Zusammenfassung Spanende Werkzeugmaschinen:

Was ist ein Auftragseingang?

Produktbeschreibung (insbesondere Losgröße, Liefertermin, Kosten, Qualität)

Was ist die Aufgabe Konstruktion?

Umsetzen technologischer, geometrischer und wirtschaftlicher Forderungen in eine technische

Zeichnung und Stückliste als Informationsträger und Verständigungsmittel zwischen den
verschiedenen Abteilungen eines Werkes (Konstruktion, Arbeitsplanung,
Werkstatt etc.).

Was ist die Arbeitsvorbereitung?

Erstellen eines Fertigungsplanes mit allen Arbeitsgängen inklusive Verfahrensauswahl
(z.B. Drehen, Bohren etc. sowie Grob-/Feinbearbeitung). Logistische Planung, d.h. Bereit-
stellen von Material, Werkzeugen, NC- oder CNC-Programmen und Maschinenbelegung
nach Menge/Umfang und Termin.

Was ist die Fertigung?

Herstellen des Produktes unter optimalen technologischen und wirtschaftlichen Bedingungen
(Rüsten/Spannen, Spanen, Kühlen/Schmieren, Prüfen).

Was ist die Qualitätssicherung?

Prüfen von Form, Lage, Oberfläche, Härte, Lauftoleranzen

Was ist die Montage?

Zusammenbau von Komponenten eines Produktes, Endkontrolle

Welche Informationen enthält eine Konstruktionszeichnung?

Werkstoff, Maß und Formelemente, Passungen und Toleranzen, Oberflächenangaben,

Härteangaben, Fügeangaben.
Anhand dieser Daten und der Losgröße wird das jeweilige Fertigungssystem ausgewählt.

Was ist die Ausgangsteilbestimmung?

Die Ausgangsteilbestimmung ist die Bestimmung von Rohteilart und -abmessung, unter
Berücksichtigung der Anforderungen. (Sowohl bei der Arbeitsplanerstellung/Konstruktionsphase)

Was beeinflusst die Auswahl des Fertigungsverfahrens?

Die geometrischen Fertigungsfehler (die bei jedem Verfahren anders auftreten können), die
benötigte Oberflächenbeschaffenheit, Erreichbare Genauigkeiten des Verfahrens und die Kosten des
Verfahrens (so billig wie möglich (so genau wie nötig, so ungenau wie möglich))
Wie beeinflusst die Losgröße die Maschinenauswahl?

Was sind Haupt- und Nebenbewegungen?

Hauptbewegungen sind Bewegungen die direkt an der Spanentstehung beteiligt sind.

(Schnittgeschwindigkeit + Vorschubgeschwindigkeit = Wirkgeschwindigkeit)
Nebenbewegungen sind nicht direkt an der Spanentstehung beteiligt. (z.B. Zustellen, Nachstellen,
Anstellen und Rückstellen)

Welche Fräsarten gibt es?

Was ist der Arbeitseingriff ae?

Ist die Größe des Eingriffes des Werkzeuges, in der Arbeitsebene senkrecht zur Vorschubrichtung

Was ist der Vorschubeingriff?

Ist die Größe des Eingriffes des Werkzeugs in Vorschubrichtung

Was ist die Schnittbreite ap?

Schnittbreite/tiefe ap ist die Breite/Tiefe des Eingriffes senkrecht zur Arbeitsachse.

Was ist der Unterschied zwischen Spanungsgrößen und dem Maß der Späne?

Spanungsgrößen sind Maße für die abzuspanenden Schichten. Die Größe der Späne ist allerdings
nicht die gleiche, da diese bei der Zerspanung plastisch verformt werden.

Wie lassen sich Spanungsgrößen ermitteln?

Durch das Profil der aktiven Schneide, den Eingriffsgrößen und den Vorschubgrößen

Bezeichnen Sie die Flächen der Schneide.

Beschreiben Sie die Spanbildung anhand der Abbildung.

Welche Spanarten gibt es?

Fließspan (üblich bei Stahl), Lammellenspan (üblich bei Stahl und geringerer Schnittgeschwindigkeit
und Spanungsdicke), Scherspan (üblich bei Hartguss) und Reißspan (üblich bei spröden Werkstoffen)

Welche Ziele verfolgt eine Spanleitstufe?

Günstigere Spanbildung, Lenkung des Spans in günstige Richtung, stärkere Krümmung des Spans
(erhöhter Umformgrad und Versprödung), günstiger Spanbruch.

Wie kann eine Spanleitstufe ausgeführt sein?

Eingeschliffen, eingesintert, aufgesetzt

Welche Möglichkeiten ergeben sich zur Erzielung günstiger (kurzbrechender) Spanformen?

Wie verhält sich die Zerspankraft in Bezug auf die Schnittgrößen?

Sie steigt mit steigendem f und h. Sie sinkt allerding mit steigendem vc (steigende Wärme führt zu
geringerer Steifigkeit und Festigkeit (Verschleißfestigkeit) und höherer Duktilität und dadurch
geringeren Schnittkräften), guter Schmierung und passendem Werkzeug (SK<HM<HSS)

Wie teilt sich die Wirkarbeit auf?

In Verformungsarbeit und Reibungsarbeit

Verformungsarbeit in Scherarbeit und Trennarbeit
Reibungsarbeit in Freiflächenreibung und Spanflächenreibung
Alles zusammen beeinflusst die latente Wärme und Energie

Was ist Konvektion?

Die massegebundene Wärmeübertragung.

Wie können die Schneidstoffe hinsichtlich ihrer Härte eingeteilt werden?

HSS < HM feinkörnig <= HM konventionell < Cermets < Schneidkeramik < k-k Bornitrid <
polykristalliner Diamant

Wie können Schneidstoffe hinsichtlich ihrer Biegebruchfestigkeit eingeteilt werden?

Schneidkeramik < k-k Bornitrid < Diamant < HM konventionell < (überschneidend) Cermets <
(überschneidend) HM feinkörnig < überschneidend HSS.
Deshalb werden oft harte Materialien auf biegebruchfeste Materialien aufgebracht (Schneide aus
hartem Material (z.B. Schneidkeramik) und Schaft aus biegebruchfestem Material (HSS oder Stahl)

Was sind Cermets?

Sind eine Kombination aus Keramiken und Metallen (mit Titankarbid oder Titankarbonitrid in einer
Ni-Co-Mo Bindephase). Sie haben eine große Härte, hohe Wärmeverschleißfestigkeit, hohe
Kantenfestigkeit und großen Widerstand gegen abrasiven Verschleißangriff.

Welche Eigenschaften haben Keramiken?

Temperaturbeständigkeit bis 1200 °C und Schnittgeschwindigkeiten bis 1100 m/min. Sind

Verbindungen aus Metallen und Nichtmetallen.
Was charakterisiert HSS?

Sind hochlegierte Schneidstoffe die eine Wärmehärte bis 600 °C und Schnittgeschwindigkeiten von
50 – 70 m/min erreichen.

Einteilung:
- 18% W-Gruppe: zum Schruppen von Stahl und Gusseisen
- 12 % W-Gruppe: Schlichten von Stahl
- 6-5 % W-Gruppe: kobaltfrei (mittlere bis geringe Beanspruchung), kobalthaltig (höchste
Beanspruchung Schruppen und Schlichten von Stahl)
- 2 und 9 % W-Gruppe: kobaltarm (zur Herstellung aller Werkzeuge), kobalthaltig (robuste
Beanspruchung geeignet zur Herstellung formeinfacher Werkzeuge)

Was charakterisiert HM?

Verbundwerkstoffe von Keramiken und Metallen. Metallische Bindephase (Co und Ni) mit Carbiden
und Nitriden.

Was ist der Vorteil von beschichtetem HM?

Verbinden die Eigenschaften hohe Zähigkeit und hohe Verschleißfestigkeit. Durch aufbringen von
verschleißfesten feinkörnigen Hartstoffschichten, Verlängerung der Standzeit, geringere
Schnittkräfte, etc.
Welche Beanspruchungen führen zu welchem Verschleiß?

Wie wirkt sich die Schnitttemperatur auf die Verschleißarten aus?

Wie läuft die Aufbauschneiden Bildung ab?

1. Werkstoffteilchen setzen sich an der Schneide fest und versintern dabei zu hochfesten Schichten
2. Aufbauschneide entsteht. Diese löst sich in kurzen Intervallen wieder vom Werkzeug und
wandert über die Frei- und Spanfläche ab.
3. Nach dem Ablösen wird der Werkstoff wieder vom Werkzeug selbst bearbeitet
4. Der Ablauf beginnt von vorne.

Welche Auswirkungen hat eine Aufbauschneide?

Schwingungsanregung (Rattern), Unsaubere Werkstückoberfläche, starker Freiflächenverschleiß

Welche Maßnahmen zur Vermeidung einer Aufbauschneide gibt es?

Schnittgeschwindigkeit senken oder erhöhen, Schnitttemperatur erhöhen, dies verschiebt die

maximale Aufbauschneidenbildung zu niedrigeren Schnittgeschwindigkeiten.
Welche Verschleißformen gibt es?

Freiflächenverschleiß
Kolkverschleiß
Aufbauschneidenbildung
Kerbverschleiß
Plastische Verformung
Kammrisse
Absplittern/Bruch der Schneidkante

Was ist die Aufgabe von Kühlschmiermitteln?

Kühlung, Schmierung, Reinigung, Korrosionsschutz

Sägen:

Welche Sägeverfahren gibt es?

Abtrennsägen, Formsägen, Schlitzsägen, Lochsägen

Welchen Sägen Bauformen gibt es?

Kreissägen, Bandsägen, Hubsägen

Welche Gefahr kann beim Sägen auftreten?

Es kann zum Verklemmen von Spänen und damit dem Ausbruch von Schneiden kommen.
Um dies zu verhindern, können unterschiedliche Schneidengeometrien verwendet werden.

- Vorschneider/Nachschneider: bei Band- und Kreissägewerkzeugen aus HM oder HSS

- Rillenschliff: Kreissägenwerkzeug aus HM oder HSS
- Wechselschliff: Kreissägenwerkzeug aus HSS
- Schränkung bei Sägebändern: Bandsäge- oder Hubsägewerkzeug (Ausführung: geschränkt,
gewellt, hohlgeschliffen oder gestaucht)

Welcher Effekt kann beim Sägen mit geschränkten bzw. wechselgeschliffenen Sägebändern oder
Kreissägeblättern vorkommen?

Es kommt zu einem periodischen Wechsel der Richtung der Passivkraft in Abhängigkeit von den im
Eingriff befindlichen Zähnen. Die oszillierende Passivkraft kann das Sägeband/blatt zu Schwingungen
anregen und den Sägeprozess instabilisieren.
Wie kann ein Kreissägeblatt ausgeführt sein?

HSS-Blatt: komplettes Blatt aus HSS, Zähne werden angeschliffen und können nachgeschliffen
werden.
HSS-Segmentblatt: Einzelne HSS-Segmente werden auf des Stammblatt angenietet, Segmente
können ausgetauscht werden.
HM-Blatt: HM-Schneiden werden auf das Stammblatt aufgelötet und können ausgetauscht werden.
VHM-Sägeblatt: Sägeblatt aus Vollhartmetall (stark ansteigende Kosten bei großen Durchmessern,
können nachgeschliffen werden, große Schallabstrahlung (kann durch Sandwich-Bauweise oder
Dämpfungsschlitze minimiert werden)).

Welche Ausführungen von Bandsägewerkzeugen gibt es?

Endlossägeband aus Werkzeugstahl: Sägezähne sind gehärtet

Bimetall-Endlosbänder mit HSS-Zähnen auf Federstahlträgerband: HSS-Zähne mit Elektronenstrahl
aufgeschweißt
HM-bestückte Endlosbänder aus Federstahl: HM-Platten auf Federstahlträger aufgelötet

Was ist beim Einsatz von Sägebändern zu beachten?

Für eine geringere Schwingungsanregung werden Sägebänder mit ungleicher Teilung verwendet.
Beim Einfahren in das Werkstück muss mit verringerter Schnittgeschwindigkeit und Vorschub
gefahren werden, um Beschädigungen zu vermeiden.

Wie unterscheidet man Kreissägen hinsichtlich der Art der Vorschubbewegung?

- Horizontale bei Werkstückdurchmesser bis 200 mm

- Vertikale bei Werkstückdurchmesser bis 600 mm
- Diagonale zum Trennen von speziellen Profilen (Eisenbahnschienen)
- Schwenkende (Mittelpunkt des Sägeblatts führt während Vorschubbewegung eine
Kreisbewegung aus)

Um wie viel muss das Sägeblatt größer sein als der Werkstück-Durchmesser?

Etwa um das Dreifache.

Welche Bauarten von Bandsägen gibt es und wo werden diese eingesetzt?

- Bandsägemaschinen mit senkrechtem Bandumlauf: Im Werkstattbereich, Werkzeugbau,

kleinere Werkstückdurchmesser
- Bandsägemaschine mit schwenkender Vorschubbewegung: Für kleinere und mittlere
Werkstückdurchmesser
- Bandsägemaschine mit absenkender Vorschubbewegung: Für sehr große
Werkstückdurchmesser

Wo werden Bügelsägemaschinen eingesetzt?

Im Werkstattbereich und für kleinere Werkstückdurchmesser.

Wie kann der Vorschub gesteuert werden?

- Kraftsteuerung: Vorschubgeschwindigkeit passt sich der Profilform an (dünnere

Querschnittsteile werden schneller getrennt)
- Geschwindigkeitssteuerung: Über den gesamten Sägehub herrschen definierte
Zerspanungsbedingungen

Welche Automatisierungsgrade gibt es für Sägemaschinen?

Halbautomat: Ein Sägeschnitt wird bedienerunabhängig ausgeführt

Vollautomat: CNC-Sägeautomat mit automatischem Materialvorschub, fester Längeneinstellung,

Stückzähler, Zu- und Abfuhr von Werkstücken.

Sägezentrum: Vollautomatisches Sägen mit NC-gesteuertem Regalbediengerät

Was sind die Kennzeichen des Fräsens?

- Spanen mit kreisförmiger Schnittbewegung

- Verwendung meist mehrzahniger Werkzeuge
- Senkrecht oder schräg zur Drehachse des Werkzeugs verlaufende Vorschubbewegung
- Erzeugung nahezu beliebiger Oberflächen

Welche Oberflächen können beim Fräsen erzeugt werden und wovon sind diese abhängig?

Rz = 1,6 bis 160

Abhängig vom Werkstoff, Schneidstoff, Schneidengeometrie, Kühlschmierung und Maschinen-
Steifigkeit.
Außerdem beeinflusst die Bearbeitungsstrategie (Schruppen, Schlichten) die Qualität der Oberfläche.

Wie kann der Fräsprozess unterschieden werden?

- Umfangsfräsen (Spanabnahme am Umfang)

- Stirnfräsen (Spanabnahme an der Stirnfläche)
- Stirn-Umfangsfräsen
- Rundfräsen (Rundungen innen oder außen, bessere Oberfläche als Bohren)
- Schraubfräsen (Erzeugung von Gewinden)
- Wälzfräsen (z. B. Zahnräder)
- Profilfräsen (gesteuerte Vorschubbewegung)
- Formfräsen

Wie kann der Fräsprozess hinsichtlich der Vorschubbewegung unterschieden werden?

Gegenlauffräsen: Schneide gleitet über Werkstück und verfestigt die Oberfläche, bevor die
Spanbildung einsetzt, wodurch ein hoher Freiflächenverschleiß entsteht. Sinnvoll bei Werkstücken
mit harten Randzonen
Gleichlauffräsen: Schneide tritt mit maximal möglicher Spandicke ein und Spandicke Null wieder aus.
Bessere Oberflächenqualität und höhere Werkzeugstandzeit, jedoch nur bei spielfreien
Vorschubantrieb

Was sind die Vorteile des Hochgeschwindigkeitsfräsen?

Durch sehr hohe Schnittgeschwindigkeit sinken die Zerspanungskräfte und dünnwandige Bauteile
können bearbeitet werden. Zudem sehr gute Oberflächenqualität. Hohe Wärmeentwicklung wird
über die Späne abtransportiert. Jedoch aufwändige Abschirmung der Maschine aufgrund der hohen
Drehzahlen und fliegenden Spänen.

Wodurch unterscheidet sich hiervon das Hochleistungsfräsen?

Hat auch hohe Schnittgeschwindigkeiten allerdings nicht so hoch. Außerdem sehr hohe Vorschübe,
wodurch das Zeitspanvolumen massiv steigt. Oberflächenqualität wird schlechter und die Kräfte auf
Maschine und Bauteil steigen. Deshalb keine filigranen Bauteile möglich und beständigere
Werkzeuge nötig.

Was ist das Feinfräsen?

Es garantiert eine hohe Güte und Ebenheit der Oberfläche. Meist Verwendung von Schlichtfräsern.

Was zeichnet das laserunterstützte Fräsen aus?

Werkstücke aus Titan, Nickelbasislegierungen etc. sind schwer bearbeitbar und resultieren in hohem
Werkzeugverschleiß. Deshalb wird durch Laser in zu bearbeitende Zone Wärme eingebracht und er
Werkstoff punktuell entfestigt und die entfestigte Zone mit dem Fräser abgetragen.

Was sind weitere Vorteile dieses Verfahrens?

- Nachrüstbare und modulare Laserintegration

- Reduktion der Schnittkräfte um bis zu 20 % ohne thermische Bauteilbeeinflussung
- Entlastung der Schneidplatte und damit Verminderung des Werkzeugverschleißes

Was sind Herausforderungen bei der Bearbeitung von faserverstärkten Kunststoffen?

- Niedrige Temperaturbeständigkeit der Matrix

- Stark abrasive Wirkung der Fasern (Verwendung von verschleißfesten Werkzeugen wie
Vollhartmetall, kubisches Bornitrid, polykristalliner Diamant, …)
- Ausfransungen an den Schnittkanten und Delamination an den Decklagen
- Entstehung von gesundheitsschädlichen Staub- und Faserpartikeln

Wie lassen sich Ausfransungen und Delamination vermeiden?

Ausfransungen: Scharfe Schneiden und kleine Schneidkantenradien

Delamination: gegensinnige gedrallte Werkzeuge
Weshalb muss bei faserverstärkten Kunststoffen das Gegenlauffräsen verwendet werden?

- Rissbildung in Richtung des Vorschubs, wodurch der Materialabhub unterstützt, wird

- Bessere Spanabfuhr
- Besseres Kühlen der Schneidkante und damit Minimierung der Prozesstemperatur

Wie werden Fräswerkzeuge unterschieden?

Anhand der Werkzeuggestaltung, Schneidstoff, Bauformen sowie Lage und Form der Hauptschneide.

Was ist die Aufgabe der Werkzeugschnittstelle?

- Lagebestimmung und Zentrierung der Werkzeuge

- Möglichkeit zum Werkzeugwechsel
- Übertragung von Drehmomenten und Zerspankräften

Wie kann die Schnittstelle Werkzeugaufnahme-Maschine ausgeführt werden?

- Morsekegel: Momentenübertragung durch selbsthemmenden Reibschluss (ungeeignet für

Automatisierung), Übertragung von hohen Drehmomenten und leichte manuelle Lösbarkeit
- Steil- und Hohlschaftkegel: automatisiert und manuell bedienbar, wird durch Tellerfedern in
die spindelseitige Aufnahme hineingezogen, zum Lösen werden die Tellerfedern pneumatisch
betätigt. Bei zu hohen Drehzahlen weitet sich durch Fliehkraft die Spindel und der Steilkegel
rutscht nach, kann zum Verklemmen führen.

Was sind die Vorteile eines Hohlschaftkegel?

- Hohe Steifigkeit und Wiederholgenauigkeit durch zusätzliche axiale Planlage

- Hohe zulässige Drehzahlen durch Spannverstärkung durch Fliehkraft
- Kurzer Hub und kleine Masse

Wie kann die Schnittstelle Werkzeugaufnahme-Werkzeug realisiert werden?

- Bohrfutter
- Spannzange
- Flächenspannfutter
- Aufsteckfräserdorn
- Schrumpffutter: bei hohen Genauigkeiten, zum Einsetzen des Werkzeugs wird das
Schrumpffutter durch Induktion erhitzt, die Öffnung weitet sich und das Werkzeug kann
eingelegt werden. Anschließend zieht sich die Öffnung durch Abkühlung wieder zusammen
und das Werkzeug wird geklemmt.

Welche mechanischen Spannelemente gibt es?

Flachspanner, Kniehebelspanner, Schnellspannpratzen, Exzenter- und Kurvenspanner,

Maschinenschraubstock
Was sind die Vorteile von hydraulischen Spannelementen?

- Automatisierbar
- Hohe Spannkraft und große Starrheit bei geringem Platzbedarf
- Gleich hohe Spannkraft an allen Spannstellen
- Schneller Aufbau des Spanndrucks

Warum werden oft Spannvorrichtungen angefertigt und wie sind sie grundsätzlich aufgebaut?

Sie garantieren eine schnelle und genaue Spannung bei hoher Wiederholgenauigkeit bei hohen
Stückzahlen. Sie bestehen meist aus einer Grundplatte, Elementen zum Ausrichten und Aufnehmen
der Werkstücke und Spannelemente.

Wie werden die unterschiedlichen Bauformen von Fräsmaschinen unterschieden?

- Anzahl der bewegten Achsen

- Lage der Hauptspindel
- Zuordnung der translatorischen Bewegungsachse zu Werkzeug und Werkstückträger
- Art der Steuerung
- Ausbaustufe der Peripheriekomponenten

Was sind Faktoren bei der Auswahl der Fräsmaschine?

- Zu bearbeitende Werkstücke
- Einsatzspektrum
- Gewünschte Grad der Automatisierung

Was ist Unterschied zwischen einer Universalfräsmaschine und einer Kopierfräsmaschine?

Universalfräsmaschine: kann manuell oder numerisch gesteuert werden, zur Bearbeitung von einem
möglichst großen Spektrum an Bauteilen

Kopierfräsmaschine: Automatische Herstellung von Bauteilen ohne mathematische Beschreibung.

Abtasten eines Modells, bestimmt die Bewegung des Fräsers.

Was ist das Besondere einer Einzweckmaschine?

Wird nur einmal mit Programm bespielt, Werkzeug wird nur ausgetauscht, wenn es defekt ist. Nur
eine Art von Werkstück wird produziert.

Was charakterisiert ein Bearbeitungszentrum?

- Bis zu fünf numerisch gesteuerte Achsen

- Hoher Automatisierungsgrad
- Komplettbearbeitung der Werkstücke
- Automatisierter Werkzeug- und Werkstückwechsel
- Externe Werkstück- und Werkzeugspeicher
- Mess- und Kontrollfunktion
Welche Möglichkeit für den automatischen Werkstückwechsel gibt es?

Palettenwechsler oder Palettenkarussel

Werkzeugwechsel durch Rund-, Scheiben-, Ketten- oder Turmmagazin

Welche Mess- und Kontrollfunktionen sind bei einem Bearbeitungszentrum vorhanden?

- Werkzeugbruchkontrolle
- Werkstückerkennung
- Leistungsüberwachung
- Standzeitüberwachung
- Spindeltemperaturmessung

Welche Technologien zur Werkzeugbestimmung gibt es?

Feste Platzcodierung: Jedes Werkzeug hat immer seinen festen Platz

Variable Platzcodierung: Werkzeug wird am nächsten freien Platz abgelegt und gespeichert
Werkzeugcodierung: Werkzeug trägt Identifikationsmerkmal wie z. B. einen RFID-Chip oder
Barcodeaufkleber

Welche Drehverfahren gibt es?

- Plandrehen (an der Stirnfläche)

- Rundrehen (an der Kontur entlang)
- Schraubdrehen (Gewinde)
- Wälzdrehen (Zahnräder)
- Profildrehen
- Formdrehen
Welche Werkzeuge werden beim Drehen verwendet?

Wie kann die Schnittstelle Schneide-Werkezeugschaft ausgeführt sein?

- Gesamter Drehmeißel aus HSS

- HM-Schneidplatten auf Stahlschaft geklemmt
- HSS-Schneide auf Stahlschaft aufgewschweißt
- HM-Schneidplatten auf Stahlschaft aufgelötet

Was sind die Vorteile von Wendeschneidplatten?

- Vorteile: mehrseitig verwendbar, schneller Schneidenwechsel, keine Schleifarbeiten, niedrige

Kosten, einfacher Schneidstoffwechsel, Schneidplatten und Halterformen sind genormt

Was sind die Anforderungen an die Schnittstelle Werkzeug-Trägersystem?

- Schnell wechselbar
- Leicht einstellbar
- Hohe Steifigkeit
- Einfache Handhabung
Welche Bauarten gibt es hierzu?

- Einfach-Meißelhalter
- Mehrfach-Meißelhalter
- Schnellspann-Meißelhalter
- Revolver-Werkzeugmagazin
- Ketten-Werkzeugmagazin

Was sind die Aufgaben von Spannmittel für Werkstücke?

- Mitnehmen des Werkstücks

- Genaue Lagebestimmung
- Abstützen des Werkstücks gegen Kräfte und Momente
- Verbindung schnell lösbar

Welche Spannzeuge gibt es?

- Backenfutter: Werkstück durch 2, 3, 4 Backen gespannt

- Spannzange: form- und kraftschlüssiges Spannen von rot.sym. Bauteilen, geringere Gefahr
von Spannmarkierungen
- Spanndorn: Spannen durch Bohrung, Rundlauf erzielbar
- Planscheibe: geeignet für unsymmetrische Bauteile, und für große Unwuchten

Was ist die Lünette?

Vorrichtung zum Abstützen langer schlanker Wellen.

Wie kann das Bohren unterteilt werden?

- Rundbohren
- Plansenken
- Schraubbohren
- Profilbohren
- Formbohren

Wie kann das Rundbohren untergliedert werden?

- Bohren ins Volle: für kleine zylindrische Bohrungen

- Kernbohren: bei großen zylindrischen Bohrungen
- Aufbohren: große Bohrungen
- Reiben: Bohrungen mit hoher Qualität an Maßgenauigkeit und Oberfläche, Vorbohren ist
nötig
- Tiefbohren: bei höheren Verhältnissen von Bohrungslänge/Durchmesser kann es zu
Klemmen der Späne und zum Ausweichen des Bohrers kommen

Wie kann das Senken untergliedert werden?

- Plansenken: entstehen einer ebenen Fläche, z. B. bei gegossenen Anschraubstellen

- Planeinsenken: Versenken von Senkschrauben
Welche Möglichkeiten gibt es beim Profilbohren?

- Zentrierbohrungen
- Gestufte Bohrungen: z. B. und bestimmt geformte Bauteile zu versenken
- Profilsenken: z. B. Kegelsenken zum Versenken von Kegelsenkschrauben

Welche Werkstoffe werden für Bohrer verwendet?

- HSS: Bohrer mit ggf. TiN-Beschichtung für geringe Stückzahlen

- Vollhartmetallbohrer und Bohrer mit Hartmetallwendeplatten mit ggf. Innenkühlung für die
Serienfertigung

Welch Bohrertypen gibt es?

Wie kann das Tiefbohren hinsichtlich der Genauigkeit verbessert werden?

- Verwenden von Tiefbohrwerkzeugen mit Führungsbuchsen und Dichtelementen. Werkzeuge

mit asymmetrischen Bohrköpfen mit Hartmetallwendeplatten.

Welche Bauarten von Bohrmaschinen gibt es?

- Säulenbohrmaschine: Antrieb fest am Gestell, Aufspanntisch höhenverstell- und drehbar,

geeignet für kleine Werkstücke und Bohrungen
- Ständerbohrmaschine: massives Gestell, Antrieb und Gestell nicht fest am Gestell montiert,
sondern auf verwendbaren Bohrschlitten
- Koordinatenbohrmaschine: Wie Säulenbohrmaschine, zusätzlich Schlitten in X- und Y-
Richtung, elektronisch steuerbar, höhere Genauigkeit kann erreicht werden
- Mehrspindelbohrmaschine: ähnlich wie Ständerbohrmaschine, zusätzlich mehrspindliger
Bohrkopf, ermöglichen Serienfertigung
- Tiefbohrmaschinen: ähnlich wie Drehmaschine, sowohl Werkzeug als auch Werkstück
können sich drehen, Installation zur Kühlmittelzufuhr, Spanabfuhr und
Kühlmittelaufbereitung sind vorhanden, evtl. Lünette zur Abstützung von Werkzeug, bzw.
Werkstück
Welche Bauarten zur Komplettbearbeitung gibt es?

- Drehmaschinen: mittel Reitstock und Pinole können Drehmaschinen Bohrungen koaxial zur
Drehachse erzeugen. Mit angetriebenen Werkzeugen auch Bohrungen parallel und senkrecht
zur Drehachse möglich
- Fräsmaschine und Bearbeitungszentrum: Auf Fräsmaschinen können Bohrungen gefertigt
werden.

Wie ist das Räumen definiert?

Räumen ist das Spanen mit einem mehrzahnigen Werkzeug, wobei die Schnittbewegung durch das
Werkzeug gerade oder schraubenförmig erfolgt.

Welche Räumarten gibt es?

- Planräumen
- Rundräumen
- Schraubräumen
- Profilräumen
- Formräumen

Nennen Sie Geometriebeispiele.

- Innenprofilräumen: Vierkant, Nabennut, Keilnabe

- Außenprofilräumen: Gabelschlüssel, Pleuel, Nutmutter

Wie ist ein Räumwerkzeug aufgebaut?

- Vielzahl hintereinander geschalteter Schneiden

- Schneiden jeweils um Betrag der Zustellung versetzt
- Drei Zonen: Schrupp-, Schlicht-, Kalibrier-/Reservezone

Wie kann das Schneidkonzept beschrieben werden?

- Ausreichend große Spankammer, um ein Verklemmen zu vermeiden

- Schnittgeschwindigkeit beträgt meist 14m/min, selten auch höher
- Schneidstoffe HSS und HM in Form von aufgelöteten oder aufgeschraubten Schneidplatten
- Komplexere Räumwerkzeuge können aus Werkzeugträger und Räumwerkzeug-Einsätzen
zusammengesetzt werden. Vorteile in Bezug auf Austauschbarkeit der Schneidteile und
Werkzeugkosten

Was bewirkt die Richtfläche der Räumnadel?

- Ohne Richtfläche ist keine Ausrichtung des Werkzeugs zu einer Winkellage möglich
- Mit Richtfläche ist eine exakte Ausrichtung zu einer definierten Winkelstelle möglich
Wie kann eine Räumnadel hergestellt werden?

- Aus HSS-Stangenmaterial wird die Grobform mit spanenden Fertigungsverfahren hergestellt.

Nach einer Wärmebehandlung werden die Schneiden an einer 5-Achs-Schleifmaschine auf
Endmaß geschliffen.
- Aus HM durch Sintern. Aus HM-Pulver wird die Geometrie mit Hilfe einer Form erzeugt. Der
Grünling wird im Sinterofen unter hohem Druck und Temperatur verfestigt. Nach
Schleifbearbeitung wird noch beschichtet mit TiN oder TiC.

Wie werden Innenräummaschinen ausgelegt?

- Fast ausschließlich in senkrechter Bauart

Was ist die Besonderheit einer Kettenräummaschine?

- Kontinuierliche Bearbeitung ist möglich

- Arbeitsprinzip: Waagrechträummaschine mit feststehendem Werkzeug, Werkstücke werden
von Kette kontinuierlich vorbeigeführt
- Einsatzgebiet: spezielle, kleinere und leicht spannbare Massenteile
- Werkzeugaufnahme: feststehend auf Werkzeugbrücke
- Werkstückaufnahme: durch Magazin über Zuführrinnen an der Kette hängenden Platten
automatisch gespannt

Wie wird die Automatisierung realisiert?

Automatisierung beschränkt sich auf die Zuführung der Bauteile (hauptsächlich bei der
Massenfertigung). Bei der Einzelteilfertigung oft noch per Hand.

Wie kann die Oberflächenqualität beim Schleifen erhöht werden?

In dem das Umfangsschleifen verwendet wird und zusätzlich die Schnittgeschwindigkeit erhöht wird.

Was sind wichtige Parameter einer Schleifscheibe?

- Schleifscheibenform
- Werkstoff
- Bindung
- Körnung
- Konzentration
- Bindungshärte

Welche Schleifscheibenformen gibt es?

- Topfform: günstig für thermische Beanspruchung der Spindel, für Stirn- und
Seitenbearbeitung
- Profilierte Scheiben: zur Erzeugung eines Gegenprofils
Was sind typische Schleifwerkstoffe?

- Kubisches Bornitrid
- Diamant
- Normalkorund
- Edelkorund
- Siliziumcarbid
- Borcarbid

Welchen Einfluss hat die Körnung auf den Schleifprozess?

Sie beschreibt die Größe des Schleifkorns und ist für das Zeitspanvolumen und die
Oberflächenqualität verantwortlich. Je größer die Körnung, desto größer das Zeitspanvolumen und
desto geringer die Oberflächengüte.

Welche Faustregel hinsichtlich der Bindungshärte gibt es?

Hartes Werkstück, weiche Schleifscheibe und umgekehrt.

- Äußerst weich: A – G
- Weich und Mittel: H – O
- Hart bis äußerst Hart: P – Z

Wie ist das Abrichten definiert?

Es besteht aus dem Formen (Erzeugen der Geometrie) und dem Schärfen (Erzeugen der
Schleiffähigkeit). Dadurch erzielt man eine höhere Formgenauigkeit, Schneidhaltigkeit und besseren
Rundlauf.

Wie können die Werkstücke gespannt werden?

- Rundschleifen: mit nichtumlaufender Zentrierspitze für höchste Schleifgenauigkeit,

Spannfutter oder Spannzange für kurze Werkstücke
- Flachschleifen: Magnetspannplatte, Unterdruckspannplatte, Spannpratzen

Was sind die Merkmale des Pendelsschleifens?

- Kleine Werkzeugzustellung
- Große Werkstückvorschubgeschwindigkeit
- Großer Schleifscheibenverschleiß
- Relative große Rautiefe
- Geringe Zerspankräfte
- Große Ratterneigung

Was sind die Besonderheiten des Tiefschleifens?

- Hohe Werkzeugzustellung
- Kleine Werkstückvorschubgeschwindigkeit
- Dünne Späne
- Kleine Kornbelastung und große Profilstandzeit
Was ist der Vorteil des Spitzenlos-Schleifen?

Durch automatischen Werkstück- und Werkzeugwechsel ist ein hoher Automatisierungsgrad

erreichbar.

Wie funktioniert das Schleifhärten?

Hierbei treten in der Kontaktzone Temperaturen von über 1000 °C auf. Normalerweise unerwünscht,
kann aber auch zum Härten der Oberfläche genutzt werden.

Wie ist die Prozesskinematik beim Honen?

Honleisten führen gleichzeitig eine Dreh- und oszillierende Hubbewegung aus, die dadurch
entstehende Oberflächenstruktur wird durch eine Überlagerung der beiden Bewegungsrichtungen
erzeugt. Hierfür wird ein vielschneidiges Werkzeug verwendet, der Vorschub ist kraft- bzw.
druckgesteuert.

Was ist der Unterschied zwischen Kurz- und Langhonen?

- Kurzhonen: kleiner Honstein, kleiner Hub, Rotationsbewegung über das Werkstück

- Langhonen: mit Honsteinen besetztes Werkzeug, kraft- und weggesteuert auf die
Werkstückoberfläche gedrückt, Honöl für Kühlung und Schmierung

Welche Kornarten und Bindemittel werden verwendet?

Kornarten: Edelkorund, Siliziumkarbid, Normalkorund, Dimant

Bindemittel: Keramik, Kunststoff, Metall

Welche Läppvarianten gibt es?

- Plan(parallel-)läppen
- Rundläppen
- Schraubläppen
- Wälzläppen
- Profilläppen

Welche Rauigkeiten können erreicht werden?

Rautiefe von kleiner 0,1 Mikrometer

Wie kommt die Vorschubgeschwindigkeit zu Stande?

Stellt sich durch viele Faktoren (Druck, Zeitverhalten, etc.) ein. Läppen ist kraftgesteuert.
Wie kann ein gleiches Verhältnis von Vorschub- und Drehbewegung während des Reversierens, beim
Gewindebohren sichergestellt werden?

- Ausgleichsfutter: Durch axiale Beweglichkeit des Gewindebohrers in einem gewissen Bereich

kann der Vor- und Nachlauf des Gewindebohrers gegenüber der Spindel kompensiert
werden.
- Gewindeschneideapparat: eingebautes Wendegetriebe schaltet nach Erreichen der
Gewindetiefe durch Anheben der Maschinenspindel automatisch um, während die Spindel
mit konstanter Drehzahl rotiert. Der Rücklauf erfolgt meist schneller als der Arbeitslauf.

Welche Bauformen gibt es zum Gewindebohren?

Bohr-, Dreh- und Fräsmaschinen:

- Ohne NC-Steuerung: Ausgleichsfutter oder Gewindeschneideapparat nötig
- Mit NC-Steuerung: C-Achse kann so gesteuert werden, dass das Verhältnis aus Vorschub und
Spindeldrehzahl exakt der Gewindesteigung entspricht.

Was sind typische Werkzeuge und Spannmittel für das Gewindeschneiden?

- Schneideisen
- Schneidkluppen und Schneidköpfe

Welche Bauformen gibt es hierzu?

- Umlaufende Schneideisen bzw. Schneidköpfe für Maschinen ohne Drehrichtungs- und

Drehzahländerung
- Stillstehende Schneideisen und Schneidköpfe für Maschinen variabler Drehzahl- und
Drehrichtung
- Stillstehendes Werkstück und selbstöffnender umlaufender Schneidkopf

Worauf ist beim Gewindedrehen zu achten?

Um die Profilgenauigkeit und die Standzeit des Werkzeugs zu erhöhen, müssen der Steigungswinkel
des Gewindes und der Neigungswinkel der Wendeplatte möglichst genau übereinstimmen.

Wodurch unterscheidet sich das Gewindedrehen vom Gewindestrehlen?

Gewindedrehen: einprofiliges Werkzeug, Erzeugung des Gewindes in mehreren Schritten

Gewindestrehlen: mehrprofiliges Werkzeug, Erzeugung des Gewindes in einem Schritt

Wie funktioniert das Gewindewirbeln?

- Werkstück zentrisch zwischen Futter und Pinole eingespannt

- Wirbelkopf, dessen Meißel Hüllschnitte erzeugen, umschließt Werkstück
- Gewindetiefe vorgegeben, durch Exzentrizität zwischen Drehachse und Wirbelkopfachse
- Gewindesteigung durch Vorschub des Wirbelkopfes und Drehung des Werkstücks
- Wirbelkopf um Gewindesteigungswinkel schräggestellt
Wo wird das Gewindewirbeln/schälen angewendet?

Sowohl für Innen- als auch Außengewinde. Durch geringe Steigungsfehler und hoher
Oberflächengüte zur Herstellung von langen Gewindespindeln mit hohen
Genauigkeitsanforderungen.

Was sind die Vorteile des Gewindewirbeln gegenüber dem Gewindefräsen?

- Längere, dünnere Späne, dadurch geringere und gleichmäßigere Schnittkräfte und kleinere
elastische Deformation des Werkstücks
- Höhere mögliche Vorschubgeschwindigkeiten
- Bessere Oberflächen
- Bessere Zerspanwärmeabfuhr über Späne

Wo wird das Gewindeschleifen verwendet?

Für Gewinde mit besonders hohen Anforderungen an die Genauigkeit und Oberflächengüte, vor
allem bei hoher Härte des Werkstoffes.

Welche Verfahrensvarianten gibt es?

- Längsschleifen mit einprofiliger Schleifscheibe

- Längsschleifen mit mehrprofiliger Schleifscheibe
- Einstechschleifen mit mehrprofiliger Schleifscheibe

Was sind die Vorteile des Gewindefurchen/rollen?

- Keine Späne
- Hohe Oberflächengüte der Gewindeflanken
- Hohe Festigkeit der Gewindeflanken aufgrund des nicht unterbrochenen Faserverlaufs

Was ist ein Nachteil des Gewindefurchens?

- Höhere Prozesskräfte als beim Spanen

Welche Bauarten von Zahnrädern gibt es?

- Zylinderräder: parallele Rotationsachse, außen- und innenverzahnt, gerad-, schräg- und

doppelschrägverzahnt
- Zylinderschraubräder: laufen unter gekreuzten Achsen mit unterschiedlichem
Schrägungswinkel
- Kegelräder: sich schneidende Achsen, axial versetzte Achsen
- Schneckenräder: senkrecht zueinander stehende Achsen, Zylinder- oder Globoid-
Schneckengetriebe
Welche Möglichkeiten zur Herstellung der Vorverzahnung eines Zylinderrades gibt es?

- Spanend: Wälzhobeln, Wälzstoßen, Wälzfräsen, Wälzschälen, Profilstoßen, Räumen,

Profilfräsen
- Spanlos: Ziehen, Gießen, Zerteilen, Sintern, Walzen, Schmieden

Welche Möglichkeiten für die Feinbearbeitung gibt es?

- Spanlos: Feinwalzen
- Spanend mit geom. unbestimmter Schneide: Wälzschleifen, Profilschleifen, Honen, Läppen
- Spanend mit geom. bestimmter Schneide: Schälwälzfräsen, Schaben

Wie funktioniert das Wälzstoßen mit Kammmeißel?

- Stirnrad rollt an einem oszillierenden, zahnstangenförmigen Werkzeug (Kammmeißel) ab

- Schnittbewegung wird vom Kammmeißel ausgeführt
- Mehrere Zahnlücken werden gleichzeitig gerformt
- Bei Erreichen des Meißelendes wird das Werkzeug außer Eingriff gebracht und Meißelanfang
reversiert

Wo wird das Wälzstoßen verwendet?

- Bei gerad- und schrägverzahnten Außenverzahnungen

- Radabmessungen von 20mm bis 6m Durchmesser möglich
- Geeignet für die Einzelteilfertigung und kleine Stückzahlen

Wie unterscheidet sich das Wälzstoßen mit Schneidrad?

- Schneidrad führt die Schnittbewegung und gleichzeitig eine Wälzbewegung aus

- Werkstück führt synchrone Wälzbewegung aus
- Bei Schrägverzahnung schraubenförmige Bewegung der Schnittbewegung

Wo wird das Wälzstoßen mit Schneidrad verwendet?

- Innen- und Außenverzahnungen 1,5mm bis 3,5m Durchmesser

- Geeignet für kleine Stückzahlen und Serienfertigung

Welchen Nachteil haben beide Wälzstoßverfahren?

- Geringe Wirtschaftlichkeit aufgrund des spanfreien Rückhubs

Was sind die Kennzeichen des Wälzfräsens?

- Rotierende Schnittbewegung des Werkzeugs

- Werkstück wälzt sich wie ein Schneckenrad am Werkzeug ab
- Die Flanken des Fräsers sind gerade, die Evolvente, wird durch die Abwälzbewegung erzeugt
Wo wird das Wälzfräsen verwendet?

- 1,5mm bis 6m Durchmesser

- Geeignet für kleine Stückzahlen und Serienfertigung
- Höhere Produktivität als beim Wälzstoßen

Wie funktioniert das Profilfräsen?

- Zahnlücken werden in Längsrichtung einzeln mit einem Profilfräser ausgefräst

Was sind typische Werkzeuge hierfür?

- Fingerfräser
- Scheibenfräser
- Messerköpfe
Die Schneiden des Fräsers bilden die Form der Zahnlücke ab.

Wodurch ist das Schaben gekennzeichnet?

- Ähnelt dem Wälzschälen

- Zahnradähnliches Schabrad, Zahnflanken durch Nuten unterbrochen
- Schnittbewegung durch axiale Komponente der Gleitbewegung des Schabrads relativ zum
Werkrad

Wo wird das Verfahren verwendet?

- Dient der Feinbearbeitung von ungehärteten Außen- und Innenverzahnungen

Wo wird das Profilschleifen verwendet und wodurch ist es gekennzeichnet?

- Feinbearbeitung mit geom. unbestimmter Schneide, von gehärteten oder vergüteten

Verzahnungen
- Werkzeugprofil muss genau dem Zahnlückenprofil entsprechen
- Jede Zahnlücke wird einzeln bearbeitet

Wie funktioniert das kontinuierliche Wälzschleifen?

- Schleifschnecke als Werkzeug mit genauem Zahnstangenprofil

- Evolventenform durch Abwälzen von Schleifschnecke und Zahnrad
- Hochproduktives Verfahren, für Massenfertigung geeignet

Wie ist der wirtschaftliche Fertigungsablauf gegliedert?

- Vorverzahnung mit hohen Schnittgeschwindigkeiten und Vorschüben

- Gegebenenfalls Wärmebehandlung
- Anschließende Feinbearbeitung
Welche Möglichkeiten zur Herstellung von Kegelrädern gibt es?

- Teilwälzverfahren zur Herstellung von Kegelrädern mit Geradverzahnung und

Kreisbogenverzahnung
- Kontinuierliches Wälzfräsen zur Herstellung von Kegelrädern mit Evolventenverzahnung und
Zykloidenverzahnungen

Was sind die Eigenschaften des Räumens?

- Ist ein Profilschneideverfahren ohne Wälzbewegung

- Werkzeug hat die Kontur der Zahnlücke
- Bei Innenverzahnungen besitzt die Räumnadel je eine Schneidenreihe pro Zahnlücke
- Bei Außenverzahnungen wird ein Räumrad verwendet, das je Zahnlücke eine Umdrehung
vollzieht

Was sind die Kennzeichen des Honens?

- Meist nur ein Rad angetrieben

- Anpressdruck wird durch radiales Annähern oder durch ein Bremsmoment am passiven Rad
erzeugt
- Honwerkzeuge aus Kunststoff-Zylinderrädern mit eingebettetem Schleifmittel

Wie funktioniert das Läppen?

- Werkstück wälzt mit Gegenrad im Getriebe oder mit einem speziellen Läpprad auf der
Läppmaschine im Betriebsachsabstand
- Zugabe von Läppmittel (Öl mit Schleifkörnern)
- Anpressdruck wird durch radiales Annähern oder durch Bremsmoment des passiven Rades
erzeugt
- Häufig oszillierende Läppzusatzbewegung in Zahnlängsrichtung

Wie können Abtragende Verfahren eingeteilt werden?

- Thermisches Abtragen
- Chemisches Abtragen
- Elektrochemisches Abtragen

Wann kommen abtragende Verfahren zum Einsatz?

- Wenn spanende Verfahren schwer möglich oder zu aufwendig sind

- Bei sehr harten Werkstoffen
- Komplizierten Geometrien
Welche Funkenerosiven Verfahren gibt es?

- Funkenerosives Senken: ist ein abbildendes Formgebungsverfahren zur Bildung einer Kontur
im Werkstück, (Reine Senkerosion: Werkzeugelektrode in Werkstück eingesenkt, inverse
Form im Werkstück ist um Maß des Funkenspalts größer; CNC- gesteuerte: erzeugen von
verschiedenen Geometrien mit Standartelektrodenform und numerischer Steuerung)
- Funkenerosives Schneiden: kontinuierlich durchlaufender Draht ist Elektrode
- Funkenerosives Schleifen: schichtweises Abtragen des Materials durch Werkstückvorschub
und Drehbewegung des Werkzeugs

Wo wird die Funkenerosion eingesetzt?

- Bei allen elektrisch leitenden Werkstoffen

- Kleinen Stückzahlen
- Komplizierten Geometrien
- Werkzeug- und Formbau

Was sind die physikalischen Wirkprinzipien der Funkenerosion?

- Zündphase: elektrisches Feld zwischen Werkzeug und -stück, bei kleinstem Abstand = max.
Feld, durch Ionen und abgetragenen leitenden Teilchen im Dielektrikum ein elektr. Leitender
Kanal
- Entladephase: Funkenüberschlag bei genügend hoher Feldstärke, Stromfluss über Kanal,
Dielektrikum verdampf an der Stelle, Stromfluss konzentriert sich auf Plasmarand, sehr hohe
Temperaturen, teils aufschmelzen des Materials
- Abschaltung der Spannung: Stromfluss bricht zusammen, Schmelze verdampft
explosionsartig, Erosionskrater im Werkstück, Partikel erstarren und werden im Dielektrikum
weggespült.
- Regeneration: Entladepause, bis Entladungskanal sich vollständig entladen hat

Was sind Werkzeuge bei der Funkenerosion?

- Elektroden: beim Senkerodieren neue Elektroden für jeden Einsatzfall, Drähte für das
Drahterodieren müssen hohe Zugfestigkeit besitzen,
- Dielektrika: Aufgaben: Isolation von Elektrode und Werkstück, Ausbildung des Entladekanals,
Kühlung von Werkstück und Werkzeug, Abtransport der Abtragepartikel

Was sind konkurrierende Verfahren zum Senkerodieren?

- Lasersintern
- Laserabtragen

Was sind konkurrierende Verfahren zum Drahterodieren?

- Brennschneiden
- Laserschneiden
- Plasmaschneiden
- Wasserstrahlschneiden
Was sind Vor- und Nachteile des Laserstrahlschneidens?

- Vorteile: hohe Schnittgeschwindigkeit, hohe Genauigkeit, Automatisierbarkeit

- Nachteil: hohe Investitionskosten

Wie funktioniert das Laserstrahlschneiden?

- Licht ist monochromatisch (annähernd eine Wellenlänge) und kohärent (gleichphasig)

- Laser wird auf kleinen Brennfleck fokussiert und Werkstück geschmolzen und teilweise bis
vollständig verdampft
- Mit dem Laser austretender Gasstrom entfernt das Material aus der Schnittfuge

Welche Verfahrensvarianten des Laserstrahlschneidens gibt es?

- Brennschneiden: reiner Sauerstoff aus Schneidgas, Werkstoff wird verbrannt, Schlacke wird
entfernt
- Schmelzschneiden: inertes Gas unter hohem Druck, Schmelze aus Fuge geblasen, saubere,
oxidfreie Schnittkanten, jedoch langsamer als Brennschneiden
- Sublimationsschneiden: inertes Gas, Werkstoff im Brennfleck verdampft, bei Kunststoffen
machbar, bei Metall derzeit in der Forschung

Welche Laserarten gibt es?

- CO2-Gaslaser
- YAG-Laser
- Hochleistungs-Dioden-Laser
- Faser-Laser

Was sind konkurrierende Verfahren zum Laserschneiden und wie funktionieren diese?

- Brennschneiden: Brenngas-Sauerstoff-Flamme erwärmt Werkstück lokal bis auf

Zündtemperatur, Sauerstoff verbrennt unter hohem Druck den Stahl und treibt
Schneidschlacke aus der Fuge. Funktioniert nur bei Materialien mit Zündtemperatur unter
Schmelztemperatur (alle unlegierten Stahlsorten mit hohem C-Gehalt)
- Plasmaschneiden: Lichtbogen zwischen Werkstück und Wolframelektrode wird geschmolzen
und Schmelze weggeblasen
- Wasserstrahlschneiden: Hochdruckwasserstrahl trennt das Werkstück, Druck bis zu 6000 bar,
kein Verzug, da kaum Erwärmung, Unterscheidung in Reinwasser- und Abrasivschneiden (mit
Abrasivsand)
- Stanzen: Vorteil: mit gleicher Maschine kann blech umgeformt werden

Was sind Gründe für das Entgraten?

- Funktionelle Anforderungen
- Ergonomische Anforderungen
- Ästhetische Anforderungen
Wie funktioniert das Gleitschleifen?

- Spanen, bei dem zwischen Werkstücken und einer Vielzahl von losen Schleifkörpern
unregelmäßige Relativbewegungen stattfinden.

Wo wird das Gleitschleifen angewendet?

- Bei metallischen und nichtmetallischen Werkstücken

- Bis zu tausend gleichzeitig

Welche Bauarten gibt es?

- Trommel-Gleitschleifen
- Vibrations-Gleitschleifen
- Fliehkraft-Gleitschleifen
- Tauch-Gleitschleifen

Was sind die Werkzeuge beim Gleitschleifen?

- Die Schleifkörper in unterschiedlichen Ausführungen, werden je nach Größe, Geometrie und

Werkstoff, Schleifleistung, Oberflächenrauheit und Verschleiß ausgewählt.
- Wasser zur Verhinderung von Staubentwicklung und dadurch Intensitätserhöhung der
Abtragleistung
- Behandlungsmittel (Compound): die enthaltenen Tenside emulgieren die wässrigen Phasen,
Verhinderung der Ablagerung des Abriebs auf Werkstücken und Schleifkörpern

Welche weiteren Entgrateverfahren gibt es?

- Elektrochemisches Oberflächenentgraten
- Elektrochemisches Formentgraten
- Thermisch-chemisches Entgraten
- Manuelles Entgraten