Master Thesis Pia Hesselbach 201603

Master-Thesis

im
Studiengang
Simulation und Experimentaltechnik

Strömungstechnische Optimierung des neuen Akustikwind-

kanals am Campus Derendorf mittels CFD
Pia Hesselbach
Matrikelnummer 555436
Düsseldorf
März 2016
Betreuender Professor (Erster Prüfer) Zweiter Prüfer

Prof. Dr.-Ing. Frank Kameier Nicolai Stenzel, M. Sc.
Strömungstechnik und Akustik Strömungstechnik und Akustik
Fachbereich Fachbereich
Maschinenbau und Verfahrenstechnik Maschinenbau und Verfahrenstechnik
Josef-Gockeln-Str. 9 Josef-Gockeln-Str. 9
40474 Düsseldorf 40474 Düsseldorf
[email protected] [email protected]
Aufgabenstellung
Aufgabenstellung
I
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
Aufgabenstellung ........................................................................................................... I
Inhaltsverzeichnis ......................................................................................................... II
Symbolverzeichnis........................................................................................................V
Abkürzungsverzeichnis .............................................................................................VIII
1 Einleitung............................................................................................................ 1
2 Windkanäle ......................................................................................................... 2
2.1 Windkanal mit offenem Betrieb (Eiffel-Kanal) ........................................... 2
2.2 Windkanal mit geschlossenem Kreislauf (Göttinger-Kanal) ...................... 3
2.2.1 Düse ...................................................................................................... 5
2.2.2 Messstrecke .......................................................................................... 5
2.2.3 Auffangtrichter ....................................................................................... 6
2.2.4 Diffusoren .............................................................................................. 6
2.2.5 Umlenkschaufeln................................................................................... 7
2.2.6 Gebläse ................................................................................................. 7
2.2.7 Beruhigungskammer ............................................................................. 7
2.3 Vorhandener Windkanal der Hochschule Düsseldorf ............................... 8
2.4 Geplanter Windkanal der Hochschule Düsseldorf .................................... 8
3 Grundlagen der Strömungsberechnung ........................................................ 11

3.1 Erhaltungsgleichungen ........................................................................... 11
3.2 Turbulente Strömung .............................................................................. 12
3.3 Ablösung und Wirbelbildung ................................................................... 14
3.4 Freistrahl ................................................................................................. 18
4 Computational Fluid Dynamics ...................................................................... 20

4.1 Diskretisierung ........................................................................................ 21
4.1.1 räumliche Diskretisierung .................................................................... 21
4.1.2 Zeitliche Diskretisierung ...................................................................... 22
4.2 Berechnungsmodelle .............................................................................. 23
4.2.1 Numerische Modellierung turbulenter Strömung ................................. 24
4.2.2 Turbulenzmodelle................................................................................ 27
4.3 Wirbelidentifikation .................................................................................. 29
5 Auswahl der Strömungsmaschine ................................................................. 30

5.1 Axialventilatoren ..................................................................................... 31
5.2 Radialventilatoren ................................................................................... 31
II
Inhaltsverzeichnis
5.3 Ventilatorenauswahl ............................................................................... 34

5.4 Festlegung des Ventilatortyps................................................................. 37
6 Auslegung und Dimensionierung des Radialventilators ............................. 38

6.1 Dimensionierung des Radialventilators................................................... 38
6.1.1 Auslegung mittels Cordier-Diagramm ................................................. 40
6.1.2 Eingabeparameter............................................................................... 42
6.1.3 Berechnung Laufrad und Einlaufdüse ................................................. 42
6.1.4 Bestimmung der Schaufelform und Schaufelzahl ............................... 45
6.1.5 Gehäuseform nach Vier-Radien-Methode .......................................... 46
6.1.6 Gehäuseform nach log-Methode......................................................... 48
6.1.7 Automatische Gehäuseanpassung mit dem Optimierungsindikator
log.-Spirale .......................................................................................... 49
6.2 Auslegung und Konstruktion des Radialventilators mittels CAE-
Programm ............................................................................................... 49
7 Gestaltung einzelner Windkanalkomponenten ............................................. 51

7.1 Gestaltung des Windkanaldüse .............................................................. 51
7.1.1 Berechnung der Düsenkontur ............................................................. 53
7.2 Gestaltung des Auffangtrichter ............................................................... 56
7.3 Gestaltung der Umlenkschaufeln ............................................................ 57
7.3.1 Strömungsakustische Effekte.............................................................. 58
7.3.2 Maßgebende Form und Positionierung der Umlenkschaufeln ............ 59
7.4 Länge der Beruhigungskammer.............................................................. 60
8 Aufbereitung der Daten in Inventor und CFD ................................................ 61

8.1 Aufbereitung der Geometrie ................................................................... 61
8.1.1 Plenum ................................................................................................ 61
8.1.2 Anpassung der Düsenform ................................................................. 62
8.1.3 Anpassung des Auffangtrichter ........................................................... 62
8.1.4 Anpassung der Umlenkschaufeln ....................................................... 63
8.1.5 Verarbeitung der parametrisierten Skizze in Autodesk Inventor ......... 63
8.2 Vernetzung ............................................................................................. 64
8.2.1 Strukturiertes Netz mit Ansys ICEM CFD ........................................... 65
8.2.2 Unstrukturiertes Netz mit Ansys Autovernetzer .................................. 67
9 Simulationseinstellungen ............................................................................... 70

9.1 Simulationseinstellungen unter Ansys CFX Pre ..................................... 70
9.2 Berechnung der Strömung ...................................................................... 80
10 Auswertung der numerischen Strömungssimulation .................................. 84

10.1 Auswertung der Vorstudie im Bereich der Messstrecke ......................... 85
10.2 Auswertung der Hauptstudie .................................................................. 87
10.2.1 Auswertung im Bereich der Messstrecke ............................................ 88
10.2.2 Auswertung der Simulationsergebnisse an den Umlenkecken ........... 91
III
Inhaltsverzeichnis
10.2.3 Auswertung der Simulationsergebnisse am Diffusor .......................... 96

10.2.4 Auswertung gesamter Windkanal ....................................................... 97
11 Ausstehende Validierung - Ausblick ............................................................ 102
12 Zusammenfassung ........................................................................................ 103
Literaturverzeichnis .................................................................................................. 105
Anhang A: Herleitung des Eintrittsdurchmessers über das

Durchmesserverhältnis ................................................................................ 109
Anhang B: Vorstudie Düsenaustritt ........................................................................ 110
Anhang C: Hauptstudie ............................................................................................ 111
Eidesstattliche Erklärung ......................................................................................... 122
IV
Symbolverzeichnis
Symbolverzeichnis
Lateinische Symbole
Druckstutzenhöhe
⁄ Schallgeschwindigkeit
Druckstutzenbreite
Schaufeleintrittsbreite
Schaufelaustrittsbreite
Integrationskonstante
⁄ Strömungsgeschwindigkeit
⁄ mittlere Geschwindigkeit
′ ⁄ Schwankungsgeschwindigkeit
Luftwiderstand
(Düsen-) Durchmesser
Saugstutzendurchmesser
Laufradeintrittsdurchmesser
Laufradaußendurchmesser
⁄ Kraftdichte
Gehäusehöhe
Gehäusebreite
⁄ turbulente kinetische Energie
charakteristische Länge
Beruhigungsstrecke
Schalldruckpegel
Schallpegelleistung
spezifische Schallpegelleistung
⁄ Massenstrom
Machzahl
V
Symbolverzeichnis
1⁄ Drehzahl
Druck oder Momentandruck
∆ Druckänderung
mittlerer Druck
′ Schwankungsdruck
∙ ⁄ hydraulische Leistung
Schaufelkrümmungsradius
Krümmungsradius der Einflussdüse
Krümmungsradius der Deckscheibe

Krümmungsradius
Reynoldszahl
Spaltlänge
Spaltweite
Dimensionslose Größe der Geschwindigkeit
⁄ Schubspannungsgeschwindigkeit
⁄ Volumenstrom
Kern- und Primärbereich
kontinuierlicher Bereich
Hauptbereich
∙ ⁄ spezifische Arbeit
Dimensionslose Größe des Wandabstandes
Schaufelanzahl
VI
Symbolverzeichnis
Griechische Symbole
° Steigungswinkel
° Schaufeleintrittswinkel
° Schaufelaustrittswinkel
° Deckscheibenwinkel
Durchmesserzahl
⁄ isotrope Dissipationsrate
° Winkel im Einheitskreis
⁄ ∙ dynamische Viskosität
Wirkungsgrad
Karman-Konstante
Kontraktionsverhältnis
Lieferzahl
⁄ kinematische Viskosität
° Verengungsfaktor am Laufradeintritt
° Verengungsfaktor am Laufradaustritt
⁄ Dichte
Laufzahl
⁄ ∙ Zähigkeitstensor
̅ ⁄ ∙ Reynolds-Spannungstensor
⁄ ∙ Wandschubspannung
° Winkel
Druckzahl
Frequenz bzw. spezifische isotrope Dissipation
VII
Abkürzungsverzeichnis
Abkürzungsverzeichnis
CFD Computational Fluid Dynamics
CFL Courant-Friedrichs-Lewy-Zahl
DNS direkten numerischen Simulation
FD Finite-Differenzen
FE Finite Elemente
FV Finite Volumina
HSD Hochschule Düsseldorf
ISAVE Institute of Sound and Vibration Engineering
KV Kontrollvolumen
LES Large Eddy Simulation
NSG Navier-Stokes-Gleichung
RANS Reynolds Averaged Navier-Stokes Equations
RST Reynolds-Spannungstensor
SST Shear Stress Transport
URANS Unsteady Reynolds Averaged Navier-Stokes Equations
VIII
Einleitung
1 Einleitung
Bedingt durch den Bau des neuen Campus der Hochschule Düsseldorf (HSD) bekommt
das Fachgebiet Strömungstechnik und Akustik des Fachbereiches Maschinenbau und
Verfahrenstechnik einen neuen, aeroakustisch optimierten Windkanal. Im Rahmen die-
ser Master-Thesis soll der Windkanal hinsichtlich seines Strömungsverhaltens optimal
ausgelegt werden, damit mit den erhobenen Daten der Windkanal gebaut werden kann.
Ein besonderer Fokus liegt dabei auf der ablösefreien und möglichst gleichmäßigen
Durchströmung des Windkanals und der Messstrecke. Dabei soll das vorhandene
Know-how des Institute of Sound and Vibration Engineering (ISAVE) der HSD zu nu-
merischen Strömungssimulationen genutzt werden.
Diese Abschlussarbeit basierend auf der Konzeptstudie zur Auslegung des neuen Wind-
kanals von Wagner (2010), der Randbedingungen der Ausschreibung und der räumli-
chen Gegebenheiten am neunen Standort der HSD.
Um Aussagen bezüglich der Strömungstopologie zu erhalten, werden bei einzelnen
Teilabschnitten sowie beim gesamten Windkanal statische CFD Berechnungen inner-
halb des geschlossenen Windkanals durchgeführt. Dabei soll das kommerzielle Software-
Paket Ansys Workbench zum Einsatz kommen. Durch numerische Simulationen wird die
Qualität der Windkanaldüse, des Diffusors und der Umlenkschaufel überprüft und ggf.
konstruktive Anpassung vorgenommen.
Die Auslegung des Antriebs für den Windkanal wird in dieser Arbeit zudem vorge-
nommen. Dabei werden zunächst die Auslegungsvorschriften eines Radialventilators,
wie sie auf Basis der wesentlichen Erkenntnisse im ISAVE definiert sind, erläutert. Die
numerische Strömungssimulation des Radialventilators bleibt hierbei allerdings unbe-
rücksichtigt. Sie wird, neben der FEM Berechnung, in der Arbeit von Pohlmann (2016)
detailliert dargestellt.
Im Anschluss an die strömungstechnische Optimierung des Windkanals, werden die Geo-
metriedaten an die Firma Lufttechnik GmbH & Co. KG übermittelt, welche beauftragt
ist, den Windkanal inklusive seines Antriebes zu bauen.
1
Windkanäle
2 Windkanäle
Windkanäle sind Prüfstände, die zur Untersuchung und Vermessung aerodynamischer
und aeroakustischer Eigenschaften von Objekten dienen. Dabei können die umströmten
Körper auf ihr Strömungsverhalten, den Luftwiderstand, den dynamischen Auftrieb und
die Druckverteilungen untersucht werden. Experimentelle Untersuchungen werden häu-
fig nur an Modellen durchgeführt, da die Originale nicht über den gesamten Geschwin-
digkeitsbereich getestet werden können. Die Ergebnisse basieren auf dimensionslosen
Ähnlichkeitskennzahlen, wie dem Luftwiderstand -Wert und der Reynoldszahl .
An geometrisch ähnlichen, jedoch verkleinerten Modellen, werden die Untersuchungen
im Windkanal durchgeführt. Dabei ist es unerheblich, ob das Modell sich durch die ru-
hende Luft bewegt oder ob ein Fluid sich um ein ruhendes Modell bewegt. Mit zuneh-
mender Machzahl verliert diese Aussage allerdings an Gültigkeit. [Hakenesch]
Bei der Übertragung der Ergebnisse vom Modell auf das Original ist darauf zu achten,
dass die Ähnlichkeitszahlen, die die Strömungsvorgänge beeinflussen, den Kennzahlen
bei der Umströmung im Original entsprechen.
Windkanäle können entsprechend dem Betriebsbereich nach der Machzahl unterteilt
werden. [Hakenesch]|
Unterschallwindkanal (inkompressibel) 0 < Ma < 0,25
Unterschallwindkanal (kompressibel) 0,25 ≤ Ma < 0,7
Transsonikkanal 0,7 ≤ Ma < 1,2
Überschallkanal 1,2 ≤ Ma < 5
Hyperschallkanal 5 ≤ Ma
Die Machzahl ist definiert als:
(2.1)
Sie gibt das Verhältnis der Strömungsgeschwindigkeit zur Schallgeschwindigkeit

des umgebenden Fluids an.
Windkanäle können nach zwei Bauarten unterschieden werden.
2.1 Windkanal mit offenem Betrieb (Eiffel-Kanal)

Die offene Bauart, welche nach dem Konstrukteur Eiffel benannt ist, besitzt keine
Rückführung des Strömungsmediums. Diesen Typen zeichnet aus, dass die Düse mit
2
Windkanäle
einem großen Kontraktionsverhältnis von 5 – 20 gebaut ist. Das hohe Kontraktionsver-

hältnis bewirkt geringe Geschwindigkeiten in der Düsenvorkammer und somit geringe
Verluste infolge der Einbauten zur Strömungsrichtung. Durch den Einbau eines Dif-
fusors zwischen Messkammer und Gebläse kommt es zu einer Druckrückgewinnung.
Eiffel-Kanäle (Bild 1) werden häufig für Bauwerkskonstruktionen und bei Untersu-
chungen von Profilen im Niedergeschwindigkeitsbereich eingesetzt.
Bild 1: Eiffel-Windkanal. [Hucho]
Vorteile des Eiffelkanals sind die einfache Bauweise und die damit einhergehend nied-
rigen Baukosten. Durch eine gleichbleibende Strömungsrichtung werden keine Um-
lenkvorrichtungen benötigt. Das Geschwindigkeitsprofil ist in folge dessen gleichförmig
und turbulenzarm in der Messtrecke. Des Weiteren ist diese Bauart nicht anfällig für
Selbstverschmutzung.
Nachteilig bei der offenen Bauart des Windkanals ist es, dass dieser von den meteorolo-
gischen Gegebenheiten, wie Temperatur und Feuchtigkeit, abhängig ist. Beim Betrieb
geht ferner die gesamte Strahlleistung am Kanalende verloren, was zu hohen Betriebs-
kosten führt. [Hakenesch, Schroeder]
2.2 Windkanal mit geschlossenem Kreislauf (Göttinger-Kanal)

Die zweite Bauart ist der Göttinger-Windkanal. Dieser zeichnet sich durch seine kreis-
förmige Strömungsführung aus. Bei einem Windkanal dieser Bauart wird das Strö-
mungsmedium durch die Düse ausgeblasen und durch das Gebläse angesaugt und wie-
der in den Umlauf des Windkanals eingeleitet. Hierbei verläuft die Rückführung des
Strömungsmediums nach dem Gebläse durch Diffusoren und Umlenkecken zur Vor-
kammer der Düse.
Vorteil des geschlossenen Kreislaufes ist, dass der Antrieb lediglich die diversen Strö-
mungsverluste abdecken muss. Dadurch fällt nur eine verhältnismäßig geringe An-
triebsleistung an. Des Weiteren herrscht bei der offenen Messstrecke Umgebungsdruck
und die Messstrecke ist leicht zugänglich. Im Gegensatz zu dem Eiffel-Kanal, ist diese
Bauart unabhängig von den Ansaugbedingungen (Temperatur, Feuchtigkeit).
3
Windkanäle
Nachteilig sind die hohen Baukosten wegen des größeren Platzbedarfs. Sowie, dass
durch Zugabe von Fremdstoffen, zum Beispiel für die Sichtbarmachung von Strömun-
gen, der Kanal verschmutzt wird. [Schroeder]
Bild 2: Schematische Darstellung eines Göttinger-Windkanals. [Wagner, S.]
Der grundlegende Aufbau eines Windkanals nach Göttinger Bauart ist in Bild 2 darge-
stellt. Die Luftströmung wird durch die Düse in die Messstrecke, in der die Messung
des Prüflings durchgeführt wird, geblasen. Nach der Messstrecke wird durch den Auf-
fangtrichter der Luftstrom wieder aufgenommen und in den ersten Diffusor geführt. Die
daran anschließende erste Umlenkecke ist, wie die drei nachfolgenden Ecken, meist mit
Umlenkschaufeln bestückt. Das Gebläse, welches die Strömung ansaugt und beschleu-
nigt, kann ein Ventilator in axialer oder radialer Ausführung sein. Axialventilatoren
werden grundsätzlich vor dem zweiten, größeren Diffusor und hinter der zweiten Ecke
eingebaut. Radialventilatoren hingegen ersetzen die zweite oder dritte Umlenkecke.
Damit mögliche Störungen, wie Drall1 und Verwirbelungen2 abklingen können, sollte
das Gebläse möglichst weit vor der Messstrecke angeordnet sein. Bevor die Strömung
wieder die Düse erreicht, wird sie in die Beruhigungskammer geleitet, um Turbulenzen
zu reduzieren. [Wagner, S.]
Im Folgenden werden die einzelnen Komponenten eines Göttinger-Kanals näher be-
schrieben.
1
Drehimpuls zur Strömungsrichtung
2
drehende Bewegung von Fluidelementen
4
Windkanäle
2.2.1 Düse
Die Aufgabe einer Düse besteht zum einen darin, die Strömung zu beschleunigen. Da-
neben sollen weitere Zwecke erfüllt werden:
˗ Reduzierung der Geschwindigkeitsunterschiede in der Strömung, um ein mög-
lichst gleichförmiges Geschwindigkeitsprofil am Beginn der Messstrecke zu er-
halten,
˗ Erniedrigung des Turbulenzgrades der Strömung und
˗ Verringerung der Strömungsverluste an den Sieben bzw. Gleichrichtern in der
Düsenvorkammer (infolge eines geringen Staudrucks in der Vorkammer).
[Brandstätter]
Um der Forderung nach einem gleichförmigen Geschwindigkeitsprofil mit niedrigen
Turbulenzen nachzukommen, sind drei geometrische Eigenschaften der Düse maßgeb-
lich:
˗ das Kontraktionsverhältnis ,
˗ die Düsenkontur und
˗ die Entwicklung der Form des Düsenquerschnitts vom Eintritt bis zur Messstre-
cke.
Das Kontraktionsverhältnis ist definiert als das Verhältnis der Querschnittsfläche des
Düseneintritts zu dem Düsenaustritt .
(2.2)
Grundsätzlich gilt, dass je größer das Kontraktionsverhältnis der Düse ist, desto gleich-
mäßiger ist die Geschwindigkeit über dem Austrittsquerschnitt verteilt und desto niedri-
ger ist der Turbulenzgrad des Windkanalstrahls. Nach Hucho (2005) empfiehlt sich für
einen aeroakustischen Windkanal ein Kontraktionsverhältnis von  5,5 . . . 6,0.
[Hucho]
Die konstruktive Bestimmung der Düsenkontur wird in Kapitel 7.1 näher beschrieben.
2.2.2 Messstrecke
Um möglichst die Verhältnisse eines freien Luftstroms zu erreichen, ist die Messstrecke
so auszulegen, dass in dieser konstante Druck- und Geschwindigkeitsverhältnisse sowie
Drallfreiheit und geringe Turbulenzen vorliegen.
Windkanäle können mit einer offenen und einer geschlossenen Messstrecke betrieben
werden. Bei der offenen Messstrecke weicht die umströmte Luft dem Messobjekt nach
außen aus. Die Stromlinien in der Nähe des Messobjektes werden im Vergleich zu de-
nen im unendlichen Raum aufgeweitet. Durch die Aufweitung sind die Strömungsge-
schwindigkeiten nahe dem Messobjekt kleiner als im unendlich ausgedehnten Raum. In
5
Windkanäle
einer geschlossenen Messstrecke werden die Stromlinien hingegen zusammengedrängt

und damit kommt es zu einer erhöhten Geschwindigkeit am Körper.
Vorteil einer offenen Messstrecke ist die gute Zugänglichkeit. Das Einbringen des
Messobjektes und der Messinstrumente wird dadurch erleichtert. Nachteil diese Bauart
ist die Begrenzung der nutzbaren Länge. Da sich die Luftströmung an den Rändern mit
der ruhenden Luft in der Messhalle vermischt. Bei einer geschlossenen Messstrecke
liegt der Vorteil, in ihrer großen nutzbaren Länge; der Strahlkern wird mit der Lauflän-
ge sehr viel langsamer aufgezehrt als bei freien Strahlgrenze. Allerdings entstehen
durch eine Begrenzung der Messstrecke, z.B. durch eine Wand, Reibungsverluste, die
zu einem Druckabfall entlang der Strahlachse führen. Ein weiterer Nachteil der ge-
schlossenen Messstrecke besteht darin, dass es bei großer Strahldeformation zur Ablö-
sung der Strömung von den Kanalwänden kommen kann. [Hucho]
Innerhalb der Messtrecke ist das Messobjekt mit einer Dreikomponeten-Waage befes-
tigt. Durch sie ist eine direkte Kraftmessung von Widerstands-, Auftriebskraft und
Kippmoment am Prüfling möglich. Für die Übertragbarkeit der Versuchsergebnisse ist
es wichtig, dass das Reynoldssche Ähnlichkeitsgesetzt eingehalten wird, d.h., dass Mo-
dell und Original dieselbe Reynoldszahl haben.
2.2.3 Auffangtrichter
Der Auffangtrichter, auch Kollektor genannt, dient dazu, die im Freistrahl3 strömende
Luft einzufangen und dem (ersten) Diffusor zuzuführen.
Durch die Vermischung des Freistrahls mit der umgebenen Luft nimmt der Druck in der
Messstrecke bei Annäherung an den Kollektor zu. Dadurch kommt es zu Druckschwin-
gungen, die ein Strömungsgeräusch modulieren und somit akustische Messungen, aber
auch Messungen von Drücken und Kräften, verfälschen. In der Messstrecke stellen sich
zudem Pumpschwingungen ein. Um den entstehenden Druckanstieg und das Pumpen zu
vermeiden, können am Düsenaustritt Spoiler4 angebracht werden. [Hucho]
2.2.4 Diffusoren
Zur Druckrückgewinnung dienen Diffusoren. Hierbei wird die von der Düse beschleu-
nigte Strömung verzögert und ein Teil des Staudrucks wird in statischen Druck umge-
wandelt. Durch die Verzögerung der Strömung besteht die Gefahr der Ablösung. Um
dies zu vermeiden, sollte der Öffnungswinkel von 8° nicht überschritten werden. Folg-
lich müssen Diffusoren häufig sehr lang ausgeführt werden. Wenn es aus Platzgründen
3
Dieser Begriff wird in Abschnitt 3.4 näher erläutert.
4
Die Bekanntesten sind die nach ihrem Erfinder benannten Seiferth-Flügel.
6
Windkanäle
nicht möglich ist, den Diffusor zu verlängern, besteht die Möglichkeit, auch bei größe-
ren Öffnungswinkeln Einbauten in den Diffusor zu verbauen. Dies verhindert die Ablö-
sung an der Grenzschicht5.
2.2.5 Umlenkschaufeln
In den Ecken des Göttinger Windkanals sind Umlenkschaufeln eingebaut, um die Strö-
mung zu führen und Ablösung und Verwirbelungen zu vermeiden. Durch die gekrümm-
te Form der Leitschaufeln, wird die Strömung geführt und auftretende Zentrifugalkräfte
werden durch die Leitschaufeln aufgenommen. In vielen Fällen genügen bereits nicht-
profilierte Schaufeln, um die Ablösegefahr zu mildern. [Eck]
Unter Umständen entsteht allerdings bei nicht-profilierten Schaufeln am Schaufelrücken
eine Ablösung, die durch Profilierung unterdrückt werden kann. Zudem können die pro-
filierten Schaufeln als Schalldämpfer in aeroakustischen Windkanälen eingesetzt wer-
den.
2.2.6 Gebläse
Die Aufgabe des Gebläses ist es, dass Strömungsmedium zu beschleunigen, damit in
der Messstrecke die gewünschte Strömungsgeschwindigkeit anliegt. Die Antriebsleis-
tung ist dabei von den Strömungsverlusten innerhalb des Windkanals abhängig. Als
Antrieb bei Windkanälen Göttinger Bauart werden üblicherweise Axialventilatoren ver-
baut. Diese erzielen gegenüber Radialventilatoren höhere Volumenströme und geringere
Totaldruckerhöhungen, bei gleicher umgesetzter Leistung.
2.2.7 Beruhigungskammer
Stromabwärts vom Gebläse und direkt vor der Düse befindet sich die Beruhigungs-
kammer, ein Strömungs-Gleichrichter. Durch verschiedene Einbauten, wie Siebe, Fliese
und Gleichrichter, wird eine Reduktion von Quergeschwindigkeiten und Drall bewirkt.
[Nitsche]
Nachteil dieser Einbauten ist der erhöhte Anlagenwiderstand, da Strömungsverluste bei
ihrer Durchdringung entstehen.
5
wandnahe Strömungsschicht, weiter Information in Abschnitt 3.2
7
Windkanäle
2.3 Vorhandener Windkanal der Hochschule Düsseldorf

Im strömungstechnischen Labor der Hochschule Düsseldorf wird derzeit ein Windkanal
der Göttinger Bauart betrieben. Dieser wurde von der Firma Dingler gebaut und 1968
an der Staatlichen Ingenieursschule Düsseldorf in Betrieb genommen.
Der in Bild 2 schematisch dargestellte Niedergeschwindigkeits-Windkanal mit offener
Messtrecke entspricht dem Windkanal im Messlabor. Lediglich die Umlenkung wird
durch gebogene, nicht-profilierte Metallplatten herbeigeführt. Zudem wird der Windka-
nal in „liegender“ Position betrieben.
Die technischen Daten des Windkanals sind folgende:
˗ Düsendurchmesser 600 [mm]
˗ Kontraktionsverhältnis 4,98 [-]
˗ max. Messstreckenlänge 1200 [mm]
˗ max. Strömungsgeschwindigkeit 50 [m/s]
˗ max. Totaldruckerhöhung 1100 [Pa] bei 50 m/s (Ist-Zustand)
˗ max. Volumenstrom 14 [m3/s]
˗ Gesamtlänge des Kanals (im Mittel) 17,9 [m]
˗ Gebläse Einstufiges Axialgebläse, drehzahlgere-
gelt
˗ Antriebsmotor Gleichstrommotor 23kW, 2000 min-1
(max.)
˗ Messtechnik Dreikomponenten-Waage (Firma. Pfister)
2.4 Geplanter Windkanal der Hochschule Düsseldorf

Im Hinblick auf den geplanten Umzug der Hochschule Düsseldorf auf den neuen Cam-
pus Derendorf wurde im Vorfeld entschieden, dass hierfür die Neuanschaffung eines
Windkanals beantragt wird. Grundlage für die Ausschreibung des Großgerätes war die
Master-Thesis von S. Wagner (2010).
Der unter 2.3 beschriebene vorhandene Windkanal ist fast 50 Jahre alt. Unter technolo-
gischen Gesichtspunkten ist er hinsichtlich Effizienz und Präzision nicht mehr zeitge-
mäß. Unter aerodynamischen Aspekten lassen sich heutzutage geringere Strömungsver-
luste und eine bessere Strömungsführung durch profilierte Umlenkschaufeln erreichen.
Eine optimierte Düsenkontur sorgt zudem für eine konstante Geschwindigkeit über die
gesamte Austrittsfläche und gleicht Unförmigkeiten im Strömungsprofil aus. Des Wei-
teren kann durch ein effizienteres Gebläse im optimalen Betriebspunkt ein Wirkungs-
grad von bis zu 87% erzielt werden. Zukünftig sollen in dem Windkanal auch akusti-
sche Messungen durchgeführt werden. Dies ist bei dem aktuellen Windkanal nicht mög-
lich, da dieser bei Volllast nur mit Gehörschutz betrieben werden kann. [Wagner, S.]
8
Windkanäle
In Anlehnung an den vorhandenen Windkanal, der Konzeptstudie von S. Wagner (2010)

für den neuen Windkanal und der bereits vorhandenen Ausschreibung, wurden folgende
technische Daten für den neuen Windkanal als gesetzt angesehen:
Geforderte technische Daten des neuen Windkanals:
˗ Düsenaustrittsfläche 532 x 532 [mm]
˗ Kontraktionsverhältnis 6 [-]
˗ max. Messstreckenlänge 1200 [mm]
˗ max. Strömungsgeschwindigkeit 50 [m/s]
˗ max. Druckverluste
bei 50 m/s (geschlossener Betrieb) 1100 [Pa]
bei 30 m/s (Freistrahlkonzept) 2700 [Pa]
˗ max. Volumenstrom 14,1 [m3/s]
˗ Gebläse Radialventilator
˗ Antriebsmotor 30 [kW]
˗ Messtechnik vorhandene Dreikomponenten-Waage
Mit einer maximalen Strömungsgeschwindigkeit von 50 m/s und einer Schallgeschwin-
digkeit von 343 m/s (bei 20°C Lufttemperatur) ist die Mach-Zahl 0,146. Der Windkanal
liegt somit im inkompressiblen Unterschallbereich.
Neu, im Vergleich zum alten Windkanal, ist die rechteckige Querschnittsform. Die Ent-
scheidung für diesen Querschnitt wurde aus fertigungstechnischen Gründen getroffen.
Da das Biegen des Bleches zu einem Rechteck kostengünstiger ist, als das Walzen zu
einem Kreisquerschnitt. Zudem ist die Vernetzung eines Windkanals mit rechteckigem
Querschnitt einfacher und weniger fehleranfällig bei der späteren numerischen Strö-
mungssimulation.
Des Weiteren wurde sich, basierend auf den Erkenntnissen von S. Wagner (2010), im
Institut für eine andere Antriebsart der Luftströmung entschieden. Statt eines Axialven-
tilators soll ein Radialventilator verwendet werden. Der Radialventilator ersetzt dabei
die Umlenkecke 3 (der Strömungsrichtung folgend). Eine Begründung für diese Festle-
gung des Antriebes findet sich in der Arbeit von [Wagner, S.] unter Kapitel 3.
Durch die neuen Räumlichkeiten am Campus Derendorf ist es möglich, die Stromfüh-
rung des Windkanals in einer vertikalen Ebene verlaufen zu lassen. Der Aufbau erfolgt
hierbei über zwei Ebenen (Bild 3). In der Laborhalle befindet sich Umlenkecke 4, Beru-
higungskammer, Düse, Messstrecke, Auffangtrichter, Diffusor und Umlenkecke 1.
Durch eine Öffnung in der Zwischendecke verläuft der Windkanal in den Keller, wo
sich neben der Umlenkecke 2, die Verbindungsstrecke zwischen dieser und dem lauten
Antrieb befindet. Durch die räumliche Abtrennung der Messstecke und dem Antrieb
können somit zukünftig akustische Messungen am Windkanal vorgenommen werden.
9
Windkanäle
Bild 3: Konzeptstudie eines leisen Windkanals unter Berücksichtigung eines Radialventi-

latorantriebs. [Wagner, S.]
Um akustische Messungen vornehmen zu können, muss die Düsenöffnung in Richtung

der Messräume gedreht werden. Daher ist es notwendig, dass bei dem späteren Bau des
Kanals die Umlenkecke 4 mit dem Diffusor mittels einer einfachen Flanschverbindung
befestig wird. So ist es möglich, diese Verbindung einfach zu lösen und die Düse, Beru-
higungskammer und Umlenkecke mittels eines Krans innerhalb kürzester Zeit um 90°
zu drehen und die Strömung zu den akustischen Messräumen zu führen (Bild 4).
Bild 4: neuer Windkanal, 90°schwenken, Draufsicht. [Kameier]
Als weitere Maßnahme, um eine geräuscharme Akustik herbeizuführen, wird der Wind-
kanal mit Lochblech ausgekleidet. Beim Einbau dieser schalldämpfenden Maßnahme
muss darauf geachtet werden, dass der dadurch zusätzliche Druckverlust im Strömungs-
kreislauf klein gehalten wird.
10
Grundlagen der Strömungsberechnung
3 Grundlagen der Strömungsberechnung

Für die numerischen Simulation des Windkanals und die Auslegung des Radialventila-
tors sind gute Kenntnisse der zugrundeliegenden Strömungsmechanik erforderlich. Das
folgende Kapitel stellt eine Übersicht der wesentlichen Grundkenntnisse im Bereich der
strömungsrelevanten Erhaltungsgleichung, turbulente Strömung, Grenzschicht, Ablö-
sung und Freistrahl dar.
3.1 Erhaltungsgleichungen
Zunächst soll für das vorliegende Problem eine Übersicht über die wichtigen Erhal-
tungsgleichungen für die Lösung von dreidimensionalen Strömungen gegeben werden.
1. Massenerhaltung: Die zeitliche Änderung der Masse eines materiellen Vo-
lumens ist null. (Kontinuitätsgleichung)
2. Impulserhaltung: Die zeitliche Änderung des Impulses eines materiellen Vo-
lumens ist gleich der am Volumen angreifenden äußeren Kraft. (Navier-
Stokes-Gleichung – NSG)
3. Energieerhaltung (thermisch): Die zeitliche Änderung der Energie in einem
materiellen Volumen ist gleich der durch Kraft verursachten Leistung und
der Wärmezufuhr. [Schade]
Aus der Massenerhaltung folgt das Kontinuitätsgesetz in kartesischer Koordinatenform:
0. (3.1)
Dabei ist die Geschwindigkeitskomponenten.

Um die Bilanzgleichung zu komplementieren, wird der Impulserhaltungssatz mittels der
inkompressiblen Navier-Stokes-Gleichung benötigt.
1
∙ ν (3.2)
Mit den beiden Materialkonstanten Dichte und kinematischen Viskosität , der Kraft-
dichte , dem Druck und den Geschwindigkeitskomponenten .
Für ein inkompressibles newtonisches Fluid ergeben die Kontinuitätsgleichung und die
Navier-Stokes-Gleichung, in kartesischen Koordinaten geschrieben, vier Gleichungen
für die vier unbekannten Größen und . Mit geeigneten Randbedingungen ist somit
die Berechnung von Strömung möglich.
11
Für hinreichend kleine Mach-Zahlen kann die Energieerhaltung für inkompressible Flu-
ide vernachlässigt werden, da die Abhängigkeit der Dichte von den thermodynamischen
Variablen vernachlässigbar gering ist.
3.2 Turbulente Strömung

In einer Rohrströmung gibt es zwei verschiedene Strömungszustände. Bei der laminaren
Strömung besteht keine Wechselbeziehung zwischen den einzelnen Schichten, bei der
turbulenten Strömung wird diese Bewegung von einer unregelmäßigen Schwankungs-
bewegung überlagert. Dies führt zu Querkomponenten in der Strömung und hat einen
erhöhten Druckverlust und eine erhöhte Wandschubspannung zur Folge.
Bild 5 sind die Strömungsprofile beider Zustände schematisch dargestellt.
Bild 5: schematische Darstellung von laminarer und turbulenter Rohrströmung. [Schade]
Als Beurteilungskriterium welcher Strömungszustand vorliegt, wird die Reynoldszahl

angewandt. Diese ist wie folgt definiert:
∙ ∙ ∙
. (3.3)
Wobei der Betrag einer charakteristischen Strömungsgeschwindigkeit, eine charak-

teristische Länge sowie die kinematische Viskosität bzw. die dynamische Viskosität
und die Dichte des strömenden Fluids ist.
Die Strömungseigenschaften in der Nähe fester Wände, den Grenzschichten, sind nicht
gleichzusetzten mit der Strömung im Kernbereich. Mittels experimenteller Beobachtun-
gen an vielen vollturbulenten Strömungen kann aufgezeigt werden, dass im wandnahen
Bereich in dimensionsloser Darstellung ähnliche Geschwindigkeitsverteilungen u y
vorliegen. Der genaue Verlauf von u y kann durch die Analyse der turbulenten
Couette-Strömung6 ermittelt werden [Schlichting].
6
Strömung, die sich zwischen zwei mit beliebigen Winkelgeschwindigkeiten rotierenden koaxialen
Kreiszylindern aufgrund der Zähigkeit ausbildet. [Schade]
12
In der Grenzschicht wird der Wandabstand mit Hilfe der dimensionslosen Größe
und die Geschwindigkeit mit der dimensionslosen Größe darstellt. Die beiden Grö-
ßen sind wie folgt definiert:
∙
(3.4)
(3.5)
Dabei gilt für die Schubspannungsgeschwindigkeit :
| |
(3.6)
Sie ist die charakteristische Geschwindigkeit für turbulente Strömung bei vorgegebener
Wandschubspannung .
In Bild 6 ist das universelle Wandgesetz, die Geschwindigkeitsverteilung u y der

turbulenten Couette-Strömung, dargestellt. Der wandnahe Bereich gliedert sich in drei
Bereiche, die viskose Unterschicht, die Übergangsschicht und die Überlappungsschicht,
auch logarithmischer Bereich genannt.
Bild 6: Universelles Wandgesetz: Geschwindigkeitsverteilung der turbulenten

Strömung. [Schwarze]
In der viskosen Unterschicht, die sich von 0 5 erstreckt, dominiert die moleku-
lare Viskosität des Fluids. Die Geschwindigkeitsverteilung hat einen linearen Verlauf.
u y (3.7)
Innerhalb der Übergangsschicht (5 70) nimmt der Einfluss der Viskosität rasch
ab. Je weiter man sich von der Wand entfernt, geht die wandnahe Strömung allmählich
in den vollturbulenten Kernbereich der Couette-Strömung über. In dieser Überlap-
13
pungsschicht, welche von ab 70 vorliegt, wird die Geschwindigkeitsverteilung

durch das sog. logarithmische Wandgesetz beschreiben.
1
u ln . (3.8)
Dabei ist 0,41 die Karman-Konstante und die Integrationskonstante. Sie gibt den
Einfluss der Oberflächenrauigkeit auf die Geschwindigkeitsverteilung an. Für glatte
Oberflächen ist ≅ 5,5. Weitere Einzelheiten können der Literatur [Schlichting] ent-
nommen werden. [Schwarze]
Für die spätere Netzanforderung sollte ein -Wert zwischen 0,001 und 1 angestrebt
werden.
3.3 Ablösung und Wirbelbildung

Strömungsablösung ist überall dort zu beobachten, wo ein Fluid längs einer festen
Wand in Richtung wachsenden Drucks strömt. Ursachen für eine Strömungsablösung
sind unteranderem geometrische Änderungen in der Strömungsführung, wie z.B. das
Durchströmen unstetiger Querschnittserweiterungen und -verengungen oder das Um-
strömen einer scharfen Kante, einer stetigen Krümmung oder sogar gerader Flächen,
wie es bei Diffusoren der Fall ist.
Beispielhaft zeigt Bild 7 einen Diffusor, bei dem deutlich die Ablösung einschließlich
der daraus resultierenden Wirbelbildung entsteht. In der Kernströmung wird die Ge-
schwindigkeit in Strömungsrichtung kleiner und der Druck steigt entsprechend der
Bernoulli‘schen Gleichung an. Der Druck ist über den gesamten Querschnitt gleich und
somit herrscht in Wandnähe ein Druckanstieg, während die Geschwindigkeit dort sehr
klein ist. Die kinetische Energie der Strömung reicht dort nicht aus, um den Druckan-
stieg zu überwinden. Die Teilchen in Wandnähe haben deshalb die umgekehrte Strö-
mungsrichtung wie die Hauptströmung und drängen die Hauptströmung von der Wand.
Die Grenzschicht weicht dem Gebiet mit höherem Druck seitlich aus und es kommt zu
einer Ablösung der Strömung an Punkt A. In Strömungsrichtung fortlaufend kommt es
zu Rückströmungen, sog. Totwassergebiet. [Wagner, W.]
14
Bild 7: Ablösung der Grenzschickt an der Wand eines Diffusors. [Wagner, W.]
Dabei ist WP der Wendepunkt in der Strömungsgeschwindigkeit. Der Ablösepunkt ist

nach [Wagner, W.] definiert:
ö 0 (3.9)
Innerhalb dieses Ablösegebietes bilden sich langsam drehende Totwasserwirbel, welche

laufend mechanische Energie verbrauchen. Die Ablösung ist in Folge dessen mit einem
Druckverlust verbunden. Um Ablösung und die damit einhergehende Rückströmung zu
verhindern, muss der Druckanstieg in Strömungsrichtung klein gehalten werden. Bei
einem Diffusor bedeutet dies, dass der Öffnungswinkel erfahrungsgemäß kleiner als 8°
sein muss. [Schade]
Auch bei einem Krümmer kann es zur Ablösung kommen. Durch die gekrümmte Rohr-
führung ist der Verlauf der Strömung gestört. Dies kann zur Entstehung von Sekundar-
strömungen führen, sog. gegenläufigen Wirbelpaaren. Was wiederum zur Folge hat,
dass ein zusätzlicher Widerstand oder Druckverlust in dem Kanal anliegt.
Wie die Strömungsvorgänge in einem einfachen 90°-Krümmer sind, zeigt Bild 8.
15
Bild 8: Strömung in einem Rohkrümmer. Krümmungsradius R, Krümmungs- oder Um-

lenkwinkel δ und Krümmungsverhältnis R/D. [Sigloch]
Aufgrund der Richtungsänderung im Krümmer bilden sich auftretende Fliehkräfte, wel-

che einen radialen Druckanstieg zum Krümmeraußenradius verursachen. Nach der
Bernoulli‘schen Gleichung muss dort, wo der Druck ansteigt, die Geschwindigkeit ab-
fallen. Zwangsläufig treten somit gegensätzliche Druck- und Geschwindigkeitsänderun-
gen auf.
Entlang der Krümmungsaußenseite steigt der Druck infolge der Stromlinienablenkung
ab der Einlaufstelle A an und erreicht sein Maximum bei der Stelle B. Durch den
Druckanstieg im Bereich A – B sinkt die Geschwindigkeit des Fluids. Die Folge ist das
Anwachsen der Grenzschicht mit Ablösegefahr (Totwassergebiet). Hinter der Stelle C
wirkt keine Fliehkraft mehr und der Druck fällt bis zum Austritt wieder ab. Entlang der
Krümmungsinnenseite fällt der Druck von der Einlaufstelle E bis zur Stelle F zunächst
ab und steigt dann wieder auf den Abström- oder Gegendruck an. Ab Punkt F steigt der
Druck wieder an und das Fluid verhält sich, wie erwähnt, umgekehrt. Durch den Druck-
anstieg im Bereich F – G bildet sich eine starke Grenzschicht. Die Gefahr einer Strö-
mungsablösung ist die Folge. Infolge größerer Krümmungen (Radius kleiner!) ist das
Totwassergebiet F – G meist größer als das von A – C. [Sigloch]
Die Krümmungsverluste setzten sich aus den Verlusten durch Totwassergebiet (Wir-
bel), Sekundär-Strömung und Wandreibung zusammen.
16
Um die Fliehkräfte aufzufangen und die Umlenkung zu verbessern, werden gebogene

Leitbleche, sog. Umlenkschaufeln, in den Krümmer eingebaut. Durch eine verbesserte
Strömungsführung kann die Verlustenergie herabgesetzt werden. Hierbei ist allerdings
die richtige Formgebung der Umlenkschaufeln maßgebend. Sie wird zweckmäßig durch
Versuche bestimmt. [Sigloch]
Eine Leitschaufelreihe in der Diagonale, gemäß Bild 9a, kann für eine ablösefreie Um-
strömung in den Ecken sorgen. Die Frage, wie groß diese Leitschaufeln sein sollen,
welche Anzahl notwendig ist und ob profilierte Schaufeln oder Blechschaufeln nötig
sind, gilt es in Abschnitt 7.3 zu beantworten. In Bild 9b sind die Strömungslinien im
Krümmer um die einzelnen Schaufeln dargestellt. Eine solche Umlenkung lässt sich
nach der Tragflügeltheorie berechnen. [Eck]
Bild 9 a – g: Grundsätzliche Analyse über Berechnungen von Leitschaufeln. [Eck]
Des Weiteren ist die Ausführung der inneren Krümmung sehr wichtig. Bild 9d zeigt den
Fall, dass eine scharfe Kante vorhanden ist. Hier ergeben sich erhebliche Verluste, wäh-
rend die äußere Ecke ohne Abrundungen (in Bild 9b gestrichelt,) kaum eine messbare
Verschlechterung bringt. Stark gemildert wird der Verlust bei der scharfen inneren Kan-
te durch eine aufgesetzte Abrundung nach Bild 9e. Noch besser ist die Ausführung nach
Bild 9f.
Eine weitere Verbesserung kann erreicht werden, wenn der Winkel φ nach Bild 9g grö-
ßer als 90° ist und die Schaufel etwas gedreht wird. So entsteht bei der Umführung ein
leicht beschleunigter Kanal von a1 auf a2.
Eine einfache Blechschaufel ist nach Eck (1991) einer Profilschaufel bei Re-Zahlen bis
zu einem Wert ≈ 70000 weit überlegen. Erst ab Re ≈ 90000 ergeben sich bei der Profi-
lierung kleine Verbesserungen. Daher genügen in vielen Fällen einfache Blechschau-
17
feln, um eine bessere Strömungsführung zu erzielen. Zudem ist diese Art der Schaufel
in ihrer Produktion kostengünstiger. Allerdings entsteht u.U. bei nicht profilierten
Schaufeln am Schaufelrücken eine Ablösung, die durch Profilierung unterdrückt werden
kann. [Eck]
3.4 Freistrahl
Strömt ein Fluid aus einer Düse in eine meist ruhende freie Umgebung (ohne Wandbe-
grenzung) bildet sich ein sogenannter Freistrahl. Dadurch, dass das ausströmende Fluid
und das Fluid in der Umgebung unterschiedliche Geschwindigkeiten haben, entsteht
eine Scherschicht am Strahlrand. Infolge dieses Geschwindigkeitssprungs (Unstetig-
keitsstelle) kommt es zu starken Wechselwirkungen mit der Umgebung. Der Freistrahl
reißt die Umgebungsluft wegen der großen Reibung mit und gibt dadurch Energie an
diese ab. Es kommt zu einer immer stärkeren Vermischung des strömenden Fluid und
dem Umgebungsmedium. Dies führt dazu, dass der Strahl stetig breiter wird, seine Ge-
schwindigkeit abnimmt, weshalb er zunehmend an Energie verliert und sich letztlich
ganz auflöst. Das Strömungsprofi wird daher immer flacher, je weiter sich das strömen-
de Fluid in der freien Umgebung ausbreitet. Der Strahl besitzt einen sich kegelförmigen
Kern- und Prismenbereich von etwa gleichbleibender Geschwindigkeit, die der ent-
spricht, mit welcher der Strahl aus der Öffnung tritt. Die Länge des Bereiches ist we-
sentlich von der Ausströmgeschwindigkeit und der Art des Mediums abhängig und kann
in verschiedene Zonen (Bild 10) unterteilt werden. Daher sind nur grobe Richtwert-
Angaben möglich:
˗ Kern-oder Primärbereich ⁄ 10 bis 100
˗ kontinuierlicher Bereich ⁄ bis 500
˗ Hauptbereich ⁄ bis 1000
Der Hauptbereich kann in einen kontinuierlichen- und einen Tropfen-Bereich aufgeteilt

werden. In Strömungsrichtung entsteht nachfolgend der sog. Zerstäubungsbereich, be-
stehend aus einem homogenen Zweiphasengemisch aus Strahl- und Umgebungsmedi-
um. [Sigloch]
18
Bild 10: Freistrahl (Prinzipdarstellung) mit eingetragenen Geschwindigkeitsverläufen und

Strahlbereichen. K = kontinuierlicher Bereich, T = Tropfenbereich, Z = Zerstäubungsbe-
reich. [Sigloch]
Ein solcher Freistrahl entsteht, wenn das Strömungsmedium die Windkanaldüse verlässt
und sich mit dem Umgebungsmedium vermischt.
19
Computational Fluid Dynamics
4 Computational Fluid Dynamics

Das folgende Kapitel verschafft einen Überblick der Berechnungsverfahren und der
theoretischen Grundlagen, die in dieser Arbeit zum Einsatz kommen. Dabei wird aus-
schließlich der Fall eines inkompressiblen Fluid betrachtet.
Mittels Computational Fluid Dynamics (CFD) können numerische Berechnungen von
strömungstechnischen Vorgängen erfolgen. Die wichtigsten Modelgleichungen sind
dabei die drei Erhaltungsgleichungen:
˗ Impulserhaltung (Navier-Stockes-Gleichung),
˗ Massenerhaltung (Kontinuitätsgleichung),
˗ Energieerhaltung.
Bei der Bestimmung mittels CFD werden die integralen oder partiellen Ableitungen
durch diskrete algebraische Formeln ersetzt, um Zahlenwerte an diskreten Orten zu dis-
kreten Zeitpunkten im Strömungsfeld zu erhalten. Die räumliche Diskretisierung erfolgt
durch die Erstellung von Rechennetzen (Meshes), welche die zu untersuchende Geo-
metrie mit Berechnungspunkte durchzieht.
Die numerische Strömungssimulation hat sich als Simulationsmethode für die Analyse,
Entwicklung und Optimierung technischer Anlagen und Prozesse etabliert und wird als
Bindeglied zwischen Experimenten und Theorie verstanden. CFD vereinfacht das De-
sign, sodass einfache aber langwierige Experimente ersetzt werden können. Parameter-
studien sind sehr einfach und schnell zu realisieren. Bei dem Umgang mit CFD sind
aber stets die Resultate der numerischen Simulation kritisch zu betrachten. Da es sich
bei der Modellierung um Vereinfachungen handelt, bei der komplexe und unbekannte
Vorgänge durch einfachere ersetzt werden.
Eine numerische Simulation besteht immer aus drei Schritten:
1. Preprocessing (CFX-Pre und ICEM CFD)
˗ Definition des Problems
˗ Auswahl des Modelle
˗ Rechengitter erstellen (z.B. ICEM)
2. Solution (CFX-Solver)
˗ Berechnung der Lösung
3. Postprocessing (CFX-Post)
˗ Ergebnisse Visualisieren
˗ Physikalische Auswertung
20
˗ Unsicherheiten Bewerten [Hickel V2]

Diese Berechnungen erfordern leistungsstarke Rechner mit großer Speicherkapazität.
Für die Simulation des in dieser Arbeit betrachteten Windkanals wurde ein Rechner mit
12 Prozessorkernen und einem Arbeitsspeicher von 64GB verwendet. Bei der Simulati-
on der verschiedenen Varianten hat sich allerdings gezeigt, dass programspezifisch der
Einsatz von 10 Kernen ein schnelleres Simulationsergebnis ermittelt. Das Rechnen auf
12 Kernen benötigt mehr Zeit.
4.1 Diskretisierung
Die numerische Berechnungsmethode erfordert eine diskrete Darstellung der Lösung.
Hierzu wird das Rechengebiet üblicherweise in eine endliche Anzahl von Raumelemen-
ten und Zeitschritten gelegt. Man spricht dabei von räumlicher und zeitlicher Diskreti-
sierung, welche im Folgenden erläutert wird.
4.1.1 räumliche Diskretisierung

Bei der räumlichen Diskretisierung kann nach drei Methoden der Diskretisierung unter-
schieden werden. Diese sind gleichwertig und können ineinander überführt werden: die
Finite-Differenzen-, die Finite-Volumen- und die Finite-Elemente-Diskretisierung. Jede
Methode hat ihre Vor- und Nachteile. Bild 11 zeig, dass die Finite-Differenz-Methode
(FDM) die höchste Genauigkeit und die Finite-Element-Methode (FEM) die höchste
Flexibilität hat. Die Finite-Volumen-Methode (FVM) hat sich in der Praxis bei den
kommerziellen CFD-Programmen durchgesetzt, da sie eine gute Genauigkeit und Flexi-
bilität aufweist. [Lecheler]
Bild 11: Einteilung der Diskretisierungsmethoden. [Lecheler]
21
Bei dem FV-Verfahren wird das Rechengebiet in nicht überlappende Bereiche (finite
Volumina) unterteilt, anhand derer wesentliche Größen wie Energie, Impuls und Masse
errechnet werden. Jedes dieser FV stellt ein Kontrollvolumen (KV) dar, für das ein Mit-
telwert bilanziert wird. Jedem FV wird ein Knotenpunkt zugeordnet, an welchem die
diskreten Werte gespeichert werden. Die Stützstellen liegen entweder im Inneren des
Volumenelements (Zellzentrumsschema) oder an den Ecken (Zelleckpunktschema).
[Lecheler]
Die Netzauflösung sowie die Form der Elemente sind entscheidende Parameter für rea-
litätsnahe Simulationen. In Bereichen mit großen Druck- und Geschwindigkeitsgradien-
ten muss eine höhere Auflösung erfolgen. Beispielsweise ist eine feinere Auflösung bei
der Aufnahme des Geschwindigkeitsprofils einer Rohrströmung am Wandbereich als in
der Kernströmung sinnvoll, da hier die größten Geschwindigkeitsgradienten auftreten.
Für die Vernetzung des Rechengebietes wird meistens eine Geometrie mit einem 3D-
CAD-Tool erstellt und diese anschließend mit einem Rechennetz durchzogen. Dabei ist
die Qualität des Rechengitters von hoher Bedeutung für die Güte der späteren Simulati-
onsergebnisse. Bild 12 zeigt einen Teilausschnitt der Vernetzung der Windkanaldüse
mit der nötigen Grenzschichtauflösung.
Bild 12: Teilausschnitt der Windkanaldüse.
4.1.2 Zeitliche Diskretisierung

Die numerische Auswertung zeitlich kontinuierlicher Messdaten entspricht dem Vor-
gang nach einer Abtastung von einer analogen Ausgangsgröße.Die Erhaltungsgleichun-
gen für Masse, Impuls und Energie enthalten die zeitlichen Ableitungen. Bei stationären
Vorgängen könnten sie eigentlich vernachlässigt werden, so dass nur noch die stationä-
ren Energieerhaltungsgleichungen mit den räumlichen Ableitungen übrig bleiben. Nach-
22
teil hierbei ist allerdings, dass für Unterschall- und Überschallgebiete unterschiedliche
Lösungsverfahren verwendet werden müssen, da die Differentialgleichungen ihren Ty-
pus ändern. Aus diesem Grund hat es sich als zweckmäßig erwiesen, auch bei stationä-
ren Problemen die instationären Erhaltungsgleichungen zu lösen. Es kann ein großer
Zeitschritt gewählt werden, da nur die Lösung im konvergierten Zustand von Interesse
ist und die Zwischenlösung nicht interessieren. Somit kann das Lösungsverfahren
schnell konvergieren. Der Zeitschritt hat (fast) nichts mit der Physik zu tun, sondern ist
ein rein numerischer Wert ∆ . Moderne CFD-Programme berechnen ihn automa-
tisch, meistens sogar für jede Netzzelle lokal, um ein optimales Konvergenzverhalten zu
erzielen. [Lecheler]
Bei instationären Effekten ist die zeitliche Genauigkeit ein wichtiger Aspekt. Hier muss
der Zeitschritt so gewählt werden, dass er dem physikalischen Problem entspricht
∆t . Dieser physikalische Zeitschritt muss vom Benutzer vorgegeben werden. Da-
bei ist es leicht verständlich, dass schnelle Strömungen eine feinere zeitliche Auflösung
erfordern als langsame Strömungen. Zudem sind die Rechenzeiten und der Speicher-
platzbedarf bei instationären Lösungen oftmals sehr groß. Dies liegt zum einen daran,
dass die Zeitschritte meist klein gewählt werden müssen und zum anderen muss die
Lösung zu jedem Zeitpunkt abgespeichert werden.
Um ein stabiles Lösungsverfahren zu erreichen muss der Abbruchfehler in der Differen-
zialgleichung klein sein. Dies ist der Fall, wenn das Verhältnis von Zeitschritt ∆t zum
Rechennetzabstand ∆x richtig gewählt ist. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit von Infor-
mationen im Rechennetz muss immer kleiner sein als die physikalische Ausbreitungs-
geschwindigkeit einer Störung wie z. B. einer Schallwelle. Aus diesem Grund fließt die
Schallgeschwindigkeit bei dieser Berechnung mit ein. Hieraus ergibt sich die Courant-
Friedrichs-Lewy-Zahl (CFL-Zahl oder auch Courant-Zahl), die wie folgt definiert ist.
∙∆
(4.1)
∆
Um ein stabiles Berechnungsverfahren zu erreichen, sollte CFL 1 sein. Dadurch kön-
nen für einen Zeitschritt genügend Berechnungspunkte einbezogen werden. [Lecheler]
4.2 Berechnungsmodelle
Im folgenden Kapitel werden die verschiedenen Ansätze für eine numerische Modellie-
rung von turbulenter Strömung beschrieben. Darauf aufbauend wird erläutert, wie
Strömungs- und Turbulenzgrößen einer Strömung im statischen Zustand berechnet wer-
den. Anschließend wird dargelegt, wo die Turbulenzmodellierung genutzt wird.
23
4.2.1 Numerische Modellierung turbulenter Strömung

Bei der numerischen Modellierung von turbulenten Strömungen wird zwischen ver-
schiedene Modellansätze unterschieden. Diese lassen sich anhand der von ihnen aufge-
lösten Strömungsstrukturen unterteilen. In Bild 13 ist der Zusammenhang zwischen dem
Modellierungsgrad und dem Rechenaufwand für die verschiedenen Modellansätze auf-
getragen.
Bild 13: Vereinfachungsgrad und Rechenaufwand bei der Modellierung turbulenter Strö-
mungen. [Schwarze]
Es werden folgende Ansätze unterschieden:

1. Bei der direkten numerischen Simulation (DNS) werden kleinskalige, turbulente
Schwankungen numerisch in Raum und Zeit aufgelöst und nicht durch Turbu-
lenzmodelle dargestellt. Zur rechnerischen Lösung wird die Navier-Stokes-
Gleichung (3.2) für inkompressible Medien herangezogen. Hierbei handelt es
sich um ein System aus drei Gleichungen mit vier Unbekannten (drei Geschwin-
digkeitskomponenten und Druck). Damit das Gleichungssystem gelöst werden
kann, wird die Kontinuitätsgleichung (3.1) hinzugezogen.
Die DNS liefert zwar sehr detaillierte Ergebnisse, benötigt dafür aber extrem lan-
ge Simulationszeit einhergehend mit sehr hohem Rechneraufwand. Deshalb fin-
det das Verfahren hauptsächlich in der Grundlagenforschung Anwendung.
[Schwarze]
2. Bei der Large Eddy Simulation (LES, im deutschen auch Grobstruktursimulation
genannt) werden lediglich die großen Wirbelstrukturen berechnet. Die kleinen
Strukturen werden über ein Feinstrukturmodell abgebildet. Dabei werden die Na-
vier-Stokes-Gleichungen örtlich und zeitlich mit einem Tiefpass gefiltert.
24
Die LES hat das Potenzial sich zukünftig als gängige Untersuchungsmethode zur
Analyse von turbulenten Strömungen zu etablieren. Der Rechenaufwand hat be-
reits heute ein akzeptables Maß erreicht. Allerdings erfordert der Einsatz von
LES ein deutlich höheres Know-how des Anwenders, als es für RANS Simulati-
onen der Fall ist. [Schwarze]
3. Bei der Reynolds Averaged Navier-Stokes Equations (RANS, deutsch: Reynolds-

gemittelte Navier-Stokes Simulation) werden die Größen der NSG in einen Mit-
telwert und Schwankungswert aufgeteilt. Hierbei wird der Mittelwert so gewählt,
dass die Schwankung den Mittelwert Null hat (Bild 14). Mit Hilfe der Reynolds-
Mittelung wird über einen kleinen Zeitraum gemittelt. Dadurch tauchen in der
Gleichung zusätzliche Terme auf, die mittels eines Turbulenzmodells beschrieben
werden müssen.
In das Gleichungssystem von (3.2) und (3.1) für inkompressible newtonische Flu-
ide werden die Momentanwerte der Geschwindigkeitskomponenten und des Dru-
ckes durch die jeweiligen Addition von Mittelwert und statischer Schwankung er-
setz [Schade]:
′ (4.2)
′ (4.3)
Die Kontinuitätsgleichung (3.1) kann in Indexschreibweise wie folgt ausgedrückt
werden:
̅ ′
0. (4.4)
Die Mittelung ergibt
̅
0 (4.5)
und durch Subtraktion von (4.5) von der ungemittelten Gleichung (4.4) folgt:
′
0. (4.6)
Für den Mittelwert der Geschwindigkeit und auch für die Geschwindigkeits-
schwankungen gilt die Kontinuitätsgleichung in derselben Form wie für die Mo-
mentanwerte der Geschwindigkeit.
Für die Impulsgleichung der Navier-Stokes-Gleichungen in Indexschreibweise
ergibt sich konkret:
25
̅ ′ ̅ ̅ ′ ′
̅ ′ ̅ ′
1 ̅ 1 ̅ (4.7)
ν ν .
Die Mittelung ergibt:
̅ ̅ ′ 1 ̅ ̅
̅ ′ ν . (4.8)
Der Zusatzterm ′ kann durch addieren von ′ , was wegen (4.6) null ist,
auch wie folgt ausgedrückt werden:
̅ ′ ′ ′
′ ′ . (4.9)
Dadurch folgt:
̅ ̅ 1 ̅ ̅
̅ ν . (4.10)
Diese Gleichung nennt man die Reynoldsche Gleichung. Sie stellt die Bewe-
gungsgleichung für die Mittelwerte der Strömung in einer turbulenten Strömung
dar. Sie unterscheidet sich durch den Term von der NSG, welche die
Bewegungsgleichung für die Momentanwerte darstellt. Dieser Term stellt eine

Divergenz dar. Der Reibungsterm in der NSG lässt sich zudem als Diver-
genz des durch dividierten Zähigkeitsspannungstensor darstellen. Somit lässt

sich (4.10) auch so schrieben
̅ ̅ 1 ̅ 1
̅ ̅ . (4.11)
Dieser Tensor ′ ′ wird Reynolds-Spannungstensor (RST) genannt und muss

mit Hilfe von Turbulenzmodellen beschreiben werden.
Eine Erweiterung von RANS ist die Lösung der Gleichung für die langsamen
Skalen mit dem URANS (Unsteady Reynolds Averaged Navier-Stokes Equa-
tions). [Schade]
Für die Bestimmung des Spannungstensors steht eine Vielzahl an Turbulenzmo-
dellen zur Verfügung. Eins der weit verbreitetsten ist das sogenannte Shear Stress
Transport (SST) – Modell, welches die Vorteile des k-ω Modelles in Wandnähe
26
mit den Vorteilen des k-ε in der Freiströmung vereint. In Abschnitt 4.2.2 wird
näher auf die Turbulenzmodelle eingegangen.
Dadurch, dass nur ein Mittelwert bei diesem Verfahren berechnet wird, ist die
Rechenzeit deutlich geringer, im Vergleich zu den zuvor erwähnten Verfahren.
Die RANS-Simulation ist derzeit das Standardwerkzeug für CFD-Simulationen
von angewandten turbulenten Strömungen.
Bild 14: Überblick über die Berechnungsansätze. [Kameier 2]
4.2.2 Turbulenzmodelle
Die Bandbreite der heutzutage verwendeten Turbulenzmodelle reicht von einfachen
algebraischen Gleichungen bis hin zu Differentialgleichungen 2. Ordnung. Bei den
Wirbelviskositätsmodellen wird der Reynold‘sche-Spannungstensor nach dem soge-
nannten Boussinesq-Ansatz approximiert. Für CFD-Simulationen werden zum Lösen
des Wirbelviskositätsmodellen Ein-Gleichungs- oder Zwei-Gleichungsmodelle genutzt.
Bei einem Zweigleichungs-Turbulenzmodell besteht die Lösung aus zwei Differential-
gleichungen. Üblicherweise werden in der Industrie k-ω-, k-ε- und SST-Modelle ver-
wendet.
Dabei steht
˗ k = turbulente kinetische Energie,
˗  = Dissipationsrate (spez. Energie/Zeit) und
˗  = Frequenz der Energie dissipierenden Wirbel.
27
Die Herleitung zu Entwicklung der Modellgleichungen kann in [Schwarze] nachgelesen

werden.
k-ε-Model
Das k-ε-Model für turbulente Strömung mit hohen Reynoldszahlen ist das am häufigs-
ten in CFD-Simulationen verwendete Turbulenzmodell. Es zeichnet sich durch einen
geringen Rechenaufwand aus, da nur zwei zusätzliche Differentialgleichungen gelöst
werden müssen. Der Anwendungsbereich des k-ε Modells beschränkt sich auf Strö-
mungen ohne starke Druckgradienten und Ablösung. Der Beginn der Ablösung wird zu
spät und das Ablösegebiet wird zu klein berechnet. Dadurch liefert das Modell meistens
zu optimistische Ergebnisse bei Strömungen, die an der Wand ablösen. Allerdings ist
das k-ε-Model gut geeignet für Strömung im Inneren des Strömungsfeldes. [Lecheler]
k-ω-Modell
Das k-ω-Model behebt einige Schwachpunkte des k-ε-Models und liefert in Wandnähe
genauere Ergebnisse und ist daher für Außenströmungen und Strömungen mit Druck-
gradienten und Ablösung geeigneter. Die präziseren Ergebnisse werden erreicht, indem
anstelle der turbulenten Dissipation  die turbulente Frequenz ω verwendet wird.
Dadurch können bei geringerer Grenzschichtauflösung genauere Ergebnisse bei abge-
lösten Strömungen bestimmt werden. Im Inneren des Strömungsfeldes ist es allerdings
der Genauigkeit des k-ε-Modells unterlegen. Auch dieses Modell zeichnet sich durch
einen geringen Rechenaufwand aus. [Lecheler]
Shear Stress Transport

Eine Kombination aus dem k-ε- und k-ω-Modell führt zum Shear Stress Transport Mo-
dell, welches die guten Eigenschaften des k-ω-Modells in Wandnähe mit den guten Ei-
genschaften des k-ε-Modells im restlichen Strömungsfeld verbindet. Hierdurch liefert es
im gesamten Strömungsfeld auch für abgelöste Strömungen genauere Ergebnisse. Das
Modell ist zudem robust und die Rechenzeiten sind akzeptabel. Somit wird das SST-
Modell als neues Standard-Turbulenzmodell für industrielle Anwendungen angesehen
und liefert auch bei druckinduzierter Ablösung gute Ergebnisse. Allerdings ist zu beach-
ten, dass das SST-Modell manchmal schlechtere Ergebnisse als jedes der Einzelmodelle
liefert. [Lecheler]
28
4.3 Wirbelidentifikation
Wirbel werden im Allgemeinen als in einer turbulenten Strömung auftretende kohärente
Strukturen aufgefasst. Als intuitive Kriterien können ein niedriger Druck und hohe Be-
träge der Wirbelstärke angesetzt werden. [Hickel V8]
Da die genannten Kriterien nicht ausreichend sind, sind weitere Identifikationskriterien
erforderlich:
˗ Δ - Kriterium
˗ Q - Kriterium
˗ λ2 – Kriterium.
Im Folgenden wird das Q-Kriterium näher beschrieben. Es wird in der späteren Auswer-
tung in Ansys CFX Post zur Veranschaulichung von Wirbeln eingesetzt. Dabei ist es in
der Lage, sowohl die Stärke eines Wirbels zu beschreiben, als auch Wirbel von paralle-
len Scherschichten, z.B. an Wänden, zu unterscheiden.
Im Allgemeinen wird die Scherung durch den Gradienten der Geschwindigkeit
(4.12)
beschrieben. Dieser kann durch die Beziehung

1
(4.13)
2
und
1
Ω (4.14)
2
in einen symmetrischen Scherratentensor S und einen antimetrischen Wirbelstärkenten-
sor Ω überführt werden zu:
Ω (4.15)
Aus diesen beiden Tensoren leitet sich das Q-Kriterium wie folgt ab:
1
∙ Ω S 0 (4.16)
2
Dabei beschreibt Q das lokale Gleichgewicht zwischen Rotation und Scherung in allen
Raumrichtungen. Überwiegt die Wirbelstärke der Scherung, dann ist Q>0. Das Q-
Kriterium wird angewendet, um mögliche Ablösung darstellen zu können. [Wagner, T.]
29
Auswahl der Strömungsmaschine
5 Auswahl der Strömungsmaschine

Zur Förderung des Strömungsmediums Luft durch den Windkanal werden Ventilatoren
eingesetzt. Generell kann zwischen zwei Hauptformen von Ventilatoren unterschieden
werden, Axial- und Radialventilatoren (Bild 15). Entsprechend ihrer Durchstromrich-
tung werden die Arbeitsmaschinen in radialer und axialer Bauart unterteilt.
Allgemein zeichnen sich Ventilatoren, wie kaum eine andere Strömungsmaschine,
durch eine außergewöhnliche Bandbreite hinsichtlich Bauart, ausführender Maschinen-
größe und Anwendungsgebiet aus. Ventilatoren dienen zur kontinuierlichen Förderung
von Gasen. Hierbei wird mechanische Energie, die zuvor durch einen Motor generiert
wird, über eine Antriebswelle und ein Laufrad auf ein Fördermedium übertragen. Im
Hinblick auf die zu fördernden Volumenströme und die zu erzielenden Drückerhöhun-
gen werden Ventilatoren ausgelegt und entsprechend eingesetzt.
Bild 15 a-b: Axial- und Radialventilator. [https://de.wikipedia.org/wiki/Ventilator]
Bei der Förderung eines Strömungsmediums mit einem hohen Volumenstrom und einer
vergleichsweise geringen Druckerhöhung werden Axialventilatoren eingesetzt. Ist hin-
gegen ein geringer Volumenstrom und eine höhere Druckerhöhung beim Anlagenbe-
trieb erforderlich, werden Radialventilatoren eingesetzt. Beinahe jeder Betriebspunkt
kann mit einem Axial- bzw. Radialventilator erreicht werden. Allerdings beziehen sich
die oben genannten Grundsätze zum Einsatz der jeweiligen Bauform auf ihre Optimal-
punkte, also die Betriebspunkte, in denen die Ventilatoren ihren höchsten Wirkungsgrad
erreichen. [Horvat]
30
5.1 Axialventilatoren
Der Axialventilator, wie er in Bild 16 dargestellt ist, besteht aus der Anströmdüse, dem
Gehäuse, dem Laufrad und dem Antriebsmotor mit Nachleitwerk bzw. Motorhalterung
(bei leitwerkslosen Axialventilatoren).
Die Aufgabe der Anströmdüse ist es, eine gleichmäßige Geschwindigkeitsverteilung vor
dem Laufrad zu erzeugen, damit diese voll über die gesamte Schaufellänge beaufschlagt
wird. Die Energieumsetzung findet in den Schaufelkanälen des Laufrades statt, wo zu-
dem statischer und dynamischer Druck erzeugt wird. Hinter dem Laufrad stellt sich eine
stark drallbehaftete, spiralförmige Strömung ein, d. h. die vom Laufrad abströmende
Luft hat eine Geschwindigkeitskomponente in tangentialer (Umfangs-) Richtung.
Leitwerke werden eingesetzt, um diese nutzlose Komponente dynamischer Druckener-
gie in statische Druckenergie zu verwandeln. Dies sind Leitschaufelkränze, welche fest
im Schacht in Strömungsrichtung vor oder hinter dem Laufrad angeordnete sind. Ent-
sprechend werden diese Vorleitwerk bzw. Nachleitwerk genannt. Durch sie wird eine
Umlenkung der Strömung in dem Sinne, dass die Abströmung hinter dem Ventilator
axial gerichtet ist, bewirkt. [Grundmann]
Bild 16: schematische Darstellung Axialventilator. [Grundmann]
5.2 Radialventilatoren
Der Radialventilator besteht aus dem Spiralgehäuse mit Einströmdüse und Austrittstut-
zen, dem Laufrad und der Zunge (Bild 17). Die zu fördernde Luft tritt durch die Ein-
strömdüse in das Laufrad ein und wird dabei in radiale Richtung umgelenkt. Im Laufrad
findet die Energieumsetzung statt, d. h. die dem Laufrad über die Welle vom An-
triebsmotor zugeführte mechanische Energie wird in Druck- und Geschwindigkeits-
energie umgesetzt. Das Spiralgehäuse hat zwei Aufgaben zu erfüllen. Es sammelt die
31
aus dem Laufrad ausströmende Luft, führt sie zu einem gemeinsamen Austritt und es
wandelt einen Teil der Geschwindigkeitsenergie (dynamischer Druck) in Druckenergie
(statischer Druck) durch die stetige Querschnittserweiterung in Strömungsrichtung um
(Diffusoreffekt). Die engste Stelle zwischen Spiralgehäusewand und Laufrad wird von
der Zunge gebildet. Radialventilatoren erreichen höhere Drücke als Axialventilatoren,
da die radialen Schaufelkanäle durch die unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten
am Ein- und Austritt des Laufrades zur statischen Druckerzeugung beitragen. [Grund-
mann]
Bild 17: schematische Darstellung Radialventilator. [Grundmann]
Bei Radialventilatoren wird noch einmal eine Unterteilung hinsichtlich der Schaufel-
form vorgenommen. Dabei ist die Krümmungsform und –richtung der Schaufel im
Laufrad der entscheidende Faktor. Die Krümmungsrichtung kann durch den Schaufel-
austrittswinkel (Bild 18) beschreiben werden. Je nach Betrag wird eine eigene Lauf-
radart definiert:
˗ < 90° Laufrad mit rückwärts gekrümmten Schaufeln
˗ = 90° Laufrad mit radial endenden Schaufeln
˗ > 90° Laufrad mit vorwärts gekrümmten Schaufeln
32
Bild 18: Laufrad mit unterschiedlichen gekrümmten Schaufeln. [Bommes 2]
Es zeigt sich, dass bei gleichen Abmessungen des Spiralgehäuses und der Laufrad-
durchmesser aber unterschiedlicher Schaufelform deutliche Unterschiede bei Wir-
kungsgrad, Druckzahl, Lieferzahl und somit auch der Kennliniencharakteristika liegen.
Radialventilatoren mit vorwärts gekrümmten Schaufeln werden als sog. Trommelläufer
ausgeführt. Sie weisen von den drei Laufradarten den schlechtesten Wirkungsgrad auf.
Radiale Strömungsmaschinen mit rückwärtsgekrümmten Schaufeln sind deutlich effizi-
enter, als Ausführungen mit radial endenden oder vorwärtsgekrümmten Schaufeln und
erzielen bei gleicher Gehäuseform und Laufraddurchmesser den höchsten Wirkungs-
grad. Generell kann festgehalten werden, dass mit einem steigenden Schaufelaustritt-
winkel die Druckzahl ψ und die Lieferzahl λ ansteigt, hingegen der Wirkungsgrad η
abfällt.
Mit einem größeren Schaufelwinkel nimmt nicht nur die Wirkungsgrad ab, auch die
akustischen Eigenschaften des Ventilators verschlechtern sich zunehmend. In Bild 19 ist
der spezifische Schallleistungspegel über den Wirkungsgrad für Radialventilatoren mit
zunehmenden Schaufelwinkel bei ansonsten identischer Laufradgeometrie aufgetra-
gen.
Der spezifische Schallleistungspegel stellt den auf die Förderleistung normierten Schall-
leistungspegel dar und wird nach Madison wie folgt berechnet:
Δ
10 20 . (5.1)
Δ
33
Der erforderliche Schallleistungspegel lässt sich mit Hilfe des Schalldruckpegels

und der durchschallten Fläche (in diesem Fall die Querschnittsfläche im Rohr des
Kanalprüfstands) wie folgt bestimmen:
10 (5.2)
Es ist zu erkennen, dass der Radialventilator mit rückwärts gekrümmten Schaufeln

(schwarze Kurve) akustisch betrachtet die günstigste Maschine ist.
Bild 19: spez. Schallleistungspegel über den Wirkungsgrad ausgewählter Radialventila-

toren. [Horvat]
Dies bedeutet, dass Radialventilatoren mit rückwärts gekrümmten Schaufeln, aufgrund

ihres höheren Wirkungsgrades und einer geringeren Geräuschentwicklung, bevorzugt
eingesetzt werden sollten, sofern der nötige Bauraum für das Spiralgehäuse vorhanden
ist. In Abschnitt 6 wird ausführlich auf die notwendige Baugröße eingegangen.
5.3 Ventilatorenauswahl
Neben den bereits erwähnten Hauptarten von Ventilatoren gibt es noch einige Unterar-
ten, wie zum Beispiel halbaxiale oder diagonale Ventilatoren. Diese stellen Kompro-
misse für den Einsatzzweck zwischen den axialen und radialen Bauarten hinsichtlich
Volumenstrom und Druckerhöhung dar. In Tabelle 1 ist die Gegenläufigkeit von Volu-
menstrom und spez. Stufenarbeit von den unterschiedlichen Bauarten dargestellt.
34
Tabelle 1: Zusammenhang zwischen Laufradform und Schnelllaufzahl [Sigloch 2]
spezifische
Laufradform Schnelllaufzahl Tendenz
Drehzahl
σ ηY V_pkt ΔY
3 3 3
[‐] [1/s] [m /s] [m /s ]
radial 0,06 ‐ 0,26 0,03 ‐ 0,12
halbaxial 0,26 ‐ 0,52 0,12 ‐ 0,24
diagonal 0,52 ‐ 1,04 0,24 ‐ 0,48
axial 0,64 ‐ 3,20 0,30 ‐ 1,50
Cordier stellt den Zusammenhang zwischen der Laufzahl σ und der Durchmesserzahl δ
von einstufige Turbomaschinen mit hohem Wirkungsgrad in einem σ,δ-Diagramm (spä-
ter als Cordier-Diagramm bezeichnet) dar. Bei seiner Arbeit erkannte Cordier, dass bei
Turbomaschinen die Optimalwerte von Schnelllaufzahl und Durchmesserzahl, die beim
besten Wirkungsgrad arbeiten, innerhalb eines schmalen Bands um eine Kurve liegen.
Das Cordier-Diagramm, welches in Bild 20 dargestellt ist, ist meist doppellogarithmisch
aufgetragen.
35
Bild 20: Cordier-Diagramm zur Vorauswahl eines Ventilators. [Bohl]
Die Schnelllaufzahl σ und die Durchmesserzahl δ sind dimensionslose Kennzahlen und

berechnen sich wie folgt:
√2 ∙ √ ∙ n ∙ √2 ∙ √ ∙ n ∙
√ (5.3)
∆
∙2 √
∙ ∙ (5.4)
2
Das Cordier-Diagramm kann für zwei verschiedene Arten angewendet werden. Zum
einen für die Projektierung bzw. Auslegung eines Ventilators.
36
˗ Bei gegebenen , und kann der optimale Laufraddurchmesser über er-

mittelt werden.
˗ Bei gegebenen , und kann die optimale Drehzahl über ermittelt wer-
den.
Des Weiteren lässt sich überprüfen, ob bestehende Maschinen optimal ausgelegt und
eingesetzt sind, d.h. im günstigen Wirkungsgrad arbeiten.
5.4 Festlegung des Ventilatortyps

Derzeit wird der vorhandene Windkanal mittels eines Axialventilators betreiben. Dabei
wird seinen höchsten Wirkungsgrad bei einer maximalen Druckerhöhung von 1100 Pa
und einem Volumenstrom von 14,14 m3/s erzielt. Zukünftig soll dieser Betriebspunkt
weiterhin erreicht werden, allerdings bei einem höheren Wirkungsgrad.
Das Gebläse, welches im zukünftigen Windkanal eingesetzt werden soll, soll aus ener-
getischen Gründen im bestmöglichsten Betriebspunkt bei geringeren Volumenströmen
und höheren Drücken betrieben werden können. Der geplante vertikale Strömungsver-
lauf und damit einhergehende Höhenunterschied sowie eine konstruktionsbedingte län-
gere Gesamtlänge des Windkanals, im Vergleich zum Ist-Zustand, führt zu einem grö-
ßeren Druckverlust. Ein Radialventilator erreicht seinen höchsten Wirkungsgrad, wenn
er vergleichsweise stärker angedrosselt wird. Bei axial angetriebenen Windkanälen be-
findet sich in vielen Fällen der Motor innerhalb des geschlossenen Rücklaufes. Dies
führt zu unerwünschten Erwärmungen der Luft im Betriebszustand des Kanals. Der An-
trieb von Radialventilatoren ist generell außerhalb des Spiralgehäuses. Dadurch findet
keine zusätzliche Erwärmung zwischen Motor und dem Strömungsmedium im Windka-
nal statt. Ein weiterer Vorteil für den Einsatz eines Radialventilators ist die Einsparung
einer Umlenkecke. Diese Anforderungen an den Antrieb zeigen, dass ein Ventilator
radialer Bauart am geeignetsten für den Einsatz im neuen Windkanal ist.
Nach der Festlegung des Antriebs auf einen Radialventilator, ist die geeignete Laufrad-
form zu entscheiden. Wie zuvor erwähnt, verfügen Laufräder mit rückwärts gekrümm-
ten Schaufeln über eine hohe Effizienz und akustische Güte. Da der zukünftige Wind-
kanal u.a. bei akustische Messungen eingesetzt wird und bei der Auslegung auf die
Wirtschaftlichkeit geachtet werden soll, wird ein Radialventilator mit rückwärts ge-
krümmten Schaufeln als bestmögliche Antriebsvariante beurteilt und nachfolgend aus-
gelegt.
37
Auslegung und Dimensionierung des Radialventilators
6 Auslegung und Dimensionierung des

Radialventilators
Im folgenden Kapitel wird erläutert wie der Radialventilator mit rückwärts gekrümmten
Schaufeln ausgelegt wird. Diese Auslegung basiert im Wesentlichen auf den Erkennt-
nissen und den daraus abgeleiteten Auslegungsvorschriften die im Institute of Sound
and Vibration Engineering (ISAVE) definiert wurden.
Anhand von Entwurfspolynomen, die Bommes (1997) aufgestellt hat, ist es möglich
unter Vorgabe des Volumenstroms , der Totaldruckerhöhung ∆ , der mittleren Dichte
ρ (des Fördermediums) und einer Drehzahl n eine optimale Gestaltung eines Radialven-
tilators zu erreichen. Die Polynome, die Bommes aufgestellt hat, sind nur für einen be-
stimmten Bereich des Cordier-Diagramms anwendbar. Dabei kann, mit der vorliegen-
den Auslegung, ein maximaler Wirkungsgrad von bis zu 87% erreicht werden.
Wagner (2010) orientierte sich bei der Bestimmung des Auslegungspunktes an dem
Antrieb des vorhandenen Windkanals. Dieser Axialventilator erreicht mit einem Volu-
menstrom von 14,14 m3/s und einer Totalendruckerhöhung von 1100 Pa bei einer
Drehzahl von 2000 U/min seinen maximalen Betriebspunkt. Dieser stellt gleichzeitig
auch den Optimalpunkt7 dar. [Wagner, S.]
Der gesamte Vorgang zur Ermittlung des Auslegungspunktes des Radialventilators und
die darauf aufbauende Auslegung für die Antragsstellung des Windkanals ist in [Wag-
ner, S.] detailliert beschrieben.
Nachfolgend wird erläutert, wie ein Radialventilator mit rückwärts gekrümmten Schau-
feln, mittels des am Institut entwickelten CAE-Programms, ausgelegt wird.
6.1 Dimensionierung des Radialventilators

Das Vorgehen zur Dimensionierung des Radialventilators mit rückwärts gekrümmten
Schaufeln basiert auf dem entwickelten und programmierten CAE-Programm und dem
zugehörigen Abschlussbericht von Horvat (2009).
Wie zuvor schon beschrieben, gibt es zwei Vorgehensweisen zur Auslegung von Radi-
alventilatoren mit rückwärts gekrümmten Schaufeln mit Hilfe von Entwurfspolynomen.
Diese Herangehensweise ist in Bild 21 dargestellt.
7
Betriebspunkt, an dem der Ventilator seinen höchsten Wirkungsgrad erreicht.
38
Bild 21: Vorgehensweise bei der Auslegung von Radialventilatoren mit Hilfe von Ent-
wurfspolynomen. [Horvat]
Mit der hier beschriebenen Methode wird ein Radialventilator für einen einzelnen Aus-
legungspunkt ausgelegt. Dieser Auslegungspunkt beschreibt den aerodynamisch güns-
tigsten Arbeitspunkt der Strömungsmaschine. Es ist mit diesem Verfahren nicht mög-
lich, einen Radialventilator auf eine vorgegebene Kennlinie auszulegen. Um eine sinn-
volle Auslegung vorzunehmen, ist in der Regel die Vorgabe des Volumenstroms und
die Druckerhöhung bei einer mittleren Dichte und einer Drehzahl nötig. Ein analoges
Schema ergibt sich, wenn anstelle der Drehzahl, der Laufradaußendurchmesser vorge-
geben wird (rechtes Verfahren in Bild 21). Hierbei erfolgt der Einstieg in das Cordier-
Diagramm über die Durchmesserzahl .
Aus den dimensionslosen Parametern lassen sich dann die realen Abmessungen berech-
nen. Dieses Vorgehen wird in dem folgenden Abschnitt 6.1.1. beschrieben.
In den Kapiteln 6.1.2 – 6.1.5 werden die einzelnen Berechnungsschritte für die Ausle-
gung eines Radialventilators mit rückwärts gekrümmten Schaufeln beschreiben. Ab-
schnitt 6.1.6. und 6.1.7 beschreiben die Gehäuseform mittels log. Spirale und der Aus-
legungsstrategie nach Bommes sowie den Vergleich beider Gehäuseformen.
Bevor auf die Dimensionierung des Radialventilators eingegangen wird, werden zu-
nächst die wichtigsten Konstruktionsparameter in Bild 22 dargestellt:
˗ Laufradeintrittsdurchmesser
˗ Laufradaußendurchmesser
˗ Saugstutzendurchmesser
˗ Schaufelanzahl
˗ Schaufeleintrittsbreite
˗ Schaufelaustrittsbreite
˗ Druckstutzenbreite
39
˗ Druckstutzenhöhe
˗ Gehäusehöhe
˗ Gehäusebreite
˗ Schaufeleintrittswinkel
˗ Schaufelaustrittswinkel
˗ Schaufelkrümmungsradius
Bild 22: Konstruktionsparameter eines Radialventilators. [Wagner, S.]
Als typische Reihenfolge zur Dimensionierung eines Radialventilators wird zunächst

das Laufrad ausgelegt. Dabei werden die Parameter, die zur Gestaltung und Dimensio-
nierung nötig sind, berechnet. Anschließend wird das Gehäuse an das Laufrad ange-
passt.
6.1.1 Auslegung mittels Cordier-Diagramm
Das Cordier-Diagramm stellt den Zusammenhang zwischen der Laufzahl und der
Durchmesserzahl  von einstufigen Turbomaschinen mit hohem Wirkungsgrad dar.
Durch die Vorgaben des Volumenstrom, der gewünschten Druckerhöhung, der Dichte
und der Drehzahl kann ein Laufraddurchmesser ermittelt werden. Im Cordier-
Diagramm ist die dimensionslose Drehzahl (Laufzahl ) über einen dimensionslosen
Durchmesser (Durchmesserzahl ) aufgetragen, siehe Bild 23. Bommes empfiehlt, dass
die Schnelllaufzahl zwischen 0,2 und 0,63 liegen soll.
40
Bild 23: Cordier-Diagramm. [Bommes]
Die Berechnungsvorschrift lässt sich nach [Horvat xls] wie folgt zusammenfassen:
Aus den Vorgaben für , , Δ und kann berechnet werden.
2∙√
∙ ∙ (6.1)
∆ 2
Mittels der Polynome von Bommes können , und ermittelt werden:
, , ∙ , ∙ , ∙ (6.2)
ψ 10
φ σ ∙ψ (6.3)
, , ∙ , ∙ , ∙ (6.4)
η 10
so dass sich letztlich eine polynomisch ermittelte Durchmesserzahl ergibt
1
. (6.5)
∙
41
6.1.2 Eingabeparameter
Zunächst werden die Eingabeparameter Volumenstrom, Druckerhöhung, mittlere Dichte
des Mediums und Drehzahl angegeben.
Mit der Vorgabe des Volumenstroms und der Druckerhöhung lässt sich die hydraulische
Leistung
∙∆ (6.6)
bestimmen.
Der polynomische Wirkungsgrad und die polynomische Druckzahl sind Funktio-

nen von der Schnelllaufzahl und lassen sich mit der Gleichung (6.4) bzw. (6.2) be-
rechnen. Die polynomische Lieferzahl kann mit Hilfe der Gleichung (6.3) bestimmt
werden. Gleichung (6.5) beschreibt das multiplikative Koppeln der Schnelllaufzahl
und der polynomischen Druckzahl , woraus sich die polynomische Durchmesserzahl
ergibt.
6.1.3 Berechnung Laufrad und Einlaufdüse

Die hier beschriebene Vorgehensweise zur Dimensionierung des Laufrades beschränkt
sich auf Radialventilatoren mit rückwärts gekrümmten Schaufeln, da nur mit diesen
Strömungsmaschinen hohe Wirkungsgrade mit einem vernünftigen akustischen Verhal-
ten möglich sind.
Die Hauptabmessungen eines Radialventilators werden in Bild 24 dargestellt. Zu be-
stimmen sind der Laufradaußendurchmesser , der Laufradeintrittsdurchmesser , die
Schaufeleintrittsbreite , die Schaufelaustrittsbreite , der Deckscheibenwinkel und
der Saugstutzendurchmesser .
Bild 24: Schnittdarstellung eines Radiallaufrades mit den Hauptabmessungen. [Horvat]
Aus der spezifischen Arbeit

Δ
Y (6.7)
42
ergibt sich mit dem polynomisch ermittelten Wert für die Umfangsgeschwindigkeit
des Laufrades
2∗
. (6.8)
Woraus sich der Laufradaußendurchmesser berechnen lässt
. (6.9)
∙
Über das Durchmesserverhältnis lässt sich der Eintrittsdurchmesser bestimmen. Eine
Herleitung hierzu befindet sich im Anhang A: Herleitung des Eintrittsdurchmessers
über das Durchmesserverhältnis .
∙ 1,27 ∙ ∙ (6.10)
Die Berechnung der Schaufeleintrittsbreite erfolgt mittels
0,54 ∙ ∙ ∙ _ (6.11)
Der Faktor „faktor_breite“ wird iterativ bestimmt. Dieser Faktor wird zur Gehäuseopti-
mierung benötigt. Für eine Auslegung ohne Optimierung und als Startwert ist der Faktor
1 (vgl. Bild 24) anzusetzen. Das genaue Vorgehen der Iteration kann in dem Add-In
„Solver“ der Tabellenkalkulation [Horvat xls] nachvollzogen werden.
Die relative Schaufelbreite
∙ 0,5 1 ∙ tan (6.12)
wird nach b2 aufgelöst:
0,5 ∙ tan (6.13)
Zunächst werden allerdings die Schaufelbreiten und gleichgesetzt, wodurch der

Deckscheibenwinkel zugleich bei 0° liegt. Die geforderte meridionale Verzögerungs-
zahl von 0,6 - 0,8 wird somit nicht erreicht. Zur Gestaltung eines bauraumoptimierten
Radialventilators, ist eine Variation des Deckscheibenwinkels notwendig. Dies ge-
schieht, indem im Auslegungsprogramm in das entsprechende Feld der Deckscheiben-
winkel manuell eingegeben wird. So werden die Schaufaustrittsbreite und somit auch
die meridionale Verzögerungszahl angepasst.
Weiterhin zu bestimmen sind der Krümmungsradius der Deckscheibe , der Krüm-

mungsradius der Einlaufdüse am Übergang zum Laufrad , die Spaltlänge und die
43
Spaltweite . Eine Vergrößerung im Bereich des Einlaufes mit einer Empfehlung für
die Positionierung der Einlaufdüse zum Laufrad ist in Bild 25 abgebildet.
Bild 25: Vergrößerung des Überganges zwischen Einlaufdüse und Laufrad (raumfestes
zu rotierendem System). [Horvat]
Die Spaltweite wird mit
0,02 ∙ (6.14)
und die Spaltlänge mit
0,04 ∙ (6.15)
angegeben. In dem Auslegungsprogramm wird für die Spaltenweite ein Faktor von 0,01
angenommen.
Nach Bommes (2002) [Bommes 2] sollte der Krümmungsradius der Deckscheibe bzw.
der Einlaufdüse ca. 14% des Saugstutzendurchmessers betragen. Hierdurch können die
Schaufelkanäle optimal mit dem Strömungsmedium befüllt werden.
0,14 ∙ (6.16)
0,14 ∙ (6.17)
Um eine beschleunigte, nicht ablösegefährdete Strömung zu erhalten, sollte der

Saugstutzendurchmesser größer als der Laufradeintrittsdurchmesser dimensioniert wer-
den. Nach Bommes/Reinartz (1997) [Bommes] wird ein Faktor von 1,21 bis 1,41 vorge-
44
schlagen. Durch diese Skala kann der Saugstutzendurchmesser an gängige Rohrnenn-

weiten angepasst werden.
1,21 bis 1,46 ∙ (6.18)
Für den Deckscheibenwinkel kann nach Bommes (1997) [Bommes 3] einen Winkel
von 10° bis 12° angenommen werden, wenn der Ventilator ein Durchmesserverhältnis
⁄ zwischen 0,355 und 0,71 hat. [Horvat]
6.1.4 Bestimmung der Schaufelform und Schaufelzahl

Eine allgemein gültige Berechnungsmöglichkeit zur Bestimmung der günstigsten
Schaufelzahl gibt es nach Bommes (2002) [Bommes 2] nicht. Es ist zu erwähnen, dass
die wesentlichen geometrischen Einflussgrößen auf die optimale Schaufelzahl das
Durchmesserverhältnis ⁄ und der Schaufelaustrittswinkel sind. Die Minderleis-
tung und das akustische Drehklangverhalten sprechen für eine Wahl einer höheren
Schaufelzahl. Dagegen sprechen der schlechtere Wirkungsgrad und gegebenenfalls die
Kennlinienunstetigkeit („Rotating Stall“). [Bommes 2, Seite 116]
Horvat (2009) schreibt in seiner Ausarbeitung, dass eine Schaufelzahl von deutlich
mehr als 10 Schaufeln, den Schaufellärm reduziert. Zudem erhört sich bei einer höheren
Schaufelzahl die Festigkeit des Laufrades. In der Regel berechnet man mit dem Minder-
leistungsansatz (wesentlich) weniger Schaufeln, als in der realen Ausführung tatsächlich
vorhanden sind. Eine Abschätzung der Schaufelzahl mittels des Minderleistungsansat-
zes ist somit nicht zwingend erforderlich, da konstruktive bzw. akustische Randbedin-
gungen die Schaufelzahl in der realen Ausführung bestimmen [Horvat].
Der Schaufeleintrittswinkel ist abhängig von der Schnelllaufzahl und dem Veren-
gungsfaktor am Laufradeintritt
0,233
(6.19)
Der Schaufelaustrittswinkel wird wie folgt ermittelt:
∆ (6.20)
Je nach Durchmesserverhältnis nimmt einen Wert zwischen 5° – 15° an. Für die
Berechnung im Auslegungstool wird pauschal ein Winkel von 10° angenommen. Um
einen hohen Wirkungsgrad zu erreichen, wird nach Grundmann (2002) [Bommes 2,
Seite 113] ein Schaufelaustrittswinkel von unter 50° angestrebt.
Der Verengungsfaktor am Laufrad ist gleichzeitig abhängig von dem Schaufelein-

trittswinkel
45
∙
1 (6.21)
∙ ∙
Daher werden die beiden Werte iterativ ermittelt.
Der Verengungsfaktor am Laufradaustritt wird wie folgt bestimmt:

∙
1 (6.22)
∙ ∙
Für einfache Kreisbogenschaufeln wird der Krümmungsradius der Schaufel nach

folgender Beziehung bestimmt:
(6.23)
2∙ ∙ ∙
Bild 26 zeigt die Konstruktion der einfachen Kreisbogenschaufeln.
Bild 26: Konstruktion der einfachen Kreisbogenschaufel. [Horvat]
6.1.5 Gehäuseform nach Vier-Radien-Methode

Die Form des Spiralgehäuses kann mithilfe der Vier-Radien-Methode festgelegt wer-
den. Bei dieser Methode bilden vier Kreisradien die Spiralkontur. Dieses Verfahren hat
den Vorteil, dass es einfach zu fertigen ist. In dem nachfolgenden Bild 27 sind die wich-
tigsten Parameter zur Konstruktion des Gehäuses mit der Vier-Radien-Methode darge-
stellt.
46
Bild 27: Wichtigste Parameter zur Konstruktion des Gehäuses mit der Vier-Radien-
Methode. [Horvat]
Die Spirale gemäß Vier-Radien-Methode wird nach Bommes/Reinartz (1997) [Bommes

3, Seite 29] mit der Einheitssilhouette
2
∙ ∙ ∙ (6.24)
3∙
ermittelt. Die beiden empirischen Werte und beziehen sich auf den Abstand zwi-
schen Gehäusezunge und Laufradaustritt. In der Literatur von Bommes (1997) [Bom-
mes] werden die Werte für eine günstige Spiralgehäuseabmessungen wie folgt vorgege-
ben:
2 0,9 1,1.
3 und
Da der Krümmungsradius einer logarithmischen Spirale
(6.25)
cos
ist, werden die vier Konstruktionsradien aus dem arithmetischen Mittelwert zweier
Stützstellen berechnet:
(6.26)
2∙
wobei die fünf Stützstellen bis um versetzt sind und bei 0, , , 2

liegen. Der Steigungswinkel ist bei der Berechnung der Radien konstant zu halten und
kann wie folgt abgeschätzt werden:
47
tan ∙ ∙ (6.27)
2∙
Bei Niederdruckventilatoren ergeben sich größere Steigungswinkel als bei Hochdruck-
ventilatoren. Mit zunehmender Gehäusebreite wird der Spiralsteigungswinkel kleiner,
d.h. die Strömungsmaschine ist kleiner und benötigt somit weniger Platz. Für die Ge-
häusebreite wird ein Bereich von
2 bis 3 ∙ (6.28)
empfohlen, siehe Bild 28. Durch verschiedene Messungen wurde ein optimales Breiten-
verhältnis von 2,3 ermittelt um einen guten Wirkungsgrad zu erreichen. In der Ausarbeit
von Horvat [Horvat xls] ist dieser Faktor _ mit 1,7 angegeben. Durch manuelle Ver-
änderung des Faktors kann die Druckstutzbreite angepasst werden.
Bild 28: Abhängigkeit der Gehäusebreite auf den inneren Wirkungsgrad. [Bommes 3]
Anschließend ist die Seitenlänge des Druckstutzens zu bestimmen. Es wird empfoh-

len, den Saug- und Druckstutzenquerschnitt gleich zu wählen. Die Seitenlänge kann
wie folgt ermittelt werden:
∙
. (6.29)
4∙
6.1.6 Gehäuseform nach log-Methode

Neben der Vier-Radien-Methode kann die Gehäuseform auch mittels empirisch ermit-
telter Polynome konstruiert werden. Die log. Spirale stellt dabei den verlustfreien, idea-
len Strömungsfall dar, welchen Müller (2001) [Müller] in seiner Arbeit einsetzt. Die
Bezeichnung der x- und y-Koordinaten der Spirale lauten wie folgt:
∙
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ (6.30)
2
48
∙
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ (6.31)
2
Dabei ist der Winkel ein beliebiger Winkel auf dem Einheitskreis. Der Beiwert k er-
rechnet sich nach Mode (1972) [Mode] aus:
Δ ∙
2 (6.32)
∙
Müller verwendet in seiner ursprünglichen Berechnung zur log. Spirale anstelle der
Schaufelaustrittsbreite die Schaufeleintrittsbreite. Horvat passt das Polynom an, da Mül-
lers Polynom nur für den Sonderfall , sprich einem Deckungswinkel von 0°,
gilt. Bei einer Bauraumoptimierung des Radialventilators ist allerdings eine Variation
des Deckscheibenwinkels notwendig.
6.1.7 Automatische Gehäuseanpassung mit dem Optimierungsindikator

log.-Spirale
Die Bestrebungen einen Radialventilator von hoher Güte, sprich Auslegung nach log-
Spirale, auszulegen und dabei gleichzeitig eine einfache Fertigung, sprich Auslegung
der Spirale nach Vier-Radien-Methode, anzustreben, kann über eine Bauraumoptimie-
rung erfolgen. Bei der Tabellenkalkulation nach [Horvat xls] wurde das Auslegungstool
um eine automatische Anpassung der Vier-Radien-Methode auf die log. Spirale erwei-
tert.
Gibt man einen Wert im Feld „Gehäusebreite auf folgende Breite anpassen“ ein, wird
entgegen des normalen Auslegungsablaufs der vorsieht, dass erst das Laufrad und dann
das Gehäuse berechnet wird, rückwirkend die Schaufeleintrittsbreite und somit auch der
Deckscheibenwinkel angepasst. Zudem werden diese Parameter so dimensioniert, dass
die meridionale Verzögerungszahl im o.g. Bereich liegt. Da das Gehäuse durch die Op-
timierung auf eine Breite oft in zwei Dimensionen verkleinert wird, wirkt sich die
dadurch bedingte Breitenänderung des Laufrades auf die dritte Dimension, die Tiefe des
Gehäuses (Druckstutzenbreite), aus [Wagner, S.]. Eine genaue Beschreibung der Ge-
häuseanpassung kann in [Horvat] nachgelesen werden.
6.2 Auslegung und Konstruktion des Radialventilators mittels

CAE-Programm
Wie eingangs dargestellt, erfolgt die Auslegung des Radialventilators mittels des entwi-
ckelten CAE-Programms. Der Radialventilator für den geplanten Windkanal ist mit
folgenden Daten ausgelegt:
49
˗ Volumenstrom 64800 ⁄ 18000 ⁄

˗ Totaldruckerhöhung ∆ 1400
˗ mittleren Dichte 1,2 ⁄
˗ Drehzahl 800 ⁄
Weitere Auslegungsdaten können dem Graphical User Interface des CAE-

Auslegungsprogramms in Bild 29 entnommen werden.
Bild 29: Graphical User Interface (GUI) des CAE-Auslegungsprogramms.
Durch eine Verknüpfung übergibt Microsoft Excel die berechneten Werte im Ausle-
gungstool an die 3D-CAD Software Autodesk Inventor. Der Radialventilator, bestehend
aus Laufrad, Einlaufdüse und Spiralgehäuse, wurde zuvor in Inventor modelliert. Damit
bei einer neuen Auslegung sich die Geometrie in Inventor an das Auslegungstool an-
passt, ist eine Vielzahl von abhängigen und konstanten Parametern im 3D-CAD Modell
hinterlegt. Nach Abspeichern in Excel und durch Betätigen der „Aktualisieren“-Taste in
Inventor wird das 3D-CAD Modell umgehend angepasst.
Pohlmann hat in seinem Bericht zur numerischen Berechnung des Radialventilators
ausführliche Ergebnisse zur Festigkeitsberechnung einzelner Bauteil aufgeführt.
50
Gestaltung einzelner Windkanalkomponenten
7 Gestaltung einzelner Windkanalkomponenten

Auf die Gestaltung einzelner Komponenten des Windkanals wird im folgenden Kapitel
eingegangen.
7.1 Gestaltung des Windkanaldüse

Wie in Abschnitt 2.2.1 beschreiben, ist die Düse eine der wesentlichen Komponenten
des Windkanals. Sie dient zur Beschleunigung der Strömungsgeschwindigkeit. Neben
dieser Hauptfunktion sorgt sie für ein nahezu konstantes Geschwindigkeitsprofil. Zu-
dem wird der Turbulenzgrad herabgesetzt. Wenn diese Voraussetzungen erfüllt sind,
können in der Messstrecke konstante Druck- und Geschwindigkeitsverhältnisse sowie
Drallfreiheit und geringe Turbulenzen erreicht werden.
Um Sekundärströmungen innerhalb der Düse zu vermeiden, sollte die Form der Quer-
schnittsflächen am Ein- und Austritt affin zueinander sein. Bei rechteckigen Düsen wird
daher ein konstantes Seitenverhältnis entlang der Düse angestrebt. Wenn, wie bei Au-
tomobilwindkanälen, der Querschnitt am Düseneintritt quadratisch und am Düsenaus-
tritt rechteckig ist, können sich Sekundärströmungen in der Düse einstellen, die ihrer-
seits die Bildung von Längsströmungen begünstigen. [Hucho]
Zur Konturbestimmung sind verschiedene Berechnungsverfahren bekannt. Alle Verfah-
ren haben jedoch die Gemeinsamkeit, dass die Düsenkontur einen Wendepunkt auf-
weist, der meist in der Mitte der Düse liegt. Es ist sinnvoll, eine Aufteilung der Düse in
einen konkaven vorderen Teil und einen konvexen hinteren Teil vorzunehmen. Im vor-
deren Teil ist bei der Auslegung auf die Ablösegefahr zu achten. Im hinteren Teil sind
Gleichförmigkeit am Austritt und Vermeidung der Ablösung entscheidend für die Aus-
legung. [Hucho, Schilawa]
Welchen Einfluss die Kontur der Düse auf das Strömungsverhalten des Fluids hat, geht
aus dem Schema in Bild 30 hervor.
51
Bild 30: Verlauf der Geschwindigkeit auf der Achse und an der Wand einer Windkanaldü-
se, schematisch. / Overshoot als Resultat von Ablösungen in der Düse. [Hucho]
Während die Strömung auf der Strahlachse stetig beschleunigt wird, tritt an den zwei
markierten Stellen der Wand eine Verzögerung auf, die immer dann zur Ablösung führt,
wenn der damit verbundene Druckanstieg zu steil ist. Bei zu kurzen Düsen besteht diese
Gefahr und hat eine dicke Wandgrenzschicht am Austritt zur Folge. Zu kurze Düsen
weisen zudem ein Geschwindigkeitsprofil mit einer Übergeschwindigkeit8 in Wandnähe
auf. Bei zu langen Düsen ergibt sich wegen der größeren Lauflänge ebenfalls eine dicke
Wandgrenzschicht. [Hucho]
Schilawa (1984) hat verschiedene Beispielrechnungen für dreidimensionale Entwurfs-
verfahren durchgeführt. Dabei wurden Düsen mit Kreis-, Achteck-, Quadrat- und
Rechteckquerschnitt verglichen. Die Konturen sind mittels des rotationssymmetrischen
Entwurfsverfahrens ermittelt worden. Die Ablösegefahr erhöht und die Gleichförmig-
keit der Austrittgeschwindigkeit verschlechtert sich in genannter Rangfolge. Bei gleich-
bleibender Anforderung an die unterschiedlichen Querschnitte, müssen diese entspre-
chend der Zunahme der Werte länger werden (Quadrat 22%, Rechteck 2:1 29%). Die
Verlängerung des vorderen konkaven Teils ist dabei relativ größer als der des konvexen
hinteren Teils der Düse. [Schilawa]
Auch nach Kümmels (2007) rotationssymmetrischen Berechnungsverfahren ist es mög-
lich, die Düse mit einem rechteckigen Querschnitt zu konstruieren. Grundsätzlich weist
8
"Overshoot“
52
auch er darauf hin, dass rotationssymmetrische Düsen strömungstechnisch günstiger als

solche mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt sind. [Kümmel]
Durch den geschlossenen Gaskreislauf mit zwischengeschaltetem Freistahl entstehen
Luftsäulenschwingungen. Sie lassen sich durch Seiferth-Flügel unterdrücken. Dies sind
Blechstreifen mit abwechselnd nach außen und innen gekippten Lappen, die an der Aus-
trittkante der Windkanaldüse angebracht sind. Durch den Einsatz von Seiferth-Flügeln,
zur Stabilisierung von der Strömung, erhöht sich das Eigengeräusch des Windkanals.
Daher wird für reine Aerodynamikkanäle empfohlen, diese nicht einzusetzen. Für den
Aeroakustik-Fahrzeugwindkanal von Ford wurden die A-bewerteten Schalldruckpegel
der „outflow-Messung“ mit und ohne Seiferth-Flügel vermessen. Dabei zeigt sich im
Gesamtpegel eine Differenz von 8 dB. Der Vergleich der akustischen Messung von und
mit Seiferth-Flügeln ist in Bild 31 dargestellt. [Kümmel, Grundmann 2]
Bild 31: Vergleich der Terzspektren des Eigengeräuschs mit und ohne Seiferth-Flügelbei
140 km/h. [Grundmann 2]
Da der Windkanal auch bei akustischen Messungen eingesetzt werden soll, wurde auf
den Einsatz von Seiferth-Flügeln verzichte.
7.1.1 Berechnung der Düsenkontur

Durch die Festlegung des Kontraktionsverhältnisses sind zwei weitere Parameter von
wesentlicher Bedeutung, nämlich die Konturform und die Länge der Düse. Durch sie
werden die Unförmigkeit des Geschwindigkeitsprofil und der Messstrecke und der Ver-
lauf der Grenzschicht bestimmt. [Brandstätter]
Um die genannten Anforderungen zu erfüllen, kann nach Schreck und Wille (1963) die
Düsenkontur wie folgt ausgelegt werden [Wille]:
2 (7.1)
53
Hierbei sind folgende Randbedingungen zu beachten:
43° bei x/L=0,737 (7.2)
und
2,5 ∙ . (7.3)
In Bild 32 sind die Bezeichnungen verdeutlicht.
Bild 32: Abmessungen einer Windkanaldüse. [Wagner, S.]
Nach Vagt (1973) wurde die Randbedingung (7.2) auf
43° (7.4)
hochgesetzt und für die Düsenlänge auf
2,15 ∙ (7.5)
geändert. Dies führt zu einer kürzeren Baulänge, die keinen Einfluss auf die Qualität der
Düse hat.
Damit die Düsenkontur beschrieben werden kann, wurde in der Gleichung (7.1) zu
einer Funktion des jeweiligen Punktes auf der Düsenlängsachse umgestellt.
2
∙ (7.6)
Wie bereits in Abschnitt 2.2.1 erläutert, empfiehlt sich für einen aerodynamischen
Windkanal ein Kontraktionsverhältnis von 5,5 6. Für die auszulegende Düse
54
wird ein Kontraktionsverhältnis von 6 festgelegt. Die Düsenaustrittsfläche ist mit

532x532 mm schon festgelegt. Somit ergibt sich für die Düseneintrittsfläche
ü ∙
⇒ ∙ 651,65mm.
ü ∙
Daraus resultiert eine Düsenlänge von
2,15 ∙ 651,5 266 829mm
Zur Überprüfung der Randbedingung (maximaler Steigungswinkel 43°) wird

zunächst in dem Funktionsverlauf der Düsenkontur die Steigung der Tangente in den
Stützstellen ermittelt. Hierzu wird die Ableitung der Funktion (7.6) benötigt:
6 6
∙ . (7.7)
Über
arctan (7.8)
kann die Steigung in Grad [°] bestimmt werden.
Bei der Berechnung in Excel ergibt sich an der Stelle 611,39 die maximale
Steigung von 42,27°. Somit ist die Randbedingung von 43° erfüllt.
Bild 33 stellt die berechnete Düsenkontur dar.
Bild 33: Düsenkontur.
55
In Abschnitt 10.1 wird die Qualität der berechneten Düsenkontur durch numerische
Strömungssimulation hinsichtlich der o.g. Anforderungen überprüft.
7.2 Gestaltung des Auffangtrichter

Wie schon unter 2.2.3 erwähnt, ist die Aufgabe des Kollektors den Freistrahl, welcher
aus der Düse ausgeblasen wird, einzufangen und in den ersten Diffusor zurückzuführen.
Bei diesem Vorgang treten zwei Phänomene auf:
˗ der statische Druck in der Messstrecke nimmt bei Annäherung an den Kollektor
zu und
˗ in der Messtrecke stellt sich niederfrequente Pumpenschwingung ein.
Diese Effekte sind auf die Vermischung des Freistrahls mit der umgebenen Luft zu-
rückzuführen (siehe Kapitel 3.4). Der Freistrahl nimmt auf seinem Weg von der Düse
zum Auffangtrichter ein zusätzliches Luftvolumen auf. Dadurch kommt es am Ende der
Messstrecke zu einem Druckanstieg und zu einer pulsierenden Rückströmung aus dem
Kollektor, falls man dem Freistrahl keine Gelegenheit gibt vor Eintritt in den Diffusor
zu entweichen. Im aktuellen Windkanal (Abschnitt 2.3) wird dieses Phänomen abgefan-
gen, indem der Kollektor als Ring mit einem gerundeten Einlauf versehen ist, welcher
vor der Windkanalröhre axial verschiebbar ist. Dadurch entsteht ein umlaufender Luft-
spalt, durch die die überschüssige Luft entweichen kann. Dies ist in Bild 34 dargestellt.
Bild 34: Kollektor des aktuellen Windkanals.
Mit dieser Maßnahme lassen sich aber der Druckanstieg an Kollektornähe und die nie-
derfrequente Pumpenschwingung nicht beseitigen. Mit dem Anbringen von Seiferth-
Flügel am Rand der Düse, lassen sich derartige entstehende Pumpenschwingungen je-
doch abschaffen. Nachteil an diesen Seiferth-Flügel ist, wie schon erwähnt, dass sie ein
56
hochfrequentes Geräusch verursachen und somit für einen akustischen Windkanal un-
geeignet sind. Des Weiteren wurde bei anderen Windkanälen beobachtet, dass die Sei-
ferth-Flügel einen negativen statischen Druckgradienten am Beginn der Messstrecke
verursachen, der eine Verfälschung der Widerstandsmessung zur Folge hat. [Hucho]
In der Vergangenheit wurde über weitere wirksame Maßnahmen nachgedacht, durch die
die störenden Luftschwingungen gedämpft oder gar vermieden werden können. Hierzu
zählen:
˗ die Geräuschreduktion mit aktiven Systemen (Antischall) in der Windkanalröhre,
˗ die Verstimmung oder Verschiebung der Resonanzfrequenz der Windkanalröhre
durch Öffnungen in der Windkanalröhre,
˗ die Beeinflussung der Wirbelablösung an der Mündung der Düse mit kontrollier-
ter Frequenz durch aktive Druckaufprägung am Düsenaustritt.
Diese Idee ist bisher nur wenig erforscht.
Diese Maßnahmen haben alle den Nachteil, dass sie entweder schwierig zu beherrschen
sind oder den statischen Druckgradienten längs der offenen Messstrecke ungünstig be-
einflussen. [Rossow]
Hucho (2005) führt an, dass Untersuchungen mit unterschiedlichen Kollektorgeomet-
rien zur Vermeidung der Pumpenschwingung gemacht worden sind9. Dabei galt es, die
übrigen Anforderungen an den Kollektor, insbesondere die nach möglichst geringem
Anstieg des statischen Drucks vor Eintritt in den Kollektor, zu beachten. Allerdings
konnte noch keine befriedigende Lösung gefunden werden10. [Hucho]
Da die Recherche zur Ausführung der Kollektorgeometrie keine eindeutigen Anweisun-
gen ergeben hat, wurde sich in Anlehnung an die Rechercheergebnisse für zwei ver-
schiedene Kollektorausführen zur Simulation ausgesprochen. In einer ersten Ausfüh-
rung wurde der Kollektor an in Anlehnung an den vorhandenen Kollektor konstruiert.
Bei der Simulation wurde allerdings der vorhandene Luftspalt nicht mit einbezogen. In
einer weiteren Ausführung wurde der Kollektor mit einer trichterförmigen Öffnung ver-
sehen, auch hier ohne axialen Luftspalt.
7.3 Gestaltung der Umlenkschaufeln

Um die Strömungsverluste in der Umlenkung gering zu halten und eine Ablösung im
Krümmer zu vermeiden, werden gebogene Leitbleche, sog. Umlenkschaufeln, in den
Ecken 1, 2 und 4 eingebaut. Die Verlustenergie kann durch die verbesserte Führung der
9
siehe z.B. Wiedemann et al. (1993).
10
Im Widerspruch dazu behaupten Rennie et al. (2004), eine Lösung gefunden zu haben. Zwar wird der
Weg dorthin ausführlich geschildert, die Lösung selbst wird aber nicht bekannt gegeben.
57
Strömung erheblich herabgesetzt werden. Voraussetzung hierfür ist allerdings die rich-
tige Formgebung der Umlenkschaufeln. Dies geschieht zweckmäßigerweise durch Ver-
suche. [Sigloch]
Die Umlenkschaufeln des vorhandenen Windkanals sind gebogene Bleche. Strömungs-
mechanisch günstiger sind dagegen profilierte Umlenkschaufeln. Ihre Form ähnelt ge-
bogenen Tragflächen.
Wie bei einen Krümmer liegen auch bei profilieren Schaufeln Druck- und Geschwin-
digkeitsänderungen an den Innen- bzw. Außenseiten vor (Bild 35). Als Druckseite wird
dabei die Innenseite der Umlenkschaufel angesehen, da durch die Anströmung der dy-
namische Druck hier ansteigt. An der Außenseite der Schaufel entsteht durch das Um-
strömen ein Unterdruck (Gesetz von Bernoulli: Geschwindigkeitsanstieg in der Strö-
mung bewirkt einen Druckabfall). Diese Seite wird als Saugseite bezeichnet. Durch
diesen Unterdruck wird die Strömung an der Kontur der Schaufel gesogen, umströmt
diese und Ablösung wird verhindert. Die Strömungsverluste werden dadurch klein ge-
halten.
Bild 35: Profilierte Umlenkschaufel. [Wagner, S.]
7.3.1 Strömungsakustische Effekte

Bei dem Einsatz von Umlenkschaufel spielen neben einer ablösefreien Strömung, Maß-
nahmen zur akustischen Schalldämpfungen eine wichtige Rolle.
Zu Reduzierung von Geräuschen von Luftansaugungen oder –austritten werden Kulis-
senschalldämpfer eingesetzt. Ein solcher Schalldämpfer besteht aus einem Gehäuse mit
Schallabsorptionseinbauten (Kulissen). Das zu dämpfende Medium, in diesem Fall Luft,
strömt durch die freien Spalte (Zwischenräume) der Kulissen. Die Schallwellen dringen
58
dabei in den Absorber (häufig Mineralfaser) der Kulissen und ihre Energie wird dort
durch Reibung verringert.
Kulissenschalldämpfer verbrauchen zusätzliches Bauvolumen, verursachen einen zu-
sätzlichen Druckverlust und beinhalten relativ viel Absorptionsmaterial.
Dem Gegenüber bietet der Einsatz von Winkel- und Umlenkschalldämpfern folgende
Vorteile:
˗ wesentlich geringere Querschnittsverblockung, das heißt kein zusätzlicher Platz-
bedarf,
˗ deutliche Reduzierung der Absorptionsmaterialmenge,
˗ günstiges Dämpfungsverhalten in Abhängigkeit von der Frequenz.
Aus diesem Grund werden bei der Gestaltung der Umlenkecken bevorzugt profilierte
Umlenkschaufeln, die eine schalldämpfende Wirkung haben, eingesetzt.
7.3.2 Maßgebende Form und Positionierung der Umlenkschaufeln

Durch die vorangegangene Simulationen des Windkanals von S. Wagner, konnte die
Geometrie der Umlenkschaufeln zunächst für eine erste Simulationen übernommen
werden.
Der Abstand der Vanes11 zur inneren bzw. äußeren Wand ist für eine erste Berechnung
in jeder Umlenkecke gleich festgelegt. Durch bevorzugte minimal und maximal Ab-
stände zwischen den Vanes und den bekannten Kanaldurchmessern lässt sich die jewei-
lige Teilung und die Schaufelzahl bestimmen. Die Vorgaben zu den jeweiligen Abstän-
den stammen von S. Wagner [Wagner, S. xls]. Durch Änderungen an der Geometrie des
Windkanals mussten die Abstände und die Schaufelanzahl auf die neue Situation ange-
passt werden.
Die Anordnung der Schaufeln zueinander und zur Rohrwand kann aus Tabelle 2 ent-
nommen werden. Zunächst wurde die Situation mit den Vorgaben von S. Wagner ermit-
telt. Dabei ergab sich ein zu geringer Abstand zwischen den Vanes an der Umlenkecke
1 und 2. Um die Schaufelanzahl in diesem Bereich beizubehalten, wurde der Abstand
zur Außenwand innen sowie außen verringert. Mit diesen Daten wurde eine erste Simu-
lation durchgeführt. Dabei ist zu erkennen, dass auf der Saugseite der Schaufel eine
verhältnismäßig große Geschwindigkeit anliegt. Um ein gleichmäßiges Strömungsprofil
zu erreichen, wurde die Schaufelanzahl in diesen Ecken von vier auf drei reduziert und
gleichzeitig der Abstand der Schaufeln zur Rohrwand wieder erhöht. Bei der Umlenke-
cke 2 ist zudem der Schaufelabstand gestaffelt aufgebaut..
11
englischer Begriff für Umlenkschaufel
59
Tabelle 2: Positionierung der Vanes

Berechnung
endgültige
nach Vorgaben Analyse 1
Geometriedaten
[Wag_excel]
[mm] [mm] [mm]
bevorzugter Vaneabstand minimal 150
bevorzugter Vaneabstand maximal 170
Kanaldurchmesser Ecke 1 798 798 798
Abstand Vane zu Ecke 1 innen 200 150 200
Abstand Vane zu Ecke 1 aussen 250 150 266
Abstand Vane zu Vane Ecke 1 116 166 166
Anzahl der Vanes Ecke 1 4 4 3
Kanaldurchmesser Ecke 2 886 886 886
Abstand Vane zu Vane Ecke 2 145 178 208 / 228
Kanaldurchmesser Ecke 4 1303,13 1303,13 1303,13
Abstand Vane zu Vane Ecke 4 171 170 170
1
= bevorzugter Vaneabstand zu groß
2
= bevorzugter Vaneabstand zu gering
In Abschnitt 10.2.2 wird überprüft, in wie weit die Umlenkschaufeln die gewünschten
strömungsmechanischen Effekte erzielen. Zunächst wurden alle Umlenkschaufeln als
profilierte Schaufeln ausgeführt. Die Form der Umlenkschaufeln hat sich dabei über den
Analyseprozess hinweg auf die Strömungssituation angepasst, sodass neben den profi-
lierten Schaufeln auch Blechschaufeln zum Einsatz kommen.
7.4 Länge der Beruhigungskammer

Die Länge der Beruhigungskammer ist theoretisch das 25- bis 50-fache des Krüm-
mungsdurchmessers. Diese Strecke ist notwendig, damit sich das Fluid nach der Um-
lenkung in eine Parallelströmung des geraden Rohres zurückbildet. Als Strecke gilt die
Strömungslänge, bis zu der das Geschwindigkeitsprofil weniger als etwa 1% vom end-
gültigen (stationären) Zustand abweicht. Bei einer turbulenten Strömung genügt in prak-
tischen Fällen eine Beruhigungsstrecke von 10 ∙ . Danach ist der Ausgleich
schon größtenteils erfolgt, weshalb die dann noch bestehende Abweichung meist ver-
nachlässigt werden kann. [Sigloch]
Für die Beruhigungskammer ist eine Strecke von 0,9 m vorgesehen. Dies entspricht
einem Verhältnis von 1,7.
60
Aufbereitung der Daten in Inventor und CFD
8 Aufbereitung der Daten in Inventor und CFD

Im Folgenden soll erläutert werden, wie auf der Grundlage der Arbeit von S. Wagner
(2010) und ersten Entwürfen der Firma Lufttechnik sowie der Auslegung des Radial-
ventilators eine verlässliche numerische Simulation aufgesetzt werden kann. Zudem
wird dargelegt, welche Technik und Software dabei zum Einsatz gekommen ist.
8.1 Aufbereitung der Geometrie

Zunächst wurde der Windkanal nach den Entwürfen der Firma Lufttechnik modelliert.
Dabei wurde zum einen die einzelnen Komponenten des Windkanals konstruiert, zum
andern auch das Negativmodell. Dieses dient als Grundlage für die lokale Diskretisie-
rung, also der Vernetzung der Bauteile.
In einer ersten Analyse wurde die Messstrecke näher betrachtet. Dabei wurde nur das
Strömungsverhalten an der Düse mit Beruhigungskammer, der Auffangtrichter sowie
die Messstrecke (in Form eines Plenums) selbst simuliert (Bild 36).
Bild 36: 3D-CAD Zeichnung der Düse mit Beruhigungskammer und Auffangtrichter.
Hierbei sind die Beruhigungskammer und der Auslauf des Auffangtrichters länger aus-
gelegt, als es im späteren Windkanal vorgesehen ist. Diese dient dazu, dass die Strö-
mung an der Düse ablöse- und drallfrei eingeströmt wird.
8.1.1 Plenum
Für die Simulation des Freistahls in der Messstrecke muss eine maximale Umgrenzung
des Raumes dargestellt werden. In Anlehnung an eine geschlossene Messtrecke wird die
61
Auslegung eines Plenums herangezogen. Schließlich hat auch der den Freistrahl umge-
bene Raum Einfluss auf die Qualität der Strömung in der Messstrecke. Hierbei ist neben
dem Volumen auch Höhe, Breite und Länge des Plenums auf die Messstrecke abzu-
stimmen. Die Wahl der Abmessung des Plenums erfolgt für eine erste Simulation nach
Hucho. [Hucho]
Tabelle 3: Richtlinie für die Wahl der Abmessungen des Plenums, nach Deutenbach
(1995) [Hucho]
Querschnitt: ⁄ > 45
Breite: ⁄ >8
Dabei sind die Querschnittsfläche und die Breite des Plenums sowie die Stirn-
fläche und die Breite des Messobjektes. Als beispielhaftes Messobjekt ist ein Quader
mit den Seitenlängen der Düse (532 mm) angenommen. Somit ergeben sich für die
Querschnittsfläche ein aufgerundetes Maß von 3,6 Meter sowie eine Breite von 4,3 Me-
ter.
Nach einer ersten Simulation ist deutlich geworden, dass in den Randbereichen des Ple-
nums die Strömung keinen Einfluss auf den eigentlichen Messbereich hat. Aus diesem
Grund wurden die Abmaße des Plenums stark verkleinert ( / /
2,9 3,0 3,6 ). Dies hat den Vorteil, dass es bei der Vernetzung weniger Kno-
ten zur Berechnung notwendig sind. Somit kann die Berechnungsdauer verkürzt wer-
den.
8.1.2 Anpassung der Düsenform

In der Arbeit von S. Wagner (2010) wird noch von einem Windkanal, der einen runden
Querschnitt von 600 mm hat, ausgegangen. In der Zwischenzeit wurde sich für einen
quadratischen Querschnitt mit 532x532mm ausgesprochen.
Die endgültige Form der Düse ist nach den Ergebnissen in Kapitel 7.1 konstruiert. Bei
der Analyse der Messstrecke wurde mit zwei Varianten der Düsenaustrittform simuliert,
mit und ohne Flansch.
8.1.3 Anpassung des Auffangtrichter

In Abschnitt 7.2 sind zwei Ausführungen des Auffangtrichters benannt:
˗ Ausführung des Kollektors in Anlehnung an den vorhanden Windkanal,
˗ und trichterförmige Öffnung des Kollektors.
Beide Ausführungen werden in einer Vorstudie näher betrachtet. Dabei ist bei der nu-
merischen Strömungsberechnung kein Luftspalt vorgesehen. Bei der späteren Ausfüh-
62
rung sollte der Kollektor allerdings als Ring (axial verschiebbar) ausgeführt werden,
damit die überschüssige Luft entwichen kann.
Für welche Variante sich entschieden wird und aus welchen Gründen, wird in Abschnitt
10.1 diskutiert.
8.1.4 Anpassung der Umlenkschaufeln

Wie zuvor schon erwähnt, wurde die Form der profilierten Umlenkschaufeln von Wag-
ners Konzeptstudie übernommen. Die in Tabelle 2 aufgeführten Abstände zwischen den
einzelnen Schaufeln sowie der Abstand zur Kanalwand und die Anzahl der Schaufeln
ist im Analyseprozess hinweg präzisiert worden. Dabei wurden zum einen einige profi-
lierte Umlenkschaufel durch Blechschaufeln erstsetzt. Zum anderen die Form und der
Anstellwinkel einzelner Schaufeln an das Strömungsprofil angepasst.
8.1.5 Verarbeitung der parametrisierten Skizze in Autodesk Inventor

Bei der Erstellung des 3D-CAD Models für die numerische Simulation werden soge-
nannte „Negative“ der Geometrie benötigt. Dazu wird der Hohlraum, in dem das Strö-
mungsmedium fließt, modelliert. In Bild 37 ist das entsprechende Negativmodell darge-
stellt
Bild 37: 3D-CAD- Negativmodell des Windkanals.
Für die spätere Übergabe der Konstruktionsdaten an den ausführenden Betrieb ist
gleichzeitig auch der Windkanal mit Materialstärke konstruiert worden.
63
Der Windkanal ist bei der Modellierung in einzelne Bauteile unterteilt. Diese sind nach-
folgend in Bild 38 dargestellt.
Bild 38: 3D-CAD Zeichnung des Windkanalmodell im Schnitt.
8.2 Vernetzung
Bei einer numerischen Simulation werden die Strömungsgrößen in endlich vielen Punk-
ten des Strömungsgebietes untersucht. Mit Hilfe eines Rechengitters wird festgelegt,
wie diese Punkte im Raum und an den Rändern des Gebietes verteilt sind. Typische
Volumenelemente eines Rechennetzes stellen Hexaeder und Tetraeder dar. Die Rechen-
gitter lassen sich grundsätzlich in zwei unterschiedliche Netzarten einteilen. Zum einen
das strukturierte Netz, welches sich durch eine regelmäßige Anordnung der Elemente
und somit Gitterpunkte auszeichnet und zum anderen das unstrukturierte Netz, bei dem
die Elemente und Gitterpunkte unregelmäßig angeordnet sind. Daneben gibt es auch
Mischformen, die beide Netzarten miteinander verbinden. In dem Bild 39 sind die ver-
schiedenen Netztypen dargestellt.
Bild 39: Netztypen: (a) strukturiert (b) unstrukturiert (c) unstrukturiert mit Inflation Layer
(gemischtes Gitter). [Schmidt]
64
Die nachfolgenden Kapitel sind Erläuterungen zu den verschiedenen Netztypen sowie

die Vor- und Nachteile der Vernetzungsart enthalten.
8.2.1 Strukturiertes Netz mit Ansys ICEM CFD

Strukturierte Gitter bestehen üblicherweise aus Hexaedern. Bei diesem Gittertyp werden
die Raumpunkte in direkter Weise auf die Elemente einer Matrix abgebildet (Bild 40),
sodass benachbarte Punkte im physikalischen Raum auch benachbarte Elemente in der
Punktmatrix sind.
Bild 40: Abbildung eines strukturierten Gitters vom physikalischen Gebiet auf eine Mat-
rix. [http://www.cfd.tu-berlin.de]
Für die Umsetzung eines strukturierten Netzes wurde das Programm Ansys ICEM CFD
verwendet. In dem Programm werden die Geometriemodellierung, die Gittergenerie-
rung und der Gitterexport über eine graphische Benutzeroberfläche gesteuert. Für die
Bedienung des Programms bedarf es einige Einarbeitungszeit. Dafür zeichnet sich das
Hexaedernetz mit einer hohen Qualität aus. Bei einer einfachen Geometrie ist eine
schnelle Gittergenerierung möglich. Bei komplexen Geometrien muss eine Unterteilung
in Untergebiete vorgenommen werden, damit eine gute Gitterqualität entsteht. Des Wei-
teren ist es bei einer manuellen Erstellung des Netzes möglich, gezielt zu bestimmen,
welche Bereiche der Geometrie feiner vernetzt werden sollen und bei welchen eine
kleinere Anzahl an Elementen ausreichend ist. Es gilt daher abzuwägen, ob ein größerer
Aufwand für die Erstellung des Rechennetzes sich insgesamt lohnt. Die Vernetzung ist
vor allem für transiente Berechnungen mit hoher Berechnungsdauer und/oder großer
Elementzahl geeignet.
Bei den Komponenten des Windkanals wurde sich dafür entschieden, die geometrisch
einfachen Bauteile (Einlaufstrecke, Diffusor 1 und 2, Verbindungsstrecke und Beruhi-
gungskammer) sowie die Düse und der Auffangtrichter strukturiert zu vernetzten.
Die Gitter für einzelne Komponenten werden folgendermaßen mit Ansys ICEM CFD
generiert:
1. Zunächst wird das 3D Modell aus Inventor nach Ansys ICEM CFD importiert.
2. Anschließend wird die Geometrie, welche aus Points, Curves und Surfaces be-
steht, während des sogenannten Blockings durch Vertices, Edges und Faces er-
setz. Das Blocking bildet dabei die Grundlage für das Netz und wird der Geomet-
65
rie angeglichen. Die einzelnen Komponenten des Blockings werden mit den
Komponenten der Geometrie assoziiert. Dadurch erhält das Netz die richtige
Form. Eine Nomenklatur wird in Bild 41 deutlich.
Bild 41: Geometrie und Blocking in Ansys ICEM CFD.
3. Im nächsten Schritt werden die Oberflächen eindeutigen Parts (u.a. Inlet, Outlet,
Wall) zugeordnet. Dies dient zum einen der Zuordnung unterschiedlicher Rand-
bedingungen, zum anderen kann die Auswertung vereinfacht werden.
4. Danach wird ein vorläufiges Rechengitter, in Ansys ICEM CFD als Pre-Mesh be-
zeichnet, für das Strömungsgebiet erzeugt. Dabei sollte die Qualität des vorläufi-
gen Gitters überprüft werden. Falls das vorläufige Gitter nicht die erwarteten oder
benötigten Gütekriterien erfüllt, können die Gitterparameter geändert und ein
neues Pre-Mesh erzeugt werden.
Als Gütekriterien für diesen Fall kommen drei Parameter zum Einsatz:
˗ Aspect Ratio < 100 (Verhältnis der längsten zur kürzesten Elementkante, um
zu flache Elemente zu vermeiden),
˗ Volume Change ≈ 10 (Volumenänderung zwischen angrenzenden Elementen,
um gleichmäßige Berechnung zu gewährleisten),
˗ Maximal Dehidral Angle < 160° (maximaler Eckwinkel).
5. Schließlich wird das vorläufige in das endgültige Gitter umgewandelt, das dann
in Ansys CFX Solver exportiert wird.
Beispielhaft sind die Netze der Düse und dem Auffangtrichter mit Einlaufstrecke in
Bild 42 zu sehen.
66
Bild 42 a-b: Fertige Netze von Düse (links) und Auffangtrichter mit Einlaufstrecke
(rechts).
8.2.2 Unstrukturiertes Netz mit Ansys Autovernetzer

Das unstrukturierte Gitter zeichnet sich gegenüber dem strukturierten Gitter, durch eine
sehr viel größere Flexibilität in der Anpassung an die Geometrie aus. Das Kontrollvo-
lumen besteht dabei im Dreidimensionalen aus Tetraedern. Unstrukturierte Gitter sind
flexibel und lassen sich automatisch generieren. Sie kommen daher besonders bei kom-
plexen Geometrien zu Einsatz. Allerdings benötigen unstrukturierte Gitter bei etwa
gleicher Auflösung des Strömungsgebiets deutlich mehr Speicher als strukturierte Git-
ter. Zudem ist der numerische Fehler insgesamt größer als bei der Verwendung eines an
die Strömung angepasstes Hexaedergitter. Des Weiteren lassen sich keine wandnahen
Grenzschichten mit der Zellform von Tetraedern formen. Daher werden in der Regel für
diese Bereiche Prismenschichten aus strukturierten Hexaederngittern benutzt. [Schwar-
ze]
Für das unstrukturierte Vernetzen der Umlenkecken, dem Plenum und dem Diffusor mit
Einbauten wird Ansys Autovernetzer verwendet. Wie schon in ANYSYS ICEM CFX,
ist es wichtig, nach dem Import der Geometrie alle Flächen schlüssig zu benennen (Bild
43). Dies erleichtert die Weiterverarbeitung im Set-Up.
67
Bild 43: Benennung der Flächen.
Für die gezielte Verfeinerung des Gitters in Wandnähe werden Prismenschichten ver-
wendet. Sie sind besonders gut als Grenzschichtauflösung geeignet. In Bild 44 ist zu
erkennen, wie diese Technik an der Kanalwand der Umlenkecke 4 sowie um die Schau-
feln verwendet wird.
68
Bild 44 a-c: Prismenschicht im unstrukturierten Rechengitter.
Wenn alle Bereiche, bei denen eine feinere Vernetzung notwendig ist, mit kleineren
Elementgrößen oder Prismenschichten versehen wurden, ist die Vernetzung der Geo-
metrie abgeschlossen.
69
Simulationseinstellungen
9 Simulationseinstellungen
Die erstellten Strömungssimulationen basieren auf mehrere Varianten eines 3D-CAD-
Modells, welches aus einzelnen Volumenkörpern besteht. Die Volumenkörper bilden
dabei das Negativ des Windkanals ab, also den Raum, welcher aus Luft besteht. Nach-
dem die verschiedenen Komponenten modelliert wurden, wurde eine Vernetzung bei
jedem Bauteil, wie sie in Kapitel 8.2 beschrieben worden ist, durchgeführt.
Im Anschluss werden die Einzelteile in der Workbench wieder zusammengeführt. Hier
treffen dann auch unterschiedliche Vernetzungsarten aufeinander. In Bild 45 ist darge-
stellt, wie die einzelnen Netze in der Workbench verbunden sind.
Bild 45: Workbench zur Düsenvariationen mit Querschnitt 532mm.
Nachfolgend werden die wichtigsten Grundeinstellungen für eine möglichst exakte nu-
merische Berechnung des Windkanals unter Ansys CFX Pre aufgeführt. Im Anschluss
daran werden die Einstellungen unter CFX Solver und das Überwachen des Konver-
genzverhaltens erläutert.
9.1 Simulationseinstellungen unter Ansys CFX Pre

Das folgende Bild zeigt den allgemeinen Strukturbaum des Ansys CFX Pre Oberfläche.
70
Bild 46: Strukturbaum des Ansys CFX Pre Oberfläche.
Die mit den Pfeilen markierten Elemente im Strukturbaum werden nachfolgend tabella-
risch aufgeführt und ihre Einstellungen näher erläutert.
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Tabelle 4: Strukturbaumelemente
Nr. Strukurelement
1. Analsye Type
2. Default Domain
3. Boundary Condition
4. Interface
5. Global Initialization
6. Solver Control
7. Output Control
8. Coordinate Frames
9. Expression
10. Function
1. Analyse Type
Die folgenden Definitionen sind im Analyse Type-Menü eingestellt:

˗ Steady State (stationäre Simulationssituation)
Bild 47: Einstellungen unter Analyse Type / Basic Settings.
2. Default Domain
Die folgenden Definitionen sind im Default Domain-Menü eingestellt:
Basic Settings
˗ Luft (25°C) als Materialdefinition
˗ Referenzdruck entspricht dem Umgebungsdruck (1 atm)
˗ keine Schwerkraft (non Buoyant)
˗ ruhende Domain
Fluid Models
˗ Wärmeübertragung: Gesamtenergie (kompressible)
˗ Turbulenzmodell: Shear Stress Transport (SST)
˗ automatische Wandbehandlung: ermöglicht y+>1
Initialization
˗ keine Initialisierung vorgenommen
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Bild 48: Einstellungen unter Default Domain – links: Basic Stettings, rechts: Fluid Mo-
dels.
Der Windkanal ist in drei Domains unterteilt:

˗ Einlaufstrecke, bestehenden mit dem Diffusor zwischen dem Antrieb und der
Ecke 4, die Umlenkecke 4 sowie der Beruhigungskammer und der Düse,
˗ Auslaufstrecke, mit dem Auffangtrichter und Einlaufstrecke (hier Einlauf be-
nannt), der Umlenkecke 1 und 2 sowie dem Zwischenstück beider Ecken und
dem Zwischenstück zwischen Umlenkecke 2 und Radialventilator,
˗ und Plenum.
3. Boundary Condition
Jede Domain benötigt Randbedingungen (Boundary), diese können sich in jeder

Domain unterscheiden. Folgende Randbedingungen werden für den Windkanal ini-
tialisiert:
Inlet
Als Einlass für die Strömung wird die untere Seite des Diffusors nach dem Radial-
ventilator definiert. Dabei wird ein simuliertes Strömungsprofil des Radialventila-
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tors mittels einer Function (main inlet) eingelesen (Use Profile Data). Hierzu wird
ein weiteres Koordinatensystem (Coord 1) benötigt.
Weiter Einstellungen:
˗ Fließsystem: Unterschall (Subsonic),
˗ Masse und Impuls: Kartesische Geschwindigkeitskomponenten des Funktion
„main inlet“,
˗ Turbulenz: Medium (Intensity = 5%),
˗ Wärmeübertragung: Gesamttemperatur (295,077 [K] aus Daten des Ge-
schwindigkeitsprofil entnommen).
Bild 49: Einstellungen unter Inlet_Diff – links: Basic Stettings, rechts: Boundary Details.
Outlet
Als Auslauf für die Strömung ist das Zwischenstück vor dem Radialventilator defi-
niert.
Als Massenstrom wird der Ausdruck mflowVent, welcher nachfolgend näher erläu-
tert wird, verwendet.
Bild 50: Einstellungen unter Outlet – links: Basic Stettings, rechts: Boundary Details.
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Opening
Als Öffnung wird die Messstrecke (hier benannt als Plenum) festgelegt. Dabei wird
ein Relativdruck von 1 Pa festgelegt. Der Wert wird als relativer Gesamtdruck für
den Zufluss und als statischer Gesamtdruck für den Abfluss interpretiert. Die Rich-
tungskomponente wird als Normal to Boundary Condition festgelegt. Dabei wird
von einer Raumtemperatur von 20°C und einer geringen Turbulenz (Intensity = 1%)
ausgegangen.
Bild 51: Einstellungen unter Opening_Plenum – links: Basic Stettings, rechts: Boundary
Details.
Wall
Für die Domains Auslaufs- und Einlaufstrecke werden jeweils die Bedingungen der
Kanalwand festgelegt. Diese unterscheiden sich in ihren Einstellungen nicht. Die
Geschwindigkeit des Fluids wird an der Wand auf null gesetzt (Reibungsbehaftete
Wand, No Slip Wall). Die Wand wird zunächst als glatt (nicht rauh, Smooth Wall)
definiert. Es erfolgt auch keine Wärmeübertragung über die Wand (Heat Transfer:
Adiabatic).
Bild 52: Einstellungen unter Wall_Einl – links: Basic Stettings, rechts: Boundary Details.
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4. Interface
Die einzelnen Bauteile weisen an den Verbindungsflächen eine unterschiedliche

Anzahl von Knotenpunkten auf, welche auf die unterschiedlichen Gittertypen und
Gittereinstellungen zurück zuführen ist. Daher werden diese Verbindungsflächen
mittels eines Interfaces numerisch gelöst. Als Interface Type wird Fluid Fluid und
als Gittermethode GGI (General Grid Interface) gewählt. Um die Genauigkeit der
Überlappungsberechung zu erhöhen, wird die direkte Methode (Intersection Con-
trol: Direct) gewählt. Diese ist viel schneller und genauer als die Bitmap-Methode.
Als zusätzliches Schnittstellenmodel wird eine konservative Schnittstellenströmung
(Conservative Interface Flux) ohne weitere Schnittstellenmodelle (Interface Model:
None) angenommen.
Bild 53: Einstellungen unter intf_3_Diff_Ecke4 – links: Basic Stettings, rechts: Additional
Interface Models.
5. Global Initialization
Instationäre Simulationen benötigen eine Initialisierung. Daher muss eine instationä-

re Lösung eine Anfangsstörung vorgegeben werden. Im Geschwindigkeitsfeld wird
für alle drei Vektoren eine Geschwindigkeit von 0m/s vorausgesetzt. Zudem wird
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der Relativdruck mit 0 Pa (+ 1 atm) und eine mittlere Turbulenz (Intensity = 5%)
sowie eine automatische Temperatur festgelegt.
Bild 54: Einstellungen unter Global Initialization.
6. Solver Control
Die folgenden Definitionen sind im Solver Control-Menü einzustellen:
Basic Settings
˗ Advektionsschema: hohe Auflösung (High Resolution)
˗ Turbulenznumerik: erste Ordnung
˗ Konvergenzkontrolle: min. 1000 bis max. 1200 Iterationen
˗ Kontrolle der Zeitskala: Automatische Zeitskala mit konservativer Längen-
maßstaboption
˗ Abbruchkriterium: Type: RMS (Root Mean Square); Target: 1E-4 (Stan-
dardeinstellung)
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Bild 55: Einstellungen Solver Control – Basic Settings.
7. Output Control
Um den Fortschritt der Lösung zu verfolgen, werden folgende Monitorpunkte und

Ausdrücke im Output Control-Menü gespeichert:
˗ Mittlere Geschwindigkeit am Düsenaustritt (c_intf_Duese_Plenum)
˗ Differenzdruck zwischen Inlet und Outlet (delta_p)
˗ Massenstrom (mpkt)
˗ Druck am Outlet (pressure_Ausl)
˗ Druck am Inlet (pressure_Einl)
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Bild 56: Einstellungen Output Control – Monitor.
8. Coordinate Frames
Für das einzulesende Strömungsprofil, wird am Inlet ein zusätzliches Koordinaten-

system benötigt. Dieses liegt mittig der Inlet-Fläche.
Bild 57: Einstellungen Coordinate Frame – Basic Settings.
9. Expression
Folgende Ausdrücke werden für die Simulation verwendet:

Tabelle 5: Expression
Expression Definition Kurzbeschreibung

massFlowAve(Pressure)@Inlet_ Differenzdruck zwischen Inlet und
dif p in out
Diff - 1520[Pa] dem
mflowVent massFlow()@Inlet_Diff Massenstrom am Inlet
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10. Function
Am Inlet wird ein Strömungsprofil des zuvor simulierten Radialventilators eingele-

sen. Dies geschieht über die Funktion main inlet.
Die entsprechenden Einstellungen sind aus Bild 58 zu entnehmen.
Bild 58: Einstellungen Function – links: Basic Settings, rechts: Parameter List.
9.2 Berechnung der Strömung

Zum Starten der Strömungsberechnung wird der CFX Solver Manager gestartet. Unter
Run Mode wird angegeben, dass die Strömungsberechnung auf mehreren Kernen paral-
lel durchgeführt werden soll (HP MIP Local Parallel). Hierdurch lässt sich die Rechen-
zeit verkürzen.
Die Strömungsberechnung wird mit Start Run gestartet.
80
Bild 59: Einstellungen - Define Run.
Das Konvergenzverhalten während der Strömungsberechnung wird im Fenster CFX-

SOLVER MANAGER, Bild 60, dargestellt. Links sind mehrere Grafikfenster und
rechts ein Textfeld sichtbar. Im rechten Textfenster werden die wichtigsten Größen des
Rechenlaufes ausgegeben:
˗ die gewählten Eingabegrößen,
˗ die Residuen für jede Erhaltungsgleichung bei jedem Iterationsschritt,
˗ Warnungen und Fehlermeldungen,
˗ und die Rechenzeit.
Im linken Grafikfenster werden die Konvergenzverläufe grafisch dargestellt:
˗ im Unterfenster Momentum and Mass für die Massen- und die drei Impulserhal-
tungsgleichungen in x-, y- und z-Richtung,
˗ im Unterfenster Heat Transfer für die Energieerhaltungsgleichung,
˗ im Unterfenster Turbulence für die Turbulenzmodelle,
˗ im Unterfenster Wall Scale für das Abbruchkriterium RMS,
˗ und im Unterfenster User Points für die zuvor in CFX-PRE definierten Monitor-
punkte.
Wurde der Rechenlauf erfolgreich beendet, so erscheint die Meldung Solver Run Finis-
hed Normally. Bei diesem Rechenlauf geschah dies nach 1200 Iterationen, da dann zum
einen alle Residuen kleiner als 10-4 sind, wie in CFX-PRE angegeben und die Maxi-
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malanzahl der Iterationsschritte erreicht wurde. Das Unterfenster Momentum and Mass
zeigt die Verläufe der Residuen für die Massen-(rot), x-Impuls- (grün), y-Impuls- (blau)
und z-Impulserhaltungsgleichung (gelb).
Bild 60: CFX-Solver: Nach der Beendigung des Rechenlaufs.
In Bild 61 ist das Unterfenster User Points mit den zuvor in CFX-PRE definierten Mo-
nitorpunkte (Druck am Outlet – orange, Geschwindigkeit am Düsenaustritt – rot, Diffe-
renzdruck – grün, Massenstrom – blau, Druck am Inlet – cyan) über der Iterationszahl
dargestellt. Die Rechnung ist konvergent, wenn sich dieser Wert nicht mehr merklich
ändert. Da die Bandbreite der y-Achse sehr groß ist, ist der Verlauf der einzelnen User
Points nicht deutlich zu erkennen. Daher sind beispielhaft der Residuenverläufe der Ge-
schwindigkeit am Düsenaustritt und der Druck am Inlet zwischen den Iterationschritten
800 bis 1200 dargestellt. In beiden Fällen ist die Konvergenz erfüllt, da die y-Achse für
die Geschwindigkeit bzw. Druck sehr fein aufgelöst ist.
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Bild 61 a-c: Residuenverlauf aller Monitorpunkte (oben), von c_int_Duese_Plenum (Itera-

tion 800-1200) (unten links), von pressure_Einl (Iteration 800-1200) (unten rechts).
83
Auswertung der numerischen Strömungssimulation
10 Auswertung der numerischen Strömungssimulation

Mit Hilfe der numerische Strömungssimulationen sind einzelne Komponenten wie die
Düse und der Auffangtrichter, bis hin zum vollständigen Windkanal (ohne Antrieb),
hinsichtlich ihrer Qualität untersucht worden. Durch die Auswertung ist es unter ande-
rem möglich, die Geschwindigkeits-, Druck- und Strömungsverläufe einer solchen Si-
mulation darzustellen. Bei der Auswertung wurde überprüft, ob das Strömungsprofil am
Düsenaustritt gleichmäßig und drallfrei ist, wie sich die Strömung bei dem Wiederein-
tritt in den Windkanal verhält und wo es zu möglichen Ablösungen im Windkanal
kommt. Durch verschiedene Anpassungen am 3D-CAD Model wurde versucht eine
optimale, ablösefreie Durchströmung zu gewährleisten. Anpassungen wurden unteran-
derem bei der Anzahl und Form der Umlenkschaufeln sowie bei Einbauten im Diffusor
zwischen dem Radialventilator und der Umlenkecke 4 gemacht.
Bild 62: Simulierte Geschwindigkeitstopologie mit Benennung der einzelnen Komponen-

ten.
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10.1 Auswertung der Vorstudie im Bereich der Messstrecke

Zunächst wurde sich bei der numerischen Simulation nur auf die Düse und den Auf-
fangtrichter konzentriert. Es wurden verschiedene Simulationen mit unterschiedlichen
Geometrieformen durchlaufen. Tabelle 6 zeigt den Simulationsplan für die Düse und
den ersten Teil der Auslaufstrecke auf.
Tabelle 6: Simulationsplan Düse und Auslaufstrecke
Nr Düsenquerschnitt Düsenform Flansch an Düse Form der Auslaufstrecke

1 532 mm nach Kap. 4.1 ohne wulst
2 532 mm nach Kap. 4.1 mit rund
3 532 mm nach Kap. 4.1 ohne rund
Dabei ist die Düsenform nach [Wille] und [Vagt] modelliert worden. In der ersten Ana-
lyse wurde am Düsenaustritt kein Flansch versehen und der Auffangtrichter ohne Öff-
nungswinkel und einer nach außen geformten Wulst simuliert (Bild 63). Bei der zweiten
Analyse wurde der Düsenaustritt mit einem Flansch versehen und die Kollektoröffnung
trichterförmig vergrößert (Bild 64). Die abschließende Form rund um die Messstrecke
sieht eine Düse ohne Flansch und einen trichterförmigen Kollektor vor (Bild 65).
Als Strömungseintrittsprofil wurde mit einem Massenstrom von
∙ (10.1)
1,185 ∙ 64800 76788 21,33
und einer mittleren Turbulenz (5%) simuliert.

Nachfolgend sind die Stromlinienplots der drei Analysen dargestellt.
Bei der Analyse Nr. 1 ist zu erkennen, dass Teile des Freistrahls nicht in die Öffnung
des Auffangtrichters, sondern darüber hinaus, strömen. Daher wurde bei der zweiten
Analyse mit dem trichterförmigen Kollektor simuliert. Das Strömungsprofil am Düsen-
austritt stellt sich gleichmäßig dar. Allerdings sind direkt hinter dem Düsenaustritt
Rückströmungen zu erkennen, die sich über den Düsenquerschnitt ausbreiten. Diese
sollen mittels eines Flanschs verhindert werden.
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Bild 63: Konturplot auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Düsenaustritt – Analyse Nr. 1.
Analyse Nr. 2 und 3 unterscheiden sich geometrisch durch den Flansch am Düsenaus-
tritt. Dieser Flansch sollte die Rückströmung, wie sie in der ersten Analyse aufgetreten
ist, verhindern. Dies ist zum Teil auch erfolgt, allerdings ist das Strömungsprofil nicht
mehr symmetrisch und die Strömung driftet Richtung Hallenboden. Zudem weißt die
Strömung eine geringere Geschwindigkeit im Kernbereich des Freistrahls auf. Aus die-
sem Grund und dem Aspekt, dass eine Anbringen von sog. Seiferth Flügen einen zu-
sätzlichen akustisch neg. Effekt erzeugen, wurde sich gegen diese konstruktive Maß-
nahme entschieden.
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Bei der Analyse Nr. 3, der endgültigen Geometrie, weißt die Strömung ein symmetri-
sches Verhalten innerhalb des Kanals (Auslauf- sowie Einlaufstrecke) auf. Innerhalb der
Messstrecke ist den Kernbereich der Strömung auch symmetrisch. Im unteren Bereich
(gegen Hallenboden) weißet die Strömung größere Wirbel auf, als im oberen Bereich.
Im Anhang B: Vorstudie Düsenaustritt befinden sich weitere Plots zur Vorstudie der
Geometrie der Düse und des Auffangtrichters.
10.2 Auswertung der Hauptstudie

Bei der Hauptstudie des Windkanals wurde der gesamte Kanal mit allen zuvor be-
schriebenen Bauteilen, allerdings immer ohne den Antrieb durch den Radialventilator,
simuliert. Als Strömungsprofil ist ein vorläufig ermitteltes Austrittprofil am Radialven-
tilator verwendet worden. In Tabelle 7 ist der Simulationsplan für die Hauptstudie auf-
geführt.
Bei den einzelnen Analysen sind konstruktionsbedinge Unterschiede im Bereich Anzahl
und Form der Umlenkschaufeln sowie Einbauten festzumachen. Bei Analyse 1 wird mit
insgesamt 14 profilierten Umlenkschaufeln simuliert.
Für die zweite Analyse wurden in allen Umlenkecken die Schaufel auf das Strömungs-
profil angepasst. Dabei ist in Ecke 1 und 2 jeweils eine Umlenkschaufel weggefallen
und der Abstand zwischen den Schaufeln und zur äußeren Kanalwand wurde angepasst
(vgl. Tabelle 2). Zudem wurden die beiden äußeren Schaufeln in der Umlenkecke 4 an
die Strömungssituation angepasst und insgesamt länger ausgeführt.
Um die Simulationszeit zu verkürzen wurde bei der Simulation der dritten Analyse der
Windkanal in zwei Bereiche (Einlaufstrecke und Auslaufstrecke mit Plenum) unterteilt,
die unabhängig voneinander berechnet worden sind. Zuvor wurden die äußeren profi-
lierten Schaufeln in den Umlenkecken 1 und 2 durch Leitbleche ersetzt. Des Weiteren
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wurde der Diffusor 2 mit zwei Einbauten versehen, um durch den relativ großen Öff-
nungswinkel auftretenden Ablösung zu vermeiden.
Da es zu keiner wesentlichen Verkürzung der Simulationszeit gekommen ist und die
Ergebnisse im Bereich der Messstrecke nicht aussagekräftig sind, wurde sich wieder für
eine Simulation des gesamten Windkanals ausgesprochen. In dieser vierten und letzten
Analyse sind die äußeren Umlenkschaufeln in Ecke 1 und 2 weiterhin als Blechschau-
feln, allerdings in ihrer Form angelehnt an die Form von profilierten Schaufeln, ausge-
führt. Der Anstellwinkel der Umlenkschaufel 4 und 6 bei der Ecke 4 ist um wenige
Grad angepasst worden. Zudem sind die Einbauten im Diffusor 2 in die Kanalmitte po-
sitioniert worden.
Tabelle 7: Simulationsplan Windkanal
Analsyse Anzahl der

Nr. Simulationsbereich Umlenkschaueln Schaufelform und Position weitere Anpassungen
Ecke 1 Ecke 2 Ecke 4
1 kompletter Windkanal 4 4 6 nach [Wag] und Tab. 2
Ecke 1: Aufteilung nach Tab. 2
2 kompletter Windkanal 3 3 6 Ecke 2: Aufteilung nach Tab. 2
Ecke 4: längere und schmalere Schaufeln 5 und 6
unterteile Bereiche: Ecke 1: Leitbleche außen
3 - Einlaufstecke 3 3 6 Ecke 2: Leitbleche außen Einbauten im Diffusor 2
- Plenum + Auslaufstrecke Ecke 4: Schaufel 5 und 6 im hinteren Bereich breiter
Ecke 1: äußere Schaufeln verlängert und wieder
etwas breiter
Ecke 2: äußere Schaufeln verlängert und wieder Einbauten in Richtung
4 kompletter Windkanal 3 3 6
etwas breiter Kanlamitte verschoben
Ecke 4: Anstellwinkel Schaufel 4 und 6 um ca. 3°
angestellt
Bei der nachfolgenden Auswertung werden die einzelnen Analysen miteinander vergli-
chen. Die Iterationsschritte (Timesteps) sind bei allen vier Analysen unterschiedlich und
somit auch an unterschiedlichen Stellen des Residuenverlaufs. Daher ist der Vergleich
der Analysen miteinander nur bedingt aussagekräftig.
10.2.1 Auswertung im Bereich der Messstrecke

In diesem Abschnitt wird sich bei der Auswertung der Analysen auf den Bereich der
Messstrecke konzentriert. Dabei wird die Analyse Nr. 3 nicht mit einbezogen, da Ein-
lauf- und Auslaufstrecke unabhängig von einander simuliert worden ist und diese für
diesen Bereich nicht aussagekräftig ist.
Zunächst wurden die Geschwindigkeiten an verschiedenen Messstellen innerhalb der
Messstrecke als Flächen dargestellt. Die mittlere Strömungsgeschwindigkeit wurde an
diesen Flächen bestimmt und in Tabelle 8 festgehalten. Dabei ist zu erkennen, dass die
Geschwindigkeiten in allen drei Analysen an den jeweiligen Messstellen ungefähr
gleich sind.
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Tabelle 8: mittlere Geschwindigkeit innerhalb der Messtrecke bei Analyse 1, 2 und 4
mittlere Geschwindigkeit [m/s]

Messstelle
Analyse 1 Analyse 2 Analyse 4
Düsenaustritt 62,9 63,0 63,2
Freistrahl nach 1/3 des Düsenaustritt 44,4 44,4 44,4
Freistrahl nach 2/3 des Düsenaustritt 32,3 32,2 32,2
Eintritt Auffangtrichter 28,3 28,4 28,3
Mit dem verwendeten Strömungsprofil des Radialventilators liegt die simulierte mittlere
Strömungsgeschwindigkeit in allen drei Analysen am Düsenaustritt mit ungefähr 13 m/s
über der gewünschten Geschwindigkeit von 50 m/s. In Bild 66 ist zu erkennen, dass vor
dem Düseneintritt die Strömung eine Geschwindigkeit von ungefähr 8 – 16 m/s hat. Am
Düsenaustritt hat sie dann eine mittlere Geschwindigkeit von 63,2 m/s.
Bild 66: Konturplot der Düse auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Analyse Nr. 4.
Exemplarisch für das Strömungsprofil innerhalb der Messstrecke ist in Bild 67 die Ana-
lyse Nr. 4 dargestellt. Der erwartete keglige Freistrahl ist deutlich sichtbar.
89
Bild 67: Geschwindigkeitsprofile innerhalb der Messstrecke, Analyse Nr. 4.
Wirbel können durch die Variable Q dargestellt werden. Die nachfolgenden Bilder zei-
gen die durch das Q-Kriterium berechneten Wirbelstrukturen am Auffangtrichter.
Bild 68: Wirbelstruktur mittels Q-Kriterium von 0,002 am Kollektor – Analyse Nr. 1.
90
Es ist zu erkennen, dass die Wirbelstärke bei der Analyse Nr. 4 am stärksten ist. Dies
könnte daran liegen, dass die Untersuchung der einzelnen Analysen bei unterschiedli-
chen Timesteps vorgenommen worden ist. Wie schon erwähnt, ist bei den einzelnen
Analysen das Strömungsprofil im Kernbereich des Freistrahls vergleichbar. Unterschie-
de am Eintritt des Kollektors sind durch die Wirbelstruktur-Bilder Bild 68 – Bild 70 und
die Stromlinienverlaufs-Bilder Bild 90, Bild 92 und Bild 80 zu erkennen.
10.2.2 Auswertung der Simulationsergebnisse an den Umlenkecken

In Bild 71 ist die Geschwindigkeitsverteilung innerhalb der Umlenkecke 1 bei der Ana-
lyse 1 zu erkennen. Nach dem Gesetz von Bernoulli treten dort hohe Geschwindigkeiten
auf, wo der Druck niedrig ist. Die Anströmung aus dem ersten Diffusor erfolgt mit einer
Geschwindigkeit von ca. 45 m/s (Kanalmitte). Wie zu erwarten, ist an der Innenseite
91
des Schaufel (Druckseite) eine niedrigere Geschwindigkeit. An der Saugseite, wird die
Strömung mittels Unterdruck an die Schaufelkontur gesaugt. Hier wird eine maximale
Geschwindigkeit von ca. 80 m/s an der äußeren Umlenkschaufel erreicht. Folglich spie-
geln die Simulationsergebnisse die Theorie aus Abschnitt 7.3 korrekt wieder.
Bild 71: Konturplot der Umlenkecke 1, Analyse Nr. 1.
Zudem ist in diesem Bildausschnitt deutlich erkennbar, dass die Geschwindigkeitsver-

teilung an den einzelnen Umlenkschaufeln sehr unterschiedlich ist. Zum anderen ist
sehr gut zu erkennen, dass an der Kanalwand eine relativ dicke Schicht mit einer Strö-
mungsgeschwindigkeit, die gegen null geht, anliegt. Da diese Schicht nur innerhalb der
Umlenkecke und nicht in der Einlaufstrecke oder dem fortlaufenden Verbindungsstück
ist, könnte dies auf ein Gitternetzproblem hinweise. Für weitere Analysen wurden die
Schaufeln in ihrer Anzahl und Form, wie in Abschnitt 7.3.2 dargestellt, angepasst.
Bild 72: Konturplot der Umlenkecke 1, Analyse Nr. 4.
Der strömungsmechanische Effekt tritt auch in der Analyse Nr. 4 (Bild 72) wieder auf.
Allerdings ist die Geschwindigkeitsverteilung und somit die maximale Geschwindigkeit
92
nicht mehr ganz so hoch. Es liegt eine maximale Geschwindigkeit von 75 m/s an. Auch
die Geschwindigkeit an der Grenzschicht innerhalb der Umlenkecke passt sich den der
umliegenden Bauteile an und liegt zwischen 15 und 30 m/s.
Der Druckverlust innerhalb einer jeden Umlenkecke bei den unterschiedlichen Schau-
felkonfiguration ist in Tabelle 9 aufgeführt. Dabei ist der Totaldruck an dem Interface
der jeweiligen Umlenkecke abgegriffen. Der Totaldruck wird als die Summe aus stati-
schen und dynamischen Druck definiert.
Tabelle 9: Totaldruckverlust innerhalb der Umlenkecken mit verschiedenen Schaufelkon-
figurationen
Totaldruck
[Pa]
Ecke 4 Austritt
Ecke 1 Austritt
Ecke 2 Austritt
delta_p Ecke 4
delta_p Ecke 1
delta_p Ecke 2
Ecke 4 Eintritt
Ecke 1 Eintritt
Ecke 2 Eintritt
Analyse Nr. 1 3078,0 3066,5 11,5 1826,8 1655,8 171,0 1653,9 1579,0 74,9
Analyse Nr. 2 3052,7 3046,9 5,8 1824,1 1747,3 76,8 1714,5 1662,8 51,7
Analyse Nr. 4 3064,5 3048,7 15,8 1818,0 1738,1 79,9 1680,7 1636,0 44,7
Der geringste Druckverlust liegt bei der Ecke 4 und 1 in der Analyse Nr. 2 und bei Ecke
2 bei Analyse Nr. 4 vor. Beispielhaft ist der Druckverlauf über die Kanalmitte bei der
Umlenkecke 1 von den drei Analysen dargestellt. Bei Analyse Nr. 1 und 2 ist zu erken-
nen, dass der Druck an der Kanalwand bei ungefähr 1100 Pa liegt. Saugseitig liegt bei
allen Schaufeln ein geringerer Druck an, als druckseitig. Hinter bzw. nach der äußeren
Umlenkschaufel bildet sich ein Gebiet, welches einen vergleichsweisen niedrigen Druck
aufweist. Im Konturplot (Bild 71) ist an selber Stelle die Geschwindigkeit auch gerin-
ger. Vergleicht man Analyse Nr. 1 (Bild 73) mit Analyse Nr. 2 (Bild 74) ist zu erken-
nen, dass sich dieses „Tiefdruckgebiet“ durch die Schaufeloptimierung verringert.
93
Bild 73: Totaldruck auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Ecke 1 – Analyse Nr. 1.
Bei Analyse Nr. 4 (Bild 75) steigt der Druck von Kanalinnenwand zu Kanalaußenwand
stetig an. Dabei ist der strömungstechnische Effekt um die Schaufeln dennoch vorhan-
den.
94
Bei der Anpassung der Umlenkschaufel wurde außerdem darauf geachtet, dass es bei
der Strömung zu keiner Verwirbelungen kommt. Der Stromlinienverlauf der Analyse
Nr. 2 an der Umlenkecke 2 zeigt, dass es hinter der äußeren Umlenkschaufel zur Ablö-
sung kommt (Bild 76).
Bild 76: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Ecke 2 – Analyse Nr. 2.
Dadurch, dass die äußere profilierte Umlenkschaufel durch eine Blechschaufel ausge-
tauscht worden ist, entsteht keine Turbulenz in diesem Bereich. In Bild 77 ist ein ablö-
sefreier Strömungsverlauf dargestellt.
95
Bild 77: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Ecke 2 – Analyse Nr. 4.
Im Anhang C: Hauptstudie befinden sich weitere Plots zur Untersuchung der Umlenke-
cken.
10.2.3 Auswertung der Simulationsergebnisse am Diffusor

Um Ablösung in einem Diffusor zur Vermeiden muss der Diffusoröffnungswinkel 2β
erfahrungsgemäß kleiner als 8° sein. Durch die Saugstutzenlänge, dem ermittelten Dü-
sendurchmesser und der Laborumgebung beträgt der Öffnungswinkel des Diffusors
9,56°. Bei den ersten beiden Analysen hat sich ein Ablösegebiet besonders an der äu-
ßern Rohrwand gebildet, beispielhaft ist die Analyse Nr. 2 in diesen Bereich in Bild 78
dargestellt.
Bild 78: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Diffusor 2 – Analyse Nr. 2.
Um den Strömungsverlauf zu vergleichmäßigen sind bei den Analysen Nr. 3 und 4 Ble-
che in den Diffusor eingesetzt. Durch diese Umlenkung verläuft die Strömung parallel
96
zur Rohrwand und strömt gleichmäßig in den Krümmer. Bild 79 zeigt exemplarisch die
Stromlinien im Bereich des Diffusors bei der Analyse Nr. 4.
Bild 79: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Diffusor 2 – Analyse Nr. 4.
10.2.4 Auswertung gesamter Windkanal

In Bild 80 ist der Strömungsverlauf des simulierten Windkanals und Bild 81 die zu die-
ser Simulation zugehörigen Strömungsgeschwindigkeitsverteilung von der Analyse Nr.
4 dargestellt. Die Durchströmung des Windkanals beginnt vor dem zweiten Diffusor mit
dem eingelesenen Strömungsprofil des simulierten Radialventilators.
97
Bild 80: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte– Analyse Nr. 4.
Dadurch, dass das eingelesene Strömungsprofil nicht drallfrei und mit Turbulenzen in
den zweiten Diffusor einströmt, ist die Geschwindigkeitsverteilung zunächst nicht
symmetrisch. Durch die Umlenkschaufeln in Ecke 1 strömt das Fluid gleichmäßig in die
Beruhigungskammer hin zur Düse. Nach dem Eintreten der Strömung in den Auffang-
trichter und den ersten Diffusor ist die Geschwindigkeit zur inneren Kanalwand gerin-
ger als an der äußeren Wand. Diese Ungleichförmigkeit des Strömungsprofils setzt sich
bis zur Position des Radialventilators fort. Dabei hat sie aber keinen negativen Einfluss
auf den Strömungsverlauf.
98
Bild 81: Konturplot auf der XY-Ebene in Kanalmitte– Analyse Nr. 4.
Durch die vorgenommenen Maßnahmen am zweiten Diffusor und an den Umlenkschau-

feln findet innerhalb des Windkanals mit den bekannten Simulationsannahmen nur eine
geringe Ablösung statt (Bild 82).
Bild 82: Wirbelstruktur mittels Q-Kriterium von 0,002 – Analyse Nr. 4.
99
Der Radialventilator ist für einen Totaldruckerhöhung von 1400 Pa ausgelegt. Die Ge-
ometrie des Windkanals muss demzufolge so ausgelegt sein, dass zwischen dem Strö-
mungseintritt in den Windkanal und dem Strömungsaustritt ein Differenzdruck von
1400 Pa vorliegt. In Tabelle 10 sind für die verschiedenen Analysen die Ein- und Aus-
trittsdrücke sowie der Differenzdruck dargestellt.
Tabelle 10: Differenzdruck zwischen Ein- und Austritt des Windkanals
Totaldruck
[Pa]
Austritt
delta_p
Eintritt
Analyse Nr. 1 3122,5 1564,7 1557,8
Analyse Nr. 2 3099,9 1626,5 1473,4
Analyse Nr. 4 3100,2 1586,6 1513,6
Der Druckverlust ändert sich während des Optimierungsprozesses um ungefähr 45 Pa.

Der angeforderte Differenzdruck von 1400 Pa wird bei der endgültigen Geometrie um
ca. 100 Pa überschritten. Wie Eingangs schon erwähnt, ist das Strömungsprofil des Ra-
dialventilators ein vorläufiges Austrittsprofil. Daher kann sich der Druckverlust inner-
halb des Windkanals bei einem endgültigen Strömungsprofil des Antriebs verändern.
Dennoch kann davon ausgegangen werden das die Größenordnung des Differenzdrucks
beibehalten.
100
Bild 83: Totaldruck auf der XY-Ebene in Kanalmitte – Analyse Nr. 4.
101
Ausstehende Validierung - Ausblick
11 Ausstehende Validierung - Ausblick

Die Simulation des Windkanals wurde in allen vier Analysen nur mit einem simulierten
Strömungsprofil vorgenommen. Weitere Simulationen mit anderen Eintrittsprofilen
werden zu einem anderen Strömungsverlauf im Windkanal führen. Die Analysen wur-
den zudem nur mit einem vorläufig ermittelten Austrittprofil am Radialventilator vor-
genommen. Da es bei der Ausarbeitung von Pohlmann (2016) zur strömungstechni-
schen Berechnung des Radialventilators und der dazugehörigen Festigkeitsberechnung
über den Berechnungsprozess des Windkanals zu Änderungen gekommen ist, entspricht
das Strömungsprofil nicht mehr dem tatsächlichen Profilaustritt aus dem Radialventila-
tor.
Da der Windkanal auch für akustische Messungen eingesetzt werden soll, müssen Maß-
nahmen zur Schalldämpfung vorgenommen werden. Unterhalb von 200 Hz nimmt die
Dämpfung von Absorptionsmaterial generell stark ab. In diesem „tieffrequenten“ Be-
reich liegen die Drehklanganteile („Schaufelfrequenz“) des Ventilators. Als Schall-
dämpfungsmaßnahme werden die Wände des Windkanals mit Lochblech verkleidet.
Diese Maßnahme hat zur Folge, dass nicht mit einem glatten Rohr (k=0), sondern einer
wesentlich höheren Rohrrauigkeit simuliert werden muss, beispielhaft k=1. Die erhöhte
Rauigkeit der Kanalwand führt zu einem höheren Druckverlust. In Analyse Nr. 2 und
Analyse Nr. 4 wurde versucht mit dieser angenommenen Rauigkeit zu rechnen. Hierbei
kam es allerdings in beiden Fällen zu Simulationsabbrüchen. Daher kann zu dem maxi-
malen Druckverlust innerhalb des Windkanals mit einer rauen Rohrwand keine Aussage
getroffen werden.
Da das Fluid innerhalb der Beruhigungskammer drallfrei und ohne Verwirbelungen
durchströmt, wird von Einbauten wie Gleichrichter oder Siebe abgesehen. Kommt es im
realen Betrieb dennoch zu Turbulenzen, sollten diese Maßnahmen zur Strömungsgleich-
richtung getroffen werden.
Bei den Studien wurde immer nur im geschlossenen Betreib und nie im Freistrahl simu-
liert. Im späteren Einsatz soll der der Windkanal aber auch im „Freistrahlkonzept“ be-
trieben werden. Aus diesem Grund ist eine numerische Berechnung mit Freistrahl sinn-
voll. Bei dieser Simulation sollte ein Eintrittsströmungsprofil verwendet werden, wel-
ches durch die endgültige Geometrie des Radialventilators erzeugt worden ist.
102
Zusammenfassung
12 Zusammenfassung
In der vorliegenden Arbeit wird die strömungstechnische Optimierung des neu geplan-
ten Akustikwindkanals durchgeführt. Dies ist notwendig, da der vorhandene Windkanal
an der Hochschule Düsseldorf unter technologischen Gesichtspunkten hinsichtlich Effi-
zienz und Präzision nicht mehr zeitgemäß ist. Für den Neubau am Campus Derendorf
wird daher ein neuer Windkanal angeschafft. Diese Arbeit beinhaltet die Auslegung
eines akustisch optimierten Windkanals, der sowohl über eine hohe aerodynamische, als
auch aeroakustische Güte verfügen soll.
Zunächst werden die Grundlagen der Strömungsberechnung und numerischen Strö-
mungssimulation (CFD) beschreiben. Dabei werden verschiedene Berechnungsmodelle
einer numerischen Simulation sowie die dazugehörigen Turbulenzmodelle erläutert.
Anschließend werden die Hauptformen von Ventilatoren für die Luftzirkulation im
Windkanal hinsichtlich ihrer Funktion und Einsatzgebiet vorgestellt. Anhand der zuvor
beschriebenen Kriterien wird ein passender Gebläsetyp ausgewählt. Durch den geplan-
ten vertikalen Strömungsverlauf und damit einhergehenden Höhenunterschied sowie ein
konstruktionsbedingte längere Gesamtlänge des Windkanals werden gegenüber des al-
ten Windkanals große Druckverluste erwartet. Des Weiteren wird durch die senkrechte
Führung des Windkanals zwischen Laborhalle und Kellerraum eine räumliche Trennung
zwischen dem lautem Gebläse und der Messstrecke geschaffen. Aufgrund seiner hohen
Effizienz und akustischen Güte wird ein Radialventilator mit rückwärts gekrümmten
Schaufeln als bestmöglicher Antrieb für den neuen Windkanal ausgewählt. Als weitere
Gründe für die Verwendung eines Radialventilators sind die Verhinderung einer Strö-
mungserwärmung durch den außen liegenden Motor und die Einsparung einer Um-
lenkecke zu nennen. Im Anschluss an die Auswahl der Strömungsmaschine wird der
geplante Radialventilator auf Basis der Auslegungsvorschriften von Bommes und dem
im ISAVE entwickelten Auslegungsprogramm für Radialventilatoren (CAE-
Programm), ausgelegt.
Um eine möglichst ablösefreie und gleichmäßige Strömungsführung innerhalb des
Windkanals zu erlangen werden einzelne Komponenten des Windkanals in ihrer Kon-
struktion optimiert. Zum einen wird der Konturverlauf der Düse so angepasst, dass am
Düsenaustritt ein gleichmäßiges Strömungsprofil mit konstanten Druck- und Geschwin-
digkeitsverhältnissen vorliegt. Somit können optimale Bedingungen in der Messstrecke
gewährleistet werden. Damit der Druckanstieg, welcher in der Messstrecke durch den
Freistahl erzeugt wird, entweichen kann, werden verschiedene Maßnahmen für die Ge-
staltung des Auffangtrichters vorgestellt. Der Kollektor wird in seiner endgültigen Ge-
ometrie mit einer trichterförmigen Öffnung versehen. Bei den Umlenkecken ist eine
103
Zusammenfassung
Mischform aus profilierten und nicht-profilierten Schaufeln in den drei Ecken des
Windkanals vorgesehen. Die profilierten Schaufeln werden aus Lochblech gefertigt.
Gefüllt werden diese Schaufeln mit lärmdämmenden Schaumstoff, sodass diese neben
ihrer günstigeren Strömungsmechanik auch als Schallschutzmaßnahme dienen.
Basierend auf den Erkenntnissen der Konzeptstudie von S. Wagner und den zuvor be-
schriebenen Maßnahmen zur Gestaltung einzelner Windkanalkomponenten wird ein
3D-CAD Modell des neuen Windkanals erstellt. Nach der Modellierung der verschiede-
nen Komponenten, wird jedes Bauteil vernetz.
Anhand des 3D-Modells werden verschiedene numerische Strömungssimulationen
durchgeführt. Zunächst wird in einer Vorstudie verschiedene Geometrien der Düse und
des Auffangtrichters betrachtet um ein gleichmäßigen und ablösefreien Strömungsver-
lauf zu erhalten. Mit den Erkenntnissen aus der Vorstudien wird der gesamte Windkanal
(ohne Radialventilator) in der Hauptstudie simuliert. Bei den Auswertungen werden die
Strömungstopologie, der Stromlinienverlauf und die Druckverluste im Windkanal ana-
lysiert.
Durch verschiedene Anpassungen am 3D-CAD Model wird eine optimale, ablösefreie
Durchströmung simuliert. Modifikationen werden unteranderem bei der Anzahl und
Form der Umlenkschaufeln sowie bei Einbauten im Diffusor zwischen dem Radialven-
tilator und der Umlenkecke 4 gemacht.
Die Strömungsergebnisse zeigen bei dem verwendeten Austrittsprofil des Radialventila-
tors einen ablösefreien Strömungsverlauf in der Kanalmitte, einen Totaldruckverlust
zwischen Ein- und Austritt von 1514 Pa und nur geringe Ablösung an der Düse, dem
Auffangtrichter und den Umlenkschaufeln.
Schließlich werden ausstehende Validierungen angeführt, die für eine abschließende
Aussage des Druckverlustes und der Strömungstopologie innerhalb des Windkanals
nicht möglich sind. Begründet ist dies durch das Fehlen des endgültigen Austrittprofils
des Radialventilators und der nicht geglückten Simulation mit einer erhöhten Rauigkeit
der Kanalwand.
104
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108
Anhang A: Herleitung des Eintrittsdurchmessers über das Durchmesserverhältnis
Anhang A: Herleitung des Eintrittsdurchmessers

über das Durchmesserverhältnis
Für das Durchmesserverhältnis D1/D2 gilt:
4∙
2∙∆
∙ ∙ ∙
1 2∙∆
∙
∙ ∙
vereinfacht dargestellt
1 1
∙ ∙ ∙2 ∙ ∙ ∙
√ ∆p
wobei gilt
2 ∙ ∙ ∙ .
∆
Damit gilt für das Durchmesserverhältnis:
∙ 1,25 ∙ ∙ .
109
Anhang B: Vorstudie Düsenaustritt
Anhang B: Vorstudie Düsenaustritt
Bild 84: Geschwindigkeitsvektoren im Ple- Bild 85: Stromlinien auf der XY-Ebene in
num, Vorstudie – Analyse Nr. 1. Kanalmitte, Vorstudie – Analyse Nr.1.
Bild 86: Geschwindigkeitsvektoren im Ple- Bild 87: Stromlinien auf der XY-Ebene in
Bild 88: Geschwindigkeitsvektoren im Ple- Bild 89:Stromlinien auf der XY-Ebene in

110
Anhang C: Hauptstudie
Strömungsverlauf des gesamten Windkanals
Bild 90: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Hauptstudie – Analyse Nr.1.
Bild 91: Konturplot auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Hauptstudie – Analyse Nr.1.
111
Bild 92: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Hauptstudie – Analyse Nr.2.
Bild 93: Konturplot auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Hauptstudie – Analyse Nr.2.
112
Bild 94: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Einlaufstrecke, Hauptstudie – Ana-
lyse Nr.3.
Bild 95: Konturplot auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Einlaufstrecke, Hauptstudie – Analy-
se Nr.3.
113
Bild 96: Stromlinien auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Auslaufstrecke, Hauptstudie – Ana-
lyse Nr.3.
Bild 97: Konturplot auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Auslaufstrecke, Hauptstudie – Ana-
lyse Nr.3.
114
Umlenkecken
Analyse
Nr. 1
Analyse
Nr. 2
Analyse
Nr. 3
Analyse
Nr. 4
Bild 98: Stromlinien und Konturplot auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Umlenkecke 1,
Hauptstudie – Analyse Nr. 1 – 4.
115
Analyse
Nr. 1
Analyse
Nr. 2
Analyse
Nr. 3
Analyse
Nr. 4
Hauptstudie – Analyse Nr. 1 – 4
116
Analyse
Nr. 1
Analyse
Nr. 2
Analyse
Nr. 3
Analyse
Nr. 4
Hauptstudie – Analyse Nr. 1 – 4
117
Totaldruck
Analyse
Nr. 1
Analyse
Nr. 2
Analyse
Nr. 4
Bild 101: Totaldruck auf der XY-Ebene in Kanalmitte, Ecke 2 und 4 – Analyse Nr. 1,2, und
4.
118
119
Verwirbelungen
120
Bild 106: Wirbelstruktur mittels Q-Kriterium von 0,002 – Auslaufstrecke, Analyse Nr. 3.
Bild 107: Wirbelstruktur mittels Q-Kriterium von 0,002 – Einlaufstrecke, Analyse Nr. 3.
121
Eidesstattliche Erklärung
Eidesstattliche Erklärung
Hiermit versichere ich, Pia Hesselbach, an Eides statt, die vorliegende Master-Thesis
selbständig verfasst und keine weiteren als die angegebenen Hilfsmittel und Quellen
benutzt zu haben.
Dies ist die von der Hochschule Düsseldorf zu bewertende Version.
Ort, Datum _______________________ Unterschrift ____________________
122

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Master-Thesis

Strömungstechnische Optimierung des neuen Akustikwind-

Betreuender Professor (Erster Prüfer) Zweiter Prüfer

Inhaltsverzeichnis ......................................................................................................... II

3 Grundlagen der Strömungsberechnung ........................................................ 11

4 Computational Fluid Dynamics ...................................................................... 20

5 Auswahl der Strömungsmaschine ................................................................. 30

5.3 Ventilatorenauswahl ............................................................................... 34

6 Auslegung und Dimensionierung des Radialventilators ............................. 38

7 Gestaltung einzelner Windkanalkomponenten ............................................. 51

8 Aufbereitung der Daten in Inventor und CFD ................................................ 61

9 Simulationseinstellungen ............................................................................... 70

10 Auswertung der numerischen Strömungssimulation .................................. 84

10.2.3 Auswertung der Simulationsergebnisse am Diffusor .......................... 96

11 Ausstehende Validierung - Ausblick ............................................................ 102

12 Zusammenfassung ........................................................................................ 103

Literaturverzeichnis .................................................................................................. 105

Anhang A: Herleitung des Eintrittsdurchmessers über das

Anhang B: Vorstudie Düsenaustritt ........................................................................ 110

Anhang C: Hauptstudie ............................................................................................ 111

Eidesstattliche Erklärung ......................................................................................... 122

Krümmungsradius der Einflussdüse

Krümmungsradius der Deckscheibe

Dimensionslose Größe der Geschwindigkeit

Sie gibt das Verhältnis der Strömungsgeschwindigkeit zur Schallgeschwindigkeit

2.1 Windkanal mit offenem Betrieb (Eiffel-Kanal)

einem großen Kontraktionsverhältnis von 5 – 20 gebaut ist. Das hohe Kontraktionsver-

Bild 1: Eiffel-Windkanal. [Hucho]

2.2 Windkanal mit geschlossenem Kreislauf (Göttinger-Kanal)

Bild 2: Schematische Darstellung eines Göttinger-Windkanals. [Wagner, S.]

einer geschlossenen Messstrecke werden die Stromlinien hingegen zusammengedrängt

2.3 Vorhandener Windkanal der Hochschule Düsseldorf

2.4 Geplanter Windkanal der Hochschule Düsseldorf

In Anlehnung an den vorhandenen Windkanal, der Konzeptstudie von S. Wagner (2010)

Bild 3: Konzeptstudie eines leisen Windkanals unter Berücksichtigung eines Radialventi-

Um akustische Messungen vornehmen zu können, muss die Düsenöffnung in Richtung

Bild 4: neuer Windkanal, 90°schwenken, Draufsicht. [Kameier]

3 Grundlagen der Strömungsberechnung

Aus der Massenerhaltung folgt das Kontinuitätsgesetz in kartesischer Koordinatenform:

Dabei ist die Geschwindigkeitskomponenten.

3.2 Turbulente Strömung

Bild 5: schematische Darstellung von laminarer und turbulenter Rohrströmung. [Schade]

Als Beurteilungskriterium welcher Strömungszustand vorliegt, wird die Reynoldszahl

Wobei der Betrag einer charakteristischen Strömungsgeschwindigkeit, eine charak-

Dabei gilt für die Schubspannungsgeschwindigkeit :

In Bild 6 ist das universelle Wandgesetz, die Geschwindigkeitsverteilung u y der

Bild 6: Universelles Wandgesetz: Geschwindigkeitsverteilung der turbulenten

pungsschicht, welche von ab 70 vorliegt, wird die Geschwindigkeitsverteilung

3.3 Ablösung und Wirbelbildung

Dabei ist WP der Wendepunkt in der Strömungsgeschwindigkeit. Der Ablösepunkt ist

Innerhalb dieses Ablösegebietes bilden sich langsam drehende Totwasserwirbel, welche

Bild 8: Strömung in einem Rohkrümmer. Krümmungsradius R, Krümmungs- oder Um-

Aufgrund der Richtungsänderung im Krümmer bilden sich auftretende Fliehkräfte, wel-

Um die Fliehkräfte aufzufangen und die Umlenkung zu verbessern, werden gebogene

Bild 9 a – g: Grundsätzliche Analyse über Berechnungen von Leitschaufeln. [Eck]

Der Hauptbereich kann in einen kontinuierlichen- und einen Tropfen-Bereich aufgeteilt

Bild 10: Freistrahl (Prinzipdarstellung) mit eingetragenen Geschwindigkeitsverläufen und

4 Computational Fluid Dynamics

˗ Unsicherheiten Bewerten [Hickel V2]