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Fakultät Maschinenwesen Institut für Formgebende Fertigungstechnik Professur Formgebende Fertigungsverfahren

Arbeitsgruppe Produktionsautomatisierung, Zerspan- und Abtragtechnik

Vorlesung

Fertigungsplanung I
Entwurf und Gestaltung von Prozessen der Teilefertigung
5. Problemorientierte Schritte zur Fertigungsplanung
Priv.-Doz. Dr.-Ing.habil. Andreas Nestler
TU Dresden, Fernstudenten
Gliederung
Literatur
Einleitung
1. Aufgaben und Teilbereiche der Arbeitsvorbereitung
2. Gegenstand der Fertigungsplanung
3. Grundlagen der Fertigungsorganisation
4. Technologische Fertigungsunterlagen
6. Rechnerunterstützte Arbeitsplanung (CAP)
Zusammenfassung
Fertigungsplanung I / Teilefertigung Nestler

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5. Problemorientierte Schritte
zur Fertigungsplanung
(Bezug: Spanende Teilefertigung)
5.1 Rohteilauswahl
5.2 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
5.3 Werkzeugmaschinenauswahl und
Arbeitsplatzauswahl
5.4 Arbeitsgangfolgebestimmung
5.5 Festlegung technologischer Basen
5.6 Arbeitsganggestaltung
5.7 Vorgabezeitermittlung
5.8 Planungsschritte am Beispiel „Buchse“
(Übungsaufgabe Arbeitsplanerstellung)

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• Prinzipielle Schritte (bei der Lösung technischer Aufgaben)

– Analyse der Aufgabe, Zusammenstellung der Randbedingungen
– Lösungsvarianten, die technische Bedingungen erfüllen
– Bewertung der Lösungsvarianten hinsichtlich der wirtschaftlichen Bedingungen
– Auswahl der besten Lösung (Ausarbeitung, Dokumentation)
• Planungsschritte (folgerichtige Gestaltung v. Fertigungsprozessen für Einzelteile)
– Rohteilauswahl
– Fertigungsverfahrensauswahl und Verfahrensreihenfolgefestlegung
– Werkzeugmaschinenauswahl und Arbeitsplatzauswahl
– Arbeitsgangfolgebestimmung
– Festlegung technologischer Basen
– Arbeitsganggestaltung und Vorgabezeitermittlung
• Ergebnisse der Planungsschritte
– auftragsneutrale Fertigungsunterlagen

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5.1 Rohteilauswahl
• Bestimmung des Ausgangsteils

– Festlegung der Rohteilart (Beispiele: typische Rohteilvarianten, Verfahren der Rohteilherstellung)
– Bestimmung der Rohteilabmessungen
Rohteilarten
Halbzeug Gußrohling Schmiederohling sonstige

Stange, Rohr, Kokillenguß, Formmaskenguß, Gesenkschmieden, Freiformschmieden, Schweißbaugruppen
Blech, Profil Feinguß, Druckguß, Schleuderguß Stauchen
• Festlegungen zum Rohteil ... (fertigungsgerechte Gestaltung !)

– vom Konstrukteur: Werkstoff, Gestalt des Fertigteiles, Schweißbaugruppen, ...
– vom Technologen: Halbzeuge
• Besonderheiten der Rohteilherstellung (Verfügbarkeit beachten !)

– Fertigung in weiteren Betrieben, z.B. Schmiedeteile, Gußteile
– Einkauf von Halbzeugen

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5.1 Rohteilauswahl
• Einflussgrößen auf die Rohteilfestlegung

– technologische Kriterien:
• Werkstoff: Zusammensetzung, Gefüge, ... (Umform-, Zerspanbarkeit, ...)
• Gestalt: Form, Dimension, ... (Spannbarkeit, ...)
• Oberfläche: Rauhtiefe, Porösität ... (Genauigkeit, ...)
– wirtschaftliche Kriterien:
• Beschaffungskosten: Materialkosten, Vorrichtungen, ...
• Bearbeitungskosten: Maschinenkosten, Lohnkosten, ...
• Stückzahl beachten ! (meist aber noch unbekannt)
– zeitliche Kriterien:
• Beschaffungszeit: Material, Vorrichtungen, Herstellung, ...
• Ziele
– Rohteil möglichst weit dem Fertigteil annähern
– technisch-technologische Grenzwerte einhalten
– minimale Beschaffungs- und Bearbeitungskosten

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5.1 Rohteilauswahl
• Mittel: Variantenvergleich
– mehrdeutig, DENKEN IN VARIANTEN !
– begründete Entscheidung über Vorzugsvariante erst bei Auftragsauslösung möglich
– Kostenrechnung bis zu einem identischen Werkstückzwischenzustand
– exakter Kostenvergleich oft nicht wirtschaftlich, Methoden zur Kostenabschätzung
– Ermittlung der Grenzstückzahl (Materialkosten, Fertigungskosten berücksichtigen)
• Beispiel: Rohteilauswahl Welle, Stahl - Stangenabschnitt oder Feinschmiedeteil?

– Stangenabschnitt
• Kosten  : günstige Rohteilherstellung, geringer Aufwand für das Zentrieren des Drehteils
• Kosten  : hoher Zerspanaufwand durch Drehen ‚aus dem Vollen‘
– Feinschmiedeteil
• Kosten  : dem Fertigteil angenähert, gute Materialökonomie, verringerter Zerspanaufwand
• Kosten  : aufwändige Rohteilherstellung durch Schmieden, höher Aufwand beim
Zentrieren, da gleiche Aufmaße über gesamten Durchmesser gesichert werden müssen

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• Problem: Wie den Stoff/Körper durch schrittweises Verändern der

Gestalt/Werkstoffeigenschaften vom Roh- in Fertigzustand überführen ?
– Technologe sieht ‚schöpferisch‘, Vorgang ist schwer formalisierbar
– Rückkopplungen und Iterationen
– Lösungsschritte können nicht losgelöst betrachtet werden
– Reihenfolgen sind häufig nicht zwingend

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• Vorgehensweise, Planungsverfahren
Planungsrichtung:
– Rückwärtsprojektierung (-generierung)
• Prozessplanung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge zum späteren Ablauf des Prozesses
• Fertigungsprozesse werden vom Fertigteil zum Rohteil rückwärts geplant
– Vorwärtsprojektierung (-generierung)
• Planungsvorgang und Fertigungsprozess sind gleichgerichtet
• Fertigungsprozesse werden vom Rohteil zum Fertigteil vorwärts geplant
Planungsebene: gesamtheitlich - Mensch, partiell - Systeme
Optimierung: Einzelziel (Zeit), mehrere Ziele (Zeit, Kosten, Anzahl Werkzeuge)
Entwurfsschritte:
1. Formelemente- / Flächenanalyse
2. Bestimmung Fertigungsverfahren nach gegebenen Werkstück-Werkstoff
3. Bestimmung Fertigungsverfahren der Fein-/Endbearbeitung
4. Bestimmung der vorhergehenden Fertigungsverfahren
5. Ermittlung gebundener Bearbeitungskomplexe, -abschnitte
6. Ermittlung von Formelementkomplexen

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• Bestimmung der Fertigungsverfahren

– Lösungsschritt 1: Formelemente- / Flächenanalyse
• gedankliche Zerlegung des Werkstückes in Formelemente und Flächen
Bohrungen, Nuten, …., Planfläche, Kegelmantelfläche,…
• Zuordnung möglicher Fertigungsverfahren für die Vorbearbeitung
Vorwärtsprojektierung der Arbeitsgänge
• Vorbearbeitung kann schon Endbearbeitung sein
… wenn es die Genauigkeitsvorgaben zulassen
• Zusammenfassung von gleichartigen Formelementen und Flächen
Ziel: stufenarme Prozesse (Konzentrationsprinzip)
d.h. Minimierung der Anzahl Fertigungsverfahren, der Anzahl
Arbeitsgänge und Werkzeuge anstreben
– Beispiel:
• FE Absatz, FE Planfläche, FE ... - Zuordnung zu einem Fertigungsverfahren Stirnfräsen

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– Lösungsschritt 2: Bestimmung Fertigungsverfahren nach Werkstück-Werkstoff
• Überprüfung der Werkstoffverträglichkeit
• Ausschluß von Fertigungsverfahren, die mit dem Werkstückwerkstoff unvereinbar sind
– Beispiel:
• Gewindefertigung in Stahl - trenntechnisch: Gewindedrehen, -bohren, -fräsen, ..
umformtechnisch: Gewindeformen, -walzen, ...
• Gewindefertigung in Guß - umformtechnische Verfahren nicht möglich

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– Lösungsschritt 3: Bestimmung Fertigungsverfahren der Fein-/Endbearbeitung
• Auswahl und Festlegung bezüglich geforderter Qualitätsanforderungen für die einzelnen
Formelemente / Flächen
• Anforderungen resultieren aus vorgegebenen Maß-, Lage- und Formtoleranzen sowie
Oberflächengüten
• Zuordnung möglicher Fertigungsverfahren für die Fein- oder Endbearbeitung
(vgl. Realisierung funktionsbedingter Oberflächenrauheiten)
• Hilfsmittel: Tabellen, Nomogramme mit technischen Kennwerten
(vgl. erzielbare Werkstückqualität, erreichbare Toleranz)
– Beispiel: funktionsbedingt präzise Bohrung herstellen

• IT 12 - Bohren (nach Tabelle: Bohren mit Spiralbohrer IT 14 bis IT11, Vorbearbeitung)
• IT 7 - Reiben (nach Tabelle: Reiben IT 7 bis IT 6, Endbearbeitung)

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– Lösungsschritt 4: Bestimmung der vorhergehenden Fertigungsverfahren
• Bestimmung der Fertigungsverfahren, welche die Bedingungen für das nachfolgende
Verfahren schaffen
• Rückwärtsprojektierung für alle Arbeitsgänge
– Beispiel:
• Bohrungsqualität erfordert - Innenschleifen
d.h. zuvor Innenschlichtdrehen, zuvor Innenschruppdrehen
- Reiben
d.h. zuvor Senken, zuvor Aufbohren

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– Lösungsschritt 5: Ermittlung gebundener Bearbeitungskomplexe, -abschnitte
• Überprüfung benachbarter Formelemente bzw. Flächen, ob bestimmte
Fertigungsverfahren (sinnvollerweise!) auszuschließen sind
– gebundene Bearbeitungsabschnitt, Flächen nicht separat bearbeitbar
– freier Bearbeitungsabschnitt, Flächen gemeinsam oder einzeln bearbeitbar
– Beispiel:
• Fertigung des Flächenverbundes einer T-Nut mit einem Nutenfräser
Ausschluß: Stirnfräsen
• Fertigung unterschiedlicher Plan-, Seitenflächen und Absätze mit einem Stirnseitenfräser
Ausschluß: Walzenfräsen, Stirnfräsen mit Messerkopf

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– Lösungsschritt 6 Ermittlung von Formelementekomplexen
• Überprüfung, ob Fertigungsverfahren für ein bestimmtes Formelement bzw. eine
bestimmte Fläche auch für andere Formelemente bzw. Flächen nutzbar sind.
• Formelemente- bzw. Flächenkomplexe
– Beispiel:
• Bohrbilder

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• Ergebnis:
– Eingrenzung der Fertigungsverfahren
– Verfahrensreihenfolge
– Beispiele:
• Prozessfolge (Fertigungsverfahren und Verfahrensreihenfolge) am Beispiel einer Welle
• Prozessgraph mit Zuordnung der Verfahren zu Formelementen und Flächen (Grobstufe)

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Arbeitsplatzauswahl
• Problem: Weitere Eingrenzung durch zur Verfügung stehenden Maschinenpark

und Betriebsmittel
– enge Verbindung zwischen Maschinen und Fertigungsverfahren
• Verfahrenskombinationen wie Drehbearbeitung auf Fräsmaschinen, Fräsbearbeitung auf
Drehmaschinen, Komplettbearbeitungsmaschinen
– Berücksichtigung verfügbarer Maschinenbauformen und -komponenten
• maschinenspezifische Werkstückspannmöglichkeiten, Werkzeugspeichermöglichkeiten,
Zusatzgeräte (Rundtisch, Pinole, Mitnehmer, ...)
• Kriterien zur Maschinenauswahl

– Werkstückdaten: Gesamtlänge, max. Durchmesser, Gewicht, IT-Qualität, Rauhtiefe
– Fertigungsverfahren: Innendrehen, Ausbohren, Nutfräsen, ...
– Auftragsdaten: Stückzahl, Termine (so weit bekannt)

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Arbeitsplatzauswahl
• Auswahlproblematik Maschine
– 1. Schritt: Ermittlung nach technischen Kriterien - K.O.-Kriterien
• Abgleich Werkstückanforderungen - technische Maschinenparameter
Beispiel: Werkstückgesamtlänge - Einspannlänge zwischen den Spitzen
Werkstückdurchmesser - Umlaufdurchmesser über dem Bett
• überschlägige Berechnungen und Vergleich mit Maschinenparametern
Beispiel: Leistungsnachrechnung - Leistung der Maschine
• Erfahrungswerte über reale IST-Maschinenzustände
Beispiel: Genauigkeit IT 7 - ‚20 Jahre alte ausgeklapperte Schrupp-Maschine‘
– 2. Schritt: Rangfolgeüberlegung - Ermittlung nach wirtschaftlichen Kriterien

• Hinzunahme von Einflüssen auf Fertigungskosten, -zeit
• Maschinenstundensatz, überschlägige Fertigungszeit, ...
– Ergebnis: wirtschaftlich gewichtete Rangfolge technisch möglicher Maschinen

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Arbeitsplatzauswahl
• Hilfsmittel
– Maschinen-Dokumentation
– Maschinen-Datenbanken
Arbeitsraum und Komponenten

[Gildemeister CTX]

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Arbeitsplatzauswahl
• Hilfsmittel
– Maschinen-
Dokumentation
– Maschinen-
Datenbanken
Hauptantrieb – Drehmoment
und Leistung an der
Arbeitsspindel [Gildemeister CTX]

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Arbeitsplatzauswahl
• Hilfsmittel
– Maschinen-
Dokumentation
– Maschinen-
Datenbanken
12fach-Werkzeugrevolver [Gildemeister CTX]

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• Problem: Festlegung von alternativen Arbeitsgangfolgen

– schwer formalisierbare Vorgänge
– stark von Erfahrungen und Fähigkeiten des Planers abhängig
– inhaltlich eng verbunden mit den vorhergehenden Schritten zur
Fertigungsverfahrens- und Maschinenfestlegung (iteratives Vorgehen notwendig)
• Unterscheidung von Bearbeitungsfolgen nach ...

– freien Folgen
Folge der Bearbeitungsschritte ist technologisch nicht festgelegt oder eingeschränkt
– bedingten Folge
technisch-technologische oder wirtschaftliche Vorzugsvariante, nicht zwingend
– Zwangsfolgen
Folge von Bearbeitungsschritten ist technologisch festgelegt, zwingend

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• Entwurf von Prozessalternativen

– verschiedene Bearbeitungsmöglichkeiten durch differenzierte Prozessaufteilung,
denen jeweils verschiedene Maschinen bzw. Maschinenkonfigurationen zugeordnet
sein können
– Beispiele:
• maschinenspezifische AG-Folge Welle: sequentielle Bearbeitung und integrierte Bearbeitung
• Prozessgraph mit Zuordnung der Maschinen (Feinstufe)
• Ergebnis:
– mehrdeutiger Fertigungsprozessgraph
– mehrdeutiger Arbeitsplan

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• Technologische Basen sind (Bestimm-)Flächen am Werkstück, dienen zur

– Lagebestimmung und Spannung des Werkstückes: Spannbasis - Beispiele
Werkstück Positionieren (Ausrichten) und Fixieren
– Werkzeugeinstellung und Maßkontrolle: Maßbezugsbasis
• Flächen, geom.: ebene, rotationssymetrische, ...; Formelemente, Lage zueinander
Flächen, techol.: technologische Basen, zu bearbeitende, unbearbeitete Flächen;
funktional: Grund-, Hilfs-, Funktions- und freie Flächen - Beispiele
Flächen, die dem Werkstück Freiheitsgrade entziehen
Einstell- (3), Führungs- (2) und Stützbasis (1)
Prinzip am Werkstück , Arten Rota, Beispiel Gehäuse
• Wozu ? Festlegung der technologischen Basen hat Auswirkungen auf
– Einhaltung der Qualitätsmerkmale
– Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge
– Gestaltung der Werkzeuge, Vorrichtungen und Prüfmittel
– Nebenzeiten beim Werkstückwechsel

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• Allgemeine Regeln zur Festlegung technologischer Basen

– die Flächen als Spannbasen verwenden, die geringste Fertigungstoleranz ergeben
• Bestimmung durch Maß- und Toleranzkettenrechnung
• Maximum-Minimum-Methode
– Beibehaltung der technologischen Basen für alle Arbeitsgänge/-stufen

jeder Wechsel im Fertigungsprozess verursacht Abweichungen am Werkstück
• damit Minimierung der Fertigungstoleranzen
• dazu Gleichheit von Spann- und Maßbezugsbasen anstreben
• Bestimmung für ersten Arbeitsgang erfordert oft Kompromisslösungen !
– folgerichtiger Wechsel der technologischen Basis, wenn Beibehaltung nicht möglich

• erst Rohbasen (unbearbeitete Werkstückoberflächen, ‚rohe‘ Flächen)
• dann Feinbasen (bearbeitete Werkstückoberflächen, ‚fein‘ Flächen)
• Technologische Basen bestimmen die Reihenfolge und Anzahl der

erforderlichen Arbeitsstufen und Arbeitsgänge
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• Arbeitsganggestaltung
– Festlegung, Ausarbeitung und Reihenfolgebestimmung der Arbeitsstufen für den
betreffenden Arbeitsgang
– Untersetzung des Prozessgraphen durch einen Arbeitsganggraphen
• allgemeine Regeln zur Festlegung der Arbeitsstufen: Ziel ist Minimierung

– der Anzahl der Werkstückeinspannungen (Wechsel der technologischen Basen)
– der Anzahl der benötigten Werkzeuge, Werkzeugwechsel
– der Anzahl der Schnitte und Verfahrweg
Festlegung der Stufen und deren Folge wenig formalisierbar (Erfahrung!)

Wechselwirkung Einspannung, Werkzeugfestlegung und Arbeitstufenfolge beachten!
Ebenfalls freie, bedingte und Zwangsfolgen bei Arbeitsstufenfolge
Werkzeug tritt in den Vordergrund!

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• Schwerpunkt Werkzeugauswahl
– Schruppwerkzeug
• robust, steif, belastbar, ...
Ziel: hohes Zeitspanungsvolumen
– Schlichtwerkzeug
• filigran, multivalent, ...
Ziel: geforderte Genauigkeit, Qualität
– Hilfsmittel:
• Werkzeugkataloge vom Werkzeugherstellern
• elektronische Kataloge
• Werkzeug-Datenbanken

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• Schwerpunkt technologische Arbeitsgrößen

– am Beispiel ‚spanende Bearbeitung‘:
• Gegeben: geometrische Arbeitsgrößen: Schnittiefe, Arbeitseingriff
• Gesucht: technologische Arbeitsgrößen: Schnittwerte
– Schnittgeschwindigkeit vc (bzw. Drehzahl n)
– Vorschub f (bzw. Vorschubgeschwindigkeit vf)
• Arbeitsgrößen sind Grundlage für Vorgabezeiten (‚Produktivität entsteht an der Schneide‘)
– Problem der Vorhersage: Komplexität des Zerspanprozesses
• Zusammenwirken des Gesamtsystems (WSWW)
– Werkzeugmaschine
– Spanneinrichtung
– Werkzeug
– Werkstück
• alle Parameter der Systembestandteile beeinflussen die technologischen Arbeitsgrößen
– entscheidend für Qualität des Werkstückes und Wirtschaftlichkeit des Prozesses

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• Quellen für technologische Arbeitsgrößen

– inhaltlich:
• Erfahrungswissen, Intuition (persönlich, implizit erworben)
• Datensammlungen, Richtwerte (empirisch, spezifisch, überbetrieblich, ...)
• Berechnungsmethoden
– Formeln (Standzeit nach Taylor, Schnittkraft nach Kienzle, ...)
– mathematische Optimierungsmodelle
• nichtlineare Optimierungsmethoden
• Restriktionen: technische Grenzen, Optimalitätskriterium: Zeit, Kosten, ...
• standzeit- und verschleißbegründete Modelle oder komplexe Modelle
– Künstliche Neuronale Netze, Evolutionstechniken (Genetische Algorithmen), Fuzzy Logic
• wissensbasierte Methoden
– Regelwissen (Wenn-Dann-Regeln, Fakten)
– systemtechnisch:
– Tabellen, Datenbanken (elektronische Kataloge, Schnittwertdatenspeicher)
– Algorithmen (Berechnungsmodule)
– intelligente Softwaretechniken (Künstliche Neuronale Netze, Genetische Algorithmen, ...)
– Regelbasierte Systeme (‚Beratungssysteme‘)

29
• Quellen für technologische Arbeitsgrößen

– Datensammlungen in Katalogen, Richtwerte von Werkzeugherstellern

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5.7 Vorgabezeitermittlung
• Vorgabezeitermittlung
– wozu ?
• Kapazitätsplanung (auch langfristig)
• Kostenkalkulation
– Vorkalkulation - überschlägige Zeiten
– Nachkalkulation - tatsächliche Zeiten
• Angebotserstellung (Angebotskalkulation)
• Investitionsplanung (Fabrik-, Werkstättenplanung)
– Methoden zur Zeitbestimmung

• Berechnung nach Normativ zur Vorgabezeitermittlung
• Analogiemethoden

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• Zeichnung, Analyse der Fertigungsaufgabe

• Planungsschritte

32
• Planungsergebnis: mehrdeutiger Prozessgraph

• Arbeitsplan

33
Rohteilbestimmung
• Rohteil-
Stangenrohteil (gesägtes Halbzeug)
alternativen
1,6
1,6
feingeschmiedetes Rohteil freiformgeschmiedetes Rohteil

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Rohteilbestimmung
• Mehrdeutiger Halbzeug R1
Außenkontur und
gesägt Lagersitze
Prozessgraph Außengewinde
Einstechschleifen
Spitzendrehen
für das Beispiel
„abgesetzte
Stirnflächen
Welle“
Außenkontur Außengewinde Lagersitze

Nachformdrehen Kurzgewindefräsen Längsschleifen
freiform-
eschmiedetes R2 1 2 3 4
Rohteil
Ablängen und
Zentrieren
Außenkontur Lagersitze
Spitzendrehen Feindrehen
feinge-
schmiedetes R3
Rohteil

35
Technologische Basen - Einspannung
• Bearbeitungs-
1,1
abschnitte für
die AG- 1,2
Alternative 1,3
1,4
„Spitzendrehen 1,9
1,5 1,7
Außenkontur 1,6 1,8
und
Außengewinde-
drehen“

36
Technologische Basen - Einspannung
• Bearbeitungs-
1,1
abschnitte für
die AG- 1,2
Alternative 1,3
1,4
„Spitzendrehen 1,9
1,5 1,7
Außenkontur 1,6 1,8
und
Außengewinde-
drehen
2,1
• 1.und 2.
Einspannung 2,3
2,4
2,2

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5. Problemorientierte Schritte zur Fertigungsplanung

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• Prinzipielle Schritte (bei der Lösung technischer Aufgaben)

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• Bestimmung des Ausgangsteils

Halbzeug Gußrohling Schmiederohling sonstige

• Festlegungen zum Rohteil ... (fertigungsgerechte Gestaltung !)

• Besonderheiten der Rohteilherstellung (Verfügbarkeit beachten !)

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• Einflussgrößen auf die Rohteilfestlegung

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• Beispiel: Rohteilauswahl Welle, Stahl - Stangenabschnitt oder Feinschmiedeteil?

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• Problem: Wie den Stoff/Körper durch schrittweises Verändern der

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• Bestimmung der Fertigungsverfahren

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• Bestimmung der Fertigungsverfahren

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• Bestimmung der Fertigungsverfahren

– Beispiel: funktionsbedingt präzise Bohrung herstellen

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• Bestimmung der Fertigungsverfahren

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• Bestimmung der Fertigungsverfahren

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• Bestimmung der Fertigungsverfahren

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• Problem: Weitere Eingrenzung durch zur Verfügung stehenden Maschinenpark

• Kriterien zur Maschinenauswahl

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– 2. Schritt: Rangfolgeüberlegung - Ermittlung nach wirtschaftlichen Kriterien

– Ergebnis: wirtschaftlich gewichtete Rangfolge technisch möglicher Maschinen

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Arbeitsraum und Komponenten

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12fach-Werkzeugrevolver [Gildemeister CTX]

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• Problem: Festlegung von alternativen Arbeitsgangfolgen

• Unterscheidung von Bearbeitungsfolgen nach ...

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• Entwurf von Prozessalternativen

Fertigungsplanung I / Teilefertigung Nestler

• Technologische Basen sind (Bestimm-)Flächen am Werkstück, dienen zur

Fertigungsplanung I / Teilefertigung Nestler

• Allgemeine Regeln zur Festlegung technologischer Basen

– Beibehaltung der technologischen Basen für alle Arbeitsgänge/-stufen

– folgerichtiger Wechsel der technologischen Basis, wenn Beibehaltung nicht möglich

• Technologische Basen bestimmen die Reihenfolge und Anzahl der

• allgemeine Regeln zur Festlegung der Arbeitsstufen: Ziel ist Minimierung

Festlegung der Stufen und deren Folge wenig formalisierbar (Erfahrung!)

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