ARMATUREN, ROHRE, Quelle Fachzeitschrift

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Einsatz des Ekonor-Schweißver-

fahrens beim Bau der acht Kilo-
Foto: Westfalen AG

meter langen Pipeline, die die

Nordsee-Ölbohrinsel Mittelplate
mit dem Festland verbindet; hier
die abschließende Druckprobe
der fertigen Rohrleitung

PIPELINE UNTER DRUCK

Sicherer und effektiver Rohrleitungsbau Die chemische, petrochemische wie Erdgas fördernde Industrie
und der Schiffsbau stellen besondere Anforderungen an den Rohrleitungsbau. Mit dem Ekonor-Schweißver-
fahren lassen sich hochwertige Nähte schweißen und Bearbeitungszeiten verkürzen. Auch bei Duplex-Leitun-
gen im Offshore-Bereich hat es sich bewährt.

R
und 100 Mio. Euro kostete die 11 mm. Für das Projekt war ein enger der Lagen von fünf auf vier reduzieren.
Pipeline in 20 m Tiefe im Meer, die Zeitplan vorgegeben, den es unbedingt Auch der Einsatz der Kühlung sparte
jährlich rund 2 000 Schiffstrans- einzuhalten galt. kostbare Zeit: Um die Einhaltung der
porte von Deutschlands einziger Bohrin- Zwischenlagentemperatur beim Duplex-
sel ersetzt und die Förderkapazität erheb- Schweißen von Pipeline-Rohren Stahl zu gewährleisten, musste bisher
lich steigert. Für die acht Kilometer lange Hierfür wandte der Rohrleitungsherstel- zwischen den Lagen eine Wartezeit von
Leitung, die die Ölbohrinsel Mittelplate ler das mechanisierte mit gleichzeitiger etwa 15 Minuten eingehalten werden.
im schleswig-holsteinischen Wattenmeer Nahtkühlung kombinierte Rohrschweiß- Dank der Kühlung konnte nach jeder La-
mit dem Festland verbindet, wurden verfahren Ekonor an. Ekonor steht für: ge direkt weitergeschweißt werden. Ne-
mehrere Stränge Duplex-Stahl von je et- Erweitertes Konzept zum Orbitalschwei- ben dem Faktor Zeit war auch die Quali-
wa einem Kilometer Länge an Land vor- ßen und umfasst insgesamt vier Kom- tät wichtig: Um die erforderlichen Gefü-
gefertigt. Die Rohrleitungen besaßen ei- ponenten, die sich beliebig miteinander ge-Eigenschaften zu erreichen, wurde
nen Durchmesser von DN 150 und kombinieren lassen: das Teilnahtschwei- die Kühlung erst nach der Wurzellage
DN 200 bei Wandstärken von 9 und ßen, die Innenspann-Vorrichtung mit eingeschaltet und anschließend jede
pneumatischem oder hydraulischem Zy- Naht mit der adaptierten Kamera begut-
linder, eine integrierte Kamera und die achtet. Anlauffarbenfreie Nähte gewähr-
Autor Kühlung der Wurzelseite. leistete die Formierung mit der pneuma-
Im Pipeline-Projekt arbeitete man für tischen Innenspann-Vorrichtung. Es
das Teilnahtschweißverfahren deshalb in zeigte sich jedoch, dass die Wandstärken
Ulf Jenter, Leiter Schweißen und zwei Containern mit vier Orbitalgeräten der Pipelinerohre nur ein Fixieren und
Schneiden, Westfalen AG gleichzeitig. Dadurch ließ sich die Anzahl kein pneumatisches Runddrücken der

62 CHEMIE TECHNIK · November 2007

ENTSCHEIDER-FACTS
Für Anwender
쮿 Mit dem Ekonor-Schweißverfahren las-
sen sich hochwertige Nähte schweißen
und Bearbeitungszeiten verkürzen.
쮿 Das Teilnahtschweißen ermöglicht,
Wandstärken bis fünf Millimeter in einer
Rohre erlaubten. Das wäre jedoch wegen enden erzeugt. Luftspalten lassen sich Lage ohne Zusatz zu schweißen.
der Tulpennahtvorbereitung der Rohre dadurch wesentlich besser schließen und 쮿 Mithilfe eines pneumatischen Doppel-
wünschenswert gewesen. Nach dem das Heften kann entfallen. kolbenzylinders in der Innenspann-Vor-
Pipeline-Projekt entwickelte der Herstel- Innenspann-Vorrichtungen werden richtung werden beide Rohrenden nach-
ler eine hydraulische Spannvorrichtung, häufig auch bei dickwandigen Rohren einander sowohl in radialer wie auch in
mit der sich auch Rohre größerer Wand- über fünf Millimeter eingesetzt. Diese axialer Richtung gespannt und Arbeits-
stärken runddrücken lassen. Rohre können zwar mit dem pneumati- zeit gespart.
schen Kolben fixiert, eventuell vorhan- 쮿 Wo das Runddrücken der Rohre mit
Stück für Stück zum Ziel dene Ovalitäten jedoch nicht mehr rund- Druckluft aufgrund großer Wanddicken
Kernstück des Ekonor-Verfahrens ist das gedrückt werden. Das kann auf Baustel- versagt, kann die hydraulische Innen-
Teilnahtschweißen. Dabei wird die Orbi- len, wo die Rohrleitungen nicht mehr ge- spann-Vorrichtung die Aufgabe erfüllen.
talnaht, die normalerweise umlaufend dreht werden können, zu starkem Kan- 쮿 Das Kühlen der Naht mit dem Formier-
360 ° geschweißt wird, in zwei Teilnähte tenversatz führen. Da bei größeren gas spart je nach Werkstoffdicke bis zu
unterteilt. Die erste Teilnaht beginnt in Wandstärken aber häufig mit einer Tul- 80 % der Schweißzeit.
Sechs-Uhr-Position und wird zu einer pennahtvorbereitung geschweißt wird, 쮿 Mit einer Kamera kann die Wurzellage
Seite bis zwölf Uhr mit anschließender ist ein Kantenversatz nicht zu tolerieren. sofort nach dem Schweißprozess begut-
Absenkung geschweißt. Die zweite Teil- Vermeiden lässt sich das mit einer hy- achtet und Fehler könnnen schnellstens
naht schweißt man dann mit einer be- draulischen Innenspann-Vorrichtung, erkannt werden.
stimmten Vorheizstrecke in Sechs-Uhr- die die Rohre bis zu einer Wandstärke 쮿 Das Verfahren eignet sich sowohl für die
und einer Überlappung in Zwölf-Uhr-Po- von 15 mm mit einem Druck von 700 bar Vorfertigung als auch für Arbeiten auf
sition. Der kritische Fallnahtbereich wird runddrücken kann. Damit kann das me- der Baustelle.
so vermieden. Das Teilnahtschweißen er- chanisierte Schweißen auch bei der Tul-
möglicht, Wandstärken bis fünf Millime- pennahtvorbereitung eingesetzt werden
ter in einer Lage ohne Zusatz zu schwei- und senkt gerade auf Baustellen die Kos-
ßen. Auch Kantenversatz oder Luftspal- ten. achtet, eventuelle Wurzelbindefehler
ten, die auf Baustellen auftreten können, schnellstens erkannt und überschweißt
werden damit sicher beherrscht. Diese Kühlen und kontrollieren spart Zeit werden. Der Einsatz des mechanisierten
Verfahrensvariante des Orbitalschwei- Das Kühlen der Naht mit dem Formiergas Rohrschweißens wird dadurch wesent-
ßens ist besonders für die Molchtechnik spart je nach Werkstoffdicke bis zu 80 % lich sicherer. Mit der Kamera erhält der
interessant. der Schweißzeit. Gleichzeitig verringert Benutzer gleichzeitig eine lückenlose Do-
die Kühlung bei heißrissempfindlichen kumentation per Bild- oder Videoauf-
Hydraulisch oder pneumatisch Werkstoffen die eingebrachte Energie nahme.
Die größte Zeitersparnis des Verfahrens und das damit verbundene Risiko. Kaltes
bringt die Innenspann-Vorrichtung. Sie Argon, bei -186 °C im Tank gelagert, mi- Stationäre wie mobile Anwendung
besteht aus einem eigens entwickelten nimiert die Bildung der Wärmeeinfluss- Alle Komponenten stehen zur mobilen
pneumatischen Doppelkolbenzylinder, zone, verhindert Anlauffarben und ver- oder stationären Anwendung, so dass
der es ermöglicht, beide Rohrenden bessert die Korrosionsbeständigkeit. sich das Verfahren sowohl für die Vorfer-
nacheinander zu spannen. Durch die Eine Kamera lässt sich beim mobilen tigung als auch für Arbeiten auf der Bau-
schiefe Ebene der Spannsegmente wird Einsatz an die Innenspann-Vorrichtung stelle eignet.
sowohl eine radiale Verspannung als anschließen. Mit ihr kann die Wurzellage Für die stationäre Vorfertigung bietet
auch eine axiale Verspannung der Rohr- sofort nach dem Schweißprozess begut- es mit Rundnahtschweißanlagen oder
einfachen Heft- und Formiereinrichtun-
gen praxisgerechte Lösungen, die die Ne-
Foto: Westfalen AG

benzeiten für Heften und Formieren

deutlich senken. Die stationären Anlagen
eignen sich besonders für Verbindung
von Flansch-Formteilen. Hier sind Anla-
gen sowohl für drehbare als auch für
nicht drehbare Verbindungen verfügbar.
Die Anlagen für nicht drehbare Verbin-
dungen nutzen ebenfalls das wirtschaftli-
che Teilnahtschweißen. Alle Anlagen
können mit AVC(Arc Voltage Control),
Die hydraulische Kaltdraht und Pendelung ausgerüstet
Innenspann-Vor-
werden und decken damit den gesamten
richtung – hier
Dickenbereich ab.
mit integrierter
Kamera – drückt
Rohre mit einem
Druck von 700
bar bis zu einer KONTAKT www.chemietechnik.de
Wandstärke von
Weitere Infos CT 607
15 mm rund

CHEMIE TECHNIK · November 2007 63