Vorlesung Aktuatorikinderprozessautomatisierung Kapitel 1

1 Prozessautomatisierung

1.1 Verfahrenstechnische Prozesse

1.2 Prozessleittechnik im Informationsverbund des Unternehmens
1.3 Funktionen der Prozessleitebene
1.4 Geräte der Prozessleitebene
1.5 Kommunikation im Feld
1.6 Explosionsschutz
SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 1

Aufteilung nach Anwendungssektoren bei Prozessindustrien
Prozessindustrien im engeren Sinn: chemische, pharmazeutische Industrie

und Petro-Industrie, Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie
Rohstoff-Industrien: Bergbau, Rohöl- und Erdgasgewinnung (jedoch ohne
Pipelines und ohne Exploration)
Grundstoff-Industrien: Zellstoff, Papier, Pappe, Steine, Erden, Glas, Keramik,
Metalle (Eisen, Stahl, Nichteisenmetalle, von der Verhüttung bis zu Walz-
werken)
Kraftwerke: inklusive dezentrale Stromerzeugung und Standby-Anlagen
Umweltsektor: Trinkwasserversorgung, Kläranlagen, Müllverbrennung,
Abluftreinigung

Marktanteile nach Anwendungssektoren bei Prozessindustrien

(Schätzung für 2010):
Prozessindustrien
Rohstoffindustrien
Grundstoff-Industrien
Kraftwerke
Umweltsektor

Traditionelle Einteilung von Prozesstypen nach Kontinuität von

Prozessobjekt und Verarbeitungsablauf
Prozesstyp Charakterisierung der Kenngrößen Beispiele
Fließprozess überwiegend stetige Prozessgrößen Energieerzeugung (Kraftwerke,

fließfähige Prozessobjekte Heizungsanlagen),
überwiegend kontinuierlicher Prozessablauf Gebäudeklimatisierung,
Raffinerieproduktion
Folgeprozess stetige und diskrete Prozessgrößen An- und Abfahren von Fließprozessen,
Chargenprozess, fließfähige Prozessobjekte chemische Chargenproduktion,
Batchprozess diskontinuierlicher Prozessablauf automatisches Messen und Prüfen
(Schaltprozess) mit unterlagerten kontinuierlichen
Teilprozessen
Stückprozess stetige und diskrete Prozessgrößen Bearbeitung- und Montage von

diskrete Prozessobjekte Maschinenteilen,
diskontinuierlicher Prozessablauf
(Schaltprozess) mit unterlagerten kontinuierlichen
Teilprozessen

Im wesentlichen 2 Haupt-Prozessarten
Batch-Prozess auch Einmal-Prozess
Sequentiell abgearbeitetes, prozesstechnisches Verfahren
Befüllung eines Reaktionsgefäßes mit den Ausgangsstoffen
In anschließender Reaktion Umwandlung der Ausgangsstoffe in Produkte
Dauer bis bestimmte Qualität oder Quantität erreicht ist
Diskontinuierliche Prozessführungsstrategie (Rezeptfahrweise)
Kontinuierlicher Prozess
Kontinuierlich ablaufendes prozesstechnisches Verfahren
Fortlaufende Befüllung eines Reaktionsgefäßes mit den Ausgangsstoffen
Ständig aufrecht gehaltene Reaktion
Fortlaufende Entnahme von Reaktionsprodukten
Kontinuierliche Prozessführungsstrategie

Batchprozess und kontinuierlicher Prozess

Anwendung Batchprozess zur Herstellung kleinerer Produktmengen (zum
Beispiel in Miniplants).
Anwendung kontinuierliches Verfahren für Großanlagen, da Erreichung einer
höheren Produktivität durch geringere Stillstandszeiten
Richtwerte Batchprozess kontinuierliches Verfahren

Kapazität niedrig mittel bis hoch
Phasenzustand fest flüssig und/oder gasförmig
Temperatur niedrig hoch
Druck niedrig hoch
Produkt Spezialprodukte Großprodukte
Flexibilität groß klein

Chemisch-technische Verfahren (1)

A B C
Abfackelung BMA-Verfahren Castner-Verfahren
Abgasnachbehandlung Bayer-Verfahren Chemical Solution Deposition
Abgasreinigung Bergius-Verfahren Chemische Gasphasenabscheidung
Abrauchen (Chemie) Bleichen Chemische Gasphaseninfiltration
Absolutierung Bleikammerverfahren Chemische Konditionierung
Achrolyte Chemischer Transport
Advanced Oxidation Process Chemisches Verfahren
Agglomerieren (Verfahrenstechnik) Chloralkali-Elektrolyse
Amalgam-Verfahren Chloridverfahren
Aminwäsche Claus-Prozess
Andrussow-Verfahren Cracken
Anthrachinon-Verfahren Cumolhydroperoxid-Verfahren
Ätzen Cyanhydrinsynthese
Aufbereitungstechnik
D E F
Dampfreformierung Einengen Fed-Batch-Prozess
Deacon-Verfahren Einschlussimmobilisierung Fischer-Tropsch-Synthese
Degummierung Elektrolyse Fischersche Indolsynthese
Dehydrierung Elektronenstrahlverdampfer Flammhemmung
Desodorierung Eloxal-Verfahren Flugstromvergasung
Diaphragma-Verfahren Emulsionspolymerisation Fällung
Doppelkontaktverfahren Entcarbonisierung
Entschwefelung
Enzymatische Peptidsynthese

G H I
Gestufte Reformierung HTP-Verfahren Ionenstrahlgestützte Deposition
Granulieren Haber-Bosch-Verfahren
GtL-Verfahren Hall-Héroult-Prozess
Hamburger Verfahren
Holzvergasung
HTP-Verfahren
Haber-Bosch-Verfahren
Hall-Héroult-Prozess
Hamburger Verfahren
Holzvergasung
K L M
Kalzinierung Läuterung (Metall) Merrifield-Synthese
Karbonisieren Leblanc-Verfahren Methanol to Gasoline
Katalytische drucklose Verölung Leimung Methanol to Olefins
Katalytisches Reforming Methanol-Reformer
Kohleverflüssigung Mond-Verfahren
Kohlevergasung Monsanto-Prozess
Kontaktverfahren Müller-Rochow-Synthese
Kontinuierliche Extraktion
Kristallisation
Kroll-Prozess
Kupferraffination
Kværner-Verfahren
Küpenfärberei

O P R
OMEGA-Prozess PGSS-Verfahren Raffination
Ostwaldverfahren Physikalische Gasphasenabsche Rauchgasentschwefelung
Polen (Metallurgie) Rauchgasentstickung
Polyamidguss Reichstein-Synthese
Process Analytical Technology Rekristallisation
Prozess (Chemie)
Pyrolyse
S T U
SHOP-Prozess Technischer Kalkkreislauf Umesterung
Sabatier-Prozess Trona-Verfahren
Schmelzflusselektrolyse
Selektive katalytische Reduktion
Selektive nicht-katalytische Reduktion
Sequencing Batch Reactor
Sodakonzentrationsschnecke
Sohio-Verfahren
Sol-Gel-Prozess
Solvay-Verfahren
Solvothermalsynthese
Spülabwasseraufbereitung
Steamcracken
Strahlenhärtung
Sulfatverfahren
Suspensionspolymerisation

V W Y
Van-Arkel-de-Boer-Verfahren Wacker-Verfahren Yamaguchi-Verfahren
Venturiverfahren Walther-Verfahren
Vergällung Wasserenthärtung
Vergasen Wellmann-Lord-Verfahren
Vitriolverfahren
Vulkanisation
Z
Ziegler-Natta-Verfahren
Zweidruckverfahren

Chemisch-technische Verfahren – Beispiel Claus-Prozess (1)

Chemisch-technische Verfahren – Beispiel Claus-Prozess (2)

Fließbilder (1)
Grundfließbild (oder Blockfließbild)
Darstellung eines Verfahrens oder einer verfahrenstechnischen Anlage in
einfacher Form
Verfahrensfließbild
Darstellung eines Verfahrens mit Hilfe von graphischen Symbolen, die
durch Linien verbunden sind
Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild)

Verknüpfung der Leitungen, der Flussrichtungen und sämtlicher
Einbauten (Pumpe, Sensor, Ventile etc.) einer Rohrleitung
Alle in die Rohrleitungen einzubauenden Messstellen sind eingezeichnet
und bezeichnet
Außerdem werden sämtliche Wirklinien von Steuer- und Regelungs-
organen dargestellt.

Fließbilder (2)

Normen für Fließbilder

DIN EN ISO 10628 (alt DIN 28004) Fließschemata für
verfahrenstechnische Anlagen - Allgemeine Regeln
DIN 2429-1 Graphische Symbole für technische Zeichnungen
DIN 19227-1 Leittechnik; Graphische Symbole und Kennbuchstaben
für die Prozeßleittechnik; Darstellung von Aufgaben
DIN 19227-2 Leittechnik; Graphische Symbole und Kennbuchstaben
für die Prozeßleittechnik; Darstellung von Einzelheiten
DIN 2481 Wärmekraftanlagen; Graphische Symbole
DIN 6779 Kennzeichnungssystematik für technische Produkte
DIN EN ISO 7200 Dokumentenschriftfeld
ISO 3511 Messen, Steuern, Regeln in der Verfahrenstechnik
DIN EN 60617 (alt DIN 40900) Graphische Symbole für Schaltpläne

Grundfließbild (oder Blockfließbild)

Verfahrensfließbild (1)

Verfahrensbild (2)

Anlage, Grundfließbild und Verfahrensfließbild

Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild) (1)


Beispiele für R & I – Fließbilder (1)

Beispiele für R & I – Fließbilder (2)


Symbole
Rohrleitungssymbole
Wirklinien von Steuer- und Regelorganen
Apparate, Rohrleitungen und Instrument
Messstellen werden mit einem Kürzel bezeichnet, das aus mindestens

einem Buchstaben und einer Ziffernfolge (Identifikationsnummmer) besteht:
PI512 Druckanzeige
PD512 Anzeige des Druckverlusts
PICA+512 Regelung des Drucks mit Alarm bei Überschreitung eines
Grenzwerts
F100 aktueller Durchfluss
FQ100 durchgeflossene Gesamtmenge

Messtellenkennzeichung (1)
Erstbuchstabe
D Dichte (Density)
E elektrische Größen (Electricity)
F Durchfluss (Flow)
H Handeingabe oder Handeingriff (Hand)
K Zeit (Schedule)
L Füllstand (Level)
M Feuchte (Moisture)
P Druck (Pressure)
Q Qualität (im Sinne von Eigenschaft eines Stoffes) (Quality)
S Geschwindigkeit oder Drehzahl (Speed)
T Temperatur (Temperature)
V Viskosität (Viscosity)
W Masse (Weight)

Messtellenkennzeichung (2)
Ergänzungsbuchstabe
D Differenz (Difference)
F Verhältnis (Fraction)
Q laufende Summe/ Integral (z.B. bei Gesamtdurchfluss) (Quantity)
Folgebuchstabe
A Alarm (Alarming)
C geregelt oder gesteuert (Controlling)
I Anzeige (Indicating)
R Speicherung/ Aufzeichnung (Recording)
S Schaltung (Switching)
Z Noteingriff (Emergency)
+ Obergrenze (High)
- Untergrenze (Low)

Symbole (1)

Symbole (2)

Symbole (3)

Symbole (4)

Symbole (5)

Symbole (6)

Symbole (7)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (1)










1.2 Prozessleittechnik im Informationsverbund
des Unternehmens
Ebenenmodell der NAMUR (Normenarbeitsgemeinschaft für Meß-

und Regeltechnik in der chemischen Industrie)
Funktion Qualität der Funktion Ebenen System
Unternehmens- dispositiv Unternehmens-

führung leitebene
Produktions- Produktions- Produktions-

führung leitebene leitsystem
Betriebs- Betriebs- Betriebs-

führung leitebene leitsystem
Prozess- Prozess- Prozess-

führung operativ leitebene leitsystem

des Unternehmens
Ebenenmodell der NAMUR, heutige Realisierung

des Unternehmens
Ebenenmodell der NAMUR (Normenarbeitsgemeinschaft für Meß-

und Regeltechnik in der chemischen Industrie)
In der Vergangenheit richtig, weil starker interner und schwacher externer
Informationsfluss
Diese Innensicht muss heute in Frage gestellt werden.
Prozessleittechnik heute stark durch Informationstechnologie weiterentwickelt
(Software)
Dadurch Prozessleittechnik in größere Zusammenhänge gestellt
Nicht nur horizontale, sondern zunehmend vertikale Integration

des Unternehmens
Integrierte Informationsverarbeitung des Unternehmens (nach

Scheer)

des Unternehmens
Integration der technischen Disziplinen - Anlagenkomponenten
Nicht nur Apparate- und Anlagentechnik

Informationtechnik Zusätzlich auch
Prozessleittechnik Prozessleittechnik
Informationstechnik
Anlagentechnik
Bautechnik und Infrastruktur
Apparatetechnik
Bautechnik
Infrastruktur

des Unternehmens
Aus der Prozessführungsstrategie abgleitete Aufgaben

Produktionsziel benötigt Prozessführungsstrategie
Prozessführungsstrategie umfasst
Betriebsanweisungen / Betriebsorganisation
Automatisierungskonzept / Automatisierungstechnik
Operatibilität des Prozessdesigns / Verfahrenstechnik
Integrationsprozesse berühren auch die Prozessleittechnik.

Das klassische NAMUR-Ebenenmodell gilt heute als überholt.
Datenaustausch in allen Richtungen gefragt !

des Unternehmens
Bisherige Geschäftsprozesse

des Unternehmens
Heutige Geschäftsprozesse

Prozessnahe Funktionen (PNF)

Messen
Stellen
Steuern
Regeln
Überwachen mit Diagnose
Höhere Prozessleitfunktionen
Anzeige- und Bedienfunktionen (ABF)

Bedienen
Anzeigen
Melden und Protokollieren von Ereignissen
Archivieren

Messen (PNF)
Erfassung von Informationen über den aktuellen Prozesszustand
Erfassung analoger physikalischer Größen
Temperatur
Druck
Durchfluss
Füllstand
Drehzahl
Analysenmesswert
Sensoren (Im Feld Messwertgeber oder Messumformer)
Funktionen der Messwertvorverarbeitung (Messumformer und / oder
Prozessleitsystem)
Analoges elektrisches Messsignal eventuell mit analoger Filterung
Erfassung und Digitalisierung eventuell mit digitaler Filterung
Linearisierung und Skalierung
Übertragung in den Schaltraum
Stellen (PNF)
Beeinflussung des Prozesses durch Veränderung von Stoff- oder
Energieströmen
Meist durch Stellventile (Stellgeräte) oder Antriebe, also Aktuatoren
Erzeugung der Stellgröße durch
manuelle Bedieneingriffe
automatische Regelungs- oder Steuerungsfunktionen
Art der Verstellung
Stetig (analog bzw. kontinuierlich) mit linearer oder modifizierter Kennlinie
Binär (schaltend bzw. diskontinuierlich) direkt oder invertiert

Steuern (PNF)
Klassisch: Abgrenzung vom geschlossenen Regelkreis, also offener
Regelkreis ohne Rückführung
Eingang Funktion Ausgang
Regeln und Rechnen (PNF)

Klassisch: Abgrenzung vom offenen Regelkreis, also geschlossener
Regelkreis mit Rückführung
Eingang Funktion Ausgang
Rückführung
Überwachung (PNF)
Klassifikation in „Gutzustand“ und Fehlzustand“
Überwachungseinrichtung spricht an der Grenze zwischen Gutzustand und
Fehlzustand an
Alarmmeldung
an das Bedienpersonal mit nachfolgenden Bedieneingriffen zur
Herbeiführung wieder des Gutzustandes
mit automatischer Reaktion zur Herbeiführung wieder des Gutzustandes
Diagnose (PNF)
Nicht nur Fehlererkennung, sondern auch Fehlerisolation
Wunsch auch nach Handlungsempfehlungen an das Bedienpersonal
Wunsch auch nach Information des Wartungspersonals
Zunächst Fehlervermeidung im Vordergrund
Im Fehlerfall möglichst Fehlerbeherrschung (Redundanz, Aufrechterhaltung
einer abgeschwächten Funktionsgüte)

Höhere Prozessleitfunktionen (PNF)

Fuzzy-Regelung
Methoden der Zustandsregelung und der Zustandsbeobachter
Modellgestützte prädiktive Regelung (MPC)

Bedienen (ABF)
Quittieren (Kenntnisnahme von Meldungen oder Zustandsänderungen)
Anwahl (Gezielt ausgewählte Darstellungen anzeigen)
Prozessbedienung (Prozess beeinflussen)
Wertvorgabe (Einstellen eines Wertes, z.B. Sollwert)
Zustandsänderung (Betriebsartenumschaltung Hand/Automatik, Ändern des
Betriebszustandes z.B. Einschalten einer Pumpe)

Anzeigen (ABF)
Prozessdarstellung auf Bildschirm
Vorgeschaltete Darstellungen
Gleiche Muster, Formen, Farben für gleichartige Typen von Informationen
Abstrakte Zuordnung der Information zur verfahrenstechnischen Anlage
nur über Namen und Bezeichnungen
Freie Darstellungen zur Prozessinformation
unter Verwendung von graphischen und alphanumerischen Zeichen
dynamisch in statische graphische Darstellung von Apparaten, Maschinen
und Rohrleitungen (Fließbilder)
Kurvendarstellungen
Gradienten
Abhängigkeiten
Extremwerte
Schwankungsbreite
Listendarstellung
Melden (ABF)
Gefahrmeldung (Reaktion gemäß Sicherheitsanweisung)
Prozessmeldung
Alarm (Reaktion: sofort erforderlich)
Warnung (Reaktion: erhöhte Aufmerksamkeit zuwenden)
Vorwarnung (Reaktion: Beobachtung)
Leittechnikmeldung (Reaktion: Wartungspersonal verständigen)

Automatisierungsstrukturen
Prozessnahe Funktionen (PNF)
Anzeige- und Bedienfunktionen (ABF)
Prozessleitsystem ist ein Automatisierungssystem ohne die Feldgeräte
(Sensoren, Aktuatoren)
Hardware (Rechnerarchitektur)
Einprozessorrechner
Mehrprozessorrechner
Software mit Konfiguration (ohne Programmierung)
mit typischerweise benötigten Prozessleitfunktionen
bei PNF vorzugsweise grafisch in Funktionsbausteinsprache und in
Ablaufsprache

Ein- und Mehrprozessorrechner

CPU (Rechen- und Steuerwerk)
Arbeitsspeicher (RAM …)
Ein-/Ausgabekanäle (E/A-Kanäle)
Speicherperipherie (Massenspeicher, Festplatte …)
Bedienperipherie (Bildschirm, Tastatur, Maus, Drucker …)
Prozessperipherie (analoge und binäre Ein-/Ausgänge)
Kommunikationsperipherie (Kommunikationsschnittstellen z.B. Ethernet,
Feldbus, HART …)
Kommunikation über parallelen Rechnerbus

Einprozessorrechner mit einem Bus
Rechnerbus
CPU Arbeits- E/A- E/A- E/A- E/A-

speicher Kanäle Kanäle Kanäle Kanäle
E A
Netzteil
Speicher- Bedien- Prozess- Kommunikations-

peripherie peripherie peripherie peripherie

Mehrprozessorrechner mit globalem Speicher und/oder globaler E/A
Globaler Speicher
Lokaler … Lokaler
Speicher 1 Speicher n
CPU … CPU
1 n
Lokale Lokale
…
E/A 1 E/A n
Globale E/A

Typische Hardware und Software (1)

Anzeige-/Bedien-Komponente (ABK)
PC-kompatible Einprozessor-Hardware
Prozessnahe Komponente (PNK)
Kleine anwendungsspezifische Mikrorechner
Universelle, modular erweiterbare leistungsfähige Ein-oder
Mehrprozessorrechner
Mikrorechner, Industrie-PCs, Digitale Rechner
Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS)
Prozessleitsysteme (PLS)
Echt-Zeit-Eigenschaften gefordert
Windows und Linux nur eingeschränkt
Daher Echt-Zeit-Betriebssysteme
Ermöglichung Zugriff von außen auf Prozessdaten (herstellerspezifisches
Protokoll, OPC-oder Webserver, Feldbusprotokoll)

Typische Hardware und Software (2)

Anzeige-/Bedien- und prozessnahe Komponente (ABPNK)
Alle Funktionen auf einem Prozessor
ABF auf einem Zusatzprozessor
PNF auf einem oder mehreren Zusatzprozessoren (Anschluss der
Prozess E/A über Remote-I/O oder Feldbus)

Zentrale und dezentrale Automatisierungssysteme (1)
Betriebs-/ Werksbus Betriebs-/ Werksbus
ABK ABK ABK Über-

…
PNK
PNK Systembus
PNK PNK PNK

…
Unter-
PNK


Zentral
Alle prozessnahen Funktionen (PNF) in einem Rechner
Anzeige- und Bedienfunktionen (ABF) auf gleichem Rechner wie PNF
Anzeige- und Bedienfunktionen (ABF) auf separaten Rechnern
Dezentral im Schaltschrank (1)
Alle prozessnahen Funktionen (PNF) auf mehreren Rechnern, jedes eventuell
für Teilanlagen zuständig
Anzeige- und Bedienfunktionen (ABF) auf separaten Rechnern
Alle Rechner kommunizieren über einen seriellen Systembus (Ethernet,
Feldbus, herstellerspezifisch)
PNKs auch hierarchisch
Unter-PNKs (z.B. Package Units von SPS)
Über-PNKs (z.B. Modellbasierte prädiktive Mehrgrößenregelungen,
Optimierung von Sollwerten, übergeordnete Steuerung des Ablaufs bei
Rezeptfahrweise)

Dezentral im Schaltschrank (2)
Moderne intelligente Feldgeräte (Sensoren / Aktuatoren) können auch selbst
prozessnahe Funktionen (PNF) übernehmen, dadurch auch räumliche
Dezentralisierung

Kommunikation mit Feldgeräten

Konventionell
Analog (z.B. 4 … 20 mA) an entsprechende E/A-Kanäle der PNKs
Binär (0 oder 24 V) an entsprechende E/A-Kanäle der PNKs
Konventionell analog 4 … 20 mA mit HART-Protokoll
Anschluss direkt an Feldbus (Foundation Fieldbus, Profibus)
Anschluss an Remote-I/O-System (RIO), Bus bis zum Feld, dann D/A-
Wandlung
PNK PNK PNK

… … Feldbus … Feldbus
… … …
Feldbus
RIO RIO RIO RIO …

Kommunikation mit Feldgeräten

Prozessautomatisierung und Fertigungsautomatisierung

Produktions- und Fertigungsprozesse immer häufiger automatisiert.
Im Hinblick auf Weitergabe von Prozeß- und Gerätedaten an Automatisierungs-
und Visualisierungsstationen aufgrund örtlicher Verteilung der Einzelkompo-
nenten sicher und gut funktionierende Kommunikation unerläßlich.
In Fertigungs- und Antriebstechnik seit vielen Jahren Feldbussysteme im
Einsatz
In Prozeß- und Verfahrenstechnik oft noch konventionelle 4 bis 20 mA-Technik
mit zwei wesentlichen Nachteilen:
die Verdrahtung ist sehr aufwendig - ein Leiterpaar pro Gerät
die Kommunikation erfolgt in nur einer Richtung - unidirektional.

Prozessautomatisierung
Für viele Anwendungen unidirektionaler Datenaustausch nicht mehr zeitgemäß
Moderne Prozeßüberwachung erfordert bidirektionale Kommunikation
Kommunikationsfähige Feldgeräte können prozeß- und geräterelevante
Informationen speichern und an übergeordnete Steuerungen melden
Leistungsfähige Geräte können Diagnoseroutinen abarbeiten, um aussage-
fähige Wartungsmeldungen für den Anlagenbetreiber zu generieren
Weiterhin sind Kalibrierungswerte im Feldgerät selbst speicherbar, interessant
bei Geräteaustausch

Feldbus-Kommunikation
Die Busanbindung der Feldgeräte verringert Verdrahtungsaufwand ganz
erheblich und reduziert Anzahl der erforderlichen Komponenten.
Instrumentierung mit digitaler Übertragung von Soll- und Istwerten
Sicherstellung, daß alle Feldgeräte häufig genug abgefragt werden bzw. neue
Sollwerte erhalten.
Zumeist übernimmt der Applikationsprozessor auch die Kommunikations-
steuerung.
Bei hoher Auslastung oder komplexen Kommunikationsdiensten auch ge-
trennte Prozessoren für Kommunikation und Applikation

Mikroprozessortechnik in Feldgeräten

Vergleich der Instrumentierung: 4 bis 20 mA Technik und

Busverdrahtung mit bidirektionaler Kommunikation

Merkmale eines flexibel nutzbaren Kommunikationssystems in der

Prozessautomation
Standardisierung (offengelegte Protokollspezifikation)
Einsatzmöglichkeit im Ex-Bereich (explosionsgeschützter Bereich)
geringer Installationsaufwand (Topologie)
variable Anbindung aller Komponenten (Netztopologie)
Zweileitertechnik
ausreichend hohe Datenübertragungsrate
An- und Abklemmen von Geräten im laufenden Betrieb

Standardisierung
Damit der Anwender herstellerunabhängig Feldgeräte miteinander vernetzen
und tauschen kann (Interoperabilität bzw. Interchangeability), muß eine
offengelegte, möglichst in einer Norm festgeschriebene Spezifikation vorliegen.
Offene Bussysteme oder Protokolle werden nicht von einem einzelnen
Hersteller, sondern einer Nutzerorganisation verwaltet und vermarktet, z.B.:
HCF : HART Communication Foundation

PNO : PROFIBUS Nutzerorganisation
FF : Fieldbus FOUNDATION
Aus dem verfahrenstechnischen Umfeld resultieren weitere Anforderungen,

die dazu führen, daß die im fertigungstechnischen Bereich verwendeten
Feldnetze (PROFIBUS-DP, Interbus-S, CAN etc.) zumeist nicht eingesetzt
werden können.

Einsatz im explosionsgeschützten Bereich (s. 1.6)

Feldgeräte der Verfahrenstechnik müssen auch in explosionsgefährdeter
Umgebung eingesetzt werden können.
Sowohl die kommunikationsfähigen Geräte als auch das Übertragungsmedium
sind elektrische Betriebsmittel und müssen demnach besonderen Ex-Schutz-
Vorgaben genügen.
Nur Feldnetze, die diese Vorgaben erfüllen, dürfen in explosionsgefährdeter
Umgebung, z.B. in der Chemieproduktion, eingesetzt werden.

Topologie
Die Verdrahtung des Kommunikationsnetzes muß an topologische
Gegebenheiten der Anlage angepaßt werden können.
Optimal Netzstruktur mit beliebiger Vernetzungsmöglichkeit der Geräte
Vorteilhaft Netze in Baumstruktur.
Bei vielen Anlagen aber auch linienförmige Verdrahtung mit kurzen
Sichleitungen für die Geräte
In jedem Fall muß die maximal mögliche Leitungslänge beachtet werden
Einsatz von Repeatern (Leistungsverstärkern) bei sehr großen Entfernungen

Zweileiter- und Vierleiter-Technik (1)

Aus Kostengründen Minimierung des Verdrahtungsaufwandes
Vorteilhaft Zweileitertechnik bzw. busgespeiste Geräte
Feldgeräte benötigte Hilfsenergie über Signalleitung
Keine gegenseitige Beeinflussung von Datensignalen und
Versorgungsströmen und –spannungen notwendig
Zur Kodierung der Daten daher Verwendung mittelwertfreier
Formatierungen
Geräte in Vierleitertechnik mit getrennten Signal- und Versorgungsleitungen

Zweileiter- und Vierleiter-Technik (2)

Ausreichend hohe Datenübertragungsrate

Zum Auswerten der Sensorik und Ansteuern der Aktorik Anpassung Reaktions-
zeit eines Kommunikationssystems an Prozeßablauf
Abfragezyklus kürzer als Erneuerungsrate der zu erfassenden Daten
Fertigungstechnik: Kommunikations-Zykluszeiten von wenigen Millisekunden
Prozessautomatisierung:
Zeitkonstanten zumeist größer (0,1 bis 2 s)
Geringere Datenübertragungsrate im Ex-Bereich (IEC 61158-2 definiert
31,25 kBit/s) ausreichend

Geräteaustausch während des Betriebes

Komplexe Prozesse im Bereich Chemie, Petrochemie wegen Wartung oder
Austausch des Feldgerätes nicht abstellbar
Notwendiges Kriterium für Akzeptanz eines Feldnetzes, dass sich Feldgeräte
im laufenden Betrieb auf- oder abklemmen lassen

HART-Kommunikation (1) - Analog-Stromsignal mit dem Hart-Signal

moduliert
Geräte mit HART-Protokoll als Bedien- und Feldgeräte
Bediengeräte Handbediengeräte oder PC-gestützte Arbeitsplätze - z.B. in der
Leitwarte - zum Einsatz.
HART-Feldgeräte Sensoren, Umformer sowie diverse Aktoren
Varianz von Zwei- über Vierleitergeräte bis hin zu eigensicheren
Ausführungen für den Ex-Einsatz.
HART-Daten werden per FSK-Modem auf das 4 bis 20 mA-Signal aufmoduliert.
Digitale Kommunikation per HART-Protokoll und gleichzeitig analoge
Signalübertragung

HART-Kommunikation (2) - Anschluss der HART-Bediengeräte, hier

Punkt-Zu-Punkt-Verbindung

HART-Kommunikation (3) – Kodierung

Datenübertragung zwischen Mastern und Feldgeräten durch Aufmodulation
eines kodierten Digitalsignals auf 4 bis 20 mA-Stromschleife
Keine Beeinflussung der Analogsignal-Übertragung wegen Mittelwertfreiheit der
Kodierung
HART-Protokoll nutzt bestehende Feldverdrahtung
Zur Bit-Kodierung wird das FSK-Verfahren (Frequency Shift Key) basierend
auf dem Bell 202-Kommunikationsstandard genutzt, bei dem die beiden
digitalen Zustände „0“ und „1“ folgenden Frequenzen zugeordnet werden:
Logisch „0“ : 2 200Hz
Logisch „1“ : 1 200Hz
Jedes einzelne Byte des Schicht-2-Telegramms mit einer Datenüber-
tragungsrate von 1200 Bits/s

HART-Kommunikation (4) - Analog-Stromsignal mit dem Hart-Signal

moduliert

HART-Kommunikation (5) - Teilnehmeranzahl und Adressierung

Punkt-zu-Punkt-Verbindung
HART über Multiplexer
Multidrop
Bus für Split-Range-Betrieb
FSK-Bus
Übergeordnete Kommunikationssysteme

HART-Kommunikation (6) - HART über Multiplexer

Hier können sehr viele HART-Geräte eingebunden werden. Der Benutzer wählt
per Bedienprogramm eine Stromschleife zur Kommunikation aus. Für die Dauer
der Kommunikation verbindet der Multiplexer diese Stromschleife mit der
Bedienstation. Durch eine kaskadierte Multiplexerstruktur kann man mit sehr
vielen (> 1000) Geräten - alle adressiert auf Adresse „Null“ kommunizieren.

HART-Kommunikation (7) - Multidrop

Das HART-Protokoll wurde ursprünglich für Sensoren konzipiert. Für diese
wurde auch der Multidrop-Betrieb spezifiziert.
Hier tauschen die Geräte ihre Daten und Messwerte ausschließlich über das
HART-Protokoll aus.
Das Analogstromsignal dient nur noch zur Energieversorgung der
Zweileitergeräte, so dass hier ein konstanter Strom von 4 mA eingeprägt ist.
Bei Multidrop werden bis zu 15 Feldgeräte parallel an ein einziges
Adernpaar angeschlossen. Die Bedienstation unterscheidet die Geräte
durch ihre voreingestellten Adressen im Bereich von 1 bis 15.
Für Stellventile also Aktoren Multidrop-Betriebsweise nicht geeignet
Wie Berechnungen zeigen, ist die digitale HART-Kommunikation für die
Vorgabe von Sollwerten zu langsam.
Daher werden Stellsignale für Ventile immer als 4 bis 20 mA-
Einheitsstromsignale übertragen.

HART-Kommunikation (8) – Multidrop mit HART-Messumformern

HART-Kommunikation (9) – Bus für Split-Range-Betrieb

Spezielle Applikationen machen es erforderlich, dass zumeist zwei Aktoren
dasselbe Stellsignal erhalten.
Typisches Beispiel: Split-Range-Betrieb von Stellventilen
ein Ventil im Stromsollbereich von 4 bis 12 mA
Zweites Ventil im Bereich von 12 und 20 mA
Das analoge 4 bis 20 mA-Signal behält dabei jedoch gerätespezifische
Funktion in Form der Vorgabe des geforderten Stellhubes
Stellventile in der Stromschleife elektrisch in Reihe geschaltet
Haben beide eine HART-Schnittstelle, so muss ein HART-Bediengerät
unterscheiden können, mit welchem kommuniziert werden soll:
Um dies zu ermöglichen, wurde das HART-Protokoll ab der Revision 6
um eine Betriebsvariante erweitert.
Wie im Multidrop-Betrieb, wird jedem Gerät eine Adresse von 1 bis 15
zugeordnet.

HART-Kommunikation (10) – Split-Range-Betrieb mit zwei HART-

Stellungsreglern

HART-Kommunikation (11) – FSK-Bus

An den FSK-Bus lassen sich in Art eines Gerätebusses bis ca. 100 HART-
Geräte anschließen und adressieren.
Dazu sind spezielle Trennverstärker erforderlich.
Die HART-Geräte werden über den Trennverstärker mit ihrem Analog-
Stromsignal sowie mit der gemeinsamen FSK-Busleitung verbunden.
Die Trennverstärker wirken aus Sicht des FSK-Busses als Impedanzwandler,
so dass es möglich ist, auch Geräte mit großer Bürde in die Kommunikation
einzubinden.
Zur Adressierung der Geräte wird ein spezielles, langes Adressformat
verwendet. Während der Konfigurationsphase wird bei jedem Gerät einzeln
dessen Busadresse und die Messstellennummer - das TAG - per Zweipunkt-
verbindung eingestellt. Im Betrieb arbeiten die Geräte dann mit der langen
Adressierung.

HART-Kommunikation (12) – Komponenten und Verschaltung des

FSK-Busses

HART-Kommunikation (13) – Übergeordnete Kommunikations-

systeme
Um die HART-Kommunikation an andere Kommunikationssysteme ankoppeln
zu können, werden Gateways eingesetzt. Diese übersetzen wechselseitig die
Protokolle der zu koppelnden Netze.
HART-Protokoll ⇔ Feldbus-Protokoll
In den meisten Fällen wird man für komplexe Kommunikationsaufgaben von
vornherein auf ein leistungsfähiges Feldbussystem zurückgreifen.
Auch ohne aufwendige Protokollkonvertierungen ist mit HART eine
Kommunikation über große Entfernungen möglich.

HART-Kommunikation (14) – Einsatz im Ex-Bereich

HART-Spezifikation Festlegung technischer Eigenschaften
Einsatz HART-fähiger Geräte in der Betriebsart Eigensicher (Ex-i) - nach
entsprechender Zulassung - auch im Ex-Bereich möglich
Bei Installation im Ex-Bereich muss Ex-Trennverstärker, der zugleich als
Verstärker und als Ex-Barriere wirkt, sich HART-konform verhalten

HART-Kommunikation (16) – Leistungsdaten

Die folgenden Werte zeigen, dass die HART-Kommunikation nicht dafür
gedacht ist, zeitkritische Daten zu übertragen. Die Möglichkeit über HART
die Führungsgröße für ein Stellglied vorzugeben ist daher für Test- und
Inbetriebnahmeschritte sinnvoll, aber nicht geeignet, um Regelaufgaben zu
lösen.

HART-Kommunikation (17) – Kommandoarten

Universelle Kommandos verstehen und verwenden alle Feldgeräte, die mit dem
HART-Protokoll arbeiten (Gerätebezeichnung, Firmware-Nr., etc.)
Ein Standard-Kommando wird zumeist nur von einer Gruppe von HART-
Feldgeräten unterstützt. (Wert auslesen, Parameter setzen etc.). Die
meisten HART-Feldgeräte sind in der Lage, Standard-Anweisungen zu
interpretieren und zu beantworten.
Gerätespezifische Kommandos sprechen Funktionen an, die lediglich auf ein
individuelles Anweisungs- und Gerätemodell beschränkt sind.
Diagnose
Sonderfunktionen
HART-Kommunikation (18) – Gerätebeschreibung per DDL

Mit Hilfe der DDL lassen sich beschreiben:
Attribute und Zusatzinformationen zu Kommunikations-Datenelementen,
sämtliche Betriebszustände des Gerätes,
alle Gerätekommandos und -parameter sowie
eine Menüstruktur-Beschreibung, welche dem Anwender sämtliche Bedien-
und Funktionsmerkmale des Gerätes übersichtlich darstellt.
Ein Bediengerät, das über die Gerätebeschreibung dieses Feldgerätes
verfügt und diese interpretieren kann, hat dann alle notwendigen
Informationen, um den vollen Leistungsumfang des Gerätes nutzen.
Ein binärkodierter DD-Datensatz wird von einem DDL-Encoder speziell
generiert.
HART-Kommunikation (19) – Ausschnitt aus einer Gerätebeschrei-

bung mit DDL
PROFIBUS (1)
PROFIBUS-PA eine von drei zueinander kompatiblen Varianten der
PROFIBUS-Familie
PROFIBUS offenes, herstellerneutrales Bussystem gemäß DIN 19 245
Seit März 1996 Übernahme in Europäische Norm EN 50 170 Volume 2
Für verschiedene Anwendungsbereiche Spezifizierung folgender Varianten:
PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message Specification),
PROFIBUS-DP (Decentralized Periphery) und
PROFIBUS-PA (Process Automation).
PROFIBUS (2) – Geschichtliche Entwicklung
PROFIBUS (3) - PROFIBUS-FMS mit großem Funktionsumfang

Großer Funktionsumfang
Deshalb aufwändige Implementierung
Leistungsfähige FMSServices (Fieldbus Message Specification) für
anspruchsvolle Kommunikationsaufgaben
Kommunikation zwischen Automationssystemen (z.B. speicherprogrammier-
bare Steuerungen und Automationsstationen) als auch Datenaustausch mit
Feldgeräten unterstützt
Im Bereich mittlerer Übertragungsgeschwindigkeiten FMS deshalb in einem
breiten Anwendungsbereich einsetzbar
PROFIBUS (4) - PROFIBUS-DP für hohe Geschwindigkeit

Variante DP (Decentralized Peripherie) auf hohe Geschwindigkeit ausgelegt
Speziell für die Kommunikation zwischen Automatisierungssystemen und den
dezentralen Peripheriegeräten optimiert
ermöglicht die Übertragung von 1 KByte Ein- und Ausgangsdaten in weniger
als 2 ms.
Sehr zeitkritische Kommunikationsaufgaben lösbar
verwendet zur Kommunikation ausschließlich einen zyklischen Datenverkehr
Jedes Feldgerät tauscht in einer festgelegten Zykluszeit seine Ein- und
Ausgabedaten mit dem Automatisierungsgerät, dem Klasse-1-Master, aus.
PROFIBUS-PA (5) – zyklischer Datenaustausch für die Regelung

In der Verfahrenstechnik und bei der Gebäude- und Prozessautomation
benötigt man neben dem Automatisierungsgerät zusätzlich ein Visuali-
sierungsgerät zum Bedienen und Beobachten
Dieser Klasse-2-Master zuständig für die vielseitigen Inbetriebnahme-,
Parametrierungs- und Überwachungsfunktionen der modernen Feldgeräte
erforderlich, dass Gerätedaten im laufenden Betrieb unabhängig vom
Regelzyklus gele sen oder geschrieben werden müssen
PROFIBUS-PA bietet neben den zyklischen DP-Kommunikationsdiensten
solche azyklische Dienste für Alarmmeldungen, Diagnose, Parametrierung
und Steuerung der Feldgeräte.
PA-Kommunikation als Teilsystem eines übergeordneten DP-Kommunikations-
systems verwirklicht.
PROFIBUS-PA (6) – zyklischer Datenaustausch für die Regelung

Im Gegensatz zu den Automatisierungsanwendungen in der Fertigungstechnik,
mit kurzen Zykluszeiten von wenigen Millisekunden bei der Prozessautomation
andere Merkmale im Vordergrund:
Eigensicherheit des Übertragungsverfahrens
Speisung der Feldgeräte über das Buskabel
Zuverlässigkeit bei der Datenübertragung
Interoperabilität (Standardisierung der Gerätefunktionen:
IEC 1 158-2 bzw. EN 61 158-2
Neben einfacher Inbetriebnahme und Selbstdiagnose folgende Möglichkeiten
der schnellen Feldbus-Kommunikation:
echtzeitfähige Zustandsregelungen
Prozessparallele Überwachung von Status- und Fehlermeldungen
PROFIBUS-PA (7) – Kosteneinsparungen beim Einsatz von Feldbus

PROFIBUS-PA wurde in erster Linie für Anwendungen im Ex-Bereich konzi-
piert. Aufgrund der Möglichkeit der Busspeisung bietet er sich jedoch auch
für andere Produktionsanlagen an. Die Bustechnologie in Verbindung mit
der Zweileiter-Technik vereinfacht in vielen Bereichen die Ausführung von
Anlagen, ohne dass man dabei auf bekannte Gerätestandards und
Anschlusstechniken verzichten muss.
PROFIBUS-PA (8) – Konventionelle und Feldnetz-Verdrahtung im Ex-

Bereich
PROFIBUS-PA (9) – Master und Slave

Slaves Peripherie- bzw. Feldgeräte, die nur bei Aufforderung vom Master
kommunizieren
Aktoren erhalten Eingangsinformationen vom Master und wirken aktiv auf
den Prozess ein.
Sensoren lesen Zustände und Daten vom Prozess ein und stellen diese
Informationen den Mastern zur Verfügung.
Als Klasse-1-Master (DPM1) bezeichnet man zentrale Steuereinheit der Anlage,
z.B. eine SPS, welche mit den Feldgeräten zyklisch Daten austauscht:
zur Regelung der Anlage erforderliche Mess- und Sollwerte
zusätzliche Informationen über den Status der Geräte.
Klasse-2-Master (DPM2) für azyklische Kommunikationsdienste bei Bedarf
Anlagenüberwachung und Bedienung
Inbetriebnahme
PROFIBUS-PA (10) – Schichtenmodell

Alle PROFIBUS-Varianten basieren auf ISO/OSI-Referenzmodell für
Kommunikationsnetze.
Aufgrund Anforderungen im Feldbereich aus Effizienzgründen nur Schichten
eins und zwei sowie bei der FMS-Variante die Schicht sieben ausgeprägt.
Die beiden unteren Schichten weitgehend identisch.
Größere Unterschiede in oberen Schichten als Schnittstelle zu Anwendungspr.
PROFIBUS-PA (11) – Segmentkoppler

Zwischen PROFIBUS-DP und PA-Segment Installation eines sogenannten
Bus-oder Segmentkopplers
Anpassung der unterschiedlichen Übertragungstechniken aneinander
Versorgung der Geräte des PA-Segmentes mit elektrischer Energie
Bei eigensicherer Ex-Ausführung gleichzeitig auch Ex-Barriere.
Folgende Aufgaben:
Galvanische Trennung zwischen sicherem und eigensicherem Buszweig,
Speisung des PA-Bussegmentes,
Anpassung der Übertragungsphysik von RS 485 auf IEC 61 158-2,
Baudratenanpassung (z.B.: 93,75 kBaud Û 31,25 kBaud) und
Umsetzung zwischen asynchronen UART-Telegrammen und synchronen
8-Bit/Zeichen-Telegrammen.
PROFIBUS-PA (12) – Segmentkoppler
PROFIBUS-PA (13) – Eigensicherheit und Busspeisung

PROFIBUS-PA nutzt für Eigensicherheit die Spezifikationen FISCO-Modells
Jedes Gerät hat Stromaufnahme von mindestens 10 mA.
Da im Ex-Bereich je nach Typ aufgrund der Eigensicherheit Begrenzung der
verfügbaren elektrischen Leistung in den Segmenten auch Limitation der
Anzahl der anschließbaren Feldgeräte
Summe der Eingangsströme von allen Geräten muss immer kleiner sein als
der Speisestrom des Segmentkopplers
PROFIBUS-PA (14) – IEC 61 158-2 Übertragungstechnik

Mit der IEC 61 158-2 Übertragungstechnik ergeben sich für die PA-Segmente
die folgenden physikalischen Spezifikationen:
Digitale, bitsynchrone Datenübertragung,
Datenübertragungsrate: 31,25 kBit/s,
mittelwertfreie Manchester-Kodierung mit einer Strom-Amplitudenmo-
dulation von ± 9 mA,
Fernspeise-Gleichspannung: bis max. 32 Volt (bei EEx ia IIC: 14 bis 20 V),
Signalübertragung und Fernspeisung über verdrillte Zweidrahtleitung,
126 adressierbare Geräte,
Linien- oder Baumtopologie möglich,
bis zu 1900 m Leitungs-Gesamtlänge (bei EEx ia IIC: 1000 m),
Stichleitungen zu den Geräten: bis zu 120 m; im Ex-Bereich maximal,
bis zu 32 Geräte pro Leitungssegment,
Netzwerk kann über maximal vier Repeater (Leitungsverstärker) erweitert
werden.
PROFIBUS-PA (15) – Netztopologien eines PROFIBUS-Systems
PROFIBUS-PA (16) – Schnittstellen

PROFIBUS-PA nutzt für die Festlegung der Schnittstellen verschiedene
Elemente bzw. Beschreibungen:
Gerätestammdaten (GSD),
Geräteprofile,
Gerätebeschreibung (Electronic Device Description: EDD)
Field-Device-Tool-Spezifikation (FDT)
PROFIBUS-PA (17) – Gerätestammdaten (1)

Gerätehersteller und -identifikationsnummer,
Übertragungsrate und Busparameter,
Anzahl und Format der Daten für die zyklische Kommunikation- zum Beispiel
zyklische Daten beim Stellungsregler
Führungsgröße, Regelgröße, Endlagenrückmeldung und Status-
meldungen (Sicherheitsstellung, Regelkreisstörung, Vor-Ort-Bedienung,
Zwangsentlüftung u.ä.).
PROFIBUS-PA (18) – Gerätestammdaten (2)
PROFIBUS-PA (19) – Geräteprofile (1)

Alle Gerätefunktionen und -parameter und auch der Zugriff auf diese Daten
vereinheitlicht
Diese Standardisierung wird bei PROFIBUS-PA mit Geräteprofilen
Festlegung der Implementierung für verschiedene Feldgerätetypen von:
Kommunikationsobjekten
Variablen
Parametern
Dadurch standardisierter Zugriff auf die Feldgerätefunktionen möglich
Eigenschaften und Funktionen der Feldgeräte in weiten Grenzen vorgegeben
PROFIBUS-PA (20) – Geräteprofile (2)
PROFIBUS-PA (21) – Funktionsblöcke bei Geräteprofilen (1)

PROFIBUS-PA arbeitet bei Geräteprofilen mit Funktionsblockmodells
Gruppierung verschiedener Geräteparameter in mehrere Funktionsblöcke
Sicherstellung eines einheitlichen und systematischen Zugriffs auf alle
Parameter
Der Function Block beschreibt Gerätefunktion während des Betriebs
(zyklischer Datenaustausch von Analog-Input, -Output, Alarm-Grenzwerten
etc.).
Der Physical Block umfasst alle Parameter und Funktionen, die zur
Identifizierung der Hard- und Software erforderlich sind (Revisions-
nummern, Grenzwerte, etc.).
Der Transducer Block beinhaltet die Parameter, die die Kopplung der
Signale zum Prozess beschreiben und zur Datenvorverarbeitung im
Feldgerät benötigt werden (Prozesstemperatur und -druck,
Kennlinienverläufe, Sensortyp etc.).

Verschiedene Betriebszustände:
Inbetriebnahme
Betrieb
Wartung
Diagnose
Während Betrieb fast ausschließlich Function-Block- Parameter verwendet
Während Wartung und Inbetriebnahme vor allem Transducer- und Physical-
Block-Parameter von Interesse
Zur Diagnose Informationen aus allen drei Blöcken gefragt.
Jedem Function-Block kann während des Betriebs ein Transducer-Block fest
zugeordnet werden.
Beispiel: Ein Differenzdruckaufnehmer kann nicht nur die gemessene
Druckdifferenz (Function-Block) bereitstellen, sondern mit Hilfe von Material-
und Prozessparametern (Transducer-Block) auch den daraus resultierenden
Volumenstrom errechnen und weiterleiten.
PROFIBUS-PA (24) – Profil A und B

Geräteprofil A: nur Daten aus Function- und Physical-Block
Geräteprofil B: Daten aus Function-, Physical- und Transducer-Block
PROFIBUS-PA (25) – Laden der Gerätestammdaten sowie hersteller-

spezifischer Geräte- und Schnittstellen-Beschreibungen
FOUNDATION Fieldbus (FF) (1)

Die Fieldbus Foundation nutzte für ihren Bus sowohl einige Elemente der
FIP-Spezifikation (Factory Instrumentation Protocol) als auch - genauso wie
PROFIBUS-PA - Vorgaben aus der ISP-Spezifikation.
Die beiden konkurrierenden Bussysteme arbeiten daher mit derselben
Busphysik.
Auch die Geräteschnittstelle zur Anwendung - realisiert durch Funktionsblöcke
- hat viele Gemeinsamkeiten.
Diese Parallelen erklären sich aus der gleichen Zielsetzung, die beide Systeme
verfolgen.
Bei näherer Betrachtung und bei einem Vergleich der Systemfunktionen sind
aber auch wesentliche Unterschiede zu erkennen
FOUNDATION Fieldbus (FF) (2)

Der FOUNDATION Fieldbus bietet ein vergleichsweise umfangreiches
Leistungsspektrum:
Eigensicherheit für den Einsatz im Ex-Bereich,
Busspeisung der Feldgeräte,
Topologie: Linie oder Baum,
Multi-Master-fähige Kommunikation,
deterministisches (vorhersagbares) zeitliches Verhalten,
verteilte Datenübertragung (DDT: Distributed Data Transfer),
standardisiertes Blockmodell für vereinheitlichte Geräteschnittstellen
(„Interoperability, Interchangebility“) sowie
flexible Erweiterungsmöglichkeit auf Basis von Gerätebeschreibungen.
Die verteilte Datenübertragung macht es möglich, dass man einzelnen
Feldgeräten Automationsaufgaben überträgt. Solche Geräte sind dann nicht
mehr nur Sensor oder Aktor, sondern bieten zusätzliche Funktionen.
FOUNDATION Fieldbus (FF) (3) Vordefinierte Funktionsblöcke

Für Beschreibung der Funktion(en) eines Gerätes und Festlegung eines
einheitlichen Zugriffs auf die Daten nutzt FOUNDATION Fieldbus vordefinierte
Funktionsblöcke
Typisch für Messaufnehmer sind zum Beispiel
Analog Input (Analogeingang)
Discrete Input (Digitaleingang)
Stellventile verfügen normalerweise über die Funktionsblöcke
Analog Output (Analogausgang)
Discrete Output (Digitalausgang)
Für Regelaufgaben existieren die Blöcke
Proportional/Derivative (PD-Regler) oder
Proportional/Integral/Derivative (PID-Regler).
Verfügt ein Gerät über einen solchen Funktionsblock, kann dieses Gerät eine
Prozessgröße selbsttätig regeln.
FOUNDATION Fieldbus (FF) (4) Verlagerung von Automations-

aufgaben
Flexible, dezentrale Prozessbearbeitung
Entlastung der zentralen Prozessregelstation
Kleinste Einheit ein kompletter Regelkreis
FF-Messaufnehmer
FF-Stellgerät mit integriertem Prozessregler
Erweiterte Funktionalität der Feldbusgeräte erfordert leistungsfähige Geräte-
Hardware sowie umfangreiche Software-Implementierung mit entsprechend
aufwendigen Geräteschnittstellen
FOUNDATION Fieldbus (FF) (5) Kompletter Regelkreis auf FF-Basis
FOUNDATION Fieldbus (FF) (6) Schichtenmodell

Wie bei PROFIBUS-PA lehnt FOUNDATION-Fieldbus-Schichtmodell sich an
das ISO/OSI-Schichtenmodell an.
Wie bei den meisten Feldbussystemen - und im Einklang mit einer IEC-
Festlegung - sind die Schichten drei bis sechs nicht verwirklicht.
Kommunikationsstack deckt Aufgaben der Schichten zwei und sieben ab
Applikation besteht aus Funktionsblockmodell und Gerätebeschreibung
FOUNDATION Fieldbus (FF) (7) Schichtenmodell
FOUNDATION Fieldbus (FF) (8) Physikalische Schicht

In vielen Punkten stimmt die Ausführung eines FF-Systems jedoch mit dem
IEC-Feldbusmodell überein.
Der IEC-Feldbus löst anstehende Kommunikationsaufgaben mit
langsamen, eigensicheren H1-Bus
übergeordneten H2-Bus anfangs mit 1 bis 2,5 MBit/s, heute per Fast- bzw.
High-Speed-Ethernet (HSE) mit 100 Mbit/s.
FOUNDATION Fieldbus (FF) (9) Eigensichere Instrumentierung

Der H1-Bus lässt sich im Ex-Bereich eigensicher (Ex i) ausführen.
Dazu müssen zwischen dem sicheren und dem Ex-Bereich geeignete Barrieren
installiert werden.
Weiterhin darf nur ein Gerät, das Speisegerät, Energie in den Feldbus
einspeisen. Alle anderen Geräte immer als Stromsenken
Da im eigensicheren Bereich die Leistung auf elektrischen Leitungen in
Abhängigkeit von der Explosionsgruppe - IIB oder IIC - begrenzt ist, hängt die
Anzahl der Geräte, die an einem Segment betrieben werden können, von der
effektiven Leistungsaufnahme der verwendeten Geräte ab.
FOUNDATION Fieldbus (FF) (10) Physikalische Schicht

Bei FOUNDATION-Fieldbus-Spezifikation kein FISCO-Modell wie bei
PROFIBUS-PA
Bei Planung und Ausführung des Kommunikationsnetzes Beachtung der
Anforderungen der Eigensicherheit
Kapazitäten und Induktivitäten sämtlicher Leitungsabschnitte und Geräte zu
berechnen im Hinblick auf Einhaltung der zulässigen Grenzwerte
FOUNDATION Fieldbus (FF) (11) Kommunikationstack

Bei dem FOUNDATION Fieldbus Feldgeräte eventuell Prozessregelfunktionen
Verteilte Kommunikation, welche gewährleistet, dass
jedes regelnde Feldgerät mit anderen Geräten Daten austauschen kann
alle Feldgeräte rechtzeitig bedient werden
nie zwei oder mehr Geräte zeitgleich auf den Bus zugreifen
Um diese Anforderungen zu erfüllen, arbeitet H1-Bus des FOUNDATION
Fieldbus mit einer zentralen Kommunikationssteuerung
Der „Link Active Scheduler“, kurz LAS, steuert zeitlichen Ablauf der
Buskommunikation. Er kontrolliert die Busaktivitäten mit Hilfe von verschie-
denen Kommandos, welche er an die Geräte sendet.
Geräte, die die Funktionen des LAS ausführen können, bezeichnet man als
„Link Master“. Im Gegensatz dazu stehen die „einfachen Geräte“, die diese
LAS-Fähigkeit nicht haben.
FOUNDATION Fieldbus (FF) (12) Einteilung der Feldgeräte-Daten in

Geräte-, Funktions- und Übertragungsblock
FOUNDATION Fieldbus (FF) (13) Applikation - Blockmodell

Sämtliche Funktionen und Daten eines Gerätes bei FOUNDATION Fieldbus
drei verschiedenen Blocktypen zugeordnet:
Geräteblock (Resource Block) enthält alle Daten, die ein Gerät eindeutig
charakterisieren, z. B. Geräte- und Herstellername, Seriennummer,
Hardware-und Firmwareversion.
Funktionsblöcke (Function Block) beschreiben Funktionen eines Gerätes
und legen den Zugriff darauf fest.
Übertragungsblöcke (Transducer Block) erweitern Komplexität und die
Einsatzmöglichkeit eines Gerätes (Kalibrierung von Mess- und Stelldaten
kalibrieren, Kennlinienlinearisierung, Umrechnung von Größen durch
weitere Prozessdaten)
FOUNDATION Fieldbus (FF) (14) Applikation – Standardfunktions-

blöcke
Die FF-Spezifikation definiert verschiedene Standard-Funktionsblöcke, mit
deren Hilfe sich alle Grundfunktionen beschreiben lassen. Typische Beispiele
sind:
AI: Analogeingang (analog input)
AO: Analogausgang (analog output)
B: Offset (bias)
CS: Selektor (control selector)
DI: Digitaleingang (digital input)
DO: Digitalausgang (analog output)
ML: Handsteuerung (manual loader)
PD: PD-Regler (proportional/derivative)
PID: PID-Regler (proportional/integral/derivative)
RA: Verhältnisregler (ratio)
FOUNDATION Fieldbus (FF) (15) Zusätzliche Objekte

Das Blockmodell definiert nicht nur diese drei Blocktypen sondern vier
zusätzliche Objekte:
So genannte Link-Objekte legen die Verbindungen zwischen verschiedenen
Funktionsblöcken fest, sowohl innerhalb des Feldgerätes als auch Feldbus
übergreifend.
Alert-Objekte protokollieren Alarm- und Ereignismeldungen auf dem
Feldbus.
Trend-Objekte unterstützen eine Langzeitdatenspeicherung von
Funktionsblock-Daten, z. B. um diese auf übergeordneten Systemen
darzustellen und zu analysieren.
View-Objekte unterteilen die Daten und Parameter der Funktionsblöcke in
verschiedene Gruppen, um diese entsprechend ihrer Aufgaben –Prozess-
kontrolle, Konfiguration, Wartung, Zusatzinformation - schnell und in
geeigneter Weise darstellen zu können.
FOUNDATION Fieldbus (FF) (16) View-Objekte unterteilen

Funktionsblock-Daten
FOUNDATION Fieldbus (FF) (17) Gerätebeschreibung

FOUNDATION Fieldbus arbeitet bei den Grundfunktionen der Geräte mit
verschiedenen Standard-Funktions- und Übertragungsblöcken
Vordefinierte Gerätebeschreibungen (Standard-DD)
Zusätzliche herstellerspezifische Funktionen und Parameter über erweiterte
Gerätebeschreibung
Die Gerätebeschreibung wird unter Verwendung der Gerätebeschreibungs-
sprache (DDL: Device Description Language) als Textdatei erstellt, heute EDDL
mit Grafikanzeigen
Anschließend wird diese Datei mit Hilfe eines –Tokenizers- übersetzt und
beispielsweise als Internet-Download vertrieben.
Sofern der Hersteller sein Gerät mit zugehöriger Gerätebeschreibung bei der
FF registrieren lässt, ist die DD (EDD) auch dort erhältlich.
FOUNDATION Fieldbus (FF) (18) Systemkonfigurierung
FOUNDATION Fieldbus (FF) (19) Verschaltung der Funktionsblöcke

zur Kaskadenregelung (per Software)
Klassische Ausführung (analog)
HART mit Ingenieurkonsole
Feldbus
FDT (Field Device Tool)

Ansatz zur Integration von Inbetriebnahme-, Konfigurations- und Bedien-
Software
alle Informationen zur Gerätestruktur, Kommunikation, internen Verwaltung und
Bedienung des Gerätes liegen in binärer (ausführbarer) Form vor
Es werden Modelle, Schnittstellen, Dokumente und Abläufe mittels des FDT
Konzepts definiert, welche die binären Gerätebeschreibungen in Ingenieurkon-
solen integrieren
FDT berücksichtigt die grafische Nutzerschnittstelle, den Zugriff auf die jewei-
ligen Komponenten und die gemeinsame Datenhaltung (Projektdatenbank)
Modularer Ansatz aus verschiedenen unabhängiggen Softwarekomponenten
DTM (Device Type Manager)

Konfigurations- und Management-Werkzeug eines Gerätes
Komponente vom Hersteller eines intelligenten Feldgerätes
Kennt alle Regeln des Gerätes (Plausibilisierungen), enthält alle grafischen
Benutzerdialoge, übenimmt Gerätekonfiguration und –diagnose und liefert die
gerätespezifische Dokumentation
Device Type Manager Philosophie vergleichbar mit Druckertreibern
FDT/DTM Modulkonzept
Technische Entwicklung des Explosionsschutzes

Vielfältige Anwendungsfälle mit Forderung nach explosionsgeschützten
Betriebsmitteln
100 Jahre elektrischer Explosionsschutz
Entwicklung von Prinzipien und Techniken für Einsatz von elektrischen Geräten
auch bei permanent vorhandener Explosionsgefahr
Der Anwendungsbereich im Bergbau war der Anfang
Nutzung und Verarbeitung von Erdöl und Erdgas weites Einsatzfeld für
explosionsgeschützte Betriebsmittel.
Außerdem brennbare Flüssigkeiten und Gase in Organischer Chemieindustrie,
Lack- und Farbenindustrie oder pharmazeutische Industrie
Zudem Gewinnung und Nutzung von Biogas, ökologische Nutzung von
Deponien
Nutzung von Wasserstoff in Zukunft
Technische Entwicklung des Explosionsschutzes

BP Refinery, Texas City, USA, Texas, 2005
Standardisierung (1)
ATEX Produktrichtlinie 94/9/EG (ATEX 95) der Europäischen Gemeinschaft
Basis für verbindliche einheitliche Beschaffenheitsanforderungen
hinsichtlich Explosionsschutz von Systemen, Geräten und Komponenten
EN-Standards der CENELEC- und CEN-Normenorganisation untersetzt
DIN EN 1127 – 1 Explosionsfähige Atmosphären, Explosionsschutz Teil 1, Grundlagen und Methodik
DIN EN 1127 – 2 Explosionsfähige Atmosphären, Explosionsschutz Teil 2, Grundlagen und Methodik in
Bergwerken
EN 13327 Begriffe für Geräte und Schutzsysteme zur Verwendung in explosionsgefährdeten Räumen
EN 13463-1 Nicht-elektrische Geräte für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen, Grundlagen und
Anforderungen
EN 13463-3 Nicht-elektrische Geräte für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen, Schutz durch
druckfeste Kapselung „d“
Konstruktive Sicherheit „c“
Zündquellenüberwachung „b“
Flüssigkeitskapselung „k“
EN 14797 Einrichtungen zur Explosionsdruckentlastung.
DIN EN 13980:2003-02 Sicherheitstechnischen Grundsätze für Explosionsgefährdende Bereiche und die
Anwendung des Qualitätsmanagementsystems
Geschlossenes System
Standardisierung schafft geschlossenes System
mit wirksamer Vorbeugung gegen Explosionen
zum wirkungsvollen Schutz von Menschen, Umwelt und Sachwerten
Herstellerpflichten
Konstruktion und Beurteilung des Explosionsschutzes beim Hersteller
ATEX Produktrichtlinie 94/9/EG (ATEX 95) Entwicklungsbasis für
explosionsgeschützte Systeme, Geräte und Komponenten
Benannten Prüfstelle der EG Prüfung nach einheitlichen, verbindlichen
Verfahren
Nach bestandener Prüfung herstellerunabhängige EG-Baumusterprüf-
bescheinigungen aus
In Europa dadurch Gewährleistung einheitlicher Beschaffenheit hinsichtlich
geforderter Sicherheit explosionsgeschützter Betriebsmittel mit höchstem
oder erhöhtem Sicherheitsniveau
EG-Baumusterprüfbescheinigungen oder vom Hersteller durchgeführte
Beurteilungen Voraussetzung für Fertigung und Inverkehrbringen von
Systemen, Geräten und Komponenten mit höchstem und erhöhtem
Sicherheitsniveau
Beschaffung von Geräten und Einstufung von Anlagen

Gleiche, einheitliche Beschaffenheitsanforderungen nach Ex-Richtlinie 94/9/EG
auch
für Beschaffenheit der Installation
zur Aufrechterhaltung dieses Zustandes erforderliche Wartung
Technische Parameter ebenfalls in EN-Standards festgelegt
Einheitliche Einstufung der explosionsgefährdeten Anlagen Basis
Auswahl von Systemen und Geräten
Zuordnung von Systemen und Geräten
Installation von Systemen und Geräten
Was ist eigentlich eine Explosion ?

Plötzliche, d. h. mit großer Reaktionsgeschwindigkeit ablaufende, Oxidations-
oder Zerfallsreaktion, die eine Temperatur- oder Druckerhöhung oder beides
gleichzeitig erzeugt.
Am bekanntesten sind Reaktionen brennbarer Gase, Dämpfe oder Stäube
mit dem Sauerstoff der Luft.
Voraussetzung für Explosionen in atmosphärischer Luft 3 Faktoren:
brennbarer Stoff
Sauerstoff (Luft)
Zündquelle
Die 3 Faktoren
Brennbare Stoffe
Brennbare Gase und Dämpfe (enthalten meist Wasserstoff, Kohlenstoff)
Brennbare Flüssigkeiten (Kohlenwasserstoffverbindungen wie Benzin,
Äther, Aceton, um so kritischer je niedriger Flammpunkt-Temperatur, bei der
Dampfbildung an der Oberfläche beginnt)
Brennbare Feststoffe (Staub, Fasern oder Flusen)
Sauerstoff (Die in der Luft vorhandene Menge Sauerstoff kann nur eine
bestimmte Menge brennbaren Stoffs oxidieren bzw. verbrennen. Theoretisch
kann dieses Mischungsverhältnis bestimmt werden, es wird stöchiometrisches
Gemisch genannt)
Zündquellen (Im Zusammenhang mit technischen Einrichtungen sind eine
Vielzahl von Zündquellen möglich)
Explosionsbereich
Brennbare Stoffe haben in Mischung mit Luft eine untere und obere
Explosionsgrenze
Zwischen diesen Grenzen Explosionsbereich
Vom Sicherheitsaspekt der Arbeitsstätte untere Explosionsgrenze
bedeutenderer Wert
Mögliche Konzentration von weniger als 20 % dieses Wertes vielfach als
sicher angesehen
Maßnahmen primärer Explosionsschutz

Brennbare Stoffe oder Luftsauerstoff ersetzen oder verringern
Erhöhte Luftzufuhr – Spülung
durch Belüftung durch bauliche Maßnahmen
z. B. durch offenen Aufbau bei Tankstellen, in denen es nur einen sehr
eingeschränkten explosionsgefährdeten Bereich gibt.
Ersatz Luftsauerstoff in Bereichen mit Menschenaufenthalt unmöglich, daher:
Vermeidung oder Einschränkung von brennbaren Stoffen
Verhinderung oder Einschränkung des Austritts von brennbaren Stoffen
sowohl im Inneren als auch in der Umgebung von Armaturen oder
Pumpen z. B. durch
Konzentrationsbegrenzung
Inertisierung in einem Umgehäuse
natürliche oder technische Belüftung
Konzentrationsüberwachung durch Gaswarnanlagen mit Warnung
und/oder Abschaltung
Zündquellen
Heiße Oberflächen: Spulen, Widerstände oder Lampen, erwärmte
Betriebsmitteloberflächen, Bremsen oder heißgelaufene Lager
Mechanisch erzeugte Funken: Werkzeuge wie rostige Hammer und Meißel in
Verbindung mit Leichtmetallen oder die Metallgabeln von Staplern
Sichtbare elektrische Funken: Schaltfunken, Funken an Kollektoren oder
Schleifringen
Statische Elektrizität: Transmissionsriemen aus Kunststoff, Gehäuse tragbarer
Geräte, synthetische Kleidung etc.
Elektrische Ausgleichsströme, hier Potentialausgleich wichtig
Flammen, heiße Gase und Partikel: Auspuffanlagen von Verbren-
nungskraftmaschinen oder Partikel durch Schaltfunken von Schaltkontakten
Ultraschall, Elektromagnetische Strahlung - Radiostrahlung , Elektroma-
gnetische Strahlung - IR-Strahlung, sichtbares Licht , Ionisierende Strah-
lung - UV-Strahlung: Funksprechgeräte, Handys, Lichtschranken und Scanner
Adiabatische Kompression und Stoßwellen: zerbrechende lange Leucht-
stofflampen in einer Wasserstoff-/Luft-Atmosphäre
Zoneneinteilung (1)
Explosionsgefährdete Bereiche in Zonen unterteilt nach Häufigkeit und Dauer
des Auftretens von explosionsfähiger Atmosphäre, hier als Gemisch aus Luft
und brennbaren Gasen, Dämpfen oder Nebeln:
Zone 0: Explosionsfähige Atmosphäre als Gemisch aus Luft und brennba-
ren Gasen, Dämpfen oder Nebeln ist ständig über lange Zeiträume oder
häufig vorhanden.
Zone 1: Bei Normalbetrieb kann sich gelegentlich eine explosionsfähige
Atmosphäre als Gemisch aus Luft und brennbaren Gasen, Dämpfen oder
Nebeln bilden.
Zone 2: Bei Normalbetrieb tritt eine explosionsfähige Atmosphäre als Ge-
misch aus Luft und brennbaren Gasen, Dämpfen oder Nebeln normaler-
weise nicht oder aber nur kurzzeitig auf.
Zoneneinteilung (2)
Explosionsgefährdete Bereiche in Zonen unterteilt nach Häufigkeit und Dauer
des Auftretens von explosionsfähiger Atmosphäre, hier in Form einer Wolke
aus in der Luft enthaltenem brennbaren Staub
Zone 20: Explosionsfähige Atmosphäre in Form einer Wolke aus in der
Luft enthaltenem brennbaren Staub ist ständig über lange Zeiträume
oder häufig vorhanden.
Zone 21: Bei Normalbetrieb kann sich gelegentlich eine explosionsfähige
Atmosphäre in Form einer Wolke aus in der Luft enthaltenem brennba-
ren Staub bilden.
Zone 22: Bei Normalbetrieb tritt eine explosionsfähige Atmosphäre in Form
einer Wolke aus in der Luft enthaltenem brennbaren Staub normaler-
weise nicht oder aber nur kurzzeitig auf.
Typische Zonen
In Arbeitsstätten explosionsgefährdete Bereiche allgemein höchstens
Zone 1 und 2
und/oder 21 und 22
Zonen 0 und 20 beschränkt auf sehr kleine unzugängliche Abschnitte von
Arbeitsstätten oder in der Regel dem Innenbereich technologischer Einrich-
tungen vorbehalten.
Explosionstechnische Kennzahlen
System explosionstechnischer Kennzahlen
Prüfung nach anwendungsorientierten vereinbarten Prüfverfahren
Reaktion brennbarer Stoffe mit Sauerstoff benötigt Zufuhr von Energie
Erwärmte Fläche
erhöht Energieinhalt des kontaktierenden explosionsfähigen Gemisches
Bei ausreichender Oberflächentemperatur führt dann der erhöhte
Energieinhalt im Gemisch zum Ablauf der Explosionsreaktion
Funken oder einen aus einem Spalt austretenden heißer Gasstrahl in
explosionsfähiges Gemisch
Beide Arten führen zur Festlegung unterschiedlicher explosionstechnischer
Kennwerte
Zündtemperatur bei Gasen und Dämpfen - Temperaturklasse

Vielfältige Faktoren wie Größe, Gestalt, Art und Beschaffenheit der Oberfläche,
beeinflussen Zündtemperatur
Verfahren so definiert, dass mit ihm der niedrigste, praktisch mögliche Wert
sehr nahe bestimmt wird
Nach diesem Verfahren teilt man die Gase und Dämpfe in Temperaturklassen
ein.
Gemäß diesen Temperaturklassen Auslegung explosionsgeschützter Betriebs-
mittel und anderer technologischer Einrichtungen in ihren Oberflächentempe-
raturen im Hinblick auf Ausschluss einer Oberflächentemperaturzündung
In den Normen sind zulässige Überschreitungen und zwingende
Unterschreitungen dieser Regelwerte differenziert festgelegt
Zündtemperatur bei Gasen und Dämpfen - Temperaturklasse

Temperaturklassen Zündtemperaturbereich zulässige Oberflächentemperatur
der Gemische der elektrischen Betriebsmittel
T1 > 450 °C 450 °C
T2 > 300 ... < 450 °C 300 °C
T3 > 200 ... < 300 °C 200 °C
T4 > 135 ... < 200 °C 135 °C
T5 > 100 ... < 135 °C 100 °C
T6 > 85 ... < 100 °C 85 °C
Zündtemperatur bei Stäuben – hier Auszug Tabelle nach BARTEC
Mindestzündstromverhältnis - Grenzspaltweite – Explosionsunter-

gruppe
Zündung an heißen Flächen in einem verhältnismäßig großen „makrosko-
pischen“ Teil der Gemische
Dagegen durch einen Funken verursachte Zündung von einem vergleichsweise
kleinen „mikroskopischen“ Teil des Volumens ausgehend
Mindestzündstrom (spannung)
Entladung eines Kondensators oder Unterbrechung eines vereinbarten
ohmschen/induktiven Stromkreises kann zur Einteilung der Gase und
Dämpfe oder Stäube nach ihrer Entzündbarkeit im mikroskopischen Teil des
Gemischvolumens genutzt werden.
Für die Graduierung der Zündung der Gase und Dämpfe im Stromkreis mit
einer in IEC 60079-11 festgelegten Apparatur, wird eine Vergleichszahl zu
Methan mit einem Normstromkreis verwendet.
Diese Vergleichszahl ist das Mindestzündstromverhältnis MIC.
Danach lassen sich die Gase und Dämpfe innerhalb der Explosionsgruppe II in
die Untergruppen IIA, IIB und IIC einteilen.

gruppe
Für die Beurteilung von Verhältnissen hinsichtlich elektrostatischer Entladungen
kann auf die Mindestzündenergie von Gasen und Dämpfen aus der Zuordnung
zu Untergruppe IIA, IIB oder IIC geschlossen werden:
IIA ca. 300 μWs
IIB ca. 150 μWs
IIC < 50 μWs
Wert des Mindestzündstromverhältnisses für Zündschutzart „Eigensicherheit“.

gruppe
Analoge Einteilung bei Zündfähigkeit eines aus einem Spalt austretenden
heißen Gasstrahles
Vorgänge der Verhinderung oder des Stattfindens der Explosionsübertragung
im Spalt sind sehr komplex
Die Einteilung der Gase und Dämpfe nach der Grenzspaltweite ergibt
angenähert gleiche Zuordnung wie das Mindestzündstromverhältnis
Nach IEC 60079-1A „Bestimmung der experimentellen Grenzspaltweite“
durch Apparatur mit kugelförmigem Gasvolumen von 20 cm³ aus zwei
Halbkugelschalen
Dieses Kugelgebilde wird in einem größeren Gefäß angeordnet und beide
Räume werden mit dem Gemisch gefüllt, für welches die Bestimmung der
Grenzspaltweite vorgenommen werden soll.
Der Abstand des 25 mm breiten Flansches, bei dem, bei zehn Zündungen
im Kugelvolumen, gerade keine Zündung des Gemisches im äußeren Gefäß
hervorgerufen wird, ist eine gemischspezifische Größe und wird als maximal
experimentell ermittelte sichere Spaltweite - MESG - bezeichnet.
Beispiele der Zuordnung von Gasen und Dämpfen zu Temperatur-

klassen und Explosionsuntergruppen
Zündschutzarten
4 Schutzprinzipien und 3 Sicherheitskategorien

Schutzprinzipien Brennbare Stoffe Zündschutzarten Kategorie
1. Explosionsfähige Gemische können in das Betriebsmittel, Gase druckfeste Kapselung 2
in dem sich eine Zündquelle befinden kann, eindringen Sandkapselung 2
und gezündet werden. umschlossene Schalteinrichtung 3
Die Übertragung der im Inneren ablaufenden Explosion
auf den umgebenden Raum wird ausgeschlossen.
2. Das Betriebsmittel besitzt eine Kapselung, die das Gase und Stäube Überdruckkapselung 2
Eindringen des explosionfähigen Gemisches und/oder Vergusskapselung 2
den Kontakt mit den funktionsbedingten möglichen Gase Ölkapselung 2
inneren Zündquellen verhindert. Schwadensicherheit 3
nichtzündfähiges Teil 3
hermetischdichte Einrichtung 3
abgedichtete Einrichtung 3
gekapselte Einrichtung 3
vereinfachte Überdruckkapselung 3
Stäube Schutz durch Gehäuse 2
3. Explosionsfähige Gemische können in das Gehäuse Gase erhöhte Sicherheit 2
des Betriebsmittels eindringen, dürfen aber nicht gezündet nichtfunkende Betriebsmittel 3
werden. Funken und zündfähige Temperaturen müssen konstruktive Sicherheit 2
verhindert sein..
4. Explosionsfähige Gemische können in das Gehäuse des Gase und Stäube energiebegrenzter Stromkreis 3
Betriebsmittels eindringen, dürfen aber nicht gezündet Gase Eigensicherheit 2
werden. Funken und erhöhte Temperaturen dürfen Zündquellenüberwachung 3
nur begrenzt auftreten.
3 Sicherheitskategorien
Kategorie 1 - mit höchstem Schutzumfang und damit mit sehr hohem Maß an
Sicherheit
Kategorie 2 - mit erhöhtem Schutzumfang und damit mit hohem Maß an
Sicherheit und
Kategorie 3 - mit gewöhnlichem Schutzumfang und damit mit gewöhnlichem
Maß an Sicherheit.
Eigensicherheit (Ex-i )
Für Feldbussysteme FISCO-Modell
Möglichkeit der Realisierung eigensicherer Kommunikationssysteme.
Wichtigste Bedingungen für den eigensicheren Betrieb sind:
Einhaltung der europäischen Norm: EN 50020 (Eigensicherheit „i“)
Pro Leitungssegment existiert nur ein einziges Speisegerät
Alle Kommunikationsteilnehmer wirken als passive Stromsenke (Mindest-
Stromaufnahme: IA ≥ 10 mA).
Die nach außen wirksamen Induktivitäten und Kapazitäten der Teilnehmer
sind im Sinne der Eigensicherheit vernachlässigbar (Induktivität 10 mH,
Kapazität 5 nF).
Strom und Spannung am Speisegerät sind begrenzt (z. B.: EEx-i ia IIC:
Umax ≤ 13,5 V, Imax ≤ 110 mA).
Feldbussystem entsprechend dem FISCO-Modell bei Ex-i
Vergußkapselung (Ex-m)
Teile, die eine explosionsfähige Atmosphäre durch Funken oder durch Erwär-
mung zünden könnten, sind in eine Vergussmasse so eingebettet, dass die
explosionsfähige Atmosphäre nicht entzündet werden kann. Dies geschieht
durch allseitige Umhüllung der Bauteile mit einer gegen physikalische – insbe-
sondere elektrische, thermische und mechanische - sowie chemische Einflüsse
resistenten Vergussmasse.
Wichtige konstruktive Parameter
Vergussmasse:
- Durchschlagsfestigkeit
- geringe Wasseraufnahme
- Beständigkeit gegen verschiedene Einflüsse
- Umhüllung muss allseitig vorgegebene Wandstärken erfüllen
- Hohlräume sind nur begrenzt zulässig
- nur Einführungen elektrischer Leitungen durchdringen Vergussmasse
Belastung der Bauelemente ist begrenzt oder reduziert
Erhöhte Abstände spannungsführender Teile
Druckfeste Kapselung (Ex-d) (1)

Zündschutzart, bei der Teile, die eine explosionsfähige Atmosphäre zünden
können, in einem Gehäuse angeordnet sind, das bei der Explosion eines
explosionsfähigen Gemisches im Innern deren Druck aushält und eine
Übertragung der Explosion auf die das Gehäuse umgebende explosionsfähige
Atmosphäre verhindert.
Technologisch erforderliche Spalte sind so lang und eng gestaltet, dass aus-
tretende heiße Gase außerhalb des Gehäuses ihre Zündfähigkeit verloren
haben oder, wenn Spalte nur für den Fertigungsprozeß erforderlich sind,
können sie verklebt sein.
Druckfeste Kapselung (Ex-d) (2)

Wichtige konstruktive Parameter:
mechanische Festigkeit entsprechend einem festgelegten Sicherheitsfaktor
gegen innere Explosionsdrücke
Als Orientierung kann gelten, dass in einer Kugel etwa 0,8 MPa (8 bar)
erzeugt werden und diese Kugel als EEx d-Gehäuse einem Druck von 1,2
MPa (12 bar) standhalten müsste.
Spaltverbindungen zwischen zwei Gehäuseteilen sind so eng und so lang
zu gestalten, dass austretendes heißes Gas eine explosionsfähige
Atmosphäre, die im explosionsgefährdeten Bereichmöglicherweise
vorhanden ist, nicht zünden kann.
Die Parameter der zünddurchschlagsicheren Spalte, Weite/Länge, sind für
die Explosionsuntergruppen IIA, IIB und IIC unterschiedlich. Die höchsten
Forderungen hinsichtlich der Spaltparameter werden an Gehäuse der
Explosionsuntergruppe II C gestellt.
Erhöhte Sicherheit (Ex-e)

Durch zusätzliche Maßnahmen wird ein höherer Grad an Sicherheit erreicht.
Dieser gewährleistet, dass die Möglichkeit unzulässig hoher Temperaturen und
das Entstehen von Funken oder Lichtbögen im Innern und an äußeren Teilen
von elektrischen Betriebsmitteln, bei denen unzulässig hohe Temperaturen,
Funken oder Lichtbögen im normalen Betrieb nicht auftreten, zuverlässig
verhindert sind.
Wichtige konstruktive Parameter:
für nichtisolierte, aktive Teile gelten besondere Schutzanforderungen
Luft- und Kriechstrecken sind größer bemessen als im allgemeinen
industriellen Bereich. Besondere Anforderungen gelten an die
einzuhaltenden IP-Schutzarten.
für Wicklungen, deren Ausführung, mechanische Festigkeit und
Isolierfähigkeit, gelten höhere Forderungen und die Wicklungen müssen
gegen erhöhte Temperaturen geschützt sein.
Mindestquerschnitte für Wickeldrähte, für die Tränkung und Verfestigung
von Spulen sowie für thermische Überwachungen sind festgelegt.
Kennzeichnung (1)
aus der Kennzeichnung sollen erkennbar sein:
der Hersteller, der das Betriebsmittel in Verkehr gebracht
eine Bezeichnung nach der es identifizierbar ist
der Einsatzbereich unter Tage I, übrige Bereiche II, Gase und Dämpfe - G -,
Stäube - D - oder Gruben - M -
die Kategorien, die aussagen, ob das Gerät für bestimmte Zonen einsetzbar ist.
die Zündschutzart/-arten, die das Betriebsmittel erfüllt
die Explosionsgruppe, wo erforderlich die Explosionsuntergruppe für die es
geeignet ist und
die Temperaturklasse, der das Betriebsmittel genügt
die Prüfstelle, die die Prüfbescheinigung ausgestellt hat,
die Norm bzw. der Normenstand, mit der bzw. dem das Betriebsmittel
übereinstimmt
einschließlich der Registriernummer der Bescheinigung bei der Prüfstelle,
und wenn notwendig, die besonderen Bedingungen, die zu beachten sind.
Kennzeichnung (2)
Kennzeichnung (3)
Kennzeichnung (4)
Kennzeichnung (5)
Kennzeichnung (6)
Kennzeichnung (7)
Kennzeichnungsbeispiel

Vorlesung Aktuatorikinderprozessautomatisierung Kapitel 1

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1 Prozessautomatisierung

1.1 Verfahrenstechnische Prozesse

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 1

 Aufteilung nach Anwendungssektoren bei Prozessindustrien

 Prozessindustrien im engeren Sinn: chemische, pharmazeutische Industrie

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 2

 Marktanteile nach Anwendungssektoren bei Prozessindustrien

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 3

 Traditionelle Einteilung von Prozesstypen nach Kontinuität von

Fließprozess überwiegend stetige Prozessgrößen Energieerzeugung (Kraftwerke,

Stückprozess stetige und diskrete Prozessgrößen Bearbeitung- und Montage von

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 4

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 5

 Batchprozess und kontinuierlicher Prozess

Richtwerte Batchprozess kontinuierliches Verfahren

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 6

 Chemisch-technische Verfahren (1)

 Chemisch-technische Verfahren (2)

 Chemisch-technische Verfahren (3)

 Chemisch-technische Verfahren (4)

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 10

 Chemisch-technische Verfahren – Beispiel Claus-Prozess (1)

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 11

 Chemisch-technische Verfahren – Beispiel Claus-Prozess (2)

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 Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild)

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SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 14

 Normen für Fließbilder

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 15

 Grundfließbild (oder Blockfließbild)

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SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 17

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 18

 Anlage, Grundfließbild und Verfahrensfließbild

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 19

 Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild) (1)

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 20

 Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild) (2)

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 21

 Beispiele für R & I – Fließbilder (1)

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 22

 Beispiele für R & I – Fließbilder (2)

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 23

 Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild) (3)

 Messstellen werden mit einem Kürzel bezeichnet, das aus mindestens

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SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 25

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 26

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 27

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 28

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 29

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 30

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 31

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 32

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 33

 Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (1)

SS 2009 Vorlesung: Aktuatorik in der Prozessautomatisierung verfahrenstechnischer Anlagen, Dr. Kiesbauer 34

 Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (2)

Aufteilung nach Anwendungssektoren bei Prozessindustrien

Prozessindustrien im engeren Sinn: chemische, pharmazeutische Industrie

Marktanteile nach Anwendungssektoren bei Prozessindustrien

Traditionelle Einteilung von Prozesstypen nach Kontinuität von

Batchprozess und kontinuierlicher Prozess

Chemisch-technische Verfahren (1)

Chemisch-technische Verfahren (2)

Chemisch-technische Verfahren (3)

Chemisch-technische Verfahren (4)

Chemisch-technische Verfahren – Beispiel Claus-Prozess (1)

Chemisch-technische Verfahren – Beispiel Claus-Prozess (2)

Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild)

Normen für Fließbilder

Grundfließbild (oder Blockfließbild)

Anlage, Grundfließbild und Verfahrensfließbild

Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild) (1)

Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild) (2)

Beispiele für R & I – Fließbilder (1)

Beispiele für R & I – Fließbilder (2)

Rohrleitungs- und Instrumentierungsfließbild (R & I - Fließbild) (3)

Messstellen werden mit einem Kürzel bezeichnet, das aus mindestens

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (1)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (2)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (3)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (4)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (5)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (6)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (7)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (8)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (9)

Beispiele für Regelungen für verschiedene Applikationen (10)

Ebenenmodell der NAMUR (Normenarbeitsgemeinschaft für Meß-

Ebenenmodell der NAMUR, heutige Realisierung

Ebenenmodell der NAMUR (Normenarbeitsgemeinschaft für Meß-

Integrierte Informationsverarbeitung des Unternehmens (nach

Integration der technischen Disziplinen - Anlagenkomponenten

Nicht nur Apparate- und Anlagentechnik

Aus der Prozessführungsstrategie abgleitete Aufgaben

Integrationsprozesse berühren auch die Prozessleittechnik.

Prozessnahe Funktionen (PNF)

Anzeige- und Bedienfunktionen (ABF)

Regeln und Rechnen (PNF)

Höhere Prozessleitfunktionen (PNF)

Ein- und Mehrprozessorrechner

Einprozessorrechner mit einem Bus

Mehrprozessorrechner mit globalem Speicher und/oder globaler E/A

Typische Hardware und Software (1)

Typische Hardware und Software (2)

Zentrale und dezentrale Automatisierungssysteme (1)

Zentrale und dezentrale Automatisierungssysteme (2)

Zentrale und dezentrale Automatisierungssysteme (3)