Mathematische Modellierung und experimentelle

Untersuchungen zur Pyrolyse von Abfällen in

Drehrohrsystemen

DISSERTATION

Zur Erlangung des akademischen Grades

Doktor-Ingenieur
an der Fakultät Bauingenieurwesen
der
Bauhaus-Universität Weimar

vorgelegt von
Hans-Joachim Gehrmann
aus Pforzheim

Weimar 2005
Gutachter:
1 Prof. Dr.-Ing. Michael Beckmann
2 Prof. Dr.-Ing. Reinhard Scholz
3 Prof. Dr.-Ing. André Fontana
4 Prof. Dr.-Ing. Otto Carlowitz

Tag der Disputation: 9. Dezember 2005

Seite 3

Danksagung

Die vorliegende Arbeit entstand während meiner Tätigkeit an der CUTEC- Institut
GmbH (CUTEC) im Zusammenhang mit dem Forschungsvorhaben der Deutschen
Forschungsgemeinschaft (DFG) „Mathematische Modellierung und experimentelle
Untersuchungen zur Pyrolyse von Abfällen in Wirbelschicht- und Drehrohrsystemen“
in den Jahren 2001 bis 2004.
Für die Themenstellung der Arbeit, die stets fruchtbaren Diskussionen und die
Betreuung möchte ich mich ganz herzlich bei Herrn Professor Michael Beckmann
bedanken.
Weiter gilt mein Dank Herrn Professor Scholz, Herrn Professor Fontana und Herrn
Professor Carlowitz für die Übernahme der Koreferate.
Ohne die Unterstützung der DFG und der CUTEC wäre die Umsetzung der Arbeit,
insbesondere der Experimente, nicht möglich gewesen.
Daher gilt mein Dank der DFG für die Projektförderung und der CUTEC,
insbesondere Herrn Dipl.-Ing. Starke für die Konstruktion der Temperatur-
messeinrichtung und Herrn Dipl.-Ing. Koch für die Unterstützung bei der
Durchführung der Experimente. Für die Hilfe bei der Bearbeitung der Abbildungen
danke ich Herrn Dipl.-Ing. Horeni.
Mein besonderer Dank gilt meiner Frau Christiane, die mich auf dem Weg der
Promotion immer ermutigt und unterstützt hat.
Über allem aber steht der Dank an Gott, meinen Schöpfer, der mir täglich zur Seite
steht und mich führt. Ihm gebührt alle Ehre.
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Inhaltsverzeichnis

1 Einleitung ................................................................................................................... 6
2 Pyrolyse in Drehrohrsystemen und Haupteinflussgrößen..................................... 8
3 Stand des Wissens .................................................................................................. 17
3.1 Reaktormodelle ..............................................................................................................21
3.1.1 Bilanzmodelle...........................................................................................................21
3.1.2 Maximum-Gradienten-Modelle.................................................................................25

3.2 Basismodelle (Wärme- und Stoffübergang) ................................................................27

3.2.1 Bilanzmodelle...........................................................................................................27
3.2.2 Maximum-Gradienten-Modelle.................................................................................28

3.3 Basismodelle (Kinetik) ..................................................................................................30

4 Beschreibung der Anlagentechnik......................................................................... 34

4.1 Versuchsanlage Drehrohr .............................................................................................34

4.2 Mess- und Probenahmetechnik....................................................................................37

4.2.1 Messtechnik - Pilotanlage Drehrohr .........................................................................37
4.2.2 Probenahmesystem .................................................................................................41
4.2.3 Labor- Thermowaage...............................................................................................42
4.2.4 Technische Thermowaage.......................................................................................45

4.3 Massenbilanz..................................................................................................................48

4.4 Energiebilanz..................................................................................................................52

4.5 Stoffbilanz.......................................................................................................................56

5 Mathematische Modellierung.................................................................................. 58
5.1 Reaktormodell (Verweilzeitmodell) ..............................................................................60

5.2 Basismodell....................................................................................................................63
5.2.1 Massenbilanz ...........................................................................................................63
5.2.2 Energiebilanz ...........................................................................................................65
5.2.3 Trocknung ................................................................................................................77
5.2.4 Chemische Umsatzvorgänge ...................................................................................83
5.2.4.1 Kinetischer Ansatz ...............................................................................................83
5.2.4.2 Umsatzberechnung mit dem Gauß’schen Fehlerintegral.....................................88
5.2.4.3 Modellvorstellung zur Speziesfreisetzung............................................................89

5.3 Parametervariationen und Berechnungsergebnisse..................................................90

6 Vergleich der berechneten und experimentell ermittelten Ergebnisse........... 106

6.1 Kaltversuche ................................................................................................................106
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6.2 Heißversuche ohne Umsatz........................................................................................ 107

6.3 Heißversuche mit Umsatz ........................................................................................... 111

6.4 Übertragung in die Praxis - Grenzen des Modells.................................................... 129

7 Ausblick und Zusammenfassung ......................................................................... 131

8 Literaturverzeichnis ............................................................................................... 134
9 Symbolverzeichnis ................................................................................................. 141
9.1 Deutsch ........................................................................................................................ 141

9.2 Griechisch .................................................................................................................... 143

9.3 Indizierung ................................................................................................................... 144

9.3.1 Tiefgestellt ............................................................................................................. 144
9.3.2 Hochgestellt ........................................................................................................... 146

10 Anhang ................................................................................................................ 147

10.1 Stoffwerte ..................................................................................................................... 147
10.1.1 Berechnung der Stoffanteile während der Pyrolyse .............................................. 147
10.1.2 Partikeldurchmesser .............................................................................................. 148
10.1.3 Mittlere Schüttdichte Solid ..................................................................................... 149
10.1.4 Statischer Schüttwinkel.......................................................................................... 150
10.1.5 Mittlere spezifische Wärmekapazität Solid ............................................................ 150
10.1.6 Spezifischer Energiebedarf, Verkokungsenthalpie ................................................ 150
10.1.7 Gaszusammensetzung .......................................................................................... 151
10.1.8 Spezifische Wärmekapazität des Gases ............................................................... 152
10.1.9 Kinematische Viskosität des Gases....................................................................... 155
10.1.10 Wärmeleitfähigkeit des Gases ........................................................................... 155
10.1.11 Gasdichte........................................................................................................... 156
10.1.12 Prandtl-Zahl des Gases ..................................................................................... 156

10.2 Versuchsauswertung Drehrohr .................................................................................. 156

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1 Einleitung
Unter Pyrolyse versteht man die Zersetzung von organischen Substanzen unter der
Freisetzung von flüchtigen Bestandteilen durch Wärmeeinwirkung und bei
Sauerstoffabschluss von außen.
Dabei setzt sich der Einsatzstoff zu einem Pyrolysekoks oder koksartigem Rückstand und
einem um.
Die in der Pyrolysetechnik eingesetzten Apparate sind im Wesentlichen Schacht-,
Wirbelschicht- oder Drehrohrreaktoren.
Für Abfälle haben sich insbesondere aufgrund der heterogenen Zusammensetzung und
Konsistenz Drehrohrsysteme als geeignet erwiesen.
Beispiele für die Anwendung von Pyrolyseprozessen sind:

• Erzeugung von Koks für die Stahl- und Hüttenindustrie,

• Erzeugung von heizwertreichen Synthesegasen,

• Erzeugung von Ruß als Farb- und Pigmentstoff,

• Rückgewinnung von Monomeren bei Kunststoffen (z.B. Plexiglas),

• Rückgewinnung von Metallen in reduzierter Form aus Schredderleichtfraktion oder

Elektronikschrott,

• Thermische Aufbereitung für Abfälle oder Ersatzbrennstoffe, z.B. vor einem

Kraftwerkskessel.

Für die Behandlung von Haus- und Gewerbeabfällen wird z.B. in Burgau, Landkreis
Günzburg, eine Pyrolyseanlage mit einem Drehrohrsystem betrieben. Weiter findet die
Pyrolyse als thermische Aufbereitungsstufe von Abfallfraktionen vor einem
Kraftwerkskessel in Hamm (Con-Therm- Verfahren) Anwendung.
Derzeit rückt die Pyrolyse auch im Zusammenhang mit regenerativen Energieträgern
(Biomassen) wieder stärker in das Blickfeld. Die Pyrolyse dient hier der Verbesserung der
brennstofftechnischen Eigenschaften der Produkte aus biogenen Einsatzstoffen (z.B.
Erhöhung des Heizwertes und Verringerung der flüchtiugen Bestandteile im
Pyrolysekoks).
Bisher sind Pyrolyseprozesse überwiegend empirisch optimiert worden.
Für die Optimierung eines bereits bestehenden Prozesses, z.B. im Hinblick auf den
maximal möglichen Durchsatz bei gleich bleibender Qualität der Pyrolyseprodukte oder für
die Einstellung der Betriebsparameter bei einem unbekannten Einsatzstoff, kann ein
mathematisches Modell eine erste Abschätzung für die Einstellung betrieblicher
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Parameter, wie z.B. Temperaturprofile im Gas und Feststoff, geben. Darüber hinaus
können mit einem geeigneten mathematischen Modell für neu zu konzipierende Anlagen
konstruktive Parameter ermittelt oder überprüft werden.
Für Verbrennungs- und Brennprozesse in direkt beheizten Drehrohren existieren eine
Reihe von Modellansätzen, die das Verweilzeitverhalten, den Stoff- und Wärmeübergang
sowie den Umsatz von verschiedenen Brennstoffen mit Luftsauerstoff und
Umwandlungsprozesse im Gut beschreiben.
Für Pyrolyseprozesse von Abfällen in indirekt beheizten Drehrohrsystemen besteht
dagegen noch ein Entwicklungsbedarf im Hinblick auf mathematische Modelle, welche die
Wechselwirkungen der Betriebsparameter mit den Haupteinflussgrößen für die Praxis
tauglich wiedergeben.
Für einzelne Komponenten, wie z.B. Polyethylen, Mais oder mit Kohlenwasserstoffen
kontaminiertes Erdreich gibt es bereits Modellvorstellungen und experimentelle Ergebnisse
([1],[2],[3]).
Abfälle sind i.d.R. komplex zusammengesetzt. Daher eignen sich Modellansätze, die auf
der Basis von CFD- Simulationen sehr detaillierte Informationen bzgl. der
Stoffzusammensetzung und der jeweiligen vorliegenden Randbedingungen erfordern, für
heterogen zusammengesetzte Abfallgemische, deren Zusammensetzung auch häufig
starken Schwankungen unterliegen kann, i.d.R. nicht.
Im vorliegenden Fall wird ein vereinfachtes Modell, welches die wesentlichen
Wechselwirkungen der Haupteinflussgrößen abbildet, erarbeitet.
Ziel der Arbeit ist es, ein Gesamtmodell zu entwickeln, welches das Reaktorverhalten, den
Wärme- und Stoffübergang und die Umsatzvorgänge für komplex zusammengesetzte
Abfallgemische in indirekt beheizten Drehrohrsystemen richtig wiedergibt.
Das Gesamt- oder Prozessmodell basiert auf einem Verweilzeitmodell für den Feststoff
nach Austin [4], Massen- und Energiebilanzen für Feststoff und Gasphase sowie
summenkinetischen Ansätzen zur Beschreibung der Freisetzung von flüchtigen
Bestandteilen.
Für die Betrachtung der Umsatzprozesse wird ein kleines Rührkesselelement (RK-
Element) aus der Sicht eines mitfahrenden Beobachters betrachtet.
Das RK- Element befindet sich nach einer ganz bestimmten Verweilzeit Δt an einem ganz
bestimmten Ort x der Drehrohrlängsrichtung.
An diesem Ort steht das RK- Element im Stoff- und Energieaustausch mit der als stationär
angenommenen darüberstreichenden Gasatmosphäre und im Energieaustausch mit der
Drehrohrwand.
Abhängig von den Prozessbedingungen (Temperaturen, Konzentrationen) erfolgen die
Umsatzprozesse in diesem RK- Element.
Der Umsatzverlauf für einen Abfall bzw. ein Abfallgemisch wird aus Versuchen an einer
Thermowaage ermittelt. Die für die Pyrolysevorgänge unter inerter Atmosphäre im
Drehrohr wichtige Aufheizfunktion ϑ = f(L) wird zunächst als Annahme vorgegeben und
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entsprechend dem Verweilzeitverhalten als Aufheizfunktion ϑ = f(t) für die Untersuchungen

mit dem jeweiligen Abfall (-gemisch) in einer Thermowaage zu Grunde gelegt.
Die Ergebnisse aus den thermogravimetrischen Untersuchungen fließen in das Modell ein
und man erhält u.a. eine entsprechende Aufheizfunktion ϑ = f(L) über der Drehrohrlänge.
Stimmt diese nicht mit der für die thermogravimetrischen Untersuchungen vorgegeben
Kurven überein, so muss der Vorgang entsprechend iterativ wiederholt werden.
Im Hinblick auf den zuvor stichpunktartig beschriebenen Modellaufbau wird im Folgenden
zunächst ein Überblick über die wesentlichen, den Pyrolyseprozess im Drehrohr
beeinflussenden Parameter gegeben, bevor auf den Stand des Wissens der Reaktor- und
Basismodelle eingegangen wird. Nach der Beschreibung der Anlagentechnik wird das
Prozessmodell abgeleitet sowie erste Parametervariationen und Berechnungsergebnisse
vorgestellt. Zur Validierung des Modells werden berechnete und experimentell ermittelte
Ergebnisse miteinander verglichen und bewertet. Abschließend wird auf weitere
Entwicklungsmöglichkeiten des hier dargestellten mathematischen Modells eingegangen.

2 Pyrolyse in Drehrohrsystemen und

Haupteinflussgrößen
Wie eingangs beschrieben, werden in der Pyrolyse organische Substanzen unter der
Freisetzung von flüchtigen Bestandteilen durch Wärmeeinwirkung und bei
Sauerstoffabschluss von außen zu einem Pyrolyserückstand und zu einem Gas
umgesetzt.
Das Pyrolysegas besteht u.a. aus einem Kohlenwasserstoffgemisch unterschiedlicher
Siedepunkte (Öle und Teere, kohlenwasserstoffhaltige Permanentgase) und
anorganischen Komponenten (z.B. Wasserstoff, Kohlendioxid, Kohlenmonoxid,
Cyanwasserstoff). Der Pyrolyserückstand setzt sich im Wesentlichen aus fixem
Kohlenstoff und aus so genanntem Inertmaterial (mineralische Substanzen, Metalle usw.)
zusammen. Aus energetischer Sicht ist die Pyrolyse in der Summe ein endothermer
Prozess; die für die Zersetzung von z.B. Kohlenwasserstoffketten nötige Energie muss
dem Prozess von außen zugeführt werden. In einzelnen Temperaturabschnitten können
auch exotherme Reaktionen, z.B. bei der Pyrolyse von Holz, auftreten.
Die Diskussion der die Pyrolyse maßgeblich beeinflussenden Parameter, der so
genannten Haupteinflussgrößen (HEG), ist im Schrifttum ausführlich dargelegt ([5], [6], [7],
[8], [75]). Die nachfolgende Abbildung 2-1 gibt einen Überblick über die HEG in
Pyrolyseprozessen.
In dem hier gesteckten Rahmen wird nur besonders auf die für die in Drehrohrsystemen
bei der Pyrolyse von Abfallstoffen wesentlichen HEG und deren Wechselwirkungen
eingegangen.
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Abbildung 2-1: Haupteinflussgrößen (HEG) in Pyrolyseprozessen [6]

Zu den HEG bei der Pyrolyse in Drehrohrsystemen zählen der Einsatzstoff mit seinen
spezifischen physikalischen und chemischen Eigenschaften, das Sauerstoffangebot, die
Art der Reaktionsgase, Temperatur- und Druckniveau im Reaktor, die Ausgestaltung des
Reaktors (Reaktorverhalten), die Art und Weise der Stoffzufuhr, die Verweilzeiten von
Feststoff und Gasen sowie Zusatzstoffe.
Einsatzstoffe: Für Drehrohre kommen flüssig-pastöse und stückige Materialien in Frage.
Eine wesentliche chemische Eigenschaft aller Einsatzstoffe ist das Vorhandensein
kohlenwasserstoffhaltiger Verbindungen (Organik). Diese Verbindungen werden unter
Energiezufuhr in niedermolekulare Verbindungen und festen Kohlenstoff aufgespalten. Zu
den weiteren chemischen Eigenschaften zählen Spurenkomponenten wie z.B. Chlor, Fluor
und Schwermetallverbindungen.
In Drehrohrsystemen werden i.d.R. feste und pastöse Einsatzstoffe zugeführt. Für das hier
zur Verfügung stehende Pyrolysedrehrohr im Pilotmaßstab werden nur stückige
Materialien (Polyethylen, Sand und Brennstoff aus Müll- (BRAM-) Pellets) betrachtet. Die
jeweiligen Stoffeigenschaften, die einen Einfluss auf das Verweilzeitverhalten und die
Wärmeübertragung haben, wie Partikeldurchmesser, Schüttdichte usw., werden im
mathematischen Modell berücksichtigt.
Sauerstoffangebot: Die Pyrolyse, im Fachgebiet der thermischen Abfallbehandlung oftmals
auch als Thermolyse bezeichnet, findet unter Sauerstoffabschluss statt. Mit dem
Einsatzstoff eingebrachter Sauerstoff, z.B. in Form von Feuchte oder in
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Kohlenwasserstoffverbindungen (z.B. in Alkoholen), wird i.d.R. zu CO, CO2 und

Prozesswasser sowie zu Ölen und Teeren umgesetzt. Insgesamt wird in technischen
Pyrolyseprozessen eine Gesamtluftzahl λ zwischen 0 und 0,1 erzielt.
Reaktionsgase: Die dem Pyrolyseprozess gasförmig zugeführten Stoffe haben
üblicherweise weniger die Funktion eines Reaktionsgases, vielmehr dienen sie als
Spülgase bzw. zur Wärmeübertragung (z.B. Stickstoff). Von Reaktionsgasen im
eigentlichen Sinne kann man dann sprechen, wenn z.B. Pyrolysegase über den Spüleffekt
und die Wärmeübertragung hinaus mit dem Ziel einer weiteren Zersetzung in das Drehrohr
zurückgeführt werden.
Temperaturen:
Bei der Pyrolyse unterscheidet man in Niedertemperatur-, Mitteltemperatur- und
Hochtemperaturpyrolyse.
Die Niedertemperaturpyrolyse wird häufig auch als Niedertemperaturkonvertierung
bezeichnet. Sie läuft bei Temperaturen zwischen 300 und 400 °C ab. Die
Pyrolyseprodukte haben einen entsprechend hohen Kondensatanteil (Teere, Öle,
Prozesswasser), wie Abbildung 2-2 zeigt.

Abbildung 2-2: Produktverteilung in Abhängigkeit der Pyrolysetemperatur bei der

Pyrolyse von Hausmüll in einem Tiegel [9]

In diesem Temperaturbereich ist der Umsatz häufig insbesondere für Abfälle noch nicht
beendet. Bei Plexiglas hingegen wird eine maximale Monomerausbeute bereits bei
Temperaturen um 420 °C erzielt.
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Mit steigender Temperatur verringern sich die Kondensat- und Koksanteile zugunsten der
Gasmenge. Dabei entstehen kürzerkettige Kohlenwasserstoffverbindungen (Abbau von
Teeren zu Methan etc.) mit höherem Heizwert. In der Regel liegt der Anteil der
ungesättigten Kohlenwasserstoffe über den Anteilen der gesättigten Komponenten
(Alkene > Alkane).
Im mittleren Temperaturbereich, in dem die auch Abfallpyrolyse liegt, werden
Temperaturen von 500 bis 600°C angestrebt. Oberhalb von 600 °C ändern sich
Kondensat- und Koksanteile bei hausmüllartigen Abfällen nicht mehr wesentlich, wie aus
Abbildung 2-2 [9] zu entnehmen ist.
Die Wärmezufuhr für Drehrohre zur Pyrolyse erfolgt i.d.R indirekt, z.B. mit Abgasen aus
der Verbrennung von Pyrolysegas (und Koks) oder auch mit Heißluft aus einem Abgas-
Heißluft-Wärmeübertrager. Werden die Pyrolyseprodukte weiter stofflich genutzt, so erfolgt
die Wärmezufuhr für Pyrolysedrehrohre durch Zusatzbrennstoff über Erdgas- oder
Ölbrenner. Für Versuchsanlagen im Pilotmaßstab - wie im vorliegenden Fall- ist
üblicherweise eine elektrische Beheizung vorgesehen. In allen genannten Fällen ist eine
Temperaturstufung über der Länge damit im Allgemeinen möglich.
Druck: Das Druckniveau liegt i.d.R. bei ca. -50 bis -100 Pa gegenüber dem
Umgebungsdruck (Unterdruck), um ein Austreten der Pyrolysegase in die Umgebung zu
verhindern. Die Produktbeeinflussung durch einen erhöhten Druck bzw. gegenüber dem
Umgebungsdruck stark verminderten Druck, ist in der Pyrolyse in Drehrohrsystemen nicht
üblich.
Reaktorverhalten: Über dem Querschnitt kann das Reaktorverhalten des Feststoffes in
Drehrohren in einzelnen Zonen aufgrund der guten Durchmischung als
Rührkesselverhalten (RK-Verhalten) betrachtet werden. Eigene Temperaturmessungen
über der Feststoffbetthöhe bestätigten diese Annahme (s. Abschnitt 5). Im Hinblick auf die
mathematische Modellierung können diese Zonen somit als ideale RK aufgefasst werden
(vgl. Abschnitt 5.2). Über der Drehrohrlänge ergibt sich für den Feststoff und das Gas mit
guter Annäherung eine Kolbenströmercharakteristik.
Art der Stoffzufuhr: Flüssig-pastöse Stoffe werden in Drehrohrsysteme gepumpt und
eingedüst, stückige Stoffe können mit Hilfe einer Schnecke oder pneumatisch in das
Drehrohr gefördert werden. Mit Hilfe der pneumatischen Förderung kann der Einsatzstoff
auch (in Grenzen) über der Drehrohrlänge axial verteilt werden. Für heterogene
Abfallgemische bieten sich Schneckenförderer an.
Verweilzeit: Die Feststoffverweilzeit beträgt für Abfälle in Drehrohrsystemen im
Allgemeinen ca. 1 Stunde. Die Verweilzeit wird im Wesentlichen durch konstruktive
Parameter wie Drehrohrdurchmesser und Drehrohrlänge, durch betriebliche Parameter
wie Neigung und Drehzahl und in Grenzen der Massenstrom sowie durch das
Schüttverhalten der Einsatzstoffe beeinflusst. Zusätzlich können Wehre oder
Einschnürungen zur Verlängerung der Verweilzeit vorgesehen werden.
Die Verweilzeit für die Gase beträgt dagegen nur wenige Sekunden.
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In Kombination mit der Feststofftemperatur bestimmt die Aufheizrate für den Feststoff
maßgeblich die Produktzusammensetzung des Gases. In Pyrolysedrehrohren betragen
die Aufheizraten üblicherweise 20 bis 200 K/min (Normalpyrolyse). Im Hinblick auf eine
stoffliche Nutzung der Kondensate muss der Feststoff schnell aufgeheizt ((50 bis 300) K/s;
Flash-Pyrolyse) und das entstehende Gas schnell abgekühlt werden, um
Sekundärreaktionen, d.h. Reaktionen der Komponenten untereinander und mit dem Koks,
zu unterdrücken. Solch hohe Aufheizgeschwindigkeiten können in Drehrohrsystemen nicht
erreicht werden, sie erfordern einen direkten Kontakt des Einsatzstoffes mit einem
Wärmeträgermedium, wobei der Einsatzstoff entsprechend geringe Partikelgrößen
aufweisen muss. Beispiele hierfür sind die Aufheizung in Wirbelschichtsystemen mit Sand
oder Asche als Wärmeträger [10] oder aber Doppelrohrschneckenreaktoren, wie z.B. die
Entwicklung des Forschungszentrums Karlsruhe (FZK), bei dem Stroh mit Hilfe von Sand
schnell auf hohe Temperaturen aufgeheizt wird [13].
Zusatzstoffe: Zur Einbindung von Schadstoffen können zusammen mit dem Einsatzstoff
Additive dem Prozess zugeführt werden. Wird dem chlorhaltigen Abfall z.B. Calciumoxid
als Additiv (z.B. durch gekalkten Klärschlamm) zugemischt, so kann Chlorwasserstoff
während der Pyrolyse im Additiv eingebunden werden. Durch Laugen des koksartigen
Rückstandes mit Wasser können bis zu 60 Ma.-% des im Einsatzstoff enthaltenen Chlors
als Calciumchlorid ausgewaschen werden, wie eigene Untersuchungen gezeigt haben
[14].
Die Abbildung 2-3 fasst noch einmal die wesentlichen Haupteinflussgrößen und deren
Steuerungsmöglichkeiten in Pyrolysedrehrohren zusammen [6]:
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Charakterisierung von Drehrohrsystemen für die Pyrolyse

Einsatzstoffe
flüssig, pastös, stückig (Hausmüll, BRAM-Pellets, Kunststoffgemische,
Schweröle...)
Sauerstoffangebot
Niveau Sauerstoffabschluss, Spülung mit Stickstoff

Temperatur

indirekte Beheizung, Niedertemperaturkonvertierung: 300 bis 400 °C;

Normalpyrolyse zwischen 400 und 700 °C; Hochtemperaturpyrolyse bis
Niveau
1000 °C; in Zusammenhang mit Verweilzeit bestimmt Aufheizrate die
Produktzusammensetzung, z.B. Flashpyrolyse (50 bis 300 K/s)

Steuerung längs des indirekte Wärmeeinkopplung über die Wand oder innenliegende Rohre;
Reaktionsweges Steuerung über zonale Beheizung möglich

Druck
bei Umgebungsdruck, in der Regel aus anlagentechnischen Gründen
wenige Pascal Unterdruck
Reaktorverhalten

einzelne Abschnitte sind über dem Querschnitt wegen der Feststoff-

Feststoff umwälzung angenähert als Rührkessel zu betrachten, über der gesamten
Reaktorlänge ergibt sich angenähert eine Kolbenströmer-Charakteristik

das Reaktorverhalten der Gasphase ist angenähert durch eine

Gas Kolbenströmer-Charakteristik zu beschreiben; Gas überströmt den
Feststoff

Verweilzeit
im Bereich von mehreren Minuten bis Stunden; bei Projektierung durch
Niveau (mittlere
Drehrohrdurchmesser- und -länge und über Einbauten von Wehren
Verweilzeit)
beeinflussbar

Steuerung längs des

im Betrieb durch Drehzahl und Neigung beeinflussbar
Reaktionsweges

Zusatzstoffe
Additive z.B. zur Beeinflussung der Schlackeeigenschaften und
Schmelztemperaturen

Abbildung 2-3: Niveau und Steuerungsmöglichkeiten der HEG bei Drehrohrsystemen

zur Pyrolyse [6]

Ein Beispiel für eine großtechnisch realisierte Anlage mit den jeweiligen HEG ist in
Abbildung 2-4 schematisch dargestellt. Es handelt sich um die Müllpyrolyseanlage in
Burgau [11]. In der Anlage, die seit 1987 in Betrieb ist, wird der Abfall mit dem Ziel einer
Inertisierung der Reststoffe bei gleichzeitiger energetischer Nutzung des Pyrolysegases
thermisch behandelt.
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Die Abfälle werden in einem Müllbunker gemischt, bevor sie zusammen mit Additiven
zur Schadstoffeinbindung über eine Förderschnecke dem Drehrohr zugeführt
werden. In dem mit heißen Abgasen indirekt beheizten Drehrohr pyrolysiert der Abfall
bei etwa 600 °C zu einem Schwel- (oder Pyrolyse-) gas und einem Schwelkoks. Der
Koks wird durch einen Nassentschlacker zusammen mit Rückständen aus dem
Zyklon auf einen Magnetscheider gegeben, wo Metallfraktionen abgeschieden
werden. Der Schwelkoks wird anschließend auf einer Monodeponie abgelagert.
Im Hinblick auf eine möglichst hohe Verwertung ist allerdings hierbei anzumerken,
dass die energetische Nutzung des Schwelkokses anzustreben ist (vgl. z.B.
Siemens-Schwel-Brenn- oder Con-Therm-Verfahren).
Das Schwelgas wird in einem Heißgaszyklon entstaubt und anschließend einer bei
ca. 1250°C betriebenen Brennkammer zugeführt. Die Verbrennungsluft wird aus dem
Müllbunker abgesaugt. Zur Stickoxidminimierung wird ein Teil des kalten Abgases
vor dem Kamin zur Brennkammer rückgeführt. Zusätzlich kann Ammoniakwasser in
das heiße Abgas vor dem Abhitzekessel eingedüst werden. Der heiße Abgasstrom
wird nach der Brennkammer geteilt: Ein Teil dient zur Beheizung des Drehrohres, der
zweite Teil wird zur Dampferzeugung in einem Abhitzekessel genutzt.
Zur Schadstoffminderung werden an verschiedenen Stellen dem Abgasstrom
Additive zugegeben, um schwefel- und chlorhaltige Komponenten zu binden. Diese
Komponenten werden zusammen mit dem Flugstaub im Gewebefilter abgeschieden,
bevor das Gas die Anlage über einen Kamin verlässt.
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Abbildung 2-4: Schematisches Fließbild der Müllpyrolyseanlage in Burgau [11]

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3 Stand des Wissens

Wie in der Einleitung bereits erwähnt, besteht im Zusammenhang mit der mathematischen
Modellierung der Pyrolyse von heterogenen Abfallgemischen noch ein
Entwicklungsbedarf. Das in der vorliegenden Arbeit entwickelte mathematische Modell (im
Folgenden Gesamt- oder Prozessmodell genannt) besteht aus Teilmodellansätzen zur
Beschreibung des

• Verweilzeitverhaltens (im Folgenden als Reaktormodell bezeichnet), des

• Wärme- und Stoffübergangs (Basismodell/ Massen- und Energiebilanz) und der

• Kinetik (Basismodell/ Kinetik).

Abbildung 3-1: Aufbau des Prozessmodells

Das Reaktormodell liefert lokale Verweilzeiten Δti und mittlere Füllungsgrade, aus denen
wärmeübertragenden Flächen ΔFi und füllgradabhängige Wärmeübergangskoeffizienten αi
berechnet werden. Mit dem Basismodell werden mit Daten aus der
Thermogravimetrieanalyse (TGA) Temperatur ϑi- und Konzentrationsprofile ci im Drehrohr
wiedergegeben.
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In dem vorliegenden Abschnitt wird auf den Stand des Wissens zu den Teilmodellen
eingegangen, für die, wie eingangs bereits erwähnt, im Schrifttum eine Reihe von
Modellvorstellungen vorhanden sind. Die Übertragbarkeit der Modellvorstellungen wird im
Zusammenhang mit dem in dieser Arbeit entwickelten mathematischen Modell für
Pyrolyseprozesse von Abfällen in Drehrohrsystemen diskutiert.
Insofern beschränkt sich der Überblick nicht allein auf indirekt beheizte Drehrohre sondern
schließt auch direkt befeuerte Drehrohre und im Zusammenhang mit der Betrachtung der
Kinetik der Umsatzvorgänge auch andere Reaktoren und Apparate mit ein.
Die einzelnen Modellansätze werden hier ihrem mathematischen Grundansatz nach in
Verbindung mit dem Verweilzeitverhalten und der Stoff- und Wärmeübertragung in so
genannte

• Bilanzmodelle (Abbildung 3-2) und

• Maximum-Gradienten-Modelle (Abbildung 3-3) bzw. abschnittsweise unterteilte

Modelle

unterschieden.
In einem getrennten Abschnitt wird darüber hinaus auf die chemische Kinetik bei den
Umsatzvorgängen eingegangen.

Abbildung 3-2: Bilanzmodell

Abbildung 3-3: Maximum-Gradienten-Modell

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Erläuterung zu den Abbildungen 3-2 und 3-3:

m
& S,E,A Massenstrom Solid Eintritt, Austritt [kg/h]
β Drehrohrneigungswinkel [°]
α0 Schüttwinkel [°]
n Drehzahl Drehrohr [min-1]
Di Drehrohrradius [m]
L Drehrohrlänge [m]
ε halber Füllwinkel [°rad]

Bilanzmodelle gehen in der Regel auf das Grundelement Rührkessel (RK) zurück.
Maximum-Gradienten-Modelle werden durch die Hintereinanderschaltung mehrerer RK-
Elemente oder Zonen (Abschnitte) erhalten.
Die folgende Abbildung 3-4 gibt einen Überblick über verschiedene Gesamt-
Modellansätze mit den jeweiligen Teilmodellen, die im Weiteren im Detail erläutert werden.
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Gesamtmodelle
Reaktormodell Basismodell

Stoff- und Wärmeübergang Kinetik

Max.- Max.-
Autor Bilanzmodell Gradienten- Bemerkungen Bilanzmodell Gradienten- Stoffübergang, Kinetik:
Modell Modell
keine Kinetik, kein
Heiligenstaedt x x
Stoffübergang
keine Kinetik, kein
Onissi x empirische Formeln x
Stoffübergang
Sherwood-Funktionen;
Grundmodell von Saeman
Biardi x x Vergasungs- und
(Sullivan)
Verbrennungsstöchiometrie
Annahme konstanter
Gardeik x x keine Reaktion
Füllgrad

Mollekopf, Verweilzeit nach modifiziertes

Wocadlow x x
Neidel (ähnlich Saeman) Penetrationsmodell (Mollekopf)

Annahme konstanter chemische Reaktion mit

Frisch x x
Füllgrad Neumann'scher Lösung
konstante
Adams x konstanter Füllgrad x
Gaszusammensetzung
Verbrennungsrechnung und
konstanter Füllgrad von
Phu x x CO2- Freisetzung durch
11,5 %
Entsäuerung
Zersetzungsfunktionen,
2-dim. Mellmann (radial);
Ghenda x x Abbrandmodell, mit
Austin (axial)
Stoffübergang
Gesamtmodell für keinen
Bauersfeld x x nicht betrachtet
speziellen Reaktor
kein VWZ-Modell;
Lehmberg x Kontaktzeiten Wand-Solid x nicht betrachtet
werden gemessen
empirische Gleichungen
Ludera x x nicht betrachtet
(Polynome)
Cross x Bayard x nicht betrachtet
Abbrandverhalten,
Heiligenstaedt; Berechnung
Ruppert x x Stoffübergang, chemische
eines mittleren Füllwinkels
Reaktion
Bettbewegung über
Kontinuitätsgleichung,
Yang x x Verbrennungsrechnung, Kinetik
Impulsbilanz,
Mischungsterm

VWZ nach Heiligenstaedt; Formalkinetik mit TGA; mit

Wiest x x
Messung des Füllgrades Sekundärreaktionen

Heiligenstaedt, Saeman mit

Berechnung der
Formalkinetik mit TGA, mit
Schinkel x Grenzkurven zwischen x
Sekundärreaktionen
verschiedenen
Bewegungsformen
keine Reaktionen, kein
Mellmann x Mellmann x
Stoffübergang
radial: Rührkessel; axial: Summenkinetik mit TGA; ohne
eigener Ansatz x x
Austin Sekundärreaktionen

Literaturverweise:
Heiligenstaedt [21]; Onissi [40], Biardi [41], Saeman [17], Sullivan [19], Gardeik [42],
Wocadlow [2], Mollekopf [35], Neidel [15], Frisch [34], Adams [44], Phu [46], Ghenda
[47], Mellmann [38], Austin [4], Bauersfeld [48], Lehmberg [53], Ludera [58], Cross [59],
Bayard [18], Ruppert [60], Yang [61], Wiest [3], Schinkel [78].

Abbildung 3-4: Übersicht über Gesamtmodelle und die verwendeten Teilmodelle

Seite 21

3.1 Reaktormodelle
Das Verhalten des Feststoffes, auch als Verweilzeitverhalten oder in Verbindung mit dem
Apparat als Reaktorverhalten bezeichnet, hat einen wichtigen Einfluss auf den Verlauf des
Umsatzes über der Reaktorlänge. Für die Optimierung des Gesamtprozesses sind
deshalb das Verweilzeitverhalten und die Einflussgrößen zur Steuerung des
Verweilzeitverhaltens von großer Bedeutung. Darüber hinaus bildet die Beschreibung des
Verweilzeitverhaltens eine wichtige Grundlage für die mathematische Modellierung des
Feststoffumsatzes. Bei Drehrohrsystemen sind im Zusammenhang mit dem
Verweilzeitverhalten konstruktive Einflussgrößen, wie z.B. der Drehrohrradius R, die
Drehrohrlänge L und betriebliche Einflussgrößen, wie z.B. der Massenstrom m& S , der
Neigungswinkel β und die Drehrohrgeschwindigkeit n von Bedeutung (Abbildung 3-5).
Das Verweilzeitverhalten wird darüber hinaus durch den Einsatzstoff mit den jeweiligen

Abbildung 3-5: Wesentliche Haupteinflussgrößen beim Feststofftransport

Eigenschaften, wie z.B. die Zusammensetzung, die Schüttdichte ρF, der Schüttwinkel αo,
die Partikelgrößenverteilung usw. beeinflusst. Allgemein wird das Verweilzeitverhalten
bekanntlich durch die Verweilzeitverteilung E (Θ) [16] und, daraus abgeleitet, durch die
mittlere Verweilzeit τ charakterisiert. Speziell in Drehrohren kann das Verweilzeitverhalten
durch wegabhängige Größen wie z.B. die Füllhöhe h (x), den Bettneigungswinkel ψ (x)
und den Füllwinkel ε (x) beschrieben werden.

3.1.1 Bilanzmodelle
Bilanzmodelle (globale Modelle oder Black-Box-Modelle) gehen nicht im Detail auf den
Feststofftransport in dem Reaktor ein, sondern geben die charakteristischen Kennwerte
wie die mittlere Verweilzeit τ oder axiale Dispersion insgesamt aus geometrischen und
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apparatetechnischen Überlegungen und/oder aus Versuchsergebnissen gewonnenen

Beziehungen an. Die Grundgleichung zur Ermittlung einer globalen mittleren Verweilzeit
τ für Drehrohrsysteme kann in Anlehnung an einschlägige Ansätze aus dem Schrifttum
[17] wie folgt definiert werden:
k1 ⋅ L ⋅ f1 (a0 )
τ= [min] (3-1)
n ⋅ Di ⋅ f 2 (β )
Für einen konstanten Massenstrom ist die Verweilzeit τ dem Durchmesser Di umgekehrt
proportional und der Länge L direkt proportional. Darüber hinaus wurde in (3-1) die
Drehrohrneigung β, die Drehzahl n, der dynamische Schüttwinkel α0 berücksichtigt. Die
Gleichung gilt für kleine Füllgrade φ, z.B. kleiner 15 bis 20 %. Der Faktor k1 berücksichtigt
u.a. evtl. Einbauten im Drehrohr.
Ähnliche Zusammenhänge wurden empirisch von Bayard [18] und Sullivan [19] formuliert.
Bereits in den 40-iger Jahren wurden erste Untersuchungen zum Feststofftransport in ei-
nem Zementdrehrohrofen an einem Labordrehrohr von Zollinger [20] durchgeführt. Dabei
wurde von folgenden Annahmen ausgegangen:
• Rollreibung bzw. Haftreibung an der Drehrohrinnenwand wird vorausgesetzt,

• Das betrachtete Masseteilchen hat a) Kugelform oder b) Quaderform.

Bei diesen Untersuchungen wurde beobachtet, dass sich das Labordrehrohr unter dem
kugelförmigen Teilchen spiralförmig abwickelt. Zollinger stellte eine Abhängigkeit der Be-
wegung des Teilchens von der Drehzahl und der Neigung des Drehrohrs fest. Beim Ver-
gleich der Durchlaufzeiten von Kugeln und Quadern, die die nichtkugelförmigen Zement-
klinker symbolisieren sollten, wurde beobachtet, dass die Quader zum Durchlauf des La-
borreaktors länger brauchen als die Kugeln. Es wurde ein Zusammenhang zwischen der
Axialgeschwindigkeit (Verweilzeit) der Teilchen (Kugel und Quader) von der Neigung und
Drehzahl des Reaktors erkannt. Für die Kugeln ergibt sich danach theoretisch eine lineare
Abhängigkeit zwischen der Axialgeschwindigkeit der Kugeln und der Drehzahl des Rohres
und der Neigung. Beim Quader macht sich die Haftung zwischen Quader und Wand stär-
ker bemerkbar, wodurch sich von der Längsseite des Drehrohres betrachtet, ein "Säge-
zahnverlauf" ergibt. Ausgehend von diesen Geometrien lässt sich der Gesamtweg eines
Partikels durch das Drehrohr als Funktion von Neigung und Drehzahl bei konstantem Axi-
alvorschub errechnen. Daraus ergibt sich ein umgekehrt proportionaler Zusammenhang
zwischen der Drehzahl und der Verweilzeit einerseits sowie zwischen der Ofenneigung
und der Verweilzeit andererseits. Dabei zeigte sich, dass die Änderung der Ofenneigung
sich nicht so stark auf die Verweilzeit auswirkt, wie eine Drehzahländerung.
Bei Heiligenstaedt [21] wurde der Materialtransport im Drehrohr für den Fall des Gleitens
an der Drehrohrwand mit Hilfe eines Kräftegleichgewichtes an einem Massepunkt
beschrieben. Für die mittlere Verweilzeit erhielt er folgende Beziehung:
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L ⋅ sin κ S,W
τ= [min] (3-2)
n ⋅ π ⋅ Di ⋅ sinβ

Der Winkel κS,W charakterisiert den Wandreibungswinkel (dynamischen Schüttwinkel).

In der Arbeit von Schlegel [22] wurde die als „Reibungsgesetz“ von Vogel [23] entwickelte
Gleichung für die stationäre überkritische Materialbewegung (entspricht der
Kaskadenbewegung) technischer Schüttgüter durch experimentelle Untersuchungen
bestätigt.

n ⋅ tan β sin δ ⋅ ε m
= , (3-3)
wx, m sin ε
mit
n als Ofendrehzahl,
β als Drehrohrneigung,
wx,m als mittlere axiale Feststoffgeschwindigkeit,
δ als Reibungswinkel zwischen Material und der Drehrohrwand,
εm als mittlerer Füllwinkel und
ε als aktueller Füllwinkel.

Darüber hinaus ermittelte Schlegel [22] Kennwerte für verschiedene Betriebspunkte in

Zementdrehrohren für unterschiedliche Verfahren der Zementherstellung (Nass-, Lepol-
und Trockenverfahren).
Merz [24] berechnete nach der Momentenmethode aus den gemessenen
Verweilzeitspektren aus der Isotopenmarkierung des Feststoffstromes entsprechende
Bodensteinzahlen als charakteristische Größe zur Axialvermischung. Dabei wurden
wichtige Einflussgrößen auf die Verweilzeitverteilung untersucht: Die Axialgeschwindigkeit
nimmt mit der Teilchengröße zu. Auch die Markiermethode hat einen Einfluss auf die
mittlere Verweilzeit: Sie ist bei aktivierten Sandkörnern stets kleiner als bei gefärbten. Bei
gefärbten Partikeln kommt es bei größeren Verweilzeiten zum Abrieb der Tracer
untereinander und zur Anlagerung an anderen Teilchen. Größere Teilchen werden dabei
schneller ausgetragen als kleinere. Die mittlere Teilchengeschwindigkeit ist unabhängig
von der Apparatelänge. Bei sehr kurzen Apparaten nimmt jedoch der Einfluss der
Axialvermischung zu. Mit zunehmender Drehzahl nimmt die Axialvermischung zu, weil sich
die Materialbewegung ändert.
Wahlster, Jost, Serbent und Meyer [25] haben Untersuchungen zur Optimierung der
Reduktion von Eisenschwamm in einem Plexiglas-Labordrehrohr und in einem heißen
halbtechnischen Drehrohr mit verschiedenen körnigen Stoffen durchgeführt.
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Aus den Modellversuchen an der Laboranlage konnten sie u.a. ableiten, dass sich im
Inneren der Schüttung stets die größte Schüttdichte mit dem höchsten Feinkornanteil
einstellt. Aus den Heißversuchen konnte mit Hilfe von Splitt als Tracer die
Wanderungsgeschwindigkeit des Feststoffes in Abhängigkeit vom Durchsatz ermittelt
werden: Bei höherem Durchsatz verhält sich die Axialgeschwindigkeit ungefähr umgekehrt
proportional zum Schüttvolumen. Bei einer Verdreifachung des Umsatzes halbierte sich
die mittlere Verweilzeit. In eigenen Untersuchungen konnte dieser Sachverhalt für die
gegebenen Randbedingungen nicht bestätigt werden (vgl. Abbildung 6-1). Für eine
Verbesserung des Wärme- und Stoffaustausches wurde in [25] ein hoher Füllgrad
empfohlen.
Bei einem neu in Betrieb genommenen Rohrkühler für Zementklinker [26] wurde bei einem
bestimmten Durchsatz das Herausrieseln von feinem Klinker an der Einlaufseite
beobachtet. Mit Hilfe radioisotopischer Untersuchungen konnte festgestellt werden, dass
sich in der Gussschaufelzone in der Mitte des Kühlers die Feinfraktion dp = 0,5 bis dp = 1
mm stark anreicherte und vom gegenläufigen Gasstrom feine Partikel zur Einlaufseite
mitgenommen wurden. Bei den gröberen Fraktionen dp = 1,6 bis dp = 2,75 mm konnte
dieses Verhalten nicht beobachtet werden.
In der Arbeit von Reuter [27] zum Transport- und Mischverhalten von Drehrohrofenmöller
bei der Erzeugung von Eisenschwamm wurde das Mischverhalten von Erz und Kohle in
Abhängigkeit von Stoff- und Prozessparametern untersucht. Für den Grenzfall keiner
Durchmischung (Gleitförderung) wurde ein mathematischer Gleichgewichtsansatz
vorgestellt. Aus umfangreichen experimentellen Untersuchungen wurde u.a. ermittelt, dass
eine Erhöhung der Drehzahl zu einer verbesserten Durchmischung führt. Daneben sind
der Korndurchmesser und die Schüttdichte die wichtigsten HEG für den Wärmeübergang
und die Mischgüte. Im Hinblick auf die Annahme eines ideal durchmischten RK-Elementes
für den Feststoff ist die Feststellung interessant, dass der radiale Diffusionskoeffizient ca.
20- fach höher ist als der axiale. Dieser Aspekt ist auch für den in der vorliegenden Arbeit
zu Grunde liegenden Modellansatz (s. Abschnitt 5) wichtig. Ferner wurde in [27] ermittelt,
dass, je kleiner die Teilchen sind, sie um so länger im Bett verweilen und weniger lange an
der Bettoberfläche zum Gas hin erscheinen.
Müller [32] betrachtete in seinen Untersuchungen insbesondere den Einfluss von
unterschiedlicher Korngröße und Rohdichte auf die Entmischung in Abhängigkeit der
Drehzahl. Seine Ergebnisse sind durch entsprechende Fotodokumentationen sehr
anschaulich. Bei der Vermischung gleich großer weißer und schwarzer Glaskugeln wurde
erst bei 10 Umdrehungen je Minute eine Gleichverteilung über dem Bettquerschnitt
erreicht. Bei Glas- und Bleikugeln gleicher Größe sammeln sich die Bleikugeln bei einer
Kaskadenbewegung überwiegend in der Bettmitte an, was die Untersuchungen von
Wahlster [25] bestätigt. Darüber hinaus berechnete und maß er für verschiedene
Einstellungen den Mischungsgrad aus der Standardabweichung.
Zengler [36] hat die Ablösung eines Partikels aus der Kaskadenschicht mit Hilfe einer so
genannten Ablösespirale beschrieben. Diese charakterisiert den Punkt der Ablösung eines
Teilchens vom Gutverband infolge der größeren Komponente der Zentrifugalkraft gegenü-
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ber der Schwerkraft. Die Teilchen bewegen sich dann parabelförmig ähnlich einer Wurfpa-
rabel durch das Drehrohr. In seinem Ansatz wurde die Reibung zwischen dem Teilchen
und dem Gutbett durch den Reibungskoeffizienten berücksichtigt. Eingeschränkt wird der
Ansatz durch die Tatsache, dass nicht für alle Teilchen die Komponente der Zentrifugal-
kraft größer ist als die der Schwerkraft.

3.1.2 Maximum-Gradienten-Modelle
Eine Reihe von Untersuchungen zum Feststofftransport wurden bis zu den 50-iger Jahren
u. a. von Khodorow [28] und Saeman [29], [30] durchgeführt. Für eine den verfahrenstech-
nischen Abläufen optimal angepasste Prozessführung genügten die bisher verwendeten
empirischen Verweilzeitformeln nicht mehr. Durch die Hintereinanderschaltung mehrerer
Grundelemente „Rührkessel" war man nun bestrebt, für jeden Prozessabschnitt im Drehr-
ohr (z. B. Trocknungs,- Erwärmungs-, Brenn- und Nachbrennzone) eine definierte mittlere
Verweilzeit zu berechnen. Eine weitere Erhöhung der Genauigkeit der Modelle wird durch
das Einführen der transversalen Kontaktzeiten Feststoff-Gas und Feststoff-Wand sowie
durch die Einbeziehung der Änderung der Kaskadenschichthöhe erreicht.
Zu diesen Modellen zählen u. a. die Ende der 70-iger Jahre entwickelten Ansätze von
Austin [33] sowie von Rogers und Gardener [31].
Mit wenigen Kaltversuchen zum Verweilzeitverhalten kann für einen unbekannten
Einsatzstoff der Füllwinkelverlauf ε (z) nach dem Modell von Hogg, Shoji und Austin [33]
gemäß Abbildung 3-5 bestimmt werden nach:

ε ( z)
⎛M ⋅z⎞ M 2 ⋅ sin ε ⋅ dε
⎜ ⎟= ∫ 0,5 [-] (3-4)
⎝ R ⎠ ε ( z = 0) ⎡ ⎛ 2⋅C ⎞⎤
sin ε − ⎢sin 6 ε − M 2 ⋅ ⎜1 −
3
⋅ sin 3 ε ⎟⎥
⎣ ⎝ M ⎠⎦
⎛ 2 ⋅ m& S ⎞
mit M = ⎜ ⎟ und (3-5)
⎝ K ⎠
⎛ tan β ⎞
C = ⎜⎜ ⎟⎟ (3) (3-6)
⎝ cos α 0 ⎠

sowie K = 2 / 3 ⋅ B ⋅ ρ s ⋅ 2 ⋅ π ⋅ n ⋅ R ⋅ cot α 0
3
(3-7)

m& s Massenstrom Solid [kg/s]

β Drehrohrneigungswinkel [°]
α0 Schüttwinkel [°]
ρS Schüttdichte Solid [kg/m3]
n Drehzahl Drehrohr [s-1]
R Drehrohrradius [m]
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ε halber Füllwinkel [°rad]

z Variable in Drehrohrlänge, beginnend beim Austrag [m]
B Materialfaktor (Summenparameter, kann durch Vergleich von Simulation
und Experiment ermittelt werden) [-].

Mit Hilfe des aktuell ermittelten Füllwinkels ε können nun abgeleitete Größen wie z.B. die
Solidquerschnittsfläche FS,quer berechnet werden zu:

FS,quer = R 2 ⋅ (ε - 0,5 ⋅ sin(2 ⋅ ε )) [m2] Querschnittsfläche Solid (3-8)

Der Zeitabschnitt Δt, den ein RK-Element mit der Länge Δx zum Durchlaufen braucht
errechnet sich zu:
Δx ⋅ FS,quer (ε ) ⋅ ρ S
Δt = [s] Verweilzeit des RK-Elementes mit der Länge Δx (3-9)
m& S
Die gesamte Verweilzeit ergibt sich aus der Summe der Einzelverweilzeiten:

τ m = ∑ Δt i [s] (3-10)
i

Die Gleichungen (3-3) bis (3-6) gelten nur für geringe Füllgrade zwischen 5 und 20 %. Der
in Gleichung (3-6) befindliche Materialfaktor B ist ein experimentell zu ermittelnder
dimensionsloser Stoffparameter, der physikalisch das Verhältnis der Verweilzeit eines
Partikels im Bett zur Gesamtverweilzeit für einen Umlauf im Bett und auf der Oberfläche
beschreibt. Für Sand mit einem Kornspektrum von dp = 1,5 mm bis dp = 4 mm und einem
Mittelkorn von dp = 2,3 mm ergibt sich aus eigenen Untersuchungen ein B von 0,7. Für
Silikoncarbidpartikel wird im Schrifttum [33] ein Materialfaktor von 0,51 angegeben. Dieser
Modellansatz wird in dieser Arbeit als Reaktormodell verwendet.
Bei der Wärmeübertragung fließen die Verweilzeiten in die Wärmeübergangskoeffizienten
ein, wie aus Arbeiten von Frisch [34] und Mollekopf zu ersehen ist [35]. Zur Berechnung
der Kontaktzeit Feststoff-Wand nach Rogers [31] und Vogel [23] wurde die Zeit betrachtet,
die ein Partikel im Bett verweilt. Zur Berechnung der Kontaktzeit Feststoff-Gas wurde ver-
einfachend angenommen, dass sich das Partikel auf der Bettoberfläche gleichmäßig be-
schleunigt bewegt. Die Reibung wurde dabei vernachlässigt.
Ein weiteres Verweilzeitmodell wurde von Mu und Perlmutter [37] vorgeschlagen. In dem
betrachteten Ansatz wird das Feststoffbett in N Zellen unterteilt, wobei eine
Differenzierung zwischen der Hubregion und der Kaskadenschicht erfolgt. Dabei werden
eine mögliche Rückvermischung durch einen Rückströmanteil und ein unvermischt weiter-
transportierter Anteil durch einen so genannten Bypass berücksichtigt. Die für diesen
Modellansatz benötigten Parameter wurden experimentell ermittelt. Mit Hilfe der Laplace-
Transformation kann schließlich die Gesamtverweilzeitverteilung im Drehrohr berechnet
werden.
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Neben der zonalen Massenbilanz in der Kaskadenschicht und der Hubregion beinhaltet
das Modell nach Mellmann [38] die Lösung der Differentialgleichungen zur Fließgrenzfunk-
tion anhand einer differentiellen Kräftebilanz in der Kaskadenschicht und des Füllgradver-
laufes mit Hilfe des Differenzenverfahrens. Die Grundlage zur Lösung der Differentialglei-
chungen liefern die Bilanzgleichungen für die Massen- und Impulserhaltung.

3.2 Basismodelle (Wärme- und Stoffübergang)

Bei Drehrohrreaktoren erfolgt die Wärmezufuhr in das Gutbett
• direkt durch ein Verbrennungsgas oder

• indirekt durch eine Außenbeheizung.

Die Art der Energiezufuhr hängt von dem jeweils durchgeführten Prozess ab. Beispielswei-
se wird der Wärmestrom für die endothermen Reaktionen zum Brennen von Zementklinker
durch ein heißes Gas übertragen (direkte Wärmeübertragung). Für Prozesse unter inerter
Atmosphäre, wie bei der Pyrolyse, wird üblicherweise die Energie indirekt, z.B. elektrisch
oder über ein heißes Gas über die äußere Drehrohrwand oder aber über im Drehrohr
angebrachte Strahlungsrohre eingebracht.
Bei der Wärmeübertragung sind die Teilmechanismen Strahlung, Konvektion und Leitung
miteinander gekoppelt. Weiterhin müssen bei der Energiebilanz Prozesse der Stoffum-
wandlung berücksichtigt werden.
Eine Einteilung der Modelle gemäß ihrem Ansatz in Bilanz- und Maximum-Gradienten-
Modelle erfolgt hier in gleicher Weise wie für die Modelle des Feststofftransportes.

3.2.1 Bilanzmodelle
Bilanzmodelle mit dem Grundelement „Rührkessel“ (globale Modelle) beschreiben die
Wärmeübertragungsmechanismen in einem Drehrohr in ihrer Gesamtheit, d.h. die grundle-
genden Gleichungen zur Wärmeübertragung werden auf das gesamte Drehrohr bezogen
ohne verfeinerte Einteilung in verschiedene Abschnitte oder Zonen.
Heiligenstaedt [39] hat den Wärmeübergang in direkt befeuerten Drehrohren für verschie-
denenartige Trommelausführungen beschrieben. Seinen Ansatz bilden die Gleichungen
für den konvektiven Wärmetransport und die Strahlung. Das Ziel war die Bestimmung des
auf das Gut insgesamt übertragenen Wärmestroms.
Onissi [40] stellte in seinem Beitrag halbempirische Funktionen aus Simulation und
Messungen für ein Zementdrehrohr u.a. zum Wärmeverbrauch und zu den
Übertragungsflächen vor. Die Ergebnisse seiner Untersuchungen belegte er mit Werten
aus dem Schrifttum. Für die gesamte Ofenleistung ergibt sich z.B. eine Abhängigkeit von
der Länge, dem Durchmesser, der Drehzahl, dem Füllungsgrad und der mittleren
Temperaturdifferenz. Einige Einflussgrößen sind mit entsprechenden empirisch ermittelten
Exponenten versehen.
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Die von Biardi [41] entwickelte Vorstellung zur Modellierung einer Abfallverbrennung in
Drehrohrsystemen berücksichtigt neben einer globalen Feststoffverweilzeit nach
Gleichung 3-1 eine auf das gesamte Drehrohr bezogene Feststoffmassen- und
Energiebilanz. Der Abbau des Abfalls wird danach u.a. von Transportkoeffizienten aus
Sherwood-Funktionen und stöchiometrischen Koeffizienten bestimmt. Das Modell liefert
Anhaltswerte für die Auslegung und Betriebsweise von Großanlagen als Funktion von sich
ändernden Inputgrößen.

3.2.2 Maximum-Gradienten-Modelle
Zu den Maximum-Gradienten- Modellen zählt das Modell nach Gardeik [42] und das
Drehrohr-Modell nach Wocadlow [2]. Gardeik befasste sich in seinen Arbeiten mit der
Wärmeübertragung in innenbeheizten, adiabaten Drehrohren. Er entwickelte dazu zwei
Modellansätze. Im ersten Ansatz werden Gas, Solid und Wand als homogene,
unbewegliche Körper in einem stationären Zustand angenommen. Im zweiten Ansatz wird
zusätzlich das instationäre Verhalten der Wand während einer Drehung betrachtet. Der
zweite Ansatz lässt sich dabei durch eine Grenzwertbetrachtung in den ersten Ansatz
überführen. Zur Beschreibung des axialen Gastemperaturverlaufes wurde analog zu den
Rekuperatorgleichungen auf effektive Transportkoeffizienten zurückgegriffen. Ferner
wurde ein so genannter Speicherfaktor definiert, der den verstärkenden Einfluss der
Drehrohrwand auf die Wärmeübertragung vom Gas auf das Solid berücksichtigt. Das
Modell müsste, um den Einfluss praxisnaher Parameter abschätzen zu können, in den
Bereichen Wärmestrahlung und Wärmeverluste noch erweitert werden.
Ähnliche vereinfachte Ansätze unter Berücksichtigung der Strahlung und der endothermen
Reaktionen beim Brennprozess in einem Zementdrehrohr sind von Frisch [43]
vorgeschlagen worden.
Mit dem Modell nach Wocadlow [2] wurden axiale Temperatur- und Konzentrationsverläu-
fe eines Pyrolyse-Drehrohres zur Bodensanierung der Deutschen Babcock AG und der
Ruhrkohle Westfalen AG mathematisch angenähert. Dabei interessierte vor allem die Bo-
denaustrittstemperatur, die als Maß für die Güte der Schadstoffabreinigung diente. Um
den Wärmeübergang von der Wand an die Schüttungsunterseite beschreiben zu können,
wurde dabei auf das Penetrationsmodell nach Mollekopf [35] zurückgegriffen. Zur Be-
schreibung des Wärmeüberganges an der Schüttungsoberseite und an der Schüttungsun-
terseite wurde dieser Modellansatz entsprechend modifiziert. Da bei Pyrolyse-Prozessen
im Vergleich zu Verbrennungsprozessen die Gastemperaturen i.d.R. geringer sind, kann
die Gasstrahlung nicht mehr als grau angenommen werden. Die Berechnung der insge-
samt von der Drehrohrwand, dem Feststoff und dem Gas aufgenommenen und effektiv
übertragenen Wärmeströme erfolgte nach dem Modell von Adams und Brimacombe [44],
[45].
Ein zonal-kartesisches Modell wurde in der Dissertation von Phu [46] entwickelt. Diese Ar-
beit ist an einem Verbrennungs-Drehrohr der Zementindustrie durchgeführt worden.
Die Grundidee der Zonenmethode besteht aus der Lösung der aus differentiellen Bilanzen
Seite 29

entstandenen Integral- und Differentialgleichungen durch die einfachere simultane Lösung

eines Satzes nichtlinearer algebraischer Gleichungen für jede Zone. Ziel der Modellierung
war die Berechnung einer Temperaturverteilung im Drehrohr sowie die Bestimmung der
auf das Gut übertragenen Wärmeströme. Dazu waren Betriebsparameter (z. B. Abgaskon-
zentrationen) und Geometrieparameter (z.B. Abmessungen des Drehrohres) erforderlich.
Mit Hilfe einer geschätzten Temperaturverteilung kann durch Iteration der übertragene
Wärmestrom auf das Gut ermittelt werden.
Das mehrdimensionale Wärmeübertragungsmodell von Mellmann [38] berücksichtigt im
Vergleich zum zonal-kartesischen Modell von Phu [46] oder dem zonal-zylindrischen Mo-
dell nach Bauersfeld [48], den axialen Füllwinkelverlauf im Drehrohr und damit die sich von
Zone zu Zone ändernde Kaskadenschichthöhe. Die Grundlage seines Modells bildet die
Massen- und Energiebilanz für jede Zone. Für die Berechnung der Wärmeübergänge von
der Wand zum Gut und vom Gas zum Gut baut das Modell von Mellmann [38] auf Arbeiten
von Frisch [49], [50], [51], [52], Lehmberg, Hehl und Schügerl [53], [54] auf. Für die Auftei-
lung des Drehrohres in Zonen werden Gas-, Bett- und Wandzonen unterschieden. Die
Bettzonen unterteilen sich weiter in die Kaskadenschicht und in die Hubregion. Die aus
chemischen Reaktionen freiwerdenden Enthalpien werden berücksichtigt, die Reaktionen
selber werden hingegen nicht modelliert. Die Einbeziehung der chemischen Reaktionen in
die Massen- und Energiebilanz kann z.B. mit Hilfe eines Arrheniusansatzes 1. Ordnung
nach Boeßert [57] erfolgen. Eine Erweiterung des Modells zur Berechnung der Gasströ-
mung im flammenbeheizten Drehrohr kann mit mathematischen Modellen von Bundrock
[55], [56] umgesetzt werden. Mellmann [38] validiert sein Modell an einem direkt
befeuerten Drehrohr zur Bodendekontamination.
Ghenda [47] hat das Brennen von Zementklinker in einem Zementdrehrohr auf der Basis
der Reaktormodelle von Austin und Mellmann sowie der Massen- und Energiebilanzen im
Rahmen eines Zonenmodells mathematisch beschrieben. Wärmesenken durch das
Kalzinieren werden durch entsprechende mathematische Ansätze berücksichtigt ebenso
wie der Abbrand von Ersatzbrennstoffen und Kohlenstaub zur Befeuerung des Ofens. Zur
Validierung seines Modellansatzes nutzt er experimentelle Daten einer Großanlage.
Für die Modellierung der Verbrennung heizwertarmer Abfälle in Drehrohren entwickelte
Ruppert [60] ein Modell, das den Ausbrand des Kohlenstoffes einzelner Partikel und die
Partikelbewegung im Drehrohr berücksichtigt. Es werden Maximum-Gradienten-Modelle
für einen porösen und nicht porösen Körper mit einer umgebenden Ascheschicht
kombiniert. Die Modelle wurden mit experimentellen Ergebnissen verifiziert.
Ein CFD- Modell für die Modellierung der Sondermüllverbrennung im Drehrohr wurde von
Yang, Pijnenborg und Reuter [61] vorgestellt. Mit Hilfe dieses mathematischen Modells
werden Temperatur- und Speziesverteilungen im Drehrohr und der nachgeschalteten
Brennkammer berechnet. Die Validierung erfolgte anhand ausgewählter Messdaten. Die
zur Verfügung stehenden Messdaten waren jedoch für eine umfangreiche Validierung
nicht ausreichend.
Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass die aufwändigen mehrdimensionalen
Zellenmodelle exakte Randbedingungen zur Lösung der Differentialgleichungen
Seite 30

benötigen. Oft sind jedoch diese Randbedingungen insbesondere bei Abfällen nicht
ermittelbar, so dass eine Übertragung der Ergebnisse bei Variation von HEG sehr
schwierig ist. In dem eigenen vereinfachten Modellansatz werden daher sowohl im
Reaktormodell als auch in der Kinetik Summenparameter gebildet.

3.3 Basismodelle (Kinetik)

Die Untersuchungen zur Kinetik können in rein empirische Untersuchungen zum
Produktspektrum in Abhängigkeit der Pyrolysebedingungen und in Untersuchungen zur
Produktbildung unter Berücksichtigung kinetischer Ansätze unterschieden werden.
In [62] wird von Bilitewski, Härdtle und Marek u.a. auf Produktzusammensetzungen und -
verteilungen in Abhängigkeit der wesentlichen Haupteinflussgrößen wie z.B.
Einsatzstoffzusammensetzung, Temperatur anhand von Beispielen (u.a. Hausmüll)
eingegangen.
Heil [63] hat Untersuchungen an verschieden zusammengesetzten Abfallstoffen unter
Variation von Temperatur und Verweilzeit hinsichtlich der Produktverteilung (Gas, Koks
und Teer) und deren Zusammensetzung in einem im Gleichstrom betriebenen
Schachtreaktor durchgeführt. Speziell sind die Produkte auf Schwermetalle und
Schadstoffe, wie z.B. H2S, NH3 und HCN untersucht worden.
Ähnliche Untersuchungen wurden von Berghoff [64] mit dem Ziel durchgeführt, neben der
Ermittlung der Produktzusammensetzung und -verteilung in Abhängigkeit der
Pyrolysetemperatur, auch Methoden zur Reduzierung der sich im Waschwasser
ansammelnden Öl- und Teerkomponenten zu entwickeln. Als Pyrolysereaktor wurde ein
Tiegel verwendet. Diesem war ein Crackreaktor in Form eines indirekt beheizten
Strömungsrohres nachgeschaltet. Die Wirksamkeit des Crackreaktors mit einem Volumen
von 1 Liter wurde anhand der Bestimmung der Verschmutzung des Waschwassers mit
Hilfe von TOC- und CSB-Werten ermittelt. Für eine Pyrolysegastemperatur von 500 °C,
einer Cracktemperatur von 1160 °C sowie einer Gasverweilzeit von 4,5 s konnte der TOC-
Wert um 95 % und der CSB-Wert um 87 % gegenüber den Versuchen ohne
nachgeschaltete Crackung reduziert werden. Der Energieaufwand zur Erzeugung eines
vollständig verkokten Rückstandes wurde über die Bildung von Verkokungsenthalpien
berechnet.
In den Arbeiten von Federle [65] wurden Untersuchungen zur Abfallpyrolyse mit dem Ziel
durchgeführt, den Einfluss des Wassergehaltes und der Pyrolysetemperatur auf die
Entstehung der Produkte Öl, Gas und Koks darzustellen. Die Abhängigkeit der
Produktverteilung von der Feuchte im Einsatzstoff und der Pyrolysetemperatur wurden
ähnlich wie in der Arbeit von Berghoff [9] über die Berechnung von Verkokungsenthalpien
ausgedrückt. Über die Ermittlung der Verkokungs- und Verdampfungsenthalpien ist es
möglich, eine grobe Klassifizierung der Produktpalette zu erreichen. Die Untersuchungen
wurden an einer aus der Kohleforschung bekannten „Jenkner-Retorte“ (senkrecht
stehender Rohrofen) durchgeführt. Dabei zeigt sich in Übereinstimmung mit Versuchen
Seite 31

von Kaiser [66] und Sanner [67], dass mit zunehmender Temperatur die Gasausbeute
ansteigt und die Pyrolysedauer abnimmt.
Eine allgemeine Übersicht zur Verwertung von Kunststoffabfällen durch pyrolytischen
Abbau wurde von Sinn und Kaminsky [68] gegeben. Ein Ziel der Arbeiten war es, zu
untersuchen, inwieweit durch Pyrolyse in einem Wirbelschichtreaktor reine Kunststoffe und
Kunststoffgemische stofflich verwertet werden können. Nach einer faktoriellen
Versuchsplanung wurden beispielsweise die Ausbeuten von Einzelkomponenten im
Rohgas bei der Pyrolyse von Polyethylen (PE) durch Regressionsgleichungen in
Abhängigkeit der Temperatur, der Durchsatzleistung und des Wirbelgasvolumenstroms
angenähert. Mit Hilfe dieser Gleichungen können Optimierungsrechnungen hinsichtlich
beispielsweise der Ausbeute von Methan durchgeführt werden. Neben einer
Wirtschaftlichkeitsbetrachtung für eine Großanlage wurden Einzeluntersuchungen zur
Pyrolyse von PE, PVC und PTFE in Abhängigkeit von Verweilzeit und Temperatur sowie
katalytischen Einflüssen durchgeführt. Dabei konnte u.a. bei der Pyrolyse von PVC
festgestellt werden, dass mit Hilfe von Aktivkohle-Adsorbern rund 90 % des gebundenen
Chlorwasserstoffs als reine Salzsäure zurückgewonnen werden können. Im Rahmen eines
DFG-Vorhabens mit der CUTEC und der Bauhaus-Universität Weimar wurden die
Umsatzvorgänge bei der Crackung von Polyethylen ausführlich untersucht [69].
In Beiträgen von Steffensen und Makuszies [70] wurde die Pyrolyse von Sonderabfällen
und speziell die Weiterbehandlung von dechloriertem Deponiesickeröl hinsichtlich der
Produkte und Schadstoffpfade untersucht. Diese Öle wiesen beim Einsatz des Recyclon-
Verfahrens (das Öl wird dabei mit Natrium versetzt) nicht nachweisbare Mengen an Chlor
auf. Durch die katalytischen Einflüsse der dadurch entstandenen Natriumverbindungen
(vorwiegend NaCl) wurde beispielsweise die Ausbeute an Gas verbessert, ein höherer
Aromatisierungsgrad der Öle erreicht und die Teerbildung verringert.
Untersuchungen zum pyrolytischen Abbau von Kunststoffen in einer katalytisch aktiven
Salzschmelze sind von Perkow [71] mit dem Ziel einer Massen-, Stoff- und
Energiebilanzierung unter Variation der Pyrolysetemperatur durchgeführt worden. Dazu
wurde eine Versuchsapparatur im Labormaßstab entwickelt, in der die Kunststoffe
kontinuierlich über eine Förderschnecke unter die Salzschmelzenoberfläche transportiert
werden. Sowohl die Verweilzeit der Kunststoffe als auch ihrer Reaktionsprodukte kann
dabei über die Füllhöhe der Salzschmelze im Reaktor variiert werden. Für die Pyrolyse
von Polystyrol (PS) und Polymethylmethacrylat (PMMA) wurde beispielsweise festgestellt,
dass unterhalb von 640 °C rund 64 bzw. 82 Ma.-% der Monomere zurück gewonnen
werden können. Eine Erhöhung der Pyrolysetemperatur führt zu einer Minderung der
Monomerausbeute bei gleichzeitiger Kohlenstoffzunahme. Neben der Darstellung der
Produktverteilung in Abhängigkeit der Temperatur wurde der für die Crackung benötigte
Wärmebedarf gemessen und mit Hilfe des Hess’schen Wärmesatzes aus der Differenz der
Verbrennungswärmen der Edukte und Pyrolyseprodukte berechnet. Der für die Crackung
von PMMA benötigte Wärmestrom wurde beispielsweise bei einer Pyrolysetemperatur von
690 °C zu 538 kcal/kg gemessen und zu 580 kcal/kg berechnet.
Seite 32

Im Bereich der Pyrolyse von Shredderleichtmüll sind u.a. Untersuchungen von C. Pasel
[72] und M. Hamm [73] durchgeführt worden.
Pasel hat Primär- und Sekundärreaktionen bei der Pyrolyse von zunächst reinem
Polypropylen (PP) und anschließend Shredderleichtmüll in Abhängigkeit von Temperatur,
Druck, Verweilzeit und Gasatmosphäre in verschiedenen Apparaten (Curie-Punkt, Batch-
Rohr-Schwelreaktor und Drehrohr) untersucht.
Die Untersuchungen von Pasel wurden von Hamm hinsichtlich der Beschreibung des
Pyrolyse-Prozesses im Drehrohr und der Charakterisierung des Pyrolyseverhaltens von
Shredderleichtmüll fortgeführt. Insbesondere wurden Untersuchungen zum Verbleib von
Chlor und PCB in den Pyrolyseölen und im Rückstand vorgenommen. Die Chlor- und
PCB-Gehalte im Pyrolyseöl lagen dabei oberhalb der für die Vermarktung zugelassenen
Grenzwerte. Da der Rückstand jedoch PCB-frei war, konnte durch die Pyrolyse insgesamt
rund 60 % des PCB´s abgebaut werden. Rund 50 % des vorwiegend durch PVC
eingebrachten Chlors lagerte sich im Rückstand u.a. an anorganischen Begleitstoffen, wie
z.B. Calciumoxid, an.
Neben diesen rein empirischen Untersuchungen sind Arbeiten zur Produktbildung bei der
Pyrolyse unter Berücksichtigung kinetischer Ansätze für Einzelstoffe und Stoffgemische
durchgeführt worden.
Zum Abbau von chloraromatischen Verbindungen unter Variation der
Pyrolysebedingungen sind Untersuchungen von Bleise [74] im Strömungsrohr und in
Quarzampullen durchgeführt worden. Dabei wurden Produktverteilungen und -
zusammensetzungen in Abhängigkeit von der Temperatur, der Pyrolysezeit und
anorganischen Zusatzstoffen untersucht sowie kinetische und thermodynamische Daten
der Produkte ermittelt. Aus der Abnahme der Einsatzstoffmasse über der Zeit kann unter
der Annahme einer pseudo-ersten Reaktionsordnung die Geschwindigkeitskonstante über
den Arrheniusansatz in Abhängigkeit der Temperatur berechnet werden. Durch die
Angabe der Bildungswärme, der Bildungsentropie und der molaren Wärmekapazität
werden die entstandenen Substanzen auch thermodynamisch charakterisiert. Die
Berechnung der thermodynamischen Daten erfolgte nach der Benson-Theorie über
Inkremente.
Eine Reihe von mathematischen Ansätzen sind im Zusammenhang mit der Pyrolyse an
Kohlepartikeln von Klose und Toufar unter Annahme einer isothermen Pyrolyse mit
progressivem Temperaturverlauf in z.B. [75] beschrieben worden. Ferner wurden
Vorgehensweisen zur Bestimmung der kinetischen Parameter aufgezeigt, die berechneten
Daten mit Versuchsergebnissen verglichen und diskutiert. Dabei zeigt sich u.a. für die
Bildungsgeschwindigkeit einer Reihe von Produkten eine Abhängigkeit von der
Temperatur. Die Theorie der Reaktionskomplexe (d. h. eine Produktkomponente entsteht
aus einer Vielzahl von Einzelreaktionen) ist eine Annahme, die eine sehr gute
Übereinstimmung von Experiment und Rechnung liefert.
Die Untersuchung und Modellierung der Trocknung und Pyrolyse von Holzkugeln aus
Fichte und Buche an einer Thermowaage sind von Staudinger u. a. [77], [78] mit dem Ziel
Seite 33

der Simulation von Stoff- und Wärmeübergangsprozessen in einer Wirbelschichtanlage

vorgenommen worden. Das Modell berücksichtigt dabei nur eine Dimension des Partikels.
Es wurden differentielle Massen- und Energiebilanzen sowie thermodynamische
Gleichgewichtsbeziehungen und kinetische Reaktionsgleichungen aufgestellt. Speziell
wurde die Produktbildung bei der Pyrolyse von Holz mit Hilfe der Arrhenius-Funktion
beschrieben. Die simultane Lösung der Differentialgleichungen erfolgt numerisch.
Ähnliche Untersuchungen und Modellansätze sind in der Arbeit von Wiest [3] und Schinkel
[78] zur Pyrolyse von Biomasse, insbesondere von Mais, in einem Drehrohr durchgeführt
worden.
In Untersuchungen zur Pyrolyse von PVC und Kunststoffgemischen mit Hilfe einer
Thermogravimetrie- Massenspektrometrie von Bockhorn [79] wurde neben den
entstehenden Produkten auch kinetische Parameter der Zersetzung bestimmt. Die
Zersetzungsgeschwindigkeit bzw. der Umwandlungsgrad der Kunststoffe wurde über
einen degressiven Ansatz mit Hilfe der Arrheniusgleichung berechnet. Die kinetischen
Parameter lassen sich aus der logarithmischen Darstellung der Gleichung ermitteln.
Beispielsweise vollzieht sich die Zersetzung von PVC in zwei Stufen: In einer ersten Stufe
zwischen 220 °C und 375 °C verliert die Probe bei maximaler Zersetzungsgeschwindigkeit
rund 60 % ihres Ausgangsgewichtes. Die dabei ermittelte scheinbare Reaktionsordnung
wurde zu 1,49 angegeben. Zwischen 375 und 530 °C wurden in einer zweiten Stufe
weitere 30 % der Masse abgebaut. Die Zersetzungsgeschwindigkeit war dabei jedoch
wesentlich geringer. Anhand der gemessenen TG und DTG-Verläufe konnte eine
scheinbare Reaktionsordnung von 1,57 ermittelt werden.
Ein mathematischer Ansatz zur Modellierung der Verbrennung von Abfällen in
Drehrohrsystemen wurde von Rovaglio, Manca, Biardi und Falcon [41] vorgestellt. Das
Modell berücksichtigt neben der Feststoffverweilzeit Massen-, Stoff- und Energiebilanzen
für Feststoff und Gasphase. Für den Feststoffumsatz wurden beispielsweise
Transportansätze mit Hilfe von Sherwoodfunktionen aufgestellt. Im Vergleich mit
experimentellen Untersuchungen hat sich der globale mathematische Ansatz als tragfähig
erwiesen.
Auch in dem hier verwendeten Modellansatz werden die Abbauvorgänge summenkinetisch
mit Hilfe von erweiterten Arrheniusansätzen berechnet.
Seite 34

4 Beschreibung der Anlagentechnik

In diesem Abschnitt werden die Anlagentechnik und die Peripherie des Pilotdrehrohres
und der Thermowaage beschrieben.

4.1 Versuchsanlage Drehrohr

Das Drehrohr im Pilotmaßstab wurde zur Ermittlung von Messdaten zum
Verweilzeitverhalten und zur Gaszusammensetzung in den Heißversuchen sowie zur
Validierung des mathematischen Modells eingesetzt.
Abbildung 4-1 zeigt ein Foto und Abbildung 4-2 das Fließbild der Drehrohr Pilotanlage
zur Pyrolyse der CUTEC-Institut GmbH.
Die Drehrohranlage setzt sich aus den Hauptkomponenten

♦ Pyrolysedrehrohr ((1) in Abbildung 4-2,

♦ Waschkolonne zur Reinigung der Pyrolysegase ((2) in Abbildung 4-2)

und

♦ Brennkammer zur Nachverbrennung der gereinigten Pyrolysegase

((3) in Abbildung 4-2)

zusammen.
Der Einsatzstoff gelangt über eine mit Stickstoff inertisierte Kammerschleuse mittels
einer Förderschnecke in das Drehrohr. Die Förderung pastöser Einsatzstoffe kann mit
Hilfe einer Pumpe und einem Förderrohr anstelle der Schnecke erfolgen. Das
Drehrohr hat einen Durchmesser von 0,3 m und eine Gesamtlänge von 5,8 m. Die
Fördermenge der Schnecke kann über die Schneckendrehzahl eingestellt werden.
Damit wird ein maximaler Massenstrom von ca. 15 bis 70 kg/h (je nach Schüttdichte
des Einsatzstoffes) erreicht. Die Erwärmung des Einsatzgutes erfolgt über vier
voneinander unabhängig einstellbare elektrische Heizungen mit einer Gesamtleistung
von 40 kW. Die beheizte Rohrlänge beträgt 3,6 m. Der Reaktionsraum des Drehrohres
ist gegenüber der Umgebung durch zwei Gleitringdichtungen abgedichtet, die mit
Stickstoff beaufschlagt werden. Die Maximaltemperatur im Drehrohr sollte 1000 °C
nicht überschreiten. Der Pyrolyserückstand wird am Drehrohrende über eine elektrisch
beheizte Austragsschleuse trocken abgezogen. Das Pyrolysegas gelangt aus dem
Austrittsstutzen des Drehrohres in eine dreistufige mit Füllkörpern gefüllte
Waschkolonne (Position (2) in Abbildung 4-2). Hier wird das mit Kohlenwasserstoffen
beladene Gas auf etwa 30 °C heruntergekühlt und die Mittel- und
Schwersiederfraktionen werden ausgewaschen. Die Waschflüssigkeit besteht aus in
Wasser verdünnter Natronlauge und wird über zwei in Reihe geschaltete
Seite 35

Absetzbehälter im Kreis gefahren. Das gereinigte Pyrolysegas gelangt in das

nachgeschaltete Brennkammersystem (Position (3) in Abbildung 4-2). Die für die
Nachverbrennung erforderliche Stützfeuerung wird mit Erdgas betrieben. Bei Ausfall
der Waschkolonne kann das heiße Pyrolysegas über einen elektrisch beheizten
Bypass direkt in der Brennkammer nachverbrannt werden.

Abbildung 4-1: Foto der Pilotanlage Drehrohr an der CUTEC-Institut GmbH

Seite 36

Abbildung 4-2: Verfahrenstechnisches Fließbild der Pilotanlage Drehrohr einschließlich MSR-Schema

Seite 37

Alle für den Betrieb und die Auswertung wichtigen Messgrößen (Temperaturen, Drücke,
Konzentrationen) werden kontinuierlich aufgezeichnet und entsprechend verarbeitet.
Zur Bestimmung der Zusammensetzungen und stoffspezifischen Eigenschaften (z. B.
Heizwert oder Glühverlust) der ein- und austretenden Stoffströme (Einsatzstoff,
gereinigtes Pyrolysegas, Kondensat und Pyrolyserückstand) können diese
diskontinuierlich beprobt werden.
Variation von Betriebsparametern
Die Betriebszustände in der Versuchsanlage können u. a. durch folgende Parameter
variiert werden:
♦ Zusammensetzung des Einsatzstoffes,

♦ Temperatur und Temperaturverteilung,

♦ Verweilzeit (Drehrohrneigung, Drehrohrdrehzahl),

♦ Vermischungsbedingungen,

♦ Variation des Lastverhältnisses und

♦ Zugabe von Additiven.

Bei pastös- flüssigen Einsatzstoffen kann am Ende der vierten Heizzone ein Wehr
angebracht werden, das einen Ausfluss von nicht vollständig pyrolysiertem Material
verhindert.

4.2 Mess- und Probenahmetechnik

Im Folgenden wird für die Pilotanlage Drehrohr zunächst die Messtechnik näher erläutert.
Anschließend wird auf das Probenahmesystem zur Sammlung der Kondensate und
Messung spezieller Gaskomponenten eingegangen.

4.2.1 Messtechnik - Pilotanlage Drehrohr

Die Messtechnik umfasst die Aufnahme und Weiterverarbeitung von Daten zur
Charakterisierung der Stoffströme und zur Erstellung von Massen- und Energiebilanzen.
Die Messstellen werden nachfolgend kurz beschrieben und sind in Abbildung 4-2
eingetragen.
• 1-Drehrohr

♦ 1-1 bis 1-4: Temperaturen an der Drehrohraußenwand in den Zonen 1

bis 4 (Abbildung 4-3)
Seite 38

550

500

450
Wandtemperatur ϑ [oC]

400

350

300

Zone 1
250 Zone 2
Zone 3
Zone 4
200
10:00 10:30 11:00 11:30
Uhrzeit
Abbildung 4-3: Temperaturverlauf der Wandtemperaturen im Drehrohr bei Sollwerten
für die Zone 1 von 300 °C, für die Zone 2 von 400 °C und für die Zonen
3 und 4 von je 500 °C

♦ 1-5 bis 1-8 Temperaturen im Heizmantel in den Zonen 1 bis 4

♦ 1-9: Druckmessung und -regelung

♦ 1-10: Pyrolysegastemperatur

♦ 1-11 bis 1-14: Leistungsmessung in den Zonen 1 bis 4

♦ 1-15, 1-16: Feststoff- und Gastemperaturen gemäß Abbildung 4-4

Seite 39

Abbildung 4-4: Übersicht über die verwendeten Feststoff- und Gastemperaturmessstellen

Seite 40

♦ 1-17: Steuerung der Schneckendrehzahl

♦ 1-18: Steuerung der Drehrohrdrehzahl

♦ 1-19:Probenahmestelle für Gasbeprobung vor der Kolonne (s. Beschreibung

Probenahmesystem)

• 2- Waschkolonne

♦ 2-1: Temperatur an der Rohraußenwand der Kolonne vor dem Gaseintritt in

die Kolonne

♦ 2-2: Gastemperatur Pyrolysegas vor dem Gaseintritt in die Kolonne

♦ 2-3: Temperatur Waschflüssigkeit

♦ 2-4: Gastemperatur gereinigtes Pyrolysegas (Permanentgas) am

Kolonnenkopf

♦ 2-5: Gastemperatur gereinigtes Pyrolysegas

♦ 2-6: Volumenstrommessung Permanentgas

♦ 2-7: weitere Probenahmestelle für Gasbeprobung nach der Kolonne

♦ 2-8: Gastemperatur gereinigtes Pyrolysegas

• 3- Nachbrennkammer

♦ 3-1: Erdgasvolumenstrom

♦ 3-2: Brennluftvolumenstrom

♦ 3-3: Sauerstoffkonzentration im heißen Abgas

♦ 3-4: Temperatur des heißen Abgases in der Brennkammer

♦ 3-5: Temperatur des gekühlten Abgases in der Brennkammer

♦ 3-6: Kühlluftvolumenstrom

♦ 3-7: Temperatur des Abgases

♦ 3-8: Abgasvolumenstrom
Seite 41

4.2.2 Probenahmesystem
Die Entnahmestelle für die diskontinuierliche Beprobung der Zusammensetzung des
Pyrolysegases befindet sich am Drehrohrende (Messstelle CIR 1-19). Wie aus Abbildung
4-5 hervorgeht, setzt sich das zugehörige Probenahmesystem aus 4 Hauptkomponenten
♦ Vorabscheider (1),

♦ Fingerkühler (2),

♦ Spiralkühler (3) und einem

♦ Filter (4)

zusammen.

Abbildung 4-5: Probenahmesystem zur Ermittlung der Kondensat- bzw. Gasanteile

Die Gaskühlung umfasst drei wesentliche Komponenten, einen Vorabscheider (1) zur
Flugskoksabscheidung, einen so genannten Fingerkühler (2) und einen nachgeschalteten
Spiralkühler (3). Das abgesaugte heiße Pyrolyserohgas durchströmt den Vorabscheider (1),
der den Hauptteil des Flugkokses abscheidet sowie danach den Fingerkühler im Gegenstrom
zum eingeleiteten Kühlwasser, was zu einer raschen Abkühlung des Gases führt. Der Kühler
bietet durch seine glatte Oberfläche den schwersiedenden Komponenten des
Pyrolyserohgases eine gute und schnelle Ablaufmöglichkeit in die darunter angebrachte
Seite 42

Kondensatsammelflasche. Bei einem nennenswerten Anteil schwersiedender Komponenten

im Gas reichen schon vergleichsweise geringe Temperaturabsenkungen zur Kondensation
dieser Fraktionen aus. Das nunmehr vorgekühlte Pyrolysereingas gelangt nachfolgend in
einen, ebenfalls im Gegenstrom betriebenen, Spiralkühler (3), über dessen große Oberfläche
eine weitere Abkühlung erfolgt. Der Pyrolysereingasteilstrom wird über zwei parallel
geschaltete mit Quarzwolle gefüllte Filter (4) der weiteren Messgasaufbereitung zugeführt.
Dort erfolgt eine Kühlung auf ca. 5 °C mit restlicher Kondensatabscheidung.
Das gereinigte Gas wird zur kontinuierlichen Messung der Gaskomponenten CO, CO2, O2,
H2 und CH4 über eine Gasuhr zu den entsprechenden Analysatoren geleitet. Zur
diskontinuierlichen Beprobung des Permanentgases können nach der Gasuhr Gasbeutel
gezogen werden.

4.2.3 Labor- Thermowaage

Im Rahmen der vorliegenden Arbeit wurden die kinetischen Daten für das Basismodell mit
Hilfe der Thermowaage für verschiedene Einsatzstoffe ermittelt. Darüber hinaus wurde für
BRAM zum Vergleich die kinetischen Daten an einer technischen Thermowaage (Abschnitt
4.2.4) bestimmt.
Die TGA-Apparatur im Labormaßstab (TG-MS-Kopplung) des Lehrstuhls Verfahren und
Umwelt der Bauhaus-Universität Weimar [84] wird für thermoanalytische Untersuchungen auf
dem Gebiet der Grundlagen- und angewandten Forschung von Festkörper-Gas-, Flüssig-
Gas- sowie Festkörper-Flüssig-Gas-Reaktionen eingesetzt. Mit dieser Apparatur können
neben den herkömmlichen Bedingungen wie bei kommerziellen Thermoanalyse-Geräten
auch der Einfluss von Art und Druck der an den physikalisch-chemischen Umsetzungen
beteiligten Gase bei Temperatur-Zeit-Bedingungen wie in einem industriellen Prozess
simuliert werden.
Die Anlage (Abbildung 4-6 und Abbildung 4-7) besteht aus den Hauptkomponenten:
Seite 43

Abbildung 4-6: Verfahrenstechnisches Schema der Thermowaage an der Bauhaus-

Universität in Weimar

• Standard-TGA-Hochdruckreaktor (1100 °C, 100 bar) ((1) in Abbildung 4-6)

• Gasversorgung für Reaktionsgasherstellung aus 3 oder mehr (bis zu ca. 10) Gas-
Komponenten mit und ohne Wasserdampf (2)

• Wasserdampferzeuger (100 bar) (3)

• Gasanalysator (Massenspektrometer Balzers, QMS 421; m/Z = 1...200) (4)

Die für die Messung und Auswertung maßgebliche Probentemperatur wird ca. 5 mm
unterhalb des Probengefäßes ermittelt.
Seite 44

Abbildung 4-7: Foto der Thermowaage an der Bauhaus-Universität in Weimar

Für die Untersuchungen von Flüssig-Gas-Feststoffreaktionen können u.a. folgende

Parametervariationen eingestellt werden:

• Materialprobe: pulverförmig und flüssig (bis ca. 1 cm3); kompakte Proben: Nettomasse
bis etwa 15 g; Abmessung: 1...8 mm, Durchmesser u. bis ca. 30 mm Länge

• Reaktionsgas-Atmosphäre: inert, oxidierend, reduzierend, korrosiv; bestehend aus 1

bis ca. 10 Komponenten, mit/ohne Wasserdampf, mit Drücken von 1 bis 100 bar
absolut

• Temperaturbedingungen: isotherm mit ϑ = 20 °C...1100 °C, nicht-isotherm mit dT/dt =

20 K...100 K/min, für Spezialfälle bis ca. 15000 K/min, komplexe Temperatur-Zeit-
Programme: Simulation industrieller Prozesse – kombinierte isotherm-nichtisotherme
T-t-Programme

Mit Hilfe dieser Apparatur können u.a. folgende Ergebnisse ermittelt werden:

• TG-, DTG-Kurve (Reaktionsverlauf, Masseverlust, Reaktionsgeschwindigkeit;

Optimierung der Einflussparameter/Reaktionsbedingungen),

• Massenspektrogramme mit Zuordnung der m/Z-Werte, Identifizierung der

freigesetzten gasförmigen Verbindungen
Seite 45

4.2.4 Technische Thermowaage

Für heterogene Abfallgemische sollte eine repräsentative Probenmenge zur Ermittlung des
Aufheizverhaltens in einer Thermowaage eingesetzt werden. Dafür eignen sich
Laborthermowaagen auf Grund der geringen Einwaagen (wenige mg) nur begrenzt. Zur
Ermittlung der kinetischen Daten wurde daher zum Vergleich experimentelle Untersuchungen
mit (Brennstoff aus Müll (BRAM an der technischen Thermowaage im Institut für
Energieverfahrenstechnik und Brennstofftechnik der TU Clausthal (IEVB) durchgeführt. Hier
können bis zu 60 g BRAM eingewogen werden.
Abbildung 4-8 zeigt eine schematische Darstellung der Anlage.

Abbildung 4-8: Schema der Thermowaage am IEVB der TU Clausthal

Das Kernstück der Anlage ist die Reaktionskammer (1 in Abbildung 4-8 und Abbildung 4-9)
aus hitzebeständigem Stahl, mit einer Länge von 0,8 m und einem Durchmesser von
Seite 46

0,143 m. Die Reaktionskammer ist konzentrisch von einem elektrisch beheizten Röhrenofen
(2 in Abbildung 4-8) umgeben, dessen Heizleistung von einem programmierbaren Regler
einstellbar ist. Hierdurch unterliegt der in der Reaktionskammer befindliche Einsatzstoff ei-
nem vorgegebenen Temperaturprogramm mit unterschiedlichen Aufheizraten (bis 20 K/min)
bzw. isothermen Haltephasen (bis max. 1200°C). In der Mitte der Reaktionskammer ist ein
zylindrisches Probengefäß aus Stahlblech (3 in Abbildung 4-8) (Höhe: 50 mm, Durchmes-
ser: 80 mm) aufgehängt, in dem sich der zu untersuchende Einsatzstoff befindet. Das Pro-
bengefäß ist über eine Stange mit der sich im Waagenraum befindlichen Waage (4 in
Abbildung 4-8) verbunden. Bei dieser Waage handelt es sich um eine handelsübliche Labor-
waage mit einem Wägebereich von 0 bis 3 kg und einer Auflösung von 0,1 g. Um die Waage
zu kühlen bzw. vor heißen und korrosiven Gasen zu schützen, wird dem Waagenraum Spül-
gas (Stickstoff) zugeführt. Das Reaktionsgas wird der Reaktionskammer aus Gasflaschen
von unten zentral zugeführt. Neben der Zufuhr von Stickstoff zur Einstellung pyrolytischer Be-
dingungen ist ebenso eine Zufuhr von sauerstoffhaltigem Reaktionsgas möglich. Die im unte-
ren Teil vorhandene Schüttschicht (5 in Abbildung 4-8) aus inerten Keramikkugeln (Kugel-
durchmesser: 30 mm) dient hierbei der Vergleichmäßigung des Strömungsprofils über dem
Querschnitt und damit der gleichmäßigen Erwärmung des Reaktionsgases. Die gasförmigen
Reaktionsprodukte werden am oberen Ende der Reaktionskammer über zwei Rohrleitungen
abgeführt.
Direkt oberhalb der Probe wird in ca. 1 cm Abstand die Gastemperatur gemessen. Mit einem
weiteren Thermoelement kann die Temperatur direkt in der Mitte der Probe bestimmt
werden.
Zur Ermittlung kinetischer Daten müssen in zwei getrennten Versuchen mit identischen
Randbedingungen zunächst die Massenabnahme über der Zeit und in einem weiteren
Versuch die Temperatur in der Probe ermittelt werden. Aus der Probentemperatur wird über
eine Rückrechnung mit Hilfe der instationären Wärmeleitung auf die Manteltemperatur
geschlossen. Die Manteltemperatur entspricht dann bei Beginn der Massenabnahme der
Zersetzungstemperatur.
Die getrennte Versuchsdurchführung ist deshalb erforderlich, da mit der Messung der
Temperatur in der Probe die Wägung beeinflusst wird und die Gastemperatur nicht mit der
Probentemperatur übereinstimmt (thermische Trägheit).
Seite 47

Abbildung 4-9: Foto der Thermowaage am IEVB

Die Reaktionsbedingungen in der Reaktionskammer sind insbesondere durch folgende Para-

meter festgelegt:
• Zusammensetzung des Einsatzstoffes,

• Ausgangsmasse des Einsatzstoffes,

• Aufheizrate der Reaktionskammer von 1 K/min bis 20 K/min,

• Haltedauer (Verweilzeit) bei einer vorgegeben Temperatur und

• Art des zugeführten Reaktionsgases (Stickstoff, Luft, mit Sauerstoff angereicherte Luft
usw.).

Die Erfassung der Temperaturen und der Massen über der Zeit erfolgt über eine Rechner-x,t-
Schreiber-Einheit.
Seite 48

4.3 Massenbilanz
Im Hinblick auf die Validierung der experimentellen Ergebnisse wurde parallel zu den
Versuchen eine entsprechende Massen- und Energiebilanz um das Drehrohrsystem
durchgeführt.
Der Bilanzraum für das Drehrohrsystem ist in Abbildung 4-10 dargestellt und setzt sich aus
drei Bilanzen zusammen:

♦ Gesamtbilanz um Drehrohr und Kolonne,

♦ Bilanz um das Drehrohr,

♦ Bilanz um die Waschkolonne.

Abbildung 4-10: Massenbilanz Drehrohrsystem

m& W, K, ein : Massenstrom Waschwasser Kolonne, Eintritt [kg/h],

m& ES,Dr : Massenstrom EinsatzStoff Drehrohr [kg/h],
m& N2,Dr : Massenstrom Stickstoff Drehrohr [kg/h],
m& PG,K : Massenstrom PermanentGas Kolonne [kg/h],
m& Pyr,Dr : Massenstrom Pyrolysegas Drehrohr [kg/h],
m& PG,Dr : Massenstrom PermanentGas Drehrohr [kg/h],
Seite 49

m& T, FS,Dr : Massenstrom Teer, FlugStaub (Flugkoks und Teere) Drehrohr [kg/h],
m& Öl, Wa,Dr : Massenstrom Öl, Wasser Drehrohr [kg/h],
m& W,K,aus : Massenstrom Waschwasser Kolonne, Austritt [kg/h],
m& Koks, Dr : Massenstrom Koks Drehrohr [kg/h].

Im weiteren Verlauf wird nur auf das Drehrohr (Bilanzraum Drehrohr) eingegangen:

m& ES , Dr + m& N 2 , Dr = m& Koks , Dr + m& Pyr , Dr [kg/h] (4-1)

m& Pyr , Dr = m& PG , Dr + m& Öl ,Wa , Dr + m& T , FS , Dr [kg/h] (4-2)

Gemessen werden: m
& ES,Dr , m& N2,Dr , m& Koks, Dr m& PG,Dr , m& Öl,Wa,Dr und m& T, FS, Dr .

Die Bestimmung der einzelnen Pyrolysegasmassenteilströme Permanentgas m & PG,Dr , Öl und

Prozesswasser (flüssige Kondensate) m & Öl,Wa,Dr und Teere und Flugstaub m& T, FS,Dr erfolgt mit
den abgesaugten Pyrolysegasteilmengen anhand des zuvor beschriebenen
Probenahmesystems (Abschnitt 4.2.2). Als Teer und Flugstaub werden die Anhaftungen an
den Wänden und Leitungen des Probenahmesystems gemäß Abbildung 4-11 definiert.
Seite 50

Abbildung 4-11: Beschreibung der abgeschiedenen Produkte aus dem Gas im Kühlsystem

Kondensate sind bei Umgebungstemperatur flüssig und fließfähig. Das Kondensat setzt sich
i.d.R. aus Zersetzungswasser, Wasser aus der Trocknung und Ölen zusammen. Teere sind
bei Umgebungstemperatur fest. Der gesamte Wasseranteil kann z.B. mit Hilfe einer
Xylolschleppung aus dem Kondensat ermittelt werden.

Abschätzung der Kondensatmengen im Pyrolysegas

VPG , B , N 2 − frei
V&PG , B , N 2 − frei = [m3/h] (4-3)
tPr obe
Volumenstrom des Permanentgases der Probe, N2- freier Bezugszustand
bzw. entsprechender Massenstrom
⎡ kg ⎤
m& PG , N 2 − frei ,Pr obe = ρ PG , B , N 2 − frei ⋅ V&PG , B , N 2 − frei ⎢ ⎥ (4-4)
⎣h⎦
⎡ kg ⎤
ρ PG , N 2 − frei , B ⎢ m 3 ⎥ Betriebsdichte Permanentgas, N2- freier Bezugszustand
⎣ ⎦
⎡ kg ⎤
m& PG , N 2 − frei ⎢ ⎥ Massenstrom Permanentgas, N2- freier Bezugszustand
⎣h⎦
VPG,B,N2-frei [m3] abgesaugtes Permanentgasbetriebsvolumen, N2- freier Bezugszustand
Seite 51

tProbe [h] Probenahmezeit

mT , FS ,Pr obe ⎡ kg ⎤
& T , FS ,Pr obe =
Massenstrom Teer- und Flugstaubmenge: m (4-5)
t Pr obe ⎢⎣ h ⎥⎦
mT,FS, Probe [kg] Teer- und Flugstaubmasse im Probenahmesystem,
mÖl ,Wa ,Pr obe ⎡ kg ⎤
& Öl ,Wa ,Pr obe =
Massenstrom Kondensat: m ⎢h⎥ (4-6)
t Pr obe ⎣ ⎦
mÖl,Wa, Probe [kg] Öl- und Wasserkondensatmasse im Probenahmesystem
Gesamtpyrolysegasmassenstrom, N2- frei:
⎡ kg ⎤
m& PyrN = m& PG , N 2 − frei ,Pr obe + m& T , FS ,Pr obe + m& Öl ,Wa ,Pr obe ⎢ ⎥ (4-7)
2 − frei , Pr obe
⎣h⎦
VPG , B ⎡ kg ⎤
m& PG ,Pr obe = ⋅ ρ PG , B ⎢ ⎥ Permanentgasstrom mit N2 (4-8)
t Pr obe ⎣h⎦
m& Pyr ,Pr obe = m& PG ,Pr obe + m& Öl ,Wa ,Pr obe + m& T , FS ,Pr obe [kg/h] (4-9)

m& PG ,Pr obe

χ PG = [-] Anteil Permanentgas am Pyrolysegas (4-10)
m& Pyr ,Pr obe
m& Öl ,Wa ,Pr obe
χ Öl ,Wa = [-] Anteil Öl und Wasser am Pyrolysegas (4-11)
m& Pyr ,Pr obe
m& T , FS ,Pr obe
χ T , FS = [-] Anteil Teer und Flugstaub am Pyrolysegas (4-12)
m& Pyr ,Pr obe

Für das Drehrohr ergibt sich damit:

m& PG , Dr = χ PG ⋅ m& Pyr , Dr [kg/h]

Permanentgasmassenstrom Drehrohr (4-13)
m& Öl ,Wa , Dr = χ Öl ,Wa ⋅ m& Pyr , Dr [kg/h]
Massenstrom Öl und Wasser Drehrohr (4-14)
m& T , FS , Dr = χ T , FS ⋅ m& Pyr , Dr [kg/h]
Massenstrom Teer und Flugstaub Drehrohr (4-15)

Der Permanentgasmassenstrom wird zur Absicherung der Massenbilanz nach der

Waschkolonne an der Messstelle 2-6 in Abbildung 4-2 ermittelt.
Die Ergebnisse der Massenbilanz sind für einen ausgewählten Versuch im Anhang unter
10.2 dargestellt.
Seite 52

4.4 Energiebilanz
Mit dem Ziel der Validierung der Messwerte wird nun in Ergänzung zur Massenbilanz die
Energiebilanz aufgestellt.

Abbildung 4-12: Energiebilanz für das Drehrohr

Für die in Abbildung 4-12 dargestellten Enthalpie- und Wärmeströme ergibt sich diese zu:

H& ES , Dr + H& N 2 , Dr + Q& zu − H& Koks, Dr − H& PG , Dr − H& Öl ,Wa, Dr − H& T , FS , Dr − Q& V = 0
(4-16)
(
H& ES , Dr = m& ES , Dr ⋅ c p ES ⋅ (ϑ ES − ϑ 0 ) + hu ES ) [kW ] (4-17)

H& N 2 , Dr = m& N 2 , Dr ⋅ c p N ⋅ (ϑ ES − ϑ 0 ) [kW ] (4-18)

2

(
H& Koks , Dr = m& Koks , Dr ⋅ c p Koks ⋅ (ϑ Koks − ϑ 0 ) + hu Koks ) [kW ] (4-19)

(
H& PG , Dr = m& PG , Dr ⋅ c p PG ⋅ (ϑ Pyr , Dr − ϑ 0 ) + hu PG ) [kW ] (4-20)

(
H& Öl ,Wa , Dr = m& Öl ,Wa , Dr ⋅ c p Öl ,Wa ⋅ (ϑ Pyr , Dr − ϑ 0 ) + hu Öl ,Wa ) [kW ] (4-21)

(
H& T , FS , Dr = m& T , FS , Dr ⋅ c p T , FS ⋅ (ϑ Pyr , Dr − ϑ 0 ) + hu T , FS ) [kW ] (4-22)

Der untere Heizwert des Teeres und des Flugstaubes wird in erster Näherung gleich dem
unteren wasserfreien Heizwert des Ölkondensates nach Gleichung (4-23) gesetzt
hu ,T , FS = hu ,Öl ,Wa [kJ/kg] (4-23)

Die jeweiligen trockenen Ölkondensat bzw. Teer- und Flugstaubanteile können aus den
folgenden Beziehungen errechnet werden:
ξ tr ,Öl ,Wa = 1 − wÖl ,Wa [-] (4-24)
Seite 53

ξ tr ,T , FS = 1 − wT , FS [-] (4-25)

Aus der Elementaranalyse für das wasserfreie Ölkondensat kann der Heizwert nach D.L.
Wilson berechnet werden zu:
hu ,Öl ,Wa = ξ C ,Öl ⋅ 32215,71 + ξ H ,Öl ⋅150442 ,19 − ξ O ,Öl ⋅13834,61 [kJ/kg] (4-26)

H& ES, Dr [kW] Enthalpiestrom Einsatzstoff,

H& N 2 , Dr [kW] Enthalpiestrom Spülstickstoff (Gleitringe, Schnecke, Koksaustrag),
Q& zu [kW] der Drehrohranlage zugeführter elektrische Wärmestrom (Messwerte),
H& Koks, Dr [kW] Enthalpiestrom Rückstand,
H& PG, Dr [kW] Enthalpiestrom erzeugtes Permanentgas,
H& Öl ,Wa , Dr [kW] Enthalpiestrom Öl-, Wasserkondensat,
H& T, FS, Dr [kW] Enthalpiestrom Teer und Flugstaubgemisch im Pyrolysegas,
Q& v [kW] Enthalpieverluste der Drehrohranlage,
cpi [kJ/(kg K)] spezifische Wärmekapazitäten der Komponente i,
ϑ0 [°C] Bezugstemperatur 0°C,
ϑES [°C] Eintrittstemperatur Einsatzstoff,
ϑKoks [°C] Austrittstemperatur Koks,
ϑPyr,Dr [°C] Austrittstemperatur Pyrolysegas,
hu T,FS tr [kJ/kg] Heizwert der Trockenmasse des Teeres und des Flugstaubes,
hu Öl,Wa [kJ/kg] Heizwert des Öl-, Wasserkondensates,
hu T,FS [kJ/kg] Heizwert des Teeres und des Flugstaubes,
wÖl,Wa [kg/kg] Wasseranteil im Öl-, Wassergemisch,
wT, FS [kg/kg]Wasseranteil im Teer- Flugstaubgemisch (in der Regel Null).
Seite 54

Berechnung des Verlustwärmestroms des Drehrohres

Die Verlustwärme am Drehrohr setzt sich vereinfacht angenommen aus zwei Anteilen
zusammen:

♦ Einem axialen Verluststrom durch Leitung, Strahlung und Konvektion über

nicht isolierte Rohrlängen im Ein- und Austragsbereich

und
♦ der radialen Abstrahlung und freien Konvektion über den isolierten Teil der
Drehrohroberfläche.

Zur Berechnung des axialen Verlustwärmestromes werden die Gleichungen zur Berechnung
des Temperaturverlaufes an einem Stab [83] zugrunde gelegt.
Die Temperaturdifferenz Δϑ zwischen Stab (Drehrohrwand) und Umgebung (Ein- bzw.
Austragsbereich) berechnet sich nach folgender Gleichung:

⎛ e m ⋅( h − x ) + e − m ⋅ ( h − x ) ⎞
Δϑ = Δϑ1 ⋅ ⎜⎜ m⋅h − m⋅ h
⎟⎟ [°C], mit (4-27)
⎝ e +e ⎠
h = lE bzw. lA als freie Ein- bzw. Austragslänge des Drehrohres

Δϑ 1 = ϑ W ,a,Dr − ϑ u [°C], mit (4-28)

ϑu = ϑAusfallgehäuse = 250 °C = konstant angenommen.

α ges , axial ⋅ U
m= mit (4-29)
λStahl ⋅ F

α ges , axial = αα + α ε [W/(m2 K)] (4-30)

U = π ⋅ d a ⋅ lE [m2] als freie Drehrohroberfläche und (4-31)

π 2 2
F= ⋅ (d a − di ) [m2] als Querschnittsfläche des Drehrohres (4-32)
4

ε12 ⋅ 5,67 ⋅ 10−8 ⋅ ((ϑW , a + 273) 4 − (ϑu + 273) 4 )

αε = [W/(m2 K)] (4-33)
ϑW , a − ϑu
Seite 55

1
ε12 = [-] (4-34)
1 U 1
+ ⋅ ( − 1)
ε W , Dr F εu
εW,Dr = εu = 0,9
Nud ⋅ λL,a
αα = 2
dAusfall [W/(m K)] mit (4-35)
π⋅
2

0 , 76
⎛ ϑ + 273 ⎞
λL , a = 0,025 ⋅ ⎜ m ⎟ [W/(m K)] vereinfachend für Luft (4-36)
⎝ 273 ⎠

ϑm = 0,5 ⋅ (ϑW , a + ϑu ) [°C] (4-37)

Nu d = 0,14 ⋅ (Grd ⋅ Pr) 0 ,33 [-] mit Pr = 0,7 und (4-38)

d Ausfall
9,81 ⋅ β T ⋅ (π ⋅ ) 3 ⋅ (ϑW ,a − ϑu )
Grd = 2
[-] mit (4-39)
ν L2
1
βT = [1/K] (4-40)
ϑm + 273
1, 67
1 ⎛ ϑm + 273 ⎞
ν L = 17,4 ⋅ 10 ⋅ −6
⋅⎜ ⎟ [m2/s] (4-41)
1,29 ⎝ 273 ⎠
Damit ergibt sich für den axialen Verlustwärmestrom am Eintrag
Q&V .axial , E = m ⋅ λStahl ⋅ A ⋅ (ϑW , a − ϑu ) ⋅ tanh(m ⋅ lE ) [W] (4-42)

Entsprechendes gilt für den Austrag.

Der radiale Verlustwärmestrom berechnet sich nach folgenden Gleichungen:

Q&V , radial = α ges, radial ⋅ FW , a ⋅ (ϑW ,u − ϑu ) [W] mit (4-43)

ϑu = 20 °C und ϑW,u = 40 °C als konstante Oberflächentemperatur des isolierten Teils

FW ,a = π ⋅ da ⋅ lisoliert [m2] mit (4-44)

da = 0,495 m und lisoliert = 3,6 m

Seite 56

α ges,radial = α α , rad + α ε ,rad [W/(m2 K)] (4-45)

Nud ⋅ λ L ,a
α α ,rad = 2
da [W/(m K)] mit (4-46)
π⋅
2
⎛ ϑ m + 273⎞
0,76

λL ,a = 0,025 ⋅ ⎝ [W/(m K)] vereinfachend für Luft (4-47)

273 ⎠

ϑ m = 0,5 ⋅ (ϑ W ,u + ϑ u ) [°C]

Des Weiteren gelten die Gleichungen (4-33) bis (4-41).

Bei der Berechnung von αε,rad wird ε12 zu 1 gesetzt.
Der gesamte axiale und radiale Verlustwärmestrom berechnet sich zu

Q&V , ges = Q&V , radial + Q&V , axial , E + Q&V , axial , A [W] (4-48)

Zur Feststellung der Plausibilität kann der auf diese Weise ermittelte Verlustwärmestrom mit
dem aus der Energiebilanz ermitteltem Wert überprüft werden.
Die Ergebnisse der Energiebilanz sind für einen ausgewählten Versuch im Anhang 10.2
dargestellt.
Die ermittelten Daten halten einer Validierung stand.

4.5 Stoffbilanz
Die Stoffbilanz dient der weiteren Validierung der Messwerte, diese wird hier anhand der
einzelnen Elementbilanzen für C, H, O, S, Asche, Chlor und N für das Drehrohr aufgestellt.
Exemplarisch wird die Vorgehensweise für die spülstickstofffreie C- und H- Bilanz
durchgeführt:

ΨC , ES ⋅ m& ES , Dr = ΨC , Koks ⋅ m& Koks , Dr (4-49)

+ ΨC , PG , N 2 − frei ⋅ m& PG , Dr , N 2 − frei
+ ΨC , Öl ,Wa ⋅ m& Öl ,Wa , Dr
+ ΨC ,T , FS ⋅ m& T , FS , Dr

ΨC ,ES ,ΨC ,Koks ,ΨC ,Öl,Wa ,ΨC ,T ,FS Massenanteile von C der einzelnen Fraktionen aus Analysen
Seite 57

Ermittlung von ΨC,PG ,wf aus der Permanentgaszusammensetzung:

12 12 12 12
ΨC , PG ,wf = ⋅ ΨCH 4 + ⋅ ΨCO + ⋅ ΨCO2 + 2 ⋅ ⋅ ΨC2 H 6 (4-50)
16 28 44 30
12 12 12
+ 2 ⋅ ⋅ ΨC2 H 4 + 3 ⋅ ⋅ ΨC3H8 + 3 ⋅ ⋅ ΨC3H 6
28 44 42
12 12 12
+ 4 ⋅ ⋅ ΨC4 H10 + 5 ⋅ ⋅ ΨC5 H12 + 6 ⋅ ⋅ ΨC6 H14
58 72 86

für H:
1 1 1 1
ΨH , PG ,wf = 2 ⋅ ⋅ ΨH 2 + 4 ⋅ ⋅ ΨCH 4 + 6 ⋅ ⋅ ΨC2 H 6 + 4 ⋅ ⋅ ΨC2 H 4 (4-51)
2 16 30 28
1 1 1 1
+ 8 ⋅ ⋅ ΨC3H8 + 6 ⋅ ⋅ ΨC3H 6 + 10 ⋅ ⋅ ΨC4 H10 + 12 ⋅ ⋅ ΨC5 H12
44 42 58 72
1
+ 14 ⋅ ⋅ ΨC6 H14
86
Spurenkomponenten wie HCN oder HCl werden in der Stoffbilanz nicht berücksichtigt.
Massen- Stoff- und Energiebilanzen sind im Anhang unter 10.2 für einen Versuch mit BRAM
exemplarisch dargestellt.
Die Bilanzen halten einer Plausibilitätsprüfung stand.
Seite 58

5 Mathematische Modellierung
Das Gesamt- oder Prozessmodell basiert, wie bereits einleitend in Abschnitt 3.1, Stand des
Wissens, dargestellt (siehe Abbildung 3-1), auf einem

• Verweilzeitmodell für den Feststoff (Reaktormodell) nach Austin [4],

• Modellansätzen auf der Basis von der Erhaltung von Masse und Energie für die
Feststoff- und Gasphase einschließlich der dazugehörenden Transportansätze für die
Wärme- und Stoffübertragung (Basismodell/ Massen- und Energiebilanz) und

• kinetischen Ansätzen zur Beschreibung der Freisetzung von Flüchtigen (Basismodell/

Kinetik).

Die Frage, ob man für ein bestimmtes Modell z.B. ein Einzelpartikelmodell oder aber einen
Modellansatz für ein Partikelkollektiv als Basismodell wählt, muss zunächst anhand der
ablaufenden Umsatzvorgänge und der Bewegung des Feststoffes im Reaktor beantwortet
werden. Darüber hinaus spielt selbstverständlich die Verfügbarkeit und die Bestimmung von
experimentellen Daten sowie die Validierung des Gesamtmodells für die Auswahl des
Basismodells eine Rolle.
Abfälle sind i.d.R. heterogen mit großen Schwankungen zusammengesetzt und die
chemischen Umsatzvorgänge verlaufen entsprechend komplex, so dass die zugehörigen
Stoffdaten sehr schwierig bzw. mit großem Aufwand zu ermitteln sind. Daher bietet sich für
den vorliegenden Fall die Beschreibung der Umsatzvorgänge durch zusammengefasste
Reaktionsmechanismen für ein Partikelkollektiv an.
Im Folgenden wird die Vorgehensweise prinzipiell anhand der Abbildung 5-1 und
Abbildung 5-2 dargestellt.
Der Wärmestrom Q& wird über die Drehrohrwand an das Gas und an den Feststoff
übertragen. Der Einsatzstoff entgast und die entstehenden Produkte Gas und Koks verlassen
das Drehrohr. Über der Drehrohrlänge bildet sich im Feststoffbett die in Abbildung 5-1
dargestellte Höhenlinie in Abhängigkeit von Stoff-, Geometrie- und Betriebsdaten aus.
Seite 59

Abbildung 5-1: Schematische Darstellung des Pyrolyseprozesses (Prozessmodell)

Die Bewegung des Feststoffes im Drehrohr kann in einzelnen Abschnitten makroskopisch

(Abbildung 5-2) als homogen durchmischt, jedoch ohne nennenswerte Rückvermischung
über der gesamten Länge angesehen werden.

Abbildung 5-2: Schematische Darstellung des Gesamtmodells

Der Reaktor wird weiter in Zonen unterteilt, wobei innerhalb einer Zone kein Gradient vorliegt
(ideales RK-Element). Es wird für jede Zone ein Bilanzwert errechnet.
Die Vernachlässigung von Gradienten über der Betthöhe, d.h. die Annahme von einzelnen
RK-Elementen, ist aufgrund des guten Durchmischungsverhaltens von Drehrohrsystemen
und dem nahezu Kolbenströmerverhalten über der Länge zulässig. Erwähnt seien in diesem
Zusammenhang die theoretischen und experimentellen Untersuchungen von Wocadlo [2], bei
denen sich in Simulationen nahezu keine Unterschiede der Betttemperaturen und der
Seite 60

Temperaturen auf der Bettoberfläche ergaben. Eigene Untersuchungen durch Messung der
Temperaturen im Bett über der Höhe bestätigen diesen Sachverhalt (Abweichung der
Temperatur im Bett über der Höhe: ca. Δϑ = 3 °C bei Δh = 2 cm Höhenunterschied).
Ein bestimmtes RK- Element befindet sich nach einer ganz bestimmten Verweilzeit t, die
über das Reaktormodell (Verweilzeitmodell) ermittelt wird, an einem ganz bestimmten Ort x
der Drehrohrlängsrichtung.
An diesem Ort steht das RK- Element im Stoff- und Energieaustausch (Basismodell/ Massen-
und Energiebilanz) mit der darüberstreichenden Gasatmosphäre und im Energieaustausch
mit der Drehrohrwand.
Abhängig von den Prozessbedingungen (Feststofftemperaturen) erfolgen die
Umsatzprozesse (Basismodell/ Kinetik) in diesem RK- Element. Die Umsatzvorgänge lassen
sich in Trocknung und chemische Umsetzung unterscheiden.
Der Umsatzverlauf für einen Abfall bzw. ein Abfallgemisch wird aus Versuchen an einer
Thermowaage ermittelt. Die für die Pyrolysevorgänge unter inerter Atmosphäre im Drehrohr
wichtige Aufheizfunktion ϑ = f(L) wird zunächst als Annahme vorgegeben und entsprechend
dem Verweilzeitverhalten als Aufheizfunktion ϑ = f(t) für die Untersuchungen mit dem
jeweiligen Abfall (-gemisch) in einer Thermowaage zu Grunde gelegt.
Die Ergebnisse aus den thermogravimetrischen Untersuchungen fließen in das Modell ein
und man erhält u.a. eine entsprechend berechnete Aufheizfunktion ϑ = f(L) über der
Drehrohrlänge. Stimmt diese berechnete Aufheizfunktion nicht mit der für die
thermogravimetrischen Untersuchungen vorgegeben Kurven überein, so muss der Vorgang
entsprechend iterativ wiederholt werden.

5.1 Reaktormodell (Verweilzeitmodell)

Als kontinuierliches Maximum-Gradienten-Modell wird hier der Ansatz nach Austin [4]
gewählt, mit dem in Abhängigkeit von Betriebs- und konstruktiven Parametern der Verlauf
der Schütthöhe h (z) bzw. des Füllwinkels ε (z) sowie die Verweilzeit τ berechnet werden
kann. Durch die Annahme eines ideal durchmischten RK-Elementes entfällt die
Unterscheidung in eine aktive dünne Bettschicht an der Bettoberfläche (Kaskadenschicht)
und in die darunter liegende Hubregion.
Das Verweilzeitmodell liefert für das gesamte Prozessmodell folgende Parameter:

• den Füllwinkelverlauf ε (z) (Abbildung 5-3) mit den daraus ableitbaren Größen
Füllhöhe h (z), Füllgrad φ (z) und den entsprechenden Flächenanteilen von

• mit Solid bedeckter Fläche FWS,

• Oberfläche des Solids zur Gasseite FSG und

• freier Wandfläche FWG, deren Kenntnis für die Wärmeübertragung erforderlich ist
sowie
Seite 61

• die mittlere Verweilzeit τ, sowie Einzelverweilzeiten Δti für jedes RK-Element i und

• die mittlere axiale Feststoffgeschwindigkeit wS,x

Abbildung 5-3: Daten aus dem Reaktormodell

ΔFWG Flächenanteil Wand- Gas [m2]

ΔFSG Flächenanteil Oberfläche Solid- Gas [m2]
ΔFWS Flächenanteil Wand- Solid [m2]
z, x Laufvariablen [m]
L Drehrohrlänge [m]
ε (z) Füllwinkelverlauf [-]
α0 Schüttwinkel [°rad]
h (x) Füllhöhe [m]
TG, x-Δx Bilanztemperatur Gas des vorherigen RK-Elements [K]
TS, x-Δx Bilanztemperatur Solid des vorherigen RK-Elements [K]
TG Bilanztemperatur Gas des aktuellen RK-Elements [K]
TS Bilanztemperatur Solid des aktuellen RK-Elements s [K]
Δx Rührkessellänge [m]
Di Innendurchmesser Drehrohr [m]
n Drehzahl [u/min]
wS/G,x axiale Geschwindigkeit von Solid und Gas [m/s]
Mit wenigen Kaltversuchen zum Verweilzeitverhalten kann für einen unbekannten
Einsatzstoff der Füllwinkelverlauf nach dem Modell von Hogg, Shoji und Austin [4] gemäß der
Gleichungen (3-3 bis 3-6) bestimmt werden. Zur Berechnung des Füllwinkelverlaufes wird
abweichend vom physikalischen Verhalten nicht der aus den jeweiligen Randbedingungen
Seite 62

resultierende dynamische Schüttwinkel verwendet, sondern der statische Schüttwinkel. Der

dynamische Schüttwinkel hängt u.a. von der Drehzahl und den lokalen
Reibungsverhältnissen im Drehrohr ab. Da der statische Schüttwinkel im Vergleich zum
dynamischen Winkel leichter zu ermitteln ist, wird hier in diesem Modellansatz mit statischen
Schüttwinkeln gerechnet. Der Fehler, der dadurch entsteht, ist vernachlässigbar.
Änderungen des Schüttwinkels und der Schüttdichte im Heißbetrieb werden im Modell
umsatzabhängig berechnet (Kapitel 10.1). Der Materialfaktor B wird im Heißbetrieb zu „1“
gesetzt.
In einem Heißversuch wurden dem Feststoffmassenstrom Steine zugesetzt und die Zeit bis
zum Aufschlagen der Steine im Austragsgefäß ermittelt. Die berechnete mittlere Verweilzeit
lag um ca. 15 bis 20 % über der im Versuch ermittelten Zeit. Wie später noch gezeigt wird,
wirkt sich dieser Unterschied bei der Verweilzeitberechnung im Hinblick auf die Erwärmung
des Feststoffes nur geringfügig aus (Abschnitt 5.3).
Das verwendete Verweilzeitmodell ist für eine Kaskadenbewegung des Gutes und Füllgraden
über 5 bis 20 % geeignet. Für eine Kaskadenbewegung sollte die Froude-Zahl zwischen 10-4
< Fr < 0,1 liegen [47]. Die Froude-Zahl ist definiert zu
(2 ⋅ π ⋅ n) 2 ⋅ R
Fr = , (5-1)
g
mit g als Erdbeschleunigung 9,81 m/s2.
Zur Untersuchung des Verweilzeitverhaltens wurde dem stationären Feststoffmassenstrom
ein Dirac-Impuls in Form einer bestimmten Menge mit Farbe markierter Feststoffteilchen
(Tracer) über eine Förderschnecke zugegeben [80].

Abbildung 5-4: Messprinzip im Drehrohr

Die Bestimmung der mittleren Verweilzeit τ erfolgt gemäß der folgenden Gleichung
Seite 63
N
mi
∑t ⋅ m i ⋅ Δti
τ= i =1
N
0
[min], (5-2)
m
∑ mi ⋅ Δti
i =1 0

mit m0 =Σ mi als Gesamtmasse der Tracer, i als Anzahl der Proben, Δti als Zeit zwischen
jeder Probenahme und ti als Verweilzeit jeder Probe.
Abbildung 5-5 zeigt ein Foto von Sand im Drehrohr, vom Austrag her aufgenommen.

Abbildung 5-5: Versuch mit Sand, mittlerer Füllgrad ca. 5 %.

5.2 Basismodell
Beim Basismodell wird ein Zonenelement (RK- Element) herausgegriffen und bilanziert. Das
Basismodell beschreibt die Massen- und Energiebilanz sowie die Umsatzvorgänge am RK-
Element.

5.2.1 Massenbilanz
Das RK-Element befindet sich zur Zeit t während eines bestimmten Zeitabschnittes Δt, an
einem bestimmten Ort des Drehrohres Δx. Aus der Sicht des mitfahrenden Beobachters tritt
gemäß Abbildung 5-6 der Gasstrom m& G, x -Δx in das RK- Element ein und m& G, x aus. Je nach
Umsatz im Feststoff wird ein bestimmter Massenstrom Δm/Δt aus dem Solid freigesetzt.
Damit verringert sich die Masse des Solids entsprechend und die des Gases nimmt zu.
Ein entsprechender Ansatz für Δm/Δt für das Solid wird im Zusammenhang mit der Kinetik in
Abschnitt 5.2.4.1 gegeben.
Seite 64

Abbildung 5-6: Massenbilanz für ein RK- Element

Durch die Betrachtungsweise „Mitfahrender Beobachter“ entfallen für den Feststoff in
Bewegungsrichtung die zu- und abfließenden Stoff- und Enthalpieströme. In radialer
Richtung können Stoff- und Wärmeströme über die Oberfläche des Volumenelementes ΔV
ein- und austreten.
Das Gas wird als stationäre Strömung betrachtet, die relativ zum Feststoff schnell über das
Volumenelement streicht.

Für das Gas gilt:

dmS
m& G , x −Δx + − m& G , x = 0 [kg/s] (5-3)
dt
Für das Solid:
t
m S (t ) = m0 − ∫ m& R (t )dt [kg], (5-4)
0

mit
dmS
& R (t ) =
m [kg/s] (5-5)
dt
Aus den kinetischen Untersuchungen wird m& R (t ) aus einem Arrheniusansatz ermittelt.
Seite 65

5.2.2 Energiebilanz
Das Drehrohr ist von außen indirekt beheizt und überträgt den Wärmestom über Leitung,
Konvektion und Strahlung an das Solid und das Gas. Die Wandtemperatur ist konstant. Die
Berechnung der einzelnen Wärmeströme erfolgt nach den Ansätzen für den so genannten
Dreieraustausch Wand-Gas-Solid [89].
Während der Zeit Δt wird ein Wärmestrom über die Wand durch Leitung in die erste
Partikellage und durch Strahlung über die Partikelzwischenräume zwischen der Wand und
der ersten Partikellage übertragen. Die Berechnung erfolgt gemäß dem Ansatz von
Schlünder (VDI-Wärmeatlas) [81], bei dem von einer Reihenschaltung von
Wärmeübertragungswiderständen von der Wand in die erste Partikellage ausgegangen wird.
Weiter befindet das Solid in einem konvektiven Wärmeaustausch mit dem
darüberstreichenden Gas. Darüber hinaus müssen der Wärmeübergang zwischen der nicht
mit Solid belegten Innenwand und dem Gas sowie zwischen dem Gas und der
Solidoberfläche berücksichtigt werden.
Durch die Betrachtungsweise „Mitfahrender Beobachter“ entfallen für das betrachtete RK-
Element in Bewegungsrichtung während der Zeit Δt die zu- und abfließenden Stoff- und
Enthalpieströme. Horizontale Wärmeströme werden nicht betrachtet. In radialer Richtung
können Stoff- und Wärmeströme über die Oberfläche des Volumenelementes ΔV ein- und
austreten. Die Endtemperatur für das RK-Element ist die Bilanztemperatur für den Zeitraum
Δt.
Die nachfolgend aufgeführten Gleichungen nach Abbildung 5-7 gelten für ein RK- Element.
Daher wird auf eine Indizierung für RK- Elemente vor und nach dem betrachteten Element
verzichtet.

Abbildung 5-7: Energieströme im RK-Element Solid und in der Gasphase

• Wärmestrom durch Strahlung von der Wand in die Gasphase
Seite 66

(
Q&WG,ε = εWG ⋅ σ ⋅ FWG ⋅ TW4 − TG4 [W]) (5-6)

• Wärmestrom durch Konvektion von der Wand in die Gasphase

Q&WG,α = αWG ⋅ FWG ⋅ (TW − TG ) [W] mit (5-7)

αWG Wärmeübergangskoeffizient von der Wand ins Gas [W/(m2 K)]

εWG effektiver Emmissionsgrad von der Wand ins Gas [-]

• Wärmestrom von der schüttungsseitigen Wand in das Solid durch Strahlung und
Leitung

Q&WS , Sch = αWS , Sch ⋅ FWS ⋅ (TW − TS ) [W], mit (5-8)

αWS,Sch Wärmeübergangskoeffizient von der Wand in das Solid [W/(m2 K)]

• Wärmestrom von der dem Solid gegenüberliegenden Wand durch Strahlung unter
Berücksichtigung der Sekundärstrahlung des Gases

(4 4
)
Q& WS ,ε = ε WS ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TW − TS [W], mit (5-9)

εWS effektiver Emissionsgrad von der freien, der Schüttung gegenüberliegenden

Wand, ins Solid unter Berücksichtigung der geometrischen Verhältnisse [-]
• Wärmestrom vom Solid ins Gas durch Konvektion

Q& SG ,α = α SG ⋅ FSG ⋅ (TS − TG ) [W], mit (5-10)

αSG Wärmeübergangskoeffizient vom Solid ins Gas [W/(m2 K)]

• Wärmestrom vom Solid ins Gas durch Strahlung unter Berücksichtigung der
Sekundärstrahlung der gegenüberliegenden Wand

( )
Q& SG ,ε = ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TS − TG4 [W], mit
4
(5-11)

εWS effektiver Emissionsgrad von der Solidoberfläche ins Gas [-]

• Enthalpiestrom der flüchtigen Komponenten und der Feuchte vom Solid ins Gas
Seite 67

Δm Δm D
H& SG = ⋅ c SG , 0 S ⋅ (TS − T0 ) + ⋅ c D ⋅ (TS − T0 ) [W], mit (5-12)
Δt Δt
cSG,OS spezifische Wärmekapazität der entweichenden Gase bei Solidtemperatur
[kJ/(kg K)]
Die zur Berechnung von cpSG,OS notwendigen Gaskonzentrationen werden aus der Differenz
der jeweiligen Massenanteile vor und nach dem RK-Element ermittelt (vgl. Kapitel 5.2.5.1).

Bestimmung des Wärmeübergangskoeffizienten αWG von der Wand ins Gas

u ⋅ dh
Re dh = [-] (5-13)
ν G (ϑG )

4 ⋅ FG,quer
dh = [m] [82] (5-14)
(R ⋅ 2 ⋅ [π − ε(z)] + 2 ⋅ R ⋅ sin ε)

V&G
u= [m/s] mittlere Gasgeschwindigkeit (5-15)
FG ,quer

V&G (TG ) Gasvolumenstrom [m3/h]

νG (TG) kinematische Viskosität [m2/s]
π
FG ,quer = d i2 − FS ,quer [m2] Querschnittsfläche des Gaskörpers (5-16)
4
Für konstante Wandtemperaturen gilt nach VDI [85] für eine laminare Strömung und lokale
Betrachtung:
d h 0,33
Nu L ,d h = (3,66 3 + 0,7 3 + ((1,077 ⋅ (⋅ Re d h ⋅ Pr⋅ ) ) − 0,7) 3 ) 0,33 [-] (5-17)
L
Für konstante Wandtemperaturen und den Übergangsbereich (2300 < Re < 104) gilt nach
VDI [86]:

Nu 2300, L ,d h = ((49,371 + ( Nu x , 2 − 0,7) 3 + Nu x ,3 ) 3 ) 0,33 [-], mit (5-18)

d h 0 ,33
Nu L , 2 = 1,615 ⋅ ( 2300 ⋅ Pr ⋅ ) [-] und (5-19)
L

0 ,167
⎛ 2 ⎞ d h 0,5
Nu L ,3 = ⎜⎜ ⎟⎟ ⋅ (2300 ⋅ Pr⋅ ) [-]. (5-20)
⎝ (1 + 22 ⋅ Pr) ⎠ L
Seite 68

Beim Übergang in den turbulenten Bereich kann es unter Umständen günstiger sein,
folgende Berechnung für Nusselt nach der Formel aus dem VDI-Atlas [87] vorzusehen:

0 ,11
⎛ Pr ⎞
Nu L = Nu 0 ⋅ ⎜⎜ ⎟⎟ [-]. (5-21)
⎝ PrW ⎠

ξ
⋅ (Re− 1000) ⋅ Pr ⎡ ⎛ d h ⎞ 0, 6667 ⎤
Nu 0 = 8 ⋅ ⎢1 + ⎜ ⎟ ⎥ [-], mit (5-22)
ξ ⎢ ⎝ L ⎠ ⎥⎦
1 + 12,7 ⋅ ⋅ (Pr 0,6667 − 1) ⎣
8

ξ = (1,82 ⋅ log10 ⋅ Re− 1,64) −2 [-] (5-23)

Diese Formel wird im Modell verwendet.

Nu L ,d h ⋅ λG ⎡ W ⎤
α WG = ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦ (5-24)
dh
Die Berechnung der Stoffparameter λG und PrG sowie νG werden im Anhang dargestellt.
Bestimmung der Emissionsgrade ε
Es werden nur die Emissionsgrade von CO2 und H2O berücksichtigt. Die Berechnung erfolgt
nach Jeschar [88].

ε G ⋅ AS ⋅ [1 + φ S ⋅ (1 − ε G ) ⋅ (1 − AW )]
ε SG = ε GS = [-]
(1 − U )
Emissionsgrad Gas-Solid (5-25)

ε G ⋅ AW ⋅ [1 + φ S ⋅ (1 − ε G ) ⋅ (1 − AS )]
ε WG = ε GW = [-]
(1 − U )
Emissionsgrad Gas-Wand (5-26)

AW ⋅ AS ⋅ (1 − ε G )
ε WS = [-] Emissionsgrad Wand-Solid (5-27)
(1 − U )

FSG
φS = [-] Einstrahlzahl (5-28)
FzwWG
Seite 69

U = (1 − ε G ) ⋅ (1 − AW ) ⋅ [φS ⋅ (1 − ε G ) ⋅ (1 − AS ) + (1 − φS )] [-] (5-29)

AS Absorptionsgrad Solid [-]

AW Absorptionsgrad Wand [-]

εG = (εCO + ε H O ) ⋅ f k [-] Emissionsgrad des Gases

2 2
(5-30)

− BCO2 ⋅ TG
εCO = ACO ⋅ e
2 2
[-] Emissionsgrad von CO2 (5-31)

− BH 2O ⋅TG
ε H O = AH O ⋅ e
2 2
[-] Emissionsgrad von Wasserdampf aus [86] (5-32)

0,25 ⋅ ∑ p i ⋅ s äq
p CO 2 ⋅ s äq pCO 2 ⋅ s äq
fk = 1+ i
⋅ (1 − ) ⋅ LN (1 − ) [-] (5-33)
0,11 + ∑ pi ⋅ s äq ∑p i ⋅ s äq ∑p i ⋅ s äq
i i i

Korrekturfaktor für Gemische aus H2O und CO2 aus [89]

−0 , 085
⎛ PCO ⋅ s äq ⎞ PCO2 ⋅ s äq
BCO2 = 6,7 ⋅ 10 ⎜⎜ 5 2
−4
⎟
⎟ für 0,001 ≤ ≤ 1,5 (5-34)
⎝ 10 Pa ⋅ m ⎠ 10 5 Pa ⋅ m

0 , 54
⎛ PCO ⋅ s äq ⎞ PCO2 ⋅ s äq
ACO2 = 2 ⋅ ⎜⎜ 5 2 ⎟
⎟ für 0,001 ≤ < 0,01 (5-35)
⎝ 10 Pa ⋅ m ⎠ 10 5 Pa ⋅ m

oder
0 , 26
⎛ PCO ⋅ s äq ⎞ PCO2 ⋅ s äq
ACO2 = 0,51 ⋅ ⎜⎜ 5 2 ⎟ für 0,01 ≤ ≤2 (5-36)
10 P ⋅ m ⎟ 10 5 Pa ⋅ m
⎝ a ⎠

−0 , 2
⎛ PH O ⋅ s äq ⎞ PH 2O ⋅ s äq
B H 2O = 5,3 ⋅ 10 ⎜⎜ 52
−4
⎟ für 0,01 ≤ ≤2 (5-37)
10 P ⋅ m ⎟ 10 5 Pa ⋅ m
⎝ a ⎠

0 , 47
⎛ PH O ⋅ s äq ⎞ PH 2O ⋅ s äq
AH 2O = 0,87 ⋅ ⎜⎜ 52 ⎟ für 0,01 ≤ < 0,1 (5-38)
10 P ⋅ m ⎟ 10 5 Pa ⋅ m
⎝ a ⎠

oder
Seite 70

0 , 25
⎛ PH O ⋅ s äq ⎞ PH 2O ⋅ s äq
AH 2O = 0,6 ⋅ ⎜⎜ 52 ⎟ für 0,1 ≤ ≤2 (5-39)
10 P ⋅ m ⎟ 10 5 Pa ⋅ m
⎝ a ⎠

Ermittlung der Flächenanteile

FW ,i = π ⋅ d i ⋅ Δx [m2] Wandinnenfläche Drehrohr (5-40)

FS,quer = R 2 ⋅ (ε(z) - 0,5 ⋅ sin(2 ⋅ ε(z))) [m2]

Querschnittsfläche Solid (5-41)

FSG = FSolid −Gas = d i ⋅ sin ε ( z ) ⋅ Δx [m2]

wärmeübertragende Fläche Solid-Gas (5-42)

FWS = FW and − Solid = d i ⋅ ε ( z ) ⋅ Δx [m2]

wärmeübertragende Fläche Wand-Solid (5-43)

FWG = FW and −Gas = FW ,i − FWS = d i ⋅ (π − ε ( z )) ⋅ Δx [m2]

wärmeübertragende Fläche Wand- Gas (5-44)

VG = VDrehrohr − VS [m3] Gasvolumen (5-45)

Vs = φ ⋅ VDrehrohr [m3] Feststoffvolumen (5-46)

bzw. Vs = Fs,quer ⋅ Δx [m3]

4 ⋅ FS ,quer
φ= [-] Füllungsgrad (5-47)
π ⋅d i 2
π 2
VDrehrohr = ⋅ d i ⋅ Δx [m3] Drehrohrvolumen im Abschnitt Δx (5-48)
4

FzwGW = FSG + Fw,i - FWS [m2] Fläche zwischen Gas und den Wänden (5-49)
4 ⋅ VG
s äq = 0,9 ⋅ [m] äquivalente Schichtdicke (5-50)
FzwGW
Seite 71

Bestimmung des Wärmeübergangskoeffizienten αSG von der Solidoberfläche ins Gas nach
VDI [91]
u⋅L
Re L = [-], für 10 < Re < 107 (5-51)
ν G (ϑG )

Nu L , 0 = Nu 2 lam + Nu 2 turb [-], mit (5-52)

Nu lam = 0,664 ⋅ Re ⋅ 3 Pr [-] und (5-53)

0,037 ⋅ Re 0,8 ⋅ Pr
Nuturb = [-]. (5-54)
1 + 2,443 ⋅ Re −0,1 ⋅ (Pr 0, 667 − 1)

Nu L ,0 ⋅ λG ⎡ W ⎤
α SG = ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦ (5-55)
L
Seite 72

Berechnung von α WS ,Sch von der Wand in die Schüttung [92]

Reihenschaltung der Widerstände
1 1 1
= + (5-56)
α WS,Sch α WS α bed
mit
2 (λ ⋅ ρ ⋅ c )S ⎡ W ⎤
α bed = ⎢ m2 K ⎥
ε (z ) ⎣ ⎦
(5-57)

n
Wärmeübergangskoeffizient im Solid (Neumann’scher Ansatz)

α WS = ϕ ⋅ α WP + α rad [2], mit (5-58)

4 4
1 (T − TS ) ⎡ W ⎤
α rad = ⋅σ ⋅ W
⎛ 1 1 ⎞ (TW − TS ) ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦
⎜⎜ + − 1⎟⎟
ε
⎝ W ε S ⎠

Wärmeübergangskoeffizient Strahlungsanteil (5-59)

ϕ Flächenbedeckungsgrad (0,8) [-]

4 ⋅ λG ⎡⎛ 2 ⋅ (l + δ ) ⎞ ⎛ dp ⎞ ⎤ ⎡ W ⎤
αWP = ⋅ ⎢⎜1 + ⎟ ⋅ ln⎜1 +
⎜ 2(l + δ ) ⎟⎟ − 1⎥ ⎢ m2 K ⎥ (5-60)
dp ⎜
⎢⎣⎝ d ⎟ ⎠ ⎥⎦ ⎣ ⎦
p ⎠ ⎝

(2 − γ ) ⋅ 2 ⋅ π ⋅ ℜ ⋅ TG λG
l (freie Weglänge) = 2 ⋅ ⋅
ℜ [m] (5-61)
γ M m ,G p ges ⋅ (2 ⋅ c p ,G − )
M m ,G

⎡ 1 1000 K ⎤
1 ⎢ 0, 6 − ⋅( +1) ⎥
C TG
= 10 ⎣ ⎦
+ 1 [-] (5-62)
γ

γ Akkomodations-Koeffizient [-]
ℜ Allgemeine Gaskonstante 8314 [J/(kmol K)]
p Druck [Pa]
cp,G spezifische Wärmekapazität Gas [J/(kg K)],
Mm,G mittlere Molmasse Gas [kg/kmol],
TG Gastemperatur [K],
Seite 73

δ Oberflächenrauhigkeit Partikel [m]

dp : Partikeldurchmesser Solid [m]
C Konstante (2,80 für Luft und CO2, für H2O: 3,62) [-]. Im Modell wird mit
C = 2,8 gerechnet.

Verschmutzungsfaktor
Bei schmelzenden bzw. klebenden Materialien kann sich an der Drehrohrinnenwand eine
Belagsschicht bilden, die den Wärmestrom ins Innere der Schüttung vermindert. Diese
Belagsschicht bleibt bis zum Erreichen der Cracktemperatur der Schüttung an der Wand
haften und verkleinert sich mit fortschreitendem Umsatz. Ist der Umsatz abgeschlossen, wird
der Verschmutzungsfaktor nicht mehr berücksichtigt.
Die Belagsschicht wird als zusätzlicher Widerstand aufgefasst und kann zusammen mit dem
Gesamtwärmeübergangskoeffizient aus Gleichung 5-56 in einem keff,WS,Sch berücksichtigt
werden:

1 1 ⎡ W ⎤
k eff ,WS ,Sch = ⋅ ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦ , mit (5-63)
ri 1 ⎛R⎞ 1
⎜
⋅ ln ⎜ ⎟ +⎟
λS ⎝ ri ⎠ ri ⋅ α WS ,Sch

ri = R − d p , m , Sauter [m]. (5-64)

Die Wärmeleitfähigkeit des Solids bleibt im mathematischen Modell konstant.

R bezeichnet dabei den Drehrohrradius, ri den Drehrohrradius abzüglich der
Belagsschichtdicke, die vereinfacht angenommen der aktuelle Partikeldurchmesser dpm, Sauter
ist.
Damit ändern sich auch alle Flächenanteile, die mit dem Drehrohrradius gebildet werden.
Diese Änderung wird jedoch vernachlässigt, da der Partikeldurchmesser in der Regel klein ist
gegenüber dem Radius.
Seite 74

Energiebilanz für das Solid

Die Änderung der Enthalpie des Feststoffes mit der Zeit ist gleich der Summe aller ein- und
austretenden Wärme- und Enthalpieströme und physikalischen sowie chemischen
Umwandlungsenthalpieströme (gemäß Abbildung 5-7).

dH S d (mS ⋅ c S , 0 S ⋅ (TS − T0 ))
= =
dt dt
dmS ⋅ c S , 0 S ⋅ (TS − T0 ) d (TS − T0 ) ⋅ mS ⋅ c S , 0 S
= +
dt dt
dmS dm
= Q&WS , Sch + Q&WS ,ε − Q& SG ,α − Q& SG ,ε − ⋅ ΔhR − W ⋅ ΔhV
dt dt
= α WS, Sch ⋅ FWS ⋅(TW − TS ) +εWS ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ (TW − TS ) − α SG ⋅ FSG ⋅ (TS − TG )
4 4

dm S dmW
− ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅(TS 4 − TG 4 ) − ⋅ Δh R − ⋅ ΔhV (5-65)
dt dt

Konstante Größen sind für jedes Δx:

αWS , Sch , FWS , TW , εWS ,σ , FSG ,α SG , ε SG , TG , FWG , (c ⋅ m) S

dTS
⋅ mS ⋅ cS , 0 S = α WS ,Sch ⋅ FWS ⋅ (TW − TS ) +εWS ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ (TW 4 − TS 4 )
dt
− α SG ⋅ FSG ⋅ (TS − TG ) − ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅(TS 4 − TG 4 )
dm S dmW dm
− ⋅ Δh R − ⋅ ΔhV − S ⋅ cS , 0 S ⋅ (TS − T0 )
dt dt dt

Für eine Berechnung ohne Entstehung/ Verbrauch ergibt sich weiter

dTS
= α WS ,Sch ⋅ FWS ⋅ TW − α WS ,Sch ⋅ FWS ⋅ TS + ε WS ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TW
4
c S , 0 S ⋅ mS ⋅
dt
− ε WS ⋅ σ ⋅ FWG ⋅TS 4 − α SG ⋅ FSG ⋅TS + α SG ⋅ FSG ⋅ TG
−ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TS 4 + ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TG4
b
6447 a
448 6447 448 647 4 c 48 4
= α WS , Sch ⋅ FWS ⋅ TW + ε WS ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TW + α SG ⋅ FSG ⋅ TG
4

d f
6447 448 647 e
48 647 48
+ ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TG - α WS , Sch ⋅ FWS ⋅ TS - ε WS ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TS
4 4

g h
647 48 647 48
α
- SG ⋅ FSG ⋅ TS - ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TS
4
Seite 75

dTS 4 4
c S ,0 S ⋅ mS ⋅ = a + b + c + d − e ⋅ TS − f ⋅ TS − g ⋅ TS − h ⋅ TS
dt
dTS 1
c S ,0 S ⋅ mS ⋅ ⋅ =1
[
dt a + b + c + d − e ⋅ TS − f ⋅ TS 4 − g ⋅ TS − h ⋅ TS 4 ]
TS
1 ⋅ dTS Δt
∫
TS =TS , 0 ( x − Δx )
4
a + b + c + d − e ⋅ TS − f ⋅ TS − g ⋅ TS − h ⋅ TS
4
=
c S ,0 S ⋅ mS
Energiebilanz für das Gas
Die Gasphase wird als stationäre Strömung im Vergleich zum Feststoff betrachtet. Der
austretende Enthalpiestrom setzt sich demnach aus der Summe aller in das Volumenelement
ein- und austretenden Wärme- und Enthalpieströme gemäß Abbildung 5-8 und Gleichung
(5-66) zusammen.
Berücksichtigung findet der Einfluss der Temperaturzunahme des Gases auf die
Volumenzunahme bzw. die Gasgeschwindigkeit und die Stoffwerte, die für jeden Abschnitt
(RK-Element) neu berechnet werden (Abbildung 5-8).

Abbildung 5-8: Energiebilanz für das Gas

dH G
= 0 = H& G , x−Δx + H& SG + Q& SG ,ε + Q& SG ,α + Q&WG,α +ε − H& G , x (5-66)
dt

H& G , x = m& G , x ⋅ cG ,0G ⋅ (TG − T0 ) [W] (5-67)

Seite 76

H& G , x − Δx = m& G , x − Δx ⋅ cG ,0G , x − Δx ⋅ (TG , x − Δx − T0 ) [W] (5-68)

Q& SG ,α = α SG ⋅ FSG ⋅ (TS − TG ) [W] (5-69)

(
Q& SG ,ε = ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TS − TG4 [W]
4
) (5-70)

Q&WG,α = αWG ⋅ FWG ⋅ (TW − TG ) [W] (5-71)

Q&WG,ε = εWG ⋅ σ ⋅ FWG ⋅ (TW4 − TG4 ) [W] (5-72)

Δm Δm D
H& SG = ⋅ c SG , 0 S ⋅ (TS − T0 ) + ⋅ c D ⋅ (TS − T0 ) [W] (5-73)
Δt Δt

Startbedingung:
TG , x − Δx (t = 0 ) = TG , 0

H& G , x − Δx = H& G , x − Q& SG ,ε − Q& SG ,α − Q&WG,α − Q&WG,ε − H& SG [W] (5-74)

ist damit für das jeweilige t, z.B. t = 0, bekannt.

Ermittlung von TG :
H& G , x−Δx = m& G , x−Δx ⋅ cG ,0G , x −Δx ⋅ (TG , x−Δx − T0 )

( )
= m& G ⋅ cG , 0G ⋅ (TG − T0 ) − ε SG ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ TS − TG4 − α SG ⋅ FSG ⋅ (TS − TG )
4

− α WG ⋅ FWG ⋅ (TW − TG ) − ε WG ⋅ σ ⋅ FWG ⋅ TW4 − TG4 ( )

Δm Δm D
− ⋅ c G ,0 S ⋅ (TS − T0 ) − ⋅ c D ⋅ (TS − T0 ) (5-75)
Δt Δt

bekannt sind alle Größen bis auf TG.

Seite 77

5.2.3 Trocknung
Das Gesamtmodell für die Trocknung unterscheidet sich in die Teilschritte Verdampfung bei
den Guttemperaturen unterhalb und oberhalb der Siedetemperatur des Wassers bei
gegebenem Gesamtdruck.

Trocknung bei Guttemperaturen unterhalb der Siedetemperatur bei gegebenem

Gesamtdruck
Die Berechnung der Verdampfung erfolgt anhand der Analogie von Wärme- und
Stofftransport über die Konvektion an der Feststoffoberfläche.
Dazu werden ein Stoffübergangskoeffizient βD, die Austauschfläche FSG und die
Partialdruckdifferenz (pges- pÜb.) zwischen Oberfläche und Gasatmosphäre benötigt. An der
Oberfläche des Gutes stellt sich je nach Guttemperatur ϑS der zugehörige Sattdampfdruck
pD,O ein [100]:

p D ,O = p D ,S (ϑO = ϑS ) = 611 ⋅ exp(−1,91275 ⋅10 −4 + 7,258 ⋅10 −2 ⋅ϑS

(5-76)
− 2,939 ⋅10 − 4 ⋅ ϑS + 9,841 ⋅10 −7 ⋅ ϑS − 1,92 ⋅10 −9 ⋅ϑS [ Pa ]
2 3 4

Die mittlere logarithmische Partialdruckdifferenz ergibt sich aus:

pD , O − pD
pges − pÜb. = [Pa] (5-77)
pges − pD
ln( )
pges − pD ,O

pges: Gesamtdruck im Gas in Pa.

PÜb.: Druck des über die Oberfläche streichenden Gases in Pa.
Mit dem Diffusionskoeffizienten

1,81
−6 1 ⎛T ⎞
D = 22,6 ⋅10 ⋅ ⋅⎜ G ⎟ [m2/s] [96] (5-78)
p ges [bar ] ⎝ 273 ⎠

ergibt sich damit für den Stoffübergangskoeffizienten βD:

α GS
βD =
λG pges − pÜb. [m/s] (5-79)
ρG ⋅ c pG ⋅ ⋅
D pges
Seite 78

Ist die relative Feuchte ϕ < 1 kann folgender Wasserdampfvolumenstrom vom Solid ins Gas
übertreten:

β ⋅ F ⋅ ( p D ,O − p D ) 3
V&D = D SG [m /s]. (5-80)
ρ D ⋅ TG ⋅ RD

Trocknung bei Guttemperaturen gleich oder oberhalb der Siedetemperatur bei gegebenem
Gesamtdruck
Der Grundfall, der den Wärmeübergang von einer heißen Wand in eine Schüttung
beschreibt, ist ausführlich im VDI-Wärmeatlas [98] dargestellt. Für das Drehrohr werden
zusätzliche Modifikationen, der Wärmeübergang von der Wand auf die Schüttungsoberfläche
durch Strahlung und der Wärmeübergang durch Konvektion und Strahlung vom Gas auf die
Schüttungsoberfläche, ähnlich der Vorgehensweise von Wocadlow [2], vorgenommen.
Dieser Modellansatz gilt nur für Schüttungen, die mit der Siedetemperatur vorliegen.
Bisher ist der Wärmeübergang von der Wand in die trockene Schüttung durch die
Gleichungen (5-56) bis (5-62) beschrieben worden. Sie werden hier noch einmal aufgeführt
und erhalten eine erweiterte Indizierung mit „dry“ für trocken.

1 1 1
= + (5-81)
α WS ,Sch,dry α WS α bed ,dry
mit
2 (λ ⋅ ρ ⋅ c )S ,dry ⎡ W ⎤
α bed ,dry = ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦
ε (z )
(5-82)

Der Ausdruck unter der Wurzel im Nenner von Gleichung (5-82) entspricht der Kontaktzeit
der ersten Partikellage mit der Wand. Hier wird abweichend vom Ansatz nach Mollekopf nicht
ein Ausdruck mit einer Mischgütekennzahl verwendet. Die bisherigen Messergebnisse haben
gezeigt, dass auf eine Ermittlung einer solchen Kennzahl im vorliegenden Fall verzichtet
werden kann.
Die zugeführten Wärmeströme können nun in zwei Anteile unterteilt werden: In einen Anteil
für die Verdampfung des Wassers, in dem Modellansatz [98] als latenten Wärmestrom Q& lat
bezeichnet, und in einen zweiten Anteil zur weiteren Erwärmung der getrockneten Schüttung,
in [98] als sensiblen Wärmestrom Q& sens bezeichnet. Zur Berechnung des latenten
Wärmestromes wird αbed,dry in Gleichung (5-81) ersetzt durch αbed,wet für das feuchte Bett
Seite 79

α bed ,dry ⎡ W ⎤
α bed ,wet = (5-83)
erfξWS ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦

mit der Gauß’schen Fehlerfunktion

erfξWS = 1− ( a1 ⋅ t hilf ,WS + a2 ⋅ t 2 hilf ,WS + a3 ⋅ t 3 hilf ,WS ) ⋅ exp(−ξ 2WS ) (5-84)
mit

1
t hilf ,WS = (5-85)
1+ 0,47047 ⋅ ξ WS

a1 = 0,3480242
a2 = - 0,0958798
a3 = 0,7478556
ξWS wird implizit erhalten aus [97]

⎡⎛ ⎛ α ⎞ ⎞ ⎤ ⎛ ⎛ α WS ⎞ ⎞
π ⋅ ξ WS ⋅ exp(ξ WS ) ⋅ ⎢⎜ ⎜
2 WS ⎟ − 1⎟ ⋅ erfξ WS + 1⎥ = 1 ⋅⎜⎜ ⎟ − 1⎟
⎜
⎢⎣⎜⎝ ⎝ α bed , Sch , dry ⎟ ⎟ ⎥⎦ PhWS ⎜ ⎜ α bed , Sch , dry ⎟ ⎟
⎠ ⎠ ⎝⎝ ⎠ ⎠
(5-86)
Die in Gleichung (5-86) enthaltene Phasenumwandlungszahl PhWS, die das Verhältnis von
latenter zu sensibler Wärme beschreibt, berechnet sich zu

X(t) ⋅ Δhv (TS )

PhWS = [-] (5-87)
c p ,S,dry ⋅ (TW − TS )
mit

Δhv (TS ) = −2,428⋅ TS [°K] + 3165,9 [kJ/kg] (5-88)

Verdampfungsenthalpie von Wasser
und
X (t) aktuelle Feuchte des Gutes [kg Wasser/ kg getrocknetes Gut] oder

X (t ) m& W (t = 0) − ∑ Δm& W (t )
X ′ (t ) = = [-] (5-89)
X (t ) + 1 m& S (t )
mit
Seite 80

X‘ (t) aktuelle Feuchte des Gutes [kg Wasser/ kg feuchtes Gut] mit der Umrechnung

X ' (t )
X (t ) = [-] (5-90)
1 − X ' (t )
Damit modifiziert sich Gleichung (5-81) zu

1 1 1
= + (5-91)
αWS ,Sch,wet α WS α bed ,wet
und man erhält den latenten Wärmestrom von der Wand in die Schüttung

Q& lat ,WS = α WS ,Sch,wet ⋅ FWS ⋅ (TW − TS ) ⋅ exp(−ξ 2WS ) [W] (5-92)

Für den Wärmeübergang Wand- Schüttungsoberseite durch Strahlung werden die

Grundgleichungen entsprechend modifiziert:
Definition eines Wärmeübergangskoeffizienten durch Strahlung:

ε WS ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ (TW 4 − TS 4 ) ⎡ W ⎤
α WS ,o = ⎢m2 K ⎥ (5-93)
FSG ⋅ (TW − TS ) ⎣ ⎦

Des Weiteren für den Wärmeübergangskoeffizienten, der von der Kontaktzeit an der
Schüttungsoberfläche abhängt

2 (λ ⋅ ρ ⋅ c )S ,dry ⎡ W ⎤
α bed ,dry ,WS .o = ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦ (5-94)
π ⋅ tWS ,o

Für die Kontaktzeit wird bei Wocadlow [2] die Formel von Reischel angegeben zu

0,21
tWS,o = [s] (5-95)
2⋅ π ⋅ n

Mit n = 8 u/min ergibt sich eine Kontaktzeit von Partikeln auf der Schüttungsoberseite von
0,25 s. Alternativen werden in der Arbeit von Ghenda [47] vorgeschlagen, wie z.B. folgende
Berechnung:
Seite 81

4 2 ⋅ Di ⋅ sinε
tWS,o = ⋅ [s] (5-96)
5 9,81⋅ sinα 0 ⋅ cosη
mit

tan β
η = arctan( ) [°] (5-97)
sin α 0
mit
Di =0,3 m, ε von 0,6 °rad, α0 von 0,55 °rad und β von 0,0113 ° rad ein tWS,O von 0,20 s. Diese
Formel wird auch hier verwendet.
Die Phasenumwandlungszahl für die Oberfläche errechnet sich nach Gleichung (5-82). Für
den feuchten Gesamtwärmeübergangskoeffizienten ergibt sich damit

1 1 1
= + (5-98)
α ges,wet,WS,o αWS,o α bed ,wet,WS,o

mit
α bed ,dry ,WS ,o ⎡ W ⎤
α bed ,wet ,WS ,o = (5-99)
erfξWS ,o ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦

Man erhält den latenten Wärmestrom von der Wand auf die Schüttungsoberseite durch
Strahlung

Q& lat ,WS ,o = α ges,wet ,WS ,o ⋅ FSG ⋅ (TW − TS ) ⋅ exp(−ξ 2WS ,o ) [W] (5-100)

In gleicher Weise wird für den Wärmeübergang vom Gas zur Schüttungsoberseite verfahren:
Definition eines Wärmeübergangskoeffizienten durch Strahlung und Konvektion:

ε GS ⋅ σ ⋅ FSG ⋅ (TS 4 − TG 4 ) + α GS ⋅ FSG ⋅ (TS − TG ) ⎡ W ⎤

α GS ,o = ⎢m2 K ⎥ (5-101)
FSG ⋅ (TS − TG ) ⎣ ⎦

Für die Schüttungsoberfläche kann ein Wärmeübergangskoeffizient für das Bett nach
Gleichung (5-94) berechnet werden.
Die Phasenumwandlungszahl für die Oberfläche errechnet sich zu
Seite 82

X(t) ⋅ Δhv (TS )

PhGS,o = (5-102)
c p,S,dry ⋅ (TS − TG )

Für den feuchten Gesamtwärmeübergangskoeffizienten ergibt sich damit

1 1 1
= + (5-103)
α ges,wet,GS,o αWS,o α bed ,wet,GS,o

mit
α bed ,dry ,WS ,o ⎡ W ⎤
α bed ,wet ,GS ,o = ⎢⎣ m 2 K ⎥⎦ (5-104)
erfξ GS ,o

Man erhält den latenten Wärmestrom vom Gas auf die Schüttungsoberseite durch
Konvektion und Strahlung

Q& lat ,GS ,o = α ges,wet ,GS ,o ⋅ FGS ⋅ (TS − TG ) ⋅ exp(−ξ 2 GS ,o ) [W] (5-105)

Die neue Feuchte X’ (t) errechnet sich zu

mw
X ′(t ) = [-] (5-106)
ms , wet
mit
m w,x = m w,x −Δx − Δm w [kg] (5-107)
mit
Q& lat ,WS + Q& lat ,WS ,o + Q& lat ,GS ,o
Δm w = Δt ⋅ [kg] (5-108)
Δhv
Die Energiebilanz in Gleichung (5-65) wird mit Gleichung (5-108) modifiziert zu

dH S dm S
= Q& WS , Sch + Q& WS ,ε − Q& SG ,α − Q& SG ,ε − ⋅ ΔhR − (Q& lat ,WS + Q& lat ,WS ,o + Q& lat ,GS ,o )
dt dt

(5-109)
Der dem Drehrohr insgesamt zugeführte Wärmestrom errechnet sich für Temperaturen
oberhalb der Siedetemperatur zu
Seite 83

Q& zu , ges = α WS , sch , wet ⋅ FWS ⋅ (TW − TS ) + ε WS ⋅ σ ⋅ FGW ⋅ (TW − T 4 ) + α WG ⋅ FGW ⋅ (TW − TG )
4

+ ε WG ⋅ σ ⋅ FGW ⋅ (TW − TG ) [W ]
4 4

(5-110)

5.2.4 Chemische Umsatzvorgänge

Der chemische Umsatz wird maßgeblich durch die Feststofftemperatur beeinflusst. Zur
Berechnung der Umsatzraten in Abhängigkeit der Feststofftemperatur werden hier zwei
Ansätze diskutiert: Zum einen wird die Umsatz mit Hilfe eines kinetischen Ansatzes nach
Arrhenius aus experimentellen Untersuchungen an einer TGA gewonnen, zum anderen kann
bei bekannter Starttemperatur des Umsatzes (Cracktemperatur des Solids) der Umsatz auch
mit Hilfe des Gauß’schen Fehlerintegrals, ähnlich der Trocknung, abgeschätzt werden.

5.2.4.1 Kinetischer Ansatz

Wie bereits erwähnt, wird der Umsatzverlauf aus Versuchen an einer Thermowaage (TGA)
ermittelt. Die bei diesen Versuchen eingestellte Aufheizfunktion ϑ = f(t) wird dabei als
Annahme vorgegeben. Die Ergebnisse bzgl. des Umsatzes aus den TGA- Untersuchungen
fließen dann in das mathematische Modell für das Drehrohr ein und es ergibt sich eine
Aufheizfunktion ϑ = f(L) bzw. mit Hilfe des Verweilzeitmodells ϑ = f(t) über der Drehrohrlänge.
Die vorgegebene Aufheizfunktion ist mit der berechneten zu vergleichen und muss ggf. bei
Nichtübereinstimmung beider Funktionen eine erneute Untersuchung in der Thermowaage
erfolgen.
Bei der Vorgabe einer ersten Aufheizfunktion geht man wie folgt vor:
Aus dem Reaktormodell wird für einen Einsatzstoff eine axiale Temperaturverteilung im
Solid zunächst ohne Reaktion errechnet. Diese dient, wie oben erwähnt, als Vorgabe
für die Untersuchungen an der Thermowaage. Unterteilt man die für das Drehrohr
berechnete Kurve z.B. in 3 Abschnitte, so kann für jeden Abschnitt eine Aufheizrate
bestimmt werden, die in der Thermowaage entsprechend nachgefahren werden. Aus
den Untersuchungen in der Thermowaage ist für kontinuierliche Aufheizraten von
10 K/min, 50 K/min und 100 K/min für PE bzw. 20 K/min für BRAM die in Abbildung
5-11 dargestellte Massenabnahme über der Temperatur gemessen worden.
Bei dem hier verwendeten PE handelt es sich um linsenförmige Granulatkörner mit
einem mittleren Partikeldurchmesser von wenigen Millimetern (Abbildung 5-9).
Seite 84

Abbildung 5-9: Foto des Modellstoffes Polyethylen PE

BRAM wurde in Form von Pellets mit einer Länge von etwa 2 cm und einem
Durchmesser von 1 cm eingesetzt (Abbildung 5-10).

2 cm

Abbildung 5-10: Foto des Ersatzbrennstoffes BRAM

Seite 85

100

90

80
Massenanteil m/m0 [%]

70

60

50

40
BRAM 20 K/min, Labor-TGA
30
BRAM 20 K/min, technische TGA
PE 50 K/min
20
PE 10 K/min
PE 100 K/min
10

0
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700 750 800
Temperatur [oC]
Abbildung 5-11: Ergebnis aus Thermowaagenuntersuchungen zur Zersetzung von PE
und BRAM bei unterschiedlichen Aufheizraten

Bei dem Vergleich der Kurven von PE erkennt man deutlich, dass sich mit Zunahme der
Aufheizgeschwindigkeit der Abbau zu höheren Temperaturen verschiebt. Danach reagiert die
Probe aber umso schneller ab. Das hier verwendete PE setzt sich in der Pyrolyse nahezu
vollständig um (Restmasse m∞ < 2 Ma.-%).
Für BRAM wurden die kinetischen Daten in verschiedenen Thermowaagen ermittelt. Um den
Einfluss der Heterogenität des Abfalls zu berücksichtigen, wurden im Vergleich zur
Laborthermowaage kinetische Untersuchungen an einer größeren technischen
Thermowaage durchgeführt. Dabei zeigt sich, dass die technische TGA für einen
vergleichsweise homogenen Abfall wie BRAM ähnliche Ergebnisse im Vergleich zur Labor-
TGA liefert. Die unterschiedlichen Rückstandsanteile der BRAM-Proben aus der technischen
TGA mit etwa 30 Ma.-% und der Labor-TGA mit 20 % liegen im Rahmen der
Schwankungsbreite bei BRAM.
Hat man jedoch sehr heterogene Einsatzstoffe, wie sie für weniger gut aufbereitete Abfälle
als BRAM vorliegen, so kann man mit dieser Probenstruktur nicht mehr ohne Weiteres eine
Labor-TGA nutzen, sondern muss einen größeren Probenumfang für die Bestimmung der
kinetischen Daten einsetzen. Die vorliegenden Untersuchungen zeigen, dass die technische
TGA daher insbesondere zur Ermittlung kinetischer Daten von heterogenen Abfällen
geeignet ist.
Die in Abbildung 5-11 dargestellten Kurven können durch folgenden modifizierten
Arrheniusansatz nach [95] angenähert werden:
Seite 86

dα ⎡ E ⎤
= k ∞ ⋅ exp ⎢( − ) ⎥ ⋅ (1 − α ) n [1/s] (5-111)
dt ⎣ R ⋅ TS ⎦
m0 − m(t )
mit α= [-] (5-112)
m0 − m∞
Darin bedeutet m0 die Ausgangsmasse zum Zeitpunkt t = 0, m(t) die aktuelle Masse zum
Zeitpunkt t und m∞ die Rückstandsmasse nach Beendigung des Umsatzvorganges zur t = t∞.
Da diese Zeit t∞ bei dem kontinuierlichen Prozess im Drehrohr im Gegensatz zu den
Versuchen in der TGA zunächst unbekannt ist, muss diese Zeit iterativ bestimmt werden.
Für die Einbindung des Umsatzvorganges in das Modell wird die pro Zeitintervall dt
umgesetzte Masse dms/dt aus Gl. (5-60) benötigt. Aus der Umsatzfunktion (5-111) ergibt sich
nach Einsetzen der entsprechenden Massenströme für die RK-Elemente Δx:

n
ΔmS ⎡ E ⎤ ⎡ (m& 0 ⋅ Δt 0 − m& S (t ) ⋅ Δt ) ⎤
= (m& 0 ⋅ Δt 0 − m& ∞ ⋅ Δt ∞ ) ⋅ k ∞ ⋅ exp⎢(− ⎥ ⋅ ⎢1 − & ⎥ [kg/s]
Δt ⎣ R ⋅ TS ⎦ ⎣ (m0 ⋅ Δt 0 − m& ∞ ⋅ Δt ∞ ) ⎦
(5-113)
Darin bedeuten
m& 0 aktueller Eintrittsmassenstrom in das erste RK-Element [kg/s],
m& ∞ Rückstandsmassenstrom aus dem Drehrohr [kg/s],
Δt0 erster Zeitabschnitt im Drehrohr [s],
Δt∞ letzter Zeitabschnitt im Drehrohr nach Ende des Umsatzvorganges (ist
iterativ zu ermitteln) [s],
k∞ Häufigkeitsfaktor [1/s],
E scheinbare Aktivierungsenergie [kJ/mol],
R 8,314 kJ/(kmol K),
TS Solidtemperatur [K]
n Exponent der Reaktionsordnung [-]
m& S (t) in das aktuelle RK-Element einfließender Massenstrom [kg/s] und
Δt aktueller Zeitabschnitt im Drehrohr [s],
ΔmS umgesetzte Masse im Zeitabschnitt Δt im Drehrohr [kg].
Seite 87

Aus dem Umsatzverlauf der TGA- Untersuchung (Abbildung 5-11) wurden mit Hilfe der
Fehlerquadratminimierung nach Gauß die kinetischen Parameter wie folgt bestimmt (Tabelle
in Abbildung 5-12):
Temperatur-
Einsatzstoff Apparatur Aufheizrate n E k∞ V.-Nr.
bereich
[K/min] [-] [kJ/mol] [1/s] [°C]
PE Labor-TGA 10 0,8859 436 9,47E+27 455 - 523 PE 1045
PE Labor-TGA 50 0,4432 297 4,25E+17 466 - 548 PE 40
PE Labor-TGA 100 0,8271 146 5,14E+07 389 - 555 PE 18
BRAM Labor-TGA 20 0,2915 30,87 2,26E-01 135 - 605 BRAM-V15
BRAM techn. TGA 20 0,586 34,31 8,10E-01 205 - 565 BRAM-V2

Abbildung 5-12: Kinetische Daten aus verschiedenen Untersuchungen

Mit Zunahme der Aufheizrate verkleinern sich bei PE die Aktivierungsenergie E von
436 kJ/mol bei 10 K/min auf 146 kJ/mol bei 100 K/min. Parallel hierzu verkleinert sich auch
der Häufigkeitsfaktor k∞ von 9,47E 27 bei 10 K/min auf 5,14E 07 bei 100 K/min.
Bei den Untersuchungen mit BRAM im Vergleich von Labor- und technischer TGA liegen die
Aktivierungsenergien E und der Häufigkeitsfaktor k∞ jeweils in ähnlichen Größenordnungen.
Es wird daher erwartet, dass sich nach Einsetzen der kinetischen Daten in das
mathematische Modell ähnliche Umsatzraten im Drehrohr ergeben.
Für die Aufheizrate von 10 K/min für PE sind in Abbildung 5-13 der Vergleich der
gemessenen und nach Gauß berechneten Umsatzkurven dargestellt.
0,006

Messwerte
0,005 approximiert

0,004
da/dt [1/s]

0,003

0,002

0,001

0,000
36 38 40 42 44 46
Zeit [min]
Abbildung 5-13: Ermittlung kinetischer Daten durch Approximation nach Gauß von
Rechnung und Messung für PE (Labor-TGA)
Seite 88

Die approximierte Kurve ist mit den oben genannten kinetischen Parametern für PE und der
Aufheizrate von 10 K/min errechnet worden.
Für die Aufheizrate von 20 K/min sind in Abbildung 5-14 der Vergleich der gemessenen und
nach Gauß berechneten Umsatzkurven für BRAM aus der technischen TGA dargestellt.
0,0024

Messwerte
0,0020 approximiert

0,0016
da/dt [1/s]

0,0012

0,0008

0,0004

0,0000
0 10 20 30 40 50
Zeit [min]
Abbildung 5-14: Ermittlung kinetischer Daten durch Approximation nach Gauß von
Rechnung und Messung für BRAM (technische TGA)

Durch die geringe Auflösung der technischen TGA (0,1 g) sind die Umsatzänderung Δα sehr
häufig mit den konstanten Zeitintervallen Δt von z.B. 10 Sekunden konstant. Daher ergibt
sich die in Abbildung 5-14 dargestellte Stufung in den Messwerten.

5.2.4.2 Umsatzberechnung mit dem Gauß’schen Fehlerintegral

Die Freisetzung von Kohlenwasserstoffen kann neben der im Abschnitt 5.2.4.1 dargestellten
Methode auch, analog zu der Trocknung, mit dem Gauß’schen Fehlerintegral beschrieben
werden. Diese Vorgehensweise ist ausführlich im Schrifttum [2] dargestellt. Auf die
theoretischen Grundlagen wird daher im Folgenden nur kurz eingegangen. Ein Vergleich der
beiden Methoden erfolgt anhand der Modellergebnisse in Abschnitt 6. Als Informationen aus
thermoanalytischen Untersuchungen sind der Zersetzungsverlauf, insbesondere die
Starttemperatur der Zersetzung und die Verkokungs- bzw. Crackenthalpie nötig.
Die Gleichungen (5-81) bis (5-110) zur Trocknung können übernommen werden; sie müssen
nur hinsichtlich der Phasenumwandlungszahl Ph modifiziert werden. Diese lautet dann
Flüchtige(t) ⋅ Δ R h
PhU ,WS _ o,GS _ o = [-] (5-114)
c p,S,dry ⋅ (TW − TS )
Seite 89

Die Flüchtigenkonzentration Flüchtige (t) ist zum Zeitpunkt t = 0 Null. Die Starttemperatur der
PE- Zersetzung, beispielsweise, beträgt etwa 700 K, die Verkokungsenthalpie ΔRh wird mit
200 kJ/kg angesetzt.

5.2.4.3 Modellvorstellung zur Speziesfreisetzung

Mit Hilfe des kinetischen Ansatzes oder der Gauß’schen Methode kann jeder Solidtemperatur
eine bestimmte umgesetzte Menge zugeordnet werden. Aus experimentellen
Untersuchungen in der Thermowaage oder auch durch entsprechende Messungen am
Drehrohr können verschiedene Gaskomponenten, Prozesswasser und Teer am Ende
umsatzabhängig analysiert werden. Mit Hilfe von Regressionsgleichungen werden die
experimentell ermittelten Ergebnisse mathematisch beschrieben. Die Gleichungen sind im
Anhang unter 10.1.3 dargestellt. Die Konzentrationen werden jeweils vor und nach dem RK-
Element in Abhängigkeit der Solidtemperatur vom vorherigen RK und dem aktuellen RK
berechnet und mit den ein- und austretenden Gasmassenströmen aus der Bilanz verknüpft.
Aus der Stoffbilanz um den RK errechnen sich dann die jeweils freigesetzten Stoffmengen
aus dem Solid unter Vernachlässigung von Sekundärreaktionen im Gas, hier beispielhaft
dargestellt für CO:

ψ CO , x (TS ) ⋅ m& G , x − ψ CO , x − Δx (TS , x − Δx ) ⋅ m& G , x − Δx

ψ CO , Δm = [-], mit (5-115)
S
Δm S
(TS )
Δt

ψCO ,Δm S
Gaskonzentration aus dem Solid [Ma.-Anteil],
ψCO,x (TS ) Gaskonzentration aus dem Gasraum austretend [Ma.-Anteil],
m& G , x Gasmassenstrom aus dem Gasraum austretend [kg/s],
ψCO,x−Δx (TS,x−Δx ) Gaskonzentration in dem Gasraum eintretend [Ma.-Anteil],
m& G , x − Δx Gasmassenstrom in dem Gasraum eintretend [kg/s],
ΔmS /Δt (TS) umgesetzte Masse [kg/s].

Aus diesen Konzentrationen werden dann in Abhängigkeit der Solidtemperatur auch die
entsprechenden Stoffwerte (z.B. spezifische Wärmekapazität) berechnet.
Seite 90

5.3 Parametervariationen und Berechnungsergebnisse

In diesem Abschnitt werden die Berechnungsansätze des Prozessmodells und der Einfluss
von Modellparametern, Stoffwerten usw. im Hinblick auf die Temperaturen im Feststoff und
Gas über der Drehrohrlänge bei Variation der HEG untersucht und damit das Prozessmodell
insgesamt auf Plausibilität überprüft. Variiert werden zunächst ohne Umsatzreaktionen:

• spezifische Wärmekapazität des Gases cpG bei konstantem Emissionsgrad des Gases
εG,

• Emissionsgrad des Gases εG durch die Variation der Gaszusammensetzung, während

die spezifische Wärmekapazität des Gases konstant bleibt,

• der Partikeldurchmesser dP,

• Wärmeleitfähigkeit des Solids λS,

• der Materialfaktor des Solids B, damit verbunden die mittlere Verweilzeit τm und der
mittlere Füllgrad Φm

• der Gasvolumenstrom am Eintritt in das Drehrohr V&G , E ,

• der Absorptionsgrad AW der Wand und

• der Absorptionsgrad AS des Solids.

Darüber hinaus werden Berechnungen mit Umsatz durchgeführt unter der Variation
• des Lückengrades der monodispersen Schüttung und

• einer Belagsschicht (mit keff) an der Drehrohrwand sowie

• mit feuchtem Sand.

Für diese Modellrechnungen wird im Folgenden eine dem Vergleich dienende

Standardberechnung mit folgenden Parametern zu Grunde gelegt:

• Wandtemperaturen: 500 °C

• Massenstrom: m& S = 100 kg/h,

• Partikeldurchmesser: dp = 4 mm,

• Materialfaktor B: 0,624, mittlere Verweilzeit τm = 76 min, mittlerer Füllgrad Φm ≈ 22 %

• Wärmeleitfähigkeit Solid λS = 1 W/( m K),

Seite 91

• Absorptionsgrad Solid AS = 0,9,

• Absorptionsgrad Wand AW = 0,9,

• Neigung: 0,65°,

• Drehzahl: 4 u/min,

• Vorwärmung Solid: 20 °C,

• Vorwärmung Gas: 20 °C,

• Gasvolumenstrom: V&G , E = 1 Nm3/h,

• spezifische Wärmekapazität cp,Gas = 1000 J/(kgK) und

• Gaszusammensetzung: CO2: 0; H2O: 0; N2: 1 (Vol.-Anteile).

Abbildung 5-15 zeigt die Ergebnisse für die Variation der spezifischen Wärmekapazität des
Gases von cp,Gas = 500 J/(kg K) und cp,Gas = 1500 J/(kg K) bei einem konstanten
Emissionsgrad εGas = 0.
500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150 Standard Solid, cp,G = 1,0 kJ/kgK

Solid, cp,G = 1,5 kJ/kgK
100 Solid, cp,G = 0,5 kJ/kgK
cp,G = konstant
Standard Gas, cp,G = 1,0 kJ/kgK
50 ε = 0 = konstant Gas, cp,G = 1,5 kJ/kgK
Gas, cp,G = 0,5 kJ/kgK
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Länge x [m]
Abbildung 5-15: Einfluss der Variation der spezifischen Wärmekapazität des Gases cp,Gas
auf die Temperaturen Solid und Gas ϑ bei konstantem Emissionsgrad
von εGas = 0
Eine Erhöhung der Wärmekapazität des Gases von cp,Gas = 1000 auf 1500 J/(kg K), führt
beim Gas erwartungsgemäß zu einer Abnahme der Temperatur von z.B. über 50 °C an der
Stelle x = 0,6 m. Die Solidtemperatur verändert sich hingegen nicht wesentlich. Eine
Seite 92

Reduzierung der Wärmekapazität auf cp,Gas = 500 J/(kg K), führt zu einer erheblichen
Temperaturerhöhung im Gas, da die zugeführte Wärme weniger gut gespeichert werden
kann als bei 1000 J/(kg K). Bei x = 0,6 m erhöht sich die Gastemperatur um ca. 130°C
gegenüber dem Standardfall. Die Solidtemperatur hingegen verändert sich wiederum kaum.
Im Hinblick auf die Umsatzvorgänge bedeutet dies, dass bei der Freisetzung insbesondere
von Kohlenwasserstoffketten mit hohem cp,Gas (z.B. Methan, Propan etc.), sich der
Temperaturanstieg im Gas verlangsamen oder absenken wird.
Diese Untersuchung zeigt, dass die Temperaturabhängigkeit der Wärmekapazität des Gases
für die Berechnungsergebnisse einen wesentlichen Einfluss hat und somit in dem
Modellansatz entsprechend berücksichtigt werden muss.
Im nächsten Fall wir die Gaszusammensetzung geändert. Der Emissionsgrad ändert sich
nun mit der Zusammensetzung und der Temperatur. Die spezifische Wärmekapazität des
Gases wird hingegen konstant gehalten.
500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250
Standard Solid, cp,G = 1,0 kJ/kgK
200 Solid Variation
Standard Gas, cp,G = 1,0 kJ/kgK
150 Gas Variation
Gaszusammensetzung Standard: Variation:
100 CO2: 0 Vol.-% CO2: 30 Vol.-%
H2O: 0 Vol.-% H2O: 50 Vol.-%
N2: 100 Vol.-% N2: 20 Vol.-%
50 cp,G = 1,0 J/kgK = konstant cp,G = 1,0 J/kgK = konstant
εG = 0 εG = 0,40 bis 0,28
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Länge x [m]
Abbildung 5-16: Einfluss der Variation des Emissionsgrades des Gases εGas durch
Änderung der Gaszusammensetzung auf die Temperaturen Solid und
Gas ϑ bei konstanter spezifischer Wärmekapazität des Gases cp,Gas

Durch die Erhöhung der Anteile der so genannten Bandenstrahler CO2 und H2O kann das
Gas mehr Wärme absorbieren und die Gastemperatur steigt entsprechend stark an. Die
Solidtemperatur erhöht sich geringfügig. Im Vergleich zu Abbildung 5-15 ist der Einfluss des
Emissionsgrades des Gases εGas und damit der Gaskonzentration auf den
Temperaturverlauf im Gas größer als der Einfluss der spezifischen Wärmekapazität cp,Gas
und muss daher in dem mathematischen Modell entsprechend berücksichtigt werden.
Seite 93

In der folgenden Variation wird der Partikeldurchmesser von dp = 4 mm auf dp = 0,1 und
dp = 10 mm verändert. Der Partikeldurchmesser dp fließt in den Wärmeübergangs-
koeffizienten αWP aus Gleichung (5-60) ein.
500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150 Standard Solid, dp = 4 mm

Solid Variation, dp = 0,1 mm
100 Solid Variation, dp = 10 mm
Standard Gas, dp = 4 mm
50 Gas Variation, dp = 0,1 mm
Gas Variation, dp = 10 mm
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Länge x [m]
Abbildung 5-17: Einfluss der Variation des Partikeldurchmessers dp auf die Temperaturen
Solid und Gas ϑ

Eine Verkleinerung des Partikeldurchmessers von dp = 4 auf dp = 0,1 mm führt zu einem

verbesserten Wärmeübergang von der Wand in die Schüttung. Damit kann pro Zeit- bzw.
Längeneinheit mehr Wärme in die Schüttung gelangen, was zu einer entsprechenden
Temperaturerhöhung in der Schüttung und durch Wärmeabgabe an das Gas auch im Gas
führt. Eine Partikeldurchmesservergößerung auf dp = 10 mm bewirkt den gegenteiligen
Effekt. Dieses Ergebnis zeigt, dass die Abnahme der Partikelgröße mit dem Umsatz in dem
Gesamtmodell von großem Einfluss ist.
Abbildung 5-18 zeigt den Einfluss der Variation von λS auf die Temperaturen von Solid und
Gas.
Seite 94

500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150 Standard Solid, λS = 1 W/mK

Solid Variation, λS = 50 W/mK
100 Solid Variation, λS = 0,1 W/mK
Standard Gas, λS = 1 W/mK
50 Gas Variation, λS = 50 W/mK
Gas Variation, λS = 0,1 W/mK
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Länge x [m]
Abbildung 5-18: Einfluss der Variation der Wärmeleitfähigkeit des Solids λS auf die
Temperaturen Solid und Gas ϑ

Ein Einfluss der Wärmeleitfähigkeit des Solids λS auf die Feststofftemperaturen ist erkennbar.
Im folgenden Fall ist der Unterschied besonders groß bei der Verkleinerung von λS auf 0,1.
Einen entscheidenden Einfluss auf den Wärmeübergang hat der Wärmeübergangskoeffizient
von der Wand in die Schüttung durch Leitung und Strahlung αWS,Sch gemäß Gleichung 5-56.
Die Wärmeleitfähigkeit wird im Wärmeübergangskoeffizient αbed berücksichtigt. Bei λS = 1
W/(m K) beträgt αbed bei x = 0,8 m 890 W/(m2 K), bei λS = 0,1 W/(m K) dagegen nur 280
W/(m2 K). Bei λS = 50 W/(m K) beträgt αbed sogar 6300 W/(m2 K). Damit kann der reziproke
Wert von αbed in Gleichung 5-56 bei λS = 1 W/(m K) und 50 W/(m K) eher vernachlässigt
werden als bei λS = 0,1 W/(m K).
Seite 95

Die nun folgende Abbildung 5-19 zeigt einerseits den Einfluss der Wärmeleitfähigkeit des
Solids λS und andererseits den Einfluss des Partikeldurchmessers dp auf die Temperaturen
im Gas und im Solid ϑ.
500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200
Standard Solid, λS = 1 W/mK, dP = 4 mm
Variation, λS = 1 W/mK, dP = 0,1 mm
150 Variation, λS = 0,1 W/mK, dP = 0,1 mm
Variation, λS = 0,1 W/mK, dP = 4 mm
100 Standard Gas, λS = 1 W/mK, dP = 4 mm
Variation, λS = 1 W/mK, dP = 0,1 mm
50 Variation, λS = 0,1 W/mK, dP = 0,1 mm
Variation, λS = 0,1 W/mK, dP = 4 mm
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Länge x [m]
Abbildung 5-19: Einfluss von Wärmeleitfähigkeit λS und Partikeldurchmesser dp auf die
Temperaturen Solid und Gas ϑ

Ausgehend von λS = 1 W/(m K) und dp = 4 mm, verbessert sich bei konstanter

Wärmeleitfähigkeit des Solids λS bei Abnahme des Partikeldurchmessers auf dp = 0,1 mm die
Wärmeübertragung ins Solid erheblich (z.B. x = 0,7). Die Gastemperatur bleibt von der
Temperaturerhöhung im Solid weitgehend unbeeinflusst.
Wird nun die Wärmeleitfähigkeit von λS = 1 W/(mK) auf λS = 0,1 W/(mK) bei gleichem
Partikeldurchmesser von dp = 0,1 mm herabgesetzt, so nimmt die Solidtemperatur wieder ab.
Sie liegt jedoch noch bei x = 0,7 m um ca. 40°C oberhalb der Standardberechnung. Wird jetzt
der Partikeldurchmesser auf dp = 4 mm erhöht, so sinkt die Solidtemperatur bei der Länge x
= 0,7 m noch einmal um ca. 50 °C ab.
Wenn bei der Pyrolyse die Koksbildung mit einer Partikeldurchmesserabnahme von dp = 4
mm auf dp = 0,1 mm einsetzt bei gleichzeitiger Abnahme der Wärmeleitfähigkeit von λS = 1
W/(mK) auf λS = 0,1 W/(m K), so heben sich beide Effekte nahezu auf. Wird mit λS = 1
W/(mK) = konstant bei gleichzeitiger Partikeldurchmesserabnahme gerechnet, beträgt der
Temperaturunterschied an der Stelle x = 0,7 m mehr als 50 °C. Im vorliegenden Fall müsste
neben der umsatzabhängigen Partikelgrößenabnahme auch mit einer umsatzabhängigen
Veränderung der Wärmeleitfähigkeit λS gerechnet werden. Hierfür ist jedoch noch ein
Seite 96

entsprechender Modellansatz für umsatzabhängige Veränderung von λS zu entwickeln. In

den weiteren Modellrechnungen wird daher zunächst mit einem mittleren λS gerechnet.
Anhand der Abbildung 5-20 soll der Einfluss des Materialfaktors B auf die Gas- und
Solidtemperaturen ϑ diskutiert werden.
500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150 Standard Solid, B = 0,624; τm = 76 min; Φm = 22 %

Solid Variation, B = 1; τm = 51 min; Φm = 15 %
100 Solid Variation, B = 0,4; τm = 112 min; Φm = 33 %
Standard Gas, B = 0,624
50 Gas Variation, B = 1
Gas Variation, B = 0,4
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Länge x [m]
Abbildung 5-20: Einfluss der Variation des Materialfaktors B auf die Temperaturen Solid
und Gas ϑ

Wird der Materialfaktor von B = 0,624 auf 0,4 erniedrigt, was gleichbedeutend mit einer
Verweilzeitzunahme von τ = 76 Minuten auf 112 Minuten ist, steigt aufgrund der höheren
Verweilzeit und des höheren Füllgrades der Schüttung im Drehrohr die Temperatur im
Drehrohr zwar an, jedoch wirkt sich dies jedoch nur gering aus Δϑ 10 bis 20 °C, z.B. an der
Stelle x = 0,7 an. Die Gastemperatur steigt ebenfalls nur geringfügig an. Wird der
Materialfaktor von 0,4 auf B = 1 mehr als verdoppelt, so halbieren sich in etwa die Verweilzeit
und der Füllgrad. Die Solidtemperatur verringert sich z.B. bei x = 0,7 m um etwa 50 °C
während die Gastemperatur um ca. 10 °C sinkt.
Bei Einsatzstoffen, für die der Materialfaktor B schwierig oder gar nicht über experimentelle
Untersuchungen zu ermitteln ist, was bei Abfällen häufig auftritt, kann in erster Näherung
B = 1 angenommen werden. Dafür werden Schüttdichte und Schüttwinkel entsprechend
umsatzabhängig modelliert (Anhang 10.1.1).
Um die Abhängigkeiten von B von Materialeigenschaften qualitativ zu überprüfen, wurden
Berechnungen unter Variationen der Schüttdichte und des Schüttwinkels bei konstanter
Verweilzeit und konstanten Betriebs- und Geometrieparametern durchgeführt.
Abbildung 5-21 zeigt hierzu die Veränderung von B mit der Schüttdichte.
Seite 97

0,57

0,56

0,55

Materialfaktor [-]
0,54

0,53
y = 6 10-5 x + 0,4671
0,52

0,51

0,50

0,49
400 600 800 1000 1200 1400 1600
Schüttdichte ρS [kg/m3]

Abbildung 5-21: Veränderung des Materialfaktors B mit der Schüttdichte

Wird die Schüttdichte um den Faktor 3 von beispielsweise 500 kg/m3 auf 1500 kg/m3 erhöht,
wie es bei der Pyrolyse von Abfällen bei der Koksbildung sein kann, so muss der
Materialfaktor von 0,5 auf 0,56 angepasst werden, um die gleiche Verweilzeit beizubehalten.

Abbildung 5-22 zeigt die Veränderung von B mit dem statischen Schüttwinkel.
0,8

0,7

0,6
Materialfaktor [-]

0,5

0,4
y = 0,0166 x - 0,08
0,3

0,2

0,1

0,0
25 30 35 40 45 50
statischer Schüttwinkel α0 [o]

Abbildung 5-22: Veränderung des Materialfaktors B mit dem statischen Schüttwinkel

Wird der Schüttwinkel um 5 ° erhöht, so muss B bei den gegebenen Randbedingungen um

ca. 0,08 erhöht werden, um die Verweilzeit beizubehalten.
Seite 98

Dass der Materialfaktor tatsächlich nur von Stoffwerten abhängt und nicht von Geometrie-
oder Betriebsparametern, zeigt folgende Variation: Es wird die Drehrohrlänge von 5,1 auf 6
m und der Durchmesser von 0,3 auf 0,6 m verdoppelt. Die Verweilzeit verkürzt sich bei
konstantem Massenstrom und gleicher Drehzahl dadurch von 99 Minuten auf ca. 62 Minuten.
Nun werden die Schüttdichte und der Schüttwinkel variiert. Die Abhängigkeit des
Materialfaktors kann mit ca. 5 % Abweichung mit den in Abbildung 6-2 und 6-3 dargestellten
Funktionen ausgedrückt werden.
In Abbildung 5-23 ist der Einfluss des Gasvolumenstromes V& auf die Temperaturen ϑ
G,E
dargestellt.
500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150

100 Standard Solid, VG,E = 1 Nm3/h

Solid Variation, VG,E = 10 Nm3/h
50 Standard Gas, VG,E = 1 Nm3/h
Gas Variation, VG,E = 10 Nm3/h
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 5-23: Einfluss der Variation des Gasvolumenstromes V&G , E am Drehrohreintritt
auf die Temperaturen Solid und Gas ϑ

Man erkennt, dass eine Verzehnfachung des Eintrittsvolumenstromes des Gases V&G , E
erwartungsgemäß zu einer erheblich langsameren Aufheizung des Gasstromes führt. Der
Einfluss auf das Solid ist eher gering.
Anhand den beiden folgenden Abbildungen wird der Einfluss von den Absorptionsgraden der
Wand AW und des Solids AS auf die Temperaturen ϑ gezeigt.
Seite 99

500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150
Standard Solid, AW = 0,9
100 Solid Variation, AW = 0,6
Standard Gas, AW = 0,9
50 Gas Variation, AW = 0,6

0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Länge x [m]
Abbildung 5-24: Einfluss der Variation des Absorptionsgrades der Wand AW auf die
Temperaturen Solid und Gas ϑ

Der Einfluss des Absorptionsgrades der Wand auf die Temperaturen von Solid und Gas ist
nicht vernachlässigbar. Durch den geringeren Absorptions- bzw. Emissionsgrad der Wand
strahlt diese weniger auf das Solid; das Solid heizt sich entsprechend langsamer auf.
Seite 100

500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150
Standard Solid, AS = 0,9
100 Solid Variation, AS = 0,6
Standard Gas, AS = 0,9
50 Gas Variation, AS = 0,6
0
0,0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
Länge x [m]
Abbildung 5-25: Einfluss der Variation des Absorptionsgrades des Solids AS auf die
Temperaturen Solid und Gas ϑ
Wird der Absorptionsgrad des Solids von AS = 0,9 auf AS = 0,6 verkleinert, so sinkt die
Solidtemperatur stärker ab als bei der entsprechenden gleichen Änderung des
Absorptionsgrades der Wand, weil die Solidoberfläche im Vergleich zur freien
Wandoberfläche in diesem Fall fast halb so klein ist. Damit kann das Solid weniger Wärme
aufnehmen.
In den folgenden Diagrammen wird der Einfluss einer an der Drehrohrwand klebenden
Isolierschicht durch einen zusätzlichen Wärmeübergang keff gemäß Gleichung 5-63 simuliert.
Seite 101

500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150
Standard Solid mit Umsatz ohne Isolierschicht
100 Solid Variation mit Umsatz mit Isolierschicht
Standard Gas mit Umsatz ohne Isolierschicht
50 Gas Variation mit Umsatz mit Isolierschicht
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 5-26: Einfluss einer Isolierschicht auf die Temperaturen Solid und Gas ϑ

Die Aufheizung des Solids verläuft erwartungsgemäß mit einer Isolierschicht an der Wand
langsamer. Die Temperaturkurven verschieben sich in diesem Fall um etwa 0,3 m. Der
Parameter „Isolierschicht“ kann bei stark klebenden Materialien angesetzt werden, um die
Simulation an die Messung anzupassen.
Seite 102

500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250

200

150

100 Standard Solid mit Umsatz, εLücke = 0,4

Variation Solid mit Umsatz, εLücke = 0,8
50 Standard Gas mit Umsatz, εLücke = 0,4
Variation Gas mit Umsatz, εLücke = 0,8
0
0 1 2 3 4 5
Länge x [m]
Abbildung 5-27: Einfluss der Variation des Lückengrades εLücke der Schüttung bei
konstantem Partikeldurchmesser dp auf die Temperaturen Solid und
Gas ϑ
Man erkennt, dass die Kenntnis des Lückengrades der monodispersen Schüttung εLücke bei
konstanten Partikeldurchmessern dp keinen Einfluss auf die Temperaturverläufe von Solid
und Gas ϑ hat. Der Grund hierfür liegt darin, dass bei unterschiedlichen
Partikeldurchmessern der Gemischlückengrad immer kleiner als der der monodispersen
Schüttungen ist.
In der folgenden Abbildung ist der Einfluss des Lückengrades εLücke bei unterschiedlichen
Partikeldurchmessern dp von Einsatzstoff und Koks dargestellt.
Seite 103

600
550
500
450

400
Temperatur ϑ [oC]

350
300

250
200
150
Solid mit Lückengrad εLücke = 0,4
100 Solid mit Lückengrad εLücke = 0,8
Gas mit Lückengrad εLücke = 0,4
50 Gas mit Lückengrad εLücke = 0,8
0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 5-28: Einfluss der Variation des Lückengrades der Schüttung εLücke bei
variablem Partikeldurchmesser dp auf die Temperaturen Solid und Gas
ϑ; (Wandtemperaturen: 600 °C)
Eine Verkleinerung des Partikeldurchmessers während der Pyrolyse von dp = 10 mm auf
dp = 1 mm wirkt sich bei Variation der monodispersen Lückengrade erheblich auf die
Temperaturverläufe von Solid und Gas ϑi aus.
Bei einem Gemischlückengrad von εLücke = 0,8 ist die Rohdichte bei konstanter Schüttdichte
entsprechend höher als bei εLücke = 0,4 (Rohdichte = Schüttdichte /(1 − εLücke)). Mit Beginn des
Umsatzes steigt auch die Schüttdichte bei εLücke = 0,8 schneller auf höhere Werte an als bei
εLücke = 0,4. Die Solidmasse ΔmS bei εLücke = 0,8, gleiche RK-Anzahl vorausgesetzt, ist für ein
konstantes Δx insgesamt kleiner. Damit kann sich das Solid in bestimmten Abschnitten
entsprechend schneller aufheizen.
Um den Einfluss der Trocknungsabschnitte auf die Verdampfung zu untersuchen, wird eine
Simulationsrechnung mit feuchtem Sand (20 Ma.-% Gutfeuchte) bei 500 °C Wandtemperatur
durchgeführt.
Seite 104

500 0,25

450

400 0,20

Gutfeuchte [Ma.-Anteil]
350
Temperatur ϑ [oC]

300 0,15

250
Solid
200 Gas 0,10
Gutfeuchte
150

100 0,05

50

0 0,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 5-29: Trocknung von feuchtem Sand (20 Ma.-% Feuchte);
3
Gaseintrittsstickstoffvolumenstrom trocken 1,3 Nm /h

Der Trocknungsabschnitt unterhalb der Siedetemperatur ist in dem hier betrachteten Fall
aufgrund der geringen Gasgeschwindigkeit und den damit verbundenen schlechten
Stoffübergangsbedingungen vom Einfluss her gering. Der Stoffübergangskoeffizient βD
berechnet sich nach Gleichung (5-79) entsprechend der Analogie von Stoff- und
Wärmeübergang. Da der Wärmeübergangskoeffizienten αGS mit etwa 0,19 W/(m2K) sehr
gering ist, ergibt sich ein entsprechend kleiner Stoffübergangskoeffizient βD von 0,00043 m/s,
weshalb die Stoffübertragung in diesem Abschnitt vernachlässigbar ist.
Die Schlussfolgerung aus den vorstehend diskutierten Parametervariationen sind
nachfolgend noch einmal in der Tabelle in Abbildung 5-30 zusammengefasst.
Seite 105

hat einen Einfluss auf die Temperatur von

Parameter Solid Gas
spez. Wärmekapazität Gas cp,G 3 1
Gaszusammensetzung 2 1
Partikeldurchmesser Solid dp 1 3
Wärmeleitfähigkeit Solid λS 2 3
Materialfaktor B 2 3
Volumenstrom Gas VG 3 1
Absorptionsgrad Wand AW 2 3
Absorptionsgrad Solid AS 2 3
Isolierschicht an der Wand 2 2
Lückengrad ε bei variablem dp 1 1
Einfluss von βD bei Temperaturen < 100 °C 3 3
1: stark; 2: mittel; 3: gering/ keinen
Abbildung 5-30: Zusammenfassung der wesentlichen Simulationsergebnisse

• Die Gaszusammensetzung und daraus berechnet die spezifische Wärmekapazität

und der Emissionsgrad haben einen erheblichen Einfluss auf die Temperaturen Gas
und Solid. In dem Modellansatz wird Teer im Hinblick auf die Ermittlung von
Stoffwerten als Decan betrachtet.

• Der Partikeldurchmesser vom Solid muss in Abhängigkeit der Koksbildung mit einem
entsprechenden Ansatz im Hinblick auf die Wärmeübertragung abgeschätzt werden
(vgl. Abschnitt 10.1.2).

• Die Wärmeleitfähigkeit des Solids braucht in erster Näherung nicht in Abhängigkeit

von Temperatur und Zusammensetzung modelliert werden.

• Der Fehler eines ungenau ermittelten oder nicht bekannten Materialfaktors führt nicht
zu nennenswerten Fehlern im Temperaturverlauf von Solid und Gas.

• Der Gasvolumenstrom hat einen erheblichen Einfluss auf die Gastemperaturen.

• Die Absorptionsgrade von Wand und Solid sind erste Anpassungsparameter für das
Modell.

• Weitere Modellparameter sind die Isolierschicht und die Vorgabe des Lückengrades
bei Abnahme der Partikeldurchmesser während der Pyrolyse.

• Die Trocknung unterhalb der Siedetemperatur kann hier vernachlässigt werden.

Seite 106

6 Vergleich der berechneten und experimentell

ermittelten Ergebnisse
In diesem Abschnitt wird das Prozessmodell anhand experimenteller Untersuchungen an der
Drehrohr-Pilotanlage schrittweise validiert: Zunächst wird das Reaktormodell mit Hilfe von
Kaltversuchen angepasst. Anschließend wird das Reaktormodell mit dem Basismodell
kombiniert, um es zunächst ohne Umsatz zu überprüfen. Im nächsten Schritt werden
Umsatzvorgänge anhand von experimentellen Untersuchungen für Polyethylen (PE) und
Brennstoff aus Müll (BRAM) betrachtet.

6.1 Kaltversuche
In den Untersuchungen wurden der Einsatzstoff, die Neigung und der Massenstrom bei
konstanten Drehzahlen gemäß der Tabelle in Abbildung 6-1 variiert.

Versuchs- Stoff- Betriebsparameter Meßgrößen Berechnete Verweilzeit

nummer parameter nach Austin [min]

mittlerer
Granulat β [°] n [u/min] m [kg/h] τ [min] Füllgrad φ [%] τ [min] Α [%] Faktor
Schüttdichte: 700 kg/m3; äqui valenter

B [-]

V1 0 3 47 94 29 109,5 16 0,90
Partikeldurchmesser: 1,3 mm

V2 -0,65 3 46 71 21 77,6 9 0,90

statischer Schüttwinkel: 35°,

V3 -1,3 3 50 50 16 53,9 8 0,90

V4 -1,95 3 48 40 13 38,5 4 0,90
V5 0 3 28 125 23 128,4 3 0,90
V6 -0,65 3 29 79 15 82,4 4 0,90
V7 -1,3 3 30 56 11 60,3 8 0,90
V8 -1,95 3 30 42 8 42,2 0 0,90
mittlerer
Sand β [°] τ [min] Α [%] Faktor
statischer Schüttwinkel:

n [u/min] m [kg/h] τ [min] Füllgrad φ [%]

32°, Schüttdichte: 1580

B [-]
kg/m3; Mittelkorn: 2,3

V1 -0,65 11 26 34 3 31,9 5 0,70

V2 -1,3 11 67 20 4 17,9 11 0,70

V3 -0,65 11 73 29 6 29,7 3 0,70

mm

Abbildung 6-1: Parameter, Variationsbreite und Ergebnisse (effektive Drehrohrlänge für

Verweilzeituntersuchungen: 5,1 m; Durchmesser: 0,3 m)

Die mittlere Verweilzeit τ wird gemäß Gleichung 5-2 aus Abschnitt 5 aus den
Messergebnissen errechnet bzw. aus der Modellgleichung 3-10 nach Austin [4] aus
Seite 107

Abschnitt 3 ermittelt. Aus der Verweilzeit τ kann mit dem zugehörigen Einsatzstoff-
volumenstrom V&ES und dem Schüttvolumen V der mittlere Füllgrad φ berechnet werden.
Man erkennt, dass mit Zunahme der Neigung β sich erwartungsgemäß die Verweilzeit τ
verkürzt (V1 bis V4 bzw. V5 bis V8, Plexiglasgranulat). Ähnliche Ergebnisse werden bei den
Versuchen mit geringerem Massenstrom erzielt (V5 bis V8), wobei ein Einfluss des
Massenstromes auf die Verweilzeit erst bei mittleren Füllgraden von φ > 20 % einen
nennenswerten Beitrag liefert. Um zu überprüfen, ob bei den Messungen eine
Kaskadenbewegung vorliegt, wird die Froude-Zahl berechnet.
Die Froude-Zahl beträgt gemäß Gleichung (5-1) für Plexiglas 0,0015 und für Sand 0,02.
Damit kann im Hinblick auf die Kaskadenbewegung das Modell nach Austin [4] angewandt
werden.
Wird der Materialfaktor B als konstant angenommen, so gibt es für Plexiglasgranulat
Abweichungen von den Messwerten von bis zu 16 % zum Messwert, bei Sand bis zu 11 %.

6.2 Heißversuche ohne Umsatz

Das mathematische Prozessmodell wird nun weiter schrittweise validiert. Zunächst werden
Versuche ohne Umsatz mit Sand unter Variation der HEG Massenstrom m& S des Solids und
der Drehrohrwandtemperaturen durchgeführt.
Abbildung 6-2 zeigt einen Verlauf von berechneten Solidtemperaturen ohne Quell- und
Senkterme. Variiert wurden die Wandtemperatur von 300 °C, 400 °C und 500 °C sowie die
Sandmassenströme mit m& S = 25 kg/h, m& S = 50 kg/h und m& S = 100 kg/h.
Seite 108

500

450 15 K/min

400
60 K/min
350
Temperatur ϑ [oC]

300

250 135 K/min Berechnung Solid, 25 kg/h, 300 oC

Messwert Solid
200 Berechnung Solid, 25 kg/h, 500 oC
Messwert Solid
150 Berechnung Solid, 50 kg/h, 500 oC
Messwert Solid
100 Berechnung Solid, 100 kg/h, 400 oC
Messwert Solid
50 Vorwärmung 60 oC Berechnung Solid, 100 kg/h, 500 oC
Vorwärmung 20 oC Messwert Solid
0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 2,2 2,4
Drehrohrlänge L [m]
Abbildung 6-2: Temperaturverläufe Solid und Gas (Δm/Δt = 0)

Der Gasvolumenstrom am Drehrohreintritt beträgt jeweils 1 Nm3/h. Beim Versuch mit 400 °C
wurde eine Vorwärmung des Solids von ca. 60 °C ermittelt. Die Temperaturdifferenz von
40 °C zur Umgebungstemperatur von 20 °C hat einen geringen Einfluss auf die Aufheizung.
Mit Zunahme des Massenstromes m& S heizt sich das Gut langsamer auf. Eine Erhöhung der
Wandtemperatur führt demgegenüber zu einer schnelleren Aufheizung des Feststoffes.
Bei diesen Simulationen wurden die Absorptionsgrade von Wand und Solid den
experimentell ermittelten Ergebnissen angepasst. Für das Solid wurde ein Wert von 0,9, für
die Wand ebenfalls ein Wert von 0,9 ermittelt. Diese Werte sind für alle nachfolgenden
Simulationen mit Sand und einer Mischung aus Sand und Polyethylen (PE) sowie mit BRAM
konstant.
Nach dieser Anpassung findet man eine gute Übereinstimmung zwischen Modellrechnung
und Experiment. Im Hinblick auf die Einstellung von Aufheizraten in der TGA zur Ermittlung
von Umsatzraten sind hier beispielhaft für 3 Abschnitte die Aufheizraten über der
Drehrohrlänge eingetragen.
Abbildung 6-3 zeigt für den Versuch bei 400 °C und m& S = 100 kg/h auch die Berechnung
und Messung der Gastemperaturen:
Seite 109

400

300
Temperatur ϑ [oC]

200
Solid
Gas
Messwert Solid
Messwert Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
100

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-3: Temperaturverläufe Solid und Gas (Δm/Δt = 0)

Für die Berechnung der Gastemperaturen wurde die am Drehrohrende ermittelte

Gaskonzentration von ca. 1 Vol.-% Kohlendioxid für das gesamte Drehrohr als konstant
angenommen. Durch kohlenstoffhaltige Ablagerungen aus vorherigen Versuchen im
Drehrohr und Spülung eines Restsauerstoff enthaltenden Stickstoffstromes kann es bei
entsprechenden Temperaturen zu einem Umsatz von Kohlenstoff mit Sauerstoff zu
Kohlendioxid kommen. Wie aus den Simulationen aus Abschnitt 5-3 bekannt ist, führen
Anteile von Kohlendioxid und Wasserdampf zu einem erheblich schnelleren Anstieg der
Gastemperatur als unter gänzlich inerter Atmosphäre. Deshalb ist hier auch bei Versuchen
ohne Umsatz die Kenntnis des Kohlendioxid -Gehaltes im Gas von großer Bedeutung.
Unter Berücksichtigung der Kohlendioxidkonzentrationen können mit dieser Simulation die
Messwerte gut angenähert werden.
Zur Validierung bereits durchgeführter Simulationen zum Einfluss der Gaszusammensetzung
auf die Gastemperaturen wurde der Stickstoffspülstrom durch Anteile von Kohlendioxid
ergänzt.
Die beiden folgenden Abbildungen Abbildung 6-4 und Abbildung 6-5 zeigen den Einfluss
der Gaszusammensetzung auf die Gas- und Solidtemperaturen in Berechnung und
Experiment.
Seite 110

500

450

400

350
Temperatur ϑ [oC]

300

250
Messwert Gas - 0,012 Vol.-% CO2
200 Messwert Gas - 0,06 Vol.-% CO2
Messwert Gas - 0,42 Vol.-% CO2
150 Messwert Gas - 0,83 Vol.-% CO2
Rechnung Gas - 0,012 Vol.-% CO2
100 Rechnung Gas - 0,06 Vol.-% CO2
Rechnung Gas - 0,42 Vol.-% CO2
50 Rechnung Gas - 0,83 Vol.-% CO2

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Länge x [m]
Abbildung 6-4: Einfluss der Variation der Gasatmosphäre des Gases auf die
Gastemperaturen bei einer Temperaturstufung 450 °C/ 500 °C/ 500 °C/
500 °C, Eintrittsvolumenstrom Gas ca. V&G , E = 1 Nm3/h; Massenstrom Sand
m& S = 100 kg/h

Mit Zunahme des Kohlendioxidanteils erwärmt sich das Gas schneller. Dieser Effekt kann
durch die Messung tendenziell bestätigt werden. Die Messwerte für CO2 = 0,83 Vol.-Anteile
liegen geringfügig oberhalb der Werte der niedrigeren Konzentration von CO2 = 0,42 bzw.
0,06 Vol.-Anteilen. Bemerkenswert sind hierbei die geringen Unterschiede zwischen den
Temperaturverläufen im Gas bei doch recht großen Konzentrationsunterschieden an
Kohlendioxid von 1,2 Vol.-% bis 83 Vol.-%. Die Erwärmung des Gases erfolgt hier
überwiegend über die Gasstrahlung. Dabei reichen bereits geringe Konzentrationen von stark
absorbierenden Komponenten wie z.B. Kohlendioxid aus. Die Konvektion kann
demgegenüber vernachlässigt werden; der Wärmeübergangskoeffizient αSG zwischen Gas
und Solidoberfläche beträgt beispielsweise nur ca. 0,2 W/(m2 K).

Daher sind im weiteren Verlauf der Validierung des mathematischen Modells mit
experimentellen Daten insbesondere bei Versuchen ohne Umsatz die Gaskonzentrationen
von Kohlendioxid von Interesse. Das Kohlendioxid kann aus der Reaktion von Kohlenstoff
aus früheren Versuchen mit Restsauerstoff aus dem mit einer Membrananlage erzeugten
Spülstickstoff bei entsprechenden Wandtemperaturen entstehen.
Seite 111

500

400
Temperatur ϑ [oC]

300

Messwert Solid - 0,012 Vol.-% CO2

Messwert Solid - 0,06 Vol.-% CO2
200 Messwert Solid - 0,42 Vol.-% CO2
Messwert Solid - 0,83 Vol.-% CO2
Rechnung Solid - 0,012 Vol.-% CO2
Rechnung Solid - 0,06 Vol.-% CO2
100 Rechnung Solid - 0,42 Vol.-% CO2
Rechnung Solid - 0,83 Vol.-% CO2

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Länge x [m]
Abbildung 6-5: Einfluss der Variation der Gasatmosphäre des Gases auf die
Solidtemperaturen bei einer Temperaturstufung 450 °C/ 500 °C/ 500 °C/
500 °C, Eintrittsvolumenstrom Gas ca. V&G , E = 1 Nm3/h; Massenstrom Sand
m& S = 100 kg/h

Sowohl bei den berechneten als auch bei den gemessenen Temperaturen für das Solid spielt
die Erhöhung des Kohlendioxidanteils eine vernachlässigbare Rolle.

6.3 Heißversuche mit Umsatz

In einem nächsten Schritt wird Polyethylen (PE) als Modellabfall dem Sand zugesetzt. PE
setzt sich bei 500 °C ohne nennenswerte Rückstandsbildung zu Gas um. Der Sand dient
hier als Trägermatrix mit bekanntem Verweilzeitverhalten.
Mit dem mathematischen Modell lässt sich unter Berücksichtigung der kinetischen Daten für
PE bei einer Aufheizrate von 10 K/min der in Abbildung 6-6 dargestellte Umsatzverlauf und
die Temperaturverteilung für 90 kg/h Sand und 10 kg/h PE berechnen. Die
Wandtemperaturen werden im Experiment jeweils als Mittelwerte erfasst und für die
Modellierung für jede Zone (Δx = 0,9 m) vereinfacht als konstant angenommen.
Seite 112

500 10-4

9.10-5

400 8.10-5
Solid

umgesetzter Massenstrom
Gas
7.10-5
Messwerte Solid
Temperatur ϑ [oC]

Messwerte Gas
300 6.10-5
Wandtemperaturen Drehrohr
umgesetzte Masse
5.10-5

200 4.10-5

3.10-5

100 2.10-5

10-5

0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-6: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Temperaturstufung 308 °C/409 °C/ 500 °C/ 500 °C
Wandtemperatur und 10 kg/h PE mit 90 kg/h Sand; Umsatzberechnung
nach Arrhenius mit kinetischen Daten für eine Aufheizrate von 10 K/min

Der Gasvolumenstrom (Stickstoff) am Drehrohreintritt beträgt V&G , E = 0,8 Nm3/h. Der

Absorptionsgrad vom Solid beträgt AS = 0,9, der der Wand AW = 0,9. Die Reaktionsenthalpie
ΔRh wurde mit 200 kJ/kg experimentell ermittelt, Δt0 zu 2,06 s, Δt∞ zu 1,40 s aus der
numerischen Berechnung für 500 RK ermittelt. Der CO2-Gehalt wurde nach dem Drehrohr zu
ca. 3 Vol.-% im Permanentgas ermittelt. Da bei den Heißversuchen ohne Umsatz ebenfalls
CO2 gemessen wurde, das aus Ablagerungen im Drehrohr und dem Restsauerstoff der
Stickstoffspülung entstehen kann, wurde für die Berechnung bereits zu Beginn mit 1,7 Vol.-%
CO2 gerechnet. Prozesswasser entsteht bei der Zersetzung von PE nicht. Auch können bei
Temperaturen um 500 °C Sekundärreaktionen ausgeschlossen werden. Der
Partikeldurchmesser wird für die Berechnung mit dp = 4 mm als konstant vorausgesetzt. Der
Verschmutzungsfaktor keff nach Gleichung 5-63 wird nicht berücksichtigt, da anhaftendes PE
durch den Sand wieder entfernt wird.
Unter Berücksichtigung dieser Annahmen können die Messwerte durch die Simulation
tragfähig angenähert werden.
Durch Vorversuche mit Sand kann eine Vorwärmung des Sandes vor Eintritt in die erste
beheizte Zone von ca. 60 °C angenommen werden. Mit dieser Vorwärmung können
insbesondere die Solidtemperaturen besser an die Messwerte angepasst werden, wie
Abbildung 6-7 zeigt.
Seite 113

500

400
Temperatur ϑ [oC]

300

Solid
Gas
200
Messwerte Solid
Messwerte Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
100

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-7: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Temperaturstufung 308 /409/ 500/ 500 °C Wandtemperatur
und 10 kg/h PE mit 90 kg/h Sand; Umsatzberechnung nach Arrhenius mit
kinetischen Daten für eine Aufheizrate von 10 K/min; mit
Solidvorwärmung von 60 °C

Während des Umsatzes bleibt die Gastemperatur nahezu konstant. Der Grund hierfür liegt in
den freiwerdenden Gaskomponenten, insbesondere der Wachse (Abbildung 6-8), die im
mathematischen Modell als Pseudokomponente Decan mit entsprechenden
Stoffeigenschaften berücksichtigt wird. Zusammen mit weiteren höheren
Kohlenwasserstoffen führt die Freisetzung zu einem Anstieg der mittleren spezifischen
Wärmekapazität der Gasmischung cp,G. Wie aus den Simulationen in Abschnitt 5.3 ermittelt
wurde, führen hohe Wärmekapazitäten zu einer entsprechend langsameren Erwärmung des
Gases, in diesem Falle bleibt die Gastemperatur nahezu konstant.
Insgesamt werden die experimentell ermittelten Werte gut durch das mathematische
wiedergegeben.
Abbildung 6-8 zeigt den dazugehörigen berechneten Verlauf der Gaskonzentrationen.
Seite 114

1,0

0,9
Wachse
0,8 N2
CxHy
0,7 CO2
CH4
Massenanteile [-]

CO
0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-8: Berechnete Gaskonzentrationen bei einer Aufheizrate von 10 K/min

Mit Beginn des Umsatzes werden insbesondere große Wachsanteile frei. Gut ist in dem
Bereich vor Beginn des Umsatzes die als konstant angenommene Kohlendioxidkonzentration
zu erkennen.
Seite 115

In der nächsten Abbildung 6-9 wird die Temperatur in Abhängigkeit der Verweilzeit für den
gleichen Versuch aufgetragen, um die mittlere Aufheizrate bis zum Umsatz zu ermitteln.
500

400 ≈ 50 K/min
Temperatur ϑ [oC]

300

Solid
200 Gas
Wandtemperaturen Drehrohr

100

0
0 5 10 15 20
(Verweil-) Zeit t [min]
Abbildung 6-9: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Temperaturstufung 308 °C/409 °C/ 500 °C/ 500 °C
Wandtemperatur und 10 kg/h PE mit 90 kg/h Sand; Umsatzberechnung
nach Arrhenius mit kinetischen Daten für eine Aufheizrate von 10 K/min

Bis zum Beginn des Umsatzes heizt sich die Mischung mit ca. 50 K/min auf. Die in Abbildung
6-7 und 6-8 im Modell genutzten kinetischen Daten wurden an der Labor-TGA mit 10 K/min
ermittelt. Da sich der Masseumsatz von PE zwischen 10 K/min und 100 K/min erheblich
unterscheidet (siehe Abbildung 5-11), wird in Abbildung 6-10 die Temperaturverläufe mit
den kinetischen Daten aus dem Versuch mit einer Aufheizrate von
50 K/min neu berechnet.
Seite 116

500

400
Temperatur ϑ [oC]

300

Solid
Gas
200
Messwerte Solid
Messwerte Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
100

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-10: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Temperaturstufung 308 /409/ 500/ 500 °C Wandtemperatur
und 10 kg/h PE mit 90 kg/h Sand; Umsatzberechnung nach Arrhenius mit
Daten für 50 K/min

Die Solidtemperatur hat sich im Bereich des Umsatzes geringfügig erhöht.

Nach der Anpassung der kinetischen Daten gibt das mathematische Modell die
Temperaturverläufe von Solid und Gas sehr gut wieder.
Der Vollständigkeit halber wird hier die Simulation mit den kinetischen Daten aus der TGA für
100 K/min gegeben.
Seite 117

500

400
Temperatur ϑ [oC]

300

Solid
Gas
200
Messwerte Solid
Messwerte Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
100

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-11: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Temperaturstufung 308 °C/409 °C/ 500 °C/ 500 °C
Wandtemperatur und 10 kg/h PE mit 90 kg/h Sand; Umsatzberechnung
nach Arrhenius mit kinetischen Daten für eine Aufheizrate von
100 K/min

Auch hier bleibt die Gastemperatur während des Umsatzes nahezu konstant. Man erkennt,
dass die Ermittlung der exakten Aufheizrate für die TGA-Untersuchungen und die
Berechnungen von großer Wichtigkeit ist.
Mit diesem vereinfachten Modellansatz lassen sich bereits gute Übereinstimmungen
zwischen Modellrechnung und Experiment erzielen.
Wird der Umsatz nun mit der Gauß’schen Fehlerfunktion anstelle kinetischer Daten
berechnet, modifiziert sich Abbildung 6-6.
Seite 118

500

400
Temperatur ϑ [oC]

300

Solid
Gas
200
Messwerte Solid
Messwerte Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
100

0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]

Abbildung 6-12: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im

Gas bei einer Temperaturstufung 308 /409/ 500/ 500 °C Wandtemperatur
und 10 kg/h PE mit 90 kg/h Sand; Umsatzberechnung nach Gauß

Die berechneten Ergebnisse zeigen, dass auch mit dieser vereinfachten Berechnung eine
tragfähige Übereinstimmung zwischen Messwerten und Simulation gewährleistet ist
(Abbildung 6-12). Allerdings verkürzt sich die Crackzeit nach Erreichen der Cracktemperatur
von 440 °C im Vergleich zur Berechnung mit dem kinetischen Ansatz erheblich. Während mit
dem Arrheniusansatz der Umsatz bei ca. 4,4 m beendet ist, wird bei der Berechnung nach
Gauß das Umsatzende bereits bei 2,8 m erreicht. In beiden Fällen beginnt der Umsatz bei
etwa 2,5 m. Die Gastemperatur steigt bei der Umsatzberechnung nach Gauß etwas
langsamer an, weil die in kürzerer Zeit freigewordenen Komponenten mit hoher spezifischer
Wärmekapazität die Aufheizung verlangsamen. Bei der genaueren Berechnung mit Arrhenius
wird die Freisetzung entsprechend gestreckt. Es ist daher davon auszugehen, dass der
kinetische Ansatz den Umsatzverlauf genauer wiedergibt als die Berechnung mit der
Gauß’schen Fehlerfunktion. Diese kann aber bei fehlenden kinetischen Daten und bekannter
Zersetzungstemperatur eine erste Abschätzung zum Umsatzverlauf geben.
In der folgenden Simulation wird die Trocknung mit berücksichtigt. Hierfür wird der Sand
zunächst befeuchtet, bevor Versuche mit einer Sand-Wasser-Mischung und mit PE
durchgeführt werden.
Seite 119

0,025
400

0,020

300

Gutfeuchte [Ma.-]
Temperatur ϑ [oC]

0,015

200 Solid
Gas
0,010
Messwerte Solid
Messwerte Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
100 Feuchte im Gut
0,005

0 0,000
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-13: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Temperaturstufung 250 °C/300 °C/ 400 °C/ 450 °C
Wandtemperatur mit 2 kg/h Wasser und 98 kg/h Sand unter
Berücksichtigung der Trocknung; Eintrittsgasvolumenstrom V&G , E =
0,3 Nm3/h

Im Bereich der Trocknung bleibt die Solidtemperatur erwartungsgemäß konstant. Die

Gastemperatur nimmt in diesem Bereich durch die Kühlung mit Wasserdampf geringfügig ab.
Das Gas nimmt im Wesentlichen über die Wandstrahlung die Energie auf, die die Energie
des mit Solidtemperatur austretenden „kalten“ Wasserdampfes wieder kompensiert. Daher
bleibt die Gastemperatur nahezu konstant.
Die Messwerte für Solid und Gas können auch im Bereich der Trocknung gut durch das
mathematische Modell angenähert werden.
Im nächsten Schritt wird die Trocknung einer feuchten Sandmischung mit dem Umsatz von
PE kombiniert.
Abbildung 6-14 zeigt die Temperaturverläufe von Solid und Gas bei der Pyrolyse eines
feuchten PE-Sandgemisches mit Temperaturstufung.
Seite 120

500 0,09

0,08

400 0,07

0,06

Gutfeuchte [Ma.-]
Temperatur ϑ [oC]

300
0,05
Solid, 3,3 % Feuchte
0,04
Solid, 8,0 % Feuchte
200 Gas
Messwerte Solid 0,03
Messwerte Gas
Wandtemperaturen Drehrohr 0,02
100 Feuchte im Gut
0,01

0 0,00
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-14: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Temperaturstufung 295 °C/410 °C/ 504 °C/ 510 °C
Wandtemperatur und 10 kg/h PE, 6 kg/h Wasser und 59 kg/h Sand unter
Berücksichtigung der Trocknung; Crackenthalpie PE: 200 kJ/kg.
Umsatzberechnung nach Arrhenius, Aufheizrate: 50 K/min;
Eintrittsvolumenstrom Gas ca. V&G , E = 1,3 Nm /h
3

Für das Solid und Gas ergeben sich gute Übereinstimmungen zwischen der Modellrechnung
und den Messwerten, im Bereich der Trocknung bleibt die Solidtemperatur konstant. Der 1.
Trocknungsschritt durch Konvektionstrocknung spielt eine nur untergeordnete Rolle wie aus
dieser Abbildung im Verlauf der Gutfeuchte zu sehen ist. Der Unterschied zwischen den
berechneten und experimentell ermittelten Daten für das Solid im Bereich der Trocknung liegt
u.a. daran, dass der Sand maximal 4 Ma.-% Feuchte, bezogen auf den feuchten Sand
aufnehmen kann. Hier beträgt die Feuchte etwa 8 Ma.-%, d.h. mehr als die Hälfte des
zugeführten Wassers wird nicht mit dem Sand in das Drehrohr gefördert, sondern gelangt
flüssig über die Schnecke ins Drehrohr und verdampft dort separat. Berücksichtigt man
diesen Sachverhalt in der Simulation, verkürzt sich der Trocknungsweg um etwa die Hälfte.

Der unterschiedliche Verlauf in den berechneten Gastemperaturen zu Beginn im Drehrohr in

Abbildung 6-13 und Abbildung 6-14 hängt im Wesentlichen von dem vorgegebenen
Eintrittsvolumenstrom V&G , E ab.
Mit den Regressionsgleichungen zur Berechnung der Gaskonzentrationen aus Abschnitt
10.1.7 ergibt sich für die Gaskonzentrationen folgender Verlauf über der Drehrohrlänge:
Seite 121

1,0

0,9
H2O
0,8 Wachse
N2
0,7 CxHy
CH4
Massenanteile [-]

0,6

0,5

0,4

0,3

0,2

0,1

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-15: Verlauf der Gaskonzentrationen

Mit Beginn der Trocknung wird der Wasserdampf frei und entsprechend hoch sind die
Wasserdampfkonzentrationen. Mit Beginn des Umsatzes nehmen der Wasserdampf und der
Stickstoff zugunsten der Wachse und Permanentgase ab. Der Verlauf der umsatzabhängigen
Komponenten ähnelt der Abbildung 6-8 ohne Trocknung.

In einem letzten Schritt wird das mathematische Modell anhand einer Abfallpyrolyse mit
BRAM überprüft.
Die kinetischen Daten werden zum Vergleich sowohl aus der Labor- als auch der
technischen Thermowaage im mathematischen Modell verwendet.
Für die Simulationsrechnung mit BRAM wird der Verschmutzungsfaktor keff nach Gleichung
5-63, die umsatzabhängige Änderung des Partikeldurchmessers, der Schüttdichte und des
Schüttwinkels aus den Abschnitten 10.1.2 bis 10.1.4 berücksichtigt. Die BRAM-Partikel
werden zu Beginn mit 10 mm Durchmesser angenommen, der Koks weist im Mittel ca. 1 mm
Durchmesser auf. Der Schüttwinkel von BRAM beträgt 65 °, die Schüttdichte 460 kg/m3, für
den Koks wurde ein Schüttwinkel von 40 ° und eine Schüttdichte von 650 kg/m3 ermittelt. Die
Wärmeleitfähigkeit des Solids wird zu λS = 0,3 W/(mK) angenommen. Die Crackenthalpie
wurde aus der Energiebilanz am Drehrohr zu ΔhR = 350 kJ/kg abgeschätzt. Der Lückengrad
der monodispersen Schüttung wird mit 0,4 angesetzt.
Zunächst wird der Umsatz mit den kinetischen Daten aus der Labor-TGA mit einer
Aufheizrate von 20 K/min berechnet.
Seite 122

600 18

16
500

umgesetzter Massenstrom [kg/h]

14

400 12
Temperatur [oC]

10
300
Solid 8
Gas
200 Messwerte Solid 6
Messwerte Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
umgesetzte Masse 4
100
2

0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-16: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Wandtemperatur von 600 °C mit m& S = 22,5 kg/h BRAM;
Crackenthalpie ΔRh = 350 kJ/kg, kinetische Daten aus der Labor-TGA.

Für das Solid ergeben sich gemäß Abbildung 6-16 tragfähige Übereinstimmungen zwischen
der Modellrechnung und den experimentell ermittelten Werten. Beim Gas können
insbesondere die höheren Temperaturen ab ca. 0,5 m durch das Modell nicht wiedergegeben
werden. Der im Vergleich zu den Messwerten flachere Anstieg der berechneten
Gastemperatur rührt im Wesentlichen durch den Enthalpiestrom der mit Solidtemperatur
freiwerdenden Gaskomponenten vom Solid ins Gas her. Weiterhin wird die Gastemperatur
von den ins Gas übertretenden Stoffen mit hohen spezifischen Wärmekapazitäten, wie z.B.
die Teere, gesenkt. Nach Abschluss des Umsatzes steigt die Gastemperatur kurzzeitig etwas
schneller an (kurz vor dem Schnittpunkt der berechneten Kurven von Solid und Gas), weil
keine mit der Solidtemperatur austretenden Komponenten in das über das Solid streichende
Gas eingemischt werden.

Die Differenzen der berechneten Gastemperaturen zu den experimentell ermittelten Werten

können u.a. auf eine Rückströmung von heißen Gasen aus dem Drehrohr in den kälteren,
nicht beheizten Eintragsbereich zurückgeführt werden. In dem Eintragsbereich kühlen sich
die Gase ab und kondensierbare Bestandteile fallen aus. Dadurch entsteht ein Unterdruck,
der heiße Gase aus dem beheizten Teil des Drehrohres ansaugt. Nach Abschluss der
Versuche konnten im Eintragsbereich entsprechende Pyrolysekondensate nachgewiesen
werden. Darüber hinaus werden die insbesondere in den Primärreaktionen entstehenden
Teerverbindungen bei Solidtemperaturen ab ca. 250 °C im Hinblick auf ihre
Seite 123

Absorptionseigenschaften nicht berücksichtigt. Diese Einflüsse sind insgesamt jedoch im

Hinblick auf die Temperaturdifferenz zu den berechneten Werten nur schwer quantifizierbar.
Nach dem Umsatzende bei ca. 1,3 m nimmt die Gaskonzentration von H2O, Teer und CO2
gemäß Abbildung 6-17 ab, während die Konzentrationen von Kohlenwasserstoffen,
insbesondere von CH4 und CxHy (C2H4, C2H6, C3H6, C3H8) ansteigen. Dabei überwiegt
zunächst der Einfluss der Abnahme der Teerkonzentration gegenüber dem Anstig von CH4
und CxHy. Die jeweils in Summe daraus resultierende spezifische Wärmekapazität des Gases
cp,G nimmt durch die Abnahme der Anteile aus dem Teer- und Wassergehalt geringfügig ab
(Abbildung 6-18), so dass die Gastemperatur nach dem Umsatzende stärker ansteigen
kann. Die Abnahme von Teer- und Wasseranteilen mit steigender Pyrolysetemperatur wird
im Schrifttum [9] bestätigt. Mit weiterer Zunahme von CH4 und höheren Kohlenwasserstoffen
CxHy nimmt dann die gesamte spezifische Wärmekapazität des Gases wieder zu und die
Erwärmung des Gases verlangsamt sich entsprechend.
Die Änderung der Gaskonzentrationen mit der Solidtemperatur berücksichtigt hier die
Sekundärreaktion durch das Cracken von Teeren zu niedermolekularen
Kohlenwasserstoffen. Anhand Gleichung 5-75 ist zu erkennen, dass bei steigender
Wärmekapazität der austretenden Gase cG,OS sich das Gas langsamer erwärmt, was auch
durch die Simulationen gemäß der Abbildung 5-15 bestätigt wurde.
1,0 600

0,9
Gastemperatur
N2 500
0,8
H2O
CxHy
0,7
Teer

Gastemperatur [oC]
400
Massenanteile [-]

CO2
0,6
CH4
CO
0,5 300
H2
0,4
200
0,3

0,2
100
0,1

0,0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Länge x [m]
Abbildung 6-17: Gaskomponenten im Gasstrom über der Drehrohrlänge x

Abbildung 6-18 zeigt den Verlauf der spezifischen Wärmekapazitäten des Gases und des
Feststoffes über der Drehrohrlänge.
Seite 124

2500 600

2300
500
2100

1900

Gastemperatur [oC]
400
1700
cp [J/kgK]

Gastemperatur
1500 300
cp,G
cp,S
1300
200
1100

900
100
700

500 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Länge x [m]
Abbildung 6-18: spezifische Wärmekapazitäten cp von Gas und Solid

Der Anstieg der spezifischen Wärmekapazität des Gases cp,G (=cG,OG) parallel zur Zunahme
der höheren Kohlenwasserstoffe ist gut zu erkennen.
Die spezifische Wärmekapazität des Solids cp,S wird zu Beginn für BRAM zu 2 kJ/(kg K)
angenommen. Die spezifische Wärmekapazität des Kokses wird zu 1 kJ/(kg K) geschätzt.
Während des Umsatzes ändern sich die Stoffanteile von BRAM und Koks, die spezifische
Gesamtkapazität der Mischung verkleinert sich mit Zunahme an Koks entsprechend.
Abbildung 6-19 zeigt die Speziesverteilung aus dem RK-Element aus der
Differenzenbildung von ein- und austretenden Gaskomponenten bei den entsprechenden
Solidtemperaturen.

Nach Abschluss des Umsatzes werden alle den RK verlassenden Komponenten zu Null
gesetzt.
Seite 125

1,0

0,9

0,8

0,7
Massenanteile [-]

0,6

0,5

0,4
H2O
CO2
0,3
Teer
CO
0,2
C3H6
0,1

0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
Länge x [m]
Abbildung 6-19: aus dem RK-Element austretende Gaskomponenten
In der folgenden Abbildung 6-20 wird der Umsatz aus den Daten der technischen
Thermowaage für den Beginn der Zersetzung bei ca. 220 °C (BRAM V2) berechnet.

18
600
16

umgesetzter Massenstrom [kg/h]

500
14

12
400
Temperatur [oC]

10
300
Solid 8
Gas
Messwerte Solid 6
200
Messwerte Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
umgesetzte Masse 4
100
2

0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]

Abbildung 6-20: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und

im Gas bei einer Wandtemperatur von 600 °C mit m& S = 22,5 kg/h BRAM;
Crackenthalpie ΔRh = 350 kJ/kg, kinetische Daten aus der technischen
TGA (BRAM-V2).
Seite 126

Die Temperaturverläufe von Solid und Gas ähneln den Temperaturprofilen auf der Basis der
kinetischen Daten aus der Labor-TGA, wobei sich die Solidtemperaturen etwas besser
annähern lassen.

Es zeigt sich, dass sich die auf der Basis der in einer Labor-TGA und in einer technischen
TGA ermittelten kinetischen Daten berechneten Temperaturverläufe im Falle des hier
eingesetzten BRAMs nicht wesentlich voneinder unterscheiden. Für heterogene Abfälle
bedeutet dies, dass entsprechende Untersuchungen zur Ermittlung kinetischer Daten in
jedem Fall in einer technischen TGA durchgeführt werden müssen.
Die am Drehrohrende experimentell ermittelten Konzentrationen können gemäß Abbildung
6-21 durch die Regressionsgleichungen tragfähig wiedergegeben werden.
30

Messwerte
25 Rechenwerte

20
Vol.-%

15

10

0
H2 O2 N2 CH4 CO H2O(g) CO2 C2H6 C2H4 C2H2 C3H8 C4H10 C5H12 C6H14
Komponenten
Abbildung 6-21: Gemessene und berechnete Gaskonzentrationen am Ende des
Drehrohres

In Abbildung 6-22 ist die Abhängigkeit der Temperaturen von der Verweilzeit zur
Bestimmung der Aufheizrate gemäß der Aufheizung von BRAM aus Abbildung 6-16
dargestellt.
Seite 127

600

500
≈ 25 K/min

400
Temperatur ϑ [oC]

300

200
Solid
Gas
Wandtemperaturen Drehrohr
100

0
0 10 20 30 40 50 60
(Verweil-) Zeit t [min]
Abbildung 6-22: Berechnete und gemessene Temperaturverteilung im Feststoff und im
Gas bei einer Wandtemperatur von 600 °C mit m& S = 22,5 kg/h BRAM;
Crackenthalpie ΔRh = 350 kJ/kg, kinetische Daten aus der Labor-TGA

Die hier ermittelte Aufheizrate von ca. 25 K/min stimmt in der Größenordnung gut mit der in
den thermogravimetrischen Untersuchungen eingestellten Aufheizrate von 20 K/min überein,
so dass hier keine weitere Anpassung mehr erforderlich ist.
Seite 128

In Abbildung 6-23 sind die Verläufe der Schütt- und Rohdichte und des
Partikeldurchmessers dargestellt.
1200 11

10
1000 9

Sauterdurchmesser [mm]
8
800
7
Dichte [kg/m3]

6
600
Schüttdichte 5
Rohdichte
Partikeldurchmesser 4
400
3

200 2

0 0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0
Länge x [m]
Abbildung 6-23: Schütt- und Rohdichte und Partikeldurchmesser bei der Pyrolyse von
BRAM bei 600 °C Wandtemperatur, kinetische Daten aus der Labor-TGA

Mit Beginn des Umsatzes ab ca. 0,2 m ändern sich die Stoffanteile von Einsatzstoff und
Koks: Der Einsatzstoff wird unter der Freisetzung von Flüchtigen zu Koks abgebaut. Der
mittlere Partikeldurchmesser verkleinert sich entsprechend mit den jeweiligen Stoffanteilen
von Einsatzstoff und Koks. Die Rohdichte steigt kontinuierlich von der Einsatzstoffdichte auf
die Koksdichte an, während die Schüttdichte durch Abnahme des Lückengrades der
polydispersen Schüttung zunächst steigt und dann den Wert der Koksschüttdichte annimmt.
Bei den entsprechenden Drehrohrlängen, bei denen sich das Maximum bzw. das Minimum
der Schüttdichten befindet, liegen jeweils die Wendepunkte im Solidtemperaturverlauf in
Abbildung 6-16. Mit Abnahme der Schüttdichte nimmt auch die Masse im RK-Element bei
konstantem Volumen ab, so dass die Aufheizung der Masse schneller erfolgen kann. Die
Aufheizung verlangsamt sich entsprechend nach dem 2. Wendepunkt bei ca. 1,2 m mit
Zunahme der Schüttdichte auf die Koksschüttdichte.
Seite 129

6.4 Übertragung in die Praxis - Grenzen des Modells

Das Modell wurde an einem Drehrohr im Technikumsmaßstab erprobt und validiert.
Als Inputgrößen benötigt das Modell:

• mindestens eine thermogravimetrische Untersuchung mit einer drehrohrtypischen

Aufheizrate, um kinetische Daten für den Umsatz zu gewinnen oder die Kenntnis der
Temperatur des Umsatzbeginnes für eine Berechnung des Umsatzes nach Gauß

• Darüber hinaus ist aus einer solchen Untersuchung oder aus einem Heißversuch an
einem Technikumsdrehrohr die Gaszusammensetzung in Abhängigkeit der
Solidtemperatur experimentell zu bestimmen.

• Für die Berechnung des umsatzabhängigen Verweilzeitverhaltens ist die Kenntnis der
Schüttdichten, der statischen Schüttwinkel und der Partikeldurchmesser von
Einsatzstoff und Koks notwendig.

• Des Weiteren werden der Flüchtigenanteil, die Feuchte und die Verkokungsenthalpie
des Einsatzstoffes benötigt.

Als bekannt können angenommen werden:

• Der Absorptionsgrad der Wand und des Feststoffes, die Wärmeleitfähigkeit des
Feststoffes und seine spezifische Wärmekapazität.

• Darüber hinaus ist selbstverständlich die Kenntnis der geometrischen Abmessungen

des Drehrohres, der Betriebsparameter und des Massenstroms notwendig.

Das Modell hat folgende Grenzen:

• Durch die vereinfachenden Ansätze mit Summenparametern für die Verweilzeit und
die Kinetik können Abweichungen zwischen Simulation der Temperaturprofile und
Experiment von etwa 20 bis 25 % auftreten.

• Bei sehr unterschiedlichen Schüttdichten und/ oder Partikeldurchmessern kommt es

zu Entmischungen; dann liegt kein idealer RK mehr vor, wie z.B. bei PE und Sand.

• Während der Zeit Δt verweilt der RK an einer bestimmten Stelle x im Drehrohr und
wird hier instationär erwärmt, d.h., die ideale Annahme, einer plötzlichen Erwärmung
in Null Sekunden auf die Bilanzwerte, liegt hier nicht zu Grunde.
Seite 130

• Die kurze Rechenzeit des Modells beruht u.a. auf einer numerische Vereinfachung:
Die Bilanztemperatur wird innerhalb eines RK nicht iterativ in Abhängigkeit aller
Stoffgrößen etc. ermittelt. Die Stoffwerte werden vielmehr mit der Bilanztemperatur
aus dem vorherigen RK-Element berechnet. Der Fehler wird klein bei einer genügend
großen Zahl von RK (beim betrachteten Pilotdrehrohr der CUTEC > 100 RK).

• Für das Reaktormodell ist eine Kaskadenbewegung des Feststoffes im Drehrohr

erforderlich.

• Die Staub- und Rußstrahlung wird vernachlässigt.

• Die Strahlung benachbarter RK-Elemente wird vernachlässigt.

• Es werden keine Rückströmungen in der Gasphase berücksichtigt.

• Die Strahlung von Methan und weiteren Kohlenwasserstoffketten wird ebenfalls nicht
berücksichtigt. Zur Berechnung von Stoffwerten wird „Decan“ als Pseudokomponente
für die Teere verwendet.

• Elementbilanzen werden für Solid und Gas nicht erstellt.

• Die Verkokungsenthalpie umfasst bei Kunststoffen auch die Schmelzenthalpie. Die

Verkokungsenthalpie muss bei unbekannten Einsatzstoffen abgeschätzt oder aus
Experimenten ermittelt werden.
Seite 131

7 Ausblick und Zusammenfassung

Für die Optimierung eines bereits bestehenden Prozesses, z.B. im Hinblick auf den maximal
möglichen Durchsatz bei gleich bleibender Qualität der Pyrolyseprodukte oder für die
Einstellung der Betriebsparameter bei einem unbekannten Einsatzstoff, kann ein
mathematisches Modell eine erste Abschätzung für die Einstellung betrieblicher Parameter,
wie z.B. Temperaturprofile im Gas und Feststoff, geben. Darüber hinaus kann man mit einem
Modell für neu zu konzipierende Anlagen konstruktive Parameter ermitteln oder überprüfen.
Für den Bereich der Verbrennungstechnologie in Drehrohren gibt es bereits umfangreiche
Modellansätze, die das Verweilzeitverhalten, den Stoff- und Wärmeübergang sowie die
Abbaukinetik von verschiedenen Brennstoffen mit Luftsauerstoff beschreiben.
Für den Bereich der indirekt beheizten Pyrolysedrehrohre fehlt es insbesondere an einer
einheitlichen mathematischen Darstellung der Vorgänge für komplexe Abfallgemische. Für
einzelne Komponenten, wie z.B. Polyethylen, Mais oder mit Kohlenwasserstoffen
kontaminiertes Erdreich gibt es bereits Modellvorstellungen und experimentelle Ergebnisse.
Sind die Randbedingungen im Drehrohr im Hinblick auf Temperaturen, Drücke und
Konzentrationen hinreichend bekannt, kommen auch CFD- Modelle in Frage. Das setzt
jedoch voraus, dass genügend Stoffdaten zur Verfügung stehen oder diese ermittelt werden
können. Für komplex zusammengesetzte Abfallgemische stehen diese Daten oft nicht zur
Verfügung.
Deshalb werden in dem hier dargestellten vereinfachten Modellansatz u. a. die
Umsatzvorgänge für ein Partikelkollektiv mit Hilfe von Summenparametern aus
Untersuchungen an einer Thermowaage und ergänzend im Drehrohr ermittelt.
Das Prozessmodell basiert auf einem Reaktormodell nach Austin [4] und einem Basismodell,
bestehend aus Massen- und Energiebilanzen für Solid und Gas sowie Ansätzen zur
Trocknung und zum Umsatz. Im Hinblick auf die Verfügbarkeit von stoffspezifischen Daten
von Abfällen sind insbesondere zur Berechnung des Verweilzeitverhaltens und des
Umsatzes im Heißbetrieb vereinfachende Ansätze durch die Bildung von
Summenparametern hilfreich.
Das Prozessmodell wurde schrittweise validiert:
Zunächst wurde in Kaltversuchen der Summenparameter „Materialfaktor B“, der u.a. die
unbekannten Reibungsverhältnisse im Drehrohr berücksichtigt, durch Vergleich von
Experiment und Rechnung für Sand ermittelt. Für die Pyrolyse einer Sand-
Polyethylenmischung mit ca. 90 Ma.-% Sand kann dieser Materialfaktor auch im Heißbetrieb
in der Modellierung verwendet werden. Für heterogene Abfallgemische kann dieser
Materialfaktor zwar für Kaltversuche bestimmt werden (soweit dies für Abfälle möglich ist), im
Heißbetrieb ändern sich jedoch alle wesentlichen Stoffparameter wie Partikeldurchmesser,
Schüttdichte und Schüttwinkel sowie die Reibungsverhältnisse. Für diesen Fall wird der
Materialfaktor B = 1 gesetzt und die wesentlichen Stoffgrößen umsatzabhängig modelliert.
Seite 132

Dazu ist die Kenntnis der Schüttdichten, statischen Schüttwinkel und mittleren
Partikeldurchmesser vom Abfall und Koks aus dem Abfall notwendig. Die mit diesen
Stoffdaten berechnete Verweilzeit wurde in einem Heißversuch bei der Pyrolyse von BRAM-
Pellets durch Zugabe von Steinen mit einem Fehler von ca.
20 % erreicht.
Das Basismodell wurde zunächst ohne Umsatz an Messergebnisse mit Sand im Drehrohr
unter Variation von Temperaturen und Massenstrom angepasst bevor mit diesem Modell die
Pyrolyse von einem homogenen Einsatzstoff (Polyethylen mit Sand) im Drehrohr berechnet
wurde. Die aus den Randbedingungen am Drehrohr resultierende Aufheizrate wurde zu
50 K/min ermittelt. Mit dieser Aufheizrate wurden die kinetischen Daten an der TGA ermittelt.
Hier konnte bereits gezeigt werden, dass mit diesem vereinfachten Modellansatz gute
Ergebnisse beim Vergleich von Modell und Experiment erzielt werden können.
Im nächsten Schritt wurde der Sand angefeuchtet, um die Teilmodelle der Trocknung
unterhalb und bei Siedetemperatur zu validieren. Die Mess- und Modellierungsergebnisse
stimmen gut miteinander überein.
Für ein Abfallgemisch aus BRAM-Pellets konnte der Verlauf der Solidtemperaturen unter der
Berücksichtigung variabler Stoffwerte des Solids und eines Verschmutzungsfaktors, der den
Belag des Drehrohres mit anklebendem Pellets bis zur Verkokung berücksichtigt, gut
wiedergegeben werden. Die Gastemperaturen können in erster Näherung ausreichend
genau durch das mathematische Modell beschrieben werden. Hier zeigt sich der Einfluss der
unbekannten Gaszusammensetzung der Teere und Öle im Hinblick auf die Emissionsgrade
und spezifische Wärmekapazität. Der Summenparameter „Decan“ gibt das Verhalten der
Teere nur ungenau wieder. Auf Grund von Pyrolysekondensat im nicht beheizten
Eintragsbereich ist darüber hinaus anzunehmen, dass heiße Pyrolysegase aus dem
Drehrohrinneren in den Eintragsbereich gesaugt werden. Beide Effekte (unbekannter
Absorptions- bzw. Emissionsgrad der Teere und die Rückströmung der Pyrolysegase) führen
zu einer nicht näher quantifizierbaren Temperaturerhöhung im Gas.
Dennoch kann auch hier gezeigt werden, dass mit diesem vereinfachenden Modellansatz
eine erste Abschätzung betrieblicher Parameter mit einem minimalen experimentellen
Aufwand möglich ist.
Der Umsatzverlauf, der mit Hilfe kinetischer Daten aus einer Thermowaage ermittelt wird,
beeinflusst wesentlich die Temperaturverläufe von Feststoff und Gas. Die kinetischen Daten
wurden vergleichend an einer Labor-TGA und einer technischen TGA ermittelt. Dabei zeigte
sich, dass sich die aus den experimentellen Untersuchungen gewonnenen kinetischen Daten
aus der Labor- und der technischen TGA für den hier eingesetzten BRAM in Form von
Pellets nicht wesentlich voneinander unterscheiden. Die mit diesen Daten jeweils
berechneten Temperaturverläufe im Drehrohr weichen dementsprechend nur geringfügig
voneinander ab. Die technische TGA eignet sich daher nicht nur zur Ermittlung kinetischer
Daten für homogene Abfallstoffe, sondern insbesondere auch zur Ermittlung entsprechender
Parameter für heterogene Abfälle.
Seite 133

Mit diesem Modellansatz besteht nun die Möglichkeit, mit wenigen Untersuchungen an einer
TGA und Stoffdaten vom Einsatzstoff und von einer Koksprobe, eine erste Abschätzung der
axialen Temperaturprofile von Gas und Feststoff in Abhängigkeit der Haupteinflussgrößen in
einem indirekt beheizten Drehrohr zu geben. Zur Abschätzung der Gaszusammensetzung
unter Berücksichtigung der Sekundärreaktionen sind für Abfälle Voruntersuchungen an
einem (Pilot-)drehrohr notwendig, da die Sekundärreaktionen der Gaskomponenten
untereinander und/ oder mit dem gebildeten Koks i.d.R. nicht bekannt sind. Bei der Pyrolyse
von homogenen Einsatzstoffen, wie z.B. Polyethylen, können Sekundärreaktionen bis zu
einer Pyrolysetemperatur von 500 °C vernachlässigt werden. Hier reicht die Kenntnis der
Gaszusammensetzung bei 500 °C in erster Näherung aus, um den Verlauf der
Gaskonzentrationen mit Hilfe von Regressionsgleichungen mathematisch beschreiben zu
können.
Weitere Untersuchungen z.B. mit Klärschlamm oder Biomasse sollten dazu dienen, das
mathematische Modell zu validieren und eine Übertragbarkeit auf Großanlagen, wie z.B. in
Hamm (Con-Therm-Verfahren) oder in der Müllpyrolyseanlage in Burgau prüfen.
Entwicklungsbedarf besteht noch in der Erfassung von Absorptions- und
Emissionskoeffizienten der Kohlenwasserstoffkomponenten und deren Beeinflussung in
Gemischen untereinander. Darüber hinaus wäre es wünschenswert, für Mischungen
unterschiedlicher Feststoffe eine Berechnung eines mittleren Schüttwinkels in Abhängigkeit
vom Gemischlückengrad, des mittleren Partikeldurchmessers und der Einzelschüttwinkel zu
entwickeln.
Weiterhin wäre die Entwicklung einer Pyrolyse- und Stoffdatenbank mit detaillierten Angaben
z.B. zur Messtechnik und den exakten Randbedingungen, Ergebnisse etc. wünschenswert,
um sich in der Fülle der Informationen besser orientieren zu können. Als Nachschlagewerk
würde sich z.B. der VDI-Wärmeatlas mit seinen bereits existierenden Stoffdatensammlungen
anbieten.
Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass sich bei der Bestimmung von kinetischen Daten von
BRAM-Pellets als Abfallgemisch keine nennenswerten Unterschiede zwischen den
Ergebnissen der Labor-TGA und der technischen TGA ergeben. Dies gilt jedoch nicht für
heterogene Abfallstoffe. Hier sollten unseres Erachtens nach weitere Untersuchungen an
einer technische TGA und zum Vergleich - soweit möglich nach entsprechender
Aufbereitung- an einer Labor-TGA durchgeführt werden. Es ist davon auszugehen, dass sich
die jeweiligen kinetischen Daten aus der technischen TGA und der Labor-TGA auf Grund der
Heterogenität der Abfallstoffe unterscheiden werden. In diesem Zusammenhang spielen
sicher auch Sekundärreaktionen (Spaltreaktionen) eine wichtige Rolle, deren Einfluss auf die
Gaszusammensetzung ebenfalls zu untersuchen wäre. Im Zusammenhang mit dem
Wärmeübergang in das Drehrohr sollten bei Einsatzstoffen mit hohem Kunststoffanteil der
Einfluss der Verkokung an der Wand, insbesondere auch unter der Berücksichtigung
möglicher katalytischer Effekte, untersucht werden.
Seite 134

8 Literaturverzeichnis
[1] Hartmann, F.: Modellierung und Simulation der Wirbelschicht-Pyrolyse von
Polyethylen; Dissertation TU Hamburg 2003
[2] Wocadlo, T.: Experimentelle Untersuchung und mathematische Modellierung eines
großtechnischen Pyrolyse-Drehrohrofens zur Reinigung kontaminierter Böden;
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[6] Scholz, R.; Beckmann, M.; Schulenburg, F.: Kriterien zur Beurteilung thermischer
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[7] Scholz, R.; Beckmann, M.; Schulenburg, F.: Entwicklungsmöglichkeiten der
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einem Rohrkühler einer 2000 t/d Wärmetauscher- Anlage; Zement-Kalk-Gips Nr. 9,
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[27] Reuter, G.: Das Transport- und Mischverhalten von Drehrohrofenmöller bei der
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[28] Khodorov, E. I.: Dvizhenie Materiala vo Vrashchayushchikhsya Pechakh
[29] Saeman, W. C.: Passage of solids through rotary kilns - factors affecting time of
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Drehrohröfen zur Zementklinkerherstellung; Dissertation TU Clausthal 2000
[48] Bauersfeld, G.: Weiterentwicklung des Zonenverfahrens zur Berechnung des
Strahlungsaustausches in technischen Feuerungen; Diss. Univ. Stuttgart 1978
[49] Frisch, V.; Jeschar, R.; Pötke, W.: Berechnung des Strahlungswärmeüberganges
in rechteckigen Ofenräumen - Vergleich von Rührkessel- und Kolbenströmermodell
mit einer modifizierten Zonenmethode; Gaswärme International, Band 31, Heft 9
(1982)
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[82] VDI-Wärmeatlas, 2002, Ga9, Abschnitt 6
[83] Wagner, W.: Wärmeübertragung; Vogel-Verlag, 2. Auflage 1988, S. 22 bis 26
[84] Bauhaus-Universität Weimar, Lehrstuhl für Verfahren und Umwelt; Beschreibung
der TGA
[85] VDI-Wärmeatlas, 2002, Ga1, Gl. 1 bis 3
[86] VDI-Wärmeatlas, 2002, Ga7, Gl. 31 bis 33
[87] VDI-Atlas 1988, Gb3, Gl. 5 und 6
[88] Jeschar, R., Alt, R., Specht, E.: Grundlagen der Wärmeübertragung, Viola-
Jeschar-Verlag 1990, S. 336, Tab. A-2.
[89] Jeschar, R., Alt, R., Specht, E.: Grundlagen der Wärmeübertragung, Viola-
Jeschar-Verlag 1990, S. 235 ff..
Seite 140

[90] VDI-Wärmeatlas, 1988, Kc4, Gleichungen 18 und 19

[91] VDI-Wärmeatlas, 2002, Gd1, Gl. 1 bis 5
[92] Schlünder, E. U. (VDI-Wärmeatlas, 1988, Mg2, Gl. 11, 14, Mg7, Gl. 36a, 36b, 37,
38)
[93] Schlünder, E. U. (VDI-Wärmeatlas, 1988, Mg2, Gl. 11, 14, Mg7, Gl. 36a, 36b, 37,
38)
[94] Jeschar, R., Alt, R., Specht, E.: Grundlagen der Wärmeübertragung, Viola-
Jeschar-Verlag 1990, S. 111.
[95] Bockhorn, H.; Knümann, R.: Pyrolyse von PVC und Kunststoffgemischen bei
milden Bedingungen als Möglichkeit zur Auftrennung von Kunststoffabfällen; VDI-
Berichte Nr. 1090, 1993, S. 423 ff..
[96] Kröll, K.; O. Krischer, O.: Die Vorgänge in Trocknungs- und Erwärmungstrommeln
für rieselfähige Güter; Springer-Verlag, Berlin, Göttingen, Heidelberg, 1950
[97] VDI-Wärmeatlas, 2002, Mg4, (22)
[98] VDI-Wärmeatlas, 1988, Mg4
[99] Wocadlo, T.: Experimentelle Untersuchung und mathematische Modellierung eines
großtechnischen Pyrolyse-Drehrohrofens zur Reinigung kontaminierter Böden;
VDI-Forschungsberichte, Reihe 15: Umwelttechnik, Nr. 127, Seite 87, Abschnitt
5.2.2.3
[100] Glück, B.: Zustands- und Stoffwerte: Wasser, Dampf, Luft; Verbrennungsrechnung;
2. Auflage, Berlin: Verlag für Bauwesen, 1991; ISBN: 3-345-00487-9
[101] VDI Wärmeatlas 9. Auflage 2002 Mh 1 und Mh2 Gl. 4 für glatte Kugeln in
Kreisrohren
[102] VDI Wärmeatlas 9. Auflage 2002 Mh1 (Text) für gerüttelte Schüttungen
[103] VDI Wärmeatlas 9. Auflage 2002 Mh 1 Gl. 1 und Dee 7, Gl. 11b
[104] Robert J. Kee, Fran M. Rupley, and Ellen Meeks; Thermal and Plasma Processes
Department and James A. Miller; Combustion Chemistry Department; Sandia
National Laboratories Livermore, CA 94551-0969, May 1996
[105] VDI Wärmeatlas Da6
[106] Jeschar, R., Alt, R., Specht, E.: Grundlagen der Wärmeübertragung, Viola-
Jeschar-Verlag 1990, S. 336, Tab. A-2.
[107] Tan, V.: Untersuchungen zur Aufteilung der stoffgebundenen Wärme bei der
Pyrolyse von Braun- und Steinkohlen; Dissertation an der TU Clausthal, 1995
Seite 141

9 Symbolverzeichnis
Abkürzungen in Gleichungen werden nicht aufgeführt.

9.1 Deutsch
Symbol Einheit Erläuterung
A - Absorptionskoeffizient
B - Materialfaktor
C - Konstante
c kJ/(kg K) spezifische Wärmekapazität
c kg/kg Massenkonzentration
D, d m Durchmesser
d Differential
D m2/s Diffusionskoeffizient
E - Verweilzeitverteilung
E kJ/mol scheinbare Aktivierungsenergie
f Funktion
F m2 Fläche
Fr - Froude-Zahl
g m/s2 Erdbeschleunigung (9,81)
h m Füllhöhe
h kJ/kg Heizwert
H& kW Enthalpiestrom
k - Konstante zur Berechnung der Verweilzeit
k 1/s Häufigkeitsfaktor
2
k W/(m K) Wärmedurchgangskoeffizient
L, l m Länge
m& kg/h; kg/s Massenstrom
m kg Masse
~
M, M kg/kmol Molmasse
n 1/min Drehzahl
n - Exponent der Reaktionsordnung
Seite 142

Symbol Einheit Erläuterung

n, N - Anzahl
Nu - Nusseltzahl
p Pa, mbar Druck, Partialdruck
Ph - Phasenumwandlungszahl
Pr - Prandtlzahl
Q& kW Wärmestrom
Q - Volumenstromanteil
R, r m Radius
ℜ J/(kmol K) Allgemeine Gaskonstante (8314)
Re - Reynoldszahl
RK - Rührkessel (-anzahl)
t s, min, h Zeit
T K Temperatur
2
U m freie Drehrohroberfläche
u m/s Geschwindigkeit
V& m3/h; m3/s Volumenstrom
V m3 Volumen
w m/s axiale Feststoffgeschwindigkeit
X - Feuchte des Gutes
x m Längenvariable
z m Längenvariable
Z - Zahl
Seite 143

9.2 Griechisch
Symbol Einheit Erläuterung
α °rad Füllwinkel
α W/(m2 K) Wärmeübergangskoeffizient
α - Umsatzgrad
β °rad Drehrohrneigung
β m/s Stoffübergangskoeffizient
β 1/K Temperaturkoeffizient
δ ° Reibungswinkel zwischen Material und der
Drehrohrwand
δ m Oberflächenrauhigkeit Partikel
Δ Differenz
ε °rad Füllwinkel
ε - Emissionsgrad
ε - Lückengrad, Porosität
φ - (mittlerer) Füllgrad
γ - Akkomodations-Koeffizient
η ° Winkel
η kg(m s) dynamische Viskosität
ϕ - Flächenbedeckungsgrad, relative Feuchte
ϑ °C Temperatur
κ °rad Wandreibungswinkel
λ - Luftzahl
λ W/(mK) Wärmeleitfähigkeit
ν m2/s kinematische Viskosität
π - Kreiszahl
ρ kg/m3 (Schütt-)dichte
ξ - Parameter der Fehlerfunktion
ξ - Massenanteil
τ s, min, h (mittlere) Verweilzeit
Θ - dimensionslose Zeit
ψ °rad Bettneigungswinkel
Seite 144

Symbol Einheit Erläuterung

ψ - Volumenanteil
χ - Anteil

9.3 Indizierung

9.3.1 Tiefgestellt
aus, A Austritt, außen
α Konvektionsanteil
α+ε Strahlungs- und Konvektionsanteil
Ausfall. Ausfallgehäuse
äq äquivalent
axial axiale Richtung
B Betrieb
bed Bett, Schüttung
C Kohlenstoff
crack bei Crackung
D Dampf
dh hydraulischer Durchmesser
diff Differenz
Dr Drehrohr
dry trocken
ε Strahlungsanteil
ein, E Eintritt
eff effektiv
elektr. elektrisch
ES Einsatzstoff
F, FS Flugstaub
G Gas
fix fest
Flüchtige flüchtige Bestandteile
ges gesamt
H Wasserstoff
h hydraulischer (Durchmesser)
Seite 145

hilf Hilfsgröße
i innen, Zählvariable
K Kolonne
Koks Koks
Kondensat, Kond Kondensat
konv konvertiert
L Luft, Länge
lam laminar
lat latent
Lücke Lückengrad
m mittel
max maximal
molar molarer Bezug
N, N2 Stickstoff
N Norm
N2-frei stickstofffrei
O Oberfläche
O Sauerstoff
Öl Öl
OS, OG von der Oberfläche des Solids/ des Gases
Öl+Wa Öl und Wasser
p bei konstantem Druck, Partikel
Perm, PG Permanentgas
Probe Probenahme
Prozess Prozesswasser
Pyr Pyrolysegas
quer Querschnitt
R Reaktion
rad Strahlungsanteil
radial radiale Richtung
roh roher Bezugszustand
S Solid
sens sensible
Sauter Sauter –(durchmesser)
Sch, Schütt Schüttung
Seite 146

Stoff Einsatzstoff
T Temperatur, Teer
Teer Teer
tr trocken
tur turbulent
u unten, unterer, Umgebung
Üb. Überstreichen
v Verlust, Verdampfungs-
Verkok Verkokungs-
W, Wa (Wasch-) Wasser
W Wand
w Wasseranteil
wet feucht
wf wasserfrei
WP Wand-Partikel
x axiale Richtung
zu zugeführt
zw zwischen
0 Start, Beginn, Bezugstemperatur 0°C
∞ unendlich

9.3.2 Hochgestellt
‚ bezogen auf feuchtes Gut
2 Fläche
3 Volumen
Seite 147

10 Anhang
Es werden die Berechnungsgleichungen für die Stoffwerte vom Solid und Gas aufgezeigt
sowie eine Versuchsauswertung am Drehrohr vorgestellt.

10.1 Stoffwerte
Für einige Stoffwerte sind die jeweiligen Massen- oder Volumenanteile von Einsatzstoff und
bereits gebildetem Koks notwendig. Diese Anteile werden im folgenden Abschnitt berechnet.

10.1.1 Berechnung der Stoffanteile während der Pyrolyse

Der Gesamtmassenstrom m& S setzt sich gedanklich aus zwei Anteilen zusammen: Einem
Stoffmassenstrom m& Stoff aus dem Ausgangsmaterial und einem Koksmassenstrom m& Koks .

m& S , wet = m& Stoff , wet + m& Koks , wet [kg/h] (10-1)

Der aktuelle Massenstrom kann auch ausgedrückt werden über

m& S , wet = m& S , ( t = 0 ), wet − ∑ m& i , Fluechtige [kg/h] (10-2)

i

Ein maximaler Flüchtigenanteil kann definiert werden zu

m& Flüchtige,max
ψ Flüchtige,max = [-] (10-3)
m& S ,dry ,0
Mit Hilfe dieses Anteiles kann der jeweils aktuelle Koksmassenstrom ermittelt werden zu

m& Flüchtige (t )
m& Koks ,wet = − m& Flüchtige (t ) [kg/h] (10-4)
ψ Flüchtige,max

Der aktuelle Flüchtigenmassenstrom wird aus der Kinetik oder nach Gauß ermittelt. Die
jeweiligen Schüttvolumina werden berechnet zu
m& Stoff , wet
V&Stoff , Schütt , wet = [m3/h] bzw. für die trockene Schüttung (10-5)
ρ Stoff , Schütt , wet
Seite 148

& m& Stoff , wet ⋅ (1 − X ' ) 3

VStoff , Schütt , dry = [m /h] (10-6)
ρ Stoff , Schütt , dry

m&
V&Koks , Schütt , wet = Koks , wet = V&Koks , Schütt , dry [m3/h] (10-7)
ρ Koks , Schütt
Für die Berechnung der Rohvolumina werden die entsprechenden Lückengrade der
monodispersen Schüttungen benötigt. Diese werden bei PE und Sand z.B. zu 0,4
angenommen.
Damit lassen sich die Rohvolumina berechnen zu
V&Stoff , roh, wet / dry = V&Stoff , Schütt , wet / dry ⋅ (1 − ε Stoff ) [m3/h] (10-8)

V&Koks,roh, wet / dry = V&Koks, Schütt , wet / dry ⋅ (1 − ε Koks ) [m3/h] (10-9)

Für polydisperse Schüttungen lässt sich dann nach VDI [103] ein Gemischlückengrad
berechnen über

ε ges,Schütt = ε ∞ ⋅ (− 0,112 ⋅ ξ 3 + 0,017 ⋅ ξ 2 − 0,259 ⋅ ξ + 1) [-] (10-10)

mit ε ∞ = ε ∞ , Koks und

⎛ QStoff QKoks ⎞
⎜ 2
+ 2
⎟
⎜ d d ⎟
ξ = ⎜ p , Stoff p , Koks
− 1⎟ [-] und (10-11)
Q
⎜ ( Stoff + QKoks ) 2 ⎟
⎜ d p , Stoff d p , Koks ⎟
⎝ ⎠

V&Stoff , roh , wet / dry

QStoff , wet / dry = bzw. QKoks , wet / dry = 1 − QStoff , wet / dry [-] mit (10-12)
V&ges , roh , wet / dry

V&ges, roh, wet / dry = V&Stoff , roh, wet / dry + V&Koks, roh, wet / dry [m3/h] (10-13)

10.1.2 Partikeldurchmesser
Das Partikelmodell geht von zwei konstanten Partikeldurchmessern gemäß Abbildung 10-1
aus: Ein mittlerer Partikeldurchmesser des Einsatzstoffes dp,ES und ein mittlerer
Partikeldurchmesser des Kokses dp,Koks.
Seite 149

Flüchtige
Flüchtige
Einsatzstoff dP,ES; ρS,ES; α0,ES dP,ES; ρS,ES; α0,ES
Einsatzstoff
Koks
Koks dP,Koks; ρS,Koks; α0,Koks dP,Koks; ρS,Koks; α0,Koks

Mischung dP,m; ρS,m; α0,m Mischung dP,m; ρS,m; α0,m Mischung dP,m; ρS,m; α0,m

ϑ = ϑ (t0) ϑ = ϑ (t) ϑ = ϑ (t00)

Abbildung 10-1: Modell zur Berechnung variabler Stoffgrößen

Diese Durchmesser sind konstant. Durch das Freiwerden von Flüchtigen bilden sich zwei
Stoffgruppen: der Einsatzstoff als Rest und der Koks. Die Zahl der Partikel darf sich dabei
ändern; sie spielt aber im Hinblick auf die Berechnung des mittleren Durchmessers der
Mischung keine Rolle. Als mittlerer Mischungsdurchmesser wird der Sauterdurchmesser
dp,m,Sauer mit den aktuellen Rohvolumenanteilen von Einsatzstoff V&Stoff,roh und Koks V&Koks,roh
nach folgender Beziehung berechnet:
V&ges , roh
d p , m , Sauter = &
VStoff , roh V&Koks , roh [mm] (10-14)
+
d p , Stoff d p , Koks
Der Partikeldurchmesser hat einen Einfluss auf den Wärmeübergang (Gl. 5-57) und auf den
Verschmutzungsfaktor (Gl. 5-60, siehe auch Abbildung 5-26).

10.1.3 Mittlere Schüttdichte Solid

Berechnung einer mittleren Schüttdichte für das Solid ρm,s in Abhängigkeit des aktuellen
Massenstromes:
m&
ρ ges , roh , wet = & S , wet [kg/m3] feuchte Rohdichte (10-15)
Vges , roh , dry

m& S , wet ⋅ (1 − X ' )

ρ ges , roh, dry = [kg/m3] trockene Rohdichte (10-16)
V& ges , roh , dry

ρ ges,Schütt ,wet = ρ ges,roh ,wet ⋅ (1 − ε ges,Schütt ) [kg/m3] feuchte Schüttdichte (10-17)

ρ ges,Schütt ,dry = ρ ges,roh,dry ⋅ (1 − ε ges,Schütt ) [kg/m3] trockene Schüttdichte (10-18)

X’ ist die aktuelle Feuchte im Solid.
Seite 150

10.1.4 Statischer Schüttwinkel

Bei homogenen Mischungen mit hohem Inertanteil, wie z.B. PE und Sand kann der für das
Verweilzeitmodell notwendige Schüttwinkel bei Massenanteilen von PE < 0,2 als konstant
angenommen werden. Ändern sich jedoch bei heterogenen Materialien die Stoffwerte
erheblich, kann nicht mehr mit einem konstanten, umsatzunabhängigen Schüttwinkel
gerechnet werden. Da aus dem Schrifttum derzeit kein Ansatz zur Berechnung eines Misch-
Schüttwinkels in Abhängigkeit von wesentlichen Stoffeigenschaften bekannt ist, wird hier der
Schüttwinkel α0,m schüttvolumenabhängig modelliert zu

V&Schütt , Stoff V&Schütt , Koks

α 0,m = α 0,Stoff ⋅ & + α 0, Koks ⋅ [°] (10-19)
VSchütt ,Stoff + V& Schütt , Koks V&Schütt ,Stoff
+ V& Schütt , Koks

Hier besteht noch Entwicklungsbedarf.

10.1.5 Mittlere spezifische Wärmekapazität Solid

Berechnung einer mittleren spezifischen Wärmekapazität für das Solid cpm,s in Abhängigkeit
des Umsatzes von Flüchtigen und Wasser:
m& Stoff ,wet m& ⎡ J ⎤
c pm,s ,wet = X ' ⋅ cW + (1 − X ' ) ⋅ ( ⋅ c p ,Stoff ,dry + Koks ,wet ⋅ c p , Koks ,dry ) ⎢ ⎥
m& S ,wet m& S ,wet ⎣ kg K ⎦
(10-20)

10.1.6 Spezifischer Energiebedarf, Verkokungsenthalpie

Zur Ermittlung des spezifischen Energiebedarfs für einen beliebigen wasserfreien
Einsatzstoffmassenstrom wird eine Konvertierungsenthalpie definiert zu:
(Q& zu ,elektr − Q& V ) ⎡ kJ ⎤
hkonv = ⎢ ⎥ (10-21)
m& ES ,wf ⎢⎣ kg ES ,wf ⎥⎦
Alternativ kann die Verkokungsenthalpie auch aus dem Hess’schen Wärmesatz bei
bekannter Produktverteilung und deren einzelnen Heizwerten errechnet werden.
Aus den Verbrennungswärmen der Einzelprodukte und des Eduktes wird die
Verkokungsenthalpie aus der adiabaten Energiebilanz unter der Annahme, dass die
Verbrennungsluft sowie alle Enthalpieströme bezogen auf 0°C zugeführt werden und die
Luftzahl 1 ist, zu
1 ⎡ kJ ⎤
hu ,Verkok , ES = ⋅ ( hu ,Öl ,Wa ⋅ mÖl ,Wa + hu , PG ⋅ mPG + hu , Koks ⋅ m Koks ) − hu , ES ⎢ ⎥
m ES ,wf ⎣ kg ⎦
(10-22)
Für PE errechnet sich beispielsweise mit hu,Öl,Wa ≈ hu,ES,wf = 43,2 MJ/kg und hu,PG = 44,36
MJ/kg sowie den Anteilen mÖl,Wa/mES,wf = 0,823, mPG/mES,wf = 0,177 und mit mKoks/mES,wf = 0
Seite 151

eine Verkokungsenthalpie von 205 kJ/kg. Weitere Verkokungsenthalpien z.B. für Braun- und
Steinkohlen sind im Schrifttum unter [107] zu finden.
Diese Enthalpie entspricht jedoch nicht der in der Energiebilanz (Gl. 5-65) benötigten
Reaktionsenthalpie ΔRh, die die spezifische Energie zur Freisetzung speziell der flüchtigen
Komponenten beschreibt. Diese kann aus folgender Gleichung ermittelt werden:

(Q& zu ,elektr − Q& V ) − m& ES ⋅ X ′ ⋅ (c p ,w ⋅ (100 − ϑ0 ) + ΔhV + c p , D ⋅ (ϑGas − 100))

ΔRh =
m& Flüchtige
m& ES ⋅ (1 − X ′) ⋅ (c p , ES ⋅ (ϑCrack − ϑ0 ) − m& Koks ⋅ (c p , Koks ⋅ (ϑ Koks − ϑCrack ))
−
m& Flüchtige
m& N 2 ⋅ (c p , N 2 ⋅ (ϑGas − ϑ0 )) − m& Flüchtige ⋅ c p ,Gas ⋅ (ϑGas − ϑ0 ) ⎡ kJ ⎤
− ⎢ ⎥
m& Flüchtige ⎢⎣ kg Flüchtige ⎥⎦
(10-23)
Die auf diese Weise ermittelte Reaktionsenthalpie beträgt beispielsweise für BRAM rund
350 kJ/kg.

10.1.7 Gaszusammensetzung
Ansätze zur Berechnung der Konzentrationsverläufe für die Gaskomponenten, wie z.B. ξCO2
müssen durch entsprechende Regressionsansätze aus den Ergebnissen von TGA-
Untersuchungen oder direkt aus dem Drehrohr ermittelt werden. Nachfolgend sind die
Regressionsgleichungen aus der BRAM-Pyrolyse für einen Temperaturbereich von 20 °C bis
600 °C Wandtemperatur angegeben. Gesicherte Versuchsdaten liegen für 400 °C, 500 °C
und 600 °C vor.

ζ H = (0,0032 ⋅ ln(TS ) - 0,0146) ⋅ (1 - ζ H O ,Pr ozess - ζ Teer ) [Ma. − Anteile ]

2 2

(10-24)
ζ CO = (0,000000000132 ⋅ TS4 - 0,000000193 ⋅ TS3 + 0,000083 ⋅ TS2
2
(10-25)
- 0,008 ⋅ TS - 0,3)) ⋅ (1 - ζ H 2 O , Pr ozess - ζ Teer )
ζ CO = (0,041 ⋅ ln (TS ) - 0,1227) ⋅ (1 - ζ H O ,Pr ozess - ζ Teer )
2
(10-26)
ζ CH = (0,0008 ⋅ EXP(0, 0088 ⋅ TS )) ⋅ (1 - ζ H O,Pr ozess - ζ Teer )
4 2
(10-27)
ζC 2H6
= (0,0006 ⋅ EXP(0, 0087 ⋅ (TS ))) ⋅ (1 - ζ H 2O,Pr ozess - ζ Teer ) (10-28)
ζC 3 H8
= (0,0007 ⋅ EXP(0, 006 ⋅ TS )) ⋅ (1 - ζ H 2O,Pr ozess - ζ Teer ) (10-29)
ζC 2 H4
= (0,0009 ⋅ EXP(0, 0081 ⋅ TS )) ⋅ (1 - ζ H 2O,Pr ozess - ζ Teer ) (10-30)
ζC 3H6
= (0,0005 ⋅ EXP(0, 0101 ⋅ TS )) ⋅ (1 - ζ H 2O,Pr ozess - ζ Teer ) (10-31)

ζC 4 H 10 = (-0,0000001 ⋅ TS + 0,0001⋅ TS - 0,0104) ⋅ (1- ζ H 2O,Pr ozess - ζ Teer ) (10-32)

2
Seite 152

ζ H O,Pr ozess = -0,0007 ⋅ TS 2 + 0,5737 ⋅ TS - 49, 767

2
(10-33)
ξTeer = -0,00015 ⋅ TS + 0,13 ⋅ TS - 13,044
2
(10-34)
ξ N = 1- ∑ξ i
2
(10-35)
i

Für die Freisetzung bei der PE-Pyrolyse ergeben sich aus einem Versuch bei 500 °C durch
eine Regression für einen Temperaturbereich von 20 °C bis 500 °C Wandtemperatur
ähnliche Ansätze:

ζ H = 0,0169 ⋅ ln (TS ) - 0,102 ⋅ (1 - ζ H O ,Pr ozess - ζ Wachs ) [Ma. − Anteile ] (10-36)

2 2

ζ CO = (0,2321⋅ ln(TS ) - 1,4022) ⋅ (1- ζ H O,Pr ozess - ζ Wachs )

2 2
(10-37)
ζ CO = (0,2596 ⋅ ln(TS ) - 1,5679) ⋅ (1- ζ H O,Pr ozess - ζ Wachs )
2
(10-38)
ζ CH = (0,5411⋅ ln(TS ) - 3,2684) ⋅ (1- ζ H O,Pr ozess - ζ Wachs )
4 2
(10-39)
ζC 2 H6
= (0,8289 ⋅ ln(TS ) - 5,0069) ⋅ (1- ζ H 2O,Pr ozess - ζ Wachs ) (10-40)
ζC 3H8
= (0,6039 ⋅ ln(TS ) - 3,6474) ⋅ (1 - ζ H 2O,Pr ozess - ζ Wachs ) (10-41)
ζC 2H4
= (1,1633 ⋅ ln(TS ) - 7,0266) ⋅ (1 - ζ H 2O,Pr ozess - ζ Wachs ) (10-42)
ζC 3 H6
= (1, 451⋅ ln(TS ) - 8, 7644) ⋅ (1 - ζ H 2O,Pr ozess - ζ Wachs ) (10-43)
ζC 4 H 10 = (0, 3872 ⋅ ln(TS ) - 2, 3387) ⋅ (1 - ζ H 2O,Pr ozess - ζ Wachs ) (10-44)
ζ H O,Pr ozess = 0
2
(10-45)
ξWachs = (472,59 ⋅ ln(TS ) - 2854,6)/100 (10-46)

ξ N = 1- ∑ξ i
2
(10-47)
i

10.1.8 Spezifische Wärmekapazität des Gases

Die wahren spezifischen Wärmekapazitäten für das Gas berechnet sich nach Polynomen
gemäß [104]. Die Berechnung der mittleren spezifischen Wärmekapazitäten erfolgt für das
Modell nach:

1
T
⎡ kJ ⎤
⋅ c p (T [K ])
T − T0 T∫0
c p ,molar = ⎢ kmol K ⎥ (10-48),
⎣ ⎦
massebezogen:
c p , molar ⎡ kJ ⎤
c p ,i , m = ~ ⎢ ⎥ (10-49).
Mi ⎣ kgK ⎦
Seite 153

Wasserstoff
(von 200 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (2,34430290E+00 + T*(7,98042480E-03 + T*(-1,94779170E-05 +
T*(2,01569670E-08 + T* -7,37602890E-12)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 6000 K)
cp(T[K]) = R* (2,93283050E+00 + T*(8,26598020E-04 + T*(-1,46400570E-07 +
T*(1,54098510E-11 + T* -6,88796150E-16)))) [J/molK]
Sauerstoff
(von 200 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (3,78245636E+00 + T*(-2,99673415E-03 + T*(9,84730200E-06 +
T*(-9,68129508E-09 + T* 3,24372836E-12)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 6000 K)
cp(T[K]) = R* (3,66096083E+00 + T*(6,56365523E-04 + T*(-1,41149485E-07 +
T*(2,05797658E-11 + T* -1,29913248E-15)))) [J/molK]
Wasserdampf
(von 200 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (4,19863520E+00 + T*(-2,03640170E-03 + T*(6,52034160E-06 +
T*(-5,48792690E-09 + T* 1,77196800E-12)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 6000 K)
cp(T[K]) = R* (2,67703890E+00 + T*(2,97318160E-03 + T* -7,73768890E-07 +
T*(9,44335140E-11 + T* -4,26899910E-15)))) [J/molK]
Kohlenmonoxid
(von 200 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (3,57953350E+00 + T*(-6,10353690E-04 + T*(1,01681430E-06 +
T*(9,07005860E-10 + T*-9,04424490E-13)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 6000 K)
cp(T[K]) = R* (3,04848590E+00 + T*(1,35172810E-03 + T*(-4,85794050E-07 +
T*(7,88536440E-11 + T* -4,69807460E-15)))) [J/molK]
Kohlendioxid
(von 200 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (2,35681300E+00 + T*(8,98412990E-03 + T*(-7,12206320E-06 +
T*(2,45730080E-09 + T* -1,42885480E-13)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 6000 K)
cp(T[K]) = R* (4,63651110E+00 + T*(2,74145690E-03 + T*(-9,95897590E-07 +
T*(1,60386660E-10 + T*-9,16198570E-15)))) [J/molK]
Seite 154

Methan
(von 300 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (2,92839620E+00 + T*(2,56910920E-03 + T*(7,84370600E-06 +
T*(-4,91029790E-09 + T*2,03800300E-13)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 5000 K)
cp(T[K]) = R* (2,35940460E+00 + T*(8,73094050E-03 + T*(-2,83970530E-06 +
T*(4,04598350E-10 + T*-2,05270950E-14)))) [J/molK]
Ethan
(von 300 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (1,21766000E+00 + T*(1,30026750E-02 + T*(3,50374470E-06 +
T*(-1,11555140E-08 + T* 4,72032220E-12)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 5000 K)
cp(T[K]) = R* (4,39854530E+00 + T*(9,62286070E-03 + T*(-3,16637760E-06 +
T*(4,57476280E-10 + T*-2,36594060E-14)))) [J/molK]
Propan
(von 300 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (9,33553810E-01 + T*(2,64245790E-02 + T*(6,10597270E-06 +
T*(-2,19774990E-08 + T*9,51492530E-12)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 5000 K)
cp(T[K]) = R* (7,53413680E+00 + T*(1,88722390E-02 + T*(-6,27184910E-06 +
T*(9,14756490E-10 + T*-4,78380690E-14)))) [J/molK]
Propen
(von 300 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (1,53952600E+00 + T*(1,50408410E-02 + T*(6,68471150E-06 +
T*(-1,33829480E-08 + T*4,85613980E-12)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 5000 K)
cp(T[K]) = R* (4,70288470E+00 + T*(1,40426350E-02 + T*(-4,64693770E-06 +
T*(6,74737380E-10 + T*-3,50893120E-14)))) [J/molK]
Schwefeldioxid
(von 300 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (3,26653380E+00 + T*(5,32379020E-03 + T*(6,84375520E-07 +
T*(-5,28100470E-09 + T*2,55904540E-12)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 5000 K)
cp(T[K]) = R* (5,24513640E+00 + T*(1,97042040E-03 + T*(-8,03757690E-07 +
T*(1,51499690E-10 + T*-1,05580040E-14)))) [J/molK]
Seite 155

Decan als Teeräquivalent

(von 200 K bis einschl. 1000 K)
cp(T[K]) = R* (1,54328173E+01 + T*(-1,32979232E-02 + T*(2,82480581E-04 +
T*(-3,65923298E-07 + T*1,45372117E-10)))) [J/molK]
(von >1000 K bis 6000 K)
cp(T[K]) = R* (2,94782956E+01 + T*(4,90518943E-02 + T*(-1,70317179E-05 +
T*(2,72919300E-09 + T*-1,63370772E-13)))) [J/molK]

10.1.9 Kinematische Viskosität des Gases

Die kinematische Viskosität νG wird über kritische Größen nach dem VDI-Wärmeatlas [105]
berechnet.
In der Tabelle in Abbildung 10-2 sind beispielhaft einige Konstanten für ausgewählte
Gaskomponenten aufgezeigt.
Wasser- Sauer- Kohlen- Kohlen- Schwefel-
Stickstoff Wasser Methan Ethylen
stoff stoff monoxid dioxid dioxid

Hilfsgrößen für die Viskosität nach VDI-Da6 N2 H2 O2 H2OD CO CO2 SO2 CH4 C2H4
5
kritischer Druck p krit [Pa*10 ] 33,90 13,00 50,50 220,90 35,00 73,80 78,80 46,00 50,4
kritische Temperatur T krit [K] 126,20 33,20 154,60 647,30 132,90 304,20 430,80 190,60 282,4
3
kritisches Volumen v krit [m /kmol] 0,09 0,07 0,07 0,06 0,09 0,09 0,12 0,10 0,129
krit. Realgasfaktor Z krit [-] 0,29 0,31 0,29 0,23 0,30 0,27 0,27 0,29 0,276
Dipolmoment μ [Debye] 0,00 0,00 0,00 1,80 0,10 0,00 1,60 0,00 0
red. Dipolmoment μred 0,00 0,00 0,00 0,09 0,00 0,00 0,06 0,00 0,00
bei TN 273 [-] 2,16 8,22 1,77 0,42 2,05 0,90 0,63 1,43 0,97
reduzierte Temperaturen
bei TGas 872,95 [-] 6,92 26,29 5,65 1,35 6,57 2,87 2,03 4,58 3,09
bei TN 273 1,18 2,98 1,00 0,26 1,14 0,54 0,38 0,84 0,58
Hilfsfaktor f (Tred)
bei TGas 872,95 2,67 6,10 2,34 0,80 2,58 1,47 1,12 2,04 1,55
Hilfsfaktor f (pkrit, Tkrit) ξ 71279,54 404463,76 52876,92 33464,53 70382,33 39197,93 32968,99 82405,42 62516,68
o bei TN 273 1,00 1,00 1,00 1,25 1,00 1,00 1,05 1,00 1,00
Polaritätsfaktor f P
bei TGas 872,95 1,00 1,00 1,00 1,27 1,00 1,00 1,05 1,00 1,00
o bei TN 273 1,00 1,15 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Hilfsfaktor Quantennatur f Q
bei TGas 872,95 1,00 1,24 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00

Abbildung 10-2: Konstanten und Hilfsgrößen zur Berechnung der Viskosität des Gases

10.1.10 Wärmeleitfähigkeit des Gases

Die Wärmeleitfähigkeit des Gases λG,B,i wird nach Ansätzen nach [106] berechnet:

nλ ,i
⎛T ⎞ ⎡W ⎤
λG , B ,i = λG , N ,i ⋅ ⎜ G ⎟ ⎢m K ⎥ (10-50)
⎝ 273 ⎠ ⎣ ⎦
Für höhere Kohlenwasserstoffkomponenten wird der Exponent nλ,i zu 1 gesetzt.
Die gesamte Wärmeleitfähigkeit λG,ges ergibt sich dann aus

∑ λ ⋅ψ ⋅ M
0 , 33
i i i
⎡W ⎤
λG , ges = i
⎢m K ⎥ (10-51)
∑ψ ⋅ M
i
i i
0 , 33
⎣ ⎦
Seite 156

10.1.11 Gasdichte
Es werden die Gleichungen für ein ideales Gas zu Grunde gelegt.
Die Normdichten ρN,i werden aus der jeweiligen Molmasse Mi und dem Molvolumen
berechnet zu
Mi
ρ N ,i = [kg/Nm3] bzw. umgerechnet auf die aktuelle Gastemperatur (10-52)
22,4
273
ρ B ,i = ρ N ,i ⋅ [kg/Nm3] (10-53)
TG
Die Gesamtdichte ergibt sich aus der Summe der Einzeldichten ρi, gewichtet mit den
Volumenanteilen ψi.
ρG , ges = ∑ ρi ⋅ψ i [kg/Nm3] (10-54)
i

10.1.12 Prandtl-Zahl des Gases

Die Prandtl-Zahl des Gases PrG berechnet sich aus:

η (TG ) ⋅ c p (TG )
PrG = [-] (10-55)
λG (TG )

10.2 Versuchsauswertung Drehrohr

Hier wird beispielhaft für den Versuch mit BRAM bei 600 °C das Versuchsprotokoll in der
Tabelle in Abbildung 10-3 sowie die Massen-, Energie- und Stoffbilanz aufgezeigt.
Seite 157

Pyrolyse von BRAM, V31/1

Datum: 16.2.04 Beginn Ende Dauer [h]

Versuchszeitraum 11:00 13:30
Auswertezeitraum 12:30 13:30 1,00
Drehrohr
Einsatzstoff Koks Permanentgas (2-6) Öl, Wasser (1-19) Feststoff, Teer (1-19)
Massenstrom o.
Gesamtmenge Massenstrom Gesamtmenge Massenstrom Massenstrom Massenstrom Massenstrom
N2, O2
[ kg ] [ kg/h ] [ kg ] [ kg/h ] [ kg/h ] [ kg/h ] [ kg/h ] [ kg/h ]
22,50 22,50 6,71 7,93 7,11 7,53 1,68
Betriebsparameter
Neigung Drehgeschwindigkeit (1-17) Druck (1-9)
[°] [ min-1 ] [ mbar ]
0,65 4 -0,53
3
Stickstoffverteilung [ Nm /h ]
Beschickung/ Eintrag Gleitringe Koksaustrag Summe Drücke zwischen den Gleitringen [mbar]
Eintrag Austrag oben unten Eintrag Austrag
1 2,8 0,4 0 0 4,2 2,5 4
Temperaturverteilungen
1. Zone 2. Zone 3. Zone 4. Zone
Sollwert [ °C ] 600 600 600 600
mittlere Wandtemperaturen (1-1 bis 1-4) [ °C ] 604 616 613 616
Beheizung 1. Zone 2. Zone 3. Zone 4. Zone Uhrzeit von bis Summe
mittlere Leistung (1-11
[ kW ] 9,87 2,42 1,95 2,08 s.o. 16,32
bis 1-14)
Abstand von Beginn 1. Zone
Abstand von Beginn 1. Zone [m]
[m]
Bett-Temperatur 2a 266 [ °C ] in ca. 6 cm Höhe Gastemperatur 0 304 [ °C ] 0,05
Bett-Temperatur 1 313 [ °C ] 0,3 Gastemperatur 1 405 [ °C ] 0,3
Bett-Temperatur 2 265 [ °C ] 0,5 Gastemperatur 2 559 [ °C ] 0,5
Bett-Temperatur 3 417 [ °C ] 0,8 Gastemperatur 3 589 [ °C ] 0,8
Bett-Temperatur 4 588 [ °C ] 1,3 Gastemperatur 4 597 [ °C ] 1,3
Bett-Temperatur 5 602 [ °C ] 1,8 Gastemperatur 5 597 [ °C ] 1,8
Bett-Temperatur 6 602 [ °C ] 2,3 Gastemperatur 6 597 [ °C ] 2,3
Bett-Temperatur 7 601 [ °C ] 2,8 Gastemperatur 7 599 [ °C ] 2,8
Verkokungsenthalpie 1695 [kJ/(kg roh]
Probenahme Pyrolysegas (diskontinuierlich) (1-19)
Gesamtprobenahmezeit
Summe 36
[min]:
Feste Phase (Koks und
25,00 Teilvolumen [m3]: 0,0906
Teer) [g]
Gesamtvolumen incl.
Öl und Wasser aus
112,15 abgesaugte Volumina HCl-
Kolben [g]
Probenahme etc. [m3]
Gaskonzentrationen und Normdichte Permanentgas aus der disk. Probenahme Drehrohraustrag (1-19) (mit Gasbeutel)
Auswahl O2 [Vol.-% tr.] CO2 [Vol.-% tr.] CO [Vol.-% tr.] H2 [Vol.-% tr.] CH4 [Vol.-% tr.] Dichte [kg/Nm3]
an Komponenten: 0,80 14,95 6,43 11,41 20,83 1,21
Nachbrennkammer
Erdgasmenge (3-1) 1 [ Nm3/h ]
Brennluftmenge (3-2) 107 [ Nm3/h ]
Temperatur heisses Abgas (3-4) 945 [ °C ]
Sauerstoffgehalt im heissen Abgas (3-3) 9 [Vol.-% f.]
Kühlluftmenge (3-6) 885 [ Nm3/h ]
Temperatur Abgas nach Kühlung (3-5) 250 [ °C ]
Temperatur Abgas vor Kamin (3-7) 147 [ °C ]
Abgasmenge (3-8) 1120 [ Nm3/h ]

Abbildung 10-3: Versuchsprotokoll für die Pyrolyse von BRAM bei 600 °C im Drehrohr

Das Versuchsprotokoll gibt einen Überblick über die wesentlichen Betriebsparameter und
Messgrößen. Die Tabelle ist unterteilt in die Betriebseinheiten Drehrohr mit Ein- und
Ausgangsstoffen und Betriebsparametern sowie in die Nachbrennkammer, ebenfalls mit den
entsprechenden Betriebsgrößen. Darüber hinaus sind die Bett- und Gastemperaturen aus
der Messung mit der Lanze dargestellt und wesentliche Komponenten aus der
Permanentgasmessung zusammen mit Werten aus der diskontinuierlichen
Pyrolysegasbeprobung dargestellt.
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Die folgende Tabelle in Abbildung 10-4 zeigt die Massen- und Energiebilanz für diesen
Versuch.
Drehrohr- Massenbilanz Drehrohr- Energiebilanz

Input m [kg/h] cp [kJ/(kg K)] ϑ [°C] hu [kJ/kg] H [kW] Qzu,elektr. [kW]

Einsatzstoff 22,50 2,00 20 25.062 156,89 16,32

Stickstoffmenge Ende Zone 4 im
0,75 1,00 20 0 0,00
Drehrohr
Summe Input 23,25 173,21

Output QV [kW]

Koks 6,71 1,20 601 13.631 26,73 5,72

Permanentgas, roh, trocken 7,34 1,58 589 28.968 60,92

Öl, Wasser (abgeleitet aus disk.

7,53 2 589 30.323 65,89
Beprobung)
Flugstaub, Teer (abgeleitet aus disk.
1,68 2 589 30.713 14,87
Beprobung)

Summe Output 23,25 174,14

Fehler Input/Output [%] 0,00 0,54

diskontinuierliche Probenahme aus Anteile

m [kg/h]
Zone 4 xi/Pyrolysegas [-]

gereinigtes Gas (Permanentgas) 0,18 0,443

Öl und Wasser 0,19 0,455

Feststoffe 0,04 0,101

Summe angesaugtes Pyrolysegas mit
0,41 1
N2
Pyrolysegas Drehrohr aus Differenz
16,54
mit N2

gemessen (nach
daraus abgeleitet für das Drehrohr
Kolonne):

gereinigtes Gas (Permanentgas) 7,34 7,93

Öl und Wasser 7,53

Flugstaub 1,68

Abbildung 10-4: Massen- und Energiebilanz für die Pyrolyse von BRAM bei 600 °C im
Drehrohr

Aus der diskontinuierlichen Beprobung können die Massenströme von Öl, Wasser, Feststoff
und Teer über eine Verhältnisbildung gemäß den Gleichungen 4-10 bis 4-15 abgeschätzt
werden.
Die Pyrolysegasmenge wird aus der Massenbilanz um das Drehrohr berechnet und mit den
entsprechenden Anteilen aus der diskontinuierlichen Beprobung können die jeweiligen
Teilmassenströme von Permanentgas, Öl und Wasser, Teer und Flugstaub berechnet
werden.
Mit unter 1 % Fehler für Massen- und Energiebilanz schneidet dieser Versuch sehr gut ab.
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Die Tabellen in Abbildung 10-5 und Abbildung 10-6 zeigen die

Elementarzusammensetzung von BRAM und die ermittelte Permanentgaszusammensetzung
aus der Pyrolyse bei 600 °C.

Elementaranalyse von BRAM

BRAM Rethmann roh wf roh, neu

Wasser [Ma.-%] 1,95 0 1,70
Asche [Ma.-%] 17,59 17,94 17,63
Flüchtige [Ma.-%] 69,14 70,52 69,32

Koks [Ma.-%] 28,86 29,43 28,93

Cfix [Ma.-%] 11,27 11,50 11,30
C [Ma.-%] 56,60 57,73 56,74
H [Ma.-%] 6,10 6,22 6,12
N [Ma.-%] 0,00 0,00 0,00
Odiff [Ma.-%] 17,76 18,12 17,81
Summe 100,00 100,0 100,0
Heizwert hu [kJ/kg] 25.056 25.104 25.062

Abbildung 10-5: Elementaranalyse von BRAM

Der Wassergehalt von BRAM wurde bei den Simulationen vernachlässigt.
Komponente Vol.-%, N2-, O2-frei
H2 12,66
O2 0,00
N2 0,00
CH4 23,10
CO 7,13
H2O (g) 1,05
CO2 16,58
C2H6 9,72
C2H4 12,12
C3H8 1,92
C3H6 15,29
C4H10 0,38
C5H12 0,01
C6H14 0,02
C2H2 0,01
Summe 100,00

Abbildung 10-6: Permanentgaszusammensetzung aus der Pyrolyse von BRAM bei

600 °C im Drehrohr
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Mit Hilfe der Kondensat- und Koksanalyse kann die Stoffbilanz (Tabelle in Abbildung 10-7)
für die analysierten Elemente Kohlenstoff und Wasserstoff aufgestellt werden. Sauerstoff
wurde bei den Analysen jeweils aus der Differenz ermittelt.

Permanent- Kondensate (Öl u.

Stoff BRAM Koksprobe Feststoff, Teer
gas,wf o.N2, O2 Wasser)

Massenverteilung roh [Ma-%] 100,00 29,80 29,21 33,47 7,46

kg/h 22,50 6,71 6,57 7,53 1,68
roh,
Zusammensetzung roh wf wf roh = wf roh wf roh wf
normiert
Massenverteilung wf [Ma-%] 100,00 Analyse-Nr.: 30,23 29,71 33,65 7,59

kg/h 22,1175 4030209 6,69 6,57 7,44 1,68

Wasser [Ma.-%] 1,7 0,27 0,00 1,1748 0
Asche [Ma.-%] 17,6 17,9 64,72 64,9 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Flüchtige [Ma.-%] 69,3 70,5 0,00
Koks [Ma.-%] 28,9 29,4 0,00
Cfix [Ma.-%] 11,3 11,5 0,00
C [Ma.-%] 56,7 57,7 33,00 33,1 62,80 77,97 78,90 78,90 78,90
H [Ma.-%] 6,1 6,2 2,015 2,0 12,35 4,94 5,00 5,00 5,00
N [Ma.-%] 0,0 0,0 0 0,0 0,00 0,00 0,00 0,00
Odiff [Ma.-%] 17,8 18,1 0 0,0 24,86 15,91 16,10 16,10 16,10
Summe 100,0 100,0 100,0 100,0 100,00 100,00 100,00 100,00 100,00
Heizwert hu [kJ/kg] 25.062 13.631 0 31.991 30.323 30.713 30.713 30.713
Bilanz: Input = Output (Koks + Gas + Öl, Wasser + Feststoff, Teer)
Asche- Bilanz [kg/h] 4,0 4,0 4,34 4,34 0 0,00 0,000 0,00 0,000
C- Bilanz [kg/h] 12,77 12,77 2,21 2,21 4,13 5,87 5,872 1,32 1,324

H- Bilanz [kg/h] 1,42 1,38 0,14 0,14 0,81 0,38 0,372 0,08 0,084

O- Bilanz [kg/h] 4,35 4,01 0,00 0,00 1,63 1,28 1,198 0,27 0,270
Summe [kg/h] 22,50 22,12 6,69 6,69 6,57 7,53 7,44 1,68 1,68

Bilanzfehler
Summe Summe
Element (bezgl.
Input Output
Input) [%]
roh
Asche- Bilanz [kg/h] 3,97 4,34 9,4

C- Bilanz [kg/h] 12,77 13,54 6,0

H- Bilanz [kg/h] 1,42 1,41 0,4

O- Bilanz [kg/h] 4,35 3,18 26,8

Abbildung 10-7: Stoffbilanz bei der Pyrolyse von BRAM bei 600 °C im Drehrohr

Die Bilanzfehler bewegen sich für die Asche, C und H mit unter 10 % im Rahmen der
Messgenauigkeiten. Sauerstoff als Bilanzelement weist dabei den größten Fehler mit ca.
27 % auf.
Lebenslauf

Persönliche Daten
Name, Vorname Gehrmann, Hans-Joachim
Geburtsdatum 15.12.1968
Geburtsort Pforzheim
Familienstand verheiratet
Staatsangehörigkeit deutsch

Beruflicher Werdegang

Studium

10/88 - 10/90 Technische Universität Stuttgart; Studiengang Maschinenwesen

10/90 - 11/95 Technische Universität Clausthal; Studiengang Verfahrenstechnik
5/95 - 10/95 Diplomarbeit bei der Firma CarboTech in Essen
11/95 Dipl.-Ing. Verfahrenstechnik TU Clausthal

Berufliche Tätigkeit

seit 12/95 Dipl.-Ing. Verfahrenstechnik in der Abteilung „Thermische

Prozesstechnik“ bei der Clausthaler Umwelttechnik-Institut GmbH
seit 2001 Promotion Bauhaus-Universität in Weimar