MANAGEMENT

PERTEMUAN 11-12

Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-1

Exercise
 Break into teams
 Select one project from your team and brainstorm as many visual controls that you can
 Think of visual controls that could be put in place for:
 How to prevent something from going wrong
 How to improve process efficiencies or reduce waste
 How to improve customer/patient satisfaction
 How to notify someone that work is waiting or process is completed
 How to help staff be visually aware of policies or procedures
 Time: 20 minutes
 Report out: select one person from your team to report your findings at the end of the exercise

Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-2

Defining Quality
• Organization’s perspective
- Performance (design) quality
- Conformance (design) quality
• Customer perspective
- Garvin’s eight dimensions
- Parasuraman, Zeithaml, and Berry’s five dimensions
- Institute of Medicine
- Quality assurance program

Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-3

W. Edwards Deming
Fokus pada manajemen: filosofinya
menekankan pentingnya peranan
manajemen dalam pengembangan mutu
14 Butir Manajemen Deming
The Deming Wheel
14 BUTIR MANAJEMEN DEMING
1. Rumuskan Pernyataan Misi Perusahaan, sebarluaskan kepada seluruh karyawan, dan lakukan tindakan yang sesuai dengan
misi (commited).
2. Pelajari filosofi (paradigma) baru dalam perbaikan mutu.
3. Hayati maksud dari inspeksi.
4. Hentikan praktek bisnis yang didasarkan pada harga saja.
5. Lakukan perbaikan secara berkesinambungan pada sistem produksi dan pelayanan.
6. Kembangkan kegiatan pelatihan.
7. Ajarkan dan kembangkan kepemimpinan.
8. Singkirkan rasa takut dan ciptakan suasana saling percaya.
9. Optimalkan segala upaya Tim maupun individu.
10.Hilangkan sikap dan cara pemaksaan kepada karyawan.
11. Utamakan terjadinya perbaikan, bukan tercapainya kuota produksi atau MBO.
12. Singkirkan penghalang yang menyebabkan hilangnya rasa kebanggaan karyawan terhadap hasil kerjanya.
13. Berikan dorongan untuk belajar dan memperbaiki diri.
14. Lakukan tindakan untuk menyelesaikan transformasi ini.
CQI - the Deming Wheel (PDCA Cycle)

Drop it, Plan for change

formalize it aimed at
or repeat it improvement
Act Plan

Evaluate the results. Check Do Implement the

Did it work? change
Philip B. Crosby
 Martin Marietta, ITT, starting in 1960s
 “Quality is Free”
 Management must be firmly behind any quality plans
 Do it right the first time

 Went to Japan in 1951

 Quality begins by knowing what customers want
 80% of defects are controllable
Quality Planning
Quality control
Quality improvement
4 Butir Dasar Crosby dalam manajemen
mutu

definisi mutu : conformance to

requirements
sistem untuk mencapai mutu : mencegah
cacat
standar kinerja (performance standard) :
zero defects
Pengukuran mutu : biaya mutu
Cosby’s Quality Management Grid
Stages of Maturity
Measurement Categories Stage I Stage II Stage III Stage IV Stage V
Uncertainty Awakening Enlightment Wisdom Certainty

Management
understanding and attitude

Quality organization status

Problem handling
Cost qualities
(as percentage of sales)

Quality improvement
actions

Summary of
Company quality posture
COST OF QUALITY (BIAYA MUTU)

• BIAYA MUTU ADALAH SEMUA BIAYA YANG DITIMBULKAN

OLEH BISNIS UNTUK MEMASTIKAN BAHWA JUMLAH
KESELURUHAN LAYANAN YANG DISEDIAKAN BAGI
PELANGGAN SESUAI DENGAN TUNTUTAN MEREKA.

• BIAYA KESESUAIAN ATAU COST OF CONFORMANCE

(COC)

• BIAYA KETIDAKSESUAIAN ATAU COST OF NON

CORFORMANCE (CONC)
PENTINGNYA BIAYA MUTU

• BIAYA TERSEBUT SERINGKALI BERJUMLAH SANGAT BESAR (HASIL PENELITIAN

NEDO 1985 DI INGGERIS 10-20% DARI PENDAPATAN

• BESARNYA BIAYA DAN DIMANA BIAYA ITU TERJADI TIDAK DIKETAHUI OLEH
KEBANYAKAN BISNIS. HANYA 40% PERUSAHAAN YG PERNAH MENGUMPULKAN
DATA INI

• SEBAGIAN BESAR BIAYA (>80%) DIKAITKAN DENGAN KEGAGALAN DAN PENILAIAN

• PENGHEMATAN BIAYA MUTU AKAN MEMP DAMPAK PENTING DAN POSITIF THD
HASIL BARIS BAWAH

• BESARNYA BEBAN KEGAGALAN DAN PENILAIAN MENANDAKAN BAHWA BISNIS

MEMBERI KELONGGARAN PADA KERUSAKAN DAN KEMUDIAN DIPERBAIKI
Costs of Quality

Total Cost Total Cost

External Failure

Internal Failure

Prevention

Appraisal
Quality Improvement
TUJUAN QIP
P = BIAYA PENCEGAHAN
A = BIAYA PENILAIAN
B P
F = BIAYA KEGAGALAN
I
A NAC= BIAYA DASAR KEGIATAN
A
NORMAL
Y
A
P
F
A
F

NAC
NAC

3 TAHUN WAKTU
THE STRATEGY FOR ANALYZING
QUALITY COSTS
 USE ZERO DEFECT PROGRAM TO ELIMINATE FAILURE COSTS
 REVIEW THE QUALITY STANDARDS FOR THEIR UTILITY
 USE “CAUSE AND EFFECT” ANALYSIS TO REVEAL FAILURES AND CAUSES FOR IT
 ELIMINATE THROUGH EFFECTIVE CORRECTIVE ACTIONS
PROGRAM MANAJEMEN MUTU
TQM

KAIZEN TQC

QA

QC
PENDEKATAN DALAM MANAJEMEN MUTU

KAIZEN
 falsafah maupun strategi manajemen dalam mengelola perusahaan:

melakukan perbaikan bertahap dan

berkelanjutan, tanpa akhir,
melakukan hal-hal kecil dengan lebih baik,
senantiasa menentukan dan mencapai
sasaran baru
menciptakan standar baru yang makin
tinggi.
KAIZEN
KAI – melepas, membongkar, memilah-milahkan
ZEN – memperbaiki dengan penuh semangat
Harus dilakukan KAI lebih dulu!

Elemen Utama dari KAIZEN:

KERJA TIM (TEAM WORK)
KOMUNIKASI
“MEMBUANG” KEBOROSAN (WASTE)
“LANGKAH KECIL” BERKELANJUTAN
KAIZEN: PROSES BERKELANJUTAN
 Tidak pernah selesai, tetapi selalu menghasilkan lebih baik dari sebelumnya.
 KAIZEN menyelesaikan masalah dengan menumbuhkan budaya perusahaan
(korporasi), di mana setiap orang (manajemen puncak, manajer, pekerja harian)
dapat dengan bebas mengemukakan kesalahannya, dan bekerja sama untuk
mencegah terjadinya kembali.
Total Quality Management (TQM)
PENGERTIAN TQM
• TOTAL : Semua orang di dalam organisasi terlibat
• QUALITY: Persyaratan konsumen dapat dipenuhi
• MANAGEMENT: Manajemen memberikan komitmen penuh

3 PILAR TQM
• KEPUASAN KONSUMEN
• SUMBER DAYA MANUSIA:
– Keterlibatan semua orang di dalam organisasi adalah vital
untuk keberhasilan program
• METODA PERBAIKAN:
– Menggunakan metoda saintifik tapi mudah dipahami dan
dipergunakan
MANFAAT TQM

Harga yg
Memperbaiki Lebih tinggi
P Posisi
E persaingan
R
B Meningkatkan
A Pangsa pasar
I
K
A
N Meningkatkan
penghasilan
M
U
T Meningkatkan
U Keluaran yg Mengurangi Meningkatkan
Bebas dari Biaya operasi laba
kerusakan
Langkah – langkah TQM
1. Komitmen CEO/Pimpinan
2. Diklat untuk Top Management
3. Membentuk Steering Committee
4. Menetapkan visi, misi dan prinsip-prinsip
5. Buat diagram alir proses-proses di perusahaan
6. Fokus pada konsumen eksternal dan lakukan survey
7. Anggap karyawan sebagai pelanggan internal
8. Buat program pelatihan mutu untuk karyawan
9. Bentuk Tim Perbaikan Mutu
10. Implementasi proses perbaikan
11. Gunakan alat – alat TQM
Seven Concepts of TQM
 Continuous improvement
 Six Sigma
 Employee empowerment
 Benchmarking
 Just-in-time (JIT)
 Taguchi concepts
 Knowledge of TQM tools
Continuous Improvement

 Represents continual improvement

of all processes
 Involves all operations and work
centers including suppliers and
customers
 People, Equipment, Materials,
Procedures
Shewhart’s PDCA Model

1. Plan
4. Act Identify the
Implement the improvement and make
plan a plan

3. Check 2. Do
Is the plan Test the
working? plan

Figure 6.3
QC vs Quality Assurance
• Inspection is a QC process involving sensors and inspectors
checking for defects. Who are the inspectors?
– Inspection doesn't stop poor products being made.
– Quality cannot be inspected in, it must be planned, designed and
manufactured that way.
– Sampling e.g. inspect/test some chocolates from a batch.
– Inspection may be at the end of an assembly line
– In a bank an inspector may infiltrate as a customer to vet how staff
are handling clients.
• Quality ownership - all operators are inspectors of own
quality.
QUALITY ASSURANCE:
(JAMINAN MUTU)
Prosedur Standard

PRODUK YANG
MASUKAN PROSES KONSISTEN

Umpan balik (Feedback):

hanya untuk memeriksa dan
memperbaiki proses
Six Sigma
 Two meanings
 Statistical definition of a process that is
99.9997% capable, 3.4 defects per
million opportunities (DPMO)
 A program designed to reduce defects,
lower costs, and improve customer
satisfaction
Pengertian Six Sigma
• SIX SIGMA berasal dari kata SIX yang berarti enam (6) dan SIGMA yang merupakan
satuan dari Standard Deviasi yang juga dilambangkan dengan simbol σ, Six Sigma
juga sering di simbolkan menjadi 6σ. Makin tinggi Sigma-nya, semakin baik pula
kualitasnya. Dengan kata lain, semakin tinggi Sigma-nya semakin rendah pula tingkat
kecacatan atau kegagalannya. Seperti Tabel konversi Sigma dibawah ini.

6
Six Sigma
1. Define critical outputs
and identify gaps for DMAIC Approach
improvement
2. Measure the work and
collect process data
3. Analyze the data
4. Improve the process
5. Control the new process to
make sure new performance is
maintained
1. DEFINE

Tahapan DMAIC yang pertama dalam Six Sigma adalah DEFINE yaitu tahapan untuk
mendefinisikan dan menyeleksi permasalahan yang akan diselesaikan beserta Biaya,
manfaat dan dampak terhadap Pelanggan (customer)
• Alat-alat (Tools) yang digunakan dalam tahapan Define ini antara lain :
• Function Deployment Process Map
• SIPOC Map (Diagram Supplier, Input, Proses, Output dan Customer)
• Pareto Chart
• FMEA (Failure Mode Effect Analysis)
• Affinity Diagram
• Relation Diagram
• Cause and Effect Analysis (Fishbone Chart dan Cause and Effect Matrix)
2. MEASURE

Measurement adalah Tahapan Pengukuran terhadap Permasalahan yang telah

didefinisikan untuk diselesaikan. Dalam tahap ini terdapat Pengambilan data yang
kemudian Mengukur Karakteristiknya serta kapabilitas dari proses pada saat ini
untuk menentukan langkah apa yang harus diambil untuk melakukan perbaikan dan
peningkatan selanjutnya.
• Alat-alat (Tools) yang digunakan dalam tahapan Measurement adalah :
• Cause and Effect Analysis (Fishbone Chart dan Cause dan Effect Matrix)
• Probability Distributions (Distribusi Probabiliti)
• Basic Statistic seperti Mean,  Median dan Modus
• Gage Reproducibility and Repeatability (GR&R)
• Process Capability
3. ANALYSIS

Tahapan Analysis adalah tahapan untuk menemukan solusi untuk memecahkan

masalah berdasarkan Root Cause (Akar Penyebab) yang telah di-identikasikan. Di dalam
Tahapan ini, kita harus dapat menganalisis  dan melakukan validasi terhadap Akar
Permasalahan (Root Causes) atau Solusi  melalui pernyataan-pernyataan Hypothesis.
• Alat-alat (Tools) yang digunakan dalam tahapan Analysis adalah :
• Uji Hipotesis (Hypothesis Testing)
• Regression
• Correlation Analysis
• ANOVA (Analysis of Variance)
• Multi-Vari Analysis
• Contingency Table
4. IMPROVE

Setelah mendapat Akar Permasalahan dan Solusi serta men-validasi-nya,

tahap selanjutnya adalah melakukan tindakan perbaikan terhadap
permasalahan tersebut dengan melakukan pengujian dan percobaan
untuk dapat meng-optimasi-kan solusi tersebut sehingga benar-benar
bermanfaat untuk menyelesaikan permasalahan yang kita alami.
Di Tahap Improvement, alat yang digunakan adalah DOE atau Design of
Experiment yang terdiri dari :
• Factorial Design
• General Full Factorial Design
• Fractional Factorial Design
5. CONTROL

• Tujuan dari tahapan Control adalah untuk menetapkan Standarisasi

serta mengontrol dan mempertahankan Proses yang telah diperbaiki
dan ditingkatkan tersebut dalam jangka panjang dan mencegah potensi
permasalahan yang akan terjadi di kemudian hari ataupun ketika ada
pergantian proses, tenaga kerja maupun pergantian manajemen.
• Alat-alat (Tools) yang digunakan dalam tahapan Control adalah :
• Poka Yoke (Mistake Proofing)
• Process Control Plan
• Process Control Chart
Employee Empowerment
 Getting employees involved in product and
process improvements
 85% of quality problems are due
to process and material

 Techniques
 Build communication networks
that include employees
 Develop open, supportive supervisors
 Move responsibility to employees
 Build a high-morale organization
 Create formal team structures
Quality Circles
 Group of employees who meet
regularly to solve problems
 Trained in planning, problem
solving, and statistical methods
 Often led by a facilitator
 Very effective when done properly
APAKAH GKM ITU ?
GKM adalah kelompok – kelompok kecil karyawan
(4 – 8 orang) yang melakukan kegiatan
pengendalian dan peningkatan mutu secara
teratur, sukarela dan berkesinambungan dalam
bidang–bidang pekerjaannya dengan menerapkan
prinsip-prinsip dan teknik-teknik pengendalian mutu

Ciri – ciri GKM

• Bertujuan untuk melakukan perbaikan
• Keanggotaan sukarela
• Jumlah anggota 4 – 8 orang
• Melakukan pertemuan di luar jam kerja
• Menghasilkan risalah GKM dengan konsep PDCA
• Pemecahan masalah dimulai dengan data dan diakhiri dengan data
• Menggunakan alat kendali mutu statistik
LANGKAH – LANGKAH GKM

1. Menentukan tema dan judul

2. Mencari penyebab masalah
3. Menentukan penyebab dominan
4. Membuat rencana perbaikan dan melaksanakan perbaikan
5. Meneliti hasil
6. Standardisasi
7. Menetapkan tema berikutnya
Benchmarking
Selecting best practices to use as a
standard for performance
ernal
nt ing if
 Determine what to e i
Us mark ugh
n ch g eno
benchmark e
b e bi
’r
you
 Form a benchmark team
 Identify benchmarking partners
 Collect and analyze benchmarking
information
 Take action to match or exceed the
benchmark
JENIS – JENIS BENCHMARKING
• Benchmarking internal; Dilakukan antara dept/divisi/cabang dalam satu perusahaan
atau antar perusahaan dalam satu group perusahaan

• Benchmarking kompetitif; Perbandingan khusus dengan kompetitor

• Benchmarking fungsional; Dilakukan dengan perusahaan/industri yang lebih

luas/pemimpin industri untuk fungsi-fungsi yang sama

• Benchmarking generik;Perbandingan fungsi-fungsi usaha atau proses yang sama

dengan mengabaikan industri
Just-in-Time (JIT)
Relationship to quality:

 JIT cuts the cost of quality

 JIT improves quality
 Better quality means less
inventory and better, easier-to-
employ JIT system
Just-in-Time (JIT)

 ‘Pull’ system of production scheduling

including supply management
 Production only when signaled

 Allows reduced inventory levels

 Inventory costs money and hides process and material
problems

 Encourages improved process and product

quality
Pengertian Sistem Produksi Just In Time (JIT) 
• Just In Time atau  sering disingkat dengan JIT adalah suatu sistem produksi yang
digunakan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan pada waktu yang tepat sesuai
dengan jumlah yang dikehendaki oleh pelanggan tersebut.
• Tujuan sistem produksi Just In Time (JIT) adalah untuk menghindari terjadinya
kelebihan kuantitas/jumlah dalam produksi (overproduction), persediaan yang
berlebihan (excess Inventory) dan juga pemborosan dalam waktu penungguan
(waiting).
• Dengan adanya sistem JIT, kita telah dapat mengatasi 3 pemborosan
(overproduction, excess inventory dan waiting) diantara 7 pemborosan (7 Waste)
yang harus dihindari dalam sistem produksi Toyota.
• Sistem Produksi Just In Time atau JIT ini dalam bahasa Indonesia sering disebut
dengan Sistem Produksi Tepat Waktu
Kelebihan Sistem Produksi Just In Time (JIT)

Banyak kelebihan yang dapat dinikmati dalam menerapkan sistem produksi JIT, diantaranya
sebagai berikut :
• Tingkat Persediaan atau Stock Level yang rendah sehingga menghemat tempat penyimpanan dan
biaya-biaya terkait seperti biaya sewa tempat dan biaya asuransi.
• Bahan-bahan produksi hanya diperoleh saat diperlukan saja sehingga hanya memerlukan modal
kerja yang rendah.
• Dengan Tingkat persedian yang rendah, kemungkinan terjadinya pemborosan akibat produk yang
ketinggalan zaman, lewat kadaluarsa dan rusak atau usang akan menjadi semakin rendah.
• Menghindari penumpukan produk jadi yang tidak terjual akibat perubahan mendadak dalam
permintaan.
• Memerlukan penekanan pada kualitas bahan-bahan produksi yang dipasok oleh Supplier
(Pemasok) sehingga dapat mengurangi waktu pemeriksaan dan pengerjaan ulang
Kelemahan sistem produksi Just In Time (JIT)
• Sistem Produksi Just In Time tidak memiliki toleransi terhadap kesalahan atau “Zero
Tolerance for mistakes” sehingga akan sangat sulit untuk melakukan
perbaikan/pengerjaan ulang pada bahan-bahan produksi ataupun produk jadi yang
mengalami kecacatan. Hal ini dikarenakan tingkat persediaan bahan-bahan produksi
dan produk jadi yang sangat minimum.
• Ketergantungan yang sangat tinggi terhadap Pemasok baik dalam kualitas maupun
ketepatan pengiriman yang pada umumnya diluar lingkup perusahaan
manufakturing yang bersangkutan. Keterlambatan pengiriman oleh satu pemasok
akan mengakibatkan terhambatnya semua jadwal produksi yang telah direncanakan.
• Biaya Transaksi akan relatif tinggi akibat frekuensi Transaksi yang tinggi.
• Perusahaan Manufaktring yang bersangkutan akan sulit untuk memenuhi
permintaan yang mendadak tinggi karena pada kenyataannya tidak ada produk jadi
yang lebih.
Pengertian Kanban dan 6 Aturan Utamanya
Pengertian Kanban
• Kanban merupakan istilah dalam bahasa Jepang yang artinya adalah Papan Visual
yang pada awalnya dikembangkan sebagai metode untuk memberikan sinyal pada
persediaan bahan-bahan produksi di sistem Inventory Just in Time (Sistem
Persediaan yang Tepat Waktu).
• Kanban berasal dari dua kata bahasa Jepang yaitu “Kan” [ 看 ] yang artinya adalah
“Melihat” atau “Visual” sedangkan kata “Ban” [ 板 ] jika diterjemahkan langsung ke
bahasa Indonesia menjadi “Papan” atau “Kartu”. Jadi istilah Kanban dapat
diterjemahkan menjadi “Papan Visual” atau “Kartu Visual”.
• Kanban pada dasarnya adalah suatu metode manajemen untuk memvisualisasikan
komunikasi dan pengendalian serangkaian aliran aktivitas di produksi sehingga
memungkinkan semua orang untuk melihat aliran aktivitas tersebut dan
menyesuaikannya sesuai dengan kebutuhan.
Langkah-langkah Penerapan Metode Kanban
• Terdapat tiga langkah penting dalam menerapkan Metode
Kanban, Ketiga langkah penting tersebut diantaranya adalah
sebagai berikut :
1. Visualisasi Alur Kerja
Visualisasi tersebut dapat menggunakan cara yang paling
sederhana yaitu dengan menempelkan kertas Post it ataupun
Kartu Informasi yang ditempelkan di Papan ataupun dengan
menggunakan Software khusus untuk Kanban.
2. Membatasi WIP (Work In-Progress)
Menetapkan dengan tegas batas pekerjaan/tugas ataupun jumlah unit produk yang
masih dalam proses (Work In-Progress). Pekerjaan atau tugas yang telah disusun
dalam Alur Kerja harus diselesaikan sesuai dengan jangka waktu yang ditentukan
sehingga pekerjaan yang tertunda ataupun “masih dalam proses pengerjaan” dapat
dikendalikan seminimal mungkin.
3. Mengukur Lead Time yang diperlukan
Lead Time adalah siklus waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit
produk (atau suatu pekerjaan/tugas) dari awal hingga menjadi produk jadi (selesai).
Pada Kanban ini, diperlukan pengukuran dan penentuan Lead Time untuk
mengoptimasikan proses pekerjaan sehingga dapat diprediksi seakurat mungkin dan
waktu yang diperlukan pun sesingkat mungkin.
Enam Aturan Utama dalam Menerapkan Kanban

Terdapat enam aturan utama yang wajib diikuti dalam menerapkan Kanban :
• Hanya mengambil barang yang dibutuhkan saja sesuai dengan ketentuan Kanban
(Take only what is needed)
• Hanya memproduksi jumlah yang dibutuhkan oleh pelanggan sesuai dengan
ketentuan Kanban (Produce the exact Quantity required)
• Tidak ada Item yang dipindahkan atau digunakan tanpa Kanban
• Tidak boleh mengirimkan produk yang cacat ataupun jumlah yang tidak sesuai ke
proses selanjutnya (Never pass on defective products)
• Kanban harus diterapkan secara konsisten pada semua Item.
• Jumlah Kanban dapat dikurangi atau ditambah sesuai dengan kebutuhan aktivitas
produksi itu sendiri.
Contoh Kanban  
Berikut ini adalah contoh Kanban :
4. Kanbans

Visual signal to:

 Replenish materials consumed in
the production process over time
 Trigger action
Taguchi Concepts
 Engineering and experimental design
methods to improve product and
process design
 Identify key component and process
variables affecting product variation
 Taguchi Concepts
 Quality robustness
 Quality loss function
 Target-oriented quality
GENICHI TAGUCHI
Memulai perspektif baru pada mutu:
berdasarkan nilai ekonomis dengan
mengarah pada sasaran, dan mengurangi
variasi,
serta merubah cara pandang tradisional
terhadap nilai pada spesifikasi
Introduced the concept of quality
improvement through statistically designed
experiments
Metoda Taguchi
• Konsep Taguchi  ketika mendesain produk kerugian
seminimal dan bernilai seoptimal
• Kualitas menurut Taguchi : kerugian yang diterima oleh
konsumen sejak produk tersebut dikirimkan (biaya
ketidakpuasan konsumen reputasi perusahaan buruk)
• Sasaran metode Taguchi  menjadikan produk robust
terhadap noise (Robust Design)  menjamin kembalinya
konsumen, memperbaiki reputasi dan meningkatkan market
share perusahaan.
Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-59
Konsep Taguchi
Taguchi membagi konsep kualitas mejadi empat yaitu :
• Kualitas didesain mulai dari awal proses tidak hanya pada
proses inspeksi (“off-line strategy”)
• Kualitas terbaik dicapai dengan meminimumkan deviasi dari
target (Produk didesain tahan terhadap faktor lingkungan
yang tak terkontrol :noise, temperatur, kelembaban )
• Kualitas tidak hanya didasarkan performance (ukuran
kapabilitas sebuah produk) atau karakteristik dari produk.
• Biaya kualitas seharusnya diukur sebagai fungsi dari variasi
performance produk
Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-60
Taguchi Quality Strategy
• Pendekatan Taguchi untuk mereduksi variasi product
merupakan tahapan proses sebagai berikut : 1. Proses
manufaktur produk dengan cara terbaik setiap saat.
(Penyimpangan kecil dari target) 2. Memproduksi semua
produk seidentik mungkin (mengurangi variasi produk)
• Strategi kualitas Taguchi dalam memperbaiki kualitas dalam
stage desain produk adalah dengan membuat desain yang
tidak terlalu sensitif terhadap pengaruh faktor tak terkontrol
dan optimisasi desain produk.

Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-61

Robust Design
• Salah satu tujuan eksperimen pada parameter desain
adalah menyusun satu kombinasi faktor-faktor yang kokoh
(Robust) terhadap adanya faktor-faktor pengganggu (Noise)
yang tidak dapat / sulit dikendalikan, dan menyebabkan
variabilitas yang tinggi pada produk.

• Mengatur parameter yang mempengaruhinya pada tingkat

yang paling kurang sensitif terhadap faktor gangguan
(Noise).
Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-62
Desain dalam Taguchi
• Desain Sistem:
Konsep, ide, metode baru  untuk memberikan peningkatan produk kepada
konsumen
• Desain Parameter:
Upaya meningkatkan keseragaman produk atau mencegah tingginya variabilitas
 Parameter dari proses tertentu ditetapkan agar performasi produk tidak
sensitif terhadap penyebab terjadinya variabilitas.
• Desain Toleransi:
Kualitas ditingkatkan dengan mengetatkan toleransi pada parameter
produk/proses untuk mengurangi terjadinya variabilitas pada performansi
produk  melakukan eksperimen untuk menentukan faktor dominan yang
berpengaruh terhadap peningkatan kualitas produk dan menentukan kombinasi
faktor-faktor terhadap penyebab timbulnya variabilitas.
Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-63
Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-64
Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-65
Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-66
Copyright 2008 Health Administration Press. All rights reserved. 8-67
To Build House of Quality
• Identify customer wants
• Identify how the good/service will satisfy customer wants.
• Relate the customer’s wants to the product’s hows.
• Identify relationships between the firm’s hows.
• Develop importance ratings
• Evaluate competing products

Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-46 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Sequence

Quality
Plan
Production
Process

Production
House

Process
4

Components
Specific
Components House

Specific
Characteristics 3
Design House
Characteristics
2
Design
Requirements

House
Customer

Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-47 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Example

Customer Customer
Requirements Importance

Target Values
JHigh relationship K Medium relationship m Low Relationship
Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-49 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Example

Customer Customer
Requirements Importance

Target Values
JHigh relationship K Medium relationship m Low Relationship
Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-49 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Example

Customer Customer
Requirements Importance

Target Values
JHigh relationship K Medium relationship m Low Relationship
Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-49 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Example

What the customer desires (‘wall’)

Customer Customer Aluminum Auto Auto

Requirements Importance Parts Focus Exposure
Light weight
Easy to use
Reliable
Target Values
JHigh relationship K Medium relationship m Low Relationship
Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-50 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Example

Average customer importance

rating

Customer Customer Aluminum Auto Auto

Requirements Importance Parts Focus Exposure
Light weight 3
Easy to use 2
Reliable 1
Target Values
JHigh relationship K Medium relationship m Low Relationship
Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-51 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Example
Relationship between customer
attributes & engineering
characteristics (‘rooms’)

Customer Customer Aluminum Auto Auto

Requirements Importance Parts Focus Exposure
Light weight 3 K
Easy to use 2 K K
Reliable 1 K K
Target Values
JHigh relationship K Medium relationship m Low Relationship
Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-52 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Example
Target values for engineering
characteristics (‘basement’);
key output
J

Customer Customer Aluminum Auto Auto

Requirements Importance Parts Focus Exposure
Light weight 3 K
Easy to use 2 K K
Reliable 1 K K
Target Values 5 1 1
JHigh relationship K Medium relationship m Low Relationship
Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-53 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
House of Quality Example

Customer Customer Aluminum Auto Auto

Requirements Importance Parts Focus Exposure
Light weight 3 K
Easy to use 2 K K
Reliable 1 K K
Target Values
JHigh relationship K Medium relationship m Low Relationship
Transparency Masters to accompany Operations Management, 5E (Heizer © 1998 by Prentice Hall, Inc.
& Render) 4-54 A Simon & Schuster Company
Upper Saddle River, N.J. 07458
Pengertian Poka Yoke dan Penerapannya
• Kata “Poka Yoke” berasal dari bahasa Jepang yang artinya adalah mencegah
kesalahan yang dikarenakan oleh  kecerobohan oleh tenaga kerja manusia
• Poka  = Poka Misu = Kesalahan yang dikarenakan Kecerobohan (Careless Mistakes)
Yoke = Yokeru = Menghindari (avoid)
• Poka Yoke adalah suatu Teknik untuk mengatasi dan menghindari kesalahan
sederhana yang dikarenakan oleh manusia atau pekerja tersebut (Human Error) di
tempat kerja dengan cara mencegahnya langsung dari akar penyebab (root cause)
kesalahan dan menarik perhatian khusus dalam suatu pekerjaan atau tugas sehingga
tidak memiliki kemungkinan untuk membuat kesalahan.
• Metode Poka Yoke ini juga merupakan salah satu alat untuk peningkatan kualitas
dalam Metodologi Six Sigma dan Strategi Penjaminan Kualitas (Quality Assurance) di
Lean Manufacturing.
Sifat-sifat Manusia yang menyebabkan terjadinya kesalahan
(Human Error) antara lain :
• Lupa
• Melanggar aturan ataupun prosedur yang telah ditetapkan
• Salah meng-identifikasikan.
• Kesalahpahaman
• Terlalu cepat mengambil kesimpulan
• Kelelahan
• Ketidaktelitian
• Sabotasi (unsur kesengajaan)
• Tidak konsentrasi dalam bekerja
• Kurangnya pelatihan
• Dan lain sebagainya.
Kesalahan-kesalahan yang sering terjadi yang dikarenakan oleh sifat
manusia tersebut  antara lain :

• Kerusakan komponen
• Salah pemasangan komponen
• Salah pengukuran
• Pemasangan komponen yang terbalik
• Pengukuran atau hasil pengukuran yang berbeda-beda
• Noise
• Kelebihan komponen
• Kotor
• Dan lain sebagainya.
Tujuan dari penerapan metode Poka Yoke adalah untuk :

• Mengurangi atau menghilangkan inspeksi 100%

• Tidak ada kesempatan untuk melakukan kesalahan
• Mencegah terjadinya kecacatan atau kerusakan dari
sumbernya
• Mengurangi ketergantungan kepada Tenaga Manusia untuk
melakukan deteksi
• Zero Defect (Nol Kerusakan)
Pendekatan Poka Yoke
Terdapat dua pendekatan dalam konsep Poka Yoke, yaitu :
• -Prevent Mistakes
• Pendekatan “Prevent Mistakes” adalah pendekatan untuk mencegah
terjadinya Kesalahan sebelum kesalahan atau permasalahan kualitas terjadi.
Metode yang dipakai untuk pendekatan Prevent Mistakes adalah Metode
Pengawasan (Control Method) dan Metode Peringatan (Warning Method)
• -Detect Mistakes
• Pendekatan “Detect Mistakes” adalah pendekatan yang dilakukan setelah
kesalahan atau permasalahan kualitas telah terjadi. Metode yang dipakai
untuk pendekatan Detect Mistakes adalah Contact Method, Fixed Value
Method dan Motion Step Method.
Fungsi Dasar Penerapan Poka Yoke

Tiga Fungsi dasar dari Poka Yoke antara lain :

• Control, yaitu pengawasan atau pengontrolan proses untuk
mencegah kesalahan atau kerusakan mengalir ke proses
berikutnya
• Shutdown, yaitu melakukan berhenti melakukan pekerjaan jika
terdeteksi kesalahan atau kerusakan
• Warning, yaitu memberikan peringatan jika terdapat
ketidaknormalan, kesalahan ataupun kerusakan
Langkah-langkah Penerapan Poka Yoke

• Deskripsikan kerusakan atau potensi kerusakan yang akan diselesaikan. Buatkan Ratio atau
persentase kerusakan yang terjadi.
• Identifikasikan Proses mana yang terjadi kerusakan tersebut.
• Tuliskan secara jelas dan rinci langkah kerja pada proses yang akan di analisis.
• Perhatikan dengan seksama proses tersebut, apakah ada perbedaan dengan apa yang telah
dirinci.
• Identifikasikan langkah kerja ataupun kondisi yang dapat menyebabkan kerusakan / kesalahan
kerja seperti lingkungan, alat pengukuran dan peralatan kerja. Pergunakanlah metode
penyelesaian masalah 5 WHY (5 mengapa) untuk mendapatkan akar faktor penyebabnya.
• Identifikasikan peralatan POKA YOKE yang akan dipakai untuk menyelesaikan permasalahan
tersebut.
• Lakukan Evaluasi ulang setelah penerapan peralatan POKA YOKE.
Contoh-contoh Penerapan Poka Yoke 

Beberapa contoh kasus penerapan POKA YOKE di kehidupan sehari-

hari :
• Konektor USB Komputer yang tidak dapat dimasukan terbalik
• Breaker Listrik akan loncat jika melebihi beban listrik atau terjadi
hubungan singkat listrik (Short circuit)
• Terdapat Auto Ejaan (Auto Spelling) bahasa dalam Microsoft Word
untuk menghindari salah penulisan.
• Alarm berbunyi saat mobil parkir mundur.
• Pintu Lift tidak bisa dibuka saat Lift bergerak.
Contoh Kasus POKA YOKE dalam produksi :

• Lakukan Check list (daftar pemeriksaan) untuk memastikan semua tugas

telah dikerjakan.
• Konektor yang berwarna-warni untuk mencegah salah pemakaian Konektor
• Pemakaian Sensor dalam produksi
• Plug Listrik menggunakan 3 pin untuk mencegah salah pemasangan
• Menggunakan Pin Panduan untuk pemasangan komponen
• Menggunakan Template untuk menghindari salah lokasi saat pemasangan
komponen.
• Memberikan Signal (alarm) jika suhu timah dalam solder mesin menurun.
Berikut ini adalah gambar beberapa contoh penerapan Poka Yoke
di Industri.
Tools of TQM
 Tools for Generating Ideas
Check sheets
Scatter diagrams
Cause-and-effect diagrams
 Tools to Organize the Data
Pareto charts
Flowcharts
 Tools for Identifying Problems
Histogram
Statistical process control chart
Check Sheet
COMPONENTS REPLACED BY LAB
TIME PERIOD: 22 Feb to 27 Feb 2002
REPAIR TECHNICIAN: Bob

TV SET MODEL 1013

Integrated Circuits ||||
Capacitors |||| |||| |||| |||| |||| ||
Resistors ||
Transformers ||||
Commands
CRT |

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 3-90

Scatter Diagram
Y

X
Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 3-91
Cause-and-Effect Diagram
Measurement Human Machines
Faulty
testing equipment Poor supervision Out of adjustment

Incorrect specifications Lack of concentration Tooling problems

Improper methods Inadequate training Old / worn

Quality
Inaccurate Problem
temperature
control Defective from vendor Poor process design
Ineffective quality
Not to specifications management
Dust and Dirt Material- Deficiencies
handling problems in product design

Environment Materials Process

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 3-92

Percent from each cause

10
20
30
40
50
60
70

0
Po
or
W D es
ro ign
(64)

ng
di
m
en
s io
De ns
fe
(13)

cti
ve
pa
rts
M
ac
(10)

hi
ne
ca
l ib
Op ra
tio
e ns
(6)

ra
to

Causes of poor quality

re
rro
rs
De
(3)

fe
c tiv
em
at
Su er
Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc.

r ial
s
(2)

fa
c ea
br
as
io
Pareto Chart

ns
(2)

3-93
Flow Chart
Start/ Finish
Operation Operation Decision Operation

Operation Operation

Decision Start/ Finish

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 3-94

Histogram

20

15

10

0
1 2 6 13 10 16 19 17 12 16 2017 13 5 6 2 1

Copyright 2006 John Wiley & Sons, Inc. 3-95

Statistical Process Control (SPC)
 Uses statistics and control charts to tell
when to take corrective action
 Drives process improvement
 Four key steps
 Measure the process
 When a change is indicated, find the assignable cause
 Eliminate or incorporate the cause
 Restart the revised process
Pengendalian Mutu Statistik ( SQC )
Pengendalian mutu dengan menggunakan metode statistik, dalam
memeriksa sampel/ pengujian mutu, untuk mengetahui adanya variasi,
sebab-akibat, untuk mempertahankan konsistensi dan melakukan
perbaikan.

Alat – alat kendali mutu statistik: Sumbang-saran, Diagram afinitas,

Diagram Sebab-Akibat, Diagram Pohon, Bagan Pareto, Bagan Arus
Berurutan, Bagan Arus Proses, Diagram Tebar, Run Chart, Peta Kendali
dan Histogram.
An SPC Chart
Plots the percent of free throws missed

Upper control limit

20%

10%
Coach’s target value

| | | | | | | | | Lower control limit

0% 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Game number
Figure 6.8
Terima Kasih !

[email protected]