Roloff - Matek Maschinenelemente Formelsammlung

Herbert Wittel

Christian Spura
Dieter Jannasch

Roloff/Matek
Maschinenelemente
Formelsammlung
16. Auflage
Roloff/Matek
Maschinenelemente Formelsammlung
Herbert Wittel · Christian Spura ·
Dieter Jannasch

Roloff/Matek
Maschinenelemente
Formelsammlung
16. Auflage
Herbert Wittel Dieter Jannasch
Reutlingen, Deutschland Wertingen, Deutschland
Christian Spura
Hochschule Hamm-Lippstadt
Hamm, Deutschland
Besuchen Sie auch unsere Homepage www.roloff-matek.de
ISBN 978-3-658-34163-3 ISBN 978-3-658-34164-0 (eBook)

https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0
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Lektorat: Thomas Zipsner, Eric Blaschke
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V
Vorwort
Die auf dem Lehrbuch Roloff/Matek Maschinenelemente aufbauende Formelsammlung stellt
in einfacher und übersichtlicher Weise die wichtigsten Formeln zur Dimensionierung, Nach-
rechnung und zum Festigkeitsnachweis von Maschinenelementen kapitelweise zur Verfügung.
Weitere Hinweise neben den Formeln erleichtern die Anwendung und stellen Bezüge zu den
im Tabellenbuch enthaltenen Diagrammen und Tabellen her, um schnell und gezielt die not-
wendigen Angaben für die Berechnung zu erhalten. Die am Ende von verschiedenen Kapiteln
aufgeführten Ablaufpläne ergänzen die Formelsammlung und geben in übersichtlicher Weise
eine Orientierung und zeigen schrittweise die Berechnungswege auf.
Die vorliegende 16. Auflage wurde für eine bessere Übersichtlichkeit weiter überarbeitet und
teilweise erweitert, dass jetzt ein direkter Bezug der Lösungshinweise und Lösungen in der
Aufgabensammlung zur Formelsammlung gegeben ist. Die Darstellung wurde zweifarbig
und einheitlicher gestaltet.
Durch das jetzt gleichzeitige Erscheinen mit dem Lehrbuch und der Aufgabensammlung sind
die Änderungen im Lehrbuch auch zeitgleich in der Formelsammlung berücksichtigt. Das
Verzeichnis Technischer Regeln und Normen wurde aus der Formelsammlung auf die Inter-
netseite www.roloff-matek.de ausgelagert. Auf dieser Internetseite werden weitere zusätzliche
Angebote des Lehrsystems Roloff/Matek Maschinenelemente zur Verfügung gestellt.
Ganz herzlich danken möchten die Autoren insbesondere Frau Imke Zander, Frau Ellen Kla-
bunde, Herrn Thomas Zipsner und Herrn Eric Blaschke vom Lektorat Maschinenbau des
Springer Vieweg Verlags, ohne deren Mithilfe die Umsetzung so nicht möglich gewesen wäre.
Reutlingen, Hamm im Juni 2021 Dipl.-Ing. Herbert Wittel

Dr.-Ing. Christian Spura
VII
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine und konstruktive Grundlagen 1
2 Toleranzen und Passungen 2
3 Festigkeitsberechnung 5
4 Tribologie 18
5 Kleb- und Lötverbindungen 23
6 Schweißverbindungen 28
7 Nietverbindungen 51
8 Schraubenverbindungen 58
9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente 85
10 Elastische Federn 93
11 Achsen, Wellen und Zapfen 119
12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben 132
13 Kupplungen und Bremsen 146
14 Wälzlager 154
15 Gleitlager 161
16 Riemengetriebe 179
17 Kettengetriebe 189
18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen) 195
19 Dichtungen 209
20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen) 211
21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung 213
22 Kegelräder und Kegelradgetriebe 237
23 Schraubrad- und Schneckengetriebe 251
24 Umlaufgetriebe 268
Sachwortverzeichnis 274
1 Allgemeine und konstruktive Grundlagen
1
Nr. Formel Hinweise
Normzahlen
Normzahlen (NZ) nach DIN 323 sind Vorzugszahlen für die Wahl bzw. Stufung von Größen beliebi-
ger Art (z. B. Längen, Flächen, Volumina, Kräfte, Drücke, Momente, Spannungen, Drehzahlen,
Leistungen) mit dem Ziel, eine praktisch erforderliche Zahlenmenge von Größen nach NZ zu wählen,
soweit nicht besondere Gründe, z. B. bestimmte physikalische Voraussetzungen, die Wahl anderer
Zahlen erfordern. Anzustreben sind Grundreihen mit Stufensprung qr. Ist keine Grundreihe anwend-
bar können durch Weglassen von Gliedern der Grundreihe abgeleitete Reihen gebildet werden. Rund-
wertreihen sind anwendbar, wenn der Hauptwert in der Praxis aus zwingenden Gründen nicht an-
wendbar ist, z. B. bei der Zähnezahl von Zahnrädern. TB 1-16 enthält die Werte der Grundreihen,
Rundwertreihen sowie nahe liegende Werte.
Grundreihen Rr
Stufensprung Grundreihen: R5, R10, R20, R40 und

p
1 qr = r 10 Ausnahmereihe R80
r Anzahl der Stufen je Dezimalbereich
(s. TB 1-16)
abgeleitete Reihen Rr/p
Stufensprung
p
2 qr/p = qr
Ermittlung von Maßstäben
Flächenmaßstab
3 qA = A1 =A0 = L21 =L20 =O qL2
Volumenmaßstab
4 qV = V1 =V0 = L31 =L30 =O qL3
Kraftmaßstab
5 qF = F1 =F0 =O qL4 =qt2
Zeitmaßstab
6 qt = t1 =t0
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H. Wittel, C. Spura, D. Jannasch, Roloff/Matek Maschinenelemente Formelsammlung,
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2 Toleranzen und Passungen
Formelzeichen Einheit Benennung

2
Dmin , Dmax mm Grenzwerte des Nennmaßbereiches
EI, ES μm unteres und oberes Abmaß der Innenpassfläche (Bohrung)
ei, es μm unteres und oberes Abmaß der Außenpassfläche (Welle)
G mm Grenzmaß, allgemein
Go , Gu mm Höchstmaß (oberes-), Mindestmaß (unteres Grenzmaß)
i, I μm Toleranzfaktoren der entsprechenden Nennmaßbereiche
k 1 Faktor zur Berücksichtigung der Funktionsanforderung
IB , IW mm Istmaß der Bohrung, – der Welle
N mm Nennmaß, auf das sich alle Abmaße beziehen
P μm Passung, allgemein
Po , Pu μm Höchstpassung, Mindestpassung
PT μm Passtoleranz
Rz μm gemittelte Rautiefe
S μm Spiel, allgemein
So , Su μm Höchstspiel, Mindestspiel
T μm Maßtoleranz
T B , TW μm Maßtoleranz der Bohrung, – der Welle
Ü μm Übermaß
Üo , Üu μm Höchstübermaß, Mindestübermaß
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2 Toleranzen und Passungen3
Nr. Formel Hinweise
Maßtoleranzen
• Höchstmaß
2
1 Bohrung: GoB = N + ES
2 Welle: GoW = N + es
• Mindestmaß
3 Bohrung: GuB = N + EI
4 Welle: GuW = N + ei
• Maßtoleranz
5 allgemein: T = Go – Gu
6 Bohrung: TB = GoB – GuB = ES – EI
7 Welle: TW = GoW – GuW = es – ei
Formtoleranzen siehe TB 2-7
Lagetoleranzen siehe TB 2-8
Toleranzfaktor D geometrisches Mittel für den entsprechenden
zur Ermittlung der Grundtoleranzen Nennmaßbereich
• bei 0 < N ≤ 500: D = Dmin ◊ Dmax
8 Grundtoleranz IT nach TB 2-1
i = 0,45 ◊ D + 0,001◊ D
3
• bei 500 < N ≤ 3150: i, I D, N

9 I = 0,004 · D + 2,1 μm μm mm
4 2 Toleranzen und Passungen
Nr. Formel Hinweise
Passungen
2 10 • allgemein: P = IB – IW
• Höchstpassung:
11 Po = GoB – GuW = ES – ei
• Mindestpassung:
12 Pu = GuB – GoW = EI – es
• Passtoleranz
13 PT = Po – Pu = (GoB – GuW) – (GuB – GoW)
PT = TB + TW = (ES – EI) + (es – ei)
• Spiel (liegt vor, wenn Po > 0 und
Pu ≥ 0)
14 allgemein: S = GB – GW ≥ 0
• Höchstspiel:
15 So = GoB – GuW = ES – ei > 0
• Mindestspiel:
16 Su = GuB – GoW = EI – es ≥ 0
• Übermaß (liegt vor,
17 wenn Po < 0 und Pu < 0)
18 allgemein: Ü = GB – GW < 0
• Höchstübermaß:
19 Üo = GuB – GoW = EI – es < 0
• Mindestübermaß:
20 Üu = GoB – GuW = ES – ei < 0
Oberflächenbeschaffenheit k ª 0,5 für keine besonderen, k ª 0,25 bei

21 Rautiefenzuordnung Rz ≤ k · T geringen, k ª 0,1 bei hohen, k ª 0,05 bei
sehr hohen Anforderungen an die Funktion.
Rautiefe nicht größer als T/2 wählen mit T
nach Nr. 6 bzw. 7.
Orientierungswerte für Rz und Ra in Abhängig-
keit
– vom Fertigungsverfahren nach TB 2-12
– von Nennmaß, Toleranzklasse und
Flächenfunktion nach TB 2-11
– von Nennmaß und Toleranzgrad nach TB
2-10
k Rz,T
1 μm
3 Festigkeitsberechnung

aM mm2/N Faktor zur Berechnung der Mittelspannungsempfindlichkeit
bM 1 Faktor zur Berechnung der Mittelspannungsempfindlichkeit
3
DM 1 Minersumme (Schädigungssumme)
F, Feq N Kraft, äquivalente Kraft
fσ , fτ 1 Faktor zur Berechnung der Zugdruckfestigkeit bzw. Schub-
festigkeit
fWσ , fWτ 1 Faktoren zur Berechnung der Wechselfestigkeit
G′ mm–1 bezogenes Spannungsgefälle
i 1 Kollektivstufe
j 1 Gesamtzahl der Lastkollektivstufen
k 1 letzte zu berücksichtigende Kollektivstufenzahl
KA 1 Anwendungsfaktor (Betriebsfaktor)
KB 1 statischer Konstruktionsfaktor
KD 1 dynamischer Konstruktionsfaktor
Kg 1 geometrischer Größeneinflussfaktor
KKσ , KKτ 1 Kollektivfaktor bei Zug/Druck und Biegung bzw. Torsion
KOσ , KOτ 1 Oberflächeneinflussfaktor
Kt 1 technologischer Größeneinflussfaktor für Zugfestigkeit
bzw. Streckgrenze
KV 1 Einflussfaktor der Oberflächenverfestigung
Kα , Kα Probe 1 formzahlabhängiger Größeneinflussfaktor des Bauteils;
des Probestabes (gilt für dProbe)
n 1 Stützzahl des gekerbten Bauteils
ne 1 korrigierte Schwingspielzahl in Stufe k
ni 1 Schwingspielzahl in Stufe i
npl 1 plastische Stützzahl
n0 1 Stützzahl des ungekerbten Bauteils
ND 1 Schwingspielzahl am Knickpunkt der Wöhlerlinie zwischen
Zeit- und Dauerfestigkeit
NL 1 Auftretende Schwingspielzahl
N* 1 Bezugschwingspielzahl
qσ , qτ 1 Wöhlerlinienexponent für Normal-, bzw. Schubspannungen
Re , ReN N/mm2 Streckgrenze, Fließgrenze des Bauteils auf Bauteilgröße
umgerechnet bzw. für die Normabmessung (Normwert)
Rm , RmN N/mm2 Zugfestigkeit, Bruchfestigkeit des Bauteils auf Bauteilgröße
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_3
6 3 Festigkeitsberechnung

Rp0,2 , Rp , RpN N/mm2 0,2 %-Dehngrenze, Streckgrenze des Bauteils auf Bauteilgröße
Rz μm gemittelte Rautiefe
S 1 Sicherheit des Bauteils
3 SB 1 (statische) Sicherheit gegen Gewaltbruch
SD 1 (dynamische) Sicherheit gegen Dauerbruch
SF 1 (statische) Sicherheit gegen Fließen
Smin 1 erforderliche Mindestsicherheit
T, Teq Nm Torsionsmoment, äquivalentes Torsionsmoment
α0 1 Anstrengungsverhältnis
αbp, αtp 1 plastische Formzahl des ungekerbten Bauteils (nach TB 3-3)
αk 1 Kerbformzahl
βk , βk Probe 1 Kerbwirkungszahl; experimentell bestimmte Kerbwirkungs-
zahl (gilt für dProbe)
κ 1 Spannungsverhältnis
ν 1 Völligkeit
σ, τ N/mm2 Normalspannung (Zug, Druck, Biegung) bzw. Tangential-
spannung (Schub, Torsion)
σa , τa N/mm2 Ausschlagspannung
σb N/mm2 Biegespannung
σB , τB N/mm2 Bauteilfestigkeit gegen Bruch
σbF , τtF N/mm2 Biegefließgrenze, Torsionsfließgrenze
σD , τD N/mm2 Bauteilfestigkeit gegen Dauerbruch (Ermüdungsbruch)
σF , τF N/mm2 Bauteilfestigkeit gegen Fließen
σGA , τGA N/mm2 Gestaltausschlagfestigkeit
σGW , τGW N/mm2 Gestaltwechselfestigkeit
σm , τm N/mm2 Mittelspannung
σmv , τmv N/mm2 Vergleichsmittelspannung
σo , τo N/mm2 obere Spannung
σres , τres N/mm2 resultierende Spannung
σSch , τSch N/mm2 Schwellfestigkeit
σu , τu N/mm2 untere Spannung
σv N/mm2 Vergleichsspannung
σW , τW N/mm2 Wechselfestigkeit des Bauteils (auf Bauteilgröße umge
rechnet)
σWN , τWN N/mm2 Wechselfestigkeit für die Normabmessung (Normwert)
σz, d N/mm2 Zug-/Druckspannung
σzd, ba , τta N/mm2 schädigungsäquivalente Ausschlagspannung
σzd, bai , τtai N/mm2 Spannungsausschlag der Lastkollektivstufe i
σzd, ba1 , τta1 N/mm2 größter Spannungsausschlag des Lastkollektivs
σzd, bGA , τtGA N/mm2 Gestaltausschlagfestigkeit für Zug/Druck-, Biege- bzw. Torsi-
onsbeanspruchung
σzd, bGZ , τtGZ N/mm2 Gestaltzeitfestigkeit für Zug/Druck-, Biege- bzw. Torsions-
beanspruchung
3 Festigkeitsberechnung7

σzul , τzul N/mm2 zulässige Spannung
τs N/mm2 Scherspannung
τt N/mm2 Torsionsspannung
φ 1 Faktor für Anstrengungsverhältnis
3
§σ , §τ 1 Mittelspannungsempfindlichkeit
Nr. Formel Hinweise

Spannungen im Bauteil und äußere Kräfte/Momente
Resultierende Spannung (in einer Richtung σ, τ nach den Gesetzen der technischen
wirkend) Mechanik bestimmen
• aus Normalspannungen Zug/Druck: σz, d = F/A,
Biegung: σb = Mb/Wb
1 σres = σz, d + σb
Scheren: τs = Fs/A,
• aus Tangentialspannungen Torsion: τt = T/Wt
2 τres = τs + τt Wb, Wt nach TB 11-3
Vergleichsspannung nach der
• Gestaltänderungsenergiehypo
these (GEH)
3 sv = s2 + 3◊ t2
• Schubspannungshypothese (SH)
4 sv = s2 + 4 ◊ t2
• Normalspannungshypothese (NH)
5 (
s v = 0,5 ◊ s + s 2 + 4 ◊ t 2 )
Vergleichsspannung bei Berücksichtigung φ = 1,73 bei GEH
unterschiedlicher Beanspruchungsarten φ = 1,0 bei NH
• nach der GEH α0 ª 0,7 bei Biegung, wechselnd wirkend
und Torsion, ruhend (schwellend)
2
Ê s ˆ α0 ª 1 bei Biegung, wechselnd
6 sv = s 2b + 3 ◊ Á zul ◊ t t ˜
Ë j ◊ t zul ¯ und Torsion, wechselnd
α0 ª 1,5 bei Biegung, ruhend (schwellend)
7 s v = s 2b +3◊ (a 0 ◊ t t ) und Torsion, wechselnd
2
• nach der NH
Ê 2ˆ
Ê s ˆ
8 s v = 0,5 ◊ Á s b + s b2 + 4 ◊ Á zul ◊ t t ˜ ˜
Á Ë j ◊ t zul ¯ ˜
Ë ¯
9 s v = 0,5 ◊ ÊÁ s b + s 2b + 4 ◊ (a 0 ◊ t t ) ˆ˜
2
Ë ¯
Nr. Formel Hinweise
Kenngrößen eines Schwingspieles

• Spannungsamplitude
(Ausschlagspannung)
.¢o − ¢u /
3 10 ¢a = ¢o − ¢m =
2
• Mittelspannung
.¢o + ¢u /
11 ¢m =
2
• Spannungsverhältnis
¢u
12 ›= für τ-Spannungen gilt analoges
¢o
Einzelspannungen nach den Gesetzen der tech-
nischen Mechanik bestimmen:
σo = Fo/A, σo = Mo/W
σm = Fm/A, σm= Mm/W
dynamisch äquivalente Belastung Beim statischen Nachweis ist die maximal auf-
(Kraft/Moment) tretende Kraft Fmax bzw. das maximal auftreten-
13 Feq = KA · Fnenn de Drehmoment Tmax für Feq bzw. Teq zu ver-
wenden. Beim dyanmischen Nachweis werden
14 Teq = KA · Tnenn
die Ausschlagspannungen benötigt, die mit den
Ausschlagwerten für die Kraft Faeq bzw. das
Moment Taeq berechnet werden. Häufig auftre-
tende Belastungsfälle sind,
– wechselnde Nennbelastung (κ = –1):
Faeq = Feq , Taeq = Teq
– schwellende Nennbelastung (κ = 0):
Faeq = Feq/2, Taeq = Teq/2
– statische Nennbelastung (κ = 1):
Faeq = Feq – Fnenn = (KA – 1) · Fnenn
Taeq = Teq – Tnenn = (KA – 1) · Tnenn
Festigkeitswerte
Zugfestigkeit des Bauteils Kt nach TB 3-10a bzw. 3-10b mit TB 3-10e

15 Rm = Kt · RmN RmN , RpN nach TB 1-1 bis TB 1-2
Kt ist bei Baustählen und Stahlguss für Zug
festigkeit und Streckgrenze unterschiedlich
Streckgrenze des Bauteils für andere Bauteilquerschnitte TB 3-11e beach-
16 Rp = Kt · RpN ten
Wechselfestigkeit des Bauteils RmN , σzdWN , σbWN , τtWN nach TB 1-1

17 ¢zdW fW¢ Kt,Rm RmN Kt nach TB 3-10a bzw. 3-10b mit TB 3-10e
für die Umrechnung der Wechselfestigkeits-
18 ¢bW = Kt,Rm ¢bWN bzw.
werte ist Kt für Zugfestigkeit zu verwenden
= Kt,Rm n0 ¢zdWN n0 ≙ n nach TB 3-6 für ungekerbtes Bauteil
19 £sW fW£ fW¢ Kt,Rm RmN fWσ , fWτ nach TB 3-2
20 £tW = Kt,Rm £tWN bzw.
= Kt,Rm n0 £sWN
Nr. Formel Hinweise
Konstruktionsfaktor
statischer Nachweis npl nach Nr. 24

21 KB = 1/npl
dynamischer Nachweis βkb, βkt nach Nr. 26 oder 27 3
Kg nach TB 3-10c
Êb 1 ˆ 1
22 K Db = Á kb + - 1˜ ◊ KOσ, KOτ nach TB 3-9a
Ë K g K Os ¯ K V KV nach TB 3-11
s. auch Ablaufplan A 3-3
Êb 1 ˆ 1
23 K Dt = Á kt + - 1˜ ◊
Ë K g K Ot ¯ K V
plastische Stützzahl E nach TB 1-2
für Stahl: E ª 210 000 N/mm2
E ◊ e ertr
24 npl = / ak £ ap εertr = 5 % für Stahl und GS
Rp εertr = 2 % für EN-GJS und EN-GJM
bzw. Rp nach Nr. 16
Rp max = 1050 N/mm2 für Stahl und GS
Rp max
npl = £ ap Rp max = 320 N/mm2 für EN-GJS
Rp αk nach TB 3-5
αp nach TB 3-3
Kerbwirkungszahl
s
25 bk = W
s GW
• berechnet aus Formzahl αk nach TB 3-5

ak n nach TB 3-6
26 bk =
n
• experimentell ermittelte Werte βk βk Probe nach TB 3-8
Kα Probe nach TB 3-10d für dProbe
K a Probe
27 b k = b k Probe ◊ Kα nach TB 3-10d für dBauteil
Ka
Gesamtkerbwirkungszahl bei βk1 , βk2 nach Nr. 26 oder 27
Durchdringungskerben Kerben beeinflussen sich, wenn der Abstand
28 βk ≤ 1 + (βk1 – 1) + (βk2 – 1) zwischen den Kerben kleiner 2 ∙ r ist, wobei r der
größere der beiden Kerbradien ist.
statische Bauteilfestigkeit
gegen Fließen fσ, fτ nach TB 3-2

Rp Rp nach Nr. 16
29 s F = fs ◊ KB nach Nr. 21
KB
Rp
30 tF = ft ◊
KB
gegen Bruch Rm nach Nr. 15
Rm KB nach Nr. 21
31 s B = fs ◊
KB
Rm
32 tB = ft ◊
KB
Nr. Formel Hinweise
einfacher Nachweis
33 • Zug/Druck σF = Rp
σbF ª 1,2· Rp (für duktile Rundstäbe)
34 • Biegung σF = σbF
t tF ª 1,2 ◊ Rp / 3
3 35 • Torsion τF = τtF
Gestaltfestigkeit (dynamische Bauteilfestigkeit)
Gestaltwechselfestigkeit σbW , τtW nach Nr. 18, 20

s bW KD nach Nr. 22 bzw. 23
36 s bGW = bei Zug/Druck Index b durch zd
K Db
bei Schub t durch s ersetzen
t tW
37 t tGW =
K Dt
Gestaltausschlagfestigkeit σbGW, τtGW nach Nr. 36, 37
• Überlastungsfall 1 (σm = konst) §σ, §τ nach Nr. 44, 45
σmv, τmv nach Nr. 46 bis 49
38 σbGA = σbGW – §σ · σmv
39 τtGA = τtGW – §τ · τmv
• Überlastungsfall 2 (κ = konst) σa , τa nach den Gesetzen der technischen
¢bGW Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
40 ¢bGA = ¢mv
1 + §¢
¢ba
£tGW
41 £tGA = £mv
1 + §£
£ta
• Überlastungsfall 3 (σu = konst)
¢bGW − §¢ .¢mv − ¢ba /
42 ¢bGA =
1 + §¢
£tGW − §£ .£mv − £ta /
43 £tGA =
1 + §£
Mittelspannungsempfindlichkeit aM , b M nach TB 3-12
44 §σ = aM · Rm + bM Rm nach Nr. 15
fτ nach TB 3-2
45 §τ = fτ · §σ
Vergleichsmittelspannung σzdm , σbm , τtm nach den Gesetzen der techni-
• Gestaltänderungsenergiehypothese schen Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
46 s mv = (s zdm + s bm )2 + 3 ◊ t 2tm
47 τmv = fτ · σmv
• Normalspannungshypothese fτ nach TB 3-2

q
48 ¢mv = 0;5 .¢zdm + ¢bm / + .¢zdm + ¢bm /2 + 4 £2tm
49 τmv = fτ · σmv
Nr. Formel Hinweise
Sicherheiten
Versagensgrenzkurve σba , τta nach den Gesetzen der technischen

• Gestaltänderungsenergiehypothese Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
σbW , τtW nach Nr. 18, 20
2
Ê s ba ˆ Ê t ta ˆ
2 3
50 ÁË s ˜¯ + ÁË t ˜¯ £ 1
bW tW
• Normalspannungshypothese
2
s ba Ê t ta ˆ
51 + £1
s bW ÁË t tW ˜¯
Praktische Festigkeitsberechnung
überschlägige Berechnung
• statisch belastete Bauteile ReN, RmN nach TB 1-1 bis TB 1-2
R SF min = 1,2 ... 1,8
52 s z £ s z zul = e N
SFmin SB min = 1,5 ... 3
σD , τD je nach Beanspruchungsart:
RmN
53 s z £ s z zul = wechselnd σD = σW
SB min schwellend σD = σSch
• dynamisch belastete Bauteile (analog τ) nach TB 1-1 bis TB 1-2
sD SD min = 3 ... 4
54 s £ s zul =
SD min
tD
55 t £ t zul =
SD min
statischer Festigkeitsnachweis σzd max , σb max , τt max nach den Gesetzen der
• bei Versagen durch Fließen technischen Mechanik mit Fmax bzw. Tmax
(duktile Werkstoffe) bestimmen
1
56 SF = s SF min
¢zd max ¢b max 2 £t max 2

+ +
Rp ¢bF £tF
Rp nach Nr. 16
σbF, τtF nach Nr. 29, 30 oder 33, 34, 35
SF min nach TB 3-13
vereinfachter Nachweis nach Ablaufplan A 3-1
genauerer Nachweis nach Ablaufplan A 3-2
Rm , σbB , τtB nach Nr. 31, 32 mit αzk bzw. αbk
für αk in Nr. 24
• bei Versagen durch Bruch SB min nach TB 3-13
(spröde Werkstoffe) s. auch Ablaufplan A 3-2
Nr. Formel Hinweise

1
57 SB = 2 s 3 SB min
2 2
¢zd max ¢b max ¢zd max ¢b max £t max
0;5 4 + + + +4 5
Rm ¢bB Rm ¢bB £tB
3 dynamischer Festigkeitsnachweis, σza , σba , τta nach den Gesetzen der technischen
Ermüdungsfestigkeitsnachweis Mechanik mit Faeq bzw. Taeq bestimmen
σGA, τGA nach Nr. 38 bis 43
• bei Versagen durch Fließen SD min nach TB 3-13
(duktile Werkstoffe) s. auch Ablaufplan A 3-4
1
58 SD = s SD min
¢ba 2 £ta 2

¢zda
+ +
¢zdGA ¢bGA £tGA
• bei Versagen durch Bruch

(spröde Werkstoffe)
1
59 SD = 2
s 2 2
3 SD min
¢ zda ¢ ba ¢ zda ¢ ba £ ta
0;5 4 + + + +4 5
¢zdGA ¢bGA ¢zdGA ¢bGA £tGA
dynamischer Festigkeitsnachweis im Zeit-

festigkeitsbereich bei konstanter Aus-
schlagspannung
• Gestaltzeitfestigkeit ND = 106
qσ = 5
ND
60 s zd, bGZ = qs ◊ s zd, bGA qτ = 8
NL
Berechnung der Sicherheit s. Nr. 67
ND
61 t tGZ = qt ◊ t tGZ
NL
dynamischer Festigkeitsnachweis im
Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich bei
Lastkollektiven
• Völligkeit qσ, qτ, ND wie zu Nr. 60
j
v
N * = ND wenn Âni ≥ N D
u k h
uX ni i ¢zd; bai q¢
62 qt
¢ = ¢ i =1
i =1
N ¢zd; ba1
j j
v
u k h N * = Â ni wenn Âni £ N D
uX ni i £tai q£ i =1 i =1
63 qt
£ = £
i =1
N £ta1 Für die letzte zu berücksichtigende Kollektiv-
stufe i = k ist mit ni=k = ne zu rechnen.
Nr. Formel Hinweise
• Kollektivfaktor k -1 j
s ne = N D - Â ni wenn Âni ≥ N D
1 i =1 i =1
64 KK¢;£ = q¢;£
q¢;£ − 1 DM + 1 j
Âni ≥ N D
¢;£
ne = nj=k wenn
i =1 3
DM = 0,3
• schädigungsrelevante
Ausschlagspannung
s zd,ba1
65 s zd,ba =
K Ks
t
66 t ta = ta1
K Kt
• Sicherheit Zeitfestigkeit
67 S=
1 S ≤ SZ min = 1,2
2 2
È s zda s ˘ Èt ˘
Ís + ba ˙ + Í ta ˙
Î zdGZ s bGZ ˚ Î t tGZ ˚
• Sicherheit Dauerfestigkeit
68 1 S ≤ SD min = 1,2
S=
È s zda s ˘ È t ˘
2 2 s. auch TB 3-13
Ís + ba ˙ + Í ta ˙
Î zdGA s bGA ˚ Î t tGA ˚
A 3-1 Vereinfachter statischer Festigkeitsnachweis gegen Fließen (für duktile Rundstäbe)

A 3-2 Ablaufplan für den statischen Festigkeitsnachweis gegen Fließen (duktile Werkstoffe) und
Bruch (spröde Werkstoffe)
A 3-3 Ablaufplan zur Berechnung des Konstruktionsfaktors KDb für Biegung (Bei Zug/Druck ist
der Index b durch zd zu ersetzen. Bei Schub ist b durch s bzw. bei Torsion durch t zu ersetzen sowie
bei Schub und Torsion KOσ durch KOτ zu ersetzen)
A 3-4 Ablaufplan für den dynamischen Festigkeitsnachweis für Überlastungsfall 2 (Biegung und
Torsion)
4 Tribologie

a, b mm halbe Druckbreite
c0, c1, c2 1 Beiwerte zur Hertzschen Pressung
D mm reduzierter Durchmesser
4
D1, D2, … mm Durchmesser der Kontaktpartner in den verschiedenen
Ebenen
E N/mm² reduzierter Elastizitätsmodul
E1, E2 N/mm² Elastizitätsmoduln der Kontaktpartner
FN N Normalkraft
G 1 Elastizitätsparameter
h0 µm zentrale Schmierfilmhöhe
hmin µm minimale Schmierfilmhöhe
l mm Kontaktlänge
pH N/mm² Hertzsche Pressung
Ra µm gemittelte Oberflächenrauheit beider Kontaktpartner
U 1 Geschwindigkeitsparameter
v1, v2 m/s Geschwindigkeit der Kontaktpartner
W 1 Lastparameter
α25 °C m²/N Druckviskositätskoeffizient bei 25 °C
δ mm Annäherung der beiden Kontaktpartner
ηM mPas dyn. Viskosität des Schmierstoffes bei Massentemperatur und
Umgebungsdruck
λ 1 spezifische Schmierfilmdicke
ν1, ν2 1 Querkontraktionszahlen der Kontaktpartner
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_4
4 Tribologie19
Nr. Formel Hinweise

Linienberührung
Die Linienberührung entsteht beim Kontakt
Zylinder-Zylinder oder Zylinder-Ebene.
reduzierter Elastizitätsmodul
2 E1 E2
1 E=
1 − 1 E2 + 1 − 22 E1
2
reduzierter Durchmesser
d1 d2 1 1 1
2 D= bzw. = +
d1 + d2 D d1 d2
Hertzsche Pressung E nach Nr. 1

• Zylinder-Zylinder D nach Nr. 2
r
FN E
3 pH,z =
Dl
• Zylinder-Ebene
s
FN E
4 pH,e =
d1 l
halbe Druckbreite D nach Nr. 2

• Zylinder-Zylinder pH nach Nr. 3
2 D pH,z E nach Nr. 1
5 a=
E
• Zylinder-Ebene
2 d1 pH,e
6 a=
E
Annäherung der beiden Kontaktpartner für die Werkstoffpaarung: Stahl-Stahl

4;05 FN0;925
7 •= 0;85
105 l
20 4 Tribologie
Nr. Formel Hinweise
Punktberührung
Die Punktberührung entsteht beim Kontakt
Kugel-Kugel oder Kugel-Ebene.
reduzierte Durchmesser
• Hauptkrümmungsebene I
d1 d2 1 1 1
8 DI = bzw. = +
d1 + d2 DI d1 d2
• Hauptkrümmungsebene II
d3 d4 1 1 1
9 DII = bzw. = +
d3 + d4 DII d3 d4
Hertzsche Pressung E nach Nr. 1

• Kugel-Kugel c0 nach TB 4-12
DI nach Nr. 8
s
1 3 6 FN E 2 c02
10 pH,k =
DI2
• Kugel-Ebene
s
1 3 6 FN E 2
11 pH,e =
d12
halbe Druckbreite in Hauptkrümmungsebene I pH nach Nr. 10, 11

s c1 nach TB 4-12
FN c1
12 b = 0;691
pH
halbe Druckbreite in Hauptkrümmungsebene II pH nach Nr. 10, 11

c1 nach TB 4-12
s
FN
13 a = 0;691
pH c1
Annäherung der beiden Kontaktpartner c2 nach TB 4-12

E nach Nr. 1
s
2
3 FN 1 1
14 • = 1;308 c2 + DI nach Nr. 8
E2 DI DII
DII nach Nr. 9
4 Tribologie21
Nr. Formel Hinweise
Viskosität und Dichte

Die dynamische Viskosität ist eine Funktion von der Temperatur und dem Druck. Zudem ist
auch die Dichte eines Schmieröls von der Temperatur abhängig.
Abhängigkeit der dynamischen Viskosität ηJ ηJ, K ϱ VG J

von der Temperatur
Pa s kg/m³ mm²/s °C
• anhand der Viskositätsklasse ISO VG
4
Konstante K = 0,18 · 10-3 Pa s

˜ª 159;56 ¬ VG
15 ln = ı
− 0;1819 ln 6
K ª + 95 C 10 K
Dichte des Schmieröls ϱ nach Herstelleran-
gaben (z. B. Shell Morlina Oil 22:
ϱ = 865 kg/m³) bei 15 °C, meist ausreichend
genau als Mittelwert: ϱ15 = 900 kg/m³
Viskositätsklasse ISO VG nach DIN 51519,
siehe TB 4-2. Darin ist der Viskositätsver-
lauf der ISO-Normöle für eine mittlere
Dichte dargestellt.
Grundsätzlich nimmt die Viskosität mit zu-
nehmender Temperatur ab und mit steigen-
dem Druck zu.
• anhand der Nennviskosität η40

160 ˜40
˜ª = K exp − 0;1819 ln
16 ª + 95 ı C K
ηJ, η40, K J
Pa s °C
Konstante K = 0,18 · 10-3 Pa s
Nennviskosität η40 (dyn. Viskosität bei

40 °C) nach TB 4-2
Abhängigkeit der dynamischen Viskosität ηp η0 Viskosität bei Atmosphärendruck

vom Druck α25 °C nach TB 4-3
17 ˜p = ˜0 e ’25ı C p p Druck
Anhängigkeit der Dichte von der Temperatur

ϱ, ϱ15 J
18 ¬ = ¬15 1 − 65 10−5 .ª − 15/

kg/m³ °C
ϱ15 Dichte bei J = 15 °C nach Hersteller
angaben (z. B. Shell Vitrea Oil 68:
ϱ15 = 877 kg/m³)
Meist ausreichend genau als Mittel-
wert: ϱ15 = 900 kg/m³ (Abweichung
± 5 %). Bestimmung nach DIN
51519 für die Bezugstemperatur
15 °C.
22 4 Tribologie
Nr. Formel Hinweise
Spezifische Schmierfilmdicke
Da die minimale Schmierfilmdicke hmin für sich allein nur eine bedingte Aussagekraft zum
vorhandenen Reibungszustand im Kontakt zulässt, wird die Oberflächenrauheit der beiden
Kontaktpartner hinzugezogen und damit die spezifische Schmierfilmdicke λ berechnet.
hmin Ra gemittelte Oberflächenrauheit bei-

19 œ=
Ra der Kontaktpartner:
4 Ra =
Ra1 + Ra2
2
λ < 0,2: Grenzreibung
0,2 ≤ λ ≤ 3: Mischreibung
λ > 3: Flüssigkeitsreibung
Elastohydrodynamische Schmierung (EHD)
Die EHD tritt im Kontakt hochbelasteter Bauteile
auf, z. B. bei Zahnrädern und Wälzlagern. In der
EHD-Theorie werden die hydrodynamischen
Grundgleichungen sowie die elastische Verformung
der in Kontakt stehenden Bauteile berücksichtigt.
Charakteristisch für die EHD-Schmierung ist eine
Verengung des Schmierspalts am Ende der Kon-
taktzone.
minimale Schmierfilmdicke D nach Nr. 2, 9

20 hmin = 103 2;65 D G 0;54 U 0;7 W −0;13 G nach Nr. 22
U nach Nr. 23
W nach Nr. 24
zentrale Schmierfilmdicke
21 h0 = 103 1;95 D G 0;73 U 0;73 W −0;09
Elastizitätsparameter E nach Nr. 1

22 G = 10−10 ’25ı C E α25 °C nach TB 4-3
Geschwindigkeitsparameter D nach Nr. 2, 9

˜M .v1 + v2 / E nach Nr. 1
23 U = 10−6
DE
Lastparameter pH nach Nr. 4, 5, 10, 11

p 2 E nach Nr. 1
24 W =2
H
E
5 Kleb- und Lötverbindungen
AK mm2 Klebfugenfläche
A1 mm2 Lötnahtfläche
b mm Kleb- bzw. Lötfugenbreite
d mm Durchmesser des Lötnahtringes (bei Steckverbindungen),
Wellendurchmesser
F N zu übertragende Längskraft
Fa N Ausschlag der Längskraft 5
Feq N äquivalente Kraft (KA · Fnenn)
Fm N Zerreißkraft (Bruchlast) bei Klebverbindungen
Fnenn N zu übertragende Nennkraft
KA 1 Anwendungsfaktor
lü mm Überlappungslänge, Einstecktiefe
Rm N/mm2 Zugfestigkeit des Grundwerkstoffes
Rp0,2 N/mm2 0,2 %-Dehngrenze
S 1 Sicherheit
Ta N mm Ausschlag des Torsionsmomentes
Teq N mm äquivalentes Drehmoment (KA · Tnenn)
Tnenn N mm zu übertragendes Nenntorsionsmoment
t mm Bauteildicke, Blechdicke
tmin mm kleinste Bauteildicke
σ' N/mm Schälfestigkeit bei Klebverbindungen
σbW N/mm2 Biegewechselfestigkeit
σK N/mm2 Normalspannung in der Klebnaht
σKB N/mm2 statische Bindefestigkeit (Zugfestigkeit) bei Klebverbin
dungen (ª τKB)
σ1 N/mm2 Normalspannung in der Lötnaht
σlB N/mm2 Zugfestigkeit der Lötnaht
τKB N/mm2 statische Bindefestigkeit (Zug-Scherfestigkeit) bei Kleb
verbindungen
τKW N/mm2 dynamische Bindefestigkeit von Klebverbindungen bei
wechselnder Belastung
τKSch N/mm2 dynamische Bindefestigkeit von Klebverbindungen bei
schwellender Belastung
τ1 N/mm2 Scherspannung in der Lötnaht
τlB N/mm2 Scherfestigkeit der Lötnaht
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_5
24 5 Kleb- und Lötverbindungen
Nr. Formel Hinweise
Klebverbindungen
Bindefestigkeit
• statische Bindefestigkeit Richtwerte für die Bindefestigkeit (Zug

Fm F scherfestigkeit) nach TB 5-2
1 t KB = = m lü, b siehe Bild unter Nr. 9
AK lu ◊ b
• dynamische Bindefestigkeit
2 wechselnd: τKW ª (0,2 ... 0,4) · τKB
5 3 schwellend: τKSch ª 0,8 · τKB
Zugbeanspruchter Stumpfstoß
Normalspannung in der Klebnaht

F F s
4 sK = = £ KB
AK b ◊ t S
σKB ª τKB nach TB 5-2 und TB 5-3

Sicherheit S = 1,5 ... 2,5
Hinweis: geklebte Stumpfstöße sind wegen der
zu geringen Klebfläche meist wenig sinnvoll
Einfacher Überlappstoß
Scherspannung in der Klebnaht vgl. Bild unter Nr. 9

F F t Bei allgemein dynamischer Belastung wird
5 tK = = £ KB
AK b ◊ lu S die äquivalente Ersatzbelastung gebildet:
Feq = KA · F bzw. Fm + KA · Fa
KA nach TB 3-4c
τKW, τKSch nach Nr. 2 und 3.
τKB nach TB 5-2 und TB 5-3
5 Kleb- und Lötverbindungen25
Nr. Formel Hinweise
Rundklebung unter Torsionsmoment
Scherspannung in Umfangsrichtung
2 ◊T t
6 tK = £ KB
p ◊ d 2 ◊b S
Bei allgemein dynamischer Belastung wird das

äquivalente Torsionsmoment gebildet:
5
Teq = KA · T bzw. Tm + KA · Ta mit
KA nach TB 3-4c und der dynamischen Binde-
festigkeit
τKW, τKSch nach Nr. 2 und 3
τKB nach TB 5-2 und TB 5-3
Überlappungslänge Um genügend große Klebflächen zu erhalten,
7 lü ª 0,1 · Rp0,2 · t sind Überlappungsverbindungen zu bevorzugen.
Nebenstehende Gleichung der Überlappungslän-
bzw.
ge lü (s. Bild zu Nr. 10) gibt bei Leichtmetallen
lü ª (10 ... 20) · t die beste Ausnutzung der Bindefestigkeit.
Für t ist die kleinste Dicke der überlappten Bau-
teile zu setzen.
Rp0,2 z. B. nach TB1-3b
26 5 Kleb- und Lötverbindungen
Nr. Formel Hinweise
Lötverbindungen
Stumpfstoßverbindungen Diese werden meist nur bei gering belasteten

Normalspannung in der Lötnaht Bauteilen mit Blechdicken t ≥ 1 mm ausgeführt.
KA Fnenn ¢lB
8 ¢l =
Al S
5
σlB nach TB 5-7
Sicherheit S = 2 ... 3
Richtwert für Hartlötverbindungen an Bau
stählen bei dynamischer Belastung:
σbW ª 160 N/mm2
Überlappstoßverbindungen Überwiegend ausgeführt, vor allem dann, wenn
Scherspannung in der Lötnaht die Lötnaht die gleiche Tragfähigkeit aufweisen
soll wie die zu verbindenden Bauteile (s. auch
K A ◊ Fnenn t1B unter Nr. 12).
9 t1 = £
Al S
τlB nach TB 5-7

Sicherheit S = 2 ... 3
Richtwerte für Bauteile aus Baustahl bei
ruhender Belastung
Hartlötverbindungen: τl zul ª 100 N/mm2
Weichlötverbindungen: τl zul ª 2 N/mm2
Steckverbindungen
Scherspannung in der ringförmigen
Lötnaht durch eine Längskraft
K A ◊ Fnenn t1B
10 t1 = £
p ◊ d ◊ lu S
5 Kleb- und Lötverbindungen27
Nr. Formel Hinweise

Scherspannung in der ringförmigen Löt-
naht durch ein Torsionsmoment
2 ◊ K A ◊ Tnenn t1B
11 t1 = £
p ◊ d 2 ◊ lu S
5
Hinweis: Für mit einem Biegemoment Mb = F · l
belastete gelötete Steckverbindungen entspre-
chend Kap. 9, Bild Steckstiftverbindungen, kann
die max. Flächenpressung in der Lötnaht über-
schlägig mit Hilfe von Gl. Nr. 26 berechnet wer-
den. Als Anhaltswert für pzul kann dabei σlB nach
TB 5-7 herangezogen werden.
Es gilt: pzul ª s zul ª s1B / S
Überlappungslänge Die Überlappungslänge bei Beanspruchung
erforderliche Überlappungslänge bei durch eine Längskraft wird so gewählt, dass die
vollem Lötanschluss (Bild unter Nr. 9) Lötnaht die gleiche Tragfähigkeit wie die zu ver-
bindenden Bauteile aufweist.
Rm
12 lu = ◊ tmin Die Formel gilt überschlägig auch für die
t1B
Überlappungslänge der Rohrsteckverbindung
unter Nr. 10 und mit d / 4 anstatt tmin für die Steck-
verbindung (Bolzen) unter Nr. 11.
Rm nach TB 1-1 und TB 1-3
τlB nach TB 5-7
6 Schweißverbindungen
a mm wirksame Dicke von Kehlnähten bzw. nicht durch-

geschweißten Stumpfnähten
aeff mm Dicke einer Kehlnaht mit tiefem Einbrand
anom mm Nennwert einer Nahtdicke
A mm2 Querschnittsfläche eines Stabes
Aerf mm2 erforderliche Bauteil-Querschnittsfläche
6 Ap mm2 druckbelastete projizierte Fläche für zylindrische und

kugelige Grundkörper
AS mm2 Querschnittsfläche des Trägersteges
Aw mm2 wirksame Kehlnahtfläche
Aσ mm2 tragende Querschnittsfläche einer verstärkten Behälterwand
(bei gleichem Festigkeitswert der Bauteile)
As 0 , As1 , As 2 mm2 tragende Querschnittsfläche der Behälterwand As 0 und der
Verstärkungen As1 und As 2
b mm mittragende Breite des Knotenbleches
b 1 Dickenbeiwert für geschweißte Bauteile
c mm Breite eines druckbeanspruchten Querschnittteils
c1 mm Zuschlag zur Berücksichtigung von Wanddickenunter-
schreitungen bei Druckbehältern
c2 mm Abnutzungszuschlag zur Wanddicke bei Druckbehältern
(c/t) 1 mit (c/t)max als vereinfachter Beulnachweis, wobei c die
Breite und t die Dicke des gedrückten Querschnittsteiles ist
C 1 Berechnungswert für ebene Platten und Böden
d mm bei Walzprofilen Steghöhe zwischen den Ausrundungen bzw.
Schweißpunktdurchmesser
D mm Berechnungsdurchmesser ebener Platten und Böden
Da mm äußerer Mantel- bzw. Kugeldurchmesser
e mm über die theoretische Wurzellage hinausgehende Einbrand-
tiefe bei Kehlnähten
ez mm Abstand der Schwerachse x – x vom Biegezugrand
E N/mm2 Elastizitätsmodul
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_6
6 Schweißverbindungen29
F N Kraft, allgemein
Fa N Kraftausschlag, Kraftamplitude
Fb Rd N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit eines
Schweißpunktes
Fd N Bemessungswert der von der Verbindung zu übertragenden
Kraft
Feq N äquivalente Kraft
FeRd N Grenzscherkraft auf Randversagen bei Punktschweißver-
bindungen
Fm N Mittelkraft
6
FnRd N Grenzzugkraft im Nettoquerschnitt des Bleches bei Punkt-
schweißverbindungen
Fq N Querkraft
FvRd N Grenzabscherkraft bei Punktschweißverbindungen
FxEd N einwirkende Kraft in Richtung der x-Achse
h mm Höhe eines Querschnitts
i mm Trägheitsradius für die maßgebende Knickebene bezogen auf
den Bruttoquerschnitt
Iw , Iwx mm4 Flächenmoment 2. Grades eines Nahtquerschnittes, allgemein
bzw. bezogen auf die x-Achse
I x , Iy mm4 Flächenmoment 2. Grades für die Biegeachse x – x bzw. y – y
K N/mm2 Festigkeitskennwert von Behälterwerkstoffen
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung der Arbeitsweise
von Maschinen (Stoßfaktor)
K0 , K1 , K2 N/mm2 Festigkeitskennwerte der Behälterwand K0 und der Verstär-
kungen K1 und K2
leff mm wirksame Länge einer Kehlnaht
Lcr mm Knicklänge
Lw mm Länge der Schweißnaht bei langen Anschlüssen
Lj mm bei langen Kehlnahtanschlüssen die Gesamtlänge der Über-
lappung in Kraftrichtung
m 1 Anzahl der Scherfugen (Schnittigkeit)
Meq N mm äquivalentes Biegemoment
Mx , My , Mz N mm einwirkende Momente um die x-, y- oder z-Achse
30 6 Schweißverbindungen
nw 1 Anzahl der Punktschweißungen in einer Verbindung

N N Normalkraft
Nb Rd N Bemessungswert der Biegeknicktragfähigkeit von Bauteilen
unter zentrischem Druck
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Normalkraft
pe N/mm2 höchstzulässiger Betriebsdruck (Berechnungsdruck)
Re N/mm2 Streckgrenze des Bauteilwerkstoffs
Rm N/mm2 Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffs
6 Rm/105/J N/mm2 Zeitstandfestigkeit für 100 000 h bei Berechnungstempera-
tur J
Rp 0,2/J N/mm2 Mindestwert der 0,2 %-Dehngrenze bei Berechnungstempera-

tur J (Warmdehngrenze)
Rp 1,0/J N/mm2 Mindestwert der 1,0 %-Dehngrenze bei Berechnungstempera-

tur J (Warmdehngrenze)
S 1 Sicherheitsbeiwert für Behälter
Sx mm3 Flächenmoment 1. Grades bezogen auf die x-Achse
t mm Bauteildicke, Blechdicke, Wanddicke
tF mm Flanschdicke, z. B. von I-Profilen
tK mm Knotenblechdicke
tmin , tmax mm kleinste bzw. größte Dicke der Bauteile einer Verbindung
tS mm Stegdicke, z. B. von I-Profilen
Teq N mm äquivalentes Torsionsmoment
VEd N Bemessungswert der einwirkenden Querkraft
Vx , Vy N Querkraft in Richtung der x- bzw. y-Achse
Wt , Ww mm3 Torsionswiderstandsmoment eines Bauteils bzw. einer
Schweißnaht
y mm bei Biegeträgern Abstand der betrachteten Querschnittsstelle
von der Trägerachse x – x
α ° Öffnungswinkel der Bauteilflanken bei Kehlnähten
β 1 Berechnungswert für gewölbte Böden
βLw 1 Abminderungsbeiwert der Tragfähigkeit von Kehlnähten bei
langen Anschlüssen
βw 1 Korrelationsbeiwert für Kehlnähte

κ 1 Grenzspannungsverhältnis
γM0 1 Teilsicherheitsbeiwert für die Beanspruchbarkeit von Quer-
schnitten, γM0 = 1,0
γM1 1 Teilsicherheitsbeiwert von Bauteilen bei Stabilitätsversagen,
γM1 = 1,0
γM2 1 Teilsicherheitsbeiwert bei Bruchversagen infolge Zugbe-
anspruchung, γM2 = 1,25
ε 1 Dehnung; Beiwert in Abhängigkeit von Re
λ 1 Schlankheitsgrad 6
λ1 1 Schlankheit zur Bestimmung des Schlankheitsgrades
ν 1 Faktor zur Berücksichtigung der Ausnutzung der zulässigen
Berechnungsspannungen von Schweiß- und Lötnähten an
Druckbehältern
σEd N/mm2 Bemessungswert der einwirkenden Normalspannung
σres N/mm2 resultierende Normalspannung
σw N/mm2 Schweißnahtspannung senkrecht zur Anschlussebene
σwv N/mm2 Vergleichswert beim vereinfachten Verfahren
σw zul , σzul N/mm2 zulässige Normalspannung für die Schweißnaht bzw. für das
Bauteil
σw zul MKJ N/mm2 zulässige Schweißnaht – Normalspannung aus MKJ-Dia-
gramm
σ|| N/mm2 Normalspannung parallel zur Schweißnahtachse
σ^ N/mm2 Normalspannung senkrecht zur Schweißnahtachse in der
Kehlschnittfläche bzw. Schweißnahtnormalspannung beim
Dauerfestigkeitsnachweis
τ N/mm2 Schubspannung
τm N/mm2 mittlere Schubspannung
τmax N/mm2 maximale Schubspannung
τw , τw zul N/mm2 Schubspannung bzw. zulässige Schubspannung für Schweiß-
naht
τw zul MKJ N/mm2 zulässige Schweißnaht – Schubspannung aus MKJ-Diagramm
τx w N/mm2 Schubspannung in der Anschlussebene in x-Richtung
τy w N/mm2 Schubspannung in der Anschlussebene in y-Richtung

τ|| N/mm2 Schubspannung in der Ebene der Kehlschnittfläche parallel
zur Schweißnahtachse
τ^ N/mm2 Schubspannung in der Ebene der Kehlschnittfläche senkrecht
zur Schweißnahtachse
Ф 1 Funktion zur Bestimmung des Abminderungsbeiwertes χ
χ 1 Abminderungsfaktor entsprechend der maßgebenden
Knickkurve
Nr. Formel Hinweise

6
Bauteile und Schweißverbindungen im Stahlbau
Grundlagen für die Berechnung von Stahlbauten sind die DIN EN 1990 „Grundlagen der Tragwerks-
planung“, die DIN EN 1991 „Einwirkungen auf Tragwerke“ und die DIN EN 1993 „Bemessung und
Konstruktion von Stahlbauten“. Nach ihrer zeitlichen Veränderlichkeit werden die Einwirkungen Fk
(Lasten) in ständige Einwirkungen Gk und Pk (Schwerkraft, Vorspannung), veränderliche Einwirkun-
gen Qk (Nutz-, Schnee- und Windlasten) und außergewöhnliche Einwirkungen FA k (Brand, Erd-
beben) eingeteilt. Es gilt das auf der Methode der Teilsicherheitsbeiwerte in den einzelnen Grenz-
zuständen (Tragfähigkeit, Gebrauchstauglichkeit und Dauerhaftigkeit) begründete Sicherheitskon-
zept. Für den Bemessungswert der ständigen Einwirkungen (z. B. Eigenlast) gilt GEd = γG · Gk und
für die veränderlichen Einwirkungen (z. B. Verkehrslast, Schnee) QEd = γQ · Qk. Die Bemessung er-
folgt dann mit entsprechenden Einwirkungskombinationen, z. B. Ed = 1,35 · EG + 1,5 · EQ.
Ablauf der Bauteilauslegung

1. Ermittlung der charakteristischen Kenngrößen von Einwirkungen (z. B. Lastannahmen) und
Widerstandsgrößen (z. B. Zugfestigkeit).
2. Maßgebende Teilsicherheits- und Kombinationsbeiwerte für Einwirkungen (z. B. γG , §1) und

Widerstandsgrößen (z. B. γM) festlegen.
3. Bestimmung der Bemessungswerte durch Kombination von charakteristischen Kenngrößen und
Teilsicherheits- sowie Kombinationsbeiwerten.
4. Kontrolle des maximalen c/t-Verhältnisses druckbeanspruchter Querschnittsteile und Bestim-
mung der Querschnittsklassen.
5. Festlegung des Berechnungsverfahrens, also die elastische oder die aufwendigere plastische
Tragwerksberechnung nach dem Fließgelenkverfahren.
6. Nachweisführung nachfolgend nur als elastische Tragwerksberechnung, d. h. Nachweis der
Tragfähigkeit nach der Elastizitätstheorie. Sie darf in allen Fällen angewandt werden.
Nr. Formel Hinweise
Berechnung der Bauteile im Stahlbau (elastische Tragwerksberechnung)
Zugstäbe Es werden die Formelzeichen des Stahlbaus

– mittig angeschlossen verwendet.
• Nachweis der Zugbeanspruchung γM0 = 1,0
N Ed R Re nach TB 6-5
1 £ e Querschnittsfläche A des Stabes für Profile
A g M0
aus TB 1-8 bis TB 1-13
• für die Bemessung erforderliche
Stabquerschnittsfläche
N ◊g
2 Aerf ≥ Ed M 0
Re 6
– außermittig angeschlossen
• Biegezugrand
N M R
3 s x Ed = Ed + x ◊ ez £ e
A Ix g M0
Mx = NEd · (ez + t / 2)
A, Ix und ez aus Profiltabellen, z. B. TB 1-10
• Einschenklig angeschlossene
Winkelprofile
Nachweis der Zugbeanspruchbarkeit
N Ed R
4 £ e
A g M0
Hinweis: Bei einschenkligen Anschlüssen darf

der Winkel wie unter zentrisch angreifender
Kraft bemessen werden, wenn eine wirksame
Querschnittsfläche gleich der Bruttoquerschnitts-
fläche angesetzt wird. Wird bei ungleichschenk-
ligen Winkeln der kleinere Schenkel angeschlos-
sen, so gilt die entsprechende k leinere Quer-
schnittsfläche A nach TB 1-8 und TB 1-9.
Druckstäbe
• grobe Vorbemessung
Aerf NEd
N cm2 kN
5 Aerf ª Ed
15
Profilwahl nach TB 1-8 bis TB 1-13
Nr. Formel Hinweise
• Biegeknicken einteiliger Druckstäbe

Bezugsschlankheitsgrad
E
6 l1 = p ◊ = 93,9 ◊ e 235
Re mit e =
Re
λ1 = 93,9 für Re = 235 N/mm2 (S235)

λ1 = 76,4 für Re = 355 N/mm2 (S355)
Schlankheitsgrad Lcr Knicklänge in der betrachteten Knick-
Lcr 1 ebene, z. B. bei Fachwerkstäben
7 l= ◊ Lcr ª 0,9 · lS in der Fachwerkebene
i l1
Lcr = l aus der Fachwerkebene
6 l = Systemlänge des Stabes
lS = Schwerpunktabstand des
Anschlusses
I
i= Trägheitsradius für die maßgebende
A
Knickebene, z. B. aus den Profil-
tabellen TB 1-8 bis TB 1-13
Abminderungsfaktor χ
8 • bei œN 0;2W ¦ = 1 Die Werte des Abminderungsfaktors χ dürfen für
den Schlankheitsgrad l auch mit Hilfe von
TB 6-10 ermittelt werden.
1
9 • bei œN > 0;2W ¦ = q 1 Imperfektionsbeiwerte der Knicklinien
Φ
¥+ Φ¥2 − œN 2
Knicklinie a0 a b c d
nach TB 6-9
Imperfekti- 0,13 0,21 0,34 0,49 0,76
onsbeiwert α
wobei
( )
fΦ= 0,5 ◊ ÎÈ1 + a ◊ l - 0,2 + l 2 ˘˚ Bei Schlankheitsgraden l £ 0,2 oder für
NEd =Ncr 0;04 darf der Biegeknicknachweis
entfallen und es sind ausschließlich Querschnitts-
nachweise zu führen.
Beanspruchbarkeit auf Biegeknicken Abminderungsfaktor χ für die maßgebende Bie-
c ◊ A ◊ Re geknickrichtung nach Nr. 9 bzw. TB 6-10.
10 N b Rd =
g M1 Stabquerschnittsfläche A z. B. aus Profiltabellen
TB 1-8 bis TB 1-13
Re nach TB 6-5
γM1 = 1,0
Nachweis gegen Biegeknicken
N Ed NEd Bemessungswert der einwirkenden Druck-
11 £ 1,0
N b Rd kraft
Nr. Formel Hinweise
Beanspruchbarkeit von Querschnitten
I-Querschnitt mit einachsiger Biegung Beanspruchung durch Normalkraft N, Biege-

und Normalkraft moment Mx und Querkraft Vy.
• Punkte 1 und 5: Bezeichnungen am gewalzten I-Profil
N Ed M x h R
12 s Ed = ± ◊ £ e
A I x 2 g M0
• Punkte 2 und 4:
N Ed M x d R
13 s Ed = ± ◊ £ e
A I x 2 g M0
• Punkt 3 (maximale Schubspannung) 6

Vy Ed ◊ S x Re
14 t max = £
I x ◊ tS 3 ◊ g M0
• mittlere Schubspannung im Steg

Vy Ed Re
15 t Ed = £
AS 3 ◊ g M0 Sx Flächenmoment 1. Grades bezogen auf die
Achse x-x, aus Profiltabellen
• Vergleichsspannung Querschnittswerte aus TB 1-11
Punkte 2 und 4: Bei I- und H-Querschnitten mit ausgeprägten
p Re Flanschen .AF =AS / 0;6 darf der Schub-
16 ¢v = ¢ 2 + 3 £2 spannungsverlauf im Steg annähernd konstant
”M0
angenommen werden:
Stegfläche AS ª (h – 2 · tF) · tS
Knotenbleche
Nachweis der Tragfähigkeit
F Re
17 ¢=
b tK ”M0
Es wird eine Lastausbreitung unter einem

Winkel von 30° vom Nahtanfang bis zum
Nahtende angenommen.
Re nach TB 6-5
γM0 = 1,0
mittragende Breite des Knotenbleches:
b = 2 · tan 30° · lw
Nr. Formel Hinweise
Beultragfähigkeit Vereinfachter Beulnachweis für druckbe-

Nachweis des maximalen anspruchte Querschnittsteile nach TB 6-8.
c / t -Verhältnisses Mit c als Breite und t als Dicke des gedrückten
18 (c / t )vorh £ (c / t ) max Querschnittteiles. Der Nachweis dient auch zur
Klassifizierung von Querschnitten.
Tragfähigkeit von Schweißnähten im Stahlbau nach DIN EN 1993-1-8
Für den Festigkeitsnachweis von lichtbogengeschweißten Verbindungen werden für alle Formen von
Stumpf- und Kehlnähten Vorgaben getroffen. Der Nachweis gesonderter Nahtformen, wie Lochschwei-
ßungen, Schlitznähte und Hohlkehlnähte zum Anschluss von Voll- bzw. Rundquerschnitten an ebene
Bleche ist geregelt. Die Bestimmungen beziehen sich auf schweißbare Baustähle und Erzeugnisdicken
von 4 mm und mehr. Für die Nahtqualität ist die Bewertungsgruppe C nach DIN EN ISO 5817 erfor-
6 derlich. Durch entsprechende Wahl der Stahlgüte muss für geschweißte Anschlüsse ein ausreichen-
des Verformungsvermögen nachgewiesen werden (DASt-Richtlinie 009 und DIN EN 1993-1-10).
Für Anschlüsse mit H- oder I-Querschnitten und mit Hohlprofilen enthält die Norm umfangreiche Vor-
gaben die sich auf plastische und elastische Berechnung der Beanspruchungen und Beanspruchbar-
keiten beziehen.
Trägfähigkeit von Stumpf- und T-Stößen

Durchgeschweißte Stumpfnähte Regelung aus DIN EN 1993-1-8:
Nahtübergangsquerschnitt Die Tragfähigkeit durchgeschweißter Stumpf-
nähte ist mit der Tragfähigkeit der schwächeren
N Re
19 ¢? = der verbundenen Bauteile gleichzusetzen. Naht-
t1 leff ”M0
festigkeit muss mindestens der Bauteilfestigkeit
entsprechen.
Stumpfstoß
a = tmin = t1
T-Stoß, wirksam durchgeschweißt

a = t, wenn gilt:
anom 1 + anom 2 ≥ t
und
cnom min .t=5I 3 mm/
Nr. Formel Hinweise
Nicht durchgeschweißte Stumpfnähte Regelung aus DIN EN 1993-1-8:

N N Rm Die Tragfähigkeit von nicht durchgeschweißten
20 ¢? = = 0;9 Stumpfnähten ist in der Regel wie für Kehlnähte
a leff .t − c/ leff ”M2
mit tiefem Einbrand zu führen.
a = anom 1 + anom 2 = t – c
N einwirkende Normalkraft 6
t Bauteildicke
leff effektive Nahtlänge
anom Kehlnahtdicke (Nennwert)
c unverschweißter Spalt
Tragfähigkeit von Kehlnähten

Kehlnahtdicke bei tiefem Einbrand α < 60°: N aht gilt als nicht durchgeschweißte
21 aeff = a + e Stumpfnaht
α > 120°: Beanspruchbarkeit ist durch Versuche
nachzuweisen
α Öffnungswinkel der Bauteilflanken
Einbrandtiefe e darf nur berücksichtigt werden,
wenn der Einbrand durch eine Verfahrensprüfung
nachgewiesen wird.

Kehlnahtdicke, Grenzwerte Dieser Richtwert vermeidet ein Missverhältnis

von Nahtquerschnitt und verbundenen Quer-
22 a ≥ tmax - 0,5
schnittsteilen. Er muss für Flacherzeugnisse und
(a und t in mm) offene Profile mit t ≥ 3 mm eingehalten werden.
Bei Blechdicken t ≥ 30 mm genügen a ≥ 5 mm.
Die wirksame Nahtdicke einer Kehlnaht sollte
mindestens 3 mm betragen.
23 3 mm ≤ a ≤ 0,7 · tmin Zweckmäßige Obergrenze für die Kehlnaht-
(a und t in mm) dicke (in DIN EN 1993-1-8 nicht festgelegt)
Nr. Formel Hinweise
Wirksame Schweißnahtlänge
24 leff = l – 2 · a Der Endkraterabzug 2 · a entfällt, wenn die
gesamte Naht einschließlich der Nahtenden
voll ausgeführt ist. Kehlnähte dürfen nur dann
mit voller Nahtlänge angesetzt werden, wenn das
Bauteil umschweißt wird oder die Naht mit 2 · a
um die Ecken herumgeführt wird.
Kehlnahtlänge
• Mindestwert
25 leff ≥ max (6 · a; 30 mm) kürzere Kehlnähte kommen für eine Kraftüber-
tragung nicht in Betracht
6
• Größtwert
26 leff = 150 · a zur Berücksichtigung ungleichmäßiger
Spannungsverteilung über die Nahtlänge
• Größtwert bei überlappten Stößen mit
27 Lw > 150 · a
leff = βLw · Lw Lj Gesamtlänge der Überlappung
wobei in Kraftrichtung
1;2 − 0;2 Lj Lw Länge der Kehlnaht
“Lw = 1;0 βLw Abminderungsbeiwert
150 a
Tragfähigkeit von Kehlnähten

rechnerische Schweißnahtfläche
28 Aw = Σa · leff
Schweißnahtspannungen im schrägen σ^ als Normalspannung senkrecht zur Schweiß-

Schnitt durch eine Kehlnaht nahtachse
¢w τ^ als Schubspannung in der Kehlschnittfläche
29 ¢? = £? = p Die beiden Spannungen können aus der auf die
2
Anschlussflächen bezogenen Spannung σw er-
mittelt werden.
Nachweis der Tragfähigkeit nach dem

richtungsbezogenen Verfahren
Nr. Formel Hinweise

q Rm
30 ¢wvEd = ¢?2 + 3 £2? + 3 £2k
“w ”M2
und
Rm
31 s ^ £ 0,9 ◊
g M2
Die Spannungskomponenten beziehen sich auf

die um α/2 gedrehte Anschlussfläche des ange-
schweißten Bauteils.
Die Lage der wirksamen Kehlnahtfläche wird im 6
Wurzelpunkt konzentriert angenommen. Bei der
Bestimmung der Beanspruchbarkeit der Kehlnaht
werden die Normalspannungen σ|| vernachlässigt.
Rm Zugfestigkeit des schwächeren der an-
geschlossenen Bauteile nach TB 6-5
βw Korrelationsbeiwert nach TB 6-7
γM2 Teilsicherheitsbeiwert, γM2 = 1,25
σwvEd Vergleichsspannung im schrägen Schnitt
Beachte: die Bedingung (Nr. 31) kann bei Kehl-
nähten nicht maßgebend sein
Nachweis der Tragfähigkeit nach dem Bei dem vereinfachten Verfahren wird die
vereinfachten Verfahren Resultierende aller auf die wirksame Kehlnaht-
fläche einwirkenden Kräfte je Längen einheit
Rm
32 s wv = s 2w + t 2xw + t 2yw £ gebildet. Dieser Nachweis kann auch e infacher
3 ◊ bw ◊ g M2 mit Schweißnahtspannungen in der Anschluss-
ebene geführt werden (s. DIN 18800).
Dabei sind die Längsschubspannungen für b eide
Verfahren gleich.
Auf die Anschlussebene bezogene Kehlnaht-
spannungen σw , τxw und τyw :
Nr. Formel Hinweise
Schweißnahtspannungen an einer Kehl- T-Stoß mit Doppelkehlnaht unter Zug und

schnittfläche Biegung (Beispiel)

1 1 6
33 ¢? = p Fy Ed + Mx Ed
2 †a èff èff
£? = ¢?
ℓeff wirksame Nahtlänge

a Nahtdicke
6
Kehlnahtanschlüsse unter allgemeiner Beanspruchung
Nahtspannung Nahtbild
N Mx My
34 sw = ± ◊y± ◊x
Aw I xw I yw
Vx M z
35 tx w = ± ◊y
Aw I pw
Vy M z
36 ty w = ± ◊x
Aw I pw
Linienquerschnitt mit zwei Kehlnähten als Ver-

bindung von 2 starren Bauteilen.
Belastung: Mx, My, Mz, N, Vx, Vy
Querschnittswerte: a, h, b
Aw = 2 ◊ a ◊ h
h3 h3
Ix w = 2 ◊ a ◊ = a◊
12 6
1
Iyw = a h b2
2
Ipw = Ixw + Iyw
Die einzelnen Kehlnähte können als Linien

definiert werden, da die Schweißnaht konzen-
triert in der Wurzellinie angenommen wird.
Es sind nur diejenigen Schweißnähte anzusetzen,
die imstande sind, die Schnittgrößen der Verbin-
dung zu übertragen.
Nr. Formel Hinweise
Nachweis eines Kehlnahtanschlusses Biegebeanspruchter T-förmiger Kehlnaht-

nach dem vereinfachten Verfahren anschluss
(Beispiel)
Randspannung (Punkt 4) Bauteilquerschnitt
M Belastung: Vy , Mx
37 s w = x ◊ y4
Iw
Stegnahtspannung
Vy
38 £k =
Aw S
6
Tragsicherheitsnachweis (Punkt 4) Theoretisches Nahtbild

Rm
39 sw v = s 2w + t||2 £
3 ◊ bw ◊ g M2
Querschnittswerte:
Aw S = 2 a l3
l33
Iw 2 a + a l1 y12 + 2 a l2 y22
12
+ 2 a l3 yS2
Weitere Beispiele für häufig ausgeführte Kehl-

nahtanschlüsse s. Lehrbuch Bild 6–46
Nr. Formel Hinweise
Nachweis der Querkraftbeanspruchung

von Halskehlnähten in geschweißten
Biegeträgern
Vy ◊ S x Rm
40 t Ed = £
I x ◊ Âa 3 ◊ bw ◊ g M2
6
Vy Bemessungswert der Querkraft
Sx Statisches Flächenmoment 1. Grades der
angeschlossenen Querschnittsfläche, z. B.
Sx = AF · yF
Ix Flächenmoment 2. Grades des Gesamt-
querschnittes bezogen auf die Achse x – x
Σ a Summe der Schweißnahtdicken der Hals-
naht
Rm Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffs nach
TB 6-5
Punktschweißverbindungen mit Scherbeanspruchung
Punktschweißverbindungen dürfen an kaltgeformten Bauteilen und Blechkonstruktionen aus
Baustählen (z. B. S235, S420NL, H300LAD) bis 4 mm Dicke angewendet werden, wobei
die Dicke des dünneren angeschlossenen Blechs höchstens 3 mm betragen darf.
Lochleibungstragfähigkeit eines
Schweißpunktes
• wenn t ≤ t1 ≤ 2,5 · t:
Rm
41 Fb Rd = 2,7 ◊ t ◊ d ◊ (t in mm)
g M2
t Blechdicke des dünneren Bauteils in mm
• wenn t1 > 2,5 t: t1 Blechdicke des dickeren Bauteils in mm
8 p Rm
ˆ
ˆ 2;7 t d d Schweißpunktdurchmesser bei
ˆ
ˆ
ˆ
ˆ ”M2 – Widerstandsschweißung: d = 5 ◊ t
– Schmelzpunktschweißung:
ˆ
ˆ
ˆ
< Rm
42 Fb Rd = min 0;7 d 2 d = 0,5 · t + 5 mm
”M2
Rm nach TB 6-5
ˆ
ˆ
ˆ
ˆ
ˆ
R
ˆ
:̂3;1 t d m
ˆ
ˆ
”M2
Nr. Formel Hinweise
Grenzscherkraft auf Randversagen

Rm
43 FeRd = 1,4 ◊ t ◊ e1 ◊
g M2
Grenzzugkraft im Nettoquerschnitt des

Bauteils
Rm
44 Fn Rd = Anet ◊
g M2
Grenzabscherkraft des Schweißpunktes e1 Randabstand in Kraftrichtung

p R Anet Nettoquerschnitt des angeschlossenen
45 Fv Rd = ◊ d 2 ◊ m
4 g M2 Bauteils, z. B. Anet = t · (b – n · d) 6
Tragfähigkeitsnachweis
• für die Punktschweißung Beanspruchbarkeit, Fb Rd , Fv Rd , Fe Rd und Fn Rd
Fd wie oben
Fd Bemessungswert der von der Verbindung
46
nw
mi nŒFb Rd I Fv Rd I Fe Rd
1 zu übertragenden Kraft
nw Anzahl der Punktschweißungen in einer
• für den Bauteilquerschnitt Verbindung
Im Stahlbau sind für Abstände der Schweiß-
Fd punkte untereinander (p1 und p2) und zum Rand
47 £1
Fn Rd (e1 und e2) die Werte nach TB 6-4 einzuhalten.
Nr. Formel Hinweise
Schweißverbindungen im Maschinenbau
Maschinenteile erfahren eine dynamische Beanspruchung infolge zeitlich veränderlicher Belastung.
Diese Änderung kann zwischen gleichbleibenden Maximal- und Minimalwerten auftreten (Einstufen-
belastung) oder sie kann als zufallsbedingte Last–Zeit–Funktion erfolgen (Betriebsbelastung).
Bei der statischen Beanspruchung einer Stumpfnahtverbindung an Baustahl tritt der Bruch nach der
üblichen Einschnürung außerhalb der Naht im Grundwerkstoff ein. Die erreichte Festigkeit der Ver-
bindung entspricht der des ungeschweißten Werkstoffs. Bei dynamischer Belastung erfolgt der Bruch
im Nahtübergang durch geometrische oder strukturelle Kerbwirkung. Die dadurch verursachten
Spannungsspitzen können also bei dynamischer Beanspruchung nicht durch plastische Verformungen
abgebaut werden. Die Verformungsfähigkeit im kritischen Querschnitt wird herabgesetzt und es
6 kommt zur Ausbildung von Rissen, die die Kerbwirkung noch verstärken. Die Dauerfestigkeit liegt
im Vergleich zum ungeschweißten Bauteil entsprechend niedrig.
Als wesentliche Einflüsse auf die Schwingfestigkeit geschweißter Bauteile gelten neben der
Nahtform, die Nahtqualität, die Nahtanordnung (längs oder quer), die Oberflächenbearbeitung, die
Bauteil- bzw. Nahtdicke, das Spannungsverhältnis und die Eigenspannungen.
Nachfolgend werden allgemeine Formelzeichen benutzt.
Dauerfestigkeitsnachweis nach der Richtlinie DVS 1612

Der Dauerfestigkeitsnachweis soll mit den zulässigen Spannungen der Richtlinie DVS 1612 „Gestal-
tung und Dauerfestigkeitsbewertung von Schweißverbindungen mit Stählen im Schienenfahrzeugbau“
erfolgen. Sie gelten im ungeschweißten Zustand und für Schweißverbindungen bei Normal- und
Schubbeanspruchung und enthalten bereits einen Sicherheitsfaktor von 1,5 gegenüber den ertragbaren
Spannungen. Der Bauformenkatalog (TB 6-11) enthält Schweißkonstruktionsdetails die sich bezüglich
Sicherheit, Funktionsfähigkeit und wirtschaftlicher Fertigung seit langem als DV 952 der Deutschen
Bahn bewährt haben. Die mittelspannungsabhängigen Dauerfestigkeitswerte gelten für geschweißte
nicht spannungsarmgeglühte Bauteile aus S 235 und S 355 ab 2 mm Blechdicke. Fertigungsbedingte
Zugeigenspannungen, die bis zur Streckgrenze gehen können, wirken sich nicht auf die Dauerfestig-
keitswerte aus. Die zulässigen Dauerfestigkeitswerte sind in den DFS nach Moore-Kommers-Jasper
(MKJ) für Schweißverbindungen und für den Grundwerkstoff in Abhängigkeit vom Spannungsver-
hältnis und von der Kerbfalllinie als Maximal- bzw. Oberspannungen dargestellt (TB 6-12). Bei Wand-
dicken über 10 mm ist mit einer Verminderung der zulässigen Spannungen zu rechnen (TB 6-13). Beim
Festigkeitsnachweis sind die größten Nennspannungen für den Schweißnahtquerschnitt und für den
Schweißnahtübergangsquerschnitt (Grundwerkstoff) zu bestimmen und den zulässigen Spannungen
gegenüber zu stellen.
Nr. Formel Hinweise
Zweckmäßiger Berechnungsgang
1. Ermittlung der Schnittgrößen (F, M, T) für das geschweißte Bauteil.
2. Bei allgemein-dynamischer Beanspruchung mit ruhender Mittellast (Fm , Mm , Tm) und Lastaus-
schlag (Fa , Ma , Ta) wird unter Berücksichtigung des Anwendungsfaktors KA das äquivalente Last-
bild ermittelt für σm = konst.:
Feq = Fm ± KA · Fa | Meq = Mm ± KA · Ma | Teq = Tm ± KA · Ta
3. Berechnung der in dem maßgebenden Bauteilquerschnitt vorhandenen größten Naht- und/oder
Bauteilspannungen.
4. Nach der Einordnung des am geschweißten Bauteil vorliegenden Kerbfalles (TB 6-11) Ablesen
der zulässigen Spannungen in Abhängigkeit der zutreffenden Kerbfalllinie und des Spannungsver-
hältnisses aus dem Dauerfestigkeitsschaubild (TB 6-12b1 und b2) oder rechnerische Bestimmung
nach (TB 6-12a). Bei Wanddicken über 10 mm Berücksichtigung des Größeneinflusses (TB 6-13).
5. Es ist nachzuweisen, dass für den maßgebenden
6
– Schweißnahtquerschnitt: σw max ≤ σw zul, τw max ≤ τw zul, σwv max ≤ σw zul
– Schweißnahtübergangsquerschnitt: σmax ≤ σzul, τmax ≤ τzul, σv max ≤ σzul
6. Tragsicherheitsnachweis auf Knicken bzw. Beulen für stabilitätsgefährdete Druckstäbe bzw.
plattenförmige Bauteilquerschnitte.
Festigkeitsnachweis im Schweißnahtübergangsquerschnitt (Grundwerkstoff)
Biegeträger Belastungsbild:
• resultierende Normalspannung Feq max = Fm + KA · Fa
Feq M x eq Feq min = Fm – KA · Fa
48 s res = + ◊ y £ s zul Mx eq max = Mx m + KA · Mx a
A Ix
Mx eq min = Mx m – KA · Mx a
ohne Mittellast:
Feq = KA · Fa
Mx eq = KA · Mx a
A und Ix bei Walzprofilen z. B. nach TB 1-10 bis
TB 1-12
σzul nach Nr. 60
Belastungsbild:
• mittlere Schubspannung im Trägersteg Fq eq max = Fq m + KA · Fq a
Fq eq ohne Mittellast:
49 tm = £ t zul Fq eq = KA · Fq a
AS
AS = tS · (h – 2 · tF)
τzul nach Nr. 61
Nr. Formel Hinweise
Verdrehbeanspruchter Querschnitt Belastungsbild:

Torsionsspannung Teq max = Tm + KA · Ta
Teq ohne Mittellast:
50 tt = £ t zul
Wt Feq = KA · Ta
Torsionswiderstandsmoment (s. auch TB 1-14
und TB 11-3):
p◊d3
– Kreisquerschnitt: Wt =
16
p ◊ (d a4 - d i4 )
– Kreisringquerschnitt: Wt =
16 ◊ d a
6 – beliebiger Hohlquerschnitt: Wt = 2 · Am · t
τzul nach Nr. 61
Zusammengesetzte Beanspruchung
• Vergleichsspannung Anmerkung:
σ und τ sind Spannungen an derselben Quer-
51 sv = s 2 + 3 ◊ t 2 £ s zul schnittstelle
• Interaktionsnachweis σzul und τzul nach Nr. 60 und 61
2 2
Ê s ˆ Ê t ˆ
52 ÁË s ˜¯ + ÁË t ˜¯ £ 1
zul zul
Festigkeitsnachweis im Schweißnahtquerschnitt
Schweißnahtnormalspannung Belastungsbild:
Feq Feq max = Fm + KA · Fa
53 s^ = £ s w zul
Â(a ◊ l) ohne Mittellast:
Feq = KA · Fa
Schweißnahtschubspannung Sicherhaltshalber ist die ausgeführte Nahtlänge

Feq um die Endkrater zu vermindern. Wirksame
54 £k = P £w zul Nahtlänge: leff = L – 2 · a
.a l/
σw zul und τw zul nach Nr. 60 und 61
Anmerkung: Kehlnähte sollen mit einer Mindest-
dicke a = 2 mm ausgeführt werden
Nr. Formel Hinweise
Schweißnahttorsionsspannung Belastungsbild:
Teq Teq max = Tm + KA · Ta
55 t||t = £ t w zul
Wwt ohne Mittellast:
Teq = KA · Ta
τw zul nach Nr. 61
Querschnittswerte (Beispiele)
Linienquerschnitt (Wurzellinie)
– kreisförmig
Aw = a · π ·d
Iw = a · π · r3
Ww = a · π · r 2
Wtw = 2 · π · a · r2 6
– rechteckig
Aw = 2 ◊ a ◊ (b + h)
h3 ◊ a 1
I xw = + ◊ a ◊ b ◊ h2
6 2
b3 ◊ a 1
I yw = + ◊ a ◊ h ◊ b2
6 2
Wtw = 2 ◊ Am ◊ a
ª 2◊b◊ h◊ a
biegebeanspruchter Kehlnahtanschluss Belastungsbild:
Meq Meq max = Mm + KA · Ma
56 ¢? = y ¢w zul
Iw ohne Mittellast:
Meq = KA · Ma
σw zul nach Nr. 60
mittlere Stegnaht-Schubspannung Belastungsbild:
Fq eq Fq eq max = Fq m + KA · Fq a
57 t|| = £ t w zul
AwS ohne Mittellast:
Fq eq = KA · Fq a
τw zul nach Nr. 61
Zusammengesetzte Beanspruchung
• Vergleichsspannung Anmerkung:
σ^ und τ|| sind Nahtspannungen an derselben
58 ( )
s wv = 0,5 ◊ s ^ + s ^2 + 4 ◊ t||2 £ s w zul Querschnittstelle
• Interaktionsnachweis
σw zul und τw zul nach Nr. 60 und 61
2 2
Ê s ^ ˆ Ê t|| ˆ Beispiele für die Berechnung von Kehlnaht-
59 ÁË s ˜ + ÁË t ˜ £1
w zul ¯ w zul ¯ spannungen s. Lehrbuch Bild 6.46
Nr. Formel Hinweise
Ermittlung der zulässigen Dauerschwingfestigkeit
zulässige Normalspannung Berechnungsablauf

60 σw zul = σw zul MKJ · b Dargestellt mit den Formelzeichen für den
Schweißnahtquerschnitt. Für den Schweißnaht-
übergangsquerschnitt (Bauteil) gleiche Formeln
zulässige Schubspannung
ohne Index „w“.
61 τw zul = τw zul MKJ · b
1. Ermittlung der Grenzspannungen
σw min und σw max bzw. τw min und τw max aus
den vorliegenden Einwirkungen und Wider-
standsgrößen.
2. Berechnung des Spannungsverhältnisses
6 k = s w min / s w max bzw. k = t w min / t w max
3. Bestimmung der treffenden Kerbfalllinie
unter Beachtung der Stoß-, Naht- und Be-
anspruchungsart nach TB 6-11. Linien A
bis F2 für Normalspannungen und Linien G+
bis H– für Schubspannungen.
4. Ablesen der zulässigen Spannungen
σw zul MKJ und τw zul MKJ in Abhängigkeit
von κ und der Stahlsorte aus den MKJ-Dia-
grammen TB 6-12b1 und b2 oder rechne-
rische Bestimmung nach TB 6-12a.
5. Berechnen der zulässigen Spannungen
σw zul und τw zul für die ausgeführte Bau-
teildicke t mit dem Dickenbeiwert b nach
TB 6-13. Für t ≤ 10 mm ist b = 1,0.
Geschweißte Druckbehälter
Die Grundbauform der Druckbehälter sind Zylinder, Kugel und Kegel oder Teile davon. Für die Be-
hälterböden reichen die Formen von der ebenen Platte bis zum Halbkugelboden. Meist werden ge-
wölbte Böden bevorzugt, da sie beanspruchungsmäßig günstiger sind. Die Schweißnähte an Behäl-
tern werden nicht wie sonst üblich einzeln nachgewiesen, sondern über den Festigkeitskennwert und
den Ausnutzungsfaktor berücksichtigt.
Die Berechnung erfolgt auf der Grundlage der AD 2000-Merkblätter und gilt für Druckbehälter mit
überwiegend ruhender Beanspruchung unter innerem Überdruck.
erforderliche Wanddicke des zylin- Festigkeitskennwert K: min Rp0;2=ªI Rm=105 =ª

drischen Behältermantels oder min Rp1;0=ªI Rm=105 =ª bei Berechnungs-

Da pe temperatur nach TB 6-14

62 t = + c1 + c2 Berechnungsdruck pe in N/mm2
K
2
S
+ pe (1 N/mm2 = 10 bar)
Nr. Formel Hinweise
erforderliche Wanddicke für Kugelschale Sicherheitsbeiwert S nach TB 6-16

Da pe Ausnutzungsfaktor:
63 t= + c1 + c2 v = 1,0 üblich sowie nahtlose Bauteile
K
4 v + pe v = 0,85 verringerter Prüfaufwand
S
v = 1,0 hartgelötet
v = 0,8
Zuschlag zur Berücksichtigung der zulässigen
Wanddickenunterschreitung c1 bei ferritischen
Stählen nach der Maßnorm.
Abnutzungszuschlag:
– c2 = 1 mm bei ferritischen Stählen
– c2 = 0 f ür te ≥ 30 mm und bei nichtros-
tenden Stählen, NE-Metallen und bei
6
geschützten S tählen (Verbleiung, Gum-
mierung)
– c2 > 1 mm bei starker Korrosionsgefährdung
erforderliche Wanddicke gewölbter Die Wanddicke kann nur iterativ ermittelt
Böden (Krempe) werden, weil der Berechnungsbeiwert β bereits
Da pe “ von te abhängig ist.
64 t= + c1 + c2
4
K
v Berechnungsbeiwert β:
S Für Vollböden in Halbkugelform gilt im
Bereich x = 0,5 ◊ R ◊ (t - c1 - c2 ) neben der
Anschlussnaht: β = 1,1
Für Vollböden und Böden mit ausreichend ver-
stärkten Ausschnitten im Scheitelbereich
0,6 ∙ Da gilt mit y = (te – c1 – c2)/Da für die
0,0325
– Klöpperform: b = 1,9 +
y 0,7
0,0255
– Korbbogenform: b = 1,55 + 0,625
y
v = 1,0 bei einteiligen und geschweißten B
öden
in üblicher Ausführung
erforderliche Wanddicke für runde ebene Berechnungsbeiwert C = 0,3 ... 0,5 je nach Art
Platten und Böden der Auflage bzw. Einspannung, s. TB 6-17
r Berechnungsdurchmesser D entsprechend Lehr-
pe S
65 t =C D + c1 + c2 buch, Bild 6.50
K
Nr. Formel Hinweise
allgemeine Festigkeitsbedingung für Berechnungsschema:

Ausschnitte in der Behälterwand

Ap 1 K
66 ¢v = pe +
A¢ 2 S
6 Scheibenförmige (links) und rohrförmige

Verstärkung (rechts)
wie Nr. 66, aber Festigkeitskennwerte der Tragende Querschnittsfläche
Verstärkung Ki, kleiner als die Wandfes- A¢ = A¢0 + A¢1 + A¢2
tigkeit K0 (K0 ≥ Ki)
berechnet mit den tragenden Längen

K0 pe K1 pe K2 pe
67 − A¢0 + − A¢1 + − A¢2 pe Ap
S 2 S 2 S 2
b= (Di + tA - c1 - c2 ) ◊ (tA - c1 - c2 ) und
lS = 1,25 ◊ (di + tS - c1 - c2 ) ◊ (tS - c1 - c2 )
Druckbelastete projizierte Fläche für den skiz-

zierten rechten Ausschnitt z. B.
Di Ê dˆ d
Ap ª ◊ Á b + tS + i ˜ + i ◊ (lS + tA )
2 Ë 2¯ 2
Festigkeitskennwert K nach TB 6-14
Sicherheitsbeiwert S nach TB 6-16
Anmerkung:
1. Ist der Festigkeitskennwert für die Verstärkung
größer als der für die zu verstärkende Wand, so
darf er nicht ausgenutzt werden.
2. Die nach Nr. 66 bzw. 67 ermittelte Wanddicke
darf nicht kleiner gewählt werden, als für die
Behälterwand ohne Ausschnitte e rforderlich ist.
7 Nietverbindungen
A mm2 Bruttoquerschnittsfläche eines Bauteils

A0 mm2 Querschnittsfläche des Nietloches bzw. des geschlagenen Niets
ΔA mm2 Lochabzugsfläche
Anet mm2 Nettoquerschnittsfläche
d0 mm Schaftdurchmesser des geschlagenen Niets, Nietloch-
durchmesser
d1 mm Nenndurchmesser des ungeschlagenen Niets
e1 mm Randabstand des Nietloches in Kraftrichtung
e2 mm Randabstand des Nietloches quer zur Kraftrichtung
7
FEd , F N Auf die Nietverbindung einwirkende Normalkraft
(^ zur Nietachse)
Fb Rd N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit eines Niets
Ft Ed N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft auf einen Niet
Ft Rd N Bemessungswert der Zugtragfähigkeit eines Niets
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Abscherkraft auf einen
Niet
Fv Rd N Bemessungswert der Abschertragfähigkeit eines Niets je
Scherfuge
k1 1 Beiwert für quer zur Kraftrichtung liegende Niete
lü mm Zur Schließkopfbildung und Nietlochfüllung erforderlicher
Überstand des Nietschaftes
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Normalkraft
Npl Rd N Bemessungswert der plastischen Normalkrafttragfähigkeit
des Bruttoquerschnitts
Nt Rd N Bemessungswert der Zugbeanspruchbarkeit
Nu Rd N Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquerschnitts längs der
kritischen Risslinie durch die Löcher
Ne Rd N Bemessungswert der Zugtragfähigkeit des Nettoquerschnitts
m 1 Anzahl der Scherfugen (Schnittigkeit)
n 1 Anzahl der kraftübertragenden Niete
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_7
52 7 Nietverbindungen
na , nl 1 erforderliche Nietzahl aufgrund der Abscher- bzw. Loch-

leibungstragfähigkeit
p2 mm Lochabstand senkrecht zur Bauteilachse
p1 mm Lochabstand in Kraftrichtung
Re N/mm2 Streckgrenze des Bauteilwerkstoffes
Rm N/mm2 Zugfestigkeit des Bauteilwerkstoffes
Rm Niet N/mm2 Zugfestigkeit des Nietwerkstoffes
s mm versetzter Lochabstand in Richtung der Bauteilachse
t mm Blechdicke, Bauteildicke
tmin mm kleinste Summe der Blechdicken mit in gleicher Richtung
7 wirkendem Lochleibungsdruck
Σt mm Klemmlänge, d. h. die Gesamtdicke aller zu vernietenden
Teile
αb 1 Beiwert für in Kraftrichtung liegende Niete
β2 , β3 1 Abminderungsbeiwerte
γM0 1 Teilsicherheitsbeiwert für die Beanspruchbarkeit von Quer-
schnitten, γM0 = 1,0
γM2 1 Teilsicherheitsbeiwert bei Bruchversagen infolge Zugbe-
anspruchung, γM2 = 1,25
σl , σl zul N/mm2 vorhandene und zulässige Lochleibungsspannung
σW zul N/mm2 zulässige Wechselspannung für gelochte Bauteile
(DIN 15 018-1)
τa , τa zul N/mm2 vorhandene und zulässige Abscherspannung im Niet
7 Nietverbindungen53
Nr. Formel Hinweise

Nietverbindungen sind nicht lösbare feste (oder bewegliche) Verbindungen eines oder mehrerer
Teile mit einem Hilfsfügeteil (Niet) oder einem Gestaltelement eines Verbindungspartners, das bei
der Montage plastisch verformt wird. Bei Blindnietverbindungen genügt die Zugänglichkeit von
einer Seite, „Nichtblindniet-Verbindungen“ müssen von beiden Seiten zugänglich sein. Nietver-
bindungen werden häufig anstelle von Schraubenverbindungen eingesetzt, wenn
– es nicht auf eine genau aufrecht zu erhaltende Vorspannkraft ankommt,
– Demontierbarkeit nicht erforderlich oder sogar unerwünscht ist,
– Schraubenverbindungen zu teuer wären,
– glatte Oberflächen bei sicherer Befestigung verlangt werden (Flugzeugaußenhaut, Verbin-
dungen mit Textilien und Leder).
Nietverbindungen im Stahlbau
Beanspruchbarkeit der Bauteile 7
Querschnittswerte
Nettofläche
1 Anet = A – ΔA
Lochabzugsfläche, Risslinie 1
2 ΔA = n · d0 · t
Lochabzugsfläche, Risslinie 2
(versetzte Löcher)
! A Bruttoquerschnittsfläche aus Profiltabellen,
.p1 =2/2
3 A = t n d0 − † z. B. aus TB 1-8 bis TB 1-12
4 p2
n Anzahl der in der Risslinie liegenden Löcher
Σ Anzahl der Versatzmaße, z. B. 2 in Bild a)
Bei in mehreren Ebenen liegenden Löchern,
s. Bild b), ist der Lochabstand p entlang der
Profilmittellinie zu messen.
Nr. Formel Hinweise
maßgebende Nettofläche (kritische

Risslinie)
"
4 Anet = mi n A − n d0 tI
!#
.p1 =2/2
A − t n d0 − †
4 p2
Nachweis der Zugbeanspruchbarkeit

gelochter Bauteile
plastische Beanspruchbarkeit des Der kleinere Wert ist anzusetzen:
Bruttoquerschnitts Nt Rd = min (Npl Rd; Nu Rd) ≥ NEd
5 A ◊ Re
7 N pl Rd =
g M0
≥ N Ed
Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquer- Re und Rm nach TB 6-5

schnitts
6 0,9 ◊ Anet ◊ Rm Teilsicherheitsbeiwerte

N u Rd = ≥ N Ed
g M2 γM0 = 1,0
γM2 = 1,25
Einseitig angeschlossene Winkel Bedingung für die Berechnung wie zentrisch
belastete Winkel:
Zugtragfähigkeit des Nettoquerschnitts
• mit einem Niet:

2;0 .e2 − 0;5 d0 / t Rm
7 Nu Rd =
”M2
• mit zwei Nieten:
8 b 2 ◊ Anet ◊ Rm
N u Rd =
g M2
• mit drei und mehr Nieten: Abminderungsbeiwerte β2 und β3
9 b3 ◊ Anet ◊ Rm Loch- p1 ≤ 2,5 · d0 3,0·d0 3,5·d0 4,0·d0 4,5·d0 ≥ 5,0·d0

N u Rd = abstand
g M2
2 Niete β2 0,40 0,46 0,52 0,58 0,64 0,70
3 Niete β3 0,50 0,54 0,58 0,62 0,66 0,70

oder
mehr
Für Zwischenwerte von p1 darf der Wert β

interpoliert werden.
Gilt auch für andere unsymmetrische Bauteile

und Anschlüsse. Ungleichschenklige Winkel mit
dem längeren Schenkel anschließen.
Nr. Formel Hinweise
Bemessung der Nietverbindungen

Nietabmessungen
günstiger Nenndurchmesser
d1 tmin
10
p
dl 50 tmin − 2 mm mm
Hauptabmessungen und übertragbare Kräfte für

Halbrundniete DIN 124 s. TB 7-4
a) Halbrundkopf als Schließkopf (Form A)

b) Senkkopf als Schließkopf (Form B)
erforderliche Nietlänge
11 l = Σt + lü Überstand bei Schließkopf als
– Halbrundkopf (Form A):
bei Maschinennietung lü ª (4/3) · d1
bei Handnietung lü ª (7/4) · d1
– Senkkopf (Form B): lü ª (0,6 ... 1,0) ·d1
In TB 7-4 sind neben den Schließkopfmaßen die

größten Klemmlängen Σtmax für Halbrundkopf
(Form A) und Senkkopf (Form B) angegeben.
Σt darf beim Schlagen mit dem Niethammer

4,5 · d1 und beim hydraulischen Nieten
6,5 · d1 nicht überschreiten
Nr. Formel Hinweise
Beanspruchbarkeit der Niete
Nachweis der Abschertragfähigkeit

je Scherfuge
0,6 ◊ Rm Niet ◊ A0
12 Fv Rd = ≥ FvEd Rm Niet darf bei Einsatz von S235 „nach dem
g M2 Schlagen“ mit 400 N/mm2 angesetzt werden
Grenzabscherkraft Fv Rd für d0 = 10,5 bis 37 mm

s. TB 7-4
Bei langen Stabanschlüssen (L > 15 · d1) ist

Fv Rd mit β = 1 – (L – 15 · d1) / (200 · d1) abzu-
mindern (jedoch β ≤ 1,0 und β ≥ 0,75)
7 Nachweis der Lochleibungstragfähigkeit

je Niet
Rm
13 Fb Rd = k1 ◊ a b ◊ d 0 ◊ t ◊ ≥ Fv Ed Beiwerte k1 und αb nach TB 8-17
g M2
Rm nach TB 6-5
γM2 = 1,25 (Teilsicherheitsbeiwert)
max. Grenzlochleibungskraft Fb Rd für
t = 10 mm und S235 s. TB 7-4
Bei schräg angreifenden Nietkräften Fv Ed darf
Fb Rd getrennt für die Kraftkomponenten parallel
und senkrecht zum Rand nachgewiesen werden.
Nachweis der Zugtragfähigkeit je Niet
0,6 ◊ Rm Niet ◊ A0 Eine Beanspruchung der Niete auf Zug wird
14 Ft Rd = ≥ Ft Ed
g M2 nicht empfohlen!
Entwurfsberechnung
erforderliche Nietzahl aufgrund der FEd Bemessungswert der auf die Verbindung
Abschertragfähigkeit einwirkenden Stabkraft
FEd ◊ g M2 m Anzahl der Scherfugen:
15 na ≥
0,6 ◊ m ◊ Rm Niet ◊ A0 m = 1 (einschnittig)
m = 2 (zweischnittig)
Rm Niet darf bei Einsatz von S235 „nach dem
Schlagen“ mit 400 N/mm2 angesetzt
werden
erforderliche Nietzahl aufgrund der
Lochleibungstragfähigkeit
16 nl
FEd ”M2 Rm nach TB 6-5
k1 ’b Rm d0 t k1 = 2,5 und αb = 1,0 bei Annahme von Abstands-
maßen für optimale Tragfähigkeit, s. TB 7-2
Nr. Formel Hinweise

Nietverbindungen im Maschinen- und Gerätebau
Nachweis gegen Versagen durch bei dynamischer Belastung

Abscheren Feq = KA · F, mit KA nach TB 3-4c
F zulässige Abscher- und Lochleibungsspannung:
17 £a = £a zul
– allgemein
m n A0
Rm
τa zul ª 0,6 · ,
S
mit Rm des Nietwerkstoffs
Nachweis gegen Versagen durch Loch- und zu wählender Sicherheit S
leibung Rm ª 400 N/mm2 für Stahl
F Rm
18 ¢l = ¢l zul σl zul ª 1,5 · ,
n d0 tmin S
mit Rm als Bauteilwerkstoff,
z. B. nach TB 1-1 und TB 6-5
7
– B
etriebsfestigkeitsnachweis (DIN 15018-1)
σW zul für gelochte Bauteile aus S235
(S355) in Abhängigkeit der Betriebsweise
aus TB 7-5
Für wechselnde Beanspruchung:

• einschnittige Verbindungen:
τa zul = 0,6 · σW zul, σl zul = 1,5 · σW zul
• mehrschnittige Verbindungen:
τa zul = 0,8 · σW zul , σl zul = 2,0 · σW zul
• Für schwellende Beanspruchung gelten die

1,66-fachen Werte
– für Kunststoffnietungen nach TB 7-6
8 Schraubenverbindungen
Befestigungsschrauben
A mm2 Querschnittsfläche der Schraube

Aers mm2 Querschnittsfläche eines Ersatzhohlzylinders mit der gleichen
elastischen Nachgiebigkeit wie die der verspannten Teile
Adi mm2 Querschnittsfläche des zylindrischen Einzelelementes i der
Schraube
AN mm2 Nennquerschnitt der Schraube
Ap mm2 Auflagefläche des Schraubenkopfes bzw. der Mutter
As mm2 Spannungsquerschnitt des Schraubengewindes
AT mm2 Taillen- oder Dehnschaftquerschnitt
A0 mm2 zutreffende kleinste Querschnittsfläche der Schraube
8
A3 mm2 Kernquerschnitt des Schraubengewindes
DA mm Außendurchmesser einer verspannten Hülse
d mm Gewindeaußendurchmesser (Nenndurchmesser)
dh mm Durchmesser des Durchgangsloches in den verspannten Teilen
dK mm wirksamer Reibungsdurchmesser in der Schraubenkopf- oder
Mutterauflage
ds mm Durchmesser zum Spannungsquerschnitt As
dT mm Dehnschaftdurchmesser
dw mm Außendurchmesser der ebenen Kopfauflagefläche
d2 mm Flankendurchmesser des Schraubengewindes
d3 mm Kerndurchmesser des Schraubengewindes
E, EM N/mm2 Elastizitätsmodul, allgemein
ES N/mm2 Elastizitätsmodul des Schraubenwerkstoffes
ET N/mm2 Elastizitätsmodul der verspannten Teile
Fa N Ausschlagkraft bei schwingender Belastung der Schraube
FB N Betriebskraft in Längsrichtung der Schraube
FBo , FBu N oberer bzw. unterer Grenzwert der axialen Betriebskraft
FBS N Zusatzkraft; Anteil der Betriebskraft, mit der die Schraube
zusätzlich belastet wird
FBSo , FBSu N oberer bzw. unterer Grenzwert der Zusatzkraft FBS
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_8
8 Schraubenverbindungen59

FBT N Entlastungskraft; Anteil der Betriebskraft, der die verspannten
Teile entlastet
FKl N Klemmkraft, die für Dichtfunktionen, Reibschluss und
Verhinderung des einseitigen Abhebens an der Trennfuge
erforderlich ist
Fm N Mittelkraft; ruhend gedachte Kraft, um die bei schwingender
Beanspruchung der Schraube die Ausschlagkraft pendelt
Fn N Normalkraft
FQ ges N Gesamtquerkraft; von der Schraubenverbindung aufzu
nehmende, senkrecht zur Schraubenachse gerichtete Kraft
FS ges N Gesamtschraubenkraft
Fsp N axiale Spannkraft der Schraube bei 90 % iger Ausnutzung der
Streckgrenze durch die Vergleichsspannung
FV N Vorspannkraft der Schraube
FVM N Montagevorspannkraft
8
FV min N kleinste Montagevorspannkraft die sich bei FVM infolge
Ungenauigkeit des Anziehverfahrens einstellt
F0,2 N Schraubenkraft an der Mindeststreckgrenze bzw. 0,2 %-Dehn-
grenze
FZ N Vorspannkraftverlust infolge Setzens im Betrieb
fS mm Verlängerung der Schraube durch FV
fT mm Verkürzung der verspannten Teile durch FV
fZ mm Setzbetrag
k 1 Faktor zur Berücksichtigung des Bauteilwerkstoffes
kA 1 Anziehfaktor
kτ 1 Reduktionskoeffizient
l mm Länge, allgemein
lk mm Klemmlänge
l1 , l2 ... mm Länge der federnden Einzelelemente der Schraube
lG mm Gewindelänge im Klemmlängenbereich (freies belastetes
Gewinde)
lGe , lKo , lM mm Längenzuschläge bei elastischer Nachgiebigkeit der Schraube
MA Nm Anziehdrehmoment bei der Montage
MG, MRA Nm Gewindemoment, Auflagereibungsmoment
Msp Nm Spannmoment (Anziehmoment zum Vorspannen einer
Schraube auf Fsp)
n 1 Krafteinleitungsfaktor; n · lk gibt die Dicke des durch die
Betriebskraft entlasteten Bereichs der verspannten Teile an;
Gangzahl bei mehrgängigem Gewinde
60 8 Schraubenverbindungen

P mm Steigung bei eingängigen Gewinden bzw. Teilung bei mehr-
gängigen Gewinden
Ph mm Steigung bei mehrgängigen Gewinden
p N/mm2 Flächenpressung
pG N/mm2 Grenzflächenpressung, maximal zulässige Pressung unter
dem Schraubenkopf
Rp 0,2 N/mm2 0,2 %-Dehngrenze bzw. Streckgrenze des Schraubenwerk-
stoffes
z 1 Anzahl der kraftübertragenden Schrauben
β 1 Nachgiebigkeitsfaktor der Schraube
δ mm/N elastische Nachgiebigkeit
δG mm/N elastische Nachgiebigkeit des Gewindes
σGe mm/N elastische Nachgiebigkeit des eingeschraubten Gewindes
8 δi mm/N elastische Nachgiebigkeit des zylindrischen Elementes i

δKo mm/N elastische Nachgiebigkeit des Schraubenkopfes
σM mm/N elastische Nachgiebigkeit der Mutter bzw. des Einschraub
gewindebereiches bei Einschraubverbindungen
δS , δT mm/N elastische Nachgiebigkeit der Schraube bzw. der verspannten
Teile
ε 1 Dehnung
κ 1 Reduktionsfaktor (σred/σVM)
μG 1 Reibungszahl im Gewinde
μges 1 Gesamtreibungszahl (mittlere Reibungszahl für Gewinde und
Kopfauflage)
μK 1 Reibungszahl in der Kopfauflage
μT 1 Reibungszahl in der Trennfuge der Bauteile
ν 1 Ausnutzungsgrad
¬0 ° Reibungswinkel des Gewindes
σA N/mm2 Ausschlagfestigkeit der Schraube
σa N/mm2 Dauerschwingbeanspruchung der Schraube (Ausschlag
spannung)
σM N/mm2 Montagezugspannung in der Schraube
σred N/mm2 reduzierte Spannung
τt N/mm2 Verdrehspannung
Φ 1 Kraftverhältnis FBS / FB
Φk 1 vereinfachtes Kraftverhältnis für Krafteinleitung in Ebenen
durch die Schraubenkopf- und Mutterauflage
φ ° Steigungswinkel des Schraubengewindes
Nr. Formel Hinweise

Befestigungsschrauben
Die Berechnung unterscheidet sich in vor- und nicht vorgespannte Verbindungen.
Nicht vorgespannte Schraubenverbindungen sind solche, bei denen die Schraube die Bauteile nicht
verspannt (zusammendrückt). Die gesamte Betriebskraft wirkt auf die Schraube. Berechnung siehe
Nr. 46 bis 47.
Bei vorgespannten Schraubenverbindungen sind die Schrauben vor dem Angreifen einer Betriebs-
kraft FB oder Querkraft FQ durch eine nach dem Festdrehen der Mutter oder der Schraube hervorgeru-
fene Vorspannkraft FV bereits belastet, d. h. vorgespannt. Die Betriebskraft kann in Längsrichtung der
Schraube zentrisch oder exzentrisch wirken (Bild a, b und c) und/oder quer zur Schraubenachse (Bild
d). Die hier angegebenen Gleichungen gelten nur für zentrischen Kraftangriff von FB (näherungs-
weise auch bei steifen Flanschen, z. B. Bild b). Bei exzentrischem Kraftangriff oder schiefer Ver-
spannung der Schraube (Bild c) – es treten zusätzliche Biegemomente auf – sollte die Berechnung
nach VDI 2230 erfolgen.
a) b) c)
d)
Steigungswinkel des Gewindes
Ph
1 tan j =
d2 ◊ p
Gewindesteigung bei mehrgängigem
Gewinde
2 Ph = P · n 1 Schraubenlinie
2 abgewickelte Schraubenlinie
P für metrisches Regel- und Feingewinde
s. TB 8-1 und TB 8-2
Nr. Formel Hinweise

Vorauslegung vorgespannter Schraubenverbindungen (s. auch Ablaufplan A 8-1)
erforderlicher Spannungs- bzw. fZ nach TB 8-10a
Taillenquerschnitt mittlerer Wert: 0,011 mm
FB + FK1 Nachgiebigkeitsfaktor β:
3 As bzw: AT 1,1 für Schaftschrauben
Rp 0;2 fZ
− “ ES (z. B. DIN EN ISO 4014)
› kA lk
0,8 für Ganzgewindeschrauben
(z. B. DIN EN ISO 4017)
0,6 für Dehnschrauben mit dT ª 0,9d3
Reduktionsfaktor κ (= σred/σVM)
μG 0,08 0,10 0,12 0,14 0,20

Schaft- 1,11 1,15 1,19 1,24 1,41
schraube
κ
Dehn- 1,15 1,20 1,25 1,32 1,52
8 schraube
μG nach TB 8-12 b
kA nach TB 8-11
Rp 0,2 nach TB 8-4
ES ª 210 000 N/mm2 für Stahl
Ausschlagspannung
Bauteilwerk- Stahl Gusseisen Al
FBo − FBu stoff
4 ¢a ˙ k ¢A
As k 0,1 0,125 0,15
Flächenpressung As nach TB 8-1 bzw. TB 8-2

Fsp σA nach Nr. 23 bzw. 24
5 pª £ pG
0,9 ◊ Ap Fsp nach TB 8-14
Ap nach TB 8-8 und TB 8-9
pG nach TB 8-10b
Kraft- und Verformungsverhältnisse bei vorgespannten Schraubenverbindungen
elastische Längenänderung
l ◊s F ◊l
6 f = e ◊l = =
E E◊A
elastische Nachgiebigkeit
1 f l
7 d= = =
C F E◊A
Nr. Formel Hinweise
elastische Nachgiebigkeit der SchraubeZuschlag für

8 – Sechskantschraubenkopf
dS = d Ko + d1 +  + di + d G + d Ge + d M lKo = 0,5 · d
– Innensechskantschraubenkopf lKo = 0,4 · d
– eingeschraubtes Gewinde lGe = 0,5 · d
– Schraubenmutter lM = 0,4 · d
– Einschraubgewindebereich lM = 0,33 · d

1 lKo ll li lG lGe lM
9 •S = + + + + + +
ES AN Adl Adi A3 A3 EM AN
Durchsteckverschraubung: EM = ES
Einschraubverbindung: EM = ET
ES, ET nach TB 1-1 bis TB 1-3
S = 210 000 N/mm2
für Stahl: E
ET = 210 000 N/mm2
A3 nach TB 8-1 bzw. TB 8-2
p◊d2
AN =
elastische Nachgiebigkeit der ver
4
8
spannten Teile
fT lk
10 dT = =
FV Aers ◊ ET
mit Ersatzquerschnitt
• bei d w £ DA £ d w + lk
h i
11

Aers = dw2 − dh2 + dw .DA − dw / .x + 1/2 − 1
4 8
Ko
lKo
lk ◊ d w
wobei x = 3
DA2
• bei DA < dw
p 2
12 Aers =
4
(DA - dh2 )
• bei DA > dw + lk
h i
13 dw2 − dh2 + dw lk .x + 1/2 − 1

Aers =
4 8
Außendurchmesser der ebenen Kopfauflage
fläche dw näherungsweise gleich Kopfdurch
messer bzw. Schlüsselweite. Genauwerte
s. Normen.
dh nach DIN EN 20273, s. TB 8-8
Nr. Formel Hinweise

lk ◊ d w Für von der Kreisform abweichende Trenn
wobei x = 3
(d w + lk )2 fugenfläche empfiehlt es sich, für DA den Durch-
messer des Innenkreises zu setzen.
Zusatzkraft für die Schraube infolge der Verspannungsschaubild
axialen Betriebskraft – mit schwellender Betriebszugkraft FB
•T
14 FBS = FB n = FB ˆ
•S + •T
Anteil der axialen Betriebskraft der die

verspannten Teile entlastet
15 FBT = FB – FBS = FB · (1 – Φ)
Klemmkraft in der Trennfuge

16 FKl = FV – FBT = FV – FB · (1 – Φ)
Gesamtschraubenkraft
8 17 FS ges = FV + FBS = FKl + FB
Ausschlagkraft bei schwingender – mit Hauptdimensionierungsgrößen

Belastung der Schraube
FBSo - FBSu F - FBu
FBS
18 Fa = ± = ± Bo ◊F
F
2 2
Mittelkraft FB
FVM = kA · FVmin
FVmin
FSmax
FBo - FBu
19 Fm = FV + ◊F
Fsp
FV
2
FZ
fS + (1 – n)fT n · fT f
Montagezustand
Kraftverhältnis Richtwerte n für die Höhe der Krafteinleitung

•T
20 ˆ = n ˆk = n
•S + •T
erforderliche Klemmkraft pro Schraube

bei querbeanspruchten reibschlüssigen
Schraubenverbindungen
FQ ges n = 0,7
21 FKl = n = 0,5 n = 0,3
mT ◊ z μT nach TB 8-12d
Setzverhalten der Schraubenverbindungen
Vorspannkraftverlust infolge Setzens dT

Fk =
22 FZ =
fZ
=
fZ
ˆk =
fZ
.1 − ˆk / dS + d T
•S + •T •T •S fZ nach TB 8-10a
Nr. Formel Hinweise

Dauerhaltbarkeit der Schraubenverbindungen, dynamische Sicherheit
Dauerschwingbeanspruchung der As nach TB 8-1 bzw. TB 8-2
Schraube (Ausschlagspannung) Fa nach Nr. 18
Fa Nachweis der dynamischen Sicherheit s. auch
23 sa = ± £ sA Ablaufplan A 8-5
As
Ausschlagfestigkeit bei gültig für Festigkeitsklassen 8.8 bis 12.9
• schlussvergütetem Gewinde (SV)
σA (SV) d
150
24 ¢A.SV/ ˙0; 85 + 45 N/mm2 mm
d
• schlussgewalztem Gewinde (SG) Fm nach Nr. 19

Fm
F0,2 = As · Rp0,2 (bei Dehnschrauben AT für As)
25 ¢A .SG/ ˙ 2 − ¢A .SV/
F0;2
dynamische Sicherheit SD erf ≥ 1,2

26
s
SD = A ≥ SD erf 8
sa
Anziehen der Schraubenverbindungen

Gewindemoment ϱ′ aus tan ϱ′ = μ′G = μG / cos (β/2) = 1,155 · μG
d2 d2 bei metrischen Gewinden mit β = 60°
27 MG = FU = FVM tan .® ˙ ¬0 / das – in () gilt beim „Lösen“ der Schraube
2 2
Anziehdrehmoment, allgemein d2 und φ nach TB 8-1 und TB 8-2
μK nach TB 8-12
d2 dK
28 MA = FVM tan .® + ¬0 / + K dK / 2 ª (dw + dh) / 4
2 2
überschlägig für Sechskant- und Zylinder-
schrauben:
Anziehdrehmoment bei Schrauben mit
dK / 2 ª 0,65 ∙ d
metrischem Gewinde
dw und dh siehe Nr. 29
MA = MG + MRA

d2 G dw + dh
29 MA = FVM + tan ® + K
2 cos.“=2/ 2 d2
MA besteht aus dem Reibmoment im Gewinde

und dem unter Schraubenkopf bzw. Mutter
μG nach TB 8-12
dw näherungsweise gleich Kopfdurchmesser
bzw. Schlüsselweite; überschlägig: dw ª 1,4 ∙ d
Genauwerte s. Normen
dh nach DIN EN 20 273, Werte s. TB 8-8
β = 60° bei metrischem ISO-Gewinde

dK
30 MA = FVM 0; 159 P + 0; 577 G d2 + K P nach TB 8-1 und TB 8-2
2
Nr. Formel Hinweise
Anziehdrehmoment bei metrischem µges nach TB 8-12a

Gewinde und μG = μK = μges dk
0;65d
2

dK
31 MA = FVM 0;159 P + ges 0;577 d2 +
2
Anziehdrehmoment für Befestigungs-

MA FVM d
schrauben (Faustformel)
32 MA ª 0,17 · FVM · d Nm kN mm
Montagevorspannkraft
• Hauptdimensionierungsformel Gesucht wird eine Schraube (Durchmesser

33 FVM = kA · FV min und Festigkeitsklasse) nach TB 8-14 für die
= kA · [FKl + FB · (1 – Φ) + FZ] Fsp ≥ FVM ist.
kA nach TB 8-11
8 Φ nach Nr. 20
FZ nach Nr. 22
• keine Betriebskraft in Längsrichtung Berechnung der Montagevorspannkraft s. auch
der Schraube Ablaufplan A 8-2
34 FVM = kA · (FKl + FZ)
Beanspruchung der Schraube beim Anziehen
Vergleichsspannung τt = MG / Wt
MG nach Nr. 27 bis 30
q
35 ¢red = ¢M2
+ 3 £2t Rp0;2
Wt = p ◊ d 03 / 12
d0 s. Nr. 36
Rp0,2 nach TB 8-4
P, d2 , d3 und As nach TB 8-1 und TB 8-2
ν = 0,9 bei 90%iger Ausnutzung der Mindest-
dehngrenze
Montagezugspannung μG nach TB 8-12b
Rp0;2
36 ¢M = s 2
3
1+3 .0;159 P + 0;577 G d2 /
d0
Für d0 gilt:
– Schaftschrauben: ds = (d2 + d3) / 2
– Dehnschrauben: dT ª 0,9 ∙ d3
Werden die Schrauben nur im elastischen Bereich
angezogen, ist 3/d0 durch 4/d0 zu ersetzen.
Nr. Formel Hinweise
Spannkraft Spannkräfte Fsp und zugehörige Spannmomente

• für Schaftschrauben (d ≥ ds) Msp für Schaft- und Dehnschrauben bei
verschiedenen Gesamtreibungszahlen μges
37 Fsp = FVM 90 = ¢M As s. TB 8-14
d2 + d3 2

= ¢M
4 2
• für Dehnschrauben (dT < ds) dT ª 0,9 ∙ d3
Ê pˆ
38 Fsp = FVM 90 = s M ◊ AT = s M ◊ Á ˜ ◊ d T2
Ë 4¯
Einhaltung der maximal zulässigen Schraubenkraft (s. auch Ablaufplan A 8-4)

Die maximal zulässige Schraubenkraft Rp0,2 nach TB 8-4
wird nicht überschritten, wenn die Zu- Φ nach Nr. 20
satzkraft As nach TB 8-1 und TB 8-2
• bei Schaftschrauben
39 FBS = Φ · FB ≤ 0,1 · Rp0,2 · As 8
• bei Dehnschrauben AT = (p / 4) ◊ d T2 wobei dT ª 0,9 ∙ d3
40 FBS = Φ · FB ≤ 0,1 · Rp0,2 · AT
statische Sicherheit (s. auch Ablaufplan A 8-3)
Vergleichsspannung kτ ª 0,5
MG
q
41 ¢red = ¢z2max + 3 .k£ £t /2 £t =
Wt
mit maximaler Zugspannung MG nach Nr. 27 bis 30
FS ges ( FVM + F ◊ FB ) d3
42 s z max = = Wt = 0
A0 A0 12
d0 s. Nr. 36
statische Sicherheit
A0 = As bei Schaftschrauben
Rp 0,2
43 SF = ≥ SFerf A0 = AT bei Dehnschrauben s. Nr. 39 und 40
s red
Flächenpressung an den Auflageflächen
Flächenpressung Fsp nach TB 8-14

• bei elastischem Anziehen Ap nach TB 8-8 und TB 8-9
Fsp + ˆ FB Φ nach Nr. 20
44 p= pG pG nach TB 8-10b
Ap
• bei streckgrenz- und drehwinkel Der Faktor 1,05 berücksichtigt eine Verfestigung
gesteuertem Anziehen der Oberfläche beim Anziehen.
Fsp Fsp
45 p = 1;2 1;05 = 1;4 pG
0;9 Ap Ap
Nr. Formel Hinweise

Berechnung nicht vorgespannter Schrauben im Maschinenbau
erforderlicher Spannungsquerschnitt
• statische Belastung
F F ◊S
46 As ≥ =
s z(d)zul Rp0,2
S = 1,5 bei „Anziehen unter Last“, sonst
• dynamische Belastung S = 1,25
Rp0,2 nach TB 8-4
F F - FBu
47 As ≥ a = Bo σA s. Nr. 24 und 25
sA 2 ◊ sA
Schraubenverbindungen im Stahlbau
A mm2 Schaftquerschnittsfläche der Schraube; Bauteilquerschnitt

8 ohne Lochabzug (Bruttoquerschnittsfläche)
Anet mm2 nutzbare Stabquerschnittsfläche in der ungünstigsten Risslinie,
Nettoquerschnittsfläche
Ant mm2 nutzbare zugbeanspruchte Stabquerschnittsfläche
Anv mm2 nutzbare schubbeanspruchte Stabquerschnittsfläche
As mm2 Spannungsquerschnitt des Schraubengewindes
d mm Schaftdurchmesser
d0 mm Lochdurchmesser
e1 , e2 mm Randabstand in Kraftrichtung, – quer zur Kraftrichtung
Fb Rd N Tragfähigkeit bezüglich Lochleibungsdruck
Fs Rd N Tragfähigkeit bei Abscher- und Zugbeanspruchung
Fs Rd, ser N Grenzgleitkraft im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
bei Abscher- und Zugbeanspruchung
Ft Rd N Tragfähigkeit bezüglich Zugkraft
Ft Ed N Bemessungswert der einwirkenden Kraft; je Schraube zu
übertragende Zugkraft
Ft Ed, ser N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft im Grenzzustand
der Gebrauchstauglichkeit
FV , FV* N Vorspannkraft der Schraube (FV � Fp,C in Norm)
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Kraft; je Schraube und
Scherfuge bzw. Bauteildicke zu übertragende Kraft

Fv Ed, ser N Bemessungswert der einwirkenden Scherkraft im Grenz
zustand der Gebrauchstauglichkeit
Fv Rd N Tragfähigkeit bezüglich Abscheren
Fx , Fy N auf einen momentbelasteten Anschluss wirkende Normal-
bzw. Querkraft
Fx ges , Fy ges N waagerechte bzw. senkrechte Komponente der Schrauben-
kraft in momentbelasteten Anschlüssen
L mm Abstand zwischen der ersten und letzten Schraube in Kraft-
richtung bei langen Stab- und Laschenanschlüssen
k1 , k2 1 Beiwerte
ks 1 Beiwert für die Größe des Lochspiels
l1 , l2 ... mm bei Konsolanschlüssen Abstände der zugbeanspruchten
Schrauben vom Druckmittelpunkt
Mb Nm Biegemoment
8
MS Nm Anschlussmoment im Schwerpunkt S der Schraubenverbin-
dung bei momentbelasteten Anschlüssen
NEd N Bemessungswert der einwirkenden Zugkraft im Stab
Npl Rd N Bemessungswert der plastischen Beanspruchbarkeit des Brut-
toquerschnitts
Nu Rd N Bemessungswert der Zugbeanspruchbarkeit des Nettoquer-
schnitts längs der kritischen Risslinie
n 1 Anzahl der Reiboberflächen, Anzahl der Schrauben bei
Momentanschlüssen
t mm kleinste Summe der Bauteildicken mit in gleicher Richtung
wirkendem Lochleibungsdruck
tK mm Knotenblechdicke
p1 , p2 mm Lochabstand in Kraftrichtung, – quer zur Kraftrichtung
r mm Abstand der Schraube vom Schwerpunkt der Verbindung
rmax mm Abstand der am weitesten vom Schwerpunkt der Verbindung
entfernten Schraube
ReS N/mm2 Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes (ReS � fv,b in Norm)
Re N/mm2 Streckgrenze der Bauteilwerkstoffe (Re � fy in Norm)
RmS N/mm2 Zugfestigkeit des Schraubenwerkstoffes (RmS � fu,b in Norm)
Rm N/mm2 Zugfestigkeit der Bauteilwerkstoffe (Rm � fu in Norm)
Veff 1 Rd Veff 2 Rd N Grenzwiderstandskraft gegenüber Blockversagen

xmax, ymax mm Koordinatenabstand der am weitesten vom Schwerpunkt der
Verbindung entfernten Schraube
z 1 Anzahl der den Stab in Zugrichtung schwächenden Löcher;
in Konsolanschlüssen Anzahl der von der größten Zugkraft
beanspruchten Schrauben
αb , αv 1 Beiwerte
β 1 Abminderungsbeiwert bei langen Stabanschlüssen (L > 15d)
γM0 , γM2 , γM3 , 1 Teilsicherheitsbeiwerte
γM3, ser
μ 1 Reibungszahl
Nr. Formel Hinweise
8 Schraubenverbindungen im Stahlbau
Im Stahlbau muss bei Verschraubungen ein Trag
fähigkeitsnachweis auf Abscheren und Lochleibungs-
druck (Schrauben der Kategorie A) durchgeführt werden. Anet
Zusätzlich muss bei gleitfesten planmäßig vorgespannten
Verbindungen der Gleitwiderstand für die Gebrauchstaug-
lichkeit (Schrauben der Kategorie B) bzw. der Gleitwider-
stand für die Tragfähigkeit (Schrauben der Kategorie C)
überprüft werden. Bei auf Zug und Scheren beanspruchten
Schrauben (Schrauben der Kategorie D) ist ein Interakti-
onsnachweis zu führen. Wenn große Anschlusskräfte in
relativ kleinen Anschlussbereichen übertragen werden sollen, ist auch das Blockversagen von
Schraubengruppen zu berechnen. Bei zugbeanspruchten Bauteilen sind Querschnittsschwächungen
zu berücksichtigen. Die Grenztragfähigkeit eines geschraubten Anschlusses ergibt sich aus der Trag
fähigkeit der Bauteile und der Schraube. Der kleinere Wert ist entscheidend. Die Grenzabscherkräfte
und Grenzlochleibungskräfte innerhalb eines Anschlusses dürfen addiert werden. Die Annahme
gleichmäßiger Verteilung der Schraubenkräfte in einem Anschluss liegt auf der sicheren Seite.
Eine Überprüfung der Rand- und Lochabstände ist nach TB 7-2 erforderlich.
Verbindungen mit nicht kontrolliert vorgespannten Schrauben (SL-Verbindungen)
Tragfähigkeit bezüglich des Abscherens Schrauben Kategorie A

R β=1
48 Fv Rd = b ◊ a v ◊ A ◊ mS ≥ Fv Ed bei langen Stabanschlüssen (L > 15 d):
g M2
β = 1 – (L – 15 · d) / 200 · d
αv = 0,5 bei Schrauben 4.8, 5.8, 6.8, 10.9 und
Gewinde der Schraube in der Trennfuge, sonst
αv = 0,6
A = As wenn das Gewinde in der Trennfuge liegt
RmS nach TB 8-4
γM2 = 1,25
Nr. Formel Hinweise
Tragfähigkeit bezüglich Lochleibung k1, αb nach TB 8-17, der jeweils kleinste Wert ist
R zu verwenden
49 Fb Rd = k1 ◊ a b ◊ d ◊ t ◊ m ≥ Fv Ed
g M2 Rm nach TB 6-5
Bei einschnittigen ungestützten Ver
bindungen mit nur einer Schraubenreihe
ist die Lochleibungstragfähigkeit
Rm
50 Fb Rd = 1;5 d t Fv Ed
”M2
Tragfähigkeit bezüglich Zugkraft Schrauben Kategorie D

R k2 = 0,63 bei Senkschrauben, sonst k2 = 0,9
51 Ft Rd = k2 ◊ As ◊ mS ≥ Ft Ed As nach TB 8-1
g M2
RmS nach TB 8-4
γM2 = 1,25
Interaktionsnachweis Werte nach TB 7-2
52
Fv Ed
+
Ft Ed
1;0 8
Fv Rd 1;4 Ft Rd
Überprüfung der Rand- und

Lochabstände
Verbindungen mit vorgespannten hochfesten Schrauben (HV/HR-Schrauben)
Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit Schrauben Kategorie B

FV ks = 1 für normales Lochspiel
53 Fs Rd, ser = ks ◊ n ◊ m ◊ ≥ Fv Ed, ser n = Anzahl der Reiboberflächen
g M3, ser
µ = 0,5 für Gleitflächenklasse A
µ = 0,4 für B
µ = 0,3 für C
µ = 0,2 für D
FV = 0,7 · RmS · As
γM3 = 1,25
γM3, ser = 1,1
Grenzzustand der Tragfähigkeit Schrauben Kategorie C
FV ks, n, µ, FV, γM3 s. Nr. 53
54 Fs Rd = ks ◊ n ◊ m ◊ ≥ Fv Ed
g M3
Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit Schrauben Kategorie B
bei Scheren und Zug ks, n, µ, FV, γM3, ser s. Nr. 53
FV − 0; 8 Ft Ed; ser
55 Fs Rd; ser = ks n Fv Ed; ser
”M3; ser
Grenzzustand der Tragfähigkeit bei Schrauben Kategorie C

Scheren und Zug ks, n, µ, FV, γM3 s. Nr. 53
FV - 0,8 ◊ Ft Ed
56 Fs Rd = ks ◊ n ◊ m ◊ ≥ Fv Ed
g M3
Nr. Formel Hinweise

Berechnung der Bauteile
Grenztragfähigkeit der zugbeanspruchten Der kleinere der beiden Werte ist zu verwenden.
Bauteile
• im Nettoquerschnitt Rm nach TB 6-5
Rm γM2 = 1,25
57 N u Rd = 0,9 ◊ Anet ◊ ≥ N Ed Anet = A – (d0 · t · z)
g M2
s. a. Nr. 1 bei Nietverbindungen
d0 = d + ∆d
∆d = 1 mm bei M12
∆d = 2 mm bei M16 … M24
∆d = 3 mm bei M27 … M36
∆d ≤ 0,3 mm bei Passschrauben
• im Bruttoquerschnitt Re nach TB 6-5, γM0 = 1,0
R Hinweis: Berechnung einseitig angeschlossener
58 N pl Rd = A ◊ e ≥ N Ed
8 g M0 Winkel s. Nr. 7 bis 9 Nietverbindungen
Blockversagen von Schrauben

verbindungen
• bei zentrischer Belastung
R Re
59 Veff 1 Rd = Ant ◊ m + Anv ◊
g M2 3 ◊ g M0
• bei exzentrischer Belastung

Rm Re
60 Veff 2 Rd = 0;5 Ant + Anv p
”M2 3 ”M0
Tragsicherheitsnachweis in Knoten
blechen
F R
61 s= £ 0,9 ◊ m
L
b ◊ tK g M2
mit b = 2 ◊ tan 30∞◊ L - d 0
Es wird eine Lastausbreitung unter einem

Winkel von 30° über die Länge L angenommen.
Nr. Formel Hinweise

Moment(schub)belastete Anschlüsse
Für die am höchsten belastete äußere

Schraube beträgt
• die tangential gerichtete Schrauben-
kraft
M S ◊ rmax M S ◊ rmax
62 Fmax = F1 = =
S r2 S (x 2 + y 2 )
• die waagerechte Komponente der

Schraubenkraft
ymax Fx M S ◊ ymax F
63 Fx ges = Fmax ◊ + = + x
rmax n S (x 2 + y 2 ) n
• die senkrechte Komponente der
Schraubenkraft
64 Fy ges = Fmax ◊
xmax Fy
+ =
M S ◊ xmax
+
Fy
8
rmax n S (x 2 + y 2 ) n
• die resultierende Schraubenkraft
65 Fres = Fx2ges + Fy2ges
Konsolanschlüsse
größte Zugkraft in einer Schraube Mb = F · la

Mb l1
66 Fmax =
z l12 + l22 + : : : + ln2
Bewegungsschrauben
A3 mm2 Kernquerschnitt des Schraubengewindes

dL mm mittlerer Durchmesser Spindelauflage – Reibfläche
d2 mm Flankendurchmesser des Schraubengewindes
d3 mm Kerndurchmesser des Schraubengewindes
E N/mm2 Elastizitätsmodul des Schraubenwerkstoffes
F N Druck-(Zug-)kraft in der Spindel
H1 mm Flankenüberdeckung des Gewindes
lk mm rechnerische Knicklänge
l1 mm Länge des Muttergewindes
n l Gangzahl
P mm Steigung bei eingängigen Gewinden bzw. Teilung bei mehr-
8 gängigen Gewinden
Ph mm Steigung bei mehrgängigen Gewinden
p, pzul N/mm2 Flächenpressung, zul. Flächenpressung der Gewindeflanken
Rp0,2 , Re N/mm2 0,2 %-Dehn- bzw. Streckgrenze des Schraubenwerkstoffes
S 1 Sicherheit
Serf 1 erforderliche Sicherheit
T Nm Torsionsmoment, Drehmoment
Wt mm3 polares Widerstandsmoment
η 1 Wirkungsgrad der Schraube
λ 1 Schlankheitsgrad der Gewindespindel
λ0 1 Grenzschlankheit (Übergang vom elastischen in den unelas
tischen Bereich)
µL 1 Reibungszahl der Spindelauflage – Reibfläche
ν 1 Lagerungsbeiwert (abhängig vom Euler-Knickfall)
ϱ¢ ° Reibungswinkel des Gewindes
σd(z) , σd(z)zul N/mm2 Druck-(Zug-)spannung, zulässige Druck-(Zug-)spannung
σK N/mm2 Knickspannung
σvorh N/mm2 vorhandene Spannung
σz , σz zul N/mm2 Zugspannung, zulässige Zugspannung
τt , τt zul N/mm2 Verdrehspannung, zulässige Verdrehspannung
φ ° Steigungswinkel des Schraubengewindes; Faktor für Anstren-
gungsverhältnis
Nr. Formel Hinweise

Bewegungsschrauben
Bewegungsschrauben müssen auf Festigkeit (Zug/Druck und Verdrehung) und Knickung überprüft
werden. Beim Festigkeitsnachweis kann zweckmäßig zwischen Beanspruchungsfall 1 (linkes Bild)
und 2 (rechtes Bild) unterschieden werden.
Beanspruchungsfall 1 liegt vor, wenn die Reibung an der Auflage A sehr klein ist, wodurch das Ver-
drehmoment vernachlässigbar wird.
Entwurf
erforderlicher Kernquerschnitt nicht Re .Rp 0;2 /

knickgefährdeter Schrauben ruhende Belastung: ¢d.z/ zul =
1; 5
¢zd Sch
67 A3
F Schwellbelastung: ¢d.z/ zul =
¢d.z/ zul 2
¢zd W
Wechselbelastung: ¢d.z/ zul =
2
Re bzw. Rp0,2 nach TB 1-1 bzw. TB 8-4
σzd Sch und σzd W nach TB 1-1
erforderlicher Kerndurchmesser langer, S ª 6…8
druckbeanspruchter Schrauben lk ª 0,7 · l (Euler-Knickfall 3) bei geführten
Spindeln
64 ◊ F ◊ S ◊ lk2
68 d3 = 4 Gewindegröße z. B. nach TB 8-3 wählen
p3 ◊ E
Nr. Formel Hinweise

Nachprüfung auf Festigkeit (s. auch Ablaufplan A 8-6)
Verdrehspannung £tF
ruhende Belastung: £t zul =
T 1; 5
69 tt = £ t t zul £Sch
Wt Schwellbelastung: £t zul =
2
£W
Wechselbelastung: £t zul =
2
t tF ª 1,2 Rp 0,2 / 3
τt Sch und τt W nach TB 1-1
p
Wt = ◊ d33
16
Druck-(Zug-)spannung σd(z) zul wie zu Nr. 67
F
70 s d(z) = £ s d(z)zul
A3
Vergleichsspannung α0 = 1, wenn σd(z) und τt im gleichen
Belastungsfall, sonst siehe Kapitel 3 Nr. 6
8
s
2
φ = 1,73

¢d.z/ zul
71 ¢v = ¢d2.z/ + 3 £t
® £t zul σd(z) zul/τt zul ª 1,73 Regelfall
q σd(z) zul wie zu Nr. 67
¢v = ¢d2.z/ + 3 .’0 £t /2 ¢d .z/ zul
erforderliches Drehmoment (Gewinde- ϱ¢

Werkstoff der Mutter (Spindel: St)
moment)
trocken 12º
Gusseisen

d2 dL
72 T =F tan .® ˙ ¬0 / + L geschmiert 6°
2 2
trocken 10º
CuZn- und CuSn-Leg.
geschmiert 6º
trocken 6º
Spezialkunststoff
geschmiert 2,5º
φ nach Nr. 1
µL nach TB 8-12c bzw. TB 4-1
Nachprüfung auf Knickung (s. auch Ablaufplan A 8-7)
Schlankheitsgrad der Spindel lk ª 0,7 · l (Euler-Knickfall 3) bei geführten
4 ◊ lk Spindeln
73 l= bei anderen Knickfällen s. TB 10-20 mit
d3
lk = ν · l
Grenzschlankheit ν nach Euler-Knickfall, s. TB 10-20
E
74 l0 ª p ◊ Rp0,2 nach TB 1-1 bzw. 8-4
0,8 ◊ Rp0,2
Knickspannung nach Euler gilt bei elastischer Knickung für λ ≥ λ0

2
E 21 10
5
75 ¢K =
œ2 œ2
Nr. Formel Hinweise
Knickspannung nach Tetmajer gilt bei unelastischer Knickung für λ < λ0

" 2 #
œ
76 ¢K = Rp0;2 1 − 0;2
œ0
• für S235 mit λ0 = 105
σK λ
77 σK ª 310 – 1,14 · λ
N/mm2 –
• für E295 und E335 mit λ0 ª 89
78 σK ª 335 – 0,62 · λ
Sicherheit gegen Knicken Serf ª 3...6 bei σK nach Nr. 75
s Serf ª 4...2 bei σK nach Nr. 76
79 S = K ≥ Serf
s vorh (je schlanker die Spindel umso höher die
erforderliche Sicherheit)
Flächenpressung des Gewindes P = Gewindeteilung (bei mehrgängigen

F ◊P Gewinden ist P = Ph / n)
80 p=
l1 ◊ d 2 ◊ p ◊ H1
£ pzul l1 ≤ 2,5 · d einhalten 8
H1 z. B. nach TB 8-1 oder TB 8-3
pzul nach TB 8-18
Wirkungsgrad φ nach Nr. 1
ϱ′, µL wie zu Nr. 72
tan ® tan ®
81 ˜= Gewinde sind selbsthemmend, wenn: φ < ϱ′
tan.® + ¬0 / + L dL =d2 tan.® + ¬0 /
Näherung gilt bei vernachlässigbarer Lager
reibung
A 8-1 Vorgehensweise beim Entwurf von Befestigungsschrauben
8
A 8-2 Ablaufplan zur Berechnung der erforderlichen Schrauben-Vorspannkraft und des erforderlichen
Anziehmomentes
* Hat die Schraubenverbindung eine Dichtfunktion zu erfüllen, z. B. bei Druckbehälterverschraubungen,
so ergibt sich die Klemmkraft aus der für die Dichtfunktion erforderlichen Kraft.
** In der Regel sollte FVM = Fsp gewählt werden, auch wenn die berechnete Montagevorspannkraft FVM
viel kleiner als Fsp ist. Dann ist MA = Msp aus TB 8-14.
Bei anderen Ausnutzungsgraden ν als 90% der Mindestdehngrenze Rp 0,2 (z. B. bei drehwinkelgesteuer
tem Anziehen ν = 1,0) sind die Tabellenwerte aus TB 8-14 mit ν/0,9 zu multiplizieren.
A 8-3 Ablaufplan zur Berechnung der statischen Sicherheit (bei Normschrauben genügt in der Regel
der Nachweis nach A 8-4)
8
A 8-4 Ablaufplan für den statischen Nachweis bei FVM ª Fsp1)
1) Fsp nach TB 8-14 bei 90%iger Ausnutzung der Streckgrenze durch FVM.
A 8-5 Ablaufplan für den dynamischen Nachweis

A 8-6 Ablaufplan zur Festigkeitsberechnung von Bewegungsschrauben

* mit zunehmendem Schlankheitsgrad

** mit abnehmendem Schlankheitsgrad
A 8-7 Ablaufplan zur Stabilitätsberechnung von Bewegungsschrauben

9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente
Aproj mm2 Projektionsfläche zur Berechnung der mittleren Flächen-

pressung
AS mm2 Querschnittsfläche des Bolzens
a mm Scheitelhöhe beim Augenstab
c mm Wangenbreite beim Augenstab
d mm Bolzen- bzw. Stiftdurchmesser
∆d mm Nennlochspiel
d0 mm Lochdurchmesser
dw mm Wellendurchmesser
F N Kraft (allgemein)
Fb Ed N Bemessungswert der einwirkenden Stabkraft 9
Fb Ed ser N Bemessungswert der einwirkenden Lochleibungskraft im
Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
Fb Rd N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit des Bolzens
Fb Rd ser N Bemessungswert der Lochleibungstragfähigkeit des Bolzens
im Grenzzustand der Gebrauchstauglichkeit
FEd N Bemessungswert der einwirkenden Stabkraft
Fnenn N Nenn-Betriebskraft senkrecht zur Bolzen- bzw. Stiftachse
Fv Ed N Bemessungswert der einwirkenden Abscherkraft auf eine
Scherfläche
Fv Rd N Bemessungswert der Abschertragfähigkeit des Bolzens je
Scherfläche
k l Einspannfaktor (abhängig vom Einbaufall)
KA l Anwendungsfaktor (Betriebsfaktor)
Kt l technologischer Größeneinflussfaktor
l mm Hebelarm der Biegekraft, tragende Stiftlänge bei Längsstift-
verbindungen
Mb nenn , Mb max N mm Nenn-Biegemoment, maximales Biegemoment
MEd N mm Bemessungswert des einwirkenden Biegemomentes
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_9
86 9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente
MEd ser N mm Bemessungswert des einwirkenden Biegemomentes im

MRd N mm Bemessungswert der Momententragfähigkeit des Bolzens
MRd ser N mm Bemessungswert der Momententragfähigkeit des Bolzens im
p, pmax N/mm2 mittlere Flächenpressung, maximale Flächenpressung
pN , pW N/mm2 mittlere Flächenpressung in der Naben- bzw. Wellenbohrung
bei Querstiftverbindungen
pzul N/mm2 zulässige mittlere Flächenpressung
Re, Rp0,2 N/mm2 Streckgrenze, 0,2 %-Dehngrenze des Bauteils auf Bauteilgrö-
ße umgerechnet
ReN , Rp0,2N N/mm2 für den Normdurchmesser gültige Streckgrenze bzw.
0,2 %-Dehngrenze
Rm N/mm2 Zugfestigkeit, Bruchfestigkeit des Bauteils auf Bauteilgröße
9 umgerechnet
RmN N/mm2 für den Normdurchmesser gültige Zugfestigkeit, Bruch-
festigkeit
s mm Nabendicke, Einstecktiefe, Laschenspiel
Tnenn N mm Nenn-Torsionsmoment
t, tS , tG mm Dicke des Stangen- bzw. Gabelauges
tM , tA mm Dicke der Mittel- bzw. Außenlaschen
W mm3 Widerstandsmoment
γM0 l Teilsicherheitsbeiwert: γM0 = 1,0
γM2 l Teilsicherheitsbeiwert: γM2 = 1,25
γM6 ser l Teilsicherheitsbeiwert: γM6 ser = 1,0
σb zul N/mm2 zulässige Biegespannung
σh Ed N/mm2 Bemessungswert der Hertzschen Pressung
σl , σl zul N/mm2 Lochleibungsspannung, zulässige Lochleibungsspannung
τa , τa zul N/mm2 mittlere Scherspannung, zulässige Scherspannung
τmax N/mm2 größte Schubspannung in der Nulllinie
9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente87
Nr. Formel Hinweise

Bolzenverbindungen im Maschinenbau
Die Bolzenverbindungen werden im Prinzip wie im
Bild dargestellt, gestaltet. Die Bolzen werden dabei auf
Biegung, Schub und Flächenpressung beansprucht. Die
Fügebedingungen des Bolzens in der Gabel und in der
Stange haben einen erheblichen Einfluss auf die Größe
der im Bolzen auftretenden Biegemomente. Entspre-
chend der Fügebedingungen werden unterschieden:
Einbaufall 1: Der Bolzen sitzt in der Gabel und in der

Stange mit einer Spielpassung.
1: Bolzen als frei aufliegender Träger
2: Querkraftfläche
3: Momentenfläche
Größtes Biegemoment im Bolzenquer-
schnitt:
F ◊ (tS + 2 ◊ tG )
1 M b max =
8 9
Einbaufall 2: Der Bolzen sitzt in der Gabel mit einer

Übermaßpassung und in der Stange mit
einer Spielpassung.
4: Bolzen als beidseitig eingespannter
Träger
5: Querkraftfläche im Bereich der Stange
6: Momentenfläche im Bereich der Stange
Gleichgroßes Biegemoment in den Bolzen-
querschnitten A – B und C – D:
F ◊ tS
2 M b max =
8
Einbaufall 3: Der Bolzen sitzt in der Stange mit einer
Übermaßpassung und in der Gabel mit
einer Spielpassung.
7: Bolzen als mittig eingespannter Träger
8: Querkraftfläche im Bereich der Gabel
9: Momentenfläche im Bereich der Gabel
Größtes Biegemoment in den Einspann-
querschnitten A – B:
F ◊ tG
3 M b max =
4
Nr. Formel Hinweise
Bolzendurchmesser
Bolzen sitzt Ein- k
(Entwurfsberechnung)
bau- Flächen
K A ◊ Fnenn fall nicht gleitend
4 d ª k◊ gleitend
s b zul
lose 1 1,6 1,9
fest in Gabel 2 1,1 1,4
fest in Stange 3 1,1 1,2
Biegespannung (Vollbolzen)
Richtwerte tS / d tG / d
K ◊ M b nenn K A ◊ M b nenn nicht gleitende Flächen 1,0 0,5
5 sb = A ª £ s b zul
W 0,1◊ d 3 gleitende Flächen 1,6 0,6
Belastung ruhend schwellend wechselnd

σb zul 0,3 · Rm 0,2 · Rm 0,15 · Rm
KA nach TB 3-4c
9 Rm = Kt · RmN (mit Kt nach TB 3-10a und RmN
nach TB 1-1)
Für ungehärtete Normbolzen und -stifte:
Rm = 400 N/mm2
größte Schubspannung in der Nulllinie Hohlbolzen (t > d/6):
(Vollbolzen) τmax = 2 · τm ª KA · Fnenn /AS
τmax bei Einbaufall 3 stets nachprüfen
4 K ◊F
6 t max ª ◊ A nenn £ t a zul
3 2 ◊ AS Belastung ruhend schwellend wechselnd
τa zul 0,2 · Rm 0,15 · Rm 0,1 · Rm
mittlere Flächenpressung Stangenkopf: Aproj = d · tS

Gabel: Aproj = 2 · d · tG
K A ◊ Fnenn
7 p= £ pzul
Aproj Belastung ruhend schwellend gleitend
pzul 0,35 · Rm 0,25 · Rm nach TB 9-1
Stangenkopf (Augenstab)
Werkstoff St, GS GJL
größte Normalspannung im Wangen-
querschnitt des Stangenkopfes Belastung stat. dyn. stat. dyn.
σzul 0,5 · Re 0,2 · Re 0,5 · Rm 0,2 · Rm
K A ◊ Fnenn È 3 Êd ˆ˘
8 s= ◊ Í1 + ◊ Á 0 + 1˜ ˙ £ s zul
2◊c ◊t Î 2 c Ë ¯˚ Re = Kt · ReN
Rm = Kt · RmN
ReN, RmN nach TB 1-1, TB 1-2
Kt nach TB 3-10a, b
Nr. Formel Hinweise

Bolzenverbindungen im Stahlbau (DIN EN 1993-1-8)
Im Stahlbau werden Augenstäbe mit massiven Rundbolzen dann verbunden, wenn eine unge-
hinderte Verdrehung in den Augen erforderlich ist (z. B. Zugstangen) bzw. einfaches Lösen der
Verbindung verlangt wird (z. B. Gerüste). Zur einfachen Montage ist ausreichendes Loch- und
Laschenspiel einzuhalten. Die Bolzen sind gegen Lösen zu sichern. Sollen Bolzen ausgetauscht
werden, sind zusätzliche Gebrauchstauglichkeitsnachweise zu führen. Bauteile mit Bolzenver-
bindungen sind so zu konstruieren, dass Exzentrizitäten vermieden werden und der Übergang
vom Augenstab zum Bauteil ausreichend dimensioniert ist.
Geometrische Anforderungen an Augenstababmessungen
Augenstäbe
Möglichkeit A:
Laschendicke t vorgegeben
Scheitelhöhe des Augenstabes

FEd ◊ g M0 2 ◊ d 0
9 a≥ +
2 ◊ t ◊ Re 3
Möglichkeit A
Wangenbreite des Augenstabes
9
FEd ◊ g M0 d 0
10 c≥ +
2 ◊ t ◊ Re 3
Möglichkeit B: Möglichkeit B
Geometrie vorgegeben
Dicke der Mittellasche
FEd ◊ g M0
11 t ≥ 0,7 ◊
Re
Lochdurchmesser
12 d0 ≤ 2,5 · t Re nach TB 6-5
Nennlochspiel ∆d bei Bolzen (DIN EN 1090-2)
d ≤ 16 mm: ∆d = 1 mm
16 mm ≤ d ≤ 24 mm: ∆d = 2 mm
d > 24 mm: ∆d = 3 mm
Nr. Formel Hinweise
Bemessungsregeln für massive

Rundbolzen
1. Unbehinderte Verdrehung in den
Augen erforderlich (Normalfall)
Nachweis gegen Abscheren Fv Rd bzw. Fv Ed Bemessungswerte der Abscher-
Rm tragfähigkeit bzw. der einwirkenden Scherkraft
13 Fv Rd = 0,6 ◊ A ◊ ≥ Fb Ed je Scherfläche
g M2
A = π · d 2/4 mit d nach TB 9-2
Bolzenwerkstoffe: 4.8, S235 und S355
Rm nach TB 1-1, TB 6-5 und TB 8-4
Nachweis der Lochleibung von Fb Rd bzw. Fb Ed Bemessungswerte der Loch-
Augenblech und Bolzen leibungstragfähigkeit bzw. der Stabkraft
Re Re nach TB 6-5 (maßgebend kleinerer Wert
14 Fb Rd = 1,5 ◊ t ◊ d ◊ ≥ Fb Ed des Bolzen- oder Stabwerkstoffes)
g M0
Maximales Biegemoment FEd Stabkraft
9 FEd tM , tA Laschendicke
15 M Ed = ◊ (tM + 2 ◊ tA + 4 ◊ s ) s Laschenspiel
8
Nachweis der Momententragfähigkeit W = π · d 3/32 W
iderstandsmoment des Bolzen-
des Bolzens querschnitts
R Bolzenwerkstoffe: 4.8, S235 und S355
16 M Rd = 1,5 ◊W ◊ e ≥ M Ed Re nach TB 1-1, TB 6-5 und TB 8-4
g M0
Interaktionsnachweis Es dürfen nur die an einer Querschnittsstelle
Abscheren und Biegung gleichzeitig auftretenden MEd- und Fv Ed-Werte
2 2 angesetzt werden (siehe dazu die Verläufe der
Ê M Ed ˆ Ê Fv Ed ˆ
17 ÁË M ˜¯ + ÁË F ˜¯ £ 1 Querkraftfläche und Momentenfläche von Ein-
Rd v Rd baufall 1, s. Nr. 1).
Austauschbare Bolzen Für austauschbare Bolzen sind zusätzliche

Gebrauchstauglichkeitsnachweis gegen Gebrauchstauglichkeitsnachweise zu führen (Ver-
Lochleibung schleiß, Verformung).
Re
18 Fb Rd ser = 0;6 t d Fb Ed ser Fb Rd ser bzw. Fb Ed ser Bemessungswerte der Loch-
”M6 ser
leibungstragfähigkeit bzw. der einwirkenden
Lochleibungskraft im Grenzzustand der Ge-
brauchstauglichkeit
Re nach TB 6-5 (maßgebend kleinerer Wert des
Bolzen- oder Stabwerkstoffes)
γM6 ser = 1,0 (Teilsicherheitsbeiwert)
Nr. Formel Hinweise
Gebrauchstauglichkeitsnachweis mit E = 210 000 N/mm2 für Stahl

eingeschränkter Lochleibungsspannung σh Ed Hertzsche Pressung
(Zylinder gegen Zylinder)
r
E Fb Ed ser .d0 − d / Re
19 ¢h Ed = 0;591 2;5
d2 t ”M6 ser
Gebrauchstauglichkeitsnachweis gegen
Biegeversagen
Re W, Re wie zu Nr. 16
20 M Rdser = 0,8 ◊W ◊ ≥ M Edser γM6 ser = 1,0 (Teilsicherheitsbeiwert)
g M6ser
2. Ohne geforderte Verdrehung in den

Augen
Begrenzte Lochleibungstragfähigkeit Bemessung als Einschraubenverbindung nach
t Kap. 8, Nr. 45, wenn die Bolzenlänge kleiner als
21 Fb Rd £ 1,5 ◊ Rm ◊ d ◊ das Dreifache des Bolzendurchmessers ist.
g M2
Querstiftverbindungen 9
Querstiftverbindungen, die ein Dreh-
moment zu übertragen haben, wie z. B.
Hebelnaben, werden bei größeren Kräf-
ten auf Flächenpressung und auf Absche-
ren nachgeprüft.
mittlere Flächenpressung (Nabe) d = (0,2 ... 0,3) · dW

K A ◊ Tnenn s = (0,25 ... 0,5) · dW für Stahl- und Stahlguss-
22 pN = £ pzul Naben
d ◊ s ◊ (d W + s)
s ª 0,75 · dW für Gusseisen-Naben
mittlere Flächenpressung (Welle) pzul und τa zul siehe Hinweise zu Nr. 6, 7
6 ◊ K A ◊ Tnenn für Kerbstifte gilt: 0,7 · pzul und 0,8 · τa zul
23 pW = £ pzul
d ◊ dW2
Scherspannung im Stift
4 ◊ K A ◊ Tnenn
24 ta = £ t a zul
d 2 ◊ p ◊ dW
Nr. Formel Hinweise

Steckstiftverbindungen
Bei Steckstiftverbindungen entspre-
chend Bild wird der Stift durch das
Moment M = F · l auf Biegung und
durch F als Querkraft auf Schub, der
jedoch vernachlässigt werden kann,
sowie auf Flächenpressung bean-
sprucht.
Biegespannung σb zul , pzul siehe Hinweise zu Nr. 5, 7
K A ◊ M b nenn K A ◊ M b nenn für Kerbstifte gilt: 0,7 · pzul und 0,8 · σb zul
25 sb = ª £ s b zul
W 0,1◊ d 3
maximale mittlere Flächenpressung
K ◊ F ◊ (6 ◊ l + 4 ◊ s )
26 pmax = A nenn 2 £ pzul
d ◊s
Längsstiftverbindungen
Längsstiftverbindungen, die entsprechend
9 Bild ein Drehmoment zu übertragen ha-
ben, werden auf Flächenpressung und Ab-
scheren des Stiftes beansprucht. Da rech-
nerisch die mittlere Flächenpressung dop-
pelt so groß wie die Abscherspannung ist,
kann die Scherbeanspruchung in Vollstif-
ten vernachlässigt werden, solange
2 · τa zul ≥ pzul ist, was für alle üblichen
Werkstoffpaarungen zutrifft.
mittlere Flächenpressung d = (0,15 ... 0,2) · dW
l = (1 ... 1,5) · dW
4 ◊ K A ◊ Tnenn
27 p= £ pzul
d ◊ dW ◊ l pzul siehe Hinweise zu Nr. 7
für Kerbstifte gilt: 0,7 · pzul
10 Elastische Federn
Federrate; Federkennlinien
F; F1 , F2 , .... ∆F N Federkraft; zugeordnet den Federwegen s1 , s2 , ... bzw. Diffe-
renzkraft
T; T1 , T2 , ... ∆T N mm Federmoment; zugeordnet den Verdrehwinkeln φ1, φ2, ...
bzw. Differenzmoment
R, Rges N/mm Federrate der Einzelfeder bzw. des Federsystems
Rφ , Rφ ges N mm/° Federrate der Einzelfeder bzw. des Federsystems bei Ver-
drehfedern
s, s1 , s2 ... ∆s mm Federweg bzw. Durchbiegung; zugeordnet den Federkräften
F1 , F2 , ... bzw. Federhub ∆F
φ, φ1 , φ2 ... ∆φ ° Verdrehwinkel; zugeordnet den Federmomenten T1 , T2 , ...
bzw. Federhub ∆T
Nr. Formel Hinweise

Die Federkennlinie als charakteristische Größe beschreibt das Kraft-Weg-Verhalten der Feder. Sie
10
ist in der Regel durch die Aufgabenstellung vorgegeben. Der Kennlinienverlauf ist von der Federart
abhängig und kann linear, progressiv oder degressiv sein. Je steiler der Kennlinienverlauf ist, desto
steifer (härter) ist die Feder. Das Verhältnis aus Federkraft und Federweg (oder Moment und Verdreh-
winkel) wird als Federrate R (Rφ) bezeichnet. Werden mehrere Federn zu einem Federsystem zusam-
mengeschaltet, so ergibt sich aus den Einzelfederraten R1 , R2 , R3 ... je nach Art des Zusammenschal-
tens (parallel, in Reihe oder auch gemischt) eine Federrate Rges (Rφ ges) des Federsystems.
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_10
94 10 Elastische Federn
Nr. Formel Hinweise

Federrate das Moment T kann auch durch M ausgedrückt
• allgemein werden
DF DT
1 R = tan a = Rj = tan a =
Ds ; Dj
• für die lineare Kennung

F1 F2 F2 - F1 DF
2 R = tan a = = = =
s1 s2 s2 - s1 Ds
T1 T2 T -T DT
3 Rj = tan a = = = 2 1 =
j1 j 2 j 2 - j1 Dj
• f ür ein Federsystem aus parallel ge-

schalteten Federn mit jeweils linearer
Kennung
4 Rges = R1 + R2 + ... + Rn
5 Rφ ges =Rφ1 + Rφ2 + ... + Rφn
• f ür ein Federsystem aus hintereinan-

der geschalteten Federn mit jeweils
10 linearer Kennung
1 1 1 1
6 = + + +
Rges R1 R2 Rn
1 1 1 1
7 = + + +
Rjges Rj1 Rj 2 Rjn
• f ür ein Mischsystem aus parallel- und

in Reihe geschalteten Einzelfeldern
1 1 1
8 = +
Rges R1 + R2 R3
1 1 1
9 = +
Rjges Rj1 + Rj 2 Rj3
10 Elastische Federn95
Blattfedern
b mm Breite des Federblattes
b′ mm kleinere Breite des Federblattes bei Trapezfedern
F, F1 , F2 , ... Fmax N Federkraft; zugeordnet den Federwegen s, s1 , s2 ... smax
h mm Dicke bzw. Höhe des Federblattes
l mm wirksame Länge (Einspannlänge) der einarmigen Feder
M N mm von der Feder aufzunehmendes Biegemoment
q, q1 , q2 l Beiwerte für Durchbiegung
s, s1 , s2 ... smax mm Federweg bzw. Durchbiegung; zugeordnet den Federkräften
F, F1 , F2 , ... Fmax
V mm3 Federvolumen
W N mm; mm3 Federungsarbeit; Widerstandsmoment
σb , σb zul N/mm2 Biegespannung; zulässige Biegespannung
10
Nr. Formel Hinweise
Die einfache Blattfeder mit linearem Kennlinienverlauf kann als Freiträger betrachtet werden, der
sich bei Belastung durch die Kraft F um den Federweg s verformt. Blattfedern werden unterschieden
in Rechteck-, Trapez- und Dreieckfedern. Während die Rechteckfeder herstellungsmäßig einfach ist,
so ist eine gute Werkstoffausnutzung – im Gegensatz zur Dreieckfeder – nur an der Einspannstelle
gegeben.
Biegespannung
M 6◊ F ◊l
10 sb = = £ s b zul
W b ◊ h2
zulässige Federkraft
b ◊ h 2 ◊ s b zul
11 Fzul =
6◊l
σb zul nach TB 10-1

Nr. Formel Hinweise
Federweg (Durchbiegung) Faktoren q zur Berücksichtigung der Bau-

• allgemein formen:
l3 F q1 = 4 für Rechteckfeder
12 s = q1 ◊ ◊ =6 für Dreieckfeder
b ◊ h3 E
= 4 · [3/(2 + b′/b)] für Trapezfeder
• maximal zulässig q2 = 2/3 für Rechteckfeder
l2 s b zul =1 für Dreieckfeder
13 s £ q2 ◊ ◊ = (2/3) · [3/(2 + b′/b)] für Trapezfeder
h E
E, σb zul Werte aus TB 10-1
zulässige Federblattdicke die Überschreitung der zulässigen Blattdicke
l 2 s b zul führt zu unzulässig hoher Biegespannung
14 h £ q2 ◊ ◊
s E
zulässige Federungsarbeit q3 ª 1/18 für Rechteckfeder; V = b · h · l

s 2b zul ª 1/6 für Dreieckfeder; V = 0,5 · b · h · l
15 Wzul = q3 ◊V ◊ ª (1/9) · [3/(2 + b′/b)] · [1/(1 + b′/b)] für Tra-
E
pezfeder mit dem Federvolumen
V = 0,5 · b · h · l · (1 + b′/b)
10
Drehfeder
a mm (lichter) Abstand zwischen den federnden Windungen der

unbelasteten Feder
De , D i mm äußerer, innerer Windungsdurchmesser
D mm mittlerer Windungsdurchmesser
d; dB mm Draht- bzw. Stabdurchmesser; Bolzendurchmesser (Dorn-)
E N/mm2 Elastizitätsmodul des Federwerkstoffes
F; F1 , F2 , Fmax N Federkraft am Hebelarm H senkrecht zu F; zugeordnet den
Drehwinkeln φ1 , φ2 ... φmax
H mm Länge des Hebelarms senkrecht zu F
I mm2 axiales Flächenmoment 2. Grades
k 1 Beiwert zur Abschätzung des Drahtdurchmessers
LK0 mm Länge des unbelasteten Federkörpers
l mm gestreckte Länge der federnden Windungen
M; M1 , M2 , ∆M N mm Federmoment; zugeordnet den Drehwinkeln φ1 , φ2 , ∆φ
n 1 Anzahl der federnden Windungen
q 1 Spannungsbeiwert (infolge Drahtkrümmung), abhängig vom

Drahtdurchmesser
w = D/d 1 Wickelverhältnis
φ1 , φ2 , ∆φ º Drehwinkel; zugeordnet den Federmomenten M1 , M2 , ∆M

σb zul N/mm2 zulässige Biegespannung
σ q , σi N/mm2 Biegespannung mit und ohne Berücksichtigung der Draht-
krümmung
σq0 , σqH N/mm2 Oberspannung der Dauerfestigkeit; Dauerhubfestigkeit
Nr. Formel Hinweise

Drehfedern werden hauptsächlich als Scharnier-, Rückstell- und Andrückfedern verwendet. Ihre
Kennlinie ist eine Gerade, die anstelle der Kraft-Weg-Linie durch den Verlauf des Kraftmoments M
in Abhängigkeit vom Drehwinkel φ im Federdiagramm dargestellt wird. Drehfedern werden auf
Biegung beansprucht. Bei der Festigkeitsberechnung ist die ungleichmäßige Spannungsverteilung
infolge der Drahtkrümmung durch den Spannungsbeiwert q zu berücksichtigen.
Entwurfsberechnung 10
Drahtdurchmesser d (überschlägige d nach DIN EN 10 270 (TB 10-2a) vorläufig
Ermittlung) festlegen. Ein anschließender Spannungsnach-
weis und evtl. Korrektur des Drahtdurchmessers
3
F ◊H 3
M
16 d ª 0,23 ◊ = 0,23 ◊ ist erforderlich.
1- k 1- k
mit M F H, d, Di k
p
3
p
3 N mm N mm 1
F H M
k 0;06 0;06
Di Di
Nr. Formel Hinweise
Anzahl der federnden Windungen Windungszahl je nach geforderter Schenkel-

p ◊ j∞◊ E ◊ d 4 stellung sinnvoll auf n = ..., 0; ..., 25; ..., 5; ..., 75
17 nª runden
64 ◊180∞◊ M ◊ D
mit
M=F·H
Länge des unbelasteten Federkörpers

• bei anliegenden Windungen
18 LK0 = (n + 1,5) · d
• bei Windungsabstand
19 LK0 = n · (a + d) + d
gestreckte Drahtlänge des Federkörpers D = Di + d = De – d

(ohne Schenkel)
• bei (a + d) ≤ D/4
20 l=D·π·n
10 • bei (a + d) > D/4
21 l = n◊ (D ◊ p)2 + (a + d )2
Biegespannung unter Berücksich- σb zul nach TB 10-1
tigung der Spannungserhöhung durch E nach TB 10-1
die Drahtkrümmung q nach TB 10-7
32 ◊ q ◊ M
22 sq = q ◊ si =
p◊d3
32 ◊ q ◊ F ◊ H
= £ s b zul
p◊d3
Hubspannung bei dynamischer σq0 Werte aus TB 10-8
Belastung
23 s qh = s q2 - s q1 £ s qH = s q0 - s qU
mit s qU = s q1
Drehwinkel Bei Federn mit wenig Windungen und/oder

180∞ 64 ◊ M ◊ l 1167∞◊ M ◊ l langen Schenkeln muss die Schenkeldurch-
24 j∞ = ◊ ª biegung berücksichtigt werden.
p p◊d4 ◊E E◊d4
mit l = D · π · n für (a + d) ≤ D/4 ¢b zul nach TB 10-1
Spiralfedern
a mm Windungsabstand
b mm Breite der Spiralfeder
h mm Dicke der Spiralfeder
E N/mm² Elastizitätsmodul des Federwerkstoffes
F N auf die Spiralfeder wirkende Zugkraft
l mm gestreckte Federlänge
M Nm Biegemoment (gleich Drehmoment) auf die Spiralfeder
re mm äußerer Radius des Federkörpers
ri mm innerer Radius des Federkörpers
W Nm aufzuspeichernde Federungsarbeit
φ ° Drehwinkel
σi N/mm² Biegespannung in der Feder
10
Nr. Formel Hinweis
Spiralfedern werden nach einer Archimedischen Spirale, gekennzeichnet durch einen gleichen
Windungsabstand a, gewunden. Der Windungssinn ist schließend. Alle Federn werden innen und
außen eingespannt. Die einzelnen Windungen sollen sich auch bei arbeitenden Windungen nicht
berühren, um Reibung zu vermeiden. Federwirkung und Beanspruchung sind ähnlich wie bei Dreh-
federn. Spiralfedern werden z.B. als Rückstellfedern in Messinstrumenten eingesetzt. Die Berech-
nung einer Spiralfeder mit Rechteckquerschnitt kann näherungsweise mit den aufgeführten Glei-
chungen erfolgen.
Berechnung
Biegespannung
6M 6 F re
25 ¢i = = ¢b zul
b h2 b h2
Drehwinkel
180ı M l 180ı F re l
26 ®ı = =
E I E b h3 =12
σb zul nach TB 10-1

Nr. Formel Hinweis
gestreckte Federlänge
re2 − ri2

27 l= = n .re + ri /
h+a
äußerer Radius des Federkörpers

28 re = ri + n .h + a/
aufzuspeichernde max. Federungsarbeit Federvolumen: V = b h l

1 V ¢2
29 W =
6 E
Tellerfeder
De , D i mm Außen-, Innendurchmesser der Tellerfeder (Einzelteller)

E N/mm2 Elastizitätsmodul des Federwerkstoffes
F; Fges N Federkraft, Gesamtfederkraft des Einzeltellers bzw. des
Federpaketes
10 F0,25 , F0,5 , F0,75 N Federkraft zugeordnet den Federwegen s
s0,25 = 0,25 · h0 , s0,5 = 0,5 · h0 , s0,75 = 0,75 · h0
FB , FE N Belastungs-, Entlastungskraft
Fges R N Gesamtfederkraft unter Berücksichtigung der Reibung
Fc N (errechnete) Federkraft im plattgedrückten Zustand (Planlage)
h0 mm theoretischer Federweg bis zur Planlage (s = h0)
i 1 Anzahl der wechselsinnig aneinandergereihten Einzelteller
(oder Federpakete) zu einer Federsäule
K1 , K2 , K3, K4 1 Berechnungsfaktoren
L0 mm Länge der unbelasteten Säule oder des Paketes
L1 , L2 ... mm Länge der belasteten Säule oder des Paketes
l0 mm Bauhöhe des unbelasteten Einzeltellers
n 1 Anzahl der gleichsinnig geschichteten Einzelteller zu einem
Federpaket
R N/mm Federrate
s, s1 , s2 ... mm Federweg; zugeordnet F1 , F2 ...
∆s = s2 – s1 mm Federhub
s0,25 , s0,5 , s0,75 mm Federweg bei 0,25 · h0 , 0,5 · h0 , 0,75 · h0

sges mm Federweg der Säule (oder des Paketes)
t, t′ mm Dicke des Einzeltellers, reduzierte Dicke bei Federn mit Auf-
lageflächen
wM , wR 1 Reibungsfaktoren (Mantel-, Randreibung)
δ = D e / Di 1 Durchmesserverhältnis
σ, σ1 , σ2 ... N/mm2 rechnerische Spannung; Vorspannung bzw. Unterspannung,
Oberspannung zugeordnet s1 , s2 ...
σ0,25 , σ0,5 , σ0,75 N/mm2 Spannung; zugeordnet s0,25 , s0,5 , s0,75
σC N/mm2 rechnerische Spannung bei Planlage (s = h0)
σI , σII ... N/mm2 rechnerische Spannung für die Stelle I, II ... (negative Werte
zeigen Druck-, positive Werte Zugspannungen an)
σOM N/mm2 rechnerische Spannung an der oberen Mantelfläche
µ 1 Poissonzahl
Nr. Formel Hinweise

Tellerfedern sind kegelförmige Ringschalen, die als Einzelteller oder kombiniert zu Federpaketen 10
und Federsäulen in axialer Richtung belastet werden. Die nach DIN EN 16983 genormten Federn
werden entsprechend den Verhältnissen h0 / t und De / t eingeteilt in drei Reihen: Reihe A (harte Feder
mit annähernd linearer Kennlinie), Reihe B (weiche Feder) und Reihe C (besonders weiche Feder mit
degressivem Kennlinienverlauf). Zusätzlich werden entsprechend der Tellerdicke t und der Herstel-
lungsart (kalt- oder warmgeformt, bearbeitet) die Gruppen 1, 2 (ohne Auflageflächen) und 3 (mit
Auflageflächen) unterschieden.
Entwurfsberechnung (ohne Berück- folgende Grenzwerte sollten eingehalten wer-
sichtigung der Reibung) den:
Tellerzahl je Federpaket n = 1 ... 4, i < 20, Fmax ≤ F0,75 , smax ≤ s0,75
Fges die Planlage (s = h0) ist zu vermeiden
30 n= Werte für F0,75 , s0,75 nach TB 10-9
F0,75
Paketzahl der Federsäule
sges
31 i=
s0,75
Länge der Federsäule

• unbelastet
32 L0 = i · [l0 + (n – 1) · t] = i · (h0 + n · t)
• belastet
33 L= L0 – sges = i · [l0 + (n – 1) · t – s] = i · (h0 + n · t – s)
smax = s0,75 = 0,75 · h0
Nr. Formel Hinweise
rechnerische Federkraft h0 , t , De nach TB 10-9

K1 nach TB 10-11a
K2 , K3 nach TB 10-11b
K4 = 1 für Tellerfedern ohne Auflagefläche
(Gruppen 1 und 2), ansonsten s. DIN EN 16984
E nach TB 10-1
µ = εq/ε ª 0,3 für Federstahl
• für den Federweg s

4E t4 2 s h0 s h0 s
34 F = K 4 K 2
4 − − + 1
1 − 2 K1 De2 t t t t 2t
• im plangedrückten Zustand (s = h0) Mit dem Verhältnis F / Fc kann für die jeweilige
Kraft F der zugehörige Federweg s oder um-
4 ◊ E h0 ◊ t3
35 Fc = ◊ ◊ K 42 gekehrt für jeden Federweg s die erforderliche
1 - µ2 K1 ◊ De2
Federkraft F nach TB 10-11c ermittelt werden.
Federrate ∆F / ∆s
" 2 # !
4E t3 h0 h0 s 3 s 2
36 R= K42 K42 −3 + +1
1 − K1 De2
2 t t t 2 t
10 rechnerische Lastspannungen
• an der oberen Mantelfläche
h0, De , t nach TB 10-9
s ≤ 0,75 · h0
4◊ E t2 s 3 Wird in Gl. 38 für s = h0 eingesetzt, so ergibt
37 s OM = - ◊ ◊ K4 ◊ ◊ sich die Spannung σC bei Planlage der Feder.
1 - µ K1 ◊ De2
2 t p
maximal zulässige Blockspannungen:
σIC = −2600 N/mm2 für δ = 1,5
σIC = −3400 N/mm2 für δ = 2,0
σIC = −3600 N/mm2 für δ = 2,5
der letzte Wert darf nicht überschritten
werden
δ = De / Di
• an der Stelle I

4E t2 s h0 s
38 ¢I = − K 4 K 4 K 2 − + K 3
1 − 2 K1 De2 t t 2t
• an der Stelle II

4E t2 s h0 s
39 ¢II = − K 4 K 4 K 2 − − K 3
1 − 2 K1 De2 t t 2t
• an der Stelle III

4E t2 s 1 h0 s
40 ¢III = − K 4 K 4 .K 2 − 2 K 3 / − − K 3
1 − 2 K1 De2 t • t 2t
Nr. Formel Hinweise
• an der Stelle IV

4E t2 s 1 h0 s
41 ¢IV = − K 4 K 4 .K 2 − 2 K 3 / − + K 3
1 − 2 K1 De2 t • t 2t
Federungsarbeit h0, t, De nach TB 10-9

s ≤ 0,75 · h0
E nach TB 10-1
µ = εq/ε ª 0,3 für Stahl
" #
s 2

2E t5 s 2 h0
42 W = K4
2
K4
2
− +1
1 − 2 K1 De2 t t 2t
Federkraft bei Reibung

• für ein Federpaket sges = s nach Nr. 34

F
n wM nach TB 10-13
43 Fges R F wR nach TB 10-13
1 wM .n − 1/ wR
(-) bei Belastung
(+) bei Entlastung
• für Federsäulen sges = i s

n 10
44 Fges R F
1 wM .n − 1/
Festigkeitsnachweis
• bei statischer Beanspruchung – für eine Lastspielzahl N ≤ 104
N – σOM siehe Nr. 37
45 ¢OM Re = 1400 : : : 1600 – entfällt bei s ≤ 0,75 · h0 für genormte Federn
mm2
– für Werkstoffe nach DIN EN 10 089 und
DIN EN10 132-4
• bei dynamischer Beanspruchung – für eine Lastspielzahl N > 104
σ h = σo – σ u ≤ σ H = σO – σ u – Nachweis ist an Stelle II für σo ≙ σII o mit s2
46
sowie σu ≙ σII u mit s1 bzw. Stelle III für
und σo ≙ σIII o mit s2 sowie σu ≙ σIII u mit s1 zu füh-
σI ≥ | – 600 N/mm2 | ren. Die größere Hubspannung ist entschei-
dend.
– σII, σIII siehe Nr. 39, 40
– σO aus TB 10-12
– σI mit s1 siehe Nr. 38
– σI ª – 600 N/mm2 entspricht
s1 ª (0,15 ... 0,2) · h0
Drehstabfeder
d mm Stab- bzw. Schaftdurchmesser (zylindrischer Teil des Stabes)
da mm Kopfkreisdurchmesser
df mm Fußkreisdurchmesser des Kopfprofils
G N/mm2 Schub-(Gleit-)modul
L mm Gesamtlänge des Drehstabes
l mm freie Schaftlänge (des zylindrischen Teils mit 2 · lh)
le mm Ersatzlänge
lf mm federnde Länge
lh mm Hohlkehlenlänge
lk mm Kopflänge
p, pzul N/mm2 Flächenpressung, zulässige Flächenpressung
Rφ N mm/° Federrate
r mm Hohlkehlenradius
T N mm wirkendes Drehmoment
Wp mm3 polares Widerstandsmoment
10 z 1 Zähnezahl der verzahnten Köpfe
φ°, φ °, rad Verdrehwinkel; Winkelmaß, Bogenmaß
τt , τzul N/mm2 rechnerische Schubspannung, zulässige Schubspannung
ν 1 Verhältniswert
Nr. Formel Hinweise

Drehstabfedern werden u. a. in Drehkraftmessern, in nachgiebigen Kupplungen und als Tragfedern
im Kfz-Fahrgestell eingesetzt. Sie sind wegen der leichten Bearbeitung mit optimaler Oberflächen-
qualität (schälen, schleifen, polieren) und der besseren Werkstoffausnutzung meist Rundstäbe aus
warmgewalztem vergütbaren Stahl, die vorwiegend auf Verdrehen beansprucht werden. Die Kenn-
linie für die Drehstabfeder mit der Federrate Rφ = T / φ ist eine Gerade.
Entwurfsberechnung
erforderliche Stabdurchmesser
16 ◊ T
47 d ª3
p ◊ t t zul
Schub- bzw. Verdrehspannung

T 16 ◊ T
48 tt = = £ t t zul
Wp p ◊ d 3
Nr. Formel Hinweise
Verdrehwinkel
180ı

T lf
180ı 360ı £t lf

_
49 ®ı = ®= =
d4 G Gd
32
Eine hohe Lebensdauer ist zu erwarten, wenn
für df / d ≥ 1,3 die Kopflänge
0,5 · df < lk < 1,5 · df und die Hohlkehlenlänge
4◊ r
lh = 0,5 ◊ (d f - f ) ◊ beträgt.
(df - d ) - 1
Federrate
Ê pˆ Bei der freien Schaftlänge l gilt für die federn-
◊G ◊ d 4
T ÁË 32˜¯ de Länge lf = l – 2 · (lh – le), für die Ersatzlänge
50 Rj = = le = ν · lh , wenn ν abhängig von r / d und df / d
j∞ Ê 180∞ˆ
ÁË ˜ ◊ lf aus TB 10-14a abgelesen wird.
p ¯
Flächenpressung für verzahnte Köpfe da nach TB 12-4a

12 ◊ d a ◊ T Anhaltswerte pzul aus TB 12-1b
51 pª £ pzul Kopflänge 0,5 · df < lk < 1,5 · df
z ◊ lk ◊ (d a3 - d f3 )
df Fußkreisdurchmesser ungefähr
Sechskantköpfe df = 0,927 · da – 1,1389 10
6 ◊T z = Zähnezahl nach TB 12-4
52 pª £ pzul
lk ◊ d f2
Vierkantköpfe
3◊T
53 pª £ pzul
lk ◊ d f2
Zylindrische Schraubenfedern mit Kreisquerschnitt
De , D i mm äußerer, innerer Windungsdurchmesser

D = 0,5 · (De + Di) mm mittlerer Windungsdurchmesser
d mm Drahtdurchmesser
F, ΔF = F2 – F1 N Federkraft; zugeordnet Δs
F1 , F2 ...; Fn N Federkraft; zugeordnet s1 , s2 , sn bzw. L1 , L2 , Ln
F0 N innere Vorspannkraft
Fc N Blockkraft (theoretische Federkraft; zugeordnet sc bzw. Lc)
G N/mm2 Schub-(Gleit-)modul
n 1 Anzahl der federnden Windungen
nt 1 Gesamtwindungszahl

k 1 Beiwert zur Berücksichtigung der Spannungserhöhung infol-
ge der Drahtkrümmung
k1 , k2 1 Beiwert zur angenäherten Vorwahl der Drahtstärke d
L0 mm Länge der unbelasteten Feder
L1 , L2 ... mm Länge der belasteten Feder zugeordnet F1 , F2 ...
Lc mm Blocklänge der Feder (alle Windungen liegen aneinander)
LH mm Abstand der Ösenkante vom Federkörper
LK mm Länge des unbelasteten Federkörpers mit eingewundener
Vorspannung
Ln mm kleinste zulässige Federlänge
N 1 Lastspielzahl
R N/mm Federrate
Sa , S′a mm Summe der Mindestabstände zwischen den einzelnen federn-
den Windungen
s, smax , s1 , s2 ... mm Federweg, maximal; zugeordnet F1 , F2 ...
10 Δs = s2 – s1 mm Hub (Arbeitsweg)
s c = L0 – L c mm Federweg zugeordnet Fc
V mm3 Federvolumen
W N mm Federungsarbeit
w = D/d 1 Wickelverhältnis
α 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des Herstellverfahrens
(Zugfeder)
τ , τ1 , τ2 N/mm2 vorhandene Schubspannung, zugeordnet F1 , F2 ...
(ohne Berücksichtigung der Drahtkrümmung)
τk ; τk1 , τk2 N/mm2 vorhandene Schubspannung, zugeordnet F1 , F2 ...
(unter Berücksichtigung der Drahtkrümmung)
τ0 , τ0 zul N/mm2 innere Schubspannung, zulässige Schubspannung
für Zugfedern
τc , τzul N/mm2 Schubspannung, zugeordnet Fc ; zulässige Schubspannung
τkH = τO – τU N/mm2 Dauerhubfestigkeit
τkh = τk2 – τk1 N/mm2 vorhandene Hubspannung zugeordnet Δs bei Berücksich-
tigung der Drahtkrümmung
τkU , τkO N/mm2 korrigierte Unter-, Oberspannung, Zeit- oder Dauerfestig-
keitswert
ωe 1/s niedrigste Eigenfrequenz
Nr. Formel Hinweise

Schraubenfedern sind schraubenförmig um einen Dorn gewickelte Drehstabfedern; sie werden meist
aus Runddraht hergestellt. Sie zeichnen sich durch eine hohe Werkstoffausnutzung aus und weisen
deshalb ein geringes Federgewicht auf. Neben der Verwendung im Maschinenbau w erden Schrauben-
federn (Druckfedern) bevorzugt im Fahrzeugbau (Tragfedern im PKW) eingesetzt und haben in dieser
Funktion die Blattfedern fast gänzlich abgelöst. Je nach Windungsabstand a ≥ 0 können die Schrauben-
federn auf Druck und/oder Zug belastet werden. Die Kennlinie ist eine Gerade.
Schraubendruckfedern
Entwurfsberechnung
d, De, Di F k1, k2
Drahtdurchmesser, Vorwahl
mm N 1
54 d ª k1 ◊ 3 F ◊ De
für Drahtsorten SL, SM, DM, SH, DH wird
55 d ª k1 ◊ 3 F ◊ Di + k2
k1 = 0,15 bei d < 5 mm
mit k1 = 0,16 bei d = 5 ... 14 mm
( ) für Drahtsorten FD, TD, VD wird
2
2 ◊ k1 ◊ 3 F ◊ Di
k2 ª k1 = 0,17 bei d < 5 mm
3 ◊ Di k1 = 0,18 bei d = 5 ... 14 mm
Durchmesser d nach TB 10-2 und vorzugsweise
Windungsdurchmesser D = De – d = Di + d
nach DIN 323 (TB 1-16), R20, festlegen
Werte für G aus TB 10-1
10
Anzahl der wirksamen Windungen
G d4
56 n¢ = ◊
8 D3 ◊ Rsoll
mit
F F2 - F1 DF
57 Rsoll = = =
s s2 - s1 Ds
Gesamtzahl der Windung Die Anzahl der federnden Windungen n ≥ 2,5

• kaltgeformt sollte auf „Halbe“ enden (z. B. 4,5, 5,5 ...), um
58 nt = n + 2 nach dem Bearbeiten der Federenden eine
• warmgeformt möglichst stabile Auflage sicherzustellen.
nt = n + 1,5 Die Folgerechnung ist mit der festgelegten Win-
59
dungszahl n zu führen.
Nr. Formel Hinweise
Summe der Mindestabstände zwischen Sa muss selbst bei der größten Belastung der Fe-
den einzelnen Windungen der sichergestellt sein, um die Funktion zu erfül-
• bei statischer Beanspruchung len. Ein evtl. „Aufsetzen“ der Feder ist durch
kaltgeformt entsprechende konstruktive Maßnahmen zu ver-
60 Sa = [0,0015 · (D2/d) + 0,1 · d] · n hindern.
warmgeformt
61 Sa = 0,02 · (D + d) · n
• bei dynamischer Beanspruchung

kaltgeformt
62 Sa¢ ª 1,5 ◊ Sa
warmgeformt
63 Sa¢ ª 2 ◊ Sa
Blocklänge; kaltgeformt;
Federenden angelegt und planbearbeitet
64 Lc ≤ nt · dmax
Federenden angelegt und unbearbeitet
65 Lc ≤ (nt + 1,5) · dmax
10
Blocklänge, warmgeformt; a) unbelastete Feder mit angelegten Feder-

Federenden angelegt und planbearbeitet enden, geschliffen
66 Lc ≤ (nt – 0,3) · dmax b) angelegtes, unbearbeitetes Federende
Federenden unbearbeiet c) angelegtes geschmiedetes Federende
67 Lc ≤ (nt + 1,1) · dmax dmax = d + es
es oberes Grenzabmaß nach TB 10-2
kleinste zulässige Federlänge
68 Ln = Lc + Sa
69 Ln = Lc + S′a S′a bei dynamischer Beanspruchung s. Nr. 62
bzw. 63
Länge der unbelasteten Feder
70 L0 = sc + Lc = sn + Sa + Lc
71 L0 = sc + Lc = sn + S′a + Lc
Federrate Da in den meisten Fällen Rist von Rsoll abweicht,
G d4 ist entweder bei F = konstant der Federweg s zu
72 Rist = ◊ 3
8 D ◊n korrigieren oder umgekehrt bei s = konstant die
zugehörige Federkraft F.
Werte für G aus TB 10-1
Nr. Formel Hinweise
für den Federweg s aufzubringende

Federkraft
G d4 ◊s
73 F = Rist ◊ s = ◊ 3
8 D ◊n
Federweg durch die Federkraft F
F 8 D3 n F
74 s= =
Rist G d4
Federungsarbeit Federvolumen: V ª (d 2 · π / 4) · D · π · n
F s 1 V £2 τ2 siehe Nr. 76
75 W = =
2 4 G
Festigkeitsnachweis
• bei statischer Beanspruchung zulässige Schubspannung τzul aus TB 10-1
D
F2 ◊
76 t2 = 2 £t
p 3 zul
◊d
16
• bei Blockzustand die theoretische Blockkraft Fc ist erforderlich,

D um die Feder auf Blocklänge Lc zusammen-
Fc ◊
2 £t zudrücken (Windungen liegen aneinander) 10
77 tc =
p 3 c zul
τc zul aus TB 10-1
◊d
16 Fc = Rist · (L0 – Lc)
• bei dynamischer Beanspruchung Spannungskorrekturfaktor k abhängig vom

korrigierte Schubspannung Wickelverhältnis w = D / d nach TB 10-15b
78 τk2,1 = k · τ2,1 τkO aus TB 10-16 bis TB 10-19
Hubspannung Hubfestigkeit τkH aus TB 10-16 bis TB 10-19
79 τkh = τk2 – τk1 ≤ τkH = τkO – τku mit τku ≙ τk1 (τ1 mit F1 nach Nr. 76)
Eigenkreisfrequenz (niedrigster Wert)

bei schwingender Beanspruchung fe d, D, Δs n, k ϱ τkh
1/s mm 1 kg/dm3 N/mm2
s
d G
80 fe = 3560
n D2 ¬
τkh siehe Nr. 79
£kh k siehe Nr. 78
81 fe 13; 7 ϱ = 7,85 kg / dm3 für Stahl
k s
G Werte aus TB 10-1
Nr. Formel Hinweise

Schraubenzugfedern
Zur Vermeidung des gegenüber den Druckfedern meist größeren Einbauraumes (bedingt durch ent-
sprechende Ausführung der Federenden s. u. Bilder a) ... g)) werden die Zugfedern zur Verringerung
des Vorspannfederweges vielfach mit innerer Vorspannung kaltgewickelt (bis d = 17 mm). Federn mit
d > 17 mm werden warmgewickelt und sind somit ohne Vorspannung. Zur Überleitung der Federkraft
dienen die Ösen in verschiedenen Ausführungsformen. Schraubenzugfedern sollten nur statisch be-
ansprucht werden, da aufgrund der angebogenen Ösen bzw. Haken eine rechnerische Erfassung der
wirklichen Spannungsverhältnisse nicht möglich ist.
a) halbe deutsche Öse
b) doppelte deutsche Öse
c) ganze deutsche Öse, seitlich hochgestellt
d) Hakenöse
e) englische Öse
f) Haken eingerollt
g) Gewindestopfen, eingeschraubt
10 g)
Entwurfsberechnung
d, De , Di F k1, k2
Drahtdurchmesser, Vorwahl mm N 1
• De ist vorgegeben
82 d ª k1 ◊ 3 Fmax ◊ De
• Di ist vorgegeben
83
p
d k1 3 Fmax D i + k2
mit
p
2 .k1 3
Fmax D i /2
k2
3 Di
für Drahtsorten SL, SM, DM, SH, DH wird

k1 = 0,15 bei d < 5 mm
k1 = 0,16 bei d = 5 ... 14 mm
für Drahtsorten FD, TD, VD wird
k1 = 0,17 bei d < 5 mm
k1 = 0,18 bei d = 5 ... 14 mm
Vorzugsdurchmesser d nach TB 10-2 und
Windungsdurchmesser D = De – d = Di + d nach
DIN 323 (TB 1-16, R20) festlegen.
Nr. Formel Hinweise
Anzahl der federnden Windungen G aus TB 10-1

G◊d4 ◊s
84 n=
8 ◊ D3 ◊ ( F - F0 )
Gesamtzahl der Windungen bei gegebe- nt = n mit angebogenen Ösen

ner Länge des Federkörpers n < nt mit eingerollten Haken oder Einschraub-
LK stücken je nach Stellung der Ösen zueinander
85 nt = -1 festlegen (auf ...,0 ...,25 ...,5 ...,75 endend)
d
LH ª (0,8 ... 1,1) · Di für eine „ganze Deutsche
Öse“; weitere Werte s. Lehrbuch Bild 10.27
Länge des unbelasteten Federkörpers dmax = d + es Höchstmaß des
86 LK ª (nt + 1) ∙ dmax Drahtdurchmessers mit es nach TB 10-2
Länge der unbelasteten Feder zwischen

den Öseninnenkanten
87 L0 ª LK + 2 · LH
Federrate Es ist zu unterscheiden zwischen Rist aus
D F F - F0 den vorgegebenen und Rsoll aus den gewählten
88 Rsoll = = Werten von d, D und n.
Ds s
G◊d4
89 Rist =
8 ◊ D3 ◊ n
10
innere Vorspannkraft, zum Öffnen der
Feder erforderliche
G◊d4 ◊s
90 F0 = F - R ◊ s = F -
8 ◊ D3 ◊ n
innere Vorspannkraft, maximal erreich- τ0 zul = α · τzul mit dem Korrekturfaktor α
bare entsprechend dem Herstellverfahren nach
p ◊ d3 TB 10-21
91 F0 £ t 0 zul ◊
8◊ D
vorhandene Schubspannung zulässige Spannung τzul nach TB 10-1
• infolge Federkraft F
8◊ F ◊ D
92 t= £ t zul
p◊d3
• infolge innerer Vorspannkraft F0 α Korrekturfaktor entsprechend dem Herstell-
8 ◊ F0 ◊ D verfahren nach TB 10-21
93 t0 = £ t 0 zul = a ◊ t zul
p◊d3
Federn aus Gummi

A mm2 Bindungsfläche zwischen Gummi und Metall
d mm innerer Durchmesser des Gummielements
D mm äußerer Durchmesser des Gummielements
E N/mm2 Elastizitätsmodul des Gummiwerkstoffes
F N Federkraft
G N/mm2 Schubmodul des Gummiwerkstoffes
h mm federnde Gummihöhe
r = d/2 mm innerer Radius des Gummielements
R = D/2 mm äußerer Radius des Gummielements
s mm Federweg
T N mm aufzunehmendes Federmoment
γ ° Verschiebewinkel
σ N/mm2 Normalspannung (Druckspannung)
10
τ N/mm2 Schubspannung
ε 1 Dehnung
φ ° Verdrehwinkel
Nr. Formel Hinweise

Gummifedern werden in Form einbaufertiger Konstruktionselemente verwendet. Bei diesen werden
die Kräfte reibungsfrei und gleichmäßig in den Gummi eingeleitet. Gummifedern werden haupt-
sächlich als Druck- und Schubfedern zur Abfederung von Maschinen und Maschinenteilen, zur Dämp-
fung von Stößen und Schwingungen sowie zur Verminderung von Geräuschen eingesetzt.
Schubscheibenfeder
Schubspannung Werte für G aus TB 10-1
F Werte für τzul aus TB 10-1
94 t = = g ◊ G £ t zul
A
Verschiebewinkel
180∞ t
95 g∞ = ◊ £ 20∞
p G
Federweg
h◊ F
96 s = h ◊ tan g = < 0,35 ◊ h
A◊G
Nr. Formel Hinweise

Schub-Hülsenfeder
Schubspannung Werte für τzul aus TB 10-1

F F
97 t= = £ t zul
Ai d ◊ p ◊ h
Verschiebeweg

D F
98 s = ln < 0;2 .D − d /
d 2 hG
Drehschubfeder

T T
99 t= = £ t zul
Ai ◊ r 2 ◊ p ◊ r 2 ◊ h
Verdrehwinkel
180∞ T Ê1 1ˆ
100 j∞ = ◊ ◊ Á 2 - 2 ˜ < 40∞
p 4◊ p ◊ h◊G rË R ¯
Drehschub-Scheibenfeder
10
2 T ◊R
101 t= ◊ £ t zul
p R4 - r 4
Verdrehwinkel
360∞ T ◊h
102 j∞ ª ◊ < 20∞
p 2 (R 4 - r 4 ) ◊ G
Druckfeder
Druckspannung Werte für σd zul aus TB 10-1

F 4◊ F s
103 sd = = £ s d zul bzw. s d = ◊ E
A p◊d2 h
Federweg
F ◊h 4◊ F ◊ h
104 s= = £ 0,2 ◊ h
A◊ E p ◊ d 2 ◊ E
10
A 10-1 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von Blattfedern

10
A 10-2 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von Drehfedern

10
A 10-3 Vereinfachte Vorgehensweise bei der Auslegung einer Tellerfedersäule

Start
F1 , F2 , s, De (Di )
Rsoll nach Nr. 157
d überschlägig nach Nr. 54, 55
d, D, De (Di ) festlegen
d überschlägig nach Nr. 56
n, nt festlegen
Rist nach Nr. 72
Sa , Lc , L0 nach Nr. 60 bis 71
Federwerkstoff
G, zul , czul , k0 10
Spannungsnachweis Wiederholung
nach Nr. 76 bis 79 mit geänderten
Eingabegrößen
Werte N
zufriedenstellend
?
J
Ende
A 10-4 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von statisch oder dynamisch belasteten
Schraubendruckfedern
10
A 10-5 Mögliche Vorgehensweise bei der Auslegung von statisch belasteten Schraubenzugfedern
11 Achsen, Wellen und Zapfen
a1, a2 ... mm Abstände zu den Lagerstellen

b1, b2 ... mm Abstände zu den Lagerstellen
c N/m Federsteife für elastische Biegung
ct N m/rad Drehfedersteife
d, d′ mm Wellen- bzw. Achsdurchmesser, Richtdurchmesser
d1, d2 ... mm Durchmesser der betreffenden Teillängen
da , d′a mm Außendurchmesser der Hohlwelle bzw. -achse,
Richtdurchmesser
da1, da2 ... mm Durchmesser der Wellenabsätze
db1, db2 ... mm Durchmesser der Wellenabsätze
di mm Innendurchmesser der Hohlwelle bzw. -achse
FA , FB N Auflagerkräfte
f mm Durchbiegung
fA , fB mm durch die Lagerkraft hervorgerufene Durchbiegung
fmax mm maximale Durchbiegung an den Stellen der umlaufenden 11
Massen (nicht identisch mit der maximalen Durchbiegung
der Welle)
fres mm resultierende Durchbiegung
G N/mm2 Schubmodul
It mm4 polares Flächenmoment 2. Grades
J, J1, J2 kg m2 Massenmoment 2. Grades (Trägheitsmoment)
k 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Einspannung;
Durchmesserverhältnis k = di / da
l, l1, l2 mm Länge bzw. Teillänge
Mb N mm, N m Biegemoment
Meq N mm, N m äquivalentes Biegemoment
Mv N mm, N m Vergleichsmoment (vergleichbares Biegemoment)
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_11
120 11 Achsen, Wellen und Zapfen
m kg Masse der umlaufenden Scheibe

n min–1 Drehzahl
nkb , nkt min–1 biegekritische bzw. verdrehkritische Drehzahl
P kW von der Welle zu übertragende Leistung
T N mm, N m Drehmoment
Teq N mm, N m äquivalentes Drehmoment
Tnenn N mm, N m Nenndrehmoment
α, α′ , αx , αy , αres ° Neigungswinkel
β, β′ , βx , βy , βres ° Neigungswinkel
SD 1 vorhandene Sicherheit gegen Dauerbruch
SD erf 1 erforderliche Sicherheit gegen Dauerbruch
SF 1 vorhandene Sicherheit gegen Fließen
SF min 1 Mindestsicherheit gegen Fließen
Sz 1 Sicherheitsfaktor zur Kompensierung der Berechnungs
vereinfachung
11
σba N/mm2 Biegeausschlagspannung
σbD N/mm2 Biegedauerfestigkeit des Probestabes entsprechend
Beanspruchungsfall
σbF N/mm2 Biegefließgrenze
σGD , σGW N/mm2 Gestaltdauerfestigkeit, Gestaltwechselfestigkeit
τtF N/mm2 Torsionsfließgrenze
τGD , τGW N/mm2 Gestaltdauerfestigkeit, Gestaltwechselfestigkeit
τt N/mm2 Verdrehspannung, Torsionsspannung
τta N/mm2 Torsionsausschlagspannung
τtD N/mm2 Torsionsdauerfestigkeit des Probestabes entsprechend
Beanspruchungsfall
φ 1 Faktor für Anstrengungsverhältnis
φ ° Verdrehwinkel
ωk s–1 Eigenkreisfrequenz
11 Achsen, Wellen und Zapfen121
Nr. Formel Hinweise

Achsen (Durchmesserermittlung)
Achsen sind Elemente zum Tragen und Lagern von Laufrädern, Seilrollen und ähnlichen
Bauteilen. Sie werden im Wesentlichen durch Querkräfte auf Biegung, seltener durch Längs-
kräfte zusätzlich noch auf Zug oder Druck beansprucht. Achsen übertragen kein Drehmoment.
Für jeden Querschnitt ist nachzuweisen, dass die vorhandene Spannung den zulässigen Wert
nicht überschreitet.
11
Überschlägige Ermittlung des Durch Mb = Mb eq = KA · Mb nenn

messers einer Achse mit Kreisquerschnitt σbD ª σbSchN bzw. σbWN
σbSchN bzw. σbWN nach TB 1-1
Mb
1 d ¢ ª 3,4 ◊ 3
s bD
Überschlägige Ermittlung des eventuelle Querschnittsschwächungen sind zu

Außendurchmessers einer Hohlachse mit berücksichtigen
Kreisquerschnitt k = di / da
0 < k < 1 günstig k < 0,6
Mb
2 d a ª 3,4 ◊ 3
(1 - k 4 ) ◊ s bD
Innendurchmesser zu Nr. 1 bis 3 s. auch Ablaufplan A 11-2
3 di ≤ k · da
Überschlägige Ermittlung des Durch-

messers an beliebiger Stelle x
FA ◊ x
4 d x ª 3,4 ◊ 3
s bD
Nr. Formel Hinweise

Wellen (Durchmesserermittlung)
Wellen laufen ausschließlich um und dienen dem Übertragen von Drehmomenten, die durch
Zahnräder, Riemenscheiben, Kupplungen u. dgl. ein- und weitergeleitet werden. Sie werden
auf Torsion und vielfach durch Querkräfte zusätzlich auf Biegung beansprucht. Längskräfte
treten auf, wenn auf der Welle z. B. Kegelräder, schrägverzahnte Stirnräder oder ähnliche
Bauteile angeordnet sind.
Für jeden Querschnitt ist nachzuweisen, dass die vorhandene Spannung den zulässigen Wert
nicht überschreitet.
11
a) reine Verdrehbeanspruchung
von der Welle zu übertragendes
Tnenn, Teq KA P n
Nenndrehmoment
Nm 1 kW min–1
P
5 Tnenn =
2◊ p ◊ n
das für die Berechnung maßgebende KA nach TB 3-4

Drehmoment bei statischer Beanspruchung ist Tmax anstatt Teq
maßgebend
KA ◊ P
6 Teq = K A ◊ Tnenn ª 9550 ◊ Bestimmung der Ausschlagwerte Taeq s. Kap. 3,
n
Hinweise zu Nr. 14
Überschlägige Ermittlung des
d′ KA P T n τtD
Durchmessers für eine Vollwelle mit
Kreisquerschnitt mm 1 kW N mm min–1 N/mm2
T T = Teq nach Nr. 6 bzw. Tmax

7 d ¢ ª 2,7 ◊ 3
t tD τtD ª τtSchN bzw. τtWN
bzw. τtSchN bzw. τtWN nach TB 1-1
bei statischer Beanspruchung ist:
KA ◊ P t tF ª 1,2 ◊ Rp0,2N ◊ K t / 3 für τtD zu setzen
8 d ¢ ª 570 ◊ 3
n ◊ t tD Kt nach TB 3-10a für Streckgrenze
Nr. Formel Hinweise
Überschlägige Ermittlung des

d′a k KA P T n τtD
Außendurchmessers für eine Hohlwelle
mit Kreisringquerschnitt mm 1 1 kW N mm min–1 N/mm2
T
9 d a¢ ª 2,7 ◊ 3
(1 - k 4 ) ◊ t tD T und τtD wie bei Nr. 7, 8
bzw.
KA ◊ P k = di / da
10 d a¢ ª 570 ◊ 3 0 < k < 1 günstig k < 0,6
n ◊ (1 - k 4 ) ◊ t tD eventuelle Querschnittsschwächungen sind
zu berücksichtigen
Innendurchmesser
11 di ≤ k · da
b) gleichzeitig verdreh- und

biegebeanspruchte Welle
Überschlägige Ermittlung des σbD ª σbSchN bzw. σbWN
erforderlichen Durchmessers für eine σbSchN bzw. σbWN nach TB 1-1
Vollwelle mit Kreisquerschnitt bei eventuelle Querschnittsschwächungen
bekanntem Biegemoment sind zu berücksichtigen
Mv
12 d ¢ ª 3,4 ◊ 3
s bD
das für die Berechnung maßgebende Ver- Mb = Mb eq = KA · Mb res 11

gleichsmoment φ = 1,73
2 σbD / (φ · τtD) ª 0,7 w
enn Biegung wechselnd
Ê s ˆ
13 Mv = M b2 + Á bD ◊ T ˜ und Torsion statisch oder
Ë 2 ◊ t tD ¯ schwellend
s
2 σbD / (φ · τtD) ª 1 enn Biegung und Torsion
w
¢bD
14 Mv = Mb2 + 0;75 T im gleichen Lastfall
® £tD
σbD / (φ · τtD) ª 1,5
wenn Torsion wechselnd
und Biegung statisch oder
schwellend
Überschlägige Ermittlung des T = Teq nach Nr. 6 bzw. Tmax
erforderlichen Durchmessers für eine
Vollwelle mit Kreisquerschnitt bei
unbekanntem Biegemoment
• bei relativ kleinem Lagerabstand
Mv
15 d ¢ ª 3,4 ◊ 3 bzw. Mv ª 1,17 · T
s bD
KA ◊ P σbD wie bei Nr. 12

16 d ¢ ª 760 ◊ 3 P, n siehe zu Nr. 7
n ◊ s bD
Nr. Formel Hinweise
• bei relativ großem Lagerabstand

Mv
17 d ¢ ª 3,4 ◊ 3 bzw. Mv ª 2,1 · T
s bD
KA ◊ P
18 d ¢ ª 920 ◊ 3
n ◊ s bD
Überschlägige Ermittlung des k siehe zu Nr. 10
erforderlichen Außendurchmessers für Innendurchmesser di nach Nr. 11
eine Hohlwelle mit Kreisquerschnitt bei zu Nr. 7 ... 19 siehe auch Ablaufplan A 11-2
bekanntem Biegemoment
Mv nach Nr. 13, 14
Mv
19 d a¢ ª 3,4 ◊ 3
(1 - k 4 ) ◊ s bD
Festigkeitsnachweis
Nach dem Entwurf und der Gestaltung der Achsen und Wellen sind für die kritischen Quer-
schnitte, z. B. Wellenabsätze, Eindrehungen, Gewindefreistiche u. a. als auch für die Quer-
schnitte mit maximaler Belastung, der statische (auch bei dynamischer Belastung) und der
dynamische Sicherheitsnachweis zu führen.
Nachweis der statischen S icherheit siehe Ablaufplan A 11-3
1 σb max, τt max nach den Gesetzen der Technischen
20 SF = ≥ SFmin Mechanik mit Fmax bzw. Tmax bestimmen
2 2
Ê s b max ˆ Ê t t max ˆ σbF ª 1,2 · Rp0,2N · Kt
11 ÁË s ˜¯ + ÁË t ˜¯
bF tF
t tF ª 1,2 ◊ Rp0,2N ◊ K t / 3
Rp0,2N n ach TB 1-1
Kt nach TB 3-10a für Streckgrenze
Vereinfachter Nachweis der
dynamischen Sicherheit
1
21 SD = s 2 SD erf = SD min Sz
¢ba £ta 2
+
¢bGW £tGW
siehe Ablaufplan A 11-3
genauerer dynamischer Nachweis nach Kap. 3
σba, τta nach den Gesetzen der technischen
Mechanik mit Feq bzw. Teq bestimmen
Kt
¢bGW = ¢bWN
KDB
Kt
£tGW = £tWN
KDt
σbWN, τtWN nach TB 1-1
Kt nach TB 3-10a für Zugfestigkeit
KDb, KDt siehe Ablaufplan A 3-3
SD min , Sz nach TB 3-13
Nr. Formel Hinweise

Kontrolle der elastischen Verformungen von Achsen und Wellen
Bei Torsionsbelastung ist die zulässige Verdrehung, bei Belastung durch Querkräfte sind die
zulässige Durchbiegung und Schiefstellung an den kritischen Querschnitten und die zulässigen
Neigungen in den Lagerstellen, zu kontrollieren.
a) Verformung bei Torsions
beanspruchung
Verdrehwinkel für glatte Wellen
180∞ l ◊ t t 180∞ T ◊ l
22 j∞ = ◊ = ◊
p r ◊G p G ◊ It
erforderlicher Durchmesser einer g latten T ach Nr. 5

n
Welle aus Stahl für einen z ulässigen Ver- G nach TB 1-1
drehwinkel φ = 0,25°/m It = Ip nach TB 11-3
KA ◊ P Richtwerte für φzul : 0,25 ... 0,5°/m Wellenlänge
23 d = 2,32 ◊ 4 T ª 129 ◊ 4
n
d T KA P n
mm N mm 1 kW min–1
für abgesetzte Wellen mit den Welle mit drei Absätzen und mit Antriebs-
Durchmessern d1 , d2 , ... dn und den und Abtriebszapfen 11
zugehörigen Längen l1 , l2 ... ln
180∞ 32 ◊ T Ê l ˆ
24 j∞ ª ◊ ◊Â Á 4˜
p p ◊G Ëd ¯
b) Verformung bei Biege

beanspruchung
Zweifach gelagerte Welle (Achse) mit
gleichbleibenden Querschnitt und einer
angreifenden Kraft F
Durchbiegung unter der Kraft F
F ◊ a 2 ◊ b2
25 f =
3◊ E ◊ I ◊ l
Nr. Formel Hinweise
Maximale Durchbiegung bei a > b: E n ach TB 1-1

I n ach TB 11-3
26 fm =
F ◊b◊ (l 2 - b2
3
)
9◊ 3 ◊ E ◊ I ◊l
im Abstand xm =
(l 2 - b2 ) Richtwerte für zulässige Verformungen
3 nach TB 11-5
bei a < b:
27 fm =
F ◊a◊ (l 2 - a 2 )3
9◊ 3 ◊ E ◊ I ◊l
(l 2 - a 2 )
im Abstand xm = l -
3
Durchbiegung an der Stelle x,

wenn 0 ≤ x ≤ a
F ◊ a ◊ b 2 ÈÊ l ˆ x x3 ˘
28 f (x) = ◊ Á1 + ˜ ◊ -
6 ◊ E ◊ I ÍÎË b ¯ l a ◊ b ◊ l ˙˚
wenn a ≤ x ≤ l
11 29 f (x) =
F ◊ a 2 ◊ b ÈÊ l ˆ l - x (l - x) ˘
◊ ÍÁ1 + ˜ ◊ -
3
˙
6 ◊ E ◊ I ÍË a ¯ l a ◊b◊l ˙
Î ˚
Neigungen Richtwerte für zul. Neigungen s. TB 11-5

F ◊ a ◊ b ◊ (l + b)
30 tan a A = Weitere Belastungsfälle siehe TB 11-6
6◊ E ◊ I ◊l
F ◊ a ◊ b ◊ (l + a)
31 tan a B =
6◊ E ◊ I ◊l
Zweifach gelagerte, abgesetzte Welle

(Achse) mit Kreisquerschnitt und einer
wirkenden Kraft F
Nr. Formel Hinweise

Durchbiegung unter der Kraft F
a13 a23 − a13 a33 − a23

6; 79 FA
32 fA = 4
+ 4
+ 4
+ : : :
E da1 da2 da3
b13 b23 − b13 b33 − b23

6;79 FB
33 fB = 4
+ 4
+ 4
+ : : :
E db1 db2 db3
a
34 f = fA + ◊ ( fB - fA )
l
Neigungen in den Zapfen

2
a22 − a12

10;19 FA a1
35 tan ’0 4
+ 4
+ : : :
E da1 da2
2
b22 − b12

10;19 FB b1
36 tan “0 4
+ 4
+ : : :
E db1 db2
fB - f A
37 tan a ª a ¢ +
l
fB - fA
38 tanb ª b ¢ -
l
resultierende Durchbiegung (aus Durch- fx bw. fy siehe Nr. 25 ff. bzw. nach TB 11-6
biegungen in x- und y-Ebene) allgemein f ≤ la / 3000 mit Lagerabstand la
in [mm] 11
39 f res = f x2 + f y2
resultierende Neigung tan α siehe Nr. 30, 31 bzw. nach TB 11-6
oder Nr. 37, 38
40 tan a res = tan 2 a + tan 2 a
x y
(tan β analog)
41 tan b res = tan 2 b x + tan 2 b y
Kontrolle der kritischen Drehzahl

An Wellen können erzwungene Schwingungen als Biege- und Torsionsschwingungen (bei
umlaufenden Achsen nur Biegeschwingungen) auftreten. Ursache hierfür sind dynamisch
wirkende Momente. Stimmt dabei die Erregerfrequenz ω der erzwungenen Schwingung mit
der Eigenkreisfrequenz ω0 der Welle (Achse) überein, kommt es zur R esonanz. Folge daraus
sind sehr große Durchbiegungen und Verdrehwinkel an der Welle (Achse), die zu Brüchen
führen können. Die Betriebsdrehzahl n sollte deshalb stets kleiner oder größer sein als die
kritische Drehzahl nkr.
a) biegekritische Drehzahl
Eigenkreisfrequenz allgemein
c
42 wk =
m
Nr. Formel Hinweise
biegekritische Drehzahl bei zweifach ge-

nkb k f
lagerten Wellen (umlaufenden Achsen)
mit mehreren Einzelmassen min–1 1 mm
1 f Durchbiegung durch Massen (Gewichts

43 nkb ª 946 ◊ kräfte), nicht durch äußere Kräfte
f max
biegekritische Drehzahl unter

Einspannung k
Berücksichtigung der Lagerung
bzw. Einspannung frei gelagerte umlaufende Achsen 1
und Wellen (Normalfall)
1
44 nkb ª k ◊ 946 ◊ an den Enden eingespannte fest 1,3
f
stehende Achsen
b) verdrehkritische Drehzahl
Fall 1: Torsionspendel
Eigenkreisfrequenz
ct
45 wk =
J
11
verdrehkritische Drehzahl Drehschwinger
a) mit zwei Scheibenmassen
30 ct T
46 nkt = ◊ ª 72,3 ◊ (Zweimassensystem)
p J j◊ J b) Torsionspendel
(ein Wellenende fest eingespannt)
Fall 2: Welle mit zwei Massen
nkt T φ J ct
Eigenkreisfrequenz
min–1 Nm ° kg m2 Nm
Ê1 1ˆ
47 wk = ct ◊ Á + ˜ T nach Nr. 5
Ë J1 J 2 ¯
verdrehkritische Drehzahl
s s
1 1 1 1
48
30 T
nkt = ct + 72;3 +
J1 J2 ® J1 J2
11 Achsen, Wellen und Zapfen 129
11
A 11-1 Vorgehensweise zur Berechnung von Achsen und Wellen

130
11
A 11-2 Ermittlung des Richtdurchmessers für Achsen und Wellen

131
11
A 11-3 Vereinfachter Nachweis der statischen und dynamischen Sicherheit

12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben
AF mm2 Fugenfläche
Aproj mm2 projizierte Fläche
amin , amax µm Mindest-, Höchstaufschubweg
b mm Passfederbreite
C 1 Kegelverhältnis
D, D1 , D2 mm Durchmesser
DA , DI mm Durchmesser des Außen- bzw. Innenteils
DF mm Fugendurchmesser
DFm mm mittlerer Fugendurchmesser
d, dr mm Durchmesser, rechnerischer Durchmesser
dm mm mittlerer Profildurchmesser
EA , EI N/mm2 E-Modul des Außen- bzw. Innenteils
Fa N, kN Axialkraft
Fe N, kN Einpresskraft
FKl N, kN Klemmkraft
12 Fl N Längskraft
FN , F ¢N N Anpresskraft (Normalkraft)
FR N Reibkraft, Rutschkraft
FRl N Rutschkraft in Längsrichtung
FRt N Rutschkraft in Umfangsrichtung
FR res N resultierende Rutschkraft aus Längs- und Umfangskraft
Fres N resultierende Kraft aus Längs- und Tangentialkraft
FS , F S¢ N erforderliche Spannkraft
Ft N Tangentialkraft (Umfangskraft)
Ft eq N äquivalente Tangentialkraft am Fugendurchmesser d
FVM N Montagevorspannkraft der Schraube
fH 1 Härteeinflussfaktor
fL 1 Lastspitzenhäufigkeitsfaktor
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_12
12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben133
fn 1 Anzahlfaktor bei Spannelementen

fS 1 Stützfaktor
fW 1 Lastrichtungswechselfaktor
G µm Glättungstiefe
h mm Passfederhöhe
htr mm tragende Nuttiefe, tragende Profilhöhe
K 1 Hilfsgröße zur Berücksichtigung des elastischen Verhaltens;
Korrekturfaktor für die Flächenpressung
KR 1 Reibschlussfaktor
Kλ 1 Lastverteilungsfaktor
L mm Nabenlänge
l, l1 , l2 mm Längen- bzw. Wirkabstände
lF mm Fugenlänge
l tr mm tragende Passfederlänge, tragende Profillänge
n 1, min–1 Anzahl, Betriebsdrehzahl
ng min–1 Grenzdrehzahl für den Fugendruck pF = 0
PT µm Passtoleranz 12
pF , pm N/mm2 Fugendruck, mittlere Flächenpressung
pFg , pFk N/mm2 größter bzw. kleinster Fugendruck
pF zul , pzul N/mm2 zulässiger Fugendruck, zulässige Flächenpressung
pmax , peq N/mm2 maximale Flächenpressung, äquivalente Flächenpressung
pN , pW N/mm2 Fugendruck auf die Nabe, – Welle bei Spannelementen
QA , Q I 1 Durchmesserverhältnis
qeq , qmax 1 Korrekturfaktor für Reibschluss bei Passfederverbindung
r mm Nutgrundradius bei Passfedernut
ReA , ReI N/mm2 Streckgrenze des Außenteil- bzw. Innenteilwerkstoffes
Rm N/mm2 Zugfestigkeit
RzAi , RzIa µm gemittelte Rautiefe der Fugenflächen des Außenteils innen
bzw. des Innenteiles außen
SH 1 Haftsicherheit
134 12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben
SF , SB 1 Sicherheit gegen Fließen, Sicherheit gegen Bruch

Su µm Einführspiel
s1 , s2 mm 45° Fase oder Rundung an der Wellennutkante bzw.
Nabennutkante
t1 mm Wellennuttiefe
T B , TW µm Toleranz der Bohrung, – der Welle
Teq N mm, N m äquivalentes Nenndrehmoment
Tn N mm, N m übertragbares Drehmoment bei der Betriebsdrehzahl n
Tnenn N mm, N m Nenndrehmoment
TTab Nm von einem Spannelement übertragbares Drehmoment bei
einer Fugenpressung pW bzw. pN (Tabellenwert)
Üo , Üu µm Höchst- bzw. Mindestübermaß
Ü ¢o , Ü ¢u µm tatsächlich vorhandenes Höchst- bzw. Mindestübermaß
Zg , Zk µm größtes bzw. kleinstes Haftmaß

α ° Kegelwinkel, Einstellwinkel
αA , αI K–1 Längenausdehnungskoeffizient des Außen- bzw. Innenteiles
J °C, K Raumtemperatur
JA , JI °C, K Fügetemperatur des Außen- bzw. Innenteiles
12
μ 1 Reibungszahl, Haftbeiwert
μe 1 Einpress-Haftbeiwert
νA , νI 1 Querdehnzahl für das Außen- bzw. Innenteil
¬ kg/m3, 1 Dichte, Reibungswinkel
σtAa , σtAi N/mm2 Tangentialspannung im Außenteil außen bzw. innen

σtIa , σtIi N/mm2 Tangentialspannung im Innenteil außen bzw. innen
σrAi N/mm2 Radialspannung im Außenteil innen
σrIa N/mm2 Radialspannung im Innenteil außen
σvAi , σvIi N/mm2 Vergleichsspannung im Außenteil innen bzw. Innenteil innen
φ 1 Tragfaktor zur Berücksichtigung der Passfederanzahl
Nr. Formel Hinweise

Passfederverbindungen
Die Berechnung von Passfederverbindungen ist nach DIN 6892 genormt. Überprüft werden die
Flächenpressungen zwischen Passfeder und Wellen- bzw. Nabennutwand. Sie dürfen die zulässigen
Grenzwerte an allen tragenden Flächen, die sich aus den Werkstofffestigkeiten von Welle, Nabe und
Passfeder ergeben, nicht überschreiten. Ein Überprüfen auf Abscheren der Passfeder ist nicht erfor-
derlich. Beim Festigkeitsnachweis wird zwischen den Methoden A, B und C unterschieden. Metho-
de A ist ein experimenteller Nachweis. Bei Berechnung nach Methode C wird eine gleichmäßige
Pressungsverteilung über der Passfederlänge und eine überschlägige Tragfläche angenommen. Sie
darf nur bei einseitig wirkendem Torsionsmoment angewendet werden. Bei Methode B wird die
Pressung genauer berechnet. Sie ist auch bei wechselseitiger Belastung der Passfeder anwendbar.
Über einen Reibschlussfaktor kann das bei Übermaßpassungen größere übertragbare Torsionsmo-
ment bei Methode B und C berücksichtigt werden.
Mittlere Flächenpressung auf die Seiten- dynamisch: T = KA Tnenn, statisch: T = Tmax
flächen von Welle, Nabe bzw. Passfeder KA nach TB 3-4
bei Methode C
P Tnenn P n
2T Tnenn 9550
1 pm fL pzul n Nm kW min−1
d htr ltr n ®
mit pzul = Re =SF bzw. Regelfall n=1 → φ=1
Ausnahme n = 2 → φ = 0,75
= Rm =SB
htr = h − t1; Werte für h, t1, b aus TB 12-2a
ltr = l − b für rundstirnige Formen (A, C, E)
ltr = l für geradstirnige Formen (B, D, F…J)
ltr 1;3 d
Richtwerte für SF .SB / nach TB 12-1b
statisch: Werte aus TB 12-2d
dynamisch: fL = 1 12
Re = Kt ReN
Rm = Kt RmN
s. Kap. 3, Nr. 15, 16
Zulässiges Drehmoment
d
2 Tzul = pzul htr ltr n®T
2
Nr. Formel Hinweise
Flächenpressung bei Methode B htr 0;47 h − r − s

• statisch h, r aus TB 12-2a
2 Tmax Kœ KR
genauere Berechnung siehe Lehrbuch bzw.
3 pmax fL pzul DIN 6892
d htr ltr n ®
ltr siehe Nr. 1
Tmax − qmax TR min Kœ nach TB 12-2c
4 mit KR = qmax = 0;8
Tmax
qeq = 0;5
5 pzul = fS fH Re bzw. KR = 1 bei Spiel- oder Übergangspassung
= fS Rm / SB TR min = T nach Nr. 39 (Pressverband)
n=1 → φ=1
• dynamisch n = 2 → φ = 0,75 bei peq
φ = 0,9 bei pmax
2 Teq Kœ KR
6 peq fW pzul fL aus TB 12-2d
d htr ltr n ® fW aus TB 12-2e
Teq − qeq TR min fS, fH aus TB 12-2b
7 mit KR = Re, Rm siehe Nr. 1
Teq
Hinweis: Aufgrund der ungleichmäßigen Flä-

chenpressung wegen der relativen Verdrillung
von Welle und Nabe kann nur mit einer tragen-
den Länge ltr 1;3 d gerechnet werden
Keil- und Zahnwellenverbindungen
Sie sind für größere, wechselnd und stoßhaft wirkende Drehmomente (bei Flankenzentrierung) ge-
eignet. Die Berechnung ist wie bei Passfederverbindungen im Allgemeinen nur bei kurzen Traglän-
gen erforderlich.
12
vorhandene mittlere Flächenpressung htr ª 0,4 · (D – d)
der Keilwellenverbindung dm = (D + d) / 2
2T mit D und d aus TB 12-3a
8 pm pzul n aus TB 12-3a
dm L htr 0;75 n
T wie zu Nr. 1
pzul s. TB 12-1b
L ≤ 1,3 · d
Zahnwellenverbindung
• Passverzahnung mit Kerbflanken
2T
9 pm pzul
d5 L htr 0;75 n
bei Kerbflanken htr ª 0,5 · (d3 – d1)
Werte aus TB 12-4a
• Passverzahnung mit Evolventenflanken bei Evolventenflanken

htr ª 0,5 · [da1 – (da2 + 0,16 · m)]
2T
10 pm pzul Werte aus TB 12-4b
d L htr 0;75 n
T, pzul und L wie zu Nr. 8
Nr. Formel Hinweise

Polygonverbindungen
Sie sind zum Übertragen stoßartiger Drehmomente geeignet und werden für lösbare Verbindungen,
Schiebesitze und Presspassungen eingesetzt. Unter Last längsverschiebbar ist nur das P4C-Profil.
Zudem sind Polygonverbindungen immer selbstzentrierend.
mittlere Flächenpressung für das Profil
P3G
T
11 pm pzul
l 0 .0;75 e1 d1 + 0;05 d12 /
P4C
T
12 pm pzul P3G P4C
l 0 . er dr + 0;05 dr2 /
T wie zu Nr. 1
Profilgrößen aus TB 12-5
d1 − d2
er =
4
dr = d2 + 2 · er
pzul aus TB 12-1
Mindest-Nabenwandstärke
σ T s, L c
T N/mm2 N mm mm 1
13 s ≥ c◊
s z zul ◊ L
Richtwerte für Profilfaktor c
d4 P3G P4C 12
≤ 35 1,44
0,7
> 35 1,2
σz zul = Rp0,2 für den Nabenwerkstoff

Nr. Formel Hinweise

Zylindrische Pressverbände
Sie können als Quer- oder Längspressverband hergestellt werden, wobei sich ihre Berechnung nur durch
die Montagebedingungen (Erwärmung/Unterkühlung um ΔJ bzw. Einpresskraft Fe) unterscheidet.
Durchmesserverhältnisse
DF DIi
14 QA = < 1 I QI = <1
DAa DF
auftretende Spannungen bei rein elasti-

scher Pressung
• Innenteil als Hohlwelle
1 + QA2
15 s tAi = pF ◊
1 - QA2
1 + QA2
16 s tAa = pF ◊ - pF = s tAi - pF
1 - QA2
1 + QI2 2 ◊ pF
17 - s tIi = pF ◊ + pF =
1 - QI2 1 - QI2
1 + QI2 Bedeutung der Indizes:

18 - s tIa = pF ◊ t tangential
1 - QI2
r radial
19 s rAi = s rIa = pF Aa Außenteil außen
Ai Außenteil innen
Ia Innenteil außen
Ii Innenteil innen
12 • Innenteil als Vollwelle (DIi = 0)
20 s tIi = s tIa = - pF
Vergleichsspannung an den gefährdeten ReA = Kt · ReN bzw. Rp0,2 A = Kt · Rp0,2 N

Stellen ReN , Rp0,2 N nach TB 1-1 bis TB 1-2
2 pF 2 ReA .bzw: Rp0;2A / bei spröden Werkstoffen (z. B. Gusseisen) ist
21 ¢vAi = p ReN durch RmN zu ersetzen
1 − QA2 3 SFA
Kt nach TB 3-10a bis b
SF ª 1,0 (1,1) ... 1,3 bei duktilen Werkstoffen
Klammerwert gilt für Rp0,2
bei spröden Werkstoffen ist SF durch SB = 2 ... 3
zu ersetzen
2 ◊ pF
22 s vIi = s tIi = -
1 - QI2
2 ReI (bzw. Rp0,2I )

£ ◊
3 SFI
Nr. Formel Hinweise
Rutschkraft in Längs-, Umfangs- und KA nach TB 3-4

resultierender Richtung SH ª 1,5 ... 2
23 FR1 = (KA · SH) · F1 für KA · F1 bzw. KA · Ft bei statischem Nachweis
24 FRt = (KA · SH) · Ft maximale Kräfte Fl max bzw. Ft max einsetzen
25 FR res = (KA · SH) · Fres Fres = F12 + Ft2
erforderliche kleinste Fugenpressung zur AF = DF · π · lF

Übertragung der Rutschkraft μ nach TB 12-6a
F
26 pFk = R1
AF ◊ µ
FRt
27 pFk =
AF ◊ µ
FR res
28 pFk =
AF ◊ µ
Hilfsgröße zur Berücksichtigung des νA , νI nach TB 12-6b

elastischen Verhaltens EA , EI nach TB 1-1 bis TB 1-3
1 + QI2 1 + QA2

EA
29 K= 2
− I + + A
EI 1 − QI 1 − QA2
kleinstes erforderliches Haftmaß

pFk ◊ DF
30 Zk = ◊K
EA
beim Fügen auftretende Glättung RzAi , RzIa aus TB 2-11 oder TB 2-12
12
31 G = 0,4 · (RzAi + RzIa)
kleinstes messbares erforderliches
Übermaß (Mindestübermaß) vor dem
Fügen
32 Ü u = Zk + G
größte zulässige Fugenpressung
• für die Nabe (Außenteil Innen)
ReA 1 - QA2
33 pFg £ ◊
SFA 3
• für die Hohlwelle (Innenteil Innen) Re, SF siehe zu Nr. 21
ReI 1 - QI2
34 pFgI £ ◊
SFI 3
• für die Vollwelle es ist stets der kleinere Wert pFg oder pFgI maß-
gebend
ReI 2
35 pFgI £ ◊
SFI 3
Nr. Formel Hinweise
größtes zulässiges Haftmaß K siehe zu Nr. 29

pFg ◊ DF
36 Zg = ◊K
EA
größtes messbares erforderliches Über- G siehe zu Nr. 31
maß (Höchstübermaß) vor dem Fügen
37 Üo = Zg + G
Passtoleranz
38 PT = Üo – Üu
PT = TB + TW
von der Verbindung übertragbares für System Einheitsbohrung wird empfohlen

Nenn-Drehmoment 1. Bohrung H6 mit Welle des 5. Toleranzgrades,
• bei vollem Außenteil 2. Bohrung H7 mit Welle des 6. Toleranzgrades,
pFk
¢ ◊ DF2 ◊ p ◊ lF ◊ µ 3. Bohrung H8 mit Welle des 7. Toleranzgrades,
39 Tnenn = 4. Bohrungen H8, H9 usw. mit Wellen der
2 ◊ K A ◊ SH
gleichen Toleranzgrade
mit
12 (Uu¢ - G) ◊ EA
Bei Paarungen 1. bis 3. gilt: TB ª 0,6 · PT,
bei 4: TB ª 0,5 · PT
pFk
¢ =
DF ◊ K
•
bei unterschiedlichen Außenteil-
durchmessern
40 Tges = T1 + T2 + ... + Tn
Hinweis: Für jede Teillänge (lF1 ... lFn) mit
dem zugehörigen Außendurchmesser
(DAa1 ... DAan) des Außenteils wird das
übertragbare Moment (T1 ... Tn) einzeln
ermittelt
erforderliche Einpresskraft zum Fügen pFk

¢ =
(Uo¢ - G) ◊ pFg = (Uo¢ - G) ◊ EA
eines Längspressverbandes Zg DF ◊ K
41 Fe ª AF ◊ pFg
¢ ◊ µe μe nach TB 12-6a
Nr. Formel Hinweise
erforderliche Temperaturdifferenz zum Uo¢ als wirkliches Größtübermaß zwischen

Fügen eines Querpressverbandes beiden Teilen
UR 0 + Su ’I Su ª DF/1000 oder Su ª Uo¢ / 2
42 ªA ª + o + .ªI − ª/ αA , αI nach TB 12-6b
’A DF ’A
Hinweis: Die Fügetemperatur JA darf die Werte
nach TB 12-6c nicht überschreiten.
Grenzdrehzahl, bei der durch Einfluss Die Gleichung gilt nur für Rotationskörper als
der Fliehkraft der Fugendruck aufge Vollschreiben aus Stahl.
hoben wird (pF = 0) Der Einfluss der Fliehkraft ist für „normale“
s
0 Drehzahlen unbedeutend.
2 2 pFk
43 ng =
ν, ϱ nach TB 12-6b
DAa .3 + / 1 − QA2 ¬
DAa , QA siehe Nr. 14
Gebrauchsformel
s ¢ ähnlich wie zu Nr. 41
pFk
0
pFk
44 ng 29;7 106 Für die Gebrauchsformel gilt:
DAa 1 − QA2 ¬
2

ng DAa QA pFk
¢ ϱ
bei der Betriebsdrehzahl n übertragbares
Drehmoment min–1 mm 1 N/mm2 kg/m3
" 2 #
n
45 Tn = T 1 −
ng
Kegelpressverbände
Kegelverhältnis
46 C=
1 D1 - D2
=
12
x l
Kegel-Neigungswinkel (Einstellwinkel)
Ê a ˆ D - D2
47 tan Á ˜ = 1
Ë 2¯ 2◊l
Mindestaufschubweg zur Erzeugung des C, (α/2) siehe TB 12-8

erforderlichen Fugendruckes G nach Nr. 31
Uu Zk + G
48 amin = =
2 ◊ tan (a /2) 2 ◊ tan (a /2)
maximal zulässiger Aufschubweg

Uo Zg + G
49 amax = =
2 ◊ tan (a /2) 2 ◊ tan (a /2)
kleinstes Haftmaß D1 + D2
DmF =
pFk ◊ DmF ◊ K 2
50 Zk =
Ê aˆ K nach Nr. 29
EA ◊ cos Á ˜
Ë 2¯ pFk nach Nr. 53
Nr. Formel Hinweise
größtes zulässiges Haftmaß Hinweis: bei (α/2) = 0° liegen die Verhältnisse

des zylindrischen Pressverbandes vor
pFg ◊ DmF ◊ K
51 Zg = pFg nach Nr. 33 bis 35
Ê aˆ
EA ◊ cos Á ˜
Ë 2¯
erforderliche axiale Einpresskraft zur T = KA · Tnenn bzw. T = Tmax

Übertragung des Drehmoments KA aus TB 3-4
’ SH ª 1,2 ... 1,5
2 SH T sin ¬ e + ϱe = arctan μe
52 Fe 2
DmF cos ¬e μ, μe nach TB 12-6a
erforderliche kleinste Fugenpressung zur l = tragende Kegellänge

Übertragung des Drehmoments pFg nach Nr. 33 bis Nr. 35 mit
Ê aˆ QA = DmF / DAa und QI = DIi / DmF
2 ◊ SH ◊ T ◊ cos Á ˜
Ë 2¯
53 pFk = £ pFg
DmF
2 ◊ p ◊µ ◊ l
von der Verbindung übertragbares Zk nach Nr. 50

Nenn-Drehmoment
Z k ◊ EA ◊ DmF ◊ p ◊ µ ◊ l
54 Tnenn =
2 ◊ K A ◊ SH ◊ K
Spannelement-Verbindungen
Die Auslegung von Spannelement-Verbindungen erfolgt nach Herstellerangaben. Die Hersteller er-
mitteln in der Regel in Versuchen die übertragbaren Momente bzw. Längskräfte für vorgegebene
12 Fugendrücke. Weicht der erforderliche Fugendruck zur Übertragung des Momentes/der Längskraft
bzw. der maximal zulässige Fugendruck von diesen Werten ab, sind die übertragbaren Werte nach
Nr. 60 zu korrigieren.
von n Elementen übertragbares äquiva- TTab Tabellenwerte aus TB 12-9
lentes Drehmoment KA nach TB 3-4
55 T £ TTab ◊ f n = Tges T = KA · Tnenn bzw. T = Tmax
von der Verbindung übertragbare äqui Fa Tab Tabellenwerte aus TB 12-9

valente Axialkraft Fa = KA · Fa nenn bzw. Fa = Fa max
56 Fa £ Fa Tab ◊ f n = Fa ges
Anzahl der 1 2 3 4
Elemente
Faktor fn bei 1 1,55 1,85 2,02
geölten Elemen-
ten
übertragbares Drehmoment bei

gleichzeitig wirkender Axialkraft
d
2
Ê D ˆ
57 Tres ª T 2 + Á Fa ◊ F ˜ £ Tges = TTab ◊ f n
Ë 2¯
DF
Nr. Formel Hinweise
erforderlicher Außendurchmesser bzw. C ª 1 für Nabenlänge = Spannsatzbreite

Innendurchmesser der Radnabe C ª 0,6 für Nabenlänge ≥ 2 · Spannsatzbreite
s C ª 0,8 für Nabenlänge ≥ 2 · Spannsatzbreite
ReA + pN C und Schrauben in Nabe
58 DAa D +d
ReA − pN C CW ª 0,8 ... 1,0
d ª Gewinde-Nenndurchmesser
s
ReI − 2 pW CW
59 DIi DF −d ReA , ReI aus TB 1-1 bis TB 1-2
ReI
bei spröden Werkstoffen ersatzweise 0,5 · Rm
Hinweis: Die Werkstoffkennwerte müssen mit Kt
aus TB 3-10a bis b auf die Bauteilgröße umge-
rechnet werden.
erforderliche Spannkraft (Anpresskraft) pN , pW , FS Tabellenwerte aus TB 12-9

zum Aufbau des Fugendruckes pN¢ , pW
¢ tatsächlich realisierte Fugenpressung
pFg nach Nr. 33 bis Nr. 35 mit QA = D / DAa und
QI = DIi / DF
T p0 p0 pFg
60 FS0 = FS = FS N = FS W FS
Tges pN pW pN
bei der Berechnung von pFg für die Welle gilt
pFg
FS¢ £ FS ◊
pW
Klemmverbindungen
geteilte Scheibennabe
erforderliche kleinste Fugenpressung zur

Übertragung des Drehmomentes pF gleichmäßig
12
2 ◊ T ◊ SH
61 pFk ≥ ◊ K £ pF zul
p ◊ DF2 ◊ lF ◊ µ
erforderliche Klemmkraft je Schraube

2 T SH K
62 pKl
n DF pF cosinusförmig
tatsächliche mittlere Fugenpressung im
Montagezustand T = KA · Tnenn bzw. T = Tmax
n ◊ FVM KA nach TB 3-4
63 pF¢ = £ pF zul Tnenn P n
DF ◊ lF P
Tnenn ª 9550 Nm kW min–1
n
μ aus TB 12-6a (Querpressverband)
SH ª 1,5 ... 2
K=1 für gleichmäßige Flächenpressung
K = π2/8 für consinusförmige Flächenpressung
K = π/2 für linienförmige Berührung
für genauere Berechnungen cosinusförmige
Flächenpressung verwenden.
pF zul Anhaltswerte nach TB 12-1
der schwächere Werkstoff von Welle bzw. Nabe
ist entscheidend
FVM nach Kapitel 8
Nr. Formel Hinweise

geschlitzte Hebelnabe
erforderliche Anpresskraft je Nabenhälfte

T
64 FN ≥
DF ◊ µ
erforderliche Klemmkraft je Schraube

T ◊ SH ◊ l1
65 FKl ≥
n ◊ DF ◊ µ ◊ l2
tatsächliche mittlere Fugenpressung im T, SH, μ, pF zul siehe Nr. 62 und 63

Montagezustand FVM nach Kapitel 8
n ◊ FVM l2
66 pF¢ = ◊ £ pFzul
DF ◊ lF l1
maximal zulässige Klemmkraft

FKl max pFg
67 =
FKl pFk
12
12
A 12-1 Ablaufplan zur Bestimmung der Übermaße Üu und Üo für elastische Pressverbände
13 Kupplungen und Bremsen
Ca N/mm Axialfedersteife
Cr N/mm Radialfedersteife
Cw N m/rad Winkelfedersteife
CT dyn N m/rad dynamische Drehfedersteife der elastischen Kupplung
Fa , Fr N axiale bzw. radiale Rückstellkraft
i 1 Übersetzung, Anzahl der Schwingungen je Umdrehung
(Ordnungszahl)
J, Jred kg m2 auf Kupplungswelle reduziertes Trägheitsmoment aller
bewegten Massen
JA , JL kg m2 Summe der Trägheitsmomente auf der Antriebs- bzw. Last
seite, bezogen auf die Brems- bzw. Kupplungswelle
J0 , J1 , J2 kg m2 Trägheitsmomente der mit ω0 , ω1 , ω2 ... umlaufenden Dreh-
massen
ΔKa , ΔKr mm zulässiger axialer bzw. radialer Versatz der Kupplungshälften
ΔKw rad, ° zulässiger winkliger Versatz der Kupplungshälften
Mw Nm winkliges Rückstellmoment
m1 , m2 ... kg geradlinig bewegte Massen der Anlage
13 n min–1 Drehzahl
SA , SL 1 Stoßfaktor der Antriebs- bzw. Lastseite
Sf , St , Sz 1 Frequenzfaktor, Temperaturfaktor, Anlauffaktor
TA , TAN Nm Drehmoment bzw. Nenndrehmoment der Antriebsseite
TAi , TLi Nm erregendes Drehmoment auf der Antriebs- bzw. Lastseite
(periodischer Drehmomentausschlag i-ter Ordnung, z. B. bei
Dieselmotoren)
TAS , TLS Nm Stoßdrehmoment der Antriebs- bzw. Lastseite
Ta Nm Beschleunigungsdrehmoment
Tan Nm Anlaufdrehmoment der Antriebsseite
TBr Nm in der Bremse erzeugtes Bremsmoment
TBr¢ Nm erforderliches Bremsmoment
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_13
13 Kupplungen und Bremsen147
TK Nm Kupplungsdrehmoment
TK¢ Nm fiktives Drehmoment zur Bestimmung der Kupplungsgröße
TK max Nm von der Kupplung übertragbares Maximaldrehmoment
TKN Nm Nenndrehmoment das dauernd übertragen werden kann und
die Baugröße der Kupplung angibt
TKNs Nm schaltbares Nenndrehmoment der Reibkupplung
TKs Nm erforderliches schaltbares Drehmoment der Reibkupplung
TKW Nm zulässiges Dauerwechseldrehmoment der nachgiebigen
Kupplung
Tki Nm Kippdrehmoment (Stoßdrehmoment) bei Drehstrommotoren
TL , TLN Nm Drehmoment bzw. Nenndrehmoment der Lastseite
TN Nm von der Kupplung zu übertragendes Nenndrehmoment
ta s Beschleunigungszeit
tR s Bremszeit; Rutschzeit der Reibkupplung
V 1 Vergrößerungsfaktor
VR 1 Resonanzfaktor
v1 , v2 ... m/s Geschwindigkeiten der geradlinig bewegten Massen m1 , m2
W, Wzul N m, J Schaltarbeit bzw. zulässige Schaltarbeit bei einmaliger

Schaltung
Wh , Wh zul N m/h, J/h bei Dauerschaltung Schaltarbeit pro Stunde bzw. zulässige
Schaltarbeit pro Stunde
13
Wzul N m, J zulässige Reibarbeit der Bremse
ΔWa , ΔWr mm maximal auftretende axiale bzw. radiale Verlagerung der Wellen
ΔWw rad maximal auftretende winklige Verlagerung der Wellen
zh 1/h Schaltzahl pro Stunde
α s–2 (rad/s2) Winkelbeschleunigung
α ° Ablenkungswinkel zwischen An- und Abtriebswelle bei
Kreuzgelenken
φ1 , φ2 ° Drehwinkel der An- und Abtriebswelle bei Kreuzgelenken
1 Verhältnismäßige Dämpfung
§
ω s–1 Betriebskreisfrequenz
ωA s–1 Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle bzw. der Kupplungs-
welle auf der Antriebsseite
148 13 Kupplungen und Bremsen
ωL0 s–1 Winkelgeschwindigkeit der Bremswelle nach dem Bremsen

bzw. der Kupplungswelle auf der Antriebs-(Last-)Seite vor
dem Schalten
ωe s–1 Eigenkreisfrequenz der Anlage
ωk s–1 kritische (Resonanz-)Kreisfrequenz bei Antrieben mit perio-
discher Drehmomentschwankung
ω0 s–1 Winkelgeschwindigkeit auf die alle Massen reduziert werden
sollen (meist Kupplungswelle)
ω1 , ω 2 s–1 Winkelgeschwindigkeit der Drehmassen J1 , J2 ... bzw. der
treibenden und getriebenen Welle oder zu Beginn und am
Ende des Beschleunigungsvorganges
Nr. Formel Hinweise
Anlaufdrehmoment
1 Tan = TL + Ta
Beschleunigungsdrehmoment
w - w1
2 Ta = Tan - TL = J ◊ a = J ◊ 2
ta
Verhältnis der Winkelgeschwindigkeiten
w1 n1 T
3 = =iª 2
w 2 n2 T1
reduziertes Trägheitsmoment
13 2 2 2 2
¨1 ¨2 v1 v2
4 Jred = J0 + J1 + J2 + : : : + m1 + m2 +:::
¨0 ¨0 ¨0 ¨0
J-Werte von Kupplungen und Motorläufern

s. TB 13-1 bis TB 13-7 und TB 16-21
Vollzylinder J = m · d 2/8
Hohlzylinder J = m (d a2 + d i2) / 8
Verschiebesatz Jx = J + m · e 2
Nr. Formel Hinweise

Kupplungsdrehmoment (Anlage als Zweimassensystem)
Kupplungsdrehmoment beim Anfahren ohne Last
JL
5 TK = ’ JL = TA
JA + JL
Kupplungsdrehmoment beim Anfahren mit Last
JL JL JA
6 TK = ’ JL + TL = .TA − TL / + TL = TA + TL
JA + JL JA + JL JA + JL
Kupplungsdrehmoment bei beidseitigem Stoß für übliche Anfahrstöße:

SA = SL = 1,8
JL JA
7 TKS = Tki SA + TLS SL
JA + JL JA + JL
Eigenfrequenz der Anlage CT dyn nach TB 13-4 und TB 13-5 oder Herstel-
s lerangaben
JA + JL
8 ë = CT dyn
JA JL
kritische Kreisfrequenz (Resonanz i bei Verbrennungsmotoren Anzahl der Zün-
frequenz) dungen je Umdrehung
w bei Zweitaktmotor: i ≙ Zylinderzahl
9 wk = e
i bei Viertaktmotor: i ≙ halbe Zylinderzahl
in der Kupplung auftretendes Wechsel- 5

drehmoment
JL 4
10 TW = ± TAi ◊ ◊V D=0
JA + JL
3
Vergrößerungsfaktor
0,125
13
0,25
V
2
v
u
§
1+
u
u 0,5
2
11
u
V =u 1
2 2
§ 2
u
¨
1− 2 + D=1
t
¨k 2
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
h/h k
• in Resonanznähe VR und § nach TB 13-4 und TB 13-5 oder nach

2 Herstellerangaben
12 V = VR
§
Forderung: w < w k / 2 (unterkritischer) oder
w > 2 ◊ w k (überkritischer Lauf); günstig ist
eine weit unterhalb der Betriebskreisfrequenz
liegende kritische Kreisfrequenz (s. Bild)
• außerhalb der Resonanz ¨=2 n

1 ¨k siehe Nr. 9
13 Vª 2
Êwˆ
ÁË w ˜¯ - 1
k
Nr. Formel Hinweise

Auslegung nachgiebiger Kupplungen
Die Baugröße nachgiebiger Kupplungen wird nach DIN 740 T2 über fiktive Drehmomente TK¢ be-
stimmt. Diese werden unter Berücksichtigung der an- und abtriebsseitigen Trägheitsmomente JA und
JL sowie der Faktoren SA , SL , St und Sz mit der auftretenden Belastung TA bzw. TL berechnet. Aus den
Herstellerkatalogen bzw. den Kupplungstabellen im Tabellenbuch ist dann eine Kupplung zu wählen,
deren zulässige Drehmomente in jedem Betriebszustand über den berechneten fiktiven Drehmomen-
ten liegen müssen. Bei periodisch auftretenden Drehmomentschwankungen, verursacht z. B. durch
Dieselmotoren oder Kolbenverdichter, ist zu prüfen, ob die kritische Kreisfrequenz ¨k nach Nr. 8 und
9 außerhalb des Betriebs-Kreisfrequenz-Bereiches liegt (s. hierzu Hinweis zu Nr. 10). Liegt ¨ im
kritischen Frequenzbereich ist eine Kupplung mit einer anderen Drehfedersteife zu wählen. Die Be-
rechnung der fiktiven Drehmomente für das Durchfahren der Resonanz kann entfallen, wenn
w < w k / 2 ist.
Zur endgültigen Auslegung gehört auch die Nachprüfung auf zulässige Wellenverlagerungen nach
Nr. 23 bis 25 und die Kontrolle der daraus entstehenden Momente und Rückstellkräfte auf die be-
nachbarten Bauteile.
mit Hilfe von Anwendungsfaktoren
14 TK¢ = TN ◊ K A £ TKN P TN P n
TN 9550
n Nm kW min–1
KA nach TB 3-4 oder Herstellerangaben

TKN nach TB 13-2 bis TB 13-5 oder Hersteller-
angaben
nach der ungünstigsten Lastart (DIN 740-2)
Belastung durch das Nenndrehmoment St nach TB 13-8b oder Herstellerangaben

15 TK¢ = TLN ◊ S t £ TKN TKN siehe Nr. 14
13 Belastung durch Drehmomentstöße TAS ≙ Tki bei Drehstrommotoren, s. TB 16-21

•
antriebsseitiger Stoß (z. B. Anfahren TK max nach TB 13-2 bis TB 13-5 oder Herstel-
mit Drehstrommotor) lerangaben
JL SA = SL = 1,8
16 TK¢ = ◊ TAS ◊ SA ◊ Sz ◊ S t £ TK max Sz , St nach TB 13-8 a/b oder Herstellerangaben
JA + JL
•
lastseitiger Stoß (z. B. Laständerungen
und Bremsungen)
JA
17 TK¢ = ◊ TLS ◊ SL ◊ Sz ◊ S t £ TK max
JA + JL
•
beidseitiger Stoß

JL JA
18 TK0 = TAS SA + TLS SL Sz St TK max
JA + JL JA + JL
Nr. Formel Hinweise
Belastung durch ein periodisches

Wechseldrehmoment
• antriebsseitige Schwingungserregung TK max , TKW nach TB 13-2 bis TB 13-5 oder
(z. B. Antrieb durch Dieselmotor) Herstellerangaben
a) bei Durchfahren der Resonanz V, VR siehe Nr. 11 bis 13
JL Sz , St , Sf nach TB 13-8 oder Herstellerangaben
19 TK¢ = ◊ TAi ◊VR ◊ S z ◊ S t £ TK max
JA + JL Durchfahren der Resonanz liegt bei w > w k
vor, siehe Hinweise zu Nr. 11
b) bei Betriebsdrehzahl n
JL
20 TK¢ = ◊ TAi ◊V ◊ S t ◊ Sf £ TKW
JA + JL
•
lastseitige Schwingungserregung
(z. B. durch Kolbenverdichter)
a) bei Durchfahren der Resonanz
JA
21 TK¢ = ◊ TLi ◊VR ◊ Sz ◊ S t £ TK max
JA + JL
b) bei Betriebsdrehzahl n
JA
22 TK¢ = ◊ TLi ◊V ◊ S t ◊ Sf £ TKW
JA + JL
Belastung durch Wellenverlagerung

axialer Versatz
23 ΔK a ≥ ΔWa · St
radialer Versatz
24
13
ΔKr ≥ ΔWr · St · Sf
winkliger Versatz
25 ΔKw ≥ ΔWw · St · Sf
ΔKa, ΔKr, ΔKw nach TB 13-2, TB 13-4 und
TB 13-5 oder Herstellerangaben
St, Sf nach TB 13-8b/c oder Herstellerangaben
axiale Rückstellkraft
26 Fa = ΔWa · Ca
radiale Rückstellkraft Ca , Cr , Cw nach TB 13-2 und TB 13-5 oder Her-

Fr = ΔWr · Cr stellerangaben
27
winkliges Rückstellmoment
28 Mw = ΔWw · Cw
Nr. Formel Hinweise

Auslegung schaltbarer Reibkupplungen
Für die Größenbestimmung einer Reibkupplung kann das schaltbare oder übertragbare Drehmoment,
die geforderte Schaltzeit oder die zulässige Erwärmung der Kupplung maßgebend sein. Bei Last-
schaltungen sollte das schaltbare Drehmoment TKs in der Regel mindestens doppelt so groß sein wie
das Lastmoment TL , damit genügend Reserve für die Beschleunigung der Drehmassen bleibt. Das
nach dem Schaltvorgang erforderliche übertragbare Drehmoment TKü kann analog Nr. 14 bestimmt
werden mit TK¢ = TN ◊ K A £ TKNu , mit TKNü als übertragbarem Nenndrehmoment der Kupplung.
erforderliches schaltbares Drehmoment
Ä − ¨L0
29 TKs = Ta + TL = JL + TL TKNs
tR
Rutschzeit (Beschleunigungszeit)
JL
30 tR = .Ä − ¨L0 /
TKNs − TL
Schaltarbeit bei einmaliger Schaltung

31 W = 0;5 TKNs .Ä − ¨L0 / tR
TKNs
= 0;5 JL .Ä − ¨L0 /2 < Wzul
TKNs − TL
Schaltarbeit bei Dauerschaltung TKNs nach TB 13-6 und TB 13-7 oder Herstel-
32 Wh = W · zh < Wh zul lerangaben
bei TL = 0 und ωL0 = 0 gilt:
TKs = JL · ωA / tR
W = 0;5 TKNs Ä tR = 0;5 JL ¨2A
13 ωA = 2 π · nA
ωL0 = 2 π · nL0
Wzul , Wh zul nach TB 13-6 und TB 13-7 oder
Herstellerangaben
Hinweis: Bei entgegengesetzter Drehrichtung
der An- und Abtriebsseite gilt (ωA + ωL0).
Nr. Formel Hinweise

Kreuzgelenke
Winkelgeschwindigkeit der getriebenen
Welle
cos a
33 w2 = ◊ w1
1 - cos 2 j1 ◊ sin 2 a
w1
Grenzwerte: w 2 max =
cos a
w 2 min = w1 ◊ cos a
Auslegung von Bremsen
erforderliches schaltbares Bremsmoment TBr nach TB 13-9 oder Herstellerangaben
Ä
34 0
TBr = JL ˙ TL TBr
tR
erforderliche Bremszeit Hinweis: Das Lastmoment TL ist positiv einzu-

JL setzen, wenn es bremsend wirkt.
35 tR = .Ä − ¨L0 /
TBr ˙ TL
Reibarbeit (Schaltarbeit pro Bremsung) Wzul nach TB 13-9 oder Herstellerangaben

36 W = 0,5 · TBr · ωA · tR ≤ Wzul
13
14 Wälzlager
a, aI, II mm Abstandsmaß der Druckmittelpunkte, für Lager I, II,

Mitte Lager I, II
a1 1 Lebensdauerbeiwert für eine von 90 % abweichende
Erlebenswahrscheinlichkeit
aISO 1 Lebensdauerbeiwert für die Betriebsbedingungen
B mm Lagerbreite; Innenringbreite bei Kegelrollenlagern
C (CI, II) kN, N; mm dynamische Tragzahl (für Lager I, II); Außenringbreite
bei Kegelrollenlagern
C0 kN, N statische Tragzahl
CH , C0H kN, N reduzierte Tragzahl bei Härteeinfluss
CT kN, N reduzierte Tragzahl bei höherer Betriebstemperatur
Cu kN, N Ermüdungsgrenzbelastung
D mm Lager-Außendurchmesser
d mm Nenndurchmesser der Lagerbohrung gleich Wellen
durchmesser
dm = 0,5 · (d + D) mm mittlerer Lagerdurchmesser
e (eI, II) 1 Grenzwert für Fa / Fr zur Auswahl von X und Y
(für Lager I, II)
ec 1 Lebensdauerbeiwert für Verunreinigung
Fr (FrI , FrII ), Fr0 kN, N Radialkomponente der äußeren Lagerkraft
(für Lager I, II), statische r adiale Lagerkraft
14
Fa (FaI , FaII), Fa0 kN, N Axialkomponente der äußeren Lagerkraft (für Lager I, II),
statische axiale Lagerkraft
fL 1 Kennzahl der dynamischen Beanspruchung,
Lebensdauerfaktor
fn 1 Drehzahlfaktor
fT 1 Temperaturfaktor für Lagertemperaturen über 150°
L10 106 Umdreh. nominelle Lebensdauer
L10h Betriebsstund. Ermüdungslaufzeit, nominelle Lebensdauer
Lnm 106 Umdreh. erweiterte modifizierte Lebensdauer für Lebensdauer-
wahrscheinlichkeit von (100 – n) %
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_14
14 Wälzlager155
Lnmh Betriebsstund. erweiterte modifizierte Lebensdauer

n, nm min–1 Wellendrehzahl, mittlere Wellendrehzahl
P, P0 (PI, II) kN, N dynamische, statische äquivalente Lagerbelastung
(für Lager I, II)
P1 ... Pn kN, N dynamisch äquivalente Teilbelastungen aus Fr1 , Fa1 ; ...
Frn , Fan
Pmin , Pmax kN, N kleinste, größte dynamisch äquivalente Lagerbelastung
p 1 Lebensdauerexponent (Exponent der Lebensdauer
gleichung)
q1 ... qn % Wirkdauer der einzelnen Betriebszustände
S0 1 statische Tragsicherheit
T mm Gesamtbreite bei Kegelrollenlagern
X, X0 (XI, II) 1 dynamischer, statischer Radialfaktor für P-, P0-Ermittlung
(für Lager I und II)
Y, Y0 (YI, II) 1 dynamischer, statischer Axialfaktor für P-P0-Ermittlung
(für Lager I, II)
κ 1 Viskositätsverhältnis v / v1
v mm2/s kinematische Betriebsviskosität bei 40 °C Öltemperatur
v1 mm2/s Bezugsviskosität, für ausreichende Ölschmierung,

erforderlich bei dm
14
156 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise

Vorauswahl der Lagergröße
Bevor die Lagergröße bestimmt wird, muss entsprechend der zu erfüllenden Anforderungen ent
schieden werden, welche Wälzlagerbauart zum Einsatz kommen soll.
Die Lagergröße kann nach der erforderlichen dynamischen Tragzahl Cerf (maßgebend, wenn sich
die Lagerringe unter Belastung relativ zueinander mit einer Drehzahl n > 10 min–1 drehen) oder nach
der erforderlichen statischen Tragzahl C0 erf (maßgebend, wenn das Wälzlager unter der Belastung
stillsteht, kleine Pendelbewegungen ausführt oder mit einer Drehzahl n ≤ 10 min–1 umläuft) aus dem
Wälzlagerkatalog oder nach TB 14-2 gewählt werden.
Entsprechend der vorliegenden Belastung ist bei Radiallagern eine rein radiale, bei Axiallagern eine
rein axiale und zentrische Belastung P bzw. P0 zugrunde zu legen. Liegt kombinierte Belastung vor,
ist aus deren Komponenten eine äquivalent wirkende radiale bzw. axiale Belastung, zunächst über-
schlägig, zu bestimmen.
Erforderliche dynamische Tragzahl
p L10h
fL fL = bzw. nach TB 14-5
1 Cerf ≥ P ◊ 500
fn
p 331/ 3
bzw. fn = bzw. nach TB 14-4
r n
60 n L10h p=3 für Kugellager
2
p
Cerf P
106 p = 10/3 für Rollenlager
Empfehlungswerte für L10h siehe TB 14-7
Allgemeine Richtwerte für fL:
L10h Cerf P n
h kN kN min–1 Betriebsart Lagerwechsel stört
Betriebsablauf
sehr weniger
Aussetzbetrieb fL = 2 ... 3,5 fL = 1 ... 2,5
Zeitbetrieb fL = 3 ... 4,5 fL = 2 ... 4
(8 h/Tag)
14 Dauerbetrieb fL = 4 ... 5,5 fL = 3,5 ... 5

Erforderliche statische Tragzahl
3 C0 erf ≥ P0 · S0 Richtwerte für S0:
Betriebsweise umlaufende Lager nicht umlau

Anforderungen an die Laufruhe fende Lager
gering normal hoch

Kugel- Rollen- Kugel- Rollen- Kugel- Rollen- Kugel- Rollen-
lager lager lager lager lager lager lager lager
ruhig,
erschütterungsfrei 0,5 1 1 1,5 2 3 0,4 0,8
normal 0,5 1 1 1,5 2 3,5 0,5 1
stark stoßbelastet ≥ 1,5 ≥ 2,5 ≥ 1,5 ≥3 ≥2 ≥4 ≥1 ≥2
Axial-Pendelrollenlager S0 ≥ 4
14 Wälzlager157
Nr. Formel Hinweise

Kontrollberechnungen
Die Kontrollberechnungen dienen dem Nachweis einer ausreichenden Tragsicherheit und einer
ausreichenden Lebensdauer der gestalteten Lagerung. Dabei kann mit der statischen Kennzahl
nachgewiesen werden, ob für die anliegende statische Belastung das gewählte Wälzlager ausrei-
chend tragfähig ist. Dies gilt analog für die dynamische Kennzahl und die anliegende dynamische
Belastung.
statische Tragfähigkeit
statische Tragsicherheit Richtwerte für S0 s. Nr. 3
C0 nach TB 14-2
C0
4 S0 = ≥ S0erf Die Wälzlagerhersteller geben voneinander ab-
P0
weichende C0-Werte an. Im P raxisfall deshalb
die Werte aus dem entsprechenden Wälzlager
katalog (WLK) entnehmen.
Bei Direktlagerungen ist gegebenenfalls der
Härteeinfluss zu berücksichtigen. Für C0 ist dann
C0H (s. Nr. 19) einzusetzen.
statisch äquivalente Lagerbelastung X0 nach TB 14-3b oder WLK

Y0 nach TB 14-3b oder WLK
5 P0 = X0 · Fr0 + Y0 · Fa0
rein radial beansprucht: P0 = Fr0
rein axial beansprucht: P0 = Fa0
bei Schrägkugel- und Kegelrollenlagern FaI und
FaII nach Nr. 13 Hinweise, einsetzen
dynamische Tragfähigkeit
Nominelle Lebensdauer Die nominelle Lebensdauer berücksichtigt nur
p die Belastungsbedingungen.
ÊCˆ
6 L10 = Á ˜
Ë P¯
L10 L10h C P n
bzw. 106 h N, kN N, kN min–1
14
Ê C ˆ 106
p Umdreh.
7 L10 h = Á ˜ ◊ ≥ L10h erf
Ë P ¯ 60 ◊ n
p=3 für Kugellager
p = 10/3 für Rollenlager
P nach Nr. 13 bis 17
Empfehlungswerte für L10h siehe TB 14-7
C aus TB 14-2 oder WLK
Die Wälzlagerhersteller geben voneinander
abweichende C-Werte an. Im Praxisfall deshalb
die Werte aus dem entsprechenden WLK entneh-
men.
Bei Direktlagerungen ist gegebenenfalls ein
Härteeinfluss, bei höheren Einsatztemperaturen
ein Temperatureinfluss zu berücksichtigen. Für
C ist dann CH (s. Nr. 19) bzw. CT (s. Nr. 18) ein-
zusetzen.
158 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise
331/ 3
dynamische Kennzahl fn = p
bzw. nach TB 14-4
n
C
8 fL = ◊ f n ≥ f L erf p=3 für Kugellager
P
p = 10/3 für Rollenlager
P nach Nr. 13
Allgemeine Richtwerte für fL s. Nr. 2
Wird für das Wälzlager eine Lebensdauer L10h
in Betriebsstunden gefordert, dann
p L10h bzw. nach TB 14-5

fL =
500
C nach TB 14-2 oder WLK.
Erreichbare Lebensdauer bei konstanten Neben den Belastungsbedingungen werden
Betriebsbedingungen hierbei die Betriebsbedingungen berücksichtigt.
9 Lnm = a1 · aISO · L10 Im Normalfall wird mit einer Ausfallwahrschein-
lichkeit von 10 % gerechnet ≙ einer nominellen
bzw. Lebensdauer L10 bzw. L10h. Hierfür ist a1 = 1
10 Lnmh = a1 · aISO · L10h
Ausfallwahrscheinlichkeit 50 30 10 5 4 3 2 1
in %
Ermüdungslaufzeit L50 L30 L10 L5m L4m L3m L2m L1m
Faktor a1 5 3 1 0,64 0,55 0,47 0,37 0,25
aISO nach TB 14-12

Hierzu erforderlich:
κ = v/v1 nach TB 14-10
ec nach TB 14-11
Cu nach TB 14-2
14 P nach Nr. 13
Erreichbare Lebensdauer bei veränder Lnm1 ... Lnmn bzw. Lnmh1 ... Lnmhn jeweils nach
lichen Betriebsbedingungen Nr. 9 bzw. 10
100 % q1 ... qn siehe Nr. 14 Hinweise
11 Lnm = q1 q2 qn
+ + :::+
Lnm1 Lnm2 Lnmn
bzw.
100 %
12 Lnmh = q1 q2 qn
+ + :::+
Lnmh1 Lnmh2 Lnmhn
14 Wälzlager159
Nr. Formel Hinweise

Einflussgrößen auf die dynamische Tragfähigkeit
dynamisch äquivalente Lagerbelastung P X, Y nach TB 14-3a oder WLK
bei konstanter Belastung und konstanter rein radial beansprucht: P = Fr
Drehzahl rein axial beansprucht: P = Y · Fa
13 P = X · Fr + Y · Fa Bei angestellter Lagerung mit Kegelrollen- oder
einreihigen Schrägkugellagern für Fa aus Tabelle
unten berechnete Axialkräfte FaI bzw. FaII ein-
setzen. Lager I ist das Lager, welches die äußere
Axialkraft Fa aufnimmt.
O-Anordnung
X-Anordnung
bei Berechnungen einzusetzende Axialkräfte

Kräfteverhältnisse FaI und FaII
Lager I Lager II
14
FrI FrII FrII FrII
1. £ I Fa 0 FaI = Fa + 0;5 FaII = 0;5
YI YII YII YII

FrI FrII FrI FrII FrII FrII
2. > I Fa > 0;5 − FaI = Fa + 0;5 FaII = 0;5
YI YII YI YII YII YII

FrI FrII FrI FrII FrI FrI
3. > I Fa 0;5 − FaI = 0;5 FaII = 0;5 − Fa
YI YII YI YII YI YI
* in der Regel vernachlässigbar klein
160 14 Wälzlager
Nr. Formel Hinweise
dynamisch äquivalente Lagerbelastung P

bei periodisch veränderlicher Belastung
und konstanter Drehzahl
q1 q2
14
p p
P = P1 + P2 + :::
100 % 100 %
! 1p
p qn
+ Pn
100 % P1 ... Pn dynamisch äquivalente Lagerbelastun-
gen ermittelt mit den Teilbelastungen Fr1 , Fa1 ...
Frn , Fan nach Nr. 13
t t
q1 = 1 ◊100  qn = n ◊100 in % , wenn gesamte
t t
Laufzeit t = t1 + t2 + ... + tn
dynamisch äquivalente Lagerbelastung P
bei periodisch veränderlicher Belastung
und Drehzahl
n1 q1 p n2 q2
15 P = .P1
p
+ P2 +:::
nm 100 % nm 100 %
nn qn 1p
+ Pnp /
nm 100 %
16 mittlere Drehzahl
q1 q q
nm = n1 ◊ + n2 ◊ 2 +  + nn ◊ n
100% 100% 100%
14 dynamisch äquivalente Lagerbelastung P

bei konstanter Drehzahl und linearem
Belastungszyklus
Pmin + 2 Pmax
17 P =
3
Minderung der Lagertragzahl C bei fT = 0,9 bei 200° (S1)

Temperatureinfluss fT = 0,75 bei 250° (S2)
18 CT = C · fT fT = 0,6 bei 300° (S3)
S1 ... S4 maßstabilisierte Lager
Minderung der Lagertragzahl C bzw. C0 fH = 0,95 bei 57 HRC, fH = 0,9 bei 56 HRC,
bei Härteeinfluss fH = 0,85 bei 55 HRC, fH = 0,81 bei 54 HRC,
19 CH = C · fH bzw. C0H = C0 · fH fH = 0,77 bei 53 HRC, fH = 0,73 bei 52 HRC
15 Gleitlager
A m2 Gleitfläche
AG m2 wärmeabgebende Oberfläche des Lagergehäuses
EI, ES μm, mm unteres, oberes Abmaß der Lagerbohrung
ei, es μm, mm unteres, oberes Abmaß der Welle
b mm tragende Lagerbreite; radiale Lagerring- bzw. Seg-
mentbreite für Axiallager
bL mm (m) Lagerbreite (Gehäusebreite)
bNut mm Breite einer Nut am Umfang (Ringnut bzw. 360°-Nut,
180°-Nut)
bT mm Breite der Schmiertasche
Cü 1 Übergangskonstante für den Übergang von Misch- in
Flüssigkeitsreibung
c J/(kg °C), spezifische Wärmekapazität des Schmierstoffs
N m/(kg °C)
d m Außendurchmesser der wärmeabgebenden äußeren
Oberfläche für zylindrische Lager (Gehäuseaußen-
durchmesser)
d0 mm Schmierloch-Durchmesser (Zuführbohrung)
da = 2 · ra , di = 2 · ri mm Außen-, Innendurchmesser (dsgl. Radien) für Axial
lager
dL mm Lager(innen)durchmesser (Nennmaß der Lagerbohrung)
dm = 0,5 · (da + di) mm mittlerer Durchmesser bei Axiallagern
dW mm Wellendurchmesser (Nennmaß)
15
e = 0,5 · s – h0 mm Exzentrizität (Verlagerung der Wellenachse gegenüber
der Lagerachse bei Radiallagern)
F N Lagerkraft (radial, axial)
FR = Ft N Reibungskraft gleich Verschiebekraft im Schmierfilm
H m Stehlagerhöhe
h m, mm Schmierspalthöhe (örtlich)
h0 μm, mm, cm kleinste Schmierspalthöhe (Schmierfilmdicke)
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_15
162 15 Gleitlager
h0 zul μm Grenzrichtwert für h0, kleinste zulässige Schmierspalt-

höhe
hseg mm Segmentdicke für Axiallager
K Pa s Konstante (0,18 · 10–3 Pa s), schmierstoffspezifische
Größe
k1 1 Belastungskennzahl für Axiallager (Spurlager)
k2 1 Reibungskennzahl für Axiallager (Spurlager)
L m Stehlagerbreite (Gehäuselänge)
l mm wirksame Keilspalt- bzw. Segmentlänge
lR mm Länge der Rastfläche für eingearbeitete Keilflächen bei
Axiallagern
lt mm Keilspalt- bzw. Segmentteilung
n, nW s–1, min–1 Drehzahl, Wellendrehzahl
nü , nu¢ min–1 Übergangsdrehzahl beim Anlauf, Auslauf; Übergang
von Misch- in Flüssigkeitsreibung
Pα N m/s, W über Lagergehäuse und Welle durch Konvektion abge-
führter Wärmestrom
Pc N m/s, W vom Schmierstoff abgeführter Wärmestrom
PP N m/s, W Pumpenleistung
PR N m/s, W Reibungsverlustleistung, durch Reibung entstehender
Wärmestrom im vollgeschmierten Lager
p, (p∞) N/mm2, bar örtlicher Schmierfilmdruck im begrenzten (unbegrenz-
ten) Gleitraum
pL N/mm2, spezifische Lagerbelastung, mittlere Flächenpressung
15 N/m2 = Pa
pL zul N/mm2, N/m2 Grenzrichtwert für pL, zulässige spezifische Lager
belastung
pmax N/mm2, bar größter auftretender Schmierfilmdruck, Druck
maximum
pT ª pZ Pa, N/cm2, bar Taschendruck ª Zuführdruck bei Spurlagern
pV N/cm2, bar Druckverlust

qL , qT 1 Minderungsfaktor bei Druckölzufuhr für Schmierloch,
Schmiertasche
Ra μm Mittenrauwert
15 Gleitlager163
RzL , RzW μm gemittelte Rautiefe für Lager, Welle

So 1 Sommerfeldzahl
s = dL – dW μm, mm Lagerspiel
Δs, Δsmax , Δsmin mm Lagerspieländerung, größte, kleinste
sB , sB max , sB min mm Betriebslagerspiel, größtes, kleinstes
sE , sE max , sE min mm Einbau-Lagerspiel, Fertigungsspiel, Kaltspiel
TR N cm Reibungsmoment bei Spurlagern
t mm Schmierkeiltiefe
uW m/s Umfangsgeschwindigkeit der Welle
um = dm · π · nW m/s mittlere Umfangsgeschwindigkeit bei Axiallagern
V , Vges m3/s gesamter Schmierstoffdurchsatz, Schmierstoffvolu-
menstrom
VD m3/s Schmierstoffdurchsatz infolge Förderung durch Wel-
lendrehung (Eigendruckentwicklung)
VD rel 1 relativer (bezogener) Schmierstoffdurchsatz infolge
Förderung durch Wellendrehung
Vk m3/s Kühlöldurchsatz
VL dm3 Lagervolumen
VpZ m3/s Schmierstoffdurchsatz infolge Zuführdrucks
VpZ rel 1 relativer (bezogener) Schmierstoffdurchsatz infolge
Zuführdrucks
VG mm2/s Viskositätsklasse
v m/s Strömungsgeschwindigkeit des Schmierstoffs
Wt μm Welligkeit der Oberfläche von Welle und Lagerschale

15
w m/s mittlere Strömungsgeschwindigkeit der das Lager
gehäuse umgebenden Luft, Luftgeschwindigkeit
z 1 Anzahl der Keilflächen bzw. Segmente der Axiallager
α N m / (m2 · s · °C), effektive Wärmeübergangszahl zwischen Lagergehäuse
W / (m2 · °C) und Umgebungsluft
αK ° Keilneigungswinkel
αL , αW 1/°C, 1/K Längenausdehnungskoeffizient bezogen auf dL , auf dW
β ° Verlagerungswinkel (Winkellage von h0 in Bezug auf
F-Richtung)
164 15 Gleitlager
ε = e/(s/2) 1 relative Exzentrizität

ηeff Pa s, N s/m2 effektive dynamische Viskosität bei Jeff
ηP 1 Pumpenwirkungsgrad
ηJ Pa s dynamische Viskosität bei der Temperatur J
J0 °C Richttemperatur für Jeff (Annahme)
Jeff °C der ηeff zugrundeliegenden Temperatur, effektive
Schmierfilmtemperatur
Je, Ja °C Eintritts-, Austrittstemperatur des Schmierstoffs
ΔJ = Ja – Je ºC Schmierstofferwärmung
JL °C Lagertemperatur
JL zul °C Grenzrichtwert für die Lagertemperatur (maximal
zulässige Lagertemperatur)
Jm °C mittlere Lagertemperatur
JU °C Temperatur der Umgebungsluft
μ bzw. μ/§B 1 Reibungszahl bzw. Reibungskennzahl (relative oder

bezogene Reibungszahl)
ν = η/ϱ mm2/s, m2/s kinematische Viskosität des Schmierstoffs
ϱ kg/m3 Dichte des Schmierstoffs
ϱ·c N/(m2 · °C) raumspezifische Wärme
§ = s/dL 1 relatives Lagerspiel
§B 1 mittleres relatives Betriebslagerspiel bei Jeff
§E 1 relatives Einbaulagerspiel
15 ω, ωeff 1/s Winkelgeschwindigkeit, effektive für nW

15 Gleitlager 165
Nr. Formel Hinweise

Einfache Gleitlager sind Bestandteil vieler Geräte die Dreh- oder Schwenkbewegungen ausführen.
In Scheren und Zangen oder Drehknöpfen arbeiten sie ohne, bei einfachen Fahrzeugen oder mecha-
nischen Uhren mit Schmiermittel. Im Maschinenbau werden Gleitlager überwiegend zur Über
tragung von radialen und axialen Kräften zwischen einer rotierenden Welle und einer feststehenden
Lagerschale eingesetzt. Ihr Einsatz empfiehlt sich, wenn hohe Laufruhe gefordert wird, bei hohen
Belastungen und Drehzahlen, bei starken Erschütterungen oder geteilten Lagern und wegen ihres
einfachen Aufbaus auch bei großen Abmessungen.
Bei einwandfreiem Schmierfilm ist ihre Lebensdauer nahezu unbegrenzt.
Hinderlich für ihren Einsatz sind oft der hohe Schmierstoffbedarf, die große axiale Baulänge, das oft
aufwendige Einlaufen und bei hydrodynamisch arbeitenden Lagern der Verschleiß bei häufigem An-
fahren.
Hydrodynamische Radiallager
Beim hydrodynamischen Radialgleitlager wird der Schmierstoff durch seine Haftung an der Welle
mitgerissen und in den sich keilförmig verengenden Spalt gepresst. Dadurch schwimmt die Welle
durch den Druck im Schmierstoff auf bis zum Gleichgewicht mit der äußeren Lagerkraft. Beim
Anlauf aus dem Stillstand sinkt die Reibungszahl von der Festkörperreibung mit zunehmender
Drehzahl im Gebiet der Mischreibung weiter bis zum Minimum bei der Übergangsdrehzahl. Im
Gebiet der Flüssigkeitsreibung steigt sie wieder leicht an. Nur hier ist ein verschleißfreier Betrieb
zu erwarten.
Von den bekannten Lagerabmessungen und Betriebsdaten ausgehend erfasst die Gleitlagerberechnung
die Beziehung zwischen Tragfähigkeit und Schmierfilmdicke, die Reibleistung, die Wärmebilanz und
den Schmierstoffdurchsatz. Sie gilt für stationär belastete Gleitlager, d. h. die Lagerkraft und die
Gleitgeschwindigkeit sind zeitlich konstant. Als dimensionslose Lagerkenngröße gilt die Sommer-
feldzahl So = pL · §2 / (η · ω) mit der mittleren Flächenpressung pL = F / (b · dL), dem relativen Lager-
spiel § = s / dL , der dynamischen Ölviskosität η und Winkelgeschwindigkeit ω. Dabei lassen sich
Schwerlastbereich (So > 1: stark belastete und/oder langsam laufende Lager) und Schnelllaufbereich
(So < 1: schwach belastete und/oder schnell laufende Lager) unterscheiden.
Eine hydrodynamische Schmierfilmbildung ist auch bei Fettschmierung möglich. Da Fettlager aber
mit Verlustschmierung betrieben werden, ist bei der Auslegung auf minimalen Fettbedarf zu achten.
Durch die geringe Wärmeabfuhr durch den Schmierstoff Fett sind im Dauerbetrieb nur Gleit
geschwindigkeiten bis 2 m/s möglich. Außerdem darf auf Grund der geringen Fließgeschwindigkeit
das relative Lagerspiel 2 ‰ nicht unterschreiten.
Das Berechnungsschema (A 15-1) am Ende des Kapitels erleichtert den Ablauf der üblichen Nach-
prüfung auf mechanische und thermische Beanspruchung und auf Verschleißsicherheit. 15
166 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise

Beziehung zwischen Tragfähigkeit und Schmierfilmdicke
Übergangsdrehzahl
nu¢ F VL Cü ηeff
0,1◊ F
1 nu¢ ª min–1 N dm3 1 mPa s
Cu ◊ heff ◊VL
Lagervolumen VL = (p ◊ d L2 / 4) ◊ b
ηeff in Abhängigkeit von Jeff für Normöle nach
TB 4-2
Anhaltswerte für die Übergangskonstante Cü
pL < 1 N/mm2: Cü < 1
1 N/mm2 ≤ pL ≤ 10 N/mm2: 1 ≤ Cü ≤ 8
pL > 10 N/mm2: Cü > 6
Für die Betriebsdrehzahl n werden in Abhängig-
keit von der Umfangsgeschwindigkeit u folgen-
de Mindestwerte empfohlen:
für u ≤ 3 m/s: n / nü = 3
für u ≥ 3 m/s: n / nü = | u | in m/s
Beachte: Die „Volumenformel“ wird aus der
Überlegung abgeleitet, dass im Bereich des
Übergangs zur Mischreibung So · (1 – ε) ª 1. Mit
den Annahmen h0 = 10/3 μm und § = 2 ‰ wird
Cü = 1.
Im Experiment wurde bei eingelaufenen Lagern
der verschleißfreie hydrodynamische Schmier-
zustand bei einer bis 100-fach niedrigeren Dreh-
zahl erreicht (Cü = 100!).
Bei Wellenschiefstellung und höherer Rautiefe
sinkt Cü ab.
spezifische Lagerbelastung b und dL als tragende Lagerbreite und Lager
F innendurchmesser für genormte Gleitlager nach
15 2 pL =
b ◊ dL
£ pL zul TB 15-1 bis TB 15-3.
Erfahrungsrichtwerte pL zul für genormte Lager
werkstoffe siehe TB 15-7.
Die zulässige statische mittlere Flächenbelastung
wird abhängig von Rp 0,2 des Lagerwerkstoffs
meist mit pL zul = Rp0,2 / 3 bei stationärer und pL zul
= Rp0,2 / 6 bei instationärer Belastung angegeben,
vgl. TB 15-6.
Wenn bereits beim Anfahren pL > 3 N/mm2, muss
zum Schutz der Gleitflächen ggf. eine
hydrostatische Anhebung vorgesehen werden.
15 Gleitlager167
Nr. Formel Hinweise
Kontrolle der kleinsten Schmierspalthöhe Verschleißfreier Betrieb, wenn h0 > h0 zul .

3 h0 = 0,5 · dL · §B · (1 – ε) · 103 ≥ h0 zul h0 , h0 zul dL §B , ε
μm mm 1
TB 15-14 enthält Erfahrungswerte für h0 zul ,

wobei außer entsprechenden Rautiefen, geringe
Formfehler der Gleitflächen, sorgfältige Monta-
ge und ausreichende Filterung des Schmierstoffs
vorausgesetzt wird.
Bei unverkanteter und nicht durchgebogener
Welle gilt auch h0 > h0 zul = Σ (Rz + Wt).
ε nach Berechnung der So aus TB 15-11

Betriebskennwerte (Richtwerte)
Breitenverhältnis (relative Lagerbreite) Richtwerte:
b / dL = 0,5 ... 1 wenn uW hoch und pL klein
b
4 = 0,2  1  (1,5) b / dL < 0,5, wenn uW niedrig und pL hoch
dL
Bei schmaler Ausführung bessere Wärmeabfuhr
durch seitlichen Ölabfluss (Seitenströmung) und
geringere Gefahr der Kantenpressung.
relatives Lagerspiel § schwankt zwischen 0,5 ‰ bei hochbelasteten
• allgemein langsam laufenden Lagern und 3 ‰ bei gering
s dL − dW dL − dW belasteten schnell laufenden Lagern.
5 §= =
dL dL dW
• Richtwert für Einbau- bzw. Betriebs- Von diesen Werten kann um ±25 % abgewichen
lagerspiel werden. 15
p
6 §E bzw: §B 0;8 4 uW 10−3 §E , §B uW
mit uW = dW nW 1 m/s
7 §B = §E + § Richtwerte für §E bzw. §B s. TB 15-8
8 § = .’L − ’W / .ªeff − 20 ı C/ Obere Werte (untere Werte entsprechend gegen-
teilig) des relativen Lagerspiels § sind zu wählen
bei hartem Lagerwerkstoff (hoher E-Modul,
Bronzen), relativ niedrigem Lagerdruck, starrem
Lager, großer relativer Lagerbreite b / dL > 0,8,
gleichbleibender Lastrichtung und einem Härte-
unterschied zwischen Welle und Lagerschale
≤ 100 HB.
TB 15-9 und TB 15-10 erleichtern die Auswahl
geeigneter ISO-Passungen zur Festlegung eines
bestimmten Lagerspiels.
168 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
relative Exzentrizität ε beschreibt zusammen mit

e e dem Verlagerungswinkel β
9 "= =
0;5 s 0;5 dL § die Größe und Lage von h0
und damit die Verschleiß-
gefährdung.
Sind b, dL und So bekannt,
kann ε TB 15-11 ent
nommen werden.
Sommerfeldzahl
So, §B pL F ηeff ωeff b, d
pL §B2 F §B2
10 So = = 1 N/mm2 N N s/mm2 1/s mm
eff ëff b dL eff ëff
Die Kennzahl besagt, dass Lager mit gleicher So-
mit ëff = 2 nW Zahl hydrodynamisch ähnlich sind, sofern das
Breitenverhältnis b/dL, die Ölzuführelemente
(Bohrung, Nut) und der Öffnungswinkel (z. B.
360°-Lager) gleich sind.
für ε → 1 wird So → ∞
Betriebsverhalten:
– So ≥ 1 und ε = 0,6 ... 0,95: störungsfreier
Betrieb
– So ≥ 10 und ε = 0,95 ... 1: Verschleiß möglich
– So < 1 und ε < 0,6: mögliche Instabilität der
Wellenlage
vgl. TB 15-11b
pL nach Nr. 2
§B nach Nr. 6 oder 7
15 ηeff nach TB 4-2
Reibungskennzahl
(Näherungswert)
3
11 So < 1W = schwach belastete und/oder schnell l aufende
§B So
Lager
3
12 So > 1W = p stark belastete und/oder langsam laufende Lager
§B So
§B nach Nr. 6 oder 7

So nach Nr. 10
μ / §B für genaue Berechnung aus TB 15-12
für 360°-Lager s. auch Hinweise zu Nr. 13
15 Gleitlager169
Nr. Formel Hinweise

Reibungsverhältnisse
Reibungsverlustleistung
PR F dW nW uW μ ωeff §B
13 PR = µ ◊ F ◊ uW N m/s, W N m 1/s m/s 1 1/s 1
d
= µ ◊ F ◊ W ◊ w eff µ bzw. μ / §B näherungsweise nach Nr. 11 oder
2
= µ ◊ F ◊ d W ◊ p ◊ nW 10, nach TB 15-11 oder für 360°-Lagern nach
Nr. 14
µ
= ◊ F ◊ d W ◊ p ◊ nW ◊ y B §B und uW nach Nr. 6, 7
yB
ωeff siehe Nr. 10
Reibungskennzahl ε nach TB 15-11
" β nach TB 15-13
14 = p + sin “ ; So nach Nr. 10
§B So 1 − "2 2
Wärmebilanz
Wärmestrom
PR , Pα , Pc α AG Jm , JU
15 PR = Pa + Pc
N m/s, W N m/(m2 · s · °C); m2 °C
W/(m2 · °C)
Wärmestrom über Lagergehäuse und
Welle an die Umgebung Effektive Wärmeübergangszahl α:
16 P’ = ’ AG .ªm − ªU / – Luftgeschwindigkeit w ≤ 1,2 m/s:
α = 15 bis 20 W/(m2 · °C)
– Anblasung des
p Gehäuses mit w > 1,2 m/s:
’ = 7 + 12 w (w in [m/s])
Für die wärmeabgebende Oberfläche gilt nähe-
rungsweise:
– bei zylindrischen Gehäusen:
AG = p ◊ ÈÎ0,5 (d 2 - d L2 ) + d ◊ b L ˘˚
– bei Stehlagern: AG = π · H · (L + 0,5H)
– bei Lagern im Maschinenverband: 15
AG = (15 bis 20) · b · dL
JU = – 20 °C bis + 40 °C, üblich 20 °C
mittlere Lagertemperatur Jm ≙ JL (ange
nommen bzw. berechnet)
170 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
über den Schmierstoff abgeführter Ja , Je

Pc V ϱ·c
Wärmestrom
N m/s, W m3/s N/(m2 · °C); °C
17 Pc = VP ¬ c .ªa − ªe / J/(m3 · °C)
V = VD + VpZ , gesamter Schmierstoffdurchsatz

nach Nr. 23
ϱ · c = 1,8 · 106 J/(m3 · °C), für mineralische
Schmierstoffe ausreichend genau, sonst nach
TB 4-4
Ja ≤ 100 ºC, siehe TB 15-15
Je = 30 ... 80 °C, je nach Lagerbauart und Aus-
führung des Ölkühlers
Anmerkung:
Ja – Je = 10 ... 15 °C, maximal 20 °C
Lagertemperatur
• natürliche Kühlung (Konvektion) PR = Pα
PR JL,Jm ,JU
18 ªL =O ªm = ªU + PR α AG
’ AG
°C N m/s, W N m/(m2 · s · °C) m2
PR siehe Nr. 13 und 16

α und AG siehe unter Nr. 16
Richttemperatur
J0 ≙ Jeff = JU + ΔJ = 40 °C ... 100 °C
(üblich ΔJ ª 20 °C) für ηeff aus TB 4-2
Interpolation so lange, bis J0 neu = (J0 alt + Jm) / 2
dem absoluten Wert | Jm – J0 | ≤ 2 °C entspricht,
d. h. JL ª Jeff
JL zul siehe TB 15-15
Hinweis: Treten bei reiner Konvektion zu hohe
15 Lagertemperaturen auf, die auch durch Vergrö-
ßerung der Lagerabmessungen oder der Gehäu-
seoberfläche nicht auf zulässige Werte abgesenkt
werden können, ist Druckschmierung und Öl-
rückkühlung erforderlich.
15 Gleitlager171
Nr. Formel Hinweise
• Rückkühlung des Schmierstoffs PR ª Pc (für Pα ≤ 0,25PR)

(Druckschmierung)
JL , Ja , PR V ϱ·c
PR Je
19 ªL =O ªa = ªe +
VP ¬ c
°C N m/s; W m3/s N/(m2 · °C);
J/(m3 · °C)
PR siehe Nr. 13 und 15

V und ϱ · c siehe unter Nr. 17
JL zul siehe TB 15-15
Richttemperatur
J0 ≙ Ja0 = Je + ΔJ, mit ΔJ ª 20 °C
Jeff = 0,5 · (Je + Ja0) für ηeff aus TB 4-2
Rechnerische Interpolation mit
Ja0 neu = 0,5 · (Ja0 alt + Ja) und
Jeff = 0,5 · (Je + Ja0 neu) für ηeff , bis absolut
| Ja0 – Ja | ≤ 2 °C
Bei großer Umfangsgeschwindigkeit und La-
gerkraft kann anstelle des Mittelwertes
Jeff = Jm = 0,5 · (Je + Ja0) mit
Jeff = (2 · Ja + Je) / 3 bis Jeff = Ja gerechnet
werden.
Grafische Interpolation (Beispiel)
8000
W
6000
Pc
4000
Pc , PR
PR
15
2000
0
45 50 60 67 70 °C 80
eff
Für angenommene Temperaturen JL bzw. Ja

wird PR und Pc bzw. Pα berechnet. Der Be
harrungszustand ergibt sich im Schnittpunkt der
Kurven.
Pα kann gegen Pc vernachlässigt werden, wenn
Pα < 0,25 · PR. Es wird nur die Wärmeabfuhr
über den Schmierstoff (Druckschmierung)
berücksichtigt.
172 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise

Schmierstoffdurchsatz
• infolge Förderung durch Wellen
VD VD rel dL §B ωeff
drehung (Eigendruckentwicklung)
20 VD = VPD rel dL3 §B ëff
P m3/s 1 m 1 s–1
wobei relativer Schmierstoffdurchsatz b, dL für genormte Lager z. B. nach TB 15-1 bis

(360°-Lager) TB 15-3
" 3 #
b b
21 VPD rel = 0;25 − 0;223 "
dL dL
§B nach Nr. 6, 7
ωeff = 2 · π · nW in s–1 mit nW in s–1
VD rel für halbumschließende (180°-)Lager aus
TB 15-16a
ε kann mit So (nach Nr. 10) und b / dL aus
TB 15-11 abgelesen werden
• infolge Zuführdrucks
VpZ VpZ rel dL §B ηeff pZ
VPpZ rel dL3 §B3
22 VPpZ = pZ m3/s 1 m 1 Pa s Pa
eff
dL und §B siehe Nr. 21
ηeff bei Jeff für Normöle nach TB 4-2
pZ = 0,05 ... 0,2 MPa (0,5 bis 2 bar)
pZ sollte deutlich geringer sein als pL , um hydro-
statische Zusatzbelastungen zu vermeiden.
VpZ rel rechnerisch nach TB 15-16b
• gesamt (bei Druckschmierung und bei druckloser Schmierung und teilum

voll umschließendem Lager) schließendem Lager ist V = VD
15 23 V = VD + VpZ VD und VpZ nach Nr. 20 und 22
15 Gleitlager173
Nr. Formel Hinweise

Hydrodynamische Axialgleitlager
Im Gegensatz zum Radiallager muss beim Axiallager der für eine hydrodynamische Druckent
wicklung notwendige keilförmige Spalt konstruktiv geschaffen werden. Dazu werden die Axialgleit-
lager in Umfangsrichtung in Segmente mit festen, elastischen oder kippbeweglichen Gleitflächen
aufgeteilt.
Liegt hohe Flächenpressung vor und ist ein häufiges Anfahren unter Last zu erwarten, so sind Lager
mit kippbeweglichen Gleitschuhen zu bevorzugen. Fest eingearbeitete Keilspalte mit Rastfläche
kommen zum Einsatz, wenn An- und Auslauf unter Last selten vorkommt, niedrige Flächenpressung
oder instationäre Belastungsverhältnisse vorliegen. Axiallager mit eingearbeiteten Keil- und Rast
flächen für beide Drehrichtungen weisen wegen der inaktiven Keilflächen eine verminderte Trag
fähigkeit auf.
Für axiale Führungen ohne nennenswerte Axialkräfte werden häufig nur ebene Bunde mit radial ver-
laufenden Schmiernuten benutzt. Die Auslegung der Axialgleitlager erfolgt entsprechend zu den
Radialgleitlagern mit Hilfe von Belastungs- und Reibungskennzahlen.
Konstruktionsmaße
Spalt- bzw. Segmentlänge praktisch günstige Seitenverhältnisse
l / b = 0,7 ... 1,3, bevorzugt 1,0
F l
24 l= ◊ übliche Anzahl der Keilflächen bzw. Segmente
pL zul ◊ z b
z = 4, 5, 6, 8, 10 oder 12
pL zul siehe TB 15-7, üblich 1 ... 4 N/mm2 bei
Sn- und Pb-Legierungen
mittlerer Lagerdurchmesser Keilspalt- bzw. Segmentteilung
1,25 ◊ l ◊ z lt ª 1,25 · l = π · dm / z
25 dm =
p nun Lageraußen- und Lagerinnendurchmesser
ermittelbar: da = dm + b und di = dm – b
Beachte: di > dW, wenn das Lager innerhalb des
Wellenstranges liegt.
15
174 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
mittlere Flächenpressung l, b, dm , z als Entwurfsdaten aus Nr. 24 und 25

F 1;25 F 0;4 F
26 pL = = pL zul
zl b dm b dm b
pL zul siehe TB 15-7; allgemein höhere Werte für

Teillast bzw. gehärtete Spurscheibe und niedrige
Gleitgeschwindigkeit und niedrige Werte für
Volllast, ungehärtete Spurscheibe und hohe
Gleitgeschwindigkeit.
Wenn bereits beim Anfahren pL > 3 N/mm2 ist,
muss ggf. eine hydrostatische Anfahrhilfe vor-
gesehen werden (Gleitflächenverschleiß).
Belastungskennzahl
k1 pL b, d, h0 ηeff um
pL ◊ h02 1 N/m2; Pa m N s/m2 m/s
27 k1 =
heff ◊ um ◊ b
bei der Dimensionierung sind die Lagerab
messungen so zu wählen, dass
k1 = f (h0/t, l/b) einen hohen Wert annimmt.
Verlauf und Werte für k1 siehe TB 15-17
Günstige hohe k1-Werte ergeben sich für

h0 / t = 0,5 ... 1,2 bei l/b = 0,7 ... 0,8.
Für l = b wird bei h0 / t ª 0,8 die optimale

Belastungskennzahl k1 ª 0,069 erreicht.
Reibungskennzahl
s k2 , μ pL b ηeff um
pL b 1 N/m2 m N s/m2 m/s
28 k2 =
eff um
Verlauf und Werte für k2 siehe TB 15-17
für l / b = 0,7 ... 1,3 und h0 / t = 0,2 ... 1,0 kann
ausreichend genau k2 ª 3 gesetzt werden.
15 Die kleinste Reibungskennzahl k2 ª 2,7 wird für
l / b = 1 bei h0 / t ª 0,4 erreicht.
Reibungszahl
k2, μ pL b ηeff um
eff um
r
29 k2 1 N/m2 m N s/m2 m/s
pL b
k2 ª 3, genauer nach TB 15-17
ηeff für Normöle bei meist Jeff = 50 ... 60 °C
s. TB 4-2
um = π · dm · nW in [m/s], mit
dm = 0,5 · (da + di) in [m] und nW in [1/s]
pL siehe Nr. 26
b = 0,5 · (da – di), ausgeführte radiale Segment-
bzw. Lagerringbreite
15 Gleitlager 175
Nr. Formel Hinweise
kleinste Schmierspalthöhe
h0, l, b k1, z um F ηeff
k1 ◊ z ◊ l ◊ b 2 ◊ um ◊ heff m 1 m/s N N s/m2
30 h0 = > h0 zul
F
k1 siehe Nr. 27 bzw. TB 15-17
l, b, z, unter Nr. 24 und 25 festgelegte Konstruk-
tionsdaten
um siehe Nr. 29
ηeff für Normöle bei JL ª Ja ª Je + ΔJ
(z. B. Je = 40 °C und ΔJ ≤ 20 °C) nach TB 4-2
Richtwerte für die kleinste zulässige Schmier-
spalthöhe h0 zul
– nach Nr. 34
– nach DIN 31 653-3 für Axialsegmentlager
d m ◊ Rz
h0 zul = in [m]
3000
– nach DIN 31 654-3 für Axial-Kippsegment
lager
d m ◊ Rz
h0 zul = in [m]
12000
Hierbei sind:
dm mittlerer Lagerdurchmesser in [m]
Rz gemittelte Rautiefe der Spurscheibe in [m]
(stets Rz ≤ 4 μm = 4 · 10–6 m)
Die Verschleißsicherheit ist dann gegeben, wenn
h0 im Betrieb die minimale Spalthöhe (Film
dicke) beim Übergang in die Mischreibung h0 zul
nicht unterschreitet.
Reibungsverlustleistung
q μ, z, k2 PR um l F ηeff
31 PR = F um = k2 eff u3m z l F 1 N m/s; W m/s m N N s/m2
15
k2 siehe Nr. 28
z, l, unter Nr. 24 und 25 festgelegte Konstruk
tionsdaten
um und ηeff wie unter Nr. 30
gesamter erforderlicher Schmierstoff
Vges b, h0 um z
volumenstrom
m3/s m m/s 1
32 Vges = 0,7 ◊ b ◊ h0 ◊ um ◊ z
b, z, unter Nr. 24 und 25 festgelegte Konstruk
tionsdaten
h0 , um siehe Nr. 30 bzw. 29
176 15 Gleitlager
Nr. Formel Hinweise
Erwärmung des Schmierstoffs bei

ΔJ PR Vges ϱ c F b
Umlaufschmierung
°C N m/s m3/s kg/m3 N m/(kg · °C) N m
PR
33 ª = ªa − ªe =
VPges % c PR siehe Nr. 31
=
k2
p
F Vges siehe Nr. 32
0; 7 k1 z c % b 2 ϱ · c = 1,8 · 106 J/(m3 · °C) für mineralische
Schmierstoffe
k1 , k2 siehe Nr. 27, 28
b, z, unter Nr. 24 und Nr. 25 festgelegte Kon
struktionsdaten
Falls die Bedingung ΔJ ≤ 20 °C nicht einge
halten werden kann, ist eine Rückkühlung des
Öles mit dem Kühlöldurchsatz
VPk = PR =.¬ c ª/ erforderlich.
Hydrostatische Axialgleitlager
Bei hydrostatischen Lagern wird der tragende Öldruck außerhalb des Lagers durch eine Pumpe er-
zeugt und direkt oder über Vorwiderstände einer Schmierstofftasche zugeführt. Daraus fließt es durch
den Schmierspalt radial nach außen ab.
Die Druckentwicklung in der Tasche ist unabhängig von der Gleitgeschwindigkeit und umgekehrt
proportional zur dritten Potenz der Schmierspalthöhe.
Die Vorteile der hydrostatischen Lagerung liegen in der Verschleißfreiheit, der hohen Laufruhe, dem
großen nutzbaren Drehzahlbereich, sowie der hohen Steifigkeit und Dämpfungsfähigkeit. Nachteilig
ist der große Aufwand für die Druckölversorgung.
Schwere Läufer werden oft beim Anlauf hydrostatisch angehoben bis zur Übergangsdrehzahl, um
dann hydrodynamisch weiterzulaufen (hydrostatische Anfahrhilfe).
kleinste zulässige Schmierspalthöhe
h0 zul dm
34 h0 zul ª (5 ... 15) · (1 + 0,0025 · dm)
μm mm
15 Der Faktor 5 setzt beste Herstellung und sorg

fältigste Montage voraus.
dm = (da + di) / 2
mittlere Flächenpressung
F F F Spurkranz
35 pL = = pL zul p (Welle)
ra − ri
2 2 b
p1
d m Druckverlauf
Schmierstoff-
Seitenfluss
h0
ri ra Schmierstofftasche
Spurplatte (fest)
Zuführdruck pZ Taschendruck pT
pL zul siehe TB 9-1 (Anhaltswerte für Stillstand/
Anlauf unter Last)
dm = (da + di) / 2 = ra + ri
b = (da – di) / 2 = ra – ri
15 Gleitlager177
Nr. Formel Hinweise
Tragfähigkeit bei bekanntem Taschen-

F ra , ri pT
druck
N mm N/mm2
p ra2 - ri2
36 F= ◊ ◊ pT
2 ln (ra /ri ) 1 N/mm2 = 1 MPa = 10 bar
erforderlicher Taschendruck (Zuführ- s. zu Nr. 36

druck) bei bekannter Lagerkraft Allgemein muss zur Erzeugung eines hydro
2 ◊ F ln (ra /ri ) statischen Schmierfilms der Schmierstoffzuführ-
37 pT ª pZ = ◊ 2 2
p ra - ri druck pZ etwa zwei- bis viermal so groß wie die
mittlere Flächenpressung pL sein.
Schmierstoffvolumenstrom
h0 , ra , ri pT , pZ ηeff V F
p ◊ h 30 ◊ pT F ◊ h 30 N/cm2 N s/cm2 cm3/s
38 V = = cm N
6 ◊ heff ◊ ln (ra / ri ) 3 ◊ heff ◊ (ra2 - ri2 )
h0 > h0 zul nach Nr. 34
pT bei bekanntem F nach Nr. 37
ηeff für Normöle bei JL ª Ja ª Je + ΔJ
(z. B. Je = 40 °C und ΔJ ≤ 20 °C) nach TB 4-2
Beachte: 1 mPa s = 10–7 N s/cm2
Reibungsleistung
PR ηeff ωeff r, h0
p heff ◊ w eff
( )
2
39 PR = TR ◊ w eff = ◊ ◊ ra4 - ri4 N cm/s; N m/s N s/cm2 s–1 cm
2 h0
h0 > h0 zul nach Nr. 34
ωeff = 2 · π · nW in [s–1], mit nW in [s–1]
ηeff siehe Nr. 38
Beachte: 1 mPa s = 10–7 N s/cm2
Schmierstofferwärmung
PR , PP ϱ c V J
PR + PP
40 ª = ªa − ªe = N m/s; kg/m3 J/(kg °C); m3/s °C
c ¬ VP
W N m/(kg °C)
15
PR nach Nr. 39
c · ϱ ª 1,8 · 106 J/(m3 · °C) ausreichend genau
für mineralische Schmierstoffe
V siehe Nr. 38
PP = V ◊ pZ / hP in [N m/s] ([W]), mit V in [m3/s]
(s. Nr. 38), pZ in [N/m2] (s. Nr. 37) und
ηP ª 0,5 ... 0,95
Reibungszahl
μ PR , PP F d a , di ωeff
4 .PR + PP /
41 = 1 N m/s; W N m s–1
F ëff .da + di /
PR, PP nach Nr. 39, 40
ωeff = 2 · π · nW in [s–1], mit nW in [s–1]
178 15 Gleitlager
15
A 15-1 Berechnungsschema für hydrodynamische Radialgleitlager

16 Riemengetriebe
AS mm2 Riemenquerschnittsfläche
b mm Riemenbreite
b′ mm rechnerische Riemenbreite
c1 1 Winkelfaktor zur Berücksichtigung des Umschlingungswinkels
c2 1 Längenfaktor bei Keilriemen und Keilrippenriemen
dk , dg mm Riemenscheibendurchmesser (bei Flachriemen)
ddk , ddg mm Riemenscheiben-Richtdurchmesser (bei Keil-, Keilrippen-
und Synchronriemen)
dw1 , dw2 mm Wirkdurchmesser
Eb N/mm2 Elastizitätsmodul bei Biegung
e mm Wellenmittenabstand (Achsabstand)
e′ mm ungefährer Wellenabstand
F1 , F2 N Trumkräfte im Last- und Leertrum
FN N Anpresskraft (Normalkraft)
FR N Reibkraft
Ft N Umfangskraft, Nutzkraft
Fw N Wellenbelastung im Betriebszustand
Fw0 N Wellenbelastung im Ruhezustand
Fz N Fliehkraft
fB 1/s Biegefrequenz
fB zul 1/s zulässige Biegefrequenz
hz mm Zahnhöhe
hb mm Bezugshöhe (bei Keilrippenriemen)
16
i 1 Übersetzungsverhältnis
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger Belastung
k1 1 Faktor zur Berücksichtigung des Riementyps
k2 1 Faktor zur Berücksichtigung der Laufschicht
k3 1 Faktor zur Berücksichtigung der Riemenausführung
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_16
180 16 Riemengetriebe
L, Ld mm Riemenrichtlänge (Bestelllänge)
L ¢, Ld¢ mm theoretische Riemenlänge
Li mm Riemeninnenlänge
ΔL mm Längendifferenz
m 1 Trumkraft- und Trumspannungsverhältnis
M Nm vom Synchronriemen zu übertragendes Drehmoment
Mspez N m/mm spezifisches übertragbares Drehmoment des Synchronriemens
n1 , n2 1/min Drehzahl der kleinen bzw. großen Scheibe
P kW zu übertragende Nennleistung
PN kW Nennleistung je Rippe bzw. je Riemen
Pspez kW/mm vom Zahnriemen übertragbare Leistung je Zahn bei 1 mm
Riemenbreite
P¢ kW maßgebende Berechnungsleistung
p mm Zahnteilung
pFl N/mm2 zulässige Flankenpressung
x mm Verstellweg zum Spannen des Riemens
y mm Auflegeweg
t mm Riemendicke
T N mm Drehmoment
Üz kW Übersetzungszuschlag (bei Keilrippenriemen)
v m/s Riemengeschwindigkeit
vopt m/s optimale Riemengeschwindigkeit
z 1 Anzahl der vom Riemen überlaufenen Scheiben, Anzahl der er-

forderlichen Keilriemen, Rippenanzahl bei Keilrippenriemen
16 ze 1 Anzahl der eingreifenden Zähne
zR 1 Riemenzähnezahl
β1 °, rad Umschlingungswinkel an der kleinen Scheibe
ε % Dehnung
κ 1 Ausbeute
μ 1 Reibungszahl
ϱ kg/dm3 Dichte des Riemenwerkstoffes
16 Riemengetriebe181
σ1 , σ2 N/mm2 Normalspannung im Last- bzw. Leertrum

σf N/mm2 Fliehkraftspannung
σges N/mm2 Gesamtspannung im Lasttrum
σN N/mm2 Nutzspannung
§ % Schlupf
Nr. Formel Hinweise

Theoretische Grundlagen
Diese Berechnungsgrundlagen beziehen sich auf die offenen 2-Scheiben-Riemengetriebe mit
Flachriemen (homogener Riemenwerkstoff vorausgesetzt). Für Keil- u. Keilrippenriemengetriebe
kann abgewandelt von gleichen theoretischen Beziehungen ausgegangen werden. Für Mehrschicht
riemen gelten die Ausführungen nur bedingt; sie sind nach den Angaben der Hersteller auszulegen.
Reibkraft zwischen Riemen und Scheibe Anhaltswerte für μ nach TB 16-1
• bei Flachriemen

1 FR = µ ◊ FN ≥ Ft 0 = ’
sin
2
• bei Keil- und Rippenriemen
bei Keil- und Keilrippenriemen
2 FR = µ¢ ◊ FN ≥ Ft
Rillenwinkel α nach TB 16-13 bzw. TB 16-14
vom Riemen zu übertragende Nutzkraft

(Umfangskraft)
3 Ft = F1 - F2
Trumkraftverhältnis e ≈ 2,71828 ... Basis des natürlichen Logarith-
4
F1 s1
=

= e µb1 = m
mus 16
F2 s 2 
b1 = p ◊ b1∞ / 180∞
vom Riemen übertragbare Umfangskraft κ = f (μ, β1), Werte nach TB 16-4

F1 m−1
5 Ft = F1 − = F1 = F1
m m
vom Riemen aufzunehmende Fliehkraft
6 Fz AS ¬ v 2 ϱ nach TB 16-1
Nr. Formel Hinweise
Wellenbelastung im Betriebszustand Ft nach Nr. 5

k = f (β1 , μ) nach TB 16-5
m 2 + 1 - 2 ◊ m ◊ cos b1
7 Fw = Ft ◊ = k ◊ Ft
_
m -1 m = e “ 1
theoretische Wellenbelastung im Ruhe-
zustand
8 Fw 0 = Fw + Fz = k ◊ Ft + Fz
der durch die Dehnung des Riemens

bedingte Schlupf
100 %
9 § = .v1 − v2 /
v2
die tatsächliche Übersetzung unter Anhaltswerte für imax
Berücksichtigung des Dehnschlupfes i ≤ 6 für offene Flachriemengetriebe
und der Riemendicke i ≤ 15 für Spannrollengetriebe
n1 d2 + t 100 % i ≤ 20 in Sonderfällen bei Mehrschichtriemen
10 i= =
n2 d1 + t 100 % − § i ≤ 15 für Keilriemengetriebe, s. TB 16-2
i ≤ 10 für Synchronriemengetriebe
i ≤ 40 für Keilrippenriemengetriebe
mit wenigen Ausnahmen kann allgemein
gerechnet werden mit
n1 d 2
11 iª ª
n2 d1
im Lasttrum auftretende Zugspannung Ft = T / (d / 2)
F1 Ft κ nach TB 16-4
12 s1 = =
AS k ◊ A S
im Bereich des Umschlingungswinkels Eb nach TB 16-1
auftretende Biegespannung (t / d1)max nach TB 16-1
Êtˆ
13 s b = Eb ◊ e b ª Eb ◊ Á ˜
Ë d1 ¯
durch die Umlenkung der Riemenmasse
hervorgerufene Fliehkraftspannung
16 14 ¢f =
Fz
= ¬ v2
AS
Gesamtspannung im Lasttrum
15 s ges = s1 + s b + s f £ s z zul σz zul nach TB 16-1
Nutzspannung
16 s N = s1 - s 2 = s1 ◊ k = (s z zul - s b - s f ) ◊ k κ nach TB 16-4
Nr. Formel Hinweise
vom Riemen übertragbare Leistung

t
17 P = ¢z zul − Eb − % ¤2 10−3 b t ¤ 10−3
d1
P σz zul , Eb t, d1, b v, vopt κ ϱ

kW N/mm2 mm m/s 1 kg/dm3
die optimale Riemenge-

schwindigkeit
s
103 Œ¢z zul − Eb .t=d1 /
18 vopt =
3%
Praktische Berechnung
Die nachfolgenden Formeln beschränken sich auf offene 2-Scheiben-Riemengetriebe mit i ≥ 1
Übersetzung dg ; dk ; ddg und ddk möglichst nach DIN 111
• allgemein festlegen, s. TB 16-9 unter Beachtung von
n TB 16-7, TB 16-11 ff.
19 i = an
nab
• bei Flach-, Keil-, Keilrippenriemengetrieben
d d g d dg
20 i ª ab = =
d an d k d dk
• bei Synchronriemengetrieben
z z zg
21 i = ab = 2 =
zan z1 zk
Scheibendurchmesser
16
• bei Flachriemengetrieben
22 dg = i ◊ d k
• bei Keil-, Keilrippenriemengetrieben

23 d dg = i ◊ d dk
p
24 d dg = i ◊ ◊ zk
p
Nr. Formel Hinweise
Wellenabstand e′ (vorläufig)
25 0,7 ◊ (d g + d k ) £ e ¢ £ 2 ◊ (d g + d k )
• bei Keil- und Keilrippenriemenge-

trieben
26 0,7 ◊ (d dg + d dk ) £ e ¢ £ 2 ◊ (d dg + d dk )
27 0,5 ◊ (d dg + d dk ) + 15 mm £ e ¢ £ 2 ◊ (d dg + d dk )
theoretische Riemenlänge L¢ bzw. Ld¢ L¢ auf sinnvollen Wert L, Ld¢ auf Normlänge
• bei Flachriemengetrieben Ld (Normzahlreihe R40) bzw. nach Hersteller
angaben festlegen
28
p
L ¢ ª 2 ◊ e ¢ + ◊ (d g + d k ) +
(dg - dk ) 2
bei Synchronriemengetrieben gilt dabei

2 4 ◊ e¢ Ld = z R · p
• bei übrigen Riemengetrieben (Riemenzähnezahlen nach Herstellerangaben
s. TB 16-19d)
29 Ld¢ ª 2 ◊ e ¢ +
p
◊ (d dg + d dk ) +
(ddg - ddk ) 2
2 4 ◊ e¢
Wellenabstand e (ausgeführt)
s
2
L L .dg − dk /2
30 e − .dg + dk / + − .dg + dk / −
4 8 4 8 8
• bei übrigen Riemengetrieben

s
31
2
Ld Ld .ddg − ddk /2
16 e
4
− .ddg + ddk / +
8 4
− .ddg + ddk / −
8 8
Umschlingungswinkel an der kleinen

Scheibe
Ê dg - d k ˆ
32 b k = 2 ◊ arc cos Á
Ë 2 ◊ e ˜¯

trieben
Ê d dg - d dk ˆ
33 b k = 2 ◊ arc cos Á
Ë 2 ◊ e ˜¯
Nr. Formel Hinweise
Èp ˘
Í p ◊ ( zg - z k ) ˙
34 b k = 2 ◊ arc cos Í ˙
Î 2◊e ˚
Verstellweg x
35 x ≥ 0,03 · L

trieben
36 x ≥ 0,03 · Ld
37 x ≥ 0,005 · Ld
Auflegeweg y
38 y ≥ 0,015 · L

trieben
39 y ≥ 0,015 · Ld
40 y ≥ (1 ... 2,5) · p
Umfangskraft KA nach TB 3-4b
0 v ≈ d · π · n bei Flachriemen
P KA Pnenn KA Tnenn
41 Ft = = = Bei Synchronriemen darf die zulässige Rie-
v v dd
menzugkraft Ft zul nicht überschritten werden,
2
siehe z. B. TB 16-19c.
bei Flachriemen gilt dd = d
Riemenbreite bei Flachriemen Ft¢ = f (dk , β1 , Riementyp)
42 b ¢ = Ft / Ft¢ Werte nach TB 16-8
16
Anzahl der Keilriemen bzw. der Keil z, KA , c1 , c2 P PN , Üz
rippen 1 kW kW / Riemen bzw. Rippe
P¢ K A ◊ Pnenn
43 z≥ = KA nach TB 3-4
( PN + Uz ) ◊ c1 ◊ c2 ( PN + Uz ) ◊ c1 ◊ c2
PN nach TB 16-15
Üz nach TB 16-16
c1 , c2 nach TB 16-17
Nr. Formel Hinweise
Riemenbreite bei Synchronriemen

b KA , z1 , ze P Pspez Tmax Tspez
P¢ K ◊P mm 1 kW kW/mm N m N m/mm
44 b≥ = A nenn
z1 ◊ ze ◊ Pspez z1 ◊ ze ◊ Pspez
Pspez , Tspez nach TB 16-20
oder ze = eingreifende Zähnezahl (ze max = 12 Zähne)
Tmax z1 = zk
45 b≥
z1 ◊ ze ◊ Tspez ze auf ganze Zahl abrunden
wobei
z1 ◊ b1
ze = £ 12
360∞
Wellenbelastung im Betriebszustand β1 = βk
q k1 nach TB 16-6
46 Fw = F102 + F202 − 2 F10 F20 cos “k k F t
ε1 nach TB 16-8
Wellenbelastung im Stillstand bei ε2 nach TB 16-10
Extremultus-Mehrschichtflachriemen b¢ nach Nr. 42
47 Fw 0 = e ges ◊ k1 ◊ b ¢ = (e1 + e 2 ) ◊ k1 ◊ b ¢
überschlägige Wellenbelastung
48 Fw 0 = k ◊ Ft ª (1,5 º 2,0) ◊ Ft

trieben
49 Fw 0 = k ◊ Ft ª (1,3 º 1,5) ◊ Ft
50 Fw 0 = k ◊ Ft ª 11
, ◊ Ft
Riemengeschwindigkeit dw = Wirkdurchmesser
51 v = dw n vmax Flachriemen: dw = d + t
Keilriemen: dw = dd
Keilrippenriemen: dw = dd + 2 · hb
p
16 Synchronriemen: d w = ◊ z
p
t für Extremultus-Mehrschichtflachriemen
nach TB 16-6
hb nach TB 16-14
vmax nach TB 16-1, TB 16-2, TB 16-14 bzw.
TB 16-19
Nr. Formel Hinweise
Biegefrequenz z = Scheibenanzahl; für die offene Zwei-

vz Scheibenausführung ist z = 2
52 fB = fB zul
fB zul nach TB 16-1, TB 16-2 bzw. TB 16-3
Ld
bei Flachriemen gilt Ld = L
Riemenzugkraft bei Synchronriemen
2 Tmax
53 Fmax = Fzul
dd
16
16
A 16-1 Vorgehensweise zum Auslegen von Riemengetrieben

17 Kettengetriebe
a mm tatsächlicher Achsabstand
a0 mm gewünschter Achsabstand
b1 , b2 ... mm Bogenlängen der Kette auf dem Teilkreis gemessen
d1¢ mm Kettenrollendurchmesser
d1 mm Teilkreisdurchmesser des Kettenrades 1
d2 mm Teilkreisdurchmesser des Kettenrades 2
da1 , da2 mm Kopfkreisdurchmesser des Kettenrades 1 bzw. 2
df1 , df2 mm Fußkreisdurchmesser des Kettenrades 1 bzw. 2
ds1 , ds2 mm Durchmesser der Freidrehung unter dem Fußkreis des Ketten-
rades 1 bzw. 2
F mm erforderliches Mindestmaß für die Freidrehung
FG N Gewichtskraft des Kettentrums
Fges N resultierende Betriebskraft im Lasttrum der Kette
Fs N Stützzug
Fs¢ 1 spezifischer Stützzug
Fso , Fsu N Stützzug am oberen bzw. unteren Kettenrad bei geneigter
Triebanordnung
Ft N Kettenzugkraft (Tangentialkraft)
Fw N Wellenbelastung, Wellenspannkraft
Fwo , Fwu N Wellenbelastung bei geneigter Lage des Lasttrums am oberen
bzw. unteren Kettenrad
Fz N Fliehzug
f mm Durchhang des Kettenleertrums
frel % relativer Durchhang des Kettenleertrums
f1 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Zähnezahl des 17
kleinen Kettenrades
f2 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der unterschiedlichen
Wellenabstände
f3 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Kettengliedform
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_17
190 17 Kettengetriebe
f4 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der von der Kette zu

überlaufenden Räder
f5 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Lebensdauer
f6 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung der Umweltbedin-
gungen
g m/s2 Fallbeschleunigung
g1 mm Laschenhöhe der Kette
i 1 Übersetzungsverhältnis
KA 1 Anwendungsfaktor zur Berücksichtigung stoßartiger Belastung
L mm Gesamtlänge der Kette
Lh h Lebensdauer des Kettengetriebes
lT mm Kettentrumlänge
l1 , l2 ... mm Teillängen der Kette
n 1 Anzahl der Kettenräder im Kettengetriebe
n1 , n2 1/min Drehzahl des Kettenrades 1 bzw. 2
PD kW Diagrammleistung
P1 kW Antriebsleistung
p mm Kettenteilung
q kg/m Längen-Gewicht der Kette (Massenbelag)
r4 mm Randfasenradius
T1 N mm, N m Antriebsmoment
v m/s Kettengeschwindigkeit
X 1 tatsächliche Kettengliederzahl
X0 1 rechnerische Kettengliederzahl
z 1 , z2 1 Zähnezahl des Kettenrades 1 bzw. 2
17 δ ° Neigungswinkel der Wellenmitten gegen die Waagerechte

ε0 ° Trumneigungswinkel zwischen der gemeinsamen Tangente
an den Teilkreisen (Leertrum) und der Verbindungslinie der
Kettenradmittelpunkte
τ ° Teilungswinkel der Verzahnung
§ ° Neigungswinkel zwischen der gemeinsamen Tangente an den

Teilkreisen (Leertrum) und der Waagerechten
17 Kettengetriebe191
Nr. Formel Hinweise

Geometrie der Kettenräder (Rollenketten)
mittlere Übersetzung d1 , d2 nach Nr. 3
n1 z2 d 2 Abtriebsrad z2
1 i= = =
n2 z1 d1 Antriebsrad z1
d1 d2
n1 n2
Teilungswinkel Zähnezahlen für Kettenräder:

360∞
2 t= z1 v in m/s Anwendung
z
11 ... 13 <4 p < 20 mm, lT > 40 X,
Teilkreisdurchmesser weniger empfindliche
p p Antriebe
3 d= =
t
Ê ˆ Ê 180 ∞ˆ 14 ... 16 <7 mittlere Belastungen
sin Á ˜ sin Á
Ë 2¯ Ë z ˜¯
17 ... 25 < 24 günstig für Kleinräder
z2 Anwendung
30 ... 80 üblich für Großräder
80 ... 120 obere Grenze für Großräder
zu bevorzugende Zähnezahlen:
z1 = (13) (15) 17 19 21 23 25
z2 = 38 57 76 95 114
Fußkreisdurchmesser
4 d f = d - d1¢
17
Nr. Formel Hinweise
Kopfkreisdurchmesser τ nach Nr. 2
5
£
da d cos + 0;8 d10 d1¢ , p nach TB 17-1
2
6 d a max = d + 1,25 ◊ p - d1¢
Ê 1,6ˆ
7 d a min = d + Á1 - ˜ ◊ p - d1¢
Ë z¯
Durchmesser der Freidrehung unter dem
Fußkreis
8 ds d − 2 F g1 nach TB 17-1
oder
F, r4 nach TB 17-2
p
9 ds = £ − 1; 05 g1 − 2 r4 − 1
tan
2
Berechnung der Kettengetriebe (Rollenketten)
für die Kettenwahl nach TB 17-3 maß- KA nach TB 3-4b
gebende Diagrammleistung f1 nach TB 17-5
KA P 1 f1
10 PD f2 nach TB 17-6
f2 f3 f4 f5 f6
f3 = 0,8 bei gekröpftem Verbindungsglied,
sonst
f3 = 1
f4 ª 0,9(n–2) für n Kettenräder
für den Normalfall mit n = 2 wird f4 = 1
f5 ª (15 000 / Lh)1/3 mit Lh in [h]
f6 nach TB 17-7
für Überschlagsrechnung (f2 · f3 · f4 · f5 · f6) ª 1
günstiger Achsabstand (Umschlingungs-
winkel möglichst ≥ 120°)
11 a ª (30 ... 50) · p
rechnerische Gliederzahl für den ge- X0 so runden, dass sich eine gerade Gliederzahl
wünschten Achsabstand a0 ergibt zur Vermeidung gekröpfter Verbindungs-
17 a0 z1 + z2 z2 − z1 2 p glieder
12 X0 2 + +
p 2 2 a0
17 Kettengetriebe193
Nr. Formel Hinweise
tatsächlicher Achsabstand
" r #
p z1 + z2 z1 + z2 2 z − z 2
13 a= X− + X− −2
2 1
4 2 2
b = r · arc α
α Umschlingungswinkel
Gesamtlänge der Kette bei Ketten-
getrieben mit n > 2 Kettenrädern
14 L ª l1 + l2 + ... + b1 + b2 + ...
erforderliche Gliederzahl allgemein Die Anzahl der Kettenglieder sollte möglichst
L geradzahlig sein.
15 X =
p
Kraftverhältnisse an Kettengetrieben (Rollenketten)
17
Lasttru
m
b
Leertrum
Nr. Formel Hinweise
(statische) Kettenzugkraft
P1 T1 P1 n1
T1 9550
P1 T1 n1 Nm kW min–1
16 Ft = =
v d1
2
Fliehzug v = d1 · π · n1
17 Fz = q · v2
Stützzug q Längengewicht der Kette in kg/m nach TB 17-1

• bei annähernd waagerechter Lage FG = q · g · lT
des Leertrums
g ≈ 9,81 m/s2
F ◊l q ◊ g ◊ lT
18 Fs ª G T = lT = a · cos ε0
8◊ f 8 ◊ f rel
• bei geneigter Lage des Leertrums f
f rel =
am oberen Kettenrad lT
19 Fso q g lT Fs0 + sin §

normal frel ª 2% = 0,02
am unteren Kettenrad Fs¢ nach TB 17-4
20 Fsu ª q ◊ g ◊ lT ◊ Fs¢ § = δ – ε0 mit ε0 aus sin ε0 = (d2 – d1) / (2 · a)

d2 , d1 nach Nr. 3
resultierende Betriebskraft im Lasttrum Ft nach Nr. 16

der Kette
• bei annähernd waagerechter Lage
des Leertrums
21 Fges ª Ft ◊ K A + Fz + Fs
• bei geneigter Lage des Leertrums Fz nach Nr. 17

22 Fges ª Ft ◊ K A + Fz + Fso Fs nach Nr. 18
Fso nach Nr. 19
Fsu nach Nr. 20
KA nach TB 3-4b
Wellenbelastung bei annähernd waage-
rechter Lage des Leertrums
17 Fw ª Ft ◊ K A + 2 ◊ Fs
23
Belastung der oberen Welle bei geneig-

ter Lage des Leertrums
24 Fwo Ft KA + 2 Fso
Belastung der unteren Welle bei geneig-

ter Lage des Leertrums
25 Fwu Ft KA + 2 Fsu
18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen)
a m/s Fortpflanzungsgeschwindigkeit einer Druckwelle

A mm2 Querschnittsfläche der Rohrwand
A % Bruchdehnung des Rohrwerkstoffs
B N/mm2 Berechnungskonstante
c1 mm Zuschlag zum Ausgleich der zulässigen Wanddickenunter-
schreitung
c1¢ % Zuschlag zum Ausgleich der zulässigen Wanddickenunter-
schreitung als Prozentsatz der bestellten Wanddicke
c2 mm Zuschlag für Korrosion bzw. Erosion
da mm Rohraußendurchmesser
di mm Rohrinnendurchmesser
dm mm mittlerer Rohrdurchmesser
FJ N Längskraft im Rohr bzw. auf die Festpunkte infolge Tempera-
turänderung
Fd 1 Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des Wanddickenein-
flusses
FJ* 1 Temperatureinflussfaktor
g m/s2 Fallbeschleunigung
Δh m geodätischer Höhenunterschied bei nicht horizontal verlau-
fenden Leitungen
K N/mm2 Festigkeitskennwert
k mm mittlere Rauigkeitshöhe der Rohrinnenwand
k 1 Faktor für die Rohrausführung bei der Berechnung der Stütz-
punktabstände
l m Länge der Rohrleitung
L m Abstand der Unterstützungspunkte
m kg/s Massenstrom
18
m 1 Exponent zur Berechnung der zulässigen Lastspielzahl
(3 bzw. 3,5)
N 1 Betriebslastspielzahl
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_18
196 18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen)
Nzul 1 zulässige Lastspielzahl bei einer Druckschwankungsbreite

von pmax – pmin
pe N/mm2 Berechnungsdruck bei festgelegten Druck-Temperatur-Bedin-
gungen
pmax – pmin N/mm2 Druckschwankungsbreite (das Doppelte der Amplitude)
Δp Pa Druckverlust in der Rohrleitung durch Reibung und Einzel
widerstände
Δp Pa Druckänderung durch Druckstoß
pr N/mm2 Ersatzdruck
pe, zul N/mm2 zulässiger Betriebsdruck
Re 1 Reynoldszahl (kennzeichnet den Strömungszustand)
Rm N/mm2 Mindestzugfestigkeit
ReH / J N/mm2 Mindestwert der oberen Streckgrenze bei Berechnungstem
peratur (Warmstreckgrenze)
Rm / J N/mm2 Mindestzugfestigkeit bei Berechnungstemperatur (Warm
festigkeit)
Rm / t / J N/mm2 Zeitstandfestigkeit bei Berechnungstemperatur J und betrach-
teter Lebensdauer t
Rm /105 / J N/mm2 Zeitstandfestigkeit für 100 000 h bei Berechnungstemperatur J
Rm /1,5 ◊ 105 / J N/mm2 Zeitstandfestigkeit für 150 000 h bei Berechnungstemperatur J
Rm / 2 ◊ 105 /J N/mm2 Zeitstandfestigkeit für 200 000 h bei Berechnungstemperatur J

Rp0,2 / J N/mm2 Mindestwert der 0,2%-Dehngrenze bei Berechnungstempe
ratur J (Warmdehngrenze)
Rp1,0 / J N/mm2 Mindestwert der 1%-Dehngrenze bei Berechnungstempe
ratur J (Warmdehngrenze)
S 1 Sicherheitsbeiwert, Sicherheitsfaktor
St 1 zeitabhängiger Sicherheitsbeiwert
t mm Bestellwanddicke (geforderte Mindestwanddicke einschließ-
lich Zuschlägen und Toleranzen)
18 tR s Reflexionszeit beim Druckstoß

tS s Schließzeit des Absperr- bzw. Steuerorgans
tv mm rechnerisch erforderliche Mindestwanddicke ohne Zuschläge
und Toleranzen
tmin mm Mindest-Rohrwanddicke
18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen)197
v m/s Strömungsgeschwindigkeit (Mittelwert) des Mediums
vN 1 Schweißnahtfaktor, berücksichtigt die Festigkeitsminderung

bei Bauteilen mit Stumpfnähten, die nicht in Umfangsrich-
tung liegen
Δv m/s Änderung der Strömungsgeschwindigkeit durch einen Regel-

vorgang
V m3/s Volumenstrom
α K-1 thermischer Längenausdehnungskoeffizient
ζ 1 Widerstandszahl von Rohrleitungselementen
η Pa s dynamische Viskosität des strömenden Mediums
η 1 Spannungsfaktor für Konstruktionsformen
J* °C Lastzyklustemperatur
ΔJ K Temperaturdifferenz
λ 1 Rohrreibungszahl
ν m2/s kinematische Viskosität des strömenden Mediums
ϱ kg/m3 Dichte des Mediums.
2 ∙ σa* N/mm2 maßgebliche pseudoelastische Spannungsschwingbreite
2 ∙ σaD N/mm2 Grenzwert der Dauerfestigkeit
σprüf N/mm2 bei der Druckprüfung auftretende Spannung
σprüf, zul N/mm2 zulässige Spannung bei der festgelegten Prüftemperatur
während der Druckprüfung
σzul N/mm2 zeitunabhängige zulässige Spannung
σzul, t N/mm2 zeitabhängige zulässige Spannung
σzul, 20 N/mm2 zulässige Spannung bei 20 °C (Auslegungsspannung)
18
Nr. Formel Hinweise

Strömungsgeschwindigkeit und Rohrinnendurchmesser
Die wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit und der wirtschaftliche Rohrinnendurchmesser
lassen sich aus dem Kostenminimum von Investitions- und Betriebskosten ermitteln.
In der Praxis wird die wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit unter Berücksichtigung
strömungstechnischer Grenzdaten (Geräuschemission, Schwingungen, Erosion) und der gro-
ßen Abhängigkeit des Druckverlustes vom Rohrdurchmesser (Δp ~ 1 / d 5) nach Erfahrungs-
werten gewählt. Große S trömungsgeschwindigkeit bedeutet also kleinen Rohrdurchmesser
und geringen Aufwand für Armaturen, Anstrich und Isolation, andererseits aber hohen Energie-
aufwand (Druckverlust) und h ohen Geräuschpegel.
Strömungsgeschwindigkeit in kreis
förmigen Rohren
• bei gegebenem Volumenstrom
v di ϱ V m
4 VP m/s m kg/m3 m3/s kg/s
1 v= 2
di
• bei gegebenem Massenstrom
4 mP
2 v=
¬ di2
erforderlicher Rohrinnendurchmesser
• bei gegebenem Volumenstrom Richtwerte für wirtschaftliche Strömungs
geschwindigkeiten v siehe TB 18-5
s
4 VP
3 di = genormter Rohrinnendurchmesser di bzw.
v Nennweiten DN siehe TB 1-13 bzw. TB 18-4
• bei gegebenem Massenstrom
s
4 P
m
4 di =
¬v
18
Nr. Formel Hinweise

Strömungsform
Die Reynoldszahl kennzeichnet die Strömungsform und stellt das Verhältnis der Trägheits-
kräfte zu den Viskositätskräften im Stoffstrom dar. Strömungen sind mechanisch ähnlich, wenn
ihre Reynoldszahlen gleich sind. Die kritische Strömungsgeschwindigkeit gibt den Übergang
von der laminaren zur turbulenten Strömung an.
Reynoldszahl
v di ν Re
v di
5 Re = m/s m m2/s 1

Richtwerte für:
– wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit
s. TB 18-5
– kinematische Viskosität s. TB 18-9
– Rohrinnendurchmesser, z. B. als genormte
Nennweite DN, s. TB 18-4
Re < 2320: Laminarströmung
Re > 2320: Turbulentströmung
kritische Strömungsgeschwindigkeit vkrit di ν Re

Rekrit m/s m m2/s 1
6 vkrit =
di
Rekrit = 2320
Druckverlust in inkompressibler Flüssigkeitsströmung
Die durch die Strömungsverluste (Reibung, Wirbel) bedingte Verlustenergie wird beeinflusst
durch die Berührungsfläche zwischen Fluid und Rohrwand (di , l), die Strömungsgeschwindig-
keit, die Art des Fluids (ν), die Strömungsform (turbulent, laminar) und die Wandrauigkeit.
Druckverlust für beliebig verlaufende
Δp ϱ v λ l di — Δh g
kreisförmige Rohrleitungen mit Ein
3
Pa kg/m m/s 1 m m 1 m m/s2
bauten
% v2 œ l

7 p = + †— ˙ h g .% − %Luft /
2 di
Anmerkung: Im 2. Glied der Gleichung gilt das
positive Vorzeichen für aufsteigende und das ne-
gative Vorzeichen für abfallende Leitungen.
(1 Pa = 1 N / m2, g = 9,81 m / s2)
18
Nr. Formel Hinweise
Druckverlust bei geraden kreisförmigen Richtwerte für:

Rohrleitungen ohne Einbauten – Rohrreibungszahl λ nach Nr. 10 bis 14
l ¬ 2 – wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeit v
8 p = œ v s. TB 18-5
di 2
– Dichte ϱ des Mediums s. TB 18-9
– Rohrinnendurchmesser di , z. B. als
genormte Nennweite DN, s. TB 18-4
– Widerstandszahl ζ s. TB 18-7
– Fallbeschleunigung g = 9,81 m/s2
Druckverlust durch Einbauten

¤2
9 p = †— ¬
2
Rohrreibungszahl bei laminarer Bei laminarer Strömung ist die Rohrreibungs-
Strömung (Re < 2320) zahl nur von der Reynoldszahl abhängig (z. B.
64 Ölleitungen). Die Wandrauigkeit der Rohre hat
10 œ= keinen Einfluss.
Re
λ = f (Re) auch unmittelbar aus TB 18-8 ablesbar
Turbulente Rohrströmung
Rohrreibungszahl bei hydraulisch r auen Im oberhalb der Grenzkurve
Rohren λ = [(200 · di / k) / Re]2 liegenden Bereich ist
die Rohrreibungszahl nur von di / k abhängig,
1
11 œ= 2 die Kurve verläuft waagerecht, siehe TB 18-8.
di Richtwerte für Rauigkeitshöhe k siehe TB 18-6
2 lg + 1;14
k Geltungsbereich der Formel:
Re > 1300 · di / k
λ = f (di / k) auch unmittelbar aus TB 18-8 ablesbar
Rohrreibungszahl im Übergangsbereich Mit zunehmender Reynoldszahl wird die lamina-
zwischen vollrauem und g lattem Verhal- re Unterschicht zunehmend dünner und die Rau-
ten der Rohrwand igkeitsspitzen ragen immer mehr heraus.
• Interpolationsformel
0 1
1 B 2;5 l 1
12 p = −2 lg @ p +
C
Re œ 3;71 di
A
œ
k
• Näherungsformel Die Rohrreibungszahl hängt sowohl von di / k

k 68 0;25 als auch von der Reynoldszahl ab.

13 œ = 0;11 + Richtwert für Rauigkeitshöhe k siehe TB 18-6
di Re
18 λ = f (Re, di / k) auch unmittelbar aus TB 18-8
ablesbar.
Nr. Formel Hinweise
Rohrreibungszahl bei hydraulisch glat- Die vorhandene Wandrauigkeit liegt innerhalb

ten Rohren der laminaren Unterschicht. Da in der Praxis
0; 309 stets mit einer Betriebsrauigkeit gerechnet
14 œ werden muss, ist diese Näherungsformel nur als
Re 2

lg Grenzfall (k = 0) interessant.
7 Geltungsbereich der Formel: Re > 2320
λ = f (Re) auch unmittelbar aus TB 18-8 ablesbar
Dynamische Druckänderungen (Druckstöße)

Druckstöße treten auf, wenn die Strömungsgeschwindigkeit in einer Rohrleitung verändert
wird, z. B. durch Schließen oder Öffnen von Ventilen oder durch In- oder Außerbetriebnahme
von Pumpen.
Wasserschläge sind Folge eines negativen Druckstoßes und entstehen nach dem Abreißen der
Wassersäule infolge Unterdruck durch das nachfolgende Wiederauftreffen der rückströmenden
Wassersäule auf das Absperrorgan.
Er tritt nur auf, wenn das Schließen des Absperrorgans in kürzerer Zeit erfolgt, als eine Druck-
welle benötigt, um mit Schallgeschwindigkeit vom Absperrorgan zur Reflektionsstelle (Behäl-
ter, Rohrknoten) und zurück zu wandern.
maximale Druckänderung durch Druck-
Δp ϱ a Δv
stoß (Joukowsky-Stoß)
15 Δp = ϱ · a · Δv Pa kg/m3 m/s m/s
Dichte ϱ des Durchflussstoffes z. B. nach

TB 18-9
Druckfortpflanzungsgeschwindigkeit (Schall
geschwindigkeit) für Wasser und dünnflüssige
Öle
– in dünnwandigen Leitungen: a ª 1000 m/s
– in verhältnismäßig dickwandigen Hydraulik
leitungen: a ª 1300 m/s
Δv = v1 – v2 , plötzliche Geschwindigkeitsände-
rung der Strömung von v1 auf v2 = 0, wenn die
Strömung in einer sehr kurzen Schließzeit tS < tR
reduziert wird
Druckänderung durch reduzierten
Δp ϱ a Δv tR , tS
Druckstoß
Pa kg/m3 m/s m/s s
tR
16 p = ¬ a v
tS Bei einer Verlängerung der Schließzeit des
Absperrorgans auf mehrere Reflektionszeiten
(tS ≫ tR) kann der Druckstoß erheblich reduziert
werden.
18
Reflexionszeit einer Druckwelle
tR l a
2l
17 tR = s m m/s
a
Der maximale Druckstoß tritt nur auf, wenn die
Schließzeit des Absperrorgans tS < 2 · l / a.
Nr. Formel Hinweise

Berechnung der Wanddicke von geraden Stahlrohren unter Innendruck nach DIN EN
13480-3
Sie erfüllt die grundlegenden Sicherheitsanforderungen der europäischen Druckgeräte-Richt-
linie. Es gelten die gleichen Berechnungsmethoden wie für Druckbehältermäntel (siehe Kapi-
tel 6: Geschweißte Druckbehälter). Bei der Dimensionierung von Rohrleitungssystemen sind
ggf. noch weitere Belastungen zu berücksichtigen, z. B. Wärmeausdehnung, Gewicht von
Rohrleitung und deren Inhalt, Schwingungen.
erforderliche Mindestwanddicke
(Mindestwert der bestellten Wanddicke)
• wenn der Wanddickenzuschlag c1 in tv als rechnerische Mindestwanddicke ohne
mm ausgedrückt wird Zuschläge und Toleranzen
18 t = tv + c1 + c2 Wanddickenzuschlag c1 als Absolutwert der
Minustoleranz der Rohrwanddicke nach den

Normen für Stahlrohre, z. B. TB 1-13d
Der Korrosions- bzw. Erosionszuschlag c2 ist
vom Besteller anzugeben. Bei ferritischen
Stählen im Allgemeinen 1 mm, Null wenn keine
Korrosion zu erwarten ist.
• wenn Wanddickenzuschlag c1¢ in c1¢ = (c1 / t ) ◊100% = 8% º 20% der bestellten
Prozent der bestellten Wanddicke Wanddicke nach den Normen für Stahlrohre,
ausgedrückt wird z. B. TB 1-13d
100 Tritt bei der Fertigung z. B. durch Gewinde-
19 t = .tv + c2 /
schneiden, Biegen, Eindellen eine Wanddi-
100 − c10
cken-Abnahme auf, ist diese durch einen Zu-
schlag c3 zu berücksichtigen.
Rohrleitungen mit vorwiegend ruhender Beanspruchung durch Innendruck werden auf
Versagen gegen Fließen berechnet. Dabei wird angenommen, dass es bis 1000 Druckzyklen
über die volle Schwankungsbreite nicht zu Ermüdungsschäden kommt.
Erforderliche Mindestwanddicke Es ist die zusammengehörige Kombination von
ohne Zuschläge Druck und Temperatur (p, J) zu betrachten, die
• bei dünnwandigen Rohren mit die höchsten Belastungen im Rohrleitungssystem
da berücksichtigen und die größte Wanddicke erge-
£ 1,7
di ben. Die Berechnungstemperatur ist die maxima-
pe da le, unter normalen Betriebsbedingungen beim
20 tv = Berechnungsdruck pe in der Rohrwandmitte zu
2 ¢zul vN + pe
erwartende Temperatur. Rohraußendurchmesser
da nach Rohrnormen, z. B. DIN EN 10 220
(TB 1-13c), DIN EN 10 305-1 (TB 1-13b),
18 DIN EN 10 216-1 (TB 1-13d).
Nr. Formel Hinweise
• bei dickwandigen Rohren mit Schweißnahtfaktor für Rohre mit nicht in Um-
da fangsrichtung verlaufenden Stumpfnähten:
> 1,7
di vN = 1 bei vollständigem Nachweis, dass die
da
r
¢zul vN − pe
Gesamtheit der Nähte fehlerfrei ist
21 tv = 1− vN = 0,85 bei Nachweis durch zerstörungsfreie
2 ¢zul vN + pe
Prüfung an Stichproben
vN = 0,7 bei Nachweis durch Sichtprüfung
1. Zeitunabhängige zulässige Spannungen
– nichtaustenitische Stähle und austenitische
Stähle mit A < 30 % (A = Bruchdehnung)
ÊR R R ˆ
s zul = min Á eH / J oder p0,2 / J ; m ˜
Ë 1,5 1,5 2,4 ¯
– austenitische Stähle
für 30 % ≤ A ≤ 35 %
ÊR R ˆ
s zul = min Á p1,0 / J ; m ˜
Ë 1,5 2,4 ¯
Rp1,0 / J
für A > 35 %: s zul =
1,5
Ê Rm / J Rp1,0 / J ˆ
oder s zul = min Á ;
Ë 3,0 1,2 ˜¯
Festigkeitskennwerte s. TB 6-14 und TB 18-10
– Stahlguss
ÊR R R ˆ
s zul = min Á eH / J oder p0,2 / J ; m ˜
Ë 1,9 1,9 3,0 ¯
Festigkeitskennwerte s. TB 1-2g, TB 1-2h,
TB 6-14 und DIN EN 10213
2. Zeitabhängige zulässige Spannungen:

Rm / t / J
s zul, t =
St
Zeitabhängiger Sicherheitsbeiwert St = 1,25 für

200 000 h, St = 1,35 für 150 000 h und St = 1,5 für
100 000 h
Zeitstandfestigkeit von Stahlrohren Rm / 2 ◊ 105 /J
und Rm /105 /J z. B. nach DIN EN 10 216 und DIN
EN 10 217, s. TB 18-10
Ist keine Lebensdauer festgelegt gilt Rm / 2 ◊ 105 /J , 18
sind in den Normen keine Werte für 2 · 105 h
festgelegt, gilt Rm /1,5 ◊ 105 /J bzw. Rm /105 /J . Die
1 %-Zeitdehngrenze darf in keinem Fall über-
schritten werden.
Nr. Formel Hinweise

Bei schwellender Innendruckbeanspruchung ist eine vereinfachte Auslegung zulässig,
wenn diese ausschließlich auf Druckschwankungen beruht.
fiktive pseudoelastische Spannungs- – Spannungsfaktor für verschiedene Konstruk
schwingbreite zur Berechnung der - tionsformen (Beispiele)
zulässigen Lastspielzahl
Konstruktionsform (Bauteil- Spannungs-
h p - pmin
22 2◊ s*a = ◊ max ◊ s zul,20 geometrie) faktor η
Fd ◊ FJ* pr
kreisrunde ungeschweißte 1,0
Rohre
Rundnaht (Stumpfnaht) 1,3
bei gleicher Wanddicke
Rundnaht (Stumpfnaht) 1,5
bei ungleichen Wanddicken
Längsnaht (Stumpfnaht) 1,6
bei gleichen Wanddicken
Stutzen durchgesteckt oder 3,0
eingesetzt
– Korrekturfaktor zur Berücksichtigung des

Wanddickeneinflusses
t ≤ 25 mm: Fd = 1
0,25
Ê 25ˆ
t > 25 mm: Fd = Á ˜ ≥ 0,64
Ë t ¯
– Temperatureinflussfaktor
ferritischer Stahl:
FJ* = 1,03 – 1,5 · 10–4 · J* – 1,5 · 10–6 · J*2
austenitische Werkstoffe:
FJ* = 1,043 – 4,3 · 10–4 · J*
für J* ≤ 100 °C: FJ* = 1,0
mit der Lastzyklustemperatur:

J* = 0,75 · Jmax + 0,25 · Jmin
– Ersatzdruck pr als zulässiger statischer

Druck bei 20 ºC, berechnet mit den nach
pe umgeformten Gln. Nr. 20 bzw. 21 mit
vN = 1, z. B. für dünnwandige Rohre:
18 pr = (2 · σzul, 20 · tv) / (da – tv)
zulässige Spannungen bei 20 °C wie zu Gln.

Nr. 20 und 21
Nr. Formel Hinweise
Dauerfestigkeitsbedingung – Der Grenzwert der fiktiven Dauerfestigkeit

23 2 ◊ s*a £ 2 ◊ s a, D 2 · σa, D ist bei N = 2 · 106 festgelegt.
2 · σa nach Gl. Nr. 22
Schweiß- Konstruktionsform 2 · σa, D

nahtklasse Beispiele N/mm2
K0 (RS) gewalzte Oberfläche 125
K1 Rundnaht, beidseitig 63
geschweißt
K2 Rundnaht, einseitig 50
geschweißt,
ohne Gegennaht
K3 eingesetzter Stutzen 40
Zulässige Lastspielzahl – Berechnungskonstante B

(103 ≤ N ≤ 2 · 106) als Funktion der
Spannungsschwingbreite Schweiß Konstruktionsform Berech-
m nahtklasse Beispiele nungskon-
B
24 Nzul = stante B
2 ¢a N/mm2
K0 (RS) gewalzte 7890
Oberfläche
K1 Rundnaht bei 7940
gleicher/unglei-
cher Wanddicke,
beidseitig ge-
schweißt
K2 Längsnaht einsei- 6300
tig geschweißt,
ohne Gegennaht
K3 Ecknaht, einseitig 5040
geschweißt ohne
Gegennaht oder
eingeschweißter
Stutzen
m = 3 für Schweißnähte
m = 3,5 für ungeschweißte Bereiche
18
Nr. Formel Hinweise
Druckprüfung (DIN EN 13 480-5) Bei der Wasserdruckprüfung darf der Prüfdruck

Für die während der Prüfung auftretende den höheren der beiden Werte nicht unterschrei-
Spannung gilt ten:
¢prRuf; zul
25 σprüf ≤ σprüf, zul pprRuf = max 1; 25 pe I 1; 43 pe
¢zul
wobei
• σprüf, zul ≤ max{0,95 ∙ Rp1,0; 0,45 ∙ Rm} dabei darf aber σprüf, zul nicht überschritten
für austenitische Stähle mit A ≥ 25 % werden
• σprüf, zul ≤ 0,95 ∙ ReH , für nicht austeni-
tische Stähle und austenitische Stähle
mit A < 25 %
Der zulässige Prüfdruck bei der Prüftemperatur
kann ermittelt werden durch die nach pe um
geformten Gln. Nr. 20 bzw. 21 (mit vN = 1), z. B.
für dünnwandige Rohre
 zul ◊ t v
2 ◊ s pruf,
ppruf
 =
da - tv
ppruf
 Êd ˆ
s pruf
 = ◊ Á a - 1˜
2 Ë tv ¯
Rohre aus duktilem Gusseisen für
Wasserleitungen (DIN EN 545)
zulässiger Betriebsdruck für duktile Mindestzugfestigkeit des duktilen Gusseisens
Guss-Muffenrohre Rm = 420 N/mm2
2 ◊ tmin ◊ Rm Mindestrohrwanddicke für Schleudergussrohre
26 pe, zul = £ 64 bar
dm ◊ S tmin = t – c1 , mit zulässiger Wanddickenunter-
schreitung c1 = 1,3 mm für t = 6 mm und c1 =
1,3 mm + 0,001 DN für t > 6 mm.
Mittlerer Rohrdurchmesser: dm = da – t
Sicherheitsfaktor
– bei höchstem hydrostatischem Druck im
Dauerbetrieb: S = 3,0
– bei höchstem zeitweise auftretendem
hydrostatischem Druck inklusive Druckstoß:
S = 2,5
18
Nr. Formel Hinweise
Rohre aus Kunststoff Thermoplastische Kunststoffe neigen schon bei

Raumtemperatur zum Kriechen. Unter Dauer
erforderliche Mindest-Rohrwanddicke
belastung ist ihre Festigkeit zeitabhängig.
pe da
27 tmin = Zeitstandfestigkeit K bei der Berechnungs
K
2 + pe temperatur nach Angaben der Hersteller und
S der Rohrgrundnormen; für Rohre aus PP s.
TB 18-13.
Sicherheit
– S = 1,3 bei ruhender Belastung, Raumtem
peratur und geringer Schadensfolge
– S = 2,0 bei Belastung unter wechselnden
Bedingungen und großer Schadensfolge
Hinweis: Die DVS-Ri 2210-1 mit Bbl. 1 bietet
fundierte Unterlagen zur Ausführung und
Projektierung von Rohrleitungen aus thermo-
plastischen Kunststoffen.
Dehnungsausgleicher (Kompensatoren)
Ausreichende Elastizität der Rohrleitung muss durch Richtungsänderung (Rohrschleifen,
Rohrversatz), durch elastische Verbindungen (Kompensatoren, Metallschläuche) oder andere
Einrichtungen gewährleistet sein.
axiale Rohrkraft infolge Temperatur Anmerkung: FJ ist nicht von der Rohrlänge ab-
änderung hängig.
28 FJ ª E ◊ a ◊ DJ ◊ A FJ E α ∆J A
N N/mm2 K–1 K mm2
Baustahl: α = 12 · 10–6 K–1

V2A und Cu: α = 17 · 10–6 K–1
Al-Leg.: α = 24 · 10–6 K–1
Kunststoffe: α = 50 · 10–6 bis 200 · 10–6 K–1
E nach TB 1-2 bis TB 1-4

Rohrwandquerschnitt A z. B. nach TB 1-13
Rohrdehnung durch Temperaturände- ∆J

∆l, l α
rung
29 Dl = a ◊ l ◊ DJ mm K–1 K
18
Nr. Formel Hinweise

Rohrhalterungen (Abstützungen)
Diese Tragelemente haben den Zweck, die Masse der Rohrleitung samt Inhalt aufzunehmen und
auf die umgebende Tragwerkskonstruktion zu übertragen, sowie die Bewegung der Rohrleitung
zu führen.
Abstand der Unterstützungspunkte bei
L k di
horizontal verlegten geraden Stahlrohr-
leitungen (Richtwert) m l mm
30 L k di0;67 k = 0,3 für leeres ungedämmtes Rohr

k = 0,2 für gefülltes (Wasser) und gedämmtes
Rohr
Rohrinnendurchmesser di nach Rohrnorm,
siehe TB 1-13
Die Gewichtskräfte verursachen Durchbiegung
und Biegespannungen in der Rohrleitung. Zur
Gewährleistung der Funktion sind die zulässigen
Stützweiten nach AD2000 – Merkblatt HP100R
einzuhalten, siehe TB 18-12.
18
19 Dichtungen
d mm Innendurchmesser der Flansche

dD mm mittlerer Durchmesser der Dichtung
FB N durch Innendruck verursachte Entlastungskraft der Dichtung
FD N erforderliche Dichtkraft (Klemmkraft) der Schrauben
FDB N Betriebsdichtungskraft
FDV N Vorverformungskraft, Mindestschraubenkraft für den Einbau-
zustand
FDV
¢ N Mindestschraubenkraft für den Einbauzustand bei Weichstoff-
und Metallweichstoffdichtungen
FDJ N zulässige Belastung der Dichtung im Betriebszustand
FS N zum Dichten erforderliche Schraubenkraft
FSB N Mindestschraubenkraft für den Betriebszustand
KD , KDJ N/mm2 Formänderungswiderstand der Dichtung bei Raumtemperatur/
Berechnungstemperatur
k0 mm Dichtungskennwert für die Vorverformung
k1 mm Dichtungskennwert für den Betriebszustand
p N/mm2 Berechnungsdruck
SD 1 Sicherheitsbeiwert gegen Undichtheit
X 1 Anzahl der Kämme bei Kammprofildichtung
Z 1 Hilfsgröße
19
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_19
210 19 Dichtungen
Nr. Formel Hinweise

Statische Flanschdichtungen
Bei Flanschdichtungen muss mindestens die
erforderliche Dichtkraft FD
¢ aufgebracht werden,
Vorverformungskraft FDV dicht
um eine Dichtheit zu erreichen, bei größerem FDV
Innendruck die Betriebsdichtungskraft FDB. kritischer Punkt
Vereinfacht wird mit FDV
¢ = FDV (bis auf Nie- FDV
derdruckdichtungen) gerechnet. Die zulässige undicht
Belastung auf die Dichtung im B etrieb ergibt
sich durch FDJ.
Innendruck p
Vorverformungskraft k0 nach TB 19-1a

1 FDV = p ◊ d D ◊ k0 ◊ K D KD nach TB 19-1a bzw. TB 19-1b
2 ¢ kann gesetzt werden bei Weichstoff-

FDV = FDV
0
p
FDV = 0;2 FDV + 0;8 FSB FDV
und Metallweichstoffdichtungen wenn FDV > FSB
Betriebsdichtungskraft k1 nach TB 19-1a

3 FDB = p ◊ p ◊ d D ◊ k1 ◊ SD SD = 1,2
Entlastungskraft auf die Dichtung FB

infolge Innendruck
d D2
4 FB = p ◊ p ◊
4
Mindestschraubenkraft im Betriebs
zustand FS
d
5 FSB = FB + FDB
dD FD
zulässige Belastung der Dichtung im k0, X nach TB 19-1a

Betriebszustand KDJ nach TB 19-1b
• Metalldichtungen Verbindung bleibt nach wiederholtem An- und
6 FDJ = p ◊ d D ◊ k0 ◊ K DJ Abfahren nur dicht, wenn FDJ ≥ FSB
• Kammprofildichtungen
7 FDJ = p ◊ d D ◊ X ◊ k0 ◊ K DJ
19
20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)
a m Achsabstand
b mm Zahnbreite
d1 mm (Wälz-)Teilkreisdurchmesser
Ft N (Nenn-)Umfangskraft
i 1 Übersetzung
ks N/mm2 Stribeck’sche Wälzpressung
N ◊s
mm 2 ◊ m
ks / v MPa ◊ s Kraft-Geschwindigkeitsfaktor
m (Zuordnung siehe entsprechende Formel)
N ◊ min
m2
ns min–1 Schneckendrehzahl
Pan , Pab ; P1 , P2 W, kW Antriebs-, Abtriebsleistung
T 1 , T2 Nm Eingangs-, Ausgangsdrehmoment
u 1 Zähnezahlverhältnis
v m/s Umfangsgeschwindigkeit am Teilkreis
ZH 1 Flankenformfaktor
Zε 1 Überdeckungsfaktor
ω1 , ω2 1 Winkelgeschwindigkeit
η, ηZ , ηD , ηL 1 Wirkungsgrad; der Verzahnung, der Dichtung, der Lagerung
20
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_20
212 20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen)
Nr. Formel Hinweise

Viskositätsauswahl von Getriebeölen mit Hilfe des Kraft-Geschwindigkeitsfaktors
Kraft-Geschwindigkeitsfaktor Viskositätsauswahl nach TB 20-7

• für Stirn- und Kegelradgetriebe ks/v Ft b, d u v

ks Ft u+1 1 Ns MPas
1 ZH2 Z©2 bzw. N mm 1 m/s
v b d1 u v mm2 m m
• für Schraubrad- und Schnecken- ZH nach TB 21-22a

getriebe
Zε nach TB 21-22c
ks T2
2 = 3 überschlägig: ZH2 Z©2 3
v a ns
ks/v T2 a ns
N·min/m2 Nm m min−1
Getriebewirkungsgrad
• Allgemein Gerad-Stirnradgetriebe: ˜z bis 0,99

abgegebene Leistung Kegelradgetriebe: ˜z bis 0,98
3 ˜ges = Lagerung einer Welle mit zwei Wälzlagern
zugeführte Leistung
(Gleitlager): ˜L 0;99 .0;97/
Pab P2 T2 w2 T2
= = = = <1 Dichtung einer Welle inkl. Schmierung:
Pan P1 T1 w1 T1 i ˜D 0;98
4 ˜ges = ˜Z ˜L ges ˜D ges bei zwei Wellen wird z. B.:
˜L ges = ˜L ˜L = ˜L2
2
˜D ges = ˜D ˜D = ˜D
• Schraubradgetriebe Der beste Wirkungsgrade wird erreicht, wenn

für .“1 + “2 / < 90
ı “1 − “2 = ¬0 oder wenn bei Σ = 90° (Achsenwinkel)
cos .“2 + ¬0 / cos “1 “1 = .† + ¬0 / =2 und “2 = .† − ¬0 / =2 gewählt
5 ˜z = wird.
cos .“1 − ¬0 / cos “2
für µ ≈ 0,05…0,1 wird ϱ′ ≈ 3°…6°
für .“1 + “2 / = 90ı Schraubradgetriebe: ˜z 0;50 : : : 0;95
tan .“1 − ¬0 /
6 ˜z =
tan “1
• Schneckengetriebe Selbsthemmung tritt ein, wenn γm < ϱ′ und somit

ηz < 0,5 wird.
treibende Schnecke
Für Schnecke aus St und Rad aus GJL ist bei Fett-
tan ”m
7 ˜z = schmierung und der Gleitgeschwindigkeit vg bis
tan .”m + ¬0 / 3 m/s ϱ′ ≈ 6° (µ′ ≈ 0,1)
treibendes Schneckenrad Schneckengetriebe: ˜z 0;20 : : : 0;97

tan .”m − ¬0 /
8 ˜0z =
20 tan ”m
21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung
21
Aa , Aae bzw. Aai µm Achsabstandsabmaß, oberes bzw. unteres
Asne , Asni bzw. µm oberes, unteres Abmaß der Zahndicke im Normalschnitt bzw.
Aste , Asti im Stirnschnitt
a bzw. ad mm Achsabstand bzw. Null-Achsabstand
b; b1 , b2 mm Zahnbreite; des treibenden bzw. des getriebenen Rades
C Wälzpunkt
c mm Kopfspiel
D mm Radnabendurchmesser
d; d1 , d2 mm Teilkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebenen Rades
da ; da1 , da2 mm Kopfkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebenen Rades
db ; db1 , db2 mm Grundkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebenen

Rades
df ; df1 , df2 mm Fußkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebenen Rades
dsh mm Wellendurchmesser des Ritzels
dsp mm Durchmesser, an dem der Zahn spitz wird
dw ; dw1 , dw2 mm Wälzkreisdurchmesser, des treibenden bzw. getriebenen Rades
dy mm Y-Kreisdurchmesser (beliebiger Durchmesser)
e, eb , ey , ew mm Lückenweite auf Teilzylinder, Grundlückenweite, am Y-Zylin-

der (beliebiger Durchmesser), am Wälzkreis
Fa ; Fa1 , Fa2 N Axialkraft; des treibenden bzw. des getriebenen Rades
Fbn ; Fbnl , Fbn2 N Zahnnormalkraft; des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fm = Ft · KA · Kv N maßgebende mittlere Umfangskraft am Teilkreis (für KHβ)
Fr ; Fr1 , Fr2 N Radialkraft; des treibenden bzw. getriebenen Rades
Ft ; Ft1 , Ft2 N Tangentialkraft; des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fβx bzw. Fβy µm wirksame Flankenlinienabweichung vor bzw. nach dem

Einlaufen
fHβ µm Flankenlinien-Winkelabweichung
fma µm Flankenlinien-Herstellungsabweichung
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_21
214 21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung

21
fsh µm Flankenlinienabweichung infolge Wellen- und Ritzelver
formung
G N/mm2 Gleitmodul
gα mm Länge der (gesamten) Eingriffsstrecke
h, hp , h0 , h1 , h2 mm Zahnhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugprofils, des Ritzels,

des Rades
ha , haP , ha0 mm Kopfhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugprofils
hf , hfP , hf0 mm Fußhöhe, des Bezugsprofils, des Werkzeugsprofils
hw , hwP mm gemeinsame Zahnhöhe, am Bezugsprofil
i 1 Übersetzung
inv 1 Evolventenfunktion (sprich „involut“)
ja , jae bzw. jai µm Spieländerung durch Achsabstandstoleranz, für Aae bzw. für Aai
jn ,  jr µm Normalflankenspiel, Radialspiel
jt ,  jt max bzw. µm theoretisches Drehflankenspiel im Stirnschnitt, größtes bzw.

jt min kleinstes
Kv 1 Dynamikfaktor
KFα , KHα 1 Stirnfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flankenpressung
KFβ , KHβ 1 Breitenfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flanken

pressung
K¢ 1 Faktor zur Berechnung von fsh (Ritzellage zu den Lagern)
K1 ... K3 1 Faktor für die Berechnung von Kv
(abhängig von der Verzahnungsqualität)
K4 m/s Faktor für die Berechnung von Kv
k, k* mm, 1 Messzähnezahl, Kopfhöhenänderung, Kopfhöhenfaktor
l mm Lagerstützweite
m ≙ mn , mt mm Modul ≙ Normalmodul, Stirnmodul
N min–1 Bezugsdrehzahl
NL 1 Anzahl der Lastwechsel
n1,2 (na , nb) min–1 Drehzahl des Ritzels, Rades (ersten Ritzels, letzten Rades im
Getriebe)
P, Pa bzw. Pb kW zu übertragende (Nenn-)Leistung, An- bzw. Abtriebsleistung

21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung215

21
p mm Teilung auf dem Teilzylinder (Teilkreisteilung)
pb ≙ p e mm Teilung auf dem Grundzylinder (Grundkreisteilung) ≙ Ein-

griffsteilung
pbt ≙ pet mm Grundkreisteilung ≙ Stirneingriffsteilung
pbn ≙ pen mm Grundzylinder Normalteilung ≙ Normaleingriffsteilung
pn , pt mm Normalteilung, Stirnteilung
pw mm Teilung am Wälzzylinder
qH 1 Faktor abhängig von DIN-Qualität zur Berechnung von fHβ
Ra , Rz µm arithmetischer Mittenrauwert, gemittelte Rautiefe
RS µm Zahndickenschwankung
SF , SF min 1 Zahnbruchsicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Fuß

beanspruchung
SH , SH min 1 Grübchensicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Flanken-

pressung
s 1 Zahndicke, Abstand bei Berechnung von fs
sa , sb , sy mm Zahndicke auf dem Kopfzylinder, Grundzylinder, Y-Zylinder

mit dy
sn , st mm Normalzahndicke, Stirnzahndicke auf dem Teilkreis
sR mm Dicke des Zahnkranzes unter dem Zahnfuß
sw mm Zahndicke am Wälzzylinder
T1, 2 bzw. Ta, b N m, N mm Nenn-Drehmoment des Ritzels, Rades bzw. An-, Abtriebs
moment
Tsn µm Zahndickentoleranz im Normalschnitt
u = zgroß / zklein 1 Zähnezahlverhältnis des Radpaares
V mm Profilverschiebung
x, x1, 2 , xm 1 Profilverschiebungsfaktor, des Ritzels, Rades, Mittelwert der

Summe
YFa 1 Formfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf
YNT 1 Lebensdauerfaktor für σFlim des Prüfrades
YR rel T 1 relativer Oberflächenfaktor des Prüfrades
YSa 1 Spannungskorrekturfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf


21
YST = 2 1 Spannungskorrekturfaktor des Prüfrades
YX 1 Größenfaktor für Fußbeanspruchung
Yβ 1 Schrägenfaktor für Fußbeanspruchung
Yδ rel T 1 relative Stützziffer bezogen auf das Prüfrad
Yε 1 Überdeckungsfaktor für Fußbeanspruchung
y mm Teilkreisabstandsfaktor
yβ µm Einlaufbetrag
ZB 1 (Ritzel-)Einzeleingriffsfaktor bei z1 < 20 für Flankenpressung
ZE Elastizitätsfaktor (Flankenpressung)
p
N=mm2
ZH 1 Zonenfaktor (Flankenpressung)
ZL 1 Schmierstofffaktor (Flankenpressung)
ZNT 1 Lebensdauerfaktor (Flankenpressung) des Prüfrades
ZR 1 Rauigkeitsfaktor (Flankenpressung)
Zv 1 Geschwindigkeitsfaktor (Flankenpressung)
ZW 1 Werkstoffpaarungsfaktor (Flankenpressung)
ZX 1 Größenfaktor (Flankenpressung)
Zβ 1 Schrägenfaktor (Flankenpressung)
Zε 1 Überdeckungsfaktor (Flankenpressung)
z, z1, 2 , zn 1 Zähnezahl, des Ritzels, Rades, Ersatzzähnezahl der Schräg-

verzahnung
zg , z¢g , zgt , zgn 1 theoretische, praktische Grenzzähnezahl, im Stirnschnitt, im
Normalschnitt
zm 1 mittlere Zähnezahl
α ≙ αP = 20° ° Eingriffswinkel am Teilzylinder ≙ Profilwinkel des Bezugs-

profils
αa , αan ° Profilwinkel am Kopfzylinder, im Normalschnitt
αsp ° Profilwinkel bei sa = 0 (Spitzgrenze)
αt , αn ≙ αP ° Stirn-, Normaleingriffswinkel am Teilzylinder
αw , αwt ° Betriebseingriffswinkel im Stirnschnitt, Stirneingriffswinkel

am Wälzzylinder
αy , αyt ° Profilwinkel am Y-Zylinder (mit dy), Stirnprofilwinkel
β, βy 1 Schrägungswinkel am Teilkreis d, am Durchmesser dy


21
βb , βw 1 Grundschrägungswinkel am Grundkreis db ,
Schrägungswinkel am Wälzkreis dw
εα , εαn 1 Profilüberdeckung, für die Ersatz-Geradverzahnung
εβ , εγ 1 Sprungüberdeckung, Gesamtüberdeckung
ϱf , ϱfP 1 Zahnfußrundungsradius, des Bezugsprofils
σF0 , σF N/mm2 örtliche Zahnfußspannung, Zahnfußspannung
σFG N/mm2 Zahnfußgrenzfestigkeit
σF lim N/mm2 Zahnfuß-Biegenenndauerfestigkeit (Biege-Dauerschwell

festigkeit des Prüfrades)
σFP N/mm2 zulässige Zahnfußspannung
σH0 , σH N/mm2 Nominelle Flankenpressung; Flankenpressung am Wälzkreis
σHG N/mm2 Zahnflankengrenzfestigkeit (Grübchengrenzfestigkeit)
σH lim N/mm2 Dauerfestigkeit für Flankenpressung
σHP N/mm2 zulässige Flankenpressung
§d bzw. §m 1 Durchmesser- bzw. Modul-Breitenverhältnis
ω1, 2 bzw. ωa, b s–1 Winkelgeschwindigkeit des Ritzels, Rades bzw. des Antriebs-,
Abtriebsrades
Nr. Formel Hinweise

21 Geometrie der geradverzahnten Nullräder(-Radpaare) mit Evolventenverzahnung
Übersetzung Übersetzung ins Langsame: i = u > 1

Übersetzung ins Schnelle: i = 1=u < 1
¨1 n1 d2 z2
1 i= = = = i = i1 i2 i3 bzw. u = u1 u2 u3
¨2 n2 d1 z1
n1 n2 n3 n1
i= = bzw.
n2 n3 n4 n4
z2 z4 z6
i=
z1 z3 z5
Beim außenverzahnten Stirnrad ist z als
positive, beim innenverzahnten Rad (Hohl-
rad) als negative Größe einzusetzen, bei der
Zahnstange ist z = ∞. Beim Hohlrad werden
Bedingung für störungsfreien Eingriff von damit die von z abhängigen Größen, wie das
Innenverzahnungen Zähnezahlverhältnis und der Achsabstand,
2 jz2 j − z1 10 ebenfalls negativ.
Zähnezahlverhältnis
z2
3 juj = 1
z1
Teilkreisdurchmesser p nach Nr. 6

p 2 ad da nach Nr. 9
4 d =z =zm=
ad nach Nr. 11
1+u
Grundkreisdurchmesser
5 db = d cos ’ = z m cos ’
Nr. Formel Hinweise

21
Teilkreisteilung
6 p = m=s+e
Grundkreisteilung
db
7 pb = = p cos ’
z
Eingriffsteilung
8 pe =O pb = p cos ’ = m cos ’
Kopfkreisdurchmesser für das übliche Bezugsprofil II beträgt das

9 da = d + 2 ha = m .z + 2/ Kopfspiel c = 0,25 · m
Zahnkopfhöhe: ha = haP = m
Zahnfußhöhe: hf = hfP = m + c
Zahnhöhe: h = ha + hf = 2 m + c
Kopfspiel da nach Nr. 9

da1 + df2 da2 + df1 df nach Nr. 11
10 c =a− =a−
2 2
11 df = d − 2 hf = m .z − 2;5/
Null-Achsabstand beim geradverzahnten Null-Radpaar muss

d1 + d2 m gelten: 2 ad =m = z1 + z2 = ganzzahlig
12 ad = = .z1 + z2 / Beliebig vorgeschriebene Achsabstände kön-
2 2
nen somit nicht immer mit einem Null-Rad-
paar eingehalten werden.
beim Zahnstangengetriebe wird ad = 0,5 · d1
und u = ∞
beim Innenradpaar ist ad negativ, ebenso mit
−z2 der Durchmesser des Hohlrades d2
Eingriffsstrecke
Der Quotient z2 / |z2| wird bei
q
1 z2
q
13 g’ = 2
da1 2
− db1 + 2
da2 2
− db2 − ad sin ’
einer Außenradpaarung po-
2 jz2 j
sitiv, bei einer Innenradpaarung
negativ.
Profilüberdeckung
q q
z2
0;5 2
da1 2
− db1 + da22 2
− db2 − ad sin ’
g’ jz2 j
14 ©’ = =
pe m cos ’
Nr. Formel Hinweise

21 Profilverschiebung bei Stirnrädern
Bei z ≤ zgrenz entsteht Unterschnitt (ein Teil der tragenden Evolvente wird bei der Herstellung
der Verzahnung herausgeschnitten) und der Überdeckungsgrad verkleinert sich. Um dies zu
vermeiden, wird das Verzahnungswerkzeug gegenüber seiner „Nulllage“ a) um den Betrag V
vergrößert b) (positive Profilverschiebung, Vplus-Rad). Andererseits kann bei Rädern mit
z > zgrenz durch eine negative Profilverschiebung c) (Vminus-Rad) der Achsabstand verringert
werden, was bei einem vorgegebenen Achsabstand vorteilhaft sein kann.
Geometrie der geradverzahnten V-Räder (-Radpaare)
Profilverschiebung
15 V =xm
theoretische Grenzzähnezahl
2
16 zg = 17
sin2 ’
praktische Grenzzähnezahl
5
17 zg0 zg 14
6
Profilverschiebungsfaktor x (Grenzwert) für Bei z < 14 beginnt der Unterschnitt (von der
den Unterschnittbeginn mit (+) für z zg0 tragenden Evolvente geht ein Teil verloren).
und (−) für z > zg0
für z < 14 wird xgrenz = xmin
zg0 − z 14 − z
18 xgrenz = =
zg 17
Grenzbedingung für V-Null-Getriebe Damit am Vminus-Rad kein Unterschnitt auf-

19 z1 + z2 2 zg0 = 28 tritt, muss diese Grenzbedingung eingehalten
werden.
Nr. Formel Hinweise

21
Kopfkreisdurchmesser
• ohne Kopfhöhenänderung
20 da = d + 2 ha + 2 V = d + 2 .m + V /
• mit Kopfhöhenänderung Kopfhöhenänderung

21 da = d + 2 .m + V + k/ k = k m = a − ad − m .x1 + x2 /
(negativer Wert bei Außenverzahnung,
positiver Wert bei Innenverzahnung)
Kopfspiel
da1 + df2 da2 + df1 da nach Nr. 21
22 c =a− =a−
df nach Nr. 23
2 2
hf siehe Hinweise zu Nr. 9

23 df = d − 2 hf + 2 V = d − 2 .m + c/ + 2 V
p nach Nr. 6
Zahndicke auf dem Teilkreis V nach Nr. 15
p
24 s = + 2 V tan ’ = m + 2 x tan ’
2 2
Zahnlücke auf dem Teilkreis

p
25 e = − 2 V tan ’ = m − 2 x tan ’
2 2
Achsabstand bei spielfreiem Eingriff

dw1 + dw2 d1 + d2 cos ’
26 a= =
2 2 cos ’w
cos ’
= ad
cos ’w
Betriebswälzkreisdurchmesser für Ritzel

cos ’ 2a z1
27 dw1 = d1 = =2a
cos ’w 1 + u z1 + z2
Betriebswälzkreisdurchmesser für Rad

cos ’ z2
28 dw2 = d2 = 2 a − dw1 = 2 a
cos ’w z1 + z2
Profilüberdeckung εα überschlägig aus TB 21-2b

mit TB 21-5
q q
z2
0;5 2
da1 2
− db1 + da22 2
− db2 − a sin ’w bei Vplus-Getrieben ist αw > α
jz2 j
29 ©’ = und εα wird kleiner
m cos ’
bei Vminus-Getrieben ist αw < α
und εα wird größer
Evolventenfunktion
_
30 inv ’ = tan ’ − a _
a= ’ı =180ı
Umkehrung der Evolventenfunktion

p 180ı

2
31
3
’ 3 inv ’ − inv ’
5
Nr. Formel Hinweise

21 αy Profilwinkel aus: cos ’y = cos ’ d=dy
Zahndicke am beliebigen Durchmesser dy
s nach Nr. 24

+ 4 x tan ’
32 sy = d y + inv ’ − inv ’y
2z
s
= dy + inv ’ − inv ’y
d
Zahndicke am Kopfkreisdurchmesser da nach Nr. 20, 21

s nach Nr. 24
s
33 sa = d a + inv ’ − inv ’a sa min
d d nach Nr. 4
αa aus: cos ’a = cos ’ d=da
sa min ≈ 0,2 · m im Allgemeinen
sa min ≈ 0,4 · m bei gehärteten Zähnen
Durchmesser dsp bei sa = 0 bei sa = 0 ist der Zahn spitz
cos ’ αa ergibt sich für s / d + inv α − inv αsp = 0
34 dsp = d
cos ’sp aus: inv ’sp = s=d + inv ’
inv nach Nr. 30
αsp nach Nr. 31
Lückenweite am beliebigen Durchmesser dy αy Profilwinkel aus: cos ’y = cos ’ d=dy

e nach Nr. 25

− 4 x tan ’
35 e y = dy − inv ’ + inv ’y
2z
e
= dy − inv ’ + inv ’y
d
Betriebseingriffswinkel
x1 + x2
36 inv ’w = 2 tan ’ + inv ’
z1 + z2
bzw.
a
d
37 ’w = arccos cos ’
a
Summe der Profilverschiebungsfaktoren

inv ’w − inv ’
38 †x = x1 + x2 = .z1 + z2 /
2 tan ’
Aufteilung von Σx überschlägig kann die Aufteilung auch nach

x1 + x2 x1 + x2 lg u TB 21-6 erfolgen
39 x1 + 0;5 − z1 z2
Wichtig: Der Profilverschiebungsfaktor x1
2 2 lg 100
braucht nur ungefähr bestimmt zu werden.
Entscheidend ist, dass mit x2 = (x1 + x2) − x1
die Σx = (x1 + x2) eingehalten wird!
Nr. Formel Hinweise

Geometrie der schrägverzahnten Nullräder(-Radpaare)
21
Schrägungswinkel β ≈ 8°…20° Einfach-/Doppelverzahnung
pn mn mn tan ’n β ≈ 30°…45° Pfeilverzahnung
40 cos “ = = = =
pt mt mt tan ’t mn =O m, Werte nach TB 21-1
Stirneingriffswinkel

tan ’n
41 ’t = arctan
cos “
Grundschrägungswinkel
42 tan “b = tan “ cos ’t
43 sin “b = sin “ cos ’n
pbn cos ’n sin ’n
44 cos “b = = cos “ =
pbt cos ’t sin ’t
Grundkreisteilung
45 pbt =O pet = pt cos ’t
Grundzylinder-Normalteilung
46 pbn =O pen = pn cos ’n
Teilkreisdurchmesser
mn
47 d = z mt = z
cos “
mn
48 db = d cos ’t = z cos ’t
cos “
ha = mn (siehe Hinweise zu Nr. 9)
49 da = d + 2 ha = d + 2 mn

z
= mn 2 +
cos “
50 df = d − 2 hf = d − 2;5 mn hf = 1,25 · mn (siehe Hinweise zu Nr. 9)
Nr. Formel Hinweise

21
Null-Achsabstand
d1 + d2 .z1 + z2 / mn .z1 + z2 /
51 ad = = mt =
2 2 cos “ 2
Profilüberdeckung
q q
z2
0;5 2
da1 2
− db1 + da22 2
− db2 − ad sin ’t
g’ jz2 j
52 ©’ = =
pet m cos ’t
Sprungüberdeckung Sprung U = b · tan β

U b tan “ b sin “ εβ möglichst > 1
53 ©“ = = =
pt pt mn
Gesamtüberdeckung εγ gibt an, wie viele Zähne im Durchschnitt

54 ©” = ©’ + ©“ gleichzeitig am Eingriff beteiligt sind
Nr. Formel Hinweise

Geometrie der schrägverzahnten V-Räder(-Radpaare)
21
Ersatzzähnezahl Für die folgenden Berechnungen wird ein
dn d z gedachtes Geradstirnrad mit dem Teilkreis-
55 zn = = durchmesser dn = z · mn als Ersatzrad zu-
mn mn cos2 “b cos3 “b
grundegelegt. Dieses Ersatzrad hat bei einer
Zähnezahl z des Schrägstirnrades die Ersatz-
zähnezahl zn.
praktische Grenzzähnezahl für zn min = zmin = 7 ergibt sich die Mindest-
56 zgt0 0
zgn 3 3
cos “ = 14 cos “ zähnezahl zt min ≈ zn min · cos3 β = 7 · cos3 β
Profilverschiebung
57 V = x mn
praktischer Mindest-Profilverschiebungs- für zn < 14 wird xgrenz

0 0
und damit der
= xmin
faktor Mindestwert für eine unterschnittfreie Ver-
0
0
zgn − zn 14 − zn zahnung
58 xgrenz = =
zgn 17
• ohne Kopfhöhenänderung ha = mn (siehe Hinweise zu Nr. 9)
59 da = d + 2 ha + 2 V = d + 2 .m + V /
• mit Kopfhöhenänderung Kopfhöhenänderung

60 da = d + 2 .m + V + k/ k = k m = a − ad − m .x1 + x2 /
(negativer Wert bei Außenverzahnung,
Kopfspiel
da1 + df2 da2 + df1
61 c =a− =a−
2 2
62 df = d − 2 hf + 2 V hf = 1,25 · mn (siehe Hinweise zu Nr. 9)
= d − 2 .m + c/ + 2 V
Stirnzahndicke auf dem Teilkreis

sn pt
63 st = = + 2 V tan ’t = mt + 2 x tan ’n
cos “ 2 2
Normalzahndicke auf dem Teilkreis

pn
64 sn = st cos “ = + 2 V tan ’n = mn + 2 x tan ’n
2 2
Nr. Formel Hinweise

21
Stirnzahndicke am beliebigen Durchmesser dy syn = syt · cos βy mit βy am Durchmesser
dy aus tan βy = tan β · cos αt / cos αyt mit

+ 4 x tan ’n
65 syt = dy + inv ’t − inv ’yt cos ’yt = cos ’t d=dy
2z
s
t
= dy + inv ’t − inv ’yt
d
Achsabstand bei spielfreiem Eingriff dw1, dw2 nach Nr. 27, 28 mit α = αt
dw1 + dw2 cos ’t und αw = αwt
66 a= = ad αt nach Nr. 41
2 cos ’wt
αwt nach Nr. 69 bzw. 70 oder 31
ad nach Nr. 51
Betriebswälzkreisdurchmesser für Ritzel
cos ’ 2a z1
67 dw1 = d1 = =2a
cos ’w 1 + u z1 + z2
Betriebswälzkreisdurchmesser für Rad

cos ’ z2
68 dw2 = d2 = 2 a − dw1 = 2 a
cos ’w z1 + z2
Betriebseingriffswinkel
ad
69 cos ’wt = cos ’t
a
x1 + x2 Evolventenfunktion nach Nr. 30
70 inv ’wt = 2 tan ’n + inv ’t
z1 + z2
Summe der Profilverschiebungsfaktoren

inv ’wt − inv ’t Die Aufteilung von Σx in x1 und x2 wird
71 †x = x1 + x2 = .z1 + z2 /
2 tan ’n in Abhängigkeit von z wie bei Gerad
stirnrädern vorgenommen, siehe Nr. 39
und Hinweise.
Ein bestimmter Achsabstand a könnte
bei Schrägstirnrädern unter Umstän-
den auch ohne Profilverschiebung mit
einem entsprechenden Schrägungs-
winkel β erreicht werden.
Profilüberdeckung (im Stirnschnitt)
q q
z2
0;5 2
da1 2
− db1 + da2 2 2
− db2 − a sin ’wt
jz2 j
72 ©’ =
mt cos ’t
Gesamtüberdeckung εβ nach Nr. 53

73 ©” = ©’ + ©“
Nr. Formel Hinweise 21

Toleranzen, Verzahnungsqualität, Prüfmaße für Zahnzicke (Stirnräder)
Normalflankenspiel Kürzester Abstand in Normalrichtung zwi-

74 jn = jt cos ’n cos “ schen den Rückflanken eines Radpaares,
wenn sich die Arbeitsflanken berühren. (Bei
Drehflankenspiel Geradverzahnung sind αn = α und β = 0° zu
• allgemein setzen.) Je nach Verwendungszweck und
jn Qualität (siehe TB 21-7) kann als Richtlinie
75 jt =
cos ’t cos “b gelten: jn ≈ 0,05 + (0,025…0,1) · mn
• Grenzwerte Die Länge des Wälzkreisbogens im Stirn-
−†Asni schnitt, um den sich jedes der beiden Räder
76 = −†Asti + jae = + jae
bei festgehaltenem Gegenrad von der Anlage
jt max
cos “
−†Asne der Rechtsflanken bis zur Anlage der Links-
77 jt min = −†Aste + jai = + jai flanken drehen lässt.
cos “
Radialspiel Die Differenz des Achsabstandes zwischen
jn jt dem Betriebszustand und demjenigen des
78 jr = =
2 sin ’wt cos “b 2 tan ’wt spielfreien Eingriffs.
Achsabstandstoleranz Bei Außenradpaarungen ist für ∆jai das un-

tan ’n tere Achsabstandsmaß Aai und für ∆jae das
79 ja 2 Aa
cos “ obere Achsabstandsmaß Aae aus TB 21-9 ein-
zusetzen.
Zahnweiten-Nennmaß Zur Erzielung des Flankenspiels wird Wk
(über k Zähne gemessen) um das untere bzw. obere Zahnweitenabmaß
80 Wk = mn cos ’n Œ.k − 0;5/ + z inv ’t Awi = Asni · cos αn bzw. Awe = Asne · cos αn
+ 2 x mn sin ’n verringert (auf ganze µm runden).
Messzähnezahl Die Messzähnezahl k ist so zu wählen, dass

’n ı die Messebenen die Zahnflanken nahe der
81 k = zn + 0;5 2
180ı halben Zahnhöhe berühren. In Abhängigkeit
von der Zähnezahl zn (Zähnezahl des Ersatz-
stirnrades, bei Geradverzahnung zn = z) und
dem Profilverschiebungsfaktor x kann k auch
TB 21-10 entnommen werden.
Nr. Formel Hinweise

21
Vorwahl des Moduls (überschlägige Bestimmung; Entwurfsberechnung)
• Wellendurchmesser dsh zur Aufnahme
des Ritzels ist vorgegeben
– Ausführung als Ritzel auf Welle
1;8 dsh cos “
82 m0n
.z1 − 2;5/
– Ausführung als Ritzelwelle

1;1 dsh cos “
83 m0n
.z1 − 2;5/
• Achsabstand ist vorgegeben In den meisten Fällen ist eine Profilver-

2 a cos “ schiebung erforderlich!
84 m00n
.1 + i/ z1
• Leistungsdaten und Werkstoffe sind T1 eq = T1 nenn · KA

bekannt §d nach TB 21-13a
σF lim 1 für den Ritzel-Zahnfuß nach
– Zahnflanken gehärtet TB 20-1 und TB 20-2
s
T1eq cos2 “ σH lim Zahnflankendauerfestigkeit des
85 000
mn 1;85 3 2
weicheren Werkstoffes nach
z1 §d ¢F lim 1
TB 20-2
– Zahnflanken ungehärtet oder vergütet u nach Nr. 3
s
95 cos “ 3 T1eq u+1 mn T1 eq σF lim, σH lim β z1, u, §d
86
000
mn
z1 §d ¢H2 lim u mm N mm N/mm2 ° 1
Nr. Formel Hinweise

Kraftverhältnisse am Geradstirnrad
21
Nenn-Drehmoment Basis für die Tragfähigkeitsberechnung ist
das Nenn-Drehmoment der Arbeitsmaschine

dw1;2 d1;2
87 T1;2 = Ft1;2 Ft1;2 (Abtrieb). Bei Null- und V-Null-Getrieben
2 2
wird der Wälzkreisdurchmesser dw1,2 = d1,2
und der Eingriffswinkel αw = α.
Nenn-Umfangskraft am Teilkreis
2 T1;2
88 Ft1;2 = Fbn1;2 cos ’ =
d1;2
Zahnnormalkraft steht senkrecht auf Flanke und Gegenflanke

im Berührpunkt

Ft1;2 Ft1;2
89 Fbn1;2 =
cos ’w cos ’
Radialkraft ist stets zur jeweiligen Zahnradmitte hin

90 Fr1;2 = Ft1;2 tan ’w . Ft1;2 tan ’/ wirkend
Kraftverhältnisse am Schrägstirnrad
Nenn-Umfangskraft im Stirnschnitt

2 T1;2 2 T1;2
91 Ft1;2 =
dw1;2 d1;2
Radialkraft

tan ’wn tan ’n
92 Fr1;2 = Ft1;2 Ft1;2
cos “w cos “
Axialkraft
93 Fa1;2 = Ft1;2 tan “w . Ft1;2 tan “/ Für eine überschlägige Berechnung bei Null-
und V-Null-Getrieben wird der Wälzkreis-
durchmesser dw1,2 = d1,2, der Eingriffswinkel
αw = αn und der Schrägungswinkel βw = β.
Nr. Formel Hinweise

21 Tragfähigkeitsberechnung von Stirnradpaaren
(für geradverzahnte Stirnräder ist β = 0°, αt = α, αwt = αw usw. zu setzen)
Belastungseinflussfaktoren
Dynamikfaktor
Kv, KA, K1,2 Ft / b K3
K1
94 Kv = 1 + + K2 K3 1 N/mm m/s
KA .Ft =b/
K1, K2 nach TB 21-14
KA · (Ft / b) Linienbelastung je mm
Zahnbreite; für
KA · (Ft / b) < 100 N/mm ist
KA · (Ft / b) = 100 N/mm mit
Ft nach Nr. 87 zu setzen
Faktor K3 vt = dw1 n1 in [m/s]

u nach Nr. 3
r
z1 vt u2
95 K3 = 10 m/s wenn K3 > 10 m/s: Berechnung nach
100 1 + u2
DIN 3990-1
Breitenfaktoren
Breitenfaktoren berücksichtigen die Auswirkungen ungleichmäßiger Kraftverteilung über die
Zahnbreite auf die Flankenbeanspruchung (KHβ) bzw. auf die Zahnfußbeanspruchung (KFβ).
Ursache sind die Flankenlinienabweichungen, die sich im belasteten Zustand infolge von
Montage- und elastischen Verformungen (fsh) einstellen.
• für die Zahnflanke Für die mittlere Linienbelastung Fm / b ist mit
10 F“y Fβy sowohl KHβ als auch KFβ aus TB 21-15
96 KH“ = 1 + wenn: KH“ 2
Fm angenähert ablesbar.
b
v
u 10 F“y
97 KH“ = 2 u
t F wenn: KH“ > 2
m
b
• für den Zahnfuß

NF
98 KF“ = KH“
mittlere Linienbelastung wenn KA · (Ft / b) < 100 N/mm ist, gilt:

Fm Ft KA · (Ft / b) = 100 N/mm
99 = Kv K A
b b Ft nach Nr. 87
Exponent für den Zahnfußbreitenfaktor Für (b / h) ist der kleinere Wert von (b1 / h1)
.b= h/ 2 und (b2 / h2) zu verwenden. Zudem gilt:
100 NF = (b / h) < 3 dann: (b / h) = 3
1 + b= h + .b= h/2
(b / h) > 12 dann: NF ≈ 1 und KFβ = KHβ
Nr. Formel Hinweise

21
fsh (Fm / b) dsh, d1, b1, l, s K′
Flankenlinienabweichung µm N/mm mm 1
• durch Verformung
"ˇˇ ˇ #
d1 4 ˇˇ b 2

101 Fm l s
fsh 0;023 ˇ0;7 + K 0 + 0;3
ˇ
b 2 dsh ˇ
ˇ
d1
ˇ d1
Fm / b nach Nr. 99
K′ nach TB 21-16b
dsh siehe Bild zu Nr. 82
d1 nach Nr. 4
für s = 0 wird die Klammer […] = 0
• herstellungsbedingt
fma, fHβ c, qH b
102 fma = c fH“ c 4;16 b 0;14 qH
µm 1 mm
c = 0,5
für Radpaare mit Anpassungs-
maßnahmen (z. B. Einläppen oder
Einlaufen bei geringer Last oder
Flankenlinien-Winkelkorrektur)
c = 1,0
für Radpaare ohne Anpassungs-
maßnahmen
fHβ nach TB 21-16c oder mit dem
kleineren Wert b1, b2 in [mm] an-
genähert aus fHβ ≈ 4,16 · b0,14 · qH
qH nach TB 21-14
• vor dem Einlaufen

103 F“x fma + 1;33 fsh F“x min Fβx min größerer Wert aus 0,005 · (Fm / b)
bzw. 0,5 · fHβ
• nach dem Einlaufen
104 F“y = F“x − y“ yβ nach TB 21-17
Nr. Formel Hinweise

21
Stirnfaktoren
Stirnfaktoren berücksichtigen die Auswirkungen ungleichmäßiger Kraftverteilung auf meh-
rere gleichzeitig im Eingriff befindliche Zahnpaare infolge der wirksamen Verzahnungsab-
weichungen auf die Zahnflankenbeanspruchung (KHα) bzw. auf die Zahnfußbeanspruchung
(KFα).
Für den Entwurf können KHα und KFα TB 21-18 entnommen werden.
KHα, KFα, εγ fpe, yα FtH b cγ

1 µm N mm N/(mm·µm)
für εγ ≤ 2
0 1

©” B 0;4 c” fpe − y’ C
105 KH’ = KF’ @0;9 + A1
2 FtH
b
εγ nach Nr. 54 bzw. 73

cγ ≈ 20 bei St und GS
cγ ≈ 17 bei GJS
cγ ≈ 12 bei GJL
bei Radpaarungen mit unterschiedlichen
Werkstoffen ist ein Mittelwert anzunehmen,
z. B. cγ ≈ 16 N/(mm·µm) bei St/GJL
für εγ > 2
s
2 ©” − 1 c” fpe − y’
106 KH’ = KF’ 0;9 + 0;4
©” FtH
b
fpe nach Nr. 107

yα nach TB 21-18c
FtH nach Nr. 108
Eingriffsteilungs-Abweichung fpe Größtwert der Eingriffsteilungs-Ab-
h p i weichung von Ritzel oder Rad
107 fpe 4 + 0;315 mn + 0;25 d qH0
qH0 nach TB 21-18b
d nach Nr. 4
maßgebende Umfangskraft Ft nach Nr. 87
108 FtH = Ft KA KH“ Kv KA nach TB 3-4
KHβ nach Nr. 96, 97
Kv nach Nr. 94
Gesamtbelastungseinfluss KA nach TB 3-4
• Zahnfußtragfähigkeit Kv nach Nr. 94
109 KF ges = KA Kv KF’ KF“ KFα nach TB 21-18 bzw. Nr. 105, 106
KFβ nach TB 21-15 bzw. Nr. 98
• Grübchentragfähigkeit KHα nach TB 21-18 bzw. Nr. 105, 106
110 KHβ nach TB 21-15 bzw. Nr. 96, 97
p
KH ges = KA Kv KH’ KH“
Nr. Formel Hinweise

Nachweis der Zahnfußtragfähigkeit
21
örtliche Zahnfußspannung Ft nach Nr. 87
Ft b bei ungleichen Breiten höchstens
111 ¢F0 = YFa YSa Y© Y“
Überstand von Modul m je Zahnende
b mn
mittragend, allgemein b2 < b1
YFa nach TB 21-19a
YSa nach TB 21-19b
Yε nach Nr. 112
Yβ nach TB 21-19c
Überdeckungsfaktor
0;75
112 Y© = 0;25 +
©’n
©’
113 ©’n = <2
cos2 “
mittlere Zahnfußspannung σF0 nach Nr. 111

114 Ritzel: ¢F1 = ¢F01 KF ges1 KF ges nach Nr. 109
εα nach Nr. 14, 29, 52 oder 72
115 Rad: ¢F2 = ¢F02 KF ges2
Zahnfußgrenzfestigkeit
• allgemein
116 ¢FG = ¢F lim YST YNT Y• rel T YR rel T YX σFG wird für Ritzel und Rad getrennt
berechnet
• vereinfachte Berechnung mit: σF lim nach TB 20-1 und TB 20-2
YST = 2, YR rel = Yδ rel ≈ 1: YST = 2,0
YNT nach TB 21-20a
117 ¢FG 2 ¢F lim YNT YX
Yδ rel T nach TB 21-20b
YR rel T nach TB 21-20c
YX nach TB 21-20d
Zahnbruchsicherheit σFG nach Nr. 116 oder 117

¢FG1;2 σF nach Nr. 114, 115
118 SF1;2 = SF min
¢F1;2 SF min Anhaltswert:
SF min = (1)…1,4…1,6
im Mittel 1,5; bei hohem
Schadensrisiko bzw. hohen
Folgekosten bis SF min > 3
Nr. Formel Hinweise

21
Nachweis der Grübchentragfähigkeit
nominelle Flankenpressung s
Ft u+1
119 ¢H0 = ¢HC Z© Z“ = ZH ZE Z© Z“
b d1 u
Ft nach Nr. 87
b bei ungleichen Breiten höchstens Über-
stand von Modul m je Zahnende mit-
tragend, allgemein b2 < b1
d1 nach Nr. 4
u nach Nr. 3
ZH nach TB 21-21a
ZE nach TB 21-21b
Zε nach
p TB 21-21c
Z“ = cos “
max. Flankenpressung am Wälzkreis

120 ¢H = ¢H0 KH ges KH ges nach Nr. 110
σH lim nach TB 20-1 und TB 20-2

Zahnflankengrenzfestigkeit ZNT nach TB 21-22d
121 ¢HG = ¢H lim ZNT .ZL Zv ZR / ZW ZX Für das Zeitfestigkeitsgebiet sind die Fakto-
ren ZL, Zv, ZR, ZW, ZX in TB 21-22d enthal-
ten und es gilt: ZL Zv ZR ZW ZX = 1
Im Dauerfestigkeitsgebiet gilt ZNT = 1 und
die übrigen Faktoren sind zu bestimmen.
ZL nach TB 21-22a
Zv nach TB 21-22b
ZR nach TB 21-22c
ZW nach TB 21-22e
ZX nach TB 21-20d
ZL, Zv, ZR sind stets für den weicheren
Werkstoff zu bestimmen
bei angepasster Schmierstoffviskosität gilt:
Z L · Zv · ZR = 1 bei Rz100 ≤ 4 µm
ZL · Zv · ZR = 0,92 bei Rz100 > 4 µm
ZL · Zv · ZR = 0,85 bei wälzgefrästen,
-gehobelten und,
gestoßenen Verzah
nungen
Grübchensicherheit σHG nach Nr. 121
¢HG1;2 σH nach Nr. 120
122 SH1;2 = SH min
¢H SH min Anhaltswert: SH min = (1)…1,3
bei hohem Schadensrisiko bzw.
hohen Folgekosten SH min ≥ 1,6
21
A 21-1 Vorgehensplan zur Modulbestimmung

21
A 21-2 Vereinfachter Ablauf zur Berechnung der Verzahnungsgeometrie für Stirnräder

22 Kegelräder und Kegelradgetriebe
av bzw. avd mm Achsabstand bzw. Null-Achsabstand des Ersatz-Stirnradpaares

22
b, b1 bzw. b2 mm Zahnbreite, des treibenden bzw. des getriebenen Rades
C 1 Wälzpunkt
c mm Kopfspiel
dm ; dm1 , dm2 mm mittlerer Teilkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
de ; de1 , de2 mm äußerer Teilkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
dae ; dae1 , dae2 mm äußerer Kopfkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebe-
nen Rades
dva ; dva1 , dva2 mm Kopfkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebenen Rades
(Ersatzräder)
dvb ; dvb1 , dvb2 mm Grundkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebenen
Rades (Ersatzräder)
df ; df1 , df2 mm Fußkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebenen Rades
dsh mm Wellendurchmesser zur Aufnahme des Ritzels
dw ; dw1 , dw2 mm Wälzkreisdurchmesser; des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fa ; Fa1 , Fa2 N Axialkraft; des treibenden bzw. des getriebenen Rades
Fmt N mittlere Nenn-Umfangskraft am Teilkreis (für KHβ)
Fr ; Fr1 , Fr2 N Radialkraft; des treibenden bzw. getriebenen Rades
Fβx bzw. Fβy µm wirksame Flankenlinienabweichung vor bzw. nach dem Ein-
laufen
fHβ µm Flankenlinien-Winkelabweichung
fma µm Flankenlinien-Herstellungsabweichung
fsh µm Flankenlinienabweichung infolge Wellen- und Ritzelver
formung
G N/mm2 Gleitmodul
gα mm Länge der (gesamten) Eingriffsstrecke
h, hae , ham mm Zahnhöhe, äußere-, mittlere Zahnkopfhöhe
hfe , hfm mm Fußhöhe, äußere-, mittlere Zahnfußhöhe
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_22
238 22 Kegelräder und Kegelradgetriebe
i 1 Übersetzung
22 inv 1 Evolventenfunktion (sprich „involut“)

Kv 1 Dynamikfaktor
KFα , KHα 1 Stirnfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flankenpressung
KFβ , KHβ 1 Breitenfaktoren für Zahnfußbeanspruchung, für Flanken
pressung
K1 ... K3 1 Faktor für die Berechnung von Kv , abhängig von der Verzah-
nungsqualität
K4 m/s Faktor für die Berechnung von Kv
m ≙ mmn , mmt mm Modul, mittlerer Normalmodul, mittlerer Stirnmodul
me ≙ men , mmt mm Modul, äußerer Normalmodul, mittlerer Stirnmodul
NL 1 Anzahl der Lastwechsel

n1,2 (na , nb) min–1 Drehzahl des Ritzels, Rades (ersten Ritzels, letzten Rades im
Getriebe)
P, Pa bzw. Pb kW zu übertragende (Nenn-) Leistung, An- bzw. Abtriebsleistung
p mm Teilung auf dem Teilzylinder (Ersatzverzahnung)
pb ≙ pe mm Teilung auf dem Grundzylinder (Ersatzverzahnung)
pbt ≙ pet mm Grundkreisteilung ≙ Stirneingriffsteilung (Ersatzverzahnung)
pbn ≙ pen mm Grundzylindernormalteilung ≙ Normaleingriffsteilung

(Ersatzverzahnung)
pn , pt mm Normalteilung, Stirnteilung (Ersatzverzahnung)
pw mm Teilung am Wälzzylinder (Ersatzverzahnung)
qH 1 Faktor abhängig von DIN-Qualität zur Berechnung von fHβ
Re , Ri , Rm mm äußere Teilkegellänge, innere, mittlere
SF , SF min 1 Zahnbruchsicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Fußbean-
spruchung
SH , SH min 1 Grübchensicherheit, Mindestsicherheitsfaktor für Flanken-
pressung
s n , st mm Normalzahndicke, Stirnzahndicke auf dem Teilkreis
(Ersatzverzahnung)
sw mm Zahndicke am Wälzzylinder (Ersatzverzahnung)
22 Kegelräder und Kegelradgetriebe239
T1, 2 bzw. Ta, b N m, N mm Nenn-Drehmoment des Ritzels, Rades bzw. An-, Abtriebs
moment
22
u = zgroß / zklein 1 Zähnezahlverhältnis des Radpaares
uv 1 Zähnezahlverhältnis der Ersatzverzahnung
V mm Profilverschiebung
xh , xh1,2 1 Profilverschiebungsfaktor in Mitte Zahnbreite des Ritzels,

Rades
YFa 1 Formfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf (Ersatzverzahnung)
YNT 1 Lebensdauerfaktor für σF lim des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YR rel T 1 relativer Oberflächenfaktor des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YSa 1 Spannungskorrekturfaktor für Kraftangriff am Zahnkopf
(Ersatzverzahnung)
YST = 2 1 Spannungskorrekturfaktor des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
YX 1 Größenfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzverzahnung)
Yβ 1 Schrägenfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzverzahnung)
Yδ rel T 1 relative Stützziffer bezogen auf das Prüfrad (Ersatzverzahnung)
Yε 1 Überdeckungsfaktor für Fußbeanspruchung (Ersatzver
zahnung)
yβ µm Einlaufbetrag (Ersatzverzahnung)
ZB 1 (Ritzel-)Einzeleingriffsfaktor bei z1 < 20 für Flankenpressung
(Ersatzverzahnung)
ZE 1 Elastizitätsfaktor (Ersatzverzahnung)
ZH 1 Zonenfaktor (Ersatzverzahnung)
ZL 1 Schmierstofffaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
ZNT 1 Lebensdauerfaktor (Flanke) des Prüfrades (Ersatzverzahnung)
ZR 1 Rauigkeitsfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Zv 1 Geschwindigkeitsfaktor für Flankenpressung (Ersatzver
zahnung)
ZW 1 Werkstoffpaarungsfaktor (Ersatzverzahnung)
ZX 1 Größenfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Zβ 1 Schrägenfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
Zε 1 Überdeckungsfaktor für Flankenpressung (Ersatzverzahnung)
22 z, z1, 2, zv 1 Zähnezahl, des Ritzels, Rades, Zähnezahl der Ersatzver

zahnung
zg, zg¢ 1 theoretische, praktische Grenzzähnezahl
zm 1 mittlere Zähnezahl
α ≙ αP = 20° ° Eingriffswinkel am Teilzylinder ≙ Profilwinkel des Bezugs-

profils
αt , αn ≙ αP ° Stirn-, Normaleingriffswinkel am Teilzylinder
αw, αwt ° Betriebseingriffswinkel im Stirnschnitt (Ersatzverzahnung)

β 1 Schrägungswinkel
βvm 1 Schrägungswinkel (Ersatzverzahnung)
δ1, δ2 ° Kopfkegelwinkel des Ritzels, Rades
δa1, δa2 ° Teilkegelwinkel des Ritzels, Rades
Ja1, Ja2 ° Kopfwinkel des Ritzels, Rades
Jf1, Jf2 ° Fußwinkel des Ritzels, Rades
εvα, εvαn 1 Profilüberdeckung (Ersatzverzahnung)
εvβ, εvγ 1 Sprungüberdeckung, Gesamtüberdeckung der Ersatzver
zahnung
σF0, σF N/mm2 örtliche Zahnfußspannung, Zahnfußspannung
σF lim N/mm2 Zahnfuß-Biegenenndauerfestigkeit (Biege-Dauerschwell
festigkeit des Prüfrades)
σFP N/mm2 zulässige Zahnfußspannung
σH0 , σH N/mm2 Nominelle Flankenpressung; Flankenpressung am Wälzkreis
bzw. Flankentragfähigkeit
σH lim N/mm2 Dauerfestigkeit für Flankenpressung
σHP N/mm2 zulässige Flankenpressung
§d bzw. §m 1 Durchmesser- bzw. Modul-Breitenverhältnis (Ersatzver

zahnung)
ω1, 2 bzw. ωa, b s–1 Winkelgeschwindigkeit des Ritzels, Rades bzw. des
Antriebs-, Abtriebsrades
Nr. Formel Hinweise

Geometrie der geradverzahnten Kegelräder
Übersetzung Index 1 für treibendes Rad 22

n1 d2 r2 z2 sin •2 Index 2 für getriebenes Rad
1 i= = = = = Richtwert Ritzelzähnezahl nach TB 22-1
n2 d1 r1 z1 sin •1
Zähnezahlverhältnis
zRad
2 u= 1
zRitzel
Teilkegelwinkel Für den Achsenwinkel Σ = δ1 + δ2 = 90° berech-

• für Σ ≤ 90° net sich der Teilkegelwinkel des treibenden Rit-
sin † zels bzw. des getriebenen Rades aus
3 tan •1 = tan δ1 = 1 / u bzw. tan δ2 = u.
u + cos †
• für Σ > 90°

sin .180ı − †/
4 tan •1 =
u − cos .180ı − †/
Teilkreisdurchmesser de größter Durchmesser des Teilkegels

• äußerer me
äußerer Modul (wird, wie auch der mittlere
Modul mm, vielfach bei der Festlegung der
5 de = z me = dm + b sin •
Radabmessungen als Norm-Modul nach TB
• mittlerer 21-1 verwendet)
Rm bei der Tragfähigkeitsberechnung
6 d m = z mm = z me = de − b sin •
Re ist mm maßgebend:
mm = me · Rm / Re
Teilkegellänge
• äußere
de
7 Re = 3b
2 sin •
• mittlere
dm b
8 Rm = = Re −
2 sin • 2
• innere
di
9 Ri = = Re − b
2 sin •
Nr. Formel Hinweise

Zahnbreite Empfehlung für die Grenzwerte, von denen der
kleinere Wert nicht überschritten werden sollte.
22
Re
10 b
Mit de ≈ dm kann die Breite auch bestimmt wer-
3
den über: b1 ≈ §d · dm1 nach TB 22-1
11 b 10 me
p
12 b 0;15 de1 u2 + 1
äußere Zahnkopf-, Zahnfuß- und Zahn- hae1 = me · (1 + xhe)

höhe hae2 = me · (1 − xhe)
13 hae = me hfe1 = 2 · me − hae1 + c
hfe2 = 2 · me − hae2 + c
14 hfe 1;25 me1,25 he1 = he2 = 2 · me + c
xhe Profilverschiebungsfaktor an der äußeren
15 he 2;25 me Teilkegellänge
16 dae = de + 2 hae cos • = me .z + 2 cos •/
Kopfkegelwinkel Ja
Kopfwinkel entspricht Winkel zwischen
17 • a = • + ªa Mantellinie des Teil- und Kopfkegels aus
tan Ja = hae / Re = me / Re
Fußkegelwinkel Jf
Fußwinkel entspricht Winkel zwischen
18 • f = • − ªf Mantellinie des Teil- und Fußkegels aus
tan Jf = hfe / Re ≈ 1,25 ∙ me / Re
Zähnezahl des Ersatz-Stirnrades Index v für das „virtuelle Ersatz-Stirnrad“
z zv1 = z1 / cos δ1 und zv2 = z2 / cos δ2
19 zv =
cos •
praktische Grenzzähnezahl Beispiele für Grenz- und Mindestzähnezahlen:

(geradverzahnte Kegelräder) δ≈ < 15° 20° 30° 38° 45°
20 0
zgK zg0 cos • = 14 cos • 0
zgK 14 13 12 11 10
zmin K 7 7 6 6 5
Nr. Formel Hinweise

Profilverschiebung
21
22
V = +xh m
Profilverschiebungsfaktor bei z < 14 beginnt der Unterschnitt

für z < 14 wird xh0 grenz = xh0 min
14 − zv 14 − cosz •

22 xh grenz = =
17 17
Grenzbedingung für V-Null-Getriebe Damit am Vminus-Rad kein Unterschnitt auftritt,
23 zv1 + zv2 28 muss diese Grenzbedingung eingehalten wer-
den.
Eingriffsstrecke
q q
24 gv’ = 0;5 2
dva1 2
− dvb1 2
+ dva2 2
− dvb2 − av sin ’v
dv = dm = cos •
dva = dv + 2 mmn .1 + xh /
dvb = dv cos ’n
av = 0;5 .dv1 + dv2 /
’v = ’n
Profilüberdeckung
gv’
25 ©v’ =
m cos ’v
Sprungüberdeckung be ≈ 0,85 · b bei unterschiedlichen Zahn-

be sin “m breiten ist der kleinere Wert
26 ©v“ = für b maßgebend
mm
Gesamtüberdeckung
27 ©v” = ©v’ + ©v“
Geometrie der schrägverzahnten Kegelräder
Teilkreisdurchmesser Index n: Normalschnitt

• äußerer Index t: Stirnschnitt
men
28 de = z met = z β ≈ 30°…45°
cos “e
met = men / cos βe
• mittlerer mmt = mmn / cos βm
mmn mmn
mittlerer Modul im Normalschnitt (wird,
29 dm = de − b sin • = z
cos “m wie auch der äußere Modul men, vielfach
bei der Festlegung der Radabmessungen
und bei der Tragfähigkeitsberechnung als
Norm-Modul nach TB 21-1 verwendet)
Nr. Formel Hinweise

Zahnbreite Empfehlung für die Grenzwerte, von denen der
kleinere Wert nicht überschritten werden sollte.
22
Re
30 b
Mit de ≈ dm kann die Breite auch bestimmt wer-
3
den über: b1 ≈ §d · dm1 nach TB 22-1
31 b 10 men
p
32 b 0;15 de1 u2 + 1
mittlere Zahnkopf-, Zahnfuß- und Zahn-

höhe
33 ham = mmn
34 hfm 1;25 mmn
35 hm 2;25 mmn
• mitlerer
36 dam = dm + 2 ham cos •
• äußerer
Re
37 dae = dam
Rm
• mitlerer
38 dfm = dm − 2 hfm cos •
• äußerer
Re
39 dfe = dfm
Rm
Zähnezahl des Ersatz-Schrägstirnrades βvm ≈ βm

zv z
40 zvn =
cos3 “vm cos • cos3 “vm
praktische Grenzzähnezahl
(schrägverzahnte Kegelräder)
0
41 zgK zg0 cos • cos3 “m = 14 cos • cos3 “vm
Eingriffsstrecke
q q
2 2 2 2
42 gv’ = 0;5 dva1 − dvb1 + dva2 − dvb2 − av sin ’vt
dv = dm = cos •
dva = dv + 2 mmn .1 + xhm /
dvb = dv cos ’n
av = 0;5 .dv1 + dv2 /

tan ’
’vt = arctan
cos “m
Nr. Formel Hinweise

Profilüberdeckung Werte für εvα können mit hinreichender Genau-
igkeit aus TB 21-2 abgelesen werden.
22
gv’ cos “m
43 ©v’ =
mmn cos ’vt
Profilüberdeckung der Ersatzverzahnung gva nach Nr. 31

gv’ cos “m αvt aus tan αvt = tan αn/cos β Werte für ε'vα kön-
44 ©0v’ = nen mit hinreichender Genauigkeit aus TB 21-2
mmn cos ’vt
abgelesen werden.
Sprungüberdeckung
be ≈ 0,85 · b bei unterschiedlichen Zahn-
be sin “m
45 ©v“ breiten ist der kleinere Wert
mmn für b maßgebend
Gesamtüberdeckung
46 ©v” = ©v’ + ©v“
Vorwahl der Hauptabmessungen
Ritzelzähnezahl in Abhängigkeit von der Übersetzung i bzw.

47 z1 dem Zähnezahlverhältnis u nach TB 22-1
Zahnbreite aus b1 ≈ §d · dm1 festlegen mit dem Breitenver-

48 b hältnis §d nach TB 22-1
Dabei Grenzen für b nach Nr. 10…12 bzw.
Nr. 30…32 möglichst nicht überschreiten.
49 Zahnradwerkstoff Festigkeitswerte gebräuchlicher Zahnradwerk-
stoffe nach TB 20-1 und TB 20-2
Modul Modulreihe nach TB 21-1

• Wellendurchmesser dsh zur Auf- m =O mm
nahme des Ritzels ist vorgegeben
– Ausführung als Ritzel auf Welle
.2;4 : : : 2;6/ dsh
50 m0m
z1
– Ausführung als Ritzelwelle

1;25 dsh
51 m0m
z1
• Leistungsdaten und Werkstoffe sind T1 eq = T1 nenn · KA

bekannt σF lim 1 Zahnfußfestigkeit für den Ritzel-Zahn-
fuß nach TB 20-1 und TB 20-2
– Zahnflanken gehärtet σH lim Zahnflankendauerfestigkeit des
s
T1eq sin •1 weicheren Werkstoffes nach TB 20-2
52
00
mm 3;75 3 2
z1 ¢F lim 1 u nach Nr. 2
– Zahnflanken ungehärtet oder vergütet mm, dsh T1 eq σF lim, σH lim δ z1, u

mm N mm N/mm2 ° 1
s
205 3 T1eq sin •1
53 00
mm
z1 ¢H2 lim u
Nr. Formel Hinweise

Kraftverhältnisse
22 Nenn-Umfangskraft am Teilkegel in
Zahnmitte
2 T1
54 Fmt1 =
dm1
55 Fmt2 = Fmt1 ˜
Axialkraft
• Geradverzahnung
56 Fa1 = Fr10 sin •1 = Fmt1 tan ’ sin •1
57 Fa2 = Fr1
• Allgemein
Fmt Für den Klammerausdruck gilt das obere
58 Fa1 = .sin •1 tan ’n ˙ cos •1 sin “m /
cos “m Zeichen + bzw. −, wenn Dreh- und Flan-
kenrichtung gleich sind und das untere
Fmt Zeichen, wenn ungleich.
59 Fa2 = .sin •2 tan ’n cos •2 sin “m /
cos “m
Radialkraft
• Geradverzahnung
60 Fr1 = Fr10 cos •1 = Fmt1 tan ’ cos •1
61 Fr1 = Fa1 i
62 Fr2 = Fa1
• Allgemein
Fmt Für den Klammerausdruck gilt das obere
63 Fr1 = .cos •1 tan ’n sin •1 sin “m /
cos “m Zeichen + bzw. −, wenn Dreh- und Flan-
Fmt kenrichtung gleich sind und das untere
64 Fr2 = .cos •2 tan ’n ˙ sin •2 sin “m / Zeichen, wenn ungleich.
cos “m
Nr. Formel Hinweise

Tragfähigkeitsberechnung
Nachweis der Zahnfußtragfähigkeit 22
örtliche Zahnfußspannung be ≈ 0,85 · b bei unterschiedlichen Zahnbrei-
Fmt ten ist der kleinere Wert für b
65 ¢F0 = YFa YSa Y“ Y© YK
maßgebend
be mmn
Dabei Grenzen für b nach Nr. 10…12 bzw.
Nr. 30…32 möglichst nicht überschreiten.
Zähnezahl Ersatzstirnrad zvn nach Nr. 40
YFa nach TB 21-19a
YSa nach TB 21-19b
Yβ nach TB 21-19c
Yε nach Nr. 65 bzw. TB 22-3
YK = 1,0
Überdeckungsfaktor
0;75
66 Y© = 0;25 +
©v’n
©v’ für εvαn ≥ 2 gilt: εvαn = 2
67 ©v’n = <2
cos2 “vb
maximale Zahnfußspannung KA nach TB 3-4

68 ¢F = ¢F0 KA Kv KF’ KF“ KFα nach TB 21-18a
KFβ ≈ 1,65 bei beidseitiger Lagerung von
Ritzel und Tellerrad
KFβ ≈ 1,88 bei einer fliegenden und einer
beidseitigen Lagerung
KFβ ≈ 2,25 bei fliegender Lagerung von Ritzel
und Tellerrad
Dynamikfaktor Kv, KA, K1…3 Fmt / be K4

K1 K2
69 Kv = 1 + + K 3 K4 1 N/mm m/s
KA Fmt =be /
K1…3 nach TB 22-2

KA · Fmt / be Linienbelastung je mm Zahn-
breite; für
KA · (Ft / be) < 100 N/mm ist
KA · (Ft / be) = 100 N/mm mit
Fmt nach Nr. 53 bzw. 54 zu
setzen
Faktor K4 vmt = dm1 n1 in m/s
u nach Nr. 3
r
z1 vmt u2
70 K4 = 10=s dm1 nach Nr. 6 bzw. 29
100 1 + u2
wenn K4 > 10 m/s: Berechnung nach
DIN 3991-1
Nr. Formel Hinweise

Zahnfußgrenzfestigkeit σFG wird für Ritzel und Rad getrennt
71 berechnet
22
¢FG = ¢F lim YST Y• rel T YR rel T YX
σF lim nach TB 20-1 und TB 20-2
YST = 2,0
Yδ rel T nach TB 21-20b
YR rel T nach TB 21-20c
YX nach TB 21-20d
Zahnbruchsicherheit σFG nach Nr. 70

¢FG1;2 σF nach Nr. 67
72 SF1;2 = SF min
¢F1;2 SF min Dauergetriebe: SF min ≈ 1,5…2,5
Zeitgetriebe: SF min = 1,2…1,5
nominelle Flankenpressung Fmt nach Nr. 53 bzw. 54

be ≈ 0,85 · b bei unterschiedlichen
• Allgemein
s Zahnbreiten ist der
Fmt uv + 1 kleinere Wert für b
73 ¢H0 = ZH ZE Z© Z“ ZK
dv1 be uv maßgebend
Dabei Grenzen für b nach Nr. 10…12
bzw. Nr. 30…32 möglichst nicht
• Achsenwinkel Σ = 90° überschreiten.
dm1 nach Nr. 6 bzw. 29
s
Fmt u2 + 1
74 ¢H0 = ZH ZE Z© Z“ ZK zv nach Nr. 19
dm1 be u2
dv1 = dm1 = cos •1
uv = zv2 / zv1 ≥ 1
u = z2 / z1
ZH nach TB 21-21a für β = βm
und z = zv
ZE nach TB 21-21b
Zε nach TB 21-21c für εα = εvα
und εβ = εvβ
p
Z“ = cos “m
ZK ≈ 1,0 allgemein
ZK ≈ 0,85 bei geeigneter und ange-
passter Höhenballigkeit
max. Flankenpressung am Wälzkreis KA nach TB 3-4
75 Kv nach Nr. 68
p
¢H = ¢H0 KA Kv KH’ KH“
KHα nach TB 21-18a
KHβ ≈ KFβ nach TB 21-18a mit den Werten für
die Ersatzverzahnung
Nr. Formel Hinweise

Zahnflankengrenzfestigkeit σH lim nach TB 20-1 und TB 20-2
76 ZNT nach TB 21-22d
22
¢HG = ¢H lim ZL Zv ZR ZX
Für das Zeitfestigkeitsgebiet sind die Faktoren
ZL, Zv, ZR, ZW, ZX in TB 21-22d enthalten und
es gilt: ZL Zv ZR ZX = 1
Im Dauerfestigkeitsgebiet gilt ZNT = 1 und die
übrigen Faktoren sind zu bestimmen:
ZL nach TB 21-22a
Zv nach TB 21-22b
ZR nach TB 21-22c
ZX nach TB 21-20d
ZL, Zv, ZR ist stets für den weicheren Werkstoff
zu bestimmen
bei angepasster Schmierstoffviskosität gilt:
ZL · Zv · ZR = 1 bei Rz100 ≤ 4 µm
ZL · Zv · ZR = 0,92 bei Rz100 > 4 µm
ZL · Zv · ZR = 0,85 bei wälzgefrästen,
wälzgehobelten und
gestoßenen Verzahnungen
Grübchensicherheit σHG nach Nr. 76
¢HG1;2 σH nach Nr. 75
77 SH1;2 = SH min
¢H SH min Dauergetriebe: SF min ≈ 1,2…1,5
Zeitgetriebe: SF min = 1…1,2
22
A 22-1 Vorgehensplan zur Modulvorwahl für Kegelräder

23 Schraubrad- und Schneckengetriebe
Formelzeichen1) Einheit Benennung
Schraubradgetriebe
C N/mm2 Belastungskennwert
23
ds mm Schraubkreisdurchmesser
d1¢ mm überschlägig ermittelter Teilkreisdurchmesser
des treibenden Rades
y 1 Durchmesser/Achsabstand-Verhältnis
βs ° Schrägungswinkel der Zahnflanken im Schraubpunkt S
ηz 1 Wirkungsgrad der Verzahnung
ϱ ° Keilreibungswinkel
Σ ° Achsenwinkel
Schneckengetriebe
b2 mm Zahnbreite des Schneckenrades
c0, c1, c2 1 Beiwerte zur Ölsumpftemperaturberechnung
df1 , df2 mm Fußkreisdurchmesser der Schneckenwelle, des Schne-
ckenrades
dm1 , dm2 mm Mittenkreisdurchmesser der Schneckenwelle, des Schne-
ckenrades
Ered N/mm2 Ersatz-Elastizitätsmodul
Ftm2 N Radialkraft am Schneckenrad
hmin m μm minimale mittlere Schmierspalthöhe
Lh Betriebsstunden geforderte Lebensdauer
l1 mm Abstand der Schneckenwellenlager
mx mm Axialmodul der Schnecke
NL 1 Lastspielzahl des Schneckenrades
pm
* 1 Kennwert für die mittlere Hertz’sche Pressung
px mm Axialteilung
q 1 Formzahl der Schnecke
SF , SF min 1 Zahnfußtragsicherheit, Mindestzahnfußtragsicherheit
SH , SH min 1 Grübchentragsicherheit, Mindestgrübchentragsicherheit
sK mm Zahnkranzdicke
ST, ST min 1 Temperatursicherheit, Mindesttemperatursicherheit
1) Für Schraubrad- und Schneckengetriebe ergänzende Formelzeichen

weitere Angaben siehe unter Kapitel 21
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_23
252 23 Schraubrad- und Schneckengetriebe
Formelzeichen1) Einheit Benennung

Sδ , Sδ min 1 Durchbiegesicherheit, Mindestdurchbiegesicherheit
Δs mm Zahndickenabnahme
T2eq Nm Moment am Schneckenrad
23 u 1 Zähnezahlverhältnis
vgm m/s Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis in Flankenrichtung
x 1 Profilverschiebungsfaktor des Schneckenrades
YF 1 Formfaktor (Zahnbruch)
YK 1 Kranzdickenfaktor (Zahnbruch)
YNL 1 Lebensdauerfaktor (Zahnbruch)
Yε 1 Überdeckungsfaktor (Zahnbruch)
Yγ 1 Steigungsfaktor (Zahnbruch)
z 1 , z2 1 Zähnezahl der Schneckenwelle, des Schneckenrades
Zh 1 Lebensdauerfaktor (Grübchen)
Zoil 1 Schmierstofffaktor (Grübchen)
Zs 1 Baugrößenfaktor (Grübchen)
Zu 1 Übersetzungsfaktor (Grübchen)
Zv 1 Geschwindigkeitsfaktor (Grübchen)
α0 ° Erzeugungswinkel
β ° Schrägungswinkel des Schneckenrades
γm ° Steigungswinkel am Mittenkreis der Schnecke
δlim mm Grenzwert der Durchbiegung
δm mm auftretende Durchbiegung der Schnecke
J0 °C Umgebungstemperatur
JS , JS lim °C Ölsumpftemperatur, Grenzwert der Ölsumpftemperatur
μzm 1 mittlere Zahnreibungszahl
ν40 mm2/s kinematische Viskosität bei 40 °C
ϱ¢ ° Keilreibungswinkel
σHG N/mm2 Zahnflankengrenzfestigkeit (Grübchengrenzfestigkeit)
σHm N/mm2 mittlere Flankenpressung
σH lim T N/mm2 Grübchenfestigkeit
τF N/mm2 Schub-Nennspannung am Zahnfuß
τF lim T N/mm2 Schub-Dauerfestigkeit
τFG N/mm2 Grenzwert der Schub-Nennspannung am Zahnfuß
§α 1 Durchmesser-Achsabstandsverhältnis
23 Schraubrad- und Schneckengetriebe253
Nr. Formel Hinweise

Schraubradgetriebe
Die Auslegung der Schraubräder (Σ > 0° und β1 ≠ β2) erfolgt wie die der Schrägstirnräder
(Σ = 0° und β1 = β2) unter Berücksichtigung der verschiedenen Schrägungswinkel, s. Kap. 21.
23
Geometrie der Schraubräder

Übersetzung Index 1 für treibendes Rad
Index 2 für getriebenes Rad
• Allgemein
Da βs1 ≠ βs2 ist, kann i nicht direkt durch die
n1 z2 ds2 cos “s2 Teilkreisdurchmesser d1,2 bestimmt werden.
1 i= = =
n2 z1 ds1 cos “s1
• Null- und V-Null-Verzahnung für Null- und V-Null-Verzahnungen wird

n1 z2 d2 cos “2 ds1,2 = d1,2 und βs1,2 = β1,2
2 i= = =
n2 z1 d1 cos “1
Achsenwinkel der Schrägungswinkel im Schraubpunkt S wird

• Allgemein für Null- und V-Null-Verzahnungen: βs1,2 = β1,2
3 † = “s1 + “s2 Für einen hohen Wirkungsgrad soll βs1 des trei-
benden Rades größer als βs2 des getriebenen
• Null- und V-Null-Verzahnung
Rades sein.
4 † = “1 + “2
für Σ = 90° ist der beste Wirkungsgrad mit
βs1 ≈ 48…51° und βs1,2 ≈ 42…39°
Modul auf dem Teilkreis
• im Normalschnitt
cos “1 cos “2
5 mn = d1 = d2
z1 z2
• im Stirnschnitt
mn
6 mt1;2 =
cos “1;2
Nr. Formel Hinweise

Modul auf dem Schraubzylinder für Null- und V-Null-Verzahnungen gilt:
sin “s1 msn = mn
7 msn = mn
sin “1
23 Profilverschiebung
8 V = x mn
mn
9 d1;2 = z1;2 mt1;2 = z1;2
cos “1;2
10 db1;2 = z1;2 mt1;2 cos ’t1;2
• ohne Kopfhöhenänderung
11 da = d + 2 ha + 2 V = d + 2 .mn + V / Zahnkopfhöhe: ha = haP = mn
• mit Kopfhöhenänderung k = k m = a − ad − m .x1 + x2 /

12 da = d + 2 .mn + V + k/ (negativer Wert bei Außenverzahnung,
Kopfspiel für das übliche Bezugsprofil II beträgt

da1 + df2 da2 + df1 das Kopfspiel c = 0,25 · m
13 c =a− =a−
2 2
14 df = d − 2 hf + 2 V Zahnfußhöhe: hf = hfP = mn + c
= d − 2 .m + c/ + 2 V
Schraubkreisdurchmesser bei Null- und V-Null-Verzahnungen sind

msn die Schraubkreise identisch mit den Teil-
15 ds1;2 = z1;2
cos “s1;2 kreisen:
ds1 = d1 und ds2 = d2
Achsabstand
• Allgemein

ds1 + ds2 msn z1 z2
16 a= = +
2 2 cos “s1 cos “s2
• Null- und V-Null-Verzahnung

d 1 + d 2 mn z1 z2
17 a= = +
2 2 cos “1 cos “2
Nr. Formel Hinweise

Kraftverhältnisse am Schraubrad (Null- und V-Null-Verzahnung)
23
Nenn-Umfangskraft am Teilkreis Hinweis: Zur Berücksichtigung extremer Be-

• treibendes Rad triebsbedingungen ist das Nenn-Drehmoment T1
2 T1 mit dem Anwendungsfaktors KA zu multiplizieren.
18 Ft1 =
d1
• getriebenes Rad
cos .“2 + ¬0 / für µ ≈ 0,05…0,1 wird ϱ′ ≈ 3°…6°
19 Ft2 = Ft1
cos .“1 − ¬0 /
Axialkraft
• treibendes Rad
20 Fa1 = Ft1 tan .“1 − ¬0 /
• getriebenes Rad
21 Fa2 = Ft2 tan .“2 + ¬0 /
Radialkraft
• treibendes Rad
cos ¬0
22 Fr1 = Ft1 tan ’n
cos .“1 + ¬0 /
• getriebenes Rad
23 Fr2 Fr1
Nr. Formel Hinweise

Geschwindigkeitsverhältnisse und Wirkungsgrad (Null- und V-Null-Verzahnung)
relative Gleitgeschwindigkeit v=d n in m/s
24 vg = v1 sin “1 + v2 sin “2
23
Wirkungsgrad für µ ≈ 0,05…0,1 wird ϱ′ ≈ 3°…6°
• für (β1 + β2) < 90°
cos .“2 + ¬0 / cos “1
25 ˜Z =
tan .“1 − ¬0 / cos “2
• für (β1 + β2) = 90°

tan .“1 − ¬0 /
26 ˜Z =
tan “1
Getriebeabmessungen (Null- und V-Null-Verzahnung)

• Σ, i, P sind bekannt
Teilkreisdurchmesser KA nach TB 3-4
z1 nach TB 23-1 in Abhängigkeit von i
s
KA P1 z12
27
0
d1 120
3
C nach TB 23-2
C n1 cos2 “1
β1 = (Σ + ϱ′) / 2 mit: ϱ′ ≈ 5°
d10 KA, z1 P1 n1 C β
mm 1 kW min−1 N/mm2 °
Normalmodul (überschlägig) – nächstliegender Norm-Modul mn nach

cos “1 TB 21-1 wählen
28 m0n d10 – endgültige Rad- und Getriebeabmessungen
z1
bestimmen
– Radbreite b ≈ 10 · mn
• Σ, i, a sind bekannt
Schrägungswinkel (überschlägig)
d1 ≈ y · a mit y aus TB 23-1 (überschlägig)

2a 1 1
29 tan “2 −1 −
d1 i sin † tan † β2 auf volle Grade [°] runden
korrigierter Schrägungswinkel bei

Einhaltung des Achsabstands a
1 2a 1 β1 = Σ − β2
30 = −
cos “2 mn z2 i cos “1 mn nach Nr. 28
Tragfähigkeitsberechnung von Schraubradpaaren

Die Tragfähigkeitsberechnung für Schraubräder wird wie der für Schrägstirnräder unter
Berücksichtigung der verschiedenen Schrägungswinkel durchgeführt (siehe Kap. 21).
Nr. Formel Hinweise

Zylinderschneckengetriebe
Gegenüber den Schraubrädern (Punktberührung) findet bei den Schneckengetrieben Linien-
berührung statt. Der hohe Gleitanteil, z. B. gegenüber den bei Stirnradgetrieben, bedingt einen
kleineren Wirkungsgrad η, der für η < 0,5 zur Selbsthemmung führt.
23
Getriebe bei Zylinderschneckengetrieben mit Σ = 90°
Übersetzung allgemein: 5 ≤ i ≤ 60
n1 z2 T2 bei i > 60 ergeben sich ungünstige Bauverhält-
31 i =u= = =
nisse und hoher Schneckenverschleiß
n2 z1 T1 ˜g
günstige Bauverhältnisse: TB 23-3
Axialmodul der Schnecke festgelegt nach DIN 780-2
d2 mn mn mx nach TB 23-4
32 mx = m = = =
z2 cos ”m sin j“j
Abmessungen der Schnecke
Mittensteigungswinkel pz1 = z1 · px (px = m · π)

pz1 dm1 ≈ (0,3…0,5) · a
33 tan ”m =
dm1 γm ≈ 15°…25°
Mittenkreisdurchmesser m = mn / cos γm
z1 m z1 mn m nach TB 21-1
34 dm1 = =
tan ”m sin ”m
Formzahl 6 ≤ q ≤ 17
dm1 z1 vorzugsweise: q ≈ 10
35 q= =
m tan ”m
Nr. Formel Hinweise

36 da1 = dm1 + 2 ha = dm1 + 2 m Kopfhöhe: ha = m
23 37 df1 dm1 − 2 hf = dm1 − 2;5 m Fußhöhe: hf = 1;25 m
Zahnbreite (Schneckenlänge)
38
p
b1 2 m z2 + 1
Abmessungen des Schneckenrades
39 d2 = z2 m
40 da2 = d2 + 2 ha = d2 + 2 m Kopfhöhe: ha = m
41 df2 d2 − 2 hf = d2 − 2;5 m Fußhöhe: hf = 1;25 m
Mittenkreisdurchmesser
42 dm2 = da2 + 2 x2 m
Außendurchmesser des Außenzylinders

43 de2 da2 + m
Radbreite (Erfahrungswerte)
• GJL, GJS, CuSn-Legierungen
44 b2 0;45 .da1 + 4 m/
• Leichtmetall
45 b2 0;45 .da1 + 4 m/ + 1;8 m
Achsabstand
dm1 + d2
46 a=
2
Nr. Formel Hinweise

Kraftverhältnisse am Schneckengetriebe
Schnecke treibt α0 = 20°
ηz, ˜0z nach Kap. 20, Nr. 7, 8 (Lager- und Dich-
tungsverluste sind ggf. nach Kap. 20,
47 Ft1 =
2 KA T 1
dm1
=
2 KA T 2
dm1 ˜z u
= −Fa2
Nr. 4 zu berücksichtigen) 23
ϱ nach TB 20-8 (Anhaltswerte; abhängig
von der Umfangsgeschwindigkeit)
2 KA T 2 2 KA T 1 ˜ z u
48 Ft2 = = = −Fa1
dm2 dm2
tan ’0
49 Fr1 = Ft1 = −Fr2
sin .”m + ¬/
Schneckenrad treibt
2 KA T1 2 KA T2 ˜0z
50 Ft1 = = = −Fa2
dm1 dm1 u
2 KA T 2 2 KA T 1 u
51 Ft2 = = = −Fa1
dm2 dm2 ˜0z
tan ’0
52 Fr2 = Ft2 = −Fr1
cos .”m − ¬/
Vorwahl der Hauptabmessungen
• a und i (= u) sind bekannt

Zähnezahl der Schnecke z1 kann auch nach TB 23-3 gewählt werden
1 p z2 = u · z 1
53 z1 7 + 2;4 a
u
vorläufiger Mittenkreisdurchmesser
54 0
dm1 §a a §a ≈ 0,5…0,3
vorläufiger Teilkreisdurchmesser damit mx = d2 / z2 und nächstliegender Norm-

55 d20 = 2 a − dm1
0 Modul nach TB 23-4 wählen
mit mx ergeben sich der endgültige Teilkreis-
durchmesser des Schneckenrades d2 = m · z2
und der Mittenkreisdurchmesser der Schnecke
dm1 = 2 · a − d2
Mittensteigungswinkel Der Mittensteigungswinkel der Schneckenzäh-
z1 m ne ist gleich dem Schrägungswinkel des Schne-
56 tan ”m = tan “ =
dm1 ckenrades: γm = β
Nr. Formel Hinweise

• T2 bzw. P2, n2, u sind bekannt T2 = T1 · u · ηges
P2 = P1 · ηges
σH lim nach TB 20-4
ηges nach Nr. 20-4
23 ungefährer Achsabstand
a′ T2 σH lim P2 n2
s s
T2 P2 mm Nm N/mm2 kW min−1
57 a0 750 3 2 16 103 3
¢H lim n2 ¢H2 lim
Tragfähigkeitsberechnung von Schneckengetrieben

Die nachfolgenden Berechnungen basieren im Wesentlichen auf Untersuchungen mit nicht
korrigierten Schneckengetrieben (Schnecke treibend aus 16MnCr5) mit dem meist vorliegen-
den Achsenwinkel Σ = 90° und der Flankenform I, bei der sich im Normalschnitt eine norma-
le Evolvente ergibt. Durch Ähnlichkeitsbetrachtungen und aufgrund praktischer Erfahrungen
lassen sich die Ergebnisse auf die anderen Flankenformen übertragen.
Kennwert für die mittlere Hertzsche für Flankenformen A, I, K, N

Pressung a Achsabstand
a dm1 nach Nr. 34
58
pm = 0;1794 + 0;2389
dm1 x Profilverschiebungsfaktor Schneckenrad
+ 0;0761 x jxj3;18 q nach Nr. 35
+ 0;0536 q − 0;00369 z2 z2 Zähnezahl Schneckenrad
α0 Erzeugungswinkel
− 0;01136 ’0
2;6872 z1 Zähnezahl Schnecke
x + 0;005657 z1
+ 44;9814
z2 q
mittlere Flankenpressung T2eq Moment am Schneckenrad

T2eq = T2nenn · KA
s
T
2eq 10 Ered
4 pm 3
59 ¢Hm = Ered nach TB 23-5 bzw. Kap. 4, Nr. 1
a3
Grenzwert der Flankenpressung σH lim T nach TB 23-5

60 ¢HG = ¢H lim T Zh Zv Zs Zu Zoil Zoil nach TB 23-7
Lebensdauerfaktor

25:000 1=6
Lh geforderte Lebensdauer in [h]
61 Zh = 1;6
Lh
Geschwindigkeitsfaktor
vgm Gleitgeschwindigkeit in [m/s]
s
5
62 Zv =
4 + vgm
Gleitgeschwindigkeit am Mittenkreis dm1 ≈ (0,3…0,5) oder nach Nr. 34

der Schnecke in Flankenrichtung n1 Drehzahl der Schnecke
dm1 n1 γm nach Nr. 33
63 vgm =
19098 cos ”m
Nr. Formel Hinweise

Baugrößenfaktor
a Achsabstand in [mm]
r
64 3000
Zs =
2900 + a
Übersetzungsfaktor
23
• für u < 20,5
u 1=6

65 Zu =
20;5
• für u ≥ 20,5
66 Zu = 1;0
Grübchensicherheit
¢HG
67 SH = SH min = 1;0
¢Hm
Nachweis der Zahnfußtragfähigkeit
Schub-Nennspannung am Zahnfuß Ft2 nach Nr. 48 bzw. 51

Ft2 b2H Schneckenradbreite
68 £F = Y© YF Y” YK
b2H mx Yε = 0,5
Yγ = 1 / cos γm
Formfaktor mx nach Nr. 32
∆s Zahndickenabnahme an der Zahnfußsehne
durch Verschleiß
2;9 mx
69 YF =
tan ’0
1;06 mx − s + .dm2 − df2 /
2 cos ”m
dm2 nach Nr. 42

df2 nach Nr. 41
γm nach Nr. 33
Kranzdickenfaktor sk Zahnkranzdicke des Schneckenrades
• für sk / mx ≥ 2,0
70 YK = 1;0
• für 1,0 ≤ sk / mx < 2,0

mx
71 YK = 1;043 ln 5;218
sk
• für sk / mx < 1,0

sollte vermieden werden
Grenzwert der Schub-Nennspannung τF lim T nach TB 23-5
72 £FG = £F lim T YNL Dauerfestigkeitsgebiet (NL ≥ 3 · 106): YNL = 1
Zeitfestigkeitsgebiet: YNL nach TB 23-6
Zahnbruchsicherheit
£FG
73 SF = SF min = 1;1
£F
Nr. Formel Hinweise

Nachweis der Temperatursicherheit bei Tauchschmierung
Ölsumpftemperatur J0 Umgebungstemperatur
c0, c1, c2 nach TB 23-8
0 1
T2eq T2eq = T2nenn · KA
23 74 ªs = ª0 + @c1 3 + c0 A c2
B C
a
63 Js, J0 T2eq a c0, c1, c2
°C Nm mm 1
Temperatursicherheit Grenzwerte der Ölsumpftemperatur

ªs lim – Mineralöl: Js lim ≈ 90 °C
75 ST = ST min = 1;1 – Polyalphaolefine: Js lim ≈ 100 °C
ªs
– Polyglykole: Js lim ≈ 100…120 °C
Nachweis der Durchbiegesicherheit
auftretende Durchbiegung der Schnecke

• Allgemein
l11 Lagerabstand der
s
tan2 ’0
tan2 .”m + arctan zm / + kurzen Seite
cos2 ”m
76 2
•m = 3;2 10−5 l11 2
l12 Ft2 l12 Lagerabstand der
.1;1 df1 /4 l1 langen Seite
l1 Lagerabstand
• symmetrische Lagerung der Schnecke
s Ft2 nach Nr. 48, 51
tan2 ’0 γm nach Nr. 33
tan2 .”m + arctan zm / +
cos2 ”m µzm nach TB 20-8
77 •m = 2 10−6 l13 Ft2 df1 nach Nr. 37
.1;1 df1 /4
δm, l1, df1 Ft2 γm, α0 µzm

mm N ° 1
Grenzwert der Durchbiegung

(Erfahrungswert)
p
78 •lim = 0;04 mx mx nach Nr. 32
Durchbiegesicherheit
•lim
79 S• = S• min = 1;0
•m
Nr. Formel Hinweise

Nachweis der Verschleißtragfähigkeit
Flankenabtrag am Schneckenrad durch J0T nach TB 23-10 mit KW nach Nr. 81

abrasiven Verschleiß im Normalschnitt WML nach TB 23-11
80 WNS nach Nr. 85
•Wn = J0T WML WNS sWm
sWm nach Nr. 86 23
Schmierspalthöhenkennwert WS nach TB 23-12
81 KW = hmin m WS WH WH nach TB 23-13
minimale mittlere Schmierspalthöhe cα nach TB 23-7

c’0;6 ˜0;7 0;7 1;39 0;03 η0M dyn. Viskosität des Schmierstoffes
0M n1 a Ered
82 hmin m = 21 h 0;13 bei Umgebungsdruck und Radmas-
T2eq
sentemperatur JM
n1 Drehzahl der Schnecke in min−1
Ered nach TB 23-5 bzw. Nr. 4-1
T2eq = T2nenn · KA
Kennwert für die minimale mittlere

Schmierspalthöhe (für A, I, K, N)
83 h = −0;393 + 2;9157 10−6 z2−0;0847 ’0;0595 7;947 10−7 x + 5;927 10−5

0

z1 z1
Œ.1 − 0;038 q/ q + 65;576 108;8547 −1 − 3294;921
q q
3;291 10−3 B + 1 B − 13064;58

x Profilverschiebungsfaktor Schneckenrad
q
84 B= 6 mx dm1 − 9 m2x + mx
q nach Nr. 35
mx nach Nr. 32
dm1 nach Nr. 34
Startfaktor
85 WNS = 1 + 0;015 NS 3 bei Dauerbetrieb ist NS = 0 und damit WNS = 1
mittlerer Verschleißweg σHm nach Nr. 59

¢Hm a a Achsabstand
86 sWm = s NL
Ered Ered nach TB 23-5 bzw. Kap. 4, Nr. 1
NL nach Nr. 88
mittlerer Gleitweg u nach Nr. 31
5;6 γm nach Nr. 33
87
s = 0;78 + 0;21 u +
tan ”m
Lastspielzahl für die Lebensdauer Lh Lh geforderte Lebensdauer in [h]

n1 60 n1 Drehzahl der Schnecke in [min−1]
88 NL = Lh
u nach Nr. 31
u
Verschleißsicherheit
•W lim n
89 SW = SW min = 1;1
•Wn
23
A 23-1 Schraubradgetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebene Leistungswerte)

23
A 23-2 Schraubradgetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebenen Achsabstand)

23
A 23-3 Schneckengetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebenen Achsabstand)

23
A 23-4 Schneckengetriebe (Entwurfsberechnung für vorgegebene Leistungswerte)

24 Umlaufgetriebe
i, i012 1 Übersetzung, Standübersetzung

g 1 ganze Zahl
P1 , P2 , Ps kW Leistung der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
24 PGW1 , PGW2 kW Gleitwälzleistung der Welle 1, Welle 2
PK1 , PK2 , PKs kW Kupplungsleistung der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
T1 , T 2 , T s Nm Drehmoment der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
n1 , n2 , ns min–1 Drehzahl der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
nP 1 Anzahl der Planetenräder
w 1 Leistungsflussexponent
z, z1 , z2 1 Zähnezahl, Zahnrad Welle 1, Zahnrad Welle 2

η, η0 , ηu 1 Wirkungsgrad, Standwirkungsgrad, Umlaufwirkungsgrad
ω1 , ω2 , ωs s–1 Winkelgeschwindigkeit der Welle 1, Welle 2, Stegwelle s
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0_24
24 Umlaufgetriebe269
Nr. Formel Hinweise

Umlaufgetriebe
24
Standübersetzung

n1 z2
1 i012 = = − = konst.
n2 ns =0 z1 ns =0
Willis-Gleichung
n1 − ns
2 i012 =
n2 − ns
Drehzahlgrundgleichung
3 n1 − i012 n2 − .1 − i012 / ns = 0
Standgetriebewirkungsgrad
η012: wenn der Leistungsfluss von Wel-

P2 T2 n2
4 ˜012 = ˜+1
0 = − = − le 1 zur Welle 2 verläuft (PGW1 > 0)
P1 ns =0 T1 n1 ns =0
η021: wenn der Leistungsfluss von Wel-

P1 T1 n1
5 ˜021 = ˜−1
0 = − =− le 2 zur Welle 1 verläuft (PGW1 < 0)
P2 ns =0 T2 n2 ns =0
Drehmoment
Leistungsfluss von Welle 1 nach Welle 2
(PGW1 > 0)
6 T2 = −T1 i012 ˜0
7 Ts = T1 .i012 ˜0 − 1/

1
8 Ts = T2 −1
i012 ˜0
270 24 Umlaufgetriebe
Nr. Formel Hinweise

(PGW1 < 0)
i12
9 T2 = −T1
˜0

i12
10 Ts = T1 −1
24 ˜0

˜0
11 Ts = T2 −1
i12
Leistung
12 P1 = PGW1 + PK1
13 P2 = PGW2 + PK2
14 Ps = PKs
Bedingungen für Selbsthemmungs Hinweis: Plusgetriebe mit einer Standüber-

fähigkeit setzung ˜21 < i12 < 1=˜12 sind als Zwei- oder
1 Dreiwellengetriebe selbsthemmungsfähig.
15 ˜21 < i12 < Selbsthemmung tritt jedoch nur ein, wenn die
˜12
Stegwelle s einzige Abtriebswelle ist.
und
16 Ts > 0
Einbaubedingung: Anzahl der Planeten-

räder
• für Plusgetriebe
17 g np = jz1 j − jz2 j
• für Minusgetriebe
18 g np = jz1 j + jz2 j
Nr. Formel Hinweise

Umlaufgetriebe mit stillgesetztem Steg

24
Umlaufübersetzung
n1
19 i012 =
n2
bzw.
1 n2
i21 = =
i12 n1
Drehzahl
n1
20 n2 =
i12
Gleitwälzleistung
T1 n1 P T n
21 PGW1 = T1 ¨1 =
9550 kW Nm min–1
T2 n2 n1 , n2 nach Nr. 20
22 PGW2 = T2 ¨2 =
9550 T1 , T2 nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
Kupplungsleistung
23 PK1 = PK2 = PKs = 0
Umlaufwirkungsgrad
(PGW1 > 0)
24 ˜12 = ˜0+1

(PGW1 < 0)
1
25 ˜21 = = ˜−1
0
˜0
272 24 Umlaufgetriebe
Nr. Formel Hinweise

Umlaufgetriebe mit stillgesetzter Welle 2

24
Umlaufübersetzung i012 nach Nr. 1
n1
26 i1s = = 1 − i12
ns
bzw.
ns 1
is1 = =
n1 1 − i12
Drehzahl i012 nach Nr. 1

n1
27 ns =
1 − i12
Gleitwälzleistung
T1 .n1 − ns / P T n
28 PGW1 = T1 .¨1 − ¨s / =
9550 kW Nm min–1
T2 ns n1 , ns nach Nr. 27
29 PGW2 = −T2 ¨s = − T1 , T2 nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
9550
Kupplungsleistung
T1 ns n1, ns nach Nr. 27
30 PK1 = T1 ¨s = T1, T2, Ts nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
9550
T2 ns
31 PK2 = T2 ¨s =
9550
Ts ns
32 PKs = Ts ¨s =
9550
Umlaufwirkungsgrad
Berechnung nach TB 24-2
Nr. Formel Hinweise

Umlaufgetriebe mit stillgesetzter Welle 1

24
Umlaufübersetzung i012 nach Nr. 1
n2 1
33 i2s = =1−
ns i12
bzw.
ns i12
i2s = =
n2 i12 − 1
Drehzahl i012 nach Nr. 1

n2 i12
34 ns =
i012 − 1
Gleitwälzleistung
T1 ns P T n
35 PGW1 = −T1 ¨s = −
9550
kW Nm min–1
T2 .n2 − ns / n2 , ns nach Nr. 34

36 PGW2 = T2 .¨2 − ¨s / = T1 , T2 nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
9550
Kupplungsleistung
T1 ns n2, ns nach Nr. 34
37 PK1 = T1 ¨s = T1, T2, Ts nach Nr. 6 bis 8 bzw. 9 bis 11
9550
T2 ns
38 PK2 = T2 ¨s =
9550
Ts ns
39 PKs = Ts ¨s =
9550
Umlaufwirkungsgrad
Berechnung nach TB 24-2
274
Sachwortverzeichnis
A –– Flächenpressung 62, 67
–– Gesamtschraubenkraft 64
Achsen 121 –– Gewindemoment 65
–– Ablaufplan 129 –– Gewindesteigung 61
–– Drehmoment 122 –– Klemmkraft 64
–– Durchmesser, überschlägig 122, 130 –– Kraftverhältnis 64
–– Längenänderung, elastische 62
Achsen und Wellen 119 –– Montagevorspannkraft 66
–– Montagezugspannung 66
Anschlüsse 73 –– Nachgiebigkeit, elastische 62, 63
–– Konsolanschlüsse 73 –– Schraubenzusatzkraft 67
–– momentschubbelastete Anschlüsse 73 –– Sicherheit, dynamische 65
–– Sicherheit, statische 67
Axialgleitlager, hydrodynamisches 173 –– Spannkraft in der Schraube 67
–– Belastungskennzahl 174 –– Spannungsquerschnitt, erforderlicher 62
–– Flächenpressung, mittlere 174 –– Steigungswinkel des Gewindes 61
–– Konstruktionsmaße 173 –– Taillenquerschnitt, erforderlicher 62
–– Reibungsverlustleistung 175 –– Vergleichsspannung 66, 67
–– Reibungszahl 177 –– Vorspannkraftverlust 64
–– Schmierspalthöhe 175 –– Zusatzkraft auf die Schraube 64
–– Schmierstoff, Erwärmung 176
–– Schmierstoffvolumenstrom 177 Bewegungsschrauben 75
–– Ablaufplan, Berechnung 79, 80
Axialgleitlager, hydrostatisches 176 –– Drehmoment, erforderliches 76
–– Flächenpressung, mittlere 176 –– Druckspannung 76
–– Reibungsleistung 177 –– Entwurf 75
–– Reibungszahl 177 –– Flächenpressung, Gewinde 77
–– Schmierspalthöhe 176 –– Kernquerschnitt, erforderlicher 75
–– Schmierstofferwärmung 177 –– Knickspannung 76
–– Schmierstoffvolumenstrom 177 –– Knickung, Nachprüfung 76
–– Taschendruck, erforderlicher 177 –– Schlankheitsgrad der Spindel 76
–– Tragfähigkeit 177 –– Sicherheit gegen Knicken 77
–– Verdrehspannung 76
B –– Vergleichsspannung 76
–– Wirkungsgrad 77
Bauteilfestigkeit, statische 9 –– Zugspannung 76
Bauteil(Gestalt)festigkeit, dynamische 10 Blattfedern 95

–– Ablaufplan, Auslegung 114
Befestigungsschrauben 61 –– Biegespannung 95
–– Ablaufplan, Berechnung 80 –– Federblattdicke, zulässige 96
–– Anziehdrehmoment 65 –– Federkraft, zulässige 95
–– Ausschlagfestigkeit 65 –– Federungsarbeit, maximale 96
–– Ausschlagkraft, Schraube 64 –– Federweg 96
–– Ausschlagspannung 62, 65
–– Beanspruchung der Schraube 66 Bolzenverbindungen 87, 89
–– Ersatzquerschnitt 63 –– Augenstab 89
https://doi.org/10.1007/978-3-658-34164-0
Sachwortverzeichnis275
–– Biegespannung 88 –– Festigkeitsnachweis, dynamisch gegen

–– Bolzendurchmesser 88 Dauerbrauch 12
–– Einbaufall 87 –– Festigkeitsnachweis, statisch gegen Bruch
–– Interaktionsnachweis 90 12
–– Lochdurchmesser 89 –– Festigkeitsnachweis, statisch gegen Flie-
–– Lochleibung 90 ßen 11
–– mittlere Flächenpressung 88
–– Momententragfähigkeit 90 Festigkeitswerte 8
–– Schubspannung 88 –– Streckgrenze 8
–– Stützzahl, plastische 9
Bremse 153 –– Wechselfestigkeit 8
–– Bremsmoment, schaltbares 153
–– Bremszeit 153 Flanschdichtungen, statische 210
–– Reibarbeit 153 –– Belastung, zulässige 210
–– Schaltarbeit 153 –– Betriebsdichtungskraft 210
–– Entlastungskraft 210
D –– Mindestschraubenkraft 210
–– Vorverformungskraft 210
Drehfedern 96
–– Ablaufplan, Auslegung 115 G
–– Anzahl federnder Windungen 112
–– Biegespannung 98 Gummifedern 112
–– Drehwinkel 98 –– Drehschubfeder 113
–– Entwurfsberechnung 97 –– Drehschub-Scheibenfeder 113
–– Federlänge 98 –– Druckfeder 113
–– Windungsanzahl 98 –– Schub-Hülsenfeder 113
–– Schubscheibenfeder 112
Drehstabfedern 104
–– Entwurfsberechnung 104 K
–– Federrate 105
–– Verdrehwinkel 105 Kegelpressverband 141
–– Aufschubweg 141
E –– Drehmoment, übertragbares 141
–– Einpresskraft 142
Elastische Federn 93 –– Fugenpressung 142
–– Haftmaß 142
F –– Kegel-Neigungswinkel 141
–– Kegelverhältnis 141
Federkenngrößen, allgemein 93, 94, 95
–– Ferderrate, Federkennlinie 93 Kegelräder, geradverzahnt 241
–– Kennlinie, allgemein 93 –– Durchmesser 241, 242
–– Kennlinie, linear 94 –– Geometriedaten, sonstige 241, 242
–– Mischschaltung 94 –– Überdeckung; Profil-, Spung-, Gesamt
–– Parallelschaltung 94 243
–– Reihenschaltung 94 –– Übersetzungsverhältnis 241
Festigkeitsberechnung 5 Kegelräder, schrägverzahnt

–– Durchmesser 243, 244
Festigkeitsberechnung, praktische 11 –– Geometriedaten, sonstige 243, 244
–– Ablaufplan, dynamisch 17 –– Überdeckung; Profil-, Sprung-, Gesamt-
–– Ablaufplan, statisch 15 243
–– Belastung, dynamisch 11 –– Vorauswahl, Hauptabmessungen 245
–– Belastung, statisch 11
276Sachwortverzeichnis
Kegelräder und Kegelradgetriebe 237 L

Keil- und Zahnwellenverbindungen 136 Lötverbindungen 26
–– Flächenpressung 136, 137 –– Steckverbindung 26
–– Nabenlänge 136 –– Stumpfstoß 26
–– Überlappstoß 26
Kettengetriebe 189 –– Überlappungslänge 27
–– Achsabstand 193
–– Fliehzug 194 N
–– Gesamtlänge 193
–– Kettenräder 192 nachgiebige Kupplung 150
–– Kettenwahl 192 –– Belastung durch Drehmomentstöße 150
–– Kettenzugkraft 194 –– Belastung periodisches Wechseldrehmo-
–– Stützzug 194 ment 151
–– Belastung Wellenverlagerung 151
Klebverbindung 24 –– Resonanz 151
–– Bindefestigkeit 24 –– Rückstellkraft 151
–– Rundklebung 25 –– Rückstellmoment 151
–– Schälfestigkeit 24 –– Schwingungserregung 151
–– Überlappstoß 25 –– Wechseldrehmoment 151
–– Überlappungslänge 25
–– zugbeanspruchter Stumpfstoß 26 Nietverbindung 53
–– Abschertragfähigkeit 56
Klemmverbindung 143 –– Beanspruchbarkeit der Bauteile 53
–– Anpresskraft, erforderliche 144 –– Betriebsfestigkeitsnachweis 57
–– Fugenpressung 142 –– Einseitig angeschlossene Winkel 54
–– Hebelnabe, geschlitzte 144 –– Entwurfsberechnung 56
–– Klemmkraft 143 –– Lochleibungstragfähigkeit 56
–– Scheibennabe, geteilte 143 –– Maschinen- und Gerätebau 57
–– Nietabmessungen 55
Konstruktionsfaktor 9 –– Stahl- und Aluminiumbau 53
–– Ablaufplan 16 –– wechselnde Beanspruchung 57
–– dynamischer 9 –– Zugtragfähigkeit 56
Kraft-Geschwindigkeitsfaktor 212 Nullräder, geradverzahnt 218

–– Durchmesser 218, 219
Kreuzgelenk 153 –– Eingriffsstrecke 219
–– Winkelgeschwindigkeit 153 –– Profilüberdeckung 219
–– Übersetzung 218
Kupplung 146
–– Anlaufdrehmoment 148 Nullräder, schrägverzahnt 223
–– Beschleunigungsdrehmoment 148 –– Durchmesser 223
–– Trägheitsmoment, reduziertes 148 –– Profilverschiebung 261
–– Schrägungswinkel 223
Kupplungsdrehmoment 149 –– Sprungüberdeckung 224
–– Betriebskreisfrequenz 149 –– Überdeckung; Profil-, Gesamt- 224
–– Eigenfrequenz 149
–– Kreisfrequenz, kritische 149 P
–– Resonanzfrequenz 149
–– Vergrößerungsfaktor 149 Passfederverbindung 135
–– Flächenpressung 135
Passung 3
–– Höchstpassung 4
–– Höchstspiel 4
–– Höchstübermaß 4 –– Grundlagen 181, 182, 183

–– Mindestspiel 4 –– Praktische Berechnung 183
–– Mindestübermaß 4 –– Riemenanzahl, Keilriemen 185
–– Passtoleranz 4 –– Riemenbreite; Flach-, Synchronriemen
185
Polygonverbindung 137 –– Riemengeschwindigkeit 186
–– Flächenpressung 137 –– Riemenlänge 184
–– Nabenwandstärke 137 –– Scheibendurchmesser 183
–– Trumkraftverhältnis 181
Pressung, Hertzsche 22 –– Übersetzung 183
–– Umschlingungswinkel 184
Pressverband, zylindrischer 138 –– Verstellweg 185
–– Ablaufplan, Berechnung 145 –– Verzahnungskräfte, übertragbare 208
–– Drehmoment, übertragbares 140 –– Wellenabstand 184
–– Durchmesserverhältnisse 138 –– Wellenbelastung 182, 186
–– Einpresskraft, erforderliche 140
–– Fugenpressung 139 Rohrleitungen 195
–– Glättung 139 –– Betriebsdruck 206
–– Grenzdrehzahl 141 –– Dauerfestigkeitsbedingung 205
–– Haftmaß 139 –– Dehnungsausgleicher 207
–– Passtoleranz 140 –– Druckänderung 201
–– Rutschkraft 139 –– Druckprüfung 206
–– Temperaturdifferenz zum Fügen 141 –– Druckverlust 199, 200
–– Übermaß 140 –– erforderliche Mindestwanddicke 202,
–– Vergleichsspannung 138 203
–– erforderlicher Rohrinnendurchmesser
R 198
–– kritische Strömungsgeschwindigkeit
Radiallager, hydrodynamisches 165 199
–– Berechnungsschema 178 –– Reflexionszeit 201
–– Betriebskennwerte 167, 168 –– Rohrreibungszahl 200, 201
–– Breitenverhältnis 167 –– Spannungsfaktor 204
–– Exzentrizität, relative 168 –– Strömungsform 199
–– Kühlung bei Druckschmierung 171 –– Strömungsgeschwindigkeit 198
–– Kühlung, natürliche 170 –– Temperatureinflussfaktor 204
–– Lagerbelastung 166 –– Turbulente Rohrströmung 200
–– Lagerspiel 167 –– Zeitstandfestigkeit 203
–– Lagertemperatur 170 –– Zulässige Lastspielzahl 205
–– Reibungsverhältnisse 169
–– Reibungsverlustleistung 169 S
–– Reibungszahl 168
–– Schmierspalthöhe 167 schaltbare Kupplung 152
–– Schmierstoffdurchsatz 172 –– Drehmoment, schaltbares 152
–– Sommerfeldzahl 168 –– Rutschzeit 152
–– Übergangsdrehzahl 166 –– Schaltarbeit 152
–– Wärmebilanz 169
–– Wärmestrom 169, 170 Schmierfilmdicke 22
–– Wärmeübergangszahl 169
Schraubendruckfedern 107
Rautiefenzuordnung 4 –– Ablaufplan, Auslegung 117, 118
–– Blocklänge 108
Riemengetriebe –– Drahtdurchmesser 107
–– Auflegeweg 185 –– Entwurfsberechnung 107
–– Biegefrequenz 187 –– Federkraft 108
278Sachwortverzeichnis
–– Federrate 108 –– Stahlbau, Bauteile 32

–– Federungsarbeit 109 –– Stahlbau, Schweißnähte 36
–– Hubspannung 109 –– vereinfachtes Verfahren 41
–– Windungen, Gesamtzahl 107 –– Verstärkung 50
Schraubenverbindungen im Stahlbau 70 Spannelement-Verbindung 142

–– Abscheren, Schrauben 70 –– Axialkraft, übertragbare 142
–– Blockversagen 72 –– Drehmoment, übertragbares 142
–– Gebrauchstauglichkeit, Schrauben 71 –– Durchmesser, erforderlicher 143
–– Gleitflächenklasse 71 –– Spannkraft, erforderliche 143
–– Grenztragfähigkeit, Bauteile 72
–– Interaktionsnachweis 71 Spannungen im Bauteil und äußere Kräfte
–– Lochleibung, Schrauben 71 7
–– Rand- und Lochabstände 71 –– Belastung, dynamisch äquivalente 8
–– Stabanschlüsse, lange 70 –– Schwingspiel, Kenngrößen 8
–– Tragfähigkeit, Schrauben 71 –– Spannungen, resultierende 7
–– Tragsicherheit, Knotenblech 72 –– Spannungen, Vergleichsspannung 7
Schraubenzugfedern 110 Stiftverbindungen 91

–– Ablaufplan 118 –– Flächenpressung 91
–– Drahtdurchmesser 110 –– Gebrauchstauglichkeitsnachweis 90, 91
–– Entwurfsberechnung 110 –– Längsstiftverbindung 92
–– Federrate 111 –– Scherspannung 91
–– Schubspannung, vorhandene 111 –– Steckstiftverbindung 92
–– Windungen, Gesamtzahl 111
Stirnräder, geradverzahnt 218
Schraubradgetriebe, Geometrie 253 –– Achsabstand 219
–– Achsabstand 254 –– Durchmesser 218, 219
–– Achswinkel 253 –– Profilüberdeckung 219
–– Durchmesser 254 –– Zähnezahlen 220
–– Getriebeauslegung 256
–– Übersetzung 253 Stirnräder mit Evolventenverzahnung 213
–– Verzahnungskräfte 255
Stirnräder (V-Räder), schrägverzahnt 220
Schraubrad- und Schneckengetriebe 251 –– Durchmesser 223
–– Profilverschiebung 264
Schweißverbindung 32 –– Überdeckung, Profil-, Gesamt- 224
–– Ausschnitte 50
–– Berechnung 33 T
–– Dauerfestigkeitsnachweis 44
–– Dauerschwingfestigkeit 48 Tellerfedern 101
–– Druckbehälter, Berechnung 48 –– Ablaufplan, Auslegung 116
–– Druckstäbe 33 –– Entwurfsberechnung 101
–– ebene Platten und Böden 49 –– Federkraft 102
–– Einschenklig angeschlossene Winkelpro- –– Federrate 102
file 33 –– Federungsarbeit 103
–– erforderliche Wanddicke 49 –– Festigkeitsnachweis 103
–– I-Querschnitt 35 –– Lastspannungen 102
–– Knotenblech 35
–– Kugelschale 49 Toleranz 2
–– Maschinenbau, Festigkeitsnachweis 44 –– Höchstmaß 3
–– Punktschweißen 42 –– Maßtoleranz 3
–– Schweißnahtquerschnitt 46 –– Mindestmaß 3
–– Schweißnahtübergangsquerschnitt 45 –– Toleranzfaktor 3
Tragfähigkeit, dynamische 157 W

–– Ausfallwahrscheinlichkeit 158
–– Belastung, veränderliche 160 Wellen 122
–– Betriebsbedingungen, veränderliche 158 –– Ablaufplan 145
–– Drehzahl, veränderliche 160 –– Drehmoment 122
–– Ermüdungslaufzeit 158 –– Drehzahl, biegekritische 127
–– Härteeinfluss 160 –– Drehzahl, verdrehkritische 128
–– Kennzahl, dynamische 158 –– Durchmesser, überschlägig 123, 124,
–– Lagerbelastung, dynamisch äquivalent 130
159 –– Festigkeitsnachweis, dynamisch 124
–– Lagerbelastung, dynamisch äquivalente –– Festigkeitsnachweis, statisch 131
160 –– Sicherheit, dynamisch 124
–– Lebensdauer, erreichbare 158 –– Sicherheit, statisch 124
–– Lebensdauer, nominelle 157 –– Verformung 125, 126, 127
–– Temperatureinfluss 160 –– Vergleichsmoment 123
Tragfähigkeitsberechnung 230 Z
–– Nachweis Zahnflankentragfähigkeit
234, 248 Zahnräder und Zahnradgetriebe 211
–– Nachweis Zahnfußtragfähigkeit 233,
247
Tragfähigkeit, statische 157

–– Lagerbelastung, statisch äquivalent 157
–– Richtwerte Tragsicherheit 156
Tribologie 18
Umlaufgetriebe
–– Drehmoment 269
–– Einbaubedingung 270
–– Gleitwälzleistung 272, 273
–– Kupplungsleistung 271, 272, 273
–– Leistung 269, 270, 271
–– Standgetriebewirkungsgrad 269
–– Übersetzungen 269, 270, 271
–– Willis-Gleichung 269
Vorauswahl
–– Tragzahl, erforderliche dynamische 156
–– Tragzahl, erforderliche statische 156

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Herbert Wittel

Besuchen Sie auch unsere Homepage www.roloff-matek.de

ISBN 978-3-658-34163-3 ISBN 978-3-658-34164-0 (eBook)

Lektorat: Thomas Zipsner, Eric Blaschke

Reutlingen, Hamm im Juni 2021 Dipl.-Ing. Herbert Wittel

1 Allgemeine und konstruktive Grundlagen 1

2 Toleranzen und Passungen 2

5 Kleb- und Lötverbindungen 23

9 Bolzen-, Stiftverbindungen, Sicherungselemente 85

11 Achsen, Wellen und Zapfen 119

12 Elemente zum Verbinden von Wellen und Naben 132

13 Kupplungen und Bremsen 146

18 Elemente zur Führung von Fluiden (Rohrleitungen) 195

20 Zahnräder und Zahnradgetriebe (Grundlagen) 211

21 Stirnräder mit Evolventenverzahnung 213

22 Kegelräder und Kegelradgetriebe 237

23 Schraubrad- und Schneckengetriebe 251

Stufensprung Grundreihen: R5, R10, R20, R40 und

Ermittlung von Maßstäben

Formelzeichen Einheit Benennung

Nr. Formel Hinweise

• bei 500 < N ≤ 3150: i, I D, N

Nr. Formel Hinweise

Oberflächenbeschaffenheit k ª 0,5 für keine besonderen, k ª 0,25 bei

Formelzeichen Einheit Benennung

Formelzeichen Einheit Benennung

Formelzeichen Einheit Benennung

Nr. Formel Hinweise

Nr. Formel Hinweise

Kenngrößen eines Schwingspieles

Zugfestigkeit des Bauteils Kt nach TB 3-10a bzw. 3-10b mit TB 3-10e

Wechselfestigkeit des Bauteils RmN , σzdWN , σbWN , τtWN nach TB 1-1

Nr. Formel Hinweise

statischer Nachweis npl nach Nr. 24

• berechnet aus Formzahl αk nach TB 3-5

gegen Fließen fσ, fτ nach TB 3-2

Nr. Formel Hinweise

Gestaltfestigkeit (dynamische Bauteilfestigkeit)

Gestaltwechselfestigkeit σbW , τtW nach Nr. 18, 20

• Normalspannungshypothese fτ nach TB 3-2

Nr. Formel Hinweise

Versagensgrenzkurve σba , τta nach den Gesetzen der technischen

Nr. Formel Hinweise

• bei Versagen durch Bruch

dynamischer Festigkeitsnachweis im Zeit-

Nr. Formel Hinweise

A 3-1 Vereinfachter statischer Festigkeitsnachweis gegen Fließen (für duktile Rund­stäbe)

Formelzeichen Einheit Benennung

v1, v2 m/s Geschwindigkeit der Kontaktpartner

Nr. Formel Hinweise

Hertzsche Pressung E nach Nr. 1

halbe Druckbreite D nach Nr. 2

Annäherung der beiden Kontaktpartner für die Werkstoffpaarung: Stahl-Stahl

Nr. Formel Hinweise

Hertzsche Pressung E nach Nr. 1

halbe Druckbreite in Hauptkrümmungsebene I pH nach Nr. 10, 11

halbe Druckbreite in Hauptkrümmungsebene II pH nach Nr. 10, 11

Annäherung der beiden Kontaktpartner c2 nach TB 4-12

Nr. Formel Hinweise

A 3-1 Vereinfachter statischer Festigkeitsnachweis gegen Fließen (für duktile Rundstäbe)

• statische Bindefestigkeit Richtwerte für die Bindefestigkeit (Zug

6 Ap mm2 druckbelastete projizierte Fläche für zylindrische und

Beanspruchbarkeit von Querschnitten

Die einzelnen Kehlnähte können als Linien