durchgehend bis zur
Blechmitte vorgenommen werden, sie kann aber auch nur teilweise die Blechdicke
erfassen, so dass noch eine schmale parallele Fuge wie bei einer I-Naht stehen
bleibt.
Die im Maschinen- und Apparatebau am häufigsten vorkommenden Schweiß-
nahtformen sind in Anlehnung an [DINEN22553] in der Abb. 8.11. ausschnitts-
weise dargestellt. Grundsätzlich ist zu beachten, dass in Abhängigkeit von der

Stoßform und der Blechdicke der Bauteile unterschiedliche Nahtvorbereitungen
vorzusehen sind.
Abb. 8.9. Nahtformen nach [DINEN22553] T 1
Abb. 8.10. Nahtformen nach [DINEN22553] T 2

8.2 Schweißen 449
Abb. 8.11. Schweißnahtformen für Stumpfnähte nach [DINEN22553]
In Abb. 8.12. ist beispielhaft die vollständige Bemaßung einer Schweißnaht

wiedergegeben. Bei dieser genauen Kennzeichnung einer Schweißnaht auf einer
technischen Zeichnung sind neben dem Schweißnahtzeichen und den Zusatz-
zeichen auch die Schweißnahtdicke und -länge, das Schweißverfahren, die
Schweißnahtgüte, die Schweißposition sowie Zusatz- und Hilfsstoffe angegeben.
Im Regelfall erfolgt diese Kennzeichnung in der Ansicht der Schweißnaht in einer
genau fixierten Anordnung und Reihenfolge. Diese umfangreichen Angaben sind
aber nur bei entsprechend anspruchsvollen Schweißnähten erforderlich. Sonst
kommt die Grundausstattung zur Anwendung bei der lediglich Angaben zur
Nahtform, der Nahtdicke, ihrer Lage und Länge gemacht werden.
Abb. 8.12. Vollständige Bemaßung einer Schweißnaht
Auch im Schnitt eines Bauteils wird die symbolische Darstellung angewendet.

Die bildliche Nahtform wird dabei entsprechend [DINEN22553] beschrieben,
siehe Abb. 8.9. und Abb. 8.10. In Abb. 8.13. ist ein Beispiel für eine Bemaßung in
Grundausstattung wiedergegeben.
Bei der Darstellung muss klar erkennbar sein, auf welcher Seite die Deck- oder
die Wurzellage angeordnet ist. Soll die Decklage dem Betrachter zu- und die
Wurzellage dem Betrachter abgewendet sein oder umgekehrt, so wird das Naht-
Sinnbild über oder unter der Bezugslinie zur durchgezogenen Nahtlinie eingetra-
gen, die gestrichelte Linie gibt die Lage der Gegenseite an. In Abb. 8.14. ist ein
Beispiel zur Eintragung des Nahtsymbols auf der Bezugslinie wiedergegeben.
Abb. 8.13. Bemaßung einer Stumpfnaht in Grundausstattung
Abb. 8.14. Beispiel einer Eintragung des Nahtsymbols auf der Bezugslinie
8.2.5 Schweißnahtgüte, Gütesicherung
Das Dauerschwingfestigkeitsverhalten einer Schweißverbindung wird durch die

Art und die Güte der Schweißnaht in großem Umfang bestimmt. Aus diesem
Grund sind in [DINEN719], [DINEN729], sowie [DINEN25817] allgemeine
Grundsätze für die Sicherung der Güte von Schweißarbeiten an metallischen
Werkstoffen zusammengefasst. Dabei werden die Anforderungen an einen Betrieb
mit schweißtechnischer Fertigung, die Anforderungen an eine Schweißverbin-
dung, die Bewertungsgruppen für Stumpf- und Kehlnähte und das Prüfen der
Schweißverbindungen behandelt.
Die Anforderungen an die Schweißverbindungen erfassen erstens die Ausfüh-
rung, d.h. die Merkmale für den äußeren und den inneren Befund, sowie zweitens
die konstruktiv- und werkstoffbedingten Eigenschaften, z.B. Formänderungswi-
derstand, Formänderungsvermögen, Dichtheit gegen Flüssigkeiten und Gase
sowie der Korrosionswiderstand. Diese Anforderungen sind nach den Merkmalen
der Ausführung abgestuft und in Bewertungsgruppen eingeteilt. Für Stumpfnähte
gibt es die vier Bewertungsgruppen AS, BS, CS und DS und für Kehlnähte die
drei Bewertungsgruppen AK, BK und CK. Die Bewertungsgruppe A lässt nur
kleine Fehler zu, z.B. Naht- und Wurzelüberhöhungen, Wurzel- und Einbrandker-
ben, und erfordert einen entsprechend hohen Prüfaufwand. Auch die Gruppe B
erfordert noch eine sehr hochwertige Naht, während Gruppe C schon größere
Fehler toleriert. Die spezielle Bedeutung dieser Bewertungsgruppen ist in [DIN-
EN25817] angegeben. Bei der Festlegung der Bewertungsgruppe für eine
Schweißnaht sind u.a. die Beanspruchung, der Werkstoff, das Betriebsverhalten
und die Fertigung zu berücksichtigen.
8.2 Schweißen 451
8.2.6 Gestalt und Bauarten von Schweißkonstruktionen
Zu Beginn dieses Abschnitts steht eine Aussage, die auf den ersten Blick im
Widerspruch zum Kapitel steht: „Die beste Schweißnaht ist diejenige, die nicht
vorhanden ist“. Eine Schweißkonstruktion wird gewählt, weil man auf andere Art
nicht in der Lage ist, die Struktur, z.B. eine Kranbrücke, auf andere Weise zu
fertigen. Ein Bauteil wird also aus herstellungstechnischen oder Kostengründen in
mehrere zerlegt, die durch Schweißnähte verbunden werden. Jede Schweißnaht
stellt also eine Störung im Material- und Kraftfluss dar und sollte deshalb vermie-
den werden. Im Folgenden werden die grundsätzlichen Gestaltungsregeln darge-
stellt. Grundsätzlich ist bei der Gestaltung zu unterscheiden, ob die Schweißbau-
gruppe statisch oder dynamisch beansprucht wird. Bei dynamischer Beanspru-
chung gelten prinzipiell andere Gestaltungsregeln. So beanspruchte Konstruktio-
nen sind gekennzeichnet durch sanfte Querschnittübergänge, Ausrundungsradien
und Schweißnähte die nicht in Zonen hoher Spannung und/oder Verformung
liegen.
Seigerungszonen
Grundsätzlich ist bei Verwendung von unberuhigt vergossenen Stählen darauf zu
achten, dass die Schweißnaht von möglichen Seigerungszonen mit Phosphor- und
Schwefelanreicherungen so weit entfernt ist, dass kein Schweißen in diesem
Bereich erfolgt, da sonst Riss- oder Sprödbruchgefahr besteht.
Stellen höchster Beanspruchung

Schweißnähte sollen nicht an Stellen höchster Beanspruchung vorgesehen werden,
da dort die Gefahr der zusätzlichen Einwirkung von Schweißeigenspannungen und
der Spannungserhöhung durch Kerben besonders groß ist.
Nahtmenge
Schweißkonstruktionen sind durch Verwendung von Walz-, Biege- und Abkant-

profilen, sowie von Schmiede- und Stahlgussteilen so zu gestalten, dass möglichst
geringe Nahtmengen zustande kommen. Dadurch wird die Wärmebelastung beim
Schweißen nicht zu groß und die Schrumpfungen und Schweißeigenspannungen
werden klein gehalten. Lange und dünne Nähte sind also kurzen und dicken
Nähten vorzuziehen. Aus der Gegenüberstellung zweier Abdeckhauben gemäß
Abb. 8.15. geht hervor, dass durch eine Verringerung der Anzahl der Einzelteile
die Schweißnahtmenge stark herabgesetzt werden kann.
Anhäufung von Schweißnähten

Schweißteile sind wegen der Gefahr der Versprödung und der Rissbildung bei
vorliegendem mehrachsigen Zugspannungszustand immer so zu gestalten, dass die
Anhäufung von Schweißnähten vermieden wird. Die Abb. 8.16. zeigt ein Beispiel
mit sich kreuzenden Nähten.
Abb. 8.15. Reduktion der Nahtlänge durch entsprechende Halbzeuggestaltung
Abb. 8.16. Vermeidung einer Nahtanhäufung bei sich kreuzenden Nähten
Querschnittsunstetigkeiten
Bei Schweißkonstruktionen sind Querschnittsunstetigkeiten, insbesondere bei

dynamischer Beanspruchung möglichst zu vermeiden, siehe oben. Beim Ver-
schweißen ungleich dicker Bleche ist eine bessere Gestaltfestigkeit dadurch zu
erreichen, dass das dickere Blech zur Schweißnaht hin mindestens einseitig, noch
besser aber beidseitig angeschrägt wird. Dynamisch am stärksten belastbar ist die
Stumpfnaht bei ungleichen Blechdicken, wenn sie an ihrer Oberfläche blecheben
spanabhebend bearbeitet wird. Zu diesem Zweck wird das dickere der Bleche
zuerst auf die Dicke des dünneren Bleches angeschrägt und dann parallel auf einer
Strecke von mindestens dreimal der Dicke des dünneren Bleches angearbeitet,
siehe Abb. 8.17.
Steifigkeitssprünge
Bei den im Leichtbau sehr häufig zur Erhöhung der Biege- und Torsionssteifigkeit
verwendeten dünnwandigen Kasten- und Rohrprofilen ist besonders darauf zu
achten, dass keine großen Steifigkeitssprünge beim Übergang von geschlossenen
zu offenen Profilen oder beim Anschluss anderer Profile entstehen.
8.2 Schweißen 453
Nahtarten
Bei dynamisch hochbeanspruchten Konstruktionen sollten wegen des günstigeren
Kraftflusses und der gleichmäßigeren Spannungsverteilung im Schweißnahtbe-
reich Stumpfnähte anderen Nahtarten vorgezogen werden. Die besonders bei
Kehlnähten und bei K-Nähten auftretende gestaltbedingte Kerbwirkung führt zu
einer Verringerung der Gestaltfestigkeit. Auch Ecknähte unterliegen bei dynami-
scher Beanspruchung einer größeren Dauerbruchgefahr, wenn sie hinsichtlich des
Kraftflusses ungünstig gestaltet sind. Durch eine gute Naht- und Blechvorberei-
tung sowie eine exakte Lagezuordnung der Bleche unmittelbar vor dem Schwei-
ßen kann auch hier die gestaltbedingte Kerbwirkung wesentlich vermindert
werden. In Abb. 8.18. werden allgemeine Gestaltungsregeln bei statischer Bean-
spruchung wiedergegeben.
Abb. 8.17. Allgemeine Gestaltungsregeln 1 [PaBe03]
Zugänglichkeit der Nahtstelle
Schweißteile sind konstruktiv immer so zu gestalten, dass die Nähte leicht zugäng-
lich und somit einfach auszuführen sind. Da die Geometrie am Stoß der zu
verschweißenden Einzelteile die Nahtform und die Zugänglichkeit der Nahtstelle
beeinflusst, sind im Schweißnahtbereich recht- und stumpfwinklige Flächenstöße
den spitzwinkligen Stößen vorzuziehen. Zur einfacheren Durchführung einer
Schweißung und zur Steigerung und Vergleichmäßigung der Güte der Naht ist
beim Verschweißen von Teilen eine Lagefixierung durch eine Zentrierung,
Führung oder Anschlagleisten zu verwirklichen. In der Einzelfertigung erfolgt dies
meistens durch Vorbearbeitung der Teile, z.B. gedrehte Absätze oder gefräste
Nuten und bei Serienfertigung durch kostengünstigere Schweißvorrichtungen
sowie Anschlagleisten oder Winkelschienen.
Abb. 8.18. Allgemeine Gestaltungsregeln 2
Wirtschaftliche Gestaltung
Neben der festigkeits- und steifigkeitsgerechten Gestaltung einer Schweißkon-
struktion ist auch die Wirtschaftlichkeit der Gestaltung zu beachten, die durch eine
brennschneidgerechte Ausführung der einzelnen Teilstücke mit möglichst gleicher
Dicke sowie einer guten Materialausnutzung und durch die Verwendung von
handelsüblichen Walzprofilen, Halbzeugen auch Schmiede- und Stahlgussteile
sowie Blechen zu erreichen ist [Neum65, Neum90, Schl83, Merk379, Merk78,
Merk358, Merk361]. Im Verlauf der Arbeiten zum Erstellen einer Schweißkon-
struktion ist es sinnvoll sich den Fertigungsablauf immer wieder vor Augen zu
halten, um Kosteneinflüsse zu erkennen. In Abb. 8.19. sind die Fertigungsoperati-
onen bei der Herstellung einer Schweißbaugruppe wiedergegeben [Ehrl98].
8.2 Schweißen 455
Abb. 8.19. Fertigungsoperationen bei der Herstellung einer geschweißten Baugruppe

[Ehrl98]
Montagegerechte Gestaltung
Bei der Gestaltung von Schweißkonstruktionen ist auch deren späterer Einsatz zu
berücksichtigen. So muss beispielsweise insbesondere bei geschweißten Stahlbau-
ten an deren Transport auf dem Landweg und deren Montage an der Baustelle
gedacht werden. Das bedeutet, es ist nicht sinnvoll die gesamte Konstruktion zu
schweißen, sondern auch Fügestellen vorzusehen, die geschraubt werden. Bei der
Konstruktion der geschraubten Fügestellen muss natürlich an die Zugänglichkeit
der Schrauben zum Anziehen gedacht werden.
Sicherheitsgerechte Gestaltung
Bei der Gestaltung von Schweißverbindungen an Dampfkesseln, Behältern und

Rohrleitungen sind besondere Sicherheitsvorschriften zu beachten. Beispiele für
bewährte Ausführungsformen bei Nocken, Nippeln, Blockflanschen, Stutzen und
Ausschnittverstärkungen, Mantelverbindungen, Rohrverbindungen und Verbin-
dungen zwischen Rohrboden und Behältermantel sind in [DINEN1708] T1
zusammengestellt.
Bei Punkt-, Buckel- und Rollennahtschweißverbindungen ist wegen der gerin-
gen Kopfzugfestigkeit die Gestaltung so vorzunehmen, dass sie möglichst nur auf
Abscheren beansprucht werden. Im Einzelnen sind folgende Konstruktionsrichtli-

nien besonders zu beachten:
1. Einreihige einschnittige Schweißverbindungen weisen neben der Scherbean-
spruchung einen hohen Anteil an Kopfzugbeanspruchung auf und sind daher -
insbesondere bei Blechdicken > 2 mm - durch zweireihige einschnittige Ver-
bindungen oder durch eine Laschenverbindung, zweischnittig, zu ersetzen,
siehe Abb. 8.20.
2. Bei Punktschweißverbindungen zur Übertragung von Kräften dürfen nicht
mehr als drei Teile übereinander verbunden werden.
Abb. 8.20. Scher- und Kopfzugbeanspruchung bei Punktschweißverbindungen [Peit58]

a) einreihige einschnittige Punktschweißung führt zu hohem Kopfzug
b) zweireihige einschnittige Punktschweißverbindung führt zu verringertem Kopfzug
c) zweireihige zweischnittige Punktschweißung ohne resultierendem Kopfzug
3. Die Gesamtdicke der zu verbindenden Teile darf nicht größer als 15 mm und
die Dicke eines einzelnen Bleches nicht über 5 mm sein.
4. Das Dickenverhältnis der zu verschleißenden Bleche soll 1:3 nicht überschrei-
ten.
5. Punktschweißnähte sind bei biegebeanspruchten Teilen zur Verringerung der
Kopfzugbelastung immer in den Zugbereich zu legen.
6. Winkel, Laschen und Anschlussprofile sind an Bauteilen möglichst so anzu-
punkten, dass die Schweißstellen fast nur auf Schub beansprucht werden.
Kopfzugbeanspruchung und Schälbeanspruchung sind durch eine besondere
Gestaltung der Anschlussteile und eine zweckmäßige Anordnung der Schweiß-
punkte möglichst zu vermeiden.
7. Bei kastenförmigen Bauteilen, die aus geprägten Blechteilen hergestellt
werden, sind aus Gründen der besseren Zugänglichkeit die Schweißnähte im-
mer nach außen bzw. in die Schmalseite des Kastenprofils, und aus Gründen
8.2 Schweißen 457
der geringeren Beanspruchung der Schweißnähte immer in den Bereich der

neutralen Faser zu legen.
8.2.7 Berechnung von Schweißnähten
Kraft- und momentübertragende Schweißkonstruktionen erfordern einen vollstän-

digen Festigkeitsnachweis. Dieser hat erstens die am stärksten belasteten, nicht
geschweißten Bauteilquerschnitte, zweitens die Schweißnähte selbst und drittens
die Anschlussquerschnitte (Einbrandzonen und stark wärmebeeinflußte Zonen) zu
erfassen. Je nach dem, in welchem Anwendungsbereich (z.B. Maschinenbau,
Stahl- oder Kranbau) der Festigkeitsnachweis verlangt wird, sind für die Schweiß-
nähte unterschiedliche Berechnungsverfahren anzuwenden.
Die Dimensionierung der Schweißnähte erfolgt im Prinzip wie bei Bauteilen,
d.h. es wird ein Festigkeitsnachweis durchgeführt, mit dem die festigkeitsgerechte
Beanspruchung der Schweißnähte kontrolliert wird. Es handelt sich hier also um
eine Nachrechnung der bereits konstruierten Schweißverbindung. Nur in Ausnah-
mefällen ist im Maschinenbau auch ein Steifigkeitsnachweis hinsichtlich der
elastischen und plastischen Verformungen oder der Stabilität erforderlich.
Die Berechnungsformeln für die Schweißnahtquerschnitte sowie deren Flä-
chenträgheits- und Widerstandsmomente sind für die drei genannten Anwen-
dungsbereiche - von einigen Vereinfachungen abgesehen - gleich.
Zur Nachrechnung der Schweißnahtquerschnitte sind deren Flächenträgheits-
und Widerstandmomente zu bestimmen. Die Berechnung erfolgt im Prinzip wie
bei anderen Bauteilen auch. Um die Bauteildicke, hier also die Dicke der
Schweißnähte zu bestimmen wird durch die Schweißnaht bzw. durch die gemein-
sam tragenden Schweißnähte in Gedanken ein senkrechter Schnitt geführt und
dieser dann in die Anschlussebene umgeklappt. Die entstehenden Schnittflächen
sind nach Abzug der Endkrater das rechnerische Schweißnahtbild, aus dem die
Querschnittswerte (z.B. Schweißnahtquerschnitt, Schweißnahtdicke, Schweißnaht-
länge sowie Flächenträgheits- und Widerstandsmomente) ermittelt werden.
Schweißnahtquerschnitt
Die Schweißnahtquerschnittsfläche AW (Längsschnittfläche) ist die Summe aller
Produkte aus den Nahtdicken ai und den Nahtlängen li , d.h. es gilt die Bezie-
hung:
n (8.2)
Aw = ¦ (ai ⋅ li )
i =1
Schweißnahtdicke
Die für den Festigkeitsnachweis zu ermittelnde Schweißnahtdicke a ist bei
Stumpfnähten immer gleich der minimalen Blechdicke. Bei Kehlnähten wird als
Schweißnahtdicke die Höhe des einbeschreibbaren rechtwinkligen gleichschenkli-
gen Dreiecks angenommen. Die Wölbkehlnaht hat somit die schlechteste und die
Flachkehlnaht die beste volumenmäßige Nahtausnutzung. Wegen des günstigeren
Kraftflusses ist die Hohlkehlnaht der Flach- und der Wölbkehlnaht vorzuziehen.
Die Dicke der Kehlnaht darf 3 mm nicht unterschreiten und im Allgemeinen das
0,7-fache der Dicke des dünnsten Bleches nicht überschreiten
( 3 mm ≤ a ≤ 0,7 ⋅ s min ). Werden Schweißverfahren angewendet, bei denen ein
Schmelzen oder Einbrennen über den theoretischen Wurzelpunkt hinaus erfolgt,
kann für die Schweißnahtdicke zusätzlich der halbe Mindesteinbrand angesetzt
werden, in [Mewe78] sind genaue Angaben zu finden. Prinzipiell gilt:
• Bei Stumpfnähten zur Verbindung zweier Bleche: dünnere Blechdicke
• Bei Kehlnähten: Nahtdicke a
• Andere Stoßformen sind gesondert zu betrachten
Bei Punktschweißverbindungen ist zu beachten, dass der Durchmesser der
Schweißpunkte nach Schlottmann [Schl83] wie folgt ermittelt wird:
d = 5⋅ s (8.3)
wobei s die Dicke des dünnsten der zu verbindenden Bleche ist. Für den Abstand t
(t = Teilung) der Schweißpunkte wird bei stationärer Belastung ein Wert
t (3 bis 6) d und bei dynamischer Belastung ein Wert t = 2 d empfohlen.
Schweißnahtlänge
Bei Stumpfnähten ist die rechnerische Nahtlänge gleich der Blechbreite b. Wegen
der Anrissgefahr am Anfang und am Ende einer Schweißnaht wird von dieser
rechnerischen Blechbreite die Anfangs- und die Endkraterlänge (jeweilige Länge
= Schweißnahtdicke a) abgezogen, sofern nicht Auslaufbleche beim Ausführen
der Schweißnaht benutzt werden. Für die Schweißnahtlänge 1 gilt somit folgende
Beziehung:
l = b − 2a (8.4)
Bei Kehlnähten, die rundum, d.h. ohne Unterbrechung um einen Querschnitt
geschweißt werden, wird als Schweißnahtlänge l der Umfang U des Querschnitts
eingesetzt. Die Schweißnaht der Dicke a wird dabei in die Anschlussebene
umgeklappt und der Umfang längs der theoretischen Wurzellinie berechnet.
Bei mit Flankenkehlnähten ausgeführten Stab-, Laschen- und Knotenblechan-
schlüssen muss die Schweißnahtlänge l im Bereich
100a ≥ 11 ≥ 15a (8.5)
8.2 Schweißen 459
und bei Anschlüssen mit Flanken- und Stirnkehlnähten im Bereich:

100a ≥ 1 ≥ 10a (8.6)
liegen. In diesen Fällen brauchen nach [DIN18800] die Endkrater nicht abgezogen
zu werden.
Schweißnähte, die wegen erschwerter Zugänglichkeit nicht einwandfrei ausge-
führt werden können, sind im Festigkeitsnachweis als nichttragend anzunehmen
(z.B. Kehlnähte mit Kehlwinkel kleiner 60°, sofern nicht durch das angewendete
Schweißverfahren ein sicheres Erreichen des Wurzelpunktes gewährleistet ist).
Flächenträgheits- und Widerstandsmomente

Die Flächenträgheits- und Widerstandsmomente des Schweißnahtquerschnittes
werden nach den Gesetzen der Mechanik in der Weise berechnet, dass die
Schweißnähte der Dicke a - evtl. unter Abzug der Endkrater - in die Anschluss-
ebene geklappt werden, Abb. 8.21. Wegen der nicht immer exakt festliegenden
Einbrandtiefe wird besonders im Stahlbau nach [DIN18800] die theoretische
Wurzellinie als Schweißnaht-Schwerachse angenommen. Die Schweißnahtquer-
schnittsfläche ist somit in der theoretischen Wurzellinie konzentriert zu denken.
Bei der Anwendung des Steiner’schen Satzes ist daher zu beachten, dass im
Abstand des Schwerpunktes einer einzelnen Schweißnaht vom Gesamtschwer-
punkt aller Schweißnähte ihre halbe Schweißnahtdicke nicht zu berücksichtigen
ist.
8.2.7.1 Schweißverbindungen im Maschinenbau

Zunächst werden die Nennspannungen für die Grundbeanspruchungsarten,
getrennt für die statischen und dynamischen Beanspruchungen und die Ver-
gleichsnennspannung für zusammengesetzte Beanspruchung in den Schweißnäh-
ten ermittelt, um danach für statische oder dynamische Belastung den Festigkeits-
nachweis mit Hilfe der für die Schweißnaht zulässigen Spannung zu führen.
Nennspannungen
Nennspannungen sind die in den Schweißnähten aufgrund der äußeren Belastun-
gen, evtl. sogar unter Berücksichtigung besonderer Stoßfaktoren oder -zahlen nach
[Deck82, Mewe78], mit den Methoden und Gesetzen der Festigkeitslehre rein
rechnerisch zu ermittelnden Spannungen. Sie können gemäß Abb. 8.22.
[DIN18800] als Normal- und als Schubspannungen einzeln oder gleichzeitig
vorliegen und werden wie folgt berechnet:
Zug-, Druckbeanspruchung
a) Normalspannung senkrecht zur Längsschnittfläche der Schweißnaht
Fz, d (8.7)
σ z,d =
Aw
Fz, d = Zug- Druckbelastung,

AW = Schweißnahtfläche (Längsschnittfläche)
Abb. 8.21. Berechnung von Schweißverbindungen unter Querkraftbiegung mit Aufführung

der Flächenträgheitsmomente und Widerstandsmomente gegen Biegung
b) Normalspannung senkrecht zur Querschnittsfläche in Längsrichtung der

Schweißnaht
8.2 Schweißen 461
Fz ,d (8.8)
σ || =
Aw, q
AWq = Schweißnahtquerschnittsfläche quer zur Nahtlängsrichtung

Biegebeanspruchung
Mb ½ (8.9)
σb = ⋅e °
I äq, w °
¾
Mb Mb °
σ b, max = ⋅ emax =
I äq, w Wäq, w °
¿
M b = Biegemoment
I äq, w = äquatoriales Flächenträgheitsmoment gegen Biegung der in die An-
schlussebene geklappten Schweißnahtquerschnittfläche
Wäq,w = äquatoriales Widerstandsmoment gegen Biegung der in die Anschluss-
ebene geklappten Schweißnahtquerschnittfläche
e = Abstand von der neutralen Faser
emax = maximaler Randfaserabstand
Schubbeanspruchung
a) mittlere Schubspannung in der Längsschnittfläche der Schweißnaht in
Querrichtung oder senkrecht zur Längsrichtung der Naht
Abb. 8.22. Idealisierte Kehlnaht und mögliche Normal- sowie Schubspannungen

1 2′ 3′ 4 = Längsschnittfläche AW
156 = Querschnittfläche AW,q
FQ (8.10)
τ=
Aw
FQ = Querkraft,
AW = Schweißnahtfläche (Längsschnittfläche)
b) bei Querkraftbiegung in der Längsrichtung der Schweißnaht (Abb. 8.23.)
FQ ⋅ S (8.11)
τ || =
I äq ⋅ ¦ ai
S = statisches Moment der angeschlossenen Querschnittflächen

I äq = äquatoriales Flächenträgheitsmoment gegen Biegung des Gesamtquer-
schnitts,
ai = Schweißnahtdicke der Einzelnaht,
¦ ai = Summe der Schweißnahtdicken für die angeschlossenen Querschnitte
Abb. 8.23. Schubbeanspruchung durch Querkraftbiegung in der Längsrichtung der

Schweißnaht bei einem geschweißten Biegeträger
1
Für τ|| an der Stelle y = ± (h − 2t ) gelten folgende Größen:
2
§h−t · (8.12)
FQ = F ; S = b⋅t ⋅¨ ¸
© 2 ¹
8.2 Schweißen 463
1
12
[
b ⋅ h 3 − (b − s ) ⋅ (h − 2t )
I äq = I äq x − x =
3
] (8.13)
¦ ai = 2a (a = Dicke der Kehlnaht Steg/Gurt! )
Torsionsbeanspruchung
Mt (8.14)
τt = ⋅e
I t, w
Mt Mt
τ t,max = ⋅ emax =
I t, w Wt, w
Mt = Torsionsmoment
I t, w = Torsionsträgheitsmoment der in die Anschlussebene geklappten
Schweißnahtquerschnittfläche,
Wt,w = Torsionswiderstandsmoment der in die Anschlussebene geklappten
Schweißnahtquerschnittfläche,
e = Abstand von der neutralen Faser,
emax = maximaler Randfaserabstand
Vergleichsnennspannung
Die Berechnung der Vergleichsnennspannung σ v aus den vorher ermittelten

Normal- und Schubspannungen (Nennspannungen) erfolgt im Maschinenbau
üblicherweise nach der Hypothese der größten Gestaltänderungsarbeit oder der
Hypothese der größten Schubspannung.
Mangels bestehender Vorschriften und Normen werden für die Berechnung von
Schweißteilen im Maschinenbau, insbesondere bei vorwiegend statischer Belas-
tung, auch die Vergleichsnennspannung für geschweißte Stahlbauten gemäß
[DIN4100] nach der folgender Beziehung berechnet:
σ v = σ 2 + σ ||2 − σ ⋅ σ || + τ 2 + τ ||2 (8.15)
Und die Vergleichsnennspannung für geschweißte Krane und Stahltragwerke

gemäß [DIN15018] wird nach folgender Beziehung berechnet, wobei der Faktor 2
in der Formel für Schweißnähte gilt, für Bauteilberechnungen ist der Faktor mit 3
anzusetzen:
σ v = σ 2 + σ ||2 − σ ⋅ σ || + 2 ⋅ (τ 2 + τ ||2 ) (8.16)
In Gl. (8.17) sind σ und σ || die mit dem Verhältnis der zulässigen Bauteilspan-
nung σ zul , zur zulässigen Spannung in den Schweißnähten σ w, zul , gewichteten
Spannungen σ , und σ || . Es gilt somit:
σ zul σ zul (8.17)

σ = ⋅σ ; σ || = ⋅ σ ||
σ w,zul σ w,zul
Je nachdem, ob σ bzw. σ || eine Zugspannung oder eine Druckspannung ist, ist

die zulässige Schweißnahtspannung σ w, zul als Zug- bzw. Druckspannung einzu-
setzen.
Die Schubspannungen werden im Stahl- und im Kranbau aufgrund der Schub-
festigkeitserhöhung der Schweißnähte infolge der Fließbehinderung schwächer
gewichtet als im Maschinenbau. In der [DIN4100] werden sogar Fälle genannt,
bei denen die Berechnung der Vergleichsnennspannung ohne Berücksichtigung
der Schubspannungen erfolgt. Bei geschweißten Biegeträgern wird bei den
Schweißverbindungen zwischen dem Steg und dem Ober- bzw. dem Untergurt,
sofern sie als Doppelkehlnaht oder HV-Naht mit Kehlnaht ausgeführt sind, fast
immer die Normalspannung σ || vernachlässigt.
Festigkeitsnachweis und zulässige Spannungen

Die Schweißnaht, bzw. die gemeinsam tragenden Schweißnähte werden beim
Festigkeitsnachweis als separate Bauteile berücksichtigt, d.h. es werden die
Vergleichsnennspannungen und die für die Schweißnähte zulässigen Spannungen
einander gegenübergestellt. Eine Schweißnaht ist dann als ausreichend dimensio-
niert anzusehen, wenn die Vergleichsnennspannung kleiner ist als die für die
Schweißnaht zulässige Spannung. Letztere ist vornehmlich von der zulässigen
Festigkeit des Grundwerkstoffes bzw. des Schweißzusatzwerkstoffes abhängig,
berücksichtigt aber auch besondere schweißtechnische Gesichtspunkte.
Die schweißtechnischen Gesichtspunkte berücksichtigen vor allem die unter-
schiedliche Güte der Schweißung, insbesondere diejenige der Schweißnahtausfüh-
rung, die Schweißeigenspannungen, die Störungen des Kraftlinienverlaufs durch
die Nahtformen und/oder Kerben, die unterschiedliche Tragfähigkeit der einzelnen
Schweißnähte infolge ihrer unterschiedlichen Steifigkeit sowie die geringere
Gestaltfestigkeit der ausgeführten Schweißkonstruktion gegenüber der Festigkeit
von Probestäben. Dies wird auf der Zeichnung durch die Angabe der Bewertungs-
gruppe nach [DIN8563] T 3 berücksichtigt. Dazu sind den Bewertungsgruppen,
also der Qualität der Ausführung einer Schweißnaht, Schwächungsfaktoren
zugeordnet in Form des Faktors v2 , Tabelle 8.1. ,welcher die Nahtgüte berück-
sichtigt und des Faktors v3 , welcher die Umrechnung der aus der Zugprobe im
Versuch gewonnenen Werte in andere Beanspruchungsformen wieder gibt, siehe
Tabelle 8.2.
8.2 Schweißen 465
Tabelle 8.1. Nahtgütebeiwert v2 für statische und dynamische Festigkeit nach [Niem01]
Ȟ2 Bewertungsgruppe Stahl Anforderung an Ausführung und Kontrolle

nach DIN8563 T3
0,5 - -
0,8 CS, CK Sichtprüfung
0,9 BS, BK Normalgüte
stichprobenweise durchstrahlt, (wenig Poren und
Schlackeeinschlüsse
1,0 AS, AK Sondergüte ganz durchstrahlt (frei von Rissen,
Binde- und Wurzelfehlern und Einschlüssen, alle
beteiligten Schweißer gleichmäßig erfasst, mind.
Nachgüte „bau“ nach IIW Katalog
Tabelle 8.2. Beanspruchungsbeiwert v3 für statische Festigkeit nach [Niem01]
Nahtform Art der Beanspruchung Ȟ3

Stahl Al Legierungen
Stumpfnähte Zug 1,0 1,0
Druck 1,0 1,0
Biegung 1,0 1,0
Schub, Torsion 0,8 0,65
Kehlnähte jede Beanspruchung 0,8 0,65
Unter Berücksichtigung der Schweißnahtgüte, Faktor v2 , der Nahtform und der

Beanspruchungsart v3 sowie des Größeneinflusses K d, p , kann dann die Festigkeit
der Schweißverbindung in Abhängigkeit dieser Größen bestimmt werden. Für die
statische Beanspruchung gilt:
Zug-Druck: σ w, F, zd = σ ⊥ = v2 ⋅ v3 ⋅ K d, p ⋅ Rp0,2 (8.18)
Biegung: σ w, F, b = σ ⊥ = v2 ⋅ v3 ⋅ K d,p ⋅ Rp0,2 (8.19)
Schub: τ w, F,s = τ ⊥ , τ || = v2 ⋅ v3 ⋅ K d, p ⋅R p0,2 (8.20)
Torsion: τ w, F, t = τ || = v 2 ⋅ v3 ⋅ K d, p ⋅R p0,2 (8.21)
Erläuterung: Index w für welded = geschweißt; K d, p (Größeneinflussfaktor) nach

FKM-Richtlinie [FKM98], siehe Abb. 8.24.
Abb. 8.24. Technologische Größenfaktoren: K d,m (Zugfestigkeit) und K d, p (Fließgrenze)

nach [FKM98]; Hinweis: für Schweißnähte werden die Größenfaktoren K d,m , K d, p zu 1,0
Da bei Verwendung des richtigen Schweißzusatzwerkstoffes und bei sachge-

mäßer Anwendung des jeweils geeigneten Schweißverfahrens die Festigkeit der
Schweißnaht und der Schweißübergangszone mindestens so hoch ist wie die des
Grundwerkstoffes, bezieht sich der Festigkeitsnachweis für die Schweißnaht
immer auf die Festigkeit des Grundwerkstoffes.
Statische Belastung
Für den Festigkeitsnachweis müssen dann die entsprechenden Sicherheiten
bestimmt werden. Für den statischen Fall werden sie nach den Formeln (8.22) bis
(8.25) für folgende Fälle bestimmt:
σ w,F, zd (8.22)
Zug-Druck: S w, F, zd =
σ w, zd
σ w,F, b (8.23)
Biegung: S w, F, b =
σ w, b
8.2 Schweißen 467
τ w, F,s (8.24)
Schub: S w, F,s =
τ w,s
τ w,F, t (8.25)
Torsion: S w, F, t =
τ w, t
Für die Sicherheitswerte ergeben sich die Größen für gut verformbare Stähle
S w, F min von (1,2)...(1,5)…(2,0) (Mittelwert 1,7). Für hochfeste, weniger gut als
S355 verformbare Stähle sind um etwa den Faktor 1,1 bis 1,2 höhere Sicherheits-
werte anzusetzen [Niem01].
Dynamische Belastung
Das unterschiedliche Schädigungsverhalten bei dynamischer Beanspruchung wird
in diesem Fall durch den Nahtbeiwert, Faktor v1 , Siehe Abb. 8.25., statt des
Beanspruchungsbeiwerts für den statischen Fall, Faktor v3 berücksichtigt. Der
Faktor v3 entfällt also, bzw. wird für die Betrachtung der dynamischen Beanspru-
chung zu 1 gesetzt.
Zusätzlich muss auch bei der Betrachtung der dynamischen Beanspruchung der
Nahtgütebeiwert, Faktor v2 , der Schweißnaht (Tabelle 8.1. ) berücksichtigt
werden. Die Sicherheit der dynamisch beanspruchten Schweißverbindung ergibt
sich nach den Formeln:
σ w,A, zd (8.26)
Zug-Druck: S w, D, zd =
σ w,a, zd
σ w,A, b (8.27)
Biegung: S w, D, b =
σ w,a,b
τ w,A,s (8.28)
Schub: S w, D,s =
τ w,a,s
τ w,A, t (8.29)
Torsion: S w, D, t =
τ w,a, t
Abb. 8.25. Nahtbeiwert v1 bei dynamischer Belastung
Die Sicherheit gegen Dauerbruch S w, Dmin liegt dabei zwischen den Werten
1,5…2,0…3,0. Der Mittelwert liegt im Fall der dynamischen Beanspruchung bei
2,5, bei statischer Beanspruchung liegt dieser bei 1,7. Der untere Wert von 1,5
darf nur bei bekannten und eindeutigen Verhältnissen angesetzt werden.
8.2 Schweißen 469
Bei einem mehrachsigen Spannungszustand wird die in der Schweißnaht vor-

handene Vergleichsnennspannung σ v z.B. mit der Hypothese der größten Ges-
taltänderungsarbeit Gl. (8.13) bzw. mit der Hypothese der größten Schubspannung
Gl. (8.14) ermittelt und mit der zulässigen Schweißspannung σ w, zul verglichen
( σ v ≤ σ w, zul ). Ferner ist für die Schweißnähte nachzuweisen, dass die vorhandene
Schubspannung Ĳ kleiner ist als die zulässige ( τ ≤ τ w, zul ).
8.2.7.2 Schweißverbindungen im Stahlbau
Die bei der Berechnung von Schweißverbindungen im Maschinenbau dargestellte

Vorgehensweise ist auch im Stahlbau üblich. Die Nennspannung bzw. die Ver-
gleichsnennspannung σ v darf die für die Schweißnaht zulässige Spannung σ w, zul
nicht überschreiten. Ferner ist der Nachweis zu erbringen, dass auch die in der
Schweißnaht auftretende resultierende oder zusammengesetzte Schubspannung
allein die für die Naht zulässige Schubspannung τ w,zul nicht übersteigt.
Die zulässigen Schweißnahtspannungen σ w, zul und τ w,zul sind [DIN4100] für
die Lastfälle H (Hauptlasten) und HZ (Haupt- und Zusatzlasten), die unterschied-
lichen Nahtarten und die unterschiedlichen Beanspruchungen zu entnehmen.
Ihnen liegt ein Sicherheitsfaktor gegen Fließen von S F = 1,5 zu Grunde. Soll der
Sicherheitsfaktor größer sein, so sind die zulässigen Schweißnahtspannungen im
Verhältnis der Sicherheitsfaktoren zu vermindern.
8.2.7.3 Schweißverbindungen im Kranbau
Im Kranbau und beim Bau von Stahltragwerken werden bei mehrachsiger Bean-
spruchung gemäß [DIN15018] statische und dynamische Belastungen unterschie-
den.
Statische Belastung
Die Nennspannung bzw. die Vergleichsnennspannung des ebenen Spannungszu-
standes einer Schweißnaht nach Gl. (8.16) darf die jeweils zulässige Schweiß-
nahtspannung nicht überschreiten. Die zur Ermittlung der Vergleichsnennspan-
nung ebenfalls erforderlichen zulässigen Bauteilspannungen sind für die Baustähle
S235JR und S355J2G3 in [DIN15018] angegeben.
Dynamische Belastung
Für den ebenen Spannungszustand in einer Schweißnaht mit zwei aufeinander
senkrecht stehenden Normalspannungen σ wx und σ wy sowie einer Tangential-
spannung ĲW wird auf Grund experimenteller Untersuchungen nach [DIN15018]
folgender Betriebsfestigkeitsnachweis vorgeschrieben:
§ σ wx
2
· § σ wy ·
2
σ wx ⋅ σ wy (8.30)
¨ ¸ +¨ ¸ − +
¨σ ¸ ¨σ ¸ σ wxD , zul ⋅ σ wyD , zul
© wxD , zul ¹ © wyD , zul ¹
2
§ τ ·
+¨ w ¸ ≤ 1,1
¨τ ¸
© wD , zul ¹
In dieser Gleichung sind σ wx , σ wy bzw. τ w die in der Schweißnaht auftretenden
maximalen Normal- bzw. Tangentialspannungen, die sich aus einer Mittelspan-
nung ( σ wxm ; σ wym ; τ wm ) und einem Spannungsausschlag ( σ wxa ; σ wya ; τ wa )
zusammensetzen. Sie sind somit Oberspannungen! Ebenso sind die für die
Schweißnähte zulässigen Spannungen σ wxD,zul , σ wyD,zul und τ wD,zul Oberspannun-
gen (Dauerschwingfestigkeit oder Dauerfestigkeit für Schwingspielzahlen
N > 2 ⋅10 6 bis 10 7 bei Stahl bzw. Zeitfestigkeit für Schwingspielzahlen
N < 2 ⋅10 6 bei Stahl). Die Tangentialspannung τ w kann eine Einzelspannung
oder auch eine resultierende Spannung sein.
Für jedes einzelne Spannungsverhältnis in Gl. (8.32) muss der Wert < 1 sein,
und innerhalb der unterschiedlichen Spannungsverhältnisse müssen die Art der
Beanspruchung sowie das Grenzspannungsverhältnis κ übereinstimmen. Das
Grenzspannungsverhältnis κ charakterisiert die Dynamik des Belastungsfalles
und ist für ein Spannungskollektiv in folgender Weise definiert:
Unterspannung (8.31)
κ=
Oberspannung
Mittelspannung − Spannungsausschlag (8.32)

κ=
Mittelspannung + Spannungsausschlag
Für κ = 1 bzw. 0,8 < κ < 1 liegt der statische bzw. der quasistatische Belastungs-
fall und für κ = −1 der Fall der reinen Wechselbeanspruchung vor. Bei reiner
Zugschwellbeanspruchung hat das Grenzspannungsverhältnis den Wert κ = 0 .
Da für die Normalspannungen in der x- und in der y-Richtung und für die Tan-
gentialspannung unterschiedliche κ -Werte berücksichtigt werden können, sind
alle möglichen zusammengesetzten Belastungsfälle (dynamische und statische)
erfassbar.
Die für die Schweißnähte zulässigen Oberspannungen sind abhängig vom Bau-
teilwerkstoff, von der Nahtform bzw. dem Verlauf der Kraftflusslinien (Kerbfall),
von der Nahtgüte (Güte der Ausführung der Schweißnaht; Kerbwirkung), von den
Schwingspielzahlen N der Belastung (Zahl der Lastwechsel), von der Art des
Belastungs- oder Spannungskollektivs, von der Beanspruchungsart und dem
Grenzspannungsverhältnis κ .
Der Einfluss der Schwingspielzahl N (N1 bis N4) und der Einfluss der Art des
Belastungs- oder Spannungskollektivs S ( S 0 bis S3 ) werden in [DIN15018] durch
die so genannten Beanspruchungsgruppen B1 bis B6 erfasst. Dabei bestimmen
8.2 Schweißen 471
gemäß Tabelle 8.3. vier Schwingspielzahlbereiche (drei Zeitfestigkeitsbereiche N1

bis N3 und ein Dauerfestigkeitsbereich N4) und vier Spannungs- oder Belastungs-
kollektive ( S 0 bis S3 ) sechs Beanspruchungsgruppen (B1 bis B6), die die unter-
schiedliche Schwere und Dauer der Belastung charakterisieren.
Tabelle 8.3. Beanspruchungsgruppe Bi in Abhängigkeit von den Spannungsspielbereichen

Ni (Schwingspielzahlbereiche) und den Spannungs- oder Lastkollektiven S i nach
[DIN15018]
Die Ziffer der Beanspruchungsgruppe wird mit zunehmender Schwingspielzahl

und mit steigender Häufigkeit der Höchstbelastung größer.
Die vier Spannungskollektive S 0 bis S3 kennzeichnen die relative Summen-
häufigkeit, mit der eine bestimmte Oberspannung erreicht oder überschritten wird.
Sie werden im Kranbau gemäß den in [DIN15018] zusammengestellten Bezie-
hungen ermittelt. Im Maschinenbau kann entweder in gleicher Weise verfahren
werden oder die Spannungskollektive können, wie folgt, vereinfacht dargestellt
werden:
S 0 für Bauteile, die sehr selten der Höchstbelastung ausgesetzt sind;
S1 für Bauteile, die in kleiner Häufigkeit der Höchstbelastung unterliegen;
S 2 für Bauteile, die in annähernd gleicher Häufigkeit der kleinsten, mittleren und
größten Belastung unterliegen;
S3 für Bauteile, die fast immer der Höchstbelastung unterliegen;
Der ungleichmäßige Verlauf der Kraftflusslinien in einer Schweißnaht, d.h. die
Kerbwirkung einer Schweißnaht wird durch fünf Kerbfälle (K0 bis K4) berück-
sichtigt. Teile des Tabellenwerks aus [DIN15018] sind in Abb. 8.26. wiedergege-
ben. Diese berücksichtigen den Einfluss der unterschiedlichen Nahtformen und
Belastungsarten auf die Festigkeit. In [DIN15018] finden sich alle Tabellen zur
Bestimmung der Kerbwirkung für eine sehr große Anzahl von praxisrelevanten
Fällen. Vereinfacht gilt:
Kerbfall K0: keine oder geringe Kerbwirkung;
Kerbfall K1: mäßige Kerbwirkung;
Kerbfall K2: mittlere Kerbwirkung;
Kerbfall K3: starke Kerbwirkung;
Kerbfall K4: besonders starke Kerbwirkung.
Abb. 8.26. Beispiele für den Kerbfall K0, also geringste Kerbwirkung nach [DIN15018]
Die für geschweißte Bauteile beim Betriebsfestigkeitsnachweis zulässigen

Normalspannungen sind für das Grenzspannungsverhältnis κ = −1 (Belastungsfall
III = reine Wechselbeanspruchung) für die Baustähle S235JR und S355J2G3 in
Abhängigkeit von der Beanspruchungsgruppe (B1 bis B6) und vom Kerbfall (K0
bis K4) in [DIN15018] und auszugsweise in Tabelle 8.4. angegeben.
Tabelle 8.4. Grundwerte der zulässigen Spannungen σ wD, zul (ț = −1) in N/mm² beim Be-
triebsfestigkeitsnachweis für geschweißte Bauteile unter einem Grenzspannungsverhältnis
κ = −1 angelehnt an [DIN15018].
Stahlsorte: S235JR S355J2G3
Kerbfall: K0 K3 K4 K0 K3 K4
Beanspruchungsgruppe zulässige Spannungen σ wD, zul (κ = -1)
B2 180 (180) 108 270 180 108
B5 119 64 38 119 64 38
B6 84 45 27 84 45 27
Mit zunehmender Schwing- oder Lastspielzahl und mit zunehmender Häufig-

keit der Höchstbelastung, d.h. mit größer werdender Nummer der Beanspru-
chungsgruppe sowie mit steigender Kerbwirkung der Schweißnaht werden die
zulässigen Oberspannungen kleiner. Auffällig ist, dass der höherfeste Stahl
S355J2G3 bei hoher Beanspruchungsgruppe und / oder starker Kerbwirkung
praktisch keine höheren dynamischen Festigkeitswerte aufweist! Die angegebenen
8.2 Schweißen 473
Werte für σ wD, zul (entweder σ wxD,zul in x-Richtung oder σ wyD,zul in y-Richtung)
berücksichtigen eine Sicherheit gegen Dauerbruch von S D = 4 / 3 und eine
Überlebenswahrscheinlichkeit von 90%.
Unter Beachtung eines idealisierten Dauerfestigkeitsschaubildes (Smith-
Diagramm) können nach [DIN15018], aus den zulässigen Dauerfestigkeiten bei
einem Grenzspannungsverhältnis κ = −1 (zulässige Wechselfestigkeiten σ W ) die
für geschweißte Bauteile zulässigen Oberspannungen für alle anderen Grenzspan-
nungsverhältnisse berechnet werden. Dabei sind die Größen σ wD, zul (κ = 0), z bzw.
σ wD, zul (κ = 0), d die zulässige Schwellfestigkeit σ Sch bei reiner Zug- bzw. Druckbe-
anspruchung (Belastungsfall II) und Rm die Zugfestigkeit (Bruchfestigkeit) bei
statischer Belastung. In [DIN15018] sind ferner zwei Bestimmungsgleichungen
für die zulässige Tangentialspannung (Oberspannung) in Bauteilen und in
Schweißnähten bei beliebigem Grenzspannungsverhältnis κ angegeben. Mit ihrer
Hilfe kann aus der zulässigen Oberspannung eines beliebigen Belastungsfalles bei
Normalbeanspruchung (Zugbeanspruchung) die zulässige Oberspannung des
gleichen Belastungsfalles bei Tangentialbeanspruchung berechnet werden.
Bei einer zusammengesetzten Beanspruchung mit den Schweißnahtspannungen
σ wx , σ wy und τ w muss nach [DIN15018], falls der ungünstigste Fall nicht zu
erkennen ist, der Festigkeitsnachweis getrennt für die maximal auftretenden
Spannungen geführt werden. Hier liegt somit eine Analogie zu [DIN4100] vor,
nach welcher der Festigkeitsnachweis für die Schubspannung ebenfalls separat zu
erbringen ist.
8.2.7.4 Festigkeitsnachweis nach DV 952 und nach DV 804
Festigkeitsnachweis nach DV 952 für Fahrzeuge, Maschinen und Geräte und nach
DV 804 für stählerne Eisenbahnbrücken
Für Schienenfahrzeuge gibt es spezielle Vorschriften und Normen die bei der
Konstruktion und Fertigung dieser Produkte beachtet werden müssen. Die Deut-
sche Bahn, beispielsweise, hat eigene Dienstvorschriften (DV), in denen für die
von ihr betriebenen Fahrzeuge, Maschinen und Geräte (DV 952) sowie für
stählerne Eisenbahnbrücken (DV 804) spezielle Berechnungsgrundlagen für den
Festigkeitsnachweis bei Schweißverbindungen vorgeschrieben sind. Da sie den
Vorschriften in [DIN15018] für den Bau von Kranen und Stahltragwerken ver-
gleichbar sind, wird in diesem Rahmen auf ihre Beschreibung verzichtet. Die
Vorgaben für Schienenfahrzeuge für die Konstruktion, Werkstoffauswahl und
Fertigungsgesichtspunkte finden sich in [DIN6700] T 1 bis T6.
8.2.7.5 Berechnung von Punktschweißverbindungen

Punktschweißverbindungen werden wie Nietverbindungen auf Scherung und
Lochleibung berechnet. Im Gegensatz zur Berechnung von Nietverbindungen wird
bei der Ermittlung der Lochleibung a, oder Flächenpressung p als Pressfläche der
halbe Umfang multipliziert mit der dünnsten Blechdicke eingesetzt. Da sie wie
Nietverbindungen mehrreihig und mehrschnittig ausgeführt sein können, müssen

die entsprechenden Scher- und Pressflächen berücksichtigt werden. Vereinfachend
werden sie als gleichmäßig belastet angesehen, es wird also von einem gleichgro-
ßen Traganteil jedes Schweißpunktes ausgegangen.
Für die Scherspannung und die Lochleibung werden in der Praxis meistens die
Werte τ zul = 0,65 ⋅ σ d, zul und σ l, zul = 1,8 ⋅ σ d, zul bei einschnittigen Verbindungen
bzw. σ l, zul = 2,5 ⋅ σ d, zul bei mehrschnittigen Verbindungen zugelassen, wenn σ d,zul
die Druckfestigkeit des Werkstoffes ist.
8.3 Klebverbindungen
Unter Kleben wird im Allgemeinen das Verbinden gleicher oder verschiedenarti-

ger Werkstoffe mit (nichtmetallischen) Klebwerkstoffen verstanden.
Kleben als eines der ältesten Fügeverfahren hat bereits frühe industrielle An-
wendung durch Klebverbindungen mit Leimen und Kleistern aus modifizierten
Naturstoffen bei der Holz-, Papier- und Textilverarbeitung erfahren. Ein Durch-
bruch im Sinne des konstruktiven Klebens nicht nur von Holz, sondern auch von
Metallen gelang Anfang der vierziger Jahre des vorigen Jahrhunderts de Bruyne
mit der Erfindung der polyvinylformal-modifizierten Phenolharz-Klebstoffe
[Broc71]. Durch die rasante Entwicklung auf dem Gebiet der Kunstharze entstan-
den weitere Klebrohstoffe wie Acrylate, Epoxydharze, Polyurethane und Silikon-
harze, die heute in den unterschiedlichsten Anwendungsbereichen zum Verbinden
eingesetzt werden. [Broc71, Kris70, Matt69, Matt38, Merk382,VDI76].
Nahezu alle Klebstoffarten durchlaufen beim Ausführen einer Verklebung ei-
nen Übergang vom flüssigen in den festen Zustand. Eine Ausnahme bilden
Haftklebstoffe, welche im Grenzzustand zwischen Feststoff und Flüssigkeit eine
permanente Klebrigkeit besitzen. Die viskosen Eigenschaften der Klebstoffe sind
notwendig, damit es zwischen Klebstoff und Fügeteil zur Ausbildung der adhäsi-
ven Nahkräfte, siehe nächsten Abschnitt, nach Benetzung der Fügeteiloberfläche
kommen kann. Die Fähigkeit zur Benetzung ist deshalb ein notwendiges Kriteri-
um für die Entstehung von Klebverbindungen.
Die Werkstoffeigenschaften nach der Verfestigung sind indes für die kohäsive
Festigkeit der Klebverbindung verantwortlich. Je nach verwendetem Klebrohstoff
erfolgt die Erstarrung und der Festigkeitsaufbau während des Verklebens durch
physikalische Vorgänge (Trocknen, Abkühlen aus der Schmelze) oder durch
chemische Reaktionen (Polyaddition, Polykondensation oder Polymerisation). Die
Festigkeit einer Klebverbindung wird gemäß Abb. 8.27. durch die Haftfestigkeit
des Klebstoffs an der Werkstoffoberfläche gewährleistet. Die Haftwirkung
zwischen Bindemittel und Fügefläche entsteht dabei durch Adhäsion und die
innere Festigkeit des Klebstoffs entsteht durch Bindekräfte zwischen den Kleber-
molekülen, Kohäsion.
Abb. 8.27. Festigkeitsbestimmende Parameter der Klebverbindung
8.3.1 Adhäsion
Die Erzeugung eines polymeren Netzwerks durch chemische Reaktionen oder die
Erstarrung einer Polymerschmelze reicht allein nicht aus, um das zu bewirken,
was man in der Klebtechnik unter Adhäsion versteht. Die Kraftübertragung an der
Grenzschicht zwischen Klebstoff und Fügeteil erfolgt über adhäsive Wechselwir-
kungen. Die unterschiedlichen Adhäsionskräfte besitzen nur eine sehr geringe
Reichweite und können je nach Art der zu verbindenden Materialien in unter-
schiedlichen Anteilen zusammenwirken.
Adhäsion zwischen verschiedenen Stoffen kann also nur stattfinden, wenn die
Stoffe nahe genug aneinander gelangen, damit die entsprechenden Kräfte wirksam
werden können. Dazu ist es notwendig, dass sich zum Zeitpunkt der Verbindung
einer der beiden Stoffe in einem niedrigviskosen Zustand befindet. Dadurch kann
z.B. der Klebstoff auch in die Oberflächenrauheiten eindringen, wodurch nach
dem Aushärten bei porösen Fügewerkstoffen eine mechanische Verklammerung
ermöglicht wird. Die Höhe der so erreichbaren Bindungsenergien ist in Abb. 8.28.
dargestellt:
Abb. 8.28. Adhäsive Wechselwirkungskräfte

8.3.2 Kohäsion
Neben der Adhäsion ist die Kohäsion für die Festigkeit einer Klebverbindung
verantwortlich. Unter Kohäsion versteht man die Wechselwirkung, die in der
Klebschicht wirksam ist. Auch das Verhältnis von Adhäsion zu Kohäsion ist für
eine gute Klebeverbindung von Bedeutung. Ist die Kohäsion wesentlich größer als
die Adhäsion, so lässt sich der Klebstoff relativ leicht von der Klebfläche lösen.
Bei umgekehrtem Verhältnis ist die Wahrscheinlichkeit sehr hoch, dass ein
Versagen innerhalb der Klebfuge auftritt. Die besten Klebfestigkeiten erhält man
also, wenn beide Kräfte, also Adhäsion und Kohäsion etwa gleich groß sind.
8.3.3 Oberflächeneigenschaften
Einer der wichtigsten Faktoren für eine gute Klebverbindung ist der Zustand der
Fügeteiloberflächen. Sie müssen zunächst, wenn notwendig, von lose anhaftenden
Verunreinigungen wie Fett, Öl, Staub oder Schmutz, Zunder, Rost, Farbresten
usw. befreit werden, damit der Klebstoff Adhäsion mit den eigentlichen Fügetei-
loberflächen ausbilden kann, wozu er sie vollständig benetzen muss, was z.B. Fett
und Öl verhindern.
Dieses Säubern oder Reinigen kann mechanisch, z.B. durch Schmirgeln oder
Strahlen oder chemisch durch Waschen mit alkalischen wässrigen Lösungen oder
Lösemitteln oder beispielsweise durch Hochdruckwasserstrahlen geschehen.
Anschließend kann man die gereinigten Oberflächen zusätzlich durch Aufrauen
vergrößern oder chemisch durch Beizen oder Anodisieren, typisch für Aluminium-
legierungen, aktivieren. Im Karosserierohbau kann man heute aber bereits verölte
Stahlbleche ohne jede Reinigung und Aktivierung hochfest kleben, weil hier
speziell formulierte Klebstoffe eingesetzt werden, welche die Verunreinigungen
verdrängen und aufnehmen können.
Wesentliche Voraussetzung für das Entstehen der Adhäsion ist die möglichst
vollständige Benetzung der Fügeteiloberfläche durch den Klebstoff. Die Benetz-
barkeit einer Oberfläche kann man anhand des Benetzungswinkels α , dem
Winkel zwischen der Oberfläche und der Tangente an einen Flüssigkeits- bzw.
Klebstofftropfen, Abb. 8.29., messen. Dieser Winkel stellt sich von alleine ein und
hängt, vereinfacht ausgedrückt, von den Oberflächenspannungen oder exakter
ausgedrückt, von den Oberflächenenergien der Flüssigkeit und der Festkörper-
oberfläche ab. Gute, für eine Klebung notwendige Benetzung wird nur erreicht,
wenn die Oberflächenspannung des Festkörpers gleich oder größer ist, als die der
Flüssigkeit (Klebstoff).
Abb. 8.29. Abhängigkeit der Oberflächenbenetzbarkeit vom Benetzungswinkel

Ist die Oberflächenspannung der zu verklebenden Bauteile zu gering, z.B. bei

unpolaren Kunststoffen wie PTFE, PE oder PP oder durch fettige Verunreinigun-
gen, empfiehlt sich die Anwendung einer geeigneten Oberfächenbehandlung
welche die Oberflächenspannung der Fügeteiloberfläche erhöht oder die Verun-
reinigungen gründlich entfernt. Das folgende Diagramm, Abb. 8.30., gibt eine
Übersicht gebräuchlicher Oberflächenbehandlungsverfahren in der Klebtechnik.
Abb. 8.30. Übersicht der Oberflächenbehandlung
Nach den teilweise aufwendigen Oberflächenvorbehandlungen haben die Füge-

teile hohe Oberflächenenergien und gute Adhäsionseigenschaften, die auch eine
starke Anziehung auf Teilchen in der Umgebung ausüben. Um die Anlagerung
dieser Stoffe bzw. die Oxidation, die die Ergebnisse der Oberflächenvorbehand-
lung zunichte machen können, zu verhindern, kann vor dem Klebstoffauftrag eine
Polymerschicht aufgebracht werden, welche zum einen die Adhäsion zu der
behandelten Substratoberfläche gezielt herstellt und zum anderen auf das zu
verwendende Klebstoffsystem abgestimmt ist. Speziell im Flugzeugbau ist der
Einsatz dieser so genannten Primer ein fester Bestandteil des adhäsiven Ferti-
gungsverfahrens [BMFT90].
Vorteile der Klebverbindungen

Glatte Oberflächen, kurze Fertigungszeiten, wenn die Aushärtezeiten nicht
berücksichtigt werden und geringe Fertigungskosten, höhere statische und dyna-
mische Beanspruchbarkeit, annähernd gleichmäßige Spannungsverteilung, kein

Wärmeverzug, keine Beeinflussung des Gefüges durch Temperatureinfluss, keine
Erhöhung der Korrosionsanfälligkeit, die Möglichkeit flächiger Verbindung, die
Fügbarkeit unterschiedlicher Werkstoffe (Verbundkonstruktionen), die völlige
Abdichtung gegen Flüssigkeiten und Gase, keine Spaltkorrosion bei voll ausge-
kleideten Fugen, keine Notwendigkeit von Passungen für die Fügestellen, gute
Dämpfungs- und gute Isolationseigenschaften (elektrisch und wärmetechnisch)
der Klebfuge. Dadurch oft verminderte Baugewichte bei verbesserten Bauteilei-
genschaften.
Nachteile der Klebverbindungen
Begrenzte Warmfestigkeit, die Temperaturgrenze für Normalkleber liegen bei 80°

- 200°C und für Sonderklebstoffe bei maximal 450°C, die Notwendigkeit der
sorgfältigen Ausführung der Klebung, z.B. die Haftgrundreinigung und
-vorbereitung, lange Aushärtezeiten je nach Klebstoff-Zusammensetzung, zeitli-
che Änderung der Klebfugen-Festigkeit durch Alterungsvorgänge aufgrund
atmosphärischer Einflüsse, Kriecherscheinungen in der Klebefuge bei Langzeitbe-
lastung, begrenzte Anwendbarkeit bei Biege-, Schäl- und Zugbeanspruchung, nur
bedingte Möglichkeit der zerstörungsfreien Qualitätsprüfung.
8.3.4 Klebstoffe
Für hochfeste Klebverbindungen werden heute vornehmlich hochwertige reaktive

Klebstoffe auf Kunstharzbasis verwendet. Sie können nach der Anzahl der
Komponenten und nach dem Auslösungsmechanismus für die Verfestigungsreak-
tion unterschieden werden.
Einkomponenten-Klebstoffe enthalten alle zur Härtung notwendigen Bestandtei-
le und müssen vor dem Kleben nicht angemischt werden. Die Härtungsreaktion
muss nach Klebstoffauftrag und Zusammenfügen z.B. durch Erwärmung ausgelöst
werden. Der Härtungsvorgang kann auch durch UV-Strahlung, an den Fügeteilen
vorhandene dünne Wasserschichten oder durch den Luftabschluss in der Klebfuge
ausgelöst werden.
Bei Klebstoffen, die nach einem Polykondensationsprozess aushärten, z.B.
Klebstoffe auf Phenolharzbasis, entsteht bei der Vernetzung Wasser. Übersteigt
die Verarbeitungstemperatur den Siedepunkt von Wasser, muss dabei Druck
aufgebracht werden, um die Entstehung von Blasen in der Klebfuge zu vermeiden.
Klebstoffe, bei denen der Aushärteprozess oder das Vernetzen nach einer Polyad-
dition ohne Abspaltung eines Reaktionsproduktes erfolgt, z.B. Klebstoffe auf
Epoxydharzbasis, ist kein Anpressdruck während der Aushärtung erforderlich.
Allerdings muss Kontakt und Fixierung der Fügeflächen gewährleistet sein, da die
ungehärteten Klebstoffe keine Kräfte übertragen können.
Zweikomponenten-Klebstoffe sind durch die Trennung von Harz und Härter-

komponenten lagerstabil. Die Aushärtung beginnt nach dem Vermischen der
Harz- und Härterkomponente ohne weitere spezielle Aushärtungsmechanismen.
Zweikomponenten-Klebstoffe haben im Allgemeinen lange Härtezeiten (6 bis
24 h), die aber durch kurzzeitige Erwärmung auf Temperaturen unter 180°C auf
Minuten verkürzt werden können. [Broc71, Matt69b, Merk382].
Viele Klebstoffsysteme sind in unterschiedlichen Verarbeitungsformen (flüs-
sig/pastös, als Folie oder Granulat) erhältlich, wodurch sich Vorteile für den
jeweiligen Anwendungsfall und die Fertigungsbedingungen erreichen lassen. In
Abb. 8.31. wird ein Überblick über die verschiedenen Verarbeitungsformen
reaktiver Kleber gegeben. Sie haben gegenüber reaktiven Systemen den Vorteil,
dass sie meistens physiologisch und ökologisch unbedenklich sind. Ihr Nachteil
liegt in geringerer Festigkeit und Wärmebeständigkeit.
Abb. 8.31. Verarbeitungsformen reaktiver Klebstoffsysteme
Physikalisch härtende Klebstoffe sind dadurch gekennzeichnet, dass der Über-

gang des Klebstoffs vom niedrigviskosen und damit benetzungsfähigen Zustand in
einen Festkörper nur durch physikalische Vorgänge wie Verdampfung, Erstarrung
aus Schmelzen oder Diffusionsvorgänge geschieht, ohne dass sich seine polyme-
ren Komponenten im chemischen Sinne verändern. Die Abb. 8.32. gibt einen
Überblick über die Verarbeitungsformen physikalisch härtender Klebstoffsysteme.
Es existieren zwischen chemisch und physikalisch härtenden Klebstoffen auch
Systeme, die sowohl physikalisch oft schnell vorhärten und später z.B. durch
eindiffundierende Feuchtigkeit aus der Umgebung chemisch nachhärten. Man
benutzt sie z.B. beim Einkleben von Windschutzscheiben in Kraftfahrzeugen. Sie
erstarren durch Abkühlung sehr schnell und fixieren dadurch die Scheibe für die
weiteren Produktionsschritte in ausreichendem Maße. Die Endfestigkeit erreichen

diese Klebstoffe erst nach Stunden durch chemische Nachvernetzung. In Abb.
8.33. werden typischen Eigenschaften verschiedener Klebstoffsysteme wiederge-
geben.
Abb. 8.32. Verarbeitungsformen physikalisch härtender Klebstoffsysteme
Abb. 8.33. Typische Eigenschaften verschiedener Klebstoffsysteme

8.3.5 Gestaltung von Klebverbindungen
Bei der Gestaltung von Klebverbindungen muss man grundsätzlich in Betracht

ziehen, dass im geklebten Bauteil ein Kunststoff die Kräfte übertragen muss und
dass Kunststoffe sich hinsichtlich Festigkeit, Verformungseigenschaften und
Temperaturbeständigkeit von Metallen oder hochfesten Keramiken und Faserver-
bundwerkstoffen deutlich unterscheiden und die genannten Eigenschaften auch
zeit- bzw. geschwindigkeitsabhängig sind (Viskoelastizität). Bei der Gestaltung
von Klebungen sind daher Grundkenntnisse über Kunststoffe außerordentlich
hilfreich.
Eine Klebstelle zwischen hochfesten Fügeteilen soll daher möglichst auf Schub
(Scherung) beansprucht werden. Dies bedeutet, dass die Fügefläche, d.h. die
Klebfuge, vorwiegend in die Richtung der Beanspruchung gelegt werden muss.
Eine Zugbeanspruchung und eine Beanspruchung, die ein Aufreißen oder Schälen
der Klebfuge ergeben, sind zu vermeiden, weil dann die oft geringere Wider-
standsfähigkeit des Klebstoffs das Gesamtverhalten der Verbindung negativ
beeinflusst [Schli71]. In Abb. 8.34. sind die günstige Beanspruchung und die
beiden ungünstigen, d.h. zu vermeidenden Beanspruchungen dargestellt.
Abb. 8.34. Günstige und ungünstige Beanspruchungsarten von Klebverbindungen

Schälende Beanspruchungen am Ende von Klebverbunden lassen sich oftmals

bereits durch einfache konstruktive Maßnahmen vermindern. Zugspannungen
lassen sich entsprechend vermeiden, wenn die Fügepartner so angeordnet werden,
dass die Hauptbelastungsrichtung die Klebefuge auf Druck beansprucht.
Zur Vermeidung bzw. Abschwächung der Schälbeanspruchung kann eine soge-
nannte „Schälsicherung“ vorgesehen werden, die zum Beispiel durch eine Kombi-
nationsverbindung (zusätzliches Nieten, Schrauben, Punktschweißen oder Falzen),
eine Vergrößerung der Klebfläche oder eine Steifigkeitsänderung bewirken kann.
Die Klebstelle selbst soll durchgehend und möglichst biegesteif sein.
Da die Bruchscherfestigkeit oder Bindefestigkeit des Klebstoffs in der Regel
unter der Festigkeit der zu verbindenden metallischen Werkstoffe liegt, ist auf eine
bauteilgerechte Lastübertragung durch große Klebflächen zu achten. Nur durch sie
kann für die Klebverbindung die Tragfähigkeit der Metallteile erreicht werden. Im
Allgemeinen liegt die Überlappungslänge l Ü der Klebverbindung im Bereich
10 s ≤ l Ü ≤ 15 s , wenn s die Blechdicke des dünnen Bleches ist [Mitt62].
Die ungünstigen Lösungen sind der Stumpfstoß mit der reinen Zugbeanspru-
chung des Klebers, die einfache Überlappung sowie die abgesetzte Überlappung,
die durch die Querschnittsminderung (-halbierung) der verklebten Teile nur die
halbe Tragfähigkeit ergibt. Die günstigen Lösungen sind die einfache und gedop-
pelte gefalzte Überlappung. Besonders günstig in festigkeitstechnischer Hinsicht
ist die Doppellaschenverbindung mit von beiden Stirnseiten zum Stumpfstoß hin
dicker werdenden Laschen. Sie ist aber fertigungstechnisch sehr aufwendig.
In Abb. 8.35. sind einige ausgeführte Beispiele für versteifte Kasten- und Eck-
oder Winkelprofile als Klebverbindungen dargestellt. Sie zeigen, wie sich kon-
struktiv bei nicht zu vermeidenden Schälbeanspruchungen deren Auswirkungen
durch vergrößerte Klebflächen sowie durch Aussteifungen abschwächen lassen.
In diesem Zusammenhang sei nochmals auf die in der Praxis bewährte Kombi-
nation Kleben und Nieten, Durchsetzfügen, Schrauben oder Punktschweißen
hingewiesen. Auch ein zusätzlicher Formschluss durch Falzen und Nuten kann zur
Steigerung der Festigkeit einer Klebverbindung sinnvoll sein, Abb. 8.36.
Abb. 8.35. Versteifte Kasten-, Eck- und Winkelprofile als Klebverbindungen

Abb. 8.36. Klebverbindungen als Falz- oder Nutverbindungen zur Vergrößerung der
Klebfläche und zur Realisierung einer zusätzlichen Formschlusswirkung
Die Gestaltung von Rohrverbindungen wird wie bei ebenen Klebverbindungen

unter dem Gesichtspunkt großer Klebflächen vorgenommen, Abb. 8.37. Besonders
günstig sind Überlappungen durch Ineinanderstecken der Rohre oder durch
Muffenstücke.
Abb. 8.37. Konstruktive Gestaltung von Rohrklebungen

Durch die moderne Klebtechnik wurden in den letzten Jahrzehnten zwei neue
Bauweisen entwickelt, die Schicht- und Leichtkern-Bauweise genannt werden.
Eine spezielle Art der Leichtkern-Bauweise ist die seit langem im Flugzeug- und
heute auch im Nutzfahrzeugbau häufig eingesetzte Wabenkern- oder Sandwich-
platten-Bauweise (honeycombs) mit zwei dünnen Außenplatten und dazwischen
geklebten Kernwerkstoffen geringer Dichte (z.B. Holz oder Schaumstoff) oder
wellenförmig profilierten und verschachtelten Bändern. Typische Vertreter
derartiger Konstruktionen sind in den Abb. 8.38. und Abb. 8.39. zusammengestellt
[Merk382].
Abb. 8.38. Träger in Schichtbauweise als beanspruchungsgerechte (gleiche Beanspru-

chung) und leichte Konstruktion
Abb. 8.39. Wabenkern- oder Sandwichplatten für Leichtbaukonstruktionen (honeycombs)

Von besonderer Bedeutung für die Gestaltung von Klebverbindungen ist die
Berücksichtigung der geeigneten Klebfugendicken.
Bei der Auslegung hochbelasteter Klebverbindungen von Werkstoffen mit
annähernd gleichem Wärmeausdehnungsverhalten hält man die Klebfugendicke
möglichst klein, um eine hohe Festigkeit der Verbindung zu erreichen. Das
Maximum der Tragfähigkeit einer Klebung mit hochfesten Strukturklebstoffen ist
bei ebenen Fügeflächen mit Klebfilmdicken von 0,1 bis 0,2 mm zu erreichen. Bei
gekrümmten Fügeflächen (z.B. bei Welle-Nabe-Verbindungen) liegt die optimale
Klebfilmdicke sogar unter 0,1 mm.
Bei der Gestaltung von großflächigen Klebverbindungen und Werkstoffpaarun-
gen mit unterschiedlichem Ausdehnungsverhalten setzt man zweckmäßig elasti-
sche Klebverbindungen mit Klebfugen im Bereich bis zu mehreren Millimetern
ein. Die dabei zum Einsatz kommenden elastischen Klebstoffe sind aufgrund ihres
Fließverhaltens im unausgehärteten Zustand in der Lage, Spalte zu überbrücken
und ermöglichen dadurch höhere Bauteiltoleranzen als dies bei niedrigviskosen
Klebstoffen möglich wäre.
8.3.6 Berechnung von Klebverbindungen
Eine genaue Berechnung von Klebverbindungen hinsichtlich ihrer Beanspruch-

barkeit ist wegen der vielen zahlenmäßig schwer erfassbaren Einflüsse heute nur
bedingt möglich. Zur näherungsweisen Berechnung wird die nach [DIN53283] im
Zugversuch ermittelte Scherfestigkeit (Bruchscherfestigkeit) oder Klebfestigkeit
τ aB zugrunde gelegt [Degn75, Matt69b, Mitt62].
Für die in Abb. 8.40. gezeigte Klebverbindung unter der Längskraft F wird
folgende Schubbeanspruchung ermittelt:
F (8.33)
τa = ≡ τ am
b ⋅ lü
Diese Schub- oder Scherspannung τ a ist der Mittelwert ( τ am ) der in der Kleb-
fuge auftretenden Schubspannungen längs der Überlappungslänge lü .
Abb. 8.40. Einfach überlappte Klebverbindung unter einer Längskraft

Durch die ungleichmäßige und gegenläufige Verformung der beiden gefügten

Teile - sie werden von der Stelle der Krafteinleitung aus zunehmend durch den
Klebstoff entlastet - werden Teile mit kleiner Dehnung des einen Fügeteils mit
Teilen mit großer Dehnung des anderen Fügeteils am Überlappungsende durch
den Klebstoff überbrückt, wie auch in Abb. 8.41. zu erkennen ist. Dieser muss
somit die Dehnungsunterschiede ausgleichen und unterliegt an den Überlappungs-
enden größeren Schubspannungen als in der Überlappungsmitte. In einer einfach
überlappten Scherverbindung entsteht neben Schubspannungen aus der Exzentrizi-
tät der Lasteinleitung auch Biegemomente, das in der Klebschicht Normalspan-
nungen erzeugt, Abb. 8.41.
Abb. 8.41. Momente und Deformation dünner einschnittig überlappter Zugscherproben

[Broc86a]
In [Matt69b] wird gezeigt, wie bei einfach überlappten Klebverbindungen die

Schubspannungsverteilung längs der Überlappung ohne und mit Berücksichtigung
des Biegeeinflusses ist. Sie ist in Abb. 8.42. für drei Überlappungslängen gra-
phisch dargestellt. Ihr Verlauf wird gleichmäßiger, d.h. der Spannungsspitzenfak-
tor C = τ a, max / τ am wird kleiner mit abnehmender Überlappungslänge l ü
Abb. 8.42. Spannungsverteilung nach [Matt69b] bei einfach überlappter Klebverbindung;

Überlappungslänge l ü = 6, 12, 20 mm
Die lange Zeit üblichen Berechnungen und Darstellungen der Schubspan-

nungsverteilung in einfach überlappten Scherverbindungen basieren auf der
vereinfachten Annahme eines quasielastischen Verformungsverhaltens der
Klebstoffe, was bei den früher gebräuchlichen, relativ spröden Bindemitteln als
gerechtfertigt angesehen werden kann. Die heute verfügbaren Klebstoffe enthalten
aber gezielt zugesetzte plastifizierende Komponenten, die nun dafür sorgen, dass
mit zunehmender Verformung der Schubmodul kleiner wird, Abb. 8.43. und der
plastische Verformungsanteil (d.h. ohne Spannungserhöhung) zunimmt [Alth77].
Abb. 8.43. Schubspannungs-Gleitungs-Kurven von spröden und plastifizierten warmbin-

denden Klebstoffen
Damit bauen sich an den Überlappungsenden nur kleinere Spannungsspitzen

(ohne Rissbildung) auf und der mittlere Bereich der Fuge übernimmt einen
größeren Teil der zu übertragenden Schubspannungen. Dies verdeutlicht Abb.
8.44. in welcher der quasielastisch gerechnete Spannungsverlauf (nach Goland-
Reissner) mit einem real gerechneten und gemessenen verglichen werden kann
[Alth77]:
Abb. 8.44. Nach GOLAND-REISSNER elastisch gerechneter Spannungsverlauf über der

halben Klebfugenlänge im Vergleich mit gemessenem und nach ALTHOF berechnetem
Verlauf
Die tatsächliche Spannungsverteilung ist also sehr viel gleichmäßiger und kann
sich durch viskoelastische Nachverformung unter Dauerlast, erhöhter Temperatur
und unter dem Einfluss schwacher Quellvorgänge bei eindringender Feuchtigkeit
noch weiter in Richtung eines homogenen Verlaufs verbessern.
Die vorhandene mittlere Schubspannung τ am darf bei der Dimensionierung
demzufolge höchstens gleich der zulässigen Schubspannung τ a,zul sein, die aus der
Bruchscherfestigkeit τ aB unter Berücksichtigung einer Bruchsicherheit
S B = 2....3 ermittelt wird. Es muss somit folgende Festigkeitsbedingung erfüllt
sein:
τ aB (8.34)
τ a ≤ τ a,zul =
SB
Soll die Klebverbindung für die gleiche Belastung ausgelegt werden, die das
dünnere Blech der Wanddicke s aufgrund seiner Zugfestigkeit Rm aufnehmen
kann, so ist eine Überlappungslänge der folgenden Größe vorzusehen:
s ⋅ Rm (8.35)
lü =
τ aB
Bei einer Welle-Nabe-Verbindung gemäß Abb. 8.45. tritt in der Fügefläche bei der
Übertragung eines Drehmomentes M t folgende mittlere Schubspannung auf:
Fu 2M t (8.36)
τa = = ≡ τ am
π ⋅ d ⋅b π ⋅ d 2 ⋅b
Soll die Klebverbindung dasselbe Drehmoment übertragen können wie die Welle
mit einer Torsionsbruchfestigkeit τ tB , (Torsionsfestigkeit), so muss die Breite b
der Fügefläche den folgenden Wert aufweisen:
d τ tB (8.37)
b=
8 τ aB
Wird bei der Welle die Torsionsfließgrenze τ tF als Obergrenze der Beanspru-
chung zugelassen, so ist in der Beziehung für die Breite der Fügefläche τ tB durch
τ tF zu ersetzen, siehe hierzu auch Kapitel 9.
Eine effektive Gestaltung und Dimensionierung von Klebverbindungen ohne
übertriebene Abminderungsfaktoren setzt die Kenntnis des werkstoffmechani-
schen Verhaltens der Klebstoffe voraus.
[Eich60, Frey53, Matt69a, Matt69b, Matt63, Müll61, Wint61] versuchen, die
tatsächlichen Beanspruchungsverhältnisse in Klebverbindungen besser zu erfassen
und praxistaugliche Versagenskriterien aufzustellen.
Durch den Einsatz moderner Methoden und Werkzeuge der Finite Elemente-
Analyse können die zu erwartenden Spannungs- und Verformungsverteilungen in
der Klebverbindung zuverlässig vorhergesagt werden, sofern die relevanten
Werkstoffparameter verfügbar sind. Dabei ist es zwingend erforderlich, das zeit-,
verformungs- und temperaturabhängige Werkstoffverhalten der Klebstoffpolyme-

re zu berücksichtigen.
Die Bestimmung von ersten Anhaltspunkten zum temperaturabhängigen me-
chanischen Verhalten der Klebstoffe ist mit Verfahren der so genannten dyna-
misch-mechanischen Analyse (DMA) möglich.
Abb. 8.45. Welle-Nabe-Verbindung als Klebverbindung
8.3.7 Langzeitverhalten
Die Beständigkeit und das Langzeitverhalten von Klebverbindungen ist besonders

in Bereichen von Bedeutung, wo das Versagen der Klebung das Versagen der
Gesamtstruktur einer Konstruktion bewirkt und damit Folgeschäden nach sich
zieht. Für das Langzeitverhalten einer Klebverbindung sind folgende Faktoren
bestimmend:
- Die Beständigkeit der Adhäsion unter dem Einfluss der zu erwartenden
Umweltbedingungen
- Das zeitabhängige mechanische Verhalten unter statischen und dynamischen
Lasten (sog. Kriechen bzw. Ermüdung)
Bei dynamischer Belastung sind auch für Klebverbindungen, ähnlich wie bei
metallischen Werkstoffen, Wöhler-Diagramme und/oder Dauerfestigkeitsschau-
bilder experimentell zu ermitteln und in bekannter Weise bei der Dimensionierung
auf Dauerfestigkeit unter Berücksichtigung der konstanten mittleren Beanspru-
chung und des wechselnden Spannungsausschlages zu beachten. Umfangreiche
Versuche bei dynamischer Belastung haben gezeigt [Broc71, Schl83], dass für
Klebverbindungen ebenfalls eine ausgeprägte Dauerfestigkeit bei N = 5⋅10 6 bis
10 7 Schwingspielzahlen oder Lastwechseln existiert. Sie liegt bei sorgfältiger
Ausführung der Klebverbindung in der Regel zwischen 20% bis 30% der stati-
schen Festigkeit τ aB ,
Neben der Überlappungslänge lÜ hat auch die Frequenz f der Wechselbean-
spruchung einen Einfluss auf den zulässigen Spannungsausschlag. Eine Vergröße-
rung der Überlappungslänge bewirkt eine Verkleinerung des zulässigen Span-
nungsausschlages bzw. bei gleichen Schubspannungswerten eine Verkürzung der

Lebensdauer. Eine Steigerung der Belastungsfrequenz wirkt sich positiv auf das
Festigkeitsverhalten von Klebverbindungen aus. Bei gleichem Schubspannungs-
ausschlag wird somit die zulässige Schwingspielzahl und damit die Lebensdauer
einer Klebverbindung größer, wenn die Belastung hochfrequenter wird.
Das mechanische Langzeitverhalten von Klebverbindungen ist wegen der
Kriech- und Relaxationsvorgänge der Kleber sehr zeitabhängig. In den meisten
Fällen wird die Zerstörung einer Klebverbindung durch eine große Steigerung der
Kriechverformung (ohne Laststeigerung) hervorgerufen. Der Streubereich der
Zeitstandfestigkeit einer Klebverbindung ist in hohem Maß von den Umweltbe-
dingungen (z.B. Temperatur, Feuchtigkeit, Strahlung) abhängig. Sie kann z.B. für
eine Lebensdauer von 104 h im Bereich 60% bis 90% der Bruchscherfestigkeit τ aB
liegen.
Während das Alterungsverhalten der Klebstoffpolymere recht gut vorhersehbar
ist und standardisierte Prüfverfahren zur Beurteilung des mechanischen Tragver-
haltens zur Verfügung stehen, ist die Frage der Beständigkeit der Adhäsion
aufgrund der Vielzahl der Schädigungsmechanismen oft nicht im voraus zu
beantworten und bedarf deshalb im jeweiligen Anwendungsfall der gesonderten
Überprüfung.
Wasser kann auf verschiedene Arten als elementares Wasser, Wasserdampf
oder Wassermoleküle in der Polymermatrix zu einer Schädigung der Klebverbin-
dung führen. Wasser tritt in Konkurrenz mit den Oberflächenwechselwirkungen,
die für die Adhäsion des Klebstoffs auf der Substratoberfläche verantwortlich sind
und kann zur Delamination einer Klebverbindung führen. Wasser kann auch
gering vernetzte grenzschichtnahe Polymerzonen angreifen und zu einer Auflö-
sung dieser so genannten „weak boundary layer“ führen. Nicht zuletzt kann
Wasser aufgrund des pH-Werts, der sich in der Klebefuge ausbildet, eine Auflö-
sung der Oberflächenoxide bewirken und damit eine solvolytische Degradation
der Klebverbindung verursachen.
In Gegenwart von Elektrolyten wie beispielsweise bei Salzwasserexposition
spielt zudem die Korrosion der Fügeteile in der Grenzschicht bei der Frage der
Beständigkeit eine entscheidende Rolle. Dabei kann die Klebverbindung durch
kontinuierlich vom Rand fortschreitende Primärkorrosion in der Klebfuge zerstört
werden. [Broc86b, Broc02a, Broc02b]
Durch geeignete Wahl der Oberflächenvorbehandlung und Paarung von Füge-
werkstoff und Klebstofftyp kann die durch Wasser und Korrosion entstehende
Schädigung jedoch weitgehend unterbunden werden. Beispielsweise finden sich in
Flugzeugen und Kraftfahrzeugen heute Klebungen, die unter den schwierigsten
Umweltbedingungen bei Lebensdauern von dreißig und mehr Jahren ohne Schä-
den zuverlässig funktionieren.
Zur Prüfung und Beurteilung von Festigkeit und Beständigkeit einer Klebver-
bindung stehen zahlreiche Prüfverfahren zur Auswahl. Die in der Prüfung ver-
wendete Geometrie orientiert sich vorzugsweise an der Art der in der Anwendung
des geklebten Bauteils auftretenden Belastungen.
Die gemessenen Festigkeitskennwerte sind stark temperaturabhängig und kön-

nen sich durch Alterungsvorgänge und unter dem Einfluss schädlicher Klimaein-
wirkungen im Laufe der Zeit verändern. Die genormten Prüfverfahren für Kleb-
verbindungen helfen bei der Wahl geeigneter Prüfmethoden und erleichtern
zudem die Abstimmung und Kommunikation zwischen Klebstoffhersteller und
Anwender.
8.4 Lötverbindungen
Unter Löten wird im Allgemeinen das Verbinden gleicher oder verschiedenartiger

metallischer Werkstoffe bei einer für den zugelegten metallischen Werkstoff - das
Lot - günstigen Arbeitstemperatur verstanden [DIN8505]. Diese muss dabei höher
sein als die Temperatur bei Schmelzbeginn des Lotes (Solidustemperatur), sie darf
jedoch unter oder auch über der Temperatur bei vollständiger Verflüssigung des
Lotes (Liquidustemperatur) liegen. Die Arbeitstemperatur muss so hoch sein, dass
im Bereich der Füge- oder Lötstelle die Werkstücke mit Lot benetzt werden, das
Lot sich hierbei gut ausbreitet und an den Werkstücken auch gut bindet. Sie muss
unter allen Umständen niedriger sein als die Schmelztemperatur der Werkstoffe
der zu verbindenden Werkstücke. Die Betriebstemperatur einer Lötverbindung
muss unter allen Umständen unterhalb der Schmelztemperatur des Lotes liegen
[Colb63, Lüde52, Merk237].
Löten ist ein Grenzflächenvorgang (Adhäsion, Diffusion) zwischen dem Lot
und den Fügeteilwerkstoffen. Die Festigkeit einer Lötverbindung wird durch die
Haftfestigkeit des Lotes an der Werkstoffoberfläche (Adhäsionskräfte) und die
innere Festigkeit des Lotes (Kohäsionskräfte) gewährleistet [Merk237, Scha57,
Zürn66].
Eisen, Stahl, Kupfer, Bronze, Messing, Zink, Platin, Gold und Silber lassen
sich sehr gut, Aluminium, Magnesium und deren Legierungen dagegen weniger
gut löten [Beck73, Colb54, Colb63, Lüde52, Merk237]. An ihrer Fügefläche
feuerversilberte Keramikbauteile können ebenfalls mit metallischen Teilen durch
Löten verbunden werden.
Grundsätzlich muss eine Lötverbindung in der Praxis folgende Funktionen -
einzeln oder in Kombination – erfüllen:
1. Ausreichende Festigkeit
2. vollkommene Dichtheit
3. gute Korrosionsbeständigkeit
4. gute elektrische und wärmetechnische Leitfähigkeit
Gegenüber dem Schweißen wird beim Löten weniger Wärme in die Bauteile
eingebracht. Damit ist auch nur sehr geringer Verzug der Bauteile zu erwarten.
Die Fügestelle muss nicht direkt zugänglich sein und es entsteht im Gegensatz zu
Nietverbindungen keine Kerbwirkung. Andererseits haben Lötverbindungen den
Nachteil geringerer Warmfestigkeit als z.B. Schweißverbindungen. Entsprechend
der Schmelztemperatur des Lotes werden Weich– und Hartlote und damit das
Weich - und das Hartlöten unterschieden.
Beim Weichlöten werden Lote mit einer Schmelztemperatur unterhalb 450 °C
verwendet. Es wird für die Verbindung von Teilen aus Schwermetall (z.B. Eisen-,
Kupfer-, Nickelwerkstoffe) und aus Leichtmetall (Aluminium und Aluminiumle-
gierungen) verwendet, die festigkeitsmäßig nicht sehr stark beansprucht werden
und einer niedrigen Gebrauchs- oder Betriebstemperatur unterliegen. Anwen-
dungsbeispiele sind elektrische Anschlüsse, Kraftfahrzeugkühler, Kleinbehälter
(z.B. Weißblechbehälter, Konservendosen, Schalen), Kleinmaschinenteile und
Geräteteile sowie Rohrverbindungen und -anschlüsse für Kalt- und Warmwasser-
versorgungssysteme.
Beim Hartlöten [Jaco52] kommen Lote zum Einsatz, deren Schmelztemperatur
im Bereich von 450° bis 1100°C liegt. Hartlötverbindungen können festigkeits-
mäßig fast so hoch wie Schweißverbindungen beansprucht werden und haben
höhere Gebrauchstemperaturen als Weichlötverbindungen. Dauertemperaturen bis
zu 250°C sind ohne Bedenken zu ertragen. Typische Anwendungsbeispiele sind
Welle-Nabe-Verbindungen, Rohr-Flansch-Verbindungen, Behälter- oder Gefäß-
Stutzen-Verbindungen, Rohrrahmen für Fahr- und Motorräder, Stahlleichtbauten,
Maschinen- und Geräteteile. Hartgelötete Teile sind auch im Einsatzverfahren zu
härten, weil der Schmelzpunkt der Hartlote oberhalb der Einsatztemperatur liegt.
8.4.1 Lote
In Tabelle 8.5. sind die wichtigsten Weich- und Hartlote, deren Arbeitstemperatur,
Scher- oder Schubfestigkeit und Einsatzmöglichkeiten zusammengestellt. Es ist
ersichtlich, dass die antimonarmen Zinn-Blei-Lote schon knapp über 200 °C und
die silberhaltigen Lote erst bei Temperaturen um 800 °C zu verarbeiten sind. Die
Scherfestigkeit der Lote auf Aluminiumbasis, die zum Weich- und Hartlöten von
Aluminium oder Aluminiumlegierungen verwendet werden, ist in der Regel
größer als die der Werkstoffe der Fügeteile.
Weichlote gibt es als so genannte Installations-Weichlote und Spezial-
Weichlote. Sie basieren gemäß [DIN1707] und [DINENISO12224] auf Elemen-
ten, die eine niedrige Schmelztemperatur haben. Es sind dies vornehmlich Blei
(Pb), Zinn (Sn), Antimon (Sb), Zink (Zn) und Cadmium (Cd). Die Lote gibt es
somit als Blei-Zinnlote (z.B. L-Pb Sn 30 (Sb)), Zinn-Bleilote (z.B. L-Sn 50 Pb
(Sb)), Zinn-Zinklote (z.B. L-Sn Zn 40), Blei-Zinn-Antimonlote (z.B. L-Pb Sn 35
Sb), Zinn-Antimonlote (z.B. L-Sn Pb 5), Cadmium-Zinklote (z.B. L-Cd Zn 20)
und Zink-Cadmiumlote (z.B. L-Zn Cd 40).
Hartlote [DINEN1044] und [DIN8513] (Kupferbasislote, silberhaltige Lote,
Aluminiumbasislote, nickelhaltige Lote) sind vornehmlich Messing-, Kupfer-,
Silber- und Neusilberlote. Sie haben gemäß Tabelle 8.5. Scher- und Zugfestigkei-
ten, die in etwa denen von Baustahl entsprechen. Es gibt die universell einsetzba-
ren und niedrigschmelzenden Hartlote (Schmelzbereich 600° ÷ 820°C) mit einem
Cadmiumgehalt bis zu 21%, die Hartlote für Kupferwerkstoffe, die cadmiumfreien

Hartlote, die Hartlote für Aluminiumwerkstoffe, die palladiumhaltigen Hartlote
für erhöhte Betriebstemperaturen, Hochtemperaturwerkstoffe sowie Werkstoffe
mit einer großen Korrosionsbeständigkeit, die Hartlote zum Löten von Hartmetal-
len (z.B. Werkzeugschneiden), die Vakuumhartlote für Lötungen im Vakuum oder
unter Schutzgas und die flussmittelumhüllten Hartlote für universelle und speziel-
le Anwendungen.
Tabelle 8.5. Beispiele für Weich- und Hartlote
Bei der Auswahl des Lotes ist zur Vermeidung einer elektrolytischen Zerstö-
rung der Lötstelle (Lokalelementbildung!) zu beachten, dass das Lot und die zu
verlötenden Grundwerkstoffe in der elektrochemischen Spannungsreihe nicht zu
weit auseinander liegen.
8.4.2 Vorbehandlung der Fügeflächen
Die Lötflächen müssen vor dem Löten sorgfältig gereinigt und geglättet werden.
Die Rauhtiefe Rt soll möglichst im Bereich 10 bis 15 μm liegen. Feinst geschlif-
fene und polierte Flächen sind wegen ihrer schlechten Benetzungsfähigkeit nicht
besonders geeignet und deshalb leicht aufzurauhen. Beim Lötvorgang wird die
Lötstelle in der Regel durch ein Flussmittel, [DINEN1045], metallisch blank
gehalten. Die Flussmittel (z.B. Borax und andere Borverbindungen, Chloride,
Fluoride, Silikate und Phosphate) beseitigen geringste Verunreinigungen und
Oxidschichten, schützen die Oberflächen vor erneuter Oxydation beim Lötvor-

gang und besitzen eine geringe Oberflächenspannung. Durch die letztgenannte
Eigenschaft wird die Benetzung der Lötflächen durch das Flussmittel verstärkt
und die Ausbreitung des Lotes begünstigt. Das Flussmittel soll nur eine begrenzte
Wirkungsdauer haben und sich während der Grenzflächenreaktion nicht mit dem
Lot vermischen. Die Wahl des Flussmittels richtet sich nach den zu verlötenden
Grundwerkstoffen, dem Lot, der Lötart (Hart- oder Weichlötung) und dem
Lötverfahren (z.B. Kolben-, Flammen-, Tauchlötung usw.).
8.4.3 Lötvorgang und Lötverfahren
Beim Löten selbst müssen das Lot und die zu verlötenden Teile an der Lötstelle
auf eine Temperatur (Arbeitstemperatur) gebracht werden, die höher als die
Solidustemperatur des Lotes ist. Dadurch fließt das Lot, benetzt die Lötflächen
und haftet am Grundwerkstoff der zu verlötenden Teile. Die zu verbindenden
Werkstücke müssen in einen so engen Kontakt zueinander gebracht werden, dass
ein sehr enger Spalt - ein Kapillarspalt - entsteht, in den das flüssige Lot durch den
Kapillareffekt gelangt. In der praktischen Ausführung lassen sich folgende
Lötverfahren unterscheiden.
1. Kolbenlöten
Dieses Verfahren ist nur für Weichlötungen geeignet und verlangt die Anwendung
eines Flussmittels. Es wird - abgesehen vom Löten elektrischer Kontakte - nur bei
der Einzelfertigung vorgesehen. Ein elektrisch oder gasbeheizter Kupferlötkolben
erwärmt die Fügefläche und schmilzt das Lot. Der Lötkolben wird meistens
manuell über die Lötfläche geführt.
2. Flammenlöten
Es ist für Weich- und Hartlötungen - vornehmlich in der Einzelfertigung - geeig-

net. Es erfolgt unter Verwendung einer Lötlampe (Benzin- oder Spiritus-Luft-
Gemisch) oder eines Brenners (z.B. Azetylen-Sauerstoff-Gemisch) und erfordert
den Einsatz eines Flussmittels.
3. Tauchlöten
Es lässt sich für Weich- und Hartlötungen und besonders in der Massenfertigung
anwenden. Die Flächen, die nicht als Füge- oder Lötflächen dienen, müssen durch
Pasten oder Lösungen so vorbehandelt sein, dass sie kein Lot binden. Die zu
verlötenden Teile werden anschließend in fixierter Lage in geschmolzenes Lot
getaucht. Die Lötstellen erwärmen sich, das Lot dringt in die Kapillarspalte ein
und verbindet beide Teile.
4. Ofenlöten
Dieses Verfahren ist für Weich- und Hartlötungen in der Einzel- und in der
Serienfertigung geeignet. Das Lot wird dabei in Form von Blechstücken, Draht-
ringen oder Drahtstücken an die Fügestelle gelegt, und dann werden die gefügten
Werkstücke in einem gas- oder elektrisch beheizten Muffelofen oder Durchlauf-
ofen erwärmt. Das Lot schmilzt und dringt durch den Kapillareffekt in den
Lötspalt. Die Ofenatmosphäre wird durch ein reduzierendes Schutzgas gegeben,
wodurch auf ein Flussmittel für das Lot verzichtet werden kann.
5. Induktivlöten
Die Werkstücke werden an den Lötstellen mit Lot und mit Flussmittel versehen,
gefügt und dann mittels einer Induktionsspule elektrisch erwärmt. Dieses Verfah-
ren ist sehr zeitsparend und eignet sich besonders in der Serienfertigung.
6. Widerstandslöten
Die zu fügenden Werkstücke werden, nachdem das Lot zugelegt worden ist, an
der Lötstelle in Zangen, Spannbacken oder in Widerstandslötmaschinen so
erwärmt (Analogie zum Widerstandspressschweißen), dass das Lot schmilzt und
die beiden Werkstücke benetzt sowie verbindet. Dieses Verfahren kann für
Weich- und Hartlötungen in der Einzel- und besonders in der Serienfertigung
eingesetzt werden.
7. Ultraschall-Löten
Die zum Erwärmen der Werkstücke und zum Schmelzen des Lotes erforderliche
Energie wird durch Ultraschallschwingungen eingebracht. Die Bildung einer
Oxidschicht an der Werkstück- und der Lotoberfläche wird vermieden, so dass auf
Flussmittel verzichtet werden kann. Es eignet sich vornehmlich zum Löten von
Leichtmetallen.
8. Blocklöten
Die zu verlötenden Werkstücke - meistens unterschiedlicher Dicke - werden auf
einem großen erwärmten Metallblock so angewärmt, dass das Lot schmilzt. Dieses
Verfahren ist in der Einzel- und in der Serienfertigung einsetzbar.
9. Salzbadlöten
Die Erwärmung der zu verlötenden Werkstücke erfolgt durch Eintauchen in ein
Bad aus geschmolzenen Salzen, die gleichzeitig als Flussmittel dienen. Dieses
Verfahren dient zum Löten von unlegiertem Stahl, Chromstahl, Kupfer, Messing
und Aluminium. Es wird vornehmlich in der Serienfertigung angewendet.
10. Sonderlötverfahren
Zu diesen Lötverfahren zählen neben dem bereits erwähnten Ultraschall-Löten das

Warmluft-Löten, das Elektronenstrahl-Löten und das Lichtstrahl-Löten. Die zum
Erwärmen der Werkstücke und zum Schmelzen des Lotes erforderliche Energie
wird dabei durch Warmluft (Gebläse mit elektrischer Heizung), einen Elektronen-
strahl oder einen Lichtstrahl von Halogen- bzw. Gasentladungslampen berüh-
rungslos auf die zu verbindenden Werkstücke übertragen. Die Lötstellen müssen
vor dem Fügen mit Flussmittel behandelt worden sein. Diese Verfahren lassen
sich in der Einzel- und in der Serienfertigung einsetzen.
8.4.4 Gestaltung von Lötverbindungen
Nach der Gestalt der Lötstelle lassen sich das Spalt-, Fugen- und Auftragslöten
unterscheiden, die in folgender Weise charakterisiert werden:
1. Spaltlöten
Die zu verlötenden Werkstücke sind in einem kleinen und im Idealfall gleichwei-
ten Abstand zueinander angeordnet. Die Spaltweite darf 0,25 mm nicht über-
schreiten.
2. Fugenlöten
Die zu verlötenden Werkstücke haben einen parallelen Abstand zueinander, der

größer als 0,5 mm ist. Auch nichtparallele Lötfugen (z.B. V- und X-förmige oder
halb-V- und halb-X-förmig ausgebildete Fugen) oder kombiniert parallele und
nichtparallele Lötfugen lassen sich durch das Fugenlöten erzielen. In der Praxis
hat sich bei der Verwirklichung von nichtparallelen Lötfugen auch der Begriff
„Schweißlöten“ eingebürgert.
3. Auftragslöten
Beim Auftragslöten werden zur Verbesserung z.B. der Verschleißfestigkeit,

Korrosionsbeständigkeit, elektrischen Leitfähigkeit, Wärmeleitung usw. höher-
wertige Werkstoffe auf die gesamte Oberfläche oder auf größere Bereiche der
Oberfläche eines Werkstückes durch Weich- oder Hartlöten aufgetragen.
4. Grundsätzliche Gestaltungsregeln
Grundsätzlich müssen Lötstellen so gestaltet werden, dass das Lot gut fließt und
die Oberflächen der zu verbindenden Werkstücke gut benetzt werden [Corn67,
Ditt77, Mezg39, Zimm68]. Zu weite Lötspalte oder Lötfugen sind ungünstig, weil
ihre kapillare Saugwirkung auf das geschmolzene Lot zu schwach ist, und zu enge
Spalten oder Fugen sind ebenfalls ungünstig, weil sie das Fließen des Flussmittels
und des flüssigen Lotes sehr stark behindern. Als besonders kritisch sind Lötstel-
len anzusehen, bei denen, in Flussrichtung des Lotes gesehen, weite Spalte nach
engen Spalten vorgesehen sind. Das Lot kann infolge des Kapillareffekts nicht
mehr vom engen in den weiten Spalt fließen. Parallele und bezüglich der kapilla-
ren Saugwirkung richtig gestaltete Spalte und Fugen sowie in Lotflussrichtung
konstante Lötspaltdicken mit vor dem Löten an der weitesten Stelle platziertem
Lot ergeben die besten Lötverbindungen.
Ähnlich wie Klebverbindungen sind Lötverbindungen nur dann optimal gestal-
tet, d.h. lötgerecht gestaltet, wenn im Lötspalt oder in der Lötfuge nur Schubspan-
nungen auftreten. Dies hat zur Folge, dass Zug-, Biege- und Schälbeanspruchun-
gen - besonders bei Weichlotverbindungen - in hohem Maße vermieden werden
müssen.
Da die Weichlote und z.T. auch die Hartlote im Vergleich zu den Grundwerk-
stoffen der zu verlötenden Teile eine geringere Festigkeit haben, muss auf mög-
lichst große Lötflächen geachtet werden. Stumpfnähte werden daher gegenüber
Bördelnähten oder Überlappnähten selten ausgeführt. Selbst bei Blechen mit einer
Dicke größer als 2 mm wird, siehe auch Klebeverbindungen, bei nicht zu starker
Beanspruchung fast immer anstelle des Stumpfstoßes ein Schrägstoß bzw. eine
Überlappverbindung vorgesehen [Beck73, Ditt77, VDI76, Zimm68]. Hinsichtlich
der Festigkeit sind Überlappnähte ideal (gekröpft und ungekröpft), Laschennähte
(kombiniert mit einer Stumpfnaht) und Falznähte mit einem zusätzlichen Form-
schluss der zu verlötenden Werkstücke, wie sie in Abb. 8.46. zusammengestellt
sind. Bei den zuletzt genannten Falzverbindungen wird die Lötverbindung durch
den Formschluss der Werkstücke sehr stark entlastet. Das Lot sorgt dabei fast nur
für die Dichtheit der Lötfuge. Die Überlapplänge 1, bei Blechverbindungen soll
im Regelfall 3 bis 5mal so lang wie die Dicke s des dünnsten Bleches sein. Zu
lange Überlappungen benötigen nicht nur mehr Lot, sondern bergen auch die
Gefahr in sich, dass das Lot die Fuge nicht voll ausfüllt, was einen Festigkeitsver-
lust zur Folge hat [Beck73, Corn67, Zimm66].
Zum freien Austritt von Flussmittelresten und Gasen sind zur Vermeidung
eines Überdruckes in der Lötfuge oder im Lötspalt - dieser Überdruck behindert
den Fluss des Lotes und verschiebt die Teile relativ zueinander - in Lotflussrich-
tung kleine Entlastungsbohrungen vorzusehen.
Zur Erleichterung des Lotflusses sind auf den Oberflächen der zu verlötenden
Teile quer zur Lotflussrichtung verlaufende Bearbeitungsriefen zu vermeiden.
Ferner soll in Lotflussrichtung die Oberflächenrauhigkeit kleiner als 20 μm sein.
Durch Rändeln, die Rändelkanten müssen in Lotflussrichtung liegen, Abflachen
von Kanten in Lotflussrichtung oder Eindrehen von Gewinderillen in Lotflussrich-
tung wird der Lotfluss erleichtert.
8.4.5 Berechnung von Lötverbindungen
In der Praxis werden Lötverbindungen - insbesondere Weichlötverbindungen - in

hohem Maße überdimensioniert und meistens auch nicht berechnet. In Zukunft
wird für Lötverbindungen immer häufiger ein Festigkeitsnachweis mit ausrei-
chender und gleicher Sicherheit für das gesamte Konstruktionselement gefordert.
Er kann auf die gleiche Weise wie bei Klebverbindungen (Abschnitt 8.3.6)
erbracht werden. Anstelle der Bruchscherfestigkeit TaB der Kleber wird die
Bruchscherfestigkeit der Lote und für die Bruchsicherheit S B ebenfalls ein Wert
größer 2 ( S B = 2....3 ) berücksichtigt. Bei statischer Belastung sind für die Bruch-
sicherheit die kleineren Werte ( S ≈ 2 ) und bei dynamischer Belastung die größe-
ren Werte ( S B = 2....3 ) zu beachten.
Abb. 8.46. Gestaltung von Lötverbindungen
Die Spalt- oder Fugenweite bzw. Dicke der Lotschicht beeinflusst sehr stark die
Festigkeit einer Lötverbindung. Bei Weichlötverbindungen von Kupfer, Messing
und Baustahl hat sich ein Festigkeitsmaximum bei einer Lotschichtdicke von 0,08
bis 0,10mm experimentell nachweisen lassen.
Bei dynamischer Beanspruchung haben Lötverbindungen wegen der ver-
gleichsweise gleichmäßigen Spannungsverteilung über die gesamte Lötfläche ein
gutes Festigkeitsverhalten. Speziell die Silberlotverbindungen haben nach
[Schl83] eine Schubschwellfestigkeit τ aSch , die bis zu 90% der Schubschwellfes-
tigkeit des Grundwerkstoffes beträgt. Ihre Verdrehwechselfestigkeit τ tW kann bis

zu 80% der Gestaltverdrehwechselfestigkeit der aus dem Vollen gedrehten Probe
sein.
Im Allgemeinen lassen sich mit einwandfrei ausgeführten Hartlötverbindungen
bei dynamischer Beanspruchung nach [Stef72, Toch79] mindestens folgende
Wechselfestigkeiten erzielen:
Schubwechselfestigkeit: τ aW = 30 N/mm²
Verdrehwechselfestigkeit: τ tW = 65 N/mm²
Biegewechselfestigkeit: σ bW = 50 N/mm²
8.5 Nietverbindungen
Das Nieten dient zur Herstellung von unlösbaren, d.h. nur durch Zerstörung des
Niets lösbaren Verbindungen. Beim Fügevorgang wird der Niet plastisch umge-
formt und bildet eine formschlüssige Verbindung. Die Bauteile einer Verbindung
können aus gleichen oder unterschiedlichen metallischen und nichtmetallischen
Werkstoffen bestehen und müssen zum Einführen der Niete oder eines Niets
mindestens von einer Seite zugänglich sein. Die Niete sind in ihren Abmessungen,
ihrer Anordnung und ihrem Werkstoff den zu verbindenden Bauteilen anzupassen.
Grundsätzlich sollten möglichst gleiche oder sich ähnlich verhaltende Werkstoffe
verwendet werden, damit die Verbindung sich nicht durch ungleiche Wärmedeh-
nungen der einzelnen Teile lockert oder durch elektrochemische Korrosion
zerstört wird, weil die Werkstoffe in der elektrochemischen Spannungsreihe weit
auseinander liegen. Hier ist die Potentialdifferenz zwischen den zu verbindenden
Bauteilen und der Niete entscheidend.
Hinsichtlich der aus der Verwendung und konstruktiven Gestaltung resultieren-
den Hauptfunktion der Niete können folgende Nietverbindungen unterschieden
werden:
1. Festigkeitsrelevante Verbindungen
2. dichtende Verbindungen
3. festigkeitsrelevante und dichtende Verbindungen
Bei festigkeitsrelevanten Verbindungen dienen die Niete der Kraftleitung in-
nerhalb der gefügten Struktur. Man findet sie vornehmlich im Stahlhoch-, Kran-,
Brücken-, Maschinen-, Fahrzeug- und Flugzeugbau sowie in der Feinwerktechnik.
Die dichtenden Verbindungen sind vorzugsweise im Apparate- und Behälterbau
von Bedeutung, wenn Behälter, Silos, Wannen und Rohrleitungen, die keinen
größeren Drücken ausgesetzt sind, aus Einzelteilen dicht zusammengebaut werden
sollen.
Die festigkeitsrelevanten Verbindungen und gleichzeitig dichtenden Verbin-
dungen werden im Druckbehälter- und Kesselbau gefordert, wo druckführende
Apparate aus Einzelteilen druckdicht zusammengesetzt werden sollen. Es ist
anzumerken, dass in diesem Bereich das Nieten fast vollständig durch das
Schweißen verdrängt ist.
Vorteile von Nietverbindungen

Da es sich bei der Niettechnik um ein Kaltfügeverfahren handelt, ist naturgemäß
keine starke Erwärmung der Bauteile und damit keine ungünstige Werkstoffbeein-
flussung, (z.B. kein Verwerfen, kein Verziehen, keine Gefügeumwandlung, kein
Aushärten und Verspröden sowie keine Neigung zur Sprödbruchbildung) vorhan-
den. Verbindungen ungleichartiger Werkstoffe sind möglich. Einfaches Herstellen
im Betrieb und bei der Montage auf Baustellen. Möglichkeit des Lösens einer
Verbindung durch Abschleifen oder Abmeißeln der Nietköpfe bzw. Ausbohren
des Niets bei Blindniete.
Nachteile
Schwächung der Bauteile durch die Nietlöcher. Sie führen zu Kerbspannungen

und bedingen größere Querschnitte und schwerere Konstruktionen. Keine Mög-
lichkeit der Ausführung von Stumpfnähten. Dies bedingt Überlappung der Bautei-
le oder zusätzliche Verwendung von Laschen und als Folge davon schwerere
Konstruktionen und ungünstigen Kraftfluss durch die Umlenkung der Kraftflussli-
nien. Weiterhin werden glatte Flächen durch die Nietköpfe gestört.
8.5.1 Nietwerkstoffe
Die Niete können aus Stahl, Kupfer, Kupfer-Zink-Legierungen, Aluminium,

Aluminiumlegierungen und Kunststoffen hergestellt sein. Die bei den einzelnen
Nietstählen vorliegenden Festigkeitskennwerte sind in [DIN 17111] festgelegt.
Die Werkstoffe für die Bauteile und die Niete sind für den Stahlhochbau in
[DIN18800], für den Kranbau in [DIN15018], und für den Brückenbau in
[DIN18800] hinsichtlich ihrer Zuordnung und der zulässigen Spannungen für die
einzelnen Lastfälle festgelegt. Bei den Lastfällen werden die Fälle H sowie HZ,
d.h. „Hauptlasten“ sowie „Haupt- und Zusatzlasten“ unterschieden. Werden nur
die Hauptlasten berücksichtigt, dann dürfen nur die niedrigen Festigkeitskennwer-
te zugelassen werden.
Für die im Behälter- und Apparatebau üblicherweise verwendeten Kesselbleche
und warmfesten Stähle werden Niete aus S235J2G3 oder S275JR verwendet. Im
Leichtmetall-, Fahrzeug- und Flugzeugbau kommen als Nietwerkstoffe vornehm-
lich Aluminium-Legierungen zum Einsatz, die in [DIN4113] und in den einschlä-
gigen Luftfahrt-Normen (LN) in Zuordnung zu den Bauteilwerkstoffen und
hinsichtlich der zulässigen Spannungen für die einzelnen Lastfälle zusammenge-
fasst sind.
Nahtformen
Da keine Stumpfnietung möglich ist, kommen nur die Überlappungs- und die
Laschennietung zur Anwendung, wobei letztere zur Vermeidung von Biegespan-
nungen meistens beidseitig ausgeführt wird, siehe Abb. 8.47.
Die Niete können ein-, zwei- und sogar mehrreihig angeordnet werden. Nach
der Zahl der Scherflächen je Niet werden ferner ein-, zwei- und mehrschnittige
Niete unterschieden. Bei Überlappungsnietung und einfacher Laschennietung sind
die Niete einschnittig, bei Doppellaschennietung zweischnittig.
Wie im gesamten Maschinenbau üblich und notwendig, sind die jeweils für
spezielle Anwendungen, z.B. Behälter- oder Flugzeugbau, geltenden Vorschriften
und Normen bei der Konstruktion zu berücksichtigen.
Allgemeine konstruktive Gestaltungsregeln für Nietverbindungen

Für Nietteilungen und Randabstände der Nietlöcher sind bestimmte Mindest- und
Höchstwerte einzuhalten. Speziell für den Stahlbau sind diese Werte in
[DIN18800] und folgende und für Krane in [DIN15018] zu finden. Diese Min-
destwerte sind wegen der Gefahr des Aufreißens und des Auseinanderklaffens der
Bleche unbedingt einzuhalten. In Tabelle 8.6. sind Anhaltswerte für Nietabstände
aufgeführt.
Abb. 8.47. Nahtformen, Teilung und Randabstände bei Überlappungsnietungen; a)

einreihig, einschnittig, b) einreihig, zweischnittig, c) zweireihig, einschnittig, d) zweireihig,
zweischnittig
Tabelle 8.6. Anhaltswerte für Teilung und Randabstände bei Nietverbindungen, angelehnt
an [DIN15018]
Art der Mittenabstände von Mittenabstände der Nietlöcher

Nietlöchern maximal minimal
(der kleinere Wert ist maßgebend)
Endabstand in Kraftrichtung 4 d oder 8t 2d
Randabstand senkrecht zur 4 d oder 8t 1,5 d
Kraftrichtung
Abstand tragender Bauteile 6 d oder 12 t 3d
t – Blechdicke; d – Nietdurchmesser
Grundsätzlich gilt auch hier die oben gemachte Aussage. Je nach Branche und
Anwendungsfall gelten besondere Normen und Vorschriften, die eingehalten
werden müssen. Die genaue Auswahl und Anordnung der Niete innerhalb der
Struktur sollte bei hoch beanspruchten Strukturen zusammen mit dem Nietherstel-
ler erfolgen.
Zu beachten ist ferner, dass aufgrund der notwendigen Überdeckung, Laschen,
von Bauteilen beim Nieten Steifigkeitssprünge in der Struktur entstehen können.
Diese können, besonders bei dynamischer Beanspruchung, zu Rissen in der
Struktur führen. Zur Vermeidung von Biegespannungen im Nietschaft bei außer-
mittigem Lastangriff sollen Stöße und Anschlüsse, soweit als möglich, als Doppel-
laschennietungen ausgeführt werden. Bei Fachwerkkonstruktionen ist darauf zu
achten, dass die Schwerelinien der Stäbe mit den Systemlinien, die sich in den
Fachwerkknoten schneiden, und den Schwerelinien der Niete zusammenfallen.
Mit letzteren ist natürlich nur dann eine Deckung zu erzielen, wenn symmetrische
Profile verwendet werden. Die Anzahl der Niete beim Anschluss von Profilen soll
nicht zu groß, aber mindestens zwei sein. Zwei Niete sind zur Vermeidung einer
zu leichten Auslenkung eines Stabes, ein Niet wirkt wie ein Drehgelenk, unbe-
dingt vorzusehen, und mehr als fünf Niete in einer Reihe sollen wegen der Gefahr
der zu unterschiedlichen Kraftübertragung nicht ohne besondere konstruktive
Vorkehrungen wie z.B. elastische Gestaltung der Knotenbleche und zusätzliche
Beiwinkel [Köhl76] zur Anwendung kommen. Aus Gründen der wirtschaftlichen
Fertigung erhalten Nietkonstruktionen zumindest in jeder Anschlussstelle - besser
noch in allen Anschlussstellen - gleiche Nietlochdurchmesser.
8.5.2 Nietformen und Nietverfahren
Für die vielen Anforderungen der Praxis gibt es mittlerweile eine fast unüber-
schaubare Anzahl von Nietformen. Viele haben sich aus ursprünglichen Einzel-
anwendungen zu markgängigen und genormten Produkten entwickelt. Allerdings
ist der größte Teil der Nietformen nicht genormt, sondern findet sich nur in den
Katalogen der einschlägigen Hersteller. Häufig sind es aber gerade diese speziel-
len Nietformen, die durch eine Funktionsintegration eines Niets seine Anwendung
besonders wirtschaftlich machen. Als Beispiel seien hier Blindniete mit Gewinde-
zapfen zur Befestigung weiterer Bauteile erwähnt. Prinzipiell lassen sich aber alle
Niete auf vier Grundformen zurückführen, siehe auch Abb. 8.48.:
- den Vollniet
- den Schließringbolzen, dieser wird in der Praxis auch mit dem Handelsnamen
Huckbolt bezeichnet
- den Blindniet
- den Stanzniet
Bei der Auswahl einer Nietform ist neben der Hauptfunktion, festigkeitsrele-
vante Verbindung bzw. dichtende Verbindung, die Zugänglichkeit der Fügestelle
entscheidend:
- Bei der Verwendung von Vollniete, Schließringbolzen und Stanzniete muss
die Fügestelle von beiden Seiten zugänglich sein.
- Bei der Verwendung von Blindniete reicht es, wenn die Fügestelle nur von
einer Seite zugänglich ist.
Abb. 8.48. Grundsätzliche Nietformen
Vollniet
Er stellt die älteste Nietform dar und ist auch heute noch im Stahl- und Flugzeug-
bau weit verbreitet. Der Vollniet wird hauptsächlich als festigkeitsrelevanter Niet
eingesetzt. Jeder Niet besteht im unverarbeiteten, d.h. umgeschlagenen Zustand
aus dem Setzkopf und dem Nietschaft, der zylindrisch oder leicht konisch ist und
massiv oder hohl sein kann, siehe Abb. 8.49. Durch Stauchen (Schlagen) oder
Pressen des über die zu vernietenden Bauteile hinausragenden Nietschaftes wird
der Schließkopf geformt. Wie bereits oben erwähnt, gibt es auch beim Vollniet
eine große Vielfalt von Niet- und Nietkopfformen, die z.T. genormt sind. Die
Sonderformen werden insbesondere für den Leichtmetall-, Fahrzeug- und Flug-
zeugbau (z.B. Blindniete, Sprengniete, Kerbniete, Dornniete, Durchziehniete und
zweiteilige Niete) eingesetzt.
Abb. 8.49. Vollnietverbindung und Nietwerkzeug
Die Nietwerkzeuge sind Gegenhalter (unter dem Setzkopf), Handhammer oder

Niethammer und Kopfmacher oder Döpper, bzw. Presslufthammer oder Nietma-
schine, Abb. 8.49.
Die Nietlöcher sollen möglichst gebohrt und aufgerieben, aber nicht gestanzt
werden. Sie sind ferner zu entgraten und anzusenken. Ihr Durchmesser d1 ist
immer größer auszuführen als der Durchmesser d des Niets. Bei Stahlnieten mit
d 10 mm ist dieser Durchmesserunterschied 1 mm und bei Leichtmetallnieten
mit d 10 mm nur 0,2 mm.
Fügevorgang von Vollniete

Beim Nieten von Vollniete werden folgende zwei Verfahren unterschieden:
1. Kaltnietung,
2. Warmnietung.
Kaltnietung
Stahlniete mit einem Durchmesser d 10 mm, vereinzelt auch bis 16 mm, sowie
alle Leichtmetall- und Kupferniete werden kalt verarbeitet. Bei kalt geschlagenen
Nieten ist die Zusammenpressung der vernieteten Bauteile nur sehr schwach.
Diese geringe Nietaxialkraft bewirkt daher nur eine kleine Reibkraft zwischen den
Bauteilen. Die Kraftschlusswirkung ist daher zu vernachlässigen; die Übertragung
der Kräfte erfolgt nur durch Formschluss. Die vernieteten Bauteile werden über
die halbe Mantelfläche der Bohrungen auf Pressung oder Lochleibung und der
einzelne Niet in seiner halben Mantelfläche auf Pressung oder Lochleibung und in
der Schnittebene auf Scherung beansprucht, siehe Abschnitt 8.5.3.
Warmnietung
Stahlniete mit einem Durchmesser d > 10 mm werden üblicherweise warm

verarbeitet, d.h. sie werden hellrot- bis weißglühend in das Nietloch gesetzt und
dann geschlagen oder gepresst. Beim Erkalten schrumpft der Nietschaft in Längs-
und in Querrichtung. Die Folge davon sind Zugspannungen in Längsrichtung des
Nietschaftes und eine Durchmesserverkleinerung. Die beiden Nietköpfe pressen
daher gegen die Bauteile, und der Nietschaft liegt nicht mehr an der Lochwandung
an. Wird die Nietverbindung einer Kraft F ausgesetzt, die die beiden Bauteile
gegeneinander verschieben möchte, so treten zwischen den Nietköpfen und den
Bauteilen Reibkräfte auf, die dem gegenseitigen Gleiten der Bauteile entgegen-
wirken. Wird die äußere Belastung F so groß, dass die Reibkräfte ihr nicht mehr
das Gleichgewicht halten können, dann verschieben sich die Bauteile gegeneinan-
der, bis der Nietschaft an der Lochwandung der Bauteile zur Anlage kommt.
Dadurch wird aus der Kraftschlussverbindung eine Formschlussverbindung wie
bei den kalt geschlagenen Nietverbindungen. Bei Nietverbindungen, die einer
dynamischen Beanspruchung ausgesetzt sind, werden zusätzlich zur Warmnietung
immer ein bis zwei Niete kalt geschlagen.
Schließringbolzen
Beim Schließringbolzen handelt es sich um ein mehrteiliges Verbindungselement.
Es besteht aus dem
- Schließringbolzen mit Nietkopf, dem glatten Schaft, dem Schließrillenteil mit
groben Rundrillen ohne Steigung, der Sollbruchstelle und dem Zugteil mit
Feinrillen ohne Steigung, Abb. 8.50., und dem
- Schließring, der vor der Montage außen und innen glatt ist und sich mit einer
Spielpassung über den Schließringbolzen schieben lässt, Abb. 8.51.
Abb. 8.50. Schließringbolzen und Schließring in unmontiertem Zustand
Auch hier gibt es in der Praxis eine Reihe unterschiedlicher, meistens nicht
genormter Formen. Der Schließringbolzen ist geeignet, sehr hohe Kräfte zu
erzeugen. Seine Funktion entspricht einer hydraulisch gespannten Schraubenver-
bindung. Die erreichten Festigkeitswerte entsprechen ungefähr der einer 8.8
Schraube mit gleichem Durchmesser.
Fügevorgang von Schließringbolzen
Die Fügestelle muss beim Schließringbolzen von beiden Seiten zugänglich sein.,
Abb. 8.51.
Abb. 8.51. Fügen eines Schließringbolzens
Blindniete
Der Blindniet ist heute eine sehr weit verbreitete Nietform. Dies ist in zwei
wesentlichen Vorteilen begründet:
- Sowohl handwerklich, z.B. bei Reparaturnietungen, als auch automatisiert sehr
leicht zu verarbeiten.
- Die Fügestelle muss nur von einer Seite zugänglich sein.
Außerdem gibt es Blindniete in den unterschiedlichsten Formen mit Zusatzele-
menten, wie Gewindestifte für sehr viele Anwendungsfälle. Die beiden wichtigs-
ten Formen der Blindniete mit Senkkopf, bzw. mit Flachkopf sind in [DINENI-
SO15982], bzw. [DINENISO15983] genormt. Der Aufbau beider Formen aus
Nietdorn, Nietschaft und Niethülse ist in Abb. 8.52. wiedergeben.
Abb. 8.52. Aufbau eines Blindniets
Fügevorgang von Blindnieten

Bei der Montage wird der Blindniet durch die Nietbohrung gesteckt. Das Innenteil
des Nietwerkzeugs klemmt den Nietdorn fest und zieht in axiale Richtung. Die
Reaktionskraft stützt sich über den Niederhalter auf dem Nietkopf ab. Die Axial-
kraft wird soweit gesteigert, bis der Nietdorn an der Sollbruchstelle abreißt, Abb.
8.53. Der axial in die Niethülse gezogene Kopf des Nietschafts spreizt die Niet-
hülse radial auf.
Abb. 8.53. Fügen eines Blindniets
Stanzniete
Stanzniete werden in der Großserienfertigung eingesetzt. Dies ist in dem Umstand

begründet, dass für jeden Anwendungsfall die Nietverbindung speziell abgestimmt
werden muss hinsichtlich Nietform, Fügekräfte, ertragbare Lasten usw. Außerdem
sind spezielle Nietzangen erforderlich, die ähnlich eingesetzt werden wie die
Schweißzangen beim Punktschweißen.
Beim Einsatz von Stanzniete muss die Fügestelle von beiden Seiten zugänglich
sein. Es handelt sich um ein einteiliges Verbindungselement, ähnlich einem
Vollniet. Das Nietloch wird beim Fügen erzeugt. Stanzniete gibt es in zwei
Grundformen, dem Vollniet und dem Halbholniet, siehe Abb. 8.54. Den Fügevor-
gang von selbststanzenden Niete zeigt Abb. 8.55.
Abb. 8.54. Selbststanzende Niete

Abb. 8.55. Fügen selbststanzender Niete nach [Gran95]
8.5.3 Berechnung von Nietverbindungen
52 Vollnietverbindung
Bei der Nachrechnung von Nietverbindungen lässt sich der tatsächlich auftretende
räumliche Spannungszustand nicht exakt erfassen. In den durch die Nietlöcher
geschwächten Bauteilen werden die Spannungsspitzen an den Lochrändern
vernachlässigt und für die Restquerschnitte ein gleichmäßiger Spannungsverlauf
angenommen, siehe Abb. 8.56. Als Nietschaftdurchmesser beim geschlagenen
Niet gilt der Nietlochdurchmesser d1. Der wirkliche Verlauf der Flächenpressung
oder der Lochleibung über die halbe Mantelfläche des geschlagenen Niets wird in
axialer und in tangentialer Richtung vereinfacht gleichmäßig über die projizierte
Zylindermantelfläche verteilt angenommen. In gleicher Weise wird der paraboli-
sche Verlauf der Scherspannungen im Nietschaftquerschnitt vernachlässigt und
nur eine konstante mittlere Scherspannung berücksichtigt.
Abb. 8.56. Zugspannungen in einem durch Nietlöcher geschwächten Bauteil;

a) wirklicher Spannungsverlauf im gelochten Blech bei Zugbeanspruchung
b) idealisierter, d.h. gleichmäßiger Spannungsverlauf für die Berechnung
1. Flächenpressung oder Lochleibung, siehe Abb. 8.57.:

F (8.38)
p =σl = ≤ σ l, zul
n ⋅ d1 ⋅ s
Abb. 8.57. Beanspruchung eines Niets auf Lochleibung, Flächenpressung, und Scherung;
a): wirklicher Verlauf des Lochleibungsdrucks;
b): vereinfachter Verlauf des Lochleibungsdrucks für die Berechnung.
n = Anzahl der Niete

d1 = Nietlochdurchmesser
s = Minimalwert aus s1 und s2 (einschnittig)
bzw. aus ( s1 + s2 ) und s2 (zweischnittig)
F = Zugkraft (gleichmäßig auf alle Niete verteilt)
Tabelle 8.7. gibt Anhaltswerte für die zulässige Lochleibung verschiedener
Werkstoffe wieder.
2. Scherspannung, Abb. 8.57.:
4F (8.39)
τa = ≤ τ a,zul
m ⋅ n ⋅ π ⋅ d12
m = Anzahl der Scher- oder Schnittflächen

d1 = Nietlochdurchmesser
F = Zugkraft (gleichmäßig auf alle Niete und deren Scherflächen
verteilt)
3. Biegespannungen, die sich ähnlich wie bei Klebverbindungen durch einschnit-
tige Überlappnähte ergeben (s. auch Abb. 8.41. zum Vergleich) werden in der
Praxis sehr oft vernachlässigt:
s (8.40)
F⋅
σb =
Mb
= 2 = 16 ⋅ F ⋅ s ≤ σ
π ⋅ d13 n ⋅ π ⋅ d13
b, zul
n ⋅ Wäq
n⋅
32
Schließringbolzen
Wie oben erwähnt hat eine Schließringbolzenverbindung das gleiche Funktions-
schema wie eine hoch vorgespannte Schraubenverbindung. Dementsprechend
sollte die Verbindung auch so ausgelegt werden, dass der Schließringbolzen
querkraftfrei ist. Da sich die Standardisierung dieser Verbindungstechnik noch im
Aufbau befindet, ist es dringend erforderlich, die mindestens erreichbaren Vor-
spannkräfte vom Hersteller garantiert zu bekommen. Diese Kräfte können dann
als Fv, äquivalent zur Schraubenberechnung, angesetzt werden. Die bei der
Schraubenverbindung anzusetzenden Verlustkräfte aufgrund von Setzerscheinun-
gen können vernachlässigt werden. Dies ist in der Art des Fügevorgangs begrün-
det.
Blindniete
Blindniete werden wie Vollniete gegen Lochleibung, bzw. Scherung ausgelegt.
Die Festigkeitswerte der Niete sind im Einzelfall vom Hersteller zu erfragen. In
[Gran94] ist ein Berechnungsverfahren angegeben, auf das hier nicht eingegangen
wird.
Tabelle 8.7. Zulässige Lochleibungsfestigkeit verschiedener Werkstoffe nach [Klei00]
Sicherheit gegen Ausreißen, Randbruch, FK

Ein Problem bei einer Querbeanspruchung von Nietverbindungen ist das radiale
Ausreißen der Niete aus dem Blech durch Aufreißen des Loches zum Blechrand
hin, siehe Abb. 8.58.
Abb. 8.58. Typische Versagensform bei zu geringem Randabstand der Niete
Deshalb muss bei entsprechender Beanspruchung die Sicherheit S g der Verbin-

dung gegen Randbruch überprüft werden, FBK = Randbruchkraft:
FBK (8.41)
FK =
Sg
FBK = 0,7 ⋅ Rm ⋅ t 2 ⋅ e (8.42)
e = Lochabstand vom Rand in mm, siehe Abb. 8.58.

t 2 = Blechdicke in mm
Eine generelle Feststellung zur Berechnung und Auslegung von Nietverbin-
dungen sei hier noch gemacht. Die genannten einfachen Berechnungsansätze
gelten nur, wenn die einschlägigen Regeln wie z.B. zu Loch- und Randabständen
eingehalten werden. Der Konstrukteur muss sich bewusst sein, dass es physika-
lisch keine gleichmäßige Lastverteilung an den Nieten geben wird, siehe Abb.
8.59.
Abb. 8.59. Vereinfachtes Federmodell zur Lastverteilung an Nietverbindungen
Für die Ausnutzung von Nietverbindungen im Grenzbereich sind daher weitere

Berechnungen (mit z. B. Finite-Element-Modellen) notwendig!
8.6 Weitere Elemente zum Kaltfügen von Bauteilen
Insbesondere in der Großserienfertigung kommen heute eine Reihe leistungsfähi-

ger Verbindungstechniken zum Einsatz, die sehr gut automatisiert werden können.
8.6.1 Durchsetzfügen
Das Durchsetzfügen gehört nach [DIN8593] zum Fügen durch Umformen. Zwei
Bauteile werden lokal so verformt, dass zwischen ihnen ein Formschluss und eine
partielle Kaltverschweißung entstehen. Angewendet werden diese Verfahren bei
Blechen aus Aluminium und Stahl bis ca. 3 mm. Es gibt zwei unterschiedliche
Verfahren:
- Durchsetzfügen mit Schneidanteil
- Durchsetzfügen ohne Schneidanteil
Das Verfahren mit Schneidanteil erzeugt glatte Oberflächen, die Verbindung ist
aber nicht dicht und nicht so gut für schwingende Beanspruchung geeignet. Beim
Durchsetzfügen ohne Schneidanteil verhält es sich genau umgekehrt. In Abb. 8.60.
sind je eine Verbindung mit und ohne Schneidanteil wiedergegeben. Die Verfah-
ren sind bis heute nicht oder nur zum Teil genormt.
Abb. 8.60. Durchsetzfügen mit und ohne Schneidanteil, nach [Gran95].
Fügevorgang von Durchsetzfügeelementen

Der Fügevorgang wird mit Hilfe eines Stempels und einer Matritze durchgeführt.
Dies erfolgt im Allgemeinen automatisiert. In der Praxis sind verschiedene
Verfahren eingeführt, die z.T. mit geteilten Werkzeugen und mehrstufig arbeiten.
In Abb. 8.61. sind die Werkzeuge einiger Verfahren wiedergegeben.
Auslegung von Durchsetzfügeverbindungen
Wie oben erwähnt liegen heute nur zum geringen Teil Normen für den Ferti-
gungsprozess und die Abmessungen der Verbindungen vor. Ein Berechnungsgang
ist bisher nicht genormt. Da das Verfahren jeweils ganz speziell für den Anwen-
dungsfall optimiert werden muss, müssen im Rahmen dieser Optimierung auch die
Festigkeitswerte ermittelt werden.
Grundsätzlich ist eine durch Durchsetzfügen erzeugte Verbindung vergleichbar
mit einer Punktschweißung. Allerdings übertrifft sie z.T. deutlich deren Festig-
keitswerte, insbesondere das Durchsetzfügen ohne Schneidanteil bei dynamischer
Beanspruchung, siehe Abb. 8.62.
Abb. 8.61. Werkzeuge für das Durchsetzfügen.
Abb. 8.62. Festigkeitsvergleich: Punktschweißen - Durchsetzfügen [Gran95]

8.6.2 Schnappverbindungen
Schnappverbindungen nutzen den Formschluss, um eine Verbindung herzustellen.

Es gibt lösbare und nichtlösbare Verbindungstypen, Abb. 8.63. Eingesetzt werden
diese Verbindungen meistens für, im Hinblick auf die Festigkeit, untergeordnete
Aufgaben. Typisch ist ihre Anwendung auch bei Großserienprodukten. In diesem
Fall werden sie meistens speziell für die Anwendung hergestellt.
Abb. 8.63. Lösbare und nichtlösbare Schnappverbindungen nach [Baue91], a) nichtlösbare

Verbindung, b) lös- und schwenkbare Verbindung, c) lösbare Verbindung, d) nichtlösbare
Verbindung
Diese Verbindungstypen werden heute in sehr großer Zahl nicht genormt von
vielen Herstellern als Katalogteile angeboten. In Abb. 8.64. ist ein kleiner Über-
blick unterschiedlicher Verbindungstypen wiedergegeben.
Abb. 8.64. Gestaltungsbeispiele von Schnappverbindern

8.7 Literatur
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Kapitel 9
Erhard Leidich
9 Welle-Nabe-Verbindungen .....................................................................525
9.1 Funktion...............................................................................................525
9.2 Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen........................................526
9.2.1 Stift-Verbindungen ......................................................................527
9.2.1.1 Querstiftverbindungen .........................................................527
9.2.1.2 Längsstiftverbindungen .......................................................528
9.2.2 Passfeder-Verbindungen..............................................................529
9.2.3 Profilwellenverbindungen............................................................536
9.2.3.1 Keil- und Zahnwellenverbindungen ....................................537
9.2.3.2 Polygonverbindungen ..........................................................543
9.3 Reibschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen .........................................550
9.3.1 Zylindrische Pressverbindungen..................................................554
9.3.1.1 Grundlagen ..........................................................................554
9.3.1.2 Elastische Auslegung von Pressverbänden..........................559
9.3.1.3 Reale Beanspruchungen nach dem Fügen ...........................565
9.3.1.4 Pressverbindungen mit gestuftem Nabendurchmesser ........567
9.3.1.5 Rotierende Pressverbindungen ............................................569
9.3.1.6 Gestaltung von Pressverbindungen......................................570
9.3.2 Kegelpressverbindungen .............................................................572
9.3.2.1 Auslegung von Kegelpressverbindungen ............................573
9.3.2.2 Montage und Demontage von Kegelpressverbindungen .....577
9.3.2.3 Fügen und Lösen mit Druckmedium ...................................579
9.3.3 Spannelementverbindungen.........................................................581
9.3.4 Dauerfestigkeit von Pressverbindungen ......................................591
9.4 Stoffschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen ........................................596
9.4.1 Geklebte Welle-Nabe-Verbindungen ..........................................596
9.4.2 Gelötete Welle-Nabe-Verbindungen ...........................................601
9.5 Literatur ...............................................................................................603

9 Welle-Nabe-Verbindungen
Welle-Nabe-Verbindungen (WNV) gehören mit den Wellen und Rädern zu den

historisch ältesten Maschinenelementen. Die sehr unterschiedlichen technischen
Anforderungen haben zu einer außerordentlich großen Vielfalt geführt. Ein
geeignetes Hilfsmittel zur aufgabenspezifischen Auswahl sind Konstruktionskata-
loge, die speziell für Welle-Nabe-Verbindungen von Kollmann [Kol84] erstellt
wurden. Die Konstruktionskataloge beinhalten aber bisher nur technische Aus-
wahlkriterien. Die ebenfalls sehr wichtigen Kostenvergleiche fehlen und müssen
daher vom Anwender eigenständig durchgeführt werden. Dabei sind die rasanten
Fortschritte bei den Fertigungstechnologien zu berücksichtigen, die bisher schein-
bar unwirtschaftliche Ausführungsformen stärker in den Vordergrund rücken (z.B.
Polygonverbindungen). Eine diesbezügliche Entscheidungsunterstützung bieten
die von Ehrlenspiel in Abhängigkeit von der Losgröße für Welle-Nabe-
Verbindungen erstellten Relativkostendiagramme [Ehr90].
9.1 Funktion
Im Sinne der in der Konstruktionslehre üblichen Klassifizierung der Funktionen

ist die Welle-Nabe-Verbindung der Funktion „Drehmoment Leiten“ zuzuordnen.
Entsprechend der stofflich-geometrischen Ausbildung der Verbindung erfolgt die
Übertragung des Drehmomentes von der Welle auf die Nabe (oder umgekehrt)
ohne weitere oder mit Hilfe von zusätzlich angeordneten Bauteilen. Die meisten in
der Praxis eingesetzten Welle-Nabe-Verbindungen müssen auch Biegemomente
aufnehmen. Diese resultieren vorrangig aus nicht fluchtenden Wellen und asym-
metrischer Krafteinleitung. Die Übertragung des Biegemomentes von der Welle
auf die Nabe erfolgt oberflächlich betrachtet rein formschlüssig. Neuere Untersu-
chungen zeigen jedoch, dass ein Teil des Biegemomentes auch reibschlüssig
übertragen wird, was bei der Auslegung zwingend zu berücksichtigen ist.
Im Folgenden werden die Welle-Nabe-Verbindungen nach der Schlussart in
dem oder den Wirkflächenpaar(en) gegliedert. Bei formschlüssigen Verbindungen
werden die äußeren Lasten durch Normalkräfte in den Wirkflächenpaaren übertra-
gen. Bei reibschlüssigen Verbindungen erfolgt dagegen die Übertragung der
äußeren Kräfte mittels Reibungskräften, die in Tangentialebenen zu den zylindri-
schen und konischen Wirkflächen angreifen. Schließlich ist der Stoffschluss
dadurch gekennzeichnet, dass - meist mittels Zusatzwerkstoff - eine unlösbare
materielle Verbindung zwischen Welle und Nabe besteht.
526 9 Welle-Nabe-Verbindungen
9.2 Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen
Die Einteilung der formschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen erfolgt im wesent-

lichen mit Hilfe von geometrischen Merkmalen. Wie Tabelle 9.1. zeigt, wird
zwischen unmittelbarem und mittelbarem Formschluss unterschieden. Bei unmit-
telbarem Formschluss sind die Wirkflächenpaare von Welle und Nabe so gestaltet,
dass sich darin die Normalkräfte ohne zusätzliche Übertragungsglieder aufbauen
können. Dagegen werden bei mittelbarem Formschluss ein - gelegentlich auch
mehrere - Übertragungsglieder zwischengeschaltet.
Formschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen sind trotz ihrer eingeschränkten
dynamischen Belastbarkeit wegen der einfachen Montage nach wie vor in der
Praxis weit verbreitet. Im Gegensatz zu den reibschlüssigen Welle-Nabe-Verbin-
dungen werden diese Verbindungen mit einer Spiel- oder Übergangspassung
gefügt und sind somit nach der Montage weitgehend spannungsfrei. Ohne zusätz-
liche konstruktive Maßnahmen (z.B. axiale Anschläge oder Sicherungen) können
sie daher im Wesentlichen nur Umfassungskräfte übertragen. Eine Ausnahme
stellt der Querstift dar, der aber in der Praxis eher selten vorkommt.
Tabelle 9.1. Einteilung der formschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen, [Kol84]

9.2.1 Stift-Verbindungen
Stift-Verbindungen werden basierend auf der Anordnung des Wirkflächenpaares

zur Achse der Welle senkrecht oder parallel unterschieden in Querstift- oder
Längsstiftverbindungen. Die Stifte sind in unterschiedlichen Formen (z.B. zylind-
risch, kegelig, massiv, hohl, geschlitzt und gekerbt) und Werkstoffen (Stähle,
Nicht- Eisenmetalle und Kunststoffe) auf dem Markt und weitgehend auch
genormt (Abb. 9.1.). Sie dienen z.B. zur Befestigung von Naben, Rädern und
Ringen auf Achsen und Wellen, zur Halterung von Federn, Riegeln und Hebeln
sowie zur Lagesicherung (z.B. Zentrierung) von Bauteilen. Insbesondere Quer-
stiftverbindungen eignen sich aber nur zur Übertragung kleiner Drehmomente.
Eine exakte Berechnung der Stiftverbindungen ist aufwändig und schwierig, da
der Stift als elastisch gebetteter Träger unter örtlich veränderlicher Flächenlast
aufgefasst werden muss. Um den Aufwand für die Praxis zu begrenzen, werden
elementare Rechenmodelle verwendet und die dadurch bedingten Unsicherheiten
in den zulässigen Spannungswerten berücksichtigt.
Abb. 9.1. Genormte Zylinder- und Kegelstifte, Zylinderstifte: a Zylinderstift m6, b

Zylinderstift mit Innengewinde, c gehärteter Zylinderstift m6, d Spannstift; Kegelstifte mit
Kegel 1:50, e Kegelstift, f Kegelstift mit Gewindezapfen, g Kegelstift mit Innengewinde
9.2.1.1 Querstiftverbindungen
Die Auslegung der Querstift-Verbindungen erfolgt nach dem in Abb. 9.2. ge-
zeigten elementaren Modell. Demnach wird zwischen Welle und Stift ein dreieck-
förmiger und zwischen Nabe und Stift ein linearer Flächenpressungsverlauf
angenommen. Daraus ergeben sich zur Berechnung der Flächenpressung folgende
Gleichungen:
Abb. 9.2. Querstift unter Drehmoment, a) Flächenpressung in Welle und Nabe; b) Absche-
ren des Stiftes
6⋅ M t (9.1)
pI max =
DF2 ⋅ d
und
4⋅ M t 4⋅ M t (9.2)
pA = =
(
d ⋅ (DA + DF )⋅ (DA − DF ) d ⋅ DA2 − DF2 )
Darüber hinaus wird der Stift durch das Drehmoment auf Abscheren (Abb. 9.2.)
beansprucht. Für die Schubspannung τ im gefährdeten Querschnitt gilt
4⋅ M t (9.3)
τ=
d ⋅π ⋅ DF
2
Die zulässigen Spannungen werden im folgenden Abschnitt angegeben.
9.2.1.2 Längsstiftverbindungen
Längsstiftverbindungen sind in der Praxis bisher wenig verbreitet. Man findet sie
allenfalls in Bereichen, wo nur wenig Bauraum für den Mitnehmer zur Verfügung
steht, z.B. bei Extruderschnecken. Zu Passfederverbindungen vergleichbare
Forschungsarbeiten existieren nicht. Allerdings hat Birkholz [Bir04] nachgewie-
sen, dass aufgrund der runden Form die Kerbspannungen deutlich kleiner als bei
Passfederverbindungen sind. Trotzdem ist eine stärkere Marktdurchdringung der-
zeit nicht erkennbar.
Die Berechnung der Flächenpressung und der Schubspannung basiert auf dem
in Abb. 9.3. dargestellten Rechenmodell.
Abb. 9.3. Längsstiftverbindung unter Drehmoment; a) Flächenpressung in Welle und Nabe,

b) Abscheren des Stifts
Durch das Drehmoment werden die Lochwandungen auf Flächenpressung be-

ansprucht. Diese berechnet sich aus der in der Fuge wirkenden Umfangskraft und
der Projektionsfläche der Lochwand (0,5ÂdÂl) wie folgt
4⋅M t (9.4)
pI = p A = p =
d ⋅ l ⋅ DF
l = tragende Stiftlänge
Für die Schubspannung im gefährdeten Querschnitt gilt
2⋅ M t p (9.5)
τ= =
d ⋅ l ⋅ DF 2
Tabelle 9.2. enthält die in [Dec98] empfohlenen Erfahrungswerte für die zulässi-
gen Spannungen. Darüber hinaus gehende Empfehlungen sind in [NiWi01]
enthalten.
Die Welle ist zusätzlich auf Gestaltfestigkeit nachzurechnen. Kerbwirkungszahlen
für quergebohrte Wellen sind in [DIN743] enthalten. Für Längsstiftverbindungen
sind keine Kerbwirkungszahlen bekannt.
9.2.2 Passfeder-Verbindungen
Passfederverbindungen sind wegen ihrer einfachen Montage und Demontage in

der Praxis weit verbreitet. Das Zwischenglied Passfeder (PF) dient zur form-
schlüssigen Übertragung der aus dem Drehmoment resultierenden Umfangskräfte.
Die Passfeder wird über eine Nut in die Welle eingepasst, wobei die Herstellung
der Nut durch einen Finger- oder Scheibenfräser (Auslauf beachten) erfolgen
kann. Die Nut in der Nabe weist einen rechteckförmigen Querschnitt auf und ist
immer durchgehend (Abb. 9.4.).
Tabelle 9.2. Zulässige Beanspruchungen in N/mm2 für Stift-Verbindungen (nach [Dec98])
Presssitz glatter
Bauteilwerkstoff
Lastfall Stifte
neu alt p σb τ
S235 JR St 37 - 2 98
E 295 St 50 - 2 104
GExxx1) GS 83
EN-GJL-xxx1) GG ruhend 68 190 80
CuSn, CuZn CuSn, CuZn 40
EANW2xxx2) AlCuMg 65
ENAW4xxx2) AlSi 45
S235 JR St 37 - 2 72
E 295 St 50 - 2 76
GExxx*)1) GS 62
EN-GJL-xxx1) GG schwellend 52 145 60
ENAW4xxx2) AlSi 33
S235 JR St 37 - 2 36
E 295 St 50 - 2 38
GExxx1) GS 31
EN-GJL-xxx1) GG wechselnd 26 75 30
ENAW4xxx2 AlSi 16
z.B. Streckgrenze1), chemische Zusammensetzung kodiert2)
Abb. 9.4. Passfederverbindung: 1 Passfeder, 2 Welle, 3 Nabe

Zwischen dem Passfederrücken und dem Nutgrund der Nabe ist ein Spiel (Rü-
ckenspiel!) vorhanden. Die Flanken der Passfeder stehen mit der Welle und der
Nabe in Kontakt, d.h. die Breite der Passfeder und die Breite der Nut in der Welle
sowie in der Nabe müssen somit toleriert sein. Soll z.B. die Nabe auf der Welle
verschoben werden können, so muss die Passfeder eine Gleitfeder und die Passung
zwischen Passfeder und Nabennut eine Spielpassung sein.
Die Passfederformen sowie die Verknüpfung von Wellendurchmesser DF und
Passfederquerschnitt b ⋅ h sind in [DIN6885] festgelegt und in Abb. 9.5. sowie
auszugsweise in Tabelle 9.3. zusammengestellt.
Tabelle 9.3. Abmessungen von Passfedern, Teil1, alle Angaben in mm
Für Wellen- Hohe Form Hohe Form für

durchmesser Werkzeugmaschinen
bxh d t1 t2 t1 t2
mit Rücken- mit
über bis
spiel Übermaß
2x2 6 8 1,2+0,1 1,0+0,1 0,5+0,1
3x3 8 10 1,8+0,1 1,4+0,1 0,9+0,1
4x4 10 12 2,5+0,1 1,8+0,1 1,2+0,1 3 +0,1 1,1+0,1
5x5 12 17 3,0+0,1 2,3+0,1 1,7+0,1 3,8+0,1 1,3+0,1
6x6 17 22 3,5+0,1 2,8+0,1 2,2+0,1 4,4+0,1 1,7+0,1
8x7 22 30 4,0+0,2 3,3+0,2 2,4+0,2 5,4+0,2 1,7+0,2
10x8 30 38 5,0+0,2 3,3+0,2 2,4+0,2 6 +0,2 2,1+0,2
12x8 38 44 5,0+0,2 3,3+0,2 2,4+0,2 6 +0,2 2,1+0,2
14x9 44 50 5,5+0,2 3,8+0,2 2,9+0,2 6,5+0,2 2,6+0,2
16x10 50 58 6,0+0,2 4,3+0,2 3,4+0,2 7,5+0,2 2,6+0,2
18x11 58 65 7,0+0,2 4,4+0,2 3,4+0,2 8 +0,2 3,1+0,2
20x12 65 75 7,5+0,2 4,9+0,2 3,9+0,2 8 +0,2 4,1+0,2
22x14 75 85 9,0+0,2 5,4+0,2 4,4+0,2 10 +0,2 4,1+0,2
25x14 85 95 9,0+0,2 5,4+0,2 4,4+0,2 10 +0,2 4,1+0,2
28x16 95 110 10,0+0,2 6,4+0,2 5,4+0,2 11 +0,2 5,1+0,2
32x18 110 130 11,0+0,2 7,4+0,2 6,4+0,2 13 +0,2 5,2+0,2
36x20 130 150 12,0+0,3 8,4+0,3 7,1+0,3 13,7+0,3 6,5+0,3
40x22 150 170 13,0+0,3 9,4+0,3 8,1+0,3 14 +0,3 8,2+0,3
45x25 170 200 15,0+0,3 10,4+0,3 9,1+0,3
50x28 200 230 17,0+0,3 11,4+0,3 10,1+0,3
56x32 230 260 20,0+0,3 12,4+0,3 11,1+0,3
63x32 260 290 20,0+0,3 12,4+0,3 11,1+0,3
70x36 290 330 22,0+0,3 14,4+0,3 13,1+0,3
80x40 330 380 25,0+0,3 15,4+0,3 14,1+0,3
90x45 380 440 28,0+0,3 17,4+0,3 16,1+0,3
100x50 440 500 31,0+0,3 19.4+0,3 18,1+0,3
Tabelle 9.3. Teil 2 (Fortsetzung)

Für Wellen- Niedrige Form
durchmesser
d t1 t2
bxh
mit
mit
über bis Rücken-
Übermaß
spiel
5x3 12 17 1,9+0,1 1,2+0,1 0,8+0,1
6x4 17 22 2,5+0,1 1,6+0,1 1,1+0,1
8x5 22 30 3,1+0,2 2 +0,1 1,4+0,1
10x6 30 38 3,7+0,2 2,4+0,1 1,8+0,1
12x6 38 44 3,9+0,2 2,2+0,1 1,6+0,1
14x6 44 50 4 +0,2 2,1+0,1 1,4+0,1
16x7 50 58 4,7+0,2 2,4+0,1 1,7+0,1
18x7 58 65 4,8+0,2 2,3+0,1 1,6+0,1
20x8 65 75 5,4+0,2 2,7+0,1 2 +0,1
22x9 75 85 6 +0,2 3,1+0,2 2,4+0,1
25x9 85 95 6,2+0,2 2,9+0,2 2,2+0,1
28x10 95 110 6,9+0,2 3,2+0,2 2,4+0,1
32x11 110 130 7,6+0,2 3,5+0,2 2,7+0,1
36x12 130 150 8,3+0,2 3,8+0,2 3 +0,1
bei festem Sitz: Wellennut b P9, Nabennut b P9
bei leichtem Sitz: Wellennut b J9, Nabennut b N9
Form A rundstirnig ohne Halteschraube, Form B geradstirnig ohne Halteschraube, Form C rundstirnig
für Halteschraube, Form D geradstirnig für Halteschraube, Form E rundstirnig für zwei Halteschrauben
und eine oder zwei Abdrückschrauben ab 12 x 8, Form F geradstirnig für zwei Halteschrauben und
eine oder zwei Abdrückschrauben, Form G geradstirnig mit Schrägung und für Halteschraube, Form H
geradstirnig mit Schrägung und für zwei Halteschrauben, Form J geradstirnig mit Schrägung und für
Spannhülse
Abb. 9.5. Unterschiedliche Passfederformen nach [DIN6885]
Passfederverbindungen eignen sich zur Übertragung kleinerer und mittlerer

meist konstanter Drehmomente. Sie eignen sich nicht für stoßartige und wech-
selnde Drehmomente, weil diese ein Ausschlagen der Passfedernut bewirken

können. Reibschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen sind dafür besser geeignet.
Berechnung
Flächenpressung an den Kontaktstellen
Die Berechnung von Passfederverbindungen ist in DIN 6892 [DIN6892] genormt.
Basierend auf umfangreichen Forschungsarbeiten [Old99] erfasst diese Norm
erstmals die tatsächlichen Beanspruchungs- und Versagenskriterien. Der Festig-
keitsnachweis kann, gemäß der Genauigkeit bzw. Zuverlässigkeit des Verfahrens,
nach den drei Methoden A, B und C geführt werden.
Methode A:
Es handelt sich hierbei um einen experimentellen Festigkeitsnachweis am Bauteil
unter Praxisbedingungen und/oder um eine umfassende rechnerische Beanspru-
chungsanalyse der kompletten Pressverbindung, bestehend aus Welle, Passfeder
und Nabe.
Methode B:
Die Auslegung erfolgt aufgrund einer genaueren Berücksichtigung der auftreten-
den Flächenpressung. Außerdem wird ein Festigkeitsnachweis für die Welle nach
dem Nennspannungskonzept geführt.
Methode C:
Überschlägige Berechnung der Flächenpressung und daraus resultierender Ab-
schätzung für die Wellenbeanspruchung.
Methode C setzt eine konstante Flächenpressung entlang der Passfederlänge
voraus. Für i möglichst gleichmäßig am Umfang angeordnete Passfedern folgt für
das übertragbare Drehmoment.
DF (9.6)
Mt = ⋅ (h − t1 )⋅ ltr ⋅ i ⋅ ϕ ⋅ pzul
2
ltr : tragende Passfederlänge (ohne Rundungen), ltr ≤ 1,3 ⋅ DF
h, t1 gemäß Abb. 9.4.
Da bei i > 1 ein auf Fertigungsabweichungen beruhendes ungleichmäßiges
Tragen im Allgemeinen nicht zu vermeiden ist, wird dafür der Faktor ϕ einge-
führt.
ϕ=1 für i = 1
ϕ = 0,75 für i > 1
Es empfiehlt sich bei i > 1 stets einen weniger festen Werkstoff für die Federn
zu verwenden, da dann schon durch geringes Fließen des Federwerkstoffes eine
Vergleichmäßigung des Tragens eintritt. Die Anzahl der Passfedern sollte nicht
größer als i = 2 sein, weil sonst die Beanspruchung der einzelnen Federn zu
unterschiedlich ist. Lässt sich das Drehmoment nicht mit i = 2 Passfedern übertra-
gen, dann muss eine andere formschlüssige Welle-Nabe-Verbindung (z.B. eine
Profilwellenverbindung, Abschnitt 9.2.3) vorgesehen werden. Die zulässige

Flächenpressung beträgt:
pzul = 0,9 ⋅ Re min (9.7)
Re min ist das Minimum der Streckgrenzen von Wellen-, Naben- und Passfe-
derwerkstoff. Für Grauguss-Naben ist Rm anstelle von Re zu verwenden.
Das Gleichung (9.6) zugrunde liegende Berechnungsmodell ist nur eine grobe
Approximation der Beanspruchungen von Passfeder-Verbindungen. Durch die
unterschiedlichen Steifigkeiten von Welle, Passfeder und Nabe liegt in Wirklich-
keit ein sehr komplexes dreidimensionales Kontaktproblem vor, für das bis heute
trotz Einsatz numerischer Berechnungsverfahren noch keine allgemeingültige
Lösung ermittelt werden konnte.
Mit Hilfe theoretischer und spannungsoptischer Untersuchungen hat Militzer
[Mil75] ein verbessertes Berechnungsverfahren entwickelt. Er vernachlässigt zwar
ebenfalls die Reibung zwischen Welle und Nabenbohrung und setzt elastische
Verformungen aller Elemente voraus. Wie Abb. 9.6. zeigt, entspricht die Lösung
seines Rechenmodells deutlich besser den gemessenen Werten als Gl. (9.6). Die
Streckenlast an der Passfederflanke weist infolge der gegenüber der Welle größe-
ren Steifigkeit der Nabe am Welleneingang in die Nabe ein Maximum auf und
nimmt mit zunehmender Entfernung von der Nabenkante ab. Militzer ermittelte
bei den von ihm untersuchten Verbindungen eine um ca. 50% höhere max.
Flächenpressung als mit dem elementaren Berechnungsmodell.
Abb. 9.6. Berechnete und spannungsoptisch gemessene Streckenlast an einer Passfeder-

Verbindung A 14x 9 x 80 DIN 6885 (nach [Mil75])
In [DIN6892] (Methode B) wird die inhomogene Lastverteilung entlang der

Passfederflanke durch einen Lastverteilungsfaktor berücksichtigt. Das Berech-
nungsverfahren nach dieser Methode kann hier aus Platzgründen nicht wiederge-
geben werden. Als Gestaltungshinweis zeigt Abb. 9.7. drei Beispiele für Lastein-
bzw. ableitung bei Passfederverbindungen mit von rechts nach links gleichmäßi-
gerer Flankenpressung über der tragenden Passfederlänge. Anzustreben ist
demnach die so genannte Momentendurchleitung gemäß Abb. 9.7. links.
Abb. 9.7. Ein- bzw. Ableitung des Drehmomentes (nach [Mil75])
Gestaltfestigkeit
Nach Untersuchungen von [Old99] und [LeiF04] ist bei Passfederverbindungen
mit schwellender Torsionsbelastung oder mit Umlaufbiegebelastung die Ver-
sagensursache Schwingungsverschleiß im Passfedernutendbereich. Dieser führt zu
Anrissen an den kaltverschweißten Oberflächen der Nutwand (Abb. 9.8.).
Abb. 9.8. Axiale Risslage (links) und Anrissbereich an der Nutwand (rechts) bei Umlauf-
biegung und phasengleicher schwellender Torsion
Die Rissentstehung ist auf die zwischen Passfedernutwand und Passfeder auf-
tretenden Mikrogleitbewegungen zurückzuführen, die in Verbindung mit den dort
wirkenden Normalkräften bzw. Reibschubspannungen einen adhäsiv-abrasiven
Schichtverschleiß bewirken.
Für den Gestaltfestigkeitsnachweis der Welle kann mit den in [DIN743] ange-
gebenen Kerbwirkungszahlen gerechnet werden (Tabelle 9.4). Die Angaben
beziehen sich auf schwellende Torsion und Umlaufbiegung.
Tabelle 9.4. Kerbwirkungszahlen β ı, Ĳ ( d BK ) für Passfederverbindungen mit Passfeder-

form A (Auszug aus [DIN743])
Wellen- und Nabenform σ B (d ) in N / mm 2

400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
β ı (d BK ) 2,11) 2,31) 2,51) 2,61) 2,81) 2,91) 3,01) 3,11) 3,21)
β σ (d BK ) ≈ 3,0 ⋅ (σ B (d ) / (1000 N / mm 2 ))
0 , 38
β Ĳ (d BK ) 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,8 1,9 2,0

β Ĳ (d BK ) ≈ 0,56 ⋅ β ı (d BK ) + 0,1
Bei zwei Passfedern ist die Kerbwirkungszahl β σ ,τ mit dem Faktor
1,15 zu erhöhen (Minderung des Querschnittes):
β σ (2 Passfedern ) = 1,15 ⋅ β σ
Zug: σ n = 4 ⋅ F / (π ⋅ d 2 )
Bezugsdurchmesser d BK = 40 mm
( )
Bie- Einflussfaktor der Oberflächenrauheit:
gung:
σ n = 32 ⋅ M b / π ⋅ d 3 K Fσ = 1 oder K Fτ = 1
Biege- oder Torsionsmoment wird auf die Nabe
(
Torsion: τ n = 16 ⋅ M t / π ⋅ d 3 )
übertragen.
Die Kerbwirkungszahlen gelten für die Enden des
Nabensitzes.
1)
Die angegebenen β σ -Werte gelten für τ tm / σ ba = 0,5 . Es sind Richtwerte. Abhängig
von der Passung, der Wärmebehandlung (z.B. einsatzgehärtete Welle) und den Abmessun-
gen der Nabe können Abweichungen entstehen. Für τ tm / σ ba > 0,5 sinken die Kerbwir-
kungszahlen. Bei reiner Umlaufbiegung sind dagegen Erhöhungen von β σ um den Faktor
1,3 möglich.
Bezüglich weiterer Angaben zur Gestaltfestigkeit und zu Einflussfaktoren siehe

[DIN6892] sowie [Old99] und [LeiF04]. Abschließend zu dieser Thematik ist
noch darauf hinzuweisen, dass eine überlagerte Presspassung zwar die Montage
und Demontage erschwert, die Gestaltfestigkeit aber positiv beeinflusst. Im
günstigsten Fall wird die Gestaltfestigkeit einer Pressverbindung erreicht.
Gestaltung
Über die bereits oben diskutierte Kraftein- bzw. -ausleitung hinaus sind bei
Passfederverbindungen weitere Gestaltungsmerkmale von Bedeutung.
a) Passfederform B (PF ohne Rundungen) günstiger als A
b) Scheibenfräsernut hat einen ähnlich positiven Einfluss auf die Kerb-
wirkungszahl wie Form B
c) Bei abgesetzten Wellen Nut bis in den Wellenabsatz ziehen (vgl.
[DIN6892])
d) Einsatzhärten der Welle führt zu einer merklichen Reduzierung der

Kerbwirkungszahlen. Die Dauerfestigkeit ist aber zumindest geringfügig
größer als bei nicht gehärteten Wellen.
9.2.3 Profilwellenverbindungen
9.2.3.1 Keil- und Zahnwellenverbindungen

Diese Verbindungen sind den unmittelbaren Formschlussverbindungen zuzuord-
nen. Da beide Verbindungsarten ähnliche geometrische Formen aufweisen und
auch gleichartig beansprucht werden, kann die festigkeitsmäßige Auslegung nach
dem gleichen von Dietz [Die78] aufgestellten Verfahren erfolgen.
Bei den Keilwellen wird das Drehmoment über mehrere gerade, parallele Sei-
tenflächen übertragen. Eine Keilform liegt nicht vor. Der Begriff Keil ist vielmehr
abgeleitet aus der ehemaligen Bezeichnung „Keile ohne Anzug“ für Passfedern.
Im Prinzip handelt es sich bei Keilwellen-Verbindungen um Passfeder-Ver-
bindungen mit mehreren Federn bzw. Mitnehmern. Die Mitnehmer sind symmet-
risch angeordnet und grundsätzlich geradzahlig, wodurch eine einseitige Naben-
mitnahme wie bei den Passfeder-Verbindungen vermieden wird. Im allgemeinen
Maschinenbau werden die Keilwellenprofile nach [DINISO14] mit den Keilzahlen
6, 8 und 10 und [DIN5464] mit den Keilzahlen 10, 16 und 20 (Abb. 9.9.) einge-
setzt, jeweils im Außendurchmesserbereich von 14 bis 125 mm.
Die Festigkeitsberechnung erfolgt in Analogie zu den Zahnwellen-Ver-
bindungen entweder vereinfacht in Anlehnung an die Passfedernorm [DIN6892]
oder nach den genaueren Ansätzen von Dietz, Schäfer und Wesolowski, wie sie in
[DIN5466] wiedergegeben sind.
Abb. 9.9. Keilwellen-Verbindungen

Bezüglich der Zentrierung der Welle in der Nabe wird zwischen Innenzentrie-
rung und Flankenzentrierung unterschieden (Abb. 9.10.).
Abb. 9.10. Zentrierung bei Keilwellenverbindungen
Mit Innenzentrierung erreicht man einen guten Rundlauf. Sie wird daher vor-
zugsweise im Werkzeugmaschinenbau angewendet. Die Flankenzentrierung
gewährleistet ein kleines Verdrehspiel und wird deshalb besonders für wechselnde
und stoßartige Drehmomente vorgesehen. Die Passung kann bei diesen im Bereich
Spielpassung (Laufsitz!) bis Übermaßpassung (Festsitz!) liegen. Eine häufige
Anwendung der Keilwelle ist auch die Zapfwelle an Landmaschinen u.Ä., siehe
dazu auch [ISO500].
Die Herstellung der Keilwellenprofile erfolgt bei Einzelfertigung durch Schei-
benfräser, bei Serienfertigung die Nabenverzahnung durch Räumen oder Wälzsto-
ßen, dagegen die Wellenverzahnung durch Wälzfräsen. Bei der Wellengestaltung
ist zu beachten, dass sich gemäß Abb. 9.11. an die eigentliche Fräslänge eine
Auslauflänge für den Fräser anschließt!
Abb. 9.11. Fräserauslauf bei Keilwellen
Zahnwellen-Verbindungen bestehen aus einer außenverzahnten Welle und einer

innenverzahnten (negative Profilierung) Nabe. Nach der Geometrie der Verzah-
nung werden Kerbzahnprofile mit dreiecksförmigem Querschnitt der Zähne (siehe
[DIN5481]) und Evolventen-Zahnprofile mit Evolventenkontur der Zähne unter-
schieden. Im Gegensatz zu den evolventischen Laufverzahnungen ist die Zahnwel-
len-Verbindung durch einen Flächenkontakt der Zahnflanken charakterisiert.
Zahnwellen eignen sich auch zur Übertragung wechselnder und stoßartiger
Drehmomente, weil die Zahngrundausrundung eine kleinere Kerbwirkung bewirkt

als bei Passfederverbindungen. Zahnwellen-Verbindungen sind nicht zum Aus-
gleich von Winkelfehlern vorgesehen, für diese Aufgabe ist die Bogenzahnkupp-
lung geeignet.
Zahnwellen-Verbindungen mit Evolventenflanken sind in [DIN5480] und [I-
SO4156] genormt. Der Eingriffswinkel beträgt vorzugsweise 30° und die Zahnhö-
he beträgt einmal Modul. Das Bezugsprofil für diese Zahnwellen ist in Abb. 9.12.
dargestellt. Die daraus resultierenden Profile von Welle und Nabe zeigt Abb. 9.13.
Abb. 9.12. Bezugsprofil für Zahnwellen mit Evolventenflanken (nach [DIN5480])
Abb. 9.13. Profilform von Welle und Nabe für Zahnwellen (nach [DIN5480])
Im Normalfall sind Welle und Nabe flankenzentriert. Die Zahnflanken dienen

dann sowohl zur Mitnahme als auch zur Zentrierung, die allerdings hier weniger
genau ist als bei der Passfederverbindung. Bei Innen- oder Außenzentrierung dient
die Verzahnung nur zur Mitnahme. Durch die gleichzeitig vorhandene Flanken-
zentrierung kommt es zur Doppelpassung und ggf. Klemmen der Verbindung.
Dies kann durch ein vergrößertes Flankenspiel vermieden werden, was aber bei
Torsionswechselbeanspruchung zu Relativbewegungen zwischen Welle und Nabe
und entsprechendem Verschleiß führt. Grundsätzlich sollten Torsionswechselbe-
anspruchungen und Querkräfte von Zahnwellen-Verbindungen fern gehalten
werden. Der große Vorteil gegenüber reibschlüssigen Verbindungen besteht in

der, durch den Formschluss, vergrößerten Drehmomentübertragungsfähigkeit auch
bei geringen Nabenwandstärken. Dieser Effekt kann bei abnehmender Zentrierei-
genschaft durch Verkleinerung des Flankenwinkels noch verbessert werden.
Gesteigerte Zentrierfähigkeit und Abweichungstoleranz, speziell bei Zahnwellen
mit Presssitz, wird durch die Vergrößerung des Flankenwinkels hin zu 45°, bei
gesteigerter Nabenbeanspruchung, erreicht.
In Tabelle 9.5. sind die in der Praxis am häufigsten ausgeführten Evolventen-
zahn-Verbindungen zusammengestellt. Die Bezeichnung der Verbindung besteht
aus dem Bezugsdurchmesser d B , dem Modul m und der Zähnezahl z sowie der
Toleranzen. Es ist zu beachten, dass die Verzahnung der Nabe und der Welle
separat angegeben werden. [DIN5480] enthält ein spezielles Toleranzsystem für
Zahnwellenverbindungen. Die Toleranzen der Naben-Lückenweiten und der
Wellen-Zahndicken werden in Analogie zum ISO-Passungssystem mit Groß- bzw.
Kleinbuchstaben angegeben. Allerdings wird bei den Wellen die Qualitätszahl
dem Toleranzfeld vorangestellt.
Tabelle 9.5. Abmessungen von Evolventenzahnprofilen nach [DIN5480]
Zahnwellen-Verbindungen mit Evolventenflanken (DIN 5480)

m = 0,8 mm m = 1,25 mm m = 2 mm m = 3 mm m = 5 mm m = 8 mm
dB z dB z dB z dB z dB z dB z
6 6 17 12 35 16 55 17 85 16 160 18
7 7 18 13 37 17 60 18 90 16 170 20
8 8 20 14 38 18 65 20 95 18 180 21
9 10 22 16 40 18 70 22 100 18 190 22
10 11 25 18 42 20 75 24 105 20 200 24
12 13 28 21 45 21 80 25 110 21 210 25
14 16 30 22 47 22 85 27 120 22 220 26
15 17 32 24 48 22 90 28 130 24 240 28
16 18 35 26 50 24 95 30 140 26 250 30
17 20 37 28 55 26 100 32 150 28 260 31
18 21 38 29 60 28 105 34 160 30 280 34
20 23 40 30 65 31 110 35 170 32 300 36
22 26 42 32 70 34 120 38 180 34 320 38
25 30 45 34 75 36 130 42 190 36 340 41
28 34 47 36 80 38 140 45 200 38 360 44
30 36 48 37 150 48 210 40 380 46
32 38 50 38 220 42 400 48
240 46 420 51
Beispiel: Bezugsdurchmesser d f2 = 40mm = d B
250 48 440 54
Modul m = 2 mm 260 50 450 55
Eingriffswinkel Į = 30° 280 54 460 56
Zähnezahl z = 18 480 58
Flankenpassung: 9H/8f 500 61
Zahnnabe: DIN 5480 - N 40 x 2 x 30 x 18 x 9H
Zahnwelle: DIN 5480 - W 40 x 2 x 30 x 18 x 8f
Die Herstellung der Wellenverzahnung erfolgt meist im Abwälzverfahren,

Zahnwellen im unteren Modulbereich lassen sich in der Großserienfertigung
kostengünstig Kaltwalzen. Das Kaltwalzen wirkt sich günstig auf die Zahnfußfes-
tigkeit aus. Man unterscheidet das Längs- und Querwalzen, siehe auch [DIN5480]
T 16. Für die Herstellung der Nabenverzahnung eignet sich bei großen Stückzah-
len das Räumen, ansonsten das Form- oder Wälzstoßen.
Tragfähigkeitsberechnung
Bei Zahn- und Keilwellen-Verbindungen ist wie bei den Passfederverbindungen
die Flächenpressung ein wichtiges Dimensionierungskriterium. In Analogie zu
[DIN6892] lautet die vereinfachte Gleichung für das übertragbare Drehmoment
Dm (9.8)
Mt = ⋅ htr ⋅ l tr ⋅ z ⋅ ϕ ⋅ pzul
2
mit ϕ = 0,5 ... 0,75 (die Hälfte bis drei Viertel der z Mitnehmer tragen),
Dm/2 = mittlerer Radius der tragenden Flanke und htr aus den Normen.
In Wirklichkeit sind die Beanspruchungsverhältnisse in den Wirkflächen viel
komplizierter, wie insbesondere Dietz [Die78] und Schäfer [Scha95] durch
umfangreiche experimentelle und theoretische Untersuchungen an Zahnwellen-
Verbindungen zeigen. Das daraus abgeleitete Verfahren gilt für flankenzentrierte
Verbindungen mit Spiel- oder Übergangspassung und kann sinngemäß auf Keil-
Wellenverbindungen übertragen werden. Neben der bereits erwähnten allgemei-
nen Grenze einer zulässigen Flächenpressung sind die Zahnfußfestigkeit
(-> Zahnbruch, Wellenbruch jeweils als Gewalt- oder Dauerbruch) und die
Verschleißfestigkeit (-> Tribokorrosion, Flankenabtrag) zu überprüfen. Entschei-
denden Einfluss auf die Betriebssicherheit einer Zahnwellen-Verbindung hat der
jeweils vorliegende Betriebszustand. Die Betriebszustände einer idealen Verbin-
dung sind geprägt durch die Belastungskombination von Drehmoment M t und
Querkraft FQ . Zur Beurteilung des Betriebszustandes dient u.a. der ideelle Radius
Ri = M t / FQ (9.9)
Diese Größe gibt an, an welchem Hebelarm die Querkraft FQ angreifen müss-
te, um das Drehmoment M t zu erzeugen (Abb. 9.14.). Der Wirkwinkel α w ist der
Winkel zwischen Flankenrichtung und der Richtung der Umfangskomponente der
Flankenkraft.
rw = rm ⋅ cos α w = (d a1 + d a2 )⋅ cosα w /4 (9.10)
Bei Evolventen-Flanken entspricht der Wirkradius dem Grundkreisradius rb .
rw = rb (9.11)
Abb. 9.14. Kräftegleichgewicht am Beispiel einer starren Zahnwellenverbindung (oben)

und einer starren Keilwellenverbindung (unten)
Neben dem ideellen Radius Ri sind zur Beurteilung des Beanspruchungs- und
Verschleißverhaltens das Spiel, die Geometrieabweichungen und das elastische
Verhalten der Verbindung sowie die Reibungsbedingungen in den Wirkflächen
von Interesse. Gilt Ri < rw so überwiegt der Einfluss der Querkraft, und beim
Umlauf treten infolge des Flankenwechsels der Last große Relativbewegungen in
der Verzahnung auf. Schäfer [Scha95] hat diesbezüglich umfangreiche Untersu-
chungen durchgeführt und festgestellt, dass Zahnwellen-Verbindungen im prakti-
schen Einsatz immer einem Verschleiß unterliegen. Ursachen dafür sind Gleitbe-
wegungen aufgrund elastischer Verformungen sowie Relativbewegungen, ausge-
löst durch nahezu immer vorhandene Querkraftanteile, Verzahnungsabweichun-
gen sowie Fluchtungsabweichungen bei den zu verbindenden Teilen. Die Relativ-
bewegungen pro Umlauf wären nur durch eine zentrische Lagerung der Welle zu
vermeiden, was aber praktisch kaum realisierbar ist. Verschleiß ist, wie Abb. 9.15.
zeigt, demnach immer vorhanden; er kann lediglich durch Sekundärmaßnahmen
(z.B. Schmierung, Beschichtungen) reduziert werden. Am wirkungsvollsten ist die
Öldurchlaufschmierung, weil damit die Abriebpartikel sofort aus der Wirkzone
gespült werden.
Abb. 9.15. Verschleißverhalten für unterschiedliche Schmierungen bei Ri = 100 mm

[Scha95]
Burgtorf [Bur98] untersuchte Zahnwellen-Verbindungen mit Presssitz und

stellte fest, dass ein Übermaß den Verschleiß zwar verringern, jedoch nicht
verhindern kann. Unter Berücksichtigung der schwierigen Montage und mögli-
cherweise irreversiblen Demontage sind daher solche Verbindungen nur für
Sondereinsatzfälle zu empfehlen.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass sich Keil- und Zahnwellen-Ver-
bindungen für Schiebesitze mit vorwiegender Torsionsbelastung sehr gut eignen.
Bei zusätzlicher Querkraftbelastung besteht die Gefahr des Zahnverschleißes mit
der Folge, dass nur eine zeitfeste Auslegung möglich ist. Neben der hier erwähn-
ten Literatur, speziell [DIN5466], ist für die Dimensionierung von Zahnwellen-
Verbindungen [DIN743] maßgebend.
9.2.3.2 Polygonverbindungen
Polygonverbindungen gehören ebenfalls zur Gruppe der formschlüssigen Welle-

Nabe-Verbindungen ohne Verbindungselemente. Die zur Drehmomentübertra-
gung hauptsächlich notwendigen Normalkräfte sowie die Tangentialkräfte zwi-
schen der Welle und der Nabe resultieren aus der Geometrie des Polygons. Zum
Einsatz kommen heute zwei Polygonarten:
1. P3G nach [DIN32711]
P3G bedeutet: Polygon mit drei „Ecken“; G steht für einen harmonischen Über-
gang der Flankengeometrie zur Ecke. Das Polygon hat Gleichdickcharakter,
d.h. der Wellenaußendurchmesser ist an allen Stellen genau gleich (Abb. 9.16.)
2. P4C nach [DIN32712]

P4C bedeutet: Polygon mit vier „Ecken“; C steht für einen disharmonischen
Übergang der Flankengeometrie zur Ecke. (Abb. 9.16.)
Abb. 9.16. Genormte P3G- und P4C Profile nach [DIN32711] und [DIN32712]
Die Polygon-Welle-Nabe-Verbindung besitzt im Vergleich mit anderen Ver-

bindungen einige besondere Merkmale, auf die nachfolgend eingegangen wird:
• Gute Übertragung von stoßartigen Belastungen durch die passgenaue Form-
schlüssigkeit.
• Die Profile können mit CNC-Maschinen komplett geschliffen werden. Hiermit
wird der frühere Nachteil, dass zur Fertigung Spezialmaschinen benötigt wer-
den, aufgehoben.
• Die Welle und die Nabe zentrieren sich unter Torsion selbstständig, was eine
höhere Laufruhe zur Folge hat.
Die P3G-Profile werden vorwiegend für Festsitze eingesetzt. Als Passung wer-
den Übermaßpassungen bevorzugt, um die Relativbewegung der Teile zu verrin-
gen. Gegenüber den P3G-Profilen sind P4C-Profile für Axialverschiebung unter
Drehmomentbelastung geeignet.
Geometrie der Polygonprofile

Die Geometrie der Polygonprofile sind ursprünglich aus Trochoiden entwickelt
worden. Die Trochoiden werden durch schlupffreies Abrollen eines Kreises
- Rollkreis genannt - auf einer Leitkurve erzeugt (s. z.B. [Bro91]). Der Rollkreis
haftet hierbei im Wälzpunkt immer auf der Leitkurve, die ebenfalls ein Kreis
- auch Grundkreis genannt - ist. Der Abstand zwischen dem Mittelpunkt des
Rollkreises und dem Erzeugungspunkt M (Abb. 9.17.) wird als die Exzentrizität e
definiert. Je nach den Durchmesserverhältnissen der Kreise und dem Ort des
Erzeugungspunktes im Rollkreis ergeben sich unterschiedliche Kurven.
Die Trochoiden werden in zwei Hauptfamilien klassifiziert. Berührt der Roll-
kreis den Grundkreis von außen, so ergibt sich eine Epitrochoide. Rollt aber der
Rollkreis im Grundkreis ab, so lässt sich eine Hypotrochoide erzeugen. Die
Eckenzahl n der erzeugten Kurve wird Periodizität des Profils genannt. Sie lässt
sich bestimmen durch:
Abb. 9.17. Geometrische Erzeugung vom K4 -Profil [Bro91]
Rg (9.12)
n=
Ra
und muss aus technischen Gründen eine ganze Zahl sein. Hierbei bezeichnen Rg
den Radius des Grundkreises und Ra den Radius des Rollkreises. Die genormten
Polygonprofile werden wegen früherer fertigungsbedingter Probleme aus Epitro-
choiden hergeleitet [DIN32711]. Die Geometrie dieser wird mit Hilfe der Parame-
tergleichungen ermittelt:
ªd º (9.13)
xP = « 1 − e cos(nα )» cos α − ne sin( nα ) sin α
¬2 ¼
ªd º (9.14)
y P = « 1 − e cos(nα )» sin α + ne sin( nα ) cos α
¬2 ¼
Hierbei sind:
d1 = Nenndurchmesser nach Abb. 9.16.
e = Exzentrizität des Polygonprofils
n = Eckenzahl des Profils (3 für P3G- und 4 für P4C-Profil)
α = Normalwinkel der Profilkontur, der Winkel zwischen der x-Achse
und Kurvennormal, siehe auch Abb. 9.22.
Torsionsbelastete P3G-Profile
In Abb. 9.18. wird eine torsionsbelastete P3G-Polygonwelle dargestellt, wobei α
die Drillung der Profilwelle bezeichnet und es gilt Δ = δ / l . Unter Anwendung
von konformen Abbildungen auf der SAINT-VENANT’schen Formulierung des
Torsionsproblems wird folgende maximale Torsionsspannung für die Polygonwel-
le ermittelt [Zia03]:
Abb. 9.18. Torsionsbelastete Profilwelle
2M t 144 − 240ε + 415ε 2 (9.15)

τ max = ⋅
π R (12 − 37ε )(11,3 + 48ε 2 + 13ε 3 + 59ε 4 )
3
m
wobei ein elastisches Verhalten des Werkstoffs vorausgesetzt wird.

Rm = d 1 / 2 (9.16)
Vergleicht man die maximale Torsionsspannung mit der auftretenden Schub-

spannung auf der Mantelfläche einer mit dem gleichen Torsionsmoment belasteten
runden Welle mit dem Radius Rm , so wird folgende Formzahl für P3G-Profil-
wellen als Funktion von der bezogenen Exzentrizität ε = e / Rm ermittelt.
144 − 240ε + 415ε 2 (9.17)

α t, P3G =
(12 − 37ε )(11,3 + 48ε 2 + 13ε 3 + 59ε 4 )
Die bezogene Exzentrizität variiert für die nach [DIN32711] genormten P3G-
Profile von 6,22% bei P3G-18 bis 9,0% bei P3G-100.
Spannungsgefälle in P3G-Profilen
Um die Kerbwirkungszahl β Ĳ, P3G für Dauerfestigkeitsberechnungen rechnerisch
ermitteln zu können, kann man das bezogene Spannungsgefälle GĲ,P3G (s. Abb.
9.19.) für torsionsbelastete P3G-Profilwellen theoretisch ermitteln (s. [Zia03]):
47 (1728 − 8208ε + 58788ε 2 − 41131ε 3 ) (9.18)

GĲ, P3G =
4 Rm (12 − 37ε ) 2 (144 − 240ε + 415ε 2 )
Abb. 9.19. Spannungsgefälle bei einem P3G-Profil
Mit Hilfe von G Ĳ, P3G kann dann die Kerbwirkungszahl β Ĳ, P3G für torsionsbelas-
tete P3G-Wellen, analog zum Kapitel 3 bzw. [DIN743] berechnet werden.
Polygonverbindungen unter stationärer Belastung
In Abb. 9.20. wird die Druckverteilung in einer P3G-WNV infolge einer Torsi-
onsbelastung gezeigt.
Abb. 9.20. Druckverteilung in der Fuge bei einer P3G-WNV infolge Torsionsbelastung
(schematisch)
Die größte Flächenpressung in Polygonverbindungen kann näherungsweise mittels

folgender Formel berechnet werden:
Mt (9.19)
p= ≤ pzul
l ⋅ (c ⋅ π ⋅ d r ⋅ er + 0,05 ⋅ d r2 )
Hierbei sind:
l = Tragende Nabenlänge
er = Rechnerische Exzentrizität, e für P3G- und (d1-d2)/4 für P4C-Profil
dr = Rechnerischer Durchmesser, d1 für P3G- und (d2+2er) für P4C-Profil
c = 0,75 für P3G- und 1,0 für P4C-Profil
pzul = Zulässige Pressung
Im allgemeinen gilt für die kleinste Nabenwanddicke s (siehe Abb. 9.20.):
Mt (9.20)
s ≈ k.
l ⋅ Re
mit:
Re = Streckgrenze des Nabenwerkstoffes
k = Beiwert nach Tabelle 9.6.
Tabelle 9.6. Werte für k
d1 < 35 d1 ≥ 35
P3G 1,44 1,20
P4C 0,70 0,70
Polygonverbindungen unter instationärer Belastung

In der Praxis hat sich gezeigt, dass die Versagensursache der Polygonverbindung
unter instationärer Last Schwingungsverschleiß ist, welcher im Einlaufbereich der
Welle in die Nabe auf Grund der Mikrogleitbewegungen zwischen beiden Körpern
entsteht. Durch die Relativbewegungen kommt es zu Mikrorissen an der Oberflä-
che, welche sich unter weiterer Belastung in das Bauteil, normalerweise der
Welle, hinein ausdehnen und zum Versagen führen (s. Abb. 9.21.).
Infolge der Torsionsbelastung bilden sich in einer Polygon-Welle-Nabe-Ver-
bindung drei (P3G) bzw. vier (P4C) Kontaktzonen (Anlagebereiche genannt, Abb.
9.20.) auf der Fügefläche aus. Nur über diese Zonen können die Momente über-
tragen werden. Die Normalspannungen und die durch Reibung verursachten
Schubspannungen bewirken die Übertragung der Momente zwischen Welle und
Nabe, wobei der Anteil der erstgenannten Spannung erheblich größer ist (form-
schlüssige Übertragung).
Abb. 9.21. Versagen einer P4C-Polygonwelle [Win01]

Entscheidend für die Höhe der Normalspannung ist der in Abb. 9.22. darge-
stellte Anlagewinkel und sein Maximum β max .
Abb. 9.22. Eingriffs- und Normalwinkel beim P3G-Profil
Bei größeren Anlagewinkeln können größere Drehmomente durch kleinere

Normalspannungen übertragen werden. Dies verursacht eine günstigere Beanspru-
chung der Verbindung. Die P4C-Verbindungen weisen im allgemeinen größere
Anlagewinkel als die P3G-Verbindungen auf und können deshalb höhere Torsi-
onsmomente unter einer günstigeren Beanspruchung ermöglichen. Ein zu großer
Anlagewinkel β max hat andererseits zwei Nachteile zur Folge:
Er verursacht eine ungünstige Beanspruchung der Anlagebereiche unter Um-
laufbiegung, und die bei dieser Verbindung erforderliche genaue Fertigung,
besonders der Nabe, ist sehr aufwändig.
Diese beiden Sachverhalte führen zur Reduzierung der Dauerfestigkeit der
Verbindung bei Umlaufbiegung. Die P3G-Verbindungen sind deshalb bei einer
großen Umlaufbiegung vorteilhaft (s. [Win01]).
Für Polygonprofile wird der Kerbwirkungsfaktor β c näherungsweise gemäß
Tabelle 9.7. ermittelt.
Tabelle 9.7. Kerbwirkungsfaktoren für Polygonprofile [Win01]
β ct (Torsion) β cb (Biegung)
P3G 3,0 3,8
P4C 3,7 5,1
Hinweis: Der Index c dokumentiert, dass die Kerbwirkungszahlen den festig-

keitsmindernden Einfluss der Reibbeanspruchung in den Kontaktstellen beinhal-
ten! Abschließend folgen noch einige Empfehlungen für die Ausführungen von
Polygonverbindungen, die sich aus den Ergebnissen neuerer Forschungsarbeiten
auf diesem Gebiet ableiten:
• Die Schmierung der Verbindung kann nur dann als vorteilhaft erachtet werden,
wenn sie dauerhaft wirksam ist und mögliche Verschleißprodukte nicht in der
Trennfuge hält (Ölumlaufschmierung, keine Fettschmierung).
• Die Wahl eines möglichst großen Nabenaußendurchmessers führt zu einer
höheren Belastbarkeit der Nabe ohne die Tragfähigkeit der Welle negativ zu
beeinflussen.
• Eine Oberflächenbehandlung der Welle durch Nitrieren kann die Tragfähigkeit

der Verbindung um bis zu 100% steigern.
• Eine große Verbindungslänge (l/D ≥ 1,0) ist für die Tragfähigkeit bei Biegebe-
lastung positiv zu bewerten, wird aber bei der Fertigung durch Schleifen von
der maximal herstellbaren Nabenlänge begrenzt.
• Das Passmaß zwischen Welle und Nabe sollte möglichst eng, wenn möglich
mit leichtem Übermaß gewählt werden, um eine gleichmäßige Lastübertragung
über den gesamten Umfang des Profils zu gewährleisten. Damit geht der Vor-
teil der Verschiebbarkeit verloren.
• Ein Wellenabsatz bewirkt geringere Gleitwege, wodurch die Reibkorrosion und
somit deren Auswirkungen gemindert werden.
9.3 Reibschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen
Bei reibschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen erfolgt die Übertragung der

äußeren Kräfte und Momente durch Reibkräfte, die sich in den Wirkflächenpaaren
parallel zu diesen ausbilden. Damit Reibkräfte entstehen können, müssen senk-
recht zu diesen Druckvorspannkräfte wirken. Unabhängig von der Bauform der
reibschlüssigen Welle-Nabe-Verbindung werden die Vorspannkräfte zwangsweise
durch Verformungen hervorgerufen, die den Teilen der Verbindung beim Zusam-
menbau aufgeprägt werden. Daraus resultieren im Allgemeinen elastische Span-
nungen (darunter auch die gewünschten Druckspannungen in den Wirkflächen)
die wegen der fehlenden äußeren Kräfte auch als Eigenspannungen bezeichnet
werden.
Tabelle 9.8. zeigt eine von Kollmann [Kol84] vorgeschlagene systematische
Ordnung der reibschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen.
Das wesentlichste Unterscheidungsmerkmal ist die Art der Kraftübertragung,
die unmittelbar von der Welle auf die Nabe (ein Wirkflächenpaar) oder mittelbar
erfolgen kann. Bei mittelbarer Kraftübertragung sind zwischen Welle und Nabe
noch zusätzliche Bauteile (z.B. Spannelemente) angeordnet, so dass diese Verbin-
dungen mindestens zwei Wirkflächenpaare aufweisen. Die zwischengeschalteten
Bauelemente können als Kaufteile bezogen werden und stehen in vielfältigen
Bauformen zur Verfügung.
Da die meisten reibschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen keine lastabhängi-
gen Druckvorspannungen erzeugen können, müssen diese so groß sein, dass die
aus dem Coulombschen Reibungsgesetz
FR = μ ⋅ F´ N (9.21)
resultierende Reibkraft FR immer größer als die maximale äußere Betriebskraft

ist. Der Proportionalitätsfaktor zwischen der Reibkraft FR und der Normalkraft
FN ist die Reibungszahl μ .
Tabelle 9.8. Einteilung der reibschlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen [Kol84]
Art des Form-

schlusses
unmittelbar
Pressverband Kegelpressverband Klemmverbindung
mittelbar
Toleranzring Keilverbindung Doppelkegelspannsatz
mittelbar
Kegelspannring Kegelspannsatz Doppelkegel- Vierfachkegel-

spannsatz spannsatz
mittelbar
Sternscheibe Wellspannsatz Hydr. Hohlmantel-

spannbuchse
Bei der Dimensionierung reibkraftschlüssiger Verbindungen wird sicherheitshal-

ber immer die Gleitreibungszahl μ (Reibungszahl bei einer Relativbewegung der
beiden gegeneinander gepressten Teile) berücksichtigt, weil sonst infolge un-
gleichmäßig verteilter Anpresskräfte oder infolge Schwingungen die Gefahr des
Gleitens oder Durchrutschens gegeben ist. Nur wenn die Verbindung als Si-
cherheits- oder Überlastverbindung zur Begrenzung der Kräfte und Momente
Verwendung findet, ist bei der Dimensionierung die größere Haftreibungszahl μ H
(Reibungszahl bei relativer Ruhe der beiden gegeneinander gepressten Teile) zu
beachten.
Die Reibungszahl μ ist stark von der Art der gepaarten Werkstoffe, der Ober-
flächenbeschaffenheit (z.B. Rauhtiefe, Welligkeit), dem Oberflächenschmierzu-
stand (z.B. trocken, d.h. ohne Schmiermittel, gefettet oder geölt) und der Relativ-
geschwindigkeit der gepaarten Teile (z.B. Haften und Gleiten oder Rutschen)
abhängig. Treten Reibkräfte in unterschiedlichen Richtungen auf, wie dies z.B. bei
der Längskeilverbindung der Fall ist (Reibkräfte in axialer Richtung bzw. in
Richtung der Keilflächen und Reibkräfte in Umfangsrichtung, d.h. in einer zur
axialen Richtung senkrechten Richtung), dann kann nicht in jeder Richtung die
volle Reibungszahl μ ausgenützt werden. Welcher Anteil von μ in axialer Rich-
tung ( μ ax ) und welcher Anteil in Umfangsrichtung ( μ u ) vorliegt, lässt sich
näherungsweise mit Hilfe des Reibungskreises ermitteln, der in Abb. 9.23.
dargestellt ist. In diesem Diagramm sind an den Koordinatenachsen die Reibungs-
kräfte in Umfangs- und axialer Richtung angetragen. Der Radius des Reibungs-
kreises entspricht dem Produkt Normalkraft x Reibungszahl bzw. Fn ⋅ μ .
Für alle Punkte auf dem Kreisumfang gilt:
Fn ⋅ μ = (Fn ⋅ μ u )2 + (Fn ⋅ μax )2 (9.22)
bzw.
μ = μ u2 + μ ax2 (9.23)
Abb. 9.23. Reibungskreis bei einem ebenen Reibproblem; (Umfangsrichtung und axiale
Richtung!)
so dass mit der bekannten Reibungszahl μ und dem Verhältnis der Reibungszahlen
μ u / μ ax diese einfach berechnet werden können. In den meisten praktischen
Anwendungsfällen ist das Verhältnis der Reibungszahlen leider nicht bekannt und
muss daher geschätzt oder experimentell bestimmt werden. Der Einfachheit halber
können für beide Richtungen gleich große Reibungszahlen (d.h.
μ ax = μ u = 0,707 ⋅ μ ) angenommen werden. Demnach sind im zweidimensionalen
Reibungsfall nur ungefähr 70% der Reibungszahl μ bei eindimensionaler Rei-
bung nutzbar.
Eine ausführliche Abhandlung über Reibung und Reibungszahlen bei reib-
schlüssigen Welle-Nabe-Verbindungen findet man in Kollmann [Kol84]. Neben
allgemeinen Grundlagen wird auch die Verfahrensweise zur Bestimmung der
Reibungszahlen bei diesen Verbindungen erläutert. Da es im Allgemeinen nicht
möglich ist die auftretende Normalkraft in den Wirkflächen experimentell zu
bestimmen, wird die Reibkraft mit Hilfe des Fugendrucks p berechnet.
FR = μ ⋅ A ⋅ p (9.24)
Die Reibungszahl μ resultiert schließlich aus der gemessenen Reibkraft FR ,

der Wirkfläche A und dem berechneten oder mit Dehnungsmessstreifen ermittel-
ten Fugendruck p. Wegen der zahlreichen Einflussparameter sind Schwankungs-
breiten von ± 20% eher üblich. Als Stand der Technik werden derzeit die in
[DIN7190] angegebenen Reibungszahlen angesehen. Tabelle 9.9. beinhaltet z.B.
die auf der sicheren Seite liegenden Reibungszahlen von Längspressverbindungen
(Innenteil aus X 210 CrW12) für zügige Beanspruchung.
Tabelle 9.9. Reibungszahlen von Längspressverbindungen [DIN7190]
Werkstoffe Reibungszahlen
Bezeichnung neu Bezeichnung alt trocken geschmiert
Nummer μ ll μ rl μ ll μ rl
E 335 1.0060 St 60-2 0,11 0,08 0,08 0,07
GE 300 1.0558 GS-60 0,11 0,08 0,08 0,07
S 235JRG2 1.0038 RSt37-2 0,10 0,09 0,07 0,06
EN-GJL-250 0.6025 GG-25 0,12 0,11 0,06 0,05
EN-GJS-600-3 0.7060 GGG-60 0,10 0,09 0,06 0,05
EN AB-44000 ff. G-AlSi12(Cu) 0,07 0,06 0,05 0,04
CB495K 2.1176.01 G-CuPb10Sn
0,07 0,06 -1) -1)
(G-CuSn10Pb10)
TiAl6V4 3.7165.10 TiAl6V4 -1) -1) 0,05 -1)
1)
Haftbeiwerte nicht bekannt.
der erste Index steht für l: lösen bzw. r: rutschen
der zweite Index steht für Längsbewegung
Bei dynamischen Belastungen wurden in mehreren Untersuchungen Veränderun-

gen der Reibungszahl festgestellt. Diese Thematik wird im nachfolgenden Kapitel
behandelt.
9.3.1 Zylindrische Pressverbindungen
9.3.1.1 Grundlagen
Die meisten der in der Praxis vorkommenden Pressverbände lassen sich auf ein
Berechnungsmodell zurückführen, bei dem zwei Hohlzylinder gleicher axialer
Länge gefügt werden (Abb. 9.24.). Voraussetzung ist, dass beide Teile - wobei das
innere auch voll sein kann - aus rein elastischen, homogenen und isotropen
Werkstoffen bestehen und der Zusammenhang zwischen den Spannungen und
Verzerrungen mit Hilfe des Hookeschen Gesetzes beschrieben werden kann.
Definitionen:
DF
QA =
D aA
D iI
QI =
DF
Abb. 9.24. Berechnungsmodell
Obwohl aus funktionalen Gründen die Welle nahezu immer länger als die Nabe
ist (Abb. 9.25.) hat es sich eingebürgert, Pressverbindungen nach der Theorie des
ebenen Spannungszustandes zu berechnen. In den Randbereichen trifft dies sicher
nicht zu. Die Abweichungen hinsichtlich des übertragbaren Drehmomentes sind
aber so gering, dass sie praktisch vernachlässigt werden können.
Abb. 9.25. Realer zylindrischer Pressverband

Zur Berechnung der Spannungen und Dehnungen werden Welle und Nabe als
dickwandige Hohlzylinder (dickwandige Rohre!) aufgefasst, die unter Innen- bzw.
Außendruck stehen! Für die weiteren Ableitungen ist es hilfreich, das in Abb.
9.26. gezeigte Volumenelement rdϕ ⋅ dr ⋅ dz im Hohlzylinder zu betrachten.
Mit den angetragenen Spannungen gilt für das Gleichgewicht der Kräfte in
radialer Richtung:
Abb. 9.26. Spannungen an einem Volumenelement
(σ r + dσ r ) ⋅ dz ⋅ (r + dr )⋅ dϕ − σ r ⋅ dz ⋅ r ⋅ dϕ (9.25)
dϕ
− 2σ t ⋅ dz ⋅ dr ⋅ sin =0
2
Wegen sin dϕ 2 ≅ dϕ 2 (dϕ = kleiner Winkel ) und unter Vernachlässigung der
Glieder von einer Kleinheit höherer Ordnung ergibt sich daraus:
σ r ⋅ dr + r ⋅ dσ r − σ t ⋅ dr = 0 (9.26)
bzw.
d (9.27)
σt = (r ⋅ σ r )
dr
Aus den radialen Verschiebungen u an der Stelle r bzw. u + du an der Stelle
r + dr folgt für die Dehnung
a) in radialer Richtung
dr − u + u + du − dr u + du − u du (9.28)
εr = = =
dr dr dr
b) in tangentialer Richtung
εt =
(r + u )⋅ dϕ − r ⋅ dϕ =
u (9.29)
r ⋅ dϕ r
Ein Vergleich der beiden Beziehungen führt auf folgende Verknüpfung der
Dehnungen:
d (9.30)
εr = (r ⋅ ε t )
dr
Unter Berücksichtigung des zweidimensionalen Spannungszustandes lassen sich
die Dehnungen nach dem Hooke’schen Gesetz auch durch die Spannungen
σ r und σ t ausdrücken:
1 (9.31)
εr = (σ r −νσ t )
E
1 (9.32)
εt = (σ t −νσ r )
E
Dabei sind:
E= Elastizitätsmodul des Werkstoffes
ν = 1 m = Querkontraktionszahl des Werkstoffes
m= Poisson-Zahl des Werkstoffes
Aus
d (9.33)
σ r −νσ t = E ⋅ ε r = E ⋅ (r ⋅ ε t ) = d [r ⋅ (σ t −νσ r )]
dr dr
d
folgt unter Beachtung von σ t = (r ⋅ σ r ) für die Radialspannung σ r die ge-
dr
wöhnliche Differentialgleichung zweiter Ordnung
d 2σ r 3 dσ r (9.34)
+ ⋅ =0
dr 2 r dr
Mit dem Lösungsansatz
σr = C ⋅rn (9.35)
lassen sich die charakteristische Gleichung

n ⋅ (n + 2) = 0 (9.36)
und damit die Werte n1 = 0 und n2 = −2 ermitteln.

Die allgemeine Lösung lautet somit
a) für die Radialspannung:

C2 (9.37)
σ r = C1 +
r2
b) für die Tangentialspannung:
C2 (9.38)
σ t = C1 −
r2
Diese allgemeinen Lösungen müssen über die noch offenen Integrationskon-
stanten C1 und C2 den Randbedingungen angepasst werden.
Für die Dehnung in axialer Richtung ergibt sich nach den bekannten Beziehun-
gen der Mechanik [GoeH90, Sza77, Sza85] unter Beachtung der Werte für σ r und
σ t folgende Größe:
(σ z −νσ r −νσ t ) = − ν (σ r + σ t ) = − 2ν C1
1 (9.39)
εz = für σ z = 0
E E E
d.h. ε z = const.
Die Dehnung ε z in axialer Richtung ist somit über den ganzen Querschnitt
konstant, d.h. die Querschnitte senkrecht zur Zylinderachse bleiben eben.
Hohlzylinder unter Innendruck pi

Aus den Randbedingungen
σ r = − pi am Innenrand r = ri , (9.40)
σ r = 0 am Außenrand r = ra
ergeben sich für die Integrationskonstanten folgende Werte.
ri 2 ri 2 ⋅ ra2 (9.41)
C1 = pi ; C 2 = − p i 2
ra2 − ri 2 ra − ri 2
Die Spannungsverläufe in der Wand werden mit folgenden Gleichungen beschrie-

ben:
Radialspannung:
Qr2 − Q 2 (9.42)
σ r = − pi (Druckspannung!)
1− Q2
Tangentialspannung:
Qr2 + Q 2 (9.43)
σ t = pi (Zugspannung!)
1− Q2
mit
ri d i ri d (9.44)
Qr = = und Q= = i
r d ra d a
Für die Vergrößerung Δd i des Innendurchmessers di infolge der Innendruckbelas-

tung pi ergibt sich folgender Wert:
Δd i = 2ui = 2ε t,i ri = ε t,i d i (9.45)
Δd i =
1
(σ t,i −νσ r,i ) d i (9.46)
E
pi § 1 + Q 2 · (9.47)
Δd i = d i ¨¨ + ν ¸¸
E © 1− Q 2
¹
Hohlzylinder unter Außendruck pa

Aus den Randbedingungen
σ r = 0 am Innenrand r = ri, (9.48)
σ r = − pa am Außenrand r = ra (9.49)
ergeben sich für die Integrationskonstanten folgende Werte:

ra2 r2 ⋅r2 (9.50)
C1 = − pa ; C 2 = pa i2 a 2
r − ri
a
2 2
ra − ri
Die Spannungen an einer beliebigen Stelle r lassen sich somit nach folgenden
Gleichungen ermitteln:
Radialspannung:
1 − Qr2 (9.51)
σ r = − pa (Druckspannung!)
1− Q2
Tangentialspannung:
1 + Qr2 (9.52)
σ t = − pa (Druckspannung!)
1− Q2
Für die Verkürzung oder Stauchung Δd a des Außendurchmessers d a infolge der

Außendruckbelastung pa ergibt sich folgender Wert:
Δd a = 2u a = 2ε t,a ra = ε t,a d a (9.53)
Δd a =
1
(σ t,a −νσ r,a ) d a (9.54)
E
pa § 1 + Q 2 · (9.55)
Δd a = − d a ¨¨ −ν ¸¸
E © 1− Q 2
¹
9.3.1.2 Elastische Auslegung von Pressverbänden

Zur Berechnung einer Pressverbindung lassen sich die oben entwickelten Ergeb-
nisse direkt übertragen, wenn man die Nabe in erster Näherung als Hohlzylinder
unter dem Innendruck pi und die Welle als Hohlzylinder ( DiI ≠ 0 ) oder Vollzy-
linder ( DiI = 0 ) unter dem Außendruck pa betrachtet. Da die Pressung in der
Fügefläche (Stelle r = rF ≅ riA ≅ raI ) für die Nabe und die Welle dem Betrage nach
gleich groß ist, d.h. pi = pa = p ist, ergeben sich für die Spannungen und die
Durchmesseränderungen folgende Zusammenhänge:
Nabe ( riA ≤ r ≤ raA )
Radialspannung:
2
QAr − QA2 (9.56)
σ rA = − p (Druckspannung!)
1 − QA2
Tangentialspannung:
2
QAr + QA2 (9.57)
σ tA = p (Zugspannung!)
1 − QA2
Durchmesservergrößerung:
p § 1 + QA2 · (9.58)
Δd iA = DF ¨¨ + ν A ¸¸
© 1 − QA
2
EA ¹
Dabei sind:
riA rF (9.59)
QAr = =
r r
riA r (9.60)
QA = = F
raA raA
DiA = 2riA = DF = 2rF (9.61)
An den Nabenoberflächen liegen somit folgende Spannungen vor:

a) Innenrand r = riA = rF (QAr = 1)
σ r iA = − p (Druckspannung!) (9.62)
1 + QA2 (9.63)
σ tiA = p (Zugspannung!)
1 − QA2
b) Außenrand r = raA (QAr = QA )
σ raA = 0 (9.64)
2QA2 (9.65)
σ taA = p = σ tiA − p (Zugspannung!)
1 − QA2
Hohlwelle (riI ≤ r ≤ raI )
Radialspannung:
1 − QIr2 (9.66)
σ rI = − p (Druckspannung!)
1 − QI2
Tangentialspannung:
1 + QIr2 (9.67)
σ tI = − p (Druckspannung!)
1 − QI2
Durchmesserverkürzung:
p § 1 + QI2 · (9.68)
Δd aI = − DF ¨¨ −ν I ¸¸
© 1 − QI
2
EI ¹
Dabei sind:
riI (9.69)
QIr =
r
riI riI (9.70)

QI = =
raI rF
DaI = 2raI = DF = 2rF (9.71)
An den Wellenoberflächen liegen somit folgende Spannungen vor:

a) Innenrand r = ri I (Q Ir =1 )
σ riI = 0 (9.72)
2 (9.73)
σ tiI = − p = σ taI − p (Druckspannung!)
1 − QI2
b) Außenrand r = raI = rF (Q Ir = QI )
σ raI = − p (Druckspannung!) (9.74)
1 + QI2 (9.75)
σ taI = − p (Druckspannung!)
1 − QI2
Vollwelle (riI = 0 )
Für den Sonderfall der Vollwelle lässt sich aus den Gleichungen für die Hohlwelle
ableiten, dass die Radial- und die Tangentialspannung über den gesamten Quer-
schnitt konstant sowie gleich groß sind und den Wert
σ rI = σ tI = − p (9.76)
haben.
Der Verlauf der Spannungen in der Nabe und der Welle ist für eine Hohl- und
eine Vollwellenpressverbindung in Abb. 9.27. graphisch dargestellt. Man sieht,
dass bei der Nabe die größten Beanspruchungen am Innendurchmesser (= Füge-
durchmesser) auftreten, der Betrag der Tangentialspannung an jedem beliebigen
Radius r größer ist als der Betrag der Radialspannung, die Tangentialspannungen
Zugspannungen und die Radialspannungen Druckspannungen sind. Am Innen-
durchmesser der Hohlwelle ist ebenfalls die Tangentialspannung die größte
Spannung und zwar eine Druckspannung. Die Radialspannung ist eine Druck-
spannung und fällt vom Druck p am Außendurchmesser (= Fügedurchmesser!)
parabolisch auf den Wert Null am Innendurchmesser ab. Bei der Vollwellenpress-
verbindung ist der qualitative Verlauf der Spannungen in der Nabe der gleiche wie
bei der Hohlwellenverbindung.
In einem beliebigen Querschnitt des Berechnungsmodells nach Abb. 9.27. bil-
den sich die in Tabelle 9.10. aufgeführten elastischen Spannungen aus.
Die größten Spannungen treten demnach jeweils am Innendurchmesser der
Nabe und der Hohlwelle auf, wobei im Allgemeinen der Innendurchmesser der
Nabe die höchstbeanspruchte Stelle ist. Obwohl bei zähen Werkstoffen plastische
Verformungen keineswegs schädlich sind, ist wegen der meist geforderten
Wiedermontage eine elastisch/plastische Auslegung der Pressverbindung (vgl.
[Kol84]) oftmals nicht möglich.
Abb. 9.27. Verlauf der Tangentialspannung σ t und der Radialspannung σ r bei einer
Pressverbindung mit Hohlwelle und mit Vollwelle
Tabelle 9.10. Schrumpfspannungen im Pressverband
Außenteil (Nabe) Hohlwelle Vollwelle
1 + QA2 1 + QI2 σ tI = σ rI = − p
σ tiA = p ⋅ σ taI = − p ⋅
1 − QA2 1 − QI2
2 ⋅ QA2 σ tiI = − p ⋅
2
σ taA = p ⋅
1 − QA2 1 − QI2
σ riA= −p σ raI = − p
σ raA = 0 σ riI = 0
Größte zulässige Flächenpressung

Die Grenze der elastischen Beanspruchung ist dann erreicht, wenn am Innen-
durchmesser der Nabe (siehe oben) die Vergleichsspannung eine zulässige
Spannung nicht überschreitet. Mit dieser oberen Grenze σ zul für σ Ȟ lässt sich
somit die größte, gerade noch zulässige Flächenpressung pmax in der Fügefläche
ermitteln.
Für die maximale Vergleichsspannung ergibt sich nach der Hypothese der
größten Gestaltänderungsenergie (GEH) folgender Wert:
a) ohne Berücksichtigung des Torsionsmomentes
σȞ =
1
2
[
(σ 1 − σ 2 )2 + (σ 2 − σ 3 )2 + (σ 3 − σ 1 )2 ] (9.77)
2 (9.78)
§ 1 + QA2 · 1 + QA2
σ Ȟ = p ⋅ ¨¨ ¸ +1+
¸
© 1 − QA 1 − QA2
2
¹
3 + QA4 (9.79)
σȞ = p⋅
1 − QA2
für
1 + QA2 (9.80)
σ 1 = σ tiA = p ⋅ ; σ 2 = σ z = 0 und σ 3 = σ riA = − p
1 − QA2
b) bei Berücksichtigung des Torsionsmomentes
σ Ȟ = σ x2 + σ y2 − σ xσ y + 3τ xy2 (9.81)
2 (9.82)
§ 1 + QA2 · 1 + QA2
σ Ȟ = p ⋅ ¨¨ ¸ +1+
¸ + 3μ u2
© 1 − QA −
2 2
¹ 1 QA
für
1 + QA2 (9.83)
σ x = σ tiA = p ⋅
1 − QA2
σ y = σ riA = − p (9.84)
τ xy = μ u ⋅ p = Torsionsspannung (an der Rutschgrenze) (9.85)
und
μ u = Reibungszahl in Umfangsrichtung (9.86)
Da in Gleichung (9.82) das Glied 3μ u2 klein ist gegenüber den drei anderen
Gliedern, kann in guter Näherung mit der Vergleichsspannung ohne Berücksichti-
gung des Torsionsmomentes gerechnet werden. Mit σ Ȟ ≤ σ zul darf die Flächen-
pressung p in der Fügefläche somit folgenden Größtwert nicht überschreiten:
σ zul σ zul ⋅ (1 − QA2 ) (9.87)
p ≤ pmax = =
§ 1 + QA2 ·
2
1 + QA2 3+Q 4
A
¨ ¸ +1+
¨ 1− Q2 ¸ 1 − QA2
© A ¹
Für die zulässige Spannung in der Nabe können folgende Werte eingeführt
werden:
a) zähe Werkstoffe:
Re (9.88)
σ zul = mit S F = 1,0.....1,3 (ausgeprägte Streckgrenze)
SF
Rp0,2 (9.89)
σ zul = mit S F = 1,1.....1,3 (keine ausgeprägte Streckgrenze)
SF
b) Gusseisen:
σ zul = Rm S B mit S B = 2 ÷ 3 (9.90)
Hinweis: Bei Werkstoffen, die keine ausgeprägte Streckgrenze aufweisen (z.B.

42 CrMo4), führt eine Beanspruchung bis Rp0,2 bereits zu einer bleibenden
Dehnung des Nabeninnendurchmessers, die besonders bei größeren Durchmessern
eine erhebliche Reduzierung des Übermaßes und damit des übertragbaren Dreh-
momentes bewirkt.
Kleinste erforderliche Flächenpressung
Die kleinste erforderliche Flächenpressung pmin ergibt sich aus dem zu übertra-
genden Drehmoment M t und/oder der zu übertragenden Axialkraft Fax , die beide
unter Berücksichtigung einer Rutschsicherheit S R ( S R = 1,5...3) von der Pressver-
bindung übertragen werden müssen. Wird in erster Näherung die Reibungszahl
μ u in Umfangsrichtung der Reibungszahl μ1 in axialer Richtung gleichgesetzt,
d.h. ist μ u ≅ μ l ≅ μ , so kann für die kleinste erforderliche Flächenpressung in der
Fügefläche mit dem Durchmesser DF und der Breite lF folgender Wert ermittelt
werden:
a) zur Übertragung von Fax
Fax ⋅ S R (9.91)
pmin = (μ = μ l )
μ ⋅π ⋅ DF ⋅ l F
b) zur Übertragung von M t
2⋅ M t ⋅ SR Fu ⋅ S R (9.92)
pmin = = (μ = μ u )
μ ⋅π ⋅ DF2 ⋅ l F μ ⋅π ⋅ DF2 ⋅ l F
mit
2⋅M t (9.93)
Fu =
DF
(Für S R = 1 gilt FR = Fax und M tR = M t ;

FR : axiale Rutschkraft, M tR : Rutschmoment)
c) (
zur Übertragung von Fax und M t μ = μ l ⋅ 2 = μ u ⋅ 2 )
SR (9.94)
pmin = ⋅ Fax2 + Fu2
μ ⋅ π ⋅ DF ⋅ lF
4⋅ M t
2 (9.95)
SR
pmin = ⋅ Fax2 +
μ ⋅ π ⋅ DF ⋅ lF DF2
Berechnung der erforderlichen bzw. zulässigen Übermaße

Aus dem Fugendruck pmin ist das mindestens erforderliche Übermaß (Mindest-
übermaß) wie folgt zu berechnen. Für das wirksame Übermaß U W gilt allgemein
p ⋅ DF § 1 + QI2 E § 1 + QA2 ·· (9.96)

UW = ⋅¨ − ν I + I ¨¨ + ν A ¸¸ ¸
¨1− Q 2
E A © 1 − QA
2 ¸
EI © I ¹¹
und
U W = U − G = U − 0,4 ⋅ (RzA + RzI ) (9.97)
G = Glättung (der Oberflächen)

Rz = größte Höhendifferenz des Profils (s. Kap. 2).
Mit p = pmin und U = U W + G erhält man das Mindestübermaß; basierend darauf
ist die erforderliche Passung auszuwählen. Mit dem daraus resultierendem
Höchstübermaß ist schließlich zu kontrollieren, dass der maximal zulässige
Fugendruck nach Gleichung (9.87) nicht überschritten wird.
9.3.1.3 Reale Beanspruchungen nach dem Fügen
In einer realen Pressverbindung mit ein- oder beidseitig überstehender Welle (vgl.
Abb. 9.25.) bildet sich ein dreidimensionaler Spannungszustand aus. Die stati-
schen Kennwerte werden davon nur wenig beeinflusst, wohl aber das dynamische
Verhalten. Im Folgenden werden deshalb die Ursachen und Wirkungen des
dreidimensionalen Spannungszustandes näher erläutert.
Bei der realen Pressverbindung macht die Flächenpressung auf der Wellenober-
fläche einen Sprung vom Fugendruck σ r in der Pressfuge auf Null außerhalb der
Nabe. Für diesen singulären Punkt ist die genaue Berechnung der Spannungen mit
Finiten Elementen nur eingeschränkt möglich. Der komplexe Spannungszustand
in der Umgebung der Nabenkante lässt sich jedoch recht genau erfassen. In Abb.
9.28. werden für eine Pressverbindung mit beidseitig herausragenden Wellenen-

den und mit den Abmessungen
Nabenlänge l F = Fugendurchmesser DF
Nabendurchmesser DN = 2 x Fugendurchmesser DF
oben rechts im Bild die Spannungen in der Oberfläche der Welle und links unten
die Spannungen in der Fugenfläche der Naben gezeigt. Der Abszissenwert z = 0
entspricht der Nabenkante. Alle mit * gekennzeichneten Spannungen sind auf den
theoretischen Fugendruck p bezogen, alle axialen z-Koordinaten auf den Fugenra-
dius DF / 2 .
Abb. 9.28. Bezogene Spannungen in der Wellenoberfläche und der Fugenfläche der Nabe
[Lei83].
Die Radialspannung σ r und die Tangentialspannung σ ϕ =ˆ σ t der Welle sind

im überwiegenden Teil der Pressfuge fast gleich groß und im Mittel gleich dem
theoretischen Fugendruck p =ˆ pF . Im Bereich der Nabenkante erkennt man die
Spitzen dieser beiden Druckspannungen. Unmittelbar vor der Nabenkante fällt die
Radialspannung sprungartig auf Null ab, wodurch in der Wellenoberfläche eine
Axialspannung σ z hervorgerufen wird. Diese ist ebenfalls negativ und beginnt in
der Mitte der Pressverbindung als kleine Druckspannung und wächst bis zur
Nabenkante auf ein von σ r abhängiges Maximum an. Dicht hinter der Nabenkante
ist wegen des nahezu hydrostatischen Spannungszustandes die Vergleichsspan-
nung (GEH) kleiner als der Fugendruck p ! Ein hoher Fugendruck im Bereich der
Nabenkante ist deshalb nicht schädlich, zumal die negative Axialspannung einer
Rissentstehung entgegenwirkt. Außerhalb der Nabe sind die Tangentialspannung

σ t und die Axialspannung σ z sprunghaft vermindert und gehen innerhalb einer
Abklingstrecke von − z ≈ DF ebenfalls gegen null. In der Nabe bildet sich wegen
der gegenläufigen Vorzeichen der Radial- und Tangentialspannungen eine hohe,
zur Nabenkante hin ansteigende Vergleichsspannung aus. An der Nabenkante wird
daher früher Plastizieren einsetzen als im restlichen Teil der Fuge, was aber bei
metallischen Werkstoffen keine negativen Auswirkungen hat. Schubspannungen
treten bekanntlich in einer freien Wellenoberfläche wie wegen der für diese
Rechnung getroffenen Annahme μ = 0 auch in der Pressfuge nicht auf.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass im Bereich der Nabenkante der reale
Spannungsverlauf zwar erheblich vom Berechnungsmodell bzw. vom ebenen
Spannungszustand abweicht. Für zähe Werkstoffe wirkt sich dies jedoch nicht
negativ aus, da in Abhängigkeit von der Streckgrenze des Nabenwerkstoffes die
Spannungsspitzen durch Plastizieren abgebaut werden. (vgl. [Lei83]). Bei spröden
Werkstoffen (z.B. Keramik) sind Maßnahmen zur Druckentlastung allerdings
zwingend notwendig. Die Berechnung des Rutschmomentes M tR ist mit den in
Abschnitt 9.3.1.2 abgeleiteten Formeln ausreichend genau. Man liegt damit auf
der sicheren Seite, wie auch Abschnitt 9.3.1.4 zeigt.
9.3.1.4 Pressverbindungen mit gestuftem Nabendurchmesser
Die für einen ebenen, rotationssymmetrischen Spannungszustand erforderlichen

Voraussetzungen (Welle und Nabe gleich lang, Nabenaußendurchmesser konst.)
werden in der Praxis selten erfüllt.
Abb. 9.29. zeigt z.B. eine Nabe mit dreifach gestuftem Nabenaußendurchmes-
ser. Die Berechnung des übertragbaren Drehmomentes
ʌ 2 l (9.98)
M tR = ⋅ DF ⋅ ȝ ru ⋅ ³ p( z ) dz
2 0
ist zwar über einen Ersatznabenaußendurchmesser möglich, dessen Bestim-

mung aber aufwändig. Wesentlich einfacher ist die Unterteilung des Pressverban-
des in drei scheibenförmige Pressverbindungen konstanten Durchmessers mit den
Längen l F1 bis l F3 und die Anwendung der in Abschnitt 9.3.1.2 abgeleiteten
Berechnungsgleichungen. Diese Vorgehensweise wird vielfach auch Scheibchen-
methode genannt. Das übertragbare Torsionsmoment bzw. die übertragbare
Axialkraft resultiert aus der Summe der zulässigen Drehmomente (s. Gl. (9.92))
und Axialkräfte (s. GL. (9.91)) pro Scheibe:
DF (9.99)
QAi = ; M tR = ¦ M tRi ; FR = ¦ FRi i = 1, 2, ..., n
DaAi i i
Abb. 9.29. Berechnungsmodell für PV mit gestufter Nabe
In Abb. 9.30. sind der nach der Scheibchenmethode (- - -) und der nach der
Finite-Elemente-Methode (–––) berechnete real auftretende Fugendruck gegen-
übergestellt. Die schraffierten Flächen stellen die Differenzen zwischen den
beiden Kurven dar. Die Differenz der Flächen oberhalb und unterhalb der durch-
gezogenen Kurve ist im Allgemeinen nicht größer als 5%.
Abb. 9.30. Fugendruck in der Fügefläche einer Pressverbindung mit gestuften Nabenau-
ßendurchmessern und Schema der Fugendruckberechnung mit Hilfe der Scheibchenmetho-
de (–––– numerisch berechnet, ----nach Abschnitt 9.3.1.2)
Eine weitere Möglichkeit zur Berechnung des übertragbaren Drehmomentes

von Pressverbänden mit axial veränderlichem Nabenaußendurchmesser besteht
durch die so genannte Energiemethode [Gro95]. Dieses Verfahren beruht auf der
Forderung nach gleichem Drehmoment für den gestuften und einem äquivalenten
Verband, was gleichbedeutend ist mit der Forderung nach gleich großer elastisch
gespeicherter Energie. Dieser Zusammenhang kann zur Berechnung des äquiva-
lenten Außendurchmessers DAäq genutzt werden.
l (9.100)
DAäq = l
1
³ D 2 ⋅ dz
0 aA
Für einen Pressverband mit Vollwelle und gleichen Werkstoffkonstanten für

Nabe und Welle beträgt der äquivalente Fugendruck
1 − Qäq2 DF U (9.101)
päq = ⋅ E ⋅ξ mit Qäq = und ξ = W
2 DAäq DF
ξ = rel. Haftmaß
Das maximal übertragbare Drehmoment ergibt sich (bei SR = 1) dann aus:
π (9.102)
M tR = ⋅ DF2 ⋅ l F ⋅ μ ru ⋅ päq
2
9.3.1.5 Rotierende Pressverbindungen
Bei rotierenden Pressverbindungen bewirkt die Zentrifugalbeschleunigung eine

radiale Aufweitung des Innen- und Außenteils. Diese Aufweitung ist i.A. an der
Fügefläche für das Außenteil größer als für das Innenteil. Demnach sinkt mit
zunehmender Drehzahl der Fugendruck und damit auch das übertragbare Dreh-
moment. Bei den meisten Pressverbindungen ist dieser Effekt praktisch zu ver-
nachlässigen; jedoch nicht in der Textilmaschinenindustrie, wo die Drehzahl ein
wichtiger Dimensionierungsparameter darstellt.
Im Folgenden soll deshalb auch für rein elastisch beanspruchte Pressverbin-
dungen die Abnahme des Fugendruckes infolge der Zentrifugalbeschleunigung
behandelt werden. Nach [DIN7190] sind für ein volles Innenteil ( QI = 0) der
Fugendruck in Abhängigkeit von der Drehzahl n und die Abhebeumfangs-
geschwindigkeit uab , bei der der Fugendruck gerade den Wert null erreicht, zu
berechnen. Kollmann [Kol84] behandelt dagegen den allgemeinen Fall einer
Hohlwelle und lässt zugleich unterschiedliche Werkstoffe für das Innen- und
Außenteil zu. Deshalb werden auch seine Ergebnisse (ohne Ableitungen) hier
wiedergegeben.
Zwischen dem Fugendruck pω , der sich bei der Winkelgeschwindigkeit ω
einstellt, und dem relativen Haftmaß ξ besteht folgende Beziehung:
1 °ª E § 1 + QI2 · 1 + QA2 º K ⋅ DF2 ⋅ ω 2 ⋅ ρ A ½° (9.103)

ξ= ®«
A
¨ − ν ¸+ + ν » p + ¾
¨ 1− Q 2 I ¸ 1− Q 2 A Ȧ
16 ⋅ QA2
EA °̄«¬ E I © I ¹ A »¼ °¿
Dabei wird die Abkürzung

K = 3 + ν A + ( 1 −ν A ) ⋅ QA2 −
EA ⋅ ρ I
EI ⋅ ρ A
[
⋅ QA2 ⋅ 1 − ν I + ( 3 + ν I ) ⋅ QI2 ] (9.104)
verwendet.
Für die Abhebewinkelgeschwindigkeit gilt:
4 EA ⋅ ξ (9.105)
ω ab = ⋅
DaA K ⋅ ρA
Aus dem Fugendruck p im Stillstand berechnet sich schließlich der Fugendruck

pȦ = f (ω ) zu
§ § ω ·
2
· (9.106)
pȦ = ¨1 − ¨¨ ¸
¸
¸⋅ p
¨ ω ¸
© © ab ¹ ¹
Damit eine Pressverbindung die in Abschnitt 9.1 beschriebenen Funktionen
erfüllen kann, ist zwingend die Bedingung pȦ > 0 zu erfüllen. Bei einer vorgege-
benen Sicherheit S R gegen Durchrutschen ist der bei Betriebsdrehzahl erforderli-
che Fugendruck pȦ ≡ pmin nach Gleichung (9.95) zu berechnen.
9.3.1.6 Gestaltung von Pressverbindungen
Die Gestaltung von Pressverbindungen muss einerseits eine sichere und möglichst
einfache Montage gewährleisten. Darüber hinaus sind wegen der vorwiegend
dynamischen Belastungen Maßnahmen zur Reduzierung der Kerbwirkung zu
treffen. Deshalb wird im Folgenden zwischen den allgemeinen Gestaltungsregeln
und den Gestaltungsregeln für dynamisch beanspruchte Pressverbindungen
unterschieden (vgl. auch [DIN7190]).
Allgemeine Gestaltungsregeln
Bei Pressverbindungen in Sacklöchern ist eine Entlüftungsbohrung vor-
zusehen (Abb. 9.31.).
Zur eindeutigen axialen Positionierung sind Lagebegrenzungen kon-
struktiver oder fertigungstechnischer Art vorzusehen (z.B. Wellenschul-
ter).
Um große Momente übertragen zu können, soll möglichst ein volles In-
nenteil mit einem dickwandigen Außenteil ( QA ≤ 0,5 ) gepaart werden.
Längspressverbindungen sind gemäß Abb. 9.32. zu gestalten. Scharfe
Kanten und Übergänge sind zu vermeiden. Der Fasenwinkel ϕ soll
höchstens 5° betragen.
Abb. 9.31. Beispiel einer Entlüftungsbohrung in Sacklöchern
Abb. 9.32. Konstruktive Gestaltung von Längspressverbänden; le gemäß [DIN7190]
Gestaltungsregeln für dynamisch beanspruchte Pressverbindungen
Pressverbindungen werden im Betrieb vorwiegend durch Umlaufbiegung und

schwellende Torsion beansprucht. Die schwingenden Momente können in der
Fuge Gleitbewegungen, landläufig Schlupf genannt, hervorrufen ([Lei83],
[Grop97]). Nach bekannten Untersuchungen des Reibdauerbruchs (z.B. [Krei76])
wird mit zunehmendem Schlupf die Dauerhaltbarkeit von reibschlüssig gepaarten
Bauteilen vermindert. Da hoher Fugendruck - insbesondere im Bereich der
Nabenkante - den Schlupf vermindert, sind alle gegenläufigen Maßnahmen zu
vermeiden. So z.B. sollte im Einlaufbereich der Welle in die Nabe die Nabe nicht
geschwächt werden (vgl. Abb. 9.33.).
Abb. 9.33. Außenteil mit konischem Auslauf
Die optimale Gestaltung von vorherrschend biegebeanspruchten Pressverbin-

dungen zeigt Abb. 9.34. Bei der abgesetzten Welle sollen folgende geometrischen
Beziehungen in etwa eingehalten werden:
DF r (9.107)
≈ 1,1 ≈2
DW (D F − D W )
Sofern ein Absatz des Innenteils wegen der angrenzenden Bauteile nicht reali-
siert werden kann, kann auch eine Ausführung nach Abb. 9.35. gewählt werden.
Für den Kerbradius gelten die analogen Verhältnisse zu Gleichung (9.107). Für
den Überstand a gilt a ≥ 0 . Wird a < 0 , nähert sich die Verbindung ab
a / DF = 0,05 wieder der Pressverbindung mit glatter Welle an, d.h. die höchst
beanspruchte Stelle (potentieller Bruchort) wandert vom Übergangsradius in den
Fugenbereich dicht hinter der Nabenkante.
Abb. 9.34. Pressverbindung mit optimierter Gestaltfestigkeit
Abb. 9.35. Pressverbindung mit axialem Überstand (a > 0)
9.3.2 Kegelpressverbindungen
Kegelpressverbindungen weisen eine kegelige Wirkfläche für den Kraftschluss

auf. Hinsichtlich der Berechnung besteht eine enge Verwandtschaft zu den
zylindrischen Pressverbindungen, wobei ihr größter Vorteil darin besteht, dass
sich durch Längsaufpressen ein beliebiges Übermaß einstellen lässt. Abkühlen der
Welle bzw. Erwärmen der Nabe oder Längsaufpressen über eine lange Wegstre-
cke sind nicht notwendig. Bei nicht selbsthemmenden Kegelpressverbindungen
wird die Nabe auf der Welle mittels einer Schraube axial verspannt, die nach der
Montage beibehalten wird. Liegt dagegen die Verbindung im Selbsthemmungsbe-
reich dann ist es möglich, die Fügekraft nach der Montage ohne Funktionsbeein-
trächtigung zu entfernen. Weil selbsthemmende Kegelpressverbindungen in der
Praxis häufig vorkommen, werden diese nachfolgend behandelt (Kegelverhältnis
C ≤ 1:20).
9.3.2.1 Auslegung von Kegelpressverbindungen
Die Mechanismen der Drehmoment- und Biegemomentübertragung sind ver-

gleichbar mit denen bei Zylinderpressverbindungen. Streng genommen kann die
Zylinderpressverbindung als Sonderfall der Kegelpressverbindung aufgefasst
werden. Es hat sich aber eingebürgert, die Zylinderpressverbindungen in den
Mittelpunkt der Betrachtungen zu stellen und darüber hinaus auf die Besonderhei-
ten der kegeligen Wirkflächen einzugehen. So soll auch hier verfahren werden.
In Abb. 9.36. ist eine Kegelpressverbindung mit den nach [DIN254] bezeichne-
ten geometrischen Kenngrößen dargestellt. Die Neigung des Kegels wird durch
das Kegelverhältnis (Verjüngung) C angegeben.
l 1 (9.108)
C = 1: = 1 : cot β
D−d 2
Abb. 9.36. Maße am Kegel gemäß [DIN254]
Der halbe Kegelwinkel wird nach [DIN254] als Einstellwinkel β bezeichnet.

Wegen der immer auftretenden Fertigungsabweichungen müssen die unterschied-
lichen Einstellwinkel von Innen- und Außenteil bei der Berechnung berücksichtigt
werden. Je nachdem, ob der Einstellwinkel des Außenteils kleiner oder größer als
der des Innenteils ist, liegt obere oder untere Anlage vor (Abb. 9.37.).
Abb. 9.37. Obere und untere Anlage einer Kegelpressverbindung [Schm73]

Für die Einstell-Winkelabweichung γ zwischen Nabe und Welle gilt:

γ = βI − βA (9.109)
Bei kleinen Winkelfehlern gilt bei oberer Anlage für den örtlichen Übermaßver-
lust die Näherung:
U s ( z ) = 2 ⋅ z ⋅ tan γ (9.110)
und bei unterer Anlage:

U s ( z ) = 2 ⋅ (l F − z ) ⋅ tan γ (9.111)
Durch Überlagerung des nominellen Übermaßes U n

U n = 2 ⋅ a ⋅ tan β (9.112)
a = Aufschubweg
des Übermaßverlustes U s infolge Winkelfehler γ und der Glättung G (s. Gl.9.97)
ergibt sich das wirksame Übermaß:
U w ( z ) = U n − U s (z ) − G (9.113)
Für die obere Anlage gilt:

U w ( z ) = 2 ⋅ [a w ⋅ tan β − z ⋅ tan γ ] (9.114)
und für die untere Anlage entsprechend:

U w ( z ) = 2 ⋅ [ a w ⋅ tan β − (l F − z ) ⋅ tan γ ] (9.115)
mit dem wirksamen Aufschubweg:

G (9.116)
aw = a −
2 ⋅ tan β
Der Einfachheit halber wird nachfolgend eine Kegelpressverbindung mit Voll-
welle und gleichen Werkstoffkonstanten für Welle und Nabe betrachtet. Da nach
Schmid [Schm73] und [Lei83] wegen der Kraftleitung Kegelpressverbindungen
unbedingt mit oberer Anlage ausgeführt werden sollen, wird nur dieser Fall
behandelt. Für das Außendurchmesserverhältnis der Nabe gilt:
D( z ) Do − 2 ⋅ z ⋅ tan β (9.117)
QA (z ) = =
DaA DaA
Für kleine Kegelwinkel, die im praxisrelevanten Bereich der Selbsthemmung

immer vorliegen, ist folgende Vereinfachung zulässig,
DFm Do − l F ⋅ tan β (9.118)

QA, m = =
DaA DaA
so dass für den mittleren Fugendruck folgt:

1 − QA,2 m (9.119)
pm = ⋅ E ⋅ξm
2
mit:
2 § l · (9.120)
ξm = ¨ a w ⋅ tan β − F ⋅ tan γ ¸
DFm © 2 ¹
Die Tangentialspannung kann mit Hilfe des mittleren Fugendruckes analog
Abschnitt 9.3.1.2 berechnet werden.
Maximal übertragbares Drehmoment
Die Kraftverhältnisse in einer selbsthemmenden drehmomentbelasteten Kegel-

pressverbindung zeigt Abb. 9.38. Es ist der allgemeingültige Fall, bei dem die
Reibungskraft Fr, res eine beliebige Richtung hat, dargestellt. Fr, res ist die vekto-
rielle Summe der Komponenten in Längs- und Umfangsrichtung ( Frl und Fru ).
Der Zusammenhang zwischen diesen Kräften, jeweils bezogen auf die zugehörige
maximale Reibungskraft in Längsrichtung Frl, max ( δ = 0° ) bzw. in Umfangsrich-
tung Fru, max (δ = 90°) stellt eine Ellipse dar.
§ Frl
2
· § Fru
2
· (9.121)
¨ ¸ +¨ ¸ =1
¨F ¸ ¨F ¸
© rl,max ¹ © ru ,max ¹
Für die maximalen Reibungskräfte gelten folgende Beziehungen:
Frl, max = μ ll ⋅ Fn (9.122)
Fru ,max = μ lu ⋅ Fn (9.123)
Die Reibungszahlen in Längs- und in Umfangsrichtung μ ll und μ lu können im

Allgemeinen unterschiedlich sein.
Beim Grenzfall der Selbsthemmung ( μ ll = tan β ) entspricht die Längskompo-
nente der Reibungskraft Frl der Längskomponente der Normalkraft Fn (Abb.
9.38.). Aus diesem Kräftegleichgewicht ( Frl cos β = Fn sin β ) folgt die Bedin-
gung:
Frl = Fn ⋅ tan β (9.124)
Durch Umstellen der Gleichung (9.121) und Ergänzen der Beziehungen nach
Gleichung (9.124) ergibt sich die Reibungskraft in Umfangsrichtung zu:
Abb. 9.38. Darstellung der Kräfte, a) die bei der Drehmomentübertragung auf den Kegel
wirken; b) nach dem Fügen; c) bei der maximalen Drehmomentübertragung [Schm73]
2 (9.125)
§ tan β ·
Fru = Fn ⋅ μ lu ⋅ 1 − ¨¨ ¸¸
© μ ll ¹
Für das maximale Drehmoment der selbsthemmenden Kegelpressverbindung gilt

dann:
DFm (9.126)
M tR = ⋅ Fru
2
Mit (9.125) und (9.132) wird hieraus:
π (9.127)
M tR = ⋅ l F ⋅ DFm
2
⋅ pm ⋅ μ R
2 ⋅ cos β
Wobei μ R von Schmid als scheinbare Reibungszahl bezeichnet wird [Schm73].
Sie beträgt:
2 (9.128)
§ tan β ·
μ R = μ lu ⋅ 1 − ¨¨ ¸¸
© μ ll ¹
Die scheinbare Reibungszahl μ R hat nur einen realen positiven Wert, wenn die
Kegelpressverbindung im Selbsthemmungsbereich liegt, d.h. die Reibungszahl in
Längsrichtung die folgende Bedingung erfüllt:
μ ll ≥ tan β (9.129)
9.3.2.2 Montage und Demontage von Kegelpressverbindungen
In Abb. 9.39. sind die in einer Kegel-Pressverbindung beim Fügen und Lösen auf
die Welle wirkenden Kräfte dargestellt. Aus dem Kräftegleichgewicht beim Fügen
ergibt sich die Fügekraft:
Ff = Fn ⋅ cos β ⋅ (μ f + tan β ) (9.130)
μ f : Reibungszahl beim Fügen

Für die Lösekraft gilt entsprechend:
Fl = Fn ⋅ cos β ⋅ (μ ll − tan β ) (9.131)
wobei die Reibungszahlen beim Fügen und Lösen unterschiedlich sein können.
Das Verhältnis der Lösekraft zur Fügekraft ist in Abb. 9.40. in Abhängigkeit vom
Kegelwinkel dargestellt. Die resultierende Normalkraft Fn ergibt sich durch
Integration des Fugendruckes entlang der Sitzfläche [Kol84] zu:
π (9.132)
Fn = ⋅ l F ⋅ DFm ⋅ p m
cos β
Abb. 9.39. Darstellung der Kräfte, die beim Fügen und Lösen auf den Kegel wirken
Abb. 9.40. Verhältnis zwischen Löse- und Fügekraft einer Kegelpressverbindung;

μ f = μ ll = μ [LeSm00]
Beim Längsfügen von Pressverbindungen wird häufig ein charakteristisches

Knackgeräusch wahrgenommen, was auf einen Wechsel zwischen Gleit- und
Haftreibung schließen lässt. Dieser Effekt wird auch als Stick-Slip-Effekt be-
zeichnet [Czi92] und beruht auf der Geschwindigkeitsabhängigkeit der Reibungs-
zahl. In technischen Systemen wird diese Abhängigkeit durch die Stribeck-Kurve
beschrieben. Abb. 9.41. verdeutlicht den Einfluss der Fügegeschwindigkeit auf die
Reibungszahl μ f bzw. auf den Fügevorgang mit und ohne Stick-Slip-Effekt.
Abb. 9.41. Kraft-Weg-Diagramm beim Fügen einer Kegel-PV mit und ohne Stick-Slip-
Effekt [Sme01]
Gerade bei Kegelpressverbindungen wirkt sich wegen des kleinen Aufschub-

weges der Stick-Slip-Effekt äußerst negativ aus. Beim kraftgesteuerten Fügen
wird nämlich die Presse infolge des Kraftanstiegs in der Stick-Phase abgeschaltet,
ohne den erforderlichen Aufschubweg erreicht zu haben. Ein Nachdrücken ist
wegen der kleinen Wegstrecke kaum möglich bzw. nicht wirksam, so dass die
Verbindung entweder demontiert werden muss oder im schlimmsten Fall Aus-
schuss ist. Die naheliegenste Abhilfemaßnahme ist zwar das weggesteuerte Fügen.
Dabei können aber Einstellwinkelabweichungen ebenfalls zu gravierenden
Fehlern führen.
Aus der Literatur sind bezüglich des Stick-Slip-Effektes folgende Erkenntnisse
zu entnehmen:
• Stick-Slip-Verhalten tritt besonders dann auf, wenn die Haftreibungszahl
wesentlich größer als die Gleitreibungszahl ist. Dies gilt vor allem beim Fügen
mit Öl.
• Bei höheren Fügegeschwindigkeiten (v 0,5 mm/s) verringert sich der Stick-
Slip-Effekt.
• Verbindungen mit gehärteten Fügeflächen neigen eher zum Stick-Slip-Ver-
halten als solche mit weichen Fügeflächen.
Anstatt Öl bietet sich zur schmierenden Wirkung bei der Montage auch Kleb-
stoff an. Der Vorteil besteht darin, dass nach dem Fügen der Kleber aushärtet und
damit festigkeitssteigernd wirkt [Bär95].
9.3.2.3 Fügen und Lösen mit Druckmedium

Eine sehr viel günstigere, wenn auch teurere Möglichkeit des Fügens bietet die
Hydraulik. Der Grundgedanke des Verfahrens besteht darin, Öl (für Demontage)
oder Glyzerin (für Montage) mit hohem Druck zwischen die Fügeflächen eines
Verbandes zu pressen. Dadurch bildet sich zwischen den Fügeflächen ein dünner
Flüssigkeitsfilm aus, welcher die Reibung wesentlich vermindert. Öl wirkt sich bei
der Montage dahingehend negativ aus, dass der Reibwert in der Fügefläche
deutlich gemindert wird.
Kegelpressverbindungen können im Gegensatz zu Zylinderpressverbindungen
mit diesem Verfahren auch montiert werden, so dass diese insbesondere bei
großen Durchmessern bevorzugt werden. Wichtig zur störungsfreien Montage und
Demontage ist die richtige Anordnung der Zuführbohrung(en). Die Bohrungen
sind immer im Bereich des höchsten Fugendrucks anzuordnen (also im Bereich
der größten Nabenwanddicke Abb. 9.42. Darüber hinaus ist sicherzustellen, dass
die in die Fuge eintretende Flüssigkeit etwa gleichzeitig die beiden Nabenenden
erreicht. Vorteilhaft für die axiale Ausbreitung der Flüssigkeit und besonders für
den Rücklauf bei Entlastung des Zuführdruckes wirken sich eine spiralförmige
Nut in der Wellenoberfläche Abb. 9.43. oder mehrere axiale Riefen aus. Die
Enden der Vertiefungen müssen so angeordnet sein, dass diese bei drucklos
aufgesteckter Nabe gerade überdeckt werden.
Der erforderliche Flüssigkeitsdruck zum Fügen und Lösen ist etwas größer, als
der Fugendruck. In der Praxis sind Drücke bis 2500 bar und Kegelverhältnisse von
1:30 bis 1:50 üblich. Da sich hydraulisch beaufschlagte Verbände mit kegeliger
Fügefläche schlagartig lösen, ist eine axiale Fangvorrichtung vorzusehen.
Abb. 9.42. Ölbohrungen in einem Kegelpressverband mit gestufter Nabe
Hinsichtlich der Zuführbohrungen ist zu beachten, dass diese zu einer (i.Allg.

kleinen) Fugendruckreduzierung und zu einer örtlichen Spannungserhöhung
(insbesondere im Bereich der Bohrerspitze) führen. Untersuchungen dazu wurden
von Dietz [Die94] durchgeführt.
Bei Einsatzstählen müssen vor dem Härten die Bohrungen in der Nabe (Abb.
9.43.) unbedingt abgedeckt werden, da ansonsten bei dünnwandigen Naben und
hohen Fugendrücken (ȟ > 1,5‰) die Naben aufreißen können.
Abb. 9.43. Konischer Druckölverband mit schraubenförmiger Nut für Ölablauf (nach SKF)
9.3.3 Spannelementverbindungen
Spannelementverbindungen werden in den verschiedensten Bauformen am Markt

angeboten. Sie werden i.d.R. zwischen Welle und Nabenbohrung angeordnet, so
dass im Gegensatz zu den Pressverbindungen eine mittelbare Kraftübertragung
vorliegt. Die Wirkmechanismen Keileffekt, Kniehebel und hydraulisches Druck-
medium dienen zur Umsetzung der von außen aufgebrachten Montagekräfte in
Normalkräfte. Dabei können auch Durchmessertoleranzen ausgeglichen werden.
Darüber hinaus ermöglichen sie eine stufenlose axiale und winkelige Einstellung.
Allerdings zentrieren viele Spannelemente nicht und benötigen deshalb eine
zusätzliche Zentrierung von Welle und Nabe. Ein wichtiges Argument für den
Einsatz von Spannelementen ist die einfache Montage und besonders auch
Demontage. Voraussetzung dafür ist, dass die zwischen Welle und Nabe nicht zu
vermeidenden Relativbewegungen bzw. der daraus resultierende Schwingungsver-
schleiß keine oder nur geringe Oberflächenschäden verursacht. Schröder [Schr91]
ermittelt für ausgewählte Spannelemente die max. zulässigen Grenzbelastungen
für Biegung und Torsion. Als Richtwert kann gelten, dass Umlaufbiegemomente
bis zu 30% des maximal zulässigen Torsionsmomentes keine oder nur geringe
Reibkorrosion erzeugen. Bei Überschreiten dieses Grenzwertes sind bauartspezifi-
sche Eigenschaften zu berücksichtigen.
Im Folgenden werden die konischen Spannelemente detailliert behandelt und
darüber hinaus werden für einige weitere Bauformen deren besondere konstrukti-
ve Einsatzmöglichkeiten angegeben.
Konische Spannelemente
Konische Spannelemente sind geschlossene Ringe, die paarweise eingebaut

werden. Der Außenring ist außen zylindrisch und innen konisch, der Innenring
außen konisch und innen zylindrisch (Abb. 9.44.). Durch axial wirkende Schrau-
benkräfte werden die beiden Ringe gegeneinander verspannt. Der Außenring wird
dadurch elastisch aufgeweitet und drückt mit seiner zylindrischen Außenfläche
gegen die Mantelfläche der Nabenbohrung. Der Innenring wird elastisch gestaucht
und drückt mit seiner zylindrischen Innenfläche gegen die Wellenoberfläche. Es
liegen also drei Wirk- oder Fügeflächen (Nabe/Außenring, Außenring/Innenring
und Innenring/Welle) vor, in denen Flächenpressungen auftreten.
Abb. 9.44. Spannelementepaar; 1 Außenring, 2 Innenring

Das Spannen der Verbindung, d.h. das Einleiten der axialen Einpresskraft erfolgt
gemäß Abb. 9.45. wellen- oder nabenseitig.
Abb. 9.45. Spannelementverbindung System Ringfeder, a wellenseitig verspannt; b

nabenseitig verspannt
Bei der Montage ist zunächst zwischen Außenring und Nabe sowie zwischen
Innenring und Welle ein radiales Spiel S vorhanden. Um eine Anlage an die zu
verbindenden Teile zu erreichen, müssen sich die Ringe um die Summe dieser
Spiele verformen. Als Richtwert für die erforderliche axiale Verspannkraft zur
Spielüberwindung gilt für Spannelemente aus Stahl:
D−d (9.133)
Fax,0 ≈ 277000 ⋅ l ⋅ S ⋅
D+d
(alle Maße in mm, Fax,0 in N)
Wird die axiale Verspannkraft über Fax,0 hinaus gesteigert, gleiten die koni-
schen Flächen aufeinander, woraus eine radiale Verformung der Ringe resultiert.
Abb. 9.46. zeigt die in dieser Phase an den konischen Spannelementen wirkenden
Kräfte (Ringe axial auseinander gerückt).
Mit dem Reibungswinkel tan ρ = μ und der für Ring 1 geltenden Gleichge-
wichtsbedingung
Fv ⋅ tan (ρ + β ) + Fv ⋅ tan ρ − Fax1 = 0 (9.134)
ergibt sich für die radiale Vorspannkraft:

Fax1 (9.135)
Fv =
tan (ρ + β ) + tan ρ
Mit der für Ring 2 analogen Gleichgewichtsbedingung folgt schließlich für die
axiale Verspannkraft Fax2 :
tan (ρ + β ) − tan ρ (9.136)

Fax2 = ⋅ Fax1
tan ( ρ + β ) + tan ρ
Das von einer aus Außen- und Innenring bestehenden konischen Spannelement-
verbindung übertragbare Drehmoment errechnet sich aus:
d (9.137)
M t = Fv ⋅ μ ⋅
2
und mit Gl (9.135) zu:
Fax1 d (9.138)
Mt = ⋅μ ⋅
tan ( ρ + β ) + tan ρ 2
Abb. 9.46. Konische Spannelemente mit angreifenden Kräften [Kol84]
Hintereinanderschaltung von Elementen

Reicht für die Übertragung des Drehmomentes ein Spannelementepaar nicht aus,
dann werden mehrere hintereinander geschaltet (Abb. 9.47.). Dabei ist zu beach-
ten, dass wegen Fax2 = q ⋅ Fax1 und q < 1 (vgl. Gl. (9.136)) die in den Außenring
eines Spannelementepaares eingeleitete Axialkraft durch die in den Wirkflächen
angreifenden Reibungskräfte abgeschwächt und nicht in voller Größe in das
nachfolgende Spannelementepaar als axiale Verspannkraft eingeleitet wird.
Dies bedeutet, dass das zweite und jedes folgende Spannelementepaar nur ein
kleineres Drehmoment übertragen kann als das erste. Bei handelsüblichen Spann-
ringen mit tan β = 0,3 und μ = 0,12 gilt für den Abminderungsfaktor:
tan β (9.139)
q=
2 μ + tan β
Abb. 9.47. Mehrfach-Spannelemente-Verbindung
Abb. 9.48. Anwendungsbeispiel: Befestigung von zwei Keilriemenscheiben mit je zwei

Spannelementepaaren
bzw. q = 0,56; d.h. pro Spannelementepaar sinkt das übertragbare Drehmoment

um ca. die Hälfte. Zwei hintereinandergeschaltete Spannelementepaare übertragen
also nur ein um 50% größeres Drehmoment als ein Paar. Es ist demnach nicht
sinnvoll mehr als vier Spannelementepaare hintereinanderzuschalten.
In der Praxis erfolgt die Nachrechnung von einbaufertigen Spannelementen
nach Tabellen der Hersteller (z.B. Ringfeder GmbH, Krefeld-Uerdingen und
Ringspann GmbH, Bad-Homburg). Ein Anwendungsbeispiel zeigt Abb. 9.48.
Spannsätze
Gemäß Abb. 9.49. besteht ein Spannsatz System Ringfeder aus zwei Außenringen
mit konischer Innenfläche, zwei Innenringen mit konischer Außenfläche und zwei
Druckringen, die sowohl innen als auch außen konisch sind. Sie funktionieren in
der Weise, dass beim axialen Zusammenziehen der beiden bezüglich der Konus-
flächen gegensinnig angeordneten Druckringe die Außenringe gedehnt und die
Innenringe gestaucht werden. Dadurch werden diese gegen die Nabe bzw. gegen
die Welle gepresst und übertragen Reibkräfte bzw. Reibmomente. Die Druckringe
haben am Umfang gleichmäßig verteilt eine größere Anzahl von Bohrungen (ein
Druckring ist mit Gewindebohrungen und der andere mit glatten Durchgangsboh-
rungen versehen), die das axiale Zusammenziehen der Druckringe und damit das
Verspannen des gesamten Spannsatzes erlauben. Meistens werden dazu Zylinder-
schrauben der Festigkeitsklasse 10.9 mit Innensechskant nach [DINENISO4762]
verwendet. Wegen der vielen Bohrungen ist kein konstanter Fugendruck entlang
des Umfangs erreichbar. Die Hersteller berücksichtigen dies bei der Angabe der
zul. Belastungen.
Abb. 9.49. Spannsatz System Ringfeder
Welle oder Nabe brauchen also nicht mit Gewindebohrungen für die Spann-
schrauben versehen zu werden. Spannsätze eignen sich besonders für schwere
Konstruktionen, bei denen große statische und/oder dynamische Kräfte und
Momente übertragen werden müssen. Sie gewährleisten ferner eine gute Rund-
laufgenauigkeit, eine einfache Montage (i.d.R. mit Öl gemäß Herstellerangaben)

und Demontage sowie eine genaue Einstellung in axialer und in Umfangsrichtung.
Sie können als fertige Konstruktionselemente bezogen werden und müssen im
einzelnen nicht mehr nachgerechnet werden, weil die Hersteller die übertragbaren
Drehmomente in Abhängigkeit von der Schraubenanzahl und -größe, der Werk-
stoffkombination (Reibungskoeffizient) und dem Anziehmoment einer Schraube
bereits festgelegt haben.
Neben dem Ringfeder-Spannsatz gibt es noch den Bikon- und den Dobikon-
Spannsatz (Abb. 9.50.), das Doko-Spannelement (Abb. 9.51.), die Stüwe-
Schrumpfscheibe (Abb. 9.52.) und die Bikon-Schrumpfscheibe (Abb. 9.53.). Allen
diesen Spannsätzen oder -elementen liegt das gleiche Wirkprinzip, Kraftschluss
über Reibflächen, zugrunde.
Abb. 9.50. Bikon- und Dobikon-Spannsatz
Abb. 9.51. Doko-Spannelement

Abb. 9.52. Stüwe-Schrumpfscheibe
Abb. 9.53. Bikon-Schrumpfscheibe
Wellspannhülsen
Bekannt sind die Spieth-Wellspannhülsen (Abb. 9.54.) mit einer gewellten

Querschnittsform im Axialschnitt, die durch wechselseitige äußere und innere
radiale trapezförmige Ausnehmungen zustande kommt. Die verbleibenden
zylindrischen Außen- und Innenflächen sind koaxial und so toleriert, dass sie sich
im unbelasteten Zustand der Hülse in die Bohrung (Toleranzfeld H7) und über die
Welle (Toleranzfeld h7) schieben lassen. Durch axiales Zusammendrücken der
Druckhülse mittels auf dem Umfang symmetrisch eingeleiteter Axialdruckkräfte
kommt eine rotationssymmetrische radiale Dehnung zustande, die den Außen-
durchmesser aufweitet und den Innendurchmesser verengt. Nach Überbrückung
des radialen Spiels drückt die Druckhülse gegen die Welle und die Nabe. Die
dabei auftretenden Normalkräfte erzeugen in Umfangsrichtung Reibkräfte. Diese
Umfangskräfte müssen größer sein als die Umfangskräfte, die dem zu übertragen-
den Drehmoment entsprechen.
Das Spieth-Spannringelement gemäß Abb. 9.55. ist wie der Spannsatz System
Ringfeder ein einbaufertiges Konstruktionselement, bestehend aus Spannhülse und
Spannschrauben und wirkt in der gleichen Weise wie die Spieth-Druckhülse.
Abb. 9.54. Spieth-Wellspannhülsen und Einbaubeispiel
Abb. 9.55. Spieth-Spannringelement
Sternscheiben
Sternscheiben (Abb. 9.56.) sind dünnwandige, flachkegelige Ringscheiben, die

abwechselnd vom äußeren oder inneren Rand her in radialer
Abb. 9.56. Sternscheiben (nach Ringspann), Einbaubeispiel

Abb. 9.57. Ringspannscheiben-Satz, a) wellenseitig gespannt; b) nabenseitig gespannt
Richtung über den größten Teil der Ringbreite geschlitzt sind. Sie haben somit
die gleiche Form wie geschlitzte Tellerfedern und bestehen wie diese aus gehärte-
tem Federstahl. Bei einer axialen Druckkraftbelastung der Sternscheiben verklei-
nert sich ihr Innendurchmesser und vergrößert sich ihr Außendurchmesser.
Werden sie gemäß Abb. 9.57. mit kleinem Spiel zwischen die Welle und einen
axialen Einstich der Nabe gelegt und in axialer Richtung zusammengedrückt, so
entstehen zwischen ihnen und der Welle sowie der Nabe radiale Anpresskräfte, die
in Umfangsrichtung Reibkräfte bewirken. Das übertragbare Drehmoment hängt
neben der Größe der axialen Kraft auch vom Federungsverhalten des Sternschei-
benpaketes und vom Reibungskoeffizienten in den Reibflächen ab.
Toleranzringe
Toleranzringe sollen größere Toleranzen an zu führenden Teilen zulassen. Der
Toleranzring System Star ist eine über den Umfang gewellte und nicht geschlos-
sene Hülse aus dünnem Federstahl (Abb. 9.58.), die in eine Ringnut zwischen die
Welle und die Nabe eingelegt wird (Abb. 9.59.). Die in axialer Richtung verlau-
fenden Wellen gehen nicht über die volle Breite des Ringes. Dadurch kann die
Nabe (Außenteil) leicht an dem in der Ringnut der Welle (Innenteil) liegenden
Toleranzring angeschnäbelt und über diesen geschoben werden. Durch die
Elastizität des in radialer Richtung zusammengedrückten Toleranzringes entstehen
an den Pressflächen Normalkräfte, die ihrerseits in Umfangsrichtung Reibkräfte
bewirken und zur Übertragung eines Drehmomentes dienen. Höhere Reibungszah-
len als üblich können mit einer reibungserhöhenden Beschichtung (z.B. Diamant)
erzielt werden. Sehr häufig werden Toleranzringe zur Fixierung von Wälzlagern
in Umfangsrichtung und bei kleinen Axialkräften auch in axialer Richtung
verwendet.
Abb. 9.58. Star Toleranzringe für System (Einheitswelle! Einheitsbohrung)
Abb. 9.59. Star Toleranzringe System Einheitsbohrung (zentrierter Einbau, freier Einbau!)
Hydraulische Hohlmantelspannbüchsen
Die hydraulischen Hohlmantelspannbüchsen sind vielseitig einsetzbar, zeichnen

sich durch einen einfachen Aufbau aus und gewährleisten eine gute Zentrierung
von Welle und Nabe, d.h. einen guten Rundlauf. Nuten in Welle und Nabe
entfallen, wodurch die Fertigungskosten niedrig sind und technologisch keine
Spannungsüberhöhungen durch Kerbwirkung hervorgerufen werden. Ihre Monta-
ge und Demontage ist zudem einfach und billig.
Gemäß Abb. 9.60. bestehen diese Spannbuchsen aus einer doppelwandigen
Buchse, einer Dichtung, einem Kolben, einem Druckring und mehreren am
Umfang gleichmäßig angeordneten Spannschrauben. Durch das Anziehen der
Spannschrauben wird ein in der doppelwandigen Buchse befindliches inkompres-
sibles Druckmedium über den Druckring und den Kolben derart gepresst, dass die
Mantelflächen der Spannbuchse über ihre ganze Länge nach innen auf die Welle
und nach außen auf die Nabe gedrückt werden. Welle und Nabe werden so
kraftschlüssig miteinander verbunden. Beim Einsatz dieser kraftschlüssigen
Welle-Nabe-Verbindung ist jedoch zu beachten, dass wegen des Temperaturver-
haltens des Druckmediums die Hohlmantelspannbüchsen nicht über 70°C einge-
setzt werden dürfen. Die Spannbüchse und der Druckring sind aus gehärtetem
Stahl hergestellt, und die Dichtung besteht aus Kunststoff. Die Spannbüchsen sind
für folgende Toleranzfelder ausgelegt:
Wellen: h8 bis k6
Bohrungen: H7
Abb. 9.60. Hydraulische Hohlmantelspannbüchse (nach Südtechnik)
9.3.4 Dauerfestigkeit von Pressverbindungen
Die weitaus meisten in der Praxis eingesetzten Pressverbindungen werden dyna-

misch beansprucht. Deshalb wird im folgenden die Vorgehensweise zur dauerfes-
ten Auslegung metallischer Verbindungen erläutert, wobei aus Platzgründen nur
die harmonisch schwingenden Beanspruchungen betrachtet werden. Der Festig-
keitsnachweis wird gemäß [DIN743] und somit analog Kap. 3 geführt.
Da Welle-Nabe-Verbindungen nicht einfach als schwingend beanspruchte Bau-
teile, sondern als tribologische Systeme aufzufassen sind, spricht man im hier
behandelten Kontext auch von der Gestaltfestigkeit der Verbindung. Die Gestalt-
festigkeit ist nach [Kol84] die Dauerfestigkeit eines Bauteils beliebiger Gestaltung
(Größe, Oberflächenbeschaffenheit, geometrische Form). Sie kann demnach
keinesfalls an genormten Probestäben ermittelt werden , sondern es sind (statis-
tisch abgesicherte) Versuche an Originalbauteilen (zweckmäßigerweise mit
Standardabmessungen) erforderlich. Derartige Untersuchungen zur Ermittlung der
Kerbwirkungszahlen wurden in jüngster Zeit vorwiegend an Passfeder- und
Polygonverbindungen durchgeführt. Die für Pressverbindungen bekannten
Kennwerte sind zwar älteren Datums, sie haben sich aber bereits in vielen Einsatz-
fällen bewährt. Kollmann hat in [Kol84] zahlreiche Versuchswerte ausgewertet
und tabellarisch zusammengestellt. In [DIN743] wurden in leicht modifizierter
Form zwar die bereits in TGL 19340 enthaltenen Kerbwirkungszahlen übernom-

men. Unter Berücksichtigung der gerade bei zusammengesetzten Maschinenele-
menten nicht zu vermeidenden Streuungen sind aber alle Angaben als überein-
stimmend zu bezeichnen. In Tabelle 9.11. sind für den Bezugsdurchmesser
d BK = 40 mm die Kerbwirkungszahlen in Abhängigkeit von der Bruchfestigkeit
dargestellt.
Tabelle 9.11. Kerbwirkungszahlen für Pressverbände (Auszug aus [DIN 743]), a) glatte
bzw. nicht abgesetzte Welle, b) abgesetzte Welle
Wellen- und σB(d) in N/mm2

Nabenform 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200
1,8 2,0 2,2 2,3 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9

a) βσ(dBK)
βσ(dBK) ≈ 2,7 ⋅ (σB(d)/(1000 N/mm )) 2 0,43
1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,8 1,9

βτ(dBK)
βτ(dBK) ≈ 0,65 ⋅ βσ(dBK)
Hinsichtlich des minimalen Gesamtvolumens der Welle im Bereich der

Welle-Nabe-Verbindung sind die Abmessungen für maximale Übertragbar-
keit DF/DW § 1,1 und r/(DF-DW) § 2. Der Presssitz beeinflusst die Kerbwir-
kung des Wellenübergangs nur wenig. Die Kerbwirkungszahl der Welle ist
b) dann nach DIN 743 zu bestimmen, wobei der Berechnung ein um etwa 10%
vergrößerter Wellenabsatz zugrunde zu legen ist.
Hinweis: Bei ungünstiger Gestaltung kann es zur gegenseitigen Beeinflus-
sung der Kerbwirkung im Wellenübergang (Radius r) und Nabensitz
kommen. Dieses kann bei sehr kleinen Unterschieden zwischen DW und DF
und direkt am Nabensitzende liegenden Wellenübergängen eintreten. Bei
kleinen rechnerischen Sicherheiten und großer Bedeutung der Anlage ist die
Haltbarkeit der Welle dann gesondert zu überprüfen (z.B. mittels FEM oder
experimentell)
Zug: Bezugsdurchmesser dBK = 40 mm

σn = 4⋅F/(π⋅D2) Einflussfaktor der Oberflächenrauheit: KFσ = 1 oder KFτ = 1
Biegung: Biege- oder Torsionsmoment wird auf die Nabe übertragen
σn = 32⋅Mb/(π⋅D3) D =ˆ D oder D
F W
Torsion: Die Kerbwirkungszahlen gelten für die Enden des Nabensitzes
τn = 16 Mt/(π⋅D3)
Die Angaben basieren auf Versuchswerten und beinhalten somit auch die Reibbe-
anspruchung im Einlaufbereich der Welle in die Nabe.1
1
In einigen Literaturstellen wird deshalb auch die Kerbwirkungszahl mit einem zusätzli-
chen Index c versehen. Aus Gründen der Vereinheitlichung wurde dieser Index in DIN
743 aber weggelassen.
Die Dimensionierung der Welle bzw. der Sicherheitsnachweis kann nun analog
Kapitel 3 durchgeführt werden. Auf eine ausführliche Darstellung der Rechen-
schritte wird aus Platzgründen verzichtet. Vielmehr soll an einem Beispiel die
gegenüber einer einfachen Kerbe abweichende Vorgehensweise und der Größen-
einfluss verdeutlicht werden.
Beispiel: Pressverbindung mit glatter Welle
1. Belastung Welle
M bmax = 3,87 ⋅105 Nm (umlaufend ) (9.140)
M t dyn = M tm ± M ta = 3,645 ⋅105 ± 3,645 ⋅105 Nm (9.141)
σ b = σ ba = 78 N / mm 2 (9.142)
τ t = τ tm = τ ta = 36,7 N / mm 2 (9.143)
2. Werkstoffkennwerte
σ b = Rm = 1200 MPa (9.144)
σ s = Rp0,2 = 1000 MPa (9.145)
σ bw = 600 MPa (9.146)
τ tw = 360 MPa (9.147)

3. Nachweis der Dauerfestigkeit, Biegung

σ B (d ) = K1 (d ) ⋅ σ B (d B ) (9.148)
σ B (d ) = σ B (370mm ) = 0,7 ⋅1200 = 840 MPa (9.149)
҈ β ı (d BK ) = 2,55 (aus Tabelle 9.11. ) (9.150)
und aus Abb. 3.43:

K 3 (d ) = 0,92 (9.151)
K 3 (d BK ) = 0,962 (9.152)
K 3 (d BK ) 0,962 (9.153)
β ı (d ) = β ı (d BK ) = 2,55 ⋅
K 3 (d ) 0,92
β ı (d ) = 2,66 (9.154)
gemäß Gl. (3.90)
§ β (d ) · (9.155)
c K ı = ¨¨ ı + 1 − 1¸¸ ⋅1 K 2 (d ) = 0,8
© K 2 (d ) ¹
K Fı = KV = 1
2,66 (9.156)
Kı =
0,8
K ı = 3,325 (9.157)
σ bw (d B ) ⋅ K1 (d ) 600 ⋅ 0,7 (9.158)

σ bwk = =
Kı 3,325
σ bwk = 126 N / mm 2 (9.159)
4. Nachweis der Dauerfestigkeit, Torsion

τ tw (d ) = K1 (d ) ⋅τ t (d B ) (9.160)
τ tw (d ) = 0,7 ⋅ 360 = 252 N / mm 2 (9.161)

҈ β Ĳ (d BK ) = 1,65 (aus Tabelle 9.11. ) (9.162)
0,962 (9.163)
β Ĳ (d ) = 1,65 ⋅
0,92
β Ĳ (d ) = 1,72 (9.164)
§ β (d ) · (9.165)
K Ĳ = ¨¨ Ĳ + 1 − 1¸¸ ⋅1
© K 2 (d ) ¹
1,72 (9.166)
KĲ =
0,8
K Ĳ = 2,15 (9.167)
τ tw (d B ) ⋅ K1 (d ) 360 ⋅ 0,7 (9.168)

τ twk = =
KĲ 2,15
τ twk = 117 N / mm 2 (9.169)
5. Sicherheitsnachweis
τ twk 117 (9.170)
ψ Ĳk = =
2 ⋅ K1 (d ) ⋅ σ B (d B ) − τ twk 2 ⋅ 0,7 ⋅1200 − 117
ψ Ĳk = 0,0748 (9.171)
τ twk τ mv (9.172)
τ tADK = =1
τ τ ta
1 + ψ Ĳk ⋅ mv
τ ta
117 (9.173)
τ tADK =
1 + 0,0748 ⋅1
τ tADK = 109 N / mm 2 (9.174)
σ bADK = σ bwk weil (σ bm = 0) (9.175)

1 1 (9.176)
S= =
2 2 2 2
§ σ ba · § τ ta · § 78 · § 36,7 ·
¨¨ ¸¸ + ¨¨ ¸¸ ¨ ¸ +¨ ¸
© σ bADk ¹ © τ tADk ¹ © 126 ¹ © 109 ¹
S = 1,42 (9.177)
Die vorhandene Sicherheit gegen Dauerbruch ist mit S = 1,42 zwar nahe dem
unteren in [DIN743] genannten Grenzwert. Bei gesicherten Lastannahmen und
keiner unmittelbaren Personengefährdung ist der Wert aber zulässig.
Für weitergehende Betrachtungen, die insbesondere die Einbeziehung des
Schlupfweges – der bei Pressverbindungen praktisch nicht zu vermeiden ist - in
die Haftmaßberechnung bzw. die Vermeidung der Reibkorrosion betreffen, wird
auf [Sme01] und [Lei03] verwiesen.
9.4 Stoffschlüssige Welle-Nabe-Verbindungen
Obwohl die Bedeutung der stoffschlüssigen WNV weit hinter den oben behandel-
ten form- und kraftschlüssigen zurücksteht, können sie in Einzelfällen eine
optimale Lösung darstellen. Kollmann [Kol84] unterscheidet die stoffschlüssigen
Verbindungen durch den Bindungsmechanismus Adhäsion (Kleben) und Schmelz-
fluss (Kleben, Schweißen) sowie durch den Zusatzwerkstoff, der beim Kleben
Kunststoff, beim Schweißen arteigen und beim Löten artfremd ist. Problematisch
ist das Lösen der Verbindungen. Außer beim Kleben ist dies nur durch Zerstören
möglich, wodurch die praktische Anwendbarkeit stark eingeschränkt ist. Infolge
dessen werden im Weiteren das Kleben ausführlich und das Löten nur informativ
behandelt. Das Schweißen ist praktisch bedeutungslos und allenfalls als Repara-
turmaßnahme von Interesse.
9.4.1 Geklebte Welle-Nabe-Verbindungen
Die konstruktiven Möglichkeiten der Klebetechnik wurden anfänglich vor allem

für die Verbund- und Leichtbauweise in der Luft- und Raumfahrttechnik genutzt.
Auf Grund der Vorteile bezüglich Konstruktionsvereinfachung und Fertigungsau-
tomatisierung sowie des Potentials hinsichtlich Funktionsintegration beispielswei-
se in der Automobil- und Zulieferindustrie, hat dieses Fügeverfahren eine bemer-
kenswerte Anwendungsbreite erlangt. Die Ausweitung der Anwendung über die
ebenen überlappten Verbindungen hinaus zu den lastübertragenden Rundverbin-
dungen ist der Entwicklung anaerob aushärtender, einkomponentiger Klebstoff-
systeme zu verdanken. Diese Polymerisationsklebstoffe zeichnen sich durch gute
Festigkeitseigenschaften, hohe Temperaturbeständigkeit und vor allem durch
günstige Verarbeitungseigenschaften aus. Die Aushärtung findet in Abwesenheit

von Sauerstoff statt. Die Klebstoffe bleiben also so lange in einem flüssigen (gut
verarbeitbaren) Zustand, wie sie in Kontakt mit dem Sauerstoff der Luft stehen.
Nach dem Fügen der Bauteile setzt durch den Sauerstoffabschluss in der Fuge und
unter dem gleichzeitigen Einfluss von Metallionen aus den metallischen Fügetei-
len in sehr kurzer Zeit die Polymerisationsreaktionen ein. Wegen der geringen
erforderlichen Aktivierungsenergie geschieht dies bereits bei Raumtemperatur.
Durch zusätzliche Temperatureinwirkung kann die Reaktion beschleunigt werden.
Anaerobe Klebstoffsysteme zeichnen sich durch folgende Hauptmerkmale aus
(Loctite, [Rom03]), die besonders für die Herstellung von Welle-Nabe-Ver-
bindungen bedeutungsvoll sind.
• Aushärtung erfolgt erst nach dem Zusammenbau (keine Topfzeitbeschränkung)
• Aushärtung bei Raumtemperatur
• einfache Handhabung, hohe Automatisierungsfähigkeit (einkomponentig)
• sehr breiter Viskositätsbereich möglich
• ausgezeichnete Medienbeständigkeit
• sehr hohe Scherfestigkeit
• sehr gute Temperaturbeständigkeit
• gute Beständigkeit gegenüber Schwingungen
Vorbehandlung der Fügefläche

Prozesssicherheit beim Kleben setzt saubere Oberflächen voraus, d.h. die zu
verklebenden Flächen müssen von Fett, Öl, Staub oder Schmutz, Zunder, Rost
usw. befreit werden. In Ausnahmefällen, vor allem in Wälzlageranwendungen,
können öltolerierende Klebstoffe eingesetzt werden. Beim Kleben von Stahl haben
sich besonders Sandstrahlen und chemisch Entfetten (z.B. durch Aceton, Kohlen-
wasserstoffgemisch oder wässrige Lösungen) bewährt. Reinigungstücher (in
Verbindung mit Lösungsmittel) dürfen nur einmal verwendet werden! Bei der
Gestaltung der Arbeitsräume sind die einschlägigen Arbeitsschutzvorschriften zu
beachten.
Tragfähigkeit, Festigkeitsnachweis, Gestaltung
Untersuchungen bei den Klebstoffherstellern und an Forschungsinstituten

([Ber89], [HaS92]) haben ergeben, dass bei WNV mit runden Wirkflächen höhere
Tragfähigkeiten erreicht werden, wenn zwischen Welle und Nabe kein Spiel
sondern ein (kleines) Übermaß vorliegt. (Abb. 9.61.).
Man spricht dann von schrumpfgeklebten oder auch hybridgeklebten Verbin-
dungen. Das Übermaß wird entweder durch Erwärmen der Nabe (Querpresskleb-
verbindung) oder durch Einpressen der Welle in die Bohrung mittels Axialkraft
(Längspressverbindung) überwunden. In der Regel wird der Klebstoff auf die
Welle aufgetragen, wobei allerdings beim Einpressen ein zu starkes Abstreifen
verhindert werden muss. Günstig wirken sich Rauhtiefen von Rz = 2 − 10 μm aus

oder kegelige Fügeflächen. Die Einpressgeschwindigkeit muss ausreichend groß
sein, damit die Aushärtung nicht bereits während des Fügens einsetzt. Als optimal
kann eine Querpressklebverbindung mit einem Übermaß von etwa 0,2...0,6 ‰
angesehen werden, weil die erwärmte Nabe die Aushärtung begünstigt.
Abb. 9.61. Tragfähigkeitsverhalten einer Querpress (Torsionsbelastung)- und Längspress-

klebverbindung (Axialbelastung); Ø35 mm; l/D=0,75; Werkstoffpaarung Ck45/Ck45
[Rom03]
Obwohl der Einfluss des Übermaßes auf die Tragfähigkeit noch nicht statistisch
abgesichert ist, erlauben die bekannten Ergebnisse die Anwendung erheblich
breiterer Fertigungstoleranzen als bei den gewöhnlichen Pressverbindungen.
Wegen der größeren praktischen Bedeutung beziehen sich die nachfolgenden
Ausführungen vorwiegend auf Klebverbindungen mit Übermaß.
Trotz der ständigen Entwicklung von theoretischen Hilfsmitteln und umfang-
reicher Grundlagenuntersuchungen auf dem Gebiet der Klebetechnik in den
letzten Dekaden, ist eine allgemeingültige Theorie für die umfassende Beschrei-
bung der beim Kleben ablaufenden Vorgänge und des Tragverhaltens des entste-
henden Werkstoffverbundes noch nicht möglich. Dies liegt an der Vielzahl der zu
berücksichtigten Parameter und an deren schwieriger Bestimmung, besonders bei
den hybriden Fügeverfahren. Die derzeit gebräuchlichen Berechnungsvorschriften
beruhen im Sinne eines Nennspannungskonzeptes auf der Lastübertragung durch
über die Klebefläche gleichmäßig verteilte Schubspannungen. Die übertragbare
Axialkraft Fax errechnet sich aus den geometrischen Grundparametern der
Fügefläche DF (Fugendurchmesser) und der Fugenlänge l F zu:
Fax = π ⋅ DF ⋅ l F ⋅τ vn, zul (9.178)
und das übertragbare Drehmoment M t analog zu:
DF2 ⋅ l F (9.179)
Mt = π ⋅ ⋅τ vn, zul
2
wobei τ vn, zul die für die Verbindung zulässige Nennscherfestigkeit unter Be-
rücksichtigung der Art der Verbindung und der verschiedenen Einflussparameter
der Anwendung (siehe Abb. 9.62.) durch so genannte Korrekturfaktoren kenn-
zeichnet. Letztere dienen der Anpassung der im Druckscherversuch nach [I-
SO10123] ermittelten Druckscherfestigkeit τ D an die tatsächlichen physikalischen
Verhältnisse und Betriebsbedingungen. Das in der Praxis vor allem für die
Entwurfsberechnung bewährte Konzept sieht eine multiplikative Verknüpfung der
Korrektur- bzw. im Regelfall Abminderungsfaktoren f i (i=1 bis n, wobei n die
Anzahl der Einflussparameter ist) vor:
τ vn, zul = ( f 0 ⋅τ D + f p ⋅ p )⋅ f1 ⋅ f 2 f n (9.180)
wobei p der effektive Fugendruck im Fall geklebter Übermaßverbindungen ist,

[Rom03]. Der Faktor f 0 reflektiert den Einfluss der Verbindungsart und nimmt
Werte zwischen 0,5 für Längspressklebverbindungen, 1,0 für geklebte Spielpas-
sungen und 1,2 für Querpressklebverbindungen an. Der Druckspannungseinfluss-
faktor f p ist ein werkstoffmechanischer Wert, der den Einfluss des Fugendrucks
auf die Festigkeit des anaeroben Klebstoffs (analog einem Reibwert) widerspie-
gelt.
In [Loctite]- sind Diagramme zur Bestimmung der Korrekturfaktoren enthalten.
Darüber hinaus werden beim Kauf der Klebstoffe entsprechende Datenblätter
mitgeliefert.
Die Erfahrungen auch aus anderen Bereichen der Konstruktionspraxis zeigen,
dass diese Vorgehensweise i.Allg. zu einer Überbewertung möglicher Wechsel-
wirkungen führt, die gezielt aber nur mit erheblichem Aufwand entsprechend
untersucht werden könnten. Die Schubfestigkeit τ v liegt i.d.R. auf der sicheren
Seite.
Die Basis des Auslegungskonzeptes bildet der Druckscherversuch nach I-
SO 10123, der der Ermittlung eines grundlegenden Festigkeitskennwertes (Druck-
scherfestigkeit τ D ) des verwendeten Klebstoffes dient. Darüber hinaus eignet sich
dieser Versuch auch zur vergleichenden Untersuchung des Einflusses physika-
lisch-chemischer Parameter und der Umgebungsmedien. Die Auswirkungen
dynamischer Belastungen auf die Tragfähigkeit werden jedoch auf für WNV
üblichen Torsions- und Umlaufbiegeprüfständen untersucht.
Abb. 9.62. Einflussfaktoren
Dynamische Beanspruchungen
Basierend auf umfangreichen dynamischen Untersuchungen (Wechseltorsion und
Umlaufbiegung mit überlagerter statischer Torsion) ist die Minderung der stati-
schen Festigkeit durch dynamische Lasten, gut berechenbar. Insbesondere Quer-
pressklebverbindungen zeigen ein ausgezeichnetes Festigkeitsverhalten bei
dynamischer Beanspruchung. Für den Fall der wechselnden Torsion bestätigen
mehrere Untersuchungsergebnisse ([Gru87], [Ter96]) einen Korrekturfaktor von
0,6. Für ausschließlich geklebte Verbindungen liegt der entsprechende Faktor
deutlich niedriger (bis ca. 0,2). Der Schadensmechanismus ist vergleichbar mit
dem Reißverschlusseffekt. Die Zerstörung der Klebschicht beginnt an der Naben-
kante und setzt sich ins Nabeninnere bis zum Totalversagen fort.
Abb. 9.63. zeigt vergleichsweise die ertragbaren Umlaufbiegespannungsampli-
tuden von drei Probengeometrien. Alle Proben waren mit einem Torsionsmoment
M t = 85 Nm (τ t = 16 N / mm 2 ) statisch vorbelastet. Man erkennt, dass die für
geklebte Spielpassungen als torsionsoptimierte empfohlene Verbindung mit dünn
auslaufender Nabe bei Übermaßverbindungen aufgrund des Fugendruckverlustes
besonders niedrige ertragbare Spannungen aufweist. Darüber hinaus ist festzustel-
len, dass die bei den konventionellen PV bewährte Gestaltoptimierung (abgesetzte
Welle) hier nicht in gleichem Maße wirksam ist. Zumindest bei hohen Lastwech-
selzahlen ist aber eine Verbesserung der Tragfähigkeit zu erreichen.
Wenig erforscht ist bisher das Langzeitverhalten von Klebverbindungen
( LW > 107 ). Für Kunststoffe ist die Existenz einer echten Dauerfestigkeit wie bei
den metallischen Werkstoffen im allgemeinen umstritten. Da die Neigung der
Wöhlerkurven in Abb. 9.63. sehr flach ist, kann diese Unsicherheit durch entspre-
chende Sicherheitsfaktoren berücksichtigt werden. Obwohl anaerobe Klebstoffe
im allgemeinen sehr gute Medien- und Temperaturbeständigkeit aufweisen, ist ihr
Einsatz unter den für den Getriebebau typischen Betriebsbedingungen (Ölumge-

bung, höhere Temperaturen) auch mit Unsicherheiten behaftet und muss mit Hilfe
technischer Informationen oder Untersuchungsergebnisse abgesichert werden. Das
sind sicherlich Gründe dafür, dass sich trotz der o.g. Vorteile das Kleben im
Bereich der WNV noch nicht entscheidend durchgesetzt hat. Die weitere Entwick-
lung der Klebstoffe ist deshalb sorgfältig zu beobachten
Abb. 9.63. Vergleich der Probengeometrien [HaS92]
9.4.2 Gelötete Welle-Nabe-Verbindungen
Insbesondere metallische Teile lassen sich stoffschlüssig durch Löten miteinander

verbinden. Während diese Technologie im Allgemeinen Maschinenbau und auch
in der Elektrotechnik vielfach angewendet wird, beschränkt sich das Löten von
WNV bisher nur auf wenige Sondereinsatzfälle. In aktuellen Forschungsarbeiten
wird derzeit an WNV aus dem Bereich der Antriebstechnik die Wirksamkeit des
Lötens untersucht.
Löten ist ein Grenzflächenvorgang (Adhäsion, Diffusion!) zwischen dem Lot
und den Fügeteilwerkstoffen. Die Festigkeit einer Lötverbindung wird durch die
Haftfestigkeit des Lotes an der Werkstoffoberfläche (Adhäsionskräfte!) und die
innere Festigkeit des Lotes (Kohäsionskräfte) gewährleistet. Unter Löten wird im
Allgemeinen [DIN8505] das Verbinden gleicher oder verschiedenartiger metalli-
scher Werkstoffe bei einer für den zugelegten metallischen Werkstoff - das Lot -
günstigen Arbeitstemperatur verstanden. Diese muss dabei höher sein als die
Temperatur bei Schmelzbeginn des Lotes (Solidustemperatur), sie darf jedoch
unter oder auch über der Temperatur bei vollständiger Verflüssigung des Lotes
(Liquidustemperatur) liegen. Die Arbeitstemperatur muss so hoch sein, dass im
Bereich der Füge- oder Lötstelle die Werkstücke mit Lot benetzt werden, das Lot
sich hierbei gut ausbreitet und an den Werkstücken auch gut bindet. Sie muss
unter allen Umständen niedriger sein als die Schmelztemperatur der Werstoffe der
zu verbindenden Werkstücke. Die Betriebstemperatur einer Lötverbindung muss
deutlich unterhalb der Schmelztemperatur des Lotes liegen, weil sonst die Gefahr
des Kriechens besteht.
Je nachdem ob die Arbeitstemperatur unter- oder oberhalb von 450ºC liegt,
wird zwischen Weich- und Hartlöten unterschieden. Aus Festigkeitsgründen
kommt für die Herstellung von WNV nur das Hartlöten in Betracht. Die Lotaus-
wahl ist in Abhängigkeit der zu lötenden Werkstoffe zu treffen und beruht oft auf
umfangreichen Versuchsreihen. Die Erwärmung der zu verbindenden Teile erfolgt
vorwiegend in einem Schutzgasofen oder durch elektrische Induktion.
Das übertragbare Drehmoment einer gelöteten WNV berechnet sich bei der
vereinfachenden Annahme einer konstanten Schubspannung in der Lötschicht zu
π (9.181)
Mt = ⋅ l F ⋅ DF2 ⋅τ v
2
Wegen der geringen Einsatzhäufigkeit existieren für die Scherfestigkeit τ v
keine gesicherten Werte. Sie ist für den jeweiligen Einsatzfall experimentell zu
ermitteln (vgl. auch Abschnitt 9.4.1)
Das Löten von Bronze mit Stahl oder Grauguss wird in [WieL02] untersucht.
Ziel ist die automatisierte Herstellung von Schneckenrädern mit Bronzering.
Günstig erweist sich hier eine kegelige Wirkfläche (Abb. 9.64.), weil damit der
Lötspalt unabhängig von den Fertigungstoleranzen konstant gehalten werden
kann.
Abb. 9.64. Lötverbindung für induktive Erwärmung
Eine vielversprechende Verbindungsart stellen die so genannten Press-

Presslötverbindungen dar. Bei diesen Verbindungen wird auf die Welle eine etwa
6 μm dünne Zn-Schicht aufgebracht. Gegenüber den elementaren PV sind zwei
Unterschiede zu nennen:
• Der Reibungskoeffizient (Reibung und Stoffschluss) der Paarung Zn-St ist
größer als bei der Paarung St-St.
• Die Festigkeit der Zwischenschicht ist geringer als die von Welle und Nabe
aus Stahl. Bei einer Überlastung bildet sich der Riss folglich in der dünnen
Schicht aus. Beschädigungen der Welle wurden nicht beobachtet [Lip03]. Bei
dynamischen Belastungen können auf Grund der Relativbewegungen und der
daraus resultierenden Wärmeentwicklung selbstheilende Effekte auftreten
(Hochtrainieren des Reibungswertes).
9.5 Literatur 603
Vorteile ergeben sich bei diesen Verbindungen bei engen Bauräumen und
dünnwandigen Naben, weil trotz geringem Fugendruck bzw. kleinen Abmessun-
gen relativ hohe Drehmomente übertragen werden können. Abschließend sei noch
auf die Arbeiten von [Bee01] verwiesen, der multifunktionale Fügeverbindungen
auf Basis der hier vorgestellten Technologie untersucht hat.
9.5 Literatur
[Bär95] Bär, C.: Längspress- Klebverbindungen unter statischer und wech-

selnder Torsion. Dissertation, TU Dresden, Dresdner Fügetechnische
Berichte, Band 1/1995
[Bee01] Beetz, R.: Multifunktionale Fügeverbindungen – Konstruktive und

technologische Untersuchungen. Dissertation, TU Dresden 2001
[Ber89] Berg, M.: Zum Festigkeitsverhalten schrumpfgeklebter Welle-Nabe-

Verbindungen unter Torsionsbelastung. Dissertation TH Darmstadt
1989
[Bir04] Birkholz, H.: Auslegung von Längsstiftverbindungen mit mehreren

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Verlag
[DIN5480] DIN 5480: Zahnwellen-Verbindungen mit Evolventenflanken, Teil 1
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[DIN5481] DIN 5481: Kerbzahnnaben- und Kerbzahnwellen-Profile (Kerbver-

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[DIN6885] DIN 6885: Passfedern, Nuten (hohe Form); Blatt 1. Berlin: Beuth
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Berlin 2001
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Verbindungen. Habilitation TU Chemnitz 2003
Autorenkurzbiographien
Dr.-Ing. Dr. h.c. Albert Albers (Kapitel 5, 13, 14)

Institut für Produktentwicklung IPEK, Karlsruher Institut für Technologie (KIT).
1978-1987 Studium und Promotion an der Universität Hannover; 1986 – 1988
Wissenschaftlicher Assistent Uni Hannover, 1989-1990 Leiter der Entwicklungs-
gruppe Zweimassenschwungrad bei der LuK GmbH; 1990-1994 Leitung der
Abteilungen Simulation, Versuch, Prototypenbau für alle Kupplungssysteme bei
der LuK GmbH; 1994-1995 Entwicklungsleiter Kupplungssysteme und Torsions-
schwingungsdämpfer bei der LuK GmbH; 1995-1996 Stellvertretendes Mitglied
der Geschäftsleitung bei der LuK GmbH; seit 1996 Leiter des Instituts für Pro-
duktentwicklung IPEK der Universität Karlsruhe (TH).
Forschungsschwerpunkte: Antriebstechnik, Mechatronik, CAE-Optimierung,
Produktentwicklung und Entwicklungsmethodik.
Dr.-Ing. Ludger Deters (Kapitel 2.4, 10, 11.2 ,16)

Lehrstuhl für Maschinenelemente und Tribologie, Institut für Maschinenkonstruk-
tion, Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg.
1970-1983 Studium und Promotion an der TU Clausthal, 1983-1987 Leiter der
Entwicklung und Konstruktion von Turbomolekularpumpem bei der Leybold AG
in Köln, 1987-1994 leitende Positionen in Entwicklung und Konstruktion von
Textilmaschinen und von Automatisierungssystemen und -komponenten bei der
Barmag AG in Remscheid, seit 1994 Professur für Maschinenelemente und
Tribologie an der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg.
Forschungsgebiete: Tribologie, Gleitlager, Wälzlager, Rad/Schiene-Kontakt,
Reibung und Verschleiß von Verbrennungsmotorkomponenten.
Dr.-Ing. Jörg Feldhusen (Kapitel 1, 4, 8)

Institut für allgemeine Konstruktionstechnik des Maschinenbaus an der RWTH
Aachen.
1977-1989 Studium und Promotion an der TU Berlin, 1989-1994 Hauptabtei-
lungsleiter Elektronikkonstruktion der AEG Westinghouse Transportation Sys-
tems, 1994 – 1996 Leiter Konstruktion und Entwicklung der Duewag Schienen-
fahrzeuge AG, 1996 – 1999 Technischer Leiter der Siemensverkehrstechnik Light
Rail, seit 1999 Professur für Konstruktionstechnik, Leiter des Instituts für allge-
meine Konstruktionstechnik des Maschinenbaus an der RWTH Aachen.
Forschungsgebiete: Product-Life-Cycle-Management: Prozesse und Tools, Ver-
bindungstechnik für hybride Strukturen, Konstruktionsmethodik.

DOI 10.1007/978-3-642-24301-1, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012
610 Autorenkurzbiographien
Dr.- Ing. Erhard Leidich (Kapitel 2.1 bis 2.3, 7, 9)

Institut für Konstruktions- und Antriebstechnik, Technische Universität Chemnitz,
Professur Konstruktionslehre.
1974 - 1983 Studium und Promotion an der TH Darmstadt, 1984 - 1985 stellvertr.
Abteilungsleiter Turbogetriebe-Konstruktion, 1986 Assist. des techn. Geschäfts-
führers der Lenze GmbH Aerzen, 1987 - 1993 Hauptabteilungsleiter Entwicklung
und Konstruktion der Lenze GmbH & Co KG Extertal, seit 1993 Leiter der Pro-
fessur Konstruktionslehre an der TU Chemnitz.
Forschungsgebiete: Welle-Nabe-Verbindungen, Reibdauerbeanspruchung, Gleit-
lager, kostenorientierte Produktentwicklung, Betriebsfestigkeit.
Dr. Ing. habil. Heinz Linke (Kapitel 15)

Fachgebiet Maschinenelemente, Technische Universität Dresden.
1952 – 1955 Maschinenbaustudium an der Fachschule Schmalkalden; 1955 –
1970 Tätigkeit im VEB Strömungsmaschinen Pirna als Berechnungsingenieur,
Gruppenleiter, stellv. Abteilungsleiter auf dem Gebiet Gasturbinen (Luftfahrt),
Strömungsgetriebe, Schiffsgetriebe, stationäre Anlagen; 1957 – 1965 Fernstudium
an der TU Dresden, Abschluss: Dipl.-Ing. Strömungstechnik; 1967 – 1970 außer-
planmäßige Aspirantur an der TU Dresden, Promotion: Fachgebiet Antriebsdyna-
mik; 1971 Beginn der Tätigkeit an der TU Dresden, Oberassistent, Dozent, ab
1979 Professor für Maschinenelemente, 1978 Habilitation, Fachgebiet Konstrukti-
onstechnik / Maschinenelemente; Ab 2000, nach dem offiziellen Ausscheiden aus
der TU Dresden aus Altersgründen, freier Mitarbeiter; Tätigkeiten in der For-
schung und für die Industrie auf dem Gebiet Tragfähigkeit/Schadensursachen von
Antrieben und Antriebselementen.
Forschungsgebiete: wiss. Arbeiten auf dem Gebiet Zahnradgetriebe, Tribotechnik.
Dr.-Ing. Gerhard Poll (Kapitel 11.1 und 11.3, 12, 17)

Institut für Maschinenelemente, Konstruktionstechnik und Tribologie der Leibniz
Universität Hannover.
1972-1983 Studium und Promotion an der RWTH Aachen, 1984-1987 Technische
Beratung Elektromaschinen und Bahnantriebe bei SKF Schweinfurt, 1987-1992
Projektleiter in den Abteilungen Wälzlagerdichtungen und Tribologie im SKF
Forschungszentrum ERC in Nieuwegein, Niederlande, 1992 - 1996 Leiter For-
schung und Entwicklung Wälzlagerdichtungen bei CR Industries in Elgin, Illinois,
seit 1996 Leiter des Instituts für Maschinenelemente, Konstruktionstechnik und
Tribologie der Leibniz Universität Hannover.
Forschungsgebiete: Tribologie, stufenlose Fahrzeuggetriebe, Wälzlager, Dich-
tungstechnik, Synchronisierungen, Dynamik von Zahnriementrieben.
Autorenkurzbiographien 611
Dr.-Ing. Bernd Sauer (Herausgeber, Kapitel 1, 3, 6)

Lehrstuhl für Maschinenelemente und Getriebetechnik, Technische Universität
Kaiserslautern.
1976-1987 Studium und Promotion an der TU Berlin, 1988-1993 Leiter der
Konstruktion von Bahnantrieben und Motoren bei der AEG Bahntechnik AG,
1993-1997 Hauptabteilungsleiter Berechnung und Vorlaufentwicklung bei AEG
Schienenfahrzeuge GmbH, 1997-1998 Entwicklungsbereichsleiter für Fernver-
kehrstriebzüge bei Adtranz Deutschland GmbH, seit 1998 Inhaber des Lehrstuhls
für Maschinenelemente und Getriebetechnik der Technischen Universität Kaisers-
lautern.
Forschungsgebiete: Tribologie, Wälzlager, Dichtungstechnik, Dynamik von
Maschinenelementen, Schraubenverbindungen.
Dr.- Ing. habil. Jörg Wallaschek (Kapitel 18)

Institut für Dynamik und Schwingungen, der Leibniz Universität Hannover.
Studium und Promotion an der Technischen Hochschule Darmstadt, 1987 Promo-
tion, 1991 Habilitation, 1991 – 1992 Daimler Benz AG, Fachreferatsleiter
Schwingungsmechanik am Forschungsinstitut der AEG Frankfurt, seit 1992
Professor Universität Paderborn, Leiter des Lehrstuhles für Mechatronik und
Dynamik, seit 2007 Leiter des Institutes für Dynamik und Schwingungen, Leibniz
Universität Hannover.
Forschungsgebiete: Maschinendynamik, Piezoelektrische Aktoren, Mechatroni-
sche Systeme, Ultraschalltechnik, Rollkontakte.
Sachverzeichnis
Abhebeumfangsgeschwindigkeit 569 Biegelinien 155

Achsen 397 Biegemomentenverläufe 154, 399
Adhäsion 474, 475 Biegespannung 82
Allgemeintoleranz 34 Biegung 74
Alterungsverhalten 490 Bistabile Systeme 187
Anodisieren 476 Blattfedern 228
Anziehfaktor 324, 354 Blechmuttern 295
Arbeitstemperatur 492 bleibende Dehnung 115
Artnutzgrad Siehe Nutzungsgrad Blindniet 506
Art-Nutzwert Siehe Nutzungsgrad Blindniete 500
Aufschubweg 574 Blocklöten 495
Auftragsschweißen 440 Boltmaker 297
Ausschlagspannung 118 Brinell Härte 149
Außendurchmesser 282 Bruchbilder 107
äußere Dämpfung 206 Bruchdehnung 149
Auswuchten 421 Bruchmechanikkonzept 136
Auswuchtgüte 422 Bruchscherfestigkeit 485
Baustähle 106 Dauerfestigkeit 121, 309, 372
Bauteilgestaltfestigkeit 141 Dauerfestigkeitsschaubild 122
Bauteilverformung 404 Dehngrenze 149
Beanspruchung 76 Dehnschrauben 291
Beanspruchungsgruppe 470 Dehnungen 79
Befestigungsgewinde 280 Dimensionierung 134
Beizen 476 Dimensionierung von Schweißnähten
Belastung 73 457
Benetzung 476 DIN 16
Berechnung der Verformung 410 DIN-Normen 17
Berechnung von Klebverbindungen 485 Drehmoment 401
Berechnung von Lötverbindungen 498 Drehschwingungsverhalten 418
Berechnung von Nietverbindungen 508 Drehstabfedern 240
Betriebskraft 313, 333 Drillung 408
Betriebslasten 314 Druck 74
Beulen 93 Druckbelastung 79
Bewegungsschrauben 380 Druckfederdiagramm 247
Bewertungskonzepte 135 Druckfließen 95
Bezugselement 36 Dünnschaftschraube 291, 369
Bezugslinie 53 Durchbiegung 408
Biege- und Torsionsschwingungen 413 Durchmesser 401
Biegebelastung 81 Durchsetzfügen 513
Biegefälle 154 dynamische Beanspruchung 118
Biegefestigkeit 149 Dynamisches Auswuchten 421
614 Sachverzeichnis
Eigenspannungszustand 212 Formänderungsarbeit 204

eindeutig 174 Formschluss 526
einfach 174, 176 Formschlüssige 526
Einheitsbohrung 29 Formzahl 110
Einheitswelle 29 Freistiche 425
Einsatzstähle 106 Fügekraft 577
Einschraublänge 308 Fügen von Pressverbindungen 579
Einzelmessstrecke 54 Fugendruck 569
elastische Dehnung 115 Fugendurchmesser 566
elastisch-plastische Auslegung 117 Funktionsstruktur 174
Elastizitätsmodul 79 galvanisches Verzinken 299
Elektronenstrahl-Löten 496 Gangzahl 280
Elektronenstrahlschweißen 439 Gasschmelzschweißen 439
Elektroschlackeschweißen 440 Gasschweißen 440
Entlastungskerbe 181 Gefüge 48
ergonomiegerechte Gestaltung 197 geklebte WNV 596
Eulerschen Knickfälle 94 gelötete WNV 601
Evolventenflanken 539 Geradheitsabweichung 38
exzentrische Anordnung 322 Gesamteinflussfaktor 141
exzentrischer Kraftangriff 322 Gestaltabweichung 50
fail-syfe-Verhalten 178 Gestaltänderungsenergiehypothese 91
Federarbeit 204 Gestaltelement 166
Federkennlinie 202 Gestaltung von Klebverbindungen 481
Feder-Masse-Dämpfer-System 210 Gestaltungsprinzipien 168, 180
Federnachgiebigkeit 203 Gestaltungsrichtlinien 168, 187
Federrate 202 gestufte Nabenaußendurchmesser 567
Federwerkstoffe 213 Gewichtsnutzgrad Siehe Nutzungsgrad
Feingewinde 284 Gewinde 280
Festigkeit einer Klebverbindung 474 Gewindeanzugsmoment 276
Festigkeitsbedingung 77 Gewindebelastung 374
Festigkeitsberechnung 401 Gewindeeinsatz 368
Festigkeitshypothesen 92 Gewindeflanke 276
Festigkeitsklassen 299 Gewindelösemoment 277
Festigkeitsnachweis 138, 404 Gewindeprofilwinkel 276
Festigkeitsnachweis 457 Gewindereibwert 276
Flächenpressung 311, 533, 565 Gewindestifte 293
Flächenpressung 79, 81, 137 GJL Siehe Grauguss
Flächenträgheitsmoment 82 Glättung 574
Flammlöten 494 Grauguss 107
Flankendurchmesser 274, 282 Grenzflächenvorgang 491
Flankenzentrierung 538 Grenzmaße 22
Fließgrenze 106 Grenzschlankheit 95
Flussmittel 493 Grenzspannungsverhältnis 470
Form- und Lagetolerierung 34 Größeneinfluss 130
Sachverzeichnis 615
Größeneinflussfaktor 465 Kerbwirkungszahl 126

Größenfaktor 132 Kerbwirkungszahlen 592
Grundregeln der Gestaltung 167 Kerndurchmesser 282
Grundtoleranz IT 25 Klaffen 322, 339
Grundtoleranzgrad 24 Kleben 474
Güte von Schweißarbeiten 450 Klebstoffe 478
H2 Verprödung 299 Klebverbindungen 474
Haftfestigkeit 474 kleinste erforderliche Flächenpressung
Haigh-Diagramm 121 564
Hartlote 492 Klemmkraft 333
Hartlöten 492 Klemmlänge 319, 330
Hauptfunktionen 172 Knicken 93
Hauptspannung 77 Knicklast 94
Hauptspannungen 88 Knicksicherheit 248
Hertz 97 Knickspannung 94
Hertzschen Beiwerte 98 Kohäsion 474, 476
Höchstmaß 22 kohäsive Festigkeit 474
Höhe der Lasteinleitung 330 Kohlenstoff-Äquivalent 442
Hohlmantelspannbüchsen, Kohlenstoff-Gehalt 149
hydraulische 590 Kolbenlöten 494
Hooksche Gesetz 79 Konstruktionselement 166
Hüllprinzip 30, 31 Konstruktionselemente 3, 6, 7, 10, 11
Hülsenkennlinie 324 Konstruktionsprozess 3, 4, 8
Hülsennachgiebigkeit 333 konstruktive Maßnahmen 362
Hülsenquerschnitt 319 Konzentrizitätsabweichung 39
Innenzentrierung 538 Kopfauflagedurchmesser 319
innere Dämpfung 206 Korrosionsschutz 298
ISO 16 Kraftfluss 181, 303
ISO-Passungssystem 29 Kraftflussdichte 181
Ist-Profil 50 kraftflussgerechte Gestaltung 181
Kaltfügeverfahren 500 Kraftleitung 180
Kaltgezogen 149 Kraftverhältnis 333, 334
Kaltnietung 504 kritische Drehzahl 414
Kegelpressverbindungen 572, 574 kritische Knicklast 93
Keilwellen 537 Krümmung 32
Kerben 109, 126 Kugelgewindetrieb 381
Kerbfall 472 Kugelstrahlen 214
Kerbgrund 112 Lagerungsbeiwert 247
Kerbgrundspannungen 144 Längssteifigkeit 89
Kerbgrundspannungskonzept 135 Langzeitverhalten 489
Kerbschlagarbeit 149 Laserstrahlschweißen 440
Kerbspannungen 109, 110, 115 Lastfälle H, HZ 469
Kerbspannungskonzept 135 Lichtbogenhandschweißen 440
Kerbwirkung 472 Lichtbogenschmelzschweißen 439
616 Sachverzeichnis
Lichtstrahl-Löten 496 Nahtarten 453

Lichtstrahlschweißen 439 Nahtgüte 464
Linksgewinde 280 Nahtgütebeiwert 467
Liquidustemperatur 491 Nahtvorbereitung 448
LML Siehe Minimum-Material- Neigung 408
Grenzmaß Nennmaß 22, 23
Lochleibung 509 Nennspannung 110
Lochleibungsfestigkeit 511 Nennspannungen 459
Losdrehsicherung 380 Nennspannungskonzept 135
Lösekraft 577 Nichtlösbare Verbindungen 436
Lösungsgeglüht 149 Niete 499
Lösungsprozess 7, 8 Nietformen 502
Löten 491 Nietteilungen 501
Luftfeder 225 Nietverbindungen 499
MAG Siehe Metall – Aktivgas – Normalgeglüht 149
Schweißen Normalspannung 76
Maschinenelement 166 Normalspannungshypothese 90
Maschinenelemente 9 Normung 15
Maßkette 42 Normzahlen 17
Materialanteilkurve 59 Nulllinie 24
Maximum-Material-Grenzmaß 23 Nutmuttern 295
Messstrecke 53 Nutzungsgrad 205
Metall – Aktivgas – Schweißen 440 Oberes Abmaß 23
Metall – Inertgas – Schweißen 440 Oberfächenbehandlung 477
MIG Siehe Metall – Inertgas – Oberflächenkennwerte 53, 55, 60
Schweißen Oberflächenrauheit 133
Mikrostützwirkung 127 Oberflächenspannung 477
Mindestklemmkraft 313, 328, 350 Oberflächensymbole 61
Mindestmaß 22 Oberflächenverfestigung 134
Minimum-Material-Grenzmaß 24 Oberspannung 118
Mises –Hypothese 159 Ofenlöten 495
mit optimierter Gestaltung 571 ölschlussvergüteter Federstahldraht 214
Mittelspannung 118 Parallelitätsabweichung 38
Mittelspannungseinfluss 121, 142 Parallelschaltung 208
Mittelspannungsempfindlichkeit 142 Passfederverbindungen 529
mittlere statische Schraubenzusatzkraft Passung 27
336 Patentieren 213
MML Siehe Maximum-Material- Planetenrollentrieb 381
Grenzmaß Planlaufabweichung 41
Montage 354 Plasmastrahlschweißen 440
Montagevorspannkraft 346, 350, 354 Plastifizierung 117
Mutter 275, 295 Polygonverbindungen 543
Nachgiebigkeit 316, 317, 319 Positionsabweichung 40
Nachweis der Sicherheit 135 Pressverbände 554
Sachverzeichnis 617
Pressverbindungen, Reibungszahl 552

dynamisch beanspruchte 571, 591 Reibwinkel 275
kegelige 572 Reihenschaltung 208
mit optimierter Gestaltung 571 Relaxationsvorgänge 490
zylindrische 572 Restunwucht 421
Prinzip der abgestimmten Verformung Ringfeder 220
182 Ringfederelement 220
Prinzip der Aufgabenteilung 184 Rissfortschritt 136
Prinzip der direkten und kurzen Rohrgewinde 285
Kraftleitung 181 Rollfedern 232
Prinzip der gleichen Gestaltfestigkeit ruhende Beanspruchung 119
181 Rundlaufabweichung 41
Prinzip der redundanten Anordnung 179 Rutschsicherheit 564
Prinzip der Selbsthilfe 185 safe-life-Verhalten 178
Prinzip des beschränkten Versagens 178 Sägengewinde 286
Prinzip des Kraftausgleichs 183 Salzbadlöten 495
Prinziplösung 165 Sattelform 32
Prinzipskizze 165 Schälen 214
Produktstruktur 169 scheinbare 577
Profilfilterung 51 scheinbarer Reibwert 276
Profilogramm 52 Scherbeanspruchung 84
Profilometer 55 Scherung 74
Profilschnitt 50 Schlankheitsgrad 93
Punktschweißverbindungen 456, 473 Schließringbolzen 505
Querbelastete Schraubenverbindung Schließringbolzenverbindung 510
328 Schnappverbindungen 515
querbelasteten Schraubenverbindung Schrauben 273
348 Betriebskräfte 336
Querfederung 249 Dauerbruch 309
Querkraft 81, 85 Dauerfestigkeit 309, 372
Radialspannung 557 Einschraublänge 308
Randabstände 501 exzentrische Anordnung 322
Randbruch 512 exzentrischer Kraftangriff 322
Randentkohlung 214 Flächenpressung 311
Randfaserabstand 86 galvanisches Verzinken 299
Randschichthärte 149 H2 Verprödung 299
Rauheit 50 Höhe der Lasteinleitung 330
Rauheitskenngröße 55 Hülsennachgiebigkeit 333
Rechtsgewinde 280 konstruktive Maßnahmen 362
Rechtwinkligkeitsabweichung 39 Korrosionsschutz 298
Redundante Anordnung 178 mittlere statische
Regelgewinde 283 Schraubenzusatzkraft 336
reibschlüssige 550 Montage 354
Reibungskreis 552
618 Sachverzeichnis
querbelasteten Schraubenverbindung Schweißstoß 447

348 Schweißverbindungen, einschnittige
zentrisch belastete 315 456
zentrisch verspannte 315 Schweißverfahren 439
Zusatzkraft 330 Schwellbeanspruchung 119
Schraubenanzugsmoment 350 Schwellspannung 119
Schraubenbolzen 293 Sechskantmuttern 295
Schraubendrehfedern 232 Selbstausgleichende Lösungen 186
Schraubendruckfedern 245 Selbsthemmung 277, 577
Schraubenkennlinie 324 Selbstschützende Lösungen 186
Schraubenkraft 275 Selbstverstärkende Lösungen 185
Schraubenlängung 332 Setzbeträge 325
Schraubenlinie 273 Setzen 212, 329, 376
Schraubensicherung 375 Setzkraft 329
Schraubenzugfedern 252 Setzvorgang 325
Schraubenzusatzlast 331 SG Siehe Schutzgas –
Schrumpfscheiben 586 Lichtbogenschweißen
Schrumpfungen 445 Shore Härte A 216
Schubbeanspruchung 84 Sicherheit 159, 177
Schubspannung 76 Sicherheitstechnik 180
Schubspannungshypothese 91 Sicherheitszahl 144
Schutzeinrichtungen 177, 179 Sicherungsringe 425
Schutzgas – Lichtbogenschweißen 441 Smith-Diagramm 121
Schutzgasschweißen 440 Solidustemperatur 491
Schutzsysteme 179 Spannelemente
Schweißbarkeit 441 Spannelementverbindungen 581
Schweißeigenspannungen 445 Spannsatz 585
Schweißeignung 441 Spannungsgefälle 128
Schweißen 436 Spannungskollektive 471
Schweißgruppe 440 Spannungskomponenten 89
Schweißkonstruktion 440 Spannungsquerschnitt 306
Schweißkonstruktionsgestaltung 454 Spannungsverhältnis 118
Schweißmöglichkeit 441 Spannungsverhältnis 470
Schweißnaht, Vergleichsnennspannung Spiel 28
463 Spielpassung 28
Schweißnaht, zulässige Spannung 464 Spieth-Druckhülse 588
Schweißnahtdicke 458 Spiralfedern 232
Schweißnahtlänge 458 Spitzgewinde 282
Schweißnahtquerschnitt 457 Stabfeder 218
Schweißnahtvorbereitung 447 Stabile und labile Systeme 187
Schweißnahtzeichen 449 Stanzniete 507
Schweißpositionen 445 statisches Auswuchten 421
Schweißsicherheit 441 Steifigkeitsbedingung 78
Schweißspannungen 445 Steigungswinkel 275
Sachverzeichnis 619
Sternscheiben 588 Unteres Abmaß 23

Stift-Verbindungen 527 Unterpulverschweißen 440
stoffschlüssige 596 Unterspannung 118
Streckgrenze 105, 149 UP Siehe Unterpulverschweißen
Stumpfstoß 447 urformgerecht 188
Symbole für Form- und Lagetoleranzen US Siehe Ultraschallschweißen
35 VDI 16
Symmetrieabweichung 40 Verbindungselemente 435
System 170 Verbindungsschweißen 440
Systemgrenze 170 Verdrehwinkel 413
Systemumsatz 172 Verformungen 408
Tangentialspannung 557 Vergleichsmittelspannung 142
Tauchlöten 494 Vergleichspannung 90
technische Oberfläche 48 Vergütet 149
Teilfunktionen 172 Vergütungsstähle 106
Teilsystem 170 Verspannungsdiagramm 316
Tellerfedern 235 Vierkantmuttern 295
Tetmajer-Gerade 95 viskoelastisches Verhalten 206
TGL 16 Volumennutzgrad Siehe Nutzungsgrad
Toleranz 22 von Mises Hypothese 91
Toleranzfeld 24 Vorspannkraft 324
Toleranzfeldlagen 24 Vorspannung 333
Toleranzklasse 27 Vorwärmung 442
Toleranzringe 589 Vulkanisation 215
Tonnenform 31 Warmnietung 504
Torsion 74, 86 Wechselbeanspruchung 119
Torsionsmomentenverlauf 399 Wechselfestigkeiten, Lötverbindungen
Torsionsspannung 86 499
Tragfähigkeit 73 Weichgeglüht 149
Tragfähigkeitsberechnung 541 Weichlote 492
Trapezgewinde 286, 380 Weichlöten 492
trenngerecht 193 Wellen 397
Tribokorrosion 541 Welle-Nabe-Verbindungen 525
Trochoiden 544 Wellendimensionierungsformel 136
überelastisch 115 Wellenenden 429
Überelastisches Anziehen 306 Wellengestaltung 424
Übergangspassung 28 Wellenquerschnitt 405
Übermaß 574 Wellspannhülsen 587
Übermaßpassung 28 Werkstoffausnutzung 205
Übermaßverlust 574 Werkstoffdämpfung 207
Ultraschalllöten 495 Werkstoffe für Schrauben 301
Ultraschallschweißen 441 Werkstoffkennwert 106, 149
umformgerecht 190 Werkstoffkennzeichen 149
Unabhängigkeitsprinzip 30 Werkstoffverhalten 104
620 Sachverzeichnis
Widerstandslöten 495
Widerstandsmomente 84
Widerstandsschmelzschweißen 439
WIG Siehe Wolfram - Inertgas -
Schweißen
Windungssinn 280
Woflram – Inertgas – Schweißen 440
Wöhler-Diagramm 120
Zahnfußfestigkeit 541
Zahnwellen 537
Zeitfestigkeit 121
Zentrierbohrungen 428
zentrisch belastete Schraube 315
zentrisch verspannte Schraube 315
Zug 74
Zug-E-Modul 149
Zugfestigkeit 149
Zugmutter 374
Zugspannung 75
Zulässige Flächenpressung 312, 562
zulässigen Flächenpressungswerte 137
Zusatzkraft Schraube 330
Zweimassenschwinger 418

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Springer-Lehrbuch

Waldemar Steinhilper · Bernd Sauer (Hrsg.)

Professor Dr.-Ing. Bernd Sauer (Hrsg.)

Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibli-

Die Wiedergabe von Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen usw. in diesem

Einbandentwurf: WMXDesign GmbH, Heidelberg

Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier

Springer Vieweg ist eine Marke von Springer DE.

Kaiserslautern, im August 2011 B. Sauer

Vorwort zur sechsten Auflage

ben, Umschlingungsgetrieben und Kupplungen sollten für eine vollständige Neu-

Kaiserslautern, im August 2004 B. Sauer

physikalischen (Funktion, Festigkeit, energetische Wirkung), logischen (Anord-

Kaiserslautern, Dortmund, Januar 1982 W.Steinhilper R. Röper

10 Reibung, Verschleiß und Schmierung

11 Lagerungen, Gleitlager, Wälzlager

14 Kupplungen und Bremsen

15 Zahnräder und Zahnradgetriebe

18 Sensoren und Aktoren

Die Kapitel der beiden Bände „Konstruktionselemente des Maschinenbaus“ wur-

W. Steinhilper, B. Sauer (Hrsg.), Konstruktionselemente des Maschinenbaus 1, Springer-Lehrbuch,

1.1 Einführung zur Konstruktionslehre

Der Begriff „Konstruktion“ wird im alltäglichen Sprachgebrauch, auch von

1.2 Konstruktionsabteilung und Konstruktionsprozess

Abb. 1.1. Quellen für neue Produktideen und -verbesserungen

Abb. 1.2. Notwendiges Wissensumfeld eines Entwicklers/Konstrukteurs [PaBe03]

Da wesentliche Impulse für neue Produkte aus neuen Technologien resultieren,

Die wesentlichen Tätigkeiten eines Konstrukteurs sind also:

Um diese verantwortungsvolle Aufgabe erfüllen zu können, benötigt der Kon-

Abb. 1.3. Informationsfluss im Produktentstehungsprozess [PaBe03]

1.3 Der allgemeine Lösungsprozess

Konstruieren bedeutet neben der Bewältigung der oben beschriebenen Arbeitsin-

Abb. 1.4. Allgemeiner Lösungsprozess [PaBe03]

Abb. 1.5. Grundschritte des Entwicklungs-/Konstruktionsprozesses

1.4 Definition der Konstruktionselemente

Treffende Beispiele dafür sind die Schraubenverbindung und der Pressverband.

Abb. 1.6. Getriebewelle aus Konstruktionselementen zusammengesetzt

1.5 Ziele des Buches

Das vorliegende Buch „Konstruktionselemente des Maschinenbaus“ wendet sich

[Ehrl98] Ehrlenspiel, K.; Kiewert, A.; Lindemann, U.: Kostengünstig

Erhard Leidich (2.1 bis 2.3)

2 Normen, Toleranzen, Passungen und Technische Oberflächen ............15

W. Steinhilper, B. Sauer (Hrsg.), Konstruktionselemente des Maschinenbaus 1, Springer-Lehrbuch,

Normen, Toleranzen und Technische Oberflächen haben eine grundlegende

Historischer Überblick über die Entwicklung der Normen

2.1.1 Erstellen von Normen

a) Die Normungsarbeit beim DIN wird geleistet

2.1.2 Stufung genormter Erzeugnisse, Normzahlen

1. Stufung nach einer arithmetischen Reihe

' ai 1 ai const (2.1)

2. Stufung nach einer geometrischen Reihe

mit q = Stufensprung = konstant.

Beispiele für Anwendung von Normzahlen

2.1.3 Normen für rechnerunterstützte Konstruktion

Die Informationsverarbeitung durchdringt zunehmend alle Bereiche der Wirt-

2.2 Toleranzen, Passungen und Passtoleranzfelder

Zur Gewährleistung ihrer Funktion über die vorgesehene Lebensdauer hinweg

2.2.1 Maß- und Toleranzbegriffe

Nach Gl (2.5) folgt für die Toleranz T

Abb. 2.1. zeigt am Beispiel eines Außenmaßes (Wellendurchmesser) die we-

i 0,45 3 D 0,001 D ( für N d 500 mm) (2.10)

I 0,004 D 2,1 ( für 500 mm N d 3150 mm) (2.11)

Zylinderabschnitt 40h6 und Zylinderabschnitt 30g6 sind koaxial zur gemein-