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(1290) 表側のビネガー処理したのに、裏側の黒化発生

HP200LXのディスプレイ液晶の裏側までもビネガーシンドロームが発生することを「(1174) HP200LX液晶ディスプレイの裏側の黒化現象（ビネガーシンドローム）」でお話しました。

表側だけでなく裏側までも黒くなってしまうと、もう、その液晶ディスプレイは使いものになりません。

残念ですが、ほかのパーツを補修部品として使う以外には、その200LXを活かす道はなくなります。

そんなことで、今回は部品取り用に200LXを分解したことをお話します。

液晶ディスプレイがビネガーシンドロームのために黒くなってしまった液晶は、表側の偏光フィルムを剥がしとって、別の液晶フィルムに置き換えることによって再利用することができます。

その処理方法については、「(1225) 黒化液晶(ビネガーシンドローム)を彫刻刀で削りました」などでお話しました。
（この項以前にも何回もお話したことがあります）

修理しなければならない200LXが溜まっているのですが、このところ半年くらい忙しいことが続いていたために作業ができませんでした。

やっと時間が取れるようになったので、ビネガー処理してある液晶ディスプレイに対して、バックライト用の加工をしようと思いました。
手持ちのバックライト処理した液晶が、もう、残り少なくなっているんです。

ビネガー処理してある200LXは10台くらいあります。それらの中からバックライト加工する液晶を選びだそうと思ってひっぱり出してみたら、そのうちの2台の200LXの液晶の「裏側」が黒くなっていました。

それが冒頭の写真です。

この4台の200LXのうち、後方の2台はふつうの（つまり表層の）黒化です。右側のほうが左側の200LXよりも黒化が進んでいます。

手前の2台は、すでに表面のビネガー黒化を処理してある200LXです。こんどはディスプレイの「裏側」が黒くなったものです。

4台の200LXは、ディスプレイの表面にデスクライトが反射するようにセットして撮影しました。
前方の2台は、ディスプレイの表層のフィルムを除去してありますから、デスクライトの電球が鮮明に写っています。
後方の2台では、表面のフィルムが残っていますので、通常の反射になっています。

さて、この2台を分解しました。

右側は取り出した液晶ディスプレイです。
この2枚とも、もう使いものになりません。
使えるとしてもせいぜい電導ゴムが利用できるくらいです。

写真の左側の上蓋はじゅうぶんに使えます。
上蓋が首折れしたときのために保存しておきます。

上の写真の右側のキーボードも使えます。
キーボード裏側の折れやすいピンも残っていますので、交換用パーツとして再利用します。

この写真の右上のキーボードは、HP100LXです。
右下はHP200LXのキーボードです。キートップの印字が100LX と200LXでは違います。

写真の左側は底蓋です。上の200LXの底蓋は四隅のネジ受けが2本折れていました。
下の100LXのほうがプラスティックが硬いため、ネジ受けは四隅とも残っています。

中に入っていたメインボードは2台とも200LXでした。
右上の写真は2MBのメインボードで、右下は６MB のメインボードです。

左側の上の写真ではドーターボードが付いていません。
左下のメインボードにはTIME2TECHのボードが装着されていて、倍速6MB化されています。

6MBのメインボードならば、私が愛用している8MBの一時的な代用として利用できます。
しかし、2MBのメインボードは使うことはありません。
メモリ増設用のソケットもついていませんので、けっきょくは捨てることになると思います。

(1289) 操作中、手の中でHP200LXヒンジ部破損

私はバックライト改造したHP200LXをメイン機として使っているのですが、バックライト改造していないスタンバイ予備機をデスク周囲に置いてあります。（職場事務所の執務机と、自宅および職場の書斎デスクの３箇所の置き場があります）

そのうちの職場の書斎で操作中に、私の手のひらの中でヒンジ部が壊れました。
手のひらに200LXの右側のヒンジカバーが落ちてきたのですが、見てみたら小さなプラスティック破片もありました。

バネはLXの本体に付いたままでした。

このバネは、普段はけっこう強い力で圧縮されてヒンジ部に納まっています。
いっぽうでバネを押さえているプラスティックの素材は、年月とともに劣化していきます。

今回の故障は、私がLXを操作している最中に、プラスティックの劣化がバネを押さえられなくなって、破損した部品がポロリと手の中に落ちてきたのだと思います。

ヒンジ部が故障したらLXのディスプレイ部がフラフラ・ペナペナになってしまうと思うのですが、摩擦抵抗のためか、正常な位置を保持できています。

バネを外してヒンジ部の中をのぞいてみたら、なかはかなりきれいな状態です。
バネ以外の構造はズレたりしていないようです。

この部分の故障は、修理の方法がありません。
破損したディスプレイ部のプラスティック部品を取り替えるしか方法がないのです。

破損したあとでもディスプレイの角度を保つことができていますので、とうぶんは壊れたままで使おうと思っています。

今回の故障とおなじようなことを以下の項目でもお話したことがあります。

2022年2月 8日 (火)
(964) 液晶表示部を保持するのは3カ所の摩擦！

2018年12月25日 (火)
(770) HP200LXのヒンジ部の分解修理

2013年9月30日 (月)
(628)HP200LXのヒンジ部の自然破損

(1272) HP200LXキーボード部品シートの洗浄

キーボードのプラスティック部分が破損して、使えなくなってしまったキーボードからは、部品シートをとりだして保存してあります。

キーボードの入力ミスが頻発するようになった場合、キーボード電極の接触不良が原因であることが多いです。
その場合は、「(810)HP200LX.キー入力不良」でお話したように、洗浄したキーボード部品に交換することで、正常に入力できるようになります。

今回、保存してあるキーボード部品シートがたまってきたため、「(1161) HP200LX キーボード電極シートの水洗い」でお話したやり方で、まとめて洗浄しました。

上の写真のようなキーのシート部品は、台所洗剤などを使って、使い古しの歯ブラシなどでこすり洗いしています。

こちらは電導ゴムが付着しているシートなので、スポンジなどで手洗いしています。

写真のスペーサーシートも、薄いのでスポンジなどでそっとこすり洗いしています。
水で洗い流すだけでも良いかもしれません。

上の写真のような電極シートはデリケートなので、電極部分を指の腹でなでながら洗浄しています。

以上のどのシート部品も、ホコリがつかないようにペーパータオルなどで水分を吸いとってから、自然乾燥させています。

今回、6～7セットを洗浄しましたので、数年間は部品交換に不自由しないだろうと思っています。

(1271) HP200LXキーボード裏側の突起の補修．対側

前項「(1270) HP200LXキーボード裏側の突起の補修．改良」まで、外側の突起の補修をしましたが、今回は内側の突起の補修をしてみました。

突起が折れる頻度は前回までの外側の突起のほうが多いです。
というのは、内側の突起のほうがリブがしっかりしているためです。
そして、リブが強固なぶん、逆に外側と同じ方法での補修はやりにくいと思います。

今回は、せっかくある強固なリブを利用することにして、穴を開けて1.5mmの太さのアルミ針金を差し込むことにしました。

使用したのは100円ショップで購入した1.0mmと1.5mmのドリルです。

材料は1.5mmのアルミ針金です。1.2mmの針金では細すぎます。

まず、1.0mmのドリルで穴を開けます。

つぎに、1.5mmのドリルで穴を拡大します。

1.2mmの銅線針金を接着剤で固定しようかと思いましたが、

1.5mmのアルミ針金のほうがしっかりしています。
ドリル経が1.5mmですから、隙間なく差し込めます。
接着剤は使いませんでした。

向こう側に写っているのが、正常の突起です。
手前側がアルミ針金で補修した突起です。
（左側のアルミ突起はちょっと長すぎます）（2mmくらい切断しました）
切断したあとが冒頭の写真です。
正常な突起の高さは、両側とも9mmです。

この写真は外側から見たところです。
左側が外側の突起（青丸）で、右側が今回修復した内側の突起（赤丸）です。

しっかりハマるかを底蓋と合わせて確認しました。
まったく問題なく、正しい位置でしっかりハマります。

今回は、突起を補修できましたが、いままでは補修をあきらめていました。
それで、メインボードを固定するのは矢澤さんがやっているようにネジで止めるくらいしかありませんでした。

私の場合は、受けの穴に折れた突起を残しておいて、メインボードの位置を安定させる方法をとっていました。
しかし、この方法だと、両側の突起が折れてしまった場合は、とても不安定になります。
どちらかの突起が残っている場合だけ採用できる方法でした。

今回の方法で、どちらかの突起を再生することができれば、折れた突起を穴に残しておくという方法で200LXの再生が可能です。
どちらかというと外側の突起の補修のほうがやさしいと思います。

(1270) HP200LXキーボード裏側の突起の補修．改良

「(1264) HP200LXキーボード裏側の突起の補修」で紹介した補修方法は、とても具合が良いです。
そこで、何枚かのキーボードassyの補修をしておきました。
その修理をしているうちに、アルミ針金の根元側をツブしておくほうが安定するのではないかと思いつきました。


そこで、ペンチで挟んでアルミ針金の根元側をツブしてみました。
元がアルミですから、少し強く圧迫するだけで平たくなってくれました。
根元側をツブすことで、接着するときの姿勢維持がやりやすくなりますし、接着後の強度も増すような気がします。

もう一度補修方法をおさらいしておきます。

1.5mmの太さのアルミ針金を写真のようなＬ字形に曲げておきます。
水平部分は5～10mmくらいで、垂直部分は9mmです。


アルミ針金を接着する部分は、ニッパでカットして平らにしておきました。

 
この写真では良い位置に固定しているように見えます。

「(1264)」では、接着剤としてUVレジンを使いましたが、この位置を保持しておくのが難しいです。

微妙に位置を調整しながら接着するには、10分程度で徐々に固くなっていくエポキシ接着剤のほうが使い勝手が良いです。つまり、エポキシ接着剤をアルミ針金の位置調整と固定の両方の目的に利用するということです。

エポキシ接着アルミ針金の根元側と背中側にエポキシ接着剤をつけておいて、微妙に位置を調整しながら、数分間接着剤の硬化を待ちます。
ねらっている位置にアルミ針金がだいたい保持されている状態になってから、その上からUVレジンで覆ってやります。
アルミ針金と床の両方にUVレジンがカバーしている状態で、紫外線をかけて固定させました。

もちろん、カバーして完全固定させるにもエポキシ接着剤を使うのもよいのですが、UVレジンのほうが短い時間で固化させることができますし、臭いもありません。
完全に固化した状態が冒頭の写真です。

UVレジンは、けっこう使い勝手が良いと思います。

(1267) 多数のバックライト機を判別するためにストラップ作成。

前項でおはなししたように、このところ新しくバックライトインバーターを作成したり、失敗しながらもバックライト用のディスプレイ改造をしたりしています。

そういうこともあって、現在稼働するバックライト機は総勢で8台になっています。

しかし、8台全部が正常に機能するわけではなく、キーボードが不調のものもありますし、外装プラスティックが破損しかかっているものもあります。

メインボードについても、使っているときに表示がブリンクするようになってしまったものもあります。

バックライト機が多数になっているので、どの個体のどの部分が良好で、どの個体のどこが不調なのか記憶しきれなくなりました。
この状態では、次の改造・工作の予定をたてられません。

各機には状況を記入した付箋紙をはってあるのですが、いちいち取り出して電池を入れてシステムを読み込ませて確認しなければ、各機の状況を把握できません。

それで、各機の判別をどうしようかと以前から困っていました。

たとえば、１号～８号とか名前をつけたとしても、「１号のメインボードを２号に入れて」「２号のキーボードは予備assyと取り換えて」などとやったら、元２号はそれだけで別人になってしまいます。

そこで思いついたのが、ストラップを大量に作って、そのストラップの色や模様でバックライト各機を区別することです。
８台のバックライト機の状況がわかるように、Lotus123で一覧表を作りました。

まず当面は、矢澤さん作成のバックライト回路と8MBドータボードを、倍速４MBのメインボードに移植したら、うまく機能することがわかったので、そのメインボードを、縦線が出現するけれども最高鮮明度が最高のLXに組み込もうと思っています。

う～ん、だけどこの一覧表でも全機を把握するのはむずかしいな～。
ま、ちょっとは把握しやすくなったという程度です。

(1266) (雑談)バックライトHP200LXでビネガー発症

HP200LXの使い勝手に一番影響するのが、ディスプレイの表示が鮮明かどうかです。
鮮明なディスプレイは使っていて気持ちが良いです。いっぽうでわずかにでも不鮮明なディスプレイは、どうも使い勝手が良くないです。

「(1257) HP200LXのディスプレイ液晶の導電ゴム」とか、「(1240) HP200LXの液晶縦ライン抜けは液晶鉄枠の交換でやっと直った」で何回も液晶修理にトライしているのは、そのディスプレイが歴代一位の鮮明な液晶のためです。

ところが、その鮮明液晶の200LXのメインボードが壊れてしまいました。
いつかお話しようとは思っているのですが、普通に使っていてもC:\にあるいろんなファイルが壊れるようになりました。
フォントファイルとか辞書ファイルとか、PIMデータのファイルなどが原因不明のまま壊れるようになりました。
矢澤さんのサイトにも、このような故障のことが載っていません。
どうにもやりようがないので、矢澤さん作成のバックライト回路と8MB増設娘基盤は再生のために取り外して、そのメインボードは破棄することにしました。

そのようなことがあったので、「(1256) HP200LX バックライト用液晶加工の失敗」でお話したように、新しいバックライト機を作ろうという気になったのというイキサツがあります。

さて、新しく作ったバックライト機は冒頭の写真の右側です。
ディスプレイが鮮明な新品の200LXから作ったのに、ディスプレイの鮮明さはイマイチです。
中に入っているバックライトインバーターは自作のものなので、そのためにバックライトのあまり明るくないという理由もあると思います。
私が作った回路よりも、矢澤さんが作ったバックライト回路のほうがずっと明るいです。
そのせいもあってこのバックライト機はイマイチなのです。

左側のバックライト機には、矢澤さんに作ってもらったバックライトメインボードが入っています。
液晶も右側のものよりも少し鮮明で、バックライトも右側よりもちょっと明るいです。

と・こ・ろ・が、下の写真でわかりますが、左側の200LXのディスプレイにはビネガーが発症してきています。

バックライトを消灯したときには、ディスプレイ中央部が少し黒くなってきています。
せっかく調子が良いバックライト機なのに、とても残念です。

そのディスプレイ中央部の黒化現象ですが、冒頭の写真のように、バックライトを点灯するとまったく気になりません。
消灯しているときにだけ黒化に気づきます。

そういうことで、右側のLXをメインに使うのがよいか、左側のLXをメインに使うか、迷っています。

(1265) HP200LX底蓋の支柱受け穴の補修 その２

前項では、ピンの再生補修のことをお話しましたが、今回は、そのピンを受ける穴の破損の修理です。

以前に「(1253) HP200LX底蓋の支柱受け穴の補修」でお話ししましたが、今回の割れは以前の割れよりもひどくて（赤丸）、割れたかけらがポロッと取れてしまいました。
それを復元するのが難しかったです。

実は、前項「(1264) HP200LXキーボード裏側の突起の補修」で切り株を取り除いたように、残存している支柱受け穴の壁を切り取ってしまって、そこにアルミパイプを接着しようかとも考えていました。
そのためのアルミパイプは買ってあります。

しかし、前回と同じ修理方法でうまくいけばそれに越したことはないので、新しいアルミパイプ修理法は次回のためにとっておきます。

こちらが修理終了の写真（青丸）です。
強度も問題ないようです。

(1264) HP200LXキーボード裏側の突起の補修

「(491)200LX筐体内部のピンの破損」でお話したのと別の解決策で、そのピン突起を新たに作ってしまうという補修方法です。


上の写真は、補修が終わって確認している状態です。
この状態で、上から底蓋をかぶせてみて、アルミのピンが底蓋の受け穴にきれいにはまりました。

上の写真は、今回作ったL字形アルミ針金です（青丸）。
あるはずのピンが折れてしまったので、折れた断片（赤丸）と折れた切り株（オレンジ丸）を示しています。

上の写真は修理前の状態です。
右側のピンは正常ですが（赤丸）、左側のピンは折れてしまって切り株が残っています。
L字形のアルミ針金をあてがってみました。（粘着テープで貼り付けています）
このあとで、「切り株」は、ニッパーで削り取っておきました。

今回の修理で使ったのは、(1)アルミ針金(1.2mmくらいの太さ)のほかに、(2)紫外線接着剤（レジン）だけです。

冒頭の写真に、UV照射器が入っていた箱が写っています。

レジンを塗布して、紫外線を照射だけで修理は完了です。
ポイントは正しい位置に接着するということですね。

今までだったら200LXの修理には２液混合のエポキシ接着剤使うことが多かったのですが、UVレジンをダイソーで購入できたので、今回はそれをつかいました。

UVレジンは、紫外線を投射することで、1～2分で硬化しますから、便利に使える素材だと思います。
強度もかなりあるようです。

[追記　2024/07/27]

アルミ針金の直径は測定してみたら1.5mmです。
1.2mmではありませんでした。

(1258) HP200LX ホーネットへのハンダ付け

「(1246) HP200LX ホーネットへのハンダ付け」の項でお話したやりかたでしてみたのですがうまくできませんでした。
ハンダコテと電線を空中で固定してハンダ付けしなければならないのが難しいです。

そこで、別の方法でやってみました。

(1) さきにホーネットのうちのどの足にハンダ付けするか、下の図のように、赤マジックインクで「目印」をつけておきました。

(2) 電線をセロハンテープなどで基盤に固定しておきました。
電線はなるべく細いものを用意して、先端は予備ハンダしておきました。

電線を固定するときに、電線が目的の「足」にだけ接触するように微妙に調節しながら位置決めしました。

(3) その状態で、電線をピンセットで「足」に押し付けながらハンダコテを当てました。

(4) 電線と隣の足との導通がないことをテスターで確認して、電線ケーブルの被覆部分を紫外線接着剤で基盤の固定しました。
さらに絶縁テープで電線を固定しました。

今回は、以上の方法でハンダ付けができました。