Grundsätze für die Prüfung von Flurförderzeugen

Gemäß UVV-Prüfung nach FEM4.004 DGUV V68/BetrSichV. sind Flurförderzeuge, ihre Anbaugeräte
sowie die nach dieser Unfallverhütungsvorschrift für den Betrieb von Flurförderzeugen in
Schmalgängen erforderlichen Sicherheitseinrichtungen nach Bedarf, jedoch jährlich
mindestens einmal, durch einen Sachkundigen zu prüfen. Der Unternehmer hat über die
wiederkehrenden Prüfungen Nachweis zu führen (Prüfbuch).

Die wiederkehrenden Prüfungen sollen wie folgt durchgeführt werden:

1. Kleine Überprüfung nach 500 bis 600 Betriebsstunden (1/4 Jahr bei einschichtigem
Betrieb).
Die Prüfung erstreckt sich auf die Beurteilung des allgemeinen Zustandes des
Flurförderzeuges und seiner Ausrüstung durch Besichtigen insbesondere der Gabeln,
Bolzen und Ketten.

2. Große Überprüfung nach 2000 bis 2400 Betriebsstunden (ein Jahr bei einschichtigem
Betrieb).
Die Prüfung erstreckt sich auf die nachstehend aufgeführten Gerätegruppen.

Regelmäßig Wiederkehrende Prüfungen:

Nach Bedarf, jedoch jährlich mindestens einmal, durch einen Sachkundigen nach TRBS 1203 zu
Prüfen. Diese Prüfung ist nicht mit einer Wartung gleichzusetzen.

Sachkundiger gem. TRBS 1203 ist, wer aufgrund seiner fachlichen Ausbildung und Erfahrung
ausreichende Kenntnisse auf dem Gebiet der Flurförderzeuge hat und mit den einschlägigen
staatlichen Arbeitsschutzvorschriften, Unfallverhütungsvorschriften, Richtlinien und allgemein
anerkannten Regeln der Technik (z.B. BG-Regeln, DIN-Normen, VDE-Bestimmungen, technischen
Regeln anderer Mitgliedstaaten der Europäischen Union oder anderer Vertragsstaaten des
Abkommens über den Europäischen Wirtschaftsraum) soweit vertraut ist, dass er den
arbeitssicheren Zustand von Flurförderzeugen beurteilen kann.

Zu diesen Personen Zählen z.B. Sachverständige der Technischen Überwachung (auch Freie),
Fachkräfte der Hersteller-, Liefer- oder Montagefirmen oder Sachkundige nach einem anerkannten
Lehrgang (z.B. TÜV-Akademie, oder Herstellerfirma).

Sachkundige nach ihre Begutachtung objektiv vom Standpunkt der Arbeitssicherheit aus abzugeben,
unbeeinflusst vom anderen, z.B. wirtschaftlichen Umständen.

Die Prüfungen sind schriftlich zu dokumentieren. Hierfür ist ein entsprechendes Abnahmeprotokoll
vorgeschrieben. Auf diesem Abnahmeprotokoll sind Datum und Ort der Prüfung sowie alle
festgestellten Mängel zu erfassen. Der Prüfer sowie der Betriebsverantwortliche, der für die Beseitigung
der Mängel verantwortlich ist, haben das Protokoll zu unterschreiben. Ebenso muss die Möglichkeit
bestehen, eventuell erforderliche Nachprüfungen zu dokumentieren.

Der schriftliche Nachweis sollte am Betriebsort zur Einsichtnahme bereit gehalten werden (Kopie ist
ausreichend).

Die Prüfungen sind vom Betreiber zu veranlassen. Es liegt in seiner Verantwortung, wen er als
Sachverständigen oder Sachkundigen mit der Prüfung eines Gerätes beauftragt, hierbei ist darauf zu
achten, dass die ausgewählte Person den Anforderungen entspricht.

Aber der Unternehmer ist auch in der Pflicht, sich von der Qualifikation des Sachverständigen oder
Sachkundigen zu überzeugen – nicht nur vor der Beauftragung, sondern regelmäßig!

Die technische Weiterentwicklung der Maschinen und die Änderungen im Vorschriftenwesen machen
eine bedarfsgerechte Weiterbildung der Mitarbeiter erforderlich. Im Bezug auf die Haftung wird hier
auch auf das BGB verwiesen, insbesondere § 823 und § 831.
A. Fahrwerk und Antrieb

Zu prüfen sind:

1. Lenkung:
Lenkgetriebe (toter Gang), Achsschenkelbolzen, Radlager, Lenkhebel (fester Sitz),
Achsaufhängung, Lenkgestänge und Gelenke.

2. Bremsen (Fahrbremse und Feststellbremse):

Bremsbeläge, Bremsleitungen und -Anschlüsse, Arretierung der Feststellbremse,
Bremspedalspiel, Wirksamkeit der Bremsen, Bremsseil oder -gestänge.

3. Räder:
Radbolzen, Bereifung und Luftdruck, Fußabweiser (Mitgänger-Flurförderzeuge).

4. Fahrgestell:
Rahmen und Traversen (Schweißnähte), Befestigung des Gegengewichtes und des
Hubgerüstes am Fahrgestell, Tragfedern und Federlagerungen, Anhängekupplung.

5. Schalter, Warneinrichtung:
Schaltschloß oder Zünd- bzw. Anlaßschloss, Fahrschalter und Betätigungseinrichtungen,
Deichselkopfschalter (bei Mitgänger-Flurförderzeugen), Hupe, Warnleuchte oder Warnsignalgeber.

6. Antrieb:
Bei elektrischen Antrieb Sicherungen und Leitungen (z.B. keine geflickten Sicherungen, keine
überbrückten Sicherungselemente, Isolationsschäden, Befestigungen), Befestigungselemente der
Fahrzeugbatterie, Impulssteuerung.
Bei Antrieb über Verbrennungsmotoren den Auspufftopf (Zustand und Geräuschdämpfung),
Einspritzpumpe (Rauchfreiheit), Abgasreinigung (Katalysator und Filter).

7. Anhänger
soweit diese verwendet werden, sind auch bei diesen Fahrwerk, Bremsen und
Kupplungsgestänge zu prüfen.

B. Hubwerk:

Zu prüfen sind:

1. Hydraulikanlage
Arbeitszylinder und Steuerventile auf einwandfreies Arbeiten und Dichtigkeit bei Nennlast
sowie Zurückspringen der Betätigungshebel in die Nullage.

Das mit der Nennlast hochgefahrene Lastaufnahmemittel darf sich bei normaler
Betriebstemperatur der Hydraulikflüssigkeit in 10 Minuten um nicht mehr als 100 mm
unbeabsichtigt senken.
Die Leckverluste der Neigungseinrichtung (Zylinder, Steuerventil) dürfen nur eine mittlere
Vorwärtsneigungsgeschwindigkeit des Mastes von weniger als 5 Grad in den ersten 10
Minuten zulassen, wobei von einer vertikalen Maststellung ausgegangen wird und das
Flurförderzeug seine Nennlast bei 2,50 m Hubhöhe oder – bei Flurförderzeugen mit
niedrigerem Hub – bei maximaler Hubhöhe trägt.
Die mittlere Geschwindigkeit der Vorwärtsneigung durch Leckverluste darf bei
Flurförderzeugen mit einer maximalen Neigung von weniger als 5 Grad nicht mehr als 1/2
Grad pro Minute betragen.

2. Hubgerüst
Rollen, Gleitschienen, Gabelschlitten, Sicherheitsanschläge und Endschalter, gleichmäßige Einstellung
der Neigezylinder und deren Befestigung, Lager des Hubgerüstes, Schweißungen.

Bei Windenantrieb: Flaschen- sowie Seilrollen und Seiltrommel.

3. Huborgane
Verbindungselemente, Klemmen, Schlösser.

a) Seile
Siehe hierzu z.B. DIN 15020-2 "Hebezeuge; Grundsätze für Seiltriebe, Überwachung
im Gebrauch".

b) Lamellenketten (Fleyerketten und Rollenketten)

Probebelastung in der Prüfmaschine mit 1,5fachem Wert der Höchstlast durchführen;
dagegen mit 1,25fachem Wert der Höchstlast, wenn die Kette im Flurförderzeug
eingebaut bleibt.

Ketten auf Risse prüfen; Bolzen bzw. Laschen mit Abnutzungserscheinungen oder
Kerben auswechseln. Zulässige Längung darf 3 % nicht überschreiten. Messung im
Arbeitsbereich an einer entölten und gesäuberten Kette unter Messlast vornehmen. Bei
Überschreitung der zulässigen Längung ist die Kette unbrauchbar und auszuwechseln.
Messung soll sich auf mindestens 17 Doppelglieder im Arbeitsbereich der Kette
erstrecken und wird zweckmäßig wie folgt durchgeführt: Länge von 17 Doppelgliedern
einer neuen Kette sowohl für die rechte als auch für die linke Kette festlegen
(Ausgangsmaß/Stichmaß). Bei der Prüfung der Kette ist zu untersuchen, ob die
gebrauchte Kette sich um mehr als 1/2 Doppelgliedlänge über das Ausgangsmaß
hinaus gelängt hat.

Umfasst das Ausgangsmaß/Stichmaß z.B. nur noch 16 1/2 Doppelglieder, muss die
Kette ausgewechselt werden.

4. Lastaufnahmemittel

a) Gabeln
Die durch Abnutzung bedingte Schwächung der Gabelzinkendicke darf nicht größer
sein als vom Hersteller zugelassen. Gabeln durch Belasten jeder einzelnen Zinke mit
der für das Gerät angegebenen höchstzulässigen Belastung (Schwerpunktabstand
beachten) prüfen. Gleichzeitige Prüfung beider Zinken mit der doppelten Belastung ist
unzulässig!

Nach Entfernung der Last darf keine bleibende Formveränderung (Durchbiegung)

eintreten. Nach der Belastungsprobe mit geeigneten Mitteln auf Risse prüfen (z.B.
Schlämmkreide, Ätzverfahren); verbogene, rissige, zu dünne, geschweißte oder durchbohrte
Gabeln sind auszuwechseln.

b) Sonstige Lastaufnahmemittel und Anbaugeräte

Zustand der Plattform von Hochhubwagen, Befestigungselemente und Zustand der
Anbaugeräte.

C. Fahrerschutz und Rückhaltesysteme

Fahrerstandschutz bei Standflurförderzeugen, Schutzdach für den Fahrer, Durchgriffschutz bei Geräten
mit Hubgerüst,Lastschutzgitter sofern vorhanden (Befestigung, Zustand),
Rückhaltesystemen bei Kippgefährdeten Flurförderzeugen mit Haltegriff an der Einstiegsseite
vorhanden (Bedestigung, Zustand), Gummimatte im Fußraum sowie Rutschfeste Fußpedale mit z.B
Gummistülpen oder geriffelte Auflageflächen.
D. Sonstiges

Fabrikschild, Traglastdiagramm Anhängevorrichtung, Sicherheits- Beschilderung, Sitz und Haltegriff für

Mitfahrer, Beleuchtungsanlage, usw. sofern vorhanden.

Werden Anbaugeräte abwechselnd für verschiedene Hochhubwagen und Gabelstapler

verwendet, sind besondere Prüfblätter zu verwenden (d.h. sind einzeln zu Prüfen, mit eigenen
Prüfbuch).

Anmerkung:
Explosionsgeschützte Flurförderzeuge sollten in kürzeren Abständen auf ihren
ordnungsgemäßen Zustand geprüft werden, und zwar nur durch äußerliche Besichtigung.
Hierbei festgestellte Schäden oder auch Mängel, die eine Beeinträchtigung oder Aufhebung
der für den Explosionsschutz getroffenen Maßnahmen vermuten lassen, sind dem
Unternehmer unverzüglich zu melden.

Die in der Betriebsanleitung für das Flurförderzeug festgelegten Maßnahmen sowie

bestehende Vorschriften für die Prüfung von explosionsgeschützten Anlagen und
Betriebsmitteln durch Sachverständige (nicht Sachkundige) werden durch obige Maßnahmen weder
eingeschränkt noch ersetzt.

Flurförderzeuge mit Verbrennungsmotor die in ganz oder teilweise geschlossenen Arbeitbereichen im

Einsatz sind, müssen die jeweiligen Abgasmissionen einhalten (evtl. Abgasuntersuchung), bei
Flurförderzeugen mit Gasanlage muss zusätzlich ½ jährlich die Anlage auf Dichtheit überprüft werden.

Prüfplakette
Um Mißverständnisse zu vermeiden, sollten Prüfplaketten (vgl. Muster), die das Datum der
nächstfälligen Prüfung angeben, am Flurförderzeug erst angebracht werden, wenn die bei der
letzten Prüfung festgestellten sicherheitstechnischen Mängel behoben sind.