Betonprufung

ÖNORM

B 3303
Ausgabe: 2002-09-01

Ersatz für Ausgabe 1983-03 und

ÖNORM B 3326:1999-08
ICS 91.100.30 Betonprüfung
Testing of concrete
Essai du béton
Fortsetzung
ÖNORM B 3303 Seiten 2 bis 65
Medieninhaber und Hersteller: Österreichisches Normungsinstitut, 1020 Wien Fachnormenausschuss 010

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ÖNORM B 3303
Inhaltsverzeichnis
Vorbemerkung ................................................................................................................................................................... 4
1 Anwendungsbereich............................................................................................................................................ 4
2 Normative Verweisungen .................................................................................................................................... 4
3 Entnahme von Frischbetonproben als Sammelprobe oder als Stichprobe.................................................... 5
4 Herstellung von Probemischungen im Labor für Prüfzwecke ......................................................................... 5
4.1 Geräte und Lagerräume......................................................................................................................................... 5
4.2 Betonkomponenten ................................................................................................................................................ 6
4.3 Dosieren und Mischen ........................................................................................................................................... 6
4.4 Entnahme von Proben ........................................................................................................................................... 6
5 Probekörper.......................................................................................................................................................... 6
5.1 In Formen hergestellte Probekörper....................................................................................................................... 6
5.1.1 Formen der Probekörper........................................................................................................................................ 6
5.1.2 Form, Maße und andere Anforderungen für Probekörper und Formen.................................................................. 7
5.1.3 Herstellung und Nachbehandlung der Probekörper ............................................................................................... 7
5.2 Gesägte Probekörper und Bohrkerne .................................................................................................................... 8
5.2.1 Abmessungen und Toleranzen .............................................................................................................................. 8
5.2.2 Entnahme und Kennzeichnung der Proben ........................................................................................................... 9
5.2.3 Nachbehandlung .................................................................................................................................................... 9
5.2.4 Prüfbericht.............................................................................................................................................................. 9
6 Frischbetonprüfung ............................................................................................................................................. 9
6.1 Konsistenz ............................................................................................................................................................. 9
6.1.1 Ausbreitmaß f......................................................................................................................................................... 9
6.1.2 Verdichtungsmaß c .............................................................................................................................................. 10
6.2 Frischbeton-Rohdichte ρFB ................................................................................................................................... 10
6.3 Luftgehalt des Frischbetons Ac ............................................................................................................................ 10
6.4 Gesamtwassergehalt des Frischbetons W........................................................................................................... 11
6.4.1 Mikrowellenverfahren ........................................................................................................................................... 11
6.4.2 Rasches Trocknen mit Röstmethode oder Spiritusmethode ................................................................................ 14
6.5 Anrechenbarer Bindemittelgehalt des Frischbetons B ......................................................................................... 15
6.5.1 Bestimmung aus den Einwaagen......................................................................................................................... 15
6.5.2 Bestimmung aus der Stoffraumrechnung............................................................................................................. 15
6.6 Bestimmung des W/B-Wertes .............................................................................................................................. 16
6.7 Bluten von Beton BW ............................................................................................................................................ 16
6.7.1 Geräte .................................................................................................................................................................. 16
6.7.2 Durchführung ....................................................................................................................................................... 16
6.7.3 Auswertung .......................................................................................................................................................... 16
6.7.4 Prüfbericht............................................................................................................................................................ 17
6.8 Prüfung der verzögerten Anfangserhärtung des Betons ...................................................................................... 17
6.9 Prüfung der Mischwirkung der Mischmaschine.................................................................................................... 17
6.10 Prüfung der Gleichförmigkeit des Frischbetons ................................................................................................... 18
7 Prüfung von Festbeton...................................................................................................................................... 18
7.1 Rohdichte von Festbeton D.................................................................................................................................. 18
7.2 Druckfestigkeit fc von Probekörpern ..................................................................................................................... 19
7.3 Biegezugfestigkeit fct von Probekörpern bei mittigem Lastangriff......................................................................... 20
7.4 Spaltzugfestigkeit ft von Probekörpern ................................................................................................................. 20
7.5 Abreißfestigkeit fA ................................................................................................................................................. 21
–
7.6 Bestimmung von Luftporen-Kennwerten im Festbeton A, L , A300, L300.......................................................... 23
7.7 Statischer Elastizitätsmodul Eb von Probekörpern ............................................................................................... 24
7.8 Wassereindringtiefe in Probekörper ..................................................................................................................... 26
7.9 Prüfung zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklasse XF1 .......................................... 27
7.10 Prüfung zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklasse XF3 .......................................... 32
7.11 Prüfung zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklassen XF2 und XF4 .......................... 36
7.12 Messung der Längenänderung ε von Betonprobekörpern ................................................................................... 41
7.13 Prüfung zum Nachweis eines gleichwertigen bzw. reduzierten Schwindens ....................................................... 46
7.13.1 Nachweis für gleichwertiges Schwinden und für Beton RS.................................................................................. 46
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ÖNORM B 3303
7.13.2 Nachweis für Beton RRS......................................................................................................................................47

7.14 Prüfung zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit gegen lösenden Angriff...........................................48
7.15 Ermittlung der Trockenrohdichte Dtr aus der Frischbeton-Rohdichte....................................................................50
7.16 Verträglichkeit von Fließmitteln und/oder Verflüssigern mit luftporenbildenden Zusatzmitteln .............................50
7.17 Prüfung des Temperaturanstieges des Betons durch Hydratationswärme...........................................................51
7.17.1 für Bauteildicken ≤ 1,2 m ...................................................................................................................................51
7.17.2 für Bauteildicken > 1,2 m ......................................................................................................................................52
8 Zerstörungsfreie Prüfung mit dem Rückprallhammer ....................................................................................53
8.1 Allgemeines..........................................................................................................................................................53
8.2 Rückprallhammer .................................................................................................................................................53
8.3 Auswahl und Vorbereiten der Messstellen ...........................................................................................................54
8.4 Durchführung der Schlagprüfung .........................................................................................................................54
8.5 Anzahl der Prüfschläge ........................................................................................................................................54
8.6 Einfluss der Prüfbedingungen ..............................................................................................................................54
8.7 Berücksichtigung der Schlagrichtung ...................................................................................................................54
8.8 Abschätzung der Betondruckfestigkeiten .............................................................................................................55
8.9 Prüfbericht ............................................................................................................................................................56
9 Sonstige Prüfungen im Rahmen der Betonherstellung ..................................................................................56
9.1 Dichte von Restwasser ρW ....................................................................................................................................56
9.2 Frostklasse von Gesteinskörnungen mit Kornanteilen ≤ 4 mm.............................................................................57
9.3 Prüfung der Wärmeentwicklung von Bindemitteln ................................................................................................57
9.4 Prüfung des Blutens von Bindemittel....................................................................................................................60
9.5 Prüfung der Kernfeuchte WK und Rohdichte von Gesteinskörnungen ρa, ρrd, ρssd ................................................61
9.6 Erhärtungsprüfung................................................................................................................................................62
Anhang A (informativ): Symbole der Prüfwerte der Prüfverfahren und wesentliche Abkürzungen .....................63
A.1 Symbole der Prüfwerte der Prüfverfahren ............................................................................................................63
A.2 Wesentliche Abkürzungen....................................................................................................................................63
Anhang B (informativ): Literaturverzeichnis .............................................................................................................65
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ÖNORM B 3303
Vorbemerkung
Die ÖNORM B 3303 regelt die Betonprüfung für Beton nach ÖNORM B 4710-1 und bezieht sich im Wesentlichen auf die
neuen Europäischen Normen wie z.B. ÖNORM EN 12350-x „Prüfung von Frischbeton“ und ÖNORM EN 12390-x „Prü-
fung von Festbeton“.
Nationale Ergänzungen in Bezug auf einzelne Abschnitte von Europäischen Normen sind durch Unterstreichen deutlich
gekennzeichnet.
Der Text der ÖNORM B 3303 und die relevanten Punkte der europäischen Prüfnormen sind im ON-Handbuch NP 10
„Zusammenstellung der Prüfverfahren Beton (PVB) gemäß ÖNORM B 3303“ enthalten.
1 Anwendungsbereich
Diese ÖNORM ist anzuwenden für die Prüfung von Normalbeton und Schwerbeton gemäß ÖNORM B 4710-1. Wenn für
die Prüfung von Leichtbeton keine eigene Norm zur Verfügung steht, ist diese ÖNORM sinngemäß anzuwenden.
Sie regelt die Durchführung der jeweils anzuwendenden Prüfverfahren. Die Häufigkeit der jeweils z.B. für einen Konformi-
tätsnachweis notwendigen Prüfungen und deren Auswertung ist den entsprechenden Liefer- und Produktnormen, insbe-
sondere der ÖNORM B 4710-1, zu entnehmen.
Mit der Festlegung der Randbedingungen der Prüfungen und der Beurteilungskriterien sind die Messunsicherheiten ab-
gedeckt.
Die in dieser ÖNORM zur Anwendung gelangenden Kurzzeichen sind bei den einzelnen Prüfverfahren erklärt. Die Sym-
bole der Prüfwerte der Prüfverfahren und wesentliche Abkürzungen sind in Anhang A aufgelistet.
Anstatt dieser ÖNORM kann das ON-Handbuch NP 10 verwendet werden.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden normativen Dokumente enthalten Festlegungen, die durch Verweisung in diesem Text Bestandteil dieser
ÖNORM sind. Datierte Verweisungen erfassen spätere Änderungen oder Überarbeitungen dieser Publikationen nicht.
Vertragspartnern, die diese ÖNORM anwenden, wird jedoch empfohlen, die Möglichkeit zu prüfen, die jeweils neuesten
Ausgaben der nachfolgend angegebenen normativen Dokumente anzuwenden. Bei undatierten Verweisungen ist die
letzte Ausgabe des in Bezug genommenen normativen Dokuments anzuwenden. Rechtsvorschriften sind immer in der
jeweils geltenden Fassung anzuwenden.
ÖNORM B 3304 Betonzuschläge aus natürlichem Gestein – Begriffe, Anforderungen, Prüfungen, Lieferung
und Güteüberwachung 1)
ÖNORM B 3327-1 Zemente gemäß ÖNORM EN 197-1 für besondere Verwendungen – Teil 1: Zusätzliche An-
forderungen
ÖNORM B 4710-1 Beton – Teil 1: Festlegung, Herstellung, Verwendung und Konformitätsnachweis (ÖNORM
EN 206-1 und Regeln für deren Anwendung)
ÖNORM B 6053 Dämmstoffe für den Wärme- und/oder Schallschutz im Hochbau – Polystyrol-Extruder-
schaumstoff XPS
ÖNORM EN 196-1 Prüfverfahren für Zement – Teil 1: Bestimmung der Festigkeit
ÖNORM EN 206-1 Beton – Teil 1: Festlegung, Eigenschaften, Herstellung und Konformität
ÖNORM EN 480-1 Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpreßmörtel – Prüfverfahren – Teil 1: Referenzbeton
und Referenzmörtel für Prüfungen
ÖNORM EN 480-4:1996 Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpreßmörtel – Prüfverfahren – Teil 4: Bestimmung der
Wasserabsonderung des Betons (Bluten)
ÖNORM EN 480-11:1999 Zusatzmittel für Beton, Mörtel und Einpreßmörtel – Prüfverfahren – Teil 11: Bestimmung von
Luftporen-Kennwerten in Festbeton
ÖNORM EN 1008:1997 Zugabewasser für Beton – Anforderungen und Prüfung (in Vorbereitung)
ÖNORM EN 1097-6:2001 Prüfverfahren für mechanische und physikalische Eigenschaften von Gesteinskörnungen –
Teil 6: Bestimmung der Rohdichte und der Wasseraufnahme
1)
Der Begriff „Betonzuschlag“ ist ident mit dem Begriff „Gesteinskörnung“
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ÖNORM B 3303
ÖNORM EN 10027-2 Bezeichnungssysteme für Stähle – Teil 2: Nummernsystem

ÖNORM EN 12350-1:2000 Prüfung von Frischbeton – Teil 1: Probenahme
ÖNORM EN 12350-4:2000 Prüfung von Frischbeton – Teil 4: Verdichtungsmaß
ÖNORM EN 12350-5:2000 Prüfung von Frischbeton – Teil 5: Ausbreitmaß
ÖNORM EN 12350-6:2000 Prüfung von Frischbeton – Teil 6: Frischbeton-Rohdichte
ÖNORM EN 12350-7:2000 Prüfung von Frischbeton – Teil 7: Luftgehalte – Druckverfahren
ÖNORM EN 12390-1:2001 Prüfung von Festbeton – Teil 1: Form, Maße und andere Anforderungen für Probekörper und
Formen
ÖNORM EN 12390-2:2001 Prüfung von Festbeton – Teil 2: Herstellung und Lagerung von Probekörpern für Festigkeits-
prüfungen
ÖNORM EN 12390-3:2002 Prüfung von Festbeton – Teil 3: Druckfestigkeit von Probekörpern
ÖNORM EN 12390-5:2001 Prüfung von Festbeton – Teil 5: Biegezugfestigkeit von Probekörpern
ÖNORM EN 12390-6:2001 Prüfung von Festbeton – Teil 6: Spaltzugfestigkeit von Probekörpern
ÖNORM EN 12390-7:2001 Prüfung von Festbeton – Teil 7: Dichte von Festbeton
ÖNORM EN 12620:2000 Gesteinskörnungen für Beton (in Vorbereitung)
ÖNORM EN 13296:1998 Produkte von Beton – Bestimmung der Ultraschallgeschwindigkeit (in Vorbereitung)
ON-NP 10 ON Handbuch: Zusammenstellung der Prüfverfahren Beton (PVB) gemäß ÖNORM B 3303
3 Entnahme von Frischbetonproben als Sammelprobe oder als Stichprobe

Es gilt ÖNORM EN 12350-1:2000, Abschnitte 2 bis 5 mit nachfolgenden Ergänzungen:
Abschnitt 2.4 Einzelprobe:
„ ... Schaufelstich entnommen wurde oder aus dem Betonfluss (über dessen ganzen Querschnitt) in einer Menge
von mindestens 50 l in ein nichtabsorbierendes Gefäß oder Unterlage abgefüllt wurde.“
Abschnitt 4.1 Probenahmeplan:
„ ... erforderlichen Menge. Die Probenahme aus einem Transportfahrzeug hat nach der Entleerung von etwa
0,1 m3 und vor der Entleerung von etwa 95 % der Betonmenge im Transportfahrzeug zu erfolgen.“
Abschnitt 4.3 Entnahme einer Stichprobe:
„ ... Betonmasse zu entnehmen oder aus dem Betonfluss (über dessen ganzen Querschnitt) in einer Menge von
mindestens 50 l in ein nichtabsorbierendes Gefäß oder eine Unterlage abzufüllen. Die Probe ...“
Abschnitt 5 Probenahmebericht:
„f) eine Erklärung der ............ in Übereinstimmung mit ÖNORM EN 12350-1:2000 und den Ergänzungen gemäß
der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 3 erfolgt ist ...“
4 Herstellung von Probemischungen im Labor für Prüfzwecke

Betonkomponenten, Laborräume und Geräte sollten Temperaturen zwischen 15 °C und 22 °C aufweisen; die relative
Luftfeuchtigkeit in den Laborräumen sollte über 50 % liegen.
4.1 Geräte und Lagerräume

(1) Ausrüstung/Gerätschaften zur Herstellung der relevanten Probekörper nach 5.1;
(2) Waage mit einer Ablesegenauigkeit von 10 g für die Betonausgangsstoffe und die Probekörper;
(3) Waage mit einer Ablesegenauigkeit von 0,1 g für die Betonzusatzmittel;
(4) Labormischer (möglichst Gegenstrom-Zwangsmischer) mit einem Trommelvolumen, welches das 1,3fache bis
5fache des zu mischenden Betonvolumens beträgt;
(5) Wasserlager für die Wasserlagerung der Probekörper mit einer Temperatur von (20 ± 2) °C;
(6) Raum für die Luftlagerung der Probekörper mit einer Temperatur von (20 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchtig-
keit zwischen 50 % und 80 %.
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ÖNORM B 3303
4.2 Betonkomponenten
Proben von Zement, Gesteinskörnungen und gegebenenfalls Zusatzmitteln und Zusatzstoffen sollten nach den einschlä-
gigen Produktnormen, soweit diese anwendbar sind, entnommen und, wenn die Gefahr einer Entmischung vorhanden ist,
vor ihrer Verwendung gründlich durchmischt werden. Die entnommenen Proben müssen dem Durchschnitt der zu ver-
wendenden Betonkomponenten entsprechen. Bindemittel und Zusatzstoffe sind in jedem Falle trocken und bei längerer
Lagerungsdauer in dicht schließenden Metall-, Kunststoff- oder gleichwertigen Behältern aufzubewahren.
Gesteinskörnungen sollten oberflächentrocken zum Einsatz kommen. Gesteinskörnungen, die so stark Wasser saugen,
dass sich hiedurch bei Verwendung trockener Gesteinskörnungen die Konsistenz des damit hergestellten Frischbetons
ändert, sollten kernfeucht verwendet werden oder es ist die Wasseraufnahme der Zuschläge zu berücksichtigen. Die Art
der Trocknung der Gesteinskörnungen ist im Prüfbericht anzugeben. Um eine vorgegebene Sieblinie sicher einhalten zu
können, empfiehlt es sich, die Gesteinskörnungen auch dann in mehreren Korngruppen – davon mindestens eine im
Kornbereich unter 4 mm – zuzugeben, wenn dies bei der tatsächlichen Betonproduktion nicht geschieht.
Als Anmachwasser ist Trinkwasser stets geeignet, anderes in der Natur vorkommendes Wasser ebenfalls, außer es ent-
hält Stoffe, die das Erhärten stören oder die Korrosion der Stahleinlagen fördern könnten (z.B. Industrieabwässer oder
Moorwässer) (Nachweis nach ÖNORM EN 1008:1997). Ist jedoch ein allfälliger Einfluss eines bestimmten Anmachwas-
sers (z.B. Restwassers) zu untersuchen, dann ist dieses zu verwenden.
4.3 Dosieren und Mischen

Die Betonbestandteile sind mit Waagen gemäß 4.1 zu dosieren. In Sonderfällen können flüssige Zusatzmittel und Wasser
auch volumetrisch dosiert werden, doch ist in solchen Fällen die Dichte dieser Zusatzmittel zu bestimmen und an-
zugeben.
Die Mischung muss in einem Labormischer (möglichst einem Gegenstrom-Zwangsmischer) so durchgeführt werden, dass
eine homogene Mischung entsteht und keine Mischungsbestandteile verloren gehen. Das hergestellte Betonvolumen
(verdichtet) sollte zwischen 20 % und 75 % des Trommelvolumens des Mischers liegen und um mindestens 10 % größer
sein als das zur Durchführung der vorgesehenen Prüfungen erforderliche Volumen.
Vor der Herstellung der ersten Mischung ist die Innenseite des Mischers leicht anzufeuchten. Sofern der Einfluss der
Mischreihenfolge nicht untersucht wird und keine Zementleimdosierung durchgeführt wird, sind vorzugsweise zunächst
die groben Gesteinskörnungen, anschließend die feinen Gesteinskörnungen und der Zement in den Mischer zu geben
und trocken vorzumischen; anschließend ist das Wasser in den Mischer zu geben. Bei Verwendung von Zusatzmitteln
und Zusatzstoffen sind die Verwendungsvorschriften der Hersteller zu beachten. Flüssige Zusatzmittel sind, wenn vom
Hersteller nicht anders gefordert, mit dem Anmachwasser vorzumischen. Die Gesamtmischdauer nach Zugabe aller
Materialien in den Mischer muss zwischen zwei und drei Minuten liegen.
4.4 Entnahme von Proben

Betonproben, die z.B. zur Bestimmung der Konsistenz dem Mischer entnommen werden, dürfen unter der Vorausset-
zung, dass hierdurch die Mischungszusammensetzung, insbesondere der Wassergehalt und Luftgehalt der Mischung,
nicht verändert wird, nach Durchführung der Messung wieder in den Mischer gegeben und untermischt werden. Wenn
auch nach zweimaliger Nachdosierung von Wasser, Zementleim oder anderen Mischungsbestandteilen die gewünschte
Konsistenz nicht erreicht wird, so ist die Mischung zu verwerfen.
Vor Entnahme des Betons aus dem Mischer ist der Mischerinhalt nochmals kurz durchzumischen. Unmittelbar nach der
Entnahme ist mit der Durchführung der Prüfungen zu beginnen.
5 Probekörper
5.1 In Formen hergestellte Probekörper
5.1.1 Formen der Probekörper
Es gilt die ÖNORM EN 12390-1:2001, Abschnitte 3 bis 5. Für die Anwendung in Österreich wird wie folgt interpretiert
bzw. ergänzt:
Für die Prüfung von Festbetoneigenschaften laut dieser ÖNORM werden Probekörper gemäß Tabelle 1 bevorzugt ver-
wendet.
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ÖNORM B 3303
Tabelle 1 – Formen und Nennmaße der Probekörper für Beton mit Größtkorn ≤ 32 mm
Prüfung Form/Nennmaße in mm
Druckfestigkeit Würfel 150
Biegezugfestigkeit Prisma 120 x 120 x (360 ± 40)
Spaltzugfestigkeit Prisma 120 x 120 x (360 ± 40)
Elastizitätsmodul Prisma 100 x 100 x (400 ± 40)
Wassereindringtiefe Platte 200 x 200 x (120 bis 200)
Frostklasse XF1 Würfel 100
Frostklasse XF2, XF4 Würfel 150
Frostklasse XF3 Prisma 100 x 100 x (400 ± 40)
Längenänderung Prisma 100 x 100 x (400 ± 40)
Lösender Angriff Würfel 150
Abreißfestigkeit Würfel 200
Luftporenkennwerte Prisma ≥ 100 x 100 x 320
Würfel ≥ 100
5.1.2 Form, Maße und andere Anforderungen für Probekörper und Formen
bzw. ergänzt:
Abschnitt 4.2 Würfel , 4.2.3 Zulässige Abweichungen:
„4.2.3.4 Die zulässige Abweichung von der Rechtwinkligkeit der Würfelseiten in Bezug auf die Grundfläche beträgt
± 1 mm.“
Abschnitt 4.3.4 Anwendbarkeit der zulässigen Abweichungen:
„Ein Abgleichen von Probekörpern ist unzulässig.“
Abschnitt 4.4 Prismen, 4.4.1 Nennmaße:
„Zusätzlich zu den in Bild 3 genannten Prismen sind Prismen mit d = 120 mm und L = (360 ± 40) mm zulässig.“
Abschnitt 4.4 Prismen, 4.4.3 Zulässige Abweichungen:
„4.4.3.3 Die zulässige Abweichung der Rechtwinkligkeit von Prismenseiten in Bezug auf die Grundfläche beträgt ±
1 mm.“
Abschnitt 5.2 Kalibrierte Formen:
„ANMERKUNG: Verwendung siehe 7.2, 7.3 und 7.4 (Durchführung).“
5.1.3 Herstellung und Nachbehandlung der Probekörper
bzw. ergänzt:
Abschnitt 3 Geräte, 3.1 Formen:
„ ... nach ÖNORM EN 12390-1:2001 (siehe Abschnitt 5.2.1). Die für die verschiedenen Prüfungen bevorzugten
Abmessungen enthält Tabelle 1 der vorliegenden ÖNORM.“
Abschnitt 4 Probenahme:
„Die Probe ist nach Abschnitt 3 oder 4.4 der vorliegenden ÖNORM zu entnehmen ...“
Abschnitt 5 Durchführungen, 5.1 Vorbereitung und Füllen der Formen, 5.1.2:
„ ... als 100 mm sein sollte. Beim Rütteln mit Innenrüttler oder auf Rütteltisch ist der Probekörper in einer Schicht
zu verdichten. ... “
Abschnitt 5.2.2 Mechanisches Vibrieren,
5.2.2.1 Verdichten mit dem Innenrüttler:
„ ... ist zu vermeiden, da es unter anderem zu Entmischungen und zu einem Freisetzen von ... “
5.2.2.2 Verdichten mit einem Rütteltisch:
„ ... ist zu vermeiden, da es unter anderem zu Entmischungen und zu einem Freisetzen von ... “
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ÖNORM B 3303
Abschnitt 5.2.3 Handverdichtung:

„Eine Handverdichtung ist in Österreich nur für Konsistenzen F59 und weicher zulässig.“
Abschnitt 5.5 Lagerung der Probekörper:
Gemäß ÖNORM EN 206-1:2001, Abschnitt 5.5.1.1 wurde in der ÖNORM B 4710-1:2002, Abschnitt 5.1.1.2 eine
„Luftlagerung“ festgelegt. Die Lagerung hat daher wie folgt zu erfolgen:
(1) Nachbehandlung von Probekörpern für Erst-, Konformitäts- und Identitätsprüfungen:
Die Probekörper müssen bei einer Temperatur von (20 ± 5) °C (oder in Ländern mit heißem Klima (25 ± 5) °C
– für Österreich nicht relevant – ) mindestens 16 h, jedoch nicht länger als 3 Tage in der Form verbleiben, wo-
bei sie vor Stoss, Rütteln und Austrocknen zu schützen sind. Dabei ist ein Transport der Proben zulässig.
Nach dem Entfernen aus der Form sind die Probekörper stets bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C wie für die
einzelnen Prüfungen in Tabelle 2 angegeben zu lagern. Bei Luftlagerung für die Konformitätsprüfung darf die
Temperatur vorübergehend auf + 15 °C absinken.
Tabelle 2 – Lagerung der Probekörper für Erst-, Konformitäts- und Identitätsprüfungen
Druckfestigkeit bis Alter von 7 Tagen unter Wasser, danach Raumluft

Biegezugfestigkeit bis Prüfung unter Wasser
Spaltzugfestigkeit bis Prüfung unter Wasser
Elastizitätsmodul bis Prüfung unter Wasser
Wassereindringtiefe bis Prüfung unter Wasser
Frostklasse XF1 gemäß 7.9 (Prüfung zur Beurteilung der Frostklasse XF1)
Frostklassen XF2, XF4 gemäß 7.11 (Prüfung zur Beurteilung der Frostklassen XF2 und XF4)
Frostklasse XF3 gemäß 7.10 (Prüfung zur Beurteilung der Frostklasse XF3)
Längenänderung gemäß 7.12 (Längenänderung von Betonprobekörpern)
Lösender Angriff bis Alter von 7 Tagen in Form, danach Raumluft
Abreißfestigkeit gemäß 7.5
Sind Probekörper bis zur Prüfung unter Wasser zu lagern (gilt auch für Druckfestigkeit im Alter vom 2. bis 7.
Tag), sind sie maximal 0,5 Stunden vor der Prüfung aus dem Wasser zu nehmen und bis zur Prüfung vor Aus-
trocknen geschützt in feuchte Tücher einzuschlagen.
(2) Nachbehandlung von Probekörpern für Erhärtungsprüfungen:
Die Lagerung hat beim Bauteil unter mit dem Bauteil vergleichbaren Bedingungen zu erfolgen.
Abschnitt 5.6 Transport der Probekörper:
„ ... Die Probekörper sollten deshalb bei einer erforderlichen Lagerung unter Wasser, z.B. in feuchten Sand ... ver-
packt werden. Bei Luftlagerung darf auch beim Transport keine Feuchtigkeit zugeführt werden.“
Abschnitt 6 Prüfbericht:
„f) Erklärung .............. Angaben nach ÖNORM EN 12390-2:2001 mit den Ergänzungen gemäß der vorliegenden
ÖNORM, Abschnitt 5.1 hergestellt wurden.“
5.2 Gesägte Probekörper und Bohrkerne

5.2.1 Abmessungen und Toleranzen
Probekörper, die bestehenden Bauwerken oder Bauteilen entnommen werden, sollten nach Möglichkeit die in 5.1.2 ange-
führten Abmessungen mit einem Toleranzbereich von ± 10 % aufweisen. Ihre kleinste Abmessung muss mindestens dem
dreifachen nominellen Größtkorn entsprechen.
Eine Ausnahme bilden Bohrkerne zur Ermittlung der Druckfestigkeit des Bauwerksbetons. Die prüffertigen Druckproben
müssen stets ein Verhältnis h/d = (1 ± 0,1) aufweisen. In Sonderfällen, z.B. bei Prüfung feingliedriger oder stark bewehr-
ter Bauteile, sind auch kleinere Abmessungen, als sie dem dreifachen nominellen Größtkorn entsprechen, zulässig. Die
Probekörper müssen jedoch mindestens 50 mm Durchmesser haben. Beträgt der Größtkorndurchmesser mehr als 1/3
der kleinsten Abmessung der Druckprobe, dann ist die doppelte Anzahl der in den jeweiligen Liefer- und Produktnormen
angegebenen Proben zu prüfen.
Hinsichtlich der Anforderungen an die Ebenheit der Druckflächen gilt 5.1.2; die Winkeltoleranz beträgt ± 2°.
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ÖNORM B 3303
5.2.2 Entnahme und Kennzeichnung der Proben

Die Proben sind unter möglichster Schonung des Bauteils zu entnehmen. Die Proben sind so zu entnehmen, dass sie
möglichst keine Stahleinlagen enthalten. Allenfalls vorhandene Stahleinlagen sind im Prüfprotokoll zu vermerken.
Einzelne Stahleinlagen, die etwa parallel zur Druckfläche liegen und einen Durchmesser kleiner als d/5 aufweisen, beein-
flussen die Druckfestigkeit im Allgemeinen nicht wesentlich.
Bei der Entnahme und erforderlichenfalls erneut nach dem Absägen von Randzonen sind die Proben hinsichtlich ihrer
Herkunft und ihrer ursprünglichen Lage im Bauwerk eindeutig zu kennzeichnen.
Bohrkerne sind im Nassbohrverfahren so zu entnehmen, dass glatte Zylinderflächen und augenscheinlich keine Gefüge-
schäden entstehen. Bei Bohrkernen für Festigkeitsprüfungen darf zwischen einem in Längsrichtung angelegten Lineal
und der Mantelfläche ein Spalt auftreten, dessen Weite höchstens 0,02 d, keinesfalls aber mehr als 2 mm sein darf. Dies
wird unter anderem durch eine möglichst steife, während des Bohrens unverschiebbare Bohrmaschine mit starr einge-
spannter Bohrkrone erreicht.
Sind für den Konformitätsnachweis der Festigkeitsklasse Bohrkerne erforderlich, sind diese im Betonalter von 16 Stunden
bis 24 Stunden, jedoch erst bei einer Mindestdruckfestigkeit von etwa 15 N/mm2 zu entnehmen.
Stemmproben sind so groß zu entnehmen, dass eine allenfalls gefügegeschädigte Randzone mit einer Dicke von mindes-
tens dem zweifachen Größtkorndurchmesser mit einer Steinsäge nass abgeschnitten werden kann.
Bei anderen Entnahmearten ist darauf zu achten, dass im Prüfkörper keine durch die Entnahme entstandenen Gefüge-
schäden vorhanden sind.
5.2.3 Nachbehandlung
Proben zur Ermittlung der Druckfestigkeit, die in einem Betonalter über 21 Tage entnommen wurden, sind nach ihrer
prüffertigen Vorbereitung (z.B. nach dem Heraussägen, Abgleichen, Abschleifen u.Ä.) vor der Prüfung drei Tage in einem
be- und entlüfteten Trockenschrank bei (50 ± 5) °C zu lagern. Bei geringerem Betonalter siehe 8.8, Tabelle 11.
Proben zur Ermittlung der Druckfestigkeit, die in einem Betonalter unter 7 Tage entnommen wurden, sind gemäß Tabelle
2 zu lagern. Die Probenvorbereitung für planparalleles Schneiden und Schleifen hat während der Wasserlagerung zu
erfolgen.
Proben für alle anderen Prüfungen sind, soweit in den einzelnen Prüfbestimmungen nichts anderes vermerkt ist, bis zur
Prüfung unter Wasser zu lagern.
5.2.4 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:
(a) Verweis auf die vorliegende ÖNORM,
(b) eindeutige Bezeichnung des Prüfkörpers;
(c) Datum der Entnahme des Prüfkörpers;
(d) Verfahren der Entnahme des Prüfkörpers;
(e) Verfahren zur Behandlung und Lagerung nach der Entnahme einschließlich Temperaturbereich und Dauer;
(f) jede Abweichung vom genormten Verfahren gemäß 5.2;
(g) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
in (f) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 5.2 durchgeführt wurde.
6 Frischbetonprüfung
Wenn nicht anders festgelegt, ist jeweils eine Prüfung durchzuführen.
6.1 Konsistenz
6.1.1 Ausbreitmaß f
Abschnitt 4.1 Ausbreittisch:
„ ... mit einer Fitsche (lösbares Scharnier) befestigt sein ...“
Abschnitt 4.4 Meßlatte:
„Meßlatte (oder Messschieber) mit einer ...“
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ÖNORM B 3303
Abschnitt 4.5 Mischbehälter:

„ Mischbehälter: flache Schale (z.B. Scheibtruhe, Labormischtrommel) aus unbiegsamem ...“
„Die Betonprobe ist nach Abschnitt 3 oder 4.4 der vorliegenden ÖNORM zu entnehmen ....“
Abschnitt 6 Durchführung:
4. Absatz: „ ... Die Betonfläche ist (z.B. mit der Trapezkelle oder mit dem Stößel) mit der Oberkante ...“
5. Absatz: „ ... Mit der Meßlatte oder dem Messschieber ist das Höchstausbreitmaß ... parallel zu den Tischkanten
oder diagonal zu messen ...“
„Der Prüfbericht muss folgendes beinhalten: ......
d) Zeitpunkt der Prüfdurchführung ab Wasserzugabe im Mischer und eventueller späterer Zusatzmittelzugabe;
h) ........... Angaben nach ÖNORM EN 12390-5:2000 und der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 6.1.1 durchgeführt
wurde.
Der Prüfbericht kann folgendes enthalten:
Temperatur der Betonprobe bei Prüfung“
6.1.2 Verdichtungsmaß c
„Mischbehälter gemäß 6.1.1“
„Die Probe ist nach Abschnitt 3 oder 4.4 der vorliegenden ÖNORM zu entnehmen ...“
„Der Prüfbericht muss folgendes beinhalten: ......
d) Zeitpunkt der Prüfdurchführung ab Wasserzugabe im Mischer und eventueller späterer Zusatzmittelzugabe;
g) .... Angaben nach ÖNORM EN 12350-4:2000 und der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 6.1.2 durchgeführt
wurde.
Der Prüfbericht kann ...“
6.2 Frischbeton-Rohdichte ρFB

Es gilt ÖNORM EN 12350-6:2000, Abschnitte 3 bis 8 sowie Anhang A mit nachfolgenden Ergänzungen:
Abschnitt 4.1 Behälter:
„ein wasserdichter Behälter .... Metall oder Kunststoff, der durch den Zementleim ... mindestens 5 l betragen.
(In Österreich ist die Rohdichte mit dem 8-l-LP-Topf zu prüfen).“
Die Entnahme der Probe muss gemäß Abschnitt 3 oder 4.4 der vorliegenden ÖNORM erfolgen. ...“
Abschnitt 6.3 Befüllen des Behälters und Verdichten des Betons:
„ ... zwei Schichten zu verdichten, bei Verdichtung mit Rütteltisch oder Innenrüttler ist der Beton jedoch in einer
Schicht zu verdichten.“
Abschnitt 6.4.3 Handverdichtung mit einem Stab oder Stampfer:
„Eine Handverdichtung ist in Österreich nur für Konsistenzen F59 oder weicher zulässig.
Die Stöße mit dem Stab ....“
„ ... (g) ... in Übereinstimmung mit ÖNORM EN 12350-6:2000 und der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 6.2
durchgeführt wurde ...
i) Zeitpunkt der Prüfung ab Wasserzugabe im Mischer und eventueller späterer Zusatzmittelzugabe;
j) Konsistenz des Betons“
6.3 Luftgehalt des Frischbetons Ac

Es gilt ÖNORM EN 12350-7:2000, Abschnitt 3.3 sowie Abschnitte 5 bis 7, Anhang B und Anhang D mit folgenden Ergän-
zungen:
Seite 11
ÖNORM B 3303
Abschnitt 5.1.5 Mischbehälter:

Abschnitt 5.2.1 Probenahme:
Die Probenahme des Frischbetons hat nach Abschnitt 3 oder 4.4 der vorliegenden ÖNORM zu erfolgen ....“
Abschnitt 5.2.2 Befüllen des Behälters und Verdichten des Betons:
„Bei Verdichten mit dem Rütteltisch oder dem Innenrüttler ist der Beton jedoch in einer Schicht einzufüllen und zu
verdichten.“
Abschnitt 5.2.3.1 Verdichten mit dem Innenrüttler:
„Bei Beton mit künstlich eingeführten Luftporen ist in Österreich ein Verdichten mit dem Innenrüttler unzulässig.
Die Rüttelbehandlung muss ...“
Abschnitt 5.2.4 Verdichten mit dem Stab oder dem Stampfer:
„Diese Form der Verdichtung ist in Österreich nur für Konsistenzen F59 oder weicher zulässig.“
Abschnitt 5.2.5 Messen des Luftgehaltes:
„ANMERKUNG: Insbesondere bei steifen Betonen und bei kantiger Gesteinskörnung ist vor Ablesung des Mano-
meters der Topf kurz zu klopfen und dann das Hauptventil ein zweites Mal zu öffnen, um eine Angleichung des
Luftdruckes in den beiden Kammern sicherzustellen.“
Abschnitt 6 Berechnung und Angabe der Ergebnisse:
„G Korrekturfaktor des Zuschlags (ist nur bei Wasseraufnahme des Zuschlags über 5 % zu berücksichtigen)“
„g) Kennzeichnung des verwendeten Prüfverfahrens .... (ist nur erforderlich, wenn das Wassersäulenverfahren
angewendet wird)
h) Spezifische Angaben über die jeweilige Prüfung, z.B. Höhenlage (ist nur erforderlich, wenn das Wassersäulen-
verfahren angewendet wird)
k) ... die Prüfung nach ÖNORM EN 12350-7:2000 und der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 6.3 durchgeführt wur-
de ...“
Anhang D.2.1 Kalibrierzylinder:
„zumindest .... Fassungsvermögen von 5,0 % des Topfvolumens, der in das Verschlussaggregat ...“
Anhang D.4 Überprüfen der Skaleneinteilung des Manometers für den Luftgehalt:
2. Absatz: „ .... Wassermenge entnommen, die 5,0 % des Topfvolumens entspricht. Danach wird die ...“
4. Absatz: „ ... bis der Anzeigewert am Messgerät dem kalibrierten Luftgehalt (5,0 ± 0,2) % entspricht.
Jede 10. Kalibrierung ist zusätzlich mit einem entnommenen Wasservolumen von 2,5 % des Topfvolumens durch-
zuführen.“
6.4 Gesamtwassergehalt des Frischbetons W

Referenzverfahren ist das Mikrowellenverfahren gemäß 6.4.1.
6.4.1 Mikrowellenverfahren
Dieses Verfahren ist zur Bestimmung des Gesamtwassergehaltes (= wirksamer Wassergehalt + Kernfeuchte) von Ge-
steinskörnungen und Frischbeton mit einem Größtkorn ≤ 32 mm anzuwenden. Die Masse der zu untersuchenden Probe
(Gesteinskörnung, Frischbeton) wird vor und nach Trocknung bestimmt. Die Trocknung erfolgt im Mikrowellenherd. Der
Gesamtwassergehalt wird aus dem Masseverlust berechnet. Mit diesem Prüfverfahren wird die Kernfeuchte der Ge-
steinskörnungen voll mitbestimmt (siehe auch 9.5).
6.4.1.1 Geräte
Waage, mit der die zu ermittelnde Masse auf 1 g genau bestimmt werden kann. Die Waage muss mindestens einmal
jährlich kalibriert werden.
Mikrowellenherd mit einer Leistung von mindestens 800 Watt, geeignet für Probenteller mit einem Durchmesser von
mindestens 28 cm, besser 32 cm.
Probenteller aus einem für die Verwendung im Mikrowellenherd geeigneten Material (als Einwegteller z.B. Papierteller)
mit einem Durchmesser von mindestens 28 cm, besser 32 cm, wenn der Mikrowellenherd dafür geeignet ist.
6.4.1.2 Probenahme
Proben der Gesteinskörnung sind nach ÖNORM B 3304 zu entnehmen und unmittelbar vor Durchführung der Prüfung
erneut zu homogenisieren.
Seite 12
ÖNORM B 3303
Frischbetonproben sind nach Abschnitt 3 oder 4.4 zu entnehmen und unmittelbar vor Durchführung der Prüfung erneut zu
homogenisieren.
6.4.1.3 Durchführung der Prüfung
Die Prüfung ist vor Witterungseinflüssen geschützt durchzuführen.
Der Probenteller ist auf ganze Gramm genau zu wägen (tf).
(2 ± 0,1) kg von dem nach 6.4.1.2 entnommenen Probenmaterial sind lose, gleichmäßig verteilt, auf den Probenteller zu
legen und auf ganze Gramm genau zu wägen (mf). Es ist darauf zu achten, dass diese Teilprobe dem Probendurch-
schnitt entspricht. Während der folgenden Arbeitsschritte ist sicherzustellen, dass kein Probenmaterial, außer Wasser,
verloren geht.
Der Probenteller mit der Probe ist in den Mikrowellenherd zu geben und die nach erwartetem Gesamtwassergehalt erfor-
derliche Trocknungszeit einzustellen (siehe Bild 1). Ein Unterschreiten dieser Trocknungszeit ist unzulässig. Nach Ende
der eingestellten Trocknungszeit ist die Probe mit dem Teller zu wägen und anschließend weitere 2 min in der Mikrowelle
zu trocknen. Die hierauf festgestellte Masse (mtr) darf von der vorher bestimmten Masse um nicht mehr als 5 g abwei-
chen. Andernfalls ist eine neuerliche Probe zu verwenden und mit entsprechend verlängerter Trocknungszeit zu prüfen.
ANMERKUNG:
Die Trocknungszeit darf um nicht mehr als 10 % überschritten werden, da sonst der Mikrowellenherd beschädigt wer-
den kann und bei einem Papierteller als Probenteller dieser verglosen kann.
Achtung! Probenteller und Probe haben nach Trocknungsende eine Temperatur von über 110 °C.
Wenn nicht sichergestellt ist, dass der Probenteller bei der Betontrocknung keine Masse verliert, ist der Probeteller an-
schließend sorgfältig von der Probe zu reinigen und ebenfalls auf ganze Gramm genau zu wägen (ttr).
Bild 1 – Erforderliche Trocknungszeiten in Minuten

6.4.1.4 Prüfergebnisse
Aus den nach 6.4.1.3 ermittelten Massen ist der Gesamtwassergehalt für Gesteinskörnungen und der Gesamtwasserge-
halt für Frischbeton gemäß den nachfolgenden Formeln zu ermitteln. Das Ergebnis in % ist auf 0,1 % genau anzugeben.
Es bedeutet:
W ..........Gesamtwassergehalt der Probe, angegeben in % oder l/m3
mf ..........Masse der eingewogenen Probenmenge und des Probetellers in g vor Prüfbeginn
tf............Masse des Probentellers in g vor Prüfbeginn
mtr .........Masse der getrockneten Probenmenge und des Probentellers nach der Trocknung in g
ttr...........Masse des Probentellers nach der Trocknung in g
ρFB .......Frischbeton-Rohdichte in kg/m3
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ÖNORM B 3303
Gesamtwassergehalt Gesteinskörnungen:
m f − t f − m tr + t tr
W(%) = ⋅ 100 (1)
m tr − t tr
Gesamtwassergehalt Frischbeton:
m f − t f − m tr + t tr
W(%) = ⋅ 100 (2)
mf − t f
Aus dem Gesamtwassergehalt des Frischbetons in % und der Rohdichte des Frischbetons gemäß 6.2 ist der Gesamt-
wassergehalt in l/m3 gemäß nachfolgender Formel zu errechnen und auf 1 l/m3 genau anzugeben:
W (l/m 3 ) = W (%) ⋅ ρ FB (3)
6.4.1.5 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:
(a) Verweis auf die vorliegende ÖNORM;
(b) Ort der Probenahme und Prüfung;
(c) Datum und Uhrzeit der Prüfung;
(d) bei Frischbeton Alter der Probe ab erstmaliger Wasserzugabe im Mischer;
3
(e) Gesamtwassergehalt der Probe in % der Masse (auf 0,1 % genau) und, falls relevant, bei Frischbeton in l/m (auf
3
1 l/m genau);
(f) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung gemäß der vorlie-
genden ÖNORM, Abschnitt 6.4.1 durchgeführt wurde.
6.4.1.6 Genauigkeit der Prüfung und empfohlene Maßnahmen bei Überschreitung der Wiederholgenauigkeit
In Tabelle 3 sind die Daten für die Zuverlässigkeit der Prüfung2) zusammengestellt. Zum Vergleich sind auch die Daten
der Zuverlässigkeit der Spiritustrocknung angegeben. Die Daten geben die Abweichungen an, die bei Probenahme und
Gesamtwassergehaltsbestimmung einhaltbar sind.
Weichen bei einer Prüfungswiederholung (siehe ÖNORM B 4710-1) die Einzelwerte mehr voneinander ab als dies der
Wiederholgenauigkeit entspricht, wird eine dritte Prüfung empfohlen. Der Mittelwert sollte dann aus den beiden näher
beieinander liegenden Werten ermittelt werden.
Tabelle 3 – Daten für die Zuverlässigkeit der Gesamtwassergehaltsbestimmung mit Mikrowellenverfahren im

Vergleich zum Spiritusverfahren gemäß 6.4.2 bzw. ÖNORM B 3304
)
Trocknungs- Prüfstreuung 1 (% absolut) Wiederholgenauigkeit (% absolut)
verfahren bei Gesamtwassergehalt von bei Gesamtwassergehalt von
6% 7,5 % 9% 6% 7,5 % 9%
Mikrowelle 0,20 0,25 0,30 0,55 0,70 0,85
Spiritus 0,20 0,35 0,45 0,55 1,00 1,25
1)
bei großer Probenanzahl zu erwartende Standardabweichung
ANMERKUNG:
Für zusätzliche Informationen über die Zuverlässigkeit der Prüfung und die verwendeten statistischen Begriffe wird
auf ISO 5725 verwiesen.
2)
Die Daten für die Zuverlässigkeit der Prüfungen wurden bei Untersuchungen im Rahmen der Allgemeinen Unfallversicherungsanstalt
ermittelt (Wassergehaltsbestimmung von Zuschlag und Frischbeton mit der Mikrowelle, Allgemeine Unfallversicherungsanstalt
(AUVA), Wien 1997, Betonwerk + Fertigteil-Technik H 11/1998, S 60 bis 67). Die Prüfergebnisse sind bei Wassergehaltsbestimmun-
gen des Frischbetons, die 10 min bzw. 90 min nach der Wasserzugabe durchgeführt wurden, ermittelt worden, wobei die gleichen Er-
gebnisse erhalten wurden.
Seite 14
ÖNORM B 3303
6.4.2 Rasches Trocknen mit Röstmethode oder Spiritusmethode

Dieses Verfahren sollte nur dann angewendet werden, wenn gleichzeitig die Kornzusammensetzung am Frischbeton zu
ermitteln ist.
(1) Probemenge:
Die Probenahme ist gemäß Abschnitt 3 oder 4.4 durchzuführen. Für die Durchführung der Prüfung sind die Min-
destprobemengen und Trocknungsflächen gemäß Tabelle 4 erforderlich.
Tabelle 4 – Mindestprobemengen und Trocknungsflächen
Größtkorn bis Mindestprobemenge Trocknungsfläche ca.

8 mm 5 kg 1500 cm2
16 mm 8 kg 2500 cm2
32 mm 10 kg 3500 cm2
63 mm 20 kg 6000 cm2
(2) Trocknungsmethoden:
Die Frischbetonprobe ist auf die Trocknungsfläche gleichmäßig auszubreiten (mittlere Schichtdicke nicht größer
als 2 cm). Die Trocknungsflächen müssen so gestaltet sein (ebenes Blech mit umgebördeltem Rand), dass wäh-
rend der Prüfung von der Probe keine festen Bestandteile verloren gehen.
Bei Verwendung von kernfeuchten Gesteinskörnungen ist der nach (a) oder (b) getrocknete Beton 24 Stunden in
einem be- und entlüfteten Trockenschrank bei (105 ± 5) °C nachzutrocknen und erst dann der Gesamtwasserge-
halt zu berechnen.
ANMERKUNG:
Die zur „Trocknung“ erforderlichen Temperaturen steigen bei Vorhandensein von gebundenem Wasser; zu
langsame Trocknungsgeschwindigkeiten können daher zu geringe Gesamtwassergehalte ergeben.
(a) Röstmethode:
Die Trocknung der Probe ist unter ständigem Rühren über einer geeigneten Wärmequelle so rasch und
scharf durchzuführen, dass die Probe bei gründlichem Durchmischen nach längstens 30 Minuten augen-
scheinlich trocken und klümpchenfrei ist und dabei eine Temperatur von mehr als 110 °C (Steckthermome-
ter) erreicht hat.
(b) Spiritusmethode:
Die Frischbetonprobe ist zunächst auf der Trocknungsfläche mit Spiritus (je kg Beton ca. 0,1 l Spiritus) in-
nig zu vermischen und das entstandene Mischgut anzuzünden. Die innige Durchmischung ist dabei so lan-
ge fortzuset-zen, bis die Flamme erloschen ist. Unmittelbar anschließend ist aus einem offenen kleineren
Gefäß abermals Spiritus (je kg Beton ca. 0,1 l Spiritus) nachzugießen (Vorsicht Entzündungsgefahr), ein-
zumischen, anzuzünden und nachzutrocknen. Die Trocknung erfolgt dabei unter ständigem Rühren, bis
keine Klumpen vorhanden sind und der Verlust des Wassers an der gleichmäßig hellen Farbe der getrock-
neten Probe erkennbar ist. In Zweifelsfällen ist durch Wägen die Massekonstanz (auf 0,1 % genau) nach-
zuweisen.
Ergebnis:
Der Gesamtwassergehalt W des verdichteten Frischbetons in kg/m3 ist aus der folgenden Formel zu er-
rechnen
mf − mt
W= ⋅ ρ FB (4)
mf
und auf 1 kg/m³ anzugeben.
Dabei ist:
mf .Masse der eingewogenen Frischbetonmenge in kg
mt .Masse der getrockneten Probe in kg
ρFB Frischbeton-Rohdichte in kg/m3
Seite 15
ÖNORM B 3303
(3) Prüfbericht
(3) Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:
(b) Ort der Probenahme und Prüfung;
(d) bei Frischbeton Alter der Probe ab erstmaliger Wasserzugabe im Mischer;
(e) Wassergehalt der Probe in % der Masse (auf 0,1 % genau) und, falls relevant, bei Frischbeton
3
in l/m genau);
(f) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung
gemäß der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 6.4.2 durchgeführt wurde.
6.5 Anrechenbarer Bindemittelgehalt des Frischbetons B

6.5.1 Bestimmung aus den Einwaagen
Sind die tatsächlichen Anteile der Betonausgangsstoffe für eine Mischung und die Frischbeton-Rohdichte genau bekannt,
ist der anrechenbare Bindemittelgehalt zu errechnen.
B = Z + k ⋅ ZU (5)
Hiebei wird berechnet:

Z' (5a)
Z = ρ FB ⋅
Z '+ ZU '+ K '+W '
ZU ' (5b)
ZU = ρ FB ⋅
Z '+ ZU '+ K '+W '
Der anrechenbare Bindemittelgehalt (B) ist auf 1 kg/m3 gerundet anzugeben.
Dabei ist:
B .......... anrechenbarer Bindemittelgehalt in kg/m3 des verdichteten Frischbetons
3
ZU ........ eingewogene Zusatzstoffmenge in kg/m des verdichteten Frischbetons
Z' .......... abgemessene Zementmenge in kg je Mische
K' ......... abgemessene Menge der Gesteinskörnungen einschließlich Eigenfeuchtigkeit in kg je Mische
W'......... zugegebene Wassermenge in kg oder in I je Mische
ZU ........ zugegebene Zusatzstoffmenge in kg je Mische
ρFB ....... Frischbeton-Rohdichte in kg/m3
k ........... Faktor zur Berücksichtigung der Mitwirkung eines Zusatzstoffes Typ II
(ÖNORM B 4710-1:2002, Abschnitt 5.2.5.2)
Die Genauigkeit dieser Methode hängt von der Genauigkeit der Wäge-, Mess- und Dosiereinrichtungen der Mischanlage
ab. Die Wäge-, Mess- und Dosiereinrichtungen müssen den Anforderungen der ÖNORM B 4710-1:2002, Abschnitt 9.7
entsprechen. Die Rohdichte des Frischbetons ist gemäß 6.2 zu bestimmen.
6.5.2 Bestimmung aus der Stoffraumrechnung

Unter der Voraussetzung, dass die Reindichte des Zementes ρZ in kg/m3, die Reindichte des Zusatzstoffes ρZU in kg/m3
und die Kornrohdichte der verwendeten Gesteinskörnungen ρK in kg/m bekannt sind, ist der anrechenbare Bindemittel-
3
gehalt B in kg/m3 auch aus den FormeIn

Z' ZU ' K' W ' (6)
V= + + +
ρZ k ⋅ ρ ZU ρK 1000
Z '+ k ⋅ ZU ' (7)
B=
V (1 + 0,01 ⋅ L )
zu errechnen und auf 1 kg/m3 gerundet anzugeben.
Darin bedeutet V das Volumen des völlig porenfreien Betons und L der Luftgehalt des Betons in %.
Für Luftporenbeton ist für L der gemäß 6.3 ermittelte Luftgehalt einzusetzen. Für alle anderen Betone ist L = 1,5 % anzu-
nehmen. Z', ZU‘, K' und W' haben die in 6.5.1 angeführte Bedeutung.
Seite 16
ÖNORM B 3303
6.6 Bestimmung des W/B-Wertes

Der W/B-Wert ist der Quotient aus dem wirksamen Wassergehalt (Gesamtwassergehalt gemäß 6.4 abzüglich der anre-
chenbaren Kernfeuchte) und dem gemäß 6.5 ermittelten anrechenbaren Bindemittelgehalt.
Der W/B-Wert ist auf 0,01 genau anzugeben.
ANMERKUNG:
Ab einer Größe von 0,5 % der Masse darf die Kernfeuchte einer Gesteinskörnungsfraktion bei der Bestimmung des
wirksamen Wassergehaltes durch Trocknen des Betons mit dem Mikrowellenverfahren gemäß 6.4.1 bis zur Masse-
konstanz in Rechnung gestellt werden (mit Kernfeuchte WK (siehe 9.5) in % der Masse – 0,5 % der Masse).
6.7 Bluten von Beton BW

Die Prüfung entstammt der ÖNORM EN 480-4:1996, wobei der Einbau in einer Schicht und die Verdichtung nur durch
Rütteln zu erfolgen hat. Die ÖNORM EN 480-4:1996 beschreibt ein Verfahren zur Bestimmung der Menge an Anmach-
wasser, die von einer Probe frisch gemischten Betons abgesondert wird. Dieses Verfahren gilt für Betonmischungen mit
Zuschlägen mit einem Größtkorn bis 50 mm.
6.7.1 Geräte
(1) Behälter in Form eines festen zylindrischen Gefäßes mit einem Innendurchmesser von (250 ± 10) mm und einer
Innenhöhe von (280 ± 10) mm, das einen abnehmbaren Deckel hat. Die Innenfläche des Zylinders muss glatt und
frei von Korrosion, Beschichtungen oder Schmiermitteln sein;
(2) Waage, mit deren Hilfe die erforderliche Masse mit einer Genauigkeit von 0,1 % bestimmt werden kann;
(3) Pipette oder ähnliches Gerät, um das freie Wasser von der Oberfläche des Prüfkörpers abziehen zu können;
(4) 100-ml-Messzylinder zum Sammeln und Messen der abgezogenen Wassermenge;
(5) Schaufel;
(6) Stoppuhr;
(7) abgerundete Glättkelle aus Stahl mit einem Durchmesser von (100 ± 10) mm.
6.7.2 Durchführung
Der Behälter (a) ist mit einer repräsentativen Probe des zu prüfenden Betons bis zu einer Höhe von (250 ± 10) mm wie
folgt zu füllen:
– Der Behälter wird mit der Schaufel (e) mit der ungefähr erforderlichen Betonmenge gefüllt.
– Der Beton ist durch Rütteln auf einem Rütteltisch vollständig zu verdichten und hiebei die für eine Höhe von (250 ±
10) mm erforderliche Betonmenge nachzugeben. Bei Beton der Konsistenz F59 oder weicher ist jedoch eine
Handverdichtung durchzuführen.
– Die Oberfläche des Betons ist mit der Glättkelle (g) durch wenige Bewegungen angemessen zu glätten.
– Die Masse der Probe (mFB) ohne Gefäß ist zu bestimmen.
Während der Prüfung muss der Prüfraum eine Temperatur von (20 ± 2) °C aufweisen. Der gefüllte Behälter ist auf eine
Platte oder einen ebenen Boden frei von wahrnehmbaren Erschütterungen zu stellen und mit einem geeigneten Deckel
zu schließen. Der Deckel muss während der gesamten Prüfung, mit Ausnahme des Abziehens des Wassers, auf dem
Behälter verbleiben.
Mit der Pipette (c) oder ähnlichem Gerät ist das auf der Oberfläche angesammelte Wasser während der ersten 40 min in
Abständen von 10 min und danach in Abständen von 30 min abzuziehen, bis das Bluten beendet ist.
Um das Sammeln des abgesonderten Wassers zu erleichtern, darf der Behälter vorsichtig gekippt werden, indem 2 min
vor dem Abziehen des Wassers ein kleiner Block mit einer Höhe von nicht mehr als 50 mm unter eine Seite des Behälters
gestellt wird. In diesem Fall ist der Behälter nach dem Abziehen des Wassers wieder vorsichtig und ohne zu rütteln in die
lotrechte Stellung zu bringen.
Nach jedem Abziehen ist das Wasser in den Messzylinder (d) zu geben, und die angesammelte Wassermenge ist im
Prüfbericht anzugeben.
6.7.3 Auswertung
Zur Ermittlung des Blutens in kg je m3 ist die Rohdichte des Frischbetons gemäß 6.2 zu ermitteln.
Seite 17
ÖNORM B 3303
Das Bluten ist wie folgt zu berechnen:

mw
BW = ⋅ ρ FB (8)
mFB
Dabei ist:
mFB ...... Masse Frischbeton im Zylinder in kg
ρFB ....... Frischbeton-Rohdichte aus Frischbetonprüfung in kg/m3
mw ........ Masse des abgesonderten Wassers aus Bluten des Frischbetons in kg (auf 3 Stellen nach dem Komma genau)
BW ........ Masse des abgesonderten Wassers in kg je m3 Frischbeton
Bei volumetrischer Bestimmung des abgesonderten Wassers ist dessen Dichte mit 1 kg/l anzunehmen.
6.7.4 Prüfbericht
(b) Bezeichnung der Prüfprobe;
(c) Ort der Prüfdurchführung;
(d) Datum der Prüfdurchführung;
(e) Zeitpunkt der Prüfdurchführung ab Wasserzugabe im Mischer und eventueller späterer Zusatzmittelzugabe;
(f) Temperatur der Betonprobe bei der Prüfung;
3 3
(g) Bluten in kg je m auf ganze kg je m gerundet;
(h) alle Abweichungen vom genormten Verfahren;
(i) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
in (h) enthaltenen Angaben gemäß der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 6.7 durchgeführt wurde.
6.8 Prüfung der verzögerten Anfangserhärtung des Betons

Die Prüfung hat gemäß 9.3 mit nachstehenden Änderungen zu erfolgen:
(1) Die Prüfung ist mit einer Wassermenge (400 g) für einem W/B-Wert von 0,50 durchzuführen.
(2) Nachfolgende Randbedingungen sind einzuhalten:
Erwartete Frischbetontemperatur 10 °C: Mörteltemperatur (13 ± 1) °C
Lagerungstemperatur (10 ± 3) °C
(3) Im Prüfbericht ist in Abweichung zu 9.3.7 (g) die Zeitspanne zwischen Wasserzugabe und dem Erreichen eines
Temperaturanstieges von 0,5 K gegenüber der Ausgangstemperatur nach Probeneinbau, auf 0,5 Stunden genau
anzugeben.
Die Dosierung des Verzögerers (Verzögerer mit Anmachwasser beigegeben) ist so zu wählen, dass aus den erhaltenen
Werten verzögerte Anfangserhärtungen von 3 h bis 10 h festgelegt werden können. Sind längere Verzögerungszeiten
erforderlich, sind die Verzögerungsmengen für diese Verzögerungszeiten zusätzlich zu prüfen.
Sollen dem Beton weitere Zusatzmittel zugegeben werden, sind diese in der vorgesehenen Dosierung ebenfalls dem
Anmachwasser zuzusetzen.
Die verzögerte Anfangserhärtung wird ab Wasserzugabe gerechnet und ist erreicht, wenn der Temperaturanstieg gegen-
über der Ausgangstemperatur nach Probeneinbau 5,0 °C beträgt.
6.9 Prüfung der Mischwirkung der Mischmaschine

Die Prüfung der Mischwirkung der Mischmaschine gilt als bestanden, wenn bei der vorgesehenen Mischdauer und dem
höchsten bei der Verwendung vorgesehenen Füllungsgrad die in 6.10 angegebenen Anforderungen an eine ausreichen-
de Gleichförmigkeit erfüllt werden.
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ÖNORM B 3303
Mit Gesteinskörnungen, die der ÖNORM B 4710-1:2002, Abschnitt 5.2.3 entsprechen (Sieblinie etwa in der Mitte von
AB 22), ist ohne Zusatzmittel und Zusatzstoffe je ein Beton gemäß (1) und (2) herzustellen:
(1) Beton C
Verdichtungsmaß 1,40 bis 1,30; Zementgehalt 300 kg/m3 ± 5 %
(2) Beton F52
Ausbreitmaß 49 cm bis 55 cm; Zementgehalt 260 kg/m3 ± 5 %.
Die Mischdauer beginnt nach der Zugabe des letzten Bestandteiles und endet mit dem Ende des Mischvorganges oder
mit dem Beginn der Entleerung.
6.10 Prüfung der Gleichförmigkeit des Frischbetons

Zur Prüfung der Gleichförmigkeit sind aus einem kontinuierlichen Mischgutstrom, z.B. während der Entleerung eines
Mischers oder eines Transportgerätes, zwei mindestens 20 dm3 umfassende Proben zu ziehen. Bei Entleerungsvorgän-
gen sollte die erste Probe bei einem Entleerungsgrad von etwa 15 % und die zweite bei einem Entleerungsgrad von etwa
85 % entnommen werden.
Ist eine Entnahme aus einem Mischgutstrom nicht möglich, so können die beiden Proben auch an verschiedenen Stellen
eines ruhenden Mischgutes (Mischerinhalt, Ladung u.a.) entnommen werden.
Die Entnahme beider Proben muss innerhalb von 15 min beendet sein. Die Proben sind vor Feuchtigkeitsverlusten zu
schützen und unverzüglich an eine zur Prüfung geeignete Stelle zu bringen. Dort ist jede Probe für sich nochmals gut
durchzumischen. Hierauf sind an beiden Proben folgende Prüfungen durchzuführen:
(1) Konsistenz (Ausbreitmaß oder Verdichtungsmaß) gemäß 6.1;
(2) Rohdichte des Frischbetons gemäß 6.2;
(3) Anteil der Gesteinskörnungen mit Korngrößen über 4 mm durch eine Rücksiebung;
(4) bei Luftporenbeton: Luftgehalt gemäß 6.3.
Das Mischgut weist eine ausreichende Gleichförmigkeit auf, wenn die Differenz der Prüfergebnisse an den beiden Proben
die Grenzwerte gemäß Tabelle 5 nicht überschreitet.
Tabelle 5 – Höchstzulässige Differenz der Prüfergebnisse
Anforderungen Höchstzulässige Differenz der Prüfergebnisse an beiden Proben

Konsistenz bei Verdichtungsmaß 1,40 bis 1,30 0,03
Ausbreitmaß bei Konsistenz F52 2 cm
Rohdichte des Frischbetons 40 kg/m3
Anteil an Korn ≥ 4 mm 4 % der Probenmenge
Luftgehalt 1,0 % absolut
7 Prüfung von Festbeton

7.1 Rohdichte von Festbeton D
Abschnitt 3 Geräte:
„Messschieber .... auf mindestens 0,25 % genau ermittelt werden können ...“
Abschnitt 4 Probekörper:
„ .... Wenn die Nenngröße des Größtkorns der Gesteinskörnung größer als 32 mm ist, muss das ...“
Abschnitt 5.1.2 Bestimmung des Volumens:
„ – Berechnung aus überprüften angegebenen Maßen bei Würfeln (ist in Österreich nicht anzuwenden)“
Abschnitt 5.4 Masse der im Wärmeschrank getrockneten Probe:
„ ... Exsikkator auf eine Temperatur nahe Raumtemperatur abgekühlt, wobei bei Rohdichten über 1500 kg/m3 die
Lagerung im Exsikkator nicht erforderlich ist.“
Abschnitt 5.5.4 Berechnung des Volumens
„ρW Dichte des Wassers, angenommen mit 1000 kg/m3“
Abschnitt 5.5.5 Berechnung des Volumens aus den Istmaßen:
3
„ .... ist in m auf 6 Stellen nach dem Komma gerundet anzugeben ...“
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ÖNORM B 3303
Abschnitt 5.5.6 Berechnung des Volumens aus den überprüften angegebenen Maßen (nur für Würfel):
„(für Österreich nicht relevant)“
„f) Verfahren für die Bestimmung des Volumens:
– aus den überprüften angegebenen Maßen (für Österreich nicht relevant)
– aus den gemessenen Istmaßen ....
j) ..... in Übereinstimmung mit ÖNORM EN 12390-7:2001 und der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 7.1
durchgeführt wurde ...“
7.2 Druckfestigkeit fc von Probekörpern

Es gilt ÖNORM EN 12390-3:2002, Abschnitte 3 bis 5, 6.1, 6.2 und 7 bis 9 mit nachfolgenden Ergänzungen:
Abschnitt 3 Prüfverfahren:
„ ... Druckfestigkeit berechnet. Wenn die für die Lastaufnahme vorgesehenen Flächen nicht die notwendige
Ebenheit aufweisen, sind sie abzuschleifen, das Aufbringen eines Abgleichmaterials auf in Schalung hergestellte
Probekörper ist unzulässig.“
Abschnitt 4 Gerät:
„Druckprüfmaschine nach EN 12390-4:2000 mit nachfolgenden Ergänzungen:
Für die Kalibrierung der Druckprüfmaschinen sind folgende Eigenschaften für die Beurteilung zu untersuchen:
- die relative Anzeigenabweichung der Kraftanzeige;
- die Ebenheit der Platten;
- die Regelung der Kraftaufbringungsgeschwindigkeit.“
Abschnitt 5:
„Probekörper und erforderliche Anzahl:
Für die Prüfung ist ein Probekörper ausreichend.“
Abschnitt 5.1 Anforderungen:
„ .... den Anforderungen der Tabelle 1 oder 5.2.1 der vorliegenden ÖNORM entsprechen.“
Wenn die Maße der Probekörper gemäß Tabelle 1 der vorliegenden ÖNORM um mehr als 3 % von ihren
Nennmaßen gemäß Tabelle 1 abweichen, sind die Proben auszusondern. Unebene Oberflächen sind abzu-
schleifen.“
Abschnitt 5.2 Abgleichen der Probekörper:
„ ... gemäß obigen Anforderungen ...“
Abschnitt 6.1 Vorbereitung der Probekörper und Einbau in die Prüfmaschine:
„Sind die für die Probekörperherstellung verwendeten Formen gemäß ÖNORM EN 12390-1:2001, Abschnitt 4 ka-
libriert, können für die Berechnung der Fläche des Probenquerschnittes (Af) die benannten Maße verwendet wer-
den, andernfalls sind diese Maße auf mindestens 0,25 % genau zu messen.
Abschnitt 6.2 Aufbringen der Prüflast:
„ ... einzuhalten.
Die Prüflast ist so zu wählen, dass der Bruch aufgrund der abgeschätzten Druckfestigkeit nach 30 s bis 1 min ein-
tritt. ...“
„Der Prüfbericht muss enthalten:
..............
Oberflächenzustand des Probekörpers während der Prüfung (z.B. lufttrocken, feucht);
................
scheinbare Rohdichte der Probe, auf 10 kg/m3 genau (Rohdichte bei Prüfung);
Lagerungsbedingungen nach Erhalt;
Alter des Probekörpers zum Zeitpunkt der Prüfung;
.....
... in Übereinstimmung mit ÖNORM EN 12390-3:2002 und der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 7.2
durchgeführt wurde ...
Der Prüfbericht kann enthalten:
................
Zeitpunkt der Prüfung (wenn zutreffend) (Alter des Probekörpers in Stunden)“
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ÖNORM B 3303
7.3 Biegezugfestigkeit fct von Probekörpern bei mittigem Lastangriff

Abschnitt 4.1 Prüfmaschine:
„Die Prüfung ist mit einer Prüfmaschine gemäß EN 12390-4:2000 mit nachfolgenden Ergänzungen durchzuführen:
Für die Kalibrierung der Druckprüfmaschinen sind folgende Eigenschaften für die Beurteilung zu untersuchen:
- die relative Anzeigenabweichung der Kraftanzeige;
Abschnitt 4.2 Lastaufbringung:
„ ... Der Abstand l zwischen den äußeren Rollen (d. h. die Stützweite) muss 2,5 d2 betragen, wobei d2 die Höhe
des Probekörpers ist ...“
Abschnitt 5:
Für die Prüfung ist ein Probekörper ausreichend.
Die Probekörper müssen Prismen sein, welche die entsprechenden Anforderungen der Tabelle 1 oder 5.2.1
der vorliegenden ÖNORM erfüllen. In Formen hergestellte Probekörper müssen der Tabelle 1 der vorliegenden
ÖNORM entsprechen. Die Einfüllrichtung ist auf dem Probekörper anzugeben. Es dürfen auch gesägte Probe-
körper geprüft werden, die den Anforderungen von 5.1 dieser ÖNORM genügen. Die Probekörper sind ...“
Wenn die Maße oder Formen der Probekörper nicht den Anforderungen der Tabelle 1 der vorliegenden ÖNORM
entsprechen, ....“
Abschnitt 6.1 Vorbereitung und Anordnung der Probekörper:
libriert, können für die Berechnung der Fläche des Probenquerschnittes (Af) die benannten Maße verwendet wer-
den, andernfalls sind diese Maße auf mindestens 0,25 % genau zu messen.“
a) Alter des Probekörpers bei der Prüfung;
......
k) ... mit Ausnahme der angegebenen Abweichungen nach ÖNORM EN 12390-5:2001 und der vorliegenden Ö-
NORM, Abschnitt 7.3 durchgeführt wurde.“
7.4 Spaltzugfestigkeit ft von Probekörpern

Es gilt ÖNORM EN 12390-6:2001, Abschnitte 3 bis 8 sowie Anhang A mit nachfolgenden Ergänzungen:
Die ÖNORM EN 12390-6:2001 enthält Festlegungen für ein Verfahren zur Bestimmung der Spaltzugfestigkeit von zylindri-
schen Probekörpern aus Festbeton in den Abschnitten 3 bis 8; die zusätzlichen Bestimmungen zur Prüfung von kubischen
oder prismatischen Probekörpern aus Anhang A sind zur besseren Übersicht in die Abschnitte 3 bis 8 eingearbeitet.
ANMERKUNG:
„Wenn nicht anders festgelegt, kann die zentrische Zugfestigkeit mit 90 % der Spaltzugfestigkeit in Rechnung gestellt
werden.“
Abschnitt 4.1 Prüfmaschine:
„Für die Kalibrierung der Druckprüfmaschinen sind folgende Eigenschaften für die Beurteilung zu untersuchen: –
die relative Anzeigenabweichung der Kraftanzeige;
„Wenn die Prüfungen an würfelförmigen oder prismatischen ..... müssen gewölbte Zwischenstücke ...“
Abschnitt 5:
Die Prüfung ist jeweils dreimal auch an einem Probekörper durchzuführen und das Ergebnis als Mittelwert an-
zugeben.
Die für die Prüfung der Spaltzugfestigkeit verwendeten Probekörper müssen prismatische Probekörper gemäß
Tabelle 1 der vorliegenden ÖNORM sein. Für aus dem Bauteil entnommene Proben sind Zylinder nach ÖNORM
EN 12390-1 zulässig, wobei jedoch ein Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 0,6 bis 2,0 zulässig ist. In For-
men hergestellte Probekörper müssen Tabelle 1 der vorliegenden ÖNORM entsprechen. Die Probekörper sind ...“
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ÖNORM B 3303
Abschnitt 6.1 Vorbereitung der Probekörper:

libriert, können für die Berechnung der Fläche des Probenquerschnittes (At) die benannten Maße verwendet wer-
den, andernfalls sind diese Maße auf mindestens 0,25 % genau zu messen.“
Abschnitt 6.4 Untersuchung des Probekörpers
„(z.B. ausgeschältes Grobkorn bei Probealter ≥ 28 Tage)“
a) Alter des Probekörpers bei der Prüfung;
......
j) ... nach ÖNORM EN 12390-6:2001 und der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 7.4 durchgeführt wurde.“
7.5 Abreißfestigkeit fA
7.5.1 Prinzip
Auf den Beton aufgeklebte Stempel werden mit einer Prüfmaschine abgezogen. Die erforderliche Zugkraft wird gemessen
und daraus die Abreißfestigkeit berechnet.
Dabei werden folgende Prüfungen unterschieden:
(a) Erstprüfung nach ÖNORM B 4710-1:
Diese Prüfung dient zum Nachweis, dass mit einer bestimmten Betonzusammensetzung eine bestimmte Abreiß-
festigkeit erreicht wird.
Die Prüfung erfolgt an Schnittflächen von Probewürfeln (siehe 7.5.3).
(b) Identitätsprüfung nach ÖNORM B 4710-1:
Diese Prüfung dient zum Nachweis, dass die geforderte Abreißfestigkeit beim einzubauenden Beton erreicht wird.
Die Prüfung erfolgt an Schnittflächen von Probewürfeln (siehe 7.5.3).
(c) Bauteilprüfung:
Diese Prüfung dient zur Ermittlung der an der Oberfläche oder in einer bestimmten Tiefe tatsächlich vorhandenen
Abreißfestigkeit (z.B. für aufzubringende Beschichtungen).
Die Prüfung wird im Allgemeinen am Bauteil durchgeführt, darf jedoch auch an Bohrkernen erfolgen.
7.5.2 Geräte und Materialien

(1) Messschieber mit einer Genauigkeit von 0,1 mm;
(2) schnellerhärtender Zweikomponenten-Epoxidkleber oder ein vergleichbarer Kleber nach den Empfehlungen des
Herstellers;
(3) kreisförmiger Stempel mit einem Durchmesser von (50 ± 0,5) mm aus Stahl mit einer Dicke von mindestens
20 mm oder aus Aluminium mit einer Dicke von mindestens 30 mm. Auf derjenigen Seite, auf welcher der Kleber
aufgebracht wird, muss der Stempel eben sein.
(4) Die Stempel müssen mit einer Vorrichtung zum Befestigen des Prüfgerätes für die Abreißprüfung versehen sein,
die sicherstellt, dass die Last normal zur Prüfoberfläche aufgebracht wird und keine Biege- oder Scherkräfte auf
die Prüffläche einwirken. Hiezu hat die Befestigung des Stempels am Prüfgerät ein kugelförmiges Auflager zu
beinhalten oder das kugelförmige Auflager muss sich innerhalb des Prüfgerätes befinden.
(5) Diamantkernbohrer zum Bohren eines Zylinders, der einen Durchmesser von (50 ± 1,0) mm aufweist. Die Bohr-
krone sollte eine Schneide haben, die (1,5 ± 0,5) mm über den Zylinder hinausragt, um die auf die Prüffläche ein-
wirkenden seitlichen Kräfte zu verringern.
(6) Prüfgerät für die Abreißprüfung mit Zugkraft bis zum Bruch des Prüfkörpers. Eine Prüfkraft von 10 kN ist in den
meisten Anwendungsfällen ausreichend. Die Zugkraft ist auf ≤ 2 % zu messen. Das Prüfgerät muss ein kontinuier-
liches und gleichmäßiges Aufbringen der Last mit einer Geschwindigkeit von (0,1 ± 0,02) kN/s ermöglichen. Es
muss mit einer analogen oder digitalen Messvorrichtung für das Ablesen der ausgeübten Kraft versehen sein. Die
Messvorrichtung muss die aufgebrachte Höchstkraft speichern.
7.5.3 Vorbereiten der Probekörper und erforderliche Anzahl
Das Alter des Betons bei der Prüfung hat – wenn nicht anders vereinbart – 28 Tage zu betragen.
Bei Erstprüfungen und Identitätsprüfungen sind die Probekörper analog Tabelle 2 (Zeile 1: Druckfestigkeit) zu lagern.
Die Probekörper sind im Alter von 20 bis 21 Tagen nass zu sägen, zu bohren und anschließend weiter bis zur Prüfung an
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ÖNORM B 3303
Raumluft gemäß 4.1 (6) zu lagern. Die Prüfung erfolgt in 1,0 cm bis 1,5 cm Tiefe unter der abgezogenen Oberfläche an
drei Stück 20-cm-Würfeln. Je Probekörper ist ein Prüfstempel im Mittelpunkt der Prüffläche anzuordnen.
Bei Bauteilprüfungen ist die Oberflächenbeschaffenheit und eine eventuelle Bearbeitung der Oberfläche vor der Prü-
fung anzugeben. Die Oberfläche muss bei der Prüfung trocken und sauber sein. Wird die Prüfung an Bohrkernen durch-
geführt, sind die Bohrkerne nach dem Schneiden 3 Stunden bei 50 °C zu trocknen und anschließend ist die Abreißfestig-
keit zu prüfen. Die Prüfung an Bauteilen hat in der vereinbarten Tiefe ohne weitere Vorbehandlung der Oberfläche an 5
gleichmäßig verteilten Stellen zu erfolgen. Der Mittelwert aus diesen 5 Stellen ist mit den vom Planer festgelegten Anfor-
derungen zu vergleichen.
7.5.4 Prüfvorgang und Auswertung
(1) Kernbohrung: Der Kernbohrer ist so zu befestigen, dass bei der Bohrung keine erheblichen Vibrationen und keine
seitlichen Bewegungen der Bohrkrone auftreten können. Die Kernbohrung hat bei Bauteilprüfungen bei Bohrtiefen
bis 5 mm trocken, bei Bohrtiefen über 5 mm nass zu erfolgen. Sollte die Kernbohrung nass erfolgen, ist das Was-
ser unmittelbar nach der Bohrung aus der Ringnut zu entfernen und der Beton ist vor der Prüfung der Abreißfes-
tigkeit mit einem Föhn zu trocknen, bis die Oberfläche augenscheinlich trocken ist. Die Tiefe der Bohrung hat
5 mm unter die gewünschte Prüfoberfläche zu reichen.
(2) Aufbringen des Stempels: Die Betonprüffläche muss beim Aufbringen der Stempel sauber und trocken sein. Ge-
gebenenfalls ist die Oberfläche mit einer Bürste zu reinigen und mit einem Föhn zu trocknen. Die Seite des Stem-
pels, auf welche der Kleber aufgebracht wird, ist zu reinigen, zu entfetten und zu trocknen. Auf die Oberfläche des
Stempels ist eine dünne Kleberschicht so aufzubringen, dass der Kleber eine gleichmäßige Schicht zwischen dem
Stempel und der Betonoberfläche bildet. Die Konsistenz des Klebers ist hiezu ausreichend flüssig zu wählen. In
die Bohrnut darf kein Kleber eindringen, gegebenenfalls ist dieser vor dem Erhärten zu entfernen. Der Stempel ist
so auf die kerngebohrte Fläche aufzukleben, dass sein Mittelpunkt über dem Mittelpunkt der Prüffläche liegt. Die
Konsistenz des Klebers und der Druck auf die Scheibe ist so zu wählen, dass die Luft zwischen der Prüfoberfläche
und dem Kleber vollständig ausgetrieben wird, jedoch keine Verfestigung der Betonoberfläche eintritt. Herausge-
drückter Kleber ist sofort sorgfältig zu entfernen. Dann ist der Kleber nach den Anweisungen des Herstellers aus-
härten zu lassen.
(3) Der mittlere Durchmesser (D) des erbohrten Prüfkörpers ist als Durchschnittswert von zwei Messungen mit dem
Messschieber auf 0,1 mm genau zu bestimmen. Die Messungen sind rechtwinkelig zueinander durchzuführen.
Kann der Durchmesser des Prüfkörpers vor Prüfung der Abreißfestigkeit nicht gemessen werden, ist auch die
Messung an der Bruchfläche des Prüfkörpers nach der Prüfung zulässig.
(4) Aufstellen des Prüfgerätes für die Abreißprüfung: Das Prüfgerät ist konzentrisch über dem Stempel und mit einem
Achswinkel von ungefähr 90 ° zur Oberfläche so aufzustellen, dass es seine Lage während der Prüfung nicht ver-
ändern kann. Die Verbindung mit dem Stempel hat nach Anweisung des Herstellers zu erfolgen.
(5) Aufbringen der Last: Die Last ist kontinuierlich und gleichmäßig mit einer Geschwindigkeit von (0,1 ± 0,02) kN/s
bis zum Bruch zu steigern. Die Bruchlast (F) ist aufzuzeichnen.
Für jeden Prüfstempel ist die Abreißfestigkeit auf 0,01 N/mm2 genau nach folgender Gleichung zu berechnen:
fA = 4 F / π D2 (9)
Dabei ist:
fA ..........Abreißfestigkeit für Prüfstempel in N/mm2
F ...........Bruchlast bei Prüfstempel in N
D...........mittlerer Durchmesser des Prüfkörpers in mm
Als Abreißfestigkeit fA gilt bei Erstprüfungen und bei Identitätsprüfungen das arithmetische Mittel aus 3 Einzelwerten, bei
Bauteilprüfungen aus 5 Einzelwerten, wobei jedoch nur gültige Einzelergebnisse berücksichtigt werden dürfen. Ergebnis-
se, bei denen nach Augenschein ein Versagen an mehr als 10 % der Fläche der Klebschicht aufgetreten ist, sind auszu-
scheiden, wenn der ermittelte Wert kleiner als die Anforderung ist oder die tatsächliche Abreißfestigkeit zu ermitteln ist. Ist
dies bei mehr als einem der Prüfergebnisse der Fall, ist eine Mittelwertbildung unzulässig und die Prüfungen der ausge-
schiedenen Probekörper sind zu wiederholen. Ist auch dann kein ordnungsgemäßer Bruch erzielbar, ist die Ursache zu
ergründen und es sind die weiteren Maßnahmen festzulegen.
Die Abreißfestigkeit ist als Mittelwert auf 0,1 N/mm2 gerundet anzugeben.
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ÖNORM B 3303
7.5.5 Prüfbericht
(b) Herkunft und Bezeichnung der Probekörper oder Bezeichnung der Stelle, an der die Prüfung durchgeführt wurde;
(c) Ort und Datum der Prüfung;
(d) Alter, Art, Oberflächenbeschaffenheit und Vorbehandlung des Betons;
(e) Bruchlast und mittlerer Durchmesser für jeden Prüfkörper;
(f) Einzelwerte und Mittelwert der Abreißfestigkeit;
(g) alle während der Prüfung aufgezeichneten Ungewöhnlichkeiten bzw. Bemerkungen;
(h) alle Abweichungen vom genormten Prüfverfahren;
in (h) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 7.5 durchgeführt wurde.
7.6 Bestimmung von Luftporen-Kennwerten im Festbeton A, L– , A300, L300

Es gilt ÖNORM EN 480-11:1999, Abschnitte 3 bis 9 sowie Anhang A und Anhang B mit nachfolgenden Änderungen:
Abschnitt 5.3 Mikroskopische Analyse:
„Stereomikroskop, Vergrößerung 100 ± 10, gegebenenfalls zusätzlich Vergrößerung 50, ...“
Abschnitt 6.1 Herstellung der Probekörper:
„ Zwei Prüfkörper ...... Nach einer Lagerung von mindestens sieben Tagen bzw. wenn der zu untersuchende Beton
eine Druckfestigkeit über 20 N/mm² aufweist und die Herstellung eines einwandfreien Schliffes möglich ist, ist ein
Prisma wenn möglich von etwa 100 mm Breite ...“
Abschnitt 7 Mikroskopisches Verfahren:
„Grundlagen:
Die Probekörper .... verlaufen. Die Ausmessung hat mit (100 ± 10)facher Vergrößerung zu erfolgen.
Sie kann jedoch auch mit 50facher Vergrößerung vorgenommen werden, wenn der Prüfer mit dem Gerät mindes-
tens drei verschiedene Betone mit 50facher und 100facher Vergrößerung ausgemessen hat und hiebei die beiden
Abstandsfaktoren um nicht mehr als 0,03 mm voneinander abweichen und der Unterschied dieser Ergebnisse (als
Mittelwert der geprüften Betone) bei den zukünftigen Angaben des Abstandsfaktors berücksichtigt wird. Nach die-
ser Berücksichtigung müssen die jeweiligen Anforderungen für den Abstandsfaktor um mindestens 0,02 mm un-
terschritten werden. L300 (A300 gemäß ÖNORM EN 480-11) muss um mindestens 0,2 % überschritten werden.
Für jeden Probekörper ist eine Messstrecke ........ je Prüfung ergibt. Auf die Untersuchung des 2. Probekörpers
kann verzichtet werden, wenn die am 1. Probekörper bei 50facher oder 100facher Vergrößerung ermittelten Werte
die jeweiligen Anforderungen für den Abstandsfaktor um mindestens 0,02 mm unterschreiten und für L300 um
mindestens 0,2 % überschreiten. Die Anzahl ....“
Abschnitt 8.1 Ermittelte Daten:
„Zementsteingehalt, berechnet aus dem Mischungsverhältnis mit dem anrechenbaren Bindemittelgehalt und dem
anrechenbaren Wassergehalt, P ...“
„Der Prüfbericht muss folgende Informationen beinhalten:
(a) Alle Angaben ... einschließlich Angaben zur Dichte und soweit vorhanden dem gemessenen Luftgehalt des
Frischbetons;
.....
(c) Angabe der verwendeten Vergrößerung und der Messstrecke;
.....
(e) Gehalt an Mikroluftporen;
(f) alle Abweichungen vom genormten Prüfverfahren;
(g) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Aus-
nahme der in (f) enthaltenen Angaben nach ÖNORM EN 480-11:1999 und der vorliegenden ÖNORM, Ab-
schnitt 7.6 durchgeführt wurde.“
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ÖNORM B 3303
7.7 Statischer Elastizitätsmodul Eb von Probekörpern

Der statische Elastizitätsmodul ist als Quotient der Spannungsdifferenz und der Dehnungsdifferenz zwischen einer Vor-
last σb = 0,1⋅σa und einer Oberlast von σa entsprechend einem Drittel der voraussichtlichen Probendruckfestigkeit zu
bestimmen.
Eb = ∆σ /∆ε (10)
Dabei ist:
Eb ... statischer Elastizitätsmodul in kN/mm²
∆ε .. Dehnungsdifferenz zwischen Vorlast und Oberlast
∆σ .. Spannungsdifferenz zwischen Vorlast und Oberlast
7.7.1 Probekörper und erforderliche Anzahl
Die Prüfung ist an jeweils einem Probekörper durchzuführen.
Als Probekörper sind Zylinder oder Prismen gemäß 5.1 oder 5.2 mit einem Verhältnis h/d zwischen 2 und 4 zu verwen-
den. Die kleinste Probenabmessung muss mindestens dem dreifachen nominellen Größtkorn entsprechen.
7.7.2 Probekörperherstellung und -lagerung
Die Probekörperherstellung und -lagerung hat gemäß 5.1 oder 5.2 zu erfolgen.
7.7.3 Prüfeinrichtung
Die Prüfmaschine muss die in 7.2 gestellten Anforderungen an Druckprüfmaschinen erfüllen und in der Lage sein, Prüf-
lasten bei den geforderten Laststufen konstant zu halten. Im gewählten Messbereich muss die Genauigkeit der verwen-
deten Vorlast ± 3 % betragen.
Die für die Dehnungsmessung verwendeten Geräte (z.B. mechanische Tensometer, induktive Geber, Dehnmessstreifen)
müssen eine Messlänge von mindestens 2/3 der geringsten zulässigen Probenabmessung und ein Auflösungsvermögen
von 5 x 10-6 (± 5 µm/m) aufweisen. Messungen sind an mindestens zwei diametral gegenüberliegenden Probenseiten
vorzunehmen, wobei die Dehnmessgeräte symmetrisch so anzuordnen sind, dass sie einen Mindestabstand h/4 von den
Druckflächen aufweisen (siehe Bild 2).
Bei liegend hergestellten Proben sind die Dehnungsmessungen an den seitlichen Schalflächen vorzunehmen.
Bild 2 – Anordnung der Dehnungsaufnehmer für den statischen Elastizitätsmodul

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ÖNORM B 3303
7.7.4 Prüfvorgang
(1) Probendruckfestigkeit
Vor Beginn der E-Modul-Messung sollte die Betondruckfestigkeit ermittelt werden, wozu im Normalfall eine Paral-
lelprobe mit gleichen Abmessungen wie der E-Modul-Prüfkörper dient, die gleich hergestellt und nachbehandelt
wurde. Die Proben zur Bestimmung der Druckfestigkeit sind in gleicher Richtung zu belasten wie jene zur Bestim-
mung des E-Moduls. Die Druckfestigkeit fc von Parallelproben ist sinngemäß nach 7.2 zu ermitteln. Aus ihr wird
die bei der E-Modul-Bestimmung zu verwendende Oberlast errechnet. Ist die Ermittlung von fc nicht möglich, ist fc
anzunehmen.
(2) E-ModuI-Messung (siehe Bild 3)
Nach Anbringung der Dehnmessgeräte ist die Probe zentrisch in die Druckpresse einzubauen und mit der Vorlast
von σb = σa x 0,1 zu belasten. Hierauf sind alle Dehnmessgeräte abzulesen. Die Spannung ist dann gleichmäßig
mit einer Belastungsgeschwindigkeit von (0,6 ± 0,4) N/mm2 pro Sekunde zu erhöhen, bis die Oberspannung von
σa = fc / 3 erreicht ist.
Unter gleich bleibender Oberlast sind nach 60 Sekunden Wartezeit erneut die Dehnmessgeräte abzulesen. Wei-
chen die an den einzelnen Messstrecken (mindestens zwei) ermittelten Dehnungen um mehr als ± 20 % vom ge-
meinsamen Mittel ab, so ist die Probe neu einzurichten und die Prüfung zu wiederholen. Gelingt es auch dann
nicht, die Abweichungen der Dehnungs-EinzeIwerte vom Mittelwert unter 20 % zu senken, so ist die Probe als un-
geeignet anzusehen.
Bei ausreichender genauer Zentrierung ist mit der oben angeführten Geschwindigkeit bis zur Vorlast σb zu entlas-
ten und anschließend sind mit der gleichen Belastungssteigerung mindestens 2 weitere Belastungszyklen durch-
zuführen, wobei die Vorlast und die Oberlast jeweils 30 Sekunden konstant zu halten ist. Nach Abschluss des letz-
ten Belastungszyklus und der 60 Sekunden Wartezeit sind während der darauf folgenden 30 Sekunden die Deh-
nungsmessungen εb1 und εb2 unter der weiterhin konstanten Vorlast von σb = σa x 0,1 durchzuführen. Anschie-
ßend ist die Probe mit einer Belastungssteigerung von (0,6 ± 0,4) N/mm je Sekunde bis zur Oberspannung σa zu
2
belasten; bei gleich bleibender Oberlast sind binnen 30 Sekunden erneut die Dehnungsmessungen vorzunehmen.
Bild 3 – Schema für Belastungszyklus für statischen Elastizitätsmodul
Wenn keine weitere E-Modul-Bestimmung in höherem Alter an denselben Proben vorgesehen ist, sollten die Pro-
ben abschließend (im größeren Messbereich} bis zum Bruch belastet werden. Weicht die tatsächliche Druck-
festigkeit der Proben um mehr als 20 % von dem Wert fc (= 3 σa) ab, welcher bei E-Modul-Messung zugrundege-
legt wurde, so ist dies im Prüfbericht besonders hervorzuheben.
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ÖNORM B 3303
(3) Berechnung des E-Moduls

Aus dem Mittelwert der im Messzyklus unter den Laststufen σa und σb ermittelten Dehnung ist der statische
E-Modul wie folgt zu berechnen:
∆σ σ a − σ b
Eb = = (11)
∆ε ε a − εb
Dabei ist:
σa ........ fc / 3 (siehe 7.7.4 (1))
σb ........ fc / 30 = σa x 0,1
εa ......... mittlere Dehnung unter σa
εb ......... mittlere Dehnung unter σb
Eb ........ ist auf ganzzahlige Vielfache von 0,5 kN/mm2 genau anzugeben.
7.7.5 Prüfbericht
(b) eindeutige Kennzeichnung der Probe;
(c) benannte Maße des Probekörpers;
(d) Datum der Prüfung;
(e) aufgebrachte Unterlast und Oberlast, in N/mm2;
(f) mittlere Dehnung unter Unterlast und Oberlast;
(g) errechneter E-Modul;
(h) alle Abweichungen vom genormten Prüfverfahren;
7.8 Wassereindringtiefe in Probekörper

7.8.1 Probekörper und erforderliche Anzahl
Die Wassereindringtiefe ist vorzugsweise an plattenförmigen Probekörpern nach 5.1.1, Tabelle 1 zu prüfen. Andere Pro-
bekörperformen dürfen nur dann verwendet werden, wenn die Prüfeinrichtungen einen seitlichen Wasseraustritt aus den
Proben zuverlässig verhindern.
Wenn nicht anders festgelegt, ist die Prüfung an jeweils drei Probekörpern durchzuführen und das Ergebnis als Mittelwert
anzugeben.
7.8.2 Probekörperherstellung und Lagerung – Vorbereitung der Probekörper für die Prüfung
Die Probekörperherstellung und -lagerung hat nach 5.1 oder 5.2 zu erfolgen. Der Wasserdruck ist bei der Prüfung von
Platten auf eine der großen Flächen, von Würfeln, wenn nicht anders vereinbart, normal zur Einfüllrichtung, von Zylindern
in Richtung ihrer Längsachse auszuüben.
Bei Proben aus einem Bauwerk muss der Wasserdruck in der Richtung der Gebrauchsbeanspruchung wirken. Ist dies
technisch nicht möglich, ist die geänderte Druckrichtung im Prüfbericht anzugeben.
Auf der dem Wasserdruck ausgesetzten Fläche ist eine mittig liegende Kreisfläche mit 10 cm Durchmesser aufzurauen.
Das Aufrauen erfolgt bei in Formen hergestellten Probekörpern zweckmäßigerweise mit einer Drahtbürste etwa 24 Stun-
den nach dem Herstellen. Bei älteren Proben ist die Prüffläche abzuschleifen, ein Aufrauen mit einem Spitzmeisel und
Ähnlichem ist unzulässig.
Die Prüfung der Probekörper ist in der Regel im Alter von 28 Tagen nach ständiger Wasserlagerung durchzuführen. Pro-
ben aus einem Bauwerk müssen vor Beginn der Prüfung mindestens sieben Tage unter Wasser gelagert werden.
Die prüffertigen Proben sind so in die Prüfeinrichtung einzubauen, dass der vorgesehene Wasserdruck auf die kreisför-
mige, aufgeraute Prüffläche wirken kann. Zu diesem Zweck ist ein Dichtungsring mit einem lichten Durchmesser von
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ÖNORM B 3303
10 cm anzubringen. Um Wasseraustritte während der Prüfung zu verhindern, kann es zweckmäßig sein, den Dichtungs-
ring auf beiden Seiten mit einem geeigneten Anstrich zu versehen.
Für die Prüfung sind folgende Druckstufen auszuüben:
1. bis 3. Tag: 1,75 bar
4. bis 14. Tag: 7,0 bar
Unmittelbar nach Beendigung der Prüfung ist der Probekörper zu spalten. Das Spalten der Probe hat durch Pressendruck
auf zwei oben und unten über die Achse der Prüffläche aufgelegte zum Spalten geeignete Einlagen, z.B. etwa 10 mm
breite Streifen aus Hartfaserplatten zu erfolgen. Sobald die Spaltfläche etwas abgetrocknet ist, ist der Grenzbereich
feucht-trocken durch Anzeichnen festzulegen (siehe Bild 4) und die mittlere Wassereindringtiefe t (Seitenlänge des flä-
chengleichen Rechteckes unter der Prüffläche) unter der dem Wasserdruck ausgesetzten Fläche festzustellen.
Beim Spalten und während der Feststellung der Wassereindringtiefe sollte die dem Wasserdruck ausgesetzt gewesene
Seite des Probekörpers unten liegen.
Bild 4 – Prüfung der Wassereindringtiefe
Als Wassereindringtiefe für den geprüften Beton gilt der Mittelwert der mittleren Eindringtiefen von drei Probekörpern; er
ist auf ganze mm genau anzugeben.
7.8.4 Prüfbericht
(c) Angaben zur Probekörperherstellung, -lagerung und –Vorbereitung;
(e) mittlere Wassereindringtiefe der einzelnen Probekörper;
(g) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortliche Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
7.9 Prüfung zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklasse XF1
7.9.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren wird zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklasse XF1 mit entionisiertem
Wasser angewendet. Als Probekörper werden Würfel mit einer Kantenlänge von 100 mm verwendet. Es sind stets zwei
Probekörper in der Prüfflüssigkeit in einem speziellen Behälter zu lagern.
Der Behälter mit den eingetauchten Probekörpern wird wiederholten Frost-Tau-Wechseln ausgesetzt. Ein Frost-Tau-
Wechsel dauert 24 Stunden. Nach Durchführung der festgelegten Anzahl von Frost-Tau-Wechseln wird die Menge des
von den Oberflächen des Würfels abgewitterten Materials bestimmt. Der Wert nach 56 Frost-Tau-Wechseln wird für die
Beurteilung des Abwitterungswiderstandes verwendet.
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ÖNORM B 3303
7.9.2 Geräte
(1) Ausrüstung/Gerätschaften zur Herstellung von Betonwürfeln mit einer Kantenlänge von 100 mm.
(2) Klimakammer mit einer Temperatur von (20 ± 2) °C und im Nahbereich der Probe einer Verdunstung einer nach
oben offenen Wasseroberfläche von (45 ± 15) g / (m2. h). Die Verdunstung ist mit einer Schale mit einer Tiefe von
ungefähr 40 mm und einer Querschnittsfläche von (225 ± 25) cm2 zu bestimmen. Die Schale ist bis (10 ± 1) mm
unter den Rand zu füllen.
ANMERKUNG:
Normalerweise wird dies bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von (65 ± 10) % und mit einer Windgeschwindigkeit
< 0,1 m/s erreicht.
(3) Behälter für die Frost-Tau-Prüfung: Wasserdichte Behälter aus Messing (halbhartes Messing 63:37) oder Edel-
stahl mit einer Breite von (120 ± 15) mm, einer Länge von (260 ± 15) mm und einer Höhe von (150 ± 15) mm
(siehe Bild 5). Das Blech sollte rund 1 mm dick sein. Die Behälter werden mit einem Deckel verschlossen, der so
ausgebildet sein muss, dass er beim Überfluten des Behälters nicht abhebt. Bewährt haben sich Behälter mit
Schiebedeckel nach Bild 5 und Bild 6. Der Deckel eines der beiden Behälter muss zur Messung der Temperatur
in Würfelmitte eine verschließbare Öffnung (siehe Bild 6) haben.
(a) Seitenansicht, (b) Schnitt, (c) Draufsicht, (d) Schiebedeckel

Bild 5 – Behälter für Probekörper
(4) Polyethylenbahn, 0,1 mm bis 0,2 mm dick.

(5) Prüfflüssigkeit, die aus entionisiertem Wasser besteht.
(6) Frosttruhe mit Flutungseinrichtung und Regelungsautomatik. Anstelle einer Frosttruhe mit Regelungsautomatik
können eine Frostkammer und ein Wasserbad oder eine Frosttruhe mit Sekundärkühlkreis verwendet werden. Die
Frosttruhe oder die Frostkammer und das Wasserbad müssen so ausgelegt sein, dass der in Bild 7 festgelegte
Temperaturzyklus für jeden der eingebrachten Würfel eingehalten werden kann.
(7) Thermoelemente oder entsprechende Temperaturmesseinrichtungen, mit denen die Temperatur in der Mitte des
Würfels mit einer Fehlergrenze von 0,5 K gemessen werden kann (siehe Bild 6).
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ÖNORM B 3303
Bild 6 – Behälter mit Würfeln und Temperaturfühler
(8) Geeigneter Papierfilter zum Auffangen des abgewitterten Materials (freigestellt).

(9) Bürste mit kurzen (ungefähr 20 mm), steifen Borsten zum Abbürsten des abgewitterten Materials.
(10) Sprühflasche, die Leitungswasser zum Abwaschen des abgewitterten Materials enthält.
(11) Trockenschrank, auf eine Temperatur von (110 ± 10) °C eingestellt.
(12) Waage mit einer Genauigkeit von ± 0,05 g.
7.9.3 Vorbereitung der Probekörper und erforderliche Anzahl
Für die Prüfung werden vier Würfel mit einer Kantenlänge von 100 mm (2 Behälter mit je 2 Würfeln) benötigt.
(1) Zusammensetzung des Nullbetons (Vergleichsbeton) ohne Zusatzmittel für XF1:
Zement: CEM II/A
Gesteinskörnung: GK 22, F2 (VK I)
W/B-Wert: 0,55
Ausbreitmaß: (38 ± 2) cm
Luftgehalt: keine künstlichen Luftporen
(2) Herstellung:
Die Probekörper für den Nullbeton und den zu untersuchenden Beton sind nach 5.1 herzustellen. Die Innenflächen
der Würfelformen sind leicht einzufetten oder einzuölen. Unmittelbar bevor die Würfel mit Beton gefüllt werden,
sind die Innenflächen mit einem trockenen Tuch abzuwischen, damit das Prüfergebnis nicht durch übermäßige
Rückstände des Trennmittels beeinflusst wird.
Während des ersten Tages nach dem Herstellen sind die Würfel in Formen zu lagern und durch Abdecken mit
einer Polyethylenfolie gegen Austrocknen zu schützen. Die Lufttemperatur hat (20 ± 2) °C zu betragen.
Nach (24 ± 2) Stunden sind die Würfel zu entformen und in einem Wasserbad mit (20 ± 2) °C warmem Leitungs-
wasser zu lagern.
Im Alter von 7 Tagen werden sie aus dem Wasserbad genommen und in die Klimakammer gestellt, wo sie
20 Tage gelagert werden.
(3) Zusätzliche Festlegungen für das Herstellen und die Verwendung der Probekörper des Nullbetons:
Nullbeton-Probekörper müssen nicht für jede Vergleichsprüfung gesondert hergestellt werden. In diesem Fall sind
sie im Alter von 7 Tagen aus dem Wasserbad zu nehmen und bis zum Beginn der Prüfung nach 7.9.4 in der Kli-
makammer zu lagern, anfänglich dicht in eine mindestens 0,1 mm dicke Kunststofffolie eingepackt, die letzten 20
Tage ausgepackt.
Bei Prüfbeginn dürfen die Probekörper nicht älter als 1 Jahr sein
(4) Aus dem Bauwerk entnommene Probekörper:
Diese Probekörper sind vor Durchführung der Prüfung 20 Tage in der Klimakammer zu lagern.
7.9.4 Durchführung
Nach 27 Tagen, einen Tag vor Beginn der Frostprüfung, ist die Masse der 4 Würfel auf 1 g genau zu bestimmen. Dann
werden die 4 für die Frostprüfung vorgesehenen Würfel so in zwei Behälter gestellt, dass die Herstellungsoberseite
rechtwinkelig zum Behälterboden liegt und dass zwischen zwei Würfeln ein Abstand von ungefähr 10 mm eingehalten
wird. Die Behälter werden bis zu den Löchern mit der Prüfflüssigkeit gefüllt, sodass sie die Würfel überdeckt.
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ÖNORM B 3303
24 Stunden nach Beginn dieser Lagerung wird die Masse der Würfel erneut auf 1 g genau bestimmt und aus der Masse-
zunahme die in 24 Stunden aufgenommene Wassermenge berechnet.
Bild 7 – Temperaturverlauf in der Mitte eines Würfels
Die Temperatur der Frosttruhe ist so zu regeln, dass die Temperatur in der Mitte der Würfel den schraffierten Bereich des
Diagramms in Bild 7 nicht verlässt. Die Lufttemperatur in der Frosttruhe sollte -25 °C nicht unterschreiten. Tabelle 6 gibt
den Mittelwert sowie den oberen und unteren Wert der Temperatur-Zeit-Kurve an.
Nach 28 Tagen werden die mit Deckel verschlossenen Behälter mit den in der Prüfflüssigkeit liegenden Würfeln gleich-
mäßig verteilt in die Frosttruhe oder Frostkammer gestellt. Die Frost-Tau-Wechsel beginnen. Einmal je Woche sind die
Behälter umzustellen; dabei sind sie um 180 ° zu drehen und zyklisch zu vertauschen.
ANMERKUNG:
Die Anzahl der Behälter in der Frosttruhe bzw. -kammer sollte stets gleich sein. Sind nur wenige Würfel zu prüfen,
werden daher Behälter mit „Blindwürfeln“ eingelagert, es sei denn, dass der festgelegte Temperaturwechsel nach-
weislich auch ohne diese Vorsichtsmaßnahme eingehalten wird. Die Behälter dürfen nicht übereinander gestapelt
werden.
Die Punkte, die den schraffierten Bereich in Bild 7 festlegen, sind in Tabelle 6 angegeben.
Wird eine Frosttruhe mit Luftkühlung verwendet, ist unmittelbar nach der 16-stündigen Abkühlphase die Truhe mit
(20 ± 2) °C warmem Wasser bis (20 ± 5) mm unter den Behälterrand zu fluten. Wird der Behälter in ein (20 ± 2) °C war-
mes Wasserbad gestellt, dann muss das Wasser bis (20 ± 5) mm unter den Behälterrand reichen. Die Auftauphase be-
trägt insgesamt 8 Stunden. Das Wasser ist laufend in Bewegung zu halten und so zu heizen oder zu kühlen, dass die
Wassertemperatur an jeder Stelle der Truhe während des gesamten Auftauvorganges (20 ± 2) °C beträgt. Wird eine
Frosttruhe mit Sekundärkreislauf verwendet, erfolgt das Einfrieren und Auftauen der Probekörper mit der Kühlflüssigkeit.
Tabelle 6 – Punkte, die den schraffierten Bereich in Bild 7 festlegen
Zeit Temperatur in °C
h Obergrenze Nennwert Untergrenze
0 + 22,0 + 20,0 + 18,0
2 + 2,0 0,0 - 2,0
4 + 2,0 0,0 - 2,0
14 - 13,0 - 15,0 - 17,0
16 - 13,0 - 15,0 - 17,0
Die Wassertemperatur ist während des Auftauprozesses beim Einfahren der Truhe und nach jeweils etwa 56 Frost-Tau-
Wechseln zu überprüfen. 15 Minuten vor dem Ende der 8-stündigen Auftauphase ist das Wasser innerhalb von höchs-
tens 15 Minuten aus der Truhe zu pumpen. Wird ein Wasserbad benutzt, sind die Proben aus dem Wasserbad zu neh-
men.
Wenn in Ausnahmefällen oder bei Verwendung von Prüfeinrichtungen ohne Regelungsautomatik an Wochenenden eine
Unterbrechung der Prüfung notwendig ist, müssen die Behälter mit den Würfeln im eingefrorenen Zustand bei
(-15 ± 2) °C verbleiben.
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ÖNORM B 3303
Nach 7, 14, 28, 42 und 56 Frost-Tau-Wechseln sind folgende Schritte im aufgetauten Zustand durchzuführen:
(a) Die Proben werden augenscheinlich beurteilt, um festzustellen, ob Risse oder andere wesentliche Änderungen
aufgetreten sind, und ob die Abwitterung auf den Oberflächen oder an den Kanten aufgetreten ist.
(b) Die Würfel werden mit der Bürste unter leichtem Druck so abgebürstet, dass die schon gelockerten Bestandteile
sich lösen und aufgefangen werden können. Das Wasser wird vorsichtig aus dem Behälter abgegossen (gegebe-
nenfalls durch einen geeigneten Filter).
(c) Vor Beginn der nächsten Abkühlphase wird der Behälter mit den Würfeln mit frischer, (20 ± 2) °C warmer Prüf-
flüssigkeit gefüllt. Die Behälter werden in die Frosttruhe zurückgestellt.
(d) Alle abgefrosteten Bestandteile (aus dem Behälter, gegebenenfalls aus dem Filter, und die abgebürsteten) werden
bei (110 ± 10) °C bis zur Massekonstanz getrocknet und ihre Masse wird auf 0,1 g genau bestimmt.
Die Temperatur in Probekörpermitte sowie die Luft- und Wassertemperatur während eines Frost-Tau-Zyklus ist vor erst-
maliger Verwendung der Frost-Tau-Anlage oder der Frosttruhe und des Wasserbeckens und nach jeweils etwa 50 Frost-
Tau-Wechseln zu messen und zu registrieren.
Die Wasserverdunstung in der Klimakammer gemäß 7.9.2 (2) ist jeweils vor Prüfbeginn, aber nicht öfter als sechsmal pro
Jahr zu messen und zu registrieren.
7.9.5 Ermittlung der Ergebnisse
Die Flüssigkeitsaufnahme L ist für jeden Würfel vor Beginn der Frostprüfung als Masseanteil in Prozent mittels der fol-
genden Gleichung auf 0,1 % genau zu berechnen:
m 28 d − m 27 d
L= ⋅ 100 (12)
m 27 d
Dabei ist:
m27d ..... die Masse des lufttrockenen Würfels im Alter von 27 Tagen, in g
m28d ...... die Masse des wiederbefeuchteten Würfels im Alter von 28 Tagen, in g
Der Mittelwert für die vier Würfel ist auf 0,1 % genau zu ermitteln.
Für jeden Messtermin ist der prozentuale Masseverlust P von 2 Würfeln in jedem Behälter auf 0,1 % genau nach folgen-
der Gleichung zu berechnen:
mn
P= ⋅ 100 (13)
m0
Dabei ist:
m0 ........ die Masse von zwei lufttrockenen Würfeln (in einem Behälter) im Alter von 27 Tagen, in g
mn ........ die kumulative Masse des abgewitterten Materials von zwei Würfeln nach n Wechseln, die nach 7.9.4 (d) be-
stimmt wird, in g.
Der Mittelwert für die beiden Behälter ist auf 0,1 % genau zu ermitteln.
Der Mittelwert und die Einzelwerte für den Masseverlust nach 56 Frost-Tau-Wechseln werden für die Beurteilung des
Abwitterungswiderstandes verwendet.
7.9.6 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens folgende Angaben enthalten:
(b) Herkunft und Kennzeichnung der Probekörper;
(c) Betonzusammensetzung des Nullbetons (Vergleichsbeton) und des zu untersuchenden Betons;
(d) Masseverlust der Würfel nach 7, 14, 28, 42 und 56 Frost-Tau-Wechseln; sowohl die Einzelwerte für jeden Behälter
als auch der Mittelwert sind als Masseanteil in Prozent auf 0,1 % genau anzugeben;
(e) alle Abweichungen von diesem Prüfverfahren;
(f) Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklasse XF1. Der zu untersuchende Beton hat mit dem
Nullbeton eine gleichwertige Beständigkeit für die Frostklasse XF1, wenn dessen Masseverlust P nach 56 Frost-
Tau-Wechseln um maximal 2 Prozentpunkte größer als jener des Nullbetons ist.
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ÖNORM B 3303
(g) freigestellt: Flüssigkeitsaufnahme der Würfel (Mittelwert) während der 24-stündigen Lagerung im Wasser oder in
der Prüfflüssigkeit als Masseanteil in Prozent auf 0,1 % genau;
(h) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
in (e) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 7.9 durchgeführt wurde.
7.9.7 Alternative Anwendungen
Die Beschreibung des Prüfverfahrens ist auf Würfel mit einer Kantenlänge von 100 mm beschränkt, bei denen die Prü-
fung im Alter von 28 Tagen beginnt. Das gleiche Prüfprinzip kann jedoch auch bei anderen Bedingungen angewendet
werden. Abweichungen von diesem Prüfverfahren betreffen meistens die Herstellung und die Nachbehandlung der Pro-
bekörper.
Im Folgenden sind Beispiele für alternative Anwendungen angegeben:
(a) Probekörper mit anderen Abmessungen dürfen verwendet werden. Die Kantenlängen bzw. bei Bohrkernscheiben
die Durchmesser und Höhen müssen jedoch stets zwischen 80 mm und 100 mm liegen. Das Verfahren ist z.B. für
die Prüfung von Scheiben aus Bohrkernen und für die Prüfung von Betonwaren geeignet.
(b) Andere Nachbehandlungsbedingungen dürfen angewendet werden. Weiterhin darf das Betonalter zu Beginn der
Frostprüfung von 28 Tagen abweichen.
(c) Die Anzahl der Frost-Tau-Wechsel darf 56 überschreiten.
Bei Verwendung von alternativen Anwendungen sind die Probekörper – wie bei diesem Prüfverfahren – 10 Tage in einer
Klimakammer zu lagern und dann einen Tag lang in der Prüfflüssigkeit wieder zu befeuchten, es sei denn, dass andere
Nachbehandlungsbedingungen von besonderem Interesse sind. Das Prüfverfahren ist dann entsprechend diesem Prüf-
verfahren fortzusetzen.
Alle Abweichungen von diesem Prüfverfahren sind im Prüfbericht anzugeben.
7.10 Prüfung zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklasse XF3
7.10.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren wird zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklasse XF3 mit Wasser ange-
wendet. Als Probekörper werden Betonprismen mit d = 100 mm x 100 mm und h = 400 mm ± 40 mm verwendet. Es sind
stets drei Probekörper zu prüfen.
Die Probekörper werden wiederholten Frost-Tau-Wechseln ausgesetzt. Ein Frost-Tau-Wechsel dauert 12 Stunden. Nach
Durchführung der festgelegten Anzahl von Frost-Tau-Wechseln werden die Masse und die Schalllaufzeit bzw. Resonanz-
frequenz bestimmt. Der Wert nach 56 Frost-Tau-Wechseln wird für die Beurteilung der inneren Gefügeschädigung ver-
wendet.
7.10.2 Erforderliche Geräte
(1) Geräte für die Herstellung von Betonprismen mit d = 100 mm x 100 mm und h = 400 mm ± 40 mm.
(2) Klimatisierter Raum mit einer Temperatur von (20 ± 2) °C und einer relativen Luftfeuchte zwischen 50 % und
80 %.
(3) Thermoelemente oder eine gleichwertige Temperaturmessvorrichtung, die die Temperatur auf 0,5 K genau mes-
sen kann, für die Messung der Betontemperatur in Betonprismenmitte und der Luft- und Wassertemperatur bei
den Frost-Tau-Wechseln. Die Temperaturmesseinrichtung muss die Temperatur zumindest alle 15 Minuten über
eine Zeitspanne von 24 Stunden messen und registrieren können.
(4) Eine automatisch gesteuerte Frost-Tau-Anlage mit einer Flutungsvorrichtung. Statt der automatisch gesteuerten
Frost-Tau-Anlage kann auch eine automatisch steuerbare Frosttruhe und ein temperierbares Wasserbecken ver-
wendet werden. Die automatisch gesteuerte Frost-Tau-Anlage oder die Frosttruhe und das Wasserbecken müs-
sen in der Lage sein, einen Temperaturverlauf in der Mitte der Betonprismen gemäß Bild 8 einzuhalten, wobei das
Temperaturband gemäß diesem Bild bei keinem geprüften Betonprisma um mehr als 1K verlassen werden darf.
(5) Eine Waage mit einer Ablesegenauigkeit von 1 g.
(6) Gerät für die Messung der Schalllaufzeit oder der Resonanzfrequenz.
Der Frostwiderstand wird im Allgemeinen an je drei gesondert hergestellten Prismen geprüft (100 mm x 100 mm x
(400 mm ± 40 mm).
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ÖNORM B 3303
(1) Zusammensetzung des Nullbetons ohne Zusatzmittel außer Luftporen-Mittel für XF3:
Zement: CEM II/A
Gesteinskörnung: GK 22, F2 (VK I)
W/B-Wert: 0,55
Ausbreitmaß (38 ± 2) cm
Luftgehalt: 2,5 % bis 5,0 %
(2) Herstellung:
Die Probekörper für den Nullbeton und den zu untersuchenden Beton sind nach 5.1 herzustellen. Die inneren
Oberflächen der Prismenformen müssen mit Schalöl leicht eingefettet und unmittelbar vor ihrer Befüllung mit ei-
nem saugenden Tuch abgewischt werden, damit das Prüfergebnis von den aufgetragenem Schalöl nicht be-
einflusst wird.
Unmittelbar nach der Herstellung sind die 3 Prismen in den Formen mit feuchten Tüchern abzudecken und bei
(20 ± 2) °C zu lagern. Nach dem Ausschalen im Alter von einem Tag sind die Betonprismen auf Gramm genau zu
wägen und in eine Plastikfolie weitgehend feuchtigkeitsdicht zu verpacken und 6 Tage in Raumluft mit (20 ± 2) °C
zu lagern. Anschließend werden die Betonprismen aus der Plastikfolie genommen, auf 1 g genau gewogen und 21
Tage unter Wasser von (20 ± 2) °C gelagert.
(3) Aus dem Bauwerk entnommene Probekörper:
Diese sind vor Durchführung der Prüfung 21 Tage unter Wasser zu lagern.
7.10.4 Durchführung
Die Temperatur der Frost-Tau-Anlage muss so geregelt werden, dass die Temperatur in der Mitte der Betonprismen den
stark ausgezogenen Linien in Bild 8 weitgehend entspricht, wobei bei keinem Prüfprisma die schraffierte Fläche im Dia-
gramm um mehr als 1K verlassen werden darf. Die Lufttemperatur in der Frostanlage darf -25 °C nicht unterschreiten.
Bild 8 – Temperaturverlauf in der Mitte eines Prismas
Tabelle 7 – Knickpunkte der schraffierten Fläche in Bild 8
Temperatur in °C
Zeit in Stunden
obere Grenze untere Grenze
0 + 22 + 18
2 + 2 - 2
4 - 8 - 12
6 - 16 - 20
7 - 18 - 22
8 - 18 - 22
9 + 20 + 16
12 + 22 + 18
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ÖNORM B 3303
Im Alter von 28 Tagen werden die 3 Betonprismen aus dem Wasser genommen, ihre Oberflächen mit einem saugenden
Tuch abgetrocknet und auf Gramm genau gewogen. Unmittelbar danach wird die Schalllaufzeit mit einem geeigneten
Gerät (z.B. Pundit) in der Längsachse in Balkenmitte gemessen. Statt der Schalllaufzeit kann auch die Resonanzfrequenz
mit einem geeigneten Gerät (z.B. Grindo-Sonic) ermittelt werden.
Unmittelbar danach werden die Betonprismen lotrecht stehend in die Frost-Tau-Anlage oder in die Frosttruhe gestellt.
Spätestens zwei Stunden nach Entnahme der Betonprismen aus dem Wasserlager müssen die Frost-Tau-Wechsel be-
ginnen.
Einmal in der Woche sind die Prismen um 180° so zu drehen, dass die vorherige Prismenoberfläche auf den Boden der
Truhe gestellt wird, außerdem sind die Prismen nach einem entsprechenden zyklischen Belegungsplan auf einen ande-
ren Platz in der Truhe zu stellen.
Der Abstand der Betonprismen untereinander und von den Wänden muss mindestens 6 cm betragen. Zur Einhaltung der
Temperaturanforderungen sollte die Anzahl der Prismen in der Frostanlage oder Kühltruhe immer gleich sein. Wenn nur
wenige Prismen geprüft werden, sind daher, wenn dies zur Einhaltung der Temperaturanforderungen erforderlich ist,
entsprechende „Nullprismen“ zu verwenden, es sei denn, dass der festgelegte Temperaturwechsel nachweislich auch
ohne diese Vorsichtsmaßnahme eingehalten wird.
Unmittelbar nach der 8-stündigen Frostphase wird die Frost-Tau-Anlage innerhalb einer Zeitspanne von maximal
15 Minuten mit Wasser von (21 ± 2) °C geflutet, oder es werden die Betonprismen in ein Wasserbad von (21 ± 2) °C
gestellt, wobei die Wasseroberfläche die Betonprismen mindestens 15 mm überdecken muss. Die Tauphase dauert ins-
gesamt 4 Stunden. Das Wasser sollte die ganze Zeit in Bewegung gehalten werden und ist so zu heizen oder kühlen,
dass die Wassertemperatur während der ganzen Tauperiode in allen Teilen der Frost-Tau-Anlage oder des Wasserbe-
ckens (20 ± 2) °C beträgt.
15 Minuten vor Ende der 4-stündigen Tauphase wird das Wasser aus der Frost-Tau-Anlage in einer Zeit von maximal
15 Minuten abgepumpt. Wenn ein Wasserbad benützt wird, werden die Proben aus dem Wasserbad genommen.
Wenn es in Ausnahmefällen notwendig ist, die Prüfzyklen während der Nacht und/oder Wochenenden zu unterbrechen
(z.B. bei nicht automatischen Prüfeinrichtungen), sind die Betonprismen während dieser Zeit im Frost bei – (20 ± 2) °C zu
lagern.
Die Temperatur in Probekörpermitte sowie die Luft- und Wassertemperatur während eines Frost-Tau-Zyklus ist vor erst-
maliger Verwendung der Frost-Tau-Anlage oder der Frosttruhe und des Wasserbeckens und nach jeweils etwa 50 Frost-
Tau-Wechseln zu messen und zu registrieren.
7.10.5 Erforderliche Messungen

Nach 0, 14, 28, 42 und 56 Frost-Tau-Zyklen sind nachfolgende Messungen (1 ± 1) Stunde vor Beginn des nächsten
Frost-Wechsels durchzuführen. Hiezu sind die Betonprismen aus dem Wasserbad zu nehmen und ihre Oberflächen mit
einem saugenden Tuch abzutrocknen. In der Zeitspanne, in der die Proben aus dem Wasserbad genommen sind und
nicht geprüft werden, sind sie mit feuchten Tüchern abzudecken.
(a) Ermittlung der Probenmassen auf Gramm genau.
(b) Ermittlung der Schalllaufzeit auf 0,1 µs genau in der Längsachse in Prismenmitte. Die Messung hat nach ÖNORM
EN 13296:1998 mit einem geeigneten Gerät zu erfolgen.
(c) Alternativ zur Schalllaufzeit nach (b) kann die Resonanzfrequenz mit einem geeigneten Gerät ermittelt werden.
Der Mittelwert und die Einzelwerte von der über die Längsachse der Betonprismen gemessenen, nach 7.10.5 (b) ermittel-
ten Änderung der Schalllaufzeit oder von der nach 7.10.5 (c) ermittelten Änderung der Resonanzfrequenz nach 56 Frost-
Tau-Zyklen werden zur Beurteilung einer inneren Gefügeschädigung bei Frostbeanspruchung von Betonen, bei denen
eine hohe Wassersättigung möglich ist (XF3 gemäß ÖNORM B 4710-1), verwendet. Die übrigen Werte dienen zur Do-
kumentation des Prüfvorganges.
Nach 14, 28, 42 und 56 Frost-Tau-Wechseln sind zu berechnen:
(1) Masseänderung in %
mn − m28 d
(a) ⋅ 100 = Masseänderung jedes Betonprismas in % der Masse, auf 0,1 % gerundet (14)
m28 d
(b) Mittelwert der Masseänderung der 3 Betonprismen in % der Masse, auf 0,1 % gerundet
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ÖNORM B 3303
Dabei ist:
m28d ........ Masse der Betonprismen im Alter von 28 Tagen in g
mn ........... Masse der Betonprismen nach n Frost-Tau-Wechseln in g
(2) Frostbeanspruchung, ausgedrückt als Änderung der Schalllaufzeit in %
vn − v28 d
(a) ⋅ 100 = Änderung der Schalllaufzeit jedes Betonprismas in %, auf 0,1 % gerundet (15)
v28 d
(b) Mittelwert der Änderung der Schalllaufzeit der 3 Betonprismen in %, auf 0,1 % gerundet
Dabei ist:
v28d ......... Schalllaufzeit im Betonprisma im Alter von 28 Tagen in µs, auf 0,1 µs genau
vn ............ Schalllaufzeit im Betonprisma nach n Frost-Tau-Wechseln in µs, auf 0,1 µs genau
(Eine deutliche Zunahme der Schalllaufzeit, d.h. ein entsprechend positives Ergebnis bedeutet, dass
der Beton durch den Frost geschädigt wurde, keine Änderung oder ein negatives Ergebnis bedeutet,
dass der Frost-Tau-Wechsel den Beton nicht beeinträchtigt hat.)
(3) Frostbeanspruchung, ausgedrückt als Änderung der Resonanzfrequenz in %
r − r28 d Edyn,n − Edyn,28d

(a) n ⋅ 100 oder (16)
r28 d Edyn,28d
Änderung der Resonanzfrequenz jedes Betonprismas in %, auf 0,1 % gerundet
(b) Mittelwert der Änderung der Resonanzfrequenz der 3 Betonprismen in %, auf 0,1 % gerundet.
Dabei ist:
r28d ......... Resonanzfrequenz des Betonprismas im Alter von 28 Tagen in Hz, auf ganze Hz genau
rn ............ Resonanzfrequenz des Betonprismas nach n Frost-Tau-Wechseln in Hz, auf ganze Hz genau
Edyn,28d ... dynamischer E-Modul des Betonprismas im Alter von 28 Tagen in kN/mm², auf 0,1 kN/mm² genau
Edyn,n ...... dynamischer E-Modul des Betonprismas nach n Frost-Tau-Wechseln in kN/mm², auf 0,1 kN/mm² genau
(Eine deutliche Abnahme der Resonanzfrequenzen oder des dynamischen E-Moduls, d. h. ein negati-
ves Ergebnis bedeutet, dass der Beton durch den Frost geschädigt wurde, keine Änderung oder ein po-
sitives Ergebnis bedeutet, dass der Frost-Tau-Wechsel den Beton nicht beeinträchtigt hat.)
7.10.7 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss nachfolgende Angaben enthalten:
(b) Herkunft und Bezeichnung der Probekörper;
(d) Temperaturkurve während eines Frost-Tau-Zyklus in Probekörpermitte und in der Prüfanlage;
(e) Angabe von Unterbrechungen des Frost-Tau-Zyklus gemäß 7.10.4;
(f) Wasserabgabe der Betonprismen zwischen dem 1. und dem 7. Tag (Lagerung in Plastikfolie verpackt) in % der
Masse, auf 0,1 % gerundet;
(g) Wasseraufnahme der Betonprismen zwischen dem 7. und dem 28. Tag (Lagerung unter Wasser UW) in % der
Masse, auf 0,1 % gerundet;
(h) Masseänderung der Betonprismen in % der Masse, auf 0,1 % gerundet, während der Frost-Tau-Wechsel nach 14,
28, 42 und 56 Frost-Tau-Wechseln, gerechnet nach 7.10.6 (1);
(i) Änderung der Schalllaufzeit in % (Einzelwert und Mittelwert der 3 Prismen), gerundet auf 0,1 %, nach 14, 28, 42
und 56 Frost-Tau-Wechseln, gerechnet nach 7.10.6 (2) oder Änderung der Resonanzfrequenz in % (Einzelwert
und Mittelwert der 3 Prismen), gerundet auf 0,1 %, nach 14, 28, 42 und 56 Frost-Tau-Wechseln, gerechnet nach
7.10.6 (3);
(j) Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklasse XF3. Der zu untersuchende Beton hat mit dem
Nullbeton eine gleichwertige Beständigkeit für die Frostklasse XF3, wenn dessen Änderung der Schalllaufzeit in %
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ÖNORM B 3303
oder der Resonanzfrequenz in % nach 56 Frost-Tau-Wechseln um maximal 5 Prozentpunkte größer als jene des
Nullbetons ist;
(k) alle Abweichungen vom genormten Prüfverfahren;
(l) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
in (k) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 7.10 durchgeführt wurde.
Die Beschreibung obiger Referenzmethode gilt für Betonprismen mit einem Querschnitt von 100 mm x 100 mm und einer
Länge von (400 ± 40) mm, bei denen die Prüfung im Alter von 28 Tagen nach einer Vorlagerung gemäß 7.10.3 beginnt.
Dasselbe Prüfverfahren darf jedoch auch für andere Konditionen verwendet werden. Normalerweise ist es die Proben-
herstellung und Lagerung, die von dem genormten Prüfverfahren abweicht.
ANMERKUNG:
Beispiele für alternative Anwendungen:
(a) Andere Probenabmessungen dürfen verwendet werden, wenn bei den Probekörpern d = (100 ± 20) mm und
h : d ≥ 2,0 ist. Z.B. darf das Prüfverfahren für aus Bauteilen entnommene Bohrkerne angewendet werden.
(b) Andere Nachbehandlung und ein anderes Prüfalter beim Beginn der Frost-Tau-Wechsel darf verwendet wer-
den.
(c) Die Anzahl der Frost-Tau-Wechsel darf von 56 abweichen.
Wenn alternative Anwendungen erfolgen, müssen die Proben vor Beginn der Frost-Tau-Wechsel 21 Tage unter Wasser
gelagert werden, wie dies das Referenzverfahren festlegt, soweit nicht andere Nachbehandlungsbedingungen von spe-
ziellem Interesse sind. Der weitere Prüfvorgang hat dann entsprechend der Referenzmethode zu erfolgen.
Alle Abweichungen von 7.10.1 bis 7.10.6 müssen im Prüfbericht dokumentiert werden.
7.11 Prüfung zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklassen XF2 und XF4
7.11.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren wird zur Bestimmung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklassen XF2 und XF4 ange-
wendet. Die Höhe der Probekörper, die aus Würfeln mit einer Kantenlänge von 150 mm durch Sägen gewonnen werden,
beträgt 50 mm, und die Abmessungen der geschnittenen Prüfoberfläche betragen 150 mm x 150 mm. Während der Prü-
fung muss die geschnittene Prüffläche nach oben gerichtet sein. Alle Oberflächen des Probekörpers mit Ausnahme der
Prüfoberfläche sind mit einer Gummischicht zu bekleben. Der Rand der Gummischicht muss 20 mm über die Prüfoberflä-
che ragen, damit die 3%ige NaCl-Lösung auf der Oberfläche bleibt. Alle Seiten, mit Ausnahme der Prüfoberfläche, sind
mit einer Wärmedämmung zu versehen. Eine Polyethylenfolie verhindert das Verdunsten der 3 mm dicken Prüfflüssig-
keitsschicht von der Oberfläche.
Die Probekörper werden wiederholten Frost-Tau-Wechseln ausgesetzt. Ein Frost-Tau-Wechsel dauert 24 Stunden. Nach
Durchführung der festgelegten Anzahl von Frost-Tau-Wechseln wird die Menge des von der Prüfoberfläche abgewitterten
Materials bestimmt. Der Wert nach 56 Frost-Tau-Wechseln wird für die Beurteilung des Abwitterungswiderstandes ver-
wendet.
7.11.2 Geräte
Für die Prüfungen sind die nachfolgenden Anforderungen an die Geräte einzuhalten:
(1) Ausrüstung/Gerätschaften zur Herstellung von Betonwürfeln mit einer Kantenlänge von 150 mm;
(2) Klimakammer mit einer Temperatur von (20 ± 2) °C und im Nahbereich der Probe einer Verdunstung einer nach
oben offenen Wasseroberfläche von (45 ± 15) g / (m2. h). Die Verdunstung ist mit einer Schale mit einer Tiefe von
ungefähr 40 mm und einer Querschnittsfläche von (225 ± 25) cm2 zu bestimmen. Die Schale ist bis (10 ± 1) mm
unter den Rand zu füllen.
(3) Diamantsäge zum Sägen des Betons;
(4) Moosgummi, (3,0 ± 0,5) mm dick, der widerstandsfähig gegenüber der verwendeten Salzlösung ist und bis zu ei-
ner Temperatur von -27 °C genügend elastisch sein muss;
(5) Klebstoff zum Kleben des Gummis auf den Betonprobekörper. Der Klebstoff muss gegenüber der betreffenden
Umgebung widerstandsfähig sein.
ANMERKUNG:
Kontaktkleber hat sich als geeignet erwiesen.
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ÖNORM B 3303
(6) Polystyrol, (20 ± 1) mm dick, aus Polystyrol-Extruderschaumstoff XPS-G nach ÖNORM B 6053 mit einem Nenn-
wert der Wärmeleitfähigkeit von 0,033 W/(m · K) bis 0,035 W/(m · K) oder eine andere Wärmedämmung mit min-
destens gleichwertigen Eigenschaften;
(7) Polyethylenfolie, 0,1 mm bis 0,2 mm dick;
(8) Prüfflüssigkeit, die aus 97 % Masseanteil Leitungswasser und 3 % Masseanteil NaCl besteht;
(9) Frosttruhe mit einem Kühl- und Heizsystem mit Temperatur- und Zeitregelung, dessen Leistung ausreicht, um die
in Bild 12 dargestellte Temperatur-Zeit-Kurve nachzufahren. In der Frosttruhe muss eine gute Luftzirkulation vor-
handen sein. Die Roste der Frosttruhe müssen eben sein. Ihre Abweichung von der Horizontalen darf 3 mm/m in
keiner Richtung übersteigen;
(10) Thermoelemente oder eine vergleichbare Temperaturmessvorrichtung zur Messung der Temperatur in der Flüs-
sigkeit auf der Prüffläche (siehe Bild 11) mit einer Genauigkeit von ± 0,5 K;
(11) Behälter für das abgewitterte Material. Der Behälter muss für eine Verwendung bis zu 120 °C ohne Masseverlust
geeignet und widerstandsfähig gegen die Einwirkung von Natriumchlorid sein;
(12) geeigneter Papierfilter zum Auffangen des abgewitterten Materials (freigestellt);
(13) Bürste mit kurzen (ungefähr 20 mm), steifen Borsten zum Abbürsten des abgewitterten Materials;
(14) Sprühflasche, die Leitungswasser zum Abwaschen des abgewitterten Materials enthält;
(15) Trockenschrank, auf eine Temperatur von (110 ± 10) °C eingestellt;
(16) Waage mit einer Ablesegenauigkeit von 0,05 g;
(17) Messschieber mit einer Ablesegenauigkeit von 0,1 mm.
Für die Prüfung werden je 4 Probekörper, die 4 Würfeln entnommen wurden, benötigt.
7.11.3.1 Zusammensetzung des Nullbetons (Vergleichsbeton)
(a) für XF2:
Zement: CEM II/A
Gesteinskörnung: GK22, F1 (VK I)
W/B-Wert: 0,50
(b) für XF4:
Zement: CEM II/A
Gesteinskörnung: GK22, F1 (VK I)
W/B – Wert: 0,45
7.11.3.2 Herstellung
Die Probekörper für den Nullbeton und den zu untersuchenden Beton sind nach 5.1 herzustellen.
Während des ersten Tages nach dem Herstellen sind die Würfel in den Formen zu lagern und durch Abdecken mit einer
Polyethylenfolie gegen Austrocknen zu schützen. Die Lufttemperatur hat (20 ± 2) °C zu betragen.
Nach (24 ± 2) h sind die Würfel zu entformen und in einem Wasserbad mit (20 ± 2) °C warmem Leitungswasser zu la-
gern.
Im Alter von 7 Tagen werden sie aus dem Wasserbad genommen und in die Klimakammer gemäß 7.11.2 (2) gestellt, wo
sie bis zum Beginn der Prüfung gelagert werden.
Nach 21 Tagen ist ein (50 ± 2) mm dicker Probekörper aus jedem Würfel rechtwinklig zur Herstellungsoberfläche zu sä-
gen, so dass die geschnittene Fläche als Prüffläche in der Mittelebene des Würfels liegt (siehe Bild 9).
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ÖNORM B 3303
Bild 9 – Lage des Probekörpers und der Prüffläche im gesägten Würfel
Unmittelbar nach dem Sägen wird der Probekörper mit Leitungswasser abgewaschen, das überschüssige Wasser mit
einem feuchten Schwamm abgetupft und der Probekörper anschließend ohne Verzögerung in die Klimakammer zurück-
gebracht. Die Prüffläche des Probekörpers ist vertikal auszurichten. Zwischen den Probekörpern muss ein Zwischenraum
von mindestens 50 mm bestehen. Alle Abmessungen der Probekörper sind mit einem Messschieber auf 0,5 mm genau
zu bestimmen. Die Abweichung der Dicke eines Probekörpers darf 2 mm nicht überschreiten.
Im Alter von (25 ± 2) Tagen ist ein Gummi gemäß 7.11.2 (4) auf alle Oberflächen des Probekörpers, mit Ausnahme der
Prüffläche, zu kleben. Auf der Prüffläche ist in der Ecke zwischen Beton und Gummischicht eine Verklebung mittels Kle-
beband oder Silikonstreifen anzubringen. Der Rand des Gummis muss (20 ± 1) mm höher sein als die Prüfoberfläche.
ANMERKUNG:
Der Kleber wird normalerweise sowohl auf der Betonoberfläche als auch auf der Gummioberfläche verteilt. Die in
Bild 10 dargestellte Weise, den Gummi festzukleben, hat sich als geeignet erwiesen.
Im Alter von 28 Tagen wird eine 3 mm dicke Schichte aus (20 ± 2) °C warmem entionisiertem Wasser auf die Prüfoberflä-
che aufgebracht. Diese Wiederbefeuchtung wird (72 ± 2) h bei (20 ± 2) °C fortgesetzt. In dieser Zeit muss die Schichtdi-
cke stets ungefähr 3 mm betragen.
ANMERKUNG:
Bei Probekörpern mit einer Prüffläche von (150 x 150) mm² werden für eine ca. 3 mm dicke Schicht 67,5 ml entioni-
siertes Wasser benötigt.
Bild 10 – Umhüllen des Probekörpers mit Gummi
Vor Prüfung des Betons werden alle Oberflächen des Probekörpers mit Ausnahme der Prüfoberfläche mit Polystyrol-
Extruderschaumstoff XPS-G nach ÖNORM B 6053 mit einem Nennwert der Wärmeleitfähigkeit von 0,033 W/(m · K) bis
0,035 W/(m · K) und mit einer Dicke von (20 ± 1) mm entsprechend der Prüfanordnung in Bild 11 als Wärmedämmung
versehen. Es darf auch ein anderes Material oder eine andere Dicke verwendet werden, sofern die Wärmedämmung
vergleichbar ist.
Seite 39
ÖNORM B 3303
Bild 11 – Prüfanordnung für die Frostprüfung
Die Prüfung beginnt, wenn die Probekörper 31 Tage alt sind. Frühestens 15 min bevor die Probekörper in die Frosttruhe
gestellt werden, ist das entionisierte Wasser auf der Prüfoberfläche durch 67,5 ml Prüfflüssigkeit (3%ige NaCl-Lösung) zu
ersetzen, um eine mittlere Tiefe von 3 mm zu erzielen. Die Prüfflüssigkeit muss eine Temperatur von (20 ± 2) °C aufweisen.
Die Prüfflüssigkeit ist, wie in Bild 11 dargestellt, durch Aufbringen einer ebenen horizontalen Polyethylenfolie vor dem
Verdunsten zu schützen. Die Polyethylenfolie muss während der gesamten Prüfung eben bleiben und darf die Prüfflüs-
sigkeit nirgends berühren.
7.11.3.3 Zusätzliche Festlegung für das Herstellen und die Verwendung der Probekörper des Nullbetons
Nullbeton-Probekörper müssen nicht für jede Vergleichsprüfung gesondert hergestellt werden. In diesem Fall sind sie im
Alter von 7 Tagen aus dem Wasserbad zu nehmen und bis zum Sägen der (50 ± 2) mm dicken Probekörper in der Klima-
kammer zu lagern, anfänglich dicht in eine mindestens 0,1 mm dicke Kunststofffolie eingepackt, die letzten 14 Tage aus-
gepackt.
Bei Prüfbeginn dürfen die Probekörper nicht älter als 1 Jahr sein.
7.11.3.4 Aus dem Bauwerk entnommene Probekörper
Vor dem Sägen der (50 ± 2) mm dicken Probekörper sind die Proben 21 Tage in der Klimakammer zu lagern.
Zu Beginn der Prüfung werden die Probekörper in die Frosttruhe zum Zeitpunkt (0 ± 30) min eingelagert, wie in Bild 12
dargestellt. Die Probekörper werden dort wiederholten Frost-Tau-Wechseln ausgesetzt. Während der Prüfung muss bei
allen Probekörpern die Temperatur der Prüfflüssigkeit innerhalb des in Bild 12 schraffierten Bereiches liegen. Bei mindes-
tens einem Probekörper in der Frosttruhe ist vor erstmaliger Verwendung der Frosttruhe und nach jeweils etwa 50 Frost-
Tau-Wechseln die Temperatur der Prüfflüssigkeit im Mittelpunkt der Prüfoberfläche kontinuierlich zu messen. Während
jedes Frost-Tau-Wechsels muss die Temperatur mindestens 7 h, jedoch nicht mehr als 9 h über 0 °C liegen. Die Lufttem-
peratur in der Frosttruhe darf nie unter -27 °C fallen.
Bild 12 – Zeit-Temperatur-Zyklus in der Prüfflüssigkeit am Mittelpunkt der Prüfoberfläche

Die Punkte, die den schraffierten Bereich in Bild 12 festlegen, sind in Tabelle 8 angegeben.
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ÖNORM B 3303
Tabelle 8 – Punkte, die den schraffierten Bereich in Bild 12 festlegen
Obergrenze Untergrenze
Zeit Temperatur Zeit Temperatur
h °C h °C
0 + 24 0 + 16
5 - 3 3 - 5
12 - 15 12 - 22
16 - 18 16 - 22
18 - 1 20 - 1
22 + 24 24 + 16
Um den festgelegten Temperaturwechsel für alle Probekörper einzuhalten, muss in der Frosttruhe eine gute Luftzirkulati-
on vorhanden sein.
ANMERKUNG:
Die Anzahl der Probekörper in der Frosttruhe sollte stets gleich sein. Wenn nur eine geringe Anzahl von Probekörpern
geprüft wird, sollten die leeren Plätze in der Frosttruhe mit Blindprobekörpern gefüllt werden, es sei denn, dass der
festgelegte Temperaturwechsel nachweislich auch ohne diese Vorsichtsmaßnahme eingehalten wird.
Nach 7, 14, 28, 42 und 56 Frost-Tau-Wechseln ist während der Tauphase zwischen 20 h und 24 h das folgende Verfah-
ren durchzuführen:
(a) Das von der Oberfläche abgewitterte Material ist in einem Behälter aufzufangen. Die Oberfläche ist mit einer
Sprühflasche zu reinigen und abzubürsten, um dieses abgewitterte Material ebenfalls aufzufangen.
(b) Neue Prüfflüssigkeit (3%ige NaCl-Lösung) ist auf die Oberfläche aufzubringen. Für eine Prüffläche mit den Maßen
150 mm x 150 mm werden 67,5 ml Prüfflüssigkeit benötigt.
(c) Der Probekörper ist wieder in die Frosttruhe zu stellen.
(d) Die Flüssigkeit im Behälter ist vorsichtig auszugießen. (Es wird empfohlen, die Flüssigkeit durch einen geeigneten
Papierfilter zu gießen, insbesondere wenn geringe Mengen an abgewittertem Material vorhanden sind). Der Be-
hälter (und gegebenenfalls der Filter) ist bei (110 ± 10) °C bis zur Massekonstanz zu trocknen und anschließend
zu wägen. Die Masse des trockenen, abgewitterten Materials abzüglich der Masse des Behälters (und des Filters)
ist zu bestimmen: Mn = Mbrutto – MBehälter+Filter. Der Wert ist auf 0,1 g gerundet anzugeben.
Die Wasserverdunstung in der Klimakammer gemäß 7.9.2 (2) ist jeweils vor Prüfbeginn, aber nicht öfter als sechsmal pro
Jahr zu messen und zu registrieren.
Für jeden Messtermin und jeden Probekörper ist die kumulative Menge abgewitterten Materials Sn nach n Frost-Tau-
Wechseln in Kilogramm je Quadratmeter nach folgender Gleichung zu berechnen:
Mn (17)
Sn = ⋅10000
A
Dabei ist:
Sn ..........die Masse des abgewitterten Materials, bezogen auf die Prüffläche nach dem n-ten Frost-Tau-Wechsel, in g/m²
Mn......... die kumulative Masse des abgewitterten Materials nach n Frost-Tau-Wechseln in Gramm, die nach 7.9.4 (d)
bestimmt wird, auf 0,1 g gerundet
A ...........die Prüfoberfläche in cm2, die aus den Längenmessungen mit dem Messschieber ermittelt wird, auf 1 cm² ge-
rundet
Der Mittelwert und die Einzelwerte für jeden Probekörper nach 56 Frost-Tau-Wechseln werden für die Beurteilung des
Abwitterungswiderstandes verwendet.
7.11.6 Prüfbericht
Seite 41
ÖNORM B 3303

(e) Gesamtmenge des abgewitterten Materials für jeden Probekörper sowie der Mittelwert nach 7, 14, 28, 42 und 56
Frost-Tau-Wechseln in Kilogramm je Quadratmeter, auf 0,01 kg/m² gerundet;
(f) Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit für die Frostklassen XF2 und XF4. Der zu untersuchende Beton hat
mit dem Nullbeton eine gleichwertige Beständigkeit für die Frostklassen XF2 und XF4, wenn die gesamte Abwitte-
rung des zu untersuchenden Betons nach 56 Frost-Tau-Wechseln um maximal 100 g/m² größer als jene des Null-
betons ist bzw. wenn der Nullbeton Abwitterungen ≤ 300 g/m2 aufweist, um maximal 200 g/m2 größer ist;
(g) alle Abweichungen vom Referenzprüfverfahren;
in (g) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 7.11 durchgeführt wurde.
Die Beschreibung des Referenzprüfverfahrens ist auf Probekörper mit den Abmessungen von ca. 50 mm x 150 mm x
150 mm beschränkt, bei denen die Prüfung 31 Tage nach Herstellung des Betons beginnt und bei denen eine gesägte
Oberfläche geprüft wird. Das gleiche Prüfprinzip darf jedoch auch bei anderen Bedingungen angewendet werden. Abwei-
chungen von dem Referenzprüfverfahren betreffen meistens die Herstellung und die Nachbehandlung der Probekörper.
ANMERKUNG:
Im Folgenden sind Beispiele für alternative Anwendungen angegeben:
(a) Probekörper mit anderen Abmessungen dürfen verwendet werden. Die Dicke muss jedoch stets (50 ± 2) mm
betragen. Das Verfahren ist z.B. für die Prüfung von Scheiben aus Bohrkernen und für die Prüfung von Beton-
waren geeignet.
(b) Herstellungsoberflächen und Oberflächen, die gegen eine Schalung betoniert wurden, dürfen anstelle von ge-
sägten Oberflächen geprüft werden.
(c) Andere Nachbehandlungsbedingungen dürfen angewendet werden. Weiterhin darf das Betonalter zu Beginn
der Frostprüfung von 31 Tagen abweichen.
(d) Andere Taumittel als NaCl dürfen angewendet werden.
(e) Die Anzahl der Frost-Tau-Wechsel darf 56 überschreiten.
Bei Verwendung von alternativen Anwendungen sind die Probekörper 10 Tage vor Beginn der Frostprüfung auf (50 ± 2)
mm abzusägen. Während der 10 Tage sind die Probekörper 7 Tage lang in der Klimakammer zu lagern und dann 3 Tage
lang wie beim Referenzprüfverfahren wieder zu befeuchten, es sei denn, dass andere Nachbehandlungsbedingungen
von besonderem Interesse sind. Vor Beginn der Frostprüfung ist eine 3 mm dicke Schicht Prüfflüssigkeit auf die Prüfober-
fläche zu gießen. Die Prüfung ist dann entsprechend dem Referenzprüfverfahren fortzusetzen.
Alle Abweichungen vom Referenzprüfverfahren sind im Prüfbericht anzugeben.
7.12 Messung der Längenänderung ε von Betonprobekörpern

7.12.1 Prinzip
Bei diesem Prüfverfahren wird zu verschieden Zeitpunkten die Längendifferenz zwischen dem Probekörper und einem
Kallibrierkörper bestimmt. Dabei wird von einer beliebigen Stellung der Messuhr ausgegangen.
Die Differenz der Längendifferenzen dividiert durch die Bezugslänge ist die Längenänderung zwischen den Zeitpunkten.
Betonbauteile können aus verschiedenen Gründen ihre Länge ändern. Diese sind zum Beispiel:
– Feuchtigkeitsänderungen;
– Temperaturänderungen;
– chemische Reaktionen.
Diese ÖNORM beschreibt ein Verfahren, wie die Längenänderungen zufolge dieser 3 Einflüsse im Speziellen und Län-
genänderungen im Allgemeinen gemessen werden können. Wenn ein Einflussfaktor zu bestimmen ist, sind die anderen
so weit wie möglich konstant zu halten.
Sie gilt für die Bestimmung von Längenänderungen von Beton mit einem Größtkorn von maximal 32 mm mit einem nach
Augenschein gleichmäßigen Gefüge. Die Prüfung wird an Probekörpern mit den Maßen 100 mm x 100 mm x
(400 ± 40) mm durchgeführt, die eine ausreichende Festigkeit haben.
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ÖNORM B 3303
Längenänderung:
Die Änderung der Länge zufolge verschiedener Einflüsse (Feuchtigkeit, Temperatur oder chemischer Reaktionen im
Beton), bezogen auf eine Bezugslänge.
Vorzeichen: + für Verlängerung
- für Verkürzung
Einheit: mm/m oder ‰
7.12.2 Geräte
(1) Ausrüstung/Gerätschaften zur Herstellung von Betonprismen mit den Nennmaßen 100 mm x 100 mm x
(400 ± 40) mm.
(2) Messzapfen Typ 1 (siehe Bild 13)
Die Messzapfen müssen folgendermaßen gestaltet sein:
Gesamtlänge (18 ± 0,5) mm,
Durchmesser des zylindrischen Schaftes (6 ± 0,1) mm,
der Fuß des Messzapfens darf sich weder herausziehen noch verdrehen lassen.
Bild 13 – Messzapfen Typ 1 (Maße in mm)
Die Kuppe des Messzapfens Typ 1 muss mindestens als Halbkugel (Kugelradius r zwischen 2 mm und 3 mm)
ausgebildet sein. Die Messzapfen müssen aus nicht rostendem Stahl, und resistent gegen die Lagerungsbedin-
gungen sein, die Kuppen sind zu polieren und dürfen keine Riefen aufweisen. Sie können entweder bei der Pro-
bekörperherstellung miteinbetoniert oder nachträglich in ein gebohrtes Loch eingeklebt werden.
(3) Messzapfen Typ 2 (siehe Bild 14)
Die Messzapfen müssen so gestaltet sein, dass sie auf die Stirnseiten der Probekörper aufgeklebt werden kön-
nen. Dazu müssen sie eine ebene Grundplatte von etwa 1,5 mm Dicke und mindestens 15 mm Durchmesser auf-
weisen. Die Messzapfen selbst sind sinngemäß entsprechend (2) herzustellen und müssen eine Länge von 6,5 ±
0,5 mm haben. Für Messungen von Längenänderungen, die auf Schädigungen des Gefüges zurückzuführen sind,
sind die Messzapfen Typ 2 nicht geeignet.
Bild 14 – Messzapfen Typ 2 (Maße in mm)

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ÖNORM B 3303
(4) Kleber für das Aufkleben der Messzapfen Typ 2 oder das Einkleben der Messzapfen Typ 1. Der Klebstoff muss
gegenüber der betreffenden Umgebung widerstandsfähig sein.
(5) Für den Fall, dass die Messzapfen Typ 1 nachträglich eingesetzt werden sollen: Eine Bohrmaschine zum Bohren
der Löcher mit Durchmesser 6 mm. Die gebohrten Löcher müssen so tief sein, dass die Messzapfen nach dem
Einkleben ungefähr 6 mm aus der Betonoberfläche herausragen.
(6) Temperaturmessvorrichtung zur Messung der Temperatur des Raumes, in dem gemessen wird, mit einer Genau-
igkeit von ± 0,5 K.
(7) Messschieber mit einer Ablesegenauigkeit von ± 0,1 mm zur Messung der Bezugslänge (Probekörperlänge).
(8) Messgerät und Messpfanne:
Das Messgerät besteht aus einem Messgehänge und einem dreibeinigen Sockel mit Stellschrauben. Das Mess-
gehänge wird aus einem Rahmen, einer Messuhr mit Skalenteilungswert 0,001 mm und einer feststellbaren Stell-
schraube gebildet. Die Messuhr muss durch eine Feststellvorrichtung in ihrer Lage fest gehalten werden. Die
Messpfannen sind aus nicht rostendem Stahl herzustellen. Die Sitze der Messzapfen sind kegelig zu gestalten, sie
müssen gehärtet und poliert sein.
Andere Messgeräte mit gleichwertigem Messprinzip dürfen auch verwendet werden.
Bild 15 – Messgerät
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ÖNORM B 3303
Bild 16 – Messpfanne
(9) Kalibrierkörper
Der Kalibrierkörper besteht aus einem Stab aus Stahl geringer Wärmedehnung (Werkstoffnummer 1.3912 nach
ÖNORM EN 10027-2). Er hat einen Durchmesser von etwa 10 mm und ist mit Holz oder einem anderen wärme-
dämmenden Stoff umhüllt; die Enden des Stabes sind als Messzapfen ausgebildet. Die Länge des Stabes ohne
Messzapfen entspricht in etwa jener des zu messenden Probekörpers [100 mm x 100 mm x (400 ± 40) mm].
Bild 17 – Kalibrierkörper
(10) Klimakammer
Für Messungen bei konstanten Umgebungsbedingungen Klimakammer mit einer Temperatur von (20 ± 2) °C und
im Nahbereich der Probe einer Verdunstung einer nach oben offenen Wasseroberfläche von (x ± 15) g / (m2. h). x
darf 30 bis 60 g / (m2. h) betragen, muss jedoch immer gleich sein. Die Verdunstung ist mit einer Schale mit einer
Tiefe von ungefähr 40 mm und einer Querschnittsfläche von (225 ± 25) cm2 zu bestimmen. Die Schale ist bis
(10 ± 1) mm unter den Rand zu füllen.
ANMERKUNG:
Normalerweise wird dies bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von (65 ± 10) % und mit einer Windgeschwindigkeit
< 0,1 m/s erreicht.
Für die Prüfung werden mindestens 2 Probekörper benötigt.
Die Messzapfen können entweder bei der Probekörperherstellung miteinbetoniert (Typ 1) oder nachträglich eingeklebt
(Typ 1) oder aufgeklebt (Typ 2) werden.
Beim nachträglichen Einkleben der Messzapfen Typ 1 muss unmittelbar nach dem Entformen zentrisch (± 1 cm, gemes-
sen parallel zur abgezogenen Fläche) in die beiden Stirnseiten je ein Loch (Durchmesser 6 mm) mit einer Tiefe von etwa
12 mm gebohrt werden. Auf eine ausreichende Betonfestigkeit ist zu achten. Anschließend werden die Messzapfen Typ 1
mit einem gegenüber der Lagerungsbedingung resistenten Kleber eingeklebt.
Seite 45
ÖNORM B 3303
Die Messzapfen Typ 2 werden zentrisch (± 1 cm, gemessen parallel zur abgezogenen Fläche) auf die Stirnflächen ge-
klebt.
Vor der ersten Messung muss in beiden Fällen der Kleber ausreichend ausgehärtet sein.
Die Lagerung der Probekörper erfolgt nach den Bestimmungen für das Verfahren für den jeweiligen Einfluss.
(1) Vorbereitung
Die Temperatur der Luft im Messraum sollte der Lagerungstemperatur entsprechen. Messgerät und Vergleichs-
körper sollten möglichst dauernd im Messraum aufbewahrt werden; zumindest sind sie 6 Stunden vor der Mes-
sung dort aufzustellen. Wenn die Lagerungstemperatur der Probekörper konstant ist oder die Temperaturdehnung
zu bestimmen ist, ist im Lagerraum zu messen. Ist die Lagerungstemperatur nicht konstant und kein Temperatur-
einfluss zu messen, sind vor der Messung die Probekörper luftdicht abgeschlossen zusammen mit dem Messgerät
mindestens 6 h in einem Raum bei (20 ± 2) °C zu lagern und in diesem Raum zu messen. Jeder Probekörper ist
erst unmittelbar vor der Messung aus einem eventuellen Lagerungsbehälter herauszunehmen. Soweit erforderlich,
sind die Messzapfen mit einem trockenen Leder von Vaseline und etwa anhaftenden Fremdstoffen zu reinigen.
Bei Wasserlagerung sind die Probekörper mit einem feuchten Tuch abzutupfen. Hierbei ist darauf zu achten, dass
sie nicht unnötig durch die Hände erwärmt werden. Die Zeit vom Herausnehmen aus dem Lagerungsbehälter bis
zum Einsetzen in das Messgerät darf zwei Minuten nicht überschreiten. Auch die eigentliche Prüfdauer muss so
kurz wie möglich sein. Unmittelbar nach der Messung sind die Probekörper in den Lagerungsbehälter zurückzule-
gen.
(2) Messtermine
Der Messbeginn (Ausgangsmessung), die weiteren Messtermine und die Dauer der Prüfung richten sich nach den
Festlegungen der jeweiligen einschlägigen Bestimmungen oder nach dem Zweck der Untersuchung. Messungen
können z.B. nach 1, 2, 4, 8, 13, 18, 26 und 52 Wochen vorgenommen werden.
(3) Durchführung
Bei jeder Messung muss die Lage des Probekörpers im Prüfgerät gleich sein. Um dies sicherzustellen, ist der
Prüfkörper entsprechend zu kennzeichnen. Kalibrierkörper und Probekörper sollten bei Drehung des Messrah-
mens um ± 45° keine größeren Ausschläge als ± 1/2 Skalenteilungswert (0,0005 mm) an der Messuhr hervorru-
fen.
Vor und nach den Messungen sind Kontrollmessungen am Kalibrierkörper vorzunehmen. Wird bei der ersten Kon-
trollmessung eine Veränderung gegenüber der Ausgangsmessung am Kalibrierkörper festgestellt, so ist entweder
das Messgerät zu korrigieren oder die Differenz bei der Auswertung zu berücksichtigen. Wird zwischen den Kon-
trollmessungen vor und nach der Messung des Probekörpers eine Differenz festgestellt, so ist die Messanordnung
zu überprüfen (z.B. auf Sitz und Sauberkeit der Messpfannen) und die Messung am Probekörper zu wiederholen.
Zum Messen ist der Probe- oder Kalibrierkörper vorsichtig aufrecht in die Halterung auf den Sockel des Messgerä-
tes zu stellen. Dann wird der Taster der Messuhr am Messgehänge ganz zurückgezogen und das Gehänge mit
der oberen Messpfanne auf den oberen Messzapfen vorsichtig aufgesetzt. Das Gerät ist mit Hilfe der 3 Stell-
schrauben am Sockel so einzurichten, dass die Achse des Probekörpers und die Achse des freihängenden Ge-
hänges übereinstimmen. Anschließend lässt man die untere Messpfanne durch die Federkraft der Messuhr (nicht
durch Andrücken) auf den unteren Messzapfen gleiten. Am Beginn jeder Prüfung ist die Bezugslänge (Probekör-
perlänge) mit einer Messschieber auf ± 1 mm zu ermitteln. Die Lufttemperatur des Messraumes ist im Prüfproto-
koll festzuhalten. Um den Einfluss der Längenänderung zufolge Temperatur (z.B. Wärmeübergang vom Laboran-
ten) der Messrahmen auszuschalten, muss vor und nach jeder Messserie der Kalibrierkörper gemessen werden,
um die Längenänderung auf die Länge des Kalibrierkörpers zu beziehen. Besteht eine Messserie aus mehr als 5
Probekörpermessungen, so ist die Kalibrierkörpermessung zu wiederholen. Jede Messung des Kalibrierkörpers für
die Längenänderung von Betonprobekörpern ist in ein Prüfprotokoll einzutragen.
Die Dehnung zum Zeitpunkt t (Nullmessung zum Zeitpunkt 0) ist:
messProb,t − messKalib,t − messProb,0 + messKalib,0
εt = (18)
L0Prob
Dabei ist:
L0Prob .................................Länge des Probekörpers zur Zeit 0 (Bezugslänge)
messKalib und messProb ........Mittelwerte aus der Messung des Kalibrierkörpers bzw. des Probekörpers vor und nach
der Messserie zum Zeitpunkt t und zum Zeitpunkt 0
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ÖNORM B 3303
ANMERKUNG:
Mit der Formel (18) werden etwaige Änderungen der absoluten Messwerte zwischen 2 Messserien zufolge Än-
derungen am Messgehänge (wie z.B. Verstellung der Stellschraube oder Längenänderung zufolge Tempera-
tur) durch den Vergleich (Differenzbildung) des Probekörpers mit dem Kalibrierkörper ausgeglichen.
(4) Ablesung und Auswertung
Die Messwerte sind auf 0,001 mm genau abzulesen und als Mittelwert aus 3 Einzelwerten (Tastungen) an-
zugeben. Die Bezugslänge ist die Probekörperlänge. Die Längenänderung wird gegenüber dem Ausgangswert
(Ausgangsmessung) ermittelt. Sie ist, bezogen auf die Bezugslänge, auf mm/m umzurechnen und auf 0,01 mm/m
gerundet anzugeben.
(5) Die Wasserverdunstung in der Klimakammer gemäß 7.12.2 (10) ist jeweils vor Prüfbeginn, aber nicht öfter als
sechsmal pro Jahr zu messen und zu registrieren.
7.12.5 Empfohlene zusätzliche Prüfung der Masseänderung
Es empfiehlt sich, nach jeder Messung den Probekörper zur Bestimmung der Masseänderung auf 1 g genau zu wägen.
Aus den jeweils ermittelten Massen und dem Volumen des Probekörpers ist die Änderung der Rohdichte zu ermitteln.
7.12.6 Prüfbericht
Im Prüfbericht sind anzugeben:
(a) Verweis auf die vorliegende ÖNORM
(b) Art des untersuchten Baustoffs;
(c) Herkunft und Kennzeichnung der Probekörper;
(d) Art der Herstellung der Probekörper;
(e) Art des Betons;
(f) Art der Lagerung der Probekörper;
(g) Art des verwendeten Messgerätes;
(h) Prüftermine;
(i) Einzelwerte und Mittelwerte der absoluten Längenänderungen in mm auf 0,001 mm genau;
(j) Bezugslänge;
(k) Mittelwerte der relativen Längenänderungen in mm/m, auf 0,01 mm/m gerundet;
(l) gegebenenfalls Einzel- und Mittelwerte der Massenänderungen auf 1 g genau;
(m) gegebenenfalls Abweichungen von den Maßen der Probekörper nach 7.12.1;
(n) alle Abweichungen vom Referenzprüfverfahren;
(o) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
in (m) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 7.12 durchgeführt wurde.
7.13 Prüfung zum Nachweis eines gleichwertigen bzw. reduzierten Schwindens

7.13.1 Nachweis für gleichwertiges Schwinden und für Beton RS
7.13.1.1 Prinzip
Bei diesem Prüfverfahren wird ab einem Probenalter von 24 Stunden bei Luftlagerung die Längenänderung gemäß 7.12
an einem zu untersuchenden Beton und an einem genormten Vergleichsbeton geprüft. Der Wert im Alter von 56 Tagen
wird gemäß 7.13.1.4 für die Beurteilung herangezogen.
7.13.1.2 Zusammensetzung des Vergleichsbetons
Als Vergleichsbeton für die Prüfung ist ein Beton ohne Zusatzmittel mit gleichem Zement und gleicher Gesteinskörnung
wie bei dem zu beurteilenden Beton herzustellen. Der Vergleichsbeton muss (210 ± 5) l/m3 Wasser enthalten und einen
W/B-Wert von (0,55 ± 0,03) aufweisen. Die Kornzusammensetzung der Gesteinskörnung ist so zu wählen, dass das 10
Minuten nach Wasserzugabe gemessene Ausbreitmaß zwischen 40 cm und 50 cm liegt.
Die Prüfung ist gemäß 7.12 durchzuführen.
Die Schwindprüfung hat an mindestens je 2 unisolierten Prismen 100 mm x 100 mm x (400 ± 40) mm in der Prismenmitte
zu erfolgen. Die Balken sind bis zu einem Alter von (22 ± 0,5) Stunden in der Schalung abgedeckt mit feuchten Tüchern
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ÖNORM B 3303
zu lagern, dann auszuschalen und mit den Messzapfen zu versehen. Die Nullmessung erfolgt im Alter von (24 ± 0,5)
Stunden, die weiteren Messungen im Alter von 7, 14, 28 und 56 Tagen.
Die Lagerung erfolgt liegend ab Probenherstellung in einer Klimakammer gemäß 7.12.2 (10).
7.13.1.4 Beurteilung
(1) Gleichwertiges Schwinden: Das Schwinden des zu untersuchenden Betons gilt als gleichwertig mit jenem des
Vergleichsbetons, wenn es nach 56 Tagen maximal 120 % des Vergleichsbetons beträgt. Die Prüfung darf bereits
nach 28 Tagen beendet werden, wenn zu diesem Zeitpunkt das Schwindmaß des zu untersuchenden Betons ma-
ximal 100 % des Vergleichsbetons beträgt.
(2) Der zu untersuchende Beton erfüllt die Anforderungen an Beton mit reduziertem Schwinden (RS) gemäß ÖNORM
B 4710-1:2002, Abschnitt 4.2.9, wenn sein Schwinden nach 56 Tagen maximal 75 % des Vergleichsbetons be-
trägt.
(e) Art des Betons;
(h) Prüftermine;
(j) Bezugslänge;
(m) gegebenenfalls Abweichungen von den Maßen der Probekörper;
(o) Beurteilung gemäß 7.13.1.4;
(p) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
7.13.2 Nachweis für Beton RRS
7.13.2.1 Definition
Beton RRS ist ein Beton mit einem Gesamtwassergehalt ≤ 170 l/m3 bzw. ein Beton, der die Prüfung gemäß 7.13.2 be-
standen hat.
7.13.2.2 Zusammensetzung des Vergleichsbetons
– anrechenbarer Bindemittelgehalt 305 kg/m3;
Gesamtwassergehalt ≤ 170 l/m ;
3
–
– Beigabe von Luftporenmittel für Luftgehalt von 2,5 % bis 5,0 %;
– keine Beigabe weiterer Zusatzmittel (z.B. Verzögerer, etc.);
– Kornzusammensetzung der Gesteinskörnung für ein Ausbreitmaß bei der Probekörperherstellung von mindestens
32 cm.
Die Prüfung hat gemäß 7.13.1.1 und 7.13.1.3, jedoch mit einer Zusammensetzung des Vergleichsbetons gemäß 7.13.2.2
zu erfolgen.
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ÖNORM B 3303
7.13.2.4 Beurteilung
Das Schwinden des zu untersuchenden Betons gilt als gleichwertig mit jenem des Vergleichsbetons, wenn es nach
56 Tagen maximal 110 % des Vergleichsbetons beträgt. Die Prüfung darf bereits nach 28 Tagen beendet werden, wenn
zu diesem Zeitpunkt das Schwinden des zu untersuchenden Betons maximal 100 % des Vergleichsbetons beträgt.
(e) Art des Betons;
(h) Prüftermine;
(j) Bezugslänge;
(m) gegebenenfalls Abweichungen von den Maßen der Probekörper;
(o) Beurteilung gemäß 7.13.2.4;
(p) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
7.14 Prüfung zur Beurteilung einer gleichwertigen Beständigkeit gegen lösenden Angriff
7.14.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren gilt zum Nachweis, dass bei ordnungsgemäßer Nachbehandlung ein Beton eine gleichwertige Be-
ständigkeit gegen lösenden Angriff aufweist wie der für den Anwendungsfall genormte Beton (Nullbeton). Der zu untersu-
chende Beton muss zumindest den gleichen oder einen niedrigeren W/B-Wert als der genormte Beton aufweisen.
Die Prüfung ist stets als Vergleichsprüfung zwischen genormtem Beton (Nullbeton) und zu untersuchendem Beton durch-
zuführen.
7.14.2 Zusammensetzung des Nullbetons für XA2L
Zement: 360 kg/m³ CEM I C3 A-frei
Gesteinskörnung: GK22
Der Anteil mit Korngrößen ≤ 4 mm muss einen CO2-Gehalt von 10 % der Prozent bis 15 % der Pro-
zent aufweisen. (Dieser CO2-Gehalt kann durch Mischung verschiedener Gesteinskörnungen mit
Korngrößen ≤ 4 mm eingestellt werden.)
W/B-Wert: 0,45
7.14.3 Probenherstellung und Prüfung
Von dem Nullbeton und dem zu untersuchenden Beton ist je ein 15-cm-Würfel in einer nicht gefetteten 15-cm-Würfelform
herzustellen und 7 Tage in der Form zu lagern. Die Lagerung nach dem Ausschalen bis zum Prüfbeginn im Alter von
28 Tagen erfolgt an Raumluft. Die Lagerungstemperatur hat stets (20 ± 2) °C zu betragen.
Im Alter von 24 bis 27 Tagen werden aus den Betonwürfeln des Nullbetons und des zu untersuchenden Betons aus den
Schalflächen je 4 Stück Prüfstücke herausgeschnitten, wobei die Oberfläche jedes Prüfstückes (Schalfläche) 100 cm2 bis
120 cm² betragen muss. Die seitlichen Schnittflächen der Prüfstücke sind mit einem 2-Komponenten-Epoxidharz abzu-
dichten. Dabei ist darauf zu achten, dass die Schalfläche als Prüffläche frei bleibt.
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ÖNORM B 3303
7.14.3.1 Erforderliche Lösungen und Reagenzien

Je Prüfstück sind nachfolgende Lösungen und Reagenzien erforderlich:
– 1600 ml 3%ige Essigsäurelösung (% der Masse);
– Natriumhydroxidlösung 0,5 molar
(1 ml NaOH 0,5 molar entspricht bei der Titration 0,03 g 3%iger Essigsäurelösung);
– Indikatorlösung: 0,40 g Thymolblau in 100 ml 95%igem Ethylalkohol gelöst;
– entionisiertes Wasser.
Die Prüfung erfolgt in 2 Teilschritten.
1.Teilschritt
Jedes Prüfstück (4 je Beton) wird 24 h in einen eigenen Behälter (z.B. Plastikbehälter mit Bodenabmessungen 200 mm x
125 mm) mit 370 ml gemäß 7.14.3.3 (1) vor der Prüfung titrierter Essigsäurelösung bei einer Temperatur von (20 ± 2) °C
derart eingelegt, dass die als Schalfläche ausgebildete Oberfläche mindestens 4 mm und maximal 5 mm tief eingetaucht
ist (Markierung an der Probe anbringen; Lagerung auf einer Dreiecksleiste mit einer Höhe von etwa 10 mm). Unter dem
Prüfstück befindet sich ein Magnetrührstab, der mit 200 bis 300 Umdrehungen pro Minute für eine Umwälzung der Essig-
säurelösung sorgt und eine Ausbildung von Gasblasen an der Prüffläche verhindert.
Nach 24 h wird jedes Prüfstück aus den Essigsäurelösungen herausgenommen und bei 40 °C für 3 h in einem be- und
entlüfteten Trockenschrank getrocknet. Nach Abkühlung auf Raumtemperatur wird die der Essigsäure ausgesetzte Ober-
fläche mit einer Drahtbürste (Borsten mit 0,5 mm Durchmesser und 20 mm Länge) abgebürstet. Unmittelbar danach wird
der 2. Teilschritt durchgeführt.
Die Essigsäurelösung wird wie unter 7.14.3.3 (2) beschrieben titriert.
2.Teilschritt
Jedes Prüfstück wird neuerlich für 2 Tage in 370 ml Essigsäure (frische Lösung) wie unter 1. Teilschritt beschrieben gela-
gert.
Nach 2 Tagen wird jedes Prüfstück aus den Essigsäurelösungen herausgenommen und bei 40 °C für 3 h getrocknet.
Die Essigsäurelösung wird wie unter 7.14.3.3 (2) beschrieben titriert.
7.14.3.3 Titration der Essigsäurelösung
(1) Titration der Essigsäurelösung vor Beginn des 1. bzw. 2. Teilschrittes:
10 ml der Essigsäurelösung werden mit 90 ml entionisiertem Wasser verdünnt und mit 10 Tropfen Indikatorlösung
versetzt. Die Titration dieser Lösung erfolgt mit Hilfe der Natriumhydroxidlösung 0,5 molar. Die Titration ist been-
det, wenn die Farbe der Lösung von gelb auf blau übergeht. Das für die Titration verwendete Volumen Natrium-
hydroxidlösung in ml wird notiert (V1).
ANMERKUNG:
Bei obiger Titration sind etwa 10 ml Natriumhydroxidlösung erforderlich; V1 ≈ 10 ml
(2) Titration der Essigsäurelösung nach Durchführung des 1. bzw. 2. Teilschrittes:
10 ml der Essigsäurelösung werden nach dem jeweiligen Teilschritt entnommen, mit 90 ml entionisiertem Wasser
unter Rühren verdünnt und mit 10 Tropfen Indikatorlösung versetzt. Anschließend erfolgt die Titration, wie vorste-
hend beschrieben, unter Aufzeichnung des verwendeten Volumens Natriumhydroxidlösung in ml (V2 ).
(3) Berechnung der Menge an neutralisierter Essigsäure:
Die Menge an neutralisierter Essigsäure ms in ml je cm² freier Oberfläche des Prüfstückes wird wie folgt errech-net:
V1 − V2 (19)
m s = 1,11 ⋅
A
Dabei ist:
ms. neutralisierte Essigsäure in ml/cm²
V1............ Volumen an Natriumhydroxidlösung zur Titration der Essigsäurelösung vor dem jeweiligen Teilschritt
in ml
V2 ............ Volumen an Natriumhydroxidlösung zur Titration der Essigsäurelösung nach dem jeweiligen Teilschritt
in ml
A ............. freie, geprüfte Oberfläche des Prüfstückes in cm² (100 cm² bis 120 cm²)
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ÖNORM B 3303
7.14.4 Beurteilung
Von dem Nullbeton und dem zu untersuchenden Beton wird die nach 72 Stunden Essigsäurelagerung (Summe des
1. und 2. Teilschrittes) neutralisierte Essigsäuremenge errechnet.
Der zu untersuchende Beton hat einen mit dem Nullbeton gleichwertigen Widerstand gegen lösenden Angriff, wenn die
nach 72 Stunden Säurelagerung vom zu untersuchenden Beton neutralisierte Essigsäuremenge im Mittel aller 4 je Beton
untersuchten Probekörper maximal 107 % jener des Nullbetons beträgt.
7.14.5 Prüfbericht
(c) alle Angaben zur Zusammensetzung der geprüften Betone;
(e) Angabe aller Prüfwerte;
(g) Beurteilung gemäß 7.14.4;
7.15 Ermittlung der Trockenrohdichte Dtr aus der Frischbeton-Rohdichte

7.15.1 Prinzip
Die Trockenrohdichte wird aus der Frischbeton-Rohdichte, dem Gesamtwassergehalt und dem chemisch bindbaren
Wasser errechnet.
Zu bestimmen sind:
(a) Frischbeton-Rohdichte gemäß 6.2 (ρFB in kg/m³, auf 10 kg/m³ genau). Das Betonvolumen muss auf mindestens ±
8 cm3 genau, die Masse auf mindestens ± 1 dag genau bestimmt werden.
(b) Gesamtwassergehalt gemäß 6.4 (W in kg/m³, auf 1 kg/m³ genau) ermittelt mit Mikrowellentrocknung auf mindes-
tens ± 1 g genau.
Die Trockenrohdichte (Dtr in kg/m³, auf 10 kg/m³ genau) ist mit der Formel
Dtr = ρFB – W + B ⋅ 0,40 (20)
zu berechnen.
Der anrechenbare Bindemittelgehalt (B) ist hiefür der Mischungszusammensetzung zu entnehmen, bei unbekanntem
Bindemittelgehalt mit 350 kg/m³ anzunehmen.
7.16 Verträglichkeit von Fließmitteln und/oder Verflüssigern mit luftporenbildenden Zusatzmitteln

7.16.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren wird zum Nachweis verwendet, dass durch ein Fließmittel und/oder einen Verflüssiger das durch
ein bestimmtes luftporenbildendes Zusatzmittel entstehende Luftporensystem nicht beeinträchtigt wird. Fließmittel
und/oder Verflüssiger dürfen mit luftporenbildenden Betonzusatzmitteln ohne Nachweis der Luftporen-Kennwerte am
erhärteten Beton (für die Erstprüfung und den Konformitätsnachweis) nur dann verwendet werden, wenn von derselben
Prüfstelle mit den gleichen Betonausgangsstoffen am Nullbeton und am Beton mit Fließmittel (Verflüssiger) die Luftporen-
Kennwerte gemäß 7.6 geprüft und die nachstehenden Anforderungen erfüllt werden.
Seite 51
ÖNORM B 3303
7.16.2 Zu untersuchender Beton

(a) Nullbeton:
ANMERKUNG:
Beton gemäß ÖNORM EN 480-1, Referenzbeton III
Zusammensetzung des Nullbetons (Vergleichsbeton) ohne Zusatzmittel außer LP-Mittel:
Zement: (350 ± 5) kg/m³ CEM II/A
Gesteinskörnung: GK22, Sieblinie bis 4 mm, im Wesentlichen obere Hälfte günstiger Bereich,
darüber stetige Sieblinie
Luftgehalt im Frischbeton: (5 ± 1) %
(b) Beton mit Fließmittel (Verflüssiger): Beton gemäß (a), dem zusätzlich Fließmittel (Verflüssiger) beigegeben wird,
mit der höchstzulässigen Dosierung bzw. der für ein Ausbreitmaß von F52 erforderlichen Dosierung, wenn dieses
kleiner als die höchstzulässige Dosierung ist. Die Dosierung der Luftporenmittel ist so zu wählen, dass der Luftge-
halt um nicht mehr als ± 1 % von dem bei Beton (a) gemessenen Luftgehalt abweicht.
(c) Beton mit Fließmittel (Verflüssiger) für F45 oder F38: Für Betone mit Konsistenzklassen ≤ F45 ist es ausreichend,
den Nullbeton gemäß (a) mit der höchsten für die Verträglichkeit vorgesehenen Fließmittel(Verflüssiger)-
Dosierung und einer Wassermenge für das Ausbreitmaß von (46 ± 2) cm herzustellen. Die Dosierung der Luftpo-
renmittel ist so zu wählen, dass der Luftgehalt um nicht mehr als ± 1 % von dem bei Beton (a) gemessenen Luft-
gehalt abweicht.
7.16.3 Beton- und Probekörperherstellung
Die Beton- und Probekörperherstellung hat gemäß Abschnitt 4 und 5.1 zu erfolgen. Für die Ermittlung der Luftporen-
Kennwerte sind 15-cm-Würfel herzustellen.
7.16.4 Anforderungen und Prüfung
Bei Prüfung der Luftporen-Kennwerte nach 7.6 muss bei einer rechnerischen Berücksichtigung eines Gesamtluftgehaltes
von 4,0 % sowohl der Nullbeton als auch der Beton gemäß 7.16.2 (b) oder gemäß 7.16.2 (c) einen Abstandsfak-
tor ≤ 0,18 mm und ein L300 ≥ 1,8 % aufweisen.
7.16.5 Prüfbericht
(b) Herkunft und Kennzeichnung der Betonausgangsstoffe;
(c) Betonzusammensetzung und Frischbetonkennwerte des Nullbetons (Vergleichsbeton) und des Betons gemäß
7.16.2 (b) oder gemäß 7.16.2 (c);
(d) Luftporen-Kennwerte (Abstandsfaktor und L300) des Nullbetons (Vergleichsbeton) und des Betons gemäß 7.16.2
(b) oder des Betons gemäß 7.16.2 (c);
(e) Beurteilung der Verträglichkeit der untersuchten Kombination Luftporenmittel und Fließmittel (Verflüssiger) unter
Angabe, ob diese Verträglichkeit für Betone mit Fließmittel (Verflüssiger) mit einem Ausbreitmaß ≤ F52 oder für
ein Ausbreitmaß ≤ F45 gegeben ist durch Nachweis der Anforderungen nach 7.16.4;
(f) alle Abweichungen vom Referenzprüfverfahren;
7.17 Prüfung des Temperaturanstieges des Betons durch Hydratationswärme

7.17.1 für Bauteildicken ≤ 1,2 m
7.17.1.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren wird zum Nachweis verwendet, dass durch die Hydratationswärme bei einer bestimmten Betonzu-
sammensetzung bis zum Erreichen der Höchsttemperatur im Bauwerk eine maximale Wärmeabgabe nicht überschritten
wird.
Die Temperatur bei der Erhärtung in einem isolierten Probekörper und die Lufttemperatur werden gemessen und der
Temperaturanstieg aus der Differenz zwischen der höchsten Betontemperatur und der Lufttemperatur errechnet.
Seite 52
ÖNORM B 3303
7.17.1.2 Geräte
(1) Ausrüstung/Gerätschaften zur Herstellung von Betonprobekörpern:
Behälter für die Herstellung der Betonprobekörper, bestehend aus 20-cm-Würfelformen aus Holz oder Kunststoff,
die allseitig mit 30 mm dickem Polystyrol-Extruderschaumstoff XPS-G nach ÖNORM B 6053:2000 mit einem
Nennwert der Wärmeleitfähigkeit von 0,033 W/(m · K) bis 0,035 W/(m · K) ausgekleidet werden und nach der Pro-
benherstellung mit satt aufliegendem 30 mm dickem Polystyrol-Extruderschaumstoff XPS-G nach ÖNORM B ab-
gedeckt werden. Die Abdeckung muss bis zum äußeren Rand der Probekörperform reichen;
(2) Temperaturmessgerät (≥ 3 Kanäle) mit einer Messgenauigkeit ≤ 0,5 K und einer Registrierhäufigkeit ≤ 15 Minuten
und mit in die Probekörper einbaubaren Messfühlern;
(3) Thermometer mit einer Messgenauigkeit ≤ 0,5 K.
(4) Lagerraum mit einer Temperatur von (20 ± 2) °C.
7.17.1.3 Vorbereitung und erforderliche Probenanzahl
– Für die Prüfung werden 2 Probekörper benötigt.
– Die Erstprüfung ist mit einer Frischbetontemperatur von (20 ± 3) °C durchzuführen.
– Konformitäts- und Identitätsprüfungen sind mit der Frischbetontemperatur im Anlieferungszustand durchzuführen.
7.17.1.4 Durchführung
Der zu untersuchende Beton wird in 2 ausgekleidete Würfelformen eingefüllt und praktisch vollständig verdichtet. In die
Probekörpermitte wird jeweils ein Messfühler eingebaut. Unmittelbar nach dem Herstellen des Probekörpers wird die
Probenoberfläche mit der Polystyrolplatte satt aufliegend abgedeckt. Ein weiterer Messfühler wird in unmittelbarer Probe-
körpernähe im Raum angebracht. Die Raumtemperatur wird ab Wasserzugabe zum Beton, die Betontemperatur ab Ein-
bauende bis mindestens 6 Stunden nach Erreichen der Höchsttemperatur im Beton mindestens alle 15 Minuten gemes-
sen und registriert.
7.17.1.5 Ermittlung des Temperaturanstieges
Als Temperaturanstieg gilt der Mittelwert der an beiden Probekörpern gemessenen Differenz zwischen der mittleren
Raumtemperatur (zwischen Einbauende und Höchsttemperatur im Beton) und der Höchsttemperatur im Beton. Der Wert
ist auf 0,5 K genau anzugeben.
(b) Herkunft und Kennzeichnung der Betonausgangstoffe;
(c) Betonzusammensetzung und Frischbeton-Kennwerte des untersuchten Betons;
(d) bei der Durchführung aufgenommenes Temperaturprotokoll;
(e) gemäß 7.17.1.5 ermittelter Temperaturanstieg;
7.17.2 für Bauteildicken > 1,2 m
7.17.2.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren wird zum Nachweis verwendet, dass durch die Hydratationswärme auch bei massigen Betonbautei-
len (> 1,2 m) bis zum Erreichen der Höchsttemperatur im Bauwerk eine maximale Wärmeabgabe nicht überschritten wird.
Die Temperatur bei der Erhärtung in einem isolierten Probekörper und die Lufttemperatur werden gemessen und der
Temperaturanstieg aus der Differenz zwischen der höchsten Betontemperatur und der Lufttemperatur errechnet.
7.17.2.2 Geräte
(1) Ausrüstung/Gerätschaften zur Herstellung von Betonprobekörpern:
Behälter für die Herstellung von 20 cm x 20 cm x 20 cm Betonprobekörpern, bestehend aus 100 mm dickem Po-
lystyrol-Extruderschaumstoff XPS-G nach ÖNORM B 6053:2000 mit einem Nennwert der Wärmeleitfähigkeit von
0,033 W/(m · K) bis 0,035 W/(m · K) ausgekleidet werden und nach der Probenherstellung mit satt aufliegendem
100 mm dickem Polystyrol-Extruderschaumstoff XPS-G nach ÖNORM B 6053 abgedeckt werden. Die Abdeckung
muss bis zum äußeren Rand der Probekörperform reichen;
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ÖNORM B 3303
(2) Temperaturmessgerät (≥ 3 Kanäle) mit einer Messgenauigkeit ≤ 0,5 K und einer Registrierhäufigkeit ≤ 15 Minuten
und mit in die Probekörper einbaubaren Messfühlern;
(3) Thermometer mit einer Messgenauigkeit ≤ 0,5 K;
7.17.2.3 Vorbereitung und erforderliche Probenanzahl
– Für die Prüfung werden 2 Probekörper benötigt.
– Die Erstprüfung ist mit einer Frischbetontemperatur von (20 ± 3) °C durchzuführen.
– Konformitäts- und Identitätsprüfungen sind mit der Frischbetontemperatur im Anlieferungszustand durchzuführen.
7.17.2.4 Durchführung
Der zu untersuchende Beton wird in 2 Behälter gemäß 7.17.2.2 eingefüllt und praktisch vollständig verdichtet. In die Pro-
bekörpermitte wird jeweils ein Messfühler eingebaut. Unmittelbar nach dem Herstellen des Probekörpers wird die Pro-
benoberfläche mit der Polystyrolplatte satt aufliegend abgedeckt. Ein weiterer Messfühler wird in unmittelbarer Probekör-
pernähe im Raum angebracht. Die Raumtemperatur wird ab Wasserzugabe zum Beton, die Betontemperatur ab Einbau-
ende bis mindestens 6 Stunden nach Erreichen der Höchsttemperatur im Beton mindestens alle 15 Minuten gemessen
und registriert.
7.17.2.5 Ermittlung des Temperaturanstieges
Als Temperaturanstieg gilt der Mittelwert der an beiden Probekörpern gemessenen Differenz zwischen der mittleren
Raumtemperatur (zwischen Einbauende und Höchsttemperatur im Beton) und der Höchsttemperatur im Beton. Der Wert
ist auf 0,5 K genau anzugeben.
(b) Herkunft und Kennzeichnung der Betonausgangstoffe;
(c) Betonzusammensetzung und Frischbeton-Kennwerte des untersuchten Betons;
(d) bei der Durchführung aufgenommenes Temperaturprotokoll;
(e) gemäß 7.17.2.5 ermittelter Temperaturanstieg;
8 Zerstörungsfreie Prüfung mit dem Rückprallhammer

8.1 Allgemeines
Mit diesem Verfahren wird das elastisch-plastische Verhalten des Betons in oberflächennahen Schichten geprüft, wo-
durch vor allem ein Hinweis auf die "Gleichmäßigkeit" des Betons gegeben ist. Der gemessene Rückprallwert ist umso
größer, je höher die Betondruckfestigkeit ist; für eine Abschätzung der Druckfestigkeit aus den Rückprallwerten sind je-
doch zusätzliche Druckfestigkeitsprüfungen, z.B. an Bohrkernen, erforderlich.
Weil die Beziehung zwischen dem zerstörungsfrei gemessenen Wert und der Druckfestigkeit unter anderem von Betonal-
ter, Betonzusammensetzung, Feuchtigkeit, Karbonatisierung, Art der Schaltung und Nachbehandlung, Oberflächenbe-
schaffenheit, Bauteilgröße, Beton- und Gerätetemperatur und Prüfgerät abhängt, ist es für die Erstellung der Kalibrierkur-
ve erforderlich, dass der Beton an der geprüften Oberfläche die gleiche Beschaffenheit hat wie der Beton, dem die
Druckproben entnommen werden.
8.2 Rückprallhammer
Von den zerstörungsfreien Prüfverfahren wird hier nur die Schlagprüfung mit dem Rückprallhammer nach E. Schmidt,
Modell N behandelt.
Der Rückprallhammer ist regelmäßig an einem Prüfamboss auf Genauigkeit zu prüfen. Weicht der Rückprallweg um mehr
)
als zwei Skalenteile (Skt) vom Sollwert der Gebrauchsanweisung ab, ist der Hammer zu reinigen und neu zu justieren. 3
3)
Wegen der Schwierigkeit des Justierens empfiehlt es sich, damit die Lieferfirma oder eine Prüfstelle zu beauftragen.
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ÖNORM B 3303
8.3 Auswahl und Vorbereiten der Messstellen

Die Lage der Messstellen muss so gewählt werden, dass die Prüfergebnisse repräsentativ für den Beton des zu prüfen-
den Bauteils sind. Die Messstellen sind deshalb über den Prüfbereich gleichmäßig zu verteilen. Andere Anordnungen der
Messstellen sind im Prüfbericht zu begründen.
Schläge auf dünne Bauteile, z.B. auf weniger als 12 cm dünne Balkonplatten, können das Prüfergebnis durch das Federn
der Bauteile verfälschen. Deshalb sollte in diesen Fällen in der Nähe von Auflagern oder Einspannstellen geprüft werden.
Die Oberfläche der Messstellen muss glatt und sollte, wenn irgend möglich, lufttrocken sein. Sie ist nötigenfalls abzu-
schleifen (Schmirgelstein, Topfscheibe). Allenfalls vorhandene Schlempeschichten, absandende Oberflächenbereiche
und Überzüge (Anstriche, Putze u.dgl.) müssen entfernt werden.
8.4 Durchführung der Schlagprüfung

Der Rückprallhammer ist mit dem herausragenden Schlagbolzen rechtwinkelig zur Betonoberfläche aufzusetzen und mit
langsam und stetig gesteigertem Druck auf die Bodenfläche des Hammergehäuses so weit gegen den Beton zu drücken,
bis der Schlag ausgelöst wird.
Der durch den Zeiger an der Skala angezeigte Rückprallwert R muss sodann, falls die Zeigerstellung nicht anderwärtig
festgehalten wird, noch bei angedrücktem Rückprallhammer abgelesen werden.
Die Schlagstellen sind möglichst gleichmäßig über die etwa 300 cm2 groß zu wählende Messstelle zu verteilen. Erkenn-
bare grobe Körner der Gesteinskörnungen und Fehlstellen, z.B. Grobporen, Kiesnester, Stahleinlagen, sind zu meiden.
Die Schläge müssen mindestens 4 cm von den Kanten entfernt sein und voneinander einen Mindestabstand von 2 cm
haben.
8.5 Anzahl der Prüfschläge

An jeder Messstelle sind 20 Prüfschläge auszuführen; daraus ist der Mittelwert Rm zu bilden.
8.6 Einfluss der Prüfbedingungen

Es dürfen nur Werte verglichen werden, die mit demselben Prüfgerät unter annähernd gleichen Prüfbedingungen (siehe
8.1) ermittelt wurden.
8.7 Berücksichtigung der Schlagrichtung

Bei nicht waagrechter Schlagrichtung sind die gemessenen Rückprallwerte gemäß Bild 18 und Tabelle 9 zu berichtigen.
Bild 18 – Abweichen der Schlagrichtung von der Waagrechten

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ÖNORM B 3303
Tabelle 9 – Korrekturwerte für nicht waagrechte Schläge gemäß Bild 18

(Zwischenwerte dürfen eingeschaltet werden)
Messstellenwert Rm Korrekturwerte (Skt) bei Abweichen der Schlagrichtung von der Waagrechten um
(Skt) + 90 ° + 45 ° - 45 ° - 90 °
20 -6 -4 +2 +3
30 -5 -3 +2 +3
40 -4 -3 +2 +2
50 -3 -2 +1 +2
60 -2 -2 +1 +2
8.8 Abschätzung der Betondruckfestigkeiten

Zur Abschätzung der Betondruckfestigkeiten mit Rückprallwerten ist eine Beziehung zwischen Rückprallwerten und der
Betondruckfestigkeit für den jeweiligen Bauwerksbeton zu ermitteln. Hiezu sind an mindestens zwei Stellen, die so weit
wie möglich den kleinsten bzw. größten Rückprallwerten entsprechen, Bohrkerne zu entnehmen. Das Alter des Betons an
den Entnahmestellen darf um nicht mehr als 25 % differieren. Die Entnahme der Bohrkerne darf die Sicherheit des Bau-
werkes nicht beeinträchtigen.
An jeder Bohrkernentnahmestelle sind so viele Proben zu ziehen, dass damit mindestens drei Prüflinge mit d = h herge-
stellt werden können, oder mindestens sechs, wenn der Größtkorndurchmesser mehr als 1/3 des Bohrkerndurchmessers
beträgt.
Zwischen der Schlagprüfung und der Prüfung der Druckfestigkeit an Betonbohrkernen dürfen die in Tabelle 10 angege-
benen Zeiträume nicht überschritten werden.
Tabelle 10 – Maximaler Zeitraum zwischen zerstörungsfreier Prüfung und Prüfung am Bohrkern
Betonalter 1) Maximaler Zeitraum zwischen Schlagprüfung

und Bohrkern-Druckfestigkeitsprüfung
7 bis 21 Tage 3 Tage
ab 22 Tage 7 Tage
1)
Bei einem Betonalter von weniger als 7 Tagen darf das beschriebene Verfahren nicht angewendet werden.
Die Bohrkernproben müssen nach dem prüffertigen Vorbereiten (Schneiden, Schleifen) bis zur Prüfung der Druckfestig-
keit mindestens während der in Tabelle 11 angegebenen Zeiträume austrocknen.
Tabelle 11 – Lagerung und Bohrkerne
Betonalter bei Bohrkernentnahme Mindesttrocknungsdauer

7 bis 21 Tage 24 Stunden bei Raumtemperatur
ab 22 Tage 3 Tage bei (50 ± 5) °C 1)
1)
be- und entlüfteter Trockenschrank
Die an den Bohrkernen festgestellten Druckfestigkeiten sind für jede Entnahmestelle zu mitteln.
Zur Abschätzung der Beziehung zwischen den mittleren Bohrkernfestigkeiten und den mittleren Rückprallwerten sind die
Ergebnisse für die einzelnen Entnahmestellen in ein Rückprallwert-Druckfestigkeits-Diagramm einzutragen. Dann ist die
in Tabelle 12 angegebene geknickte Referenzlinie einzutragen und in Koordinatenrichtung der Rückprallwerte so parallel
zu verschieben, dass sie als Ausgleichslinie zu diesen Punkten die Beziehung zwischen Bohrkernfestigkeiten und Rück-
prallwerten ergibt. Die so verschobene Linie darf für die Auswertung bis zu 5 N/mm2 unter der niedrigsten ermittelten
Bohrkernfestigkeit angewendet werden.
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ÖNORM B 3303
Tabelle 12 – Referenzlinie
Rückprallwert Skt Druckfestigkeit N/mm2

20 11
28 20
50 63
8.9 Prüfbericht
(b) eindeutige Bezeichnung der Prüfstelle;
(c) Datum der Prüfdurchführung;
(d) Vorbehandlung der Prüfstelle;
(e) alle erhaltenen Prüfwerte je Prüfstelle und deren Mittelwert;
(f) Angaben zur Prüfung gemäß 8.8 (Prüfbericht gemäß 5.2.4 und 7.2);
(g) alle Abweichungen vom genormten Verfahren;
in (g) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 8 durchgeführt wurde.
9. Sonstige Prüfungen im Rahmen der Betonherstellung

9.1 Dichte von Restwasser ρW
9.1.1 Prinzip
Von einem bekannten Volumen der Restwasserprobe wird die Masse bestimmt und daraus die Rohdichte errechnet.
9.1.2 Geräte
(1) Probenahmegerät für die Restwasserprobe (Mindestvolumen 10 l);
(2) kalibriertes Messgefäß mit einem Volumen von (8 ± 0,1) l;
(3) Waage mit einer Höchstlast von mindestens 15 kg und einer Ablesegenauigkeit von mindestens 5 g.
Der Inhalt des Restwasserbeckens ist durch geeignete Methoden (z.B. Einblasen von Druckluft auf Höhe des Beckenbo-
dens) zu homogenisieren (Homogenisierungsdauer mindestens 1 Minute). Unmittelbar nach erfolgter Homogenisierung
des Restwassers sind 3 Wasserproben mit einem jeweiligen Mindestvolumen von etwa 10 Liter zu entnehmen. Nach
erneuter Homogenisierung (durch Rühren) ist die jeweilige Wasserprobe in das Messgefäß zu füllen und die Masse der
eingefüllten Wasserprobe zu bestimmen.
Die Dichte des Restwassers wird nach folgender Formel errechnet:
ρW = M / V (21)
Dabei ist:
ρW.........Dichte des Restwassers in kg/l
M ..........Masse des Restwassers im Prüfgerät in kg, auf 0,01 kg genau
V ...........Volumen des Messgefäßes in l auf 0,01 l genau
9.1.4 Prüfbericht
(b) Ort der Prüfung;
(d) Herkunft und Kennzeichnung der Wasserproben;
(e) ermittelte Restwasserdichte;
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ÖNORM B 3303

9.2 Frostklasse von Gesteinskörnungen mit Kornanteilen ≤ 4 mm

Die Prüfung hat gemäß 7.11 mit nachstehenden Änderungen zu erfolgen:
(1) Zusammensetzung des Nullbetons:
Zement: CEM II/A-S 42,5
Gesteinskörnung: CEN-Normensand4) gemäß ÖNORM EN 196-1
W/B-Wert: 0,42
Luftgehalt: 9 % bis 13 %
(2) Zusammensetzung des Betons mit der zu untersuchenden Gesteinskörnung (mit Kornanteil ≤ 4 mm)
Zement: CEM II/A-S 42,5
Gesteinskörnung: zu verwenden ist der Anteil ≤ 4 mm der zu untersuchenden Gesteinskörnung
mit der Sieblinie im Anlieferungszustand
W/B-Wert: 0,42
Luftgehalt: 9 % bis 13 %
(3) Beurteilung
Die untersuchte Gesteinskörnung ≤ 4 mm entspricht der Frostklasse F1 gemäß ÖNORM EN 12620:2000 (bzw.
VK I für die Expositionsklassen XF2 und XF4 gemäß ÖNORM B 4710-1), wenn deren gesamte Abwitterung nach
56 Frost-Tau-Wechseln um maximal 100 g/m² größer als jene des Nullbetons ist. Wenn der Nullbeton Abwitterun-
gen ≤ 300 g/m2 aufweist, darf die Abwitterung um maximal 200 g/m2 größer sein.
(4) Prüfbericht
(c) Betonzusammensetzung des Nullbetons und des zu untersuchenden Betons;
(e) Gesamtmenge des abgewitterten Materials für jeden Probekörper sowie der Mittelwert nach 7, 14, 28, 42
und 56 Frost-Tau-Wechseln in Kilogramm je Quadratmeter, auf 0,02 kg/m² gerundet;
(f) Beurteilung gemäß 9.2 (3)
(h) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Aus-
nahme der in (g) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 9.2 durchgeführt wurde.
9.3 Prüfung der Wärmeentwicklung von Bindemitteln

9.3.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren wird zum Nachweis verwendet, dass durch die Hydratationswärme unter genormten Prüfbedingun-
gen bis zum Erreichen der Höchsttemperatur eine maximale Wärmeabgabe nicht überschritten wird.
Der Temperaturverlauf bei der Erhärtung der Probe in einem isolierten Gefäß wird gemessen und der Temperaturanstieg
aus der Differenz zwischen der höchsten Probentemperatur und einer Temperatur von 24 °C errechnet.
4)
Bezugsquelle des CEN-Normensandes: Normensand GmbH Beckum, Annastr. 1, D-59269 Beckum
Seite 58
ÖNORM B 3303
9.3.2 Geräte
(1) Ausrüstung/Gerätschaften zur Herstellung von Probekörpern;
(a) Mörtelmischer nach ÖNORM EN 196-1;
(b) Behälter gemäß Bild 19 für die Temperaturmessung und Lagerung der Probe, bestehend aus:
– 1-l-Dewargefäß, Innendurchmesser etwa 100 mm, mit nicht verengtem Hals und dicht schließendem De-
ckel (Hohlraum zwischen Deckelober- und Deckelunterseite mit geschäumtem Polystyrol oder geschäum-
tem Polystyrene ausgefüllt) mit einem zentrischen 10-mm-Loch zur Durchleitung des Messfühlers;
– etwa 30 g schwere Sockelplatte;
– 0,2-l-Plastikbecher, etwa 4 Gramm;
– etwa 20 g schwere Abdeckplatte für den Plastikbecher (mit Rand und einem zentrischen 10-mm-Loch). Im
eingebauten Zustand muss der lichte Abstand zwischen der Oberseite dieser Abdeckung und der Untersei-
te des Deckels des Dewargefäßes mindestens 2 mm betragen, andernfalls ist der Plastikbecher entspre-
chend zu kürzen;
– Thermoelement-Ausgleichsleitung als in die Probe einbaubarer Messfühler;
– bei Bedarf auf Grund der Kalibrierung: auf den Deckel des Dewargefäßes aufgeklebte, bis zum Deckelrand
reichende Polystyrol- oder Polystyrene-Schaumstoffplatte in der laut Kalibrierung erforderlichen Dicke;
(2) Temperaturmessgerät (≥ 4 Kanäle) mit einer Messgenauigkeit ≤ 0,5 K und der Möglichkeit einer Registrierhäufig-
keit von 1 Messung pro Minute, geeignet für die Thermoelement-Messfühler;
(3) Thermometer mit einer Messgenauigkeit ≤ 0,5 K;
Bild 19 – Behälter für die Prüfung der Wärmeentwicklung von Bindemitteln
9.3.3 Kalibrierung der Behälter für die Temperaturmessung und Lagerung der Proben
Die Kalibrierung ist vor erstmaliger Inbetriebnahme der Behälter und anschließend mindestens 1 x pro Jahr durchzufüh-
ren.
In das Dewargefäß werden 500 g etwa 80 °C warmes Wasser eingefüllt, ohne die Behälterwand über dem Wasserspiegel
zu benetzen. Der Deckel wird sofort dicht verschlossen, der Messfühler durch das Durchführungsloch im Deckel in das
Wasser gesteckt und das Durchführungsloch abgedichtet.
Mit dem Temperaturmessgerät wird in 1-Minuten-Abständen die Temperatur so lange registriert, bis die Wassertempera-
tur auf 65,0 °C abgesunken ist.
Zur Beurteilung wird die Zeitspanne auf Minuten genau ermittelt, die zwischen der Wassertemperatur von 70,0 °C und
66,0 °C liegt. Die Abkühlung muss linear erfolgen, andernfalls wurde Wasser mit zu geringer Temperatur verwendet.
Das Gerät entspricht bei einer ermittelten Zeitspanne von 52 Minuten bis 60 Minuten (Temperaturabfall 4,0 °C/h bis
4,6 °C/h). Ist die ermittelte Zeitspanne kleiner, ist eine Polystyrol- oder Polystyrene-Schaumstoffplatte in entsprechender
Seite 59
ÖNORM B 3303
Dicke auf den Deckel des Dewargefäßes aufzukleben. Bei einer ermittelten größeren Zeitspanne ist die Abdichtung ent-
sprechend zu verringern.
Nach Korrektur der Isolierwirkung ist die Kalibrierung so oft zu wiederholen, bis die Anforderung erfüllt ist.
Die Prüfungen der Wärmeentwicklung sind mit derjenigen Gefäßanordnung, welche die Kalibrieranforderung erfüllt,
durchzuführen.
9.3.4 Probenanzahl und Vorbereitung des Probenmaterials
Für die Prüfung sind 3 Proben erforderlich. Der Mittelwert dieser 3 Proben muss der Anforderung entsprechen.
Eine Probe ist für einen Konformitätsnachweis gemäß ÖNORM B 3327-1 ausreichend, wenn von dieser die jeweilige
Anforderung um mindestens 2 K unterschritten wird.
Die Ausgangsstoffe, der Behälter für die Temperaturmessung und der Mörtelmischer sind auf eine Temperatur von
(20 ± 1) °C einzustellen.
9.3.5 Durchführung der Prüfung
9.3.5.1 Einwaagen je Mische
Bindemittel 800 g
CEN-Normensand gemäß ÖNORM EN 196-1 (homogenisiert) 200 g
Wasser 280 g
9.3.5.2 Mischvorgang
Die Einwaage ist für die Herstellung von 3 Probekörpern ausreichend.
Die Temperatur der Ausgangsstoffe ist unmittelbar vor Mischbeginn zu ermitteln und zu registrieren.
Bei betriebsbereitem Mischer ist das Wasser in den Trog zu schütten und der Zement zuzugeben. Unmittelbar danach ist
der Mischer bei einer Geschwindigkeit (140 ± 5) Umdrehungen pro Minute zu starten. Nach 30 Sekungen ist der Sand
gleichmäßig während der nächsten 30 Sekunden hinzuzufügen. Danach ist der Mischer auf eine Geschwindigkeit von
(285 ± 10) Umdrehungen pro Minute zu stellen und das Mischen während weiterer 30 Sekunden fortzusetzen. Der Mi-
scher ist danach für 1 Minute und 30 Sekunden anzuhalten. Während der ersten 15 Sekunden ist aller Mörtel, der an der
Wand und am unteren Teil des Troges klebt, mit einem Gummischrapper zu entfernen und in die Mitte des Troges zu
geben. Sodann ist das Mischen während 60 Sekunden bei der höheren Mischgeschwindigkeit von (285 ± 10) Umdrehun-
gen pro Minute fortzusetzen.
Nach Mischende ist die Temperatur des Mörtels zu ermitteln und zu registrieren.
9.3.5.3 Probenherstellung und Messvorgang
(a) 325 g der Probe werden unmittelbar nach Mischende in jeden Plastikbecher eingefüllt und in diesen durch mehr-
maliges Aufstoßen auf einer harten Unterlage verdichtet.
(b) Der Becher wird in das Dewargefäß auf die PVC-Bodenplatte gestellt, mit dem PVC-Deckel abgedeckt und der
durch den Deckel des Dewargefäßes geführte Messfühler durch den Probendeckel etwa in Probenmitte gesteckt.
Der Messfühler muss in direktem Kontakt mit der Probe sein. Anschließend wird der Deckel des Dewargefäßes
entsprechend aufgesetzt und geschlossen.
(c) Mit dem Temperaturmessgerät wird die Probentemperatur und die Raumtemperatur mindestens alle 10 Minuten
registriert.
(d) Zu ermitteln ist die Höchsttemperatur in der Probe und das Probenalter bei Erreichen der Höchsttemperatur.
(e) Die Temperaturregistrierung hat so lange zu erfolgen, bis die Probentemperatur um mindestens 5 K unter die
Höchsttemperatur abgefallen ist, mindestens jedoch 22 Stunden lang.
9.3.6 Ermittlung des Temperaturanstieges
Als Temperaturanstieg gilt der Mittelwert der an 3 Probekörpern gemessenen Differenz zwischen einer Temperatur von
24,0 °C und der Höchsttemperatur in der Probe. Der Wert ist auf 0,5 K genau anzugeben. Weiters anzugeben ist die
Differenz zwischen dem an den 3 Proben gemessenen kleinsten und größten Temperaturanstieg.
9.3.7 Prüfbericht
(b) Herkunft und Kennzeichnung der Ausgangsstoffe;
Seite 60
ÖNORM B 3303
(c) Temperatur aller Ausgangsstoffe unmittelbar vor Mischbeginn;

(d) Probentemperatur unmittelbar nach Mischende;
(e) bei der Durchführung aufgenommenes Temperaturprotokoll der Probe und des Raumes;
(f) gemäß 9.3.6 ermittelter Temperaturanstieg;
(g) Zeitspanne zwischen Wasserzugabe und Höchsttemperatur, auf 15 Minuten genau;
(h) alle Abweichungen vom Referenzprüfverfahren;
9.4 Prüfung des Blutens von Bindemittel

9.4.1 Prinzip
Dieses Prüfverfahren wird zum Nachweis verwendet, dass bei einem Bindemittel unter genormten Prüfbedingungen eine
maximale Wasserabsonderung (Bluten) nicht überschritten wird.
Die nach Probenherstellung sich auf der Probenoberfläche absetzende Wassermenge wird gemessen und der Wert
120 Minuten nach Wasserzugabe als Blutwert registriert.
9.4.2 Geräte
(1) Magnetrührer (Rührgeschwindigkeit mit 0 Umdrehungen je Minute bis 1000 Umdrehungen je Minute) mit Rührstab
(Durchmesser 6 mm und Länge 35 mm);
(2) 250-ml-Becherglas (Rührgefäß);
(3) 100-ml-Messzylinder aus Glas;
(4) Glasstab, Länge etwa 200 mm, Durchmesser etwa 3 mm;
(5) Lagerraum mit einer Temperatur von (20 ± 2) °C;
(6) Uhrglas zum Abdecken des Messzylinders.
9.4.3 Probenanzahl und Vorbereitung des Probenmaterials
Für die Prüfung sind 2 Proben erforderlich. Der Mittelwert dieser 2 Proben muss der Anforderung entsprechen. Eine Pro-
be ist für einen Konformitätsnachweis gemäß ÖNORM B 3327-1 ausreichend, wenn von dieser die jeweilige Anforderung
um mindestens 2 cm3 unterschritten wird.
Die Ausgangstoffe, das Becherglas und der Messzylinder sind auf eine Temperatur von (20 ± 2) °C einzustellen.
9.4.4 Durchführung der Prüfung
9.4.4.1 Einwaagen je Mische
Bindemittel: 115 g
Wasser: 98 g
9.4.4.2 Mischvorgang
Das 250-ml-Becherglas wird mit dem Rührstab und 98 g Wasser auf den Magnetrührer gestellt und dieser auf etwa 800
Umdrehungen je Minute eingestellt.
Innerhalb von (25 ± 5) Sekunden werden 115 g Bindemittel in das Becherglas gegeben.
Die Rührgeschwindigkeit wird so eingestellt, dass der Drehtrichter der Suspension etwa bis in halbe Probentiefe reicht.
Die Mischzeit ab Ende der Bindemittelzugabe dauert 120 Sekunden.
9.4.4.3 Probenherstellung und Messvorgang
In dem erschütterungsfrei gelagerten 100-ml-Glasmesszylinder wird der Bindemittelleim unter Zuhilfenahme eines Glas-
stabes bis zur 100-ml-Marke gefüllt. Der Bindemittelleim ist so langsam einzufüllen, dass keine Luftblasen in dem Leim im
Messzylinder verbleiben. Ein Verschmieren der Messzylinderwand hat zu unterbleiben.
Unmittelbar nach dem Einfüllen wird der Messzylinder mit einem Uhrglas abgedeckt.
120 Minuten nach Beginn der Zugabe des Bindemittels zum Wasser wird das Volumen des klaren Wassers über dem
Bindemittelleim auf ml genau abgelesen.
Seite 61
ÖNORM B 3303
9.4.5 Ermittlung des Blutens

Als Bluten gilt der Mittelwert der an den beiden Proben 120 Minuten nach Wasserzugabe ermittelten Menge an klarem
Wasser über dem Bindemittelleim. Der Wert ist auf 1 ml genau anzugeben. Weiters anzugeben sind die an den beiden
Proben ermittelten Einzelwerte. Liegen die beiden Einzelwerte um mehr als 2 ml auseinander, ist die Prüfung zu wieder-
holen.
9.4.6 Prüfbericht
(b) Herkunft und Kennzeichnung des Bindemittels und eventuell seiner Bestandteile;
(c) gemäß 9.4.5 ermittelter Blutwert;
(e) alle Abweichungen vom Referenzprüfverfahren;
(f) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme der
in (e) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 9.4 durchgeführt wurde.
9.5 Prüfung der Kernfeuchte WK und Rohdichte von Gesteinskörnungen ρa, ρrd, ρssd
Es gilt ÖNORM EN 1097-6:2001, Abschnitte 3 bis 5, 6.1, 6.2, 6.4, 6.8 und Abschnitt 8 sowie Anhang C mit nachfolgenden
Ergänzungen:
3.8 Kernfeuchte:
Im Korn der Gesteinskörnung enthaltene Wassermenge, die eine ofentrockene Gesteinskörnung nach
30-minutiger Wasserlagerung aufgenommen hat.
Abschnitt 4 Prinzip:
„ ... oder durch Wägung nach dem Pyknometer-Verfahren bestimmt. Die Prüfung wird am Kornanteil der Gesteins-
körnung > 2 mm durchgeführt und gilt für die gesamte Fraktion der Gesteins-
körnung. ....“
„Wenn sich die Gesteinskörnung ... in die Bereiche < 4 mm, 4 mm bis ...“
Abschnitt 5 Materialien:
„ ... abgekühlt, soferne es kein Trinkwasser ist und die Temperatur nicht zwischen 10 °C und 25 °C liegt ...“
Abschnitt 6.2.1 Wärmekammer:
„ ... Temperatur von (110 ± 5) °C oder Mikrowellengerät mit mindestens 800 Watt Leistung.“
Abschnitt 6.2.5 Analysensiebe:
„2 mm, 4 mm ...“
6.2.10 Handföhn
Abschnitt 6.4:
„Spezielle Prüfeinrichtungen für das Pyknometer-Verfahren für Gesteinskörnungen zwischen 2 mm und
31,5 mm (siehe Abschnitt 8):
... geeigneten kalibrierten Gefäß (z.B. dem Unterteil eines 8-l-LP-Topfes) mit einem Volumen zwischen 1000 ml
und 8000 ml mit Messabweichungen von 1 % des eingewogenen Volumens besteht ...“
Abschnitt 8:
„Pyknometer-Verfahren für Gesteinskörnungen zwischen 2 mm und 31,5 mm“
Abschnitt 8.1 Allgemeines:
„ .... Gesteinskörnungen zwischen 2 mm und 31,5 mm ...“
Abschnitt 8.2 Vorbereitung der Messprobe:
„ ... Die Messproben sind auf einem 31,5-mm-Sieb und 2-mm-Sieb zu waschen ...“
Abschnitt 8.3 Durchführung:
„Eine Kornklasse < 4 mm ist über dem 2-mm-Sieb abzusieben und die Prüfung am Anteil > 2 mm durchzuführen.
Die abgesiebte Messprobe mit Korngrößen > 2 mm wird in der Mikrowelle oder in der Wärmekammer bis zur Mas-
sekonstanz getrocknet. Anschließend ist die Messprobe zu wiegen (M4). Die vorbereitete Messprobe ist, sobald
sie eine Temperatur von (22 ± 3) °C aufweist, in dem Pyknometer ... in gekippter Lage bzw. durch Rühren im ka-
librierten Gefäß zu entfernen. Das Pyknometer ist bei Bedarf in das Wasserbad zu stellen und die Messprobe für
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ÖNORM B 3303
(24 ± 0,5) h zur Bestimmung der Kernfeuchte WK (30 ± 1) Minuten bei einer Temperatur von (22 ± 3) °C zu halten.
Am Ende ...“
Abschnitt 8.4 Berechnung und Angabe der Ergebnisse:
100 . ( M1 − M 4 )
„ ... Kernfeuchte in Prozent der Masse WK = (23) ...“
M4
9 Prüfbericht
(b) Bezeichnung der Probe;
(c) Korngröße der Gesteinskörnung, und wenn die Probe in Kornklassen aufgeteilt worden ist, die Anteile jeder
Kornklasse in Prozent;
(d) Masse der geprüften trockenen Probe;
(e) Prüfergebnisse;
(f) Prüfdaten;
(h) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit Ausnahme
der in (g) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM; Abschnitt 9.5 durchgeführt wurde.
Der Prüfbericht kann folgende Angaben enthalten:
(a) Name und Herkunft der Probe;
(b) Beschreibung des Probenahmeverfahrens;
(c) petrographische Beschreibung.
Anhang C:
C.1 Allgemeines:
„ ... 2 mm und 31,5 mm ...“
C.2 Vorbereitung der Messprobe:
„ ... auf einem 2-mm-Sieb gewaschen ...“
C.6 Prüfbericht
„(g) alle Abweichungen vom Referenzprüfverfahren;“
„(h) Erklärung der für die Prüfung in technischer Hinsicht verantwortlichen Person, dass die Prüfung mit
Ausnahme der in (g) enthaltenen Angaben nach der vorliegenden ÖNORM, Abschnitt 9.5 durchgeführt
wurde.“
9.6 Erhärtungsprüfung
Die an Probekörpern, die gemäß 5.1.3 nachbehandelt wurden, ermittelten Festigkeiten weichen insbesondere in den
ersten Tagen häufig von den im Bauwerk vorhandenen Festigkeiten ab. Wenn die im Bauwerk vorhandene Festigkeit
bekannt sein muss, ist eine Erhärtungsprüfung erforderlich.
Bei der Erhärtungsprüfung sind folgende Punkte zu beachten:
(a) Die Prüfung der Probekörper hat unmittelbar nach deren Lagerung am Bauwerk zu erfolgen, wobei annähernd
gleiche Temperaturen im Prüfkörper wie im Bauwerk sicherzustellen sind.
Damit im Prüfkörper dieselben Temperaturen herrschen wie im Bauteil, ist im Allgemeinen ein entsprechend iso-
lierter Prüfkörper (z.B. 15-cm-Polystyrol-Probekörperform) zu verwenden.
Die Probekörper sind mit jenem Beton herzustellen, der an der Stelle, bei dem die Bauwerks-Festigkeiten bekannt
sein müssen, eingebaut wird.
(b) Wenn ausnahmsweise die Erhärtungsprüfung nicht an Probekörpern, sondern an dem Bauwerk entnommenen
Bohrkernen durchgeführt wird, ist sicherzustellen, dass die Bohrkerne bis zur Prüfung den annähernd gleichen
Temperaturen und Feuchtigkeitsbedingungen wie der Beton am Bauwerk ausgesetzt sind.
(c) Wird keine Erhärtungsprüfung gemäß (a) oder (b) durchgeführt, sondern die Festigkeit ausnahmsweise mit dem
Rückprallhammer abgeschätzt, ist dies nur dann zulässig, wenn der Rückprallhammer für die tatsächlichen Pro-
benalter an zumindest zwei Chargen mit Probewürfeln kalibriert wurde.
Seite 63
ÖNORM B 3303
Anhang A (informativ): Symbole der Prüfwerte der Prüfverfahren und wesentliche Abkürzungen
A.1 Symbole der Prüfwerte der Prüfverfahren

Symbol Abschnitt Prüfwert
f 6.1.1 Ausbreitmaß (Flow)
c 6.1.2 Verdichtungsmaß (Compaction factor)
ρFB 6.2 Rohdichte Frischbeton
Ac 6.3 Luftgehalt Frischbeton
W 6.4 Gesamtwassergehalt Frischbeton
B 6.5 anrechenbarer Bindemittelgehalt
BW 6.7 Masse des abgesonderten Wassers, Bluten
D 7.1 Rohdichte Festbeton
fc 7.2 Druckfestigkeit
fct 7.3 Biegezugfestigkeit
ft 7.4 Spaltzugfestigkeit
fA 7.5 Abreißfestigkeit
A 7.6 Luftporengehalt
Abstandsfaktor (Abstandsfaktor AF gemäß Tabelle NAD 10
L– 7.6
der ÖNORM B 4710-1)
A300 (L300) 7.6 Mikroluftporen ≤ 0,3 mm
Eb 7.7 statischer Elastizitätsmodul in kN/mm2
ε 7.12 Längenänderung
Dtr 7.15 Trockenrohdichte
ρW 9.1 Dichte von Restwasser
ρa 9.5 scheinbare Rohdichte, Gesteinskörnung
ρrd 9.5 Rohdichte ofentrocken, Gesteinskörnung
ρssd 9.5 Rohdichte wassergesättigt, Gesteinskörnung

WK 9.5 Kernfeuchte, Gesteinskörnung
A.2 Wesentliche Abkürzungen

AB22 Gesteinskörnung GK 22 mm, Sieblinienbereich AB
Beton RS Beton mit reduziertem Schwinden
3
Beton RRS Beton mit stark reduziertem Schwinden (Gesamtwassergehalt ≤ 170 l/m ) bzw.
Beton, der die Prüfung gemäß 7.13.2 der vorliegenden ÖNORM bestanden hat
CEM ... Zementart nach der Normenreihe ÖNORM EN 197
CEM I C3 A-frei Portlandzement C3 A-frei
CEM II/A Portland-Zement mit 6 % bis 20 % Zumahlstoff
CEM II/A-S 42,5 Portland-Hüttensand-Zement (6 % bis 20 % Hüttensand) - Festigkeitsklasse 42,5
F2 Frostklasse gemäß ÖNORM EN 12620:2000 (in Vorbereitung)
Seite 64
ÖNORM B 3303
F Konsistenzklassen, ausgedrückt als Ausbreitmaß

(gemäß ÖNORM B 4710-1, Abschnitt 4.2.1)
F38 350 bis 410 mm (plastisch)
F45 420 bis 480 mm (weich)
F52 490 bis 550 mm (sehr weich)
F59 560 bis 620 mm (fließfähig)
F66 630 bis 690 mm (sehr fließfähig)
F73 700 bis 760 mm (extrem fließfähig)
GK Nennwert des Größtkorns der Gesteinskörnung
LP-Topf Luftporentopf
VK I Gesteinskörnung, Verwendungsklasse I
W/B-Wert Quotient aus dem wirksamen Wassergehalt (Gesamtwassergehalt gemäß 6.4 abzüglich der anrechen-
baren Kernfeuchte) und dem (gemäß 6.5 ermittelten) anrechenbaren Bindemittelgehalt.
XA ... Expositionsklassen für chemischen Angriff
XA2L chemisch mäßig angreifende Umgebung, lösend
XF ... Expositionsklassen bei Frostangriff mit und ohne Taumittel (gemäß ÖNORM B 4710-1, Abschnitt 4.1)
XF1 Umgebungsbedingung: mäßige Wassersättigung ohne Taumittel
XF2 Umgebungsbedingung: mäßige Wassersättigung mit Taumittel
XF3 Umgebungsbedingung: hohe Wassersättigung ohne Taumittel
XF4 Umgebungsbedingung: hohe Wassersättigung mit Taumittel
Seite 65
ÖNORM B 3303
Anhang B (informativ): Literaturverzeichnis

ISO 5725 (alle Teile) Genauigkeit (Richtigkeit und Präzision) von Meßverfahren und Messergebnisse

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ÖNORM

Ersatz für Ausgabe 1983-03 und

ICS 91.100.30 Betonprüfung

Medieninhaber und Hersteller: Österreichisches Normungsinstitut, 1020 Wien Fachnormenausschuss 010

7.13.2 Nachweis für Beton RRS......................................................................................................................................47

ÖNORM EN 10027-2 Bezeichnungssysteme für Stähle – Teil 2: Nummernsystem

3 Entnahme von Frischbetonproben als Sammelprobe oder als Stichprobe

4 Herstellung von Probemischungen im Labor für Prüfzwecke

4.1 Geräte und Lagerräume

4.3 Dosieren und Mischen

4.4 Entnahme von Proben

Abschnitt 5.2.3 Handverdichtung:

Tabelle 2 – Lagerung der Probekörper für Erst-, Konformitäts- und Identitätsprüfungen

Druckfestigkeit bis Alter von 7 Tagen unter Wasser, danach Raumluft

5.2 Gesägte Probekörper und Bohrkerne

5.2.2 Entnahme und Kennzeichnung der Proben

Abschnitt 4.5 Mischbehälter:

6.2 Frischbeton-Rohdichte ρFB

6.3 Luftgehalt des Frischbetons Ac

Abschnitt 5.1.5 Mischbehälter:

6.4 Gesamtwassergehalt des Frischbetons W

Bild 1 – Erforderliche Trocknungszeiten in Minuten

Tabelle 3 – Daten für die Zuverlässigkeit der Gesamtwassergehaltsbestimmung mit Mikrowellenverfahren im

6.4.2 Rasches Trocknen mit Röstmethode oder Spiritusmethode

Tabelle 4 – Mindestprobemengen und Trocknungsflächen

Größtkorn bis Mindestprobemenge Trocknungsfläche ca.

und auf 1 kg/m³ anzugeben.

6.5 Anrechenbarer Bindemittelgehalt des Frischbetons B

Hiebei wird berechnet:

6.5.2 Bestimmung aus der Stoffraumrechnung

gehalt B in kg/m3 auch aus den FormeIn

6.6 Bestimmung des W/B-Wertes

6.7 Bluten von Beton BW

Das Bluten ist wie folgt zu berechnen:

6.8 Prüfung der verzögerten Anfangserhärtung des Betons

6.9 Prüfung der Mischwirkung der Mischmaschine

6.10 Prüfung der Gleichförmigkeit des Frischbetons

Tabelle 5 – Höchstzulässige Differenz der Prüfergebnisse

Anforderungen Höchstzulässige Differenz der Prüfergebnisse an beiden Proben

7 Prüfung von Festbeton

7.2 Druckfestigkeit fc von Probekörpern

7.3 Biegezugfestigkeit fct von Probekörpern bei mittigem Lastangriff

7.4 Spaltzugfestigkeit ft von Probekörpern

Abschnitt 6.1 Vorbereitung der Probekörper:

7.5.2 Geräte und Materialien

7.6 Bestimmung von Luftporen-Kennwerten im Festbeton A, L– , A300, L300

7.7 Statischer Elastizitätsmodul Eb von Probekörpern

Bild 2 – Anordnung der Dehnungsaufnehmer für den statischen Elastizitätsmodul

Bild 3 – Schema für Belastungszyklus für statischen Elastizitätsmodul

(3) Berechnung des E-Moduls

7.8 Wassereindringtiefe in Probekörper

Bild 4 – Prüfung der Wassereindringtiefe

(a) Seitenansicht, (b) Schnitt, (c) Draufsicht, (d) Schiebedeckel

(4) Polyethylenbahn, 0,1 mm bis 0,2 mm dick.

Bild 6 – Behälter mit Würfeln und Temperaturfühler

(8) Geeigneter Papierfilter zum Auffangen des abgewitterten Materials (freigestellt).

Bild 7 – Temperaturverlauf in der Mitte eines Würfels

Tabelle 6 – Punkte, die den schraffierten Bereich in Bild 7 festlegen

Bild 8 – Temperaturverlauf in der Mitte eines Prismas