Lesson

 8     Fundamentals  of  CNC  Machining  

CNC  Turning  

Finish  

Finish   the   part.   Choose   the   largest   and   most   rigid   tool   that   will   make   all   the   features.   Watch   the   back  
clearance  of  the  tool  to  ensure  the  tool  and  holder  do  not  collide  with  the  part.  

1
Cut
Directions

Section  Part 1-­‐Start  Cut

View 2-­‐Pull  Off
 
Figure  30:  Finish  

 
Rules  for  Finishing  
• Start  away  from  the  part  face.    
• Use  a  tool,  such  as  a  35  or  55  degree  diamond,  with  sufficient  side  and  end  cutting  angles  to  provide  tool  
clearance.  
• Use  a  tool  with  a  nose  radius  equal,  or  preferably  smaller,  than  the  smaller  ID  radius  in  the  profile.  
• Consider  taking  a  pre-­‐finish  pass  first  so  the  final  pass  removes  a  constant  thickness  of  material.  
• Skip  over  features,  such  as  grooves,  that  will  be  machined  using  other  tools  and  operations.  
• For  threads,  finish  at  the  major  diameter  of  the  thread.  

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     8-­‐29  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  8  
CNC  Turning  

Groove  

Most   grooves   have   radii   at   the   top   and   bottom.   Groove   tool   paths   are   actually   quite   complex.   The   following  
sequence  is  often  used  to  create  a  groove  that  is  accurate  and  with  no  tool  marks.  

A  common  groove  operation  is  shown  in  the  Details  view  in  Figure  31:  A)  The  tool  is  usually  plunged  near  the  
center   of   the   groove   to   rough.   B)   Other   plunge   moves   as   required   to   remove   excess   material.   C)   One  
contouring   path,   starting   outside   and   moving   inward,   creating   radii   and   contour.   D)   One   contouring   path,  
starting  from  the  other  side  and  moving  inward  finishing  the  other  side.      

Cut
Directions

c ab d

Details
 
Figure  31:  Groove  
 
Rules  for  Grooving  
• Use  a  groove  tool  narrower  than  the  groove  and  with  a  radius  equal  or  less  than  the  finished  radius.    
• Use  CAD/CAM  or  lathe  control  groove  cycles  to  program  the  grooves.  

   

8-­‐30        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  8     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Turning  

Thread  

Lathes  are  capable  of  creating  any  form  thread,  including  tapered  pipe  threads,  OD,  ID,  and  multi-­‐start.  Most  
threading  on  a  lathe  is  done  with  an  insert.  Several  roughing  passes  that  decrease  in  depth  with  each  cut  are  
followed   by   one   or   more   finish   passes   that   remove   a   small   amount   of   material   to   form   a   thread   that   is  
accurate  and  smooth.  

The  motion  of  the  tool  and  spindle  are  coordinated  by  the  CNC  control  so  that  each  time  the  tool  begins  the  
cut  pass  at  the  same  rotational  position.  

Cut
Direction

1-­‐Start  Cut
2-­‐Pull  Off
 
Figure  32:  Thread  

Rules  for  Threading  

• Use  the  insert  manufacturers’  recommendations  for  thread  parameters.  
• Use  the  CAD/CAM  software  or  lathe  control  thread  canned  cycles.  These  work  much  like  a  mill  drill  cycle  
to  program  all  the  motion  required  for  form  the  thread  with  just  a  few  blocks  of  G-­‐code.  
• Start  well  away  from  the  thread  to  give  the  spindle  time  to  reach  full  speed  before  engaging  the  thread.  

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     8-­‐31  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  8  
CNC  Turning  

Drill  
 
Lathes  support  common  drill  G-­‐code  cycles,  including  G81.      
 

Cut
Direction

Section  Part
View
 
Figure  33:  Drill  
 

Rules  for  Drilling  

• Spot  drill  holes.  
• Consider  using  progressively  larger  drills  to  make  a  large  hole.  
• Peck  drill  deeper  holes.  
• Use   a   canned   cycle   when   possible.   If   programming   using   line   and   rapid   moves,   be   sure   to   extract   the  
tool  completely  from  the  bore  before  changing  tools.  
• Use  the  shortest  drill  possible  to  reduce  tool  chatter  and  produce  a  more  accurate  hole.  

   

8-­‐32        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  8     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Turning  

Bore  

Bore  operations  produce  precision  holes  with  excellent  surface  finish.    

2
1
Cut
Directions

Caution
Back  of  Tool
Clearance

Section  Part 1-­‐Start  Cut

View 2-­‐Pull  Off
Figure  43:  Boring  

Rules  for  Boring:  

• Ensure  the  hole  for  the  boring  bar  is  large  enough  for  tool  clearance  during  all  moves,  including  the  lead-­‐
out  move  away  from  the  finished  surface.  
• Be  sure  to  fully  extract  the  bore  bar  out  of  the  hole  before  sending  it  home.    
• Precision  holes  require  the  correct  amount  of  stock  remaining  and  proper  cutting  speeds  and  feeds.  
• Add  roughing  passes  as  needed  before  taking  the  finish  cut  to  ensure  constant  material  thickness  for  the  
finish  pass.  
• Extend  the  tool  path  slightly  beyond  the  back  of  the  part  to  ensure  a  clean  edge  after  cut  off.  
• For  precision  holes,  such  as  press  fits,  consider  backing  off  the  X-­‐offset  several  thousandths  of  an  inch  on  
the  first  part  Machine  the  hole,  check  the  actual  finished  bore  diameter,  and  then  adjust  the  offset  as  
needed  to  produce  the  precision  hole.  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     8-­‐33  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  8  
CNC  Turning  

Cutoff  
This  is  always  the  last  lathe  machining  operation.  It  frees  the  part  from  the  stock  material.  
 

Cut
Directions

2
b a

1-­‐Start  Cut
2-­‐Pull  Off
Details
 
Figure  44:  Cutoff  
 

Rules  for  Cutoff:  

• Cutoff  operations  are  much  like  grooving  operations.  
• As  shown  in  the  detail  view  above,  cutoff  usually  begins  with  a  cut  that  forms  a  radius  or  chamfer  on  the  
back  side  of  the  part.  The  tool  then  retracts,  moves  back,  and  then  plunges  to  cut  away  the  part.  
• Consider  using  a  parts  catcher  to  keep  the  part  from  falling  into  the  bottom  of  the  machine  and  being  
scratched  by  the  cut  chips.  

8-­‐34        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Fundamentals  of  CNC  Machining  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Lesson  9  
3D  Toolpaths  
 
 
 
 
 
Upon  successful  completion  of  this  lesson,  you  will  be  able  to:  
• Explain  how  3D  tool  compensation  is  calculated.    
• Describe  3D  cut  tolerances.    
• Identify  geometric  features  common  to  3D  tool  paths.    
• Explain  the  purpose,  general  parameters,  and  use  of  common  3D  roughing  tool  
paths.  
• Explain  the  purpose,  general  parameters,  and  use  of  common  3D  finishing  tool  
paths.    
• Explain  the  purpose,  general  parameters,  and  use  of  REST  mill  tool  paths.    
• Explain  the  purpose,  general  parameters,  and  use  of  Pencil  mill  tool  paths.    
 
 
 
   

9-­‐1  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  9  
3D  Toolpaths  

   

9-­‐2        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  9     Fundamentals  of  CNC  Machining  
3D  Toolpaths  

Overview  
3D  tool  paths  are  used  to  machine  non-­‐prismatic  parts  such  as  molds,  dies,  and  organically  shaped  
consumer  products.      These  parts  may  be  composed  of  hundreds  or  thousands  of  faces.      

CAD/CAM  software  creates  3D  tool  paths  by  first  triangulazing  the  model,  as  shown  in  Figure  1  (though  the  
mesh  is  far  finer  than  shown  in  this  illustration).  This  mesh  is  used  to  calculate  the  tool  path  based  on  tool  
size  and  shape.      

3D  tool  paths  are  calculation  intensive  in  part  because  of  the  extensive  checking  required  to  ensure  the  tool  
does  not  gouge  the  part  as  it  moves  across  the  topography  of  part  faces.  

Figure  1:  3D  Tool  Path  Calculation  

9.1  –  3D  Cutter  Compensation  

3D  paths  control  the  center-­‐tip  of  the  tool.  Figure  1  shows  and  compares  how  the  tool  path  changes  based  
on  tool  shape  

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     9-­‐3  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  9  
3D  Toolpaths  

End  Mill

Ball  Mill  Path

End  Mill  Path

Z+

Ball  Mill
Y+
 
Figure  2:  3D  Cutter  Compensation    
 

 Cutter  Diameter  Compensation  (G41/G42)  is  not  supported  for  3D  tool  paths  by  most  CNC  controls.  The  only  
way  to  compensate  for  a  worn  3D  finishing  tool  is  to  replace  it.  
 
 
 

9.2  –  Tolerances  
3D  tool  paths  are  much  about  tradeoffs  between  quality  and  cost.  As  cut  tolerances  shrink,  calculation  time,  
file  size,  and  run  times  balloon.  Excessively  fine  tolerances  may  result  in  hundreds  or  thousands  of  blocks  of  
code  to  move  a  short  distance.  This  not  only  takes  longer  to  calculate,  it  causes  problems  at  the  machine.    It  
is  therefore  important  to  understand  all  tolerances  involved  with  3D  tool  paths,  choose  values  appropriate  
to  the  task,  and  take  actions  to  reduce  CNC  program  file  size  while  maintaining  design  intent.  

CNC  programs  with  unnecessarily  fine  tolerances  should  be  avoided.  CNC  controls  can  only  process  a  finite  
number  of  blocks  of  code  per  second.  This  processing  speed,  called  the  block  execution  time,  varies  
between  machines.  Modern  machines  may  be  capable  of  processing  several  thousand  blocks  of  code  each  
second  while  older  controls  may  be  limited  to  less  than  a  hundred.    

If  the  number  of  blocks  per  second  exceeds  the  machine  capacity  to  process,  a  phenomenon  known  as  data  
starving  can  occur:  the  control  is  overwhelmed  with  data  and  must  pause  after  each  move  to  wait  for  the  
next.  This  abrupt  stopping  and  starting  may  happen  hundreds  of  times  per  second.    

9-­‐4        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  9     Fundamentals  of  CNC  Machining  
3D  Toolpaths  

Due  to  the  mass  of  the  machine  components,  the  result  is  an  effect  similar  to  alternately  pushing  the  
accelerator  then  brake  in  a  car.  The  machine  may  physically  shake  and  shudder,  a  phenomenon  called  
“bumping”.  The  actual  feed  rate  of  the  machine  may  be  a  fraction  of  the  programmed  feed  rate.    

Data  starving  causes  excessive  CNC  machine  wear,  poor  surface  finish,  and  excessive  program  run  times.  
One  solution  at  the  machine  is  to  use  the  machine  manual  feed  rate  override  to  feed  rate  until  the  
shuddering  stops.    Some  machines  allow  the  control  acceleration/deceleration  function  to  be  disabled  or  
modified.    

Much  can  be  done  at  the  CNC  programming  stage  to  avoid  or  correct  this  problem.  Choose  machining  
tolerances  wisely.  Use  the  CAD/CAM  software  tool  path  filtering  function.    Filtering  works  by  analyzing  the  
cut  path  and  fitting  long  lines  or  tangent  arcs  where  possible  to  replace  short  line  moves.  This  may  
significantly  reduce  program  size  (by  as  much  as  90%)  while  increasing  the  span  of  each  move.  

One  consideration  when  choosing  a  tool  path  strategy  is  how  well  it  will  filter.  Paths  parallel  to  a  CNC  work  
plane  (G17/G18/G19)  filter  far  better  than  paths  that  are  not.    

Cut  tolerance,  illustrated  in  Figure  3,  controls  how  closely  the  tool  path  follows  a  theoretically  perfect  path  
along  the  surface.  Cut  tolerance  is  a  plus  or  minus  value,  so  the  total  cut  tolerance  band  is  twice  the  
tolerance  value.  

Total  Tolerance
Tolerance
Perfect  Toolpath

Finished
Part
Z+

Y+
 

Figure  3:  Cut  Tolerance  

 
Cut  tolerance  and  filter  tolerances  are  additive.  For  instance,  a  cut  tolerance  of  .0005  and  filter  tolerance  of  
 
.001  means  the  tool  path  can  vary  from  the  theoretically  perfect  path  by  as  much  as  .0015  inches  to  either  
 side  of  the  planned  path.    

   

   
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     9-­‐5  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  9  
3D  Toolpaths  

9.3  –  3D  Toolpath  Setups  

A  typical  3D  setup  is  shown  in  Figure  4.  Runoff  surfaces  are  sometimes  required  to  expand  the  tool  paths  to  
the  XY  extents  of  the  stock,  or  to  cause  the  tool  to  continue  to  machine  down  in  Z  along  vertical  walls.  

Holes,  fine  details,  or  other  features  that  will  be  created  by  subsequent  operations  may  be  suppressed  or  
covered  with  a  Check  Surface  to  prevent  the  tool  from  entering  these  areas.    

Runoff  Surface

Suppressed  Features

Check  Surface

Stock  Boundary

Cut  Surfaces

 
Figure  4:  Typical  3D  Tool  Path  Setup  
 

9.4  –  3D  Roughing  

3D  tool  paths  can  be  grouped  into  two  broad  classifications:  Roughing  and  Finishing.  The  aim  of  roughing  
tool  paths  is  to  remove  excess  material  and,  ideally,  leave  a  constant  thickness  of  stock  all  over  the  part  for  
the  finishing  operations.  

CAM  systems  include  many  strategies  for  roughing  but  by  far  the  most  common  is  some  variation  of  3D  
pocketing.  These  tool  paths  work  by  slicing  the  part  by  planes  normal  to  the  Z-­‐axis.  A  boundary  is  created  at  
each  level,  offset  by  the  stock  allowance,  and  2D  pocket  tool  path  generated  from  this  boundary.  The  result  
is  a  tiered  cake  shape  as  shown  by  the  shaded  image  in  Figure  5.    

9-­‐6        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  9     Fundamentals  of  CNC  Machining  
3D  Toolpaths  

Toolpath  Slice

3D  Pocket  Rough
   
 Figure  5:  3D  Pocket  Rough  
 

9.5  –  Parallel  Finish  

The  goal  of  3D  finishing  tool  paths  is  to  remove  material  left  by  roughing  paths  and  produce  a  part  that  
meets  design  requirements  for  dimensional  accuracy  and  surface  finish.  

A  commonly  used  finish  path  is  Parallel,  shown  in  Figure  6.  Parallel  gets  its  name  because,  when  viewed  
from  above,  tool  paths  appear  parallel  to  each  other.    

Parallel  tool  paths  calculate  quickly  and  are  reliable.  However,  they  usually  require  additional  finish  passes  
to  clean  up  heavy  scallops  (cusps).  

Scallops  can  be  seen  Figure  7  and  are  most  prominent  on  the  closest  wall.  Small  tool  path  step  over  values  
produce  smaller  scallops.    Notice  how  scallop  height  changes  depending  on  the  topography  of  the  part.    

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     9-­‐7  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  9  
3D  Toolpaths  

Parallel  Toolpaths

Top  View

Result
 
Figure  6:  3D  Parallel  Tool  Path    
 
Parallel  tool  paths  tend  to  produce  large  scallops  on  steep  walls  roughly  parallel  to  the  path  direction.  As  the  
tool  steps  to  the  next  pass,  the  path  drops  down  farther  in  Z  on  these  walls  compared  with  flat  areas  of  the  
part.  One  approach  to  machining  away  these  scallops  is  to  create  an  additional  parallel  finish  path  rotated  
90  degrees  to  the  first.  Of  course  this  increases  total  program  run  time  substantially.    

Stepover
Scallop  Height

Z+

Y+
 

Figure  7:  Scallop  Height  

9-­‐8        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  9     Fundamentals  of  CNC  Machining  
3D  Toolpaths  

9.6  –  3D  Scallop  

Scallop  tool  paths,  when  viewed  from  the  top,  appear  similar  to  2D  spiral  pocket  tool  paths.  Scallop  paths  
continually  change  the  stepover  distance  to  maintain  a  constant  scallop  height  over  the  entire  part.  

Scallop  tool  paths  are  calculation  intensive  and  may  not  work  on  all  shapes,  and  produce  very  large  CNC  
programs  with  many  short  moves.    

Yet,  when  applied  properly,  they  work  very  well  and  produce  a  superior  surface  finish.  

Scallop  Toolpaths

Top  View

ISO  View
 
Figure  8:  Scallop  Tool  Path  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     9-­‐9  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  9  
3D  Toolpaths  

9.7  –  REST  Milling  

Rest  Milling  is  an  acronym  for  REmaining  STock  machining.  Rest  tool  paths  only  remove  material  left  by  
previous  machining  operations.    They  do  this  by  calculating  what  stock  has  been  previously  removed  and  
comparing  it  against  the  finished  model.    This  is  far  more  efficient  than  re-­‐machining  the  entire  part  with  a  
small  tool  just  to  create  a  few  small  features.    

REST  paths  are  calculation  intensive.  A  good  practice  whenever  possible  is  to  use  a  tool  whose  diameter  is  
slightly  smaller  than  the  smallest  feature  to  be  machined.  This  makes  the  REST  calculations  simpler  and  
more  effective.  

Finished  Wall

Remachining
Areas

Area  Machined
by  Previous
Operation(s)
Y+

X+
 
Figure  9:  REST  Milling  
 
 

   

9-­‐10        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  9     Fundamentals  of  CNC  Machining  
3D  Toolpaths  

9.8  –  Pencil  Toolpaths  

Notice  in  Figure  8  that  Scallop  tool  paths  may  also  leave  areas  that  require  further  finishing,  though  not  as  
much  as,  say,  a  Parallel  path.  

Pencil  Trace  tool  paths  are  a  type  of  remaining  stock  machining  (Rest  Milling)  that  works  by  tracing  a  tool  
along  the  seams  between  surfaces  that  form  an  inside  angle.    Figure  10  shows  a  pencil  tool  path  between  
along  the  inside  fillet.  This  clears  any  remaining  scallops  in  this  area,  leaving  a  perfect  seam.  

Like  with  REST  machining,  use  a  tool  smaller  than  the  radius  when  possible  for  Pencil  tool  paths.  

Pencil  Toolpath

Top  View

ISO  View
 
Figure  10:  Pencil  Trace  Tool  Path  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     9-­‐11  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  9  
3D  Toolpaths  

9.9  –  Conceptualizing  3D  Toolpaths  

There  is  a  story  about  a  man  admiring  an  artist  cutting  the  sculpture  of  a  bear  from  a  log.  Impressed  and  
amazed  by  the  artist’s  ability,  the  man  inquired  how  he  was  able  to  create  such  realism.  The  artist  replied,  
“It’s  easy,  I  just  cut  away  anything  that  does  not  look  like  a  bear!”  

3D  machining  is  a  similar  mindset.  You  begin  with  a  block  of  material  and  cut  away  anything  that  does  not  
belong.  Begin  by  getting  rid  of  excess  material  as  quickly  and  efficiently  as  possible.  Try  to  leave  a  constant  
thickness  of  material  for  finish  operations.  Finish  as  much  of  the  part  as  possible  using  the  largest  tools  
possible.  Then  finish  machine  finer  features  and  details  using  Parallel  or  Scallop  paths  contained  by  2D  
profiles,  or  REST  and  Pencil  tool  paths.  

3D  machining  can  be  very  challenging,  but  in  many  cases  it  is  easier  than  many  2D  parts.  Some  2D  parts  
involve  scores  of  machining  operations  that  require  considerable  forethought  and  work.  Most  3D  parts  
require  fewer  operations  and  these  are  largely  automated  by  CAD/CAM  software  functions.  

The  key  to  success  is  planning  ahead  and  preparing  the  model  before  creating  tool  paths.  In  the  case  of  3D  
machining,  perhaps  50-­‐80%  of  the  time  programming  is  actually  CAD-­‐related,  getting  the  model  ready  for  
tool  paths:  creating  runoff  surfaces,  suppressing  features,  creating  check  surfaces,  and  the  like.    

Don’t  begin  making  tool  paths  until  you  have  a  credible  plan.  If  your  planning  is  thorough  and  the  CAD  
model  is  simplified  so  only  those  features  to  be  machined  are  displayed,  creating  tool  paths  is  far  easier  and  
outcomes  better.  To  aid  planning,  use  the  forms  in  Appendix  C,  CNC  Planning  Forms.    

9-­‐12        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Fundamentals  of  CNC  Machining  

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Lesson  10  
Milling  Setups  
 
 
 
 
 
Upon  successful  completion  of  this  lesson,  you  will  be  able  to:  
• Explain  Identify  commonly  used  CNC  work  holding  components.    
• Identify  the  parts  and  accessories  of  a  CNC  vise.  
• Explain  the  difference  between  vise  hard  jaws,  step  jaws  and  soft  jaws.  
 
 
 
 
   

10-­‐1  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  10  
Milling  Setups  

   

10-­‐2        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  10     Fundamentals  of  CNC  Machining  
Milling  Setups  

1.1  -­‐  Overview  

While   there   are   many   ways   to   hold   a   part   during   machining   the   ones   illustrated   in   this   chapter   are   the   most  
commonly  used  for  prototype  and  short-­‐production  machining.  They  work  well  for  the  types  of  parts  you  are  
likely  to  make.    

Work   holding   for   prototypes   is   often   different   than   that   for   production   machining.   Large   production   lots  
allow  the  cost  of  tooling  and  fixtures  to  be  amortized  over  many  parts.  While  it  is  worth  investing  in  complex  
fixtures  to  save  seconds  when  making  thousands  of  parts,  it  is  not  making  only  a  few.  

The  goal  with  prototypes  is  to  get  the  job  done  with  minimal  investments  of  time  and  money.  This  means  
using   off-­‐the-­‐shelf   components   when   possible   and   using   methods   that   do   not   require   a   lot   of   time   and  
effort.    

There  is  often  more  than  one  work-­‐holding  method  that  will  work  for  any  given  part.  Review  a  tool  supply  
catalog   to   familiarize   yourself   with   the   many   types   of   clamps,   bolts,   and   other   holding   devices   that   are  
available.   The   method   you   choose   depends   on   many   factors   including   personal   preference,   what   work-­‐
holding  components  are  readily  available  and  cost.    

In   the   end   all   that   matters   is   that   the   method   is   safe,   that   it   works,   and   that   it   is   cost   effective.   Devising  
fixtures  can  be  challenging.  It  requires  being  creative  and  thinking  completely  through  all  steps  to  machine  
the  part.  If  you  machine  many  parts,  you  will  likely  mix  and  match  ideas  learned  here  or  from  other  sources.    

 
1.2  Fixture  Components  
 
There  are  many  fixture  components  for  milling  machines.  This  section  covers  some  of  the  most  common.  If  
possible,  acquire  a  fixture  components  catalog  or  look  at  the  web  sites  of  Carr-­‐Lane  (carrlane.com),  Jergens  
(jergensinc.com),  Chick  (chickworkholding.com)  MSC  (mscdirect.com)  and  others.  

Subplates  and  Angle  Plates  

A   Subplate   is   a   ground   aluminum   plate   that   bolts   to   the   top   of   the   machine   table.   It   has   threaded   holes   and  
bushings  at  regular  intervals.    

Subplates   protect   the   machine   table   and   speeds   setups   by   allowing   clamps   and   other   components   to   be  
quickly  and  precisely  located  anywhere  in  the  workspace.  

Once   installed,   the   subplate   generally   remains   permanently   fixed   on   the   table.   Fixtures   and   vises   are  
installed  on  top  of  it.    

An  Angle  plate  is  a  precision  ground  steel  plate  that  allows  the  part  to  be  set  on  its  side.  Angle  plates  can  
point  in  a  direction  parallel  to  either  the  X  or  Y  axis.  

Angle  Plate

Subplate

 
Figure  1:  Angle  Plate  and  Sub  Plate  
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     10-­‐3  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  10  
Milling  Setups  

Clamps  

There  are  literally  thousands  of  types,  styles,  and  sizes  of  clamps  available.  They  are  inexpensive,  reusable,  
and  versatile.  You  tool  cabinet  should  include  many  types  and  sizes  of  clamps  and  accessories.  

Strap  Clamp

Toggle  Pliers

Step  Clamp

Step  Block Toe  Clamp

 

Figure  2:  Clamps  and  Accessories  

Strap  Clamps  exert  downward  pressure  on  the  part.  They  are  usually  secured  to  the  table  by  a  special  bolt  
that   can   be   positioned   anywhere   along   the   T-­‐slots   in   the   table.   One   end   of   the   clamp   rests   on   the   part,   and  
the  other  on  a  step  block.  

To  prevent  galling  an  aluminum  part,  place  a  pad  of  aluminum  between  the  clamp  and  part.  

Step  blocks  have  grooves  that  allow  them  to  be  stacked  to  different  heights.  Step  blocks  are  used  to  support  
one  end  of  the  strap  clamp.  

Step  Clamps  are  similar  to  Strap  clamps,  but  include  grooves  that  interlock  with  a  single  step  block.  

Toe  Clamps  bolt  to  the  machine  table.  The  nose  of  the  clamp  includes  grooves  to  grip  the  part.  It  is  extended  
by  turning  a  screw,  forcing  the  clamp  against  the  part  and  downward.      

Toggle  Pliers  are  similar  to  hardware  store  vise  grip  pliers.    

 
   

10-­‐4        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  10     Fundamentals  of  CNC  Machining  
Milling  Setups  

Shoulder  Bolts  and  Dowel  Pins  

 
Dowel   pins   are   used   to   precisely   locate   a   part.   They   include   a   small   chamfer   to   make   insertion   easier.    
Shoulder  bolts  both  locate  and  grip  the  part.  The  ground  shoulder  on  the  bolt  slides  into  a  counterbore  in  
the  fixture.  
 

Part

Fixture
Plate

Dowel  Pin Shoulder  Bolt Using  Shoulder  Bolt

 
 Figure  3:  Dowel  Pin  and  Shoulder  Bolt  
 
 
Vise  and  Accessories  
 
The  CNC  vise  is  precision  engineered  and  manufactured  with  components  ground  flat  and  perpendicular  to  
within  .0002  inches.  The  most  common  is  referred  to  as  a  six  inch  vise,  because  the  width  of  the  jaws  is  six  
inches.    

Once  the  vise  is  bolted  to  the  table  and  aligned,  parts  are  loaded  into  the  vise  and  clamped  by  closing  the  
jaws.    The  vise  can  exert  tremendous  force,  so  care  is  taken  not  to  over-­‐tighten  the  vise  and  deform  fragile  
parts.  Vise  pressure  must  be  appropriate  to  the  part  being  held  and  expected  cutting  forces.  

Vise  Stop
Fixed  Jaw
Jaw  Insert

Moving  Jaw Hard  Jaw

Parallel
Step  Jaw

Vise  Handle

Standard  6-­‐Inch  Vise Soft  Jaw

 
 Figure  4:  Vise  and  Accessories  
 
The   Fixed   Jaw   remains   stationary.   The   Moving   Jaw   opens   when   the   Vise   Handle   is   turned.   It   is   a   good  
practice  to  remove  the  vise  handle  after  the  jaws  are  closed  and  before  running  the  program.    This  is  done  
by  simply  sliding  the  handle  off.    

A   Vise   Stop   is   a   device   that   allows   the   parts   to   be   loaded   into   the   vise   precisely.   This   image   shows   a   style   of  
vise  stop  that  is  particularly  useful  because  it  is  adjustable  up-­‐down  and  left-­‐right.    
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     10-­‐5  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  10  
Milling  Setups  

Hard  Jaws  are  made  of  hardened  steel  and  precision  ground  on  all  sides.  They  are  usually  used  along  with  
parallels.      

Parallels  are  thin  steel  plates,  available  in  various  widths,  used  to  set  the  grip  length  of  the  vise  jaws.      

Grip  Length

Parallel

Hard  Jaw

 
 Figure  5:  Hard  Jaws  
 
Step  jaws  are  similar  to  hard  jaws  but  include  a  step  feature  that  eliminates  the  need  for  parallels.  

Step
Detail

 
Figure  6:  Step  Jaws  
 

Soft   jaws   are   blanks   of   aluminum   used   to   grip   parts   that   cannot   be   held   using   hard   jaws.   A   cutout   the   same  
shape  as  the  part  is  machined  into  the  soft  jaws  to  grip  irregular  shapes.  

When  machining  the  cutout,  place  a  bar  between  the  jaws  to  set  the  correct  spacing.  Use  a  torque  wrench  
or  mark  the  vise  so  it  can  be  closed  with  the  exact  same  pressure  each  time  a  new  part  is  loaded.  Remove  
the  spacer  before  clamping  the  part.  

10-­‐6        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Lesson  10     Fundamentals  of  CNC  Machining  
Milling  Setups  

Mark  Vise  in

Closed  Position

Part
Cutout

Use  Spacer  When  

Machining  Cutout

Note:  Remove  Spacer  

Before  Clamping  Part

 
Figure  7:  Machining  Soft  Jaws  
 

 
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     10-­‐7  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Lesson  10  
Milling  Setups  

10-­‐8        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Fundamentals  of  CNC  Machining  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  
 
 
 
 
Upon  successful  completion  of  this  lesson,  you  will  be  able  to:  
• Explain  how  to  properly  align  a  CNC  vise.    
• Explain   how   to   machine   a   block   of   stock   material   into   a   perfect   rectangular  
prism.    
• Machine  a  simple  2D  contour  applying  cutter  diameter  compensation.    
• List  the  types  of  vise  jaws  and  their  use.    
• Install  and  align  a  CNC  vise  jaws.    
• Use  a  vise  to  grip  a  part  during  machining.    
• Make  and  use  vise  soft  jaws  to  machine  a  3D  part.  
• Machine  multiple  parts  from  a  single  piece  of  bar  stock.  
• Construct  and  use  a  fixture  plate.  
• Use  clamps  and  bolts  as  a  work-­‐holding  system.  
• Machine  a  thin  walled  part.    
• Set  up  and  use  an  angle  plate  to  machine  a  multi-­‐sided  part.  
• Use  shoulder  bolts  and  dowel  pins  to  machine  a  two-­‐sided  plate  part.    
• Use  double-­‐sided  tape  as  a  work-­‐holding  system.  
 
 
 
   

A-­‐1  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  1:  Install  Vise  

Before   using   a   vise   it   must   be   aligned   with   the   machine   X-­‐axis.   This   is   a   good   practice   before   starting   any  
new  job  to  check  vise  alignment  to  ensure  it  is  parallel  to  the  machine  axis.  

1 Prepare  Work  Area  

Jog  the  spindle  out  of  the  way  and  remove  any  tool  to  prevent  accidentally  bumping  into  it  while  working.  
Clean  the  machine  table  and  bottom  of  vise  to  ensure  there  are  no  chips  or  debris  between  the  table  and  
vise.  
 
2 Plan  Vise  Location  
Locate  the  vise  where  all  features  on  the  part  can  be  reached  by  the  tool  without  exceeding  the  machine  
travel  limits.  Include  overrun  for  lead  in/out  moves.  
Before   installing   bolts,   jog   the   machine   to   ensure   the   vise   cannot   contact   any   machine   sheet   metal  
throughout  its  travel.  
 
3   Pre-­‐Tighten  Bolts  
Insert  bolts  in  T-­‐slots.      
Firmly  tighten  the  left  bolt.  This  bolt  will  act  as  a  pivot  for  the  vise  to  rotate  about  during  alignment.  Lightly  
tighten  the  right  bolt.  
 

Firmly  Tighten Lightly  Tighten

Left  Bolt Right  Bolt

Y+

X+
 
Figure  8:  Pre  Tighten  Bolts  
 
3 Align  Vise  With  X-­‐Axis  
Install  a  dial  indicator.  Jog  the  machine  until  the  dial  stylus  is  along  the  fixed  vise  jaw.  Jog  the  machine  left  to  
right  along  the  vise  jaw.  Lightly  tap  the  vise  with  a  rubber  mallet,  causing  it  to  rotate  about  the  left  bolt,  until  
the  indicator  remains  stable.    
 

   
A-­‐2        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Vise  Pivots  About  

Left  Bolt

 
Figure  9:  Align  Vise  
 
 
4 Tighten  Bolts  and  Check  Alignment  
Tighten   the   right   bolt   fully,   and   then   tighten   the   left   bolt.   Recheck   the   alignment   by   running   the   dial  
indicator   along   the   fixed   vise   jaw   and   confirm   the   dial   does   not   move   more   than.001   inches   over   the   full  
width  of  the  jaw.  
 

 
 
 
 
   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐3  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  2:  Install  Vise  Jaws  

Once  the  vise  is  bolted  and  aligned  with  the  machine,  vise  jaws  are  installed  using  cap  screws.  Follow  these  
steps  to  install  vise  jaws:  

1   Clean  Vise  and  Jaws  

Ensure  there  are  no  chips  on  any  ground  surfaces  of  the  vise  or  the  vise  jaws.  
 
2 Install  Bolts  
Install  Cap  screws  to  secure  the  vise  and  Hand-­‐tighten  both  bolts.  
 
3 Tap  Down  Jaws  
Use  a  rubber  mallet  to  tap  down  the  vise  jaws  so  there  are  no  air  gaps  between  the  jaws  and  the  vise  face.  
 
4 Fully  Tighten  Bolts  In  Correct  Order  
Tighten  the  bolts  in  the  order  shown,  ensuring  the  jaws  do  not  lift  as  the  bolts  are  firmly  tightened.    
 
5 Check  Work  
Any  slippage  of  the  jaws  is  not  acceptable.  Ensure  all  bolts  are  very  tight  before  using  the  vise.  Try  sliding  a  
piece  of  paper  or  feeler  gage  between  vise  jaws  and  vise  to  ensure  there  is  no  space  due  to  the  jaw  lifting.  
 
Tap  Down  Jaws
2 3
1 4

Bolt  Tightening
Sequence

 
Figure  10:  Installing  Vise  Jaws  
   

   
A-­‐4        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  3:  Square  Block  

For  some  prismatic  shapes  it  is  preferable  begin  by  machining  a  block  of  material  to  a  specific  size.  This  can  
be  done  by  jogging  the  machine  using  the  hand  wheel  on  the  control.  The  process  of  squaring  a  block  is  also  
helpful  for  understanding  concepts  of  flat,  square  and  parallel  as  they  relate  to  the  CNC  machine  axes.  

1 Prepare  part  for  machining  

Begin  with  sawed  raw  material  large  enough  to  be  machined  on  all  sides:  usually  at  least  .050  inches  over-­‐
sized  in  each  dimension.    
 
Stock   walls   must   be   sufficiently   flat   and   opposite   sides   parallel   to   be   safely   gripped   by   the   vise.     Use  
common  sense;  if  the  part  can  be  moved  by  hand  in  the  vise,  it  will  loosen  under  cutting  pressure  and  could  
move  or  be  ejected  from  the  vise.      
 
Faces  are  machined  in  the  sequence  shown  in  Figure  11  below.  Figures  on  the  following  pages  indicate  the  
Top  face  in  color  grey,  making  it  easier  to  see  how  the  part  is  flipped  for  each  operation.    
 
Saw  Cut  
Stock

3-­‐Bottom

2-­‐Back

5-­‐Left 1-­‐Top 6-­‐Right

4-­‐Front

 
Figure  11:  Saw  Cut  Stock  and  Machining  Sequence  
 
2 Set  Tool  Position  
The  machine  spindle  must  be  off.  Manually  jog  the  tool  so  it  is  about  one  inch  above  the  Top  face.    Move  the  
machine   down   in   Z   in   .1   inch   increments.   After   each   move   carefully   slide   a   1-­‐2-­‐3   block   between   the   top  
surface  and  the  tool,  until  the  block  makes  contact.    
 
Switch  the  jog  increment  to  .001  and  raise  the  tool  until  the  block  just  slides  underneath.  This  sets  the  tool  
exactly  1.00  inch  above  the  face  of  the  stock.        

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐5  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

1-­‐2-­‐3  Block

Stock  
Material
Slide  Block  to
Set  Tool  Location

 
Figure  12:  Set  Tool  Position  
 
 
3   Machine  Top  Surface  
Estimate  the  amount  of  material  to  remove  with  the  first  cut,  and  then  jog  the  machine  down  1.00  inches  
plus  this  value.  For  instance,  to  remove  about  .010  inches  of  material,  jog  the  machine  down  1.010  inches.  
 
Set   the   jog   control   to   the   X-­‐axis,   turn   on   the   spindle   CW,   and   use   the   hand   control   to   machine   the   top   face.  
When  complete,  turn  the  spindle  off  and  move  the  tool  clear  of  the  work  area.  
 

   
A-­‐6        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Top  
Surface

 
Figure  13:  Machine  Top  Surface  
 
4 Machine  Front  Surface  
Flip   the   part   about   the   X-­‐axis   as   shown   in   Figure   14   below   so   the   top   surface   machined   in   the   previous   step  
rests  against  the  fixed  vise  jaw.    Be  sure  to  first  clean  the  work  area  with  a  paintbrush  to  ensure  the  part  
does  not  rest  on  any  chips  or  debris.      
 
Because   the   surface   against   the   movable   jaw   is   rough,   insert   a   solid   brass   rod   as   shown   below.   This   forms   a  
fulcrum  that  lets  the  part  pivot,  ensuring  the  top  surface  rests  flat  against  the  back  fixed  vise  jaw.  
 

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐7  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Front
Surface

Brass
Rod

Z+

Y+
 
Figure  14:  Machine  Front  Surface  

   
A-­‐8        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

5 Machine  Bottom  Surface  

Flip  the  part  about  the  X-­‐axis  as  shown  in  Figure  15  placing  the  top  surface  against  the  floor  of  the  vise  or  
parallels.   Again   use   the   brass   rod   to   ensure   part   lays   flat   against   the   fixed   jaw,   clear   chips,   and   ensure   there  
is  no  small  gap  between  the  top  face  and  vise  floor.  

Rough  and  finish  the  bottom  side  as  required  to  establish  the  finish  dimension  between  the  top  and  bottom  
faces.  

Bottom
Surface

Brass
Rod

Finish
Dimension

Z+

Y+
 
 Figure  15:  Machine  Bottom  Surface  

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐9  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

6 Machine  Back  Surface  

Flip  the  part  about  the  X-­‐axis  as  shown  in  Figure  16  so  the  top  surface  now  rests  against  the  moving  jaw.    Do  
not  use  the  brass  rod.  Clear  all  chips  and  tap  down  the  part.      

Rough  and  finish  this  side  as  required  to  establish  the  finish  dimension  between  the  front  and  back  faces.  

Back
Surface

Finish
Dimension

Z+

Y+
 
Figure  16:  Machine  Back  Surface  
 
 

   
A-­‐10        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

7 Machine  Left  Surface  

Next,   rotate   the   part   counterclockwise   about   the   machine   Y-­‐axis   standing   it   on   end.   Use   a   machinist’s  
square  to  set  the  machined  surface  perpendicular  to  the  vise  base.  
 

Left
Surface

Machinists
Square

Z+

Y+
 
Figure  17:  Machine  Left  Surface  
 
 
 
 
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐11  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

8 Machine  Right  Surface  

Finally,  rotate  the  part  again  about  the  machine  Y-­‐axis  180  degrees  so  that  the  left  surface  is  now  against  the  
machine  base.  Clear  chips  and  tap  down  the  part.    Machine  the  right  face  to  establish  the  finish  dimension  
between  the  left  and  right  part  faces.  

The  part  is  now  the  precise  size  and  all  sides  are  flat,  square,  and  parallel.  

Right
Surface

Rotate  Part
180  Degrees
From  Previous

Finish
Dimension

Z+

Y+
 
Figure  18:  Machine  Right  Surface  
   

   
A-­‐12        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  4:  Contour  Square  Step  

 
This  exercise  teaches  how  to  do  the  following:  
• Set  the  fixture  offset.  
• Set  tool  length  offset  (TLO).  
• Adjust  cutter  diameter  compensation  (CDC).  
 
The  fixture  offset  is  a  point  on  the  part  that  can  be  easily  and  accurately  found  by  mechanical  means.  For  
example,  in  Figure  19,  the  upper-­‐left  corner  of  the  stock  can  be  located  using  an  edge  finder.    The  fixture  
offset  (G54)  is  located  at  this  point.  If  it  were  not,  the  datum  could  be  shifted  from  this  reference  point  by  
changing  the  G54  XYZ-­‐values  on  the  machine  control.  

G54

.100

.100

Material:
Aluminum  2.000  x  2.000  x  3.000
 
Figure  19:  Contour  Block  
 
 
  It   is   common   to   choose   the   upper-­‐left   corner   of   the   stock   as   the   fixture   offset   for   the   first   operation.   If   the   stock   is  
  sawed,  ensure  there  is  sufficient  stock  allowance  around  the  part  so  finish  operations  remove  material  all  around.      
   
For  subsequent  operations  the  fixture  offset  is  set  from  features  machined  in  previous  operations.  
 
 
 
1 Square  Block  
Begin  with  a  finish  machined  2x2x3in  block  (created  in  Project  3).  

2 Find  Fixture  Offset  XY  

Use  an  edge  finder  to  locate  the  upper-­‐left  corner  of  the  block  (shown  by  the  black  dot  in  Figure  20).      

3 Set  Fixture  Offset  A  

Set  the  fixture  offset  Z  (G54)  to  the  top  of  the  block.    
 
4 Program  Contour  Tool  Path  
Create   a   contour   tool   path   to   mill   a   .100x.100   step   around   the   part   as   shown   above.   Use   Wear  
compensation,  line/arc  lead  in/out  moves,  and  the  correct  cutting  speed  and  feed  for  the  tool.  Use  a  finish  
pass  of  XY  .010  and  Z.005  to  ensure  the  wall  and  floor  are  dimensionally  accurate  and  have  a  good  surface  
finish.  

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐13  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

5 Adjust  CDC  
After  machining  the  contour,  measure  it  with  a  dial  indicator.  The  step  should  be  exactly  .100in  +/-­‐.001  in  
depth.    If  not,  the  G54  Z  position  or  Tool  Length  Offset  (TLO)  was  not  set  properly.    

Check  that  the  boss  measures  1.800  x  1.800  in  +/-­‐.001.  If  it  is  too  large,  it  is  likely  because  the  tool  is  worn  
and  thus  not  exactly  .250  diameter.  Adjust  for  this  wear  by  changing  the  wear  compensation  (CDC)  for  this  
tool  on  the  control,  and  then  re-­‐running  the  program.  

Z+

X+
Y+ G54 (Z)

X+
G54 (XY)

Top  View Front  View

 
Figure  20:  Set  G54  
 
 
Contour  Block:  Job-­‐1  Setup  
 

G54

Y+ Z+

Y+

X+ G54
X+
Cut  Direction

 
 
 
G54  Datum:  Upper-­‐Left  corner  of  previously  finish  machined  2x2x3in  block.  
Op-­‐1   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Contour   .25  End  Mill   7500   60.   30.  
  4-­‐Flute  
Rough  and  finish  the  OD  contour  using  wear  compensation.  Make  one  roughing  pass  and  then  a  finish  pass  that  removes   .010in  
stock  on  walls,  and  .005in  on  floor.  
Figure  21:  Contour  Tool  Path  

   
A-­‐14        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

 
Projects  5-­‐7  Overview  
 
Projects  5,  6  and  7  form  a  simple  assembly.  The  parts  must  be  machined  to  the  specified  tolerances  in  order  
to  fit  together.  
 

Project  7:  Fan

Project  6:  Housing

Project  5:  Base

 
Figure  22:  Fan  Assembly,  Projects  5-­‐7  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐15  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  5:  Base    

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
• Face  milling.  
• Drilling.  
• Contour.  
• Pocket.  
• Flip  part  in  vise  and  pick  up  second  datum.  
 

Top Right

Bottom Material:  Aluminum  6061

Min.  Stock  Size:  4.25  x  3.75  x  .75
 

Figure  23:  Project-­‐5,  Base  

1 Job  1  Setup  
Grip  the  sawed  stock  as  shown  in  Figure  24.  Set  the  XY-­‐datum  from  the  upper-­‐left  corner  of  the  stock.  Make  
sure  there  is  sufficient  stock  so  that  finish  tool  paths  remove  material  all  around  the  part  (typically  .01-­‐.05  
inches   from   the   stock   corner).   Set   the   Z-­‐datum   so   that   the   facing   operation   removes   material   from   the  face  
of  the  part  (typically  .01  below  the  face  of  the  sawed  stock).    
 
2 Job  1  Operations  
Machine  the  part  using  the  processes  and  parameters  in  Figure  24.  If  needed,  select  tools,  speeds  and  feeds  
compatible  with  your  machine.  

Base:  Job-­‐1  Setup  

 
Z+
G54
Y+

Job  1  Datum
X+

 
G54  Datum:  Upper-­‐Left  corner  of  sawed  stock.  
   
A-­‐16        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  
Op-­‐1   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Face   .375  End  Mill   8150   33.   15.  
2-­‐Flute  
Use  a  stubby  end  mill  to  reduce  chatter  (flute  length=.625).  Stepover=.20,  Take  a  Z  finish  pass  of  .005  to  ensure  a  good  surface  
finish.  
Op-­‐2   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D  Contour   .375  End  Mill   8150   33.   15.  
2-­‐Flute  
Contour  OD.  Rough  Stepover  =.2,  Stepdown=.2.  Finish  XY=.01,  No  Finish  Z  needed.  Number  of  rough  passes  depends  on  stock  
size.  
Op-­‐3   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D  Pocket   .375  End  Mill   8150   33.   15.  
  2-­‐Flute  
Rough  and  finish  pocket  with  islands.  Rough  Stepover  =.2,  Stepdown=.2.  Finish  XY=.01,  Finish  Z=.005  
Op-­‐4   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D  Contour   .375  End  Mill   8150   33.   10.  
  2-­‐Flute  
Contour  the  hole  in  the  center  of  the  pocket  with  helical  entry.  Finish  XY=.01,  Finish  Z  -­‐.010  below  bottom  so  no  flashing  is  left  
after  facing  opposite  side.  
Op-­‐5     Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D  Contour   .125   Center   5000   40.   20.  
Drill,  90Deg  
De-­‐burr  top  edges  by  creating  a  .07  chamfer.  Use  line/arc  lead  in/out.    
Op-­‐6     Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
CTR  Drill   .125   Center   6100   N/A   12.  
  Drill,  90Deg  
Center  drill  the  four  #2-­‐56  holes.  Dwell  .5  seconds.  
Op-­‐7     Tool  (in)   Speed  (rpm)   Peck  Inc.(in)   Feed  Z  (ipm)  
Peck  Drill   Drill   .07   Dia.   10000   .035   20.  
  (#50)    
Peck  drill  four  #2-­‐56  holes.  
Op-­‐8   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Peck  Inc.   Feed  Z  (ipm)  
Rigid  Tap   #2-­‐56  Tap   4300   N/A   76.786  
Tap   four   holes   to   depth   Z-­‐.26   below   top   of   boss.   If   your   machine   does   not   support   rigid   tapping,   tap   by   hand   after   job   is  
complete.  
Op-­‐9     Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Contour   .115x.093   6640   40.   20.  
Radius  Mill  
Use  corner  round  tool  to  create  a  fillet  on  outside  of  the  part.  Take  two  finish  passes  (one  spring  pass)  to  produce  a  very  good  
surface  finish.  
Figure  24:  Base,  Top  Side  Machining  Parameters  

 
3 Job  2  Find  XY  Datum  
The  XY  datum  for  Job  2  could  be  set  at  the  center  of  the  through  hole  using  a  coaxial  indicator,  dial  indicator,  
or  machine  part  probe.  The  method  illustrated  here  shows  how  to  set  the  datum  using  a  vise  stop  and  1-­‐2-­‐3  
block.      
 
Program   X0   is   found   using   an   edge   finder   to   locate   the   left   edge   of   the   1-­‐2-­‐3   block   (YZ   Data   Reference  
Frame).  Set  the  Fixture  Offset  X-­‐vale  as  the  centerline  of  the  left  1-­‐2-­‐3  block  edge.  
 
Program   Y0   is   found   using   an   edge   finder   to   locate   the   fixed   vise   jaw   (XZ   Data   Reference   Frame).   Set   the  
Fixture  Offset  Y-­‐value  as  the  centerline  back  1-­‐2-­‐3  block  edge.  
 
Step-­‐by-­‐step  instructions  for  setting  the  Fixture  Offset  XY  using  an  edge  finder  are  found  in  Chapter  6,  CNC  
Operation:  Set  Fixture  Offset  XY.  
 

   
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐17  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

 
  Many   CNC   machines   are   now   equipped   with   a   Part   Probe.   This   instrument   is   gripped   in   machine   spindle   and  
  communicates  with  CNC  control  when  the  probe  stylus  touches  against  a  surface.  
   
Part  probes  greatly  speed  and  simplify  setting  fixture  offsets.  To  learn  more  refer  to  the  documentation  included  with  
 
your  part  probe  or  search  YouTube©  for  videos  on  the  topic.  
 
   
 
Edge  Finder

G54  XY X-­‐Z

Plane
Vise
Stop
1-­‐2-­‐3  
Block

Y-­‐Z
Plane

     
 Figure  25:  Set  G54  XY  Using  A  1-­‐2-­‐3  Block  
 
4   Find  Program  Z  Datum  
G54   Z   could   be   set   at   the   top   of   the   vise   parallels.   If   using   this   method,   set   the   tool   rapid   and   clearance  
heights  sufficient  to  avoid  colliding  with  the  part,  vise,  and  fixture.  
 
The  approach  described  here  sets  G54  Z  to  the  value  of  the  face  of  the  finished  part  for  Job  2.  To  find  the  
distance  from  the  top  of  a  1-­‐2-­‐3  block  to  the  top  of  the  finished  part  use  this  formula:    
 

Fixture  Offset  Z  =  (A  –  1.0  +  B)  

 
As  illustrated  in  Figure  25,  A  is  the  incremental  distance  from  the  top  of  a  1-­‐2-­‐3  block  resting  on  the  table  to  
the   top   of   a   1-­‐2-­‐3   block   set   in   the   vise.     B   is   the   finished   thickness   of   the   part.   The   value   1.0   is   the   thickness  
of  the  1-­‐2-­‐3  block.    
 
Stated  as  a  word  problem,  this  formula  reads,  “The  Fixture  Offset  Z  is  the  distance  from  tool  setting  point  to  
the  bottom  of  the  1-­‐2-­‐3  block,  plus  the  thickness  of  the  finished  part.”    
 
 
  The  process  of  setting  the  fixture  offset  is  described  in  detail  in  Lesson  6,  CNC  Operation.      
   
 

   
A-­‐18        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Fixture  Offset  Z  =  (A  -­‐  1.0  +  B) B  (Part  Thickness)

1.0  (Block  Thickness)

   
Figure  26:  Set  Z  Datum  

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐19  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

5   Job  2  Operations  

Clean   the   work   area   and   set   the   part   finished   upside-­‐down   in   the   vise.     Slide   the   part   left-­‐right   and   apply  
pressure  so  it  rests  firmly  against  the  fixed  vise  jaw  and  vise  stop  as  shown  in  Figure  27  and  close  the  vise  
jaws  firmly.  This  establishes  the  XY  datum.    Next,  tap  the  part  down  with  a  rubber  mallet  to  ensure  it  is  flat  
against  the  parallels  and  close  the  jaws  tightly.  
 
When   making   multiple   parts,   mark   the   vise   with   marker   or   use   a   torque   wrench   to   ensure   each   part   is  
gripped  with  the  same  vise  force.  

Base:  Job-­‐2  Setup  

 

G55 Z+
Y+

X+

 
 
G54  Datum:  Upper-­‐left  corner  of  finished  part  face.  
Op-­‐1   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D  Contour   .375  End  Mill   9800   68.   30.  
2-­‐Flute  
Contour   OD   leaving   .010in   XY   Stock.   This   cut   is   used   to   clear   excess   material   from   the   part   so   the   corner   round   tool   will   not  
engage  an  excessive  amount  of  material.  
Op-­‐2   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Face   .375  End  Mill   9800   68.   30.  
2-­‐Flute  
Face  part  using  a  stepover  =  .20in  and  stepdown  =.10in  .    The  number  of  Z-­‐roughing  passes  required  depends  on  the  amount  of  
material  remaining  on  part.  Finish  pass  should  be  no  greater  than  .005in  to  yield  a  good  finish.    
Op-­‐3     Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D  Contour   .115x.093   5000   40.   20.  
Radius  Mill  
Use  corner  round  tool  to  create  fillet  on  outside  of  part.  Take  two  finish  passes  to  produce  a  very  good  surface  finish.  
Op-­‐4     Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D   .25   Spot   Drill   8900   40.   10.  
Contour   100  degree  
Engrave  lettering.  Depth=Z-­‐.005in  
Figure  27:  Base,  Bottom  Side  Machining  Parameters  
 
   

   
A-­‐20        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  6:  Housing  

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
• Multiple  setups.  
• 2D  Remaining  Stock  (REST)  machining.  
• Slot  milling.  
 

Top Right

Material:  Aluminum
Bottom Min.  Stock  Size:  4.0  x  3.5  x.625
 

Figure  28:  Project-­‐6,  Housing  

1  Job  1  Setup  
Grip   the   sawed   stock   in   the   vise   as   shown   in   Figure   29.   Set   the   XY-­‐datum   off   the   upper   left   corner   of   the  
stock.  Leave  enough  stock  so  the  contour  tool  path  removes  material  all  around  the  part  (typically  .20-­‐.05  
inches  from  the  sawed  stock  corner).    Set  the  Z-­‐datum  so  that  the  face  tool  removes  material  off  the  entire  
face  of  the  part  (typically  .01  inches  below  the  face  of  the  sawed  stock).    
 
2 Job  1  Operations  
Machine  the  part  using  the  processes  and  sequence  in  Figure  29.  Select  appropriate  tools,  speeds,  feeds  and  
machining  parameters.  

Housing:  Job-­‐1  Setup  

 

G54
Z+

Y+

X+

 
 
G54  Datum:  Upper-­‐left  corner,  top  of  sawed  stock.  
   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐21  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  
Op-­‐1   Face  part.  
Face  
Op-­‐2   Rough  and  finish  OD  of  part  (rectangle  shape).  Be  sure  to  machine  below  the  bottom  of  the  OD  so  no  flashing  will  
Contour  OD   remain  after  Job  2,  but  don’t  collide  with  the  vise  hard  jaws.  
Op-­‐3   Rough  and  finish  OD  of  round  boss.  
Contour  OD  
Op-­‐4   Rough  and  finish  pocket  to  top  of  slots.  
Pocket  
Op-­‐5   Rough  and  finish  slots.  
Slot  Mill  
Op-­‐6   Rough  and  finish  hole  through  center.  Be  sure  to  break  through  bottom  by  .01.  This  hole  must  be  completely  through  
Pocket   the  stock  because  it  will  be  used  to  set  the  G54  XY  for  Job  2.  
Op-­‐7   Spot  and  chamfer  four  holes.  
Spot  Drill  
Op-­‐8   Drill  clearance  holes  for  #2-­‐56  socket  head  cap  screws.  
Drill  
Op-­‐9   Counterbore  with  3/16  (.188)  end  mill  for  socket  head  cap  screw.  
Counterbore  
Op-­‐10   De-­‐burr  all  edges  by  chamfer  milling  with  a  center  drill  or  chamfer  mill.  
Chamfer  
Figure  29:  Housing,  Top  Side  Machining  Operations  
 
 

3 Job  2  Setup  
Flip  the  part  about  the  Y-­‐axis  and  grip  the  finished  walls  of  the  part.  Set  the  G54  XY  from  the  center  of  the  
through   hole   created   in   Job   1.   De-­‐burr   the   hole   before   locating   its   center   using   dial   indicator,   coaxial  
indicator,   or   part   probe.     Set   G54   Z   the   same   way   as   Base,   Job   2   (using   1-­‐2-­‐3   blocks)   to   the   top   of   the  
finished  face  of  the  part  bottom.  
 
4 Job  2  Operations  
Machine  the  part  using  the  processes  and  sequence  in  Figure  30.  Select  appropriate  tools,  speeds,  feeds  and  
machining  parameters.  

Housing:  Job-­‐2  Setup  

 

G55

Z+
Y+

X+

 
G55  Datum:  X0Y0  is  the  center  of  the  hole  created  in  Job  1.  Z0  is  set  at  the  face  of  the  finished  bottom  side  (Z.500(in)  from  top  of  
parallels).    
Op-­‐1   Finish  part  to  thickness.  Use  light  cuts  to  prevent  part  from  being  pulled  out  of  vise.  
Face  
Op-­‐2  
Rough  and  finish  OD  of  round  boss.  
Contour  OD  
Op-­‐3  
De-­‐burr  all  edges.  
Chamfer  Mill  
Figure  30:  Housing,  Bottom  Side  Machining  Parameters  
 

 
   

   
A-­‐22        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  7:  Fan  Blades  

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
• Making  and  using  soft  jaws.  
• Create  feature  to  locate  part  for  subsequent  operation.  
• 3D  Roughing.  
• 3D  Finishing.  
 

Top Right

Bottom Material:  Delrin

Min.  Stock  Size:  3.0  Dia  x  1.4  Length  

Figure  31:  Project-­‐7,  Fan  

 
1 Create  Job-­‐1  Soft  Jaws  Fixture  
Cut  a  pocket  into  the  aluminum  jaws  as  shown  in  Figure  32.  This  is  used  to  grip  the  sawed  raw  stock  while  
machining  the  top  side  (G54).    
 
Soft  jaws  for  this  part  require  advanced  planning.  Round  stock  is  usually  slightly  larger  than  the  size  ordered,  
so  either  first  turn  it  down  on  to  the  desired  size  on  a  lathe,  or  cut  the  jaws  to  match  the  actual  material  size.    
The  jaws  have  to  be  cut  deep  enough  to  grip  the  part  securely  during  machining.  Cutting  forces  in  Delrin  are  
small,  so  a  grip  depth  of  .30  inches  is  adequate  to  secure  this  part.  
 

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐23  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

G54
Y+
Z+

Y+
X+
X+

 
Figure  32:  Job-­‐1  Soft  Jaws  
 
The  XY  datum  is  established  by  the  pocket  machined  into  the  jaws.  In  other  words;  soft  jaws  both  grip  and  
set  the  datum  for  the  part.    
 
Before  machining  the  jaws,  place  a  bar  (a  vise  hard  jaw  works  well)  between  the  vise  jaws  about  2.00  inches  
wide.    This  stabilizes  the  jaws  during  machining  and  sets  the  grip  width.  
 
One   way   to   find   the   approximate   location   of   the   pocket   center   is   to   mark   the   center   of   the   stock   with   a  
pencil,  and  set  the  stock  on  the  top  of  the  jaws.  Load  a  small  drill  in  the  tool  holder  and  jog  the  machine  over  
the  XY  center  of  the  stock  and  set  this  as  the  G54  X0Y0  position.  
 
Machine  the  pocket  using  a  spring  pass  to  ensure  the  walls  are  straight.  De-­‐burr  the  top  edge  of  the  pocket  
by  creating  a  .05  chamfer.  
 
2     Set  G54  Z  Position  
It  is  safest  to  shift  the  G54  Z  upward  so  all  rapid  moves  are  +Z  values.  Because   sawed  stock  varies  in  length  
typically  by  .02-­‐.05in,  set  the  G54  position  to  the  top  surface  of  the  shortest  stock  material  to  be  machined.        
 
3 Machine  Job  1  (Top  Side)  
Tighten  the  jaws  firmly  with  a  toque  wrench,  or  mark  the  vise  handle  location  after  closing  so  the  vise  can  
always  be  tightened  to  the  same  pressure.  Machine  the  blade  using  the  processes  in  Figure  33.  

   

   
A-­‐24        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Fan:  Job-­‐1  Setup  

 
Stock  Material
G54
Locating  Hole
Z+ (For  Op2)

Y+
G54
X+

 
G54  Datum:  XY  Same  as  soft  jaw  pocket  center.  Set  G54  about  .01  below  the  top  of  the  shortest  length  of  sawed  stock.  
Op-­‐1   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Face   .375   End   4100   40.   20.  
Mill  
Finish   part   to   thickness.   Use   light   cuts   to   prevent   part   from   being   pulled   out   of   vise.   Include   enough   rough   passes   to  
accommodate  the  tallest  piece  of  stock  to  be  machined.  
Op-­‐2   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Drill   .125  Drill   4600   N/A   18.  
Drill  the  three  holes  around  the  perimeter  of  the  fan  ring,  and  the  locating  hole  for  Op2.  The  locating  hole  will  be  used  to  set  the  
part  orientation  for  Job  2  so  that  the  top  and  bottom  fan  blades  surfaces  match  precisely.  
Op-­‐3   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
3D  Rough   .188  (3/16)   8100.   80.   40.  
End  Mill  
Rough  the  outside  and  inside  surfaces  of  the  fan  ring  to  a  depth  of  Z-­‐.40.  Leave  stock  of  .005  on  all  surfaces.  
Op-­‐4   Tool  (in)   Speed(rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
3D  Finish   .125  (1/8)   8.   8.   4.  
Ball  Mill  
Pre-­‐finish  the  inside  surfaces  of  the  fan  to  remove  all  scallop  steps.  Use  a  spiral  or  circular  path  and  a  stepover  of  .09.  Leave  .005  
stock  on  all  surfaces.  
Op-­‐5   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
3D  Finish   .093  (3/32)   10,000   75.   30.  
Ball  Mill  
Finish  the  inside  surfaces  of  the  fan.  Use  a  spiral  or  circular  path  and  a  stepover  of  .01.    
Op-­‐6   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
3D  Pencil   .093  (3/32)   10,000   75.   30.  
Ball  Mill  
Pencil  mill  the  inside  surfaces  to  remove  any  scallops  remaining  on  the  inside  corners.  Use  a  stepover  of  .01(in).  
Op-­‐7   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D  Contour   .188  (3/16)   8100.   80.   40.  
End  Mill  
Finish  the  OD  of  the  part  to  a  depth  of  Z-­‐.4.  
Op-­‐8   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
2D   .25   Center   6000.   24.   12.  
Chamfer   Drill  
Create  the  chamfers  on  the  top  of  the  ring.  Use  line/arc  lead  in/out  and  take  two  passes.  
Figure  33:  Fan,  Job  1  Toolpaths  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐25  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

4 Create  Job-­‐2  Soft  Jaws  Fixture  

Replace  the  soft  jaws  with  new  blanks  or  re-­‐cut  the  previous  jaws.  Set  up  and  cut  the  jaw  pockets  for  Job-­‐2  
exactly  like  for  Job-­‐1.  De-­‐burr  the  top  edge  of  the  pocket  by  creating  a  .01in  chamfer.  
 
These  jaws  include  a  .125in  diameter  hole  used  to  set  the  rotary  index  position  of  the  part  for  the  second  
operation.  This  hole  should  extend  about  .25in  into  the  soft  jaw  step.  
 
 

G55 Z+
Align  Hole
Y+
Y+

.944in X+
X+

 
Figure  34:  Soft  Jaws  for  Job-­‐2  
 
5   Set  G55  Z  Position  
Set   the   G55   Z   Position   off   the   floor   of   the   soft   jaw   pocket,   then   shift   it   upward   .944in   above   this   surface  
(Distance  from  face  of  fan  ring  to  bottom  of  the  part).  
 
  G55  Z  could  be  set  to  the  face  of  the  soft  jaw  pocket  as  long  as  the  top  face  of  the  ring  is  set  as  the  G55  datum  in  the  
  CAM   system.   Just   be   sure   to   set   the   clearance,   rapid,   and   feed   heights   so   the   tools   clear   the   part   and   stock   during  
  machining.  
   
   
6 Load  Part  into  Job-­‐2  Fixture  
Lightly  tighten  the  vise  jaws  so  part  still  rotates  in  fixture.    
 
Next,  insert  a  .125in  diameter  gage  pin  (or  a  1/8in  drill  upside-­‐down)  through  the  locating  hole  in  the  stock  
(drilled  in  Job  1),  and  into  the  hole  in  the  fixture.  Use  this  to  align  the  part  so  the  surfaces  machined  in  Job  1  
line  up  perfectly  with  the  surfaces  machine  in  Job  2.  Securely  clamp  the  jaws.  Remove  the  pin  or  drill  before  
machining.  
 

   
A-­‐26        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Align  Hole

Procedure
1  -­‐  Insert  Part,  Top-­‐Down
2  -­‐  Lightly  Tighten  Vise
3  -­‐  Align  with  Drill  or  Gage  Pin
4  -­‐  Tighten  Vise
5  -­‐  Remove  Pin
6  -­‐  Machine  Job-­‐2

Remove Alignment Pin Before Machining

 
Figure  35:  Use  Drill  or  gage  pin  to  Align  Part  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐27  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

7     Machine  Job-­‐2  (Bottom)  

Machine   the   bottom   of   the   fan   using   the   operations   listed   in   Figure   37.   Select   the   appropriate   tools   and  
machining  parameters.    
 
 
 

G55
Locating  Hole

Stock  Material

Z+

Y+

X+

 
Figure  36:  Job  2  Setup,  Fan  
 
 
Fan:  Job-­‐2  Setup  
G55  Datum:  XY  Same  as  soft  jaw  pocket  center.  Set  G55  from  bottom  of  pocket  to  top  of  finished  part  (Z+.994  inches).  
Op-­‐1   Finish  part  to  thickness.  Use  light  cuts  to  prevent  part  from  being  pulled  out  of  vise.  
Face  
Op-­‐2   Peck  drill  hole  in  center  of  spindle.  
Drill  
Op-­‐3   Rough  the  bottom  of  the  part  leaving  stock  for  finish  passes.  
3D  Rough  
Op-­‐4   Finish  the  OD  of  spindle.  
2D  Contour  
Op-­‐5   Pre-­‐finish  the  bottom  blade  surfaces  leaving  stock  for  finish  machining.  
3D  Finish  
Op-­‐6   Finish  the  bottom  blade  surfaces.  
3D  Finish  
Op-­‐7   Use  a  ball  mill  to  machine  the  slot  in  the  spindle.  
2D  Contour  
Op-­‐8   Finish  the  bottom  of  the  blade  shroud.  
2D  Contour  
Op-­‐8   Pencil  mill  to  remove  scallops  in  the  fillets  between  the  blades  and  housing  and  spindle.  
3D  Pencil  
Op-­‐10   Create  the  chamfers  on  the  edges  of  the  housing.  
Chamfer  Mill  
Figure  37:  Fan,  Job  2  Toolpaths  
 
 

   

   
A-­‐28        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  8:  Clamp  

Clamps  are  a  very  common  work  holding  device.  Many  sizes  and  styles  of  clamps  are  commercially  available.  
This   project   shows   how   to   machine   custom   size   aluminum   clamps   that   will   be   used   to   hold   the   part   in  
Project  9.  This  project  teaches  the  following  skills:  
• How  to  create  a  custom  clamp.  
• How  to  create  multiple  parts  from  a  single  piece  of  stock.  
• How  to  use  3D  machining  to  create  2D  features  instead  of  using  corner  rounding  tools.  
 
Figure  38  shows  a  typical  custom  clamp.  The  pivot  rests  on  the  fixture  plate  and  allows  the  clamp  to  freely  
rotate.   The   slot   is   slightly   wider   than   the   bolt   used   to   secure   the   clamp   and   allows   the   clamp   to   be  
positioned.  The  pad  that  rests  on  the  stock  is  offset  by  the  thickness  of  the  material  to  be  gripped.  
 
If   the   part   being   held   by   the   clamps   is   aluminum,   use   aluminum   clamps   to   reduce   marring   of   the   part.   If  
using  steel  clamps  to  hold  softer  metals,  consider  inserting  an  aluminum  pad  between  the  pad  and  the  part.  
 

Stock
Slot Thickness

3D  View
Pivot Pad

Side  View

Top Material:  Aluminum  6061-­‐T6

 
Figure  38:  Custom  Clamp  Features  
 
 
 
1 Job  1  Setup  
Figure  39  below  shows  how  all  clamps  can  be  machined  from  a  single  bar  of  stock.  Machine  the  pivot  radius  
using  a  corner  round  tool,  or  3D  surface  machine  it  with  a  flat  cutter.    

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐29  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

2 Job  1  Operations  
Once  the  part  has  been  completed  as  shown  in  this  illustration,  flip  it  over  in  the  vise  and  machine  the  top  
surface  to  free  the  parts.  

Fan:  Job-­‐2  Setup  

 

G54

Z+

Y+ X+

3D  Machine  Radius

 
Datum:  Upper-­‐left  corner  of  stock.    
Op-­‐1   Face  top  of  pad,  slot  and  radii.    
Face  
Op-­‐2   Cut  around  perimeter  of  all  parts.  
2D  Contour  
Op-­‐3   Machine  slots.  
Slot  Mill  
Op-­‐4   3D  finish  the  radii.  Surface  finish  is  not  important.  
3D  Mill  
Op-­‐5   Flip  part  over  and  face  to  free  all  clamps  from  bar  stock.  
Face  
Figure  39:  Clamps,  Bottom  Side  Machining  Parameters  
 
   

   
A-­‐30        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  9:  Fixture  Plate  

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
• How  to  create  a  fixture  plate.  
• How  to  use  clamps.  
• Counterboring.  
 
A   fixture   plate   is   a   work   holding   device   used   to   hold   thin   parts   that   cannot   be   clamped   in   a   vise.   In  
prototyping,  the  plate  is  usually  made  of  aluminum  and  is  resurfaced  and  reused.  Small  fixture  plates  can  be  
held  in  a  vise  and  larger  plates  are  bolted  or  clamped  to  the  table.      
 
Figure  40  below  shows  an  aluminum  plate  fastened  directly  to  the  machine  table  with  a  toe  clamp:  a  low  
profile  clamp  that  grips  the  edge  of  the  plate  and  pushes  it  against  the  table.  Once  the  plate  is  fastened  to  
the  table,  face  mill  the  plate  to  ensure  it  is  flat.    
 

Toe  Clamp

Fixture  Plate

 
Figure  40:  Fixture  Plate    
 
 

  Use  caution  when  drilling  holes  in  the  fixture  plate  to  not  drill  into  the  machine  table.  

Tips  for  Fixture  Plates:  

• After   the   plate   is   secured,   machine   the   face   flat   to   ensure   it   is   parallel   with   the   machine   table.   If   the  
plate  is  reused,  the  face  will  likely  have  to  be  machined  again.  
• It   is   almost   impossible   to   re-­‐align   a   fixture   plate   after   it   has   been   removed   from   the   vise   or   machine  
table.   If   you   need   to   reuse   the   plate   to   make   the   same   parts,   machine   all   sides   flat   and   square   first,   and  
note  the  datum  location  on  the  plate  by  engraving  or  stamping  letters  indicating  the  datum  values  on  
the  plate.  
• Eventually  threads  in  aluminum  plates  will  wear,  so  use  a  steel  or  Helicoil®  insert  for  higher  production  
plates.  
• Never   rely   on   threads   alone   to   locate   a   part   precisely.   Use   dowel   pins   or   shoulder   bolts   to   ensure  
accurate  location  when  machining  operations  on  the  opposite  side.  
• Be   creative.   Use   the   components   above   in   whatever   combination   works   best   for   the   job.   This   project  
shows  moving  clamps  between  operations  and  installing  bolts  in  areas  that  will  be  later  cut  away.  Both  
are  techniques  that  are  often  used  in  work-­‐holding.  
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐31  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Figure  41  shows  a  fixture  plate  used  to  make  Project  10:  French  Curve.  This  example  includes  many  of  the  
components  used  in  fixture  plates.      

Clamps  hold  the  plate  down.    Clamps  are  versatile,  and  can  be  moved  between  operations  to  grip  the  part  in  
different  places  for  different  machining  paths.  

Dowel   pins   are   used   to   precisely   locate   the   stock   or   part.   To   ease   pin   removal,   grind   a   small   flat   on   the   side  
of  the  pin.  This  allows  air  to  fill  the  hole  as  the  pin  is  extracted.  Without  a  vent,  the  pin  will  be  difficult  or  
impossible  to  remove  once  installed.  

Bolts  are  used  to  hold  down  the  part  after  it  is  clamped  and  drilled.    

Fixture  Plate:  Job-­‐1  Setup  

 
 

G54
Grind  
Flat Dowel
Pin Bolts

Clamp

Z+

Y+

X+

 
 
Datum:   Upper-­‐left  corner  of  fixture  plate.  
Op-­‐1     Center  drill  all  holes.  
CTR  Drill  
Op-­‐2    
Drill  .25  holes  (3X)  for  dowel  pins.  Drill  these  just  deep  enough  so  the  dowel  pins  extend  about  .25  inches  
Drill  
above  the  plate  face.  
Op-­‐3    
Drill  the  holes  for  the  #6-­‐40  bolts  that  will  be  used  to  hold  the  part  down  while  the  OD  is  machined.  
Drill  
 
Op-­‐4    
Drill  the  holes  for  the  ¼-­‐20  bolts  used  to  secure  the  custom  clamps.  
Drill  
Op-­‐5    
Tap  the  #6-­‐40  holes.  
Tap  
Op-­‐6     Tap  the  ¼-­‐20  holes.  
Tap  
Figure  41:  Fixture  Plate  Machining  Parameters  
   

   
A-­‐32        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  10:  French  Curve  

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
• Using  fixture  plate.  
• Using  and  moving  bolts  and  clamps.  
• Spline  machining.  
 

Top

Front
Material:  .063  Aluminum  Sheet
 
Figure  42:  French  Curve  
 
Plate  parts  can  present  unique  work  holding  challenges.  Thin  and  flexible  material  tends  to  be  lifted  and  torn  
by  the  cutter.  This  exercise  uses  the  fixture  plate  created  in  Project  9  and  works  with  parts  that  have  good  
rigidity.      
 
This   same   process   can   be   used   with   very   thin   and   flexible   parts   that   would   normally   require   stamping   or  
laser  cutting  by  sandwiching  the  material  between  a  backing  plate  and  the  fixture  plate,  as  shown  in  Figure  
43  below.  
 

Backing  Plate

Thin  Part

Fixture  Plate

   

Figure  43:  Thin  Part  with  Backing  Plate  (Finished)  

The  following  instructions  show  how  to  use  the  fixture  plate  created  in  Project  9  to  machine  a  sheet  metal  
part.  

1 Clamp  Part  Into  Fixture  Plate  

Use  the  dowels  pins  to  locate  the  stock  material  as  shown  in  Figure  44  and  tighten  the  clamp  bolts  firmly.      
 
If   using   steel   clamps   on   aluminum   or   other   soft   material,   adjust   clamp   pressure   carefully   and   consider  
placing  a  piece  of  aluminum  between  the  clamp  and  part  to  prevent  marring.  
 

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐33  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Locate  Stock  Against  

Dowel  Pins

 
Figure  44:  Clamp  Part  

2 Remove  Dowel  Pins  

Any  contact  between  a  hardened  dowel  pin  and  tool  will  destroy  the  tool.  Remove  the  dowel  after  clamping  
if  there  is  any  chance  the  tool  could  come  in  contact  with  it.    
 
Remove  Dowel  Pins

   
Figure  45:  Remove  Dowel  Pins  
 

   

   
A-­‐34        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

3 Drill  Hold-­‐Down  Holes  

Drill  Holes  for  the  #6-­‐40  screws  that  will  secure  the  part  after  the  stock  being  gripped  by  the  clamps  is  cut  
away.   The   drill   depth   should   be   just   enough   so   the   shoulder   clears   the   bottom   of   the   part,   but   does   not   cut  
deep  into  the  threads  in  the  fixture  plate.  
 

French  Curve:  Job-­‐1  Setup  

 

G54

Z+

Y+

X+

 
Datum:  Use  same  datum  as  fixture  plate.  
Op-­‐1   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
CTR  Drill   .25  Ctr  Drill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Feed  XY  (ipm)   Finish  Z(in)  
1.0   .25   1.0   .005  
Op-­‐2   Tool  (in)   Speed(rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Drill   .156   (5/32)   3200   36.0   18.0  
Drill  
Figure  46:  Fixture  Plate  Job  1  
 
 
4 Install  Hold  Down  Bolts  
Install   bolts.   Remove   the   clamps   if   the   tool   will   contact   them,   otherwise   leave   them   in   place   so   the   scrap  
material  is  gripped  securely  after  as  it  is  cut  away.  

   

Figure  47:  Install  Bolts  

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐35  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

5 Machine  OD  
Cut  the  outside  profile  of  the  part  as  shown  in  Figure  48.  

French  Curve:  Job-­‐2  Setup  

 

 
 
Op-­‐1   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Contour   0.25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Finish  XY  (in)   Finish  Z(in)  
.005   0.   .005   -­‐.005  
Machine  the  OD  taking  one  rough  and  one  finish  pass.  Start  the  tool  in  an  area  where  it  is  away  from  the  clamps,  and  use  line/arc  
lead  in/out.  Cut  into  the  fixture  slightly  so  there  is  no  flashing  on  the  bottom  of  the  part.  
Figure  48:  Fixture  Plate,  OD  Machining  Parameters  
 
6 Move  Clamps,  Remove  bolts                              
First   move   two   of   the   clamps   to   the   alternate   positions   shown   so   they   secure   the   OD   of   the   part.   Then  
remove  the  hold  down  bolts  so  the  ID  of  the  part  can  be  machined.  
 
Be   careful   when   tightening   the   clamp   bolts.   The   part   is   thin   and   excess   pressure   might   cause   the   part   to  
deform.  Of  course,  insufficient  gripping  force  might  allow  the  part  to  shift  under  the  cutting  forces  and  ruin  
the  part.  Using  the  custom  clamps  (Project  8)  machined  for  this  part  maximize  the  grip  surface  area.  
 

 
Figure  49:  Move  Clamps  

   
   
A-­‐36        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

7 Machine  ID  
Machine  the  ID  Profile  to  complete  the  part.  
 

French  Curve:  Job-­‐3  Setup  

 

 
 
Op-­‐1   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Contour   0.25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Feed  XY  (ipm)   Finish  Z(in)  
1.0   .25   1.0   .005  
  Stock  to  Leave  XY(in)   Stock  to  Leave  Z(in)      
0.0   0.0  
Figure  50:  Fixture  Plate,  ID  Machining  Parameters  
 
 
 
To   observe   the   effects   of   data   starvation,   set   the   tool   length   offset   so   the   tool   runs   above   the   part.   Run   the  
  program,   increasing   feed   rate   until   the   machine   begins   to   shudder.   Notice   that   the   actual   machine   feed   rate   is   less  
than  the  programmed  feed  rate.  
 
The  feed  rate  at  which  this  occurs  depends  on  the  block  execution  time  of  the  machine  tool.  Reduce  or  eliminate  
  data  starving  by  reducing  the  feed  rate  at  the  machine,  or  by  using  the  tool  path  filter  function  in  the  CAD/CAM  
software.  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐37  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  11:  Honeycomb  

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
§ Thin  wall  machining.  
§ Small  corner  radii  machining.  
 

Top  View Right  View

Bottom  View Material:  Brass

 

Figure  51:  Honeycomb  

1 Clamp  Part  In  Vise  

Clamp   the   sawed   stock   in   vise   as   shown   in   Figure   52.   Set   the   G54   datum   off   the   upper   left   corner   of   the  
stock.  Be  sure  to  leave  enough  stock  so  the  face  and  outside  perimeter  tool  paths  remove  material.    

 
Honeycomb:  Job-­‐1  Setup  
 

G54 Z+

X+
Y+

 
Datum:  Upper-­‐left  corner  of  stock.  
Op-­‐1   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Face   0.25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY   Rough  Z   Finish  XY   Finish  Z  
1.0   .25   1.0   .005  
  Stock  to  Leave  XY   Stock  to  Leave  Z      
0.0   0.0  
   
A-­‐38        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  
Op-­‐2   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Ctr  Drill   0.25  Ctr  Drillll   1800   18.0   9.0  
Op-­‐3   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Drill   0.25  Drill   1800   18.0   9.0  
Op-­‐4   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Pocket   0.25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Finish  XY(in)   Finish  Z(in)  
1.0   .25   1.0   .005  
  Stock  to  Leave  XY(in)   Stock  to  Leave  Z(in)      
0.0   0.0  
Op-­‐5   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Pocket   0.25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Finish  XY(in)   Finish  Z(in)  
1.0   .25   1.0   .005  
  Stock  to  Leave  XY(in)   Stock  to  Leave  Z(in)      
0.0   0.0  
Op-­‐6   Tool  (in)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Remachine   0.25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Finish  XY(in)   Finish  Z(in)  
1.0   .25   1.0   .005  
  Stock  to  Leave  XY(in)   Stock  to  Leave  Z(in)      
0.0   0.0  
Figure  52:  Honeycomb,  Top  Side  Machining  Parameters  
 
2 Flip  Part  In  Vise  
Flip   part   about   Y-­‐axis,   and   set   the   datum   as   the   upper-­‐left   corner   of   the   finished   bottom   face.     Use   the  
method  described  in  Project  5  (Steps  3-­‐4)  to  set  G55  for  this  part.  
 
 
Honeycomb:  Job-­‐2  Setup  
 

G55 Z+

X+
Y+

 
Datum:  Upper-­‐left  corner  of  finished  top  face.  
Op-­‐1   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Face   0.25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Finish  XY(in)   Finish  Z(in)  
1.0   .25   1.0   .005  
  Stock  to  Leave  XY(in)   Stock  to  Leave  Z(in)      
0.0   0.0  
Op-­‐1   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Contour   0.25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Finish  XY(in)   Finish  Z(in)  
1.0   .25   1.0   .005  
  Stock  to  Leave  XY(in)   Stock  to  Leave  Z(in)      
0.0   0.0  
Figure  53:  Honeycomb  Job  2  
 
 
 
 
   
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐39  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  12:  Bracket  

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
• How  to  use  various  types  of  clamps.  
• How  to  rearrange  clamps  to  avoid  machining  operations.  
• How  to  use  an  angle  plate.    
• Planning  ahead  taking  into  consideration  part  geometry  and  changes  in  rigidity  as  material  is  removed.  
 
Almost   every   part   presents   unique   work   holding   challenges.   Part   geometry,   material   type,   wall   thickness,  
and  features  all  influence  work  holding.    
 
Parts   like   this   present   multiple   challenges.   Like   a   chess   player,  a   machinist   has   to   think   ahead   several   moves  
to  visualize  what  the  part  will  look  like  each  step  of  the  way.    Before  starting  this  project,  it  is  important  to  
consider  machining  methods,  sequencing,  work  holding,  and  potential  problems.    
 

Top Right

Front

Material:  6061  Aluminum

 

Figure  54:  Project-­‐11,  Bracket  

 
1 Clamp  Part  to  Table  
Use  clamps  to  secure  the  part  to  the  table  as  shown  in  Figure  55  below.    Flanges  will  be  cut  on  the  ends  of  
the  stock  to   hold  and  locate  the  part  in   subsequent   operations.   Plan  ahead.  Use  stock  thick  enough  to  form  
rigid  flanges  and  face  the  part  on  both  sides.    Locate  clamps  clear  of  tool  paths  and  set  rapid  heights  to  easily  
clear  the  clamps.  
 
Many   styles   of   clamps   are   available.   The   type   shown   here   uses   Step   Blocks   to   set   the   clamp   at   the   same  
level  as  the  top  of  stock.  Machining  on  this  side  of  the  part  produces  significant  cutting  pressures.  Because  
the  clamps  rest  on  material  that  will  be  later  cut  away,  there  is  no  problem  with  marring  the  finished  part,  so  
the  bolts  can  be  tightened  very  securely  to  prevent  the  part  from  slipping.    
 
Once  the  part  is  clamped  to  the  table,  it  must  not  be  moved  until  all  machining  on  this  side  are  complete.  
 

   
A-­‐40        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

G54 Z+
Step  Blocks
X+
Y+ Clamp

 
Figure  55:  Bracket,  Job-­‐1  Setup  
 

2 Machine  Flanges  
Machine  flanges  on  the  part  ends  as  shown  in  Figure  56.  These  flanges  serve  two  purposes.  The  first  is  to  
grip   the   part   while   the   top   side   is   machined.   The   second   is   to   level   the   part   when   machining   the   left   and  
right  sides.    
 
 
Bracket:  Machine  Flanges  
 

Flange
Flanges

Flange
Detail

 
 
Op-­‐1   Machine  flanges.  
Contour  
Figure  56:  Bracket,  Machine  Flanges  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐41  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

3 Install  Edge  Clamps  

Being   careful   not   to   shift   the   part   at   all,   add   clamps   to   the   flanges.   Use   low   profile   clamps   and   plan  
operations   carefully   to   ensue   the   tool   does   not   contact   the   clamps   or   create   excessive   cutting   pressure   that  
might  shift  the  part.    
 
Use   as   many   clamps   as   necessary   to   secure   the   part.   Many   styles   and   size   of   clamps   are   commercially  
available,   or   you   can   fabricate   your   own.   Most   cutting   pressure   is   in   the   XY   plane,   though   the   plate   must   be  
held  against  the  table  to  prevent  the  part  from  bending  as  material  is  removed.    Test  to  see  if  the  part  has  
lifted   after   machining   by   trying   to   slide   a   piece   of   notebook   paper   or   feeler   gauge   between   the   table   and  
part   bottom.   If   the   flange   is   thick   enough   and   the   clamping   is   good,   the   part   will   lie   flat   against   the   table  
after  machining  the  top.  
 

Flange
Clamp

 
Figure  57:  Install  Flange  Clamps  
 
   

   
A-­‐42        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

4 Machine  Top  
Face,  pocket,  and  finish  this  side  complete.  Cut  the  perimeter  of  the  part  .010  inches  below  the  profile  to  
ensure  no  flashing  remains  after  the  bottom  side  of  the  part  is  faced  off  in  the  last  operations.  
 
Bracket:  Job  1  
 
Z+
G54
Y+

X+

 
 
Datum:  Same  as  part  datum.  
Op-­‐1   Face  part.  
Face  
Op-­‐2   Rough  and  finish  OD  of  part.  Machine  at  least  .005  below  the  bottom  profile.  Avoid  clamps.  
2D  
Contour  
Op-­‐3   Rough  and  finish  pockets.  
Pocket  
Figure  58:  Bracket,  Machine  Top  Side  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐43  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

5 Set  Up  Angle  Plate  

An  angle  plate  is  a  sturdy  precision  ground  plate  that  is  used  to  set  parts  on  edge.      
 
The  next  operation  machines  the  holes  and  fillets  on  the  right  side.  (This  is  done  before  finishing  the  bottom  
so  the  material  helps  support  the  part  from  bending  while  machining  the  ends.)  
 
Bolt  and  align  the  angle  plate  to  the  table.  Secure  the  part  with  toggle  clamps  and  use  a  Machinists  Square  
to   level   the   part.   Check   by   running   a   dial   indicator   across   the   flange   as   shown.   This   angle   is   critical,   so   make  
the  part  as  level  as  possible.    
 
The  XY  Datum  can  be  found  by  picking  up  the  reference  point  shown  in  Figure  59.  Notice  that  the  Y-­‐datum  is  
established  by  locating  the  finished  part  top  against  the  angle  plate.    
 

G55
Dial  Indicate  This
Edge  to  Level  Part

Angle  Plate

Toggle  Clamps G55

Figure  59:  Angle  Plate  Setup  

   

   
A-­‐44        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

6 Machine  Clearance  For  Job  2  Cuts  

Carefully  machine  (or  cut  on  a  band  saw)  the  part  stock  as  shown  in  Figure  60  to  provide  tool  clearance  for  
the   next   operations.     Use   light   cuts   because   heavy   cuts   could   cause   the   part   to   shift.   The   edge   being   cut  
away   is   thin   and   not   firmly   supported   —a   situation   prone   to   resonance.   If   the   tool   starts   to   chatter,   slow  
feed  rate  and  spindle  speed.  
 
The  setup  shown  here  is  a  tradeoff  between  tool  clearance  and  work  rigidity.  The  less  the  part  hangs  off  the  
angle  plate  the  more  rigid  the  setup,  but  this  reduces  tool  clearance  needed  to  machine  the  radii.  
 
As   always,   do   not   run   the   program   unless   certain   the   setup   is   stable   and   safe.   Use   the   simulation   and  
collision   checking   features   of   the   CAD/CAM   software   and   check   for   tool   and   holder   interference   with   the  
remaining  stock  and  angle  plate.    
 
 
This  part  is  a  good  illustration  of  the  difference  between  prototype  and  production  manufacturing.  Large  production  
  quantities  might  justify  the  cost  of  more  complex  fixtures  that  would  allow  the  part  to  be  easily  clamped.    
 
  A   rotary   4th   axis   might   be   used   so   that   the   part   could   be   automatically   reposition   –eliminating   several   setups   and  
  improving  the  accuracy  of  the  holes.  
 
 
Machine  or  Saw  Away  This
Area  For  Tool  Clearance

     

Figure  60:  Bracket,  Machine  Tool  Clearance  

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐45  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

7 Drill  Holes,  Cut  Radii  

Center  drill  and  drill  the  holes  in  the  ears,  and  then  contour  the  radii.  Take  small  cuts  and  use  the  smallest  
recommended  chip  load  to  prevent  tool  chatter  or  deforming  the  part.  

Bracket:  Job  2  
 

G55

Z+

Y+ Detail

X+

 
 
Datum:  See  Figure  59.  G55  XY  is  corner  formed  by  Job  1.  G55  Z  is  top  surface  of  this  flange.    
Op-­‐1   Center  Drill  Top  Hole.  
Center  Drill  
Op-­‐2   Center  Drill  Top  Holes.  
Drill  
Op-­‐3   Rough  and  finish  top  radii.  
2D  Contour  
Figure  61:  Bracket,  Right  Side    
 
 
 
 
   

   
A-­‐46        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

8 Drill  Holes,  Cut  Radii,  Left  Side  

Rotate  the  part  180  degrees  about  the  Y-­‐axis  as  shown  in  Figure  62  below.  Use  the  same  procedures  as  in  
Steps   5   thru   7   to   level   the   part,   find   the   datum,   remove   material   for   tool   and   holder   clearance,   and   then  
machine  the  hole  and  radius.  

  This   is   a   tricky   setup   because   the   piece   is   flipped,   has   deformed   during   machining,   and   the   hole   must   be   located  
precisely   to   align   with   the   holes   created   in   the   previous   operation.   Do   your   best   work   and   check   your   datum  
  carefully.  Scrapping  the  part  at  this  step  would  be  costly.  

   

Bracket:  Job-­‐3  
 

G56

Z+

Y+ Detail

X+

 
 
Datum:  Pick  up  G56  XY  from  corner  of  flange  as  in  Step  7,  Figure  61.    
Op-­‐1   Center  Drill  Top  Hole.  
Center  Drill  
Op-­‐2   Center  Drill  Top  Holes.  
Drill  
Op-­‐3   Rough  and  finish  top  radii.  
2D  Contour  
Figure  62:  Bracket,  Left  Side  
 
   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐47  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

9 Face  Bottom  Ends  

Set  the  part  on  the  table  face  side  down.  Clamp  in  the  center  as  shown  in  Figure  63.      

Bracket:  Job  4,  Face  Ends    

 

G57
Clamp  Center  Section
Machine  Ends
Z+

Y+
G57
X+

 
 
Datum:  Set  G57  XY  as  shown.  This  is  the  only  edge  on  the  part  where  the  XY  datum  can  be  set  accurately.  The  XY  datum  can  be  
set  +/-­‐  .05in  because  this  is  a  facing  operation  only.  Set  Z  from  surface  of  table  to  establish  part  thickness.  
Op-­‐1   Rough  and  finish  ends  of  part  avoiding  clamps.  
Face  
Figure  63:  Bracket,  Face  Ends  
 

10 Face  Center  Area  

Install  on  the  ends  of  the  part  as  shown  in  Figure  64.  Place  aluminum  pads  under  the  clamps  so  they  won’t  
scratch  or  damage  the  part.  Machine  the  center  section  to  complete  the  part.  

Bracket:  Job  4  ,  Face  Center    

 

G57

Aluminum  Pads Machine  Center  Section

Under  Clamps
Clamp  Ends

 
 
Datum:  Same  as  Figure  63.  
Op-­‐1   Rough  and  finish  ends  of  part  avoiding  clamps.  
Face  
Figure  64:  Bracket,  Face  Center  

   
A-­‐48        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  13:  Microwave  Housing  

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
• Machining  ramps.  
• 2D  REST  Milling.  
• Clamping  direct  to  the  table  or  sub  plate.  
• Using  flange  to  support  part  during  machining.  
• Using  dowel  pins  or  shoulder  bolts  to  precisely  locate  part.  
 
This   project   is   designed   with   features   on   the   top   and   bottom   that   must   match   perfectly.   Careful   planning  
and  setup  is  required  to  machine  the  part  correctly,  and  avoid  drilling  into  the  table.    

Large  plate  parts  like  this  are  usually  clamped  to  the  table  because  they  will  not  fit  in  a  standard  vise,  and  
vise   pressure   may   cause   the   part   to   deform   as   material   is   removed.   Clamping   downward,   rather   than  
squeezing  in  a  vise,  prevents  warping.    

Top Right

Front

Bottom Material:  6061  Aluminum

   

Figure  65:  Microwave  Housing  

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐49  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

1 Clamp  Stock  to  Table  

Clamp  the  part  directly  to  the  table  or  sub  plate.  Add  stock  to  create  a  flange.  This  is  used  to  locate  and  hold  
the  part  when  machining  the  bottom.    

Dowel  Pin  Hole

4X

             

Figure  66:  Microwave  Housing,  Top  Side  Setup  

Figure   67   shows   how   the   part   looks   after   this   operation,   and   how   the   dowel   and   shoulder   bolt   holes   extend  
beyond  the  bottom  of  the  part,  but  do  not  drill  into  the  sub  plate  or  table.  

Shoulder  Bolt  Hole

Dowel  Hole

Flange

Step  Clamp

Step Part
Block

Sub  Plate  or  Table

   

Figure  67:  Front  View  -­‐  After  Machining  

   
A-­‐50        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

2   Machine  Top  Complete  

Machine  the  top  complete.    
 
Microwave  Housing:  Job  1  
 

G54 Z+

Y+

X+

 
Datum:  Upper-­‐left  corner  of  stock.  
Op-­‐1   Face  Part  avoiding  clamps.  
Face  
Op-­‐2   Rough  OD  avoiding  clamps.  
2D  Rough  
Op-­‐3   Rough  pocket.  
2D  Rough  
Op-­‐4   Finish  OD.  Finish  the  part  after  roughing  both  the  inside  and  outside  so  the  part  will  stress  relieve.  
2D  Finish  
Op-­‐5   Finish  pocket.  
2D  Finish  
Op-­‐6   3D  rough  ramps.  
3D  Rough  
Op-­‐7   3D  finish  ramps.  
3D  Finish  
Op-­‐8   Rough  and  finish  pockets  in  bottom  of  pocket.  
2D  Pocket  
Op-­‐9   Center  drill  all  holes.  
Ctr  Drill  
Op-­‐10   Drill  holes  in  flange  for  dowel  pins  used  to  locate  the  part  for  Job  2.  
Drill  
Op-­‐11   Drill  holes  in  flange.  
Drill  
Op-­‐12   Drill  holes  in  top  face  of  part  
Drill  
Figure  68:  Microwave,  Top  Side  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐51  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

2 Machine  Fixture  Plate  

Figure  69  shows  a  fixture  plate  used  to  machine  the  second  side.  The  fixture  has  a  cavity  that  the  part  fits  
into  and  the  part  is  held  by  strap  clamps  on  the  flange.      

Four   dowel   pin   holes   locate   the   part   precisely.   Notice   the   dowels   cannot   protrude   above   the   finished  
thickness  of  the  flange,  so  a  facing  tool  can  pass  over  without  colliding  (which  would  destroy  the  tool).  

Four  counter-­‐bored  holes  match  holes  in  the  part.  After  facing,  these  holes  are  exposed,  allowing  shoulder  
bolts  to  be  installed.  These  locate  and  clamp  the  part  while  the  excess  flange  is  cut  away.  Be  sure  to  make  
the  counterbore  deep  enough  so  the  shoulder  bolt  will  grip  the  part  when  tightened.  

Shoulder  Bolt
Hole  Detail

A  -­‐  A

A
A

Figure  69:  Fixture  Plate  Detail  

   

   
A-­‐52        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

3 Machine  Fixture  Plate  

Machine  the  fixture  plate  given  the  parameters  below.  

Microwave  Housing:  Fixture  Plate  

 

G55

Z+

Y+
G55
X+

 
 
Datum:  G55  XY  is  located  at  the  center-­‐face  of  dowel  pin  hole.  Find  this  location  by  picking  up  a  corner  of  the  fixture  plate  stock,  
and   then   shifting   G55   XY.   This   is   important   because   this   hole   is   used   to   precisely   locate   the   Microwave   Housing   when   it   is  
fastened  to  this  fixture.      
Op-­‐1   Face  fixture  plate  avoiding  clamps.  
Face  
Op-­‐2   Rough  and  finish  pocket.  
2D  Pocket  
Op-­‐3   Center  drill  all  holes.  
Ctr  Drill  
Op-­‐4   Drill  holes  for  dowel  pins.    
Drill  
Op-­‐5   Drill   holes   for   shoulder   bolt   threads.   De-­‐burr   these   holes   so   the   chamfered   edge   will   help   guide   the  
Drill   shoulder  bolt  so  it  slides  into  the  hole  and  does  not  get  hung  on  the  sharp  edge.  
Op-­‐5   Drill  holes  for  shoulder  bolt  ground  shoulder.  
Drill  
Op-­‐6   Tap  holes  for  shoulder  bolts.  
Tap  
Figure  70:  Microwave  Housing,  Fixture  Plate  
4  
   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐53  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

5 Clamp  Part  to  Fixture  

Install  dowel  pins  and  then  place  part  face  down  on  the  fixture.    Ensure  the  dowel  pins  do  not  extend  higher  
than   the   thickness   of   the   part   flange.  Make  sure  the  part  is   oriented   properly   so   the   features   on   the   bottom  
mate  with  features  on  the  top.    Use  Strap  clamps  to  hold  the  part  by  the  flange.  Tap  the  part  down  with  a  
rubber  mallet,  and  use  a  feeler  gauge  to  check  for  gaps  between  the  fixture  and  face  of  the  part.  

Place  Part  Top  Side  Down  On  Fixture

Secure  W ith  Strap  Clamps

 

Figure  71:  Locate  Part  on  Fixture.  

   

   
A-­‐54        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

6 Machine  Bottom  Face  and  Cutout  

Face  the  bottom  of  the  part  to  thickness.  Also  machine  the  pocket  and  slot  features  in  the  bottom.  Hopefully  
you  remembered  to  sink  the  dowel  pins  deep  enough  so  the  tool  faces  over  them  without  contacting.  Notice  
how  the  dowel  pins  and  holes  for  the  shoulder  bolts  are  now  exposed.    

Microwave  Housing:  Face  and  Machine  Bottom  Features  

 

G55

Z+

Y+

X+

 
Datum:  Use  same  datum  as  fixture  plate.  
Op-­‐1   Face  part.  
Face  
Op-­‐2   Rough  and  finish  pocket.  
2D  Pocket  
Figure  72:  Face  and  Machine  Pockets  
7  
   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐55  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

8 Install  Shoulder  Bolts  and  Cut  Away  Flange  

Install   the   shoulder   bolts   that   are   used   to   secure   the   part   while   the   flange   is   cut   away.   You   will   probably  
have  to  de-­‐burr  the  holes  to  get  the  bolts  to  slide  in.  Check  to  ensure  the  shoulder  bolts  actually  grip  the  
part.  If  not,  then  you  did  not  make  the  counterbore  deep  enough  (Step  3)  and  will  need  a  washer.  

Cut  away  the  excess  flange  to  finish  the  part.  Leave  all  clamps  in  place  during  this  operation  to  the  flange  will  
not  lift  during  machining.  Notice  how  close  the  tool  passes  to  the  dowel  pins.    

Microwave  Housing:  Job-­‐3  Setup  

 

G55 Cut  Away  Flange

Z+

Y+

X+

 
Datum:  Use  same  datum  as  fixture  plate.  
Op-­‐1  
Rough  and  finish  OD  of  part  to  cut  flange  away.  
Contour  
Figure  73:  Cut  Away  Flange  
 

   

   

   
A-­‐56        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  A     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  

Project  14:  Geneva  Gear  

 
This  project  teaches  the  following  skills:  
• Work  holding  using  double-­‐sided  tape.  
 
Some  parts  can  be  held  using  double-­‐sided  tape.  This  eliminates  the  need  for  making  a  complex  fixture  and  
works  quite  well  if  cutting  pressures  are  low  and  surface  area  is  large  enough  to  form  a  sufficient  bond.    

Aluminum  and  Medium  Density  Fiberboard  (MDF)  are  commonly  used  fixture  plate  materials.    Prepare  an  
aluminum  plate  by  clamping  it  to  the  table  and  facing  it  smooth  and  flat  to  form  a  good  surface  to  bond  to.  
Don’t  use  coolant  because  its  residue  will  inhibit  good  bonding.  

To  ensure  a  good  bond  with  the  tape,  a  good  practice  is  to  place  a  heavy  weight  on  the  part  and  let  it  set  for  
at  least  15  minutes  after  taping.  The  longer  this  weight  is  in  place,  the  better  the  bond,  so  leave  it  for  several  
hours  or  overnight  if  possible.  

Top Material:  .063  Aluminum

 

Figure  74:  Geneva  Gear  

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     A-­‐57  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  A  
CNC  Milling  Work-­‐Holding  Examples  
 

Geneva  Gear:  Machine  Complete  

 

G54 Part
Double-­‐Sided  Tape
Z+ Fixture

Y+

G54
X+

 
Datum:  G54  XY  is  at  the  approximate  center  of  stock.  G54  Z  is  top  of  stock  material.  
Op-­‐1   Tool  (inch)   Speed  (rpm)   Feed  XY  (ipm)   Feed  Z  (ipm)  
Contour   .25  End  Mill   1800   18.0   9.0  
  Rough  XY(in)   Rough  Z(in)   Finish  XY  (in)   Finish  Z(in)  
1.0   .25   1.0   .005  
  Stock  to  Leave  XY(in)   Stock  to  Leave  Z(in)      
0.0   0.0  
Figure  75:  Geneva  Gear  Setup  
 

Tips  for  Using  Double-­‐Sided  Tape:  

• Use  a  high  quality  industrial  quality  double-­‐sided  tape.  Avoid  using  old  tape  because  bonding  strength  
decreases  with  shelf  life.  
• Avoid  using  coolant  because  it  will  loosen  the  tape.  
• Weigh  down  the  part  with  a  heavy  object  to  improve  bonding.  
• Use  light  cutting  forces  to  keep  the  part  from  moving  or  coming  completely  loose  during  machining.  
• Removing  the  part  after  machining  without  deforming  it  can  be  a  challenge.  Methods  used  depend  on  
the  material,  but  can  include  the  use  of  heat  or  a  solvent  like  WD-­‐40©.  

   
A-­‐58        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  B       Fundamentals  of  CNC  Machining  
Alternate  Tool  Setting  Methods  

 
Objectives  
 
Upon  successful  completion  of  this  lesson,  you  will  be  able  to:  
• Set  tool  length  offset  using  a  scrap  of  notebook  paper.    
• Set  tool  length  offset  using  a  1-­‐2-­‐3  Block  from  the  finished  face  of  the  part.  
• Set  the  tool  length  offset  using  a  Tool  Probe.  
 
 
 
1.1  -­‐  Overview  

One  of  the  most  confusing  things  about  CNC’s  is  how  to  set  tool  length  offsets  and  how  they  relate  to  machine  
fixture  offsets.  Lessons  4  and  6  detailed  one  method  of  using  Tool  and  Length  offsets.  While  this  is  one  of  the  
most  flexible  and  useful  methods  it  is  not  easy  for  beginners  to  understand  and  has  other  disadvantages.  

This  chapter  shows  three  other  methods  of  setting  tool  lengths.  To  summarize,  here  is  a  table  that  lists  all  four  
methods  described  in  this  course:  

Method   Description   Advantages   Disadvantages  

1   Use  scrap  of  notebook  paper.   • Easy  to  understand.   • Not  as  accurate  as  other  
• Easy  to  use.   methods.  
• Does  not  require  using  Fixture   • Requires  part  to  be  
Offset  Z.   manually  face  milled  
• Safe.   before  setting  tools.  
2   Use  1-­‐2-­‐3  Block  on  finished   • Very  accurate.   • Not  as  safe  as  paper  or  
face  of  part.   • Easier  to  understand  than   tool  probe  method.  
method  requiring  use  of  dial   • Requires  part  to  be  face  
indicator.   milled  before  using.  
• Requires  also  setting  
Fixture  Offset  Z.  
• If  Z-­‐datum  is  milled  away,  
tools  cannot  be  reset  
easily.  
3   Use  1-­‐2-­‐3  Block  and  dial   • Very  accurate.   • Can  be  difficult  to  
indicator  (Method  described   • If  Z-­‐datum  is  milled  away,  tools   understand  for  beginners.  
in  Lessons  3  and  6).   can  be  reset  easily  in  case  of   • Not  as  safe  as  paper  or  
broken  or  worn  tool.   tool  probe  method.  
• Requires  also  setting  
Fixture  Offset  Z.  
4   Use  tool  probe.   • Easy  to  use.   • Requires  machine  
• Very  fast.   equipped  with  tool  probe.  
• Accurate.  
• Easy  to  understand.  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     B-­‐1  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  B  
Alternate  Tool  Setting  Methods  

1.2 –  Using  Piece  of  Notebook  Paper  

Notebook  paper  is  remarkably  consistent  in  thickness.  This  method  takes  advantage  of  this  for  setting  tools.  
With  this  method  you  will  place  a  piece  of  scrap  paper  on  the  finished  face  of  the  part  and  then  jog  the  tool  
while  spinning  until  it  just  contacts  the  paper.  Contact  of  the  tool  with  the  paper  is  indicated  when  the  paper  
begins  spinning.  The  tool  length  offset  is  set  to  at  position.  

1   Face  Mill  Part  

Begin  by  installing  an  end  mill  or  face  mill  in  the  spindle.  Follow  all  safety  precautions.  Start  the  spindle,  and  
manually  jogging  the  tool  close  to  the  top  of  the  rough  stock.  Reduce  the  job  increment  to  .001  inches  per  pulse  
and  slowly  move  the  tool  down  until  it  just  contacts  the  face  of  the  part.  Then  move  the  tool  off  to  the  side  of  
the  part  and  then  lower  the  tool  by  the  amount  of  the  face  cut  (usually  .005-­‐.02inches).    Increase  the  jog  
increment  to  .01inches  per  pulse  and  move  the  tool  in  XY  as  necessary  to  create  a  flat  surface  on  the  face  of  the  
part.    
 
2         Stop  the  spindle  
Stop  the  spindle  before  proceeding!  Jog  the  tool  well  out  of  the  way  so  you  do  not  bump  it  with  your  hand  or  
head.  
 
3               Place  Paper  on  Face  of  Part  
Tear  a  piece  of  common  notebook  paper  larger  than  the  diameter  of  the  tool.  Place  the  paper  so  it  lies  flat  on  
the  face  of  the  part.  
 
4                       Restart  spindle  
Follow  all  safety  precautions  to  restart  the  spindle.  
 
5                       Move  tool  over  scrap  of  paper  
Manually  jog  the  machine  until  the  spindle  is  centered  over  the  piece  of  paper.  
 
6               Jog  tool  down  until  it  contacts  paper  
Jog  the  tool  close  to  the  paper,  and  then  reduce  the  job  amount  to  .001  per  pulse.  Slowly  jog  the  tool  d own  .001  
at  a  time  until  the  tool  just  contacts  the  paper.  The  paper  will  usually  begin  spinning  with  the  tool.  
 
7       Stop  the  spindle  
Stop  the  spindle  but  do  not  yet  jog  the  machine.  
 
8       Set  the  Tool  Length  register  value  
Set  the  Tool  Length  Offset  register  at  this  value.  This  is  done  on  the  Haas  by  pressing  the  TOOL  OFFSET  MESUR  
button  (beneath  F1).  Other  machines  may  require  you  write  down  the  Z-­‐value  reading  on  the  CNC  control  and  
then  enter  this  value  in  the  tool  length  register  for  this  tool.  
 
9   Adjust  Tool  Length  register  for  paper  thickness  (optional)  
If  exact  tolerances  are  required  then  the  tool  must  be  lowered  by  the  thickness  of  the  paper.  Do  this  by  ADDING  
the  thickness  of  the  paper  (.003-­‐.004  typical)  to  the  Tool  Length  register.  
 

 
B-­‐2        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  B       Fundamentals  of  CNC  Machining  
Alternate  Tool  Setting  Methods  

1.3 –  Use  1-­‐2-­‐3  Block  on  Finished  Face  of  Part.  

This  approach  is  similar  to  the  method  described  in  Lessons  3  &  6.  You  must  have  a  clean  part  face  to  begin  with.  

1   Face  Mill  Part  

Begin  by  installing  an  end  mill  or  face  mill  in  the  spindle.  Follow  all  safety  precautions.  Start  the  spindle,  and  
manually  jogging  the  tool  close  to  the  top  of  the  rough  stock.  Reduce  the  job  increment  to  .001  inches  per  pulse  
and  slowly  move  the  tool  down  until  it  just  contacts  the  face  of  the  part.  Then  move  the  tool  off  to  the  side  of  
the  part  and  then  lower  the  tool  by  the  amount  of  the  face  cut  (usually  .005-­‐.02inches).    Increase  the  jog  
increment  to  .01inches  per  pulse  and  move  the  tool  in  XY  as  necessary  to  create  a  flat  surface  on  the  face  of  the  
part.    
 
4         Stop  the  spindle  
Stop  the  spindle  before  proceeding!  Jog  the  tool  well  out  of  the  way  so  you  do  not  bump  it  with  your  hand  or  
head.  
 
5               Place  1-­‐2-­‐3  Block  on  Face  of  Part  
Make  sure  there  is  no  coolant  or  chips  on  the  face  of  the  part.    Place  the  1-­‐2-­‐3  block  on  the  face  of  the  part.  
 
6                Jog  Tool  Alongside  1-­‐2-­‐3  Block  
With  the  spindle  OFF,  carefully  jog  the  tool  until  it  is  along  the  side  of  the  1-­‐2-­‐3  block.  
 
7                Raise  Spindle  While  Pressing  Block  Against  Tool  
While  applying  SLIGHT  pressure  against  the  side  of  the  tool,  slowly  raise  the  spindle  in  .001inch  increments  until  
the  tool  JUST  slips  between  the  top  of  the  part  and  the  end  of  the  tool.  You  must  set  the  tool  length  based  on  
the  longest  tool  flute,  so  move  the  block  out  of  the  way,  rotate  so  the  next  flute  is  pointing  towards  the  block,  
and  then  try  to  slide  the  block  underneath  it.  If  the  flute  is  longer  than  the  others  and  the  block  does  not  slide  
beneath  using  slight  pressure,  raise  the  spindle  in  .001inch  increments  until  it  does.  It  is  not  uncommon  for  
flutes  to  vary  in  length  .005inches  or  more.  Repeat  until  all  cutting  flutes  have  been  checked.  
 
8       Set  the  Tool  Length  Register  Value  
Set  the  Tool  Length  Offset  register  at  this  value.  This  is  done  on  the  Haas  by  pressing  the  TOOL  OFFSET  MESUR  
button  (beneath  F1).  Other  machines  may  require  you  write  down  the  Z-­‐value  reading  on  the  CNC  control  and  
then  enter  this  value  in  the  tool  length  register  for  this  tool.  
 
9   Adjust  For  the  Length  of  the  1-­‐2-­‐3  Block  
Since  all  tools  are  set  1,  2  or  3  inches  (depending  on  which  side  of  the  1-­‐2-­‐3  block  used)  all  offsets  must  be  
lowered  by  this  amount  to  adjust  them  downward  to  the  top  of  the  finished  part.  There  are  two  ways  to  
accomplish  this:  
a. Adjust  all  tool  length  offset  down  individually.  
b. Set  the  Fixture  Offset  (Usually  G54)  register  to  the  value.  For  example,  setting  G54  to  1.000  would  
drop  the  datum  for  all  tools  used  1.000  inches.  This  is  the  preferred  method.  It  must  be  done  AFTER  
setting  all  tool  lengths.  
 

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     B-­‐3  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  B  
Alternate  Tool  Setting  Methods  

1.4 –  Use  1-­‐2-­‐3  Block  and  Dial  Indicator  

This  method  is  covered  in  detail  in  Lessons  3  and  6.  Please  refer  to  these  lessons  for  more  information.  

1.5 –  Use  Tool  Probe  

A  Tool  Probe  is  usually  an  optional  piece  of  equipment  on  a  CNC  machine.  It  may  consist  of  a  laser  (non-­‐
contact  reading)  or  a  Probe  that  the  machine  will  move  the  tool  down  to  touch.  Tool  probes  allow  fast,  
accurate,  safe,  and  easy  tool  setting  and  are  the  preferred  method:  if  you  machine  is  equipped  with  a  probe.    
 
Because  of  the  wide  variety  of  tool  probe  types  it  is  not  possible  to  provide  specific  instructions  in  their  use  
here.  Please  have  your  instructor  or  shop  supervisor  show  you  how  to  use  the  probe  on  your  machine.  
 
 
Caution:  Tool  and  part  probes  are  expensive.  Crashing  the  tool  or  part  probe  can  cost  hundreds  or  
thousands  of  dollars.  Do  not  attempt  to  use  these  accessories  without  proper  instruction.  

B-­‐4        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  C  
CNC  Process  Planning  Form  

CNC  Process  Planning  Form  

           
Job  Name:    
Page:   _____  of  
 
_____  
Part  Number:   Rev:             Stock  Size:   X:   Y:   Z:  
 
Programmer:     Material:    
 
G5_____    
 
Fixture  Offset  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Y+
 
 
 
 
 
 
  X+ View:  
Operation   Tool  Diameter   Corner  Radius   Tool  Type   Number  Flutes   Flute  Length   Shoulder  Length  
 
 
Speed   Cutting  Feed   Entry  Feed   Ramp  Feed   Plunge  Feed      
 
 
Stepover  XY   Finish  XY   Stepdown  Z   Finish  Z   XY  Stock   Z  Stock   Max  Depth  
  Allowance   Allowance  
 
Operation  Notes  
 
 
 
 
Operation   Tool  Diameter   Corner  Radius   Tool  Type   Number  Flutes   Flute  Length   Shoulder  Length  
 
 
Speed   Cutting  Feed   Entry  Feed   Ramp  Feed   Plunge  Feed      
 
 
Stepover  XY   Finish  XY   Stepdown  Z   Finish  Z   XY  Stock   Z  Stock   Max  Depth  
  Allowance   Allowance  
 
Operation  Notes  
 
 
 
 
 
 
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     C-­‐1  
Appendix  C     Fundamentals  of  CNC  Machining  
CNC  Process  Planning  Form  
   
Page:   _____  of  _____  
Operation   Tool  Diameter   Corner  Radius   Tool  Type   Number  Flutes   Flute  Length   Shoulder  
  Length  
 
Speed   Cutting  Feed   Entry  Feed   Ramp  Feed   Plunge  Feed      
 
 
Stepover  XY   Finish  XY   Stepdown  Z   Finish  Z   XY  Stock   Z  Stock  Allowance   Max  
  Allowance   Depth  
 
Operation  Notes  
 
 
 
 
Operation   Tool  Diameter   Corner  Radius   Tool  Type   Number  Flutes   Flute  Length   Shoulder  
  Length  
 
Speed   Cutting  Feed   Entry  Feed   Ramp  Feed   Plunge  Feed      
 
 
Stepover  XY   Finish  XY   Stepdown  Z   Finish  Z   XY  Stock   Z  Stock  Allowance   Max  
  Allowance   Depth  
 
Operation  Notes  
 
 
 
 
Operation   Tool  Diameter   Corner  Radius   Tool  Type   Number  Flutes   Flute  Length   Shoulder  
  Length  
 
Speed   Cutting  Feed   Entry  Feed   Ramp  Feed   Plunge  Feed      
 
 
Stepover  XY   Finish  XY   Stepdown  Z   Finish  Z   XY  Stock   Z  Stock  Allowance   Max  
  Allowance   Depth  
 
Operation  Notes  
 
 
 
 
Operation   Tool  Diameter   Corner  Radius   Tool  Type   Number  Flutes   Flute  Length   Shoulder  
  Length  
 
Speed   Cutting  Feed   Entry  Feed   Ramp  Feed   Plunge  Feed      
 
 
Stepover  XY   Finish  XY   Stepdown  Z   Finish  Z   XY  Stock   Z  Stock  Allowance   Max  
  Allowance   Depth  
 
Operation  Notes  
 
 
 
 

 
 
C-­‐2        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  D       Fundamentals  of  CNC  Machining  
G-­‐M  Code  Reference  

Milling  G-­‐Codes  
G00   Rapid  Positioning  Motion  (X ,Y ,Z ,A ,B )  
G01   Linear  Interpolation  Motion  (X ,Y ,Z ,A ,B ,F )  
G02   Circular  Interpolation  Motion  CW  (X ,Y ,Z ,A ,I,J,K ,R ,F )  
G03   Circular  Interpolation  Motion  CCW  (X ,Y ,Z ,A ,I,J,K ,R ,F )  
G04   Dwell  (P)  (P=Seconds)  
G09   Exact  Stop,  Non-­‐Modal  
G17   Circular  Motion  XY  Plane  Selection  (G02  or  G03)  
G18   Circular  Motion  ZX  Plane  Selection    (G02  or  G03)  
G19   Circular  Motion  YZ  Plane  Selection    (G02  or  G03)  
G20   Inch  Coordinate  Positioning  
G21   Metric  Coordinate  Positioning  
G28   Machine  Zero  Return  Thru  Ref.  Point  (X ,Y ,Z ,A ,B )  
G29   Move  to  Location  Through  G28  Ref.  Point  (X ,Y ,Z ,A ,B )  
G40   Cutter  Comp  Cancel    
G41   2D  Cutter  Compensation,  Left  (X ,Y ,D )  
G42   2D  Cutter  Compensation,  Right  (X ,Y ,D )  
G43   Tool  Length  Compensation  +  (H ,Z )  
G49   Tool  Length  Compensation  Cancel  G43/G44/G43  
G52   Work  Offset  Positioning  Coordinate  
G53   Machine  Positioning  Coordinate,  Non-­‐Modal  (X ,Y ,Z ,A ,B )  
G54   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #1    
G55   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #2  
G56   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #3  
G57   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #4  
G58   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #5  
G59   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #6  
G73   HS  Peck  Drilling  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,I,J,K ,Q ,P ,R ,L ,F )  
G74   Reverse  Tapping  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,J,R ,L ,F )  
G76   Fine  Boring  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,I,J,P ,Q ,R ,L ,F )  
G77   Black  Bore  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,I,J,Q ,R ,L ,F )  
G80   Cancel  Canned  Cycle  
G81   Drill  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,R ,L ,F )  
G82   Spot  Drill  /  Counterbore  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,P ,R ,L ,F )  
G83   Peck  Drill  Deep  Hole  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,I,J,K ,Q ,P ,R ,L ,F )  
G84   Tapping  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,J,R ,L ,F )  
G85   Bore  In  ~  Bore  Out  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,R ,L ,F )    
G86   Bore  In  ~  Stop  ~  Rapid  Out  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,R ,L ,F )  
G87   Bore  In  ~  Manual  Retract  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,R ,L ,F )  
G88   Bore  In  ~  Dwell  ~  Manual  Retract  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,P ,R ,L ,F )  
G89   Bore  In  ~  Dwell  ~  Bore  Out  Canned  Cycle  (X ,Y ,A ,B ,Z ,P ,R ,L ,F )  
G90   Absolute  Positioning  Command  
G91   Incremental  Positioning  Command  
G92   Global  Work  Coordinate  System  
G93   Inverse  Time  Feed  Mode  ON  
G94   Inverse  Time  Feed  OFF  /  Feed  Per  Minute  ON  
G98   Canned  Cycle  Initial  Point  Return  
G99   Canned  Cycle  R  Plane  Return  
     Table  1:  Mill  G-­‐Codes  

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     D-­‐1  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  D  
G  &  M  Codes  Reference  

Milling  M-­‐Codes  
M00   Program  Stop  
M01   Optional  Program  Stop  
M02   Program  End  
M03   Spindle  ON  Clockwise  (S)  
M04   Spindle  ON  Counterclockwise  (S)  
M05   Spindle  Stop  
M06   Tool  Change  (T)  
M08   Coolant  ON  
M09   Coolant  OFF  
M30   Program  End  and  Reset  
M31   Chip  Auger  Forward  
M33   Chip  Auger  Stop  
M34   Coolant  Spigot  Position  Down,  Increment  
M35   Coolant  Spigot  Position  Up,  Decrement  
M36   Pallet  Part  Ready  
M41   Spindle  Low  Gear  Override  
M42   Spindle  High  Gear  Override  
M50   Execute  Pallet  Change  
M83   Auto  Air  Jet  ON  
M84   Auto  Air  Jet  OFF  
M88   Coolant  Through  Spindle  ON  
M97   Local  Sub-­‐Program  Call  (P ,L )  
M98   Sub-­‐Program  Call  (P ,L )  
M99   Sub-­‐Program  /  Routine  Return  of  Loop  (P)  
   Table  2:  Mill  M-­‐Codes  

Note:  Only  one  M-­‐Code  may  appear  in  each  block  of  code.    

D-­‐2        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Appendix  D       Fundamentals  of  CNC  Machining  
G-­‐M  Code  Reference  

Lathe  G-­‐Codes  
G00   Rapid  Positioning  Motion    
G01   Linear  Interpolation  Motion    
G02   Circular  Interpolation  Motion  CW    
G03   Circular  Interpolation  Motion  CCW    
G04   Dwell  (P)  (P=Seconds)  
G09   Exact  Stop,  Non-­‐Modal  
G18   Circular  Motion  ZX  Plane  Selection    (G02  or  G03)  
G20   Inch  Coordinate  Positioning  
G21   Metric  Coordinate  Positioning  
G28   Machine  Zero  Return  Thru  Ref.  Point    
G29   Move  to  Location  Through  G28  Ref.  Point    
G32     Threading  
G40   Tool  Nose  Compensation  Cancel  
G41   Tool  Nose  Compensation,  Left    
G42   Tool  Nose  Compensation,  Right    
G43   Tool  Length  Compensation    
G49   Tool  Length  Compensation  Cancel  G43/G44/G43  
G50   Spindle  Speed  Clamp/Set  Global  Coor.  Offset  
G51   Cancel  Offset  (Yasnac)  
G52   Set  Local  Coordinate  System  (Fanuc)  
G53   Machine  Coordinate  Selection    
G54   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #1    
G55   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #2  
G56   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #3  
G57   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #4  
G58   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #5  
G59   Work  Offset  Positioning  Coordinate  #6  
G61   Exact  Stop  Modal  
G64   G61  Cancel  
G70   Finishing  Cycle  
G71   OD/ID  Stock  Removal  Cycle  
G72   Face  Stock  Removal  Cycle  
G73   Irregular  Path  Stock  Removal  Cycle  
G74   Face  Grooving  Cycle,  Peck  Drilling  
G75   OD/ID  Grooving  Cycle,  Peck  Drilling  
G76   Threading  Cycle,  Multiple  Pass  
G80   Cancel  Canned  Cycle  
G81   Drill  Canned  Cycle    
G82   Spot  Drill  /  Counterbore  Canned  Cycle    
G83   Peck  Drill  Deep  Hole  Canned  Cycle    
G84   Tapping  Canned  Cycle    
G85   Bore  In  ~  Bore  Out  Canned  Cycle    
G86   Bore  In  ~  Stop  ~  Rapid  Out  Canned  Cycle    
G87   Bore  In  ~  Manual  Retract  Canned  Cycle    
G88   Bore  In  ~  Dwell  ~  Manual  Retract  Canned  Cycle    
G89   Bore  In  ~  Dwell  ~  Bore  Out  Canned  Cycle    
G90   OD/ID  Turning  Cycle,  Modal  
Table  3:  Lathe  G-­‐Codes    

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     D-­‐3  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  D  
G  &  M  Codes  Reference  

G92   Threading  Cycle,  Modal  

G94   End  Facing  Cycle,  Modal  
G95   Subspindle  Rigid  Tap  
G96   Constant  Surface  Speed  (CSS)  On  
G97   Constant  Surface  Speed  Cancel  
G98   Feed  Per  Minute  
G99   Feed  Per  Revolution  
     Table  3  (Cont):  Lathe  G-­‐Codes  

Lathe  M-­‐Codes  
M00   Program  Stop  
M01   Optional  Program  Stop  
M02   Program  End  
M03   Spindle  ON  Clockwise  (Forward)  
M04   Spindle  ON  Counterclockwise    (Reverse)  
M05   Spindle  Stop  
M08   Coolant  ON  
M09   Coolant  OFF  
M10   Clamp  Chuck  
M11   Unclamp  Chuck  
M12   Auto  Air  Jet  On  
M13   Auto  Air  Jet  Off  
M14   Clamp  Main  Spindle  
M15   Unclamp  Main  Spindle  
M19   Orient  Spindle  with  P  value    
M21   Tailstock  Forward  
M22   Tailstock  Reverse  
M23   Thread  Chamfer  On  
M24   Thread  Chamfer  Off  
M30   Program  End  and  Reset  
M31   Chip  Auger  Forward  
M33   Chip  Auger  Stop  
M36   Parts  Catcher  Up  
M37   Parts  Catcher  Down  
M41   Low  Gear  
M42   High  Gear  
M88   High  Pressure  Coolant  On  
M89   High  Pressure  Coolant  Off  
M133   Live  Tool  Drive  Forward  
M134   Live  Tool  Drive  Reverse  
M135   Live  Tool  Drive  Stop  
   Table  4:  Lathe  M-­‐Codes  

Note:  Only  one  M-­‐Code  may  appear  in  each  block  of  code.    

D-­‐4        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Appendix  E       Fundamentals  of  CNC  Machining  
Glossary  

 
Glossary  
1-­‐2-­‐3  Block  —  A  precision  ground  block  that  is  1x2x3     Home  —  Location  of  machine  after  it  is  turned  on  and  
inches.  Useful  for  helping  set  up  the  machine.   moved  to  its  start  position.  
   
2D  —  A  prismatic  part  of  constant  thickness.   ID  —  Inside  diameter  or  contour,  like  a  pocket.  
   
2-­‐1/2  D  —  A  prismatic  part  with  multiple  thicknesses.   Insert  —  Carbide  composite  cutting  tool  used  
All  planes  are  parallel  to  each  other.   extensively  for  turning  operations.  
   
3D  —  A  part  that  is  not  completely  prismatic,  including   Job  —  A  sequential  list  of  one  or  more  machining  
molds  and  organically  shaped  parts.   operations  that  share  the  same  setup  and  fixture  offset.  
   
Burr  —  A  sharp  edge  or  flashing.   Machine  Coordinate  System  —  Coordinates  in  
  reference  to  the  machine  Home  position.  
Block  —  A  line  of  code  in  a  CNC  program.    
  Mill  —  A  machine  tool  that  removes  material  by  
CAD  —  Computer  Aided  Design   spinning  a  tool  and  moving  it  in  relation  to  the  part.  
   
CAM  —  Computer  Aided  Manufacturing.   OD  —  Outside  diameter  or  contour.  
   
CDC  —  Cutter  Diameter  Compensation.   Overcut  —  Describes  a  machined  feature  is  too  big  
  because  not  enough  material  was  removed  during  
CNC  —  Computer  Numerical  Control.   machining.  
   
Chip  Load  —  The  amount  of  material  removed  with   Post  Processor  —  The  part  of  a  CAD/CAM  system  that  
each  pass  of  a  tool  cutting  edge.   actually  creates  and  formats  the  CNC  program  for  a  
  specific  machine  and  control.  
Datum  —  Point  on  the  part  from  which  all  coordinates    
are  referenced.   Rapid  —  The  fastest  linear  feed  rate  at  which  a  
  machine  tool  can  move.  
Drill  Chart  —  A  table  that  shows  drill  sizes,  their    
decimal  equivalent,  and  what  size  drill  to  use  for  a   Reference  Point  —  Some  point  on  the  part  that  can  
specified  tap.   be  found  reliably  by  mechanical  means.  
   
Feed  —  The  linear  speed  at  which  a  tool  advances   Rigid  Tapping  —  The  capability  of  a  CNC  machine  to  
through  material.   control  a  tap  without  the  use  of  a  special  tapping  
  attachment.  
First  Article  —  The  first  part  machined  with  a  new    
program  and  setup.   Scallop  —  Ridges  left  on  the  part,  usually  from  a  ball  or  
  bull  nose  end  mill  on  a  3D  sculpted  surface.  
G-­‐M  Code  —  The  CNC  machine  tool  language.      
  Setup—  A  complete  set  of  work  holding  to  machine  
Gouge  —  An  error  that  causes  an  overcut  on  the  part.   one  side  of  a  part.  
   
High  Speed  Machining  (HSM)  —  Toolpath  strategies   Speed  —  How  fast  a  tool  turns  in  RPM.  
that  minimize  machining  time  and  tool  breaking.    
Includes  several  technologies  such  as  Adaptive   Spindle  —  Part  of  CNC  machine  that  grips  and  spins  
Roughing  that  maintain  a  constant  amount  of  tool   the  cutting  tool.  
engagement.    
  Stepdown  —  Distance  the  tool  moves  down  in  Z  
  between  machining  passes.  
 
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     E-­‐1  
Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  E  
Glossary  

Stepover  —  Distance  the  tool  moves  over  in  the  XY      

plane  between  machining  passes.    
 
Stock  Allowance  —  Amount  of  material  left  after  a  
machining  operation  or  pass  to  be  removed  by  a  finish  
pass.  
 
Spring  Pass  —  Two  or  more  machining  passes  that  
follows  the  exact  same  path.  Used  to  straighten  walls  
and  improve  surface  finish.  
 
TLO  —  Tool  Length  Offset.  Used  to  tell  CNC  machine  
the  length  of  a  tool.  
 
Tool  Changer  —  A  device  on  a  CNC  machine  that  
automatically  takes  tools  from  a  carousel  and  places  
them  in  the  machine  spindle.  
 
T-­‐Slot  —  A  slot  in  the  machine  table  into  which  a  
special  T-­‐nut  can  be  inserted.  Used  to  fasten  
clamps  or  parts  to  the  machine  table.  
 
Turret  —  Lathe  assembly  that  attaches  the  lathe  tool  
holder  to  the  machine.  
 
Undercut  —  Describes  a  machined  feature  is  too  small  
because  too  much  material  was  removed  during  
machining.  
 
 
 
 

 
E-­‐2        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  
Appendix  F       Fundamentals  of  CNC  Machining  
Drill  Chart  

Decimal  Equivalent  Chart  

Decimal     Drill   Tap   Decimal     Drill   Tap  
mm   mm  
Equivalent   Size   Size   Equivalent   Size   Size  
.0059   97   0.150     .0330   66   0.838    
.0063   96   0.160     .0350   65   0.889    
.0067   95   0.170     .0360   64   0.914    
.0071   94   0.180     .0370   63   0.940    
.0075   96   0.191     .0380   62   0.965    
.0079   92   0.201     .0390   61   0.991    
.0083   91   0.211     .0400   60   1.016    
.0087   90   0.221     .0410   59   1.041    
.0091   89   0.231     .0420   58   1.067    
.0095   88   0.241     .0430   57   1.092    
.0100   87   0.254     .0465   56   1.181    
.0105   86   0.267     .0469   3/64   1.191   #0-­‐80  
.0110   85   0.279     .0520   55   1.321    
.0115   84   0.292     .0550   54   1.397    

0.305    
#1-­‐64  
.0120   83   .0595   53   1.511   #1-­‐72  
.0125   82   0.318     .0625   1/16   1.588    
.0130   81   0.330     .0635   52   1.613    
.0135   80   0.343     .0670   51   1.702    

0.368    
#2-­‐56  
.0145   79   .0700   50   1.778   #2-­‐64  
.0156   1/64   0.397     .0730   49   1.854    
.0160   78   0.406     .0760   48   1.930    
.0180   77   0.457     .0781   5/64   1.984    
.0200   76   0.508     .0785   47   1.994   #3-­‐48  
.0210   75   0.533     .0810   46   2.057    
.0225   74   0.572     .0820   45   2.083   #3-­‐56  
.0240   73   0.610     .0860   44   2.184    
.0250   72   0.635     .0890   43   2.261   #4-­‐40  
.0260   71   0.660     .0935   42   2.375   #4-­‐48  
.0280   70   0.711     .0938   3/32   2.381    
.0292   69   0.742     .0960   41   2.438    
.0310   68   0.787     .0980   40   2.489    
.0313   1/32   0.794     .0995   39   2.527    
.0320   67   0.813     .1015   38   2.578   #5-­‐40  
   Table  1:  Inch  Drill  and  Tap  Sizes  

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     F-­‐1  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  F  
G  &  M  Codes  Reference  

Decimal  Equivalent  Chart  

Decimal     Drill   Tap   Decimal     Drill   Tap  
Mm   mm  
Equivalent   Size   Size   Equivalent   Size   Size  
.1040   37   2.642   #5-­‐44   .1960   9   4.978    
.1065   36   2.705   #6-­‐32   .1990   8   5.055    
.1094   7/64   2.778     .2010   7   5.105   ¼-­‐20  
.1100   35   2.794     .2031   13/64   4.159    
.1110   34   2.819     .2040   6   5.182    
.1130   33   2.870   #6-­‐40   .2055   5   5.220    
.1160   32   2.946     .2090   4   5.309    
.1200   31   3.048     .2130   3   5.410   1/4-­‐28  
.1250   1/8   3.175     .2188   7/32   5.556    
.1285   30   3.264     .2210   2   5.613    
#8-­‐32    
.1360   29   3.454   #8-­‐36    
.2280   1   5.791    

.1405   28   3.569     .2340   A   5.944    

.1406   9/64   3.572     .2344   15/64   5.953    
.1440   27   3.658     .2380   B   6.045    
.1470   26   3.734     .2420   C   6.147    
.1495   25   3.797     .2460   D   6.248    
.1520   24   3.861     .2500   ¼  &  E   6.350    
.1540   23   3.912     .2570   F   6.528   5/16-­‐18  
.1563   5/32   3.969     .2610   G   6.629    
.1570   22   3.988     .2656   17/64   6.747    
.1590   21   4.039   #10-­‐32   .2660   H   6.756    
.1610   20   4.089     .2720   I   6.909   5/16-­‐24  
.1660   19   4.216     .2770   J   7.036    
.1695   18   4.305     .2810   K   7.137    
.1719   11/64   4.366     .2813   9/32   7.144   5/16-­‐32  
.1730   17   4.394     .2900   L   7.366    
.1770   16   4.496     .2950   M   7.493    
.1800   15   4.572     .2969   19/64   7.541    
.1820   14   4.623     .3020   N   7.671    
.1850   13   4.699     .3125   5/16   7.938   3/8-­‐16  
.1875   3/16   4.763   #12-­‐32   .3160   O   8.026    
.1890   12   4.801     .3230   P   8.204    
.1910   11   4.851     .3281   21/64   8.334    
.1935   10   4.915     .3320   Q   8.433   3/8-­‐24  
   Table  1:  Inch  Drill  and  Tap  Sizes  

F-­‐2        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Appendix  F       Fundamentals  of  CNC  Machining  
Drill  Chart  

Decimal  Equivalent  Chart  

Decimal     Drill   Tap   Decimal     Drill   Tap  
mm   mm  
Equivalent   Size   Size   Equivalent   Size   Size  
.3390   R   8.611     .6094   39/64   15.478   11/16-­‐12  
.3438   11/32   8.731   3/8-­‐32   .6250   5/8   15.875    
11/16-­‐20  
.3480   S   8.839     .6406   41/64   16.272   11/16-­‐24    
.3580   T   9.093     .6563   31/32   16.669   ¾-­‐10  
.3594   23/64   9.128     .6719   41/64   17.066    
7/16-­‐
.3680   U   9.347   14  
.6875   11/16   17.462   ¾-­‐16  
.3750   3/8   9.525     .7031   45/64   17.859   ¾-­‐20  
.3770   V   9.576     .7188   23/32   18.256    
.3860   W   9.804     .7344   47/64   18.653   13/16-­‐12  
7/16-­‐
.3906   25/64   9.922   20  
.7500   ¾   19.050   13/16-­‐16  
13/16-­‐20    
.3970   X   10.084     .7656   49/64   19.447   7/8-­‐9  
7/16-­‐
.4040   Y   10.262   28  
.7813   25/32   19.844    

.4063   13/32   10.319     .7969   51/64   20.241   7/8-­‐14  

.4130   Z   10.490     .8125   13/16   20.637    
.4219   27/64   10.716   ½-­‐13   .8281   53/64   21.034   7/8-­‐20  
.4375   7/16   11.113     .8138   27/32   21.431    
.4531   29/64   11.509   ½-­‐20   .8594   55/64   21.828   15/16-­‐12  
15/16-­‐16  
.4688   15/32   11.906   ½-­‐28   .8750   7/8   22.225   1.0-­‐8  
9/16-­‐
.4844   31/64   12.303   12  
.8906   57/64   22.622   15/16-­‐20  
9/16-­‐
.5000   ½   12.700   18  
.9063   29/32   23.019    
9/16-­‐
.5156   33/64   13.097   24  
.9219   59/64   23.416   1.0-­‐12  

.5313   17/32   13.494   5/8-­‐11   .9375   15/16   23.813    

.5469   35/64   13.891     .9531   61/64   24.209   1.0-­‐20  
.5625   9/16   14.288   5/8-­‐18   .9688   31/32   24.606    
.5781   37/64   14.684   5/8-­‐24   .9844   63/64   25.003    
.5938   19/32   15.081     1.000   1   25.400    
   Table  1:  Inch  Drill  and  Tap  Sizes  

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     F-­‐3  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  F  
G  &  M  Codes  Reference  

 
Inch  Pipe  Thread  Taps  
Tap   Approximate   Approximate    

Thread   Inside   Outside   Tap  Drill    

Size   Diameter   Diameter  
 
1/8-­‐27   ¼   3/8   11/32  
¼-­‐18   3/8   17/32   7/16    

3/8-­‐18   ½   11/16   37/64    

½-­‐14   5/8   13/16   23/32  
 
¾-­‐14   13/16   1   59/64  
 
1-­‐11  ½   1  1/16   1  5/16   1  -­‐  5/32  
1  ¼-­‐11  ½   1  3/8   1  5/8   1  ½    
1  ½-­‐11  ½   1  5/8   1  7/8   1  -­‐  47/64    
2-­‐11  ½   2  1/16   2  3/8   2  -­‐  7/32  
 
2  ½-­‐8   2  9/16   2  7/8   2  -­‐  5/8  
Table  2:  Pipe  Thread  Taps      

F-­‐4        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Appendix  F       Fundamentals  of  CNC  Machining  
Drill  Chart  

Metric  Taps  
Decimal   Decimal  
Drill  Size   Drill  Size  
Equivalent   Tap  Size   Equivalent   Tap  Size  
(mm)   (mm)  
(Inches)   (Inches)  
.0492   1.25   M1.6X0.35   .3937   10   M12X1.75  
.0571   1.45   M1.8X0.35   .4134   10.5   M12X1.25  
.0630   1.6   M2X0.4   .4724   12   M14X2  
.0689   1.75   M2.2X0.45   .4921   12.5   M14X1.5  
.0748   1.9   M2.3X0.4   .5118   13   M14X1.25  
.0807   2.05   M2.5X0.45   .5512   14   M16X2  
.0846   2.15   M2.6X0.45   .5709   14.5   M16X1.5  
.0984   2.5   M3X0.5   .6102   15.5   M18X2.5  
.1142   2.9   M3.5X0.6   .6299   16   M18X2.0  
.1299   3.3   M4X0.7   .6890   17.5   M20X2.5  
.1476   3.75   M4.5X0.75   .7087   18   M20X2.0  
.1654   4.2   M5X0.8   .7283   18.5   M20X1.5  
.1969   5   M6X1   .7677   19.5   M22X2.5  
.2067   5.25   M6X0.75   .7874   20   M22X2.0  
.2362   6   M7X1   .8071   20.5   M22X1.5  
.2657   6.75   M8X1.25   .8268   21   M24X3  
.2756   7   M8X1.00   .8661   22   M24X2  
.3051   7.75   M9X1.25   .8858   22.5   M24X1.5  
.3346   8.5   M10X1.5   .9449   24   M27X3  
.3445   8.75   M10X1.25   .9843   25   M27X2  
.3543   9   M10X1.00   1.0433   26.5   M30X3.5  
.3740   9.5   M11X1.50   1.024   28   M30X2  
   Table  3:  Metric  Taps  

   

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     F-­‐5  

Fundamentals  of  CNC  Machining     Appendix  F  
G  &  M  Codes  Reference  

F-­‐6        Copyright  2014  Autodesk,  Inc.  

Appendix  G       Fundamentals  of  CNC  Machining  
Formative  Assessment  #1:  Safety  Quiz  

CNC  Shop  Safety  Quiz  

Name:     Instructor:    
Affiliation:     Date:    
Rating  Standards  
A  perfect  score  or  instructor  sign-­‐off  is  required  on  the  Safety  Quiz  before  working  in  the  shop.  If  you  get  any  questions  wrong,  your  
instructor  will  review  them  with  you.  Make  sure  you  understand  this  material  before  working  in  the  shop.  Once  the  instructor  is  confident  
you  understand  any  missed  question,  they  will  sign-­‐off  on  each  by  initialing  next  to  that  question  in  the  Instructor  Sign-­‐Off  column.    You  can  
only  work  in  the  shop  after  if  items  on  this  form  are  correct  or  signed  off.  
  Answer    
Instructor  
No   Question   A   B   C   D   Sign-­‐Off  
When  should  safety  glasses  be  worn  in  the  shop?  
A. Only  when  actually  operating  the  machine.  
1   B. At  all  times.            
C. When  the  CNC  is  not  enclosed.  
D. Only  when  using  a  hammer.  
When  is  it  OK  to  use  equipment  you  have  not  been  trained  to  use?  
A. If  it  is  not  computer  controlled.  
2   B. If  it  is  under  .50  Horsepower.            
C. Never  
D. If  it  is  computer-­‐controlled.  
What  are  some  hazards  associated  with  compressed  air?  
A. Can  cause  chips  to  be  blown  into  eyes.  
3   B. Can  enter  the  bloodstream  and  cause  an  embolism.            
C. Neither  of  the  above.  
D. Both  of  the  above.  
What  should  be  done  with  oily  rags?  
A. Store  in  fireproof  canister.  
4   B. Throw  them  away.            
C. Store  them  together  in  an  open  trashcan  for  ventilation.  
D. No  special  care  need  be  taken.  
What  kinds  of  shoes  can  be  worn  in  the  shop?  
A. Flip-­‐flops.  
5   B. Open  Toe  Sandals.            
C. Leather  shoes.  
D. Any  kind  of  shoe.  
What  kind  of  shirt  can  be  worn  in  the  shop?  
A. Long  sleeve  only.  
6   B. Short  sleeve  only.            
C. Either  long  or  short  sleeve.  
D. None  of  the  above.  
What  precaution  should  be  used  if  your  hair  is  long?  
A. Tie  it  back  and  under  back  of  shirt.  
7   B. Tuck  it  under  a  hat.            
C. Either  (a)  or  (b).  
D. No  special  precautions  are  required.  
When  running  a  new  un-­‐proven  CNC  Program,  what  precautions  should  be  applied?  
A. Use  feed  rate  override.  
8   B. Use  rapid  feed  override.            
C. Use  single  block  mode.  
D. All  of  the  above.  
A  machine  “crash”  is  often  due  to:  
A. Improperly  set  Tool  Offset  or  Fixture  offset.  
9   B. Electrical  failure  of  machine.            
C. Bad  CNC  post  processor.  
D. Lack  of  operator  attention.  
What  should  you  do  at  the  first  sign  of  trouble  in  a  CNC  program?  
A. Press  the  Feed  Hold  or  Emergency  Stop  buttons.  
10   B. Call  for  help.            
C. Turn  machine  power  off.  
D. Move  away  from  the  machine  immediately.  
THINK  SAFETY  
CNC  Safety  Quiz  Form-­‐NexGenCAM.com   2012  Form  
Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     F-­‐1  
Appendix  G       Fundamentals  of  CNC  Machining  
Formative  Assessment  #1:  Safety  Quiz  
 

CNC  Safety  Quiz  Form-­‐NexGenCAM.com   2012  Form  

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     F-­‐2  
Appendix  H     Fundamentals  of  CNC  Machining  

Shop  Safety  Compliance  Contract  

Course  Name/Number:   Instructor:  

Start  Date:  

You   are   not   authorized   to   work   in   the   shop   area   until   you   attend   the   Safety   Orientation,   pass   the  
Safety  Quiz,  and  sign  this  contract.  You  may  not  use  equipment  without  supervision  available  and  
without   receiving   instruction   in   its   use.   By   signing   this   contract,   you   agree   to   abide   by   the  
following  guidelines.  Failure  to  follow  safety  guidelines  is  cause  for  dismissal  from  class.  
 

Shop  Regulations    

Ø Safety  Glasses   –  You  must  wear  safety  glasses  AT  ALL  TIMES  while  in  the  shop  area.  You  must  wear  
safety   goggles   over   prescription   glasses   unless   your   glasses   have   side   shields   and   are   ANSI   safety  
approved.  
Ø Hearing  Protection  –  You  will  wear  hearing  protection  when  and  if  asked  to  do  so  by  the  instructor.  
Ø Jewelry   –   You   will   remove   all   rings,   watches,   necklaces,   bracelets,   and   dangling   earrings   before  
operating  any  machinery  or  tools.  
Ø Proper  Attire-­‐  You  will  wear  ankle-­‐length  pants.  Loose  hair  and  clothing  are  extremely  dangerous.  You  
must  tuck  in  your  shirt,  roll  up  long  sleeves,  secure  draw  strings,  tie  back  hair,  etc…  
Ø No   Open-­‐Toe   Shoes   –   You   must   wear   appropriate   foot   wear   while   in   the   shop.   Shoes   must   be   fully  
enclosed.  Inappropriate  footwear  includes:  open-­‐toe  shoes,  sandals,  crocks,  high  heels,  etc…  
Ø Clean-­‐Up   –Before   leaving   the   shop   area,   you   must   assist   in   cleaning   any   mess   (metal   chips,   splashed  
coolant)  that  you  produce.  You  must  clean  any  spilled  liquids  immediately.  
Ø Return  of  Tools  and  Parts-­‐You  will  return  any  tools,  instruments,  bits,  etc.  to  their  proper  location  after  
using  them.  
Ø You   will   only   operate   equipment   accompanied   by   an   instructor.   You   must   not   use   any   equipment  
alone,  or  that  you  have  not  been  trained  to  use.  
Ø You  must  follow  proper  operating  procedures  when  using  any  machinery.  
Ø You  must  be  courteous  to  others  in  the  shop.  
o Do  not  engage  in  disruptive  conversation.  
o Your  actions  must  not  interfere  with  others  or  their  work  area.  
o Do  not  use  hand  tools  from  any  personal  toolbox  without  permission  of  the  owner.  
Ø You  must  not  enter  the  shop  area  under  the  influence  of  drugs  or  alcohol.  This  includes  prescription  or  
over-­‐the-­‐counter   drugs   that   include   warnings   against   operating   machinery.   You   must   not   consume  
alcohol  within  8  hours  of  entering  the  shop  area.    
Ø You  must  never  remove  the  guards  or  disable  the  safety  equipment  from  machinery.  
Ø If  the  machine  makes  an  unusual  noise  or  acts  in  any  suspicious  manner,  you  must  stop  the  machine  
and  inform  the  instructor  immediately.  
Ø You  must  immediately  report  ANY  injury  to  the  instructor.  
Ø If  an  injury  requires  medical  attention,  call  911  immediately.  
Ø Do  not  lift  objects  heavier  than  can  be  easily  manage  without  the  aid  of  a  lifting  device  or  help.  
Ø Watch  for  slippery  conditions  and  clean  up  any  spills  immediately.  
By  my  signature  below,  I  certify  that  I  have  read  and  agree  to  comply  with  all  of  the  above  shop  
regulations.  I  realize  that  I  may  be  asked  to  leave  the  shop  area  for  non-­‐compliance  with  any  of  
the  above  rules.  If  I  am  asked  to  leave,  I  will  do  so  immediately  and  willingly.  
Name  (Printed):   Date:  
 
 
Signature:   Affiliation:  
   
 
THINK  SAFETY  
 

Shop  Safety  Compliance  Contract-­‐  NexGenCAM.com   2012  Form  

Copyright  2014  Autodesk,  Inc.     F-­‐1  
Autodesk CAM Solutions
Next Generation Integrated CAM Software

When it comes to Integrated CAM, Autodesk is committed to delivering

solutions to the broadest range of users, from designers and engineers to
veteran CNC programmers, regardless of their CAD tool of choice.

Learn more at CAM.Autodesk.com

Learn more or purchase

Access specialists worldwide who can provide product expertise, a deep understanding
of your industry, and value that extends beyond your software. To license Autodesk
CAM software, contact an Autodesk Authorized Reseller. Locate a reseller near you at
www.autodesk.com/reseller.

Autodesk Education
Autodesk offers students and educators a variety of resources to help ensure students
are prepared for successful design careers, including access to free* software, curricula,
training materials, and other resources. Anyone can get expert guidance at an
Autodesk Authorized Training Center (ATC®) site, and validate skills with Autodesk
Certification. Learn more at www.autodesk.com/education.

Autodesk Subscription
Autodesk® Subscription gives you a greater advantage with powerful cloud-based
services, access to the latest software, online technical support, and flexible licensing
privileges.** Learn more at www.autodesk.com/subscription.

Autodesk 360
The Autodesk® 360 cloud-based framework provides tools and services to extend
design beyond the desktop. Streamline your workflows, effectively collaborate, and
quickly access and share your work anytime, from anywhere. Learn more at
www.autodesk.com/autodesk360.

*Free products are subject to the terms and conditions of the end-user license agreement that accompanies download of
this software.

**All Subscription benefits are not available for all products in all geographies. Please consult your Autodesk reseller or
sales representative for more information.

Autodesk, the Autodesk logo, and ATC are registered trademarks or trademarks of Autodesk, Inc., and/or its subsidiaries
and/or affiliates in the USA and/or other countries. SolidWorks is a registered trademark of Dassault Systèmes SolidWorks
Corporation. All other brand names, product names, or trademarks belong to their respective holders. Autodesk reserves
the right to alter product and services offerings, and specifications and pricing at any time without notice, and is not
responsible for typographical or graphical errors that may appear in this document. © 2014 Autodesk, Inc. All rights
reserved.