Richtlinien

fr Aufbau, Installation, Bedienung und

Programmierung von KUKA - Robotern mit

VKRC 4 - Steuerungen
im Werk Kassel

Version 7.2.5 Rev.1

Volkswagen AG
Werk Kassel
HK-TW/21B4
Robotertechnik, 4391-4
Diese Vorschriften gelten ab 09/2013 und ersetzen alle vorhergehenden Vorschriften

Richtlinien fr Aufbau und Programmierung von KUKA Robotern mit VKRC4

VW Kassel

Inhalt
1.)
2.)
3.)
4.)
5.)
6.)
7.)
8.)
9.)
10.)
11.)
12.)
13.)
14.)
15.)
16.)
17.)
18.)
19.)
20.)
21.)
22.)
23.)

Vorwort ......................................................................................................................................... Seite 3

Installation .................................................................................................................................... Seite 4
Inbetriebnahme............................................................................................................................. Seite 5
Energiezufhrung ......................................................................................................................... Seite 5
Erstellen von Folgen und Unterprogrammen................................................................................ Seite 5
Folgenanfang................................................................................................................................ Seite 6
Standardfolgen ............................................................................................................................. Seite 6
Programmierung von Unterprogrammen ...................................................................................... Seite 7
Vorgaben zur Punkteingabe ......................................................................................................... Seite 7
Vorgaben fr Anwendungen ......................................................................................................... Seite 7
SPS- und Makro- Programmierung .............................................................................................. Seite 7
E/A-Belegungen (Peripherie)........................................................................................................ Seite 8
Taktzeit ......................................................................................................................................... Seite 8
Qualitt ......................................................................................................................................... Seite 8
Bahnschaltfunktion ....................................................................................................................... Seite 8
Arbeitsfertigmeldungen................................................................................................................. Seite 8
Vor der bergabe an die Produktion ............................................................................................ Seite 9
Dokumentation ............................................................................................................................. Seite 9
Belegung der Folgen .................................................................................................................... Seite 10
Belegung der Unterprogramme .................................................................................................... Seite 10
Checkliste ..................................................................................................................................... Seite 13
Ansprechpartner der Robotertechnik Werk Kassel ...................................................................... Seite 21
Unser Standort im Werk Kassel ................................................................................................... Seite 22

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Gltig ab 09/2013

Richtlinien fr Aufbau und Programmierung von KUKA Robotern mit VKRC4

VW Kassel

1.) Vorwort
Diese Anleitung dient zur Festlegung und Vereinheitlichung der Programmierung und Inbetriebnahme von
Industrierobotern mit VKRC4 Steuerung. Die Festlegungen sind gltig fr VW - Kassel. Die Anleitung erhebt keinen
Anspruch auf Vollstndigkeit. nderungen sind jederzeit mglich. Sollte es ntig sein, von diesem Leitfaden
abzuweichen, darf dies nur in Absprache der zustndigen Abteilung (HK-TW/21B4) erfolgen.
Fr die Programmierung der Industrieroboter sind die jeweiligen technisch anerkannten Richtlinien gltig. Zu beachten
sind folgende Richtlinien:

DIN EN ISO 10218-1

Roboter fr Industrieumgebung - Sicherheit und
DIN EN ISO 10218-2
Roboteranlagen - Sicherheit
DIN EN ISO 13850
Sicherheit von Maschinen; NOT- AUS- Einrichtung,
funktionelle Aspekte; Gestaltungsleitstze
DIN EN ISO 11161
Sicherheit von Maschinen - Integrierte Fertigungssysteme
Grundlegende Anforderungen

Die jeweils gltigen Sicherheitsvorschriften und -hinweise des Roboterherstellers fr den Betrieb und Programmierung
von Robotersystemen sind verbindlich fr jeden Roboterprogrammierer einzuhalten. Der Hersteller stellt hierzu ein
Gertehandbuch fr den jeweiligen Robotertyp zur Verfgung.
Vor Beginn der Arbeiten hat sich jeder Roboterprogrammierer von dem einwandfreien technischen Zustand des
Robotersystems zu berzeugen. Bei erkennbaren Mngeln ist das Robotersystem sofort zu sichern und umgehend
der zustndige Projektleiter zu informieren.
Die Erstinbetriebnahme des Robotersystems obliegt aus Grnden der Garantie immer dem Roboterhersteller,
Handlungen entgegen dieser Vereinbarung und daraus resultierende Schden am Robotersystem gehen zu Lasten
des Roboterprogrammierers oder der Person, die das Gert eingeschaltet hat.

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2.) Installation
Der Robotertyp ist abhngig von der jeweiligen Aufgabenstellung. Alle zurzeit freigegebenen Robotertypen sind in den
jeweils gltigen Typfreigaben festgelegt. Muss anlagenspezifisch von den vorgegebenen Typen abgewichen werden,
bedarf dies in jedem Fall der Zustimmung der Robotertechnik (HK-TW/21B4). Ebenso muss die Verwendung von
Zusatzsoftware und/oder ausrstung von HK-TW/21B4 freigegeben werden.
In Wrme- und/oder Feuchtbereichen mssen Foundry Gerte eingesetzt werden. Die Energiezufhrungen und
andere Anbauteile mssen in solchen Bereichen ebenfalls einen entsprechenden Schutz aufweisen. Die
Umgebungsbedingung darf die nach IP klassifizierte Schutzklasse des eingesetzten Roboters nicht berschreiten.
Der Roboter ist so aufzustellen, dass
die Standfestigkeit dauerhaft gewhrleistet ist
die Justage aller Achsen mglich ist, ohne Werkzeuge oder andere Anbauten demontieren zu mssen
er nach Mglichkeit parallel oder orthogonal zum Werkzeug steht.
Es muss ein nachvollziehbarer Name fr den Roboter vergeben werden, der sich auf die Station und/oder Ttigkeit
des Roboters bezieht. Dieser Name muss auf dem Roboter selbst, auf dem Schaltschrank, im systemseitigen
Robotername sowie im Archivname wiederzufinden sein. Das VKCP darf nicht mit Aufklebern o.. beschriftet werden.
Bei der Installation der Roboterschrnke ist auf das richtige Drehfeld zu achten, um eine einwandfreie Belftung zu
gewhrleisten. Die Spannungsversorgung des Roboterschaltschrankes darf nur ber den Zentralhauptschalter der
bergeordneten Anlage abgeschaltet werden. In diesem Fall muss erkenntlich gemacht sein, dass die
Robotersteuerung vor dem Wiedereinschalten vollstndig heruntergefahren sein muss. Alternativ kann eine nicht
abschaltbare Spannungsversorgung verwendet werden (CEE-Steckdose).
Der Mindestbelftungsabstand der Schaltschrnke
Umgebungstemperatur ist ein Klimagert zu verwenden.

muss

eingehalten

werden.

Abhngig

von

der

Der Schaltschrank muss so aufgestellt werden, dass die Schaltschranktr jederzeit vollstndig geffnet werden kann.
Auerdem darf der Schaltschrank nicht innerhalb des Schutzbereichs aufgestellt werden.
Jegliche Busleitungen sind im Schrank so zu verlegen, dass sie vor dem Knicken oder Einklemmen geschtzt sind.
Das Auswechseln von Robotern muss reparaturfreundlich mglich sein. Die Erreichbarkeit mit Kran oder Gabelstapler
muss gegeben sein. Der Austausch eines Roboters darf nicht lnger als 1 Stunde in Anspruch nehmen.
Die Halterung des Roboterhandpultes (VKCP) ist an gut zugnglicher Stelle zu installieren. Auf eine fachgerechte
Verlegung der Handpultleitungen ist zu achten. Der Roboter sowie alle fr die Roboterprogrammierung relevanten
Maschinenteile mssen mit dem VKCP erreichbar sein. Eine ausreichende Leitungslnge muss dementsprechend
gegeben sein. Das Tauschen des VKCP bzw. der VKCP-Zuleitung muss reparaturfreundlich mglich sein.
Alle Bauteilgreifer mssen so ausgefhrt sein, dass die Kabel und Schluche nicht durch Schweispritzer, Reibung
oder andere mechanische Beanspruchung beschdigt werden knnen. Eine reparaturfreundliche Zugnglichkeit muss
gewhrleistet bleiben, um Verschleiteile zu wechseln.
Die am Roboter befestigten Werkzeuge und die externen Werkzeuge mssen immer wieder reproduzierbar
vermessen werden knnen. Dazu ist an der Vorrichtung eine Einstellspitze oder Vergleichbares zu installieren. An
Bauteilgreifern ist eine Referenzmarkierung anzubringen. Auerdem muss der Dokumentation eine Zeichnung des
Werkzeugs beigefgt sein.
Werkstcktrger bzw. Werkstcke mssen durch Absteckung oder durch Anheben fest fixiert sein, bevor der Roboter
ein Teil entnimmt, beldt oder bearbeitet.
Die Kommunikation zwischen Roboter, Maschine und Peripherie erfolgt grundstzlich ber Profinet. In der
Robotersteuerung muss ein Siemens-Switch mit CU eingebaut sein. Schweiausrstungen, Greifer, externe
Werkzeuge usw. sind im Masterkreis (Controller) des Robotersystems zu implementieren. Die Adressierung sowie der
Aufbau der Modulnamen sind bei HK-TW/11A (Herr Peter Gnther, Telefon 0561/490-3937,
[email protected]) zu erfragen. Die Vergabe der IP-Adressen erfolgt durch Abteilung HK-TW/11B31
(Herr Thomas Botte, Telefon 0561/490-5134, [email protected]).
Die E2 Schlieung ist im Bereich der Schutztr anzubringen. Die Laufwege fr das Bedien- und
Instandhaltungspersonal knnen durch sinnvolle Anbringung der Schlieung im spteren Betrieb gering gehalten
werden und ist daher anzustreben. Sind mehrere Roboter in einem Schutzkreis installiert, muss jeder Roboter mit
einer separaten E2 Schlieung versehen sein.
Smtliche Maschinenteile und Roboterwerkzeuge mssen auch dann in definierter Stellung bleiben und drfen nicht
ihre Position/Stellung verndern, wenn der Schutzkreis geffnet oder die E2-Schlieung aktiviert ist. Eine
Stellungsnderung muss explizit angesteuert werden. Bei aktivierter E2-Schlieung mssen smtliche
Greiferfunktionen ausfhrbar sein.
Die Installation einer E7 Schlieung ist nur bei Klebeanwendungen zulssig. Hier ist in jedem Fall die Zustimmung
der Robotertechnik (HK-TW/21B4) sowie der Arbeitssicherheit (K-SG) einzuholen. Die E7 Schlieung ist im Bereich
der Schutztr anzubringen.

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3.) Inbetriebnahme
Das System ist auf den angeschlossenen Robotertyp zu Normieren, bzw. auf korrekten Robotertyp zu berprfen.
Hibernate ist fr das Herunterfahren auszuwhlen.
Die Systemsprache muss auf Deutsch eingestellt sein. Smtliche Programmbezeichnungen, Kommentare oder
sonstige Bezeichnungen/Beschriftungen mssen in deutscher Sprache ausgefhrt sein.
Fr die Justage darf ausschlielich der Elektronische Messtaster EMD verwendet werden. Der Roboter ist vor jedem
Neulernen und vor jeder Korrektur zu Prfen bzw. zu Justieren. Um beim Justieren Fehler durch Achskopplungen zu
vermeiden, sind die Achsen in aufsteigender Reihenfolge (1-2-3-4-5-6) zu Normieren. Die Achsen drfen erst nach
dem vollstndigen Justieren verfahren werden. Einzig die Achse 1 darf aus Platzgrnden vor dem vollstndigen
Justieren verfahren werden. Dies ist auch fr die Folge Vorjustageposition zu beachten.
Eine Erstjustage ist ohne angebaute Werkzeuge durchzufhren. Nach Installation des Werkzeugs bzw. der
Dockplatte (bei Wechselwerkzeugen) muss ein Justage-Offstet gelernt werden. Weitere Justagen sind mit
angebautem Werkzeug bzw. Dockplatte und Lastjustage durchzufhren.
Die zurzeit gltige und fr VW - Kassel freigegebene Software - Version muss installiert sein. Der aktuelle Stand ist zu
erfragen bei HK-TW/21B4. Ebenso muss die freigegebene Version von Work Visual verwendet werden. Die jeweils
gltigen Versionen mssen vor Beginn der Arbeiten bei HK-TW/21B4 erfragt werden.
Alle im System befindlichen Werkzeuge (TCP) sind mit Hilfe der Robotersteuerung oder anderer geeigneter Hilfsmittel
zu vermessen (Zangen, Greifer, Schweibrenner und externe TCP's). Die Lastdaten der Werkzeuge mssen ermittelt
werden. Bei Greiferwerkzeugen ist die Lastdatenermittlung mit (schwerstem) Werkstck durchzufhren.
Bauteilgreifer, die Bauteile einer festen Station zufhren (feststehende Bolzenschweipistole etc.) mssen unter
Bercksichtigung des Fahrzeugkoordinatensystems vermessen werden. Bei reinen Handlingaufgaben (Fgen von
Getriebeteilen, Medienauftrag etc.) kann auf die Bercksichtigung des Fahrzeugkoordinatensystems verzichtet werden
Relevante Maschinenteile sind als externe Werkzeuge zu deklarieren. Die betroffenen Programmteile mssen mit dem
entsprechenden Base programmiert werden. Das Referenzwerkzeug fr die Basevermessung muss auch nach der
Inbetriebnahme zu Verfgung stehen.
Alle im System verwendeten Zangen/Greifer mssen ber das VKCP bedient werden knnen. Die Zangennummer
muss mit der Werkzeugnummer identisch sein.
Bei Punktschweianwendungen mit automatisiertem Kappenwechsel muss auch fr die bewegliche Seite der
Schweizange eine TCP Vermessung durchgefhrt werden, um ein einwandfreies Wechseln beider Schweikappen
zu gewhrleisten.
Smtliche Eingnge, Ausgnge, Merker, Flags, Zangen, usw. sind mit Langtext im Robotersystem einzutragen und
verstndlich zu kommentieren. Die Festlegung der E/A ist zu beachten. Eine standardisierte Zuordnungsliste befindet
sich im Anhang.

4.) Energiezufhrungen
Fr die Zufhrung der Energieversorgungen zu den Werkzeugen sind die jeweiligen Bestimmungen und
Montagevorschriften der Hersteller zu beachten.
Whrend der Programmierung ist darauf zu achten, dass durch die Bewegung des Roboters die Energiezufhrung
weder beschdigt noch zerstrt wird. Der Roboter muss in der Lage sein, mit einer Verfahrgeschwindigkeit von 100%
POV alle programmierten Bewegungen abzufahren, ohne dass die Energiezufhrungen ber Ma gedehnt werden,
scheuern oder andere Anlagenteile berhren.
Fr die Verlegung der Energiezufhrung ist der Anlagenhersteller/-lieferant zustndig. Sollten Spezial-Aufhngungen
oder Sonder-Befestigungen abweichend von den Standardelementen bentigt werden, muss deren Verwendung von
der Instandhaltung der jeweiligen Betreiberabteilung genehmigt werden.
Nach der Montage der Energiezufhrungen ist zu berprfen, ob der elektronische Messtaster auf alle Justagepunkte
des Roboters montiert werden kann. Alle zur Roboterjustage bentigten Messpunkte mssen fr den elektronischen
Messtaster frei zugnglich sein.

5.) Erstellung von Folgen und Unterprogrammen

Eine Programmierung in KRL ist grundstzlich nicht zulssig. Eine sptere Bedienung des Robotersystems muss im
Anwendermodus ohne Einschrnkungen mglich sein. Sollte in Ausnahmefllen die Anwendung von Expertentools
(VW-User usw.) unumgnglich sein, bedarf dies in jedem Fall einer Rcksprache mit HK-TW/21B4.
Vor dem Neulernen einer Folge ist auf die richtige Werkzeugnummer zu achten.
Eine Folge zur berprfung des Werkzeugs (z.B. Methode Hlse <-> Dorn) ist zu programmieren. Es mssen
mindestens 5 Freiheitsgrade berprfbar sein. Vor Korrekturen ist das Werkzeug mit dieser Referenzfolge zu
berprfen.
Zustzlich zu den bentigten Folgen ist eine Wartungsstellungsfolge zu erstellen. Weiter muss eine Folge zur Justage
bzw. Justageberprfung des Roboters erstellt werden (Vorjustagestellung).
Alle Anfangs-, Endpunkte und Punkt 2 smtlicher Folgen mssen auf die gleiche Koordinate gesetzt werden.

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Alle verwendeten Zangen und Greifer mssen am Folgenanfang unter Verwendung der dafr vorgesehenen Makros
abgefragt bzw. definiert in Stellung gebracht werden. Hierbei sind in jedem Fall die Bauteilkontrollen zu
bercksichtigen.
Alle Programmteile, die bedingt ausgefhrt werden, mssen als Unterprogramm erstellt werden. Bei gleichen
Programmteilen in verschiedenen Hauptprogrammen ist zwingend die Unterprogrammtechnik anzuwenden. Die
Programmierung von Goto Befehlen ist grundstzlich nicht zulssig. Sollte in Ausnahmefllen die Anwendung von
GotoBefehlen unumgnglich sein, bedarf dies in jedem Fall einer Rcksprache mit HK-TW/21B4.
Wird ein Unterprogramm verwendet, ist darauf zu achten, dass die jeweilige Folge auch ohne Unterprogrammaufruf
vorwrts und rckwrts abgefahren werden kann.
Die Folgen sind so zu erstellen, dass ein einwandfreier Ablauf in Automatik bei Verfahrgeschwindigkeit (Programm Override) 100% gewhrleistet (kein Anschlagen ans Teil, kein Aussteigen mit Fehlermeldungen) und die geforderte
Taktzeit erreicht wird.
Die geforderte Taktzeit ist mit prozesssicherer Peripherie (korrekt eingestellter Zangendruck, korrekte
Schweiparameter etc.) sowie den richtigen Fahrparametern zu erreichen (bei PTP VB, VE, ACC 100%, bei LIN und
CIR VB max. 1750mm/s, ACC 100%).
Bei Punktschweirobotern ist der Elektrodenabstand zum Blech bei neuen Schweikappen so zu whlen, dass die EKappen whrend des Schlieens nicht gegen das Blech schlagen. Der Anstellwinkel zum Blech muss 90 betragen.
Die Schweizange darf beim Schlieen nicht schieben (sinnvolle SPS-Trigger-Werte maximal 10/100 sec.) und beim
Schweien keinen Nebenschluss verursachen.
Handlingroboter sind so zu programmieren, dass weder das Bauteil, noch der Greifer, die Station oder der Roboter
beim Schlieen oder ffnen verrissen oder verschoben wird.
Anwendungen mit Bahn- und Geschwindigkeitsrelevanz (CO-Schweissen, Kleber-, Dichtmittelauftrag etc.) werden mit
KLIN bzw. KCIR programmiert. Auerdem darf der Prozess nur bei POV=100% gestartet werden bzw. weiterlaufen.
Als Flag fr die Geschwindigkeitsauswertung ist F900 zu verwenden.
Kommentare sind oberhalb der beschriebenen Programmzeile einzufgen. Hier sind auch z.B. die
Schweipunktnummern oder Schweinahtnummern einzutragen (z.B.:Naht HR003 o...)
Nach manuellem Eingriff (z.B. Korrektur von Greifpunkte etc.) muss nach durchgefhrter SAK-Fahrt ein strungsfreier
Ablauf im AutomatikBetrieb mglich sein. Hierzu mssen die Voraussetzungen ggf. auch durch die bergeordnete
Steuerung geschaffen sein.
Nicht bentigte Folgen, Unterprogramme und Makros sind nach der Inbetriebnahme zu lschen.
Nach jedem Neulernen bzw. Korrigieren ist eine Datensicherung mit allen prozessrelevanten Informationen zu
erstellen.

6.) Folgenanfang
In Satz 1 darf nur der Ausgang 15 sowie das Makro 0 programmiert werden. Soll Makro 0 bedingt ausgefhrt werden,
muss Flag 333 als Ablaufkontrolle verwendet werden. In Satz 2 sind die Taktzeitmessung zu starten sowie die
bentigten Stellungsfreigaben, Ausgnge und Makros zu programmieren. Ebenso sind in diesem Punkt in
Abhngigkeit der Teilekontrollen die Greifer- oder Zangenfunktionen nach den Stellungsfreigaben zu programmieren.
Nach den Stellungsfreigaben ist der Ausgang 15 auszuschalten.

7.) Standardfolgen
Es sind folgende Standardprogramme nach den Programmierrichtlinien zu erstellen:
Justagestellung:
Folge 123
Wartungsstellung:
Folge 124
Grundstellung:
Folge 125
Die Justageposition/en der jeweiligen Achsen ist mit Kommentar, z.B. Justageposition Achse 1 6 und in der Punkt
SPS mit dem Befehl Warte bis E17 zu versehen! Bei Roboterzellen, bei denen es aus Platzgrnden nicht mglich ist
alle Achsen in eine Vorjustage-Stellung zu fahren darf nur die Achse 1 oder eine Zusatzachse (z.B. externe Achse 7)
aus der Vorjustagestellung bewegt werden. In der Folge sind Kommentare fr die einzelnen Positionen zu vergeben.
Die Justagestellung ist immer mit dem 0-Frame zu teachen!
Die Wartungsstellung muss vom Anlagenbedienpult aus anwhlbar sein. Die Position des zu wartenden Gertes
(Greifer, Schweizange, Brenner) muss gut zugnglich sein und fr jeden Roboter einzeln mit dem Betreiber und der
Instandhaltung der jeweiligen Betreiberabteilung vor Ort abgestimmt werden. Die Wartungsposition ist mit einem
entsprechenden Kommentar zu versehen.

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8.) Programmierung von Unterprogrammen

Alle verwendeten Zangen und Greifer mssen am UP-Anfang definiert in Stellung gefahren und die Stellung muss
abgefragt werden. Um Probleme bei manueller Anwahl bzw. Trockenlauf zu vermeiden, sind zwingend alle 1-Signal
fhrenden Freigaben und Merkerdefinitionen (Makro50) am UP-Anfang nochmals zu programmieren. Unterprogramm
Anfangs- und Endpunkte drfen mit VE = 100% programmiert werden, sofern sie unterschiedliche Koordinaten haben.
Bedingungen von Unterprogrammen mssen vor den Aufrufen abgefragt werden, sofern ein Programmablauf ohne
einen UP-Einsprung nicht sinnvoll ist.
Fr den Fall, dass Flag`s in UP`s gebildet werden und anschlieend in der Folge anhand von deren Status wiederum
UP`s bedingt aufgerufen werden, sind zwingend die Flag-Nr. 930 959 zu verwenden! Dieser Flag-Bereich ist statisch
und somit vom Trockenlauf ausgenommen.
Bei taktzeitkritischen Anlagen besteht die Mglichkeit, die Unterprogramme berschliffen anzufahren. Hierfr muss der
1 Punkt des UP andere Koordinaten haben als der Absprung von der jeweiligen Folge. UP-Anfangs- und Endpunkte
werden mit VE = 100% programmiert.
Das Steuern von Spanngruppen in die korrekte Lage erfolgt am Absprungpunkt in der Folge. (z.B. Spanngruppe
ffnen wenn nicht offen) Die Abfrage fr Spanngruppen und Verriegelungen am UP Anfang erfolgt in der FB PSPS.

9.) Vorgaben zur Punkteingabe

Soweit mglich, wird grundstzlich in PTP programmiert.
Eingabe der Fahrparameter bei PTP: Die Standardwerte sind einzuhalten (100%). Die Genauigkeit kann ber VE
variiert werden. Die programmierten Punkte sollen nach Mglichkeit mit berschleifen programmiert sein. Ein
kollisionsfreier Ablauf muss selbstverstndlich auch bei berschleifen gegeben sein.
Die Verfahrgeschwindigkeiten bei LIN und CIR mssen individuell angepasst werden.
Da die Genauigkeitskugeln ber VE von der Robotersteuerung selbst angepasst werden, sind die Werte fr VE so
anzupassen, dass ein kollisionsfreier Ablauf gegeben ist.
Sollte der Roboter beim Verfahren schwingen bzw. rucken, sind die Fahrparameter anzupassen. Weiterhin sind die
Lastdaten des Werkzeugs zu berprfen.
Werden mehrere Punkte auf eine Koordinate gesetzt, so muss VE = 0 eingegeben werden.

10.) Vorgaben fr Anwendungen

Smtliche Applikationen (Schweien, Kleben, Medienauftrag usw.) sind entsprechend der gltigen VW-Vorschriften zu
realisieren. Absprache ber Ausfhrung, Parameter etc. der Anwendung ist mit den zustndigen Fachabteilungen zu
fhren.
Die maschinelle Sicherheit der bergeordneten Steuerung sowie die Greifer- und Zangenstellungen oder andere
steuerbare Anlagenzustnde sind in den Programmen stndig als FBPSPS abzufragen. Ausgenommen hiervon sind
prozess- und qualittsrelevante Programmteile (z.B. Laser-/CO-Schweinhte, Kleber-/Dichtmittelauftrag)

11.) SPS- und Makro- Programmierung

Profilfrei Nullpunkt ist im Punkt 1 und am Folgen-Ende einzuschalten und im Punkt 2 auszuschalten.
Stellungsfreigaben (Profilfrei usw.) und Teilekontrollen, die in Folgen und Unterprogrammen bentigt werden, sind in
der jeweiligen Folge und Unterprogramm zu setzen. Die Stellungsabfragen sind als Fahrbedingung FB PSPS
festzustellen.
Vorgegebene Makronummern sind einzuhalten und drfen nur in Absprache mit der Robotertechnik (HK-TW/21B4)
gendert werden, wenn dies aus Funktionalittsgrnden erforderlich ist. Die Makroprogrammierung ist individuell zu
erstellen, es werden keine fertig programmierten Makros zur Verfgung gestellt.
Wird eine Abfolge von SPS-Anweisungen mehrfach verwendet, sind diese Anweisungen in einem Makro einzugeben.
Sofern hierfr keine Makronummer vorgegebenen ist, ist die Zuordnung des Makros ist mit HK-TW/21B4
abzustimmen.
Die Operanden der Wartebedingungen bzw. Fahrbedingungen mssen in Merkern zusammengefasst werden, sofern
sie mehrfach in der Folge benutzt werden. Jeder Merker darf nur einmal definiert werden.
Verwendete Merker und Flag`s mssen verstndlich dokumentiert sein. (Verwendete Operanden,
Klartextbezeichnung)
Die Schnittstelle mit der Betriebsmittelsteuerung ist entsprechend der in dieser Vorschrift enthaltenen Vorgaben
einzugeben. Der dazugehrende Text ist in die Dokumentation der SPS - Operanden zu bertragen. Auerdem sind
die Roboterein- bzw. ausgangsnummern in der SPS der bergeordneten Steuerung anzugeben. (z.B.: E137.5 =
Grundstellung Roboter 1 (A 15))
Ausgnge, die Greiferfunktionen steuern, sind vom Trockenlauf auszuschlieen.
Die Parityfunktion von Binrwerten richtet sich nach dem angeschlossenen Teilnehmer.

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VW Kassel

Bei Verriegelungen von zwei oder mehreren Robotern sind die dafr vorgesehenen Makros zu benutzen. Falls der
Beginn einer Verriegelung mit Wartebedingungen (auf z.B. Vorrichtungen, Ablagen) verbunden ist, sind die Makros
nicht anzuwenden. Ersatzweise sind die Wartebedingungen der Verriegelungen mit den anderen Wartebedingungen
(z.B. Vorrichtungen, Ablagen) in der Roboter SPS zu verknpfen. Die Ausgnge der Verriegelungen sind dann in der
punktbezogenen SPS zu schalten.
In Bereichen, in denen Verriegelungen zum Einsatz kommen, ist eine Abfrage als Fahrbedingung (FB PSPS)
einzusetzen. Es mssen die technischen Voraussetzungen geschaffen sein, dass sich mehrere Roboter nicht
zeitgleich gegeneinander verriegeln knnen.
Es muss die Mglichkeit geben, den Roboter an neuralgischen Folgen- bzw. Unterprogrammpunkten per externem
Signal anhalten zu knnen (z.B. beim Warten auf Freigaben, Start/Stop Schweien etc.) Diese Anwahl muss bei mehr
als 2 Robotern pro Schutzkreis auch an den Schutztren der Anlage (Eintasterbedienung) vorwhlbar sein. Die
Vorwahl Roboter halt sowie der Stillstand aller im Schutzkreis befindlichen Anlagenteile ist per unterschiedlicher
Anzeige darzustellen.
Die Abfragen smtlicher Fahrbedingungen sind in jedem Punkt zu programmieren. In Punkten mit SPS-Anweisungen
ist die Fahrbedingung vor der ersten SPS-Anweisung einzuschalten (FB PSPS = EIN) und nach der letzten
Anweisung wieder zu belegen.

12.) E/A-Belegungen (Peripherie)

Stellungsfreigaben und Verriegelungen sind immer gegenberliegend anzuwenden, sprich die jeweils
zusammengehrigen Ein- und Ausgnge mssen die gleichen Nummern haben.
Greifermeldungen und Teilekontrollen sind zusammenhngend zu benutzen. Auf eine sinnvolle Reserve ist zu achten.

13.) Taktzeit
In den Roboterprogrammen mssen fr den Nachweis der Roboterlaufzeit Timer programmiert werden. Auerdem ist
der Wert mithilfe eines weiteren Timers zu speichern. Die Nummern der Timer sind den Vorgaben zu entnehmen und
in der Regel immer gleich.
Die Programmierung gilt in diesem Punkt als abgeschlossen, wenn die geforderte Taktzeit erreicht wird. Ist die
geforderte Taktzeit nicht zu erreichen, ist der zustndige Projektleiter zu informieren.

14.) Qualitt
In einem mit dem Betreiber abzustimmenden Zeitraum hat der Roboterprogrammierer zusammen mit der zustndigen
Fachabteilung die geforderte Qualitt der Anwendung (Schweien, Kleben, Medienauftrag usw.)
und die
Prozesssicherheit nachzuweisen.
Die Programmierung gilt in diesem Punkt als abgeschlossen, wenn die geforderte Qualitt nach VW - Vorschrift
(geprft, zeichnungsgerecht, jederzeit reproduzierbar) erreicht wird. Zudem mssen innerhalb des Leistungstests die
vom Betreiber geforderten Ausschuss- und Nacharbeitswerte erreicht werden.
Nach Abschluss der Programmierung ist eine zustzliche, nachvollziehbare Dokumentation zu erstellen, die alle
prozessrelevanten Informationen (Parameter etc.) enthlt.

15.) Bahnschaltfunktion
Die Bahnschaltfunktion kann bei der Anwendung von Laser-, Kleben- und MIG/MAG- Applikationen verwendet
werden. Bahnschaltfunktionen drfen fr Freigaben, Verriegelungen usw. nicht verwendet werden.

16.) Arbeitsfertigmeldungen
Arbeitsfertigmeldungen sind in der Regel nach dem letzten Applikationspunkt (Ende letzte Naht, Teilablage, letzter
Schweipunkt usw.) zu setzen

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17.) Vor der bergabe an die Produktion

Der Verfahrbereich der Achsen ist so einzugrenzen, dass Kollisionen mit dem Schutzgitter ausgeschlossen sind. In
der Regel werden die Softwaregrenzen so eingestellt, dass ca. 5-10 Grad mehr Bewegung als in den Folgen bentigt,
zugelassen wird. Die Zusatzachsen sind ebenfalls zu bercksichtigen. Sofern arbeitsicherheitstechnisch notwendig,
sind Hardwareabschaltungen und Endanschlge analog den Softwaregrenzen anzubringen. Dies ist roboter- und
anlagenspezifisch durch die Arbeitssicherheit (K-SG) festzulegen.
Nach der Fertigstellung des Grundablaufs ist der zustndigen Abteilung (siehe Vorwort) ein Ausdruck mit
Systemkonstanten, sofern diese vom Standard abweichen, bezeichneten Ein- und Ausgngen, Folgen,
Unterprogrammen, Makros, Merker und Flags und ggf. von Zusatzsoftware (Z.B.: Safe-Operation) zur berprfung
vorzulegen. Bei Projekten mit mehreren Robotern mit spezifisch gleicher Anwendung ist der Ausdruck eines Roboters
als Muster ausreichend.
Nach Fertigstellung des Gesamtablaufs ist ein Abnahmetermin mit der zustndigen Abteilung zu vereinbaren. Zur
Abnahme ist von jedem Roboter ein Ausdruck mit Systemkonstanten, sofern diese vom Standard abweichen,
beschrifteter Zuordnungsliste, beschrifteten Makros, Folgen, Unterprogrammen, Merker,
Flags, ggf. von
Zusatzoftware (Z.B.: Safe-Operation) und Referenzliste vorzulegen. Dieser Ausdruck kann in digitaler Form (z.B. im
pdf-Format) vorgelegt werden. Weiterhin ist vorzuweisen, dass im Schaltschrank eine Datensicherung und eine
weitere Sicherheitskopie mit dem aktuellen Stand existiert. Es ist ein Image als Gesamtdatensicherung der Festplatte
vorzulegen. Es ist generell bei jedem Roboter aus der dazugehrigen Zuordnungsliste ein Langtext fr Ein- und
Ausgaben zu generieren. Weiter mssen alle Folgen, UPs, Makros, Ein- und Ausgnge sowie Merker und Flags mit
Klartext beschriftet sein.

18.) Dokumentation
Whrend der Roboterprogrammierung/Inbetriebnahmephase muss eine Datensicherung mit allen aktuellen
Programmen stndig zur Verfgung stehen, gleiches gilt auch fr die Zuweisungsliste des jeweiligen Roboters.
Nach Beendigung der Programmierung muss die gesamte Dokumentation mit folgendem Inhalt bergeben werden:
Folgen
Unterprogramme
Makros
VW_USER samt Variablen (falls verwendet)
Programmzuordnungsliste und ProgrammTopologie
Merker, Flags
Roboterkonstanten, Maschinenparameter, sofern diese vom Standard abweichen
Zuweisungsliste Eingnge / Ausgnge
Werkzeugdaten, Werkzeuglastdaten, Zeichnung des Werkzeugs
Zangenzuweisungsliste
Profinetkonfiguration und Topologie des Masterkreises (Controller)
Referenzliste aller E/A`s, Merker, Flags etc.
Zusatzsoftware (z.B.: Safe-Konfigurationen etc)
Herstellererklrung mit Ausstattungsliste
Druckbehlterdaten, sofern der verwendete Roboter ein GWA mit Druckbehlter hat
Die Datensicherung muss den kompletten und aktuellen Speicherinhalt der Robotersteuerung umfassen. Partielle
Datensicherungen sind grundstzlich nicht erlaubt.

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19.) Belegung der Folgen

Typabhngige Programme
Justagestellung
Wartungsstellung
Grundstellung

Folge1 bis Folge120

Folge123
Folge124
Folge125

20.) Belegung der Unterprogramme

Typ- oder Stationsabhngige Unterprogramme
UP1 bis UP80
Kleben Typ 1 Typ 10
UP70 BIS UP80
Rollfalzen UP 11 bis UP79
UP11 bis 19 ~ Kante 1 Typ 1 bis 9
UP21 bis 29 ~ Kante 2 Typ 1 bis 9
UP31 bis 39 ~ Kante 3 Typ 1 bis 9
UP41 bis 49 ~ Kante 4 Typ 1 bis 9
UP51 bis 59 ~ Kante 5 Typ 1 bis 9
UP61 bis 69 ~ Kante 6 Typ 1 bis 9
UP71 bis 79 ~ Kante 7 Typ 1 bis 9
MIG/MAG UP 11 bis UP49 UP91 bis UP99
UP11 bis 19 ~ Typ 1
UP21 bis 29 ~ Typ 2
UP31 bis 39 ~ Typ 3
UP41 bis 49 ~ Typ 4
UP91 MIG/MAG Brenner Reinigung 1
UP92 MIG/MAG Wartung TCP 1
UP93 MIG/MAG Wartung TCP 2
UP94 MIG/MAG Wartung TCP 3
UP95 MIG/MAG Wartung TCP 4
UP96 MIG/MAG Wartung TCP 5
UP97 MIG/MAG Wartung TCP 6
UP98 MIG/MAG Brenner TCP- Korrektur (Aufruf manuell)
UP99 MIG/MAG Brenner Reinigung 2
Docking UP 81 bis UP86
UP81 Werkzeug 2 ablegen und Werkzeug 1 holen
UP82 Werkzeug 1 ablegen und Werkzeug 2 holen
UP83 Werkzeug 1 ablegen und Werkzeug 3 holen
UP84 Werkzeug 2 ablegen und Werkzeug 3 holen
UP85 Werkzeug 3 ablegen und Werkzeug 1 holen
UP86 Werkzeug 3 ablegen und Werkzeug 2 holen
Falls mehr als drei Werkzeuge gedockt werden, ist wie folgt vorzugehen
UP140 Werkzeug 1 ablegen
UP141 Werkzeug 1 holen
UP142 Werkzeug 2 ablegen
UP143 Werkzeug 2 holen
UP144 Werkzeug 3 ablegen
UP145 Werkzeug 3 holen
UP146 Werkzeug 4 ablegen
UP147 Werkzeug 4 holen
UP148 Werkzeug 5 ablegen
UP149 Werkzeug 5 holen
UP150 Werkzeug 6 ablegen
UP151 Werkzeug 6 holen
UP152 Werkzeug 7 ablegen
UP153 Werkzeug 7 holen

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Richtlinien fr Aufbau und Programmierung von KUKA Robotern mit VKRC4

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UP154 Werkzeug 8 ablegen

UP155 Werkzeug 8 holen
UP156 Werkzeug 9 ablegen
UP157 Werkzeug 9 holen
UP158 Werkzeug 10 ablegen
UP159 Werkzeug 10 holen
UP160 Werkzeug 11 ablegen
UP161 Werkzeug 11 holen
UP162 Werkzeug 12 ablegen
UP163 Werkzeug 12 holen
Inline-Messen UP 10 bis UP99
UP10 bis UP19 Model Nr.1 Routine Nr.1 bis 10
UP20 bis UP29 Model Nr.2 Routine Nr.1 bis 10
UP30 bis UP39 Model Nr.3 Routine Nr.1 bis 10
UP40 bis UP49 Model Nr.4 Routine Nr.1 bis 10
UP50 bis UP49 Model Nr.5 Routine Nr.1 bis 10
UP60 bis UP49 Model Nr.6 Routine Nr.1 bis 10
UP70 bis UP49 Model Nr.7 Routine Nr.1 bis 10
UP80 bis UP49 Model Nr.8 Routine Nr.1 bis 10
UP90 bis UP49 Model Nr.9 Routine Nr.1 bis 10
Temperaturkompensation UP 100 bis UP130
UP100 Routine 1
UP101 Routine 2
UP102 Routine 3
UP103 Routine 4
UP104 Routine 5
UP105 Routine 6
UP106 Routine 7
UP107 Routine 8
UP108 Routine 9
UP109 Routine 10
UP110 Routine 11
UP111 Routine 12
UP112 Routine 13
UP113 Routine 14
UP114 Routine 15
UP115 Routine 16
UP116 Routine 17
UP117 Routine 18
UP118 Routine 19
UP119 Routine 20
UP120 bis 129 Reserviert
Vision-System UP 240 bis UP 250
UP 240 Einrichten Vision
UP 241 Kalibrierung Vision
UP 242 Kameratausch
UP 243 Kameratausch
UP 244 Kameratausch
UP 245 Tooltausch
UP 246 Tooltausch
UP 247 Tooltausch
UP 248 Robotertausch
UP 249 Robotertausch
UP 250 Robotertausch
Service Unterprogramme UP 101 bis UP 128 (Sind, soweit mglich, zu verwenden)
UP 101 Kappenfraesen EZ1/SP1/PZ1 SZ1
UP 102 Kappenfraesen EZ1/SP1/PZ1 SZ2
UP 103 Kappenfraesen EZ1/SP1/PZ1 SZ3
UP 104 Kappenfraesen EZ1/SP1/PZ1 SZ4
UP 105 Reserviert
UP 106 EZ1/SP1 Kraft- / Stromskalierung
UP 107 EZ2/SP2 Kraft- / Stromskalierung

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UP 108 EZ3/SP3 Kraft- / Stromskalierung

UP 109 EZ1/SP1 Kalibrierung
UP 110 EZ2/SP2 Kalibrierung
UP 111 EZ3/SP3 Kalibrierung
UP 112 Wartungsstellung 1
UP 113 Wartungsstellung 2
UP 114 Wartungsstellung 3
UP 115 Wartungsstellung 4
UP 116 Wartungsstellung 5
UP 117 Testen KL1
UP 118 Testen KL2
UP 119 Testen KL3
UP 120 Spuelen KL1
UP 121 Spuelen KL2
UP 122 Spuelen KL3
UP 123 Justagetest bei Sicherer Roboter
UP 124 Bremsentest bei Sicherer Roboter
UP 125 Notposition bei Sicherer Roboter
UP 126 Kalibrierung NK
UP 127 Test DG
UP 128 Oelwechsel Position
UP 201 Werkzeugwechselposition 1
UP 202 Werkzeugwechselposition 2
UP 203 Werkzeugwechselposition 3
UP 204 Werkzeugwechselposition 4
UP 205 Werkzeugwechselposition 5
UP 206 Pruefung TCP 1
UP 207 Pruefung TCP 2
UP 208 Pruefung TCP 3
UP 209 Pruefung TCP 4
UP 210 Pruefung TCP 5

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20.) Checkliste
Die vorliegende Checkliste wird whrend der Abnahme als Abnahme-/Prfprotokoll verwendet. Alle Punkte mssen
als i.O. bewertet sein.
Die Checkliste ist analog der Vorschriften aufgebaut, weshalb einige Checkpunkte gegebenenfalls mehrfach in
verschiedenen Punkten der Checkliste aufgefhrt sind. Daher haben diese Punkte unter Umstnden andere Inhalte,
da sie sich auf verschiedene Kapitel beziehen.

Anlage: ____________________________________________________________
Station/Roboter: ______________________________________________________________________
Standort (Halle, Geschoss, Feld): ______________________________________________________
Robotertyp: ________________________________________________________________
Steuerung, Software: ________________________________________________________

Bemerkungen/Sonstiges:
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________
__________________________________________________________________________

Datum:________________

Name: ______________________

Prfergebnis: POSITIV / NEGATIV

Unterschrift: _________________

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Checkliste Kapitel 1 und 2

Folgende Punkte aus den Kapiteln 1 und 2 sind prfungsrelevant:

A.

Roboter (Kap.1,2)

i.O.

n.i.O.

entfllt

A.1)

Die Erstinbetriebnahme durch den Roboterhersteller ist erfolgt

A.2)

Zustzliche Software bzw. Ausrstung ist mit HK-TW/21B4 abgestimmt

A.3)

Der Robotertyp ist aufgaben-kompatibel, der korrekte Gertetyp ist eingestellt

A.4)

Im Feucht-/Wrmebereich ist ein Foundry Gert eingesetzt

A.5)

Die Schutzklasse nach IP wird eingehalten

A.6)

Die Standfestigkeit des Roboters ist gegeben (Befestigung, Zentrierbolzen etc.)

A.7)

Alle Justagebuchsen sind ohne Demontage von Anbauteilen erreichbar

A.8)

Roboter ist parallel bzw. orthogonal zu den Anlageteilen angebracht

A.9)

Robotername korrekt (Gert, Schrank, System, Archiv)

A.10)

Roboter ist zum Tausch mit Kran oder Gabelstapler erreichbar (Vorgabe 1 Stunde)

B.

Schaltschrank (Kap. 2)

i.O.

n.i.O.

entfllt

B.1)

Eine einwandfreie Belftung des Schaltschranks ist gegeben (Drehfeld, Mindestabstnde)

B.2)

Nicht abschaltbare oder abschaltbare Energieversorgung mit Hinweis Energieversorgung

B.3)

Der Schaltschrank ist nach Vorgabe aufgestellt

B.4)

BUS- oder Netzwerkleitungen sind vor Knicken oder Einklemmen geschtzt

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C.

VKCP (smartpad) (Kap. 2)

i.O.

n.i.O.

entfllt

C.1)

Die Halterung fr das VKCP ist an gut zugnglicher Stelle angebaut

C.2)

Die Verlegung der VKCP-Leitung ist fachgerecht erfolgt

C.3)

Smtliche relevante Maschinenteile sind mit dem VKCP erreichbar

C.4)

Das Auswechseln der VKCP-Leitung ist reparaturfreundlich mglich

D.

Werkzeuge (Kap. 2)

i.O.

n.i.O.

entfllt

D.1)

Werkzeuge, Energiezufhrungen sind vor Schweispritzern und mech. berbelastung geschtzt

D.2)

Die Prfung der Werkzeuge ist reproduzierbar mglich (5 Freiheitsgrade, z.B. Hlse/Dorn-Methode)

D.3)

Zeichnung vom Werkzeug ist vorhanden

D.4)

Werkstck bzw. Werkstcktrger werden vor der Bearbeitung durch den Roboter fixiert

E.

Kommunikation (Kap. 2)

i.O.

n.i.O.

entfllt

E.1)

PROFINET wird verwendet

E.2)

Im Roboterschrank ist ein Siemens-Switch lt. Vorgabe verbaut

E.3)

Greifer, externe Werkzeuge und weitere Peripherie im Masterkreis (Controller)

E.4)

Vergabe der Modulnamen nach vorgegebenem Schema

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F.

Schlieungen (Kap. 2)

i.O.

n.i.O.

entfllt

F.1)

E2- (und ggf. E7-) Schlieung im Bereich der jeweiligen Schutztr angebracht

F.2)

Keine Stellungsnderung der Peripherie bei offenem Schutzkreis und/oder E2-Schlieung

F.3)

Greiferfunktion bei E2-Schlieung gegeben

F.4)

E7-Schlieung wird nur verwendet bei Klebeanwendung

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Checkliste Kapitel 3 bis 6

Folgende Punkte aus den Kapiteln 3 bis 6 sind prfungsrelevant:

G.

Inbetriebnahme (Kap.3)

i.O.

n.i.O.

entfllt

G.1)

Hilbernate ist eingestellt

G.2)

Sprache korrekt eingestellt und in smtlichen Bezeichnungen verwendet

G.3)

Smtliche Werkzeuge und Bases sind korrekt vermessen

G.4)

Die Lastdatenermittlung (ggf. mit schwerstem Bauteil) ist erfolgt

G.5)

Fr externe, relevante Maschinenteile ist je eine Base vermessen

G.6)

Alle bentigten Referenzwerkzeuge stehen zur Verfgung

G.7)

Zangen/Greifer knnen ber das VKCP bedient werden

G.8)

Die Zangennummern stimmen mit den Werkzeugnummern berein

G.9)

Automatisiertes Kappenwechseln: beide Schweikappen sind vermessen

G.10

Alle E/As, Flag, Merker, Zangen, Programme usw. sind sinnvoll beschriftet

H.

Energiezufhrungen (Kap.4)

i.O.

n.i.O.

entfllt

H.1)

Die Energiezufhrungen werden auch bei POV=100% nicht beschdigt

H.2)

Smtliche Messbuchsen fr den EMD sind zugnglich

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J.

Erstellung von Folgen und Unterprogrammen (Kap.5)

i.O.

n.i.O.

entfllt

J.1)

Keine KRL-Programmierung vorhanden/ Verwendung VW_USER ist abgesprochen

J.2)

Folge zur Vermessung der Werkzeuge ist vorhanden

J.3)

Wartungsfolge vorhanden

J.4)

Folge zur Justage vorhanden

J.5)

Smtliche Greifer/Zangen werden am Folgeanfang in definierte Stellung gebracht

J.6)

Es werden keine GOTO-Befehle verwendet

J.7)

Ablauf bei POV=100% ohne Anschlagen, Fehlermeldungen etc. mglich

J.8)

Die maximal zulssigen Geschwindigkeiten sind nicht berschritten (100% bzw. 1750mm/sec)

J.9)

Punktschweien: Elektrodenabstand und Anstellwinkel korrekt

J.10)

Handling: Greifpunkte entsprechen Vorgabe (kein Verschieben u.s.w.)

J.11)

Bahnrelevanz: KLIN bzw. KCIR verwendet

J.12)

Geschwindigkeitsrelevanz: POV=100% wird mit F900 kontrolliert

J.13)

Kommentare sind oberhalb der beschriebenen Zeile eingefgt

J.14)

Der Automatik-Ablauf nach manuellem Eingriff ist gegeben

J.15)

Alle nicht verwendeten Programme sind nach d. Inbetriebnahme gelscht

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K.

Folgenanfang (Kap.6)

i.O.

n.i.O.

entfllt

K.1)

A15 und Makro 0 programmiert

K.2)

Taktzeitmessung programmiert

K.3)

Greifer-/Zangenfunktionen korrekt programmiert

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Seite 19

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Checkliste Kapitel 7 bis 10

Folgende Punkte aus den Kapiteln 7 bis 10 sind prfungsrelevant:

L.

Standardfolgen (Kap.7)

i.O.

n.i.O.

entfllt

L.1)

Folgen 123, 124 und 125 programmiert

L.2)

Justageposition ist entsprechend beschriftet, E17 ist verwendet

L.3)

Nullframe ist bei der Justagefolge verwendet

L.4)

Die Wartungsposition ist vom Anlagenbedienpult anwhlbar

L.5)

Die Wartungsposition ist mit Kommentar versehen und mit dem Betreiber abgestimmt

M.

Programmierung von Unterprogrammen (Kap.8)

i.O.

n.i.O.

entfllt

M.1)

Zangen und Greifer werden am UP-Anfang definiert gefahren und abgefragt

M.2)

Ein-Signal fhrende Freigaben und Merkerdefinitionen programmiert

M.3)

Abfrage von UP-Bedingungen, falls erforderlich

M.4)

Flag 930-959 zum UP-Aufruf verwendet, wenn diese wiederum im UP abgebildet werden

M.5)

Die Wartungsposition ist mit Kommentar versehen und mit dem Betreiber abgestimmt

N.

Programmierung von Unterprogrammen (Kap.9)

i.O.

n.i.O.

entfllt

N.1)

Soweit mglich, ist PTP programmiert

N.2)

Ablauf ohne Kollision, Rucken oder Schwingen

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Seite 20

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FB PSPS-Abfrage in allen Punkten

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Seite 21

Gltig ab 09/2013

entfllt

O.1)

n.i.O.

Vorgabe fr Anwendungen (Kap.10)

i.O.

O.

VW Kassel

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VW Kassel

Checkliste Kapitel 11 bis 17

Folgende Punkte aus den Kapiteln 11 bis 17 sind prfungsrelevant:

P.

SPS- und Makroprogrammierung (Kap.11)

i.O.

entfl
lt
n.i.O.

P.1)

Programmierung Profilfrei Nullpunkt in den Stzen 1,2 und Folgenende

P.2)

Stellungsfreigaben sind programmiert und werden als FB PSPS stndig abgefragt

P.3)

Makronummern sind eingehalten. Individuelle Makros sind mit HK-TW/21B4 abgestimmt

P.4)

Operanden sind lt. Vorgabe als Merker zusammengefasst

P.5)

Merker werden nicht mehrfach definiert

P.6)

Merker und Flags sind verstndlich dokumentiert

P.7)

Operandenbez. der BMS entsprechen der in der Robotersteuerung verwendeten Bezeichnungen

P.8)

Nummern der Roboter E/As sind in der SPS der BMS angegeben

P.9)

Ausgnge, die Greifer steuern, sind vom Trockenlauf ausgenommen

P.10)

Vorgesehene Makros fr Verriegelungen verwendet

P.11)

Keine Makros, falls Verriegelungen mit Wartebedingungen verbunden sind

P.12)

Verriegelungen werden in FB PSPS abgefragt

P.13)

Roboter knnen sich nicht zeitgleich gegenseitig verriegeln

P.14)

Halt im Punkt ist programmiert

P.15)

Eintasterbedienung fr Roboter halt bei mehr als 2 Robotern pro Zelle/Schutzkreis

P.16)

Fahrbedingungen sind in allen Punkten programmiert

P.17)

Fahrbedingungen werden in Punkten mit SPS-Anweisungen nach Vorgabe geschaltet

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Seite 22

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i.O.

entfl
lt
n.i.O.

Q.1)

Stellungsfreigaben und Verriegelungen sind gegenberliegend verwendet

Q.2)

Greifermeldungen und Teilkontrollen sind zusammenhngend verwendet

Q.3)

Fr Greifermeldungen und Teilkontrollen ist Reserve vorhanden

R.

Taktzeit (Kap.13)

R.1)

Die Robotertaktzeit wird lt. Vorgaben ermittelt und gespeichert

S.

Bahnschaltfunktion (Kap.15)

S.1)

Es ist kein Bahnschalten fr Freigaben, Verriegelungen etc. verwendet

T.

Vor der bergabe an die Produktion (Kap.17)

i.O.

entfl
lt
n.i.O.

T.1)

Verfahrbereiche der Achsen sind lt. Vorgabe eingeschrnkt

T.2)

Eine Dokumentation lt. Vorgabe ist vorhanden

T.3)

Eine Datensicherung ist vorhanden

T.4)

Ein Image als Gesamtdatensicherung der gesamten Festplatte ist vorhanden

Gltig ab 09/2013

entfl
lt
n.i.O.

Seite 23

i.O.

Version 7.2.5 Rev.1

entfl
lt
n.i.O.

E/A-Belegung Peripherie (Kap.12)

i.O.

Q.

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VW Kassel

Checkliste Kapitel 18 bis 20

Folgende Punkte aus den Kapiteln 18 bis 20 sind prfungsrelevant:

U.

Dokumentation (Kap.18)

i.O.

entfl
lt
n.i.O.

U.1)

Folgen

U.2)

Unterprogramme

U.3)

Makros

U.4)

VW_USER samt Variablen (falls verwendet)

U.5)

Programmzuordnungsliste und Programmtopologie

U.6)

Merker, Flags

U.7)

Roboterkonstanten, Maschinenparameter, sofern diese vom Standard abweichen

U.8)

Zuweisungsliste Eingnge/Ausgnge

U.9)

Werkzeugdaten, Werkzeuglastdaten, Zeichnung des Werkzeugs

U.10)

Zangenzuweisungsliste

U.11)

Profinetkonfiguration und Topologie des Masterkreises (Controller)

U.12)

Referenzliste aller E/A`s, Merker, Flags etc

U.13)

Zusatzsoftware (z.B.: Safe-Konfiguration etc.)

U.13)

Herstellererklrung und Ausstattungsliste

U.13)

Dokumentation des/der Druckspeicher, sofern Robotertyp mit Druckspeicher ausgestattet ist

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Seite 24

Gltig ab 09/2013

Richtlinien fr Aufbau und Programmierung von KUKA Robotern mit VKRC4

W.

Belegung der Unterprogramme (Kap. 20)

W.1)

Belegung der Unterprogramme korrekt

Version 7.2.5 Rev.1

Seite 25

Gltig ab 09/2013

entfl
lt
n.i.O.

Belegung der Folgen ist korrekt

entfl
lt
n.i.O.

V.1)

i.O.

Belegung der Folgen (Kap.19)

i.O.

V.

VW Kassel

Richtlinien fr Aufbau und Programmierung von KUKA Robotern mit VKRC4

VW Kassel

22.) Ansprechpartner der Robotertechnik Werk Kassel

Ebeling, Daniel

Mobil: +49 (0)561-490 5227

Steiner, Gnter

Mobil: +49 (0)561-490 94011

Anacker, Marco

Mobil: +49 (0)561-490 94417

Kristen, Michael

Mobil: +49 (0)561-490 59380

Wittig, Dennis

Mobil: +49 (0)561-490 58071

Bro/Werkstatt

Telefon:
Fax:
Strungsannahme:

+49 (0)561-490 3129

+49 (0)561-490 9221
+49 (0)561-490 1212

Email: [email protected]

Besucheranschrift

Postanschrift

Volkswagen AG, Werk Kassel

Robotertechnik

Volkswagen AG, Werk Kassel

Abteilung: HK-TW/21B4

Dr. Rudolf Leiding Platz 1

D - 34225 Baunatal
Germany

Postfach 1451, Brieffach 4391-4

D - 34219 Baunatal
Germany

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Seite 26

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23.) Unser Standort im Werk Kassel

Halle 1
Erdgeschoss
Feld F 118
Einfahrt 1/F132

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Seite 27

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