R360_systemhandbuch_iDE

Systemhandbuch

ecomat 100 Typ R 360

Systemhandbuch ecomat 100 Typ R 360, Stand April 1999
Hinweis zur Gewährleistung

Dieses Handbuch wurde unter Beachtung der größtmöglichen Sorgfalt erstellt. Gleichwohl kann keine
Garantie für die Richtigkeit des Inhalts übernommen werden.
Da sich Fehler trotz intensiver Bemühungen nie vollständig vermeiden lassen, sind wir für Hinweise
jederzeit dankbar.
Im übrigen behalten wir uns technische Änderungen der Produkte vor, so daß sich auch soweit
Abweichungen vom Inhalt des Handbuches ergeben können.
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1. Allgemeines 5
1.1. Sicherheitshinweise 5
1.2. Bestimmungsgemäße Verwendung 6
1.3. Steuerungskonfiguration 7
1.4. Technische Daten 8
1.5. Montage der Module 12
1.6. Elektrischer Anschluß der Module 12
1.7. Absicherung der Steuerungsmodule 12
2. Das Überwachungskonzept 15
2.1. Hardwareaufbau 15
2.2. Funktionsweise des Überwachungskonzeptes 16
3. Gerätekonfiguration 17
3.1. Bidirektionale und rücklesbare E/A-Kanäle 17

3.1.1. Bidirektionale Ein-/Ausgänge 17
3.1.2. Rücklesbare Ausgänge 18
3.2. Schnelle Eingänge 19
3.3. Die Software-Steuerungskonfiguration 19
3.4. Anschlußbelegung 19
4. Betriebszustände und Betriebssystem 21
4.1. Betriebszustände 21
4.2. Status-LED 22
4.3. Betriebssystem laden 22
4.3. Betriebsmodi 25
5. Fehlercodes und Fehlerklassen 27
5.1. Reaktion auf System-Fehler 27
6. CAN im ecomat R 360 29
6.1. Technische Spezifikation 29

6.2. CAN-Datenaustausch 29
6.3. CAN Fehler und Fehlerbehandlung 31
6.4. Die physikalische Anbindung des CAN 33
6.5. Allgemeine Hinweise zur Nutzung von CAN 36
6.6. Beschreibung der CAN Funktionsbausteine 38
6.7. CANopen im ecomat R 360 45
6.8. Der ecomat R 360 als CANopen-Slave 49
6.9. Der ecomat R 360 als CANopen-Master 60
6.10. Funktionen für CANopen-E/A-Module der ifm electronic 79
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7. PWM im ecomat R 360 87
8. Schnelle Zähler im ecomat R 360 97
9. Sonstige Funktionen im ecomat R 360 101
9.1. Software-Reset 101

9.2. Daten im Speicher sichern und lesen 102
9.3. Nutzung der seriellen Schnittstelle 106
9.4. Auslesen der Systemzeit 110
9.5. Variablenbearbeitung 112
10. Regler-Funktionen im ecomat R 360 113
10.1. Einstellregel für einen Regler 115
11. Funktionen für das ecomat tdm R 360 125
11.1. Datenaustausch und Variablendefinition 127

11.2. Setzen und rücksetzen von Bildern und Meldungen 132
11.3. Der Gerätestatus und die LEDs 135
11.4. Gerätekontrolle 142
Anhang 1. Adressbelegung ecomat R 360 145
Anhang 1.1. Gesamtübersicht 145

Anhang 1.2. Eingänge 147
Anhang 1.3. Ausgänge 148
Anhang 1.4. Zuordnung Ausgänge - Kurzschluß- und Leiterbruch BITs 149
Anhang 1.5. Der Merkerbereich im ecomat R 360 150
Anhang 1.6. CANopen Geräteschnittstelle ecomat R 360 151
Anhang 1.7. Objektverzeichnis des ecomat R 360 152
Anhang 1.7.1. Datenbereich Kommunikationsprofil, Index 1000 bis 1FFF 152
Anhang 1.7.2. Bereich herstellerspezifische Daten, Index 2000 bis 5FFF 159
Anhang 1.7.3. Legende zum Objektverzeichnis 159
Anhang 2. Anschlußbelegung 161
Anhang 2.1. Gerät CR0015 161

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1. Allgemeines
1.1. Sicherheitshinweise
Befolgen Sie die Angaben der Beschreibung. Nichtbeachten der
Hinweise, Betrieb außerhalb der nachstehend bestimmungsge-
mässen Verwendung, falsche Installation oder fehlerhafte
Handhabung können schwerwiegende Beeinträchtigungen der
Sicherheit von Menschen und Anlagen zur Folge haben.
Die Anleitung richtet sich an Personen, die im Sinne der EMV-

und der Niederspannungs-Richtlinie als “fachkundig” angesehen
werden können. Die Steuerungen sind von einer
Elektrofachkraft (Programmierer bzw. Servicetechniker)
einzubauen und in Betrieb zu setzen.
Diese Beschreibung ist Bestandteil des Gerätes. Sie enthält

Texte und Abbildungen zum korrekten Umgang mit der
Steuerung und muß vor einer Installation oder dem Einsatz
gelesen werden.
Wenn das Gerät nicht vom mobilen Bordnetz (12 / 24 V

Batteriebetrieb) versorgt wird, ist darauf zu achten, daß diese
externe Spannung gemäß den Kriterien für sichere
Kleinspannung (SELV) erzeugt und zugeführt wird, da diese
ohne weitere Maßnahmen zur Versorgung der angeschlos-
senen Steuerung, der Sensorik und der Aktorik zur Verfügung
gestellt wird.
Die Verdrahtung aller in Zusammenhang mit dem SELV-Kreis

des Geräts stehenden Signale muß ebenfalls den SELV-
Kriterien entsprechen (sichere Schutzkleinspannung, galvanisch
sicher getrennt von anderen Stromkreisen).
Wird die zugeführte SELV-Spannung extern geerdet (SELV wird

zu PELV), so geschieht dies in der Verantwortung des
Betreibers und im Rahmen der dort geltenden nationalen
Installations-Vorschriften. Alle Aussagen in dieser Bedienungs-
anleitung beziehen sich auf das bezügl. der SELV-Spannung
nicht geerdete Gerät.
An den Anschlußklemmen dürfen nur die in den technischen

Daten, bzw. auf dem Geräteaufdruck angegebenen Signale
eingespeist bzw. die zugelassenen Zubehörkomponenten der
ifm electronic gmbh angeschlossen werden.
Das Gerät ist gemäß nachstehender technischer Spezifikation

in einem weiten Umgebungs-Temperaturbereich betreibbar.
Aufgrund der zusätzlichen Eigenerwärmung kann es an den
Gehäuse-Wandungen beim Berühren in heißer Umgebung zu
hohen wahrnehmbaren Temperaturen kommen.
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Bei Fehlfunktionen oder Unklarheiten setzen Sie sich bitte mit
dem Hersteller in Verbindung. Eingriffe in das Gerät können
schwerwiegende Beeinträchtigungen der Sicherheit von
Menschen und Anlagen zur Folge haben. Sie sind nicht zulässig
und führen zu Haftungs- und Gewährleistungsausschluß.
1.2. Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Steuerungsmodule ecomat 100 Typ R 360 (im folgenden
Text ecomat R 360) sind für den Einsatz unter erschwerten
Bedingungen (z.B. erweiterter Temperaturbereich, starke
Vibrationen, intensive EMV-Belastung) ausgelegt. Sie sind
damit geeignet zum direkten Einbau in Maschinen im mobilen
und robusten Einsatz. Die Ein- und Ausgänge sind durch ihre
Spezifikation speziell für diesen Einsatz ausgelegt. Intregrierte
Hardware- und Software-Funktionen (Betriebssystem) bieten
einen hohen Schutz für die Maschine.
Die Steuerung ecomat R 360 ist für sicherheitsrelevante

Aufgaben im Sinne des Personenschutzes zugelassen,
wenn die entsprechenden Systemprüftroutinen in das
Betriebssystem und die Applikationssoftware eingebunden
werden. Die endgültige Einstufung und die Freigabe des
Systems (Hard- und Software) darf aber nur durch die
entsprechenden Überwachungsorganisationen erfolgen.
Der Programmierer muß sich in der ergänzenden
Dokumentation über die Besonderheiten in der Hard- und
Software informieren. Diese kann bei Bedarf angefordert
werden.
ifm electronic gmbh

Teichstr. 4
D 45127 Essen
Tel.: 0201 / 2422-0
Fax: 0201 / 2422-303
Die Applikationssoftware kann vom Anwender komfortabel mit

plus
dem Programmiersystem ecolog 100 selbst erstellt werden.
Alle in dieser Dokumentation beschriebenen Software-

Funktionen und Programmierverfahren beziehen sich auf
plus
die Programmiersoftware ecolog 100 dessen Kenntnis in
dieser Beschreibung vorausgesetzt wird.
Der Anwender muß außerdem beachten, welcher

Softwarestand (speziell beim Betriebssystem und den
Funktionsbibliotheken) zum Einsatz kommt. Software-
stände werden durch nachgestellte Buchstaben in
alphabetischer Reihenfolge in den Dateinamen (z.B.
CR0015_B.DL oder TDM_A.LIB) gekennzeichnet. Bei
Überarbeitung bestehender Applikationsprojekte muß man
sich gegebenenfalls über Inkompatibilitäten zwischen den
alten und neuen Versionsständen informieren.
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Für die sichere Funktion der Applikationsprogramme, die
vom Anwender erstellt werden, ist dieser selbst
verantwortlich. Bei Bedarf muß er zusätzlich entsprechend
der nationalen Vorschriften eine Abnahme durch
entsprechende Prüf- und Überwachungsorganisationen
durchführen lassen.
1.3. Steuerungskonfiguration
Bei dem Steuerungssystem ecomat R 360 handelt es sich um
ein kunden- bzw. applikationsspezifisches Gerätekonzept für
den Serieneinsatz. Das bedeutet, daß die Steuerungsmodule
optimal auf den jeweiligen Einsatzfall konfiguriert werden kön-
nen. Wenn notwendig, können auch Sonderfunktionen und
spezielle Hardwarelösungen realisiert werden.
Grundsätzlich gilt: Alle Ausführungen und Erklärungen in

dieser Gerätebeschreibung sind allgemeingültig für das
Steuerungssystem ecomat R 360. Für das eingesetzte
Gerät ist immer auch die entsprechende Steuerungs-
konfiguration im Programmiersystem zu laden (Artikel-
nummer des Gerätes, CRnnnn = Dateiname Steuerungs-
konfiguration CRnnnn_X)
Ob bestimmte in der Dokumentation beschriebene Funktionen,

Hardwareoptionen, Ein- und Ausgänge in der Hardware verfüg-
bar sind, muß in jedem Fall vor Einsatz der Steuerungsmodule
überprüft werden.
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1.4. Technische Daten
Gehäuse: geschlossenes, abgeschirmtes Metallgehäuse mit

Flanschbefestigung
Maße Gehäuse: 225 x 153 x 43 mm (BxHxT), ohne Anschlußstecker

240 x 153 x 43 mm (BxHxT), mit Anschlußstecker
Einbaulage: Vorzugsweise senkrecht stehend, alternativ waagerecht liegend
Geräteanschluß: Anschlußstecker 55-polig, verriegelt, verpolsicher, Typ AMP

oder Framatom mit Crimp-Anschluß-Kontakten
2
AMP-Junior-Timer 0,5/2,5 mm
Betriebstemperatur: -30°C ... +75°C
Lagertemperatur: -40°C ... +90°C
Schutzart / Schutzklasse IP67 (Schutzart Stecker, je nach Kabelverarbeitung), III
Luftfechte: ≤ 90% rel. Luftfeuchte
Anschlußspannung: UB nominal 12 oder 24 V DC (-10% ... +25%)

Typenschild beachten (Verpolschutz durch Anschlußstecker)
Restwelligkeit: ≤ 1,5 Vpp, f ≤ 50Hz
Unterspannungsabschaltung 12 V-Gerät: ≤ + 9,6 V

Unterspannungsabschaltung 24 V-Gerät: ≤ +12,0 V
Überspannung 12 V-Gerät: ≤ + 17,5 V für t ≤ 10s

Überspannung 24 V-Gerät: ≤ + 36,0 V für t ≤ 10s
Stromaufnahme: ≤ 400 mA, ohne externe Last
Prozessor: CMOS-Microcontroller C 167C
Geräteanzeige: Zweifarben-LED rot/grün zur Status- und Fehleranzeige
Geräteüberwachung: 8Bit Microcontroller zur Überwachung des C 167C (erweiterte

Watchdogfunktion)
Checksummenprüfung für Programm und System
Unter- und Überspannungs-, Übertemperaturüberwachung
Speicher: 256 kByte Programmspeicher

64 kByte Datenspeicher (flüchtig)
davon 1 kByte Datenspeicher spannungsausfallsicher
(256 Byte autosave)
Schnittstellen: CAN, Version 2.0 B (ISO/DIS-11898), 10 ... 1000 kBaud

Protokoll: CANopen oder freies Kommunikationsprofil
Geräteklasse: CANopen Master/Slave; CAN: FullCAN
Serielle Schnittstelle RS 232 C, 9,6 kBaud

Teilnehmer-Anzahl: 2 (Master/Slave)
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Binärer Eingang
Low-Side:
Eingänge IX0.0 ... IX0.7: Einschaltpegel UB ≥ 10 V, I ≥ 3,3 mA

Ausschaltpegel UB ≤ 5 V, I ≤ 1,7 mA
Eingangsfrequenz 50 Hz
Eingänge IX0.8 ... IX0.39: Einschaltpegel 0,6 UB ... 0,8 UB, I ≥ 6,7 mA
Ausschaltpegel 0,4 UB ... 0,2 UB, I ≤ 1,7 mA
Impulseingänge IX0.12 ... IX0.15: Eingangsfrequenz 50 kHz

Impulseingänge IX0.20 ... IX0.23: Eingangsfrequenz 50 kHz
Binärer Eingang
High-Side:
Eingänge IX0.8 ... IX0.39: Einschaltpegel 0,05 UB ... 0,04 UB, I ≥ 7,7 mA
Ausschaltpegel 0,30 UB ... 0,40 UB, I ≤ 5,1 mA
Analoger Eingang
Low-Side:
Eingänge IW9 ... IW16: Eingangsspannung +0 ... 10 V

Eingangsimpedanz ≥ 50 kΩ
Auflösung 10 Bit
Genauigkeit ≤ ± 1,0 % FS
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Binärer Ausgang:
High-Side:
Ausgänge QX0.0 ... QX0.23: Halbleiterausgang; kurzschluß- und überlastfest,

optional diagnosefähig
Schaltspannung 10 ... 17 V (12 V DC); 11 ... 32 V (24 V DC)

Schaltstrom 50 mA ... 2,5 A
Überlaststrom 5A
Summenstrom 10 A (je 8 Ausgänge)
Ausgangsfrequenz max. 100 Hz (lastabhängig)
Ausgänge QX0.00 ... QX0.07 Sonderspezifikation als PWM-Ausgang
Ausgangsfrequenz max. 1000 Hz

PWM-Tastverhältnis 1 ... 99%
Auflösung abhängig von der PWM-Frequenz
Binärer Ausgang:
Low-Side:
Ausgänge QX0.0 ... QX0.23: Halbleiterausgang; kurzschluß- und überlastfest,

optional diagnosefähig

Schaltstrom 50 mA ... 2,5 A
Überlaststrom 5A
Summenstrom 10 A (je 8 Ausgänge)
Ausgangsfrequenz max. 100 Hz (lastabhängig)
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Eingang Test: Für die Dauer des Testbetriebes (z.B. Programmierung), muß
der Anschluß mit UB verbunden werden.
Für den „RUN“-Betrieb muß der Eingang unbeschaltet bleiben.
Ausgang Error: Halbleiterausgang; kurzschluß- und überlastfest

Schaltstrom 10 mA ... 100 mA
Überlaststrom 0,5 A
Relais-Ausgang: Interner Relais-Ausgang

Schließerkontakt in Reihe zu (max. 12) Halbleiterausgängen für
potentialgetrennte Abschaltung. Zwangssteuerung durch
Hardware und zusätzliche Steuerung durch Anwender-
programm
Das Relais sollte prinzipiell lastfrei geschaltet werden
Schaltstrom 100 mA ... 15 A

Überlaststrom 20 A
≥ 10
6
Schaltzahl (lastfrei)
Schalt-Zeitkonstante ≤ 3 ms
Gehäuseskizze:
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1.5. Montage der Module
Um die Steuerungsmodule der geringsten mechanischen
Belastung auszusetzen, sind diese vorzugsweise waagerecht
liegend oder senkrecht stehend auf der Montagewand
anzubringen. Dazu müssen vier Schrauben nach DIN 7500 bzw.
DIN 7984 (M5 x L) benutzt werden.
Wenn möglich sollte die Orientierung der Module so angelegt

werden, daß die Öffnung des Steckers nach unten zeigt.
1.6. Elektrischer Anschluß der Module

Vor der Inbetriebnahme ist zu beachten, daß folgende
Anschlüsse mit den zugehörigen Potentialen belegt werden.
Bezeichnung Pin-Nr. Potential

Versorgungsspannung 23 (VBBS) + 24 V DC
Masse 01 (GNDS) GND
Analog-Masse 12 (GNDA) GND
Versorgungsspannung 05 (VBBo) + 24 V DC
Ausgänge High-Side
ohne Überwachungsrelais
Versorgungsspannung 34 (VBBR) + 24 V DC
Ausgänge High-Side
mit Überwachungsrelais
Versorgungsspannung 15 (GNDo) GND
Ausgäne Low-Side
ohne Überwachungsrelais
Test-Eingang, 24 (Test) + 24 V DC
Programmiermodus
Test-Eingang, Betriebsmodus 24 (Test) offen
Programmierschnittstelle RS 232 06 (RxD) Pin 03, PC 9pol. SUB-D
07 (TxD) Pin 02, PC 9pol. SUB-D
33 (CM5) Pin 05, PC 9pol. SUB-D
CAN-Interface 14 (CANH) CANH weiterer Teilnehmer
32 (CANL) CANL weiterer Teilnehmer
33 (CM5) GND weiterer Teilnehmer
Um den elektrischen Störschutz der Steuerungsmodule

sicherzustellen, müssen die Gehäuse mit der Fahrzeug-
masse verbunden werden.
1.7. Absicherung der Steuerungsmodule
Zum Schutz des gesamten Systems (Verkabelung und

Steuerung) sind die einzelnen Stromkreise entsprechend
getrennt abzusichern. Dabei ist auch der Summenstrom von
10 A der einzelnen Ausgangsgruppen (max. 8 Ausgänge - z.B.
QX0.08 ... QX0.15) zu beachten.
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Wird eine Ausgangsklemme von extern bestromt, z.B. bei
bidirektionalen Ein- und Ausgängen, darf die ent-
sprechende Ausgangsschiene nicht potentialfrei (d.h.
unbeschaltet) sein.
Grund Über die integrierte Schutzdiode im Ausgangstreiber findet eine

Rückspeisung der Versorgungsspannung auf die Ausgangs-
schiene statt. Dadurch steuert ein ggf. gesetzter Ausgang seine
an ihn angeschlossene Last an. Durch den Laststrom wird der
rückspeisende Ausgang zerstört.
Dieses ist besonders zu beachten bei getrennter Absicherung

der Geräte- und Ausgangsspannungsversorgung und bei
softwaremäßiger Abschaltung der Ausgangsschiene VBBR
durch das integrierte Relais. Ggf. muß die Versorgungs-
spannung über entsprechende Hard- und Softwaremaßnahmen
überwacht werden.
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Seite 14
2. Das Überwachungskonzept
Bei dem Überwachungskonzept in der Steuerung handelt es
sich hauptsächlich um eine Funktion zur Sicherung der
angeschlossenen Maschinen- und Anlagenteile.
2.1. Hardwareaufbau
Das Relais wird zweikanalig vom µController angesteuert. Dazu
wird der negative Kanal durch eine UND-Verknüpfung des
Watchdog-Signals (interne µController Überwachung) und des
RELAIS-Bits über einen Halbleiterschalter angesteuert. Der
positive Kanal wird nur mittels des ERROR-Bits über einen
Halbleiterschalter angesteuert. Im betätigten Zustand werden
die zu überwachenden Ausgänge (maximal 12) über den
Relaiskontakt (nicht zwangsgeführt) an die Versorgungs-
spannung gelegt.
Zusätzlich wirkt sich das Ausgangssignal des Halbleiter-

schalters logisch auf alle Ausgänge als Freigabesignal aus. Erst
nach Setzen des RELAIS-Bits werden die Ausgänge auch nach
extern durchgeschaltet.
Daher muß das RELAIS-Bit auch dann gesetzt werden,

wenn kein RELAIS hardwaremäßig bestückt ist.
Prinzipaufbau des Überwachungskonzeptes
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2.2. Funktionsweise des Überwachungskonzeptes
Während des Programmablaufes steht das Überwachungs-
relais unter voller Softwarekontrolle des Anwenders. So kann
z.B. ein paralleler Kontakt der Sicherheitskette als
Eingangssignal ausgewertet und das Überwachungsrelais
entsprechend abgeschaltet werden. Zur weiteren Sicherheit
müssen die entsprechenden nationalen Vorschriften beachtet
werden.
Tritt während des Programmablaufs ein µController-Fehler auf,

wird durch das Watchdog-Signal das Relais spannungsfrei
geschaltet und dadurch werden kritische Anlagenteile
abgetrennt.
Der Programmierer ist bei der Programmerstellung

verpflichtet, nach Auftreten eines Fehlers (Watchdog,
Not-Aus usw.) und der anschließenden Fehlerbeseitigung
ein unbeabsichtigtes und gefährliches Anlaufen von
Maschinen- und Anlagenteilen zu verhindern. Dazu müssen
die in Frage kommenden Ausgänge zusätzlich abgeschaltet
und die logischen Zustände mit dem Relaiszustand
verknüpft und ausgewertet werden.
Sollte ein zu überwachender Ausgang dauerhaft durchge-

schaltet und der Kontakt des Überwachungsrelais verschweißt
sein, ist ein Abschalten des jeweiligen Ausganges nicht möglich!
Da das Relais im Normalbetrieb aber immer lastfrei geschaltet
wird, kann von einem sehr geringen Kontaktverschleiß
ausgegangen werden.
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3. Gerätekonfiguration
Die im Anhang beschriebenen Gerätekonfigurationen stehen als
Standardgeräte (Lagerware) zur Verfügung. Diese decken bei
den meisten Applikationen die geforderten Spezifikationen ab.
Entsprechend den Kundenanforderungen bei Serieneinsatz ist

es aber auch möglich andere Gerätekonfigurationen z.B.
hinsichtlich der Zusammenstellung der Ein- und Ausgänge und
der Ausführung der Analogkanäle zu realisieren.
Die in dieser Dokumentation beschriebenen Software-

funktionen etc. gelten daher nur für die Standardkonfigura-
tionen. Bei Einsatz von kundenspezifischen Geräten müssen
ggf. die besonderen Hardwareausführungen und zusätzliche
Hinweise (Zusatzdokumentation) zum Einsatz der Software
beachtet werden.
3.1. Bidirektionale und rücklesbare E/A-Kanäle
Die Ein-/Ausgänge des R 360 können sowohl als bidirektionale

Ein-/Ausgangskanäle, als auch für die Rücklesefunktion
(Diagnose, Leitungsbruchüberwachung, Kurzschlußüber-
wachung) ausgelegt werden. An der Anschlußklemme stehen
gleichzeitig der Ein- und Ausgang bzw. der Ausgang mit dem
zugehörigen Rücklesekanal (Rückleseeingang) zur Verfügung.
Für sicherheitsrelevante Applikationen sind Ausgänge mit

Rücklesefunktion (diagnosefähige Ausgänge) einzusetzen.
3.1.1. Bidirektionale Ein-/Ausgänge

Der Anschluß kann gleichermaßen als Eingang oder Ausgang
genutzt werden. Der Eingang ist jederzeit über die Software
lesbar.
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Voraussetzung für diese Funktion ist, daß in den Steuerungen
High-Side-Ausgänge mit Low-Side-Eingängen, oder Low-Side-
Ausgänge mit High-Side-Eingängen kombiniert werden.
Dadurch kann es zu keinen Konflikten, d.h. Kurzschluß über
den durchgesteuerten Ausgangstransistor und geschlossenen
Schalter am Eingang kommen.
Aus dem Prinzipschaltbild ergibt sich
• Die am Ausgang angeschlossene Last ist über den Schalter

auch manuell ansteuerbar. Die Stellung des Schalters kann
nur bei gesperrtem Ausgang erkannt werden.
(Schutzbeschaltung über der Last einsetzen)
• Eine Kurzschlußerkennung (Überlast) über den

Eingangskanal ist möglich, wenn der Schalter offen ist. Bei
einem durchgesteuerten Ausgang wird dann LOW (logisch
0) eingelesen.
Bei einem Kurzschluß (Überlast) schaltet sich der

Ausgangstransistor selbsttätig ab. Aus Sicherheitsgründen
schaltet er sich nicht wieder automatisch ein, wenn der
Kurzschluß behoben wurde. Der Ausgang muß daher
zunächst über die Software aus- und anschließend wieder
eingeschaltet werden.
• Die Leiterbrucherkennung ist bei dieser Ein-/Ausgangs-

konfiguration nicht möglich.
3.1.2. Rücklesbare Ausgänge

Der Anschluß kann gleichermaßen als Eingang oder Ausgang
genutzt werden. Der Eingang ist jederzeit über die Software
lesbar.
Voraussetzung für diese Funktion ist, daß in der Steuerung

High-Side-Ausgänge mit High-Side-Eingängen, oder Low-Side-
Ausgänge mit Low-Side-Eingängen kombiniert werden.
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Aus dem Prinzipschaltbild ergibt sich
• Eine Kurzschlußerkennung (Überlast) über den Eingangs-

kanal ist möglich. Bei einem durchgesteuerten Ausgang wird
dann LOW (logisch 0) eingelesen.
Bei einem Kurzschluß/Überlast schaltet sich der Ausgangs-

transistor selbsttätig ab. Aus Sicherheitsgründen schaltet er
sich nicht wieder selbständig ein. Er muß daher zunächst
aus- und anschließend wieder eingeschaltet werden.
• Eine Leiterbrucherkennung über den Eingangskanal ist

möglich. Bei gesperrtem Ausgang wird dann HIGH (Logisch
1) eingelesen, weil der Widerstand Ri den Anschluß auf
HIGH-Potential (VBB) zieht. Ohne den Leiterbruch würde die
niederohmige Last (RL < 10 kΩ) LOW (logisch 0) erzwingen.
3.2. Schnelle Eingänge

Die Steuerungsmodule verfügen in der Standard-Gerätekonfi-
guration über 8 schnelle Zähl-/Impulseingänge für eine Ein-
gangsfrequenz bis 50 kHz. Werden z.B. mechanische Schalter
an diesen Eingängen angeschlossen, kann es durch
Kontaktprellen zu Fehlsignalen in der Steuerung kommen. Über
die Applikationssoftware müssen ggf. diese „Fehlsignale“
ausgefiltert werden (siehe Beispielprogramm).
3.3. Die Software-Steuerungskonfiguration

Zu jeder Hardwarekonfiguration muß auch die entsprechende
Software-Steuerungskonfiguration im Programmierssystem
geladen werden. Diese stellt für das Programmiersystem die
Schnittstelle zur Hardware her.
Durch die Software-Steuerungskonfiguration werden dem

Anwender auch alle wichtigen System- und Fehlermerker zur
Verfügung gestellt. Je nach Applikationsprogramm müssen
diese bearbeitet und ausgewertet werden. Der Zugriff kann über
den symbolischen Namen oder die IEC-Adresse erfolgen.
3.4. Anschlußbelegung
Die im Anhang dargestellten Anschlußbelegungen beschreiben
die Standard-Gerätekonfigurationen. Die Anschlußbelegung
dient der Zuordnung der Ein- und Ausgangskanäle zu den
IEC 1131-Adressen und den Geräteanschlußklemmen.
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Beschriftung der Ein-/Ausgangskanäle:
12 GNDA
12 Klemmennummer
GNDA Klemmenbezeichnung
30 %IX0.07 BL
30 Klemmennummer
%IX0.07 IEC-Adresse für einen binären Eingang
BL hardwaremäßige Ausführung des Eingangs
(hier Binär Low-Side)
47 %QX0.03 BH/PH
47 Klemmennummer
%QX0.03 IEC-Adresse für einen binären Ausgang
BH/PH hardwaremäßige Ausführung des Ausgangs
(hier Binär High-Side bzw. PWM High-Side)
Die einzelnen Kürzel haben folgende Bedeutung:
A Analog-Eingang
BH Binärer Eingang/Ausgang, High-Side
BL Binärer Eingang/Ausgang, Low-Side
PH PWM Ausgang, High-Side
PL PWM Ausgang, Low-Side
IH Impuls-/Zählereingang, High-Side
IL Impuls-/Zählereingang, Low-Side
R Rücklesekanal für einen Ausgang
Zuordnung der Ein-/Ausgangskanäle:
Je nach Gerätekonfiguration steht an einer Geräteklemme ein

Eingang und/oder ein Ausgang zur Verfügung.
Kanäle die gleichzeitig als Ein- und Ausgang (bidirektionale Ein-

/Ausgänge) genutzt werden können, werden unterlegt dar-
gestellt.
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4. Betriebszustände und Betriebssystem
4.1. Betriebszustände
Nach Anlegen der Versorgungsspannung kann sich das

Steuerungsmodul in einem von 5 möglichen Betriebszuständen
befinden:
Reset Dieser Zustand wird nach jedem Power-On-Reset durchlaufen.

Das Betriebssystem wird initialisiert. Verschiedene Checks
werden durchgeführt. Dieser nur temporäre Zustand wird vom
Run-Zustand abgelöst.
!"Die LED leuchtet kurzzeitig rot (orange ab Betriebs-

systemversion CRxxxx_G).
Run Dieser Zustand wird erreicht:
• aus dem Reset-Zustand (Autostart)

• aus dem Stop-Zustand durch das Run-Kommando
Voraussetzung: Test-Betrieb
• Durch den CANopen NMT-Master durch die Funktion
PREOPERATIONAL oder OPERATIONAL
!"Die LED blinkt grün oder blinkt rot (RUN mit Fehler)
Stop Dieser Zustand wird erreicht:
• aus dem Reset-Zustand, wenn kein Programm geladen ist

• aus dem Run-Zustand, indem über die Schnittstelle das
Stop-Kommando gegeben wird.
Voraussetzung: Test-Betrieb
• Durch den CANopen NMT-Master durch die Funktion
PREPARED.
!"Die LED leuchtet konstant grün oder rot (Stop mit Fehler)
Fatal Error In diese Zustand fällt die Steuerung, wenn ein nicht tolerierbarer
Fehler festgestellt wurde. Dieser Zustand kann nur durch einen
Reset verlassen werden.
!"Die LED ist aus (leuchtet rot ab Betriebssystemversion

CRxxxx_G).
Kein Betriebssystem Es wurde kein Betriebssystem geladen, die Steuerung befindet

sich im Bootlader. Vor dem Laden der Applikationssoftware
muß ein Betriebssystemdownload durchgeführt werden.
!"Die LED blinkt grün (schnell).
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4.2. Status-LED
Diese Betriebszustände werden durch die integrierte Status-

LED angezeigt.
LED-Farbe Blinkfrequenz Beschreibung

LED aus konstant aus Fatal Error
Grün 5 Hz Kein Betriebssystem geladen
Grün 0,5 Hz Run, CANopen: PREOPERATIONAL
2,0 Hz Run, CANopen: OPERATIONAL
konstant ein Stop, CANopen: PRERPARED
Rot 0,5 Hz Run m. Fehler (CANopen: PREOPERATIONAL)
2,0 Hz Run m. Fehler (CANopen: OPERATIONAL)
konstant ein Reset-Checks oder Stop mit Fehler
Die Betriebszustände STOP (PREPARED) und RUN (PRE-

OPERATIONAL / OPERATIONAL) können vom Programmier-
system oder vom NMT-Master geändert werden.
Im Zustand RUN wird das Anwenderprogramm abgearbeitet. An

der CANopen-Kommunikation (PDO-Verarbeitung, siehe Kap.
6.ff) nimmt die Steuerung aber nur teil, wenn sie in den Zustand
OPERATIONAL gesetzt wird. Um den aktuellen
Betriebszustand im Applikationsprogramm zu erkennen, kann
der Anwender den Merker COP_PREOPERATIONAL
auswerten. Der Merker ist TRUE im Zustand
PREOPERATIONAL andernfalls ist er FALSE.
4.3. Betriebssystem laden
Im Auslieferungszustand ist im Normalfall kein Betriebssystem

in der Steuerung geladen (LED blinkt grün mit 5 Hz). In diesem
Betriebszustand ist nur der Boot-Lader aktiv. Dieser stellt die
minimalen Funktionen für den Betriebssystem-Ladevorgang zur
Verfügung (u.a. die Unterstützung der seriellen und der CAN
Schnittstelle).
Der Betriebssystemdownload muß im Normalfall nur einmal

durchgeführt werden. Das Applikationsprogramm kann
anschließend (auch mehrfach) in die Steuerung geladen
werden, ohne das Betriebssystem zu beeinflussen. Der Vorteil
dieses Verfahrens liegt darin, daß bei einem Betriebssystem-
Update kein EPROM getauscht werden muß und für bestimmte
Applikationen kundenspezifische Betriebssysteme realisiert
werden können.
Das Betriebssystem wird zusammen mit dieser Dokumentation

auf einem separaten Datenträger zur Verfügung gestellt.
Seite 22
Der Programmierer muß beachten, das immer der gleiche
Softwarestand des Betriebssystems (CR..._x.H86), der
Steuerungskonfiguration (CR..._x.M66) und der Geräte-
bibliothek (CR..._x.LIB) zum Einsatz kommt. Andernfalls
wird bei Download der Applikationsoftware eine Fehler-
meldung erzeugt. Softwarestände werden durch nach-
gestellte Buchstaben in alphabetischer Reihenfolge in dem
Dateinamen (z.B. CR0015_B.H86) gekennzeichnet. Der
Basisdateiname muß immer gleich sein.
Betriebssystem Download Das Betriebssystem wird, wie auch die Applikationssoftware,

direkt aus dem Programmiersystem geladen. Der Download
kann über die serielle und über die CAN-Schnittstelle erfolgen.
Folgende Punkte sind dabei zu beachten:
Neue Steuerung Im Auslieferungszustand des Steuerungsmoduls ist noch kein

Betriebssystem geladen. Beim Anlegen der Versorgungsspan-
nung geht dieses daher in den Zustand ´Kein Betriebssystem
geladen´. Es ist nur der Bootlader aktiv.
!"Zum Download muß man über den Button oder den

Menüpunkt Fenster / Steuerungskonfiguration das
Steuerungskonfigurationsfenster aktivieren.
!"Über den Menüpunkt Einfügen / Firmware wird die gewün-

schte Steuerungskonfiguration (CR..._x.M66) aufgerufen.
!"Anschließend kann durch Online / Einloggen die Verbindung

zwischen Steuerung und PC aufgebaut werden. Über welche
Schnittstelle die Verbindung hergestellt wird, hängt von der
Einstellung in Extras / HW-Konfig (Seriell oder CAN) und der
anschließenden Parametrierung der PC-Schnittstelle unter
Online / Kommunikatiosparameter... ab.
Es wird nur eine Kommunikationsverbindung zur

Steuerung aufgebaut, wenn ein Projekt geladen ist und
dieses fehlerfrei übersetzt wird.
!"Der Downloadvorgang wird durch Anwahl des Menüpunktes

Extras / Hexfile laden im Fenster Steuerungskonfiguration
gestartet.
Für alle Applikationsprogramme, die nun in die Steuerung

geladen werden sollen, muß nun die neue Steuerungs-
konfigurationsdatei genutzt werden.
Betriebssystem-Update Grundsätzlich kann auch zu einem späteren Zeitpunkt eine

neue Betriebssystemsoftware in die Steuerung geladen werden.
Dieser Vorgang entspricht in den wesentlichen Teilen dem oben
beschriebenen.
Im Unterschied zum Auslieferungszustand der Steuerung ist

jetzt schon ein Betriebssystem geladen, d.h. die Steuerung
befindet sich im STOP- oder RUN-Modus.
Seite 23
!"Damit das Programmiersystem die Online-Verbindung
zwischen Steuerung und PC herstellen kann, muß zunächst
die Steuerungskonfiguration des zum aktuellen Zeitpunkt
geladenen Bertriebssystems aktiviert werden.
!"Dazu wird über den Button oder den Menüpunkt Fenster /

Steuerungskonfiguration das Steuerungskonfigura-
tionsfenster aktiviert.
!"Über den Menüpunkt Einfügen / Firmware wird die

gewünschte Steuerungskonfiguration (CR..._x.M66)
aufgerufen.
!"Anschließend kann durch Online / Einloggen die Verbindung

zwischen Steuerung und PC aufgebaut werden. Über welche
Schnittstelle die Verbindung hergestellt wird, hängt von der
Einstellung in Extras / HW-Konfig (Seriell oder CAN) und der
anschließenden Parametrierung der PC-Schnittstelle unter
Online / Kommunikatiosparameter... ab.
Dabei ist es unerheblich welche Projektdatei (es muß

aber ein lauffähiges Projekt mit der Routine PLC_PRG
sein) geladen ist. Der Übersetzungsvorgang, der beim
Einloggen ausggelöst wird, kann ignoriert werden. Die
Systemmeldung:
Programm wurde geändert! Soll das neue Programm

geladen werden?
kann mit Nein beantwortet werden.
!"Durch Anwahl des Menüpunktes Extras / Hexfile laden im

Fenster Steuerungskonfiguration wird das aktuelle
Betriebssystem in der Steuerung gelöscht. Die LED des
Steuerungsmoduls blinkt danach schnell (5 Hz).
"
!"Anschließend muß ein Reset der Steuerung durchgeführt
werden, da mit Löschen des Betriebssystems keine Online-
Verbindung zwischen PC und Steuerung mehr besteht.
"
!"Nach dem Reset kann das neue Betriebssystem geladen
werden. Der Ablauf entspricht dem bei „neue Steuerung“
beschriebenen Vorgang.
Für alle Applikationsprogramme, die ab diesem Zeitpunkt in die

Steuerung geladen werden sollen, muß nun die neue
Steuerungskonfigurationsdatei genutzt werden
Seite 24
4.3. Betriebsmodi
Unabhängig von den Betriebszuständen kann die Steuerung in
verschiedenen Betriebsmodi betrieben werden. Die
entsprechenden Steuerungs-Bits können über die
Applikationssoftware oder im Testbetrieb mit der Programmier-
plus
software ecolog 100 (Fenster: Globale Variablen) gesetzt und
rückgesetzt werden.
Test Dieser Betriebsmodus wird durch Anlegen eines High-Pegels

(Versorgungsspannung) am Test-Eingang erreicht. Jetzt kann
die Steuerung im RUN- oder STOP-Zustand Kommandos über
eine der Schnittstellen entgegennehmen. Über den Merker
TEST kann der Zustand vom Anwenderprogramm abgefragt
werden.
Serial Mode Die serielle Schnittstelle steht für den Datenaustausch in der
Applikation zur Verfügung. Ein Debugging der Applikations-
software ist nur noch über die CAN-Schnittstelle möglich.
Diese Funktion ist standardmäßig abgeschaltet (FALSE). Über

den Merker SERIAL_MODE kann der Zustand über das
Anwenderprogramm oder das Programmiersystem gesteuert
und abgefragt werden.
ISO-Direction Diese Funktion schaltet bei Nutzung der ISO 9141-Schnittstelle

zwischen Daten senden und Daten empfangen um.
Dabei bedeutet:
TRUE Daten senden
FALSE Daten empfangen (Standardeinstellung)
Der Merker ISO_DIRECTION wird genutzt um die ISO 9141

Diagnoseschnittstelle zwischen ´Daten senden´ und ´Daten
empfangen´ umzuschalten. Bei der ISO-Schnittstelle handelt es
sich um eine besondere Form der seriellen Schnittstelle zur
Kommunikation mit Diagnoseschnittstellen im Fahrzeug.
Zur Nutzung der ISO-Schnittstelle sind Hard- und Softwarean-

passungen notwendig. Diese sind in den Standardgeräten nicht
enthalten.
Wird die ISO-Schnittstelle genutzt steht dem Anwender die

serielle Schnittstelle nicht mehr für den Programmdownload und
das Debugging zur Verfügung. Der Programmdownload und
das Debugging ist dann nur noch über die CAN-Schnittstelle
möglich.
Die Funktion steht nur bei Test-Eingang óffen´ zur

Verfügung.
Seite 25
Seite 26
5. Fehlercodes und Fehlerklassen
Um eine möglichst hohe Betriebssicherheit zu gewährleisten,
wird vom Betriebssystem aus die Steuerung in der Startphase
(Reset-Phase) und während der Programmausführung durch
interne Fehlerchecks überprüft.
Folgende Fehlermerker werden im Fehlerfall gesetzt:
Fehler Fehlerbeschreibung
CAN_INIT_ERROR CAN-Baust. kann nicht initialisiert werden
CAN_DATA_ERROR CAN inkonsistente Daten
CAN_RX_OVERRUN_ERROR CAN overrun, Empfangsdaten
CAN_TX_OVERRUN_ERROR CAN overrun, Sendedaten
CAN_BUS_OFF_ERROR CAN nicht am Bus
CAN_ERROR CAN-Bus Sammelfehlerbit
ERROR Sammelfehlerbit (allgemein)
ERROR_MEMORY Speicherfehler
ERROR_POWER Unter-/Überspannungsfehler
ERROR_TEMPERATURE Übertemperaturfehler (> 85°C)
COP_SYNCFAIL_ERROR SYNC-Objekt wurde nicht übertragen
COP_GUARDFAIL_ERROR Guarding-Objekt fehlt (nur im Slave)
COP_GUARDFAIL_NODEID Nummer des fehlenden Slaves (nur im Master)
5.1. Reaktion auf System-Fehler

Es liegt grundsätzlich in der Verantwortung des Program-
mierers auf die Fehlermerker zu reagieren.
Die spezifischen Fehlerbits sollten im Anwenderprogramm

verarbeitet werden und müssen anschließend zurückgesetzt
werden. Über das Fehlerbit erhält man eine Fehler-
beschreibung. Diese kann bei Bedarf noch weiter verarbeitet
werden.
Bei schweren Fehlern kann zusätzlich das ERROR-Bit gesetzt

werden. Das bewirkt gleichzeitig, daß die Betriebs-LED rot
leuchtet, der Error-Ausgang (Pin 13) auf LOW gesetzt und daß
das Überwachungsrelais (vorausgesetzt es ist bestückt) abge-
schaltet wird. Damit fallen die darüber gesicherten Ausgänge
ab.
Durch die logische Verknüpfung über das Relais-Bit (siehe

Kap. 2.) werden auch alle anderen Ausgänge abgeschaltet.
Je nach Applikation muß nun entschieden werden, ob durch

Rücksetzen des ERROR-Bit das Relais, und damit auch die
Ausgänge, wieder eingeschaltet werden dürfen.
Bei Einsatz von CAN zur Kommunikation sollte auf jeden

Fall die Funktion CAN_ERRORHANDLER eingesetzt
werden. Dadurch werden zumindest alle CAN-Fehler als
Sammelstörung erkannt, gezählt und CAN erneut gestartet.
Seite 27
Zusätzlich besteht auch die Möglichkeit, daß ERROR-Bit bei
„frei definierten Fehler“ durch das Anwenderprogramm zu
setzen.
Da das Relais im Normalfall nur lastfrei geschaltet werden

soll, darf die Funktion nur im „Notfall“ zum generellen
Abschalten der Ausgänge genutzt werden.
Um im „Normalfall“ alle Ausgänge zurückzusetzen, sollte über

geeignete BIT-Verknüpfungen diese Funktion realisiert werden
und nicht das Relais genutzt werden.
Beispiel Ein CAN-BUS-OFF-Fehler tritt auf.
Das Betriebssystem setzt das CAN-BUS-OFF-ERROR-Bit.
Das Anwendungsprogramm erkennt diesen Zustand durch

Abfrage der betreffenden Bits.
Bei Bedarf kann das ERROR-Bit gesetzt werden:

Als Folge blinkt die Betriebsanzeige-LED rot und das Sicher-
heitsrelais fällt ab. Damit werden alle Ausgänge abgeschaltet.
Der Pegel des Error-Ausgangs wird low.
Der Fehler wird behoben, indem CAN über den Funktionsaufruf

CAN_RESTART neu gestartet wird. Dabei wird das CAN-BUS-
OFF-ERROR-Bit automatisch gelöscht.
Anschließend muß ggf. noch das ERROR-Bit per Anwender-

programm gelöscht werden. Das Relais zieht damit wieder an
und die LED blinkt wieder grün.
Seite 28
6. CAN im ecomat R 360
6.1. Technische Spezifikation

Bustyp: FULL-CAN
Physikalische Schicht: ISO/DIS 11898
Baudrate: 10 kBit/s ... 1 MBit/s
Protokoll: CANopen
freies Protokoll
2048 Datenobjekte im System (CAN-Spezifikation 2.0 B)
Identifier-Verwendung 1 ... 2048 Identifier frei verfügbar für den Datentransfer
Folgende Identifier davon sind reserviert:
220 ... 221 reserviert für das Display tdm R 360

223 ... 252 Geräte-Identifier der Teilnehmer
254 Geräte-Identifier eines noch nicht konfigurierten
Moduls
255 Identifier des Download-Systems (z.B. PC)
System-Konfiguration Der ecomat R 360 wird mit dem Geräte-Identifier 254 (ID 32) als
Teilnehmer 0 ausgeliefert. Das Download-System benutzt
diesen Identifier für die erste Kommunikation mit einem nicht
konfigurierten Modul.
Es darf jeweils nur ein nicht konfiguriertes Modul mit dem Netz
verbunden werden. Nachdem die neue Teilnehmernummer
1 ... 30 (entspricht dem Node-Identifier 1 ... 30) über die
Programmiersoftware zugewiesen wurde, kann ein Download
bzw. ein Debugging stattfinden und ein weiteres Gerät ins
System eingebunden werden (siehe auch 6.5.).
6.2. CAN-Datenaustausch
Wenn man über den Datenaustausch über CAN spricht, wird
das in der ISO 11898 international genormte CAN-Protokoll der
Verbindungsschicht (Ebene 2) des siebenschichtigen ISO/OSI-
Referenzmodell zu Grunde gelegt.
Jeder BUS-Teilnehmer kann Nachrichten senden (Multimaster-

Fähigkeit). Der Datenaustausch arbeitet ähnlich dem Rundfunk.
Daten werden ohne Absender bzw. Adresse auf den Bus
gegeben. Die Daten sind lediglich durch ihren Identifier
gekennzeichnet. Es ist Aufgabe jedes Teilnehmers, die
gesendeten Daten zu empfangen und an Hand des Identifiers
zu prüfen, ob die Daten für diesen Teilnehmer relevant sind.
Dieser Vorgang wird vom CAN-Controller in Verbindung mit
dem Betriebssystem automatisch durchgeführt. Damit nicht
jede CAN-Meldung bearbeitet werden muß, kann durch Angabe
Seite 29
einer sogenannten Akzeptanzmaske (CAN_ACCEPTANCE) nur
ein bestimmter Teil der Bus-Daten zum CAN-Controller
durchgelassen werden. Der Einsatz dieser Spezialfunktion ist
nur dann sinnvoll, wenn Daten für bestimmte Busteilnehmer
unrelevant sind und eine Zeitoptimierung in einem
Steuerungsmodul bei der CAN-Verarbeitung unbedingt benötigt
wird. Um diese Funktion anzuwenden sind Hardware-
Kenntnisse des CAN-Controllers notwendig. Diese können der
Herstellerdokumentation entnommen werden oder beim
technischen Support der ifm electronic gmbh angefragt werden.
Für den normalen CAN-Datenaustausch muß der

Programmierer lediglich bei der Softwareerstellung mit den
Funktionen CAN_RECEIVE (CAN-Daten empfangen) und
CAN_TRANSMIT (CAN-Daten senden) die Datenobjekte mit
ihren Identifiern dem System bekannt machen. Über diese
Funktionen werden die RAM-Adresse der Arbeitsdaten, der
Datentyp und der gewählte Identifier zu einem Datenobjekt
verknüpft. Diese nehmen dann am Datenaustausch über den
CAN-Bus teil. Die Sende- und Empfangsobjekte können aus
allen gültigen IEC-Datentypen (z.B. BOOL, WORD, INT,
ARRAY) definiert werden.
Die CAN-Message besteht aus einem Identifier und maximal 8

Datenbytes. Der Identifier ist zwischen 1 und 2048 frei wählbar.
Er repräsentiert, wie schon erwähnt nicht das Absender- oder
Empfängermodul, sondern kennzeichnet die Message
(Meldung). Um Daten zu übertragen, ist es notwendig, daß im
Sendemodul ein Sendeobjekt, und in mindestens einem
anderen Modul ein Empfangs-Objekt deklariert ist. Beide
Deklarationen müssen dem gleichen Identifier zugeordnet sein.
Daten empfangen Grundsätzlich werden die empfangenen Datenobjekte

automatisch (d.h. ohne Einfluß durch den Anwender) in einem
Zwischenspeicher abgelegt.
Pro Identifier steht ein solcher Zwischenspeicher (Warte-

schlange) zur Verfügung. Dieser wird in Abhängigkeit von der
Anwendersoftware nach dem FIFO-Prinzip (First In, First Out)
über die Funktion CAN_RECEIVE entleert. In der Warteschlage
werden maximal 30 Datensendungen zwischengespeichert.
Weitere Datensendungen können erst dann gespeichert
werden, wenn der Puffer entleert wurde. Ein Eingang einer
neuen CAN-Message führt zum Überlauf der Warteschlange.
Dieses wird dem Anwender durch das Bit OVERFLOW
angezeigt.
Daten senden Durch den Aufruf der Funktion CAN_TRANSMIT übergibt das
Anwenderprogramm genau eine CAN-Message an den CAN-
Controller. Als Rückgabe erhält man die Information ob die
Message erfolgreich an den CAN-Controller übergeben wurde.
Dieser führt dann die eigendliche Übergabe der Daten auf den
CAN-Bus selbständig aus.
Seite 30
Der Sendeauftrag wird abgewiesen, wenn der Controller nicht
bereit ist weil er aktuell ein Datenobjekt überträgt. Der
Sendeauftrag muß dann durch das Anwenderprogramm
wiederholt werden. Der Anwender bekommt diese Information
durch ein Bit angezeigt.
6.3. CAN Fehler und Fehlerbehandlung
Die im folgenden beschriebenen Fehlermechanismen werden

von dem in der Steuerung integrierten CAN-Controller
automatisch abgearbeitet. Der Anwender hat darauf keinen
Einfuß. Er muß/sollte lediglich auf gemeldete Fehler in der
Anwendersoftware reagieren.
Ziel der CAN-Fehler-Mechanismen ist es:
• Sicherstellung einheitlicher Datenobjekte im gesamten CAN-

Netz.
• Dauerhafte Funktionsfähigkeit des Netzes auch im Falle
eines defekten CAN-Teilnehmers.
• Unterscheidung zwischen zeitweiliger und dauerhafter
Störung eines CAN-Teilnehmers.
• Lokalisierung und Selbstabschaltung eines defekten
Teilnehmers in 2 Stufen (Error-passiv, Bus-off). Diese
ermöglicht einem zeitweilig gestörtem Teilnehmer eine
„Erholungspause“.
Um dem interessierten Anwender einen Überblick über das

Verhalten des CAN-Controllers im Fehlerfall zu geben, soll an
dieser Stelle vereinfacht die Fehlerbehandlung beschrieben
werden. Nach der Fehlererkennung werden die Informationen
automatisch aufbereitet und stehen in der Anwendersoftware
dem Programmierer als CAN-Fehler-Bits zur Verfügung.
Fehlertelegramm Erkennt ein Busteilnehmer eine Fehlerbedingung, so sendet er

sofort ein Fehlerflag und veranlaßt damit den Abbruch der
Übertragung bzw. das Verwerfen der von anderen Teilnehmern
schon empfangenen fehlerfreien Nachrichten. Dadurch wird
sichergestellt, daß allen Teilnehmern fehlerfreie und einheitliche
Daten zur Verfügung stehen. Da das Fehlerflag unmittelbar
überragen wird, kann im Gegensatz zu anderen
Feldbussystemen (diese warten eine festgelegte Quittierungs-
zeit ab) sofort mit der Wiederholung der gestörten Nachricht
durch den Absender begonnen werden. Dies ist eines der
wichtigsten Merkmale von CAN.
Eine der grundsätzlichen Problematiken der seriellen

Datenübertragung ist, daß ein dauerhaft gestörter oder defekter
Busteilnehmer das gesamte System blockieren kann. Gerade
die Fehlerbehandlung bei CAN würde diese Gefahr beinhalten.
Um diesen Fall auszuschließen, ist ein Mechanismus
erforderlich, welcher den Defekt eines Teilnehmers erkennt und
diesen gegebenenfalls vom Bus abschaltet.
Seite 31
Fehlerzähler Dazu sind im CAN-Controller ein Sende- und ein
Empfangsfehlerzähler enthalten. Diese werden bei jedem
fehlerhaften Sende- oder Empfangsvorgangs heraufgezählt
(inkrementiert). War eine Übertragung fehlerfrei, werden diese
Zähler wieder heruntergezählt (dekrementiert).
Die Fehlerzähler werden jedoch im Fehlerfall stärker

inkrementiert, als sie im Erfolgsfalle dekrementiert werden. Über
eine bestimmte Zeitspanne kann dies zu einem merklichen
Anstieg der Zählerstände führen, selbst wenn die Anzahl der
ungestörten Nachrichten größer ist, als die Anzahl der gestörten
Nachrichten. Längere fehlerfreie Zeitspannen bauen die
Zählerstände jedoch wieder ab. Die Zählerstände sind somit ein
Maß für die relative Häufigkeit von Störungen.
Werden Fehler durch einen Teilnehmer als erster erkannt

(selbstverschuldete Fehler), wird bei diesem der Fehler stärker
´bestraft´ als bei den anderen Busteilnehmern. Dazu wird der
Zähler um eine höheren Betrag inkrementiert. Übersteigt nun
der Zählerstand einen bestimmten Wert, kann davon
ausgegangen werden, daß dieser Teilnehmer defekt ist. Damit
dieser Teilnehmer den folgenden Busverkehr nicht weiter durch
aktive Fehlermeldungen (error active) stört, wird er
fehlerpassiv (error passiv).
Teilnehmer, fehleraktiv Ein fehleraktiver Teilnehmer nimmt voll am Busverkehr teil und
darf erkannte Fehler durch senden des aktiven Fehlerflags
signalisieren. Wie schon beschrieben wird dadurch die
übertragene Nachricht zerstört.
Seite 32
Teilnehmer, fehlerpassiv Ein fehlerpassiver Teilnehmer ist auch noch voll kommunika-
tionsfähig. Er darf allerdings einen von ihm erkannten Fehler nur
durch ein den Busverkehr nicht störendes passives Fehlerflag
kenntlich machen. Ein fehlerpassiver Teilnehmer wird beim
Unterschreiten eines festgelegten Zählerwertes wieder
fehleraktiv.
Teilnehmer, bus-off Wird der Fehlerzählerwert weiter inkrementiert, wird nach

Überschreiten eines Maximalzählerwertes der Teilnehmer vom
Bus abgeschaltet (bus-off).
Der Bus-off-Zustand kann nur durch einen Reset

(CAN_RESTART) des CAN-Controllers behoben werden.
Deshalb sollte die Funktion CAN_ERRORHANDLER genutzt

werden. Durch diese werden alle CAN-Fehlerzustände
registriert und der CAN-Controller gegebenenfalls zurückge-
setzt. Gleichzeitig steht dem Anwenderprogramm ein
Fehlerzähler zur Verfügung. Dieser könnte z.B. dazu genutzt
werden um in Abhängigkeit vom Zählerstand weitere Maßnah-
men zu ergreifen (z.B. Fehler-LED).
Eine detailierte Fehleranalyse ist aber nur über eine genaue

Auswertung der Fehlerbits möglich.
6.4. Die physikalische Anbindung des CAN

Die in den Kapiteln 6.2. und 6.3. beschriebenen Mechanismen
der Datenübertragung und der Fehlerbehandlung sind direkt im
CAN-Controller implementiert. Die physikalische Verbindung der
einzelnen CAN-Teilnehmer wird in der ISO 11898 in der Schicht
1 beschrieben.
Der Netzaufbau Die Norm ISO 11898 setzt einen Aufbau des CAN-Netzes mit
einer Linienstruktur voraus.
Zusätzlich muß die Linie an ihren beiden Enden jeweils mit

einen Abschlußwiderstand von der Größe 120 Ω versehen
werden. Die Geräte der ifm electronic, die mit einem CAN-
Interface ausgestattet sind, haben grundsätzlich keine
Abschlußwiderstände.
Seite 33
Idealerweise sollte zu den Busteilnehmern (Node 1 ... Node n)
keine Stichleitung führen, da in Abhängigkeit von der Gesamt-
leitungslänge und den zeitlichen Abläufen auf dem Bus
Reflektionen auftreten. Damit diese nicht zu Systemfehlern
führern, sollten die Stichleitungen zu einem Busteilnehmer (z.B.
einem E/A-Modul) eine gewisse Länge nicht überschreiten.
Stichleitungen mit einer Länge von 2 m werden als unkritisch
angesehen. Die Summe aller Stichleitungen im Gesamtsystem
sollte 30 m nicht übersteigen. In besonderen Fällen müssen die
Leitungslängen der Linie und der Stiche genau berechnet
werden.
Der Buspegel Der CAN-Bus befindet sich im inaktiven (rezessiven) Zustand,

wenn die Ausgangstransistorpaare in allen Busteilnehmern
ausgeschaltet sind. Wird mindestens ein Transistorpaar
eingeschaltet, wird ein Bit auf den Bus gegeben. Dieser wird
dadurch aktiv (dominant). Dadurch fließt ein Strom durch die
Abschlußwiderstände und erzeugt eine Differenzspannung
zwischen den beiden Busleitungen. Die rezessiven und
dominanten Zustände werden in den Busknoten in
entsprechende Spannungen umgewandelt und von den
Empfängerschaltkreisen erkannt.
Durch diese differentielle Übertragung mit gemeinsamen

Rückleiter wird die Übertragungssicherheit entscheidend
verbessert. Störspannungen, die von außen auf das System
einwirken, oder Massepotentialverschiebungen beeinflussen
beide Signalleitungen mit gleichen Störgrößen. Dadurch fallen
diese bei der Differenzbildung wieder heraus.
Die Busleitungslänge Die Länge der Busleitung ist abhängig von der Beschaffenheit
der Busverbindung (Kabel, Steckverbinder), dem Leitungs-
widerstand und der benötigten Übertragungsrate (Baudrate).
Zusätzlich muß noch wie oben beschrieben die Länge der
Stichleitungen bei der Netzauslegung berücksichtigt werden.
Vereinfachend kann man von folgender Abhängigkeit zwischen
Buslänge und Baudrate ausgehen.
Seite 34
Die Leitungsquerschnitte Für die Auslegung des CAN-Netzes ist auch der
Leitungsquerschnitt der eingesetzen Busleitung zu beachten.
Die nachfolgende Tabelle beschreibt bezogen auf eine Über-
tragungsrate von 1 Mbit/s und einer maximalen Leitungslänge
von 40 m (Leitungswiderstand r = 70 mΩ/m) die Abhängigkeit
der Leitungsquerschnitte von der Anzahl der Busteilnehmer.
Leitungslänge 32 Busknoten 64 Busknoten 100 Busknoten

2 2 2
100 m 0,25 mm 0,25 mm 0,25 mm
2 2 2
250 m 0,34 mm 0,50 mm 0,50 mm
2 2 2
500 m 0,75 mm 0,75 mm 1,00 mm
In Abhängigkeit von den EMV-Anforderungen können die

Busleitungen parallel, als Twisted-Pair und/oder abgeschirmt
ausgeführt werden.
Seite 35
6.5. Allgemeine Hinweise zur Nutzung von CAN
Wird im Zusammenhang mit der Steuerung ecomat R 360 CAN

bzw. CANopen benutzt sind einige Punkte zu beachten. Diese
betreffen sowohl die physikalische Auslegung des CAN-
Netzwerkes als auch den richtigen Umgang mit der Software.
Physikalische Netzauslegung Zusammenfassend gilt bei der Auslegung des CAN-Netzes gilt:
• Die Datenübertragungsrate nur so hoch wählen wie sie

benötigt wird. Eine niedrige Übertragungsrate erhöht die
Betriebssicherheit.
• Leitungslänge entsprechend der Datenübertragungsrate
beachten. Beim R 360 beträgt sie bei 125 kBaud typisch
400 m.
• Busleitung als Linie verlegen und Stichleitungen vermeiden.
Klemmstellen sauber und fest ausführen um unnötige
Übergangswiderstände zu vermeiden. Wenn notwendig die
Leitungen als Twisted-Pair und/oder abgeschirmt verlegen.
• Die Busleitung an beiden Enden mit einem
Abschlußwiderstand von 120 Ω versehen.
• Je höher die Anzahl der vernetzten Teilnehmer ist, um so
sogfältiger muß das Netzwerk dimensioniert werden
(Leitungsausführung, Leitungslänge usw.).
Software für CAN und CANopen Grundsätzlich kann der R 360 durch Nutzung der Funktionen
CAN_TRANSMIT und CAN_RECEIVE direkt an der CAN-
Kommunikation teilnehmen (Schicht 2). In der Betriebsart
CANopen, werden dem Programmierer die festgelegten Dienste
zur Verfügung gestellt.
Folgende Punkte sind zu beachten:
• In der Betriebsart CAN-Direkt auf Schicht 2 ist der

Programmierer für alle Dienste selbst verantwortlich. Die
Steuerung befindet sich in diesem Zustand, nach einem
Programm-Download oder einem Reset-Kommando durch
das Programmiersystem.
• Bei CAN-Direkt wird die zyklische Einbindung des
Funktionsbausteines CAN_ERRORHANDLER empfohlen.
Anderfalls, muß durch das Anwenderprogramm bei
BUS_OFF ein CAN_RESTART durchgeführt werden.
• Die Steuerung ist nach einem Programm-Download oder
einem Reset-Kommando durch das Programmiersystem
zunachächst noch kein CANopen-Gerät.
Zum Umschalten in die Betriebsart CANOpen, muß der
Merker CAN_OPEN zu Beginn des Programms gesetzt
werden. Der R 360 läuft dann als CANopen-Slave.
Wird ein R 360-Slave über die Programmiersoftware ge-
stoppt, wird ein nachfolgendes Node-Start Kommando des
CANopen-Masters ignoriert. Ein Stop-Kommando des
Masters (NMM_SET_PREPARED) wird aber immer
ausgeführt.
Seite 36
• Bei fehlender Guarding-Antwort des R 360-Slaves sendet
der Master fortlaufend Node-Resets. Dadurch kann es zu
Problemen beim Einloggen des Programmiersystems über
die CAN-Schnittstelle kommen. In diesem Fall muß der
Master ausgeschaltet werden.
• Soll der R 360 auch als CANopen-Master arbeiten, muß
dieser mit der Funktion NMM_SET_NMT_MASTER
initialisiert werden.
Wird die Steuerung gestoppt (durch PC), behält sie die
CANopen-Funktionalität, die Masterfunktionalität ist jedoch
unterbrochen (z.B. keine SYNC-Meldung).
• Allen Teilnehmern im CAN-Netzwerk muß ein eindeutiger
Modul-ID zugewiesen werden.
Geräte-IDs im ecomat R 360 Um mit den Teilnehmer im CAN-Netzwerk zu kommunizieren,

muß jeder einen eindeutigen Geräte-Identifier besitzen. Dabei
ist es unerheblich ob die Steuerung als NMT-Master als
CANopen-Slave oder für die direkte CAN-Kommunikation
eingesetzt wird. Außerdem ist zu beachten, daß die Geräte-
Identifier sich nicht mit den Ids der E/A-Module überschneiden.
Der ecomat R 360 wird mit dem Default-ID 32 (unter CANopen)
plus
ausgeliefert. In der Programmiersoftware ecolog 100 wird der
Node-ID 32 als Modul-ID Nr. 0 bezeichnet.
Modul-ID Node-ID Device-ID

plus
ecolog 100 CANopen Debugger
(default) 0 (n. konf.) 32 0xFE
1 1 0xDF
2 2 0xE0
3 3 0xE1
: : :
29 29 0xFB
30 30 0cFC
plus
Die Zuweisung des Geräte-IDs kann online über ecolog 100
erfolgen.
Seite 37
6.6. Beschreibung der CAN Funktionsbausteine
Im folgenden werden die CAN-Funktionsbausteine zur Nutzung
im Anwenderprogramm beschrieben.
Um die volle Leistungsfähigkeit von CAN zu nutzen ist es

unbedingt erforderlich, daß sich der Programmierer vor Beginn
seiner Arbeit ein genaues Buskonzept aufbaut. Dabei muß die
Anzahl der Datenobjekte mit ihren Identifieren genauso
festgelegt werden, wie eine Reaktion auf mögliche CAN-Fehler.
Außerdem muß beachtet werden in welcher Häufigkeit Daten
übertragen werden müssen. Dem entsprechend oft müssen
dann die Funktionen CAN_TRANSMIT und CAN_RECEICE
aufgerufen werden. Der Programmierer muß dabei zusätzlich
überwachen, ob seine Sendeaufträge erfolgreich an
CAN_TRANSMIT (Bit RESULT) übergeben wurden, bzw. dafür
sorgen, daß die empfangenen Daten mit CAN_RECEIVE aus
dem Datenpuffer der Warteschlage ausgelesen und
entsprechend sofort im übrigen Programm verarbeitet werden.
Damit eine Kommunikationsverbindung aufgebaut werden kann,

muß zuvor bei allen Telnehmern des CAN-Netzwerkes die
gleiche Übertragungsrate (Baudrate) eingestellt werden. Beim
R 360 wird diese mit der Funktion CAN_BAUDRATE
vorgenommen.
Beispielprogramm Ein Beispielprogramm in Funktionsplan (FUP) ist auf der

plus
Programmdiskette ecolog 100 gespeichert. In diesem werden
über die Identifier 1 und 2 Datenobjekte mit einem weiteren
CAN-Teilnehmer ausgetauscht. Dazu muß im anderen
Teilnehmer zum Sende-Identifier ein Empfangs-Identifier (bzw.
umgekehrt) existieren.
Die Funktion CAN_ACCEPTANCE wird an dieser Stelle nicht

weiter dokumentiert, da die Anwendung genaue Hardware-
Kenntnisse des CAN-Controllers erfordert. Anwender die diese
speziellen Möglichkeiten benötigen, werden an den technischen
Support verwiesen.
Seite 38
Funktion CAN_BAUDRATE
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Stellt die Übertragungsrate für den Busteilnehmer ein.
Parameter Funktionseingänge
Name Datentyp Beschreibung

ENABLE BOOL TRUE: Funktion wird abgearbeitet
FALSE: Funktion wird nicht abgearbeitet
BAUDRATE WORD Wert der einzustellen Baudrate in kBit/s
(10, 20, 50, 100, 125, 250, 500, 1000 )
Funktionsausgänge, keine
Beschreibung Mit der Funktion CAN_BAUDRATE wird für das Steuerungs-

modul die Übertragungsrate eingestellt. Dazu wird am
Funktioneingang BAUDRATE der entsprechende Wert in kBit/s
angegeben. Nach Ausführung der Funktion, wird dieser neue
Wert im Gerät gespeichert, und steht auch nach einem
Spannungsausfall wieder zur Verfügung. Die Default-Baudrate
bei Auslieferung der Module beträgt 125 kBit/s.
Die Funktion sollte nur einmal bei der Initialisierung im ersten

Programmzyklus ausgeführt werden. Danach wird sie über den
Eingang ENABLE gesperrt.
Die Baudrate wird nach Aufruf der Funktion sofort gültig.
Seite 39
Funktion CAN_TRANSMIT
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Übergibt ein CAN-Datenobjekt (Message) an den CAN-

Controller zur Übertragung

ID WORD Enthält die Nummer des Datenobjekt-
Identifierer 0 ... 2048.
RTR BYTE wird nicht genutzt, daher Wert 0
DLC BYTE Anzahl der zu übertragenden Bytes aus
dem Array DATA. (Zulässige Werte 0 ... 8)
DATA ARRAY Das Array enthält maximal 8 Datenbytes
Funktionsausgänge

RESULT BOOL TRUE: Die Funktion hat den Sendeauf-
trag angenommen
Beschreibung CAN_TRANSMIT wird für jedes Datenobjekt im Programm-

zyklus aufgerufen. Bei langen Programmzyklen auch mehrfach.
Der Programmierer muß durch Auswertung des Bits RESULT
dafür Sorge tragen, daß sein Sendeauftrag auch angenommen
wurde. Vereinfacht gilt bei 125 kBit/s, daß pro 1 ms ein Sende-
auftrag ausgeführt werden kann.
Über den Bit-Eingang ENABLE kann die Ausführung der

Funktion zeitweilig gesperrt werden. Damit kann z.B. eine
Busüberlastung verhindert werden. Außerdem können so
mehrere Datenobjekte quasi gleichzeitig verschickt werden,
wenn jedem Datenobjekt ein Merkerflag zugeordnet wird und
mit diesem die Ausführung der Funktion über den ENABLE-
Eingang gesteuert wird.
Seite 40
Funktion CAN_RECEIVE
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Konfiguriert ein Datenempfangsobjekt und liest den

Empfangspuffer des Datenobjektes aus.

CONFIG BOOL Bit muß einmalig bei der Konfiguration des
Datenobjektes gesetzt (TRUE) werden. Im
weiteren Programmablauf ist das Bit
FALSE.
CLEAR BOOL löscht den Datenpuffer (Warteschlange)
ID WORD Enthält die Nummer des Datenobjekt-
Identifierer 0 ... 2048.
Funktionsausgänge

DATA ARRAY Das Array enthält maximal 8 Datenbytes
DLC BYTE Anzahl der übertragenen Bytes im Array
DATA.
Mögliche Werte 0 ... 8.
RTR BYTE wird nicht genutzt
AVAILABLE BYTE Anzahl der eingegangenen Meldungen
OVERFLOW BOOL TRUE: Überlauf des Datenpuffers.
Datenverlust!
FALSE: Puffer noch nicht gefüllt
Seite 41
Beschreibung CAN_RECEIVE muß für jedes Datenobjekt in der Initiali-
sierungsphase einmalig aufgerufen werden um dem CAN-
Controller die Identifier der Datenobjekte bekannt zu machen.
Im weiteren Programmzyklus wird CAN_RECEIVE zum Ausle-

sen des jeweiligen Empfangspuffers aufgerufen. Bei langen
Programmzyklen auch mehrfach. Der Programmierer muß
durch Auswertung des Bytes AVAILABLE dafür Sorge tragen,
daß neu eingegangene Datenobjekte aus dem Puffer abgerufen
und weiterverarbeitet werden. Jeder Aufruf der Funktion
dekrementiert das Byte AVAILABLE um 1. Ist der Wert von
AVAILABLE gleich 0, sind keine Daten im Puffer.
Durch Auswertung des Bits OVERFLOW kann ein Überlauf des

Datenpuffers erkannt werden. Wird das Bit OVERFLOW
gesetzt, ist mindestens 1 Datenobjekt verloren gegangen.
Seite 42
Funktion CAN_RESTART
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Neustart des CAN-Teilnehmers nach „massiven“

Übertragungsfehlern (bus-off-Zustand)

Beschreibung CAN ermöglicht eine Unterscheidung zwischen zeitweiligen und

dauerhaften Störungen eines Busteilnehmers. Wie unter Kapitel
6.3. beschrieben können drei Funktionszustände vorliegen.
Ist ein Teilnehmer error-activ handelt es sich um den

Normalzustand.
Tritt eine bestimmt Anzahl von Übertragungsfehlern auf, so wird

der Teilnehmer error-passiv. Verringert sich die
Fehlerhäufigkeit wird der Teilnehmer wieder error-activ.
Ist ein Teilnehmer schon error-passiv und es treten weiterhin

Übertragungsfehler auf, wird er vom Bus abgeschaltet (bus-off)
und das Fehlerflag CAN_BUS_OFF_ERROR wird gesetzt. Die
Rückkehr an den Bus ist nur mit der Funktion CAN_RESTART
möglich. Das Fehlerflag wird nach erfolgreicher Rückkehr
zurückgesetzt.
Der Eingang ENABLE unterdrückt die Ausführung der Funktion.
Seite 43
Funktion CAN_ERRORHANDLER
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Minimale Fehlerroutine zur Überwachung von CAN

RESET BOOL Löscht den Fehlerzähler
Funktionsausgänge

ERROR- WORD Fehlerzähler, enthält die Anzahl der aufgetre-
COUNT tenen Fehler
Beschreibung CAN_ERRORCOUNT wertet alle möglichen CAN-Fehler aus

und summiert die Anzahl der Fehler im Zähler ERRORCOUNT
auf. Im Falle eines bus-off-Fehlers versucht die Funktion die
Rückkehr des Teilnehmers an den Bus. Dazu ist die Funktion
CAN_RESTART integriert.
Der Programmierer hat nun die Aufgabe durch Auswertung des

Fehlerzählers und der vom System zur Verfügung gestellten
Fehlerbits die genaue Fehlerursache zu lokalisieren. Über den
Funktionseingang RESET kann anschließend der Zähler wieder
auf 0 gesetzt werden.
In jeder Applikationssoftware, in der die CAN-Kommunikation

genutzt wird (auch bei der Kommunikation mit einem CAN-
Display), sollte mindestens diese Funktion eingesetzt und
zyklisch abgearbeitet werden.
Seite 44
6.7. CANopen im ecomat R 360
Die am Anfang des Kapitel 6. beschriebenen Schichten 1 und 2
von CAN regeln die physikalische Anbindung und die Über-
tragung der Daten zwischen den Busteilnehmern. Beim
praktischen Einsatz von CAN in einer Applikation bedeutet
dieses, daß der Programmierer das Datenprotokoll für die
spezielle Anwendung selbst festlegen muß.
Um eine einheitliche Protokollschicht für die Vernetzung der

unterschiedlichen Teilnehmer zu bekommen die die Bedeutung
der übertragenen Daten beschreibt, wurde die Anwendungs-
schicht CAL (CAN Application Layer) als Schicht 7 festgelegt.
CANopen wiederum baut auf CAL auf und definiert, welche
Daten mit welchen CAL-Diensten übertragen werden sollen.
Außerdem ist festgelegt was die Daten für den jeweiligen
Gerätetyp (E/A-Modul, Antriebe, Drehgeber usw.) bedeuten.
Diese Festlegungen ermöglichen es dem Applikations-
programmierer ohne großen Protokollaufwand hersteller-
übergreifend auf alle CANopen-fähigen Komponenten zuzu-
greifen. CANopen-Teilnehmer, die der gleichen Gerätefamilie
angehören haben ihre Daten auf die gleiche Art und Weise
organisiert. Die Eigenschaften dieser Geräteklassen werden in
den „Device Profiles“ (DS-40x) zusammengefaßt.
Trotz dieser Festlegung bleibt die Grundstruktur von CAN

erhalten, die es jedem Busteilnehmer ermöglicht Nachrichten
(Daten) auf das Netzwerk zu geben. Lediglich der
Netzwerkmaster (NMT-Master) ist einmalig vorhanden und dient
hauptsächlich zum hochfahren und zur Überwachung des
Systems.
Die im folgenden Text beschriebenen Mechanismen sollen

einen groben Überblick über die Funktion von CANopen geben.
Um das CANopen-Protokoll in seiner gesamten Leistungs-
fähigkeit optimal für die jeweilige Applikation zu nutzen, wird auf
weiterführende Literatur verwiesen (Informationen über CAN in
Automation e.V. (CiA), Erlangen).
Allgemeines zu CANopen Grundsätzlich besitzt jeder CANopen Knoten ein Objekt-

verzeichnis, das über „Service Data Objects“ (SDOs) ange-
sprochen werden kann. Zusätzlich stehen mindestens zwei
„Process Data Objects“ (PDOs) zum Senden und Empfangen
von Prozeßdaten, ein „Nodeguarding Object“ zur Realisierung
einer Netzwerküberwachung, sowie ein „Emergency Object“ zur
Anzeige von Fehlerzuständen zur Verfügung.
Die objektorientierten Identifier (11 Bit) werden unter CANopen

als „CAN Object Ids“ (COB-IDs) bezeichnet. Über die 4
höchstwertigen Bits (MSBs) werden diese in 16 Gruppen
eingeteilt. Die verbleibenden 7 Bits werden zur Unterscheidung
von 127 CANopen Knoten genutzt. Hierdurch ist eine eindeutige
Zuordnung der einzelnen Objekttypen zu den Knoten gegeben.
Bei dieser Festlegung handelt es sich um eine Default-
Zuordnung.
Seite 45
Diese wird im „predefined connection set“ festgelegt. Ob man
von dieser Vorgabe abweicht hängt von der jeweiligen
Applikation ab. Um eine hohe Flexibilität bei der Auswahl von
CANopen-Geräten unterschiedlicher Hersteller zu haben, sollte
man sich diesen Schritt genau überlegen.
Objekt Code COB-IDs Default-Funktion

(Binär) (Dezimal)
NMT 0000 0000000 0 Netzwerk-Manag.
SYNC 0001 0000000 128 Synchronisation
EMCY 0001 xxxxxxx 129 - 255 Fehlerzustände
TIME STAMP 0010 0000000 256 Netzwerk-Zeit
PDO1(tx) 0011 xxxxxxx 385 - 511 Synchrones PDO
PDO1(rx) 0100 xxxxxxx 513 - 639 Synchrones PDO
PDO2(tx) 0101 xxxxxxx 641 - 767 Asynchrones PDO
PDO2(rx) 0110 xxxxxxx 769 - 895 Asynchrones PDO
SDO(tx) 1011 xxxxxxx 1409 - 1535 Master->Slave SDO
SDO(rx) 1100 xxxxxxx 1537 - 1663 Slave->Master SDO
Nodeguarding 1110 xxxxxxx 1793 - 1919 Node/Life Guarding
Das Objektverzeichnis Alle Knotenparameter werden im Objektverzeichnis des

jeweiligen CANopen-Knoten gespeichert. Zur eindeutigen
Identifizierung wird ein Verzeichniseintrag durch einen Index
(IDX, Länge 16 Bit) und einen Subindex (SUBIDX, Länge 8 Bit)
gekennzeichnet. Je nach Art der Parameter werden diese in
den einzelnen Indexbereichen abgelegt. Die Bedeutung der
einzelnen Indizes für die Kommunikations- und die Standard-
parameter sind in der CANopen-Norm für die einzelnen
Gerätetypen festgelegt. Zusätzlich steht noch ein Bereich für
herstellerspezifische Daten zur Verfügung. In diesem Bereich
werden z.B. die Konfigurationsparameter für die E/A-Module der
ifm electronic gmbh abgelegt.
Index (Hex) Objekt

0000 nicht belegt
0001 - 009F Daten Typen
00A0 - 0FFF reserviert
1000 - 1FFF Bereich für das Kommunikationsprofil
2000 - 5FFF Bereich für herstellerspezifische Daten
6000 - 9FFF Bereich für Standardgeräteparameter
A000 - FFFF Bereich für allg. IEC1131-Netzvariablen
Service Data Object (SDO) Ein lesender und schreibender Zugriff auf das
Objektverzeichnis erfogt über die „Service Data Objects“
(SDOs).
Seite 46
Die SDOs werden für alle zeitunkritischen Daten in CANopen
eingesetzt. Sie werden grundsätzlich nur von Punkt zu Punkt
(Netzwerkmaster / Slave) übertragen. Hauptsächlich werden die
SDOs zur Übertragung der Konfigurationsdaten des CAN-
Teilnehmers in der Boot-Up Phase genutzt.
Process Data Object (PDO) Die zeitkritischen Prozeßdaten werden mit Hilfe der „Process
Data Objects“ (PDOs) übertragen. Die PDOs können beliebig
zwischen den einzelnen Knoten ausgetauscht werden (PDO-
Linking). Zusätzlich wird noch festgelegt, ob der Datenaus-
tausch ereignisgesteuert (asynchron) oder synchronisiert erfol-
gen soll. Je nach der Art der zu übertragenden Daten kann die
richtige Wahl der Übertragungsart zu einer erheblichen
Entlastung des CAN-Bus führen. In den E/A-Modulen der ifm
electronic gmbh werden in der Default-Einstellung analoge
Eingangsdaten und alle Ausgangs-Daten synchronisiert und
digitale Eingangsdaten ereignisgesteuert übertragen.
Nodeguarding Object Zur Erkennung von Kommunikationfehlern im Netzwerk wird

das Nodeguarding (Knotenüberwachung) eingesetzt. Damit wird
jeder Busknoten periodisch durch den Netzwerk-Master über
den festgelegten Nodeguarding COB-ID angesprochen. Bleibt
eine Antwort in der festgelegten Guard Time (Überwach-
ungszeit) aus, signalisiert der Master einen Fehler. Über die Life
Time (Life Time Factor * Guard Time) kann zusätzlich festgelegt
werden, nach wieviel erfolglosen Versuchen die Fehlermeldung
erzeugt werden soll.
Emergency Object Tritt ein interner Fehler in einem Busteilnehmer auf (z.B.
falscher Konfigurationsparameter, Kurzschluß am Ausgang),
wird eine EMCY Object erzeugt. Dieses EMCY Object hat ein
standardisiertes Aussehen und wird einmalig gesendet wenn
der Fehler auftritt und einmalig wenn der Fehlerzustand
verschwunden ist.
Im Objektverzeichnis des Knotens werden diese Fehler noch

zusätzlich gespeichert. Dazu steht das „Error Register“,
„herstellerspezifische Status Register“ und die „error history“ zur
Verfügung.
Seite 47
Boot-Up-Vorgang Beim Boot-Up-Vorgang wird durch den Netzwerkmaster das
Hochlaufen des Netzes ermöglicht. Dabei werden die
wichtigsten Kommunikationsparameter dem Master bekannt
gemacht und ggf. das Guarding aktiviert. Im Boot-Up sollten
auch die Konfigurationsparameter übertragen werden. Dabei
sollte sich der Knoten im Zustand „Pre-Operational“ befinden.
Status Beschreibung
6 Start Remote Node indication
7 Stop Remote Node indication
8 Enter Pre-Operational State indication
10 Reset Node indication
11 Reset_Communication indication
12 Initialisation finished - enter Pre-Operational automatically
Damit der Boot-Up erfolgreich durchgeführt werden kann muß

mindestens die Knotennummer und die Baudrate des CAN-
Teilnehmers eingestellt sein. Die Baudrate des Masters muß mit
dieser übereinstimmen. Diese Einstellung erfolgt über DIP-
Schalter im Knoten oder eine zusätzliche Parametriersoftware.
Da die Steuerung ecomat R 360 zusätzlich die Möglichkeit
bietet über die SDOs das Objektverzeichnis zu beschreiben,
kann eine Einstellung auch über die Steuerung erfolgen.
Damit der ecomat R 360 in CANopen Modus arbeitet, muß

der Merker CAN_OPEN zu Beginn des Programms (in der
Initialisierung) auf TRUE gesetzt werden.
Seite 48
6.8. Der ecomat R 360 als CANopen-Slave
Der ecomat R 360 kann unter CANopen auch als freiprogram-
mierbares Ein-/Ausgangsmodul eingesetzt werden. Er verhält
sich dabei wie ein CANopen-Slave. Als CANopen-Slave wird der
ecomat R 360 als „Programmable Device“ entsprechend CiA
DS 405 eingeordnet.
Um den R 360 als CANopen-Slave zu nutzen muß das

Systembit CAN_OPEN gesetzt werden.
Objektverzeichnis Über das Objektverzeichnis kann auf die Geräteparameter

zugegriffen werden. Wenn diese als Read/Write
gekennzeichnet sind, ist eine Veränderung über SDO_WRITE
und vom NMT_Master oder von einem externen Parametrier-
system aus möglich.
Das Objektverzeichnis im ecomat R 360 hat drei wesentliche

Bereiche. Ab Index 1000 Hex stehen die CANopen-
Kommunikationsparameter.
Ab Index 2000 Hex werden die herstellerspezifischen Daten
Baudrate und Knotennummer abgelegt.
Ab Index A000 Hex beginnt der Bereich für die allgemeinen
IEC1131-Netzwerkvariablen. Diese werden über die PDOs
übertragen. Die Identifier und die Transmissiontypes der PDOs
werden in diesem Bereich eingetragen.
Die genaue Struktur des Objektverzeichnisses kann dem
Anhang unter 1.6. entnommen werden
Baudrate und Knotennummer Baudrate und Knotennummer werden im herstellerspezifischen

Bereich des Objektverzeichnisses ab Index 20F0 / 20F1 Hex
und 20F2 / 20F3 Hex eingetragen. Eine Änderung der Baudrate
bzw. der Knotennummer kann über ein SDO vom Master, einen
Funktionsaufruf oder das Programmiersystem erfolgen. Wird
die Änderung über SDO_WRITE durchgeführt, müssen beide
Einträge im Objektverzeichnis, den gleichen Inhalt haben. Die
Änderung der Baudrate wird erst nach einem Reset gültig, die
des Node-ID sofort.
Index Sub-Index Name Default-Wert

20F0 0 Node-ID 32
20F1 0 Node-ID 32
20F2 0 Baudrate 3
20F3 0 Baudrate 3
Es dürfen nie zwei Teilnehmer mit der gleichen

Knotennummer im Netz enthalten sein.
Seite 49
Zur Einstellung der Baudrate sind folgende Parameter zulässig:
Nummer Baudrate (kBit/s)

0 1000
1 500
2 250
3 125
4 100
5 50
6 20
7 10
Remanente Daten Über den herstellerspezifischen Bereich des Objektverzeichnis,

besteht die Möglichkeit per SDO_WRITE einen maximal 256
Byte großen Datenblock in den R 360-Slave zu übertragen.
Diese Daten werden spannungsausfallsicher im Flash-Speicher
abgelegt und können im Anwenderprogramm über die
Retain-Adressen %MB0 ... %MB255 (%MW0 ... %MW127) wei-
ter verarbeitet werden. Damit steht dieser Datenbereich als
freidefinierter Parameter-Satz zur Verfügung.
PDOs Im „predefined connection set“ gemäß CiA DS 401 werden die

ersten zwei RX und TX PDOs in Abhängigkeit von der
Knotennummer festgelegt. Mit diesen PDOs können jeweils 16
Datenbytes gesendet und empfangen werden. Werden weitere
PDOs benötigt, müssen diese „von Hand“ über die Funktionen
PDO_RX_CONFIG und PDO_TX_CONFIG im
Anwenderprogramm definiert werden. Die Identifier müssen
dann ab 380 Hex aufwärts vergeben werden. Wird nicht das
„predefined connection set“ genutzt, müssen auch die COB-IDs
für PDO 1 und PDO 2 ab 380 Hex beginnen. Insgesamt können
2 x 8 PDOs eingerichtet werden.
Da die COB-IDs für die PDOs nicht gespeichert werden
(Ausnahme PDO 1 und 2 im „predefined connection set“),
müssen diese für alle PDOs in der Initialisierungsroutine
einmalig nach jeden Start der Steuerung erneut initialisiert
werden. Grundsätzlich sind die PDO-IDs, die nicht im „pre-
defined connection set“ enthalten sind, in allen Geräten iden-
tisch vorbelegt (RX-PDOs ab 380 Hex, TX-PDOs ab 388 Hex).
Deshalb müssen diese, wenn mehrere R 360-Slaves eingesetzt
werden, neu mit PDO_TX/RX_CONFIG konfiguriert werden.
Andernfalls würde es zu Konflikten bei den IDs kommen.
RX-PDO ID TX-PDO ID
RX-PDO 1 pred. C.-Set TX-PDO 1 pred. C.-Set
RX-PDO 2 pred. C.-Set TX-PDO 2 pred. C.-Set
RX-PDO 3 382 Hex TX-PDO 3 38A Hex
RX-PDO 4 383 Hex TX-PDO 4 38B Hex
RX-PDO 5 384 Hex TX-PDO 5 38C Hex
RX-PDO 6 385 Hex TX-PDO 6 38D Hex
RX-PDO 7 386 Hex TX-PDO 38E Hex
RX-PDO 8 387 Hex TX-PDO 8 38F Hex
Seite 50
PDO-Mapping Ein PDO-Mapping im herkömmlichen Sinn ist im ecomat R 360
nicht möglich, da dieses bei einer freiprogrammierbaren
Steuerung nicht notwendig ist.
Über das Anwenderprogramm können die für das CANopen-
Netzwerk relevanten Daten direkt in die entsprechen PDOs
geschrieben bzw. aus diesen gelesen werden. Netzwerk-
variablen im Bereich ab %MW 2000 für die Empfangsdaten und
ab %MW 2032 für die Sendedaten, können sofort durch das
Anwenderprogramm bearbeitet werden (siehe Anhang 1.5.).
Damit stehen dem Anwender 8 x 4 Sendeworte (TX-PDOs) und
8 x 4 Empfangsworte (RX-PDOs) zur Verfügung.
Überwachung des PDO-Empfangs CANopen unterstützt nicht die Erkennung ob neue Daten
übertragen wurden. Wird diese Funktion benötigt, muß diese
durch dem Programmierer erstellt werden. Mögliche
Realisierungsansätze sind:
• Signatur in Empfangsobjekt schreiben

• PDO enthält Togglebit oder fortlaufende Nummer
• Funktionsbaustein CAN_RECEIVE verwenden
Transmission-Types Es werden die Transmissiontypes SYNC, d.h. synchrones

Übertragen nach einem PDO-SYNC-Objekt, bzw. ASYNC,
Übertragung nach einer Änderung der Netzwerkvariablen (Event
durch Änderung) unterstützt. Der COB-ID des Sync-Objektes ist
konfigurierbar.
Durch die Angabe einer Inhibit-Time kann das Senden von

ASYNC-Objekten verzögert werden. So können z.B. stark
schwankende Prozeßwerte bei einer eventgesteuerten
Auswertung zu einer übermäßig starken Bus-Belastung führen.
Wird die Inhibit-Time angegeben, kann das nächste PDO
frühestens nach Ablauf der Zeit auf den Bus gegeben werden.
Sollen strategisch wichtige Werte im ASYNC-Modus übertragen
werden, kann möglicherweise eine einmalige Übertragung zu
unsicher sein. Über den Funktionsbaustein PDO_TX_-
REFRESH kann von Zeit zu Zeit der wichtige PDO wiederholt
werden.
Als Default-Einstellung werden alle PDOs nach einer Daten-

änderung (ASYNC-Modus) übertragen.
Nodeguarding Wird ein ecomat R 360 vom NMT-Master einmalig durch ein
Guarding-Objekt angesprochen, steht er durch das zyklische
Nodeguarding unter voller Kontrolle des NMT-Masters. Ist die
CAN-Kommunikation gestört, wird im NMT-Master eine
Guarding-Fehlermeldung erzeugt. Außerdem wird in R 360-
CANopen-Slave der Merker COP_EVENT_GUARDFAIL ge-
setzt.
Der Programmierer muß diese Fehlermeldungen speziell bei

kritischen Applikationen in seiner Software auswerten.
Seite 51
ResetNode Wird vom CANopen-Master ein ResetNode ausgelöst, müßte
im Normalfall ein kompletter Neustart des R 360-Slave
durchgeführt werden (wie z.B. bei einem Watchdog-Reset). Um
eine höhere Flexibilität zu erreichen, unterliegt dies bei
CANopen der Kontrolle des Anwenderprogramms.
Der Anwender erkennt am Merker COP_EVENT_RESETNODE
= TRUE, ob ein Reset ausgelöst wurde. Er kann dann bei
Bedarf den Funktionsbaustein SOFTRESET aufrufen. Der Mer-
ker muß anschließend zurückgesetzt werden.
Im R 360-Master muß eine lange Guarding-Zeit bzw. eine hohe
Lifetime eingestellt werden, um die lange Resetphase des Slave
zu überbrücken.
Emergency-Objekte Tritt im R 360-CANopen-Slave ein Fehler auf, wird dieser in

einem Emergency-Objekt an den Master übertragen. Der COB-
ID des EMCY-Objektes ist konfigurierbar.
Die Emergency-Objekte (bestehend aus 8 Datenbytes) werden

gemäß CANopen in drei Teile eingeteilt.
1. Emergency-Code (Error-Code, EMCY), Byte 0 und Byte 1

2. Error-Register (Error Reg.), Byte 2
3. Daten (ergänzende Informationen), Byte 3 ... Byte 7
Folgende Fehler werden übertragen:
EMCY Code Error Reg. Beschreibung

0x1000 Bit 0 Fehler (generell), Ausgang
ERROR gesetzt, LED - rot
0x2100 Bit 1 Leiterbruch
0x2300 Bit 1 Kurzschluß, Überlast, Übertempe-
ratur
0x3200 Bit 2 Fehler Unter-/Überspannung
0x4000 Bit 3 Fehler Gerätetemperatur (> 85°C)
0x8100 Bit 4 Guarding-Fehler, kein Guard-
Objekt empfangen
0x8200 Bit 4 SYNC-Fehler, kein Sync-Objekt
empfangen
EMCY Code Datenbyte Beschreibung

0x2100 Byte 3 Leiterbruch-Bit QX0.0 ... QX0.7
Byte 4 Leiterbruch-Bit QX0.8 ... QX0.15
Byte 5 Leiterbruch-Bit QX0.16 ... QX0.23
0x2300 Byte 3 Kurzschluß-Bit QX0.0 ... QX0.7
Byte 4 Kurzschluß-Bit QX0.8 ... QX0.15
Byte 5 Kurzschluß-Bit QX0.16 ... QX0.23
0x8200 Byte 3 Bit 0, CAN-Fehler
Byte 3 Bit 1, SYNC-Fehler
Seite 52
Funktion NMS_SET_NODEID
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Es wird der Node-ID des CANopen-Slave eingestellt.

NODEID BYTE Nummer des Identifiers (1 ... 30)
Beschreibung Über die Funktion NMS_SET_NODEID kann in der

Initialisierung die Knotennummer des CANopen-Slaves
eingestellt werden. Dazu wird die Funktion einmalig aufgerufen.
Über den Funktionseingang ENABLE wird die Ausführung der
Funktion gesteuert.
Als NODEID kann eine Nummer zwischen 1 und 30 angegeben

werden.
Mit Ausführung der Funktion wird der Node-ID sofort gültig.

Damit werden auch die vom Node-ID abhängigen TX- und
RX-PDO des „predefined connection set“ sofort umgestellt.
Der Node-ID bleibt solange gültig bis er erneut über den
Funktionsaufruf oder über das Programmiersystem
eingestellt wird.
Seite 53
Funktion NMS_GUARDING_CONFIG
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Es wird die Guardingzeit für einen R 360-CANopen-Slave

eingestellt.

FALSE: Funktion wird nicht abgearbei-
tet
GUARDTIME TIME Zeit zwischen zwei Überwachungs-
aufrufen
0 ms = keine Überwachung
1ms .. 65535ms = Überwachungszeit
LIFETIME BYTE Anzahl der zulässigen fehlerhaften
Überwachungsaufrufen
CYCLEPERIOD TIME Zeit zwischen zwei SYNC-Objekten
0 ms = keine Überwachung
1ms ... 65535ms = Überwachungszeit
Beschreibung Über die Funktion NMS_GUARDING_CONFIG kann in der

Initialisierung die zulässigen Zeiten für das Node-Guarding und
die SYNC-Objekte im R 360-CANopen-Slave, eingestellt wer-
den. Dazu wird die Funktion einmalig aufgerufen. Über den
Funktionseingang ENABLE wird die Ausführung der Funktion
gesteuert.
Werden in den angegebenen Zeiten nicht die jeweiligen Objekte

(beim Node-Guarding ggf. mal Anzahl der LIFETIME-Zyklen)
vom R 360-Slave empfangen, werden die entsprechenden
Fehlerbits (COP_GUARDFAIL_ERROR und
COP_SYNCFAIL_ERROR) gesetzt. Diese müssen dann über
das Anwenderprogramm ausgewertet werden. Zusätzlich
besteht auch noch die Möglichkeit den Merker COP_SYNC
auszuwerten. Er ist immer genau einen Zyklus TRUE.
Die angegeben Zeiten müssen etwas größer als die einge-

stellten Zeiten im Master sein.
Seite 54
Funktion PDO_TX_CONFIG
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Initialisiert ein Sende-PDO im R 360 CANopen-Slave.

PDO BYTE Nummer des TX-PDO (1 ... 8)
ID WORD Identifier des TX-PDO (ab 380 Hex)
TRANS_TYPE BYTE Art der PDO-Übertragung
Es werden die Typen SYNC (0,1 ... 240)
und ASYNC (255) unterstützt
INHIBIT_TIME TIME Verzögerungszeiten für asynchronen
Übertragungsmodus (0 ... 65535ms)
Beschreibung PDO_TX_CONFIG initialisiert ein Sende-PDO für den

CANopen-Slave. Diese Funktion muß einmalig in der
Initialisierung mit ENABLE = TRUE ausgeführt werden. Im
Anschluß daran, wird ENABLE = FALSE gesetzt.
Am Funktionseingang PDO wird die entsprechende Nummer

von 1 ... 8 angegeben.
Bei PDOs, die nicht über das „predefined connection set“

genutzt werden sollen, müssen mit einem Identifier ab 380 Hex
beginnen. Anderfalls kann es zu Überschneidungen mit anderen
Systemidentifieren kommen. Als Transmissiontypes
(TRANS_TYPE) stehen die Betriebsarten SYNC (1) und
ASYNC (255) zur Verfügung. Soll nicht bei jedem SYNC-Objekt
eine Übertragung erfolgen, kann kann ein Wert zwischen 1 und
240 (Anzahl der SYNC-Objekte zwischen zwei Zugriffen)
eingetragen werden.
Damit die Daten im SYNC-Modus übertragen werden, muß der

SYNC-ID des Master und des Slave übereinstimmen. Als
Voreinstellung ist beim Slave kein SYNC-ID eingetragen.
Seite 55
Im ASYNC-Modus muß gegebenenfalls noch die INHIBIT_TIME
(Wartezeit) angegeben werden. Andernfalls, kann es bei stark
schwankenden Werten zu einer übermäßigen Busbelastung
kommen.
Sollen strategisch wichtige Werte im ASNC-Modus übertragen

werden, kann möglicherweise eine einmalige Übertragung zu
unsicher sein. Über den Funktionsbaustein PDO_TX_-
REFRESH kann von Zeit zu Zeit der wichtige PDO wiederholt
werden.
Als Voreinstellung werden alle TX-PDOs asynchron übertragen.
Wird die Funktion PDO_TX_CONFIG in einem CANopen-

Master eingesetzt, muß diese vor der Ausführung der
Funktion NMM_SET_NMT_MASTER abgearbeitet werden
da diese einen internen CANopen-Reset auslöst. Dadurch
geht die Masterfunktionalität verloren. Deshalb muß die
Initialisierung zweistufig erfolgen (Master-Bootup erst
einen Zyklus später starten - siehe Beispielprogramm).
Seite 56
Funktion PDO_RX_CONFIG
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Initialisiert ein Empfangs-PDO im R 360 CANopen-Slave.

PDO BYTE Nummer des RX-PDO (1 ... 8)
ID WORD Identifier des RX-PDO (ab 380 Hex)
TRANS_TYPE BYTE Art der PDO-Übertragung
Es werden die Typen SYNC (0, 1 ... 240)
und ASYNC (255) unterstützt
Beschreibung PDO_RX_CONFIG initialisiert ein Empfangs-PDO für den

CANopen-Slave. Diese Funktion muß einmalig in der
Initialisierung mit ENABLE = TRUE ausgeführt werden. Im
Anschluß daran, wird ENABLE = FALSE gesetzt.

Bei PDOs, die nicht über das „predefined connection set“

genutzt werden sollen, müssen mit einem Identifier ab 380 Hex
beginnen. Anderfalls kann es zu Überschneidungen mit anderen
Systemidentifieren kommen. Als Transmissiontypes
(TRANS_TYPE) stehen die Betriebsarten SYNC (0) und
ASYNC (255) zur Verfügung. Soll nicht bei jedem SYNC-Objekt
eine Übertragung erfolgen, kann kann ein Wert zwischen 1 und
240 (Anzahl der SYNC-Objekte zwischen zwei Zugriffen)
eingetragen werden.
Damit die Daten im SYNC-Modus übertragen werden können,

muß der SYNC-ID des Master und des Slave übereinstimmen.
Als Voreinstellung ist beim Slave kein SYNC-ID eingetragen.
Als Voreinstellung werden alle RX-PDOs asynchron übertragen.
Seite 57
Wird die Funktion PDO_RX_CONFIG in einem CANopen-
Master eingesetzt, muß diese vor der Ausführung der
Funktion NMM_SET_NMT_MASTER abgearbeitet werden
da diese einen internen CANopen-Reset auslöst. Dadurch
geht die Masterfunktionalität verloren. Deshalb muß die
Seite 58
Funktion PDO_TX_REFRESH
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Ein gesendetes TX-PDO wird noch einmal übertragen.

PDO BYTE Nummer des TX-PDO (1 ... 8)
Beschreibung Gerade wenn strategisch wichtige Werte im ASNC-Modus

übertragen werden sollen, kann möglicherweise eine einmalige
Übertragung zu unsicher sein. Über den Funktionsbaustein
PDO_TX_REFRESH kann von Zeit zu Zeit der wichtige PDO
wiederholt werden.
Die Funktion darf nicht in jedem Zyklus ausgeführt werden, da

es sonst zu einer Überlastung des CAN kommen würde. Die
Ausführung kann daher mit dem Funktionseingang ENABLE
gesteuert werden

Seite 59
6.9. Der ecomat R 360 als CANopen-Master
In einem typischen CANopen-Netzwerk ist ein Netzwerk-Master
vorhanden. Die im folgenden Text beschriebenen Funktionen
stellen alle Basisdienste zum Aufbau einer Master-Software für
die Steuerung ecomat R 360 zur Verfügung. Durch den Einsatz
der Funktionen können die Slave-Knoten ins CAN-Netzwerk
eingebundenen, konfiguriert und überwacht werden. Um einen
einfachen Einstieg in CANopen zu erreichen (speziell in
Applikationen in denen „nur“ eine dezentrale Erweiterung der
Ein-/Ausgangsebene benötigt wird) wurden zwei Funktionen
COP_MSTR_BOOTUP und COP_MSTR_MAIN in der Program-
miersprache ST realisiert. Diese nutzen die nachfolgend
beschriebenen Funktionen. Eine genaue Beschreibung erfolgt
im Kapitel 6.10.
Damit der ecomat R 360 als CANopen-Master arbeitet, muß

der Merker CAN_OPEN zu Beginn des Programms (in der
Initialisierung) auf TRUE gesetzt werden und die Funktion
NMM_SET_NMT_MASTER einmalig aufgerufen werden.
Seite 60
Funktion NMM_SET_NMT_MASTER
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Initialisiert das Steuerungsmodul als Master.

Beschreibung NMM_SET_NMT_MASTER initialisiert die Steuerung als

CANopen-Master. Wird diese Funktion nicht aufgerufen,
arbeitet die Steuerung nur als „normaler“ CANopen-Teilnehmer
(Slave) im Netzwerk.
Der Netzwerk-Master ist für die Konfiguration und die

Überwachung des Netzwerkes zuständig. In einem CANopen-
Netzwerk darf nur ein NMT-Master, d.h. ein Master mit
Management-Funktion, vorhanden sein.
Der Programmierer hat die Aufgabe alle vom NMT-Master zur

Verfügung gestellten Statusinformationen auszuwerten um ein
sicheres Netz zu betreiben.
Werden die Funktionen PDO_RX_CONFIG und

PDO_TX_CONFIG in einem CANopen-Master eingesetzt,
müssen diese vor der Ausführung der Funktion
NMM_SET_NMT_MASTER abgearbeitet werden da diese
einen internen CANopen-Reset auslösen. Dadurch geht die
Masterfunktionalität verloren. Deshalb muß die
Seite 61
Funktion NMM_ADD_NODE
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Initialisiert ein Überwachungsobjekt für den angegebenen

Knoten.

NODE BYTE Knotennummer von 1 ... 127
GUARDTIME TIME Zeit zwischen zwei Überwachungsauf-
rufen
LIFETIME BYTE Anzahl der zulässigen fehlerhaften
Überwachungsaufrufen
Funktionsausgänge

RESULT BYTE Ergebnis: 0 = erfolgreich
1 = nicht erfolgreich
2 = ungültige Parameter
Beschreibung NMM_ADD_NODE initialisiert den CANopen-Knoten und ein

Guardingobjekt im NMT_Master. Der Lifetime-Faktor legt fest,
wie oft ein fehlerhafter Aufruf erfolgen darf. Die Funktion muß
einmalig in der Initialisierung für jeden Knoten aufgerufen
werden. Ein Beispiel ist in der Datei NMT_MSTR.PRO abgelegt.
Das Nodeguarding wird erst ausgeführt, wenn es über die

Funktion NMM_START_GUARDING gestartet wurde.
Der Programmierer hat die Aufgabe durch Auswertung des

Guardings und der übrigen vom System zur Verfügung
gestellten Fehlerbits die genaue Fehlerursache zu lokalisieren
und in Abhängigkeit von der Applikation zu reagieren.
Wird ein Knoten nicht mit NMM_ADD_NODE initialisiert,

kann er - unabhängig vom fehlenden Nodeguarding - auch
nicht über andere Masterfunktionen (z.B. SDO_WRITE)
angesprochen werden.
Seite 62
Funktion NMM_START_GUARDING
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Startet das Nodeguarding für einen oder alle initialisierten

Knoten.

NODE BYTE alle initialisierten Knoten: 0
initialisierter Knoten: 1 ... 127
Funktionsausgänge

Beschreibung NMM_START_GUARDING startet das Nodeguarding für einen

einzelnen Knoten oder alle angeschlossenen Knoten (gesamtes
Netzwerk). Dazu muß zuvor ein Guardingobjekt für den
angegebenen CANopen-Knoten mit NMM_ADD_NODE initiali-
siert werden.

Seite 63
Funktion NMM_STOP_GUARDING
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Stoppt das Nodeguarding für einen oder alle initialisierten

Knoten.

Funktionsausgänge

Beschreibung NMM_STOP_GUARDING stoppt das Nodeguarding für einen

einzelnen Knoten oder alle angeschlossenen Knoten (gesamtes
Netzwerk).
Wird das Nodeguarding abgeschaltet, wird von der Steuerung

das Fehlen eines Knotens nicht mehr erkannt.

Seite 64
Funktion NMM_NODE_GUARDING
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion ruft die Überwachung aller initialisierten CANopen-

Knoten auf.

AUTO_RE- BOOL TRUE: Überwachter Knoten wird nach
START einem Guarding-Fehler auto-
matisch Operational gesetzt.
FALSE: Knoten bleibt im Zustand
Pre-Operational
Funktionsausgänge

> 0 = fehlende Knoten
0xFF = fehlerhafter Aufruf
Beschreibung NMM_NODE_GUARDING organisiert das Nodeguarding für alle

initialisierten Knoten im gesamten Netzwerk. Die Funktion muß
zyklisch aufgerufen werden. Fehlen mehrere Knoten, werden
diese nacheinander angezeigt. Das Nodeguarding wird nur
ausgeführt, wenn mit der Funktion NMM_START_GUARDING
die Netzwerküberwachung gestartet wurde. Der Funktions-
eingang AUTO_RESTART ermöglicht das automatische Starten
eines Knotens durch den Master, nach einem Guarding-Fehler.
Ist AUTO_RESTART auf TRUE gesetzt, wird nach dem einem
NODE_RESET der Knoten automatisch wieder „Operational“
gesetzt. Ist der Eingang auf FALSE gesetzt, verbleibt der
Knoten im Zustand „Pre-Operational“.
Es wird empfohlen mit AUTO_RESTART = TRUE zu arbeiten.
Wird das Nodeguarding abgeschaltet, wird von der Steuerung

das Fehlen eines Knotens nicht mehr erkannt.
Seite 65
Funktion NMM_SET_PREOPERATIONAL
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Versetzt einen einzelnen Knoten oder das gesamte Netzwerk in

den Zustand „Pre-Operational“.

Funktionsausgänge

1 = Sendefehler
255 = NMT-Master nicht aktiv
Beschreibung NMM_SET_PREOPERATIONAL setzt den angegebenen

Knoten oder das gesamte Netzwerk in den Zustand „Pre-
Operational“ (siehe auch Kapitel 6.7.). Nach der Initialisierung
eines (oder aller) Netzwerkknoten, wird dieser im Normalfall in
den Zustand „Pre-Operational“ versetzt. In diesem Zustand
kann der Knoten (oder die Knoten) nur über die SDOs mit dem
für das Netzwerkmanagement zuständigen NMT-Master
kommunizieren.
Seite 66
Funktion NMM_SET_OPERATIONAL
Library COB.LIB
Funktionssymbol

den Zustand „Operational“.

Funktionsausgänge

1 = Sendefehler
Beschreibung NMM_SET_OPERATIONAL setzt den angegebenen Konten

oder das gesamte Netzwerk in den Zustand „Operational“ (siehe
auch Kapitel 6.7.). Nach der Initialisierung eines oder aller
Netzwerkknoten, wird nach dem Zustand „Pre-Operational“ der
Zustand „Operational“ erreicht. In diesem Zustand kann der
Knoten (oder die Knoten) über alle Kommunikationsdienste
(SDOs und PDOs) mit dem für das Netzwerkmanagement
zuständigen NMT-Master und allen anderern Netzwerk-
Teilnehmern kommunizieren.
Auch der Netzwerkmaster muß einmalig in den Zustand

„Operational“ gesetzt werden, damit eine ordnungsgemäße
Kommunikation aufgenommen werden kann.
Seite 67
Funktion NMM_SET_PREPARED
Library COB.LIB
Funktionssymbol

den Zustand „Prepared“.

Funktionsausgänge

1 = Sendefehler
Beschreibung NMM_SET_PREPARED setzt den angegebenen Knoten oder

das gesamte Netzwerk in den Zustand „Prepared“ (siehe auch
Kapitel 6.7.). In diesem Zustand nimmt der Knoten (oder die
Knoten) nicht mehr an der PDO-Kommunikation teil. Außerdem
kann auch nicht mehr über die SDOs kommuniziert werden.
.
Dieser Zustand wird oft für anwenderspezifische Belange
genutzt um z.B. einen oder alle Teilnehmer zeitweise vom Bus
abzutrennen. Der Zustand „Prepared“, kann nur durch
NMM_SET_PREOPERATIONAL / NMM_SET_OPERATIONAL
aufgehoben werden.
Seite 68
Funktion NMM_GET_NODE_STATE
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Gibt den Netzwerkstatus eines CANopen-Knotens zurück.

Funktionsausgänge

STATE BYTE Status gemäß CANopen Spezifikation
Beschreibung NMM_GET_NODE_STATE gibt den aktuellen Netzwerkstatus

(Preoperational, Operational, Prepared) eines oder aller Knoten
zurück. Der Wert ergibt sich aus der CANopen Spezifikation.
127 State Pre-Operational

5 State Operational
4 State Prepared
Seite 69
Funktion NMM_RESET_NODE
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Setzt die Applikations- und Kommunikationsparameter für einen

oder alle Knoten auf die Default-Werte zurück.
.

Funktionsausgänge

1 = Sendefehler
Beschreibung NMM_RESET_NODE führt für den aufgerufenen Knoten (oder

alle Knoten im Netz) ein Reset durch. Dabei bleiben alle
spannungsausfallsicheren Daten im Knoten gespeichert. Nach
dem Reset durchläuft der Knoten die nomale Initiali-
sierungsroutine.
Das genaue Verhalten nach einem Reset muß den

gerätespezifischen Unterlagen des Knotenbausteins entnom-
men werden.
Seite 70
Funktion NMM_RESET_COMM
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Setzt die Kommunikationsparameter für einen oder alle Knoten

auf die Default-Werte zurück.

initialisierter Knoten: 1 .. 127
Funktionsausgänge

STATE BYTE Status gemäß CANopen Spezifikation
1 = Sendefehler
Beschreibung NMM_RESET_COMM führt für den aufgerufenen Knoten (oder

alle Knoten im Netz) ein Reset für die CAN-Schnittstelle durch.
Dabei bleiben alle spannungsausfallsicheren Daten im Knoten
gespeichert.
Das genaue Verhalten nach einem Reset muß den geräte-

spezifischen Unterlagen entnommen werden.
Seite 71
Funktion PDO_INI_SEND_SYNC_OBJ
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Initialisiert das PDO-Sync-Objekt zur synchronen Abtastung von

E/A-Daten.

Beschreibung PDO_INI_SEND_SYNC_OBJ initialisiert das SYNC-Objekt zur

synchronen Abtastung von Daten im CANopen-Netzwerk (siehe
auch 6.7. Process Data Objects). Die Funktion muß einmalig in
der Initialisierung aufgerufen werden. Über die Funktion
PDO_SEND_SYNC_OBJ wird dann das SYNC-Objekt
übertragen.
Seite 72
Funktion PDO_SEND_SYNC_OBJ
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Sendet das Synchronisations-Objekt

Funktionsausgänge

RESULT BOOL TRUE: Funktion wurde erfolgreich abge-
arbeitet
Beschreibung PDO_SEND_SYNC_OBJ setzt ein SYNC-Objekt in das

CANopen-Netzwerk ab. SYNC-Objekte werden zur synchronen
Abtastung von Daten (siehe auch 6.7. Process Data Objects)
genutzt. Diese Funktion muß zyklisch aufgerufen werden. Die
Zeitsteuerung erfolgt wie im Beispiel mit Hilfe der beiden
Systemmerker COP_PRESYNC bzw. COB_SYNC.
Seite 73
Funktion EMC_GET_EMERGENCY
Library COB.LIB
Funktionssymbol
Zweck Auslesen des CANopen Emergency-Objektes.

Funktionsausgänge

RECEIVED BOOL TRUE: neue Fehlerdaten stehen an
NODE BYTE Knotennummer
VALUE WORD Fehlercodes des Emergency Objekts
REGISTER BYTE Fehlerregister gemäß Index 0x1001
DATA ARRAY herstellerspezifische Fehlerinformation
Beschreibung Die Funktion EMC_GET_EMERGENCY fragt die Fehlerdaten

der angeschlossenen Netzwerk-Knoten ab. Sobald neue Daten
anstehen, wird der Ausgang RECEIVED für einen Zyklus auf
TRUE gesetzt. Durch anschließendes Abfragen der
Knotennummer (NODE), des Fehlercodes (VALUE) und des
Fehlerregisters (REGISTER) kann dann der aufgetretene Fehler
analysiert werden. Am Ausgang DATA stehen zusätzlich noch
die herstellerspezifischen Informationen des Knotens zur
Verfügung. Bei den E-/A-Modulen der ifm electronic erhält man
so z.B. Informationen über einen Leiterbruch oder Kurzschluß
an den Ausgängen.
Seite 74
Funktion SDO_READ
Library COP.LIB
Funktionssymbol
Zweck Liest das SDO mit den angegebenen Indizes aus dem Knoten
aus.

NODE BYTE Nummer das Knotens
IDX WORD Index im Objektverzeichnis
SUBIDX WORD Subindex bezogen auf den Index im Ob-
jektverzeichnis.
LENGTH WORD Länge des Eintrags in Anzahl der Bytes
Funktionsausgänge

RESULT BYTE 0 Funktion inaktiv
1 Funktionsausführung beendet
2 Funktion ist aktiv
DATA ARRAY Ausgelesene Daten (Array, Länge 0 ... 255)
Beschreibung Über die Funktion SDO_READ können die Einträge im

Objektverzeichnis gelesen werden. Dadurch ist es möglich die
Knotenparameter gezielt zu lesen. Damit diese Funktion genutzt
werden kann muß sich der Knoten im Zustand
„Pre-Operational“ oder „Operational“ befinden.
Seite 75
Der Eingang ENABLE steuert die Ausführung der Funktion. Da
aber mit jedem Aufruf der Funktion das Datenarray übergeben
wird, belastet auch bei ENABLE=FALSE die Funktion den
Steuerungszyklus. Daher sollte SDO_READ, wenn die Funktion
nicht genutzt wird, übersprungen werden.
Der Wert für LENGTH sollte der Länge des erwarteten Daten-
Objektes entsprechen.
Seite 76
Funktion SDO_WRITE
Library COP.LIB
Funktionssymbol
Zweck Schreibt das SDO mit den angegebenen Indizes in den Knoten.

NODE BYTE Nummer das Knotens
IDX WORD Index im Objektverzeichnis
SUBIDX WORD Subindex bezogen auf den Index im Ob-
jektverzeichnis.
LENGTH WORD Länge des Eintrags in „Anzahl der Bytes“
DATA ARRAY Sendedaten (Array, Länge 0 ... 255)
Funktionsausgänge

RESULT BYTE 0 Funktion inaktiv
1 Funktionsausführung beendet
2 Funktion ist aktiv
Beschreibung Über die Funktion SDO_WRITE können die Einträge im

Objektverzeichnis geschrieben werden. Dadurch ist es möglich
die Knotenparameter gezielt zu setzen. Damit diese Funktion
genutzt werden kann, muß sich der Knoten im Zustand
„Pre-Operational“ oder „Operational“ befinden.
Seite 77
Der Eingang ENABLE steuert die Ausführung der Funktion. Da
aber mit jedem Aufruf der Funktion das Datenarray übergeben
wird, belastet auch bei ENABLE=FALSE die Funktion den
Steuerungszyklus. Daher sollte SDO_WRITE, wenn die
Funktion nicht genutzt wird, übersprungen werden.
Der Wert für LENGTH muß mit der Länge des Sendearray
übereinstimmen. Anderfalls treten Störungen bei der SDO-
Kommunikation auf.
Seite 78
6.10. Funktionen für CANopen-E/A-Module
der ifm electronic
Sehr oft setzt sich eine Steuerungslösung in einer Applikation

aus einer Zentralsteuerung und einem bzw. mehreren
dezentralen Ein-/Ausgangs-Modulen zusammen. In diesen
Applikationen bildet die Zentralsteuerung gleichzeitig den
Netzwerkmaster (siehe Kapitel 6.9.). Um bei solchen
Anwendungen einen einfachen Einstieg zu bekommem können
die nachfolgend beschriebenen Funktionen genutzt werden.
Wenn der Anwender die volle CANopen-Funktionalität
nutzen möchte, muß er die in den vorangehenden Kapiteln
beschriebenen Funktionen einsetzen. In diesem Fall
werden die folgenden Funktionen nicht benötigt.
COP_MSTR_BOOTUP und COP_MSTR_MAIN wurden bewußt
in der Sprache ST geschrieben. Dadurch können diese, wenn
gewünscht, noch erweitert bzw. verändert werden (Quellcode
NMT_MSTR.PRO)
Speziell zur Konfiguration und zur Auswertung der E/A-Module

der ifm electronic, dienen die anderen Funktionen. Die Funktion
SLAVE_8_CONFIG ermöglicht dem Programmierer die
Knotenkonfiguration der Ein- und Ausgänge direkt aus der
Applikationssoftware einzustellen bzw. diese aus einem
angewählten Knoten zu lesen.
Über die Funktion SLAVE_8_WORK werden durch den

zyklischen Aufruf die Ein- und Ausgangsdaten (digital und
analog) über einem festgegelegten Merkerbereich ausgetauscht
(lesen und schreiben). Über diese Merkeradressen kann dann
direkt in der Applikation auf die Prozeßdaten zugegriffen
werden. Die Merkeradressen sind nach folgenden Schema
organisiert:
Adresse Bitadresse Bedeutung

%MW1010 1. Slave, 1. Anschluß, analoge E/A-Daten
%MX1010.0 1. Slave, 1. Anschluß, digitale E/A-Daten


: : :



: : :
Seite 79
Dabei beschreibt die letzte Stelle der Wortadresse den
Anschluß des Knotens Nr 1 - 8 (0 - 7) und die zweite und dritte
Stelle die Knotennummer 1 - 32 (1 - 20 Hex). Standardmäßig ist
der vordefinierte Adressbereich für 32 E/A-Module ausgelegt.
Grundsätzlicher Programmaufbau Um in einer Steuerungsapplikation die E/A-Module zu nutzen,

kann folgender Programmaufbau eingesetzt werden. Dieser
unterstützt in einer Standardapplikation den Einsatz von bis zu
31 E/A-Modulen. Als 32. Teilnehmer wird die als Netzwerk-
Master (NMT-Master) konfigurierte Steuerung R 360 ange-
schlossen. Ein Knoten mit der Adresse 0 ist nicht zulässig, da
diese Adresse für die systemweite Steuerung aller Knoten
genutzt wird (siehe auch NMM_NMT-Funktionen Kap. 6.9.).
Programmschritt 1 COP_MSTR_BOOTUP
Die Funktion initialisiert die Steuerung als Master und die
angeschlossenen Knoten. Sie wird nur in der Bootup-Phase
ausgeführt. In dieser Funktion wird auch der Merker
CAN_OPEN auf TRUE gesetzt.
Programmschritt 2 COP_MSTR_MAIN
Die Funktion erzeugt durch ihren zyklischen Aufruf das Sync-
Objekt zur synchronen Übertragung der E/A-Daten.
Programmschritt 3 SLAVE_8_CONFIG
Slavekonfiguration für jeden angeschlossenen E/A-Knoten.
Nach erfolgreicher Konfiguration wird diese Funktion wieder
deaktiviert.
Programmschritt 4 NMM_SET_OPERATIONAL
Durch Aufruf mit dem Parameter NODE = 0 wird das gesamte
Netzwerk (auch der NMT-Master) in den Operational-Mode
versetzt. Die Funktion darf nur einmalig ausgeführt werden.
Programmschritt 5 SLAVE_8_WORK
Durch zyklischen Aufruf der Funktion, werden die E/A-Daten der
Slavemodule in den festgelegten Merkerbereich des R 360
geschrieben bzw. aus diesem gelesen.
Programmschritt 6 EMC_GET_EMERGENCY
Die Funktion stellt die Emergency- (Fehler-) Daten der
angeschlossenen Knoten zur Verfügung.
Das Beispielprogramm EA_SLAVE.PRO im Verzeichnis

CR0015_X\PROJEKT zeigt den Aufbau der Software für zwei
Knoten. Es kann als Basis für den Ausbau einer
Applikationssoftware dienen. Wird nur ein Slave-Knoten an den
R 360 angeschlossen müssen alle Funktionsaufrufe für den
zweiten Knoten entfernt werden. Zusätzlich sind in diesem
Programm noch einige weitere Masterfunktionen enthalten (z.B.
SDO_READ, SDO_WRITE). Über diese Funktionen kann online
über das Programmiersystem mit den angeschlossenen Slaves
kommuniziert werden.
Seite 80
Funktion COP_MSTR_BOOTUP
Library NMT_MSTR.LIB
Funktionssymbol
Zweck Initialisiert das Steuerungsmodul als CANopen NMT-Master und

alle angeschlossenen E/A-Knoten.

NO_NODE BYTE Anzahl der angeschlossenen Knoten
ohne NMT-Master
GUARDTIME TIME Guardzeit zur Knotenüberwachung
LIFETIME BYTE Lifetimefaktor für Knotenüberwachung
Funktionsausgänge

DONE BOOL FALSE: BOOTUP ist noch aktiv
TRUE: BOOTUP ist beendet
Beschreibung COP_MSTR_BOOTUP versetzt den R 360 in den CANopen-

Modus und initialisiert die Steuerung als NMT-Master.
Gleichzeitig werden dem Master die Anzahl der
angeschlossenen Knoten (NO_NODE) mit der für sie
festgelegten Überwachungszeit (GUARDTIME und LIFETIME-
Faktor) bekanntgemacht. Wenn der Bootup-Vorgang beendet
ist (> 2 sek.), wird der Funktionsausgang DONE auf TRUE
gesetzt.
Nach erfolgreichem Bootup muß die Ausführung der Funktion

über den Eingang ENABLE gesperrt werden.
Seite 81
Funktion COP_MSTR_MAIN
Library NMT_MSTR.LIB
Funktionssymbol
Zweck Erzeugt zyklisch das Sync-Objekt und überwacht die

angeschlossenen Knoten

NO_NODE BYTE Anzahl der angeschlossenen Knoten
ohne NMT-Master
SYNC_TIME TIME Zeit zwischen zwei SYNC-Objekten zur
synchronen Abtastung von Daten
AUTO_ BOOL TRUE: Überwachter Knoten wird nach
OPERA- einem Guarding-Fehler
TIONAL automatisch „Operational“
gesetzt.
FALSE: Knoten bleibt im Zustand
„Pre-Operational“
RESET_ BOOL TRUE: Gurading-Fehlerregister löschen
GUARDING
Funktionsausgänge

RESULT ARRAY Das Fehlerregister kann maximal 8 nicht
erkannte Knoten speichern
Beschreibung COP_MSTR_MAIN muß im Programm

zyklisch ausgeführt werden. Dadurch wird das SYNC-Objekt für
die angeschlossenen Slave-Module erzeugt. Außerdem wird
gleichzeitig das Netzwerk überwacht. Fällt ein Slave aus, wird
die Nummer des Knotens in das Array RESULT eingetragen. Es
können so maximal 8 Fehler gespeichert werden. Diese werden
in der Reihenfolge ihres Auftretens eingetragen. Der
Fehlerspeicher kann über den Funktionseingang
RESET_GUARDING wieder gelöscht werden.
Seite 82
Über den Funktionseingang AUTO_OPERATIONAL kann der
automatische Neustart eines Knotens nach einem Guarding-
Fehler angewählt werden. Ist AUTO_OPERATIONAL auf TRUE
gesetzt, wird nach Beseitigung der Störung, der entsprechende
Knoten wieder in den Modus OPERATIONAL gesetzt. Dadurch
nimmt er direkt wieder am PDO-Austausch teil (E/A-Daten
werden gelesen und geschrieben). Ist AUTO_OPERATIONAL =
FALSE, verharrt der Knoten nach der Störungsbeseitigung im
Zustand „Pre-Operational“. Er muß dann über den NMT-Master
gezielt in den Zustand „Operational“ gesetzt werden (Funktion
NMM_SET_OPERATIONAL).
Sollen schnelle Vorgänge bearbeitet werden, müssen die

SYNC-Zeiten angepaßt werden. Diese können nur im Quell-
code verändert werden (NMT_MSTR.PRO).
Seite 83
Funktion SLAVE_8_CONFIG
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Parametriert bzw. liest die Konfiguration eines

E/A-Moduls.

NODE_ID BYTE Knotennummer
CHANNEL_1 BYTE Konfigurationsparameter für Kanal 1
0 = AUS, 1 = binär Eingang
0 = AUS, 2 = binär Ausgang
3 = analog Eing., 4 analog Ausg.
PWM_FRQ BYTE PWM-Frequenz in Hz (20 ... 200 Hz)
READ BOOL aktuelle Modulkonf. lesen
WRITE BOOL aktuelle Modulkonf. schreiben
Seite 84
Funktionsausgänge

CFG_RESULT BYTE 1 = Konfiguration wurde erfolgreich
gelesen oder geschrieben
2 = Konfiguration noch nicht gelesen
oder geschrieben
CHANNEL_1_ BYTE aktuelle Konfigurationsparameter für
Kanal 1
Kanal 2
Kanal 3
Kanal 4
Kanal 5
Kanal 6
Kanal 7
Kanal 8
Beschreibung Die Funktion SLAVE_8_CONFIG setzt oder liest die E/A-

Konfigurationsparameter der ifm-eigenen 8-kanaligen Module.
Über die Parameter wird die gewünschte Konfiguration einge-
stellt. Zur Kontrolle des Funktionsablaufes sollten die Eingänge
READ bzw. WRITE solange gesetzt bleiben, bis am
Funktionsausgang CFG_RESULT der Wert 1 ansteht. Sind die
Daten noch nicht aktuell bzw. aktualisiert worden, oder können
diese nicht gelesen oder geschrieben werden, steht am
Funktionsausgang CFG_RESULT der Wert 0 an.
Die Parameter können der Funktion zur Laufzeit des Applika-

tionsprogramms zugewiesen werden.
Die Konfigurationsdaten für das E/A-Modul werden nur im

Zustand „Pre-Operational“ übernommen. Erfolgt die Kon-
figuration im Zustand „Operational“, werden die neuen
Einstellungen erst nach dem Umschalten in den Modus
„Pre-Operational“ -> „Operational“ gültig.
Seite 85
Funktion SLAVE_8_WORK
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Parametriert bzw. liest die Konfiguration eines

E/A-Moduls.

INIT BOOL TRUE: Funktion wird initialisiert
FALSE: Daten werden aktualisiert
NODE BYTE Knotennummer
Funktionsausgänge

RESULT BOOL Die Funktion wurde erfolgreich durchge-
führt
Beschreibung Über die Funktion SLAVE_8_WORK werden die E/A-Daten für

die ifm-eigenen 8-kanaligen Module aktualisiert. Dazu muß
diese Funktion für jeden Knoten einmal im Programmzyklus
aufgerufen werden. Im ersten Programmzyklus muß zusätzlich
noch der Eingang INIT einmalig auf TRUE gesetzt werden.
Damit werden dem Betriebssystem der Steuerung die
konfigurierten Module bekannt gemacht.
Seite 86
7. PWM im ecomat R 360
PWM steht als Abkürzung für die Puls-Weiten-Modulation. Sie
wird im Bereich der Steuerungen für den mobilen und robusten
Einsatz hauptsächlich zur Ansteuerung von proportionalen
Ventilen (PWM-Ventilen) genutzt. Ferner kann durch eine
entsprechende Zusatzbeschaltung (Zubehör) eines PWM-
Ausganges aus dem pulsweitenmodulierten Ausgangssignal
eine analoge Ausgangsspannung erzeugt werden.
Bei dem PWM-Ausgangssignal handelt es sich um ein

getaktetes Signal zwischen GND und Versorgungsspannung.
Innerhalb einer festen Periode (PWM-Frequenz) wird dann das
Puls-/Pausenverhältnis variiert. Durch die angeschlossene Last
stellt sich je nach Puls-/Pausenverhältnis dann der entspre-
chende Strom ein.
Die PWM-Funktion der Steuerung ecomat R 360 ist eine

Hardware-Funktion, die vom µProzessor zur Verfügung gestellt
wird. Um die 8 integrierten PWM-Ausgänge der Steuerung zu
nutzen, müssen diese im Anwenderprogramm initialisiert und
entsprechend dem gewünschten Ausgangssignal parametriert
werden.
Wird die PWM-Funktionalität genutzt, werden jeweils alle 4

Ausgänge in einer Gruppe (0 ... 3 und 4 ... 7) in den PWM-
Modus geschaltet. D.h. auch ungenutzte Kanäle können dann
nicht mehr als Digitaleingang bzw. -ausgang verwendet werden.
Seite 87
PWM oder PWM100 Je nach Einsatzsatzfall und gewünschter Auflösung kann bei
der Applikationsprogrammierung zwischen den Funktionen
PWM und PWM100 gewählt werden. Bei Einsatz der
Reglerfunktionen, wird eine hohe Genauigkeit und damit
Auflösung benötigt. Daher wird in diesem Fall die mehr
technische PWM-Funktion genutzt.
Soll der Aufwand bei der Implementierung gering gehalten, und

werden keine hohen Anforderungen an die Genauigkeit gestellt,
kann die Funktion PWM100 eingesetzt werden. Bei dieser
Funktion kann die PWM-Frequenz direkt in Hz und das Puls-
Pausen-Verhältnis in 1%-Schritten eingegeben werden.
PWM-Frequenz Abhängig vom Ventiltyp wird eine entsprechende PWM-

Frequenz benötigt. Die PWM-Frequenz wird bei der PWM-
Funktion über den Reload-Wert (Funktion PWM) oder direkt als
Zahlenwert in Hz (Funktion PWM100) übergeben. Die
Steuerung R 360 hat 2 x 4 PWM-Ausgänge, die sich in ihrer
Arbeits- aber nicht in ihrer Wirkungsweise unterscheiden.
Mittels eines intern ablaufenden Zählers, abgeleitet vom CPU-

Takt, wird die PWM-Frequenz realisiert. Mit der Initialisierung
der Funktion PWM wird dieser Zähler gestartet. Je nach PWM-
Ausgangsgruppe (0 ... 3 oder 4 ... 7) zählt dieser dann von
FFFF Hex rückwärts bzw von 0000 Hex aufwärts. Bei Erreichen
eines übergebenen Vergleichswertes (VALUE), wird der
Ausgang gesetzt. Mit Überlauf des Zähler (Zählerstandwechsel
von 0000 Hex nach FFFF Hex oder von FFFF Hex nach
0000 Hex) wird der Ausgang wieder zurückgesetzt und der
Vorgang neu gestartet.
Soll dieser interne Zähler nun nicht zwischen 0000 Hex und
FFFF Hex laufen, kann ein anderer Presetwert (RELOAD-Wert)
für den internen Zähler übergeben werden. Dadurch steigt die
PWM-Frequenz. Der Vergleichswert muß dann innerhalb des
nun festgelegten Bereiches liegen.
PWM-Kanäle 0 ... 3 Diese vier PWM-Kanäle bieten die größte Flexibilität bei der
Parametrierung. Für jeden Kanal kann eine eigene PWM-
Frequenz (RELOAD-Wert) eingestellt und zwischen den
Funktionen PWM bzw. PWM100 kann frei gewählt werden.
Seite 88
Berechnung des RELOAD-Wertes
Der Reloadwert des internen PWM-Zählers berechnet sich in

Abhängigkeit des Einganges DIV64 wie folgt:
DIV64 = 0: fPWM = 10,00 MHz / Reload

DIV64 = 1: fPWM = 156,25 kHz / Reload
Je nachdem ob eine hohe oder niedrige PWM-Frequenz

benötigt wird, muß der Eingang DIV64 auf 0 bzw. 1 gesetzt
werden. Bei PWM-Frquenzen < 152 Hz muß DIV64 auf 1
gesetzt werden, damit der Reload-Wert nicht größer als
FFFF Hex wird.
Beispiel
Die PWM-Frequenz soll 200 Hz betragen.
10 MHz
Reload-Wert ⇒ = 50000 ⇒ C350 Hex
200 Hz
Der zulässige Bereich des PWM-Wertes ist damit der Bereich
von 0000 Hex bis C350 Hex
Der Vergleichs-Wert bei dem der Ausgang durchschaltet, muß

dann zwischen 0000 Hex und C350 Hex liegen.
Daraus ergeben sich folgende Puls-Pausen-Verhältnisse:
Minimales Puls-Pausen-Verhältnis (0 % Ein): C350 Hex

Maximales Puls-Pausen-Verhältnis (100 % Ein): 0000 Hex
Zwischen minimaler und maximaler Ansteuerung sind 50000

Zwischenwerte (PWM-Werte) möglich.
PWM-Kanäle 4 ... 7 Diese vier PWM-Kanäle können nur auf eine gemeinsame
PWM-Frequenz eingestellt werden. Bei der Programmierung
dürfen die Funktionen PWM und PWM100 nicht gemischt
eingesetzt werden.
Seite 89
Berechnung des RELOAD-Wertes
Der Reloadwert des internen PWM-Zählers berechnet sich in

Abhängigkeit des Einganges DIV64 wie folgt:
DIV64 = 0: fPWM = 2,50 MHz / (10000 Hex - Reload)

DIV64 = 1: fPWM = 156,25 kHz / (10000 Hex - Reload)

werden. Bei PWM-Frquenzen < 39 Hz muß DIV64 auf 1 gesetzt
werden, damit der Reload-Wert nicht kleiner als 0000 Hex wird.
Beispiel
Die PWM-Frequenz soll 200 Hz betragen.
2,5 MHz
= 12500 ⇒ 30D4 Hex
200 Hz
Reloadwert ⇒ 10000 Hex - 30D4 Hex = CF2C Hex
Der zulässige Bereich des PWM-Wertes ist damit der Bereich
von CF2C Hex bis FFFF Hex
Der Vergleichs-Wert bei dem der Ausgang durchschaltet, muß

dann zwischen CF2C Hex und FFFF Hex liegen.
Die PWM-Frequenz ist für alle PWM-Ausgänge gleich. Die

Funktionen PWM und PWM100 dürfen nicht gemischt
werden.
Daraus ergeben sich folgende Puls-Pausen-Verhältnisse:
Minimales Puls-Pausen-Verhältnis (0 % Ein): FFFF Hex

Maximales Puls-Pausen-Verhältnis (100 % Ein): CF2C Hex
Zwischen minimaler und maximaler Ansteuerung sind 12500

Zwischenwerte (PWM-Werte) möglich.
PWM-Dither Bei bestimmten Hydraulikventiltypen muß die PWM-Frequenz

zusätzlich von einer sogenannten Dither-Frequenz (Zitter-
Frequenz) überlagert werden. Würden diese Ventile über einen
längeren Zeitraum mit einem konstanten PWM-Wert angesteu-
ert, so könnten sie sich durch die hohen Systemtemperaturen
festsetzten. Um dieses zu verhindern, wird der PWM-Wert in
Abhängigkeit von der Dither-Frequenz um einen festgelegten
Wert (DITHER_VALUE) vergrößert bzw. verkleinert. Die Folge
ist, der konstante PWM-Wert wird von einer Schwebung mit der
Dither-Frequenz und der Amplitude DITHER_VALUE
überlagert. Die Dither-Frequenz wird als Verhältnis (Teiler,
DITHER_DIVIDER) der PWM-Frequenz angegeben.
Seite 90
Die Funktion PWM_DITHER muß einmalig für jeden PWM-
Ausgang initialisiert werden. Dabei kann das DELTA individuell
gewählt werden. Die Dither-Frequenz kann bei den Kanälen
0 ... 3 unterschiedlich, bei den Kanälen 4 ...7 muß sie gleich
sein.
Strommessung bei PWM-Kanälen Über die in die Steuerung integrierten Analogeingänge kann
eine Strommessung des Spulenstroms durchgeführt werden.
Dadurch kann zum Beispiel der Strom bei einer
Spulenerwärmung nachgeregelt werden. Damit beiben die
Hydraulikverhältnise im System gleich.
Rampenfunktion Soll der Wechsel von einem PWM-Wert zum nächsten nicht
hart erfolgen (z.B. von 15 % Ein auf 70 % Ein, siehe Grafik in
diesem Kapitel), kann z.B. durch Nutzung der Funktion PT1
(siehe Kapitel 10.) ein verzögerter Anstieg realisiert werden.
Natürlich kann dieser Vorgang auch durch schrittweises Herauf-
zählen bis zum neuen Sollwert in der Applikationssoftware
realisiert werden. Auf diese Wiese können dann z.B.
Hydrauliksysteme im Sanftanlauf betrieben werden.
Beispielprogramm Ein Beispielprogramm für eine Nutzung der PWM-Funktionalität

plus
des ecomat R 360 ist auf der Programmdiskette ecolog 100
gespeichert.
Die PWM-Funktion der Steuerung ecomat R 360 ist eine

vom Prozessor zur Verfügung gestellt Hardware-Funktion.
Wird in einer der Ausgangsgruppen (0 ... 3 bzw. 4 ... 7) die
PWM-Funktion initialisiert, stehen die Digitaleingänge
(IX0.08 ... IX0.11 bzw. IX0.16 ... IX0.19) sowie die digitalen
Ausgangsfunktionen nicht zur Verfügung. Die PWM-
Funktion bleibt solange gesetzt, bis an der Steuerung ein
Hardware-Reset (Aus- und Einschalten der Versorgungs-
spannung) durchgeführt wurde.
Seite 91
Funktion PWM
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion wird zur Initialisierung und Parametrierung der

PWM-Ausgänge genutzt.

INIT BOOL TRUE: PWM-Ausgang wird initialisiert
FALSE: PWM-Ausgang werden neue
Werte zugewiesen
RELOAD WORD Wert zur Festlegung der PWM-Frequenz
DIV64 BOOL CPU-Takt / 64
CHANNEL BYTE aktueller PWM-Kanal/Ausgang
VALUE WORD aktueller PWM-Wert
CHANGE BOOL TRUE: neuer PWM-Wert wird
übernommen
FALSE: geänderter PWM-Wert hat keinen
Einfluß auf den Ausgang
DITHER_ WORD Amplitude des Dither-Wertes
VALUE
DITHER_ WORD Dither-Frequenz = PWM-Frequenz/DIVIDER
DIVIDER
Beschreibung Die Funktion PWM hat einen mehr technischen Hintergrund.

Durch ihren Aufbau können die PWM-Werte sehr fein abgestuft
ausgegeben werden. Damit eignet sich diese Funktion zum
Aufbau von Reglern.
Die Funktion PWM wird einmalig für jeden Kanal in der

Initialisierung des Anwenderprogramms aufgerufen. Dabei muß
der Eingang INIT auf TRUE gesetzt sein. Bei der Initialisierung
wird auch der Parameter RELOAD übergeben.
Seite 92
Der RELOAD-Wert muß für die Kanäle 4 ... 7 gleich sein.
Außerdem dürfen bei diesen Kanälen die Funktionen PWM
und PWM100 nicht gemischt werden.
Die PWM-Frequenz (und damit der RELAOD-Wert) ist intern

auf 10 kHz begrenzt.

werden (siehe Seite 89f).
Während des zyklischen Programmablaufes ist INIT auf FALSE

gesetzt. Die Funktion wird aufgerufen und dabei der neue
PWM-Wert übergeben. Der Wert wird übernommen wenn, der
Eingang CHANGE = TRUE ist.
Über die Funktion FAST_ANALOG kann eine Strommessung

für den initialisierten PWM-Kanal realisiert werden
PWM_DITHER wird einmalig für jeden Kanal in der Initialisie-

rung des Anwenderprogramms aufgerufen. Dabei muß der
Eingang INIT auf TRUE gesetzt sein. Bei der Initialisierung
werden der DIVIDER (Divisor) zur Bildung der Dither-Frequenz
und der Wert (VALUE) übergeben.
Der DIVIDER-Wert muß für die Kanäle 4 ... 7 gleich sein. Der
Wert (VALUE) kann für jeden Kanal individuell eingestellt
werden.
Seite 93
Funktion PWM100
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion wird zur Initialisierung und Parametrierung der

PWM-Ausgänge genutzt.

INIT BOOL TRUE: PWM100 wird initialisiert
FALSE: im zyklischen Programmablauf
FREQUENCY WORD PWM-Frequenz in Hz
CHANNEL BYTE aktueller PWM-Kanal/Ausgang
VALUE BYTE aktueller PWM-Wert
CHANGE BOOL TRUE: neuer PWM-Wert wird
übernommen
FALSE: geänderter PWM-Wert hat
keinen Einfluß auf den Ausgang
DITHER_ BYTE Amplitude des Dither-Wertes in Prozent
VALUE
DITHER_ WORD Dither-Frequenz in Hz
FREQUENCY
Beschreibung Die Funktion PWM100 ermöglicht eine einfache Anwendung der

PWM-Funktionalität im R 360. Die PWM-Frequenz kann direkt
in Hz und das Puls-Pausen-Verhältnis in 1%-Schritten
angegeben werden. Zum Aufbau von Reglern ist diese Funktion
durch die Abstufung nicht geeignet.
Die Funktion PWM100 wird einmalig für jeden Kanal in der

Initialisierung des Anwenderprogramms aufgerufen. Dabei muß
der Eingang INIT auf TRUE gesetzt sein. Bei der Initialisierung
wird auch der Parameter FREQUENCY übergeben.
Seite 94
Der FREQUENCY-Wert muß für die Kanäle 4 ... 7 gleich
sein. Außerdem dürfen bei diesen Kanälen die Funktionen
PWM und PWM100 nicht gemischt werden.
Die PWM-Frquenz ist intern auf 10 kHz begrenzt.
Während des zyklischen Programmablaufes ist INIT auf FALSE

gesetzt. Die Funktion wird aufgerufen und dabei der neue
PWM-Wert übergeben. Der Wert wird übernommen wenn, der
Eingang CHANGE = TRUE ist.
Über die Funktion FAST_ANALOG kann eine Strommessung

für den initialisierten PWM-Kanal realisiert werden
DITHER wird einmalig für jeden Kanal in der Initialisierung des

Anwenderprogramms aufgerufen. Dabei muß der Eingang INIT
auf TRUE gesetzt sein. Bei der Initialisierung wird der
FREQUENCY-Wert zur Bildung der Dither-Frequenz und der
Dither-Wert (VALUE) übergeben.
Der FREQUENCY-Wert muß für die Kanäle 4 ... 7 gleich

sein. Der Dither-Wert (VALUE) kann für jeden Kanal
individuell eingestellt werden.
Seite 95
Funktion FAST_ANALOG
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion ermöglicht das PWM-synchrone Erfassen eines

Analogwertes. Das Ergebnis ist der Mittelwert über eine PWM-
Frequenzperiode.

PWM_ BYTE überwachter PWM-Kanal
CHANNEL
ANALOG_ BYTE messender Analogkanal
CHANNEL
Funktionsausgang

Q WORD gemittelter Analogwert über eine PWM-
Periode
Beschreibung Die in die Steuerung integrierten Analogeingänge können auch

zur Strommessung an einem PWM-Kanal genutzt werden. Dazu
wird dieser über extern anzuschließende Shunt-Widerstände
gemessen. Um die Abtastung der Analogwerte durch den AD-
Wandler mit der PWM-Frequenz zu synchronisieren, ist die
Funktion FAST_ANALOG einzusetzen.
Der spezifizierte PWM-Kanal wird mit einer Rate von 1 ms

durch den Analogkanal abgetastet. Am Funktionsausgang steht
dann der Mittelwert über eine komplette PWM-Periode zur
Verfügung.
Seite 96
8. Schnelle Zähler im ecomat R 360
Die Steuerung ecomat R 360 hat insgesamt 8 schnelle

Eingänge, die Eingangsfrequenzen bis zu 50 kHz verarbeiten
können. Neben der reinen Frequenzmessung an den
Eingängen FRQ 0 ... FRQ 3, können die Eingänge ENC 0 bis
ENC 3 auch zur Auswertung von Drehgebern (Zählerfunktion)
mit einer maximalen Frequenz von 10 kHz eingesetzt werden.
Eingang Frequenz Erklärung

FRQ 0/ENC 0 50 /10 kHz Frequenzmessung / Kanal A, Drehg. 1
FRQ 1/ENC 0 50 /10 kHz Frequenzmessung / Kanal B, Drehg. 1
FRQ 2/ENC 1 50 /10 kHz Frequenzmessung / Kanal A, Drehg. 2
FRQ 3/ENC 1 50 /10 kHz Frequenzmessung / Kanal B, Drehg. 2
ENC 2 10 kHz Kanal A, Drehg. 3
ENC 2 10 kHz Kanal B, Drehg. 3
ENC 3 10 kHz Kanal A, Drehg. 4
ENC 3 10 kHz Kanal B, Drehg. 4
Zur einfachen Auswertung stehen die Funktionen FREQUENCY

und INC_ENCODER zur Verfügung.
Werden die schnellen Eingänge des ecomat R 360 als

„normale“ Digitaleingänge eingesetzt, muß die erhöhte
Empfindlichkeit gegen Störimpulse beachtet werden (z.B.
Kontaktprellen bei mechanischen Kontakten). Der
Standard-Digitaleingang hat eine Eingangsfrequenz von 50
Hz. Das Eingangssignal muß ggf. softwaretechnisch ent-
prellt werden.
Seite 97
Funktion FREQUENCY
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion FREQUENCY mißt die anstehende Signalfrequenz

am angegeben Kanal.

INIT BOOL TRUE: FREQUENCY wird initialisiert
FALSE: im zyklischen Programm
ablauf
CHANNEL BYTE Nummer des Eingangs (0 ... 3)
TIMEBASE TIME Zeitbasis
Funktionsausgang

F WORD Frequenz in Hz
Beschreibung FREQUENCY mißt die Frequenz des am gewählten Kanals

(CHANNEL) anstehenden Signals. Es wird dazu die positive
Flanke ausgewertet. In Abhängigkeit von der Zeitbasis
(TIMEBASE) können Frequenzmessungen in einem weiten
Wertebereich durchgeführt werden. Hohe Frequenzen erfordern
eine kurze Zeitbasis, niedrige eine entsprechend längere. Die
Frequenz wird direkt in Hz ausgegeben.
Für die Funktion FREQUENCY können nur die Eingänge

FRQ 0 ... FRQ 3 genutzt werden.
Seite 98
Funktion INC_ENCODER
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Vorwärts-/Rückwärts Zählerfunktion zur Auswertung von

Drehgebern

INIT BOOL TRUE: INC_ENCODER wird initialisiert
FALSE: im zyklischen Programmablauf
CHANNEL BYTE Nummer des Eingangspaares (0 ... 3)
PRESET_ DINT Voreinstellwert des Zähles
VALUE
PRESET BOOL TRUE: Voreinstellwert wird übern.
FALSE: Zähler aktiv
Funktionsausgänge

COUNTER DINT aktueller Zählerstand
UP BOOL TRUE: Zähler zählt aufwärts
DOWN BOOL TRUE: Zähler zählt abwärts
Beschreibung Die Funktion INC_ENCODER ist als Vorwärts-/Rückwärtszähler

bis zu einer Grenzfrequenz von ca. 10 kHz ausgelegt. Immer
zwei Frequenzeingänge bilden das Eingangspaar, das über die
Funktion ausgewertet wird. Es können insgesamt 4 inkre-
mentale Drehgeber angeschlossen werden.
Über den PRESET_VALUE kann der Zähler auf einen

Voreinstellwert gesetzt werden. Der Wert wird übernommen
wenn PRESET auf TRUE gesetzt wird. Anschließend muß
PRESET wieder auf FALSE gesetzt werden, damit der Zähler
wieder aktiv wird. Am Ausgang COUNTER steht der aktuelle
Zählerstand an. Die Ausgänge UP und DOWN zeigen die
aktuelle Zählrichtung des Zählers an. Die Ausgänge sind dann
TRUE, wenn im vorangegangenen Programmzyklus der Zähler
in die entsprechende Richtung gezählt hat. Bleibt der Zähler
stehen, wird auch der Richtungsausgang im folgenden
Programmzyklus zurückgesetzt.
Seite 99
Seite 100
9. Sonstige Funktionen im ecomat R 360
9.1. Software-Reset
Funktion SOFTRESET
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion SOFTRESET führt einen kompletten Neustart der

Steuerung aus.

Beschreibung SOFTRESET führt einen kompletten Neustart der Steuerung

aus. Die Funktion kann z.B. in Verbindung mit CANopen genutzt
werden, wenn ein Node-Reset ausgeführt werden soll. Das
Verhalten der Steuerung nach einem SOFTRESET entspricht
dem nach Aus- und Einschalten der Versorgungsspannung.
Bei einer laufenden Kommunikation muß die lange

Resetphase beachtet werden, da andernfalls Guarding-
fehler gemeldet werden.
Seite 101
9.2. Daten im Speicher sichern und lesen
Automatische Datensicherung Die Steuerung ecomat R 360 bietet die Möglichkeit Daten
(BOOL, BYTE, WORD, DWORD) remanent im Flash-Speicher
zu sichern. Bei Abfall der Versorgungsspannung, wird der
Sicherungsvorgang automatisch gestartet. Voraussetzung ist,
daß die Daten im Merkerbereich MB0 ... MB239 abgelegt
werden.
Der Vorteil des automatischen Speicherns ist, daß auch bei

einem plötzlichen Spannungsabfall oder einer Unterbrechung
der Versorgungsspannung der Speichervorgang ausgelöst wird
und so die aktuellen Werte der Daten gesichert werden (z.B.
Zählerstände).
Kehrt die Versorgungsspannung zurück werden die gesicherten

Daten durch das Betriebssystem aus dem FLASH ausgelesen
und wieder in den Merkerbereich geschrieben.
Auf diesen Datenbereich kann auch über das CANopen-

Objektverzeichnis (Index ab 2000 Hex) zugegriffen werden.
Manuelle Datensicherung Neben der Möglichkeit Daten, die im Merkerbereich bis MB255
abgelegt sind automatisch zu sichern, kann der Datenbereich
zwischen MB256 ... MB1024 über einen Funktionsaufruf in das
integrierte serielle EEPROM gesichert werden. Um diese Daten
wieder auszulesen, muß ebenfalls ein Funktionsaufruf
ausgeführt werden. Die Daten werden grundsätzlich als
gesamter Block geschrieben bzw. gelesen.
Direkter Speicherzugriff Grundsätzlich kann der Programmierer auch auf den nicht
remanenten Merkerbereich durch die entsprechenden IEC-
Adressen direkt lesend und schreibend zugreifen.
IEC Byte IEC Word Erklärung

Adresse Adresse
%MB0 ... %MW0 ... remanente Daten, automatische
%MB255 %MW127 Sicherung
%MB256 %MW128 flüchtige Daten, können durch
... ... Aufruf von E2WRITE gesichert
%MB1023 %MW511 werden
%MB1025 %MW512 flüchtige Daten
... ...
%MB7935 %MW3967
Der Programmierer kann sich anhand der Speicheraufteilung

(siehe Anhang 1.5.) darüber informieren, welcher Speicher-
bereich frei zur Verfügung steht.
Seite 102
Funktion MEMCPY
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion MEMCPY ermöglicht das Schreiben und Lesen

unterschiedlicher Datentypen direkt in den Speicher.

DST DWORD Adresse der Zielvariablen
SRC DWORD Adresse der Quellvariablen
LEN WORD Anzahl der Datenbytes
Beschreibung MEMCPY schreibt den Inhalt der Adresse von SRC an die
Adresse DST. Dabei werden genau so viele Bytes übertragen,
wie diese unter LEN angegeben wurden. Dadurch ist es auch
möglich genau ein Byte einer Wortdate zu übertragen.
Die Adresse muß mit der Funktion ADR ermittelt und MEMCPY
übergeben werden.
Seite 103
Funktion E2WRITE
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion E2WRITE schreibt einen Datenblock in das

serielle EEPROM.

ENABLE BOOL TRUE: Funktion wird ausgeführt
FALSE: Funktion wird nicht ausgeführt
Funktionsausgänge

RESULT BYTE 0 = Funktion ist inaktiv
1 = Funktion ist beendet
2 = Funktion arbeitet
Beschreibung E2WRITE schreibt den Merkerbereich MW128 ... MW511 in

das serielle EEPROM. Da die Abarbeitung der Funktion einige
Zeit benötigt, muß die Ausführung über den Funktionsausgang
RESULT überwacht werden. Wenn RESULT = 1 ist, muß der
Eingang ENABLE wieder auf FALSE gesetzt werden.
Seite 104
Funktion E2READ
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion E2READ liest einen Datenblock aus dem seriellen
EEPROM aus.

Funktionsausgänge

RESULT BYTE 0 = Funktion ist inaktiv
1 = Funktion ist beendet
2 = Funktion arbeitet
Beschreibung E2READ liest einen Datenblock aus dem seriellen EEPROM

aus und schreibt diesen in den Merkerbereich MW128 ...
MW511. Da die Abarbeitung der Funktion einige Zeit benötigt,
muß die Ausführung über den Funktionsausgang RESULT
überwacht werden. Wenn RESULT = 1 ist, muß der Eingang
ENABLE wieder auf FALSE gesetzt werden.
Seite 105
9.3. Nutzung der seriellen Schnittstelle
Funktion SERIAL_TX
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Überträgt eine Datenbyte über die serielle RS232-Schnittstelle.

ENABLE BOOL TRUE: Übertragung freigegeben
FALSE: Übertragung gesperrt
DATA BYTE zu übertragende Byte-Date
Beschreibung SERIAL_TX überträgt die Datenbyte DATA über die serielle

Schnittstelle. Mit dem Funktionseingang ENABLE kann die
Übertragung freigegeben oder gesperrt werden.
Die SERIAL-Funktionen bilden die Grundlage für die Erstellung

eines anwenderspezifischen Protokolls für die serielle
Schnittstelle.
Grundsätzlich steht die serielle Schnittstelle dem Anwender

nicht zur Verfügung, da sie für den Programmdownload und das
Debugging genutzt wird. Wird das Systemmerkerbit
SERIAL_MODE vom Anwender aber auf TRUE gesetzt, kann
die Schnittstelle frei genutzt werden. Der Programmdownload
und das Debugging ist dann nur noch über die CAN-
Schnittstelle möglich.
Seite 106
Funktion SERIAL_RX
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Liest eine empfangene Datenbyte aus dem seriellen

Empfangspuffer aus.

CLEAR BOOL TRUE: Empfangspuffer wird gelöscht
FALSE: Default-Zustand
Funktionsausgänge

RX BYTE empfangene Byte-Date aus dem Emp-
fangspuffer
AVAILABLE WORD Anzahl der empfangenen Datenbytes
OVERFLOW BOOL Überlauf des Datenpuffers, Datenverlust!
Beschreibung SERIAL_RX liest mit jedem Aufruf ein Datenbyte aus dem
seriellen Empfangspuffer aus. Anschließend wird der Wert von
AVAILABLE um 1 dekrementiert. Sind keine Daten mehr im
Puffer ist AVAILABLE 0.
Gehen mehr als 1000 Datenbytes ein, läuft der Puffer über und
es gehen Daten verloren. Dieses wird durch das Bit
OVERFLOW angezeigt.

Schittstelle.

Seite 107
Funktion SERIAL_PENDING
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion ermittelt die Anzahl der im seriellen

Empfangspuffer gespeicherten Datenbytes.
Parameter Funktionseingänge, keine
Funktionsausgang

NUMBER WORD Anzahl der empfangenen Datenbytes
Beschreibung SERIAL_PENDING ermittelt die Anzahl der empfangenen

Datenbytes im Empfangspuffer. Im Gegensatz zur Funktion
SERIAL_RX bleibt der Inhalt des Puffers nach Aufruf dieser
Funktion unverändert.

Schnittstelle.

Seite 108
ISO 9141-Schnittstelle
Die serielle Schnittstelle kann auch als Diagnoseschnittstelle
nach ISO 9141 genutzt werden. Über den Systemmerker
ISO_DIRECTION kann zwischen ´Daten senden´ und ´Daten
empfangen´ umgeschaltet werden. Bei der ISO-Schnittstelle
handelt es sich um eine besondere Form der seriellen
Schnittstelle zur Kommunikation mit Diagnoseschnittstellen im
Fahrzeug.
Zur Nutzung der ISO-Schnittstelle sind Hard- und Softwarean-

passungen notwendig. Diese sind in den Standardgeräten nicht
enthalten.
Wird die ISO-Schnittstelle genutzt steht dem Anwender die

serielle Schnittstelle nicht mehr für den Programmdownload und
das Debugging zur Verfügung. Der Programmdownload und
das Debugging ist dann nur noch über die CAN-Schnittstelle
möglich.
Die Funktion steht nur bei Test-Eingang óffen´ zur

Verfügung.
Seite 109
9.4. Auslesen der Systemzeit
Funktion TIMER_READ
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Es wird die aktuelle Systemzeit in Sekunden ausgelesen.
Funktionsausgang

T TIME Aktuelle Systemzeit in Sekunden
Beschreibung Mit Anlegen der Versorgungsspannung wird geräteintern ein

Zeittakt gebildet, und in einem Register aufwärts gezählt.
Dieses Register kann mittels des Funktionsaufrufes ausgelesen
werden und z.B. zur Zeitmessung genutzt werden.
Der Systemtimer läuft maximal bis 10 m 55 s 350 ms und

startet anschließend wieder bei 0.
Seite 110
Funktion TIMER_US_READ
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Es wird die aktuelle Systemzeit in µSekunden ausgelesen.
Funktionsausgang

TIME_US DWORD Aktuelle Systemzeit in µSekunden
Beschreibung Mit Anlegen der Versorgungsspannung wird geräteintern ein

Zeittakt gebildet, und in einem Register aufwärts gezählt.
Dieses Register kann mittels des Funktionsaufrufes ausgelesen
werden und z.B. zur Zeitmessung genutzt werden.
Der Systemtimer läuft maximal bis zum Zählerwert 4294967295

(µs) und startet anschießend wieder bei 0.
Seite 111
9.5. Variablenbearbeitung
Funktion NORM
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Normiert einen Wert innerhalb festgelegter Grenzen auf einen

Wert mit neuen Grenzen.

X WORD Ausgangswert
XH WORD untere Grenze des Eingangswertebereich
XL WORD obere Grenze des Eingangswertebereich
YH WORD untere Grenze des Ausgangswertebereich
YL WORD obere Grenze des Ausgangswertebereich
Funktionsausgang

Y WORD normierte Date vom Typ BYTE
Beschreibung Die Funktion NORM normiert einen Wert vom Typ WORD, der
innerhalb der Grenzen XH und XL liegt, auf einen Ausgangswert
innerhalb der Grenzen YH und YL. Diese Funktion wird z.B. bei
der Erzeugung von PWM-Werten aus analogen
Eingangsgrößen genutzt.
Beispiel nicht normierter Wert: 50

unterer Grenzwert Eingang: 0
oberer Grenzwert Eingang: 100
unterer Grenzwert Ausgang: 0

oberer Grenzwert Ausgang: 2000
normierter Wert: 1000
Bedingt durch die Rundungsfehler bei hexadezimalen Zahlen

können Abweichungen beim normierten Wert um 1 auftreten.
Werden die Grenzen (XH/XL oderYH/YL) invertiert angegeben,
erfolgt auch die Normierung invertiert.
Seite 112
10. Regler-Funktionen im ecomat R 360
Die Regelung ist ein Vorgang, bei dem die zu regelnde Größe
(Regelgröße x) fortlaufend erfaßt und mit der Führungsgröße
verglichen wird. In Abhängigkeit vom Ergebnis dieses Ver-
gleiches wird zur Angleichung an die Führungsgröße die
Regelgröße beeinflußt.
Die Auswahl einer geeigneten Regeleinrichtung und deren

optimale Einstellung, setzt genaue Angaben über das
Beharrungsverhalten und das dynamische Verhalten der
Regelstrecke voraus. In den meisten Fällen können diese
Kennwerte aber nur experimentell ermittelt werden und sind
kaum beeinflußbar.
Man kann drei Typen von Regelstecken unterscheiden:
Regelstrecken mit Ausgleich Bei einer Regelstrecke mit Ausgleich, strebt die Regelgröße x
nach einer bestimmten Stellgrößenänderung einem neuen
Endwert (Beharrungszustand) zu. Entscheidend ist bei diesen
Regelstrecken die Verstärkung (Übertragungsbeiwert KS). Je
kleiner die Verstärkung ist, um so besser läßt sich die Strecke
regeln.
Man bezeichnet diese Regelstrecken als P(roportionale)-

Systeme.
Seite 113
Regelstrecken ohne Ausgleich Regelstrecken mit einem Verstärkungsfaktor gegen unendlich,
werden als Regelstrecken ohne Ausgleich bezeichnet. Dieses
ist meistens auf ein integrierendes Verhalten zurückzuführen.
Diese hat zur Folge, daß nach der Änderung der Stellgröße
oder durch Einfluß einer Störgröße, die Regelgröße stetig
wächst. Durch diese Verhalten erreicht sie nie einen Endwert.
Man bezeichnet diese Regelstrecken als I(ntegrale)-Systeme.
Regelstrecken mit Verzögerung Die meisten Regelstrecken entsprechen der Reihenschaltung

von P-Systemen (Strecken mit Ausgleich) und einem oder
mehreren T1-Systemen (Strecken mit Trägheit). Eine
Regelstrecke 1. Ordnung entsteht z.B. durch die Reihen-
schaltung einer Drosselstelle und einem dahinter liegenden
Speicher.
Bei Regelstrecken mit Totzeit reagiert die Regelgröße erst nach

Ablauf der Totzeit Tt auf eine Veränderung der Stellgröße. Die
Totzeit Tt bzw. die Summe aus Tt + Tu ist das Maß für die
Regelbarkeit der Strecke. Die Regelbarkeit einer Strecke ist um
so besser, je größer das Verhältnis Tg / Tu ist.
Die Regler, die in die Bibliothek integriert sind, stellen eine

Zusammenfassung die vorgestellten Grundfunktionen dar.
Welche Funktionen zum Einsatz kommen und wie sie
kombiniert werden, hängt von der jeweiligen Regelstrecke ab.
Seite 114
10.1. Einstellregel für einen Regler
Für Regelstrecken, deren Zeitkonstanten nicht bekannt sind, ist
das Einstellverfahren nach Ziegler und Nickols im geschlos-
senen Regelkreis vorteilhaft.
Einstellregel Die Regeleinrichtung wird zunächst als eine reine P-Regel-

einrichtung betrieben. Dazu wird die Vorhaltezeit TV auf 0 und
die Nachstellzeit TN auf einen sehr großen Wert (ideal auf ∞)
für eine träge Strecke eingestellt. Bei einer schnellen
Regelstrecke sollte ein kleines TN gewählt werden. Der
Proportionalbeiwert KP wird anschließend solange vergrößert,
bis die Regel- und die Stellabweichung bei KP = KPkritisch
Dauerschwingungen mit konstanter Amplitude ausführen. Es ist
damit die Stabilitätsgrenze erreicht. Anschließend muß die
Periodendauer Tkritisch der Dauerschwingung ermittelt werden.
Nur bei Bedarf einen D-Anteil hinzufügen. TV sollte ca. 2 - 10
mal kleiner als TN und KP = KD gewählt werden.
Idealisiert ist die Regelstrecke wie folgt einzustellen:
Regel-
KP = KD TN TV
einrichtung
P 2,0 * KPkritisch - -
PI 2,2 * KPkritisch 0,83 * Tkritisch -
PID 1,7 * KPkritisch 0,50 * Tkritisch 0,125 * Tkritisch
Bei diesem Einstellverfahren ist zu beachten, daß die

Regelstrecke durch die auftretenden Schwingungen keinen
Schaden nimmt. Bei empfindlichen Regelstrecken darf KP
nur bis zu einem Wert erhöht werden, bei dem noch sicher
keine Schwingungen auftreten.
Dämpfung von Überschwingungen Um Überschwingungen zu dämpfen, kann die PT1(Tiefpass)-

Funktion eingesetzt werden. Dazu wird der Sollwert XS, bevor
er der Reglerfunktion zugeführt wird, durch das PT1-Glied
gedämpft. Als Einstellgröße für T1 gilt, daß dieser Wert ca. 4 - 5
mal größer als TN (des PID- oder GLR-Reglers) sein sollte.
Seite 115
Funktion DELAY
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Verzögert die Ausgabe des Eingangswertes um die Zeit T

(Totzeit-Glied).
Parameter Funktionseingang

X WORD Eingangswert
T TIME Verzögerungszeit (Totzeit)
Funktionsausgänge

Y WORD Eingangswert verzögert um die Zeit T
Beschreibung Die Funktion DELAY wird genutzt um einen Eingangswert um

die Zeit T zu verzögern.
Die Ausgangsgröße y hat folgenden zeitlichen Verlauf.
Damit die Funktion einwandfrei arbeitet muß sie in jedem

Zyklus aufgerufen werden.
Seite 116
Funktion PT1
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Regelstrecke mit Verzögerung 1. Ordnung.

X WORD Eingangswert
T1 TIME Verzögerungszeit (Zeitkonstante)
Funktionsausgang

Y WORD Ausgangsvariable
Beschreibung Bei der Funktion PT1 handelt es sich um eine proportionale

Regelstrecke mit Verzögerung. Sie wird z.B. zur Bildung von
Rampen bei Einsatz der PWM-Funktionen genutzt.
Die Ausgangsvariable y des Tiefpaßfilters hat folgenden zeit-

lichen Verlauf (Einheitssprungfunktion):
Seite 117
Funktion PID
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck PID-Regler

X WORD Istwert
XS WORD Sollwert
XMAX WORD Maximalwert des Sollwertes
KP BYTE Konstante des P-Anteils (/10)
TN TIME Nachstellzeit (I-Anteil)
KD BYTE Proportionalanteil des D-Anteils (/10)
TV TIME Vorhaltezeit (D-Anteil)
SO BOOL Selbstoptimierung
Funktionsausgang

Y WORD Stellgröße
Beschreibung Die Änderung der Stellgröße eines PID-Regles setzt sich aus
einem proportionalen, interalen und differentialen Anteil
zusammen. Die Stellgröße ändert sich zunächst um einen von
der Änderungsgeschwindigkeit der Eingangsgröße abhängigen
Betrag (D-Anteil). Nach Ablauf der Vorhaltezeit TV geht die
Stellgröße auf den dem Proportionalbereich entsprechenden
Wert zurück und ändert sich dann entsprechend der
Nachstellzeit TN.
Die am Funktionseingang KP und KD eingegebenen Werte

werden intern durch 10 geteilt. Damit kann eine feinere
Abstufung erreicht werden (z.B: KP = 17 entspr. 1,7)
Der Stellwert Y ist bereits auf die PWM-Funktion normiert

(RELOAD-Wert = 65535). Dabei ist die umgekehrte Logik zu
beachten (65535 = minimaler Wert, 0 = maximaler Wert).
Wenn X > XS, dann wird der Stellwert erhöht.

Wenn X < XS, dann wird der Stellwert reduziert.
Seite 118
Eine Führungsgröße wird intern zum Stellwert hinzuaddiert:
Y = Y + 65536 - (XS / XMAX * 65536).
Die Stellgröße y hat folgenden zeitlichen Verlauf.
Typische Sprungantwort eines PID-Reglers
Seite 119
Einstellempfehlung:
• TN gemäss des Zeitverhaltens der Strecke wählen (schnelle

Strecke = kleines TN, träge Strecke = großes TN)
• KP langsam, schrittweise erhöhen bis zu einem Wert, bei
dem noch sicher kein Schwingen auftritt.
• TN evt. nachjustieren
• Nur bei Bedarf D-Anteil hinzufügen: TV ca. 2 - 10 mal kleiner
als TN wählen. KD ungefähr gleich groß wie KP wählen.
Man muß beachten, daß die maximale Regelabweichung +/-

127 beträgt. Für ein gutes Regelverhalten sollte dieser Bereich
einerseits nicht überschritten, andererseits aber möglichst
ausgenutzt werden.
Durch den Funktionseingang SO (Selbstoptimierung) werden

die Regeleigenschaften deutlich verbessert. Voraussetzung,
daß die gewünschten Eigenschaften erreicht werden ist:
• Der Regler wird mit I-Anteil betrieben (TN ≥ 50 ms)

• Die Parameter KP und insbesondere TN sind bereits gut an
die reale Regelstrecke angepaßt.
• Der Regelbereich (X - XS) von +/- 127 wird ausgenutzt (bei
Bedarf durch Multiplikation von X, XS und XMAX den
Regelbereich vergrößern).
Nach Abschluss der Parametereinstellungen kann SO = TRUE

gesetzt werden. Die Regeleigenschaften werden dann merklich
verbessert. Insbesondere Überschwingungen werden reduziert.
Seite 120
Beispiel PI-Regler an einer simulierten Strecke.
SO = FALSE.
Das Beispiel zeigt das Überschwinger auftreten, außerdem tritt

auch eine Regelbereichsspreizung auf. Bedingt durch die kleine
Regelgrösse ist das Signal 'stufig'.
SO = TRUE
Es treten keine Überschwinger mehr auf.
Seite 121
Beispiel Drehzahlregelung mit PID-Regeler
Merkmale:
• 2-fache Regelbereichsspreizung
• Selbst-Optimierung
• Anpassung des Reglerausgangs Y an einen PWM-
Funktionsbaustein.
• TN wurde an das relativ träge Verhalten der Strecke
(Schwungmasse!) angepaßt.
• Trotz des D-Anteils ist das Überschwingen relativ gering.
Besonderheit Der Motor des Beispiels erreicht bereits mit 20 % PWM seine
maximale Drehzahl. Der Funktionsbaustein NORM berück-
sichtigt dies.
Seite 122
Beispiel P-Regler
Dieser P-Regler wird aus einem 2-Punkt-Regler mit PT1-

Rückführung und nachgeschaltetem PT1-Glied gebildet.
Die Regelstrecke wird simuliert.
Dieser Regler zeichnet sich durch besondere Robustheit aus

und ist damit für schwierige Strecken geeignet.
Man beachte die gewollte Eigenschwingung des Reglers,

hervorgerufen durch seine interne Rückführung. Das zunächst
grobe Schaltverhalten des 2-Punkt-Reglers wird verfeinert und
die Schaltfrequenz nimmt zu.
Seite 123
Funktion GLR
Library CRxxxx.LIB
Funktionssymbol
Zweck Gleichlauf-Regler

X1 WORD Istwert Kanal 1
X2 WORD Istwert Kanal 2
XS WORD Sollwert = Führungsgröße
XMAX WORD Maximalwert des Sollwertes
KP BYTE Konstante des P-Anteils (/10)
TN TIME Nachstellzeit (I-Anteil)
KD BYTE Propottionalanteil des D-Anteils (/10)
TV TIME Vorhaltezeit (D-Anteil)
Funktionsausgänge

Y1 WORD Stellgröße Kanal 1
Y2 WORD Stellgröße Kanal 2
Beschreibung Bei dem Gleichlaufregler handelt es sich um einen Regler mit

PID-Verhalten.
Die am Funktionseingang KP und KD eingegebenen Werte

werden intern durch 10 geteilt. Damit kann eine feinere
Abstufung erreicht werden (z.B: KP = 17 entspr. 1,7).
Die Stellgrößen Y1 und Y2 sind bereits auf die PWM-Funktion

normiert (RELOAD-Wert = 65535). Dabei ist die umgekerte
Logik zu beachten (65535 = minimaler Wert, 0 = maximaler
Wert).
Die Stellgröße bezüglich des grösseren Istwerts wird jeweils
erhöht, die Stellgröße bezüglich des kleineren Istwerts
entspricht der Führungsgrösse.
Seite 124
Führungsgrösse = 65536 - (XS / XMAX * 65536).
11. Funktionen für das ecomat tdm R 360
Das ecomat tdm R 360 ist eine grafikfähige freiprogrammier-

bare Dialoggeräteserie zur Anzeige von Daten, Texten, Grafiken
und Meldungen. Die im folgenden beschriebenen Funktionen
behandeln nicht die Programmierung dieser Geräte, sondern
nur die notwendigen Funktionen zum Datenaustausch mit dem
Steuerungssystem ecomat R 360. Die eigendliche
Displayprogrammierung, z.B Aufbau der Grafik-Bildseiten und
Festlegung der Kommunikationsparameter wird mit dem
komfortablen Windows-Editor ecolog tdm R 360 durchgeführt.
Unabhängig davon ob die Programmierung der Steuerung oder

des Displays über die serielle Schnittstelle statt findet, wird der
Datenaustausch zwischen einem Steuerungsmodul und einem
Displays über den CAN-Bus abgewickelt. Es empfielt sich aus
diesem Grunde die Beschreibung im Kapitel 6. zu lesen.
Die Bibliothek TDM_x.LIB Im Gegensatz zu den anderen Gerätebibliotheken, wurde die

TDM_x.LIB nicht in einer Hochsprache (z.B. Ć´) oder in
Assembler, sondern in der IEC-Sprache ´Strukturierter Text´
(ST) programmiert. Dieses hat den Vorteil, daß der kundige
Anwender die Funktionen nach seinen eigenen Bedürfnissen
anpassen und erweitern kann.
So sind z.B. in den Funktionen TDM_CONFIG und

TDM_DATA_TRANSFER die Anzahl der Variablen, die mit dem
tdm R 360 ausgetauscht werden können begrenzt.
Außerdem besteht in der Basisbibliothek nur die Möglichkeit

zwischen einem Steuerungsmodul und einem Display zu
kommunizieren. Die Identifier sind in den globalen Variablen
voreingestellt. Diese Zahlenwerte müssen auch als
Kommunikationsparameter bei der Displayparametrierung,
CAN-Einstellungen angegeben werden.
Empfangs-Identifier rxid : WORD := 220

Sende-Identifier txid : WORD := 221
Um z.B. mit mehreren Steuerungsmodulen über den CAN-Bus

auf ein Display zugreifen zu können, muß jedem
Steuerungsmodul in den globalen Variablen ein eigener Sende-
Identifier zugewiesen werden.
Die in der Bibliothek abgelegten Funktionen dienen dem

Datenaustausch für Soll- und Istwerte, dem Aufruf von
sogenannten SPS-Bildern, der Abfrage und Ansteuerung von
Gerätefunktionen (Tastatur, LEDs, Geräteparameter).
Seite 125
Funktionsgruppen Man kann die Funktionen in folgende Gruppen einteilen:
• Datenaustausch, TDM_DATA_TRANSFER
Variablendefinition TDM_CONFIG
von Soll- und Ist- TDM_READ_INTERN
werten TDM_WRITE_INTERN
• Setzen und rückset- TDM_PICTURE
zen von SPS- TDM_MESSAGE
Bildern und Mel- TDM_REFRESH
dungen
• Abfrage und Aus- TDM_CONTROL_STATUS_REPORT
wertung des Gerä- TDM_REQUEST_STATUS
testatus und setzen TDM_REPORT_STATUS
und rücksetzen der TDM_REPORT_KEYDATA
LEDs TDM_LED
TDM_SINGLE_LED_ON_OFF
• Gerätekontrolle TDM_PARAM
TDM_RESET
Beispielprogramm Ein Beispielprogramm in Funktionsplan (FUP) ist auf der

plus
Programmdiskette ecolog 100 gespeichert. In diesem
einfachen Programm wird der generelle Programmaufbau und
Datenaustausch zwischen dem ecomat R 360 und dem
tdm R 360 gezeigt.
In den nachfolgenden Funktionsbeschreibungen wird nicht auf

die Bedienung und Programmierung der Displayreihe
ecomat tdm R 360 eingegangen. Diese Informationen sind dem
entsprechenden Geräte- und Softwarehandbuch zu entnehmen.
Seite 126
11.1. Datenaustausch und Variablendefinition
Funktion TDM_CONFIG
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion dient der Definition von Datenobjekten (Variablen)

in der Initialisierung, die im tdm R 360 angezeigt werden sollen.

ADDRESS DINT Adresse der Variablen
LEN BYTE Anzahl der zu übertragenen Bytes
HANDLE WORD Bezeichnung (Nummer) der Variablen im
tdm
Funktionsausgänge

RESULT BOOL TRUE: Funktionsaufruf war erfolgreich
Beschreibung TDM_CONFIG wird nur einmalig in der Initialisierungsroutine

der Applikationssoftware aufgerufen. Über den Funktions-
eingang ENABLE kann anschließend die Ausführung gesperrt
werden.
Dem Eingang ADDRESS muß die physikalische Adresse der

Variablen zugewiesen werden. Dazu ermittelt man mit dem
Adressoperator ADR die Hardwareadresse. Dieses Ergebnis
muß an ADDRESS übergeben werden.
LEN legt die Anzahl der Bytes fest, die ab der Adresse
übertragen werden (z.B. 2 = 2 Bytes (WORD), 4 = 4 Bytes
(DWORD).
In Anhängigkeit vom Vorgabewert in der Bibliothek TDM_x.LIB

können nur 50 Werte definiert werden.
HANDLE wird die festgelegte Variablennummer aus dem tdm R

360 zugewiesen. HANDLE ist die tdm-Adresse der Variablen.
Eine Handle-Nummer darf sowohl im tdm als auch in der
Applikationssoftware nur einmal vergeben werden.
Seite 127
RESULT zeigt an, ob der Aufruf der Funktion erfolgreich war.
Ohne einen einmaligen, erfolgreichen Aufruf der Funktion für
jede auszutauschende Variable, können keine Soll- und Istwerte
aus der Steuerung im Display angezeigt werden.
Seite 128
Funktion TDM_DATA_TRANSFER
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Diese Funktion wickelt den kompletten Datenaustausch

zwischen dem tdm R 360 und dem Steuerungsmodul ab.

INIT BOOL TRUE: Funktionsinitialisierung
FALSE: zyklischer Funktionsaufruf
Beschreibung TDM_DATA_TRANSFER ist für die komplette Kommuni-

kation zwischen dem Display und der Steuerung
verantwortlich. Durch Einbindung dieser Funktion werden
sowohl die Soll- und Istwerte, Setzen und Rücksetzen der
Bilder und Meldungen, sowie der komplette Gerätestatus
übertragen.
Zur Initialisierung der Funktion muß diese einmalig mit TRUE

am INIT-Eingang aufgerufen werden. Im laufen Zyklus muß die
Funktion mindestens einmal aufgerufen werden. Der INIT-
Eingang wird dann FALSE gesetzt.
Wird CANopen zusammen mit den tdm-Funktionen genutzt,

muß nach einem NMT_RESET_NODE/_COMM die Funktion
erneut mit INIT = TRUE aufgerufen werden. Da die tdm-
Funktionen direkte CAN-Objekte benutzen, gehen die
Definitionen für diese verloren.
In langen Steuerungszyklen sollte die Funktion mehrfach

aufgerufen werden, um den Datendurchsatz zwischen den
Geräten zu vergrößern.
Seite 129
Funktion TDM_READ_INTERN
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion liest eine interne tdm R 360 Variable aus.

HANDLE WORD Bezeichnung (Nummer) der internen Varia-
blen im tdm R 360
Funktionsausgänge

RESULT BOOL TRUE: HANDLE wurde gefunden (war
definiert)
Beschreibung Im Gegensatz zu den Variablen, die als Soll- und Istwerte in der
Steuerung verarbeitet, erzeugt und von den Betriebssystemen
der Geräte automatisch immer auf dem aktuellen Stand
gehalten werden, können die internen tdm-Variablen (z.B.
Uhrzeit, oder im tdm R 360 gespeicherte Werte) nicht
áutomatisch´ gelesen und geschrieben werden.
Wie jede andere Variable auch, muß eine interne Variable mit
TDM_CONFIG der Applikationssoftware bekannt gemacht
werden. Der anschließende Lesevorgang wird durch Aufruf der
Funktion TDM_READ_INTERN einmalig ausgeführt. Über den
Funktionseingang ENABLE kann die Ausführung gesperrt
werden.
HANDLE wird die festgelegte Nummer der internen Variablen

aus dem tdm R 360 zugewiesen. Eine Handle-Nummer darf
sowohl im tdm R 360 als auch in der Applikationssoftware nur
einmal vergeben werden.
RESULT = TRUE zeigt an, ob der beim Aufruf der Funktion

angegebene Handle gefunden wurde.
Für die Verwaltung interner Daten in der Steuerung muß der

Programmierer durch geeignete Softwareroutinen selber
sorgen. Eine geänderte interne Variable wird nicht automatisch,
sondern nur auf Anforderung mit TDM_READ_INTERN an die
Steuerung übertragen.
Seite 130
Funktion TDM_WRITE_INTERN
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion schreibt eine interne Variable an das tdm R 360.

HANDLE WORD Bezeichnung (Nummer) der internen Varia-
blen im tdm
Funktionsausgänge

RESULT BOOL TRUE: HANDLE wurde gefunden (war
definiert)
Beschreibung Im Gegensatz zu den Variablen, die als Soll- und Istwerte in der
Steuerung verarbeitet, erzeugt und von den Betriebssystemen
der Geräte automatisch immer auf dem aktuellen Stand
gehalten werden, können die internen tdm-Variablen (z.B.
Uhrzeit, oder im tdm R 360 gespeicherte Werte) nicht
áutomatisch´ gelesen und geschrieben werden.
Wie jede andere Variable auch, muß eine interne Variable mit
TDM_CONFIG der Applikationssoftware bekannt gemacht
werden. Der anschließende Schreibvorgang wird durch Aufruf
der Funktion TDM_WRITE_INTERN einmalig ausgeführt. Über
den Funktionseingang ENABLE kann die Ausführung gesperrt
werden.
HANDLE wird die festgelegte Nummer der internen Variablen

aus dem tdm R 360 zugewiesen. Eine Handle-Nummer darf
sowohl im tdm R 360 als auch in der Applikationssoftware nur
einmal vergeben werden.
RESULT = TRUE zeigt an, ob der beim Aufruf der Funktion

angegebene Handle gefunden wurde.
Für die Verwaltung interner Daten in der Steuerung muß der

Anwenderprogrammierer durch geeignete Softwareroutinen
selber sorgen. Eine in der Steuerung geänderte interne Variable
wird nicht automatisch, sondern nur durch Aufruf der Funktion
TDM_WRITE_INTERN an das Display übertragen.
Seite 131
11.2. Setzen und rücksetzen von Bildern und
Meldungen
Funktion TDM_PICTURE
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion setzt bzw. setzt ein SPS-Bild zurück.

NUMBER BYTE tdm-Bildnummer
ON BOOL TRUE: Bild wird angezeigt (gesetzt)
FALSE: Bild wird nicht angezeigt
(zurückgesetzt)
PRIORITY BOOL TRUE: Bild wird als Prioritätsbild
angezeigt (gesetzt)
Beschreibung Durch den Aufruf von TDM_PICTURE wird ein SPS-Bild gesetzt
bzw. zurückgesetzt.
TDM_PICTURE kann, muß aber nicht zyklisch aufgerufen

werden. Um Zykluszeit zu sparen, kann fallweise durch den
Funktionseingang ENABLE die Ausführung der Funktion
gesperrt werden. Ein einmaliger Aufruf der Funktion, wobei dem
Funktionseingang ON der Wert TRUE zugewiesen wird, setzt
das an Eingang NUMBER angegebene Bild. Ein weiterer Aufruf
mit ON = TRUE hat keine Auswirkung (kostet aber durch die
Überprüfung Zykluszeit). Wird ON = FALSE gesetzt und die
Funktion mit der entsprechenden Bildnummer aufgerufen, wird
das Bild zurückgesetzt.
Ein Aufruf der Funktion mit PRIORITY = TRUE kennzeichnet

das SPS-Bild zusätzlich als Prioritätsbild. Prioritätsbilder werden
unabhängig vom aktuellen Gerätestatus des Displays (z.B.
Sollwerteingabe) sofort angezeigt. Alle anderen
Displayaktivitäten werden unterdrückt.
Seite 132
Funktion TDM_MESSAGE
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion setzt bzw. setzt eine Meldung zurück.

NUMBER BYTE tdm-Bildnummer
ON BOOL TRUE: Meldung wird angezeigt (gesetzt)
FALSE: Meldung wird nicht angezeigt
(rückgesetzt)
Beschreibung Durch den Aufruf von TDM_MESSAGE wird ein tdm-Meldung

gesetzt bzw. zurückgesetzt.
Um Zykluszeit zu sparen, kann fallweise durch den

Funktionseingang ENABLE die Ausführung der Funktion
gesperrt werden.
TDM_MESSAGE kann, muß aber nicht zyklisch aufgerufen

werden. Ein einmaliger Aufruf der Funktion, wobei dem
Funktionseingang ON der Wert TRUE zugewiesen wird, setzt
die an Eingang NUMBER angegebene Meldung. Ein weiterer
Aufruf mit ON = TRUE hat keine Auswirkung (kostet aber durch
die Überprüfung Zykluszeit). Wird ON = FALSE gesetzt und die
Funktion mit der entsprechenden Meldungsnummer aufgerufen,
wird diese zurückgesetzt.
Seite 133
Funktion TDM_REFRESH
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion frischt den aktuellen Status der Bilder und
Meldungen zwischen Steuerung und dem Display auf.

Beschreibung Z.B. nach einen Spannungsausfall am Display werden die

aktuell gesetzten SPS-Bilder und Meldungen nicht mehr
angezeigt. Durch den Aufruf von TDM_REFRESH wird der
aktuelle Status unabhängig von TDM_PICTURE und
TDM_MESSAGE an das Display übertragen.
Diese Funktion muß nicht, sollte aber in die

Applikationssoftware eingebunden werden. Durch Einsatz der
Funktion wird der Programmierer von der Aufgabe entlastet,
selbst permanent den Gerätestatus zu überwachen und durch
Aufruf der SPS-Bilder und Meldungen diese wieder zu
aktivieren.
Seite 134
11.3. Der Gerätestatus und die LEDs
Funktion TDM_CONTROL_STATUS_REPORT
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion aktiviert bzw. deaktiviert den automatischen

Status-Report des tdm R 360.

ON BOOL TRUE: automatischer Statusreport ist
eingeschaltet
FALSE: automatischer Statusreport ist
ausgeschaltet
Beschreibung Der Statusreport stellt der Applikationssoftware alle relevanten

Geräteinformationen zur Verfügung. Das sind:
• aktuell angezeigtes Bild
• aktuell angezeigte Meldung
• Status der Tastatur (welche Taste wurde gedrückt bzw.
losgelassen)
• LED ist gesetzt bzw. nicht gesetzt
• Gerätestatus (z.B. Sollwerteingabe aktiv)
Mit TDM_CONTROL_STATUS_REPORT wird der automa-

tische Statusreport aktiviert. Damit wird jede Änderung bei den
oben angegebenen Punkten an die Steuerung übertragen.
Der aktuelle Status kann mit TDM_REPORT_STATUS und

TDM_REPORT_KEYDATA ausgewertet werden.
Die Funktion muß jeweils nur einmalig zum Ein- und zum
Ausschalten aufgerufen werden. Anschließend kann die
Ausführung der Funktion über den Eingang ENABLE gesperrt
werden. Dennoch ist es sinnvoll, wenn
TDM_CONTROL_STATUS_REPORT aktiv ist, die Funktion in
gewissen Zeitabständen (z.B. alle 500 ms) erneut aufzurufen.
Damit wird verhindert, daß z.B. nach einem Ausfall der tdm-
Spannungsversorgung, die Überwachung des Gerätestatus
nicht mehr funktioniert.
Seite 135
Funktion TDM_REQUEST_STATUS
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion fragt einmalig den aktuellen Status-Report des tdm
R 360 ab.

MODE BYTE Wert zur Auswahl der Rückgabeparameter
Beschreibung Der Statusreport stellt der Applikationssoftware alle relevanten

Geräteinformationen zur Verfügung. Das sind:
• aktuell angezeigtes Bild
• aktuell angezeigte Meldung
• Status der Tastatur (welche Taste wurde gedrückt bzw.
losgelssen)
• LED ist gesetzt bzw. nicht gesetzt
• Gerätestatus (z.B. Sollwerteingabe aktiv)
• Status des Meldeausganges (nicht CR1000)
Mit TDM_REQUEST_STATUS wird einmalig ein Statusreport

vom Display angefordert. Über MODE wird festgelegt welche
Daten abgefragt werden sollen. Es wird, entsprechend einer
Momentaufnahme, der Status der oben angegebenen Punkte
an die Steuerung übertragen.
Wert Ausgabe über Beschreibung

MODE
0 TDM_REPORT_STATUS Gerätestatus
1 TDM_REPORT_KEYDAT Tastatur-Status (Taste 1-32)
2 TDM_REPORT_KEYDAT Tastatur-Status (Taste 33-64)
3 TDM_REPORT_KEYDAT LED-Status (Taste 1-32)
4 TDM_REPORT_KEYDAT LED-Status (Taste 33-64)
5 TDM_REPORT_OUTPUT Status des Meldeausganges
Die Funktion muß für jeden Statusreport erneut aufgerufen

werden. Um die Ausführung der Funktion zu sperren, kann der
Eingang ENABLE auf FALSE gesetzt werden.
Seite 136
Funktion TDM_REPORT_STATUS
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion zeigt den aktuellen Status-Report des tdm R 360
an.

ENABLE BOOL TRUE: neue Daten empfangen
RESET BOOL TRUE: setzt den Ausgang RECEIVED
auf FALSE
Funktionsausgänge

RECEIVED BOOL TRUE: Funktion wurde ausgeführt
FALSE: keine neuen Daten
PICTURE- WORD Nummer des aktuellen Bildes
NUMBER
MESSAGE- WORD Nummer der aktuellen Meldung
NUMBER
KEYSTATUS BYTE Tastaturstatus
DEVICE- BYTE Gerätestatus
STATUS
Beschreibung Die Funktion TDM_REPORT_STATUS wird zyklisch

aufgerufen. Neben der aktuellen Bild- und Meldungsnummer
wird auch der Status der Bedientasten und des Gerätes
ausgegeben.
Die einzelnen Zahlenwerte sind dem tdm R 360 Handbuch zu

entnehmen.
Die Tastaturbits werden im Normalfall in dezimale Zahlen

umgerechnet.
Der Gerätestatus wird direkt als Dezimalwert ausgegeben.
Seite 137
Funktion TDM_REPORT_KEYDATA
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion zeigt den aktuellen Tasten-Status des tdm R 360
an.

RESET BOOL TRUE: setzt den Ausgang RECEIVED
auf FALSE
Funktionsausgänge

RECEIVED BOOL TRUE: Funktion wird ausgeführt
CTRL BYTE Steuerparameter für Tasten und LED
Abfrage
NUMBER BYTE nur bei CTRL = 0, enthält die Tasten-
nummer und deren Status
TA0TA4 BYTE gültig für CTRL = 0 ... 4, Statusbytes der
Tasten bzw. LEDs (bitorientiert)
TA3TA7 BYTE gültig für CTRL = 0...4, Statusbytes der
Seite 138
Beschreibung Die Funktion TDM_REPORT_KEYDATA kann zyklisch
aufgerufen werden. Sie überträgt den aktuellen Tasten und
LED-Status.
TA0 ... TA7 stellen den Tasten/LED-Status in Bytes (d.h.

bitorientiert) zur Verfügung. Über CTRL wird ausgewählt welche
Tasten/LED-Gruppe abgefragt werden soll.

entnehmen.
CTRL gibt immer den Wert 0 zurück wenn

TDM_CONTROL_STATUS_REPORT eingeschaltet ist.
Seite 139
Funktion TDM_LED
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion aktiviert bzw. deaktiviert die tdm-LEDs

CONTROL BYTE Steuerparameter zum Setzen/
Rücksetzen der LEDs
NUMBER BYTE LED-Maskennummer oder einzelne
LED-Nummer
VALUE BYTE Maskenwert wenn NUMBER = LED-
Maskennummer
Beschreibung Die Funktion TDM_LED kann zyklisch aufgerufen werden.

Durch diese Funktion wird der Status der Tastatur-LEDs
geändert (gesetzt/rückgesetzt). Je nach angegebenen
Steuerparameter, können die LEDs einzeln oder bitweise über
einen Maskenwert in 8er-Gruppen bearbeitet werden.

entnehmen.
Seite 140
Funktion TDM_SINGLE_LED_ON_OFF
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion aktiviert bzw. deaktiviert eine einzelne tdm-LED

ON BOOL TRUE: LED eingeschaltet
FALSE: LED ausgeschaltet
NUMBER BYTE einzelne LED-Nummer
Beschreibung Mit TDM_SINGLE_LED_ON_OFF kann eine einzelne LED ein-

(ON=TRUE) bzw. ausgeschaltet (ON=FALSE) werden.
Im Gegensatz zur Funktion TDM_LED kann

TDM_SINGLE_LED_ON_OFF dauerhaft gesetzt werden. Das
entsprechende CAN-Kommado wird innerhalb der Funktion
aber nur einmalig übertragen. Dadurch wird eine Überlastung
des CAN-Bus ausgeschlossen.

entnehmen.
Seite 141
11.4. Gerätekontrolle
Funktion TDM_PARAM
Library TDM.LIB
Funktionssymbol
Zweck Die Funktion überwacht und überträgt die Geräteparameter zur

Grundeinstellung des Displays.

PA BYTE Parametriercode
VALUE BYTE Zusatzwert, muß je nach Parametrier-
code noch angegeben werden.
Beschreibung Die Funktion TDM_PARAM sollte nur aufgerufen werden, wenn

neue Geräteparameter gesetzt werden sollen. Mit
TDM_PARAM können z.B. die Helligkeit, die Softkeymaske
oder die Rollierzeit für die Meldungen verändert werden.

entnehmen.
Seite 142
Funktion TDM_RESET
Library TDM.LIB
Funktionssysmbol
Zweck Die Funktion setzt alle Geräteparameter des tdm R 360, in die
Grundstellung zurück.

Beschreibung Das Display wird neu gestartet. Es verhält sich dabei so, als ob
die Spannung aus- und wieder eingeschaltet wird.
Seite 143
Seite 144
Anhang 1. Adressbelegung ecomat R 360
Anhang 1.1. Gesamtübersicht
Adresse Symbol Erläuterung

%IX0.00-%IX0.07 - Eingänge (Byte %IB0, Wort %IW0)
%IX0.32-%IX0.39 - Eingänge (Byte %IB4; Wort %IW2)
%QX0.00-%QX0.07 - Ausgänge (Byte %QB0, Wort %QW0)
%QX0.08-%QX0.15 - Ausgänge (Byte %QB1, Wort %QW0)
%QW0 - Ausgänge (Byte %QB2, Wort %QW1)
%IB0 I0 Eingangs-Byte 0
%QB0 Q1Q2 Ausgangs-Byte 0
%QB1 Q3 Ausgangs-Byte 1
%QB2 Q4 Ausgangs-Byte 2
%IW9 ANALOG0 Analog-Eingang 0
Merkerbit* RELAIS Relais-Bit
Merkerbit* ERROR Error-Bit setzen
Merkerbit* TEST Programmiermodus freigeben (FALSE)
Merkerbit* SERIAL_MODE serielle Kommunikation einschalten (FALSE)
Merkerbit* CAN_OPEN CANopen-Modus einschalten (FALSE)
Merkerbit* ISO_DIRECTION Daten senden oder empfangen (FALSE)
Merkerbit* ERROR_MEMORY Speicher-Fehler
Merkerbit* ERROR_POWER Unter-/Überspannungs-Fehler
Merkerbit* ERROR_TEMPERATUR Übertemperatur-Fehler (> 85°C)
Merkerbit* CAN_ERROR CAN-Bus Fehler (Sammelfehler-Bit)
Merkerbit* CAN_INIT_ERROR CAN Initialisierungsfehler
Merkerbit* CAN_BUS_OFF_ERROR CAN-Bus off Fehler
Merkerbit* CAN_DATA_ERROR CAN-Data Fehler
Merkerbit* CAN_TX_OVERRUN_ERROR CAN-TX-Overrun Fehler
Merkerbit* CAN_RX_OVERRUN_ERROR CAN-RX-Overrun Fehler
Merkerbit* COP_SYNCFAIL_ERROR SYNC-Objekt fehlt
Merkerbit* COP_GUARDFAIL_ERROR Guarding-Objekt fehlt
Merkerbyte* COP_GUARDFAIL_NODEID Nummer des fehlenden CANopen-Slaves
Merkerbit* COP_PREOPERATIONAL CANopen-Modus Preoperational
Merkerbit* COP_PRESYNC Presync-Merker
Merkerbit* COP_SYNC Sync-Merker
Merkerbit* COP_EVENT_RESETCOM Kommunik.-Reset wurde vom Master ausgelöst
Merkerbit* COP_EVENT_RESETNODE Node-Reset wurde vom Master ausgelöst
Merkerbit* COP_GUARDING_AGAIN Node-Guarding nach Reset-Node erneut starten
Merkerword* CANBAUDRATE aktuell eingestellte CAN-Baudrate
Merkerbyte* NODEID aktuell eingestellte Knotennummer
Seite 145
Adresse Symbol Erläuterung
Merkerbit* TEXT_MODE CAN-Kommunikation Kompaktdisplay (FALSE)
Merkerbit* TEXT_KEY_F1 Funktionstaste F1 Kompaktdisplay
Merkerbit* TEXT_KEY_ESC Taste ESC Kompaktdisplay
Merkerbit* TEXT_KEY_LEFT Taste Pfeil-LINKS Kompaktdisplay
Merkerbit* TEXT_KEY_RIGHT Taste Pfeil-RECHTS Kompaktdisplay
Merkerbit* TEXT_KEY_DOWN Taste Pfeil-UNTEN Kompaktdisplay
Merkerbit* TEXT_KEY_UP Taste Pfeil-OBEN Kompaktdisplay
Merkerbit* TEXT_KEY_ENTER Taste ENTER Kompaktdisplay
Merkerbit* TEXT_LED_F1 LED Funktionstaste F1 Kompaktdisplay
%IB6 SHORT_Q1Q2_NEW Kurzschluß, Ausgangsbyte Q1Q2 (neu)
%IB7 SHORT_Q3_NEW Kurzschluß, Ausgangsbyte Q3 (neu)
%IB8 SHORT_Q4_NEW Kurzschluß, Ausgangsbyte Q4 (neu)
%IB12 SHORT_Q1Q2_OLD Kurzschluß, Ausgangsbyte Q1Q2 (1 Zyklus alt)
%IB13 SHORT_Q3_OLD Kurzschluß, Ausgangsbyte Q3 (1 Zyklus alt)
%IB14 SHORT_Q4_OLD Kurzschluß, Ausgangsbyte Q4 (1 Zyklus alt)
%IB9 BREAK_Q1Q2_NEW Leiterbruch, Ausgangsbyte Q1Q2 (neu)
%IB10 BREAK_Q3_NEW Leiterbruch, Ausgangsbyte Q3 (neu)
%IB11 BREAK_Q4_NEW Leiterbruch, Ausgangsbyte Q4 (neu)
%IB15 BREAK_Q1Q2_OLD Leiterbruch, Ausgangsbyte Q1Q2 (1 Zyklus alt)
%IB16 BREAK_Q3_OLD Leiterbruch, Ausgangsbyte Q3 (1 Zyklus alt)
%IB17 BREAK_Q4_OLD Leiterbruch, Ausgangsbyte Q4 (1 Zyklus alt)
* = Adressen können sich je nach Steuerungskonfiguration ändern !
Seite 146
Anhang 1.2. Eingänge
Name Bit-Adresse Klemme Bemerkung

I0 %IB0 Eingangsbyte 0
%IX0.0 08 (wenn Analogeingang %IW9)
%IX0.8 44
%IX0.9 45
%IX0.10 46
%IX0.11 47
%IX0.12 20
%IX0.13 02
%IX0.14 21
%IX0.15 38
%IX0.16 36
%IX0.17 54
%IX0.18 17
%IX0.19 53
%IX0.20 19
%IX0.21 55
%IX0.22 18
%IX0.23 37
%IX0.24 39
%IX0.25 03
%IX0.26 40
%IX0.27 22
%IX0.28 41
%IX0.29 42
%IX0.30 43
%IX0.31 04
%IX0.32 48
%IX0.33 49
%IX0.34 31
%IX0.35 50
%IX0.36 51
%IX0.37 52
%IX0.38 16
%IX0.39 35
Seite 147
Anhang 1.3. Ausgänge
Name Adresse Klemme Bemerkung

Q1Q2 %QB0 Ausgangsbyte 0
%QX0.00 44 als PWM-Ausgang, PWM 0
Q3 %QB1 Ausgangsbyte 1
%QX0.08 39
%QX0.09 03
%QX0.10 40
%QX0.11 22
%QX0.12 41
%QX0.13 42
%QX0.14 43
%QX0.15 04
Q4 %QB2 Ausgangsbyte 2
%QX0.16 48
%QX0.17 49
%QX0.18 31
%QX0.19 50
%QX0.20 51
%QX0.21 52
%QX0.22 16
%QX0.23 35
Seite 148
Anhang 1.4. Zuordnung Ausgänge - Kurzschluß- und Leiterbruch BITs
Symbol Typ Kurzschluß Leiterbruch Klemme

Ausgang neu alt neu alt
Q1Q2 Byte %IB6 %IB12 %IB9 %IB15
%QX0.00 Bit %IX0.48 %IX0.96 %IX0.72 %IX0.120 44
%QX0.01 Bit %IX0.49 %IX0.97 %IX0.73 %IX0.121 45
%QX0.02 Bit %IX0.50 %IX0.98 %IX0.74 %IX0.122 46
%QX0.03 Bit %IX0.51 %IX0.99 %IX0.75 %IX0.123 47
%QX0.04 Bit %IX0.52 %IX0.100 %IX0.76 %IX0.124 36
%QX0.05 Bit %IX0.53 %IX0.101 %IX0.77 %IX0.125 54
%QX0.06 Bit %IX0.54 %IX0.102 %IX0.78 %IX0.126 17
%QX0.07 Bit %IX0.55 %IX0.103 %IX0.79 %IX0.127 53
Q3 Byte %IB7 %IB13 %IB10 %IB16
%QX0.08 Bit %IX0.56 %IX0.104 %IX0.80 %IX0.128 39
%QX0.09 Bit %IX0.57 %IX0.105 %IX0.81 %IX0.129 03
%QX0.10 Bit %IX0.58 %IX0.106 %IX0.82 %IX0.130 40
%QX0.11 Bit %IX0.59 %IX0.107 %IX0.83 %IX0.131 22
%QX0.12 Bit %IX0.60 %IX0.108 %IX0.84 %IX0.132 41
%QX0.13 Bit %IX0.61 %IX0.109 %IX0.85 %IX0.133 42
%QX0.14 Bit %IX0.62 %IX0.110 %IX0.86 %IX0.134 43
%QX0.15 Bit %IX0.63 %IX0.111 %IX0.87 %IX0.135 04
Q4 Byte %IB8 %IB14 %IB11 %IB17
%QX0.16 Bit %IX0.64 %IX0.112 %IX0.88 %IX0.136 48
%QX0.17 Bit %IX0.65 %IX0.113 %IX0.89 %IX0.137 49
%QX0.18 Bit %IX0.66 %IX0.114 %IX0.90 %IX0.138 31
%QX0.19 Bit %IX0.67 %IX0.115 %IX0.91 %IX0.139 50
%QX0.20 Bit %IX0.68 %IX0.116 %IX0.92 %IX0.140 51
%QX0.21 Bit %IX0.69 %IX0.117 %IX0.93 %IX0.141 52
%QX0.22 Bit %IX0.70 %IX0.118 %IX0.94 %IX0.142 16
%QX0.23 Bit %IX0.71 %IX0.119 %IX0.95 %IX0.143 35
Kurzschluß- und Leiterbrucherkennung
Die Diagnosebits sind nur gültig, wenn die Ausgänge als „rücklesbare Ausgänge“ bestückt sind.
Kurzschluß kann nur im eingeschalteten Zustand, Leiterbruch nur im ausgeschalteten Zustand erkannt
werden.
Die Ausgänge Q0.00 - Q0.07 sind nur prüfbar, wenn keine PWM-Funktion aktiv ist.
Die Bits NEU und ALT erlauben eine Flankenerkennung des Fehlers.
Seite 149
Anhang 1.5. Der Merkerbereich im ecomat R 360
Inhalt Merkeradresse Bemerkung
%MW 4096
E/A- und System-Daten %MW 3968 nicht beschreiben
TX - PDOs 64 Bytes TX-PDOs

%MW 2032
RX - PDOs 64 Bytes RX-PDOs
%MW 2000
%MW 1329
Slave- Datenbereich für

Daten 32 CANopen E/A-Slaves
%MW 1010
%MW 511
remanente 768 Byte über Funktions-
Daten (Funktion) aufruf sicherbar
%MW 128
%MW 127
remanente 256 Bytes
Daten (Retains) remanente Daten
% MW 0
Der gesamte Merkerbereich im ecomat R 360 beträgt 8 kByte. Die hinterlegten Flächen sind direkt
durch das Betriebssystem festbelegt und können nur für den angegebenen Zweck verwendet werden.
Der übrige Speicherbereich kann vom Programmiersystem frei genutzt werden. Ob dieser für den
Anwender zur Verfügung steht, muß daher im Einzelfall geprüft werden. Wenn möglich sollte daher
von einer direkten Adressierung abgesehen werden.
Seite 150
Anhang 1.6. CANopen Geräteschnittstelle ecomat R 360
• Das Gerät wird die Geräteklasse „Programmable Device“ entsprechend CiA DS 405 eingeordnet
und gekennzeichnet.
• Es werden 1 Server SDO und die 4 Default PDOs gemäß CiA DS 401 eingerichtet. Die Default -
Identifier sind ensprechend des „predefined connection set“ vergeben. Zusätzlich stehen 2 x 6
PDOs zur freien Verfügung.
• Die COB-IDs der PDOs sowie die Übertragungsart (synch / asynch) der einzelnen PDO sind konfi-
gurierbar.
• Im Slave-Modus erwartet das E/A-Modul ein SYNC-Objekt. Der CAN Identifier des Synchobjektes
ist konfigurierbar. Nach einer Änderung wird der ID automatisch spannungausfallsicher gespei-
chert.
• Im Master-Modus erzeugt das E/A-Modul ein SYNC-Objekt. Der CAN Identifier des Synchobjektes
ist konfigurierbar. Nach einer Änderung wird der ID automatisch spannungausfallsicher gespei-
chert.
• Das E/A-Modul unterstützt „node guarding“. Die „guard time“, der „life time factor“ und der CAN
Identifier des Guard Objektes sind konfigurierbar und werden spannungsausfallsicher gespeichert.
• Das E/A-Modul generiert ein Emergency Objekt . Der COB-ID des EMCY-Objektes ist konfigurier-
bar.
Parameterübersicht
Parameter werkseitig eingestellter Änderung gültig nach

Defaultwert automatisch
gesichert
Node-ID 32 X sofort
Baudrate 3 (125 kBit/s) X Reset
COB ID Synch Objekt 0x80 X sofort
Communication Cycle 0 (Off) X sofort
Guard Time 0 (Off) X sofort
Life Time Factor 0 (Off) X sofort
COB ID Guarding 0x70 + Node ID X sofort
COB ID EMCY 0x80 + Node ID X sofort
Transmit Type Receive PDO1 asynchron - operational*
Transmit Type Receive PDO2 asynchron - operational*
Transmit Type Transmit PDO1 asynchron - operational*
Transmit Type Transmit PDO2 asynchron - operational*
COP ID Receive PDO1 0x200 + Node ID - sofort
COP ID Receive PDO2 0x300 + Node ID - sofort
COP ID Transmit PDO1 0x180 + Node ID - sofort
COP ID Transmit PDO2 0x280 + Node ID - sofort
* Die Änderung mit PDO_RX_CONFIG und PDO_TX_CONFIG bewirkt einen CANopen-Reset.

Dadurch werden alle nicht gesicherten Einstellungen auf die Defaultwerte gesetzt. Aus diesem
Grunde muß ein zweistufiger Bootup durchgeführt werden (siehe Seite 55ff).
Seite 151
Anhang 1.7. Objektverzeichnis des ecomat R 360
Anhang 1.7.1. Datenbereich Kommunikationsprofil, Index 1000 bis 1FFF
Index S-Idx Name Typ Default Beschreibung

1000 0 device type u32, ro 0x195 Prof. 405; Progammierbares
Gerät
1001 0 error register u8, ro 0x0 Bitcodiert gemäß Prof. 301;
unterstützt wird:
0b0000 0000 kein Fehler
0b0000 0001 generic error
0b0001 0000 communication
error
0b1000 0000 manufacturer
specific error
1004 0 number of PDOs u32 ro 0x20002 2 Sende-PDOs
2 Empfangs-PDOs
1 number of synch PDOs u32 ro 0x20002 Alle PDOs können sychron
oder asynchron übertragen
werden
2 number of asynch PDOs u32 ro 0x20002 Alle PDOs können sychron
oder asynchron übertragen
werden
1005 0 COB ID SYNC-Object u32 rw 0x80000080 CAN Identifier des SYNC
Objektes
1006 0 Communic. Cycle u32 rw 0x0 max. Zeit zwischen 2 SYNC-
Objekten in µs.
Nutzauflösung = 1 ms.
1007 0 synch window wird nicht implementiert
1008 0 device name str ro ecomat 100 Gerätename:
R360 „ecomat 100 R360“
1009 0 HW Version str ro CRxxxx_x Betriebssystemversion
100A 0 SW Version str ro jjmmtt Softwaredatum
100B 0 Node ID u32 ro nur zur Anfrage
100C 0 guard time u16 rw 0x0 Zeit in ms.
Das Gerät erwartet innerhalb
dieser Zeit ein „node guarding“
des Netz-Masters.
Wird hier der Wert 0 eingetra-
gen, wird diese Funktion nicht
unterstützt.
100D 0 life time factor u8 rw 0x0 Wenn für „guard time“ x „life
time“ kein „node guarding“
empfangen wird, meldet das
Gerät den Fehler
COP_GUARDFAIL_ERROR
100E 0 COB ID guarding u32 rw 0x00000700 CAN Identifier des Node Guard
+ Node ID Objektes
100F 0 number of SDOs nicht implementiert
(Es wird nur das Default SDO
unterstützt)
1012 0 Time Stamp nicht implementiert
1013 0 high res. Time Stamp nicht implementiert
Seite 152
1014 0 COB ID Emergcy u32 rw 0x40000080 • E/A-Modul reagiert nicht auf
+Node ID fremde EMCY Message
(Bit 31 = 0)
• E/A-Modul generiert EMCY
Message (Bit 30 = 1)
• 11 Bit ID (Bit 29 = 0)
• ID = 0x80 + Node ID
CAN-Identifier kann vom
Benutzer geändert werden.
1200 0 Server SDOs u8 ro 0x02 Anzahl der Einträge
1 COB ID Rec SDO u32 rw 0x600+ID • SDO ist gültig (Bit 31 = 0)
• CAN ID des Receive SDOs
2 COB ID Trans SDO u32 rw 0x580 + • SDO ist gültig (Bit 31 = 0)
Node ID • CAN ID des Transmit SDOs
1400 0 Receive PDO 1 u8 ro 0x02 Anzahl der Einträge RX PDO 1
1 COB ID u32 rw 0x200 + • PDO ist gültig (Bit 31 = 0)
Node ID • CAN ID des 1. RX PDOs
2 Trans Type u8 rw 0xFF • 0x00 = synch acyclic
• 0x01 ... 0xF0 = synch cyclic;
Anzahl der Synchobjekte
zwischen zwei Zugriffen
• 0xFC nicht implementiert
• 0xFD nicht implementiert
• 0xFE = asynch manufac.
specific event
• 0xFF = asynch device
profile event
Node ID • CAN ID des 2. RX PDOs
2 Trans Type u8 rw 0xFF zulässige Werte wie bei
RX PDO1
1 COB ID u32 rw 0x382 • PDO ist gültig (Bit 31 = 0)
• CAN ID des 3. RX PDOs
RX PDO1
RX PDO1
RX PDO1
Seite 153
RX PDO1
RX PDO1
RX PDO1
1600 0 Mapping Receive PDO 1 u32 ro 0x04 Anzahl der eingebundenen
Appl. Objekte
1 Index im u32 ro 0x5800 01 in 5800 SIdx 01 steht 1. Word
Objekverzeichniss Empfangsdaten RX PDO 1
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Seite 154
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Seite 155
1800 0 Transmit PDO 1 u8 ro 0x02 Anzahl der Einträge TX PDO 1
Node ID • CAN ID des 1. TX PDOs
2 Trans Type u8 rw 0xFF • 0x00 = synch acyclic
• 0x01...0xF0 = synch cyclic;
Anzahl der Synchobjekte
zwischen zwei Zugriffen
• 0xFC nicht implementiert
• 0xFD nicht implementiert
• 0xFE = asynch manufac.
specific event
• 0xFF = asynch device
profile event
Node ID • CAN ID des 2. TX PDOs
TX PDO1
1 COB ID u32 rw 0x38A • PDO ist gültig (Bit 31 = 0)
• CAN ID des 3. TX PDOs
TX PDO1
1 COB ID u32 rw 0x38B • PDO ist gültig (Bit 31 = 0)
TX PDO1
1 COB ID u32 rw 0x38C • PDO ist gültig (Bit 31 = 0)
TX PDO1
1 COB ID u32 rw 0x38D • PDO ist gültig (Bit 31 = 0)
TX PDO1
1 COB ID u32 rw 0x38E • PDO ist gültig (Bit 31 = 0)
TX PDO1
1 COB ID u32 rw 0x38F • PDO ist gültig (Bit 31 = 0)
TX PDO1
Seite 156
1A00 0 Mapping Transmit PDO 1 u32 ro 0x04 Anzahl der eingebundenen
Appl. Objekte
1 Index im u32 ro 0xA100 01 in A100 SIdx 01 steht 1. Word
Objekverzeichniss Sendedaten TX PDO 1
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Seite 157
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Appl. Objekte
Seite 158
Anhang 1.7.2. Bereich herstellerspezifische Daten, Index 2000 bis 5FFF

2000 0 Retain Data dom. rw 0x0 Maximal 256 Byte Daten, die
im Retain-Merkerbereich zwi-
schen %MW0 ... %MW127
abgelegt werden.
20F0 0 Einstellung Node ID u8 rw 0x20 Node ID unter dem das E/A-
Modul im CANopen Netz an-
gesprochen wird.
20F1 0 Einstellung Node ID u8 rw 0x20 Eine Änderung wird nur dann
übernommen, wenn in den
Einträgen 20F0 und 20F1 der
gleiche geänderte Wert ein-
getragen ist.Die Änderung ist
sofort gültig
20F2 0 Einstellung Baud Rate u8 rw 0x3 Baud Rate des CAN-Netzes
Eintrag 0 => 1000 kBaud
20F3 0 Einstellung Baud Rate u8 rw 0x3 Eine Änderung wird nur dann
übernommen, wenn in den
Einträgen 20F2 und 20F3 der
gleiche geänderte Wert ein-
getragen ist. Eine Änderung
ist erst nach einem Reset
gültig.
Anhang 1.7.3. Legende zum Objektverzeichnis
Abkürzung Name Erklärung

u8 unsigned 8 Datenlänge 1 Byte, ohne Vorzeichen
dom domain Datenlänge variabel
ro read only Werte können nur gelesen werden
rw read write Werte können gelesen und geschrieben
werden
0x.... .... Hex Zahlenwert hexadezimal dargestellt
0b.... .... binär Zahlenwert als Dual-/Binärzahl dargestellt
Index und Sub-Indes (S-Idx) des Objektverzeichnis werden als Hex-Wert dargestellt.
Seite 159
Seite 160
Anhang 2. Anschlußbelegung
Anhang 2.1. Gerät CR0015
Seite 161
Seite 162
Seite 163
Seite 164

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Systemhandbuch

ecomat 100 Typ R 360

Hinweis zur Gewährleistung

3.1. Bidirektionale und rücklesbare E/A-Kanäle 17

4. Betriebszustände und Betriebssystem 21

5. Fehlercodes und Fehlerklassen 27

5.1. Reaktion auf System-Fehler 27

6. CAN im ecomat R 360 29

6.1. Technische Spezifikation 29

8. Schnelle Zähler im ecomat R 360 97

9. Sonstige Funktionen im ecomat R 360 101

9.1. Software-Reset 101

10. Regler-Funktionen im ecomat R 360 113

10.1. Einstellregel für einen Regler 115

11. Funktionen für das ecomat tdm R 360 125

11.1. Datenaustausch und Variablendefinition 127

Anhang 1. Adressbelegung ecomat R 360 145

Anhang 1.1. Gesamtübersicht 145

Anhang 2. Anschlußbelegung 161

Anhang 2.1. Gerät CR0015 161

Die Anleitung richtet sich an Personen, die im Sinne der EMV-

Diese Beschreibung ist Bestandteil des Gerätes. Sie enthält

Wenn das Gerät nicht vom mobilen Bordnetz (12 / 24 V

Die Verdrahtung aller in Zusammenhang mit dem SELV-Kreis

Wird die zugeführte SELV-Spannung extern geerdet (SELV wird

An den Anschlußklemmen dürfen nur die in den technischen

Das Gerät ist gemäß nachstehender technischer Spezifikation

1.2. Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Steuerung ecomat R 360 ist für sicherheitsrelevante

ifm electronic gmbh

Die Applikationssoftware kann vom Anwender komfortabel mit

Alle in dieser Dokumentation beschriebenen Software-

Der Anwender muß außerdem beachten, welcher

Grundsätzlich gilt: Alle Ausführungen und Erklärungen in

Ob bestimmte in der Dokumentation beschriebene Funktionen,

Gehäuse: geschlossenes, abgeschirmtes Metallgehäuse mit

Maße Gehäuse: 225 x 153 x 43 mm (BxHxT), ohne Anschlußstecker

Einbaulage: Vorzugsweise senkrecht stehend, alternativ waagerecht liegend

Geräteanschluß: Anschlußstecker 55-polig, verriegelt, verpolsicher, Typ AMP

Betriebstemperatur: -30°C ... +75°C

Lagertemperatur: -40°C ... +90°C

Schutzart / Schutzklasse IP67 (Schutzart Stecker, je nach Kabelverarbeitung), III

Luftfechte: ≤ 90% rel. Luftfeuchte

Anschlußspannung: UB nominal 12 oder 24 V DC (-10% ... +25%)

Restwelligkeit: ≤ 1,5 Vpp, f ≤ 50Hz

Unterspannungsabschaltung 12 V-Gerät: ≤ + 9,6 V

Überspannung 12 V-Gerät: ≤ + 17,5 V für t ≤ 10s

Stromaufnahme: ≤ 400 mA, ohne externe Last

Prozessor: CMOS-Microcontroller C 167C

Geräteanzeige: Zweifarben-LED rot/grün zur Status- und Fehleranzeige

Geräteüberwachung: 8Bit Microcontroller zur Überwachung des C 167C (erweiterte

Speicher: 256 kByte Programmspeicher

Schnittstellen: CAN, Version 2.0 B (ISO/DIS-11898), 10 ... 1000 kBaud

Serielle Schnittstelle RS 232 C, 9,6 kBaud

Eingänge IX0.0 ... IX0.7: Einschaltpegel UB ≥ 10 V, I ≥ 3,3 mA

Impulseingänge IX0.12 ... IX0.15: Eingangsfrequenz 50 kHz

Eingänge IW9 ... IW16: Eingangsspannung +0 ... 10 V

Ausgänge QX0.0 ... QX0.23: Halbleiterausgang; kurzschluß- und überlastfest,

Schaltspannung 10 ... 17 V (12 V DC); 11 ... 32 V (24 V DC)

Ausgänge QX0.00 ... QX0.07 Sonderspezifikation als PWM-Ausgang