Kraft Wärme Kopplung

Kraft-Wärme-Kopplung

Gunter Schaumann · Karl W. Schmitz

Herausgeber
Kraft-Wärme-Kopplung
4., vollständig bearbeitete und erweiterte Auflage

13
Prof. Dr. Gunter Schaumann Dipl.-Ing. Karl W. Schmitz
Energieexperte Mainz EU-Consult GmbH
Jupiterweg 9 67061 Ludwigshafen
55126 Mainz Deutschland
Deutschland [email protected]
[email protected]
ISBN 978-3-642-01424-6 e-ISBN 978-3-642-01425-3

DOI 10.1007/978-3-642-01425-3
Springer Heidelberg Dordrecht London New York
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Vorwort zur vierten Auflage
In den letzten Jahren hat der zwischenzeitlich unerwartet hohe Energie-

preisanstieg die Notwendigkeit eines möglichst effizienten Umgangs mit
der wertvollen Energie in der Prioritätenliste ökonomischen Handelns nach
ganz oben gerückt. In der Kette der Energieumwandlung von der Primär-
energie bis zur Nutzenergie ist eine effiziente Energienutzung ohne Kraft-
Wärme-Kopplung oder Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung nicht denkbar. Des-
halb ist die Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung mittlerweile zu einem Eckpfei-
ler der europäischen und der deutschen Energie- und Klimapolitik gewor-
den. Das integrierte Energie- und Klimaprogramm der Bundesrepublik
Deutschland sieht die Verdoppelung des Anteils von Strom aus Kraft-
Wärme-Kopplung auf 25% bis 2020 vor. Folgerichtig begünstigt auch das
Erneuerbare Energien Gesetz (EEG) zum Beispiel die Biomassenutzung in
KWK. Dies wird noch einmal verstärkt in dem ab Januar 2009 gültigen
Bonus- und Vergütungssystem des EEG. In die vorliegende 4. Auflage
wurden Kapitel und Beispiele aufgenommen, in denen diese neuen Rah-
menbedingungen zum Zuge kommen.
Unter dem Begriff Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung ist eine Vielfalt von
Systemvarianten zu verstehen, die sich nach den eingesetzten Brennstoffen
oder nach den eingesetzten Aggregaten unterscheiden. Darunter ist eine
Reihe von innovativen Technologien zu finden, mit denen ganz unter-
schiedliche konventionelle und regenerative Energiequellen genutzt wer-
den können. Es geht jedoch immer darum, die wertvolle Energie bestmög-
lich umzuwandeln, um aus ihr maximalen Nutzen zu ziehen. Anders
ausgedrückt heißt dies, dass die Kosten für die Energiegewinnung, den
Energietransport, die Energiespeicherung und alle Energieumwandlungs-
schritte bis hin zur Energienutzung auf Dauer zu erbringen sein müssen.
Wie die KWKK dem hohen Anspruch genügen kann, wird in diesem Buch
gezeigt.
Die hohe Effizienz der KWKK führt nicht zwangsläufig zu ihrem Ein-
satz. Erst eine konkrete Wirtschaftlichkeitsbetrachtung zeigt, ob sich die
höheren Investitionskosten durch die Einsparung bei den Brennstoffkosten
über die Laufzeit der Anlage bezahlt machen. Deshalb wird in diesem
Buch den Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen und den für Langfristszenarien
notwendigen Sensitivitätsbetrachtungen viel Raum gegeben. Um dies wei-
VI Vorworte
ter zu konkretisieren, wurde für diese Auflage eine Reihe von zusätzlichen
Beispielen aufgenommen.
KWKK führt typischerweise zu einer dezentralisierten Energieum-
wandlung, da die thermische Energie Wärme oder Kälte verbrauchernah
erzeugt und bereitgestellt werden muss. Das bringt als weiteren Vorteil ge-
genüber den zentralen Systemen eine geringere Verletzlichkeit des Ener-
giesystems und damit eine höhere Versorgungssicherheit.
Neben den neu hinzu gekommenen Themen wurden in allen Kapiteln
notwendige Aktualisierungen vorgenommen. Unseren Lesern danken wir
für die wertvollen Hinweise, die zur Weiterentwicklung dieses Buches
beigetragen haben und auch zukünftig beitragen werden. Das Buch hat
sich als praxisbezogene Arbeitshilfe für alle, die sich mit der Technik oder
der Wirtschaftlichkeit von KWKK befassen, bewährt. Es soll aber auch al-
len an der Kraft-Wärme-Kälte-Kopplung Interessierten zum tieferen Ver-
ständnis dieser so wichtigen Effizienztechnik verhelfen.
Mainz und Ludwigshafen, Gunter Schaumann

im April 2009 Karl W. Schmitz
Vorwort zur ersten Auflage
Mit dem vorliegenden Beitrag wird der Versuch unternommen, die Grund-
lagen für die technische Auslegung und die ökologische und ökonomische
Bewertung der in der Energietechnik eingesetzten KWK-Anlagen zusam-
menzustellen.
Das Werk ist als Anregung und Arbeitshilfe konzipiert, um die im je-
weiligen Einzelfall erforderlichen Untersuchungen und Berechnungen
durchzuführen, die Ergebnisse bewerten und ggf. vorhandene Studien
nachvollziehen zu können.
Langjährige Erfahrungen aus der Praxis und einschlägige Hinweise in
der Fachliteratur bilden die Grundlage der zusammengetragenen Ausle-
gungsdaten. Es wurde angestrebt, möglichst konkrete Aussagen zu Dimen-
sionierung, Wirkungsgradbewertung und Einbindung von KWK-Anlagen
in bestehende Systeme zu treffen. Der strukturelle Aufbau orientiert sich
an den für eine Studie zur Beurteilung einer KWK-Anlage erforderlichen
Schritten und Arbeitsabläufen.
Das Buch wurde mit großer Sorgfalt erstellt; sollte der Anwender
Druckfehler bemerken oder sollten Fragen unbeantwortet bleiben, werden
der Dialog und die daraus entstehenden Hinweise gerne und offen aufge-
nommen.
Düsseldorf, im August 1994
Inhalt
1 Einführung ............................................................................................. 1
2 Systemübersicht und Vorteile der KWK............................................. 5

2.1 Anlagenübersicht ............................................................................. 7
2.2 Energetische und ökologische Vorteile der KWK......................... 15
3 Methodisches Vorgehen bei der Vorbereitung von System-

entscheidungen ..................................................................................... 21
3.1 Darstellung der Rahmenbedingungen........................................... 22
3.2 Zusammenstellung der technischen und wirtschaftlichen
Grundlagen für Auswahl und Berechnung der Varianten............. 23
3.3 Ermittlung und Analyse der Bedarfswerte.................................... 23
3.4 Darstellung und Analyse der vorhandenen Energie-
versorgungsanlagen ...................................................................... 24
3.5 Auswahl und Dimensionierung von Energieversorgungs-
varianten ....................................................................................... 25
3.6 Berechnung der ökonomischen Eckdaten und Varianten-
gegenüberstellung ......................................................................... 26
3.7 Ökologische Systemanalyse und Variantengegenüberstellung .... 27
3.8 Zusammenfassende Bewertung und Systemempfehlung.............. 27
4 Anlagenauswahl und Dimensionierung..... ........................................ 29

4.1 Auswahl der einsetzbaren KWK-Anlagen.................................... 30
4.2 Festlegung der Betriebsart ............................................................ 32
4.3 Leistungsauslegung der Gesamtanlage......................................... 34
4.4 Auswahl und Dimensionierung der peripheren Hilfsein-
richtungen und Anlagen für jede Variante.................................... 37
4.5 Erstellen der Aufstellungskonzepte .............................................. 37
4.6 Festlegung der Mengengerüste und Ermittlung der
Investitionen und der dazugehörigen Kapitalkosten..................... 38
4.7 Ermittlung der Bedarfswerte......................................................... 38
4.8 Ermittlung der Kosten .................................................................. 38
X Inhalt
4.9 Ökonomische und ökologische Variantengegenüberstellung....... 38

4.10 Optimierung der Auslegungsdaten ............................................... 39
5 Technische Grundlagen....................................................................... 41
5.1 KWK-Anlagen mit Verbrennungsmotoren................................... 55
5.1.1 Aufbau und Integration in die Wärmeversorgung .................. 57
5.1.2 Aufstellungsverhältnisse/Gesamtanlagenumfang................... 60
5.1.3 Motorbauarten/Aggregatetechnik ........................................... 67
5.1.4 Emissionen/Emissionsminderungsmaßnahmen...................... 70
5.1.5 Basisdaten der Wirtschaftlichkeitsberechnung....................... 79
5.1.5.1 Leistungsdaten .................................................................. 81
5.1.5.2 Jahresarbeit ....................................................................... 83
5.1.5.3 Investitionen ..................................................................... 86
5.1.5.4 Wartungs- und Instandhaltungsaufwand .......................... 87
5.1.5.5 Personalaufwand............................................................... 90
5.1.6 Konzeption von Klein-BHKW-Anlagen ................................ 91
5.2 KWK-Anlagen mit Gasturbinen ................................................... 93
5.2.1 Gesamt-Anlagenprozess ......................................................... 95
5.2.1.1 Einfacher, offener Gasturbinenprozess
mit Abhitzekessel ............................................................. 98
5.2.1.2 Gas- und Dampfturbinenprozess ...................................... 98
5.2.1.3 Gasturbine mit Dampfeinspritzung (Cheng-Prozess) ..... 101
5.2.2 Aufstellungsverhältnisse/Gesamtanlage ............................... 102
5.2.3 Gasturbinenbauarten............................................................. 112
5.2.4 Emissionen/Emissionsminderungsmaßnahmen.................... 116
5.2.5 Basisdaten der Wirtschaftlichkeitsberechnung..................... 117
5.2.5.1 Leistungswerte................................................................ 118
5.2.5.2 Jahresarbeit ..................................................................... 121
5.2.5.3 Investitionen ................................................................... 125
5.2.5.4 Wartungs- und Instandhaltungsaufwand ........................ 126
5.2.5.5 Personalbedarf ................................................................ 128
5.3 KWK-Anlagen mit Dampfturbinen ............................................. 131
5.3.1 Gesamtanlagenprozess.......................................................... 133
5.3.2 Aufstellungsverhältnisse/Gesamtanlagenumfang................. 139
5.3.2.1 Dampfturbinentechnik .................................................... 141
5.3.2.2 Dampfkesselanlagen für Dampfturbinen-HKW ............. 144
5.3.3 Bauarten und technische Rahmenbedingungen für die
Konzeptionierung von Heizkraftwerken mit Dampfturbinen.. 154
5.3.4 Emissionen/Verbrennungsrückstände................................... 158
5.3.4.1 Emissionen...................................................................... 158
5.3.4.2 Verbrennungsrückstände ................................................ 164
5.3.5 Basisdaten der Wirtschaftlichkeitsberechnung..................... 165
Inhalt XI
5.3.5.1 Leistungswerte............................................................... 166

5.3.5.2 Jahresarbeit .................................................................... 188
5.3.5.3 Investitionen .................................................................. 191
5.3.5.4 Wartungs- und Instandhaltungsaufwand ....................... 192
5.3.5.5 Personalaufwand............................................................ 194
5.4 Sonstige KWK-Anlagen .............................................................. 197
5.4.1 Direktantrieb von Arbeitsmaschinen durch Verbrennungs-
kraftmaschinen oder Dampfturbinen .................................... 197
5.4.2 KWK-Anlagen auf Basis von Dampfmotoren...................... 198
5.4.3 Verbrennungsmotorwärmepumpen ...................................... 199
5.4.4 Absorptionskälteanlagen ...................................................... 203
5.4.5 Adsorptionskälteanlagen ...................................................... 208
5.4.6 ORC-Anlagen und ihre Anwendung in der Geothermie ...... 210
5.4.7 ORC-Anlagen zur Nutzung von Abwärme........................... 215
5.4.8 Stirling-Motoren ................................................................... 216
5.4.9 Brennstoffzellen-Heizkraftwerke ......................................... 219
5.4.10 KWK-Anlagen in virtuellen Kraftwerken .......................... 222
5.5 Biomasse- und Bioreststoffe-Vergasungsanlagen ....................... 225
5.5.1 Vergasungsanlagen für holzartige Biomasse ......................... 226
5.5.2 Biogasanlagen....................................................................... 236
5.5.3 Verölungsanlagen ................................................................. 242
6 Investitionsrechnungen – Betriebswirtschaftliche Grundlagen .... 245

6.1 Allgemeines ................................................................................. 246
6.2 Statische Verfahren...................................................................... 249
6.2.1 Kostenvergleichsrechnung.................................................... 249
6.2.2 Gewinnvergleichsrechnung .................................................. 252
6.2.3 Rentabilitätsvergleichsrechnung........................................... 253
6.2.4 Amortisationsrechnung......................................................... 255
6.2.5 MAPI-Methode..................................................................... 258
6.2.6 Anmerkungen zu den statischen Verfahren der
Investitionsrechnung............................................................. 260
6.3 Dynamische Verfahren ................................................................ 261
6.3.1 Kapitalwertmethode.............................................................. 265
6.3.2 Interne Zinsfuß-Methode...................................................... 267
6.3.3 Annuitätenmethode............................................................... 269
6.3.4 Anmerkungen zu den dynamischen Verfahren der
Investitionsrechnung............................................................. 271
6.4 Beispiel für die Anwendung der Investitionsrechnung
in der Praxis ................................................................................. 274
XII Inhalt
7 Wirtschaftlichkeitsberechnung und Rahmenbedingungen............ 287

7.1 Kostenansätze und Rahmenbedingungen .................................... 289
7.2 Berechnung der Leistungs- und Arbeitswerte ............................. 300
7.3 Zusammenstellung der Investitionen und der Kapitalkosten ...... 311
7.4 Zusammenstellung der betriebsgebundenen Kosten.................... 314
7.5 Jahreskostenberechnung und Variantengegenüberstellung ......... 316
7.6 Sensitivitätsanalyse...................................................................... 320
8 Ökologische Systemanalyse............................................................... 321

8.1 Schadstoffbilanz .......................................................................... 321
8.2 Ökologische Bewertung der Systeme.......................................... 328
8.2.1 Emissionsbewertung............................................................. 328
8.2.2 Immissionsbewertung........................................................... 333
8.3 Die Kraft-Wärme-Kopplung im Emissionshandel ...................... 334
8.3.1 Das Prinzip des Emissionshandels ....................................... 335
8.3.2 Beispiel für den Emissionshandel (Abb. 8.3-1):................... 335
8.3.3 Gesetzliche Rahmenbedingungen des Emissionshandels..... 336
8.3.4 Die Bedeutung der KWK für die CO2–Emissionen des
deutschen Kraftwerksparks................................................... 338
8.3.5 Klimaschutz als übergeordnetes Ziel; gesetzliche Fest-
legungen ............................................................................... 338
9. Beispiele ausgeführter KWK-Anlagen............................................. 341

9.1 Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplung.................................... 341
9.1.1 Anlagenbeschreibung Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-
Kopplung .............................................................................. 342
9.1.1.1 Energiebereitstellung ...................................................... 342
9.1.1.2 Energieverteilung ........................................................... 343
9.1.1.3 Struktur Energieverwendung.......................................... 344
9.1.2 Betriebspunkte der Anlage ................................................... 344
9.1.2.1 Betriebspunktbestimmung Dampferzeuger .................... 344
9.1.2.2 Betriebspunktbestimmung der Turbinen ........................ 347
9.1.2.3 Schichtenmodell zur Anlagenbetrachtung...................... 352
9.1.2.4 Bewertung der Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-
Kopplung ........................................................................ 355
9.2 Standardisierte BHKW-Wirtschaftlichkeitsberechnung.............. 361
9.3 Biomasse-Heizkraftwerk, Realisierungsergebnisse..................... 364
9.4 Nachrüstung eines bestehenden Dampfturbinen-
Heizkraftwerks............................................................................. 368
9.4.1 Aufgabenstellung.................................................................. 368
9.4.2 Ergebnis der Bestandsaufnahme........................................... 368
Inhalt XIII
9.4.3 Auswahl und Dimensionierung technisch sinnvoller

Varianten .............................................................................. 369
9.4.3.1 Variante 9.4-I: Nachrüstung einer Gasturbinenanlage .. 370
9.4.3.2 Variante 9.4-II: Nachrüstung eines Heißwasserkessels. 370
9.4.4 Ökonomische und ökologische Gegenüberstellung der
ausgewählten Varianten........................................................ 370
9.5 Wärmeauskopplung aus großen GuD-Anlagen ........................... 387
9.6 Energieversorgung mit einer Kraft-Wärme-Kälte-
Kopplungsanlage ......................................................................... 392
9.7 Strom- und Wärmeerzeugung mit holzartiger Biomasse
gemäß EEG.................................................................................. 401
9.7.1 Variante 1: Biomasse-HKW mit Dampfturbine ................... 410
9.7.2 Variante 2: Biomasse-HKW mit ORC-Turbine.................... 419
9.7.3 Variante 3: Holzvergasungsanlage mit BHKW.................... 424
Literatur ................................................................................................. 433
Stichwortverzeichnis.............................................................................. 441
Abbildungs- und Tabellenverzeichnis.................................................. 447

Autoren
Furchner, Hasso, Dipl.-Ing. Dampfturbinentechnik

HF Energietechnik
Großkarlbach
Girbig, Paul, Dr. Dipl.-Ing. Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft
Siemens AG -Kopplung
Erlangen
Märker, Wolfgang, Dipl.-Ing. Großkraftwerkstechnik
Siemens AG
Erlangen
Münz, Thomas H., Dipl.-Kfm. Betriebswirtschaftliche Grundlagen
PFALZWERKE AG
Ludwigshafen
Pohl, Christian, Dipl.-Ing. (FH) BHKW-Technik, Energiewirtschafts-
Transferstelle Bingen –TSB, recht
Bingen
Schaumann, Gunter, Prof. Dr. KWKK-Technik, Geothermie, Brenn-
Energieexperte stoffzellen- und Stirlingmotortechnik,
Mainz Effiziente Energienutzung u.a.m.
Schmitz, Karl W., Dipl.-Ing. Gasturbinen-, Kälteanlagen- und Um-
EU-Consult GmbH welttechnik, Energiewirtschaft,
Ludwigshafen Biomasse-Anlagen u.a.m.
Zihla, Wolfgang, Dipl.-Ing. Kesseltechnik
Standardkessel Lentjes GmbH
Duisburg
1 Einführung
Der gekoppelten Erzeugung von elektrischer und thermischer Energie

kommt durch den hohen Gesamtwirkungsgrad der Systeme besonders im
Hinblick auf Ressourcenschonung und Umweltschutz eine besondere Be-
deutung zu. Insbesondere bei der Bereitstellung von Niedertemperatur-
wärme ist die Primärenergieausnutzung in den konventionellen Kesselan-
lagen aus exergetischer Sicht sehr verbesserungswürdig. Um jedoch An-
lagen realisieren zu können, die aus wirtschaftlicher und ökologischer
Sicht optimale Verhältnisse erwarten lassen, muss das technisch Machba-
re und energiepolitisch Gewollte mit dem wirtschaftlich Notwendigen
verknüpft werden. Die komplexen Systemzusammenhänge erfordern be-
reits im Vorfeld von Entscheidungen ökonomische und ökologische Sys-
temanalysen, um eine technisch und wirtschaftlich optimal dem Bedarfs-
fall angepasste Anlagenauswahl sicherzustellen.
Als Grundlage für die Durchführung der erforderlichen Untersuchun-
gen liegen in ausreichender Form Literatur (siehe Anhang) und Fachvor-
schriften (hier insbesondere die VDI-Richtlinien 2067, 3985 und 4608)
vor. Wenig verbreitet ist jedoch ein Leitfaden, in dem die Vielzahl der
vorhandenen Hinweise so zusammengefasst werden, dass mit vertretba-
rem Aufwand eine Einarbeitung in die technischen und kaufmännischen
Rahmenbedingungen der Kraft-Wärme-Kopplung (KWK) gelingt.
In diesem Sinne versteht sich die nachfolgende Ausarbeitung als Er-
gänzung zu den verfügbaren Richtlinien und Literaturstellen, wobei der
Schwerpunkt auf die Darstellung praxisorientierter Lösungsansätze gelegt
wird. Aufbauend auf den verfügbaren Lehrbüchern, VDI-Richtlinien und
Normen erfolgt eine Darstellung der zur Vorbereitung von Systement-
scheidungen erforderlichen Arbeitsschritte und Basisdaten. Neben den
grundsätzlichen Erläuterungen zu Funktion und Einsatzbereich der unter-
schiedlichen Energieerzeugungssysteme wird eine Übersicht über die am
Markt verfügbaren (Bauteile), ihre Leistungsdaten und die zugehörigen
Emissionen gegeben.
Im Mittelpunkt der Ausführungen liegen Anlagen zur gekoppelten
Strom- und Wärme-/Kälteerzeugung im Leistungsbereich bis etwa 30
MW elektrischer und 100 MW thermischer Gesamtanlagenleistung. Sinn-
gemäß gelten die Aussagen aber auch für leistungsstärkere Anlagen. Auf
2 1 Einführung
Besonderheiten beim Einsatz der Kraft-Wärme-Kopplung in Großkraft-

werken wird ebenfalls eingegangen.
Die Vorgehensweise bei der technischen und wirtschaftlichen Gegen-
überstellung der Systeme wird anhand von Beispielen gezeigt, wobei au-
ßer den technischen Rahmenbedingungen auch das betriebswirtschaftli-
che Basiswissen erfasst wird. Praxisorientiert werden die zugehörigen
Rechenschritte erläutert.
In einem separaten Kapitel wird auf die Umwelteinflüsse der einzelnen
Systeme eingegangen und ein Schema zur Ermittlung und Gegenüber-
stellung der Schadstoffbilanzen angegeben. Zur gegenwärtigen Förderung
der KWK und der Gesetzeslage werden für den Nutzer die wichtigsten In-
formationen in den einzelnen Kapiteln bereitgestellt.
Im Anhang wird ein Literaturverzeichnis aufgeführt, in welchem der
interessierte Leser die erforderlichen Hinweise für einen tiefergehenden
Einstieg in die einzelnen Fachgebiete findet. Nachfolgendes Bild 1-1 gibt
eine Übersicht über die inhaltlichen Schwerpunkte der jeweiligen Kapitel.
Ergänzend zu den Darstellungen in gedruckter Form werden dem Le-
ser auf der Homepage des Buches unter www.kwk-buch.de weitere aktu-
elle Beispiele, Ergänzungen, Literaturhinweise und Aktualisierungen der
im Buch enthaltenen Informationen zur Verfügung gestellt.
1 Einführung 3
Systemübersicht und Vorteile der - Generelle Einsparmöglichkeiten beim Einsatz

KWK von KWK-Anlagen
(Kapitel 2) - Systemgegenüberstellung (schematisch)
- Energetische und ökologische Vorteile der KWK
Methodisches Vorgehen bei der - Überblick über die Arbeitsschritte bei der
Vorbereitung von System- Erstellung von Energieversorgungsstudien
entscheidungen
(Kapitel 3)
Anlagenauswahl und - Vorgehensweise bei der

Dimensionierung * Festlegung der Leistungsdaten
(Kapitel 4) * Leistungsdatenoptimierung
* Auslegung der peripheren Anlagenkomponenten
- Betriebsarten
- Auswahlkriterien für Energieerzeugungssysteme
- Auslegungsgrundlagen
Technische Grundlagen
(generell für alle Varianten gültig) - Gesamtanlagenprozess
(Kapitel 5) - Aufstellungsverhältnisse
- Gesamtanlagenumfang
- Hilfs- und Nebenanlagen
Technische Grundlagen - Berechnungsgrundlagen der Basisdaten für
(systemspezifische Besonderheiten) die Wirtschaftlichkeitsberechnung
- BHKW-Anlagen mit Diesel-/
Otto-Motoren (Kapitel 5.1) - Gesamtanlagenüberblick
- KWK-Anlagen mit - Aufstellungsverhältnisse
Gasturbinen (Kapitel 5.2) - Bauarten/Aggregatetechnik
- KWK-Anlagen mit Dampf- - Emissionen
Turbinen (Kapitel 5.3) - Emissionsminderungsmaßnahmen
- Sonstige Techniken für KWK- - Basisdaten für die Wirtschaftlichkeits-
Anlagen (Kapitel 5.4) berechnung
- Biomasse- und Bioreststoff-
Vergasungsanlagen (Kapitel 5.5)
Betriebswirtschaftliche Grundlagen - Erläuterung der unterschiedlichen

(Kapitel 6) Berechnungsmethoden
Wirtschaftlichkeitsberechnung - praxisorientierte Erläuterung der Vorgehensweise

(Kapitel 7) bei Wirtschaftlichkeitsberechnungen, gesetzliche
Grundlagen der KWK-Förderung und des EEG
Ökologische Systemanalyse - Emissionswertberechnung

(Kapitel 8) - Emissionsbewertung
- Emissionshandel
Berechnungsbeispiele - Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplung
(Kapitel 9) - BHKW-Anlage
- Gasturbinenanlagen (GuD)
Abb. 1-1: Kapitelübersicht

2 Systemübersicht und Vorteile der KWK
Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen zeichnen sich durch eine besonders ratio-

nelle Energieumwandlung aus. Bei der Erzeugung von mechanischer Ener-
gie durch Verbrennen fossiler Brennstoffe entsteht ein großes Wärmepo-
tential, welches z.B. bei der Stromerzeugung in konventionellen
Großkraftwerken häufig ungenutzt an die Umgebung abgegeben wird; in
diesen Fällen ist dann zusätzlich Primärenergie zur Deckung des Wärme-
bedarfs erforderlich.
Anergie
Warm-
Wärmetausch
Wärmetausch
Verbrennung
Brenn stoff wasser Nutz wärme

Heizkessel
Verbrennungs- (60°C)
1 MWh BS Gas 1 MWh th
Exergie
... bei großen Temperaturabsenkungen
"Kraft auskoppeln"
Abb. 2.0-1: Verbesserte Primärenergieausnutzung durch Auskoppeln von Kraft
bei der Wärmeerzeugung
Der Hauptvorteil der KWK-Anlagen besteht in der systematischen Nut-

zung der im Brennstoff enthaltenen Exergie, also dem wertvollen Anteil
der Energie. Das heißt einerseits, dass die Brennstoffenergie nicht einfach
in niederwertige Wärme umgewandelt wird, sondern der Exergieabbau für
Auskopplung von Kraft/Strom genutzt wird (Abb. 2.0-1) und andererseits,
6 2 Systemübersicht und Vorteile der KWK
dass die bei der Stromerzeugung entstehende Umwandlungsabwärme auf

einem genügend hohen Nutztemperaturniveau ausgekoppelt wird.
Bei optimaler Konzeption und optimalem Betrieb einer KWK-Anlage
lässt sich bis zu einem Drittel der Primärenergie einsparen, die für die ge-
trennte Erzeugung der elektrischen und der thermischen Nutzenergie auf-
zuwenden wäre. Bei der gekoppelten Erzeugung nach Abb. 2.0-2 werden
statt (60,5 + 75) % nur noch 100% Brennstoff zur Deckung des Bedarfs
von 54 % Wärme und 27 % Strom eingesetzt.
Kesselverluste Verluste bei der Kesselverluste
7% Umwandlung in Strom 10 %
5%
Brennstoffeinsatz
60,5 %
Brennstoffeinsatz
Wärme
54 %
100 %
Exergiegehalt
el. Hilfs energie 0,5 %

Eigenbedarf 2 % Exergiegehalt
Strom netto
Exergiegehalt
27 %
Brennstoffeinsatz
75 %
Eigenbedarf
4%
Verluste bei der

Kesselverluste Umwandlung in Strom
7% 39 %
Abb. 2.0-2: Energie-/Exergiefluss für getrennte und gekoppelte Strom- und Wär-
meerzeugung (Dampf mit 200 °C)
Definition:
Kraft-Wärme-Kopplung (KWK) ist die gleichzeitige Gewinnung

von mechanischer und thermischer Nutzenergie aus anderen Ener-
gieformen mittels eines thermodynamischen Prozesses in einer
technischen Anlage.
2.1 Anlagenübersicht 7
2.1 Anlagenübersicht
Eine gekoppelte Erzeugung von „Kraft und Wärme“ kann prinzipiell er-
folgen durch:
Auskopplung von Wärme bei der Stromerzeugung. Das ist eine strom-
bedarfsorientierte KWK mit der prioritären Zielenergie Strom.
Auskopplung von „Kraft“ (mechanische Energie, Strom) bei der Wär-
meerzeugung. Das ist eine wärmebedarfsorientierte KWK mit der
prioritären Zielenergie Wärme. Unter die Erzeugung mechanischer E-
nergie fällt auch Drucklufterzeugung.
Die bei KWK-Anlagen abgegebene mechanische Arbeit wird in der Regel
unmittelbar in elektrische Energie umgewandelt. Den KWK-Anlagen im
Sinne dieser Definition sind folgende Energieerzeugungsanlagen zuzuord-
nen:
Blockheizkraftwerke (BHKW) mit Dieselmotor,
Blockheizkraftwerke (BHKW) mit Ottomotor,
Heizkraftwerke basierend auf
x Gasturbinenanlagen mit nachgeschalteten Abhitzekesseln
oder auf
x GuD-Anlagen,
Heizkraftwerke mit Dampfkesseln und Dampfturbinen,
Heizkraftwerke mit Dampfkesseln und Dampfmotoren.
Ferner zählen hierzu Absorptions-Kälteanlagen (wenn die Heizenergie aus
der bei Kraft- oder Stromerzeugung anfallenden Abwärme gewonnen
wird), Brennstoffzellen-Heizkraftwerke, Stirlingmotorheizkraftwerke, Brü-
denverdichteranlagen,, ORC-Heizkraftwerke, Gasmotor-Wärmepumpen
und andere ähnliche Anlagensysteme.
Abbildung 2.1-1 zeigt am Beispiel einer Otto-Motorenanlage die mögli-
che Primärenergieeinsparung in Abhängigkeit des KWK-Anteils an der
gesamten thermischen Leistung einer Energieerzeugungsanlage zur Heiz-
wärmeversorgung typischer Verwaltungsgebäude.
Der optimale Einsatz einer KWK-Anlage ist gegeben, wenn zeitgleich
ein Bedarf an thermischer und elektrischer oder mechanischer Energie vor-
liegt.
Sowohl Wärme als auch elektrische Energie müssen von der Erzeu-
gungsanlage zum Verbraucher transportiert werden. Während dies bei
Strom selbst über große Entfernungen relativ kostengünstig möglich ist,
sind für den Wärmetransport oft erhebliche Investitionen in Heizwasser-
netze zu tätigen.
39
37
mögliche Primärenergieeinsparung (%)
35
33
31
29
27
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110
Anteil der KWK-Anlage an der thermischen
Gesamtanlagenleistung (%)
Abb. 2.1-1: Mögliche Primärenergieeinsparung bei der Wärmebereitstellung

durch den Einsatz von KWK-Anlagen am Beispiel einer Verbrennungsmotor-
BHKW-Anlage beim Einsatz zur Heizwärmeversorgung von typischen Verwal-
tungsgebäuden
Wirtschaftlich besonders interessant sind daher in der Regel kleinere, de-

zentral in Verbrauchernähe bzw. in Verbrauchschwerpunkten errichtete
KWK-Anlagen. Die Einspeisung und Verteilung der elektrischen Energie
erfolgt in diesen Fällen über die ohnehin erforderlichen und in der Regel
vorhandenen Mittel- und Niederspannungsnetze, während die Wärmeener-
gie über Nahwärme- oder Fernwärmenetze verteilt wird. Bedarfsstrukturen
dieser Art findet man bei:
kommunalen Energieversorgungsunternehmen,
Industriebetrieben,
Hotelanlagen,
Krankenhäusern,
Universitäten,
Wäschereien,
Schwimmbädern,
Kaufhäusern und Einkaufszentren,
kommunalen Klärwerken,
Reststoffdeponien
u.a.m.
Die KWK-Anlagen stehen dort üblicherweise im Wettbewerb mit:

konventionellen Dampf- oder Heißwasserkesselanlagen zur Wärme-
erzeugung
und
zusätzlichem Strombezug aus dem örtlichen oder überregionalen Ver-
sorgungsnetz eines Energieversorgungsunternehmens (EVU).
Eigenstromerzeugungsanlagen mit fossilen Brennstoffen ohne Abwärme-
nutzung sind im hier behandelten Leistungsbereich selten anzutreffen und
dienen dann meist nur der Notstromversorgung bei Netzausfall. Da bei
mehr als 90% aller Anwendungen die in den KWK-Anlagen erzeugte me-
chanische Energie sofort in elektrische Energie umgewandelt wird, liegt
auch der Schwerpunkt der nachfolgenden Ausführungen bei derartigen
Systemen. Für die direkte mechanische Umsetzung der Energie (z.B. di-
rekt von Verbrennungskraftmaschinen angetriebene Pumpen und Ver-
dichter) gelten die Ausführungen sinngemäß.
In den vorgenannten Anwendungsgebieten werden im Regelfall Anla-
gen im Leistungsbereich bis zu einer elektrischen Gesamtleistung von ca.
25 MW bzw. einer thermischen Leistung von ca. 100 MW vorgefunden.
Auf diesen Anwendungsbereich beziehen sich die nachfolgenden Ausfüh-
rungen in erster Linie, gelten aber sinngemäß auch für leistungsstärkere
Anlagen.
Im kleineren Leistungsbereich unter 1 MWel dominieren die Motorheiz-
kraftwerke. Die Leistungen beginnen bereits bei einer Abgabeleistung von
1 kWel. Diese Kleinstanlagen werden für die Warmwasserversorgung und
Raumheizung eingesetzt. Der von ihnen erzeugte Strom wird grundsätzlich
in das Niederspannungsnetz eingespeist.
Die nachfolgenden Bilder 2.1-2 bis 2.1-5 zeigen eine Übersicht über die
wesentlichen Unterschiede zwischen den reinen Wärme- oder Stromerzeu-
gungssystemen und den darauf aufbauenden KWK-Anlagen.
Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen werden unterschieden in Anlagen mit
einem und solche mit zwei Freiheitsgraden. Darunter ist zu verstehen, dass
im ersten Fall Strom und Wärme immer in einem von der Anlage her fes-
ten Verhältnis erzeugt werden. Dagegen können Anlagen mit zwei
Freiheitsgraden mit unterschiedlichen Strom-/Wärmeverhältnissen betrie-
ben werden.
Abb. 2.1-2: Konventionelle Wärmeversorgungsanlagen zur Dampf- und Heiz-

wärmeversorgung
Abb. 2.1-3: Gegenüberstellung konventioneller Stromerzeugungsanlagen mit Ver-

brennungsmotorenanlagen gegenüber KWK/BHKW-Anlagen auf gleicher
Anlagenbasis
Abb. 2.1-4: Gegenüberstellung konventioneller Stromerzeugungsanlagen mit Gas-

turbinen gegenüber KWK-Anlagen auf gleicher Anlagenbasis
Abb. 2.1-5: Gegenüberstellung konventioneller Stromerzeugungsanlagen mit

Dampfturbinen gegenüber KWK-Anlagen auf gleicher Anlagenbasis
Zu den KWK-Anlagen mit einem Freiheitsgrad zählen Anlagen ohne Mög-

lichkeit einer ungekoppelten Stromerzeugung:
Gegendruckdampfturbinenanlage GDT,
Entnahmegegendruckdampfturbinenanlage EG(D)T,
Gasturbinenanlage mit Abhitzekessel
o GT-AHK ohne AHK-Bypass
o GuD - GT mit einer GDT (GuD-GDT)
o GuD - GT mit einer EGDT (GuD-EG(D)T)
o GuD - beides mit Zusatzfeuerung des AHK,
BHKW-Verbrennungsmotor BHKW-VM (nur wenn die Abhitzenutz-
ungseinrichtung nicht abschaltbar ist)
o BHKW-Stirlingmotor BHKW-SM,
Brennstoffzellen(heiz)kraftwerk BZ(H)KW
Dampfmotor DM
ORC-Anlage ORC
....
Zu den KWK-Anlagen mit zwei Freiheitsgraden zählen:
KWK-Anlagen mit der Möglichkeit geringfügiger oder gelegentlicher
ungekoppelter Stromerzeugung
anteilige Stromerzeugung ohne Wärmenutzung (Hilfskühler, Bypass, ...)
anteilige Wärmeerzeugung ohne gekoppelte Stromerzeugung (z.B. mit-
tels Dampfentnahme vor der Turbine bzw. zwischen den einzelnen
Turbinenstufen) ...
KWK-Anlagen mit Kondensationsstromerzeugung
o Dampfturbinenanlagen
- Entnahmekondensationsanlage EKT
- Anzapfkondensationsanlage AKT
o Gas- und Dampfturbinenanlagen GuD
- GuD AK und GuD EK
Als Referenzsysteme für die getrennte Erzeugung kommen unter Berück-
sichtigung der Bilanzgrenzen in Frage:
Bezug aus dem Netz der öffentlichen oder betrieblichen Versorgung,
Kraftwerke, die mit dem gleichen Energieträger wie die KWK-Anlage
betrieben werden,
Kraftwerke, die mit einem anderen Energieträger wie die KWK-Anlage
betrieben werden,
Fern-/Nahwärmenetz,
Wärmeerzeuger (Warmwasser, Heißwasser, Dampf),
2.2 Energetische und ökologische Vorteile der KWK 15
Wärmepumpen,
...............
2.2 Energetische und ökologische Vorteile der KWK
Kraft-Wärme-Kopplung ist aus energietechnischer Sicht sinnvoll, wenn

zur Erzeugung der geforderten Zielenergien in der gesamten Umwand-
lungskette durch KWK der Primärenergieaufwand reduziert wird. Damit
verbunden sind bei gleichartigen Brennstoffen Reduktionen der CO2- und
anderer Emissionen [VDI-Richtlinie 4608]. Der Vorteil der Wärmeerzeu-
gung mit Kraft-Wärme-Kopplung gegenüber getrennter Erzeugung von
Strom und Wärme hängt von den als Referenz herangezogenen Kraftwer-
ken und Wärmeerzeugungstechniken ab. Sowohl bei der Bewertung des
Kraft-Wärme-Kopplungs-Systems als auch bei der Bewertung der heran-
gezogenen Referenzsysteme ist der jeweilige technische Fortschritt zu be-
rücksichtigen. Energetische und ökologische Bewertungen führen zu
technisch-wissenschaftlichen Aussagen, die alleine aber für den Investor
noch keine Auswahlempfehlungen darstellen. Erst durch die spätere Wirt-
schaftlichkeitsbetrachtung kann eine Auswahl im Hinblick auf die Markt-
gegebenheiten getroffen werden.
Als Zielenergien für KWK-Systeme kommen in Frage:
Elektrischer Strom mit der Größe Wel für die elektrische Arbeit und Pel
für die elektrische Leistung
Mechanische Energie mit der Größe Wmech für die mechanische Arbeit
und Pmech für die mechanische Leistung
Raumwärme und Wärme für Warmwasser mit der Größe QRH für die
Wärme und Q RH für die Wärmeleistung
Prozesswärme mit der Größe QPW für die Wärme und Q PW für die Wär-
meleistung
„Kälte“ mit der Größe QK für die Kälte (Wärme unterhalb von der Um-
gebungstemperatur Tu) und Q K für die Kälteleistung
Das Leistungsverhältnis der Zielenergien:

Wenn für den Zielenergiebedarf ein festes Verhältnis zwischen der Be-
darfsleistung für die elektrische/mechanische Energie und der Bedarfsleis-
tung für den Nutzwärmestrom besteht, dann lässt sich die Stromkennzahl
des Bedarfs ıBed definieren [VDI-Richtlinie 4608]. Für diesen Bedarfsfall
ist zunächst zu prüfen, welche KWK-Anlage für den jeweiligen Einsatz-

fall am besten geeignet ist.
Um zu prüfen, ob und in welchem Umfang Kraft-Wärme-Kopplungs-
Anlagen effizienter als die getrennte Erzeugung der Zielenergien arbeiten,
müssen Referenzsysteme, mit denen dieselbe Menge und Art von Ziel-
energien erzeugt werden können, zum Vergleich herangezogen werden.
Dies sind Wärmeerzeuger oder vor Ort vorhandene Wärmenetze, sowie
Kondensationskraftwerke oder das elektrische Verbundnetz. Dafür sind die
elektrischen und thermischen Brennstoffnutzungsgrade zu bestimmen.
Grundsätzlich bieten sich drei Arten von Referenzsystemen an:
Die vorhandene Technologie des Anlagenbestandes, welcher ersetzt
wird (z.B. Erneuerung eines bestehenden Kohlekraftwerkes durch einen
Neubau). Die Jahresnutzungsgrade sind aus dem Verhältnis der jährlich
nutzbar abgegebenen Arbeit zu den jährlich zugeführten Primärenergie-
mengen zu ermitteln.
Repräsentative Durchschnittswerte der Nutzungsgrade (z.B. durch-
schnittliche elektrische und thermische Nutzungsgrade der getrennten
Energieerzeugung). Konkret gilt für das Jahr 2000, dass zur Bereitstel-
lung von 1 kWh elektrischer Energie beim Verbraucher ein Primär-
energieeinsatz von 9,2 MJ erforderlich war. Dies entspricht einem
durchschnittlichen Kraftwerkswirkungsgrad im Verbundnetz von ȘKW =
Șel = 39,1 %.
Stand der Technik als Referenz für Neuanlagen. Als Referenzwerte für
den Netto-Jahresnutzungsgrad für die Stromerzeugung können Werte
aus Tabelle 2.2-1 dienen. Dabei handelt es sich um Bestwerte für das
Jahr 2003 von in 2002/03 errichteten Anlagen.
Als Referenz für die getrennte Wärmeerzeugung ist der Wirkungsgrad
ȘKessel für einen vor Ort alternativen Wärmeerzeuger mit dem vorgesehe-
nen Brennstoff anzusetzen.
Kraft-Wärme-Kopplung ist eine für jeden Energieträger mögliche Technik.
Deshalb sind Bewertungen zunächst unabhängig vom Energieträger vor-
zunehmen.
Tabelle 2.2-1: Anhaltswerte für Netto-Jahresnutzungsgrade von Kondensations-
kraftwerken ȘKW
Brennstoff Erdgas Steinkohle Biomasse Braun-
(Holz) kohle
Netto Jahresnut- 53% 42% > 30% 40% Leis-
zungsgrad Leistung > Leistung > Leistung < tung > 350
350 MWel 350 MWel 20 MWel MWel
Primärenergieeinsparung
Zur Ermittlung der Primärenergieeinsparung sind die Bilanzgrenzen der
Kraft-Wärme-Kopplungs-Anlage und des Referenzsystems in gleicher
Weise zu ziehen.
Um die Effizienz unterschiedlicher Kraft-Wärme-Kopplungs-Systeme
miteinander vergleichen zu können, wird die relative/prozentuale Primär-
energieeinsparung zusätzlich ermittelt.
Die relative Primärenergieeinsparung als Quotient aus dem Primärener-
gieaufwand für die getrennte Erzeugung PE und dem Primärenergieauf-
wand (PE - ǻ PE) für die gekoppelte Erzeugung stellt eine Effizienzkenn-
zahl für die KWK dar.
PE
Effizienzkennzahl der KWK : J KWK
PE 'PE
Die Effizienzkennzahl JKWK nimmt immer dann, wenn das Kraft-Wärme-
Kopplungssystem hinsichtlich des Brennstoffaufwandes (Primärenergie-
aufwandes) vorteilhafter als das Referenzsystem mit getrennter Erzeugung
ist, Werte größer als Eins an.
Emissionsminderung
Werden als Primärenergie kohlenstoffhaltige Brennstoffe eingesetzt, dann
hat der geringere Primärenergieaufwand durch effizientere Energienutzung
bei Verwendung gleicher Brennstoffe auch die Verringerung der Kohlen-
dioxidemission und aller anderen an die Menge des Primärenergieaufwan-
des gebundenen Emissionen wie Schwefeloxid und Methanverluste in der
Umwandlungskette, zur Folge. Alle anderen, nicht Brennstoff gebundenen
Emissionen wie z.B. Stickoxide müssen separat behandelt werden.
In dem seit 1.4.02 geltenden Kraft-Wärme-Kopplungsgesetz wird auf
die AGFW-Richtlinie FW308 als anerkannte Regel der Technik zur
KWK-Stromermittlung verwiesen. In der FW 308 wird das Nutzungsgrad-
potenzial eingeführt, für das ein Grenzwert vorgegeben wird, der von
KWK-Anlagen mindestens erreicht werden sollte, um eine Förderung von
Kondensationsstrom weitestgehend auszuschließen.
Dies entspricht allerdings nur der Brennstoffausnutzung, ohne Berück-
sichtigung der unterschiedlichen Qualität der Zielenergien Strom,
Hochtemperatur-Wärme, Niedertemperatur-Wärme oder Kälte.
Energetisch richtig ist dagegen, wenn die Qualität der Zielenergien (Exer-
gie) in die Bewertung eingeht.
Der Zusammenhang zwischen Primärenergieeinsparung und

der Effizienz-Kennzahl der KWK 1
Für die reine Erzeugung von Strom und Wärme lässt sich aus dem exerge-
tischen Wirkungsgrad für den getrennten und den gekoppelten Prozess
KC
K el , KWK (1 )
V V K C K KW K Kessel
] getrennt
K el , KWK K th , KWK V K Kessel K KW

K KW K Kessel
KC
] KWK K el , KWK (1 ) K th , KWK (V K C )
V
die relative Primärenergieeinsparung und damit die Effizienzkennzahl ab-
leiten. Dabei ist K C der Carnotfaktor der Wärme und V die Stromkenn-
zahl der erzeugten und der abgenommenen Zielenergien. Auf Grund der
ungefähren Gleichheit der Primärenergie der Brennstoffe und ihrer Exergie
gilt für die Effizienzkennzahl J KWK :
J KWK ] KWK / ] getrennt = PE / (PE - ǻ PE)

bzw.
K el , KWK K th , KWK
J KWK
K KW K Kessel
Für die Primärenergieeinsparung folgt:
1
ǻ PE = PE ( 1 - ȖKWK -1 ) = PE ( 1 - )
K el , KWK K th , KWK

K KW K Kessel
1 [VDI-Bericht 1767, 2003, Schaumann, G.]

Dasselbe Ergebnis für die Primärenergieeinsparung und für die Effizienz-

Kenngröße wäre entstanden, wenn die Wärme nicht mit dem Carnotfaktor
bewertet worden wäre, also wenn die energetischen Wirkungsgrade einge-
setzt worden wären.
Vorteil der KWK bei der Exergienutzung

In Abbildung 2.2-1 werden die Exergiewirkungsgrade der gekoppelten und
getrennten Erzeugung über der Stromkennziffer der Anlage dargestellt.
Dabei wird von einem Referenzsystem mit Kraftwerkswirkungsgraden von
ȘKW = 0,35; 0,45; 055 ausgegangen und von einer Wärmeerzeugung mit ei-
nem Kesselwirkungsgrad von ȘKessel = 0,90 und einer Temperatur der
Wärme gemäß einem Carnotfaktor von K C = 0,15. Die KWK-Anlage soll
eine Gesamteffizienz von Ȧ = 0,80 bzw. 0,85 haben. Man erkennt, dass die
KWK-Anlage bis hinunter zu Stromkennziffern von ı = 0,20 immer im
Vorteil ist. Bei der Auskopplung der Wärme aus sonst im Kondensations-
betrieb eingesetzten Kraftwerken mit der Leistung P0 kann der exergeti-
sche Wirkungsgrad höher oder niedriger werden gemäß folgender Glei-
chung, die im übrigen der obigen Gleichung entspricht:
P0 Q H KC - § KC ·
] Kel , KWK KC Kth , KWK Kel , KWK ¨1 ¸
W B © V ¹
Darin setzt die Stromverlustkennziffer die elektrische Leistungsminderung
P0 P
-
Q H
P0 – P ins Verhältnis zur ausgekoppelten Wärme.
In Abbildung 2.2-2 ist für moderne hocheffiziente GuD-Anlagen und
Steinkohle-Dampfturbinenkraftwerke die Stromausbeute und der Brenn-
stoffausnutzungsgrad (= Gesamteffizienz) über der reziproken Stromkenn-
zahl der Anlage aufgetragen.
0,6
0,5 KWK mit Z= 0,85

KWK
KWK mit Z= 0,80
0,4 KkW = 0,55
getrennt
KkW = 0,45
0,3 KkW = 0,35

]
0,2
0,1
Carnotfaktor Kc = 0,15
Kkessel = 0,90
0,0
0,00 0,20 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
Stromkennzahl der KWK
Abb. 2.2-1: Exergiewirkungsgrade der gekoppelten und getrennten Erzeugung

von Wärme und Strom
0,9
Stromausbeute E, Brennstoffausnutzungsgrad Z
Brennstoffausnutzung
0,8
0,7
0,6 GUD
0,5
DKW Stromausbeute
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1 1,2 1,4 1,6
.
QH / P
Abb. 2.2-2: Brennstoffausnutzungsgrad und Stromausbeute bei Wärmeauskopp-

lung aus modernen GUD- und Steinkohlekraftwerken, aufgetragen über der rezip-
roken Stromkennzahl
(mit Șel,GUD,nenn = 0,58 und Șel,DKW,nenn = 0,46)
3 Methodisches Vorgehen bei der Vorbereitung
von Systementscheidungen
Die Wirtschaftlichkeit von Energieversorgungsanlagen wird entscheidend

durch die jeweilige Auswahl der Energieerzeugungsanlage beeinflusst.
Hinzu kommt, dass durch die gestiegenen ökologischen Anforderungen
und die damit verbundenen Änderungen in der Genehmigungspraxis die
zu erwartenden Emissionen der Energieerzeugungsanlagen bereits in der
Phase der Systemauswahl größte Bedeutung gewinnen. Um aussagefähige
und belastbare Entscheidungsgrundlagen zu erhalten, wird im Regelfall
ein Energiekonzept angefertigt, das alle die Erzeugung und Verteilung der
Energie beeinflussenden Größen erfasst. Hierbei wird eine Gegenüber-
stellung der technisch sinnvollen Systemvarianten in ökonomischer und
ökologischer Hinsicht durchgeführt, einschließlich
Standortoptimierung,
Festlegung der Leistungsgrößen (Dimensionierung),
Auswahl und Optimierung des verfahrenstechnischen Prozesses und
der Prozessparameter. Beispiele sind unter [www.kwk-buch.de] zu fin-
den.
Die Methodik der Entscheidungsvorbereitung muss naturgemäß der je-
weiligen Aufgabenstellung Rechnung tragen. Die Darstellung der vielfäl-
tigen hier denkbaren Möglichkeiten würde den Rahmen dieser Zusam-
menstellung sprengen. Beispielhaft wird daher ein im Regelfall ausrei-
chendes Verfahren beschrieben, dessen Anpassung an hiervon abwei-
chende Vorgehensweisen leicht möglich ist.
Abbildung 3-1 zeigt eine Übersicht über die notwendigen Arbeitsschritte
bei der Aufstellung und Ausarbeitung einer Energieversorgungsstudie.
Die Kurzbeschreibung der Inhalte erfolgt anschließend. Tiefergehende
Ausführungen und Detailinformationen zu den angeschnittenen Themen
sind in den nachfolgenden Kapiteln enthalten.
22 3 Methodisches Vorgehen bei d. Vorbereitung von Systementscheidungen
1. Darstellung der Rahmenbedingungen

2. Zusammenstellung der technischen und wirtschaftlichen
Grundlagen für Auswahl und Berechnung der Varianten
3. Ermittlung und Analyse der Bedarfswerte
4. Darstellung und Analyse der vorhandenen
Energieversorgungsanlagen (entfällt bei Neuanlagen)
5. Auswahl und Dimensionierung technisch sinnvoller Energieversor-
gungsvarianten
6. Berechnung der ökonomischen Eckdaten und Variantengegenüber-
stellung
7. Ökologische Systemanalyse und Variantengegenüberstellung
8. Zusammenfassende Bewertung und Systemempfehlung
Abb. 3-1: Arbeitsschritte bei der Durchführung von Energieversorgungsstudien
3.1 Darstellung der Rahmenbedingungen
Im ersten Schritt einer Energieversorgungsstudie ist eine Zusammenfas-

sung der Ausgangssituation und die Darstellung der zukünftigen Anforde-
rungen an die Systeme einschließlich der Definition der Wesentlichen
Entscheidungsdeterminanten zu leisten. Die Aufgabenstellung ist so zu
formulieren, dass die grundsätzlichen unternehmenspolitischen Vorgaben
Leitlinie für die weiteren Arbeitsschritte sind. Dabei sind auch die aus
der Energiepolitik folgenden Gesetze und Verordnungen zu beachten, von
denen die Rahmenbedingungen wesentlich beeinflusst werden. Ebenso
spielen die Marktbedingungen für den Bezug oder die Einspeisung der
Zielenergien eine maßgebliche Rolle. Eine Wärmeabgabe in große dezen-
trale Wärmenetze ist nur begrenzt möglich, da solche Netze im Gegensatz
zum Stromnetz nur an wenigen Orten bestehen. Dies ist gleichzeitig der
Grund dafür, dass zukünftig eher kleinere KWK-Anlagen unter ca. 5 MW
zu planen sind. Allgemein gültige Vorschläge für die Form und die Dar-
stellung der Arbeitsergebnisse sind aufgrund der Vielfalt der Möglichkei-
ten nicht sinnvoll.
3.3 Ermittlung und Analyse der Bedarfswerte 23
3.2 Zusammenstellung der technischen und wirtschaft-

lichen Grundlagen für Auswahl und Berechnung
der Varianten
Alle das Energieerzeugungs-, Verteilungs- oder Nutzungssystem be-

schreibenden und beeinflussenden Größen und Merkmale, Nutzerverhal-
ten, Standortbedingungen, Kostenansätze usw. werden in einem für die
Untersuchungen und Berechnungen gemeinsamen Grundlagenkapitel zu-
sammengefasst.
Hierbei erfolgt auch die Ermittlung und Darstellung sonstiger Rahmen-
bedingungen wie z.B.:
Notstrombedarf,
verfügbare Brennstoffe,
Fremdbezugsmöglichkeiten für Strom, Wärme und Kälte,
Aufstellungsverhältnisse.
Bei der Beurteilung von Neuanlagen erfolgt in diesem Kapitel meist auch
die Ermittlung und Darstellung der Bedarfswerte. Es empfiehlt sich, zu-
mindest die Kostenansätze als Grundlage der weiteren Berechnungen in
Tabellenform zusammenzufassen.
3.3 Ermittlung und Analyse der Bedarfswerte
Die elektrischen und thermischen Bedarfswerte wie

Leistungen,
Bedarfsgrößen (z.B. Jahresarbeit),
Tages-, Wochen-, Monats-, Jahresganglinien,
Nutzerparameter (Temperatur, Druck, Medium, elektrische Leistungs-
größen usw.)
und die Gleichzeitigkeiten für den Strom- und Wärmebedarf sind zusam-
menzustellen. Standortbezogen werden die Leistungs- und Arbeitswerte
der Energieerzeugungsanlagen bzw. die Summe der Bedarfswerte der zu-
gehörigen Energieverbraucher mit Gleichzeitigkeitsfaktoren gewichtet er-
fasst, so dass die Grundlage für die Dimensionierung und die Prozessaus-
wahl der zu untersuchenden Energieversorgungsvarianten gegeben ist.
Für neue Anlagen müssen diese Daten mittels spezieller Kennzahlen er-
mittelt werden. Bei der Nachrüstung oder Sanierung vorhandener Versor-
gungsanlagen können die notwendigen Daten meist anhand vorhandener
Kesselbücher, Verbrauchserfassungsgeräte usw. zusammengestellt wer-

den.
Die Erzeugung von Wärme steht bei vielen KWK-Projekten im Vor-
dergrund. Daher wird die Vorgehensweise bei wärmeorientiertem KWK-
Anlagenbetrieb beispielhaft auch für die übrigen Betriebsweisen erläutert.
Von besonderer Bedeutung bei der Auslegung der Leistungsgrößen ist die
Jahresdauerlinie. Wird die erzeugte Wärme ausschließlich zur Raumhei-
zung verwendet, so kann aus der Jahresdauerlinie der Außentemperatur
auf die Jahresdauerlinie des Wärmebedarfs geschlossen werden. Dazu
wird die Häufigkeit der aufgetretenen stündlichen Außentemperatur (Or-
dinate) über der entsprechenden Anzahl der Stunden (Abszisse) während
eines Kalenderjahres aufgetragen (s. Abb. 4-1). Die erforderliche Heiz-
leistung ist in erster Näherung eine Funktion der Außentemperatur. Der
maximale Wert für den Wärmebedarf und damit die Skalierung der Ordi-
nate entspricht dem rechnerischen DIN-Wärmebedarf bzw. dem rechneri-
schen DIN-Anschlusswert (ggf. unter Berücksichtigung der Netzgleich-
zeitigkeiten).
Die Fläche unterhalb der Jahresdauerlinie entspricht der Jahresarbeit an
Wärme (Jahres-Wärmebedarf der Verbraucher) in kWh (MWh).
Da in vielen Fällen zum reinen Heizwärmebedarf noch der Wärmebe-
darf für Brauchwarmwasserbereitung, Lüftungsanlagen sowie industriel-
ler Wärmeverbrauch, also der Bedarf anderer, von der Außentemperatur
weitgehend unabhängiger Verbraucher hinzukommt, ist es meist notwen-
dig, die Jahresdauerlinie durch andere Methoden zu entwickeln bzw. zu
ergänzen. Liegen z.B. Kesselbücher mit Aufzeichnung der stündlichen
Energieverbräuche und Angabe der zugehörigen Außentemperatur vor, so
lässt sich hieraus die Jahresdauerlinie ermitteln, indem die Werte nach
Leistung und Dauer geordnet aufgeschrieben werden und daraus die Kur-
ve gezeichnet wird. Unabdingbar für die Auslegung der Anlagen ist die
Überprüfung der tageszeitlichen Lastschwankungen mindestens an den
Tagen mit dem höchsten und dem niedrigsten Energieverbrauch im Jah-
resverlauf.
3.4 Darstellung und Analyse der vorhandenen Energie-

versorgungsanlagen (entfällt bei Neuanlagen)
In diesem Schritt erfolgt die Darstellung und Analyse der vorhandenen

Energieversorgungsanlagen. Für die Auslegung und Dimensionierung von
neu zu konzipierenden Energieversorgungsanlagen ist die Kenntnis der
vorhandenen Anlagen von ausschlaggebender Bedeutung. Üblicherweise
3.5 Auswahl und Dimensionierung von Energieversorgungsvarianten 25
wird daher eine Bestandsaufnahme erstellt und die vorhandene Anlagen-

technik hinsichtlich
Anlagenprozess,
Prozessparameter, Leistungsdaten,
Alter, Fabrikat, Zustand,
Standort u.s.w.
aufgenommen und beschrieben. Nach diesem Arbeitsschritt werden dann
Optimierungsmöglichkeiten für die vorhandene Anlagentechnik fest-
gehalten und bewertet. Aus diesen Arbeiten heraus wird die technische
Konzeption der Basisvariante erarbeitet, mit der dann alle übrigen Alter-
nativen oder Varianten konkurrieren.
3.5 Auswahl und Dimensionierung von Energieversor-

gungsvarianten
Zur Auswahl und Dimensionierung technisch sinnvoller Energieversor-

gungsvarianten erfolgt ausgehend von den Auslegungsgrundlagen und der
Festlegung der Bedarfswerte (Ziff. 1 bis 4 in Abb. 3-1) zunächst die Auf-
stellung der technisch denkbaren Versorgungsvarianten. In einer ersten
Bewertung werden anhand von Bewertungskriterien wie Technik, Ver-
fügbarkeit, Versorgungssicherheit, Umweltverträglichkeit usw. sowie an-
hand von Überschlagsrechnungen die technisch sinnvoll realisierbaren
Varianten ausgewählt. Für diese erfolgt dann eine detaillierte Anlagenbe-
schreibung, Dimensionierung und Berechnung aller Parameter, die für ei-
ne Wirtschaftlichkeitsberechnung erforderlich sind.
Nur die technisch sinnvollen Varianten werden einer aufwendigeren
Analyse (siehe 3.6, 3.7, 3.8) unterzogen.
Für die Auswahl der im jeweiligen Einzelfall wirtschaftlichsten Ener-
gieerzeugungsanlage werden sowohl bei Neuanlagen als auch bei der
Substitution und Sanierung vorhandener Anlagen immer die konventio-
nelle Energiebereitstellung in Kesselanlagen mit Strombezug aus dem öf-
fentlichen Netz oder die vorhandene Anlage als Basisvariante mitbetrach-
tet. An dieser Stelle hat jeder Planer gemäß den unter 3.1 gemachten Vor-
gaben zu entscheiden, welcher technische Standard dem Referenzsystem
zu Grunde zu legen ist. Insbesondere geht es um den elektrischen Wir-
kungsgrad des Stromnetzes, der im Jahr 2001 bei ca. 39% lag, der aber
bei neuen Erdgas-GuD-Kraftwerken bei 56% und mehr liegen kann. Die
genaue Beschreibung zur Anlagenauswahl und Dimensionierung ist in
Kapitel 4 enthalten.
3.6 Berechnung der ökonomischen Eckdaten

und Variantengegenüberstellung
Für die ausgewählten, technisch sinnvollen Energieerzeugungsvarianten

wird ein Wirtschaftlichkeitsvergleich durchgeführt. Ausgehend von einer
statischen Betrachtung aller Varianten erfolgt für die hieraus hervorge-
henden günstigsten Varianten in der Regel eine dynamische Wirtschaft-
lichkeitsbetrachtung und/oder eine Sensitivitätsanalyse. Zunächst werden
für die statische Wirtschaftlichkeitsberechnung alle im Jahresverlauf an-
fallenden Kosten und Vergütungen wie z.B.
kapitalgebundene Kosten,
verbrauchsgebundene Kosten,
betriebsgebundene Kosten,
sonstige Kosten,
Gutschriften für die Abgabe von Strom, Wärme, Kälte an externe
Verbraucher
für den zukünftigen Betrieb der Anlagen (als Mittelwerte während des
rechnerischen Nutzungszeitraumes) erfasst. Auf diesen Ergebnissen auf-
bauend erfolgt dann durch Variation der Ansätze für z.B. Energiekosten
und Lohnkosten die dynamische Bewertung bzw. die Sensitivitätsanalyse.
Weitere Erläuterungen hierzu sind in Kapitel 6 und 7 enthalten.
Die Gutschriften für ins Netz eingespeisten Strom setzen sich zusam-
men aus (Stand 2004):
der eigentlichen Stromvergütung, die mit dem Netzbetreiber, der den
KWK-Strom abnimmt, zu verhandeln ist,
der Vergütung für vermiedene Netznutzung die auch mit dem Netz-
betreiber, der den KWK-Strom abnimmt, zu verhandeln ist,
der gesetzlich festgelegten Vergütung für ins Netz eingespeisten KWK-
Strom aus regenerativen Energien,
dem Bonus für KWK-Strom gemäß dem KWK-Ausbaugesetz.
Ökosteuer wird auf den Brennstoff (Mineralöl, Erdgas), der in KWK-An-
lagen mit mindestens 70 % Gesamteffizienz eingesetzt wird, nicht erho-
ben. Falls die Gesamteffizienz zwischen 60 - 70% liegt, wird ein vermin-
derter Satz fällig.
Stromsteuer wird für KWK-Strom gemäß den gleichen Voraussetzun-
gen nicht erhoben.
3.8 Zusammenfassende Bewertung und Systemempfehlung 27
3.7 Ökologische Systemanalyse und Varianten-

gegenüberstellung
Für die in der Wirtschaftlichkeitsberechnung untersuchten Varianten wird

eine ökologische Bewertung durchgeführt. Im Regelfall sind hier die Jah-
resemissionen der Luftschadstoffe und sonstige, von den Anlagen ausge-
hende Emissionen für die einzelnen Varianten zu ermitteln und gegen-
überzustellen. Da die reinen Summenergebnisse (Schadstofffrachten) über
die von der einzelnen Komponente ausgehende Toxizität oder Umweltbe-
lastung keine qualitative Aussage ermöglichen, sollte eine Wichtung der
Ergebnisse vorgenommen werden. Hierbei könnte als Wichtungsfaktor
z.B. der Kehrwert des jeweiligen Immissionsgrenzwertes (z.B. IW/1-
Wert) dienen. Weitere Ausführungen hierzu sind in Kapitel 8 enthalten.
3.8 Zusammenfassende Bewertung und System-

empfehlung
Eine Zusammenfassung der Ergebnisse aus der technischen, wirtschaftli-

chen und ökologischen Variantengegenüberstellung einschließlich einer
Gesamtbeurteilung aller Einzelergebnisse rundet die Untersuchungen ab.
Hieraus ergibt sich dann die Systemempfehlung.
Insbesondere sollte dabei aber eine Sensitivitätsbetrachtung und eine
dynamische Sensitivitätsanalyse erstellt werden. Weitere Ausführungen
hierzu und Beispiele sind in Kapitel 6.4 und Kap. 9 enthalten..
4 Anlagenauswahl und Dimensionierung
Die Auswahl und Dimensionierung von KWK-Anlagen (siehe Kapitel 3.5)

erfordert in allen Bearbeitungsschritten ein hohes Maß an Sorgfalt, da die
Wirtschaftlichkeit der Anlage entscheidend von der richtigen Auswahl und
Dimensionierung des kompletten Systems abhängt. Zu groß ausgelegte
Anlagen werden nur in geringem Umfang betrieben, so dass die einge-
setzten Investitionen nur zum Teil genutzt werden. Unterdimensionierte
KWK-Aggregate schöpfen nicht alle vorhandenen Möglichkeiten aus und
erreichen somit nicht die optimal erzielbare Wirtschaftlichkeit für das Ge-
samtsystem. Zusätzlich ist eine Vielzahl an Einflüssen zu berücksichtigen,
wie z.B.
Sicherheit und Verfügbarkeit der gewählten Anlagenart,
ausreichende Reserveleistung,
zeitliche Abhängigkeit zwischen Strom- und Wärmebedarf,
Grundlast- und Spitzenlastdeckung,
verfügbare Brennstoffe.
Darüber hinaus sind in zunehmendem Maße auch ökologisch begründete
Rahmenbedingungen von Bedeutung. Dazu gehören das KWK-Moderni-
sierungsgesetz und der Handel mit Emissionszertifikaten.
Die Konzeption der Gesamtanlage erfolgt üblicherweise in einzelnen
Schritten (wie in Tabelle 4-1 dargestellt), wobei die Übergänge teils flie-
ßend sind und die Reihenfolge der Arbeitsschritte in Einzelfällen auch
unterschiedlich sein kann. Ausgangspunkt der Arbeiten sind die vorhan-
dene Anlagensituation und die Bedarfswerte der Verbraucher für Strom
und Wärme.
Die in Tabelle 4-1 genannten Arbeitsschritte werden im Folgenden er-
läutert.
30 4 Anlagenauswahl und Dimensionierung
Tabelle 4-1: Arbeitsschritte bei der Auswahl und Dimensionierung von KWK-
Anlagen
Auswahl der einsetzbaren KWK-Anlagen anhand der verfügbaren
1. Brennstoffe und der sonstigen Rahmenbedingungen (z.B.
Notstrombedarf)
Festlegung der Betriebsart
2. - stromorientiert
- wärmeorientiert
- Wechsel zwischen strom- und wärmeorientiertem Betrieb
Leistungsauslegung der Gesamtanlage und zweckmäßige Aufteilung
3. der Aggregateleistungen für jede ausgewählte Variante
einschließlich Erstellung der Übersichtsschemata
Auswahl und Dimensionierung der peripheren Anlagen und Hilfsein-

4.
richtungen für jede ausgewählte Variante
5. Erstellen der Aufstellungskonzepte
Festlegung der Mengengerüste und Ermittlung der Investitionen und

6.
der zugehörigen Kapitalkosten
Ermittlung der Bedarfswerte für

7. - Brennstoff (Leistung und Jahresarbeit)
- Betriebsmittel
Ermittlung der Kosten für
- Wartung/Instandhaltung
8.
- Brennstoff
- Betriebsmittel
9. Ökonomische und ökologische Gegenüberstellung der Varianten
10. Optimierung der Auslegungsdaten
4.1 Auswahl der einsetzbaren KWK-Anlagen
Um die Auswahl der in Frage kommenden KWK-Anlagen zu erleichtern,

zeigt die nachfolgende Tabelle 4.1-1 einen Überblick über die Vor- und
Nachteile der einzelnen KWK-Anlagensysteme. Bei der Auswahl der im
jeweiligen Einzelfall zu untersuchenden Energieversorgungsvarianten wird
sowohl bei Neuanlagen als auch bei der Substitution und Sanierung vor-
handener Anlagen immer die Energiebereitstellung in Kesselanlagen bei
gleichzeitigem Strombezug aus dem öffentlichen Netz als die investiv
günstigste Lösung und somit als Basisvariante mitbetrachtet. Daneben gibt
es weitere Referenzsysteme, die z. B. für die Ermittlung der primärenerge-
tischen oder ökologischen Vorteile der KWK herangezogen werden
können (s. dazu Kapitel 2 - Systemübersicht und Vorteile der KWK).
4.1 Auswahl der einsetzbaren KWK-Anlagen 31
Tabelle 4.1-1: Übersicht über Vor- und Nachteile verschiedener KWK-Systeme

Vorteile Nachteile
1. KWK/BHKW-Anlage mit Otto-Motor
- guter elektrischer Wirkungsgrad (auch im - nur gasförmige Brennstoffe einsetzbar
Teillastbereich) wie z.B. Erdgas, Flüssiggas, Klärgas,
- kurze Liefer-und Montagezeiten Deponiegas und dergleichen
- schnelle Anpassung an Laständerungen - Wärmeauskopplung mit Standardaggregaten
- gute Brennstoffausnutzung nur bis 100 °C möglich
- Zweistoffbetrieb möglich (Gas/Gas)
- geringer elektr. Eigenbedarf
2. KWK/BHKW-Anlage mit Dieselmotor
- hoher elektr.Wirkungsgrad (auch im Teil- - auch im Gasbetrieb geringer Heizölver-
lastbereich) brauch (4 - 10% fürZündstrahl) erforderlich
- kurze Liefer-und Montagezeiten - bei Dauerbetrieb mit Heizöl Rauchgas-
- schnelle Anpassung an Laständerungen reinigung (Kat) erforderlich
- hohe Brennstoffausnutzung - nur für flüssige und gasförmige Brenn-
- gute Teillastwirkungsgrade stoffe einsetzbar wie z.B. Heizöl EL,
- Zweistoffbetrieb (Öl/Gas möglich) Erdgas, Flüssiggas, Deponiegas,
- geringer elektrischer Eigenbedarf Klärgas und dergleichen
- Wärmeauskopplung mit Standardaggregaten
nur bis 100 °C möglich
3. KWK-Anlage mit Gasturbine und Abhitzekessel
- sehr kurze Liefer- und Montagezeit - niedrigerer elektrischer Wirkungsgrad und
- schnelle Anpassung an Laständerungen ungünstigererTeillastwirkungsgrad als
- geringer Platzbedarf bei 1. u. 2.
- spezifisch geringes Gewicht - nur für flüssige und gasförmige Brenn-
- geringer elektrischer Eigenbedarf stoffe einsetzbar wie z. B. Heizöl EL ,
- Zweistoffbetrieb (Öl/Gas) möglich Erdgas, Flüssiggas, Deponiegas,
Klärgas und dergleichen
4. KWK-Anlage mit Gasturbinen- und Dampfturbinenprozess (GUD-Anlage)
- hohe Brennstoffausnutzung - ungünstiger Teillastwirkungsgrad
- hoher elektrischer Wirkungsgrad - Nachteile für Gasturbinenteil gemäß 3.
- geringer spezieller Platzbedarf - für die im Abhitzekessel durch Zusatz-
- feste, flüssige und gasförmige Brenn- feuerung eingebrachten Energie-
stoffe einsetzbar (Zusatzfeuerung) mengen siehe 5.
- Zweistoffbetrieb (Öl/ Gas) in Gasturbine - feste Brennstoffe nur im Kessel-/Dampf-
möglich turbinenteil nutzbar (Ziff.5)
5. KWK-Anlage mit Dampfkessel und Dampfturbine (Heizkraftwerk)
- feste, flüssige und gasförmige Brennstoffe - ohne Kondensationsteil nur geringe
einsetzbar Flexibilität bei Bedarfschwankungen
- bei Auslegung mit Kondensationsanlage - gegenüber den Vergleichsvarianten:
hohe Flexibilität bei Bedarfsschwankungen * hoher Platzbedarf
* geringerer elektr. Wirkungsgrad
* hoher Eigenbedarf
* hohe Kapitalkosten
- bei Kondensationsbetrieb große Energie-
mengen über Rückkühlanlagen abzuführen
6. KWK-Anlage mit Dampfkessel und Dampfmotor
- feste, flüssige und gasförmige - geringer elektr. Anlagenwirkungsgrad
Brennstoffe einsetzbar
- bei Auslegung mit Kondensationsanlage
hohe Flexibilität bei Bedarfsschwankungen
- relativ geringer Platzbedarf
- niedrige Betriebs- u. Wartungskosten
7. KWK-Anlage mit Stirlingmotor oder Brennstoffzelle
- ökologische Vorteile - derzeit noch nicht wettbewerbsfähig
- hohe Effizienz
4.2 Festlegung der Betriebsart
Hinsichtlich der Betriebart ist zu unterscheiden:

a) Stromorientierter Anlagenbetrieb
Auswahl, Auslegung und Betrieb der KWK-Anlagen erfolgen anhand der
elektrischen Bedarfswerte. Die je nach Betriebszustand nicht ausreichende
Einspeisung in das Wärmeverteilnetz wird mittels Kesselanlagen separat
bereitgestellt. Die Auslegung muss so erfolgen, dass ein Wärmeüberschuss
vermieden wird, da die überschüssigen Energiemengen in Rückkühlwer-
ken vernichtet werden müssen.
b) Wärmeorientierter Anlagenbetrieb
Auswahl, Auslegung und Betrieb der KWK-Anlage erfolgen anhand der
thermischen Bedarfswerte. Die je nach Betriebszustand zu hohe oder zu
niedrige Stromeinspeisung in das elektrische Netz wird durch Rückspei-
sung bzw. Bezug in/aus dem öffentlichen Netz ausgeglichen. KWK-Anla-
gen werden üblicherweise nicht auf die Wärmehöchstlast ausgelegt.
Die Wärmespitzenlast wird ebenfalls mittels Kesselanlagen abgedeckt.
Eine Anhebung des Wärmebedarfs außerhalb der Heizperiode kann
durch die Versorgung von Absorptionskälteanlagen erreicht werden. Da-
durch wird die Jahresdauerlinie des Wärmebedarfs zu größeren Stunden-
zahlen verschoben. Die Jahresbetriebsstundenzahl von KWK-Anlagen
kann dadurch typischerweise um 1000 Stunden pro Jahr erhöht und der
Betrieb vergleichmäßigt werden
Der wärmeorientierte Betrieb ist im Hinblick auf die Einsparung von
Primärenergie und CO2–Emissionen gegenüber der Wärmeerzeugung in
Kesselanlagen vorteilhafter.
c) Wechsel zwischen strom- und wärmeorientiertem Betrieb.
Diese Betriebsweise ist in Sonderfällen anzutreffen, wenn aufgrund von
gravierenden Änderungen in der Verbraucherstruktur oder den Marktgege-
benheiten beide Fahrweisen erforderlich sind. In diesem Fall wird z.B. eine
erste Auslegung für eine wärmeorientierte Fahrweise erfolgen, die dann
für den stromorientierten Alternativbetrieb überprüft bzw. nachvollzogen
wird. Mit Hilfe der Mess- und Regeleinrichtungen werden beide Betriebs-
arten ständig überwacht und entsprechend den aktuellen Erfordernissen
umgeschaltet.
Die stromorientierte Fahrweise gewinnt an Bedeutung, wenn Regel-
energie und Ersatzenergie für zeitweise fehlende elektrische Leistung
erforderlich wird. Bei einer zunehmenden Zahl von dezentralen Einspei-
sern mit nicht voraussagbarer Leistungsverfügbarkeit kann dieser Fall auch
4.2 Festlegung der Betriebsart 33
im mitteleuropäischen Verbundnetz Vorteile für die Einspeisung aus

KWK-Anlagen bringen.
Das nachfolgende Beispiel zeigt die Wärmeleistung einer Gas- und
Dampfturbinen-KWK-Anlage für ein kommunales Versorgungsunterneh-
men bei wärmeorientiertem Betrieb (Jahresdauerlinie des Wärmebedarfs
Abb. 4.2-1). Hieraus abgeleitet ist in Abb. 4.2-2 die im KWK-Betrieb
gleichzeitig erzeugte elektrische Leistung aufgetragen.
Es ist erkennbar, dass bedingt durch die Unterschiede im Netzleistungs-
bedarf die mit der Wärmeabgabe schwankende elektrische Leistung der
KWK-Anlage ganzjährig im elektrischen Netz abgesetzt werden kann. Die
Regelung der KWK-Anlage kann sich in diesem Fall an den Wärmebe-
darfswerten orientieren. Für die MSR-Technik auf der elektrischen Seite
genügen die üblichen Schutzeinrichtungen.
Eine Auslegung für stromorientierten Betrieb führte zwar zu größeren An-
lagenleistungen aufgrund der höheren elektrischen Netzleistung, jedoch
könnte die gleichzeitig erzeugte Wärmeenergie nicht ganzjährig im FW-
Netz untergebracht werden. In allen Fällen, in denen ausreichende Versor-
gungsmöglichkeiten aus einem übergeordneten Netz bestehen, ist der
Reststrombezug aus einem Versorgungsnetz anstelle der kompletten
Stromeigenversorgung zu empfehlen, solange die Grenzkosten für die Ei-
generzeugung unter dem Strombezugspreis liegen.
90
80 Anteil der Spitzenlastkesselanlage

thermische Leistung (MW)
70
60 FW-Netz gesamt
50
40
30
20 Anteil der KWK-Anlage

10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 8760
Stunden per anno (h/a)
Abb. 4.2-1: Jahresdauerlinie des thermischen Energiebedarfs

80
70
elektr. Leistung (MW)
Strombezug aus dem überregionalen Versorgungsnetz

60
50
Gesamtbedarf des städtischen Stromnetzes
40
30
20
10
Anteil der Eigenerzeugung in der KWK-Anlage
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 8760
Abb. 4.2-2: Jahresdauerlinie des elektrischen Energiebedarfs
4.3 Leistungsauslegung der Gesamtanlage
Sind die charakteristischen Wärme- und Stromverläufe auf der Bedarfs-

seite bekannt, lässt sich, bei Beachtung der wechselseitigen Abhängig-
keiten und der technisch wirtschaftlichen Einschränkungen, die Leistung
der Gesamtanlage bestimmen und die zweckmäßige Aufteilung der Ag-
gregateleistungen vornehmen; z.B. die aus der wärmeorientierten Fahr-
weise resultierende Stromeigenerzeugung ermitteln (näheres hierzu siehe
Kapitel 5).
Im einzelnen ist für jede KWK-Anlage zu untersuchen, ob für den bei
der Wärmeerzeugung anfallenden Strom ausreichend Bedarf vorhanden
ist. Gegebenenfalls sind Rückspeisebedingungen ins EVU-Netz zu klären.
Die Aufteilung der Last auf die einzelnen KWK-Aggregate erfolgt zu-
nächst anhand der Jahresdauerlinie. Grundsätzlich wird wegen der hohen
spezifischen Kosten der KWK-Aggregate nicht die gesamte Jahresarbeit
im KWK-Betrieb gedeckt. Vielmehr wird das wirtschaftliche Optimum
zwischen der KWK-Anlagenleistung und der Leistung einer preiswerteren
konventionellen Spitzenlast- oder Reservekesselanlage gesucht. Dieser
Optimierungsprozess wird in der Regel in einer iterativen Wirtschaftlich-
keitsberechnung durchgeführt.
In Abb. 4.3-1 ist, für die in Abb. 4.2-1 gezeigte Jahresdauerlinie, die im
KWK-Betrieb erzeugte Jahreswärmearbeit in Abhängigkeit vom Anteil der
4.3 Leistungsauslegung der Gesamtanlage 35
installierten KWK-Leistung an der Gesamtwärmeleistung dargestellt. Im

Regelfall wird mit einer KWK-Anlage nicht die gesamte Jahreswärmear-
beit abgedeckt, da aufgrund des Betriebsverhaltens der Aggregate immer
auch ein geringer Anteil an reiner Wärmeerzeugung vorgehalten werden
muss, um z.B. die Wärmebereitstellung in den Revisions- und Wartungs-
stillstandszeiten, bei Aggregateabschaltungen bei Unterschreitung der
Mindestlast, bei Abschaltungen zu Zeiten, in denen der erzeugte Strom
nicht mehr im Versorgungsnetz unterzubringen ist, und vielem mehr si-
cherzustellen.
120
100
Anteil an der Jahreswärmearbeit (%)
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120
Anteil der KWK-Anlagenleistung an der gesamten

thermischen Jahresarbeit (%)
Abb. 4.3-1: Anteil der KWK-Anlagenleistung an der gesamten thermischen Jah-

resarbeit
KWK-Anlagen erfordern gegenüber den konventionellen Wärme- bzw.

Stromversorgungsvarianten eine deutlich höhere Kapitalbindung. Diese ist
nur dann sinnvoll, wenn ein hoher Anteil an Jahresarbeit durch die Anla-
gen abgedeckt wird und die spezifischen Wärme- und Stromgestehungs-
kosten trotz hoher Investitionen gering gehalten werden. Wie in Abb. 4.3-1
zu sehen, wird bereits mit einem KWK-Anteil von nur 40 % an der ge-
samten Wärmeleistung ein Anteil von mehr als 75 % der Jah-
reswärmearbeit im KWK-Betrieb erbracht. Die Anlagenkomponenten mit
den spezifisch hohen Investitionen (KWK-Anlage) weisen hier bereits eine

vergleichsweise hohe jährliche Ausnutzung auf. Nur in den Fällen, in de-
nen der im wärmeorientierten KWK-Betrieb produzierte Strom immer im
elektrischen Netz unterzubringen ist und die Kleinstlast im Wärmeversor-
gungsnetz niemals unter die Mindestlast der Aggregate absinkt, ist die 100
%ige Wärmelastdeckung mit KWK-Aggregaten theoretisch denkbar, wenn
die Aggregate (n-1)-sicher ausgelegt werden (dies bedeutet bei Aufteilung
auf 4 Aggregate eine Überinstallation um ca. 30 %). Im Regelfall ist eine
derartige Auslegung unwirtschaftlich, kann aber aus anderen Gründen
(z.B. Notstromversorgung etc.) erforderlich sein.
Nachdem der KWK-Anteil an der Gesamtanlagenleistung festgelegt
wurde, ist noch die Aufteilung der KWK-Leistung auf die Einzelaggregate
durchzuführen. Entsprechend den Ausführungen in Kapitel 5 sind bei den
einzelnen Systemen unterschiedliche Kriterien für die Leistungsauslegung
der Einzelaggregate anzusetzen. Grundsätzlich ist mit Ausnahme der
Dampfturbinenanlagen eine Lastaufteilung auf mehrere Einzelaggregate
sinnvoll. Das Prinzipschaltbild hierfür ist z.B. in Abb. 5.1-1 dargestellt.
Bei der Leistungsaufteilung sind folgende Kriterien zu beachten:
Leistungsabstufung
Je größer die Anzahl der Erzeugereinheiten ist, um so besser ist die
Leistungsanpassung auf hohem Wirkungsgradniveau möglich.
Verfügbarkeit
Je größer die Anzahl der Erzeugereinheiten ist, um so größer ist die ge-
sicherte Leistung (Ansatz: unplanmäßiger Ausfall ist von jeweils nur
einer Einheit anzunehmen).
Raumbedarf
Je größer die Anzahl der Aggregate ist, um so größer ist der Raumbe-
darf.
Wirtschaftlichkeit
Die Wirtschaftlichkeit wird mit steigender Aggregatezahl tendenziell
eher ungünstiger. Dies ist stark vom Einzelfall abhängig und muss da-
her immer speziell geprüft werden.
Die Leistungsregelung der Einzelaggregate erfolgt üblicherweise so, dass
zunächst alle in Betrieb befindlichen Aggregate im Teillastbereich gleich-
mäßig heruntergeregelt werden, bis der Abstand zwischen Leistungsbedarf
und verfügbarer Nennleistung der Einzelaggregate die Abschaltung einer
Anlageneinheit zulässt. Nach Außerbetriebnahme einer Einheit werden
dann die übrigen Aggregate wieder mit höherer Last (z.B. Nennlast) be-
trieben. Im Kleinstlastpunkt ist nur noch eine Einheit mit ihrer Mindestlast
in Betrieb. Beispiele für diese Betriebsweise und die Auswirkungen auf
4.5 Erstellen der Aufstellungskonzepte 37
den Anlagenwirkungsgrad sind Kapitel 5 zu entnehmen (z.B. Kap. 5.1,

Abb. 5.1-20).
Beispiel:
Mögliche Minimallast eines KWK-Einzelaggregates: 25 % der Nennlast
therm. Maximallast KWK-Anlage-gesamt: 6 MWth
(ohne Anteil Spitzenlastkessel)
therm. Minimalbedarf im Wärmeversorgungsnetz: 0,5 MWth
Aggregatesauslegung hierfür:
- Nennlast Einzelaggregat: 2,0 MWth
- Kleinstlast Einzelaggregat: 0,5 MWth
- Anzahl der Aggregate : 3 Stück
- Mindestlast Reserve-/Spitzenlastkessel: 2,0 MWth
Im vorstehendem Beispiel stehen bei Betrieb aller KWK-Anlagen 6 MW
thermische Leistung zur Verfügung. Im Kleinstlastpunkt (d.h. Betrieb nur
eines Aggregates) muss der Wärmebedarf der Abnehmer mindestens 25 %
der Einzelaggregateleistung (25 % von 2 MW = 0,5 MW) betragen. Bei
Ausfall eines KWK-Aggregates übernimmt der Spitzenlastkessel den ent-
sprechenden Lastanteil. Weitere bedarfabhängige Einflüsse wie z.B.
Strombedarf sind zusätzlich zu den wärmeseitigen Überlegungen einzel-
fallspezifisch zu beachten.
4.4 Auswahl und Dimensionierung der peripheren Hilfs-

einrichtungen und Anlagen für jede Variante
Entsprechend den Ausführungen in Kapitel 5 sind die Systemübersichts-

bilder aufzustellen und die Hilfseinrichtungen und Nebenanlagen für jede
ausgewählte KWK-Variante zu dimensionieren.
4.5 Erstellen der Aufstellungskonzepte
Zur Bestimmung des Platzbedarfs und der erforderlichen Bautechnik sind

anhand von technischen Datenblättern Aufstellungskonzepte entsprechend
dem jeweiligen Einsatzfall aufzustellen. Detailangaben hierzu werden in
Kapitel 5 gegeben.
4.6 Festlegung der Mengengerüste und Ermittlung der

Investitionen und der dazugehörigen Kapitalkosten
Als Grundlage für die Wirtschaftlichkeitsberechnung sind die Investitionen

und die dazugehörigen Kapitalkosten zusammenzustellen. Der Detaillie-
rungsgrad ist dabei abhängig von der erforderlichen Genauigkeit der Aus-
sagen. Im Regelfall reicht eine Zusammenstellung entsprechend den in
Kapitel 5 und 9 enthaltenen Beispielen aus.
4.7 Ermittlung der Bedarfswerte
Als Grundlage für die Wirtschaftlichkeitsberechnung sind die Bedarfs-

werte für
Brennstoffe,
Betriebsmittel
usw. zu ermitteln (Berechnungsbeispiele hierzu in Kapitel 5, 7 und 9).
4.8 Ermittlung der Kosten
Die Ermittlung der Kosten für

Brennstoff,
Betriebsmittel,
Wartung/Instandhaltung, Versicherung usw.
als Grundlage der Wirtschaftlichkeitsberechnung werden entsprechend den
in Kapitel 5, 7, und 9 enthaltenen Erläuterungen ermittelt und zusammen-
gestellt.
4.9 Ökonomische und ökologische Variantengegenüber-

stellung
Hierbei werden die Energieversorgungsvarianten einem ökonomischen

und ökologischen Vergleich unterzogen. Dieser dient dann als Entschei-
dungsgrundlage. Weitere Detailangaben hierzu in den Kapiteln 6, 7, 8 so-
wie in den Beispielen in Kapitel 9.
4.10 Optimierung der Auslegungsdaten 39
4.10 Optimierung der Auslegungsdaten
Anhand einer Wirtschaftlichkeitsberechnung auf Basis der Jahreskosten,

bzw. hiervon abgeleitet anhand der spezifischen Nutzenergiegestehungs-
kosten wird die optimale Aufteilung der Aggregateleistungen und der
KWK-Anteil an der Gesamtanlagenleistung ermittelt. Unter Umständen
werden die Arbeitsschritte 3 bis 9 mehrmals wiederholt, um die optimale
Konzeption zu finden.
6.500
6.300
Jahreskosten T€/a
6.100
5.900
5.700
5.500
0 25 50 75 100
Anteil der KWK-Leistung an der Gesamt-
Wärmeleistung (%)
Dampfturbine GuD-Anlage
BHKW-Anlage Gasturbinienanlage
Kesselanlage (Heizwerk)
Abb. 4.10-1: Beispiel für die Jahreskostenentwicklung in Abhängigkeit des

KWK-Anteils an der Gesamt-Wärmeleistung
Abbildung 4.10-1 zeigt beispielhaft den Vergleich der Jahreskosten für

verschiedene KWK-Systemvarianten bei unterschiedlichem KWK-Anteil
an der Gesamtanlagenleistung. Man sieht, dass das Kostenoptimum bei
den einzelnen Systemvarianten (Anlagenarten) nicht beim gleichen KWK-
Leistungsanteil liegen muss. Im Regelfall muss daher für jede Anlagenart
(Systemvariante) zunächst die optimale Leistungsaufteilung zwischen
KWK-Anlage und Spitzenlastanlage gefunden werden, bevor der endgül-
tige Wirtschaftlichkeitsvergleich der Systemvarianten durchgeführt wird.
In dem in Abb. 4.10-1 dargestellten Beispiel liegt das Kostenminimum der
Kraft-Wärme-Kopplung bei einem Leistungsanteil von 10 bis 20 % an der
Gesamtwärmeleistung. 0 % KWK-Anteil entspricht der Basisvariante
„Heizwerk (Kesselanlagen) ohne KWK".
Das Beispiel zeigt auch, dass die Jahreskostenvorteile für KWK-Anla-
gen nicht immer sehr hohe Werte annehmen aber trotzdem positiv zum
Betriebsergebnis beitragen können. Im vorliegenden Beispiel ist für die
günstigste KWK-Variante mit einem Jahreskostenvorteil von ca. 130 T€/a
gegenüber der reinen Heizwerk-Variante zu rechnen.
5 Technische Grundlagen
KWK-Anlagen werden seit Jahren erfolgreich zur gekoppelten Produk-

tion von Strom und Wärme sowie auch Kälte eingesetzt. Der Leistungsbe-
reich der Anlagen beginnt bereits bei wenigen kW und reicht bis zu eini-
gen hundert MW elektrischer Gesamtleistung. Bis Mitte der 90er Jahre
lag der Haupteinsatzbereich zwischen ca. 100 kW und 30 MW elektri-
scher Leistung. In jüngerer Zeit werden auch Anlagen unter 50 kW in
größerer Zahl installiert. Grund dafür sind die gesetzlichen Rahmenbe-
dingungen, mit denen auch die Deckung des dezentralen Raumwärmebe-
darfs durch KWK verstärkt werden soll. Im Folgenden wird der gesamte
durch KWK abgedeckte Leistungsbereich behandelt.
Je nach System dient die KWK-Anlage zur Heizwasseraufwärmung,
Kälteerzeugung (z.B. durch Kaltwassererzeugung über Absorptionskälte-
anlagen) oder Dampfproduktion, jeweils bei gleichzeitiger Stromerzeu-
gung. Auf die unterschiedlichen Betriebsweisen (z.B. wärme- oder strom-
orientierter Betrieb) wurde bereits in Kapitel 2 und 4 ausführlich einge-
gangen.
Der thermische Energiebedarf des jeweiligen Versorgungsnetzes
(Verbraucher) ist zuverlässig zu erfassen. Er ist in dem häufig vorkom-
menden wärmeorientierten Betrieb die Führungsgröße für die Leistungs-
regelung der Aggregate.
Für die Einbindung von KWK-Anlagen in Wärmeversorgungssysteme
gelten grundsätzlich die allgemeinen Regeln der Heizungstechnik, die
entsprechenden DIN-Normen, die VDI-Richtlinien, die Druckgerätericht-
linie, die Technischen Regeln für Dampfkessel (TRD). Besonders zu be-
achten sind die VDI-Richtlinien 2035 und 3985, die DIN-Normen 4751
(Blatt 1-4) jetzt DIN EN 12828 und DIN 4752.
Im Regelfall wird man die Gesamtanlage entsprechend den in den
nachfolgenden Kapiteln enthaltenen Anlagenkonzepten aufbauen. Je nach
Anlagensystem sind hierbei Vorlauftemperaturen im Wärmeverteilungs-
system zwischen 70 °C und 250 °C üblich. Die Druckverhältnisse richten
sich nach den zugehörigen Dampfdrücken des Heizmediums, den Netz-
verhältnissen, Geländeverhältnissen und anderem mehr.
Die von den Generatoren erzeugte elektrische Energie wird über die
Schaltanlage und ggf. erforderliche Trafoanlagen in das elektrische
42 5 Technische Grundlagen
Stromnetz eingespeist. Im unteren Leistungsbereich (kleiner 800 kW) ar-

beiten die Generatoren üblicherweise auf Niederspannungsniveau (0,4
kV), darüber im Mittelspannungsbereich (6, 10 oder 20 kV in Einzelfällen
auch 110 kV).
Der gesamte Anlagenumfang einer KWK-Anlage ist entsprechend den
örtlichen Gegebenheiten zu konzipieren. Als Grundlage zur Abschätzung
des Gesamtaufwandes erfolgt an dieser Stelle eine Zusammenstellung der
im Standardfall erforderlichen Hauptkomponenten. Die Auflistung in
Abb. 5.0-1 erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Nur eine dem
Einzelfall Rechnung tragende Planung kann zur Konkretisierung des am
vorgesehenen Aufstellungsort erforderlichen Anlagenumfanges führen.
Anlagenkomponenten der KWK-Anlagen
Der gesamte Umfang einer KWK-Anlage lässt sich unter Berücksichti-
gung einer eindeutigen Zuordnung des Gewährleistungs- und Fertigungs-
umfanges der Lieferanten für die Berechnung der Investitionen und die
Entwicklung der Aufstellungskonzepte auf die in Abb. 5.0-1 aufgelisteten
Anlagengruppen aufteilen. Die einzelnen Anlagenkomponenten werden
im folgenden beschrieben, wobei die Nummerierung entsprechend Abb.
5.0-1 erfolgt. Dort wo systemspezifische Details ausgeführt werden müs-
sen, erfolgen in den jeweils relevanten Fachkapiteln weitergehende Dar-
stellungen (für Motorenanlagen Kapitel 5.1, für Gasturbinenanlagen Ka-
pitel 5.2, für Dampfturbinenanlagen Kapitel 5.3 usw.).
1. Baugrundstück
Hier sind alle mit dem Erwerb oder der Miete des Baugrundstückes ver-
bundenen Aufwendungen zu erfassen. Die erforderlichen Flächen sind
anhand eines Aufstellungskonzeptes dem jeweiligen Einzelfall entspre-
chend festzulegen. Typische Aufstellungsbeispiele sind in den Fachkapi-
teln enthalten. Auf gute Transportmöglichkeiten und ausreichende Zu-
fahrten für Öl-, Aggregate-, Ersatzteillieferungen usw. ist besonders Wert
zu legen.
2. Erschließungsmaßnahmen
Sofern im Zusammenhang mit der Errichtung der KWK-Anlage Aufwen-
dungen für Anschlüsse an das Kanalnetz, Stromnetz, Gasnetz, Telefon-
netz usw. entstehen, sind diese hier zusammenzustellen.
3. Bautechnik-/Baukonstruktion
Hier sind alle Aufwendungen für die Errichtung oder Herrichtung von
Gebäuden für die KWK-Anlagen aufzulisten wie z.B.:
Gebäude für Verdichterstationen, Kesselhaus/Maschinenhaus,
Fundamente,
ggf. auch Umbau, Demontage vorhandener Gebäude und Bauteile,
5 Technische Grundlagen 43
Motoren- Gasturbinen- Dampfturbinen-

anlagen anlagen anlagen
1. Baugrundstück X X X
2. Erschließungsmaßnahmen X X X
3. Bautechnik/-Konstruktion X X X
3.1 KWK-Gebäude
3.2 Außenanlagen/Nebengebäude
3.3 Abbruch-/Demontagearbeiten
4. Energietechnische Anlagen
4.1 Maschinentechnik
4.1.1 Motoraggregate X
4.1.2 Gasturbinenaggregate X
4.1.3 Dampfturbinenanlage (X )( GUD) X
4.2 Wärmeerzeuger
4.2.1 Wärmetauscher X
4.2.2 Abhitzekesselanlage X
4.2.3 Dampfkesselanlage X
4.2.4 Heizkondensatoranlage X
4.3 Abgasreinigungsanlage X (X) X
4.4 Kaminanlage X X X
4.5 Brennstoffversorgungsanlage X X X
4.6 Entaschungsanlage (X) X
4.7 Betriebswasserversorgungsanlage X X X
4.8 Druckluftversorgungsanlage X X X
4.9 Schmierölversorgung X X X
4.10 E-/MSR-Technik, Leittechnik X X X
4.11 Reserve-/Spitzenlastkesselanlagen X X X
4.12 Heizwasser-Kreislauf-Komponenten X X X
4.13 Dampf- /Kondensat - Kreislaufkomponenten (X) X
4.14 Notkühleinrichtung
4.14.1 Kondensationsanlage, einschl. Rückkühlwerk (X) X
4.14.2 Notkühler einschließlichKreislaufkomponenten X (X)
5. Gebäudetechnik X X X
5.1 RLT-Anlagen
5.2 Trinkwasserversorgung
5.3 Abwasser-/Sanitäranlagen
6. Stahlbaukonstuktionen X X X
6.1 Stahltreppen
6.2 Bühnen
Abb. 5.0-1: Übersicht über die Anlagenkomponenten von KWK-Anlagen

Ausrüstung und Ausführung der Baukonstruktion erfolgen gemäß VDI
2050, soweit diese anwendbar ist. Darüber hinaus gelten zusätzliche be-
hördliche Vorschriften (siehe Literaturverzeichnis). Raum für Erweite-
rungsmöglichkeiten oder Reserveanlagen ist u.U. zusätzlich zum Momen-
tanbedarf vorzuhalten. Die Konzeption sollte so gewählt werden, dass

spätere Erweiterungsmöglichkeiten gegeben sind, was insbesondere bei
der Fundamentierung zu berücksichtigen ist.
Energietechnische Anlagen werden in die einzelnen Hauptkomponenten
wie folgt unterteilt:
Als komplette funktionsfähige Einheit, je nach KWK-Anlagensystem aus
unterschiedlichen Komponenten (z.B. Motorenanlagen, Gasturbinen,
Dampfturbinen usw.) bestehend, die in den jeweiligen Fachkapiteln de-
taillierter dargestellt sind.
4.2 Wärmeerzeuger
Als komplette funktionsfähige Einheit einschließlich der erforderlichen
Überwachungseinrichtungen (je nach Druck und Temperatur nach TRD
auszulegen), Anlagenausrüstung und Konzeption entsprechend den Aus-
führungen in den Fachkapiteln.
Wesentliche Anlagenkomponenten sind:
Wärmetauscher (bei Motorenanlagen)
Abhitzekesselanlagen (vor allem bei Gasturbinen)
Dampfkesselanlagen (vor allem bei Dampfturbinenanlagen)
Heizkondensatoren (bei Dampfsystemen mit Heizwassererwärmung)
Weitere Erläuterungen hierzu erfolgen in den Fachkapiteln 5.1 bis 5.4.
4.3 Abgasreinigungsanlage
Als komplettes System, Ausführung entsprechend Erfordernis des jewei-
ligen KWK-Anlagensystems, einschließlich Abgasabführung als kom-
plettes System, einschl. zugehöriger E-/MSR-Technik gemäß Anlagen-
konzept.
4.4 Kaminanlage
Für die KWK-Anlagen sowie die ggf. erforderlichen Spitzenlast-/ Reser-
vekesselanlagen, komplett einschl. Leiter, Kondensatableitung, Schwing-
ungsdämpfer usw.
4.5 Brennstoffversorgungsanlage
Als komplette funktionsfähige Einheit, bestehend z.B. aus:
Erdgasversorgung
Anschlussleitung an das Erdgasnetz, wenn erforderlich Erdgasdrucker-
höhungsanlage (Verdichteranlage), Armaturen und Rohrleitungsan-
lagen, Zuleitung zur KWK-Anlage, komplett einschl. E- und MSR-

Technik.
Klärgasversorgung
Anschluss an Faultürme, ggf. Anschluss an Klärgasspeicher, Klärgas-
verdichter, Klärgasmischanlage (wenn Klärgas und Erdgas im Drei-
brennstoffbetrieb gleichzeitig und zusätzlich zu Heizöl als Brennstoff
eingesetzt werden sollen), komplett einschl. Armaturen, Rohrleitungs-
anlage und zugehöriger E- und MSR-Technik. Der vor beschriebene
Lieferumfang gilt gegebenenfalls analog für die Versorgung mit
Deponiegas,
Kokereigas,
sonstigen gasförmingen Brennstoffen (z.B. brennbare Restgase aus
chemischer Produktion).
Reicht der Gasvordruck nicht aus, sind Gasverdichterstationen den
KWK-Anlagen vorzuschalten, deren Antriebsleistung auch in der E-
nergiebilanz zu berücksichtigen ist. Abbildung 5.0-2 zeigt ein typisches
Beispiel für die Gasversorgungsanlage einer KWK-Anlage.
Heizölversorgung
Entladegarnitur für Tanklastzüge, Vorratstanks, Brennstoffpumpen-
gruppe, Ringleitungssystem usw. als komplette Einheit, einschließlich
zugehörige E- und MSR-Technik. Abbildung 5.0-3 zeigt ein typisches
Beispiel für die Heizölversorgungsanlage einer KWK-Anlage.
4.6 Entaschungsanlage
Diese nur bei Festbrennstoffkesseln (Kapitel 5.3) erforderliche Anlage
dient sowohl der Entsorgung der Brennstoffrückstände wie auch der Re-
aktionsprodukte der Rauchgasreinigung. Der den Investitionen zuzuord-
nende Lieferumfang enthält die komplette Anlage einschließlich zugehö-
riger Elektro- und MSR-Technik, Rohrleitungen, Behälter, Armaturen,
Apparate usw. ab Kesselanschluss bis Verladegarnitur einschließlich des
Aschesilos (Aschebunkers) für die Kesselasche und die Filterasche
(Flugstaub).
4.7 Betriebswasserversorgungsanlage
Diese besteht im Regelfall aus der eigentlichen Wasserversorgungsanlage
mit Anschluss an ein Trinkwassernetz oder einer Brunnenanlage etc., der
Wasseraufbereitung wie z.B. einer Enthärtungsanlage und unter Umstän-
den dem aggregatebezogenen Kühlwassersystem.
4.8 Druckluftversorgungsanlage
Die Druckluftversorgung besteht im Regelfall aus:
Druckluftkompressor,
Druckluftflaschen, -windkessel,
Druckluftaufbereitung (Wasserabscheider, Trockner, Filter usw.),
Rohrleitungssystem.
Abb. 5.0-2: Beispiel einer Gasversorgungsanlage mit zwei Erdgasverdichtern
Abb. 5.0-3: Beispiel einer Heizölversorgungsanlage für ein BHKW

4.9 Schmierölversorgung
Die Schmierölversorgung besteht im Regelfall aus
dem Frischöl-Fasslager bzw. bei größerem Bedarf dem Frischölvor-
ratstank,
dem Altölfasslager bzw. bei größerem Altölanfall dem Altöltank,
ggf. dem Frischölversorgungssystem, bestehend aus dem Rohrleitungs-
ringnetz und den Frischölpumpen, bei kleinerem Bedarf genügen Fass-
pumpen.
Abb. 5.0-4: Aufbau der Schmierölversorgungsanlage für ein BHKW
Abbildung 5.0-4 zeigt den typischen Aufbau einer vollautomatischen

Schmierölversorgungsanlage für eine Motorenanlage. Bei Gasturbinen-
bzw. Dampfturbinenanlagen ist dieser Aufwand aufgrund des hier deut-
lich geringeren Bedarfs an Schmieröl im Regelfall nicht erforderlich.
4.10 E-/MSR-Technik, Leittechnik
Die aggregatespezifische E-/MSR- und Leittechnik ist im Lieferumfang
des jeweiligen Komponentenherstellers enthalten. Um den Gesamtbetrieb
vollautomatisch zu gewährleisten ist darüber hinaus eine übergeordnete

Leittechnik (Messwarte) und eine übergeordnete Schaltanlage erforder-
lich.
Abb. 5.0-5: Übersichtsschema der Schaltanlage einer KWK-Anlage

Übergeordnete Schaltanlage:
Komplette Schaltanlage zur Versorgung der Unterstationen und zur Netz-
einspeisung einschließlich Netz-Kuppelschalter, Messfelder, Transfor-
matoren, Synchronisiereinrichtung, Leistungsschalter usw. (Beispiel ge-
mäß Abb. 5.0-5).
Übergeordnete MSR-Technik/Leittechnik:
Zentrales Bindeglied zwischen den einzelnen Unterstationen (z.B. für
Kessel, KWK-Aggregate, usw.) einschließlich Protokollier- und Visuali-
sierungssystem (Beispiel gemäß Abb. 5.0-6).
4.11 Reserve-/Spitzenlastkesselanlage
Spitzenlast- und/oder Reserveheizkesselanlage als komplette funktionsfä-
hige Einheit, bestehend aus:
Heißwasserkessel, einschließlich grober und feiner Armatur, Isolierung
usw. als komplette Einheit, im Regelfall auf Grundrahmen montiert,
Abgassystem bis Kaminanschluss,
Frischluftgebläse einschl. Kanalsystem, Schalldämpfer, Schallhaube
usw.,
Brenner (ggf. Zweibrennstoff-Brennersystem), komplett, einschl.
Schalldämmung,
Brennstoffregelstrecke, komplett, ggf. für zwei Brennstoffarten
(z.B. Erdgas und Heizöl).
Eine Prinzipskizze und für eine Voruntersuchung ausreichend genaue
Maßangaben enthält Abb. 5.0-7.
4.12 Heizwasserkreislaufkomponenten
Die Heizwasserkreislaufkomponenten bestehen aus:
Umwälzpumpengruppe
Druckhaltung
Vorratsbehälter
Wasseraufbereitung (im Regelfall Enthärtung)
Armaturen und Rohrleitungssystem
zugehörige E-und MSR-Technik
Wärmespeicher (wenn erforderlich).
Heizwasserkreislaufkomponenten sind im Regelfall Bestandteile der Nah-
bzw. Fernwärmeversorgungssysteme oder der Heizwassersysteme, in die
die KWK-Anlage einspeist. Ausrüstung und Auslegung erfolgen entspre-
chend den einschlägigen technischen Richtlinien und Vorschriften (z.B.
DIN 4752). Als Richtwerte für den erforderlichen Platzbedarf enthält
Abb. 5.0-8 Flächenbedarfsangaben die anhand von ausgeführten Anlagen
abgeleitet wurden. Die Anordnung der einzelnen Anlagenteile kann auf

unterschiedlichen Ebenen (z.B. EG und KG) erfolgen. Angaben zu den
erforderlichen Raumhöhen sind in den Kapiteln 5.1 bis 5.3 enthalten.
Abb. 5.0-6: Übersichtsschaltbild der MSR-/Leittechnik einer KWK-Anlage auf

Basis von Motoraggregaten
12
Länge L (m)
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
therm. Kesselleistung (MW)
5
Breite B (m)
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
6
Höhe H (m)
5
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Abb. 5.0-7: Platzbedarf typischer Heißwasserkessel (Großwasserraumkessel)

In Abb. 5.0-8 ist der Gesamtflächenbedarf angegeben. Naturgemäß streu-

en die Einzelwerte sehr stark, da die örtlichen Verhältnisse von Anlage zu
Anlage oft erhebliche Unterschiede aufweisen. Die VDI-Richtlinie 2050
enthält als Richtwerte für Vorplanungen hierzu weiterführende Informati-
onen.
450
400
350
Flächenbedarf m2
300
250
200
150
100
50
0
1 10 100
therm. Gesamtanlagenleistung
MW
Abb. 5.0-8: Flächenbedarf für Heizwasserkreislaufkomponenten bei KWK-

Anlagen
4.13 Dampf-/Kondensatkreislaufkomponenten
Diese Anlagenkomponenten sind je nach Anlagenkonzept zusätzlich oder
alternativ zu den Heizwasserkreislaufkomponenten einzusetzen. Die
komplette Anlage kann nach vielfältig unterschiedlichen Konzeptionen
ausgeführt werden und besteht im Regelfall aus
Entgaser, Speisewasserbehälter,
Kessel-/Speisepumpen,
Kondensatpumpen,
Speisewasservorwärmer,
Kondensatbehälter,
zugehörige Dampf- und Kondensatleitungen, einschl. Frischdampf-
leitungen zwischen Kessel und Turbine usw.,
zugehörige E-/MSR-Technik.
Weitere Angaben hierzu finden sich vor allem in Kapitel 5.2 sowie 5.3
bei den Erläuterungen der Prozessvarianten.
4.14 Notkühleinrichtungen
Soll in Ausnahmefällen die Stromproduktion vom Wärmebedarf entkop-
pelt werden (z.B. bei KWK-Anlagen die gleichzeitig der Notstromversor-
gung dienen), sind Rückkühlanlagen erforderlich, die die bei der Strom-
produktion anfallende Überschusswärme abführen.
Bei Dampfturbinenanlagen sind hierzu Kondensationsanlagen vorzuse-
hen.
Bei Motorenanlagen genügt ein Bypass um die Abgaswärmetauscher
sowie eine Rückkühlanlage für die Zylinder- und Schmierölkühlwas-
serkühlung.
Bei Gasturbinenanlagen genügt im Regelfall ein Kesselbypass bzw. ein
Notkamin.
5. Gebäudetechnik
Komplette Heizungs-, Lüftungs- und Sanitärtechnik in den erforderlichen
Gebäuden für die KWK-Anlage und die zugehörigen Hilfsanlagen, ggf.
mit Werkstattausrüstung, Hebezeugen usw.; hinzuweisen ist an dieser
Stelle auf zwei wesentliche Punkte:
a) Raumlufttechnik
Es ist durch ausreichend bemessene Lüftungsanlagen sicherzustellen, dass
die im Betrieb der KWK-Aggregate anfallende Wärmeabstrahlung sicher
abgeführt wird. Bei Anlagen, die größere Wärmeleistungen an die Umge-
bung abgeben, müssen hierzu Zu- und Abluftventilatoren installiert wer-
den; ansonsten reicht es aus, wenn die Verbrennungsluft aus dem Ma-
schinenhaus abgesaugt wird und zusätzlich zur Bewältigung von Extrem-
situationen Zu- und Abluftöffnungen an geeigneter Stelle vorgesehen
werden. Die Regelung der Lüftungsanlagen (und damit die Raumtempe-
raturregelung) erfolgt über Raumthermostate. Um auch bei niedrigen Au-
ßentemperaturen die Maschinenraumtemperatur nicht unter 20 °C absin-
ken zu lassen, sollte eine Umluftbeimischung möglich sein. Bei reinen
Zu-/Abluftanlagen ist in den Zuluftstrom ein Heizregister zu integrieren.
b) Hebezeuge
Oberhalb der Hauptaggregate sind Hebezeuge bzw. Befestigungspunkte
für Hebezeuge vorzusehen. Die Auslegung sollte für das schwerste, bei
Wartungsarbeiten zu händelnde Ersatzteil ausgelegt sein. Sofern keine
anderen Angaben vorliegen, kann für erste Ansätze ein Erfahrungswert
von 1,5 t je Befestigungspunkt angesetzt werden. Zur Abschätzung des
Investitionsaufwandes ist damit eine ausreichende Grundlage geschaffen.
6. Stahlkonstruktionen
Der Aufwand hierfür hängt entscheidend vom Aufstellungskonzept ab,
wobei die Investitionsansätze meist anhand spezifischer Erfahrungswerte
über die Gitterrostflächen ermittelt werden.
Auf Basis der vorstehenden Ausführungen kann die Komponentenzu-
sammenstellung für die Gesamtanlage, als Grundlage für die Ermittlung
der Investitionen, erfolgen.
Systemtypische Einzelheiten und Besonderheiten werden in den nach-
folgenden Fachkapiteln beschrieben.
Für die Zusammenstellung der Investitionen und Kapitalkosten enthält
Kapitel 7 die entsprechenden Tabellen und Erläuterungen.
Hinweise zu Kostenansätzen und Verbrauchswerten erfolgen darüber
hinaus systemspezifisch in den Kapiteln 5.1 bis 5.4.
5.1 KWK-Anlagen mit Verbrennungsmotoren 55
5.1 KWK-Anlagen mit Verbrennungsmotoren
KWK-Anlagen auf Basis von Verbrennungsmotoren werden seit Jahren er-

folgreich zur gekoppelten Produktion von Strom und Wärme eingesetzt.
Der Leistungsbereich beginnt bereits bei Aggregaten mit wenigen Kilowatt
elektrischer Leistung und endet für die üblichen Anwendungen bei cirka 2
MWel Aggregategröße. In einzelnen Fällen werden auch Anlagen größer 2
bzw. bis 4 MWel elektrischer Leistung oder sogar darüber realisiert.
Der Verbrennungsmotor, ein Diesel- oder Ottomotor, treibt einen Genera-
tor zur Stromerzeugung an. Die im Motorkühlwasser, Ladeluftkühler, Öl-
kühler und Abgas des Motors anfallende Wärmeenergie wird in Wärme-
tauschern (bei gleichzeitiger Aufheizung des sekundärseitig fließenden
Heizwassers) abgeführt. In Sonderfällen (z.B. Schlammtrocknung) kom-
men die Motorabgase auch direkt in Produktionsprozessen zum Einsatz.
Die gebräuchliche Motorentechnik kommt aus dem Schiffbau und dem In-
dustriemotorenbau.
Abbildung 5.1-1 zeigt das typische Prinzipschaltbild einer KWK-Anlage
mit Diesel- oder Ottomotoren.
Abb. 5.1-1: Prinzipschaltbild einer KWK-Anlage auf Basis von Diesel-/Otto -

Motoren
Mit den Energiekrisen in den 70er Jahren entstanden in der Bundesrepu-

blik eine Vielzahl dezentral und in Verbrauchernähe angeordneter KWK-
Anlagen (auch als Blockheizkraftwerke - BHKW - bezeichnet). Der Zubau
endete praktisch mit der Liberalisierung des Strommarktes und den damit
stark gesunkenen Strompreisen vor allem bei Großverbrauchern. Bedingt
durch das Kraft-Wärme-Kopplungsgesetz vom April 2002 wurden zumin-
dest im Leistungsbereich unter 50 kWel wieder vermehrt Anlagen instal-
liert. Mit der Novellierung des KWK-Gesetzes im Sommer 2008 wird ein
verstärkter Zubau ab Inkrafttreten des Gesetzes dem 01.01.2009 erwartet.
Kleinst-BHKW kommen in den letzen Jahren auch in kleinen Objekten bis
hin zu Ein- und Zweifamilienhäusern unter dem Schlagwort „Stromerzeu-
gende Heizung“ zum Einsatz.
In der Regel kommen KWK-Anlagen auf Basis von Verbrennungsmotoren
zum Einsatz in der Wärmeversorgung von:
Nahwärmenetzen,
öffentlichen Gebäuden,
Schwimmbädern,
Krankenhäusern,
Gewerbe- und Industriebetrieben,
Kläranlagen und Deponien.
Charakteristisch für die in Frage kommenden Wärmekunden ist das nied-
rige Temperaturniveau der Nutzwärme meist unter 100 °C. In Einzelfällen
sind auch Heizwassertemperaturen bis 130 °C oder auch die Dampferzeu-
gung mit der Abgaswärme möglich.
Im Leistungsbereich oberhalb von 2 MWel elektrischer Leistung besteht
ein starker Wettbewerb zu den unter Ziff. 5.2 beschriebenen Gasturbinen.
Trotz des deutlich besseren Wirkungsgrades der Motorenanlagen können
die niedrigeren Investitionen der Gasturbinenanlagen ausschlaggebend für
eine Systementscheidung werden.
Als Brennstoffe sind üblicherweise je nach Motorkonzept einsetzbar:
Heizöl,
Erdgas,
Flüssiggas,
Klärgas,
Deponiegas,
Kokereigas,
Restgase aus Produktionsanlagen,
Kombinationen der genannten Brennstoffe.
Typische Beispiele für die hier einsetzbaren Brennstoffversorgungssys-

teme sind in Kapitel 5.0 (Abb. 5.0-2, Abb. 5.0-3) dargestellt.
5.1.1 Aufbau und Integration in die Wärmeversorgung
Der Wärmebedarf eines Objektes besteht aus einem außentemperaturab-

hängigen (Raumheizung) und einem außentemperaturunabhängigen Teil
(Warmwasser, Prozesswärme). Damit die Motorenanlagen kontinuierlich
betrieben werden können, werden sie mit einer konventionellen Wärmeer-
zeugung kombiniert. Damit wird zusätzlich die Versorgungssicherheit er-
höht. Aufgrund des typischen Einflusses der Raumheizung auf den Wär-
mebedarf deckt die KWK-Anlage in den meistens Fällen nur einen Teil
(10 % - 50 %) der thermischen Gesamtleistung ab.
Wie in Abb. 5.1-1 zu sehen, erfolgt die Aufteilung der Last auf die ein-
zelnen Wärmeerzeuger mit Hilfe von rücklaufseitig angeordneten Regel-
ventilen (eigene, aggregatebezogene Umwälzpumpen sind ebenfalls mög-
lich). Als Regelkriterium dient üblicherweise entweder die für das
jeweilige Aggregat gemessene Wärme- oder Durchflussmenge oder der
Differenzdruck über Vorlauf- und Rücklaufseite der Aggregate. Das von
den Verbrauchern zurückfließende Heizwasser wird von den Netzumwälz-
pumpen in die Wärmeerzeugungsanlage gefördert. Hier teilt sich der Was-
serstrom auf die einzelnen in Betrieb befindlichen Aggregate auf, wird in
den Wärmetauschern der KWK-Anlagen (oder auch im Spitzenlastkessel)
auf die erforderliche Temperatur erwärmt und fließt dann den Wärme-
verbrauchern wieder zu.
Die Druckhaltung wird wie bei konventionellen Wärmeerzeugungsanla-
gen je nach den Anforderungen des Wärmeverteilnetzes als Rücklauf-,
Vorlauf- oder Mitteldruckhaltung ausgeführt.
Kleinere BHKW-Anlagen werden oft so in die Wärmeversorgung ein-
gebunden, dass sie die Rücklauftemperatur des Heizwassers anheben. Sie
werden dazu in Reihe mit der konventionellen Heizanlage betrieben.
Innerhalb der KWK-Anlage erfolgt die Heizwasseraufwärmung zu-
nächst im Öl- und Zylinderkühlwasserwärmetauscher. Die Restaufheizung
erfolgt anschließend in der Abgaswärmetauscheranlage. Der Bypass über
die Abgaswärmetauscheranlage ist für Anfahrvorgänge sowie bei Wärme-
überschuss z.B. bei stromorientiertem Betrieb erforderlich.
Bei der Auslegung der Aggregate sind lange Laufzeiten ohne häufige
Zu- und Abschaltung von Aggregaten sowie eine möglichst konstante
Rücklauftemperatur anzustreben.
Ausgehend von üblichen Rücklauftemperaturen von ca. 50 bis 70 °C er-
folgt die Aufheizung des Heizwassers auf 90 bis 110 °C, je nach Erforder-
nis des zugehörigen Wärmeverbrauchernetzes. Der aus aggregatetechni-

schen Gründen optimale Temperaturbereich liegt bei Rücklauftempera-
turen unter 60 °C und bei Vorlauftemperaturen unter 90 °C. Höhere Rück-
lauftemperaturen bis zu 90 °C und Vorlauftemperaturen von 110 bis zu
130 °C sind mit heißgekühlten Aggregaten möglich. Hinsichtlich In-
vestitionen, Wartungskosten und Lebensdauer sind derartige Lösungen je-
doch gegenüber den Standardmodulen im Nachteil. Sofern die Rücklauf-
temperaturen niedrig gehalten werden können, ist zur Erzielung einer
höheren Vorlauftemperatur unter Umständen der Einsatz eines Spitzen-
lastkessels in Reihenschaltung mit den Motoraggregaten wie in Abb. 5.1-2
dargestellt insgesamt günstiger.
Abb. 5.1-2: Anlagenschema einer KWK-Anlage auf Basis von Diesel-/Otto-

Motorenanlagen für VL-Temperatur über 90°
Sind Einsatzzeiten denkbar, in denen eine ausreichende Wärmeabnahme

bzw. eine ausreichend niedrige Rücklauftemperatur nicht sichergestellt
werden können (z.B. bei stromorientiertem Betrieb zu Wärme-Schwach-
lastzeiten), muss rücklaufseitig, z.B. in einem Bypass, ein Notkühler vor-
gesehen werden. Sind derartige Betriebsfälle regelmäßig zu erwarten,
wenn zum Beispiel Strom- und Wärmebedarfskennlinien unterschiedliche
Zyklen aufweisen, ist der Einsatz einer Wärmespeicheranlage zum Aus-
gleich der Erzeugungs- und Bedarfszyklen zu prüfen. Damit wird die
Wärmeerzeugung vom Wärmeverbrauch entkoppelt.
Es können ein oder mehrere Speicherbehälter eingesetzt werden. Aus

betriebstechnischen Gründen, zum Beispiel aufgrund der besseren Tempe-
raturschichtung, sind stehende Behälter liegenden Ausführungen vorzuzie-
hen. Die Speicherkapazität sollte mindestens 50 % der stündlichen Wär-
meleistung eines Motoraggregates betragen, um so in extremen Schwach-
lastzeiten zumindest einen halbstündigen Dauerbetrieb zu gewährleisten.
Abb. 5.1-3: Anlagenschema einer KWK-Anlage mit Wärmespeicher
Wichtig ist die richtige Anordnung und Auslegung der Umwälzpumpen.

Der Wärmespeicher wird über hydraulische Weichen ins Netz eingebun-
den. Je nach Förderleistung der Umwälzpumpen 1, 2 und 4 (drehzahlgere-
gelt, mehrstufig oder als Pumpengruppen mit mehreren Einheiten ausge-
führt) wird automatisch der Lade- oder Entladebetrieb gesteuert. Reicht die
Leistung der KWK-Anlage nicht mehr aus und/oder ist der Wärmespeicher
entladen, sinkt die Netzvorlauftemperatur ab und die Spitzenlastkesselan-
lage wird zugeschaltet. Je nach Erfordernis kann hierbei direkt aus dem
Rücklauf (Parallelschaltung zur KWK-Anlage) oder aus dem Vorlauf
(Reihenschaltung mit KWK-Anlage) die Wassermenge entnommen wer-
den. Bei Auslegung der Pumpengruppe 2 ist der Druckverlust der
Kesselanlage zu berücksichtigen. Unter Umständen kann der Kesselanlage
auch eine eigene zusätzliche Pumpengruppe zugeordnet werden.
Analog zu der vorbeschriebenen Verfahrensweise bei der Heizwasser-

erwärmung kann die Abgasenergie der Motoraggregate auch zur Dampf-
produktion eingesetzt werden. Überschlägig wird etwa 50% der gesamten
thermischen Nutzenergie aus dem Abgasmassenstrom gewonnen. Auf-
grund der hohen Abgastemperaturen von bis zu 600 °C sind Dampftempe-
raturen bis zu 300 – 450 °C bei entsprechendem Druckniveau durchaus
möglich. Bei der Auslegung ist aber zu berücksichtigen, dass
die Schmierölkühlung und die Abführung der Wärme aus dem Motor-
kühlwasser immer gewährleistet werden muss, was gegebenenfalls nicht
mit dem Kondensat des Dampfkreislaufs (zu hohe Temperatur) sondern
mittels eines eigenen Niedertemperaturwärmenetzes erfolgen muss,
die erforderlichen bzw. maximal zulässigen Temperaturen am Eintritt
der Bauteile der Rauchgasreinigungsanlage gewährleistet werden müs-
sen. Hohe Dampftemperaturen sind hierdurch oft nicht möglich.
Bei kleinen Aggregaten ist der mit der Dampfproduktion verbundene tech-
nische Aufwand im Regelfall nicht wirtschaftlich darstellbar. Bei Groß-
motoren über 2 MW elektrischer Aggregateleistung sind aber Referenzan-
lagen vorhanden. Entsprechende Anlagen kommen beispielsweise in
Krankenhäusern zum Einsatz, da dort einerseits Wärme zur Raumheizung
und Warmwasserbereitung benötigt wird und andererseits auch Dampfbe-
darf zur Sterilisation oder zur Versorgung der Küche besteht.
5.1.2 Aufstellungsverhältnisse/Gesamtanlagenumfang
Der gesamte Anlagenumfang einer KWK-Anlage wurde in Kapitel 5.0 zu-

sammenfassend für die unterschiedlichen Anlagentypen dargestellt. Nach-
folgend wird daher nur noch auf die Besonderheiten bei Anlagen mit Mo-
toraggregaten eingegangen. Anhand von Beispielen werden die für eine
Vorprojektierung der Gesamtanlage notwendigen Einzelangaben angeris-
sen, um bei der Ermittlung der Investitionssumme die gegebenenfalls ge-
forderte Genauigkeit erreichen zu können.
Für die Ermittlung der Gebäudekosten sind die erforderlichen Räum-
lichkeiten anhand eines Aufstellungskonzeptes (Beispiel Abb. 5.1-4) fest-
zulegen.
Als Anhaltswerte für die Abmessungen der einzelnen Motoraggregate
können die in diesem Kapitel enthaltenen Masstabellen dienen. Entspre-
chend der Zielsetzung dieses Buches berücksichtigen die Tabellen einen
Querschnitt der am Markt erhältlichen Fabrikate. Bei der Realisierung des
so gefundenen Raumkonzeptes werden die tatsächlich erforderlichen
Platzverhältnisse je nach Ausführungsfabrikat hiervon abweichen. Daher
sollte man bei der Anwendung der Masstabelle die Platzverhältnisse für
Montageflächen und Durchgänge nicht zu eng bemessen, so dass dann in
der späteren Ausführungsplanung Ausgleichsflächen für evtl. erforderliche
Anpassungen nutzbar sind. Die Konzeption sollte darüber hinaus so ge-
wählt werden, dass spätere Erweiterungsmöglichkeiten gegeben sind.
Raum für ein Reserveaggregat ist u.U. von vornherein mit einzuplanen.
Bei kleinen bis mittleren Aggregaten mit schnelllaufenden Motoren (Dreh-
zahl über 1500 U/min) ist die Erstellung eines besonderen Fundamentes
nicht erforderlich, wenn ein ausreichend tragfähiger Betonboden oder eine
tragfähige Decke vorhanden sind.
Abb. 5.1-4: Aufstellungsbeispiel einer KWK-Anlage mit Gas-Diesel-Motoren
Die Aufstellung erfolgt in der Regel immer elastisch, so dass dynamische

Beanspruchungen durch freie Massenkräfte höherer Ordnung oder freie
Massenmomente nur sehr geringfügig auf das Fundament einwirken. Zur
statischen Überprüfung sind das statische Gewicht und das Kippmoment

(Reaktionsmoment zum Drehmoment des Motors) von Bedeutung, wobei
man das größtmögliche Kippmoment (z.B. bei plötzlicher dynamischer
Belastung durch Generatorkurzschluss) zugrunde legt. Die Betonoberflä-
che muss glatt sein. Eine Aufkantung ist empfehlenswert.
Breite B (m)
16 6
Länge L (m)
12 4
8
4 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Länge C (m)
Höhe H (m)
12 6
8 4
4 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
(t)
Höhe D (m)
6 100
4
10
Gewicht
2
0 1
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
elektr. Aggregateleistung (MW) elektr. Aggregateleistung (MW)
Abb. 5.1-5: Platzbedarf typischer BHKW-Aggregate (Otto- und Diesel-Gasmotor-

aggregate einschließlich Abgasreinigung und Wärmetauscher
Für langsam- und mittelschnelllaufende Motore sind Einzelfundamente er-

forderlich. Im Regelfall ist das Fundament starr gegründet. Das Aggregat
wird mit Federelementen elastisch auf dem Fundamentblock gelagert. In
besonderen Fällen (z.B. bei hohen Anforderungen an Körperschalldäm-
mung) wird der gesamte Fundamentblock auf einer Fundamentplatte durch
entsprechend schwere Federisolatoren elastisch gelagert. Das Aggregat
wird dann auf dem Fundamentblock starr aufgestellt. Diese Variante wirkt
durch die große abgefederte Masse (Fundament plus Motor) wesentlich
dämpfender als die erste Lösung. Allerdings sind auch die Herstellungs-
kosten höher.
Abb. 5.1-6: BHKW-Anlage größerer Leistung (Foto: Deutz Energy)
Der komplette Lieferumfang für das Motoraggregat besteht jeweils aus:

Verbrennungsluft-Ansaugleitung mit Luftfilter und ggf. Schalldämpfer,
Motoraggregat komplett einschließlich Zündanlage, Vergaser (bzw.
Einspritzpumpe), Abgassystem, Ölwanne, Ölpumpen, Anlasser, Dreh-
einrichtung usw.,
Brennstoffregelstrecke (ggf. auch für zwei Brennstoffe wie Heizöl und
Erdgas),
Abgasturbolader (je nach Bedarf),
am Motor angeflanschtem Generator,
Schaltschrank mit zugehöriger E- und MSR-Technik,
Wasser und Schmierölsystem,
Wärmetauscher für Öl- und Kühlwasserkreislaufsystem.
Das komplette Aggregat wird werksseitig vorgefertigt und üblicherweise
anschlussfertig auf einem Grundrahmen montiert auf der Baustelle ange-
liefert. Bei größeren Aggregaten werden Wärmetauscher und Schaltanlage

separat vom Motorenlieferanten beigestellt und unterhalb oder neben den
Motoren aufgestellt. Typische Beispiele für die Abmessungen der Aggre-
gate sind den in Abb. 5.1-5 enthaltenen Darstellungen zu entnehmen, wei-
tere Erläuterungen dem Abschnitt Motorbauarten/Aggregatetechnik (Kap.
5.1.3).
Die Wärmetauscher (Schmieröl-, Zylinderkühlwasser-, Abgaswärme-
tauscher sowie der Ladeluftkühler) werden vom Aggregatehersteller als
komplette funktionsfähige Einheit einschließlich der erforderlichen Über-
wachungseinrichtungen, je nach Druck und Temperatur nach TRD ausge-
legt, geliefert.
Bei kleineren Aggregaten (im Regelfall unter 500 KW) werden alle
Wärmetauscher einschließlich Katalysator in einem „Wärmeschrank"
komplett vormontiert geliefert oder sind direkt an der Anlage montiert. Bei
größeren Aggregaten werden die Einzelkomponenten (Wärmetauscher,
Katalysatoren, Pumpen, Behälter usw.) jeweils separat geliefert, neben den
Aggregaten plaziert und vor Ort montiert.
In Abbildung 5.1-5 sind die Platzverhältnisse jeweils einschließlich die-
ser Nebenanlagen angegeben. Abbildung 5.1-7 enthält Angaben zur erfor
derlichen Raumhöhe der Maschinenhalle, die anhand ausgeführter
10
Raumhöhe m
1
0,1 1 10 100
therm. Gesamtanlagenleistung
MW
Abb. 5.1-7: Raumhöhe typischer KWK-Anlagen mit Diesel-/Ottomotoren

Anlagen zusammengestellt wurden. Naturgemäß streuen die Einzelwerte

sehr stark, da die örtlichen Verhältnisse von Anlage zu Anlage erhebliche
Unterschiede aufweisen.
Die VDI-Richtlinie 2050 enthält ebenfalls Richtwerte und weiterführen-
de Informationen für Vorplanungen.
Eine Druckluftversorgung bestehend aus
Druckluftflaschen,
Rohrleitungssystem,
als Startvorrichtung für die Druckluftanlasser der Motoraggregate und als
Betriebsmittelversorgung für Reparaturwerkzeuge im Motorenbereich ist
ebenfalls im Aufstellungskonzept zu berücksichtigen.
Für die Schmierölversorgung ist die Planung einer automatisch arbei-
tenden Anlage entsprechend dem Beispiel in Kapitel 5.0, Abb. 5.0-4 emp-
fehlenswert.
Durch ausreichend bemessene Lüftungsanlagen ist sicherzustellen, dass
die im Betrieb der Motoraggregate anfallende Wärmeabstrahlung, die bis
über 10 % der Aggregateleistung betragen kann, auch unter den extremsten
Sommerbedingungen abgeführt werden kann. Die Frischluftzufuhr sollte
so erfolgen, dass vor allem den Generatoren möglichst kühle Luft zuge-
führt wird.
1000000
Kühlluftbedarf
100000
Luftbedarf m3/h
10000
Verbrennungsluftbedarf
1000
100
0 2000 4000 6000 8000
elektr. Aggregateleistung kW
Abb. 5.1-8: Anhaltswerte für den Luftbedarf von KWK-Anlagen auf Basis von
Diesel-/Ottomotoren
Die in die Motorenhalle einzubringende Mindestluftmenge entspricht dem

Verbrennungsluftbedarf der Motoraggregate, da die Verbrennungsluft der
Motoren im Regelfall aus dem Maschinenraum angesaugt wird. Für die
Belüftung kleiner Maschinenräume genügen Abluftventilatoren und aus-
reichend dimensionierte Zuluftöffnungen (Unterdruck in der Maschinen-
halle ist zu vermeiden). Bei größeren Anlagen müssen Zu- und Abluftven-
tilatoren installiert werden. Die Regelung der Ventilatoren (und damit die
Raumtemperaturregelung) erfolgt über Raumthermostate. Um auch bei
niedrigen Außentemperaturen die Maschinenraumtemperatur nicht unter
20 °C absinken zu lassen, sollte Umluftbeimischung möglich sein. Bei rei-
nen Zu-/Abluftanlagen ist in den Zuluftstrom ein Heizregister zu integrie-
ren. Abbildung 5.1-7 gibt Anhaltswerte für die Auslegung, Abb. 5.1-8 für
den elektrischen Leistungsbedarf von üblichen Lüftungsanlagen mit me-
chanischer Lüftung.
elektrischer Energiebedarf der
1000
Lüftungsanlagen (kW)
100
10
1
0 2000 4000 6000 8000
elektr. KWK- Aggregateleistung

(kW)
Abb. 5.1-9: Anhaltswerte für den elektrischen Energiebedarf der Lüftungsanlage

von Diesel-/Ottomotorenanlagen
Oberhalb der Motoraggregate (vor allem der Zylinderreihen) sind Hebe-

zeuge bzw. Befestigungspunkte für Hebezeuge vorzusehen. Die Auslegung
sollte für das schwerste bei Wartungsarbeiten zu händelnde Ersatzteil aus-
gelegt sein. Sofern keine anderen Angaben vorliegen, kann für erste An-
sätze ein Erfahrungswert von 1,5t je Befestigungspunkt angesetzt werden.
Der Transport von Motor bzw. Generator oder gar der kompletten Ag-
gregateeinheit erfolgt erfahrungsgemäß günstiger mit Schwerlastrollen o-
der ähnlichen Transporthilfen über den Boden der Maschinenhalle, als mit
Hilfe eines Hallenkrans. Krananlagen für Wartungszwecke sind zwar wün-

schenswert, aufgrund der damit verbundenen Kosten für die höhere Ge-
bäudekonstruktion, die Krananlagen, Rohrleitungsführung usw. im Regel-
fall aber unwirtschaftlich. BHKW-Anlagen mit Leistungen bis zu wenigen
hundert kWel werden als Komplettmodul vom Hersteller geliefert. Im
schallgedämmten Gehäuse sind sämtliche zum Betrieb der Anlage gehö-
renden Bauteile installiert.
Die Anlage kann im Heizraum aufgestellt und an die Wärme-, Strom-
und Brennstoffversorgung sowie an das Abgassystem angeschlossen wer-
den. Der Raum muss so bemessen sein, dass Wartungsarbeiten durchge-
führt werden können.
Abb. 5.1-10: Bild einer Komplettanlage (Werksfoto Communametall)
5.1.3 Motorbauarten/Aggregatetechnik
Die Motoraggregate arbeiten je nach Fabrikat und Leistung im 2-Takt-

(ventillos) oder 4-Takt-Betrieb. Mit Ausnahme von ausgesprochen kleinen
und extrem großen Motoreinheiten hat das Viertaktverfahren gegenüber
dem ventillosen Zweitaktprinzip Vorteile wie z.B.
günstigerer spez. Brennstoffverbrauch (insbesondere im Teillastbetrieb),
geringerer Schmierölverbrauch,
geringerer Verschleiß (vor allem bei Zylinderlaufbuchsen und Kolben-

ringen),
geringere Schadstoffemission.
Darüber hinaus unterscheiden sich die Anlagenaggregate noch durch die
aggregatetechnische Ausrüstung wie z.B. Abgas-/ Turbolader, Ladeluft-
kühler usw. Da für die Ermittlung der elektrischen Gesamt-Anlagenleis-
tung (Nettoanlagenleistung; nur diese sollte in der Wirtschaftlichkeitsbe-
wertung erfasst werden) auch die Leistung der Hilfsantriebe wie
Lüftungsanlagen,
Brenngasverdichter,
elektrisch angetriebene Ölpumpen,
usw.
zu berücksichtigen sind, muss an dieser Stelle noch ein Hinweis zum Prin-
zip der Gemischbildung erfolgen.
Bei der konventionellen Abgas-Turboaufladung von Gasmotoren wird
nur die Verbrennungsluft vorverdichtet und das Brenngas anschließend zur
Gemischbildung dem Luftstrom zugeführt. Dies erfordert einen Gasdruck
nach der Gasregelstrecke, der über dem Ladeluftdruck liegen muss und je
nach Motorbauart bis zu 2,5 bar betragen kann. Demgegenüber kann das
Prinzip der Gemischverdichtung, welches neuerdings von einigen Her-
stellern angeboten wird, mit geringeren Brenngasvordrücken arbeiten und
erspart insbesondere bei Betrieb mit Klär-, Bio- oder Deponiegas elektri-
sche Eigenbedarfsleistung in den Gasverdichteranlagen.
Entsprechend den jeweiligen Randbedingungen muss von Fall zu Fall
geprüft werden, welches Verbrennungsverfahren die geeignetere Lösung
darstellt. In Bezug auf das Arbeitsverfahren unterscheidet man nach:
Otto-Verfahren
Diesel-Verfahren
Beim Otto-Verfahren wird ein zündfähiges Gas-Luft-Gemisch verdichtet.
Anschließend wird die Verbrennung durch eine elektrische Zündanlage
mittels Zündkerze eingeleitet. Die Verbrennung ist weitgehend russfrei,
was eine geringe Belastung des Schmieröls mit physikalischen Verunrei-
nigungen und damit geringen Verschleiß und hohe Lebensdauer aller Bau-
teile erwarten lässt. Eine Lastregelung bis zu 50% der Nennleistung ist mit
nur geringen Wirkungsgradeinbußen möglich. Mehrbrennstoffbetrieb
(Mehrgasbetrieb) ist auch mit Gasen unterschiedlicher Methanzahl (MZ)
und damit unterschiedlicher Klopffestigkeit realisierbar. Die Motorleistung
und/oder der Zündzeitpunkt werden in diesem Fall auf das ungünstigste
Gasgemisch eingestellt. Im Normalfall bedeutet dies eine Leistungsreduk-
tion. Da die meisten Brenngase nur einen geringen Schwefelanteil enthal-

ten, kann die Abkühlung der Motorabgase auf 120 °C zugelassen werden,
wodurch sich ein guter thermischer Wirkungsgrad ergibt.
Beim Diesel-Verfahren erfolgt die Gemischbildung und Zündung durch
Einspritzen von Dieselkraftstoff (Heizöl EL). Vielfach wird auch das Gas-
Diesel-Verfahren angewendet. Hierbei wird der Diesel-Motor im Zwei-
brennstoffbetrieb gefahren. Das Anlassen und Abschalten des Motors er-
folgt im reinen Dieselbetrieb. Nach Erreichen der Nennleistung (nach dem
Anlassvorgang) wird dem Motor ein Brenngas-Luftgemisch (z.B. Erdgas
und Luft) zur Verdichtung zugeleitet. Die Zündung erfolgt dann durch
Einspritzung einer geringen Dieselkraftstoffmenge (4 - 10%). Von diesem
Gas-Diesel-Betrieb kann unterbrechungsfrei auf reinen Dieselbetrieb um-
geschaltet werden. Dieses Verfahren lässt auch die Verwendung von meh-
reren Gasarten wie z.B. Erdgas-Deponiegas bzw. Erdgas-Klärgas zu. Diese
Anlagen sind aufgrund des zusätzlich möglichen Dieselbetriebes dann
auch zur Notstromerzeugung bei Netzausfall einsetzbar.
Das Abgas der Gas-Diesel-Aggregate ist ähnlich dem eines reinen Die-
selmotors, wenn auch in geringerem Umfang mit Russ und Schwefel be-
lastet. Daher erfordert die Auslegung der Wärmetauscher und Katalysato-
ren besondere Aufmerksamkeit. Im Vergleich zum Gas-Otto-Motor ist
das Teillastverhalten des Gas-Diesel-Motors ungünstiger. Durch den un-
vollkommeneren Verbrennungsablauf im Teillastbetrieb bleibt ein Teil des
Gases unverbrannt. Hierdurch nimmt der Teillastwirkungsgrad stärker ab.
Ein Betrieb mit weniger als 70% Nennlast sollte daher vermieden werden.
Im Notstrom- oder Netzersatzbetrieb kann der Gas-Diesel-Motor zu-
verlässig eingesetzt werden, wenn die Einhaltung der VDE-Vorschrift
0108 erfüllt werden muss (Zeitdifferenz zwischen Stromausfall und Last-
übernahme durch Notstromaggregat max. 15 sec.). In diesem Fall arbeitet
das Aggregat dann allerdings im reinen Dieselbetrieb. Aufgrund des
Schwefelgehaltes im Dieselkraftstoff und der daraus resultierenden Gefahr
des Auskondensierens von H2SO3 im Abgassystem sollte die Abgasab-
kühlung in den Abgaswärmetauschern im Dieselbetrieb auf ca. 180 Grad
Celsius eingeschränkt werden. Im Gas-Dieselbetrieb ist eine weitere Ab-
kühlung für das Aggregat unbedenklich, wegen der Beanspruchung des
Abgassystems sollte dies aber nur bei Verwendung geeigneter Materialien
zugelassen werden.
Gase mit niedriger Methanzahl können als Brennstoff nur nach vorheri-
ger Abstimmung mit den Herstellern eingesetzt werden, da die erforderli-
che Herabsetzung der Verdichtungsverhältnisse unter Umständen die si-
chere Zündung gefährdet.
Die Abgas-Turboaufladung kann beim Diesel-Motor und beim Otto-
Motor erfolgreich angewendet werden. Im Gasbetrieb (vor allem für Otto-
Motore) sind die möglichen Aufladegrade jedoch durch die Klopffestigkeit

des Brenngases bestimmt und bauartbedingt 25 - 60% niedriger als beim
Dieselmotor.
Bei aufgeladenen Motoren wird üblicherweise ein Ladeluftkühler vor-
gesehen, um die Gemischtemperatur niedrig zu halten. Besondere Beach-
tung ist den Kühlmedien des Ladeluftkühlers zu schenken, da die Ladeluft
möglichst auf 40 °C zurückgekühlt werden sollte. Meist kann die hierfür
abzuführende Energie wegen fehlender Niedertemperaturwärmeverbrau-
cher aber nicht genutzt werden. Bei großen Motoraggregaten (z.B. 1,5
MWel) lohnt es sich, den Teil der Ladeluftwärme zu nutzen, der bei Ab-
kühlung auf ca. 80 °C anfällt, und nur den Rest als Verlustwärme abzufüh-
ren.
Für die erste Bewertung und den Vergleich mit den übrigen KWK-Sys-
temen ist die Kenntnis weiterer fabrikate- und leistungsbezogener Details
zunächst nicht von ausschlaggebender Bedeutung. Erst im Rahmen der
weiteren Entwurfs-/Ausführungsplanung sowie beim Vergleich konkreter
Angebote sind detailliertere Informationen wesentlich. Aus Gründen der
Übersichtlichkeit muss daher für tiefergehende technische Detailfragen auf
die Literaturhinweise im Anhang und auf die Internetplattform www.kwk-
buch.de verwiesen werden.
5.1.4 Emissionen/Emissionsminderungsmaßnahmen
Unter den von Motorenanlagen ausgehenden Emissionen wie

Geräusche,
Schwingungen
und
Abgase,
kommt den Abgasen eine besondere Bedeutung zu.
Geräuschemissionen wie auch die Körperschallschwingungen können
problemlos durch einfache bautechnische Maßnahmen minimiert bzw.
aufgefangen werden, so dass die Errichtung der Anlagen sogar in reinen
Wohngebieten möglich wird.
Die bei der motorischen Verbrennung entstehenden Abgase enthalten
neben unschädlichen Bestandteilen (Wasserdampf) auch Luftschadstoffe
(vor allem Kohlenmonoxid, unverbrannte Kohlenwasserstoffe und Stick-
oxide) sowie andere luftfremde Stoffe. Bei der Verbrennung von Diesel-
kraftstoff kommen noch Russemission und Schwefeldioxidemission hinzu.
In Deutschland wurden in der „Technischen Anleitung zur Reinhaltung
der Luft" (TA Luft) die einzuhaltenden Schadstoffgrenzwerte genannt
bzw. festgelegt. Die Tabellen 5.1-1 und 5.1-2 enthalten die Grenzwerte in
der Fassung vom 1. Oktober 2002.
Bezugsgröße für die in der TA Luft genannten Grenzwerte ist „trocke-
nes Abgas im Normzustand (0 °C, 1013 mbar), sowie ein Sauerstoffgehalt
im Abgas von 5%". Messergebnisse, die sich auf einen höheren Sauer-
stoffgehalt beziehen, sind nach den in Kapitel 8 enthaltenen Ausführungen
umzurechnen. Bei Einsatz von Abgasreinigungsanlagen entfällt die Um-
rechnung, wenn geringere Sauerstoffkonzentrationen als 5 Vol-% ge-
messen werden (z.B. beim 3-Wege-Kat).
Die Emissionsgrenzwerte für Stickoxide finden bei Notstromaggregaten
(reiner Dieselbetrieb) im Regelfall keine Anwendung. Die bei der motori-
schen Verbrennung von flüssigem Brennstoff in Dieselmotoren entstehen-
den Schwefeldioxide werden toleriert, wenn der im Brennstoff enthaltene
Massengehalt an Schwefel den Vorgaben der DIN 51 603 entspricht. An-
sonsten sind gleichwertige Maßnahmen zur Emissionsminderung zu tref-
fen. Die nachfolgenden Tabellen 5.1-1 und 5.1-2 geben die Grenzwerte der
TA Luft für Gas- und Dieselmotoren (Selbstzündermotoren) an.
Tabelle 5.1-1: Grenzwerte nach TA-Luft für Gasmotoren (Stand 1.10.2002)

Grenzwert
TA Luft
NOx-Grenzwerte
Magermotoren 500 mg/m³
Sonstige 4-Takt-Motoren 250 mg/m³
Zündstrahlmotoren für Bio-/Klärgas (> 3 MW) 500 mg/m³
Zündstrahlmotoren für Bio-/Klärgas (< 3 MW) 1000 mg/m³
CO-Grenzwerte
Erdgas und andere Gase (außer Bio-/Klärgas) 300 mg/m³
Fremdzündungsmotoren für Bio-/Klärgas (> 3 MW) 650 mg/m³
Fremdzündungsmotoren für Bio-/Klärgas (< 3 MW) 1.000 mg/m³
Zündstrahlmotoren für Bio-/Klärgas (> 3 MW) 650 mg/m³
Zündstrahlmotoren für Bio-/Klärgas (< 3 MW) 2.000 mg/m³
Die Einhaltung der Schadstoffgrenzwerte kann zum einen durch Pri-
märmaßnahmen wie
1. Entfernen der Brennstoffbestandteile, die beim Verbrennungsvorgang
die Basis für die Luftschadstoffe bilden,
2. „motorische" Maßnahmen (Abgasrückführung, Wassereinspritzung,
Magerbetrieb u.a.)
oder durch Sekundärmaßnahmen, d.h. Reinigung der Abgase nach dem ei-
gentlichen Verbrennungsvorgang, erreicht werden.
Entsprechend dem derzeitigen Stand der Technik gibt es kein Verfahren,

das für alle Motorbauarten, Brennstoffe usw. gleichermaßen optimal ein-
gesetzt werden kann. Daher muss unter Berücksichtigung der technischen
und wirtschaftlichen Gesichtspunkte jeweils im Einzelfall entschieden
werden, welches Verfahren zur Einhaltung der Schadstoffgrenzwerte ge-
eignet ist.
Tabelle 5.1-2: Grenzwerte nach TA-Luft für Selbstzündermotoren (Stand

1.10.2002)
Grenzwert
TA Luft
NOx-Grenzwerte
Selbstzündermotoren größer als 3 MW 500 mg/m³
Selbstzündermotoren unter 3 MW 1000 mg/m³
CO-Grenzwerte
Selbstzündermotoren 300 mg/m³
Staub-/Partikelgrenzwerte
Selbstzündermotoren 20 mg/m³
Die Beeinflussung der Brennstoffbestandteile ist nur bei Deponie- und
Klärgasen in Einzelfällen sinnvoll. Alle übrigen Brennstoffe werden im
Rahmen von Norm- oder Standardgüten geliefert.
Die „motorischen" Maßnahmen sind im Zusammenhang mit den Sekun-
därmaßnahmen zu sehen. Im Regelfall sind motorische Maßnahmen zu-
nächst wirtschaftlicher. Typabhängig wurden und werden hier durch die
Hersteller Weiterentwicklungen betrieben. Entsprechend dem heutigen
Stand der Technik sind folgende Verfahren zur Einhaltung der Schadstoff-
grenzwerte am Markt eingeführt:
Dreiwege-Katalysator (Lambda-1-Betrieb)
Mager-Konzept (u.U. mit Oxidations-Katalysator)
SCR-Verfahren (mit vorgeschaltetem Oxidations-Katalysator)
Oxidations-Katalysator (als Ergänzung der Verfahren 2. u. 3.)
Russ-Abbrennfilter (Dieselmotor)
Zur Entwicklung und zu den chemischen verfahrens- und verbren-
nungstechnischen Zusammenhängen bei den einzelnen Verfahren sind um-
fangreiche Literaturstellen verfügbar (siehe Literaturhinweise im Anhang).
Bei der Konzeption einer KWK-Anlage muss ebenfalls der Einfluss der
Abgasbehandlungsanlage auf
die Investitionen,
die Platzverhältnisse,
den Anlagenwirkungsgrad,
den Betriebsmittelverbrauch (Betriebskosten),
die Standzeiten (Instandhaltungskosten),
den Wartungsaufwand (Wartungskosten),
die zu erwartenden Emissionswerte (einschl. Langzeitperspektive) be-
rücksichtigt werden.
Abbildung 5.1-11 zeigt eine Übersicht über den Einsatzbereich der Abgas-
reinigungsverfahren bei Motorenanlagen.
Gas-Otto-Motor
3-Wege-Katalysator
(Lambda=1)
-- Erdas
-- Flüssiggas
Gas-Otto-Motor Oxidationskatalysator (optional)

(Magerkonzept)
-- Erdas
-- Flüssiggas
-- Deponiegas
-- Klärgas
Gas-Diesel-Motor SCR-Verfahren mit

Oxidationskatalysator
(in Einzelfällen auch mit Rußfilter)
-- Erdas
-- Flüssiggas
-- Deponiegas
-- Klärgas
-- Diesel-/Heizöl
Abb. 5.1-11: Übersicht Motorkonzepte einschl. Abgasreinigung
Generell gilt festzuhalten, dass bei Einsatz von Oxidationskatalysatoren

sowie beim 3-Wege-Katalysator im Brennstoff die in Klär- und Deponie-
gasen häufig anzutreffenden „Katalysatorgifte" Fluor, Chlor, Wasserstoff,
Schwefel usw. nicht oder nur in sehr geringen Konzentrationen vorhanden
sein dürfen. Im Regelfall erfordert dies bei den vorgenannten Gasarten die
Erstellung entsprechender Brennstoffanalysen, klärende Gespräche mit den
Aggregateherstellern und ggf. Brennstoffaufbereitungsanlagen. Bei Ver-
zicht auf Oxidationskatalysatoren sind Magerkonzept-Motore und Gas-
Diesel-Motore im Regelfall in diesen Einsatzfällen ohne Brennstoffaufbe-
reitung einsetzbar. Unter Beachtung der vorgegebenen Randbedingungen

bieten die Hersteller Standzeitgarantien bis zu 20.000 Stunden für die Ka-
talysatoreinsätze an. Die grundsätzlichen Verfahrenszusammenhänge der
Abgasreinigungsverfahren lassen sich wie folgt beschreiben:
Dreiwege-Katalysator
Der Dreiwege-Katalysator arbeitet in Verbindung mit einem nahezu stö-
chiometrischen Motorbetrieb (Lambda=1). Der Katalysator besteht aus ei-
nem keramischen oder metallischen Trägerkörper, der mit einer Edelme-
tallbeschichtung (z.B. Platin-Rhodium) versehen ist. Der optimale
Arbeitsbereich liegt bei Abgastemperaturen zwischen 400 und 600° C.
11
Luft 8 Abgas 10
5 10 3
4
M
1
9
2
6 M Regler
1-Motor
2-Generator
PC 7
3-Katalysator
4-Lambda-Sonde
5-Drosselklappe
Erdgas 6-Gasventil
7-Druckregler
8-Gas-/Luft-Mischer
9-Abgas-Wärmetauscher
10-Schalldämpfer
11-Kamin
Abb. 5.1-12: Funktionsschema 3-Wege-Katalysator
Im 3-Wege-Kat werden gleichzeitig Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxide

(CO) und Kohlenwasserstoffe (HC) abgebaut oder umgewandelt. Die Ka-
talysatorbeschichtung bewirkt sowohl oxidierende als auch reduzierende
Reaktionen. Ein stöchiometrisches Luftverhältnis ist Voraussetzung für die
optimale Wirkung. Restsauerstoff im Abgas würde nur den Oxidationspro-
zess nicht aber die Reduktion der Stickoxide ermöglichen. Nur in einem
sehr schmalen Luftverhältnisbereich (Lambda-Fenster) werden für alle drei
Schadstoffe die höchsten Umwandlungsraten erzielt. Das Funktionsschema
ist in Abb. 5.1-12 dargestellt. Vorkommen an Schwermetallen und Schwe-
fel, Phosphorverbindungen, Chlor und Flourverbindungen (Halogenver-

bindungen) im Brennstoff gefährden die Standzeit der Anlage schon bei
niedrigen Konzentrationen. Der 3-Wege-Kat kann bei Diesel-, Gas-Diesel-
und Zweitaktmotoren nicht eingesetzt werden, da diese mit Luftüberschuss
betrieben werden müssen.
Magerkonzept
Bei der Magergemisch-Verbrennung mit Luftverhältnissen (Lambda) von
ca. 1,45 bis 1,6 kann die Entstehung von NOx soweit reduziert werden,
11
Luft 10
Abgas 4 10 3
"a"
9
13
L T
PC
Erdgas M
Regler
8
7 6
5 M
12 1 2
"b" 1-Motor
2-Generator
Luft
3-Oxidationskatalysator (Option)
4-Lambda-Sonde
Erdgas
5-Drosselklappe
8 6-Gasventil
M
7-Druckregler
L T 8-Gas-/Luft-Mischer
9-Abgas-W„rmetauscher
10-Schalld„mpfer
Zum Motor Vom Motor 11-Kamin
12-Gemischk hler
13-Turbolader
L-Lader
T-Abgasturbine
"a"-Luftaufladung
"b"-Gemischaufladung (Alternative)
Abb. 5.1-13: Regelschema eines nach dem „Magerkonzept" arbeitenden aufgela-

denen Otto-Motoraggregates
dass der Grenzwert der TA Luft in allen Betriebszuständen unterschritten

wird. Je nach Motorfabrikat ist der CO-Gehalt der Abgase, der hierbei an-
steigt, durch Nachschaltung eines Oxidationskatalysators zu verringern.
Nachteilig ist bei diesem Verfahren die Verringerung des Wirkungsgrades
gegenüber einer leistungs- oder verbrauchsoptimierten Einstellung. Auf-
grund der geringeren Investitionen und der geringeren Betriebs- und War-
tungskosten ist das Verfahren trotzdem sehr wirtschaftlich. Ein Beispiel
für das Regelkonzept ist in Abb. 5.1-13 dargestellt.
SCR-Verfahren
Dort, wo bauartbedingt weder Dreiwege-Kat noch Magerkonzept ver-
wendbar sind, wird das SCR-Verfahren eingesetzt (Dieselmotore, Gas-
Diesel-Motore und z.T. aufgeladene Otto-Motore). Beim SCR-Verfahren
(Selektiv Catalytic Reduktion) erfolgt die Abgasreinigung durch Reaktion
der Stickstoffoxide mit dem in den Abgasstrom eingespritzten Ammoniak
(NH3) zu Stickstoff und Wasserdampf. Zur Verminderung der Restemissi-
onen bei CO und NH3 kann ein Oxidationskatalysator nachgeschaltet wer-
den. Die SCR-Reaktion verläuft exotherm. Die entstehende Wärme trägt in
den Abgaswärmetauschern zur Heizwasseraufwärmung bei. Abbildung
5.1-14 zeigt das Verfahrensschema anhand eines Ausführungsbeispieles
für einen Gas-Dieselmotor. Das als Reduktionsmittel eingesetzte Ammo-
niak kann entweder in reiner Form (Gasflaschen) oder als 25%-ige wässri-
ge Lösung genutzt werden. Bei Verwendung der wässrigen Lösung geht
zwar die geringe Verdampfungswärme der Lösung an der thermischen
Leistung der Aggregate verloren, jedoch sind Handhabung und Lagerung
problemloser. Auf die richtige Arbeitstemperatur der Katalysatoren, die
nötigenfalls durch Zwischenschaltung von Wärmetauschern steuerbar ist,
ist besonders zu achten (Arbeitstemperatur SCR-Katalysator ca. 300 °C,
Arbeitstemperatur Oxidationskatalysator: 250 bis 600 °C). Werden die
Aggregate überwiegend im Dieselbetrieb eingesetzt, muss u. U. ein Russ-
filter der Katalysatoranlage vorgeschaltet werden (Einzelfallprüfung erfor-
derlich).
Abb. 5.1-14: Funktionsschema SCR-Verfahren
Da bei Einsatz des SCR-Verfahrens das Motoraggregat jeweils im Wir-

kungsgrad-/Leistungsoptimum betrieben werden kann, steht dem Nachteil
der höheren Betriebskosten der Vorteil des besseren Wirkungsgrades ge-
genüber. Systementscheidungen können daher nur anhand einer den Erfor-
dernissen des Einzelfalls Rechnung tragenden Wirtschaftlichkeitsberech-
nung getroffen werden.
Der NH3-Bedarf der SCR-Anlagen ist u.a. von der konkreten Ausle-
gung der Abgasbehandlungsanlage sowie den vom Motor emittierten
NOx-Mengen abhängig. In erster Näherung kann im hier besprochenen
Leistungsbereich als Anhaltswert für Voruntersuchungen ein Erfahrungs-
wert von 0,8 bis 1,0 g NH3 je kWh erzeugter elektrischer Energie (bzw.
ca. 3,2 g/kWh bei 25 %-tiger wässrigen Lösung) dienen (Tabelle 5.1-3).
Tabelle 5.1-3: Additivkosten bei Motorenanlagen (Erfahrungswerte)

NH3 –Bedarf g/kWh 0,8 1,0
spez. NH3- Kosten €/kg 2,0 - 2,5 2,0 - 2,5
spez. Betriebskosten ct/kWh 0,15 - 0,2 0,2 - 0,25
Abb. 5.1-15: Typische NH3-Versorgungsanlage
Abbildung 5.1-15 zeigt das Fließbild einer typischen NH3-Versorgungsan-

lage für eine Gas-Diesel-Motorenanlage.
Die Abbildungen 5.1-16 und 5.1-17 zeigen das Aufstellungskonzept ei-
ner Motoranlage für die gleiche Aggregateleistung. Abbildung 5.1-16 zeigt
eine Anlage mit SCR-Katalysator (Gas-Diesel-Motor), im Gegensatz hier-
zu zeigt Abb. 5.1-17 die Anlagenkonzeption für einen Gas-Otto-Motor
(Mager-Konzept mit Oxidationskatalysator). Die Unterschiede in Platzbe-
darf und apparativem Aufwand werden deutlich.
Abb. 5.1-16: Aufstellungsbeispiel KWK-Anlage mit Gas-Diesel-Motor
5.1.5 Basisdaten der Wirtschaftlichkeitsberechnung
Unter Berücksichtigung der Ausführungen in Kapitel 3, 4 und 5.1.1 bis

5.1.4 sind
die Leistungs- und Arbeitswerte,
der Betriebsmittelverbrauch,
die Investitionen und Kapitalkosten
als Grundlage für die anschließende Wirtschaftlichkeitsberechnung zu er-
mitteln. Die Bilanzgrenze umfasst die gesamte Energieerzeugungsanlage
einschließlich aller zugehörigen Hilfs- und Nebenanlagen, so dass der Ver-

gleich mit anderen Systemen immer auf Basis der abgegebenen Nettoleis-
tung, der tatsächlichen Einspeiseleistung erfolgt. Der Berechnungsvorgang
ist für alle KWK-Systeme nach dem gleichen Schema durchzuführen und
wird in Kapitel 7 ausführlich dargestellt. Die nachfolgenden Erläuterungen
enthalten die anlagenspezifischen Kenndaten und Besonderheiten, die bei
Motoraggregaten zu berücksichtigen sind.
Abb. 5.1-17: Aufstellungsbeispiel KWK-Anlage mit Otto-Motor

5.1.5.1 Leistungsdaten
Die Abhängigkeit zwischen thermischer und elektrischer Leistung der
KWK-Aggregate ergibt sich anhand der in Kapitel 7.2 dargestellten ma-
thematischen Zusammenhänge.
Abbildung 5.1-18 enthält eine Zusammenstellung der Wirkungsgrade
für typische Motoraggregate. Trotz des großen Streubereiches ist die Ab-
hängigkeit des elektrischen und thermischen Wirkungsgrades von der
Leistungsgröße der Motoraggregate zu erkennen. Der Gesamtwirkungs-
grad ist nicht so stark betroffen, da eine Verringerung der elektrischen
Leistung im Regelfall eine Verbesserung des thermischen Wirkungsgrades
mit sich bringt.
Der große Streubereich bei den thermischen Wirkungsgraden hängt bei
gleicher Aggregategröße von der Gesamtkonzeption der Energienutzung
ab. Die obere Grenzkurve ist zu berücksichtigen, wenn die gesamte Mo-
torabwärme (d.h. auch die Ladeluft-Kühlwasserenergie) optimal genutzt
werden kann und eine Abgastemperatur von 120 °C möglich ist. Die unte-
re Grenzkurve entspricht einer Abgastemperatur von 180 °C (z.B. bei Die-
selbetrieb und nur teilweise genutzter Kühlwasserenergie).
Bei den elektrischen Wirkungsgraden entspricht die obere Grenzkurve
den Werten der Gas-Diesel- bzw. der Diesel-Aggregate, die im Regelfall
wirkungsgradoptimiert betrieben werden. Die untere Grenzkurve ent-
spricht den Otto-Motoraggregaten (Magerkonzept/Lambda-1-Betrieb).
Wirkungsgrad
1,00
Gesamt
0,90
0,80
0,70
0,60
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
0,70
thermischer.
Wirkungsgrad
0,60
0,50
0,40
0,30
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
0,50
elektrischer
Wirkungsgrad
0,40
0,30
0,20
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000
elektr. Aggregateleistung (kW)
Abb. 5.1-18: Wirkungsgrade typischer KWK-Motoraggregate

Eine exakte Auswahl eines konkreten Aggregates anhand dieser Kurven ist
weder möglich noch im konkreten Projektfall wirklich sinnvoll. Hier sollte
man den Wettbewerb nicht einschränken. Erst der detaillierte Ange-
botsvergleich auf Basis der Nutzwärmekosten kann eine fundierte Ent-
scheidungsgrundlage bieten. Um aber bereits in der Phase der Projektie-
rung eine realistische Auswahl der Wirkungsgradansätze für die
Wirtschaftlichkeitsvoruntersuchung zu erleichtern, wurden in Tabelle 5.1-
4 typische Anhaltswerte zusammengestellt.
In Abhängigkeit von der Aggregategröße kann durch Interpolieren der
Zahlen anhand der Kurven in Abb. 5.1-18 der jeweils einzusetzende Wert
abgeschätzt werden. Zu beachten ist, dass sich unter den üblichen Gege-
benheiten der Gesamtwirkungsgrad nur unwesentlich ändert, da eine Kor-
rektur des elektrischen Wirkungsgrades zu einer umgekehrt proportionalen
Veränderung des thermischen Wirkungsgrades führt.
60
ǻp=2 bar
ǻp=3 bar
50
elektr. Verdichterleistung (kW)
ǻp=1 bar
40
30
20
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000
elektr. Aggregateleistung KWK-Anlage (kW)
Abb. 5.1-19: Anhaltswerte für den elektrischen Energiebedarf der bei Motorenan-
lagen eingesetzten Brenngasverdichter
Im Ergebnis erhält man mit den vorgenannten Ansätzen zunächst die ag-
gregatespezifischen Leistungen. Nicht berücksichtigt in den Werten ist der
Eigenbedarf elektrisch angetriebener Hilfsaggregate und der thermische
Eigenbedarf der gesamten Erzeugungsanlage. Während der thermische Ei-
genbedarf oft vernachlässigbar ist, muss der elektrische Eigenbedarf sepa-
rat erfasst werden. Hauptverbraucher sind hier
Lüftungsanlagen,
Brenngasverdichter,
Öl-, Brennstoff-, NH3–Pumpen.
Während Brennstoff- und Umwälzpumpen nur geringe Leistungswerte er-
reichen (hierfür genügt im Regelfall ein Zuschlag unter „Sonstiges" in der
Höhe von z.B. 0,15 bis 0,5% der elektr. Aggregateleistung) können die
Antriebsleistungen der Lüftungs- und Verdichteranlagen doch einzelfall-
abhängig deutlich größere Werte annehmen.
Um erste Anhaltswerte für eigene Berechnungen zur Verfügung zu stel-
len wurde in Abb. 5.1-9 die elektrische Stromaufnahme der Lüftungsanla-
gen für typische BHKW-Anlagen dargestellt.
Für Brenngas-Verdichteranlagen können für übliche Drücke im ND-
oder MD-Erdgasnetz entsprechende Anhaltswerte der Abb. 5.1-19 ent-
nommen werden.
Als Beispiel für eine mögliche tabellarische Wiedergabe der Berech-
nungs- bzw. Auslegungsergebnisse dienen die Tabellen 5.1-4 und 5.1-5,
die ein einfaches Erfassungsschema zeigen.
Tabelle 5.1-4: Zusammenstellung der Wirkungsgradansätze
Aggregatewirkungsgrade Dimension Variante ...
elektrischer Wirkungsgrad /
thermischer Wirkungsgrad /
Gesamteffizienz /
5.1.5.2 Jahresarbeit
Die Berechnung der Ansätze erfolgt gemäß den in Kapitel 7.2 enthaltenen
Erläuterungen und Formeln.
Als Auslegungshilfe für die aggregatespezifische Erfassung des Teil-
lastverhaltens von Motorenanlagen zeigt Abb. 5.1-20 am Beispiel einer ty-
pischen, aus drei Gas-Diesel-Motoraggregaten bestehenden KWK-Anlage
die lastabhängige Veränderung des elektrischen Wirkungsgrades. Durch
Zu- und Abschalten einzelner Motoraggregate bei Erreichen der entspre-
chenden Teillastpunkte entsteht der leicht sägezahnartige Verlauf der Kur-
ve. Anhand dieses Beispiels und der tatsächlichen Jahresdauerlinie kann
die Betriebszeit der jeweiligen Lastpunkte abgeschätzt und so der durch-
schnittliche Jahresnutzungsgrad ermittelt werden. Im Regelfall liegen die
Werte für den Jahresnutzungsgrad ein bis zwei Punkte unter den ent-
sprechenden thermischen oder elektrischen Wirkungsgradansätzen. Die
Berechnungen der Arbeits- und Brennstoffbedarfswerte müssen die Jah-
resnutzungsgrade der Wärme- und Stromerzeugung berücksichtigen, in
welchen die vorgenannten Einflüsse mathematisch erfasst werden. Meis-
tens liegen die Jahresnutzungsgrade für die drei Kennzahlen Wärme,

Strom, Brennstoff einen Prozentpunkt unter den Wirkungsgraden.
Tabelle 5.1-5: Leistungsdatenzusammenstellung
Dimension Variante ...

thermische Leistung der Anlage
- Aggregat 1 kWth
- Aggregat 2 kWth
- Aggregat ... kWth
Summe Aggregateleistung kWth
thermischer Eigenbedarf kWth
thermische Netzeinspeiseleistung kWth
elektrische Leistung der Anlage

- Aggregat 1 kWel
- Aggregat 2 kWel
- Aggregat … kWel
Summe Aggregateleistung kWel
elektrischer Eigenbedarf
- Lüftungsanlage kWel
- Hilfs- und Nebenanlagen, Sonstiges kWel
- Brenngasverdichter kWel
- Netzumwälzpumpen, Druckhaltepumpen kWel
Summe elektrischer Eigenbedarf kWel
elektrische Netzeinspeiseleistung kWel
Tabelle 5.1-6: Zusammenstellung der Nutzungsgradansätze
Gesamtanlagennutzungsgrade Dimension Variante ...
elektrischer Nutzungsgrad
thermischer Nutzungsgrad
Gesamtnutzungsgrad
Abb. 5.1-20: Teillastverhalten von KWK-Anlagen auf Basis von Motoraggregaten
Tabelle 5.1-7: Berechnung der jährlichen Netzeinspeisung (thermisch/elektrisch
Dimension Variante ...

thermische Jahresarbeit der Anlage
- Aggregat 1 kWhth/a
- Aggregat …. kWhth/a
Summe thermische Jahresarbeit kWhth/a
thermischer Eigenbedarf kWhth/a
thermische Netzeinspeisearbeit
elektrische Jahresarbeit der Anlage

- Aggregat 1 kWhel/a
- Aggregat …. kWhel/a
Summe elektrische Jahresarbeit kWhel/a
- Lüftungsanlage kWhel/a
- Hilfs- und Nebenanlagen, Sonstiges kWhel/a
- Brenngasverdichter kWhel/a
- Netzumwälzpumpen, Druckhaltepumpen kWhel/a
Summe elektrischer Eigenbedarf kWhel/a
elektrische Netzeinspeisung kWhel/a

Der elektrische Jahresenergiebedarf der Hilfsanlagen und Nebenantriebe

kann über die Ausnutzungsstunden der KWK-Anlage berechnet werden.
Der Rechenweg ist in Kapitel 7.2 erläutert.
Der sich entsprechend dem Rechenschema in Kapitel 7.2 für die Hilfs-
antriebe errechnende Betrag wird von der erzeugten Jahresarbeit in Abzug
gebracht. Soweit keine besonderen Verhältnisse vorliegen, kann mit aus-
reichender Genauigkeit auch ein Anteil zwischen 3 und 8 % der elektri-
schen Leistung bzw. Arbeit für den Bedarf der Hilfsantriebe angesetzt wer-
den.
Tabelle 5.1-8 zeigt eine Übersicht über typische Jahresnutzungsgrade
von BHKW-Anlagen.
Tabelle 5.1-8: Typische Nutzungsgradansätze von Motorenanlagen [Quelle: VDI

2067]
Nutzungsgrad (%) Gas-Otto-Motor- Gas-Diesel-Motor- Diesel-Motor-
aggregat aggregat aggregat
elektr. Nutzungsgrad 29 - 35 31 - 37 33 - 39
therm. Nutzungsgrad 51 - 52 47 - 44 43 - 41
Gesamtnutzungsgrad 80 - 87 78 - 81 76 - 80
5.1.5.3 Investitionen
Die Angabe allgemeingültiger Ansätze zum erforderlichen Investitions-
volumen ist aufgrund der vielfältigen Einflüsse nicht unproblematisch.
Einzelfallabhängig sind hier nur konkrete Anfragen ausreichend aussage-
fähig.
Um eine erste Abschätzung der bei Motorenanlagen zu erwartenden In-
vestitionen zu ermöglichen, wurden anhand der Erfahrungswerte ausge-
führter und kalkulierter Anlagen die spezifischen Investitionen, hochge-
rechnet auf den aktuellen Preisstand, in Abb. 5.1-21 für KWK-Gesamt-
anlagen angegeben. Eine Aufgliederung der Gesamtinvestitionen auf alle
einzelnen Anlagengruppen und die Angabe spezifischer Ansätze ist
schwierig und schwankt von Projekt zu Projekt deutlich.
Die Aufstellung in Tabelle 5.1-9 kann nur Anhaltswerte für einen ersten
Ansatz liefern. Bei neuen KWK-Anlagen ohne Nebenbauwerke (wie z.B.
Verwaltungsgebäude, Werkstätten), Wärmetransportanlagen usw. teilen
sich die Kosten in etwa wie in Tabelle 5.1-9 angeben auf.
Zur Vereinfachung der weiteren Rechenschritte empfiehlt sich die Zu-
sammenfassung der Ergebnisse in einer Aufstellung entsprechend der in
Kapitel 7.3 verwendeten Tabelle 7.3-1.
Abb. 5.1-21: Investitionsansätze für Motorenanlagen Spezifische Preise für Erd-

gas-BHKW-Anlagen [Quelle: BHKW-Kenndaten 2005, ASUE – Arbeitsgemeinschaft für spar-
samen und umweltfreundlichen Energieverbrauch e.V., Kaiserslautern]
Tabelle 5.1-9: Investitionsansätze für KWK-Anlagen auf Motorenbasis

Nr. Anlagenkomponente Dimension Investitionen
von bis
*1) *1)
1 Baugrundstück
*1) *1)
2 Erschließungsmaßnahmen
3 Bautechnik / -Konstruktion €/m³ 150 600
4 Technische Anlagen
4.1 KWK-Anlage komplett €/kWel siehe Abb. 5.1-21
4.2 Betriebsmittelversorgungsanlagen €/kWel 40 190
4.3 Reserve-/Spitzenlastkesselanlagen €/kWth 20 85
4.4 Heizwasser-Kreislauf-Komponenten €/kWth 15 115
5 Gebäudetechnik €/kWel 10 65
*1) *1)
6 Stahlbaukonstruktion
*1) Diese Kosten können nur einzelfallbezogen ermittelt werden
5.1.5.4 Wartungs- und Instandhaltungsaufwand

Motorenanlagen werden möglichst im Dauerbetrieb vollautomatisch ge-
regelt und überwacht betrieben.
Man unterscheidet:
Tägliche Kontrolle/Anlagenbegehung
Hierbei erfolgt die optisch-akustische Funktionsüberprüfung. Kleinere
Mängel (z.B. Undichtigkeiten) werden bemerkt und beseitigt. Kontrol-
liert werden die Ölstände in den Aggregaten, Kühlwasserstände, Batte-
rie- und Druckluftzustand, allgemeine Instrumentenkontrolle, Führen
des Kessel- u. Maschinenbuches usw. In den Ansätzen der Wirtschaft-
lichkeitsberechnung werden diese Arbeiten dem Betriebspersonal (Per-
sonalkosten) zugeordnet.
Zustandskontrollen in größeren Intervallen: Hierbei erfolgt:
x Kerzenwechsel,
x Ventilspielkontrolle,
x Ölprobenahme,
x Abgasgegendruckkontrolle,
x Brenngasanalyse,
x Kalibrierung/Prüfung der Rauchgasmessgeräte,
x Reinigung der Abgas-Wärmetauscher,
x Brenner-Funktionskontrolle der Reserve-/Spitzenlastkessel,
x Funktionskontrolle der Hilfsanlagen und Messgeräte.
Diese Arbeiten werden auch durch das Betriebspersonal durchgeführt
und ebenfalls in den Wirtschaftlichkeitsansätzen den Personalkosten zu-
geordnet.
Instandhaltung/Wartung der Motorenaggregate:
Die eigentlichen Instandhaltungs- und Wartungsarbeiten, die das Spezi-
alwissen des Aggregatelieferanten bzw. speziell geschulte Monteure er-
fordern, werden im Regelfall durch Personal des Aggregateherstellers
gemäß Wartungs- und Instandhaltungsvertrag ausgeführt. Hierbei wer-
den entsprechend den Wartungsvorschriften des Herstellers alle erfor-
derlichen Verschleißprüfungen, Einstellarbeiten und Austauscharbeiten
durchgeführt, die für den Erhalt der vollen Funktionstüchtigkeit der Ag-
gregate erforderlich sind. Hierunter fallen Arbeiten wie:
x Zylinderkopfaustausch (nach ca. 15.000 bis 35.000 Betriebsstunden),
x Generalüberholung des kompletten Motors einschließlich Erneuern
aller Verschleißteile (nach 35.000 bis ca. 60.000 Betriebsstunden je
nach Einsatz und Motortyp) u.a.
Haupteinflussgrößen der Kosten hierfür sind:
x Zylinderanzahl,
x Motorkonzept (Magermotor, SCR- oder 3-Wege-Kat.),
x Verbrennungsverfahren (2-takt, 4-takt, Otto-, Diesel-Motor),
x Brennstofftyp u.a.
Abbildung 5.1-22 zeigt für typische Motorenanlagen (einschl. Abgasreini-

gung) Erfahrungswerte zu den hier anzusetzenden Kosten. Näherungs-
werte für den zu kalkulierenden Wartungsaufwand der peripheren Anlagen
sind Tabelle 5.1-10 zu entnehmen. Die Daten zeigen aber nur die zu erwar-
tenden Größenordnungen. Aufgrund der Vielzahl an Einflussgrößen erfor-
dern exakte Angaben die Einzelfallprüfung und ggf. eine Angebotseinhol-
ung.
Abb. 5.1-22: Konditionen für Instandhaltungsverträge [Quelle: BHKW-Kenndaten 2005,

ASUE – Arbeitsgemeinschaft für sparsamen und umweltfreundlichen Energieverbrauch e.V., Kaisers-
lautern]
Tabelle 5.1-10: Wartungs- und Instandhaltungsansätze

jährliche Wartungs- und In-
standhaltungskosten in % der
anteiligen Investitionen (%/a)
von bis
Motoraggregate einschließlich Hilfsanlagen Abb. 5.1-22
Reserve-/Spitzenlastkesselanlagen 1, 2,5
Heizwasserkreislaufkomponenten (Wärme- 1,8 2,2
zentrale)
Schaltanlage (Stromeinspeisung) 1,8 2,2
Betriebsmittelversorgungsanlagen 1,2 1,8
Gebäudetechnik (Heizung, Lüftung, Sanitär) 1,6 2,5
Bautechnik 1,0 1,5
Schmierölbedarf
In den Wartungsansätzen ist der bei Motorenanlagen nicht unerhebliche
Schmierölbedarf im Regelfall nicht enthalten. Abhängig vom Einsatz der
Motoren und hier vor allem von der Brennstoff- und Ansaugluftqualität
sowie von der Betriebsart (kontinuierlich/intermittierend) sind in regelmä-
ßigen Abständen komplette Ölwechsel durchzuführen. Im Normalfall wird
man die Ölwechselintervalle anhand von Ölanalysen festlegen.
Hier hinzu kommt noch ein ständiger Verbrauch an Schmieröl, dessen
Höhe im Wesentlichen vom Motortyp, dem Alter und dem Zustand des je-
weiligen Aggregates abhängt.
Als Anhaltswert für die Wirtschaftlichkeitsberechnung kann ein Erfah-
rungswert in Abhängigkeit von der elektrischen Jahresarbeit von 0,001 bis
0,002 €/kWhel als Durchschnittswert (Verbrauch plus Ölwechsel) angesetzt
werden.
5.1.5.5 Personalaufwand
Der erforderliche Personalaufwand ist grundsätzlich abhängig von der
technischen Ausrüstung der Gesamtanlage. Wird die Gesamtanlage
(KWK-Anlagen und Spitzenlastkesselanlagen) für Betrieb ohne ständige
Beaufsichtigung (TRD 604) ausgelegt und mit einer vollautomatischen
Steuer- und Regelanlage ausgerüstet, so beschränkt sich der personelle
Aufwand auf täglich einmal durchzuführende Kontrollgänge (Sichtkon-
trolle).
Je nach Wartungskonzept wird hierbei im Tagschichtbetrieb sporadisch
ein Elektromonteur und ein Maschinenschlosser bzw. Kraftwerksmonteur
oder Rohrschlosser zur Durchführung kleinerer Wartungsarbeiten einzu-
setzen sein. Es empfiehlt sich auf jeden Fall, einen verantwortlichen Be-
triebsleiter zu benennen.
Über ein entsprechendes Rufbereitschaftssystem in Verbindung mit ei-
ner Störmeldeanlage sollte immer eine, der mit der Anlage vertrauten Per-
sonen, zur Beseitigung von Störungen verfügbar sein (Rufbereitschaft).
Hieraus abgeleitet ergibt sich je nach dem Gesamtaufgabenkomplex der
betroffenen Personen ein Mindest-Personalansatz von 1 bis 3 „Mannjah-
ren".
Je nach technischer Gesamtanlagenausrüstung, Betriebsführungskon-
zept, Bedeutung der Anlage, Wartungskonzept usw. werden aber auch An-
lagen mit einem Betriebspersonalstamm von bis zu 15 Personen (3-
Schichtbetrieb) angetroffen.
5.1.6 Konzeption von Klein-BHKW-Anlagen
Die bisherigen Betrachtungen gelten grundsätzlich für alle BHKW-

Anlagen, über den gesamten verfügbaren Leistungsbereich hinweg.
Für große BHKW-Anlagen ist der Aufwand für die detaillierte Kon-
zepterstellung unter Berücksichtigung der vorstehend im einzelnen behan-
delten Sachverhalte leicht zu vertreten, da die Gesamtkosten dieser Anla-
gen den damit verbundenen Aufwand rechtfertigen.
Bei der Konzeption von kleinen BHKW muss der Aufwand für Konzep-
tion, Planung und Umsetzung geringer ausfallen als bei großen Anlagen,
da ansonsten die Konzept- und Planungskosten nicht mehr in Relation zu
den Investitionen stehen und somit die Wirtschaftlichkeit in Frage steht.
Abb. 5.1-23: Klein-BHKW der 5 kWel-Klasse [Fotos: Ecopower, Senertec]
Bei kleinen Objekten ist oftmals die Datenbasis zur Dimensionierung nicht
so breit wie bei großen Energieverbrauchern. Meist stehen lediglich mo-
natliche Aufzeichnungen zum Brennstoff- und Stromverbrauch zur Verfü-
gung. Detaillierte Messungen zur Aufstellung einer geordneten Jah-
resdauerlinie sind aufgrund der vorhandenen Messeinrichtungen nicht zu
erhalten. Anhand der Monatsverbräuche ist zumindest die Charakteristik
wie Raumheizung, Warmwasserbedarf und durchschnittliche Leistungs-
daten ersichtlich. Ein weiterer Anhaltspunkt für die Dimensionierung ist
die installierte Anlagentechnik. Dabei ist insbesondere die Dimensionie-
rung des vorhandenen Kessels zu prüfen. Kesselanlagen sind sehr häufig
weit überdimensioniert, so dass die Kesselleistung weit über dem tatsäch-
lichen Wärmeleistungsbedarf liegt. Kennwerte wie, der spezifisch instal-
lierten Kesselleistung (W/m²) und den Jahresvollbenutzungsstunden, lie-
fern hier wichtige Hinweise. Der richtig dimensionierte Kessel deckt den
maximalen Wärmeleistungsbedarf des Objektes. Für die außentemperatur-
abhängige Raumheizung kann die Leistung anhand des regional unter-
schiedlichen Temperaturverlaufs über die Heizperiode verteilt werden. Der
Brennstoffverbrauch im Sommer liefert Daten zum Warmwasserbedarf des
Objektes. Anhand der so gewonnen Hinweise lässt sich für eine erste Be-
trachtung ein BHKW in der Leistung festlegen, um eine Wirtschaftlich-
keitsbetrachtung durchführen zu können. Grundsätzlich ist es günstiger das
BHKW eher zu klein als zu groß ausgelegt zu haben. Zu groß dimensio-
nierte BHKW-Anlagen müssen zur Deckung des Bedarfs häufig im Teil-
lastbetrieb mit schlechteren Wirkungsgraden oder gar im Taktbetrieb ge-
fahren werden. Neben der Technik leidet dann auch die Wirtschaftlichkeit,
da in eine große Anlage investiert wurde, die nicht voll ausgenutzt wird.
Eine zu klein dimensionierte Anlage kann lange Zeit unter optimalen Be-
dingungen mit Nennlast betrieben werden, so dass auch das investierte
Kapital gut ausgenutzt wird. Mit der zu kleinen Anlage wird ggf. das wirt-
schaftliche Optimum nicht erreicht.
Hydraulisch wird das BHKW oft in den Rücklauf zur Anhebung der
Temperatur eingebunden. Das vom Verbraucher zurückfließende Heizwas-
ser fließt durch die im BHKW integrierten Wärmetauscher und wird da-
durch in der Temperatur angehoben. Genügt das erreichte Temperaturni-
veau zur Deckung des Wärmebedarfs fließt das Heizwasser zu den
Verbrauchern ansonsten wird der Heizkessel zur Erreichung der Solltem-
peratur zugeschaltet.
Zur Entkopplung der Wärmeerzeugung vom Wärmeverbrauch werden
auch Speicher eingesetzt. Damit wird ein kontinuierlicher Betrieb des
BHKW sichergestellt. Notkühler kommen in der Regel nicht zum Einsatz,
da sich dadurch die Investitionen erhöhen und die vernichtete Wärme kein
Deckungsbeitrag liefert.
Besondere Aufmerksamkeit bei den Kleinstanlagen ist dem zu treiben-
den baulichen Aufwand zu schenken. Gerade bei der Installation in beste-
henden Heizanlagen muss anfänglich geprüft werden, ob eine einfache
Einbringung und die Herstellung aller Anschlüsse möglich ist. Hierbei sind
der Aufstellort und die Abgasführung wichtige Kriterien. Kurze Wege für
die Anschlüsse sind notwenig, damit der Rohleitungsbau nicht zu aufwen-
dig wird. Zur Abführung des Abgases sollte die Nutzung eines freien Ka-
minzuges oder auch die Einleitung des Abgases in den Kamin der Heizan-
lage angestrebt werden.
In Kapitel 9 werden die Dimensionierung und eine erste Wirtschaftlich-
keitsbetrachtung für eine kleine BHKW-Anlage dargestellt.
5.2 KWK-Anlagen mit Gasturbinen 93
5.2 KWK-Anlagen mit Gasturbinen
Die Gasturbinentechnik hat seit langem ihre Zuverlässigkeit in der kom-

munalen und industriellen Stromerzeugung bewiesen. In Deutschland sind
eine Vielzahl von Gasturbinenanlagen installiert. Lag der Schwerpunkt der
Installationen in der Vergangenheit bei großen Spitzenlastkraftwerken so-
wie kleineren KWK-Anlagen im Leistungsbereich von 1,5 MWel bis 25
MWel, so geht derzeit im unteren Leistungsbereich verstärkt der Trend hin
zu kleinen elektrischen Aggregateleistungen im Bereich unter 100 kW
(Mikro-KWK), Anlagen im Bereich um 2 MWel (KWK-Gesetz enthält hier
eine Leistungsschwelle) und bei den sehr großen GuD-Anlagen zu Leis-
tungen bis zu 600 MWel.
Unter der Bezeichnung Mikrogasturbinen (Miko-KWK) werden sehr
kleine Gasturbinen im Bereich ab ca. 30 kWel geführt. Der Brennstoffein-
satz liegt im Leistungsbereich von 100 bis einige 100 kWBS. Mikro-KWK-
Anlagen sind überall dort wirtschaftlich einsetzbar, wo ein ganzjähriger
Wärme- und Strombedarf mit mindestens 5.000 h/a besteht. Im Leistungs-
bereich bis 1 kWel ist dies das Einfamilienhaus, bis 5 kWel ist dies das
Mehrfamilienhaus, der Gewerbebetrieb, dann ab ca. 30 kWel größere Büro-
und Nutzgebäude. Generell wird in diesem Marktsegment mit positiver
Entwicklung gerechnet, da die Vergünstigungen bei der Ökosteuer für
Strom und Erdgas hier wirken.
Bei KWK-Anlagen auf Basis von Gasturbinen wird in einem ersten
Schritt die elektrische Energie in einem von einer Gasturbine angetriebe-
nen Generator erzeugt. Die Gasturbinenabgase mit Temperaturen zwischen
450qC und 600qC werden dann in einem nachgeschalteten Abhitzekessel
zur Produktion von Dampf- oder Heißwasser eingesetzt, dabei abgekühlt
und anschließend über den Kamin abgeleitet.
In Sonderfällen kommen die Abgase auch direkt in Produktionsprozes-
sen (z. B. Trocknern) zum Einsatz.
Verstromt man den Dampf aus dem Abhitzekessel der Gasturbine dann
in einer Dampfturbine, so erhält man den GuD-Prozess (Gas- und Dampf-
turbinenprozess). Je nach Leistungsgröße der Anlage sind hierfür unter-
schiedliche Anlagenkonzepte im Einsatz. Bei industriellen Anwendungen
bis zu 50 MWel überwiegen einfache Schaltungen, bei denen oft die Gas-
turbine dem Dampfturbinenprozess nur vorgeschaltet wurde und die Ab-
hitzekessel mit Zusatzfeuerungen ausgerüstet sind. Bei den großen Kraft-
werken der Stromwirtschaft (> 65 MWel) überwiegen spezielle, zum Teil
standardisierte, Schaltungen. Hier wird der Abhitzekessel wärmetechnisch

so ausgelegt, dass mehrere Dampfdruckstufen und Zwischenüberhitzungen
installiert werden und so das Gasturbinenabgas optimal genutzt werden
kann. Gasturbine, Dampfturbine und der Generator werden hierbei zum
Teil mit einer gemeinsamen Welle errichtet. Zusatzfeuerungen im Abhit-
zekessel und Vorwärmschaltungen sind hier ebenfalls nicht üblich.
Dampfversorgungssystem
6
5
8
7
Kondensatrückführung
Abhitzekesselanlage
1. Luftverdichter
3 2. Gasturbine
3. Brennkammer
1 2 G 4 4. Generator
5. Abhitzekessel
6. Kamin
Gasturbineneinheit 7. Zusatzfeuerung
8. Speisewasserbehälter
Abb. 5.2-1: Typisches Prinzipschaltbild einer industriellen Gasturbinen-KWK-

Anlage (hier offener Gasturbinenprozess mit Dampferzeugung)
Abbildung 5.2-1 zeigt ein typisches Anlagenschema einer industriell ein-

gesetzten Gasturbinen-KWK-Anlage (offener Gasturbinenprozess mit
Dampferzeugung). Die Gasturbineneinheit, bestehend aus
Verbrennungsluft-Kanalanschluss,
Verbrennungsluft-Verdichter,
Brennkammer,
Brennstoffversorgungssystem,
Arbeitsturbine,
Generator,
Abgas Kanalanschluss,
Hilfseinrichtungen wie Ölversorgungssystem mit Schmierölkühler,
MSR-Technik, Schaltanlage, usw.,
Kühlluft-Kanalanschluss,
Abluft-Kanalanschluss
wird üblicherweise in einem schallgedämmten Containergehäuse (Packa-
ge) anschlussfertig frei Baustelle geliefert (Abb. 5.2-2).
Die Modellreihen, technischen Ausführungen und Leistungsabstufun-

gen sind herstellerseits standardisiert , so dass eine kostengünstige Serien-
fertigung möglich wird. Durch diese Werksfertigung werden gerade im
Leistungsbereich unter 50 MWel kurze Liefer- und Montagezeiten bei spe-
zifisch niedrigen Investitionen realisiert.
Abb. 5.2-2: Systemschema Gasturbinenpackage
5.2.1 Gesamt-Anlagenprozess
Im Bereich der hier besprochenen KWK-Anlagen unterscheidet man zwi-

schen
einfachem, offenem Gasturbinenprozess mit Abhitzekessel (Heiz-
kraftwerk) (Abb. 5.2-1, Abb. 5.2-3) mit und ohne Zusatzfeuerung im
Abhitzekessel,
Gas- und Dampfturbinenprozess (GuD-Prozess)
(auch als Kombiblock bezeichnet) (Abb. 5.2-6) mit und ohne Zusatz-
feuerung im Abhitzekessel,
Gasturbine mit Dampfeinspritzung (Cheng Cycle)
ggf. mit Zusatzfeuerung und Dampfbereitstellung für Verbraucher
(Dampfturbinen o.ä.) (Abb. 5.2-8).
Während die Gasturbine im Regelfall mit Erdgas- oder Heizöl betrieben
wird, können in der Zusatzfeuerung nahezu alle verfügbaren flüssigen und
gasförmigen Brennstoffe eingesetzt werden. In Sonderfällen sind auch
Kombinationen mit festbrennstoffbefeuerten Zusatzfeuerungen getestet
worden. In der Mehrzahl der derzeit realisierten Anlagen wird Erdgas und
Heizöl in der Zusatzfeuerung bivalent eingesetzt. Im Regelfall arbeiten die
Abhitzekessel der Gasturbinen wärmeseitig parallel zu konventionellen
Reserve oder Spitzenlastkesseln. Aufgrund der hohen Abgastemperaturen
(500 - 600 qC.) und der großen Abgasmengen sind Gasturbinen sowohl für
Heißwasserproduktion bis zu Vorlauftemperaturen über 200 qC als auch
zur Dampfproduktion (bis zu 160 bar) geeignet.
Die elektrische Leistung der Gasturbinen wird üblicherweise parallel zu
bestehenden Stromanschlüssen an örtliche oder überregionale Versor-
gungsnetze in das Werksnetz eingespeist. Häufig erfolgt die Auslegung der
elektrischen Anlagenteile der Gasturbinenanlage für den Inselbetrieb.
Abb. 5.2-3: Prinzipschaltbild einer industriellen Gasturbinen-KWK-Anlage (hier

offener Gasturbinenprozess mit Heißwassererzeugung)
Man unterscheidet wie in Kap. 2.1 und Kap. 4 erläutert zwischen

stromorientiertem Betrieb,
wärmeorientiertem Betrieb,
Wechsel zwischen strom- und wärmeorientiertem Betrieb.
Für die wärmeseitige Ausrüstung und Einbindung der Abhitzekessel in
Wärmeversorgungssysteme gelten grundsätzlich die allgemeinen Regeln
der Dampf- und Heißwassertechnik (Heizungstechnik), die entsprechenden
DIN-Normen, VDI-Richtlinien, die Druckgeräte-Richtlinie und die Tech-
nischen Regeln für Dampfkessel (TRD).
Zur Entkopplung der Erzeugung von elektrischem Strom und Wärme
sowie für Anfahrvorgänge kann ein Notkamin bzw. ein Bypass um den
Abhitzekessel vorgesehen werden (wird häufig eingesetzt, wenn die Gas-
turbine auch zur Notstromversorgung eingesetzt wird bzw. wenn zwei

Gasturbinen auf eine Kesselanlage arbeiten). Sind regelmäßig Betriebszei-
ten denkbar, bei denen die produzierte thermische Energie nicht im Wär-
menetz absetzbar ist oder treten (z.B. im Dampfnetz) starke Lastspitzen
auf, ist der Einsatz von Wärmespeichern zu prüfen (siehe hierzu auch die
Ausführungen zu Abb. 5.1-3 in Kapitel 5.1.1, die hier analog Gültigkeit
besitzen).
Anhaltswerte für die im KWK-Betrieb und mit Zusatzfeuerung mögli-
chen Dampfmengen sind Abb. 5.2-4 zu entnehmen.
1000 ohne Zusatzfeuerung 1000 mit max.Zusatzfeuerung

Dampfmenge (t/h)
Dampfmenge (t/h)
100 100
10 10
1 1
100 1000 10000 100000 100 1000 10000 100000
elektr. Aggregateleistung (kW) elektr. Aggregateleistung (kW)
Abb. 5.2-4: Verhältnis von Dampfproduktion und elektrischer Gasturbinenleis-

tung beim offenen Gasturbinenprozess mit Abhitzekessel
Sowohl bei der Dampf-, als auch bei der Heißwasserproduktion ist die Pa-
rallelschaltung mehrerer KWK-Einheiten sowie die Parallelschaltung von
KWK-Einheiten und Spitzenlast-Kesselanlagen üblich. Auch besteht
grundsätzlich die Möglichkeit, zwei Gasturbineneinheiten abgasseitig auf
einen Abhitzekessel arbeiten zu lassen. Dem Vorteil der geringeren Inves-
titionen stehen hierbei aber der Nachteil der niedrigeren Redundanz (z.B.
bei Ausfall der Kesselanlage) und betriebliche Nachteile bei stark wech-
selnden Teillastbetriebspunkten der Gasturbinen und der Zusatzfeuerung
gegenüber. Arbeiten zwei Gasturbinen auf einem Abhitzekessel, ist der
sonst optionale rauchgasseitige Kesselbypass unbedingt als Anfahrhilfe zu
empfehlen.
Abbildung 5.2-5 zeigt den Zusammenhang zwischen elektrischer Gas-
turbinenleistung und der thermischen Nutzleistung bei Heißwasserpro-
duktion. Aufgrund der unterschiedlichen Anlagentypen, Fabrikate und

Prozessdaten, ergibt sich der relativ große Streubereich der in den Abbil-
dungen eingetragenen Leistungsdaten. Genauere Ergebnisse sind einzel-
fallspezifisch anhand der in Kapitel 7 erläuterten Rechengänge unter Ver-
wendung der nachfolgend genannten Wirkungsgradansätze zu ermitteln.
100000
therm. Nutzleistung (kW)
10000
1000
100
100 1000 10000 100000
Abb. 5.2-5: Verhältnis von therm. Nutzleistung und elektr. Gasturbinenleistung

beim offenen Gasturbinenprozess mit Abhitzekessel (Heißwasserproduktion)
5.2.1.1 Einfacher, offener Gasturbinenprozess mit Abhitze-

kessel
Die im industriellen Leistungsbereich hauptsächlich angewandte Anlagen-
konzeption ist der einfache, offene Gasturbinenprozess mit nachgeschalte-
tem Abhitzekessel. Der Abhitzekessel wird je nach Erfordernis für Heiß-
wasser- oder Dampferzeugung ausgelegt. Zur besseren Wärmeausnutzung
werden bei Dampferzeugung häufig mehrere Druckstufen im Abhitzekes-
sel vorgesehen. Der im Abhitzeprozess erzeugte Dampf (bzw. Heißwasser)
wird anschließend über Verteilnetze den Wärmeverbrauchern zugeführt.
Typische Beispiele hierfür zeigen die Darstellungen in Abb. 5.2-1 (Damp-
ferzeugung) und Abb. 5.2-3 (Heißwassererzeugung).
5.2.1.2 Gas- und Dampfturbinenprozess

Eine wesentliche Steigerung des elektrischen Wirkungsgrades ist mit dem
Gas- und Dampfturbinenprozess (GuD) zu erreichen. Hierbei wird das Ab-
gas der Gasturbine zunächst in einem Abhitzekessel zur Dampfproduktion

eingesetzt. Dieser Dampf wird anschließend in einer Dampfturbine ent-
spannt.
Der Abdampf der Dampfturbine kann dann in ein Dampfnetz einge-
speist oder über Heizkondensatoren zur Heißwasserproduktion genutzt
werden. Ein für GuD-Prozesse typisches Anlagenschema zeigt Abb. 5.2-6.
Abb. 5.2-6: Typisches Prinzipschaltbild einer GuD-Anlage
Die elektrische Leistung des Dampfturbinenprozesses ist zunächst abhän-

gig von der Abgasenergie der eingesetzten Gasturbine und der Konzeption
des Dampfturbinenprozesses bzw. den zugehörigen thermodynamischen
Prozessdaten. Im hier besprochenen Leistungsbereich sind Frischdampfda-
ten mit Drücken bis 80 bar (520q C), oder 40 bar (450q C) üblich.
Die Drücke der Prozessdampfschienen liegen üblicherweise bei 2, 5, 12,
25, oder 40 bar. Auslegung und Konzept des Dampfturbinenprozesses ent-
sprechen im Wesentlichen den Ausführungen in Kapitel 5.3. Der Parallel-

betrieb mit konventionellen Dampferzeugern ist ohne weiteres möglich.
Abbildung 5.2-7 ermöglicht die überschlägige Ermittlung der, beim
GuD-Prozess, durch die Dampfturbine zusätzlich zur Gasturbine erzielba-
ren elektrischen Leistung, wobei die Leistungsdaten anhand typischer An-
lagenkonzepte und Turbinentypen errechnet wurden. Aufgrund der Band-
breite sowohl der Gasturbinendaten (bei unterschiedlichen Fabrikaten), als
auch der Prozessdaten der Dampfturbinen ergeben sich z. T. unter-
schiedliche Leistungswerte.
100000
elektr. Leistung Dampfturbine (kW)
10000
1000
100
100 1000 10000 100000
elektr. Leistung Gasturbine (kW)
Abb. 5.2-7: Verhältnis von elektrischer Gasturbinenleistung zu elektrischer

Dampfturbinenleistung beim GuD-Prozess (ohne Zusatzfeuerung)
Selbstverständlich besteht bei den Prozessvarianten die Möglichkeit der

Zusatzfeuerung im Abhitzekessel zur Erhöhung der Wärmeproduktion un-
abhängig von der Gasturbinenleistung. Die hieraus resultierende zusätzli-
che elektrische Dampfturbinenleistung kann anhand der Darstellungen in
Kapitel 5.3 ermittelt werden (Dampfturbinenprozess). Hinsichtlich des
GuD-Prozesses ist zu berücksichtigen, dass die mit der Zusatzfeuerung er-
zeugten Dampfmengen nur mit dem relativ niedrigen Wirkungsgrad der
Dampfturbinenanlage verstromt werden.
Die nachfolgend genannten thermischen Gasturbinenwirkungsgrade ent-
halten bereits die Kesselverluste. Dies ist zu berücksichtigen, wenn die Da-
ten bei der Berechnung des GuD-Prozesses Verwendung finden.
5.2.1.3 Gasturbine mit Dampfeinspritzung (Cheng-Prozess)

Der Cheng-Prozess ist ein thermodynamischer Kreisprozess, der den Gas-
turbinen- und den Dampfturbinenprozess in einem Aggregat zusammen-
fassend realisiert. Abbildung 5.2-8 zeigt das Prinzipschema. Die Abgase
einer Gasturbine werden hierbei in einem nachgeschalteten Abhitzekessel
zur Dampfproduktion genutzt. Normalerweise ist dieser Abhitzekessel mit
einer Zusatzfeuerung ausgerüstet. Der im Abhitzekessel erzeugte Heiß-
dampf wird ganz oder teilweise in die Gasturbine eingespeist und führt
durch den höheren Massendurchsatz in der Gasturbine zu einer Leistungs-
steigerung (max. bis zu 50% gegenüber dem Standardprozess).
. . .
. .
Abb. 5.2-8: Prinzipschema „Cheng-Prozess“
Der Cheng-Prozess ist im Prinzip mit dem GuD-Prozess vergleichbar.

Hauptvorteil sind die gegenüber dem GuD-Prozess deutlich niedrigeren
Investitionen. Dem stehen die Kosten für das Zusatzwasser und dessen
Aufbereitung entgegen. Aufgrund der speziellen Anforderungen an das
Gasturbinenaggregat ist nicht jede Gasturbine für diesen Prozess geeignet.
Zugelassen ist z.B. die Allison 501-KH Gasturbine mit ca. 5,6 MW elektri-
scher Maximalleistung bei bis zu 20 t/h Prozessdampfproduktion. Das ty-
pische Kennfeld dieses Prozesses ist in Abb. 5.2-9 am Beispiel dieses Ag-
gregates dargestellt.
Hierbei sind folgende Betriebsweisen möglich:

Linie 8-6: Abgasnutzung im Abhitzekessel, keine Dampfeinspritzung,
erzeugter Dampf wird in externes Dampfverbrauchssystem eingespeist.
Linie 6-1: Bei Rückgang des externen Dampfbedarfs wird die über-
schüssige Dampfmenge des Abhitzekessels in die Gasturbine zur Erhö-
hung der elektrischen Leistung eingespeist.
Linie 1-4: Zu Spitzenbelastungszeiten im elektrischem Netz erfolgt die
maximal mögliche Dampfeinspritzung in die Gasturbine, der extern be-
nötigte Prozessdampf wird mittels Zusatzfeuerung erzeugt.
Linie 1-2-3-4: Durch Erhöhung der Turbineneintrittstemperatur ist eine
zusätzliche Steigerung der elektrischen Leistung möglich, aber mit L-
ebensdauerreduzierung, Erhöhung der Wartungskosten usw. verbunden.
Linie 4-5-7: Bei verringertem elektrischem Leistungsbedarf werden
Laständerungen im Dampfnetz mittels Zusatzfeuerung ausgeglichen.
Linie 6-5: Zusatzfeuerung bei erhöhtem Dampfbedarf ohne Dampfein-
spritzung in der Gasturbine.
6 2 3
elektr. Klemmenleistung (MW)
5 4
1
4 6 5
8 7
0
0 10 20
Dampfabgabe (t/h)
Abb. 5.2-9: Kennfeld „Cheng-Prozess" (Quelle: ELIN)
5.2.2 Aufstellungsverhältnisse/Gesamtanlage
Der gesamte Umfang einer KWK-Anlage wurde in Kapitel 5.0 zusammen-

fassend für alle unterschiedlichen Anlagentypen erfasst. Nachfolgend wird
daher nur noch auf die Besonderheiten bei Anlagen mit Gasturbinen ein-
gegangen.
Bei der Ermittlung der Investitionen kann, wenn eine entsprechende

Genauigkeit gefordert wird, durchaus die Vorprojektierung der Gesamtan-
lage erforderlich sein. Daher werden die hierzu nennenswerten Einzelhei-
ten nachfolgend kurz anhand von Beispielen angerissen.
Für die Ermittlung der Gebäudekosten sind die erforderlichen Räum-
lichkeiten anhand eines Aufstellungskonzeptes (Beispiel Abb. 5.2-10) fest-
zulegen. Als Anhaltswerte für die Abmessungen der einzelnen Turbinen-
aggregate können die in Abb. 5.2-11 als Beispiele enthaltenen Maßtabellen
dienen. Je nach den Detaillierungs- oder Genauigkeitsanforderungen des
Einzelfalls empfiehlt sich aber die gezielte Einholung von Angeboten. Ge-
rade bei den möglichen Kesselkonstruktionen sind eine Vielzahl unter-
schiedlicher Konstruktionen denkbar, die Einfluss auf die Bauteile, die
Baugestaltung und die Abmessungen haben können.
Im Regelfall werden die Gasturbinenaggregate als komplette schallge-
dämmte Einheiten (Package) geliefert. Eine Außenaufstellung ist prinzi-
piell möglich, wird in Deutschland aus Emissionsschutzgründen (Schall)
sowie aus Wartungsgründen (Witterung) aber nur selten gewählt. Bei gro-
ßen Einheiten (über 50 MWel) bestehen die Turbinenanlagen auch aus vor
Ort montierten Einzelkomponenten.
Für die Fundamente der Gasturbinenaggregate sind im Regelfall keine
besonderen Aufwendungen zu kalkulieren. Das Gewicht der Aggregate ist
im Verhältnis zur benötigten Auflagerfläche vergleichsweise gering. Übli-
cherweise genügen Fundamentsockel/-träger, auf die das Package abge-
setzt werden kann. Die Aufstellung erfolgt elastisch auf Schwin-
gungsdämpfern. Im Verhältnis zu Motoraggregaten sind die beweglichen
Massen gering und haben zudem eine hohe, gleichförmige Frequenz (keine
hin- und hergehenden Massen, sondern Drehbewegung). Die Kessel-
anlagen erhalten entsprechend ausgelegte Fundamente.
Der Gesamtlieferumfang der Gasturbineneinheit umfasst als komplette
funktionsfähige Einheit folgende im Package integrierte Komponenten:
Komplettes Gasturbinenaggregat bestehend aus Verdichter, Brennkam-
mer, Arbeitsturbine, Generator usw.
Schmierölsystem einschließlich Schmierölbehälter, -kühler, -pumpen
usw.
Anlasser mit Druckluft-, Elektro- oder Hydraulikantrieb
Brennstoffregelstrecke gegebenenfalls als Zweistoffsystem (für Öl/Gas).
Generatorableitung mit Leistungsschalter einschließlich Generator-
regelung, Überwachung, Sternpunktbildung, Netzkuppelschalter, Syn-
chronisierung usw..
Erforderliche MSR-Technik zur Überwachung und Steuerung der im

Package installierten Anlagen, einschließlich der Leistungsregelung für
das Gasturbinenaggregat und Schnittstelle zur Anbindung an die über-
geordnete Gesamtanlagen-Leittechnik
Frischluftansaugung bestehend aus dem komplettem Luftkanalsystem
mit Einlassgitter, Luftfilter, Schalldämpfer, bis zum Anschluss an das
Gasturbinen Package.
Abb. 5.2-10: Aufstellungsbeispiel einer Gasturbinen-KWK-Anlage
Der Abhitzekessel wird als komplette funktionsfähige Einheit geliefert, im

Einzelnen bestehend aus:
Abhitzekessel einschließl. grober und feiner Armatur, Isolierung usw.,
Zusatzfeuerungsanlage (wenn erforderlich),
Frischluftgebläse (wenn die Zusatzfeuerung auch bei Ausfall der Gas-

turbine betrieben werden soll),
Brennstoffregelstrecke ggf. für zwei Brennstoffarten (z.B. Erdgas und
Heizöl),
Abgaskanal zur Verbindung von Gasturbine und Abhitzekessel ein-
schließlich Diffusor, Kesselbypass (wenn erforderlich), Abgasklappen,
Brenner (wenn erforderlich),
Rauchgaskanal ab Kesselende bis Kamin einschl. Schalldämpfer,
zugehörige Elektroversorgungsanlage für die elektrischen Antriebe,
zugehörige MSR-Anlage zur Überwachung und Steuerung der gesamten
Kesselanlage einschließlich Brennersteuerung, Steuerung für Abgassy-
stem, Druck-, Temperatur- und Leistungsregelung einschließlich
Schnittstelle zur Anbindung an das übergeordnete Leitsystem der Ge-
samtanlage (Leitwarte).
Der hohe Sauerstoffgehalt im Turbinenabgas (bis zu 16 %) kann einer Zu-
satzfeuerung als Verbrennungsluft dienen, wodurch dann zum einen das
hierfür ansonsten notwendige Verbrennungsluftgebläse eingespart werden
kann, zum andern sich die Rauchgasmengen im Kessel nicht noch weiter
erhöhen, was hier konstruktive und investive Vorteile bringt. Abhängig
von den geforderten Dampf- bzw. Heißwasserparametern, der Abgasmen-
ge und der Abgastemperatur der Gasturbine, sowie dem Brennstoff und der
Bauart der Zusatzfeuerung sind eine Reihe unterschiedlicher Kesselkon-
struktionen möglich. Die am häufigsten eingesetzten Varianten sind in
Abb. 5.2-12 schematisch dargestellt. Hinsichtlich der Bauart der Zusatz-
feuerung sind einmal konventionelle Brenner üblich, denen das Turbinen-
abgas ähnlich der sonst vorhandenen Verbrennungsluftversorgung zuge-
führt wird, oder es werden Kanalbrenner im Abgaskanal zwischen
Gasturbine und Kesselanlage eingebaut.
Auslegung und Konstruktion der Abhitzekessel erfolgen entsprechend
den geforderten Dampf oder Heißwasserparametern (Druck, Temperatur,
Menge) sowie entsprechend den Lastanteilen von Gasturbinen- und Zu-
satzfeuerungsleistung. Hauptkriterien für die Kesselgröße sind in erster
Näherung der Abgasmassenstrom der Gasturbine sowie der geforderte
Dampfdruck. Auch bei voller Ausnutzung des Restsauerstoffgehaltes
durch eine Zusatzfeuerung ändert sich der Rauchgasmassenstrom im Kes-
sel nur geringfügig. Abbildung 5.2-4 zeigt die maximal mögliche Dampf-
produktion im Abhitzekessel bei maximaler Ausnutzung des Restsauer-
stoffgehaltes im Gasturbinenabgas. Im ersten Ansatz kann dieser Wert für
die Auswahl von Standardkesselanlagen (z.B. Großwasserraumkessel oder
Industriedampfkessel) herangezogen werden. Die Abbildungen 5.2-4 und
5.2-5 eignen sich auch zur Abschätzung der möglichen Gasturbinen-

leistung, wenn einer vorh. Kesselanlage nachträglich eine Gasturbine vor-
geschaltet werden soll. Ausgehend von der maximal möglichen Damp-
fmenge wird die zugehörige Gasturbinenleistung abgegriffen.
100 10
Breite B (m)
Länge L (m)
10
1 1
0 1 10 100 0 1 10 100
E le ktr. Aggre ga te le istung E le ktr. Aggre ga te le istung
10 1000 (MW )
(t)
(MW )
Höhe H (m)
100
Gewicht
10
1 1
0 1 10 100 0 1 10 100
elektr. Aggregateleistung (MW) elektr. Aggregateleistung (MW)
Abb. 5.2-11: Typische Abmessungen von Gasturbinenanlagen
Im Leistungsbereich bis ca. 15 MW thermische Kesselleistung und bei

Drücken bis ca. 20 bar werden häufig Großwasserraumkessel als Abhitze-
kessel eingesetzt. In allen übrigen Fällen kommen Wasserrohrkessel zum
Einsatz, wobei eine Vielzahl von Baukonstruktionen möglich sind. Im
konkreten Fall sind Herstelleranfragen als Grundlage für die Wirtschaft-
lichkeitsuntersuchungen erforderlich. Bei Umbau vorhandener Industrie-
dampfkesselanlagen auf Gasturbinenbetrieb, aber auch bei Neuanlagen ist

u. a. die Anordnung der ECO-Heizflächen besonders zu beachten. Diese
Heizflächen sind so zu positionieren, dass hier evtl. im Teillastbetrieb ent-
stehende Dampfmengen gefahrlos abgeleitet werden können; während bei
der normalen Kesselfeuerung der Rauchgasmassenstrom im Teillastbetrieb
sinkt, bleibt er bei Gasturbinenanlagen weitestgehend konstant. Bei
Kesselanlagen mit Zusatzfeuerung steigt die Abgastemperatur sogar mit
sinkender Feuerungsleistung.
Abb. 5.2-12: Schematische Darstellung der unterschiedlichen Bauformen für Gas-

turbinen-Abhitzekessel
Die wesentlichen Unterscheidungskriterien für die in Abb. 5.2-12 darge-

stellten Kesselbauformen werden im Folgenden kurz angesprochen.
a) Großwasserraumkessel
Leistungsbereich:
bis ca. 10 t/h Frischdampf (bzw. 15 MWth bei Heizwasser),
Drücke bis 20 bar,
Dampftemperatur bis 450 qC bzw. Heizwassertemp. bis 200 qC.
Die Zusatzfeuerung wird bei kleinen Turbinenleistungen (unter 2 MWel)

meist in einem separaten Flammrohrzug installiert. Bei größeren Leis-
tungen ist es oft günstiger, einen Kanalbrenner in dem Abgaskanal zwi-
schen Gasturbine und Abhitzekessel vorzuschalten. Abbildung 5.2-10
und Abb. 5.2-13 zeigen Ausführungsbeispiele für derartige Anlagen.
b) Wasserrohrkessel als Industriedampfkessel
Leistungsbereich:
Dampf-/Heizwassermengen nach Erfordernis,
Dampfdrücke bis 80 bar (in Sonderfällen auch mehr),
Dampftemperatur bis 540 qC bzw. Heizwassertemperatur bis 200 qC
(in Sonderfällen auch mehr).
Hier sind die bei konventionellen Feuerungen bewährten, meist standar-
disierten Industriedampfkessel mit Ober- u. Untertrommel bzw. ver-
gleichbare Konstruktionen einsetzbar. Die Zusatzfeuerung wird entspre-
chend der konventionellen Anordnung gewählt. Die Gasturbine speist in
diesem Fall in das Brennerluftgeschränk ein, das den höheren Tempera-
turen entsprechend auszulegen ist. Abbildung 5.2-14 zeigt ein Ausfüh-
rungsbeispiel für eine derartige Anlage.
c) Wasserrohrkessel als vertikaler Einzugkessel
Leistungsbereich:
Dampfdrücke bis 80 bar (vielfach auch mehr),
Dampftemperaturen bis 535 qC, Heizwassertemperatur bis 200 qC (in
Sonderfällen auch mehr).
Die Kessel werden speziell für die Abgasmengen und Abgaszustände
der Gasturbinen ausgelegt. Daher sind diese Anlagen meist erst bei grö-
ßeren Gasturbinenleistungen (über 10 MWel) wirtschaftlich einsetzbar.
In Sonderfällen, z.B. bei Platzproblemen, ist aber auch im unteren Leis-
tungsbereich ein Einsatz möglich. Bei größeren Anlagen werden diese
Kessel als Mehrdruckkessel betrieben.
d) Wasserrohrkessel als horizontale Einzugkessel
Leistungsbereich:
Dampfdrücke bis 80 bar (in Sonderfällen auch mehr),
Dampftemperaturen bis 520 qC, Heizwassertemperatur bis 200 qC (in
Sonderfällen auch mehr).
Hierbei handelt es sich um einen waagerecht angeordneten Einzugkessel

(Dampf-/Heizwassermengen nach Erfordernis) mit Naturumlaufsystem,
der aus einzelnen, werksseitig vorgefertigten Modulen zusammengesetzt
wird. Der modulare Aufbau gestattet eine hohe Fertigungsflexibilität
hinsichtlich Medium, Druck und Temperaturniveau. Im gleichen Kessel
kann Dampf mit unterschiedlichen Druckstufen erzeugt werden. Die
Zusatzfeuerung wird durch Vorschalten eines Kanalbrenners realisiert.
Ein Wasserrohrkessel in horizontaler Bauweise benötigt bei geringer
Bauhöhe eine erhebliche Ausdehnung in der Baulänge, wenn Gasturbi-
ne, Schalldämpfer, Flächenbrenner und Abhitzekessel in einer Linie
aufgestellt werden sollen. Hinsichtlich der rauchgasseitigen Druckver-
luste bietet diese Konzeption aber Vorteile gegenüber den unter a) und
b) beschriebenen Kesseltypen.
Abb. 5.2-13: Aufstellungsbeispiel einer Gasturbinenanlage mit nachgeschaltetem

Abhitzekessel (Großwasserraumkessel) (Quelle: Standardkessel)
Im Regelfall ist, wie auch in Kapitel 5.2.4 näher erläutert, eine Rauchgas-
reinigungsanlage für die Gasturbinenabgase nicht erforderlich.
Das Brennstoffversorgungssystem entspricht im Wesentlichen den Aus-
führungen in Kapitel 5. Zu beachten ist, dass die erforderlichen Gasvor-
drücke vor den Gasregelstrecken der Gasturbinen je nach Typ zwischen 10
bar und 18 bar, in Sonderfällen auch 30 bar und mehr betragen. Zusätzlich
sind die Druckverluste in der Versorgungsleitung zwischen Übergabe-
punkt, Gasspeicher etc. und Gasturbinenaggregat zu berücksichtigen.
Reicht der Gasvordruck in der Erdgaszuleitung nicht aus, sind Gasverdich-
terstationen den Aggregaten vorzuschalten. Die hierfür erforderlichen An-
triebsleistungen sind in der Energiebilanz als Eigenbedarf zu berücksich-
tigen. Die Ausführung der Gasversorgungsanlagen ist ähnlich wie für Mo-
torenanlagen in Abb. 5.0-2 dargestellt.
Abb. 5.2-14: Aufstellungsbeispiel für eine Gasturbinenanlage hier: offener Gas-

turbinenprozess mit Dampfproduktion (50 t/h, 40 bar, 450 °C.)
Betriebswasser wird in erster Linie in Form von Speisewasser zur Versor-

gung der Dampf- oder Heizwassersysteme der Abhitzekessel benötigt.
Hinsichtlich der Wasserqualität sind die VdTÜV-Richtlinien zu beachten.
Zusätzlich benötigen die Gasturbinen zur Schmierölkühlung ein eigenes
Niedertemperatur-Kühlsystem (Wassereintrittstemperaturen zwischen 20
und 50 qC). Sind keine Niedertemperatur-Verbraucher vorhanden, ist für
dieses System ein separates Rückkühlwerk erforderlich; der thermische
Energieumsatz liegt hier im Mittel bei ca. 0,5 bis 2 % der elektrischen Ag-
gregateleistung. Besondere Anforderungen an die Wasserbeschaffenheit
werden nicht gestellt, jedoch sollte auf Frostschutz Wert gelegt werden.
Die Betriebswasserversorgungsanlage besteht im Regelfall aus der eigent-

lichen Wasserversorgungsanlage mit dem Anschluss an ein Trink-
wassernetz oder eine Brunnenanlage, der Wasseraufbereitung mit Enthär-
tungs- oder Vollentsalzungsanlage und den für den Heizkreislauf oder
Dampfkreislauf typischen Bauelementen wie
Ausdehn-/Vorratsbehälter einschl. Nachspeiseeinrichtung,
Rohrleitungssystem mit Anschluss an Aggregate und Behälter,
Speisewasserbehälter-/Entgaser usw..
Der Niedertemperatur-Kühlkreislauf der Aggregate wird im Regelfall als
geschlossenes System mit
Umwälzpumpe,
Netzausdehn-/Vorratsbehälter,
Rückkühlanlage,
usw.
betrieben.
Die Druckluftversorgung bestehend aus:
Druckluftflaschen,
Rohrleitungssystem,
E-/MSR-Technik,
dient als Startvorrichtung für den Druckluftanlasser der Gasturbinen (wenn
nicht ein hydraulisches oder elektrisches System eingesetzt wird) und als
Betriebsmittelversorgung für Reparaturwerkzeuge.
Die Schmierölversorgung besteht im Regelfall aus
Fasslager bzw. bei größeren Aggregaten Frischölvorratstank
und
Altöltank bzw. Altölfasslager.
Der Aufwand für Schmierölverbrauch und Ölwechselintervalle ist deutlich
günstiger als bei Motoraggregaten, da das Öl nicht direkt den Brennraum
tangiert. Automatische Nachspeisevorrichtungen über die im Package ent-
haltenen Anlagen hinaus sind im allgemeinen nicht erforderlich.
Die aggregatespezifische E-/MSR- und Leittechnik ist im Lieferumfang
des Gasturbinenherstellers enthalten. Um den Gesamtbetrieb vollautoma-
tisch zu gewährleisten, ist darüber hinaus eine übergeordnete Anlage ent-
sprechend den Ausführungen in Kapitel 5 erforderlich. Die komplette
Schaltanlage zur Versorgung der Unterstationen und zur Netzeinspeisung

einschließlich Netzkuppelschalter, Messfelder, Transformatoren, Synchro-
nisiereinrichtung, Leistungsschalter usw. wird entsprechend den Ausfüh-
rungen in Kapitel 5 realisiert.
Die Reserve-/Spitzenlastkesselanlage und die Heizkreislaufkomponen-
ten entsprechen den in Kapitel 5 bereits enthaltenen Darstellungen und
sind abhängig von den Anforderungen des zu versorgenden Heizsystems.
Die Dampfturbinenanlage, die beim GuD-Prozess erforderlich wird, ein-
schließlich aller zugehörige Nebenanlagen ist im Wesentlichen mit den
ausführlich in Kapitel 5.3 behandelten Anlagen identisch.
In den Gebäuden für die KWK-Anlage sind die Heizung-, Lüftung- und
Sanitärtechnik und die zugehörigen Hilfsanlagen ggf. mit Werkstattaus-
rüstung, Hebezeugen usw. vorzusehen. Die Maschinenhalle ist mit einer
Lüftungsanlage auszurüsten, die die Wärmeabstrahlung der Kesselanlagen
und der Rohrleitungen sicher abführt. Die Gasturbinenanlage selbst strahlt
keine nennenswerten Wärmemengen an die Umgebung ab. Es empfiehlt
sich, einen Teil der Verbrennungsluft für die Gasturbinen unter der Kes-
selhausdecke abzusaugen. In diesem Fall sind für die Kesselhausbelüftung
nur noch Zuluftöffnungen zu berücksichtigen.
Hebezeuge, Hallenkräne etc. sind im Regelfall nicht erforderlich. Meist
reichen Befestigungspunkte für Hebezeuge. Innerhalb des Gasturbinen-
packages ist im Regelfall ein Hebezeug für Wartungszwecke angeordnet.
Der Transport größerer Aggregate erfolgt meist mittels Schwerlastrollen
über die Erdgeschossebene.
Je nach Anlagen-Konzeption sind mehr oder weniger aufwändige Stahl-
konstruktionen erforderlich. Die Investitionsansätze hierfür lassen sich an-
hand spezifischer Erfahrungswerte über die Gitterrostflächen ermitteln.
5.2.3 Gasturbinenbauarten
In Bezug auf die anlagentechnische Konzeption wird unterschieden in:

Mikrogasturbinen
Mikrogasturbinen sind kleine Hochgeschwindigkeitssysteme zur gekoppel-
ten Strom- und Wärmeerzeugung. Sie sind derzeit im Leistungsbereich von
28 kWel bis 100 kWel verfügbar. Mikrogasturbinen bestehen im Wesentli-
chen aus den Hauptkomponenten Verdichter, Brennkammer, Turbine, Ge-
nerator und Rekuperator. Abbildung 5.2-15 zeigt eine ausgeführte Anlage,
Abbildung 5.2-16 das Prinzipschema. Der Rekuperator dient zur internen
Luftvorwärmung, wodurch diese kleinen Aggregate relativ hohe elektri-
sche Wirkungsgrade von ca. 25 bis 30 % erreichen.
Abb. 5.2-15: Aufstellungsbeispiel Mikrogasturbine (Quelle: ASUE)
Abb. 5.2-16: Übersichtsschema Mikrogasturbine
Mikrogasturbinen sind als Ein-Wellen-Aggregate ohne Getriebe kon-

struiert. Drehzahlen von 70.000 bis 100.000 U/min sind üblich. Der direkt
mit dieser Drehzahl angetriebene Generator liefert hochfrequenten Wech-
selstrom, der mit Hilfe eines digitalen Leistungsreglers zunächst in Gleich-
spannung und dann in netzkonforme Wechselspannung invertiert wird.
Der erforderliche Gasversorgungsdruck der Anlagen liegt bei ca. 3,8 bis
8,5 bar. Die meisten Hersteller haben jedoch einen Gasverdichter im Lie-
ferumfang, so dass die Anlagen am Niederdrucknetz betrieben werden
können, wobei die elektrische Leistung um die Antriebsleistung des Gas-

verdichters sinkt (und damit der elektrische Wirkungsgrad).
Die Abgastemperaturen liegen zwischen ca. 270 °C (Rekuperatorbe-
trieb) und 680 °C. Dampferzeugung im Abhitzekessel ist somit möglich.
Serienmäßig sind die Aggregate für Heizwassererzeugung konzipiert.
Durch die modernen Brennkammersysteme werden niedrige Schad-
stoffemissionen gewährleistet. Die Wartungsintervalle liegen bei 4.000 bis
8.000 Betriebsstunden.
Industrieturbinen
Im Regelfall aus Flugtriebwerken für den Stationäreinsatz weiterentwickelt
im Leistungsbereich bis ca. 25 MW, als
Einwellenaggregate (Abb. 5.2-17A) (Verdichter und Turbine sind auf
einer gemeinsamen Welle angeordnet und meist in einem Gehäuse un-
tergebracht)
oder
Zweiwellenaggregate (Abb. 5.2-17B) (Verdichter und Turbine sind auf
getrennten Wellen angeordnet. Hier durch sind unterschiedliche Dreh-
zahlen für Turbine und Verdichter möglich).
Abb. 5.2-17: Schematische Darstellung der Gasturbinenbauarten

Schwere Kraftwerksturbinen (heavy duty)

Konventionell konzipierte schwere Stationäranlagen, die in der Kraft-
werkstechnik seit Jahren erprobt sind, Leistungsbereich größer 10 MWel
(bis ca. 260 MWel), in der Regel als Einwellenaggregate ausgeführt. Hier
haben modularisierte Standard-Kraftwerkskonzepte in den letzten Jahren
insbesondere den Markt bei den kombinierten Gas- und Dampfturbinen-
kraftwerken dominiert. Es sind z.B. Einwellen-Varianten verfügbar, bei
denen 1 Gasturbine (Verdichter und Arbeitsturbine), 1 Dampfturbine und
der Generator auf einer Welle angeordnet sind (Beispiel in Kap. 9 enthal-
ten).
Je nach Fabrikat werden Gasturbinen mit einer oder mit mehreren
Brennkammern ausgeführt.
Ein- oder Zweibrennstoffbetrieb z. B. Erdgas und Heizöl, stufenlos im
Betrieb umschaltbar sowie Innenaufstellung oder Außenaufstellung der
Aggregate sind im Leistungsbereich der Standardaggregate wahlweise
möglich.
Gasturbinen mit Zwischenkühlung der verdichteten Verbrennungsluft
zur Verbesserung des Verdichterwirkungsgrades oder mit Rekuperator
sind auf Grund der dann niedrigeren Abgastemperatur für KWK-Anlagen
weniger geeignet.
Innerhalb des Turbinenaggregates wird die angesaugte Luft zunächst im
Verdichter auf den erforderlichen Brennkammerdruck komprimiert und
der oder den Brennkammern zugeleitet. Ein Teil der verdichteten Luft wird
als Kühlluft den Arbeitsturbinenschaufeln zugeleitet. Die Verbrennung er-
folgt in der oder den Brennkammern. Das Abgas der Brennkammern wird
der Arbeitsturbine zugeleitet und dort entspannt.
Zur Nutzung der Kraft-Wärme-Kopplung werden die ca. 500 bis 600 qC
heißen Abgase dann dem Abhitzekessel zugeleitet und nach Abkühlung
auf 140 qC (Erdgas) bis 180 q C (Heizöl) über den Kamin abgeführt. Spe-
zielle Schaltungen ermöglichen in vielen Fällen auch niedrigere Abgas-
temperaturen.
Gasturbinen sind für einen weiten Brennstoffbereich von Rohöl bis zu
Restgasen aus chemischen Produktionsprozessen einsetzbar.
Mit Rücksicht auf die zulässigen Abgasemissionen wird bei KWK-
Anlagen üblicherweise Erdgas eingesetzt, im Regelfall bivalent mit Heizöl
zur Reserve- oder Spitzenlastversorgung.
Auch im Bereich der Deponie- und Klärgasnutzung sind eine Reihe von
Einsatzfällen bekannt. Bei der Anlagenauswahl für Klärgasbetrieb ist zu
berücksichtigen, dass nicht alle Modelle die herstellerseitige Zulassung für
niedercalorige Gase besitzen.
5.2.4 Emissionen/Emissionsminderungsmaßnahmen
Bei von Gasturbinenanlagen ausgehenden Emissionen

Geräusch,
Schwingungen,
Abgase
kommt den Abgasen eine besondere Bedeutung zu.
Geräuschemissionen und Körperschallschwingungen lassen sich durch
einfache technische Maßnahmen (Schalldämmung der Maschinenhalle,
schwingungsisolierte Aufstellung der Aggregate) so minimieren, dass die
Errichtung der Anlagen auch in Wohngebieten möglich ist.
Die bei der Verbrennung der Brennstoffe in der Gasturbinenbrenn-
kammer entstehenden Abgase enthalten neben unschädlichen Bestandtei-
len wie z. B. Wasserdampf auch Luftschadstoffe (vor allem Kohlenmono-
xid, Stickoxide) sowie andere luftfremde Stoffe.
Bei der Verbrennung von Heizöl kommen noch Russemissionen und
Schwefeldioxidemissionen hinzu.
In der Bundesrepublik sind in der „Technischen Anleitung zur Reinhal-
tung der Luft" (TA Luft) die einzuhaltenden Schadstoffgrenzwerte festge-
legt. Die Emissionsgrenzwerte gelten für einen Bezugssauerstoffgehalt im
Abgasstrom von 15 %. Messergebnisse, die sich auf einen höheren Sauer-
stoffgehalt beziehen, sind umzurechnen (siehe Kap. 8).
Die meisten Gasturbinenaggregate können im Erdgasbetrieb die in der
Tabelle 5.2-1 genannten Grenzwerte ohne Zusatzmaßnahmen einhalten.
Sind zusätzliche Maßnahmen erforderlich, wird VE-Wasser oder Dampf
zur Reduzierung der NOx-Emission in die Brennkammer eingespritzt. Es
ist davon auszugehen, dass die in Entwicklung befindlichen Low-NOx-
Brennkammern die Emissionen zukünftig auch ohne diese Zusatzmaßnah-
men deutlich unter die zulässigen Grenzwerte bringen werden.
Werden Kesselanlagen mit Zusatzfeuerungen ausgerüstet, gelten im
Mischbetrieb oft, wie die Genehmigungspraxis zeigt, massenstrombezoge-
ne Mittelwerte der zulässigen Grenzwerte für beide Feuerungsarten. Auf
Grund des gewählten Brennstoffes für die Zusatzfeuerung ist u.U. eine
Rauchgasreinigung erforderlich. Diese ist auf das Abgasvolumen der Gas-
turbine auszulegen. Um die Anforderungen realistisch einschätzen zu kön-
nen sind entsprechende Klärungen mit der Genehmigungsbehörde auch im
Vorfeld der Wirtschaftlichkeitsuntersuchung sinnvoll.
Für die Kessel- und Dampfturbinenaggregate bei Gasturbinenanlagen
gelten die Ausführungen in Kapitel 5.3.4 sinngemäß.
Tabelle 5.2-1: Zulässige Emissionswerte für Gasturbinenabgas gemäß TA Luft

(10/2002)
Feuerungswärmeleistung MW bis 50 über 50
Zugehörige elektr. Leistung, ca. MW bis 20 über 20
Erdgasbetrieb
3
- Staub mg/m RZ 2 RZ 2
3
- CO mg/m 100 100
3
- NOx mg/m 75 75
Heizölbetrieb und Betrieb mit

sonstigen Gasen
3
- Staub mg/m RZ 2 RZ 2
3
- CO mg/m 100 100
3
- NOx mg/m 120 120
RZ 2 = Russzahl 2
Bezugssauerstoffgehalt = 15 %
Unter Berücksichtigung der Ausführungen in Kapitel 3, 4 und 5.2.1 bis

5.2.4 sind
die Investitionen und Kapitalkosten
mitteln.
Die Bilanzgrenze umfasst die gesamte Energieerzeugungsanlage ein-
schließlich aller zugehörigen Hilfs- und Nebenanlagen, so dass der Ver-
gleich mit anderen Systemen immer auf Basis der abgegebenen Nettoleis-
tung, der tatsächlichen Einspeiseleistung erfolgt.
Der Berechnungsvorgang ist für alle KWK-Systeme nach dem gleichen
Schema durchzuführen und wird in Kapitel 7 ausführlich dargestellt. Die
nachfolgenden Erläuterungen enthalten die anlagenspezifischen Kenndaten
und Besonderheiten, die bei Gasturbinenaggregaten zu berücksichtigen
sind. Für die Berechnung des Dampfturbinenteils der GuD-Anlagen gelten
die Ausführungen in Kapitel 5.3.5 sinngemäß.
5.2.5.1 Leistungswerte
Die Abhängigkeit zwischen elektrischer und thermischer Aggregate-
leistung ergibt sich anhand der in Kapitel 7 dargestellten mathematischen
Zusammenhänge. Abbildung 5.2-15 enthält eine Übersicht über die Wir-
kungsgrade typischer Gasturbinenanlagen. Die Kurven zeigen, dass wie
bei Motoraggregaten mit der Verbesserung des elektrischen Wirkungsgra-
des eine Reduzierung des thermischen Wirkungsgrades verbunden ist.
Während der elektrische Wirkungsgrad jedoch in erster Linie eine aggre-
gatespezifische Größe ist, verändert sich der thermische Wirkungsgrad zu-
sätzlich in Abhängigkeit von
den geforderten Dampf oder Heizwasserparametern und
der Leistung der Zusatzfeuerung.
Die niedrigen thermischen Wirkungsgradwerte in Abb. 5.2-18 gelten für
Dampfkessel mit hohen Dampftemperatur, die ohne Economiser (Eco) aus-
geführt wurden. Als Folge entstehen hohe Rauchgastemperaturen am Ka-
mineintritt und damit höhere nicht nutzbare Energiemengen. Auf Grund
des hohen Carnotfaktors für den Dampf kann die Effizienz dieser KWK-
Anlage gemäß Kapitel 2.2 dennoch vergleichsweise hoch sein.
Wirkungsgrad
Gesamt
0,80
0,60
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
0,80
thermischer.
Wirkungsgrad
0,70
0,60
0,50
0,40
0,30
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
elektrischer
0,40
Wirkungsgrad
0,30
0,20
0,10
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
elektrische Aggregateleistung (kW)
Abb. 5.2-18: Wirkungsgrade typischer Gasturbinenaggregate

Eine exakte Auswahl eines konkreten Aggregates anhand dieser Kurven ist
weder möglich, noch im konkreten Projektfall wirklich sinnvoll. Hier soll-
te man den Wettbewerb nicht einschränken. Erst der detaillierte Angebots-
vergleich auf Basis der Nutzwärmegestehungskosten kann eine fundierte
Entscheidungsgrundlage bieten.
Tabelle 5.2-2: Gasturbinen-Wirkungsgrade (Quelle VDI 2067)

Wirkungsgrad bei Heizölbetrieb Erdgasbetrieb
Nennlast
elektr. Wirkungsgrad 17 - 31 17 - 32
therm. Wirkungsgrad 59 - 48 63 - 52
Gesamtwirkungsgrad 76 - 79 80 - 84
Um in der Phase der Projektierung eine realistische Auswahl der Wir-

kungsgradansätze für die Wirtschaftlichkeitsberechnung zu erleichtern,
wurden in Tabelle 5.2-2 Erfahrungswerte für Gasturbinenanlagen zusam-
mengestellt. Die Daten gelten vor allem für den Einsatzbereich, in dem
aufgrund der Dampf- oder Heizwasserparameter sowohl Motoraggregate
als auch Gasturbinenanlagen mit Abhitzekessel einsetzbar sind.
In den Wirkungsgradansätzen in Abb. 5.2-18 wie auch in Tabelle 5.2-2
sind die Energiebedarfswerte der außerhalb des Gasturbinenpackages an-
geordneten Neben- oder Hilfsaggregate nicht enthalten. Hierzu zählen z. B.
Brenngasverdichter, Brennstoffpumpen, Speisepumpen etc.
Aufwändige, leistungsintensive Lüftungsanlagen sind im Gegensatz zu
z. B. Motorenanlagen aufgrund des hohen Verbrennungsluftbedarfs und
der geringen Temperaturabstrahlung der Gasturbinenaggregate im allge-
meinen nicht erforderlich.
Während Heizölpumpen und eventuell zusätzlich erforderliche Heiz-
wasser-Umwälzpumpen nur geringe Leistungswerte erreichen (hierfür
kann dann abhängig von der Leistungsgröße z. B. ein Zuschlag unter
„Sonstiges" in Höhe von 0,5 % bis 1 % der elektrischen Aggregatelei-
stung berücksichtigt werden), können Brenngas-Verdichteranlagen einzel-
fallabhängig deutlich höhere Werte benötigen.
Je nach Gasturbinenaggregat werden Erdgasvordrücke zwischen 10 und
18 bar in Sonderfällen bis zu 30 bar vor den Brennstoffregelstrecken der
Aggregate benötigt. Ist keine Gas-Hochdruck-Leitung zur Energiever-
sorgung verfügbar, müssen entsprechend dimensionierte Verdichteranla-
gen installiert werden. Erste Anhaltswerte für den dann erforderlichen e-
lektrischen Eigenbedarf können z.B. Abb. 5.2-19 für verschiedene Erdgas-
Vordrücke entnommen werden.
1000
p2=30bar
p2=20 bar
100
p2=10 bar
p1=7 bar
10
100 1000 10000 100000
-
1000
p2=20 bar
p2=30 bar
p2=10 bar
100
p1 = Ansaugdruck
p2= Vordruck Gasturbine p1=1,4 bar
10
100 1000 10000 100000
elektrische Gasturbinenleistung (kW)
Abb. 5.2-19: Elektrischer Energiebedarf von Brenngasverdichtern für Gasturbi-

nenaggregate
Tabelle 5.2-3: Beispiel für Übersichtstabelle der Wirkungsgradansätze
Aggregatewirkungsgrade Dim. Variante 1 Variante ...

Gasturbinenanlage
- elektrischer Wirkungsgrad /
- thermischer Wirkungsgrad /
- Gesamt-Wirkungsgrad /
Dampfturbinenanlage
Gesamtanlage
Es empfiehlt sich, die Rechenergebnisse entsprechend Tabelle 5.2-3 und

5.2-4 tabellarisch festzuhalten.
Die Berechnung der Ansätze erfolgt gemäß den Ausführungen in Kapitel
7.2, wobei die Anlagenwirtschaftlichkeit in der Regel auf den gesamten
Abschreibungszeitraum von z. B. bis zu 15 Jahren bezogen wird. Zur Er-
mittlung der Leistungs- und Verbrauchsdaten über derartige Zeiträume ist
nicht der Wirkungsgrad im Bestpunkt oder zum Errichtungszeitpunkt, son-
dern der Durchschnittswert über die gesamte Lebensdauer maßgebend.
Bei normaler Wartung und Instandhaltung sind die Leistungs- und Ver-
brauchsdaten jeweils abhängig von:
Volllastbetriebsstunden per anno,
Aufstellungshöhe,
Verbrennungslufttemperatur,
Zuluft- und Abgaskanalwiderstände,
Teillastbetrieb,
Brennstoffzusammensetzung ,
Anzahl oder Häufigkeit der Starts.
Als Berechnungsgröße zur Berücksichtigung all dieser Einflussgrößen
wurde der Jahresnutzungsgrad eingeführt. Als Anhaltswerte für die Jahres-
nutzungsgrade von Gasturbinen in Wirtschaftlichkeitsberechnungen kön-
nen die in Tabelle 5.2-5 in Anlehnung an die VDI-Richtlinie 2067, Bl.7
angegebenen Werte genutzt werden.
Aufgrund der großen Bandbreite der in Tabelle 5.2-5 angegebenen Werte
ist bei der Interpretation der Tabelle ausreichend Erfahrung erforderlich,
um für ein spezielles Projekt möglichst exakte Angaben abzuleiten. Um
die Auswahl zu erleichtern, zeigt Abb. 5.2-20 das typische Teillast-
verhalten von Gasturbinenanlagen anhand eines Ausführungsbeispiels. Die
starke Wirkungsgradreduzierung im Teillastbetrieb des Einzelaggregates
(Kurve a) ist unverkennbar. Muss die Gasturbine häufig im Teillastbetrieb
eingesetzt werden, sollte eine Aufteilung der Leistung auf zwei Aggregate
zumindest mit untersucht werden.
Kurve b in Abb. 5.2-20 zeigt das Teillastverhalten einer aus zwei Ga-
sturbineneinheiten bestehenden Anlage. Man erkennt deutlich den höheren
Gesamtnutzungsgrad bei der Aufteilung der Leistung auf zwei Aggregate.
Haupteinflussgröße bei den hohen Wirkungsgradeinbußen im Teillastbe-
trieb ist der Luftdurchsatz des Verbrennungsluftverdichters. Trotz moder-
ner Fertigungsmethoden ist die Teillastregelung der in Gasturbinen einge-
setzten Verdichter nicht immer sehr befriedigend, was vor allem bei
Einwellenaggregaten zu einem im Vergleich mit den Erfordernissen zu
hohen Verbrennungsluftstrom im Teillastbetrieb führt. Hierdurch sinkt die
Verbrennungstemperatur und damit die elektrische Leistungsabgabe, die

Abgastemperatur und die Nutzwärmeleistung.
Tabelle 5.2-4: Beispieltabelle für Leistungsdatenzusammenstellung

Dim. Variante 1 Variante ..
thermische Leistung KWK-Anlage

- Abhitzekessel 1 MW th
- Abhitzekessel 2 MW th
- Dampfschiene 1 MW th
- Dampfschiene 2 MW th
- Heizkondensator 1 MW th
- Heizkondensator 2 MW th
Summe thermische Leistung MW th
thermischer Eigenbedarf MW th *1) *1)
thermische Netzeinspeiseleistung MW th
elektrische Leistung KWK-Anlage

- Gasturbine 1 MW el
- Gasturbine 2 MW el
- Dampfturbine 1 MW el
- MW el
Summe elektrische Leistung MW el
elektrischer Eigenbedarf KWK-Anlage

- Kesselspeisepumpen MW el
- Kondensatpumpen MW el
- Kühlwasserpumpen MW el
- Lüfter-Rückkühlwerk MW el
- Brennstoffversorgung MW el
- Verbrennungsluftgebläse MW el
- Rauchgasgebläse MW el
- Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges MW el
- Netzumwälzpumpen, Druckhaltepumpen MW el
Summe elektrischer Eigenbedarf MW el
elektrische Netzeinspeiseleistung MW el
*1) im Regelfall in thermodyn. Berechnung berücksichtigt
Tabelle 5.2-5: Übersicht Gasturbinen-Nutzungsgradansätze (Quelle VDI 2067)
Nutzungsgradansatz (%) Heizölbetrieb Erdgasbetrieb
elektr. Nutzungsgrad 16 - 29 16 - 30
therm. Nutzungsgrad 57 - 46 61 - 50
Gesamtnutzungsgad 73 - 75 77 - 80
Der große Einfluss der Verbrennungsluft auf die Leistungsdaten wird auch
durch folgendes Phänomen deutlich. Aufgrund des bei Gasturbinen ge-
genüber Motorenanlagen deutlich höheren Luftdurchsatzes macht sich jede
Veränderung der Luftdichte in der Durchsatzleistung des Verdichters und
damit in der möglichen Gasturbinenleistung bemerkbar. Abbildung 5.2-20
zeigt daher auch den Einfluss der Außenlufttemperatur auf die Leistung
(nicht den Wirkungsgrad) eines typischen Gasturbinenaggregates.
Bei Auslegung und Konzeption von KWK-Anlagen muss dieser Ab-

hängigkeit Rechnung getragen werden, damit auch bei hohen Außenluft-
temperaturen (z. B. im Sommer) die erforderliche Leistung bereitgestellt
werden kann. Übliche Herstellerangaben beziehen sich auf Normbedin-
gungen (15 qC Lufteintrittstemperatur, Aufstellungshöhe auf Meeresspie-
gelniveau).
130
elektr. Klemmenleistung (%)

evtl. Leistungsbegrenzung
elektr. Wirkungsgrad (%)
120
30
b 110
100
90 Erdgas-
20 betrieb
a 80
Dieselöl-
70
betrieb
10 60
0 20 40 60 80 100 120 -30 -10 10 30 50
Teillastanteil an der elektr. Luft-Eintrittstemp. (oC)

Gesamt-Anlagenleistung (%)
Abb. 5.2-20: Leistungs- und Wirkungsgradverhalten von Gasturbinenaggregaten

bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen
Bei der Leistungsauslegung und Aufteilung ist auch das konkrete Liefer-
programm der Gasturbinenhersteller zu berücksichtigen. Im infragekom-
menden Leistungsbereich gibt es bei Aggregaten, die die Emissionsan-
forderungen erfüllen, nicht die gleich feine Leistungsabstufung wie sie bei
Motorenanlagen vorhanden ist. Dies ist auch an der Anzahl der Einzelwer-
te in Abb. 5.2-18 im Gegensatz zu Abb. 5.1-19 erkennbar. Eine zu große
Stückelung ist daher nicht sinnvoll. Im Regelfall wird man die Gesamt-
leistung auf ein oder zwei Aggregate aufteilen, da unvermeidbare, be-
triebsbedingte Stillstandszeiten in der Spitzenlastperiode, wie sie bei Mo-
torenanlagen z. B. zum Zündkerzenwechsel auftreten, bei Gasturbinen-
anlagen nicht zu erwarten sind. Planmäßige Wartungs- und Instand-
setzungsarbeiten können im Regelfall in Schwachlastzeiten durchgeführt
werden. Zu beachten ist, dass in den vorgenannten Nutzungsgradansätzen
noch nicht der separat zu erfassende elektrische Strombedarf der Hilfs- und
Nebenanlagen enthalten ist. Es empfiehlt sich daher, die Berechnungen ta-
bellarisch anlog zu den als Beispiele hier enthaltenen Tabellen 5.2-6 und
5.2-7 durchzuführen.
Tabelle 5.2-6: Beispiel für Zusammenstellungstabelle der Jahresnutzungsgradan-

sätze
Jahresnutzungsgrade Dim. Variante 1 Variante ...
Gasturbinenanlage
- elektrischer Jahresnutzungsgrad /
- thermischer Jahresnutzungsgrad /
- Gesamt-Jahresnutzungsgrad /
Dampfturbinenanlage
Gesamtanlage
Tabelle 5.2-7: Beispiel für Zusammenstellungstabelle der Jahresarbeitsansätze

therm. Jahresarbeit KWK-Anlage

- Abhitzekessel 1 MWh th /a
- Abhitzekessel .......... MWh th /a
- Dampfschiene 1 MWh th /a
- Dampfschiene ................ MWh th /a
- Heizkondensator 1 MWh th /a
- Heizkondensator ................ MWh th /a
Summe thermische Jahresarbeit MWh th /a
thermischer Eigenbedarf MWh th /a *1) *1)
thermische Netzeinspeisung MWh th /a
elektrische Jahresarbeit KWK-Anlage

- Gasturbine 1 MWh el /a
- Gasturbine ........ MWh el /a
- Dampfturbine 1 MWh el /a
- MWh el /a
Summe elektrische Jahresarbeit MWh el /a

- Kesselspeisepumpen MWh el /a
- Kondensatpumpen MWh el /a
- Kühlwasserpumpen MWh el /a
- Lüfter-Rückkühlwerk MWh el /a
- Brennstoffversorgung MWh el /a
- Verbrennungsluftgebläse MWh el /a
- Rauchgasgebläse MWh el /a
- Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges MWh el /a
- Netzumwälzpumpen, Druckhaltepumpen MWh el /a
Summe elektrischer Eigenbedarf MWh el /a
elektrische Netzeinspeisung MWh el /a

Der elektrische Jahresenergiebedarf der Hilfs- und Nebenantriebe kann ü-

ber die Ausnutzungsstunden der KWK- Anlage entsprechend den Erläute-
rungen im Kapitel 7.2 berechnet werden.
Um eine erste Abschätzung der bei Gasturbinenanlagen zu erwartenden
Investitionen zu ermöglichen wurden anhand der Erfahrungswerte ausge-
führter und kalkulierter Anlagen die spezifischen Investitionen, hochgere-
chnet auf den aktuellen Preisstand, in nachfolgenden Abbildungen 5.2-21/-
5.2-22 für Gasturbinen und zugehörige Abhitzekesselanlagen angegeben:
unterer Ansatz: niedriger Kesseldruck, niedrige Dampf-/Heizwassertem-
peratur (10 bar, 13 bar, bis 130 oC)
oberer Ansatz: hoher Kesseldruck, hohe Dampf-/Heizwassertemperatur
(42 bar, 80 bar, 420 - 520 oC)
1800
spez. Anlagenkosten (€/kW)
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 10000 20000 30000 40000
elektrische Leistung (kW)
Abb. 5.2-21: Spezifische Investitionen für Gasturbinenanlagen
150
(€/ )
Kosten(€/kW
Anlagenkosten
100
spezifische
50
Spezifische
0
0 20 40 60 80
Abb. 5.2-22: Spezifische Investitionen für Abhitzekesselanlagen
Mit den vorgenannten Parametern sind die Investitionen für die Haupt-
komponenten der KWK-Anlage überschlägig bestimmbar. Für die periphe-
ren Anlagen der Gasturbinenanlagen gelten die Angaben in Kapitel 5.1.5.3

und 5.3.5.3, wo technisch ähnliche Bauteile entsprechend den dortigen
Ausführungen zum Einsatz gelangen. Bei GuD-Anlagen sind Einzelfall-
Kalkulationen unabdingbar. Hierbei kann der Dampfturbinen-Anlagenteil
entsprechend den Ausführungen zu Kapitel 5.3 berücksichtigt werden. Zur
Vereinfachung der weiteren Rechenwege empfiehlt sich die Zusammenfas-
sung der Ergebnisse in einer Aufstellung gemäß der in Kapitel 7.3 als Bei-
spiel enthaltenen Tabelle.

Energieerzeugungsanlagen werden möglichst im Dauerbetrieb vollautoma-
tisch geregelt / überwacht betrieben. Man unterscheidet:
Tägliche Kontrolle/Anlagenbegehung
Es erfolgt eine optisch-akustische Funktionsüberprüfung. Kleinere Mängel
(z. B. Undichtigkeiten) werden bemerkt und beseitigt. Durchzuführen sind
die Kontrolle der Ölstände in den Aggregaten, Kühlwasserstände, Batterie-
und Druckluftzustand, allgemeine Instrumentenkontrolle, Führen des Kes-
sel- u. Maschinenbuches usw. In den Ansätzen der Wirtschaftlichkeits-
berechnung werden diese Arbeiten dem Betriebspersonal (Personalkosten)
zugeordnet.
Zustandskontrollen in größeren Intervallen.
Durchzuführen sind
Sichtkontrolle,
Luftfilterwechsel,
Ölprobenahme,
Abgasgegendruckkontrolle,
Brenngasanalyse,
Kalibrierung / Prüfung der Rauchgasmessgeräte,
Reinigung der Wärmetauscher/Abhitzekessel,
Brenner-Funktionskontrolle der Reserve/Spitzenkessel, der Zusatzfeue-
rung usw.,
Funktionskontrolle der Hilfsanlagen und Messgeräte.
Diese Arbeiten werden durch das Betriebspersonal ausgeführt. Die Lohn-
kosten werden in den Wirtschaftlichkeitsberechnungen den Personalkosten
zugeordnet. Die Materialkosten sind in den Ansätzen für Wartung oder In-
standhaltung enthalten.
Instandhaltung/Wartung der Gasturbinenaggregate

Die eigentlichen Instandhaltungs- und Wartungsarbeiten, die das Spezial-
wissen des Aggregatelieferanten bzw. speziell geschulter Monteure erfor-
dern, werden im Regelfall durch Personal des Aggregateherstellers im
Rahmen von Wartungs- und Instandhaltungsverträgen ausgeführt. Hierbei
werden entsprechend den Wartungsvorschriften des Herstellers alle erfor-
derlichen Verschleißprüfungen, Einstell- und Austauscharbeiten durchge-
führt, die für den Erhalt der vollen Funktionstüchtigkeit der Aggregate er-
forderlich sind. Hierunter fällt auch der komplette Austausch der Heißteile
(Brennkammer, Arbeitsturbine usw.) der je nach Fabrikat, Lastwechsel,
Teillastanteil, Starthäufigkeit usw. etwa alle 30 000 bis 40 000 Betriebs-
stunden (d.h. alle 4 bis 6 Jahre) erforderlich wird.
Aufgrund der Vielzahl an Einflussgrößen erfordern exakte Angaben die
Einzelfallprüfung und ggf. die Angebotseinholung. Als Anhaltswerte kön-
nen die Ansätze in Tabelle 5.2-8 dienen. Die dort für Gasturbineaggregate
enthaltenen Angaben berücksichtigen den normalen Betrieb ohne häufige
Stillstände. Da die Starthäufigkeit aufgrund der hierbei entstehenden
Wärmespannungen als Haupteinflussfaktor auf diese Kosten einen erhebli-
chen Einfluss ausübt, können die Werte z. B. bei täglichen An- und Ab-
fahrprozessen bis zu 10 mal höhere Beträge erreichen. Betrieb mit kon-
stanter Auslastung unterhalb des Nennlastpunktes führt im Regelfall zu
günstigeren Werten.
Instandhaltung/Wartung der Gesamtanlage
Zur Erfassung des gesamten Instandhaltungsaufwandes empfiehlt sich eine
differenzierte Ermittlung für die wesentlichen Anlagenkomponenten wie in
Tabelle 5.2-8 angegeben. Die Bandbreiten sind wie folgt zu berücksichti-
gen:
kleine Anlagen oberer Ansatz
große Anlagen unterer Ansatz
Der Einfluss der Benutzungsstruktur wirkt sich in erster Linie auf die dre-
henden Anlagenteile aus. Hierbei ist der Hauptfaktor durch die Gasturbi-
nenanlagen gegeben, die daher separat in Abhängigkeit zur erzeugten e-
lektrischen Jahresarbeit erfasst wird.
Wartungs- und Instandhaltungsaufwendungen für die Dampf-/Konden-
satsysteme der GuD-Anlagen können der Tabelle 5.3-7 in Kapitel 5.3 ent-
nommen werden.
Tabelle 5.2-8: Wartungs- und Instandhaltungsansätze für Gasturbinenanlagen
Jährliche Wartungs- u. Instandhaltungskosten

von bis
Gasturbinenaggregat 0 ,007 €/kWh (el) 0,023 €/kWh (el)
Jährliche Wartungs- u. Instandhaltungskosten

in % der anteiligen Investitionen
(% / a)
Abhitzekesselanlagen 1,5 3,5
Heizwasserkreislauf-
Komponenten 1,8 2,2
(Wärmezentrale)
Schaltanlage
(Stromeinspeisung) 1,8 2,2
Gebäudetechnik
(Heizung, Lüftung, Sanitär) 1,6 3,5
Bautechnik 1,0 1,5
5.2.5.5 Personalbedarf
Der erforderliche Personalaufwand ist grundsätzlich abhängig von der
technischen Ausrüstung der Gesamtanlage. Wird die Gesamtanlage
(KWK-Anlagen und Spitzenlastkesselanlagen) für Betrieb ohne ständige
Beaufsichtigung (TRD 604) ausgelegt und mit einer vollautomatischen
Steuer- und Regelanlage ausgerüstet, so beschränkt sich der personelle
Aufwand auf täglich einmal durchzuführende Kontrollgänge (Sichtkontrol-
le). Je nach Wartungskonzept wird hierbei im Tagschichtbetrieb spora-
disch ein Elektromonteur und ein Maschinenschlosser / Kraftwerksmon-
teur/Rohrschlosser zur Durchführung kleinerer Wartungsarbeiten einzu-
setzen sein. Es empfiehlt sich auf jeden Fall, einen verantwortlichen
Betriebsleiter zu benennen. Über ein entsprechendes Rufbereitschaftssys-
tem in Verbindung mit einer Störmeldeanlage sollte immer eine mit der
Anlage vertraute Person zur Beseitigung von Störungen verfügbar sein
(Rufbereitschaft).
Hieraus abgeleitet ergibt sich je nach dem Gesamtaufgabenkomplex der
betroffenen Personen ein Mindest-Personalansatz von 1 bis 3 „Mannjah-
ren". Je nach technischer Gesamtanlagenausrüstung, Betriebsführungskon-
zept, Bedeutung der Anlage, Wartungskonzept usw. werden aber auch An-
lagen mit einem Betriebspersonalstamm von bis zu 15 Personen (3-

Schichtbetrieb) angetroffen.
Bei GuD-Anlagen werden die Anforderungen an die Betriebsführung so
hoch, dass die Leitwarte der Anlage in der Regel immer besetzt bleiben
muss. Die Personalaufwendungen sind mit denen für Dampfkraftwerke
vergleichbar. Ein messbarer Mehraufwand für die Betriebsführung der
Gasturbinen über den Aufwand für den Dampfturbinenprozess hinaus er-
gibt sich in der Praxis nicht.
5.3 KWK-Anlagen mit Dampfturbinen 131
5.3 KWK-Anlagen mit Dampfturbinen
Heizkraftwerke mit Dampfturbinen werden seit Jahren in der kommunalen

und industriellen Stromerzeugung eingesetzt. Vor allem im industriellen
Bereich, aber auch bei Anlagen zur Fernwärmeerzeugung hat die Kraft-
Wärme-Kopplung mit Dampfkraftwerken seit Jahren ihren festen Platz,
wobei der Leistungsbereich der Dampfturbinen von einigen hundert kWel
bis zu einigen hundert MWel reicht.
Hauptvorteil der Dampfkraftwerke ist die Vielseitigkeit im Primärener-
gieeinsatz, da alle verfügbaren festen, flüssigen oder gasförmigen
Brennstoffe verwendbar sind. Hinzu kommt eine hohe Flexibilität bei der
Anpassung der Anlagen an die speziellen Bedürfnisse der Energieverbrau-
cher.
Aufgrund der hohen spezifischen Investitionen und der vor allem im un-
teren Leistungsbereich recht bescheidenen elektrischen Anlagenwir-
kungsgrade ist der Anteil der Dampfkraftwerke an der Gesamt-
Anlagenbautätigkeit jedoch seit Jahren im Verhältnis z.B. zu KWK-Anla-
gen auf Gasturbinen- oder Motoranlagenbasis stagnierend oder sogar
rückläufig.
Auch vorhandene Altanlagen geraten teilweise an die Grenze der Wirt-
schaftlichkeit, wenn, vor allem die hohen Investitionen für die Nachrüst-
ung der Rauchgasreinigungsanlagen, nachträglich eingerechnet werden
müssen, wobei die gestiegenen Kapitalkosten nicht immer durch günstige-
re Brennstoffkosten aufgefangen werden können.
Durch den seit Jahren zunehmenden Einsatz elektrisch betriebener Ag-
gregate und dem gleichzeitig insbesondere im hohen Temperaturbereich zu
beobachtenden Rückgang an thermischem Bedarf wird der wirtschaftliche
Einsatz der Dampfturbinenanlagen oft zusätzlich negativ beeinflusst. Bei
reinen Gegendruckturbinen kann dann nicht mehr die volle installierte e-
lektrische Leistung genutzt werden.
Trotzdem ist der Einsatz von Dampfturbinenanlagen unter Umständen
wirtschaftlicher, als im ersten Ansatz erkennbar, da
Altanlagen durch das Vorschalten von Gasturbinen zu GuD-Anlagen
umgerüstet werden können (Wirkungsgradverbesserung),
den speziellen Anforderungen der Energieverbraucher (vor allem im in-
dustriellen Bereich) mit speziell zugeschnittenen Dampfturbinenanlagen
optimal entsprochen werden kann,
preiswerte Brennstoffe, oft auch Betriebsabfälle u.a.m. zum Einsatz ge-
langen (Dies ist nur bei Dampfturbinenanlagen möglich. Neben der
thermischen Nutzung der Abfälle wird die Wirtschaftlichkeit in diesen

Fällen durch die eingesparten Entsorgungskosten positiv beeinflusst.),
Förderprogramme z.B. bei der Nutzung von Biomasse als Brennstoff in
Anspruch genommen werden können.
Abb. 5.3-1: Prinzipschaltbild Heizkraftwerk

Welches Gewinnpotential sich beim Betrieb eines Dampfkraftwerkes

durch die KWK gegenüber der reinen Stromerzeugung ergibt, geht aus
nachfolgender Gegenüberstellung hervor.
Kraftwerkskonzept Nettowirkungsgrad Nutzungsgrad bei
im Kondensationsbetrieb voller Wärmeauskopp-
lung
(Kühldampfbetrieb)
- Steinkohlebefeuertes
Dampfkraftwerk 43 % 89 %
- Erdgas-/kohlebefeuertes
Kombikraftwerk 47 % 90 %
- Erdgasbefeuertes-Gas-
u. Dampfturbinen-Kraftwerk 57 % 92 %
- Kohlegasbefeuertes-Gas-
u. Dampfturbinen-Kraftwerk 47 % 88 %
Bei einem Kondensationskraftwerk, das mit maximal möglicher Heiz-

dampfentnahme (Kühldampfbetrieb für den ND-Dampfturbinenteil) gefah-
ren wird, fallen nur sehr geringe Wärmeverluste im Kondensator an. Die
Höhe des Nutzungsgrades (Summe aus Strom- und Wärmeerzeugung)
wird dann bei den verschiedenen Kraftwerkstypen im Wesentlichen durch
die Höhe der Abgasverluste und des Eigenbedarfs beeinflusst.
5.3.1 Gesamtanlagenprozess
Bei KWK-Anlagen auf Basis von Dampfturbinen wird der Brennstoff in

einem Dampfkessel zur Dampfproduktion eingesetzt. Der im Dampfkessel
erzeugte Frischdampf expandiert anschließend in einer Dampfturbine, wo-
bei ein Teil der, im Dampf enthaltenen, thermischen Energie in
mechanische Energie und mit Hilfe eines Generators in elektrischen Strom
umgewandelt wird. Der Abdampf der Dampfturbine wird anschließend
entweder in Heizkondensatoren zur Heißwasserproduktion genutzt, oder in
eine oder mehrere Dampfschienen eingespeist und zu den Verbrauchern
weitergeleitet. Das zurückkehrende Kondensat wird über den Speisewas-
serbehälter (meist mit Entgaser kombiniert) dem Heizkessel zur erneuten
Aufwärmung zugeleitet. Abb. 5.3-1 zeigt das typische Prinzipschaltbild ei-
nes Heizkraftwerkes mit Dampfturbinen. Im Regelfall werden
Dampferzeuger- und Turbinenleistung auf mehrere Einzelaggregate auf-
geteilt, aus Gründen der Übersicht jedoch in den hier verwendeten
Symbolen der Prinzipschaltbilder zusammengefasst.
Analog zu Gasturbinen und Motorenanlagen werden auch die Heiz-
kraftwerke wärmeorientiert oder stromorientiert betrieben. Die Auslegung
erfolgt im Regelfall entsprechend dem Wärmebedarf der Verbraucher.
Dort wo eine Entkopplung zwischen Stromerzeugung und Wärmebe-

darfsdeckung erforderlich ist, werden Niederdruckturbinen mit
Kondensator errichtet, die zu bestimmten Betriebszeiten Spitzenlaststrom
im Kondensationsbetrieb produzieren können.
Interessant ist für die FW-Erzeugung eine mehrstufige Aufheizung des
FW-Netzwassers. Im Regelfall wird die Vorlauftemperatur im FW-Netz
außentemperaturabhängig gesteuert. Die Gesamtwärmeleistung wird aus
Redundanzgründen ohnehin meist auf mehrere Wärmetauscher aufteilt.
Setzt man für die Wärmeauskopplung, wie in Abb. 5.3-2 dargestellt, zwei
unterschiedliche Turbinenanzapfungen ein, so lässt sich im Sommerbetrieb
eine höhere Stromausbeute erreichen.
Abb. 5.3-2: Prinzipschaltbild zweistufige Heizwasseraufwärmung
Die bei großen Dampfkraftwerken üblichen Nieder- und Hochdruckspei-

sewasser-Vorwärmer wie auch die Aufteilung der Turbine in Hochdruck-
/Mitteldruckteil mit Zwischenüberhitzung (Abb. 5.3-3) findet man bei An-
lagen unter 30 MW elektrischer Generatorleistung normalerweise nicht.
Die mit dieser Anlagentechnik verbundenen hohen Investitionen amortisie-
ren sich nur bei großen Kraftwerksleistungen.
Auch bei Heizkraftwerken erfolgt die Anlagenauslegung so, dass mög-
lichst hohe Vollbenutzungsstunden erreicht werden. Die teuren
Dampfkessel zur Frischdampferzeugung werden im Regelfall entsprechend dem,
auf möglichst hohe Ausnutzungsstunden ausgelegten, Nennbedarf der
Dampfturbinen dimensioniert. Eine Leistungsaufteilung bei den Kesselanla-
gen auf mehrere Einheiten ist oft erforderlich, um Teillastbetrieb,
Redundanz und Spitzenlastbetrieb sicherstellen zu können. Dampfturbinen
erreichen eine hohe Verfügbarkeit und können oft über mehrere Jahre ohne
längere Stillsetzung betrieben werden (Grundüberholung nur alle 6 bis 8

Jahre erforderlich). Daher ist eine Aufteilung der Turbinenleistung aus
Verfügbarkeitsgründen auf mehrere Aggregate bei Neuanlagen nicht immer
erforderlich.
ZÜ
Abb. 5.3-3: Prinzipschaltbild Dampfturbinenprozess mit Zwischenüberhitzung
Bei Altanlagen ergibt sich die Aufteilung der Turbinenleistung aufgrund des
bedarfsabhängigen Zuwachses der Gesamtanlage. Das Druck- und Tempe-
raturniveau eventuell erforderlicher Entnahmen zur Versorgung von Pro-
zessdampfschienen (MD-Dampfschiene, ND-Dampfschiene usw.) richtet
sich nach den Erfordernissen der Verbraucher.
Zur Deckung des Spitzenbedarfs der Dampfschienen sind Mittel- bzw.
Niederdruckdampfkessel oder Wärmespeicher bzw. bei Heißwassererzeu-
gung entsprechend ausgelegte Spitzen- oder Reservekessel (z.B. als Groß-
wasserraumkessel) meist preiswerter einsetzbar als die aufwendigen Hoch-
druckkessel für die Turbinendampferzeugung.
Treten thermische und elektrische Lastspitzen nicht gleichzeitig auf, kön-
nen Lastspitzen im Dampfnetz auch über Reduzierstationen (Turbinenum-
gehung) abgefangen werden.
Die technischen Möglichkeiten zur Anpassung an die jeweiligen örtli-
chen Gegebenheiten sind bei Heizkraftwerken auf Dampfturbinenbasis
vielfältig. Hieraus ergeben sich Vorteile bei der exakten Anpassung der
Anlagen an die Bedarfsstruktur der Verbraucher sowie an die örtlichen,
räumlichen und versorgungstechnischen Verhältnisse. Zur Entkopplung
der Auswirkungen von kurzzeitigen Lastspitzen im Dampfnetz auf die
Stromproduktion werden Dampfspeicher eingesetzt.
Der Anforderungsrahmen für Heizturbinenanlagen kann wie folgt abge-

steckt werden:
Verhältnis Heizleistung zu elektrischer Leistung 0,4 bis 1,7
elektrisches Leistungsband bis zu 800 MWel,
der optimale Betrieb bei reiner Stromerzeugung, (d.h. hohe Frisch-
dampf- und Zwischenüberhitzerzustände) muss ebenso sichergestellt
sein, wie der Betrieb bei voller Wärmeauskopplung. Selbstverständlich
müssen jahreszeitlich stark schwankende kombinierte Betriebsfälle zwi-
schen Wärme- und Stromerzeugung ohne betriebliche Einschränkungen
und wirtschaftlichen Verlust gefahren werden können,
zur Sicherstellung der optimalen Auslegung der Dampfturbine muss ein
möglichst praxisnaher Lastplan (Jahresganglinien) herangezogen wer-
den, welcher die zeitliche und leistungsmäßige Aufteilung von Strom-
und Wärmebedarf über das Jahr möglichst exakt aufzeigt,
große Wärmeauskopplungen vornehmlich in Mittellastkraftwerken mit
Stromerzeugungsperioden bis ca. 4000 Vollbenutzungsstunden per an-
no, wobei diesem Betrieb 2000 bis 4000 Vollbenutzungsstunden für die
Wärmeeinspeisung überlagert werden,
mittlere Vorlauftemperaturen in Fernwärmenetzen bis ca. 120 °C, Rück-
lauftemperaturen meist unter 65 °C (im Sommer oft bis 80 °C),
im Idealfall soll die Auslegung der Heizturbinen so erfolgen, dass Stro-
merzeugung und Heizdampfentnahme unabhängig voneinander
gefahren werden können und der Verlust an elektrischer Leistung durch
die Heizdampfentnahme im gesamten Lastbereich möglichst klein
bleibt.
Um diesen Anforderungen zu genügen ist vor allem eine für die jeweiligen
Projektbedingungen günstige Wärmeschaltung zu wählen. Mögliche Wär-
megrundschaltungen für Dampfkraftwerke zeigen die Darstellungen in
Abb. 5.3-3. Varianten mit Zwischenüberhitzung (ZÜ) sind bei Kraftwer-
ken über 100 MWel (in Sonderfällen ab ca. 30 MWel) üblich.
Schaltung 1 zeigt eine einstufige Heizwassererwärmung, gespeist aus
der Überströmung zwischen der MD- und der ND-Dampfturbine. Durch
die fehlende Regelklappe vor der ND-Turbine sind nur kleine Auf-
wärmspannen und geringe Heizwärmeauskopplung möglich. Je nach
Wahl des Überströmdruckes bei der Auslegung wird die Vorlauftempe-
ratur (VL) durch eine wasserseitige Umführung des Heizkondensators
(HK) geregelt. Bei Teillast und geschlossener Umführung ist die Vor-
lauftemperatur von der aktuellen elektrischen Leistung der
Dampfturbine abhängig. Vorteilhaft ist der geringe Bauaufwand und die
Vermeidung von Drosselverlusten in der Turbinen-Überströmleitung.
Schaltung 2 zeigt wie durch Einbau einer Regelklappe in der Turbinen-

Überströmleitung größere Heizleistungen erreicht werden können. Der
gesamte Dampfstrom kann bis auf die Kühldampfmenge der ND-Tur-
bine als Heizdampf entnommen werden. Drosselverluste – abhängig von
der elektrischen wie auch von der thermischen Last sind nicht zu ver-
meiden.
Schaltung 3 wird eingesetzt, wenn größere Heizwasserspreizung (z.B.
65 bis 130 °C) vorzusehen sind. In diesem Fall wird der Heizdampf
zweistufig, aus der ND-Turbine und aus der Abströmung der MD-Tur-
bine entnommen. Durch den Einsatz einer Regelklappe vor der ND-
Turbine sind Heizleistungen bis zum Kühldampfbedarf auskoppelbar.
Diese Schaltung besitzt den Nachteil, dass mit abnehmender Frisch-
dampfmenge (Teillastbetrieb) und zunehmender Drosselung mit Hilfe
der Regelklappe die Heizdampfanzapfung aus der ND-Turbine mit im-
mer weniger Dampf beaufschlagt wird; die Heizentnahme wird
zunehmend „einstufig“.
Schaltung 4 verbessert gegenüber Schaltung 3 das Teillastverhalten.
Hier ist die Mitteldruckturbine mit einer doppelflutigen asymmetrischen
Beschaufelung ausgeführt. Der Dampf wird auf zwei unterschiedliche
Abdampfdrücke expandiert. In den Überströmleitungen sind Regelklap-
pen eingebaut. Die doppelflutige ND-Turbine wird mit einem
Zwischenboden versehen, um die unterschiedlichen Anzapfdrücke der
MD-Turbine optimal verarbeiten zu können. Mit Hilfe der Regelklappen
lassen sich die Aufwärmspannen in den einzelnen Heizvorwärmern un-
abhängig vom Frischdampfstrom gleichmäßig einstellen. Damit wird
eine optimale Erzeugung elektrischer Leistung in allen Lastbereichen
möglich.
In großen kohlebefeuerten Anlagen werden heute Frischdampfzustände bis
290 bar/600 °C und Zwischenüberhitzungstemperaturen bis 620 °C und
sehr niedrige Kondensationsdrücke (Nasskühltürme) realisiert. Bei anderen
Brennstoffen wie z.B. Holz, Ersatzbrennstoffen, Hausmüll usw. sind be-
dingt durch brennstoffspezifische Randbedingungen (z.B. Gefahr der
Chlorkorrosion an den Überhitzerheizflächen, Ascheschmelzpunkt usw.)
die Frischdampfzustände auf z. B. 42 bar/420 °C begrenzt. Entsprechend
niedrig ist damit dann der Prozesswirkungsgrad.
Das Maß für die Güte eines Dampfkraftwerksprozesses mit Wärmeaus-
kopplung ist die Stromverlustkennziffer (-) (siehe VDI Richtlinie 4608).
- = (PTurb.-Kond. – PTurb.-Auskoppl.) / QAuskoppl.

Die Stromverlustkennziffer ist das Verhältnis der Minderung der elektri-

schen Klemmenleistung der Dampfturbine bei Wärme-/Prozessdampfab-
gabe gegenüber dem Wert bei reinem Kondensationsbetrieb zum aus-
gekoppelten Wärmestrom (QAuskoppl.). Beispiele sind in Abb. 5.3-4 ange-
geben. Inwiefern sich durch die Wärmeauskopplung eine Verbesserung
des exergetischen Wirkungsgrades und damit der Primärenergieausnut-
zung ergibt, kann mit Hilfe der in Kapitel 2.2 dargestellten Abbildung 2.2-
2 und der dazugehörigen Gleichung ermittelt werden.
Strom-
Ein-
verlust
satz-
Schaltung Vorteile Nachteile -kenn-
bereich
ziffer
(Pth/Pel )
((-)
D)
Begrenzte
Heizleist-
ung, VL-
Geringer Bau- Temp. ist
aufwand von der
elektr.
Leistung 0,14
abhängig bis < 0,5
0,21
Größere Heiz-
dampfent-
nahme möglich,
Drossel-
geregelte
verluste bei
VL-Temp.,
elektr. Tei-
Heizbetrieb
last
weitgehend un-
abhängig von 0,12
Stromerzeugung bis
0,16
Heizdampfent- >0,5
nahme bis zum
Kühldampfbe-
trieb im ND-Teil 0,10
möglich, größte bis
Unabhängigkeit 0,15
zwischen Heiz-
wärme- und
Stromerzeugung
Abb. 5.3-4: Schaltungsmöglichkeiten bei Dampfkraftwerken
5.3.2 Aufstellungsverhältnisse/Gesamtanlagenumfang
Der gesamte Anlagenumfang einer KWK-Anlage wurde am Anfang von
Kapitel 5.0 (Abb. 5.0-1) zusammenfassend für die unterschiedlichen Anla-
gentypen dargestellt. Nachfolgend muss daher nur noch auf die Besonder-
heiten bei Heizkraftwerken mit Dampfturbinen eingegangen werden.
Zur Ermittlung der Investitionen kann, wenn eine entsprechende Ge-
nauigkeit gefordert wird, durchaus die Vorprojektierung der Gesamtanlage
erforderlich sein. Daher werden die hierzu notwendigen Einzelheiten kurz
anhand von Beispielen angerissen. Für die Ermittlung der Gebäudekosten
sind die erforderlichen Räumlichkeiten anhand eines Aufstellungskonzeptes
(Beispiel: Abb. 5.3-5) festzulegen.
Als Anhaltswerte für die Abmessungen der Hauptkomponenten (Dampfturbi-
nen, Kesselanlagen) können die in Abb. 5.3-6 und Abb. 5.3-9 als Beispiele
enthaltenen Maßtabellen dienen. Je nach den Genauigkeitsanforderungen des
Einzelfalls empfiehlt sich die gezielte Einholung von Angeboten. Gerade
bei den Kesselanlagen sind eine Vielzahl unterschiedlicher Konstruktionen
denkbar, die hier nicht alle erfasst werden können. Bei der Realisierung der so
gefundenen Aufstellungskonzepte können die tatsächlich erforderlichen Platz-
verhältnisse je nach Ausführungsfabrikat hiervon u.U. deutlich abweichen.
Daher sollte man bei der Anwendung der Maßtabellen die Platzverhältnisse
für Montageflächen, Durchgänge usw. nicht zu eng bemessen. Hierdurch sind
dann in der späteren Ausführungsplanung Ausgleichsflächen für evtl. erfor-
derliche Anpassungen vorhanden, ohne dass das grundsätzliche Konzept
verändert werden muss. Die Konzeption sollte darüber hinaus so gewählt wer-
den, dass spätere Erweiterungsmöglichkeiten gegeben sind. Raum für ein Re-
serveaggregat ist u.U. von vornherein mit einzuplanen.
Im Zusammenhang mit der Gebäudekonzeption kommt den Fundamen-
tierungen und den Schallschutzmaßnahmen besondere Bedeutung zu. Kessel-
anlagen, Behälter usw. erhalten Fundamentierungen entsprechend den abzu-
fangenden Gewichten. Die schwingungsisolierte Aufstellung von Pumpen und
Turbinen sowie schwingungsisolierte Rohrbefestigungen werden heute auch
unabhängig von genehmigungsrechtlichen Auflagen als Anlagenstandard rea-
lisiert.
Beim Bau neuer Kesselhäuser und Maschinenhallen sind notfalls an-
hand entsprechender bautechnischer Gutachten Materialien und Bautechni-
ken zu wählen, die schallschluckende oder schalldämmende Wirkungen in
hohem Maße ermöglichen. Da im normalen Betrieb der Anlagen zusätzliche
Emissionsquellen, die im Vorfeld nicht immer erkennbar sind, hinzukom-
men, empfiehlt es sich, von vornherein einen entsprechend höheren Ansatz
für schalltechnische Bauaufwendungen zu kalkulieren. Bei Umbauten vorhan-
dener Anlagen ist die Abschätzung der notwendigen Maßnahmen und deren
Kosten ohne Schallgutachten oft nicht möglich.
Wirbelschicht-Heizkraftwerk
- Kohlefeuerung,
- 12 MW elektr. Leistung,
- 50 MW therm. Leistung
Abb. 5.3-5: Aufstellungsbeispiel KWK-Anlage mit Dampfturbine

5.3.2.1 Dampfturbinentechnik
Die Dampfturbine mit angebautem Generator (Turbogenerator) wandelt
den von der Kesselanlage gelieferten Frischdampf (durch Entspannung in
den Turbinenschaufeln) in mechanische/elektrische Energie um. Eine
Heizturbine unterscheidet sich von einer reinen Kondensationsturbine auf
den ersten Blick nur dadurch, dass in ihr mit Hilfe vergrößerter Anzapf-
stutzen zusätzlich Heizdampf oder Prozessdampf entnommen werden
kann.
Heizturbinen sind deutlich größer und teurer als reine Kondensations-
turbinen oder reine Gegendruckturbinen. Außer den Aufwendungen für die
konstruktionsbedingt größeren Gehäuse sind auch die hohen technischen
Anforderungen an die Anpassungen der Beschaufelung bei Heiz- und
Kondensationsbetrieb zu berücksichtigen.
Gegendruckturbinen unterscheiden sich von reinen Kondensationsturbi-
nen hauptsächlich dadurch, dass der Austrittsdruck entsprechend den
Prozessdampfnotwendigkeiten im Überdruckbereich liegt, sie stellen das
vergleichsweise kostengünstigste Aggregat dar.
Der Turbogenerator wird häufig auf ein schwingungsisoliertes Tisch-
fundament gestellt. Unterhalb der Turbine werden im Regelfall die
Hydraulikölanlage, die Generatorkühlung und sonstige Nebeneinrichtungen
angeordnet, so dass unter der Turbinenhallenebene ein Raum von ca. 3 bis
5 m lichter Höhe benötigt wird.
Die Dampfturbine wird je nach Aggregategröße auf einem Grundrah-
men montiert geliefert oder bei großen Aggregaten vor Ort aus
Einzelkomponenten montiert. Im Leistungsbereich bis ca. 8 MW werden im
Regelfall kostengünstige Gleichdruck-Dampfturbinen in axialer oder radia-
ler Bauart eingesetzt, darüber hinaus vielstufige axiale Reaktionsturbinen.
Der komplette Lieferumfang der Dampfturbinenanlage besteht im einzel-
nen aus den Komponenten:
Dampfturbine,
Generator,
Turbinenregler/-regelung,
Hydraulikanlage,
Entwässerungseinrichtung,
Generatorkühlanlage einschl. Rückkühlwerk,
Feuerlöscheinrichtung,
Generatorschaltanlage,
MSR-Technik.
Abbildung 5.3.6 zeigt eine Übersicht über die vorzusehenden Fundament-
abmessungen der Dampfturbinen als Grundlage für Aufstellungskonzepte usw..
10
Breite B (m)
0
10 100 1000 10000 100000
Elektr. Aggregateleistung (kW)
100
Länge L (m)
10
1
10 100 1000 10000 100000
Elektr. Aggregateleistung (kW)
10
Höhe H (m)
0
10 100 1000 10000 100000
Abb. 5.3-6: Abmessungen von Dampfturbinen

Gleichdruckturbine
Der mit bestimmtem Druck und Temperatur in die Turbine einströmende
Dampf wird in Düsen auf nahezu Gegendruckzustand (Abdampfzustand)
entspannt. Dabei wird die Wärmeenergie des Dampfes in Geschwindigkeitsener-
gie umgewandelt. Der Dampf strömt durch die Beschaufelung des
Laufrades und wird umgelenkt, wobei seine Geschwindigkeitsenergie in me-
chanische Energie umgesetzt wird. Die bei der Umlenkung auf die Laufschaufel
ausgeübte Kraft wird als treibende Umfangskraft auf den Generator (oder
die Arbeitsmaschine) übertragen. Gleichdruckturbinen sind relativ klein, erreichen
im oberen Leistungsbereich nahezu die Wirkungsgrade mehrstufiger Reakti-
onsturbinen (Axialturbinen) und eigenen sich hervorragend bei kleineren
KWK-Anlagen zur Stromerzeugung oder als Antrieb für Speisepumpen, Kom-
pressoren usw. .
HD-Turbine
Generator
ND-Turbine
Abb. 5.3-7: Ausführungsbeispiel einer Gleichdruck-Dampfturbine (Bild KK&K)
Vielstufige Axialturbine
Diese Turbinen werden auch als Überdruck- oder Reaktionsturbinen be-
zeichnet. Sie arbeiten mit veränderlichen Querschnitten in den aufwendig
geformten Schaufelkanälen. Das Gesamt-Druckgefälle wird in jeder Be-
schaufelungsreihe nur mit dem zugehörigen Anteil abgebaut. Die Umsetzung
der Dampfenergie erfolgt durch Reaktions- und Aktionskräfte (je etwa zur Hälf-
te). Hierdurch sind hohe Gesamtwirkungsgrade erzielbar. Wegen der ungünst-
igen Wirkung des Hochdruckteils (hoher Spaltverlust) schaltet man dem

Überdruckteil zunächst ein Gleichdruckrad vor. Die Turbinen werden im Regel-
fall mit horizontal geteilten Gehäusen ausgeführt. Aufgrund der aufwendigen
Konstruktion sind für vielstufige Axialturbinen entsprechend hohe Investitionen er-
forderlich, so dass der Einsatz dieser Bauart erst oberhalb von ca. 8 MW
elektrischer Leistung gegenüber den preiswerteren Gleichdruckanlagen wirt-
schaftlich ist.
Abb. 5.3-8: Aufstellungsbeispiel Axialturbinenanlage (Bild B+V)
5.3.2.2 Dampfkesselanlagen für Dampfturbinen-Heizkraftwerke

Neben den Dampfturbinen sind die Kesselanlagen die Hauptkomponenten
bei der konzeptionellen Planung der Aufstellungsverhältnisse. Obwohl
aufgrund der Vielfalt der unterschiedlichen Bauformen keine exakten leis-
tungsabhängigen Abmessungen als Grundlage für Flächen- und Raum-
höhenbestimmung angegeben werden können, wurden hier, um einen
ersten Eindruck von den Größenverhältnissen zu ermöglichen, die Platz-
verhältnisse ausgeführter und geplanter Wasserrohrkesselanlagen in Abb.
5.3-9 und 5.3-11 aufgeführt. Vergleichbare Angaben zu den Abmessungen
öl- bzw. gasbefeuerten Großwasserraumkessel sind in Kapitel 5 enthalten.
Für die Kesselkonstruktionen sind abhängig vom Dampf- und Kondensat-

zustand und der Brennstoffart unterschiedliche Bauformen am Markt ein-
geführt.
15,0
Breite B (m)
10,0
5,0
0,0
0 10 20 30 40 50 60
thermische Kesselleistung (MW)
15,0
Länge L (m)
10,0
5,0
0,0
0 10 20 30 40 50 60 70
15,0
Höhe H (m)
10,0
5,0
0,0
0 10 20 30 40 50 60 70
Abb. 5.3-9: Platzbedarf typischer öl-/gasbefeuerter Wasserrohrkessel

Die Auswahl wird bestimmt durch:

Brennverhalten des eingesetzten Brennstoffes,
erforderlichen, vor allem von Brennstoffart und -qualität abhängigen
Emissionsminderungsmaßnahmen,
Frischdampf- und Kondensatzuständen,
Platzverhältnissen im Aufstellungsbereich,
ggf. Abhitzebetrieb (bei Vorschaltung von Gasturbinen),
erforderliche Regelgeschwindigkeit der Feuerung.
Man unterscheidet Wasserrohrkessel und Großwasserraumkessel.
a) Wasserrohrkessel
Wasserrohrkessel können mit allen Brennstoffen (fest, flüssig, und gasför-
mig) betrieben werden, wobei Kesseldrücke und Leistung entsprechend
Erfordernis gestaltbar sind. Das Haupteinsatzgebiet der Wasserrohrkessel
beginnt bei ca. 5 bis 10 MW Kesselleistung und/oder bei Dampfdrücken
größer 20 bar, also oberhalb des Einsatzbereiches der Großwasserraumkes-
sel (siehe hierzu auch Abb. 5.0-7).
Während bei der Verbrennung von flüssigen oder gasförmigen Brennstof-
fen standardisierte Kesselkonstruktionen (Beispiele für typische Öl- und
Gaskesselkonstruktionen sind in Abb. 5.3-9 dargestellt) als Ein- oder
Mehrzugkessel mit Boden-, Decken- oder Frontbrennern eingeführt sind,
kommen bei den Festbrennstoffkesseln eine Vielzahl unterschiedlicher
Konstruktionen zum Einsatz.
Die Einsatzgebiete der am häufigsten anzutreffenden Wasserrohrkessel-
konstruktionen lassen sich wie folgt charakterisieren:
Kessel mit Rostfeuerung

mit Feuerungen ausgebildet z.B. als
Wanderrost
Vorschubrost
Schüttelrost
Stößelvorschubrost
Ein typisches Beispiel für eine Rostkesselanlage ist in Abb. 5.3-11 darge-
stellt. Rostfeuerungen sind bei festen Brennstoffen (Kohle/Holz) in
Dampfkesselanlagen im Geltungsbereich der TA-Luft seit Jahren in vielen
Anlagen im Einsatz. Grundbestandteil ist das, für den jeweiligen Brenn-
stoff erforderliche Rostsystem, das unter dem Dampfkessel installiert wird.
Der Brennstoff wird möglichst gleichmäßig auf der gesamten Rostbreite
aufgegeben und verbrennt beim Transport durch den Brennraum. Die Feu-
erungsregelung erfolgt durch Rostvorschub und Brennstoff-Schichthöhe.
Aufgrund der auf dem Rost befindlichen Brennstoffmenge und der mit
dem Gesamtsystem zusammenhängenden hohen Wärmekapazität ist nur
eine geringe Laständerungsgeschwindigkeit im Vergleich mit z.B. Öl- oder
Gaskesseln möglich. Am Rostende wird die Schlacke in einen Nas-
sentschlacker (Abkühlung) abgeworfen und über entsprechende Förderein-
richtungen abgeführt und entsorgt. Pneumatische Schlacketransportein-
richtungen sind ebenfalls im Einsatz. Das bei Rostfeuerungen einsetzbare
Brennstoffband zeigt Abb. 5.3-10. Der Leistungsbereich reicht bis ca. 120
t/h Frischdampfmenge bei beliebigen Kesseldrücken. Als Sonderfall der
Rostfeuerungen sind hier auch Müllverbrennungsanlagen zu nennen, die
mit speziell auf den Brennstoff „Müll“ zugeschnittenen Rostbauformen er-
richtet werden. Die Frischdampfparameter liegen aufgrund der brenn-
stoffspezifischen Betriebsbedingungen (Verschmutzung, Korrosionsge-
fahr, Schadstoffbildung) bei max. 42 bar und 420 °C (höhere Dampfpara-
meter nur in Ausnahmefällen).
Anhaltswerte für überschlägige Heizwert Hu (kWh/kg) Ascheanteil

Berechnungen (circa) von bis %
Braunkohle
- Braunkohle u. Lignit 2,26 5,58 < 22
- Braunkohlenbriketts 4,58 5,61 < 12
Holz
- Hackholz 2,28 4,67 <5
- Hobel- u. Sägespäne 2,28 4,67 <5
Hausmüll 0,86 3,56 < 35
Steinkohle
- Koks 5,25 8,61 < 20
- Anthrazit 7,03 9,44 < 10
- Magerkohle 5,42 8,94 < 35
- Fettkohle 7,44 8,94 < 15
- Gasflammkohle 8,06 8,83 < 15
Torf 0,28 4,89 < 10
Abb. 5.3-10: Brennstoffe für Rostfeuerungen

15
Breite B (m)
10
0
0 10 20 30 40 50
70
60
Länge L (m)
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60
15
Höhe H (m)
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Abb. 5.3-11: Platzbedarf typischer Rostkesselanlagen

Kessel mit Staubfeuerungen

Kessel mit Staubfeuerungen sind für alle gängigen Kohlearten, in Sonder-
fällen auch für Torf, Holzstaub u.a. geeignet, werden hauptsächlich aber
mit Braunkohle- Steinkohle betrieben. Die Kesselkonstruktionen sind den
Öl- oder Gaskesselanlagen ähnlich, ebenso die Regelgeschwindigkeiten.
Wichtigster Bestandteil der Anlage ist die Staubfeuerung und das zugehö-
rige Brennstoffzuteilungssystem. Im Leistungsbereich zwischen 2 und 30
MW Feuerungswärmeleistung sind NOx-arme Staubbrenner verfügbar.
Bei größeren Kesselleistungen arbeiten mehrere Brenner parallel. Der
Aufwand für Transport und Lagerung des Brennstoffs ist bei Staubfeue-
rungen mit dem bei heizölbefeuerten Anlagen vergleichbar. Beispielsweise
erfolgt bei Braunkohlenstaubfeuerungen die Anlieferung des fertig ge-
mahlenen Kohlenstaubes mit Bahn- oder LKW-Silowagen (LKW=25 t,
Bahn = 50 t Fassungsvermögen). Die Entladung wird pneumatisch mit den
Bordverdichtern der Fahrzeuge oder, wenn z.B. Schallemissionsgrenz-
werte dies erfordern, mit stationären Verdichteranlagen vorgenommen. Die
Kohlenstaublagerung ist in druckstoßfesten Behältern (gemäß VDI Richt-
linie 2673) mit Silogrößen bis zu 1400 m3 (700 t) möglich. Da die Staub-
zuführung pneumatisch betrieben wird, sind Abluftfilter erforderlich.
Reststaubgehalte in der Abluft 2 mg/m3 bei Entlüftung in Hallenbereiche,
10 mg/m3 bei Entlüftung ins Freie sind üblich. Zur Überwachung sind
Temperaturmessungen an Bunkerdecke und Bunkerauslauf, eine CO-
Überwachung und bei besonders großen Behältern auch ein Inertgaspolster
(CO2 oder N2) Stand der Technik. Zusammen mit den übrigen Maßnahmen
wie Druckentlastungseinrichtung, druckstoßsichere Auslegung, Auflocke-
rungseinrichtungen am Bunkerauslauf usw. sind heute Anlagen reali-
sierbar, die den Ölfeuerungen beim Handling in keiner Weise nachstehen.
Kessel mit Wirbelschichtfeuerungen

Bei den Kesseln mit Wirbelschichtfeuerung ist zwischen atmosphärischer
und druckaufgeladener Wirbelschicht sowie zwischen zirkulierender und
stationärer Wirbelschicht zu unterscheiden. Von Versuchsanlagen abgese-
hen sind im Leistungsbereich unter 50 MW Feuerungswärmeleistung nur
Anlagen mit atmosphärischer Wirbelschicht im Einsatz.
Bei der Wirbelschichtfeuerung wird einem Bett aus Inertstoff und
Brennstoff die Verbrennungsluft über einen im oder unter dem Bett be-
findlichen Düsenboden zugeführt, was zu einem Verwirbeln der
Bettpartikel führt. Wird z.B. mittels Anfahrbrenner das Bett auf Zündtem-
peratur erhitzt, so verbrennt der Brennstoff in der Wirbelschicht. Durch
den innigen Kontakt zwischen Brennstoff und Zuschlagstoff oder Bettma-
terial entsteht u.a. ein hohes Einbindepotential für Luftschadstoffkompo-

nenten. Die optimalen Prozesstemperaturen liegen zwischen 800 und 900
°C. Hauptvorteil der Wirbelschichttechnologie ist die Übertragung großer
Wärmemengen bei kleinen Heizflächen, sowie die Möglichkeit, Luft-
schadstoffkomponenten (z.B. Schwefel) im Wirbelbett in der Asche
einzubinden. Hierdurch können aufwendige Rauchgasreinigungsanlagen
vermieden werden (weitere Angaben hierzu in Kapitel 5.3.4). Die zirkulie-
rende Wirbelschicht besitzt gegenüber der stationären Wirbelschicht den
Vorteil des besseren Wirkungsgrades (2 bis 5 %), des geringeren Bedarfs
an Zuschlagstoffen und damit auch des geringeren Ascheanfalls. Hinzu
kommen die niedrigeren Emissionen z.B. bei Schwefel und NOx. Nachtei-
lig sind die höheren Investitionen, der höhere Eigenstrombedarf, die
aufwendigere Regelung und die langen Anfahrzeiten bei Kaltstart auf-
grund der ausgemauerten Brennkammer.
b) Großwasserraumkessel
Großwasserraumkessel sind nur mit Kesseldrücken bis zu 30 bar und Kes-
selleistungen bis ca. 30 MWth einsetzbar. Aufgrund konstruktiver
Besonderheiten ist der zulässige Betriebsdruck von der Auslegungsleistung
abhängig. Sie werden hauptsächlich mit Öl- oder Gasfeuerung (auch biva-
lent) ausgeführt. In Sonderkonstruktionen z.B. mit Unterschubfeuerung
sind sie auch für Festbrennstoffe geeignet. Seit einiger Zeit werden diese
Kessel auch mit Braunkohlenstaubfeuerung ausgeführt, wobei das Brenn-
stoffhandling und der Anlagenbetrieb den Ausführungen mit Heizöl-
/Gasfeuerung kaum noch nachsteht. Die relativ preiswerten Großwasser-
raumkessel werden häufig als Spitzenlast- oder Reservekesselanlagen
parallel zu KWK-Anlagen errichtet (siehe hierzu auch die Ausführungen in
Kapitel 5. Sie sind sowohl zur Heißwassererzeugung als auch zur Dampf-
produktion einsetzbar. Im Heißwasserbetrieb sind diese Kesselkon-
struktionen komplett mit Wasser gefüllt, die Druckhaltung erfolgt hierbei
separat.
Wenn Großwasserraumkessel zur Dampfproduktion eingesetzt werden,
wird der Kesselraum mit einem Dampfpolster betrieben und bei Erforder-
nis ein Überhitzer oder ein Ecomiser zusätzlich im Dampf-/Kondensat-
kreislauf vorgesehen.
Unabhängig von der Kesselbauform besteht die komplette Kesselanlage
als funktionsfähige Einheit aus:
Dampfkessel einschl. grober und feiner Armatur, Isolierung usw.,
Verbrennungsluftversorgung einschließlich Frischluftgebläse, Luftkanal
für Primär- und ggf. Sekundärluftversorgung usw.,
Brennstoffversorgung als komplettes Versorgungssystem ggf. für zwei

Brennstoffarten (z.B. Erdgas und Heizöl),
Rauchgaskanal ab Kesselende bis Kamin, einschl. Abgasklappen, Saug-
zug (wenn erforderlich),
Zugehörige Elektrotechnik (z.B. Stromversorgung, Schaltanlagen usw.),
Zugehörige MSR-Technik (Mess-, Steuer-, Regeltechnik) für die Über-
wachung und Steuerung der gesamten Kesselanlage einschließlich Bren-
nersteuerung, Steuerung für Abgassystem, Druck-, Temperaturüber-
wachung, Leistungsregelung einschließlich Schnittstelle zur Anbindung
an das übergeordnete Leitsystem der Gesamtanlage (Leitwarte).
Die Platzverhältnisse der Kesselkonstruktionen können entsprechend den
vorstehenden Ausführungen abgeschätzt werden. Der Platzbedarf der dar-
über hinaus erforderlichen peripheren Anlagen und Behälter kann im
Regelfall anhand der Inhalte und sonstiger Leistungsdaten ermittelt wer-
den. Soweit aufgrund der eingesetzten Brennstoffe erforderlich wird die
Abgasreinigungsanlage als komplette Einheit einschließlich aller Nebenan-
lagen wie z.B. Kalkmilchaufbereitung etc. ausgelegt und konzipiert.
Weitere Erläuterungen werden hierzu in Kapitel 5.3.4 gegeben.
Nebenanlagen
Betriebswasser wird zur Versorgung der Dampf- und Heizwassersysteme
benötigt. Hinsichtlich der Wasserqualität sind die VdTÜV-Richtlinien für
die Kesselanlagen, die TRD 611 und die AGFW-Richtlinie für Wärmever-
sorgungsnetze zu beachten. Zusätzlich benötigen die größeren
Dampfturbinen zur Generator- und Ölkühlung ein eigenes Niedertempera-
turkühlsystem. Für dieses System ist ein separates Rückkühlwerk
erforderlich. Der thermische Energieumsatz in diesem System liegt im
Mittel bei ca. 0,5 bis 0,8 % der elektrischen Dampfturbinenleistung. Be-
sondere Anforderungen an die Wasserbeschaffenheit werden hier nicht
gestellt, doch sollte auf Frostschutz Wert gelegt werden. Bei kleineren
Dampfturbinenanlagen genügt die Luftkühlung des Generators.
Die Betriebswasserversorgungsanlage besteht im Regelfall aus der ei-
gentlichen Wasserversorgung (z.B. Anschluss an ein Brauchwassernetz,
eine Brunnenanlage etc.), der Wasseraufbereitung (z.B. Enthärtung oder
Vollentsalzung) und den erforderlichen Rohrleitungen, Behältern usw. so-
wie der zugehörigen E- und MSR-Technik.
Zur Versorgung von Russbläsern, Messeinrichtungen und Werkzeugen
ist ein Druckluftnetz mit
Windkessel,
Luftaufbereitung,
Rohrleitungssystem,
E-/MSR-Technik
vorzuhalten.
Für die Schmierölversorgung wird ein Fasslager, das die Betriebsmittel
für die einzelnen Verbraucher aufnimmt, benötigt.
Die aggregatespezifische E-/MSR-Technik ist im Umfang der jeweiligen
Komponenten enthalten. Um den Gesamtbetrieb vollautomatisch zu ge-
währleisten, ist darüber hinaus eine übergeordnete Anlage erforderlich, die als
zentrales Bindeglied zwischen den einzelnen Unterstationen (z.B. für Kessel, Turbo-
generator usw.) einschließlich Protokollier- und Visualisierungssystem fungiert
(ähnlich wie für Motorenanlagen in Abbildung 5.0-6 dargestellt).
Eine übergeordnete Schaltanlage zur Versorgung der Unterstationen
und zur Netzeinspeisung einschließlich Netz-Kuppelschalter, Messfelder,
Transformatoren, Synchronisiereinrichtung, Leistungsschalter usw. ist z.B. gemäß
Abbildung 5.0-5 (bei Motorenanlagen ähnlich) einzuplanen.
Die Heizwasserkreislaufkomponenten bestehend aus
Umwälzpumpengruppe,
Druckhaltung,
Vorratsbehälter, Wärmespeicher (wenn erforderlich),
Wasseraufbereitung (im Regelfall Anschluss an Enthärtungs- oder Vollent-
salzungsanlage der Kesselanlage),
Armaturen und Rohrleitungssystem,
zugehörige E- und MSR-Technik,
sind im Wesentlichen ein Bestandteil des Heizwasserversorgungssystems,
das durch die KWK-Anlage versorgt wird. Da diese Komponenten für alle
KWK-Anlagenvarianten ähnlich sind, sind hier die erforderlichen Hinweise in Ka-
pitel 5 enthalten. Der komplette Dampf- und Kondensatkreislauf ein-
schließlich aller zugehöriger Komponenten kann gemäß Anlagenkonzept
bzw. dem wärmetechnischen Anlagenschema in unterschiedlichen Konzeptio-
nen ausgeführt werden und besteht im Regelfall aus
Entgaser-/Speisewasserbehälter,
Kessel-/Speisepumpen,
Kondensatpumpen,
Speisewasservorwärmer,
Kondensatbehälter,
zugehörigen Dampf- und Kondensatleitungen, einschl. Frischdampflei-
tungen zwischen Kessel- und Turbine usw.,
zugehöriger E-/MSR-Technik.
Die komplette Heizkondensatoranlage einschließlich der zugehörigen

E-und MSR-Technik wird entsprechend dem thermodynamischen An-
lagenkonzept ausgelegt. Sofern aufgrund der Gesamtkonzeption eine
zusätzliche Kondensationsanlage ohne Wärmenutzung (z.B. Notkon-
densator) einzuplanen ist, kann diese als Wasserkreislaufsystem,
bestehend aus
Kondensator,
Rückkühlanlage,
Pumpen, Rohrleitungen, Behälter,
E-/MSR-Technik,
oder als Luftkondensationssystem, bestehend aus
Luftkondensatoranlage,
Dampfzuleitung ab Turbine,
Kondensatsystem bis Kondensatsammelbehälter einschl. Rohrleitungen, Ar-
maturen, Pumpen, usw.,
E-/MSR-Technik
konzipiert werden.
Die Konzeption des Aschebunkers bzw. des Aschesilos einschließlich
Entaschungsanlage ist abhängig von der Brennstoffart sowie der Kessel-
konstruktion. Soweit für den eingesetzten Brennstoff erforderlich wird das
komplette System ab Kesselentschlacker bis Aschebunker/-silo einschl. Ver-
ladeeinrichtung und zugehöriger E-/MSR-Technik von entsprechend spe-
zialisierten Unternehmen geliefert.
Die Gebäudetechnik (Heizungs-, Lüftungs- und Sanitärtechnik) ggf. mit
Werkstattausrüstung, Hebezeugen und zugehörigen Hilfsanlagen ist ge-
sondert entsprechend den Erfordernissen der Heizkraftwerke zu
kalkulieren. Die Maschinenhalle und das Kesselhaus werden mit einer Lüf-
tungsanlage zur sicheren Ableitung der Wärmeabstrahlung der Anlagenteile
und der Rohrleitungen ausgerüstet. Die Dampfturbinenanlage selbst strahlt
ebenfalls nennenswerte Wärmemengen an die Umgebung ab. Es empfiehlt
sich, die Verbrennungsluft für die Kesselanlagen unter der Kes-
selhausdecke abzusaugen. In diesem Fall sind noch Zuluftöffnungen zusätzlich
zu berücksichtigen. Hebezeuge, Hallenkräne etc. sind im Regelfall für das
Kesselhaus nicht erforderlich. Meist reichen Befestigungspunkte für Hebe-
zeuge. Innerhalb der Maschinenhalle (Dampfturbine) ist ein Brückenkran für
Wartungszwecke empfehlenswert.
Je nach Anlagenkonzeption sind mehr oder weniger aufwendige Stahlkon-
struktionen erforderlich. Die Investitionsansätze hierfür können meist
anhand spezifischer Erfahrungswerte über die Gitterrostflächen ermittelt wer-
den, die Gebäudekosten über den umbauten Raum anhand von spezifischen Kostenan-
sätzen berechnet werden.
5.3.3 Bauarten und technische Rahmenbedingungen für die

Konzeptionierung von Heizkraftwerken mit Dampfturbinen
Das Herzstück eines Heizkraftwerkes ist der Heizturbosatz, dessen Aufgabe es
ist, aus der für die Verbraucher benötigten Dampfmenge ein Maximum an
elektrischer Energie zu erzeugen. Zur Auslegung eines Heizturbosatzes ist
eine genaue Ermittlung und Planung des Wärmebedarfs der Dampfverbraucher
erforderlich. Trotzdem muß die Auslegung so flexibel sein, dass unvorhergese-
hene Änderungen im Wärmebedarf auch später berücksichtigt werden können.
Eine wichtige Frage bei der Auslegung eines Heizkraftwerkes ist die Wahl
des optimalen Frischdampfzustandes. Die Investitionsaufwendungen für ein
Dampf-Kraftwerk werden durch die Wahl des Frischdampfdruckes entschei-
dend beeinflusst. Generell gilt, je höher der Frischdampfzustand (Druck und
Temperatur), umso höher ist der Wirkungsgrad der Anlage (bei gleichen Ab-
dampfverhältnissen). Ein exemplarisches Beispiel für diese Abhängigkeit zeigt
Abbildung 5.3-12 für typische Frischdampfwerte in kleinen Reststoff-
verbrennungsanlagen für Biomüll oder Abfall. Aufgrund der erforderlichen
Werkstoffe und Anlagenkonzepte lassen sich für unterschiedliche Frischdampfzu-
stände Investitionssprünge wie folgt feststellen:
a) Im Bereich von kleinen Kesselleistungen (Dampfmenge bis ca. 16 t/h)
ergibt sich ein Kostensprung, wenn der zulässige Kesseldruck 24 bar ü-
berschreitet, da dann von preiswerten Großwasserraumkesseln auf teu-
rere Wasserrohrkessel übergangen werden muss.
b) Ein weiterer Kostensprung entsteht wenn der erzeugte Dampf über ei-
ne Dampfturbine entspannt wird, da dann die Anlage mit einer auf-
wendigen Vollentsalzungsanlage ausgerüstet werden muss.
c) Ebenso ergibt sich eine Kostensteigerung, wenn Frischdampfdrücke
über 90-110 bar bzw. Temperaturen über 540 °C überschritten werden.
In diesen Fällen müssen sowohl die im Kessel eingebauten Dampf-
Überhitzer als auch die Hochdruckteile der Turbine aus hochlegierten,
austenitischen Werkstoffen gefertigt werden. Diese sind deutlich teu-
rer, als die ansonsten verwendbaren ferritischen Werkstoffe. Wegen
der geringeren Wärmeleitfähigkeit austenitischer Stähle treten darüber
hinaus auch Probleme bei Lastschwankungen auf. Ihr Einsatz für
Heizkraftwerke kommt daher üblicherweise nicht in Frage.
Erreichbare elektrische Leistung bei Dampfturbinen in

Abhängigkeit von Frischdampfdruck und -temperatur
12
11
10
42 bar, 420°
Elektrische Leistung (MW)
9
8
7
6
5
30 bar, 380°
4
3
2
1
0
0 10 20 30 40 50
Frischdampfmenge [t/h]
Kondensatordruck: 0,15 bar
Abb. 5.3-12: Einfluss von Frischdampfdruck und –temperatur auf die elektrische
Generatorleistung von Dampfturbinen bei Biomasse-Heizkraftwerken
Zur Vergrößerung des Wärmegefälles gibt es auch die Möglichkeit der Zwi-
schenüberhitzung des Dampfes, die jedoch mit erheblichem Mehraufwand
verbunden ist und hohe Anforderungen an die Bedienung der Anlagen
stellt. Sie wird heute im Regelfall erst bei großen Blockleistungen (über
100 MW) eingesetzt. Bei der Ermittlung des Frischdampfzustandes muß
auch der sinkende Wirkungsgrad der Dampfturbine infolge des kleineren
Eintrittsvolumens berücksichtigt werden. Auch die Spaltverluste und die Beschau-
felungsrandverluste in der Turbine nehmen mit steigendem Druck zu, so daß
ein Teil des Vorteils des durch höhere Dampfzustände gewonnenen größeren
Wärmegefälles durch den schlechteren Wirkungsgrad der Turbine wieder aufge-
zehrt wird. Auch die höheren Speisepumpenleistungen sind bei der
Rechnung zu berücksichtigen. Wichtig für die Auslegung einer Gegendruckturbine
ist, dass die Dampfexpansion bei allen Betriebspunkten nahe der Sättigungslinie
(gegebenenfalls darüber) liegt.
Der Dampf am Turbineneintritt muss absolut trocken sein (dabei sind
auch instationäre Betriebszustände, z.B. Anfahrvorgänge des Kessels zu
berücksichtigen). In die Frischdampfleitung ist hierzu ein Tropfenabschei-
der - z.B. ein Zyklon - einzubauen. Abbildung 5.3-13 gibt Hinweise auf
die erforderliche Dampfqualität für den Turbinenbetrieb.
Leitfähigkeit bei 25 °C in der kondensierten Probe nach

starksaurem Kationenaustauscher und CO2-Entfernung
gemessen. < 0,2 S/cm
Kieselsäure (SiO2) < 0,02 ppm
Gesamt-Eisen (Fe) < 0,02 ppm
Natrium + Kalium (Na + K) < 0,01 ppm
Kupfer (Cu) < 0,003 ppm
Sauerstoff (O2) < 0,02 ppm
Chlorid (CI -) < 0,01 ppm
PH-Wert 9,2 - 9,6
Alle anderen chemischen Elemente oder Verbindungen im Dampf sind nicht zulässig.
Abb. 5.3-13: Dampfqualität für den Turbinenbetrieb
Berücksichtigt werden müssen auch die Anforderungen eventuell ange-

schlossener Dampfverbraucher. Wird der Abdampf in einem Heizkondensator
kondensiert, sollte die Überhitzung des Dampfes am Turbinenaustritt möglichst ge-
ring gehalten werden, da diese für den Wärmeübergang im Kondensator schädlich ist.
Generell können Dampfkraftwerke an jeden beliebigen Dampfzustand so-
wohl frischdampfseitig wie auch abdampfseitig angepaßt werden. Aus
Kostengründen empfiehlt es sich jedoch, von vorn herein in Abhängigkeit von der
Generatorleistung (Blockleistung) Auslegungspunkte anzustreben, die dem Stan-
dard der Hersteller am nächsten kommen. Zusätzlich zu den vorher genannten
Punkten müssen bei der Auslegung und beim Vergleich von konkurrierenden
Systemen einige grundsätzliche Eigenschaften von Dampfturbinen Berück-
sichtigung finden. Dampfturbinen sind teillastempfindlich; ihr Wirkungsgrad liegt
bei Teillast niedriger als im Auslegungs- bzw. Vollastpunkt. Dies gilt vor allen Dingen
für Gegendruckturbinen. Die Wirkungsgradeinbuße wird umso größer, je größer
das Verhältnis von Gegendruck zu Frischdampfdruck ist. Abhilfe schafft die sog.
Düsengruppenregelung. Hierbei werden die Düsen in verschiedene Grup-
pen aufgeteilt und je nach Lastzustand zu- und abgeschaltet.
Bei Kondensationsturbinen liegt der Leerlauf-Dampfdurchsatz bei 8-10
% der Vollast-Dampfmenge. Dies ist zu berücksichtigen, wenn bei der Aus-
legung unterschiedliche Betriebspunkte (z.B. volle Dampfabgabe im
Gegendruckbetrieb bei im Leerlauf mitlaufender Niederdruckturbine) berech-
net werden. Bei Gegendruckturbinen kann (je nach Konstruktion) bei niedrigen
Frischdampfzuständen durch Verwendung eines Bypasses in der Radkam-
mer der Turbine der Auslegungspunkt auf 70 bis 75 % des Vollastpunktes
abgesenkt werden, um den Teillastwirkungsgrad etwas anzuheben. Wird die Ab-
dampfenergie in einem Heizkondensator kondensiert, kann die Turbine (wenn die

geforderten Wassertemperaturen auf der Heizkreisseite dies zulassen) ent-
sprechend der geforderten Heizwassertemperatur im gleitenden Gegendruck-
betrieb gefahren werden. Diese Turbinen sind dann nicht so teillastem-
pfindlich wie reine Gegendruckmaschinen.
Aufgrund des höheren Wirkungsgrades und der günstigeren Investitionen wer-
den Dampfturbinen bis zu elektrischen Leistungen von ca. 40 MW als
Getriebeturbinen ausgeführt, darüber hinaus als direkttreibende Turbinen.
Für kleinere elektrische Leistungen (unter 1MW) ist ein kostengünsti-
ger, schnell laufender Turbogenerator in der Entwicklung, der ohne
Getriebe und Ölversorgung auskommt. Turbine und Hochfrequenzgenera-
tor sitzen auf einer gemeinsamen Welle. Da der Generator über einen
Frequenzumrichter mit dem elektrischen Netz verbunden ist, kann die
Turbine auch bei Teillast stets mit optimaler Drehzahl gefahren werden.
Abb. 5.3-14: Einfaches Gleichdruckturbinenkonzept durch Hintereinanderschal-

tung zweier Gleichdruckturbinen mit gemeinsamem Getriebe und Generator
Bei der Auslegung von Turbinen mit ungeregelten Anzapfungen ist zu be-
rücksichtigen, dass im Teillastbetrieb die Dampfdrücke an den
Anzapfpunkten absinken. Wenn die Dampfzustände in Dampfnetzen garantiert
werden müssen, so kann durch entsprechend teurere Wanderanzapfungen
(zwei Anzapfungen an unterschiedlichen Expansionspunkten) die Anzapfstelle in
Abhängigkeit von den Anzapfdrücken umgeschaltet bzw. durch geregelte Ent-

nahmeanschlüsse Abhilfe geschaffen werden.
Bei einfachen Gleichdruckturbinenkonzepten bis 10 MW mit zwei hin-
tereinander geschalteten Gleichdruckturbinen (siehe Abbildung 5.3-14) ist
eine geregelte Entnahme einfach realisierbar, da die Niederdruckturbine
standardmäßig mit einem Regelventil ausgestattet ist.
Eine häufig praktizierte Möglichkeit, die Stromausbeute eines Heizkraft-
werkes zu erhöhen, ist die stufenweise Vorwärmung des Speisewassers. Der
Aufwand für diese Maßnahme muss jedoch in sinnvollem Verhältnis zur Wir-
kungsgradverbesserung stehen. Für Anlagen bis ca. 30 MW lohnt sich meist nur die
einstufige Vorwärmung des Speisewassers im thermischen Entgaser, maximal
(bei Anlagen mit hohen Benutzungsstunden) eine zweistufige Speisewasserauf-
wärmung bestehend aus der Vorwärmung im Speisewasserentgaser und einem
zweiten Hochdruckvorwärmer. Überschreiten die Speisewassertemperaturen
am Kesseleintritt Temperaturen von 130-140 °C, ist oft aus Wirkungsgradgründen
eine Verbrennungsluftvorwärmung im ECO anstelle der sonst üblichen Speisewas-
seraufwärmung notwendig. Dies führt allerdings zu höheren Investitionen.
Abbildung 5.3-15 enthält als Auslegungshilfe eine Übersicht über die
üblichen Frischdampfparameter von Dampfturbinenanlagen.
Therm. Nutzleistung des Frischdampfdruck Frischdampftemperatur
Heizkraftwerks bar °C
25 250
bis 25 MW 40/42 420/450
von 25 MW bis 100 MW 60 485

80 525
125 530
von 100 MW bis 200 MW
über 200 MW 185 *) 535 *)

160 *) 535 *)
*) mit Zwischenüberhitzung und Zwangsdurchlaufsystem
Abb. 5.3-15: Typische Frischdampfzustände bei Dampfkraftwerken
5.3.4 Emissionen/Verbrennungsrückstände
5.3.4.1 Emissionen
Unter den von Heizkraftwerken mit Dampfturbinenanlagen ausgehenden
Emissionen
Geräusch,
Schwingungen,
Rauchgasemissionen,
evtl. Kraftverkehr (bei Kohlenanlieferung/Ascheentsorgung)
kommt den Rauchgasemissionen eine besondere Bedeutung zu. Ge-
räuschemissionen und Körperschallschwingungen werden durch erprobte
bauliche Maßnahmen minimiert bzw. aufgefangen, so dass hieraus keine
betrieblichen oder genehmigungsrechtlichen Probleme oder überproportio-
nale Kosteneinflüsse zu erwarten sind. Die Beurteilung der Emissionen aus
der Fahrzeugfrequenz für Brennstoffanlieferung und Ascheabtransport
kann in der allgemeinen Emissionsbewertung erfasst werden, zählt aber
zunächst nicht zu den Standortemissionen und ist im Regelfall lediglich
bei der Durchführung eines förmlichen Genehmigungsverfahrens im Zu-
sammenhang mit der Standortgenehmigung von besonderer Bedeutung.
Die bei der Verbrennung der Brennstoffe in den Kesselanlagen entstehen-
den Rauchgase enthalten neben unschädlichen Bestandteilen wie z.B.
Wasserdampf auch Luftschadstoffe (vor allem Kohlenmonoxid, Stick-
oxide, Schwefeldioxid) sowie andere luftfremde Stoffe und Russ- und
Staubpartikel. Art und Menge dieser Rauchgasbestandteile sind in erster
Linie von der Brennstoffzusammensetzung abhängig. Hinzu kommen aber
auch Einflüsse aus
Verbrennungsluftzusammensetzung,
Verbrennungsverfahren,
Kesselkonzeption
und anderem mehr.
In der Bundesrepublik wurden für Kesselanlagen bis 50 MW Feue-
rungswärmeleistung in der Technischen Anleitung zur Reinhaltung der
Luft (TA-Luft) die einzuhaltenden Schadstoffgrenzwerte genannt bzw.
festgelegt. Für besonders problematische Brennstoffe (z.B. Müll oder Er-
satzbrennstoffe) gelten die Vorschriften der 17. BImSchV (17 Bundes-
Immissionsschutz-Verordnung).
Die TA-Luft wurde im Jahr 2002 novelliert und in vielen Punkten dras-
tisch verschärft. Generell gilt jedoch trotzdem, dass örtlich auch wesentlich
niedrigere Emissionswerte gefordert werden können. In jedem konkreten
Einzelfall sollte daher frühzeitig das Gespräch mit der zuständigen Ge-
nehmigungsbehörde gesucht werden. Die Abbildungen 5.3-11 und 5.3-12
enthalten für die wichtigsten Komponenten diese konkretisierten Schad-
stoffgrenzwerte zusammen mit den übrigen TA-Luftwerten für die
einzelnen bei Kesselanlagen üblichen Brennstoffe. Die Bezugsgröße für
den O2-Gehalt im Abgas bezogen auf die in der TA-Luft genannten Grenz-
werte ist in den Tabellen angegeben. Messergebnisse oder Angaben, die

sich auf einen anderen Sauerstoffgehalt beziehen, können mit der in Kapi-
tel 8 genannten Formel umgerechnet werden.
Die Einhaltung der Schadstoffgrenzwerte kann gewährleistet werden
durch:
1. Auswahl von hochwertigen Brennstoffen mit entsprechend niedrigem
Anteil an den Brennstoffbestandteilen, die beim Verbrennungsvorgang
die Basis für die Luftschadstoffe bilden.
2. Feuerungstechnische Maßnahmen wie z.B.
Einsatz spezieller NOx-armer Brenner,
spezielle Ausbildung des Feuerraumes,
Aufteilung der Luftzuführung auf unterschiedliche Zonen,
Beeinflussung der Feuerführung,
Abgasrückführung,
Zugabe von Reaktionsmitteln zum Brennstoff oder in den Feuerraum.
3. Installation von Rauchgasreinigungsanlagen.
Generell ist aus Sicht der Investitionen, der Wartungs- und Betriebskosten,
sowie der Verfügbarkeit den brennstoffseitigen (Brennstoffauswahl) und
den feuerungstechnischen Maßnahmen der Vorzug zu geben. Abhängig
von der Feuerungsart sind folgende technische Lösungen am Markt einge-
führt.
Kesselanlagen für die Verfeuerung fester Brennstoffe
Hier unterscheidet man in
Kesselanlagen mit Rostfeuerung,
Kesselanlagen mit Staubfeuerung,
Kesselanlagen mit Wirbelschichtfeuerung.
Kesselanlagen mit Rostfeuerung
Ohne besondere Zusatzmaßnahmen ist die Einhaltung der Grenzwerte der
TA-Luft bei Einsatz hochwertiger Brennstoffe (z.B. Deutsche Steinkohle,
Rheinische Braunkohle etc.) möglich. Die primäre Schwefeleinbindung bei
Rostfeuerungen liegt brennstoffabhängig bei ca. 5-10 %. Um eine Schwe-
feleinbindung in die Schlacke oder Asche bis zu 60 % zu erreichen, genügt
das Einblasen von Kalk in den Feuerraum, verbunden mit einem entspre-
chend ausgelegten Rauchgasfilter. Durch Rauchgasrezirkulation sind NOx-
Werte kleiner 300 mg/m3 erreichbar. Reichen bei problematischen Brenn-
stoffen die Primärmaßnahmen nicht aus, ist eine Entschwefelung bis zu 80
% durch Sekundärmaßnahmen wie z.B. das Nachrüsten einer Rauchgas-
reinigung nach dem Sprühabsorptionsverfahren möglich. Sekundärmaß-
nahmen zur NOx-Reduktion (z.B. Harnstoffeindüsung in den Feuerraum)
sind auch bei Anlagen unter 50 MW Feuerungswärmeleistung heute viel-

fach erforderlich.
Je nach Brennstoffeinsatz werden zunehmend auch Rauchgasreinigun-
gen auf Basis von Trockensorptionsverfahren mit Bikarbonat anstelle der
früher üblichen Nasswäschen oder Quasitrockenverfahren (auf Basis von
Kalkmilch) eingesetzt.
Kesselanlagen mit Staubfeuerungen
Bei Kesselanlagen mit Staubfeuerungen ist die Notwendigkeit von Zu-
satzmaßnahmen zur Einhaltung der Grenzwerte der TA-Luft stark
brennstoffabhängig. Bei Einsatz von rheinischer Braunkohle (Braunkoh-
lenstaub) ist zunächst nur ein Gewebefilter erforderlich. Aufgrund der
hohen Schwefeleinbindung in der Asche sind zusätzliche Maßnahmen zur
Entschwefelung nicht notwendig. Wichtig ist jedoch der Einsatz NOx-ar-
mer Brenner und eine optimale Brennstoffdosierung sowie ein
entsprechend ausgelegter Feuerraum. Bei Einsatz von Steinkohle sind un-
ter Umständen durch Kalkzugabe ausreichend niedrige Schwefelemis-
sionswerte zu erreichen. Die Nachrüstung von Sekundärmaßnahmen, z.B.
das Sprühabsorptionsverfahren, ist bei einer weiteren Verschärfung der
Abgasgrenzwerte noch möglich, aber z.Zt. nicht erforderlich. Auch hier
sind Sekundärmaßnahmen zur NOx-Minderung im Leistungsbereich unter
50 MW Feuerungswärmeleistung derzeit normalerweise nicht üblich.
Kesselanlagen mit Wirbelschichtfeuerungen
Diese Technik eignet sich hervorragend zur Einbindung von Schadstof-
fen in der Asche des Wirbelbettes. Dies wurde offensichtlich bei der
Festlegung der zulässigen Werte berücksichtigt, die bei dieser Anlagen-
technik besonders niedrig liegen. Zur Vermeidung von
Korrosionsproblemen an den Tauchheizflächen im Wirbelbett sind bei
stationären Wirbelschichtanlagen die NOx-Emissionen nicht so weit zu
reduzieren wie bei den hier konstruktiv besser geeigneten zirkulierenden
Wirbelschichtanlagen. Hinzu kommt, dass bei der zirkulierenden Wir-
belschicht auch der Bedarf an Zuschlagstoffen (z.B. Kalkstein) und
damit auch der Reststoffanfall durch die bessere Ausnutzung bis zu 40 %
niedriger liegt.
Nachfolgende Abbildung 5.3-16 zeigt die gemäß TA-Luft zulässigen
Schadstoffgrenzwerte im Rauchgas für Festbrennstoffkessel.
Eine Sonderstellung bei den festen Brennstoffen nimmt der Brennstoff
Holz ein. Holzbrennstoffe werden unterschieden in Altholz und Grün-
schnitt. Altholz wird gemäß Altholzverordnung in die Kategorien A1 bis
A4 eingeteilt. Für die Verbrennung von Holz der Kategorie A1 und A2
sowie bei Grünschnitt sind genehmigungsrechtlich keine besonderen An-
forderungen gestellt, im Regelfall genügen Schlauchfilter oder Elekt-

rofilter zur Staubabscheidung.
Emissionsgrenzwert Feuerungswärmeleistung
mg/m3 < 2,5 MW < 5 MW > 5 bis 50 MW
Staub
- nur naturbelassenes Holz 100
- Sonstige u. naturbelassenes Holz 50 20
CO
- Alle Brennstoffe 150 150
- Nur Nennlast 150
NOx
- nur naturbelassenes Holz 250
- Sonstige
* bei Wirbelschichtfeuerungen 300
* bei Leistungen > 10 MW 400
* bei Leistungen < 10 MW 500
- Wirbelschichtfeuerungen mit Kohle 150
SOx
- bei Wirbelschichfeuerungen 350, oder Schwefelemissionsgrad < 25 %
- Sonstige Feuerungen mit Steinkohle 1300
- Sonstige Brennstoffe 1000
O2-Gehalt im trockenen Abgas 7 % für Kohle, Koks
O2-Gehalt im trockenen Abgas 11 % für Holz
Abb. 5.3-16: Emissionsgrenzwerte für Feuerungsanlagen mit festen Brennstoffen
Bei Feuerungsleistungen größer 50 MW und unbelastetem Holz sind die

Emissionsgrenzwerte der 13.BImSchV zu berücksichtigen.
Bei belastetem Holz (Altholzkategorie A3 und A4) kommt auf jeden
Fall die 17.BImSchV zum tragen. Die hieraus resultierenden Emissionsan-
forderungen haben aufwändige Rauchgasreinigungsanlagen zur Folge. Bei
Einsatz von A3 und A4 Holz (sog. belastetem Holz) sind heute Trocken-
sorptionsverfahren mit Additiven auf Bikarbonatbasis mit Aktivkohleein-
düsung oder auf Basis von Kalk-/Aktivkohlegemischen üblich. Es gelten
die gleichen Anforderungen an die Anlagentechnik die auch bei Müllver-
brennungsanlagen gelten.
Im Regelfall werden im Leistungsbereich bis 50 MW Feuerungswärme-
leistung für die Holzverbrennung Kesselanlagen mit Rostfeuerungen (z.B.
wassergekühlte oder luftgekühlte Vorschubroste), bei Altholz der Katego-
rie A1 bis A4 oft als 3-Zug-Kessel mit waagerecht angeordneten Nach-
schaltheizflächen (sog. Dackelkessel), eingesetzt.
mg/m3 < 50 MW
Staub
- Heizöl n. DIN 51603, Teil1, Russzahl <=1
- Sonstige <=50
CO 80
NOx
- Heizöl n. DIN 51603, Teil1, 250
- Sonstige 350
SOx
- Heizöl EL (HEL) S-Gehalt im Brennstoff
begrenzt gem. 3. BImSchV
- Sonstige (S-Gehalt > HEL) 850
- Sonstige < 5MW Emissionen wie bei HEL
O2-Gehalt im trockenen Abgas 3 %
Abb. 5.3-17: Emissionsgrenzwerte für Feuerungsanlagen mit flüssigen Brennstof-

fen
Kesselanlagen mit Ölfeuerungen

Bei der Verbrennung von Heizöl EL sind in der Regel keine weiteren
Maßnahmen zur Einhaltung der Schwefelemissionswerte erforderlich.
Zur NOx-Reduzierung steht die Rauchgasrezirkulation zur Verfügung.
Bei Schwerölfeuerungen können NOx-Minderungsmaßnahmen im Feue-
rungsbereich zu einem erhöhten Staubauswurf führen. Zur Reduzierung
der Schwefelemission ist eine Rauchgasreinigung erforderlich, wodurch
sich gleichzeitig auch Staubemissionen reduzieren lassen.
Bei Schwerölkesseln ist auch durch gleichzeitigen Einsatz eines zweiten
Brennstoffes (Reduktionsbrennstoff) wie z.B. Erdgas eine Reduzierung der
NOx-Emissionen zu erreichen. In der Regel wird eine ausreichende Stick-
oxidminderung nur mittels einer NH3- oder Harnstoffeindüsung in den
Feuerraum möglich sein (SNCR-Verfahren). Bei Großwasserraumkesseln
(Flammrohr-/Rauchrohrkessel) ist die Stickoxideinbindung ebenfalls durch
NH3-Eindüsung in das Flammrohr (NOx-gesteuerter Lanze) möglich.
Kesselanlagen mit Gasfeuerungen
Sofern hier die üblichen Brennstoffe (z.B. Erdgas, Flüssiggas etc.) einge-
setzt werden, bestehen keine Probleme mit der Einhaltung der extrem
niedrigen Schadstoffgrenzwerte. Ggf. wird zusätzlich zum Einsatz NOx-
armer Brenner noch eine Rauchgasrezirkulation durchgeführt.
mg/m3 < 50 MW
Staub
- Gase d. öffentl. Gasversorgung,
Biogas, Raff.-Gas, Klärgas <=5
- Sonstige <=10
CO
- Gase d. öffentl. Gasversorgung 50
- Sonstige 80
NOx
- Sonstige 200
- Stickstoffhaltige Prozessgase Begrenzung nach dem Stand
der Technik
SOx
- Biogas, Klärgas 35
- Sonstige 35
O2-Gehalt im trockenen Abgas 3 %
Abb. 5.3-18: Emissionsgrenzwerte für Feuerungsanlagen mit gasförmigen Brenn-

stoffen
5.3.4.2 Verbrennungsrückstände
Während gasförmige und flüssige Brennstoffe keine nennenswerten
Verbrennungsrückstände produzieren, fällt bei der Verbrennung von Fest-
brennstoffen ein mehr oder weniger großer Anteil an Asche an. Aschen
entstehen aus den mineralischen Beimengungen der Brennstoffe (bei Koh-
le z.B. im Wesentlichen Tonmineralien, Quarze, Karbonate, Schwefelver-
bindungen usw.). Die bei der Verbrennung von Abfällen entstehende
Schlacke besteht im Wesentlichen aus den nichtbrennbaren Bestandteilen
des Mülls, wie z.B. Metall, Mineralstoffe usw. Eigenschaften und Inhalt-
stoffe der Aschen sind abhängig von der Herkunft des Brennstoffes und
der Art der Verbrennung, wobei auch feuerungstechnische Einflüsse Aus-
wirkungen auf die Ascheeigenschaften haben. Aufgrund der mechanischen
und physikalischen Eigenschaften sind grundsätzlich zu unterscheiden:
Kesselaschen aus,
Schmelzkammerfeuerungen,
Staubfeuerungen bzw. Wirbelschichtfeuerungen,
Rostfeuerungen,
Müllverbrennungsanlagen
und
Flugaschen
Die Art der anfallenden Aschen hängt von den Feuerungssystemen und
den Rauchgasbehandlungsverfahren ab. Generell sind Aschen vielseitig
einsetzbare Rohstoffe und sollten nur dann, wenn keine geeignete Ver-
wertungsmöglichkeit besteht, deponiert werden. Es ist heute üblich,
geprüfte Aschen aus Kohlefeuerungen als Zuschlagstoffe bei der Beton-
herstellung, bei der Herstellung von Mörtel und Ziegel und im Erd- und
Straßenbau einzusetzen. Aschen aus holzbefeuerten Kesselanlagen und
Flugaschen werden häufig im Erd- und Landschaftsbau und als Zusatz zur
Verbesserung des Kornaufbaus auf landwirtschaftlichen Nutzflächen ein-
gesetzt.
Sofern Rauchgasreinigungsverfahren oder Primärmaßnahmen zur
Schadstoffreduzierung ergriffen werden, kann auch die Weiterverwertbar-
keit der Aschen beeinträchtigt werden. Oft bietet auch der
Brennstofflieferant zusätzlich zur Brennstofflieferung, die Entsorgung der
Rückstände an.
Unter Berücksichtigung der Ausführungen in Kapitel 3,4 sowie 5.3.1 bis

5.3.4 sind
die Investitionen
mitteln.
Die Bilanzgrenze umfasst die gesamte Energieerzeugungsanlage ein-
schließlich aller zugehörigen Hilfs- und Nebenanlagen, so dass der
Vergleich mit anderen Systemen immer auf Basis der abgegebenen Netto-
leistung, d.h. der tatsächlichen Einspeiseleistung erfolgt.
Der Berechnungsvorgang ist für alle KWK-Systeme nach dem gleichen
Schema durchzuführen und wird in Kapitel 7 ausführlich dargestellt. Die
nachfolgenden Erläuterungen enthalten die anlagenspezifischen Kenndaten
und Besonderheiten, die bei Dampfturbinenaggregaten zu berücksichtigen
sind.
5.3.5.1 Leistungswerte
Auch bei Heizkraftwerken auf Dampfturbinenbasis teilt sich die gesamte

Grundkonzeption auf die Anlagengruppen
a) KWK-Anlage (hier z.B. Wasserrohrkessel-/Dampfturbinenanlage),
b) Reserve-/Spitzenlastkesselanlage (z.B. Großwasserraumkessel),
c) Stromanschluss an das kommunale/überregionale Versorgungs-
netz,
d) Notstromanlage (optional)
auf. Anhand der aus der jeweils speziellen Projektsituation vorgegebenen
Randbedingungen und den Leistungskurven der Verbraucher (z.B. Jahres-
dauerlinie) ist die Gesamtanlage zunächst konzeptionell zu entwerfen und
zu dimensionieren.
Hieran schließt sich die Berechnung der Leistungs- und Arbeitswerte für
die am Austritt aus der Erzeugungsanlage bereitgestellte Nutzenergie, d.h.
für die
elektrische Leistung,
thermische Leistung,
elektrische Jahresarbeit,
thermische Jahresarbeit
an. Im Anschluss hieran sind die erforderlichen Primärenergiemengen
Brennstoff-Leistungsbedarf,
Jahres-Brennstoffbedarf
und die Bezugsmengen an leitungsgebundenen Energien
max. Leistung des Strombedarfs,
Jahresstrombezug,
max. Erdgas-Bezugsleistung,
Jahreserdgasbezug
sowie
die Reststoffmengen (je nach Brennstoff)
zu berechnen.
Der gesamte Berechnungsvorgang kann für die im Einzelfall jeweils
ausgewählten Varianten tabellarisch entsprechend den Ausführungen in
Kapitel 7 durchgeführt werden.
Während bei Motoren- oder Gasturbinenanlagen aggregatebedingt die
Leistungsdaten und Bedarfswerte in einen herstellerspezifischen Rahmen
liegen (werden vom Hersteller in den technischen Produktunterlagen an-

gegeben) und vom Anwender meist nicht beeinflussbar sind, werden die
Dampfturbinenprozesse als Gesamtanlage mit vielfältigen Variationsmög-
lichkeiten anwenderspezifisch ausgelegt und konzipiert.
Im Gegensatz zu den unter Kapitel 5.1 und 5.2 beschriebenen Anlagen
sind die Vergleichs- oder Auslegungsparameter
elektrische Netzeinspeiseleistung
thermische Netzeinspeiseleistung
thermischer und elektrischer Gesamtanlagenwirkungsgrad
daher bei Dampfturbinenanlagen jeweils speziell anhand der thermodyna-
mischen Prozessparameter zu berechnen. Die Berechnung der
Leistungsdaten kann zum einen anhand einer Überschlagsformel, zum an-
deren anhand einer exakten Energiebilanz aller Anlagenteile durchgeführt
werden. Die exakte Kreisprozessberechnung ist sehr aufwendig, erfordert
im Regelfall diverse Iterationsrechnungen und muss den aggregatespezifi-
schen Besonderheiten unterschiedlicher Hersteller angepasst werden. Die
detaillierte Berechnung wird daher sinnvollerweise mit EDV-Hilfsmitteln
anhand von Rechenmodulen, aus denen dann die Gesamtrechnung zusam-
mengesetzt wird, durchgeführt. Eine manuelle Berechnung ist mit
ausreichender Genauigkeit wie nachfolgend gezeigt, aber ebenfalls mög-
lich.
Anhand des nachfolgenden Beispiels 5.3-A soll die Berechnung der
thermischen Leistung
elektrischen Leistung
und des
Brennstoffleistungsbedarfs
für ein Dampfturbinen-Heizkraftwerk erläutert werden. Die Arbeiten
werden üblicherweise in zwei Arbeitsschritten durchgeführt:
1. Auswahl der Prozessparameter und überschlägige Berechnung der
Leistungsdaten
2. Detaillierte Dampfturbinen-Prozessberechnung
Beispiel 5.3-A: Heizkraftwerk zur Fernwärme-Erzeugung

1. Auslegungsgrundlagen und Aufgabenstellung
Abbildung 5.3-19 zeigt die Anlagenkonzeption einer KWK-Anlage zur Er-
zeugung von Fernwärme (FW). Die zugehörige Jahresdauerlinie der
Wärmeabgabe ist im Abb. 5.3-20 dargestellt. Die Auslegung erfolgt für
wärmeorientierten Betrieb. Da eine möglichst hohe Wirtschaftlichkeit und

damit hohe Ausnutzungsstunden erreicht werden sollen, erfolgt die Ausle-
gung der KWK-Anlage nur für eine Wärmeleistung des Heizkondensators
von 30 MWth. In diesem Lastbereich liegt die Fernwärme-Vorlauftempe-
ratur bei 70 bis 75 °C (Abb. 5.3-19/-20). Die Rücklauftemperatur liegt
ganzjährig bei 50 qC, die Vorlauftemperatur wird gleitend, abhängig von
der Außentemperatur zwischen 70 qC und 100 qC. geregelt. Die Spitzen-
last- oder Reservebereitstellung erfolgt wärmeseitig durch eine Groß-
wasserraum-Kesselanlage mit einer Vorlauftemperatur von 130 °C und
einer zugehörigen Beimischeinrichtung im Fernwärme-Vorlauf (ohne
Kraft-Wärme-Kopplung). Auf der elektrischen Seite wird die Reservebe-
reitstellung durch den Anschluss an das überregionale Versorgungsnetz
sichergestellt.
2. Auswahl der Prozessparameter und überschlägige Berechnung der Leis-

tungsdaten
Die elektrische Stromausbeute der Dampfturbine wird umso größer, je hö-
her die Frischdampfparameter und je niedriger die Abdampfparameter
liegen. Der Wirkungsgrad des Dampf-Kreisprozesses wird besser, wenn
eine mehrstufige Speisewasservorwärmung erfolgt. Bei gleitender Fahr-
weise der FW-Vorlauftemperatur (70 – 110 qC) kann die Stromausbeute
im Sommerlastbetrieb durch eine mehrstufige Heizwasseraufwärmung ver-
bessert werden. Der Kostenaufwand für diese Maßnahmen muss aber in
einem sinnvollen Verhältnis zur zugehörigen Wirkungsgradverbesserung
stehen. Auch die Betriebsdauer der einzelnen Lastpunkte im Jahresdurch-
schnitt ist hierbei zu berücksichtigen.
Im vorliegendem Beispiel wird eine hohe Prozessgüte angestrebt.
Trotzdem ist eine zweistufige Heizwasseraufwärmung nicht wirtschaftlich,
da wie in Abb. 5.3-19 dargestellt im Lastbereich der KWK-Anlage
(Grundlast) überwiegend nur FW-Vorlauftemperaturen bis ca.75 qC gefah-
ren werden. Um eine möglichst hohe Prozessgüte zu erzielen, wird im hier
gewählten Beispiel eine zweistufige Speisewasservorwärmung (HD-Vor-
wärmer und Entgaser) vorgesehen. Die Frischdampfparameter werden mit
85 bar und 520 qC. festgelegt. Im vorliegenden Leistungsbereich stellt dies
im Regelfall die wirtschaftlich gerade noch vertretbare Obergrenze dar.
Durch den zu installierenden Notkondensator wird die Stromerzeugung
vom Wärmebedarf entkoppelt, so dass ein ganzjähriger Anlagenbetrieb mit
hohen Ausnutzungsstunden gewährleistet ist.
Die Frage der Redundanz bei einzelnen Anlagenkomponenten (z.B.
Kesselanlagen, Wärmetauscher, Turbinen usw.) ist im Zusammenhang mit
der Wirtschaftlichkeitsberechnung (Kapitel 7) zu behandeln.
Abb. 5.3-19: Verfahrensschema zu Beispiel 5.3-A (Dampfturbinen-Heizkraft-

werk)
90
130
80
FW-VL-Temperatur (oC)
115
70 Anteil der Spitzenlastkesselanlage
105
60
95
50
80
40
75
30
70
20 Anteil der KWK-Anlage
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 8760
Abb. 5.3-20: Thermische Jahresdauerlinie FW-Energiebedarf zu Beispiel 5.3-A
Grundlage für die Wirtschaftlichkeitsberechnung sind die Prozessdaten

anhand der in Abb. 5.3-19 und Abb. 5.3-23 dargestellten Schemata. In
Abb. 5.3.-23 sind die Vorgabedaten aus der Aufgabenstellung und die Be-
rechnungsergebnisse dargestellt. Abbildung 5.3-19 enthält die Berech-
nungsgrundlagen und die Übersicht über die Formelzeichen. Mit Hilfe der
thermischen Jahresdauerlinie (Abb. 5.3-20) wird die Nutzwärmeleistung
der Heizkondensatoren entsprechend den im Kapitel 4 genannten Krite-
rien festgelegt (im Beispiel 5.3-A) nach ersten überschlägigen Wirtschaft-
lichkeitsberechnungen mit 30 MW festgelegt, Darstellung in Abb. 5.3-20).
Im Beispiel 5.3-A liegt die benötigte Wärmeleistung bei Vorlauftemperaturen
bis 75 °C Vorlauftemperatur unter 30 MWth. Bei der Auslegung und der Er-
mittlung der Jahresarbeit ist zu beachten, dass in den Sommermonaten mit
niedrigen Vorlauftemperaturen die Anlagenrevision erfolgt.
Im vorliegenden Beispiel 5.3-A ist zunächst nur die Heizleistung des
Heizkondensators benannt. Die zugehörige Heizdampfmenge (Abdampf-
menge an E3 in Abb. 5.3-19, Abb. 5.3-21 und Abb. 5.3-23) kann über die
Energiebilanz des Heizkondensators (siehe Abb. 5.3-26) errechnet werden.
Vorher sind die Gesamtprozessdaten in ein maßstäbliches h-s-Diagramm
(ähnlich Abb. 5.3-21) einzutragen und die zugehörigen Enthalpien zu er-
mitteln. Die Entnahmemengen der Vorwärmer und des Speisewasserent-
gasers sind zu diesem Zeitpunkt noch nicht bekannt sind, ein weiterer
Rechengang ist später erforderlich.
P Gen = mFD * ' hs * K i * K m * K Getr * K Gen
P Gen = PiGes * Km * KGetr * KGen

P i Ges = mFD * ' hs * K i = mFD *' hi
m FD = Frischdampfmenge (kg/s)
' h s = (h1 - h2) kJ/kg
' h i = (h1 - h3) kJ/kg
P Gen = elektrische Generatorklemmenleistung (kW)
P iGes = innere Turbinenleistung (kW)
K i = innerer Turbinenwirkungsgrad
K m = mechanischer Turbinenwirkungsgrad
K Getr = Getriebewirkungsgrad
K Gen = Generatorwirkungsgrad
h
p0
(kJ/kg) hFD
h1
P1 p1
E1
p2 'hi
'hs
E2 p3
h3 E3
P3
h2
P2
S (kJ/(kg*grd)
Abb. 5.3-21: Berechnung der Generatorleistung von Dampfkraftwerken

Generatorklemmenleistung
0,1 bis 5 MW 5 bis 50 MW
K i 0,65 bis 0,82 0,78 bis 0,85
K m 0,98 0,99
K Getr 0,96 bis 0,97 0,97 bis 0,98
K Gen 0,96 bis 0,97 0,97 bis 0,98
Abb. 5.3-22: Richtwerte für die Wirkungsgradansätze von Dampfturbinen
Mit den in Abb. 5.3-23 eingetragenen Prozessdaten ergibt sich die erforderli-
che Heizdampfleistung für eine Wärmeleistung von 30 MWth und für eine
FW-Vorlauftemperatur von 70 °C bei einer Grädigkeit von 5 K anhand der
Energiebilanz des Heizkondensators gemäß Abb. 5.3-24 zu rund 13,7 kg/s.
Anhand der Formel in Abb. 5.3-21 errechnet sich die maximale Generator-
klemmenleistung zu 11,8 MWel.
Rechengang im einzelnen wie folgt:
PGen = 13,7 kg/s * 1132 kJ/kg * 0,82*0,98 * 0,965 * 0,965 / 1000 = 11,6 MWel
hierfür:
mFD = 13,7 kg/s (Berechnung gemäß Abb. 5.3-26)
isentrope Enthalpiedifferenz hs = (3442 – 2310) kJ/kg = 1132 kJ/kg.
(bezogen auf die niedrigste Heizwasser-Vorlauftemperatur)
Abschätzung anhand von Abb. 5.3-22
- Innerer Turbinenwirkungsgrad = 0,82
- Mechanischer Turbinenwirkungsgrad = 0,98
- Getriebewirkungsgrad = 0,965
- Generatorwirkungsgrad = 0,965
Die detaillierte Kreisprozessberechnung kann nach folgendem Rechen-

schema erfolgen:
1. Berechnung des Wärmegefälles der Dampfturbine, hierbei Ermittlung
der Expansionslinie und der zugehörigen Ein-/Austrittszustände der
Turbine, d.h., Berechnung des tatsächlich zu erwartenden Wärmege-
fälles der Dampfturbine (gemäss Abb. 5.3-21).
2. Energiebilanzberechnung für alle Einzel-Bauelemente wie Vorwärmer,
Entgaser, Heizkondensator usw., einzeln, Rechenweg gegen die Fluss-
richtung des Speisewasserstromes, von der ersten Entnahmestelle bis
zum Heizkondensator (bzw. bis zur letzten Entnahmestelle) auf Basis
einer angenommenen spezifischen Frischdampfmenge von z.B. 100 kg/s
(gemäss Abb. 5.3-24 bis 5.3-26).
3. Umrechnung der spezifischen Werte (Ergebnisse) auf die tatsächlich be-
nötigten Werte.
4. Berechnung der Turbinenleistung (gemäss Abb. 5.3-27)
5. Berechnung der Leistungsaufnahme der Hilfsantriebe (Abb. 5.3-28 - 30)

6. Zusammenstellung der Leistungswerte und Wirkungsgradberechnung
Der Rechengang ist nachfolgend anhand von Beispiel 5.3-A dargestellt,
die Berechnungsergebnisse sind in Abb. 5.3-23 eingetragen.
1. Berechnung des Wärmegefälles der Dampfturbine
Der Expansionsverlauf zwischen Turbineneintritt- und –austritt ist in Abb.
5.3-21 als Ausschnitt aus dem Mollier-h,s-Diagramm dargestellt (unmaß-
stäblich). Mit den gewählten Auslegungsparametern ist der Dampfzustand
am Turbineneintritt (hFD, pFD, tFD) gegeben.
Der Turbinenaustrittsdruck (p3) ergibt sich aus dem Sattdampfdruck im
Heizkondensator oder aus dem Druck der Dampfschiene (bei reinen Ge-
gendruckturbinen). Als Wert für die Grädigkeit des Heizkondensators
können ca. 5 – 10 K angesetzt werden. Bei direkter Kondensation des Ab-
dampfes in einem Luftkondensator (LuKo) ergibt sich im Regelfall eine
Kondensationstemperatur von ca. 55 – 60 °C im Auslegungspunkt (28 °C
Lufttemperatur).
Im vorliegenden Beispiel erhält man für eine FW-Vorlauftemperatur
(nach Heizkondensator) von 70 °C eine Kondensattemperatur von 75 °C,
der zugehörige Dampfdruck beträgt 0,38 bar. Im h-s-Diagramm kann so-
mit der Punkt P2 auf der 0,38 bar-Drucklinie gefunden werden.
Bei isentroper (verlustloser) Expansion ergibt sich das Enthalpiegefälle
zwischen Punkt P1 und Punkt P2 (Abb. 5.3-21) wie folgt:
' hs = hFD – h2 (kJ/kg)
Tatsächlich läuft die Expansion (aufgrund von Verlusten) unter Entropiezu-

nahme ab. Das Verhältnis von verlustloser zu verlustbehafteter Expansion
wird als innerer Wirkungsgrad der Turbine definiert und nach folgender For-
mel berechnet.
' hi
Ki = ------------
' hs
Der innere Wirkungsgrad ist von Stufe zu Stufe unterschiedlich, so dass sich
der Expansionsverlauf in der Realität von der Darstellung in Abb. 5.3-21
leicht unterscheidet. Die in Abb. 5.3-21 zwischen Punkt P1 und Punkt P3 ge-
zeichnete Gerade stellt den Mittelwert über das Gesamtaggregat für die hier
erforderlichen Berechnungen mit ausreichender Genauigkeit dar. Eine Ver-
besserung der Genauigkeit ist darüber hinaus leicht möglich, wenn das Gefäl-
le zwischen zwei Entnahmestufen jeweils bis zum vorgesehenen Ent-
nahmedruck nach gleichem Muster berechnet wird.
Wenn keine weiteren Anforderungen an die Anzapfdrücke gestellt werden,
können die Entnahmestellen E1 und E2 für eine möglichst gleichmäßige
Speisewasseraufwärmung ausgelegt werden. Bei Festlegung von ungeregel-
ten Entnahmestellen ist zu beachten, dass im Teillastbetrieb der
Entnahmedruck sinkt. Es muss daher im Auslegungspunkt ein entsprechen-
der Sicherheitsabstand zu den minimal erforderlichen Dampfparametern
eingehalten werden.
Die anhand der vorstehenden Ausführungen festgelegten Auslegungsdaten
werden in das Prozessfließbild (hier Abb. 5.3-23) eingetragen.
2. Energiebilanzberechnung für die Einzelbauelemente
In diesem Schritt ist die Energiebilanz für die einzelnen Dampfverbraucher
aufzustellen, um so die Entnahmemengen zu erhalten. Es empfiehlt sich die
thermodynamische Berechnung zunächst für eine spezifische Frischdampf-
menge von zum Beispiel 100 kg/s durchzuführen. Man erhält dann die unter
Berücksichtigung der Vorwärmerentnahmen am Abdampfstutzen der
Dampfturbine (Entnahmestelle E3 Abb. 5.3-19) verbleibende spezifische
Dampfmenge. Aus der Differenz zwischen diesem Rechenansatz und der für
den Heizkondensator tatsächlich erforderlichen Dampfmenge kann dann ein
Rechenfaktor gebildet werden, mit dem dann die spezifischen Mengen auf
die tatsächlich erforderlichen Mengen hochgerechnet werden. Die Berech-
nung der Entnahmemengen erfolgt am besten vom Kessel ausgehend
entgegen der Speisewasserflussrichtung. Der Rechenweg für die Energiebi-
lanz des HD-Vorwärmers ist in Abb. 5.3-24 dargestellt.
Im Anschluss hieran kann die Energiebilanz für den Entgaser gemäß Abb.
5.3-25 erstellt werden, wobei man im hier dargestellten Beispiel gleichzeitig
auch die spezifische Abdampfmenge (E3) erhält. Die Wärmeleistung des
Heizkondensators ist die eigentliche Auslegungsgröße für die Entnahme-
menge E3 (entspricht in diesem Beispiel auch der Abdampfmenge). Diese
kann anhand der Energiebilanz des Heizkondensators (Abb. 5.3-26) berech-
net werden.
3. Umrechnung der spezifischen Werte (Ergebnisse) auf die tatsächlich be-
nötigten Werte
Aus der Gesamt-Heizleistung lässt sich durch Umformen der in
Abb. 5.3-26 enthaltenen Gleichung die Wassermenge im Fernheiznetz als
Grundlage für die Energiebilanz bestimmen. Aus dem Verhältnis von spezi-
fischer Abnahmemenge E3 (im hier besprochenen Beispiel entspricht dies
der Abdampfmenge der Dampfturbine) zu tatsächlich erforderlicher Entnah-
memenge E3 (Abdampfmenge) errechnet sich ein Faktor, mit dem alle
spezifischen Mengenansätze auf die tatsächlich erforderlichen Werte hochge-

rechnete werden.
Abb. 5.3-23: Verfahrensschema mit Berechnungsergebnissen zu Beispiel 5.3-A

Speisewasser zum Kessel

mSW = mFD (kg/s)
hSWA2 (kJ/kg)
Entnahmedampf E1
mE1 (kg/s)
hDE1 (kJ/kg)
2
Speisewasser vom Entgaser

mSW (kg/s)
hSWE2 (kJ/kg)
Kondensat zum Entgaser

mKE1 = mE1 (kg/s)
hKE1 (kJ/kg)
mSW * (hSWA2 - hSWE2) = mE1 * (hDE1 - hKE1)
mSW * (hSWA2 - hSWE2)

mE1 =
(hDE1 - hKE1)
Abb. 5.3-24: Energiebilanz HD-Vorwärmer
4. Berechnung der Turbinenleistung

Die Dampfturbinenleistung wird für jeden Entnahmeabschnitt separat wie in
Abb. 5.3-27 dargestellt ermittelt. Mit dem so erhaltenen Ergebnis kann dann
unter Berücksichtigung der Wirkungsgradansätze gemäß Abb. 5.3-22 die e-
lektrische Klemmenleistung errechnet werden.
Bei stromorientierter Auslegung wird anhand der spezifischen Dampfmen-
gen mit den Formeln in Abb. 5.3-27 die zugehörige elektrische Generatorlei-
stung errechnet.
Aus dem Verhältnis der so erhaltenen Leistung zu der tatsächlich erforder-
lichen Leistung lässt sich wiederum ein Faktor errechnen, der in diesem Fall
zur Berechnung der tatsächlich erforderlichen Dampfmengen aus den spezi-
fischen Ansätzen verwendet wird.
Nachfolgend ist der Rechenvorgang anhand von Beispiel 5.3-A dargestellt.
Kondensatanschluß
HD-Vorwärmer Kondensat vom Heiko
mE1 (kg/s) mK3 = mE3 (kg/s)
hKE1 (kJ/kg) hKE3 (kJ/kg)
Entnahmedampf E2
mE2 (kg/s)
hDE2 (kJ/kg)
Speisewasser zum HD-Vorwärmer

mSW = mE3 + mE2 + mE1 = mFD (kg/s)
hSWA3 (kJ/kg)
mSW * hSWA3 = mE1 * hKE1 + mE2 * hDE2 + mE3 * hKE3

mE2 * hDE2 + mE1 * hKE1 + mSW * hKE3 - mE1 * hKE3 - mE2 * hKE3 = mSW * hSWA3
msw * (hSWA3 - hKE3) + mE1 * (hKE3 - hKE1)

mE2 =
(hDE2 - hKE3)
Bei Berechnung mit spezifischem Ansatz:
mE3 = mSW - mE1 - mE2

mSW = 100 (spezifische Frischdampfmenge)
Abb. 5.3-25: Energiebilanz Speisewasserbehälter/-entgaser
Heizwasser-Vorlauf
mFW (kg/s)
hFWA (kJ/s)
Abdampf der Dampfturbine E3
mE3 (kg/s)
hDE3 (kJ/s)
3
Heizwasser-Rücklauf
mFW (kg/s)
hFWE (kJ/s)
Kondensat zum Entgaser mFW * (hFWA - hFWE) = mE3 * (hDE3 - hKE3)

mKA = mE3 (kg/s)
hKE3 (kJ/s)
mFW * (hFWA - hFWE)
mE3 =
(hDE3 - hKE3)
gleichzeitig gilt:
mE3 = mFD - mE1 - mE2
PFW = mFW * c * ' t
PFW c = spezifische Wärmekapazität des Heizwassers (kJ/(kg * K))
mFW = ' t = Temperaturdifferenz im FW-Netz zwischen VL und RL (K)

c * 't m FW = Netzwassermenge im FW-Netz (kg/s)
P FW = Wärmeleistung Heizkondensator (Heiko) (kW)
Abb. 5.3-26: Energiebilanz Heizkondensator

PGen
mFD
Pi1 Pi2 Pi3 G
mE1
mE2
mE3
Pi1 = mFD * (hFD - hDE1)
Pi2 = (mFD - mE1) * (hDE1 - hDE2)
Pi3 = (mFD - mE1 - mE2) * (hDE2 - hDE3)
----------------------------------------------------
PiGes = Pi1 + Pi2 + Pi3
Pi1 = Turbinenleistung im Turbinenteil 1 (kW)

PiGes = Gesamt-Turbinenleistung (kW)
mFD = Frischdampfmenge (kg/s)
mE1 = Entnahmedampfmenge 1 (kg/s)
hFD = Frischdampf-Enthalpie (kJ/kg)
hDE1 = Dampf-Enthalpie an Entnahmestelle 1 (kJ/kg)
Abb. 5.3-27: Berechnung der Dampfturbinenleistung
5. Leistungsaufnahme der Hilfsantriebe

Im Anschluss an die Ermittlung der Generatorleistung ist der Eigenbedarf
der Kraftwerksanlage zu bestimmen. Während die Wichtigsten thermi-
schen Verbraucher in der Energiebilanz des Dampfkreislaufs bereits
berücksichtigt wurden, müssen die elektrischen Verbraucher noch berech-
net
werden. Zur Abschätzung des Eigenbedarfs der elektrischen Verbraucher
empfiehlt es sich die Berechnung für die Hauptgruppen wie
Speisewasserpumpen
Kondensatpumpen
Kühlwasserpumpen
Lüfter-Rückkühlwerk
Brennstoffversorgung
Verbrennungsluft-, Rauchgasgebläse
jeweils überschlägig durchzuführen. Für die übrigen elektrischen Verbrau-
cher (Druckluftversorgung Schlauchfilter, Pumpen, Rauchgasreinigung,
usw.) genügt ein Zuschlag je nach Anlagengröße und Anlagenumfang von

z.B. 0,25 bis 1 % der Generatorleistung.
Als Anhaltswert für die Leistungsaufnahme der Lüfter der Rückkühlwerke
kann bei der Abschätzung des Eigenbedarfs vereinfacht ein Erfahrungswert
von 0,012 bis 0,03 MWel je MW thermischer Rückkühlleistung bei den hier
meist eingesetzten geschlossenen Kühlsystemen angesetzt werden. Es reicht
aus, die elektrische Antriebsleistung eventuell erforderlicher Heizölpumpen
im Zuschlag für Sonstiges pauschal zu erfassen. Brenngasverdichter sind im
Regelfall nicht erforderlich.
Die Leistungsaufnahme der Rauchgas- bzw. Verbrennungsluftgebläse
berechnet sich anhand der Formel in Abb. 5.3-27. Anhaltswerte zur Rauch-
gas- und Verbrennungsluftmenge und zum Heizwert üblicher Brennstoffe
sind ebenfalls angegeben.
Der elektrische Leistungsbedarf der Antriebe von Festbrennstoff-Ver-
sorgungsanlagen wird in der Hauptsache durch die zu verrichtende
Hubarbeit und die Reibungswiderstände in den Fördereinrichtungen be-
stimmt. In besonderen Fällen kommen hier noch Aufbereitungsanlagen
wie z.B. Kohlemühlen hinzu, die gesondert zu betrachten sind. Für die bei
Festbrennstoffanlagen meist eingesetzten mechanischen Fördereinrichtun-
gen gelten die Formelzusammenhänge in Abb. 5.3-29.
Die Leistungsaufnahme der Pumpenantriebe errechnet sich anhand
Abb. 5.3-30.
Übliche Werte für den Eigenbedarf von Heizkraftwerken liegen (ohne
Leistungsbedarf etwaiger Rückkühlwerke) bei 6 bis 14 % der Generatorlei-
stung (abhängig von Kesseldruck, Anlagengröße, Anlagentechnik usw.).
Die höheren Werte gelten für Anlagen mit Wirbelschicht, die niedrigen für
Anlagen mit Rost- oder Staubfeuerung und ohne aufwendige Rauchgas-
reinigung.
6. Zusammenstellung der Leistungswerte und Wirkungsgradberechnung
Es empfiehlt sich die Berechnung tabellarisch, beispielsweise analog zu
Tabelle 5.3-1 durchzuführen. Aus den so erhaltenen Leistungswerten wird
dann anhand der in Kapitel 7.2 genannten Formeln der thermische und der
elektrische Netto-Wirkungsgrad (bezogen auf die tatsächliche Einspeise-
leistung) aus der thermischen und der elektrischen Einspeiseleistung sowie
der zugehörigen Brennstoffleistung (Feuerungswärmeleistung), als Ver-
gleichsgröße zu den übrigen KWK-Varianten, errechnet und z.B. wie in
Tabelle 5.3-2 gezeigt festgehalten.
Der elektrische Netto-Wirkungsgrad bezogen auf die tatsächliche
Netzeinspeisung der Dampfturbinenanlagen liegt im hier besprochenen
Leistungsbereich im Regelfall je nach anlagentechnischem Aufwand zwi-
schen 9 und 27 %.
Der Brennstoffbedarf (Feuerungswärmeleistung) errechnet sich gemäß

der Formel in Abb. 5.3-31.
Leistungsaufnahme der Verbrennungsluft-/Rauchgasgebläse
V * T1 * Ʃp
P= V = PBr * spez. Verbrennungsluftmenge
T0 * ǆG * ǆM * 36
P = elektr. Leistungsaufnahme (kW)

V = Verbrennungsluft-/bzw. Rauchgasmenge im Normzustand (m3N/h)
T1 = Verbrennungsluft-/bzw. Rauchgastemperatur (K)
T0 = Temperatrur im Normzustand (hier 273 K) (K)
ǆG = Gebläsewirkungsgrad (Erfahrungswert: 0,8 - 0,85)
ǆM = Motorwirkungsgrad (Erfahrungswert: 0,92 - 0,94)
Ʃp = Druckerhöhung (bar)
(Erfahrungswert Verbrennungsluftversorgung: 0,02 - 0,06 bar
Erfahrungswert Rauchgassystem: 0,02 - 0,05 bar)
alle Angaben in Rauchgasmenge Verbrennungsluftmenge
m3/kWh (Hu) von bis von bis
Steinkohle 1,25 1,34 1,21 1,31
Rohbraunkohle 1,88 1,99 1,46 1,57
Braunkohlenbrikett 1,37 1,85 1,26 1,74
Heizöl EL 1,07 1,16 0,99 1,09
Heizöl S 1,05 1,14 0,99 1,08
Erdgas 1,07 1,12 0,97 1,01
Dim Heizwert (Hu)
Steinkohle *) kWh/kg 8,72

Rohbraunkohle *) kWh/kg 2,26
Braunkohlenbrikett *) kWh/kg 5,58
Heizöl EL kWh/kg 11,63
Heizöl S kWh/kg 11,06
Erdgas kWh/m3 9,28
*) Mittlere Ansätze
Abb. 5.3-28: Leistungsaufnahme der Verbrennungsluft- und Rauchgasgebläse
Leistungsaufnahme der Fördereinrichtungen

m * g * h
P=
Kmech * KM * 1000

m = Fördermenge (Brennstoffmenge) (kg/s)
2
g = 9,81 m/s
Kmech = mechanischer Wirkungsgrad (Erfahrungswert: 0,6)
KM = Motorwirkungsgrad (Erfahrungswert: 0,94)
h = Förderhöhe (m)
Abb. 5.3-29: Leistungsaufnahme der Fördereinrichtungen

Leistungsaufnahme der Pumpenantriebe

m * 'p * v
P=
36 * KP * KM

m = Fördermenge (kg/h)
'p = Druckerhöhung (bar)
v = Spez. Volumen (m3/kg)
KP = Pumpenwirkungsgrad (Erfahrungswert: 0,8)

KM = Motorwirkungsgrad (Erfahrungswert: 0,94)
Abb. 5.3-30: Leistungsaufnahme der Pumpenantriebe
mFD * (hFD - hSW) PK

PB r = =
KK KK
PB r = Brennstoffleistung (Feuerungswärmeleistung) (kW)

PK = thermische Kesselleistung (kW)
hFD = Frischdampf-Enthalpie am Kesselaustritt (kJ/kg)
hSW = Speisewasser-Enthalpie am Kesseleintritt (kJ/kg)
mFD = Frischdampfmenge (entspricht auch Speisewassermenge) (kg/s)
KK = Kesselwirkungsgrad
Erfahrungswerte:
- Rostkessel: 0,8 - 0,87
- Wirbelschichtkessel: 0,85 - 0,9
- Ölkessel: 0,88 - 0,9
- Gaskessel: 0,89 - 0,92
Abb. 5.3-31: Berechnung der Feuerungswärmeleistung
Der vorstehend beschriebene Berechnungsvorgang wird anhand der Be-

rechnungen und Ergebnisse zum Beispiel 5.3-A nachfolgend weiter
erläutert. Die Zusammenstellung der Leistungswerte und die Ermittlung
der Kennwerte erfolgt tabellarisch gemäß den Tabellen 5.3-1 und 5.3-2.
Die Rechenergebnisse des Beispiels 5.3-A sind dort eingetragen.
Kreisprozessberechnung zu Beispiel 5.3-A:
Auslegungsdaten:
- Wärmeleistung Heiko: 30 MWth
Aufgrund der Unsicherheiten in den Zusammenhängen von Außentemperatur, Netz-Vor-
lauftemperatur und erforderlicher Heizleistung wird die Anlage so dimensioniert, dass
bei kleinster Vorlauftemperatur die volle Leistung des Heizkondensators (Heiko) ins Netz
abgegeben werden kann.
- Fernwärme-Vorlauftemperatur: 70 °C
1.1 Ermittlung der Expansionslinie und der zugehörigen Dampfzustände
Berechnung entsprechend den Ausführungen zu Ziffer a), „Auswahl der Prozess-
parameter“
- Frischdampfdruck: 85 bar
- Frischdampftemperatur: 520 °C
- Frischdampfenthalpie: 3442 kJ/kg
- Gegendruck an E3: 0,38 bar (Kondensationstemp. 75 °C)
1.2 Ermittlung der Expansionslinie und der zugehörigen Ein-/Austrittszustände der Turbine
Berechnung gemäß den Darstellungen in Bild 5.3-21 anhand eines maßstäblichen h-s-
Diagramms (VDI-Wärmeatlas). Die Berechnung wird zur Erhöhung der Genauigkeit für
die einzelnen Turbinenabschnitte getrennt durchgeführt. Alle Druckangaben in der Be-
rechnung in (bar abs). Ergebnisse wie folgt:
Entnahme E1:
Dampfdruck pE1 gewählt: 7,4 bar
hs für E0 bis E1 = (3442-2770)kJ/kg = 672 kJ/kg
innerer Turbinenwirkungsgrad = 0,8
(Schätzung gemäß Bild 5.3-21)
hi für E0 bis E1 = 672 kJ/kg * 0,8 = 537 kJ/kg
Enthalpie an E1 = (3442 – 537)kJ/kg = 2905 kJ/kg (Eintragung im h-s-Dia-
gramm im Schnittpunkt der h-Linie (waagerecht) mit der p-Linie bei 7,4 bar
Entnahme E2:
Dampfdruck pE2 gewählt: 2,4 bar
hs für E1 bis E2 = (2770-2580) kJ/kg= 190 kJ/kg
Enthalpie an E2 = (2905 – 165) kJ/kg = 2740 kJ/kg (Eintragung im h-s-Dia-
Entnahme E3:
Dampfdruck pE3 0,38 bar
(entsprechend Kondensationstemperatur):
hs für E2 bis E3 = (2580-2310) kJ/kg = 270 kJ/kg
Enthalpie an E3 = (2740 – 229) kJ/kg = 2511 kJ/kg (Eintragung in h-s-Dia-
Gesamtturbinengefälle (Kontrolle):
Isentropes Gesamtenthalpiegefälle = (3442 – 2310) kJ/kg = 1132 kJ/kg
Tatsächliches Gesamtenthalpiegefälle = (3442 – 2511) kJ/kg = 931 kJ/kg
mittlerer innerer Wirkungsgrad = (931/1132) kJ/kg = 0,82
2. Energiebilanz für alle Einzel-Bauelemente
Die Berechnung erfolgt für eine spezifische Frischdampfmenge von 100 kg/s
2.1 HD-Vorwärmer
Berechnung der Entnahmemenge an E1 gemäß Bild 5.3-24
ME1 = 100kg/s * (680 – 525) kJ/kg (2905 – 701) kJ/kg = 7,03 kg/s
Daten, soweit nicht anders angegeben , gemäß VDI-Wasserdampftafeln für den Kondensa-
tionsdruck bzw. die gewählte Temperatur.
msw = 100 kg/s
hswa2 = 680 kJ/kg
hswe2 = 525 kJ/kg
hde1 = 2905 kJ/kg
hKE1 = 701 kJ/kg
2.2 Speisewasserbehälter/ -entgaser
gemäß Bild 5.3-25,
mE2 = ((100 kg/s * (525 – 314) kJ/kg) + (7,03 kg/s * (314 – 701) kJ/kg)) / (2740 – 314)
kJ/kg = 7,58 kg/s
mSW = 100 kg/s
hSWA3 = 525 kJ/kg
hKE3 = 314 kJ/kg
mE1 = 7,03 kJ/kg (gemäß Ziffer 2.1)
hKE1 = 701 kJ/kg
hDE2 = 2740 kJ/kg
2.3 Heizkondensator
Die tatsächlich erforderliche Dampfmenge am Turbinenaustritt E3 errechnet sich aus der
Energiebilanz des Heizkondensators gemäß Bild 5.3-26.
mFW = 30000 kW / 4,1868 kJ/kgK * (70 – 50)K = 358 kg/s
mE3 = 358 kg/s * (293 – 209) kJ/kg / (2511 – 314) kJ/kg = 13,7 kg/s
hFWA = 293 kJ/kg
hFWE = 209 kJ/kg
hDE3 = 2511 kJ/kg
hKE3 = 314 kJ/kg
c = 4,1868 kJ/kgK
3. Umrechnung der spezifischen Werte auf die tatsächlich benötigten Werte
Als Ergebnis der Berechnungen mit spezifischem Ansatz für die Frischdampfmenge un-
ter Ziffer 2 errechnet sich die spezifische Dampfmenge an E3 zu:
ME3 = mSW – mE1 – mE2 = (100 – 7,03 – 7,58)kg/s = 85,39 kg/s
Damit ergibt sich der Umrechnungsfaktor zwischen spezifischen Ansatz und tatsächlich
erforderlicher Menge zu:
f = (13,7 / 85,39) kg/s = 0,16
Die tatsächlich erforderlichen Dampfmengen ergeben sich zu:
ME1 = 7,03 kg/s * 0,16 = 1,1 kg/s = 4,0 t/h
ME2 = 7,58 kg/s * 0,16 = 1,2 kg/s = 4,3 t/h
ME3 = 85,39 kg/s * 0,16 = 13,7 kg/s = 49,3 t/h
------------
mE0 = mSW = 16 kg/s = 57,6 t/h
4. Berechnung der Turbinenleistung
gemäß Bild 5.3-27,
Pi1 = 16 kg/s * (3442 – 2905) kJ/kg = 8592 kW
mFD = 16 kg/s
hFD = 2905 kJ/kg
Pi2 = (16 – 1,1)kg/s * (2905 – 2740) kJ/kg = 2459 kW
mFD = 16 kg/s
mE1 = 1,1 kg/s

hDE1 = 2905 kJ/kg
hDE2 = 2740 kJ/kg
Pi3 = (16 – 1,1 – 1,2)kg/s * (2740 – 2511) kJ/kg = 3137 kW
mFD = 16 kg/s
mE1 = 1,1 kg/s
mE2 = 1,2 kg/s
hDE2 = 2740 kJ/kg
hDE3 = 2511 kJ/kg
PiGes = (8592 + 2459 + 3137)kW = 14188 kW
Gemäß Bild 5.3-25 wird damit die Generator-Klemmenleistung wie folgt berechnet:
Pgen = (14188 * 0,98 * 0,965 * 0,965)kW = 12948 kW
Schätzung der Wirkungsgrade hierfür wie folgt:
Mechanischer Turbinenwirkungsgrad = 0,98
Getriebewirkungsgrad = 0,965
Generatorwirkungsgrad = 0,965
5. Berechnung der Leistungsaufnahme der Hilfsantriebe
5.1 Leistungsaufnahme des Verbrennungsluftgebläses
gemäß Bild 5.3-28
Brennstoffwärmeleistung: gemäß Bild 5.3-31
PBr = (16 kg/s * (3442 – 680)kJ/kg) / 0,85 = 51990 kW
hierfür:
mFD = 16 kg/s
hFD = 3442 kJ/kg
hSW = 680 kJ/kg (entspricht hSWA3 in Bild 5.3-23
Kesselwirkungsgrad 0,85 Schätzung gemäß Bild 5.3-31)
Verbrennungsluftmenge
V = 51990 kW * 1,5 m³ / kWh = 77985 m³/h:
hierfür:
Brennstoff: Rohbraunkohle
Spez. Verbrennungsluftmenge: 1,5 m³ /kWh (Schätzung gemäß Bild 5.3-28,
elektrische Leistungsaufnahme:
Pel = (77985 m³/h * 293 K * 0,02 bar) / (273 K * 0,8 * 0,92 * 36) = 63 kW
hierfür:
T1 = 293 K (Luftansaugtemperatur = 20 °C)
'p = 0,02 bar (Schätzung gemäß Bild 5.3-28)
KG = 0,8
KM = 0,92
5.2 Leistungsaufnahme des Rauchgasgebläses
gemäß Bild 5.3-28
Brennstoffwärmeleistung: gemäß Bild 5.3-31
PBr = (16 kg/s * (3442 – 680)kJ/kg) / 0,85 = 51990 kW
hier:
mFD = 16 kg/s
hFD = 3442 kJ/kg
hSW = 680 kJ/kg (entspricht hSWA3 in Bild 5.3-23)

Kesselwirkungsgrad = 0,85 (Schätzung gemäß Bild 5.3-31)
Rauchgasmenge:
V = 51990 kW * 1,88 m³ /kWh = 97741 m³/h
hierfür:
Brennstoff: Rohbraunkohle
Spez. Rauchgasmenge: 1,88 m³ /kWh (Schätzung gemäß Bild 5.3-28 elektrische Leistungs-
aufnahme):
Pel = (97741 m³/h * 500 K * 0,04 bar) / (273 K * 0,8 * 0,92 * 36) = 270 kW
hierfür:
T1 = 500 K (Rauchgastemperatur = 227 °C)
'p = 0,04 bar (Schätzung gemäß Bild 5.3-28)
KG = 0,8
KM = 0,92
5.3 Leistungsaufnahme der Brennstoff-Fördereinrichtungen
PH = (6,39 kg/s * 9,81 m/s² * 15 m) / (0,6 * 0,94 * 1000) = 1,7 kW (der Wert ist bei diesem
Beispiel vernachlässigbar und wurde hier nur aus grundsätzlichen Überlegungen erfasst)
mBr = (PBr/Hu) = 51990 kW / (2,26 kWh/kg) = 23004 kg/h = 6,39 kg/s
PBr = 51990 kW (gemäß Berechnung unter Ziffer 5.2)
Hu = 2,26 kWh/kg (unterer Heizwert gemäß Bild 5.3-28,
h = 15 m Förderhöhe (geschätzt anhand der Aufstellungspläne)
5.4 Leistungsaufnahme der Kesselspeisepumpen
Berechnung gemäß Bild 5.3-30
Pel = (57600 kg/h * 100 bar * 0,00100954 m³/kg) / (36 * 0,8 * 0,94) = 215 kW
msw = 57600 kg/h (gemäß Berechnung unter Ziffer 3.)
'p = 100 bar (Frischdampfdruck plus Kessel- und Rohrleitungswiderstand,
hier Schätzung)
v = 0,00100954 m³ /kg (Speisewasserdichte gemäß VDI-Wasserdampftafeln)
KP = 0,8 (Schätzung gemäß Bild 5.3-30)
KM = 0,94 (Schätzung gemäß Bild 5.3-30)
5.5 Leistungsaufnahme der Kondensatpumpen
Berechnung gemäß Bild 5.3-30
Pel = (57600 kg/h * 3,5 bar * 0,001 m³/kg) / (36 * 0,8 * 0,94) = 7,5 kW
msw = 57600 kg/h (gemäß Berechnung unter Ziffer 3.)
'p = 3,5 bar (Entgaserdruck plus Rohrleitungswiderstand, hier Schätzung)
v = 0,001 m³/kg (Speisewasserdichte gemäß VDI-Wasserdampftafeln)
Kp = 0,8 (Schätzung gemäß Bild 5.3-30)
KM = 0,94 (Schätzung gemäß Bild 5.3-30)
Tabelle 5.3-1: Zusammenstellung der Leistungswerte (Beispiel 5.3-A)
Angaben unter Varante 1 entsprechend Beispiel 5.3-I Dim. Variante 1 Variante ...
therm. Leistung KWK-Anlage
- Heizkondensator 1 MW th 30
- Heizkondensator ... MW th /
Summe therm. Leistung MW th 30
therm. Eigenbedarf MW th *1)
therm. Netzeinspeiseleistung MW th 30
elektr. Leistung KWK-Anlage
- Dampfturbine 1 MW el 12,95
- MW el /
Summe elektrische Leistung MW el 12,95
- Kesselspeisepumpen MW el 0,215
- Kondensatpumpen MW el 0,0075
- Kühlwasserpumpen MW el /
- Lüfter-Rückkühlwerk MW el /
- Brennstoffversorgung MW el 0,001
- Verbrennungsluftgebläse MW el 0,063
- Rauchgasgebläse MW el 0,27
- Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges MW el 0,1
- Netzumwälzpumpen, Druckhaltepumpen MW el /
Summe elektrischer Eigenbedarf MW el 0,6565
elektr. Netzeinspeiseleistung MW el 12,29
Brennstoffbedarf (Leistung) MW Br 52
Tabelle 5.3-2: Übersicht Wirkungsgradergebnisse (Beispiel 5.3-A)
Angaben unter Variante 1 entsprechend Beispiel 5.3-I Dim. Variante 1 Variante ...
Anlagenwirkungsgrade
- elektrischer Wirkungsgrad / 0,24
- thermischer Wirkungsgrad / 0,58
- Gesamt-Wirkungsgrad / 0,82
Bei sonst gleicher Konzeption sind die Frischdampf- und Abdampfpara-

meter die bestimmenden Größen für den Prozesswirkungsgrad und den Ei-
genbedarf der Nebenanlagen.
Zur Verdeutlichung der vorstehenden Aussagen enthält Abb. 5.3-32 die
elektrischen Klemmenwirkungsgrade für Dampfkraftwerke verschiedener
Frischdampfzustände und Gegendruckstufen (ohne Berücksichtigung des

elektrischen Eigenbedarfs), als Anhaltswerte. Die Prozessparameter wur-
den in Anlehnung an die Angaben in Abb. 5.3-15, gewählt. Der Kesselwir-
kungsgrad wurde für alle Varianten gleich mit 0,88 berücksichtigt.
0,30
0,25
elektrischer Wirkungsgrad
0,20
5
4
0,15 3
2
1
0,10 1 = 40 bar, 450 oC
2 = 64 bar, 500 oC
3 = 80 bar, 525 oC
4 = 125 bar, 530 oC
0,05
5 = 160 bar, 535 oC
0,00
1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0
Gegendruck am Abdampfstutzen der Turbine (bar)
Abb. 5.3-32: Klemmenwirkungsgrad typischer Dampfturbinen-Heizkraftwerke
Der Gesamtwirkungsgrad ist im Wesentlichen von der Energienutzungs-

möglichkeit, dem Kesselwirkungsgrad, den Druck- und den Temperatur-
verlusten der Gesamtanlage abhängig und liegt je nach Anlagenkonzeption
und Temperaturniveau der Energienutzung zwischen 0,75 und 0,9.
Der thermische Wirkungsgrad abhängig von Anlagenkonzeption und
elektrischem Wirkungsgrad liegt im Regelfall zwischen 0,6 und 0,75.
Wie in Abb. 5.3-32 gezeigt, ist der elektrische Wirkungsgrad der in Ka-
pitel 5.1 und 5.2 beschriebenen Anlagen deutlich besser als der Wirkungs-
grad vergleichbarer Dampfkraftwerke. Hauptvorteil der Dampfkraftwerke
ist die hohe Flexibilität im Brennstoffeinsatz und die Flexibilität bei der
Anpassung an hohe Prozesstemperaturen bei der Nutzung der thermischen
Energie. Bei der Kombination von Gas- und Dampfturbinenanlagen zu
dem, im Kapitel 5.2 beschriebenen GuD-Prozess addieren sich in erster
Näherung die elektrischen Wirkungsgrade beider Prozessvarianten, wo-
durch ein besonders hoher Gesamt-Prozesswirkungsgrad bis über 40 %
möglich wird. Die Berechnungen für diesen Prozess erfolgen entsprechend
den Ausführungen in Kapitel 5.2 für den Gasturbinenteil und gemäß Ka-
pitel 5.3 für den Dampfturbinenteil. Zu beachten ist, dass in den in Kapitel
5.2 genannten Ansätzen für den thermischen Wirkungsgrad der Gasturbi-
nen bereits der Kesselwirkungsgrad berücksichtigt wurde. Bildet die Gas-

turbinenleistung die Führungsgröße für den Dampfturbinenprozess liegt
damit dann bereits indirekt die Frischdampfmenge als Grundlage für die
Kreisprozessberechnung der Dampfturbinenanlage fest.
Die Berechnung der Jahresarbeit erfolgt entsprechend den Ausführun-
gen in Kapitel 7.2. Prinzipiell errechnet sich die Jahresarbeit als Fläche
unter der Jahresdauerlinie (Leistungskurve), d.h. Leistung mal Zeitdauer.
Es empfiehlt sich, die Berechnungen analog nachfolgender Tabellen 5.3-3
und 5.3-4 (Leistungswerte gemäss Tabelle 5.3-1) durchzuführen. Als Aus-
legungshilfe für die aggregatespezifische Erfassung des Teillastverhaltens
von Dampfturbinenanlagen zeigt Abbildung 5.3-34 am Beispiel der in
Abb. 5.3-33 dargestellten Dampfturbinenprozesse (Auslegungsdaten ge-
mäß Beispiel 5.3-A) die lastabhängige Veränderung des elektrischen
Wirkungsgrades bei veränderter thermischer Last. Anhand dieses Beispiels
und der einzelfallspezifischen Jahresdauerlinie kann die Betriebszeit der
jeweiligen Lastpunkte abgeschätzt und so der durchschnittliche Jahresnut-
zungsgrad ermittelt werden. Bei hohen Genauigkeitsanforderungen an die
Ergebnisse in Bezug auf das Teillastverhalten der Anlagen wird man den
Kreisprozess für die einzelnen Lastpunkte jeweils neu berechnen.
Für die Berechnung des Jahresbrennstoffbedarfs ist der Jahresnutzungs-
grad der Kesselanlage zu berücksichtigen. Angaben zum Teillastverhalten
von Kesselanlagen sind in Kapitel 7 bei den Erläuterungen zu den Spit-
zenlastkesselanlagen enthalten. Der elektrische Strombedarf der Hilfs- und
Nebenanlagen ist auch hier separat zu berücksichtigen. Ein Verfahren zur
Bestimmung der Eigenbedarfwerte ist in Kapitel 7.2 beschrieben. Hierbei
werden ausgehend von der vorstehend berechneten elektrischen Leistungs-
aufnahme der Hilfsantriebe die Jahresarbeitswerte über die Ausnutzungs-
stunden ermitteln. Der entsprechend dem Schema in Kapitel 7.2 errechnete
Betrag wird von der erzeugten Jahresarbeit in Abzug gebracht.
Zur Bewertung der Auswirkungen unterschiedlicher Anlagenschaltun-
gen wurden für die in Abb. 5.3-19 dargestellte Anlagenkonzeption (Bei-
spiel 5.3-A) die in Abb. 5.3-33 aufgeführten, im hier untersuchten Leist-
ungsbereich durchaus anzutreffenden unterschiedlichen Schaltungsmög-
lichkeiten gegenübergestellt. Die in Abb. 5.3-25 wiedergegebenen Berech-
nungsergebnisse zeigen, dass sich aufwendige Vorwärmschaltungen bei
den im hier erfassten Leistungsbereich üblichen Prozessparametern nur ge-
ringfügig auf den elektrischen Wirkungsgrad auswirken. Wichtig ist die
optimale, an die Verbrauchsstruktur angepasste Auslegung des Gesamt-
prozesses und der Hilfs- und Nebenanlagen. Bei Anlieferung aufbereiteter
Brennstoffe (z.B. Braunkohlestaub anstelle von Rohbraunkohle) lässt sich

der Eigenverbrauch oft deutlich reduzieren.
Tabelle 5.3-3: Zusammenstellung der Jahresarbeitsansätze (Beispiel 5.3-A)

therm. Jahresarbeit KWK-Anlage

- Dampfschiene 1 MWh th /a
- Dampfschiene ... MWh th /a
- Heizkondensator 1 MWh th /a
- Heizkondensator ... MWh th /a
Summe thermische Jahresarbeit MWh th /a
thermischer Eigenbedarf MWh th /a *1) *1)
thermische Netzeinspeisung MWh th /a
elektr. Jahresarbeit KWK-Anlage

- Dampfturbine 1 MWh el /a
- Dampfturbine ... MWh el /a
Summe elektrische Jahresarbeit MWh el /a
elektrischer Eigenbedarf KWK-Anlage:
- Kesselspeisepumpen MWh el /a
- Kondensatpumpen MWh el /a
- Kühlwasserpumpen MWh el /a
- Lüfter-Rückkühlwerk MWh el /a
- Brennstoffversorgung MWh el /a
- Verbrennungsluftgebläse MWh el /a
- Rauchgasgebläse MWh el /a
- Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges MWh el /a
Summe elektrischer Eigenbedarf MWh el /a
elektrische Netzeinspeisung MWh el /a

Tabelle 5.3-4: Übersicht Jahresnutzungsgradergebnisse (Beispiel 5.3-A)

Jahresnutzungsgrade Dim. Variante 1 Variante ...
Dampfturbinenanlage
Abb. 5.3-33: Dampfturbinen-Prozessvarianten (zu Abb. 5.3-34 u. Beispiel 5.3-A)

0,25
elektrischer Wirkungsgrad
0,23
0,21
0,19 Variante I
Variante II
0,17 Variante III
0,15
0 20 40 60 80 100 120
thermische Leistung (%)
Abb. 5.3-34: Teillastverhalten von Dampfturbinen-Heizkraftwerken (gemäß Dar-

stellung in Abb. 5.3-33)
Um eine erste Abschätzung der bei Dampfturbinen-Heizkraftwerken zu

erwartenden Investitionen zu ermöglichen, wurden anhand der Erfah-
rungswerte ausgeführter und kalkulierter Anlagen die spezifischen Investi-
tionen, hochgerechnet auf den aktuellen Preisstand, in Tabelle 5.3-5 für
Gesamtanlagen angegeben. Die Ansätze beziehen sich auf die thermische
Kesselleistung. Eine Aufgliederung der Gesamtinvestitionen auf die ein-
zelnen Anlagengruppen und die Angabe spezifischer Ansätze ist schwierig
und schwankt von Projekt zu Projekt deutlich.
Die nachfolgenden Zusammenstellungen in Tabelle 5.3-5 wie auch in Ta-
belle 5.3-6 können nur Anhaltswerte für einen ersten Ansatz liefern. Bei
neuen KWK-Anlagen ohne Nebenbauwerke (wie z.B. Verwaltungsge-
bäude, Werkstätten), Wärmetransportanlagen usw. teilen sich die Kosten
in etwa wie in Tabelle 5.3-6 angeben auf. Die den Werten zugrundelie-
gende Anlagentechnik orientiert sich an den zur Erfüllung der derzeitigen
Abgasgrenzwerte erforderlichen Maßnahmen sowie am Einsatz hochwer-
tiger Brennstoffe. Die Zusatzaufwendungen für den Einbau von Rauchgas-
reinigungsanlagen nach dem Trocken-Additiv-Verfahren erhöhen die
Ansätze je kW Kesselleistung um ca. 10 bis 40 €/kWth, bei Einsatz auf-
wendigerer Verfahren (z.B. Sprühabsorptionsverfahren) sind ca. 40 bis 60

€/kWth zusätzlich zu veranschlagen.
Tabelle 5.3-5: Spezifische Investitionsansätze für Heizkraftwerke mit Dampftur-

binen (Gesamtanlagen)
von bis
Gesamtanlage €/kW €/kW
Feuerungsart
- Rostfeuerung 300 530
- Staubfeuerrung 350 570
- WSF 360 600
- Ölfeuerung 220 450
- Erdgasfeuerung 210 430
Werte bezogen auf thermische Kesselleistung

(nur Maschinen- und elektrotechn. Anlagen, ohne Bau, Erschließung usw.)
WSF = Wirbelschichtanlage
Im Regelfall sind die in den Tabellen enthaltenen höheren Ansätze kleine-

ren Anlagen oder besonders aufwendigen Anlagenkonzepten zugeordnet,
während die geringeren Ansätzen Anlagen mit großen Leistungen bzw.
Anlagen mit geringerem technischen Aufwand repräsentieren. Soweit
technisch ähnliche Baugruppen eingesetzt werden, können auch die Inves-
titionsangaben aus Kapitel 5.1 und 5.2 herangezogen werden. Bei GuD-
Anlagen kann der Gasturbinenteil und ggf. der Abhitzekessel entsprechend
den Ausführungen zu Kapitel 5.2 berücksichtigt werden.
Abb. 5.3-35 zeigt Anhaltswerte für Investitionsansätze von Dampfturbi-
nenanlagen. Die große Streuung der Werte macht deutlich, wie vielfältig
die anlagenspezifisch auszuwählenden technischen Möglichkeiten gerade
bei Heizkraftwerken auf Dampfturbinenbasis sind.
sammenfassung der Ergebnisse in einer Aufstellung entsprechend der in
Kapitel 7 verwendeten Tabelle 7.3-1.
Heizkraftwerke werden möglichst im Dauerbetrieb vollautomatisch gere-

gelt betrieben. Bei Ausrüstung der Kesselanlagen gemäss TRD 604 kön-
nen die Anlagen technisch für 72 Stunden Betrieb ohne Beaufsichtigung
(BOB-Betrieb) errichtet werden. Trotz aller Automation ist im Regelfall
aber eine Überwachung von einem ständig besetzten Leitstand aus erfor-
derlich; bei problematischen Brennstoffen ist in der Regel ein voll besetz-
ter 3-Schichtbetrieb (d.h. unter Berücksichtigung von Arbeitszeit, Krank-
heit, Urlaub usw. 5 Schichtmannschaften) erforderlich. Durch dieses
Personal werden dann auch die notwendigen Sichtkontrollen durchgeführt.
Je nach Anlagengröße und Bedeutung sind je Schicht 2 bis 8 Personen
vorzusehen. Wartung und Beseitigung kleinerer Mängel erfolgt durch das
Betriebspersonal bzw. speziell ausgebildete Schlosser und Elektriker.
Tabelle 5.3-6: Spezifische Investitionsansätze für Heizkraftwerkskomponenten
Lfd. Anlagenkomponente Investitionen

Nr.: Dim. von bis
1. Baugrundstück *1) *1)
2. Erschließungsmaßnahmen *1) *1)
3
3. Bautechnik/-Konstruktion €/m 150 380
4. Technische Anlagen
4.1 Dampfturbinenanlage siehe Abb. 5.3-31
4.2 Dampfkesselanlage einschl. Abgasreinigung,
Kamin, Entaschungsanlage usw.
- Wanderostfeuerung €/kW th 110 230
- Staubfeuerung €/kW th 130 270
- WSF €/kW th 160 280
- Ölfeuerung €/kW th 60 160
- Erdgasfeuerung €/kW th 55 140
- Festbrennstoff (Rostfeuerung) €/kW Br 30 50
- Staubfeuerung €/kW Br 4 7
- WSF €/kW Br 30 70
- Ölfeuerung €/kW Br 6 12
- Erdgasfeuerung €/kW Br 4 9
4.4 Betriebswasserversorgungsanlage €/kW th 6 14
4.5 E-/MSR-Technik €/kW th 40 90
4.6 Dampf-/Kondensatkreislaufkomponenten €/kW th 7 30
4.7 Reserve-/Spitzenlastkesselanlagen €/kW th 22 70
4.8 Heizwasser-Kreislauf-Komponenten 2) €/kW th 18 110
5. Gebäudetechnik €/kW el 10 30
6. Stahlbaukonstuktionen *1) *1)
*1) Diese Kosten können nur einzelfallspezifisch betrachtet werden
*2) bezogen auf die therm. Anschlußleistung
th = bezogen auf thermische Kesselleistung
Br = bezogen auf Feuerungswärmeleistung
WSF= Wirbelschichtkesselanlage
Da alle Kosten hierfür in die Ansätze für die Personalkosten eingehen, ge-
nügt bei den Wartungskosten ein Ansatz für Ersatzteile, Betriebsmittel und
Fremdkräfteeinsatz (z.B. Turbinen- oder Kesselrevision) gemäß den An-

gaben in Tabelle 5.3-7. Bei GuD-Anlagen können Wartungsaufwendungen
für Anlagenteile, die mit den in Kapitel 5.2 beschriebenen Positionen iden-
tisch sind, der Tabelle 5.2-8 entnommen werden.
Zur Erfassung des gesamten Instandhaltungsaufwandes empfiehlt sich
eine differenzierte Ermittlung für die wesentlichen Anlagenkomponenten
entsprechend Tabelle 5.3-7. Die Bandbreiten sind wie folgt zu berücksich-
tigen:
- kleine Anlagen bzw. aufwendige Anlagenkonzepte: oberer Ansatz
- große Anlage bzw. einfache Anlagenkonzepte: unter Ansatz
Tabelle 5.3-7: Wartungs- und Instandhaltungsansätze für Heizkraftwerke
Jährliche Wartungs- u.
Instandhaltungskosten
in % der anteiligen
Investitionen
(% / a)
Kesselanlagen, Dampf-/
Kondensatkreislauf, 1,5 3,5
Dampfturbinen usw.
Heizwasserkreislauf-
Komponenten 1,8 2,2
(Wärmezentrale)
Schaltanlage, MSR-Technik
(einschl. Stromeinspeisung) 1,8 2,2
Gebäudetechnik
(Heizung, Lüftung, Sanitär) 1,6 3,5
Bautechnik 1,0 1,5
5.3.5.5 Personalaufwand
Der Personalaufwand ist grundsätzlich abhängig von der technischen Aus-

rüstung der Gesamtanlage, dem Betriebsführungskonzept, der Bedeutung
der Anlage, dem Wartungskonzept usw.. Wird die Gesamtanlage (KWK-
Anlagen und Spitzenlastkesselanlagen) für Betrieb ohne ständige Beauf-
sichtigung (TRD 604) ausgelegt und mit einer vollautomatischen Steuer-
und Regelanlage ausgerüstet, so beschränkt sich der personelle Aufwand
auf die Überwachung der Anzeigen im Leitstand sowie Kontrollgänge
(Sichtkontrolle).
Je nach Wartungskonzept (Fremd- oder Eigenpersonaleinsatz)

werden hierbei im Tagschichtbetrieb Elektromonteure, Maschinenschlos-
ser und Rohrschlosser zur Durchführung kleinerer Wartungsarbeiten ein-
zusetzen sein. Hieraus abgeleitet und unter Hinweis auf die Ausführungen
in Kapitel 5.3.5.4 ergibt sich je nach dem Gesamtaufgabenkomplex der be-
troffenen Personen ein Mindest-Personalansatz von 8 bis 20 „Mannjahren"
(in Sonderfällen auch mehr) ohne Ansätze für Verwaltung usw..
5.4 Sonstige KWK-Anlagen 197
5.4 Sonstige KWK-Anlagen
Über die in den Kapiteln 5.1 bis 5.3 ausführlich behandelten KWK-Sys-
teme zur gekoppelten Strom- und Wärmeerzeugung mit Motoren-, Gastur-
binen- oder Dampfturbinenanlagen hinaus gibt es eine Reihe weiterer An-
lagen, die per Definition den KWK-Anlagen zuzurechnen sind. Hierzu
zählen:
direkt von Verbrennungskraftmaschinen (Motorenanlagen oder Gastur-
binen) oder Dampfturbinen angetriebene Arbeitsmaschinen (z.B. Pum-
pen oder Verdichter), wenn die Abgas-/Abwärmeenergie der Antriebs-
maschinen zur Wärmeerzeugung genutzt wird,
KWK-Anlagen auf Basis von Dampfmotoren ,
Gasmotorwärmepumpen,
Absorptionskälteanlagen, wenn zur Wärmeversorgung Abwärme aus
z.B. Stromerzeugungsanlagen genutzt wird,
Brüdenverdichteranlagen
ORC- oder Wasserdampfturbinen
Stirlingmotor-BHKW
Brennstoffzellen-BHKW
und andere mehr.
Auch wenn der Hauptschwerpunkt der Anwendungen der Kraft-Wärme-
Kopplung den unter Kapitel 5.1 bis 5.3 beschriebenen Systemen zuzuord-
nen ist, soll hier zusätzlich auf einige der vorgenannten Anlagensysteme
eingegangen werden. Einige von ihnen gewinnen im Hinblick auf effizien-
te und regenerative Energienutzung an Bedeutung.
Prinzipiell erfolgt die Auslegung und Konzeptionierung dieser Anlagen
ebenfalls wie für die in Kapitel 5.1 bis 5.3 beschrieben Systeme sowie ge-
mäß den Ausführungen in Kapitel 5.0, wobei einige systemspezifische Be-
sonderheiten zu berücksichtigen sind.
5.4.1 Direktantrieb von Arbeitsmaschinen durch Verbrenn-

ungskraftmaschinen oder Dampfturbinen
Die in Kapitel 5.1 bis 5.3 beschriebenen Systeme können auch direkt mit
Verdichtern, Pumpen und anderen Arbeitsmaschinen gekoppelt werden. In
diesen Fällen entfallen in der Energiebilanz die Umwandlungs- und Über-
tragungsverluste für die elektrische Energie. Aus anlagentechnischen
Gründen sind derartige Systeme aber auf Sonderfälle beschränkt. Anlagen-

umfang, Flexibilität sowie Wartungs-, Instandhaltungs- und Betriebsfüh-
rungsaufwand sind bei elektrisch angetriebenen Aggregaten im Regelfall
wirtschaftlicher, wodurch der Wirkungsgradvorteil der Direktantriebe
meist mehr als ausgeglichen wird. Hinzu kommt, dass größere Generator-
antriebe bessere Wirkungsgrade erzielen als die oft kleinen Direktantriebe.
Sofern diese Systeme einem Wirtschaftlichkeitsvergleich zu unterziehen
sind, gelten die Ausführungen in Kapitel 5.1 bis 5.3 hier sinngemäß.
5.4.2 KWK-Anlagen auf Basis von Dampfmotoren
Die unter Kapitel 5.3 beschriebenen technischen und thermodynamischen

Grundlagen gelten auch für die Konzeptionierung von Dampfmotoranla-
gen. Ausführungsbeispiele gibt es für Frischdampfkonditionen bis 500 qC
bei Drücken von 6 bis 60 bar. Die Anlagen werden entweder im Ge-
gendruckbetrieb oder bei atmosphärischer Kondensation (Kondensations-
temperatur ca. 100 qC) eingesetzt.
Der übliche Leistungsbereich liegt zwischen 40 kW und 2500 kW. Die
Anlagen eignen sich sowohl zum Direktantrieb von Arbeitsmaschinen wie
auch zur Stromerzeugung. Der Drehzahlbereich liegt zwischen 750 und
1500 U/min, wodurch kleine Baugrößen ermöglicht werden, gleichzeitig
aber die direkte Kupplung an Arbeitsmaschinen oder Generatoren ohne
Zwischenschaltung von Getrieben möglich bleibt. Der in die thermodyna-
mische Berechnung eingehende „innere Wirkungsgrad" liegt bei ca. 65 bis
85 %, je nach Frischdampfzustand und Leistungsgröße, wobei im hier in-
fragekommenden Leistungsbereich der Teillastwirkungsgrad der Dampf-
motoren (Regelbereich 1:4) besser ist, als der von Dampfturbinen gleicher
Leistungsgröße. Im Regelfall sind die Investitionen mit denen der Dampf-
turbinen vergleichbar. Ansätze für Wartungskosten liegen zwischen den
Angaben für Verbrennungskraftmaschinen und Dampfturbinen. Aufgrund
des modularen Aufbaus ist eine Anpassung der Aggregateleistung an z.B.
einen steigenden Bedarf durch Zubau weiterer Module möglich. Eine Be-
rücksichtigung von Dampfmotoren im Rahmen von Wirtschaftlichkeits-
untersuchungen alternativ zu Dampfturbinenanlagen ist aufgrund der un-
terschiedlichen Jahresnutzungsgrade und der betrieblichen Vorteile im
elektrischen Leistungsbereich bis 2,5 MW durchaus interessanter, als oft
angenommen. Einsatzbereiche finden sich in fast allen Dampfkesselsyste-
men wie z.B. bei der Stromerzeugung im Gegendruckbetrieb zwischen
zwei Industriedampfschienen (als Ersatz für Reduzierventile), darüber hin-
aus vor allem dort, wo billige Brennstoffe für die Feuerung von Dampf-
kesselanlagen vorhanden sind wie z.B. bei
Reststoffverbrennungsanlagen,
Torffeuerungen,
Einsatz minderwertiger Braunkohle,
Kohlen und Koksgrußfeuerungen usw.
Vor allem in jüngster Zeit sind Einsatzbereiche bei der Deponieentgasung
gegeben, wenn aufgrund der Gaszusammensetzung die Deponiegasnutz-
ung in Gasmotoren ohne aufwendige Brennstoffaufbereitung nicht wirt-
schaftlich möglich ist. In diesen Fällen ist es u.U. sinnvoll, das Deponiegas
in einer Muffel bei ca. 1200 qC umweltverträglich zu verbrennen und die
heißen Abgase in einen Abhitzekessel zur Dampfproduktion einzuleiten
(z.B. 25 bar, 350 qC) und den Dampf dann anschließend in einem Dampf-
motor zur Stromproduktion zu nutzen.
Der Betrieb des Dampfmotors erfolgt dabei in Abhängigkeit von der an-
gebotenen Dampfmenge (ohne aufwendige Regelungstechnik), die sich
aus Gasangebot und Gasqualität ergibt.
Anlagen dieser Art werden üblicherweise für Kondensationsbetrieb
konzipiert, wobei eine Dampfentnahme (3,5 bar) zur Beheizung von Si-
ckerwasserbehandlungsanlagen und ähnlichen, deponiebetriebsbedingten
Anlagen ohne weiteres möglich ist.
5.4.3 Verbrennungsmotorwärmepumpen
Zur Erzeugung von Heizenergie werden Wärmepumpen seit langem einge-

setzt. Unter den reinen Wärmeerzeugungsanlagen besitzen sie den gerings-
ten Primärenergiebedarf. Grundlage der Anlagentechnik bei Verbren-
nungsmotorwärmepumpen ist eine konventionelle Kompressions-Wärme-
pumpenanlage, deren Kompressor von einem Verbrennungsmotor
angetrieben wird. Als Antriebsaggregate sind Diesel- und Ottomotore
möglich.
Abbildung 5.4-1 zeigt ein typisches Anlagenschema für ein Verbren-
nungsmotor-Wärmepumpenheizwerk.
Wie bei den in Kapitel 5.1 dargestellten Systemen besteht auch hier die
Gesamtanlage aus der KWK-Anlage und der Reserve-/Spitzenlast-
kesselanlage. Die Wärmepumpenanlage selbst besteht im wesentlichen
aus:
Verbrennungsmotor als Antriebseinheit des Kältemittelverdichters,
Abgas- und Kühlwasserwärmetauscher des Verbrennungsmotors,
Kältemittelverdichter,
Kondensator,
Drosselorgan,
Verdampfer
sowie aus einer Wärmequelle (z.B. Regenwasserteich, Fließgewässer,
Grundwasser, Erdreich, Abluft usw.).
Abb. 5.4-1: Prinzipschaltbild Verbrennungsmotor-Wärmepumpenheizwerk
Eine Reihenschaltung mehrerer Wärmepumpenanlagen ist ohne weiteres

möglich.
Vorteilhaft gegenüber Elektrowärmepumpen ist bei Verbrennungsmo-
tor-Wärmepumpen, dass sowohl die Abgasenergie des Verbrennungsmo-
tors wie auch die Energie der Wärmequelle zu Heizzwecken nutzbar ge-
macht werden.
Nachteilig ist die niedrige Vorlauftemperatur der Wärmepumpen von im
Regelfall maximal ca. 65 qC, die bei größeren Heiznetzen, die üblicher-
weise mit Vorlauftemperaturen von 90 qC bis hin zu 130 qC betrieben
werden, ganzjährig den Betrieb eines konventionellen Heizkessels zur

Temperaturanhebung erfordert.
Nachfolgende Abbildung 5.4-2 zeigt die sich hieraus ergebenden Aus-
wirkungen auf die thermische Jahresarbeit am Beispiel einer Anlage, bei
der ein Regenwasserteich als Wärmequelle dient. Im vorliegenden Beispiel
wäre es auch möglich, das als Wärmequelle genutzte Regenwasser zur
Motor-Kühlwasserkühlung zu nutzen.
9 - 12
thermische Gesamtanlagenleistung
Außenlufttemperatur (oC)
8 - 9
7 - 6
6 Spitzenlastkesselanlage - 3
5 + 0
(MW)
4 + 3
3 Wärmepumpenanlage + 6
2
1
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Benutzungsstunden (h/a)
Abb. 5.4-2: Jahresdauerlinie eines Verbrennungsmotor-Wärmepumpenheizwerks
Einsatzgebiete sind vor allem im Bereich der Gebäudeheizung bis hin zur
Beheizung von Schwimmbädern und großen Gebäudekomplexen (z.B.
Verwaltungsgebäude) zu finden.
Für den Einsatz in kleineren haustechnischen Zentralheizungsanlagen
(z.B. bei Ein- oder Mehrfamilienhäusern) stehen standardisierte Einheiten
zu Verfügung, die werksseitig komplett verrohrt und mit Schalldämmung
versehen in einem kompakten Gehäuse untergebracht sind.
Für Installation, Wartung und Betrieb genügt das im Installati-
onshandwerk vorhandene Fachwissen. Bis zu mechanischen Antriebsleis-
tungen von ca. 50 kW sind die Anlagen noch nicht genehmigungspflichtig.
Hinsichtlich der Aufstellungsvorschriften sind insbesondere die Heiz-
raumrichtlinien, die VDI-Richtlinie 2058 und die VGB 20 zu beachten.
In Abb. 5.4-2 ist für das hier dargestellte Beispiel erkennbar, dass der
Spitzenlast-Heizkessel aufgrund der zu niedrigen Vorlauftemperatur der
Wärmepumpe ganzjährig betrieben werden muss.
Hinzu kommt, dass die Wärmepumpe im Winter, wenn die Außentem-
peraturen 4 qC unterschreiten, aufgrund der Vereisungsgefahr abgeschaltet
werden muss.
Eine deutliche Verbesserung der Wirtschaftlichkeit ist hier erreichbar,

wenn es gelingt, die erforderliche Vorlauftemperatur unter 65 qC abzusen-
ken.
Für die energetische Analyse sind folgende Vergleichsziffern von Bedeu-
tung:
Heizziffer
Sie gibt das Verhältnis zwischen der Nutzwärme (der vom Kondensator
an das Heizwasser abgegebenen Wärme) und der im Brennstoff zuge-
führten Wärme wieder, d.h. das Verhältnis von Nutzen zu Aufwand. Die
Heizziffer ist vergleichbar mit dem Kesselwirkungsgrad konventioneller
Heizkessel. Die Heizziffer liegt über 1 bis ca. 1,8, abhängig von der
Temperatur der Wärmequelle.
Anlagen-Leistungsziffer
Sie gibt das Verhältnis zwischen der Nutzwärme aus der Anlage ein-
schließlich der Motorabwärme und der mechanischen Antriebsleistung
des Kältemittelverdichters wieder. Der Wirkungsgrad des Verbren-
nungsmotors wird dabei nicht erfasst.
Kondensations-Leistungsziffer
Sie gibt das Verhältnis zwischen der Nutzwärme und der Antriebsleis-
tung des Verdichters wieder. Der Kennwert entspricht der bei Kompres-
sionskälteanlagen angegebenen Leistungsziffer.
Arbeitszahl
Sie gibt das Verhältnis von Nutzwärmeleistung zu Brennstoffeinsatz im
Jahresdurchschnitt an. In dieser Zahl sind die im Jahresverlauf unter-
schiedlichen Leistungsziffern sowie die Auskühl- und sonstigen Verlus-
te in der Wärmezentrale enthalten. Sie entspricht dem in Kapitel 5.1 bis
5.3 definierten Jahresnutzungsgrad.
In besonderen Fällen werden Verbrennungsmotor, Wärmepumpenverdich-
ter und ein Generator auf einer Welle angeordnet. Diese Anlagenkonzepte
bezeichnet man auch als Tandemanlagen. Je nach momentanem Energie-
bedarf wird eine derartige Anlage dann zur Strom- oder Wärmeproduktion
eingesetzt.
Wärmepumpenanlagen können auch im Koppelprozess als Wärme- und
Kälteanlage betrieben werden. In diesem Fall wird die Anlage entspre-
chend dem Kältebedarf ausgelegt, wobei dann die im Heizbetrieb oft nicht
ausreichende Wärmeleistung durch eine Kesselanlage ausgeglichen wird.
Die Ausführungen in Kapitel 5.1 gelten für die hier eingesetzte Moto-
rentechnik sinngemäß. Der Wärmepumpenanlagenteil entspricht im We-
sentlichen dem der konventionellen Kompressionswärmepumpenanlagen.
5.4.4 Absorptionskälteanlagen
Vor allem in den Sommermonaten sind für die auf KWK-Systemen basie-
renden Stromerzeugungssysteme oft keine ausreichenden Wärmeabnehmer
zu finden, wobei Kälteversorgungsanlagen zur Klimatisierung von Daten-
verarbeitungsanlagen, Kaufhäusern, Kühlhäusern und anderem mehr einen
Maximalbedarf an elektrischer Energie erfordern.
Hier können Absorptions-Kälteanlagen zur Reduzierung des elektri-
schen Leistungsbedarfs sowie zur Verbesserung der Auslastung der Wär-
meversorgungsnetze im Sommerbetrieb zum Teil wirtschaftlich eingesetzt
werden. Die Beheizung der Absorptionskälteanlagen erfolgt hier mit der
im Sommer nicht für Heizzwecke benötigten Abwärme der KWK-Anlagen
oder aus sonstigen Abwärmequellen.
Derzeit sind Absorptionskälteanlagen auf der Basis von Ammoniak und
von Lithiumbromid am Markt verfügbar.
Während Ammoniakanlagen (mehrstufig ausführbar, daher sehr tiefe
Temperaturen erreichbar) überwiegend im industriellen Sektor eingesetzt
werden, finden Lithiumbromidanlagen vor allem in der Klima- und Lüf-
tungstechnik ihre Anwendung.
Das wärme-/kältetechnische Verhalten wird im folgenden am Beispiel
der Lithiumbromidanlagen erläutert. Abbildung 5.4-3 zeigt das Prinzip-
schaltbild einer Lithiumbromid-Absorptions-Kälteanlage. Die Anlage be-
steht im Wesentlichen aus folgenden Komponenten:
Austreiber
Im Austreiber wird durch Zuführung von Heizenergie (z.B. Abwärme
aus Motorheizkraftwerken) aus einer schwachen Lithiumbromid-Lösung
Wasser ausgekocht. Dadurch wird die Lösung konzentriert. Der erzeug-
te Dampf strömt in den Verflüssiger.
Verflüssiger
Im Verflüssiger wird mittels Kühlwasser dem aus dem Austreiber zu-
strömenden Dampf Wärme entzogen; er wird verflüssigt.
Verdampfer
Im Verdampfer wird bei sehr niedrigem Druck das Kältemittel über die
Rohre des eingebauten Wärmetauschers gesprüht. In den Rohren fließt
das Wasser des Kaltwassernetzes (Nutzenergie). Durch das Verdampfen
des Kältemittels wird dem Kaltwasser Wärme entzogen. Der hier erfor-
derliche niedrige Druck im Verdampfer wird durch das Absorbieren des
Kältemittels im Absorber erzeugt.
Absorber
Der Kältemitteldampf strömt vom Verdampfer zum Absorber. Im Ab-
sorber wird der zuströmende Kältemitteldampf durch die im Absorber
versprühte starke Lösung absorbiert. Die entstehende Wärme wird mit-
tels Wärmetauscher über das Kühlmittel abgeführt. Durch Absorbieren

von Kältemitteldampf wird die Lösung im Absorber schwächer. Ein Teil
der Lösung wird daher ständig zurück zum Austreiber gepumpt, um den
Kreislauf aufrecht zu erhalten.
Wärmetauscher
Der in die Rohrleitung zwischen Absorber und Austreiber eingebundene
Wärmetauscher hat die Aufgabe, die Wärmeenergie der heißen, starken
Lösung aus dem Austreiber an die kalte, schwache Lösung, die aus dem
Absorber zuströmt, abzugeben, um so den Gesamtenergieverbrauch zu
verringern.
Abb. 5.4-3: Prinzipschema Absorptionskälteanlage
Als Anhaltswerte für die Auslegung und Bewertung dieser Anlagentechnik

wurden aus typischen Anlagenkonzepten die nachfolgend angegebenen
Leistungswerte abgeleitet. Die Abbildungen 5.4-4 bis 5.4-6 zeigen anhand
von Auslegungsbeispielen für Lithiumbromid-Absorptionskälteanlagen die
Abhängigkeiten zwischen Kühlwassereintrittstemperatur, Heizwärmebe-
darf und Kälteleistung.
Besonders wichtig ist es, eine möglichst niedrige Kühlwasser-
eintrittstemperatur zu erreichen. Dies ist wirtschaftlich vertretbar oft nur
mit einem Nasskühlturm möglich. In den letzten Jahren wurden auch ver-
mehrt Hybridkühltürme (Kombination von Nass- und Trockenkühler, hier-
durch u.a. Reduzierung der Dampfschwaden über dem Kühlturm) wie auch
besprühte Trockenkühltürme (Besprühung mit Wasser, nur an Tagen mit

hohen Außenlufttemperaturen) eingesetzt. Dem hierbei geringeren Wasser-
und Chemikalienverbrauch stehen höhere Stromkosten und höhere Investi-
tionen gegenüber. Im Einzelfall ist hier eine Wirtschaftlichkeitsberechnung
(Jahreskostenvergleich) auf Basis konkreter Angebote erforderlich.
Leistungsbedarf Heizwärmesystem
120
100
80
(%)
60
40
20
0
18 21 24 27 30 33 36
Kühlwassereintrittstemperatur (oC)
Abb. 5.4-4: Abhängigkeit des Heizwärme-Leistungsbedarfs von der Kühlwasser-

eintrittstemperatur bei Absorptionskälteanlagen
Bei den anzusetzenden Leistungsdaten sind nicht die Auslegungsdaten (im

Regelfall der Sommertag mit der höchsten Lufttemperatur) sondern die
Jahresdurchschnittswerte in Wirtschaftlichkeitsberechnungen zu berück-
sichtigen.
Die erforderliche Rückkühlleistung ergibt sich im Wesentlichen aus der
Addition der Heizwärmeleistung und der Kälteleistung der Absorptions-
kälteanlage, denn beide Wärmeströme sind über das Rückkühlwerk abzu-
führen.
Die Größe der Anlage ist von der erforderlichen Kälteleistung, aber
auch von der zur Verfügung stehenden Heizmediumtemperatur abhängig.
Bei gleicher Aggregategröße steigt die Kälteleistung mit steigender Heiz-
wärmetemperatur. Dies ist beim Betrieb von Absorptionskälteanlagen mit
Fernwärme als Energiequelle besonders zu beachten, wenn die Heiznetzt-
emperaturen gleitend in Abhängigkeit von der Außentemperatur betrieben
werden und im Sommer ihr Minimum (z.B. 70 qC) erreichen.
Der optimale Arbeitsbereich der Absorptionskälteanlagen liegt bei Heiz-
wassertemperaturen zwischen 80 und 130 qC. In Sonderfällen sind u.U.
auch Anlagen mit 70 qC Heizwassertemperatur denkbar. Abbildung 5.4-7
zeigt den Heizwärmebedarf verschiedener beispielhaft ausgewählter Ab-
sorptionskälteanlagen im Auslegungspunkt. Höherer Wärmebedarf bei
gleicher Kälteleistung entspricht hierbei einer niedrigeren Heizwassertem-

peratur.
2500
Heizwärmeleistung (kW)
2000
1500
1000
500
0
300 500 700 900 1100 1300
Kälteleistung (kW)
Abb. 5.4-5: Verhältnis zwischen Kälteleistung und Heizwärmebedarf bei Absorp-

tionskälteanlagen
120
100
Kälteleistung (%)
80
60
40
20
0
24 26 27 28 30 32 34 35 36
Kühlwassereintrittstemperatur (oC)
Abb. 5.4-6: Abhängigkeit von Kälteleistung und Kühlwassereintrittstemperatur

bei Absorptionskälteanlagen
Bei der Auslegung der kompletten Kälteversorgungsanlage wird man ähn-

lich wie bei den Stromerzeugungsanlagen (Kapitel 5.1 bis 5.3) die Ge-
samtanlagenleistung zwischen den teuren Absorptions- und den spezifisch
günstigeren Kompressionskälteanlagen aufteilen.
Hierbei übernehmen die Kompressionskälteanlagen die Funktion der
Spitzenlast- und Reserveanlage, während der Grundlastbereich durch die
Absorptionskälteanlage abgedeckt wird. Das Prinzipschema einer derarti-
gen Anlage ist in Abb. 5.4-8 dargestellt.
120
(%)
100
Heizwärme-Leistungsbedarf
80
60
40
20
0
0 20 40 60 80 100 120
Kälteleistung (in % der Nennleistung)
Abb. 5.4-7: Verhältnis von Kälteleistung und Heizwärmebedarf typischer Absorp-

tionskälteanlagen im Auslegungspunkt
Abb. 5.4-8: Prinzipschema Kälteversorgungsanlage mit Absorptions- und Kom-

pressionskälteanlagen (Kaltwassernetz 6/12 °C)
Die Absorptionskälteanlagen speisen im Regelfall in Kaltwassernetze ein,

deren Temperaturspreizung zwischen Kaltwasservorlauf (6 qC) und Kalt-
wasserrücklauf (12 qC) etwa 6 K beträgt. Werden tiefere Temperaturen
benötigt, so kann die Absorptionskälteanlage auch als Kühlwasserver-
sorgungsanlage einer Kompressionskälteanlage eingesetzt werden, die
dann das erforderliche niedrige Temperaturniveau (z.B. -12 qC) ermög-
licht. Hierbei reduziert sich aufgrund der niedrigeren und vor allem ganz-
jährig konstanten Kühlwassertemperatur der elektrische Energiebedarf der

Kompressionskälteanlage entsprechend.
Die Wirtschaftlichkeit derartiger Systeme hängt im Wesentlichen vom
Heizwärmepreis ab. Aufgrund des gegenüber Kompressionskälteanlagen
ungünstigeren Wirkungsgrades (Leistungszahl) ist der Einsatz von Absorp-
tionskälteanlagen im Regelfall insbesondere dort wirtschaftlich, wo an-
derweitig nicht nutzbare Abwärme aus anderen Prozessen verfügbar ist.
Ein Wesentlicher Vorteil der Absorptionskälteanlagen ist der gegenüber
Kompressionskälteanlagen deutlich niedrigere elektrische Energie-
verbrauch (Abb. 5.4-9). Auch der Aufwand für Wartung und Instandhal-
tung ist bei Absorptionskälteanlagen deutlich niedriger als bei Kompressi-
onskälteanlagen.
elektrische Leistungsaufnahme
450,0
400,0 Kompressionskälte-
anlagen
350,0
300,0
250,0
(kW)
200,0
150,0 Absorptionskälteanlagen
100,0
50,0
0,0
0 200 400 600 800 1000 1200
Kälteleistung (kW)
Abb. 5.4-9: Strombedarf von Absorptions- und Kompressionskälteanlagen
Darüber hinaus bieten Absorptionskälteanlagen auch ökologische Vorteile,

da hier keine FCKW-haltigen Kältemittel zu Einsatz gelangen und der
Schallpegel deutlich geringer ist.
Investiv liegen Absorptionskälteanlagen etwa im Bereich zwischen 250
und 500 €/kW bezogen auf die erzeugte Kälteleistung (Industrieanlagen
auf Ammoniakbasis erreichen zum Teil Werte bis zu 1500 €/kW), während
für Kompressionskälteanlagen etwa 125 bis 350 €/kW aufzuwenden sind.
5.4.5 Adsorptionskälteanlagen
Adsorptionskälteanlagen sind wie die unter Kapitel 5.4.4 beschriebenen

Absorptionskälteanlagen im Zusammenhang mit KWK-Anlagen vor allem
zur Verbesserung der Auslastung in den Sommermonaten mit geringem
Wärmebedarf interessant. Da der Einsatzbereich mit den in Kapitel 5.4.4
beschriebenen Absorptionskälteanlagen vergleichbar ist, werden hier nur
die technischen Unterschiede zu den Ausführungen in Kapitel 5.4.4 er-
fasst. Das Prinzip der Adsorptionsanlagerung von Wasserdampf in der
Luft an einem hygroskopischen Stoff (z.B. SilicaGel oder Zeolithe) wird

häufig für die Luftentfeuchtung (z.B. in Druckluftanlagen) angewandt. So-
lange der Wasserdampfteildruck an der Oberfläche des hygroskopischen
Stoffes (Adsorbens) kleiner ist , als der Wasserdampfteildruck in der Luft,
können diese Stoffe der Wasserdampf entziehen und in ihrer Struktur als
Wasser binden, ohne dass eine Strukturveränderung oder Volumenverän-
derung erfolgt. Die hygroskopischen Stoffe lassen sich durch Zufuhr von
Wärme wieder regenerieren und so für einen neuen Einsatz vorbereiten.
Adsorptionskältemaschinen bestehen im Wesentlichen aus 4 Kammern,
die über Klappen miteinander verbunden sind. In den Kammern sind
Wärmetauscherrohre untergebracht. Die beiden mittleren Kammern (Ziff.
2 + 3 in Abb. 5.4-10) wirken wechselweise als Sammler oder Austreiber.
Die Wärmetauscherkammer (Ziff. 1, Abb. 5.4-10) wirkt als Kondensator,
die untenliegende Kammer (Ziff. 4, Abb. 5.4-10) als Verdampfer. Das Ge-
samtsystem steht unter Vakuum. Im hier üblichen Kaltwassertemperatur-
bereich wird ein Vakuum von 8 bis 10 mbar (entsprechend einer Wasser-
dampftemperatur von 4-7 °C) benötigt.
Abb. 5.4-10: Prinzipschema Adsorptionskälteanlage
Durch die Zufuhr von Wärme wird im Austreiber aus dem Adsorbens das
Wasser ausgetrieben (desorbiert). Der dabei entstehende Wasserdampf
wird im Kondensator kondensiert und von dort in den Verdampfer geleitet,
wo er erneut verdampft (und dem Kaltwasserkreislauf Wärme entzieht). In
dem nachgeschalteten gekühlten Sammler mit „trockenem“ Adsorbens
kondensiert der Wasserdampf wieder und wird adsorbiert. Nach ausrei-
chender Wasseranreicherung wird der Sammler umgeschaltet. In dem nun
als Austreiber arbeitenden Aggregateteil wird das Adsorbens durch Wär-

mezufuhr getrocknet, der Wasserdampf verdampft hierbei und wird in den
Kondensator geleitet. Der Kreislauf beginnt erneut.
Mittels außerhalb des eigentlichen Aggregates angeordneter, automatisch
arbeitender Ventile erfolgt die Umschaltung von Austreiber und Sammler
alle 6 bis 10 min, je nach Typ, Leistung und Temperatur.
Mit Ausnahme der Ventilantriebe (im Regelfall pneumatische Antriebe)
und einer kleinen Hilfskondensat- und einer kleinen Vakuumpumpe wird
keine elektrische Energie benötigt.
900,0
Heizwärmeleistung (kW)
800,0
700,0
600,0
500,0
400,0
300,0
200,0
100,0
0,0
0,0 50,0 100,0 150,0 200,0 250,0 300,0 350,0 400,0
Kälteleistung (kW)
Abb. 5.4-11: Heizleistungsbedarf bei Adsorptionskältemaschinen
Die Aggregate arbeiten (theoretisch) auch noch mit Heizwassertempera-

turen von 65 bis 75 °C, einem Bereich für der aus physikalischen Gründen
von den Absorptionskälteanlagen nicht mehr abgedeckt wird. Der optimale
Heizwassertemperaturbereich liegt zwischen 75 und 90 °C. Die wirtschaft-
lichste Kühlwassereintrittstemperatur beträgt 28 bis 29 °C.
Die Heizwasserauskühlung in den Geräten beträgt wie bei Absorptions-
kälteanlagen ca. 5 bis max. 10 K.
Einzelaggregate sind heute mit Nennleistungen bis ca. 350 kW am
Markt erhältlich.
Die spezifischen Kosten für Lieferung und Montage der Einzelaggregate
liegen bei ca. 750 bis 1800 €/kW Kälteleistung. Hierbei sind die Nebenan-
lagen (Rohrsysteme, Rückkühlwerk, E-/MSR-Technik usw.) noch separat
zu kalkulieren.
5.4.6 ORC-Anlagen und ihre Anwendung in der Geothermie
Die elektrische Energieerzeugung aus Geothermie ist aufgrund der Unab-

hängigkeit vom Ort der Energienutzung und wegen des EEG wirtschaftlich
sicherer zu planen als die geothermische Wärmeerzeugung. Aus ökologi-
schen Gründen wäre allerdings eine Wärmenutzung aus geothermischer

Energie ebenso geboten. Bei der Verbrennung von konventionellen Brenn-
stoffen für Nieder-temperaturwärme wird der darin enthaltene wertvolle
Energieanteil, die Exergie, unnötig verschwendet, wogegen die Geother-
mie Wärme auf dem passenden Temperaturniveau liefert. Der Wärmenut-
zung aus Geothermie steht aber das Transportproblem entgegen. Fernwär-
menetze in Reichweite von guten geothermischen Standorten sind
gegenwärtig die Ausnahme.
Geothermische Energie kann sowohl Wärme als auch el. Strom liefern.
Im Vergleich zu anderen regenerativen Energien, hat die Geothermie e-
benso wie die Energie aus Biomasse oder die Energie aus Reststoffen den
Vorteil der kontinuierlichen Verfügbarkeit über 8760 Stunden im Jahr. Es
muss nicht gleichzeitig eine Leistungsabsicherung durch andere Energie-
anlagen, die derzeit in ausreichendem Maße nur mit konventionellen Ener-
gien möglich ist, erfolgen.
ORC-Turbine
Geothermie-Heizkraftwerk
Kühlturm
Heiznetz
Förderbohrung Injektionsbohrung
Abb. 5.4-12: Prinzipschaltbild eines hydrothermalen geothermischen Kraftwerkes
Im Rahmen der regenerativen Energiesysteme ist die geothermische E-

nergiegewinnung in einem mittelfristigen Energieszenario für einen Zeit-
raum von etwa 20 Jahren aufgrund der heute vorliegenden technischen Op-
tionen positiv zu beurteilen. Aus dieser Sicht hat die geothermische
Wärme- und Stromgewinnung auf Grund ihrer von der Jahreszeit und dem
Klima unabhängigen Verfügbarkeit auch in Deutschland ein sehr großes
Potenzial. Allerdings ist aus energietechnischer Sicht der Exergieinhalt der
geothermischen Wärme, deren Temperatur in den meisten in Deutschland

vor dem Jahr 2000 errichteten Anlagen unter 100 °C liegt, mit einem E-
xergiefaktor von < 0,25 gering.
TU = 10°C
ORC
Geo-Wärme Nutzwärme
10,4 MWth 9 MWth
150°C 55°C
el. Strom
Förderpumpe
1 MWel
0,26 MWel
Abb. 5.4-13: Energie-/Exergieflussbild für ein geothermisches Heizkraftwerk
Die beiden für die Stromgewinnung in Deutschland wichtigsten Geother-

mie-Erschließungsmethoden sind das Hot Dry Rock (HDR) Verfahren und
die hydrothermale Geothermie. In Abb. 5.4-12 ist das Prinzipschaltbild der
Energieanlage dargestellt.
Das Energie-/Exergieflussbild zu dieser Anlage in Abb. 5.4-13 macht
deutlich, dass relativ wenig Exergie mit der geothermischen Wärme geför-
dert wird. Die Energieströme in der Abb. gelten für eine Fördertemperatur
von 150 °C und einen Volumenstrom von 100 m³/h.
Bei dem ORC-Prozess handelt es sich um einen Dampfturbinenprozess,
dessen Arbeitsmittel anstelle von Wasserdampf ein organisches Medium
ist. Der wesentliche Unterschied liegt in den Prozessparametern Druck und
Temperatur. Beide liegen weit unter den Werten, wie sie in Wasserdampf-
kraftwerken herrschen. Das Arbeitsmittel soll bereits bei niedrigen Tempe-
raturen ab ca. 80 °C verdampfen, soll ungiftig sein und keine klimaschäd-
liche Wirkung haben. Dafür kommen kurzkettige und teilweise fluorierte
Kohlenwasserstoffe wie Propan, Butan, Pentan, Isopentan, Perfluorpentan
oder Gemische wie NH3/H2O in Frage. Korrosions- und Dichtungsprob-
leme sind aufwändiger als beim Wasserdampfkreislauf zu lösen.
ORC-Turbinen finden Ihren Einsatz nicht nur in der geothermischen
Stromerzeugung sondern auch in Biomasse-Heizkraftwerken oder bei der
Stromerzeugung aus Abwärme.
Im November 2003 wurde in Neustadt-Glewe mit der Nutzung der Erd-
wärme bei gleichzeitiger Strom- und Wärmeerzeugung in Deutschland be-
gonnen. Das erste ganzjährig genutzte Geothermiekraftwerk wurde im No-
vember 2007 in Landau in Betrieb genommen . In Landau beträgt die e-

lektrische Leistung 3 MW und die Wärmeleistung 6 - 8 MW. Die Anlage
ist in der BINE projektinformation 2007/14 ausführlich beschrieben. Das
Anlagenschema für die Stromerzeugung aus hydrothermralen Vorkommen
ist in Abb. 5.4-14 dargestellt. Das Kraftwerk zur Stromerzeugung arbeitet
nach dem ORC-Prozess.
.
Abb. 5.4-14: Schema des Geothermie-Heizkraftwerkes in Landau
(BINE projektinfo 14/07)
Der Tiefenbereich der aktuell in Deutschland erschlossenen hydrother-

malen Ressourcen reicht derzeit bis ca. 3.000 m. In Landau wird aus dieser
Tiefe Wärme mit Temperaturen von ca. 160°C gefördert. Deutlich tiefer
liegende Gesteinsformationen (> 3.000 m) sind in Deutschland überwie-
gend durch geringe Porositäten und Permeabilitäten, also geringe Produk-
tivität, gekennzeichnet. Fortgeschrittene Anlagen in Soultz sous Foret (El-

saß) und in Urach schaffen deshalb über das HDR-Verfahren künstliche
Klüfte und damit Wärmetauschflächen im tiefen Untergrund. Damit sich
die Geothermie in solchen Anlagen zur Stromgewinnung eignet, sind fol-
gende Bedingungen zu erfüllen:
Tiefe der geothermischen Lagestätte ab ca. 3000 m,
geothermischer Gradient > 3 °C/100m,
(und damit entsprechende Schichtwassertemperatur >130 °C),
Volumenstrom hoch (Produktivität der Lagerstätte).
Zum Beispiel ergeben 100 m³/h bei Nutzung einer Temperaturdifferenz
von (150 – 50)°C den Carnotfaktor 0,24 und mit dem Umwandlungs-wirk-
ungsgrad von 0,4 einen elektrischen Wirkungsgrad für das Kraftwerk von
ca. 0,1 und damit eine el. Leistung von ca. Pel = 1,1 MWel. Diese Beispiel-
rechnung liegt Abb. 5.4 - 13 zu Grunde.
Zur objektiven energiewirtschaftlichen Bewertung der Chancen der Ge-
othermie für die Wärme- und Stromlieferung ist daher die Einbeziehung
der geologisch-technischen Risiken zwingend erforderlich. Zur Reduzie-
rung der Risiken sind standort-konkrete Untersuchungen im Zuge der Ent-
wicklung neuer Projekte grundsätzlich unerlässlich.
Einflussgrößen auf die Stromgestehungskosten aus Geothermie sind
somit
Geologie (Temperaturniveau, Volumenstrom, Wasserqualität, Langzeit-
beständigkeit),
Bohrtechnik (Bohrtiefe, Förderpumpen, evt. Stimulation durch das hot
dry rock-Verfahren, Bauzeit),
Anlagenkonfiguration (Wärmetauscher, Wärmekraftanlage, Spitzenlast-
kessel Wärmebedarfsstruktur - Spitzenleistung, Ganglinien, Jahresdau-
erlinie und Vollbenutzungsstunden, Temperaturniveaus, Heiznetzrück-
lauftemperatur),
Marktbedingungen (Zinssatz, Energiepreise, Steuern/Abgaben, Subven-
tionen)
Aus der Literatur wird deutlich, dass eine Wirtschaftlichkeit nur bei
großen Leistungen (> 1 MWel), bei Stromeinspeisung gemäß EEG und bei
ausreichend hoher zusätzlicher Wärmevergütung erwartet werden kann.
Strom aus Geothermie wird im EEG durch Einspeisevergütungen von 0,15
€/kWhel bei Anlagen bis 5 MWel (Stand 08/2004) gefördert. Im Rahmen
der „Förderung erneuerbarer Energien" (Marktanreizprogramm) werden
für Tiefengeothermie auch Darlehen gewährt. Die geringen Jahresvollbe-
nutzungsstunden der Heiznetze von < 2000 h/a , die üblicherweise einen
außentemperaturbedingten Jahresgang aufweisen, erlauben nur einen Geo-

thermie-Beitrag zur Grundlast des Heizwärmebedarfs. Eine Prozess-
Wärmeabnahme wird wegen höherer Jahresvollbenutzungsstundenzahl
entsprechend günstiger.
Geothermie erfordert wegen der hohen Kapitalkosten hohe Jahresvoll-
benutzungsstunden. Deshalb ist eine Grundlasteinspeisung in elektrische
Netze notwendig. Die Energiegestehungskosten aus Geothermie werden
wesentlich durch die Kapitalkosten bestimmt. Hierin spielen die Investiti-
onskosten mit ihrem hohen Bohrkostenanteil die Hauptrolle.
Die Geothermie in Deutschland liegt im Vergleich mit anderen regene-
rativen Energiesystemen wirtschaftlich günstig, dagegen im Vergleich mit
konventionellen Techniken ungünstig.
Geothermische Energie hat den Vorteil der kontinuierlichen Verfügbar-
keit und löst damit das sonst vorhandene Speicherproblem. Dieser Vorteil
ist allerdings gegenüber fossilen Brennstoffen mittelfristig nicht wirksam.
Bei der gleichzeitigen Strom- und Wärmegewinnung aus Geothermie ist
eine gemeinsame Optimierung der Strom- und Wärmeerzeugung möglich.
5.4.7 ORC-Anlagen zur Nutzung von Abwärme
Gerade in industriellen Prozessen, wo häufig hohe Prozessfortlufttempera-

turen vorhanden sind, ist die Möglichkeit der Nutzung von Prozess-
Abwärme aufgrund der meist hohen Temperaturen und Durchsätze interes-
sant. Bei ausreichender Wärmeleistung in der Prozessfortluft bietet sich
die Nutzung dieser zur Stromerzeugung an. Dies kann über den in Kap.
5.4.6 besprochenen ORC-Prozess geschehen.
Die Abluft im Temperaturbereich von ca. 300 °C wird zur Verdampfung
des Arbeitsmediums im ORC-Prozess genutzt. Das verdampfte Arbeits-
medium wird über eine Turbine entspannt, die ihrerseits einen Generator
zur Stromerzeugung antreibt. Die restliche, im Arbeitsmedium enthaltene
Wärme kann weiterhin zur Fern-/Nahwärmeauskopplung verwendet wer-
den oder wird – sofern kein Wärmebedarf vorhanden – über entsprechende
Rückkühlwerke an die Umgebung abgegeben.
Wirtschaftlich interessant wird diese Technik dadurch, dass der Strom
aus Abwärme in der Novellierung des Kraft-Wärme-Kopplungs-Gesetzes
berücksichtigt wurde und als KWK-Strom gilt.
Entscheidende Voraussetzungen, um sich konzeptionell mit dem Thema
zu beschäftigen sind:
hohe Temperaturen der Abwärme ( > 200 °C)
hohe Volumenströme dieser Prozessfortluft
hohe Anlagenlaufzeit, die diese Abwärme erzeugen (> 6.000 h/a)
möglichst geringe Verschmutzung (Staub, aggressive Medien)

gute Zugänglichkeit zum Abwärmestrom
Prozessfortluft
Thermoöl-Zwischenkreislauf
Turbine
Rekuperator
Verdampfer
Speisepumpe
Kondensator
ORC-Prozess Kühlturm
Kühlwasser-Kreislauf
Abb.5.4-15: Schematische Darstellung der Einbindung eines ORC-Prozesses zur

Abwärmenutzung.
Es sind heute erste Anlagen im Bereich unter 100 kW elektrischer Leis-

tung verfügbar. Eingeführte Anlagen beginnen bei wenigen 100 kW bis in
den Bereich mit wenigen MW elektrischer Leistung.
5.4.8 Stirling-Motoren
Während bei Verbrennungsmotoren die Leistung für die Kolbenverdrän-

gung durch die Expansion eines Gases infolge innerer Verbrennung im Zy-
linderraum aufgebracht wird, stammt die Expansionsenergie eines im Zy-
linderraum des Stirlingmotors eingeschlossenen Arbeitsgases von einer
äußeren Wärmequelle.
Im Stirlingmotor gibt es einen heißen Raum und einen kalten Raum,
zwischen denen das Arbeitsgas hin- und herbewegt wird. Dem heißen
Raum wird laufend Wärme zugeführt und vom kalten Raum wird laufend
Wärme abgeführt. Das zwischen den beiden Räumen bewegte Arbeitsgas
strömt zur Wärmerückgewinnung durch einen Regenerator, in dem die

Wärme aus der Phase der Strömung des heißen Gases in den kalten Zylin-
derraum zwischengespeichert wird für die Phase der Rückströmung des
aufzuheizenden kalten Gases in den heißen Zylinderraum.
Im Grunde kann jede Wärmequelle zur Beheizung des Arbeitsgases im
Stirlingmotor verwendet werden. Üblicherweise handelt es sich dabei um
Wärme aus der Verbrennung von konventionellen oder regenerativen
Brennstoffen.
Da eine äußere Verbrennung bezüglich der Emissionen besser optimiert
werden kann, als die innere Verbrennung eines Kraftstoffgemisches im
Motor, hat der Stirlingmotor niedrigere Emissionen.
Nach dem Stirlingmotorprinzip arbeiten eine Vielzahl von unterschied-
lichen Bauformen mit einer unterschiedlichen Zahl von Kolben und Zylin-
dern und unterschiedlichen Geometrien. Als Arbeitsgas wird meistens das
thermodynamisch günstige und gefahrfreie Helium verwendet. Bei moder-
nen Stirlingmotoren sind die Heliumverluste sehr gering.
Der Stirlingmotor selbst ist zuverlässig und wartungsfreundlich. Es gibt
keine Verbrennungsrückstände im eigentlichen Motor und keine Schmier-
probleme. Die Wartungsintervalle sind wesentlich länger als bei Verbren-
nungsmotoren.
Abb. 5.4-16: Stirlingmotoreinheit - Whispergen (Quelle: Whisper Tech)

Unter dem Stichwort „Stromerzeugende Heizung“ sind erste Stirlingma-
schinen für den Einsatz in kleinen Wohngebäuden auf dem Markt. Stell-
vertretend sei hier das WhisperGen Stirling BHKW des neuseeländischen
Herstellers Whisper Tech vorgestellt. Abbildung 5.4-16 zeigt eine Ansicht
des Gerätes unter einer Arbeitsplatte in z.B. einem Küchenbereich. Dieses
Stirling-BHKW ist sehr kompakt konstruiert, sodass es nicht mehr Platz
als eine Spülmaschine einnimmt. Auszug aus den Technischen Daten des
Herstellers:
- Brennstoff: Erdgas
- Elektrische Leistung: 0,4 – 1,2 kW
- Thermische Leistung: 4,9 – 8 kW
- El. Wirkungsgrad (bei Volllast): 11 %
- Th. Wirkungsgrad (bei Volllast): 83 %
- Gesamtwirkungsgrad: > 90 %
- Abmaße (B x H x T) 0,6 x 0,5 x 0,85m
- Gewicht 138 kg
Bei dem hier verwendeten Stirlingmotor handelt es sich um einen Vier-
Zylinder-Stirling. Die Besonderheit dieses Aggregates liegt in der kreis-
runden Anordnung der einzelnen Zylinder. Hierbei übertragen die vier
Kolben ihre Kraft über Pleuel auf eine kreisrunde Scheibe, den sogenann-
ten Wobble Yoke. Mittels einer Phasenverschiebung von jeweils 90° zwi-
schen den einzelnen Zylindern wird die axiale Bewegung der einzelnen
Kolben in eine radiale umgesetzt. Diese treibt den an den Stirlingmotor
angekoppelten Generator an. Stirling und Generator sind hierbei herme-
tisch gekapselt.
Die 1995 gegründete Firma Whisper Tech entwickelte und baute zu-
nächst Gleichstrom-Stirling Aggregate zur Stromversorgung von Yachten.
Parallel dazu wurde mit der Entwicklung eines Wechselstrom-Aggregates
zur Hausenergieversorgung begonnen. Ergebnis dieser Entwicklungen ist
der Whispergen Stirling für den Einsatz in Ein- und Zweifamilienhäusern.
Neben Erdgas als Brennstoff bietet sich die Technik des Stirlingmotors
auch für andere Brennstoffe, zum Beispiel für Biomasse und dabei insbe-
sondere für Holz, zum Einsatz an.
Abb. 5.4-17: Schema der Versuchsanlage zur Kraft-Wärme-Kopplung mit

Stirlingmotor und Holzhackschnitzel-Heizkessel an der FH Bingen
Dabei wird über den Erhitzerwärmetauscher des Stirlingmotors

Verbrennungswärme aus dem Rauchgas eines Holzhackschnitzel-
Heizkessels zur Auskopplung von „Kraft“ genutzt und damit der Stirling-
motor beheizt.
Solche Anlagen werden im Bereich kleiner elektrischer Leistungen von
einigen kWel entwickelt und in Versuchsanlagen erprobt.
Ein Beispiel für eine derartige Anlage ist in Abbildung 5.4-17 darge-
stellt.
5.4.9 Brennstoffzellen-Heizkraftwerke
Brennstoffzellen sind Energiewandler, in denen die Oxidation des Brenn-

stoffes prinzipiell ohne große Exergieverluste abläuft. Durch die elektro-
chemische Umwandlung in Brennstoffzellen wird die üblicherweise hohe
Entropieerzeugung bei der konventionellen Verbrennung des Brennstoffes
vermieden. Die im Brennstoff chemisch gebundene Energie wird direkt in
elektrische Energie umgewandelt. Dadurch werden die Wirkungsgrade
wesentlich höher, als bei Wärme-Kraft-Prozessen, bei denen der Carnot-
Wirkungsgrad die Grenze für den bestmöglichen Wirkungsgrad darstellt.
Im idealen Fall vermeidet die Brennstoffzelle den Umweg über die Wärme
und kann als „kalte Verbrennung" bezeichnet werden.
Brennstoffzellen bestehen im Prinzip aus einer Kathode und einer Ano-
de, die voneinander durch einen gasundurchlässigen Elektrolyt getrennt
sind. Grundsätzlich werden an der Anode von den Brennstoffmolekülen
(üblicherweise Wasserstoff) Elektronen an den Stromkreislauf abgegeben.
Auf der Kathodenseite werden an den Verbrennungssauerstoff je 2 Elekt-
ronen übertragen, so dass die negativ geladenen Sauerstoffmoleküle und
die Wasserstoffionen (Protonen) nach Durchtritt durch den Elektrolyt eine
Molekülbindung eingehen. In Abb. 5.4-18 ist das Funktionsprinzip darge-
stellt.
Die Potenzialdifferenz zwischen den Einzelmolekülen Wasserstoff und
Sauerstoff einerseits und dem Wassermolekül andererseits wird dabei als
elektrische Energie in den Stromkreislauf eingespeist. Die Stromstärke
bzw. die el. Energie ist abhängig von der Menge des an den Elektroden
umgesetzten Brennstoffes.
Abb. 5.4-18: Funktionsprinzip einer Brennstoffzelle (Quelle: Vaillant)
Der ideale Brennstoff wäre Wasserstoff H2 . Seine Herstellung geschieht

heute noch aus konventionellen Brennstoffen, vornehmlich Erdgas CH4 .
Regenerativ erzeugter Wasserstoff ist heute wirtschaftlich noch nicht kon-
kurrenzfähig.
Stationäre Brennstoffzellen nutzen deshalb als primären Brennstoff
Erdgas. In einem der eigentlichen Brennstoffzelle vorgeschalteten Refor-
mer wird daraus Wasserstoff erzeugt und dem o.g. Prozess zugeführt. Die
Reformierung ist wiederum ein Wärme erzeugender Prozess mit den dar-
aus resultierenden Exergieverlusten. Dies führt dazu, dass der eigentlich
sehr hohe Wirkungsgrad für die Stromerzeugung wieder deutlich unter
50% liegt.
Die verschiedenen Brennstoffzellen-Typen werden nach der Art des
verwendeten Elektrolyten und der damit zusammenhängenden Betriebs-
temperatur unterschieden und wie in Abb. 5.4-19 angegeben bezeichnet.
Die Vorteile der Brennstoffzellen sind eine höhere Brennstoffausnutzung,
geringere Schadstoffemissionen und ein geräuschfreier bzw. -armer Be-
trieb.
Aus Abb. 5.4-19 geht hervor, dass Brennstoffzellen-Heizkraftwerke ihre
Wärme bei sehr unterschiedlichen Temperaturen auskoppeln, je nach ein-
gesetztem Brennstoffzellentyp. Hochtemperatur-Brennstoffzellen sind ge-
eignet für die Erzeugung von Dampf mit hohen Temperaturen, während
die PEMFC oder die AFC für niedrige Temperaturen im Bereich der Ge-
bäudeheizung geeignet sind. Neben dem Anwendungsgebiet stationäre
KWK-Anlagen, werden Brennstoffzellen in der Raumfahrt, bei Antrieben
und für den Batterieersatz eingesetzt. Mit der Brennstoffzellentechnologie
zur Hausenergieversorgung befassen sich in Deutschland namhafte Hei-

zungshersteller.
Abb. 5.4-19: Brennstoffzellentypen geordnet nach Betriebstemperaturen
Brennstoffzellen wurden Ende des letzten Jahrzehnts eine schnelle brei-

te Einführung in Markt voraus gesagt. Die Entwicklung von marktreifen
Anlagen stellt sich jedoch, unabhängig vom verwendeten Verfahren, auf-
wändiger dar als prognostiziert.
Von den älteren Brennstoffzellentypen auf Basis von phosphorsaueren
Zellen, die mit einem elektrischen Wirkungsgrad nicht über 40 % arbeiten,
sind im Leistungsbereich bis 250 kW weltweit mehr als 280 Anlagen von
UTC (United Technology Corporation, USA) installiert. Man geht daher
davon aus, dass damit für diese Modelle der Nachweis von mehr als
40.000 Betriebsstunden mit hoher Verfügbarkeit erbracht werden kann.
Eine Überholung dieser Aggregate durch den Hersteller ist möglich, wo-
durch sich die Wirtschaftlichkeit bei den doch sehr hohen Investitionen
etwas verbessern lässt.
Karbonat Brennstoffzellensysteme der Firma MTU sind mit elektrischen
Leistungen von ca. 250 kW derzeit in diversen Feldversuchen im Einsatz.
Mindestens 6 Anlagen sind davon derzeit noch in Betrieb. MTU Onsite
Energy der Hersteller dieser Anlagen bietet derzeit eine neue Generation
dieser Zellen mit jetzt quaderförmigem Design an, wobei die Aggregate
eine elektrische Leistung von ca. 340 kW und eine thermische Leistung
von ca. 250 kW bieten. Anlagen im Bereich bis 500 kW und im Bereich
über 1000 kW sind längerfristig hier auch denkbar. Die elektrischen Wir-
kungsgrade werden mit über 50 % erwartet. Ein großes Potenzial wird von
diesen Brennstoffzellen bei der Verstromung von Klärgas und Biogas er-
wartet. Derzeit sind mindestens zwei Anlagen zur Verstromung von Klär-
gas in Betrieb.
Abbildung 5.4-20 zeigt eine Brennstoffzelle (im Kranhaken hängend)
während der Einbringung in das Heizkraftwerksgebäude.
Abb. 5.4-20: Einbringung einer MTU-Brennstoffzelle des alten Typs in das Heiz-
kraftwerksgebäude
5.4.10 KWK-Anlagen in virtuellen Kraftwerken
Kraft-Wärme-Kälte-Kopplungsanlagen sind typisch dezentrale Anlagen,

die nahe am Ort des Wärme- oder Kälteverbrauchers liegen. Als örtlich
verteilte kleine Heizkraftwerke lassen sie sich jedoch mit Kommunikati-
ons- und Leittechnik zu einem so genannten "virtuellen Kraftwerk" zu-
sammen schließen. In einem solchen Verbund unterliegen die kleinen
KWKK-Anlagen einer übergeordneten Steuerung. Die einzelnen Anlagen

können dabei grundsätzlich die bisher in Kapitel 5.1 bis 5.4 besprochenen
Techniken von den Verbrennungsmotoren bis zu den Brennstoffzellen nut-
zen.
Abb. 5.4-21: Virtuelles Kraftwerk Rheinland-Pfalz (www.mufv.rlp.de 2006)
Virtuelle Kraftwerke können grundsätzlich durch den Verbund von allen

Arten kleiner dezentraler Anlagen, wie Kleinwasserkraftwerken, Wind-
energieanlagen, Photovoltaikanlagen, Biogasanlagen und auch Blockheiz-
kraftwerken aufgebaut werden. Sie sind in der Literatur beschrieben
(Arndt u. a., Woldt u.a.) und werden dort auch im Hinblick auf eventuelle
Vor- und Nachteile für den BHKW-Betrieb diskutiert. Unter dem Namen
"virtuelles Kraftwerk Rheinland-Pfalz" (Abb.5.4-21) läuft in Rheinland-
Pfalz ein Projekt, mit dem u. a. untersucht wird, inwiefern die Umsetzung
der KWKK über die höheren Vermarktungschancen für KWK-Strom an
der Strombörse EEX oder als Regelenergie stärker vorangetrieben werden
kann. Für ein BHKW könnten sich durch die Bereitstellung von positiver
oder negativer Minutenreserve deutliche Mehrerlöse für den ins Netz ge-
speisten Strom ergeben.
Der Gedanke der gekoppelten Wärme-/Kälte-Erzeugung steht dann
nachrangig zu der Absicht bestmöglicher Vermarktung des erzeugten
Stromes. Damit wird dann auch die Allokation der Kosten im Sinne der
KWK-Richtlinie VDI 4608 Blatt 2 auf die Seite des Stromes gerückt.
Beim Betreiber des virtuellen Kraftwerkes werden Erlöse erzielt, an denen
die KWKK-Anlagenbetreiber teilhaben. Dadurch entsteht für sie ein An-
reiz sich an dem virtuellen Kraftwerksverbund zu beteiligen. Aus den

Mehrerlösen müssen dann u. a. die Kosten für Kommunikation und Steue-
rung des virtuellen Kraftwerkes gedeckt werden.
Insgesamt kann eine nach übergeordneten Kriterien optimierte Anlagen-
regelung, die von der lokal optimalen Betriebsführung abweicht, für ein
Energieversorgungsgebiet, etwa für ein Stadtwerkenetz, zu einem Gesamt-
kostenminimum führen. In dem Fall des Stadtwerkenetzes ist der Kommu-
nalversorger praktisch der Betreiber eines virtuellen Kraftwerkes. Er ent-
scheidet über den Einsatz der einzelnen KWKK-Anlagen und nutzt diese
Anlagen für seine Optimierungsziele. In den Wintermonaten steht aller-
dings nur ein geringes postives Regelpotenzial bei den Einzelanlagen zur
Verfügung, weil diese in der kalten Jahreszeit meist ununterbrochen in Be-
trieb sind, um den Heizwärmebedarf zu decken. Negatives Regelpotential
steht zur Verfügung, wenn eine ausreichende Spitzenkesselreserve vor-
handen ist. Die auszuregelnden Bedarfsspitzen im elektrischen Netz sollten
natürlich zunächst weitgehend durch ein optimales Demand Side Mana-
gement (Energiemanagement) vermieden werden.
Aufgrund der geringeren Exergieausnutzung des Brennstoffes in kleine-
ren KWK-Anlagen im Vergleich zu großen Heizkraftwerken mit Fern-
wärmeauskopplung können virtuelle Kraftwerke mit BHKW die zentralen
Heizkraftwerke oder die Großkraftwerke nicht ersetzen. Aber virtuelle
Kraftwerke mit dezentralen Stromerzeugern allgemein, nicht speziell mit
KWKK, eröffnen die Möglichkeit die zentral orientierten Strukturen zu er-
gänzen.
In der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für eine einzelne KWKK-Anlage
muss auf jeden Fall die Möglichkeit der Stromvermarktung im Rahmen ei-
nes virtuellen Kraftwerkes bei den Erlösen mit berücksichtigt werden. Da-
bei werden vor allem Anlagen mit Leistungen ab 200 kWel in Frage kom-
men. Kleinere Anlagen bis 50 kWel , vor allem aus dem Gebäudesektor,
dürften eher in kommunalen Versorgungsnetzen verbunden werden.
5.5 Biomasse- und Bioreststoff-Vergasungsanlagen 225
5.5 Biomasse- und Bioreststoff-Vergasungsanlagen
Das Kapital 5.5 behandelt Anlagen zur Erzeugung von Brenngas für
KWK-Anlagen auf Basis von Festbrennstoffen.
Analog zu den Kesselanlagen, die in Kapitel 5.3 im Zusammenhang mit
der Energieerzeugung mittels Dampfturbinen behandelt wurden, sind die
Vergasungsanlagen als Brennstoffumwandlungsanlagen im Zusammen-
hang mit den in Kapitel 5.1, 5.2 und 5.4 beschriebenen Verbrennungs-
kraftmaschinen zu betrachten.
Dampfkesselanlagen und Dampfturbinenanlagen bilden bei der Um-
wandlung der Brennstoffenergie in mechanische bzw. elektrische Energie
eine Einheit. D.h. die im Brennstoff enthaltene Energie wird im Dampf-
kessel durch einen Verbrennungsvorgang und die Wärmetauscherflächen
im Dampfkessel in Dampfenergie umgewandelt, die dann in Dampfturbi-
nen oder Dampfmaschinen zur Strom- und Wärmeproduktion genutzt wer-
den kann. Als Brennstoffe sind alle gasförmigen, flüssigen oder festen
Brennstoffe einsetzbar.
Verbrennungsmotore und Gasturbinen zur Strom- und Wärmeerzeugung
können nur mit gasförmigen oder flüssigen Brennstoffen betrieben werden.
Will man diese Aggregate auch mit festen Brennstoffen betreiben, so muss
man dem eigentlichen Energieumwandlungsvorgang (Verbrennung) eine
Verfahrensstufe vorschalten, in der der feste Brennstoff in einen flüssigen
oder gasförmigen Brennstoff umgewandelt wird.
Obwohl die Basistechnologie hierzu schon seit langem bekannt ist, ha-
ben sich diese Verfahren erst durch die attraktiven Stromeinspeisevergü-
tungen der aktuellen EEG- und KWK-Gesetze am Markt in größerem Um-
fang einführen lassen.
Zu nennen sind hier:
- Synthesegaserzeuger (z.B. Holzvergaser, Kohlevergaser usw.),
- Biogaserzeuger (Vergärungsanlagen),
- Direktverölungsanlagen.
D.h. der feste Brennstoff wird zunächst in einer Vorstufe (z.B. Verga-
sungs- oder Verölungsvorgang) zu einem synthetischen Brenngas oder
Brennöl umgewandelt und dann im Verbrennungsmotor oder in der Gas-
turbine verbrannt.
Feste Biomasse kann auch über biologische Fermentation zu Biogas
vergoren werden. Dieses Verfahren arbeitet vor allem wirtschaftlich bei
landwirtschaftlichen Produkten und bei Reststoffen aus der Lebensmittel-
verarbeitung und organischen Abfällen.
Für die Vergasung von holzartiger Biomasse sind Synthesegasanlagen

besser geeignet.
Bedingt durch die gesetzlichen Rahmenbedingungen werden die Anla-
gen derzeit zur Energienutzung unterschiedlicher Brennstoffe (siehe Tabel-
le 5.5-1) am Markt angeboten. Die nachfolgenden Kapitel 5.5.1 bis 5.5.3
erläutern die einzelnen Verfahren und deren technischen und wirtschaft-
lichen Rahmenbedingungen.
Tabelle 5.5-1: Übersicht Umwandlungsanlagen zur Nutzung fester biogener
Brennstoffe und Reststoffe in Verbrennungskraftmaschinen
Brennstoffart Anlagenart
Holzartige Biomasse Holzvergaser
Landwirtschaftliche Biomasse Biogasanlagen
Bioreststoffe aus der Abfallentsorgung Biogasanlagen
Kunststoffreststoffe aus der Abfallentsorgung

Verölungsanlagen
und sonstige verölungsfähige Reststoffe
5.5.1 Vergasungsanlagen für holzartige Biomasse
Für die Gaserzeugung aus holzartiger Biomasse kommen nur so genannte

Holzvergasungsanlagen zum Einsatz. Vergärungsanlagen, wie sie für an-
dere z.B. landwirtschaftliche Biomasse (z.B. Maissilage) eingesetzt wer-
den können bei holzartiger Biomasse nicht eingesetzt werden.
Die Vergasungstechnologie ist in etwa ebenso lange bekannt wie die
Verbrennungstechnologie, hat sich aber bei der Energieerzeugung u.a. auf-
grund der hohen Anlagenkosten und der zum Teil aufgetretenen techni-
schen Probleme in der Vergangenheit im hier relevanten Leistungsbereich
am Markt nicht durchsetzen können. In Europa sind seit Jahren Einzelan-
lagen, meist Forschungs- und Technikumsanlagen, in Betrieb.
Das EEG fördert durch die Tarifgestaltung der Stromeinspeisevergütun-
gen besonders Energieerzeugungsanlagen mit hohem elektrischem Wir-
kungsgrad. Aufgrund der Randbedingungen des EEG wird die Verga-
sungstechnologie vor allem aufgrund des besseren Gesamtwirkungsgrades
– gegenüber der investiv preiswerteren Verbrennungstechnologie – zu-
nehmend für den Anwender wirtschaftlich interessant.
Während Verbrennungsanlagen mit nachgeschalteten Dampf- oder

ORC-Turbinenkreisläufen im hier interessanten Leistungsbereich unter 10
MWel elektrische Wirkungsgrade je nach Prozessdaten von 9 bis maximal
18 % erreichen, kann man mit Vergasungsanlagen und nachgeschalteten
BHKW-Anlagen elektrische Gesamtprozesswirkungsgrade von 23 bis 28
% erreichen. Erwartet wird entsprechend der aktuellen Prozessentwicklun-
gen, dass in wenigen Jahren elektrische Gesamtwirkungsgrade von bis zu
33 % möglich sein werden. Eine Verbesserung der Anlagenwirkungsgrade
bei Vergasungsanlagen erfordert vor allem die Weiterentwicklung des
Vergasungswirkungsgrades (Kaltgaswirkungsgrad), der bei größeren An-
lagen derzeit bei ca. 70 bis 78 % liegt. Der Wirkungsgrad der zur Strom-
und Wärmeerzeugung eingesetzten Motoraggregate liegt je nach Verbren-
nungsverfahren zwischen 33 und 40 %. Bei Einsatz von Mikrogasturbinen
ergeben sich hinsichtlich des apparativen Aufwandes und des Niveaus der
Abwärmeauskopplung einige Vorteile, der elektrische Anlagenwirkungs-
grad sinkt aber bei den derzeit verfügbaren Aggregaten um ca. 5 % gegen-
über Verbrennungsmotoren.
Als Brennstoff für Vergasungsanlagen auf EEG-Basis stehen Waldholz
(z.B. Kronenholz), Landschaftspflegematerial, Grünschnitt bzw. Straßen-
begleitgrün (in einer für den Prozess aufbereiteten Form), aber auch hoch-
energiehaltige nachwachsende Rohstoffe wie Miscanthus zur Verfügung.
Bezug nehmend auf die Versorgung mit nachwachsendem Holz aus
Forstbeständen kann hier festgehalten werden, dass pro Jahr ca. 8 - 9 m3
Holz je ha in den Waldflächen produziert wird. Hiervon gehen ca. 2 m3 in
den Vorrat des Bestandes. Die restlichen 6 m3 werden zum einen als In-
dustrieholz, z.B. zur Spanplattenherstellung, und zum anderen als Säge-
holz bzw. Brennholz verkauft. Das Industrieholz ist in erster Linie Weich-
laubholz. Das Brennholz besteht fast ausschließlich aus Hartholz. Diese
Holzvorräte wurden auch bisher schon genutzt, demnach sind die Holzvor-
räte begrenzt und zum Teil auch für die Vergasung zu teuer. Derzeit unge-
nutzt bleibt bisher lediglich das Kronenholz/Dünnholz. Größenordnungen
dieser Holzmengen sind schwer abschätzbar. Es fällt in etwa 1 fm/Jahr und
ha an Kronenholz an. Bei einem Wassergehalt von 30 % entsprechen
10.000 fm ca. 5.714 t atro (1 fm = 1 m³). Folgende Holzerträge können für
erste überschlägige Berechnungen bei der Standort- und Versorgungsun-
tersuchung für Holzgasanlagen angesetzt werden:
- Es kann ein Holzertrag von 8 m³/ha Waldfläche angesetzt werden.
Dabei wird ein Laubholzanteil von 80 % und ein Nadelholzanteil
von 20 % unterstellt.
- Der Weichholzanteil bei den Laubhölzern beträgt ungefähr 30 %.
- Der Brennwert des Mischholzes bei 30 % Feuchte kann mit 3,20
MWh/t angesetzt werden.
Problematisch für die Nutzung der Holzmengen erscheinen derzeit die

Transportwege, da die Mengen stark verteilt anfallen. Des Weiteren muss
die Technik des so genannten Bündlers, dieser bündelt das Kronen- und
Dünnholz in Bündel zu ca. 400 kg, in der Praxis noch erprobt werden. Un-
geklärt ist auch die Frage, inwieweit dem Wald alles Holz entzogen wer-
den kann. Fragen des Nährstoffkreislaufes sind hier von Bedeutung.
Unter Altholz versteht man behandeltes und unbehandeltes Holz, das
aus dem Nutzungsprozess herausgenommen wurde. Hierzu zählen Bau-
oder Abbruchholz, Möbel sowie Verpackungsholz. Bislang wird dieses
Holz zum größten Teil mit dem Sperrmüll in seiner Gesamtheit entsorgt.
- Der Brennwert des Altholzes bei 20 % Feuchte kann mit 3,80
MWh/t angesetzt werden.
Klar ist, dass eine gezielte Holzsammlung das energetische Potenzial
von Holz deutlich steigern würde. Allerdings erhält dieses Holz nicht die
Förderung wie nachwachsendes Holz. Altholzklassen A I und A II sind
zwar als Biomasse zugelassen, erhalten aber nicht den NawaRo Bonus des
EEG.
Unter Landschaftspflegematerial werden die organischen Rückstände
aus der Landschaftspflege, der Bepflanzungen im Rahmen wasserwirt-
schaftlicher Maßnahmen und der Pflege öffentlicher Grünflächen zusam-
mengefasst. Es handelt sich hierbei um Abfälle von öffentlichen Parkanla-
gen, Sportplätzen, Friedhöfen usw.. Die Ermittlung des anfallenden
organischen Materials kann aus den Anliefermengen der kommunalen Ent-
sorger erfolgen. Hinzu kommen die kompostierbaren Abfälle der Straßen-
randpflege. Das Straßenbegleitgrün wird zur Zeit zu über 95 % gehäck-
selt und direkt auf die gepflegten Flächen verblasen. Hierdurch entfallen
die Deponiekosten. In der Winterzeit findet kein Grünschnitt statt. Will
man diese Holzmengen zur Vergasung nutzen, muss ein entsprechendes
Sammelsystem begleitend zu den Arbeiten der Straßenmeistereien einge-
richtet werden.
Zum Einsatz in einer Holzvergasungsanlage kommt nur der Holzanteil
des Landschaftspflegematerials, das entweder getrennt von anderem Mate-
rial gesammelt oder nach der gemeinsamen Sammlung aussortiert werden
kann. Es wird mit folgendem Aufkommen an holzartigem Landschafts-
pflegematerial gerechnet:
- Garten-, Park-, Friedhofs-, Straßenmaterial ca. 40 kg/a und Ein-
wohner
- Zur Berechnung des technisch-ökologischen Potenzials des Holz-
anteils des Landschaftspflegematerials wird davon ausgegangen,
dass nur 30 % des Aufkommens in Holzgasanlagen energetisch
genutzt werden kann, da die kompostierbare Menge nicht nur aus
einem Holzanteil besteht. An Kreisstraßen sowie Straßenrandpfle-
ge wird von einem Holzanteil von 50 % ausgegangen. Die übrige

biologische Masse (z.B. der „Grünpflanzenanteil“) kann in Bio-
gasanlagen genutzt werden.
- Der Brennwert des holzartigen Landschaftspflegematerials wird
bei 30 % Feuchte mit 3,20 MWh/t angesetzt
Bei Umstellung der Geräte für die Pflege von Landesstraßen und Bun-
desautobahnen auf sammelnde und nicht verblasende Einsatzgeräte könnte
das Potenzial aus dem Straßenbegleitgrün vermutlich noch einmal deutlich
gesteigert werden. Allerdings bedeutet die Nutzung auch einen Entzug des
bisher zur Düngung verwendeten Materials.
Trotz der Tatsache, dass es sich bei der thermischen Vergasung von
Biomasse um eine sehr alte Technologie handelt, konnten sich bis heute
nur wenige der vorgestellten Konzepte kommerziell durchsetzen. Das
Kernproblem der Nutzung von Brenngasen aus der thermischen Vergasung
von Biomasse ist die Teerproblematik und die oft vorhandenen Probleme
mit der Einhaltung der behördlich geforderten Grenzwerte für die Abgas-
emissionen. Hinzu kommen Probleme mit der Gasqualität am Eintritt in
die Verbrennungsmotore sowie Probleme mit den Nebenanlagen wie z.B.
Fördereinrichtungen usw. aufgrund der besonderen technischen Anforde-
rungen bezüglich der eingesetzten nicht homogenen Biomasse.
Die Vergasung ist ein Verfahrensschritt, bei dem ein Einsatzstoff ther-
misch (d.h. durch Erhitzung) zersetzt wird (= Pyrolyse) und daraus ein
Produktgas gewonnen wird.
Man kann den Vergasungsvorgang bei den derzeit am Markt funktions-
fähig verfügbaren Anlagen in folgende wesentliche Schritte unterteilen:
- Trocknung des Einsatzproduktes (Biomasse), d.h. Verdampfung
des im Einsatzprodukt enthaltenen Wassers zu Wasserdampf,
- Entgasung der flüchtigen Bestandteile des Einsatzproduktes,
- Chemische Reaktion der Gasbestandteile.
Bei der Vergasung von Biomasse laufen in der Reaktionsphase 3 Schlüs-
selreaktionen ab:
C + H2O = CO + H2
C + CO2 = 2CO
C + 2H2 = ҏCH4
Je nach Einsatzprodukt, Stückgröße des Einsatzstoffe, Wassergehalt
Vergasungsverfahren, Gleichgewichtslage, Kinetik und Verweilzeit für die
einzelnen Reaktionen ist das entstehende Produktgas hauptsächlich aus
folgenden Gaskomponenten zusammengesetzt: H2O, CO, H2, CO2, CH4.
Die Angaben in der Literatur über die Synthesegaszusammensetzung
streuen in weiten Bereichen. Tabelle 5.5-2 zeigt eine Übersicht über aus-
gewählte Literaturangaben.
Im Leistungsbereich bis 1 MW elektrische Stromeinspeiseleistung sind
im Regelfall Anlagen mit relativ einfachem und damit möglichst kosten-
günstigem Aufbau im Einsatz. Hier werden in erster Linie saubere und un-
belastete Holzhackschnitzel in der Korngrößenqualität G50 (Ö-Norm), bei
einem maximal zulässigen Feuchtigkeitsgehalt von 35 bis 45 % eingesetzt.
Der Heizwert dieses Materials beträgt ca. 4,5 bis 5,5 kWh/kg (atro). Im
Regelfall werden die Holzhackschnitzel vor Eintritt in den Vergasungspro-
zess in einer separaten Anlage vorgetrocknet, wobei als Heizmedium meist
die, beim Vergasungsprozess und der Verstromung des Holzgases, anfal-
lende Wärmeenergie verwendet wird. Zu beachten ist, dass dadurch oft
deutlich mehr als die Hälfte der möglichen Abwärmeenergie zur Trock-
nung benötigt wird, so dass für Nah- oder Fernwärmeausspeisungen dann
nur noch wenig Wärmeenergie verbleibt.
Tabelle 5.5-2: Anhaltswerte für die Gaszusammensetzung und den Heizwert von
Synthesegas aus der Holzvergasung (Literaturwerte)
Gaszusammensetzung Vergasung mit Luft Vergasung mit Dampf

Dim. von bis von bis
Heizwert kWh/m³ 1,1 1,7 3,3 3,9
H2 % 2 16 35 40
CO % 9 23 25 30
CO2 % 10 17 20 25
CH4 % 1 6 9 11
N2 % 45 60 <10 <10
O2 % 0,1 2 - -
C2H4 % 0,2 3 - -
Die Vergasung erfolgt in diesem Leistungsbereich meist in einem Fest-

bettreaktor mit nachgeschalteter mehrstufiger Prozessgasaufbereitung.
(Quenche, Tropfenabscheider, Elektrofilter usw.). Die beim Vergasungs-
prozess als Reststoff anfallende Holzkohle kann entweder vermarktet wer-
den oder in einem separaten Prozess zur Wärmeerzeugung verbrannt wer-
den. Anfallende Kondensate (oft teerhaltig) und die Abscheideprodukte
der Prozessgasaufbereitung müssen sachgerecht entsorgt werden.
Zur Erzeugung von 250 kW elektrischer Leistung in einer BHKW-
Anlage wird eine Holzgasleistung von 650 kW benötigt.
In den letzten Jahren sind – vor allem für den Einsatz im Leistungsbe-
reich über 1 MW elektrischer Stromeinspeiseleistung - Holzvergaser ent-
wickelt worden, die durch getrennte Ausführung der Verbrennungs- und
Vergasungszone und die Verwendung von Dampf als Vergasungsmittel in

der Vergasungszone ein Produktgas produzieren, das arm an Teer und
praktisch frei von Stickstoff ist und einen hohen Heizwert besitzt. Die auf
dem Markt verfügbaren Anlagen decken den Bereich von 1 MW bis 16
MW Brennstoffleistung ab; ihre Funktionsfähigkeit ist in kontinuierlich
betriebenen Prototypanlagen nachgewiesen.
Die Anlagen dienen der Erzeugung von elektrischem Strom und Wärme,
indem durch Vergasung von Biomasse (Holzhackschnitzel) ein Produktgas
erzeugt wird, das in einem Gasmotor verbrannt und in Strom umgewandelt
wird. Anschließend wird durch eine Gaskühlung und Gasreinigung das er-
zeugte Produktgas auf die zur Verarbeitung in Gasmotoren notwendigen
Bedingungen gebracht.
Aufgrund des hohen elektrischen Wirkungsgrades der Gasmotore kann
in Verbindung mit dem atmosphärischen Vergasungsverfahren ein hoher
elektrischer Gesamtanlagen-Wirkungsgrad und eine hohe Wirtschaftlich-
keit des Verfahrens erreicht werden. Die Wärme der Abgase aus dem Pro-
zess und die Wärme der Abgase des Gasmotors sowie die ausgekoppelten
Wärmen aus den Kühlkreisläufen stehen für den Einsatz in Nah- oder
Fernwärmenetzen zur Verfügung.
Ein Beispiel mit der Jahreskostenberechnung einer derartigen Anlage ist
im Kapitel 9.7 festgehalten.
Produktgas- Produktgas- FW-
Wäscher Gebläse Luft Netzanschluß
Wärmenutzung
Produktgas-
Filter Spitzenlast- Schornstein
Kessel
(Fackelfunktion)
Brenner
Produktgas- Wärmenutzung
Wärmetauscher
Synthesegas
Stromeinspeisung
Abgas-
Wärme-
Wärme-
nutzung
tauscher
Holzkohle-Rückstands-Verbrennung
BHKW Katalysator
Wärme-
Holz-
nutzung
Vergaser
Abgas- Abgas- Rauchgas-

Biomasse Wärmetauscher Filter Gebläse
Luft
Dampf Wärmenutzung
Asche Flugasche
Abb. 5.5-1: Schema Biomassevergasungsprozess (Anlagenbeispiel in Anlehnung

an die Technikumsanlage Repotec/Güssing)
Die nach diesem Verfahren arbeitenden Vergasungsanlagen bestehen

üblicherweise aus folgenden Hauptanlagenmodulen:
- Holzanlieferbereich mit LKW-Waage usw.,
- Holzlagerbunker mit Fördereinrichtungen, Brennstoffaufbereitung,
Brennstoffzuführsystem,
- Holzgaserzeuger,
- Produktgaskühlung und –reinigung,
- Rauchgaskühlung und –reinigung,
- Stromerzeugungsanlage (Gasmotor),
- Wärmeauskopplungssysteme,
- Nebenanlagen.
Die Abbildung 5.5-1 zeigt schematisch den grundsätzlichen Aufbau ei-
ner Anlage zur Verstromung von Biomasse in Anlehnung an das Verga-
sungsprinzip der Demonstrationsanlage in Güssing.
Die Hackschnitzel werden mit LKW angeliefert, in den Anlieferbunker
abgeladen und von dort in den Lagerbunker bzw. Lagerbunkerbereich um-
geladen. Die Bunkeranlage sollte so ausgelegt sein, dass sie zur Überbrü-
ckung von bis zu 5 anlieferfreien Tagen ausreicht. Die Bunkeranlage sollte
eingehaust und ist mit einer automatischen Toranlage bestückt sein.
Die Holzhackschnitzel werden aus dem Bunker auf ein Abzugsband ü-
bergeben. Nach der Fe-, NE-, Überkorn-Abscheidung (Kontrolleinrichtun-
gen um sicherzustellen dass bei Fehllieferungen kein Schaden an den An-
lagen entsteht und um Stillstände wegen Störstoffen im Material zu
minimieren) werden die Hackschnitzel zur Vergasungsanlage transportiert.
Das abgeschiedene Grobkorn (Überkorn) wird über eine separate Aufbe-
reitungslinie geführt, dort nachzerkleinert und danach dem Brennstoff-
strom wieder beigegeben.
Das Brennstoffzufuhrsystem des Vergasers dient zum Ausgleich etwai-
ger Mengenschwankungen in den vorgeschalteten Anlagenteilen sowie zur
gasseitigen Abdichtung des Holzgaserzeugers. Über eine Zuführschnecke
wird die Biomasse in den Vergaser gefördert.
Der Gaserzeuger dient zur Herstellung des angestrebten brennbaren Pro-
duktgases aus der Biomasse mit möglichst hohem Heizwert und möglichst
gleich bleibender Qualität.
Der Vergasungsprozess selbst basiert auf der Wasserdampf-Vergasung
von Biomasse in der intern zirkulierenden Wirbelschicht. Das Herzstück
der Anlage, der Vergaser, besteht eigentlich aus zwei miteinander verbun-
denen Wirbelschichtsystemen.
Im Vergasungsteil wird die Biomasse bei ca. 900 °C unter Zuführung
von Dampf vergast. Durch die Verwendung von Wasserdampf an Stelle
von Luft als Vergasungsmedium entsteht ein stickstoff- und teerarmes

Produktgas mit hohem Heizwert.
Der Gaserzeuger besteht aus zwei Kammern, dem Vergaser (stationäre
Wirbelschicht) und der Brennkammer (zirkulierende Wirbelschicht).
Die Biomasse wird in den Vergaser aufgegeben und vermischt sich dort
mit dem aus der Brennkammer kommenden heißen Bettmaterial, welches
als Wärmeträger dient. Infolge der starken Aufheizung der Biomasse unter
Luftabschluss gast diese aus, es entsteht das Produktgas.
Die Fluidisierung der stationären Wirbelschicht im Vergaser erfolgt mit
überhitztem Wasserdampf.
Die nicht vergasten Bestandteile der Biomasse (Holzkoks) wandern mit
dem Bettmaterial über das Verbindungsrohr in die Brennkammer des Gas-
erzeugers. Die Brennkammer wird mit vorgewärmter Luft so stark fluidi-
siert, dass das Bettmaterial nach oben in den anschließenden Zyklon aus-
getragen wird, wobei gleichzeitig die nicht vergasten Bestandteile (Koks)
verbrennen und sich das im Vergaser abgekühlte Bettmaterial wieder auf-
heizt. Im Zyklon wird das Bettmaterial vom entstandenen Rauchgas abge-
trennt und gelangt über einen Siphon in den Vergaser zurück.
Zur Aufrechterhaltung der notwendigen Temperaturen bei allen Be-
triebsbedingungen wird ein Teil des erzeugten Produktgases nach der Gas-
reinigung abgezweigt und in der Brennkammer verbrannt (Stützfeuerung).
Das Bettmaterial wird im Gaserzeuger als Trägermedium für die Wir-
belschicht und zum Wärmetransport benötigt.
Im Rauchgasstrom sind nach der Nachbrennkammer, der Überhitzer und
die sonstigen Nachschaltheizflächen (z.B. Ecomiser, Luftvorwärmer usw.)
im Rauchgaskanal angeordnet.
Im Überhitzer wird der Wasserdampf erzeugt, der zur Fluidisierung der
stationären Wirbelschicht im Vergaser eingesetzt wird.
Umgebungsluft wird über das Verbrennungsluftgebläse angesaugt und
im Luftvorwärmer vorgewärmt. Anschließend erfolgt die Verteilung auf
Primär- und Sekundärluft (Brennkammer).
Das Produktgas wird im Produktgaskühler abgekühlt, die dabei gewon-
nene Wärme wird dem Wärmenutzungskreislauf zugeführt.
Die Entstaubung des Produktgases erfolgt im Produktgasfilter. Der ab-
geschiedene Staub wird aus dem Filter-Trichter ausgetragen und wegen
seines Gehaltes an organischen Substanzen in die Brennkammer des Gas-
erzeugers rückgeführt (Flugkoksrückführung).
Nach dem Produktgasfilter gelangt das Produktgas in den Produktgas-
wäscher. Dort wird das Produktgas durch intensiven Kontakt mit dem
Waschmedium weiter abgekühlt, wodurch ein Großteil des im Produktgas
enthaltenen Wasserdampfes kondensiert und gleichzeitig die vorhandenen
Teere abgeschieden werden. Der Produktgaswäscher wird mit einem orga-
nischen Waschmedium (vorzugsweise Biodiesel = RME) betrieben. Er be-

steht aus der eigentlichen Wäscherkolonne mit integriertem Tropfenab-
scheider sowie dem Wäscherbecken. Das Waschmedium rieselt durch die
Packung fein verteilt nach unten, wodurch sich ein guter Kontakt mit dem
im Gegenstrom aufsteigenden Produktgas ergibt und die Teere aus dem
Produktgas gelöst werden sowie das Gas abgekühlt wird. Das anfallende
Kondensat bildet mit dem Waschmedium eine Emulsion und strömt mit
diesem nach unten in das Wäscherbecken. Im Wäscherbecken trennt sich
die Emulsion. Das aufbereitete Produktgas wird dann dem Gasmotor zuge-
führt.
Das aus der Nachbrennkammer kommende Rauchgas wird in mehreren
Wärmetauscherstufen gekühlt. Die Vorwärmstufen dienen dabei zur Wir-
kungsgraderhöhung der Gesamtanlage. Die dabei ausgekoppelte Wärme
wird in das Wärmenutzungssystem eingespeist.
Die Rauchgasreinigung erfolgt mit dem Rauchgasfilter. Die Rauchgase
verlassen die Anlage nach dem Saugzug über den Kamin.
Mit dem Rauchgas wird aus der Brennkammer Flugasche ausgetragen
und im Rauchgasfilter abgeschieden. Ein Teil der abgeschiedenen Flug-
asche wird in den Vergaser rückgeführt (Ascherückführung), während der
Überschuss in einem staubdichten Container gesammelt und entsorgt wird.
Der bei der Entstaubung des Produktgases anfallende Feststoff weist im
Regelfall einen gewissen Gehalt an Kohlenstoff bzw. organischen Sub-
stanzen auf (Flugkoks). Er wird deshalb mit einem Fördersystem kontinu-
ierlich in die Brennkammer rückgeführt, wo diese organischen Bestandtei-
le ausbrennen.
Das Bettmaterial unterliegt einem stetigen Verschleiß, der Abrieb wird
aus dem Holzgaserzeuger mit dem Rauchgas über den Zyklon ausgetragen.
Um diese Verluste zu ersetzen, muss frisches Material periodisch ergänzt
werden. Die Versorgung des Systems mit frischem Bettmaterial erfolgt
über ein Bettmaterialsilo, das pneumatisch über Silo-LKW befüllt wird.
Die Umsetzung der im Produktgas enthaltenen Energie in elektrische
Energie erfolgt in einem Gasmotor nach dem 4-Takt-Prinzip (Otto-Motor)
mit direkt angekuppeltem Generator. Das Produktgas gelangt über Filter
und eine Gasdruckregelstrecke zu den Gasmischern, durch die die notwen-
dige Verbrennungsluftmenge zugemischt wird. Das Luft-Gas-Gemisch
wird anschließend mit dem Abgasturbolader verdichtet und über den Ge-
mischkühler dem Motor zugeführt. Die durch die notwendigen Kühlungen
(Gasgemisch, Motoröl, Motorkühlwasser) anfallende Wärme wird in das
Wärmenutzungssystem eingebunden.
Die nutzbare Wärme aus
- Produktgas,
- Rauchgas,
- Motorabgas,
- Motorabwärme,
- Produktgasbrenner-Abgas
wird zur Erzeugung des erforderlichen Prozessdampfes, zur Vorwärmung
der Verbrennungsluft und zur Speisung des Fernwärmenetzes genutzt. Der
Großteil der Wärmemenge wird aus den heißen Abgasen nach dem Motor
produziert.
Während des Anfahrens der Anlage wird das gesamte erzeugte Produkt-
gas im Reserve-/Spitzenlastkessel verbrannt, bis ein stabiler Betriebszu-
stand der Gaserzeugung und Gasreinigung erreicht ist und das erzeugte
Produktgas die erforderliche Qualität für den Betrieb des Gasmotors er-
reicht hat. Im Normalbetrieb der Anlage wird der Spitzenlastkessel entwe-
der zur genauen Ausregelung des Produktgasdruckes vor dem Gasmotor
verwendet (Verbrennung einer möglichst kleinen Menge von überschüssi-
gem Produktgas; das produzierte Gas soll möglichst im Gasmotor zur
Stromproduktion verwendet werden) oder im Spitzenkessel wird nur eine
kleine Zündflamme mit Erdgas aufrecht erhalten, so dass bei einer plötzli-
chen Betriebsstörung des Gasmotors das überschüssige Produktgas im
Spitzenkessel rasch gezündet und verbrannt werden kann (‚Fackelfunkti-
on’).
Im Normalbetrieb wird nahezu die gesamte anfallende Wärme für das
Fernwärmenetz ausgekoppelt. Unter folgenden Bedingungen werden grö-
ßere Wärmemengen in das Wärmenetz abgeführt:
- Betriebsstörung am Gasmotor und die Vergasungsanlage soll weiter in
Betrieb bleiben bzw. deren Leistung soll nicht gedrosselt werden (vor-
wiegend bei nur kurzzeitigen Betriebsstörungen); die überschüssige
Produktgasmenge wird dann im Spitzenlastkessel verbrannt und der
Wärmeüberschuss im „Wärmespeicher“ gepuffert. Für Notfälle ist ein
Luftkühler zur Notkühlung der im Prozess entstehenden Wärme vorge-
sehen.
- Bei erhöhtem Wärmebedarf bzw. bei einer Betriebsstörung der Gaser-
zeugung besteht die Möglichkeit, Wärme im Spitzenlastkessel mittels
Erdgas-Feuerung zu erzeugen und dem Wärmenetz zuzuführen.
Da bei dieser Anlagentechnik kein Dampfsystem erforderlich ist und der
Gasmotor einen wesentlich höheren Wirkungsgrad besitzt als eine Dampf-
turbinenanlage gleicher Leistung, kann die Vergasungstechnik einen we-
sentlich höheren Gesamtwirkungsgrad erreichen als mit Biomasseverbren-
nungsanlagen mit Dampf- oder ORC-Turbinen möglich.
Darüber hinaus besteht die Möglichkeit aus dem erzeugten Synthesegas
Wasserstoff zu gewinnen oder das erzeugte Synthesegas mittels z.B. dem
Fischer-Tropsch-Verfahren in Methanol (Rohbenzin) oder Diesel umzu-
wandeln. Auch als Einsatzstoff in der chemischen Industrie ist das Synthe-
segas einsetzbar.
5.5.2 Biogasanlagen
Biogasanlagen werden benötigt zur Vergärung von Biomasse zur Methan-

gaserzeugung. Das Methangas kann dann als Brennstoff in Blockheiz-
kraftwerken zur Strom- und Wärmeproduktion eingesetzt werden. Die An-
lagentechnik der Blockheizkraftwerke ist in Kapitel 5.1 bereits dargestellt.
Die nachfolgende Ausarbeitung in diesem Kapitel bezieht sich auf die Er-
zeugung des Brennstoffs für BHKW-Anlagen, die auf Basis nachwachsen-
der Rohstoffe betrieben werden sollen.
Als potenzielle Biogas-Substrate zur Erzeugung von Biomethan werden
hier zunächst nur die Substrate näher betrachtet, die für eine Biogaspro-
duktion auf NaWaRo – Basis (Nachwachsende Rohstoffe) gemäß EEG
(Erneuerbare Energien Gesetz) in Frage kommen und sich als Einsatzstoff
durchgesetzt haben. Hierzu zählen tierische Exkremente, Mais und Getrei-
de. Abfallstoffe werden zunächst hier nicht betrachtet, da bei Nutzung von
Abfallstoffen kein NaWaRo - Bonus zum Tragen kommt. Die Ausführun-
gen können aber auf die Abfallvergärungsanlagen sinngemäß übertragen
werden.
Von den anfallenden tierischen Exkrementen ist nur ein Teil energe-
tisch nutzbar. Verschiedene Tierarten, wie z.B. Schafe, Pferde, Gänse oder
Enten, werden im Freiland gehalten. Aber auch ein Teil der Rinder befin-
det sich im Sommer nicht im Stall. Die Gewinnung dieser Exkremente ist
im Prinzip nicht möglich. Im Folgenden werden die erwarteten Exkremen-
te von Rindern, Schweinen und Hühnern näher beleuchtet:
- 1 Großvieheinheit (GVe) entspricht 500 kg Lebendgewicht; das
sind durchschnittlich 1,2 Rinder (Milchkuh, Rindermast) bzw. 5,6
Tiere bei Zuchtsauen und Mastschweinen.
- Jedes Tier verliert je nach Gewicht unterschiedliche Mengen an
Harn und Kot. Bei Rindern entspricht die Menge 8 % ihres Kör-
pergewichtes, bei Schweinen sind es 6 %, bei Geflügel sogar 10 %.
Dies entspricht bei Rindern je Großvieheinheit 0,0395 m3 Gül-
le/Tag bzw. 14,15 m3/Jahr oder 11,8 t Rindergülle/GVe/Jahr; dies
entspricht 32 kg/Tag. Bei Schweinen entspricht dies 13,5
t/Gve/Jahr.
- Für Rindergülle wird ein Trockensubstanzgehalt von 10 %,
Schweinegülle von 6 % und Hühnerkot von 19 - 20 % angenom-
men. Der organische Trockensubstanzgehalt liegt bei ca. 85 % bei
Rinder- und Schweinegülle, bei Hühnermist bei gut 70 %.
- Es wird davon ausgegangen, dass nur 70 % der anfallenden Gülle

energetisch nutzbar ist.
- Aus 1 t Rindergülle entstehen ca. 23 m3 Biogas
Aus 1 t Schweingülle entstehen ca. 24 m3 Biogas
Aus 1 t Hühnermist entstehen ca. 80 m3 Biogas
Die für eine Biogasanlage verfügbaren Mengen sind standortbezogen zu
ermitteln.
Mais kann in Form von Maissilage sehr gut in Biogasanlagen eingesetzt
werden. Der Mais wird mit Ende der Teigreife oder Beginn der Mehlreife
geerntet und nach der Ernte in ca. 5 - 50 mm große Stücke zerkleinert. Da-
nach wird die Masse in einen Fahrbunker eingebracht, verdichtet, um ü-
berschüssige Luft herauszupressen, und anschließend unter einer Folie
luftdicht abgedeckt, um das Verfaulen zu verhindern. Der in der Masse
enthaltene Zucker der Maispflanzen führt dabei zu einer Milchsäuregä-
rung, der die Silage haltbar macht. Der gesamte Vorgang wird als "silie-
ren" bezeichnet.
Es werden folgende Erträge erwartet, die standortbezogen zu verifizie-
ren sind.
- Der Ertrag von Mais liegt durchschnittlich bei 40 t/ha.
- Maissilage hat einen Trockensubstanzanteil von 33 %. Der Gehalt
organischer Trockensubstanz beträgt 95,8%.
- Der Biogasertrag beträgt ca.185 m3/t Frischmasse.
Zukünftig wird bei speziellem Anbau von Energiemais der Ertrag auf
den Flächen je ha höher liegen und kann zwischen 50 - 65 t/ha Frischmas-
se betragen. Limitierend beim Maisanbau kann die Niederschlagsmenge
sein, denn Mais braucht für hohe Erträge eine ausreichende Wasserversor-
gung.
Co-Substrate wie z. B. Getreide können die Biogas-Ausbeute von Bio-
gas-Anlagen deutlich steigern. Getreidepflanzen werden als Ganzpflanze
siliert in den Biogasanlagen eingesetzt. Wesentlich für die Methanausbeute
von Getreide-Ganzpflanzen sind der Erntezeitpunkt und die Sortenwahl.
Hier kann mit entsprechender Kenntnis der Sorte und des Wuchsverhaltens
der Methanertrag deutlich gesteigert werden. Frühe Erntezeitpunkte brin-
gen für den Landwirt zudem den Vorteil, eventuell im gleichen Anbaujahr
eine zweite Frucht anzupflanzen und zu ernten.
Folgende Erträge der Ganzpflanzen sowie Biogasausbeuten werden er-
wartet:
- Der mittlere Ertrag von Ganzpflanzen liegt bei 14 t/ha.
- Der Trockensubstanzgehalt bei der Ganzpflanzensilage beträgt 42
%, der organische TS-Gehalt 94,2 %.
- Der Gasertrag beträgt im Mittel 218 m³/t Frischmasse.
Biogas-Anlagen werden üblicherweise für die Vergärung von wenig

Gülle zusammen mit landwirtschaftlichen Kofermenten sowie von nach-
wachsenden Rohstoffen vorgesehen. Aufgrund der üblicherweise vorge-
nommenen Dimensionierung mit Sicherheitszuschlägen, der Auswahl ver-
schiedener Komponenten und Materialien sowie bei Einbau einer
Hygienisierungsanlage können Biogasanlagen auch mit anderen vergärba-
ren Stoffen (z.B. biogenen Abfallstoffen aus Haushalten und Gewerbebe-
trieben) betrieben werden. Dabei ist dann allerdings eine Reduzierung der
Einspeisevergütung zu berücksichtigen, da für die Förderung der Biogas-
anlagen nach dem EEG entsprechende Einsatzstofflisten zu beachten sind.
Der Aufbau von Biogasanlagen wird üblicherweise projektspezifisch an
die Bedürfnisse des Aufstellungsortes und der vorgesehenen Einsatzstoffe
angepasst. Eine Vielzahl von Einflussfaktoren bestimmen dabei die kon-
krete Entwicklung des Prozessschemas und der technischen Einrichtungen.
Um einen ersten Eindruck über die Konzeption von Biogasanlagen zu
geben wird hier anhand eines allgemein gültigen Anlagenschemas der
prinzipielle Aufbau einer Biogasanlage erläutert. Das Anlagenschema die-
ses Ausführungsbeispiels ist in Abbildung 5.5-2 dargestellt und nachfol-
gend erläutert.
Die angelieferten Einsatzstoffe werden über eine Fahrzeugwaage ver-
wogen. Die Gülle wird danach in eine hermetisch abgeschlossene Sam-
melgrube eingeleitet. Das Volumen wird üblicherweise so groß gewählt,
dass Frischgülle für einen Zeitraum von ca. 7 Tagen gespeichert werden
kann. In Chargen wird Frischgülle mit der zentral gesteuerten Pumpe dis-
kontinuierlich über eine Druckrohrleitung direkt in die Hygienisiereinrich-
tung eingebracht. Hat das Substrat mindestens eine Stunde bei 70 °C in
dem abgeschlossenen Behälter verbracht, ist der Hygienisierungsprozess
abgeschlossen.
Die Zwischenlagerung der Kofermente erfolgt nach der Ernte in einer
Fahrsiloanlage. Aus abrechnungstechnischen und betriebswirtschaftlichen
Gründen ist eine vorherige Verwiegung der Kofermente notwendig. Mit-
tels eines Entnahmefahrzeuges werden die verschiedenen Kofermente in
einen Abschiebecontainer gekippt. Die Austragung aus diesem geschlos-
senen und mit einem Schubboden ausgerüsteten Abschiebewagen erfolgt
mittels Schnecken. Die Zuführung der Kofermente erfolgt diskontinuier-
lich in die Anmischgrube. Dort werden die Kofermente, je nach Prozesser-
fordernis, mit Gülle oder Rezirkulat aus den Gärbehältern zu einem pump-
fähigen Brei vermischt.
Zentral gesteuerte, redundante Pumpstationen fördern diskontinuierlich
über den Tag verteilt den Gärbrei in die beiden gas, licht- und luftdichten
Fermenter, in denen der Brei biochemisch zu methanhaltigem Gas (Bio-
gas) und Endsubstrat umgewandelt wird. Von den beiden Fermentern ge-
langt das schon zum Teil vergorene Material mittels hydraulischer Über-
läufe in den Nachgärbehälter und anschließend in das Endlager. Die Zeit,
in der das Gärsubstrat in den beiden Fermentern verweilt, die so genannte
Verweilzeit, beträgt 15 bis 25 Tage je Fermenter. Die Verweildauer in dem
Nachgärbehälter beträgt nochmals 15 bis 25 Tage. Somit ergibt sich eine
Gesamtverweilzeit von 30 bis 50 Tagen. Der maximale Zeitraum liegt um
10 - 20 Tage über dem Zeitraum, der im Durchschnitt für eine vollständige
Vergärung der Substrate benötigt wird. Die lange Verweilzeit wird ge-
wählt, um Reserven im Tagesdurchsatz vorzuhalten und um eine optimale
Vergärung und Energieausbeute sicherzustellen.
Übersichtsbild Stoffströme
Fermenter 2 Endlager Feldausbringung
Kofermentelieferung
Abschiebewagen
Pumpe Nachgärbehälter
Fermenter 1
mit Gasspeicher
Fahrzeugwaage Fahrsiloanlage
Sammelgrube Anmischgrube
Güllelieferung Hygienisierung
BHKW 1 625 kW Heizverteiler Nahwärmenetz
BHKW 2 250kW
Gasbrenner Trafostation Stromnetz
Gülle Kofermente Gärsubstrat Biogas Strom Wärme
Abb. 5.5-2: Typisches Prozessschema einer Biogasanlage
Das vergorene Substrat ist nun durch die lange thermische Behandlung
in einem Temperaturbereich zwischen 38 °C - 55 °C und der vorangegan-
genen Hygienisierung nahezu geruchs- und keimfrei.
Die Speicherung des Biogases erfolgt vor der motorischen Verwertung
in dem Foliengasspeicher mit Tragluftdach über dem Nachgärbehälter.
Das produzierte Gas kann im Regelfall über eine Zeit von ca. 4 Stunden
gespeichert bzw. verwertet werden. Sollte eine Störung der zur Gasnut-
zung eingesetzten BHKW-Anlage länger andauern, wird das Biogas übli-
cherweise dem Gasbrenner/Gaskessel zugeführt, der mit einer gekoppelten
Warmwasseraufbereitung/-erwärmung die Funktion einer Notfackel über-
nimmt. Vorteil dieser Variante ist, dass die Wärme weiterhin zur Speisung
der Wärmeverbraucher und der Eigenwärmeerzeugung genutzt werden

kann.
Zur Vermeidung von Schäden am Blockheizkraftwerk durch den im
Biogas enthaltenen Schwefelwasserstoff erfolgt eine biologische Ent-
schwefelung in den Gasspeichern. Zu diesem Zweck wird Umgebungsluft
(ca. 3 % - 5 % der erzeugten Gasmenge) in die Gasspeicher eingebracht.
Durch die Reaktion mit dem Luftsauerstoff wird der Schwefelwasserstoff
zu elementarem Schwefel und Wasser umgewandelt. Dabei fällt der
Schwefel als gelblicher Belag auf dem Gärsubstrat an und kann als zusätz-
licher, wertvoller Pflanzennährstoff bei der Feldausbringung genutzt wer-
den.
Das im Fermenter durch den biochemischen Abbau der organischen
Substanz entstehende Biogas ist wasserdampfgesättigt und hat einen Me-
thangehalt (CH4) von ca. 50 – 60 Vol.% sowie einen Kohlendioxidgehalt
(CO2) von etwa 38 – 40 Vol.%.
Das Biogas wird üblicherweise in einem Blockheizkraftwerk (Gas-Otto-
Motor oder Diesel-Gas-Motor (Zündstrahltechnik)) verbrannt und zu elekt-
rischer und thermischer Energie umgewandelt. Die thermische Energie
liegt in Form von ca. 80 °C – 95 °C warmem Wasser aus den Wärmetau-
schern der Motorkühler bzw. der Abgaskühler der Blockheizkraftwerke
vor.
Ein Teil der gesamten erzeugten thermischen Energie wird als Prozess-
wärme für die drei Gärbehälter benötigt, um den biologischen Prozess der
Vergärung aufrechtzuerhalten. Ein weiterer Teil der aus den Blockheiz-
kraftwerken stammenden Wärme dient üblicherweise der Beheizung der
an einem Nahwärmenetz angeschlossenen Verbraucher.
Wird die verfügbare Wärme nicht komplett abgenommen, dann wird sie
über einen Notkühler an die Umgebung abgegeben, damit die zulässigen
Kühlwassertemperaturen des Blockheizkraftwerks nicht überschritten wer-
den. Die elektrische Energie des Blockheizkraftwerks gelangt über eine
den Forderungen des Netzbetreibers angepasste Einspeiseanlage in das öf-
fentliche Stromnetz. Der Strom wird nach den Einspeisebedingungen des
EEG vom Netzbetreiber vergütet.
Eine weitere Möglichkeit zur Nutzung von Biogas auf Basis des EEG ist
die Einspeisung von Biogas in das öffentliche Erdgasnetz. Bedingt durch
die Anforderungen an die Gasqualität im Erdgasnetz muss das Biogas in
diesem Fall aufbereitet werden. Ein mögliches Verfahren hierfür ist die
Druckwasserwäsche (DWW) zur Herstellung von Biogas auf Erdgasquali-
tät (Grünes Gas). Diese nasse Druckgaswäsche wird zwischen Gasspeicher
und BHKW oder zwischen biologischer Entschwefelung und Gasspeicher
geschaltet. Sie hat den Vorteil, dass sie alle Konzentrationsspitzen bei H2S
oder CO2 beseitigt und stets ein hochgereinigtes Gas gleichmäßiger Zu-
sammensetzung in Erdgasqualität liefert. Wenn erforderlich, kann die bio-

logische Entschwefelung durch Luftzusatz auch entfallen, weil die Druck-
gaswäsche H2S-Konzentrationen entfernen kann.
Bei Einsatz einer Druckgaswäsche werden auf Basis des EEG zusätzli-
che Einnahmen über den Technologiebonus und zusätzliche Einnahmen
bei Gasmotoren durch die Kapazitätserweiterung etc. erzielt.
Das ins Erdgasnetz eingespeiste Biogas kann dann anderenorts aus dem
Erdgasnetz in gleicher Menge als (rechnerisches) Biogas entnommen wer-
den.
Bei einem Einsatz an der Entnahmestelle in einem BHKW werden
dann die gleichen EEG-Vergütungssätze erzielt wie an der Biogasan-
lage selbst.
Vorteilhaft ist dies vor allem dann, wenn am Aufstellungsort der Fer-
mentationsanlage nicht ausreichend Wärmeabnehmer für Kraft-Wärme-
Kopplung vorhanden sind.
In diesem Fall kann dann die BHKW-Anlage in Wärmeverbrauchernähe
errichtet werden und das Gas rechnerisch durch das Erdgasnetz zu dieser
Anlage geleitet werden.
Die laufenden Kosten incl. Abschreibung und Zinsen für eine Gaswä-
sche belaufen sich erfahrungsgemäß auf ca. 1,1 bis 1,85 Ct/kWhth.
Bei voller Leistungsausschöpfung der Druckgaswäsche kann in Verbin-
dung mit der Einleitung der abgetrennten CO2-Menge in Treibhäuser zur
Steigerung der Photosyntheseleistung der Pflanzen ein weiterer wirtschaft-
licher Vorteil erzielt werden.
Eine auf Biogas basierende Energieerzeugungsanlage kann als Kleinan-
lage im privaten Bereich oder als größere Anlage industriemäßig betrieben
werden. Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen haben gezeigt, dass Kleinanla-
gen unter industriellen Betriebsbedingungen nicht wirtschaftlich betreibbar
sind.
Bei der Anlagenauslegung und –dimensionierung sollte die Anlagen-
größe so ermittelt werden, dass ein Optimum zwischen sicherer Betriebs-
führung, Aufwand (hier vor allem Personaleinsatz) und Einzugsgebiet
(Logistikaufwand der Substratanlieferung) erreicht werden kann.
Die genaue Festlegung der Anlagengröße wird auch durch die verfügba-
re Biomasse und die Lage der Anlage (hier vor allem die Andienung, die
mögliche Wärmenutzung und genehmigungsrechtliche Randbedingungen)
bestimmt.
Die optimale Anlagengröße liegt erfahrungsgemäß im Bereich von 500
kW bis 2.000 kW elektrischer BHKW-Leistung.
5.5.3 Verölungsanlagen
Die Herstellung von flüssigem Brennstoff für Motorenanlagen und Gas-

turbinen aus festen Brennstoffen wie Kohle oder Biomasse kann entweder
durch Vergasung und anschließende Methanol-Synthese (2-Stufen-
Verfahren) oder durch Direktverölung (1-Stufen-Verfahren) erfolgen. Die
Direktverölung von festen Brennstoffen ist auf mehr als 100 Jahre alte
Verfahren zurückzuführen. Methodisch handelt es sich hierbei um die Ver-
flüssigung von Kohlenstoff unter erhöhtem Druck in einer Wasserstoffat-
mosphäre. Der Prozess wird großtechnisch im Bereich der Kohleverflüssi-
gung eingesetzt.
Bedingt durch die aktuell hohen Energiepreise, die Förderrandbedin-
gungen des EEG bei nachwachsenden Rohstoffen und die Entsorgungskos-
tenentwicklung auf dem Abfallmarkt ist für Festbrennstoffverflüssigungs-
anlagen zur Herstellung von flüssigen Brennstoffen für Energieerzeu-
gungsanlagen auf Motorenbasis derzeit eine Wirtschaftlichkeit zu er-
warten.
Getrocknetes Holz (CH1,4O0,7)kann bei entsprechender Temperatur und
entsprechendem Druck und bei gleichzeitiger Anwesenheit von Wasser-
stoff in flüssigen Kraftstoff (CH2n) umgewandelt werden. Die Anwesenheit
von Wasserstoff dient dabei unter anderem der Anpassung des C/H-
Verhältnisses des Holzes und dem Entfernen des Sauerstoffes (als Was-
ser). Das eigentliche chemische Geschehen während des Umwandlungs-
prozesses ist sehr komplex und kann daher hier nur vom Ansatz her er-
wähnt werden.
Die Direkt-Verflüssigung findet je nach Verfahren bei Drücken zwi-
schen 1 und 250 bar und bei Temperaturen zwischen 150 und 500 °C statt.
Es entsteht dabei eine organische Flüssigkeit.
Seit der Ölkrise in den 70er Jahren wurden eine Vielzahl von Umwand-
lungsverfahren von Biomasse entwickelt und getestet. Bei den hier be-
trachteten Direktverölungsverfahren handelt es sich meist um Verfahrens-
varianten aus der Kohleforschung und der Kunststoff- und Altölver-
wertung.
Im Bereich der hier interessierenden Lösungen für kleine bis mittlere
BHKW-Anlagen sind als Einsatzstoffe Holz und Altkunststoffe derzeit im
Einsatz.
Aktuell bekannt sind Verfahren, die am Markt in einer Reihe von Tech-
nikumsanlagen getestet werden. Zu nennen sind:
- Hydrologische Verfahren – HTU-Verfahren (Shell),
- Direkte katalytische Druck-Verflüssigung (Bundesanstalt für
Forst- und Holzwirtschaft),
- Katalytische Drucklose Verflüssigung, z.B. KDV-Verfahren nach

Alphacat,
- Katalytische Drucklose Verflüssigung, z.B. KDV-Verfahren nach
HAW – Hochschule für angewandte Wissenschaften, Hamburg,
- Druckhydrierungsverfahren (DoS), Hochschule für angewandte
Wissenschaften, Hamburg,
- Niedertemperatur-Konvertierung organischer Reststoffe (NTK),
FH-Gießen-Freidberg,
- Verflüssigung von Kunststoffabfällen – Verfahren von Ozmoener-
gy (Australien)/Enrosmart (NL),
- Kunststoff-Recyling-Technologie, Verfahren Envitec,
- Carbo-V Verfahren der Firma Choren, Freiberg.
Eine Vielzahl weiterer Verfahren sind in der Entwicklung bzw. in Ein-
zelfällen industriell im Einsatz.
Die in den vorhandenen Verölungsanlagen erzeugten Produkte werden
teilweise in Heizkesseln oder Diesel-Motorenanlagen eingesetzt. Eine
Aufbereitung der Rohprodukte ist bei allen Verfahrensvarianten zur Ein-
haltung der für die Verbrennungsmotore geltenden Qualitätsvorgaben er-
forderlich.
Ein direkter Verfahrensvergleich ist derzeit aufgrund der zu geringen
Datenlage schwierig. Aufgrund der fehlenden Praxisergebnisse wird an
dieser Stelle auf eine weiterführende Darstellung der vorhandenen Anla-
gentechnik verzichtet. Die aktuellen Ergebnisse der vorhandenen Techni-
kumsanlagen sind aber Erfolg versprechend, so dass eine kurzfristige grö-
ßere Verbreitung dieser Technologie zu erwarten ist.
6 Investitionsrechnungen – Betriebswirtschaft-
liche Grundlagen
„Lohnt sich die Investition?“ – Eine genauso schwierige wie einfache, aber
in jedem Fall wichtige Frage. Investitionsentscheidungen begleiten den
Lebenszyklus einer Unternehmung, insbesondere wenn dabei signifikante
produktionsorientierte Wertschöpfungsprozesse vorliegen.
Der Einfluss einer getroffenen Investitionsentscheidung auf die wirt-
schaftliche Entwicklung des Unternehmens ist groß, da zum einen sich die
Folgen der Entscheidung über mehrere Perioden erstrecken und Fehlent-
scheidungen somit nur schwer heilbar und zum anderen die aufzuwenden-
den Ressourcen (insbesondere Geldmittel) in diesem Zusammenhang meist
von beträchtlicher Höhe sind.
Somit stellen Investitionsentscheidungen wichtige unternehmerische
Weichenstellungen dar. Im Sinne eines risikoorientierten unternehmeri-
schen Ansatzes bedarf es daher fundierter Beurteilungsmethoden, um Ent-
scheidungen zielorientiert zu unterstützen.
Die große Anzahl von Verfahren zur Bewertung von Investitionsent-
scheidungen, die sich in der Betriebswirtschaft entwickelt haben, ist u. a.
ein Indikator dafür, dass es bei der Beantwortung der Eingangsfrage auf
die jeweiligen Rahmenbedingungen und Betrachtungsebenen ankommt.
Im Folgenden werden die wichtigsten Investitionsrechnungsverfahren
beschrieben, ihre Unterschiede aufgezeigt und eine grundsätzliche Würdi-
gung vorgenommen. Unter Investitionsrechnung soll dabei der Teilprozess
der Investitionsplanung und -entscheidung verstanden werden, der die Be-
urteilung der Vorteilhaftigkeit eines Investitionsprojektes oder mehrerer
Investitionsalternativen ermöglichen soll.
Auf die Darstellung von Verfahren, die sich mit der Beurteilung von In-
vestitionsprogrammen, also der optimalen Kombination von mehreren
Einzelprojekten (und bspw. der Finanzierung), beschäftigen, wird aus
Gründen der Praktikabilität und des Umfangs verzichtet.
Die Beschreibung und Würdigung der Verfahren zur Investitionsrech-
nung ist in der betriebswirtschaftlichen Literatur breit eingeführt. Gegen-
über diesen, zumeist rein wissenschaftlichen Darstellungen, wird in den
weiteren Ausführungen versucht, den Leser grundlagen- und praxisorien-
246 6 Investitionsrechnungen – Betriebswirtschaftliche Grundlagen
tiert an die Inhalte heranzuführen. Ein- und weiterführende Literaturanga-

ben finden sich im Literaturverzeichnis.
6.1 Allgemeines
Investitionen binden finanzielle Mittel. Investitionsrechnungen sollen die

wirtschaftliche Vorteilhaftigkeit eines Investitionsprojektes aufzeigen. Die
Vorteilhaftigkeit kann sich dabei nach unterschiedlichen Kriterien ergeben.
So haben bspw. Investitionsrechnungen das Ziel, die Rentabilität einer ge-
planten Investition zu ermitteln. Bezogen auf die Rentabilität ist eine In-
vestition in der Regel dann vorteilhaft, wenn die Einnahmenüberschüsse
aus der Investition die Anschaffungsauszahlungen abdecken und darüber
hinaus das in einem Investitionsprojekt gebundene Kapital in „angemesse-
ner“ Höhe verzinst wird.
Die Angemessenheit ergibt sich aus den Renditeerwartungen des jewei-
ligen Investors. Im Mindestfall orientieren sich diese Erwartungen an den
am Kapitalmarkt erzielbaren Renditen. Auf der Grundlage des wirtschaft-
lichen Handelns wird der Investor jedoch auch eine zusätzliche Risiko-
prämie fordern. Im Vergleich zu einer Anlage am Kapitalmarkt (z. B. öf-
fentliche Anleihen) gibt es für Investitionen in Produktionsmittel
zahlreiche zusätzliche Risiken und Wagnisse, die in Form von Aufschlä-
gen auf die Renditeerwartung berücksichtigt werden. Folglich ist die exak-
te, also anreiz- und entscheidungsorientierte, Ermittlung der Projektdaten
und -prämissen, insbesondere der Wertezeitreihe, von großer Bedeutung.
Einige Verfahren orientieren sich nicht an den Zahlungsstromgrößen
(z. B. Ausgaben/Einnahmen), sondern operieren u. a. mit Begriffen wie
bspw. Aufwendungen, Kosten, Erlösen u. s. w. Diese unterschiedlichen
Begriffe entstammen den kaufmännischen Abrechnungssystemen, die sich
an den Prozessen in den Unternehmen orientieren. Grundsätzlich werden
folgende Begriffspaare unterschieden:
Auszahlung Einzahlung
Ausgaben Einnahmen
Aufwendungen Erträge
Kosten Leistungen/Erlöse
Die Begriffe Auszahlung und Einzahlung repräsentieren die Bewegungen
von Bar- und Buchgeldern.
Die Differenz von Einnahmen und Ausgaben wird häufig als Finanzsal-
do bezeichnet. Dieser bildet neben den Veränderungen des Bestandes an
6.1 Allgemeines 247
Bar- und Buchgeldern auch die Kreditierungsvorgänge, also Veränderun-

gen von Forderungen und Schulden, ab.
Die Differenz von Erträgen und Aufwendungen bildet den Jahresüber-
schuss (Gewinn) oder Jahresfehlbetrag (Verlust). Dieses Begriffspaar ent-
stammt der externen Erfolgsrechnung (Gewinn- und Verlustrechnung), die
dazu dient, die diskontinuierlichen Verläufe der Zahlungsströme in kauf-
männische Betrachtungsperioden zu strukturieren.
Einen wesentlichen Unterschied der Erfolgsrechnung zum Finanzsaldo
stellt die Abbildung von Investitionen dar. Während in der Ebene der Zah-
lungsströme die Anschaffungsausgaben für ein Investitionsobjekt in der
entsprechenden (i. d. R. ersten) Periode in die Zeitreihe eingehen, werden
in der Betrachtungsebene der Gewinn- und Verlustrechnung diese An-
schaffungsausgaben als so genannte Abschreibungen auf die Nutzungs-
dauer periodisch verteilt. Der zu Grunde liegende Gedanke ist dabei, den
(wahrscheinlich oder näherungsweise) realistischen Verlauf der Abnut-
zung (oder Wertminderung) der Anlage, die sich über mehrere Perioden
erstreckt, auch entsprechend abzubilden.
Grundsätzlich lassen sich die Ausgaben einer Periode zu den Aufwen-
dungen derselben Periode wie folgt überleiten:
Ausgaben der Periode
- Ausgaben, die nie Aufwand werden (z. B. Darlehenstil-
gung)
- Ausgaben, die später Aufwand werden (z. B. Einkauf von
Werkstoffen, die in zukünftigen Perioden verbraucht wer-
den)
- Ausgaben, die in früheren Perioden Aufwand waren (z. B.
Bezahlung von Werkstoffen, die in Vorperioden ver-
braucht wurden)
+ Ausgaben früherer Perioden, die jetzt Aufwand werden
(z. B. Abschreibungen)
+ Ausgaben künftiger Perioden, die jetzt erfolgswirksam
werden (z. B. Rückstellungen)
= Aufwand der Periode
Die Differenz von Kosten und Leistungen/Erlösen wird als Betriebsergeb-
nis bezeichnet. Die Betriebsergebnisrechnung ist Bestandteil der internen
Erfolgsrechnung, die den so genannten kalkulatorischen Erfolg einer Un-
ternehmung ermitteln soll.
Während sich die Ansätze in der externen Erfolgsrechnung (Gewinn-
und Verlustrechnung) an allgemeinen Vorgaben, z. B. aus Handels- und
Steuerrecht, orientieren, werden in der internen Erfolgsrechnung abwei-
chende subjektivere oder spezifischere Ansätze in Bezug auf Unterneh-

mung, Bereiche oder Darstellungsform gewählt.
Die Begriffe Kosten und Aufwendungen sowie Erlöse und Erträge wer-
den aus Gründen der Vereinfachung im Folgenden synonym verwendet.
Die Unterscheidung von Ausgaben und Aufwendungen/Kosten ist jedoch
gerade im Hinblick auf die Investitionsrechnung von großer Bedeutung, so
dass diese Differenzierung in den weiteren Ausführungen beibehalten
werden muss.
Die Investitionsrechnung ist grundsätzlich ein quantitatives, weitgehend
objektiviertes Element des Entscheidungsprozesses, der die optimale Ziel-
erfüllung für den Investor unterstützen soll. Neben den rein quantitativen
Entscheidungskriterien müssen jedoch auch qualitative Faktoren Einfluss
auf die Entscheidung nehmen, wie z. B. Risikobereitschaft, produktpoliti-
sche Zielsetzungen oder gar unternehmenspolitische Strategien.
Die Investitionsrechnungen sind in der Regel nicht in der Lage, die
Vielfalt und die Unsicherheit der Einflussgrößen auf die Investitionspla-
nung und -entscheidung in vollem Umfang abzubilden. Um möglichst qua-
lifizierte Aussagen über die Wirtschaftlichkeit eines Vorhabens treffen zu
können, müssen daher für die darzustellenden Verfahren der Investitions-
rechnung u. a. folgende Annahmen eingeführt werden:
die Verläufe der Wertezeitreihen sind der Höhe nach und in ihrem zeit-
lichen Verlauf über den gesamten Lebenszyklus der Investition bekannt;
es gibt keine Beschränkung im Absatz der durch die Investition entste-
henden oder betroffenen Produkte;
die zur Realisierung der Investition erforderliche Kapitalaufnahme be-
einflusst den Kapitalmarkt nicht; Kapital steht in unbeschränkter Höhe
zur Verfügung.
Die Methoden für Investitionsrechnungen werden in statische und dynami-
sche Verfahren unterschieden. Diese Verfahren werden im Folgenden nä-
her beschrieben, die für die Praxis relevanten Formeln genannt, die Prä-
missen aufgezeigt und diese im Zusammenhang mit der Methode gewür-
digt. Die dargestellten Methoden sollen grundsätzlich ermöglichen:
die Beurteilung einer Einzelinvestition in ihren wirtschaftlichen Aus-
wirkungen;
die Auswahl einer optimalen Variante aus mehreren alternativen Projek-
ten.
Dies deutet an, dass die dargestellten Verfahren nur eingeschränkt geeignet
sind, um komplexe Interdependenzen innerhalb von Investitionsprogram-
men oder in Bezug auf andere relevante Bereiche der Unternehmens-
6.2 Statische Verfahren 249
modelle (wie z. B. Finanzierungs- und Ressourcenpläne) zu berücksichti-

gen. Simulationsmodelle, die eine solche Optimierung leisten und die auch
die steuerlichen Aspekte qualifiziert berücksichtigen, können im Rahmen
dieser Abhandlung nicht dargestellt werden.
6.2 Statische Verfahren
Die so genannten statischen Verfahren sind einfach verständlich und leicht

anzuwenden. Dies hängt mit ihrem starken Vereinfachungsgrad zusam-
men. Er äußert sich insbesondere dadurch, dass die Perioden der Investiti-
onsphase und damit ggf. schwankend verlaufende Wertereihen nicht diffe-
renziert betrachtet, sondern dass die Berechnungen mittels einer typischen
oder standardisierten Periode für die ganze Laufzeit einer Investition
durchgeführt werden. Damit kann je nach Rahmenbedingungen eines In-
vestitionsprojektes die Aussagekraft stark eingeschränkt sein. Die stati-
schen Verfahren erfreuen sich in der Praxis immer noch großer Beliebtheit,
obwohl sie auf Grund ihrer Schwäche, der starken Vereinfachung, zuneh-
mend durch die komplexeren dynamischen Verfahren verdrängt werden.
6.2.1 Kostenvergleichsrechnung
Der Name dieser Methode spiegelt ihr Grundprinzip wider, das Kosten von
verschiedenen Investitionsalternativen miteinander vergleicht. Es kann
sich dabei um einen Vergleich zwischen alter und neuer Anlage (Ersatzin-
vestition) oder um einen Vergleich von mehreren neuen Anlagen (Erweite-
rungsinvestition) handeln. Dadurch, dass bei diesem Verfahren nur die
Kostenseite der Investitionsprojekte betrachtet wird, muss sichergestellt
sein, dass alle Alternativen den (zumindest annähernd) gleichen Erlös
bringen, also z. B. die gleiche Qualität und Kapazität.
Grundsätzlich sind pro Periode folgende Kosten für jede Vergleichsvarian-
te zusammenzustellen:
Löhne und Gehälter (einschl. Sozialleistungen)
Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffe (Materialeinsatz, Schmierstoffe etc.)
Energiekosten
Instandhaltungs- und Reparaturkosten
Versicherungen, Gebühren, Steuern
Kapitalkosten (aus Zinsen und Abschreibungen)
Gemeinkosten (z. B. Verwaltungskosten, ggf. anteilige Gebäudekosten).
Die Berücksichtigung von Inhalten und Umfang der Gemeinkosten ist

nicht unumstritten. Sie hängt jeweils von den betrieblichen Strukturen und
den projektbezogenen Prämissen ab.
Die Abnutzung der Anlage wird in der Regel linear über die Laufzeit
der Investition unterstellt, so dass sich die Abschreibung durch die Vertei-
lung der Anschaffungsauszahlung zu gleichen Teilen auf die Anzahl der
Perioden der geplanten Nutzungsdauer ergibt.
Analog wird die Tilgung des eingesetzten Kapitals gleichmäßig über die
geplante Nutzungsdauer unterstellt, so dass sich die Zinszahlung aus der
Hälfte der Anschaffungsauszahlung (= durchschnittlich gebundenes Kapi-
tal) ermittelt.
Unter Berücksichtigung eventueller Restwerte (= Liquidationserlös nach
Abbaukosten) am Ende der Nutzungsdauer ergibt sich folgende Formel zur
Bestimmung der Kosten:
AL AL
K KD K (var) K ( fix ) * i K (var) K ( fix )
N 2
K = Durchschnittskosten (€/Periode)
KD = Kapitaldienst (€/Periode)
K(var) = sonstige variable Kosten (€/Periode)
K(fix) = sonstige fixe Kosten (€/Periode)
A = Anschaffungsauszahlung (€)
L = Liquidationserlös am Ende der Nutzungsdauer (€)
N = Anzahl der Perioden der Nutzungsdauer
i = Zinssatz (%)
Vorteilhaft ist grundsätzlich jene Investitionsalternative, deren K geringer
ist als das der anderen Alternativen.
Weisen entgegen der Ursprungsannahme die Investitionsalternativen
nicht die gleiche Leistung oder Ausbringung auf, so muss auf die Betrach-
tung von Stückkosten oder von spezifischen Relationen (z. B. Kos-
ten/kWh) übergegangen werden. Vergleicht man die spezifischen Kosten
zweier Investitionen, lässt sich durch Gleichsetzen der Kostenfunktionen
und Auflösung nach der Menge ermitteln, ab welcher Produktionsmenge
welche Variante vorteilhafter wird, sofern nicht beide Kostenfunktionen
parallel verlaufen.
Im nachfolgenden vereinfachten, fiktiven Beispiel (ohne reale Kosten-
verhältnisse) sollen die gemachten Ausführungen veranschaulicht werden.
Für eine neu zu errichtende KWK-Anlage sind drei Varianten einer Inves-
tition zu vergleichen. Sie unterscheiden sich in der Höhe der Anschaf-
fungskosten, der Nutzungsdauer, den festen und variablen Kosten und dem
Liquidationserlös am Ende der Nutzungsdauer. Die erwarteten Kosten des

eingesetzten Kapitals werden mit 10% unterstellt.
Tabelle 6-1: Basisdaten für folgende Beispielrechnungen

Dimension Variante A Variante B Variante C
Anschaffungskosten € 200.000 250.000 180.000
Nutzungsdauer Anzahl 5 5 4
Variable Kosten €/a 20.000 17.000 18.000
Fixe Kosten €/a 9.000 7.500 8.000
Liquidationserlös €/a 10.000 40.000 -
Interner Zinsfuß % 10 10 10
Abgegebene
MWh/a 500 510 490
Energiemenge
Die Kostenvergleichsrechnung führt zu folgendem Ergebnis:

200.000 10.000 200.000 10.000
KA * 0 ,1 20.000 9.000 77.500 €
5 2
KB 42.000 14.500 17.000 7.500 81.000 €
KC 45.000 9.000 18.000 8.000 80.000 €
Demnach ist Variante A zu bevorzugen, da sie die niedrigsten Kosten auf-

weist, gefolgt von C und B.
Da bei den Varianten jedoch jeweils unterschiedliche Energiemengen pro-
duziert werden, liefert erst ein spezifischer Vergleich näheren Aufschluss
über die relative Wertigkeit der Kosten:
KA = 77.500 € : 500 MWh = 155,00 €/MWh
KB = 81.000 € : 510 MWh = 158,82 €/MWh
KC = 80.000 € : 490 MWh = 163,27 €/MWh
Jetzt ist zu erkennen, dass trotz der höheren Gesamtkosten die spezifischen
Kosten der Variante B niedriger sind als die spezifischen Kosten der Vari-
ante C. Variante B rückt bei den spezifischen Kosten nahe an das Ergebnis
der Variante A heran.
Würdigung der Kostenvergleichsrechnung

Die Kostenvergleichsrechnung ermöglicht die Beurteilung einer Investiti-
on in einer Periode, die als repräsentativ für das Ergebnis während der ge-
samten Lebensdauer der Investition herangezogen wird. Somit lässt sich
sagen, dass die Kostenvergleichsrechnung eine kurzfristige Betrachtungs-
weise anwendet und zukünftige Veränderungen nicht berücksichtigt. Das

Prinzip der Gewinnmaximierung wird durch die Vernachlässigung der Er-
löse völlig außer Acht gelassen, denn ein im Kostenvergleich qualifiziertes
Projekt muss nicht zwangsläufig Gewinn erwirtschaften. Außerdem sagt
dieses Verfahren nichts über die Rentabilität, also die Verzinsung des ein-
gesetzten Kapitals, aus.
6.2.2 Gewinnvergleichsrechnung
Bei der Gewinnvergleichsrechnung handelt es sich um eine Erweiterung

der Kostenvergleichsrechnung, da die Erlös- und Absatzsituation mit be-
rücksichtigt wird. Dieses Verfahren basiert konsequent auf dem Prinzip
der Gewinnmaximierung.
Als Gewinn (G) gilt bei der Gewinnvergleichsrechnung die allgemeine
Grundformel:
G = Erträge - Aufwendungen
Die Vorteilhaftigkeit eines einzelnen Investitionsprojektes ergibt sich

dann, wenn es einen (positiven) Gewinn erzielt.
Die Vorteilhaftigkeit alternativer Investitionsprojekte ergibt sich durch
jenes, das den größeren Gewinn erzielt. Ist die voraussichtliche mengen-
mäßig genutzte Outputleistung der Investitionsprojekte unterschiedlich
hoch, muss ein Gewinnvergleich pro Periode (also nicht pro Leistungsein-
heit) durchgeführt werden.
In Ergänzung zum vorgenannten Beispiel müssen für die Gewinnver-
gleichsrechung die Erlöse mit eingeführt werden:
Tabelle 6-2: Beispiel zu Gewinnvergleichsrechnung

Spezifischer
€/MWh 175 175 175
Erlös
Jahresabsatz MWh/a 500 510 490
Jahreserlös €/a 87.500 89.250 85.750

1)
Jahreskosten €/a 77.500 81.000 80.000
Jahresgewinn (G) €/a 10.000 8.250 5.750

1) gem. Berechnung aus Tabelle 1
Die Variante A ist in diesem Beispiel zu bevorzugen, da sie den höchsten

Gewinn abwirft.
Würdigung der Gewinnvergleichsrechnung

Die Gewinnvergleichsrechnung wird in der betrieblichen Praxis weniger
eingesetzt als die Kostenvergleichsrechnung, obwohl sie positiver zu beur-
teilen ist, da sie neben der Kostenseite auch die Erlösseite berücksichtigt.
Untersuchungen ergaben, dass rund 14% von befragten Unternehmen diese
Methode anwenden.1
Ihre Aussagekraft wird durch die unzureichende Berücksichtigung der
Entwicklungen im späteren Zeitverlauf der Nutzungsdauer eingeschränkt.
Wichtig ist es deshalb, nicht das erste Jahr der Nutzung, sondern eine
Durchschnitts- oder Repräsentativperiode bei der Ermittlung der Daten zu
unterstellen.
In der Praxis schwierig ist oft die Auflösung der Kosten in ihre fixen
und variablen Bestandteile. Während die Qualität der Kostenschätzung im
Falle der innerbetrieblichen Kostentransparenz hinreichend erreichbar er-
scheint, ist die Planung der Erlöse aufgrund ihrer hohen Beeinflussbarkeit
durch exogene Faktoren u. U. schwierig. In diesem Zusammenhang gilt
anzumerken, dass auch die Zurechenbarkeit der Erlöse auf ein einzelnes
Investitionsobjekt problematisch sein kann, insbesondere, wenn das zu
erstellende Produkt einen mehrstufigen Fertigungsprozess durchläuft.
Letztlich ist die fehlende Aussage zur Rentabilität ein zu nennender Kri-
tikpunkt: Es wird nur die gewinnmaximale Alternative ermittelt, ohne den
Grad der Rentabilität zu betrachten.
6.2.3 Rentabilitätsvergleichsrechnung
Während bei den bisher dargestellten Verfahren nur eine relative Vorteil-
haftigkeit, also ohne Berücksichtigung des eingesetzten Kapitals, ermittelt
werden konnte, ermöglicht nun die Rentabilitätsvergleichsrechnung eine
absolute Vorteilhaftigkeit festzustellen. Sie greift dabei durchaus auf Ele-
mente oder Ergebnisse der Kostenvergleichsrechnung und der Gewinnver-
gleichsrechnung zurück.
Im Allgemeinen versteht man unter der Rentabilität im Sinne dieses
Verfahrens das Verhältnis des Gewinns, der mit dem Investitionsprojekt
erwirtschaftet wird, zu dem diesbezüglich eingesetzten Kapital, also:
G EK
R * 100 * 100
D D
1 Diese und alle weiteren angegebenen Untersuchungsergebnisse vgl. Olfert,

Klaus; Investitionen; 9. Auflage, Ludwigshafen 2003, S. 180 ff..
R = Rentabilität (in %)
G = Gewinn (€/Periode)
D = Durchschnittlicher Kapitaleinsatz (€)
E = Erlöse (€/Periode)
K = Kosten (€/Periode)
Der durchschnittliche Kapitaleinsatz ermittelt sich nach herrschender Mei-
nung wie folgt:
A
D
2
wobei A = Anschaffungsausgabe (€)

sowie unter Berücksichtigung von möglichen Restwerten (= Liquidations-
erlöse nach Abbaukosten) am Ende der Nutzungsdauer:
AL AL
D L
2 2
wobei L = Liquidationserlös (€)
Der Rentabilitätsvergleich unterliegt zwei Nebenbedingungen:
die Anschaffungskosten (und damit die Kapitalbindung) der einzelnen
Investitionsprojekte müssen gleich oder zumindest ähnlich hoch sein;
die Nutzungsdauern, also die Laufzeiten, der einzelnen Investitionspro-
jekte müssen gleich oder zumindest ähnlich sein.
Damit ergeben sich für unser Beispiel folgende Rentabilitäten:
RA = 10.000 € : 105.000 € * 100 = 9,52 %
RB = 8.250 € : 145.000 € * 100 = 5,69 %
RC = 5.750 € : 90.000 € * 100 = 6,39 %
Mit einer Verzinsung von 9,52 % erbringt die Variante A die höchste Ren-
tabilität, d.h. sie verzinst das eingesetzte Kapital am besten. In einer weite-
ren Stufe der Vorteilhaftigkeitsprüfung kann diese Rentabilität mit subjek-
tiven Vorgaben, z. B. für Eigenkapital- oder Gesamtkapitalrentabilität,
oder mit externen Vergleichsgrößen, bspw. Kapitalmarktrenditen, vergli-
chen werden.
Würdigung der Rentabilitätsrechnung

In der betrieblichen Praxis gibt es einige Varianten der Rentabilitätsver-
gleichsrechnung. Untersuchungen ergaben, dass rund 44% von den befrag-
ten Unternehmen diese Methode anwenden.
Mit ihr lassen sich unterschiedliche Projekte als Alternativen verglei-
chen und bewerten. Durch die Einbeziehung des Kapitaleinsatzes ermög-
licht sie die Aussage zu einer absoluten Vorteilhaftigkeit.
Mit den anderen statischen Verfahren verbindet die Rentabilitätsmetho-
de die Schwäche, dass Veränderungen im späteren Zeitverlauf der Nut-
zungsdauer unzureichend berücksichtigt werden. In der praktischen An-
wendung empfiehlt es sich daher, zumindest eine Durchschnittsperiode als
Referenz, also nicht die erste Periode, zur Datenermittlung zu unterstellen.
Wie bei der Gewinnvergleichsrechnung kann in der Praxis die Zure-
chenbarkeit der Erlöse auf ein einzelnes Investitionsobjekt problematisch
sein, insbesondere, wenn das zu erstellende Produkt einen mehrstufigen
Fertigungsprozess durchläuft.
Wenn sich die zu vergleichenden Investitionsobjekte in ihren Anschaf-
fungskosten und/oder in ihren Nutzungsdauern wesentlich unterscheiden,
muss zur Vergleichbarkeit eine fiktive, rein mathematische Differenzin-
vestition eingeführt werden. Diese entspringt somit nicht den praktischen
Gegebenheiten und kann daher das Verfahrensergebnis verfälschen.
6.2.4 Amortisationsrechnung
Die Amortisationsrechnung ermittelt den Zeitraum, in dem das in einem

Investitionsobjekt eingesetzte Kapital (i. d. R. die Anschaffungsauszah-
lung) zurückfließt, d.h. es wird nicht die Frage der Rentabilität von Projek-
ten geprüft, sondern es wird ein Maß für das Risiko eines Kapitalverlustes
ermittelt. Dahinter steckt der Gedanke, dass das Risiko eines Projektes
tendenziell ansteigt, je größer die Laufzeit ist, da die Unsicherheit ansteigt,
je länger Kapital gebunden bleibt und Daten in die Zukunft festgelegt wer-
den müssen.
Die Methode wird auch oft bezeichnet als
Pay-off-Methode
Pay-back-Methode
Kapitalrückfluss-Methode
Bereits über die Begrifflichkeiten wagt sich diese Methode auf „dünnes
Eis“. Es ist ein deutlich finanzwirtschaftlicher Ansatz, der Rückflüsse über
Zahlungsströme definieren muss. Da aber die statische Betrachtungsweise
mit Kosten und Erlösen rechnet, müssen die Rückflüsse näherungsweise

bestimmt werden. Dies geschieht in der Praxis meist dadurch, dass aus den
Kostensummen oder dem Gewinn die nicht-zahlungsrelevanten Positionen
herausgerechnet werden.
Somit könnte z. B. gelten:
Rückfluss = Gewinn + Abschreibung
Zunächst zurück zum Ausgangsgedanken der Methode: Die (relative) Vor-

teilhaftigkeit für ein Investitionsprojekt ergibt sich daraus, dass das einge-
setzte Kapital im Vergleich zu anderen Investitionsalternativen schneller
zurückfließt. D.h., es muss für jede Alternative der Zeitraum ermittelt wer-
den, innerhalb dessen das für das jeweilige Projekt eingesetzte Kapital ge-
nau dem Rückfluss entspricht. Dieser Zeitraum wird Amortisationszeit o-
der Wiedergewinnungszeit genannt.
Also gilt:
Z
A = (Gewinnt + Abschreibungent)
t =1
wobei Z = Amortisationszeit (Jahre)

t = Periode
und somit:
AL
Z
F
A = Anschaffungsausgabe (€)
L = Liquidationserlöse (€)
F = Durchschnittlicher jährlicher Rückfluss (€)
t = Periode
Der durchschnittliche jährliche Rückfluss kann näherungsweise bestimmt
werden als:
Durchschnittlicher jährlicher Gewinn + jährliche Abschreibungen
oder bei Rationalisierungsinvestitionen:
Durchschnittliche jährliche Kostenersparnis + jährliche Abschreibungen.
In der Unternehmenspraxis findet man häufig auch (z. B. durch die Unter-
nehmensleitung) vorgegebene Höchstwerte für die Amortisationszeit, die
grundsätzlich nicht überschritten werden dürfen. Für diese Fälle gilt es, die
absolute Vorteilhaftigkeit für ein Investitionsobjekt dadurch zu prüfen, ob
die Amortisationszeit gleich oder kleiner dem Höchstwert ist.
Tabelle 6-3: Beispiel für Amortisationsrechnung
Anschaffungskosten € 200.000 250.000 180.000
Nutzungsdauer Anzahl 5 5 4
Durchschnittliche
€/a 40.000 50.000 45.000
Abschreibung*)
Jahresgewinn (G) €/a 10.000 8.250 5.750
Durchschnittlicher
€/a 50.000 58.250 50.750
jährlicher Rückfluss
Amortisationszeit a 4,00 4,29 3,55
*) Anschaffungskosten/Nutzungsdauer
Variante C ist im Beispiel die vorteilhafte Investitionsalternative. Im Hin-

blick auf die Schwächen dieser Methode kann schon an dieser Stelle dar-
auf hingewiesen werden, dass sie im Beispiel die Investitionsalternative
empfiehlt, die die schlechteste Gewinnaussicht verspricht.
Der Vollständigkeit halber sei hier auf die Nebenbedingung zur ent-
scheidungsrelevanten Anwendung der Methode hingewiesen, nämlich dar-
auf, dass ein rational handelnder Investor nur Amortisationsdauern akzep-
tieren kann, die kleiner oder höchstens gleich der Nutzungsdauer sind.
Würdigung der Amortisationsrechnung

In der betrieblichen Praxis ist die Amortisationsrechnung das am häufigs-
ten angewandte Verfahren. Etwa 50 % der befragten Unternehmen nutzen
dieses Verfahren, um die Vorteilhaftigkeit einer Investition zu bestimmen.
Die Amortisationsrechnung ist ein einfach handhabbares Verfahren, das
es ermöglicht, das finanzwirtschaftliche Risiko grob abzuschätzen. Auch
wenn die Amortisationsrechnung auf mehrperiodische Ergebnisse abzielt,
ist sie jedoch keine dynamische Rechnung, da die Daten auf der Entwick-
lung der ersten Periode oder einer standardisierten Durchschnittsperiode
beruhen und der zeitliche Anfall der Rückflüsse nicht differenziert berück-
sichtigt wird. In der praktischen Anwendung empfiehlt es sich daher, zu-
mindest eine Durchschnittsperiode als Referenz, also nicht die erste Perio-
de, zur Datenermittlung zu unterstellen.
Wie bei den Verfahren zuvor kann auch bei der Amortisationsrechnung
in der Praxis die Zurechenbarkeit der Erlöse auf ein einzelnes Investitions-
objekt problematisch sein, insbesondere, wenn das zu erstellende Produkt
auf mehreren Maschinen gefertigt wird.
Ein weiteres Problem besteht darin, dass lediglich eine relativ vorteil-
hafte Investition ermittelt wird, ohne dass die Rentabilität ein Mindestmaß
erfüllen muss. Erst ein weiterer Vergleich mit den Rentabilitätsanforde-
rungen würde den Erfüllungsgrad zeigen.
Rückflüsse, die sich nach der Amortisationszeit ergeben, gehen nicht in
die Betrachtung ein, was bei der Datenerhebung eine besondere Sorgfalt
erfordert, um die Gefahr von Fehlentscheidungen zu reduzieren.
Weisen die Investitionsalternativen unterschiedliche Nutzungsdauern
auf, sind sie mittels dieses Verfahrens nur schwer vergleichbar.
Die Amortisationsrechnung leidet darüber hinaus unter dem System-
bruch, dass sie einerseits auf einem finanzwirtschaftlichen Ansatz beruht,
der Rückflüsse über Zahlungsreihen definiert, andererseits aber auf Daten
der Erfolgsrechnung aufbauen muss. Als einziges Verfahren der statischen
Methoden berücksichtigt sie allerdings die Unsicherheit, die bei Entschei-
dungen im praktischen Ansatz i. d. R. stets vorhanden ist, und bietet sich
daher als Ergänzung zu anderen Verfahren im Entscheidungsprozess an.
6.2.5 MAPI-Methode
Diese Methode verdankt den Namen dem Machinery-and-Allied-Products-

Institute (MAPI), dessen Forschungsdirektor 1962 ein Verfahren entwi-
ckelte, das speziell den praktischen Anforderungen bei der Beurteilung
von Ersatz- oder Rationalisierungsinvestitionen Rechnung tragen sollte.
Die Methode geht davon aus, dass es eine relative und eine absolute Ren-
tabilität gibt.
Die belastbare Ermittlung der absoluten Rentabilität wird als nicht leist-
bar angesehen. Dies wird insbesondere mit der problematischen Leistungs-
zurechnung begründet.
Geprüft wird vielmehr die relative Rentabilität dahingehend, ob ein In-
vestitionsprojekt zum gegenwärtigen Zeitpunkt durchgeführt werden soll
oder erst ein Jahr später bei fristenkongruenter Kapitalanlage (oder bis da-
hin gesparter Darlehensaufnahme) des Betrages der Anschaffungsauszah-
lung.
Damit ist diese Kennzahl ein Maßstab für die Dringlichkeit einer Inves-
tition und ermittelt sich wie folgt:
( 2 ) ( 3) ( 4 ) ( 5)
R
( 1)
wobei:
(R) = Rentabilität (%);

(1) = während Vergleichsperiode gebundenes Kapital, ermittelt
als Mittel aus Anschaffungsausgaben für die Neuanlage
(abzüglich Liquidationserlös Altanlage) und Restwert der
Neuanlage am Ende der Vergleichsperiode;
(2) = zusätzlicher Gewinn (vor Ertragssteuern) aus dem Projekt
je Jahr aus Mehrumsatz und/oder Kosteneinsparungen;
(3) = vermiedener Kapitalverzehr je Jahr, der sich z. B. ergibt
aus dem Weiterbetrieb der Altanlage im nächsten Jahr plus
den eventuell anfallenden Reparatur- oder Instandhal-
tungsausgaben im nächsten Jahr;
(4) = zusätzlicher Kapitalverzehr je Jahr, also den Investitions-
ausgaben für die Neuanlage abzgl. des Restwerts der Neu-
anlage am Ende der Referenzperiode;
(5) = zusätzliche Ertragssteuern je Jahr auf den zusätzlich
anfallenden Gewinn.
Die Durchführung in diesem Verfahren läuft über die zugehörigen MAPI-
Formulare. Die Ermittlung des Kapitalverzehrs geschieht vereinfacht über
normierte Diagramme, denen Annahmen über Verschuldungsgrad, Eigen-
und Fremdkapitalzinsen sowie Ertragssteuern zu Grunde liegen. Vor An-
wendung der Diagramme sind u. a. die folgenden Prämissen festzulegen:
Normverlauf der Rückflüsse;
Abschreibungsmethode;
Liquidationserlös der neuen Anlage in % der Anschaffungsauszahlung;
Wahrscheinliche Nutzungsdauer.
Es stehen für unterschiedliche Normverläufe der Rückflüsse mehrere Dia-
gramme zur Verfügung. Die Projektdaten und die aus den Diagrammen
abgelesenen Zahlen werden in die MAPI-Formulare eingetragen, aus de-
nen am Ende die Rentabilitätskennzahl ermittelt wird.
Würdigung der MAPI-Methode

Die Praktikabilität der Methode ist, u. a. durch das Standardisierungsin-
strument der Formulare, besonders hoch. Theoretisches Grundlagenwissen
ist bei der praktischen Durchführung nur bedingt notwendig, da nach Ein-
tragen der Projektdaten in die Formulare der konsequente Algorithmus die
Rentabilitätszahl ermittelt.
Die Methode ist u. a. unter der Zielsetzung entstanden, die Nachteile der
statischen Verfahren auszumerzen. Dies gelingt jedoch nur an einer Stelle,
indem der Kapitalverzehr nach „dynamischen Überlegungen“ ermittelt
wird; für zahlreiche andere Verfahrenseckpunkte gelten weiterhin die
grundsätzlichen Schwächen der statischen Methoden.
Durch die vorgegebenen Normierungen, die deutlich auf die amerikani-
schen Verhältnisse bezogen sind, ist der Anwendungsbereich auf diejeni-
gen Projekte beschränkt, die höchstens geringfügig von diesen Normierun-
gen abweichen.
Finanzierungseinflüsse (z. B. begrenzte Kapitalbeschaffungspotenziale)
und Interdependenzbeziehungen zu anderen Entscheidungs- und Zielberei-
chen werden nicht einbezogen. Die ermittelte relative Kennzahl kann eine
Entscheidung anzeigen, die eventuell mit dem Ziel der Maximierung des
Gewinns kollidieren kann.
Diese Rahmenbedingungen sind wahrscheinlich ursächlich dafür, dass
weniger als 1% von den befragten Unternehmen die Methode anwenden.
Angesichts der fehlenden Bedeutsamkeit und der eingeschränkten Nutz-
barkeit wird sie in dieser Abhandlung nicht intensiver betrachtet werden.
6.2.6 Anmerkungen zu den statischen Verfahren der

Investitionsrechnung
Im Mittelpunkt einer kritischen Betrachtung der statischen Verfahren steht

deren gemeinsames Merkmal, dass die Methoden die Prüfung der Vorteil-
haftigkeit einer Investition auf Basis einer einperiodischen Betrachtung
vornehmen. Damit werden implizit für die gesamte Lebensdauer von In-
vestitionsvorhaben konstante Verhältnisse unterstellt. Die Ableitung der
„fiktiven“ Periode aus den volatilen Entwicklungen in den Projekteinzel-
zeiträumen zu einer repräsentativen oder durchschnittlichen Periode führt
i. d. R. zu Unschärfen und Verfälschungen. Je nach Komplexitäten, Ver-
änderungselastizitäten, Unsicherheitsgraden etc. der zu beurteilenden In-
vestitionsprojekte kann damit die Aussage zur Vorteilhaftigkeit zu Fehl-
entscheidungen führen.
Der methodische Ansatz der bisher betrachteten Verfahren geht von
Ermittlungsgrößen aus, die sich grundsätzlich auf die Ebene „Aufwendun-
gen/Erträge“ beziehen, also nicht auf die Ebene „Einnahmen/Ausgaben“.
Wie im Kapitel 1 „Allgemeines“ erläutert, können die einzelnen Ebenen
der Betrachtung inhaltlich zwar übergeleitet werden, jedoch müssen hier-
für häufig Prämissen oder Einschätzungen vorgenommen werden, die der
Unsicherheit unterliegen. Je nach Projektstruktur kann es hier zu deutli-
chen Unschärfen kommen. Die praktische Entwicklung in der Betriebs-
6.3 Dynamische Verfahren 261
wirtschaft hat daher auch gezeigt, dass derartige Entscheidungen i. d. R.

auf Basis der Kapitalströme gefällt werden müssen, um ein Höchstmaß an
Zielorientierung zu erreichen.
Es muss auch, wie bereits erwähnt, davon ausgegangen werden, dass
sich ein potentieller Investor risikoorientiert verhält. Das Risiko eines Pro-
jektes steigt tendenziell an, je größer die Laufzeit ist, da die Unsicherheit
ansteigt, je länger Kapital gebunden bleibt, und Daten in die Zukunft ge-
plant werden müssen. Ein rational handelnder Investor wird also höhere
Rückflüsse aus einer Investition bevorzugen, je näher diese am Entschei-
dungszeitpunkt liegen. Unter sonst gleichen Umständen bei zwei Projekten
(die sich also nur im zeitlichen Anfall ihrer Erträge oder Rückflüsse inner-
halb einer Verfahrensart unterscheiden) wird aus den bisher betrachteten
Verfahren lediglich eine Indifferenz ermittelt und dieser fundamentale un-
ternehmerische Ansatz vernachlässigt.
6.3 Dynamische Verfahren
Die so genannten dynamischen Verfahren werden in der betrieblichen Pra-

xis häufiger eingesetzt als die statischen Verfahren. Sie versuchen mit Hil-
fe von finanzmathematischen Methoden die finanziellen Auswirkungen ei-
ner Investitionsentscheidung in den einzelnen Perioden des Investitions-
zeitraumes zu bewerten. Das Prinzip, durchschnittliche oder repräsentative
Werte für eine Periode zu ermitteln und diese der Berechnung der Vorteil-
haftigkeit zu unterstellen, wird ersetzt durch die explizite Erfassung der
Zahlungsströme in den einzelnen Perioden.
Dies erfordert tiefer gehende Auseinandersetzungen mit finanzmathe-
matischen Überlegungen. Nicht zuletzt durch die Tatsache, dass Geld-
mittel verzinslich am Kapitalmarkt angelegt werden können, sind zwei ab-
solute Geldbeträge nicht vergleichbar, wenn sie zu zwei verschiedenen
Zeitpunkten anfallen. Für einen rational handelnden Investor ist bspw. ein
Rückfluss in zehn Jahren weniger wert als der absolut gleiche Auszah-
lungsbetrag zum heutigen Betrachtungszeitpunkt. Um eine Vergleichbar-
keit herzustellen, bedient man sich der Auf- oder Abzinsung auf einen de-
finierten Betrachtungszeitpunkt. Nur wenn diese finanzmathematische
Vergleichbarkeit hergestellt ist, sind die Daten qualifiziert zu verarbeiten
und zu verrechnen.
Im Falle unseres Investors bestehen zunächst zwei Möglichkeiten, die
Vergleichbarkeit herzustellen: entweder man zinst jeweils den einen Be-
trag auf den heutigen Betrachtungszeitpunkt ab oder den anderen Betrag
auf den Zielzeitpunkt in zehn Jahren auf.
Der Aufzinsungsfaktor qn ermittelt sich wie folgt:
p n
qn (1 i ) n (1 )
100
i = Zinsfaktor
p = Zinssatz (%)
n = Anzahl der Perioden
Somit ergeben sich für verschiedene Zinssätze und Laufzeiten u. a. folgen-
de ausgewählte Aufzinsungsfaktoren:
Tabelle 6-4: Ausgewählte Aufzinsungsfaktoren

Nutzungszeit Zinssatz in %
n 6 8 10
5 1,3382 1,4693 1,6105
10 1,7908 2,1589 2,5937
15 2,3966 3,1722 4,1772
Würde ein Investor vereinfacht heute einen Betrag B0 mit dem Umstand
einer jährlichen Verzinsung von i für eine Anzahl von n Perioden am Ka-
pitalmarkt anlegen, so ergäbe sich der Endwert Bn wie folgt:
Bn = B0 * qn = B0 * (1 + i)n
Ein mit dem Aufzinsungsfaktor auf einen definierten Zeitpunkt in der Zu-
kunft gewichteter Wert eines Betrages wird grundsätzlich Endwert ge-
nannt.
Für die Praxis von Investitionsrechenverfahren viel bedeutender ist der
Algorithmus der Abzinsung. Dies liegt daran, dass Investitionsrechnungen
meist Entscheidungen betreffen, die in die Zukunft gerichtet sind. Es ist
daher sinnvoll, die zukünftigen Auswirkungen aus verschiedenen Perioden
eines Investitionsvorhabens auf den Entscheidungszeitpunkt jeweils „zu-
rück zu bewerten“, um eine finanzmathematische Vergleichbarkeit herzu-
stellen.
In Umkehr zur Aufzinsungsformel errechnet sich der Abzinsungsfaktor
(q-n) anhand der nachfolgenden Formel.
1
q n (1 i ) n
(1 i ) n
Somit ergeben sich für verschiedene Zinssätze und Laufzeiten u. a. folgen-

de ausgewählte Abzinsungsfaktoren:
Tabelle 6-5: Ausgewählte Abzinsungsfaktoren

Nutzungszeit Zinssatz in %
n 6 8 10
5 0,7473 0,6806 0,6209
10 0,5584 0,4632 0,3855
15 0,4173 0,3152 0,2394
Für ein Wirtschaftssubjekt hätte eine Zahlung Bn, die nach Ablauf von n
Perioden geleistet wird, am Beginn der ersten Periode der Laufzeit den
Barwert B0 wie folgt:
B0 = Bn * q-n = B0 * (1 + i)-n
Ein mit dem Abzinsungsfaktor auf den Zeitpunkt der Entscheidung ge-
wichteter Wert eines Betrages wird grundsätzlich Barwert genannt.
Wie bereits an anderer Stelle erwähnt, kommt dem Zinssatz - neben der
mathematischen - eine hohe qualitative Bedeutung zu.
Die Definition des Zinssatzes unterliegt vielfältigen Überlegungen und
Einflüssen und stellt eine wichtige Eingangsentscheidung im Rahmen der
Anwendung von Investitionsrechenverfahren dar.
Im unternehmerischen Bereich beinhaltet der Zinssatz neben einer Ver-
zinsung, die sich an den Zinssätzen für reine Kapitalanlagen („risikolose
Anleihe“) orientiert, u. a. einen Aufschlag für die mit den unternehmeri-
schen Wagnissen verbundenen Risiken. Gäbe es diese „Mehrverzinsung“
nicht, würde ein rational handelnder Investor bei gleichen Konditionen ei-
ne risikoärmere Anlage, bspw. am Kapitalmarkt, präferieren. Der Zinssatz
bestimmt sich demnach aus der Risikosituation - oder vielmehr der Risiko-
einschätzung - des Investors.
Eine andere Ermittlung des Zinssatzes ergibt sich in der betrieblichen
Praxis auch oft in Form einer Ableitung aus einer Unternehmenszielrendi-
te. Eigentümer oder geschäftsleitende Organe eines Unternehmens definie-
ren dabei eine Renditeerwartung an das Gesamtunternehmen oder die Un-
ternehmensbereiche, bspw. bezogen auf das darin gebundene Vermögen.
An dieser Renditevorgabe haben sich dann die unternehmerischen Ent-
scheidungen, also auch die Investitionsentscheidungen, grundsätzlich zu
orientieren.
Eine weitere praktische Möglichkeit der Bestimmung des Zinssatzes stellt

die Abbildung der Finanzierungsstruktur dar. Wird bspw. ein Investitions-
projekt vollständig fremdfinanziert, dann sind als Mindestverzinsung die
Kosten der Kreditierung anzusetzen zuzüglich eines Aufschlages für Risi-
ken der Investition, z. B. für technische Ausfälle. Die genaue Bemessung
des Risikoaufschlages ist sehr projekt- und unternehmensindividuell und
richtet sich i. d. R. nach den so genannten Nettoschadenserwartungswer-
ten, also nach Berücksichtigung von Sicherungsmaßnahmen, die sich aus
dem Risikomanagementsystem des jeweiligen Unternehmens ergeben.
Projektfinanzierungen setzen sich in der Praxis meist gemischt aus Ei-
gen- und Fremdfinanzierung zusammen. Dem wird oft durch einen ge-
wichteten Kapitalkostensatz, den so genannten WACC (für Weighted Ave-
rage Cost of Capital), Rechnung getragen. Hierzu bspw. folgende Struktur
einer Finanzierung:
Anteil am
Zinssatz (i)
Gesamtkapital
Eigenkapital (EK) 30% 15%
Fremdkapital (FK) 70% 5%
Der gewichtete Kapitalkostensatz berechnet sich dann wie folgt:
WACC = 30 * 0,15 + 70 * 0,05 = 8 %
In der Anwendung der Investitionsentscheidungen werden oft die steuerli-

chen Einflüsse vernachlässigt. Die Beantwortung der Frage nach der Not-
wendigkeit der Einbeziehung der steuerlichen Auswirkungen in die Beur-
teilung eines Investitionsprojektes hängt von den Rahmenbedingungen des
Projektes und des Unternehmens ab. Die Berücksichtigung kann in der
Weise geschehen, dass einerseits die Einzahlungsüberschüsse um die Steu-
erlast gemindert werden und andererseits der Zinssatz entsprechend ge-
senkt wird.
Für die Berechnung eines Barwertes sind dies zwei Veränderungen, die
gegenläufig wirken. Auf der einen Seite sind die zu diskontierenden Grö-
ßen geringer, so dass auch der Barwert tendenziell geringer ausfällt, auf
der anderen Seite werden diese Größen durch den niedrigeren Nachsteuer-
satz weniger stark abgezinst, so dass der Barwert tendenziell steigt. Je nach
Struktur können sich diese Effekte entweder ausgleichen oder im Ver-
gleich zu einer „Vor-Steuer-Betrachtung“ evtl. zu anderen Vorteilhaftig-
keitsaussagen kommen.
Bezogen auf Sachanlageinvestitionen sind die steuerlichen Einflüsse bei
den unterschiedlichen Investitionsalternativen i. d. R. (abgesehen von Son-
derfaktoren, wie z. B. Subventionen) vergleichbar, so dass die Vorteilhaf-

tigkeitsaussage tendenziell gleich bleibt. Im Folgenden wird daher nur am
Rande auf diese Einflüsse eingegangen.
6.3.1 Kapitalwertmethode
Die Kapitalwertmethode unterstellt eine Vorteilhaftigkeit, wenn die Sum-

me der diskontierten Einnahmenüberschüsse aus den Perioden der Laufzeit
des Investitionsprojektes mindestens den Anschaffungsausgaben ent-
spricht. Ein möglicher Liquidationserlös wird in Form einer Einnahme in
der letzten Periode dargestellt und somit ebenfalls berücksichtigt. Der Ka-
pitalwert ist also ein Saldo der Barwerte aller Zahlungen aus dem Investi-
tionsprojekt und gibt damit den Betrag wieder, der über die Amortisation,
also die Rückgewinnung des eingesetzten Kapitals und dessen Verzinsung
innerhalb der Projektdauer, hinausgeht.
Die Formel zur Berechnung des Kapitalwertes lautet somit:
n
C0 = – A + (et – at) *(1 + i)-t
t=1
t = Periode
n = Anzahl der Perioden (Jahre)
e = Einnahmen (€)
a = Ausgaben (€)
i = Zinsfaktor
Für C0 > 0 gilt, dass eine höhere Verzinsung des eingesetzten Kapitals (ne-
ben dessen Rückgewinnung) erreicht wird, als durch den unterstellten
Zinsfaktor i. Werden mehrere Projekte verglichen, so ist dasjenige vorteil-
haft, das den größten (positiven) Kapitalwert aufweist.
Die so genannte dynamische Struktur des Verfahrens impliziert die pe-
riodenscharfe Erfassung der mit der Investition verbundenen Einnahmen
und Ausgaben. Somit lassen sich für einzelne Positionen u. a. unterschied-
liche Steigerungsraten, z. B. bei Ausgaben für Personal und Energie oder
bei Einnahmen aus Verkaufserlösen, in den jeweiligen Perioden berück-
sichtigen.
Das Beispiel erweitert sich wie folgt:
Tabelle 6-6: Beispiel für Kapitalwertberechnung
Anschaffungsausgabe € 200.000 250.000 180.000
Liquidationserlös € 10.000 40.000 -
Kalkulationszinsfuß % 10 10 10
Ausgaben Periode 1 € 26.000 22.000 24.000
Ausgaben Periode 5 € 31.500 27.500 -
Einnahmen je Periode € 87.500 89.250 85.750
Kapitalwert € 29.044 21.208 15.686
Die Kapitalwerte errechnen sich dabei wie folgt:
C0A = (87.500 – 26.000) * 0,909

+ (87.500 – 27.000) * 0,826
+ (87.500 – 29.000) * 0,751
+ (87.500 – 31.500) * 0,683
+ (87.500 – 31.500) * 0,621
+ 10.000 * 0,621
– 200.000
C0A = 29.044 €
C0B = 21.208 €
C0C = 15.686 €
Alle Alternativen erwirtschaften einen positiven Kapitalwert. Variante A
ist aufgrund des höchsten Betrages die zu wählende Alternative.
Der Einnahmenüberschuss wird oft auch Cashflow genannt. Diese Metho-
de wird daher auch unter dem Begriff Discounted-Cash-Flow-Methode
angewendet und hat sich in den letzten Jahren sehr stark verbreitet und
weiterentwickelt. Durch ihre Grundgedanken unterstützt sie das Prinzip
der „wertorientierten Unternehmensführung“ und ist daher auch zu einem
Instrument für die Bewertung von Unternehmen oder Unternehmensteilen
geworden, das den Wert für einen potentiellen Investor aus dem Barwert
der betrieblichen Cashflows der zukünftigen Perioden ermittelt.
Würdigung der Kapitalwertmethode

Im Gegensatz zu ihrem vergleichbaren statischen Verfahren, der Gewinn-
vergleichsrechnung, hat die Kapitalwertmethode einen wesentlich höheren
Genauigkeitsgrad, da die Kapitalbindung über die zeitlich differenzierte
Betrachtung nicht in einem Durchschnittswert in die Bewertung eingeht.
Die Kapitalwertmethode ist mit ca. 73% die am häufigsten angewendete
Methode. Dies hängt damit zusammen, dass die Orientierung am Kapital-
wert einer Investition die Prinzipien der Gewinnmaximierung und der
wertorientierten Unternehmensführung unterstützt.
Die Methode erlaubt für den Fall, dass die Zinsentwicklung in den ein-
zelnen Perioden der Laufzeit des Investitionsprojektes veränderlich ver-
läuft, eine entsprechende Berücksichtigung.
Dem grundsätzlichen Risiko der Unsicherheit in der Einschätzung und
der Zuordnung zu einzelnen Investitionsobjekten von zukünftig eintreten-
den Effekten und Zahlungsreihen unterliegt auch diese Methode. Im Übri-
gen weist das Kapitalwertverfahren keine direkte Rentabilität der betrach-
teten Alternativen aus; es gibt lediglich Auskunft darüber, ob ein unter-
stellter Zinssatz erwirtschaftet oder welcher absolute Betrag über die A-
mortisation (inkl. Verzinsung) hinaus zusätzlich erreicht wird.
6.3.2 Interne Zinsfuß-Methode
Der Name weist bereits darauf hin, dass hierbei der interne Zinsfuß als
Maßstab für die Beurteilung der Vorteilhaftigkeit von Investitionen dient.
Der interne Zinsfuß ist der Zinssatz, der im Zusammenhang mit dem Dis-
kontieren der Zahlungsreihen zu einem Kapitalwert von Null führt. Streng
betrachtet ist diese Methode daher eine Ableitung aus der Kapitalwertme-
thode, indem sie die tatsächliche Verzinsung des eingesetzten Kapitals er-
mittelt.
Diese interne Verzinsung r lässt sich ermitteln, indem man in der For-
mel der Kapitalwertmethode den Kapitalwert C0 auf = 0 setzt und die Glei-
chung nach dem Zinssatz i auflöst.
Die Vorteilhaftigkeit ergibt sich aus dem Vergleich der internen Verzin-
sung r mit dem unterstellten oder erwarteten Zinssatz i. Bei r > i ist die
einzelne Investitionsalternative vorteilhaft, mit r = i wird bestätigt, dass
nur die unterstellte Verzinsung erreicht wird. Falls r < i, ist die Investition
abschlägig zu bescheiden, da die Verzinsungsanforderung nicht erreicht
wird. Bei mehreren sich gegenseitig ausschließenden Investitionsalternati-
ven ist jene mit der höchsten internen Verzinsung zu wählen.
Die exakte Lösung der Gleichung ist i. d. R. nicht oder nur aufwändig
möglich. Daher muss ggf. eine Näherungslösung gesucht werden. Unter-
stellt man vereinfachend, dass die Kapitalwertfunktionen linear verlaufen,

dann lässt sich durch eine grafische Interpolation eine Lösung suchen. Da-
bei werden für die zu vergleichenden Investitionsprojekte jeweils zwei
Kapitalwerte für verschiedene Zinssätze ermittelt und grafisch abgebildet.
Für die folgenden Zinssätze i ergeben sich in unserem Beispiel folgende
Kapitalwerte C0:
i = 10 %: C0A = 29.044 €; C0B = 21.208 €

i = 20 %: C0A = -19.388 €, C0B = -38.882 €
35000
25000
Variante A
15000
Kapitalwert (in €)
5000
-5000 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
-15000
-25000
Variante B
-35000
-45000
Zinssatz (in %)
Abb. 6-1: Grafik zu Beispiel 1 für interne Verzinsung
Zunächst lässt sich festhalten, dass die interne Verzinsung von Variante A
höher ist als die von Variante B. Bis zu einem erwarteten Zinssatz von
16% erbringt die Variante A einen positiven Kapitalwert; bei Variante B
ist diese Grenze bei einem Zinssatz von 13,5%. Damit können diese Werte
als die interne Verzinsung der jeweiligen Investitionsalternativen festge-
stellt werden.
Eine Möglichkeit zur rechnerischen Ermittlung des internen Zinsfußes
bietet eine Formel („Regula falsi“2), bei der über die beiden Hilfszinssätze
die interne Verzinsung wie folgt rechnerisch bestimmt wird:
i i
r i 1 C 01 * 2 1
C 02 C 01
r = Interner Zinsfuß (%)
i = Hilfszinssatz 1 oder 2 (%)
C0 = Kapitalwert für i1 oder i2 (€)
2 Vgl. Olfert, a.a.O., S. 221 f.

Für die Variante A wird die grafisch bestimmte interne Verzinsung von
16% mittels dieser Formel bestätigt.
Würdigung der Internen Zinsfuß-Methode

Ebenso wie die Kapitalwertmethode ist die Interne Zinsfuß-Methode ein
sehr verbreitetes Verfahren, das z. B. auch vom ZVEI – Zentralverband
der Elektrotechnischen Industrie empfohlen wird. So nutzen rund 68% der
befragten Unternehmen diese Methode im Rahmen ihrer Investitionspla-
nung.
Wie die Kapitalwertmethode hat die Interne Zinsfuß-Methode gegen-
über den statischen Verfahren den Vorteil, die Entwicklung der Zeitreihen
differenziert in die Betrachtung einzubeziehen. Im Gegensatz zur Kapital-
wertmethode macht sie eine klare Rentabilitätsaussage hinsichtlich der
einzelnen Investitionsalternativen.
Für die Modell-Investition, die dadurch charakterisiert ist, dass es nach
der Anschaffungsauszahlung nur zu einem einzigen Vorzeichenwechsel,
also nur noch zu Einnahmenüberschüssen in den Folgeperioden, kommt,
lässt sich i. d. R. ein definierter interner Zinsfuß ermitteln. Kommt es hin-
gegen in einigen Perioden zu Ausgabenüberschüssen, so lässt sich oft kein
oder kein eindeutiger interner Zinsfuß ermitteln. In der betrieblichen Pra-
xis hat man jedoch oft gerade diese Gegebenheit, dass Investitionsprojekte,
z. B. in der Anlaufphase, nach der Anschaffungsausgabe nicht nur noch
Einnahmenüberschüsse erwirtschaften. Somit lässt sich das Spektrum der
Anwendbarkeit begrenzt halten.
Zudem bietet auch dieses Verfahren keine Entscheidungsunterstützung
zu dem grundsätzlichen Risiko der Unsicherheit in der Einschätzung von
zukünftig eintretenden Effekten und Zahlungsreihen und der Zuordnung
der Erlöse zu einzelnen Investitionsobjekten.
6.3.3 Annuitätenmethode
Die Annuitätenmethode basiert auf der Kapitalwertmethode. Während der

Kapitalwert den über die Rückgewinnung der Anschaffungsausgabe und
der Verzinsung des gebundenen Kapitals hinausgehenden wirtschaftlichen
Erfolg der Gesamtlaufzeit eines Investitionsprojektes repräsentiert, soll die
Annuität einer Investition zeigen, welchen über die Rückgewinnung und
Verzinsung des gebundenen Kapitals hinausgehenden konstanten Über-
schussbetrag pro Periode das Projekt erwirtschaftet. Anders ausgedrückt
soll der auf den Zeitpunkt t0 bezogene Kapitalwert in gleich bleibende
jährliche Überschüsse der Projektlaufzeit umgerechnet werden. Diese je-
des Jahr gleichen Beträge bezeichnet man als Annuität (oder Rente), wor-
auf die Methode ihren Namen begründet.
Während die Kapitalwertmethode der Anlageprämisse, die voraussetzt,
dass alle Rückflüsse zum Kalkulationszins angelegt werden, unterliegt und
die Interne Zinsfuß-Methode von der Wiederanlageprämisse ausgeht, also
dass alle Rückflüsse mit dem internen Zinsfuß verzinst werden, unterstellt
die Annuitätenmethode die (theoretisch mögliche) periodische Entnahme
der Überschussbeträge (nach Verzinsung und Wiedergewinnung des ge-
bundenen Kapitals).
Ein Investitionsprojekt ist vorteilhaft, wenn die ermittelte Annuität nicht
negativ ist, also gilt A 0. Beim Vergleich von mehreren Alternativpro-
jekten ist jenes Projekt vorteilhaft, das die größte Annuität aufweist. Die
Annuitäten der Investitionsalternativen sind nur vergleichbar, wenn die
Nutzungsdauern der Projekte gleich sind.
Um die Annuität A zu ermitteln, muss der Kapitalwert mit dem finanz-
wirtschaftlichen Wiedergewinnungsfaktor (auch Annuitätenfaktor ge-
nannt) a multipliziert werden, also:
(1 + i)n * i
A = C0 * a = C0 *
(1 + i)n – 1
A = Annuität (€)
C0 = Kapitalwert (€)
a = Wiedergewinnungsfaktor
i = Zinsfaktor
n = Anzahl der Perioden
Würdigung der Annuitätenmethode

Dadurch, dass diese Methode den Gesamterfolg eines Projektes auf die
Einzelperioden „verteilt“, kann der Entscheidungsträger subjektiv mögli-
cherweise eine geringere Abstraktion empfinden, als dies bei einer Ge-
samterfolgsaussage, z. B. bei der Kapitalwertmethode, der Fall ist. Die
Anwendung in der Praxis ist im vergangenen Zeitablauf tendenziell rück-
läufig gewesen. Aus den Befragungen geht hervor, dass nur noch rund 5%
der Unternehmen diese Methode einsetzen. Im Zusammenhang mit der zu-
nehmenden Bedeutung der wertorientierten Unternehmensführung haben
sich in den letzten Jahren zahlreiche Kapitalrenditekonzepte formiert, die
ihre Ziele und Auswirkungen auf den Entscheidungszeitpunkt beziehen.
Das Prinzip der Annuitätenmethode widerspricht dem teilweise, indem es
seine Kriterien – wenn auch in dynamischem Ansatz – an der Verteilung

auf die Nutzungsdauer des Investitionsobjektes orientiert.
Wie die anderen dynamischen Verfahren ermöglicht die Annuitäten-
methode, die Entwicklung der Zeitreihen differenziert in die Betrachtung
einzubeziehen. Sie bietet jedoch, wie die Verfahren zuvor, keine weitere
Entscheidungsunterstützung hinsichtlich des grundsätzlichen Risikos der
Unsicherheit in der Einschätzung und der Zuordnung zu einzelnen Investi-
tionsobjekten von zukünftig eintretenden Effekten und Zahlungsreihen.
6.3.4 Anmerkungen zu den dynamischen Verfahren der

Investitionsrechnung
Es muss zum einen festgehalten werden, dass die dynamischen Verfahren

bestimmte Risikokategorien implizit, z. B. im Zusammenhang mit der Be-
stimmung des Kalkulationszinssatzes, berücksichtigen, einige sogar aus
dem Risikoansatz heraus entwickelt wurden. Zum anderen ist zu konstatie-
ren, dass die dynamischen Verfahren ganz wesentliche Erfordernisse der
betriebswirtschaftlichen Entscheidungssituation abbilden und dennoch die
Praktikabilität der Verfahren in der Praxis gewahrt bleibt. Das ist ein wich-
tiges Gleichgewicht, da mit der Komplexität der Anforderungen an eine
Investitionsentscheidung der Schwierigkeitsgrad für die praktische Umset-
zung und die Standardisierung in den unternehmerischen Organisations-
sphären steigt.
Die dynamischen Verfahren weisen eine ganze Reihe von Vorteilen
bzw. Weiterentwicklungen gegenüber den statischen Verfahren auf. Im
Hinblick auf die Problematik des Risikos der Unsicherheit, dem die zu-
künftigen Entwicklungen und die unterstellten Prämissen unterliegen, bie-
ten jedoch auch diese Verfahren keine Entscheidungsunterstützung. Insbe-
sondere für die folgenden Erfordernisse geben die dargestellten Verfahren
noch keine vollumfängliche Lösung:
1. Investitionsvorhaben können selten isoliert betrachtet werden, denn
meist sind verschiedene Elemente eines Investitionsprogramms simultan
zu beurteilen. Darüber hinaus ist diese Beurteilung im Zusammenhang
mit der Finanzplanung und anderen betrieblichen Teilplänen (z. B. Ka-
pazitäten) zu verknüpfen. Die Berücksichtigung solcher Interdependen-
zen, sei es innerhalb eines Investitionsprogramms oder zu anderen Be-
reichen des Unternehmens, würde komplexe mathematische Modelle
erfordern. Derartige Modelle haben sich in der Betriebswirtschaftslehre,
am Markt und in Unternehmen vielfältig entwickelt. In der Praxis sind
mit solchen Modellen meist die Probleme verbunden, dass
(1) die Voraussetzungen für den Einsatz des jeweiligen Modells nicht
auf die entsprechende Auslegung abgestimmt sind,
(2) für Einführung, Pflege und Weiterentwicklung ein eigenes Kompe-
tenzcenter erforderlich ist und
(3) die Systeme für den Anwender / Entscheidungsträger nicht trans-
parent sind.
2. Ausgaben- und Kostenbestandteile lassen sich zwar meist direkt einem
Investitionsobjekt zurechnen (zumindest mit Hilfe von Kostenrech-
nungsinstrumenten), beinhalten aber für die Zukunft das Risiko der Un-
sicherheit hinsichtlich der Einschätzung von Höhe, Entwicklung (z. B.
Tariferhöhungen und Inflationsraten) und mittelbaren Effekten (z. B.
gesetzliche Auflagen oder notwendige betriebliche Anpassungsmaß-
nahmen). Einnahmen und Erlöse lassen sich dagegen häufig nicht ein-
zelnen Investitionsobjekten zurechnen. Diese Problematik steigt tenden-
ziell mit der Anzahl der Stufen des hinter dem Investitionszielbereich
liegenden Wertschöpfungsprozesses. Für viele Energieerzeugungsanla-
gen ist eine einfache Zuordnung der Einnahmen zum Investitionsobjekt
somit nur schwer möglich. Im Bedarfsfall bietet es sich an, Zuord-
nungshilfen, wie z. B. Verteilungsschlüssel, zu entwickeln.
Zum Risiko der Unsicherheit im Hinblick auf die Einschätzung der zu-
künftigen Höhe und Entwicklung kommt bei der Planung der Einnahmen
und Erlöse noch das Risiko (oder die Chance) von nicht beeinflussbaren
und u. U. nicht vorhersehbaren Marktentwicklungen (z. B. Konjunktur o-
der Wettbewerb).
Da Investitionsentscheidungen i. d. R. Entscheidungen unter Unsicher-
heit sind, stellt sich für die Praxis die Frage, wie und in welchem Umfang
die Unsicherheit berücksichtigt werden soll und kann.
Vorsichtsabschläge oder -zuschläge stellen hierzu eine für den Praktiker
einfache Möglichkeit dar. Die im Zusammenhang mit der Investitions-
rechnung erhobenen Daten werden dabei in die Richtung korrigiert, die
sich ungünstig auf die Investition auswirken würde. Damit kann bei kon-
sequenter Anwendung ein so genanntes Worst-case-Szenario erstellt wer-
den, das von der Prämisse ausgeht, dass alle unterstellten Risiken der wirt-
schaftlichen Verschlechterung eintreten. Beachtet werden muss dabei, dass
Risiken, die bereits als Risikomarge im Kalkulationszins einbezogen wur-
den, nicht nochmals durch Abschläge berücksichtigt werden und dass
durch die Kumulation der Zu- oder Abschläge überproportionale Belas-
tungen der Projektbetrachtung entstehen können. Insofern ist es bei dieser
Vorgehensweise wichtig, sich auf „signifikante“ Risiken zu beschränken
und diese hinreichend genau zu quantifizieren.
Eine vertiefte Form der Einführung von Ab- oder Zuschlägen ist die, für
jeden in die Rechnung eingehenden Wert einen „wahrscheinlichen“ Wert
zu bestimmen.
Eine Sensitivitätsanalyse hat das Ziel, die Auswirkungen einzelner
Fehlentwicklungen bewusst zu machen, also zu simulieren, wie z. B. die
Outputgrößen (Kapitalwert u. s. w.) reagieren, wenn sich Inputgrößen
(Kostenentwicklungen, Nutzungsdauer etc.) um bestimmte Prozentsätze
verändern. In der Umsetzung bedeutet dies, dass nach jeder Veränderung
die Zielgröße ermittelt und vom Entscheidungsträger wahrgenommen (und
dokumentiert) wird. Damit erhält er ein Maß für den Risikokorridor, in
dem er sich mit seiner Entscheidung bewegen würde.
Beide aufgezeigten Grundarbeitswege, also Zu- oder Abschläge und
Sensitivitätsanalyse führen bei tieferer Bearbeitung in den Bereich der
Schätzungen und Wahrscheinlichkeitsverläufe. Verfahren, die das berück-
sichtigen, werden als stochastische Investitionsrechnungen, -verfahren o-
der -modelle bezeichnet. Auf weitergehende wahrscheinlichkeitstheoreti-
sche Betrachtungen und Anwendungen muss hier jedoch verzichtet
werden.
Darüber hinaus sind „Nebenwirkungen“ von Investitionsentscheidungen
in die Überlegungen einzubeziehen. Im positiven Falle entsteht ein so ge-
nannter Zusatznutzen, also eine Nutzenstiftung durch das Investitionsvor-
haben, die über den eigentlichen Betrachtungs- und/oder Entscheidungsbe-
reich hinausgeht, z. B. geringere Schadstoffemissionen durch die neue
Anlage oder organisatorische Vereinfachungauswirkungen auf nachgela-
gerte Prozesse.
Nicht vergessen werden darf, dass die dargestellten Verfahren nur teil-
weise oder mittelbare Erkenntnisse über die wirtschaftlichen Auswirkun-
gen auf den tatsächlichen Gesamterfolg des Unternehmens liefern.
Ein wesentliches verbindendes Merkmal aller dynamischen Verfahren
ist die „Verzinsung“. Der zugrunde zu legende Zins bildet somit eine
wichtige Entscheidung, die sich auf die Qualität des Gesamtergebnisses
der Investitionsentscheidung erheblich auswirkt. Die Definition dieses
Zinssatzes unterliegt implizit grundlegenden Annahmen, wie z. B.:
Soll- und Habenzinsen sind gleich hoch;
Fremdkapital hat die gleiche „Qualität“ wie Eigenkapital;
Fremdkapital ist unbeschränkt verfügbar;
Finanzierungskosten sind unabhängig vom Verschuldungsgrad.
Diese vereinfachenden Prämissen ermöglichen die breite und einfache
Anwendbarkeit.
Wie bereits eingangs festgestellt, hat sich die zu wählende Methode für ei-
ne Investitionsrechnung an den jeweiligen Rahmenbedingungen und Be-
trachtungsebenen von Entscheidungsobjekt und Entscheidungsträger zu o-
rientieren. In diesem Sinne ist gerade die Kombination von verschiedenen
Verfahren oder einzelnen Elementen aus den in Frage kommenden Verfah-
ren der Investitionsrechnung zur Unterstützung des Entscheidungsprozes-
ses anzuraten.
6.4 Beispiel für die Anwendung der Investitionsrechnung

in der Praxis
An einem vereinfachten Beispiel für den Aufbau einer Nahwärmeversor-

gung mittels eines Heizwerkes soll die Beurteilung des Investitionsvorha-
bens verdeutlicht werden.
Vorab angemerkt sei allerdings, dass die Branchenzugehörigkeit
und/oder die Unternehmenskultur maßgeblichen Einfluss auf die Prämis-
sen und Beurteilungsspielräume eines Investitionsprojektes haben.
So betrifft dies zum Beispiel die Frage, wann eine Amortisationsdauer
als „akzeptabel“ eingeschätzt wird. Bewegt sich ein Unternehmen in hoch
innovativen Märkten, so dass die Ausgaben baldmöglichst zurück „ver-
dient“ werden müssen, ist tendenziell ein kürzerer Amortisationszeitraum
anzusetzen als in einem Markt, in dem die Kunden oder Investoren sich
rein an der maximalen technischen Nutzungsdauer ausrichten können.
Die Festlegung der vorzugebenden Amortisationsdauer wird sich dar-
über hinaus selten in diesen einseitigen Extrempositionen wieder finden.
Vielmehr resultiert sie aus der Analyse des gesamtwirtschaftlichen Umfel-
des, in dem sich das Unternehmen befindet. Die Marktseite gibt zum Bei-
spiel realistisch erzielbare Erlöse vor, die mit den technischen Lebenszyk-
len der Anlagen in einen nachhaltigen kaufmännischen Einklang zu
bringen sind. In diese Überlegungen fließen darüber hinaus Risikoüberle-
gungen ein.
Ein langer Planungshorizont führt tendenziell zu höherer Unsicherheit
im Hinblick auf die zukünftigen Entwicklungen. In der Energiewirtschaft
kennen wir diese Risiken vor allem als Preisrisiken in der Beschaffung von
Einsatzstoffen, wie z. B. rohölbasierte Produkte. Es gibt zahlreiche weitere
Risikofaktoren in Beschaffung und Absatz, wie z. B. Mengen, Preise,
Technologie und Personal, die in einer Wirtschaftlichkeitsbetrachtung an-
gemessen zu berücksichtigen sind.
Die Festlegung der quantifizierbaren Risikoprämissen und die qualitati-
ve Gesamtwürdigung sind von unterschiedlichen Einflussfaktoren geprägt.
6.4 Beispiel für die Anwendung der Investitionsrechnung in der Praxis 275
Die Unternehmens- und damit die Investitionspolitik bestimmt sich bei-

spielsweise aus den Eigentümererwartungen, dem Unternehmensgegen-
stand, dem (noch) zur Verfügung stehenden Risikokapital, der wirtschaft-
lichen Lage und vielem mehr.
Unser Beispiel sei eine Wärmeversorgungsanlage mit einer Abgabe
von 3.913.000 kWh pro Jahr für eine Laufzeit von 15 Jahren.
Zunächst gilt es für eine vernünftige kaufmännische Beurteilung die an-
fallenden Ausgaben für die Anschaffung/Erstellung der Anlage genau zu
bestimmen. Für die Einhausung haben wir in unserem Beispiel folgende
Positionen geplant, die sich auf 337.031 € summieren:
Tabelle 6-7: Beispielpositionen für Einhausung

Heizhaus
LKW-Zufahrt
Heizhaus pauschal
Dacharbeiten
Malerarbeiten
Gerüst
Schlosserarbeiten
Kaminanlagen
Telefonanlage und Aufschaltung
Elektrischer Anschluss
Erschließung Gebäude
Außenanlagen
Für die Heiztechnik einschließlich der Kessel nebst zugehöriger Verroh-

rungen und Anschlüsse unterstellen wir nach detaillierter Planung 532.750
€.
Das Nahwärmenetz, das sich im Wesentlichen aus notwendigem Tief-
bau, Wärmeleitungen und erforderlichen Übergabestationen zusammen-
setzt, kostet voraussichtlich 644.857 €.
Übergeordnete Planungsleistungen, z. B. für Architekten, Statiker, Inge-
nieure, interne Leistungen und eine Vorsorge für Unvorhergesehenes wer-
den auf 238.422 € taxiert.
Somit gehen wir von so genannten Anschaffungs- und Herstellkosten –
oder anders ausgedrückt von einer Gesamtinvestition – in Höhe von
1.753.060 € aus, die – hier unterstellt – auch vollständig im ersten Investi-
tionsjahr zur Auszahlung kommen.
Aus der Wärmeabgabe resultieren Erlöse, die sich im Wesentlichen aus
der Verfügbarkeit der Anlage, der gelieferten Wärmemenge und den
zugrunde zu legenden Preisen ergeben. In der Praxis gibt es für die Erlöse
eine Aufteilung in Grund- und Arbeitspreis. Der Grundpreis sollte die Kos-
ten für Errichtung, Bereitstellung und Betrieb sowie für Wartung und In-
standhaltung abdecken, also die fixen Kosten, die die Bereitstellung der
Infrastruktur repräsentieren. Der Grundpreis ist vom Kunden auch dann zu
entrichten, wenn er keine Fernwärme abgenommen hat. Der Arbeitspreis
bemisst sich nach jeder vom Kunden abgenommenen Kilowattstunde Wär-
me und orientiert sich entsprechend an den variablen Kosten.
In unserem Beispiel sind im Folgenden die erzielten Erlöse nur in
Summe relevant, die sich auf geschätzte 446.000 € p.a. belaufen.
In vielen Fällen ist es realistisch Preiserhöhungen im Zeitablauf zu un-
terstellen. Wenn es auf der Seite der Kosten bzw. Ausgaben aufgrund der
Inflation zu Steigerungen kommt, muss versucht werden, diese an die
Kunden weiter zu geben. Gibt es in Kundenverträgen so genannte Preis-
gleitklauseln oder Ähnliches, die eine Preiserhöhung an bestimmte, später
eintretende Entwicklungen bei Löhnen, Rohstoffen und anderen betriebli-
chen Kostenpositionen koppeln, dann kann dies planerisch ohne Berück-
sichtigung bleiben, wenn die Erhöhung sowohl betrags- als auch (annä-
hernd) periodengleich in den Einnahmen und Ausgaben erscheint und
damit für eine Gesamtaussage relativ unbedeutend bleibt, weil sich die
Auswirkungen per Saldo (näherungsweise) ausgleichen.
Die Materialaufwendungen umfassen alle variablen Einstandsstoffe zur
Energieerzeugung, also je nach Technologie z. B. Gas, Öl oder Holz. Teil-
weise existieren für diese Güter geregelte Märkte, wie bspw. Börsen. Im
Rahmen der Planung kann man sich für bestimmte Zeiträume an dort fest-
gestellten Terminkursen orientieren. Allerdings reichen diese Informatio-
nen nicht so weit in die Zukunft wie es der Planungshorizont meist erfor-
dert. Hierin besteht eine besondere Problematik deshalb, weil diese
Positionen neben der Unsicherheit in der Regel auch die betragsmäßig
größte Bedeutung in der Planung haben. Wie hoch das Risiko durch die
schwankenden Preise sein kann, zeigt die Grafik für Rohöl in Abb. 6-2.
Problematisch für eine Planung ist weniger ein Preisanstieg im länger-
fristigen Zeitablauf. Von nahezu existentieller Bedeutung sind die unter-
jährigen oder jährlichen Volatilitäten. Wenn diese Bezugspositionen nicht
über Termingeschäfte abgesichert oder über Preisgleitklauseln oder Ähnli-
ches an Kunden weitergegeben werden können, dann kann das nicht nur zu
negativen Wirtschaftlichkeitsentwicklungen in einem Investitionsprojekt,
sondern auch zur Gefährdung eines ganzen Unternehmens führen.
In unserem Beispiel wurden die Materialaufwendungen (Verbrauchsge-
bundene Kosten im Sinne der VDI-Richtlinie 2067) qualifiziert auf
184.322 € p. a. geschätzt und eine Preisgleitklausel unterstellt. Damit trägt
der Kunde das Preisänderungsrisiko bei den Rohstoffen, so dass erhöhte
Aufwendungen durch erhöhte Erlöse ausgeglichen würden und damit für
unser Beispiel keine wesentlichen Auswirkungen haben. Im Übrigen kön-
nen wir uns damit auf die Einflüsse von grundlegenden Parametern in un-
serer Betrachtung besser konzentrieren.
150
125
100
USD/barrel
75
50
25
rz 8
rz 8
rz 0
rz 2
rz 4
r 6
09
rz 3
r 5
r 9
r 1
r 3
r 5
r 7
rz 9
rz 1
r 6
r 7
rz 7
r 2
r 4
rz 3
rz 5
r 8
r 0
r 4
r 6
Mz9
Mz0
Mz0
Mz0
Mz0
Mz0
Mz9
Mz9
Mz8
Mz9
M 0
Mz8
M 9
M 0
M 0
Mz0
Mz8
Mz8
M 9
Mz9
Mz9
M 9
M 9
M 8
M 8
M 8
r
M
Abb. 6-2: Grafik zur Ölpreisentwicklung 1983 bis 2009
Neben diesen typischen variablen Kosten fallen auch Fixkosten, bei-

spielsweise Mieten/Pachten, Personalkosten, Wartungspauschalen, Versi-
cherungen u. s. w. an, die sich zu 65.500 € aufsummieren. Zu den fixen
Kosten muss in einer periodischen Erfolgsrechnung auch die Abnutzung
der Anlagenteile gezählt werden. Hierzu werden die Anschaffungs- und
Herstellkosten als so genannte jährliche Abschreibung auf den Nut-
zungsdauerzeitraum (hier 15 Jahre) verteilt und ergeben somit einen jährli-
chen Betrag von 116.871 €. Auch bei den Fixkosten stellt sich die Frage
der Inflationierung von bestimmten Positionen im Zeitablauf. In unserem
Beispiel gehen wir von Kundenvereinbarungen mit Preisgleitklauseln aus
und können die Anpassung erlös- und aufwandsseitig unterlassen, weil
sich die Auswirkungen per Saldo (näherungsweise) ausgleichen.
Im Hinblick auf die Finanzierung unterstellen wir die Aufnahme eines
Bankdarlehens in Höhe von 60% (=1.051.836 €) der Gesamtinvestition
zu einem Zinssatz von 5,5% p. a.. Dieses Darlehen tilgt sich annuitätisch,
also mit einem jährlich konstanten Betrag, der sich in valutaabhängige
Verzinsung und Tilgung aufteilt, so dass sich ein Darlehensverlauf gemäß
Tabelle 6-8 ergibt.
Tabelle 6-8: Beispielberechnung annuitätisches Darlehen (in €)
Jahre Annuität Zinsen Tilgung Stand 31.12.
1 0 0 0 1.051.836
2 104.790 57.851 46.939 1.004.897
3 104.790 55.269 49.521 955.376
4 104.790 52.546 52.244 903.132
5 104.790 49.672 55.118 848.014
6 104.790 46.641 58.149 789.865
7 104.790 43.443 61.347 728.517
8 104.790 40.068 64.722 663.796
9 104.790 36.509 68.281 595.515
10 104.790 32.753 72.037 523.478
11 104.790 28.791 75.999 447.479
12 104.790 24.611 80.179 367.300
13 104.790 20.202 84.588 282.712
14 104.790 15.549 89.241 193.471
15 104.790 10.641 94.149 99.322
16 104.785 5.463 99.322 0
Unter Berücksichtigung dieser Nebenrechnungen können wir für unser

Beispiel die Erfolgsrechnung gemäß Tab. 6-9 aufstellen.
Tabelle 6-9: Erfolgsrechnung zum Praxisbeispiel (in T€, ohne Ertragssteuern)
Jahre Erlöse var. Kosten Fixkosten Zinsen Ergebnis
1 446,1 184,3 182,4 57,9 21,5

2 446,1 184,3 182,4 55,3 24,1
3 446,1 184,3 182,4 52,5 26,8
4 446,1 184,3 182,4 49,7 29,7
5 446,1 184,3 182,4 46,6 32,7
6 446,1 184,3 182,4 43,4 35,9
7 446,1 184,3 182,4 40,1 39,3
8 446,1 184,3 182,4 36,5 42,9
9 446,1 184,3 182,4 32,8 46,6
10 446,1 184,3 182,4 28,8 50,6
11 446,1 184,3 182,4 24,6 54,8
12 446,1 184,3 182,4 20,2 59,2
13 446,1 184,3 182,4 15,5 63,8
14 446,1 184,3 182,4 10,6 68,7
15 446,1 184,3 182,4 5,5 73,9
Die Erfolgsrechnung nach Tab.6-9 soll die Grundlage unserer nächsten

Betrachtungen sein.
Bevor die Vorgehensweise in der Beurteilung dieses Projektes in der
Praxis weiter verdeutlicht wird, sollten wir uns einige theoretische Grund-
lagen in Erinnerung rufen. Bei der ursprünglichsten Methode der Investiti-
onsrechnungen, der Kostenvergleichsrechnung, würde ein Vergleich der
Kosten dieses Beispielprojektes entweder mit den Kosten einer bereits
vorhandenen Anlage oder mit den Kosten eines alternativen Anbieters
bzw. den Kosten einer Alternativtechnologie angestellt werden. Dies ist
(nur) dann sachgerecht, wenn sichergestellt ist, dass alle Alternativen den
annähernd gleichen Erlös bringen.
Erlösnotwendige Nebenbedingungen, wie etwa die verfügbaren Nut-
zungsstunden der Anlage, müssen ebenfalls vergleichbar sein.
Eine Schwäche dieser Methode wird am tabellarischen Beispiel deut-
lich: die Kosten sind im Laufe der Nutzungsdauer der Anlage oft unter-
schiedlich, in unserem Beispiel schon alleine wegen der abnehmenden
Zinsbelastung. In anderen Fällen können zyklisch anfallende Wartungs-
und Instandhaltungsaufwendungen (die in unserem Beispiel als jährliche
Pauschale erfasst sind) zu deutlich schwankenden Periodenergebnissen im
Zeitablauf führen. Es bleibt dem Anwender überlassen, ob er bei Nutzung
dieser Methode eine Referenzperiode oder den Durchschnitt aller Perioden
zum Kostenvergleich zugrunde legt.
In einer weiterentwickelten Betrachtung würden nicht nur die Kosten,
sondern die sich unter Berücksichtigung der Erlöse ergebenden Gewinne
im Zuge eines Vergleiches mit der bestehenden oder den möglichen alter-
nativen Anlagen betrachtet werden. Der Erkenntnisraum kann bis hierher
dennoch kaufmännisch nicht befriedigen, denn schließlich wird die Renta-
bilität des Projektes, also das Verhältnis zum eingesetzten Kapital, nicht
deutlich und darüber hinaus die Frage nicht beantwortet, ob es Alternativ-
projekte gibt, die möglicherweise „rentabler“ sind.
Dies ist Gegenstand der Rentabilitätsvergleichsrechnung. Hier würde
der Gewinn ins Verhältnis zum eingesetzten Kapital gesetzt und der daraus
gewonnene Wert mit anderen Projekten oder Opportunitätsszenarien ver-
glichen. Das fällt in der Praxis oft schwer, da diesem Verfahren implizit
die Nebenbedingungen unterliegen, dass die Kapitalbindung und die Nut-
zungsdauern ähnlich sein müssen.
Damit wird deutlich, dass wir mit diesen so genannten statischen Ver-
fahren immer dann keine hinreichende Betrachtung haben, wenn wir zum
einen schwankende Entwicklungen im Zeitablauf haben und zum anderen
– wie in der Praxis üblich – sehr unterschiedliche Alternativen zur Aus-
wahl haben.
Im Übrigen kommt zu dieser Argumentation ein weiteres, wichtiges

Merkmal hinzu: Investitionen im Kraftwerksbereich sind in der Regel im-
mer langläufig. Insofern sind die Zins- und Zinseszinseffekte von propor-
tional größerer Bedeutung als beispielsweise bei Projekten mit Fünfjahres-
horizont.
Es gilt daher, sich von den statischen Verfahren zu lösen und für Projek-
te grundsätzlich eine dynamische Betrachtungsweise zu wählen.
Insofern kommen wir damit auch hin zur Betrachtung der Einnahmen
und Ausgaben, die die tatsächlichen Zahlungsströme abbilden, während
die Erfolgsrechnung demgegenüber dazu dient, die diskontinuierlichen
Verläufe der Zahlungsströme in kaufmännische Betrachtungsperioden un-
ter dem Prinzip der Verursachung zu strukturieren.
Wie in den theoretischen Grundlagen bereits aufgezeigt, stellt die Ab-
bildung der Investition den größten Unterschied zwischen Einnahmen-
Ausgaben-Rechnung und Erfolgsrechnung dar, indem sie in der Erfolgs-
rechnung gleichmäßig im Sinne des Werteverzehrs auf die Perioden der
Nutzung verteilt wird, tatsächlich jedoch diskontinuierlich – in der Regel
am Anfang eines Projektzeitraumes – als Zahlung anfällt.
Um diese Betrachtungsweise zu ermöglichen, muss also zunächst eine
Darstellung der Einnahmen und Ausgaben in den jeweiligen Jahren erfol-
gen. Die möglichst detaillierte zeitliche Planung der Erstellung der Anlage
ist nicht nur technisch von Bedeutung, sondern auch für die Planung der
Ausgaben und Einnahmen. „Ist der Bau der Anlage im ersten Jahr abge-
schlossen oder „zieht“ er sich über zwei bis drei Perioden?“ oder „Ist der
Zufluss der Eigen- und Fremdfinanzierungsmittel kongruent zu den Ab-
flüssen für die Zahlung von Anlagenkomponenten?“ sind wichtige Fragen,
die vor der Aufstellung der Kalkulation zu beantworten sind.
Für unser Beispiel ergibt sich der in Tabelle 6-10 dargestellte Verlauf
einer Einnahmen-Ausgaben-Rechnung, auch Einnahmenüberschussrech-
nung genannt.
Die Einnahmen ergeben sich grundsätzlich aus der Absatzteilplanung.
Im ersten Jahr sind darüber hinaus die Einnahmen aus den Zuflüssen von
Eigenkapital- und Fremdkapitalgebern (Darlehen) zu berücksichtigen. Im
vorliegenden Fall nicht unterstellt, aber zu prüfen, sind mögliche Zuflüsse
aus Fördermitteln, sofern sie als Barzuschüsse geleistet werden und nicht
in der laufenden Erlösplanung bereits berücksichtigt sind.
Die Ausgaben leitet man in der Regel von der Kostenplanung ab und be-
reinigt diese um Effekte, denen keine Zahlung gegenübersteht und ergänzt
diese um Zahlungen, die in einer Erfolgsrechnung keine Berücksichtigung
finden. Konkret müssen also in der ersten Periode auf jeden Fall die Aus-
zahlungen für Investitionen berücksichtigt und die periodischen Abschrei-
bungen aus den Kosten gemäß der Erfolgsrechnung eliminiert und in allen
betreffenden Perioden die Tilgungen von Darlehen einbezogen werden.
Tabelle 6-10: Einnahmenüberschussrechnung zum Praxisbeispiel (T€)
Jahre Einnahmen Ausgaben Überschuss
1 2.209,1 2.113,8 95,3

2 446,1 361,5 84,6
3 446,1 362,2 83,8
4 446,1 363,1 83,0
5 446,1 363,9 82,2
6 446,1 364,8 81,2
7 446,1 365,8 80,3
8 446,1 366,8 79,3
9 446,1 367,9 78,2
10 446,1 369,0 77,1
11 446,1 370,2 75,9
12 446,1 371,4 74,6
13 446,1 372,8 73,3
14 446,1 374,2 71,9
15 446,1 375,6 70,5
Mögliche Steuerzahlungen sind über die im Rahmen der Erfolgsrech-

nung ermittelten Gewinne mit zu berücksichtigen. Dies führt im vorlie-
genden Beispiel zu steigenden Ausgaben, da die Gewinne, insbesondere
durch die abnehmenden Zinsaufwendungen, steigen (vgl. Tabelle 6-9) und
somit jeweils höhere Ertragssteuern zu berücksichtigen sind, was einen ty-
pischen Verlauf für Investitionsmaßnahmen darstellt.
Der Überschuss wird üblicherweise Cashflow genannt. Die Zahlungen
für Zins und Tilgung sind hierin bereits abfließend berücksichtigt, so dass
der hier dargestellte Cashflow tatsächlich dem Eigenkapitalgeber (also in
der Regel dem Investor) zur Verfügung steht. Wie unter den theoretischen
Grundlagen dargestellt, sind die einzelnen Cashflows im nächsten Schritt
auf den jeweiligen Barwert im Betrachtungszeitpunkt umzurechnen, also
zu diskontieren.
Als Betrachtungszeitpunkt wird meist der 1.1. des ersten Investitionsjah-
res gewählt, so auch hier im Beispiel. Den Eigenkapitalkostensatz haben
wir mit 8% unterstellt und ermitteln für die Barwerte die in Tabelle 6-11
angegebenen Beträge.
Die Kumulation der Barwerte wird oft Discounted Cashflow (oder
„DCF“) genannt (siehe Kapitel 6.3.1 - Kapitalwertmethode). Er beträgt in
unserem Beispiel 751,5 T€. Dieser Wert repräsentiert die Summe der Bar-
werte der zukünftigen Einnahmeüberschüsse (aus allen anzunehmenden

Einnahmen- und Ausgabenbewegungen) aus dem vorliegenden Projekt im
heutigen Betrachtungszeitpunkt.
Tabelle 6-11: Barwertberechnung zum Praxisbeispiel (in T€)
Jahre Cash flow Barwert kum. Barwert
1 95,3 95,3 95,3

2 84,6 78,3 173,7
3 83,8 71,9 245,6
4 83,0 65,9 311,5
5 82,2 60,4 371,8
6 81,2 55,3 427,1
7 80,3 50,6 477,7
8 79,3 46,3 524,0
9 78,2 42,3 566,2
10 77,1 38,6 604,8
11 75,9 35,2 639,9
12 74,6 32,0 672,0
13 73,3 29,1 701,1
14 71,9 26,4 727,5
15 70,5 24,0 751,5
Wir erinnern uns an die Formel zur Berechnung des Kapitalwertes

(6.3.1):
n
C0 = – A + (et – at) *(1 + i)-t
t=1
t = Periode
n = Anzahl der Perioden (Jahre)
e = Einnahmen (€)
a = Ausgaben (€)
i = Zinsfaktor
Zieht man aus dem kumulierten Barwert der Einnahmenüberschüsse,
oder Discounted Cashflow, (751,5 T€) den noch enthaltenen Eigenkapi-
talbeitrag (701,2 T€ = 40% der Anschaffungs- und Herstellkosten) ab,
so erhält man genau diesen in der Formel definierten Kapitalwert (aus
Sicht des Eigenmittelgebers), also die Summe der diskontierten Einnah-
menüberschüsse abzgl. der Anschaffungsausgabe, mit einem positiven
Wert von 50,3 T€. Um diesen Wert überschreiten (finanzdynamisch) die
Einnahmenüberschüsse aus dem Projekt die Anschaffungsauszahlung.

Damit ist das Projekt „grundsätzlich vorteilhaft“, weil für den Investor ein
positiver Wert über die Kapitalkosten hinaus erwirtschaftet wird. Würden
mehrere Projekte verglichen, so wäre dasjenige vorteilhaft, das den größ-
ten (positiven) Kapitalwert aufweist.
Die interne Verzinsung, die sich ermittelt, indem man in der Formel
der Kapitalwertmethode den Kapitalwert C0 auf = 0 setzt und die Glei-
chung nach dem Zinssatz i auflöst, liegt bei 9,45%. Die exakte Lösung der
Gleichung ist in der Regel nicht oder nur aufwändig möglich. Die grafi-
sche Interpolation bestätigt diese Zahl und zeigt, welchen Betrag der Kapi-
talwert bei anderen Zinsszenarien annimmt.
60,0
50,0
40,0
30,0
20,0
Kapitalwert (in T€)
10,0
0,0
8,0 8,5 9,0 9,5 10,0 10,5 11,0
-10,0
-20,0
-30,0
-40,0
-50,0
-60,0
Zinssatz in %
Abb. 6-3: Grafik zu Praxisbeispiel für interne Verzinsung
Aus dem Schaubild wird deutlich, dass die Maßnahme bis 9,45% Rendi-
teerwartung noch einen positiven Kapitalwert erwirtschaftet.
Mit dem Kapitalwert erhält man also eine Rentabilitätsaussage gegen-
über der für eingesetztes Kapital eigenen Mindestrenditeerwartung und
kann diese Auswirkung relativ einfach in seine gesamtunternehmerischen
Planungen, Investitionsportfolien oder Ähnliches überleiten. Darüber hin-
aus kann man mit dieser Kennzahl grundsätzlich alle Alternativprojekte
mit analoger Eigenmittelbindung vergleichen, ungeachtet möglicher unter-
schiedlicher Laufzeiten, Kosten-/Erlösstrukturen etc., und erhält damit eine
Vorteilhaftigkeitsaussage.
Ein seriös handelnder Kaufmann wird sich jedoch nicht ausschließlich
an reinen Rentabilitäts- und Vorteilhaftigkeitskriterien, sondern auch an
Risikoüberlegungen orientieren. Operative Risiken müssen in die Planbe-
rechnungen einfließen. Werden allerdings alle quantifizierbaren Risiken
kumulativ berücksichtigt, ist das weder sachgerecht, noch werden sich sol-
che Projekte rentabel darstellen lassen. Insofern muss für die operativen
Risiken mit Annahmen gearbeitet werden, um ein möglichst realistisches

Planszenario zu erstellen. In einem zweiten Schritt sollte für die wesentli-
chen Werttreiber, wie z. B. nutzbare Betriebsstunden einer Anlage
und/oder schwankende Abnahmeverhältnisse durch Witterung oder Kon-
junktur, eine Sensitivitätsanalyse erstellt werden, die zeigt, wie sich die
Gesamtrentabilität verändert, wenn sich das jeweilige Risikoelement um
eine bestimmte Einheit ändert. Latente Grundrisiken, wie Gesetzes- oder
Technologiewandel, lassen sich meist nicht einpreisen. Diese Risiken ge-
hören zu der grundsätzlichen Unsicherheit in der Einschätzung und der
Zuordnung zu einzelnen Investitionsobjekten von zukünftig eintretenden
Effekten und Zahlungsreihen. Je weiter wirtschaftliche Auswirkungen in
die Zukunft reichen, desto unsicherer sind sie einzuschätzen.
Die folgende Abb. 6-4 veranschaulicht z. B., dass unter sonst gleichen
Bedingungen eine Veränderung des Kostengefüges von 2% gegenüber den
geplanten Kosten zu einer Verringerung des Kapitalwertes von über 60 T€
führen würde und damit im Negativfalle den ermittelten positiven Kapi-
talwert von 50,3 T€ in eine Wertvernichtung überkompensieren würde.
1%-Punkt EK-Zinsänderung
2%-Erlösänderung
2%-Kostenänderung
X%-Ölpreisänderung
-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100

Veränderung Kapitalwert in T€
Abb. 6-4: Skizze einer grafischen Sensitivitätsdarstellung zum Praxisbeispiel
Die (dynamische) Amortisationsrechung bietet eine Aussage, ab wann

die Anschaffungsauszahlung voraussichtlich durch erzielte (und auf den
Betrachtungszeitpunkt diskontierte) Einnahmenüberschüsse rückverdient,
also amortisiert wird. Aus Tabelle 6-11 wird deutlich, dass in unserem Bei-
spiel die Investition aus Sicht des (Eigenmittel-)Investors „erst“ nach dem
13. Jahr erwirtschaftet wird, also ab dem 14. Jahr die Übererträge generiert
werden. Salopp gesagt, wird bis zum 14. Jahr des Projektverlaufes „nur
Geld gewechselt“ (wenn auch unter Zins- und Zinseszins-Betrachtung).

Das ist – neben der zufrieden stellenden Rentabilitäts- und Vorteilhaftig-
keitsbetrachtung – eine nützliche Zusatzinformation, die die Gesamtwür-
digung relativiert.
Wie bereits erwähnt, ist die (subjektive) Festlegung von Kriterien der
Amortisationsdauer von zahlreichen Faktoren des Marktes und des Unter-
nehmens beeinflusst. Nach menschlichem Ermessen sind Überschreitun-
gen des Planhorizontes von mehr als acht Jahren hohen Unsicherheiten
ausgesetzt. Unser vorliegendes Praxisbeispiel weist für die Amortisations-
dauer eine Zahl in Jahren aus, die deutlich im kritischen Bereich liegt. Es
muss daher überlegt werden, wie entweder die Risikoprämie – z. B. durch
höhere Absatzpreise – erhöht oder das Risiko der Verschlechterung der Fi-
nanzsalden möglicherweise (weiter) begrenzt werden kann. Gegebenen-
falls kann dies durch Versicherungen erreicht werden, deren Kosten jedoch
nicht signifikant die Rentabilität des Projektes beieinträchtigen dürfen.
Die Entscheidung, dieses Projekt durchzuführen, würde sich an der Fra-
ge orientieren, ob die Balance zwischen Rendite und Risiko „stimmt“. Ein
finanzwirtschaftlicher Ertrag von rund 50 T€ ist zunächst attraktiv, für sich
aber alleine nicht sprechend, sondern abhängig vom Verhältnis zum einge-
setzten Kapital. Auch in dieser Hinsicht ist das Ergebnis mit einer inneren
Rendite von 9,45% zunächst positiv. Eine Vorteilhaftigkeitsaussage kann
aber erst durch Vergleich zu eigenen Kapitalkosten oder Marktzinssätzen
gewonnen werden.
Unter Hinzunahme der Erkenntnis aus der Amortisationsbetrachtung,
dass 14 von 15 Perioden zur Rückverdienung benötigt werden, also unter
sonst gleichen Bedingungen, ein (Teil-)Ausfall von Einnahmen oder uner-
warteter Anstieg der Ausgaben in zwei Perioden bereits die Gesamtwirt-
schaftlichkeit gefährden kann, wirkt die bisher gewonnene Rentabilitäts-
aussage schon „fragwürdiger“.
Nur wenn Planungssysteme und –kompetenzen bestehen, die ein hohes
Vertrauen im Hinblick auf die festgelegten Prämissen und das Eintreten
der unterstellten Entwicklungen genießen, würde das im vorliegenden Bei-
spiel zu einer Zustimmung zur Investitionsentscheidung führen.
7 Wirtschaftlichkeitsberechnung und
Rahmenbedingungen
Um den wirtschaftlichen Erfolg einer KWK-Anlage sicherstellen zu kön-

nen, sind Wirtschaftlichkeitsberechnungen nicht nur im Vorplanungs-,
Entwurfs- oder Ausführungsstadium, sondern über die gesamte Errich-
tungs- und Nutzungsdauer der Anlage, begleitend bei allen anstehenden
Investitionen durchzuführen.
Bei konsequenter Anwendung über Jahre hinweg, wird feststellbar sein,
dass nicht das Einsparen von Kosten sondern der auf Grund einer richtig
interpretierten Kosten-Nutzen-Analyse optimale Einsatz der finanziellen
Mittel ausschlaggebend für die Wirtschaftlichkeit der Energiebereitstel-
lung ist.
Wirtschaftlichkeitsberechnungen im Sinne dieser Ausarbeitung dienen
der Bewertung und Ermittlung der wirtschaftlichen Auswirkungen einer
vorgesehenen Investitionsentscheidung wie z.B.
a) bei Umbau, Leistungsanpassung oder Neubau von Energieerzeugungs-
anlagen
als Grundlage für die Dimensionierung der Gesamtanlage oder der Ein-
zelkomponenten bzw.,
zur Feinoptimierung von Anlagenkomponenten und Konzeptionen,
als Vergleichsgrundlage zur Auswahl/Gegenüberstellung von Ange-
boten oder unterschiedlichen Verfahren,
b) bei vorhandenen oder in Planung befindlichen Anlagen
zur Ermittlung der Energiegestehungskosten (z.B. als Kalkulations-
grundlage zur Preisgestaltung).
Wirtschaftlichkeitsberechnungen werden
zum Vergleich
zur Kontrolle
zur Optimierung
der Energieerzeugungsanlagen eingesetzt.
288 7 Wirtschaftlichkeitsberechnung
Die von der betriebswirtschaftlichen Theorie zur Verfügung gestellten

Verfahren
statische Wirtschaftlichkeitsberechnung und
dynamische Wirtschaftlichkeitsberechnung
wurden in Kapitel 6 ausführlich erläutert. Jedes der Rechnungsverfahren
hat seine Vor- und Nachteile. Ein wichtiges Unterscheidungsmerkmal ist
der Berechnungsaufwand, mit dem jeweils das Ergebnis erzielt wird. De-
taillierte Verfahren zur Ermittlung der Wirtschaftlichkeit einer Investition
unter Berücksichtigung aller denkbaren Einflussparameter über die gesam-
te Lebensdauer der Investition sind verfügbar und geben einen sehr genau-
en Einblick über die zu erwartenden wirtschaftlichen Ergebnisse.
Doch müssen auch für diese Detailrechnungen viele Parameter und de-
ren Entwicklung im Zeitablauf festgelegt werden, über die zum Zeitpunkt
der Berechnung nur Annahmen getroffen werden können. Das Risiko der
Fehleinschätzung der künftigen Entwicklung verlagert sich somit auf die
Parameterauswahl, was dazu führt, dass man durch die Variation der Pa-
rameter mit jeweils neuer Modellrechnung versucht, einen Überblick über
die möglichen Entwicklungen zu erhalten. Der Aufwand für diese Berech-
nungen ist vergleichsweise hoch. Relativ sichere Aussagen über die Wirt-
schaftlichkeit einer Investition lassen sich jedoch auch mit einfacheren
Verfahren gewinnen.
Dem Ansatz dieses Buches entsprechend wird im folgenden ein Verfah-
ren gezeigt, das bei vergleichsweise geringem Aufwand belastbare Ergeb-
nisse insbesondere im Vergleich verschiedener Alternativinvestitionen
bringt und gerade bei Voruntersuchungen erfolgreich eingesetzt wird. Das
Verfahren lehnt sich an die, in der VDI-Richtlinie 2067 dargestellten Re-
chenwege an.
Entsprechend dem in Kapitel 3 und 5 beschriebenen Vorgehen werden
im Rahmen der vorbereitenden Arbeiten die Kostengrundlagen und die
technische Konzeption der Varianten festgelegt. Der Wirtschaftlichkeits-
vergleich erfolgt auf Basis der Jahreskosten, die sich auf kapital-, betriebs-
und verbrauchsgebundene Kosten aufteilen.
Die Durchführung der eigentlichen Wirtschaftlichkeitsberechnung ent-
sprechend Kapitel 3, Ziffer 3.6 erfolgt in folgenden Einzelschritten:
1. Zusammenstellung der Kostenansätze
2. Berechnung der Leistungs- und Arbeitswerte
3. Zusammenstellung der Investitionen und der Kapitalkosten
4. Zusammenstellung der betriebsgebundenen Kosten
5. Jahreskostenberechnung einschließlich Gegenüberstellung der Varianten
6. Sensitivitätsanalyse
7.1 Kostenansätze und Rahmenbedingungen 289
7.1 Kostenansätze und Rahmenbedingungen
Im Regelfall wird im Zusammenhang mit den in Kapitel 3 unter Ziffer 3.1

beschriebenen Arbeiten auch die Ermittlung der Kostenansätze in einem
Grundlagenkapitel erfolgen. Nachfolgende Tabelle 7.1-1 kann hierfür zur
Zusammenstellung der Ergebnisse genutzt werden. Die Jahreskosten erge-
ben sich aus der Multiplikation der Leistungs- und Arbeitswerte (Kap. 7.2)
mit den spezifischen Ansätzen aus der Tabelle 7.1-1.
Tabelle 7.1-1: Beispieltabelle zur Zusammenstellung der Kostenansätze

Benennung Betrag Dim.
Personalkosten T€/a
Energieerlöse
- Strom
* Leistungspreis €/(kW*a)
* Arbeitspreis (Mischpreis HT/NT) €/kWh
- Wärme
* Grundpreis €/(MW*a)
* Arbeitspreis €/MWh
* Zählermiete (je Anschluß) €/a
Energiekosten (erzeugerseits)
- Strom
* Leistungspreis €/(kW*a)
* Arbeitspreis (Mischpreis HT/NT) €/kWh
- Wärme
* Grundpreis €/(MW*a)
Brennstoffkosten
- Erdgas
* Leistungspreis €/(MW*a)
* Zählermiete €/a
* Baukostenzuschuß (Investition) €
- Heizöl
* Bezugskosten €/MWh
- Festbrennstoffe
* Kohlebezugskosten €/MWh
Entsorgungskosten
- Brennstoffasche und Filterrückstände €/t
Zusatzwasserkosten €/m3
Bezüglich der Ansätze für Stromeinspeisvergütungen, Brennstoffkosten

usw. hier an dieser Stelle noch ein Hinweis auf die aktuellen energiepoliti-
schen Rahmenbedingungen (EEG, KWK-Gesetz, Mineralölsteuergesetz
usw.).
Eine Aktualisierung dieser wichtigen Grundlagen für die Bewertung der
Kosten- und Erlösansätze ist auch unter www.kwk-buch.de zu finden.
Tabelle 7.1-2: Übersicht KWK-Einspeisevergütung (KWK-Bonus) für neue An-

lagen (Stand 2009)
Vergütung für neu errichtete KWK-Anlagen
5,11 Ct/kWhel für
Inbetriebnahme
Brennstoffzellenan- einen Zeitraum von 10
zwischen 01.04.2002
lagen Jahren ab Aufnahme
und 31.12.2016
des Dauerbetriebes
Inbetriebnahme
vor 01.01.2009 5,11 Ct/kWhel für
KWK-Anlagen bis
Inbetriebnahme einen Zeitraum von 10
50 kWel
zwischen Jahren ab Aufnahme
01.01.2009- des Dauerbetriebes
31.12.2016
2008-2009: 2,1
Inbetriebnahme
Ct/kWhel
vor 01.01.2009
2010: 1,94 Ct/kWhel
Leistungsanteil bis
50 kWel:
5,11 Ct/kWhel
KWK-Anlagen 50 Leistungsanteil über
kWel bis 2 MWel Inbetriebnahme 50 kWel:
zwischen 01.04.2002 2,1 Ct/kWhel
und 31.12.2016
6 Betriebsjahre ab
Aufnahme in den Dau-
erbetrieb, max. 30.000
Vollbenutzungsstunden
Leistungsanteil bis
50 kWel:
5,11 Ct/kWhel
Leistungsanteil 50
kWel – 2 MWel: 2,1
Inbetriebnahme Ct/kWh
KWK-Anlagen ü-
vor 01.01.2009 Leistungsanteil über
ber 2 MWel
2 MWel: 1,5 Ct/kWh
6 Betriebsjahre ab
Aufnahme in den Dau-
erbetrieb, max. 30.000
Bei den Brennstoffkosten für flüssige und gasförmige Brennstoffe gilt es

das „Öko-Steuer-Gesetz“ zu berücksichtigen. Danach ist der Brennstoff-
verbrauch von KWK-Anlagen von der Mineralölsteuer befreit bzw. zur
Zahlung eines verminderten Satzes verpflichtet, wenn der Gesamtnut-
zungsgrad >= 70% bzw. von < 70% - 60% beträgt.
Allgemein gilt für die Mineralölsteuer:
Mineralölsteuersatz:
Erdgas: 0,184 Ct/kWhHo, Heizöl: 4,09 Ct/l
+ Mineralölsteuer aus Ökosteuergesetz:
Für Betriebe des produzierenden Gewerbes gilt ein verminderter Satz von
60%.
Mineralölsteuersatz:
+ Mineralölsteuer aus Ökosteuergesetz:
KWK mit Gesamtnutzungsgrad >= 70% -> befreit
KWK mit Gesamtnutzungsgrad < 70% - 60% -> Zuschlag aus Öko-
steuergesetz entfällt.
Strom aus KWK-Anlagen < 2 MWel ist von der Stromsteuer (Öko-
Steuer) befreit.
Anhand des KWK-Gesetzes gilt:
Die Stromeinspeisevergütung setzt sich bei Einspeisung ins Netz der öf-
fentlichen Versorgung aus folgenden Komponenten zusammen:
Vergütung des üblichen Preises für den Strom (siehe 1)
Vergütung der vermiedenen Netznutzungskosten (siehe 2)
KWK-Bonus gemäß KWK-Gesetz (siehe 3)
(1) Vergütung für den Strom
Zitat (Stand August 2004):
Artikel 3; Änderung des Kraft-Wärme-Kopplungsgesetzes
„...als üblicher Preis gilt der durchschnittliche Preis für Baseload-Strom an
der Strombörse EEX in Leipzig im jeweils vorangegangenen Quartal.“
(2) Vermiedene Netznutzung gemäß Verbändevereinbarung VV2 plus
Entsprechend der Verbändevereinbarung II plus erhalten dezentrale Erzeu-
gungsanlagen vom Netzbetreiber in dessen Netz eingespeist wird ein Ent-
gelt. Dieses Entgelt entspricht den durch die Einspeisung eingesparten
Netznutzungsentgelten der vorgelagerten Spannungsebenen (ohne Netz-
nutzungspreis für Umspannung). Es wird zwischen einem Leistungs- und
einem Arbeitspreis unterschieden, wobei zur Ermittlung des Leistungsprei-

ses die Laufzeit der Anlage berücksichtigt wird. Der Leistungspreis wird
zudem erst ab einer gewissen Mindesteinspeisedauer erstattet. Für kleine
Anlagen in der Größenordnung von 100 kWel erhält man etwa 0,5 ct/kWhel
(Einspeisung ins Niederspannungsnetz).
(3) KWK-Bonus
Tabelle 7.1-3: Übersicht KWK-Einspeisevergütung (KWK-Bonus) für moderni-

sierte Anlagen (Stand 2009)
Vergütung für modernisierte KWK
Zeitpunkt der
Wiederinbetrieb- Bis 31.12.1989
Inbetriebnahme
nahme
2008:1,64 Ct/kWhel
01.04.2002 bis
Vergütung 2009: 1,59 Ct/kWhel
31.12.2005
2009: 1,59 Ct/kWhel
Wiederinbetrieb-
Vor dem 01.04.2002
nahme Zeitpunkt der
=alte und neue Be-
01.01.2009 bis Inbetriebnahme
standsanlagen
31.12.2016
Leistungsanteil bis 50
kWel: 5,11 Ct/kWhel
Leistungsanteil über 50
kWel: 2,1 Ct/kWhel
Leistungsanteil über 2
Vergütung MWel: 1,5 Ct/kWhel
6 Betriebsjahre ab
Aufnahme in den Dauer-
betrieb, max. 30.000
Die Zahlung des KWK-Bonus erfolgt unabhängig davon, ob der Strom ins
Netz eingespeist oder selbst verbraucht wird. Damit verbessert sich die
Wirtschaftlichkeit von vielen kleinen KWK-Anlagen, wenn möglichst viel
Strom selbst verbraucht werden kann und damit der Reststrombezug sinkt.
Zuschläge für Neu-/Ausbau von Wärmenetzen
Im neuen KWK-Gesetz von 2009 wird erstmals der Neu- und Ausbau von
Wärmenetzen die über KWK-Anlagen gespeist werden, gefördert. Gemäß
§ 5 der KWK-Novelle muss das Netz bis zum 31.12.2020 in Betrieb ge-
nommen werden. Um ein Anrecht auf eine Vergütung zu erhalten, muss
die Wärme mindestens zu 50 % aus KWK-Anlagen erzeugt werden, nach
dem Endausbau des Netzes ist ein Nachweis zu erbringen, dass ein KWK-
Deckungsgrad von mindestens 60 % für das entsprechende Wärmenetz
vorliegt. Zugleich muss mindestens ein Wärmeabnehmer an das Wärme-
netz angeschlossen sein, der nicht gleichzeitig Eigentümer oder Anlagen-
betreiber der in das Netz einspeisenden Anlage ist.
Der Zuschlag für das Wärmenetz beträgt je Millimeter Nenndurchmes-
ser der neu verlegten Wärmeleitung einen Euro pro Meter Trassenlänge,
wobei maximal 20 % der Investitionssumme bezuschusst werden. Dabei
darf die maximale Summe von 5 Millionen Euro je Projekt nicht über-
schritten werden.
Vergütung für Strom aus erneuerbaren Energieträgern
Wird Strom aus erneuerbaren Energieträgern gewonnen, so greift hinsicht-
lich der Vergütung das Erneuerbare Energien Gesetz (EEG). In Bezug auf
die Kraft-Wärme-Kopplung wird die Nutzung von Abwärme bei der rege-
nerativen Stromerzeugung durch einen Bonus gefördert. Damit ist ein
wirtschaftlicher Anreiz gegeben bei der Nutzung von Biomassen und Geo-
thermie die Wärme einer sinnvollen Nutzung zuzuführen. Damit wird die
Kraft-Wärme-Kopplung gestärkt.
Die Höhe der Vergütungssätze ist von vielen Faktoren wie z.B. der
Leistungsklasse und der Technologie abhängig. Darüber hinaus hat der
Gesetzgeber eine stärkere Degradation der Vergütungssätze in die Novel-
lierung 2008 eingefügt. Bei der Entwicklung von KWK-Projekten auf Ba-
sis regenativer Energieträger muss die Vergütung individuell anhand der
Projektdaten ermittelt werden.
Als ersten Einstieg in diese Thematik bieten die nachfolgenden Ausfüh-
rungen eine Übersicht über die zum Stand 1.1.2009 gültigen Randbedin-
gungen des EEG. Mit Rücksicht auf die Übersichtlichkeit wurden hier an
dieser Stelle nur die Ansätze berücksichtigt, die für KWK-Anlagen inte-
ressant sind (d.h. die Ansätze für Windenergie, Wasserkraft usw. bleiben
hier unberücksichtigt).
Das "Erneuerbare-Energien-Gesetz" (EEG) trat am 01.04.2000 in Kraft
und regelt die Abnahme und die Vergütung von ausschließlich aus erneu-
erbaren Energiequellen gewonnenem Strom. Das novellierte EEG trat am
01.08.2004 mit der Verkündung im Bundesgesetzblatt in Kraft. Eine wei-
tere Überarbeitung wurde am 06.06.2008 im Bundestag verabschiedet und
soll zum 01.01.2009 in Kraft treten. Das neue Gesetz verfolgt das Ziel, den
Anteil erneuerbarer Energien an der Stromversorgung bis zum Jahr 2020
auf 25 bis 30 Prozent und danach kontinuierlich weiter zu erhöhen.
Netzbetreiber sind nach dem EEG verpflichtet, Anlagen auf Basis er-
neuerbarer Energiequellen an das Netz anzuschließen und den Strom vor-
rangig abzunehmen und nach EEG §6 bis 11 zu vergüten. Die Vergütun-
gen und auch die Boni sind degressiv gestaltet in Abhängigkeit vom Inbe-
triebnahmedatum der Anlage ab Inkrafttreten der EEG-Novelle (1.1.2009).
Der Prozentsatz, um den die Vergütungen und Boni jährlich sinken, be-
trägt für Strom aus:
- Deponiegas (§ 24): 1,5 Prozent,
- Klärgas (§ 25): 1,5 Prozent,
- Grubengas (§ 26): 1,5 Prozent,
- Biomasse (§ 27): 1,0 Prozent,
- Geothermie (§ 28): 1,0 Prozent.
Die Vergütungen werden jeweils für die Dauer von 20 Kalenderjahren
zuzüglich des Inbetriebnahmejahres gezahlt.
Tabelle 7.1-4: EEG-Vergütungssätze für Strom aus Biomasse (Stand 2009)
Stromerlöse Biomasse 2009 Einheit
- Grundvergütung bis 150 kW 116,7 €/MWh

- Grundvergütung 151 bis 500 kW 91,8 €/MWh
- Grundvergütung 501 bis 5.000 kW 82,5 €/MWh
- Grundvergütung 5001 bis 20.000 kW 77,9 €/MWh
- NaWaRo-Bonus bis 500 kW 60 €/MWh
- NaWaRo-Bonus bis 5 MW 40 €/MWh
- NaWaRo-Bonus bis 5 MW bei Holzverbrennung 25 €/MWh
- NaWaRo-Bonus bis 500 kW anaerobe Vergärung 70 €/MWh
- NaWaRo-Bonus bis 500 kW anaerobe Vergärung
90 €/MWh
und Landschaftspflegematerial
- NaWaRo-Bonus bis 150 kW anaerobe Vergärung und 30% Gülle 110 €/MWh
- NaWaRo-Bonus bis 500 kW anaerobe Vergärung und 30% Gülle 80 €/MWh
- KWK-Bonus 30 €/MWh
- Technologiebonus (nach I.2.a) 20 €/MWh
Bei der Ermittlung der EEG-Stromeinspeisevergütung zusätzliche zu be-
achtende Randbedingungen wie folgt:
Als NaWaRo zugelassene Biomassen (gemäß EEG-Anlage 2, III. Posi-
tivliste): Als nachwachsende Rohstoffe im Sinne der EEG-Nummer I.1.a
gelten insbesondere (Positivliste):
1. Aufwuchs von Wiesen und Weiden als Ganzpflanzen in Form von
Grüngut, Trockengut und Silage,
2. Ackerfutterpflanzen einschließlich als Ganzpflanzen geerntetes Getrei-
de, Ölsaaten und Leguminosen als Grüngut, Trockengut und Silage,
3. nicht aufbereitete Gemüse-, Heil- und Gewürzpflanzen, Schnittblumen,
4. Körner, Samen, Corn-Cob-Mix, Knollen, Rüben (einschließlich Zucker-

und Masserüben), Obst, Gemüse, Kartoffelkraut, Rübenblätter, Stroh als
Grüngut, Trockengut und Silage,
5. Rapsöl und Sonnenblumenöl, jeweils raffiniert und unraffiniert,
6. Palmöl und Sojaöl, raffiniert und unraffiniert, sofern nachweislich die
Anforderungen der Verordnung nach § 64 Abs. 2 Nr. 1 eingehalten sind,
7. das bei der Durchforstung und bei der Stammholzernte in forstwirt-
schaftlichen Betrieben anfallende Waldrestholz, Rinde und Holz aus
Kurzumtriebsplantagen,
8. Pflanzen- oder Pflanzenbestandteile, die im Rahmen der Landschafts-
pflege anfallen,
9. Kot und Harn einschließlich Einstreu von Nutztieren und Pferden, sowie
Futterreste, die im landwirtschaftlichen Betrieb anfallen.
Gemäß EEG-Anlage 2, V.: Positivliste der rein pflanzlichen Nebenpro-
dukte und ihrer Standard-Biogaserträge (Kilowattstunden elektrisch
pro Tonne Frischmasse).
Biertreber (frisch oder abgepresst) 231 kWh/t FM
Gemüseabputz 100 kWh/t FM
Gemüse (aussortiert) 150 kWh/t FM
Getreide (Ausputz) 960 kWh/t FM
Getreideschlempe (Weizen) aus der Alkoholproduktion 68 kWh/t FM
Getreidestaub 652 kWh/t FM
Glycerin aus der Verarbeitung von Pflanzenölen 1346 kWh/t FM
Heil- und Gewürzpflanzen (aussortiert) 220 kWh/t FM
Kartoffeln (aussortiert) 350 kWh/t FM
Kartoffeln (gemust, mittlerer Stärkegehalt) 251 kWh/t FM
Kartoffelfruchtwasser aus der Stärkeproduktion 43 kWh/t FM
Kartoffelprozesswasser aus der Stärkeproduktion 11 kWh/t FM
Kartoffelpülpe aus der Stärkeproduktion 229 kWh/t FM
Kartoffelschalen 251 kWh/t FM
Kartoffelschlempe aus der Alkoholproduktion 63 kWh/t FM
Melasse aus der Rübenzucker-Herstellung 629 kWh/t FM
Obsttrester (frisch, unbehandelt) 187 kWh/t FM
Rapsextraktionsschrot 1038 kWh/t FM
Rapskuchen (Restölgehalt ca. 15 Prozent) 1160 kWh/t FM
Schnittblumen (aussortiert) 210 kWh/t FM
Zuckerrübenpresskuchen aus der Zuckerproduktion 242 kWh/t FM
Zuckerrübenschnitzel 242 kWh/t FM
Die rein pflanzlichen Nebenprodukte dürfen verwendet werden, erhalten
aber keinen NaWARo Bonus.
Nicht als NaWaRo zugelassene Biomassen gemäß EEG-Anlage 2, IV.:

Nicht als nachwachsende Rohstoffe im Sinne der EEG-Nummer I.1.a gel-
ten (Negativliste):
1. aussortiertes Gemüse, aussortierte Kartoffeln, aussortierte Heil- und
Gewürzpflanzen, sowie aussortierte Schnittblumen,
2. Getreideabputz, Rübenkleinteile, Rübenschnitzel als Nebenprodukt der
Zuckerproduktion,
3. Gemüseabputz, Kartoffelschalen, Pülpe, Treber, Trester, Presskuchen
und Extraktionsschrote aus der Pflanzenölherstellung,
4. Glycerin aus der Verarbeitung von Pflanzenölen,
5. Pflanzenöle, die als Abfall anfallen,
6. Palmöl und Sojaöl, es sei denn, es genügt den Anforderungen der Ver-
ordnung nach § 64 Abs. 2 Nr. 1,
7. Bioethanol,
8. Schlempe aus der Herstellung von Bioethanol,
9. Säge- und Hobelspäne,
10.Bioabfälle im Sinne der Bioabfallverordnung mit Ausnahme von Tier-
fäkalien und Abfällen aus der Forstwirtschaft und
11.Kot und Harn von Heimtieren mit Ausnahme von Pferden.
Besondere Bedingungen für die Gewährung des EEG-Technologie-
bonus gemäß EEG-Anlage 1, I. bei Gasaufbereitung zu Erdgas:
Der Anspruch auf den Technologie-Bonus besteht für Strom, soweit das
nach EEG § 24 Abs. 2, EEG § 25 Abs. 2 oder EEG § 27 Abs. 2 eingespeis-
te Gas auf Erdgasqualität aufbereitet und nachgewiesen wurde, dass fol-
gende Voraussetzungen eingehalten wurden:
a) maximale Methanemissionen in die Atmosphäre bei der Aufbereitung
von 0,5 Prozent,
b) ein maximaler Stromverbrauch für die Aufbereitung von 0,5 Kilowatt-
stunden pro Normkubikmeter Rohgas,
c) Bereitstellung der Prozesswärme für die Aufbereitung und die Erzeu-
gung des Klär- oder Biogases aus Erneuerbaren Energien, Grubengas
oder aus der Abwärme der Gasaufbereitungs- oder Einspeiseanlage oh-
ne den Einsatz zusätzlicher fossiler Energie
d) maximale Kapazität der Gasaufbereitungsanlage von 700 Normkubik-
metern aufbereitetem Rohgas pro Stunde.
Der Technologiebonus beträgt bis zu einer maximalen Kapazität der
Gasaufbereitungsanlage von
a) 350 Normkubikmetern aufbereitetem Rohgas pro Stunde 2,0 Cent pro
Kilowattstunde und
b) 700 Normkubikmetern aufbereitetem Rohgas pro Stunde 1,0 Cent pro

Kilowattstunde.
Besondere Bedingungen für die Gewährung des EEG-Technologie-
bonus gemäß EEG-Anlage 1, II. für innovative Anlagentechnik:
Der Anspruch auf den Technologie-Bonus besteht für Strom soweit er mit
einer der folgenden Anlagen oder Techniken oder mit einem der folgenden
Verfahren erzeugt worden ist, und dabei auch eine Wärmenutzung nach
EEG-Anlage 3 erfolgt, oder ein elektrischer Wirkungsgrad von mindestens
45 Prozent erreicht wird:
a) Umwandlung der Biomasse durch thermochemische Vergasung,
b) Brennstoffzellen,
c) Gasturbinen,
d) Dampfmotoren,
e) Organic-Rankine-Anlagen,
f) Mehrstoffgemisch-Anlagen, insbesondere Kalina-Cycle-Anlagen,
g) Stirling-Motoren,
h) Techniken zur thermochemischen Konversion ausschließlich von Stroh
und anderer halmgutartiger Biomasse oder
i) Anlagen zur ausschließlichen Vergärung von Bioabfällen, die unmittel-
bar mit einer Einrichtung zur Nachrotte der festen Gärrückstände ver-
bunden sind und die nachgerotteten Gärrückstände stofflich verwertet
werden.
Der Technologiebonus beträgt 2,0 Cent pro Kilowattstunde.
Beim Einsatz von BHKW Anlagen ohne fossile Stützfeuerung ist zu be-
achten (EEG-Anlage 2, I 2):
- Bei Anlagen ab einer Leistung von über 150 Kilowatt besteht der An-
spruch nur, wenn ausschließlich gasförmige oder feste Biomasse zur
Stromerzeugung eingesetzt wird. Die Verwendung flüssiger Biomasse
für die notwendige Zünd- und Stützfeuerung steht dem Anspruch nicht
entgegen.
- Bei Splittung der BHKW Anlagen auf mehrere Standorte (EEG § 19)
gelten mehrere Anlagen unabhängig von den Eigentumsverhältnissen
und ausschließlich zum Zweck der Ermittlung der Vergütung für den
jeweils zuletzt in Betrieb gesetzten Generator als eine Anlage, wenn
1. sie sich auf demselben Grundstück oder sonst in unmittelbarer
räumlicher Nähe befinden,
2. sie Strom aus gleichartigen Erneuerbaren Energien erzeugen,
3. der in ihnen erzeugte Strom nach den Regelungen dieses Gesetzes in
Abhängigkeit von der Leistung der Anlage vergütet wird und
4. sie innerhalb von zwölf aufeinander folgenden Kalendermonaten in

Betrieb gesetzt worden sind.
Für den KWK-Bonus (EEG-Anlage 3) gelten besondere Bedingungen.
Der Anspruch auf den KWK-Bonus nach EEG § 27 Abs. 4 Nr. 3 besteht
bis einschließlich einer Anlagenleistung von 20 Megawatt, soweit es sich
um Strom im Sinne von § 3 Abs. 4 des Kraft-Wärme-Kopplungsgesetzes
handelt und eine Wärmenutzung im Sinne der EEG-Positivliste Nummer
III vorliegt oder die Wärmenutzung nachweislich fossile Energieträger in
einem mit dem Umfang der fossilen Wärmenutzung vergleichbaren Ener-
gieäquivalent ersetzt und die Mehrkosten, die durch die Wärmebereitstel-
lung entstehen, nachweisbar sind und mindestens 100 Euro pro Kilowatt
Wärmeleistung betragen.
Gemäß EEG-Anlage 3, III. Positivliste gelten als Wärmenutzungen im
Sinne EEG-Nummer I.2:
1. die Beheizung, Warmwasserbereitstellung oder Kühlung von Gebäuden
im Sinne von § 1 Abs. 1 Nr.1 der Energieeinsparverordnung bis zu ei-
nem Wärmeeinsatz von 200 Kilowattstunden pro Quadratmeter Nutz-
fläche im Jahr,
2. die Wärmeeinspeisung in ein Netz mit einer Länge von mindestens 400
Meter und mit Verlusten durch Wärmeverteilung und -übergabe, die
unter 25 Prozent des Nutzwärmebedarfs der Wärmekundinnen oder -
kunden liegen,
3. die Nutzung als Prozesswärme für industrielle Prozesse im Sinne der
Nummern 2 bis 6, 7.2 bis 7.34 sowie 10.1 bis 10.10, 10.20 bis 10.23 der
Anlage der Vierten Verordnung zur Durchführung des Bundes-
Immissionsschutzgesetzes vom 14. März 1997 (BGBl. I S. 504) zuletzt
geändert durch Art. 3 des Gesetzes vom 23.Oktober 2007 (BGBl. I S.
2470) und die Herstellung von Holzpellets zur Nutzung als Brennstoff,
4. die Beheizung von Betriebsgebäuden für die Geflügelaufzucht, wenn
die Vorraussetzungen nach Nummer I. 3. erfüllt werden,
5. Die Beheizung von Tierställen mit folgenden Obergrenzen:
a) Geflügelmast: 0,65 Kilowattstunden pro Tier
b) Sauenhaltung: 150 Kilowattstunden pro Sau und Jahr sowie 7,5
Kilowattstunden pro Ferkel
c) Ferkelaufzucht: 4,2 Kilowattstunden pro Ferkel
d) Schweinemast: 4,3 Kilowattstunden pro Mastschwein, sowie
6. die Beheizung von Unterglasanlagen für die Aufzucht und Vermehrung
von Pflanzen, wenn die Vorraussetzungen nach EEG-Nummer I. 3. er-
füllt werden
7. die Nutzung als Prozesswärme zur Aufbereitung von Gärresten zum

Zweck der Düngemittelherstellung.
Gemäß EEG-Anlage 3, IV. (Negativliste) gilt nicht als Wärmenutzun-
gen im Sinne von EEG-Nummer I.2. und I.3:
1. die Beheizung von Gebäuden, die nach § 1 Abs. 2 der Energieeinspar-
verordnung nicht Gegenstand der Verordnung sind mit Ausnahme der
Gebäude, die von Nummer III.4. bis 6. erfasst werden,
2. die Abwärmenutzung aus Biomasseanlagen zur Verstromung insbeson-
dere in Organic-Rankine und Kalina-Cycle-Prozessen und
3. die Wärmenutzung aus Biomasseanlagen, die fossile Brennstoffe bei-
spielsweise für den Wärmeeigenbedarf einsetzen.“
Investitionsförderung von Mini-KWK-Anlagen

(Quelle: www.bafa.de)
Das Bundesumweltministerium (BMU) hat eine nationale Klimaschutzini-

tiative gestartet als Teil des integrierten Energie- und Klimaschutzpro-
gramms der Bundesregierung. Im Rahmen der Klimaschutzinitiative wer-
den auch Mini-KWK-Anlagen mit einer Leistung bis 50 kWel durch einen
Investitionszuschuss gefördert. Die Förderung setzt sich zusammen aus ei-
ner Basis- und einer Umweltbonusförderung. Die Basisförderung ist ge-
koppelt an folgende Vorgaben:
x Übertreffen der EU-Richtlinie für KWK-Kleinstanlagen:
- mind. 10% Primärenergieeinsparung
- mind. 80% Jahresnutzungsgrad
x Vollwartungsvertrag vom Hersteller
x integrierter Stromzähler.
x Einhaltung der jeweils gültigen TA-Luft.
Einen Umweltbonus erhalten KWK-Anlagen mit besonders geringen
Schadstoffemissionen, die jeweils weniger als 50% NOx und CO emittieren
als von der jeweils gültigen TA-Luft vorgegeben.
Der Förderbetrag besteht aus einem leistungsabhängigen Anteil und ei-
nem Faktor für Vollbenutzungsstunden (Vbh-Faktor).
Förderung = Vbh-Faktor x Leistungs-Anteil
Der Leistungs-Anteil ergibt sich aus der Summe von Basis und Bonus-
förderung.
Tabelle 7.1-5: Basis- und Bonusförderung Mini-KWK-Anlagen
Leistung min. Leistung max. Euro je kWel, addiert

(kWel) (kWel) bis je Leistungsstufe
Basisförderung
0 4 1.550
4 6 775
6 12 250
12 25 125
25 50 50
Bonusförderung
0 12 100
12 50 50
Der Vbh-Faktor besteht aus „Vollbenutzungsstunden laut Förderantrag“

geteilt durch den Zielwert von 5.000 Vollbenutzungsstunden. Bei unter
5.000 Vollbenutzungsstunden laut Förderantrag wird der Faktor wie folgt
berechnet:
Vbh-Faktor = Vollbenutzungsstunden/5.000
Ab 5.000 Vollbenutzungsstunden ist der Faktor gleich eins.
7.2 Berechnung der Leistungs- und Arbeitswerte
Die gesamte Erzeugerleistung (thermisch und elektrisch) teilt sich bei

KWK-Anlagen im Regelfall auf die Anlagengruppen
a) KWK-Anlage
b) Reserve-/Spitzenlast-Kesselanlage
c) Stromanschluss an das kommunale/überregionale Versorgungsnetz
d) Notstromanlage (optional)
auf. Anhand der aus der jeweils speziellen Projektsituation vorgegebenen
Randbedingungen und den Leistungskurven der Verbraucher (z.B. Jahres-
dauerlinie) ist die Gesamtanlage zunächst entsprechend den Ausführungen
in Kapitel 3, 4 und 5 konzeptionell zu entwerfen und zu dimensionieren.
Anschließend erfolgt die Berechnung der Leistungs- und Arbeitswerte für
die, am Austritt aus der Erzeugungsanlage bereitgestellte Nutzenergie.
7.2 Berechnung der Leistungs- und Arbeitswerte 301
Tabelle 7.2-1: Zusammenstellung der Leistungs- und Arbeitswerte (Beispieltabel-

le)
DIM Variante....
thermische Energie
- Netzhöchstlast MW [1]
- gesamte inst. Wärmeleistung MW [2]
* inst. Wärmeleistung KWK-Anlage MW [3]
* inst. Wärmeleistung Spitzenkesselanlage MW [4]
- Jahreswärmebedarf MWh/a [5]
* Anteil KWK-Anlage MWh/a [6]
* Anteil Spitzenkesselanlage MWh/a [7]
elektrische Energie
- Netzhöchstlast MW [8]
- Notstrombedarf MW [9]
- inst. KWK-Leistung MW [10]
- inst. Notstromleistung MW [11]
- Leistung EVU-Anschluß (Übergabestation) MW [12]
- Jahresstrombedarf MWh/a [13]
* Anteil KWK-Anlage MWh/a [14]
* Anteil Notstromanlage MWh/a [15]
* Anteil Strombezug MWh/a [16]
Brennstoffbedarf
- Leistung [17]
* Erdgasanschluß
Anteil KWK-Anlage MW
Anteil Spitzenkesselanlage MW
Anteil Notstromanlage MW
* Heizölbedarf
Anteil Notstromanlage MW
* Festbrennstoffbedarf
- Jahresarbeit [18]
* Erdgasbedarf
Anteil KWK-Anlage MWh/a
Anteil Spitzenkesselanlage MWh/a
Anteil Notstromanlage MWh/a
* Heizölbedarf
Anteil Notstromanlage MWh/a
* Festbrennstoffbedarf
- Reststoffmengen (nur bei Festbrennstoffeuerungen) [19]
Asche, Flugstaub t/a
Berechnet werden die Leistungs- und Arbeitswerte für die

elektrische Leistung
thermische Leistung
elektrische Jahresarbeit
thermische Jahresarbeit
Aufgeteilt auf die einzelnen Brennstoffarten sind jetzt der
Brennstoff-Leistungsbedarf und der
Jahres-Brennstoffbedarf
zu berechnen. Im Anschluss daran erfolgt die Ermittlung des Stombezugs

mit
maximalem Leistungsbezug und
Jahresstombezug.
Der gesamte Berechnungsvorgang kann für die jeweils ausgewählten Vari-
anten tabellarisch entsprechend der Beispiel-Tabelle 7-5 durchgeführt
werden. Das prinzipielle Rechenverfahren ist hierbei für alle KWK-
Varianten gleich.
In Einzelfällen (z.B. Dampfkraftwerke) müssen die Auslegungsergeb-
nisse gemäß den Ausführungen in Kapitel 5 auf die hier erforderlichen
Kennwerte umgerechnet werden. Es empfiehlt sich, zur Verdeutlichung
der systemspezifischen Unterschiede alle zu untersuchenden Varianten in
einer gemeinsamen Tabelle zusammenzufassen.
Die nachfolgenden Erläuterungen zur Vorgehensweise beziehen sich auf
die in Tabelle 7.2-1 enthaltene Nummerierung.
[1][8] Netzhöchstlast
Die Netzhöchstlast wird bei der Berechnung der Gesamt-
Leistungspreisgutschrift (sofern Leistungspreise erhoben werden) benötigt.
Darüber hinaus dient sie als Beurteilungs- und Auslegungsgrundlage für
die Gesamtanlage. Die Netzhöchstlast ist die höchste, im Referenzjahr von
der Energieerzeugungsanlage abgegebene Wärme- oder Strommenge je
Zeiteinheit. Im Normalfall wird dieser Wert der Jahresdauerlinie entnom-
men (Spitzenwert der Jahresdauerlinie).
Sind die tatsächlichen Bedarfswerte nicht bekannt, kann die thermische
Netzhöchstlast aus der Summe der Wärmebedarfswerte der thermischen
Energieverbraucher unter Berücksichtigung der Netzgleichzeitigkeitsfakto-
ren und der Netzverluste gemäß der nachfolgenden Formel errechnet wer-
den. Der Netzgleichzeitigkeitsfaktor berücksichtigt dabei die zeitlichen
Unterschiede im Lastgangverhalten der angeschlossenen Wärmeverbrau-
cher. D.h. der Netzgleichzeitigkeitsfaktor berücksichtigt, dass auch im
Maximallastfall im Winter nicht alle Wärmeverbraucher zeitgleich die An-
schlussleistung benötigen. Dies ergibt sich zum Beispiel aus der unter-
schiedlichen Ausrichtung der Gebäude und damit der unterschiedlichen
Sonnenbestrahlung, aus unterschiedlichem Nutzerverhalten und vielem
mehr. Üblicherweise bestehen hier bei Fernwärmenetzbetreibern entspre-
chende Erfahrungswerte.
Die Berechnung der elektrischen Netzhöchstlast anhand von einzelnen
Verbraucherdaten ist selten erforderlich, da die erforderlichen Eckdaten,
wenn keine anderen Angaben vorliegen, aus den Abrechnungsunterlagen
des EVU entnommen werden können. Wo dennoch Berechnungen erfor-

derlich sind, kann die nachfolgende Formel verwendet werden.
P max = (Summe PN ) * f G * f V
P max = Netzhöchstlast des gesamten Wärmeverteilnetzes, gemessen am

Austritt aus der Wärmeerzeugungsanlage
P N = Norm-Wärmeleistungsbedarf der Energieverbraucher
f G = Netzgleichzeitigkeitsfaktor
Erfahrungswert in Abhängigkeit der Netzgröße:
f G = 0,7 bis 0,95
f V = Netzverlustfaktor
f V berücksichtigt die Wärmeverluste im Wärmetransport- u. Verteilnetz
Erfahrungswert in Abhängigkeit der Netzgröße:
f V = 1,01 bis 1,08
[2] Gesamte installierte Wärmeleistung

Die gesamte installierte Wärmeleistung entspricht der Summe der Nenn-
wärmeleistungen aller Energieerzeugungseinheiten. Der Wert muss den
Wärmebedarf um die erforderliche Reserveleistung überschreiten.
[3] Installierte Wärmeleistung der KWK-Anlage

[10] Installierte elektrische Leistung der KWK-Anlage
Zwischen installierter Wärmeleistung und installierter elektrischer Leis-
tung besteht ein eindeutiger mathematischer Zusammenhang. Bei wärme-
orientiertem Betrieb wird auf Basis der thermischen Jahresdauerlinie der
Leistungsbereichsanteil der KWK-Anlage unter Berücksichtigung der in
Kapitel 3, 4 und 5 enthaltenen Anregungen mit dem Ziel festgelegt, hohe
Benutzungsstunden für die KWK-Anlage zu erreichen, wobei die Netzleis-
tung im zu versorgenden Stromnetz zu beachten ist.
Die mit den in Kapitel 5 angegebenen Wirkungsgradansätzen durchge-
führten Berechnungen führen zunächst zu den aggregatespezifischen
Leistungs- und Verbrauchsdaten. Nicht enthalten in den Werten sind die
Leistungen der elektrisch angetriebenen Hilfsaggregate und der thermische
Eigenbedarf der gesamten Erzeugungsanlage.
Während der thermische Eigenbedarf bei den meisten Anlagenkonzep-
ten vernachlässigbar ist, muss der elektrische Eigenbedarf im Regelfall se-
parat erfasst werden. Die Hauptverbraucher sind für die einzelnen Varian-
ten unterschiedlich zu bewerten. Die Kapitel 5.1 bis 5.4 enthalten hierfür
die erforderlichen Hinweise. Es empfiehlt sich, die Rechenergebnisse der

Leistungswerte entsprechend den dort angegebenen Tabellen festzuhalten.
Die Leistungswerte der bei allen Energieerzeugungsvarianten gleicher-
maßen vorhandenen Einrichtungen, wie z.B. Netzumwälzpumpen, Druck-
haltepumpen u. s. w., können unberücksichtigt bleiben, wenn nur ein Sys-
temvergleich durchzuführen ist.
Die Abhängigkeiten zwischen thermischer und elektrischer Leistung der
KWK-Aggregate ergeben sich anhand folgender mathematischer Zusam-
menhänge. Mit Rücksicht auf eine eindeutige Darstellung wurden in Ab-
kehr von der sonst z. T. üblichen Schreibweise alle Leistungswerte mit
dem Buchstaben P gekennzeichnet und alle Arbeitswerte mit dem Buch-
staben Q.
Pth Pel
Kel = Kges = Kel + Kth
Kth =
PBr PBr
durch Gleichsetzen von QBr erhält man:
Pth * Kel Pel * Kth

Pel = Pth =
Kel
Kth
P th = thermische Leistung eines KWK-Aggregates (MW th )

P el = elektrische Leistung eines KWK-Aggregates (MW el )
P Br = Brennstoffleistungsbedarf eines KWK-Aggregate (MW Br )
K th = thermischer Wirkungsgrad eines KWK-Aggregates
K el = elektrischer Wirkungsgrad eines KWK-Aggregates
K ges = Gesamt-Wirkungsgrad eines KWK-Aggregates
[4] installierte Wärmeleistung der Spitzenkesselanlage

Die Leistung der Spitzenkesselanlage errechnet sich aus der Differenz zwi-
schen Netzhöchstlast [1] und der unter [3] ermittelten installierten Wärme-
leistung der KWK-Anlage. Zusätzlich ist im Regelfall der Ausfall des
größten installierten Wärmeerzeugers zu berücksichtigen und über Reser-
veanlagen, Fremdeinspeisungen oder abschaltbare Lieferverträge abzusi-
chern.
[5] Jahreswärmebedarf
Der Jahreswärmebedarf entspricht der am Übergabepunkt zum Wärmever-
sorgungsnetz anfallenden thermischen Jahresarbeit. Der Wert errechnet
sich aus der thermischen Jahresdauerlinie. Hier entspricht er der Fläche un-
terhalb der Jahresdauerlinienkurve. Sind keine Referenzdaten verfügbar,
kann er auch aus der Summe der Jahres-Nutzwärmearbeit der Einzel-
verbraucher plus Zuschlag für Netzverluste errechnet werden.
[6] Anteil der KWK-Anlage an der Deckung des Jahreswärme-

bedarfs
[14] Anteil der KWK-Anlage an der Deckung des Jahresstrom-
bedarfs
a) Wärmeorientierter Betrieb:
Unter [3] wurde die Wärmeleistung der KWK-Anlage festgelegt und in die
Jahresdauerlinie eingetragen. Die Fläche unter dieser Kurve entspricht dem
Anteil der KWK-Anlage an der Gesamt-Jahresarbeit. Bei der Berechnung
der Jahresarbeit bzw. bei der Festlegung der zugehörigen Fläche in der
Jahresdauerlinie sind Stillstandszeiten für Wartungs- und Instandsetzungs-
arbeiten zu berücksichtigen. Für die planbaren Maßnahmen wird man
Schwachlastzeiten an Wochenenden bzw. in den Sommermonaten auswäh-
len, in denen nicht die gesamte KWK-Anlagenleistung benötigt wird und
somit Reserveleistung verfügbar ist. In diesem Fall wirkt sich die Verrin-
gerung der verfügbaren Aggregateleistung nicht aus. Ist dies nicht mög-
lich, wird der ausfallende thermische KWK-Anteil durch die Spitzen-
kesselanlage gedeckt, wodurch sich der zugehörige Anteil in der
Jahresdauerlinie entsprechend verändert.
Zu berücksichtigen ist auch inwieweit ganzjährig die thermische und die
elektrische KWK-Leistung gleichzeitig in beiden Versorgungsnetzen ab-
setzbar sind. Hieraus können sich auch Stillstandszeiten für die KWK-
Anlage ergeben. Hinzu kommen noch aggregatespezifische Stillstandszei-
ten, bei denen eine Verschiebung auf Schwachlastzeiten nicht möglich ist
(siehe z.B. Kapitel 5.1).
Haupteinflussgröße für den Brennstoffbedarf ist in diesem Zusammen-
hang das Teillastverhalten der Gesamtanlage. Wärmeverluste, Verschmut-
zungsgrad der Wärmetauscher und Teillastbetrieb der Aggregate wirken
sich zwar nicht immer auf die abgegebene Leistung im Volllastfall, wohl
aber auf die nutzbare Jahresarbeit und den zugehörigen Brennstoffbedarf
aus. Diese Einflüsse werden durch Abschläge auf die Wirkungsgrade beim
thermischen oder elektrischen Jahresnutzungsgrad berücksichtigt.
Anhand der thermischen Jahresdauerlinie und unter Berücksichtigung
der Ausführungen in den Kapiteln 5.1 bis 5.4 kann für die einzelnen Sys-
teme die Betriebszeit der einzelnen Lastpunkte abgeschätzt und der durch-
schnittliche thermische und elektrische Jahresnutzungsgrad bestimmt wer-
den. Im Regelfall liegen die Werte ein bis zwei Punkte unter den entspre-
chenden Wirkungsgradansätzen. Mit Hilfe der Nutzungsgrade können
dann anhand der nachfolgend dargestellten mathematischen Zusammen-
hänge aus der thermischen Jahresarbeit die zugehörige elektrische Jahres-
arbeit (oder umgekehrt) und der Jahresbrennstoffbedarf errechnet werden.
Für die Berechnung der elektrischen und thermischen Jahresarbeit sowie
für die Berechnung des Jahresbrennstoffbedarfs sind die Jahresnutzungs-
grade und nicht die Wirkungsgradansätze zu berücksichtigen.
Qth Qel
Kth = Kel = Kges = Kel + Kth
QBr QBr
durch Gleichsetzen von QBr erhält man:
Qth * Kel Qel * Kth

Qel = Qth =
Kth Kel
Q th = thermische Jahresarbeit der KWK-Anlage (MWh th /a)

Q el = elektrische Jahresarbeit der KWK-Anlage (MWh el /a)
Q Br = Jahresbrennstoff-Energiebedarf der KWK-Anlage (MWh Br /a)
K th = thermischer Jahresnutzungsgrad eines KWK-Aggregates
K el = elektrischer Jahresnutzungsgrad eines KWK-Aggregates
K ges = Gesamt-Nutzungsgrad eines KWK-Aggregates
Zu beachten ist, dass in den vor genannten Nutzungsgradansätzen noch

nicht der Strombedarf der separat zu erfassenden elektrischen Hilfs- und
Nebenanlagen (z.B. Lüftungsanlagen) enthalten ist. Der elektr. Jahresener-
giebedarf der Hilfs- und Nebenantriebe kann über die Ausnutzungsstunden
der KWK-Anlage berechnet werden.
Die Ausnutzungsstunden sind als Verhältnis von Jahresarbeit zu instal-
lierter elektrischer oder thermischer Leistung definiert. Multipliziert man
die unter [3] und [10] ermittelten Eigenbedarfsleistungen mit dem Wert
der Ausnutzungsstunden, so erhält man den elektrischen Jahresenergiebe-
darf der Hilfsantriebe mit ausreichender Genauigkeit. Dieser Betrag wird
von der erzeugten Jahresarbeit in Abzug gebracht. Die einzelnen Ansätze
sind systemspezifisch zu bewerten. Daher wurden entsprechende Berech-
nungstabellen und Berechnungshinweise zu den Systemvarianten in den
Kapiteln 5.1 bis 5.4 erfasst.
Qth (MWh/a)
a =
Pth (MW)
Q th = thermische Jahresarbeit der KWK-Anlage (MWh th / a)

P th = thermische Leistung der KWK-Anlage ( MW th )
a = Ausnutzungsstunden (Ausnutzungsdauer) (h / a)
b) Stromorientierter Betrieb:
Die Auslegung erfolgt analog zur vor unter Ziff. a) beschriebenen Vorge-
hensweise, jedoch anhand der elektr. Jahresdauerlinie.
[7] Anteil der Spitzenlastkesselanlage an der Deckung des

Jahreswärmebedarfs
Die Differenz aus dem Gesamt-Jahresbedarf [5] und dem Anteil der
KWK-Anlage [6] ist durch eine Spitzenlastkesselanlage zu decken. Mit
Hilfe des Jahresnutzungsgrades der Kesselanlagen wird aus der thermi-
schen Jahresarbeit der Spitzenlastkesselanlage der zugehörige Jahres-
brennstoffbedarf [17] [18] anhand der nachfolgend dargestellten mathema-
tischen Zusammenhänge errechnet.
Der Jahresnutzungsgrad entspricht dem mittleren Betriebswirkungsgrad
der Kesselanlage im Jahresverlauf.
Hierin enthalten sind die Teillast-, die Betriebsbereitschafts- und die An-
und Abfahrverluste, sowie Verluste aufgrund von Kesselverschmutzung.
Abbildung 7-1 zeigt zur Erleichterung der Auswahl realistischer Ansät-
ze eine typische Wirkungsgradkennlinie der im infrage kommenden Leis-
tungsbereich üblicherweise eingesetzten Heißwasserkessel (für andere
Kesselanlagentypen gilt die Aussage sinngemäß). Die Abschätzung des
mittleren Betriebswirkungsgrades unter Berücksichtigung der Teillastbe-
triebspunkte kann anhand dieser Kurve und den im Einzelfall zu erwarten-
den Einsatzzeiten und Lastfällen erfolgen.
QBr = Qth / KK PBr = Pth / KK
P th = thermische Leistung der Kesselanlage (MW th )

P Br = Feuerungswärmeleistung der Kesselanlage (MW Br )
(Brennstoffbedarf der Kesselanlage)
KK = thermischer Wirkungsgrad der Kesselanlage
Q th = thermische Jahresarbeit der Kesselanlage (MWh th /a)

Q Br = Jahresbrennstoffbedarf der Kesselanlage (MWh Br /a)
KK = thermischer Jahresnutzungsgrad der Kesselanlage
Kesselwirkungsgrad (%)
91
90 t VL=110 oC
thermischer
89
88
t VL=130 oC
87
86
85
0 20 40 60 80 100 120
Nennlastanteil (%)
Abb. 7.2-1: Typische Wirkungsgradkennlinien für Großwasserraumkessel und

Formeln zur Berechnung des Brennstoffbedarfs
Die Betriebsbereitschaftsverluste hängen in erster Linie von der Anlagen-

konzeption und dem Verhältnis von Einsatzzeiten zu Stillstandszeiten ab.
Während der Stillstandszeiten kühlt das Heizwasser in der Kesselanlage
ab. Aus Korrosionsschutzgründen und zur Verringerung der Wärmespan-
nungen werden die Kessel während des "Stand By"- Betriebes im Regelfall
von Heizwasser (Vorlaufanschluss) leicht durchströmt (warmgehalten) und
wirken in diesem Betriebsfall wie ein Wärmeverbraucher. Je nach Isolier-
zustand und Kesseltyp kann der Wärmebedarf hierfür zwischen 1 und 3 %
der Kessel-Nennleistung (bewertet mit den Ausnutzungsstunden) betragen.
Die An- und Abfahrverluste hängen in erster Linie von der Einschalt-
häufigkeit ab. Zu beachten ist, dass nicht alle Kesselverluste durch Brenn-
stoff im Kessel selbst abgedeckt werden. Die Wärmeverluste für das
"Warmhalten" der Kesselanlagen während des "Stand-By-Betriebs" wer-
den bei der vorstehend erwähnten Anlagenkonzeption der thermischen
Nutzenergie der KWK-Anlage entzogen.
Es empfiehlt sich daher, für konkrete Berechnungen die Jahresarbeit zur
Deckung der thermischen Verluste in der Anlage anhand der genannten
oder vom Lieferanten angegebenen Ansätze bei der Berechnung des ther-
mischen Eigenbedarfs zu berücksichtigen und nur die übrigen Verluste im

Kesselnutzungsgrad zusammenzufassen.
Zur Erleichterung der Abschätzung realistischer Ansätze für den Be-
triebswirkungsgrad enthält Tabelle 7.2-3 Erfahrungswerte anhand typi-
scher Anlagenkonzepte. Detailliertere Angaben hierzu finden sich auch in
der VDI Richtlinie 2067, Blatt 1.
Tabelle 7.2-2: Übersicht über typische Kesselwirkungsgrade bei Heißwasserkes-

seln
Ölbetrieb Gasbetrieb
von bis von bis
mittlerer Kesselwirkungsgrad K K 0,86 0,87 0,87 0,88
Minderungsfaktor für
- Verschmutzung f v 0,96 0,98
- An- /Abfahrverluste
mittlerer Jahresnutzungsgrad KK 0,83 0,84 0,85 0,86
KK = KK * fv

[8] Netzhöchstlast der elektrischen Energieversorgung

Berechnung und Erläuterung analog zu [1]
[9] Notstrombedarf
Der Notstrombedarf entspricht der Summe der elekt-rischen Leistungen
der notstromberechtigten Verbraucher. Vor allem zu berücksichtigen sind
hier die Einschaltströme, die bis zum Vierfachen der Motor-Nennleistung
betragen können.
[10] installierte KWK-Leistung

Dieser Wert wird im Zusammenhang mit [3] ermittelt.
[11] installierte Notstromleistung.

Die installierte Notstromleistung berücksichtigt den Sonderfall, dass zu-
sätzlich zu den KWK-Anlagen noch andere, kostengünstigere Notstrom-
aggregate installiert werden. Dies kann z.B. erforderlich werden, wenn der
thermische Leistungsbedarf nicht ausreichend hoch ist, um einen wirt-
schaftlichen KWK-Betrieb für die gesamte erforderliche Notstromleistung

zu gewährleisten.
[12] Versorgungsleistung des EVU-Anschlusses

Die Versorgungsleistung des EVU-Anschlusses ergibt sich aus der Diffe-
renz zwischen Netzhöchstlast und der gesicherten elektrischen KWK-
Anlagenleistung. Im Regelfall wird man hierbei von dem unter [10] ermit-
telten Betrag die Leistung der größten KWK-Einheit in Abzug bringen.
[13] Jahresstrombedarf
Wird analog zu [5] anhand der Jahresdauerlinie berechnet.
[14] Anteil der KWK-Anlage an der Deckung des Jahresstrom-

bedarfs
Berechnung wie unter [6] beschrieben.
[15] Anteil der Notstromanlage an der Deckung des Jahres-

strombedarfs
Nur bei Sonderfällen wird die Notstromversorgungsanlage einen Beitrag
zur Deckung des Jahresstrombedarfs leisten.
[16] Anteil des Strombezuges an der Deckung des Jahres-

strombedarfs
Der Wert entspricht der Differenz zwischen Eigenerzeugung in der KWK-
Anlage und dem Gesamtbedarf.
[17] Brennstoffbedarf (Leistungswerte)

Die Berechnung des Brennstoffbedarfes erfolgt gemäß den unter [3] und
[4] angegebenen Formeln. Die Daten werden für die Auslegung der Ver-
sorgungsanlagen, der Lieferfrequenzen und zur Errechnung evtl. anfallen-
der Leistungspreise (z.B. bei Erdgasversorgung) benötigt.
[18] Brennstoffbedarf Jahresarbeitswerte

Die Berechnung der Jahresarbeitswerte für den Brennstoff erfolgt gemäß
den unter [6] und [7] angegebenen Formeln. Die Daten werden für die Be-
rechnung der Brennstoffkosten benötigt.
7.3 Zusammenstellung der Investitionen und der Kapitalkosten 311
[19] Reststoffmengen
Die Reststoffmengen werden gemäß den Angaben in Kapitel 5.3 ermittelt,
die vom Grundsatz her sowohl für Dampfkessel als auch für Heißwasser-
kessel Gültigkeit besitzen. Die Daten werden zur Berechnung der Entsor-
gungskosten benötigt.
7.3 Zusammenstellung der Investitionen und der Kapital-

kosten
Die Kenntnis der erforderlichen Investitionen ist für den Wirtschaftlich-

keitsvergleich unterschiedlicher Anlagenvarianten unabdingbar.
Zur schnellen und einfachen Feststellung der Investitionen ist es mög-
lich, die Kosten vergleichbarer, ausgeführter Anlagen auf die installierte
Leistung zu beziehen (spezifische Kosten), um auf dieser Basis erste Ab-
schätzungen durchzuführen. Vergleiche von spezifischen Investitionsan-
sätzen sind jedoch nur dann sinnvoll, wenn Leistungsbedingungen, Liefer-
umfang usw. gleich sind. Dies ist eigentlich nur im Rahmen eines
speziellen Projektes bei der Angebotsauswertung der Fall.
Im Regelfall wird man Wirtschaftlichkeitsuntersuchungen, die einem
gewissen Genauigkeitsgrad genügen sollen, auf Basis einer Vorprojektie-
rung, zu der auch Preisanfragen erfolgen, durchführen. Um im Vorfeld
derartiger Arbeiten eine erste Abschätzung zu ermöglichen, wurden an-
hand der Erfahrungswerte ausgeführter und kalkulierter Anlagen die spezi-
fischen Investitionen der Hauptanlagenkomponenten, hochgerechnet auf
den aktuellen Preisstand, in Kapitel 5 für die einzelnen Systemvarianten
angegeben. Die Aufstellungen in Kapitel 5 können aufgrund der vorste-
hend genannten Problematik jedoch nur Anhaltswerte für einen ersten An-
satz liefern.
sammenfassung der Ergebnisse in einer Aufstellung gemäß Beispiel-
Tabelle 7.2-1. Die Tabelle 7.2-1 wird gleichzeitig als Basis für die Berech-
nung der Kapitalkosten benutzt und lehnt sich an die Übersicht in Kapitel
5.0 (Abb. 5.0-1) an.
Da die betriebswirtschaftliche Beurteilung (Kapitel 7.5) auf Basis der
Jahreskosten durchgeführt wird, sind nachfolgend die Kapitalkosten für je-
de zu untersuchende Variante zu bestimmen. Die Berechnung erfolgt nach
der Annuitätenmethode (siehe Kapitel 6) wobei eine lineare Abschreibung
über den rechnerischen Nutzungszeitraum zugrunde gelegt wird.
Eventuelle Bezuschussungen können an dieser Stelle durch eine ent-
sprechende Reduzierung der Investitionen berücksichtigt werden.
Tabelle 7.3-1: Zusammenstellung der Investitionen und der Kapitalkosten (Bei-

spieltabelle)
Investitionen Nutz- An- Kapital-
ung nuität kosten
T€ a %/a T€/a
1. Baugrundstück
2. Erschließungsmaßnahmen
3. Bautechnik/-Konstruktion
3.1 KWK-Gebäude
3.2 Außenanlagen/Nebengebäude
3.3 Abbruch-/Demontagearbeiten
4.1.1 Motoraggregate
4.1.2 Gasturbinenaggregate
4.1.3 Dampfturbinenanlage
4.2 Wärmeerzeuger
4.2.1 Abgaswärmetauscher
4.2.2 Abhitzekesselanlage
4.2.3 Dampfkesselanlage
4.2.4 Heizkondensatoranlage
4.3 Abgasreinigungsanlage
4.4 Kaminanlage
4.6 Entaschungsanlage
4.7 Betriebswasserversorgungsanlage
4.8 Druckluftversorgungsanlage
4.9 Schmierölversorgungsanlage
4.10 E-/MSR-Technik, Leittechnik
4.11 Reserve-/Spitzenlastkesselanlagen
4.12 Heizwasser-Kreislauf-Komponenten
4.13 Dampf- /Kondensat - Kreislaufkomponenten
4.14.1 Kondensationsanlage, einschl. Rückkühlwerk
4.14.2 Notkühler einschl. Kreislaufkomponenten
5. Gebäudetechnik
5.1 RLT-Anlagen
5.2 Trinkwasserversorgung
5.3 Abwasser-/Sanitäranlagen
6. Stahlbaukonstuktionen
6.1 Stahltreppen
6.2 Bühnen
Summe
Nebenkosten wie zum Beispiel Planungshonorare, Prüfgebühren, Geneh-

migungskosten usw. fallen ursächlich im Zusammenhang mit den Investi-
tionen an und sind im Regelfall an dieser Stelle entsprechend einzurech-
nen. Übliche Ansätze hierfür liegen für die Gesamtmaßnahmen bei ca. 5
bis 12 % der Anschaffungskosten. Eine genaue Ermittlung über Honorarta-
7.3 Zusammenstellung der Investitionen und der Kapitalkosten 313
feln (z.B. HOAI) ist zwar prinzipiell möglich, lohnt sich aber vom Auf-
wand her nicht, da viele im Vorplanungsstadium unvorhersehbare Neben-
kosten ohnehin nur durch einen Pauschalzuschlag erfasst werden können.
Tabelle 7.3-2: Nutzungsdauer und Annuität von KWK-Anlagenkomponenten

Rechn. Annuität Annuität Annuität
Nutzungs- in %/a in %/a in %/a
dauer bei bei bei
6% 8% 10%
a Zinssatz Zinssatz Zinssatz
1. Baugrundstück
2. Erschließungsmaßnahmen 50 0,0634 0,0817 0,1009
3. Bautechnik/-Konstruktion 50 0,0634 0,0817 0,1009
4.1.1 Motoraggregate 15 0,103 0,1168 0,1315
4.1.2 Gasturbinenaggregate 15 0,103 0,1168 0,1315
4.1.3 Dampfturbinenanlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.2 Wärmeerzeuger
4.2.1 Abgaswärmetauscher 15 0,103 0,1168 0,1315
4.2.2 Abhitzekesselanlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.2.3 Dampfkesselanlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.2.4 Heizkondensatoranlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.3 Abgasreinigungsanlage 15 0,103 0,1168 0,1315
4.4 Kaminanlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.5 Brennstoffversorgungsanlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.6 Entaschungsanlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.7 Betriebswasserversorgungsanlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.8 Druckluftversorgungsanlage 15 0,103 0,1168 0,1315
4.9 Schmierölversorgungsanlage 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.10 E-/MSR-Technik, Leittechnik 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.11 Reserve-/Spitzenlastkesselanlagen 15 0,103 0,1168 0,1315
4.12 Heizwasser-Kreislauf-Komponenten 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.13 Dampf- /Kond. - Kreislaufkomponenten 20 0,0872 0,1019 0,1175
4.14 Notkühleinrichtung 15 0,103 0,1168 0,1315
5. Gebäudetechnik 15 0,103 0,1168 0,1315
6. Stahlbaukonstuktionen 40 0,0665 0,0839 0,1023
Der jährliche Kapitaldienst ergibt sich aus den Kosten für Abschreibung
und Verzinsung. Bei Erreichen des Endes des Abschreibungszeitraumes
(rechnerische Nutzungsdauer) sind das investierte Kapital getilgt bzw. bei
Eigenfinanzierung zurückgeflossen und die Verzinsung durchgeführt. Für
die Berechnung wird die über den gesamten Abschreibungszeitraum kon-
stante Annuität mit dem Annuitätsfaktor errechnet, der sich aus dem Kal-
kulationszinssatz gemäß den Formelzusammenhängen in Kapitel 6 ergibt.
Der Jahreskostenanteil errechnet sich aus den Investitionen, multipliziert

mit dem Annuitätsfaktor.
Üblicherweise besteht die jeweils zu untersuchende Gesamtanlage aus An-
lagenkomponenten mit unterschiedlicher rechnerischer Nutzungsdauer.
Für jede dieser Anlagenkomponenten ist der Annuitätsfaktor auf Basis des
für alle Berechnungen gleichen Kalkulationszinssatzes zu wählen. Die Ge-
samt-Kapitalkosten ergeben sich aus der Summe der den einzelnen Anla-
genkomponenten zuzuordnenden Jahreskostenanteile. Der Berechnungs-
vorgang wird für jede Variante getrennt durchgeführt.
Die rechnerische Nutzungsdauer ist nicht mit der tatsächlichen Lebens-
erwartung der Bauteile gleichzusetzen. Sie berücksichtigt den Zeitraum
zwischen Inbetriebnahme und dem Zeitpunkt, an dem aufgrund der stei-
genden Wartungs- und Instandhaltungskosten bzw. dem anerkannten Stand
der Technik, den geltenden Vorschriften usw. eine Neuanschaffung sinn-
voll werden kann. Die Ansätze für die rechnerische Nutzungsdauer können
unternehmens-, bauteil- und branchenspezifisch unterschiedlich gewählt
werden. Anhaltswerte liefert die VDI-Richtlinie 2067 sowie die AFA-
Tabellen. Tabelle 7.3-2 enthält übliche Ansätze für die wesentlichen Kom-
ponenten von KWK-Anlagen.
Der für die Ermittlung der jährlichen Abschreibungen anzusetzende kal-
kulatorische Zins ist von den speziellen Projektgegebenheiten, von der
Kapitalmarktentwicklung, von der Gesellschaftsform des Unternehmens,
vom Anteil Fremd- zu Eigenkapital, von steuerlichen Betrachtungen und
anderem abhängig. In Anlehnung an die Ausführungen und Berechnungs-
formeln in Kapitel 6 ergeben sich die in Abb. 7.3-2 ergänzend zu den Ab-
schreibungszeiträumen angegebenen Annuitäten, wobei eine Auswahl all-
gemein üblicher Zinssätze berücksichtigt wurde.
7.4 Zusammenstellung der betriebsgebundenen Kosten
Mit den betriebsgebundenen Kosten sind alle nach der Errichtung der An-
lage unabhängig von den erzeugten Energiemengen anfallenden Kosten zu
erfassen, wie z.B.:
Wartungs- und Instandhaltungskosten
Personalkosten
Versicherungskosten
Verwaltungskosten
Steuern
7.4 Zusammenstellung der betriebsgebundenen Kosten 315
Der Aufwand für Wartung und Instandhaltung ist bei den einzelnen Vari-
anten ebenso unterschiedlich wie der Personalaufwand. Anhaltswerte sind
daher in den relevanten Fachkapiteln (Kapitel 5.1 bis 5.4) erfasst. Es emp-
fiehlt sich, die gewählten Ansätze entsprechend den dort enthaltenen Ta-
bellen als Grundlage für die weiteren Berechnungen anzuwenden.
Der gemäß Kapitel 5 ermittelte Personalaufwand (in Mannjahren) wird
für die Jahreskostenberechnung mit dem durchschnittlichen Kostenansatz
für Personal (Kapitel 7.1) multipliziert. Übliche Durchschnittswerte über
alle Qualifikationsebenen innerhalb der zu berücksichtigenden Personal-
struktur liegen derzeit einschließlich der zuzuordnenden Nebenkosten je
Person und Jahr zwischen 35.000 €/a bis 50 000 €/a.
In den Ansätzen sollte zum Ausdruck kommen, dass eine große oder
teuere, mit einem hohen technischen Aufwand errichtete Anlage spezifisch
geringere Wartungs- und Instandhaltungsaufwendungen erfordert, als eine
leistungsschwächere oder einfache, aber dafür kostengünstige Anlage.
Ebenso sollte bei den Personalkosten erkennbar sein, dass große oder
komplizierte Anlagensysteme einen tendenziell höheren Personaleinsatz
rechtfertigen, als kleinere Anlagen.
Darüber hinaus ist der Automatisierungsgrad, der direkt mit der Investi-
tionshöhe gekoppelt ist, ein Maßstab für den Personalkostenansatz. Auf-
wendige, sehr teure Technik hat in der Regel einen hohen Automatisie-
rungsgrad, was geringere Personalkosten nach sich zieht.
Vor allem bei den Dampfkesselanlagen sind aber die Genehmigungs-
richtlinien zu beachten, die unter Umständen eine ständige Beaufsichti-
gung dieser Anlagen unabhängig vom Automatisierungsgrad verlangen
können. Darüber hinaus ist beim Ansatz der Personalkosten zu prüfen, ob
das für die sporadische Beaufsichtigung hochautomatisierter Anlagen ein-
gesetzte Personal ausschließlich für diese Aufgaben abzustellen ist, oder
noch anderweitig im Unternehmen eingesetzt werden kann.
Tabelle 7.4-1: Versicherungs- und Verwaltungskostenansätze

Dim. Anlagen unter 2 MW th Anlagen über 2 MW th
*1) von bis von bis
jährliche Verwaltungskosten
- Motorenanlagen %/a 1 2 0,8 1,2
- Gasturbinenanlagen %/a 1 2 0,8 1,2
- Dampfturbinenanlagen %/a 1,2 1,5
- Sonstige KWK-Anlagen %/a 1 2,2 0,8 1,8
jährliche Versicherungskosten
- Motorenanlagen %/a 0,25 0,8 0,15 0,6
- Gasturbinenanlagen %/a 0,25 0,8 0,15 0,6
- Dampfturbinenanlagen %/a 0,2 0,8
- Sonstige KWK-Anlagen %/a 0,25 0,8 0,15 0,6
*1) in % der Investitionen

Für Versicherungen, Gebühren, Verwaltung usw. können für alle Varian-

ten investitionshöhenabhängig prozentuale Faktoren in Anlehnung an Ta-
belle 7.4-1 gewählt werden. Die Tabelle kann nur grobe Richtwerte an-
hand ausgeführter bzw. kalkulierter Anlagen enthalten, da die große
Bandbreite in den örtlichen Gegebenheiten und Versicherungskonzepten
die Angabe allgemeingültiger Ansätze erschwert. Im Zweifelsfall emp-
fiehlt sich die Berücksichtigung eines vorsichtigen Ansatzes, der dann bei
der Realisierung der Maßnahme nur günstiger ausfallen kann.
Tabelle 7.4-1 enthält nur Ansätze für die üblichen Haftpflicht-, Brand-,
Maschinenbruchversicherungen. Besondere Versicherungskonzepte wie
z.B.
Leistungsausfallversicherung zur Absicherung des Ausfalls einer KWK
Einheit (im Zusammenhang mit der Bestellung einer Kurzzeit-Reserve
beim EVU) anstelle der Installation von Reserveaggregaten. (Grundge-
danke hierbei ist, dass im Regelfall die unplanmäßigen Stillstände nicht
durch schwere Maschinenschäden, sondern durch Ausfall meist kleine-
rer peripherer Anlagenteile ausgelöst werden, wobei die Störungen im
Regelfall innerhalb von 15 bis 30 Minuten wieder behoben sind. Außer-
halb der Lastspitzen ist damit bei den meisten Anlagenkonzepten dann
ohnehin kein großes finanzielles Risiko verbunden),
Spezielle Montageversicherungen zur Absicherung von Terminverzöge-
rungen bei Lieferung, Montage und Inbetriebnahme sind hier nicht be-
rücksichtigt und müssen im jeweiligen Einzelfall separat kalkuliert wer-
den.
Die Berücksichtigung der Steuern wird hier der Vollständigkeit halber ge-
nannt und ist in dieser Art von Wirtschaftlichkeitsberechnungen kaum zu
leisten, da hierbei die gesamte Unternehmensstruktur einbezogen werden
muss und der Aufwand in keinem sinnvollen Verhältnis zum möglichen
Nutzen steht. Im Regelfall wird man daher die Beurteilung der steuerlichen
Einflüsse in einer abschließenden betriebswirtschaftlichen Wertung erfas-
sen (siehe hierzu auch Kapitel 6).
7.5 Jahreskostenberechnung und Variantengegenüber-

stellung
Auf Basis der Jahreskosten werden die unterschiedlichen Systeme einem

statischen Vergleich unterzogen. Ist die Realisierung einer Maßnahme in
einzelnen Baustufen vorgesehen, wird jede Baustufe separat erfasst. Be-
rechnungsbasis bilden die heutigen "aktuellen" Kosten- und Erlösverhält-
7.5 Jahreskostenberechnung und Variantengegenüberstellung 317
nisse auf Nettopreisbasis (d.h. ohne Mehrwertsteuer), wobei als Ver-

gleichsbasis die Nutzwärmegestehungskosten oder die Deckungsbeiträge
herangezogen werden können.
Tabelle 7.5-1: Jahreskosten-/Wärmegestehungskostengegenüberstellung (Bei-

spieltabelle)
Variante I Variante ... Variante ...
1. Kapitalkosten €/a
2. Verbrauchsgebundene Kosten
- Strom-Leistungspreis €/a
- Strom-Arbeitspreis €/a
- Brennstoffkosten
a) KWK-Anlage
o Erdgas -Leistungspreis €/a
o Erdgas-Arbeitspreis €/a
o Heizöl €/a
o Festbrennstoff €/a
b) Spitzenlast-Kesselanlage
o Erdgas -Leistungspreis €/a
o Erdagas-Arbeitspreis €/a
o Heizöl €/a
o Festbrennstoff €/a
- Entsorgungskosten €/a
a) KWK-Anlage €/a
b) Spitzenlastkesselanlage €/a
- Zusatzwasser €/a
- Sonstiges €/a
Zwischensumme
Verbrauchsgeb. Kosten €/a
3. Betriebsgebundene Kosten
o KWK-Anlage €/a
o Kesselanlagen €/a
o Heizwasserkreislauf €/a
o Schaltanlagen €/a
o Betriebsmittelversorgungsanlagen €/a
o Dampf-/Kondensatkreislauf €/a
o Gebäudetechnik €/a
o Bautechnik €/a
- Personalkosten €/a
- Versicherung/Verwaltung €/a
- Sonstiges €/a
Zwischensumme
Betriebsgebundene Kosten €/a
Gesamt-Jahreskosten €/a
Stromgutschrift
- Leistungspreis (-) €/a
- Arbeitspreis (-) €/a
Wärmegestehungskosten €/a
Vergleiche zwischen neu zu errichtenden Anlagen (z.B. KWK-Varianten)

und bestehenden Anlagen (z.B. vorhandene konventionelle Kesselanlagen)
sollten immer auf gleicher Basis, das heißt dem Neuwert mit aktuellen
Preisen erfolgen, um so die Aussage über die prinzipielle Wirtschaftlich-
keit nicht zu verfälschen. Die Berücksichtigung vorhandener z.T. abge-
schriebener Einrichtungen kann dann in einer anschließenden kaufmänni-
schen Wertung erfolgen.
Die Jahreskosten, im Regelfall bezogen auf die abgegebene Nutzwärme,
setzen sich zusammen aus:
kapitalgebundene Kosten,
verbrauchsgebundene Kosten,
betriebsgebundene Kosten,
sonstige Kosten.
Die Berechnung erfolgt tabellarisch in Anlehnung an Tabelle 7.5-1.
Die jährlichen Wärmegestehungskosten bei den KWK-Varianten ergeben
sich aus den Jahreskosten der Anlagen unter Abzug des Wertes des eigen-
erzeugten Stromes (Stromgutschrift). Die Stomgutschrift berechnet sich
aus dem
Stromerlös aus der erzeugten elektrischen Arbeit und der
Strom-Leistungspreisgutschrift (nicht benötigte Bezugsleistung).
Im Regelfall werden die Stromerlöse aus dem Produkt der erzeugten jähr-
lichen elektrischen Arbeit mit dem Mischarbeitspreis ermittelt. Der Misch-
arbeitspreis ergibt sich aus dem Verhältnis von Hochtarif (HT)- zu Nieder-
tarif (NT)-Strombezug, jeweils unter Berücksichtigung der Sommer- oder
Wintertarifzeit nach Abzug aller Rabatte. Im Regelfall werden die Ansätze
der Jahresabrechnung entnommen, wobei die Einflüsse, die sich aus der
veränderten Bezugsstruktur bei Realisierung der KWK-Anlagen ergeben,
anhand des Liefervertrages detailliert abzuschätzen sind.
Zur Berechnung der Strom-Leistungspreisgutschrift wird üblicherweise
der Ausfall einer Erzeugereinheit (n-1) zur Spitzenstromzeit angesetzt.
Hier sind aber Betriebsphilosophie und Reservestrombestellung sowie das
Versicherungskonzept auf jeden Fall zusätzlich zu berücksichtigen, um
keine doppelten Sicherheiten unbeabsichtigt einzurechnen.
Wichtig ist auch, dass für alle Varianten die gleiche Betrachtungsgrenze
gewählt wird (z.B. Übergabestelle am VL-/RL-Verteiler, Gebäudeaußen-
kante, Übergabestation oder ähnlich).
Bei Energieversorgungsunternehmen, bei denen eine exakte Erfassung
und Zuordnung der gesamten Betriebs- und Verwaltungskosten auf die
einzelnen Anlagenteile nur mit aufwendigen Berechnungen möglich ist,
7.5 Jahreskostenberechnung und Variantengegenüberstellung 319
wird zum Vergleich unterschiedlicher Versorgungsanlagenvarianten häufig

die Deckungsbeitragsberechnung herangezogen. Man ermittelt hierbei auf
Jahreskostenbasis alle direkt der Anlage zuzuordnenden Kostenansätze, er-
rechnet dann die aus den Nutzenergiemengen und der Tarifstruktur resul-
tierenden potentiellen Einnahmen und erhält aus der Differenz der Werte
den Deckungsbeitrag, mit dem dann alle sonstigen Kosten des Unterneh-
mens (z.B. Verwaltung, Kundenabrechnung, Einkauf, Lagerwirtschaft
usw.) abzudecken sind. Günstigste Varianten ist die Anlage mit dem
höchsten Deckungsbeitrag. Besonders zu beachten ist bei der Berechnung,
dass sich alle in den Jahreskosten bisher enthalten Werte auf die Überga-
bestelle an der Erzeugungsanlage beziehen. Für die Deckungsbeitragsbe-
rechnung ist die Übergabestelle bei den Übergabepunkten der Kundenan-
lagen: die Netzverluste und die Netzbetriebskosten sind folglich ebenso
mit zu erfassen. Tabelle 7.5-3 zeigt ein Beispiel für den Aufbau der zuge-
hörigen Berechnungstabelle. Die Jahreskosten werden hierbei der Berech-
nung gemäß Tabelle 7.5-1 entnommen.
Bezieht man die Wärmegestehungskosten bzw. die Deckungsbeiträge
auf die Nutzenergie bzw. die abgegebene Energiemenge, so erhält man die
spezifischen Wärmegestehungskosten bzw. die spezifischen Deckungsbei-
träge wie in Tabelle 7.5-2 und Tabelle 7.5-4 als Beispiel gezeigt.
Tabelle 7.5-2: Spezifische Wärmegestehungskosten (Beispieltabelle)

Wärmegestehungskosten T€/a
Jahresnutzwämemenge MWh/a
Spezifische Wärmegestehungskosten €/MWh
Tabelle 7.5-3: Deckungsbeitrag (Beispieltabelle)

Wärmeerlöse
- Zählermiete T€/a
- Leistung T€/a
- Arbeit T€/a
Stromerlöse
- Zählermiete T€/a
- Leistung T€/a
- Arbeit T€/a
Summe Erlöse T€/a
Summe Jahreskosten T€/a
Deckungsbeitrag T€/a
Tabelle 7.5-4: Spezifischer Deckungsbeitrag (Beispieltabelle)
Deckungsbeitrag T€/a
Jahresnutzwämeenergie
( frei Verbraucher) MWh/a
Spezifischer Deckungsbeitrag €/MWh
7.6 Sensitivitätsanalyse
Sinn einer Sensitivitätsanalyse ist die Risikoabschätzung bei unvorherseh-

baren Veränderungen in der Kostenstruktur. Hierzu werden die einzelnen
Kostenblöcke (z.B. Kapitalkosten, Stromerlöse usw.) in der Tabelle gemäß
Tabelle 7.5-1 nach oben und unten mittels Faktoren so verändert, dass der
Einfluss auf das Jahreskostenergebnis bzw. die Wärmegestehungskosten
oder auf den Deckungsbeitrag deutlich wird. Am schnellsten werden die
Einflüsse der unterschiedlichen Kostenblöcke deutlich, wenn man wie in
den Beispielen im Kapitel 9 die Ergebnisse graphisch darstellt.
Werden zur Durchführung der Berechnungen DV-gestützte Tabellenkal-
kulationen eingesetzt, ist auch eine graphische Verlaufsanalyse der Wär-
megestehungskosten oder der Deckungsbeiträge sehr anschaulich. Hierzu
werden dann, ausgehend von den Ergebnissen der Tabelle 7.1-1 (erstes
Jahr nach Inbetriebnahme) bis zum Erreichen der rechnerischen Nutzungs-
zeit für jedes Jahr die Jahreskosten neu berechnet, wobei jährliche Ände-
rungen in der Tarif-/Preisstruktur entsprechend einem auszuwählenden
Kostenänderungsszenarium angesetzt werden können. Der Auswahl der
Änderungsfaktoren oder Prozentsätze kommt hierbei besondere Bedeutung
zu und erfordert eine hohe Kompetenz in der Einschätzung künftiger Ent-
wicklungen und Preisentwicklungsszenarien.
8 Ökologische Systemanalyse
8.1 Schadstoffbilanz
Bei Betrieb, Umbau oder Neuerrichtung von Energieerzeugungsanlagen

sind die von den Anlagen ausgehenden Umwelteinflüsse zu beachten. Un-
ter allen von Energieversorgungsanlagen ausgehenden Emissionen ist den
Luftschadstoffen eine besondere Bedeutung beizumessen.
Um vermeidbare Umweltschäden zu verhindern, wurden auf der Grund-
lage des Bundesimmissionsschutzgesetzes (BImSchG) durch Rechtsver-
ordnungen und Verwaltungsvorschriften eine Reihe von Anforderungen an
technische Anlagen festgelegt. Für den Bereich der Energieerzeugung sind
dies vor allem:
1. Verordnung zur Durchführung des Bundesimmissionsschutzgesetzes
(1.BImSchV). Mit ihr werden Grenzwerte für Feuerungsanlagen ab 4
kW bis 1 MW (Erdgas bis 10 MW) Feuerungswärmeleistung festgelegt.
"Erste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum BImSchG", allgemein als
"Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft" (TA Luft) bekannt.
Sie legt Grenzwerte für Schadstoffe aus Feuerungsanlagen mit einer
Feuerungswärmeleistung zwischen 1 und 50 MW fest.
"3. Verordnung zur Durchführung des Bundesimmissionsschutzgeset-
zes" (3. BImSchV). Im wesentlichen ist hier die Grenzwertfestlegung
für Schwefel in Heizöl EL (0,1 %) zu erwähnen.
"13. Verordnung zur Durchführung des Bundesimmissionsschutzgeset-
zes" (13. BImSchV) auch Großfeuerungsanlagenverordung genannt.
Sie legt Grenzwerte für Feuerungsanlagen mit einer Feuerungswärme-
leistung über 50 MW (Erdgas 100 MW) fest.
Für Stickoxidemissionen wurde die sog. "Dynamisierungs-Klausel" einge-
führt, die vorschreibt, dass beim Bau von neuen Anlagen oder bei der
Nachrüstung bestehender Anlagen die dem "Stand der Technik" entspre-
chenden Möglichkeiten auszuschöpfen sind.
322 8 Ökologische Systemanalyse
Aufgrund der Verknüpfung zwischen Grenzwerten und Anlagentechnik

wurden die in den Verordnungen enthaltenen Grenzwertangaben bereits in
Kapitel 5 (Technische Grundlagen) bei den einzelnen Varianten aufge-
führt. Bei der Ermittlung der von den Anlagen ausgehenden zulässigen
Emissionen ist die Verordnungspraxis zu berücksichtigen, die die Anforde-
rungen entsprechend dem technischen Fortschritt schrittweise verschärfte.
Für Altanlagen gelten Übergangsfristen, die bei der Bewertung von Emis-
sionen aus vorhandenen Anlagen entsprechend berücksichtigt werden kön-
nen.
Prinzipiell können für Neuanlagen die Emissionen anhand der aus den
Verbrennungsrechnungen ermittelten Rauchgasmengen unter Berücksich-
tigung der brennstoff- und prozessbedingten Schadstoffmengen berechnet
werden, wobei auch Versuchsergebnisse und Erfahrungen mit ausgeführ-
ten Anlagen einfließen müssen.
Die maximal zulässigen Emissionen können anhand der Verbrennungs-
rechnung und den in Kapitel 5 angegebenen Grenzwerten ermittelt werden.
Die genehmigungsrechtlichen Grenzwerte beziehen sich auf "trockenes
Abgas" im Normzustand (0 °C, 1013 mbar) sowie einen anlagen- bzw.
brennstoffabhängigen, in den Vorschriften/Verordnungen genannten, Sau-
erstoffgehalt.
In den Tabellen in Kapitel 5, in denen die Grenzwerte auszugsweise an-
gegeben sind, ist auch der Bezugssauerstoffgehalt genannt. Messergebnis-
se (z.B. bei Vergleichsmessungen), die sich auf einen höheren Sauerstoff-
gehalt beziehen, können anhand nachfolgender Formel umgerechnet
werden.
21 - OB
EB = * EM
21 - OM
EB = Emission auf Bezugssauerstoffgehalt bezogen in Vol-ppm

EM = gemessene Emission in Vol-ppm
OB = Bezugssauerstoffgehalt
OM = gemessener Sauerstoffgehalt in Vol-%
Ein Vergleich der von den einzelnen Energieerzeugungssystemen ausge-

henden Schadstoffe kann auf der Grundlage der jährlich zu erwartenden
Emissionsmengen erfolgen. Als Basis hierfür dient die von den Systemen
erzeugte Nutzwärmearbeit oder bei stromorientiertem Betrieb die Jahres-
stromeinspeisung. Je nach Systemwirkungsgrad werden der erforderliche
Jahresbrennstoffbedarf und damit die Schadstoffemission sowie die gleich-
zeitig mit der Wärmeenergie erzeugte Strommenge unterschiedlich sein.
8.1 Schadstoffbilanz 323
Eine Vorausberechnung der Schadstoffmengen anhand der genehmi-

gungsrechtlichen Grenzwerte führt aber zwangsläufig zu überhöhten Er-
gebnissen, da es im Interesse jeden Betreibers liegt, die Garantiewerte der
Hersteller unter die genehmigungsrechtlichen Grenzwerte zu drücken. Die
tatsächlich im Betrieb zu erwartenden Emissionen sollten aber im Regel-
fall noch unter den Garantiewerten der Hersteller liegen.
Für eine generelle ökologische Bewertung der einzelnen Systeme sind
daher nur diese letztgenannten Erwartungswerte heranzuziehen. Hierfür
aber eine verlässliche Kalkulationsbasis zu finden ist schwierig, da auf die
von Betreibern und Herstellern der Anlagen veröffentlichten Messergeb-
nisse zurückgegriffen werden muss, die oft unter unterschiedlichen Mess-,
Betriebs- und Auswertungsbedingungen (z.B. unterschiedliche O2-Bezugs-
punkte) entstanden sind.
Um eine verwertbare Datenbasis zu schaffen, ließen in der Vergangen-
heit verschiedene Behörden und Verbände Grundsatzstudien erarbeiten.
Zum einen wurde hierbei eine qualifizierte Wertung der veröffentlichten
Messwerte unter Berücksichtigung der zugehörigen Anlagentechnik vor-
genommen, zum anderen wurden die Erwartungswerte anhand konkreter
Betriebsfälle und unterschiedlicher Anlagentechnik aus den Verbrennungs-
gleichungen und den in den Rauchgasreinigungsanlagen ablaufenden Re-
aktionen errechnet.
Allgemein anerkannt ist die Berechnung von Emissionsbilanzen nach
GEMIS. Zur Berechnung der Emissionsbilanzen kann mit GEMIS für je-
den Einzelfall bzw. für jede zu untersuchende Variante auf das Globale
Emissions-Modell Integrierter Systeme (GEMIS) zurückgegriffen werden,
welches derzeit bereits in der Version 4.5 verfügbar ist. Die Basisversion
1.0 des Computerprogramms GEMIS wurde als Instrument zur verglei-
chenden Analyse von Umwelteffekten der Energiebereitstellung und Ener-
gienutzung vom Öko-Institut und der Gesamthochschule Kassel (GhK) in
den Jahren 1987-1989 entwickelt und seitdem kontinuierlich fortentwickelt
und aktualisiert. Diese Arbeiten werden durch mehrere Geber, vor allem
die Hessische Landesregierung, gefördert und in Kooperation mit Partnern
durchgeführt. Seit der Version 3.0 (1996) ist GEMIS als public domain
Software kostenlos erhältlich und darf auch unbeschränkt kopiert und wei-
tergegeben werden.
Die GEMIS-Datenbasis enthält Informationen zu:
- Bereitstellung von Energieträgern: fossile Energieträger (Stein- und
Braunkohle, Erdöl und Erdgas), regenerative Energien und Uran
sowie Nachwachsende Rohstoffe (schnellwachsende Hölzer, China-
gras, Raps, Zuckerhirse) sowie Wasserstoff (jeweils mit Brennstoff-
daten und vorgelagerten Prozessen)
- Bereitstellung von Wärme und Strom (Heizungen, Warmwasser,

Kraftwerke viele Größen und Brennstoffe, Heizkraftwerke, BHKW
usw.)
- Bereitstellung von Stoffen: vor allem Grundstoffe, Baumaterialien
inklusive deren vorgelagerte Prozesse (bei Importen auch im Aus-
land)
GEMIS berechnet für alle Prozesse und Szenarien sog. Lebenszyklen,
d.h. es berücksichtigt von der Primärenergie- bzw. Rohstoffgewinnung bis
zur Nutzenergie bzw. Stoffbereitstellung alle wesentlichen Schritte und
bezieht auch den Hilfsenergie- und Materialaufwand zur Herstellung von
Energieanlagen und Transportsystemen mit ein. Die Datenbasis enthält für
alle diese Prozesse Kenndaten zu Nutzungsgrad, Leistung, Auslastung,
Lebensdauer, direkte Luftschadstoffemissionen (SO2, NOx, Halogene,
Staub, CO, NMVOC, H2S, NH3), Treibhausgasemissionen (CO2, CH4,
N2O sowie SF6 und FKW), feste Reststoffe (Asche, Entschwefelungspro-
dukte, Klärschlamm, Produktionsabfall, Abraum), flüssige Reststoffe
(AOX, BSB5, CSB, N, P, anorganische Salze), Flächenbedarf.
GEMIS kann zudem Kosten analysieren - die entsprechenden Kennda-
ten der Brenn- und Treibstoffe sowie der Energie- und Transportprozesse
(Investitions- und Betriebskosten) sind in der Datenbasis ebenfalls enthal-
ten.
Mit GEMIS können die Ergebnisse von Umwelt- und Kostenanalysen
auch bewertet werden durch die Aggregation von Ressourcen zum kumu-
lierten Energie-Aufwand (KEA) und/oder kumulierten Stoff-Aufwand
(KSA), von klimarelevanten Schadstoffen zu sog. CO2-Äquivalenten, von
Luftschadstoffen zu SO2-Äquivalenten (Saurer Regen) und Ozon-Vor-
läufer-Äquivalenten (Sommersmog) sowie die Ermittlung externer Um-
weltkosten, die zusammen mit den betriebswirtschaftlichen ("internen")
Kosten zur Bestimmung der volkswirtschaftlichen Gesamtkosten dienen
können.
Der kumulierte Energie-Aufwand (KEA) ist der gesamte Aufwand an
Energieressourcen (Primärenergien) zur Bereitstellung eines Produkts oder
einer Dienstleistung und wird unterteilt in den Anteil erneuerbarer, nicht-
erneuerbarer und "rezyklierter" Primärenergien.
Der kumulierte Stoff-Aufwand (KSA) ist eine Maßzahl für den gesam-
ten Aufwand an stofflichen Ressourcen (Rohstoffe) zur Bereitstellung ei-
nes Produkts oder einer Dienstleistung. In GEMIS ist der KSA die stoffbe-
zogene komplementäre Größe zum KEA.
Der kumulierte Energieaufwand von ökonomischen Gütern kann auch
gemäß VDI 4600 bestimmt werden.
Für Überschlagsrechnungen oder die schnelle Bewertung im Rahmen
von Wirtschaftlichkeitsuntersuchungen ist die ausführliche Vorgehenswei-
se (z.B. gemäß GEMIS) oft zu zeitraubend und zu aufwendig. Anhaltswer-

te für einen schnellen Überblick über die Emissionssituation einzelner, un-
terschiedlicher Energieversorgungsvarianten können die nachfolgenden
Ausführungen bieten. Bei der Anwendung ist dabei zu berücksichtigen,
dass in den nachfolgenden Tabellen nur Anhaltswerte dargestellt sind, die
im Einzelfall durchaus von den nach ausführlichen Methoden berechneten
Werten abweichen können. Für den Systemvergleich sind aber im Regel-
fall nicht die absoluten Werte besonders wichtig, oft reicht es die Relation
der Werte der Varianten untereinander darzustellen. Für derartige Analy-
sen führt die Anwendung der nachfolgend dargestellten Tabellen schnell
zu einem ausreichend genauen Ergebnis.
Um im Vorfeld konkreter Angebotsangaben einen Emissionsvergleich
der einzelnen KWK-Varianten zu ermöglichen, wurden in den Tabellen
8.1-1 bis 8.1-3 für die wesentlichen genehmigungsrelevanten Schadstoffe
Erwartungswerte angegeben. Die Werte wurden auf die einzusetzende
Brennstoffenergie (MWhBS) bezogen und sind weitgehend von veröffent-
lichten Mess- und Erwartungswerten abgeleitet. Bei einem Systemver-
gleich kann die Jahresschadstoffbilanz durch Ausmultiplizieren der nach
Kapitel 5 und 7 errechneten Brennstoffmengen mit den in Tabelle 8.1-1 bis
8.1-3 enthaltenen brennstoffbezogenen Schadstoffmengen (Emissionsfak-
toren) aufgestellt werden.
Die angegebenen Emissionsfaktoren sind abhängig
von den Bedingungen des Energieumwandlungsprozesses,
von der Feuerungstechnik,
vom Umwandlungssystem (Kessel, Motor, Gasturbine etc.)
von der chemischen bzw. physikalischen Brennstoffzusammensetzung.
Die brennstoffabhängigen Emissionen entstehen durch die chemische
Umsetzung der in den Brennstoffen enthaltenen schadstoffbildenden Mo-
leküle (z.B. Schwefel, Stickstoff usw.) während des Verbrennungsvorgan-
ges. Eine Reduzierung der so entstehenden Rauchgasanteile ist nur durch
Filter bzw. sonstige Reinigungsmaßnahmen möglich. Die prozessabhängi-
gen Emissionen (NOx-Bildung aus der Verbrennungsluft, CO usw.) sind
durch die jeweilige Feuerungstechnik und Betriebsführung beeinflussbar.
Die Tabellen 8.1-1 bis 8.1-3 enthalten jeweils zwei Angaben je Schad-
stoffkomponente. Der "max-Wert" enthält die Emissionsangaben, die einer
Anlagenkonfiguration entsprechen, die gezielt auf die Einhaltung der ge-
nehmigungsrechtlichen Grenzwerte hin ausgelegt ist. Der "min-Wert" ent-
hält die Emissionsangaben, die einer Anlagenausrüstung entsprechen, die
auf dem "Stand der Technik" derzeit die größtmögliche Schadstoffreduzie-
rung erlaubt.
Tabelle 8.1-1: Emissionsfaktoren für Gebäudeheizungen und Heizwerke
Feuerungs- Emissionsfaktoren (g/MWh)

wärme- (bezogen auf Brennstoffeinsatz)
leistung SO2 NOx Staub CO
kW max min max min max min max min
Heizöl (HEL) > 10 270 270 144 72 3,6 1,8 216 36
Erdgas
- Kleinfeuerungen > 10 1,08 1,08 144 72 0,36 0,36 101 36
- Heizwerke > 10 1,08 1,08 101 50,4 0,36 0,36 101 36
Steinkohle
- Kleinfeuerungen 5 - 1000 1800 1800 180 180 198 198 >>> 144
- Heizwerke > 1000 1800 252 540 540 72 36 720 36
Braunkohle
- Kleinfeuerungen 10 - 1000 396 396 270 270 198 198 >>> 144
- Heizwerke > 1000 396 230 540 360 72 36 684 36
Tabelle 8.1-2: Emissionsfaktoren für Motoren- und Gasturbinenanlagen

Wärme- (bezogen auf Brennstoffeinsatz)
leistung SO2 NOx Staub
max min max min max min
Ölbefeuerte Motorenanlagen (HEL) > 1 < 5 MW 270 270 4320 1159 151 29
Erdgasbefeuerte Motorenanlagen > 1< 5 MW 1 1 450 58 7 7
Ölbefeuerte Motorenanlagen (HEL) > 5 MW 270 270 929 522 76 29
Erdgasbefeuerte Motorenanlagen > 5 MW 1 1 450 227 7 7
Ölbefeuerte Gasturbinenanlagen (HEL) < 16 MW 270 270 976 540 140 32
Erdgasbefeuerte Gasturbinenanlagen < 16 MW 1 1 598 180 14 7
Ölbefeuerte Gasturbinenanlagen (HEL) > 16 MW 270 270 835 216 140 32

Erdgasbefeuerte Gasturbinenanlagen > 16 MW 1 1 299 72 14 7
Emissionsfaktoren für CO liegen in etwa

- für ölbefeuerte Anlagen zwischen 40 und 250 g/MWh
- für gasbefeuerte Anlagen zwischen 4 und 150 g/MWh
Tabelle 8.1-3: Emissionsfaktoren für Kesselanlagen

Wärme- (bezogen auf Brennstoffeinsatz)
leistung SO2 NOx Staub
max min max min max min
Steinkohlebefeuerte Kesselanlagen
- Rostfeuerungen 5 bis 50 MW 1094 547 410 54 29
- Wirbelschichtfeuerungen 5 bis 50 MW 547 486 547 410 54 29
- Rostfeuerungen 50 bis 300 MW 382 256 511 256 32 13
- Wirbelschichtfeuerungen über 300 MW 274 137 245 137 34 14
- Staubfeuerungen über 300 MW 256 119 230 216 32 7
Braunkohlebefeuerte Kesselanlagen
- Wirbelschichtfeuerungen über 300 MW 158 79 313 148 40 7
- Staubfeuerungen über 300 MW 148 72 292 148 36 7
Ölbefeuerte Kesselanlagen
- HEL-Feuerung < 5 MW 270 270 209 104 4 0,4
- HEL-Feuerung > 5 < 300 MW 270 270 209 104 2 0,4
Erdgasbefeuerte Kesselanlagen
- Erdgasfeuerung >1 < 100 MW 1 1 101 50 0,4 0,4
- Erdgasfeuerung > 100 MW 1 1 101 50 0,4 0,4
Emissionsfaktoren für CO betragen in etwa:

- Kohlefeuerungen 36 bis 360 g/MWh
- Ölfeuerungen 36 bis 70 g/MWh
- Erdgasfeuerungen 4 bis 130 g/MWh
Diese praxisorientierte Unterlage dient dem Ziel, dem Betreiber oder

Planer ohne großen Rechenaufwand als Grundlage für Investitionsent-
scheidungen einen Überblick über die zu erwartenden Emissionen der von
ihm untersuchten KWK-Varianten gegenüber konventionellen Systemen
zu geben..
Die Tabellen 8.1-1 bis 8.1-3 sind nicht für den Vergleich konkreter An-
gebote gedacht. Im Angebotsstadium wird man sich im Regelfall für alle
genehmigungsrelevanten Schadstoffe Garantiewerte der Hersteller nennen
lassen, wobei die Überprüfung der Plausibilität und der Vergleich mit Al-
ternativangeboten vom planenden Ingenieur durchzuführen sind. Aufgrund
der Abhängigkeiten zwischen niedrigen Schadstoffgrenzwerten und erfor-
derlicher Anlagentechnik (und damit Kosten) ist ein Angebotsvergleich
auf Jahreskostenbasis ohne Wertung der Schadstoffwerte unvollständig
(niedrige Schadstoffwerte bedeuten oft höhere Jahreskosten). Ergänzend
zur Jahreskostenbetrachtung kann eine emissionsbezogene Wichtung der
Angebote über ein garantiewertabhängiges Punktesystem (Wertanalyse)

eine neutrale Entscheidungshilfe bieten.
8.2 Ökologische Bewertung der Systeme
Zur ökologischen Bewertung von Energiesystemen bieten sich die Be-

trachtung der Emissionen und der Primärenergieverbrauch an. Im Hinblick
auf die Emissionen erfolgt meist eine Bewertung der Kohlendioxidemissi-
onen bzw. die Angabe der Kohlendioxid äquivalenten Emissionen.
Die Ermittlung der von den verschiedenen Energieerzeugungssystemen
im speziellen Einzelfall abgegebenen Jahresschadstoffmengen sagt alleine
noch wenig über die Umweltqualität der Systeme aus, da die von den
Schadstoffen ausgehende Schadenswirkung hierbei unberücksichtigt
bleibt.
Eine Ermittlung des von den einzelnen Schadstoffen ausgehenden Ge-
fährdungspotientials ist mit vertretbarem Aufwand derzeit nicht möglich.
Eine Wertung der Systeme kann daher nur über
a) Vergleich der zu erwartenden Emissionswerte
oder
b) Vergleich der zu erwartenden Immissionswerte erfolgen.
8.2.1 Emissionsbewertung
Beim Vergleich der zu erwartenden Emissionen werden zunächst die Jah-

resemissionen der einzelnen Schadstoffe wie unter Kapitel 8.1 beschrieben
errechnet. Da bei KWK-Systemen mit der gleichen Brennstoffmenge
Strom und Wärme produziert wird, muss bei wärmeorientierter Betrach-
tung von den Gesamtemissionen eine Gutschrift in Abzug gebracht wer-
den, die den Emissionen einer gleich hohen konventionellen Stromerzeu-
gung (Stromgutschrift) entspricht. Bei stromorientierter Betrachtung ist
umgekehrt eine Wärmegutschrift anzusetzen.
Bei der Bemessung der Stromgutschrift geht man von dem Modell aus,
dass der durch die KWK-Anlage erzeugte Strom die entsprechende Strom-
menge aus anderen Kraftwerken substituiert.
Ein Werkzeug zur Ermittlung von Treibhausgasemissionen und entspre-
chenden Gutschriften stellt das vom Ökoinstitut Darmstadt entwickelte
GEMIS (Globales Emissions-Modell Integrierter Systeme – s. Seite 323 ff)
dar. Mit dieser Software sind detaillierte Ermittlungen von Emissionen
8.2 Ökologische Bewertung der Systeme 329
möglich. Bei diesen Bilanzen werden die so wichtigen Vorketten mit be-
rücksichtigt. Das bedeutet, dass beispielsweise nicht nur die Emissionen
bei der Verbrennung vor Ort berücksichtigt werden, sondern sämtliche
Schritte von der Gewinnung, über den Transport und die Umwandlung
bis hin zur Endlagerung eines Energieträgers.
Mit GEMIS kann der Anwender selbst eigene Szenarien rechnen oder
aber zum Erstellen eigener Bilanzen auf Ergebnisse daraus zurückgreifen.
Besteht das Ziel darin, für eine KWK-Anlage die Minderungspotenziale an
CO2 zu ermitteln, kann auf folgende Werte, die sich auf den Brennstoff-
bzw. Strombedarf beziehen, zurück gegriffen werden. Im Internet kann
unter www.gemis.de die jeweils neueste GEMIS-Version herunter geladen
werden.
Tabelle 8.2-1: Ergebnisdaten aus GEMIS 4.2 (Nov. 2004) für die Bereitstellung
von Heizwärme
CO2-
[g/kWhout] CO2 Äquivalent
Heizöl 375,2 385,1
Heizöl Brennwert 336,6 345,5
Erdgas 266,6 297,0
Gas Brennwert 227,7 253,6
Flüssiggas 323,2 333,9
Braunkohle-Brikett rhein. 669,7 699,6
Braunkohle-Brikett Lausitz 587,6 623,3
Steinkohle-Brikett 556,8 662,4
Elektro/Stromerzeug.-max 924,8 1.023,9
Elektro/Stromerzeug.-mix 833,6 922,6
Elektro-WP-Luft (mix) 205,1 214,8
Elektro-WP-Boden (mix) 176,7 185,1
Elektro-WP-Wasser (mix) 163,8 171,6
Nahwärme-EFH 109,7 148,3
Nahwärme-MFH 72,4 109,0
Nahwärme-Mix 62,4 97,7
Fernwärme-mix 245,5 276,0
Fernwärme-Kohle-HKW 366,9 411,7
Fernwärme-Gas-HKW -28,5 -17,5
Öl+Dämmung 204,5 211,1
Mit den für die Brennstoffe angegebene Emissionsfaktoren können nun
eigene Bilanzen erstellt werden.
Nachfolgend wird dazu eine Beispielrechnung für ein Verbrennungsmo-

tor-BHKW dargestellt.
- Wärmeversorgung: 12.000 MWhth/a
- Variante KWK:
Wärme:
BHKW: 1.000 kWth * 7000 h/a = 7000 MWhth/a
Kessel: 5.000 MWhth/a
Strom:
BHKW: 800 kWel * 7000 h/a = 5600 MWhel/a
Brennstoff:
BHKW: 2000 kWBS/a * 7000 h/a = 14.000 MWhBS/a
Kessel: 5.000 MWhth/a / 0,85 = 5.882 MWhBS/a
Summe: = 19.882 MWhBS/a
- Variante konventionell
Wärme:
Kessel: 12.000 MWhth/a
Brennstoff:
Kessel: 12.000 MWhth/a / 0,85 = 14.118 MWhBS/a
Aufgrund der Stromerzeugung ist der Brennstoffverbrauch vor Ort bei
der KWK-Variante höher, als bei der konventionellen Variante mit einer
Kesselanlage. Erst bei der globalen Betrachtung ergibt sich der Vorteil für
die KWK.
CO2-Emissionen mit Erdgas als Brennstoff und Bewertung des Stromes
im Mix.
- Variante KWK:
Brennstoff: 19.882 MWhBS/a * 266,6 g/kWhBS = 5.300 t CO2/a
Stromgutschrift: 5.600 MWhel/a * 833,6 g/kWhel = - 4.668 t CO2/a
Summe = 632 t CO2/a
- Variante konventionell
Brennstoff: 14.118 MWhBS/a * 266,6 g/kWhBS = 3.764 t CO2/a
- CO2-Einsparung durch KWK = 3.132 t CO2/a
Die Nutzung von Kraftwärme-Kopplung wirkt sich günstig auf die CO2-
Bilanz aus. Die gekoppelte Erzeugung von Wärme und Strom bringt fast
unabhängig von der betrachteten Technik Vorteile im Vergleich zur ge-
trennten Erzeugung.
Eine vergleichende summarische Betrachtung über alle Luftschadstoffe
kann durch Multiplikation der Jahresschadstoffmengen mit Wichtungsfak-
toren erreicht werden. Durch die Wichtungsfaktoren soll das unterschiedli-
che Gefährdungspotential der verschiedenen Schadstoffkomponenten be-
rücksichtigt werden. Als Grundlage für die Bildung der Wichtungsfaktoren

können
a) die in den VDI-Richtlinien angegebenen MI- und MIK-Werte
oder
b) die allgemeinen Immissionswerte IW/1 bzw. IW/2 der TA Luft heran-
gezogen werden.
Da nur die Relationen der Schadstoffbilanzen untereinander, nicht aber
die absoluten Werte von Bedeutung sind, ergeben sich bei den Berechnun-
gen keine wesentlichen Unterschiede zwischen beiden Ansätzen. Eine all-
gemein anerkannte Bewertungsregelung ist derzeit nicht bekannt. Die Er-
fahrung zeigt jedoch, dass die Verwendung der IW/1-Werte der TA-Luft
auf breite Akzeptanz trifft. Durch Verwendung der IW/1-Werte erfolgt die
Beurteilung der Umweltqualität auf Basis einer mittleren zulässigen Jah-
resbelastung. Als Wichtungsfaktor wird der Kehrwert des Immissions-
grenzwertes gewählt, so dass ein niedriger Grenzwert die zugehörige E-
mission hoch bewertet (siehe Tabelle 8.2-2). Der Vergleich wird nach
folgendem Rechengang durchgeführt:
1. Multiplikation der Jahresbrennstoffmenge mit den spezifischen Emissi-
onsfaktoren. Ergebnis: Jahresemission bezogen auf die jeweilige Schad-
stoffkomponente.
2. Subtraktion einer Stromgutschrift (bzw. bei elektrischen Heiz- bzw. An-
triebssystemen Addition einer Strombelastung).
3. Wichtung der Jahresemissionen durch Multiplikation mit dem Kehrwert
des IW/1-Wertes. Ergebnis: gewichtete Einzelemission.
Zur vereinfachten Gesamtdarstellung wird häufig noch eine Emissionsbe-
wertungszahl durch Aufsummieren der Einzelwerte im Rahmen eines Sys-
temvergleiches gebildet. Das so ermittelte Ergebnis zeigt die Gesamtsys-
tembilanz.
Tabelle 8.2-2: Emissionsbewertungsfaktoren gemäß den IW/1-Werten der TA-

Luft
IW/1-Wert Emission-Bewertungs-
TA - Luft Faktor
SO2 140 g/m³ 0,0071

NOx 80 g/m³ 0,0125
Staub 150 g/m³ 0,0067
CO 10000 g/m³ 0,0001
Bei der Bewertung der Emissionen von KWK-Anlagen gemäß der vorge-
nannten Methodik wurden nur die Schadstoffe berücksichtigt, für die im
Rahmen der Umweltschutzgesetze Grenzwerte festgelegt wurden. Zusätz-
lich entsteht bei der Verbrennung fossiler Brennstoffe noch Kohlendioxid
als Reaktionsprodukt aus der Oxidation der Kohlenstoffanteile. CO2 ist
kein Schadstoff im herkömlichen Sinn mit toxischen Eigenschaften. Es ist
neben H2O (Wasser) das wesentliche Verbrennungsprodukt bei der Um-
wandlung von fossilen Brennstoffen. Kohlendioxid ist ein gasförmiger Be-
standteil in der Luft. Es ist für das Leben auf der Erde unverzichtbar. Die
Zunahme der CO2-Konzentration in der Atmosphäre trägt nach heutiger
wissenschaftlicher Erkenntnis zur Erwärmung der Erdoberfläche bei. Da-
nach erhöht der Kohlendioxidanstieg in der Luft, zusammen mit dem An-
stieg weiterer Treibhausgase, wie Methan, Distickstoffoxid, Halogenkoh-
lenwasserstoffe, den natürlichen Treibhauseffekt. Die Folge sind
Klimaänderungen mit weit reichenden Konsequenzen für die Natur und die
Menschheit.
Die CO2-Emissionen der Energieerzeugungssysteme sind in erster Linie
von den eingesetzten Brennstoffen und nicht vom Anlagensystem abhän-
gig. Beim Vergleich der KWK-Varianten werden sich daher zunächst der
unterschiedliche Brennstoffbedarf sowie die Brennstoffart auf die Ergeb-
nisse der Bewertung auswirken. Als Grundlage für die Berechnungen ent-
hält Tabelle 8.2-3 für die bei KWK-Anlagen eingesetzten Brennstoffe eine
Übersicht über den zugehörigen CO2-Ausstoß beim Verbrennungsvorgang
bezogen auf den Brennstoffeinsatz.
Nach Abschluss der Berechnungen wird man z.T. feststellen, dass real
am jeweiligen Anlagenstandort gegenüber einer reinen Wärmeversorgung
und Strombezug aus dem öffentlichen Versorgungsnetz durchaus höhere
Emissionen auftreten. Ursache hierfür ist der Umstand, dass die über die
KWK-Anlage eingesparten Emissionen aus konventionellen Kondensati-
onskraftwerken im Regelfall außerhalb des Gebietes eingespart werden, in
dem die KWK-Anlage errichtet wird/werden soll. Immissionsseitig wirken
sich KWK-Anlagen oft aber entlastend aus, da vor allem durch die gegen-
über konventionellen Heizungsanlagen höheren Schornsteine die Immissi-
onen im Versorgungsbereich der Anlagen sinken. Um dies zu bewerten, ist
eine Immissionsberechnung erforderlich.
Tabelle 8.2-3: CO2-Emissionsfaktoren bezogen auf MWhBS

Emissionsfaktor (kg/MWhBS)
(bezogen auf den Brennstoffeinsatz)
CO2
Steinkohle 335
Braunkohle 349 bis 396
Erdgas 198
Heizöl EL 263
8.2.2 Immissionsbewertung
Zur Ermittlung der Immissionen wird eine Bewertung der von der KWK-
Anlage ausgehenden Umwelteinflüsse anhand einer Schadstoffausbrei-
tungsrechnung vorgenommen. Das quantitative Ergebnis eines solchen
Modells wird im Regelfall zeigen, dass aufgrund der höheren Kaminanla-
gen die großräumigere Verteilung der Emissionen aus großen Kraftwerks-
und/oder Heizwerksanlagen im infrage kommenden Einwirkungsbereich
(z.B. Siedlungsgebiet) zu günstigeren Werten führt, als der Einsatz kleiner
Anlagen oder gar Gebäudeheizungen. Bei dieser Art der Bewertung wer-
den allerdings modellbedingt die überregionalen Auswirkungen der von
den Anlagen ausgehenden Emissionen nicht berücksichtigt.
Immissionsbewertungen sind insbesondere dort von Bedeutung, wo die
Einflüsse auf ein vielleicht aufgrund anderer Emissionsquellen bereits vor-
belastetes Wohngebiet zu bewerten und unter Umständen zu verringern
sind. Eine wesentliche Kenngröße bei der Immissionsbewertung ist der
von Kaminhöhe, Windgeschwindigkeit, Windrichtung, Wetterklasse usw.
abhängige Umsetzungsfaktor von Emission zu Immission. Sofern aufgrund
der Genehmigungsanforderungen notwendig, wird man im infrage kom-
menden Gebiet die vorhandene Immissionsbelastung durch Messungen
feststellen und hierauf aufbauend die Veränderungen vorausberechnen, die
sich bei Realisierung der jeweiligen KWK-Anlage ergeben. Diese Einzel-
untersuchungen erfordern einen hohen Aufwand und einen entsprechend
langen Bearbeitungszeitraum (vor allem zur Durchführung der erforderli-
chen Messungen). Anhaltswerte kann man unter Verwendung von Litera-
turwerten gewinnen. Beispielsweise enthält Band 10 der Studie „Örtliche
und regionale Energieversorgungskonzepte“ (Bundesminister für For-
schung und Technologie) Berechnungsbeispiele für Emission/Immission-
Umsetzungsfaktoren am Beispiel der meteorologischen Daten für Hanno-
ver und Stuttgart, die hier auszugsweise angegeben werden (Tabelle 8.2-
4).
Tabelle 8.2-4: Emission-/Immission-Umsetzungsfaktoren

Emission/Immission-Umsetzungsfaktoren
Kleinfeuerungsanlagen < 50 kW (Vergleichssystem): 1

Mittelfeuerungsanlagen (Kaminhöhe < 40 m): 0,50 - 0,75
Großfeuerungsanlagen: 0,06 - 0,20
Eine überschlägige Immissionsbewertung kann für die jeweiligen KWK-

Varianten wie folgt durchgeführt werden:
1) Berechnung der Emissionen der einzelnen Schadstoffkomponenten ge-
mäß Kapitel 8.2.1 ggf. unter Berücksichtigung einer Stromgutschrift o-
der Strombelastung.
2) Berechnung der Emissionsbewertungszahl durch Aufsummieren der un-
ter Ziff. 1 erhaltenen Werte.
3) Multiplikation der Emissionsbewertungszahl mit den Emission-/Im-
mission-Umsetzungsfaktoren.
Als Ergebnis erhält man eine Immissionsbewertungszahl als Vergleichs-
maßstab für die vom jeweiligen System verursachte Immissionsbelastung.
8.3 Die Kraft-Wärme-Kopplung im Emissionshandel
Am 1.1.2005 begann in Deutschland der Emissionshandel für Kohlendi-

oxidemissionen aus Kraftwerken und industriellen Produktionsprozessen.
Betreiber von Verbrennungsanlagen in allen Industriesektoren mit einer
thermischen Eingangsleistung von mehr als 20 MW, sowie Betreiber von
Produktionsanlagen einiger energieintensiver Industriebranchen benötigen
seither eine Genehmigung zur Emission von Treibhausgasen und müssen
Emissionsberechtigungen für Kyoto-Gase (im ersten Schritt nur CO2) be-
sitzen. Es handelt sich um Anlagen, die Energiedienstleistungen (Kraft,
Wärme, Dampf, Kälte usw.) bereitstellen, das sind Kraftwerke, Heizwerke,
Heizkraftwerke und sonstige Feuerungsanlagen mit einer Feuerungswär-
meleistung von >20 MW. Bei den energieintensiven Industriebranchen
handelt es sich um die Stahl-, Papier- und Pappe, Steine- und Erden-, Glas,
Zement- und Kalkindustrie. In Deutschland werden mit diesen Festlegun-
gen mehr als 60% der gesamten CO2-Emissionen erfasst. Eine Liste der
Tätigkeiten, die gemäß Treibhausemissionshandelsgesetz (TEHG) am E-
missionshandel teilnehmen, ist unter www.dehst.de zu finden. Die Deut-
sche Emissionshandelsstelle (DEHSt) im Umweltbundesamt ist mit der
Verwaltung der Emissionsberechtigungen betraut; sie führt das Emissions-
8.3 Die Kraft-Wärme-Kopplung im Emissionshandel 335
handelsregister für Deutschland, stellt die Software zur Erfassung der An-
tragsdaten und für die Emissionsberichterstattung zur Verfügung.
8.3.1 Das Prinzip des Emissionshandels
Durch den Emissionshandel findet Klimaschutz im Ergebnis dort statt, wo

er zu den geringsten Kosten verwirklicht werden kann. Jeder betroffenen
Anlage werden konkrete Minderungsziele zugeordnet, und in diesem Um-
fang Emissionsberechtigungen zur Verfügung gestellt. Diese Berechtigun-
gen sind handelbar und dienen so als eine Art Gutschrift. Erreicht das Un-
ternehmen die Ziele durch eigene kostengünstige CO2-Minderungsmaß-
nahmen, kann es nicht benötigte Berechtigungen am Markt verkaufen.
Alternativ kann es Berechtigungen am Markt zukaufen, wenn eigene Min-
derungsmaßnahmen teurer ausfallen würden. Erfüllt das Unternehmen sei-
ne Minderungsverpflichtung nicht, werden Sanktionen fällig. Das Emis-
sionshandelssystem liefert somit einen ökonomischen Anreiz, den Ausstoß
des Klimagases Kohlendioxid zu reduzieren.
In der 2. Handelsperiode 2008-2012 beträgt die Strafe beim Überschrei-
ten der zugelassenen Kohlendioxidemission 100 €/t CO2.
8.3.2 Beispiel für den Emissionshandel (Abb. 8.3-1):
Die Unternehmen A und B sollen zusammen 10% ihrer Emissionen ab-

bauen. Während für das Unternehmen B die notwendigen Investitionen
zum Emissionsabbau relativ hoch sind, sind die Investitionen im Unter-
nehmen A niedriger.
Durch den Emissionshandel ist es für das Unternehmen A wirtschaftlich
attraktiv, 20% seiner Emissionen abzubauen und die dann nicht genutzten
Emissionsrechte an das Unternehmen B, das selbst keine Emissionsminde-
rung umgesetzt hat, zu verkaufen.
Das Klimaschutz-Ziel ist in jedem Fall erreicht: 10% der Emissionen
der Unternehmen A und B wurden abgebaut.
Abb. 8.3-1: Beispiel für den Handel mit Emissionsberechtigungen (Quelle: BMU)
8.3.3 Gesetzliche Rahmenbedingungen des Emissionshandels
Für den Emissionshandel gelten zurzeit:

- Gesetz über den Handel mit Berechtigungen zur Emission von Treib-
hausgasen, das sog. Treibhausgasemissionshandelsgesetz (TEHG)
(wurde am 28. Mai 2004 vom Bundestag verabschiedet). Das TEHG
verweist auf das Nationale Allokationsplan-Gesetz.
- Gesetz über den Nationalen Allokationsplan NAP-Gesetz. Dabei geht
es um die Zuteilung von Emissionsrechten. Für die erste Handelsperio-
de von 3 Jahren (2005-2007) wurden 1.485 Mio Emissionsberechtigun-
gen (das sind 1.485 Mio t CO2) zugeteilt. Für KWK-Anlagen wurden in
dieser Periode wegen der höheren Brennstoffausnutzung bei der Kraft-
Wärme-Kopplung Sonderzuteilungen in Höhe von 6,5 Mio Emissions-
berechtigungn vergeben.
Für die 2. Periode von 2008 – 2012 wurden 37 Mio t CO2 pro Jahr we-
niger zugeteilt, als es dem aktuellen Emissionsniveau der emissions-
pflichtigen Anlagen entspricht. Das entspricht einer effektiven Kürzung
der Emissionsmenge um 8 %. Insgesamt wird die jährlich zugeteilte
Menge auf 452 Mio t CO2 begrenzt. Etwa 10 % der gesamten Zutei-
lungsmenge, das sind 40 Mio Berechtigungen, wird nicht mehr gratis
verteilt, sondern versteigert.
- Verordnung über die Emission von Treibhausgasen (34. BImSchV).
Für KWK-Anlagen gilt bei der Allokation eine besondere Regel. Da-
nach erhalten KWK-Bestandsanlagen einen Bonus von 27 t CO2/GWhel.
KWK-Neuanlagen können doppelte benchmarks beanspruchen (Strom 750
g CO2/kWh und Wärme 200 g CO2/kWh)
Die Anlagenbetreiber erhielten die Emissionsberechtigungen nach den
Regeln des Zuteilungsgesetzes 2007 kostenlos. Diese Berechtigungen
konnten ab dem 01.01.2005 in der gesamten EU frei gehandelt werden.
Unternehmen, die mehr Treibhausgase ausstoßen, als ihnen durch die Be-
rechtigungen zugebilligt werden, können bei anderen Unternehmen, die ih-
re Emissionsmengen unterschreiten - oder möglicherweise bei Händlern -
Berechtigungen erwerben. Wer weniger Emissionen ausstößt, also über
freie Berechtigungen verfügt, kann Berechtigungen verkaufen. Die Preise
für die EU-Emissionszertifikate (EUA-Emissionsberechtigungen im euro-
päischen Zertifikatehandel) betrugen in der Zeit von Januar 2005 bis Mitte
2008 ca. 10 € bis ca. 25 € pro Tonne Kohlendioxid.
In Deutschland werden alle Übertragungen von Emissionsberechtigun-
gen durch das deutsche Register durchgeführt. Dafür wurde beim Umwelt-
bundesamt in Berlin die Deutsche Emissionshandelsstelle DEHSt einge-
richtet. Dort wird das Emissionsregister geführt. Die Deutsche Emissions-
handelsstelle ist die zuständige Behörde im Sinne des Treibhausgas-Emis-
sionshandelsgesetzes (§20 Abs. 1, Satz 2 TEHG). Sie arbeitet nicht nur mit
den am Emissionshandel beteiligten Unternehmen, Sachverständigen und
Händlern von Emissionsberechtigungen zusammen, sondern versteht sich
auch als Kontaktstelle für das Bundesumweltministerium sowie für die
Bundesländer (insbesondere die zuständigen Landes-Immissionsschutzbe-
hörden).
Neben den Anlagenbetreibern kann laut § 14 Absatz 2, TEHG jede na-
türliche und juristische Person Emissionsberechtigungen kaufen, besitzen,
verkaufen oder löschen. Bedingung hierfür ist die Eröffnung eines Kontos
im deutschen Register. Es wird zwei Arten von Konten geben: zum einen
Anlagenkonten für die emissionshandelspflichtigen Anlagen und zum an-
deren sog. Personenkonten. Diese können auf Antrag für Privatpersonen,
professionelle Händler, NGOs u. a. eingerichtet werden. Der Kontoinhaber
kann Berechtigungen erwerben, halten oder übertragen. Damit kann sich
jeder Inhaber eines Kontos im Register der DEHSt als Zwischenhändler
betätigen. Anträge zur Einrichtung eines Personenkontos können bei der
Deutschen Emissionshandelsstelle (DEHSt) im Umweltbundesamt voraus-
sichtlich ab Herbst 2004 gestellt werden.
8.3.4 Die Bedeutung der KWK für die CO2–Emissionen des

deutschen Kraftwerksparks
Die Kraftwerks-Statistik für 2000 in Tab. 8.3-1 zeigt, dass mit der KWK-
Technik die CO2 –Emissionen beachtlich reduziert werden.
Tabelle 8.3-1: CO2–Emissionen des deutschen Kraftwerksparks und der Anteil

der KWK [nach Schrader, Knut; Tagung Energieeffizienz und Emissionshandel, 20./21.04.2004
Düsseldorf, VDI-GET, Tagungsleitung Prof. Dr. Gunter Schaumann]
Brennstoff Strom Wärme CO2-Emissionen

TWh TWh TWh Mio t
Kraftwerkspark 1.435 543 126 337

fossil bef. Kraftw. 674 280 0 265
KWK-Anlagen 247 61 126 72
KWK-Anl. > 20 MW 246 54 115 67
Im Vergleich dazu werden bei reiner Wärmeerzeugung in Heizwerken
pro TWh Brennstoff bei der Verbrennung von Erdgas 0,2; Mineralöl 0,27;
Steinkohle 0,33 Mio t CO2 emittiert. D. h. bei getrennter Erzeugung anstel-
le in KWK-Anlagen >20 MW würden ca. (50 + 36) Mio t CO2 gegenüber
67 Mio t CO2 frei. Das ist für diesen Teil eine Einsparung von ca. 20 Mio t
CO2
8.3.5 Klimaschutz als übergeordnetes Ziel; gesetzliche Fest-

legungen
Im Sinne des Klimaschutzes wurden folgende Festlegungen getroffen:

Die Klimagasemissionen vom Gebiet der europäischen Gemeinschaft
werden ab 2008 in ihrem absoluten Betrag begrenzt.
Die Europäische Union hat sich im Kyoto-Protokoll (1997) verpflichtet,
die „Kyotogase“ in dem Zeitraum 2008 – 2012 gegenüber 1990 um 8
Prozent zu reduzieren.
Deutschland hat sich verpflichtet seine „Kyotogas-Emissionen“ um 21
% zu reduzieren.
Zur Zielerreichung sind verschiedene Mechanismen definiert worden.
Darunter ist der Emissionshandel ein Mechanismus, der ab 2008 nutzbar
und zwischen Industrieländern möglich ist. Er wird als ein kosteneffekti-
ves Instrument angesehen, um die Kyotoverpflichtung/die Burdensharing-
verpflichtung umzusetzen.
Die EU-Emissionshandelsrichtlinie berücksichtigt für die erste Handels-

periode (2005 – 2007) nur CO2 als einzig berichtspflichtiges Treibhausgas.
Das Emissionshandels-System bietet eine wirtschaftliche Basis, um den
Ausstoß des klimaschädlichen Gases CO2 zu reduzieren. Dazu erhält die
Tonne CO2 einen Wert, den der Handels-Markt bestimmt. In der Folge
werden Reduktionsmaßnahmen dort durchgeführt, wo sie am kostengüns-
tigsten sind.
In der Periode 2008 – 2012 sind bei Überschreiten der durch Zertifikate
erlaubten Emissionen 100 €/t CO2 zu bezahlen. Dadurch werden die Kos-
ten der Nichteinhaltung der Vorschrift höher als die Kosten der Einhal-
tung. Allerdings hat sich am Markt der Zertifikate-Preis wesentlich niedri-
ger entwickelt (siehe Angabe in Kap. 8.3.3 mit 10 - 25 €/t CO2 ).
Neben dem Handel von Emissionsberechtigungen für CO2 untereinander
bieten sich den Unternehmen voraussichtlich zusätzliche Märkte. Am
20.04.2004 haben sich EU-Kommission und EU-Parlament auf die so ge-
nannte Ergänzungsrichtlinie für den Emissionshandel geeinigt. Hiernach
können EU-Unternehmen umweltschonende, weil CO2-mindernde, pro-
jektbezogene Aktivitäten außerhalb des eigenen Landes in den obligatori-
schen Handel mit CO2-Emissionen einbeziehen. Bilaterale Projekte im
Rahmen von „Joint Implementation“ (JI) in anderen reduktionsverpflichte-
ten Ländern und von „Clean Development Mechanism“ (CDM) in Ent-
wicklungs- und Schwellenländern ermöglichen es, sich CO2-mindernde
Aktivitäten als Berechtigungen anerkennen zu lassen und mit diesen zu
handeln. Energieerzeuger und andere Unternehmen, die am Emissionshan-
del teilnehmen, erhalten so zusätzliche Berechtigungen und Flexibilität,
wenn sie in Energieeffizienz oder in Erneuerbare Energien wie Solaranla-
gen im Ausland investieren. Der Umfang solcher zusätzlichen Berechti-
gungen ist in dem in 2007 verabschiedeten Zuteilungsgesetz 2012 (ZuG
2012) festgelegt. Danach können Anlagenbetreiber, die am EU-Emissions-
handel teilnehmen, einen Teil ihrer Klimaschutzverpflichtungen aus kos-
tengünstigen Klimaschutzprojekten im Ausland im Umfang von insgesamt
90 Mio Emissionsgutschriften durch CDM- und JI-Projekte erfüllen.
Ausgenommen von dieser Regelung sind Atomkraftwerke sowie so ge-
nannte Senken-Projekte. Besondere Regeln gelten auch für große Stau-
dammprojekte.
9 Beispiele ausgeführter KWK-Anlagen
Ergänzend zu den vorstehenden Ausführungen folgen hier einige Beispiele

ausgeführter KWK-Anlagen. Die Konzeption und die Anwendung der Be-
rechnungsgrundlagen werden anhand dieser Beispiele erläutert. Weitere
Beispiele sind unter www.kwk-buch.de zu finden.
Nachfolgend enthalten:
9.1 Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplungsanlage
Beispiel einer industriellen Energiebereitstellung mit einer Kraft-
Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplungsanlage
9.2 Standardisierte Wirtschaftlichkeitsberechnung für BHKW-Anlagen
bis 50 kWel
9.3 Biomasse-Heizkraftwerk, Realisierungsergebnisse
9.4 Gasturbinenanlage als Nachrüstung eines bestehenden Heiz-
kraftwerkes (mit Dampfturbine) zur GuD-Anlage
9.5 Wärmeauskopplung aus großen GuD-Anlagen
9.1 Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplung
Nachfolgendes Beispiel zeigt eine industrielle Energiebereitstellung mit

einer Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplungsanlage. Die dargestellte
Anlage ist an einem größeren Standort eines weltweit tätigen Unterneh-
mens der kunststoffverarbeitenden Industrie installiert. Am Standort sind
auf einem Gelände mehrere Geschäftsbereiche des Konzerns unterge-
bracht, die eigenverantwortlich wirtschaften. Der Industriestandort verfügt
über eine wärmegeführte zentrale Energiebereitstellung und -verteilung.
Die Anlage bietet die interessante Konstellation einer Kraft-Wärme-Kälte-
Druckluft-Kopplung.
Durch die im folgenden beschriebene Betrachtung der Anlage wird auf-
gezeigt, wie einzelne Betriebspunkte einer Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-
Kopplung optimal auf die unterschiedlichen Lastverhältnissen der indus-
342 9 Beispiele ausgeführter KWK-Anlagen
triellen Produktion reagieren bzw. in welchen Situationen eine Entkopp-

lung der Energieversorgung aus wirtschaftlichen Gründen von Vorteil ist.
9.1.1 Anlagenbeschreibung Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-

Kopplung
Gasturbine
5, 8 MW
A B C
Ölkessel Abhitzekessel mit Gaske ssel
64 t/h Zusatz feuerung 46 t/h
70 t/h
Hochdrucksammelschine
73 bar, 515°C
4 MW Reduzier-
Gegendruck- Station
13 MW 73bar -> 23 bar
Hoch- Entnahme- Dampfturbine
druckteil Gegendruck-
Dampfturbine
Mitteldrucksammelschine
23 bar, 380°C
Nieder-
druckteil
5 MW 3 MW Reduzier-
Entnahme- Entnahme- Station
Kondensations- Kondensations- 23bar -> 1,6bar
Dampfturbine Dampfturbine
Niederdrucksammelschine
1,6 bar, 140°C
Heizung Dampfturbine
mit
Turboverdichter
Abb. 9.1-1: Struktur Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplung
9.1.1.1 Energiebereitstellung
Die Energiebereitstellung ist auf ein Hauptwerk und ein Zweigwerk aufge-
teilt. In dem Hauptwerk sind die Warten für die Dampferzeuger, die Gas-
turbine, die Gegendruckturbinen und einige Kältemaschinen unterge-
bracht. Die Kondensationsturbine ist in dem Zweigwerk untergebracht.
Einige Kälte- und Druckluftmaschinen sind nahe an der Produktion instal-
liert.
Stromversorgung:GStrombereitstellung über Generatorturbosätze mit den
antreibenden Aggregaten Gasturbine, Gegendruckdampfturbine, Entnah-
me-Gegendruck-Dampfturbine und Entnahme-Kondensations-Dampftur-
bine. Die Generatorturbosätze werden an dem internen Mittelspannungs-
netz betrieben, welches im Parallelbetrieb zum öffentlichen Netz geschal-
tet ist. Üblicherweise ist kein Inselbetrieb gegeben. Ein Strombezug von
einem öffentlichen Stromversorger ist möglich.
9.1 Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplung 343
Dampfversorgung: Zur Dampfbereitstellung stehen drei unterschiedliche

Kessel zur Verfügung: G
Kessel A: Ölkessel Frischdampfleistung 28 t/h bis 64 t/h. In dem
Dampferzeuger kann Heizöl EL verbrannt werden. Der Betrieb ist auf
maximal 500 Vollaststunden pro Jahr begrenzt.
Kessel B: Abhitzekessel Frischdampfleistung 23 t/h bis 70 t/h. Abgasbe-
trieb der Gasturbine und mit Zusatzfeuerung auf Basis Gas, so dass der
Kessel ohne die Gasturbine als eigenständiger Dampferzeuger betrieben
werden kann.
Kessel C: Gaskessel Frischdampfleistung 10 t/h bis 46 t/h.
Druckluftversorgung: Die Bereitstellung von Druckluft 6 bar erfolgt
durch G
einen Schraubenverdichter, der von einer mit Niederdruckdampf ge-
speisten Turbine betrieben wird
oder
mit elektromotorisch angetriebenen Kompressoren.
Kälteversorgung: Kälte wird von der zentralen Energieversorgung in
Form von Kaltwasser 8°C zur Verfügung gestellt. Es stehen Absorptions-
kältemaschinen und elektromotorisch angetriebene Kältekompressoren zur
Verfügung.
9.1.1.2 Energieverteilung
Die Energieverteilung erfolgt über einzelne Stationen, die direkt von den
beiden Kraftwerken gespeist werden. Eine Hintereinanderschaltung von
Verbrauchern liegt nicht vor. Es werden jedoch teilweise mehrere
Verbraucher von einer Station versorgt, die unterschiedlichen Produktions-
stätten zuzuordnen sind.
Dampfverteilung: Die Volumenströme der einzelnen Dampfturbinen wer-
den jeweils auf Dampfsammelschienen zusammengeführt:
Hochdruckdampf: 73 bar, 515°C
Mitteldruckdampf: 23 bar, 380°C
Niederdruckdampf: 1,6 bar, 140°C
Zur Raumheizung und als Prozessdampfversorgung werden zwei Dampf-
verteilsysteme mit folgenden Niveaus betrieben:
23 bar, 270°C
und
1,6 bar, 140°C.
Die Rücklaufrate des Kondensats liegt bei 85% bis 90 %.
9.1.1.3 Struktur Energieverwendung

Die Energieverwendung in der Produktion folgt den Fertigungsprozessen,
die unterschiedliche Strukturen und zeitliches Verhalten aufweisen. Die
Energieversorgung der Fertigungsprozesse ist gemäß der örtlichen Lage
der Fertigung zusammengefasst und über Laststationen an das Energiever-
teilnetz angeschlossen.
9.1.2 Betriebspunkte der Anlage
Zur Betrachtung der Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplung bedarf es

der Kenntnisse über Regelverhalten, Leistungsvermögen und Wirkungs-
grade der einzelnen Komponenten der Anlage.
9.1.2.1 Betriebspunktbestimmung Dampferzeuger

Nutzung von Kennlinien der Dampferzeuger:
Aus den Herstellerunterlagen der Dampferzeuger stehen die Wirkungsgra-
de als Kennlinien zur Verfügung. Der Wirkungsgrad wird z.B. als Funkti-
on der Frischdampfmenge dargestellt.
Wirkungsgradvergleich Kessel B
Frischluftbetrieb (Brennstoff Erdgas)
und Kessel C (Brennstoff HEL)
94
92
Wirkungsgrad (%)
90
----- Kessel B
88
____ Kessel C
86
84
82
80
5,0 15,0 25,0 35,0 45,0 55,0 65,0 75,0
Dampferzeugung (t/h)
Abb. 9.1-2: Beispiel Wirkungsgrade der Kessel B und C

Nutzung der Rauchgastemperaturen zur Bestimmung der Kessel:

Stehen die Wirkungsgrades eines Kessels nicht in Form von Kennlinien zu
Verfügung, so kann folgender funktionaler Zusammenhang zu den Rauch-
gastemperaturen genutzt werden.
x
Wirkungsgrad K f (m D ) umgesetzt auf Rauchgastemperaturen
x
- RG f (m D ) ,
hieraus folgt mit :
Index D: Dampf
Index RG: Rauchgas
Index Verl: Verlust
Index Br: Brennstoff
Index L: Luft
Index SpW: Speisewasser
Gesamtbilanz der Energieströme über den Dampferzeuger:
Q D QRG QVerl !
1
QBr Q L QSpW
(Gl.: 0.1)
Der Wirkungsgrad K ist durch das Verhältnis „Nutzen“ zu „Aufwand“
definiert:
QD QD
K
Q Zu Q Br Q L Q SpW
(Gl.: 0.2)
mit: QD hD ( p, T ) mD
QSpW hSpW ( p, T ) mSpW
Aus (Gl.: 0.1) folgt:
QD
H U m L c L '- (m Br c Br '- ) QSpW
K
(Gl.: 0.3)
Der in Klammern gesetzte Summand, welcher aus dem Temperaturniveau
des zufließenden Brennstoffstromes hervorgeht, wird im folgenden, da als
Hauptbrennstoff Erdgas verwendet wird, für diese Abschätzung des Tem-

peraturverlaufes über der Last nicht weiter berücksichtigt. Brennstoff- und
Luftmenge stehen auf Grund der Brennstoffzusammensetzung und einem
bekannten Luftverhältnis O bei der Feuerung in einer bestimmten festen
Relation zueinander.
Aus einer Betrachtung der Verbrennung folgt:
mL l min, tr O m Br
(Gl.: 0.4)
Bei definiertem Brennstoff lassen sich aus Gl. 0.3 und Gl. 0.4 mit Hilfe
der Temperaturdifferenz der Luftvorwärmung die Massen Brennstoff und
Luft ermitteln. Es sind somit die Energieinhalte des Luft- und des Brenn-
stoffstromes über die Bilanzraumgrenzen berechenbar, und man kann die
Rauchgasmasse aus einer Massenbilanz ermitteln:
m RG m L m Br
Unter der Annahme, dass die Verluste 3% der zugeführten Energie betra-
gen, werden die Rauchgasenergie aus obiger Gesamtbilanz 0.1 ermittelt.
Der Verlustwert wird auf Basis üblicher Werte für Dampferzeuger ge-
schätzt.
Als spezifische Rauchgasenthalpie folgt:
Q RG
hRG
m RG
Stehen Auslegungsdiagramme (z.B. „hn-Diagramme“) für Kessel zur Ver-
fügung so kann in Abhängigkeit vom Luftverhältnis der Verbrennung, aus
dem Heizwert des Brennstoffes und der spezifischen Rauchgasenthalpie
die Abgastemperatur ausgelesen werden.
Alternativ besteht die Möglichkeit die Rauchgastemperatur unter der
Voraussetzung eines perfekten Verhaltens aus der kalorischen Beziehung
h c p 'T zu errechnen:
Die spezifische Wärmekapazität des Rauchgases bei konstantem Druck cRG
erhält man aus einer massengewichteten Mittelung der Rauchgaskompo-
nenten, die sich mit Hilfe der Analyse des Brennstoffes bei Annahme einer
vollständigen Verbrennung ermitteln lassen. Zu Beachten ist, dass die
Wärmekapazität cRG eine Funktion der Temperatur ist:
c RG f (T , p) .
Es ist somit eine iterative Rechenfolge nötig.

Die beschriebene Rechnung führt zu Stützwerten, aus denen die ursprüng-
lichen Kennlinien
x
K f (m D ) hervorgingen.
x
Es entsteht ein Zusammenhang: TRG f (m D ) .
9.1.2.2 Betriebspunktbestimmung der Turbinen

Das Verhalten der Turbinen wird entsprechend den vorhandenen Turbi-
nendaten bzw. der vom Hersteller zur Verfügung stehenden Wirkungs-
gradkennfelder bestimmt. Stehen diese Angaben nicht zur Verfügung, so
können entsprechend dem nachfolgenden Verfahren die Betriebspunkte
der Dampfturbinen bestimmt werden. In der betrachteten Energiebereit-
stellungsanlage sind sowohl Gegendruck- wie auch Entnahme-Konden-
sationsturbinen im Einsatz.
Gegendruck-Dampfturbine
Die Gegendruckdampfturbine wird außer bei An- und Abfahrvorgängen
mit einer Gegendruckregelung betrieben. Die Gegendruckregelung stellt
sicher, dass bei variierendem Dampfmengenbedarf auf der Gegendrucksei-
te der Dampfturbine der Druck-Istwert dem Druck-Sollwert entspricht. Die
Regelung bewirkt dies durch entsprechendes Öffnen des Dampfregelven-
tils am Turbineneingang bei zu geringem Druck-Istwert bzw. durch
Schließen des Regelventils bei zu hohem Druck-Istwert. Die Dampfturbine
wird somit in Abhängigkeit von dem der Dampfturbine nachfolgenden
Prozessdampfbedarf betrieben.
Die sich hierbei an dem Generator einstellende elektrische Wirkleistung
folgt damit der Dampfmenge, welche die Gegendruckturbine prozessbe-
dingt durchströmt. Gültig für die definierten Dampfzustände (Druck und
Temperatur) am Turbineneingang wie auch Ausgang stehen entsprechende
Diagramme der Hersteller zu Verfügung. Hieraus lassen sich aus den un-
terschiedlichen Betriebspunkten der Dampfturbine die sich daraus erge-
bende Wirkleistung ableiten.
Liegen keine Herstellerangaben vor, gelten vereinfacht für Dampfturbi-
nen mit überhitztem Dampf (und dies ist bei Gegendruckturbinen i.a. ge-
geben) folgende Gleichungen:
P12
m (Gl.:0.5)
K sT h1 h 2
mit
m Dampfmenge welche die Turbine durchfliest
P12 Wirkleistung, welche die Turbine bereitstellt
K sT Isentroper Wirkungsgrad
h1 Dampfzustand Enthalpie am Turbineneinlass
h2 Dampfzustand Enthalpie am Turbinenaustritt
Um die elektrische Leistung des Gegendruckdampfturbosatzes zu erhalten

sind noch die Lagerverluste an Turbine, Generator und ggf. Getriebe sowie
die elektrische Verluste des Generators zu berücksichtigen.
PEWirk K mech K elektr K ST m (h1 h2 )
mit
PEWirk Wirkleistung des Generators
K mech Wirkungsgrad mechanisch ( berücksichtigt z.B. Lager-

reibung)
K elektr Wirkungsgrad elektrisch ( Generatorverlust z.B. Kühlung)
h1 Enthalpie am Turbineneingang
h2 Enthalpie am Turbineausgang
Entnahme-Gegendruck Dampfturbine
Eine Entnahme-Gegendruck-Dampfturbine entspricht letztlich einer Hin-
tereinanderschaltung zweier Gegendruck-Dampfturbinen, wobei zwischen
den beiden Dampfturbinen Prozess bezogen Dampf entnommen wird. Es
werden die beide Turbinenteile als Hochdruckteil und Niederdruckteil der
Dampfturbine bezeichnet. Bezüglich der Wirkleistungsabgabe an den Ge-
nerator beteiligen sich beiden Turbinenteile in der Summe.
Die Entnahme-Gegendruckregelung erfüllt die Aufgabe, dass bei variie-
rendem Dampfmengenbedarf an der Entnahmestelle wie auch auf der Ge-
gendruckseite der Dampfturbine die Entnahme-Gegendruckregelung den
eingestellten Druck-Sollwerten entspricht. Dies bewirkt die Entnahme-
Gegendruckregelung dadurch, dass ein unter den Drucksollwert fallender
Dampfdruck an der Entnahmestelle zu einem alleinigen Öffnen des Turbi-
neregelventils an der Eingangsseite der Dampfturbine führt. Ein unter den

Drucksollwert fallender Dampfdruck an der Gegendruckseite der Dampf-
turbine führt in der Regelung zu einem gleichsinnigen Öffnen der Turbi-
nenregelventile an der Eingangsseite und dem Regelventil zwischen dem
Turbinenhochdruckteil und dem Turbinenniederdruckteil. Hierdurch wird
erreicht, dass die Entnahmedruckregelung und die Gegendruckregelung
unabhängig wirken. Die Dampfturbine wird letztlich in Abhängigkeit von
dem der Dampfturbine nachfolgenden Prozessdampfbedarf betrieben. Die
an dem Generator hierbei bereitgestellte elektrische Wirkleistung folgt
damit der Dampfmenge, welche die Entnahme-Gegendruckturbine pro-
zessbedingt durchströmt.
Die Gleichungen entsprechen der im vorangegangen Abschnitt darge-
stellten Vorgehensweise. Es sind in diesem Fall jedoch zwei Dampfturbi-
nen hinter einander geschaltet. Die Gegendruckdampfturbine und die an
der Entnahmestelle entnommene Dampfmenge sind zu berücksichtigen.
m in m Ent m geg
mit
m in Dampfmenge welche in die Turbine einströmt
m Ent Dampfmenge welche zwischen Hochdruckteil und Niederdruckteil

der Turbine entnommen wird
m geg Dampfmenge, welche am Gegendruckende die Turbine verlässt.
Zur Leistungsbestimmung gilt

Pgesamt PHD PND
mit
Pgesamt Gesamtwirkleistung der Entnahme-Gegendruckdampfturbine
PHD Leistung des Hochdruckteils der Entnahme-Gegendruck-

dampfturbine
PND Leistung des Niederdruckteils der Entnahme-Gegendruck-
dampfturbine
he Enthalpie zwischen Hochdruckteil und Niederdruckteil, bzw. des
Dampfes an der Entnahme der Turbine; wobei gilt:
PHD m in (h1 he )
PND m geg (he h2 )
PEWirk K mech K elektr K ST ( PHD PND )
Entnahme-Kondensations-Dampfturbine
Eine Entnahme-Kondensations-Dampfturbine entspricht einer Hinterein-
anderschaltung einer Gegendruck-Dampfturbine und einer Kondensations-
Dampfturbine, wobei zwischen den beiden Dampfturbinen prozessbezogen
Dampf entnommen wird. Es werden die beiden Turbinenteile ebenfalls als
Hochdruckteil und Niederdruckteil der Dampfturbine bezeichnet. Bezüg-
lich der Wirkleistungsabgabe an den Generator beteiligen sich beide Tur-
binenteile in der Summe, wie im vorangegangenen Abschnitt beschrieben.
Die Regelung der Entnahme-Kondensationsturbine erfüllt folgende
Aufgaben. Sicherstellung, dass der bei variierendem Dampfmengenbedarf
an der Entnahmestelle der Dampfturbine eingestellte Druck-Istwert dem
Sollwert an der Entnahmestelle entspricht. Weiterhin erfüllt die Regelung
der Entnahme-Kondensationsturbine die Aufgabe eine vorgegebene Wirk-
leistung bereitzustellen. Diese bedeutet dass der Istwert für die Gesamt-
leistung der Entnahme-Kondensations-Dampfturbine trotz variierendem
Dampfmengenbedarf an der Entnahmestelle dem Leistungssollwert ent-
spricht. Dies geschieht dadurch, dass bei sich bei ansteigendem Entnahme-
dampfmengenbedarf durch ein Öffnen des Dampfregelventils am Turbi-
neneingang und gleichzeitiges Schließen des Dampfregelventils zwischen
dem Hochdruck und dem Niederdruckteil der Dampfturbine die Entnah-
medampfmenge steigert und damit der Druck an der Entnahmestelle sowie
die Gesamtleistung der Turbine konstant gehalten wird. Sinkt der Entnah-
medampfbedarf schließt des Dampfregelventil am Turbineneingang und
gleichzeitig öffnet das Dampfregelventils zwischen dem Hochdruck und
dem Niederdruckteil der Dampfturbine. Steigt der Leistungssollwert der
Entnahme-Kondensationsturbine werden von der Leistungsregelung so-
wohl das Turbineneinlass als auch das Regelventil zwischen Hochdruck-
und Niederdruckteil der Turbine geöffnet. Sinkt der Leistungssollwert,
schließt die Regelung beide Regelventile gleichsinnig.
Diese Form der Regelung stellt sicher, dass sich in einem definierten
Leistungsbereich der Entnahmekondensationsturbine, die Summe der von
dem Hochdruck- und Niederdruckturbinenteil bereit gestellte Leistung bei
Regeleingriff der Entnahmedruckregelung konstant bleibt. Hier spricht
man von einer Kombination von Entnahmedruck- und Leistungsregelung.
Die Leistungsregelung regelt meist die von der Turbine abgegebene Turbi-
nenwirkleistung an den Generator. Dies ist dann von Vorteil, wenn z.B.
zusätzlicher elektrischer Leistungsbedarf ansteht, um nicht die maximalen
Leistungsbezugsgrenzen des öffentlichen Versorgers zu überschreiten. Die

Gleichungen entsprechen der im vorangegangen Abschnitt dargestellten
Vorgehensweise. Für diese Betrachtung ist es ausreichend, die beiden Tur-
binenteile derart zu betrachten, als ob es sich um zwei strömungstechnisch
hinter einander geschaltete Turbinen handelt. Die am Generator bereitge-
stellte Wirkleistung ergibt sich aus der Summe der beiden Turbinenleis-
tungen abzüglich der mechanischen und elektrischen Verluste.
Gasturbine
Eine einfache Gasturbine kann in drei wesentliche Komponenten unterteilt
werden:
Verdichter
Brennkammer
Arbeitsturbine
Die in der Brennkammer durch die Verbrennung entstehende Gasenergie
wird in der Arbeitsturbine in Drehleistung umgesetzt. Die Arbeitsturbine
treibt sowohl den Verdichter der Gasturbine wie auch den an der Gasturbi-
ne angekoppelten Generator an. Für die an den Generator abgegebene
Nutzleistung gelten folgenden Gleichungen:
PNutz K m ( PTurb ) PVerd (Gl.: 0.6)
mit
P Nutz Nutzleistung, welche die Gasturbine an den Generator abgibt
PTurb Wirkleistung, welche die Arbeitsturbine an die Turbinenwelle ab-

gibt
PVerd Wirkleistung, welche der Verdichter der Gasturbine von der Tur-
binenwelle abnimmt.
Km mechanischer Wirkungsgrad der Gasturbine
Ersetzt man mit einem einfachen Modell die Verbrennung einer äußeren

Wärmezufuhr Q12 gleich, dann gilt für die sog. Brennstoffleistung:
Q 12 = m Brenn * H u (Gl.: 0.7)
mit
m Brenn Brennstoffmenge
H u spezifischer Heizwerte des Brennstoffs
Und die aus der Brennstoffmenge sich einstellende Leistung ergibt sich
mit
PTurb K sT * m Brenn * H u (Gl.: 0.8)
mit
K sT Isentroper Wirkungsgrad
Für die Generatorleistung gilt somit

PEWirk K mech K elektr PNutz (Gl.: 0.9)
9.1.2.3 Schichtenmodell zur Anlagenbetrachtung

Um eine Transparenz in der Anlagenbetrachtung zu erreichen, wird der ge-
samte Prozess der verkoppelten Anlage in vier Schichten zerlegt.
Die vier Schichten für die zu betrachtende Kraft-Wärme-Kälte-
Druckluft-Kopplung beginnend mit der Energieanwendung sind:
Schicht I: Druckluft- und die Kältebereitstellung mit den unterschiedli-
chen Aggregaten, Betrachtung der Wirtschaftlichkeit unterschiedlicher Be-
triebsarten und -punkte.
Schicht II: Finanzielle Bewertung der Entspannung des Dampfes von
Mitteldruck- auf Niederdruckniveau.
Schicht III: Finanzielle Bewertung der Energieinhalte und der Verände-
rung der Enthalpie bei Druckreduktion von 73 bar auf 23 bar.
Schicht IV: Finanzielle Bewertung der Dampfbereitstellung mit zugehöri-
gen Anlagen.
Durch diese Aufteilung entstehen gezwungenermaßen Schnittstellen in der
Betrachtung, die wiederum eine Transparenz in den Energieströmen und
damit verbundenen Kostenströmen herstellen. Es werden im Folgenden
ausgewählte Lastfälle ausgesucht, um das Verhalten der Bereitstellungsan-
lage zu interpretieren und um aus ökonomischer Sicht die „Umschlagpunk-
te“ abzuschätzen. Im Folgenden wird die Betrachtung der vier Schichten
beschrieben:
Schicht I: Kälte- und Druckluftbereitstellung
In dieser Untersuchung werden die Energiegestehungskosten der einzelnen
Maschinen gegenüber gestellt. Zur vergleichenden Bewertung werden für
jede Bereitstellung Kostenströme ermittelt. Das Verhalten der Maschinen

wird hier vereinfacht und in erster Näherung linear angesetzt.
Durch Multiplikation der Last Li mit einem linearen Maschinenkoeffi-
zient Mi und einem spezifischen Kostenfaktor Ki der eingesetzten Energie
ergibt sich für jede Bereitstellungsalternative ein Kostenstrom
x
Ki
je Maschine i:
x
Ki L i Mi K i (Gl.: 0.10)
Es wird ein linearer Maschinenfaktor verwendet, welcher die Relation

zwischen Dampf bzw. Strom pro bereit gestellter Mengeneinheit Kälte
oder Druckluft repräsentiert. Der Faktor ist eine maschinenspezifische
Leistungsziffer. Durch die konsequente Betrachtung von Kostenströmen
wird es möglich abzuwägen, welche Aggregate mit den höchsten Gewinn-
strömen betrieben werden sollten. Fragestellungen wie:
Welches Verfahren ist zur Bereitstellung von Kälte/Druckluft zu wählen
– Dampfantrieb oder Stromantrieb?
Ist bei Lastabwurf in Engpasssituationen das Abkoppeln eines bestimm-
ten industriellen Verbrauchers ökonomischer als die Einstellung der
Kältelastdeckung?
Ist es günstiger höhere Strombezugskosten auf Grund Überschreitung
eines zulässigen Spitzenleistungswertes zu akzeptieren statt die Druck-
luft- oder Kälteproduktion von elektrischem auf dampfbetriebenen Be-
trieb umzustellen?
können nun beantwortet werden.
Schicht II: Dampfmitteldrucknetz 23 bar
Im Folgenden werden bezüglich der Bewertung von bereitgestellter Ener-
gie typische Kostengrößen aus der Industrie (Jahr 2000) herangezogen. In
diesem Abschnitt wird die Wirtschaftlichkeit der unterschiedlichen Ver-
fahrung in der Nutzung der thermischen Energie bzw. dem Übergang zum
Niederdruck ausgehend vom Mitteldruckniveau 23 bar untersucht. Für die
Untersuchung wird als Preis pro Tonne Niederdruckdampf angesetzt:
20 €/t Dampf.
Es ergibt sich aus den ermittelten Geldströmen für Niederdruckdampf und
dem von der Entnahmedampfturbine erzeugtem Strom ein Finanzstrom für
den Frischdampf. Man erhält für jede Turbine Grenzkosten, die bei den
zugrunde gelegten Preisen für abgesetzten Dampf und Strom nicht über-
schritten werden dürfen.
Für die finanzielle Bewertung des Stroms wird nicht der aus der Ener-
giebereitstellung ermittelte Berechnungspreis von 0,06 €/kWh (Jahr 2000)
angesetzt, sondern der Preis, den der öffentliche Stromversorger für Strom-
zukauf verlangt, da sich letztlich die Bereitstellung von Strom im Wettbe-
werb dem Stromzukauf messen muss. Für die betrachtete Anlage lag zum
Zeitpunkt der Datenaufnahme (Jahr 2000) der Preis bei 0,02 €/kWh. Darin
sind die Kosten für den Betrieb der Verteilungsnetze auf dem Betriebsge-
lände jedoch nicht enthalten.
Weiterhin ist der finanzielle Wert des Abdampfes zu bewerten, da dieser
in der Produktion oder für nachfolgende Maschinen/Anlagen als Energie
zur Verfügung steht.
Es ergibt sich folgende Bilanz:
m ZD k ZD k St Pel m AD k AD
(Gl.: 0.11)
mit: m: Massenstrom
k: spezifische Kosten
Pel: elektrische Leistung
Indizes: ZD: Zudampf
AD: Abdampf
St: Strom
Dampfhochdrucknetz 73 bar
Analog zum Dampfmitteldrucknetz wird die Enthalpiedifferenz von der 73
bar-Schiene zur 23 bar-Schiene untersucht. Kraftwerksintern wird kein
Mitteldruckdampf genutzt, d.h. es werden die Verrechnungskostensätze
analog dem Mitteldruckdampfnetz bzw. der gleiche Kostensatz wie für
Niederdruck angesetzt: 20 €/t Dampf. Die Mitteldruckdampflast ist im
Wesentlichen Prozessdampf für unterschiedliche Produktionsschritte. Sie
ist an Werktagen Schwankungen unterworfen im Bereich: 12 t/h bis 20 t/h.
In der folgenden Betrachtung wird von einer durchschnittlichen Last von
15 t/h ausgegangen.
Dies liegt deutlich unterhalb der Schwachlastgrenze der installierten 4,2
MW–Gegendruckdampfturbine. Das bedeutet, dass bei Betrieb dieser Tur-
bine der auf Mitteldruckniveau von Prozessen nicht verbrauchte Dampf-
massenstrom über Reduzierstationen oder über die Turbinen im Zweig-
werk auf die 1.6 bar-Sammelschiene weiter entspannt werden muss. Die
Nutzung der 13 MW-Entnahme-Gegendruckturbine steht dafür nicht zur
Verfügung, da diese Turbine nicht von der Mitteldruckschiene aus einge-

speist werden kann.
Dampfkessel
Als Kostenparameter waren hier die aktuellen Brennstoffkosten gegeben.
Als wirtschaftlichsten Betrieb gilt der Betrieb mit den geringsten Frisch-
dampfkosten am Dampferzeugeraustritt. Zu berücksichtigen ist, dass „Kes-
sel A“ nur 500 Vollaststunden pro Jahr betrieben werden darf. Er steht für
den Regelbetrieb nicht zur Verfügung, dient folglich nur zur Kaltreserve.
Er erfüllt aber eine wesentliche Rolle in der Risikobetrachtung, wenn An-
lagenstillstände bei gleichzeitigem Dampfbedarf vorliegen.
Untersuchung der Verbrauchslasten
Der für die Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Versorgung verantwortliche
Bereich Energiebereitstellung hat auf die einzelnen Verbraucher keinen di-
rekten Zugriff. Um eine Abschätzung bei veränderten Lastgängen zu er-
möglichen, bedarf es der Setzung von Freiräumen. Dies bedeutet, dass z.B.
Lastkurven unterschiedlicher Verbraucher bzw. Produktionsabläufe zuein-
ander nicht nur in Größe sondern auch zeitlich zueinander verschoben
werden.
Ob ein geändertes Verbraucherverhalten in den Produktionsstätten tole-
rierbar ist, ist im Einzelfall mit der betroffenen Produktion zu klären.
Die Umsetzung der Maßnahmen führt nicht unmittelbar zu einer Effi-
zienzsteigerung einer einzelnen Produktionsstätte, wohl aber zu einem po-
sitiven Einfluss auch die Energieversorgung des gesamten Industriestand-
ortes und damit auf die Energieversorgungspreise der zentralen
Energieversorgung.
9.1.2.4 Bewertung der Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplung

Kälte- und Druckluftbereitstellung
Aus einer Betrachtung von Kosten- und Ertragsströmen pro Zeiteinheit
wurden direkt Deckungsbeiträge für die einzelnen Maschinen ermittelt.
Damit lässt sich eine Rangfolge für die zugrunde gelegten Preise von
Strom, Niederdruckdampf, Kälte und Druckluft aufstellen.
Tabelle 9.1-1: Tabelle Rangfolge nach Deckungsbeiträge der Aggregate

Bezeichnung Deckungsbeitrag [€/h]
Kältemaschine, elektrisch KE 1 68,61

Kältemaschine, elektrisch KE 2r 56,61
Kältemaschine, dampfgetrieben KD 40,61

Druckluftmaschine, elektrisch DE 1 34,78
Druckluftmaschine, dampfgetrieben DD 12,00
Unter Umständen kann eine parallele Betrachtung sinnvoll sein, welcher

Gewinn mit Strom oder Dampf erzielt würde. Dafür sind jedoch Informa-
tionen bezüglich der externen Verkaufspreise an die einzelnen Gesell-
schaften notwendig.
Mitteldruckentspannung
Um die Wirtschaftlichkeiten tendenziell darzustellen, werden auf Basis der
maschinenspezifischen Grenzen einige Lastfälle zur Untersuchung ausge-
wählt:
Niederdruckdampfmenge 3 kg/s: Oberer Lastbereich der 3 MW-
Turbine; unterer Bereich der 5,2 MW Entnahme-Kondensationsturbine.
Niederdruckdampfmenge 7 kg/s: Mittlere Last der 5,2 MW Ent-
nahme-Kondensationsturbine.; Schwachlast bei der 13 MW-Entnahme-
Gegendruckturbine.
Niederdruckdampfmenge 10,8 kg/s: maximale Niederdruckentnahme,
minimale Kondensationsdampfmenge der 5,2 MW Entnahme-
Kondensations-Turbine.
Niederdruckdampfmenge 14 kg/s: Volllast der 5,2 MW Entnahme-
Kondensations-Turbine bei minimaler Niederdruckentnahme und Betrieb
eines weiteren Aggregates; oberer Bereich der 13 MW-Entnahme-Gegen-
druckturbine.
ANMERKUNG: Dampfmengen, die das Schluckvermögen einer unter-
suchten Turbine im Zweigwerk übersteigen, werden über eine andere Tur-
bine gefahren oder über eine Druckreduzierstation an der Turbine vorbei-
geleitet.
Untersuchungsergebnis:
Die 13 MW Entnahme-Gegendruckturbine weißt mit 21,96 €/ton zulässi-
gen Gestehungskosten für Mitteldruckdampf die höchste Wirtschaftlich-
keit auf. Danach kommen mit 17,90 €/ton die 5,2 MW 5,2 MW Entnahme
Kondensationsturbine und mit 17,41 €/ton die 3 MW Kondensations-
dampfturbine.
Die zulässigen Mitteldruckkosten liegen bei den Kondensationsturbinen

auf Grund der Kosten für die Aufheizung des Dampfes, welcher in den
Kondensationsstufen abgebaut wird, unter denen des Niederdrucks nach
der Entspannung. Davon ausgehend, dass das Einspritzwasser, welches in
der Reduzierstation verwendet wird, auf Grund der geforderten Dampf-
reinheit annähernd soviel bzw. eher weniger kostet als der bereitgestellte
Niederdruckdampf, liegt die Wirtschaftlichkeit der Reduzierung ohne
Strombereitstellung über der mit Kondensationsturbinen.
Der Einsatz der Dampfturbinen infolge höherer Auslastung zeigt erst-
mals Vorteile. Die Rangfolge der BETRIEBSPUNKT 1-Betrachtung
bleibt jedoch bestehen.
Jetzt erweist sich mit errechneten zulässigen Frischdampfkosten auf
Mitteldruckniveau von 20,50 €/ton die 5,2 MW Entnahme-Kondensations-
turbine kostengünstiger, als der Betrieb von Dampfreduzierstation und
gleichzeitigem Bezug von Strom. Dieser Kostenrechnung liegt die Annah-
ne zugrunde, dass das in der Reduzierstation eingespritzte Speisewasser
maximal den Preis von 19,- €/ton kostet.
Es ergibt sich im Vergleich zur Betrachtung des BETRIEBSPUNKTES
3 ein unverändertes Bild im Hinblick auf die ökonomische Rangfolge der
Anlagen.
ZUSAMMENFASSUNG:
Eine Nutzung der Enthalpiedifferenz mit dem Niederdruckteil der 13 MW-
Entnahme-Gegendruckturbine ist in jedem Fall die wirtschaftlichste Alter-
native.
Wegen der geringen Strombezugspreise von 0,02 €/kWh (Jahr 2000)
schneiden die Entnahme-Kondensationsturbinen im wirtschaftlichen Ver-
gleich schlecht ab. Sie bieten jedoch das Potenzial, sich an einer Leistungs-
grenzwertregelung der Bezugsleistung vom öffentlichen Versorger zu be-
teiligen.
Dies kann in Verhandlungen mit dem öffentlichen Versorger bei der
Festlegung der Bereitstellungskosten relevant werden.
Wird die 5,2 MW-Entnahme-Kondensationsturbine in Volllast betrie-
ben, liegen die Kosten unter denen eines reinen Entspannungsbetriebs mit
Druckreduzierstationen.
Hochdruckentspannung
Analog zur Untersuchung der Mitteldruckentspannung wurden zwei Be-
triebspunkte zur Betrachtung definiert.
Übergebene Dampfmenge an Niederdruckentspannung 7 kg/s: Das liegt im

unteren Lastbereich der 4,2 MW-Turbine.
Übergebene Dampfmenge an Niederdruckentspannung 11,5 kg/s: Opti-
male Ausnutzung der 5,2 MW-Entnahme-Kondensationsturbine (siehe
„Mitteldruckentspannung“).
Ergebnisse:
Betrachtung BETRIEBSPUNKT 1:
Die 4,2 MW-Gegendruckturbine ist im unteren Lastbereich aufgrund des
besseren inneren Wirkungsgrades und folglich eines etwas besseren Ge-
samtwirkungsgrades geringfügig wirtschaftlicher als der Hochdruckab-
schnitt der 13 MW-Entnahme-Gegendruckturbine. Diese wird durch eine
erzwungene anschließende Nutzung der Entnahme-Kondensationsturbinen
oder Reduzierungen jedoch wieder kompensiert. Bei größeren Durchsätzen
wird infolge der Wirkungsgradverläufe über der Last die Entnahme-
Kondensationsturbine eindeutig günstiger.
Betrachtung BETRIEBSPUNKT 2:
Es erweisen sich die 13 MW-Entnahme-Gegendruckturbine und die 4,2
MW-Gegendruckturbine als wirtschaftlich nahezu gleichwertig.
Dampfbereitstellung
Werktagsbetrieb:
Die Stromlast erreicht im Stundenmittel Werte bis um 20 MW. Die
Dampflast liegt im Mitteldruckbereich bei 15 t/h, beim 1,6 bar-Niveau um
35 t/h.
Wochenendbetrieb:
Am Wochenende sinkt die Stromlast auf ca. ein Viertel der Werktagslast,
teilweise bis auf unter 5 MW ab. Die gesamte Dampflast reduziert sich le-
diglich auf etwas mehr als ein Drittel. Das liegt im Bereich der Schwach-
lastgrenze des Kessel B.
Aus der Betrachtung der Betriebspunkte ging hervor,
dass „Kessel A“ mit spezifischen Frischdampfgrenzkosten von über
30,60 €/t zu aktuellen Bezugspreisen des Öls mit Abstand die teuerste
Alternative ist,
dass „Kessel B“ werktags die preisgünstigste Dampfbereitstellung bie-
tet. Die Kombination Gasturbine/Kessel B hat in jedem zulässigen Last-
punkt Vorteile gegenüber einem Betrieb in Frischluftbetrieb. Bei
Strombezugspreisen von unter 0,02 € /kWh ist bei ca. 50% Last der zu-
sätzliche Energieeinsatz für die Gasturbine im Vergleich zu einer Ab-
schaltung der Gasturbine nicht mehr rentabel. Zu beachten ist jedoch

auch die Grenze, ab der die Wirtschaftlichkeit von „Kessel C“ jene von
„Kessel B“ übersteigt. Bei Volllast darf der Strompreis auf unter
0,01€/kWh fallen, ehe der Frischluftbetrieb an Kessel B günstiger wird
als der Abgasbetrieb mit Gasturbine.
Zu den aktuellen Konditionen für Gas- bzw. Ölkauf ist Öl wesentlich un-
rentabler. Die spezifischen Kosten pro Frischdampfmenge liegen bei dem
Hauptdampferzeuger (Kessel B) bei Ölbetrieb etwa um Faktor 1,86 höher
als bei Gasfeuerung. Der Wert wurde ermittelt unter der Voraussetzung,
dass sowohl Gasturbine, als auch Abhitzekessel entsprechend dem „Gasab-
schaltvertrag“ mit Öl beheizt werden. Der Kostenfaktor kann näherungs-
weise konstant angenommen werden, auch wenn er lastabhängig ist.
Die spezifischen Frischdampfkosten sinken bei Abhitzebetrieb mit Gas-
turbine je nach Betriebspunkt um 3 % bis 8 % gegenüber einem konventi-
onellen Dampferzeugerbetrieb.
Bei Ausfall der Gasturbine ist im Volllastbereich des „Kessel C“ der
spezifische Frischdampfpreis von „Kessel B“ im Frischluftbetrieb gering-
fügig günstiger als jener von „Kessel C“. Bei sinkender Last wird bis zur
Schwachlastgrenze des größeren Dampferzeugers Kessel C deutlich wirt-
schaftlicher. Dies ist eine Folge vorhandener Wirkungsgradverläufe. Zu
beachten sind bei der Darstellung die unterschiedlichen Brennstoffe, die
den einzelnen Werten zugrunde liegen.
Am Wochenende wird zeitweise durch das Kraftwerk mehr Strom er-
zeugt als die Verbraucher abnehmen. Die Übermenge wird mit deutlich ge-
ringerer Vergütung (unter 0,01€/kWh) in das Netz des öffentlichen Strom-
versorgers eingespeist. Ein Betrieb der Gasturbine bei Volllast ist nun
nicht mehr sinnvoll, da die zusätzlichen Brennstoffkosten durch die gerin-
ge Einspeisevergütung nicht gedeckt werden.
Es empfiehlt sich die Gasturbinenleistung so weit abzusenken, dass kein
Überhang erzeugten Stromes entsteht. Dies erhöht den Brennstoffbedarf
des Abhitzekessels für die Zufeuerung. Ab einer Klemmleistung der Gas-
turbine von kleiner 3,1 MW wird der „Kessel C“ rentabler.
Energieverwendung
Um eine fundierte Betrachtung des Zusammenspiels zwischen Energiebe-
reiststellung und -verwendung zu erreichen, müssen umfassende Prozess-
abläufe der Produktion in Sommer, Winter und Übergangszeiten an Werk-
tagen und Wochenenden sowie über mehrere Wochen oder Monate
bekannt sein. Einige Möglichkeiten, die sich bieten, sind im Folgenden
exemplarisch dargestellt. Folgende Abb. 9.1-3 zeigt die Verbrauchsprofile
von drei Kälteverbrauchern:
Tageslastkurve ausgewählter Verbraucher 16.11.00
1500
Leistung [kW]
1000
500
0
Zeit (Tagesverlauf)
großer Verbraucher - schwankungsbehaftet
Ausgleichsverbraucher 1
Ausgleichsverbraucher 2
Abb. 9.1-3: Verbrauchsprofile von Kälteverbrauchsstationen mit ähnlicher Fre-

quenz
Der Verbraucher ist charakterisiert durch Schwankungen mit einer Periode

von ca. 35 Min. bis 40 Min. Die Schwankungsbreite beträgt im Mittel 100
kW bis 150 kW. Diese zyklischen Schwankungen verursachen im Kälte-
netz mitunter Probleme. Weitere, detailliertere Betrachtungen zeigen, dass
es zwei kleinere Verbraucher mit ähnlicher Periodendauer und deutlich ge-
ringeren Amplituden gibt. Eine günstig gewählte Phasenverschiebung der
Lasten zueinander kann die Netzschwankungen teilweise kompensieren.
Eine Verschiebung des gesamten Lastspektrums des großen Verbrau-
chers um eine Viertelstunde verringert leicht die lokalen Gradienten der
Netzlast, und verringert vor allem das absolute Tagesmaximum dieser Ver-
brauchergruppe um ca. 3,5 % bis 4 %. Dies ist von Bedeutung, wenn man
beachtet, dass das Verbrauchsmaximum nahe an einer Grenze liegt, an der
ein weiteres weniger wirtschaftliches Bereitstellungsaggregat zugeschaltet
werden muss.
Das Beispiel zeigt, dass ohne Lastcharakteristika zu ändern mit margi-
nalen Verschiebungen entlang der Zeitachse produktionsseitig Einsparpo-
tentiale in der Energiebereitstellung frei werden. Die betrachtete Kraft-
Wärme-Kälte-Kopplung bietet in den Kosten eine Vielzahl von Vorteilen.
Dies setzt jedoch voraus, dass die Anlagendimensionierung dem Energie-
bedarf entspricht. An produktionsfreien Tagen ist eine Entkopplung der
einzelnen Prozesse vorzunehmen, um die Kosten wettbewerbsfähig gestal-
ten zu können.
9.2 Standardisierte BHKW-Wirtschaftlichkeitsberechnung 361
9.2 Standardisierte BHKW-Wirtschaftlichkeitsberechnung
Die Betrachtungen in Kapitel 5.1 behandeln BHKW-Anlagen über den ge-

samten verfügbaren Leistungsbereich hinweg. Da es bei großen BHKW-
Anlagen wesentlich mehr zu berücksichtigende Sachverhalte gibt, als bei
kleinen Anlagen, soll im Folgenden speziell auf die Belange von Klein-
BHKW-Anlagen eingegangen werden.
Die nachfolgende Standardisierung führt zu einer vereinfachten Be-
trachtung der technischen und wirtschaftlichen Rahmenbedingungen, da
der für große Anlagen erforderliche Aufwand bei kleinen BHKW-Anlagen
weder notwendig noch vertretbar ist.
Dieser Abschnitt soll den Leser in die Lage versetzen die Wirtschaft-
lichkeit einer BHKW-Anlage möglichst schnell zu ermitteln. Das erzielte
Ergebnis ermöglicht eine erste Einschätzung, ob es unter den Rahmenbe-
dingungen des gewählten Einsatzfalles wirtschaftlich sinnvoll ist, die
Wärmeversorgung mittels BHKW detaillierter zu betrachten.
Ausgangspunkt der Betrachtung ist der Wärmebedarf eines Objektes,
das es erlaubt ein Erdgas-BHKW mit 100 kWth thermischer Leistung über
7.000 h/a mit maximaler Leistung zu betreiben.
BHKW-Anlage mit einem Aggregat:
thermische Leistung: 100 kWth
elektrische Leistung: 50 kWel
Brennstoffleistung 165 kWBS
Kennzahlen:
Thermischer Wirkungsgrad 60 %
Elektrischer Wirkungsgrad 30 %
Gesamteffizienz 90 %
Energiebilanz für 7000 h/a (Volllastbenutzungsstunden)
Wärmeerzeugung 700.000 kWhth/a
Stromerzeugung 350.000 kWhel/a
Brennstoffverbrauch (Hu) 1.155.000 kWhBS/a
Brennstoffverbrauch (Ho) 1.270.500 kWhBS/a
Der ermittelte Brennstoffverbrauch bezieht sich auf den Heizwert von Erd-
gas. Um die Brennstoffkosten zu ermitteln wird der Verbrauch bezogen
auf den Brennwert benötigt. Die Umrechnung erfolgt durch Ho/Hu = 1,1.
Wirtschaftlichkeit
Investition
BHKW + Zubehör (1.500 €/kWel) = 75.000 €
Bauliche Maßnahmen (20 %) = 15.000 €
Planung, sonstiges (20 %) = 18.000 €
Summe 108.000 €
Kapitalgebundene Kosten
Bei 5 % Zins und 10 Jahren Abschreibungszeit
ergibt sich ein Annuitätsfaktor von 0,1295 13.986 €/a
Betriebsgebundene Kosten
(Wartung, Instandhaltung)
BHKW (25 €/MWhel) = 8.750 €/a
Bauliche Maßnahmen (2 %/a) 660 €/a
Summe 9.410 €/a
Verbrauchsgebundene Kosten
Erdgas für BHKW (50 €/MWhBS Ho) 63.525 €/a
Hilfsenergie (1,5 %) 953 €/a
Summe 64.478 €/a
Wärmeerlöse
Vermiedene Brennstoffkosten in der
Kesselanlage (50 €/MWhBS Ho, KK = 0,85) 45.294 €/a
Stromerlöse bei Netzeinspeisung
Einspeisevergütung (50 €/MWhel) 17.500 €/a
Vermiedene Netznutzung (5 €/MWhel) 1.750 €/a
KWK-Bonus (51,1 €/MWhel) 17.885 €/a
Summe 37.135 €/a
Stromerlöse bei Eigenverbrauch
Verdrängte Strom (100 €/MWhel) 35.000 €/a
KWK-Bonus (51,1 €/MWhel) 17.885 €/a
Summe 52.885 €/a
Mineralölsteuerrückvergütung
Erdgas (5,5 €/MWhBS Ho) 6.988 €/a
Tabelle 9.2-1 zeigt zur Risikoabschätzung die statische Amortisationszeit
ohne Berücksichtigung der jährlichen Kapitalkosten.
9.2 Standardisierte BHKW-Wirtschaftlichkeitsberechnung 363
Ergebnisse der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
Tabelle 9.2-1: Übersicht Jahreskosten und Amortisationszeit für Beispiel 9.2

BHKW 50 KWel, 7000 h/a Strom ins Netz Strom zum Ei-
genverbrauch
Investitionsvolumen 108.000 €
Kapitalgebundene Kosten 13.986 €/a
Betriebsgebundene Kosten 9.410 €/a
Verbrauchsgebundene Kosten 64.478 €/a
Jahreskosten 87.874 €/a
Wärmeerlöse 45.294 €/a
Stromerlöse 37.135 €/a 52.885 €/a
Mineralölsteuerrückvergütung 6.988 €/a
Jahreserlöse 89.417 €/a 105.167 €/a
Jahresüberschuss 1.542 €/a 17.292 €/a
Stat. Amortisationsdauer 7,0 a 3,5 a
Amortisationsdauer bei Parametervariation

9
8
stat. Amortisationsdauer
7
6
in Jahren
5
4
3
2
1
0
-50% -30% -10% 10% 30% 50%
Abweichung von den Basiswerten in %
Investition Brennstoffkosten
Auslastung Stromerlöse, Eigenverbrauch
Abb. 9.2-1: Parametervariation zu Beispiel 9.2

Abbildung 9.2-1 zeigt den Einfluss abweichender Parameter bei Investitio-
nen, Brennstoffkosten, Stromerlösen, Benutzungsstunden auf die Amorti-
sationsdauer. Die Darstellungen zeigen, dass die Wirtschaftlichkeit dieser
kleinen Anlagen sehr stark von der Einhaltung der vorkalkulierten Eckda-
ten und einer optimalen Systemeinbindung bei möglichst geringen Um-

baukosten abhängt.
In der Wirtschaftlichkeitsbetrachtung sollte bei den Erlösen auch die
Möglichkeit der Stromvermarktung im Rahmen eines virtuellen Kraftwer-
kes gemäß Kapitel 5.4.10 mit berücksichtigt werden.
Die Förderung von KWK-Anlagen läuft laut KWK-Gesetz über 6 Jahre
oder 30.000 Stunden. Das gibt für diese Zeit eine gewisse Kalkulationssi-
cherheit. Aber bereits innerhalb dieser Förderdauer wird die Wirtschaft-
lichkeit, wie Abb. 9.2-1 zeigt, stark von den Brennstoffkosten und den
Stromerlösen beeinflusst. Deshalb ist die Wirtschaftlichkeit von KWK-
Anlagen wesentlich stärker vom Energiemarkt abhängig als die heute gut
kalkulierbare Wirtschaftlichkeit regenerativer Energieanlagen, bei denen
man für einen relativ langen Zeitraum mit der festgelegten EEG-
Stromvergütung rechnen kann.
Der im KWK-Gesetz geforderte Effizienznachweis von kleinen KWK-
Anlagen (< 2 MWel ) gestaltet sich bei serienmäßig hergestellten Anlagen
einfach. Hier reichen geeignete Unterlagen des BHKW-Herstellers aus, die
von diesen bereit gehalten werden. Bei größeren KWK-Anlagen und bei
nicht serienmäßig hergestellten Anlagen muss der Nachweis durch ein
Sachverständigengutachten erfolgen. Die Grundlage des Gutachtens bildet
das Arbeitsblatt FW 308 der AGFW. Darüber hinaus gibt es einen Leitfa-
den des BAFA.
9.3 Biomasse-Heizkraftwerk, Realisierungsergebnisse
Anlagen mit Brennstoffen aus nachwachsenden Rohstoffen werden derzeit

von der Energiepolitik besonders gefördert. Das nachfolgende Beispiel soll
auf Basis einer ausgeführten Anlage einen Überblick über die wirtschaftli-
chen Gegebenheiten beim Einsatz von Holzhackschnitzeln zur Energiege-
winnung geben. Darüber hinaus werden die Leistungsdaten der Anlage an-
gegeben, so dass mit den Ausführungen in Kapitel 5.3 eine Wirtschaftlich-
keitsberechnung – auch für Anlagen mit abweichenden Betriebsbeding-
ungen – durchgeführt werden kann.
Ausgangssituation:
Die Energieversorgung eines Industriebetriebes soll modernisiert werden.
Es wird Dampf zu Produktionszwecken und zu Heizzwecken benötigt. Die
Dampfproduktion erfolgt in einem erdgasbefeuerten Wasserrohrkessel.
Stromseitig ist das Werk über eine gesicherte Einspeisung an das 20 kV-
Netz des örtlichen Energieversorgungsunternehmens angeschlossen.
9.3 Biomasse-Heizkraftwerk, Realisierungsergebnisse 365
Anlagenbeschreibung Biomasse-HKW:
Im Rahmen einer Wirtschaftlichkeitsuntersuchung fiel die Entscheidung
zur Errichtung einer Biomasse-Heizkraftwerksanlage (s. Abb. 9.3-1). Die
Auslegung erfolgte anhand der Wärme-/Dampfbedarfswerte, so, dass im
Jahresverlauf überwiegend KWK-Betrieb möglich ist.
Die Biomasse-HKW-Anlage besteht im Wesentlichen aus einem Vor-
ratsbunker für die Holzhackschnitzel einschl. der zugehörigen Förderein-
richtungen, einem Dampfkessel (Wasserrohrkessel mit Vorschubrost) mit
Rauchgasreinigung und Kamin, einer Dampfturbinenanlage, einem Rück-
kühlwerk und den Nebenanlagen wie Wasseraufbereitung, Pumpen, Rohr-
leitungen, E-/MSR-Technik.
Da holzbefeuerte Kesselanlagen konstruktionsbedingt nur über eine ge-
ringe Anpassungsfähigkeit an Teillastbedingungen verfügen, wird eine
Kondensationsanlage mit Rückkühlwerk vorgesehen.
Der Dampfkessel wird ganzjährig mit Nennleistung betrieben. Der pro-
duzierte Dampf wird in das Dampfnetz des Werksgeländes eingespeist.
Der dort nicht benötigte Dampf wird in einer Dampfturbinenanlage ver-
stromt. Da die Analyse der Verbrauchswerte zeigt, dass HD- und der ND-
Dampfspitzen im Regelfall nicht zusammen anfallen, wurde der neue
Dampfkessel auf 14 t/h ausgelegt. Für darüber hinausgehende Lastspitzen
im Dampfnetz steht der vorhandene erdgasbefeuerte Dampfkessel weiter-
hin zur Verfügung.
Die Dampfturbine erhält eine geregelte Entnahme zur Auskopplung der
ND-Dampfmengen. Der Eigenbedarf für den Betrieb des Entgasers wird
ebenfalls an der ND-Entnahme ausgekoppelt. Die Turbine muss konstruk-
tionsbedingt mit mindestens 2 t/h Dampfdurchsatz im ND-Turbinenteil
(Kühldampf) betrieben werden.
Aus wirtschaftlichen Gründen wird bei der hier gewählten Anlagengrö-
ße ein wassergekühlter Kondensator anstelle des sonst meist eingesetzten
Luftkondensators gewählt. Hierzu ist ein entsprechender Kühlkreislauf mit
Umwälzpumpen und Druckhaltung installiert.
Die Turbinen- und Generatorkühlung erfolgt ebenfalls in einem eigenen
geschlossenen Wasserkreislauf mit Rückkühlwerk.
Die Rückkühlwerke werden auf einer Stahlkonstruktion über dem Ma-
schinenhausdach aufgestellt.
Zum Einsatz für die Kesselanlage kommen in erster Linie Holzmengen
gemäß der Altholz-Verordnung der Klassen A I bis A IV sowie Grün-
schnitt. In den Klassen AI und AII sind im wesentlichen naturbelassene
Hölzer erfasst. Darüber hinaus werden Gebrauchthölzer zur Energieerzeu-
gung eingesetzt. Sie sind häufig erheblich mit Stör- und Schadstoffen be-
frachtet, wodurch eine Aufbereitung ausscheidet oder unzweckmäßig ist.
Hier eignen sich vor allem größere Anlagen für die energetische Verwer-
tung, die mit einem Mix verschiedener Holzbrennstoffe Prozesswärme und

Strom erzeugen. Diese belasteten Hölzer sind den Klassen A III und AIV
zugeordnet.
Um eine ausreichende Sicherheit gegen Unzulänglichkeiten in der
Brennstoffaufbereitung zu erhalten und um bei künftigen Schwankungen
am Holzmarkt problemlos reagieren zu können ist die Genehmigung und
Installation der Kesselanlage mit einer Rauchgasreinigung gemäß den An-
forderungen der 17. Bundes-Immissionsschutzverordnung (BImSchV) er-
folgt. Bei den Feuerungsanlagen die nach den Bestimmungen der 17.
BImSchV genehmigt werden, sind besondere Anforderungen bei Aus-
brandgüte, Feuerraumtemperaturen/Feuerführung und Rauchgasreinigung
zu erfüllen.
Biomasse-HKW mit Dampfturbine vorh. Anlage Fabrik / Verbraucher
HD-Dampfschiene
14 t/h P = bis 2,7 MW el
Stadt-
werke-
Netz
G
neue
Dampfkessel-
anlage
ND-Dampfschiene
vorh.
Dampfkessel-
anlage
Kondensat
Abb. 9.3-1: Übersichtsschema Biomasse-HKW
Bei den Rauchgasreinigungsanlagen sind im hier benötigten Leistungs-

bereich heute Trockensorptionsverfahren auf Basis von Additivmischun-
gen (z.B. Bikarbonat/Aktivkohle) üblich. Die Technik ist ausgereift ver-
9.3 Biomasse-Heizkraftwerk, Realisierungsergebnisse 367
fügbar, jedoch aufwendig bei Investitionen und Betriebskosten. Holzfeuer-

ungen mit Anforderungen nach der 17. BImSchV rechnen sich daher erst
bei größeren Leistungen und insbesondere dann, wenn die Anlagen in ein
Betriebskonzept eingebunden werden können, welches die dauerhafte Nut-
zung der Heiz- und Prozesswärme parallel zur Stromerzeugung (KWK-
Betrieb) gewährleistet.
Die anfallenden Reststoffe (Holzasche, Flugstaub und Filterrückstände)
werden im Inneren des Kesselhauses in geschlossenen Behältern/Silos
zwischengelagert und fachgerecht entsorgt.
Leistungsdaten:
Frischdampfparameter: 42 bar, 420 °C, 14 t/h
HD-Prozessdampfschiene: 42 bar, 420 °C, 10 t/h
ND-Prozessdampfschiene: 2,8 bar, >130 °C, 8 t/h
Dampfturbinenleistung (siehe auch Abb. 9.3-2)
Kondensationsbetrieb: 2,5 MWel
(nur Eigenbedarfsauskopplung)
Kühldampfbetrieb: 1,5 MWel
(volle ND-Dampfauskopplung)
Kesselleistung: 11 MWth
Feuerungswärmeleistung: 13,7 MWBS
Brennstoffbedarf (Holzhackschnitzel): 3,8 t/h
Elektr. Eigenbedarf (je nach Lastzustand) 320 bis 470 kWel
Elektr. Wirkungsgrad: 18,5 %
(im Kond.-Betrieb, ohne elektr. Eigenbedarf)
Leistungsdaten Dampfturbine für Biomasse-HKW
2,5
Generatorklemmenleistung (MW)
1,5
0,5
0
0 2 4 6 8 10 12
Dampfentnahmemenge (t/h)
HD-Prozessdampflieferung ND-Prozessdampflieferung
Abb. 9.3-2: Dampfturbinen-Generatorleistung in Abhängigkeit von der Prozess-

dampflieferung
9.4 Nachrüstung einer Gasturbinenanlage in einem

bestehenden Dampfturbinen-Heizkraftwerk
Das folgende Beispiel ist typisch für einen in der Praxis oft anzutreffenden
Einsatzfall von KWK-Anlagen. Rein technisch betrachtet konkurrieren in
einem Heizwerk oder Heizkraftwerk bei jeder Ersatz-, Erneuerungs-, oder
Erweiterungsinvestition herkömmliche Dampf- oder Heißwasserkessel mit
KWK-Anlagen. Da zwischen konventionellem System und KWK-Anlage
ein erheblicher investiver und technischer Unterschied besteht, zeigt nur
ein Vergleich der Nutzwärmekosten, ob ein KWK-System vorteilhaft ein-
gesetzt werden kann.
9.4.1 Aufgabenstellung
Das in Abb. 9.4-1 schematisch dargestellte Heizkraftwerk (HKW) bezieht

Frischdampf (42 bar, 420qC) aus einer Müllverbrennungsanlage. Der
Dampf wird in Dampfturbinen verstromt, der Abdampf der Dampfturbinen
wird zur Fernwärme-Erzeugung eingesetzt. Zur Absicherung der Wärme-
leistung stehen im HKW mehrere öl-/gasbefeuerte Dampfkessel zur Ver-
fügung. Zur Erhöhung der Versorgungssicherheit und zum Ausgleich der
seit Errichtung der Anlage gestiegenen Fernwärme-Last ist die Kapazität
der thermischen Erzeugerleistung um ca. 20 MW Fernwärme-Einspeise-
leistung zu erhöhen.
9.4.2 Ergebnis der Bestandsaufnahme
Die Bestandsaufnahme zeigt neben den technischen Auslegungsdaten, dass

unter Berücksichtigung kleinerer baulicher Änderungen eine freie Aufstell-
fläche für einen neuen Heißwassererzeuger mit einer thermischen Leistung
von ca. 20 MW in der Anlage vorhanden ist. Somit kann die ermittelte Ka-
pazitätslücke mit einer vergleichsweise einfachen Anlage gedeckt werden.
Andere Konzepte z.B. unter Einschluss der KWK erfordern die Demonta-
ge einer vorhandenen Kesselanlage, um Platz für die Neuinstallation zu
schaffen. Die Kapazität des neuen Kessels muss dann eine entsprechend
höhere Leistung umfassen (ausfallende Leistung des vorhandenen Kessels
plus Mehrbedarf).
9.4 Nachrüstung eines bestehenden Dampfturbinen-Heizkraftwerkes 369
Abb. 9.4-1: Schematische Anlagenübersicht - Beispiel 9.4
9.4.3 Auswahl und Dimensionierung technisch sinnvoller

Varianten
Abbildung 9.4-1 enthält neben einer schematischen Anlagenübersicht auch

die Darstellung der beiden Varianten, die in einer Vorauswahl als tech-
nisch sinnvoll und realisierbar herausgearbeitet wurden.
9.4.3.1 Variante 9.4-I: Nachrüstung einer Gasturbinenanlage

Die technisch aufwendigste Lösung stellt die Installation einer Gasturbi-
nenanlage mit nachgeschaltetem Abhitzekessel dar, wobei eine deutliche
Steigerung der Wirkungsgrade und der elektrischen Netzeinspeisung er-
reicht wird. Zur Realisierung ist ein vorhandener Dampfkessel zu demon-
tieren und durch einen neuen Abhitzekessel zu ersetzen. Zusätzlich wird in
einem vorhandenen Anbau neben dem Kesselhaus eine Gasturbine instal-
liert. Im Rahmen eines Vorprojektes wurden auf Basis von Anordnungs-
skizzen und anhand der technischen Daten Richtpreisangebote mit Grob-
abmessungen der Bauteile eingeholt, die die Grundlage der weiteren Wirt-
schaftlichkeitsberechnung bilden.
Anhand der im Kapitel 5.2 enthaltenen Diagramme und unter Berück-
sichtigung der in Abb. 9.4-2 dargestellten thermischen Jahresdauerlinie
wird für diese Variante eine Gasturbine mit einer elektrischen Leistung
von 4 MW bei ca. 10 bis 12 t/h Frischdampf im Abhitzebetrieb und bei
maximaler Zusatzfeuerung (bei Ausnutzung des Restsauerstoffgehaltes)
mit ca. 50 t/h Frischdampf gewählt. Unter Berücksichtigung des elektri-
schen Wirkungsgrades der vorhandenen Dampfturbinenanlage von ca. 16
% ergibt sich hieraus nach Verstromung in den Dampfturbinen eine
thermische Nutzleistung im Heizkondensator von 5 MW bei Betrieb ohne
Zusatzfeuerung und 25 MW bei Betrieb mit maximaler Zusatzfeuerung.
Die erforderliche Reserveleistungs- sowie die Spitzenlastbereitstellung
erfolgen über die übrigen vorhandenen Dampfkesselanlagen.
9.4.3.2 Variante 9.4-II: Nachrüstung eines Heißwasserkessels

Die Nachrüstung eines Heißwasserkessels mit einer thermischen Leistung
von 20 MW liefert die investiv günstigste Lösung. Die Aufstellung erfolgt
in einem vorhandenen Anbau neben dem Kesselhaus. Eine eigene neue
Kaminanlage ist zu errichten, die Anlage ist in das Brennstoff- und
Wärmeversorgungssystem einzubinden.
9.4.4 Ökonomische und ökologische Gegenüberstellung der

ausgewählten Varianten
Beide Varianten sind technisch derart unterschiedlich, dass nur auf Basis
der Nutzwärmegestehungskosten ein Vergleich möglich ist. Der für diesen
Vergleich bei beiden Varianten gleiche Ansatz bezüglich der festen Jahres-
kosten der vorhandenen Dampfturbinenanlage wird aus der Betriebsab-
rechnung des Referenzjahres übernommen (da hier nur die Relationen der
Varianten untereinander zu bewerten sind, könnte dieser Ansatz auch
entfallen). Der Brennstoffeinsatz sowohl für die Grund- als auch für die
Spitzenlastkessel wird für beide Varianten auf Basis einer Erdgasversorg-
ung berücksichtigt.
Der Vergleich der Jahresdauerlinie (Abb. 9.4-2 und 9.4-3) zeigt, dass
bei Variante 9.4-I der Anteil der vorhandenen alten Dampfkesselanlagen
an der Gesamtjahresarbeit bedingt durch den GuD-Anteil kleiner ist als bei
Variante 9.4-II.
35
30
(MW)
25
FW-Leistungsbedarf
20
15 Anteil des Abhitzekessels der

Anteil der Dampfkesselanlagen Gasturbinenanlage (GuD-Betrieb)
10 reiner Dampfturbinenbetrieb Jahresarbeit: ca. 37 000 MWh/a
Jahresarbeit: ca. 73 000 MWh/a
0
1 26 51 76 101 126 151 176 201 226 251 276 301 326 351
Nutzungsdauer (Tage/a)
Abb. 9.4-2: Geordnete Jahresdauerlinie Beispiel 9.4 - Variante 9.4-I
35 Anteil der neuen Spitzenlastkesselanlage

30
(MW)
Reserveleistung
25
FW-Leistungsbedarf
20
15
10
Anteil der vorh. Dampfkessel-
5 und Dampfturbinenanlagen
0
1 26 51 76 101 126 151 176 201 226 251 276 301 326 351
Nutzungsdauer (Tage/a)
Abb. 9.4-3: Geordnete Jahresdauerlinie Beispiel 9.4 - Variante 9.4-II

Aufgrund der Auslegung des Abhitzekessels für 50 t/h ist im Gegen-
druckbetrieb der vorhandenen Dampfturbinen eine thermische Leistung
von 25 MW verfügbar. Bei dampfseitiger Umgehung der Dampfturbinen
steht darüber hinaus noch eine erhebliche zusätzliche Reserve zur Verfü-
gung. Variante 9.4-II wurde zur Abdeckung der Lastspitzen und zur Be-
reitstellung einer Reserve von 50 % der vorhandenen Kapazität ausgelegt

(Abb. 9.4-3), was den Mindestanforderungen entspricht.
Aufgrund der unterschiedlichen technischen Konzeption wurden für die
Darstellung der Leistungs- und Arbeitswerte die in Kapitel 5.2 enthaltenen
Tabellen zugrunde gelegt und entsprechend dem Bedarfsfall an jede
Variante angepasst.
Tabelle 9.4-1: Kostenansätze Beispiel 9.4

Benennung Betrag Dim.
Personalkosten 47 T€/a
Kalkulatorischer Zinssatz 10 %
Energieerlöse
- Strom
* Leistungspreis 2) €/(kW*a)
* Arbeitspreis (Mischpreis HT/NT) 2) €/kWh
- Wärme
* Grundpreis 2) €/(MW*a)
* Arbeitspreis 2) €/MWh
* Zählermiete (je Anschluß) 2) €/a
Energiekosten (erzeugerseits)
- Strom
* Leistungspreis 135 €/(kW*a)
* Arbeitspreis (Mischpreis HT/NT) 0,08 €/kWh
* Reservestrombereitstellungskosten 45 €/(kW*a)
- Wärme
* Grundpreis 2) €/(MW*a)
* Arbeitspreis 2) €/MWh
Brennstoffkosten 3) 3)
- Erdgas
* Leistungspreis 1) €/(MW*a)
* Arbeitspreis 13 €/MWh
* Zählermiete - €/a
* Baukostenzuschuß (Investition) - €
- Heizöl
* Bezugskosten 13 €/MWh
- Festbrennstoffe
* Kohlebezugskosten - €/MWh
* Additivkosten - €/MWh
Entsorgungskosten 3)
- Brennstoffasche und Filterrückstände - €/MWh
Zusatzwasser - Kosten 2) €/m3
1) kein Ansatz, da abschaltbarer Gasbezug
2) kann hier ohne Ansatz bleiben
3) Brennstoffkosten und Entsorgungskosten bezogen auf MWh Brennstoffenergie
Die Tabelle 9.4-1 enthält die in der Wirtschaftlichkeitsberechnung

verwendeten Kostenansätze.
Tabelle 9.4-2 enthält die Leistungsdatenzusammenstellung für Variante
9.4-I bei Abhitzebetrieb (BF1) und bei Spitzenlastbetrieb mit Zusatzfeuer-
ung (BF2). Die zugrunde liegenden Wirkungsgradansätze sind in Tabelle
9.4-3 dargestellt. Grundlage für die Berechnung der Daten sind die Aus-
führungen in Kapitel 5.2 und Kapitel 7.
Tabelle 9.4-5 enthält die Leistungsdatenzusammenstellung für Variante

9.4-II bei Mindestlastbetrieb (BF1) und bei Spitzenlastbetrieb (BF2). Die
zugrunde liegenden Wirkungsgradansätze zeigt Tabelle 9.4-4.
Grundlage für die angegebenen Daten bilden die Ausführungen in Kapi-
tel 5.0 und Kapitel 7 unter dem Stichwort Spitzenlastkessel.
Tabelle 9.4-6 zeigt die, sich aus den Leistungsdaten (Tabelle 9.4-2) und
der Jahresdauerlinie (Abb. 9.4-2) anhand der Berechnungsformeln in Kapi-
tel 7 ergebenden Jahresarbeitswerte.
Die Nutzungsgradansätze (Tabelle 9.4-7) wurden anhand der Ausfüh-
rungen in Kapitel 5.2 gewählt.
Tabelle 9.4-8 enthält die sich aus den Leistungswerten (Tabelle 9.4-4)
und der Jahresdauerlinie (Abb. 9.4-3) für Variante 9.4-II ergebenden Jah-
resarbeitsansätze.
Die anhand Kapitel 5.0 und Kapitel 7 ausgewählten Nutzungsgradansät-
ze sind in Tabelle 9.4-9 wiedergegeben.
Die entsprechend den Auslegungsdaten und dem zugehörigen Aufstel-
lungskonzept ermittelten Investitionen sind für Variante 9.4-I in Tabelle
9.4-10 und für Variante 9.4-II in Tabelle 9.4-11 angegeben.
Unter Berücksichtigung der Kostenansätze (Tabelle 9.4-1) und der
Leistungs- und Arbeitsdaten (Tabelle 9.4-2/4/6/8) errechnen sich die in
Tabelle 9.4-12 ermittelten Jahreskosten.
Bei einer jährlichen Gesamt-FW-Einspeisung von 110 000 MWh erge-
ben sich dann die ebenfalls in Tabelle 9.4-12 genannten spezifischen FW-
Gestehungskosten als Vergleichsmaßstab für die Variantenauswahl.
Das Ergebnis zeigt, dass trotz der erheblich höheren Investition Variante
9.4-I deutlich niedrigerere Wärmegestehungskosten erwirtschaftet als Va-
riante 9.4-II
Die nachfolgenden Tabellen entstanden auf Basis der in den bisherigen
Ausführungen enthaltenen Muster, wobei diese an die Erfordernisse des
Beispiels angepasst wurden.
Als Ergänzung zu den vorstehenden Ausführungen werden die Eintra-
gungen in den Tabellen jeweils noch speziell erläutert.
Tabelle 9.4-2 gibt eine Übersicht über die Leistungsdaten der Variante
9.4-I. Ausgangsgröße der Berechnungen ist die elektrische Leistung der
Gasturbine.
Tabelle 9.4-2: Leistungsdatenzusammenstellung - Variante 9.4-I
Dim. BF 1 BF 2
thermische Leistung Dampfkessel

- Abhitzekessel - Abhitzebetrieb (KWK-Anteil) MW th 7,85 7,85
- Abhitzekessel - Zusatzfeuerung MW th 0,00 29,83
Summe thermische Leistung Abhitzekessel MW th 7,85 37,68
thermischer Eigenbedarf Dampf-/Kond.-System MW th *1) *1)
thermische Einspeiseleistung Dampfkessel MW th 7,85 37,68

FW-Netzeinspeisung MW th 5,23 25,12
elektrische Leistung KWK-Anlage
- Gasturbine MW el 4,00 4,00
- vorh. Dampfturbinenanlage *2) MW el 1,48 7,11
Summe elektrische Leistung MW el 5,48 11,11
elektrischer Eigenbedarf neue GT-Anlage
- Kesselspeisepumpen MW el 0,02 0,10
- Kondensatpumpen MW el 0,002 0,012
- Kühlwasserpumpen MW el 0,00 0,00
- Lüfter-Rückkühlwerk MW el 0,00 0,00
- Brennstoffversorgung MW el 0,12 0,12
- Verbrennungsluftgebläse MW el 0,00 0,00
- Rauchgasgebläse MW el 0,00 0,00
- Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges MW el 0,01 0,02
- Netzumwälzpumpen, Druckhaltepumpen MW el - -
elektr. Eigenbedarf vorh. Dampfturbinenanlage MW el *2) *2)
Summe elektrischer Eigenbedarf MW el 0,15 0,25
elektrische Netzeinspeiseleistung MW el 5,33 10,86
Brennstoffbedarf (Leistung) MW Br 14,81 47,96

*1) in thermodynamischer Berechnung enthalten
*2) elektr. Eigenbedarf in der Angabe der elektrischen Einspeiseleistung berücksichtigt
BF 1 = Abhitzebetrieb
BF 2 = Spitzenlastbetrieb mit Zusatzfeuerung
Erläuterungen zu den Eintragungen in Tabelle 9.4-2:

thermische Leistung Dampfkessel:
Abhitzekessel-Abhitzebetrieb: thermische Leistung des Abhitzekessels im Ab-
hitzebetrieb anhand der elektr. Leistung und den Wirkungsgradangaben in Ta-
belle 9.4-3 errechnet (4 MWel * 0,53/0,27 = 7,85 MWth).
Abhitzekessel-Zusatzfeuerung: Differenz zwischen der für den jeweiligen Be-
triebsfall erforderlichen Kesselleistung und der aus der Abwärme gewonnenen
Energie (37,68 MWth - 7,85 MWth = 29,83 MWth). Um bei Ausfall der Gastur-
binenanlage aber über die Zusatzfeuerung die erforderliche Dampfleistung be-
reitstellen zu können, muss die Zusatzfeuerung trotzdem für 37,68 MWth ausge-
legt werden.
Summe thermische Leistung Abhitzekessel: im Abhitzebetrieb gleich der ther-
mischen Nutzleistung der Gasturbinenabgase. Im max. Betrieb mit Zusatzfeue-
rung (BF2) muss der Kessel 50 t/h bereitstellen. Anhand der Energiebilanz aus
zugeführtem Speisewasser und abgeführtem Dampf ergibt sich für den Kessel
(50.000 kg/h * (3259 - 546)kJ/kg)/(3.600 s/h) = 37.680 kW.
FW-Netzeinspeisung: ergibt sich aus den Leistungsdaten der vorhandenen Dampf-

turbinenanlage. Hier berechnet mit der spezifischen Kesselleistung je Nutzwärme-
leistung von 1,5 MWth Kesselleistung/ MWth Nutzwärmeleistung.
(37,68 MWth /(1,5 MWth / MWth) = 25,12 MWth)
elektrische Leistung KWK-Anlage:
Gasturbine: Vorgabewert, Festlegung anhand Kap. 5.2.
vorh. Dampfturbinenanlage: Hier separat berechnet auf Basis des spezifischen
Wärmeverbrauchs bezogen auf die thermische Kesselleistung und elektrische
Dampfturbinenleistung von
5,3 MWth / MWel (37,68 MWth /(5,3 MWth / MWel) = 7,1 MWel).
elektrischer Eigenbedarf neue GT-Anlage:
Kesselspeisepumpen: gemäß Kapitel 5.3
P = (m * ǻp * v)/(36 * KP * m) = 99 kWel,
m = PK/(hFD - hSW) = 37.680 kWth/(3259-546)kJ/kg = 13,9 kg/s
PK = thermische Kesselleistung
hFD = Frischdampfenthalpie gemäß VDI-Wasserdampftafeln für 42 bar, 420 °C
hSW = Speisewasserenthalpie gemäß VDI-Wasserdampftafeln für 130 °C
v = spez. Volumen Speisewasser, gemäß VDI-Wasserdampftafeln
= 0,0010712m3/kg
ǻp = Druckerhöhung in der Speisepumpe, Schätzung: 50 bar
KP = Pumpenwirkungsgrad, Schätzung: 0,8
Km = Motorwirkungsgrad, Schätzung: 0,94
Kondensatpumpen: wie vor, jedoch:
m = überschlägig wie vor
v = 0,0010455 m3/kg
ǻp = 6 bar
Brennstoffversorgung: gemäß Kap. 5.2 für ǻp = 16 bar
Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges: Schätzung
Brennstoffbedarf (Leistung): (elektr. Gasturbinenleistung/elektr. Wirkungsgrad
plus Leistung-Zusatzfeuerung/Kesselwirkungsgrad), Wirkungsgradansätze: Tabel-
le 9.4-3
Tabelle 9.4-3: Wirkungsgradansätze Beispiel 9.4, Variante 9.4-I
Aggregatewirkungsgrade Dim.
Gasturbinenanlage
- elektr. Wirkungsgrad / 0,27
- therm. Wirkungsgrad / 0,53
- Gesamt-Wirkungsgrad / 0,80
Kesselanlage (Zusatzfeuerung)
- therm. Wirkungsgrad / 0,90

Gasturbinenanlage gemäß Kapitel 5; Kesselanlage gemäß Kapitel 5.3.
Tabelle 9.4-4: Wirkungsgradansätze Beispiel 9.4, Variante 9.4-II
Aggregatewirkungsgrade Dim. BF1 BF2

Kesselanlage
- therm. Wirkungsgrad Heißwasserkessel / 0,89 0,89
- therm. Wirkungsgrad vorh. Dampfkessel / 0,88 0,88
Tabelle 9.4-5: Leistungsdatenzusammenstellung – Variante 9.4-II
Dim. BF 1 BF 2
thermische Leistung Dampfkessel MW th 37,50 18,75

thermischer Eigenbedarf Dampf-/Kond.-System MW th *1) *1)
therm. Einspeiseleistung Dampfkessel MW th 37,50 18,75
thermische FW-Netzeinspeiseleistung
- Heißwasserkessel MW th 6,00 18,50
- Heizkondensator MW th 25,00 12,50
Gesamte therm. FW-Netzeinspeiseleistung MW th 31,00 31,00
Elektr. Leistung KWK-Anlage

- Gasturbine MW el 0,00 0,00
- vorh. Dampfturbinenanlage *2) MW el 7,08 3,54
Summe elektrische Leistung MW el 7,08 3,54
Elektrischer Eigenbedarf
- Kesselspeisepumpen MW el 0,10 0,05
- Kondensatpumpen MW el 0,012 0,006
- Kühlwasserpumpen MW el 0,00 0,00
- Lüfter-Rückkühlwerk MW el 0,00 0,00
- Brennstoffversorgung MW el 0,00 0,00
- Verbrennungsluftgebläse MW el 0,04 0,03
- Rauchgasgebläse MW el 0,10 0,05
- Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges MW el 0,01 0,01
- Netzumwälzpumpen, Druckhaltepumpen MW el - -
elektr. Eigenbedarf vorh. Dampfturbinenanlage MW el *2) *2)
Summe elektrischer Eigenbedarf MW el 0,26 0,15
Elektrische Netzeinspeiseleistung MW el 6,82 3,39
Brennstoffleistung MW Br 49,36 42,09

*1) entfällt
*2) in elektr. Einspeiseleistung berücksichtigt
BF 1 = Nennlastbetrieb
BF 2 = Spitzenlastbetrieb (Notbetrieb bei Ausfall eines Dampfkessels)
Die Tabelle gibt einen Überblick über die Leistungsdaten der Variante 9.4-
II. Die hier eingetragenen Betriebsfälle zeigen zum einen die Leistungsda-
ten im Normalbetrieb (BF1) bei Volllast und zum andern im Reservebe-
triebsfall der Heißwasserkesselanlage (BF2) bei Ausfall eines Dampfkes-
sels.
Erläuterungen zu den Eintragungen in Tabelle 9.4-5 wie folgt:

thermische Leistung Dampfkessel: Leistungswerte der vorh., aus zwei Einheiten
bestehenden Dampfkesselanlage (BF1 = Gesamtleistung, BF2 = halbe Gesamtleis-
tung)
thermische FW-Netzeinspeisung:
Heißwasserkessel: Differenz aus der erforderlichen Gesamt-FW-Netzeinspeis-
ung (max. Wert in Jahresdauerlinie) und der im KWK-Betrieb durch die vorh.
Dampfturbinenanlage über den Heiko möglichen FW-Einspeisung, d.h. die er-
forderliche Einspeisung der neu zu installierenden Heißwasserkessel.
Heizkondensator: Der Wert ergibt sich aus den Leistungsdaten der vorh.
Dampfturbinenanlagen. Er wurde hier separat berechnet anhand der im Rahmen
der Bestandsaufnahme ermittelten spezifischen Kesselleistung je Nutzwärme-
leitung von 1,5 MWth Kesselleistung/MWth Nutzwärmeleistung.
(37,5 MWth/(1,5 MWth/MWth) = 25 MWth)
Elektrische Leistung KWK-Anlage:
Gasturbine: nicht installiert
vorh. Dampfturbinenanlage: Der Wert ergibt sich aus den Leistungsdaten der
vorh. Dampfturbinenanlage. Hier separat berechnet anhand der im Rahmen der
Bestandsaufnahme ermittelten spezifischen Kesselleistung je MW elektr. Netz-
einspeisung von 5,3 MWth/MWel. Der Wert wird in erster Näherung in den be-
trachteten Betriebsfällen gleich angesetzt.
elektrischer Eigenbedarf:
Kesselspeisepumpen: wie unter Tabelle 9.4-2 beschrieben
Kondensatpumpen: wie unter Tabelle 9.4-2 beschrieben
Verbrennungsluftgebläse: Abschätzung wie vor gemäß Formel in Kap. 5.3, für:
V = 1,01 * 49,36/3,6 = 13,8 m3/s
ǻp = 0,02 bar
T1 = 293 K
T0 = 273K
KG = 0,8
Km = 0,94
P = 13,8 * 293 * 0,02 * 100/(273 * 0,8 * 0,94) = 39,5 kW
Rauchgasgebläse: Abschätzung wie vor gemäß Formel in Kap. 5.3 (nur die
Dampfkessel werden mit Rauchgasventilatoren ausgerüstet) für:
V = 1,12 * 42/3,6 = 13,1 m3/s
ǻp = 0,03 bar
T1 = 523 K
T0 = 273 K
KG = 0,8
Km = 0,94
P = 13,1 * 523 * 0,03 * 100/(273 * 0,8 * 0,94) = 100,1 kW
Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges: Schätzung
Brennstoffleistung: thermische Kesselleistung/Kesselwirkungsgrad
Tabelle 9.4-6: Zusammenstellung der Jahresarbeitsansätze Beispiel 9.4, Variante

9.4-I
Dim. Variante 9.4-I
therm. Jahresarbeit Dampfkessel

- Abhitzekessel - Abhitzebetrieb MWh th /a 55.500
- Abhitzekessel - Zusatzfeuerung MWh th /a 109.500
Summe thermische Jahresarbeit MWh th /a 165.000
therm. Eigenbedarf Dampf-/Kond.-System MWh th /a *1)
Dampfkesseleinspeisung MWh th /a 165.000
FW-Netzeinspeisung MWh th /a 110.000
elektr. Jahresarbeit KWK-Anlage

- Gasturbine MWh el /a 27.206
- vorh. Dampfturbinenanlage *2) MWh el /a 31.132
Summe elektrische Jahresarbeit MWh el /a 58.338
Elektrischer Eigenbedarf GT-Anlage
- Kesselspeisepumpen MWh el /a 351
- Kondensatpumpen MWh el /a 42
- Kühlwasserpumpen MWh el /a 0
- Lüfter-Rückkühlwerk MWh el /a 0
- Brennstoffversorgung MWh el /a 960
- Verbrennungsluftgebläse MWh el /a 0
- Rauchgasgebläse MWh el /a 0
- Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges MWh el /a 53
- Netzumwälzpumpen, Druckhaltepumpen MWh el /a -
elektr. Eigenbedarf vorh. DT- Anlage MWh el /a *2)
Summe elektrischer Eigenbedarf MWh el /a 1.406
Elektrische Netzeinspeisung MWh el /a 56.932
Jahresbrennstoffbedarf MWh Br /a 233.255
*1) in thermodyn. Berechnung berücksichtigt
*2) elektr. Eigenbedarf in der Angabe der elektrischen Jahresarbeit berücksichtigt
Die Tabelle 9.4-6 gibt einen Überblick über die Jahresarbeitswerte der Va-
riante 9.4-I. Das im Kapitel 5.2 dargestellte Muster wurde an die Erfor-
dernisse des vorliegenden Beispiels angepasst. Erläuterungen zu den Ein-
tragungen:
thermische Jahresarbeit Dampfkessel:
Abhitzekessel-Abhitzebetrieb: anhand der in der Jahresdauerlinie (Abb. 9.4-2)
angegebenen thermischen Jahresarbeit und dem in der Bestandsaufnahme er-
mittelten spezifischen Wert von 1,5 MWhth Kesselenergie je MWhth Nutzener-
gie errechnet. (37000 MWh/a * 1,5 MWhth/MWhth = 55.500 MWhth)
Abhitzekessel-Zusatzfeuerung: wie vor, jedoch für 73.000 MWhth
FW-Netzeinspeisung: der Wert ergibt sich aus der Jahresdauerlinie (Abb. 9.4-
2), hier: (73000 + 37000 = 110000)
elektrische Jahresarbeit KWK-Anlage:
Gasturbine: anhand der Formeln in Kap. 7 aus der thermischen Jahresarbeit des
Abhitzekessels (Abhitzebetrieb) und den Nutzungsgradansätzen wie in Tabelle
9.4-7 angegeben errechnet (55.500 MWhth * 0,25/0,51 = 27.206 MWhel).
vorh. Dampfturbinenanlage: Hier separat berechnet auf Basis des spezifischen

Wärmeverbrauchs bezogen auf die thermische Dampfkesseleinspeisung und die
elektrische Jahresarbeit der Dampfturbinenanlage von 5,3 MWhth/MWhel
(165.000/5,3 = 31.132).
elektrischer Eigenbedarf: anhand der in Kap. 7 und Kap. 5.2 und 5.3 angegebe-
nen Formeln errechnen sich
hier: a=110.000/31 = 3.550 Ausnutzungsstunden. Durch Multiplikation mit den
Leistungswerten (BF2) in Tabelle 9.4-2 ergeben sich hieraus die einzelnen Jah-
resarbeitswerte. Ausnahme bildet die Brennstoffversorgung der Gasturbine, die
ca. 8.000 h/a betrieben wird.
Brennstoffbedarf: (thermische Jahresarbeit Abhitzekessel/thermischer Nut-
zungsgrad der Gasturbine) plus (Jahresarbeit der Zusatzfeue-
rung/Kesselnutzungsgrad), Nutzungsgradansätze gemäß Tabelle 9.4-7.
Tabelle 9.4-7: ҟ Nutzungsgradansätze Beispiel 9.4, Variante 9.4-I
Jahresnutzungsgrade Dim. Gasturb. Kessel

Gasturbinenanlage
- elektr. Jahresnutzungsgrad / 0,25 -
- therm. Jahresnutzungsgrad / 0,51 0,88
- Gesamt-Jahresnutzungsgrad / 0,76 0,88

Gasturbinenanlage:
elektrischer Jahresnutzungsgrad: gemäß Kap. 5.2, mittlerer Ansatz
thermischer Jahresnutzungsgrad: gemäß Kap. 5.2, mittlerer Ansatz
Kesselanlage:
thermischer Jahresnutzungsgrad: abgeschätzt gemäß Kap. 7
Die Tabelle 9.4-8 gibt einen Überblick über die Jahresarbeitswerte der Va-
riante 9.4-II. Aus Gründen der Vergleichbarkeit wird Tabelle 9.4-6 als
Muster für die Tabellendarstellung verwendet, obwohl hier eine reine
Dampfturbinenanlage mit Heißwasserspitzenkessel gemäß den Ausführun-
gen in Kapitel 5.3 zu betrachten ist. Als Datenbasis für die Jahresarbeits-
werte dient die thermische Jahresdauerlinie (Abb. 9.4-3). Ausgangspunkt
ist die thermische Jahresarbeit für Heizkondensator und Spitzenlastkessel.
Erläuterungen zu den Tabelleneintragungen:
thermische Jahresarbeit Dampfkessel: anhand der thermischen Jahresarbeit (Jah-
resdauerlinie Abb. 9.4-3) und dem in der Bestandsaufnahme ermittelten spezifi-
schen Wert von 1,5 MWhth Kesselenergie/MWhth thermischer Nutzenergie.
QK = (105.300 MWhth/a * 1,5 MWhth/MWhth = 157.950 MWhth).
thermische Jahresarbeit FW-Einspeisung:
Heißwasserkessel: aus Jahresdauerlinie Abb. 9.4-3 (Flächenberechnung)
Heizkondensator: aus Jahresdauerlinie Abb. 9.4-3 (Flächenberechnung)
elektrische Jahresarbeit KWK-Anlage:

Vorh. Dampfturbinenanlage: anhand dem in der Bestandsaufnahme ermittelten
spezifischen Wert von 5,3 MWhth Kesselenergie je MWhel elektrischer Nutz-
energie. Qel = (157.950 MWhth / (5,3 MWhth/MWhel) = 29.802 MWhel).
elektrischer Eigenbedarf: anhand der in Kap. 7 angegebenen Formel errechnen
sich hier: a = 110.000/31=3.550 Ausnutzungsstunden. Durch Multiplikation mit
den Leistungswerten im Normalbetrieb (BF1) in Tabelle 9.4-5 ergeben sich
hieraus die einzelnen Jahresarbeitswerte.
Jahresbrennstoffbedarf: thermische Jahresarbeit Dampfkessel/Kesselnutzungs-
grad (Tabelle 9.4-9: 0,86) plus thermische FW-Netzeinspeisung - Heißwasser-
kessel/Kesselnutzungsgrad (Tabelle 9.4-9: 0,87)
Tabelle 9.4-8: Zusammenstellung der Jahresarbeitsansätze für Beispiel 9.4, Vari-

ante 9.4-II
Dim. Variante 9.4-II
therm. Jahresarbeit Dampfkessel MWh th /a 157950

thermischer Eigenbedarf Dampf-/Kond.-System MWh th /a *1)
Dampfkesseleinspeisung MWh th /a 157950
thermische Jahresarbeit FW-Einspeisung

- Heißwasserkessel MWh th /a 4700
- Heizkondensator MWh th /a 105300
Summe thermische FW-Netzeinspeisung MWh th /a 110000
elektrische Jahresarbeit KWK-Anlage

- Gasturbine 1 MWh el /a 0
- vorhandene Dampfturbinenanlage MWh el /a 29802
Summe elektrische Jahresarbeit MWh el /a 29802
- Kesselspeisepumpen MWh el /a 349,3
- Kondensatpumpen MWh el /a 41,9
- Kühlwasserpumpen MWh el /a 0,0
- Lüfter-Rückkühlwerk MWh el /a 0,0
- Brennstoffversorgung MWh el /a 0,0
- Verbrennungsluftgebläse MWh el /a 130,7
- Rauchgasgebläse MWh el /a 365,7
- Hilfs- u. Nebenanlagen, Sonstiges MWh el /a 35,5
elektrischer Eigenbedarf der vorh. DT-Anlage MWh el /a *2)
Summe elektrischer Eigenbedarf MWh el /a 923,1
elektrische Netzeinspeisung MWh el /a 28879
Jahresbrennstoffbedarf MWh Br /a 189065

*1) entfällt
*2) in Berechnung der elektrischen Netzeinspeisung enthalten
Erläuterung zu den Eintragungen in Tabelle 9.4-9:

thermischer Jahresnutzungsgrad Heißwasserkessel: gemäß Kap. 7
thermischer Jahresnutzungsgrad Dampfkessel: gemäß Kap. 7. Die in den Tab.
9.4-10/9.4-11 für die Varianten genannten Investitionen entsprechen den für das
konkrete Beispiel erforderlichen Aufwendungen. Da es sich hier um den Umbau
vorhandener Anlagen und Gebäude handelt, sind die allgemeingültigen Ansätze in
Kap. 5.2 und in Kap. 5.3 nicht uneingeschränkt anwendbar. Nutzungsdaueransätze

und Annuität gemäß den Angaben in Kap. 7 und Kapitel 6.
Tabelle 9.4-9: ҟ Nutzungsgradansätze Variante 9.4-II
Jahresnutzungsgrad Dim Variante 9.4-II

Kesselanlagen
- therm. Jahresnutzungsgrad Heißwasserkessel / 0,87
- therm. Jahresnutzungsgrad vorh. Dampfkessel / 0,86
Tabelle 9.4-10: ҟ Investitionen und Kapitalkosten Beispiel 9.4, Variante 9.4-I

ung nuität kosten
T€ a %/a T€/a
1. Baugrundstück /
2. Erschließungsmaßnahmen /
3.1 KWK-Gebäude 1) 425 50 0,1009 42,9
3.2 Außenanlagen/Nebengebäude /
3.3 Abbruch-/Demontagearbeiten 225 50 0,1009 22,7
4.1.1 Motoraggregate /
4.1.2 Gasturbinenaggregate 2750 15 0,1315 361,6
4.1.3 Dampfturbinenanlage /
4.2 Wärmeerzeuger
4.2.1 Abgaswärmetauscher /
4.2.2 Abhitzekesselanlage 2900 20 0,1175 340,8
4.2.3 Dampfkesselanlage /
4.2.4 Heizkondensatoranlage /
4.3 Abgasreinigungsanlage /
4.4 Kaminanlage 1) 337,5 15 0,1315 44,4
4.5 Brennstoffversorgungsanlage 650 20 0,1175 76,4
4.6 Entaschungsanlage /
4.7 Betriebswasserversorgungsanlage 115 20 0,1175 13,5
4.8 Druckluftversorgungsanlage 17,5 15 0,1315 2,3
4.9 Schmierölversorgungsanlage 15 20 0,1175 1,8
4.10 E-/MSR-Technik, Leittechnik 375 20 0,1175 44,1
4.11 Reserve-/Spitzenlastkesselanlagen /
4.12 Heizwasser-Kreislauf-Komponenten /
4.13 Dampf- /Kondensat - Kreislaufkomponenten 650 20 0,1175 76,4
4.14.1 Kondensationsanlage, einschl. Rückkühlwerk /
4.14.2 Notkühler einschl. Kreislaufkomponenten /
5. Gebäudetechnik
5.1 RLT-Anlagen 77,5 15 0,1315 10,2
5.2 Trinkwasserversorgung /
5.3 Abwasser-/Sanitäranlagen 40 15 0,1315 5,3
6.1 Stahltreppen 77,5 40 0,1023 7,9
6.2 Bühnen 97,5 40 0,1023 10,0
Summe 8752,5 1060,1
1) nur Anpassung vorh. Einrichtungen
Tabelle 9.4-11: ҟ Investitionen und Kapitalkosten Beispiel 9.4, Variante 9.4-II

ung nuität kosten
T€ a %/a T€/a
1. Baugrundstück /
2. Erschließungsmaßnahmen /
3.1 KWK-Gebäude /
3.2 Außenanlagen/Nebengebäude 1) 425 50 0,1009 42,9
3.3 Abbruch-/Demontagearbeiten 125 50 0,1009 12,6
4.1.1 Motoraggregate /
4.1.2 Gasturbinenaggregate /
4.1.3 Dampfturbinenanlage /
4.2 Wärmeerzeuger /
4.2.1 Abgaswärmetauscher /
4.2.2 Abhitzekesselanlage /
4.2.3 Dampfkesselanlage /
4.2.4 Heizkondensatoranlage /
4.3 Abgasreinigungsanlage /
4.4 Kaminanlage 1) 175 15 0,1315 23,0
4.5 Brennstoffversorgungsanlage 25 20 0,1175 2,9
4.6 Entaschungsanlage /
4.7 Betriebswasserversorgungsanlage 5 20 0,1175 0,6
4.8 Druckluftversorgungsanlage /
4.9 Schmierölversorgungsanlage /
4.10 E-/MSR-Technik, Leittechnik 75 20 0,1175 8,8
4.11 Reserve-/Spitzenlastkesselanlagen 437,5 15 0,1315 57,5
4.12 Heizwasser-Kreislauf-Komponenten 125 20 0,1175 14,7
4.13 Dampf- /Kondensat - Kreislaufkomponenten /
4.14.1 Kondensationsanlage, einschl. Rückkühlwerk /
4.14.2 Notkühler einschl. Kreislaufkomponenten /
5. Gebäudetechnik
5.1 RLT-Anlagen 22,5 15 0,1315 3,0
5.2 Trinkwasserversorgung /
5.3 Abwasser-/Sanitäranlagen 32,5 15 0,1315 4,3
6.1 Stahltreppen 12,5 40 0,1023 1,3
6.2 Bühnen 32,5 40 0,1023 3,3
Summe 1492,5 174,9
1) nur Umbau vorh. Einrichtungen
Erläuterungen zu den Ansätzen in Tabelle 9.4-12:

Kapitalkosten: gemäß Tabelle 9.4-10/11
Brennstoffkosten:
KWK-Anlage: Erdgas-Arbeitspreis: Jahresbrennstoffbedarf (Tabelle 9.4-6/8)
multipliziert mit Arbeitspreis (Tabelle 9.4-1)
Sonstiges: Schätzung
Wartung/Instandhaltung: KWK-Anlage: anhand elektr. Jahresarbeit Gasturbine
und spezifischem Ansatz gemäß Kapitel 5.2, hier gewählt: 0,005 €/kWhel (im
Gasbetrieb sind eher geringere Wartungs-/Instandhaltungsaufwendungen zu
erwarten als z.B. bei Ölbetrieb). Bei allen übrigen Komponenten werden die
Ansätze gemäß Kapitel 5.3 auf die anteiligen Investitionen bezogen.
Tabelle 9.4-12: ҟ Jahreskostenberechnung Beispiel 9.4, Variante 9.4-I und 9.4-II

Variante 9.4-I Variante 9.4-II
1. Kapitalkosten T€/a 1060,1 174,9

- Strom-Leistungspreis T€/a / /
- Strom-Arbeitspreis T€/a / /
- Brennstoffkosten
a) KWK-Anlage
o Erdgas -Leistungspreis T€/a / /
o Erdgas-Arbeitspreis T€/a 3032,3 2457,8
o Heizöl T€/a / /
o Festbrennstoff T€/a / /
b) Spitzenlast-Kesselanlage
o Erdgas -Leistungspreis T€/a / /
o Erdgas-Arbeitspreis T€/a in a) enth. in a) enth.
o Heizöl T€/a / /
o Festbrennstoff T€/a / /
- Entsorgungskosten
a) KWK-Anlage T€/a / /
b) Spitzenlastkesselanlage T€/a / /
- Zusatzwasser T€/a / /
- Sonstiges T€/a 15,0 15,0
Zwischensumme
Verbrauchsgeb. Kosten T€/a 3047,3 2472,8
o KWK-Anlage T€/a 136,0 -
o Kesselanlagen T€/a 48,6 12,3
o Heizwasserkreislauf T€/a 11,7 2,5
o Schaltanlagen T€/a 6,8 1,5
o Betriebsmittelversorgungsanlagen T€/a 3,0 0,6
o Dampf-/Kondensatkreislauf T€/a 11,7 /
o Gebäudetechnik T€/a 1,9 1,2
o Bautechnik T€/a 6,0 7,1
- Personalkosten T€/a 94,0 47,0
- Versicherung/Verwaltung T€/a 87,5 14,9
- Sonstiges T€/a 75,0 45,0
Zwischensumme
Betriebsgebundene Kosten T€/a 482,1 132,0
fixe Jahreskosten vorh. Dampfturbinenanlage T€/a 2000,0 2000,0
Gesamt Jahreskosten T€/a 6589,5 4779,8

Stromgutschrift
- Leistungspreis T€/a 1466,6 920,1
- Arbeitspreis T€/a 4554,5 2310,3
Wärmegestehungskosten T€/a 568,4 1549,4

Jahres- FW-Einspeisung MWh/a 110000 110000,0
spez. FW-Gestehungskosten €/MWh 5,2 14,1
Personalkosten: Bezogen auf die Ergänzung der vorhandenen Anlagen kann der
zusätzlich erforderliche Personalaufwand nur theoretisch bewertet werden. Für
Variante 9.4-I wird der Mehraufwand auf 2 Mannjahre, bei Variante 9.4-II auf ein
Mannjahr geschätzt.
Versicherung/Verwaltung: Ansatz hier 1 %/a (Kapitel 7)
Sonstiges: Schätzung
fixe Jahreskosten vorh. Dampfturbinenanlage: aus vorh. Betriebsabrechnung des
Referenzjahres übernommen
Stromgutschrift: Bei beiden Varianten wurde die volle elektrische Netzeinspei-
sung angesetzt, obwohl für die einzelnen Stromerzeuger keine Reserveeinheiten
verfügbar sind. Aufgrund der hohen Verfügbarkeit bei Dampf- und Gasturbinen
ist dies zulässig.
Wartung und Instandhaltung: Variante 9.4-I Variante 9.4-II
%/a %/a
Kesselanlagen 1.5 2,0
Heißwasserkreislaufkomponenten 1,8 2,0
Schaltanlagen 1,8 2,0
Betriebsmittelversorgungsanlagen 2,0 2,0
Dampf-/Kondensatkreislauf 1,8 /
Gebäudetechnik 1,6 2,2
Bautechnik 1,0 1,5
Die Abbildungen 9.4-4 bis 9.4-7 zeigen die Ergebnisse der Parameterva-
riation (Sensitivitätsanalyse).
Anhand Abb. 9.4-4 wird die starke Abhängigkeit der Variante 9.4-I von
den Stromerlösen deutlich.
Eine Verringerung der Stromerlöse um ca. 35 % (oder eine Erhöhung
der übrigen Kosten bei konstanten Stromerlösen um den gleichen Betrag)
führen zum Gleichstand der spezifischen Wärmegestehungskosten beider
Varianten.
Steigende Stromerlöse verbessern das Ergebnis der Variante 9.4-I deut-
lich gegenüber Variante 9.4-II. Gegen oder unter 0 gehende Wärmegeste-
hungskosten errechnen sich unter der Annahme steigender Stromerlöse bei
sonst konstanter Kostenstruktur.
40,0
spez. Wärmegestehungskosten
30,0
20,0
Variante 9.4-II
10,0
(€/kWh)
0,0
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
-10,0
Variante 9.4-I
-20,0
-30,0
Variation der Stromerlöse (%)
Abb. 9.4-4: Variation der Stromerlöse, Beispiel 9.4

Abbildung 9.4-5 zeigt den Einfluss von Kapitalmarktveränderungen auf
das Ergebnis der Wirtschaftlichkeitsberechnung.
Der Einfluss von Kapitalmarktveränderungen (oder Investitionsän-
derungen) wirkt sich auf Variante 9.4-I aufgrund der gegenüber Variante
9.4-II deutlich höheren Investitionen besonders stark aus. Selbst eine Ver-
änderung von mehr als 50 % gegenüber den gewählten Ansätzen verändert
aber die Rangfolge der Varianten nicht.
16,0 Variante 9.4-II

14,0
12,0
10,0
(€/kWh)
8,0
6,0 Variante 9.4-I

4,0
2,0
0,0
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
Variation der Kapitalkosten (%)
Abb. 9.4-5: Variation der Kapitalkosten, Beispiel 9.4
30,0
25,0
20,0
Variante 9.4-II
15,0
(€/kWh)
10,0
Variante 9.4-I
5,0
0,0
-5,0 -50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
-10,0
-15,0
Variation der Brennstoffkosten (%)
Abb. 9.4-6: Variation der Brennstoffkosten, Beispiel 9.4
16,0
Variante 9.4-II
14,0
12,0
10,0
(€/kWh)
8,0
6,0
Variante 9.4-I
4,0
2,0
0,0
-50 -40 -30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60
Variation der betriebsgebundenen Kosten (%)
Abb. 9.4-7: Variation der betriebsgebundenen Kosten, Beispiel 9.4
Abb. 9.4-6 zeigt den Einfluss der Brennstoffkosten auf das Ergebnis der
Wirtschaftlichkeitsberechnung. Bis zu einer Veränderung (das heißt Ver-
teuerung) der Brennstoffpreise um 35 % gegenüber den Ansätzen verän-
dert sich die Aussage nicht. Die Annahme sinkender Brennstoffkosten bei
konstanten Stromerlösen führt zu Wärmegestehungskosten, die gegen und

unter 0 errechnet werden.
Wie Abb. 9.4-7 zeigt, ist der Einfluss der betriebsgebundenen Kosten
auf das Ergebnis der Wirtschaftlichkeitsberechnung gegenüber den übrigen
Variablen eher von untergeordneter Bedeutung. Veränderungen um
plus/minus 50 % beeinflussen die Varianten nicht wesentlich.
Zum Abschluss der Betrachtungen erfolgt eine Emissionsanalyse. Die
bei den Varianten 9.4-I und 9.4-II zu erwartenden Standort-Emissionen für
SO2, NOx, Staub und CO2 zeigt Abb. 9.4-8.
Unter Berücksichtigung der anderenorts ersparten Emissionen für die im
KWK-Betrieb eingespeisten Strommengen ergeben sich die in Abb. 9.4-9
und 9.4-10 dargestellten Verhältnisse.
Durch den höheren Brennstoffumsatz liegt Variante 9.4-I bei den Stand-
ortemissionen geringfügig über Variante 9.4-II, durch die höhere Strom-
einspeisung kehrt sich dies jedoch nach Berücksichtigung der Emissions-
gutschrift um (Abb. 9.4-9, 9.4-10).
100000000 Variante 9.4-II

10000000
Emissionen (kg/a)
Variante 9.4-I
1000000
100000
10000
1000
100
10
1
SO2 NOx Staub CO2
Abb. 9.4-8: Zu erwartende Emissionen am Standort, Beispiel 9.4

Emissionen unter Berücksichtigung
120000
der Emissionsgutschrift (kg/a)
Variante 9.4-II
100000
80000 Variante 9.4-I
60000
40000
20000
0
-20000 SO2 NOx Staub
-40000
-60000
Abb. 9.4-9: Bewertete Emissionen nach Abzug der Emissionsgutschrift für KWK-
Stromeinspeisung, Beispiel 9.4
9.5 Wärmeauskopplung aus großen GuD-Anlagen 387
Emissionen unter Berücksichtigung 16000

der Emissionsgutschrift (t/a)
14000
12000 Variante 9.4-II
10000 Variante 9.4-I
8000
6000
4000
2000
0
CO2
Abb. 9.4-10: Bewertete CO2-Emission nach Abzug der Emissionsgutschrift für

KWK-Stromeinspeisung, Beispiel 9.4
9.5 Wärmeauskopplung aus großen GuD-Anlagen
Der Markt der großen Standard-Kraftwerkskonzepte bei den Gas- und

Dampfkraftwerksanlagen (GuD-Anlagen) wird in den letzten Jahren durch
eine zunehmende Standardisierung auf einige wenige modular aufgebaute
Kraftwerkstypen geprägt. Dem Vorteil der hierdurch günstigen Investitio-
nen steht eine eingeschränkte thermodynamische Effizienz gegenüber.
Bei großen Kraftwerksblöcken liegt, auch wenn eine Wärmeauskopp-
lung vorgesehen ist, der Schwerpunkt auf der reinen Stromerzeugung. Die-
se Kraftwerke haben eine derart hohe Wärmeeinspeisemöglichkeit, dass
die im KWK-Betrieb verfügbaren Wärmemengen nur an wenigen Standor-
ten und auch nur im Jahresverlauf in geringem Umfang eingespeist werden
können.
Im Lastbereich über 200 MWel bieten sich heute zwei Standardkraft-
werkskonzepte an:
Einwellen-Variante (1 Gasturbine, 1 Dampfturbine und 1 Generator auf
einer gemeinsamen Welle),
Mehrwellen-Variante (2 Gasturbinen mit je einem Generator und eine
Dampfturbine mit einem Generator).
Diese Kraftwerkstypen erreichen im Kondensationsbetrieb elektrische
Wirkungsgrade von über 57 %.
Durch die Auskopplung von Wärme wird den Dampfturbinen aber E-
nergie entzogen, wodurch die elektrische Leistung sinkt (verringerte
Stromerlöse), während gleichzeitig die Gesamteffizienz ansteigt. Die Höhe
der Stromeinbuße hängt wesentlich von der exergetischen Wertigkeit des
entnommenen Heizdampfes ab. Ein Gütemaß hierfür ist die Stromverlust-
kennziffer.
Abbildung 9.5-1 zeigt das Übersichtsschaltbild einer Standard-

Einwellenanlage (400 MWel) mit Fernwärmeauskoppelmöglichkeit. Diese
FW-Auskopplung kann auch an vorh. Systemen ohne große Eingriffe
nachgerüstet werden. Bedingt durch das gewählte Standard-Dampf-
turbinenmodell kann keine weitere Anzapfung installiert werden. Der
Heizdampf wird aus der ND-Dampfleitung entnommen (3 bar, 230 °C,
max. 35 MWth). Bei Lastanstieg wird dieser Anschluss aus der kalten Zwi-
schen-Überhitzer-Dampfleitung (KZÜ) gestützt (30 bar, 360 °C). Die FW-
Auskopplung erfolgt einstufig.
Abb. 9.5-1: Übersichtschaltbild 1-Wellen GuD-Anlage mit FW-Auskopplung
Abbildung 9.5-2 zeigt das Übersichtsschaltbild einer Standard-

Mehrwellenanlage (800 MWel) mit FW-Auskopplungsmöglichkeit. Eine
Nachrüstung vorhandener Anlagen mit diesem Konzept ist möglich.
Die Mehrwellenanlage hat die doppelte Leistungsgröße der Einwellen-
anlage. Sie besteht aus 2 Gasturbinen und 1 Dampfturbine. Bedingt durch
diesen Größenunterschied liegt der elektr. Wirkungsgrad etwa 0,7 % hö-
her. Durch die höhere Leistung steht auch in der ND-Dampfleitung die
doppelte Wärmeleistung gegenüber der 1 Wellenanlage zur Verfügung.
Reicht diese Wärmeleistung nicht aus, kann zusätzlich Dampf aus der Ü-
berströmleitung zwischen MD- und ND-Turbine (4 bar, 280 °C) genutzt
werden.
Abbildung 9.5-3 zeigt das Übersichtsschaltbild einer GuD-Anlage, die
auf die FW-Auskopplung hin optimiert wurde. Die Anlage besteht aus nur
1 Gasturbine und 1 Dampfturbine. Die FW-Auskopplung erfolgt mehrstu-

fig. Der erste Heizkondensator wird durch eine Entnahme aus der Über-
strömleitung von MD- zur ND-Turbine gespeist (2 bar, 200 °C), der zweite
Heizkondensator wird mit Dampf aus der ND-Leitung bzw. der Anzapfung
der MD-Turbine (3 bar, 250 °C) gespeist. Hierdurch ergibt sich eine für
größere FW-Lasten günstige 2-stufige Aufwärmung.
Abb. 9.5-2: Übersichtsschaltbild Mehrwellen GuD-Anlage mit FW-Auskopplung
Abb. 9.5-3: Übersichtsschaltbild optimierte GuD-Anlage für FW-Auskopplung
In der in Abb. 9.5.3 dargestellten Variante sinkt mit steigender Dampf-

entnahme der Druck an der Entnahmestelle der Turbine ab, parallel hierzu
sinkt die Kondensationstemperatur des Heizdampfes. Zur Auf-

rechterhaltung der FW-Vorlauftemperatur muss bei der 1-stufigen Aufhei-
zung eine turbinenleistungsmindernde Anstauung des Entnahmeleitungs-
druckes erfolgen. Die Regelung der FW-Vorlauftemp. erfolgt durch
Rücklaufbeimischung.
Für die nachfolgend angegebenen Lastfälle (LF1 bis 4) wurde die
Stromverlustkennziffer und der elektrische Wirkungsgrad und die Gesamt-
effizienz (Wärme- und Strom) für 4.500 Volllastbetriebsstunden per anno
bestimmt und in den Abbildungen 9.5-4 und 9.5-5/ -6 wiedergegeben.
LF1 LF2 LF3 LF4

Fernwärmelast 50 95 135 185 MWth
Verlauf der Stromverlustkennziffer bei unterschiedlicher FW-

Auskopplung
0,3
Stromverlustkennziffer
0,25
0,2
0,15
0,1
50 75 100 125 150 175
FW-Last (MW)
1-Wellenanlage Mehr-Wellenanlage Optimierte Anlage
Abb. 9.5-4: GuD-Stromverlustkennziffer für verschiedene Lastfälle
An der Steigung der Kurve für die 1-Wellenanlage ist erkennbar, wie sen-
sibel dieser Kraftwerksprozess auf die Dampfentnahme reagiert. Ursache
ist die Heizdampfentnahme mit exergetisch höherwertigem Dampf aus der
KZÜ, da die Entnahmeleistung der ND-Dampfleitung nicht ausreicht. Bei
der GuD-Mehrwellenanlage ist nur eine geringe Veränderung der Strom-
verlustkennziffer zu erkennen. Ursache ist hier die große Blockleistung
und der Umstand, dass die exergetische Wertigkeit des Heizdampfes in al-
len Laststufen ungefähr gleich hoch ist. Für die optimierte Variante ergibt
sich die niedrigste Stromverlustkennziffer. Die Reaktion auf die Lastände-
rungen ist ähnlich wie bei der Mehrwellenanlage. Der Abstand zwischen
Standardlösung und optimierter Variante wird um so größer, je größer die
Wärmelast ist. Generell führt hier eine steigende Wärmeabnahme zu einem
höheren Brennstoffausnutzungsgrad, da neben Strom noch zusätzlich
Nutzwärme gewonnen wird. Da jedoch mit der Wärmeauskopplung

Stromverluste verbunden sind, wirkt sich die Wärmeabgabe negativ auf
den elektrischen Wirkungsgrad aus.
Elektr. Wirkungsgrad verschiedener GuD-
Anlagenkonzepte bei FW-Auskopplung
58
Elektr. Wirkungsgrad (%)
56
54
52
50
48
50 100 150
FW-Last (MWth)
1-Wellenanlage Mehrwellenanlage
Optimierte Anlage
Abb. 9.5-5: elektr. GuD-Wirkungsgrad für verschiedene Lastfälle
Effizienz verschiedener GuD-Konzepte bei unterschiedlicher FW-Last
80
75
Effizienz (%)
70
65
60
50 70 90 110 130 150 170 190
FW-Last (%)
1-Wellenanlage Mehrwellenanlage Optimierte Anlage
Abb. 9.5-6: Gesamteffizienz = Brennstoffausnutzungsgrad verschiedener GuD-

Konzepte bei unterschiedlicher Wärmeauskopplung
Der elektrische Wirkungsgrad der optimierten GuD-Konzeption ist in allen

Lastpunkten besser als der Wirkungsgrad der Standard-Varianten. Der Un-
terschied zwischen den Varianten steigt mit der FW-Last.
Die Gesamteffizienz der Anlage steigt, aufgrund der auch bei maximaler
Fernwärmeauskopplung immer noch hohen Kondensationsdampfmengen
nicht über 80 % an. Insofern sind hier kleine BHKW-Anlagen mit Brenn-
stoffausnutzungsgraden über 80 % durchaus wettbewerbsfähig.
9.6 Energieversorgung mit einer Kraft-Wärme-Kälte-

Kopplungsanlage
Bedingt durch die Energiepreisentwicklung stellt sich für viele Industrie-

betriebe zunehmend die Frage inwieweit ein Einstieg in die Eigenstromer-
zeugung zukünftig sinnvoller ist als die alleinige Abhängigkeit vom
Strombezug.
Das nachfolgende Beispiel zeigt die Rahmenbedingungen unter denen
die Installation einer Kraft-Wärme-Kälte-Kopplungsanlage technisch und
wirtschaftlich die für den Betrieb beste Lösung darstellt.
Ausgangspunkt:
Die vorhandene Energieversorgung (im Folgenden Basisvariante oder Va-
riante 1 genannt) des Industriebetriebes bestand aus:
- Strombezug aus dem öffentlichen Netz. Bedingt durch Zubau von
Prozessanlagen und den dadurch ansteigenden Strombedarf war
eine Vergrößerung der Stromübergabestation mit zusätzlichem
Einspeisetrafo erforderlich.
- Erdgasbezug aus dem städtischen Erdgasnetz zum Einsatz in kon-
ventionellen Heizkesseln zur Heizwärmeversorgung der Betriebs-
gebäude. Die Anlage war aufgrund des Ausbaus der Werksgebäu-
de zu klein und sollte um eine Kesselanlage erweitert werden.
- Kälteerzeugung in einer elektrisch betriebenen Kompressionskäl-
teanlage (Kaltwassersatz). Die Anlage war aufgrund ihres Alters
und technischen Zustandes abgängig und sollte durch eine neue,
größere Anlage ersetzt werden, da auch der Werkskältebedarf
durch neue Produktionsanlagen anstieg.
- Es war keine Notstromversorgung vorhanden, aufgrund der Pro-
duktionsausfallschäden und sicherheitstechnischer Risiken, die bei
Stromausfall entstehen, sollte eine Notstromversorgungsanlage für
die Kernbereiche der Produktionseinrichtungen installiert werden.
Alternativ hierzu wurde aus einer Vielzahl technisch möglicher Anla-
genvarianten nach umfangreichen Untersuchungen und Berechnungen die
nachfolgend mit Variante 2 bezeichnete Anlagenkonzeption ausgewählt:
- Stromerzeugung im Kraft-Wärme-Kopplungsbetrieb mit einer
BHKW-Anlage.
- Wärmeerzeugung in der Grundlast mittels der BHKW-Anlage, bei
Spitzenlast- und Reservebereitstellung über die vorhandene
Kesselanlage.
- Kälteerzeugung über eine neue Absorptionskälteanlage, die von
der BHKW-Anlage beheizt wird. Hierbei Installation eines Frei-
9.6 Energieversorgung mit einer Kraft-Wärme-Kälte-Kopplungsanlage 393
kühlers zur Kälteversorgung bei Außenlufttemperaturen unter 4 °C

über direkte Kühlung mittels Außenluft bei ausgeschalteter Kälte-
maschine.
- Notstromerzeugung über die neue BHKW-Anlage.
- Ausgleich von Lastspitzen im Wärme- und Kälteverteilnetz mittels
je eines Wärme- und eines Kältespeichers. Dies gelingt im vorlie-
genden Betriebsfall ganzjährig relativ gut, da der Betrieb nur in ei-
ner verlängerten Tagschicht, maximal im Zweischichtbetrieb
(Früh- und Spätschicht) arbeitet. Am Wochenende wird im Regel-
fall nicht produziert. Hierdurch sind im Bedarfsverlauf genügend
Phasen zum Auffüllen der Speicherbehälter – auch in den Voll-
lastzeiträumen vorhanden.
Abbildung 9.6-1 zeigt das Systemschema des Kaltwassersystems für
die Variante 2. Eingetragen ist auch die vorhandene Kälteerzeugungsanla-
ge (entspricht Variante 1), die künftig im Realisierungsfall der Variante 2
als Reserveanlage genutzt wird.
Abbildung 9.6-2 zeigt das Systemschema des Heizwassersystems für
die Variante 2. Eingetragen ist auch die vorhandene Wärmeerzeugungsan-
lage (entspricht Variante 1), die künftig im Realisierungsfall der Variante 2
als Reserve- und Spitzenlastanlage genutzt wird.
Abbildung 9.6-3 zeigt den Wärmebedarf für Heizung und Absorptions-
kältemaschinenbeheizung für eine Woche im Winter für die Variante 2.
Eingetragen ist auch die Wärmeerzeugungsleistung der BHKW-Anlage.
Abbildung 9.6-4 zeigt den Wärmebedarf für Heizung und Absorptions-
kältemaschinenbeheizung für eine Woche im Sommer für die Variante 2.
Eingetragen ist auch die Wärmeerzeugungsleistung der BHKW-Anlage.
Abbildung 9.6-5 zeigt die Jahresdauerlinien für den Gesamtwärmebe-
darf, den Wärmebedarf für Heizung und Absorptionskältemaschinenbehei-
zung (Variante 2) und die Wärmeerzeugung. Eingetragen ist auch die Wär-
meerzeugungsleistung der BHKW-Anlage und des Wärmespeichers.
Tabelle 9.6-1 zeigt die Kostenansätze für die Jahreskostenberechnung
dieses Beispiels.
Tabelle 9.6-2 zeigt die Übersicht über die erforderlichen Investitionen
für beide Varianten als Basis für die Jahreskostenberechnung dieses Bei-
spiels.
Tabelle 9.6-3 zeigt die Leistungsdatenübersicht der Hauptanlagenbau-
gruppen für beide Varianten als Basis für die Investitionskostenermittlung
für dieses Beispiel.
Tabelle 9.6-4 zeigt die Übersicht über die Jahrsarbeitsansätze als Basis
für die Jahreskostenberechnung dieses Beispiels.
Tabelle 9.6-5 zeigt die die Jahreskostenberechnung und die Jahreskos-
tengegenüberstellung für dieses Beispiel. Das Ergebnis zeigt, dass der Un-
terschied der Jahreskosten zwischen Variante 1 und Variante 2 nur circa 52

T€/a beträgt. Die Mehrinvestition für Variante 2 gegenüber Variante 1 be-
trägt circa 339 T€. D.h. es ergibt sich für diese Mehrinvestition eine Amor-
tisationszeit von ca. 4 Jahren.
Außer den reinen Rechenergebnissen wird die Entscheidung zur Varian-
te 2 vor allem auch aus dem Grund getroffen, da die Variante 2 die höchste
Flexibilität im Anlagenbetrieb bietet. Je nach Verhältnis von Strom- zu
Erdgaskosten kann, da die vorhandene elektrisch betriebene Kompressi-
onskälteanlage noch vorhanden ist, ein Teil der Kälteerzeugung jederzeit
wieder über die ursprünglich vorhandene Anlage erzeugt werden. Damit
wird dann wieder mehr Strom und weniger Erdgas benötigt, wodurch sich
die Jahreskosten der Energieversorgung jederzeit optimieren lassen.
Abbildung 9.6-6 zeigt den Verlauf der Jahreskosten bei dynamischer
Variation der Strompreisentwicklung für dieses Beispiel. Das Bild zeigt,
dass bei steigenden Stromkosten die für Variante 2 zu erwartenden Jahres-
kosten immer weiter sinken werden, während die Jahreskosten für Varian-
te 1 deutlich ansteigen. Insofern unterstützt dieses Bild die Entscheidungs-
findung.
Abbildung 9.6-7 zeigt eine Übersicht über die Energieversorgung des
Werksgeländes vor dem Umbau (Variante 1 entspricht dem ursprünglich
vorhandenen System) und für die zur Realisierung ausgewählte Variante 2.
Freikühler
neu
Absorptions-
kälteanlage
Kälteleistung: 315 kW
KW - VL: 6°C
KW - RL: 12°C
Heizwasser- HW - Eintritt: 90 °C - 98 °C
vorhandene
Kälteverbraucher
versorgung HW - Austritt: < 79,9°C

Kompressions-
neuer Kältespeicher
KühlW - Eintritt: 24°C - 31 °C Kälteanlage

KühlW - Austritt. < 34,2°C
(zukünftig
Reserveaggregat)
V = 40 m³
neu
Kühlwasser-
versorgung
Abb. 9.6-1: Systemschema Kaltwasserkreislauf Variante 2

vorh. Heizungsverteiler
TI
WW-Bereiter
TI
M
RL
TI
M
VL
neue Absorptions-
Lufterhitzer
TI
neue BHKW- kälteanlage
Hydrauliche Weiche
neuer Wärmespeicher
vorhandene
Anlage
Kälteleistung: 314 kW Kesselanlage
KW - VL: 6°C
tVL = 98°C KW - RL: 12°C Q = 480 kW
Verteiler
tRL < 80°C
TI
HW - Eintritt: 98°C
M
Pel = 314 kW HW - Austritt: 79,9°C
Qth = 450 kW KühlW - Eintritt: 28°C
V = 40 m³
QBr = 854 kW KühlW - Austritt. 34,2°C
Heizung
TI
TI
M
Heizung
TI
RL
Abb. 9.6-2: Systemschema Heizwasserkreislauf Variante 2
Wärmebedarf - 12.Januar bis 18.Januar

Variante 2 - KWKK-Anlage
600
500
Speicherladebetrieb
Nutzwärme-Leistungsbedarf (kW)
400
300
200
100
Mo Di Mi Do Fr Sa So
0
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
Zeit
Heiz- u. Absorber-Wärmebedarf BHKW-Wärmeleistung
Abb. 9.6-3: Wärmeleistungsverlauf in einer typischen Winterwoche

Wärmebedarf - 12.Juli bis 19.Juli

900
800
700
Nutzwärme-Leistungsbedarf
600
Speicherladebetrieb
500
400
300
200
100
0
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
06:00
12:00
18:00
00:00
Zeit
Heiz- u. Absorberwärmebedarf BHKW-Wärmeeinspeisung
Abb. 9.6-4: Wärmeleistungsverlauf in einer typischen Sommerwoche
Jahresdauerlinie Wärmebedarf
900
Freikühlerbetrieb
800
700
Spitzenlastkesselanlage
Wärmeleistungsbedarf (kW)
600
Speicherentladebetrieb
500
400 Speicherladebetrieb
300
200
BHKW-Wärmeleistung
100
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Zeit (h)
Heiz- und Absorberwärmebedarf BHKW-Wärmeleistung Nutzwärmebedarf - ohne Absorber
Abb. 9.6-5: Jahresdauerlinie Wärmebedarf und Wärmeerzeugung

Tabelle 9.6-1: Kostenansätze für die Jahreskostenberechnung

Kapitaldienst Sanierung/Neuinvestition
Fremdkapital
- Kapitalzinsen 6 %/a
- Rechn. Nutzungszeit 15 a
- Annuitätsfaktor 0,1030 0,10296276
Personalkosten (je MA) 45 T€/a
Wartung/Instandhaltung Heizung/Kälteanlage 2,5 %/a (Invest)

Wartung/Instandhaltung BHKW-Anlage 0,016 €/KWh(el)
Verwaltung/Versicherung 1 %/a (Invest)
Strombezugskosten
- Strombezugskosten einschließlich
KWK-Zulage, EEG-Zulage, Stromsteuer 0,11195 €/kWh
- Leistungspreis Strombezug enth. €/(kW*a)
Stromerlös für Stromrückspeisung ins Stadtwerkenetz 0,08402 €/kWh
Erdgasbezugspreise
- Erdgasbezugspreise bezogen auf Ho (einschl. Erdgassteuer) 0,04653 €/kWh (Ho)
- Erdgasbezugspreise Kessel bezogen auf Hu 0,05152 €/kWh (Hu)

- Erdgasbezugspreise BHKW bezogen auf Hu
(Erdgassteuer-Rückerstattung berücksichtigt) 0,04543 €/kWh (Hu)
- Grundpreis/Leistungspreis bezogen auf Ho 0,00 €/(kW*a)
- Grundpreis/Leistungspreis bezogen auf Hu 0,00 €/(kW*a)

- Verrechungspreis 0,00 €/a
Zusatzwasserkosten 1,8 €/m3

Abwassereinleitgebühr 0 €/m3
Tabelle 9.6-2: Investitionsübersicht für die Jahreskostenberechnung

Investitionen / Kapitalkosten
Dim. Variante 1 Variante 2
Heizkessel KWKK-Anlage
und
Kompressions-
Kälteanlage
Benennung
Baufeldvorbereitung € 15.600 28.600
Erd-/ Betonbau, Fundamente € 7.800 20.800
BHKW-Anlage € 0 265.130
Kamin € 8.000 27.150
Notstromaggregat einschl. Ölversorgung, Schaltanlage usw. € 279.850 0
Schaltanlage € enth. 48.500
Absorptions-Kälteanlage € 0 107.125
Sanierung/Erneuerung Kompressionskälteanlage
und zugehörige Nebenanlagen € 183.395 0
Rückkühlanlage einschl. Aufstellung und Anschluss € 0 215.600
Wasseraufbereitungsanlage mit Druckhaltung € 12.500 12.500
Rohrleitungsanlage (jeweils VL/RL einschl. Rohrbau, Armaturen,
Pumpen, Wärme- u. Kältespeicher, Stahlbau, Isolierung usw.) € 72.017 175.200
Neue Kesselanlage € 68.500 0
Schaltanlagen € 4.000 47.500
Leitsystem € 58.458 64.372
Erhöhung Stromeinspeiseleistung Stadtwerkeanschluss und
Umbau Netzeinspeise-Schaltanlage € 62.500 0
Summe Investitionen € 772.620 1.012.477
Behördengebühren, Gutachten,
Zwischenfinanzierung
Versicherung Sonstiges 21 € 113.575 212.620
Summe Investitionen (netto) € 886.195 1.225.097
Kapitalkosten €/a 91.245 126.139

Tabelle 9.6-3: Leistungsdatenübersicht als Basis für die Investitions- und Jahres-
kostenberechnung
Variante 1 Variante 2
Dim. und
Kompressions-
Kälteanlage
BHKW
elektr. Netzeinspeisung kW 0 314
therm. Netzeinspeisung kW 0 467
Brennstoffbedarf kW 0 928
Strombezug
- Anschlussleistung kW 775 284
Wärmeleistungsbedarf kW 900 900

vorhandene Kesselanlagenleistung kW 450 450
Kesselleistung neuer Heizkessel kW 450 0
Notstromaggregat
elektr. Netzeinspeisung kW 300 0
Kälteanlage
Kältebedarf Werksgelände kW 400 400
Absorptionskälteanlage
Kälteleistung kW 0 240
Kompressionskälteaggregat kW
Kälteleistung kW 400
Strombedarf kW 174
Rückkühlanlage und Pumpen

Rückkühlwärmemenge kW 770 966
Strombedarf kW 35 32
Gesamtwasserbedarf m³/h 0 4
Tabelle 9.6-4: Übersicht der Jahresarbeitsansätze für die Jahreskostenberechnung
Dim. und
Kompressions-
Kälteanlage
BHKW
elektr. Netzeinspeisung BHKW kWh/a 0 2.501.010
elektr. Netz-Rückspeisung ins Stadtwerkenetz kWh/a 0 893.908
therm. BHKW-Einspeisung ins Heiznetz kWh/a 0 3.718.787
Brennstoffbedarf (Hu) kWh/a 0 7.393.308
Stromrestbezug aus Stadtwerke-Netz kWh/a 2.382.840 86.462
Kesselanlagen
therm. Einspeisung kWh/a 2.687.217 190.078
Brennstoffbedarf (Hu) kWh/a 2.985.797 211.198
Kälteversorgungsanlage
Jahreskältebedarf Gesamtwerksgelände kWh/a 1.490.720 1.490.720
Jahreskälteeinspeisung neue Absorptionskälteanlage kWh/a 0 1.490.720

Jahreskälteeinspeisung Kompressionskältemaschine kWh/a 1.490.720 0
Jahresstrombedarf Kompressionskältemaschine kWh/a 677.600 0
Notstromaggregat
elektr. Netzeinspeisung kW/a 0 -
Rückkühlanlage und Pumpen
Strombedarf kW/a 287.000 262.400
Gesamtjahres-Erdgasbedarf kW/a 2.985.797 7.604.506
Gesamtwasserbedarf m³/a 0 3.960

Tabelle: 9.6-5: Jahreskostenberechnung und Jahreskostengegenüberstellung
Dim. und
Kompressions-
Kälteanlage
1. Kapitalkosten T€/a 91 126
- Strombezugskosten T€/a 267 10
- Rückspeisevergütung T€/a 0 -75
- Gasbezug-Leistungspreis T€/a 0 0
- Gasbezug-Arbeit T€/a 154 347
- Heiz-/Dieselölverbrauch T€/a 0 0
- Zusatzwasser T€/a 0 7
- Abwasser T€/a 0 0
- Sonstige Betriebsmittel T€/a 5 5
Zwischensumme Verbrauchsgebundene Kosten T€/a 426 293
- Wartung/Instandhaltung T€/a 22 64
- Personalkosten T€/a 11 11
- Versicherung/Verwaltung T€/a 9 12
Zwischensumme Betriebsgebundene Kosten T€/a 42 87
Gesamt Jahreskosten T€/a 559 507
Ergebnisse der dynamischen Jahreskostenberechnung

(Ansatz: Steigerungsrate Strompreis 2 % per anno)
650
Jahreskosten in €/a
600
550
500
450
0 1 2 3 4 5 6 7
Jahr
Variante 1
Variante 2
Abb. 9.6-6: Jahreskostenverlauf bei dynamischer Variation der Stromkosten

Energiebezug vor Umsetzung der Energiebezug nach Umsetzung
KWK-Maßnahme der KWK-Maßnahme
Strombezug
87 MWh/a
Stromrückspeisung
Strombezug 893 MWh/a
2.382 MWh/a
Werks- Werks-
gelände gelände
Erdgasbezug BHKW
7.393 MWh/a
Erdgas- und
Heizölbezug
2.985 MWh/a
Erdgasbezug Heizkessel
211 MWh/a
Abb. 9.6-7: Übersicht Energieversorgung Werksgelände - Varianten 1 und 2

9.7 Strom- und Wärmeerzeugung mit holzartiger Biomasse gemäß EEG 401
9.7 Strom- und Wärmeerzeugung mit holzartiger

Biomasse gemäß EEG
Zur Nutzung von holzartiger Biomasse gemäß EEG sind derzeit drei am
Markt verfügbare Systeme besonders interessant:
- Verbrennungsanlagen mit Dampfturbine (Variante 1)
- Verbrennungsanlagen mit ORC-Turbine (Variante 2)
- Holzvergasungsanlagen mit BHKW (Variante 3)
Die nachfolgenden Ausführungen erläutern anhand einer Beispielkon-
zeption die möglichen Anlagenkonzepte und die bei einer Realisierung zu
erwartenden betriebswirtschaftlichen Ergebnisse. Als Wärmeabnehmer
wurde für dieses Beispiel ein Fernwärmenetz gewählt; es könnte aber hier
alternativ ebenso ein Dampfnetz mit Dampfdrücken bis zu 8 bar zum Ein-
satz kommen.
Der Wärmebedarf der Wärmeverbraucher im Fernwärmenetz ist im vor-
liegenden Beispiel so groß, dass die gesamte produzierbare Wärmemenge
jeder der drei untersuchten Varianten auch im Sommerlastfall eingespeist
werden kann. Dieser Punkt ist insbesondere bei kleinen Nahwärmenetzen
oft nicht gegeben und muss unbedingt bei der Berechnung der Jahreswär-
meseinspeisemengen berücksichtigt werden.
Die Systemauslegung geht von der Aufgabenstellung aus, dass eine
Biomassemenge (NaWaRo) von ca. 25.000 t per anno zur Verfügung steht.
Diese Biomasse soll gemäß EEG zur Strom- und Wärmeerzeugung genutzt
werden. Die für die Nutzung dieser Biomasse wirtschaftlichste Anlagenva-
riante soll ermittelt werden.
Daraus resultiert nach ersten Probeauslegungen eine mögliche Stromer-
zeugungsleistung von etwa 1,2 bis 4 MWel. Je nach Variante variiert dieser
Wert in Abhängigkeit vom Prozesswirkungsgrad, da die maximal zur Ver-
fügung stehende Jahresbrennstoffmenge für alle Varianten gleich ist.
Einzelheiten zu den Vergütungsreglungen des EEG sind in Kapitel 7.1
festgehalten Die Ergebnisse der Vergütungsberechnung bezogen auf die
hier jeweils betrachteten Varianten sind in den Varianten-Unterkapiteln
festgehalten.
Das Ergebnis der Jahreskostenberechnung der drei untersuchten Varian-
ten ist in Tabelle 9.7-1 festgehalten. Im Vergleich ist zu sehen, dass, be-
dingt durch die geringeren EEG-Vergütungssätze, den ungünstigen elektri-
schen Prozesswirkungsgrad, die hohen Brennstoffkosten für das eingesetz-
te NaWaRo-Material und die im Vergleich relativ hohen Aufwendungen
für Betrieb und Unterhalt, für Variante 1 kein positives Jahresergebnis zu
erwarten ist.
Tabelle 9.7-1: Ergebnisübersicht der Jahreskostenberechnungen der Beispiel-

Varianten 1 bis 3 – Beispiel 9.7
Jahreskosten Jahreskosten Jahreskosten
Variante 1 Variante 2 Variante 3
Biomasse-HKW Biomasse-HKW Biomasse-
Jahreskostenberechnung mit Dampfturbine mit ORC-Turbine Vergasungsanlage
mit BHKW
(statisch, Kostenstand 12/2008, netto)
Investitionen (Netto) T€ 16.905 17.940 18.746
1. Kapitalkosten (bezogen auf die Restinvestitionen) T€/a 1.741 1.847 1.930
- Strombezug-Leistung T€/a 5 4 6
- Strombezug-Arbeit T€/a 287 229 383
- Dieselbezug-Arbeit (Hilfsbrennstoff) T€/a 45 45 28
- Holzhackschnitzel T€/a 899 898 895
- Bettmaterial T€/a 0 0 84
- Precoatmaterial T€/a 28 33 84
- RME T€/a 0 0 97
- Stickstoff T€/a 0 0 135
- Frischwasser T€/a 19 1 6
- Entsorgung T€/a 173 172 172
Zwischensumme Verbrauchsgebundene Kosten T€/a 1.456 1.382 1.890
- Wartung/Instandhaltung Bau und Technik T€/a 423 448 404
- Wartung/Instandhaltung BHKW T€/a 0 0 381
- Personalkosten T€/a 516 466 254
- Versicherung/Verwaltung T€/a 25 27 28
Zwischensumme Betriebsgebundene Kosten T€/a 964 941 1.067
Gesamt Jahreskosten T€/a 4.160 4.170 4.887
4. Erträge
- Wärmeeinspeisegutschrift T€/a 1.983 2.059 1.114
- Gutschrift CO2 Emissionen T€/a 0 0 0
- vermiedene Netzkosten T€/a 56 73 127
- EEG-Stromertrag T€/a 1.731 2.495 4.142
Gesamt Jahresertrag T€/a 3.770 4.627 5.383
Überschuß T€/a -390 457 496
Amortisationszeit a 13 8 8
Die Varianten 2 und 3 können aus Sicht des zu erwartenden durch-

schnittlichen Jahresergebnisses als gleichwertig angesehen werden. Be-
rücksichtigt man jedoch das höhere noch nicht ausgeschöpfte Entwick-
lungspotenzial und den besseren elektrischen Wirkungsgrad der Variante 3
so wäre eine Realisierungsentscheidung zu Gunsten der Variante 3 mög-
lich.
Um hier die Entscheidungsfindung zu unterstützen wird für die Variante
3 eine dynamische Sensitivitätsbetrachtung durchgeführt. Hierbei wird
versucht rechnerisch die Ertrags- und Aufwandsentwicklung über den kal-
kulatorischen Nutzungszeitraum nachzubilden. Das Ergebnis ist in Abbil-
dung 9.7-1 grafisch dargestellt.
Das Ergebnis der dynamischen Sensitivitätsbetrachtung für die Variante
3 zeigt in Abbildung 9.7-1, dass das mittlere Jahresergebnis gemäß der
Jahreskostenberechnung in Tabelle 9.7-1 nicht als alleinige Entschei-

dungsgrundlage verwendet werden kann. Preissteigerungen (bei gemäß
EEG konstanten Stromerlösen) und die zu erwartenden Anlaufverluste der
ersten Betriebsjahre beeinflussen das zu erwartende Betriebsergebnis deut-
lich negativ. Die Amortisationszeit verlängert sich bei der dynamischen
Betrachtung, wie an der roten Linie in Abbildung 9.7-1 zu sehen, auf ca.
15 Jahre, während mittels der statischen Jahreskostenberechnung in Tabel-
le 9.7-1 hier ein Zeitraum von 8 Jahren berechnet wurde.
Übersicht zu erwartendes Betriebsergebnis ohne Steuern

Variante 3: Vergasungsanlage mit BHKW
Elektr. Gesamt-Nennleistung ca. 3,9 MW
(mit Zinsen, ohne Steuern, ohne Investitionszuschuss)
15.000
10.000
5.000
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
Jahresbetrag in T€/a
-5.000
-10.000
-15.000
-20.000
-25.000
-30.000
Betriebsjahr
Jahreskosten einschl. Kapitalkosten Jahreserlöse Überschuss

Amortisationsverlauf Linear (Amortisationsverlauf)
Abb. 9.7-1: Ergebnisdarstellung der dynamischen Sensitivitätsbetrachtung für die

Variante 3 – Beispiel 9.7
Abbildung 9.7-1 zeigt, dass die Erlöse entsprechend der zu erwartenden
Zunahme der Anlagenverfügbarkeit und –leistungsfähigkeit in den ersten
vier Betriebsjahren zunehmen und dann nur noch sehr gering steigen. D. h.
auch, dass die gewählten Ansätze für die Steigerung der Fernwärmepreise
der Wärmeauskopplung die steigenden Kosten nicht vollständig auffangen
können. Die Kosten steigen gemäß den gewählten Ansätzen stetig an (sie-
he auch Tabelle 9.7.-2).
Der Amortisationsverlauf (d.h. die Rückzahlung der Investitionen) zeigt,
dass durch die hier kalkulierten Anlaufverluste der ersten Betriebsjahre
zunächst die Kapitalverpflichtungen steigen, dann aber stetig abnehmen.
Erst nach Rückzahlung der Investitionen ist ab dem 16. Betriebsjahr mit
deutlich steigenden Ergebnisüberschüssen zu rechnen. Zu berücksichtigen
sind dann jedoch die hier rechnerisch nicht erfassten Risiken für ungeplan-
te Ausfälle und Defekte an den dann ja ca. 15 Jahre alten Anlagenkompo-
nenten. Diese werden sicher einen großen Teil der in diesem Zeitraum zu
erwartenden Gewinne für Reparaturen benötigen.
Übersicht zu erwartendes Betriebsergebnis ohne Steuern

optimistische Kalkulation auf Basis der Erwartungswerte
Elektr. Gesamt-Nennleistung ca. 3,9 MW
(mit Zinsen, ohne Steuern, ohne Investitionszuschuss)
30.000
20.000
10.000
Jahresbetrag in T€/a
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
-10.000
-20.000
-30.000
Betriebsjahr
Jahreskosten einschl. Kapitalkosten Jahreserlöse Überschuss

Amortisationsverlauf Linear (Amortisationsverlauf)
Abb. 9.7-2: Ergebnisdarstellung der dynamischen Sensitivitätsbetrachtung für die

Variante 3 auf Basis optimistischer Erwartungswerte – Beispiel 9.7
Die Biomasse-Vergasungstechnik befindet sich noch im Anfang ihrer
Entwicklung. Es wird erwartet, dass die Investitionsansätze in den nächs-
ten Jahren entsprechend den Betriebserfahrungen mit den realisierten und
den im Bau befindlichen Anlagen zu einer Senkung der Investitionen um
ca. 15 % führen werden. Gleichzeit wird eine Steigerung der Verfügbarkeit
auf 8.000 h/a (und mehr) erwartet. Die Chancen dieser Entwicklung zeigt
Abbildung 9.7-2. Abbildung 9.7-2 zeigt die Ergebnisse der dynamischen
Sensitivitätsbetrachtung für die Variante 3 bei Ansatz der vor genannten
Erwartungswerte.
Jahresüberschuss der Varianten 1, 2 und 3

bei Variation der Brennstoffkosten
2.000
1.500
Jahresüberschuss T€/a
1.000
500
0
-20 -10 0 10 20 30 40 50 60
-500
-1.000
-1.500
Spezifischer Holzhackschnitzel Preis in €/t
Variante1: BMHKW mit Dampfturbine .

Variante 2: BMHKW mit ORC-Turbine
Variante 3: Biomasse Vergasungsanlage mit BHKW
Abb. 9.7-3: Ergebnisdarstellung der Variation der Brennstoffpreise für die Vari-
anten 1 bis 3 – Beispiel 9.7
Auch die Brennstoffkosten bilden ein wichtiges Kriterium bei der Vor-
bereitung einer Investitionsentscheidung wie die hohen jährlichen Kosten
in Tabelle 9.7-1 zeigen. Um hier das Risiko denkbarer Brennstoffkosten-
änderungen abschätzen zu können wird eine weitere Sensitivitätsbetrach-
tung zur Ermittlung des Einflusses der Brennstoffkosten auf das Jahreser-
gebnis gemäß Abbildung 9.7-3 durchgeführt. Basis für diese Darstellung
bildet die statische Jahreskostenberechnung gemäß Tabelle 9.7-1. Diese
Berechnung wird für unterschiedliche Brennstoffkosten jeweils neu durch-
geführt, wobei die Brennstoffkosten gemäß dem in Abbildung 9.7-3 gra-
fisch dargestellten Bereich verändert werden. Die Abbildung 9.7-3 zeigt
deutlich, dass das Brennstoffkostenrisiko bei allen betrachteten Varianten
in etwa gleich hoch ist (die Ergebnislinien der drei untersuchten Varianten
verlaufen nahezu parallel). Die Abbildung 9.7-3 zeigt weiter, dass mit ei-
ner Anlage gemäß Variante 1 erst wirtschaftliche Betriebsergebnisse er-
zielt werden können, wenn die Brennstoffpreise unter 20 €/t sinken. Bei
Brennstoffpreisen über 52 €/t sind auch mit Anlagen gemäß den Varianten
2 und 3 keine wirtschaftlichen Ergebnisse mehr zu erreichen. Insofern ist
jeder Investor gut beraten, im Vorfeld derartiger Investitionsentscheidun-
gen die Brennstoffversorgung und deren Kosten durch entsprechende Ver-
träge zu sichern.
Zu erwartender Jahresüberschuss
bei Variation der Betriebsstunden
800
700
600
Jahresüberschuss T€/a
500
400
300
200
100
0
6000 6500 7000 7500 8000
-100
-200
Jahresbetriebsstunden h/a
Abb. 9.7-4: Ergebnisdarstellung der Variation der Jahresbetriebsstunden für Vari-

ante 3 – Beispiel 9.7
Ungeplante Betriebsstörungen sind beim Einsatz derart inhomogener
Brennstoffe, wie sie bei NaWaRo-Material zu erwarten sind, bei der Vor-
bereitung von Systementscheidungen ebenfalls mit zu betrachten. Auf Ba-
sis der statischen Jahreskostenberechnung gemäß Tabelle 9.7-1 wird hierzu
die Berechnung für unterschiedliche Jahresbetriebsstunden durchgeführt.
Die Jahreskostenberechnung in Tabelle 9.7-1 basiert auf den in den Leis-
tungstabellen der Varianten in Kapitel 9.7.1 bis 9.7.3 angegebenen Jahres-
betriebsstunden in Höhe von 7.500 h/a, die bei diesen Anlagen erfahrungs-
gemäß mindestens erreichbar sind. Werte über 8000 h/a sind bei diesen
Anlagen eher selten erreichbar. Daher konzentriert man die Betriebsstun-
denanalyse hier üblicherweise auf den Bereich zwischen 6.000 und 8.000
h/a. Das Berechnungsergebnis ist in Abbildung 9.7-4 grafisch dargestellt.
Die Abbildung 9.7-4 zeigt, dass mindestens 6.300 Betriebsstunden per an-
no erreicht werden müssen, um ein positives Jahresergebnis zu erwirt-
schaften. Darüber hinaus ist zu sehen, dass bei Erreichen der anzustreben-
den 8.000 Betriebsstunden per anno ein weiterer Überschuss gegenüber
dem Ergebnis der statischen Jahreskostenberechnung in Höhe von ca.

200.000 €/a zu erwarten ist.
Die Emissionsbetrachtung rundet üblicherweise die Vorbereitung einer
Investitionsentscheidung ab. Basis für diese Berechnung bilden die Aus-
führungen in Kapitel 8. Die nachfolgende Abbildung 9.7-5 zeigt anhand
einer Überschlagsberechnung das zu erwartende Emissionseinsparpotenzi-
al für Variante 3. Man erkennt hier deutlich das hohe Emissions- und vor
allem das hohe CO2-Einsparpotenzial welches, bei der Umsetzung der hier
betrachteten Biomasseanlagen, zu erwarten ist.
Emissionsbewertung
50.000
40.000
30.000
t/a
20.000
10.000
0
Gutschrift unter Berücksichtigung
Erzeugung amStandort der vermiedenen Emissionen an
anderen Kraftwerksstandorten
CO2 (kg/a) 0 32.910.103

SO2 (kg/a) 0 32.839
Nox (kg/a) 10.491 20.502
Staub (kg/a) 437 2.259
Abb. 9.7-5: Überschlägige Emissionsbewertung für Variante 3 – Beispiel 9.7

Um die Berechnungsmethode der dynamischen Sensitivitätsanalyse in Ab-
bildung 9.7-1 zu erläutern, wurde hier in Tabelle 9.7-2 die grundsätzliche
Berechnungsmethodik anhand von Auszügen aus der Tabelle der Gesamt-
berechnung dargestellt. Die Jahreskostenberechnung gemäß Tabelle 9.7-2
wird hierbei Jahr für Jahr für den gesamten vorgesehenen rechnerischen
Nutzungszeitraum jeweils neu berechnet. Es ist ratsam diese Berechnung
auch zusätzlich unter Berücksichtigung der üblichen Unternehmenssteuern
durchzuführen, da bei positivem Verlauf der Jahresüberschüsse die dann
jährlich zu zahlenden Steuern die Amortisationszeit zum Teil deutlich ver-
längern können.
Tabelle 9.7-2: Tabellarische Ergebnisübersicht der dynamischen Sensitivitätsbe-
trachtung in Abb. 9.7-1 der Variante 3 bis zum Ende des EEG-Förderzeitraumes –
Beispiel 9.7
Erricht-
ungs-
jahr
EEG-Förderzeitraum
Erlöse / Aufwendungen
alle Kostenangaben T€/a (netto, ohne MWSt) 0 1 2 3 18 19 20
Erlöse 382 3.255 3.526 4.611 6.242 6.320 6.402
Stromerlöse 298 2.485 2.693 3.521 4.142 4.142 4.142
vermiedene Netzkosten 75 81 106 94 92 90
Prozentuale Veränderung Netzkosten 0,0% -2,0% -2,0% -2,0% -2,0% -2,0% -2,0%
Fernwärmeerlöse 83 695 753 985 2.006 2.086 2.169

Preissteigerung Fernwärmeerlöse 0 4,0% 4,0% 4,0% 4,0% 4,0% 4,0%
Aufwendungen einschl. Kapitalkosten 1.274 4.529 4.605 4.823 3.830 3.892 3.955
Brennstoffkosten 68 565 612 800 1.243 1.267 1.293

Preissteigerung 2,0% 2,0% 2,0% 2,0% 2,0% 2,0%
Betriebsstoffe 116 967 982 996 1.246 1.264 1.283
Betriebsführung 30 254 256 259 301 304 307
Instandhaltung 94 785 797 809 1.011 1.026 1.042
Versicherung 28 28 28 31 31 31
Kapitalkosten (Abschreibung und Zinsen) 965 1.930 1.930 1.930 0 0 0
Betriebs-Ergebnis vor Steuern, einschl. Kapitalkosten -892 -1.274 -1.079 -212 2.412 2.428 2.447
Aufwendungen ohne Kapitalkosten, vor Steuern 309 2.599 2.675 2.893 3.830 3.892 3.955
Betriebs-Ergebnis vor Steuern ohne Kapitalkosten 73 656 851 1.719 2.412 2.428 2.447
Kapitalrückfluss (ohne Kapitalkosten, ohne Steuern) -18.746 -18.090 -17.239 -15.520 19.935 22.363 24.809
Zinsen für Kapitalrückflussrechnung ohne Steuern 562 1.125 1.182 1.202 0 0 0

Zinsen (%) 6 6 6 6 6 6 6
Zinssteigerung (%) 0 0 0 0 0 0 0
Betriebs-Ergebnis mit Zinsen, ohne Steuern -489 -469 -331 517 2.412 2.428 2.447
Kapitalrückfluss mit Zinsen, ohne Steuern -18.746 -19.704 -20.035 -19.519 7.639 10.067 12.513
Grundlage der Jahreskostenberechnungen bilden die in Tabelle 9.7-3 fest-

gehaltenen Kostenansätze. Diese sind für alle drei untersuchten Varianten
gleich.
Tabelle 9.7-3: Übersicht Kostenansätze für die Jahreskostenberechnungen der Va-

rianten 1 bis 3 – Beispiel 9.7
Kapitaldienst
- Kapitalzinsen 6 %/a
- Rechn. Nutzungszeit (AFA-Mittelwert) 15 a
- Annuitätsfaktor 0,1030 0,102962764
Personalkosten 40 €/h
Wartung/Instandhaltung (Ansatz bezogen auf Investition)
für Kraftwerks- und Nebenanlagen 2,5 %/a (Invest)
Wartung/Instandhaltung BHKW-Anlage
(Ansatz bezogen auf erzeugte elektrische Jahresarbeit) 0,015 €/KWh(el)
Verwaltung/Versicherung (Ansatz bezogen auf Investition) 1,5 %/a (Invest)
Wärmeeinspeisevergütung 33 €/MWh
Strom Bezugspreis für Anlageneigenbedarf

- Strombezugskosten 85,00 €/MWh
- Leistungspreis 10,00 €/(kWxa)
Biodiesel Bezugspreis für Anfahr-/Stützfeuerung 50,00 €/MWh (Hu)
Einsatzstoffe/Brennstoff
- Bezugspreis Holzhackschnitzel, einschl. Transport 35,00 €/t
- Bettmaterial für Variante 3 150,00 €/t
- Additive Rauchgasreinigung 300,00 €/t
- Stickstoff für Variante 3 0,15 €/Nm³
- Frischwasser einschl. Abwasserentsorgung 1,50 €/m³
Entsorgungskosten
- Ascheverwertung 85,00 €/t
Die nachfolgenden Kapitel enthalten die Detailangaben zu den hier im

Beispiel 9.7 berechneten Anlagenvarianten.
- Kapitel 9.7.1 enthält die Beschreibung der Variante 1 – Verbrennungs-
anlage mit Dampfturbine.
- Kapitel 9.7.2 enthält die Beschreibung der Variante 2 - Verbrennungs-
anlage mit ORC-Turbine.
- Kapitel 9.7.3 enthält die Beschreibung der Variante 3 – Vergasungsan-
lage mit BHKW-Anlage.
Die Kapitel 9.7.1 bis 9.7.3 enthalten jeweils sowohl die technische Be-
schreibung der untersuchten Varianten wie auch die Leistungsdaten und
die kalkulierten Investitionen. Die Daten bilden die Grundlage der Jahres-
kostenberechnungen in Kapitel 9.7.
9.7.1Variante 1: Biomasse-Heizkraftwerk mit Dampfturbine
Das Biomasse-Heizkraftwerk (BMHKW) dient der Wärmeeinspeisung in

das Fernwärmenetz und der Einspeisung von EEG-Strom in das öffentliche
Stromnetz. Die Kesselanlage wird mit Holzhackschnitzeln auf NaWaRo-
Basis betrieben. Als Brennstoff stehen Waldholz (z.B. Kronenholz), Land-
schaftspflegematerial, Grünschnitt bzw. Straßenbegleitgrün in einer für
den Prozess aufbereiteten Form zur Verfügung.
Die nachfolgende Abbildung 9.7.1-1 gibt einen schematischen Über-
blick über die hier im Beispiel beschriebene Anlage. Abbildung 9.7.1-2
zeigt die Aufstellungsverhältnisse der Variante 1 in einem Grundrissplan.
geladen. Die Bunkeranlage ist für ca. 2500 m³ Holzhackschnitzel ausge-
legt. Dies ist ausreichend zur Überbrückung von bis zu 5 anlieferfreien
Tagen. Die Bunkeranlage wird eingehaust und ist mit einer automatischen
Toranlage bestückt, die auf Anforderung des LKW-Fahrers geöffnet wird.
Bei der Anlieferung sorgt eine Wassernebelanlage für den Niederschlag
des anfallenden Staubes.
Die Gesamtanlage besteht aus folgenden Hauptkomponenten:
- Holzlager mit Transporteinrichtungen,
- Kesselanlage und Rauchgasreinigung,
- Wasseraufbereitungsanlage,
- Entgaser,
- Dampf-/Kondensatsystem,
- Dampfturbinenanlage,
- Vakuumkondensator mit Rückkühlanlage,
- Nebenanlagen (Druckluftversorgung usw.).
Die Auslegung der Elektro- und MSR-technischen Ausrüstung erfolgt
nach TRD 604, Blatt 1, 72 h wachfreier Betrieb. Aufgrund der technischen
Randbedingungen und der aufgrund des inhomogenen Brennstoffs zu er-
wartenden Störgrößen ist aber trotzdem ein dreischichtig besetzter Betrieb
der Anlage vorgesehen. Die Überwachung der Anlage erfolgt vom zentra-
len Leitstand auf der Heizerstandsebene aus.
Die Anlage selbst ist kalkulatorisch in der Tagschicht mit 2 Personen
und in der Spät- und Nachtschicht mit je einer Person besetzt, die die not-
wendigen Wartungsarbeiten durchführen und ggf. auftretende Störungen
beheben.
Abb. 9.7.1-1: Übersichtsschema Variante 1 – Biomasse-Verbrennungsanlage mit

Dampfturbine
Als Baukonstruktion ist eine Stahlbetonplatte auf etwa Gründungsni-
veau mit aufgehenden Stahlbetonwänden am Umfang bis etwa 0,5 m über
OK-Gelände vorgesehen. Hierauf erfolgt ein Aufbau als Stahlkonstruktion
mit Fassaden aus Trapezblech. Entsprechend Bedarf sind im Kesselhaus
Bühnen und Treppen vorgesehen. Im EG-Bereich ist eine Zufahrt mit Roll-
tor für LKW (Silofahrzeuge etc.) vorgesehen. Generell erfolgt aus Set-
zungsgründen die Errichtung des Kesselhauses und des Brennstoffbunkers
auf einer gemeinsamen Bodenplatte. Zwischen Brennstoffbunker und Kes-
selhaus wird eine Brandwand errichtet.
Für die Brennstofflagerung ist ein Hochbunker mit zwei Lagerbereichen
mit Bunkerbrückenkran vorgesehen.
Der Anlieferbereich wird für ein Fassungsvermögen entsprechend etwas
mehr als einer LKW-Ladung entspricht (ca. 100 m³) vorgesehen.
Daneben ist ein Stapelbunker vorgesehen, in den der Bunkerkran den
Brennstoff nach der Anlieferung umlädt. Der Stapelbunker ist allseitig mit
ca. 8 m über Niveau ragenden Stapelwänden aus Stahlbeton eingefasst, der
übrige Bereich besteht aus einer Stahlkonstruktion mit Trapezblechver-
kleidung. Kalkulierte Stapelhöhe 6 m. Das Anlieferfahrzeug fährt rück-
wärts in den Bunkerbereich ein und kippt direkt in den Anlieferbunker.

Das Tor ist mit einer Sensorleiste bestückt, die ein Schließen des Tores bei
belegter Box verhindert.
Der Bunkerkran entnimmt das Material aus dem Anlieferbunker und la-
gert es im Stapelbunker zwischen. Bei Anforderung durch die Kesselanla-
ge entnimmt der Bunkerkran dem Stapelbunker das Material und füllt es in
den Kesselvorlagetrichter ein. Der Bunkerkran arbeitet vollautomatisch
und die Überwachung erfolgt von der Leitwarte aus. Um Lärm- und
Staubemissionen zu minimieren, wird das Tor nur bei Anlieferung auf An-
forderung des Fahrzeugführers geöffnet. Dabei schaltet sich automatisch
eine Wassernebelanlage zu, die die bei der Entladung des Fahrzeuges auf-
tretende Staubbelastung niederschlägt. Dies sorgt gleichzeitig für eine Be-
netzung des Brennstoffs und reduziert die Staubbelastung bei Umstapel-
vorgängen und reduziert die Brandgefahr. Die Brennstoffanlieferung
erfolgt mit 40 m3 fassenden Kippmulden (je Anliefervorgang 2 Kippmul-
den = 80 m3) oder 90 m3 fassenden Sattelzügen mit Schubbodenaustrag.
D.h. die Anlieferbereiche sind je Anliefervorgang für die Übernahme von
90 m3 Hackholzschnitzel ausgelegt. Die Entladezeit für die Schubboden-
LKW beträgt ca. 15 bis 20 min.
Die Verbrennungsanlage beginnt brennstoffseitig mit dem Kesselvorla-
getrichter und der Aufgabeeinrichtung (Hub und Einteilung der Förderung
entsprechend Rostverhalten einstellbar). Von hier gelangt der Brennstoff
auf den Vorschubrost. Der Vorschubrost ist ein, speziell für Holzverbren-
nung entwickelter, je nach Hersteller luft- oder wassergekühlter, mechani-
scher Rost mit ölhydraulischem Antrieb. Er besteht aus festen und beweg-
lichen Roststabreihen. Diese sind im Wechsel angeordnet und überlappen
treppenförmig. Durch oszillierendes Bewegen der beweglichen Rostreihen
mit Hilfe von Hydraulikzylindern wird der Brennstoff zum Rostende hin
bewegt. Die Roststäbe sind mit horizontal zur Vorschubrichtung angeord-
neten Luftdüsen ausgerüstet. Die Düsenquerschnitte sind so ausgelegt,
dass sich luftseitig ein Widerstand aufbaut, wodurch eine gleichmäßige
Verteilung der Verbrennungsluft über die jeweilige Rostfläche erreicht
wird. Die Roststäbe werden aus hitzebeständigem, gegen Abrieb wider-
standsfähigem Spezialguss hergestellt. Der Rost wird gekühlt, um Asche-
temperaturen über 800/850 °C sicher zu vermeiden und die erforderliche
Standzeit der Rostplatten zu gewährleisten. Zur optimalen Steuerung des
Verbrennungsablaufes ist der Rost in mehrere Zonen eingeteilt, deren
Roststäbe unterschiedlich schnell bewegt werden können. Auch die Pri-
märluftzuführung (Unterwind) wird für die einzelnen Rostzonen unabhän-
gig voneinander gesteuert. Eine Rauchgasrückführung zur NOx-Reduzier-
ung und Feuerraumtemperatursenkung wird vorgesehen.
Der Dampfkessel ist als Wasserrohrkessel mit querliegender Dampf-

trommel (z.B. Eckrohrkessel) konzipiert. Der gesamte Druckkörper steht
auf der entsprechenden Lagerung, so dass er sich im Betrieb ungehindert
ausdehnen kann. Der Kessel besteht aus dem Feuerraum, dem Leerzug und
dem Rauchgasabzug mit den Berührungsheizflächen (Überhitzer, Ver-
dampfer, ECO). Der Kessel wird aus verschweißten Flossenwänden auf-
gebaut (Rohr-Steg-Rohr-Bauart). Der ECO als Stahlblechkonstruktion mit
Heizflächen. Der Kessel wird oberhalb des Rostes angeordnet. Dem Kessel
ist ein Ecomiser (ECO) nachgeschaltet. Alle Konvektionsheizflächen wer-
den fluchtend in Glattrohrbauweise ausgeführt.
Der komplette Kesselkörper erhält eine wirksame Außenisolierung. Die
erforderlichen Bedienungsgänge (Gitterrostbühnen) sind direkt am Kessel-
körper befestigt. Im Bereich Feuerraum/Leerzug werden die Rohrwände so
ausgebildet, dass eine Harnstoffeindüsung (Denox) installiert werden kann,
wenn der erforderliche NOx-Wert mit der Rauchgasrückführung alleine
nicht mehr unter die Genehmigungswerte zu senken ist (z.B., wenn der
Brennstoff zu viel N-Anteile enthält). Die Reinigung der Heizflächen im
dritten und vierten Zug (ECO) erfolgt mittels Russbläseranlagen.
Es sind im ersten Kesselzug (Strahlungszug) zwei separate, RME-
betriebene Brenner (Biodiesel gemäß EEG-Anforderung) vorgesehen. Im
Anfahrbetrieb wird der Kessel mit diesen Brennern auf Betriebstemperatur
erwärmt. Erst wenn sichergestellt ist, dass die Verbrennung bei Tempera-
turen über 850 °C erfolgen kann, wird Brennstoff auf den Rost aufgege-
ben. Nach dem Anfahren dienen die Brenner zur Unterstützung der Rost-
feuerung, um bei Auftreten von Brennstoff-Qualitätsschwankungen die
erforderliche Mindest-Verbrennungstemperatur sicherzustellen. Die Br-
ennstoffversorgung der Stütz- und Zündbrenner erfolgt über eine Tankan-
lage mit Ölversorgungsleitungen, die für Biodiesel (RME) ausgelegt sind.
Die Entaschung erfolgt über einen Nassentschlacker. Der Rostdurchfall,
die vom Ausbrennrost herunterfallende Asche und die aus den Kesselzü-
gen anfallende Asche werden mit dem Nassentschlacker ausgetragen, der
durch sein Wasserbad gleichzeitig den Schlackeschacht zum Kessel hin
absperrt. Der Nassentschlacker übergibt an einen Kratzerförderer, der die
Asche in den vor dem Kesselhaus aufgestellten Mulden-Container abgibt.
Nach Austritt der Rauchgase aus dem Kessel wird zunächst der grobe
Teil des Staubes in einem Vorabscheider abgeschieden. Im Anschluss an
die Kesselanlage ist ein Reaktor in den Rauchgasweg eingebunden, in den
die Additiveindüsung (Bikarbonat oder Kalkmehl) erfolgt. Im Anschluss
folgt der Schlauchfilter zur Entstaubung der Rauchgase. Die Abreinigung
der Filterschläuche erfolgt durch Druckluftstöße. Die Filterrückstände
werden durch eine Rohrschnecke abgefördert und nach Übergabe auf einen
Senkrechtförderer in den Aschesilo eingetragen.
Abb. 9.7.1-2: Übersichtsgrundriss Variante 1 – Biomasse-Verbrennungsanlage

mit Dampfturbine
Ein Teil der Rauchgase wird hinter dem Schlauchfilter von einem Re-
zirkulationsgebläse abgesaugt und dem Feuerraum des Kessels wieder zu-
geführt. Der Saugzug befördert die restlichen Rauchgase in den Kamin ab.
Zur Schallreduzierung sind wirksame Schalldämpfer druckseitig des Saug-
zuges vorgesehen.
Die Additivmischung wird in Silofahrzeugen angeliefert. Die Entladung
der Fahrzeuge erfolgt pneumatisch unterhalb der Silos auf EG-Niveau im
Kesselhaus. Die Additivversorgungsanlage ist mit allen erforderlichen An-
lagenteilen wie Feinmühlen, Zuteiler, Venturidüsen, pneumatische Förder-
anlagen, Förderluftgebläsen und Abluftfiltern ausgerüstet.
Die Flugasche wird dem Flugaschesilo über gekapselte mechanische
Fördereinrichtungen zugeführt. Die Entladung des Flugaschesilos erfolgt
in Silofahrzeugen, die auf EG-Ebene im Kesselhaus unter dem Silobereich
stehen. Eine entsprechende Entladegarnitur mit Zuteilerschnecke ist zur
Beladung der Entsorgungsfahrzeuge vorgesehen. Die Asche besteht aus:
- Flugasche aus dem Rauchgasstrom,
- Schadstoffbeladene Adsorbensrückstände aus dem Filterkuchen.
Die Anlagenteile der Ascheentladung werden so ausgeführt, dass keine
Umweltbelastung (z.B. durch Staubaustritt) oder Personengefährdung auf-
tritt.
Die Kesselanlage und ihre Nebenanlagen werden mit Strom (0,4 kV)
aus einer Schaltanlage versorgt. Die Niederspannungsverteilung für die
Anlage wird in einem Schaltraum installiert, der in die Konstruktion integ-
riert wird. Aufgrund der Sicherheitsbestimmungen bei Dampferzeugern ist
eine Notstromversorgung der Speisepumpen und der wichtigsten Aggrega-
te und Anlagenteile vorgesehen. Die Kesselanlage und alle Nebenanlagen
werden durch eine zentrale Steuerungsanlage vollautomatisch betrieben.
Die Anlagen werden so ausgerüstet, dass jede Einheit (Modul) selbststän-
dig arbeitet. Für die einzelnen Aggregate der Nebenanlagen werden soweit
möglich jeweils einzelne Steuerbaugruppen bzw. abgesetzte Peripherie-
bausteine verwendet. Die Verbindung zwischen den Schaltschränken be-
schränkt sich soweit möglich auf Stromzuführung, Busverbindung und
verdrahteter Sicherheitsverriegelung. Bei Ausfall einer Einheit fährt jede
Anlage selbstständig in einem gesicherten Zustand den eigenen Steue-
rungsprozess soweit möglich weiter bis hin zum evtl. erforderlichen Ab-
fahren des Anlagenteils. Die Verbindung der Steuerungen erfolgt über ein
standardisiertes Bussystem. Neben der Automatisierung ist auch eine voll-
ständige Bedien- und Beobachtungsebene vorgesehen. Jedes Aggregat
kann dabei vor Ort einzeln gesteuert werden. Darüber hinaus ist eine Be-
dienung per Bildschirm vorgesehen. Für die Bedienung über Bildschirm
oder über einen Fernwartungszugriff sind Funktionsgruppen vorgesehen,
die eine einfache menügeführte Steuerung der Gesamtanlage zulassen. Das
Zusammenwirken von Kesselanlage, Dampfturbine und Nebenanlagentei-
len wird durch das übergeordnete Leitsystem realisiert. Alle in der SPS der
Kesselanlage und den Nebenanlagen enthaltenen Daten, inkl. Emissionsda-
ten, werden in dem Leitsystem abgebildet, visualisiert und archiviert. Die
komplette Mess- und Automatisierungstechnik ist über eine USV-Anlage
abgepuffert. Alle einzelnen Komponenten verfügen über eine Eigenüber-
wachung und geben bei Störungen eine Fehlermeldung aus. Diese erfolgt
soweit möglich auch bei einem Totalausfall des einzelnen Systems. Die in-
stallierten Rauchgasmessgeräte entsprechen den Anforderungen der TAL.
Der im Kessel erzeugte Dampf wird in einer Kondensations-
Dampfturbine mit geregelter Entnahme verstromt. Die Dampfturbine ist
über ein Getriebe mit dem Generator gekoppelt. Die gesamte Einheit ist
auf einem gemeinsamen Grundrahmen montiert und steht auf einem eige-
nen Fundament. Der Abdampf wird in den neben der Dampfturbine ange-
ordneten wassergekühlten Kondensator geleitet. Die Kühlkreislaufkompo-
nenten (Pumpen usw.) sind im Kesselhaus installiert.
Über die Turbinenentnahme wird der Heizdampf für den FW-
Heizkondensator ausgekoppelt und die Wärme sekundärseitig über eine
ferngesteuerte Pumpengruppe mittels der Vor- und Rücklaufanbindung in
das Fernwärmenetz eingespeist. Die Anlage ist so ausgelegt, dass über den
ND-Turbinenkondensator auch je nach Last im Fernwärmenetz die gesam-
te Dampfmenge verstromt und dort kondensiert werden kann. Der Turbi-
nenkondensator ist wassergekühlt.
Zum Ausgleich von Kesselabschlämmmengen und Kondensatfehlmen-
gen wird eine VE-Wasseraufbereitung vorgesehen.
Die Rückkühlwerke werden als Hybridanlagen auf einer Stahlkonstruk-
tion oberhalb des Kesseldaches montiert. Es sind geschlossene Luftkühler
vorgesehen, die im Zweikreissystem betrieben werden. Aufgrund der Aus-
legungsvorgaben ist davon auszugehen, dass der Kondensationsbetrieb nur
selten (max. ca. 15 %) benötigt wird. Das erwärmte Kühlwasser wird von
Umwälzpumpen aus dem Kondensator entnommen und über das Rück-
kühlwerk geführt und dort abgekühlt.
Für die vor beschriebene Anlage werden die für die Jahreskostenbe-
rechnung erforderlichen Grundlagendaten nachfolgend festgehalten.
Anhand der im EEG festgeschriebenen Vergütungsregelung ergeben
sich auf Basis der in Tabelle 9.7.1-3 dargestellten Leistungs- und Jahresar-
beitsansätze die in Tabelle 9.7.1-1 festgehaltenen Stromeinspeisevergütun-
gen.
Die Leistungsdaten der hier beschriebenen Anlage sind in Tabelle 9.7.1-
3 festgehalten. Die Tabelle 9.7.1-3 dient als Grundlage für die Berechnung
der EEG-Vergütungssätze für den eingespeisten Strom, als Basis für die
Berechnung der Jahresarbeitsansätze für die Jahreskostenberechnung so-
wie als Basis für die Auslegung der Anlagenkomponenten und die Ermitt-
lung der erforderlichen Investitionen. Die Auslegung des gesamten Kraft-

werksprozesses beruht auf den heute in diesem Leistungsbereich üblichen
Prozessdaten (ähnlich Beispiel 9.3).
Tabelle 9.7.1-2 zeigt die zu erwartenden Investitionen für die hier dar-
gestellte Variante 1 des Realisierungsbeispiels 9.7.
Tabelle 9.7.1-1: Übersicht Stromeinspeisevergütung gemäß EEG für Variante 1 -
Biomasse-Verbrennungsanlage mit Dampfturbine
Stromerlöse EEG-Einspeisung - BMHKW mit Dampfturbine für IBN 2009
- NaWaRo-Bonus bis 5 MW (Holzverbrennung) 25 €/MWh
- Technologiebonus 0 €/MWh
- vermiedene Netznutzung (Schätzung) 5 €/MWh
Tabelle 9.7.1-2: Investitionsansätze Variante 1 - Biomasse-Verbrennungsanlage

mit Dampfturbine
Biomasse-Verbrennungsanlage Investitionen
BMHKW-Anlage mit Dampfturbine - Variante 1 T€
Grunderwerb 200
Erschließung einschl. Kondensat u. FW-Anschluss 245
Anlagentechnik
- Kesselanlage und zugehörige Nebenanlagen 6.800
- Dampfturbinen-Anlage mit Nebenanlagen 2.600
- ORC-Anlage 0
- FW-Auskopplungsanlagen 1.950
Beton-/Stahlbau 3.830
Planung/Sonstiges 1.280
Summe Herstellkosten (netto) 16.905

Tabelle 9.7.1-3: Leistungs- und Jahresarbeitsansätze Variante 1 - Biomasse-

Verbrennungsanlage mit Dampfturbine
Biomasse Verbrennungsanlage Wert Dim.

BMHKW-Anlage mit Dampfturbine - Variante 1
elektrische Leistung Dampfturbine 1,49 MW el
elektrische Leistung ORC 0,00 MW el
elektrische Leistung Eigenbedarf 0,45 MW el
thermische Leistung 9,08 MW th
thermische Leistung Eigenbedarf 1,07 MW th
thermische Leistung Wärmeabgabe 8,01 MW th
Brennstoffleistungsbedarf 12,05 MW BSHu
Vollbenutzungsstunden 7.500 h/a
Brennstoffbedarf (feucht) 3.113 kg/h
Heizwert Holzhackschnitzel (feucht) Hu 3,87 kWh/kg
Stützölbedarf (Jahresmittelwert) 120 kW
Asche-Entsorgungsmenge 271 kg/h
elektrische Jahresarbeit BMHKW (Elektrische Einspeisung) 11.178 MWh/a
elektrische Jahresarbeit Eigenbedarf (Strombezug) 3.381 MWh/a
thermische Jahresarbeit (maximal) 68.115 MWh/a
thermische Jahresarbeit Eigenbedarf 8.018 MWh/a
thermische Jahresarbeit Wärmeabgabe (max. möglich) 60.097 MWh/a
thermische Jahresarbeit Wärmeabgabe (praktisch möglich) 60.097 MWh/a
Jahres Brennstoffbedarf 90.390 MWh/a
Jahres Brennstoffbedarf (feucht) Mittlerer Anlieferzustand 25.685 t/a
Jahres Frischwasserbedarf 12.600 m³/a
Jahres Stützölbedarf (Mittlerer Ansatz) 900.000 kWh/a
Jahres Additivbedarf Rauchgasreinigung 95 t/a
Asche-Entsorgungsmenge 2.031 t/a
Betrachtet man die Tabelle 9.7.1-3 so lassen sich leicht die Anlagenwir-
kungsgrade für das hier kalkulierte Dampfkraftwerk aus ihr ableiten.
- Stromerzeugung: 1,49 KWel
- Wärmeauskopplung: 8,01 MWth
- Brennstoffbedarf: 12,05 MWth
Damit ergibt sich der elektrische Anlagenwirkungsgrad (1,49*100/12,05)
zu 12,4 %. Der thermische Anlagenwirkungsgrad (8,01*100/12,05) beträgt
in diesem Beispiel 66,5 %.
Damit ergibt sich die Gesamteffizienz mit 78,9 %.
9.7.2Variante 2: Biomasse-Heizkraftwerk mit ORC-Turbine
Bei Einsatz einer ORC-Turbine anstelle einer Wasserdampfturbine ist der

grundsätzliche Aufbau des Heizkraftwerks für die Varianten 1 und 2
gleich, wie vor in Kapitel 9.7.1 für das Biomasse-Heizkraftwerk mit
Dampfturbine beschrieben. Aus diesem Grund wird hier auf die Wiederho-
lung der Beschreibung des grundsätzlichen Anlagenaufbaus und der
grundsätzlichen Anlagenfunktionen verzichtet.
Der eigentliche Unterschied zwischen Variante 1 und Variante 2 besteht
vor allem darin, dass bei der ORC-Turbine ein Silikonöl anstelle von Was-
ser als Wärmeträger verwendet wird. Der Hauptvorteil besteht dabei ge-
genüber dem Einsatz von Wasserdampf in den beim ORC-Prozess niedri-
geren Systemdrücken.
Der Kessel ist für den ORC-Prozess als Thermoölkessel konzipiert. Der
gesamte Druckkörper steht auf der entsprechenden Lagerung, so dass er
sich im Betrieb ungehindert ausdehnen kann. Der Kessel wird aus ver-
schweißten Flossenwänden aufgebaut (Rohr-Steg-Rohr-Bauart). Der ECO
als Stahlblechkonstruktion mit Heizflächen. Der LuVo als Stahlblechkon-
struktion mit Heizflächen. Der Kessel wird oberhalb des Rostes angeord-
net. Dem Kessel ist ein Ecomiser nachgeschaltet. Aufgrund der hohen Sys-
temtemperaturen im Wärmeträgerkreislauf sind hier auch Luftvorwärmer
(LuVo) im Rauchgasstrom vorgesehen um die im Rauchgas enthaltene E-
nergie möglichst vollständig zu nutzen.
Die Energienutzung erfolgt in einem Thermoölkreislauf. Vorteil ist
hierbei, dass das eingesetzte Thermoöl bei niedrigem Druck hohe Tempe-
raturen annehmen kann, wodurch die Bauteile kleiner und die sicherheits-
technischen Anforderungen geringer werden. Kesselwärter wie bei Dampf-
kesseln sind beispielsweise dadurch nicht erforderlich. Je nach Konzept
sind im hier benötigten Leistungsbereich auch höhere Verstromungswir-
kungsgrade denkbar als bei Anlagen gemäß Variante 1 und die Kompo-
nenten kostengünstiger als beim Wasserdampfprozess gemäß Variante 1.
Die gesamte ORC-Anlage, einschließlich Turbine, Generator, Schalt-
schrank usw., wird auf einen Grundrahmen montiert geliefert und aufge-
stellt. Die Kesselanlage und der Kreislaufwärmetauscher werden vor Ort
miteinander verrohrt. Ebenso wird der Kühlkreislauf an den Kondensator
angeschlossen und vor Ort verrohrt.
Der Kessel wird mit einem HT- und einem NT-Thermoölkreislauf aus-
gerüstet (sog. Splittssystem), wodurch die elektrische Einspeiseleistung
etwas erhöht werden kann und der elektrische Wirkungsgrad verbessert
wird. Aufgrund der am Markt verfügbaren Bauteile und der hohen Ther-
moölkreislaufmengen wird diese Anlagentechnik heute meist nur im Leis-

tungsbereich bis zu ca. 3 MWel eingesetzt.
BHKW
G Stromeinspeisung
ORC-Prozess
Verdampfer
Regenerator
Kondensator
Rauchgas Abgas-
wärme- FW-
tauscher Netz
Biomasse Biomasse-
Kessel
Luft
Thermoöl-
Kreislauf
Abb. 9.7.2-1: Übersichtsfließbild Variante 2 – Biomasse-Verbrennungsanlage mit

ORC-Turbine
Abbildung 9.7.2-1 zeigt den schematischen Aufbau einer Kraftwerksan-
lage zur Verstromung von Biomasse auf Basis eines ORC-Prozesses.
Die von der Biomassefeuerung erzeugte Wärme wird über die Kesselan-
lage an den Thermoölkreislauf des ORC-Prozesses übertragen. Hierbei
verdampft das Thermoöl bei niedrigem Druck und hoher Temperatur (>
300 °C). Der Dampf gelangt zu einer Axialturbine, in der er entspannt. Die
dabei erzeugte mechanische Arbeit wird über den angekuppelten Genera-
tor in elektrischen Strom umgewandelt.
Der entspannte Dampf wird über einen Regenerator dem Kondensator
zugeführt und dort mittels des angeschlossenen Fernwärme-Kreislaufs
(FW-Netz) kondensiert. Dabei wird das Fernwärme-Heizwasser erwärmt.
Über die Kondensatpumpe wird das Thermoöl dann vom Kondensator
durch den Regenerator in den Verdampfer zurückgepumpt. Der ORC-Pro-
zess beginnt erneut.
Auf den Einbau einer Rauchgas-Kondensationsanlage wurde im hier

dargestellten Beispiel aufgrund der Fernwärme-Parameter verzichtet, da
sich anhand der Kosten-/Nutzen-Überlegungen hierfür keine Wirtschaft-
lichkeit ergab. Grundsätzlich ist aber die Nachschaltung einer Rauchgas-
kondensationsanlage (z.B. Glasrohrwärmetauscher) nach der Kesselanlage
möglich.
Um auch bei geringer Fernwärmeabnahme die Biomasse-Anlage im
Nennlastbetrieb betreiben zu können, wurde bei dem hier dargestellten
Beispiel in dem FW-Anschluss im Bypass ein Luftkühler vorgesehen, der
dann die überschüssige thermische Energie abführt. Der Schwachlast-
Kühlkreislauf ist aus Übersichtlichkeitsgründen im vorliegenden Über-
sichtsfließbild (Abb. 9.7.2-1) nicht dargestellt.
gen.
Prozessdaten.
Biomasse-Verbrennungsanlage mit ORC-Turbine
Stromerlöse EEG-Einspeisung - BMHKW mit ORC-Turbine für IBN 2009

- NaWaRo-Bonus bis 5 MW 25 €/MWh
Tabelle 9.7.2-2: Investitionsansätze Variante 2 - Biomasse-Verbrennungsanlage

mit ORC-Turbine
Biomasse-HKW mit ORC-Turbine

Investitionen
Variante 2
T€
Grunderwerb 200
Anlagentechnik
- Kesselanlage und zugehörige Nebenanlagen 8.180
- Dampfturbinen-Anlage mit Nebenanlagen 0
- ORC-Anlage mit Nebenanlagen 2.755
Die Investitionen in die Variante 2 sind im vorliegenden Beispiel etwas

höher als für die Variante 1 kalkuliert, da im Bestreben um eine möglichst
hohe elektrische Anlagenleistung hier besondere Aufwendungen in die
Anlagentechnik erforderlich sind.
Insbesondere bei der Konzeption der Kesselanlage und der zugehörigen
Nebenanlagen (LuVo) sowie in die Abgaswärmenutzung und bei der Aus-
wahl des ORC-Prozesses und der ORC-Kreislaufkomponeten sind im vor-
liegenden Fall höhere Kosten zu erwarten als bei Variante 1 angesetzt,
obwohl bei Variante 2 die Systemdrücke deutlich niedriger sind.
Kostenvorteile ergeben sich bei Variante 2 gegenüber Variante 3 im An-
lagenbereich der Fernwärmeauskopplung und bei der Bautechnik. Hier im
Wesentlichen bedingt durch die geringeren Abmessungen vieler Anlagen-
komponenten.
Die Leistungsdaten der Variante 2 sind in Tabelle 9.7.2-3 zusammenge-
stellt.
kungsgrade für das hier kalkulierte ORC-Turbinen-Heizkraftwerk aus ihr
ableiten.
Damit ergibt sich der elektrische Anlagenwirkungsgrad

(1,95*100/12,03) zu 16,2 %. Der thermische Anlagenwirkungsgrad
(8,32*100/12,03) beträgt in diesem Beispiel 69,2 %.
Damit ergibt sich die Gesamteffizienz mit 85,4 %.
Verbrennungsanlage mit ORC-Turbine
Biomasse Verbrennungsanlage Wert Dim.

BMHKW-Anlage mit ORC-Turbine - Variante 2
elektrische Leistung Dampfturbine 0,00 MW el
thermische Leistung Eigenbedarf enth. MW th
elektrische Jahresarbeit BMHKW (Elektrische Einspeisung) 14.606 MWh/a
thermische Jahresarbeit Eigenbedarf enth. MWh/a
Jahres Frischwasserbedarf 900 m³/a
9.7.3Variante 3: Holzvergasungsanlage mit BHKW
Das Biomasse-Heizkraftwerk (BMHKW) dient der Wärmeeinspeisung in

das Fernwärmenetz und der Einspeisung von EEG-Strom in das öffentliche
Stromnetz. Die Anlage wird mit Holzhackschnitzeln auf NaWaRo-Basis
betrieben. Als Brennstoff stehen Waldholz (z.B. Kronenholz), Land-
schaftspflegematerial, Grünschnitt bzw. Straßenbegleitgrün in einer für
den Prozess aufbereiteten Form zur Verfügung.
Die nachfolgende Abbildung 9.7.3-1 gibt einen schematischen Über-
blick über die hier im Beispiel beschriebene Anlage. Abbildung 9.7.3-2
zeigt die Aufstellungsverhältnisse der Variante 3 in einem Grundrissplan.
Das hier kalkulierte Anlagensystem entspricht dem in Kapitel 5.5 darge-
stellten Biomasse-Vergasersystem.
geladen. Die Bunkeranlage ist für ca. 2.500 m³ Holzhackschnitzel ausge-
legt. Dies ist ausreichend zur Überbrückung von bis zu 5 anlieferfreien
Tagen. Die Bunkeranlage wird eingehaust und ist mit einer automatischen
Toranlage bestückt, die auf Anforderung des LKW-Fahrers geöffnet wird.
Bei der Anlieferung sorgt eine Wassernebelanlage für den Niederschlag
des anfallenden Staubes.
Die Gesamtanlage besteht aus folgenden Hauptkomponenten:
- Holzlager mit Transporteinrichtungen und Holzaufbereitung,
- Vergaseranlage,
- Wasseraufbereitungsanlage,
- BHKW-Anlage,
- Reserve-/Spitzenlastkesselanlage (Fackelfunktion),
- Fernwärmeauskopplungsanlagen,
- Nebenanlagen (Druckluftversorgung usw.).
Die Auslegung der Elektro- und MSR-technischen Ausrüstung erfolgt
automatischen Anlagenbetrieb. Aufgrund der technischen Randbedingun-
gen und der aufgrund des inhomogenen Brennstoffs zu erwartenden Stör-
größen ist aber trotzdem ein dreischichtig besetzter Betrieb der Anlage
vorgesehen. Die Überwachung der Anlage erfolgt vom zentralen Leitstand
aus.
Die Anlage selbst ist kalkulatorisch in der Tagschicht und in der Spät-
und Nachtschicht mit je einer Person besetzt, die die notwendigen War-
tungsarbeiten durchführt und ggf. auftretende Störungen behebt.
Als Baukonstruktion ist eine Stahlbetonplatte auf etwa Gründungsni-
veau mit aufgehenden Stahlbetonwänden am Umfang bis etwa 0,5 m über
OK-Gelände vorgesehen. Hierauf erfolgt ein Aufbau als Stahlkonstruktion
mit Fassaden aus Trapezblech. Entsprechend Bedarf sind im Maschinen-
haus Bühnen und Treppen vorgesehen. Im EG-Bereich ist eine Zufahrt mit
Rolltor für LKW (Silofahrzeuge etc.) vorgesehen. Generell erfolgt aus Set-
zungsgründen die Errichtung des Maschinenhauses und des Brennstoff-
bunkers auf einer gemeinsamen Bodenplatte. Zwischen Brennstoffbunker
und Maschinenhaus wird eine Brandwand errichtet.
Für die Brennstofflagerung ist ein Hochbunker mit zwei Lagerbereichen
mit Bunkerbrückenkran vorgesehen.
Der Anlieferbereich wird für ein Fassungsvermögen entsprechend etwas
mehr als einer LKW-Ladung entspricht (ca. 100 m³) vorgesehen.
Daneben ist ein Stapelbunker vorgesehen, in den der Bunkerkran den
Brennstoff nach der Anlieferung umlädt. Der Stapelbunker ist allseitig mit
ca. 8 m über Niveau ragenden Stapelwänden aus Stahlbeton eingefasst, der
übrige Bereich besteht aus einer Stahlkonstruktion mit Trapezblechver-
kleidung. Kalkulierte Stapelhöhe 6 m. Das Anlieferfahrzeug fährt rück-
wärts in den Bunkerbereich ein und kippt direkt in den Anlieferbunker.
Das Tor ist mit einer Sensorleiste bestückt, die ein Schließen des Tores bei
belegter Box verhindert.
Der Bunkerkran entnimmt das Material aus dem Anlieferbunker und la-
gert es im Stapelbunker zwischen. Bei Anforderung durch die Verga-
sungsanlage entnimmt der Bunkerkran dem Stapelbunker das Material und
füllt es in den Kesselvorlagetrichter ein. Der Bunkerkran arbeitet vollau-
tomatisch und die Überwachung erfolgt von der Leitwarte aus. Um Lärm-
und Staubemissionen zu minimieren, wird das Tor nur bei Anlieferung auf
Anforderung des Fahrzeugführers geöffnet. Dabei schaltet sich automa-
tisch eine Wassernebelanlage zu, die die bei der Entladung des Fahrzeuges
auftretende Staubbelastung niederschlägt. Dies sorgt gleichzeitig für eine
Benetzung des Brennstoffs und reduziert die Staubbelastung bei Umstapel-
vorgängen und reduziert die Brandgefahr. Die Brennstoffanlieferung er-
folgt mit 40 m3 fassenden Kippmulden (je Anliefervorgang 2 Kippmulden
= 80 m3) oder 90 m3 fassenden Sattelzügen mit Schubbodenaustrag. D.h.
die Anlieferbereiche sind je Anliefervorgang für die Übernahme von 90
m3 Hackholzschnitzel ausgelegt. Die Entladezeit für die Schubboden-
LKW beträgt ca. 15 bis 20 min.
Die Vergasungsanlage beginnt brennstoffseitig mit dem Brennstoffvor-
lagetrichter. Auf dieses legt der Bunkerkran den Brennstoff bei Anforde-
rung durch die Füllstandsüberwachung ab.
Die Holzhackschnitzel werden aus dem Vorlagebunker auf ein Abzugs-
band übergeben. Nach der Fe-, Ne-, Überkorn-Abscheidung werden die
Hackschnitzel zur Biomasse-Trocknungsanlage weiter transportiert. Die
Trocknung erfolgt mit Niedertemperaturabwärme aus dem Vergasungs-
prozess und aus der BHKW-Anlage.
Das abgeschiedene Grobkorn (Überkorn) wird über eine separate Linie

geführt und dort nachzerkleinert und danach dem Brennstoffstrom wieder
beigegeben.
Der Brennstoff wird nach Verlassen der Aufbereitungsanlage in den
Biomasse-Dosierbehälter (Vorlagebehälter des Vergasers) gefördert. Aus
diesem wird mit einer Dosiereinrichtung die benötigte Brennstoffmenge
abgezogen und über eine Zuführschnecke in den Vergaser gefördert.
Produktgas- Produktgas- FW-
Wäscher Gebläse Luft Netzanschluß
Wärmenutzung
Produktgas-
Filter Spitzenlast- Schornstein
Kessel
(Fackelfunktion)
Brenner
Produktgas- Wärmenutzung
Wärmetauscher
Synthesegas
Stromeinspeisung
Abgas-
Wärme-
Wärme-
nutzung
tauscher
Holzkohle-Rückstands-Verbrennung
BHKW Katalysator
Wärme-
Holz-
nutzung
Vergaser
Abgas- Abgas- Rauchgas-

Biomasse Wärmetauscher Filter Gebläse
Luft
Dampf Wärmenutzung
Asche Flugasche
Abb. 9.7.3-1: Übersichtsschema Variante 3 – Biomasse-Vergasungsanlage mit

BHKW
Der Gaserzeuger dient zur Herstellung des angestrebten brennbaren

Produktgases aus der Biomasse mit möglichst hohem Heizwert und mög-
lichst gleich bleibender Qualität. Der Gaserzeuger besteht aus zwei Kam-
mern, dem Vergaser (stationäre Wirbelschicht) und der Brennkammer
(zirkulierende Wirbelschicht).
Die Biomasse wird in den Vergaser aufgegeben und vermischt sich mit
dem aus der Brennkammer kommenden heißen Bettmaterial, welches als
Wärmeträger dient. Infolge der starken Aufheizung der Biomasse unter
Luftabschluss gast diese aus, es entsteht das Produktgas. Die Fluidisierung
der stationären Wirbelschicht im Vergaser erfolgt mit überhitztem Was-
serdampf. Die nicht vergasten Bestandteile der Biomasse (Holzkoks) wan-
dern mit dem Bettmaterial über die Verbindungsrinne in die Brennkammer
des Gaserzeugers. Die Brennkammer wird mit Luft so stark fluidisiert,
dass das Bettmaterial nach oben in den anschließenden Zyklon ausgetragen

wird, wobei gleichzeitig die nicht vergasten Bestandteile (Koks) verbren-
nen und sich das im Vergaser abgekühlte Bettmaterial wieder aufheizt. Im
Zyklon wird das Bettmaterial vom entstandenen Rauchgas abgetrennt und
gelangt über einen Siphon in den Vergaser zurück. Das aus dem Zyklon
nach oben austretende vorentstaubte Rauchgas wird in einer Nachbrenn-
kammer unter weiterer Luftzufuhr nachverbrannt.
Zum Anfahren des Gaserzeugers (Aufheizung der Ausmauerungen) sind
in der Brennkammer ein Startbrenner und Gaslanzen installiert, die mit
Biodiesel betrieben werden und bei Bedarf auch eine Stützfeuerungsfunk-
tion haben.
Das Bettmaterial wird im Gaserzeuger als Trägermedium für die Wir-
belschicht und zum Wärmetransport benötigt. Aufgrund der hohen Um-
laufrate zwischen Vergaser und Brennkammer unterliegt es einem gewis-
sen Abrieb, weshalb eine regelmäßige Nachfüllung notwendig ist. Als
Bettmaterial wird Sand verwendet, der im Bettmaterialsilo bevorratet und
mit Förderorganen zum Gaserzeuger transportiert wird.
Umgebungsluft wird über das Verbrennungsluftgebläse angesaugt, im
Luftvorwärmer vorgewärmt. Anschließend erfolgt die Verteilung auf Pri-
mär- und Sekundärluft (Brennkammer) sowie auf die Nachbrennkammer-
luft.
Der Vergasungsprozess selbst basiert auf der Wasserdampf–Vergasung
von Biomasse in der intern zirkulierenden Wirbelschicht. Das Herzstück
der Anlage, der Vergaser, besteht eigentlich aus zwei miteinander verbun-
denen Wirbelschichtsystemen. Im Vergasungsteil wird die Biomasse bei
ca. 850 bis 900 °C unter Zuführung von Dampf vergast. Durch die Ver-
wendung von Wasserdampf an Stelle von Luft als Vergasungsmedium ent-
steht ein weitestgehend stickstofffreies, teerarmes Produktgas mit hohem
Heizwert.
Das Produktgas wird nach Austritt aus dem Vergaser zunächst im Pro-
duktgaskühler abgekühlt, die dabei gewonnene Wärme wird dem Wärme-
nutzungskreislauf zugeführt. Die Entstaubung des Produktgases erfolgt im
Produktgasfilter. Es wird ein Gewebefilter verwendet bei dem die Abreini-
gung mittels Stickstoff-Druckstöße erfolgt. Der abgeschiedene Staub wird
aus dem Filter-Trichter über eine gasdichte Schleuse ausgetragen und we-
gen seines Gehaltes an organischen Substanzen in die Brennkammer des
Gaserzeugers rückgeführt (Flugkoksrückführung). Nach dem Produktgas-
filter gelangt das Produktgas in den Produktgaswäscher.
Abb. 9.7.3-2: Übersichtsgrundriss Variante 3 – Biomasse-Verbrennungsanlage

mit Dampfturbine
Im Produktgaswäscher wird das Produktgas durch intensiven Kontakt

mit dem Waschmedium weiter abgekühlt, wodurch ein Großteil des im
Produktgas enthaltenen Wasserdampfes kondensiert und gleichzeitig die
vorhandenen Teere abgeschieden werden. Der Produktgaswäscher wird
mit Biodiesel (RME) betrieben. Nach dem Produktgaswäscher wird das
Produktgas mit dem Produktgasgebläse verdichtet und der BHKW-Anlage
zugeführt..
Das aus der Nachbrennkammer kommende Rauchgas wird in mehreren
Wärmetauscher-Stufen gekühlt wobei die Energie an den Wärmenut-
zungskreislauf abgegeben wird. Die Rauchgasreinigung erfolgt mit einem
Rauchgasfilter. der mit Druckluftstößen abgereinigt wird. Über das Rauch-
gasgebläse werden die Rauchgase in den Kamin abgeleitet. Die aus dem
Rauchgasfilter abgeschiedene Flugasche wird in einem staubdichten Con-
tainer gesammelt und entsorgt.
Die Umsetzung der im Produktgas enthaltenen Energie in elektrische
Energie erfolgt in einer BHKW-Anlage wie in Kapitel 5.1 im Detail be-
schrieben. Im vorliegenden Beispiel werden zwei Aggregate im Parallelbe-
trieb eingesetzt. Die durch die notwendigen Kühlungen (Gasgemisch, Mo-
toröl, Motorkühlwasser) anfallende Wärme wird zusammen mit der Ab-
gaswärme, die im Abgaswärmetauscher anfällt, in den Wärmenutzungs-
kreislauf eingebunden.
Während des Anfahrens der Anlage wird das gesamte erzeugte Produkt-
gas im Reserve-/Spitzenlastkessel verbrannt, bis ein stabiler Betriebszu-
stand der Gaserzeugung und Gasreinigung erreicht ist und das erzeugte
Produktgas die erforderliche Qualität für den Betrieb des Gasmotors er-
reicht hat. Im Normalbetrieb der Anlage wird der Reserve-
/Spitzenlastkessel entweder zur genauen Ausregelung des Produktgasdru-
ckes vor dem Gasmotor verwendet (Verbrennung einer möglichst kleinen
Menge von überschüssigem Produktgas; das produzierte Gas soll mög-
lichst im Gasmotor zur Stromproduktion verwendet werden) oder im
Wärme-Spitzenkessel wird nur eine kleine Zündflamme mit Erdgas auf-
recht erhalten, so dass bei einer plötzlichen Betriebsstörung des Gasmotors
das überschüssige Produktgas im Spitzenkessel rasch gezündet und ver-
brannt werden kann (‚Fackelfunktion’).
Im Normalbetrieb wird nahezu die gesamte anfallende Wärme für das
Fernwärmenetz ausgekoppelt. Die Wärmemengen, die wegen eines zu ge-
ringen Temperaturniveaus nicht mehr im Wärmenetz verwendbar sind,
werden zur Holztrocknung eingesetzt oder bei Wärmeüberschuss an die
Umgebung abgegeben.
Zur Erhöhung des elektrischen Wirkungsgrades ist eine ORC-Anlage

wie in Variante 2 beschrieben in den Prozess eingebunden. Die Anlage
nutzt die anfallende Hochtemperaturenergie in den Produkt-, Abgas- und
Rauchgaskanälen zunächst zur Stromerzeugung wie bei Variante 2 be-
schrieben. Anstelle der in Variante 2 dargestellten Kesselanlage werden
hier entsprechend ausgelegte Abwärmewärmetauscher eingesetzt.
gen.
Prozessdaten.
Die Grundlagen der Berechnung der EEG-Vergütung sind in Kapitel 7.1
zusammengefasst. Man erkennt im Vergleich, dass die Vergasungstechno-
logie die höchsten Einspeisevergütungen für Biomasseverstromung nach
dem EEG erhält.
Biomasse-Vergasungsanlage mit BHKW
Stromerlöse EEG-Einspeisung Vergasungsanlage für IBN 2009
- NaWaRo-Bonus bis 5 MW - Vergasung 40 €/MWh
Tabelle 9.7.3-2: Investitionsansätze Variante 3 - Biomasse-Vergasungsanlage mit

BHKW

Investitionen
Variante 3
T€
Grunderwerb 200
Anlagentechnik
- Vergasertechnik und zugehörige Nebenanlagen 8.200
- BHKW-Anlage 2.600
- ORC-Anlage 1.200
kungsgrade für das hier kalkulierte Kraftwerk aus ihr ableiten.
Damit ergibt sich der elektrische Anlagenwirkungsgrad (3,84*100/12,01)
zu 31,9 %. Der thermische Anlagenwirkungsgrad (4,5*100/12,01) beträgt
in diesem Beispiel 37,4 %. Damit ergibt sich die Gesamteffizienz mit 69,3
%.
Ursache für den relativ niedrigen thermischen Wirkungsgrad ist die ver-
gleichsweise geringe Fernwärmeeinspeisung bei der hier kalkulierten An-
lage, da die Abwärme zum einen über die ORC-Anlage zur Stromerzeu-
gung genutzt wird, andererseits relativ viel Wärme für die Holztrocknung
eingesetzt wird.

Vergasungsanlage mit BHKW
Biomasse Vergasungsanlage Wert Dim.

mit BHKW - Variante 3
elektrische Leistung BHKW 3,39 MW el
thermische Leistung Eigenbedarf 1,35 MW th
elektrische Jahresarbeit (Elektrische Einspeisung) 28.800 MWh/a
thermische Jahresarbeit Eigenbedarf 10.125 MWh/a
Jahres Frischwasserbedarf 3.938 m³/a
Jahres Bettmaterialbedarf Vergaser 563 t/a
Jahres Stickstoffbedarf Vergaser 900.000 Nm³/a
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99, 101, 105, 107 ff., 109, 114 ff., 117, Aschebunker 45, 153
122, 133, 159 ff., 191, 197, 199 ff., Aufzinsungsfaktor 262 ff.
229, 231, 235, 322, 343, 346, 359, 430 Ausnutzungsstunden 85, 124, 134,
Abgasreinigung 43 ff., 62, 71, 73 ff., 168, 188, 306 ff., 379 ff.
76, 89, 151, 193, 312 ff., 381 ff. Austreiber 203, 204, 209, 210
Abgassystem 63, 67, 69, 105, 181 Auszahlung 246, 250, 255, 258 ff.,
Abgaswärmetauscher 53, 57, 64, 69, 261, 269, 275, 280, 283 ff.
76, 312 ff., 381 ff., 420, 429 Automatisierungsgrad 315
Abgasturbolader 63, 234
Abhitzekessel 7, 14, 31, 43 ff., 93 ff., Barwert 263 ff., 265 ff., 281 ff.
104 ff., 114 ff., 119, 122, 124 ff., 128, Baugrundstück 42 ff., 87, 312 ff., 381
192, 199, 312 ff., 342 ff., 359, 370 ff., Benchmark 337
374, 378 ff., 381 ff. Betriebsbereitschaftsverluste 308
Abschreibung 121, 241, 247, 249 ff., Betriebskosten 73, 77, 160, 319, 324,
256 ff., 259, 277, 311, 313 ff., 362, 408 367
Absorber 203 ff. Betriebsmittelverbrauch 73, 79, 117,
Absorptionskälteanlagen 32, 41, 197, 165
203 ff., 210 Betriebsstoffe 249, 408
Abwärmenutzung 9, 216, 299 Betriebswasser 43, 45, 110 ff., 151,
Abzinsungsfaktor 262 ff. 193, 312 ff., 381 ff.
Adsorptionskälteanlagen 208 ff. Betriebswirkungsgrad 307, 309
Allokation 223, 336 ff. BHKW siehe Blockheizkraftwerk 3, 7
Altholz 161 ff., 228, 365 ff., 31, 39, 46 ff., 56 ff., 62 ff., 67, 83,
Amortisationsrechnung 255, 257 ff. 86 ff., 89, 91 ff., 197, 217, 223 ff., 227,
Amortisationszeit 256 ff., 274, 363, 231, 236, 239 ff., 297, 324, 330, 341,
394, 402 ff., 408 361 ff., 391ff, 395 ff., 400 ff., 420, 424
An- und Abfahrverluste 308 ff., 429 ff.
Anergie 5 Biodiesel 234, 409, 413, 427, 429
Anlagenkomponenten 3, 35, 42 ff., 52, Biogas 164, 222 ff., 225 ff., 229 ff.,
127, 168, 194, 280, 287, 311, 313 ff., 236 ff., 295 ff.
404, 416, 421 ff., 430 Biomasse 3, 16, 132, 155, 211ff., 218,
Annuität 269 ff., 277 ff., 311, 313 ff., 225 ff., 228 ff., 231 ff., 235 ff., 241 ff.,
362, 381, 397, 409 293 ff., 296 ff., 299, 341, 364 ff., 401
Arbeitsmaschinen 197 ff. ff., 404, 407, 410 ff., 414, 417 ff., 430
Arbeitswerte 23, 79, 117, 165 ff., 188, Blockheizkraftwerk 3, 7 ff., 11, 14, 31,
300 ff., 303 ff. 39, 46 ff., 56 ff., 62 ff., 67, 83, 86 ff.,
442 Stichwortverzeichnis
89, 91 ff., 197, 217, 223 ff., 227, 231, DEHSt = Deutsche Emissionshandels-
236, 239 ff., 297, 324, 330, 341, 361 stelle 334, 337
ff., 391 ff., 395 ff., 400 ff., 420, 424 ff., Deponiegas 31, 45, 56, 68 ff., 73, 199,
429 ff. 294
Brennkammer 94, 103, 112, 114f, 116, Dieselmotor 7, 31, 70, 72, 76
127, 150, 233 ff., 351, 426 ff. Direktantrieb 197, 198
Brennstoff 5 ff., 14 ff., 23, 26, 29 ff., Discounted Cashflow 281 ff.
38, 45, 49, 56, 63, 69, 71 ff., 75, 82, 84, Dreiwegekatalysator 73 ff.
88, 90 ff., 93, 95, 105, 116, 131 ff., Drosselorgan 200
137, 145 ff., 149, 151, 153, 159f, 161 Druckluft 3, 103, 341 ff., 343 ff., 352
ff., 166, 179, 184 ff., 189, 191, 193, ff., 355
198, 202, 211, 215, 217 ff., 224 ff., Durchsatzleistung 122
227, 236, 242, 298 ff., 301, 308, 310,
Economizer – Vorwärmer 52, 134,
324 ff., 329 ff., 332, 338, 344 ff., 352,
137, 152, 158, 168, 170, 172, 174, 176
359, 364, 409 ff., 424 ff.
ff., 182, 233, 419, 427
Brennstoffausnutzung 17, 19f, 31, 220,
Effizienz 17 ff., 31, 118, 387, 391
336, 390 ff.
Effizienzkennzahl 17 ff.
Brennstoffbedarf 166, 180, 186, 301,
Eigenbedarf 6, 31, 82, 84 ff., 109,
305, 308, 310, 332, 359, 367, 374 ff.,
119, 122, 124, 178 ff., 186, 189, 303,
379, 398, 418, 422f, 431 ff.
365, 367, 374 ff., 418, 423, 432
Brennstoffversorgung 44, 67, 122,
Eigenstromerzeugung 9, 392
124, 151, 178, 186, 189, 374ff, 378 ff.,
Einwellenaggregate 114, 115
380, 406, 413
Emissionen 1, 3, 15, 17, 21, 32, 70,
Brennstoffzelle 7, 14, 31, 197, 222,
116, 150, 158 ff., 161, 163, 217, 321
219, 220 ff.
ff., 325, 327 ff., 332 ff., 337 ff., 386 ff.,
Brennwert 227 ff., 329, 361
402, 407
Brüdenverdichteranlagen 7, 197
Emissionsberechtigungen 334 ff., 339
Carnotfaktor 18 ff., 118, 214 Emissionsbewertung 3, 159, 328, 407
Cashflow 266, 281 ff. Emissionsgrenzwerte 71, 116, 162 ff.
CDM = Clean Development Mecha- Emissionshandel 3, 334 ff.
nism (betrifft Klimaschutzprojekte in Emissionsminderung 17, 71, 335
Entwicklungs- und Schwellenländern Entaschung 43, 45, 153, 193, 312 ff.,
lt. Kyoto-Protokoll) 339 381 ff.
Cheng-cycle 95, 101 ff. Entgaser 52, 111, 133, 152, 158, 168,
CO2 – Emission 32, 330, 332 ff., 338 170, 172, 174, 176 ff., 183, 185, 365,
ff., 387 410
Enthalpie 170, 172 ff., 178, 181 ff.,
Dampfeinspritzung 95, 101 ff.
346, 348 ff., 352, 354, 357, 375,
Dampfkreislauf 60, 111
Entnahmekondensationsanlage 14
Dampfmotoren 7, 197, 198, 297
Erschließungsmaßnahmen 42 ff., 87,
Dampfturbinen 7, 13, 33, 44, 100, 126,
193, 312 ff., 381 ff.
131, 133 ff., 139, 167, 169, 172, 187,
ERU = Emission Reduction Unit 3, 70
190 ff., 194, 197 ff., 225, 343, 347 ff.,
ff., 116 ff., 159 ff.
357, 367 ff., 370 ff., 387, 417, 422
Exergie 5, 17 ff., 211 ff.
Deckungsbeitrag 92, 319 ff., 355
Exergieverlust 219 ff.
Stichwortverzeichnis 443
Fernwärme 8, 49, 167, 168, 182, 205, 168, 172, 177, 193 ff., 202, 205 ff.,
276, 329, 368, 420 ff. 210, 308, 312 ff., 381 ff., 420
Flüssiggas 31, 56, 73, 163, 329 Heizwert 147, 179 ff., 185, 230 ff.,
Fremdbezug 23 346, 352, 361, 418, 423, 426 ff., 432
Frischdampf 107, 133, 136, 141, 146, Heizziffer 202
178, 181, 186, 353, 368, 370, Holzvergasung 226, 228, 230, 401,
424
Gasertrag 237, 295
Hot dry rock 212, 214
Gasmotorwärmepumpe 197
Hydrothermal 211 ff.
Gasturbinenleistung 97, 98, 100, 106,
120, 122, 188, 359, 375 Immissionswert 328, 331
Gasturbinenwirkungsgrad 100 Instandhaltungskosten 73, 89, 128,
Gasverdichter 45, 46, 68, 82, 84 ff., 194, 314
109, 113 ff., 119 ff., 179 Investitionsrechnung 245 ff., 248, 260,
Gebäudetechnik 43, 53, 87, 89, 128, 271 ff., 274
153, 193 ff., 312 ff., 317, 381 ff. Isentrop 172 ff., 182, 348, 352
Gegendruckbetrieb 156 ff., 198, 371
Jahresdauerlinie 24, 32 ff., 83, 91, 166
Generatorleistung 134, 155 ff., 171,
ff., 170, 188, 201, 214, 300, 302 ff.,
176, 178 ff., 352, 367
305, 307, 310, 370 ff., 373, 377 ff., 396
Generalüberholung 88
Jahresenergiebedarf 86, 124, 306
Geothermie 210, 215, 293 ff.
Jahresnutzungsgrad 16, 83, 121, 124,
Gesamteffizienz = Brennstoffausnut-
188 ff., 202, 299, 305 ff., 379 ff.
zungsgrad 17, 19 ff., 31, 220, 336, 390
JI = Joint Implementation (Klima-
ff.
schutzprojekt in einem anderen reduk-
Gewährleistung 42
tionsverpflichteten Land) 339
Gewinnvergleichsrechnung 252 ff.,
255, 267 Kalibrierung 88, 126
Gleichzeitigkeitsfaktoren 23 Kalkulationszins 266, 270 ff., 313 ff.
Großwasserraumkessel 51, 105, 106, Kälteanlage 7, 202 ff., 394, 397 ff.
107, 109, 135, 144, 146, 150, 166, 308 Kälteleistung 15, 204 ff., 210
GuD-Prozess 93, 95, 100 ff., 112 Kältemittelverdichter 199, 202
Kaltwassernetz 203, 207
Heißwasser 9, 14, 49, 51, 93, 96 ff., 98
Kaminanlage 43 ff., 275, 312 ff., 333,
ff., 105, 133, 135, 150, 307, 309, 311,
370, 381 ff.
368, 370, 376 ff., 379 ff., 384
Kapitalgebundene Kosten 26, 318, 362
Heizkondensatoranlage 43, 153, 312
ff.
ff., 381 ff.
Kapitalkosten 30 ff., 38, 54, 79, 117,
Heizkraftwerk 7, 31, 95, 131 ff., 140,
131, 215, 249, 283, 285, 288, 311 ff.,
144, 153 ff., 167, 169, 187, 192, 194,
314, 317, 320, 381 ff., 385, 397, 399,
211 ff., 219 ff., 222, 224, 324, 334,
402 ff., 408
341, 364 ff., 367 ff., 371, 410, 419,
Kapitalwertmethode 265, 267, 269 ff.,
422, 424,
281, 283
Heizwärmebedarf 24, 204 ff., 206,
Katalysator 64, 69, 72 ff., 76, 78, 226,
207, 224
231
Heizwasser 7, 14, 43, 49, 52, 55 ff.,
Katalysatorgifte 73
60, 76, 87, 89, 92, 107 ff., 114, 118 ff.,
125, 128, 134, 136 ff., 151 ff., 157,
Kesselanlage 1, 25, 30, 32, 39 ff., 59, Nachwachsende Rohstoffe 227, 236,
91, 97, 103, 105 ff., 112, 116, 134, 139, 294, 296, 323
141, 144, 150 ff., 159, 160 ff., 165, Nebenanlagen 3, 37, 64, 80, 84 ff.,
168, 188, 192, 194, 202, 225, 300, 307 112, 117, 122 ff., 151, 165, 186, 188
ff., 317 ff., 327, 330, 381, 398, 410, ff., 210, 229, 323, 306, 365, 374 ff.,
412 ff., 415 ff., 419 ff., 430, 397, 409 ff., 415 ff., 422, 424, 431
Kleinstlast 36 ff. Nebenkosten 312 ff., 315
Kohlendioxidemission 17, 328, 334 ff. Netzeinspeisung 49, 85, 112, 124, 152,
Kompressionskälteanlage 202, 206 ff., 179, 189, 362, 370, 374 ff., 377 ff.,
392, 394, 397 380, 383, 398
Kondensatkreislauf 150, 152, 194, Netzentgeld 290 ff.
317, 383 ff. Netzhöchstlast 301 ff., 309 ff.
Kondensator 133 ff., 153, 156, 199, Netznutzung 26, 291, 362, 417, 421,
202, 209 ff., 216, 365, 416, 419 ff. 430
Kokereigas 45, 56 Notkühler 43, 58, 92, 240, 312, 381 ff.
Kosten-Nutzen-Analyse 287 Notstromanlage 166, 300 ff., 310
Kostenoptimum 40 Nutzenergie 6, 60, 166, 203, 300, 308,
Kostenvergleichsrechnung 249, 251 319, 324, 378 ff.
ff., 279 Nutzungsdauer 247, 250 ff., 253ff.,
Kühlkreislauf 111, 365, 419, 421 257 ff., 270 ff., 273 ff., 277, 279, 287,
307, 313 ff., 371, 381
Ladeluftkühler 55, 64, 68, 70
Nutzungsgrad 16 ff., 19 ff., 83 ff., 86,
Leistungsabstufung 36, 95, 123
121 ff., 306, 324, 379
Leistungsausfallversicherung 316
Nutzungsgradansätze 84, 86, 122, 373,
Leistungspreisgutschrift 302, 318
379, 381
Leistungswerte 82, 100, 118 ff., 166,
Nutzungsentgelt 291 ff.
173, 179, 181, 186, 188, 204, 304, 310,
377, Offener Gasturbinenprozess 94, 96, 98,
Leistungsziffer 202, 353 110
Leittechnik 43, 47, 48 ff., 104, 111, Ölkühlung 151
222, 312 ff., 381 ff. ORC-Prozess 212 ff., 215 ff., 419 ff.
Luftentfeuchtung 209 Ottomotor 7, 55
Luftkondensator 173 Oxidationskatalysator 73, 75 ff., 78
Lüftungsanlage 24, 53, 65 ff., 68, 82
Parametervariation 363, 384
ff., 112, 119, 153, 306
Personalkosten 88, 126, 193, 277, 289,
Magerkonzept 73, 75 ff., 81 314 ff., 317, 372, 383, 397, 399, 402,
MAPI-Methode 258 ff. 409
Mikro-Gasturbine 93 ff., 112 ff., 227 Platzverhältnisse 60 ff., 64, 72, 139,
MSR - Messen, Steuern, Regeln 33, 43 144, 151
ff., 47, 49 ff., 52, 63, 94, 104 ff., 111, Primärenergieeinsparung 7, 8, 17 ff.,
141, 151 ff., 193 ff., 210, 312 ff., 365, 299
381 ff., 410, 424 Produktgas 229, 231ff., 426 ff., 429
Nachrüstung 23, 131, 161, 321, 341, Rauchgasenthalpie 346
368, 370, 388
Stichwortverzeichnis 445
Rauchgasreinigung 45, 116, 160, 163, Stillstandszeiten 123, 305, 308

178 ff., 234, 365 ff., 409 ff., 418, 423, Stirlingmotor 14, 31, 197, 216 ff.
429, 432 Stöchiometrisch 74
Raumlufttechnik 53 Strombezugspreis 33, 357 ff.
Regelenergie 32, 223 Strombörse EEX 223, 291
Regenerativ 26, 291, 211, 215, 217, Stromerlös 294, 318 ff., 362 ff., 384,
220, 293, 323, 364 387, 397, 408, 417, 421, 430
Rentabilitätsvergleich 254 Stromgutschrift 317 ff., 328, 330 ff.,
Reserve 316, 371 ff. 334, 383
Reservekesselanlage 34 Stromorientierter Betrieb 41, 307
Ressourcenschonung 1 Stromvermarktung 224, 364
Reststoffmengen 166, 301, 311 Stromverlustkennziffer 19, 137 ff.,
Risikoabschätzung 320 387, 390
Rohstoffe 165, 227, 236, 294, 296, 323 Synthesegas 225 ff., 229 ff., 235 ff.,
ff. 426
Rückkühlleistung 179, 205 Systemempfehlung 22, 27
Rückkühlwerk 43, 110, 122, 124, 141, Systemübersicht 3, 5, 30, 37
151, 178 ff., 186, 189, 205, 210, 215,
Teillastbetrieb 67, 69, 92, 107, 121,
312, 365, 374, 376, 378, 380 ff., 416
134, 137, 157, 174, 305
Rücklauf 57, 59, 92
Teillastbetriebspunkte 307
Rücklauftemperatur 57, 58, 168
Thermische Jahresarbeit 85, 124, 166,
189, 201, 301, 306 ff., 378 ff., 418,
423, 432
Schadstoffbilanz 2, 321, 331
Thermische Leistung 33, 37, 84, 122,
Schadstoffemission 68, 114, 220, 273,
125, 166, 170, 191, 218, 222, 301, 304,
299, 322
307 ff., 361, 371, 374, 378 ff., 418,
Schlammtrocknung 55
423, 432
Schluckvermögen 356
Treibhausgasemissionshandels-
Schmieröl 47, 64, 90
gesetz – TEHG 334, 336 ff.
Schmierölkühlung 60, 110
Schwachlastzeiten 58 ff., 123, 305 Übergabestation 275, 301, 318
Schwingungen 70, 116, 159 Überhitzer 136 ff., 150, 154, 233, 388,
SCR-Verfahren 72 ff., 76 ff. 413
Sensitivitätsanalyse 26 ff., 273, 284, Umwälzpumpen 57, 59, 82, 111, 119,
288, 320, 384, 407 365, 416
Speicher 45, 49, 59, 92, 97, 109, 135,
Vakuumkondensator 410
152, 215, 235, 239 ff., 393
Verbrauchsgebundene Kosten 26, 276,
Speisewasserbehälter 52, 94, 111, 152,
288, 317 ff., 362 ff., 383, 399, 402
177, 183
Verbrennungskraftmaschine 9, 197 ff.,
Spitzenlastkessel 37, 57, 88, 214, 235,
225 ff.
371, 373, 379, 429
Verbrennungsluft 53, 63, 66, 68, 94,
Stahlkonstruktion 54, 112, 153, 365,
105, 112, 115, 122, 149, 153, 178, 180,
411, 416, 424 ff.
235, 325, 412
Standortbedingungen 23
Verbrennungsmotorwärmepumpen 199
Steuern 214, 249, 314, 3163 403 ff.,
Verbrennungsrückstände 158, 164, 217
408
Verdampfer 200, 203, 209, 216, 413, Wärmespeicher 49, 59, 135, 152, 235,
420 295
Verflüssiger 203 Wärmespeicheranlage 58
Verflüssigung 242 ff. Wärmetauscher 62 ff., 69, 74, 88, 92,
Verfügbarkeit 25, 29, 32, 36, 134 ff., 126, 134, 168, 214, 231, 305, 426, 429
160, 211 Wärmeverluste 133, 303, 305, 308
Verschleiß 68, 88, 127, 234 Wasseraufbereitungsanlage 397, 410,
Versicherungen 38, 249, 277, 285, 424
316, 317, 383, 397, 399, 402, 408 ff. Wasserrohrkessel 106, 108 ff., 145 ff.,
Verwaltung 195, 316 ff., 319, 334, 154, 166, 364 ff., 413
383, 397, 399, 402, 409 Wirbelschicht 140, 149 ff., 160 ff.,
Verwaltungskosten 249, 314 ff., 318 164, 179, 181, 192 ff., 232 ff., 327, 426
Verzinsung 252, 254, 262 ff., 265, 267 ff.
ff., 273, 277, 283, 313 Wirkleistung 347 ff.
Virtuelles Kraftwerk 223 Wirkungsgrad 16, 18 ff., 25, 31, 69,
Volllastbetriebsstunden 212, 390 77, 81, 83, 100, 114, 118 ff., 123, 154
Vorlauf 57, 59, 168 ff., 168, 173, 179 ff., 182, 186 ff., 191,
Vorlauftemperatur 41, 58, 96, 134, 198, 202, 214, 218 ff., 220 ff., 226 ff.,
136, 168, 170, 172 ff., 181 ff., 200 ff., 231, 235, 297, 304, 308, 344 ff., 348,
390 351 ff., 361, 367, 375 ff., 388, 390 ff.,
Vorplanung 52, 65 402, 419, 431
Wirtschaftlichkeitsberechnung 3, 25
Rauchgastemperatur 118, 180, 185, ff., 34, 38 ff., 77, 79, 88, 90, 117, 119,
345 ff. 126, 165, 168, 170, 205, 287 ff., 341,
RME – Rapsmethylester 234 361, 364, 370, 372, 384 ff.
Rostkessel 146, 148, 181
Zinsfuß 251, 266 ff.
Wärmeabstrahlung 53, 65, 112, 153 Zusatzfeuerung 14, 31, 94 ff., 100 ff.,
105, 107 ff., 116, 118, 126, 342 ff.,
Wärmeauskopplung 20, 31, 133 ff.,
370, 372, 374 ff., 378 ff.
136 ff., 215, 224, 227, 232, 341, 387,
Zweiwellenaggregate 114
389, 391, 403, 418, 422, 424, 431
Zwischenüberhitzung 94, 134 ff., 155,
Wärme-/Kraftauskopplung 20, 31, 133
158
ff., 136 ff., 341, 387, 389, 391, 403,
418, 422, 431
Wärmeerzeuger 14, 16, 43 ff., 57, 312
ff., 381 ff.
Wärmegeführt 341
Wärmegestehungskosten 317 ff., 373,
383 ff.
Wärmeleistung 15, 33, 35, 39, 59, 170,
172, 174, 177, 181, 202, 213, 215, 298,
368, 388, 395 ff.
Wärmeorientiert 24, 30, 32 ff., 36, 41,
96, 133, 168, 303, 305, 328,
Wärmeorientierter Betrieb 305
Wärmepumpe 7, 15, 199 ff.
Abbildungs- und Tabellenverzeichnis
Abb. Seite
1-1 Kapitelübersicht 3
2.0-1 Verbesserte Primärenergieausnutzung durch Auskoppeln von 5
Kraft bei der Wärmeerzeugung
2.0-2 Energie-/Exergiefluss für getrennte und gekoppelte Strom- und 6
Wärmeerzeugung (Dampf mit 200 °C)
2.1-1 Mögliche Primärenergieeinsparung von KWK-Anlagen durch 8
Einsatz von KWK-Anlagen am Beispiel eines Verbrennungsmo-
tor-BHKW-Anlage
2.1-2 Konventionelle Wärmeversorgungsanlagen zur Dampf- und 10
Heizwärmeversorgung
2.1-3 Gegenüberstellung konventioneller Stromerzeugungsanlagen mit 11
Verbrennungsmotorenanlagen gegenüber KWK-Anlagen auf glei-
cher Anlagenbasis
Gasturbinen gegenüber KWK-Anlagen auf gleicher Anlagenbasis
Dampfturbinen gegenüber KWK-Anlagen auf gleicher Anlagen-
basis
2.2-1 Exergiewirkungsgrade der gekoppelten und getrennten Erzeugung 20
von Wärme und Strom
2.2-2 Brennstoffausnutzungsgrad und Stromausbeute bei Wärmeaus- 20
kopplung aus modernen GUD- und Steinkohlekraftwerken
3-1 Arbeitsschritte bei der Durchführung von Energieversorgungsstu- 22
dien
4.2-1 Jahresdauerlinie des thermischen Energiebedarfs 33
4.2-2 Jahresdauerlinie des elektrischen Energiebedarfs 34
4.3-1 Anteil der KWK-Anlagenleistung an der gesamten thermischen 35
Jahresarbeit
4.10-1 Beispiel für die Jahreskostenentwicklung in Abhängigkeit des 39
KWK-Anteils an der Gesamt-Wärmeleistung
5.0-1 Übersicht über die Anlagenkomponenten von KWK-Anlagen 43
5.0-2 Beispiel einer Gasversorgungsanlage mit zwei Erdgasverdichtern 46
448 Abbildungs- und Tabellenverzeichnis
5.0-3 Beispiel einer Heizölversorgungsanlage für ein BHKW 46

5.0-4 Aufbau der Schmierölversorgungsanlage für ein BHKW 47
5.0-5 Übersichtsschema der Schaltanlage einer KWK-Anlage 48
5.0-6 Übersichtsschaltbild der MSR-/Leittechnik einer KWK-Anlage 50
auf Basis von Motoraggregaten
5.0-7 Platzbedarf typischer Heißwasserkessel (Großwasserraumkessel) 51
5.0-8 Flächenbedarf für Heizwasserkreislaufkomponenten bei KWK- 52
Anlagen
5.1-1 Prinzipschaltbild einer KWK-Anlage auf Basis von Diesel-/Otto - 55
Motoren
5.1-2 Anlagenschema einer KWK-Anlage auf Basis von Diesel-/Otto- 58
Motorenanlagen für VL-Temperatur über 90°
5.1-3 Anlagenschema einer KWK-Anlage mit Wärmespeicher 59
5.1-4 Aufstellungsbeispiel einer KWK-Anlage mit Gas-Diesel-Motoren 61
5.1-5 Platzbedarf typischer BHKW-Aggregate (Otto- und Diesel- 62
Gasmotoraggregate einschließlich Abgasreinigung und Wärme-
tauscher
5.1-6 BHKW-Anlage größerer Leistung 63
5.1-7 Raumhöhe typischer KWK-Anlagen mit Diesel-/Ottomotoren 64
5.1-8 Anhaltswerte für den Luftbedarf von KWK-Anlagen auf Basis 65
von Diesel-/Ottomotoren
5.1-9 Anhaltswerte für den elektrischen Energiebedarf der Lüftungsan- 66
lage von Diesel-/Ottomotorenanlagen
5.1-10 Bild einer Komplettanlage 67
5.1-11 Übersicht Motorkonzepte einschl. Abgasreinigung 73
5.1-12 Funktionsschema 3-Wege-Katalysator 74
5.1-13 Regelschema eines nach dem "Magerkonzept" arbeitenden aufge- 75
lade-nen Otto-Motoraggregates
5.1-14 Funktionsschema SCR-Verfahren 77
5.1-15 Typische NH3-Versorgungsanlage 78
5.1-16 Aufstellungsbeispiel KWK-Anlage mit Gas-Diesel-Motor 79
5.1-17 Aufstellungsbeispiel KWK-Anlage mit Otto-Motor 80
5.1-18 Wirkungsgrade typischer KWK-Motoraggregate 81
5.1-19 Anhaltswerte für den elektrischen Energiebedarf der bei Motoren- 82
anlagen eingesetzten Brenngasverdichter
5.1-20 Teillastverhalten von KWK-Anlagen auf Basis von Motoraggre- 85
gaten
5.1-21 Investitionsansätze für Motorenanlagen Spezifische Preise für 87
Erdgas-BHKW-Anlagen
5.1-22 Konditionen für Instandhaltungsverträge 89
5.1-23 Klein-BHKW der 5 kWel-Klasse 91
Abbildungs- und Tabellenverzeichnis 449
5.2-1 Typisches Prinzipschaltbild einer industriellen Gasturbinen- 94

KWK-Anlage (hier offener Gasturbinenprozess mit Dampferzeu-
gung)
5.2-2 Systemschema Gasturbinenpackage 95
5.2-3 Prinzipschaltbild einer industriellen Gasturbinen-KWK-Anlage 96
(hier offener Gasturbinenprozess mit Heißwassererzeugung)
5.2-4 Verhältnis von Dampfproduktion und elektrischer Gasturbinen- 97
leistung beim offenen Gasturbinenprozess mit Abhitzekessel
5.2-5 Verhältnis von therm. Nutzleistung und elektr. Gasturbinenleis- 98
tung beim offenen Gasturbinenprozess mit Abhitzekessel (Heiß-
wasserproduktion)
5.2-6 Typisches Prinzipschaltbild einer GuD- Anlage 99
5.2-7 Verhältnis von elektrischer Gasturbinenleistung zu elektrischer 100
Dampf-turbinenleistung beim GuD-Prozess (ohne Zusatzfeue-
rung)
5.2-8 Prinzipschema „Cheng-Prozess“ 101
5.2-9 Kennfeld „Cheng-Prozess" 102
5.2-10 Aufstellungsbeispiel einer Gasturbinen-KWK-Anlage 104
5.2-11 Typische Abmessungen von Gasturbinenanlagen 106
5.2-12 Schematische Darstellung der unterschiedlichen Bauformen für 107
Gasturbinen-Abhitzekessel
5.2-13 Aufstellungsbeispiel einer Gasturbinenanlage mit nachgeschalte- 109
tem Abhitzekessel (Großwasserraumkessel)
5.2-14 Aufstellungsbeispiel für eine Gasturbinenanlage hier offener Gas- 110
turbinenprozess mit Dampfproduktion (50 t/h, 40 bar, 450 °C.)
5.2-15 Aufstellungsbeispiel Mikrogasturbine 113
5.2-16 Übersichtsschema Mikrogasturbine 113
5.2-17 Schematische Darstellung der Gasturbinenbauarten 114
5.2-18 Wirkungsgrade typischer Gasturbinenaggregate 118
5.2-19 Elektrischer Energiebedarf von Brenngasverdichtern für Gastur- 120
binenaggregate
5.2-20 Leistungs- und Wirkungsgradverhalten von Gasturbinenaggrega- 123
ten bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen
5.2-21 Spezifische Investitionen für Gasturbinenanlagen 125
5.2-22 Spezifische Investitionen für Abhitzekesselanlagen 125
5.3-1 Prinzipschaltbild Heizkraftwerk 132
5.3-2 Prinzipschaltbild zweistufige Heizwasseraufwärmung 134
5.3-3 Prinzipschaltbild Dampfturbinenprozess mit Zwischenüberhit- 135
zung
5.3-4 Schaltungsmöglichkeiten bei Dampfkraftwerken 138
5.3-5 Aufstellungsbeispiel KWK-Anlage mit Dampfturbine 140
5.3-6 Abmessungen von Dampfturbinen 142
5.3-7 Ausführungsbeispiel einer Gleichdruck-Dampfturbine 143

5.3-8 Aufstellungsbeispiel Axialturbinenanlage 144
5.3-9 Platzbedarf typischer öl-/gasbefeuerter Wasserrohrkessel 145
5.3-10 Brennstoffe für Rostfeuerungen 147
5.3-11 Platzbedarf typischer Rostkesselanlagen 148
5.3-12 Einfluss von Frischdampfdruck und –temperatur auf die elektri- 155
sche Generatorleistung von Dampfturbinen bei Biomasse-
Heizkraftwerken
5.3-13 Dampfqualität für den Turbinenbetrieb 156
5.3-14 Einfaches Gleichdruckturbinenkonzept durch Hintereinander- 157
schaltung zweier Gleichdruckturbinen mit gemeinsamem Getriebe
und Generator
5.3-15 Typische Frischdampfzustände bei Dampfkraftwerken 158
5.3-16 Emissionsgrenzwerte für Feuerungsanlagen mit festen Brennstof- 162
fen
5.3-17 Emissionsgrenzwerte für Feuerungsanlagen mit flüssigen Brenn- 163
stoffen
5.3-18 Emissionsgrenzwerte für Feuerungsanlagen mit gasförmigen 164
Brennstoffen
5.3-19 Verfahrensschema zu Beispiel 5.3-I (Dampfturbinen-Heizkraft- 169
werk)
5.3-20 Thermische Jahresdauerlinie FW-Energiebedarf zu Beispiel 5.3-A 170
5.3-21 Berechnung der Generatorleistung von Dampfkraftwerken 171
5.3-22 Richtwerte für die Wirkungsgradansätze von Dampfturbinen 172
5.3-23 Verfahrensschema mit Berechnungsergebnissen zu Beispiel 5.3-A 175
5.3-24 Energiebilanz HD-Vorwärmer 176
5.3-25 Energiebilanz Speisewasserbehälter/-entgaser 177
5.3-26 Energiebilanz Heizkondensator 177
5.3-27 Berechnung der Dampfturbinenleistung 178
5.3-28 Leistungsaufnahme der Verbrennungsluft- und Rauchgasgebläse 180
5.3-29 Leistungsaufnahme der Fördereinrichtungen 180
5.3-30 Leistungsaufnahme der Pumpenantriebe 181
5.3-31 Berechnung der Feuerungswärmeleistung 181
5.3-32 Klemmenwirkungsgrad typischer Dampfturbinen-Heizkraftwerke 187
5.3-33 Dampfturbinen-Prozessvarianten (zu Abb. 5.3-34 und Beispiel 190
5.3-A)
5.3-34 Teillastverhalten von Dampfturbinen-Heizkraftwerken (zu Abb. 191
5.3-33)
5.4-1 Prinzipschaltbild Verbrennungsmotor-Wärmepumpenheizwerk 200
5.4-2 Jahresdauerlinie eines Verbrennungsmotor-Wärmepumpenheiz- 201
werks
5.4-3 Prinzipschema Absorptionskälteanlage 204
5.4-4 Abhängigkeit des Heizwärme-Leistungsbedarfs von der Kühlwas- 205

sereintrittstemperatur bei Absorptionskälteanlagen
5.4-5 Verhältnis zwischen Kälteleistung und Heizwärmebedarf bei Ab- 206
sorptionskälteanlagen
5.4-6 Abhängigkeit von Kälteleistung und Kühlwassereintrittstempera- 206
tur bei Absorptionskälteanlagen
5.4-7 Verhältnis von Kälteleistung und Heizwärmebedarf typischer Ab- 207
sorptionskälteanlagen im Auslegungspunkt
5.4-8 Prinzipschema Kälteversorgungsanlage mit Absorptions- und 207
Kompressionskälteanlagen (Kaltwassernetz 6/12 °C)
5.4-9 Strombedarf von Absorptions- und Kompressionskälteanlagen 208
5.4-10 Prinzipschema Adsorptionskälteanlage 209
5.4-11 Heizleistungsbedarf bei Adsorptionskältemaschinen 210
5.4-12 Prinzipschaltbild eines hydrothermalen geothermischen Kraftwer- 211
kes
5.4-13 Energie-/Exergieflussbild für ein geothermisches Heizkraftwerk 212
5.4-14 Schema des Geothermie-Heizkraftwerkes in Landau 213
5.4-15 Schematische Darstellung der Einbindung eines ORC-Prozesses 216
zur Abwärmenutzung
5.4-16 Stirlingmotoreinheit-Whispergen 217
5.4-17 Schema der Versuchsanlage zur Kraft-Wärme-Kopplung mit Stir- 218
lingmotor Holzhackschnitzel-Heizkessel an der FH Bingen
5.4-18 Funktionsprinzip einer Brennstoffzelle 220
5.4-19 Brennstoffzellentypen geordnet nach Betriebstemperaturen 221
5.4-20 Einbringung einer MTU-Brennstoffzelle des alten Typs in das 220
Heizkraftwerkgebäude
5.4-21 Virtuelles Kraftwerk Rheinland-Pfalz 223
5.5-1 Schema Biomassevergasungsprozess (Anlagenbeispiel in Anleh- 231
nung an die Technikumsanlage Repotec/Güssing)
5.5-2 Typisches Prozessschema einer Biogasanlage 239
6-1 Grafik zu Beispiel 1 für interne Verzinsung 268
6-2 Grafik zur Ölpreisentwicklung 1983 bis 2009 277
6-3 Grafik zu Praxisbeispiel für interne Verzinsung 283
6-4 Skizze einer grafischen Sensitivitätsdarstellung zum Praxisbei- 284
spiel
7.2-1 Typische Wirkungsgradkennlinien für Großwasserraumkessel und 308
Formeln zur Berechnung des Brennstoffbedarfs
8.3-1 Beispiel für den Handel mit Emissionsberechtigungen (Quelle 326
9.1-1 Struktur Kraft-Wärme-Kälte-Druckluft-Kopplung 342
9.1-2 Beispiel Wirkungsgrade der Kessel B und C 344
9.1-3 Verbrauchsprofile von Kälteverbrauchsstationen mit ähnlicher 360
Frequenz
9.2-1 Parametervariation zu Beispiel 9.2 363
9.3-1 Übersichtsschema Biomasse-HKW 366

9.3-2 Dampfturbinen-Generatorleistung in Abhängigkeit von der Pro- 367
zessdampflieferung
9.4-1 Schematische Anlagenübersicht – Beispiel 9.4 369
9.4-2 Geordnete Jahresdauerlinie Beispiel 9.4 – Variante 9.4-I 371
9.4-3 Geordnete Jahresdauerlinie Beispiel 9.4 – Variante 9.4-II 371
9.4-4 Variation der Stromerlöse, Beispiel 9.4 384
9.4-5 Variation der Kapitalkosten, Beispiel 9.4 385
9.4-6 Variation der Brennstoffkosten, Beispiel 9.4 385
9.4-7 Variation der betriebsgebundenen Kosten, Beispiel 9.4 385
9.4-8 Zu erwartende Emissionen am Standort, Beispiel 9.4 386
9.4-9 Bewertete Emissionen nach Abzug der Emissionsgutschrift für 386
9.4-10 Bewertete CO2-Emission nach Abzug der Emissionsgutschrift für 387
9.5-1 Übersichtsschaltbild 1 – Wellen GuD-Anlage mit FW-Aus- 388
kopplung
9.5-2 Übersichtsschaltbild Mehrwellen GuD-Anlage mit FW-Aus- 389
kopplung
9.5-3 Übersichtsschaltbild optimierte GuD-Anlage für FW-Aus- 389
kopplung
9.5-4 GuD-Stromverlustkennziffer für verschiedene Lastfälle 390
9.5-5 Elektr. GuD-Wirkungsgrad für verschiedene Lastfälle 391
9.5-6 Gesamteffizienz = Brennstoffausnutzungsgrad verschiedener 391
GuD-Konzepte bei unterschiedlicher Wärmeauskopplung
Tabelle Seite
2.2-1 Anhaltswerte für Netto-Jahresnutzungsgrade von Kondensations- 16

kraftwerken
4-1 Arbeitsschritte bei der Auswahl und Dimensionierung von KWK- 30
Anlagen
4.1-1 Übersicht über die Vor- und Nachteile verschiedener KWk- 31
Systeme
5.1-1 Grenzwerte nach TA-Luft für Gasmotoren (Stand 1.10.2002) 71
5.1-2 Grenzwerte nach TA-Luft für Selbstzündermotoren (Stand 72
1.10.2002)
5.1-3 Additivkosten bei Motorenanlagen (Erfahrungswerte) 77
5.1-4 Zusammenstellung der Wirkungsgradansätze 83
5.1-5 Leistungsdatenzusammenstellung 84
5.1-6 Zusammenstellung der Nutzungsgradansätze 84
5.1-7 Berechnung der jährlichen Netzeinspeisung (thermisch/elektrisch) 85
5.1-8 Typische Nutzungsgradansätze von Motorenanlagen 86

5.1-9 Investitionsansätze für KWK-Anlagen auf Motorenbasis 87
5.1-10 Wartungs- und Instandhaltungsansätze 89
5.2-1 Zulässige Emissionswerte für Gasturbinenabgas gemäß TA Luft 117
(10/2002)
5.2-2 Gasturbinen-Wirkungsgrade 119
5.2-3 Beispiel für Übersichtstabelle der Wirkungsgradansätze 120
5.2-4 Beispieltabelle für Leistungsdatenzusammenstellung 122
5.2-5 Übersicht Gasturbinen-Nutzungsgradansätze 122
5.2-6 Beispiel für Zusammenstellungstabelle der Jahresnutzungsgradan- 124
sätze
5.2-7 Beispiel für Zusammenstellungstabelle der Jahresarbeitsansätze 124
5.2-8 Wartungs- und Instandhaltungsansätze für Gasturbinenanlagen 128
5.3-1 Zusammenstellung der Leistungswerte (Beispiel 5.3-A) 186
5.3-2 Übersicht Wirkungsgradergebnisse (Beispiel 5.3-A) 186
5.3-3 Zusammenstellung der Jahresarbeitsansätze (Beispiel 5.3-A) 189
5.3-4 Übersicht Jahresnutzungsgradergebnisse (Beispiel 5.3-A) 189
5.3-5 Spezifische Investitionsansätze für Heizkraftwerke mit Dampftur- 192
binen (Gesamtanlagen)
5.3-6 Spezifische Investitionsansätze für Heizkraftwerkskomponenten 193
5.3-7 Wartungs- und Instandhaltungsansätze für Heizkraftwerke 194
5.5-1 Übersicht Umwandlungsanlagen zur Nutzung fester biogener 226
Brennstoffe und Reststoffe in Verbrennungskraftmaschinen 230
5.5-2 Anhaltswerte für die Gaszusammensetzung und den Heizwert von
Synthesegas aus der Holzvergasung (Literaturwerte)
6-1 Basisdaten für folgende Beispielrechnungen 251
6-2 Beispiel zu Gewinnvergleichsrechnung 252
6-3 Beispiel für Amortisationsrechnung 257
6-4 Ausgewählte Aufzinsungsfaktoren 262
6-5 Ausgewählte Abzinsungsfaktoren 263
6-6 Beispiel für Kapitalwertberechnung 266
6-7 Beispielpositionen für Einhausung 275
6-8 Beispielberechnung annuitätisches Darlehen (in €) 278
6-9 Erfolgsrechnung zum Praxisbeispiel (in T€, ohne Ertragssteuern) 278
6-10 Einnahmenüberschussrechnung zum Praxisbeispiel (T€) 281
6-11 Barwertberechnung zum Praxisbeispiel (in T€) 282
7.1-1 Beispieltabelle zur Zusammenstellung der Kostenansätze 289
7.1-2 Übersicht KWK-Einspeisevergütung (KWK-Bonus) für neue An- 290
lagen (Stand 2009)
7.1-3 Übersicht KWK-Einspeisevergütung (KWK-Bonus) für moderni- 292
sierte Anlagen (Stand 2009)
7.1-4 EEG-Vergütungssätze für Strom aus Biomasse (Stand 2009) 294
7.1-5 Basis- und Bonusförderung Mini-KWK-Anlagen 300
7.2-1 Zusammenstellung der Leistungs- und Arbeitswerte (Beispielta- 301

belle)
7.2-2 Übersicht über typische Kesselwirkungsgrade bei Heißwasserkes- 309
seln
7.3-1 Zusammenstellung der Investitionen und der Kapitalkosten (Bei- 312
spieltabelle)
7.3-2 Nutzungsdauer und Annuität von KWK-Anlagenkomponenten 313
7.4-1 Versicherungs- und Verwaltungskostenansätze 315
7.5-1 Jahreskosten-/Wärmegestehungskostengegenüberstellung (Bei- 317
spieltabelle)
7.5-2 Spezifische Wärmegestehungskosten (Beispieltabelle) 319
7.5-3 Deckungsbeitrag (Beispieltabelle) 319
7.5-4 Spezifischer Deckungsbeitrag (Beispieltabelle) 320
8.1-1 Emissionsfaktoren für Gebäudeheizungen und Heizwerke 326
8.1-2 Emissionsfaktoren für Motoren- und Gasturbinenanlagen 326
8.1-3 Emissionsfaktoren für Kesselanlagen 327
8.2-1 Ergebnisdaten aus GEMIS 4.2 (Nov. 2004) für die Bereitstellung 329
von Heizwärme
8.2-2 Emissionsbewertungsfaktoren gemäß den IW/1-Werten der TA- 331
Luft
8.2-3 CO2-Emissionsfaktoren 333
8.2-4 Emission-/Immission-Umsetzungsfaktoren 334
8.3-1 CO2-Emissionen des deutschen Kraftwerksparks und der Anteil 338
der KWK
9.1-1 Tabelle Rangfolge nach Deckungsbeiträge der Aggregate 355
9.2-1 Übersichtstabelle Jahreskosten und Amortisationszeit für BHKW- 363
Beispiel 9.2
9.4-1 Kostenansätze Beispiel 9.4 372
9.4-2 Leistungsdatenzusammenstellung – Variante 9.4-I 374
9.4-3 Wirkungsgradansätze Beispiel 9.4, Variante 9.4-I 375
9.4-4 Wirkungsgradansätze Beispiel 9.4, Variante 9.4-II 376
9.4-5 Leistungsdatenzusammenstellung – Variante 9.4-II 376
9.4-6 Zusammenstellung der Jahresarbeitsansätze Beispiel 9.4, Variante 378
9.4-I
9.4-7 Nutzungsgradansätze Beispiel 9.4, Variante 9.4-I 379
9.4-8 Zusammenstellung der Jahresarbeitsansätze für Beispiel 9.4, Va- 380
riante 9.4-II
9.4-9 Nutzungsgradansätze Variante 9.4-II 381
9.4-10 Investitionen und Kapitalkosten Beispiel 9.4, Variante 9.4-I 381
9.4-11 Investitionen und Kapitalkosten Beispiel 9.4, Variante 9.4-II 382
9.4-12 Jahreskostenberechnung Beispiel 9.4, Variante 9.4-I und 9.4-II 383
9.6-1 Kostenansätze für die Jahreskostenberechnung 397
9.6-2 Investitionsübersicht für die Jahreskostenberechnung 397

9.6-3 Leistungsdatenübersicht als Basis für die Investitions- und Jah- 398
reskostenberechnung
9.6-4 Übersicht der Jahresarbeitsansätze für die Jahreskostenberech- 398
nung
9.6-5 Jahreskostenberechnung und Jahreskostengegenüberstellung 399
9.7-1 Ergebnisübersicht der Jahreskostenberechnungen der Beispiel- 402
9.7-2 Tabellarische Ergebnisübersicht der dynamischen Sensitivitätsbe- 408
trachtung in Abb. 9.7-1 der Variante 3 bis zum Ende des EEG-
Förderzeitraumes – Beispiel 9.7
9.7-3 Übersicht Kostenansätze für die Jahreskostenberechnungen der 409
9.7.1-1 Übersicht Stromeinspeisevergütung gemäß EEG für Variante 1 - 417
Biomasse-Verbrennungsanlage mit Dampfturbine
9.7.1-2 Investitionsansätze Variante 1 - Biomasse-Verbrennungsanlage 417
mit Dampfturbine
9.7.1-3 Leistungs- und Jahresarbeitsansätze Variante 1 - Biomasse- 418
Verbrennungsanlage mit Dampfturbine
9.7.2-1 Übersicht Stromeinspeisevergütung gemäß EEG für Variante 2 – 421
Biomasse-Verbrennungsanlage mit ORC-Turbine
9.7.2-2 Investitionsansätze Variante 2 - Biomasse-Verbrennungsanlage 422
mit ORC-Turbine
Verbrennungsanlage mit ORC-Turbine
9.7.3-1 Übersicht Stromeinspeisevergütung gemäß EEG für Variante 3 – 430
9.7.3-2 Investitionsansätze Variante 3 - Biomasse-Vergasungsanlage mit 431
BHKW
Vergasungsanlage mit BHKW

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Kraft-Wärme-Kopplung

Gunter Schaumann · Karl W. Schmitz

ISBN 978-3-642-01424-6 e-ISBN 978-3-642-01425-3

Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie;

© Springer-Verlag Berlin Heidelberg 1997, 2005, 2010

Einbandentwurf: WMXDesign GmbH, Heidelberg

Gedruckt auf säurefreiem Papier

Springer ist Teil der Fachverlagsgruppe Springer Science+Business Media (www.springer.com)

In den letzten Jahren hat der zwischenzeitlich unerwartet hohe Energie-

Mainz und Ludwigshafen, Gunter Schaumann

Vorwort zur ersten Auflage

2 Systemübersicht und Vorteile der KWK............................................. 5

3 Methodisches Vorgehen bei der Vorbereitung von System-

4 Anlagenauswahl und Dimensionierung..... ........................................ 29

4.9 Ökonomische und ökologische Variantengegenüberstellung....... 38

5.3.5.1 Leistungswerte............................................................... 166

6 Investitionsrechnungen – Betriebswirtschaftliche Grundlagen .... 245

7 Wirtschaftlichkeitsberechnung und Rahmenbedingungen............ 287

8 Ökologische Systemanalyse............................................................... 321

9. Beispiele ausgeführter KWK-Anlagen............................................. 341

9.4.3 Auswahl und Dimensionierung technisch sinnvoller

Literatur ................................................................................................. 433

Abbildungs- und Tabellenverzeichnis.................................................. 447

Furchner, Hasso, Dipl.-Ing. Dampfturbinentechnik

Der gekoppelten Erzeugung von elektrischer und thermischer Energie

Besonderheiten beim Einsatz der Kraft-Wärme-Kopplung in Großkraft-

Systemübersicht und Vorteile der - Generelle Einsparmöglichkeiten beim Einsatz

Anlagenauswahl und - Vorgehensweise bei der

Betriebswirtschaftliche Grundlagen - Erläuterung der unterschiedlichen

Wirtschaftlichkeitsberechnung - praxisorientierte Erläuterung der Vorgehensweise

Ökologische Systemanalyse - Emissionswertberechnung

Abb. 1-1: Kapitelübersicht

Kraft-Wärme-Kopplungsanlagen zeichnen sich durch eine besonders ratio-

Brenn stoff wasser Nutz wärme

... bei großen Temperaturabsenkungen

Der Hauptvorteil der KWK-Anlagen besteht in der systematischen Nut-

dass die bei der Stromerzeugung entstehende Umwandlungsabwärme auf

el. Hilfs energie 0,5 %

Verluste bei der

Kraft-Wärme-Kopplung (KWK) ist die gleichzeitige Gewinnung

Abb. 2.1-1: Mögliche Primärenergieeinsparung bei der Wärmebereitstellung

Wirtschaftlich besonders interessant sind daher in der Regel kleinere, de-

Die KWK-Anlagen stehen dort üblicherweise im Wettbewerb mit:

Abb. 2.1-2: Konventionelle Wärmeversorgungsanlagen zur Dampf- und Heiz-

Abb. 2.1-3: Gegenüberstellung konventioneller Stromerzeugungsanlagen mit Ver-

Abb. 2.1-4: Gegenüberstellung konventioneller Stromerzeugungsanlagen mit Gas-

Abb. 2.1-5: Gegenüberstellung konventioneller Stromerzeugungsanlagen mit

Zu den KWK-Anlagen mit einem Freiheitsgrad zählen Anlagen ohne Mög-

2.2 Energetische und ökologische Vorteile der KWK

Kraft-Wärme-Kopplung ist aus energietechnischer Sicht sinnvoll, wenn

Das Leistungsverhältnis der Zielenergien:

ist zunächst zu prüfen, welche KWK-Anlage für den jeweiligen Einsatz-

Der Zusammenhang zwischen Primärenergieeinsparung und

J KWK ] KWK / ] getrennt = PE / (PE - ǻ PE)

Für die Primärenergieeinsparung folgt:

1 [VDI-Bericht 1767, 2003, Schaumann, G.]

Dasselbe Ergebnis für die Primärenergieeinsparung und für die Effizienz-

Vorteil der KWK bei der Exergienutzung

0,5 KWK mit Z= 0,85