Hochschule Anhalt (FH)

Hochschule für angewandte Wissenschaften

Fachbereich Lebensmitteltechnologie /
Biotechnologie / Verfahrens- und Umwelttechnik

„Planung, Aufbau und Konstruktion einer Druckgasspeicheranlage mit anschließender

Funktionsprüfung und Optimierung des Arbeitsregimes“

Diplomarbeit

zur Erlangung des akademischen Grades

Diplomingenieur (FH)

von: Ulrike Olm

geboren am 23.04.1980
Studiengang: Verfahrens- und Umwelttechnik
Vertiefungsrichtung: Verfahrens- und Energietechnik

Gutachter: Prof. Dr. Rüdiger Malingriaux

Prof. Dr. Klaus Hertwig

Roßlau im Mai 2004

Erklärung

Ich versichere, dass ich die vorliegende Diplomarbeit selbstständig verfasst und keine anderen
als die angegebenen Hilfsmittel verwendet habe.

Roßlau im Mai 2004 Ulrike Olm

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Danksagung

An dieser Stelle möchte ich mich bei denen bedanken, die mich während aber auch vor allem
in der letzten Phase meiner Diplomarbeit unterstützt haben.

Mein Dank geht an die Mitarbeiter der rosseta Technik GmbH, im Besonderen an Herrn
Dr. Täubner, die mir bei technischen und fachspezifischen Problemen immer zur Seite
standen.

Weiterhin möchte ich mich bei den Professoren meines Fachbereiches, insbesondere Herrn
Prof. Hertwig und Herrn Prof. Malingriaux für ihre Anregungen und Hilfe bei der
Bearbeitung meines Diplomthemas bedanken.

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I Inhaltsverzeichnis

I Inhaltsverzeichnis .................................................................................. 4

II Abkürzungsverzeichnis ......................................................................... 6

III Symbolverzeichnis ................................................................................. 7

1 Einleitung ..............................................................................................10
1.1 Schwerpunkte der Arbeit / Aufgabenstellung .................................................... 10

2 Entwicklung und Beschreibung der Anlagenstruktur........................11

2.1 Übersicht Energiespeicher................................................................................. 11
2.2 Bisher entwickelte Druckgasspeicher ................................................................ 14
2.3 Ausgangspunkt ................................................................................................. 15
2.4 Entwurf der Druckgasspeicheranlage ................................................................ 17

3 Detailplanung ........................................................................................19
3.1 Berechnungsmodell zur Speicherdimensionierung ............................................ 19
3.2 Dimensionierung der Anlage............................................................................. 29

4 Versuche ................................................................................................33
4.1 Beschreibung des Versuchsstandes ................................................................... 33
4.2 Versuchsdurchführung ...................................................................................... 35
4.3 Vorversuche...................................................................................................... 36
4.3.1 Leckstrom der Pumpe................................................................................ 36
4.3.2 Strömungsversuche ................................................................................... 39
4.3.3 Leerlaufleistung des Motors ...................................................................... 41
4.4 Hauptversuche .................................................................................................. 43
4.5 Anwendbarkeit des Berechnungsmodells .......................................................... 49

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5 Wirtschaftlichkeitsrechnung ................................................................52
5.1 Betrachtung der Einsatzfelder ........................................................................... 52
5.2 Kostenvergleich verschiedener Speicher ........................................................... 53

6 Zusammenfassung ................................................................................56
6.1 Ausblick ........................................................................................................... 56

7 Anhang ..................................................................................................58

IV Abbildungsverzeichnis..........................................................................64

V Tabellenverzeichnis ..............................................................................65

VI Literaturverzeichnis .............................................................................66

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II Abkürzungsverzeichnis
ab - abgeführt St - Stahl
Abb. - Abbildung Stk. - Stück
allg. - allgemein theo. Theoretisch
bzw. - beziehungsweise Um - Umdrehung
ca. - cirka USV - unterbrechungsfreie
CAES - engl. Compressed Air Stromversorgung
Energy Storage VR - Versuchsreihe
const. - konstant WR - Wechselrichter
ct - Cent zu - zugeführt
d.h. - das heißt
DIN - Deutsches Institut für
Normung e.V.
DN - Nenndurchmesser
EEG - Erneuerbare-Energien-Gesetz
EL - leichtes Heizöl
gem. - gemessen
ges. - gesamt
Gl. - Gleichung
Koeff. - Koeffizient
L - Liter
LS - Leckstrom
M - Motor
max. maximal
MG - Messgerät
Min. - Minute
min. minimal
ÖB - Ölbehälter
S - schweres Heizöl
Sch - Schaltung
spez. - spezifisch
SPS - speicherprogrammierbare
Steuerung

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III Symbolverzeichnis
A - Fläche m²
ABeh. - Grundfläche Vorratsbehälter m2

AÖl - Ölfläche m²

ASt - Stahlfläche m²
cÖl - spez. Wärmekapazität Öl J kg ⋅ K

cSt - spez. Wärmekapazität Stahl J kg ⋅ K

cvN 2 - spez. Wärmekapazität N2 J kg ⋅ K

d - Durchmesser m
da - Außendurchmesser m

di - Innendurchmesser m

dÖB - Durchmesser Ölbehälter m

dS - Speicherdurchmesser m

- Euro
F - Berechnungskonstante
f - Frequenz Hz
g - Fallbeschleunigung m s²
Gr - Grassov-Zahl
h - Höhe m
IN - Nennstrom A

K - Berechnungskonstante
l - Anströmlänge m
M N2 - molare Masse Stickstoff kg kmol

mN 2 - Masse Stickstoff kg

mÖl - Masse Öl kg

mSt - Masse Stahlflasche kg

n - Drehzahl min −1
nmin - minimale Drehzahl min −1

nmax - maximale Drehzahl min −1

N2 - Stickstoff

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Nu - Nusselt-Zahl
p - Druck bar
p1 - Anfangsdruck bar
p2 - Enddruck bar
pB - zulässiger Betriebsdruck bar
P - Leistung W
Pges. - Gesamtleistung W

PM - Motorleistung W
PN - Nennleistung W
Pr - Prandl-Zahl
Q - Wärme J
R - allgemeine molare Gaskonstante J kmol ⋅ K
Ra - Raleigh-Zahl
s - Wandstärke m
T - Temperatur °C
T1 - Speichertemperatur °C
T2 - Umgebungstemperatur °C
TB - zulässige Betriebstemperatur °C
TW 1 - Wandinnentemperatur °C

TW 2 - Wandaußentemperatur °C
t - Zeit s
∆t - Zeitintervall s
U - Spannung V
UA - Umfang der Projektionsfläche m
V - Volumen m³
•
V - Volumenstrom m³ s
⋅
V max - maximaler Volumenstrom L min

VGas - gelöstes Gasvolumen cm3

Vgem. - gemessenes Volumen m³

VLS - Volumen des Leckstroms m³

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VN - Nennvolumen cm³ U m

VÖL - Ölvolumen m³

VSt - Volumen der Stahlflasche m³

Vtheo. - theoretisches Volumen m³

W - Energie Wh
Wzu - zugeführte Energie Wh

Wab - abgegebene Energie Wh

w - Strömungsgeschwindigkeit m s
x - Anzahl der Gasflaschen Stk .

α1 - Wärmeübergangskoeffizient Stickstoff – Öl W m² ⋅ K
α2 - Wärmeübergangskoeffizient Stickstoff – Stahl W m² ⋅ K

αv - Bunsen-Koeffizient

β - Wärmeausdehnungskoeffizient Gas K −1
δ - Wandstärke m
η - Wirkungsgrad
κ - Adiabatenexponent
λ - Wärmeleitfähigkeitskoeffizient Gas W m⋅K
ν - kinematische Viskosität mm² s

ρ Öl - Dichte des Öls kg m ³

∆ϑ - Temperaturdifferenz zwischen Oberfläche und Fluid K

ϑm - mittlere Temperatur K

ϑ0 - Temperatur Oberfläche K

ϑ∞ - Temperatur Fluid K

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1 Einleitung

Der ständig steigende Bedarf an elektrischer Energie bei gleichzeitiger Verknappung der
Rohstoffe erfordert immer neuere Technologien zu deren Erzeugung und Speicherung. Auf
der Suche nach technisch, ökonomisch und ökologisch effizienten Technologien wird
deutlich, dass zur Zeit ein Übergang von flüssigen zu gasförmigen Energieträgern stattfindet.
Eine weiter in die Zukunft reichende Perspektive zeigt, dass vor allem im Bereich der
Energiespeicherung die, in vielfältigen technischen Anwendungen seit über einen Jahrhundert
angewendete, Drucklufttechnik unerwartet breit gefächerte Einsatzmöglichkeiten liefert. Die
bemerkenswerten Entwicklungspotentiale und wettbewerbsfähigen Einsatzmöglichkeiten
werden hierbei auch durch die rasante Entwicklung neuer Materialien und Werkstoffe
ermöglicht. [1]
Im folgenden soll gezeigt werden, dass Energiespeicherung mit Druckluft eine Option ist, die
bisher wohl deutlich unterschätzt wurde.

1.1 Schwerpunkte der Arbeit / Aufgabenstellung

Ziel der Diplomarbeit ist der Aufbau einer Versuchsanlage eines Energiespeichers auf der
Basis von Druckgas. Dieses System soll im Vergleich zu Bleibatterien eine wesentlich längere
Lebensdauer aufweisen und vor allem in der Photovoltaik aber auch bei USV-Anlagen zum
Einsatz kommen.

Hierbei ist von dem einfachen System der Komprimierung von Stickstoff mittels einer
Flüssigkeit auszugehen. Die Aufgaben erstrecken sich hierbei auf die Entwicklung eines
Berechnungsmodells, die Berechnung der Speichergröße, die Auswahl der zu verwendenden
Medien und Bauteile, die Konstruktion und den Aufbau der Anlage und Versuche zur
Ermittlung der speicher- und nutzbaren Energiemenge. Dabei sollen unterschiedliche
Komponenten zur Erprobung kommen.

Der Aufbau der Versuchsanlage dient dem Kennenlernen der auftretenden Probleme und der
Suche nach ersten Lösungsansätzen. Weiterhin soll das Problem der Blasenbildung, das sich
schon bei anderen Versuchsanlagen gezeigt hat, genauer untersucht und nach Möglichkeit
beseitigt werden.

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2 Entwicklung und Beschreibung der Anlagenstruktur

2.1 Übersicht Energiespeicher

Die Speicherung von Energie, erzeugt aus der Überkapazität in Zeiten niedriger Belastung
und nachfolgendem Einsatz bei hoher Belastung, führt zu einer Verbesserung der Auslastung
und Rentabilität von Energie-Umsetzsystemen.
Hierdurch kann das zu installierende Vermögen bis auf ca. den Durchschnitt von niedrigster
und höchster Belastung verringert werden. Es lassen sich Kapitalkosten für Spitzenleistungen
bei konventionellen Energieproduktions- und Distributionssystemen und für ergänzende
Produktionskapazitäten bei Wind- und Sonnenenergiesystemen einsparen. Weiterhin erhält
man einen Schutz des elektrischen Netzes gegen Instabilität in Spannung und Frequenz. [2]

Die Speicherung von Elektrizität kann auf verschiedene Weise erfolgen. Es können folgende
physikalische oder chemische Prinzipien zur Speicherung ausgenützt werden:

Speicherung von Elektrizität

• Elektrische Speicherung in Kondensatoren

• Elektrochemische Speicherung (Batterien, Brennstoffzellen)
• Mechanische Speicherung in Schwungrädern
• Mechanische Speicherung in Pumpspeicherwerken
• Druckgas

Jedes Prinzip hat spezifische Vor- und Nachteile. So sind Kondensatoren nur für geringe
Energiemengen geeignet, die jedoch innerhalb kürzester Zeit mit sehr hohen Strömen
verfügbar sind. In elektrischen Schaltungen werden diese breit angewendet. Es gibt
Bemühungen mit Hochleistungskondensatoren Speicher für Fahrzeugantriebe und
Bremsenergiezwischenspeicherung aufzubauen. Problematisch ist dabei die eingeschränkte
Lebensdauer von etwa 5 Jahren.

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Elektrochemische Speicher sind in Form der Bleiakkumulatoren die eingeführten
Energiespeicher schlechthin. Sie sind nicht für hohe Ströme und viele Entladungen geeignet.
Auch wirken sich Temperaturen über 20°C oder unter 0°C negativ auf die Lebensdauer und
Leistungsfähigkeit aus.

Schwungradspeicher stehen in den Eigenschaften zwischen Kondensatoren und

Akkumulatoren. Sie haben darüber hinaus den Vorteil einer nahezu unbegrenzten
Lebensdauer. Daher sind sie für Speicher im mittleren Zeitbereich (1 bis 10 Min.) besonders
gut geeignet. Sie erreichen bisher als einzige Speicher eine gute Ökonomie, das heißt, dass die
Kosten der Speicherung einer kWh mit 0,01 bis 0,02

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Stromnetz liegen. [3]

Pumpwasserspeicher arbeiten ebenfalls nach mechanischen Prinzipien, sind jedoch nur als
große Anlage in entsprechender Umgebung sinnvoll. Sie haben Zeitkonstanten über Stunden.

Die Druckgasspeicher kommen als neue Speicherart hinzu und können vielleicht
Bleiakkumulatoren bei der Langzeitspeicherung ersetzen. Ihre Attraktivität als
Energiespeicher ergibt sich im wesentlichen durch folgende Punkte:

• Druckgastechnik beruht auf physikalischen Prinzipien, d.h. im Energiesystem laufen

keine chemischen Stoffumwandlungen ab. Daher sollte es möglich sein, wesentlich
größere Lebensdauern im Vergleich zum Bleiakkumulator zu erreichen.

• Druckgasspeicher sind für die Langzeitspeicherung besonders gut geeignet, da sie

keine Selbstentladung haben. Durch ein geeignetes Ventil bleibt der Gasdruck beliebig
lange erhalten.

• Es lassen sich sehr große Energiemengen nur durch entsprechend große Behälter
speichern. Die Leistung der Speicher ist jedoch nicht nur von der Behältergröße
abhängig, sondern wird auch maßgeblich von der Größe der Pumpeneinheit bestimmt.

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• Auch unter extremen klimatischen Bedingungen können die Speicherung und der
Transport von Druckgas gefahrlos und günstig erfolgen.

• Druckgasspeicher können mit relativ einfachen technischen Mitteln aufgebaut werden.

Die Erfindung neuer Prozesse und Technologien ist nicht erforderlich.

Es ist jedoch nicht möglich, die bisher im Druckluft- oder Hydraulikbereich benutzten
Speicher für Druckluft oder Öldruck für die Energiespeicherung einzusetzen, da der
Wirkungsgrad derzeit nur bei Werten um 20 % liegt. [1]

Einsatzziel Speicher Besonderheiten

Reserven für Ausfall der USV-Anlagen • Speicher voll aufgeladen,
Energieversorgung Notbeleuchtung relativ wenige
Entladungen
• Bleiakkus gut geeignet
• bei hohen Leistungen
sind Schwungräder
besser
Pufferung von Netzen Pumpspeicherwerk • günstig bei 24-stündigem
Speicherzyklus
Speicherung der Schwungradspeicher • Lebensdauer 20 Jahre
Bremsenergie von • Selbstentladung ca. 50 %
Fahrzeugen innerhalb 2-4 Stunden
Start von beweglichen Starterbatterie • geringe Lebensdauer
Anlagen (temperaturabhängig)
Speicherung von Solarbatterien • spezielle Bleiakkus
Solarenergie (Lebensdauer 1-2 Jahre)
• Speicherzyklus 24 h
Druckgasspeicher • noch in der Entwicklung

Tabelle 2-1: Übersicht bestehender Speicherarten

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2.2 Bisher entwickelte Druckgasspeicher

Die Energiespeicherung mittels komprimierter Luft ist eine alte Technologie, so wurde der
hydropneumatische Akkumulator schon 1812 erwähnt. Dieser wurde für Maschinen wie
Pressen oder Dockkrane verwendet. Um 1850 verwendete man mit Hydraulikflüssigkeit
betriebene Druckgefäße als Geschützkontrolle auf Kanonenbooten. Dies kann als der Beginn
der mobilen Anwendung von Hydraulikspeichern betrachtet werden.
Die ersten Fahrzeuge (um 1860) die Druckluftspeicher als Antrieb nutzten waren Grubenloks.
Ab 1876 wurden diese Systeme auch in Straßenbahnen in Nantes und Paris und ab Ende des
19. Jahrhunderts auch in Bern eingesetzt. Diese Systeme wurden im Bergbau noch relativ
lange benutzt, da ein Explosionsschutz hierbei einfach gegeben ist.

Speicher mit einem wesentlich größeren Speicherinhalt (290 MW Abgabeleistung über 4 h)

konnten erstmals 1978 in Huntdorf / Norddeutschland durch das sogenannte CAES-System
(engl. Compressed Air Energy Storage) realisiert werden.
Dieses System liefert bei Spitzenstrombedarf ein Fluid bzw. Druckluft für eine Turbine, die
einen Generator antreibt. Die Füllung des Speichers, in der Regel Kavernen oder poröse
Gesteinsschichten, erfolgt durch einen Verdichter bei Niedriglast im Stromnetz. Bei
Spitzenlastbedarf wird die Druckluft aus dem Speicher entnommen, in einer Brennkammer
aufgeheizt und einer Turbine zugeführt. Die Anlage entspricht einer konventionellen
Gasturbinenanlage wobei der Verdichter jedoch elektrisch betrieben und nicht starr über eine
Welle mit der Turbine verbunden ist. Im Gegensatz zu konventionellen Anlagen bei denen 2/3
der Turbinenleistung für den Antrieb des Verdichters benötigt werden, kann bei dem
Druckspeicher die komplette Turbinenleistung für den Generator genutzt werden. [2]

Entsprechende Anlagen arbeiten ähnlich den Pumpspeicherkraftwerken und wurden zur

Abdeckung von Spitzenlastzeiten im Bereich mehrerer Stunden in letzter Zeit auf
Konferenzen wiederholt vorgeschlagen (Alstom).

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2.3 Ausgangspunkt

Ausgangspunkt für den zu entwickelnden Speicher sind vorhandene Entwicklungskonzepte

bzw. Versuchsanlagen. Hierbei wird speziell von zwei verschiedenen Technologien (TYP A
und B) ausgegangen. [2]

Als TYP A wird das Flüssigkolbensystem bezeichnet. Dieses System ist die direkte
Erweiterung des Hydraulik-Akkumulatoren-Prinzips, welches in der einfachsten Version mit
einer hoch effizienten Verdrängerpumpe / -motor (1) mit konstanter Drehzahl, die durch ein
4-Wege-Magnetventil (2) kontrolliert wird, geliefert wird. Das System arbeitet mit einem
Schwungrad (3) welches zur Unterstützung einer geringen Wellengeschwindigkeit für den
Motor/Generator (4) konstruiert wurde.
Das Gasvolumen (6) in den Behältern (5) ist entsprechend dem Energieinhalt des Systems
ausgelegt. Der Druck variiert gewöhnlich zwischen 100 (als leer bezeichnet) und 250 bar
(mehr als 50% der Behälter sind mit Flüssigkeit (7) gefüllt). Dies ermöglicht die Nutzung von
Standarddruckgasflaschen und -sortimenten von Ventilen, Druckschaltern und anderen
Kontrollgeräten. Selbstverständlich muss das Ölvolumen während der Expansion in einem
Tank bzw. einer Gummiblase (8) auf der drucklosen Seite gespeichert werden.

Abb. 2-1: Skizze des Flüssigkolbenprinzips

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Bei Versuchen wurde jedoch festgestellt, dass dieses Prinzip so nicht funktioniert, da Blasen
im Öl entstehen (unklar ist, woher). Wenn das System laufen soll, dann ist dies nur mittels
Modifizierung durch:
- eine andere Gas-Flüssigkeit-Kombination,
- eine Blase
- oder eine Sperrschicht aus einer anderer Flüssigkeit möglich.

Als zweites ist das Luft-Öl-Interface-System, der sogenannte TYP B, zu nennen. Bei dieser
Lösung ist das Behältervolumen nur mit Luft gefüllt, so dass das benötigte Zylindervolumen
für die gleiche Speicherkapazität ca. 10 mal kleiner ist als bei Typ A. Um diese Verbesserung
einzuführen mussten zu den schon beschriebenen Elementen 1-5 ein Interface (9) mit einem
Sicherheitsventil (10) und einem Wärmetauscher (11) zugefügt werden. Der Wärmetauscher
ermöglicht einen isothermen Prozess während der Kompression und Expansion. Die
Temperatur im Interface (Schnittstelle/Grenzfläche) wird durch den Kreislauf zwischen
Pumpe und Wärmetauscher zur Umgebungstemperatur aufrecht erhalten. Da an dieser Stelle
Luft aus der Umgebung entnommen (Kompression) bzw. ausgestoßen wird (Expansion), wird
ein Schalldämpfer/Filtersystem (12) benötigt. Das System ist jedoch zur Zeit nur ein Konzept.
Eine Versuchsanlage die die Funktionalität beweisen würde existiert noch nicht.

Abb. 2-2: Skizze des Öl-Interface-Systems

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Im Vergleich zum Typ A verliert man beim Typ B an Wirkungsgrad, der Antikorrosionseffekt
und die Möglichkeit des Einsatzes von Standardteilen gehen verloren.
Ein neues Element, genannt Interface muss entwickelt werden, was den Preis der Hydraulik
verdoppelt und die Entwicklung zu einer langwierigen Angelegenheit macht. Andererseits
befreit man sich von dem Ölreservoir und reduziert das Speichervolumen und die folgenden
Kosten.

2.4 Entwurf der Druckgasspeicheranlage

Aufgrund der einfachen Technologie und der kostengünstigen Standardbauteile wird zunächst
der Typ A als Grundlage für die Weiterentwicklung des Druckgasspeichers ausgewählt.
Hierbei entfällt jedoch das Schwungrad (3) und an Stelle des 4-Wege-Magnetventils wird ein
2-Wege-Magnetventil (2) eingesetzt. Die Motor-Pumpen-Einheit (1, 4) wird in
drehzahlvariabler Fahrweise betrieben und somit der anfallenden bzw. abgeforderten Leistung
angepasst.

Abb. 2-3: Anlagenskizze des geplanten Druckgasspeichers

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Pumpe und Motor werden durch einen Wechselrichter (9/1) angesteuert und ein zweiter
Wechselrichter (9/2) dient der Wandlung und Rückspeisung der erzeugten Energie ins Netz.
Der Tank (8) zur Speicherung des Ölvolumens während der Expansion wird nicht mehr extern
angebracht, sondern soll gleichzeitig als Standbehälter der Druckflaschen (5) dienen. Diese
sind Standarddruckgasflaschen ohne Trennschicht zwischen Gas und Flüssigkeit.

Die wesentlichen Bestandteile des geplanten Druckspeichers sind:

Pumpe (Außenzahnrad- oder Axialkolbenpumpe),
Magnetventil,
Wechselrichter,
Asynchronmotor,
Druckgasflaschen (in variabler Anzahl),
Vorratsbehälter,
eine Überdruck-Notabschaltung (Sicherheitsventil),
Schwimmerschalter zur Niveauregelung
und eine elektronische Steuerung (evtl. mittels SPS)

Vorteile dieser Anlage sind deren kompakte Anordnung und die Möglichkeit der Fahrweise
im automatischen Betrieb. Weiterhin ist dieses System im Aufbau einfacher und preiswerter
als die vorher beschriebenen Systeme, da Standardbauteile verwendet werden können und der
Einsatz teurer Baueile, wie dem Schwungrad oder speziell gefertigter Kolben, entfällt.

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3 Detailplanung

Für die Beschreibung und Auswahl einer Druckgasspeicheranlage ist zunächst ein
Rechenmodell zu entwickeln, das Aussagen über Größe, Zustandsänderungen und
Energieinhalt des Speichers ermöglicht. Nachdem mittels Rechenmodell eine Speichergröße
ausgewählt wurde sind die einzelnen Aggregate der Anlage auszuwählen und zu
dimensionieren.

3.1 Berechnungsmodell zur Speicherdimensionierung

Eine allgemeine Darstellung des zu erwartenden Speicherinhaltes kann durch die

Volumenänderungsarbeit erfolgen. Die Zustandsänderung im System wird hierbei als
isotherm betrachtet.

verdichtetes Gasvolumen bei 250 bar:

p1
V2 = V1 ⋅ Gl. 3-1
p2

zur Verdichtung benötigtes Ölvolumen:

VÖl = V1 − V2 Gl. 3-2

gespeicherte Energie bei isothermer Verdichtung:

p2
W = p1 ⋅ V1 ⋅ ln Gl. 3-3
p1

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Somit ergeben für verschiedenen Speichervolumina und unterschiedliche Anfangsdrücke
folgende Speicherinhalte:

Energie W [kWh]

V1 = 0,05 m³ V1 = 0,6 m³ V1 = 1,5 m³

p1 [bar]
(1 Flasche) (12 Flaschen) (30 Flaschen)
0 0 0 0
25 0,08 0,959 2,3985
50 0,1118 1,3412 3,3530
75 0,1254 1,5050 3,7624
100 0,1273 1,5272 3,8179
125 0,1203 1,4441 3,6101
150 0,1064 1,2771 3,1927
175 0,0867 1,0403 2,6008
200 0,0620 0,7438 1,8595
225 0,0329 0,3951 0,9878
250 0 0
Tabelle 3-1: berechnete Speicherinhalte bei unterschiedlichem Speichervolumen und Anfangsdruck und
konstantem Enddruck von 250 bar

3
Energie W [kWh]

0
0 50 100 150 200 250

Anfangsdruck p [bar]

V1 = 0,05m³ V1 = 1,5m³ V1 = 0,6m³

Abb. 3-1: Speicherinhalte bei unterschiedlichem Speichervolumen und Anfangsdruck und konstantem
Enddruck von 250 bar

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Um das System jedoch genauer zu beschreiben muß auch die Temperaturabhängigkeit der
einzelnen Prozesse mit in die Berechnungen einbezogen werden.
Eine exakte Beschreibung ist jedoch nur für zwei Grenzfälle möglich, die adiabatische oder
die isotherme Zustandsänderung.

Lösung für die adiabatische Zustandsänderung:

κ
V 
p2 = p1 ⋅  1  Gl. 3-4
 V2 

κ −1
V 
T2 = T1 ⋅  1  Gl. 3-5
 V2 

⋅ ( p1 ⋅ V1 − p2 ⋅ V2 )
1
W= Gl. 3-6
κ −1

Lösung für die isotherme Zustandsänderung:

V1
p2 = p1 ⋅ Gl. 3-7
V2

V1
W = p1 ⋅V1 ⋅ ln Gl. 3-8
V2

Da die Zustandsänderungen weder isotherm noch adiabatisch ablaufen, soll ein Modell
aufgestellt werden, das die realen Bedingungen besser berücksichtigt. Dazu wird der Vorgang
in genügend kleinen Zeitintervallen iterativ beschrieben.
Der eigentlich kontinuierlich verlaufende Vorgang in einem solchen kleinen Zeitintervall wird
in zwei Teilschritte aufgesplittet. Das ist erstens eine adiabatische Zustandsänderung, die zu
Beginn des Zeitintervalls sofort stattfindet (in einer unendlich kurzen Zeit). Und zweitens ein
isochorer Wärmeaustausch, der sich daran anschließt und über das ganze Zeitintervall erfolgt.
Der Wärmeaustausch vollzieht sich hauptsächlich zum Öl, dessen Menge und
Wärmekapazität auch noch ständig durch neues kaltes Öl vergrößert wird. Da sich der
Stahlbehälter in direktem Kontakt mit dem Öl befindet, wurde angenommen, dass das Öl und
der Stahlbehälter die gleiche Temperatur haben. Im folgenden wird die Wärmeflussgleichung
für das System Stickstoff-Öl / Stahlflasche unter Berücksichtigung der sich ständig ändernden
Flächen und Volumina gelöst.

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Als erstes müssen Anfangsdaten festgelegt bzw. aus den gegebenen Daten berechnet werden.

Grenzfläche AÖl zwischen Stickstoff und Öl:

π 2
AÖl = x ⋅ ⋅ dS Gl. 3-9
4
Grenzfläche ASt zwischen Stickstoff und Stahl:

V 
A0St = x ⋅  St ⋅ π ⋅ d S + 2 ⋅ AÖl  Gl. 3-10
 AÖl 

Masse mN 2 des Stickstoff:

p0 ⋅ VSt ⋅ M N 2
mN 2 = x ⋅ Gl. 3-11
R ⋅ T0

Als nächstes sind Prozessdaten vorzugeben, die sich aus der Geometrie des verwendeten
Speichers bzw. der Größe der Pumpe ergeben, d.h. Volumenstrom der Pumpe und Masse und
Volumen der Stahlflasche sind zu ermitteln bzw. festzulegen. Weiterhin ist ein Zeitintervall,
das den Iterationsschritt bestimmt, anzugeben.

Gasvolumen Vi in der Stahlflasche:

V0 = x ⋅ VSt Gl. 3-12

•
Vi +1 = Vi − ∆t ⋅ V Gl. 3-13

Grenzfläche AiSt zwischen Stickstoff und Stahl:

•
4 ⋅ V ⋅ ∆t
A St
i +1 =A − St
Gl. 3-14
x ⋅ dS
i

Druck pia im Speicher nach adiabatischer Zustandsänderung:

κ
V 
p a
i +1 = p ⋅  i 
n
i Gl. 3-15
 Vi +1 

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Temperatur Ti N 2 , a des Stickstoffs nach adiabatischer Zustandsänderung:

κ −1
V 
T N2 ,a
i +1 = Ti N 2 ,n
⋅  i  Gl. 3-16
 Vi +1 

Masse miÖl des Hydrauliköls in der Stahlflasche:

•
miÖl+1 = miÖl + V ⋅ ∆t ⋅ ρ Öl Gl. 3-17

Temperatur Ti Öl / St , a in Öl/Stahl nach adiabatischer Zustandsänderung:

v ⋅ ∆t ⋅ ρ Öl ⋅ cÖl ⋅ T0 + (miÖl ⋅ cÖl + m St ⋅ c St ) ⋅ Ti Öl / St ,n

Ti Öl
+1
/ St , a
= Gl. 3-18
(miÖl+1 ⋅ cÖl + mSt ⋅ c St )

Wärmeflussmenge im Speicher (Die Berechnung der Wärmeübergangskoeffizienten erfolgte

gemäß Anhang Seite 58ff)

( )(
m N 2 ⋅ cvN 2 ⋅ dT N 2 = − α 1 ⋅ AÖl + α 2 ⋅ AiSt ⋅ T N 2 − T Öl / St ⋅ dt ) Gl. 3-19

durch das Gas abgegebene Wärmemenge:

m N 2 ⋅ c vN 2 ⋅ dT N 2 = −(miÖl ⋅ cÖl + m St ⋅ c St ) ⋅ dT Öl / St Gl. 3-20

zur Vereinfachung der Berechnung von Gleichung 3-19 eingeführte Konstante Fi :

Fi =
dT N 2
= −
(
α1 ⋅ AÖl + α 2 ⋅ AiSt )
(T )
Gl. 3-21
N2
− T Öl / St ⋅ dt mN 2 ⋅ cvN 2

zur Vereinfachung der Berechnung von Gleichung 3-20 eingeführte Konstante K i :

dT Öl / St m N 2 ⋅ cvN 2
Ki = = − Öl Gl. 3-22
mi ⋅ c Öl + m St ⋅ c St
N2
dT

daraus ergibt sich nach Integration eine weitere Konstante Ti ,const . :

Ti ,const . = Ti Öl / St ,a − K i ⋅ Ti N 2 , a Gl. 3-23

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nach Integration von Gl. 3-19 ergibt sich die Temperatur Ti N 2 , n des Stickstoffs

nach isochorem Ausgleich:

⋅∆t ⋅(1− K i )
e Fi ⋅ [(1 − K i ) ⋅ Ti N 2 , a − Ti ,const. ] + Ti ,const.
Ti N 2 ,n = Gl. 3-24
(1 − K i )

Temperatur Ti Öl / St , n von Öl/Stahl nach isochorem Ausgleich:

Ti Öl / St , n = K i ⋅ Ti N 2 ,n + Ti ,const. Gl. 3-25

Druck pin im Speicher nach isochorem Ausgleich:

 T N2 ,n 
p n
i +1 = p ia+1 ⋅  i +N12 , a 
 Gl. 3-26
 Ti +1 

zur Komprimierung benötigte Energie Wi zu berechnet für das ganze Intervall:

pin + p in+1
Wi +zu1 = ⋅ (Vi − Vi +1 ) Gl. 3-27
2

. = ∑ Wi
zu zu
Wges Gl. 3-28

zur Komprimierung aufzubringende Leistung Pi zu :

Wi zu
Pi zu = Gl. 3-29
∆t

Für die Expansion gelten die selben Gleichungen jedoch kehren sich bei der Berechnung des
Gasvolumens und der Grenzfläche Stickstoff – Stahl die Vorzeichen um.

Im Ruhezustand des Speichers, also zwischen den Prozessen Kompression und Expansion,
erfolgt ebenfalls eine isochore Zustandsänderung mit der Umgebung. Dies bewirkt einen
Temperatur- und Druckabfall im System und somit eine Verschlechterung der
Energieausbeute.

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450

400

350
Enddruck p [bar]

300

250

200

150

100
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6

Stickstoffvolumen V [L]

isotherm adiabat iterativ

Abb. 3-2: Vergleich der Druckentwicklung im Speicher anhand der unterschiedlichen

Berechnungsmodelle

In Abbildung 3-2 ist die Druckentwicklung im Speicher anhand der unterschiedlichen

Berechnungen dargestellt. Hierbei ist erkennbar, dass die nach dem erstellten iterativen
Modell berechnete Zustandsänderung zwischen isothermem und adiabatischem Verlauf liegt,
was die Funktionalität des Berechnungsmodells belegt.

In den folgenden Abbildungen 3-3 und 3-4 sind jeweils Stickstoffvolumen und -temperatur,
Druck und Energie für die Kompression mit einem Startdruck von 100 bar in zeitlicher
Abhängigkeit dargestellt. Ermittelt wurden die Werte mit dem iterativen Berechnungsmodell,
wobei ein konstantes Endvolumen von V = 0,5 m³ und ein Iterationsintervall von ∆t = 10 s
eingesetzt wurden.

Seite 25 von 66
1,6 350

1,4
300
Stickstoffvolumen V [m³]

Speicherdruck p [bar]
1,2

250

200

0,8

150
0,6

0,4 100
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550

Kompressionszeit t [min]

V (500 1/min) V (1500 1/min) V (3000 1/min) V (4500 1/min)

p (500 1/min) p (1500 1/min) p (3000 1/min) p (4500 1/min)

Abb. 3-3: Entwicklung des Stickstoffvolumens und des Speicherdrucks in Abhängigkeit der
Kompressionszeit

40,0 5

35,0

30,0
Stickstofftemperatur T [°C]

25,0

Energie W [kWh]
3

20,0

2
15,0

10,0

5,0

0,0 0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550

Kompressionszeit t [min]

T (500 1/min) T (1500 1/min) T (3000 1/min) T (4500 1/min)

W (500 1/min) W (1500 1/min) W (3000 1/min) W (4500 1/min)

Abb. 3-4: Darstellung der eingetragenen Energie und Stickstofftemperatur im Speicher in Abhängigkeit
der Kompressionszeit

Seite 26 von 66
Die Bewertung der Speichergüte erfolgt anhand dessen Effektivität, die über den thermischen
Wirkungsgrad ermittelt wird. Dieser ergibt sich als Quotient aus ab- und zugeführter Energie
des Systems. Die abgeführte Energie ist in diese Fall die max. mögliche Energie, die das
System nach Temperaturausgleich mit der Umgebung abgeben kann.

Wab
ηtherm. = Gl. 3-30
Wzu

Zum Vergleich der Effektivität werden zwei Speicher mit unterschiedlichem Volumen
ausgewählt und mit der gleichen Fördergeschwindigkeit beladen. Der erste Speicher hat ein
Startvolumen des Stickstoffs von 0,15 m³ das im Verlaufe der Kompression auf 0,05 m³
verdichtet wird, dies entspricht etwa einer speicherbaren Energie von 0,4 kWh. Das zweite
System weist die 10-fache Speichergröße auf.

Wie in Tabelle 3-2 und Abbildung 3-5 dargestellt ist hierbei sehr deutlich der
Temperatureinfluss auf den Wirkungsgrad erkennbar. Je größer der Speicher, desto geringer
die Erwärmung des Systems bzw. effektiver der Temperaturausgleich. Somit ergibt sich, bei
gleicher Fördergeschwindigkeit des Hydrauliköls, für große Speichervolumina ein besserer
thermischer Wirkungsgrad als bei kleinen Speichern.

V = 1,5 m³ V = 0,15 m³
Wzu Wab )η therm. Wzu Wab )
ηtherm.
t [s] T2 [° C] t [s] T2 [° C]
[kWh] [kWh] [%] [kWh] [kWh] [%]
30 49,19 4,7873 4,3963 91,83 3 123,24 0,5381 0,3948 73,37
37,5 44,68 4,7537 4,4254 93,09 3,75 113,92 0,5319 0,3991 75,03
50 39,71 4,7089 4,4495 94,49 5 101,6 0,5253 0,4065 77,38
75 34,36 4,6793 4,4926 96,01 7,5 93,44 0,5102 0,4144 81,22
150 28,28 4,6376 4,5321 97,73 15 57,83 0,4901 0,4297 87,68
450 23,72 4,6076 4,5616 99 45 34,97 0,4707 0,4462 94,79

Tabelle 3-2: Vergleich der Daten für Druck und Temperatur nach der Kompression, Energie und
Wirkungsgrad bei unterschiedlich großem Speichervolumen

Seite 27 von 66
100

95

90
Wirkungsgrad h [%]

85

80

75

70
0 20 40 60 80 100 120 140
Stickstofftemperatur T [° C]

V=1,5m³ V=0,15m³

Abb. 3-5: Abhängigkeit des Wirkungsgrades von der Speichertemperatur

In der folgenden Abbildung 3-4 ist der Wirkungsgrad in Abhängigkeit von der Speicherzeit
aufgetragen. Als Speicherzeit wird die Zeitdauer einer vollständigen Entladung bezeichnet.
Da sich die Speicherzeit als Quotient aus Energie und Leistung berechnet, ist diese Beziehung
unabhängig von der konkreten Größe des Speichers. Es zeigt sich, dass zur Erreichung eines
thermodynamischen Wirkungsgrads über 90 % die Speicherzeit größer etwa 30 min gewählt
werden muss. Das bedeutet ein Druckgasspeicher der Größe von beispielsweise 2 kWh sollte
nur mit einer Leistung bis 4 kW entladen oder aufgeladen werden, da sonst die
thermodynamischen Verluste stark ansteigen und das Gas sich zu stark erhitzt.

Seite 28 von 66
100

*
90
Wirkungsgrad η [%]

80

70
0 100 200 300 400 500 600 700 800

Zeit t [min]

W=0,4 kWh (V=0,15m³) W=4,5 kWh (V=1,5m³)

Abb. 3-6: Abhängigkeit des Wirkungsgrads von der Speicherzeit

3.2 Dimensionierung der Anlage

Zu Beginn der Dimensionierung sind Motor und Wechselrichter schon bestellt. Diese sind für
die ausgewählte Versuchsanlage überdimensioniert, da zum Zeitpunkt der Bestellung noch
keine Angaben über die Größe der Versuchsanlage vorlagen bzw. der Wechselrichter auch für
andere Anwendungsfälle mit Leistungen bis 25 kW eingesetzt werden soll. Alle anderen
Aggregate und Bauteile müssen noch ausgewählt und dimensioniert werden.

Ausgangspunkt der Berechnungen und Dimensionierung der Anlage sind zunächst

Standarddruckgasflaschen. Diese weisen ein Volumen von 50 Liter auf und können bis zu
einem Druck von 300 bar betrieben werden. Entsprechend den Berechnungen im Kapitel 3.1
werden der Anfangsdruck des Gases auf 100 bar und der Enddruck auf 250 bar festgelegt. Die
Umgebungstemperatur von ca. 20°C wird als Starttemperatur vorgegeben. Als
Speichermedien werden Stickstoff und Hydrauliköl ausgewählt.

Seite 29 von 66
Stickstoff wird auf Grund seiner Eigenschaften (explosionshemmend, nicht entflammbar,
nicht korrodierend) gewählt. Die erforderliche Menge an Stickstoff lässt sich nach
Gleichung 3-11 berechnen. Bei einem Druck von 100 bar und einem Speichervolumen von
50 Litern benötigt man 5,75 kg Stickstoff.

Das Hydrauliköl wird ebenfalls wegen seiner antikorrosiven Wirkung und seiner guten
Fördermöglichkeit eingesetzt. Das ausgewählte Hydrauliköl hat die Bezeichnung HLP 32. Es
wird auf Mineralölbasis hergestellt und zeichnet sich durch eine hohe Lebensdauer aus. Das
Öl weist eine Dichte von 869 kg/m³ und eine kinematische Viskosität von ν = 5 – 420 mm²/s
auf.
Der Vorratsbehälter für das Hydrauliköl ist entsprechend der erforderlichen Ölmenge
auszulegen. Für einen Speicher mit einem Volumen von 50 Litern benötigt man zur
Komprimierung des Stickstoff von 100 auf 250 bar, ein Ölvolumen von 30 Liter.
Anhand der Liefergrößen der Hersteller von Hydrauliköl wurde der Vorratsbehälter für die
Versuchsanlage mit einem Speichervolumen von 60 Litern ausgelegt, d.h. der Speicher hat
eine Länge von 2000 mm und einen Innendurchmesser von 194 mm.

Als Förderaggregat wird eine Außenzahnradpumpe gewählt. Diese ist sowohl rechts- als auch
linksdrehend und ermöglicht somit eine Förderung des Hydrauliköls in 2 Richtungen.
Weiterhin kann sie auch geringe Volumenströme bei hohem Gegendruck fördern, hat eine
große Lebensdauer und geringe Anschaffungskosten. Der Nachteil dieser Pumpe besteht
jedoch in einem weniger guten Wirkungsgrad.
Ausgewählt wird eine Pumpe mit einem Nennvolumen von VN = 4 cm³ pro Umdrehung. Der
Drehzahlbereich liegt zwischen 500 und 5000 min-1. Somit ergibt sich ein
Fördervolumenstrom der Pumpe von 0,03 – 0,3 L/s.

Als Motor wurde ein zweipoliger Asynchron-Elektromotor ausgewählt, der mit zwei
Wechselrichtern der Firma Control Techniques angesteuert wird. Der erste Wechselrichter
erzeugt aus dem Drei-Phasen-Netz einen Gleichstromzwischenkreis mit einer Spannung von
700 V. Der zweite Wechselrichter erzeugt aus dem Gleichstrom eine beliebige
Wechselspannung zur Ansteuerung des Motors entsprechend der vorgewählten Drehzahl. Das
System kann in beiden Richtungen betrieben werden. Der Asynchronmotor arbeitet in der
entgegensetzten Drehrichtung als Generator und die Energie wird wieder in das Netz
zurückgespeist. In jedem Fall wurde die Ansteuerung so gewählt, dass die Drehzahl konstant
gehalten wird und der erforderliche Strom sich danach einstellt.

Seite 30 von 66
Es gab die Möglichkeit, den Strom, die Spannung, die Leistung und die Energie sowohl
zwischen erstem Wechselrichter und Netzschalter als auch zwischen dem zweitem
Wechselrichter und dem Motor zu messen. Daraus kann der Wirkungsgrad der
Leistungselektronik bestimmt werden.

Zur Berechnung der erforderlichen Rohrquerschnitte ist ein Normwert für die
Strömungsgeschwindigkeit von Hydraulikölen erforderlich. Da für Hydrauliköle jedoch kein
Wert zu finden war, wurde mit Literaturwerten für Heizöle der Sorte EL bzw. S gerechnet. [7]

Sorte EL w = 0,5 bis 1,2 m/s Sorte S w = 1 bis 2 m/s

• •
= ρ Öl ⋅ V
Öl
m Gl. 3-31

•
Öl
m
AÖl = Gl. 3-32
w ⋅ ρ Öl

4 ⋅ AÖl
d= Gl. 3-33
π

Die Gleichungen 3-31 und 3-32 werden für alle angegebenen Strömungsgeschwindigkeiten
berechnet. Aus den berechneten Werten der Durchmesser wird zum Schluss der Mittelwert
bestimmt und als erforderlicher Rohrdurchmesser angenommen.

W [m/s] A [m²] d [m]

0,5 0,00040 0,02257
1 0,00020 0,01596
1,2 0,00017 0,01457
2 0,00010 0,01128

0,01609 Mittelwert
Tabelle 3-3: Querschnittsfläche und Durchmesser von Rohren für unterschiedliche
Strömungsgeschwindigkeiten

Aus der DIN für nahtlose Stahlrohre ergibt sich somit ein Rohrdurchmesser DN15. [8]
Folgende Werte wurden für das Rohr aus der DIN ermittelt:
di = 17,3 mm da = 21,3 mm s = 2,0 mm Gewinde: ½ Zoll

Seite 31 von 66
Nach Ermittlung aller benötigten Bauteile und deren erforderlicher Größe wurden Angebote
eingeholt und entsprechend diesen die Bestellungen ausgelöst. Nach Lieferung aller
Einzelteile wurde eine Versuchsanlage aufgebaut, die im folgenden Kapitel 4.1 näher
beschrieben wird.

Bauteil Daten
Druckspeicher [Blasenspeicher] V = 50 L
TB = -10 bis +80°C pB = 330 bar
Ölbehälter [Acrylrohr mit V = 59,11 L l = 2000 mm
angeschweißtem Schlauchstutzen di = 194 mm da = 200 mm
(DN16) im Boden]
Hydraulikwegesitzventil ⋅
Vmax = 40 L/min pBmax = 350 bar

U = 24 V
Viskositätsbereich ν = 2,8 bis 500 mm²/s
Schalthäufigkeit 15000 Sch/h
Pumpe [Außenzahnradpumpe] VN = 4 cm³ p = 275 bar
nmin = 1200 min-1 nmax = 5000 min-1
Viskositätsbereich ν = 10 bis 300 mm²/s
Motor [Asynchronmotor] f = 50 Hz P = 7,5 kW
U = 400 V n = 2910 min-1
Wechselrichter UNIDRIVE f = 48 bis 62 Hz PN = 25 kW
IN = 46 A U = 380 bis 480 V
Stickstoff V = 50 L p = 200 bar
Hydrauliköl HLP 32 ρ = 869 kg/m³ ν = 5 bis 420 mm²/s
Drucksensor SML-10.0 Messbereich: 0-400 bar
Betriebsspannung: 12 bis 32 V
Ausgangssignal: 4 bis 20 mA
Mantelthermoelement NiCr-Ni Fühlerdurchmesser: 3,0 mm
Fühlerlänge: 250 mm
Leitungen Schlauchleitung DN16 (drucklose Seite)
Rohrleitung da = 12 mm, di = 8 mm

Tabelle 3-4: Datenblatt der Bauteile des Druckgasspeichers

Seite 32 von 66
4 Versuche

4.1 Beschreibung des Versuchsstandes

Zur Überprüfung der Theorie und Berechnungen für einen Druckgasspeicher wird eine
Versuchsanlage aufgebaut, die auf Basis von Stickstoff und Hydrauliköl arbeitet.
Hierbei wird das Öl (7) in einem Tank (8) mit Füllstandsmessung (Messskala) aufbewahrt.
Über eine Außenzahnradpumpe (1), die durch einen Asynchronmotor (4) angetrieben wird,
erfolgt die Förderung des Öls von und zum Speicher (5). Im Speicher, mit einem Volumen
von 50 Litern, befindet sich Stickstoff (6) der durch eine Gummiblase (10) vom Öl getrennt
ist. Der Stickstoff ist im Idealfall auf einen Druck von 100 bar komprimiert und wird im Zuge
der Versuche bis auf 250 bar verdichtet. Der Zufluss wird durch ein Magnetventil (2)
kontrolliert, welches durch zwei Wechselrichter (9/1 und 9/2) angesteuert wird. Die
Wechselrichter steuern ebenso die Drehzahl von Pumpe und Motor und speisen die durch das
System erzeugte Energie ins Netz zurück.

Abb. 4-1: Schema der aufgebauten Versuchsanlage

Seite 33 von 66
Weiterhin sind noch diverse Messstellen im System integriert. Am Speicher werden die
Temperatur des Stickstoffs und der Druck mittels Sensor erfasst. An der Kupplung von
Pumpe und Motor wird die Drehzahl und direkt am Wechselrichter die Leistung gemessen.
Die Daten für Druck, Drehzahl und Temperatur werden mittels Rechner erfasst und
gespeichert. Alle anderen Daten sind manuell zu erfassen und zur Ermittlung der
speicherbaren Energie, Verluste, Wirkungsgrade und der Wirtschaftlichkeit der Anlage zu
verwenden.

Abb. 4-2: Versuchsanlage Druckgasspeicher

Seite 34 von 66
4.2 Versuchsdurchführung

Nach Installation aller Komponenten der Anlage wurde der Ölbehälter mit 56 Liter
Hydrauliköl der Sorte HLP 32 befüllt, wobei ein Füllstand von 1895 mm erreicht wurde.
Als nächstes erfolgte die Befüllung des Speichers mit Stickstoff – für Vorversuche bis zu
10 bar und im Anschluss für die Hauptversuche bis auf 95 bar. Hierzu wurde das Ventil der
Stickstoffflasche und anschließend das Druckminderventil langsam geöffnet, so daß der
Stickstoff in den Speicher strömen konnte. Von Zeit zu Zeit wurde der Füllvorgang
unterbrochen um den erreichten Fülldruck am Manometer abzulesen. Nach
Temperaturausgleich mit der Umgebung erfolgte eine erneute Druckprüfung und Korrektur.
Druckminderventil und Flaschenventil wurden nach Einstellung des gewünschten Fülldrucks
geschlossen.
Vor und nach jedem Versuch waren die Kugelhähne am Speicher und Ölbehälter zu öffnen
bzw. zu schließen. Die Werte am Leistungsmessgerät und für Füllstand und Druck wurden
abgelesen und aufgezeichnet. Nachdem die gewünschte Drehzahl am Wechselrichter
eingestellt war konnte der Versuch gestartet werden. Über eine Freigabe mittels Schalter
erfolgte das Öffnen bzw. Schließen des Magnetventils und der Start bzw. Stopp des Motors.
Bei der Kompression wurde das Öl bis zum Erreichen des gewünschten Enddrucks (im
Idealfall 250 bar) in den Speicher gepumpt. Hierbei musste immer die Temperatur des
Stickstoffs beachtet werden, da der Blasenspeicher nur für Betriebstemperaturen zwischen
–10 und +80°C ausgelegt ist. Nach erreichen des Enddrucks wurde die Freigabe aufgehoben
und der Speicher verblieb in Ruhezustand.
Die Expansion erfolgte nach dem gleichen Prinzip, jedoch in umgekehrter Förderrichtung des
Öls, bis der ursprüngliche Startdruck wieder erreicht war.

Seite 35 von 66
4.3 Vorversuche

Zur genaueren Darstellung der Speichereigenschaften wurden im Vorfeld Versuche zur

Ermittlung des Leckstroms der Pumpe, der Leerlaufleistung des Motors und der
Strömungscharakteristik des Hydrauliköls bzw. der Blasenbildung im Speicher durchgeführt.

4.3.1 Leckstrom der Pumpe

Um den Leckstrom, d.h. den Verluststrom der Pumpe, zu ermitteln wurden zwei Versuche
durchgeführt.
Als erstes wurde die Drehzahl des Motors auf Null gesetzt und anschließend das Magnetventil
geöffnet. Durch den Druckausgleich der Flüssigkeitssäule wurden 0,68 Liter Öl verdrängt,
dies ergibt einen Volumenstrom von 0,27 L/min. Der Versuch erfolgte unter Luftdruck – der
Speicher war noch nicht mit Stickstoff befüllt.

Im Anschluss wurde das theoretische Fördervolumen der Pumpe berechnet und mit dem
tatsächlich gemessenen Volumen verglichen. Dies erfolgte für Kompression und Expansion
bei jeweils zwei Druckbereichen und in Abhängigkeit der Drehzahl. Zum besseren Vergleich
der Zahlenwerte wurde das theoretische Fördervolumen auf 20 Liter normiert und das
gemessene Volumen entsprechend umgerechnet.

theoretische Förderleistung der Pumpe:

VN ⋅ n ⋅ t
Vtheo.. = Gl. 4-1
60

tatsächlich gefördertes Volumen:

π 2
Vgem. = ⋅ d ÖB ⋅ (h1 − h2 ) Gl. 4-2
4

Leckstrom der Pumpe:

VLS = Vtheo. − Vgem. Gl. 4-3

Seite 36 von 66
p = 50 - 75 bar
-1
n [min ] t [s] Vgem. [L] LS [L] LS [%]
-599 355,2 17,12 2,88 14,42
596 360,6 23,65 -3,65 -18,23
-1187 169,7 18,76 1,24 6,22
1169 159,7 22,02 -2,02 -10,12
-1782 103,3 19,13 0,87 4,34
1736 110,5 21,25 -1,25 -6,26
-2340 80,0 19,52 0,48 2,39
2234 75,0 24,18 -4,18 -20,91
-2865 58,5 19,84 0,16 0,80
2766 63,4 20,45 -0,45 -2,23
-3398 52,7 19,90 0,10 0,49
3218 54,8 20,28 -0,28 -1,40
-4036 43,6 20,30 -0,30 -1,48
3719 46,8 19,91 0,09 0,46
-4488 36,0 20,00 0,00 0,00
4099 36,2 19,58 0,42 2,12
Tabelle 4-1: normierte Messdaten zur Ermittlung des Leckstroms der Pumpe für den Druckbereich von
50 - 75 bar

p = 100 - 200 bar

n [min-1] t [s] Vgem. [L] LS [L] LS [%]
-1189 117,8 15,92 4,08 20,40
593 228,6 28,05 -8,05 -40,27
-1185 111,1 15,76 4,24 21,21
1164 109,3 24,29 -4,29 -21,43
-1179 110,3 15,87 4,13 20,67
1695 74,8 22,68 -2,68 -13,39
-1177 103,8 15,84 4,16 20,78
2172 55,7 21,42 -1,42 -7,09
-1183 101,3 15,46 4,54 22,69
2672 46,0 20,46 -0,46 -2,29
-1183 102,6 15,43 4,57 22,84
3026 43,7 19,85 0,15 0,73
-1178 110,5 15,35 4,65 23,26
3307 37,8 19,37 0,63 3,16
-1185 107,3 15,44 4,56 22,82
3923 39,9 19,00 1,00 4,98
Tabelle 4-2: normierte Messdaten zur Ermittlung des Leckstroms der Pumpe für den Druckbereich von
100 – 200bar

Die negativen Drehzahlen stellen die Förderung in den Speicher, also bei Kompression dar. Die Expansion ist
durch positive Drehzahlen gekennzeichnet.

Seite 37 von 66
15
Leckstrom der Pumpe [%]

0
-5000 -4000 -3000 -2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000 5000

-15

-30

-45

Drehzahl n [min-1]

LS (p=50-75 bar) LS (p=75-50 bar) LS (p=200-100 bar) LS (p=100-200 bar)

Abb. 4-3: Leckstrom der Pumpe in Abhängigkeit der Druckstufe und der Drehzahl

Es ist zu beobachten, dass mit steigender Drehzahl der Leckstrom der Pumpe sowohl bei der
Kompression als auch bei der Expansion abnimmt.
Durch den Gegendruck bei der Kompression wird weniger Öl in den Speicher gepumpt, als
dies nach der Theorie der Fall wäre. Ab einer Drehzahl von ca. 3000 Umdrehungen pro
Minute ist die Differenz zwischen gemessenem und theoretischem Fördervolumen annähernd
Null, d.h. die Pumpendrehzahl ist so groß, das der Gegendruck nur noch einen sehr geringen
Einfluss auf den Leckstrom hat.
Bei der Expansion verhält sich die Förderung des Öls im entgegengesetzten Sinn. Geringe
Drehzahlen bis 3000 min-1 weisen einen höheren Volumenstrom auf, als durch die Theorie
berechnet. Dies lässt sich durch den Überdruck im System erklären, der zusätzlich zum
Förderstrom Öl durch die Pumpe presst.

Ableseungenauigkeiten als mögliche Fehlerquelle können bei dieser Betrachtung

vernachlässigt werden, da diese bezogen auf das Gesamtvolumen von 20 Litern lediglich eine
Abweichung von 0,003 % (bei 0,5 mm) bzw. 0,006 % (bei 1 mm) verursachen.

Seite 38 von 66
4.3.2 Strömungsversuche

Zur Untersuchung und visuellen Beurteilung der Strömungsverhältnisse bzw. des

Einströmverhaltens von Öl im Speicher wurde ein separater Behälter aus durchsichtigem
Acryl konstruiert und gefertigt.
Hierfür wurde der obere Teil einer Stickstoffflasche abgetrennt und an diesen ein Flansch
angeschweißt. Als Behälter wurde ein Acrylrohr mit 188 mm Innendurchmesser gefertigt und
auf den Stahlkörper geflanscht. Somit konnte gewährleistet werden, dass die Einlassöffnung
und der Innendurchmesser des Behälters die gleichen Abmessungen aufweisen wie eine
Standarddruckgasflasche.
Die anschließenden Einströmversuche erfolgten gemäß der vorher beschriebenen
Versuchsdurchführung – jedoch ohne Gegendruck.

Es wurden 2 Versuchsreihen durchgeführt, bei der eine ohne jegliche Einbauten und die
andere mit einem selbst gefertigten Rohrstück erfolgte. Während des Einströmens von Öl in
den simulierten Speicher konnte die Bildung von kleinen bis mittelgroßen Blasen beobachtet
werden, die jedoch fast augenblicklich wieder zerfielen. Somit kann weitgehend
ausgeschlossen werden, dass die vorausgesagte Blasenbildung im Speicher durch die
Einströmverhältnisse des Hydrauliköls ausgelöst werden. Diese Aussage kann dennoch nicht
mit hundertprozentiger Genauigkeit getroffen werden, da der Versuch nicht unter realen
Bedingungen, d.h. unter Druck durchgeführt wurde.
Als Ursache für die vorher beobachteten Blasen bei der Expansion ist jedoch eher
diffundiertes Gas (Stickstoff oder Restluft) anzunehmen. Dieses löst sich unter dem hohen
Druck im Öl und wird anschließend im Vorratsbehälter bei Luftdruck entspannt und bildet
dadurch feinste Bläschen.

Da bei den verschiedenen Förderzeiten und Volumina kein exakter Vergleich der Energien
möglich war, wurden die Werte für ein konstantes Fördervolumen von 20 Litern berechnet.
Hierzu wurden die gemessenen Daten der einzelnen Drehzahlen als Berechnungsgrundlage
verwendet.

Die Versuchsreihe mit Einbauteil wurde dreimal durchgeführt um die Streuung der
Messergebnisse zu untersuchen. Es konnte beobachtet werden, das bei der Beladung des
Speichers eine geringere Abweichung der einzelnen Messwerte auftrat, als bei der Entladung.

Seite 39 von 66
Die zugeführte Energie und Leistung zum Antrieb von Pumpe und Motor waren ohne
Einbauteil geringer als mit. Dies lässt sich durch den zusätzlichen Strömungswiderstand
erklären, der durch das eingesetzte Rohrstück bewirkt wurde. Beim Vergleich der Energie und
Leistung zwischen Be- und Entladung ließ sich kaum ein Unterschied feststellen. Die
Differenzen zwischen den Werten waren so gering , das sie vernachlässigt werden konnten.

50

40
Energie W [Wh]

30

20

10
-5000 -4000 -3000 -2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000 5000

Drehzahl n [min-1]

mit Strömungseinbau ohne Einbauteil

Abb. 4-4: Vergleich der aufgebrachten Energien zur Förderung von 20 Litern Öl bei unterschiedlichen
Drehzahlen und Strömungseinbauten

Seite 40 von 66
1,6

1,4

1,2

1,0
Leistung P [kW]

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0
-5000 -4000 -3000 -2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000 5000

Drehzahl n [min-1]

mit Strömungseinbauteil ohne Einbauteil Linear (ohne Einbauteil) Linear (mit Strömungseinbauteil)

Abb. 4-5: Vergleich der Leerlaufleistungen bei unterschiedlichen Drehzahlen und Strömungseinbauten

4.3.3 Leerlaufleistung des Motors

Um die Leerlaufleistung des Motors zu ermitteln wurden Pumpe und Motor an der Kupplung
getrennt. Der Motor wurde nun mit verschiedenen Drehzahlen betrieben und hierbei Energie
und Leistung erfasst.
Die ersten Versuche wurden nur so lange gefahren, bis alle Messwerte aufgenommen waren.
Nach Auswertung der Ergebnisse wurden diese Messreihen jedoch verworfen, da die
Auflösung des Leistungsmessgerätes nur 6 Wh beträgt und somit teilweise Fehler von 100 %
aufgetreten wären.
Zur genaueren Bestimmung der Messwerte wurde eine 2. Versuchsreihe mit längeren
Messintervallen durchgeführt. Dabei wurde zusätzlich zur verlängerten Messzeit zwischen
Motor und Wechselrichter ein 2. Leistungsmessgerät, der Poweranalysator PA 4400,
geschaltet, so daß die Motorleistung direkt und ohne Verluste des Wechselrichters ermittelt
werden konnte. Die Auflösung des Poweranalysators liegt bei 0,1 Wh, so daß hier von einer
hinreichenden Messgenauigkeit ausgegangen werden kann.

Seite 41 von 66
Zu Beginn wurde ein Zeitintervall von 5 Minuten festgelegt. Der hiernach ermittelte Fehler
betrug aber immer noch 20 %, so daß die Zeit noch einmal verlängert wurde. Mit einer
Messzeit von 10 Minuten wurde nach den Versuchen ein Messfehler von 5 % berechnet und
akzeptiert. Zur weiteren Reduzierung des Fehlers ist eine deutlichere Vergrößerung des
Zeitintervalls notwendig.

Kompression Expansion
-1 -1
n [min ] Pges. [W] PM [W] n [min ] Pges. [W] PM [W]
0 60 0 0 60 0
720 356,44 101,94 738 358,8 101,06
1331 502,04 200,15 1328 442,52 196,86
1863 575,04 278,48 1869 576,00 277,44
2443 646,92 335,80 2419 646,92 335,32
2994 682,86 379,59 3032 648,00 373,32
3520 646,92 366,17 3572 684,00 360,84
4183 646,92 362,7 4218 648,00 357,84
4811 648,00 364,5 4884 610,98 360,66

Tabelle 4-3: Energie- und Leistungsdaten des Motors mit (Pges.) und ohne (PM) Wechselrichter bei
unterschiedlichen Drehzahlen

Die Bezeichnungen Kompression und Expansion sind als Synonym für die Drehrichtung des
Motors anzusehen. Diese hat jedoch keinen Einfluss auf die Leerlaufleistung des Motors.

Bis zu einer Drehzahl von 3000 min-1 ist ein kontinuierlicher Anstieg der Motorleistung zu
verzeichnen. Bei größere Drehzahlen kann die Leistung als annähernd konstant betrachtet
werden und beträgt hierbei ca. 360 W.

Seite 42 von 66
700

600

500
Leistung P [W]

400

300

200

100

0
-5000 -4000 -3000 -2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000 5000
-1
Drehzahl n [min ]

Pges. / W PM / W

Abb. 4-6: Leerlaufleistung des Motors bei unterschiedlichen Drehzahlen

4.4 Hauptversuche

Hauptziel der Versuche war die Bestimmung der eingetragenen und zurück gewonnenen
Energie des Systems bei unterschiedlichen Druckstufen und Speicherzeiten. Zum Vergleich
sollen hier drei Versuchsreihen (VR 10, VR 12, VR 20) genauer betrachtet werden. Die
ausführlichen Messergebnisse für die einzelnen Versuchsreihen sind als Tabellen 7-1, 7-2 und
7-3 dem Anhang beigefügt.

Versuchsreihe 10 wurde mit konstantem Start- und Endruck von jeweils 50 bzw. 75 bar
durchgeführt. Dabei wurden die Drehzahlen bei Kompression und Expansion kontinuierlich
erhöht. Eine Energierückspeisung konnte bei dieser Druckstufe noch nicht beobachtet werden,
allerdings konnte der Energieaufwand zum Betreiben des Systems schon ab Drehzahlen von
1200 min-1 fast auf Null reduziert werden.

Bei der Versuchsreihe 12 wurde der Speicher bis zu einem Druck von 50 bar mit Stickstoff
gefüllt, der anschließend mittels Hydrauliköl bis auf ca. 100 bar verdichtet wurde. Im
Versuchsverlauf wurde der Druck zwischen 100 (Startdruck Kompression) und 200 bar

Seite 43 von 66
(Enddruck) variiert. Die Drehzahl wurde bei allen Kompressionsversuchen auf 1200 min-1
eingestellt. Die Expansion erfolgte dagegen mit kontinuierlich steigenden Drehzahlen
zwischen 600 und 4800 min-1. Diese Versuche wiesen schon bei der kleinsten Drehzahl eine
Energierückspeisung (6 Wh) auf. Die höchsten gemessenen Werte für rückgespeiste Energie
betrugen 18 Wh und konnten jeweils bei 3000, 4200 und 4800 min-1 gemessen werden.

Im Vorfeld der Durchführung der Versuchsreihe 20 wurde die Gummiblase aus dem Speicher
entfernt. Hiermit sollte auch die Möglichkeit des Einsatzes von Standarddruckgasflaschen
überprüft werden. Der Speicher wurde anschließend wieder mit Stickstoff bis zu einem Druck
von 95 bar befüllt.
Eine Rückgewinnung der Energie kann auch bei diesen Versuchen beobachtet werden. Die
Werte für zugeführte und zurückgewonnene Energie sind in diesem Fall jeweils größer als bei
der Speicherung mit Blase.

0,2

0,16

0,12
Energie E [kWh]

0,08

0,04

0
-5000 -4000 -3000 -2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000 5000

-0,04

Drehzahl n [U/min]

VR 10 (p=50-75 bar) VR 11 (p=100-200 bar) VR 20 (p=95-250 bar / keine Blase)

Abb. 4-7: Vergleich der aufgewandten und zurückgewonnenen Energien in Abhängigkeit von
Druckdifferenz und Drehzahl

Seite 44 von 66
Zur besseren Bestimmung der aufgebrachten und gewonnenen Energie wird für zwei
Versuche der Versuchsreihe 20 je ein Energieflussbild erstellt. Hierbei werden die
Leerlaufleistung von Wechselrichter und Motor und die Verluste der Pumpe berücksichtigt
und dargestellt. Die Verluste der Pumpe setzen sich aus Reibungs- und Strömungsverlusten
bei Luftdruck und Leckstrom und inneren Verlusten bei Hochdruck zusammen. Aus diesen
kann, in Bezug auf die Gesamtenergie des Systems, auch der Wirkungsgrad der Pumpe
ermittelt werden. Hierbei ist zu beobachten, dass bei der Kompression der Wirkungsgrad mit
steigender Drehzahl zunimmt und bei ca. 1800 min-1 einen Höchstwert aufweist, während bei
der Expansion die Tendenz gegenläufig ist.

n [min-1] +η [%] n [min-1] +η [%]

-599 50,22 1190 68,09
-1193 65,12 1757 65,10
-1815 75,92 2257 57,79
-2390 75,48 2814 57,69
-3000 73,99 3935 48,18

Tabelle 4-4: Wirkungsgrad der Außenzahnradpumpe in Abhängigkeit der Drehzahl

80

75

70
Wirkungsgrad h [%]

65

60

55

50

45
-4000 -3000 -2000 -1000 0 1000 2000 3000 4000 5000
-1
Drehzahl n [min ]

Abb. 4-8: Wirkungsgrad der Außenzahnradpumpe in Abhängigkeit der Drehzahl

Seite 45 von 66
Diese Angaben für den Wirkungsgrad sind jedoch nur tendenziell zu betrachten, da die
Verluste nicht im Einzelnen und jeweils bei unterschiedlichen Betriebsbedingungen erfasst
wurden. Hierzu werden bei späteren Versuchen noch genauere Untersuchungen durchgeführt
und ausgewertet.

Abb. 4-9: Energieflussbild für Versuch 20-17 – Kompression ohne Blase

Betrachtet man die Energieflussbilder ist sowohl bei der Expansion als auch bei der
Kompression zu erkennen, dass die Verluste im System hauptsächlich durch den
Wechselrichter, den Motor und Leckverluste in der Pumpe verursacht werden.
Da Motor und Wechselrichter nicht für diesen Einsatzfall optimiert wurden und für die
Versuchsanlage überdimensioniert sind, können diese Verluste bei Anpassung an den
jeweiligen Einsatzfall und die gewünschte Speichergröße wesentlich reduziert werden. Ein
weiterer Schritt die Effektivität der Anlage zu steigern ist der Einsatz einer anderen Pumpe
bzw. eines Hydraulikmotors, der geringere Reibungs- und Leckverluste und somit einen
höheren Wirkungsgrad aufweist.

Seite 46 von 66
Abb. 4-10: Energieflussbild für den Versuch 20-18 – Expansion ohne Blase

Bei der Versuchsreihe 20 ist während des Entladens des Speichers von Beginn an eine
ausgeprägte Blasensäule zu beobachten, die kurz vor Ende der Expansion schwächer wird und
dann aussetzt. Die austretende Gasmenge lässt sich nach dem Henryschen Gesetz berechnen.

p2
VGas = VÖL ⋅ αV ⋅ Gl. 4-4
p1

VGas - gelöstes Gasvolumen [cm³] p1 - Anfangsdruck [bar]

VÖl - Ölvolumen [cm³] p2 - Enddruck [bar]

αV - Bunsen-Koeffizient [0,075] ABeh. - Grundfläche Vorratsbehälter [m³]

Das nach Henry berechnete Gasvolumen ist bei entsprechendem Druck von 150 bzw. 200 bar
im Öl gelöst. Bei der Expansion tritt ein Teil der gelösten Gasmenge aus der Lösung aus, ein
Anteil von ca. 40 % wird allerdings mit dem Öl aus dem Speicher transportiert. Unter

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Luftdruck entweicht es dann, eine entsprechend lange Standzeit vorausgesetzt, in die
Atmosphäre.

Abb. 4-11: Blasenbildung bzw. Gasaustrag während der Expansion ohne Trennschicht zwischen Stickstoff
und Hydrauliköl

Mit diesem Versuch wurde deutlich, dass Standarddruckgasflaschen ohne Trennschicht

zwischen Flüssigkeit und Gas als Speicher nicht eingesetzt werden können, da der Austrag an
Speichergas zu hoch ist. Dies bedeutet eine sich ständig verschlechternde Kapazität des
Speichers und schnelleren Verschleiß der Hydraulikaggregate durch auftretende Kavitation.
Zur Verringerung der Kapazitätsreduzierung müssten ständig Wartungsarbeiten, d.h.
nachfüllen des Stickstoffs, durchgeführt werden. Auch die in der Versuchsanlage
verwendeten Blasenspeicher sind nicht unbedingt geeignet, da die Blase nicht vollständig
undurchlässig gegen Gase ist. Spätestens aller 1 bis 2 Jahre muss hier der Gasdruck überprüft
und gegebenenfalls nachreguliert werden.

Seite 48 von 66
4.5 Anwendbarkeit des Berechnungsmodells

Das aufgestellte Rechenmodell wurde mit Hilfe der Daten der Versuchsreihen auf seine
Anwendbarkeit überprüft. Verglichen wurden hierbei Temperatur- und Druckverlauf der
aufgenommenen und berechneten Kurven. Ausgangspunkt für die Berechnungen sind jeweils
die Start- und Endbedingungen der jeweiligen Versuche.
Erstellt wurden 2 verschiedene Programme. Das erste ist ein Programm in Excel, das ohne die
gemessenen Füllstände des Ölbehälters arbeitet. Erforderlich sind hierbei lediglich die
Startbedingungen des Systems. Dieses Programm kann somit zur Berechnung von
unterschiedlichen Speichergrößen herangezogen werden, ohne Kenntnis über das anfängliche
Ölvolumen vorauszusetzen.
Als zweites wurde ein Mathcad-Programm erstellt, das auf den Start- und Endvolumina des
Stickstoffs, errechnet aus dem gemessenen Füllstand im Ölbehälter, basiert. Mit ihm wurden
die während der Versuche ermittelten Daten überprüft.
Beide Programme wurden anhand Versuchsdaten auf ihre Kompatibilität untersucht und
wiesen nur sehr geringe Abweichungen auf, so dass beide zur Berechnung eingesetzt werden
können. Die Abweichung der Ergebnisse sind sehr wahrscheinlich auf Unterschiede bei der
Berechnungsgenauigkeit der beiden Programme zurückzuführen.
Abweichungen der errechneten von den gemessenen Werten sind auf Messungenauigkeiten
bei der Füllstandsmessung bzw. auf ungenaue Auflösungen der Messgeräte zurückzuführen.
Weiterhin wurden zur Vereinfachung im Rechenmodell von Idealgasbedingungen
ausgegangen. Betrachtet man die Druckverläufe in Abhängigkeit des Stickstoffvolumens lässt
sich erkennen, dass bei Beachtung der Realgasbedingungen die Kurve des aufgestellten
Rechenmodells etwas flacher verlaufen und sich somit den gemessenen Werten besser
angleichen würde.

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220

200

180
Speicherdruck p [bar]

160

140

120

100

80
0,015 0,020 0,025 0,030 0,035 0,040 0,045

Stickstoffvolumen V [m³]

berechnet-isotherm (ideal) gemessen berechnet-mit Ausgleich berchnet-isotherm (real)

Abb. 4-12: Vergleich der gemessenen und nach unterschiedlichen Modellen berechneten Druckverläufe

Beim Vergleich der gemessenen und berechneten Temperaturen muss zwischen Speicherung
mit und ohne Blase unterschieden werden. Ohne Blase ist das aufgestellte Rechenmodell ohne
Einschränkungen anwendbar, die aufgenommenen Temperaturkurven sind fast identisch mit
den berechneten Werten. Bei den Versuchen mit Blase sind jedoch starke Abweichungen zu
beobachten. Dies gilt hauptsächlich für die Kompression, bei der der Temperaturausgleich
entsprechend dem Berechnungsmodell wesentlich schneller erfolgt als bei den Messungen.
Dies ist durch die Blase zu erklären, die eine zusätzliche Wärmeisolierung darstellt. Hier kann
nicht mit den ermittelten Wärmeübergangskoeffizienten gerechnet werden.

Entsprechend den Vergleichen von gemessenen und berechneten Werten kann das erstellte
Rechenmodell für Speicherauslegungen und Vorhersagen für Druck- und
Temperaturentwicklung bei unterschiedlichen Drehzahlen angewendet werden. Es muss
lediglich beachtet werden, ob eine zusätzliche Trennschicht zwischen Gas und Fluid
vorhanden ist, da sich hierdurch die Wärmeübergangskoeffizienten ändern und neu berechnet
werden müssen.

Seite 50 von 66
90

80

70

60

50
Tempertur T / °C

40

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
-10

-20
Zeit t / s
T2(ber.-Komp.) / ° C T2(ber.-Exp.) / ° C T2(gem.-Komp.) / ° C T2(gem.-Exp.) / ° C

Abb. 4-13: Vergleich von berechnetem und gemessenem Temperaturausgleich bei Speicherung ohne Blase

80

70

60

50
Temperatur [T / °C ]

40

30

20

10

0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Zeit [t / s]

T1(ber.-Komp.) / ° C T1(ber.-Exp.) / ° C T1(gem.-Komp.) / ° C T1(gem.-Exp.) / ° C

Abb. 4-14: Vergleich von berechnetem und gemessenem Temperaturausgleich bei Speicherung mit Blase

Seite 51 von 66
5 Wirtschaftlichkeitsrechnung

5.1 Betrachtung der Einsatzfelder

Die Berechnung der Kosten und die Einschätzung der Wirtschaftlichkeit von
Druckgasspeichern kann nur in Zusammenhang mit deren späteren Anwendungsfeldern
betrachtet werden.
Der Einsatz von Druckgasspeichern ist vorwiegend im Bereich der Speicherung von
Solarenergie vorgesehen. Hierbei muss unterschieden werden, ob es sich um Inselanlagen
oder vernetzte Systeme handelt.
Einen großen Einfluss auf die Bewertung der Speichersysteme innerhalb Deutschlands hat das
Erneuerbare-Energien-Gesetz (EEG). Dieses regelt die Förderungen für den Bau von
Solaranlagen und die Einspeisevergütungen für Solarenergie.
Für Anlagen aus dem Jahr 2004 gelten die folgenden Einspeisevergütungen:

Die Mindestvergütung für Strom aus solarer Strahlungsenergie beträgt mindestens

45,7 Cent pro Kilowattstunde [sogenannte Basisvergütung].
Befindet sich die Anlage ausschließlich an oder auf einem Gebäude oder ist an einer
Lärmschutzwand angebracht, erhöht sich die Vergütung
• bis einschließlich einer Leistung von 30 KW um mindestens 11,7 ct/kWh
• ab einer Leistung von 30 KW um mindestens 8,9 ct/kWh. und
• ab einer Leistung von 100 KW um mindestens 8,3 ct/kWh.
Diese Vergütungen werden gleichbleibend 20 Jahre plus dem Jahr der Inbetriebnahme
der Anlage gezahlt. [9]

Seite 52 von 66
Vergleicht man nun die Vergütung für die Rückspeisung mit den eingesparten Energiekosten
bei der Speicherung von beispielsweise 1,5 kWh pro Tag ergeben sich folgende Werte:

Kostenersparnis bei
Zeitraum Vergütung bei Rückspeisung
Speicherung
1 kWh 1,5 kWh 1 kWh 1,5 kWh
1 Tag 45,7 ct 68,55 ct 15 ct 22,5 ct
1 Jahr 166,81 , 250,21 - 54,75. 82,13 -
Tabelle 5-1: Vergleich von Vergütung und Einsparung der Energie

Folglich ist in Deutschland eine Einspeisung der Solarenergie ins Netz wesentlich lukrativer,
als die Speicherung. Somit wird sich hier die Anwendung von Druckgasspeicher auf den
Einsatz bei Inselanlagen beschränken. Ein größerer Markt ist in südlichen und asiatischen
Ländern zu erwarten.

5.2 Kostenvergleich verschiedener Speicher

Die Speicherung von Solarenergie erfolgt zur Zeit mit herkömmlichen Blei-Säure- oder mit
Gel-Batterien. Der Einsatz wird durch die Lebensdauer und den Preis bestimmt.
Blei-Säure-Batterien zeichnen sich zwar durch einen geringen Preis aus, haben allerdings nur
eine Lebensdauer von ca. 300 Ladezyklen, was etwa einem Zeitraum von einem Jahr
entspricht. Zusätzlich ist die Selbstentladung annähernd 4 mal größer als bei Gel-Batterien.
Diese weisen eine wesentlich längere Lebensdauer (700 Zyklen), bei jedoch doppeltem Preis
auf. Weiterhin sind Gel-Batterien wartungsfrei und gasungsarm, d.h. durch das Gel kann
keine Säure austreten. Deshalb soll im weiteren Verlauf nur noch die Gel-Batterie als
Vergleichsobjekt zum Druckgasspeicher herangezogen werden.

Als Berechnungsgrundlage bzw. Vergleichsansatz soll die Lebensdauer der Speicher dienen.
Für den Druckgasspeicher ist eine Lebensdauer von 20 Jahren anvisiert, die durch den
einfachen Aufbau und die wartungs- und verschleißarmen Bauteile realistisch scheint.

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a) Gel-Batterie

Es wird eine Batterie mit einer Spannung von 12 V ausgewählt. Die weiteren Daten sind in
der Tabelle 5-2 aufgeführt.

Kapazität [Ah] 80
Selbstentladung [%] 0,08
Ladezyklen 700 (2 Jahre)
Abmaße L x B x H [mm] 353 x 175 x 190
Gewicht [kg] 25
Preis [ /10 199

Tabelle 5-2: Daten für eine ausgewählte Gel-Batterie [10]

Wie schon in Kapitel 5.1 soll eine Energiemenge von 1,5 kWh pro Tag gespeichert werden.
Bei der Berechnung der erforderlichen Anzahl an Batterien ist zu beachten, dass diese
dauerhaft nur zu ca. 50 % entladen werden dürfen. Somit errechnet sich für eine Batterie eine
nutzbare Energie von 480 Wh. Die Selbstentladung ist verhältnismäßig klein, so dass diese in
der weiteren Berechnung nicht mit berücksichtigt wird.
Um eine garantierte Leistung von 1,5 kWh abnehmen zu können sind also 4 Batterien
notwendig. Zusätzlich sind noch die Kosten für Wechselrichter und Leistungselektronik zu
berücksichtigen. Diese können mit ca. 2.500 Euro angesetzt werden.

Kapazität (ges.) [Ah] 19.200

Anzahl Batterien [Stk.] 40
Ladezyklen 7300
Abmaße L x B x H [mm] 353 x 175 x 190
Gewicht [kg] 25
Batterie-Preis [ /10 7.960
Preis Wechselrichter +
Steuerelektronik [ /10 2.500
Gesamtpreis [ /10 10.460

Tabelle 5-3: Gesamtkapazität und Preis für Gel-Batterien bei einem Speichereinsatz von 20 Jahren

Seite 54 von 66
b) Druckgasspeicher

Die Leistungsdaten, Abmessungen und der Preis für einen Druckgasspeicher sind vorerst wie
folgt kalkuliert:

Kapazität [Ah] 18.000

Selbstentladung [%] 0
Flaschenanzahl [Stk.] 12
Ladezyklen 7300
Abmaße L x B x H [mm] 1.320 x 930 x 2.115
Gewicht [kg] 3000
Preis [ 213 10.000

Tabelle 5-4: Abmessungen, Leistungsdaten und Preis für einen Druckgasspeicher bei einem
Speichereinsatz von 20 Jahren

Im Unterschied zur Gel-Batterie basiert die Kostenberechnung des Druckgasspeichers auf

dem gesamten Speichersystem, d.h. Steuerelektronik und die Wechselrichter sind schon im
System integriert.

Der direkte Vergleich von Batterie und Druckgasspeicher zeigt, dass diese in Bezug auf
Leistung und Preis konkurrenzfähig sind. Bei Größe und Gewicht sind die Batterien jedoch
eindeutig zu bevorzugen – der Nachteil hier ist wiederum die geringe Lebensdauer und ein
nicht zu unterschätzender Aufwand zum Austausch der Batterien.
Die Vor- und Nachteile der einzelnen Speichermöglichkeiten werden sich also erst im Laufe
eines Einsatzes direkt vergleichen lassen und erst dann wird sich auch herausstellen, welche
Variante den potentiellen Kunden besser anspricht.

Seite 55 von 66
6 Zusammenfassung

Auf der Suche nach alternativen Speichermöglichkeiten für elektrische Energie wurde ein
System auf Basis von Druckluft entwickelt, berechnet und aufgebaut. Hierbei nutzt man das
einfache Prinzip der Komprimierung eines Gases mittels einer Flüssigkeit. Das Grundkonzept
für den Speicher wurde von bereits existierenden Versuchsanlagen übernommen, jedoch in
einigen Grundzügen abgewandelt und vereinfacht.
Zur Berechnung der Speichergröße wurde ein Rechenmodell aufgestellt, das die
Zustandsänderungen im System in genügend kleinen Zeitintervallen iterativ beschreibt. Das
Modell berücksichtigt hierbei die beiden Teilschritte, eine adiabatische Zustandsänderung und
ein isochorer Temperaturausgleich, die in diesen Intervallen ablaufen.
Anhand der Berechnungen konnten die Größe des Druckspeichers und die Daten für die
Hydraulikpumpe ermittelt werden. Diese wiederum ermöglichten die weitere Auslegung der
einzelnen Aggregate der Anlage. Nach Kenntnis aller erforderlicher Daten wurden die
entsprechenden Bauteile ausgewählt, bestellt und anschließend montiert.
Die nun erfolgten Versuche haben gezeigt, dass mit einfacher Technologie und
Standardbauteilen die Speicherung und Rückgewinnung der Energie durch das System
möglich ist. Entwicklungsbedarf besteht jedoch noch in der Verbesserung des
Wirkungsgrades und der Größe und den Kosten des Systems. Weiterhin wurde anhand der
aufgezeichneten Druck- und Temperaturkurven die Anwendbarkeit des Rechenmodells
belegt.

6.1 Ausblick

Aufgrund der bisherigen Versuchsergebnisse soll die Anlage im weiteren

Entwicklungsverlauf umgebaut werden. Die Außenzahnradpumpe wird durch einen
Axialkolbenmotor ersetzt und eine genauere Leistungsmessung durchgeführt. Hierbei wird
wie bisher die Leistung insgesamt und zwischen Motor und Wechselrichter gemessen.
Zusätzlich erfolgt noch eine Messung zwischen Motor und Pumpe mittels einer
Drehmomentwelle.

Seite 56 von 66
Ein weiterer Schritt zur Verbesserung des Wirkungsgrades besteht in der Änderung der
Speichermedien. Berechnungen haben ergeben, dass ein Luft-Wasser-System ein wesentlich
besseres Speichervermögen aufweist. Hierbei muss bzgl. der Wahl des Materials der
Speicherflaschen jedoch berücksichtigt werden, dass diese der Korrosion ausgesetzt sind.
Einfache Stahlflaschen müssten deshalb mit einer zusätzlichen Schutzschicht versehen
werden, was höhere Herstellungskosten verursachen würde.
Der Einsatz eines Kolbenspeichers als Trennung zwischen Gas und Fluid wird ebenfalls in
Erwägung gezogen. Dieser wird vor den eigentlichen Speicher geschaltet und dient lediglich
der Energieübertragung zwischen Gas und Flüssigkeit. Nachteilig wirkt sich hier der hohe
Preis für Kolbenspeicher aus, da eine sehr feine Oberfläche des Innenmantels erforderlich ist,
um Reibungsverluste so gering wie möglich zu halten. Zusätzlich müssen bei dem
gewünschten Druck sehr große Wandstärken realisiert werden, was ein zusätzliches Gewicht
für die gesamte Anlage bedeutet. Dem gegenüber steht jedoch eine große Gasdichtheit des
Systems.
Da ein Großteil der Produktion der rosseta Technik GmbH die Wicklung von
Kohlefaserringen darstellt, besteht die Möglichkeit mittels Kohlefasern dünnwandige
Kolbenspeicher zu stabilisieren. Die Kohlefasern zeichnen sich durch hohe Druckfestigkeit
und geringes Gewicht aus. Somit kann das Gewicht der Anlage reduziert und die
Druckfestigkeit gewährleistet werden.

Druckgasspeicher scheinen also durchaus eine diskutable Alternative zu existierenden

Speicherformen für elektrische Energie zu sein, auch wenn ihr Anwendungsgebiet vorerst auf
Inselanlagen beschränkt bleiben wird. Weiter Entwicklungen und Versuche werden zeigen, ob
sich die Anwendung von Druckgasspeichern auch auf andere Einsatzgebiete ausbreiten lässt.

Seite 57 von 66
7 Anhang

Herleitung der Wärmeübergangskoeffizienten [10, 11]

Grundlagen

α ⋅l
Nu = Gl. 7-1
λ

Nu = f (Gr ⋅ Pr ) Gl. 7-2

Stoffwerte λ, ν, Pr sind für ϑm einzusetzen

ϑm =
(ϑ0 + ϑ∞ ) Gl. 7-3
2

A
l= Gl. 7-4
UA

Wärmeübergangskoeffizient α1 (N2 – Öl) 4

Entsprechend dem VDI-Wärmeatlas erfolgt die Berechnung für horizontale ebene Flächen mit
Wärmeabgabe auf der Unterseite und Kühlung auf der Oberseite.

Stoffwerte für Stickstoff (p = 250 bar und ϑm = 60°C)

β = 3,33 ⋅ 10 −3 K −1 ν = 1,109 ⋅ 10 −7 m² / s
Pr = 0,7847 λ = 40,74 ⋅ 10 −3 W / mK

Nu = 0,6 ⋅ [Ra ⋅ f1 (Pr )] 5

1
Gl. 7-5

Ra = Gr ⋅ Pr Gl. 7-6

g ⋅ l3
Gr = ⋅ β ⋅ ∆ϑ Gl. 7-7
ν²

Seite 58 von 66
−16
  0,492  916  9

f1 (Pr) = 1 +    Gl. 7-8

  Pr  

dS
l= Gl. 7-9
4

λ ⋅ Nu
α1 = Gl. 7-10
l

567
α1 = 46,36 W/m²K

589
Wärmeübergang α2 (Stickstoff – Stahl – Luft)

allgemein: Q =α 2 ⋅ ASt ⋅ ∆T Gl. 7-11

δ
T1 ∆T = T1 − T2 Gl. 7-12

TW1
TW2 1
α2 = Gl. 7-13
1 δ 1
λSt T2 + +
αi λ α a

5
α2 = 4,97 W/m²K

Zur Berechnung des Wärmeübergangskoeffizienten α2 ist die Unterteilung und Berechnung

von zwei weiteren Wärmeübergangskoeffizienten erforderlich.

a) Wärmeübergangskoeffizienten αa (Stahl - Luft)

Der Wärmeübergang erfolgt durch freie Konvektion an umströmten Körpern, in diesem Fall
einer vertikalen Fläche. Der Wärmeübergangskoeffizient für ruhende Luft und freie
Konvektion ist im VDI-Wärmeatlas mit αa = 5,815 W/m2K angegeben. Er wird zur
Berechnung der äußeren Wandtemperatur der Flasche benötigt.

Stoffwerte für Luft bei p = 1 bar und T = 20°C

β = 3,425 ⋅ 10 −3 K −1 ν = 153,6 ⋅10 −7 m² / s
Pr = 0,7149 λ = 25,68 ⋅ 10 −3 W / mK

Seite 59 von 66
αa ⋅l
Nu = Gl. 7-14
λ

d S2
ASt −
l= 4 Gl. 7-15
π ⋅dS

{
Nu = 0,825 + 0,387 ⋅ [Ra ⋅ f1 (Pr )] 6
1
}
2
Gl. 7-16

6
 Nu − 0,825 
 
 0,387 
Ra =   Gl. 7-17
f1 (Pr)

Ra
Gr = Gl. 7-18
Pr
−16
  0,492  916  9

f1 (Pr) = 1 +    Gl. 7-19

  Pr  

Gr ⋅ν ²
∆ϑ = Gl. 7-20
g ⋅ l3 ⋅ β

TW 2 = ∆ϑ + T2 Gl. 7-21

Q = α a ⋅ A ⋅ (TW 2 − T2 ) Gl. 7-22

λ
Q= ⋅ ASt ⋅ (TW 1 − TW 2 ) Gl. 7-23
δ
Q ⋅δ
TW 1 = + TW 2 Gl. 7-24
λ ⋅ ASt

b) Wärmeübergangskoeffizient αi (N2 – Stahl)

Q = α 1 ⋅ ASt ⋅ (T1 − TW 1 ) Gl. 7-25

Q
αi = Gl. 7-26
ASt ⋅ (T1 − TW 1 )

α i = 34,61W / m² K

Seite 60 von 66
Eges. [kWh] p I [A] P [kW] n [min-1]
t [min] T [° C] h [mm] VÖl [L]
MG [bar] WR WR MG WR MG
06:55 4,818 50 15,8 1743,8 -2,5 0,3 0,6 -600 -599
4,89 75 1264
0,072 -479,8 13,32
05:05 4,89 75 22,8 1264 -1,3 -0,2 0,1 600 596
4,896 50 1748,7
0,006 484,7 13,45
03:01 4,896 50 15,3 1748,7 -2,6 0,7 1 -1200 -1187
4,95 75 1294,3
0,054 -454,4 12,61
02:25 4,95 75 28,6 1294,3 -1,1 -0,3 0,05 1200 1169
4,95 50 1715,3
0 421 11,69
01:48 4,95 50 15,7 1715,3 -2,7 1,1 1,5 -1800 -1782
4,998 75 1300,1
0,048 -415,2 11,53
01:44 4,998 75 31,3 1300,1 -1 -0,4 -0,05 1800 1736
4,998 50 1732,8
0 432,7 12,01
01:22 4,998 50 14,7 1732,8 -2,7 1,5 1,9 -2400 -2340
5,046 75 1310,4
0,048 -422,4 11,73
01:02 5,046 75 23,8 1310,4 1 -0,6 -0,05 2400 2234
5,046 50 1688,1
0 377,7 10,48
00:59 5,052 50 21,3 1688,1 -3,3 2 2,7 -3000 -2865
5,094 75 1309,9
0,042 -378,2 10,50
01:02 5,1 75 32,3 1309,9 -1 -0,6 0,05 3000 2766
5,1 50 1705,3
0 395,4 10,98
00:53 5,1 50 22,6 1705,3 -3,4 2,4 3 -3600 -3398
5,148 75 1301,1
0,048 -404,2 11,22
00:54 5,154 75 21,8 1301,1 -1,1 -0,7 -0,1 3600 3218
5,154 50 1698,5
0 397,4 11,03
00:43 5,16 50 16,5 1698,5 -4,1 2,8 -3,5 -4200 -4036
5,202 75 1301,3
0,042 -397,2 11,03
00:47 5,202 75 34,2 1301,8 -1,2 0,7 -0,15 4200 3719
5,202 50 1694,2
0 392,4 10,89
00:36 5,208 50 19,5 1694,2 -5 3,5 4,3 -4800 -4488
5,25 75 1329,8
0,042 -364,4 10,12
00:37 5,256 75 31,6 1329,8 -1 -0,7 -0,1 4800 4099
5,256 50 1664,6
0 334,8 9,29

Tabelle 7-1: Messdaten der Versuchsreihe 10

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Eges. [kWh] I [A] P [kW] n [min-1]
t [min] p [bar] T [° C] h [mm] VÖL [L]
MG WR WR MG WR MG
02:28 6,09 105 17,6 950,2 -7,8 2 2,5 -1200 -1189
6,162 200 634,3
0,072 -315,9 8,77
02:43 6,162 190 35,6 634,3 -4 -0,5 -0,3 600 593
6,156 100 940,1
-0,006 305,8 8,49
02:21 6,156 105 18,7 940,1 -7,6 2,1 2,2 -1200 -1185
6,222 200 643,2
0,066 -296,9 8,24
01:30 6,222 190 42,2 643,2 -3,6 -0,8 -0,6 1200 1164
6,21 100 930,1
-0,012 286,9 7,96
02:19 6,21 105 17,6 930,1 -7,6 2,1 2,4 -1200 -1179
6,276 200 636,9
0,066 -293,2 8,14
01:06 6,276 190 35,9 636,9 -3,3 -1,2 -0,9 1800 1695
6,264 100 923
-0,012 286,1 7,94
02:11 6,264 105 21,4 923 -7,6 2 2,2 -1200 -1177
6,33 200 647,5
0,066 -275,5 7,65
00:52 6,324 185 44,1 647,5 -3,1 -1,5 -1,1 2400 2172
6,312 100 920,3
-0,012 272,8 7,57
02:11 6,312 105 28,7 920,3 -7,5 2 2,1 -1200 -1183
6,378 200 650,1
0,066 -270,2 7,50
00:45 6,378 190 47,8 650,1 -3,9 -2,3 -1,7 3000 2622
6,36 100 927,5
-0,018 277,4 7,70
02:13 6,36 110 30,4 927,5 -7,5 2,1 2,3 -1200 -1183
6,426 200 653,7
0,066 -273,8 7,60
00:44 6,426 190 40,8 653,7 -3,1 -2,5 -1,6 3600 3026
6,414 95 951,8
-0,012 298,1 8,27
02:24 6,414 100 29,5 951,8 -7,5 2,1 2,2 -1200 -1178
6,486 200 658,2
0,072 -293,6 8,15
00:39 6,486 190 35 658,2 -3,1 -2,8 -2 4200 3307
6,468 100 939,9
-0,018 281,7 7,82
02:19 6,468 105 939,9 -7,6 2 2,1 -1200 -1185
6,54 200 653,2
0,072 -286,7 7,96
00:42 6,54 190 653,2 -3,2 -3,3 -2,2 4800 3923
6,522 85 1006,3
-0,018 353,1 9,80

Tabelle 7-2: Messdaten für die Versuchsreihe 12

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Eges [kWh] EM [Wh] I [A] P [kW] n [min-1]
t [min] p [bar] T [° C] h [mm] V [L]
MG PA 4400 WR WR MG WR MG
11:20 9,324 131,1 90 19,1 1584,5 -4 0,6 0,9 -600 -599
9,516 150 1005 -5,3 0,8 1,1
0,192 -579,5 17,13
05:08 9,522 -23,92 150 27,2 1005 -3,7 -0,4 -0,1 600 598
9,522 90 1572,1 -2,1 0,3 0
0 567,1 16,76
03:44 9,618 84,09 90 21,7 1534,2 -4,1 1,1 1,4 -1200 -1187
9,72 150 1030,8 -5,6 1,6 1,9
0,102 -503,4 14,88
02:40 9,72 -24,02 150 30,3 1030,8 -3,2 -0,9 -0,5 1200 1186
9,708 90 1576 -2,1 -0,5 -0,3
-0,012 545,2 16,12
02:45 10,458 105,43 95 19 1402,1 -4,5 1,8 2,3 -1800 -1815
10,584 200 811,9 -6,1 2,5 2,9
0,126 -590,2 17,45
02:15 10,584 -32,6 190 33,1 881,9 -3,2 -1,4 -1 1800 1757
10,56 90 1498,5 -1,8 -0,8 -0,4
-0,024 616,6 18,23
02:01 9,906 104,26 91 19,8 1472,4 -4,4 2,4 2,9 -2400 -2390
10,02 200 854,5 -5,9 3,2 3,8
0,114 -617,9 18,26
01:38 10,026 -30,22 190 33,9 854,5 -3,2 -1,6 -1,2 2400 2257
9,996 50 1504,5 -1,7 -1 -0,6
-0,03 650 19,21
01:36 10,008 106,2 95 19 1451,9 -4,4 3,1 3,7 -3000 -3000
10,128 200 847,8 -6,1 4 4,9
0,12 -604,1 17,86
01:23 10,128 -30,34 185 33,6 847,8 -3,7 -2 -1,4 3000 2814
10,104 90 1501,5 -1,7 -1,2 -0,7
-0,024 653,7 19,32
02:55 10,116 110,98 92 19,3 1463,2 -4,4 1,9 2,3 -1800 -1808
10,248 200 838 -6 2,5 2,9
0,132 -625,2 18,48
01:04 10,254 -27,94 190 33,7 838 -3,3 -2,1 -1,5 2400 3349
10,23 90 1452,5
-0,024 614,5 18,16
01:58 10,242 98 17,8 1405,5 -4,6 2,5 3 -2400 -2361
10,362 200 823,2 -5,9 3,3 3,8
0,12 -582,3 17,21
01:00 10,362 -28,56 200 34 823,2 -3,5 -2,3 -1,6 4200 3158
10,338 90 1474,5 -2,2 -1,6 -1
-0,024 651,3 19,25
02:47 10,334 107,74 95 20,4 1432,1 -4,4 1,9 2,1 -1800 -1804
10,464 200 835,1 -5,9 2,4 2,8
0,13 -597 17,65
00:49 10,47 -25,13 190 32,5 835,1 -3,7 -2,4 -1,6 4800 3935
10,446 90 1442,5
-0,024 607,4 17,95
04:52 10,572 123,72 90 19,8 1445,1 -4,2 1,2 1,5 -1200 -1193
10,722 200 807,9 -5,7 1,6 2
0,15 -637,2 18,84
03:23 10,722 -34,78 190 32,9 807,9 -3,5 -0,9 -0,6 1200 1190
10,704 90 1553,5 -1,8 -0,6 -0,2
-0,018 745,6 22,04

Tabelle 7-3: Messdaten für die Versuchsreihe 20

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IV Abbildungsverzeichnis
Abb. 2-1: Skizze des Flüssigkolbenprinzips ......................................................................... 15
Abb. 2-2: Skizze des Öl-Interface-Systems........................................................................... 16
Abb. 2-3: Anlagenskizze des geplanten Druckgasspeichers .................................................. 17
Abb. 3-1: Speicherinhalte bei unterschiedlichem Speichervolumen und Anfangsdruck und
konstantem Enddruck von 250 bar ................................................................... 20
Abb. 3-2: Vergleich der Druckentwicklung im Speicher anhand der unterschiedlichen
Berechnungsmodelle........................................................................................ 25
Abb. 3-3: Entwicklung des Stickstoffvolumens und des Speicherdrucks in Abhängigkeit der
Kompressionszeit............................................................................................. 26
Abb. 3-4: Darstellung der eingetragenen Energie und Stickstofftemperatur im Speicher in
Abhängigkeit der Kompressionszeit ................................................................. 26
Abb. 3-5: Abhängigkeit des Wirkungsgrades von der Speichertemperatur ............................ 28
Abb. 3-6: Abhängigkeit des Wirkungsgrads von der Speicherzeit ......................................... 29
Abb. 4-1: Schema der aufgebauten Versuchsanlage.............................................................. 33
Abb. 4-2: Versuchsanlage Druckgasspeicher ........................................................................ 34
Abb. 4-3: Leckstrom der Pumpe in Abhängigkeit der Druckstufe und der Drehzahl ............. 38
Abb. 4-4: Vergleich der aufgebrachten Energien zur Förderung von 20 Litern Öl bei
unterschiedlichen Drehzahlen und Strömungseinbauten ................................... 40
Abb. 4-5: Vergleich der Leerlaufleistungen bei unterschiedlichen Drehzahlen und
Strömungseinbauten......................................................................................... 41
Abb. 4-6: Leerlaufleistung des Motors bei unterschiedlichen Drehzahlen ............................. 43
Abb. 4-7: Vergleich der aufgewandten und zurückgewonnenen Energien in Abhängigkeit von
Druckdifferenz und Drehzahl ........................................................................... 44
Abb. 4-8: Wirkungsgrad der Außenzahnradpumpe in Abhängigkeit der Drehzahl ................ 45
Abb. 4-9: Energieflussbild für Versuch 20-17 – Kompression ohne Blase ............................ 46
Abb. 4-10: Energieflussbild für den Versuch 20-18 – Expansion ohne Blase ........................ 47
Abb. 4-11: Blasenbildung bzw. Gasaustrag während der Expansion ohne Trennschicht
zwischen Stickstoff und Hydrauliköl................................................................ 48
Abb. 4-12: Vergleich der gemessenen und nach unterschiedlichen Modellen berechneten
Druckverläufe .................................................................................................. 50
Abb. 4-13: Vergleich von berechnetem und gemessenem Temperaturausgleich bei
Speicherung ohne Blase ................................................................................... 51

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Abb. 4-14: Vergleich von berechnetem und gemessenem Temperaturausgleich bei
Speicherung mit Blase ..................................................................................... 51

V Tabellenverzeichnis
Tabelle 2-1: Übersicht bestehender Speicherarten ................................................................ 13
Tabelle 3-1: berechnete Speicherinhalte bei unterschiedlichem Speichervolumen und
Anfangsdruck und konstantem Enddruck von 250 bar...................................... 20
Tabelle 3-2: Vergleich der Daten für Druck und Temperatur nach der Kompression, Energie
und Wirkungsgrad bei unterschiedlich großem Speichervolumen..................... 27
Tabelle 3-3: Querschnittsfläche und Durchmesser von Rohren für unterschiedliche
Strömungsgeschwindigkeiten........................................................................... 31
Tabelle 3-4: Datenblatt der Bauteile des Druckgasspeichers ................................................. 32
Tabelle 4-1: normierte Messdaten zur Ermittlung des Leckstroms der Pumpe für den
Druckbereich von 50 - 75 bar........................................................................... 37
Tabelle 4-2: normierte Messdaten zur Ermittlung des Leckstroms der Pumpe für den
Druckbereich von 100 – 200bar ....................................................................... 37
Tabelle 5-1: Vergleich von Vergütung und Einsparung der Energie...................................... 53
Tabelle 5-2: Daten für eine ausgewählte Gel-Batterie [9] ..................................................... 54
Tabelle 5-3: Gesamtkapazität und Preis für Gel-Batterien bei einem Speichereinsatz von
20 Jahren ......................................................................................................... 54
Tabelle 5-4: Abmessungen, Leistungsdaten und Preis für einen Druckgasspeicher bei einem
Speichereinsatz von 20 Jahren.......................................................................... 55
Tabelle 7-1: Messdaten der Versuchsreihe 10....................................................................... 61
Tabelle 7-2: Messdaten für die Versuchsreihe 12 ................................................................. 62
Tabelle 7-3: Messdaten für die Versuchsreihe 20 ................................................................. 63

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VI Literaturverzeichnis
[1] Reller, A. / Cyhelly I.: Speicherung gasförmiger Energieträger – eine
Bestandsaufnahme, VDI-Berichte Nr. 1734;
VDI Verlag GmbH, Düsseldorf 2002
[2] VDI-Richtlinie 6012 Blatt 1
[3] www.rosseta.de
[4] Cyphelly, I.: „Investigation on Storage Technologies for Intermittent Renewable
Energies“, Storage Technology Report, Las Palmas 11.11.2002
[5] Recknagel, A.: Physik – Schwingungen und Wellen, Wärmelehre;
VEB Verlag Technik Berlin, 1952
[6] Bauer, G.: Ölhydraulik;
Teubner-Studienskripten, Stuttgart 1992
[7] Wossog, G.: Handbuch Rohrleitungsbau – Band 2: Berechnungen;
Vulkan-Verlag Essen, 2001
[8] DIN 2448 – Nahtlose Stahlrohre (Maße, längenbezogene Massen);
Februar 1981
[9] http://www.solarserver.de/solarmagazin/eeg.html
[10] http://www.solarserver.de/store/produkt.kategorie-32.produkt-521html
[11] Stephan, K. / Baehr, H.D.: Wärme- und Stoffübertragung, 2. Auflage;
Springer Verlag 1994/96
[12] Verein Deutscher Ingenieure: VDI-Wärmeatlas – Berechnungsblätter für den
Wärmeübergang, 7. Auflage;
VDI-Verlag Düsseldorf, 1994
[13] Grimsehl, E.: Lehrbuch der Physik Band 1 – Mechanik, Akustik, Wärmelehre;
BSB B.G. Teubner Verlagsgesellschaft, Leipzig 1977
[14] Grundwissen des Ingenieurs – 11. Auflage;
VEB Fachbuchverlag Leipzig, 1982
[15] Kalide, W.: Energieumwandlung in Kraft- und Arbeitsmaschinen;
Carl Hanser Verlag München Wien, 1989
[16] Wossog, G.: Handbuch Rohrleitungsbau – Band 1: Planung, Herstellung,
Errichtung;
Vulkan-Verlag Essen, 2001

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