Energie & Umwelt

Energy & Environment

PEM-Elektrolyse-Systeme zur Anwendung
in Power-to-Gas Anlagen
Geert Tjarks

366

PEM-Elektrolyse-Systeme zur Anwendung in Power-to-Gas Anlagen

Mitglied der Helmholtz-Gemeinschaft

Geert Tjarks

Energie & Umwelt / Energie & Umwelt /

Energy & Environment Energy & Environment
Band/ Volume 366 Band/ Volume 366
ISBN 978-3-95806-217-7 ISBN 978-3-95806-217-7
PEM-Elektrolyse-Systeme zur Anwendung in
Power-to-Gas Anlagen

PEM-Electrolysis-Systems for the Integration in Power-to-Gas

Applications

Von der Fakultät für Maschinenwesen der Rheinisch-Westfälischen Technischen Hochschule

Aachen zur Erlangung des akademischen Grades eines Doktors der
Ingenieurwissenschaften genehmigte Dissertation

vorgelegt von

Geert Hauke Tjarks

Berichter: Univ.-Prof. Dr.-Ing. Detlef Stolten

Univ.-Prof. Dr.-Ing. Matthias Wessling

Tag der mündlichen Prüfung: 12.01.2017

Diese Dissertation ist auf den Internetseiten der Universitätsbibliothek online verfügbar.
Forschungszentrum Jülich GmbH
Institut für Energie- und Klimaforschung
Elektrochemische Verfahrenstechnik (IEK-3)

PEM-Elektrolyse-Systeme zur Anwendung

in Power-to-Gas Anlagen

Geert Tjarks

Schriften des Forschungszentrums Jülich

Reihe Energie & Umwelt / Energy & Environment Band / Volume 366

ISSN 1866-1793 ISBN 978-3-95806-217-7

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Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der
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Umschlaggestaltung: Grafische Medien, Forschungszentrum Jülich GmbH

Druck: Grafische Medien, Forschungszentrum Jülich GmbH

Copyright: Forschungszentrum Jülich 2017

Schriften des Forschungszentrums Jülich

Reihe Energie & Umwelt / Energy & Environment, Band / Volume 366

D 82 (Diss. RWTH Aachen University, 2017)

ISSN 1866-1793
ISBN 978-3-95806-217-7

Vollständig frei verfügbar über das Publikationsportal des Forschungszentrums Jülich (JuSER)
unter www.fz-juelich.de/zb/openaccess.

This is an Open Access publication distributed under the terms of the Creative Commons Attribution License 4.0,
which permits unrestricted use, distribution, and reproduction in any medium, provided the original work is properly cited.
PEM-Elektrolyse-Systeme zur Anwendung in Power-to-Gas
Anlagen
Kurzfassung

Wasserstoff kann mit den Technologien der Wasserelektrolyse emissionsfrei aus

elektrischer Energie hergestellt werden. Neben der alkalischen Elektrolyse wird seit
einigen Jahren auch die Polymer-Elektrolyt-Membran (PEM) Elektrolyse zur Herstellung
von Wasserstoff in Power-To-Gas Anlagen genutzt. Für einen wirtschaftlichen Einsatz der
Technologie sind insbesondere hohe Wirkungsgrade des Elektrolyseurs und der
Gesamtanlage notwendig.

Gegenstand der Arbeit ist die energetische Betrachtung eines PEM-Elektrolyseurs für die
Anwendung in einer Power-to-Gas Anlage. Dabei wird zunächst ein Gesamtmodell erstellt,
welches durch Einzelzellmessungen parametriert wird. Mit dem erstellten Modell werden
die Wirkzusammenhänge zwischen den Betriebsparametern und den spezifischen
Verlusten des Elektrolyseurs identifiziert. Dabei zeigt sich, dass insbesondere das
Thermomanagement deutlich durch die Betriebsparameter beeinflusst wird. So muss bei
atmosphärischem Betrieb und maximal möglichen Temperaturen von 80° C über
50 Prozent der Verluste für die Heizung des Stacks aufgebracht werden. Diese Verluste
ergeben sich aus den hohen Wasserdampfanteilen in den Produktgasen. Auf Grundlage
der Ergebnisse wird eine optimierte Betriebsweise des Elektrolyseurs abgeleitet. Neben
den Parametern der Betriebstemperatur und der Betriebsdrücke wird auch die
Membrandicke als Auslegungsparameter berücksichtigt. Zur Reduzierung der
Heizverluste ergibt sich eine Druckanhebung um wenige bar für einen effizienten Betrieb
des Elektrolyseurs bei Stromdichten unterhalb von 1 A cm-2. Die Temperaturen sollten zur
Reduzierung der Stackverluste aus Überspannungen auf die maximal möglichen 80° C
eingestellt werden. Die optimale Membrandicke ergibt sich durch den Einfluss der
Permeationsverluste und der ionischen Verluste. Bei Stromdichten oberhalb 1,5 A cm-2
sollten für Drücke bis 50 bar Membranen mit einer Dicke kleiner 100 µm gewählt werden.
Für Betriebsbereiche unterhalb von 1 A cm-2 und Drücken bis zu 50 bar ergeben sich
optimale Membrandicken von bis zu 300 µm.

Mit der Wahl einer optimierten Auslegung des Elektrolyseurs wird eine energetische
Untersuchung der gesamten Anlage durchgeführt. Dabei wird insbesondere ein optimales
Druckniveau des Elektrolyseurs für einen effizienten Betrieb im Anlagenkontext ermittelt.
Zur Bewertung der Optimierungsmaßnahmen werden die Ergebnisse mit zwei
Referenzprozessen nach dem aktuellen Stand der Technik verglichen. Abhängig vom
Betriebsfall ergeben sich optimale Druckniveaus des Elektrolyseurs zwischen 2 und
10 bar. Dabei zeigt sich, dass der Elektrolyseur im Anlagenkontext mit einem relativen
Anteil von bis zu 94 Prozent den größten Verbraucher darstellt. Dagegen liegt der Anteil
der Gaskompression bei maximal 5 Prozent und der Anteil der Gastrocknung bei unter
einem Prozent. Durch die gewonnenen Ergebnisse wird eine Potentialanalyse für den
Betrieb zukünftiger PEM-Elektrolyse-Anlagen zur großtechnischen Produktion von
Wasserstoff durchgeführt. Es kann gezeigt werden, dass durch Entwicklungen auf
Zellebene zukünftig Wirkungsgrade der Gesamtanlage von 68 bis 72 Prozent bezogen auf
den unteren Heizwert möglich sind.
PEM-Electrolysis-Systems for the Integration in Power-to-Gas
Applications
Abstract

Hydrogen can be produced emission free from electric energy by the technology of water
electrolysis. In addition to alkaline electrolysis also polymer-electrolyte-membrane (PEM)
electrolysis is used for hydrogen production in power-to-gas applications for several years.
For an economical use of the technology high efficiencies of the electrolyser and the
complete plant are required.

Subject of this work is an energetic investigation of PEM-electrolysers for the integration

in power-to-gas applications. Therefore, a model of the complete plant is described, which
can be initialized by single cell measurements. With the provided model correlations
between operating parameters and specific losses of the electrolyser are identified. It can
be shown that the operating parameters have a significant influence on the thermal
management of the stack. Thus, for operating at atmospheric pressure and temperature
of 80° C over 50 percent of the system losses are required for heating energy. These
heating losses result from high content of water vapor in the product gases. With these
results an optimized operating strategy for the electrolyser is derived. In addition to the
parameters of temperature and pressure, the thickness of the membrane is investigated.
To reduce the heating losses at current densities lower 1 A cm-2 the pressure of the
product gases can be increased by just a few bar. For low stack losses, the temperature
should be maintained at 80° C. The optimal thickness of the membrane depends on the
permeation losses and the ohmic losses of ion conduction. For current densities over
1.5 A cm-2 and pressures up to 50 bar membranes with a thickness smaller 100 µm should
be used. For an operating range under 1.5 A cm-2 and pressures up to 50 bar optimal
membranes should have a thickness up to 300 µm.

By the definition of an optimal operating strategy for the electrolyser an energetic

consideration of the complete plant can be made. Particularly, the optimal operating
pressure of the electrolyser under consideration of the gas compression and the gas drying
is determined. To evaluate the optimization, the results are compared with two reference
processes of current state of the art electrolysers. In dependence on the operation mode,
optimal pressure levels between 2 and 10 bar results. In the power-to-gas plant, the
electrolyser has the highest energy consumption with a percentage of up to 94 percent.
For the gas compression a percentage of up to 5 percent is required. The gas drying with
a percentage of under 1 percent has a very low impact on the total efficiency of the plant.
With the obtained results, the potential of power-to-gas applications for a future production
of hydrogen is estimated. By developments on the cell area, future power-to-gas plants
can achieve efficiencies between 68 and 72 percent in relation the lower heating value.
This includes the losses for power conditioning, hydrogen production, gas drying and gas
compression.
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ................................................................................................................. 1
1.1 Motivation.......................................................................................................... 2
1.2 Zielsetzung und Aufbau der Arbeit .................................................................... 3
2 Grundlagen .............................................................................................................. 5
2.1 Grundlagen der PEM-Elektrolysezelle ............................................................... 5
2.1.1 Aufbau und allgemeines Funktionsprinzip einer PEM Elektrolysezelle ....... 6
2.1.2 Thermodynamik der PEM-Elektrolyse ........................................................ 8
2.1.3 Verlustmechanismen der PEM-Elektrolyse................................................. 9
2.1.4 Polarisationskurven und Betriebsbereich von PEM-Elektrolysezellen....... 12
2.2 Aufbau einer PEM-Elektrolyse-Anlage ............................................................ 16
2.2.1 PEM-Elektrolyseur ................................................................................... 17
2.2.2 Leistungselektronik .................................................................................. 19
2.2.3 Gastrocknung........................................................................................... 21
2.2.4 Gaskompression ...................................................................................... 23
2.3 Stand der Technik ........................................................................................... 26
3 Modellierung der Elektrolyseanlage........................................................................ 29
3.1 Modellierung des Elektrolyseurs...................................................................... 30
3.1.1 Elektrochemisches Modell eines Flächenelements .................................. 30
3.1.2 Thermomanagement ................................................................................ 39
3.1.3 Peripherer Verbrauch ............................................................................... 48
3.2 Leistungselektronik ......................................................................................... 49
3.3 Gastrocknung.................................................................................................. 50
3.4 Gaskompression ............................................................................................. 52
3.5 Zusammenfassung.......................................................................................... 54
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs ..................................................... 55
4.1 Temperatureinfluss auf die Verluste des Elektrolyseurs mit idealer Membran . 55
4.1.1 Spezifische elektrische Arbeit des Stacks ................................................ 56
4.1.2 Spezifische Heizarbeit .............................................................................. 57
4.1.3 Spezifische Pumparbeit............................................................................ 60
4.1.4 Optimales Temperaturniveau des Elektrolyseurs mit idealer Membran .... 61
4.2 Druckeinfluss auf die Verluste des Elektrolyseurs mit idealer Membran .......... 63

I
4.2.1 Spezifische elektrische Arbeit des Stacks ................................................ 63
4.2.2 Spezifische Heizarbeit ............................................................................. 66
4.2.3 Spezifische Pumparbeit ........................................................................... 67
4.2.4 Druckabhängigkeit des idealen Elektrolyseurs ......................................... 68
4.3 Temperatur- und Druckeinfluss auf den Elektrolyseur mit realer Membran ..... 72
4.3.1 Einfluss der Betriebsparameter auf die Überspannung der Ionenleitung .. 72
4.3.2 Einfluss der Betriebsparameter auf die Permeationsverluste ................... 74
4.3.3 Optimale Betriebsparameter des Elektrolyseurs mit realer Membran ....... 76
4.4 Zusammenfassung ......................................................................................... 79
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage ........................................................ 81
5.1 Spezifischer Energiebedarf der Prozessschritte .............................................. 81
5.1.1 PEM-Elektrolyse ...................................................................................... 81
5.1.2 Leistungselektronik .................................................................................. 86
5.1.3 Gastrocknung .......................................................................................... 88
5.1.4 Gaskompression ...................................................................................... 90
5.2 Druckniveau für einen effizienten Betrieb der Elektrolyseanlage ..................... 91
5.2.1 Druckniveau für einen effizienten Betrieb der Referenzprozesse ............. 91
5.2.2 Druckniveau für einen effizienten Betrieb mit optimiertem Elektrolyseur .. 96
5.3 Abschätzung des Potenzials zukünftiger Power-to-Gas Anwendungen......... 100
5.3.1 Potenzial durch Erhöhung des Spannungswirkungsgrads ..................... 100
5.3.2 Potenzial durch Erhöhung des faradayschen Wirkungsgrads ................ 103
5.3.3 Gesamtpotenzial durch Erhöhung des Zellwirkungsgrads ...................... 104
5.4 Zusammenfassung ....................................................................................... 106
6 Diskussion ........................................................................................................... 107
6.1 Energetische Betrachtung des Elektrolyseurs ............................................... 107
6.2 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage ............................................... 108
6.3 Auslegung für einen effizienten Betrieb der Gesamtanlage ........................... 109
7 Zusammenfassung .............................................................................................. 111
8 Literaturangaben .................................................................................................. 115
9 Anhang ................................................................................................................ 121
9.1 Parameter des Wärmedurchgangs des Stacks ............................................. 121
9.2 Parameter des Wärmedurchgangs des Systems .......................................... 123

II
9.3 Abbildungsverzeichnis................................................................................... 129
9.4 Tabellenverzeichnis ...................................................................................... 135

III
IV
1 Einleitung
Der Klimaschutz ist eine der zentralen Herausforderungen des 21. Jahrhunderts. Im
Vordergrund steht dabei die Reduktion des anthropogenen Treibhauseffekts und der
daraus resultierenden globalen Erwärmung. Ein bedeutendes Treibhausgas
anthropogenen Ursprungs ist Kohlenstoffdioxid, welches bei der Verbrennung fossiler
Energieträger entsteht [1]. Eine entscheidende Maßnahme zum Erreichen der
Klimaschutzziele ist damit der langfristige Verzicht auf die Nutzung fossiler Energieträger
und deren Substitution durch erneuerbare Energien.

Die Ziele und Maßnahmen des Klimaschutzes sind politisch in verschiedenen nationalen
und internationalen Abkommen festgehalten. Auf internationaler Ebene werden die
Abkommen im Rahmen der UN-Klimakonferenzen von den Partnern der UNFCCC (engl.:
United Nations Framework Convention on Climate Change) getroffen. Zentrales Ziel der
Abkommen ist, die Erderwärmung unter der 2-Grad-Grenze zu halten [2]. Die dazu
notwendige Reduktion der Treibhausgase wurde erstmalig durch das Kyoto-Protokoll für
nur wenige Industriestaaten völkerrechtlich bindend [3]. Mit dem Abkommen der 21. UN-
Klimakonferenz in Paris im Dezember 2015 haben sich alle der derzeit 194
Mitgliedsstaaten verpflichtet, nationale Ziele für die Reduktion der Treibhausgase
festzulegen [4]. Damit soll eine globale Kohlenstoffdioxid-Neutralität ab dem Jahr 2050
erreicht werden.

Die deutsche Klimapolitik hat bereits 2010 ein umfassendes Energiekonzept beschlossen,
welches unter anderem Ziele für die Reduktion der Treibhausgase und den Ausbau der
Erneuerbaren Energien festlegt [5]. Das deutsche Energiekonzept sieht bis zum Jahr 2050
eine gestufte Reduktion der Treibhausgase um 80 bis 95 Prozent im Vergleich zu 1990
vor. Zum Erreichen des Ziels soll beispielsweise der Bruttostromverbrauch bis 2050 zu
80 Prozent aus erneuerbaren Energien bezogen werden.

Die im Energiekonzept festgelegte Substitution der konventionellen Energieerzeugung soll

hauptsächlich durch den Ausbau von Wind- und Solarenergieanlagen erreicht werden. Ein
wesentlicher Nachteil dieser regenerativen Energiequellen ist die volatile und fluktuierende
Leistungsabgabe. Durch die erhöhte Einspeisung derartiger Leistungen wird eine
Sicherstellung der Netzstabilität erschwert [6]. Um kurzfristige sowie saisonale
Überproduktionen auszugleichen, sind Energiespeicherlösungen notwendig [7]. Aufgrund
der erreichbaren Energiedichten ist dabei insbesondere die Druckspeicherung von
Wasserstoff als großtechnische Energiespeicherlösung interessant. Der Prozess zur
Erzeugung des Wasserstoffs aus eine primären elektrischen Energiequelle wird als
Power-to-Gas bezeichnet [8]. Die regenerative und emissionsfreie Erzeugung des
Wasserstoffs in Power-to-Gas-Anlagen lässt sich mit Wasserelektrolyseuren erreichen.
Die Betrachtung eines Elektrolyseurs im Kontext einer Power-to-Gas-Anlage ist
Gegenstand dieser Arbeit.
1 Einleitung

1.1 Motivation

Die wirtschaftliche Erzeugung von Wasserstoff stellt verschiedene technische und

ökonomische Anforderungen an den Elektrolyseur einer Power-to-Gas Anlage. Neben den
Investitionskosten nehmen dabei die Betriebskosten eine wesentliche Rolle ein [9]. Aus
technischer Sicht werden die Betriebskosten maßgeblich durch den Wirkungsgrad des
Elektrolyseurs beeinflusst. Die Investitionskosten ergeben sich zu einem wesentlichen Teil
aus den erreichbaren Leistungsdichten der verwendeten Elektrolyseure. Für die Auswahl
einer Elektrolyseurtechnologie stellen somit der Systemwirkungsgrad und die erreichbare
Leistungsdichte bedeutende technische Parameter dar.

Drei bekannte Technologien stehen bei der Auswahl des Elektrolyseurs zur Verfügung:
die alkalische Elektrolyse, die Polymer-Elektrolyt-Membran (PEM) Elektrolyse und die
Festoxid-Elektrolyse (SOE, engl.: Solid Oxide Electrolysis). Für die großtechnische
Nutzung in Power-to-Gas Anlagen wird aufgrund der erreichbaren Leistungsdichten seit
einigen Jahren insbesondere die PEM-Elektrolyse diskutiert. Kommerzielle PEM-
Elektrolysesysteme erreichen auf dem heutigen Stand der Technik Leistungsdichten von
bis zu 4,4 W cm-2 [10]. In Laboranwendungen können auf Zellebene bereits
Leistungsdichten von 25 W cm-2 erreicht werden [11]. Kommerzielle Systeme der
alkalische Elektrolyse erreichen zum Vergleich Leistungsdichten von bis zu 1 W cm-2 [10].

Die Angaben zum Wirkungsgrad von PEM-Elektrolyseuren bezogen auf den unteren
Heizwert von Wasserstoff bewegen sich zwischen 40 und 70 Prozent [10]. Diese Spanne
ergibt sich aus der Abhängigkeit der Systemeffizienz von den Betriebsparametern und der
Auslegung des Elektrolyseurs. Zur Identifikation eines optimalen Betriebs müssen die
Wirkzusammenhänge zwischen den Parametern und der spezifischen Arbeit zur
Produktion des Wasserstoffs bekannt sein. Zur technischen Anwendung von
Elektrolyseuren müssen dabei neben dem Zellstapel (engl.: Stack) ebenfalls die
peripheren Verbraucher des Elektrolyseurs betrachtet werden. Diese Verluste,
insbesondere die Verluste des Thermomanagements, sind in der Literatur nicht
ausreichend dargestellt.

Der Elektrolyseur kann Wasserstoff mit einem vorgegebenen Druckniveau produzieren.

Dieser Druckbetrieb wird als Möglichkeit diskutiert, die Verlustarbeit zur anschließenden
Verdichtung auf den Speicherdruck zu reduzieren. Kommerzielle Elektrolyseure werden
daher mit Druckniveaus bis 80 bar angeboten [12]. Eine energetische Bewertung des
Druckbetriebs kann nur im Kontext der gesamten Power-to-Gas Anlage erfolgen. Zudem
müssen ein optimaler Betrieb und eine optimale Auslegung bei der Einbindung des
Elektrolyseurs vorausgesetzt werden. Erst durch diese Ergebnisse kann eine
Potentialabschätzung der PEM-Elektrolyse für die Anwendung in Power-to-Gas Anlagen
erfolgen. Die umfassende Untersuchung von PEM-Elektrolyseuren im Kontext der
Gesamtanlage mit vorhergehender Optimierung des Elektrolyseurs ist in der Literatur
bisher nicht erfolgt.

2
1 Einleitung

1.2 Zielsetzung und Aufbau der Arbeit

Gegenstand der Arbeit ist die energetische Betrachtung eines PEM-Elektrolyseurs für die
Anwendung in einer Power-to-Gas Anlage. Ziel ist es, die Wirkzusammenhänge zwischen
den Betriebsparametern und den spezifischen Verlusten des Elektrolyseurs zu
identifizieren. Auf der Grundlage dieser Ergebnisse soll eine optimale Betriebsweise des
Elektrolyseurs abgeleitet werden. Neben den Parametern der Betriebstemperatur und der
Betriebsdrücke soll dabei auch die Membrandicke als Auslegungsparameter betrachtet
werden. Mit der Wahl einer optimalen Auslegung des Elektrolyseurs kann eine
energetische Untersuchung der gesamten Anlage durchgeführt werden. Dabei soll
insbesondere ein optimales Druckniveau des Elektrolyseurs im Anlagenkontext ermittelt
werden. Durch die gewonnenen Ergebnisse kann eine Potentialanalyse für die Auslegung
zukünftiger PEM-Elektrolyse-Anlagen zur großtechnischen Produktion von Wasserstoff
gegeben werden. Aus den aufgeführten Zielen ergibt sich folgender Aufbau der Arbeit:

In Kapitel 2 werden die notwendigen Grundlagen und der aktuelle Literaturstand

beschrieben. Dazu werden zunächst die Funktionsweise und die physikalischen
Grundlagen der PEM-Elektrolyse dargestellt, die für eine energetische Betrachtung
notwendig sind. Weiterhin werden der Aufbau und die Komponenten einer Power-to-Gas
Anlage aufgezeigt. Mit der Betrachtung des aktuellen Stands der Technik schließt das
Kapitel.

Die Modellierung der gesamten Prozesskette wird in Kapitel 3 vorgestellt. Zunächst wird
ein Modell des Elektrolyseurs entwickelt und mit realen Parametern aus
Einzelzellmessungen parametriert. Das Modell basiert auf der Abbildung eines
Flächenelements, welches um die spezifischen Verluste der Systemkomponenten
erweitert wird. Zur Abbildung des Elektrolyseurs im Anlagenkontext werden die
Prozessschritte der Leistungskonditionierung, der Gastrocknung und der Gaskompression
modellhaft abgebildet. Bei der Modellierung können bereits erste Wirkzusammenhänge
abgeleitet und dargestellt werden.

Die energetische Betrachtung des Elektrolyseurs wird in Kapitel 4 vorgenommen. Zur

Ermittlung der Wirkzusammenhänge wird zunächst ein Elektrolyseur mit idealer Membran
definiert und energetisch untersucht. Durch die anschließende Betrachtung des
Elektrolyseurs mit realer Membran können die Verlustanteile aufgezeigt und bewertet
werden. Für beide Betriebsprozesse werden die optimalen Betriebsparameter der
Temperatur und des Drucks ermittelt.

Das Kapitel 5 betrachtet den Elektrolyseur im Anlagenkontext. Für die Einbindung werden
die Ergebnisse zu den optimalen Betriebsparametern aus Kapitel 4 genutzt. Weiterhin
werden zwei Vergleichsprozesse nach dem aktuellen Stand der Technik definiert, um eine
Bewertung der Maßnahmen vornehmen zu können. Ziel ist die Identifikation eines
optimalen Druckniveaus in Abhängigkeit vom Speicherdruck. Abschließend wird eine
Potentialanalyse mit Polarisationskurven der Literatur durchgeführt. Somit können

3
1 Einleitung

Systemwirkungsgrade und Optimierungspotentiale zukünftiger Anlagen abgeleitet

werden.

In Kapitel 6 werden die Ergebnisse abschließend anhand des aktuellen Literaturstands

diskutiert. Kapitel 7 fasst die Ergebnisse abschließend zusammen.

4
2 Grundlagen

2 Grundlagen
In diesem Kapitel werden die zum Verständnis der Arbeit notwendigen Grundlagen
vorgestellt und die relevante Literatur eingeführt. In Abschnitt 2.1 werden zunächst die
Grundlagen einer PEM-Elektrolysezelle besprochen. Dazu zählen der Aufbau und die
Funktionsweise einer Einzelzelle, die thermodynamischen Zusammenhänge zur
Berechnung der idealen Zellspannung und die Verlustmechanismen zur Ermittlung der
realen Zellspannung. Der Abschnitt schließt mit der Übersicht aktueller
Polarisationskurven von PEM-Elektrolysezellen. Abschnitt 2.2 stellt den Aufbau einer
Power-to-Gas Anlage mit der Verwendung eines PEM-Elektrolyseurs vor. Dazu wird
zunächst auf den Aufbau und die Funktionsweise des Elektrolyseurs eingegangen.
Anschließend werden die zur Einbindung des Elektrolyseurs in eine Gesamtanlage
notwendigen Systemkomponenten erläutert. Diese sind die Leistungsversorgung des
Elektrolyseurs sowie die Komponenten zur Gastrocknung und Gaskompression.
Abschließend wird in Abschnitt 2.3 der Stand der Technik von PEM-Elektrolyseuren für
die Anwendung in Power-to-Gas Anlagen anhand der relevanten Literatur diskutiert.

2.1 Grundlagen der PEM-Elektrolysezelle

Die Elektrolyse bezeichnet den Prozess der elektrochemischen Zerlegung eines Stoffes
durch die Zufuhr eines elektrischen Stroms [13]. Die Zerlegung wird durch eine
Redoxreaktion erreicht, welche durch den aufgebrachten Strom erzwungen wird. Bei der
Wasserelektrolyse wird dieses Prinzip auf die Zerlegung von Wasser angewendet. Bei der
Oxidation an der Anode wird elementarer Sauerstoff gebildet. Die Reduktion an der
Kathode führt zur Bildung von elementarem Wasserstoff. Es liegt die allgemeine
Reaktionsgleichung 2.1 zu Grunde.

1
⇋ + ( 2.1 )
2

Die Reaktionsräume von Anode und Kathode müssen räumlich und elektrisch getrennt
werden, um die Redoxreaktion kontrolliert durchführen zu können. Dennoch muss für den
vollständigen Ablauf der Reaktion eine Ionenbewegung zwischen dem Anoden- und
Kathodenraum möglich sein. Diese Ionenleitung erfolgt innerhalb eines Elektrolyten,
welcher isolierende Eigenschaften für Elektronen aufweist. Die Elektrolyse von Wasser
kann mit drei ionischen Ladungsträgern durchgeführt werden. Dieses sind Hydroxidionen,
Oxidionen und einfach geladene Protonen [14]. Positiv geladene Ionen (Kationen)
bewegen sich von der positiv geladenen zur negativ geladenen Elektrode, während die
negativ geladenen Ionen (Anionen) auf entgegengesetztem Weg transportiert werden.
Durch die Beschaffenheit des verwendeten Elektrolyten wird die Art des Ionentransports
festgelegt. In Abbildung 2.1 sind die drei möglichen Elektrolyseprozesse dargestellt.

5
2 Grundlagen

Abbildung 2.1: Ladungsträger in der alkalischen Elektrolyse (a), der PEM-Elektrolyse (b)
und der Festoxid-Elektrolyse (c)

Die technischen Verfahren der Wasserelektrolyse beruhen auf den drei in Abbildung 2.1
gezeigten Ladungsträgern. Die klassische alkalische Elektrolyse nutzt Hydroxidionen als
Ladungsträger. Als Elektrolyt wird üblicherweise eine alkalische Flüssigkeit eingesetzt
[15]. Die Polymer-Elektrolyt-Membran (PEM) Elektrolyse beruht auf dem
Ladungstransport von Protonen. Der Elektrolyt besteht aus einer ionenleitfähigen
Polymermembran [16]. Der Transport von Oxidionen wird in der Hochtemperatur-
Elektrolyse genutzt. Für den Elektrolyten wird Yttrium-stabilisiertes Zirconiumoxid (YSZ)
verwendet [17].

Gegenstand dieser Arbeit ist gemäß Abschnitt 1.1 die PEM-Elektrolyse. Die im Rahmen
der Arbeit verwendeten Begriffe Elektrolyse und Elektrolyseur beziehen sich somit im
Folgenden auf die PEM-Elektrolyse und ihre technische Anwendung.

2.1.1 Aufbau und allgemeines Funktionsprinzip einer PEM Elektrolysezelle

Der allgemeine Aufbau einer PEM-Elektrolysezelle resultiert aus der Nutzung der
Protonen als Ladungsträger der Reaktion. Abbildung 2.2 zeigt den schematischen Aufbau
einer PEM-Elektrolysezelle.

Abbildung 2.2: Schematischer Aufbau einer PEM-Elektrolysezelle mit den Komponenten

Membran (ME), Anoden (AN), Kathode (KA), Stromkollektoren (SK) und der Kanalstruktur
(KS)

6
2 Grundlagen

Zentrales Element ist die polymere Membran (ME). Die Protonenleitfähigkeit wird durch
sulfonierte Seitengruppen eines tetrafluorethylen-basierten Polymers (PTFE), auch als
Ionomer bezeichnet, erreicht. Der Ionentransport erfolgt über den Grotthusmechanismus
entlang von wassergefüllten Kanälen [18]. Die Beweglichkeit der Ladungsträger ergibt sich
durch die Dissoziation der Sulfonsäure bei Kontakt mit Wasser. Durch den hohen pKs-
Wert der Sulfonsäure von -6 ergibt sich eine hohe Konzentration an beweglichen
Ladungsträgern [19]. Technisch wird üblicherweise eine Membran mit einer Dicke
zwischen 150 und 250 µm verwendet [18].

Die in Gleichung 2.1 beschriebene Reaktion erfolgt an den Oberflächen der verwendeten
Katalysatoren in der Anode (AN) und der Kathode (KA). Die an der Reaktion beteiligten
Protonen und Elektronen müssen somit durch die Elektrodenschicht transportiert werden.
Der Ionentransport wird durch die Zumischung von Ionomer in die Elektrodenschicht
erreicht. Zum Transport der Elektronen wird die elektrische Leitfähigkeit des
Katalysatormaterials genutzt. Die sauren Eigenschaften des Ionomers und die
auftretenden Potentiale stellen hohe Anforderungen an die Beständigkeit der verwendeten
Katalysatoren. Es müssen daher Platinmetalle als Katalysatormaterialen verwendet
werden. Für die kathodische Wasserstoffentwicklung wird üblicherweise Platin mit einer
Beladung von 0,5 bis 2,0 mg cm-² verwendet [16]. Zur Reduzierung der Platinbeladung
wird das Platin auf Kohlenstoffpartikel geträgert. Die anodische Sauerstoffentwicklung wird
in aktuellen Anwendungen mit Iridiumoxid (IrO2) mit einer Beladung zwischen 2 und
6 mg cm-² realisiert [16]. Neben der Stabilität in saurer Umgebung zeichnet sich IrO2 durch
eine hohe Aktivität bei der Sauerstoffentwicklungsreaktion aus [20].

Die elektrische Kontaktierung der Elektrodenschichten erfolgt durch die Stromkollektoren

(SK). Neben dem sauren Milieu der Elektroden ergeben sich auch aus den elektrischen
Potentialen der Halbzellen hohe Anforderungen an die Stabilität der verwendeten
Materialien. Dabei liegt das Potential der Sauerstoffentwicklungsreaktion mit > 1,4 V
deutlich über dem geringfügig negativen Potential der Wasserstoffentwicklungsreaktion
[21]. Entsprechend müssen für die anodenseitigen Stromkollektoren edle Metalle, wie
beispielsweise Titan, verwendet werden. Durch die geringen Potentiale der
Wasserstoffentwicklungsreaktion können auf der Kathodenseite kohlenstoffbasierte
Materialien verwendet werden. Über die Stromkollektoren erfolgen zudem die Versorgung
mit Wasser und der Abtransport der Produktgase. Sie werden daher in der Regel als
poröse Medien ausgeführt. Für die titanbasierten Stromkollektoren der Anodenseite
werden üblicherweise Sintermaterialien oder Streckmetalle verwendet. Die
Stromkollektoren der Kathodenseite werden als Kohlefaservliese ausgeführt.

Nach dem Austritt aus den Stromkollektoren werden die Produktgase in Kanalstrukturen
(KS) gesammelt und aus der Zelle ausgetragen. Für eine Stackbauweise werden, analog
zur Brennstoffzellentechnik, Bipolarplatten verwendet, welche die Rückseite der
Kanalstruktur für die Nachbarzelle nutzen. Auch an die Bauteile mit der eingebrachten
Kanalstruktur bestehen hohe Anforderungen an die Stabilität und elektrische Leitfähigkeit.

7
2 Grundlagen

Diese Eigenschaften können ebenfalls mit Edelmetallen, wie beispielsweise Titan oder
Gold, erreicht werden. Zur Reduktion des Materialeinsatzes werden üblicherweise
Trägermaterialien mit Beschichtungen aus den genannten Edelmetallen versehen [22].

2.1.2 Thermodynamik der PEM-Elektrolyse

Die energetische Bewertung einer Elektrolysezelle erfordert die Kenntnis des idealen
Energieumsatzes der in Gleichung 2.1 beschriebenen Reaktion. Dies lässt sich
thermodynamisch durch die Reaktionsenthalpie ∆ beschreiben. Die Reaktionsenthalpie
ergibt sich nach Gleichung 2.2 aus der Differenz zwischen den Bildungsenthalpien ∆
der Produkte und Edukte der Reaktion [23]. Bei einem positiven Energieumsatz nimmt
das System bei der Reaktion Energie auf. Es handelt sich in diesem Fall um eine
endotherme Reaktion. Eine exotherme Reaktion ist durch eine negative
Reaktionsenthalpie und somit eine Energieabgabe gekennzeichnet.

∆ = ∆ − ∆ ( 2.2 )

Die Wasserelektrolyse verläuft endotherm. Die Reaktionsenthalpie der Wasser-

elektrolyse beschreibt damit die benötigte Energie zur Spaltung von Wasser. Diese
Energiemenge muss zu einem Teil aus elektrischer Energie und zu einem anderen Teil
aus Wärme bereitgestellt werden. Die benötigte elektrische Energie entspricht der
Änderung der Gibbs-Energie ∆ . Die Differenz zwischen der Reaktionsenthalpie und der
Gibbs-Energie muss nach Gleichung 2.3 als Wärmemenge ∆ aufgebracht werden [16].
Darin bezeichnet ∆ die Änderung der Entropie.

∆ = ∆ −∆ ( 2.3 )

Die Reaktionsenthalpie und die Änderung der Gibbs-Energie sind abhängig von den
intensiven Zustandsgrößen Temperatur und Druck. Die temperaturabhängigen Werte der
Reaktionsenthalpie und Gibbs-Energie von Wasser können der Literatur entnommen
werden [24]. In Abbildung 2.3 sind die Verläufe der Reaktionsenthalpie und Gibbs-Energie
zwischen 25° und 100° C abgebildet.

8
2 Grundlagen

300

275

250
ΔH ; ΔG [kJ/mol]
225

200
Reaktionsenthalpie
175
Gibbs-Energie
150
0 25 50 75 100
Temperatur [°C]

Abbildung 2.3: Temperaturabhängigkeit der Reaktionsenthalpie und Gibbs-Energie von

Wasser für den relevanten Temperaturbereich der PEM-Elektrolyse [24]

Die Druckabhängigkeit der Gibbs-Energie kann durch die Berücksichtigung der

Volumenänderungsarbeit ermittelt werden [23]. Für die Gibbs-Energie ergibt sich
Gleichung 2.4. Dabei wird der Druck bezogen auf den Standarddruck der an der
Reaktion beteiligten Komponenten berücksichtigt [25]. Der Stöchiometriefaktor der
Komponenten ist mit bezeichnet.

∆ ( , )= ∆ ( )+ ( 2.4 )

In der Elektrochemie werden Reaktionsenthalpien und Gibbs-Energien üblicherweise

durch elektrische Potentiale ausgedrückt, da diese direkt messbar sind. Die Korrelation
der Größen erfolgt mit dem faradayschen Gesetz und der Faradaykonstante F nach
Gleichung 2.5.

Δ ( , )
= ( 2.5 )
2F
Wird das elektrische Potential aus der Gibbs-Energie nach Gleichung 2.5 berechnet, ergibt
sich die notwendige Zellspannung für einen verlustfreien Prozess. Dieses Potential wird
als Nernstspannung bezeichnet. Eine Anwendung der Gleichung 2.5 auf die
Reaktionsenthalpie ergibt die thermoneutrale Zellspannung. Ein Betrieb der Zelle bei
diesem Potential führt dazu, dass kein Wärmeaustausch mit der Umgebung stattfindet.
Die für die Reaktion benötigte Wärme wird innerhalb des Systems durch die im folgenden
Abschnitt dargestellten elektrochemischen Verluste aufgebracht.

2.1.3 Verlustmechanismen der PEM-Elektrolyse

Die im vorherigen Abschnitt vorgestellte Nernstspannung stellt sich für einen verlustfreien
Prozess ein. Wird die Elektrolysezelle mit einer definierten Stromstärke betrieben, treten
verschiedene Verlustmechanismen auf. Die Verluste können in elektrochemische Verluste
und Massenverluste unterschieden werden. Die elektrochemischen Verluste werden in der
Elektrochemie als Überspannungen bezeichnet. Sie werden zur Berechnung des

9
2 Grundlagen

Spannungswirkungsgrads einer Elektrolysezelle verwendet. Die Massenverluste

werden durch Diffusionsvorgänge in der Zelle verursacht. Sie ergeben den
Stromwirkungsgrad . Das Produkt des Spannungs- und Stromwirkungsgrads ergibt den
Zellwirkungsgrad nach Gleichung 2.6 [26].

−
= ∙ = ∙ ( 2.6 )

Darin bezeichnet die reversible Zellspannung, die sich nach Gleichung 2.4 für
Standardbedingungen einstellt. Die Verlustmechanismen, die zur Zellspannung und
zu dem Verluststrom führen, werden im Folgenden näher erläutert.

Elektrochemische Verluste

Die Zellspannung einer Elektrolysezelle ergibt sich nach Gleichung 2.7 aus der
Nernstspannung und den elektrochemischen Überspannungen Δ . In der Anwendung
der Elektrolysetechnik sind drei Arten der Überspannungen bekannt. Dies sind
Aktivierungsverluste Δ , ohmsche Verluste Δ und Konzentrationsüber-
spannungen Δ .

= + Δ +Δ +Δ ( 2.7 )

Die Nernstspannung ergibt sich aus der Nernstgleichung, welche für die
Elektrolysereaktion in Gleichung 2.8 dargestellt ist.

,
∙
= + ( 2.8 )
2

Die Aktivitäten verhalten sich für verdünnte Lösungen und ideale Gase nach Gleichung
2.9 linear zu den Konzentrationen der Reaktionskomponenten. Darin bezeichnet eine
Referenzkonzentration [27].

= ( 2.9 )

Eine Erhöhung der Produktgaskonzentration in den Elektrodenschichten führt bei

gleichbleibender Eduktkonzentration zu einem Anstieg der Nernstspannung. Im Betrieb
der Elektrolysezelle tritt dieser Effekt bei einer Druckerhöhung der Produktgase auf. Der
Anstieg der Nernstspannung repräsentiert dabei die notwendige Volumenänderungsarbeit
zur Produktion der Gase. Diese Erhöhung tritt auch bei lokalem Druckanstieg durch
gehemmten Stofftransport an den Elektroden auf. Eine detaillierte Betrachtung der
Transportprozesse erfolgt in Abschnitt 3.1.1.1.

Die Aktivierungsverluste ergeben sich aus der notwendigen Aktivierungsenergie und der
Reaktionskinetik. Es ergeben sich unterschiedliche Anteile der Aktivierungsverluste für die
Sauerstoff- und Wasserstoffentwicklungsreaktion. Die in Abschnitt 2.1.1 beschriebenen
Katalysatoren der Wasserstoffentwicklung weisen im Vergleich zu den Katalysatoren der

10
2 Grundlagen

Sauerstoffentwicklung geringere Aktivierungsverluste auf [16]. Beispielsweise liegen die

Aktivierungsüberspannungen nach [28] bei einem Betriebspunkt von 1 A cm-2 an den
Platinkatalysatoren bei etwa 0,06 V. Die Überspannungen der Iridiumoxidkatalysatoren
liegen bei diesem Betriebspunkt bei etwa 0,32 V.

Die ohmschen Verluste werden durch ionische und elektronische Widerstände des in
Abschnitt 2.1.1 beschriebenen Zellaufbaus verursacht. Zudem müssen die
Kontaktwiderstände zwischen den Komponenten berücksichtigt werden, da diese
ebenfalls zu den ohmschen Verlusten beitragen [25]. Die Berechnung kann nach
Gleichung 2.10 mit dem ohmschen Gesetz erfolgen [29].

∆ = ( ( )+ + )∙ (2.10)

Die ionischen Widerstände weisen eine Temperaturabhängigkeit auf, wohingegen die

elektrischen Widerstände in dem relevanten Temperaturbereich als konstant
angesehen werden können [29]. Bei konstanter Betriebstemperatur verhalten sich die
ohmschen Verluste daher mit steigender Stromdichte linear. Die ionischen Widerstände
treten in der Membran und den Elektrodenschichten auf. Die Protonenleitfähigkeit von
Nafion beträgt bei 80° C und einer Befeuchtung der Membran von 22 mol mol
etwa 190 mS cm-1 [18]. Die elektrischen Widerstände sind in den Elektrodenschichten und
den Komponenten zur Kontaktierung der Zelle lokalisiert. Der sich ergebene elektrische
Widerstand ist somit abhängig vom Aufbau der Zelle und von der Geometrie der
verwendeten Komponenten zur Kontaktierung. Üblicherweise werden die ohmschen
Verluste von den ionischen Widerständen dominiert. Mit der Leitfähigkeit nach [18] ergibt
sich für eine Nafion-117-Membran ein Widerstand von 0,1 Ω cm-2. Nach [25] ergibt sich
für den elektrische Widerstand der in der Veröffentlichung beschriebenen Konfiguration
ein um den Faktor 3 kleinerer Wert. Dabei betragen die Kontaktwiderstände 25 mΩ cm-2
und die weiteren elektrischen Widerstände der Zelle 5 mΩ cm-2.

Konzentrationsüberspannungen treten in den Elektrodenschichten und den

Stromkollektoren durch limitierende Faktoren des Stofftransports auf. Diese Faktoren
können unterschieden werden in gehemmte Transportprozesse der Edukte und Produkte
der Reaktion. Insbesondere eine Reduktion der Wasserkonzentration führt zu einem
deutlichen Anstieg der Zellspannung. Eine Wasserverarmung kann zudem zu einer
Schädigung der Zellkomponenten führen. Elektrolysezellen werden daher üblicherweise
so ausgelegt, dass in dem Betriebsbereich keine Wasserverarmung auftritt.

Massenverluste

Neben den beschriebenen elektrochemischen Verlusten treten Massenverluste des

produzierten Wasserstoffs auf. Diese ergeben sich hauptsächlich durch
Permeationsvorgänge durch die Membran. In der PEM-Elektrolyse sind die
Permeationsvorgänge durch Diffusion gekennzeichnet. Zur Berechnung der

11
2 Grundlagen

Permeationsströme kann das Ficksche Gesetz nach Gleichung 2.11 verwendet

werden.

Δ
= (2.11)

Darin bezeichnen ∆ die Konzentrationsdifferenz über die Membran, den

Diffusionskoeffizienten und die Membrandicke. Die Wasserstoffpermeation durch
die Membran stellt einen direkten Massenverlust dar. Durch die Sauerstoffpermeation auf
die Kathodenseite tritt ein weiterer indirekter Massenverlust auf, da die Annahme getroffen
werden kann, dass der permeierte Sauerstoff mit produziertem Wasserstoff katalytisch
verbrannt wird [27]. Unter Verwendung des faradayschen Gesetzes kann der Verluststrom
durch Permeationsvorgänge mit Gleichung 2.12 berechnet werden.

=2 +2 (2.12)

2.1.4 Polarisationskurven und Betriebsbereich von PEM-Elektrolysezellen

Zur Berechnung des Spannungswirkungsgrads nach Gleichung 2.6 wird die reale
Zellspannung in Abhängigkeit von der Stromdichte benötigt. Dieser für einen Zellaufbau
charakteristische Zusammenhang wird als Polarisationskurve bezeichnet. Mit der idealen
Zellspannung nach Abschnitt 2.1.2 und den Überspannungen nach Abschnitt 2.1.3 ergibt
sich die Polarisationskurve nach Gleichung 2.7. Die Polarisationskurve ist stark abhängig
von den gewählten Komponenten und den Betriebsbedingungen der Elektrolysezelle. Zur
Erhöhung der Zelleffizienz für einen gegebenen Betriebspunkt muss die reale
Zellspannung bei gleichbleibender Stromdichte reduziert werden. Ziel der Forschung ist
es daher, den Anstieg der Polarisationskurven für steigende Stromdichten zu reduzieren
[30]. Soll eine Kostenoptimierung erreicht werden, muss der Materialeinsatz bei gleichem
Kurvenverlauf verringert werden [31].

Der in Abbildung 2.4 grau eingefärbte Bereich gibt nach [16] den Literaturstand von
Polarisationskurven unter Laborbedingungen zwischen 2010 und 2012 bei einer
Betriebstemperatur von 80° C wieder. Zudem ist eine Polarisationskurve eines
kommerziellen Elektrolyseherstellers bei einer Betriebstemperatur von 50° C gezeigt [32].

12
2 Grundlagen

2,1
Carmo et al. [16]
2
Ayers et al. 2016 [32]
1,9
Spannung / V

1,8

1,7

1,6

1,5

1,4
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 2.4: Bereich aktueller Polarisationskurven von PEM-Elektrolysezellen und

Polarisationskurve einer kommerziellen PEM-Elektrolysezelle [32] [16]

Es wird deutlich, dass sich kommerzielle PEM-Elektrolysezellen im Vergleich zu

Labormessungen am oberen Rand des aktuellen Leistungsbereichs bewegen. Dies lässt
sich mit wirtschaftlichen Aspekten, wie Lebensdauer und Kostenreduktion, begründen. Die
in dieser Arbeit verwendeten Polarisationskurven werden in Abschnitt 3.1.1.2 vorgestellt.
Für eine abschließende Potentialanalyse in Abschnitt 5.3 wird die in Abbildung 2.4
gezeigte untere Grenze des aktuellen Leistungsbereiches von Polarisationskurven
verwendet.

Mit den Polarisationskurven wird der Betriebsbereich des Elektrolyseurs festgelegt, da

jeder Stromdichte eine entsprechende Leistungsdichte des Elektrolyseurs
zugeordnet werden kann. Mit der aktiven Gesamtfläche der verwendeten Stacks
ergibt sich nach Gleichung 2.13 die Leistung des Stacks in Abhängigkeit von der
Stromdichte i.

( )= ( )∙ = ( )∙ ∙ (2.13)

Die Begrenzung des Betriebsbereichs erfolgt durch technische Vorgaben, wie

beispielsweise dem Betrieb in einem vorgegebenen Wirkungsgradbereich, einer
erforderlichen Lebensdauer oder einer einzuhaltenden Gasreinheit. Zu hohen
Stromdichten wird der Betriebsbereich vornehmlich durch den einzuhaltenden
Wirkungsgrad und die erwartete Lebensdauer beschränkt. Durch steigende Verluste des
Stacks mit steigender Stromdichte reduziert sich der Wirkungsgrad des Elektrolyseurs.
Ebenso steigt die Spannung, wodurch eine erhöhte Korrosionsgefahr und damit eine
reduzierte Lebensdauer zu erwarten ist. Daher werden die Zellspannungen üblicherweise
auf 2 bis 2,2 Volt limitiert. Für die in Abschnitt 3.1.1.2 ermittelten Polarisationskurven
ergeben sich Stromdichten von bis zu 3 A cm-2 bei einer Spannung von 2,2 Volt. Der obere
Betriebspunkt wird im Rahmen der Arbeit daher auf 3 A cm-2 begrenzt.

Für die Festlegung der unteren Grenze des Betriebsbereichs kann neben dem
Wirkungsgrad die Gasreinheit der Anodenseite verwendet werden. Die Berücksichtigung

13
2 Grundlagen

der Gasreinheit beruht auf sicherheitstechnischen Überlegungen, da sich durch die

Permeation von Wasserstoff auf die Sauerstoffseite oberhalb von 4 Volumenprozent ein
explosionsfähiges Gemisch einstellt. Durch die betriebspunktabhängige Produktionsrate
ergibt sich für die Gasreinheit ebenfalls eine Abhängigkeit vom Betriebspunkt. Abbildung
2.5 zeigt die gemessene Gasreinheit eines 6-bar-Gleichdruckbetriebs und eine
berechnete Gasreinheit für einen 30-bar-Gleichdruckbetrieb. Zusätzlich ist mit Rot die
technische Grenzkonzentration eingezeichnet, die einen Sicherheitsfaktor von 2
berücksichtigt.

10
9 Grenzkonzentration
H2 in O2 Konzentration / %

8 6 bar
7 30 bar

6
5
4
3
2
1
0
0 0,25 0,5 0,75 1 1,25 1,5
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 2.5: Gemessene H2-in-O2-Konzentration für 6 bar Gleichdruckbetrieb und

berechnete H2-in-O2-Konzentration für 30 bar Gleichdruckbetrieb mit technischer
Grenzkonzentration von 2 Prozent [27]

Wird ein Sicherheitsfaktor von zwei berücksichtigt, ergibt sich für einen Druckbetrieb bei
6 bar ein unterer Betriebspunkt von 0,25 A cm-2. Die Darstellung bezieht sich dabei auf
eine Membrandicke von 200 µm. Durch eine Druckerhöhung wird die Permeation
gefördert, sodass sich der untere Betriebspunkt zu größeren Stromdichten verschiebt. So
liegt der untere Betriebspunkt für einen Betrieb bei 30 bar bei etwa 1,4 A cm-2.

In [33] werden technische Maßnahmen diskutiert, die zu einer Reduzierung der

Wasserstoffkonzentration auf der Sauerstoffseite führen. Dabei wird insbesondere eine
Rekombination des Wasserstoffs mit dem vorhandenen Sauerstoff angeführt. Dies kann
beispielsweise durch die direkte Einbringung von Platin auf der Anodenseite erfolgen.
Auch können auf der Anodenseite zusätzliche Komponenten vorgesehen werden, die eine
Rekombination vornehmen. Durch die Reduzierung der Wasserstoffkonzentration kann
somit der Betriebsbereich nach unten erweitert werden. In [33] konnte der Betriebsbereich
für einen Betrieb bei 6 bar durch platinierte Anodenkollektoren auf 0 A cm-2 erweitert
werden.

Für die energetischen Betrachtungen im Rahmen der Arbeit soll der Betriebsbereich bis
einschließlich 0 A cm-2 betrachtet werden. Es werden daher technische Maßnahmen

14
2 Grundlagen

vorausgesetzt, die einen sicheren Betrieb des Elektrolyseurs über den gesamten
Betriebsbereich von 0 bis 3 A cm-2 erlauben.

15
2 Grundlagen

2.2 Aufbau einer PEM-Elektrolyse-Anlage

Die Produktion von Wasserstoff in Power-to-Gas Anwendungen umfasst verschiedene

Prozessschritte, die in diesem Abschnitt erläutert werden. Abbildung 2.6 zeigt die
Prozessschritte und die zugehörigen Systemkomponenten. Im Rahmen der Arbeit wird der
in Abbildung 2.6 gezeigte Aufbau als PEM-Elektrolyse-Anlage bezeichnet.

Abbildung 2.6: Prozessschritte und Systemkomponenten der PEM-Elektrolyse

Die zentrale Systemkomponente ist der Elektrolyseur zur Produktion des Wasserstoffs.
Eine detaillierte Beschreibung des Aufbaus und der Funktionsweise wird in Abschnitt 2.2.1
gegeben. Die elektrische Versorgung wird mit einer Leistungselektronik auf die
Anforderungen des Elektrolyseurs angepasst. Abschnitt 2.2.2 zeigt den aktuellen Stand
der Leistungselektronik für eine Elektrolyseanwendung. Die Produktgase verlassen den
Elektrolyseur mit einem Wasserdampfanteil, welcher maßgeblich durch den
Sättigungsdampfdruck des Wassers bei den jeweiligen Betriebsparametern bestimmt
wird. Durch eine Gastrocknung wird der Wasseranteil für die weiteren Prozessschritte
reduziert. Die notwendigen Grundlagen der Wasserstofftrocknung sind in Abschnitt 2.2.3
gezeigt. Abschließend wird das Produktgas mechanisch auf den Speicherdruck

16
2 Grundlagen

komprimiert. Die thermodynamischen Grundlagen der Kompression von Wasserstoff

können Abschnitt 2.2.4 entnommen werden.

2.2.1 PEM-Elektrolyseur

Der Elektrolyseur stellt die zentrale Systemkomponente einer Power-to-Gas Anlage dar.
Das verfahrenstechnische Fließbild eines PEM-Elektrolyseurs ist Abbildung 2.7 gegeben.

Abbildung 2.7: Verfahrenstechnisches Fließbild eines PEM-Elektrolyseurs mit den

Komponenten: Stack (ST), Wärmetauscher (WT), Heizung (HZ), Kühlpumpen (KP),
Gasabscheider (GA), Druckregelung (DR) und Wassermanagement (WM)

Die wesentliche Komponente des Elektrolyseurs ist der Stack (ST). In diesem werden
Einzelzellen durch eine Stapeltechnik (engl.: stack) zu einer Einheit zusammengefasst.
Diese Reihenschaltung von Einzelzellflächen erhöht die aktive Zellfläche des
Gesamtsystems und damit die maximale Leistungsaufnahme. Der Aufbau einer
Einzelzelle entspricht der schematischen Darstellung in Abbildung 2.2. Durch die
Stapeltechnik können die Kanalstrukturen zweier benachbarter Zellen in einem Bauteil
zusammengefasst werden. Dieses bipolare Design reduziert die Bauteilanzahl und damit
die Zellbreite. Eine entscheidende Größe bei der Auslegung der sogenannten
Bipolarplatte ist der bei der Durchströmung der Kanalstruktur entstehende Druckverlust.
Durch die auftretenden Druckverluste werden die Pumpleistungen maßgeblich
beeinflusst. In Abschnitt 3.1.3 wird daher eine Abschätzung des Druckverlusts und die
Auswirkung auf die Pumpleistung vorgenommen.

Die weitere Peripherie des Elektrolyseurs ist für das Thermomanagement, die Versorgung
des Stacks mit Reaktionswasser und den Abtransport der Produktgase vorgesehen. Dazu
werden PEM-Elektrolyseure üblicherweise mit zwei Wasserkreisen für die Anodenseite
(rot) und die Kathodenseite (blau) ausgeführt. Das Wasser der Kreisläufe dient dabei
sowohl zur Versorgung als auch zur Temperierung des Stacks. Die vom Betriebspunkt
abhängige Kühl- bzw. Heizwassermenge überschreitet die Menge des Eduktwassers nach

17
2 Grundlagen

[34] um den Faktor 50 bis 300. Eine detaillierte Betrachtung des Thermomanagements
wird in Abschnitt 3.1.2 vorgenommen.

Systemarchitekturen mit lediglich einem anodenseitigen Kühlkreis sind möglich. Die Kühl-
bzw. Heizleistung wird dann entsprechend in diesem Kreislauf zusammengefasst. Die
energetische Bilanzierung wird somit nicht beeinflusst. Weiterhin wird in [34] gezeigt, dass
eine veränderte Durchflussrate der Kathodenseite einen vernachlässigbaren Effekt auf die
Polarisationskurve der Einzelzelle hat. Diese Arbeit beschränkt sich daher auf die
Betrachtung der Systemausführung mit zwei Kühlkreisläufen.

Der Wassertransport innerhalb der Kühlkreisläufe wird von Kühlpumpen (KP)

übernommen. Diese müssen den notwendigen Durchfluss bereitstellen und dabei den
entsprechenden Druckabfall der Stacks und der durchströmten Systemkomponenten
überwinden. Für Elektrolyseure in Leistungsklassen größer 0,1 MW werden üblicherweise
Kreiselpumpen verwendet. Der notwendige Durchfluss ergibt sich aus der Vorgabe für die
maximale Temperaturdifferenz zwischen der Ein- und Austrittstemperatur des
Kühlwassers am Stack. Die absolute Temperatur von 90° C sollte dabei nicht überschritten
werden. Dies ist in dem optimalen Betriebsbereich von Nafionmembranen in Bezug auf
Leitfähigkeit und Stabilität zwischen 50 und 90° C begründet [35]. Kommerzielle
Elektrolyseure werden üblicherweise in einem Temperaturbereich zwischen 50° und 80° C
betrieben. Die Verlustwärme wird durch Wärmetauscher (WT) aus den Kühlkreisläufen
ausgekoppelt. Befindet sich der Elektrolyseur unterhalb der thermoneutralen Spannung,
wird die benötigte Heizleistung über Heizelemente (HZ) in die Kreisläufe eingebracht.

Die Trennung der Wasser- und Gasphase erfolgt in Gasabscheidern (GA). Diese werden
üblicherweise als Schwerkraftabscheider aufgebaut, sodass die Wasserphase unten und
die Gasphase oben abgenommen werden kann. Die Wassersäule innerhalb der
Abscheider dient zudem als Pufferspeicher bei wechselnden Lastvorgaben. An der
Phasengrenze in den Gasabscheidern findet ein Medienaustausch statt. Für den
stationären Zustand wird angenommen, dass die Gasphase der Produktgase vollständig
mit Wasserdampf gesättigt vorliegt.

Die Komponenten des Wassermanagements (WM) regulieren den Füllstand der

Gasabscheider. Dabei muss eine Wasserpermeation über die Membran
berücksichtigt werden. Durch den als Elektroosmose bekannten Effekt werden
Wassermoleküle durch die Protonenbewegung auf die Kathodenseite transportiert
[36]. Die Beschreibung des Effekts für die Anwendung in PEM-Elektrolysezellen erfolgt
nach Gleichung 2.14 [29].

= = (2.14)

Der Koeffizient beträgt für Nafionmembranen etwa 0,27 mol mol [37]. Da
kathodenseitig keine elektrochemische Reduktion des Wassers stattfindet, muss das
permeierte Wasser dort abgeführt werden. Anodenseitig muss eine entsprechende

18
2 Grundlagen

Frischwasserversorgung erfolgen. Wird die Anode oberhalb des atmosphärischen Drucks

betrieben, ist eine Pumpe notwendig, um den Systemdruck zu erreichen.

PEM-Elektrolyseure können mit einem vorgegebenen Druck der Produktgase betrieben

werden. Der Druckbetrieb eines Elektrolyseurs wird als Möglichkeit diskutiert, um die
spezifische Arbeit der gesamten Prozesskette zu reduzieren [38]. Die Untersuchung der
Effizienzsteigerung durch den Druckbetrieb des Elektrolyseurs ist Gegenstand dieser
Arbeit und wird in Abschnitt 5.2 dargestellt. Verfahrenstechnisch wird die Regelung des
Systemdrucks mit Druckregelventilen (DR) am Produktgasaustritt durchgeführt. Damit ist
eine entsprechende Druckauslegung der vorgelagerten Systemkomponenten, wie
beispielsweise Stack, Wärmetauscher und Gasabscheider, notwendig.

Der Druckbetrieb von kommerziellen PEM-Elektrolyseuren kann neben dem drucklosen

Betrieb (atmosphärischer Betrieb) in Gleich- und Differenzdruck unterschieden werden
[34]. Abbildung 2.8 zeigt schematisch die Betriebsarten von PEM-Elektrolyseuren.

Abbildung 2.8: Schematische Betriebsweise eines Elektrolyseurs im atmosphärischen

Betrieb (a), Differenzdruckbetrieb (b) und Gleichdruckbetrieb (c)

Beim Gleichdruckbetrieb (c) werden Anoden- und Kathodenraum auf das gleiche
Druckniveau gebracht. Der atmosphärische Betrieb (a) stellt daher einen Fall des
Gleichdruckbetriebs dar. Durch die Verwendung der Polymermembran ist ein Betrieb mit
einem Differenzdruck (b) über der Membran möglich. Üblicherweise liegt dabei der
Kathodendruck oberhalb des Anodendrucks. Ein Betrieb mit Druckniveaus der
Anodenseite oberhalb der Kathodenseite ist aber technisch möglich. In Kapitel 4 wird der
Anodendruck somit als ein unabhängiger Parameter betrachtet und für den Betrieb
optimiert. Die Untersuchungen in dieser Arbeit beschränken sich auf die Betrachtung von
Druckniveaus unterhalb von 50 bar. Weiterhin sind alle Druckangaben als relative
Angaben in Bezug auf atmosphärischen Druck zu verstehen.

2.2.2 Leistungselektronik

Als erster Schritt der Prozesskette ist nach Abbildung 2.6 die Anpassung der
Versorgungsleistung auf die elektrischen Anforderungen des Elektrolyseurs notwendig.
Die Konditionierung der elektrischen Leistung beinhaltet die Anpassung der Strom- und

19
2 Grundlagen

Spannungswerte sowie eine Gleichrichtung des Stroms. Leistungselektroniken mit

vergleichbaren Anforderungen werden bereits für den Betrieb von anderen
Elektrolyseverfahren eingesetzt, wie beispielsweise der Aluminiumherstellung [39] oder
der Chlor-Alkali-Elektrolyse [40]. Dabei sind Systeme im Megawattbereich mit Strömen bis
zu 220 kA möglich [41]. Die grundlegende Topologie zur elektrischen Versorgung eines
Elektrolysestacks ist in Abbildung 2.9 gezeigt und besteht aus der Kombination eines
Transformators und eines Gleichrichters [42].

Die eingesetzte Topologie der Leistungselektronik ergibt sich aus den Anforderungen an
die elektrischen Parameter und die Qualität der Gleichrichtung. Parametervorgaben sind
die Stackspannung und der Stackstrom sowie die Regelungsfähigkeit der
beiden Größen. Die Qualität der Gleichrichtung bezieht sich auf den Wirkungsgrad der
Leistungswandlung und die Restwelligkeit nach der Gleichrichtung.

Abbildung 2.9: Topologie einer Leistungselektronik zur Versorgung eines PEM-

Elektrolyseurs mit einer thyristorbasierten B6-Brückenschaltung nach [43]

Wirkungsgrade oberhalb von 95 Prozent werden mit schaltenden Gleichrichtern erreicht.

Die Funktionsweise schaltender Gleichrichter beruht auf dem Einsatz der drei
Halbleiterbauelemente Halbleiterdioden, Thyristoren und Transistoren [43]. Es kann
zwischen ungesteuerten und gesteuerten Gleichrichtern unterschieden werden.
Ungesteuerte Gleichrichter ergeben sich durch den Einsatz von Halbleiterdioden, da sich
der Schaltzustand der Dioden nicht kontrollieren lässt. Eine Leistungsregelung der
Ausgangsseite ist damit nicht möglich und ihr Einsatz für die Elektrolysetechnik damit
uninteressant.

Die Verwendung von Thyristoren und Transistoren führen zu der Klasse der gesteuerten
Gleichrichter. Diese erlauben durch eine Steuerspannung ein kontrolliertes Schalten der
Halbleiterelemente und damit eine Leistungsregelung der Ausgangsseite. Im Vergleich zu
Transistoren können Thyristoren lediglich kontrolliert eingeschaltet werden. Die
Schaltfrequenz ist daher weiterhin an die Netzfrequenz gekoppelt, wodurch eine
Restwelligkeit auf der Ausgangsseite vorhanden ist. Wegen der niedrigen Verluste im

20
2 Grundlagen

geschalteten Zustand und der etablierten Technik werden thyristorbasierte Gleichrichter

üblicherweise für Elektrolyseanwendungen eingesetzt [44].

Durch die freie Wählbarkeit des Schaltzustands von Transistoren (MOSFETS, IGBTs und
GTOs) können transistorbasierte Systeme mit Frequenzen über der Netzfrequenz
arbeiten. Die Restwelligkeit und damit die Signalqualität können auf diese Weise
wesentlich verbessert werden. Durch Entwicklungen der letzten Jahre konnten die
Schaltverluste und die Kosten der Systeme deutlich reduziert werden. Sie bieten damit
Potential für die zukünftige Anwendung in der Elektrolysetechnik [42].

Der Einfluss der Signalqualität auf die Funktionsweise der PEM-Elektrolyse ist in der
Literatur nicht untersucht. Im Rahmen der Arbeit wird die Restwelligkeit der
Leistungselektronik als vernachlässigbar klein angenommen, was durch die Verwendung
von transistorbasierten Systemen möglich ist.

2.2.3 Gastrocknung

Die Produktgase verlassen den Elektrolyseur vollständig mit Wasserdampf gesättigt. Die
Wasserdampfmenge ergibt sich aus dem Sättigungsdampfdruck von Wasser in
Wasserstoff beziehungsweise Sauerstoff. Dieser ist abhängig von den Zustandsgrößen
Druck und Temperatur des Produktgases. Zur Ermittlung des Dampfanteils können
Stoffdaten der Literatur verwendet werden [45]. In Abbildung 2.10 ist die relative Feuchte
von Wasserstoff in Abhängigkeit des Drucks für verschiedene Temperaturen dargestellt.

1
Rel. Feuchte / molH2O molH2-1

0,1

0,01

0,001

0,0001
1 10 100
Druck / bar

Abbildung 2.10: Relative Feuchte von Wasserstoff ermittelt durch den Sättigungsdampf-
druck von Wasser in Wasserstoff nach [45]

Die abgebildeten Isothermen machen die starke Temperatur- und Druckabhängigkeit des
Wasserdampfanteils deutlich. So beträgt der Wasserdampfanteil bei atmosphärischen
Bedingungen und 80° C Gastemperatur etwa 0,9 mol mol . Dies ist eine um den
Faktor 37 höhere Beladung als bei 20° C mit 0,024 mol mol . Ebenso kann durch eine
Druckerhöhung eine deutliche Reduktion des Wasserdampfanteils erreicht werden. Wird

21
2 Grundlagen

der Absolutdruck bei 80° C von 1 auf 5 bar erhöht, sinkt der Wasserdampfanteil um den
Faktor 9 auf 0,1 mol mol .

Der enthaltende Dampfanteil muss für die nachfolgenden Prozessschritte reduziert

werden. Dies wird nach Abbildung 2.6 mit einer Gastrocknungsanlage erreicht, welche
zwischen dem Elektrolyseur und der Verdichteranlage angeordnet ist. Die zulässige
Restfeuchte ist dabei von der jeweiligen Anwendung abhängig. Zur Bereitstellung des
Wasserstoffs für Brennstoffzellenfahrzeuge muss der Wasserstoff nach Norm ISO 14687-
2 eine Restfeuchte < 5 ppm aufweisen [46]. Dies stellt die höchste Reinheitsanforderung
in Bezug auf den Wassergehalt dar. Beispielsweise für die Pipeline-Anwendungen ist die
zulässige Restfeuchte nach [47] mit etwa 62 ppm deutlich höher. Der Einfluss auf die
Leistungsverluste durch die Gastrocknung für unterschiedliche Restfeuchten wird in
Abschnitt 3.3 untersucht.

Die erste Stufe der Trocknungsanlage kann durch eine Gaskühlung realisiert werden.
Durch die Kühlung des Gases kondensiert nach Abbildung 2.10 ein großer Anteil der
vorhandenen Dampfmenge aus. Zudem ist eine Gaskühlung gegen die
Umgebungstemperatur mit relativ geringem energetischem Aufwand verbunden, da
üblicherweise nur die Druckverluste der Kühleinheit berücksichtigt werden müssen. Wird
gegen die Umgebung gekühlt, sind je nach Umgebungstemperatur Gastemperaturen
zwischen 20 und 40° C möglich.

Die weitere Trocknung und damit Reduzierung des Wasserdampfanteils kann durch
Adsorptionstrocknungsanlagen realisiert werden. Diese Anlagen beruhen auf dem Prinzip
der Adsorption des Wassers an Molsieben oder Kieselgel [48]. Beim Durchströmen des
Trockenbetts wird das Wasser durch die Adsorption an das Trockenmittel gebunden und
kann damit vom Produktgasstrom getrennt werden. Ist die Oberfläche vollständig beladen,
ist keine Trockenleistung mehr vorhanden und das Trockenmittel muss regeneriert
werden. Die Regeneration erfolgt durch Desorption mit einem trockenen Gasstrom. Die
Desorption des kondensierten Wassers wird durch eine Temperaturerhöhung oder durch
eine Druckreduzierung des trockenen Gasstroms erreicht. Durch die hohen
Reinheitsanforderungen an den produzierten Wasserstoff wird als Regenerationsgas
ebenfalls Wasserstoff eingesetzt, um eine Fremdgas-kontamination zu vermeiden. Dazu
wird ein Teil des trockenen Gasstroms zur Regeneration des zweiten Trockenbetts
verwendet. Durch eine Rückführung kann der Desorptionsgasstrom wieder auf die
Eingangsseite des Trockners zurückgeführt werden und gilt somit nicht als Verlust.

Der Regenerationsprozess verhindert einen kontinuierlichen Betrieb eines Trockenbetts.

Die Systeme werden daher als Wechseladsorptionsanlagen (engl.: swing adsorption
dryer) mit zwei Trockenbetten aufgebaut. Abhängig von der gewählten Zustandsänderung
wird zwischen der Temperatur-Wechseladsorption (TSA, engl.: temperatur swing
adsorption) und der Druck-Wechseladsorption (PSA, engl.: pressure swing adsorption)
unterschieden [49]. Abbildung 2.11 zeigt den schematischen Aufbau einer TSA-Anlage.

22
2 Grundlagen

Der grün eingezeichnete Pfad beschreibt die Trockenstrecke, während der rote Pfad die
Regenerationsstrecke verdeutlicht.

Abbildung 2.11: Verfahrensfließbild einer TSA-Anlage mit den Komponenten T1: erstes
Trockenbett, T2: zweites Trockenbett, HZ: Heizung, GB: Gebläse

Während das erste Trockenbett (T1) zur Trocknung genutzt wird, befindet sich das zweite
Bett (T2) in der Regenerationsphase. Für diesen Fall durchläuft das zu trocknende Gas
den grünen Pfad, während die Regenration entlang des roten Pfades durchgeführt wird.
In einer TSA-Anlage wird der trockene Gasstrom in einem Heizer (HZ) auf die
Regenrationstemperatur gebracht. Mittels eines Gebläses (GB) wird der
Regenrationsstrom auf die Eingangsseite des feuchten Gases zurückgeführt. Bei
vollständiger Beladung des ersten Betts erfolgt ein Umschalten der Trockenbetten. Eine
detaillierte Modellierung einer TSA-Anlage wird in Abschnitt 3.3 vorgenommen.

2.2.4 Gaskompression

Als letzter Prozessschritt ist nach Abbildung 2.6 eine mechanische Verdichtung des
Wasserstoffs auf den geforderten Speicherdruck notwendig. Der maximale Speicherdruck
ist abhängig von der jeweiligen Anwendung der Elektrolyse-Anlage. Die Versorgung einer
Pipeline erfordert Drücke zwischen 50 und 100 bar [50]. Tankstellenanwendungen
erfordern Druckniveaus bis zu 850 bar [51]. Für die in dieser Arbeit behandelte
großtechnische Speicherung von Wasserstoff werden üblicherweise Kavernenspeicher
verwendet, die bis zu einem Druck von 200 bar beschickt werden können [52].

Für die mechanische Kompression von Wasserstoff zur Speicherung in Kavernen werden
üblicherweise Kolbenverdichter eingesetzt. Großtechnische Anlagen können in
Maßstäben mit Durchflüssen bis 100000 m h und Druckniveaus von bis 400 bar
realisiert werden [53]. Vergleichbare Anlagen werden bereits für die Erdgasspeicherung
verwendet. Für Druckniveaus oberhalb von 400 bar können beispielsweise
Membrankompressoren eingesetzt werden. Durch das abgeschlossene Hubvolumen

23
2 Grundlagen

ergeben sich auch für hohe Drücke nur kleine Leckraten und damit geringe Verluste des
Wasserstoffs [54].

Zur energetischen Bewertung des Verdichtungsprozesses vom Ausgangsdruck auf den

Enddruck kann die spezifische technische Arbeit des Prozesses ermittelt werden
[55]. Diese ergibt sich thermodynamisch aus der Volumenänderungsarbeit nach
Gleichung 2.15. Wird die technische Arbeit einer isothermen Zustandsänderung
für ein reales Gas betrachtet, ergibt die Integration der Volumenänderungsarbeit
Gleichung 2.16 [56].

= (2.15)

= ̅ (2.16)

Darin bezeichnet die allgemeine Gaskonstante und die Anfangstemperatur. Das

Realgasverhalten wird mit dem über den Prozess gemittelten Realgasfaktor ̅
berücksichtigt. Der druck- und temperaturabhängige Realgasfaktor von Wasserstoff kann
der Literatur entnommen werden [57]. Eine isotherme Zustandsänderung zeichnet sich
durch eine kontinuierliche Wärmeabgabe aus, sodass die Temperatur während des
Prozesses konstant bleibt. Damit stellt sie einen thermodynamischen Grenzfall dar,
welcher die Verdichtung mit einem idealen Wirkungsgrad beschreibt. Dem gegenüber
steht eine isentrope Zustandsänderung mit konstanter Entropie und damit ohne
Wärmeabgabe. Die technische Arbeit ergibt sich damit zu Gleichung 2.17 [56].

̅
= −1 (2.17)
̅−1

Darin bezeichnet ̅ den über den Prozess gemittelten Isentropenexponenten. Die Werte
des Isentropenexponenten von Wasserstoff können der Literatur entnommen werden [57].
Abbildung 2.12 zeigt die technische Verdichterarbeit eines isothermen und eines
isentropen Prozesses für Wasserstoff von atmosphärischem Druck auf 50 bar.

24
2 Grundlagen

20

spez. Verdichterarbeit / kJ mol-1 15

10

5 Isothermer Prozess
Isentroper Prozess
Gestufer Prozess
0
0 10 20 30 40 50
Ausgangsdruck / bar

Abbildung 2.12: Spezifische Verdichterarbeit für die Verdichtung von Wasserstoff für einen
isothermen und isentropen Prozess und einen isentropen Prozess mit Zwischenkühlung
bei 5 und 25 bar

Es wird deutlich, dass der isotherme Prozess weniger Verdichterarbeit als der isentrope
Prozess erfordert. Die spezifische Verdichterarbeit von atmosphärischem Druck auf 50 bar
liegt mit etwa 20 kJ mol-1 nahezu 50 Prozent über der notwendigen Arbeit für den
isothermen Prozess. Diese Energiemenge entspricht etwa 8 Prozent des unteren
Heizwerts von Wasserstoff. Durch den Wärmedurchgang bei realen Verdichtern ergibt
sich für technische Anwendungen eine Verdichterarbeit zwischen den beiden gezeigten
Grenzfällen.

Eine Verringerung der Verdichterarbeit des isentropen Prozesses kann technisch durch
Zwischenkühler erfolgen. Die blaue Kennlinie zeigt die Verdichterarbeit mit einer
Zwischenkühlung nach einem Verdichtungsverhältnis von 5 (bei 5 und 25 bar). Für die
Verdichterarbeit auf 50 bar liegt der gestufte isentrope Prozess in Bezug auf die
notwendige Arbeit nur noch etwa 21 Prozent über dem isothermen Vergleichsprozess.

Die Verdichtung des produzierten Wasserstoffs im Elektrolyseur kann durch die

kontinuierliche Wärmeabfuhr mit einem isothermen Verdichtungsprozess verglichen
werden. Die Darstellung des Verdichtungsprozesses im Elektrolyseur wird in Abschnitt
4.1.4 gegeben. Mechanische Kompressoren sind durch einen weitestgehend isentropen
Prozess gekennzeichnet. Durch die erhöhten Wirkungsgrade der Verdichtung im
Elektrolyseur können sich Wirkungsgradvorteile für die gesamte Prozesskette ergeben.
Die Bewertung des Elektrolysedrucks auf die Effizienz der Gesamtanlage wird in Abschnitt
5.2 durchgeführt.

25
2 Grundlagen

2.3 Stand der Technik

Die für die Arbeit relevante Literatur sowie der aktuelle Stand der Technik können in drei
Bereiche eingeteilt werden. Diese ergeben sich aus der Struktur der Arbeit. Im Folgenden
wird daher zunächst die Literatur zur Modellierung von PEM-Elektrolyseuren vorgestellt.
Anschließend werden der aktuelle Literaturstand und der Stand der Technik von PEM-
Elektrolyseuren besprochen. Der letzte Bereich diskutiert den Literaturstand von Power-
to-Gas Anlagen mit PEM-Elektrolyseuren.

Modellierung eines PEM-Elektrolyseurs

Die Modellierung eines PEM-Elektrolyseurs basiert auf der Abbildung einer Einzelzelle.
Modelle für Einzelzellen werden in der Literatur an verschiedenen Stellen vorgestellt. Ein
einfaches Modell zur Beschreibung der Polarisationskurve und der idealen Stoffströme
wird in [28] gegeben. Die Parametrierung des Modells wird mit Literaturwerten
vorgenommen und die Einflüsse der Überspannungen werden diskutiert. Das Modell wird
in [29] um die Modellierung der elektrischen Widerstände der Zelle erweitert. Weiterhin
erlaubt das in [29] vorgestellte Modell eine Abbildung der Druckabhängigkeit der
Polarisationskurve. Allerdings werden keine faradayschen Verluste berücksichtigt, sodass
das Modell für eine energetische Betrachtung nicht geeignet ist. Das Modell in [25]
berücksichtigt die faradayschen Verluste durch die Einbindung der Permeation über die
Membran. Die Zusammenhänge zur Beschreibung der Permeation sind [27] und [33]
entnommen. In [58] wird das dynamische Verhalten einer Einzelzelle abgebildet. Dabei
konnte keine Verzögerung zwischen einer Änderung der Lastvorgabe und der Änderung
der Wasserstoffproduktionsrate festgestellt werden. Für die energetische Bewertung im
Rahmen dieser Arbeit wird ein dynamischer Effekt auf Zellebene somit ausgeschlossen.

Zur Einbindung der beschriebenen Modelle in den Kontext eines Elektrolyseurs ist eine
thermodynamische Betrachtung des Wärmehaushalts einer Einzelzelle notwendig. Das
Thermomanagement einer PEM-Elektrolysezelle mit der Berücksichtigung aller
Wärmeanteile wird in der Literatur nicht diskutiert. Die Betrachtungen aus [59] für eine
alkalische Elektrolysezelle können aber teilweise auf die PEM-Elektrolyse übertragen
werden. Dabei werden Wärmeanteile aus der Frischwasserversorgung, der
Reaktionswärme, der Verdampfungsenthalpie von Wasser und die Verlustwärme durch
Wärmedurchgang an einem Zellelement betrachtet. Es ergeben sich daraus die
thermoneutralen Spannungen eines alkalischen Elektrolyseurs in Abhängigkeit von der
Betriebstemperatur.

Die Peripherie des Elektrolyseurs, wie beispielsweise Kühlpumpen, basiert auf

Standardkomponenten. Die modellhafte Abbildung im Rahmen der Arbeit erfolgt auf
Grundlage entsprechender Fachliteratur, auf die an den jeweiligen Stellen verwiesen wird.
Entsprechendes gilt für die Literatur zur Abbildung der Prozessschritte der PEM-
Elektrolyse Anlage.

26
2 Grundlagen

PEM-Elektrolyseur

PEM-Elektrolyseure werden bereits seit einigen Jahren kommerziell für

Nischenanwendungen mit kleinen Produktionsraten angeboten. Die Firma Proton Onsite
bietet beispielsweise Systeme zur Produktion von Wasserstoff für Laboranwendungen und
zur Verwendung als Prozessgas an. Die Produktionsraten reichen dabei von 200 cm3 min-
1
bis zu 30 m³ h-1 [60]. Durch das gesteigerte Interesse an Power-to-Gas Anlagen für große
Leistungsbereiche sind in den vergangenen Jahren von verschiedenen Herstellern Module
bis in den Megawattbereich mit Produktionsraten bis zu 225 m² h-1 entwickelt worden. Die
Betriebsdrücke reichen bis 80 bar. Tabelle 2.1 gibt einen Überblick der aktuellen Module
und ihrer wesentlichen Spezifikationen.

Tabelle 2.1: PEM-Elektrolyseur-Module und die wesentlichen Spezifikationen (Stand:

03.2016)

Hersteller Modul Leistung Spez. Systemarbeit Betriebsdruck

[kW] [MJ/kg] [bar]
Siemens [61] Silyzer 200 1250 222,5 35
Proton Onsite [62] M200 1000 200,2 30
ITM Power [12] HGas1000 1030 192,7 80
H-Tec [63] EL30 18 200,2 30
Hydrogenics [64] Hylyzer 2 13,4 268,3 8

Zur energetischen Bewertung der Systeme kann die angegebene spezifische

Systemarbeit verwendet werden. Diese bezieht sich bei den Angaben der Hersteller in der
Regel auf die Nennlast. Nach [10] liegt die spezifische Arbeit aktueller PEM-Elektrolyseure
zwischen 168 und 224 MJ kg-2. Bezogen auf den unteren Heizwert ergeben sich
Wirkungsgrade zwischen 53 und 71 Prozent. Ein Zusammenhang zwischen dem
Betriebspunkt und dem Wirkungsgrad geht aus diesen Angaben nicht hervor.

In [65] wird eine energetische Untersuchung eines 1-kW-Elektrolyseur vorgestellt. Dabei

wird die Verteilung der notwendigen Leistung auf die Systemkomponenten aufgezeigt und
eine optimale Betriebstemperatur ermittelt. Diese liegt nach [65] bei 40° C, da für höhere
Temperaturen mehr Heizarbeit notwendig ist. Es wird dabei nicht diskutiert, welche Effekte
zum Anstieg der Heizleistung führen. Ebenso wird der Einfluss des Druckniveaus der
Anodenseite nicht untersucht.

Eine allgemeine Betrachtung des Wirkungsgrads eines PEM-Elektrolyseurs wird in [66]

vorgenommen. Es werden verschiedene Ansätze zur Bestimmung des Wirkungsgrads
verglichen und ein geeigneter Ansatz ausgewählt. Dieser beinhaltet die Berücksichtigung
der notwendigen Heizarbeit für die Reaktion und die Frischwasserversorgung. Weitere
Heizanteile werden nicht berücksichtigt. Die anschließende Betrachtung der
Temperaturabhängigkeit des Wirkungsgrads wird lediglich für Temperaturen oberhalb von
500° C durchgeführt. Dennoch zeigt sich, dass der Elektrolyseur in drei Betriebsbereichen

27
2 Grundlagen

betrieben werden kann. Für den ersten Bereich wird eine zusätzliche Heizarbeit
notwendig, wohingegen für den zweiten Bereich ein Gleichgewicht vorliegt, sodass weder
Heiz- noch Kühlarbeit notwendig ist. Der letzte Bereich benötigt eine Kühlarbeit zur
Temperaturhaltung des Systems.

Die energetische Untersuchung eines 2-kW-Stacks wird in [67] vorgenommen. Dabei wird
der Temperatureinfluss auf den Wirkungsgrad des Stacks untersucht. Die erreichten
Stackwirkungsgrade liegen zwischen 74 und 87 Prozent bezogen auf den unteren
Heizwert von Wasserstoff. Die Systemperipherie wird dabei nicht berücksichtigt.

Power-to-Gas Anlage mit PEM-Elektrolyseur

Power-to-Gas Anlagen mit PEM-Elektrolyseuren werden bereits in verschiedenen

Projekten demonstriert. In [68] wird ein Überblick der aktuellen Power-to-Gas Anlagen
gegeben. Dabei wird auch die Effizienz der Gesamtanlagen angegeben, wobei eine
Verteilung der spezifischen Arbeit auf die Prozessschritte nicht angegeben ist.

Die Beschreibung der Prozessschritte kann der Literatur zur Systemanalyse entnommen
werden. So werden in [69] die Prozessschritte dargestellt und typische Werte für die
Systemgröße sowie die Systemeffizienz angegeben.

In [70] wird ein Modell einer Power-to-Gas Anlage unter Berücksichtigung des
Elektrolyseurs, der Gastrocknung und der Gaskompression erstellt. Anschließend wird
das Modell für eine energetische Betrachtung verschiedener Anlagentopologien genutzt.
Ebenfalls wird ein optimales Druckniveau des Elektrolyseurs ermittelt. Es zeigt sich, dass
die Gastrocknung zwischen dem Elektrolyseur und der Verdichtung einen deutlichen
Anteil an den Verlusten der gesamten Anlage hat. Dadurch ergibt sich ein optimales
Druckniveau des Elektrolyseurs bei etwa 55 bar. Durch eine Anordnung der Trocknung
nach der Kompression kann der Verlust reduziert werden, sodass sich das Optimum bei
einem Druck von 10 bar einstellt. Die Abbildung des Elektrolyseurs erfolgt dabei bei einem
konstanten Betriebspunkt. Die Betriebsparameter Temperatur und Druck werden
ebenfalls konstant angenommen. In [71] wird ebenfalls ein deutlicher Einfluss der
Trocknungsverluste auf den Prozess beschrieben. Dabei beträgt der Verlustanteil der
Trocknung bei Druckniveaus kleiner 5 bar bis zu 42 Prozent der gesamten Verlustanteile.

28
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Die in Abschnitt 1.2 definierten Fragestellungen werden mit einem Modell der PEM-
Elektrolyse Anlage untersucht. Die Modellierung umfasst die in Abbildung 2.6 gezeigten
Prozessschritte. Daraus ergibt sich die in Abbildung 3.1 gezeigte Modellstruktur mit den
Parametern der jeweiligen Prozessschritte.

Abbildung 3.1: Modellstruktur mit den Parametern der jeweiligen Prozessschritte

Zur dimensionslosen Betrachtung des Prozesses werden die Energieverbräuche durch

die spezifische technische Arbeit der Prozessschritte ausgedrückt. Diese ergibt sich
nach Gleichung 3.2 aus der jeweiligen Leistung und der realen Produktionsrate der
gesamten Anlage .

= ( 3.1 )

Die Leistungselektronik wird durch einen lastpunktabhängigen Wirkungsgrad

abgebildet. Die Modellierung der Leistungselektronik wird in Abschnitt 3.2 dargestellt.
Durch die Leistungskonditionierung wird dem Elektrolyseur eine Stromdichte i
vorgegeben.

Das Modell des Elektrolyseurs basiert auf den im vorherigen Abschnitt aufgeführten
Modellen von Einzelzellen. Diese werden für die energetischen Betrachtungen erweitert
und auf die gewählte Methodik angepasst. Durch eine Skalierung der Einzelzelle und eine
Abbildung der Systemperipherie kann somit ein Modell des gesamten Elektrolyseurs
erstellt werden. Zur Ermittlung der spezifischen Arbeit des Elektrolyseurs ist die Vorgabe
einer Betriebstemperatur , eines Anodendrucks und einer Membrandicke
notwendig. Die Modellierung des Elektrolyseurs wird in Abschnitt 3.1 vorgenommen.
Dabei wird auch auf die Parametrierung des Modells mit Messdaten aus
Einzelzellmessungen eingegangen.

Die spezifische Arbeit der Gastrocknung wird durch die Vorgabe der erforderlichen
Restfeuchte und den Ausgangsparametern der Elektrolyse bestimmt. Dazu zählen
die Produktionsrate von Wasserstoff , der Wasserdampfanteil und der
Kathodendruck . Die Modellierung der Gastrocknung wird in Abschnitt 3.3
vorgenommen.

29
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Die abschließende Verdichtung auf den vorgegebenen Speicherdruck ist durch die
spezifische Arbeit gekennzeichnet. Diese wird durch den Eingangsdruck und dem
Speicherdruck bestimmt. Die Modellierung der Verdichtung erfolgt in Abschnitt 3.4. Die
Implementierung des Modells und die anschließende Simulation erfolgt mit
Matlab/Simulink.

3.1 Modellierung des Elektrolyseurs

Die Modellierung des Elektrolyseurs basiert auf dem in Abbildung 2.7 gezeigten
Verfahrensfließbild. Durch die spezifische Darstellung des Prozesses kann die
energetische Betrachtung des Stacks durch ein Flächenelement erfolgen. Dazu wird
zunächst ein elektrochemisches Modell eines Flächenelements erstellt. Der periphere
Verbrauch wird maßgeblich durch das Thermomanagement bestimmt. Daher wird eine
Modellierung des Thermomanagements für das Flächenelement, den Stack und das
gesamte System vorgenommen. Abschließend können die Komponenten der Peripherie
abgebildet werden.

3.1.1 Elektrochemisches Modell eines Flächenelements

3.1.1.1 Partialdruck in der Elektrode

Zur Berechnung der Nernstspannung nach Gleichung 2.8 und der Permeationsströme
nach Gleichung 2.11 werden die Partialdrücke der Produktgase in den
Elektrodenschichten benötigt. Diese ergeben sich aus den Partialdrücken der
Gasgemische in den Kanälen der Anoden- und Kathodenseite. Die Absolutdrücke in dem
Anodenkanal und dem Kathodenkanal entsprechen dabei dem vorgegebenen
Elektrolyseurdruck der jeweiligen Seite. Die Berechnung der Partialdrücke in den
Elektrodenschichten erfolgt mit den in Abbildung 3.2 gezeigten Parametern.

Abbildung 3.2: Parameter zur Berechnung der Partialdrücke in den Elektrodenschichten

für einen Betriebszustand mit M: Membran; A: Anode; K: Kathode; AS: Anoden-
Stromkollektor; KS: Kathoden-Stromkollektor; AK: Anodenkanal; KK: Kathodenkanal

Die Gasgemische innerhalb der Kanäle setzten sich aus den Produktgasen
( , ; , ) und einem Wasserdampfanteil ( , ; , ) zusammen. Die

30
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Partialdrücke der permeierten Produktgase werden zur Vereinfachung der Rechnung nicht
berücksichtigt. Begründet wird diese Vereinfachung damit, dass per Definition nach
Abschnitt 2.1.4 der Wasserstoffanteil im Sauerstoff während des Betriebs kleiner zwei
Prozent sein muss. Für den permeierten Sauerstoffanteil wird angenommen, dass dieser
an dem Platinkatalysator der Kathode mit Produktwasserstoff umgesetzt wird [27]. Der
Einfluss auf die Permeation und die Nernstspannung ist für diese Annahme kleiner
ein Prozent.

Die Partialdrücke der Gasgemische in den Kanalstrukturen können für die Anodenseite
nach Gleichung 3.2 und für die Kathodenseite nach Gleichung 3.3 berechnet werden.

= , + , ( 3.2 )

= , + , ( 3.3 )

Die Wasserdampfanteile , und . ergeben sich entsprechend Abschnitt 2.2.3

aus den Sättigungsdampfdrücken von Wasser in den Produktgasen. Auch hier können zur
Ermittlung des Wasserdampfpartialdrucks Literaturdaten verwendet werden [45]. Es wird
deutlich, dass der Wasserdampfpartialdruck bei Änderung des Absolutdrucks
annäherungsweise konstant bleibt. So beträgt der Wasserdampfpartialdruck in
Wasserstoff bei 80° C und atmosphärischem Absolutdruck etwas 0,474 bar. Wird der
Absolutdruck auf 50 bar erhöht, steigt der Wasserdruckanteil lediglich um 0,015 bar auf
0,489 bar.

Zur Berechnung der Partialdrücke in den Elektrodenschichten aus den Druckzuständen in

den Kanalstrukturen kann zwischen dem stromlosen Zustand und einem Betriebszustand
mit definierter Stromdichte unterschieden werden. Für den stromlosen Fall ergibt sich ein
Druckausgleich zwischen den Elektrodenschichten und der Kanalstruktur. Die
Druckzustände sind für diesen Fall in der Elektrodenschicht und der Kanalstruktur
identisch. Wird das Zellelement mit einem Strom beaufschlagt und damit eine Produktion
von Wasserstoff ermöglicht, stellt sich eine Druckdifferenz des Wasserstoffs zwischen der
Elektrode und der Kanalstruktur ein. Diese Druckdifferenz Δ kann mit einem
gehemmten Stofftransport innerhalb der Elektrodenschicht und der Gasdiffusionslage
begründet werden. Die zugrundliegenden Mechanismen sind Diffusions- sowie
Konvektionsprozesse [29]. Mit dem Gesetz von Darcy und dem Fick’schen Gesetz kann
für den Stofftransport der Zusammenhang nach Gleichung 3.4 hergestellt werden.

= ∆ + ∆ ( 3.4 )

Dabei werden mit und der Diffusionskoeffizient und die hydraulische Leitfähigkeit
bezeichnet. gibt die Dicke des Stromkollektors wieder. Alle drei Größen werden als
konstant betrachtet. Für einen stationären Zustand entspricht der Stoffstrom über den
Stromkollektor der Produktionsrate von Wasserstoff . Es ergibt sich mit dem
Faraday’schen Gesetz Gleichung 3.5.

31
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

+
= = =∆ ( 3.5 )
2F

Durch Umstellen kann mit Gleichung 3.6 ein direkter Zusammenhang zwischen der
Stromdichte i und der Druckerhöhung ∆ gefunden werden. Die Konstanten können
durch den Faktor ersetzt werden. Damit ergibt sich der in [27] beschriebene lineare
Zusammenhang zwischen der Druckerhöhung ∆ und der Stromdichte i. Für die
Anodenseite kann ein analoger Zusammenhang aufgestellt werden.

∆ = ∙ = ∙ ( 3.6 )
2F +

Die Konstanten für die Kathodenseite und für die Anodenseite sind abhängig von
der Beschaffenheit der Stromkollektoren. Sie sind für jeden Zellaufbau charakteristisch
und können aus experimentellen Daten der im Betrieb erreichten Gasreinheit ermittelt
werden. Für diese Arbeit werden die Daten von [27] verwendet. Darin wird mit 2,4 bar
-1 -1
cm² A und mit 2,8 bar cm² A angegeben.

Zusammengefasst ergeben sich für die Partialdrücke der Produktgase in den Elektroden
die Gleichungen 3.7 und 3.8.

, = , + = − , + ( 3.7 )

, = , + = − , + ( 3.8 )

Für die Kathodenseite ergeben sich die in Abbildung 3.3 dargestellten Druckverläufe. Der
absolute Druck des Kanals wird dabei mit 1 bar (links) bzw. 4 bar (rechts) als konstant
vorgeben.

Es wird deutlich, dass eine Erhöhung des Absolutdrucks im Kanal eine direkte Erhöhung
des Wasserstoffdrucks in der Elektrodenschicht zur Folge hat. Die Druckerhöhung durch
gehemmten Stofftransport ist unabhängig vom Absolutdruck. Damit sinkt der Einfluss der
Druckerhöhung ∆ mit steigendem Druckniveau des Elektrolyseurs. Bei einem
atmosphärischen Betrieb mit einer Stromdichte von 2 A cm-2 beträgt der Anteil der
Druckerhöhung ∆ etwa 90 Prozent. Wird der Druck auf 4 bar erhöht, sinkt der Anteil
von ∆ auf etwa 58 Prozent.

32
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

8 8

6 6
Druck / bar

Druck / bar
4 4

2 2

0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.3: Partialdruckanteile der Kathodenseite für die konstanten Absolutdrücke

links: 1 bar und rechts: 4 bar aufgetragen über der Stromdichte

3.1.1.2 Polarisationskurve
Die Polarisationskurve gibt die Zellspannung in Abhängigkeit von der Stromdichte
wieder (Abschnitt 2.1.4). Sie wird nach Gleichung 2.6 benötigt, um den
Spannungswirkungsgrad der Elektrolysezelle zu berechnen. Dabei muss die Temperatur-
und Druckabhängigkeit der Polarisationskurve berücksichtigt werden. In Abschnitt 2.1.4
wurde mit Gleichung 2.7 bereits gezeigt, dass sich die Zellspannung additiv aus der
Nernstspannung und den Überspannungen der Zelle ergibt. Zur Modellierung der
Polarisationskurve werden die drei in Abschnitt 2.1.3 erläuterten Überspannungen
verwendet [29].

Nernstspannung

Die Nernstspannung ergibt sich aus den lokalen Partialdrücken der Produktgase an den
Elektroden. Dabei müssen ebenfalls die im vorherigen Abschnitt beschriebenen
Druckerhöhungen infolge von gehemmten Stofftransport über die Stromkollektoren
berücksichtigt werden. Es wird die Annahme getroffen, dass durch konstruktive
Maßnahmen über den Betriebsbereich eine ausreichende Wasserversorgung
sichergestellt werden kann. Die Aktivität des Eduktwassers kann damit zu eins
gesetzt werden. Mit dieser Annahme und Gleichung 2.8 ergibt sich Gleichung 3.9.

Δ R
= + ln ∙ ( 3.9 )
2F 2F

Durch die enthaltenen Partialdrücke und wird die Druckabhängigkeit der

Polarisationskurve ausgedrückt. Abbildung 3.4 zeigt die Nernstspannungen für
verschiedene Elektrolyseurdrücke bei 20° C.

33
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

1,3

1,28
Spannung / V

1,26

1,24

1,22 0 barg 5 barg

10 barg 20 barg
1,2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte A cm-2

Abbildung 3.4: Nernstspannung für verschiedene Drücke bei 20 °C

Bei einer Stromdichte von 0 A cm-2 tritt kein Stofftransport auf. Die Erhöhung der
Nernstspannung mit steigendem Druck der Produktgase entspricht an diesem
Betriebspunkt der isothermen Volumenänderungsarbeit der Produktgase. Für
Standardbedingungen entspricht die offene Zellspannung 1,23 V. Wird der Absolutdruck
beider Produktgase auf 20 bar erhöht, steigt die offene Zellspannung um etwa 5 Prozent
auf 1,29 Volt. Die Volumenänderungsarbeit der Produktgase wird innerhalb des
Elektrolyseurs durch elektrische Energie aufgebracht.

Für Stromdichten größer 0 A cm-2 ergibt sich eine zusätzliche Erhöhung der
Nernstspannung durch die in Abschnitt 3.1.1.1 beschriebene Partialdruckerhöhung der
Produktgase in den Elektrodenschichten. Dieser zusätzliche Anstieg der Nernstspannung
nimmt für steigende Druckniveaus der Produktgase ab, da die in Abschnitt 3.1.1.1
beschriebene Druckerhöhung unabhängig vom Absolutdruck ist.

Aktivierungsüberspannungen

Die Abbildung der Aktivierungsverluste kann durch die Verwendung der Butler-Volmer
Gleichung erfolgen. Es ergibt sich die in Gleichung 3.10 dargestellte Abhängigkeit der
Aktivierungsüberspannung von der aufgebrachten Stromdichte [72].

R 1 1 1 1
= ℎ + ℎ (3.10)
F 2 , 2 ,

Dabei wird die Annahme getroffen, dass die Reaktionen in den Elektrodenschichten bei
gleicher Temperatur T ablaufen. Die Durchtrittsfaktoren der Anoden- und
Kathodenkatalysatoren werden mit und bezeichnet. Die Austauschstromdichten
werden mit , und , bezeichnet. Zur einfacheren Beschreibung können die Parameter
der Anoden- und Kathodenkatalysatoren zusammengefasst werden. Es ergibt sich für die
vollständige Beschreibung der Aktivierungsüberspannung der Kathoden- und
Anodenseite die Gleichung 3.11.

34
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

= (3.11)

Die Durchtrittsfaktoren werden durch den Faktor und die Austauschstromdichten durch
ausgedrückt. Der Arkussinus kann für kleine Stromdichten durch den natürlichen
Logarithmus angenähert werden. Die Parameter und sind abhängig von den
Eigenschaften der verwendeten Katalysatoren, sowie der Temperatur. Für eine gegebene
Konfiguration einer Zelle können die Parameter in Abhängigkeit von der Temperatur aus
experimentellen Messungen gewonnen werden. Dieser empirische Ansatz wird auch in
diesem Modell verwendet. Die enthaltenden Parameter werden am Ende des Abschnitts
über ein Datenfiting aus experimentellen Messungen ermittelt. Die Unterscheidung der
Aktivierungsverluste von Anoden- und Kathodenkatalysator ist mit dem vereinfachten
Ansatz nicht mehr möglich. Für die Untersuchungen im Rahmen dieser Arbeit ist eine
Unterscheidung aber nicht notwendig.

Ohmsche Überspannungen

Nach Gleichung 2.10 aus Abschnitt 2.1.3 ergeben sich die ohmschen Überspannungen
∆ aus den ionischen und den elektronischen Widerständen. Der ionische Widerstand
der Membran ergibt sich nach Gleichung 3.12 aus der Membrandicke und der
Leitfähigkeit von Nafion , welche sich nach Gleichung 3.13 ergibt [18].

= (3.12)

1 1
= (0,005139 − 0,00326) 1268 − (3.13 )
303
Die Leitfähigkeit hängt neben der Temperatur T auch von der Feuchte der Membran ab.
Für die Untersuchungen im Rahmen dieser Arbeit wird die Feuchte nach [18] konstant zu
25 angenommen.

In der Literatur werden Möglichkeiten zur Berechnung der elektrischen Widerstände der
Zelle gegeben [29]. Diese Werte sind abhängig von der Geometrie der Zelle und der
verwendeten Materialien, sowie der Kontaktierung der Komponenten. Für das entwickelte
Modell werden die elektrischen Widerstände durch den Faktor ausgedrückt. Der
ohmsche Widerstand ist für alle Betriebspunkte identisch. Er wird einmalig aus den
experimentellen Daten ermittelt und für die weitere Parametrierung übernommen.

Parametrierung der Polarisationskurve

Zur vollständigen Beschreibung der Polarisationskurven müssen die Faktoren und

aus Gleichung 3.11 und der elektrische Widerstand aus Gleichung 2.10 aus
experimentellen Daten ermittelt werden. Dazu werden Polarisationskurven bei
atmosphärischen Bedingungen und verschiedenen Temperaturen aufgenommen. Die
Messzelle hat eine aktive Zellfläche von 25 cm². Die verwendete MEA ist eine
Standardeinheit der Firma Solvicore (Herstellerbezeichnung #066-13-1 C003).

35
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Anodenseitig wird als Stromkollektor ein Titansinterkörper mit einer Dicke von 1,35 mm
verwendet. Zur Verminderung der Kontaktwiderstände ist dieser mit einer Goldschicht
versehen. Kathodenseitig wird ein Karbonpapier der Firma Torrey mit einer Dicke von
350 µm verwendet. Jeder Messpunkt wird aus der Mittelung dreier Einzelmessungen
bestimmt. In Abbildung 3.5 sind die Messpunkte für verschiedene Stromdichten und
Temperaturen dargestellt. Die eingezeichneten Linien stellen die entsprechenden
Ergebnisse der Simulation dar, welche sich aus der Gesamtgleichung 2.7 ergeben. In
Tabelle 3.1 sind die verwendeten Parameter der Simulation dargestellten. Die mit k
markierten Parameter sind der Literatur entnommen. Die mit l gekennzeichneten Werte
ergeben sich aus den experimentellen Untersuchungen.

2,2

2
Spannung / V

1,8
30°C_mess 30°C_sim

1,6 40°C_mess 40°C_sim

50°C_mess 50°C_sim
60°C_mess 60°C_sim
1,4
70°C_mess 70°C_sim
80°C_mess 80°C_sim
1,2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.5: Polarisationskurven aus der Messung (Punkte) und der Simulation (Linien)
für verschiedene Betriebstemperaturen der Zelle

Tabelle 3.1: Verwendete Parameter zur Bestimmung der Polarisationskurven

Temp. AKKk AAKk Αl i0l Relel Rmemk

[°C] [bar cm2 A-1] [bar cm2 A-1] [V] [ 10-8 A cm-2] [Ω] [Ω]
30 2,4 2,8 0,02803 21,8 0,096 0,159
40 2,4 2,8 0,02483 5,71 0,096 0,140
50 2,4 2,8 0,02344 4,15 0,096 0,123
60 2,4 2,8 0,02232 3,36 0,096 0,109
70 2,4 2,8 0,02141 2,95 0,096 0,098
80 2,4 2,8 0,02038 1,97 0,096 0,088

Die Abbildung 3.6 zeigt den Vergleich der verwenden Polarisationskurve bei 50° C mit der
in Abschnitt 2.3 gezeigten Polarisationskurve eines aktuellen kommerziellen Systems. Die
verwendeten Polarisationskurven entsprechen somit annähernd dem aktuellen Stand der
Technik. Die Abweichung des Spannungswirkungsgrads zum aktuellen Stand der Technik

36
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

liegt für den Betrieb bei 50° C über den gesamten Betriebsbereich unter
einem Prozentpunkt.

2,2

2
Spannung / V

1,8

1,6

Simulation 50° C
1,4
Ayers et al. 2016 [30]
1,2
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.6: Vergleich der simulierten Polarisationskurve bei 50° C zum Stand der
Technik nach [32]

3.1.1.3 Stoffbilanzen
Zur Berechnung des Faradaywirkungsgrads nach Abschnitt 2.1.3 ist die Bilanzierung der
Gasströme notwendig. Zusätzlich muss zur Berechnung der Leistung der
Versorgungspumpen die benötigte Wassermenge ermittelt werden. Die Stoffströme
ergeben sich aus der Bilanzierung der Produktionsströme , und und den
Permeationsströme , und . Abbildung 3.7 zeigt die auftretenden Stoffströme
der Elektrolysezelle an einem Flächenelement. Die Größen werden molar und in
spezifischer Form bezogen auf einen Quadratzentimeter angegeben.

Abbildung 3.7: Stoffströme an einem Flächenelement mit den Komponenten Membran (M),
Kathode (K), Anode (A), Stromkollektoren (KS,AS) und den Kanalstrukturen (KK,AK)

Das Modell dient zur Ermittlung der Stoffströme innerhalb des Kanals. Dazu zählen auf
der Anodenseite die Ströme der Produktgase und , sowie der Wasserstrom .

37
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Kathodenseitig werden die Größen und ermittelt. Dabei wird die Annahme
getroffen, dass der permeierte Sauerstoff am Platinkatalysator mit Wasserstoff zu Wasser
reagiert, wobei der Wasserstrom entsteht. Die Bilanzierung der Ströme des
Anodenkanals ergeben die Gleichungen 3.14 bis 3.16.

, = , (3.14)

, = , − , (3.15)

, =− , − , (3.16)

Für die Kathodenseite folgt aus der Bilanzierung die Gleichungen 3.17 und 3.18.

, = , − , −2 , (3.17)

, = , + , (3.18)

Die Produktionsströme , und können mit dem faradayschen Gesetz

berechnet werden. Es ergeben sich die Gleichungen 3.19 bis 3.21.

, = (3.19)
2

, = (3.20)
2

, = (3.21)
4
Die Permeation der Produktgase lässt sich nach [27] durch Diffusionsprozesse über die
Membran beschreiben. Dabei gilt weiterhin die Annahme aus Abschnitt 3.1.1.1, dass die
Partialdruckanteile der permeierten Stoffe klein gegenüber den Partialdrücken der
Produktgase sind. Es ergeben sich die Gleichungen 3.22 und 3.23.

( )
, = , (3.22)

( )
, = , (3.23)

Mit den bekannten Stoffströmen kann der Faradaywirkungsgrad mit Gleichung 2.6
dargestellt werden. Abbildung 3.8 zeigt den Faradaywirkungsgrad für verschiedene
Druckniveaus des Elektrolyseurs bei einer Membrandicke von 200 µm.

38
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

100
Faradaywirkungsgrad / %
90

80

70

0 bar 10 bar
60
30 bar 50 bar
50
0 0,5 1 1,5 2
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.8: Faradaywirkungsgrad für verschiedene Druckbereiche für einen Betrieb bei
80° C und einer Membrandicke von 200 µm

Für Stromdichten größer 1 A cm-2 ist der Faradaywirkungsgrad bis zu einem Druck von
50 bar größer als 95 Prozent. Unterhalb dieses Betriebspunkts fällt der
Faradaywirkungsgrad in Abhängigkeit vom Druck deutlich ab. Für den atmosphärischen
Betrieb beispielsweise sinkt der Faradaywirkungsgrad bei einem Betrieb von 0,2 A cm-2
um 0,2 Prozentpunkte auf 99,5 Prozent im Vergleich zum Betriebspunkt bei 1 A cm-2. Bei
50 bar ergibt sich eine Reduzierung von etwa 14 Prozentpunkten auf 81,7 Prozent für die
beiden genannten Betriebspunkte. Durch die Erhöhung des Drucks bei gleicher
Membrandicke wird somit der Massenverlustanteil erhöht.

3.1.2 Thermomanagement

Das Thermomanagement bestimmt die notwendige Heiz- bzw. Kühlleistung des Systems,
um eine geforderte Betriebstemperatur des Stacks einhalten zu können. Es ergibt sich aus
der Betrachtung aller im System auftretenden Wärmequellen und –senken. Wärmesenken
sind im Folgenden durch negative Werte charakterisiert. Zur Modellierung werden drei
Systemebenen betrachtet. Zunächst erfolgt die Bilanzierung eines Flächenelements unter
Berücksichtigung der Reaktionswärme und der Verdampfungsenthalpie des
Wasserdampfanteils. Anschließend wird ein thermisches Modell des Stacks erstellt,
welches Wärmeverluste an die Umgebung berücksichtigt. Mit diesen Modellen wird
abschließend das Thermomanagement des gesamten Systems besprochen. Dabei
werden zusätzliche Wärmeverluste des Systems berücksichtigt und die jeweiligen Anteile
verglichen.

3.1.2.1 Wärmebilanz eines Flächenelements

Die Wärmebilanz eines Flächenelements beschreibt die spezifische Wärmemenge,
welche für den Ablauf der Reaktion aufgebracht werden muss bzw. während der Reaktion
an die Umgebung abgegeben wird. Bei der Bilanzierung wird berücksichtigt, dass die

39
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Produktgase nach der Elektrolysereaktion vollständig mit Wasserdampf gesättigt

vorliegen. Die Wärmebilanz ergibt sich somit aus der Betrachtung der spezifischen
Reaktionswärme und der spezifischen Verdampfungswärme der
Wasserdampfanteile . Die spezifische Wärmemenge eines Zellelements ergibt
sich damit nach Gleichung 3.24.

= + (3.24)

Die Reaktionswärme setzt sich nach Abschnitt 2.1.2 aus dem Wärmeanteil der
Reaktionsenthalpie und der Verlustwärme der Überspannungen zusammen. Sie kann aus
der Differenz der Zellspannung und der thermoneutralen Spannung nach Gleichung 3.25
berechnet werden.

= ( − )∙ (3.25)

Die aktuelle Zellspannung ergibt sich nach Gleichung 2.7 aus der Polarisationskurve.
Die thermoneutrale Zellspannung kann nach Abschnitt 2.1.2 mit der
Reaktionsenthalpie ermittelt werden.

Die Wärmemenge zur Verdampfung des Wasseranteils in den Produktgasen ergibt sich
aus der molaren Verdampfungsenthalpie von Wasser ∆ und der zu verdampfenden
Wassermenge ( ). Die Wassermenge berücksichtigt dabei sowohl den Anoden- als
auch Kathodenanteil. Das negative Vorzeichen gibt an, dass es sich um eine Wärmesenke
handelt. Die molare Verdampfungsenthalpie ∆ kann der Literatur entnommen werden
[55].

= −∆ ∙ ( ) (3.26)

Die verdampfte Wassermenge ( ) berechnet sich mit dem Wasserdampfanteil und

der Gasmenge des jeweiligen gesättigten Produktgases. Die Wasserdampfanteile für
die gesättigten Produktgasströme können Abbildung 2.10 entnommen werden. Wird das
ideale Gasgesetz angewendet, kann der Wasserdampfanteil durch die Partialdrücke
ausgedrückt werden. Es ergibt sich die Herleitung in Gleichung 3.27.

,
= −∆ ∙ = −∆ ∙ (3.27)
− ,

Abbildung 3.9 zeigt den Vergleich der Wärmebilanzen nach Gleichung 3.24 für einen
Betrieb mit atmosphärischem Druck (a) und für einen Gleichdruckbetrieb bei 3 bar (b) über
den Betriebsbereich bis 3 A cm-2. Die schwarze Linie zeigt die gesamte Wärmebilanz
eines Flächenelements. Die rote Linie gibt die Reaktionswärme und die grüne Linie
die Verdampfungsenthalpie wieder.

40
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

spez. Wärmeleistung / W cm-2 a) b)

spez. Wärmeleistung / W cm-2

2 2

1 1

0 0

-1 -1
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.9: Wärmebilanz eines Zellelements für den Betrieb bei 80° C und a)
atmosphärischen Betrieb und b) 3 bar Gleichdruckbetrieb

Im atmosphärischen Betrieb übersteigt die notwendige Verdampfungswärme bis zu einer

Stromdichte von etwa 1,1 A cm-2 die Verlustwärme der Reaktion (Abbildung 3.9 a). In der
Bilanz kühlt die Zelle somit unterhalb dieses Betriebspunkts aus. Soll die Zelle auf einer
konstanten Betriebstemperatur gehalten werden, ist systemseitig eine Heizung notwendig.
Oberhalb des Betriebspunkts von 1,1 A cm-2 muss die anfallende Verlustwärme durch eine
Kühlung ausgekoppelt werden. Der thermoneutrale Betriebspunkt ist abhängig von den
vorgegebenen Betriebsparametern. Wird beispielsweise der Wasserdampfanteil durch
eine Erhöhung des Elektrolysedrucks reduziert, verschiebt sich der thermoneutrale
Betriebspunkt zu kleineren Werten. Bereits bei einem Gleichdruckbetrieb von 3 bar liegt
die Verdampfungswärme über dem gesamten Betriebsbereich unterhalb der
Verlustwärme der Reaktion (Abbildung 3.9 b). Ein thermoneutraler Betriebspunkt des
Zellelements ist damit nicht mehr vorhanden. Durch den geringeren Anteil der
Verdampfungswärme steigt die abzuführende Wärmemenge. Bei einem Betriebspunkt
von 3 A cm-2 liegt die abzuführende Wärmemenge des Gleichdruckbetriebs nach
Abbildung 3.9 b bei etwa 1,8 W cm-2. Sie ist damit 66 Prozent größer als die Wärmemenge
bei gleichem Betriebspunkt und atmosphärischem Betrieb. Die angegebenen
thermoneutralen Betriebspunkte besitzen für die verwendeten Polarisationskurven aus
Abschnitt 3.1.1.2 Gültigkeit. In Abhängigkeit der Verlustwärme aus den Überspannungen
ändern sich die thermoneutralen Betriebspunkte bei der Verwendung von anderen
Polarisationskurven.

3.1.2.2 Thermisches Modell des Stacks

Das thermische Modell des Stacks berücksichtigt einen Verlustwärmestrom durch
Wärmeübertragung an den Rahmenelementen der Einzelzellen und der Endplatten. Durch
die Bilanzierung des Verlustwärmestroms und des skalierten Wärmestroms des
Zellelements aus vorhergehendem Abschnitt ergibt sich die gesamte Kühl- bzw.

41
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Heizleistung des Stacks . Die im Stack auftretenden Wärmeströme sind in Abbildung

3.10 gezeigt.

Abbildung 3.10: Wärmebilanz des Stacks mit Berücksichtigung der Verlustwärmeströme

Der Wärmestrom , wird über die Außenflächen der Zellenrahmen an die

Umgebung abgegeben. Zusätzlich ergibt sich jeweils ein Wärmestrom an den
Endplatten des Stacks. Diese Verlustwärmeströme sind abhängig von der
Geometrie des Stacks und der Differenz zwischen der Zelltemperatur und der
Umgebungstemperatur . Die Bilanzierung der spezifischen Wärmeströme ergibt den
zur Temperierung des Stacks notwendigen spezifischen Wärmestrom nach
Gleichung 3.28.

= − = − −2 (3.28)

Zur Bestimmung des Wärmedurchgangs , über die Rahmenelemente und die

Endplatten wird die Gleichung 3.29 verwendet.

= ∙ ∙( − ) (3.29)

Darin bezeichnen die Wärmedurchgangskoeffizienten und die Durchgangsflächen

der Dissipationsströme. Das Verhältnis zwischen den Durchgangsflächen und der
Zellfläche des Stacks ist abhängig von der Dimensionierung des Stacks. Dabei tritt
ein Skalierungseffekt auf, der anhand zweier Stackgrößen dargestellt und verglichen
werden soll. Dazu werden die Geometrien eines 1,25-MW-Stacks der Firma Siemens und
eines 100-kW-Stacks des Forschungszentrum Jülich verwendet. Die Bestimmung der
Parameter für die gewählten Geometrien ist im Anhang 9.1 gegeben. Es ergeben sich die
in Tabelle 3.2 dargestellten Parameter.

42
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Tabelle 3.2: Parameter nach Anhang 9.1 zur Berechnung der Verlustwärme zweier
Stackgeometrien

1,25 MW Stack 100 kW Stack

[W m-2 K-1] 2,5 2,5

-2 -1
[W m K ] 3,6 3,6

/ [10-7 m2/cm2] 228,6 346,8

/ [10-7 m2/cm2] 5 17,9

Mit Gleichung 3.28 und Gleichung 3.29 ergibt sich aus den in Tabelle 3.2 aufgeführten
Parametern bei einer Betriebstemperatur von 80° C der spezifische
Verlustwärmestrom des 1,25-MW-Stacks zu 3,65 ∙ 10 W cm-2. Der 100-kW-Stack
weist bei dieser Temperatur mit 5,98 ∙ 10 W cm einen um 64 Prozent höheren -2

Wärmeverlust auf. Der Einfluss des Wärmeverlusts auf die Wärmebilanz eines
Flächenelements für den 1,25-MW-Stack bei einem Betrieb von 80° C ist in Abbildung
3.11 gezeigt. Die rote Linie zeigt die Wärmebilanz aus Abschnitt 3.1.2.1 für einen
Gleichdruckbetrieb bei 3 bar, die schwarze Linie zeigt die gesamte Bilanz eines
Flächenelements mit Berücksichtigung der Wärmeverluste und die grüne Linie gibt das
Verhältnis beider Wärmeströme wieder.

0,2 40
spez. Wärmestrom / W cm-2

Verhältnis qdiss/qstack / %
0,15 30

0,1 20

0,05 10

0 0

-0,05 -10
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.11: Wärmebilanz eines Flächenelements für die Geometrie eines 1,25-MW-
Stacks

Es zeigt sich, dass der Einfluss der Verlustwärme für große Stromdichten
vernachlässigbar ist. So liegt der Wärmeverlust oberhalb einer Stromdichte von 1 A cm-2
unterhalb von 2 Prozent. Im Bereich der kleinen Stromdichten steigt der Einfluss der
Verlustwärme. Bei einer Stromdichte von 0,4 A cm-2 liegt der Anteil bereits bei 10 Prozent
und bei einer Stromdichte von 0,2 A cm-2 steigt der Anteil auf etwa 54 Prozent. Für den
100-kW-Stack beträgt das Verhältnis bei 0,4 A cm-2 etwa 20 Prozent und bei 0,2 A cm-2
etwa 99 Prozent. Im Rahmen der Arbeit werden die spezifischen Verlustwärmeströme des

43
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

1,25-MW-Stacks verwendet. Der Einfluss auf die Systemleistung wird in Kapitel 4

untersucht.

Der spezifische Wärmestrom zur Temperierung des Stacks wird über die
Wasserkreisläufe zur Verfügung gestellt. Die benötigte spezifische Wassermenge
kann nach Gleichung 3.30 mit der Wärmekapazität des Wassers , bestimmt werden.

= , ∙ ∙∆ (3.30)

Darin bezeichnet ∆ die Temperaturdifferenz zwischen der Ein- und Austritts-temperatur

des Wassers einer Zelle. Für den Betrieb des Elektrolyseurs wird festgelegt, dass die
Temperaturdifferenz 5° C nicht überschreiten darf. Es muss somit eine Regelung
hinterlegt werden, welche die Wassermenge entsprechend regelt. Abbildung 3.12 zeigt
den Regelkreis zur Regulierung der Durchflussmenge .

Abbildung 3.12: Einfacher Regelkreis zur Regelung des Stackdurchflusses mit einem PID-
Regler auf eine Sollwertvorgabe der Temperaturdifferenz

Die Sollwertvorgabe bezieht sich auf die maximale Temperaturdifferenz ∆ . Durch die
Verwendung eines PID-Reglers wird die Stellgröße vorgegeben. Dabei muss die
Mindesdurchflussmenge der Pumpen berücksichtigt werden. Diese beträgt im Rahmen
der Arbeit 10 Prozent der maximalen Durchflussrate. Unterschreitet die Stellgröße die
Mindestdurchflussrate, sind Temperaturdifferenzen kleiner 5° C möglich. Abbildung 3.13
zeigt in Schwarz den Verlauf der Temperaturdifferenz und in Rot den Durchfluss über der
Stromdichte.

2 6
m_stack [kg/s]
1,5
4
Temperaturdifferenz / K

delta T [K]
1
Durchfluss / kg s-1

2
0,5
0 0
-0,5
-2
-1
-4
-1,5
-2 -6
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.13: Durchflussregelung des Stacks mit der Durchflussmenge (rot) und der sich
einstellenden Temperaturdifferenz (schwarz)

44
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Durch den in Abschnitt 3.1.2.1 gezeigten Verlauf der benötigten Wärmemenge stellt sich
unterhalb von 0,6 A cm-2 eine negative Temperaturdifferenz ein. Hier wird das Auskühlen
der Stacks deutlich. Die Regelung der Durchflussmenge setzt ein, wenn die Differenz von
5° C überschritten wird.

3.1.2.3 Thermomanagement des Systems

Im vorherigen Abschnitt wurde das thermische Modell des Stacks vorgestellt. Daraus leitet
sich das gesamte Thermomanagement des Elektrolyseurs ab. Ziel ist es, den Stack mit
der entsprechenden Wärmemenge zu versorgen, um eine vorgegeben mittlere
Betriebstemperatur der Zellen einhalten zu können. Dabei sind systemseitig neben dem
Stack weitere Wärmesenken zu berücksichtigen. Dies sind Verlustwärmeströme an den
Rohrleitungen und den Gasabscheidern, sowie die Heizleistung für die
Frischwasserversorgung. Abbildung 3.14 zeigt die im Elektrolyseur auftretenden
Wärmequellen und –senken.

Abbildung 3.14: Wärmequellen und -senken des Elektrolyseurs an den Komponenten Stack
(ST), Wärmetauscher (WT), Gasabscheider (GA), Heizung (HZ) und Wärmemanagement
(WM)

Abhängig vom Betriebspunkt ergibt sich nach Abschnitt 3.1.2.2 eine Wärmeaufnahme
bzw. eine Wärmeabgabe des Stacks . Die benötigte Wärmemenge wird über die
Heizleistung zur Verfügung gestellt. Für Betriebspunkte mit einer Wärmeabgabe des
Stacks wird durch eine Kühlung der Wärmestrom aus dem System ausgekoppelt.
Weiterhin muss der Wärmeverlust ,. berücksichtigt werden. Dieser ergibt sich aus
Wärmedurchgangsprozessen an den Rohrleitungen und der Gasabscheider. Die
Versorgung des Systems erfolgt mit Wasser, welches bei Umgebungstemperatur vorliegt.
Die Heizung des Wassers auf die Betriebstemperatur erfordert den
Wärmestrom , . Durch die Bilanzierung der Wärmeströme ergibt sich Gleichung
3.31. Dabei wird die Heizleistung und die Kühlleistung zur
Systemwärmeleistung zusammengefasst.

45
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

= − − (3.31)

mit

= ; =0 ü >0

= ; =0 ü <0

Die Verlustwärmeströme des Systems werden analog zu Gleichung 3.29 berechnet. Auch
für die Systemverluste soll ein Vergleich der Systemgrößen von 100 kW und 1,25 MW
erfolgen. Tabelle 3.3 zeigt die verwendeten Parameter zu Bestimmung der
Verlustwärmeströme. Die Ermittlung der gegebenen Parameter wird in Anhang 9.2
vorgestellt. Dabei wird eine Isolierung um die Rohrleitungen und die Gasabscheider
berücksichtigt.

Tabelle 3.3: Parameter der Verlustwärmeströme an Rohrleitungen und Gasabscheidern

nach Anhang 9.2

100 kW 1,25 MW
-2 -1
[W m K ] 0,45 0,98
-2 -1
[W m K ] 9 9
/ -5
[10 m /cm ]2 2
1,97 0,9
/ -6 2
[10 m /cm ] 2
7,95 1,37

Mit den angegebenen Parametern und Gleichung 3.29 können die spezifischen
Verlustwärmeströme der Rohrleitung und der Gasabscheider berechnet werden. Dabei
zeigt sich, dass die spezifische Verlustwärme der Rohrleitung keinen Skalierungseffekt
aufweist und für beide Systemgrößen etwa 5,3 ∙ 10 W cm-2 beträgt. Der spezifische
Verlustwärmestrom der Gasabscheider des 100-kW-Systems ist mit 4,3 ∙ 10 W cm-2 um
den Faktor 6 größer als der entsprechende Wärmestrom des 1,25-MW-Systems. Werden
alle Verlustwärmestrome am Stack und den Systemkomponenten betrachtet, zeigt sich,
dass die Verluste an Rohrleitungen und Gasabscheidern für beide Systemgrößen etwa
14 Prozent des gesamten Verlustes ausmachen. Für die weiteren Untersuchungen wird
mit den spezifischen Wärmeverlusten des 1,25-MW-Systems gerechnet.

Die Heizwärme zur Temperierung des Frischwassers kann entsprechend Gleichung 3.30
mit der Wärmekapazität des Wassers und dem Wasserbedarf eines Zellelements nach
Abschnitt 3.1.1.3 bestimmt werden. Es ergibt der in Abbildung 3.15 gezeigte lineare
Verlauf der Heizleistung für den Frischwasserbedarf bei einer Betriebstemperatur von
80° C.

46
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

0,12

spez. Heizleistung / W cm-2

0,1

0,08

0,06

0,04

0,02

0
0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.15: Verlauf der Heizleistung zur Temperierung der Frischwasserversorgung

von Umgebungsbedingungen auf 80° C

Die Regelung der Systemwärmemenge erfolgt mit einem zur Abbildung 3.12
vergleichbarem Regelkreis. Die Regelgröße ist die Temperaturvorgabe für den Stack. Die
Vorgabe der Temperatur bezieht sich dabei auf die mittlere Zelltemperatur, welche sich
nach Gleichung 3.32 berechnet.

, + , ∆
= = , + (3.32)
2 2
Abbildung 3.16 zeigt die nach Gleichung 3.31 auftretenden Wärmeströme. Die
Wärmemenge des Stacks wird nach dem Modell aus Abschnitt 3.1.2.2 ermittelt, die
Heizleitung des Versorgungswassers kann durch die Verwendung der Wärmekapazität
des Wassers aus den Stoffströmen nach Abschnitt 3.1.1.3 erfolgen und eine Abschätzung
der Verluste durch Wärmedurchgang an Systemkomponenten wird in Anhang 9.2
gegeben.

27 Q_sys
Q_stack
22 Q_heat_fresh
Q_diss_sys
Wärme / kW

17

12

-3
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 3.16: Wärmeströme des Systems

47
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Das Thermomanagement des Systems wird durch die thermischen Eigenschaften des
Stacks dominiert. So beträgt der Wärmeanteil des Stacks am Vollastpunkt 95 Prozent des
gesamten Wärmestroms. Da systemseitig lediglich Wärmesenken auftreten, wird der
thermoneutrale Punkt des Systems zu höheren Betriebspunkten verschoben. Für den
Stack liegt der thermoneutrale Punkt bei 0,6 A cm-2 während er auf der Systemebene zu
1 A cm-2 verschoben wird.

3.1.3 Peripherer Verbrauch

Die Kühlpumpen stellen die wesentlichen Systemkomponenten mit parasitärem

Verbrauch dar. Die Modellierung der Kühlpumpen beschränkt sich auf die Abbildung des
Leistungsbedarfs der Pumpe für gegebene Lastpunkte. Dabei gilt weiterhin die Annahme
aus Abschnitt 3.1.2.3, dass ein Minimaldurchfluss notwendig ist.

Die Berechnung der Pumpleistung erfolgt nach der Gleichung 3.33.

= ∙ ∙∆ (3.33)

Der Durchfluss ist durch die Modellierung aus Abschnitt 3.1.2.2 bekannt. Die
Ermittlung des Wirkungsgrads der Pumpe und der Druckverlust Δ wird im
Folgenden vorgestellt.

Nach Abschnitt 2.2.1 werden für Elektrolyseure dieser Leistungsklasse Kreiselpumpen

eingesetzt. Die Bestimmung des Wirkungsgrads folgt den Ausführungen von [73]. Im
Gegensatz zu Verdrängerpumpen wird ein Betriebspunkt der Kreiselpumpe durch den
Förderstrom, die Förderhöhe und die Drehzahl charakterisiert. Somit müssen zur
Bestimmung des Wirkungsgrads alle Größen verwendet werden. Dies erfolgt durch die
Verwendung der spezifischen Drehzahl nach Gleichung 3.34 [73].

/
= ,
(3.34)
( / )

Für die Modellierung werden einstufige, einflutige Pumpen betrachtet. Damit können die
Parameter und zu 1 gesetzt werden. Die Förderhöhe entspricht dem Druckverlust Δ
und die Fördermenge dem Durchfluss des Stacks aus Abschnitt 3.1.2.2. Für die Drehzahl
wird ein linearer Zusammenhang zum Durchfluss angenommen. Mit der spezifischen
Drehzahl kann zur Ermittlung des Wirkungsgrads das allgemeine Kennfeld aus [73]
genutzt werden.

Für die Abbildung der Pumpleistung muss nach Gleichung 3.34 der Druckverlust über den
Stack über der Durchflussrate bekannt sein. Neben der Durchflussrate ergibt sich der
Druckverlust aus der Geometrie der Kanalstrukturen. Durch konstruktive Maßnahmen
kann somit der maximale Druckverlust begrenzt werden. Für die Untersuchungen im
Rahmen dieser Arbeit wird der maximale Druckverlust auf 2 bar festgelegt. Die
Modellierung des Druckverlustes dient dazu das Teillastverhalten abbilden zu könne. Für
die Kanalströmungen werden die Gleichungen der Rohrströmung vorausgesetzt. Damit

48
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

berechnet sich der Druckverlust über einen Kanal mit Gleichung 3.35 und den
angegebenen Parametern.

² (3.35)
Δ =
2
Rohrbeiwert mit = nach [74]

Länge des Kanals

Kanalbreite

Stömungsgeschwindigkeit

Dichte von Wasser

Der Rohrbeiwert ergibt sich aus der Reynoldszahl . Diese beschreibt das Verhältnis
von Trägheits- zu Zähigkeitskräften und charakterisiert somit den Strömungszustand. Es
wird angenommen, dass die Rohrströmung in allen Betriebspunkten turbulent vorliegt.
Abbildung 3.17 zeigt den Druckverlust über der relativen Leistung des Systems für einen
maximalen Druckverlust von 2 bar.

2
1,8
1,6
Druckverlust / bar

1,4
1,2
1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 20 40 60 80 100
Rel. Lesitung / %

Abbildung 3.17: Druckverlust des Stacks

Die Berechnung der Pumpleistung der Versorgungspumpen wird ebenfalls mit Gleichung
3.33 durchgeführt. Aufgrund der geringen Fördermengen der Versorgungspumpen wird
vereinfacht ein konstanter Wirkungsgrad von 50 Prozent angesetzt und somit der
ungünstigste Betriebsfall abgebildet Die Förderhöhe ergibt sich aus dem aktuellen
Systemdruck des Systems. Die Pumpe muss den Förderstrom von Umgebungsdruck auf
Systemdruck bringen.

3.2 Leistungselektronik

Die Modellierung der Leistungselektronik bildet die Verluste ab, die bei der Wandlung der
elektrischen Leistung auftreten. Die Leistungselektronik wird dabei durch einen

49
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Wirkungsgrad charakterisiert. Der auftretende spezifische Leistungsverlust kann mit

Gleichung 3.37 berechnet werden.

1−
, = () (3.36)

Darin wird die spezifische Zellleistung mit bezeichnet. Sie ergibt sich aus der
Stromdichte und der entsprechenden Zellspannung.

Der Wirkungsgrad der Leitungselektronik ist abhängig vom aktuellen Lastpunkt. Dabei
erfolgt eine Auslegung zum Erreichen hoher Wirkungsgrade üblicherweise auf den Punkt
der Nennlast. Bei einer Verschiebung des Lastpunkts zu höheren bzw. niedrigeren
Leistungen fällt der Wirkungsgrad ab. Dies ergibt sich aus der Erhöhung der Schaltverluste
nach Abschnitt 2.2.2. Zur Abbildung dieses Effekts wird eine typische Kennlinie des
Wirkungsgrads von thyristorbasierten Gleichrichtereinheiten verwendet [75]. Abbildung
3.18 zeigt diese Kennlinie des Wirkungsgrads in Abhängigkeit von der relativen
Lastvorgabe.

100

96
Wirkungsgrad / %

92

88

84

80
0 25 50 75 100
Relative Leistung / %

Abbildung 3.18: Wirkungsgradkennlinie eine thyristorbasierten Gleichrichters nach [75]

Die spezifische maximale Leistung ergibt sich aus dem nach Abschnitt 2.1.4 definierten
Betriebsbereich und den Polarisationskurven nach Abschnitt 3.1.1.2. Für einen Betrieb bei
80° C und 3 A cm-2 beträgt die spezifische Leistung 6,5 W cm-2. Die relative Leistung der
Leistungselektronik bezieht sich auf diesen maximalen Wert.

3.3 Gastrocknung

Das Modell der Gastrocknungsanlage soll den energetischen Aufwand zur Reduktion des
Wasserdampfanteils im produzierten Wasserstoffstrom abbilden. Die Trocknung erfolgt
dabei nach Abschnitt 2.2.3 in zwei Stufen. Zunächst wird mit einer Gaskühlung gegen die
Umgebungstemperatur durch Kondensation ein großer Teil des Wassers ausgetragen.
Wird bei atmosphärischem Druck eine Gaskühlung von 80° C auf 40° C durchgeführt,

50
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

kann nach Abbildung 2.10 etwa 91 Prozent des mitgeführten Wassers auskondensiert und
abgeführt werden. Entsprechend den Ausführungen in Abschnitt 2.2.3 wird der
energetische Aufwand der Gaskühlung gegen Umgebungstemperatur vernachlässigt.

Die zweite Trockenstufe erfolgt mit einer Temperaturwechseladsorptionsanlage nach dem

Verfahrensfließbild in Abbildung 2.11. Der energetische Aufwand der Anlage ergibt sich
aus der notwendigen Heizleistung für den Desorptionsstrom und der Heizwärme .
Die Heizwärme muss aufgebracht werden, um dem Auskühlen des Trockenbetts
durch die Adsorptionsenthalpie entgegen zu wirken. Es ergibt sich das in Abbildung 3.19
gezeigte Modell der TSA-Anlage.

Abbildung 3.19: Modellierung einer TSA Anlage mit zwei Trockenstrecken und Rückführung
des Desorptionsstroms

Die Berechnung der Trockenleistung beruht auf der Betrachtung der Stoffströme des
Wasserstoffs und der Wasserdampfanteile . Die Nomenklatur der Ströme an den
jeweiligen Ein- und Austrittspositionen ist der Abbildung 3.19 zu entnehmen. Entgegen der
realen Verfahrensdurchführung soll der Prozess im Modell kontinuierlich abgebildet
werden. Damit kann auf eine Bilanzierung des Beladungszustands nach Beendigung der
Simulation verzichtet werden. Um den Prozess kontinuierlich abbilden zu können, wird die
Annahme getroffen, dass die adsorbierte Wassermenge ∆ kontinuierlich auf die
zweite Trockenstrecke übertragen wird. Damit entspricht die desorbierte Wassermenge
des zweiten Bettes zu jedem Zeitpunkt der adsorbierten Wassermenge des ersten Bettes.

Die Heizleistung für den Desorptionsstrom berechnet sich nach Gleichung 3.37.

,
= , ∙ ∙ ∙Δ (3.37)

Darin bezeichnet , die Wärmekapazität und die molare Masse von Wasserstoff.
Die Temperaturdifferenz zwischen dem Adsorptionsstrom und dem Desorptionsstrom wird
,
mit Δ bezeichnet. Der Desorptionsgasstrom ergibt sich in der Gleichung 3.38 aus
der zu desorbierenden Wassermenge ∆ und dem möglichen Wasserdampfanteil
,
am Austritt des Desorptionsbetts.

51
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

, 1 ,
= , ∆ + (3.38)

Die zu desorbierende Wassermenge ∆ entspricht der Differenz aus der

Wassermenge am Eintritt und am Austritt des ersten Trockenbetts. Dabei muss
berücksichtigt werden, dass sich der Desorptionsstrom des zweiten Trockenbetts zum
,
Gasstrom des ersten Trockenbetts addiert. Mit der relativen Wasserbeladung am
Eintritt des ersten Trockenbetts ergibt sich Gleichung 3.39.

,
,
= , , (3.39)
−

Die relative Wassermenge am Eintritt des ersten Trockenbetts kann nach Abschnitt 2.2.3
aus Stoffdaten für den Sättigungspartialdruck ermittelt werden [45]. Für eine Temperatur
von 40° C und atmosphärischem Druck beträgt die Beladung beispielsweise
0,08 mol mol .

Die Heizleistung des Trockenbetts in der Regenerationsphase ergibt sich nach

Gleichung 3.40 aus der Adsorptionsenthalpie ∆ und der zu desorbierenden
Wassermenge ∆ .

=∆ ∙∆ (3.40)

Die Adsorptionsenthalpie ∆ setzt sich aus der Bindungswärme und der

Verdampfungsenthalpie von Wasser zusammen und kann der Literatur entnommen
werden [76]. Die Adsorptionsenthalpie wird in dem Temperaturbereich konstant mit
48,6 kJ mol-1 angenommen.

3.4 Gaskompression

Die mechanische Kompression auf den vorgegebenen Speicherdruck erfordert

Volumenänderungsarbeit, die zur energetischen Bewertung des Prozesses ermittelt
werden muss. Dazu wird die in Abschnitt 2.2.4 vorgestellte Gleichung 2.17 für einen
isentropen Prozess verwendet. Wie bereits in Abschnitt 2.2.4 erläutert, kann durch eine
stufenweise ausgeführte Verdichtung die Volumenänderungsarbeit von isentropen
Prozessen reduziert werden. Dabei wird zwischen den Stufen eine Gaskühlung
durchgeführt, sodass die Eingangstemperatur und damit der Energiebedarf nach
Gleichung 2.17 für die jeweilige Stufe reduziert werden kann. Die Anzahl der Stufen wird
über eine maximale Gastemperatur definiert, die für die jeweilige Stufe erreicht werden
darf. Dabei wird die Temperatur nach der Verdichtung mittels eines isentropen
Verdichtungsprozesses eines realen Gases nach Gleichung 3.41 berechnet [77].

= (3.41)

52
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Darin beziehen sich die Parameter mit dem Index 1 auf die Zustandsgrößen vor dem
Verdichtungsprozess und der Index 2 kennzeichnet den Zustand nach der Verdichtung.
Der Isentropenexponent ist abhängig vom Zustand des Drucks und der Temperatur. Für
die Auslegung der Stufenverhältnisse wird ein konstanter Mittelwert von 1,5 gewählt.
Zudem soll die maximale Gastemperatur von 135° C nicht überschritten werden. Die
Kühlung des Gases führt zu einer konstanten Eingangstemperatur von 40° C. Mit
Gleichung 3.41 ergibt sich ein Verdichtungsverhältnis von 2,6 pro Stufe. Abbildung 3.18
zeigt die Enddrücke der jeweiligen Stufen für eine Verdichtung auf 800 bar. Dabei werden
die Prozesse mit einem Startdruck von 1 und 10 bar verglichen.

900
Startdruck 1 bar
750 Startdruck 10 bar
Stufenenddruck / bar

600

450

300

150

0
1 2 3 4 5 6 7
Verdichterstufe

Abbildung 3.20: Enddrücke der jeweiligen Druckstufen für eine Verdichtung auf 800 bar mit
einem Startdruck von 1 bar und 10 bar

Die Anzahl der Verdichterstufen hängt von dem gewählten Startdruck ab. In einer Power-
to-Gas Anlage entspricht dieser Startdruck dem Druck der Kathodenseite des
Elektrolyseurs. Bei einem Startdruck von 1 bar sind für die Verdichtung auf 800 bar
7 Stufen notwendig. Wird der Startdruck auf 10 bar angehoben, sind 5 Stufen
ausreichend. Durch eine Anhebung des Ausgangsdrucks kann die Anzahl der
Verdichterstufen somit reduziert werden. Tabelle 3.4 zeigt, welche Ausgangsdrücke
vorgegeben werden müssen, um für einen Speicherdruck von 200 und 750 bar eine
definierte Stufenanzahl zu erhalten.

Tabelle 3.4: Ausgangsdrücke zum Erreichen einer definierten Stufenanzahl für eine
Verdichtung auf 200 bzw. 750 bar

Speicherdruck
200 bar 750 bar
2 Stufen 29,6 bar 110,9 bar
3 Stufen 11,4 bar 42,7 bar
4 Stufen 4,4 bar 16,4 bar
5 Stufen 1,7 bar 6,3 bar

53
3 Modellierung der Elektrolyseanlage

Durch die Erhöhung des Ausgangsdrucks von 1,7 bar auf 4,4 bar lässt sich für die
Verdichtung auf einen Speicherdruck von 200 bar bereits eine Stufe einsparen. Dadurch
können sich wirtschaftliche Vorteile ergeben. Der Einfluss des Ausgangsdrucks auf den
Wirkungsgrad der Anlage wird in Abschnitt 5.2 untersucht. Für die Untersuchung werden
die Stufen mit dem Verdichtungsverhältnis von 2,6 auf das jeweilige Druckniveau des
Elektrolyseurs angepasst.

Bei der Bestimmung der realen Verdichterleistung muss der Wirkungsgrad des
Verdichters berücksichtigt werden. Dieser hängt von der gewählten Technik des
Verdichters ab. Großanlagen mit langsam laufenden Kolbenverdichtern für
Speicherdrücke von 200 bar erreichen Wirkungsgrade bis zu 90 Prozent bezogen auf den
isentropen Prozess. Bei einer Verdichtung auf 750 bar werden beispielsweise
Membrankompressoren eingesetzt, die Wirkungsgrade um die 40 Prozent erreichen. Die
angegebenen Wirkungsgrade werden für die jeweiligen Speicherdrücke berücksichtigt.

3.5 Zusammenfassung

Das Kapitel stellt das Modell zur Abbildung der PEM-Elektrolyse Anlage vor. Dabei werden
die vier Prozessschritte der Leistungselektronik, des Elektrolyseurs, der Gastrocknung
und der Gaskompression getrennt modelliert und besprochen. Die Modellierung des
Elektrolyseurs erfolgt durch eine Abbildung eines Flächenelements mit den auftretenden
Überspannungen und Stoffströmen. Dabei werden Verluste durch Permeationsvorgänge
über die Membran berücksichtigt. Zur Anpassung des Modells auf den aktuellen Stand der
Technik werden die Polarisationskurven an Messdaten von Einzelzellmessungen
angepasst. Durch das Modell des Zellelements können damit der
Spannungswirkungsgrad und der faradayscher Wirkungsgrad abgebildet werden. Der
Spannungswirkungsgrad ist dabei stark von der Auslegung des Elektrolyseurs abhängig.
Für den faradayschen Wirkungsgrad kann bereits festgestellt werden, dass sich für
Betriebsbereiche unterhalb von 30 bar und Stromdichten größter 1 A cm-2 Werte oberhalb
von 95 Prozent ergeben.

Durch die Abbildung des Thermomanagements kann der Energiebedarf der

Systemkomponenten ermittelt werden. Dabei zeigt sich, dass für bestimmte
Betriebsparameter hohe Heizleistungen anfallen. Diese Heizleistungen ergeben sich aus
der Verdampfungsenthalpie für den Wasserdampfanteil in den Produktgasen und Verluste
durch Wärmedurchgang an den Systemkomponenten.

Die weiteren Prozessschritte, wie Gastrocknung und Gaskompression, werden durch

grundlegende physikalische Zusammenhänge abgebildet und auf die Anwendung in
Power-to-Gas Anlagen übertragen.

54
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

4 Energetische Untersuchung des

Elektrolyseurs
Für eine Bewertung des Elektrolyseurs im Kontext der Power-to-Gas Anlage muss eine
optimierte Betriebsweise des Elektrolyseurs vorausgesetzt werden. Dazu wird in diesem
Kapitel die energetische Untersuchung des Elektrolyseurs vorgenommen, um die
optimalen Betriebsparameter zu bestimmen. Die betrachteten Parameter ergeben sich
aus der Modellstruktur in Abbildung 3.1 zur Betriebstemperatur, zum Anodendruck und
zur Membrandicke.

Die Membrandicke beeinflusst maßgeblich die ionischen und die faradayschen Verluste.
Diese Verluste weisen zudem eine starke Temperatur- und Druckabhängigkeit auf. Zur
Untersuchung und Darstellung der Parametereinflüsse auf die weiteren Verluste des
Systems sollen die ionischen und faradayschen Verluste zunächst vernachlässigt werden.
Dazu wird ein Elektrolyseur mit idealer Membran definiert und es werden die
Parametereinflüsse für diesen Prozess untersucht. In Abschnitt 4.1 wird zunächst
dargestellt, wie die Temperatur das Wärmemanagement des Systems beeinflusst. In
Abschnitt 4.2 werden die entsprechenden Untersuchungen um die Druckabhängigkeit des
Elektrolyseurs mit idealer Membran erweitert. Mit den Ergebnissen können die Werte für
die optimalen Betriebsparameter Temperatur und Anodendruck in Abhängigkeit vom
Betriebspunkt und Kathodendruck ermittelt werden.

In Abschnitt 4.3 werden die Verluste der Membran und deren Einfluss auf die Systemarbeit
untersucht. Dabei wird zunächst auf die ionischen Verluste eingegangen und
anschließend werden die faradayschen Verluste des Elektrolyseurs mit realer Membran
behandelt. Mit den Ergebnissen kann entsprechend der Ergebnisse des vorherigen
Abschnitts eine optimale Betriebsweise ermittelt werden. Zusätzlich wird eine optimale
Auslegung der Membrandicke aufgezeigt.

Das Kapitel schließt mit einer Diskussion und Zusammenfassung der wesentlichen
Ergebnisse.

4.1 Temperatureinfluss auf die Verluste des Elektrolyseurs mit

idealer Membran

Die auftretenden Verluste des Elektrolyseurs können zu den Verlusten des Stacks, der
Heizung und der Kühl- und Versorgungspumpen zusammengefasst werden. Im
Folgenden werden die Anteile getrennt besprochen und der Einfluss der
Betriebstemperatur deutlich gemacht. Der Abschnitt schließt mit der Darstellung der
gesamten Arbeit des Elektrolyseurs mit idealisierter Membran und der Einfluss der
Temperatur auf die gesamte spezifische Arbeit des Elektrolyseurs.

55
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

4.1.1 Spezifische elektrische Arbeit des Stacks

Die spezifische elektrische Arbeit des Stacks ergibt sich nach Gleichung 3.1 aus der
elektrischen Leistungsaufnahme des Stacks und der dabei produzierten Menge
Wasserstoff. Die elektrische Leistungsaufnahme des Stacks ergibt sich aus der
Stackspannung und dem aufgebrachten Strom am betrachteten Betriebspunkt. Nach
Abschnitt 3.1.1.2 setzt sich die notwendige Spannung an einem vorgegebenen
Betriebspunkt ohne Berücksichtigung des Wärmebilanz aus dem reversiblen Anteil und
dem Verlustanteil aus den Überspannungen zusammen. Für die idealisierte Membran
werden die ionischen und die faradayschen Verluste vernachlässigt. Die berücksichtigten
Überspannungen sind nach Abschnitt 3.1.1.2 die Aktivierungsverluste, die elektrischen
Widerstände der Zellbauteile und der Anstieg der Nernstspannung durch Druckerhöhung
der Produktgase. Zur Beschreibung des Temperatureinflusses werden die reversiblen
Anteile und die Verlustanteile zunächst getrennt dargestellt.

Die spezifische Arbeit zur reversiblen Produktion von Wasserstoff bei vorgegeben
Betriebsparametern ergibt sich nach Abschnitt 2.1.2 aus der Gibbs-Energie. Die Gibbs-
Energie sinkt für steigende Temperaturen. Sie beträgt bei 30° C und atmosphärischen
Druck etwa 117,2 MJ kg-1 und sinkt für 80° C auf etwa 111,9 MJ kg-1. Dies entspricht einer
Reduzierung um etwa 4,5 Prozent. Eine generelle Temperatursteigerung um 10° C im
Bereich zwischen 30° C und 80° C verringert die notwendige Arbeit zur idealen Produktion
von Wasserstoff somit um etwa 0,8 MJ kg-1.

Die Differenz aus der spezifischen Arbeit des Stacks und der reversiblen Arbeit zur
Produktion von Wasserstoff ergibt den Verlustanteil des Stacks an dem vorgegebenen
Betriebspunkt. Die Verlustanteile für Betriebstemperaturen zwischen 30° C und 80° C sind
in Abbildung 4.1 dargestellt.

80
spez. Verlustarbeit / MJ kg-1

70

60

50

30° C 40° C
40 50° C 60° C
70° C 80° C
30
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.1: Temperatureinfluss auf die spezifische Verlustarbeit des Stacks des idealen
Elektrolyseurs

56
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Die Verluste des Stacks können durch eine Erhöhung der Betriebstemperatur gesenkt
werden. So reduziert eine Steigerung der Temperatur von 30° C auf 50° C abhängig vom
Betriebspunkt die Verluste um 4 bis 6 Prozent. Wird die Temperatur von 30° C auf 80° C
angehoben, können die Verluste um 7 bis 12 Prozent reduziert werden. Die Reduzierung
der Verluste bei gesteigerten Temperaturen ergibt sich vorrangig aus der Reduzierung der
Aktivierungsverluste. Da die Aktivierungsverluste für Betriebsbereiche kleiner 0,5 bis
1 A cm-2 dominieren, ergeben sich in diesem Bereich die größeren relativen Änderungen
der Verluste des Stacks bei einer Änderung der Betriebstemperatur. So ergeben sich die
angegebenen relativen Änderungen von 6 bzw. 12 Prozent, an einem Betriebspunkt von
0,2 A cm-2. Die angegebene Reduzierung von 4 bzw. 7 Prozent wurde an einem
Betriebspunkt von 3 A cm-2 ermittelt.

Wie bereits aus den Polarisationskurven aus Abschnitt 3.1.1.2 ersichtlich, steigen die
Verluste für Betriebspunkte mit größerer Stromdichte deutlich an. Ab einer Stromdichte
von 0,5 A cm-2 kann der Anstieg in etwa linear abgeschätzt werden. Für die verwendeten
Polarisationskurven ergibt sich für eine Stromdichteerhöhung um 1 A cm-2 eine Erhöhung
der Verluste um etwa 12 MJ kg-1. So treten bei einer Stromdichte von 3 A cm-2 um bis zu
50 Prozent höhere Verluste auf als bei einem Betrieb mit 1 A cm-2. Bezogen auf den
unteren Heizwert von Wasserstoff ergibt sich daraus ein Wirkungsgradverlust um etwa 10
Prozentpunkte.

4.1.2 Spezifische Heizarbeit

Das in Abschnitt 3.1.2 vorgestellte Thermomanagement zeigt, dass bei einem Betrieb
unterhalb des thermoneutralen Betriebspunkts des Elektrolyseurs eine Heizleistung
notwendig ist, um die auftretenden Wärmeverluste zu kompensieren. Der thermoneutrale
Betriebspunkt stellt sich für ein Gleichgewicht zwischen den Wärmeverlusten des
gesamten Systems und der Abwärme des Stacks aus Überspannungen ein. Wie bereits
in Abschnitt 3.1.2 gezeigt, sind die Wärmeverluste von der Betriebstemperatur des
Elektrolyseurs abhängig. Abbildung 4.2 zeigt die spezifische Heizarbeit des Systems für
verschiedene Temperaturniveaus zwischen 40° C und 80° C. Bei einer
Betriebstemperatur von 30° C tritt keine Heizleistung auf.

57
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

50
spez. Heizarbeit / MJ kg-1 40° C 50° C
40 60° C 70° C
80° C

30

20

10

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.2: Spezifische Heizleistung des Elektrolyseurs für verschiedene

Temperaturniveaus

Neben der Abhängigkeit der spezifischen Heizleistung von der Betriebstemperatur besteht
ebenfalls eine Abhängigkeit vom Betriebspunkt. Die Schnittpunkte der dargestellten
Kurven mit der Abszisse repräsentieren dabei für eine gegebene Temperatur die
thermoneutralen Betriebspunkte des Elektrolyseurs. Durch die Erhöhung der
Betriebstemperatur verschieben sich diese thermoneutralen Betriebspunkte zu höheren
Stromdichten. Beispielsweise liegt der thermoneutrale Betriebspunkt für eine
Betriebstemperatur von 50° C bei 0,2 A cm-2. Wird das Temperaturniveau des
Elektrolyseurs auf 80° C erhöht, verschiebt sich dieser Punkt zu einer Stromdichte von
2,4 A cm-2.

Aus Abbildung 4.2 wird ebenfalls ersichtlich, dass steigende Betriebstemperaturen für
einen Betrieb unterhalb des thermoneutralen Betriebspunkts eine Erhöhung der Heizarbeit
verursachen. Zur Verdeutlichung wird der Betriebspunkt bei 0,5 A cm-2 betrachtet. Für
einen Betrieb bei 60° C liegt dieser Punkt oberhalb des thermoneutralen Betriebspunkts
und es ist somit keine Heizleistung erforderlich. Wird die Temperatur auf 70° C erhöht, so
beträgt die spezifische Heizarbeit bereits 7 MJ kg-2. Eine weitere Erhöhung der
Betriebstemperatur auf 80° C führt zu einer benötigten spezifischen Heizarbeit von 22,5
MJ kg-2, was einer Steigerung von über 220 Prozent entspricht.

Zur Untersuchung der beschriebenen Effekte werden die in Abschnitt 3.1.2 eingeführten
Wärmeanteile getrennt dargestellt. Dabei wird zwischen den Wärmeanteilen aus der
Verdampfung des Wassers, der Dissipation durch Wärmeübergang, der Heizung der
Frischwasserversorgung und der benötigten Reaktionswärme der Reaktionsenthalpie
unterschieden. Die Darstellung der superpositionierten Anteile erfolgt in Abbildung 4.3 für
den Betrieb bei 50° (a) und 80° C (b). Zusätzlich ist in rot jeweils die Abwärme des Stacks
bei dem entsprechenden Temperaturniveau gegeben.

58
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

80 80
a) b)
70 70

60 60
spez. Arbeit / MJ kg-2

spez. Arbeit / MJ kg-2

50 50

40 40

30 30

20 20

10 10

0 0
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.3: Spezifische Verlustanteile der Heizleistung bei einem Betrieb von a) 50° C
und b) 80° C

Es wird deutlich, dass die Erhöhung der spezifischen Heizarbeit vorrangig durch die
Erhöhung der notwendigen Verdampfungsenthalpie verursacht wird. Bei einem Anstieg
der Betriebstemperatur von 50° auf 80° C erhöht sich der Anteil der
Verdampfungsenthalpie von 4,4 MJ kg-1 um den Faktor 6 auf 27,2 MJ kg-1. Dies resultiert
aus den in Abschnitt 3.1.1.1 beschriebenen Wasserdampfanteilen in den Produktgasen,
welche mit steigender Temperatur zunehmen. Die weiteren Wärmeanteile steigen
ebenfalls mit der Temperatur, auch wenn die relative Änderung jeweils deutlich geringer
ausfällt. So steigt die notwendige spezifische Reaktionswärme bei einer
Temperaturerhöhung von 50° auf 80° C um 7 Prozent auf 27,6 MJ kg-1. Die Heizung der
Frischwasserversorgung benötigt bei 80° C eine um 100 Prozent höhere spezifische
Heizarbeit von 3,5 MJ kg-1. Die Verlustleistung durch Wärmedurchgang ist unabhängig
von der produzierten Menge Wasserstoff. Damit fällt der spezifische Anteil mit steigender
Stromdichte ab. Bei einer Stromdicht von 0,1 A cm-2 ergibt sich ein Anteil von 10 Prozent
am gesamten Wärmebedarf des Systems. Bei 0,5 A cm-2 liegt der Anteil nur noch bei 3
Prozent und bei 3 A cm-2 unter 0,5 Prozent.

Dem beschriebenen Wärmebedarf des Elektrolyseurs steht die durch den Stack
produzierte Abwärme gegenüber. In Abbildung 4.3 ist die Abwärme jeweils in rot
eingezeichnet. Durch die im vorhergehenden Abschnitt beschriebene Reduzierung der
Verlustarbeit des Stacks mit steigender Temperatur sinkt die zur Verfügung stehende
Abwärme. Diese muss zusätzlich von der Heizung aufgebracht werden, sobald sich der
Elektrolyseur unterhalb des thermoneutralen Betriebspunkt befindet. Eine
Effizienzsteigerung des Stacks in diesem Betriebsbereich wird somit durch die zusätzliche
Heizleistung aufgehoben.

59
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

4.1.3 Spezifische Pumparbeit

Die Kühlung der Stacks und die Versorgung mit Eduktwasser erfordert nach Abschnitt
3.1.3 Pumpleistung. Auch wenn unterhalb des thermoneutralen Betriebspunkts keine
Kühlleistung erforderlich ist, müssen die Pumpen zur Versorgung der Stacks weiterhin mit
der minimalen Durchflussrate betrieben werden. Die für das System entstehende
Pumparbeit ist für verschiedene Temperaturniveaus in Abbildung 4.4 dargestellt.

4
30° C 40° C
50° C 60° C
spez. Pumparbeit / MJ kg-1

3 70° C 80° C

0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.4: Spezifische Pumparbeit des idealen Elektrolyseurs für verschiedene

Temperaturniveaus zwischen 30° und 80° C

Vergleichbar mit der Heizarbeit ist die spezifische Pumparbeit vom Betriebspunkt und vom
Druckniveau des Elektrolyseurs abhängig. Bis zu einer Stromdichte von 1 A cm-2 ergeben
sich für alle Temperaturniveaus gleiche Verläufe. Die spezifische Pumparbeit reduziert
sich dabei von 0,25 MJ kg-2 auf Werter kleiner 0,01 MJ kg-1 bei einer Stromdichte von
0,5 A cm-2. Dieser Verlauf ergibt sich aus der konstanten Pumpleistung durch die Vorgabe
der minimalen Durchflussrate. Da für Stromdichtebereiche kleiner 0,5 A cm-2 keine oder
nur sehr geringe Kühlleistungen notwendig sind, ist die Pumparbeit unabhängig von der
Betriebstemperatur.

Bei der Überschreitung des thermoneutralen Betriebspunkts muss der Durchfluss erhöht
werden, um die notwendige Kühlleistung zur Verfügung zu stellen. Der Anstieg der
spezifischen Pumparbeit verläuft dabei exponentiell aufgrund des exponentiellen Anstiegs
des Druckverlusts nach Abschnitt 3.1.3. In Abbildung 4.4 ist dargestellt, dass für steigende
Betriebstemperaturen eine geringere Pumparbeit anfällt. Bei einem Betriebspunkt von
3 A cm-2 ist für den 30° C Betrieb eine um 70 Prozent höhere spezifische Pumpleistung
notwendig als für einen Betrieb bei 50° C. Für den 80° C liegt die spezifische Pumparbeit
bei diesem Betriebspunkt mit 0,02 MJ kg-1 nur geringfügig über der minimalen
spezifischen Pumparbeit. Die geringeren Verlustanteile der Pumpen für gesteigerte
Betriebstemperaturen ergeben sich aus der erhöhten Kühlleistung durch die in Abschnitt
4.1.2 beschriebenen Mechanismen. Insbesondere die Verdampfungsenthalpie unterstützt

60
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

somit die Kühlung des Systems. Für den Betrieb bei 80° C und den hier verwendeten
Parametern ist damit nahezu keine spezifische Pumparbeit notwendig.

4.1.4 Optimales Temperaturniveau des Elektrolyseurs mit idealer Membran

Die vorhergehenden Abschnitte beschreiben den Temperatureinfluss auf die spezifischen

Verlustanteile des Stacks, der Heizung und der Pumpen für den Elektrolyseur mit
idealisierter Membran. Dabei konnte gezeigt werden, dass die spezifische Arbeit zur
reversiblen Produktion von Wasserstoff und die Verluste des Stacks durch eine Erhöhung
der Temperatur reduziert werden können. Das Gleiche gilt für die Pumpverluste oberhalb
des thermoneutralen Betriebspunkts. Unterhalb des thermoneutralen Betriebspunkts sind
die Pumpverluste unabhängig von der Temperatur. Daraus folgt ein entgegengesetzter
Effekt für die spezifische Heizarbeit des Elektrolyseurs. Unterhalb des thermoneutralen
Betriebspunkts nimmt die Heizarbeit mit steigender Temperatur zu. Befindet sich der
Elektrolyseur oberhalb des thermoneutralen Betriebspunkts, hat die Temperatur keinen
Einfluss auf die Heizarbeit.

Die beschriebenen Ergebnisse werden für die Ermittlung einer optimalen

Betriebstemperatur genutzt. Dazu werden die in den Abschnitten 4.1.1 bis 4.1.3 ermittelten
Anteile superpositioniert. Die resultierende spezifische Systemarbeit wird anschließend für
verschiedene Temperaturniveaus ausgewertet. In Abbildung 4.5 sind die spezifischen
Anteile für die Betriebstemperaturen von 30° (a), 50° (b), 70° (c) und 80° C (d) dargestellt.
Die rot eingezeichnete Gerade verdeutlicht den unteren Heizwert von Wasserstoff bei
Standardbedingungen.

Es wird deutlich, dass die spezifische Arbeit des Elektrolyseurs vom Energieaufwand zur
Produktion des Wasserstoffs dominiert wird. Dieser liegt zwischen 61 Prozent und
78 Prozent des gesamten Energieaufwands des Elektrolyseurs. Den größten Anteil der
Verlustarbeit haben trotz Vernachlässigung der Membranverluste die Verluste des Stacks.
Der relative Anteil bezogen auf die gesamte Verlustarbeit liegt abhängig vom
Betriebspunkt zwischen 48 und 98 Prozent. Die Temperaturabhängigkeit der Heizarbeit
hat den größten Einfluss auf die Änderung der spezifischen Arbeit des Elektrolyseurs. So
steigt der Anteil der Heizarbeit für einen Betrieb bei 0,5 A cm-2 von 0 Prozent bei 50° C auf
36 Prozent bei 80° C an. Dies gilt allerdings nur für Betriebsbereiche unterhalb des
thermoneutralen Betriebspunkts. In diesem Bereich gilt ebenfalls, dass eine
Wirkungsgradsteigerung des Stacks keine Auswirkungen auf den Systemwirkungsgrad
hat. Durch die Wirkungsgradverbesserung reduziert sich die Abwärme der Stacks, welche
dann durch einen entsprechenden Mehraufwand der Heizung bereitgestellt werden muss.
Die Verluste durch Pumparbeit sind für alle Temperatur- und Betriebspunkte
verhältnismäßig klein. So liegt der relative Anteil der Pumparbeit für einen Betrieb bei
30° C über den gesamten Betriebsbereich unter 2 Prozent. Für den 80° C Betrieb ergeben
sich relative Anteile der Pumpleistung kleiner 0,1 Prozent.

61
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

200 200
Spez. Arbeit / MJ kg-1
a) b)

Spez. Arbeit / MJ kg-1

175 175

150 150

125 125

100 100
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

200 200
c) d)
Spez. Arbeit / MJ kg-1

Spez. Arbeit / MJ kg-1

175 175

150 150

125 125

100 100
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.5: Spezifische Arbeit des Elektrolyseurs mit idealisierter Membran und deren
Anteile für Betriebstemperaturen von a) 30°, b) 50°, c) 70° und d) 80° C

Die optimalen Betriebstemperaturen des Elektrolyseurs mit idealisierter Membran und die
entsprechende spezifische Systemarbeit sind für verschiedene Betriebspunkte in Tabelle
4.1 dargestellt. Zusätzlich ist als Vergleich die spezifische Systemarbeit an den
entsprechenden Punkten für den 30° und 80° C Betrieb angegeben.

Tabelle 4.1: Optimale Betriebstemperatur und spezifische Systemarbeit für verschiedene

Lastpunkte des Elektrolyseurs mit idealisierter Membran

Betriebspunkt [A cm-2] 0,5 1 2 3

Opt. Temperatur [° C] 62 70 77 80

Spez. Arbeit opt. T. [MJ kg-1] 155,8 161,3 171,8 182,2

Spez. Arbeit 30° C [MJ kg-1] 162,6 169,9 182,7 196,3

Spez. Arbeit 80° C [MJ kg-1] 174,9 175,1 175,9 182,2

62
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Es zeigt sich, dass optimale Elektrolyseurwirkungsgrade erreicht werden können, wenn

die Temperatur bei kleineren Betriebspunkten abgesenkt wird. Dadurch kann die
Heizleistung an den entsprechenden Punkten reduziert werden. Es ergeben sich
Wirkungsgradänderungen bis zu 9 Prozentpunkten für den Elektrolyseur. Dies gilt
insbesondere für sehr niedrige Stromdichten im Bereich kleiner 1 A cm-2. Durch die
Temperaturabsenkung wird der thermoneutrale Betriebspunkt auf die aktuellen
Betriebspunkt verschoben, da hier der beste Wirkungsgrad erreicht werden kann. Für
Betriebspunkte, die bei maximaler Temperatur bereits oberhalb des thermoneutralen
Betriebspunkts liegen gilt dies nicht. Hier sind hohe Temperaturen aufgrund der
reduzierten Verluste des Stacks vorteilhaft.

4.2 Druckeinfluss auf die Verluste des Elektrolyseurs mit idealer

Membran

Mit den Ergebnissen aus dem vorhergehenden Abschnitt wird der Einfluss des
Druckbetriebs auf den Elektrolyseur untersucht. Die betrachteten Druckparameter sind
dabei der Kathodendruck als auch der Anodendruck. Technisch wird üblicherweise ein
Anodendruck gewählt, der gleich oder kleiner dem Kathodendruck ist. Für die
Untersuchungen in diesem Abschnitt werden Anodendrücke zugelassen, die über dem
Kathodendruck liegen.

Für die Untersuchung und Darstellung der Druckeinflüsse auf die jeweiligen Anteile wird
eine Betriebstemperatur von 80° C gewählt. Für die abschließende optimale
Parameterwahl wird auch die Temperatur variiert, um eine gegenseitige Beeinflussung
untersuchen zu können.

4.2.1 Spezifische elektrische Arbeit des Stacks

Wie bereits in Abschnitt 4.1.1 beschrieben, ergibt sich die spezifische elektrische Arbeit
des Stacks aus dem reversiblen Anteil zur Produktion des Wasserstoffs und dem
Verlustanteil aus den Überspannungen. Abbildung 4.6 zeigt die spezifische Arbeit des
Stacks in Abhängigkeit vom Druck des Elektrolyseurs im Gleichdruckbetrieb. Dabei
werden die Betriebspunkte 1 A cm-2 (a) und 3 A cm-2 (b) dargestellt.

63
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

220 220
a) b)
200 200
Spez. Arbeit / MJ kg-2

Spez. Arbeit / MJ kg-2

180 180

160 160

140 140

120 120

100 100

80 80
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Druck / bar Druck / bar

Abbildung 4.6: Druckabhängigkeit der spezifischen elektrischen Arbeit des Stacks bei 80° C
und einem Betriebspunkt von a) 1 A cm-2 und b) 3 A cm-2

Durch die Anhebung des Betriebsdrucks wird die notwendige elektrische Arbeit des Stacks
ebenfalls angehoben. Abhängig vom Betriebspunkt ergibt sich eine Erhöhung der
spezifischen Arbeit zwischen 3 und 5 Prozent. Die Verluste des Stacks reduzieren sich
allerdings bei einem Druckbetrieb mit 50 bar um bis zu 7 Prozent. Diese Reduzierung
ergibt sich aus einer geringen Erhöhung der Nernstspannung im Druckbetrieb. Dabei ist
der in Abschnitt 3.1.1.1 beschriebene Anstieg der Partialdrücke in den
Elektrodenschichten unabhängig vom Betriebsdruck. Der relative Anstieg der
Nernstspannung in Bezug auf den Gesamtdruck ist damit für steigende Druckniveaus
geringer.

Der Anstieg der spezifischen Arbeit des Stacks ergibt sich somit aus dem Anstieg der
reversiblen Arbeit zur Produktion des Wasserstoffs. Abbildung 4.7 zeigt die spezifische
Arbeit für die ideale Wasserstoffproduktion in Abhängigkeit vom Druck für einen Betrieb
bei 80° C. Dabei wird zwischen dem Gleichdruckbetrieb und dem Differenzdruck mit einem
atmosphärischen Anodendruck unterschieden. Die schwarze Linie kennzeichnet die
Produktion von Wasserstoff mit einem isothermen Verdichtungsprozess.

64
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

124

122

spez. Arbeit / MJ kg-1 120

118

116

114

112
0 10 20 30 40 50
Betriebsdruck / bar

Abbildung 4.7: Spezifische Arbeit zur idealen Produktion von Wasserstoff des Gleich- und
Differenzdruckbetriebs im Vergleich zur isothermen Verdichtung bei 80° C

Der Druckbetrieb erfordert Volumenänderungsarbeit zur Produktion des Wasserstoffs.

Dies äußert sich durch den Anstieg der Nernstspannung. Durch das konstante
Temperaturniveau kann der Prozess mit einer isothermen Verdichtung verglichen werden.
Dies wird durch die dargestellte Kurve des isothermen Verdichtungsprozesses deutlich.
Der Gleichdruckbetrieb erfordert zusätzliche Volumenänderungsarbeit, da der Sauerstoff
ebenfalls verdichtet werden muss. Die zusätzliche Arbeit entspricht durch die
Stöchiometrie nach Gleichung 2.1 der halben isothermen Volumenänderungsarbeit des
Wasserstoffs. Für den 80° C Betrieb liegt die spezifische Arbeit für den
Differenzdruckbetrieb 6 Prozent und für den Gleichdruckbetrieb 9 Prozent über der
atmosphärischen Referenz. Eine Anhebung des Drucks der Sauerstoffseite wirkt sich
demnach grundsätzlich nachteilig für den gesamten Prozess aus.

Die Anteile der elektrischen Arbeit des Stacks weisen somit einen entgegengesetzten
Trend bei einer Druckänderung auf. Die reversible Arbeit zur Produktion von Wasserstoff
steigt für größere Betriebsdrücke an, wohingegen die Stackverluste reduziert werden.
Tabelle 4.2 zeigt die spezifische elektrische Arbeit des Sacks und die relative Änderung in
Bezug auf den atmosphärischen Betrieb.

Tabelle 4.2: Spezifische Arbeit und relative Änderung in Bezug auf den atmosphärischen
Betrieb des Stacks für einen Betrieb bei 80° C und Differenzdruck an einem Betriebspunkt
von 1 A cm-2

Druck [bar] 0 5 10 25 50
-1
Spez. Arbeit [MJ kg ] 159,5 160,9 161,7 162,8 163,7

Rel. Änderung [%] 0 0,9 1,4 2,1 2,6

65
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Durch das entgegengesetzt Verhalten bei Druckerhöhung ergibt sich ein nur geringer
Anstieg der spezifischen Arbeit des Stacks. Die relative Änderung bei einer
Druckerhöhung auf 50 bar liegt für einen Betrieb bei 80° C unterhalb von 2,6 Prozent.
Entsprechend dem isothermen Verdichtungsprozess ergibt sich die notwendige
Volumenänderungsarbeit aus dem Verdichtungsverhältnis. So ergibt sich für eine
Druckerhöhung von 5 auf 10 bar der gleiche Anstieg von 0,5 Prozentpunkten wie bei einer
Druckerhöhung von 25 auf 50 bar.

4.2.2 Spezifische Heizarbeit

Wie bereits in Abschnitt 4.1.2 dargestellt, setzt sich die Heizarbeit aus Anteilen der
Verdampfungsenthalpie, der Reaktionswärme, der Frischwasserversorgung und der
Dissipation durch Wärmedurchgang zusammen. Von diesen Anteilen weist lediglich die
Verdampfungsenthalpie eine Druckabhängigkeit auf. In Abschnitt 4.1.2 konnte gezeigt
werden, dass die Verdampfungsenthalpie einen signifikanten Einfluss auf die Heizarbeit
des Elektrolyseurs bei 80° C und atmosphärischen Betrieb hat. Die Betrachtungen in
diesem Abschnitt können sich damit auf die Verdampfungsenthalpie beschränken.
Abbildung 4.8 zeigt die Druckabhängigkeit der Heizarbeit aus dem Anteil der
Verdampfungsenthalpie des idealen Elektrolyseurs. Der grau eingefärbte Bereich gibt den
druckunabhängigen Anteil der Reaktionswärme, Frischwasserversorgung und Dissipation
durch Wärmedurchgang wieder.

50 50
45 45
40 40
spez. Heizarbeit / MJ kg-1

spez. Heizarbeit / MJ kg-1

35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.8: Einfluss des Druckbetriebs auf die Heizleistung des idealen Elektrolyseurs
für einen a) Differenzdruckbetrieb und b) Gleichdruckbetrieb

Der Druckbetrieb des Elektrolyseurs senkt den Anteil der spezifischen Heizarbeit. Dies
ergibt sich aus der Reduzierung des Wassergehalts mit steigendem Druck. Für den
Gleichdruckbetrieb kann der Anteil dabei auf nahezu Null reduziert werden, sodass
lediglich die Heizarbeit für die druckunabhängigen Anteile aufgebracht werden müssen.

66
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Im Differenzdruckbetrieb muss weiterhin der Anteil der Verdampfungsenthalpie der

Anodenseite aufgebracht werden. Eine weitere Reduzierung ist damit nur durch die
Anhebung des Anodendrucks möglich.

Es wird ersichtlich, dass bereits geringe Druckerhöhungen eine deutliche Reduzierung der
Heizarbeit bewirken. So ergibt sich bei einem Betriebsdruck von 1 bar bereits ein
thermoneutraler Betriebspunkt des Systems von 0,8 A cm-2. Dies ist eine Reduzierung um
67% gegenüber dem atmosphärischen Betrieb. Wird der Druck auf 5 bar erhöht, reduziert
sich der thermoneutrale um weitere 18 Prozent. auf 0,3 A cm-2. Dies entspricht bereits
nahezu dem druckunabhängigen Punkt von 0,25 A cm-2.

4.2.3 Spezifische Pumparbeit

Die Pumparbeit ergibt sich entsprechend Abschnitt 4.1.3 aus der notwendigen Kühlung
des Stacks. Durch die in vorhergehenden Abschnitt beschriebene veränderte Heizarbeit
ergibt sich ebenfalls ein veränderter Kühlbedarf der Elektrolyseure. Abbildung 4.9 zeigt die
Pumparbeit des Elektrolyseurs für den Gleich- und Differenzdruckbetrieb bei einer
Betriebstemperatur von 80° C.

2 2
a) b)
spez. Pumparbeit / MJ kg-2

spez. Pumparbeit / MJ kg-2

1,5 1,5

1 1

0,5 0,5

0 0
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.9: Spezifische Pumparbeit des a) Differenzdruckbetriebs und b)

Gleichdruckbetriebs verschiedenen Betriebsdrücken und 80° C

Die Pumpleistung steigt für steigende Betriebsdrücke des Elektrolyseurs an. Dies ergibt
sich entsprechend Abschnitt 4.1.3 aus dem reduzierten Anteil der Verdampfungsenthalpie,
da diese die Kühlung des Systems unterstützt. Die Pumparbeit steigt damit für den
Gleichdruckbetrieb stärker an als für den Differenzdruckbetrieb, da anodenseitig weiterhin
eine Kühlung durch die Verdampfung erfolgt. Die Pumparbeit des Gleichdruckbetriebs ist
etwa um den Faktor 2,5 höher als im Differenzdruckbetrieb mit einem atmosphärischen
Anodenbetrieb. Wird die der Anodendruck zur Reduzierung der Heizarbeit angehoben,
ergeben sich entsprechend höhere Pumpverluste.

67
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Es ergibt sich eine zusätzliche Pumparbeit aus der Anhebung des Anodendrucks, da die
Frischwasserversorgung auf das Druckniveau der Anodenseite gebracht werden muss. In
Abbildung 4.9 wird dieser Einfluss durch eine Verschiebung der Kurven in y-Richtung
deutlich. Für den Druckbetrieb bei 50 bar liegt der Anteil der Versorgungspumpe über den
gesamten Betriebsbereich allerdings unterhalb von 0,18 MJ kg-1. Er wird daher als
vernachlässigbar klein bewertet.

4.2.4 Druckabhängigkeit des idealen Elektrolyseurs

Die vorhergehenden Abschnitte stellen die Druckabhängigkeit der einzelnen

Verlustanteile des Elektrolyseurs mit idealer Membran dar. Die Verlustarbeit des Stacks
nimmt dabei aufgrund der erhöhten reversiblen Arbeit zur Produktion von Wasserstoff mit
steigendem Druckniveau zu. Die Heizarbeit kann hingegen bereits mit kleinen
Druckänderungen deutlich reduziert werden. Dies wird durch den geringeren
Wasserdampfanteil im Produktgas bei gesteigertem Druck erreicht. Mit der Anhebung des
Anodendrucks kann dieser Anteil auf ein Minimum reduziert werden, sodass lediglich die
druckunabhängige Heizarbeit aufgebracht werden muss. Durch die Reduzierte Heizarbeit
steigt die Pumparbeit oberhalb des thermoneutralen Betriebspunkts an. Die Summe der
Anteile ergibt die gesamte spezifische Systemarbeit des Elektrolyseurs. Abbildung 4.10
zeigt die Arbeit des Elektrolyseurs für eine Betriebstemperatur von 80° C und einem
atmosphärischen Druckniveau (a) bzw. einem Druckbetrieb bei 50 bar (b bis d). Weiterhin
werden der Gleichdruckbetrieb (b), der Differenzdruckbetrieb mit atmosphärischem
Anodendruck (c) und der Differenzdruckbetrieb mit einem Anodendruck von 2 bar (d)
unterschieden. Die rote Linie markiert den unteren Heizwert von Wasserstoff für
Standardbedingungen.

Die Abbildungen zeigen, dass durch den Druckbetrieb des Elektrolyseurs eine
Verschiebung des thermoneutralen Betriebspunkts zu kleineren Stromdichten möglich ist.
Somit kann die spezifische Heizarbeit reduziert bzw. für Betriebspunkte oberhalb des
thermoneutralen Punkts vollständig aufgehoben werden. Wird der Elektrolyseur bei 50 bar
Gleichdruck betrieben, verschiebt sich der thermoneutrale Betriebspunkt von 2,4 A cm-2
auf 0,3 A cm-2. Im Differenzdruckbetrieb mit atmosphärischem Anodendruck kann der
thermoneutrale Betriebspunkt lediglich auf 0,8 A cm-2 reduziert werden. Dem gegenüber
stehen beim Gleichdruckbetrieb die erhöhten Anteile zur reversiblen Produktion des
Wasserstoffs. Wie in Abschnitt 4.2.2 gezeigt, ergibt sich bereits bei kleinen
Druckerhöhungen eine deutliche Reduzierung der Heizarbeit. In Abbildung 4.10 d ist
daher der Differenzdruckbetrieb mit einem Druck von 2 bar auf der Anodenseite gezeigt.
Der thermoneutrale Betriebspunkt liegt in diesem Fall mit 0,35 A cm-2 nur knapp oberhalb
des druckunabhängigen Anteils der Heizarbeit. Die Stackverluste liegen dabei nur
0,5 Prozent über den Verlusten im Differenzdruckbetrieb mit atmosphärischem Druck auf
der Anodenseite.

68
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

200 200
Spez. Arbeit / MJ kg-1 a) b)

Spez. Arbeit / MJ kg-1

175 175

150 150

125 125

100 100
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

200 200
c) d)
Spez. Arbeit / MJ kg-1

Spez. Arbeit / MJ kg-1

175 175

150 150

125 125

100 100
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.10: Druckabhängigkeit der spezifischen Arbeit des Elektrolyseurs mit

idealisierter Membran für eine Betriebstemperatur von 80° C und a) atmosphärischen
Betrieb, b) 50 bar Gleichdruckbetrieb, c) 50 bar Differenzdruck mit atmosphärischem
Anodendruck und d) 50 bar Differenzdruck mit 2 bar Anodendruck

Zur Ermittlung der optimalen Betriebsparameter des Drucks der Anodenseite und der
Temperatur in Abhängigkeit des Betriebspunkts und des Kathodendrucks wird eine
Optimierung hinsichtlich minimaler spezifischer Systemarbeit durchgeführt. Die
Ergebnisse sind für die Betriebspunkte 0,5, 1, 2, und 3 A cm-2 in Abbildung 4.11
dargestellt.

69
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

90 2 90 2
0,5 A cm-2 1 A cm-2

80 1,5 80 1,5

Anodendruck / bar

Anodendruck / bar
Temperatur / °C

Temperatur / °C
70 1 70 1

60 0,5 60 0,5

50 0 50 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

90 2 90 2
2 A cm-2 3 A cm-2

80 1,5 80 1,5
Anodendruck / bar

Anodendruck / bar
Temperatur / °C

Temperatur / °C

70 1 70 1

60 0,5 60 0,5

50 0 50 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 4.11: Optimale Betriebsparameter der Temperatur und des Anodendrucks in

Abhängigkeit vom Kathodendruck für die Betriebsparameter 0,5, 1, 2 und 3 A cm-2

Befindet sich der Elektrolyseur oberhalb des thermoneutralen Betriebspunkts, liegen die
optimalen Parameter der Temperatur und des Anodendrucks bei ihren jeweiligen
Grenzwerten. Somit ergeben sich optimale Betriebsbedingungen von 80° C und
atmosphärischem Druck. In Betriebspunkten mit vernachlässigbarer Heizarbeit sind damit
hohe Temperaturen und atmosphärische Anodendrücke vorteilhaft. Dies kann durch die
Temperatur- und Druckabhängigkeit des Stacks begründet werden. Wird der
Betriebspunkt reduziert und unterschreitet dabei den thermoneutralen Betriebspunkt, kann
durch die Variation des Anodendrucks und der Temperatur ebenfalls eine Absenkung des
thermoneutralen Betriebspunkts erreicht werden. So zeigt sich, dass für den Betrieb bei
2 A cm-2 und einem atmosphärischen Kathodendruck eine Druckanhebung der
Anodenseite sinnvoll ist. Die Druckanhebung der Anodenseite wird dabei einer
Reduzierung der Temperatur vorgezogen, da die relative Erhöhung der Stackverluste bei
Druckanstieg geringer ausfallen als bei einer Absenkung der Temperatur. Wird bei diesem
Betriebspunkt der Kathodendruck über den atmosphärischen Betrieb erhöht, reicht die

70
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

dadurch erreichte Senkung der Heizarbeit aus, sodass ein Betrieb bei atmosphärischem
Anodendruck und maximaler Betriebstemperatur vorteilhaft sind.

Wird der Betriebspunkt weiter abgesenkt, verdeutlicht sich der Effekt der Druckanhebung
der Anodenseite. Bei einem Betriebspunkt von 1 A cm-2 ist ein Druckbetrieb der
Anodenseite bei 1 bar bis zu einem Kathodendruck von 3 bar sinnvoll. Wird der
Elektrolyseur bei 0,5 A cm-2 betrieben, ergeben sich optimale Elektrolyseurwirkungsgrade,
wenn die Anodenseite über den gesamten Druckbereich der Kathode auf einem Druck
von 1 bar gehalten wird. Bei kleinen Druckniveaus der Kathodenseite unterhalb von 10 bar
ist eine zusätzliche Absenkung der Betriebstemperatur sinnvoll, um die Heizarbeit zu
reduzieren. Dies ergibt sich daraus, dass mit einer Temperaturabsenkung ebenfalls die
druckunabhängigen Anteile der Heizarbeit reduziert werden können.

In Abbildung 4.12 ist die spezifische Arbeit für den Betrieb mit den ermittelten optimalen
Betriebsparametern für verschiedene Betriebspunkte dargestellt.

190
spez. Systemarbeit / MJ kg-2

180

170

160

150
0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar

Abbildung 4.12: Spezifische Arbeit des Elektrolyseurs für den Betrieb bei optimalen
Betriebsparametern in Abhängigkeit vom Kathodendruck für verschiedene Betriebspunkte

Grundsätzlich kann festgestellt werden, dass der Druckbetrieb bei Betriebspunkten

oberhalb von 2 A cm-2 zu einer höheren spezifischen Arbeit des Elektrolyseurs mit idealer
Membran führt. Der Anstieg ist mit etwa 1,5 Prozent von atmosphärisch auf 50 bar aber
relativ gering. Für Betriebspunkte unterhalb 2 A cm-2 kann bei optimalem Betrieb mit einer
Druckerhöhung der Kathodenseite eine Reduzierung der Systemarbeit erreicht werden.
Dies gilt allerdings nur bis zu einem Kathodendruck von 2 bar. Oberhalb dieses
Druckniveaus nimmt die Systemarbeit ebenfalls zu. Auch hier liegt der relative Anstieg
etwa bei 1,5 Prozent bei einer kathodenseitigen Erhöhung von atmosphärisch auf 50 bar.

Insgesamt kann weiterhing für den Betrieb des Elektrolyseurs mit idealer Membran
festgestellt werden, dass ein Differenzdruckbetrieb für alle Betriebsfälle vorteilhaft ist.
Durch eine Anhebung des Anodendrucks auf maximal 1 bar kann dabei zusätzlich eine

71
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Reduzierung des Systemwirkungsgrads erreich werden. Weiterhin kann festgestellt

werden, dass für Kathodendrücke oberhalb von 5 bis 10 bar der Betrieb bei maximaler
Temperatur von 80° C anzustreben ist. Lediglich für geringe Drücke der Kathodenseite
und Betriebspunkte kleiner 1 A cm-2 kann eine Temperaturabsenkung auf minimal 65° C
sinnvoll sein.

4.3 Temperatur- und Druckeinfluss auf den Elektrolyseur mit

realer Membran

In den Abschnitten 4.1 und 4.2 wird der Temperatur- und Druckeinfluss auf die
spezifischen Verluste des Elektrolyseurs mit idealisierter Membran untersucht und
diskutiert. Die abschließende Bewertung der optimalen Betriebsparameter des
Elektrolyseurs mit realer Membran wird in diesem Abschnitt vorgenommen. Nach
Abschnitt 2.1.3 ergeben sich durch die Verwendung der polymeren Membran Verluste
aufgrund von Widerständen der Ionenleitung und durch Permeationsprozesse über die
Membran. Die Verlustanteile der Membran werden zunächst getrennt untersucht. Mit den
Ergebnissen werden abschließend die optimalen Betriebsparameter des Elektrolyseurs
mit idealer Membran ermittelt. Durch die Betrachtung der realen Membran ergibt sich der
zusätzliche Parameter der Membrandicke.

4.3.1 Einfluss der Betriebsparameter auf die Überspannung der

Ionenleitung

Nach Abschnitt 3.1.1.2 sind die Überspannungen der Ionenleitung abhängig vom
Betriebspunkt, der Membrandicke und der Betriebstemperatur. Der Druck hat nach
Gleichung 3.12 keinen Einfluss auf die Leitfähigkeit der Membran und damit auf die
Überspannung der Ionenleitung.

Nach Gleichung 3.13 ist die ionische Leitfähigkeit für eine gegebene Temperatur konstant.
Die Verluste weisen daher ein lineares Verhalten für steigende Stromdichten auf.
Abbildung 4.13 zeigt die spezifischen Verluste durch die Überspannungen der
Ionenleitung für die Betriebstemperatur von 40° (schwarz), 60° (rot) und 80° C (grün). Die
Verluste werden für eine Membrandicke von 100 µm (a) und 200 µm (b) angegeben.

72
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

50 50
Spezi. Ohmsche Verluste / MJ kg-1 a) b)

Spezi. Ohmsche Verluste / MJ kg-1

45 45
40 40
35 35
30 30
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.13: Spezifischen Verluste durch die Überspannungen der Ionenleitung für
verschiedene Betriebstemperaturen mit einer Membrandicke von a) 100 µm und b) 200 µm

Durch das lineare Verhalten des ionischen Widerstands ergibt sich ebenfalls ein linearer
Anstieg der Verluste mit steigender Stromdichte. Somit ergibt sich ebenfalls ein lineares
Verhalten der Verluste bei einer Erhöhung der Membrandicke. Die Erhöhung der
Temperatur führt zu einer verbesserten Leitfähigkeit der Membran und damit zu einer
Reduzierung der Verluste. Über den gesamten Betriebsbereich können die spezifischen
Verluste bei einer Temperaturerhöhung von 40° auf 60° C um 21,6 Prozent reduziert
werden. Eine Temperaturänderung von 40° auf 80° C ergibt eine relative Änderung der
Verluste von 36,8 Prozent.

Die Verluste aus den ionischen Widerständen haben einen deutlichen Anteil an den
gesamten Verlusten des Stacks. Durch den linearen Anstieg und die beschriebene
Temperaturabhängigkeit gilt dies insbesondere für hohe Stromdichten und kleine
Betriebstemperaturen. Wird der Stack mit einer Standardmembran (200 µm) bei 40° C und
einer Stromdichte von 3 A cm-2 betrieben, beträgt der Anteil der Verluste aus ionischen
Widerständen am gesamten Verlust des Stacks etwa 36 Prozent. Wird die Temperatur auf
80° C erhöht und der Elektrolyseur bei einer Stromdichte von 1 A cm-2 betrieben, reduziert
sich dieser relative Anteil auf etwa 16 Prozent.

Der Verlust durch den ionischen Widerstand der Membran fällt als zusätzliche Abwärme
im Stack an. Damit ändern sich die in Abschnitt 4.1 und 4.2 beschriebenen Anteile der
Heiz- bzw. Pumparbeit. Die erhöhten Verluste durch ionische Widerstände reduzieren die
Heizarbeit mit dem gleichen Betrag, da dieser Anteil nun zusätzlich durch die Heizung
aufgebracht werden muss. Für Betriebsbereiche unterhalb des thermoneutralen
Betriebspunkts bleibt die Systemarbeit somit unverändert. Oberhalb des thermoneutralen
Betriebspunkts wirken sich die zusätzlichen Verluste direkt auf die spezifische
Systemarbeit aus. Die notwendige Pumparbeit erhöht sich entsprechend, da die
zusätzliche Abwärme abgeführt werden muss. Abbildung 4.14 zeigt die spezifische

73
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Systemarbeit für den atmosphärisch betriebenen Elektrolyseur mit realer Membran im

Vergleich zum Elektrolyseur mit idealer Membran. Dabei werden eine Betriebstemperatur
von 70° C und eine Membrandicke von 100 µm bzw. 200 µm gewählt.

220
Ideale Membran
spez. Systemarbeit / MJ kg-1

210
Reale Membran 100µm
200 Reale Membran 200µm

190

180

170

160

150
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 4.14: Spezifische Arbeit des Elektrolyseurs für einen Betrieb bei 80° C für die
ideale Membran und die reale Membran mit einer Dicke von 100 µm bzw. 200 µm

Die spezifische Arbeit des Elektrolyseurs mit idealer und realer Membran ist unterhalb des
thermoneutralen Betriebspunkts des Elektrolyseurs mit realer Membran identisch. Wie
bereits beschrieben, werden die zusätzlichen Verluste in diesem Bereich zum Heizen des
Systems verwendet, wodurch die Heizarbeit entsprechend gesenkt wird. Durch die
zusätzlichen Verlustanteile des ionischen Widerstands verschiebt sich der thermoneutrale
Betriebspunkt für eine Membrandicke von 100 µm von 1 A cm-2 auf etwa 0,75 A cm-2. Wird
die Membrandicke auf 200 µm erhöht, liegt der thermoneutrale Punkt bei 0,6 A cm-2.
Oberhalb dieses Punktes steigt die spezifische Systemarbeit um den Anteil der Verluste
aus ionischen Widerständen an. So ist bei einem Betrieb bei 3 A cm-2 eine zusätzliche
Systemarbeit von 9 Prozent für die 100-µm-Membran und 18 Prozent für die 200-µm-
Membran notwendig. Für den Betrieb oberhalb des thermoneutralen Betriebspunktes sind
dünne Membranen und hohe Temperaturen somit vorteilhaft.

4.3.2 Einfluss der Betriebsparameter auf die Permeationsverluste

Nach Abschnitt 2.1.3 stellen die Permeationsanteile über die Membran einen Verlust für
die produzierte Menge Wasserstoff dar. Somit wirkt sich der Permeationsverlust direkt auf
die spezifische Arbeit aller Komponenten aus, da die produzierte Menge Wasserstoff bei
gleichbleibenden Systemleistungen abnimmt. Die Permeationsanteile sind abhängig von
den Parametern der Temperatur, des Anoden- sowie Kathodendrucks und der
Membrandicke. Zudem besteht eine Abhängigkeit der spezifischen Verlustanteile von dem
Betriebspunkt des Elektrolyseurs.

Um den Einfluss auf die spezifische Arbeit der Komponenten zu bewerten, kann der
Kehrwert des faradayschen Wirkungsgrads verwendet werden. Dieser stellt den Faktor
dar, um den sich die jeweiligen Anteile erhöhen. Abbildung 4.15 zeigt die

74
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Druckabhängigkeit und Abbildung 4.16 die Temperaturabhängigkeit des Kehrwerts des

faradayschen Wirkungsgrads für den Gleich- und Differenzdruckbetrieb. Dabei wird eine
Membrandicke von 200 µm gewählt. Für die Darstellung der Temperaturabhängigkeit gilt
ein Druckniveau von 10 bar und für die Darstellung der Druckabhängigkeit wird eine
Betriebstemperatur von 60° C gewählt.

1,4 1,4
0bar 1bar 0bar 1bar
5bar 10bar 5bar 10bar
20bar 50bar 20bar 50bar
1,3 1,3
Differenzdruck Gleichdruck
η-1

η-1
1,2 1,2

1,1 1,1

1 1
0 0,25 0,5 0,75 1 0 0,25 0,5 0,75 1
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2
Abbildung 4.15: Druckabhängigkeit des Kehrwerts des faradayschen Wirkungsgrads für den
Differenz- (links) und Gleichdruckbetrieb (rechts) für einen Elektrolyseur mit 200-µm-
Membran und einem Betrieb bei 60° C

1,4 1,4
30° C 40° C 30° C 40° C
50° C 60° C 50° C 60° C
70° C 80° C 70° C 80° C
1,3 1,3
Differenzdruck Gleichdruck
η-1

η-1

1,2 1,2

1,1 1,1

1 1
0 0,25 0,5 0,75 1 0 0,25 0,5 0,75 1
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2
Abbildung 4.16: Temperaturabhängigkeit des Kehrwerts des faradayschen Wirkungsgrads
für den Differenz- (links) und Gleichdruckbetrieb (rechts) für einen Elektrolyseur mit 200-µm-
Membran und einem Betrieb bei 10 bar

Der Erhöhungsfaktor steigt für größer werdende Druckniveaus an. Dabei sind größere
Anstiege für den Gleichdruckbetrieb zu verzeichnen. Bei einer Druckerhöhung von
atmosphärischem Druck auf 50 bar wird der Faktor bei einem Betriebspunkt von 0,5 A cm-
2
für den Differenzdruckbetrieb um etwa 3 Prozent erhöht. Im Falle des
Gleichdruckbetriebs liegt die Erhöhung bei 6,5 Prozent. Dieser Unterschiede ergibt sich
aus der Sauerstoffpermeation, welche durch eine Reaktion des produzierten Wasserstoffs
als Verlust berechnet werden muss. Während die Sauerstoffpermeation im

75
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Differenzdruckbetrieb vernachlässigbar klein ist, steigt sie für den Gleichdruckbetrieb an.
Die Wasserstoffpermeation wird durch die Anhebung des anodenseitigen Drucks nicht
beeinflusst.

Die Temperaturabhängigkeit der Permeabilität beeinflusst den Faktor ebenfalls. Durch

steigende Temperaturen erhöhen sich die Permeabilität und damit der effektive
Wasserstoffverlust. Da mit steigender Temperatur sowohl die Wasserstoff- als auch die
Sauerstoffpermeation erhöht werden, steigen die Verluste im Gleichdruckbetrieb stärker
an als im Differenzdruckbetrieb. So bewirkt eine Temperaturerhöhung von 30° auf 80° C
für den Differenzdruckbetrieb eine Erhöhung des Faktors um 0,8 Prozent. Für den
Gleichdruckbetrieb ergibt sich eine Erhöhung um 1,3 Prozent.

Zusammenfassend kann festgestellt werden, dass der Druckbetrieb des Elektrolyseurs zu

gesteigerten Verlusten durch Permeationsanteile führt. Dabei sind die Verluste für den
Gleichdruckbetrieb für alle Betriebspunkte größer als im Falle des Differenzdruckbetriebs.
Ebenso führt die Erhöhung der Temperatur zu gesteigerten Permeationsverlusten. Zur
Reduzierung der Verluste kann die Membrandicke erhöht werden, was sich durch eine
lineare Änderung der Permeationsanteile äußert.

4.3.3 Optimale Betriebsparameter des Elektrolyseurs mit realer Membran

Die gezeigten Einflüsse der Betriebsparameter der Temperatur und des Drucks können
nun mit den Ergebnissen der Parameteruntersuchung des Elektrolyseurs mit idealer
Membran kombiniert werden. So können die optimalen Betriebsparameter des
Elektrolyseurs mit realer Membran ermittelt werden. Die unabhängigen Variablen sind
dabei die Betriebstemperatur, der Druck der Anodenseite und die Membrandicke. Die
Optimierung erfolgt in Abhängigkeit des Druckbetriebs der Kathodenseite. Die
Optimierung wird entsprechend Abschnitt 4.2.4 an den Betriebspunkten mit einer
Stromdichte von 0,5 A cm-2, 1,0 A cm-2, 2,0 A cm-2, und 3,0 A cm-2 durchgeführt.

Es zeigt sich, dass die optimalen Parameter der Betriebstemperatur und des
Anodendrucks für Betriebspunkte über 1 A cm-2 denen des Elektrolyseurs mit idealer
Membran entsprechen. Dabei stellen sich optimale Systemwirkungsgrade für den
atmosphärischen Betrieb der Anodenseite und eine maximale Betriebstemperatur von
80° C ein. In Bezug auf das Wärmemanagement gelten für den Elektrolyseur mit realer
Membran weiterhin die in Abschnitt 4.2.4 dargestellten Einflüsse. Dabei wurde festgestellt,
dass für Betriebspunkte oberhalb des thermoneutralen Punkts hohe Temperaturen
vorteilhaft sind, da somit die Verluste des Stacks reduziert werden können. Da bei den
Verlusten der realen Membran die Verluste der ionischen Widerstände ebenfalls für hohe
Betriebspunkte dominieren, ist hier eine hohe Betriebstemperatur weiterhin vorteilhaft. Für
Betriebspunkte kleiner 1 A cm-2 ergeben sich im Vergleich zum Elektrolyseur mit idealer
Membran leicht verändertet optimale Betriebsparameter. In Abbildung 4.17 werden die
optimalen Betriebsparameter des Anodendrucks und der Betriebstemperatur für die
Betriebspunkte von 0,5 A cm-2 und 1 A cm-2 dargestellt.

76
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

90 2 90 2
0,5 A cm-2 1,0 A cm-2

80 1,5 80 1,5

Anodendruck / bar

Anodendruck / bar
Temperatur / °C

Temperatur / °C
70 1 70 1

60 0,5 60 0,5

50 0 50 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 4.17: Optimale Betriebsparameter des Elektrolyseurs mit realer Membran für die
Betriebspunkte von 0,5 A cm-2 (links) und 1 A cm-2 (rechts)

Für die dargestellten Betriebspunkte steigt nach Abschnitt 4.3.2 der Einfluss der
Permeation deutlich an. Für den Elektrolyseur mit idealer Membran ist ein Betrieb mit
gesteigertem Anodendruck vorteilhaft, da über die Anhebung des Drucks die Heizarbeit
reduziert werden kann. Im Falle des Elektrolyseurs mit realer Membran steigen für diesen
Betriebsfall allerdings die Verluste durch Permeation für steigende Druckniveaus der
Kathodenseite. Der atmosphärische Betrieb der Anodenseite wird für den Elektrolyseur
mit realer Membran für eine Stromdichte von 0,5 A cm-2 ab einem Kathodendruck von
10 bar vorteilhaft. Bei einer Stromdichte von 1 A cm-2 gilt dies bereits ab einem
Kathodendruck von 1 bar. Durch den atmosphärischen Betrieb erhöhen sich zunächst die
Verluste durch die Heizarbeit. Dies kann durch die Absenkung der Betriebstemperatur
kompensiert werden. So reduziert sich die optimale Betriebstemperatur bei einem
Betriebspunkt von 0,5 A cm-2 und einem Kathodendruck von 10 bar auf 76° C. Durch die
Steigerung des Kathodendrucks wird nach Abschnitt 4.2.4 ebenfalls eine Reduzierung der
Heizarbeit erreicht. Dies hat zur Folge, dass die optimale Betriebstemperatur für steigende
Drücke der Kathodenseite wieder auf das Maximum von 80° C angehoben werden kann,
um die Verluste des Stacks zu reduzieren.

Durch die Verwendung der realen Membran stellt die Membrandicke einen zusätzlichen
Parameter dar. Abbildung 4.18 zeigt die optimalen Membrandicken des Elektrolyseurs mit
realer Membran für definierte Betriebspunkte. Dabei kann die Membrandicke zwischen 50
und 300 µm in Schritten von 25 µm variiert werden. Die nach dem Stand der Technik
üblicherweise verwendeten Membranen Nafion 117 weisen im gequollenen Zustand eine
Dicke von etwa 200 µm auf.

77
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

300 300
0,5 A cm-2 1,0 A cm-2

250 250
Membrandicke / µm

Membrandicke / µm
200 200

150 150

100 100

50 50
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar
300 300
2,0 A cm-2 3,0 A cm-2
250 250
Membrandicke / µm

Membrandicke / µm

200 200

150 150

100 100

50 50
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 4.18: Optimale Membrandicke des Elektrolyseurs mit realer Membran für
verschiedene Betriebspunkte

Die Membrandicken für einen effizienten Betrieb zeigen eine Abhängigkeit von dem
Betriebspunkt und dem Druckniveau der Kathodenseite. Die auftretenden Stufen ergeben
sich aus den Berechnungsschritten der Membrandicke von 25 µm. In den vorhergehenden
Abschnitten könnte gezeigt werden, dass die Verluste des ionischen Widerstands mit der
Anhebung des Betriebspunkts steigen, wohingegen die faradayschen Verluste für eine
Steigerung des Betriebspunkts einen entgegengesetzten Effekt aufweisen. Für den
Betriebspunkt von 3 A cm-2 ergibt sich somit für alle Druckniveaus eine optimale
Membrandicke von 50 µm. Damit befindet sich der Parameter an der unteren Grenze der
Variationsmöglichkeit der Membrandicke. Durch die Verwendung der dünnen Membran
werden die ionischen Verluste reduziert, wobei die faradayschen Verluste durch an
diesem Betriebspunkt nur einen geringen Einfluss haben. Für kleiner werdende
Betriebspunkte steigt der Anteil der faradayschen Verluste, sodass stärkere Membranen
vorteilhaft werden. Für den Betrieb bei 2 A cm-2 ist ab einem Druckniveau von 30 bar eine
Membranstärke von 75 µm vorzuziehen. Bei einer weiteren Reduzierung des
Betriebspunkts führen stärkere Membranen für steigende Druckniveaus zu höheren
Systemwirkungsgraden. So ist bei einem Betrieb mit einer Stromdichte von 1 A cm-2 und
einem Druck von 50 bar eine Membran mit einer Stärke von 150 µm zu wählen. Bei einem

78
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Betriebspunkt von 0,5 A cm-2 liegt die optimale Membrandicke aufgrund der gesteigerten
faradayschen Verluste bei 275 µm.

Um zu beurteilen, wie die Verluste der realen Membran die Systemarbeit beeinflussen,
können die spezifischen Systemarbeiten des Elektrolyseurs mit idealer und mit realer
Membran bei optimaler Auslegung verglichen werden. Abbildung 4.19 zeigt jeweils die
spezifische Arbeit des Elektrolyseurs mit den oben angegebenen optimalen
Betriebsparametern.

200 200
a) b)
spez. Systemarbeit / MJ kg-2

spez. Systemarbeit / MJ kg-2

190 190

180 180

170 170

160 160

150 150
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 4.19: Spezifische Systemarbeit der Elektrolyseure mit a) idealer und b) realer
Membran bei einem Betrieb mit optimalen Betriebsparametern

Aufgrund der ionischen Widerstandsverluste und faradayschen Verluste ergeben sich für
den Elektrolyseur mit realer Membran höhere Systemarbeiten als für den Elektrolyseur mit
idealer Membran. Dabei steigt die relative Abweichung mit dem Druckniveau der
Kathodenseite. So liegt die relative Abweichung zwischen der idealen und realen
Membran für einen atmosphärischen Betrieb zwischen 2 und 4 Prozent. Wird der Druck
auf 50 bar erhöht, liegt diese relative Abweichung zwischen 7 und 8 Prozent. Dies zeigt
den deutlichen Einfluss der faradayschen Verluste, da die ionischen Widerstandverluste
unabhängig vom Druck sind. Zur Beurteilung des optimalen Druckniveaus der
Kathodenseite muss dieser Effekt berücksichtigt werden.

4.4 Zusammenfassung
Die energetische Betrachtung des Elektrolyseurs zeigt, dass zwischen dem Betriebsfall
oberhalb und unterhalb des thermoneutralen Betriebspunkts des Systems unterschieden
werden muss. Unterhalb des thermoneutralen Betriebspunkts wird der Wirkungsgrad
durch die Heizarbeit limitiert. Dabei ist im Betriebsbereich der PEM-Elektrolyse
insbesondere die Heizarbeit zur Verdampfung des Wasserdampfanteils in den
Produktgasen zu berücksichtigen. Dieser wird maßgeblich durch die Temperatur und den

79
4 Energetische Untersuchung des Elektrolyseurs

Druck der Produktgase beeinflusst. Somit führt eine Absenkung der Temperatur bzw. eine
Anhebung des Drucks zu einer Reduzierung der Wasserdampfanteile und damit der
Heizverluste. Diese Reduzierung wird durch eine Verschiebung des thermoneutralen
Betriebspunkts erreicht, welcher sich aus den Betriebsparametern ergibt. Da bereits durch
geringe Druckänderungen eine deutliche Reduzierung der Heizarbeit erreicht werden
kann, ist die Druckanhebung der Temperaturabsenkung vorzuziehen. Dabei reicht es, den
Druck auf maximal 2 bar anzuheben. Eine weitere Anhebung führt aufgrund der
zusätzlichen Volumenänderungsarbeit der Anodenseite zu gesteigerten Verlusten. Ein
Betrieb oberhalb des thermoneutralen Betriebspunkts wird maßgeblich durch den
Stackwirkungsgrad bestimmt. Zur Reduzierung der Verluste sind dabei möglichst hohe
Temperaturniveaus und niedrige Druckniveaus der Anodenseite anzustreben.

Es kann weiterhin gezeigt werden, dass die optimale Membrandicke sich aus dem
Betriebspunkt und dem Druckniveau der Elektrolyse ergibt. Grundsätzlich sind dünne
Membranen vorteilhaft, da sie die ionischen Verluste reduzieren. Durch den linearen
Anstieg der ionischen Verluste gilt dies insbesondere für Lastbereiche oberhalb von
1 A cm-2. Der Druckbetrieb des Elektrolyseurs führt zu gesteigerten faradayschen
Verlusten, womit dickere Membranen vorteilhaft werden. Dies gilt insbesondere für
Stromdichtebereiche unterhalb von 1 A cm-2. Der optimale Betrieb des Elektrolyseurs
muss daher aus den Betriebsvorgaben für den jeweiligen Anwendungsfall abgeleitet
werden.

80
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

In Kapitel 4 werden die Einflüsse der freien Parameter auf die spezifische Arbeit des
Elektrolyseurs untersucht und optimale Parameter für den Betrieb ermittelt. Zur
energetischen Bewertung der gesamten Prozesskette werden diese Ergebnisse genutzt,
um einen optimalen Betrieb des Elektrolyseurs zu erreichen. Zur Bewertung werden zwei
Vergleichsprozesse (Differenz- und Gleichdruck) des Elektrolysesystems nach dem
aktuellen Stand der Technik definiert. Mit der energetischen Untersuchung des
Elektrolyseurs im Anlagenkontext kann so ein optimales Druckniveau der Kathodenseite
ermittelt werden. Für die zukünftige Auslegung von Power-to-Gas Anlagen wird
abschließend eine Potentialanalyse durchgeführt.

5.1 Spezifischer Energiebedarf der Prozessschritte

5.1.1 PEM-Elektrolyse

5.1.1.1 Vergleichsprozesse eines Gleich- und Differenzdruckbetriebs

Zur Bewertung der in Kapitel 4 ermittelten Parameter für den optimalen Betrieb des
Elektrolyseurs sollen zwei Vergleichsprozesse definiert werden. Diese richten sich nach
dem in Abschnitt 2.3 vorgestellten Stand der Technik. Die Vergleichsprozesse sollen einen
Differenzdruckbetrieb mit atmosphärischem Anodendruck und ein Gleichdruckbetrieb
abbilden.

Die Prozesse werden durch die gewählten Betriebsparameter definiert. Die

Betriebstemperatur ist für die Vergleichsprozesse über den gesamten Betriebsbereich
konstant und wird zu 80° C gewählt. Im Differenzdruckbetrieb wird der Elektrolyseur
konstant mit atmosphärischem Druck auf der Anodenseite betrieben. Für den
Gleichdruckbetrieb entspricht der Anodendruck dem vorliegenden Kathodendruck. Die
Elektrolyseure werden in beiden Prozessvarianten mit einer Standardmembran
ausgeführt, die eine Dicke von 200 µm aufweist. Die sich ergebenen Wirkungsgrade der
Prozesse sind in Abbildung 5.4 in Abhängigkeit vom Betriebspunkt und dem
Kathodendruck dargestellt. Weiterhin werden in tabellarischer Form einige ausgewählte
Punkt aufgeführt. Der aus der spezifischen Arbeit berechnete Wirkungsgrad bezieht sich
auf den unteren Heizwert von Wasserstoff.

81
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Differenzdruck / Gleichdruck
= = =
0,5 68,4 / 68,4 73,9 / 73,1 70,6 / 66,4
1,0 68,2 / 68,2 70,0 / 69,3 68,0 / 65,6
2,0 63,6 / 63,6 62,7 / 62,2 61,6 / 60,1
3,0 57,3 / 57,3 56,0 / 55,1 55,2 / 53,7

Abbildung 5.1: Wirkungsgrad (bezogen auf LHV) der Vergleichsprozesse im Differenz- und
Gleichdruckbetrieb mit tabellarischer Angabe ausgewählter Betriebspunkte

Der Wirkungsgrad beider Prozesse liegt in dem gesamten Betriebsbereich zwischen 51

und 75 Prozent. Die höchsten Wirkungsgrade stellen sich für niedrige Druckniveaus
kleiner 10 bar und Betriebspunkten kleiner 1 A cm-2 ein. So sind Wirkungsgrade größer
70 Prozent nur unterhalb einer Stromdichte von 1 A cm-2 möglich. Ab einer Stromdichte
von 2 A cm-2 liegt der Wirkungsgrad unterhalb 63 Prozent und bei einer Stromdichte von
3 A cm-2 können maximal 56 Prozent Wirkungsgrad erreicht werden. Die Reduzierung des
Wirkungsgrads folgt aus den in Abschnitt 4.3.1 beschriebenen Verlusten durch den
ionischen Widerstand der Membran.

Die Druckerhöhung wirkt sich für alle Betriebspunkte hinsichtlich des Wirkungsgrads
negativ aus. Eine Ausnahme ist dabei die Erhöhung von atmosphärischem Druck auf ein
Druckniveau zwischen 2 und 3 bar. So beträgt der maximale Wirkungsgrad für
atmosphärischen Druckbetrieb 68,4 Prozent. Diese Limitierung ergibt sich aus den in
Abschnitt 4.1.2 beschriebenen Heizverlusten. Die faradayschen Verluste sind nach
Abschnitt 4.3.2 für den Gleichdruckbetrieb höher, was dazu führt, dass sich eine
Druckerhöhung beim Gleichdruckbetrieb stärker auf den Wirkungsgrad auswirkt. So liegt
der Wirkungsgrad des Gleichdruckbetriebs ab einem Druckniveau von 10 bar
grundsätzlich unterhalb des Wirkungsgrads des Differenzdruckbetriebs. Für beide

82
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Betriebsarten fällt der Wirkungsgrad für eine Druckerhöhung auf bis zu 50 bar unterhalb
von 0,3 A cm-2 deutlich ab, was durch die hohen faradayschen Verluste bei niedriger
Produktionsrate bedingt ist.

5.1.1.2 Auswahl der Parameter für die Einbindung des Elektrolyseurs

Mit den Ergebnissen aus Kapitel 4 kann die spezifische Arbeit eines Elektrolyseurs für die
Einbindung in die Gesamtanlage bestimmt werden. Wie im vorherigen Kapitel
beschrieben, ergibt sich die spezifische Arbeit aus den Betriebsparametern des
Anodendrucks und der Temperatur und dem Auslegungsparameter der Membrandicke.
Für die Abbildung der spezifischen Systemarbeit innerhalb eines definierten
Betriebsbereichs, müssen die Betriebsparameter zunächst festgelegt werden.
Anschließend kann die spezifische Arbeit des Elektrolyseurs in Abhängigkeit vom
Kathodendruck und dem Betriebspunkt dargestellt werden.

Die Stromdichte liegt im betrachteten Betriebsbereich zwischen 0,1 und 3 A cm-2. Die
Wahl der unteren Grenze der Stromdichte ergibt sich aus der Betrachtung des
faradayschen Wirkungsgrads nach Abschnitt 4.3.2. Unterhalb einer Stromdichte von
0,1 A cm-2 ergeben sich im Druckbetrieb faradaysche Wirkungsgrade kleiner 50 Prozent,
womit ein Betrieb in diesem Bereich nicht sinnvoll ist.

Für die Wahl der Betriebsparameter des Anodendrucks und der Temperatur können die
Ergebnisse des Abschnitts 4.1.4 verwendet werden. Dabei werden die Parameter für den
Betrieb in Abhängigkeit vom Anodendruck und dem Betriebspunkt vorgegeben. Abbildung
5.2 zeigt exemplarisch die vorgegebenen Parameter für verschiedene Druckniveaus der
Kathodenseite.

90 3
0 bar 1 bar
85
2,5
3 bar 10 bar
80
Anodendruck / bar
Temperatur / °C

2
75

70 1,5

65
1
60
0 bar 1 bar
0,5
55
3 bar 10 bar
50 0
0 0,5 1 1,5 2 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 5.2: Definition der Betriebsparameter der Temperatur und des Anodendrucks für
verschiedene Druckniveaus der Kathodenseite

Es ergibt sich eine Temperaturabsenkung bei kleinen Stromdichten und niedrigen

Druckniveaus der Kathode. Ab einer Stromdichte von 2 A cm-2 wird eine maximale
Temperatur von 80° C gewählt, da dieser Bereich oberhalb des thermoneutralen

83
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Betriebspunkts liegt. Oberhalb eines Druckniveaus von 10 bar entspricht die Temperatur
dem gezeigten Verlauf für 10 bar. Dabei wird lediglich unterhalb einer Stromdichte von
0,4 A cm-2 eine Temperaturabsenkung vorgenommen. Der Anodendruck wird für kleine
Stromdichtebereiche und niedrige Kathodendrücke auf maximal 2 bar angehoben. So liegt
der Anodendruck unterhalb von 0,4 A cm-2 für alle Druckbereiche bei 2 bar. Oberhalb einer
Stromdichte von 2,4 A cm-2 wird grundsätzlich ein atmosphärischer Anodendruck gewählt.
Ab einem Kathodendruck von 3 bar wird die Anode bereits ab einer Stromdichte von
1 A cm-2 atmosphärisch betrieben.

Neben der Wahl der Betriebsparameter kann eine Auslegung der Membrandicke erfolgen.
In Abschnitt 4.3.3 wurde die optimale Membrandicke in Abhängigkeit des Betriebspunkts
und des Kathodendrucks bestimmt. Bei der Auslegung muss nun eine konstante
Membrandicke über den gesamten Betriebsbereich gewählt werden. Damit besteht
lediglich eine Abhängigkeit vom Betriebsdruck der Kathodenseite des Elektrolyseurs.
Dabei können mit der Auslegung unterschiedliche Ziele verfolgt werden. So kann sich die
Membrandicke beispielsweise aus der Vorgabe ergeben, dass in einem definierten
Betriebspunkt ein maximaler Wirkungsgrad erreicht werden soll. Eine weitere Möglichkeit
ist es, über einen definierten Betriebsbereich möglichst hohe Wirkungsgrade zu erreichen.
Dazu können die optimalen Membrandicken über den definierten Betriebsbereich gemittelt
werden. Dieser Ansatz wird für den hier betrachteten Elektrolyseur vorgenommen. Der
relevante Betriebsbereich soll zwischen 1 A cm-2 und 3 A cm-2 liegen. Abbildung 5.3 zeigt
die mittlere optimale Membrandicke zwischen den Betriebspunkten 1 und 3 A cm-2,
welche aus den Angaben nach Abschnitt 4.3.3 ermittelt wurden.

140

120
Membrandicke / µm

100

80

60

40 Linearer Ansatz
20
Gemittelte Optimalwerte
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Kathodendruck / bar

Abbildung 5.3: Gemittelte Werte der optimalen Membrandicke und linearer Ansatz zur
Beschreibung der Membrandicke in Abhängigkeit vom Kathodendruck

Die gemittelten Werte der optimalen Membrandicke zwischen 1 A cm-2 und 3 A cm-2 liegen
abhängig vom Kathodendruck zwischen 50 und 125 µm. Nach Abschnitt 4.3.3 ergeben
sich für Betriebspunkte unterhalb von 1 A cm-2 Membrandicken bis 275 µm. Dieser
Bereich wird durch die in Abbildung 5.3 getroffene Wahl aufgrund der hohen faradayschen

84
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Verluste benachteiligt. Für einen späteren realen Betrieb wird das Druckniveau der
Kathodenseite als konstant angenommen. Jedem Druckniveau kann dann eine optimale
Membrandicke zugeordnet werden. Die weiteren Untersuchungen zeigen einen
kontinuierlichen Einfluss einer Druckerhöhung auf die Membrandicke. Damit ist eine
kontinuierliche Abbildung der Membrandicke in Abhängigkeit vom gewählten Druckniveau
möglich. Es wird ein linearer Ansatz für die Bestimmung der optimalen
Membrandicke , gewählt. Die Membrandicke berechnet sich für den dargestellten
Fall aus dem Kathodendruck mit Gleichung 5.1. Der lineare Ansatz ist mit der
schwarzen Linie in Abbildung 5.3 dargestellt.

, ( ) = 1,466 ∙ + 50 ( 5.1 )

5.1.1.3 Spezifische Arbeit des ausgelegten Elektrolyseurs

Im vorherigen Abschnitt wurden die Betriebsparameter und die Membrandicke für die
Untersuchung des Elektrolyseurs gewählt. Damit kann die spezifische Arbeit in
Abhängigkeit vom Betriebspunkt und dem Kathodendruck ermittelt werden. Abbildung 5.4
zeigt den Wirkungsgrad des Elektrolyseurs bezogen auf den unteren Heizwert. Der
Wirkungsgrad wird zusätzlich in tabellarischer Form für ausgewählte Punkte dargestellt.

= = =
0,5 75,5 73,2 67,9
1,0 72,9 71,3 67,6
2,0 67,5 66,3 63,6
3,0 62,8 61,4 58,7

Abbildung 5.4: Wirkungsgrad (bezogen auf LHV) des Elektrolyseurs mit den in Abschnitt
5.1.1.2 gewählten Parametern

Der Wirkungsgrad des Elektrolyseurs mit optimierten Betriebsparametern liegt zwischen

58 und 76 Prozent. Bezogen auf die Vergleichsprozesse wird der maximale Wirkungsgrad

85
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

um lediglich 1 Prozent gesteigert. Allerdings ergibt sich durch die optimierte Betriebsweise
ein wesentlich breiterer Betriebsbereich mit hohen Wirkungsgraden. Dies gilt
insbesondere für den Betrieb bei kleinen Druckniveaus. So bewegt sich der Wirkungsgrad
des Elektrolyseurs mit optimierter Betriebsweise für den atmosphärischen Betrieb
zwischen 62 und 76 Prozent. Die Vergleichsprozesse liegen hier zwischen 57 und
69 Prozent. Es ergibt sich also eine Wirkungsgradsteigerung um bis zu 7 Prozentpunkte.
Grund dafür ist vorrangig die Reduzierung der Heizarbeit durch die optimierten
Betriebsparameter.

Durch die optimierte Membrandicke kann der Wirkungsgrad für den relevanten
Betriebsbereich zwischen 1 und 3 A cm-2 ebenfalls erhöht werden. So liegt der maximale
Wirkungsgrad des Elektrolyseurs mit optimierter Membrandicke bei 73 Prozent für einen
Betrieb bei 1 A cm-2. Für die Vergleichsprozesse liegt dieser Wert bei maximal 70 Prozent.
Für den optimierten Elektrolyseur fällt der Wirkungsgrad für den maximalen Druck von
50 bar und den Betrieb bei 3 A cm-2 auf 59 Prozent. Die Vergleichsprozesse weisen an
diesem Betriebspunkt einen maximalen Wirkungsgrad von 55 Prozent auf.

5.1.2 Leistungselektronik

Die Leistungselektronik wird nach Abschnitt 3.2 durch den Wirkungsgrad charakterisiert.
Für die auftretende Verlustarbeit der Leistungselektronik besteht ein direkter
Zusammenhang zu der spezifischen Arbeit des Stacks. Nach vorherigem Abschnitt
können die freien Parameter des Stacks auf den Betriebspunkt und das Druckniveau der
Kathodenseite reduziert werden. Für die spezifische Verlustarbeit der Leistungselektronik
besteht daher ebenfalls eine Abhängigkeit von diesen Parametern. Zusätzlich weist der
Wirkungsgrad der Leistungsabhängigkeit gemäß Abschnitt 3.2 vom Lastpunkt und damit
von der Stromdichte des Elektrolyseurstacks auf. In Abbildung 5.5 ist die spezifische
Verlustarbeit der Leistungselektronik über den Kathodendruck für verschiedene
Betriebspunkte der Vergleichsprozesse dargestellt. Dabei ist auf der linken Seite der
Differenzdruckbetrieb und auf der rechten Seite der Gleichdruckbetrieb abgebildet.

86
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

15 15

12,5 12,5
Spez. Arbeit / MJ kg-1

Spez. Arbeit / MJ kg-1

10 10

7,5 7,5

5 5
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 5.5: Spezifische Verlustarbeit der Leistungselektronik für den a)

Differenzdruckbetrieb und b) den Gleichdruckbetrieb in Abhängigkeit vom Druckniveau der
Kathodenseite

Die spezifische Verlustarbeit der Leistungselektronik steigt für alle Betriebspunkte mit dem
Druckniveau der Kathodenseite an. Der Anstieg ergibt sich aus dem faradayschen
Wirkungsgrad des Stacks. Wie bereits in Abschnitt 4.3.2 vorgestellt, ist der faradaysche
Wirkungsgrad für den Differenzdruckbetrieb größer als für den Gleichdruckbetrieb. Damit
ergeben sich für den Gleichdruckbetrieb höhere spezifische Verluste als für den
Differenzdruckbetrieb. Bei einem Kathodendruck von 50 bar und einer Stromdichte von
0,5 A cm-2 liegen die spezifischen Verluste der Leistungselektronik für den
Gleichdruckbetrieb bei etwa 15 MJ kg-1 und damit um 5 Prozent über den Werten für den
Differenzdruckbetrieb.

Nach Abschnitt 3.2 steigt der Wirkungsgrad mit dem Betriebspunkt der Leistungselektronik
an. Die spezifischen Verluste nehmen damit für höhere Betriebspunkte des Elektrolyseurs
ab. So nehmen die Verluste der Leistungselektronik bei einer Betriebspunktanhebung von
0,5 A cm-2 auf 3,0 A cm-2 um bis zu 47 Prozent ab. Aufgrund des Verlaufs der
Wirkungsgradkennlinie nach Abbildung 3.18 ergeben sich für Lastbereiche unterhalb von
1 A cm-1 bereits deutliche Anstiege des Wirkungsgrads. Damit sinkt die spezifische
Verlustarbeit der Leistungselektronik bei einer Betriebspunktverschiebung von 0,5 A cm-2
auf 1 A cm-2 bereits um 33 Prozent.

Der nach Abschnitt 5.1.1.3 optimal betriebene Elektrolyseur zeichnet sich durch einen
breiten Betriebsbereich mit hohem Wirkungsgrad (> 60 Prozent) über den gesamten
Betriebsbereich aus. Dieser Verlauf wirkt sich entsprechend auf die Verlustarbeit der
Leistungselektronik für den optimalen Betriebsfall aus. In Abbildung 5.6 ist die spezifische
Verlustarbeit der Leistungselektronik für den optimal betriebenen Elektrolyseur dargestellt.
Dabei wird entsprechend Abbildung 5.5 der Verlauf für verschiedene Betriebspunkte über
dem Kathodendruck dargestellt.

87
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

15

12,5
Spez. Arbeit / MJ kg-1

10

7,5

5
0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar

Abbildung 5.6: Spezifische Verlustarbeit der Leistungselektronik für den optimal

betriebenen Elektrolyseur für verschiedene Betriebspunkte

Die spezifische Verlustarbeit der Leistungselektronik für den optimal betriebenen

Elektrolyseur zeigt im Vergleich zu den Referenzprozessen nach Abbildung 5.5 ein
vergleichbares Verhalten. So ergeben sich für steigende Stromdichten aufgrund des
steigenden Wirkungsgrads geringere Verluste. Die Wirkungsgradsteigerung für den
Betriebsbereich zwischen 1 A cm-2 und 3 A cm-2 durch die Maßnahmen nach Abschnitt
5.1.1.3 wirkt sich entsprechend auf die spezifische Verlustarbeit der Leistungselektronik
aus. Die Reduzierung der Verlustarbeit im Vergleich zu den Referenzprozessen nach
Abbildung 5.5 liegt für diesen Betriebsbereich zwischen 1 Prozent für den Betrieb bei
1 A cm-2 und 6 Prozent für den Betrieb bei 3 A cm-2. Für den Betrieb mit Stromdichten
kleiner 1 A cm-2 ist keine Reduzierung der Verlustarbeit zu verzeichnen. Dies ergibt sich
nach Abschnitt 5.1.1.2 aus der Definition des zu optimierenden Betriebsbereichs.

5.1.3 Gastrocknung

Die spezifische Arbeit zur Trocknung des Wasserstoffs ergibt sich nach Abschnitt 3.3 aus
der Desorptionsenthalpie und der Heizleistung zur Temperierung des
Regenerationsgases. Durch die spezifische Beschreibung ist der energetische
Trocknungsaufwand unabhängig von der jeweiligen Durchflussmenge des Wasserstoffs.
Wie bereits in Abschnitt 3.3 erläutert, ergibt sich diese Unabhängigkeit aus der
Vernachlässigung von Skaleneffekten. Durch die Unabhängigkeit von der
Durchflussmenge besteht ebenfalls keine Abhängigkeit zur Produktionsrate des
Elektrolyseurs. Damit sind die freien Parameter die Temperatur nach der Gaskühlung und
der Druck des Produktgasstroms.

Die Temperatur des Produktgasstroms ergibt sich nach der Gaskühlung, welche dem
Adsorptionstrocknungsprozess vorgeschaltet ist. Um die Verluste der Gaskühlung
möglichst gering zu halten, wird gegen die Umgebung gekühlt. Die auftretenden Verluste

88
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

sind dabei vernachlässigbar klein. Bei einer Kühlung gegen die Umgebung können
abhängig von den Umgebungsbedingungen Temperaturen zwischen 30° und 50° C
erreicht werden. Nach Abschnitt 5.1.1.2 liegen die Betriebstemperaturen des
Elektrolyseurs für alle Betriebspunkte oberhalb dieser Temperaturen. Durch die
vorgeschaltete Gaskühlung ist der Trocknungsaufwand somit unabhängig von der
Betriebstemperatur des Elektrolyseurs.

Das Druckniveau des Trocknungsprozesses entspricht dem Kathodendruck des

Elektrolyseurs. In Abbildung 5.7 ist der spezifische Trocknungsaufwand für Temperaturen
von 30°, 40° und 50° C in Abhängigkeit des Kathodendrucks dargestellt.

1
0,9 30°C

0,8 40°C
spez. Arbeit / MJ kg-1

0,7 50°C

0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar

Abbildung 5.7: Spezifische Arbeit der Gastrocknung für verschiedene Temperaturen des
Wasserstoffs über dem Druckniveau der Kathodenseite

Es ergibt sich eine exponentielle Abhängigkeit der spezifischen Arbeit vom Druckniveau
des Wasserstoffs. So kann die spezifische Arbeit bei einer Druckanhebung von 1 bar auf
10 bar um den Faktor 4 reduziert werden. Eine weitere Anhebung auf 20 bar ergibt einen
Reduzierungsfaktor gegenüber der Arbeit bei 1 bar von etwa 10. Weiterhin besteht eine
Temperaturabhängigkeit der spezifischen Trocknungsarbeit. Wird die Temperatur von 50°
auf 40° C gesenkt, können über den gesamten Druckbereich etwa 40 Prozent der
spezifischen Arbeit eingespart werden. Eine Reduzierung auf 30° C ergibt eine
Reduzierung gegenüber dem Energieaufwand bei 50° C von etwa 65 Prozent.

Die spezifische Arbeit der Gastrocknung kann damit durch gesteigerte Druckniveaus des
Elektrolyseurs reduziert werden. Ebenso kann durch eine Gaskühlung auf geringere
Temperaturen eine Reduzierung der Arbeit erreicht werden. Unterhalb von
Gastemperaturen von 40° C ist die spezifische Arbeit der Gastrocknung für alle
Druckbereiche kleiner 1 MJ kg-1. Dieser Wert ist kleiner 1 Prozent des unteren Heizwertes
von Wasserstoff. Oberhalb von 10 bar Kathodendruck benötigt die Gastrocknung weniger
als 0,3 Prozent des unteren Heizwerts von Wasserstoff. Mit vorgeschalteter Gaskühlung

89
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

und Rückführung des Regenerationsstroms ergeben sich somit relativ geringe Verluste
(< 1 MJ kg-1) für die Trocknung des Produktgases.

5.1.4 Gaskompression

Die spezifische Arbeit der Gaskompression ergibt sich gemäß Abschnitt 3.4 aus der
notwendigen Volumenänderungsarbeit. Entsprechend der Gastrocknung ist die
spezifische Arbeit unabhängig von der Durchflussmenge und damit der Produktionsrate
des Elektrolyseurs. Mit Gleichung 2.17 und den Annahmen für die Ein- und
Austrittstemperaturen nach Abschnitt 3.4 ergeben sich als freie Parameter der Start- und
der Enddruck der Gaskompression. Der Startdruck entspricht dem Druckniveau der
Kathodenseite und der Enddruck dem Speicherdruck. Für die Betrachtung des gesamten
Prozesses werden drei Speicherdrücke berücksichtigt: 100 bar, 200 bar und 750 bar. In
Abbildung 5.8 ist die spezifische Arbeit für die angegebenen Speicherdrücke über dem
Druckniveau der Kathodenseite dargestellt.

15
100 bar
12,5 200 bar
Spez. Arbeit / MJ kg-1

750 bar
10

7,5

2,5

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Kathodendruck / bar

Abbildung 5.8: Spezifische Arbeit der Gaskompression über dem Druckniveau der Kathode
für die Speicherdrücke von 100 bar, 200 bar und 750 bar

Mit steigendem Kathodendruck reduziert sich das notwendige Verdichtungsverhältnis.

Damit nimmt entsprechend die spezifische Arbeit der Kompression ab. Durch die
logarithmische Abnahme, reduziert sich die spezifische Arbeit insbesondere für geringe
Druckniveaus der Kathodenseite. So kann bei einer Druckanhebung der Kathodenseite
von atmosphärischem Druck auf 10 bar bereits bis zu 46 Prozent der Kompressionsarbeit
eingespart werden. Eine Erhöhung auf 20 bar führt zu einer geringfügig höheren Abnahme
von maximal 54 Prozent.

90
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

5.2 Druckniveau für einen effizienten Betrieb der

Elektrolyseanlage

Die Ermittlung des optimalen Druckniveaus des Elektrolyseurs im Anlagenkontext erfolgt

durch die Superposition der spezifischen Anteile der Prozessschritte aus den vorherigen
Abschnitten. Zum Verständnis wird der Druckeinfluss der Kathodenseite auf die jeweiligen
Prozessschritte kurz zusammengefasst.

Die Steigerung des Kathodendrucks wirkt sich für die spezifische Arbeit des Elektrolyseurs
nachteilig aus. Dies gilt für alle in Abschnitt 5.1.1 betrachteten Prozesse. Die Begründung
liegt zum einen in der zusätzlichen Volumenänderungsarbeit und zum anderen in der
Reduzierung des faradayschen Wirkungsgrads für gesteigerte Druckniveaus. Der Anstieg
der spezifischen Arbeit für einen gegebenen Lastpunkt mit steigendem Druckniveau wirkt
sich auf den Gleichdruckbetrieb deutlicher aus. So weisen beide Vergleichsprozesse bei
atmosphärischem Betrieb den gleichen Wirkungsgrad auf. Für steigende Druckniveaus
liegt der Wirkungsgrad des Gleichdruckbetriebs für alle Betriebspunkte unterhalb des
Differenzdruckbetriebs. Dies Abweichung beträgt bis zu 4 Prozentpunkte (s. Abbildung
5.1). Durch die optimale Auslegung der Membran ergibt sich eine geringe Reduzierung
des Wirkungsgrads für steigende Druckniveaus. Damit liegt der Wirkungsgrad des
optimalen Betriebs bis zu 7 Prozentpunkte über den Vergleichsprozessen (s. Abbildung
5.4).

Für die spezifische Arbeit der Leistungselektronik ergibt sich durch den direkten
Zusammenhang mit der Arbeit des Elektrolyseurs für steigende Druckniveaus ein
vergleichbares Verhalten. So wirkt sich der Druckbetrieb ebenfalls negativ auf die
spezifische Arbeit des Elektrolyseurs aus.

Die spezifische Arbeit der Gastrocknung kann durch eine Anhebung des Kathodendrucks
reduziert werden. Dabei ergibt sich insbesondere für die ersten Druckstufen eine deutliche
Reduzierung. Ab einem Kathodendruck von 20 bar ist die relative Änderung
vergleichsweise gering.

Für die spezifische Arbeit der Gaskompression ergibt sich ein vergleichbares Verhalten.
Gesteigerte Druckniveaus des Elektrolyseurs wirken sich positiv auf die spezifische Arbeit
aus. Auch hier ergeben sich für die ersten Druckstufen die größten relativen Änderungen.

5.2.1 Druckniveau für einen effizienten Betrieb der Referenzprozesse

Zur Ermittlung des optimalen Druckniveaus des Elektrolyseurs wird die spezifische Arbeit
des Gesamtprozesses in Abhängigkeit vom Kathodendruck ermittelt. Weiterhin bestehen
Abhängigkeiten von Betriebspunkt und Speicherdruck. Zunächst sollen die Anteile der
einzelnen Prozessschritte an der gesamten spezifischen Arbeit verdeutlicht werden. Dazu
werden die Anteile in Abbildung 5.9 für die Referenzprozesse für die Betriebspunkte
0,5 A cm-2 und 2 A cm-2 dargestellt. Der Speicherdruck liegt bei 200 bar.

91
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

250 250

225 225
Spez. Arbeit / MJ kg-1

Spez. Arbeit / MJ kg-1

200 200

175 175

150 150
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

250 250

225 225
Spez. Arbeit / MJ kg-1

Spez. Arbeit / MJ kg-1

200 200

175 175

150 150
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 5.9: Spezifische Arbeit des Gesamtprozesses für den Differenzdruckbetrieb bei
0,5 A cm-2 (1) bzw. 2 A cm-2 (2) und den Gleichdruckbetrieb bei 0,5 A cm-2 (3) bzw. 2 A cm-2
(4) und einem Speicherdruck von 200 bar in Abhängigkeit vom Kathodendruck des
Elektrolyseurs

Den größten Anteil an der spezifischen Arbeit des gesamten Prozesses wird für den
Betrieb des Elektrolyseurs benötigt. Der relative Anteil liegt dabei abhängig vom
Betriebspunkt zwischen 88 und 94 Prozent. Nach Abschnitt 4.3.3 wird dabei, bezogen auf
den unteren Heizwert, zwischen 60 und 70 Prozent der Arbeit zur reversiblen Produktion
von Wasserstoff benötigt. Den nächstgrößeren Anteil stellt der Energiebedarf der
Leistungselektronik da. Dieser liegt abhängig vom Betriebspunkt zwischen 4 und
8 Prozent. Mit steigender Stromdichte nimmt der Anteil ab, da die Leistungselektronik
nach Abbildung 3.18 mit steigender Leistung bei höheren Wirkungsgraden betrieben
werden kann. Den geringsten Energiebedarf des Prozesses benötigt die Gastrocknung.
Der Anteil liegt für die in Abschnitt 3.3 beschriebene Betriebsweise für alle Betriebspunkte
unterhalb von einem Prozent. Die mechanische Gaskompression hat für einen

92
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Speicherdruck von 200 bar einen relativen Anteil zwischen 1 und 5 Prozent. Der Anteil
nimmt dabei mit steigendem Druckniveau der Elektrolyse ab.

Der Verlauf der spezifischen Arbeit des Prozesses über dem Kathodendruck ergibt sich
aus den Einflüssen des Drucks auf die jeweiligen Prozessschritte. Zur Besprechung der
Einflüsse sind in Abbildung 5.10 die Verläufe für verschiedene Betriebspunkte des
Elektrolyseurs bei einem Speicherdruck von 200 bar dargestellt.

240 240
230 230
Spez. Arbeit / MJ kg-1

Spez. Arbeit / MJ kg-1

220 220
210 210
200 200
190 190
180 180
170 170
160 160
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 5.10: Spezifische Arbeit für verschiedene Betriebspunkte des

a) Differenzdruckbetriebs und b) Gleichdruckbetriebs für einen Speicherdruck von 200 bar

Es zeigt sich, dass die spezifische Arbeit der jeweiligen Betriebspunkte lokale Minima
aufweisen. Die Lage der Minima wird durch die einzelnen Prozessschritte und deren
Verhalten im Druckbetrieb bestimmt. Da der Elektrolyseur einen deutlichen Anteil an der
spezifischen Arbeit hat, wird die Lage der Minima maßgeblich durch das Verhalten des
Elektrolyseurs bestimmt. So sinkt zunächst der Energiebedarf des gesamten Prozesses
für steigende Druckniveaus, da durch den gesteigerten Druck eine Reduzierung der
Heizleistung des Elektrolyseurs nach Kapitel 4 erreicht wird. Für Stromdichten kleiner
1 A cm-2 fällt die Reduzierung der Arbeit für den Gleichdruckbetrieb deutlicher aus. Wie in
Abschnitt 5.1.1.1 gezeigt, ergibt sich dieses Verhalten aus der Reduzierung der
Heizleistung durch Anhebung des Anodendrucks. Die Reduzierung der gesamten Arbeit
wird für beide Prozesse durch das Verhalten der mechanischen Kompression bei
Druckerhöhung unterstützt.

Bei einer weiteren Druckerhöhung ergeben sich die lokalen Minima und entsprechend ein
anschließender Anstieg der spezifischen Arbeit. Dieser Anstieg wird durch den
Elektrolyseur und die auftretenden Verluste bei der internen Verdichtung verursacht.
Dadurch wird deutlich, dass der Wirkungsgrad der internen Verdichtung oberhalb des
Minimums kleiner ist als der Wirkungsgrad der externen Verdichtung. Bei gleichem
Wirkungsgrad würde sich eine konstante spezifische Arbeit ergeben. Die Reduzierung des

93
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Wirkungsgrads mit steigendem Druck kann nach Abschnitt 4.3 durch die Massenverluste
in Folge der Permeation im Stack erklärt werden. Der Anstieg des Energiebedarfs des
Elektrolyseurs fällt dabei für den Gleichdruckbetrieb größer aus, da nach Abschnitt 5.1.1.1
neben der zusätzlichen Volumenänderungsarbeit eine verstärkte Permeation von
Sauerstoff auftritt.

In Abbildung 5.10 wird neben dem Einfluss des Kathodendrucks auch der Einfluss des
Betriebspunkts auf die spezifische Arbeit des gesamten Prozesses deutlich. So nimmt die
spezifische Arbeit durch die Verluste des Elektrolyseurs mit steigender Stromdichte zu.
Dabei ergeben sich Steigerungen der spezifischen Arbeit um bis zu 29 Prozent. Davon
ausgenommen ist ein Betrieb mit Gleichdruck bei Drücken oberhalb von 35 bar und
Stromdichten kleiner 0,5 A cm-2. Für diesen Betriebsfall werden die faradayschen Verluste
so groß, dass sich eine Betriebspunktanhebung auf 1 A cm-2 positiv auf den gesamten
Prozess auswirkt. Insgesamt wird deutlich, dass auch im Anlagenkontext der
Betriebspunkt entscheidenden Einfluss auf die spezifische Arbeit des gesamten
Prozesses hat. Dieser deutliche Einfluss wird durch die Verluste des Stacks verursacht,
welche sich nach Abschnitt 4.3 aus den Überspannungen und den Permeationsverlusten
zusammensetzen.

Wie bereits in Abschnitt 5.1.4 erläutert, wird der Energiebedarf der Kompression durch
den notwendigen Speicherdruck beeinflusst. Die Auswirkung auf die Referenzprozesse ist
für einen Betrieb bei 0,5 A cm-2 in Abbildung 5.11 dargestellt. Dabei werden die
Speicherdrücke 100 bar, 200 bar und 750 bar betrachtet.

210 210
205 205
Spez. Arbeit / MJ kg-1

Spez. Arbeit / MJ kg-1

200 200
195 195
190 190
185 185
180 180
175 175
170 170
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 5.11: Variation des Speicherdrucks für einen Betrieb bei 0,5 A cm-2 des a)
Differenz- und b) Gleichdruckbetriebs

Die Erhöhung des Speicherdrucks führt zu geringen Steigerungen des Energiebedarfs des
gesamten Prozesses. Wird beispielsweise der Speicherdruck von 100 bar auf 200 bar
angehoben, ergibt sich für beide Prozesse eine relative Änderung von einem Prozent. Bei

94
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

einer Erhöhung von 100 bar auf 750 bar ist etwa 3 Prozent mehr spezifische Arbeit für den
gesamten Prozess notwendig. Diese geringen relativen Änderungen ergeben sich aus den
geringen Anteilen der Gaskompression an der spezifischen Arbeit des gesamten
Prozesses. Die quantitativen Verläufe der spezifischen Arbeit in Abhängigkeit vom
Druckniveau der Kathodenseite werden durch den Speicherdruck nicht beeinflusst.

Aus den gezeigten Abbildungen kann für die jeweiligen Speicherdrücke und den jeweiligen
Betriebspunkt das Minimum der spezifischen Arbeit des gesamten Prozesses ermittelt
werden. Dieses Minimum stellt das optimale Druckniveau an dem jeweiligen Betriebspunkt
dar. Abbildung 5.12 zeigt diese Druckoptima in Abhängigkeit von Stromdichte und
Speicherdruck.

18 18
16 16
14 14
Kathodendruck / bar

Kathodendruck / bar
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 5.12: Optimales Druckniveau des a) Differenzdruckbetriebs und b) des

Gleichdruckbetriebs in Abhängigkeit von der Stromdichte für verschiedene Speicherdrücke

Es zeigt sich ein unterschiedliches Verhalten der optimalen Druckniveaus für die beiden
Referenzprozesse. Für den Differenzdruckbetrieb liegen die optimalen Druckniveaus der
Kathodenseite zwischen 7 bar und 18 bar während die optimalen Kathodendrücke des
Gleichdruckbetriebs zwischen 1 bar und 6 bar liegen. Für den Gleichdruckbetrieb sind
somit grundsätzlich geringere Druckniveaus vorteilhaft. Dieses unterschiedliche Verhalten
kann auf die Permeationsverluste zurückgeführt werden. Nach Abschnitt 4.3.2 ergeben
sich aufgrund der zusätzlichen Sauerstoffpermeation für den Gleichdruckbetrieb über den
gesamten Betriebsbereich größere Verluste als für den Differenzdruckbetrieb. Die
auftretenden Permeationsverluste beim Druckbetrieb benachteiligen eine interne
Verdichtung, was die Minima der spezifischen Arbeit zu geringeren Druckniveaus
verschiebt.

Weiterhin unterscheiden sich die Betriebsweisen durch den Verlauf der optimalen
Druckniveaus über den Betriebspunkt des Elektrolyseurs. Wird für den
Differenzdruckbetrieb der Betriebspunkt von 0,5 A cm-2 auf 1 A cm-2 verschoben, reduziert

95
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

sich das optimale Druckniveau von 9 auf etwa 8 bar. Dieser Verlauf ergibt sich nach
Abschnitt 4.3.3 aus der notwendigen Druckanhebung für kleine Stromdichten, um den
Heizbedarf zu reduzieren. Grundsätzlich wird der faradaysche Wirkungsgrad durch eine
Betriebspunktverschiebung zu größeren Wirkungsgraden verbessert. Dies ist vorteilhaft
für die interne Verdichtung, womit eine Erhöhung des optimalen Druckniveaus
einhergehen sollte. Dieser Effekt wird für den Differenzdruckbetrieb aber erst oberhalb von
einer Stromdichte von 1 A cm-2 sichtbar, da die Heizarbeit nach Abschnitt 4.2.2 einen
geringeren Anteil an dem Energiebedarf des Elektrolyseurs für gesteigerte
Stromdichtebereiche hat. Das optimale Druckniveau des Differenzdruckbetriebs steigt
daher bis auf einen Wert von 18 bar.

Für den Gleichdruckbetrieb ergeben sich zunächst höhere optimale Druckniveaus mit
steigender Stromdichte. So liegt das optimale Druckniveau für einen Betrieb bei 0,5 A cm-
2
bei etwa 2 bar. Eine Steigerung der Stromdichte auf 2 A cm-2 führt durch die Erhöhung
des faradayschen Wirkungsgrads zu einer Steigerung des optimalen Druckniveaus auf
etwa 4 bar. Dies kann damit begründet werden, dass im Vergleich zum
Differenzdruckbetrieb eine Druckanhebung nicht zu einer Reduzierung der Heizleistung
führt, da dies bereits über den zusätzlichen Anodendruck erreicht wird. Eine Erhöhung der
Stromdichte wirkt sich somit direkt positiv auf die Gesamtbilanz aus, da durch die
Betriebspunktverschiebung eine Erhöhung des faradayschen Wirkungsgrads erreicht
wird.

5.2.2 Druckniveau für einen effizienten Betrieb mit optimiertem

Elektrolyseur

Entsprechend dem vorherigen Abschnitt wird zunächst die spezifische Arbeit des
gesamten Prozesses in Abhängigkeit vom Kathodendruck ermittelt. Zur Verdeutlichung
der einzelnen Anteile ist in Abbildung 5.13 die spezifische Arbeit des Prozesses für einen
Betrieb bei 0,5 A cm-2 und 2 A cm-2 dargestellt. Der Speicherdruck beträgt 200 bar.

Durch die optimierte Betriebsführung des Elektrolyseurs wird weniger spezifische Arbeit
für den Betrieb des Elektrolyseurs und die Leistungselektronik aufgebracht. Aufgrund der
Auslegung der Membran für einen Betrieb zwischen 1 A cm-2 und 3 A cm-2 ergibt sich
insbesondere in diesem Bereich eine Steigerung des Wirkungsgrads. So kann für den
Betrieb bei 2 A cm-2 eine Reduktion der spezifischen Leistung des Elektrolyseurs und der
Leistungselektronik um bis zu 7 Prozent erreicht werden. Bei einem Betriebspunkt von
0,5 A cm-2 ergibt sich dagegen eine maximale Reduktion von rund 2 Prozent. Da die
Prozessschritte der Elektrolyse und der Leistungsversorgung einen großen Anteil an der
gesamten spezifischen Arbeit einnehmen, wirkt sich eine Reduktion deutlich auf den
gesamten Prozess aus. Die Reduktion der beiden Anteile um 7 Prozent führt zu einer
Reduktion der gesamten Arbeit von bis zu 6 Prozent. Die absoluten Anteile der
Gasnachbehandlung bleiben im Vergleich zu den Referenzprozessen gleich. Durch den
reduzierten Gesamtenergiebedarf ergibt sich eine leichte Steigerung der relativen Anteile.
Dennoch liegt der Anteil der Gastrocknung über den gesamten Betriebsbereich weiterhin

96
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

unterhalb von einem Prozent. Die Gaskompression nimmt für eine Verdichtung auf
200 bar einen maximalen Anteil von etwa 6 Prozent ein.

250 250

225 225
Spez. Arbeit / MJ kg-1

Spez. Arbeit / MJ kg-1

200 200

175 175

150 150
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar Kathodendruck / bar

Abbildung 5.13: Anteile der spezifischen Arbeit des Prozesses mit optimierter
Betriebsführung des Elektrolyseurs für einen Betrieb bei 0,5 A cm-2 und 2 A cm-2 für einen
Speicherdruck von 200 bar

Die optimierte Betriebsführung reduziert nach Abschnitt 5.1.1.3 den spezifischen

Energieaufwand des Elektrolyseurs im Betriebsbereich zwischen 1 A cm-2 und 3 A cm-2.
Diese Reduktion wirkt sich entsprechend auf den Gesamtprozess aus. In Abbildung 5.14
ist die spezifische Arbeit des Prozesses für verschiedene Betriebspunkte über den
Kathodendruck aufgetragen. Der Speicherdruck beträgt dabei 200 bar.

240
230
Spez. Arbeit / MJ kg-1

220
210
200
190
180
170
160
0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar

Abbildung 5.14:Spezfische Arbeit des Gesamtprozesses für den Betrieb mit optimierter
Betriebsführung bei einem Speicherdruck von 200 bar

97
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Die qualitativen Verläufe der spezifischen Arbeit in Abhängigkeit vom Kathodendruck sind
vergleichbar mit den entsprechenden Verläufen der Referenzprozesse. Auch mit der
optimierten Betriebsweise ergeben sich für die jeweiligen Betriebspunkte Minima bei
bestimmten Druckniveaus des Elektrolyseurs. Durch den deutlichen Anteil des
Elektrolyseurs an dem gesamten Energiebedarf ergibt sich durch eine Erhöhung des
Betriebspunkts eine Steigerung der gesamten spezifischen Arbeit. Durch die optimierte
Betriebsführung fällt diese allerdings geringer aus als für eine entsprechende Erhöhung
im Falle der Referenzprozesse. Durch die optimierte Auslegung im Bereich zwischen
1 A cm-2 und 3 A cm-2 ergeben sich hier die größten relativen Änderungen. Im Vergleich
zum Referenzbetrieb mit Differenzdruck bei einem Betrieb von 3 A cm-2 eine Reduktion
des gesamten Energiebedarfs um 9 Prozent erreicht werden. Für den Betrieb mit
Gleichdruck liegt die Reduktion an diesem Betriebspunkt bei über 10 Prozent. Für
Betriebspunkte mit kleinerer Stromdichte ergeben sich geringere Änderungen. So beträgt
die relative Änderung bei einer Stromdichte von 2 A cm-2 nur noch maximal 6 Prozent. Bei
einer Stromdichte von 1 A cm-2 liegt sie bei lediglich 3 Prozent und unterhalb von 0,5 A cm-
2
ist keine Änderung ersichtlich. Eine Ausnahme stellt der Betrieb mit Druckniveaus kleiner
einem bar dar. Durch die Reduktion der Heizarbeit der optimierten Betriebsweise in
diesem Druckbereich ergeben sich für Stromdichten kleiner einem A cm-2 ebenfalls
Reduktionen der gesamten spezifischen Arbeit um bis zu 10 Prozent.

Die spezifische Arbeit des Prozesses mit optimierter Betriebsweise ist ebenfalls abhängig
von dem jeweiligen Speicherdruck. Abbildung 5.15 zeigt die Arbeit des Prozesses für die
Speicherdrücke von 100 Bar, 200 bar und 750 bar bei einem Betriebspunkt von 0,5 A cm-
2
.

210
205
Spez. Arbeit / MJ kg-1

200
195
190
185
180
175
170
0 10 20 30 40 50
Kathodendruck / bar

Abbildung 5.15: Spezifische Arbeit des Prozesses mit optimierter Betriebsführung an dem
Betriebspunkt 0,5 A cm-2 für verschiedene Speicherdrücke

Entsprechend der Referenzprozesse führt die Erhöhung des Speicherdrucks zu einer

Steigerung des gesamten Energiebedarfs des Prozesses. Die relative Änderung

98
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

entspricht dabei den Werten der Referenzprozesse. So ergibt sich für eine
Speicherdruckerhöhung von 100 bar auf 200 bar eine Änderung von etwa 0,8 Prozent.
Wird der Speicherdruck von 100 bar auf 750 bar erhöht, ist etwa 3 Prozent mehr
spezifische Arbeit für den gesamten Prozess notwendig. Damit wird auch bei dem Prozess
mit optimierter Betriebsführung deutlich, dass die Kompression nur einen geringen
Einfluss auf den gesamten Energiebedarf des Prozesses hat.

Wie bereits beschrieben, ergeben sich für die spezifische Arbeit des gesamten Prozesses
Minima für bestimmte Druckniveaus der Kathodenseite. Diese Punkte stellen ebenfalls
das optimale Druckniveau für die entsprechenden Betriebspunkte da. Abbildung 5.16 zeigt
die optimalen Druckniveaus in Abhängigkeit von der Stromdichte des Elektrolyseurs für
die verschiedenen Speicherdrücke.

Die optimalen Druckniveaus der Kathodenseite liegen über den gesamten Betriebsbereich
unterhalb von 5 bar. Damit ergeben sich geringere Druckniveaus für die optimierte
Betriebsweise im Vergleich zu den Referenzprozessen. Dies ergibt sich daraus, dass die
Optimierung der Membran nach Abschnitt 4.3.3 zu geringeren Membrandicken führt. Dies
begünstigt eine Permeation der Produktgase und senkt somit den Wirkungsgrad des
Elektrolyseurs bei einer internen Verdichtung des Wasserstoffs. Wie oben beschrieben
ergeben sich dennoch höhere Wirkungsgrade für den gesamten Prozess, da die Verluste
durch ionische Widerstände nach Abschnitt 4.3.3 reduziert werden können.

18
16
14
Kathodendruck / bar

12
10
8
6
4
2
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
Stromdichte / A cm-2

Abbildung 5.16: Optimale Druckniveaus der Kathodenseite für den Betrieb mit optimierter
Betriebsführung für verschiedene Speicherdrücke

Das qualitative Verhalten mit steigender Stromdichte entspricht dem Verhalten des
Referenzprozesses im Gleichdruckbetrieb. Mit steigender Stromdicht bis etwa 2 A cm-2
sind höhere Druckniveaus des Elektrolyseurs günstiger. Der Anstieg liegt dabei bei etwa
einem bar. Begründet wird dies durch die Verbesserung des faradayschen Wirkungsgrads
mit steigender Stromdichte. Bei einer weiteren Erhöhung der Stromdichte reduzieren sich

99
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

die optimalen Druckniveaus wieder leicht. Dies kann durch die Reduktion des
Spannungswirkungsgrads bei einer Stromdichteerhöhung nach Abschnitt 4.3.1 begründet
werden. Diese Reduktion führt dazu, dass der Zellwirkungsgrad zur internen Verdichtung
abnimmt. Damit wird eine externe Verdichtung begünstigt.

Durch die Ermittlung der optimalen Druckniveaus des Elektrolyseurs kann gezeigt werden,
dass der optimale Druckbetrieb von der Auslegung des Elektrolyseurs und damit dem
Wirkungsgrad der internen Verdichtung abhängt. Kann der Wirkungsgrad der internen
Verdichtung erhöht werden, begünstigt dies einen Druckbetrieb mit gesteigerten
Druckniveaus. Eine Erhöhung der internen Verdichtung kann durch eine Reduzierung der
Permeation oder der Zellüberspannungen erreicht werden. Entsprechend wird das
optimale Druckniveau verschoben, wenn der Wirkungsgrad der externen Verdichtung
verändert wird. Eine Reduktion des Wirkungsgrads der externen Verdichtung begünstigt
eine interne Verdichtung im Elektrolyseur.

5.3 Abschätzung des Potenzials zukünftiger Power-to-Gas

Anwendungen

Mit den Ergebnissen der vorherigen Abschnitte soll eine Abschätzung des Energiebedarfs
zukünftiger Power-to-Gas Anlagen durchgeführt werden. Die Betrachtungen beschränken
sich dabei auf eine optimierte Betriebsweise des Elektrolyseurs. Begründet wird dies mit
den Ergebnissen aus Abschnitt 5.2, nachdem die Elektrolyse den größten Anteil an der
spezifischen Arbeit des gesamten Prozesses hat. Zudem gelten die Technologien der
Leistungselektronik und der Gaskompression nach Abschnitt 2.2 als etabliert und bieten
daher wenig Optimierungspotenzial. Der Energiebedarf der Gastrocknung kann nach
Abschnitt 5.2 vernachlässigt werden.

Zur Abschätzung des Potenzials zukünftiger PEM-Elektrolyseure im Anlagenkontext wird

der Zellwirkungsgrad variiert. Dieser ergibt sich nach Abschnitt 2.1.3 aus dem
Spannungswirkungsgrad und dem faradayschen Wirkungsgrad. Um den jeweiligen
Einfluss deutlich zu machen, werden beide Wirkungsgrade zunächst getrennt variiert.
Anschließend wird der Energiebedarf der Anlage mit einem Elektrolyseur nach aktuellem
Stand der Technik, einem Elektrolyseur mit optimierter Membrandicke nach Kapitel 4 und
dem hier definierten Elektrolyseur verglichen. Zudem wird die spezifische Arbeit des
jeweiligen Elektrolyseurs dargestellt. Der Speicherdruck wird für die Abschätzung auf
200 bar festgelegt. Dieser Druck entspricht beispielsweise dem oberen Limit einer
Kaverne zur Speicherung von Wasserstoff.

5.3.1 Potenzial durch Erhöhung des Spannungswirkungsgrads

Eine Erhöhung des Spannungswirkungsgrads kann durch eine Reduzierung der

Überspannungen erreicht werden. Die Überspannungen werden nach Abschnitt 2.1.4
durch die Polarisationskurve wiedergegeben. Durch die optimierte Auslegung der
Membran wurde bereits in Kapitel 4 eine verbesserte Polarisationskurve und damit eine

100
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Erhöhung des Spannungswirkungsgrads erreicht. Zur Abschätzung zukünftiger

Polarisationskurven in kommerziellen Anwendungen können die Angaben zu aktuellen
Polarisationskurven aus Abbildung 2.4 genutzt werden. Dabei wird angenommen, dass
die untere Grenze der aktuellen Polarisationskurven aus Laboranwendungen zukünftig
kommerziell umgesetzt werden können. Abbildung 5.17 zeigt in Rot die Polarisationskurve
nach dem aktuellen Stand der Technik sowie in Blau die in Kapitel 4 ermittelte Kurve mit
optimierter Membrandicke. In Grün ist die untere Grenze der Laboranwendungen nach
[16] als Potenzial in Zukunft zu erwartender Leistungsdaten kommerzieller MEAs.
Weiterhin wird der Spannungswirkungsgrad der drei Kurven bezogen auf den unteren
Heizwert wiedergegeben.

2,2 100

2 90

Wirkungsgrad / %
Spannung / V

1,8 80

1,6 70

1,4 60

1,2 50
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 5.17: Vergleich der a) Polarisationskurven und b) Spannungswirkungsgrade

bezogen auf den unteren Heizwert für den aktuellen Stand der Technik, mit optimierte
Membrandicke und für das zukünftige Potenzial nach [16]

Durch die optimierte Auslegung der Membrandicke nach Abschnitt 4.3.3 können die
ionischen Verluste reduziert werden. Dies zeigt sich in der Polarisationskurve durch die
geringere Steigung der Kurve. Während beide Kurven bei einer Stromdichte von 0,1 A cm-
2
einen Spannungswert von etwa 1,5 Volt aufweisen, steigt die Referenzkurve nach dem
aktuellen Stand der Technik bis zu einer Stromdichte von 3 A cm-2 auf etwa 2,17 Volt. Die
Polarisationskurve weist bei einer Stromdichte von 3 A cm-2 hingegen einen
Spannungswert von 1,96 Volt auf. Dies ergibt eine Wirkungsgradsteigerung von etwa
6 Prozentpunkten bei dieser Stromdichte bezogen auf den unteren Heizwert. Wie bereits
in Abschnitt 5.1.1.3 gezeigt, kann damit der Wirkungsgrad des Elektrolyseurs in dem
Betriebsbereich zwischen 1 A cm-2 und 3 A cm-2 gesteigert werden. Die maximalen
Wirkungsgrade bei einer Stromdichte von etwa 0,5 A cm-2 bleiben dabei nahezu
unverändert.

Im Vergleich dazu zeigt sich, dass die Polarisationskurve aus der Laboranwendung über
den gesamten Betriebsbereich eine Reduktion der Verluste aufweist. Dies kann neben der

101
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Reduzierung der ionischen Verluste durch reduzierte Aktivierungsüberspannungen

erreicht werden. Für dieses Beispiel ergibt sich eine Wirkungsgradsteigerung um etwa
5 Prozentpunkte über den gesamten Betriebsbereich im Vergleich zum Betrieb mit
optimierter Membrandicke.

Zur Potenzialabschätzung soll der Energieverbrauch des gesamten Prozesses in

Abhängigkeit von der Stromdichte ermittelt werden. Nach Abschnitt 5.2 ergibt sich für
jeden Betriebspunkt ein optimales Druckniveau der Kathodenseite. Für einen realen
Betriebsfall sind konstante Druckniveaus hingegen vorteilhaft, da für die Versorgung der
Kompressoren nach Abschnitt 2.2.4 konstante Saugdrücke vorgegeben werden müssen.
Es wird daher das mittlere Druckniveau über den Betriebsbereich gebildet und als
Betriebsdruck der Kathode vorgegeben. Der Referenzprozess nach aktuellem Stand der
Technik erreicht gemäß Abschnitt 5.2.1 ein Druckniveau von 10 bar. Der mittlere
Betriebsdruck für den Betrieb mit optimierter Membrandicke liegt nach den Ergebnissen
aus Abschnitt 5.2.2 bei etwa 2,5 bar. Mit den Polarisationskurven zur Abschätzung des
Potenzials wird ein mittleres Druckniveau von 12 bar erreicht.

In Abbildung 5.18 ist die spezifische Arbeit der Gesamtanlage für die entsprechenden
Prozesse mit den gewählten Druckniveaus dargestellt. Zusätzlich ist der Wirkungsgrad der
Prozesse bezogen auf den unteren Heizwert von Wasserstoff angegeben.

240 100
230 95
Spez. Arbeit / MJ kg-1

220 90
210 85
Wirkungsgrad / %

200 80
190 75
180 70
170 65
160 60
150 55
140 50
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2 

Abbildung 5.18: Spezifische Arbeit und Wirkungsgrad des Elektrolyseurs (a;b) und der
gesamten Anlage (c;d) für den aktuellen Stand der Technik, die optimierte Membrandicke
und das Potential des Spannungswirkungsgrads

Es wird deutlich, dass sich die oben beschriebenen Effekte der Polarisationskurven direkt
auf die Gesamtanlage auswirken. So kann durch eine optimierte Auslegung der Membran
eine Wirkungsgradsteigerung in dem Betriebsbereich zwischen 1 A cm-2 und 3 A cm-2
erreicht werden. Bei einem Betriebspunkt von 3 A cm-2 kann der Wirkungsgrad um etwa
fünf Prozentpunkte von 53 Prozent auf 58 Prozent gesteigert werden. Der maximal
erreichbare Wirkungsgrad von etwa 65 Prozent kann durch die optimierte Membran nicht

102
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

erhöht werden. Die Potenzialanalyse zeigt aber, dass durch verbesserte

Polarisationskurven eine Erhöhung des maximalen Wirkungsgrads möglich ist. Für das
gewählte Beispiel liegt die Erhöhung bei etwa 6 Prozentpunkten auf 71 Prozent. Diese
Erhöhung wirkt sich auf den gesamten Betriebsbereich aus.

5.3.2 Potenzial durch Erhöhung des faradayschen Wirkungsgrads

Durch die Permeation von Produktgasen über die Membran wird der Wirkungsgrad des
Elektrolyseurs reduziert, was durch den faradayschen Wirkungsgrad nach Abschnitt 2.1.3
beschrieben wird. Nach Abschnitt 4.3.2 wirkt sich der faradaysche Wirkungsgrad vorrangig
bei Stromdichten kleiner 1 A cm-2 und Druckniveaus größer 10 bar der Elektrodenräume
aus. Zur Abschätzung des Potenzials durch eine Erhöhung des faradayschen
Wirkungsgrads soll die Permeationsrate reduziert werden. Diese hängt nach Abschnitt
3.1.1.3 neben der Membrandicke und der Konzentrationsdifferenz über die Membran auch
von den Permeationskoeffizienten ab. Eine Steigerung des faradayschen Wirkungsgrads
kann somit durch eine Reduzierung der Permeationskoeffizienten erreicht werden. Dies
könnte zukünftig beispielsweise durch die Verwendung neuartiger Materialien erreicht
werden. Für die Potenzialabschätzung werden die Permeationskoeffizienten aus
Abschnitt 3.1.1.3 um 10, 25 und 50 Prozent reduziert. Entsprechend der oben gezeigten
Untersuchungen muss für die jeweiligen Prozesse mit variierten Koeffizienten ein
optimales Druckniveau der Kathodenseite definiert werden. Es ergeben sich die in Tabelle
5.1 gezeigten Werte für die Koeffizienten und die entsprechenden Druckniveaus der
Kathodenseite.

Tabelle 5.1: Verwendete Parameter für die Potenzialanalyse mit reduzierten

Permeationsraten

100 % - 10 % - 25 % - 50 %

10 4,0 3,6 3,0 2,0

∙ ∙

10 2,0 1,8 1,5 1,0

∙ ∙

2,5 3 3,5 4

Mit den gezeigten Parametern kann die spezifische Arbeit des gesamten Prozesses für
gesteigerte faradaysche Wirkungsgrade ermittelt werden. Die spezifische Arbeit und der
entsprechende Wirkungsgrad über den Betriebsbereich ist für die jeweiligen Prozesse in
Abbildung 5.19 dargestellt.

Der Einfluss der Permeationsrate auf den gesamten Prozess ist über den gesamten
Betriebsbereich relativ gering. Die größte Steigerung des Wirkungsgrads wird für den
Betriebsbereich unterhalb von 1 A cm-2 erreicht. Bei einer Reduzierung des

103
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Permeationskoeffizienten um 10 Prozent kann hier eine Wirkungsgradsteigerung um bis

zu 1,5 Prozentpunkte erreicht werden. Für die Reduzierung um 25 Prozent kann der
Wirkungsgrad um 2,5 Prozentpunkte gesteigert werden und bei der Reduzierung um
50 Prozent ist Steigerung des Wirkungsgrads der Anlage um bis zu 7 Prozentpunkte
möglich. In dem Betriebsbereich oberhalb von 1 A cm-2 nimmt der Einfluss des
faradayschen Wirkungsgrads deutlich ab, sodass sich für diesen Bereich nur relativ kleine
Veränderungen einstellen. Wird der Permeationskoeffizient um 10 Prozent reduziert,
ergibt sich in diesem Bereich eine maximale Wirkungsgradsteigerung um
0,5 Prozentpunkte. Bei einer Reduzierung um 25 Prozent kann eine maximale Steigerung
des Wirkungsgrads um etwa 1 Prozentpunkt erreicht werden. Für den Betrieb mit
50 Prozent reduzierter Permeationsrate kann eine Steigerung des Wirkungsgrads
oberhalb von 1 A cm-2 um bis zu 1,5 Prozentpunkte erreicht werden. Dieser geringe
Einfluss ergibt sich aus dem Verlauf des faradayschen Wirkungsgrads gemäß Abschnitt
4.3.2. Zudem liegt das optimale Druckniveau der Kathodenseite für die untersuchten
Prozesse unterhalb von 4 bar. Für einen Betrieb mit gesteigerten Druckniveaus wird dieser
Einfluss größer.

210 70
205 68
66
Wirkungsgrad / %
Spezi. Arbeit / MJ kg-1

200
64
195 62
190 60
185 58
56
180
54
175 52
170 50
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 5.19: Spezifische Arbeit und Wirkungsgrad der gesamten Anlage mit reduzierten
Permeationsanteilen

5.3.3 Gesamtpotenzial durch Erhöhung des Zellwirkungsgrads

In den vorherigen Abschnitten wurde das Potenzial für den Energiebedarf einer Power-to-
Gas Anlage durch Erhöhung des Spannungswirkungsgrads und des faradayschen
Wirkungsgrads getrennt untersucht. Abschließend soll eine kombinierte Erhöhung der
Wirkungsgrade untersucht werden. Dabei wird neben dem Energiebedarf der
Gesamtanlage auch der Energiebedarf des Elektrolyseurs dargestellt. Als
Vergleichsprozess wird der Betrieb des Elektrolyseurs mit optimierter Membrandicke
gewählt. Wie in dem vorherigen Abschnitt gezeigt wurde, ist der Einfluss der

104
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Permeationsrate relativ gering. Die Untersuchung wird daher auf die Reduzierung der
Permeationsrate um 50 Prozent beschränkt.

240 100
230 95

Wirkungsgrad / %
Spez. Arbeit / MJ kg-1

220 90
210 85
200 80
190 75
180 70
170 65
160 60
150 55
140 50
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2
240 100
230 95
Wirkungsgrad / %
Spez. Arbeit / MJ kg-1

220 90
210 85
200 80
190 75
180 70
170 65
160 60
150 55
140 50
0 1 2 3 0 1 2 3
Stromdichte / A cm-2 Stromdichte / A cm-2

Abbildung 5.20: Potenzialanalyse für die Steigerung von faradayschem Wirkungsgrad und
Spannungswirkungsgrad mit Darstellung der spezifischen Arbeit (a) und des
Wirkungsgrads des Elektrolyseurs (b) sowie der spezifischen Arbeit (c) und den
Wirkungsgraden der Gesamtanlage (d)

Durch den geringen Einfluss des faradayschen Wirkungsgrads ergeben sich mit Abschnitt
5.3.1 vergleichbare Ergebnisse. Durch die kombinierte Erhöhung der Zellwirkungsgrade
kann ein maximaler Wirkungsgrad des Gesamtprozesses von etwa 72 Prozent erreicht
werden. Dies liegt ungefähr 1 Prozent über den Ergebnissen für die Potenzialanalyse mit
erhöhtem Spannungswirkungsgrad. Gegenüber dem Referenzprozess mit optimierter
Membrandicke wird eine Steigerung um bis zu 6 Prozentpunkte erreicht. Wird der Prozess
auf den Referenzprozess nach dem aktuellen Stand der Technik bezogen, sind
Wirkungsgradsteigerungen um bis zu 12 Prozentpunkte möglich. Dies gilt für den Betrieb
mit Stromdichten bis zu 3 A cm-2.

105
5 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Die beschriebenen Wirkungsgradsteigerungen der Gesamtanlage ergeben sich aus dem

optimierten Betrieb des Elektrolyseurs. Dabei gelten ähnliche Zusammenhänge wie bei
der Gesamtanlage. Durch die optimierte Membrandicke lässt sich der Wirkungsgrad für
Betriebsbereiche oberhalb von 1 A cm-2 steigern. Dabei sind Wirkungsgradsteigerungen
um bis zu 6 Prozentpunkte möglich. Der maximale Wirkungsgrad von 73 Prozent wird
dabei nicht erhöht. Zudem werden diese Wirkungsgrade nur für Betriebsbereiche kleiner
1 A cm2 erreicht. Oberhalb von 1 A cm-2 liegt der Wirkungsgrad des Elektrolyseurs
zwischen 70 und 55 Prozent. Durch optimierte Verlustanteile lässt sich der Wirkungsgrad
des Elektrolyseurs mit diesem Beispiel auf bis zu 82 Prozent steigern. Für den technisch
relevanten Betriebsbereich zwischen 1 A cm-2 und 3 A cm-2 können mit dem Elektrolyseur
Wirkungsgrade zwischen 77 und 69 Prozent erreicht werden.

5.4 Zusammenfassung
In diesem Kapitel wurde eine energetische Untersuchung des Elektrolyseurs im Kontext
der Gesamtanlage durchgeführt. Dazu wurden zwei Referenzprozesse nach dem
aktuellen Stand der Technik definiert. Die Prozesse unterscheiden sich durch ihre
Betriebsweise in Differenz- und Gleichdruckbetrieb. Zudem wurde mit den Ergebnissen
aus Kapitel 4 ein Elektrolyseur mit optimierten Betriebsbedingungen definiert. Für alle drei
Prozesse wurden die spezifische Arbeit und damit der Wirkungsgrad in Abhängigkeit vom
Druckniveau und Betriebspunkt des Elektrolyseurs ermittelt. Ebenso wurden die
spezifischen Energieverbräuche der Prozessschritte ermittelt.

Die Betrachtung des spezifischen Energieverbrauchs der gesamten Anlage zeigt, dass
sich in Abhängigkeit von dem Betriebspunkt optimale Druckniveaus für den Betrieb des
Elektrolyseurs einstellen. Dieses Optimum ergibt sich aus dem Wirkungsgrad der internen
und der externen Verdichtung. Wird beispielsweise der Wirkungsgrad der internen
Verdichtung durch Verluste auf Zellebene reduziert, begünstigt dies eine externe
Verdichtung. Dies trifft auf den Gleichdruckbetrieb und den Betrieb mit optimierter
Membran zu, da für diese Betriebsfälle höhere Permeationsraten vorliegen. Für diese
Betriebsarten stellt sich somit ein optimales Druckniveau zwischen 2 und 6 bar ein. Im
Differenzdruckbetrieb mit einer Membrandicke von 200 µm sind die Permeationsraten
deutlich reduziert, sodass sich ein optimales Druckniveau zwischen 6 und 10 bar ergibt.

Zur Abschätzung des Energiebedarfs zukünftiger Power-to-Gas Anlagen wurde eine

Potenzialanalyse mit gesteigerten Zellwirkungsgraden durchgeführt. Dabei zeigt sich,
dass durch weitere Entwicklungen auf Zellebene Wirkungsgrade des Elektrolyseurs bis zu
80 Prozent möglich sind. Im Anlagenkontext ergeben mit für einen Speicherdruck von
200 bar Wirkungsgrade zwischen 68 und 72 Prozent.

106
6 Diskussion

6 Diskussion
Im Rahmen der Arbeit wurden drei wesentliche Fragestellungen bearbeitet. Dies sind die
energetische Betrachtung eines PEM-Elektrolyseurs, die energetische Betrachtung einer
Power-to-Gas-Anlage mit PEM-Elektrolyse und die optimale Auslegung eines PEM-
Elektrolyseurs im Anlagenkontext. Die Ergebnisse der Untersuchungen werden an dieser
Stelle besprochen und mit dem Stand der Technik gemäß Abschnitt 2.3 verglichen.

6.1 Energetische Betrachtung des Elektrolyseurs

In Kapitel 4 wird der Energiebedarf eines PEM-Elektrolyseurs unter Berücksichtigung des

Stacks und der Peripheriekomponenten untersucht. Es zeigt sich, dass der Energiebedarf
des Elektrolyseurs eine starke Abhängigkeit vom jeweiligen Betriebspunkt aufweist. Nach
Abbildung 4.14 liegt die spezifische Arbeit des Elektrolyseurs unter Berücksichtigung der
Stackverluste im Bereich zwischen 160 und 220 MJ kg-1. Dies entspricht einem
Wirkungsgradbereich zwischen 55 und 75 Prozent bezogen auf den unteren Heizwert von
Wasserstoff. Hohe Wirkungsgrade werden dabei mit Stromdichten zwischen 0,5 und
1 A cm-2 erreicht. Für gesteigerte Stromdichten bis 3 A cm-2 steigt der spezifische
Energiebedarf auf den Wert von 220 MJ kg-1. Für kommerzielle Systeme im
Megawattbereich nach dem aktuellen Stand der Technik (Tabelle 2.1) werden Werte
zwischen 190 und 220 MJ kg-1 angegeben. Auch wenn dabei keine Angaben zum
Betriebspunkt gemacht werden, kann davon ausgegangen werden, dass sich die Werte
auf den Nennlastfall bei maximaler Stromdichte beziehen. Ein Teillastbetrieb führt daher
auch bei kommerziellen Systemen zu gesteigerten Wirkungsgraden. Für Untersuchungen
des Elektrolyseurs in Energiesystemen sollte daher die Kennlinie des Elektrolyseurs über
den gesamten Betriebsbereich herangezogen werden.

Die Untersuchung des Energiebedarfs der Peripheriekomponenten in Kapitel 4 zeigen,

dass die Heizarbeit in bestimmten Betriebspunkten einen deutlichen Anteil an dem
gesamten Energiebedarf des Elektrolyseurs hat. Dies bezieht sich vornehmlich auf den
Betrieb bei Temperaturen oberhalb von 70° C und Druckniveaus im atmosphärischen
Bereich. Zudem nimmt der Anteil der Heizarbeit mit steigender Stromdichte ab bis ab einer
Stromdichte von etwa 2,5 A cm-2 ausreichend Heizleistung aus den Überspannungen zur
Verfügung steht. In der Literatur ist dieser Effekt nicht ausreichend beschrieben. In [65]
wird der energetische Bedarf eines 1-kW-Elektrolyseurs untersucht und das optimale
Temperaturniveau ermittelt. Dabei ergibt sich nach [65] aufgrund hoher Heizverluste ein
optimales Temperaturniveau von 40° C. Eine detaillierte Untersuchung der Ursachen der
hohen Heizverluste wird nicht angestellt. Nach Kapitel 4 kann nun die notwendige
Heizarbeit auf Verluste durch Wärmedurchgang und die Verdampfung von Wasser
zurückgeführt werden. Diese Ergebnisse beziehen sich auf den Grenzfall des
atmosphärischen Betriebs des Elektrolyseurs. Kommerzielle Systeme werden
üblicherweise im Druckbetrieb betrieben, sodass die Heizarbeit hier keinen signifikanten

107
6 Diskussion

Anteil an dem gesamten Energiebedarf hat. Dennoch kann auch bei kommerziellen
Systemen, die im mit Differenzdruck betrieben werden, durch eine Anhebung des
Anodendrucks auf wenige Bar eine Reduzierung der erforderlichen Heizarbeit erreicht
werden.

Nach Abschnitt 5.1.1.1 ist ein Betrieb des Elektrolyseurs im Differenzdruckbetrieb

energetisch vorteilhaft. Dies kann durch die zusätzliche Volumenänderungsarbeit und die
zusätzlichen Permeationsverluste begründet werden. Dennoch werden beide
Betriebsweisen nach Tabelle 2.1 kommerziell eingesetzt. Dies kann mit wirtschaftlichen
Aspekten begründet werden, da der Differenzdruckbetrieb eine entsprechende
mechanische Auslegung des Stacks voraussetzt. Ebenfalls ist der Zusammenhang
zwischen der Lebensdauer der MEA und der Betriebsweise in der Literatur nicht
dargestellt. Zur abschließenden Bewertung der Betriebsweise muss somit unter
Berücksichtigung der Ergebnisse dieser Arbeit eine Wirtschaftlichkeitsbetrachtung
durchgeführt werden.

6.2 Energetische Betrachtung der Gesamtanlage

Die energetische Betrachtung des Elektrolyseurs im Anlagenkontext gemäß Kapitel 4

zeigt, dass der Elektrolyseur den größten Anteil am gesamten Energiebedarf der Anlage
hat. Der relative Anteil liegt dabei zwischen 85 und 94 Prozent. Ein ebenfalls deutlicher
Energieaufwand mit einem relativen Anteil von bis zu 8 Prozent ist für die
Leistungselektronik notwendig. Der relative Anteil der mechanischen Kompression liegt
bei maximal 5 Prozent für eine Verdichtung auf 200 bar. Die Gastrocknung hat über den
Betriebsbereich einen relativen Anteil unterhalb von einem Prozent. Insgesamt ergeben
sich für den Energiebedarf der Gesamtanlage Werte zwischen 175 und 230 MJ kg-1. Dies
entspricht einem Wirkungsgradbereich zwischen 52 und 68 Prozent bezogen auf den
unteren Heizwert von Wasserstoff. Entsprechend der Ergebnisse des Elektrolyseurs ist
der Wirkungsgrad stark abhängig von dem jeweiligen Betriebspunkt der Anlage. Während
hohe Wirkungsgrade ebenfalls für Betriebspunkte unterhalb von 1 A cm-2 erreicht werden,
sinkt der Wirkungsgrad bis zu einer Stromdichte von 3 A cm-2 auf etwa 52 Prozent ab. In
[69] wird für die Gesamtanlage ein Wirkungsgrad von 63,7 Prozent bezogen auf den
unteren Heizwert von Wasserstoff angegeben. Auch wenn keine Angabe zum
Betriebspunkt gemacht wird, liegt der genannte Wirkungsgrad innerhalb des angegebenen
Bereichs.

In [70] wird der spezifische Energiebedarf der Gesamtanlage für einen Betriebspunkt des
Elektrolyseurs mit einem Wirkungsgrad von über 80 Prozent mit über 220 MJ kg-1
angegeben. Zum Vergleich liegt der spezifische Energiebedarf der Anlage bei einem
Wirkungsgrad des Elektrolyseurs von 70 Prozent nach Kapitel 5 bei 175 MJ kg-1. In [70]
ergeben sich diese hohen Werte für den Energiebedarf aus dem großen Anteil der
Gastrocknung. An dem beschriebenen Betriebspunkt liegt der relative Anteil der
Gastrocknung am gesamten Energiebedarf nach [70] bei etwa 30 Prozent. Im Rahmen

108
6 Diskussion

der Untersuchungen in Kapitel 5 wurde hingegen ein relativer Anteil kleiner einem Prozent
ermittelt. Diese Unterschiede ergeben sich aus der Betriebsweise der
Gastrocknungsanlage. Im Gegensatz zu der in Abschnitt 3.3 beschriebenen Betriebsweise
wird in [70] der Regenerationsstrom nicht zum Produktgasstrom zurückgeführt. Der
Regerationsstrom stellt damit einen effektiven Wasserstoffverlust da. Zur Reduzierung der
Trocknungsarbeit wird in [70] die Prozessschritt der Trocknung nach der Kompression
durchgeführt. Damit erreicht die Gastrocknung ebenfalls relative Anteile kleiner einem
Prozent. Aus technischer Sicht ist die Positionierung der Trocknungsanlage vor der
Gaskompression hingegen vorzuziehen, da somit eine Kondensation im
Trocknungsprozess verhindert werden kann und die Mehrarbeit zur Kompression des
Wasserdampfanteils reduziert wird. Zusätzlich ist der Trocknungsaufwand bei einer
Positionierung nach der Kompression vom Speicherdruck abhängig. Nach [70] steigt der
relative Anteil bei einem Speicherdruck von 40 bar auf 5 Prozent und bei einem
Speicherdruck von 10 bar auf 14 Prozent. Bei einer Positionierung der Gastrocknung mit
einer Rückführung des Regenrationsgases von der Gaskompression liegt der relative
Energiebedarf für alle Betriebszustände unterhalb von einem Prozent.

6.3 Auslegung für einen effizienten Betrieb der Gesamtanlage

Die energetischen Untersuchungen der Kapitel 4 und 5 zeigen optimierte

Betriebsparameter für den Druck der Kathodenseite, der Anodenseite, für die Temperatur
sowie für die Membrandicke. Dabei wird insbesondere in Kapitel 5 deutlich, dass die
optimalen Druckniveaus der Kathodenseite für den aktuellen Stand der Technik deutlich
unter 10 bar liegen. Dabei ist das optimale Druckniveau abhängig von den
Wirkungsgraden der internen und externen Verdichtung. Der Wirkungsgrad der internen
Verdichtung ergibt sich aus dem Zellwirkungsgrad, womit gesteigerte Zellwirkungsgrade
zu gesteigerten optimalen Druckniveaus führen. In [70] wird ein optimales Druckniveau
der Kathodenseite von 52 bar identifiziert. Dies ergibt sich aus dem hohen
Energieaufwand für die Gastrocknung, welcher durch eine Druckanhebung reduziert
werden kann. Für die veränderte Positionierung der Gastrocknung mit reduziertem
Energieaufwand ergeben sich nach [70] optimale Druckniveaus von etwa 10 bar. Dabei
wird mit einem Wirkungsgrad des Elektrolyseurs von 80 Prozent gerechnet, wodurch die
interne Verdichtung begünstigt wird. Es zeigt sich aber ebenfalls, dass bei reduziertem
Energieaufwand der Gastrocknung Druckniveaus unterhalb von 10 bar zu bevorzugen
sind.

Kommerzielle Elektrolyseure werden nach Tabelle 2.1 vorrangig mit Druckniveaus

zwischen 30 und 35 bar betrieben. Damit liegen die Systeme deutlich über den hier
ermittelten optimalen Druckniveaus. Diese gesteigerten Druckniveaus können mit
technischen und ökonomischen Aspekten begründet werden. Aus technischer Sicht kann
bei einer dynamischen Betriebsweise des Elektrolyseurs ein Pufferspeicher zwischen der
Gaskompression und dem Elektrolyseur notwendig sein. Dies ergibt sich aus der Vorgabe
für einen konstanten Saugdruck der Kompressoren. Um dies auch bei einer dynamischen

109
6 Diskussion

Betriebsweise sicherzustellen und um eventuelle Trägheiten der Kompressoren

auszugleichen, kann der Elektrolyseur selbst als Pufferspeicher genutzt werden. Dazu
wird ein maximales Druckniveau mit Berücksichtigung der Pufferzeiten und der
verfügbaren Volumina definiert. Die Volumenänderungsarbeit zwischen dem Druck des
Pufferspeichers und dem Saugdruck des Kompressors muss dabei als Verlust berechnet
werden.

Aus ökonomischer Sicht kann die Anhebung des Druckniveaus sinnvoll sein, um die
Anzahl der notwendigen Kompressorstufen zu reduzieren. Durch die reduzierte Anzahl
der Kompressorstufen können die letztendlich die Investitionskosten gesenkt werden.
Nach Abschnitt 3.4 sind bei einem Druckniveau des Elektrolyseurs von etwa 5 bar
insgesamt vier Kompressorstufen notwendig, um einen Speicherdruck von 200 bar zu
erreichen. Wird der Druck auf etwa 12 bar erhöht, kann die Anzahl auf drei Stufen reduziert
werden. Bei einem Kathodendruck von etwa 30 bar sind lediglich zwei Stufen zur
Verdichtung auf 200 bar notwendig. Bei der ökonomischen Betrachtung muss demnach
ein Optimum zwischen den Investitionskosten und den Betriebskosten gefunden werden.
Durch die Druckanhebung zur Reduzierung der Investitionskosten wird der Elektrolyseur
nicht mehr im optimalen Bereich betrieben, wodurch die Betriebskosten ansteigen. Durch
eine Druckerhöhung vom optimalen Druckniveau auf 30 bar wird der Wirkungsgrad der
Gesamtanlage um etwa 3 Prozentpunkte gesenkt. Eine wirtschaftliche Betrachtung kann
somit durchaus sinnvoll sein, um ein ökonomisches Optimum definierten zu können.

110
7 Zusammenfassung

7 Zusammenfassung
Die großtechnische Erzeugung von Wasserstoff mit Power-to-Gas Anlagen stellt hohe
Anforderungen an die technischen Parameter der Anlage. Für einen wirtschaftlichen
Betrieb ist aus technischer Sicht insbesondere der Wirkungsgrad ein entscheidender
Parameter. Gegenstand der Arbeit ist daher die energetische Betrachtung einer Power-
to-Gas Anlage mit einem PEM-Elektrolyse-System zur großtechnischen Produktion von
Wasserstoff. Dabei wurden verschiedene Ziele verfolgt. Zunächst sollten die spezifischen
Energieverbräuche des Elektrolyseurs und die entsprechenden Wirkzusammenhänge
identifiziert werden. Entsprechende Untersuchungen wurden anschließend für die
gesamte Anlage mit Berücksichtigung der Prozessschritte Leistungskonditionierung,
Elektrolyse, Gastrocknung und Gaskompression durchgeführt. Dabei sollten optimale
Betriebsparameter für den Elektrolyseur und die gesamte Anlage ermittelt werden. Mit den
Ergebnissen wurde abschließend eine Potenzialanalyse durchgeführt, um den
Energiebedarf zukünftiger Power-to-Gas Anlagen abschätzen zu können. Die
wesentlichen Ergebnisse der Arbeit sind im Folgenden zusammengefasst.

1. Mit dem aktuellen Stand der Technik sind für den Elektrolyseur Wirkungsgrade
zwischen 56 und 74 Prozent bezogen auf den unteren Heizwert von Wasserstoff
möglich. Die größten Verluste treten dabei durch die Überspannungen des Stacks
auf. Dies gilt insbesondere im technisch relevanten Betriebsbereich zwischen
1 A cm-2 und 3 A cm-2. Für Betriebsbedingungen mit geringen Drücken und hohen
Temperaturen steigen die Verluste durch Heizarbeit deutlich an. Dieser Anstieg
ergibt sich aus dem hohen Wasserdampfanteil in den Produktgasen und die dafür
notwendige Verdampfungsenthalpie. Der Druckbetrieb des Elektrolyseurs ist durch
zusätzliche Verluste durch Permeationsvorgänge gekennzeichnet. Diese Verluste
reduzieren den Wirkungsgrad für die interne Verdichtung von Wasserstoff im
Druckbetrieb.

2. Durch weitere Prozessschritte im Anlagenkontext wird der Wirkungsgrad für einen

Elektrolyseur auf dem aktuellen Stand der Technik auf Werte zwischen 53 und
66 Prozent reduziert. Dabei stellt der Elektrolyseur mit einem relativen Anteil von
bis zu 94 Prozent energetisch den größten Verbraucher dar. Für die
Konditionierung der Leistung wird ein relativer Anteil von bis zu 8 Prozent
notwendig. Die mechanische Kompression des Wasserstoffs erfordert einen
relativen Anteil von maximal 5 Prozent. Wird die Gastrocknung mit einer
Rückführung des Regenerationsstroms ausgeführt, ergeben sich relative Anteile
kleiner einem Prozent.

3. Durch die optimierte Betriebsführung kann eine Wirkungsgradsteigerung bereits

mit dem aktuellen Stand der Technik erreicht werden. So lassen sich die
Wirkungsgrade in dem relevanten Betriebsbereich um bis zu 6 Prozentpunkte

111
7 Zusammenfassung

steigern. Dies wird vorrangig durch eine optimierte Auslegung der Membran
erreicht. Dabei zeigt sich, dass für den Betrieb oberhalb von 1 A cm-2 dünne
Membranen mit einer Dicke von 50 µm zu bevorzugen sind. Der aktuelle Stand der
Technik verwendet Membranen mit einer Dicke von etwa 200 µm. Die Verwendung
von dünnen Membranen zur Steigerung des Wirkungsgrads ergibt sich aus den
hohen ionischen Verlusten mit steigenden Stromdichten. Die Verwendung von
dünnen Membranen resultiert in optimalen Druckniveaus der Elektrolyse zwischen
2 und 10 bar. Limitierend ist die abnehmende mechanische Stabilität der Membran

4. Durch Entwicklungen auf Zellebene können durch die Reduzierung von

Überspannungen zukünftig weitere Wirkungsgradsteigerungen möglich sein. So
lässt sich der Elektrolyseurwirkungsgrad bei einer Reduzierung der
Aktivierungsverluste auf bis über 80 Prozent steigern. Damit sind im
Anlagenkontext Wirkungsgrade zwischen 68 und 72 Prozent möglich. Eine
Reduzierung der Verluste durch Permeation führt hingegen nur zu geringen
Wirkungsgradsteigerungen im relevanten Betriebsbereich zwischen 1 A cm-2 und
3 A cm-2.

Die Ergebnisse wurden auf der Grundlage eines Modells erarbeitet, welches in Kapitel 3
vorgestellt wurde. Die Modellierung umfasste dabei den Elektrolyseur mit der Abbildung
der Polarisationskurven sowie die Prozessschritte der Leistungskonditionierung, der
Gastrocknung und der Gaskompression. Die Modellierung der Polarisationskurve wurde
durch Messdaten mit einer Einzelzelle parametriert. Es wurden Permeationsprozesse über
die Membran sowie der Wärmedurchgang an den Stack- und Systembauteilen
berücksichtigt.

Die energetische Betrachtung des Elektrolyseurs wurde in Kapitel 4 zunächst an einem

System mit idealisierter Membran durchgeführt. So konnten die Wirkzusammenhänge
unabhängig von den auftretenden Verlusten untersucht werden. Dabei zeigte sich, dass
die Heizleistungen für bestimmte Betriebsbereiche mit geringen Druckniveaus und hohen
Temperaturen einen großen Anteil an der Gesamtleistung haben. Diese Heizverluste
konnten vorrangig auf die Verdampfung des Wassers in den Produktgasströmen
zurückgeführt werden. Eine deutliche Reduzierung der Heizarbeit konnte bereits durch
eine Druckanhebung um wenige bar erreicht werden. Es konnte zudem gezeigt werden,
dass eine Absenkung der Temperatur für Stromdichten unterhalb von 1 A cm-2 ebenfalls
sinnvoll sein kann. Die Untersuchung des Elektrolyseurs mit realer Membran zeigte, dass
die Permeationsverluste bei kleinen Stromdichten unterhalb von 1 A cm-2 dominierten,
während oberhalb dieses Betriebspunkts die ionischen Verluste einen deutlichen Anteil
einnehmen. Die Optimierung der Membrandicke im relevanten Betriebsbereich oberhalb
von 1 A cm-2 führt daher zu reduzierten Membrandicken auf bis zu 50 µm.

Die Untersuchungen des Elektrolyseurs im Anlagenkontext in Kapitel 5 machen zunächst

die Verteilung der spezifischen Energieverbräuche deutlich. Dabei nimmt der

112
7 Zusammenfassung

Energieverbrauch des Elektrolyseurs den größten Anteil ein. Durch die direkte Kopplung
des Energieverbrauchs der Leistungselektronik mit dem Verbrauch des Systems ergeben
sich mit 8 Prozent die zweitgrößten Anteile am Gesamtenergieverbrauch. Diese hohen
Anteile werden vorrangig im kleinen Teillastbereiche unterhalb von 1 A cm-2 erreicht, da
hier der Wirkungsgrad der Leistungselektronik deutlich abnimmt. Die Gastrocknung nach
der Elektrolyse benötigt weniger als ein Prozent des Gesamtenergieverbrauchs. Dies
ergibt sich zum einen durch die vorgeschaltete Gaskühlung mit der nahezu energieneutral
ein großer Dampfanteil aus dem Produktgas entfernt werden kann. Zum anderen müssen
Adsorptionstrocknungsanlagen für diesen Anwendungsfall mit einer Rückführung des
Regenerationsgases ausgeführt werden, um Massenverluste des produzierten
Wasserstoffs zu verhindern. Der Anteil der Gaskompression liegt maximal bei etwa
5 Prozent. Durch eine Steigerung des Drucks der Kathodenseite kann dieser Anteil
reduziert werden. Allerdings steigt dabei durch die Volumenänderungsarbeit der
notwendige Energiebedarf des Elektrolyseurs. Zusätzlich steigen die Permeationsverluste
mit dem Druckniveau der Elektrolyse an. Es stellt sich somit ein optimaler Druckbereich
ein, der abhängig vom Betriebspunkt und der Zellperformance zwischen 2 und 10 bar liegt.

Durch die Optimierungsmaßnahmen der vorhergehenden Untersuchungen konnte der

Wirkungsgrad in dem technisch relevanten Lastbereich zwischen 1 und 3 A cm-2 bereits
um 6 Prozentpunkte gesteigert werden. Dies wird durch die Reduzierung der ionischen
Verluste erreicht. Eine Steigerung des maximalen Wirkungsgrads auf mehr als 71 Prozent
ist damit nicht absehbar. Die Potenzialanalyse zeigt aber, dass durch zukünftige
Entwicklungen die Aktivierungsverluste der Einzelzellen reduziert werden können, womit
eine Steigerung des Wirkungsgrads über den gesamten Lastbereich möglich sind. Dabei
werden maximale Wirkungsgrade des Elektrolyseurs von etwa 81 Prozent erreicht. Bis zu
der maximalen Stromdichte von 3 A cm-2 reduziert sich der Wirkungsgrad dann auf etwa
69 Prozent. Damit werden in der Zukunft für den Betrieb von Gesamtanlagen
Wirkungsgrade zwischen 69 und 72 Prozent erwartet.

113
7 Zusammenfassung

114
8 Literaturangaben

8 Literaturangaben

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120
9 Anhang

9 Anhang

9.1 Parameter des Wärmedurchgangs des Stacks

Für die Berechnung des Wärmedurchgangs nach Gleichung 3.29 müssen die
Wärmedurchgangskoeffizienten und die Durchgangsflächen bestimmt werden. Die
Wärmedurchgangskoeffizienten einer ebenen Wand ergeben sich nach Abbildung 9.1
aus der Reihenschaltung der Wärmeleitfähigkeiten und der
Wärmeübergangskoeffizienten nach Gleichung 9.1.

Abbildung 9.1: Wärmedurchgang an einer ebenen Wand [55]

1 1
= + ( 9.1 )

Darin bezeichnet die Wanddicke. Die Wärmeleitfähigkeiten der verwendeten

Materialien können der Literatur entnommen werden [55]. Nach Abbildung 3.10 tritt ein
Wärmestrom an den Rahmenelementen der Einzelzellen auf und jeweils ein Wärmestrom
an den Endplatten des Stacks.

Für die Rahmenelemente wird in Polymer verwendet. Die Wärmeleitfähigkeit von

Polymeren liegt zwischen 0,18 und 0,28 W m-1 K-1 [55]. Für die verwendeten
Rahmenelemente wird eine Wärmeleitfähigkeit von 0,23 W m-1 K-1 angenommen. Die
Endplatten bestehen aus einem üblichen Konstruktionsstahl, wie beispielsweise Edelstahl
1.4404. Die Wärmeleitfähigkeit für Edelstahl 1.4404 beträgt 15 W m-1 K-1 [78].

Die Wärmeübergangskoeffizienten erhält man aus den Gleichungen des konvektiven

Wärmeübergangs an einer ebenen Wand. Dabei muss zwischen der freien und der
erzwungenen Konvektion unterschieden werden. Innerhalb des Stacks liegt eine
erzwungene Konvektion vor, während an den Außenflächen mit einer freien Konvektion
gerechnet werden kann.

Bei der erzwungenen Konvektion muss weiterhin zwischen laminarer und turbulenter
Strömung unterschieden werden. Wie in Abschnitt 3.1.3 gezeigt, liegt innerhalb des Stacks

121
9 Anhang

laminare Strömung vor. Damit kann die dimensionslose Nusselt-Zahl nach Gleichung 9.2
berechnet werden.

/ /
= 0,664 ∙ ∙ ( 9.2 )

Darin bezeichnet Re die Reynoldszahl und Pr die Prandtl-Zahl. Für eine obere
Abschätzung ergibt sich aus Abschnitt 3.1.3 eine Reynoldszahl von 15000. Für Wasser
bei 80° C beträgt die Prandtl-Zahl 2,2. Aus der dimensionslosen Nusselt-Zahl ergibt sich
der Wärmeübergangskoeffizient mit Gleichung 9.3 für die gegebene Konfiguration etwa
zu 210 W m-2 K-1. Darin bezeichnet die Wärmeleitfähigkeit von Wasser und L die
charakteristische Strömungslänge.

∙
= ( 9.3 )

Die Nusselt-Zahl der freien Konvektion an den Außenflächen des Stacks wird durch
Gleichung 9.4 beschrieben.

/
0,387 ∙
= 0,825 + / /
( 9.4 )
1 + (0,492/ )

Darin bezeichnet Ra die Rayleigh-Zahl. Für die gegebene Konfiguration und die Stoffdaten
von Luft ergibt sich die Nusselt-Zahl zu 43,9. Mit Gleichung 9.3 berechnet sich der
Wärmedurchgangskoeffizient an den Außenflächen des Stacks zu 3,8 W m-2 K-1.

Mit den angegebenen Größen der Wärmeübergangskoeffizienten und

Wärmeleitfähigkeiten ergeben sich die Wärmedurchgangskoeffizienten zu den in Tabelle
9.1 angegeben Werten. Dabei wird für die Rahmenelemente eine Dicke von 3 cm und für
die Endplatten eine Dicke von 12 cm angenommen.

Tabelle 9.1: Wärmeübergangskoeffizienten des Stacks

Rahmen Endplatten
-2 -1
ki [W m K ] 2,5 3,6

Zur Berechnung der spezifischen Wärmeverluste nach Gleichung 3.29 sind neben den
Wärmedurchgangskoeffizienten auch die Flächenverhältnisse von den Außenflächen
zu der Zellfläche des Stacks notwendig. Die Abschätzung der Flächenverhältnisse
wird für eine quadratische Zellefläche vorgenommen. Die spezifische Oberfläche der
Rahmen ergibt sich aus dem Flächenverhältnis einer Einzelzelle zu Gleichung 9.5.

4∙ ∙ 4∙
= = ∙ 10 ( 9.5 )
∙ 100

122
9 Anhang

Darin bezeichnet die Breite eines Zellelements und L die Kantenlänge der aktiven
Zellfläche. Für die Endplatten hängt das Flächenverhältnis maßgeblich von der
Zellanzahl an. Es ergibt sich zu Gleichung 9.6.

1
= = ∙ 10 ( 9.6 )
∙ ∙ 100

In Abschnitt 3.1.2.2 wird der Skaleneffekt der Verlustwärme anhand zweier Systemgrößen
verdeutlicht. Dabei werden die Geometrien eines kommerziellen 1,25-MW-Stacks der
Firma Siemens und eines 100-kW-Stacks des Forschungszentrum Jülich verglichen.
Tabelle 9.2 zeigt die verwendeten Parameter und die berechneten Flächenverhältnisse.

Tabelle 9.2: Parameter für zwei Stackgrößen zur Berechnung der Flächenverhältnisse

1,25 MW Stack 100 kW Stack

L [m] 0,35 0,175
[m] 0,02 0,015
[-] 250 56
/ -7
[10 m²/cm²] 228,6 346,8
/ -7
[10 m²/cm²] 5,0 17,86

9.2 Parameter des Wärmedurchgangs des Systems

Rohrleitungen

Für die Berechnung der Wärmeübergangskoeffizienten der Rohrleitungen und der

Rohroberflächen werden die Innendurchmesser der Rohrleitungen benötigt. Die
Dimensionierung der Rohrleitung hängt von der Durchflussmenge und der maximalen
Strömungsgeschwindigkeit ab. Zur Berechnung der Durchflussmenge wird geschätzt,
dass maximal 40% der Stackleistung als Wärme ausgetragen werden muss und eine
maximale Temperaturdifferenz von 5 K über den Stack eingehalten wird. Die gesamte
Durchflussmenge verteilt sich auf Anoden- und Kathodenkreislauf, sodass pro Rohrleitung
die halbe Durchflussmenge auftritt. Für die maximale Strömungsgeschwindigkeit wird
4 m s-1 vorgegeben. Tabelle 9.3 zeigt die Berechnungsschritte mit den jeweiligen
funktionalen Zusammenhängen und Parametern.

123
9 Anhang

Tabelle 9.3: Berechnung der Rohrinnendurchmesser zweier Systemgrößen

Formaler Zusammenhang 100 kW System 1,25 MW System

Maximale Stackabwärme
= ∙ 0,4 4 ∙ 10 5 ∙ 10
Durchflussmenge pro Rohrleitung
0,5 ∙
= 0,95 11,9
, ∙∆
Querschnittsfläche Rohrleitung

= 2,4 ∙ 10 3 ∙ 10

Rohrdurchmesser

=2∙ 1,75 ∙ 10 6,2 ∙ 10

Weiterhin ist eine Abschätzung der Rohrlänge des gesamten Systems notwendig. Die
Rohrlänge wird über Länge des Stacks abgeschätzt. Zur Rückführung des Wassers
wird eine Rohrleitung mit der Länge des Stacks benötigt. Zusätzlich wird am Ein- und
Austritt des Stacks ein Übermaß von 0,5 m angenommen. Diese Rohrlänge liegt sowohl
kathoden- als auch anodenseitig vor. Die gesamte Rohrlänge des Systems ergibt sich
somit durch den Faktor 2. Zur Berechnung ergibt somit Gleichung 9.7.

=2∙( ∙ + 2 ∙ 0,5) ( 9.7 )

Mit den in Abschnitt 9.2 angegebenen Parametern für die beiden Systemgrößen ergeben
sich die in Tabelle 9.4 gezeigten Rohrlängen.

Tabelle 9.4: Rohrlängen nach Gleichung 9.7 für zwei Systemgrößen

100 kW System 1,25 MW System

3,7 12

Zur Bestimmung der Wärmedurchgangskoeffizienten müssen zunächst die

Wärmeübergangskoeffizienten innerhalb und außerhalb des Rohres berechnet werden.
Innerhalb des Rohres liegt eine turbulente Strömung vor. Zur Berechnung des
Wärmeübergangs wird die Nusselt-Zahl nach Gleichung 9.8 ermittelt.

/
∙ ∙ /8
= 1+ ( 9.8 )
1 + 12,7 ∙ /8 ∙ ( / − 1)

Mit = (1,8 ∙ − 1,5)

124
9 Anhang

Zur Bestimmung des Wärmeübergangskoeffizientens an der Rohraußenseite wird die

Nusselt-Zahl einer freien Strömung um einen horizontalen Kreiszylinder nach Gleichung
9.9 verwendet.

/
0,387 ∙
= 0,6 + / /
( 9.9 )
1 + (0,559/ )

Es ergeben sich die in Tabelle 9.5 gezeigten Parameter.

Tabelle 9.5: Wärmedurchgangskoeffizienten der Rohrleitungen zweier Systemgrößen

100 kW System 1,25 MW System

[W m-2 K-1] 20914 17052

[W m-2 K-1] 7,6 5,8

k [W m-2 K-1] 0,45 0,98

/ [10-5 m²/cm²] 1,97 0,9

Für die Parameter der Systembauteile ergeben sich für die beiden Systemgrößen die in
Tabelle 9.6 gezeigten Werte.

Tabelle 9.6: Wärmedurchgangskoeffizienten und Geometriedaten der Systemkomponenten

zweier Systemgrößen

100 kW System 1,25 MW System

k 9 9

ß / [10-5 m²/cm²] 7,95E-6 1,37E-6

125
9 Anhang

126
9 Anhang

9.3 Nomenklatur
Lateinische Formelzeichen

Aktivität
Aktive Zellfläche
Konzentration
Wärmekapazität
Elektrisches Potential
Faradaysche Konstante
Δ Gibbs-Energie
Enthalpie
Δ Bildungsenthalpie
Δ Reaktionsenthalpie
Stromdichte
Austauschstromdichte
Wärmedurchgangskoeffizient
hydraulische Leitfähigkeit
Molare Masse
Massenfluss
Spezifischer Stoffstrom
Stoffstrom
Spezifische Drehzahl
Nusselt-Zahl
Druck
Leistung
Spezifische Leistung
Prandtlzahl
Wärmestrom
Spezifischer Wärmestrom
Widerstand
universelle Gaskonstante
Reynoldszahl
Entropie
Temperatur
Spannung
Δ Überspannung
Volumenfluss
spezifisches Volumen
Spezifische technische Arbeit
Strömungsgeschwindigkeit
Gasfeuchte
Realgasfaktor

127
9 Anhang

Griechische Formelzeichen
Durchtrittsfaktor
Schichtdicke
Permeationskoeffizient
Diffusionskoeffizent
Isentropenexponent
Membranfeuchte
Rohrbeiwert
Wirkungsgrad
Leitfähigkeit
Dichte
Stöchiometriefaktor

Indizes
; Laufvariablen
Aktivierungsverlust
Anodenseitig
Kühlung
Diffusion
Elektrisch
ℎ Heizung
Strombezug
Ionisch
Kathodenseitig
Konzentrationsüberspannung
Kontaktwiderstand
Leistungselektronik
Verlust
Membran
Nernstspannung
ℎ Ohmscher Verlust
Permeation
Reaktionsbezogen
Reversibel
Sollgröße
Speicher
System
Spannungsbezug
Verdamfung
Zelle
0 Referenzwert

128
9 Anhang

9.4 Abbildungsverzeichnis

Abbildung 2.1: Ladungsträger in der alkalischen Elektrolyse (a), der PEM-Elektrolyse (b)
und der Festoxid-Elektrolyse (c) ............................................................ 6

Abbildung 2.2: Schematischer Aufbau einer PEM-Elektrolysezelle mit den Komponenten

Membran (ME), Anoden (AN), Kathode (KA), Stromkollektoren (SK) und
der Kanalstruktur (KS) ........................................................................... 6

Abbildung 2.3: Temperaturabhängigkeit der Reaktionsenthalpie und Gibbs-Energie von

Wasser für den relevanten Temperaturbereich der PEM-Elektrolyse [24]
.............................................................................................................. 9

Abbildung 2.4: Bereich aktueller Polarisationskurven von PEM-Elektrolysezellen und

Polarisationskurve einer kommerziellen PEM-Elektrolysezelle [32] [16]13

Abbildung 2.5: Gemessene H2-in-O2-Konzentration für 6 bar Gleichdruckbetrieb und

berechnete H2-in-O2-Konzentration für 30 bar Gleichdruckbetrieb mit
technischer Grenzkonzentration von 2 Prozent [27] ............................. 14

Abbildung 2.6: Prozessschritte und Systemkomponenten der PEM-Elektrolyse ............ 16

Abbildung 2.7: Verfahrenstechnisches Fließbild eines PEM-Elektrolyseurs mit den

Komponenten: Stack (ST), Wärmetauscher (WT), Heizung (HZ),
Kühlpumpen (KP), Gasabscheider (GA), Druckregelung (DR) und
Wassermanagement (WM) .................................................................. 17

Abbildung 2.8: Schematische Betriebsweise eines Elektrolyseurs im atmosphärischen

Betrieb (a), Differenzdruckbetrieb (b) und Gleichdruckbetrieb (c) ......... 19

Abbildung 2.9: Topologie einer Leistungselektronik zur Versorgung eines PEM-

Elektrolyseurs mit einer thyristorbasierten B6-Brückenschaltung nach
[43] ...................................................................................................... 20

Abbildung 2.10: Relative Feuchte von Wasserstoff ermittelt durch den Sättigungsdampf-
druck von Wasser in Wasserstoff nach [45] ......................................... 21

Abbildung 2.11: Verfahrensfließbild einer TSA-Anlage mit den Komponenten T1: erstes
Trockenbett, T2: zweites Trockenbett, HZ: Heizung, GB: Gebläse....... 23

Abbildung 2.12: Spezifische Verdichterarbeit für die Verdichtung von Wasserstoff für
einen isothermen und isentropen Prozess und einen isentropen Prozess
mit Zwischenkühlung bei 5 und 25 bar ................................................. 25

Abbildung 3.1: Modellstruktur mit den Parametern der jeweiligen Prozessschritte ........ 29

Abbildung 3.2: Parameter zur Berechnung der Partialdrücke in den Elektrodenschichten

für einen Betriebszustand mit M: Membran; A: Anode; K: Kathode; AS:
Anoden-Stromkollektor; KS: Kathoden-Stromkollektor; AK: Anodenkanal;
KK: Kathodenkanal .............................................................................. 30

129
9 Anhang

Abbildung 3.3: Partialdruckanteile der Kathodenseite für die konstanten Absolutdrücke

links: 1 bar und rechts: 4 bar aufgetragen über der Stromdichte .......... 33

Abbildung 3.4: Nernstspannung für verschiedene Drücke bei 20 °C ............................. 34

Abbildung 3.5: Polarisationskurven aus der Messung (Punkte) und der Simulation
(Linien) für verschiedene Betriebstemperaturen der Zelle.................... 36

Abbildung 3.6: Vergleich der simulierten Polarisationskurve bei 50° C zum Stand der
Technik nach [32] ................................................................................ 37

Abbildung 3.7: Stoffströme an einem Flächenelement mit den Komponenten Membran

(M), Kathode (K), Anode (A), Stromkollektoren (KS,AS) und den
Kanalstrukturen (KK,AK)...................................................................... 37

Abbildung 3.8: Faradaywirkungsgrad für verschiedene Druckbereiche für einen Betrieb

bei 80° C und einer Membrandicke von 200 µm .................................. 39

Abbildung 3.9: Wärmebilanz eines Zellelements für den Betrieb bei 80° C und a)
atmosphärischen Betrieb und b) 3 bar Gleichdruckbetrieb................... 41

Abbildung 3.10: Wärmebilanz des Stacks mit Berücksichtigung der Verlustwärmeströme

............................................................................................................ 42

Abbildung 3.11: Wärmebilanz eines Flächenelements für die Geometrie eines 1,25-MW-
Stacks ................................................................................................. 43

Abbildung 3.12: Einfacher Regelkreis zur Regelung des Stackdurchflusses mit einem
PID-Regler auf eine Sollwertvorgabe der Temperaturdifferenz ............ 44

Abbildung 3.13: Durchflussregelung des Stacks mit der Durchflussmenge (rot) und der
sich einstellenden Temperaturdifferenz (schwarz) ............................... 44

Abbildung 3.14: Wärmequellen und -senken des Elektrolyseurs an den Komponenten

Stack (ST), Wärmetauscher (WT), Gasabscheider (GA), Heizung (HZ)
und Wärmemanagement (WM)............................................................ 45

Abbildung 3.15: Verlauf der Heizleistung zur Temperierung der Frischwasserversorgung

von Umgebungsbedingungen auf 80° C .............................................. 47

Abbildung 3.16: Wärmeströme des Systems................................................................. 47

Abbildung 3.17: Druckverlust des Stacks ...................................................................... 49

Abbildung 3.18: Wirkungsgradkennlinie eine thyristorbasierten Gleichrichters nach [75]50

Abbildung 3.19: Modellierung einer TSA Anlage mit zwei Trockenstrecken und
Rückführung des Desorptionsstroms ................................................... 51

Abbildung 3.20: Enddrücke der jeweiligen Druckstufen für eine Verdichtung auf 800 bar
mit einem Startdruck von 1 bar und 10 bar .......................................... 53

Abbildung 4.1: Temperatureinfluss auf die spezifische Verlustarbeit des Stacks des
idealen Elektrolyseurs ......................................................................... 56

130
9 Anhang

Abbildung 4.2: Spezifische Heizleistung des Elektrolyseurs für verschiedene

Temperaturniveaus .............................................................................. 58

Abbildung 4.3: Spezifische Verlustanteile der Heizleistung bei einem Betrieb von a)
50° C und b) 80° C............................................................................... 59

Abbildung 4.4: Spezifische Pumparbeit des idealen Elektrolyseurs für verschiedene

Temperaturniveaus zwischen 30° und 80° C ....................................... 60

Abbildung 4.5: Spezifische Arbeit des Elektrolyseurs mit idealisierter Membran und
deren Anteile für Betriebstemperaturen von a) 30°, b) 50°, c) 70° und d)
80° C ................................................................................................... 62

Abbildung 4.6: Druckabhängigkeit der spezifischen elektrischen Arbeit des Stacks bei
80° C und einem Betriebspunkt von a) 1 A cm-2 und b) 3 A cm-2 .......... 64

Abbildung 4.7: Spezifische Arbeit zur idealen Produktion von Wasserstoff des Gleich-
und Differenzdruckbetriebs im Vergleich zur isothermen Verdichtung bei
80° C ................................................................................................... 65

Abbildung 4.8: Einfluss des Druckbetriebs auf die Heizleistung des idealen
Elektrolyseurs für einen a) Differenzdruckbetrieb und b)
Gleichdruckbetrieb ............................................................................... 66

Abbildung 4.9: Spezifische Pumparbeit des a) Differenzdruckbetriebs und b)

Gleichdruckbetriebs verschiedenen Betriebsdrücken und 80° C .......... 67

Abbildung 4.10: Druckabhängigkeit des spezifischen Arbeit des Elektrolyseurs mit

idealisierter Membran für eine Betriebstemperatur von 80° C und a)
atmosphärischen Betrieb, b) 50 bar Gleichdruckbetrieb, c) 50 bar
Differenzdruck mit atmosphärischem Anodendruck und d) 50 bar
Differenzdruck mit 2 bar Anodendruck ................................................. 69

Abbildung 4.11: Optimale Betriebsparameter der Temperatur und des Anodendrucks in

Abhängigkeit vom Kathodendruck für die Betriebsparameter 0,5, 1, 2
und 3 A cm-2 ........................................................................................ 70

Abbildung 4.12: Spezifische Arbeit des Elektrolyseurs für den Betrieb bei optimalen
Betriebsparametern in Abhängigkeit vom Kathodendruck für
verschiedene Betriebspunkte ............................................................... 71

Abbildung 4.13: Spezifischen Verluste durch die Überspannungen der Ionenleitung für
verschiedene Betriebstemperaturen mit einer Membrandicke von a)
100 µm und b) 200 µm ......................................................................... 73

Abbildung 4.14: Spezifische Arbeit des Elektrolyseurs für einen Betrieb bei 80° C für die
ideale Membran und die reale Membran mit einer Dicke von 100 µm
bzw. 200 µm ........................................................................................ 74

131
9 Anhang

Abbildung 4.15: Druckabhängigkeit des Kehrwerts des faradayschen Wirkungsgrads für

den Differenz- (links) und Gleichdruckbetrieb (rechts) für einen
Elektrolyseur mit 200-µm-Membran und einem Betrieb bei 60° C ........ 75

Abbildung 4.16: Temperaturabhängigkeit des Kehrwerts des faradayschen

Wirkungsgrads für den Differenz- (links) und Gleichdruckbetrieb (rechts)
für einen Elektrolyseur mit 200-µm-Membran und einem Betrieb bei
10 bar .................................................................................................. 75

Abbildung 4.17: Optimale Betriebsparameter des Elektrolyseurs mit realer Membran für
die Betriebspunkte von 0,5 A cm-2 (links) und 1 A cm-2 (rechts) ........... 77

Abbildung 4.18: Optimale Membrandicke des Elektrolyseurs mit realer Membran für
verschiedene Betriebspunkte............................................................... 78

Abbildung 4.19: Spezifische Systemarbeit der Elektrolyseure mit a) idealer und b) realer
Membran bei einem Betrieb mit optimalen Betriebsparametern ........... 79

Abbildung 5.1: Wirkungsgrad (bezogen auf LHV) der Vergleichsprozesse im Differenz-

und Gleichdruckbetrieb mit tabellarischer Angabe ausgewählter
Betriebspunkte .................................................................................... 82

Abbildung 5.2: Definition der Betriebsparameter der Temperatur und des Anodendrucks
für verschiedene Druckniveaus der Kathodenseite .............................. 83

Abbildung 5.3: Gemittelte Werte der optimalen Membrandicke und linearer Ansatz zur
Beschreibung der Membrandicke in Abhängigkeit vom Kathodendruck 84

Abbildung 5.4: Wirkungsgrad (bezogen auf LHV) des Elektrolyseurs mit den in Abschnitt
5.1.1.2 gewählten Parametern ............................................................. 85

Abbildung 5.5: Spezifische Verlustarbeit der Leistungselektronik für den a)

Differenzdruckbetrieb und b) den Gleichdruckbetrieb in Abhängigkeit
vom Druckniveau der Kathodenseite ................................................... 87

Abbildung 5.6: Spezifische Verlustarbeit der Leistungselektronik für den optimal

betriebenen Elektrolyseur für verschiedene Betriebspunkte ................ 88

Abbildung 5.7: Spezifische Arbeit der Gastrocknung für verschiedene Temperaturen des
Wasserstoffs über dem Druckniveau der Kathodenseite...................... 89

Abbildung 5.8: Spezifische Arbeit der Gaskompression über dem Druckniveau der
Kathode für die Speicherdrücke von 100 bar, 200 bar und 750 bar ..... 90

Abbildung 5.9: Spezifische Arbeit des Gesamtprozesses für den Differenzdruckbetrieb

bei 0,5 A cm-2 (1) bzw. 2 A cm-2 (2) und den Gleichdruckbetrieb bei
0,5 A cm-2 (3) bzw. 2 A cm-2 (4) und einem Speicherdruck von 200 bar in
Abhängigkeit vom Kathodendruck des Elektrolyseurs ......................... 92

132
9 Anhang

Abbildung 5.10: Spezifische Arbeit für verschiedene Betriebspunkte des

a) Differenzdruckbetriebs und b) Gleichdruckbetriebs für einen
Speicherdruck von 200 bar .................................................................. 93

Abbildung 5.11: Variation des Speicherdrucks für einen Betrieb bei 0,5 A cm-2 des a)
Differenz- und b) Gleichdruckbetriebs .................................................. 94

Abbildung 5.12: Optimales Druckniveau des a) Differenzdruckbetriebs und b) des

Gleichdruckbetriebs in Abhängigkeit von der Stromdichte für
verschiedene Speicherdrücke .............................................................. 95

Abbildung 5.13: Anteile der spezifischen Arbeit des Prozesses mit optimierter
Betriebsführung des Elektrolyseurs für einen Betrieb bei 0,5 A cm-2 und
2 A cm-2 für einen Speicherdruck von 200 bar ..................................... 97

Abbildung 5.14:Spezfische Arbeit des Gesamtprozesses für den Betrieb mit optimierter
Betriebsführung bei einem Speicherdruck von 200 bar ........................ 97

Abbildung 5.15: Spezifische Arbeit des Prozesses mit optimierter Betriebsführung an

dem Betriebspunkt 0,5 A cm-2 für verschiedene Speicherdrücke ......... 98

Abbildung 5.16: Optimale Druckniveaus der Kathodenseite für den Betrieb mit
optimierter Betriebsführung für verschiedene Speicherdrücke ............. 99

Abbildung 5.17: Vergleich der a) Polarisationskurven und b) Spannungswirkungsgrade

bezogen auf den unteren Heizwert für den aktuellen Stand der Technik,
mit optimierte Membrandicke und für das zukünftige Potenzial nach [16]
.......................................................................................................... 101

Abbildung 5.18: Spezifische Arbeit und Wirkungsgrad des Elektrolyseurs (a;b) und der
gesamten Anlage (c;d) für den aktuellen Stand der Technik, die
optimierte Membrandicke und das Potential des
Spannungswirkungsgrads .................................................................. 102

Abbildung 5.19: Spezifische Arbeit und Wirkungsgrad der gesamten Anlage mit
reduzierten Permeationsanteilen ....................................................... 104

Abbildung 5.20: Potenzialanalyse für die Steigerung von faradayschem Wirkungsgrad

und Spannungswirkungsgrad mit Darstellung der spezifischen Arbeit (a)
und des Wirkungsgrads des Elektrolyseurs (b) sowie der spezifischen
Arbeit (c) und den Wirkungsgraden der Gesamtanlage (d) ................ 105

Abbildung 9.1: Wärmedurchgang an einer ebenen Wand [55] ..................................... 121

133
9 Anhang

134
9 Anhang

9.5 Tabellenverzeichnis

Tabelle 2.1: PEM-Elektrolyseur-Module und die wesentlichen Spezifikationen (Stand:

03.2016) .............................................................................................. 27

Tabelle 3.1: Verwendete Parameter zur Bestimmung der Polarisationskurven .............. 36

Tabelle 3.2: Parameter nach Anhang 9.1 zur Berechnung der Verlustwärme zweier
Stackgeometrien .................................................................................. 43

Tabelle 3.3: Parameter der Verlustwärmeströme an Rohrleitungen und Gasabscheidern

nach Anhang 9.2.................................................................................. 46

Tabelle 3.4: Ausgangsdrücke zum Erreichen einer definierten Stufenanzahl für eine
Verdichtung auf 200 bzw. 750 bar........................................................ 53

Tabelle 4.1: Optimale Betriebstemperatur und spezifische Systemarbeit für verschiedene

Lastpunkte des Elektrolyseurs mit idealisierter Membran..................... 62

Tabelle 4.2: Spezifische Arbeit und relative Änderung in Bezug auf den atmosphärischen
Betrieb des Stacks für einen Betrieb bei 80° C und Differenzdruck an
einem Betriebspunkt von 1 A cm-2 ....................................................... 65

Tabelle 5.1: Verwendete Parameter für die Potenzialanalyse mit reduzierten

Permeationsraten .............................................................................. 103

Tabelle 9.1: Wärmeübergangskoeffizienten des Stacks .............................................. 122

Tabelle 9.2: Parameter für zwei Stackgrößen zur Berechnung der Flächenverhältnisse
.......................................................................................................... 123

Tabelle 9.3: Berechnung der Rohrinnendurchmesser zweier Systemgrößen............... 124

Tabelle 9.4: Rohrlängen nach Gleichung 9.7 für zwei Systemgrößen .......................... 124

Tabelle 9.5: Wärmedurchgangskoeffizienten der Rohrleitungen zweier Systemgrößen

.......................................................................................................... 125

Tabelle 9.6: Wärmedurchgangskoeffizienten und Geometriedaten der

Systemkomponenten zweier Systemgrößen ...................................... 125

135
Danksagung

Die vorliegende Dissertation ist während meiner Tätigkeit am Institut für Energie- und
Klimaforschung – Elektrochemische Verfahrenstechnik (IEK-3) der Forschungszentrum
Jülich GmbH entstanden.

Ich danke meinem Doktorvater, Herrn Prof. Dr.-Ing. Detlef Stolten für das Ermöglichen und
die Förderung meiner Arbeit. Bei Herrn Prof. Dr.-Ing. Matthias Wessling bedanke ich mich
für die Übernahme des Korreferats. Für die Übernahme des Prüfungsvorsitzes bedanke
ich mich bei Herrn Prof. Dr.-Ing. Manfred Wirsum.

Sehr herzlich möchte ich mich bei meinem Abteilungsleiter Dr.-Ing. Martin Müller
bedanken. Die vielen Gespräche und Anregungen haben wesentlich zum Gelingen der
Arbeit beigetragen. Ebenso danke ich für die freundliche und hilfsbereite
Arbeitsatmosphäre im IEK-3 und insbesondere in der Abteilung VEL. Die kollegiale
Unterstützung und Zusammenarbeit hat mich stets neu motiviert und inspiriert.
Insbesondere bedanke ich mich bei Frau Dr. Wiebke Lüke für viele hilfreiche Ratschläge
zur Dokumentation der Arbeit.

Ich danke allen Doktoranden des IEK-3 für die gegenseitige Unterstützung und die
angenehme Atmosphäre. Besonders hilfreich waren die vielen Diskussionen mit den
Kollegen im Bereich der PEM-Elektrolyse. Auch die Zusammenarbeit mit Kollegen aus
dem Bereich der Energiesystemanalyse hat einen wertvollen Beitrag zu meiner Promotion
geliefert.

Ich bedanke mich bei vielen guten Freunden aus Aachen, Düsseldorf, Braunschweig,
Ziallerns und von Spiekeroog. Die gemeinsame Zeit mit euch hat mir immer den
notwendigen Ausgleich gegeben. Insbesondere bedanke ich mich bei meinem besten
Kumpel Merten und seiner Familie. Mein größter Dank gebührt meiner Familie, die mich
auf meinem Weg immer begleitet und unterstütz hat.
Schriften des Forschungszentrums Jülich
Reihe Energie & Umwelt / Energy & Environment

Band / Volume 353

Untersuchungen zur Luftqualität in Bad Homburg
C. Ehlers, D. Klemp, C. Kofahl, H. Fröhlich, M. Möllmann-Coers
und A. Wahner (2016), IV, 93 pp
ISBN: 978-3-95806-199-6

Band / Volume 354

Herstellung thermisch gespritzter Schichten
mit optimierten Spannungseigenschaften
M. Mutter (2016), VI, 142, VII-XXII, xxvi pp
ISBN: 978-3-95806-200-9

Band / Volume 355

Entwicklung selbstheilender Wärmedämmschichten
D. Koch (2016), X, 120 pp
ISBN: 978-3-95806-201-6

Band / Volume 356

Betriebsstrategien für Brenngaserzeugungssysteme
zur Anwendung in HT-PEFC-Hilfsstromaggregaten
D. Krekel (2017), IX, 265 pp
ISBN: 978-3-95806-203-0

Band / Volume 357

Korrosion metallischer Bipolarplatten in
Hochtemperatur-Polymerelektrolyt-Brennstoffzellen
V. Weißbecker (2017), viii, 194 pp
ISBN: 978-3-95806-205-4

Band / Volume 358

Realistic Bandwidth Estimation in the Theoretically
Predicted Radionuclide Inventory of PWR-UO2 Spent
Fuel Derived from Reactor Design and Operating Data
I. Fast (2017), XI, 129 pp
ISBN: 978-3-95806-206-1

Band / Volume 359

Light Trapping by Light Treatment
Direct Laser Interference Patterning
For the Texturing of Front Contacts in Thin-Film Silicon Solar Cells
T. Dyck (2017), vi, 172, XI pp
ISBN: 978-3-95806-208-5
Schriften des Forschungszentrums Jülich
Reihe Energie & Umwelt / Energy & Environment

Band / Volume 360

Interface and Topography Optimization for Thin-Film Silicon
Solar Cells with Doped Microcrystalline Silicon Oxide Layers
C. Zhang (2017), VII, 156 pp
ISBN: 978-3-95806-209-2

Band / Volume 361

Calibration and large-scale inversion of multi-configuration
electromagnetic induction data for vadose zone characterization
C. von Hebel (2017), ix, 123 pp
ISBN: 978-3-95806-210-8

Band / Volume 362

Process-based modelling of regional water and energy fluxes
taking into account measured neutron intensities by cosmic-ray probes
R. Baatz (2017), xvi, 135 pp
ISBN: 978-3-95806-211-5

Band / Volume 363

Quantitative Analyse der Lithiumverteilung in Kathoden- und Elektrolyt-
Dünnschichten für Festkörperbatterien
C. Dellen (2017), vi, 161 pp
ISBN: 978-3-95806-214-6

Band / Volume 364

Intragruppentrennung Seltener Erden
mittels neuer phosphororganischer Liganden
S. Hadić (2017), VIII, 164 pp
ISBN: 978-3-95806-215-3

Band / Volume 365

Automated Magnetic Divertor Design for Optimal Power Exhaust
M. Blommaert (2017), xxiv, 220 pp
ISBN: 978-3-95806-216-0

Band / Volume 366

PEM-Elektrolyse-Systeme zur Anwendung in Power-to-Gas Anlagen
G. Tjarks (2017), IV, 135 pp
ISBN: 978-3-95806-217-7

Weitere Schriften des Verlags im Forschungszentrum Jülich unter

http://wwwzb1.fz-juelich.de/verlagextern1/index.asp
Energie & Umwelt
Energy & Environment
PEM-Elektrolyse-Systeme zur Anwendung
in Power-to-Gas Anlagen
Geert Tjarks

366

PEM-Elektrolyse-Systeme zur Anwendung in Power-to-Gas Anlagen

Mitglied der Helmholtz-Gemeinschaft

Geert Tjarks

Energie & Umwelt / Energie & Umwelt /

Energy & Environment Energy & Environment
Band/ Volume 366 Band/ Volume 366
ISBN 978-3-95806-217-7 ISBN 978-3-95806-217-7