MACHINE 

No. xxxx 
LEVER CONTROLS & FULL GUARDS 

OPERATORS MANUAL 

ORIGINAL PALLET RETRIEVER 

www.paynepalletinverters.co.uk 
Dereham Road, Beeston, Kings Lynn, Norfolk PE32 2NQ, UK 
Telephone: +44 (0) 1328 700138    Fax: +44 (0) 1328 701879 
09/2012 RAR VERSION 5 
 
 
 
CONTENTS 

 
INTRODUCTION   
CONTENTS  2 
CONTENTS CONTINUED  3 
SAFETY PRECAUTIONS  4 
PRODUCT DESCRIPTION  5 

 
INSTALLATION   
HANDLING  6 
MACHINE INSTALLATION  7 
GUARD INSTALLATION  8 
CONNECTION  9 

 
OPERATION 
PRE‐USE & START UP PROCEDURE  10 
OPERATORS MANUAL  11 

 
MAINTENANCE   
MAINTENANCE SCEDULE  12 
LUBRICATION  13 
OIL CHANGE PROCEDURE  14 
OIL CHANGE PROCEDURE CONTINUED  15 

 
TECHNICAL   
FLOW DIVERTER VALVE  16 
   

09/2012 RAR VERSION 5  2
 
 
 
CONTENTS 
CONTINUED 

 
COMPONENTS 
PUMP ASSEMBLY  17 
PUMP ASSEMBLY (INTERNAL)  18 
CONTROL PANEL  19 
VALVE ASSEMBLY  20 
TABLE ROLLERS  21 
FLOW DIVERTER VALVE  22 
TURNOVER RAM  23 
CLAMP RAM  24 

 
SPECIFICATIONS   
SPECIFICATION  25 
OIL DATA SHEET  26 
OIL DATA SHEET CONTINUED  27 
GREASE DATA SHEET  28 
GREASE DATA SHEET CONTINUED  29 

 
ATTACHED DOCUMENTS   
DRAWINGS, EC CONFORMITY, SERVICE AGREEMENT, WARRANTY   

09/2012 RAR VERSION 5  3
 
 
 
SAFETY PRECAUTIONS 
 
 
 
SAFETY: THE MACHINE IS TO BE USED ONLY IN ACCORDANCE WITH SAFTEY GUIDELINES AND IS 
NOT TO BE USED FOR ANY OTHER PURPOSE THAN ORIGINALLY INTENDED.  
 
The machine is fitted with a run button, which MUST be released in all possible emergency situa‐
tions, disabling the machine. 
 
 
The  following  guidelines  MUST  be  obeyed  and  the  machine  operated  in  strict  accordance  with 
the operators manual: 
 
• Only fully authorised personnel may operate this machine. 
 
• Only  fully  authorised,  suitably  qualified  personnel  may  carry  out  maintenance  operations 
on this machine. 
 
• The machine MUST only be operated when the area within the fixed guards is clear.  
  Nobody may enter this area with the machine in operation. 
 
• At no point may any person/persons enter the area under the machine body. 
 
• The machine MUST only be operated within the maximum load capacity for which it was  
  designed. 
 
• All  loads  MUST  be  located  securely  in  the  machine,  with  the  leading  edge  placed  against 
the fixed rear wall. 
 
• The electrical supply MUST be isolated and suitably locked off, when carrying out any  
  maintenance tasks. 
 
• Do NOT tamper with or alter the machine in any way. 
 
• Correct personal protective and safety equipment MUST be used at all times and in  
  accordance with government health and safety and site specific guidelines. 
 
 
 
 
 
 
 
 

09/2012 RAR VERSION 5  4
 
 
 
PRODUCT DESCRIPTION 
LEVER CONTROLS 
 
 
The    Retriever  is  designed  for  the  efficient  exchanging  of 
pallets from a load. 
 
The machine is loaded at a floor level, with either fork or 
pallet truck. It then tips the load through 95 degrees, ena‐
bling  the  pallet  to  be  easily  exchanged.  The  load  is  then 
returned to its original orientation and removed from the 
machine. 
 
 
 
 
The lever controls for this machine are affixed to the guards. 
A “RUN” start button is fitted to the control panel, ensuring 
the operator stands at the required safe distance whilst the 
machine is running. 
 
 
 
 
 
The  machine  is  fitted  with  a  unique  identification 
plate attached to the frame. On this plate is stamped 
the  model  type,  machine  serial  number,  year  of 
manufacture  and  maximum  permissible  machine 
load.  This  information  should  be  quoted  in  every 
communication  with  us,  enabling  us  to  deal  with 
your queries as effectively as possible. 

09/2012 RAR VERSION 5  5
 
 
 
HANDLING 
 
 
 
There is only one method of lifting the Pallet Retriever:  
 
The machine MUST only be unloaded and loaded with the use of a suitably rated fork lift truck 
and a competent, qualified driver. 
 
The retriever must be in the position illustrated (Fig 1). With the transportation supports placed 
under the machine frame. NOTE: If the machine is to be set down before it reaches it final desti‐
nation, it is important that the  transport supports are kept in position, as it will be difficult to 
move the machine once removed.  
 
 
 

Fig. 1 Transportation support

 
The supports should be set down near each corner of the frame (Fig 1). When the machine is in 
its desired final position, remove the supports before attaching the machine to the floor. 
 
SAFETY:  CARE  MUST  BE  TAKEN  WHILST  MANEUVERING  THE  EQUIPMENT  AROUND  OBJECTS 
AND PEOPLE TO AVOID DAMAGE/INJURY. 

09/2012 RAR VERSION 5  6
 
 
 
MACHINE INSTALLATION 
 
 
 
Tools Required:  Materials:   
13mm spanner  M8 fixings x 14   
 
19mm spanner  M12 through bolts x 22 
 
30mm spanner  M20 through bolts x 6 
 
Suitable heavy mallet  Cable clips and ties   
Drill, 12 & 20mm SDS drill bits     
 
Before installation, ensure the following items are made available:  
• A suitably rated forklift (5000kg) 
• A level floor 
 
Also ensure the presence of: 
• A fully qualified electrician 
• A fully qualified forklift driver 
• Suitable floor space for the machine 
• Correct electrical supply 
 
NOTE: AT THIS POINT THE FLOOR SHOULD BE CHECKED TO A DEPTH OF AT LEAST 200mm FOR 
UNDERGROUND OBSTRUCTIONS, WHICH COULD HINDER INSTALLATION. 
 
 
 
• Ensure the floor is free of obstructions or debris which could hinder the placement of the 
pallet retriever. 
 
• Place the machine on level ground, in its intended final position, ensuring there is enough 
space to access the electrical panel door . 
 
• With the machine located. use a suitable drill and 20mm drill bit to drill the floor at each of 
the 6 floor attachment points of the frame to a depth of 160mm (See Fig 3). 
 
• Using a suitable mallet, locate the 6 x M20 floor anchor bolts securely into place. Using a 
30mm spanner or ratchet, secure the machine to the floor bolts using the appropriate fix‐
ings. 

09/2012 RAR VERSION 5  7
 
 
 
GUARD INSTALLATION 
 
 
 
NOTE:  THE  HOLES  FOR  ASSEMBLY  ARE  PRE  DRILLED  IN  THE  GUARD  FRAMES,  ENSURE  THE 
GUARDS ARE IN THE CORRECT ORIENTATION BEFORE COMMENCING ASSEMBLY.  
 
• Place the 5.5m lever control cables at the front of the machine (be careful not to trap these 
while assembling the guards). 
 
• Locate the guard panels, electrical box and cable trays in their respective positions (see lay‐
out drawing). There are 8 panels in total, including two which make up the front  
  returns.  
 
• Loosely assemble the guards as per plan using 12 x M8 fasteners to secure between  
  panels. Fit the cable trays to the guards as this will help with alignment (there are 4  
  attachment lugs for the cable trays located on each guard panel). 
 
NOTE: DO NOT TIGHTEN THE GUARD PANELS DOWN AT THIS POINT. 
 
• Using 4 x M8 fasteners attach the twin handle block assembly in the recessed area on the 
relevant return guard. If not already attached, locate and secure the hold to run push but‐
ton using 2 x attachment screws. 
 
• Using the 5.5m control cables and relevant cable connecting kits, connect the twin  
  handle block to the spool valve assembly. 
 
• Attach  the  bottom  plate  for  the  recessed  control  panel  using  2  x  M8  fasteners,  the  plate 
has a cut out enabling the control cables to pass through. 
 
• locate the 2 x control levers in the twin handle assembly. Using a 13mm spanner secure the 
M10 locking nuts in place. 
 
• Route the control and electrical cables within the cable trays. Secure the cables to the trays 
using the clips and ties provided. 
 
• Mark out and drill the floor for each attachment position of the guard feet  
  (12mm x 100mm in depth). 
 
• Locate the 16 x M12 floor bolts for the fixed guarding securely into the ground. 
 
• Once the guards are aligned, tighten all guard panel fasteners. 

09/2012 RAR VERSION 5  8
 
 
 
CONNECTION 
 
 
 
SAFETY: THE FOLLOWING SHOULD ONLY BE CARRIED OUT BY A FULLY QUALIFIED ELECTRICIAN. 
 
• Connect the machine to an adjacent suitably rated electrical supply.  
 
• Switch the electrical isolator on, at the electrical panel (see below). 
  NOTE: POSITION CAN VARY DEPENDING ON SPECIFICATION. 
 
• Start the machine by pressing the RUN button. 
 
• check for the correct clockwise rotation of the motor. If necessary, change the motor con‐
nections to reverse the polarity. 

09/2012 RAR VERSION 5  9
 
 
 
PRE‐USE & START UP PROCEDURE 
 
 
 
Pre‐use Inspection: 
 
• Visually inspect the machine for any obvious deformities or irregularities.  
 
• Ensure there are no oil leaks and the hydraulic oil level is correct on the tank sight glass. 
 
• Ensure the area under the body is free from debris using a long handled broom, never en‐
ter the area under the body at any time. 
 
• Ensure any load placed in the machine is correctly located against the fixed rear wall and 
sliding side table. 
 
SAFETY:  ALWAYS  ENSURE  THERE  ARE  NO  PERSONS  PRESENT  WITHIN  THE  GUARDED  AREA 
PRIOR TO STARTING! 
 
SAFETY: NEVER START UP THE MACHINE IF ANY OF THE ABOVE CRITERIA ARE NOT MET 
 
 
Start up Procedure: 
 
• Turn the electrical isolator on (located on the rear panel). 
 
• Press the RUN  start button and ensure that the motor starts correctly and runs smoothly 
throughout. 
 
• With  the  RUN  button  depressed  check  the  clamping  operation  of  the  machine  table  by 
moving the clamp lever up and down on the control panel. 
 
• With the RUN button still pressed check the machines Invert and return  
  operations work, by moving the Invert and return lever up and down on the  
  control panel. 
 
• Ensure the machine shuts down when the RUN button is released 
 
• Follow the operating instructions given on the following pages. 

09/2012 RAR VERSION 5  10
 
 
 
OPERATORS MANUAL 
 
 
 
• Ensure any load placed in the machine is correctly located against the fixed rear wall and 
sliding side table. 
 
SAFETY:  ALWAYS  ENSURE  THERE  ARE  NO  PERSONS  PRESENT  WITHIN  THE  GUARDED  AREA 
PRIOR TO STARTING! 
 
• Depress  the  RUN  button  (Fig  4)  with  one  hand  and  with  the  other  hand  press  the  right‐
hand lever downwards until the load is fully clamped, then allow the lever to return to its 
mid‐position. 

RUN
Clamp/unclamp

Invert/return

Fig. 2

• Still depressing the RUN button, press the left‐hand lever upwards until the load has been 
inverted, then allow the lever to return to mid‐position. 
 
• Still depressing the RUN button, press the right‐hand lever upwards until the load has been 
fully unclamped, then allow the lever to return to mid‐position. 
 
• Replace the original pallet from the load. 
 
• Depress the RUN button with one hand and with the other hand press the right hand lever 
down until the load is fully clamped, then allow it to return to mid‐position. 
 
• Still depressing the RUN button, press the left‐hand lever downwards until the load is fully 
re‐inverted, then allow the lever to return to mid‐position. 
 
• Still depressing the RUN  button, press the right‐hand lever upwards until the load is fully 
unclamped and once again allow the lever to return to mid‐position. Remove the load from 
the machine. Shut down machine at the electrical panel when not in use. 

09/2012 RAR VERSION 5  11
 
 
 
MAINTENANCE SCHEDULE 
 
 
 
SAFETY: BEFORE CARRYING OUT ANY MAINTENANCE OPERATION ENSURE THE MACHINE IS IN 
ITS  DEFAULT  (AT  REST)  POSITION  AND  THAT  THE  ELECTRICAL  ISOLATOR  ON  THE  MAIN  CON‐
TROL PANEL IS SWITCHED OFF AND LOCKED.  
 
Weekly: 
 
• Grease all lubrication points including: 
 
i.  Table slides (Page 13) 
ii.  Body centre pin (Page 13) 
 
Monthly: 
 
• Check the hydraulic oil level at the tank sight glass, replenish with correct grade oil if  
  necessary (See specifications page) 
 
Annually: 
 
• Visually examine the machine for obvious deformities, paying particular attention to: 
 
i.  Frame, body and tables (cracks and deformation) 
ii.  Hoses, valves and manifolds (leaks or perishing) 
iii.  Electrical panel, including latches and hinges 
iv.  Electrical cables, insulation, conduit and clamps 
v.  Rubber buffers (wear and perishing) 
vi.  Sliding table rollers 
 
• Ensure all guard panels are secure and free from damage 
• Clean the motor casing and fins 
• Renew the hydraulic oil and suction filter (see pages 14 & 15) 
 
SAFETY: IN THE UNLIKLEY EVENT OF ANY MACHINE MALFUNCTION, STOP AND REPORT  
IMMEDIATELY. 
 
SAFETY: REPLACE ALL GUARD PANELS REMOVED DURING ANY MAINTENANCE OPERATIONS & 
ENSURE ALL SAFTEY DEVICES ARE RE‐INSTATED. 

09/2012 RAR VERSION 5  12
 
 
 
LUBRICATION 
GREASING POINTS 
 
 
Lubricate all grease points shown below (Fig 3 & 4) in accordance with the maintenance schedule 
on the previous page. NOTE: It is important to use the correct grade of grease (see specification 
page).  
 
 
SAFETY:  DISPOSE  OF  WASTE  GREASE  AND  SOILED  RAGS  CORRECTLY  AND  IN  ACCORDANCE 
WITH LOCAL AUTHORITY GUIDELINES. 

LUBRICATION POINT 

Fig. 3, Table slides

Fig. 4, Pivot points

09/2012 RAR VERSION 5  13
 
 
 
OIL CHANGE PROCEDURE 
 
 
 
   
Tools Required:  Materials Required:  Part No. 
 
13mm spanner Oil suction filter H-F-SE1320
 
24mm spanner Return filter element H-F-2012
 
Oil transfer pump Pegasus 32 oil A/R  
60 litre container Oil absorbent pads A/R  
 
• Place a suitable empty container, sufficient to hold approx 60 litres of oil.  
 
• Using a 24mm spanner or ratchet, unscrew the top of the return filter and carefully remove 
the filter element. 
 
• Remove  the  oil  from  the  tank  into  the  container  through  the  return  filter  socket,  using  a 
suitable oil transfer pump.    
 
NOTE: ALTHOUGH THE WHOLE HYDRAULIC SYSTEM CONTAINS 60 LITRES OF OIL ONLY  
40 LITRES WILL BE IN THE TANK ITSELF. 
 
• Renew the filter element and refit the top of the return filter. 
 
• Remove the M8 screws (Fig 5) from the tank top lid and lift off carefully. The strainer filter 
will be found attached to the pump assembly. 
 

Fig. 5, Hydraulic oil tank

 
• Remove the strainer filter by turning it anti‐clockwise. 
 
• Replace the strainer filter with the new filter component. 

09/2012 RAR VERSION 5  14
 
 
 
OIL CHANGE PROCEDURE 
CONTINUED 
 
 
• Examine  the  tank  lid  seal  for  deterioration,  signs  of  perishing  or  damage  and  replace  the 
seal if necessary. At this point drain any excess oil from the motor/pump assembly. 
 
• Carefully refit the complete tank top lid assembly.  
 
• Refill the hydraulic tank through the filler breather with Mobil Pegasus 32 grade oil until it 
reaches the top mark on the sight glass. Fill the tank carefully, to prevent a build up of air in 
the system. 
 
NOTE: THE OIL LEVEL MAY DROP A SMALL AMOUNT AFTER THE MACHINE HAS BEEN RUN FOR 
THE FIRST TIME, THIS IS NORMAL AS THE OIL HAS TO FILL THE HYDRAULIC SYSTEM. 
 
• Re‐fit the tank filler/breather cap. 
 
• Run the machine for approximately 5 minutes to circulate the oil and remove any air that 
  may have entered the system during the oil change procedure. 
 
• Re‐check the hydraulic oil level and examine the machine for any oil leaks. 
 
• Top up the machine if the oil level has dropped. 
 
 

SAFETY: DISPOSE OF WASTE OIL CORRECTLY, WITH AN AUTHORISED COMPANY IN  
ACCORDANCE WITH LOCAL AUTHORITY GUIDELINES. 

09/2012 RAR VERSION 5  15
 
 
 
TECHNICAL 
FLOW DIVERTER VALVE 
 
 
NOTE: NO ADDITIONAL ADJUSTMENT TO THE FLOW DIVERTER VALVE SHOULD BE REQUIRED. 
 
1.  The flow diverter valve acts only on the return operation of the machine. It is a 2 position 
valve with no neutral. It operates by switching flow from the turnover ram back to the hy‐
draulic reservoir tank.  
 
• When the body is reaching the end of travel the plunger is depress by means of an 
adjustable buffer (located on side of body).  
 NOTE: This buffer should not be  adjusted as it may cause the machine to   
 malfunction.  
 
• The plunger operates the valve which in turn diverts the feed from the turnover 
ram back into the hydraulic tank, thus disabling the ram. 

Fig. 6 Flow diverter valve Fig. 7 Hydraulic drawing

09/2012 RAR VERSION 5  16
 
 
 
COMPONENTS 
PUMP ASSEMBLY 

Fig. 8
2 1

Item  Component  Part No. 

1  Motor/pump assembly  E‐EMA‐4KW 

2  Pressure gauge  H‐PG‐4000 BTM 

09/2012 RAR VERSION 5  17
 
 
 
COMPONENTS 
PUMP ASSEMBLY (INTERNAL) 

Fig. 9

Fig. 9.1

Item  Component  Part Number 

1  11cc hydraulic pump  H‐P‐11CC 

2  Strainer filter  H‐F‐SE1320 

3  Filler filter  H‐F‐1163.40 

4  LS252 motor bell housing  H‐EM‐B/HOUS 

5  Return filter replacement element  H‐F‐2012 

6  Flexible coupling (inside bell housing)  H‐EM‐P/COUP 

09/2012 RAR VERSION 5  18
 
 
 
COMPONENTS 
CONTROL PANEL 

Fig. 10 (Front of control panel)

Fig. 10.1 (Handle block, located behind control panel)

Item  Component  Part No. 

1  10mm control lever  H‐CCL‐M10 

2  5.5 meter control cable  H‐CCWNS‐5.5 

3  Twin handle block  H‐CCHA‐WA 

4  Cable connecting kit (cable to handle block)  H‐CC‐GPS 

09/2012 RAR VERSION 5  19
 
 
 
COMPONENTS 
SPOOL VALVE ASSEMBLY 

CLAMP PRESSURE

Fig. 11 4
SYSTEM PRESSURE

Item  Component  Part No. 

1  Flow speed control valves (clamp rams)  H‐V‐SCV‐06S 

2  Inline relief valve  H‐V‐06INLINE 

3  Double spool valve  H‐V‐SPL‐SD5/2 

4  Cable connecting kit (cable to valve)  H‐CCF‐TP50 

09/2012 RAR VERSION 5  20
 
 
 
COMPONENTS 
TABLE ROLLERS 

Fig. 12

Item  Component  Part No. 

1  Sprung roller 6”  R‐SR‐6X1.5 

09/2012 RAR VERSION 5  21
 
 
 
COMPONENTS 
FLOW DIVERTER VALVE 

Fig. 13

Item  Component  Part No. 

1  Plunger operated flow diverter  H‐V‐SV80 

09/2012 RAR VERSION 5  22
 
 
 
COMPONENTS 
TURNOVER RAM & HYDRO TANK 

4
1&2 5 6

7
Fig. 14
3

Item  Component  Part No. 

1  Turnover Ram  H‐RAM‐PR0007REV 

2  Ram seal kit (turnover ram)  H‐RS‐GM‐90/50 

3  Speed control valves (turnover ram)  H‐V‐SCV‐06S 

4  Return filter pressure indicator  H‐F‐RFI 

5  Return filter assembly  H‐F‐1211.341 

6  Filler/filter  H‐F‐1163.40 

7  Tank sight glass  H‐SG‐FLT‐221 

09/2012 RAR VERSION 5  23
 
 
 
COMPONENTS 
CLAMP RAM 

1&2

Fig. 15

Item  Component  Part No. 

i.  Clamp ram for 5’1 inverter  SI0004 
ii.  Clamp ram for 5’7 inverter  SI0005 
1  iii.  Clamp ram for 6’1 inverter  SI0006 
iv.  Clamp ram for 6’7 inverter  SI0007 
v.  Clamp ram for 7’1 inverter  SI0008 
2  Replacement seal kit  H‐RS‐GM‐50/30 

09/2012 RAR VERSION 5  24
 
 
 
SPECIFICATION 

 
 
Type   
Original pallet retriever 95 degree   
Lever control c/w full guards   

 
Manufactured   
xxxx   
Beeston Kings Lynn, Norfolk, UK   

 
General data   
Minimum operating temperature (˚c)  ‐18 
Maximum noise level (Db)  <74.8 
Finish  Blue c/w black guards 

 
Mechanical data   
Oil capacity (litre)  60 
Oil pump capacity (cc)  11 
Hydraulic system pressure (psi)  2000 
Load capacity (kg)  1500 

 
Electrics   
Power supply (V)  415 
Frequency (Hz)  50 
Motor (kw)  4 

 
Lubrication type   
Oil  Mobil Pegasus 32 (see p.26) 
Grease  Proteus 2ep (see p.28) 

 
Standards   
Conforms to: EN ISO 12100‐1:2003/12100‐2:2003, EN ISO 14121‐1:2007, EN ISO 13857, EN 953:1998,  
EN 982:1997, EN ISO 13850:2006, EN 60204‐1:2006, EN IS0 13849‐1:2006, EN 1037:1995  

09/2012 RAR VERSION 5  25
 
 
 
OIL DATA SHEET 
 
 
Pegasus  32 
Hydraulic and Circulatory Fluid: 

Pegasus 32 is a high quality hydraulic and circulatory fluid manufactured from solvent refined mineral oils 
and incorporating an extremely high performance additive system. 
 
Specifically developed to meet or exceed the very stringent performance specifications demanded by ma‐
jor original equipment manufacturers. 
 
Primarily recommended where maximum equipment protection is required when the severest of opera‐
tional conditions are to be encountered. 
 
Performance Benefits: 
 
Extremely  sophisticated  additive  system  meets  the  highest  performance  requirements  of  current  equip‐
ment manufacturers of both static and mobile plant. 
 
Excellent anti wear protection dramatically reduces mechanical abrasion even under the most severest of 
operational conditions, greatly reducing the frequency and level of maintenance requirements. 
 
Corrosion, foam and oxidation inhibitors produce an extremely stable lubricant even under the most ardu‐
ous of working conditions, greatly extending fluid life and substantially reducing maintenance costs. 
 
Health and Safety: 
 
These grades are mineral oil based lubricants and should be handled according to good standards of in‐
dustrial hygiene. Further detailed information is available on request. 
 
Storage: 
 
Drums should be stored on their sides in a clean dry place and protected from extremes of temperature, 
store >5°c. 
 
 
The information given is correct to the best of our knowledge.  It is offered in good faith but without guar‐
antee as the conditions and methods of use of our products are beyond our control. 
 
 
 
 

09/2012 RAR VERSION 5  CF/4 April 2006/1 26

 
 
 
OIL DATA SHEET 
 
 
Pegasus  32 
Hydraulic and Circulatory Fluid: 

Performance Specifications: 
 
Hydraulic Standards: 
 
Din 51524 Part 2 (HLP)        ISO 11158 HM 
Sperry Vickers I‐286‐S (Industrial)    AFNOR NF E 48‐603 (HM) 
Denison Filterability TP 02100        
 
 
Typical Performance Data: 
 
Oxidation Stability         ASTM‐D943       1000 Hours 
Time to TAN 2.0 mgKOH/g 
 
Load Carrying Capability        FZG DIN 51 354      11 Minimum 
 
Vickers Vane Pump        DIN 51389 Pt 2      24 mg 
Total Mass Loss 
 
Corrosion Protection.  Steel      ASTM‐D655 A & B      Pass 
  Copper    ASTM‐D130 125°C 3 Hrs    1a 
 
Demulsibility          ASTM‐D1401 @ 54°C    10‐15 Mins 
 
Foaming Behaviour        ASTM D892        Sequence 1 0/0 ml/min 
                        Sequence 2 0/0 ml/min 
                        Sequence 3 0/0 ml/min 
 
 
Typical Physical Characteristics: 
 
    Pegasus 32 
 
Specific Gravity @ 15EC        0.881      
 
KV @ 40EC (cSt)          32.0       
       
Pour Point EC          ‐18 

09/2012 RAR VERSION 5  CF/4 April 2006/1 27

 
 
 
GREASE DATA SHEET 
 
 

Proteus 000EP, 00EP, 0EP, 1EP, 2, 2EP, 2M, 3 
Lithium Soap Greases: 

 
A range of premium quality multi purpose greases, manufactured from Lithium‐12‐Hydroxy Stearate Soap 
dispersed  in  solvent  refined  mineral  base  stocks,  fortified  with  selected  compounds  to  inhibit  corrosion 
and oxidation. The grades highlighted with EP signifies the inclusion of specially selected soluble extreme 
pressure additives, and in the case of Proteus 2M the addition of micronised Molybdenum Disulphide has 
been added to enhance its operational characteristics. 
 
This highly versatile range of greases are recommended for a variety of applications including automotive, 
industrial and off‐highway plant for bearings, steering and chassis fittings, grease cups, water pump bear‐
ings and grease lubricated universal joints.   
 
These grades may also be used to advantage over a wide range of other industrial applications from small 
high  speed  bearings  operating  under  high  unit  pressure  and  load,  as  well  as  centralised  lubricating  sys‐
tems.  As well as the ability to provide continuous pumpability over wide temperature ranges, they exhibit 
excellent load carrying properties, high resistance to shock loading, coupled with exceptional, resistance 
to water washing. 
 
Performance Benefits: 
 
Long service life in a wide range of operational applications 
 
RP/LB/20 November/1: 
 
Excellent resistance to water washing and protection against rust and corrosion 
Reduced wear on heavily loaded bearing applications 
Controlled pumpability makes them ideally suitable for use in centralised lubrication systems 
Prolonged life due to high resistance to oxidation at high operating temperatures 
Extended bearing life in environments where water ingress could be a problem. 
 
Health and Safety: 
 
These grades are mineral oil based and should be handled according to good standards of industrial hy‐
giene.  Further detailed information is available on request. 
 
Storage: 
 
Containers should be stored in a clean, dry place and protected from extremes of temperature. 
 
 
The information given is correct to the best of our knowledge.  It is offered in good faith but without guar‐
antee as the conditions and methods of use of our products are beyond our control. 
 

09/2012 RAR VERSION 5  RP/LB/20 November/1 28

 
 
 
GREASE DATA SHEET 
 

Proteus 2EP 
Lithium Soap Grease: 
 
 
Typical Physical Characteristics: 
 
     
   2EP 
     
  Appearance  Medium fibred grease 
     
  Colour  Bottle Green 
       
  Worked Penetration       (IP50)  265/295 
     
  NLGI Classification  2 
       
  Dropping Point               (IP132)  180EC min. 
     
Operating Temperature Range  ‐20/+130EC 
     
Oil Separation                 (IP121)  5% max 
     
Oxidation Stability        (IP142) 160 hours at  4 
99EC ‐ Pressure Drop psi 
     
Water wash out ASTM   D1264    
                          at 38EC  3% 
                          at 79EC  4% 
     
Timken OK Load           (IP326)      Kg  20 
     
4 Ball  Weld Load          (IP239)      Kg  315 

09/2012 RAR VERSION 5  RP/LB/20 November/1 29